Edelstahl Lieferprogramm 12-04 › Info_Datenbank › pdfs › edelstahl_lief...1.4724 X 10 CrAl 13 (Z 10 C 13) 1.4742 X 10 CrAl 18 Z 10 CAS 18 1.4762 X 10 CrAl 24 (446) (S 44600)

Klöckner Stahl- und Metallhandel

Lieferprogramm Edelstahl

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Seite

Materialkunde Allgemein• Internationaler Werkstoff-Vergleich 5• Edelstahl Rostfrei – Werkstoff der Zukunft 6• Sorten und Eigenschaften 7 – 9• Materialkunde 10 – 14• Verwendungszwecke 15 – 16• Technische und praktische Hinweise 17 – 24• Beständigkeitstabelle 25 – 40• Arten von Prüfbescheinigungen 41• Erläuterungen zur EN 10 088 42 – 44• Europäische Normen EN 10 088-2 45 – 69• Stand der Normung 70• Anarbeitung durch unser Service-Center 71

Bleche• Bleche kalt/warmgewalzt EN 10 088/ EN 10 029 72 – 73• Bleche angearbeitet

Oberfläche bearbeitet / geschliffen / gebürsteteinseitig / beidseitig

• Bleche hochkorrosionsbeständig kalt/warmgewalzt 74• Bleche hitzebeständig kalt/warmgewalzt 75• Tränenbleche 76 – 79• Mustergewalzte Bleche 80 – 81• Lochbleche 82 – 83

Stabstahl• Rundstahl gewalzt DIN 1013 84 – 85• Sechskantstahl gewalzt DIN 1015 86• Vierkantstahl gewalzt DIN 1014 87• Rundstahl hitzebeständig 88• Flachstahl 89 – 94

gewalzt DIN 1017; geschnitten ähnlich DIN 1017• Flachstahl hitzebeständig 95 – 96• Rundstahl blank 97 – 98

Rund deko Korn 240 geschliffen h 9 ISO 286-2• Sechskantstahl blank EN 10 278 99• Vierkantstahl blank EN 10 278 100• Flachstahl blank EN 10 278 101 – 103• Flachstahl geschliffen Korn 240 104• Keilstahl gezogen 105• Winkelprofile gleichschenklig EN 10056 106 – 107 • Winkelprofile ungleichschenklig EN 10056 108 – 109

Sonderprofileohne Maßnormen,in Anlehnung an geltende Toleranz, normengefertigt 110 – 112

Nichtrostende Rohre 113• Rohre geschweißt 114 – 119• Rohre nahtlos 120 – 126• Rohre aus hochkorrosions- und 127 – 129

hitzebeständigen Werkstoffen• Vierkantrohre 130 – 131

ohne Maßnormen,in Anlehnung an geltende Toleranz, normengefertigt

• Rechteckrohre 132 – 134ohne Maßnormen,in Anlehnung an geltende Toleranz, normengefertigt

Hohlstahlmit gültigen Maßnormen 135 – 137

Für Ihre Notizen 138

Inhaltsverzeichnis

3Klöckner Stahl- und Metallhandel Lieferprogramm Edelstahl


Internationaler Werkstoff-Vergleich


Allgemein

Die den deutschen Werkstoffengegenübergestellten Werkstoffenach anderen Normen können z.T.

nur näherungsweise verglichenwerden. Die Austauschbarkeit der

verglichenen Werkstoffe muß imEinzelfall beurteilt werden.

Werkstoff- DIN AISI 1) UNS 1) SS 2) AFNOR 3) BS 4)

nummer

1.4005 X 12 CrS 13 416 S 41600 2380 Z 11 CF 13 416 S 211.4006 X 10 Cr 13 410 S 41000 2302 Z 10 C 13 410 S 211.4016 X 6 Cr 17 430 S 43000 2320 Z 8 C 17 430 S 151.4021 X 20 Cr 13 420 S 42000 2303 Z 20 C 13 420 S 371.4034 X 46 Cr 13 (2304) Z 40 C 14 (420 S 45)1.4057 X 20 CrNi 17 2 431 S 43100 2321 Z 15 CN 16.02 431 S 291.4104 X 12 CrMoS 17 430 F S 43020 2383 Z 13 CF 17 (441 S 29)1.4112 X 90 CrMoV 18 440 B S 440031.4122 X 35 CrMo 171.4301 X 5 CrNi 18 10 304 S 30400 2332 Z 6 CN 18.09 304 S 151.4305 X 10 CrNiS 18 9 303 S 30300 2346 Z 8 CNF 18.09 303 S 311.4306 X 2 CrNi 19 11 304 L S 30403 2352 Z 2 CN 18.10 304 S 111.4310 X 12 CrNi 17 7 301 S 30100 2331 Z 12 CN 18.08 301 S 221.4401 X 5 CrNiMo 17 12 2 316 S 31600 2347 Z 7 CND 17.12.02 316 S 311.4404 X 2 CrNiMo 17 13 2 316 L S 31603 2348 Z 3 CND 18.12.02 316 S 111.4435 X 2 CrNiMo 18 14 3 316 L S 31603 2353 Z 3 CND 18.14.03 316 S 111.4436 X 5 CrNiMo 17 13 3 316 S 31600 2343 Z 7 CND 18.12.03 316 S 311.4438 X 2 CrNiMo 18 16 4 317 L S 31703 2367 Z 3 CND 19.15.04 317 S 121.4439 X 2 CrNiMoN 17 13 5 317 LNM1.4449 X 5 CrNiMo 17 13 317 S 31700 317 S 161.4460 X 4 CrNiMoN 27 5 2 329 S 32900 2324 Z 5 CND 27.05 AZ1.4462 X 2 CrNiMoN 22 5 3 S 31803 2377 (Z 5 CNDU 21.08)1.4539 X 1 NiCrMoCuN 25 20 5 N 08904 2562 Z 1 NCDU 25.201.4541 X 6 CrNiTi 18 10 321 S 32100 2337 Z 6 CNT 18.10 321 S 311.4550 X 6 CrNiNb 18 10 347 S 34700 2338 Z 6 CNNb 18.10 347 S 311.4571 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 316 Ti S 31635 2350 Z 6 CNDT 17.12 320 S 311.4713 X 10 CrAl 7 Z 8 CA 71.4724 X 10 CrAl 13 (Z 10 C 13)1.4742 X 10 CrAl 18 Z 10 CAS 181.4762 X 10 CrAl 24 (446) (S 44600) (2322) Z 10 CAS 241.4821 X 20 CrNiSi 25 4 Z 20 CNS 25.041.4828 X 15 CrNiSi 20 12 309 (S 30900) Z 15 CNS 20.12 309 S 241.4841 X 15 CrNiSi 25 20 314 S 31400 Z 12 CNS 25.20 314 S 251.4845 X 12 CrNi 25 21 310 S S 31008 2361 Z 12 CN 25.20 310 S 241.4864 X 12 NiCrSi 36 16 330 N 08330 Z 12 CNS 35.16 (3076 NA 17)1.4876 X 10 NiCrAlTi 32 20 B 163 Z 8 NC 32.21 3076 NA 15 H1.4878 X 12 CrNiTi 18 9 321 S 32100 2337 Z 6 CNT 18.12 321 S 51

1) UNIS- bzw. ASIS-Nummern liegennicht für alle in Europa genorm-ten Stähle vor

2.)Schwedische Norm3.)Französische Norm4) Britische Norm

Die gebräuchlichsten rostfreienEdelstähle werden klassifiziert in:

V2A-Stähle =Chrom-Nickel-Stähle, dies sind z.B.Werkstoff-Nr. 1.4301, 1.4305,1.4306, 1.4541

V4A-Stähle =Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle,dies sind z.B. Werkstoff-Nr. 1.4401,1.4404, 1.4435, 1.4436, 1.4571

Edelstahl Rostfrei – Werkstoff der Zukunft


Allgemein

Millionen von Tonnen Stahl werdenJahr für Jahr durch Korrosion zer-stört. Stahl rostet, keine Frage.Schon seit 3000 Jahren – damalsbegann die Eisenzeit – lebt derMensch mit diesem „Naturereig-nis“. Erst 1912 gelang einem fin-digen Metallurgen, den wohl viel-seitigsten und höchst belastbarenWerkstoff Stahl rostfrei und damitunbegrenzt haltbar zu machen.

