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OffeneHubkolbenverdichter
• 2T.2(Y) .. 6F.2(Y)
• W2TA .. W6FA(L)
Inhalt Seite
1 Sicherheit 12 Anwendungsbereiche 33 Montage 44 Elektrischer Anschluss 165 In Betrieb nehmen 196 Betrieb / Wartung 257 Außer Betrieb nehmen 28
1 Sicherheit
Diese Kältemittel-Verdichter sind zumEinbau in Maschinen entsprechendder EU-Maschinenrichtlinie98/37/EG vorgesehen. Sie dürfen nurin Betrieb genommen werden, wennsie gemäß vorliegender Anleitung indiese Maschinen eingebaut wordensind und als Ganzes mit den entspre-chenden gesetzlichen Vorschriftenübereinstimmen (anzuwendendeNormen: siehe Herstellererklärung).*
Autorisiertes FachpersonalSämtliche Arbeiten an Verdichternund Kälteanlagen dürfen nur von qua-lifiziertem und autorisiertem Fach-personal ausgeführt werden.
Die Verdichter sind nach dem aktuel-len Stand der Technik und entspre-chend den geltenden Vorschriften ge-baut. Auf die Sicherheit der Anwenderwurde besonderer Wert gelegt.
Open type reciprocatingcompressors
• 2T.2(Y) .. 6F.2(Y)
• W2TA .. W6FA(L)
Content Page
1 Safety 12 Application ranges 33 Mounting 44 Electrical connections 165 Commissioning 196 Operation / Maintenance 257 De-commissioning 28
1 Safety
These refrigeration compressors areintended for installation in machinesaccording to the EC MachinesDirective 98/37/EC. They may be putto service only, if they have been in-stalled in these machines accordingto the existing instruction and as awhole agree with the correspondingprovisions of legislation (standards toapply: refer to Manufacturers Declara-tion).*
Authorized staffAll work on compressors and refriger-ation systems shall be carried out byqualified and authorized refrigerationpersonnel only.
The compressors are constructedaccording to the state of the art andvalid regulations. Particular emphasishas been placed on the users' safety.
Compresseurs ouverts à pistons
• 2T.2(Y) .. 6F.2(Y)
• W2TA .. W6FA(L)
Sommaire Page
1 Sécurité 12 Champs d’applications 33 Montage 44 Raccordement électrique 165 Mise en service 196 Service / Maintenance 257 Mise hors de service 28
1 Sécurité
Ces compresseurs frigorifiques sont pré-vus pour être incorporés dans des machi-nes conformément à la Directive CEMachines 98/37/CE. Leur mise en servi-ce est uniquement autorisée s’ils ont étéincorporés dans des machines conformé-ment à la présente instruction et si cesmachines répondent dans leur totalitéaux réglementations légales en vigueur (les normes qu’il fau utiliser: voir laDéclaration du Constructeur).*
Personnel autoriséTous les travaux ainsi que l’entretien decompresseurs et d’installations frigorifi-ques ne peuvent être exécutés que pardu personnel qualifié et autorisé.
Les compresseurs sont conçus d'aprèsles règles de l'art actuelles et conformé-ment aux prescriptions en vigueur. Uneattention particulière a été apportée à lasécurité de l'utilisateur.
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BetriebsanleitungOperating InstructionsInstruction de service
* Hinweis gilt nur für Länder der EU * Information is valid for countries of the EC * Indication valable pour les pays de la CE
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Retain these Operating Instructionsduring the entire lifetime of the com-pressor.
Residual hazards
Certain residual hazards from thecompressors are unavoidable.All persons working on these unitsmust therefore read these operatinginstructions carefully!
All of the following have validity:• specific safety regulations and
standards (e.g. EN 378, EN 60204and EN 60335),
• generally acknowledged safetystandards,
• EU directives,• national regulations.
Safety references
are instructions intended to preventhazards.Safety instructions must be stringentlyobserved!
Attention!Instructions on preventing pos-sible damage to equipment.
Caution!Instructions on preventing a pos-sible minor hazard to persons.
Warning!Instructions on preventing a pos-sible severe hazard to persons.
Danger!Instructions on preventing animmediate risk of severe hazardto persons.
General safety refernces
Warning!The compressor is under pres-sure with a holding charge to apressure of 0.5 to 2 bar aboveatmospheric pressure.Incorrect handling may causeinjury to skin and eyes.Wear safety goggles while work-ing on compressor.Do not open connections beforepressure has been released.
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Garder cette instruction de service pen-dant toute la durée de service du com-presseur.
Dangers résiduels
Le compresseur peut être la source dedangers résiduels inévitables.Par conséquent, chaque personne quitravaille sur cet appareil doit lire atten-tivement cette instruction de service !
A prendre en considération• les prescriptions et normes de sécurité
relatives (par ex. EN 378, EN 60204 etEN 60335),
• les règles de sécurité généralementreconnues,
• les directives de l'UE,• les dispositions spécifiques du pays
concerné.
Les indications de sécurité
sont des instructions pour éviter lesmises en danger.Respecter scrupuleusement les indica-tions de sécurité !
Attention !Instruction pour éviter une possiblemise en danger d'appareils.
Prudence !Instruction pour éviter une possiblemise en danger bénigne de per-sonnes.
Avertissement !Instruction pour éviter une possiblemise en danger grave de per-sonnes.
Danger !Instruction pour une imminente miseen danger grave de personnes.
Indications de sécurité générales
Avertissement !A la livraison, le compresseur estrempli d’un gaz de protection et sonten surpression (environ0,5 .. 2 bar).Des blessures à la peau et aux yeuxsont possibles en cas de manie-ment inapproprié.Lors de travaux sur le compresseur,porter des lunettes de protection !Ne pas ouvrir les raccords avantd'avoir évacué la surpression.
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Diese Betriebsanleitung während dergesamten Verdichter-Lebensdaueraufbewahren.
Restgefahren
Vom Verdichter können unvermeidba-re Restgefahren ausgehen.Jede Person, die an diesem Gerätarbeitet, muss deshalb diese Bedie-nungsanleitung sorgfältig lesen!
Es gelten zwingend• die einschlägigen Sicherheits-Vor-
schriften und Normen (z.B. EN 378,EN 60204 und EN 60335),
• die allgemein anerkanntenSicherheitsregeln,
• die EU-Richtlinien,• Länder spezifische Bestimmungen.
Sicherheitshinweise
sind Anweisungen um Gefährdungenzu vermeiden.Sicherheitshinweise genauestens ein-halten!
Achtung!Anweisung um eine möglicheGefährdung von Geräten zu ver-meiden.
Vorsicht!Anweisung um eine möglicheminderschwere Gefährdung vonPersonen zu vermeiden.
Warnung!Anweisung um eine möglicheschwere Gefährdung vonPersonen zu vermeiden.
Gefahr!Anweisung um eine unmittelbareschwere Gefährdung vonPersonen zu vermeiden.
Allgemeine Sicherheitshinweise
Warnung!Der Verdichter ist im Ausliefe-rungszustand mit Schutzgas ge-füllt (Überdruck ca. 0,5 .. 2 bar).Bei unsachgemäßer Handha-bung sind Verletzungen vonHaut und Augen möglich.Bei Arbeiten am VerdichterSchutzbrille tragen!Anschlüsse nicht öffnen, bevorÜberdruck abgelassen ist.
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Vorsicht!Im Betrieb können Oberflächen-Temperaturen von über 60°Cbzw. unter 0°C auftreten.Schwere Verbrennungen sindmöglich.Zugängliche Stellen absperrenund kennzeichnen.Vor Arbeiten am Verdichter:Gerät ausschalten und abkühlenlassen.
Bei Arbeiten am Verdichter, nachdemdie Anlage in Betrieb genommenwurde:
Warnung!Verdichter steht unter Druck!Bei unsachgemäßen Eingriffensind schwere Verletzungen mög-lich.Verdichter auf drucklosenZustand bringen!Schutzbrille tragen!
Gefahr!Haare, Hände oder Kleidungkönnen von Riementrieb oderKupplung erfasst werden!Schwere Verletzungen möglich.Kupplungsbereich unbedingt miteiner trennenden Abdeckungsichern (Riemen- bzw.Kupplungsschutz)!
2 Anwendungsbereiche
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Caution!During operation surface tem-peratures exceeding 60°C orbelow 0°C can be reached.Serious burnings possible.Lock and mark accessible sec-tors.Before working on the compres-sor:Switch off and let cool down.
For any working at the compressorafter the plant has been commis-sioned:
Warning!Compressor is under pressure!In case of inproper handlingserious injuries are possible.Release the pressure in thecompressor!Wear safety goggles!
Danger!Hair, hands or clothing can becaught in the belt drive or cou-pling!Serious injuries are possible.The area of the coupling mustbe secured with a separatingcover (belt or coupling protec-tion)!
2 Application ranges
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Prudence !Pendant le service, des tempéra-tures de surface excédant 60°Cresp. en-dessous de 0°C pourrontêtre atteintes.Possibilité de graves brulures.Fermer et marquer les endroitsaccessibles.Avant les travaux au compresseur:Arêtter et refroidir celui-ci.
Pour des travaux au compresseur aprèsl’installation a été mise en service:
Avertissement !Compresseur est sous pression !Lors des interventions non-adé-quates graves blessures sont pos-sible.Retirer la pression sur le compres-seur !Porter des lunettes de protection !
Danger !Les cheveux, les mains ou les vête-ments peuvent être "happés" parl'entraînement par courroies ou parl'accouplement !Possibilité de graves blessures.Absolument sécuriser la zone del'accouplement par une grille deprotection !
2 Champs d’application
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� Weitere Kältemittel auf Anfrage� Alternativ-Öle siehe Technische
Informationen KT-500 und KT-510� Esteröl und modifizierte Wellenab-
dichtung erforderlich� Spezielle Verdichter-Ausführung für NH3� Alternativ-Öle: KA-Öle, Viskositäts-
klasse ISO VG 68 (siehe KT-500)� Verwendung von NH3-löslichem Öl
erfordert ab W4HA Sonderausführungdes Verdichters (W4HAL). ZulässigeÖlsorten derzeit nur in Abstimmungmit BITZER. Hinweise in TechnischerInformation KT-640 beachten.
� Further refrigerants upon request� For alternative oils see Technical
Information KT-500 and KT-510� Requires ester oil and modified shaft
seal� Special compressor design for NH3� Alternative oils: KA oils, viscosity
class ISO VG 68 (see KT-500)� The use of NH3 soluble oils requires a
special compressor design from typeW4HA: W4HAL. Only oil types agreedwith BITZER may be used at present.Observe recommendations inTechnical Information KT-640.
� Autres fluides frigorigènes sur demande� Huiles équivalentes, voir Informations
Techniques KT-500 et KT-510� L'emploi d'huile ester et d'une garniture
d'étanchéité modifiée est nécessaire� Types des compresseurs spécials pour NH3� Huiles alternatifes: huiles pour ammoniac,
viscosité classe ISO VG68 (voir KT-500)� L'emploi d'une huile miscible avec NH3
nécessite un type du compresseur spécialà partir de W4HA: WAHAL. Types d'huileautorisés, actuellement uniquement avecl'accord de BITZER. Tenir compte desindications dans l'information techniqueKT-640.
BITZER B5.2 �tc < 55°C:
BITZER BSE32 �R134a / tc > 55°C:BITZER BSE55 �
siehe Prospekt KP-520 und BITZER Softwaresee brochure KP-520 and BITZER Softwarevoir brochure KP-520 et BITZER Software
(H)FCKW / (H)CFCR22 – (R12 – R502)
HFKW / HFC �R134a– R404A – R407A – R407B – R507A
Zulässige KältemittelPermitted refrigerants �Fluides frigorigènes autorisés
ÖlfüllungOil chargeCharge d'huile
EinsatzgrenzenApplication limitsLimites d'application
Clavus G68 � �
NH3 �
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For operation in the vacuum range,danger of air admission at the suctionside. Special measures might becomenecessary.
In the case of air admission:
Attention!Chemical reactions possible aswell as increased condensingpressure and discharge gastemperature.
Warning!In case of air admission a criticalshift of the refrigerant ignitionlimit is possibleAbsolutely avoid air admission!
3 Mounting
3.1 Compressor transport
Transport the compressor eitherscrewed on a pallet or lift it using theeyebolts (see figure 1).