Die nächsten Seiten sollen allen –sei es als Auftraggeber, Planer oderAusführende – über diesen moder-nen Werkstoff informieren: überseine Qualitäten, seine Attraktivi-tät, seine Verarbeitung und überseine Wirtschaftlichkeit. Die An-wendung von Edelstahl Rostfrei imBauwesen hat durchaus Tradition.Doch lange Zeit beschränkte sichseine Verwendung vor allem aufPrestigeobjekte, bei denen ästheti-sche Gesichtspunkte und nichtfunktionale oder wirtschaftlicheden Ausschlag gaben. Oder eshandelte sich um Anforderungen,denen kein anderer Werkstoff – essei denn um den Preis der Sicher-heit eines Bauwerkes – gewachsenwäre.

Gerade angesichts der vielfälltigenBeanspruchungen lohnt es sich,Edelstahl Rostfrei mit ökonomi-schen Augen zu sehen. Als einenWerkstoff, der sich durch langeLebensdauer und minimale Unter-haltskosten bezahlt macht.

Schon lange vor der Jahrhundert-wende hatte man entdeckt, daßsich durch Zugabe von Nickel undChrom das Korrosionsverhalten vonStahl verbessern läßt. Doch die ein-zelnen mit diesen Elementen ange-reicherten Stähle ließen noch vieleWünsche offen.

Der entscheidende Durchbruch ge-lang 1912 in Deutschland. Durchdie Kombination von Nickel undChrom in Verbindung mit einer ge-nau dosierten Wärmebehandlungerzielte man erstmals ein Optimuman Korrosionsbeständigkeit undzugleich gute mechanische Eigen-schaften. Die damals aus V fürVersuch und A für Austenit gebil-deten Bezeichnungen V2A (CrNi-Stahl), V4A (CrNiMo-Stahl) werdennach wie vor als Synonyme fürEdelstahl Rostfrei gebraucht.

Sorten und Eigenschaften


Allgemein

Der Begriff Edelstahl Rostfrei kenn-zeichnet eine Gruppe von über 100nichtrostenden und säurebeständi-gen Stählen. Über Jahrzehnte wurdeeine Vielzahl von verschiedenenLegierungen entwickelt, die fürunterschiedlichste Anwendungendie jeweils besten Eigenschaftenbieten.

Die Allgemeine bauaufsichtlicheZulassung Z-30.3-6 „Bauteile undVerbindungselemente aus nicht-rostenden Stählen“ vom 25.09.1998umfaßt 15 Sorten nichtrostenderStähle. Sie definiert vier Korrosions-beständigkeitsklassen, die von Bau-teilen in Innenraumatmosphäre bishin zu verdeckten Bauteilen mithoher Chloridbelastung und mögli-cher Aufkonzentration die Einsatz-bandbreite in lastbeanspruchtenBauteilen und Verbindungselemen-ten abdeckt. (Tabelle 1).

Bestimmungsgemäß gilt die bau-aufsichtliche Zulassung für Bauteilemit einer Mindestdicke von 1,5 mmbzw. für Verbindungselemente miteinem Gewindedurchmesser vonmindestens M6. Für nichttragendeAnwendungen lassen sich darüberhinaus noch weitere Werkstoffsor-ten einsetzen. Beispiele sind Be-dachungsbleche mit einer Dickevon 0,4 oder 0,5 mm, für die neben1.4301 und 1.4401 auch die Sorten1.4510 (Chromstahl) oder 1.4436(Chrom-Nickel-Stahl) marktgängigsind.

Wird nach den im englischsprachi-gen Raum verbreiteten AISI- bzw.UNS-Bezeichnungen spezifiziert, istzu beachten, daß zwischen ihnenund den europäischen Werkstoff-nummern nach EN 10 088 Teil 1keine Eins-Zu-Eins-Beziehungbesteht (Tabelle 1). Wird z.B. derWerkstoff Nr. 304L ausgeschrieben,entspricht dies der europäischenWerkstoffnummer 1.4307. Diesernichtrostende Stahl weist ähnlicheEigenschaften auf wie 1.4301 und1.4541.

Der entscheidende Vorteil dernichtrostenden Stähle ist ihre Kor-rosionsbeständigkeit; aufgrund

ihrer chemischen Zusammenset-zung verhalten sie sich ähnlich wieEdelmetalle. Oberflächenschutz istsomit überflüssig und der Pflege-aufwand gering.

Die nichtrostenden Stähle werdenvon den Herstellern unter Werk-stoff-Nummern und Markenbe-zeichnungen vertrieben. In Aus-schreibungen und Bestellungengenügt zur eindeutigen Definitionder gewünschten Stahlsorte dieAngabe des Kurznamens oder derWerkstoffnummer.

Die nichtrostenden Stähle werdennach ihrem kristallinen Gefüge inGruppen eingeteilt. Die für dasBauwesen vernehmlich verwende-ten Sorten gehören zu den ferriti-schen Stählen (Chrom-Stähle) undvor allem zu den austenitischenStählen (Chrom-Nickel-Stähle undChrom-Nickel-Molybdän-Stähle).Die unter der Bezeichnung „Du-plexstähle“ zunehmend eingesetz-ten Sorten haben ein austenitisch-ferritischen Gefüge.

Hauptsächlich werden im Bau-wesen die nachstehenden Werk-stoffsorten verwendet (Tabelle 1):

Werkstoff-Nr. 1.4301(X5CrNi18-10)

ist der Grundtyp der Chrom-Nickel-Stähle. Der sehr gut kalt- und warm-umformbare Stahl ist in normalerAußenatmosphäre beständig unddeshalb für Innen- und Außenan-wendungen geeignet. Er kann wiedie folgenden Stähle auf der Bau-stelle geschweißt werden.

Werkstoff-Nr. 1.4541(X6CrNiTi18-10)

ist von ähnlicher Zusammenset-zung wie der Stahl mit der Werk-stoff-Nr. 1.4301, jedoch zusätzlichmit Titan stabilisiert. Hierdurchwird seine Korrosionsbeständigkeitim geschweißten Zustand verbes-sert. Bei Schweißkonstruktionensollte ab ca. 6 mm Blechdickegenerell dieser Werkstoff einge-setzt werden, auch wenn aus Sicht

der Korrosionsbeständigkeit derStahl mit der Werkstoff-Nr. 1.4301ausreichen würde.

Werkstoff-Nr. 1.4401(X5CrNiMo17-12-2)

ist ein Chrom-Nickel-Molybdän-Stahl mit höherer Korrosionsbe-ständigkeit. Er ist auch in chlorid-haltiger und schwefelsaurer Atmos-phäre bei Raumtemperatur weit-gehend beständig und daher fürden Einsatz in Industrieatmosphäresowie in Küstennähe geeignet. DieUmformeigenschaften entsprechendenen des Stahles mit der Werk-stoff-Nr. 1.4301. Der Stahl mit derWerkstoff-Nr. 1.4401 ist in dünnenAbmessungen ebenfalls auf derBaustelle schweißbar.

Werkstoff-Nr. 1.4404(X2CrNiMo17-12-2)

ist von ähnlicher Zusammensetzungwie der Stahl mit der Werkstoff-Nr. 1.4401, jedoch mit verminder-tem Kohlenstoffgehalt und deshalbauch in Blechdicken bis 6 mmschweißbar. Er kann deshalb anStelle der Stähle mit den Werkstoff-Nrn. 1.4401 oder 1.4571 tretenund auch dort Anwendung finden,wo die US-amerikanische Sorte316L spezifiziert ist.

Werkstoff-Nr. 1.4571(X6CrNiMoTi17-12-2)

ist wie der Stahl mit der Werkstoff-Nr. 1.4541 mit Titan, aber zusätz-lich noch mit Molybdän legiert. Erwird eingesetzt, wenn es sich umSchweißkonstruktionen ab ca. 6 mmDicke handelt und aus Korrosions-gründen ein molybdänlegierterStahl erforderlich ist. Beide mitTitan stabilisierten Stähle sindnicht polierfähig, hier ist Werkstoff-Nr. 1.4404 vorzuziehen.