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En cas de fonctionnement en pression sub-atmosphérique, danger d'introduction d'air aucôté d'aspiration. Des mesures particulièrespourraient devenir nécessaire à prendre.
En cas d'introduction d'air:
Attention !Réactions chimiques possibles etpression de liquéfaction excessiveet aussi température du gaz derefoulement augmentée.
Avertissement !En cas d'introduction d'air disloca-tion critique de la limite d'inflamma-bilité de fluide frigorigèneEviter absolument introduction d'air !
3 Montage
3.1 Transport du compresseur
Transporter le compresseur soit vissé surune palette ou soulever le aux œillets desuspension (voir figure 1).
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Bei Betrieb im Unterdruck-Bereich,Gefahr von Lufteintritt auf der Saug-seite. Besondere Maßnahmen könnenerforderlich werden.
Im Falle von Lufteintritt:
Achtung!Chemische Reaktionen möglichsowie überhöhter Verflüssi-gungsdruck und Anstieg derDruckgastemperatur.
Warnung!Bei Lufteintritt ggf. kritischeVerschiebung der Kältemittel-ZündgrenzeLufteintritt unbedingt vermeiden!
3 Montage
3.1 Verdichter transportieren
Verdichter entweder verschraubt aufder Palette transportieren oder anTransportösen anheben (siehe Ab-bildung 1).
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Abb. 1 Verdichter anheben Fig. 1 Lifting the compressor Fig. 1 Soulèvement du compresseur
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3.2 Verdichter aufstellen
• Bei Einsatz unter extremen Bedin-gungen (z. B. aggressive Atmos-phäre, niedrige Außentemperaturenu. a.) geeignete Maßnahmen tref-fen. Ggf. empfiehlt sich Rück-sprache mit BITZER.
• Verdichter und Motor waagrechtund starr auf Grundrahmen bzw.Schienen aufstellen (bei Ver-wendung von Kupplungsgehäuse).
• Grundrahmen auf stabilemUnterbau lagern. Zur Verringerungvon Körperschall ist auch elasti-sche Aufstellung möglich (schwim-mendes Fundament oderSchwingungsdämpfer). Bei Verwen-dung von Schwingungsdämpfernmit Punktauflage kann eine Verstär-kung der Rahmenkonstruktion not-wendig sein.
• Motor-Verdichter-Einheiten mitKupplungsgehäuse können beiVerwendung von Verbindungs-schienen direkt auf Dämpfungs-elementen gelagert werden (sieheauch Kap. 3.4.2).
Bei Bündelrohr-Wärmeübertragern:
Achtung!Verdichter nicht starr auf Wärme-übertrager montieren. Nicht alstragendes Element verwenden!Beschädigung des Wärmeüber-tragers möglich (Schwingungs-brüche).
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3.2 Compressor installation
• For operation under extremeconditions (e. g. aggressive or cor-rosive atmospheres, low ambienttemperatures etc.) suitable mea-sures must be taken. Consultationwith BITZER is recommended.
• Install compressor and motor hori-zontal, fixed on a rigid base frame,or on rails (only when using thecoupling housing).
• The base frame must be locatedon a firm foundation. Flexible in-stallation to reduce structurallytransmitted noise is also possible(floating foundation or vibrationdampers). If vibration dampers withsingle point support are used, areinforced frame construction maybe necessary.
• Motor-compressor units with a cou-pling housing (see also chapter3.4.2) may be directly supported ondamping elements when inter-connecting mounting rails are used.
For shell and tube heat exchangers:
Attention!Do not mount the compressorsolidly onto the heat exchanger.Do not use it as load-bearingelement!Damage of the heat exchangeris possible (vibration fractures).
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3.2 Mise en place du compresseur
• En cas d'utilisation dans conditionsextrêmes (par ex. atmosphère agressi-ve, températures extérieures basses,etc.) prendre des mesures adéquates.Le cas échéant, il est conseillé deconsulter BITZER.
• Le compresseur et le moteur doiventêtre montés horizontalement et fixerde manière rigide sur un cadre debase resp. sur des rails (en cas d'em-ploi d'une cage d'accouplement).
• Les cadres de base doivent êtreposés sur une assise stable. Afin dediminuer les transmissions de bruit,une mise en place sur des élémentsélastiques est possible (semelle flot-tante ou amortisseurs). En cas d'em-ploi d'amortisseurs avec appui ponc-tuel, un renforcement du châssis peuts'avérer nécessaire.
• Les unités moteurs-compresseursavec cage d'accouplement peuventêtre montées directement sur des élé-ments amortisseurs en cas d'emploide rails de liaison (voir également cha-pitre 3.4.2).
En cas des échangeurs de chaleur multi-tubulaires:
Attention !Ne pas monter solidement le com-presseur sur l'échangeur dechaleur.Ne pas utiliser le comme bâti !.Risque de détérioration d'échangeurde chaleur (ruptures par vibration).
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3.3 Mounting the drain pipefrom 4H.2(Y) / W4HA on
Oil accumulates in the bend of the oildrain pipe. This avoids penetration ofair into the outer section of the shaftseal thus preventing O-rings tobecome premature brittle.
• Remove the plug � and screw thedrain pipe � (see fig. 2).
During the running-in period ofthe new shaft seal (about 250hours) an increased oil leak ratemay occur.
3.4 Drive
Danger!Hair, hands or clothing can becaught in the belt drive or cou-pling!Serious injuries are possible.The area of the coupling mustbe secured with a separatingcover (belt or coupling protec-tion)!
For maintenance work on belt drive:
Danger!Switch off motor and removemotor fuses!
3.3 Visser le tube de drainageà partir de 4H.2(Y) / W4HA
De l'huile s'accumule dans le coude dutube de vidange d'huile. Cette huile évitel'introduction d'air dans le domaine ex-terieur de la garniture d'étanchéité ce quirend les joints toriques secs et cassants.
• Retirer le bouchon � et visser le tubede drainage � (voir fig. 2).
Une plus grande perte d'huile risquede survenir pendant le temps demise en œuvre de la nouvelle garni-ture d’étanchéité (environ 250 heu-res).
3.4 Entrainement
Danger !Les cheveux, les mains ou les vête-ments peuvent être "happés" parl'entraînement par courroies ou parl'accouplement !Possibilité de graves blessures.Absolument sécuriser la zone del'accouplement par une grille deprotection !
Lors d’intervention à l’entraînement parcourroies:
Danger !Mettre hors de fonctionnement lemoteur et enlever le fusible de sécu-rité du moteur !
3.3 Ölablauf-Rohr montierenab 4H.2(Y) / W4HA
Im Knie des Ölablauf-Rohrs sammeltsich Öl. Dies verhindert Luftzutritt inden Außenbereich der Wellenabdich-tung und damit eine vorzeitige Ver-sprödung der O-Ringe.
• Stopfen � entfernen und das Ölab-lauf-Rohr � montieren (sieheAbb. 2).
Während der Einlaufzeit derGleitringdichtung (ca. 250Stunden) kann eine erhöhteLeckölmenge austreten.
3.4 Antrieb
Gefahr!Haare, Hände oder Kleidungkönnen von Riementrieb oderKupplung erfasst werden!Schwere Verletzungen möglich.Kupplungsbereich unbedingt miteiner trennenden Abdeckungsichern (Riemen- bzw.Kupplungsschutz)!
Bei Arbeiten am Riementrieb:
Gefahr!Motor abschalten und Motor-Sicherungen entfernen!
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�
�
� StopfenPlugBouchon
� Ölablauf-RohrOil drain pipeTube de drainage
Abb. 2 Ölablauf-Rohr an der Wellenab-dichtung montieren ab Verdichter 4H.2(Y) / W4HA
Fig. 2 Mounting of the oil drain pipe at theshaft seal from compressor4H.2(Y) / W4HA on
Fig. 2 Montage du tube de drainage à lagarniture d’étanchéité, à partir decompresseur 4H.2(Y) / W4HA
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3.4.1 Keilriemenantrieb
Bei Einsatz von Motoren mit über30 kW Leistungsbedarf ist nurKupplungsantrieb zugelassen.
• Keilriemenantrieb erfordert einenstabilen Grundrahmen.
• Riemenscheiben müssen festsitzenund fluchten (siehe Abbildung 3).
• Nur Keilriemen verwenden, die• gleichlang sind mit kalibrierten
Längen oder als Satz sowie• vorgeschriebene Qualität und • vorgeschiebene Abmessungen
haben.• Profil und Längen siehe Prospek-
te KP-520, KP-620 und KP-670.
• Riemen-Vorspannung so einstellen,dass bei mittiger Belastung desoberen Riementrums mit 5 kg fol-gende Eindrücktiefen eingehaltenwerden (ca.-Werte bezogen aufStandard-Riemenlängen):
2-Zylinder 9 .. 11 mm
4-Zylinder bis 4 N.2 11 .. 12 mm
4-Zylinder bis 4 G.2 15 .. 17 mm
6-Zylinder 13 .. 15 mm
• Riemen-Vorspannung nach Einlauf-zeit nochmals kontrollieren.
Achtung!Vorspannung nicht überhöhen!Gefahr von Lager- und Wellen-schädigung an Verdichter undMotor.
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3.4.1 V-Belt drive
When motors with more than 30 kWpower consumption are used opera-tion is only permitted with coupling.
• V-belt operation requires a solidbase frame.
• The belt pulleys must be firmlyseated and fixed. They must becorrectly aligned (see figure 3).
• Only use V-belts • of the same length: calibrated
length or in a set,• with the prescribed quality and• with prescribed dimensions.• For length and profile see
prospects KP-520, KP-620 and KP-625.
• The belt tension should be suchthat with a load of 5 kg at the cen-tre of the upper belt section the fol-lowing depths of deflection aremaintained (approx. values basedon standard belt lengths):
2-cylinder 9 .. 11 mm
4-cylinder up to 4 N.2 11 .. 12 mm
4-cylinder up to 4 G.2 15 .. 17 mm
6-cylinder 13 .. 15 mm
• The belt tension must be checkedagain after a running-in period.
Attention!Do not exceed belt tension!Risk of bearing and shaft dama-ge at the compressor and motor.
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3.4.1 Entrainement par courroies
Pour les moteurs d'une puissance néces-saire supérieure à 30 kW, seul l'entraîne-ment par accouplement est autorisé.
• L'entraînement par courroies nécessiteun cadre de base stable.
• Les poulies d'entraînement doiventêtre fixées fermement et alignées cor-rectement (voir figure 3).
• N'utiliser que des courroies trapézoïda-les • de même longueur: longueurs cali-
brées ou d'un même jeu, ainsi que• de qualité et • de dimensions prescrites.• Longueurs et profile voir prospectus
KP-520, KP-620 et KP-625.
• La tension initiale des courroies doitêtre réglée de manière à ce que pourune charge de 5 kg appliquée aumilieu du brin de courroie supérieur,les profondeurs d'enfoncement suivan-tes soient respectées (valeurs approxi-matives pour des longueurs de cour-roie standard):
2 cylindres 9 .. 11 mm
4 cylindres jusqu’à 4 N.2 11 .. 12 mm
4 cylindres jusqu’à 4 G.2 15 .. 17 mm
6 cylindres 13 .. 15 mm
• Recontrôler la tension initiale des cour-roies après un certain temps.
Attention !Ne pas excéder la tension initiale !Risque de dégât sur les paliers etsur le vilebrequin du compresseur etdu moteur.
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Abb. 3 Riemenscheiben ausrichtenFig. 3 Aligning the belt pulleysFig. 3 Alignement des poulies d'entraînement
Abb. 4 Riemen-Vorspannung überprüfenFig. 4 Checking belt tensionFig. 4 Contrôle de la tension initiale des courroies
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3.4.2 Direct drive by coupling
Permitted couplings
Only designs of coupling may beused, with flexible transmission ele-ments, which can compensate forslight axial displacements, withoutthemselves exerting any axial force.Further information and special as-sembling instructions see also Tech-nical Information KT-160.
Direct motor mounting by means ofcoupling housing
In the following description the cou-plings
• KK211, KK411, KK420, KK620and KK630 are designated Type I
• KK215, KK415, KK425 andKK625 are designated Type II.
1) Carefully clean the fitting sur-faces on compressor, motor andcoupling housing.
2) Fixing the coupling housing ontothe compressor (figure 5)
Compressors 2T.2(Y) .. 4N.2(Y)(W2TA .. W4NA):Fit the coupling housing (with ac-cess opening at the side) and fixwith four hexagon screws M12 inthe threads provided.