Werkstoff-Nr. 1.4016(X6Cr17)

ist ein 17%iger Chromstahl mitferritischem Gefüge und dahermagnetisierbar. Seine Korrosions-beständigkeit ist geringer als die



Allgemein

der Chrom-Nickel-Stähle, so daßder er für lastbeanspruchte Bau-teile und Verbindungselemente nurim Innenbereich verwendet werdendarf. Für nichttragende Bauteilewird er auch für Außenanwendun-gen eingesetzt.

Werkstoffe für besondereAnwendungen

Für Konstruktionen mit hoher Kor-rosionsbelastung durch Chlorideund Schwefeldioxid sowie durchAufkonzentration von Schadstof-fen, z.B. bei Bauteilen in Meerwas-ser, in Schwimmhallen und inStraßentunneln werden Stähle ver-wendet, die aufgrund ihrer chemi-schen Zusammensetzung wesent-

lich korrosionsbeständiger sind alsdie bereits oben beschriebenenStähle. Darüber hinaus zeichnensich die hochlegierten Stähle durchwesentlich höhere Werte für dieZugfestigkeit und die 0,2%-Dehn-grenze im Vergleich zu den nicht-rostenden Standardstählen aus.Nachstehend werden drei hochle-gierte Stahlsorten für besondereAnwendungen beschrieben.

Stahlbezeichnung Erzeug- Dicke 0,2 %- 1% Zug- Bruchdehnung Kerbschlagarbeit Beständigkeit ge-

nis- festigkeit A80mm A (ISO-V) gen interkristallne

form1) Dehngrenze Rm <3mm >3mm KV>10mm DickeKorrosion

Dicke Dicke im sen-

Werk- Rp6,2 Rp1,8 N/mm2 % % im sibili-

Kurzname stoff- mm N/mm2 min. min. min. Lieferzu- sierten

nummer max. min. (quer) (quer) (quer) (längs) (quer) stand Zustand

X2CrNi12 1.4003 C 6 280 320 450-650 20 nein nein

H 12

P 25 250 280 18

X6Cr17 1.4016 C 6 260 280 450-600 20 ja nein

H 12 240 260 18

P 25 240 260 430-630 20

X5CrNi18-10 1.4301 C 6 230 260 540-750 45 45 - - ja nein

H 12 210 250 520-720 90 60

P 75 210 250 45 45

X2CrNiTi18-10 1.4541 C 6 220 250 520-720 40 40 - - ja ja

H 12 200 240 90 90

P 75 200 240 500-700

X2CrNiN18-7 1.4318 C 6 350 380 650-850 35 40 - - ja ja

H 12 330 370 90 60

P 75 330 370 630-830 45 45

X5CrNiMo17-12-2 1.4401 C 6 240 270 530-680 40 40 - - ja nein

H 12 220 260 90 60

P 75 220 260 520-670 45 45

X2CrNiMo17-12-2 1.4404 C 6 240 270 530-680 40 40 - - ja ja

H 12 220 260 90 60

P 75 220 260 520-670 45 45

X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 C 6 240 270 540-690 40 40 - - ja ja

H 12 220 260 90 60

P 75 220 260 520-670

X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 C 6 290 320 580-780 35 35 - - ja ja

H 12 290 310 90 60

P 75 270 310 40 40

X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 C 6 240 270 530-730 35 35 - - ja ja

H 12 220 260 90 60

P 75 220 260 520-720

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 C 6 480 660-950 20 20 - - ja ja

H 12 460 25 25 90 60

P 75 460 640-840

X2CrNiMnMoNbN25-18-5 1.4565 420 460 800-950 35 30 120 90 ja ja

X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 P 75 300 340 650-850 40 40 90 60 ja ja

X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 C 6 320 350 650-850 35 35 - - ja ja

H 12 300 340 90 60

P 75 40 401) C = kaltgewalztes Band; H = warmgewalztes Band; P = warmgewalztes Blech



Allgemein

Werkstoff-Nr. 1.4462(X2CrNiMoN22-5-3)

hat ein ausgewogenes austenitisch-ferritisches Gefüge, in der Regel imVerhältnis 50:50. Er gehört damitzu der Gruppe der sogenanntenDuplexstähle, die sich neben einerausgezeichneten Korrosionsbe-ständigkeit auch durch eine hoheFestigkeit auszeichnen. Hervorzu-heben sind u.a. seine günstigenDauerfestigkeitseigenschaften auchin korrosiven Medien. Aufgrund deshohen Chrom- und Molybdänge-halts ist z.B. die Beständigkeitgegen abtragende Korrosion, örtli-che Korrosion und chloridinduzier-te Spannungsrißkorrosion gegenü-ber den austenitischen Sorten er-höht. Bei Beachtung der Schweiß-vorgaben lassen sich austenitisch-ferritische Stähle mit allen fürnichtrostende Stähle üblichenSchweißverfahren problemlosschweißen.

Werkstoff-Nr. 1.4565(X2CrNiMnMoNbN25-18-5-4)

ist ein hochlegierter austenitischerStahl, der ursprünglich für Anwen-dungen in der Offshore-, Chemie-anlagen- und Umwelttechnik ent-

wickelt wurde, aber immer öfterim Bauwesen eingesetzt wird, dader Stahl aufgrund seines hohenStickstoff-Gehalts ein stabilesaustenistisches Gefüge, eine hohe Festigkeit und eine hohe Bestän-digkeit gegenüber Loch- und Spalt-korrosion in einer Reihe von Me-dien aufweist. Insbesondere gegen-über nicht spezifizierbaren Aufkon-zentrationen von Schadstoffen er-weist er sich als sehr beständig, sodaß er für nicht zugängliche tra-gende Teile im Tunnelbau oder inSchwimmhallen eingesetzt werdenkann. Der Stahl kann mit den übli-chen Schweißverfahren (E, WIG,MAG, UP) geschweißt werden. Umdie optimale Korrosionsbeständig-keit zu erhalten, ist das WIG-Ver-fahren zu empfehlen. Oberflächen-behandlungen, auch Spiegelpolitur,sind problemlos möglich.

Werkstoff-Nr. 1.4529(X1NiCrMoCuN25-20-7)

zeigt neben einer ausgezeichnetenallgemeinen Korrosionsbeständig-keit eine verbesserte Beständigkeitgegen Loch- und Spaltkorrosionsowie gegen durch Lochkorrosioninduzierte Spannungsrißkorrosion und ist somit auch für tragende,

nicht zugängliche Konstruktionenin stark chloridhaltiger Schwimm-hallen- oder Tunnelatmospähre ge-eignet und hierfür schon vielfacheingesetzt worden. Der Werkstoffkann mit den gängigen Fertigungs-techniken problemlos bearbeitetwerden und ist mit allen üblichenVerfahren schweißbar.

Physikalische Eigenschaften

Stahlsorte Dichte Elastizitäts- Wärmeausdehnung Wärmeleit-Spezifische Elektrischer magneti

modul bei zwischen 200C fähigkeit Wärmeka- Widerstand sierbar

200C und bei 200C pazität bei 200C

Werkstoff- Kurzname 1000C 4000C bei 200C

nummer kg/dm3 kN/mm2 10-6/K 10-6/K W/m*K J/kg*K �*mm2/m

1.4003 X2CrNi12 7,7 220 10,4 11,6 25 430 0,60 ja

1.4016 X6Cr17 7,7 220 10,0 10,5 25 460 0,60 ja

1.4301 X5CrNi18-10 7,9 200 16,0 17,5 15 500 0,73 nein1)

1.4541 X6CrNiN18-7 7,9 200 16,0 17,5 15 500 0,73 nein1)

1.4567 X3CrNiCu18-9-4 7,9 200 16,7 18,1 nein1)

1.4401 X5CrNiMo17-12-2 8,0 200 16,0 17,5 15 500 0,75 nein1)

1.4404 X2CrNiMo17-12-2 8,0 200 16,0 17,5 15 500 0,75 nein1)

1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 8,0 200 16,5 18,5 15 500 0,75 nein1)

1.4439 X2CrNiMoN17-13-5 8,0 200 16,0 17,5 14 500 0,85 nein1)

1.4539 X1NiCrMoCu25-20-5 8,0 195 15,8 16,9 12 450 1,00 nein1)

1.4565 X2CrNiMnMoNbN25-18-5 8,0 190 14,5 16,8 12 450 0,92 nein1)

1.4529 X1NiCrMoCuN25-20-7 8,1 195 15,8 16,9 12 450 1,00 nein1)

1.4547 X1CrNMoCuN20-18-7 8,0 195 16,5 18,0 14 500 0,85 nein1)

3000C

1.4462 X2CrNiMoN22-5-3 7,8 200 13,0 14,0 15 500 0,80 ja1) Durch Kaltumformung entstandene geringe Anteile an Ferrit und / oder Martensit erhöhen die Magnetisierbarkeit

Materialkunde


Allgemein

Legierungselemente im nichtrostenden Stahl

Metalle und Metallegierungen nei-gen vielfach dazu, an der Oberflä-che günstigere Metallverbindungeneinzugehen, z.B. in Metalloxyde. Beibestimmten Metallverbindungenentsteht hierdurch eine korrosi-onsträge oder -hemmende Schutz-schicht. Diese beginnt bei Stählenmit einem Chromgehalt von min-destens 10,5% (Definition nach EN 10088:1995 wirksam zu werdenMit steigenden Kohlenstoffgehalten(bis max. 1,2%C) werden höhereCr-Gehalte bis zu 18% erforderlich.Über 0.6%C sind Cr-Gehalte über12% unnerläßlich.

C = Kohlenstoff ist in allen Stählendas immer vorhandene und wich-tigste Begleitelement. Im nicht-rostenden Stahl ist er bei niedrigenAnteilen ein wichtiger Austenit-bildner. C erhöht die Festigkeit imStahl, muß jedoch bei austeniti-schen und ferritischen Stählen ingeringen Bereichen gehalten wer-den, um die Korrosionsbeständig-keit nicht zu vermindern. In mar-tensitischen Stählen erhöht er dieHärtbarkeit und erreichbare Härte.Die Schweißbarkeit wird durch Cnegativ beeinflußt.

Cr = Chrom ist das wichtigsteLegierungselement im Nichtros-tenden Stahl. Ab 10,5% (12%) Crbildet sich an der Oberfläche desStahles ein vor weiterer Korrosionschützender Chromoxydfilm. Beihöheren Cr-Gehalten in Verbindungmit höheren C-Gehalten (max.1,2%) sind durch Wärmebehand-lung hohe Härten erreichbar.

Ni = Nickel ist nach bzw. neben Crder wichtigste Legierungsbestand-teil bei der großen Gruppe der aus-tenitischen Nichtrostenden Stähle.Ni erweitert den Bereich des aus-tenitischen Zustands je nach Le-gierungsanteil vom Schmelzpunktbis zu tiefen Minustemperaturen.Ni erhöht im wesentlichen Maßedie Zähigkeit, Kerbschlagzähigkeitund die Korrosionsbeständigkeit.

Mo = Molybdän erhöht schon inrelativ geringen Legierungsanteilendie Korrosionsbeständigkeit, be-sonders gegen chlorhaltige Mater-ialien und verbessert somit inerheblichem Maße die Beständig-keit gegen Lochfraß. Mo erhöht dieWarmfestigkeit der Nichtrosten-den Stähle.

Ti = Titan ist ein sehr wichtigerZusatz zur Verhinderung der inter-kristallinen Korrosion. Ti bindetden beim Schweißen ausscheiden-den Kohlenstoff zu Titankarbid undverhindert durch seine größereAffinität zu C eine Chromverarmungder Grundmasse an den Korngren-zen. Außerdem wird Stickstoff zuTitannitrid abgebunden. Die inter-kristalline Korrosion wird dadurchvermieden. Ti bildet dabei sehrharte Titankarbide, die im Falleeiner Forderung nach optischerSpiegelpolitur unerwünscht sind.

Nb = Niob wird anstelle von Tibesonders dann eingesetzt, wenngute Polierbarkeit des Stahles ver-langt wird. Nb bindet ebenfalls Cin den Nichtrostenden Cr- und Cr-Ni-Stählen, wodurch die interkri-stalline Korrosion unterbundenwird.

Si = Silicium verbessert die Korro-sionsbeständigkeit bei verschiede-nen Beanspruchungen, z.B. beihochkonzentrierten Säuren. Infolgeder besonderen Eigenschaft, dieZunderbeständigkeit bei höherenTemperaturen zu verbessern, wirdSi mit höheren Legierungsanteilenbei den Hitzebeständigen Stählenverwendet.

Mn = Mangan ist ein Außenstabi-lisator bei Kaltumformung und beiTieftemperaturen. Mn verzögertbei Kaltverfestigung die Bildungvon Martensit. Mn ist in den Aus-teniten meist mit ca. 2% enthalten.Einen besonderen Einfluss zur Ver-besserung der Korrosionsbestän-digkeit hat Mn nicht.

V = Vanadium ist schon in gering-sten Anteilen wirksam und wirdinsbesondere den härtbaren mar-tensitischen Cr-Stählen zur Ver-besserung von Härte und Warm-festigkeit zugesetzt.

N = Stickstoff erhöht ähnlich wieKohlenstoff die Festigkeit im nicht-rosteten Stahl, ohne jedoch dieZähigkeitswerte dabei zu vermin-dern, N ist in austenitischen Cr-Ni-Stählen ein sehr wichtigerStabilisator des Austenits. In die-sen Stählen wird mit steigendemCr-Gehalt die Löslichkeit von Nerhöht.

Cu = Kupfer wird nur in besonde-ren Fällen zur Verbesserung derKorrosionsbeständigkeit zulegiert.Eine besondere Rolle spiel Cu beiden martensitischen Ausschei-dungshärtern.

S = Schwefel ist normalerweise imStahl unerwünscht, wird jedoch zurVerbesserung der Zerspanbarkeitden nichtrostenden Automaten-stählen zugesetzt. Eine verringerteKorrosionsbeständigkeit und man-gelnde Schweißbarkeit sind unbe-dingt zu berücksichtigen.

Die drei Hauptgruppen der rost-und säurebeständiger Stähle, ihreEigenschaften und Einsatzmög-lichkeiten

Man unterscheidet folgende dreiHauptgruppen nach ihrer Gefüge-form:- martensitische Stähle- ferritische Stähle- austenitische Stähle.

1. Martensitische Stähle

Martensitische Stähle sind vorwie-gend Chromstähle mit Chromge-halten von 12 bis 18%; bei einemC-Gehalt von 0,10 bis 1,2%, je nachQualität, finden sich Zusätze vonNi (0,5-2,5%) und Mo (bis ca.1,2%).

Die martensitischen Stähle sindmagnetisch und können durch ent-sprechende Wärmebehandlung

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vergütet bzw. gehärtet und ange-lassen werden. Wegen der relativhohen C-Gehalte sind die marten-sitischen Stähle nicht oder nur mitspeziellen Maßnahmen schweißbar(Vorwämen/Glühen). Qualitätenmit C-Gehalten bis ca. 0,40% wer-den normalerweise als vergüteteStähle eingesetzt, über 0,40% ingehärtetem Zustand. Mit zuneh-menden C-Gehalt nimmt die Härtein gehärtetem Zustand zu (0,1% C = ca. RC 40, 0,9% C = ca. RC 58).Diese Qualitätsgruppe wird ver-wendet für die Herstellung mecha-nisch hochbeanspruchter Konstruk-tionsteile und Wellen sowie fürgehärtete Werkzeuge und Schneid-waren, bei denen eine erhöhteBeständigkeit gegen oxydierendeSäuren erforderlich ist.

2. Ferritische Stähle

Bei den ferritischen Stählen han-delt es sich vorwiegend um reineChromstähle mit Cr-Gehalten von12,5 bis 18% und C-Gehalten unter0,1%. Sie sind magnetisch, nichthärtbar, können aber geschweißtwerden; insbesondere werden siein der Salpetersäureindustrie ein-gesetzt. Andere Einsatzgebiete fürdiese Werkstoffe sind z.B. Haus-haltswaren, Innenarchitektur undAutomobilindustrie (Radkappen,Zierleisten).