Compressors 4H.2(Y) .. 6F.2(Y)(W4HA .. W6FA):Remove the hexagon screws fromthe compressor shown in fig. 5.Replace these with the threadedbolts provided. Screw the bolts inup to the root of the threads.Tighten them by means of hexagonnuts.Subsequently fit the coupling hous-ing (with the access opening at the
3.4.2 Entrainement direct paraccouplement
Accouplements admissibles
Ne sont autorisés que les accouplementsavec des éléments intermédiaires élasti-ques qui peuvent rattraper de faibles dé-calages axiaux sans pour autant exercereux-mêmes des forces axiales. Pour plusd’informations et d’indications sur le mon-tage voir aussi Information Technique KT-160.
Monter le moteur directement aveccage d'accouplement
Ci-dessous, les accouplements• KK211, KK411, KK420, KK620 et
KK630 sont regroupés sous la dé-signation type I,
• KK215, KK415, KK425 et KK625 sontregroupés sous la désignation type II.
1) Nettoyer soigneusement les surfa-ces de contact du compresseur, dumoteur et de la cage d'accouplement.
2) Fixer de la cage d'accouplement aucompresseur (figure 5)
Compresseurs 2T.2(Y) .. 4N.2(Y)(W2TA .. W4NA):Fixer la cage d'accouplement (ouvertured'accès sur le côté) avec 4 vis à têtehexagonale M12 dans les trous tarau-dés prévus à cet effet.
Compresseurs 4H.2(Y) .. 6F.2(Y)(W4HA .. W6FA):Retirer les vis à tête hexagonale indi-quées sur fig. 5. Remplacer les par lesgoujons livrés avec. Visser les goujonsjusqu'en bout de filetage. Serrer les àl'aide d'écrous six pans.Mettre ensuite la cage d'accouplementen place (ouverture d'accès sur lecôté, évidement pour vanne d'aspi-
3.4.2 Direktantrieb durchKupplung
Zulässige Kupplungen
Nur Bauarten mit elastischen Zwi-schen-Elementen verwenden, die ge-ringe Verschiebungen in Axialrichtungausgleichen können, jedoch selbstkeine Axialkraft ausüben. WeitereInformation und besondere Montage-hinweise siehe auch Technische Infor-mation KT-160.
Motor direkt anbauen mittelsKupplungsgehäuse
Im Folgenden werden die Kupplungen• KK211, KK411, KK420, KK620
und KK630 als Typ I,• KK215, KK415, KK425 und
KK625 als Typ II bezeichnet.
1) Passflächen an Verdichter, Motorund Kupplungsgehäuse sorgfältigreinigen.
2) Kupplungsgehäuse amVerdichter befestigen (Abb. 5)
Verdichter 2T.2(Y) .. 4N.2(Y)(W2TA .. W4NA):Kupplungsgehäuse (Montage-Öff-nungen seitlich) mit vier Sechskant-schrauben M12 über die vorhande-nen Gewindelöcher festschrauben.
Verdichter 4H.2(Y) .. 6F.2(Y)(W4HA .. W6FA):Am Verdichter die in Abb. 5gekennzeichneten Sechskant-Schrauben entfernen. Durch diebeigefügten Gewindebolzen er-setzen. Bolzen bis zum Gewinde-grund eindrehen und mit Sechs-kantmuttern festziehen.Anschließend Kupplungsgehäuseaufschieben (Montageöffnungen
Abb. 5 Befestigungspositionen fürKupplungsgehäuse
Fig. 5 Fixing positions for coupling housing
Fig. 5 Points de fixation pour la cage d'accouplement.
2T.2(Y) / 2N.2(Y)W2TA / W2NA
4H.2(Y) .. 6F.2(Y)W4HA .. W6FA
4T.2(Y) .. 4N.2(Y)W4TA .. W4NA
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seitlich, Aussparung für Saugab-sperrventil oben). Gleichmäßig mitSechskantmuttern befestigen.
Warnung!Verdichter steht unter Druck!Bei unsachgemäßen Eingriffensind schwere Verletzungen mög-lich.Verdichter auf drucklosenZustand bringen!Schutzbrille tragen!
3) Kupplung montierenTyp I: Kupplungshälfte für die Ver-dichterseite fest auf der Welle mon-tieren. Das motorseitige Element(einschl. Passfeder) lose auf dieMotor-Welle schieben.
Typ II: Beide Kupplungshälften festauf Verdichter- und Motorwellemontieren.
4) Motor befestigenTyp I + II: Motor einschließlich vor-montierter Kupplung unter Beach-tung der Kupplungsposition mitdem Kupplungsgehäuse zusam-men fügen und verschrauben.
Bei Typ I anschließend die loseKupplungshälfte (Motorseite) in dierichtige Position bringen (Abstandzwischen Kupplungsscheiben 2 .. 3 mm) und mit der Welle festverschrauben.
Achtung!Die Befestigungselemente derbeiden Kupplungshälften müs-sen fest angezogen sein, damitsie sich im Betrieb nicht lockern.
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side and the recess for the suctionshut off valve at the top) and fix thisevenly with hexagon nuts.
Warning!Compressor is under pressure!In case of inproper handlingserious injuries are possible.Release the pressure in thecompressor!Wear safety goggles!
3) Mounting the couplingType I: fit the coupling half for thecompressor firmly onto the shaft.Slide the motor side element (in-cluding key) loosely onto the motorshaft.
Type II: fit both coupling halvesfirmly onto the compressor andmotor shafts.
4) Fixing the motorType I and II: fit the motor, inclu-ding the premounted coupling, tothe coupling housing observing theposition of the coupling and screwtogether.
With type I subsequently bring themotor side coupling half into thecorrect position (gap betweencoupling halves 2 .. 3 mm) andscrew firmly to the shaft.
Attention!The fixing elements of both thecoupling halves must be firmlytightened to prevent looseningduring operation.
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ration en haut) et fixer uniformémentavec des écrous six pans.
Avertissement !Compresseur est sous pression !Lors des interventions non-adé-quates graves blessures sont pos-sible.Retirer la pression sur le compres-seur !Porter des lunettes de protection !
3) Monter l'accouplementType I: Monter fermement sur l'arbrela moitié de l'accouplement côté com-presseur. Glisser librement sur l'arbremoteur l'élément côté moteur (y com-pris la clavette).
Type II: Monter fermement les deuxmoitiés d'accouplement sur l'arbrecompresseur et l'arbre moteur.
4) Fixer le moteurTypes I et II: Assembler et visser lacage d'accouplement avec le moteuréquipé de l'accouplement en faisantattention à la position de l'accouple-ment.
Pour type I, amener ensuite la moitiéd'accouplement libre (côté moteur) enpostion (distance entres disques d'ac-couplement 2 .. 3 mm) et la fixer fer-mement sur l'arbre.
Attention !Les éléments de fixation des deuxmoitiés d'accouplement doivent êtreserrés fermement afin d'éviter toutdesserrage durant le fonctionnement.
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Abb. 6 Motor-Verdichter-Satz mitKupplungsgehäuse (Typ I)
Fig. 6 Motor-compressor set with coupling housing (type I)
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Fig. 6 Unité moteur-compresseur avec caged'accouplement (type I).
1 Verbindungsschienen (bei Bedarf)Connection rails (if required)Rails de fixation (si nécessaire)
2 KupplungCouplingAccouplement
3 KupplungsgehäuseCoupling housingElément flasqué
4 Schwingungsdämpfer (bei Bedarf)Vibration damper (if required)Amortisseur (si nécessaire)
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Verdichter und Motor auf Grund-rahmen ausrichten
• Diese Ausführung erfordert einenstabilen Grundrahmen mit soliderAuflage und Befestigung auf demFundament.
• Motor- und Verdichterwelle müssenexakt aufeinander ausgerichtetsein. Für den Höhenausgleich eig-nen sich nur stabile Unterlagen(z. B. Stahlklötze, Bleche).
• Zulässige Abweichungen vonBITZER-Kupplungen bei Mitten-versatz und Luftspalt zwischen denKupplungshälften (min. 4 Mess-Positionen am Scheibenumfang):
Mittenversatz ..........max. 0,15 mmLuftspalt..................max. 0,25 mm
Achtung!Schlecht ausgerichtete Kupplun-gen bewirken vorzeitigen Ausfallder Kupplung sowie Schäden anLagern und Wellenabdichtung.Motorwelle und Verdichterwellesehr sorgfältig ausrichten!
Achtung!Die Befestigungselemente derbeiden Kupplungsteile müssenfest angezogen werden, damitsie sich im Betrieb nicht lockern!
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Aligning compressor and motor onbase frame
• This design requires a solid baseframe with strong supporting sur-faces well fixed to the foundation.
• The motor and compressor mustbe exactly aligned with respect toeach other. Only rigid elements aresuitable for height compensation(e.g. steel blocks, shims).
• Permissible deviation of BITZERcouplings, with displacement on theaxis and variations in the air gapbetween the coupling halves (mea-sured at a minimum of 4 points onthe outer circumference):
Axis displacement....max. 0.15 mmAir gap....................max. 0.25 mm
Attention!Faulty alignement causes pre-mature failure of the couplingand damage to bearings and theshaft seal.Align motor shaft and com-pressor shaft very carefully!
Attention!The fixing elements of both thecoupling halves must be firmlytightened to prevent looseningduring operation!
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Aligner compresseur et moteur surcadre de base
• Ce type de montage exige un cadre debase stable avec un appui et une fixa-tion solides sur la semelle.
• Les arbres du moteur et du compres-seur doivent être rigoureusement ali-gnés. N'utiliser que des cales stables(par ex. plots en acier, tôles) pour com-penser les différences de niveau.
• Différences admissibles pour lesaccouplements BITZER en cas dedéport central et jeu admissible entreles deux moitiés d'accouplement (auminimum 4 points de mesure sur lepourtour du disque):
Déport central ........max. 0,15 mmJeu ........................max. 0,25 mm
Attention !Un alignement imparfait provoqueune détérioration prématurée del'accouplement ainsi que des dé-fauts aux paliers et à la garnitured'étanchéité.Veuillez aligner soigneusement lesarbres du moteur et du compres-seur !
Attention !Les éléments de fixation des deuxpaliers d'accouplement doivent êtreserrés fermement afin d'éviter toutdesserrage durant le fonctionnement !
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Abb. 7 Motor-Verdichter-Satzauf Grundrahmen
Fig. 7 Motor-compressor seton base frame
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Fig. 7 Unité moteur-compresseur sur cadrede base
1 Stabiler GrundrahmenSturdy base frameChasis commun stable
2 KupplungCouplingAccouplement
3 Unterlagen (bei Bedarf)Shims (if required)Cales d’épaisseur (si nécessaire)
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3.5 Rohrleitungen anschließen
Warnung!Verdichter steht unter Überdruck durch Schutzgas.Verletzungen von Haut undAugen möglich.Bei Arbeiten am VerdichterSchutzbrille tragen!Anschlüsse nicht öffnen, bevorÜberdruck abgelassen ist.
Achtung!Lufteintritt unbedingt vermeiden!Absperrventile bis zum Evakuie-ren geschlossen halten.
Rohr-Anschlüsse
Die Rohr-Anschlüsse sind so ausge-führt, dass Rohre in den gängigenMillimeter- und Zoll-Abmessungenverwendet werden können. Löt-An-schlüsse haben gestufte Durchmes-ser. Je nach Abmessung wird dasRohr mehr oder weniger tief eintau-chen. Im Bedarfsfall kann das Buch-senende mit dem größeren Durch-messer auch abgesägt werden.
Achtung!Ventile nicht überhitzen!Während und nach dem LötenVentilkörper kühlen!Maximale Löttemperatur 700°C.
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3.5 Pipeline connections
Warning!Compressor is under pressurewith holding charge.Injury of skin and eyes possible.Wear safety goggles while work-ing on compressor.Do not open connections beforepressure has been released.
Attention!Absolutely avoid penetration of air!The shut-off valves shouldremain closed until evacuating.
Pipe connections
The pipe connections are designed toaccept tubes with standard millimetreor inch dimensions. Solder connec-tions have stepped diameters. Ac-cording to the size the tube can bepushed more or less into the fitting. Ifnot required the end with the largestdiameter can be cut off.