3. Austenitische Stähle

Dies sind die mit Abstand am mei-sten verwendeten Stähle. Sie ent-halten folgende Legierungselemen-te:Cr 17-26%Ni 7-26%C unter 0,12%ferner, je nach Qualität:Mo 2,0-4,5%Cu 1,5-2,5%sowie allenfalls die Stabilisierungs-elemente Ti und Nb. Die austeniti-schen Stähle sind antimagnetisch,nicht härtbar durch Wärmebe-handlung, jedoch im allgemeinensehr gut schweißbar. Sie zeichnensich in geglühtem Zustand durchein niedriges Streckgrenzverhältnisund durch sehr hohe Zähigkeits-

werte aus, die auch bei extrem tie-fen Temperaturen beibehalten wer-den (Dehnung bei Raumtemperaturca. 50%). Sie neigen zu starkerKaltverfestigung, insbesondere beihöheren C-Gehalten, d.h. ihreFestigkeitswerte können durchKaltumformung sehr stark erhöhtwerden, bei gleichzeitig stark ver-minderter Dehnung (Bildung vonVerformungsmartensit = Verlusteines Teils des Antimagnetismus,d.h., daß das Material leicht magne-tisch wird).

Die hauptsächlich verwendetenQualitäten sind:V2A- AISI 304/WN 1.4301:

C max. 0,07%, Cr 17-19%,Ni 8,5-10,5%.Diese Qualität findet eine außerordentlich breite Anwendung in allen Industrien, z.B. für Haus-haltsgeräte und -maschinen, fürBesteck, in der Nahrungs- und Genußmittelindustrie, für Hei-zungs- und Klimaanlagen, der chemischen Industrie, der Papier-industrie, für korrosionsbean-spruchte Konstruktionsteile in der Maschinenindustrie etc.

Varianten dieser Grundqualität sind:

- AISI Type 304L/WN 1.4306 mit eingeschränktem C-Gehalt von max. 0,03%: bessere Schweiß-barkeit bzw. keine Karbidaus-scheidungen (interkristalline Korrosion)

- AISI Type 321/WN 1.4541 mit Zusatz von Ti als Stabilisierungs-element: siehe auch WN 1.4306.

V4A- AISI Type 316/WN 1.4401:

C max. 0,07%, Cr 16,5–18,5%,Ni 10,5–13,5%, Mo 2,0–2,5%.Die Säurebeständigkeit des Stahlswird durch den Zusatz von Mo ganz wesentlich verbessert.Damit das Gefüge austenitisch bleibt (Mo ist Ferritbildner), wird dem Stahl gleichzeitig mehr Ni zulegiert (min. 10,5%). Ferner bewirkt die Zulegierung von Mo eine wesentlich verbesserte Beständigkeit gegen Lochfraß

sowie allgemein gegen reduzie-rende Säuren.

- AISI Type 316L/WN 1.4435 (BN 2)mit eingeschränktem C-Gehalt von max. 0,03%, Cr 17–18%,Mo 2,5–3,0%, Ni 12,5–14,0%, die klassische Qualität der Basler Chemie mit Ferritgehalt = 0%,schweißbar ohne thermische Nachbehandlung, kornzerfallbe-ständig.

- AISI Type 316Ti/WN 1.4571wie WN 1.4401, jedoch zusätzlich mit Ti stabilisiert, schweißbar ohne thermische Nachbehand-lung, kornzerfallbeständig. Die Qualität WN 1.4571 ist die in der deutschen chemischen Industrie am häufigsten eingesetzte Qualität.

WN 1.4401/4435 sind auch die imRohrleitungsbau/Sanitärbereich amhäufigsten eingesetzten Qualitäten,insbesondere im Kontakt mit wei-chem Wasser, mit reduzierendenSäuren und mit Medien, derengenaue Zusammensetzung undAggressivität nur abgeschätzt, nichtaber mit Sicherheit festgestelltwerden können.

Korrosion bei rost- und säurebe-ständigen Stählen

Unter Korrosion wird im allgemei-nen die von der Oberfläche einesStahls ausgehende Veränderungdes Werkstoffes durch chemischeund elektrochemische Angriffe ver-standen. Die dabei entstehenden,durch Färbung erkennbaren oxydi-schen Korrosionsprodukte werdenals Rost bezeichnet. Man erstelltdabei im Normalfall eine mehr oderweniger gleichmäßige Abtragungder Stahloberfläche fest, welchestets eine Gewichtsabnahme zurFolge hat.

Wie uns bekannt ist, wird durchdie hohen Gehalte an den Legie-rungsmetallen Chrom, Nickel undMolybdän der Korrosionswider-stand der austenitischen Stählederart erhöht, daß man von säure-beständigen Stählen sprechen darf.Dabei muß aber ausdrücklich fest-gehalten werden, daß es keinen

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säurebeständigen Stahl gibt, dergegen stark reduzierend wirkendeAngriffsmittel wie z.B. Salz-, Fluß-und Schwefelsäure beständig ist(Beizsäuren).

Ein Stahl wird dann als beständiggegen bestimmte Säuren, Laugenoder Salze taxiert, wenn er in einemdieser Angriffsmittel während einerbestimmten Zeit und bei einer be-stimmten Temperatur keinen odernur einen sehr geringen Gewichts-verlust in g/m2 und Stunde erlei-det.

Bei Korrosion wird selten einegleichmäßige Abtragung auf derStahloberfläche festgestellt, son-dern je nach Erscheinungsformkann auch ein örtlich beschränkterAngriff erfolgen. Es gibt also ver-schiedene Korrosionsarten.

Bei rostsicheren Stählen unter-scheidet man folgende Korro-sionsarten:

1. Die gleichmäßige Abtragung über die ganze Stahloberfläche,wie zuvor beschrieben. Fazit: der eingesetzte Stahl ist gegen das vorliegende Angriffsmittel nicht beständig.

2. Beim Lochfraß handelt es sich um einen lokalen, teilweise nur punktförmig begrenzten Korro-sionsangriff mit großer Tiefen-wirkung. Zwischen den angegrif-fenen Stellen können Flächen liegen, die in keiner Weise ange-griffen bzw. zerstört sind.

Bei der Lochkorrosion entsteht also eine lokale Aktivierung eineransonsten sehr passiven Stahl-oberfläche. Die einmal aktivier-ten Stellen bleiben dauernd ak-tiv, so daß der Stahl an dieser Stelle völlig zerstört wird. Loch-fraß wird vorwiegend durch das Vorhandensein von Halogen-Verbindungen (Salzbildner) wie Chlor, Brom und Jod verursacht.

Mo-haltige Stähle sind wider-standsfähiger gegen Lochkorro-sion als die Chrom-Nickel-Stähle.

3. Spannungsriß-Korrosion kann besonders bei den austenitischen Cr-Ni-Stählen auftreten, wenn diese unter äußeren und inneren Spannungen Korrosionsmitteln ausgesetzt sind. Ausgelöst wird die Spannungsriß-Korrosion meist durch chloridhaltige Salz-lösungen oder feuchte Chlorver-bindungen, feuchtes Kochsalz,Beizbäder etc. Die Risse sind meist stark verästelt und verlau-fen senkrecht zur Spannungs-richtung.

Durch ein Spannungsfreiglühen kaltverformter Teile bei ca. 480° Ckönnen innere Spannungen im Stahl etwas abgebaut werden,wobei die mechanischen Werte noch steigen, falls ein Weich-glühen bei 1.050° C nicht mehr möglich ist. Im übrigen sind die V4A-Qualitäten mit Mo-Zusatz etwas weniger anfällig gegen die transkristalline Spannungsriß-korrosion. Bei den ferritischen Chromstählen ist diese Korro-sionsart so gut wie unbekannt.

4. Bei der Kontaktkorrosion wer-den metallische Werkstoffe mit unterschiedlichem elektroche-mischem Verhalten (Potential-differenz) metallisch leitend ver-bunden und einem Elektrolyt ausgesetzt. Es bildet sich ein gal-vanisches Element aus. Dabei wird das unedlere Metall zur Anode und geht in Lösung. Rost-und säurebeständige Stähle wei-sen in passivem Zustand ein hohes Elektrodenpotential auf und werden bei Kontakt mit un-edleren Metallen und Legierungenwie Kupfer, Bronze, Messing oder Aluminium zur Kathode und aus diesem Grund nicht angegriffen.Verschraubte Messingarmaturen an rostfreien Rohrleitungen sind also zulässig, vorausgesetzt, daß Messing selbst genügend be-ständig ist gegen das vorliegen-de Angriffsmittel. Bei Anwesen-heit von reduzierenden Angriffs-mitteln kann die Passivität des säurebeständigen Stahls verlo-rengehen, d.h. sein Elektroden-potential wird unedler. In die-

sem Fall können diese Stähle bei unterschiedlichen elektrochemi-schen Verhalten angegriffen werden. Es empfiehlt sich also,für Verbindungselemente stets artgleiche Werkstoffe zu ver-wenden. Wenn dies aus kon-struktiven Gründen nicht mög-lich ist, sollte man den unmittel-baren Kontakt durch eine Isolier-schicht verhindern.