Attention!Do not overheat the valves!Cool valve body while and afterbrazing!Max. brazing temperature700°C.
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3.5 Raccordements de tuyauterie
Avertissement !Le compresseur est sous pressionavec gaz de protection.Blessures de la peau et des yeuxpossibles.Lors de travaux sur le compresseur,porter des lunettes de protection !Ne pas ouvrir les raccords avantd'avoir évacué la surpression.
Attention !Eviter absolument l'introductiond'air !Maintenir les vannes d'arrêt ferméesjusqu'à la mise sous vide.
Raccordements de tuyauterie
Les raccordements sont exécutés defaçon à ce que les tubes usuels en milli-mètres et en pouces puissent être utili-sés. Les raccords à braser ont plusieursdiamètres successifs. Suivant la section,le tube sera inséré plus ou moins profon-dément. Si nécessaire, l'extrémité avec leplus grand diamètre peut être sciée.
Attention !Ne pas surchauffer les vannes !Refroidir les corps de vanne lors dubrasage et après !Température de brasage maximale700°C.
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Abb. 8 Absperrventil mit Rotalock-Verschraubung
Fig. 8 Shut-off valve with Rotalockadaptor
Fig. 8 Vanne d’arrêt avec raccord à visserRotalock
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Pipelines
Only use tubes and componentswhich are • clean and dry inside (free from
slag, swarf, rust, and phosphatecoatings) and
• which are delivered with an air tightseal.
Attention!Do not overheat the valves!Plants with longer pipe lines or ifit is soldered without protectiongas: Install cleaning suction sidefilter (mesh size < 25 µm).
Attention!Compressor damage possible!Generously sized high quality fil-ter driers must be used toensure a high degree of dehy-dration and to maintain thechemical stability of the system(molecular sieves with speciallyadjusted pore sice).
3.6 Start unloading (SU) andCapacity control (CR)
The upper parts of the valves aredelivered separately packed to avoidtransport damage. These valve parts must be fitted in place of the sealingflanges before the compressor isevacuated.
Warning!Compressor is under pressureby holding charge!Severe injuries possible.Release the pressure in thecompressor!Wear safety goggles!
To avoid mistakes the cylinder headand the valve flange are marked witha coding "SU" resp. "CR". A pin in theflange surface only allows the correctassembly. See figure 9.
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Tuyauteries
D'une manière générale, on ne doit utiliserque des tubes et des composants • propres et secs à l'intérieur (pas de
calamine, de copeaux métalliques, dedépôts de rouille et de phosphates) et
• qui sont livrés hermétiquement clos.
Attention !Monter un filtre de nettoyage (maille< 25 µm) à l'aspiration, dans lesinstallations avec de longues tuyau-teries ou quand le brasage est réa-lisé sans gaz inerte.
Attention !Dégâts sur le compresseur possi-bles !Utiliser des filtres déshydrateurs lar-gement dimensionnés et de qualitéappropriée (tamis moléculaire avectaille des pores adaptée) afin d'as-surer le haut niveau de dessiccationrequis et la stabilité chimique du cir-cuit.
3.6 Démarrage à vide (SU) etRégulation de puissance (CR)
Les parties supérieures des vannes sontlivrées séparément afin d'éviter des détériorations durant le transport; ellesdoivent être montées avant la mise sousvide. Pour cela, il faut remplacer la brided'obturation par la partie supérieure de lavanne.
Avertissement !Compresseur est sous pression par gaz de protection !Graves blessures possibles.Retirer la pression sur le compres-seur !Porter des lunettes de protection !
Pour éviter les confusions, la tête decylindre et la bride de la vanne sont iden-tifiées avec un indice "SU" ou plutôt "CR".Une goupille de positionnement logéedans la bride assure un assemblage cor-rect. Voir figure 9.
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Rohrleitungen
Grundsätzlich nur Rohrleitungen undAnlagen-Komponenten verwenden, die • innen sauber und trocken sind (frei
von Zunder, Metallspänen, Rost-und Phosphatschichten) und
• luftdicht verschlossen angeliefertwerden.
Achtung!Ventile nicht überhitzen!Bei Anlagen mit längeren Rohr-leitungen oder wenn ohneSchutzgas gelötet wird: Saug-seitigen Reinigungsfilter einbau-en (Filterfeinheit < 25 µm).
Achtung!Verdichterschaden möglich!Im Hinblick auf hohen Trock-nungsgrad und zur chemischenStabilisierung des Kreislaufsmüssen reichlich dimensionierteFiltertrockner geeigneter Qualitätverwendet werden (Molekular-Siebe mit speziell angepassterPorengröße).
3.6 Anlaufentlastung (SU) undLeistungsregelung (CR)
Die Ventil-Oberteile werden zumSchutz gegen Transportschäden alsBeipack geliefert. Sie müssen vordem Evakuieren montiert werden.Dazu den Blindflansch gegen dasOberteil wechseln.
Warnung!Verdichter steht unter Druckdurch Schutzgas!Schwere Verletzungen möglich.Verdichter auf drucklosenZustand bringen!Schutzbrille tragen!
Um Verwechslungen zu vermeiden,sind Zylinderkopf und Ventilflanschgekenzeichnet "SU" bzw. "CR". EinPass-Stift in der Flanschfläche erlaubtnur die richtige Positionierung. Siehehierzu Abbildung 9.
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Anlaufentlastung SU
• optional für alle Typen
• Nachrüsten erfordert Austauschdes Zylinderkopfs
Lieferumfang enthält Druckgas-Über-hitzungsschutz. Montage siehe Kapi-tel 4.2.
Bei Anlaufentlastung wird ein Rück-schlagventil in der Druckgasleitungerforderlich.
Leistungsregelung CR
• optional:4T.2(Y) / W4TA .. 4G.2(Y) / W4GA:50%6H.2(Y) / W6HA .. 6F.2(Y) / W6FA:1x: 66%, 2x: 33/66% Restleistung
• Nachrüsten erfordert Austauschdes Zylinderkopfs
Weitere Erläuterungen siehe Techn.Informationen KT-100 und KT-110.
Start unloading SU
• Option for all types
• Retrofit requires exchange of thecylinder head
Extent of delivery includes the dis-charge gas temperature protection.For mounting see chapter 4.2.
With start unloading a check valve isrequired in the discharge line.
Capacity control CR
• Option:4T.2(Y) / W4TA .. 4G.2(Y) / W4GA:50%6H.2(Y) / W6HA .. 6F.2(Y) / W6FA:1x: 66%, 2x: 33/66% residual capacity
• Retrofit requires exchange of thecylinder head
For further explications see TechnicalInformations KT-100 and KT-110.
Démarrage à vide SU
• Option pour tous les types
• En cas de montage ultérieur une échan-ge du tête de culasse est nécessaire.
La protection contre la surchauffe desgaz au refoulement est part de l’étenduede la fourniture. Montage voir chap. 4.2.
En cas de démarrage à vide, il est néces-saire de placer un clapet de retenue dansla conduite de refoulement.
Régulation de puissance CR
• Option:4T.2(Y) / W4TA .. 4G.2(Y) / W4GA:50%6H.2(Y) / W6HA .. 6F.2(Y) / W6FA:1x: 66%, 2x: 33/66% puissance résiduelle
• En cas de montage ultérieur une échan-ge du tête de culasse est nécessaire.
Pour plus d'explications, voir InformationsTechniques KT-100 et KT-110.
Abb. 9 Anlaufentlastung / Leistungs-regulierung
Fig. 9 Start unloading / capacity control Fig. 9 Démarrage à vide / Régulation de puis-sance
SU CR
SU CR
AnlaufentlastungStart UnloadingDémarrage à vide
"SU"
LeistungsregelungCapacity ControlRégulation depuissance
"CR"
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2T.2(Y) / 2N.2(Y)
W2TA / W2NA
4T.2(Y) .. 4N.2(Y)
W4TA .. W4NA
4H.2(Y) .. 4G.2(Y)
W4HA(L) .. W4GA(L)
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Anschlüsse (Forts.) Connections (cont.) Raccords (suite)
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6H.2(Y) .. 6F.2(Y)
W6HA(L) .. W6FA(L)
Anschluss-Positionen
1 Hochdruck-Anschluss (HP)2 Druckgas-Temperaturfühler (HP)3 Niederdruck-Anschluss (LP)5 Öleinfüll-Stopfen6 Ölablass (Magnetschraube)7 Ölfilter8 Ölrückführung (Ölabscheider)
(nur für 2T.2(Y) .. 6F.2(Y))8* Ölrückführung bei NH3
mit unlöslichem Öl(nur für W2TA .. W6FA(L))
9 Öl- und Gasausgleich (Parallelbetrieb)
10 Ölsumpfheizung11 Öldruck-Anschluss +12 Öldruck-Anschluss –13 Kühlwasser-Anschluss
(nur für W2TA .. W6FA(L))16 Anschluss für Öldifferenzdruck-
Schalter “Delta-P”(nur für 2T.2(Y) .. 6F.2(Y))
Ölddifferenzruckschalter-Anschluss(16): siehe beiliegende Beschreibung.
Connection positions
1 High pressure connection (HP)2 Discharge gas temp. sensor (HP)3 Low pressure connection (LP)5 Oil fill plug6 Oil drain (magnetic screw)7 Oil filter8 Oil return (oil separator)
(only for 2T.2(Y) .. 6F.2(Y))8* Oil return with NH3 and
insoluble oil(only for W2TA .. W6FA(L))
9 Oil and gas equalizing(parallel operation)
10 Crankcase heater11 Oil pressure +12 Oil pressure –13 Cooling water connection
(only for W2TA .. W6FA(L))16 Connection for differential oil pressure
switch “Delta P”(only for 2T.2(Y) .. 6F.2(Y))
Connection of differential oil pressureswitch (16): see description attached.
Position des raccords
1 Raccord de haute pression (HP)2 Sonde de température du gaz au
refoulement (HP)3 Raccord de basse pression (LP)5 Bouchon pour le remplissage d’huile6 Vidange d’huile (vis magnétique)7 Filtre à huile8 Retour d’huile (séparateur d’huile)
(seulement pour 2T.2(Y) .. 6F.2(Y))8* Retour d’huile au NH3 avec
de l’huile insoluble(seulement pour W2TA .. W6FA(L))
9 Egalisation d’huile et de gaz(fonctionnement en parallèle)
10 Résitance de carter11 Raccord de la pression d’huile +12 Raccord de la pression d’huile –13 Raccord pour l’eau de refoulement
(seulement pour W2TA .. W6FA(L))16 Raccord pour pressostat différentiel
d’huile “Delta-P”(seulement pour 2T.2(Y) .. 6F.2(Y))
Raccord pour pressostat différentield’huile (16): voir la description qui estjointe.
16
4 Electrical connection
4.1 General recommendations
The electrical accessory is in accor-dance with the EC Low VoltageDirective 73/23/EEC (CE 96).
The electrical installation is to be car-ried out according to the wiring dia-gram. Observe the safety standardsEN 60204, EN 60335 and nationalsafety regulations.
For the dimensions of the motor con-tactors, cables and fuses :
Attention!Maximum operating current ormax. power consumption of themotor should be the base.Contactor selection:according to operational cate-gory AC3.
• Voltage and frequency data on thename plate should be compared tothe electrical supply data. Themotor may only be connected whenthese coincide.
• Wire the motor terminals accordingto the indications on the terminalbox cover.
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4 Raccordement électrique
4.1 Indications générales
Les accessoires électriques correspon-dent à la Directive CE Basse Tension73/23/CEE (CE 96).
Réaliser l’exécution de l’installation élec-trique conformément au schéma de prin-cipe. Respecter en les normes de sécuri-té EN 60204, EN 60335 et les prescrip-tions de sécurité locales.
Pour le dimensionnement des contac-teurs de moteur, des câbles d'alimen-tation et des fusibles,
Attention !Le courant de service maximal resp.la puissance absorbée max. demoteur sont à prendre en considé-ration.Selection des contacteurs:d’après catégorie d’utilisation AC3.
• Comparer les indications de tension etde fréquence sur la plaque signaléti-que avec les données du réseau. Lemoteur ne peut être raccordé que s'il ya concordance.
• Raccorder les bornes du moteur con-formément aux instructions se trouvantsur le couvercle de la boîte de raccor-dement.
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4 Elektrischer Anschluss
4.1 Allgemeine Hinweise
Das elektrische Zubehör entsprichtder EU-Niederspannungsrichtlinie73/23/EWG (CE 96).
Elektrische Anschlüsse gemäßPrinzipschaltbild ausführen.Sicherheitsnormen EN 60204, EN 60335 und nationale Schutz-bestimmungen berücksichtigen.
Bei der Dimensionierung von Motor-schützen, Zuleitungen und Sicherun-gen:
Achtung!Maximalen Betriebsstrom bzw.maximale Leistungsaufnahmedes Motors zugrunde legen.Schützauslegung:nach Gebrauchskategorie AC3.
• Spannungs- und Frequenzangabenauf dem Typschild mit den Datendes Stromnetzes vergleichen. DerMotor darf nur bei Übereinstimmungangeschlossen werden.
• Motorklemmen gemäß Anweisungauf dem Deckel des Anschluss-kastens anschließen.
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Abb. 10 Druckgas-Temperaturfühlerbei Anlaufentlastung
Fig. 10 Discharge gas temperaturesensor with start unloading
Fig. 10 Sonde de température du gaz aurefoulement avec SU
Légende1 Sonde de température du gaz de
refoulement2 Tête de culasse du démarrage à vide
Legend1 Discharge gas temperature sensor2 Start unloading cylinder head
Legende1 Druckgastemperatur-Fühler2 Anlaufentlastungs-Zylinderkopf
17
Achtung!Gefahr von Motorschäden! Vertauschte Anordnung derelektrischen Anschlüsse führtbei Y/∆-Schaltung zu Kurz-schluss. Bei PW-Motoren führtdies zu gegenläufigen oder imPhasenwinkel verschobenenDrehfeldern und dadurch zuBlockierung.Anschlüsse korrekt ausführen!
4.2 Schutz-Einrichtungen
Motor-Schutzeinrichtung
nach Vorschrift des Motorherstellersbzw. den Richtlinien zum Schutz vonAntriebsmotoren ausführen.
Druckgas-Temperaturfühler
Sonderzubehör, kann nachgerüstet werden
• Die Schutz-Einrichtung besteht auseinem Fühlerelement mit Kabel-anschluss und dem elektronischenSchutzgerät INT69VS (Beipack).
• Das Fühlerelement am HP-An-schluss 2 installieren (s. Seiten 14 /15).
• Bei Verdichtern mit integrierterAnlaufentlastung muss der Fühlerim Anlaufentlastungs-Zylinderkopfeingebaut werden (siehe Abb. 10).
• Das Schutzgerät INT69VS – vor-zugsweise – im Schaltschrankunterbringen.
Achtung!Fehlfunktion und Schädigungder Schutzeinrichtung durchInduktion möglich!Für die Verbindungsleitung zwi-schen INT-Gerät (Klemmen 1/2)und Fühlerelement nur abge-schirmte oder verdrillte Kabelbenutzen!
Achtung!Ausfall der Schutzeinrichtungmöglich!Klemmen 1/2, B1/B2 am INT-Gerät und der Kabelanschlussdes Fühlerelements dürfen nichtmit Steuer- oder Betriebsspan-nung in Berührung kommen!
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!!Attention!Danger of motor damage!Interchanged wiring results withY/∆ starting to a short circuit.With PW motors it results toopposing or displaced phasefields. This leads to locked rotorconditions.Mount connections correctly!
4.2 Protection devices
Motor protection device
must be fitted in accordance with themotor manufacturer’s specificationsand the guidelines for the protectionof drive motors.
Discharge gas temperature sensor
special accessory, can be retrofitted
• The protection device consists of a sensor element with cable con-nection and the electronic protec-tion device INT69VS (packed sepa-rately).
• The sensor element should be fit-ted to the HP connection 2 (seepages 14 / 15).
• For compressors with integratedstart unloading, the sensor must befitted into the start unloading cylin-der head (see figure 10).
• The protection device INT69VSshould preferably be installed in theswitch board.
Attention!Malfunction and damage to pro-tection device by induction pos-sible!Only screened or twisted paircables must be used for the con-necting between the INT device(terminals 1/2) and the sensor!
Attention!Break-down of the protectiondevice possible!Terminals 1/2 and B1/B2 of theINT device and the sensorcables must not come into con-tact with the control or supplyvoltages!
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!!Attention !Danger de défauts des moteurs !Une inversion des raccordementsélectriques en mode étoile-triangleprovoque un court-circuit. Sur lesmoteurs part-winding, elle engendredes champs tournants en oppositionou décalés dans l'angle de phase etaboutit à un blocage.Réaliser correctement les raccorde-ments !
4.2 Dispositifs de protection
Dispositif de protection du moteur
a prévoir en conformité avec les prescrip-tions du constructeur de moteur resp. lesdirectives relatives à la protection desmoteurs d'entraînement.
Sonde de température du gaz aurefoulement
Accessoire particulier, peut être monté ultérieurement
• Le dispositif de protection est constituéd'une sonde avec son câble de raccor-dement et de l'appareil de protectionélectronique INT69VS (fourni séparé-ment).
• Installer la sonde sur le raccord HP 2(voir pages 14 / 15).
• Pour les compresseurs avec démarra-ge à vide intégré, la sonde doit êtremoutée dans la tête de culasse dudémarrage à vide (voir figure 10).
• L'appareil de protection INT69VS estmonté – de préférence – dans l'armo-ire électrique.
Attention !Risque de fonction d’erreurs et dedégât sur le disposif de protectionpar induction !Pour la liaison entre l'appareil(bornes 1/2) et la sonde, n'utiliserque du câble blindé ou torsadé !
Attention !Possibilité de défaillance du disposifde protection !Les bornes 1/2, B1/B2 sur l'appareilINT ainsi que le raccord du câble dela sonde n'osent pas entrer encontact avec la tension de comman-de ou celle du réseau !
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Differential oil pressure switch
For electrical connections and recom-mendations regarding function testing,see wiring diagram and descriptionincluded.
When using the electronic OMS-System the connections should bemade according to Technical Informa-tion KT-170.
Pressure limiters (HP & LP)
are necessary in order to limit theoperating range of the compressor toavoid inadmissible operating condi-tions. For connection positions seepages 14 / 15.By no means pressure limiters maybe connected to the service connec-tion of the shut-off valve!
Crankcase heater
ensures the lubricity of the oil evenafter long standstill periods. It pre-vents increased refrigerant solution inthe oil and therefore a reduction ofviscosity.
The crankcase heater must be ener-gized during standstill for• outdoor installation of the compres-
sor• long shut-off periods• high refrigerant charge• danger of refrigerant condensation
into the compressor
The electrical connection must berouted via an NC contact of the motorcontactor in order to ensure that theheating only functions when the com-pressor is shut off. Refer also to wiringdiagram.For connection position see page 14 /15.
Interrupteur de pression différentielled’huile
Pour le raccordement électrique et le con-trôle du bon fonctionnement, se réfèrer auschéma de principe et à la description quiest jointe.
En cas d'emploi du système électroniqueOMS, le raccordement est à exécuterconformément à l’Information TechniqueKT-170.
Limiteurs de pression (HP + LP)
sont nécessaires pour délimiter la plagede fonctionnement du compresseur defaçon à ce que des conditions de fonc-tionnement inadmissibles soient exclues.Position des raccords, voir pages 14 / 15.Ne raccorder, en aucun cas, les limiteursde pression au raccord de service de lavanne d’arrêt !
Résistance de carter
garantit le pouvoir lubrifiant de l'huile,même après des longues périodesstationnaires. Elle permet d'éviter un enri-chissement de l'huile en fluide frigorigèneet par conséquent, une baisse de la vis-cosité.
La résistance de carter doit etre utliserdurand des périodes stationaires• en cas d’installation extérieure du com-
presseur• en cas de longues périodes d’immobli-
sation• en cas de haute charge de fluide frigo-
rigène• et en cas de risque de condensation
de fluide frigorigène dans le compres-seur
Le raccordement électrique doit passerpar un contact au repos (NF) du contac-teur du moteur afin de s'assurer que larésistance est uniquement en servicequand le compresseur est à l'arrêt. Voirégalement le schéma de principe.Position de raccord voir page 14 / 15.
Öldifferenzdruck-Schalter
Elektrischer Anschluss sowie Hin-weise zur Funktionsprüfung siehePrinzipschaltbild und beiliegende Beschreibung.
Bei Einsatz des elektronischen OMS-Systems gemäß Technischer Infor-mation KT-170 anschließen.
Druck-Wächter (HP + LP)
sind erforderlich, um den Einsatzbe-reich des Verdichters so abzusichern,dass keine unzulässigen Betriebs-bedingungen auftreten können.Anschluss-Position siehe Seiten 14 / 15.Druck-Wächter keinesfalls amService-Anschluss des Absperrventilsanschließen!
Ölsumpfheizung
gewährleistet die Schmierfähigkeitdes Öls auch nach längeren Still-standszeiten. Sie verhindert stärkereKältemittel-Anreicherung im Öl unddamit Viskositätsminderung.
Die Ölsumpfheizung muss im Still-stand des Verdichters betrieben wer-den bei• Außen-Aufstellung des Verdichters• langen Stillstandszeiten• großer Kältemittel-Füllmenge• Gefahr von Kältemittel-
Kondensation in den Verdichter
Der elektrische Anschluss muss übereinen Öffnerkontakt am Motorschützgeführt werden, um sicherzustellen,dass die Heizung nur bei Stillstanddes Verdichters in Funktion ist. Sieheauch Prinzipschaltbild.Anschluss-Position siehe Seite 14 /15.
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5 In Betrieb nehmen
Der Verdichter ist ab Werk sorgfältiggetrocknet, auf Dichtheit geprüft undmit Schutzgas (N2) befüllt.
Achtung!Druckfestigkeit und Dichtheit dergesamten Anlage bevorzugt mitgetrockneten Stickstoff (N2) prü-fen.Bei Verwendung von getrockne-ter Luft Verdichter (Ölabscheiderund Ölkühler) nicht einbeziehen– Absperrventile unbedingtgeschlossen halten.
Gefahr!Verdichter darf keinesfalls mitSauerstoff oder anderen techni-schen Gasen abgepresst wer-den!
Warnung!Dem Prüfmedium (N2 oder Luft)keinesfalls Kältemittel beimi-schen – z. B. als Leck-Indikator.Kritische Verschiebung derKältemittel-Zündgrenze beiÜberdruck möglich!Umweltbelastung bei Leckageund beim Abblasen!
5.1 Druckfestigkeit prüfen
Kältekreislauf (Baugruppe) entspre-chend EN 378-2 prüfen (oder gültigenäquivalenten Sicherheitsnormen). DerVerdichter wurde bereits im Werkeiner Prüfung auf Druckfestigkeitunterzogen. Eine Dichtheitsprüfung(5.2) ist deshalb ausreichend.
Wenn dennoch die gesamte Baugrup-pe auf Druckfestigkeit geprüft wird:
Gefahr!Prüfdruck des Verdichters darfdie maximal zulässigen Drückenicht überschreiten, die auf demTypschild genannt sind!Bei Bedarf Absperrventilegeschlossen halten!
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5 Commissioning
The compressor is already thoroughlydehydrated, tested for leaks andunder pressure with holding charge(N2).
Attention!Test the strength pressure andthe tightness of the entire plantpreferably with dry nitrogen (N2).Compressor (oil separator andoil cooler) must not be includedwhen using dried air – keep theshut-off valves closed.
Danger!By no means the compressormay be pressure tested withoxygen or other industrtialgases!
Warning!Never add refrigerant to the testgas (N2 or air) – e. g. as leakindicator.Critical shift of the refrigerantignition limit with high pressurepossible!Environmental pollution withleakage or when deflating!
5.1 Strength pressure test
Evaluate the refrigerant circuit (as-sembly) according to EN 378-2 (orvalid equivalent safety standards). Thecompressor had been already testedin the factory for strength pressure.Therefore a tightness test (5.2) is suf-ficient.
However, if the whole assembly is test-ed for strength pressure:
Danger!Test pressure may not exceedthe maximum operating pres-sures indicated on the nameplate!If necessary leave the shut-offvalves closed!
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5 Mise en Service
Le compresseur est soigneusementséché en usine, son étanchéité estcontrôlée et il est rempli avec un gaz deprotection (N2).