5. Als Spaltkorrosion bezeichnen wir einen Korrosionsangriff, der unter Dichtungen, an gefalzten Blechteilen oder an solchen Stellen auftritt, die durch Punkt-schweißung miteinander ver-bunden sind. Bei dieser Korro-sionsform ist ein Spalt zwischen zwei Teilen aus gleichen oder ungleichen Werkstoffen das Kriterium. Der zur Bildung einerPassivschicht auf nichtrostenden Stählen ständig erforderliche Sauerstoff hat zu den Spalten nicht oder nur in ungenügen-dem Maße Zugang. Dadurch können sich die Spaltflächen leicht aktivieren und zu örtlicher Korrosion führen. Die Spalt-korrosion wird durch chlorionen-haltige Medien gefördert. Fazit:Schon bei der Konstruktion von Apparaten und Geräten sollten schädliche Fugen und Falzungen möglichst vermieden werden.

6. Die interkristalline Korrosion oder Kornzerfall kann sich bei den ferritischen und austeniti-schen Qualitäten durch Überhit-zung – z.B. beim Schweißen – zu Gefügeausscheidungen in Form von Chromkarbiden entwickeln.Diese Chromkarbide (Verbindungvon Chrom und Kohlenstoff) setzen sich an den Korngrenzen des Gefüges ab. Bei anschließen-dem chemischen Angriff werden diese Korngrenzbereiche aktiv,während die Kornflächen passiv bleiben. Der chemische Angriff schreitet also entlang den Korn-grenzen fort. Er verläuft inter-kristallin und führt schließlich zum Herauslösen von Gefüge-körnern und zum Bruch des

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Materials. Die Bildung dieser schädlichen Chromkarbide und damit die Chromverarmung des Stahls entsteht innerhalb einer gewissen Zeit und innerhalb eines bestimmten Temperatur-intervalls, der sogenannten kriti-schen Temperaturzone.

Diese kritische Temperaturzone liegt bei den ferritischen Chrom-stählen etwas über 1.000° C, bei den austenitischen Güten zwi-schen 450 und 900° C. Das heißt also, daß ferritische Chromstähle– wenn sie längere Zeit über 1.000° C erwärmt werden – Chromkarbide ausscheiden,während austenitische Güten diese Neigung bereits zwischen 450 und 900° C zeigen.

Da beim Schweißen der rostsi-cheren Stähle Temperaturen über 1.300° C auftreten, muß dafür gesorgt werden, daß die Stähle beim Abkühlen bzw. beim Eintritt in ihre kritische Tempe-raturzone keine Chromkarbide bilden können. Dies kann auf drei Arten verhindert werden:

a) Die Abkühlung geht so schnell vor sich, daß sich Chrom und Kohlenstoff nicht zu Chromkar-biden vereinigen können. Je mehr Kohlenstoff der Stahl ent-hält, desto schneller entsteht Chromkarbidausscheidung.Normale austenitische Qualitä-ten mit C-Gehalten unter 0,07% kühlen bis ca. 4 mm Blechstärke nach dem Schweißen genügend schnell an der Luft ab (die Werkstoffe 1.4301, 1.4401,1.4436).

b) Man senkt den Kohlenstoff-Gehalt der rostsicheren Stähle unter 0,03% ab, um eine Karbid-ausscheidung zu verhindern.Weil zu wenig Kohlenstoff da ist, um eine Chromkarbidbildung zu ermöglichen wählt man die Werkstoffe 1.4306, 1.4404 und 1.4435. Nachteil: ihre mechani-schen Eigenschaften werden durch den sehr tiefen Kohlen-stoffgehalt etwas reduziert.

c) Man legiert den rostsicheren Stählen bestimmte Mengen der sogenannten Stabilisatoren Titan(Ti) oder Niob (Nb) zu. Diese beiden Legierungselemente haben eine wesentlich größere Affinität zu Kohlenstoff als Chrom, d.h. sie gehen schneller eine Verbindung mit Kohlenstoff ein. Dies hat zur Folge, daß sich beim Erhitzen von stabilisierten rostsicheren Stählen bei Errei-chen der kritischen Tempera-turzone sofort Titan- oder Niob-Karbide bilden, bis der Kohlen-stoff gebunden ist. Zur Bildung von Chromkarbiden steht kein Kohlenstoff mehr zur Verfügung.Die Titan- und Niob-Karbide sind im übrigen sehr zäh und setzen sich nicht an den Korn-grenzen des Gefüges ab, sondern sind gleichmäßig im Gefüge ver-teilt. Die stabilisierten Güten werden vorzugsweise bei dicke-ren Blechen mit Langzeitschweis-sungen eingesetzt. Zufolge ihrer etwas größeren Zähigkeit finden diese Stähle insbesondere dort Verwendung, wo die Schweiß-nahtzonen auch bei Tempera-turen über 450° C höheren mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind (Werkstoffe 1.4541, 1.4550, 1.4571 und 1.4580).

7. Als letzte Korrosionsart sei derFremdrost erwähnt, dessen Rosterscheinung von nicht völlig entzunderten Schweißnähten ausgehen kann oder auf Eisen-ablagerungen auf der Oberflächeder rostsicheren Stähle zurück-zuführen ist. Fremdrost an rost-sicheren Blechen, Rohren oder Stabstahl entstehen durch un-sachgemäße Verpackung im Werk und Fremdrostbefall während des Transportes oder durch un-sachgemäße Lagerung zusam-men mit Eisen. Je nach Stärke dieses Fremdrostbefalls müssen die Materialien gereinigt werden,was meistens durch Abscheuern mit üblichen Putzmitteln ge-schehen kann. In hartnäckigen Fällen ist ein Nachbeizen des Materials und Neutralisieren mit

Wasser unerläßlich (Beize = 15–20% Salpetersäure 50%ig + 80–85% Wasser).

Korrosionsschutz

Um an einem Apparat eine opti-male Säurebeständigkeit bzw.Lebensdauer gegen ein bestimm-tes, genau bekanntes Angriffsmit-tel bei einer bestimmten Betriebs-temperatur zu erhalten, müssennachfolgende Kriterien erfüllt sein:

1. Die Wahl der bestgeeignetenQualität

2. Konstruktive Maßnahmen.Als Hauptregeln gelten:möglichst wenige Schweißnähte,denn diese beherbergen immer die schwächsten Stellen einer Konstruktion in Bezug auf Säurebeständigkeit. Ferner sollenallzu starke, durch Kaltverfor-mung von Blechen entstandene Spannungen nach Möglichkeit durch Glühung abgebaut wer-den. Im weiteren sollen fürLangzeitschweißungen, z.B. bei der Verarbeitung von dicken Blechen, zur Vermeidung der interkristallinen Korrosion nur niedergekohlte oder stabilisierte Güten verwendet werden (Werkstoffe 1.4306, 1.4541,1.4495 und 1.4571).

3. OberflächenbehandlungJe glatter und glänzender die Oberfläche eines nichtrostenden Stahls ist, desto besser ist seine Beständigkeit gegen chemische Angriffsmittel. Dem Schleifen und Polieren muß bei höchster chemischer Beanspruchung besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden.

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Die hitzebeständigen Stähle

Die hitzebeständigen Stähle zeich-nen sich, je nach ihrer chemischenZusammensetzung, durch einegute Zunderbeständigkeit im Tem-peraturbereich zwischen 500 und1.200º C aus.

Die Zunderbeständigkeit ist aufden Chromgehalt im Stahl zurück-zuführen. Sie steigt mit wachsen-dem Chromgehalt und kann durchweitere Zusätze von Aluminiumund Silizium noch erhöht werden.Bei gleichzeitiger Anwesenheit vonNickel wird ebenfalls die Warm-festigkeit der Stähle verbessert.