Attention !Essayer la résistance à la pressionet l'étanchéité de toute l’installationpréféremment avec l'azote sec (N2).Compresseur (séparateur d’huile etréfroidisseur d’huile) doivent êtreexclus quand l'air sec est vitilisé –maintenir les vannes d’arrêt fer-mées.
Danger !Ne faire, en aucun cas, les essaisde pression sur le compresseuravec de l'oxygène ou tout autre gaztechnique !
Avertissement !Ne jamais ajouter fluide frigorigèneau gaz d'essai (N2 ou air) – par ex.comme indicateur de fuite.Décalage critique de la limite d’in-flammabilité du fluide frigorigènepossible, en cas de surpression !Pollution de l'environnement en cas de fuite ou d’évacuation du système !
5.1 Essayer la résistance à la pression
Essayer le circuit frigorifique (groupe as-semblé) correspondant à EN 378-2 (ounormes de sécurité équivalentes, qui sontvalables). Le compresseur était déjàessayé à l'usine sur son résistance à lapression. Par ça un essai d'étanchéité(5.2) est suffisiant.
En cas d'essayer néanmoins la résistanceà la pression du tout le groupe assemblé:
Danger !Le timbrage ne doit pas excéder les pressions de service maximalesqui sont marquées sur la plaqued'identité !En cas utile laisser les vannes d'ar-rêt fermées !
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5.2 Tightness test
Evaluate tightness of the entire refrig-erant circuit (assembly) or parts of it –according to EN 378-2 (or valid equiv-alent safety standards) by using pre-ferably an overpressure of dry nitro-gen.
Danger!Test pressures and safety refer-ences see chapter 5.1.
5.3 Evacuation
Energize the crankcase heater.
Open all shut-off valves and solenoidvalves. Evacuate the entire systemincluding compressor using a vacuumpump connected to the high and lowpressure sides.When the pump is switched off a"standing vacuum" of less than1.5 mbar must be maintained.If necessary repeat this procedureseveral times.
Attention!Do not start compressor undervacuum.Mechanical damages possible.Charge refrigerant first!
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5.2 Essayer l'étanchéité
Essayer tout le circuit frigorifique (groupeassemblé) ou des parties – conformé-ment à EN 378-2 (ou normes de sécuritééquivalentes, qui sont valables). Utiliserpréféremment une surpression avec del'azote séché.
Danger !Timbrages et indications de sécuritévoir chapitre 5.1.
5.3 Tirage à vide
Mettre la résistance de carter en service.
Ouvrir les vannes d'isolement et lesvannes magnétiques existantes. Procéderà la mise sous vide de l'ensemble du sys-tème, y compris le compresseur, à l'aspi-ration et au refoulement.Un "vide stable" inférieur à 1,5 mbar doitse maintenir après l'arrêt de la pompe àvide.En cas utile répéter plusieurs fois la pro-cédure.
Attention !Ne pas démarrer le compresseursous vide.Des défauts mécaniques sont pos-sibles.Procéder d'abord au remplissage defluide frigorigène !
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5.2 Dichtheit prüfen
Kältekreislauf (Baugruppe) als Gan-zes oder in Teilen auf Dichtheit prüfen– entsprechend EN 378-2 (oder gülti-gen äquivalenten Sicherheitsnormen).Dazu vorzugssweise mit getrockne-tem Stickstoff einen Überdruck erzeu-gen.
Gefahr!Prüfdrücke und Sicherheits-hinweise siehe Kapitel 5.1.
5.3 Evakuieren
Ölsumpfheizung einschalten.
Vorhandene Absperr- und Magnet-ventile öffnen. Das gesamte Systemeinschließlich Verdichter auf Saug-und Hochdruckseite mit Vakuumpum-pe evakuieren.Bei abgesperrter Pumpenleistungmuss ein "stehendes Vakuum" kleinerals 1,5 mbar erreicht werden.Wenn nötig Vorgang mehrfach wieder-holen.
Achtung!Verdichter nicht im Vakuum star-ten!Mechanische Schäden möglich.Zuerst mit Kältemittel befüllen!
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5.4 Kältemittel einfüllen
Nur zugelassene Kältemittel einfüllen(siehe Kapitel 2).
• Bevor Kältemittel eingefüllt wird:- Ölsumpfheizung einschalten.- Ölstand im Verdichter kontrollie-
ren.- Verdichter nicht einschalten!
• Flüssiges Kältemittel direkt in denVerflüssiger bzw. Sammler füllen,bei Systemen mit überflutetemVerdampfer evtl. auch in den Ver-dampfer.
• Nach Inbetriebnahme kann es not-wendig werden, Kältemittel zuergänzen:Bei laufendem Verdichter Kälte-mittel auf der Saugseite einfüllen,am besten am Verdampfer-Eintritt.Gemische müssen als blasenfreieFlüssigkeit dem Füllzylinder ent-nommen werden.
Bei Flüssigkeits-Einspeisung:
Achtung!Gefahr von Nassbetrieb!Äußerst fein dosieren!Öltemperatur oberhalb 40°Chalten.
Gefahr!Berstgefahr von Komponentenund Rohrleitungen durch hydrau-lischen Überdruck.Überfüllung des Systems mitKältemittel unbedingt vermeiden!
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5.4 Charging refrigerant
Charge only permitted refrigerants(see chapter 2).
• Before refrigerant is charged:- Energize the crankcase heater.- Check the compressor oil level.- Do not switch on the compressor!
• Charge liquid refrigerant directlyinto the condenser resp. receiver.For systems with flooded evapora-tor refrigerant can be also chargedinto the evaporator.
• After commissioning it may be nec-essary to add refrigerant:Charge the refrigerant from thesuction side while the compressoris in operation. Charge preferably atthe evaporator inlet.Blends must be take from thecharging cylinder as "solid liquid".
If liquid is charged:
Attention!Danger of wet operation!Charge small amounts at a time!Keep the oil temperature above40°C.
Danger!Explosion risk of componentsand pipelines by hydraulic over-pressure.Avoid absolutely overcharging ofthe system with refrigerant!
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5.4 Remplir le fluide frigorigène
Remplir seulement des fluides frigori-gènes autorisés (voir chapitre 2).
• Avant remplir le fluide frigorigène:- Enclencher la résistance de carter.- Contrôler le niveau d'huile dans le
compresseur.- Ne pas enclencher le compresseur !
• Remplisser le fluide frigorigène liquidedirectement dans le condenseur resp.le réservoir de liquide. Pour les sys-tèmes avec évaporateur noyé, le rem-plissage peut aussi se faire dans l'éva-porateur.
• Après la mise en service, il peut s'avé-rer nécessaire de procéder à unappoint de fluide frigorigène:Le compresseur étant en service,introduire le fluide frigorigène du côtéaspiration, de préférence à l'entrée del'évaporateur. Les mélanges doiventêtre retirées du cylindre de remplissa-ge en phase liquide et sans bulles.
En cas de remplissage en phase liquide:
Attention !Risque de fonctionnement en noyé !Faire un dosage très fin.Maintenir la température d'huile au-dessus de 40°C.
Danger !Danger d'éclatement des compo-sants et conduites par surpressionhydraulique.Eviter absolument suralimentationdu système avec fluide frigorigène !
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5.5 Checks before starting
• Oil level(within range on sight glass)
When exchanging a compressor:
Attention!Oil is already in the system.Therefore it may be necessaryto drain a part of the oil charge.If there are large quantities of oilin the circuit (possibly from apreceding compressor damage),there is also a risk of liquid slug-ging at start.Adjust oil level within the markedsight glas range!
• Oil temperature (approx. 15 .. 20 Kabove ambient temperature resp.suction side saturation tempera-ture)
• Setting and function of safety andprotection devices
• Setting of time relays
• Delay time of differential oil pres-sure switch
• Cut-out pressures of the high- andlow-pressure limiters
• Are the shut-off valves opened?
Attention!If the compressor is accidentallyflooded with oil, it must bedrained without exception.Therefore remove the motorfuses and turn the coupling byhand in the correct rotation untilless resistance is experienced.
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5.5 Contrôles avant le démarrage
• Niveau d'huile(dans la plage indiquée sur le voyant)
En cas de remplacement du compresseur:
Attention !Il y a déjà de l’huile dans le circuit.Pour cette raison il peut être néces-saire de retirer une certaine quantitéd’huile.Quand il y a des quantités importan-tes d’huile dans le circuit (p. ex. à lasuite d’un défaut du compresseur), ilexiste un danger supplémentaire decoups de liquide au démarrage.Ajuster le niveau d’huile dans laplage indiquée sur le voyant !
• Température d’huile (environ 15 .. 20 Kau-dessus de la temp. ambiante resp.temp. de vapeur saturée à l’aspiration)
• Réglage et fonction des dispositifs desécurité et de protection
• Réglage des relais de temporisés
• Temporisation de pressosotat différen-tielle d'huile
• Pression de coupure des limiteurs dehaute et basse pression
• Vannes d'arrêt ouvertes?
Attention !Si le compresseur est rempli d'huilesuite à une mauvaise manipulation,il fait impérativement le vidanger.Pour cela, retirer les fusibles dumoteur et tourner, à la main, l'ac-couplement dans le sens de rotationcorrect jusqu'à ce que plus aucunerésistance accrue ne soit sensible.
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5.5 Kontrollen vor dem Start
• Ölstand(im markierten Schauglasbereich)
Bei Verdichter-Austausch:
Achtung!Es befindet sich bereits Öl imKreislauf. Deshalb kann es erfor-derlich sein, einen Teil der Ölfül-lung abzulassen.Bei größeren Ölmengen imKreislauf (z. B. durch voraus-gegangenen Verdichterschaden)besteht zudem Gefahr von Flüs-sigkeitsschlägen beim Start-vorgang.Ölstand innerhalb markiertemSchauglasbereich halten!
• Öltemperatur (ca. 15 .. 20 K überUmgebungstemperatur bzw. saug-seitiger Sättigungstemperatur)
• Einstellung und Funktion derSicherheits- und Schutz-Einrichtun-gen
• Sollwerte der Zeitrelais
• Verzögerungszeit des Öldifferenz-druck-Schalters
• Abschaltdrücke der Hoch- undNiederdruck-Wächter
• Absperrventille geöffnet?
Achtung!Falls der Verdichter durchFehlbedienung mit Öl überflutetwurde, muss er unbedingt ent-leert werden. Dazu Motor-sicherungen entfernen undKupplung von Hand in korrekterDrehrichtung so lange bewegen,bis kein erhöhter Widerstandmehr spürbar ist.
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5.6 Startvorgang
Schmierung / Ölkontrolle
Unmittelbar nach dem Start dieSchmierung des Verdichters kontrol-lieren.
• Ölstand ¼ bis ¾ Schauglashöhe(wiederholte Kontrollen innerhalbder ersten Betriebsstunden).
• Bei Bedarf Öldruck kontrollieren:mittels Manometer über Schrader-Anschlüsse an der Ölpumpe.Öldifferenzdruck (Sollwert):................................ 1,4 bis 3,5 barMinimal zulässiger Ansaugdruck(Saugseite ÖIpumpe): ........ 0,4 bar
• Automatische Überwachung durchÖldifferenzdruck-Schalter(Abschalt-Differenzdruck 0.7 bar,Verzögerungszeit 90 s). Bei Sicher-heits-Abschaltungen des GerätesStöranalyse vornehmen.Hinweise auf dem Deckel des ÖI-differenzdruck-Schalters beachten! Störanalyse beim OMS-Systemsiehe Technische Information KT-170.
Achtung!Gefahr von Nassbetrieb!Druckgas-Temperatur minde-stens 30 K (R22) oder mind.20 K (R134a, R404A, R507A)über Verflüssigungstemperaturhalten.
Wenn größere Ölmengen nachgefülltwerden sollen:
Achtung!Gefahr von Flüssigkeitsschlä-gen!Ölrückführung überprüfen.
Bei NH3-Verdichtern mit unlöslichemÖl ist eine regelmäßige Ölkontrolleerforderlich. Wenn nötig, Öl ergänzen(Überfüllung vermeiden).
Schwingungen
Die gesamte Anlage insbesondereRohrleitungen und Kapillarrohre aufabnormale Schwingungen überprüfen.Wenn nötig, zusätzliche Sicherungs-maßnahmen treffen.
Achtung!Rohrbrüche sowie Leckagen amVerdichter und sonstigen Anla-gen-Komponenten möglich!Starke Schwingungen vermeiden!
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5.6 Start-up procedure
Lubrication / oil check
The compressor lubrication should bechecked immediately after starting.
• Oil level ¼ to ¾ height of sightglass (repeat checks within thefirst hours of operation).
• When required check the oil pressureby means of a gauge connected tothe Schrader valves on the oil pump.Differential oil pressure (permissiblevalues):...................... 1.4 to 3.5 bar Minimum permissible inlet pressure(suction side of oil pump) ...... 4 bar
• Automatic monitoring by differentialoil pressure switch (differential cut-out pressure 0.7 bar, time delay90 s). When this device cuts out asubsequent fault diagnosis of thesystem is required.Observe recommendations shownon cover of the differential oil pres-sure switch!Diagnosis for the OMS system isdiscriped in Technical InformationKT-170.
Attention!Danger of wet operation!Keep the discharge temperatureat least 30 K (R22) or at least 20 K (R134a, R404A,R507A) above condensing tem-perature.
If larger quantities of oil have to beadded:
Attention!Danger of liquid slugging!Check the oil return.
It is necessary to regularly check theoil of NH3-compressors with insolub-le oils. If neccessary, oil must beadded (avoid overfilling).
Vibrations
The whole plant especially the pipe-lines and capillary tubes must bechecked for abnormal vibrations. Ifnecessary additional protective mea-sures must be taken.
Attention!Pipe fractures and leakages atcompressor and other com-ponents of the plant possible!Avoid strong vibrations!
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5.6 Le démarrage
Lubrification / contrôle de l’huile
Immédiatement après le démarrage, il fautcontrôler la lubrification du compresseur.
• Niveau d'huile entre ¼ et ¾ de la hau-teur du voyant (contrôles répétéspendant les premières heures de fonc-tionnement)
• Contrôler la pression d'huile: avec unmanomètre par l'intermédiaire des rac-cords Schrader sur la pompe à huile.Pression d'huile différentielle (valeurnominale): ........................ 1,4 à 3,5 bar Pression d'aspiration min. admissible(côté aspiration pompe à huile): 0,4 bar
• Contrôle automatique avec pressostatdifférentielle d'huile (pression différen-tielle de coupure: 0,7 bar, temporisa-tion: 90 s). En cas de coupure d'inter-rupteur, il faut procéder à une recher-che des causes.Tenir compte des indications dans lecouvercle de pressostat différentielled'huile !Analyse de déjectuosité pour le systèmeOMS voir Information Techniques KT-170.
Attention !Risque de fonctionnement en noyé !Maintenir la température du gaz derefoulement d'au moins 30 K (R22)ou d'au moins 20 K (R134a, R404A,R507A) au-dessus de la températu-re de condensation.
S'il faut rajouter de grandes quantitésd'huile:
Attention !Risque de coups de liquide !Contrôler le retour d'huile.
Pour les compresseurs fonctionnant auNH3 et avec l’huile insoluble un contrôlerégulier du niveau de l’huiie est indispen-sable. Si nécessaire, le niveau d’huile està compléter (éviter de dépasser le niveauprescrit).
Vibrations
Contrôler l’ensemble de l’installation enparticulier la tuyauterie et les tubes capillai-res s’il existant des vibrations anormales.Si nécessaire,prendre des mesures deprécaution adéquates.
Attention !Possibilité de ruptures de tuyau etvidages an compresseur et autrescomponets de l’installation !Éviter des vibrations fortes !
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Switching frequency
The compressor should not be startedmore than 8 times per hour. Thereby aminimum running time should beguaranteed:
min. running timeto 5,5 kW 2 minto 15 kW 3 minabove 15 kW 5 min
Checking the operating data
• Evaporating temperature • Suction gas temperature • Condensing temperature • Discharge gas temperature • Oil temperature• Switching frequency• Current• VoltagePrepare data protocol.
Special recommendations for safecompressor and plant operation
Analyses show that the vast majorityof compressor failures occur due toinadmissible operating conditions. Thisis especially true for failures derivingfrom lack of lubrication:
• Expansion valve operation – payattention to the manufacturer’s guidelines!- Correct position and fixation of
the temperature bulb at the suc-tion line. When using a heatexchanger, place bulb behindevaporator, as usual – in no casebehind the heat exchanger.
- Sufficient superheat.- Stable operation at all operating
and load conditions (also partload, summer / winter operation).
- Bubble-free refrigerant at expan-sion valve.
• Avoid refrigerant migration (highpressure to low pressure side) dur-ing longer shut-off periods.- Application of a crankcase heater.- Pump down system (especially if
evaporator can get warmer thansuction line or compressor).
- Automatic sequence change forsystems with multiple refrigerantcircuits.
Nombre d’enclenchements
Le compresseur ne doit pas être mis enservice que 8 fois par heure. En plus unedurée de marche minimale doit être assu-rée:
durée de marche min.à 5,5 kW 2 minà 15 kW 3 minde 15 kW 5 min
Contrôler des caractéristiques de service
• Température d’évaporation • Température des gaz aspirés • Température de condensation • Température des gaz refoulés • Température de l’huile• Nombre d’enclenchements• Courant• TensionDresser un procès-verbal.
Indications particulières pour un fonc-tionnement correct du compresseur etde l'installation
Les analyses révèlent que la majorité desdéfauts compresseur résulte de condi-tions de fonctionnement anormales. Ceciest vrai, en particulier, pour les dégâtspar manque de lubrification:
• Fonctionnement du détendeur – seconformer aux indications du fabricant!- Position et fixation correctes du bulbe
sur la conduite d'aspiration. En pré-sence d'un échangeur de chaleur,position du bulbe, comme d'habitude,à la sortie de l'évaporateur – en au-cun cas après l'échangeur de chaleur.
- Surchauffe des gaz aspirés suffisam-ment élevée.
- Fonctionnement stable pour toutesles conditions de travail (également,réduction de puissance, fonctionne-ment été / hiver).
- Liquide exempt de bulles à l'entréedu détendeur.
• Eviter les migrations de fluide frigorigè-ne (de la haute vers la basse pression)en cas d'arrêts prolongés.- Utilisation d'un chauffage carter.- Arrêt par pump down (en particulier,
si l'évaporateur peut devenir pluschaud que la conduite d'aspiration oule compresseur).
- Inversion automatique des ordres dedémarrage sur les installations avecplusieurs circuits frigorifiques.
Schalthäufigkeit
Der Verdichter sollte nicht häufiger als8 mal pro Stunde gestartet werden.Dabei die Mindest-Laufzeit nichtunterschreiten:
Mindest-Laufzeitbis 5,5 kW 2 minbis 15 kW 3 minüber 15 kW 5 min
Betriebsdaten überprüfen
• Verdampfungstemperatur • Sauggastemperatur• Verflüssigungstemperatur• Druckgastemperatur• Öltemperatur• Schalthäufigkeit• Strom• SpannungDatenprotokoll anlegen.
Besondere Hinweise für sicherenVerdichter- und Anlagenbetrieb
Analysen belegen, dass Verdichter-ausfälle meistens auf unzulässigeBetriebsweise zurückzuführen sind.Dies gilt insbesondere für Schädenauf Grund von Schmierungsmangel:
• Funktion des Expansionsventils –Hinweise des Herstellers beachten!- Korrekte Position und Befestigung
des Temperaturfühlers an derSaugleitung. Bei Einsatz einesWärmetauschers, Fühlerpositionwie üblich nach dem Verdampferanordnen – keinesfalls nach demWärmeaustauscher.
- Ausreichend hohe Sauggas-Überhitzung.
- Stabile Betriebsweise bei allenBetriebs- und Lastzuständen(auch Teillast, Sommer- / Winter-betrieb).
- Blasenfreie Flüssigkeit am Eintrittdes Expansionsventils.
• Kältemittelverlagerung (Hoch- zurNiederdruckseite) bei langenStillstandszeiten vermeiden.- Einsatz einer Ölsumpfheizung- Abpumpschaltung (insbesondere
wenn Verdampfer wärmer werdenkann als Saugleitung oder Ver-dichter).
- Automatische Sequenzumschal-tung bei Anlagen mit mehrerenKältemittel-Kreisläufen.
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Bei HFKW-Kältemitteln mit nied-rigem Isentropenexponenten(R134a, R404A, R507A) kannsich ein Wärmeaustauscher(Sauggas / Flüssigkeit) positivauf Betriebsweise und Leis-tungszahl der Anlage auswirken.Temperaturfühler des Expansi-onsventils wie oben beschriebenanordnen.
6 Betrieb / Wartung
6.1 Regelmäßige Kontrollen
Anlage entsprechend den nationalenVorschriften regelmäßig prüfen.Dabei folgende Punkte kontrollieren:
• Betriebsdaten (vgl. Kapitel 5.6)
• Ölversorgung (siehe Kapitel 5.6)
• Schutz-Einrichtungen und allesicherheitsrelevanten Teile(Rückschlagventile, Druckgas-Temperaturwächter, Öldifferenz-druck-Schalter, Druck-Wächter...siehe Kapitel 4.2 und 5.6)
• Datenprotokoll pflegen.
• Elastomer-Elemente der Kupplungnach Einlaufzeit nochmals kontrol-lieren
• Elektrische Kabel-Verbindungenauf festen Sitz prüfen
• Schraubenanzugsmomente sieheKW-100
• Kältemittelfüllung, Dichtheits-prüfung
• Datenprotokoll pflegen
Integriertes Druckentlastungsventilfür 4N.2(Y) .. 6F.2(Y) und W4NA .. W6FA
Ansprech-Druckdifferenz 28 bar
Das Ventil ist wartungsfrei. Allerdingskann es nach wiederholtem Abblasenauf Grund abnormaler Betriebsbedin-gungen zu stetiger Leckage kommen.Folgen sind Minderleistung und er-höhte Druckgastemperatur. Ventil prü-fen und ggf. austauschen.
Use of a liquid / suction line heatexchanger can have a positiveeffect on efficiency and com-pressor operation with HFCrefrigerants having a low isen-tropic exponant (R134a, R404A,R507A). Place expansion valvebulb as described obove.
6 Operation / Maintenance
6.1 Regular checks
Examine regularly the plant accordingto national regulations.Check the following points:
• Operating data (chapter 5.6)
• Oil supply (see chapter 5.6)
• Protection devices and all safetyrelevant parts (check valves, dis-charge gas temperature limiter, dif-ferential oil pressure switch, pres-sure limiters... see chapters 4.2 and5.6)
• Update data protocol.
• Check ielastomer elements of thecoupling again after running-in period
• Check electrical cable connectionson tight fitting
• Tightening torques see KW-100
• Refrigerant charge, tightness test
• Update data protocol
Internal pressure relief valvefor 4N.2(Y) .. 6F.2(Y) and W4NA .. W6FA
Response pressure difference 28 bar
The valve is maintenance free.Repeated opening of the valve due toabnormal operating conditions, how-ever, may result in steady leakage.Consequences are losses in capacityand increased discharge temperature.Check and replace the valve in thiscase.
L'utilisation d'un échangeur de cha-leur (gaz aspirés / liquide) peut avoirune influence positive sur le coeffi-cient de performance et le mode defonctionnement de l'installation avecdes fluides frigorigènes HFC avecun faible exposant isentropique(R134a, R404A, R507A). Placer lebulbe du détendeur comme décritci-dessus.
6 Service / Maintenance
6.1 Contrôles régulièrs
Vérifier l'installation régulièrement con-formément aux réglementations natio-nales.En ce cas contrôler les points suivants:
• Caractéristiques de service (chap. 5.6)
• Alimentation en huile (voir chap. 5.6)
• Dispositifs de protection et toutespièces, qui appartiennent à la sécurité(clapets de retenue, limiteur de tempe-rature du gaz au refoulement, interrup-teur de pression différentielle d'huile,limiteurs de pression... voir chapitres4.2 et 5.6)
• Soigner le procès-verbal.
• Contrôler éléments d’élastomére d’ac-couplement après la période de roda-ge
• Vérifier les raccords des câbles élec-triques sur ajustement solide
• Couples de serrage voir KW-100
• Remplissage de fluide frigorigène,essai d'étanchéité
• Soigner le procès-verbal
Soupape de surpression incorporéepour 4N.2(Y) .. 6F.2(Y) et W4NA .. W6FA
Pression différentielle de réponse 28 bar
Cette soupape n'exige aucun entretien.Cependant des fuites permanentes peu-vent se produire après l'avoir crachée àplusiers reprises en raison des conditionsde service anormales. Une capacitéréduite et une température du gaz derefoulement élevée sont des conse-quences. Contrôler la soupape et la rem-placer en cas utile.