Während beim Zundern von rei-nem Eisen und niedrig legiertemStahl in der Hitze eine Zunder-schicht aus porösen Eisenoxydenensteht, die mit zunehmenderGlühdauer stetig anwächst undabblättert, bilden sich auf den hit-zebeständigen Stählen sehr gleich-mäßige und dichte Chrom-,Aluminium- und Silizium-Oxyde,die auch bei Temperaturwechselnmit der Stahloberfläche noch starkbehaftet bleiben. Die Dicke dieserSchutzschicht wächst nach derersten Bildung immer langsamer,wobei Diffusionsvorgänge, z.B. vonChrom aus dem Stahl an die Ober-fläche, eine wichtige Rolle spielen.Je höher der Chromgehalt, destozunderbeständiger ist auch derStahl.

Da sich in reduzierend wirkendenGasen diese günstig wirkendenOxydschichten nicht in dem Maßebilden können wie in Sauerstoffoder Luft, ist auch die Beständig-keit der einzelnen Stähle in redu-zierenden Gasen geringer als inoxydierender Atmosphäre.

Hitzebeständige Stahlbleche wer-den normalerweise nicht gebeizt,sondern bereits mit der erstenZunderschicht (Walzhaut + Glüh-zunder) versehen, also im Verfah-ren Ic, warmgewalzt und geglüht,angeliefert. Bei Verarbeitung derBleche soll diese erste Zunder-schicht auch nicht entfernt werden.

Je nach chemischer Zusammenset-zung und Gefüge unterscheidetman 3 Gruppen von hitzebeständi-gen stählen:

a) Die ferritischen Cr-Si-Al-Stählemit Chromgehalten von ca. 2 bis 25% und Zusätzen von 1 bis 2% Silizium und bis 6% Aluminium.Der Ausdehnungskoeffizient die-ser Stähle ist niedriger als derje-nige von unlegiertem Stahl.

Versprödungsbereiche:Bei den Qualitäten mit Cr-Ge-halten von über 15% tritt zwi-schen 450 und 525º C die soge-nannte „475º-Versprödung“ ein,die allerdings durch kurzzeitiges Erhitzen des Stahls auf 700 bis 800º C wieder aufgehoben wer-den kann.

Der zweite Versprödungsbereich liegt zwischen 650 und 850º C (Bildung der Sigma-Phase), tritt aber nur bei Stählen mit Chrom-gehalten von 25%, also nur bei Werkstoff-Nr. 1.4762, auf. Darumsoll dieser Stahl im Dauerbetrieb nicht unter 900º C eingesetzt werden.

b) Die ferritisch-austenitischen Cr-Ni-Stähle mit geringem Nickelgehalt.Beim Werkstoff Nr. 1.4821 lie-gen die Verhältnisse hinsichtlich Versprödungsgefahr ungefähr gleich wie bei der ferritischen Güte Werkstoff-Nr. 1.4762.Zufolge Bildung der Sigma-Phase im Temperaturbereich von 650 bis 850º C soll auch dieser Stahl im Dauerbetrieb nicht un-ter 900º C zum Einsatz kommen.

c) Die austenitischen Cr-Ni-Stählemit Chromgehalten von ca. 16 bis 26% und Nickel-Gehalten von ca. 10 bis 21%. Der Aus-dehnungskoeffizient dieser Stähle ist höher als derjenige von unle-giertem Stahl.Bei diesen Qualitäten bestehtnur im Temperaturbereich zwi-

schen ca. 600 und 850º C Ver-sprödungsgefahr durch die sich bildende Sigma-Phase sowie

durch Chromkarbidausscheidun-gen. Durch ein Lösungsglühen bei 1.050º C mit nachfolgender schneller Abkühlung kann das ursprüngliche Gefüge wieder hergestellt werden.

Da die Werkstoffe Nr. 1.4878 und1.4828 nicht bzw. nur unbedeu-tend verspröden im kritischenTemperaturbereich, können sieauch für solche Geräte eingesetztwerden, bei denen eine Langzeit-Betriebstemperatur zwischen 600und 850º C nicht zu umgehen ist.

Der Werkstoff Nr. 1.4841 ist anfäl-liger gegen Sigma-Phasen-Versprö-dung und soll nur für Betriebstem-peraturen oberhalb 850º C einge-setzt werden.

Verwendungszwecke


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Wst.-Nr. für folgende Verwendungszwecke Geeigneter Schweißzusatzwerkstoff

1.4000 Konstruktionsteile in Wasser und Dampf, sowie Haushaltsgeräte, 1.4009, 1.4302, 1.4502, 1.4551Beschläge und Verkleidungen der Innenarchitektur usw.

1.4002 Apparate und Teile der Erdölindustrie, Crackanlagen, sowie für 1.4009, 1.4302. 1.4502, 1.4551geschweißte Teile des Wasserkraftwerkbaus

1.4005 Konstruktionsteile in Wasser und Dampf für Automatenbearbeitung,wie Schrauben, Muttern, Bolzen und ähnliche Teile

1.4006 Konstruktionsteile in Wasser und Dampf und mild wirkende 1.4009, 1.4302, 1.4502, 1.4551Angriffsmittel der Lebensmittelindustrie, sowie Gewehrläufe

1.4016 * Teile für höhere Korrosionsansprüche mit guter Tiefzieh- und Polierfähigkeit, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551wie Bestecke, Spültischauskleidungen, Stoßstangen, Radkappen usw.

1.4021 * Konstruktionsteile höherer Festigkeit, wie Achsen, Wellen, Pumpenteile, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551Kolbenstangen, Ventilkegel, Düsennadeln, Schiffsschrauben

1.4024 Konstruktionsteile, wie Wellen, Bolzen, Ventilspindeln, Kolbenstangen, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4541sowie Turbinenschaufeln und ähnliche Teile

1.4028 Federn, Kolbenstangen, Schrauben 2.48061.4031 Federn, Kolbenstangen, Schrauben 2.48061.4034 * Härtbarer Stahl für schneidende Werkzeuge. Tafelmesser, Maschinenmesser, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551, 2.4806

Rasiermesser, Scheren, sowie Meßwerkzeuge, Kugellager, Schlittschuhe 1.4057 * Konstruktionsteile höchster Festigkeit in der Lebensmittel-, Seifen- 1.4302. 1.4502, 1.4551, 2.4806

und Essigsäure-Industrie1.4104 * Konstruktionsteile in Wasser und Dampf für Automatenbearbeitung,

wie Schrauben, Spindeln, Achsen, Buchsen usw.1.4108 Messer, Rasiermesser, Waagenpfannen und -schneiden, Kugellager,

Kugeln für Kugelschreiber1.4109 Hochhärtbarer Stahl für schneidende Werkzeuge, wie gewerbliche

Schlachtermesser, Kreismesser für Aufschnittmaschinen usw.1.4110 Wie Stoff-Nr. 1.4034, jedoch mit höherer Härte und hohem Verschleißwiderstand,

z.B. chirurgische Instrumente, Fleisch- und Wurstmesser1.4111 Für höchste Schneidhärte, z.B. Rasierklingen, Messerklingen, Teilermesser

für Fleischindustrie, chirurgische Instrumente sowie auch für Wälzlager1.4112 * Verschleißteile, Lochscheiben, Waagenpfannen und -schneiden,

Berufsmesser, hochwertige schneidende chirurgische Instrumente, Wälzlager1.4113 Teile für Automobilbau mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit, wie Radkappen, 1.4302, 1.4316, 1.4430, 1.4551

Stoßstangen, Fensterrahmen, Kühlerverkleidungen1.4116 Höherwertige Schneidwaren aller Art, wie auch chirurgische Instrumente, 2.4806

auch für partiell zu härtende Teile1.4117 Chirurgische Zangen und Scheren, sowie für Teile, die nur partiell gehärtet

werden sollen1.4119 Dampfturbinenschaufeln, Kompressorschaufeln und ähnliche 1.4302, 1.4551

hochbeanspruchte Teile1.4120 Turbinenschaufeln, Ventilkegel, Ventilsitze in Heißdampfventilen 1.4302, 1.4551

für Temperaturen bis ca. 5000 C1.4122 * Wellen, Spindeln, Bolzen, Kolben, Ventile, Holländermesser, Armaturenteile 1.4302, 1.4430, 1.4551, 1.4575

für Temperaturen bis ca. 6000 C1.4125 Höchsthärtbarer und verschleißfester Stahl, besonders geeignet

für kleine rostfreie Kugellager1.4301 * Apparate und Geräte der Nahrungsmittel-Industrie 1.4302, 1.4316, 1.4551