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Working valves
are designed for maintenance freeoperation – if (H)CFC and HFC refri-gerants are used. It is however recom-mended to make an inspection afteroperating failures and in conjunctionwith an oil change (approx. every10 000 to 12 000 operating hours).NH3 operation leads to higher valvewear due to the comparatively lowquantity of oil transported through theworking valves. A regular inspection isrecommended after every 5000 hoursof operation.
• When the inspection is made, newgaskets (valve plate, cylinder head)should be kept ready, as the exist-ing gaskets may be damaged dur-ing dismantling.
• It is necessary to change the com-plete valve plate, for • high wear, • constriction of the ports due to
coking or • damage to the valve seats.
• When fitting the valve plates atten-tion must be given to • ensure clean sealing surfaces, • correct seating of the gaskets and
valve reeds and • uniform tightening of the cylinder
head screws.
• Tighten again the cylinder headscrews after approx. 100 operatinghours. For tightening torques seeMaintenance Instruction KW-100.
6.2 Shaft seal
It is not necessary to make a regularyroutine inspection of the shaft seal.In order to increase operating reli-ability it is however recommend tocheck the seal in conjunction with anoil change or after faults in the lubri-cation circuit. Special attention shouldbe given to • hardening and cracking of the O-
ring and to • wear, • scoring, • material deposits, • oil coke and • copper plating.
Clapets
sont dimensionnés pour un service sansentretien dans le cas d'utilisation de flui-des frigorigènes (H)CFC et HFC. Il estnéanmoins conseillé d'effectuer un con-trôle, après dérangements de service et àl'occasion d'une vidange d'huile (environtoutes les 10 000 à 12 000 heures deservice). L'utilisation avec du NH3 conduità une usure plus importante des clapets,en raison d'une circulation d'huile relative-ment moins importante. Dans ce cas, uncontrôle régulier après environ 5 000heures de service est conseillé.
• Pour le contrôle, il est nécessaire deprévoir des joints neufs (plaque à cla-pets, tête de cylindres), car ceux-cipeuvent être détériorés au cours dudémontage.
• Le remplacement complet de la plaqueà clapets s'avère nécessaire en cas • d'une usure importante ou • de diminution de section par coké-
faction de l'huile, ou à la suite • d'une détérioration des sièges des
clapets.
• Au cours du montage de la plaque àclapets, il faut prendre soin • à la propreté des surfaces d'étanchéi-
té, • à la mise en place correcte de ces
joints et des ressorts de clapets, • ainsi qu'au serrage régulier des vis
de la tête de culasse.
• Les vis de la tête de culasse sont àresserrer après environ 100 heures defonctionnement. Pour des couples deserrage voir Instruction de ServiceKW-100.
6.2 Garniture d’étanchéité
En règle générale, un contrôle de routinede la garniture d'étanchéité n'est pasnécessaire.En vue d'une sécurité de fonctionnementaccrue, il est cependant recommandé deprocéder à un contrôle lors de la vidanged'huile ou en cas de problèmes surl'alimentation d'huile Il faut alors porterson attention• sur les fissures dans les joints toriques
ainsi que • sur l'usure, • la présence de stries et • de dépôts de matière, • de calamine et • de cuivre sur les bagues de glisse-
ment.
Arbeitsventile
sind für wartungsfreien Betrieb – beiVerwendung von (H)FCKW- undHFKW-Kältemitteln – ausgelegt. Trotz-dem empfiehlt sich eine Überprüfungnach Betriebsstörungen und im Zu-sammenhang mit Ölwechsel (etwaalle 10 000 bis 12 000 Betriebsstun-den). Bei NH3-Betrieb ist der Ventil-Verschleiß größer wegen der ver-gleichsweise geringen Ölförderungüber die Arbeitsventile. Eine Regelmäßige Kontrolle nach jeweils ca.5000 Betriebsstunden ist zu empfeh-len.
• Für die Überprüfung neue Dichtun-gen (Ventilplatte, Zylinderkopf)bereithalten. Sie können bei De-montage zerstört werden.
• Kompletter Wechsel der Ventilplatteist erforderlich, bei• starkem Verschleiß,• Querschnitts-Verengung durch
Ölverkokung oder• Beschädigung der Ventilsitze.
• Bei Montage der Ventilplatten ach-ten auf • saubere Dichtflächen, • richtigen Sitz der Dichtungen und
Ventilfedern sowie • gleichmäßiges Anziehen der
Zylinderkopfschrauben.
• Zylinderkopfschrauben nach ca.100 Betriebsstunden noch einmalnachziehen. Anzugsmomente sieheWartungsanleitung KW-100.
6.2 Wellenabdichtung
Eine Routine mäßige Überprüfung derWellenabdichtung ist im Regelfall nichterforderlich.Im Hinblick auf erhöhte Betriebs-sicherheit empfiehlt sich jedoch eineÜberprüfung im Zusammenhang mitÖlwechsel oder Störungen imSchmierkreislauf. Dabei besondersachten auf • Verhärtungen und Risse an den
O-Ringen sowie auf • Verschleiß, • Riefen, • Material-Ablagerungen,• Ölkohle und • Kupferplattierung.
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Leckölmengen bis ca. 0.05 cm3 proBetriebsstunde liegen im zulässigenToleranzbereich. Eventuell austreten-des Lecköl kann über ein Ölablauf-Rohr am Flansch der Wellen-abdichtung abgeführt werden.
In der Einlaufzeit der neuen Gleitring-dichtung (ca. 250 Stunden) kann eineerhöhte Leckölmenge austreten.
Detaillierte Hinweise zum Austauschder Wellenabdichtung den Wartungs-anleitungen KW-510 und KW-511 ent-nehmen.
6.3 Ölwechsel
Ölwechsel ist bei Fabrik mäßig gefer-tigten Anlagen nicht zwingend. Bei"Feldinstallationen" oder bei Einsatznahe der Einsatzgrenze empfiehlt sichein erstmaliger Wechsel nach ca. 100Betriebsstunden. Dabei auch Ölfilterund Magnetstopfen reinigen.Danach etwa alle 3 Jahre bzw.10 .. 12 000 Betriebsstunden Öl wech-seln. Dabei auch Ölfilter und Magnet-stopfen reinigen.NH3-Anlagen: Ölwechsel jährlich bzw.alle 5000 h.Ölsorten: siehe Kapitel 2.
Achtung!Esteröle und NH3-löslicheSchmierstoffe sind stark hygros-kopisch.Feuchtigkeit wird im Öl chemischgebunden. Es kann nicht odernur unzureichend durch Evaku-ieren entfernt werden.Äußerst sorgsamer Umgangerforderlich!Lufteintritt in Anlage unbedingtvermeiden! Nur original ver-schlossene Ölgebinde verwen-den.
Altöl Umwelt gerecht entsorgen!
!!
Leakage oil quantities up to 0.05 cm3
per hour are within the permitted tol-erance range. Any possible oil leak-age can be drained via a drain pipeon the shaft seal flange.
During the running-in period of thenew shaft seal (about 250 hours) anincreased oil leak rate may occur.
Detailed instructions concerningreplacement of the shaft seal are con-tained in Maintenance InstructionKW-510 and KW-511.
6.3 Oil changing
Oil changing is not normally neces-sary for factory assembled plants. For"field installations" and for applicationsnear the operating limits a first oilchange is recommended after approx.100 operating hours. This includescleaning the oil filter and magneticplug.After that the oil has to be replacedapprox. every 3 years or 10 .. 12 000operating hours. Clean also oil filterand magnetic plug.NH3-plants: Replace the oil yearly orafter 5000 hours.Oil types: See chapter 2.
Attention!Ester oils and NH3-soluble lubri-cants are strongly hygroscopic.Moisture is chemically com-pounded with these oils. It can-not be, or only insufficiently,removed by evacuation.Handle very carefully!Avoid air admission into theplant! Use only original closedoil can.
Dispose of waste oil properly!
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Une perte d'huile jusqu'à environ 0,05cm3/h est admissible. L'huile provenantd'une fuite éventuelle peut être évacuéepar un tube de drainage situé dans leflasque de la garniture d'étanchéité.
Une plus grande perte d'huile risque desurvenir pendant le temps de mise enœuvre de la nouvelle garniture d’étan-chéité (environ 250 heures).
Des informations détaillées relatives auremplacement de la garniture d'étanchéitésont contenues dans les instructions deservice KW-510 et KW-511.
6.3 Remplacement de l’huile
Un remplacement d'huile ne s'impose paspour les systèmes réalisés en usine. Encas de "réalisation sur le site" ou de fonc-tionnement auprès des limites du domai-ne d'application autorisé, un premier rem-placer est préconisée après environ 100heures de fonctionnement. Nettoyer alorségalement le filtre à huile et le bouchonmagnétique.Par la suite, remplacer l’'huile tous les 3ans resp. après 10000..12000 heures defonctionnement. Nettoyer alors égalementle filtre à huile et le bouchon magnétique.Installations NH3: vidange d'huile chaqueannée resp. toutes les 5000 heures.Types d'huile: Voir chapitre 2.
Attention !Les huiles ester et les lubrificantssolubles au NH3 sont fortementhygroscopiques.L'humidité est liée chimiquementdans les huiles. Elle ne peut pasêtre, ou de manière insuffisanteseulement, retirée lors de la misesous vide.Manipulation très soignée exigée !Eviter l'introduction d'air dans l'ins-tallation ! Utiliser seulement lesbidons d'huile clos et original.
L’huile usée devra être recyclée defaçon adaptée !
!!
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7 De-commissioning
7.1 Standstill
Keep the crankcase heater switchedon until dismatling the compressor!This prevents increased refrigerantsolution in the compressor oil.
7.2 Dismantling the compressor
For repair work, that makes dismant-ling necessary, or when decommis-sioning them:
Close the shut-off valves at the com-pressor. Pump-off the refrigerant. Donot release the refrigerant but disposeit properly!
Warning!Compressor can be under pressure!Severe injuries possible.Wear safety goggles!
Open the threaded joints or flanges atthe compressor valves. Remove thecompressor if necessary with a hoist-ing tool.
Disposing the compressor
Drain the oil at the compressor.Dispose of waste oil properly!
Have the compressor repaired or dis-posed properly!
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7 Mise hors service
7.1 Arrêt
Laisser la résistance de carter mise enservice jusqu'au démontage du compres-seur! Elle permet d'éviter un enrichisse-ment de fluide frigorigène dans le com-presseur.
7.2 Démontage du compresseur
En vue d'une réparation, que fait undémontage nécessaire, ou de la misehors service :
Fermer les vannes d'arrêt du compres-seur. Aspirer le fluide frigorigène. Ne paslaisser le fluide frigorigène s’échapper,mais recycler le de façon adaptée !
Avertissement !Le compresseur peut-être sous pression !Graves blessures possible.Porter des lunettes de protection !
Ouvrir les vissages ou les brides auxvannes du compresseur. Enlever le com-presseur en cas échéant avec un enginde levage.
Mise à la ferraille du compresseur
Vider l'huile du compresseur.L’huile usée devra être recyclée de façonadaptée !
Faire réparer le compresseur ou le fairerecycler de façon adaptée.
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7 Außer Betrieb nehmen
7.1 Stillstand
Bis zur Demontage Ölsumpfheizungeingeschaltet lassen. Das verhinderterhöhte Kältemittel-Anreicherung imVerdichter-Öl.
7.2 Demontage des Verdichters
Bei Reparatureingriffen, die eineDemontage notwendig machen, oderbei Außer-Betriebnahme:
Absperrventile am Verdichter schlie-ßen. Kältemittel absaugen. Kältemittelnicht abblasen, sondern Umweltgerecht entsorgen!
Warnung!Verdichter kann unter Druckstehen!Schwere Verletzungen möglich.Schutzbrille tragen!
Verschraubungen oder Flansche anden Verdichter-Ventilen öffnen. Ver-dichter ggf. mit Hebezeug entfernen.
Verdichter entsorgen
Öl am Verdichter ablassen.Altöl Umwelt gerecht entsorgen!
Verdichter reparieren lassen oderUmwelt gerecht entsorgen.
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