(schweißbar, gut polierbar und besonders gut tiefziehbar)1.4303 Chemische Industrie und Schrauben 1.4302, 1.4316, 1.45511.4305 * Drehteile der Nahrungsmittel- und Molkerei-Industrie, Foto-Industrie,

Farben-, Öl-, Seifen-, Papier- und Textil-Industrie1.4306 * Organischen und Fruchtsäuren ausgesetzte Geräte und Teile in der 1.4316, 1.4551

Nahrungsmittel-, Öl-, Seifen- und Kunstfaser-Industrie1.4310 Federn für Temperaturen bis 3000 C, Holländermesser, 1.4302

sowie Bleche mit hoher Festigkeit für Fahrzeugbau1.4311 Druckgefäße im chemischen Apparatebau, der Milch- und Molkerei-Industrie 1.4316, 1.4455

und des Brauereigewerbes1.4321 Kaltgestaute und Fließpreßteile hoher Korrosionsbeständigkeit, 1.4331, 1.4316, 1.4430, 1.4576

z.B. Schrauben aller Art1.4401 * Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-, 1.4403, 1.4430, 1.4576

Öl-, Seifen- und Textil-Industrie, Molkereien, Brauereien

Verwendungszwecke


Allgemein

Wst.-Nr. für folgende Verwendungszwecke Geeigneter Schweißzusatzwerkstoff

1.4404 * Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-,Öl-, Seifen- und Textil-Industrie, Molkereien, Brauereien

1.4406 Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-, 1.4430, 1.4455Öl-, Seifen- und Textil-Industrie, Molkereien, Brauereien

1.4429 Druckbehälter und Apparate erhöhter chemischer Beständigkeit 1.4430, 1.44551.4435 * Geschweißte Teile erhöhter chemischer Beständigkeit in der Zellstoff-, 1.4430, 1.4576

Zellwolle-, Textil- und Kunstseiden-Industrie1.4436 * Geschweißte Teile erhöhter chemischer Beständigkeit in der Zellstoff-, 1.4430, 1.4576

Zellwolle-, Textil- und Kunstseiden-Industrie1.4438 Apparatebau in der Zellstoff- und chemischen Industrie, 1.4440, 1.4438

Transportbehälter für Chemikalien1.4439 Chemische Industrie, beständig bei höheren Chlor-Konzentrationen und 1.4440

Temperaturen1.4449 Teile und Apparate mit hoher Lochfraßbeständigkeit, 1.4440, 1.4447

auch für die chemische Industrie und Fotoindustrie1.4460 * Teile für hohe chemische und mechanische Beanspruchung, z.B. im Schiffsbau: 1.4330, 1.4337, 1.4430

geschweißte Kompressorenlaufräder für aggressive Gase1.4462 Chemische und petrochemische Industrie, hohe Beständigkeit gegen 1.4462

Spannungsrißkorrosion in chlorhaltigen Medien und gegen Lochfraß,auch geschweißt beständig gegen interkristaline Korrosion

1.4465 Erweiterte Beständigkeit in schwefelsaueren Medien auch unter reduzierten 1.4465, 2.4653Bedingungen

1.4505 Teile für die chemische Industrie 1.4507(hohe Beständigkeit gegen Phosphor- und Schwefelsäure)

1.4506 Teile für die chemische Industrie 1.4507(hohe Beständigkeit gegen Phosphor- und Schwefelsäure)

1.4510 Teile der Molkerei-, Nahrungsmittel- und Brauerei-Industrie, 1.4316, 1.4502, 1.4551, 1.4302die geschweißt werden

1.4511 Teile der Molkerei-, Nahrungsmittel- und Brauerei-Industrie, Färbereien und 1.4316, 1.4502, 1.4551, 1.4302Seifen-Industrie, die geschweißt werden und schwachen Säuren ausgesetzt sind

1.4512 Schalldämpfer von Kraftwagen 1.4316, 1.4370, 1.4505, 1.45021.4523 Bauteile und Geräte für den Steinsalzbergbau und Salinen, 1.4403, 1.4576

sowie für die Fettsäure- und Foto-Industrie1.4535 Messerklingen hoher Schneidhärte und chemischer Beständigkeit,

wie Lochscheiben in Fleischmaschinen, Ventilnadeln, sowie Kugellager1.4539 * Besonders gut beständig gegenüber stark angreifenden Medien wie Phosphor-, 1.4539

Schwefel- und Salzsäuremedien,hohe Lochfraß- und Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit

1.4541 * Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel-, Film- und 1.4316, 1.4551, 1.4576Foto-Industrie, sowie für Gebrauchsgegenstände im Haushalt

1.4542 Schrauben- und Spindelwerkstoff im Armaturenbau, 1.4542Rad- und Deckscheiben im Verdichterbau

1.4543 Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel- , Film- und 1.4316, 1.4551, 1.4576Foto-Industrie, sowie für Gebrauchsgegenstände im Haushalt

1.4550 Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel- , Film- und 1.4316, 1.4551, 1.4576Foto-Industrie, sowie für Gebrauchsgegenstände im Haushalt

1.4571 * Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie. Zelluloseher- 1.4430, 1.4576stellung, Färbereien, sowie in der Foto-, Farben-, Kunstharz- und Gummi-Industrie

1.4573 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie. Zelluloseher- 1.4430, 1.4576stellung, Färbereien, sowie in der Foto-, Farben-, Kunstharz- und Gummi-Industrie

1.4575 Meerwasserentsalzungsanlagen, chemischeund petrochemische Industrie, 1.4462, 1.4332Zellstoff- und Papierindustrie

1.4577 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie, Zelluloseher- 1.4587stellung, Färbereien, sowie in der Foto-, Farben-, Kunstharz- und Gummi-Industrie

1.4580 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Foto-, Farben-, 1.4430, 1.4576Kunstharz- und Gummi-Industrie

1.4582 Wie bei W.-Nr. 4460 (Gebrauchstemperatur bis 300º C) 1.44301.4583 Geschweißte Teile und Apparate der Textil-, Farben-, Gummi- und 1.4430, 1.4576

Treibstoff-Industrie1.4586 Bauteile und Apparate der Farbstoff-, Kunststoff- und Erdöl-Industrie 1.4539, 2.4653

Die mit „*“ gekennzeichneten Werkstoffe sind bei der Werkstoffauswahl nach Möglichkeit zu bevorzugen,da diese zum großen Teil aus Lagervorräten bzw. kurzfristiger Neufertigung, geliefert werden können.

Allgemein

Lieferprogramm Edelstahl 17Klöckner Stahl- und Metallhandel

Technische und praktische Hinweise

Bauteile aus Edelstahl Rostfreizeichnen sich durch lange Lebens-dauer, große Robustheit und gerin-ge Unterhaltsaufwendungen aus.Voraussetzung dafür ist die richtigeWahl von Werkstoffsorte, Ober-fläche, Bauweise und Reinigungs-technik.

Detaillierte Auskünfte über Krite-rien der Sortenauswahl, Verarbei-tungstechniken und Pflege erteilenEdelstahl-Hersteller sowie Gemein-schaftsorganisationen der EdelstahlRostfrei-Branche. Nachstehendwerden lediglich einige für denArchitekten relevante Punkte an-gesprochen.

Sortenauswahl

Chrom verleiht Edelstahl Rostfreiseine hervorragende Korrosionsbe-ständigkeit. Molybdän erhöht dieKorrosionsbeständigkeit, insbeson-dere die Lochkorrosionsbeständig-keit in aggressiver Umgebung.Nickel verbessert neben der Korro-sionsbeständigkeit die allgemeinenVerarbeitungseigenschaften wieUmformbarkeit und Schweißbar-keit.

Die gängigsten Sorten im Bau-wesen sind der austenitischeChrom-Nickel-Stahl 1.4301 sowiedie zusätzlich mit Molybdän legier-ten Sorten 1.4401 und 1.4404.Letztere sind insbesondere bei In-dustrieatmosphäre oder in Meeres-nähe erforderlich. Ferritische, imwesentlichen nur mit Chrom le-gierte nichtrostende Stähle kom-men überwiegend im Innenbereichfür dekorative Zwecke zum Einsatz,einige spezielle Sorten sind aberauch auf die Verwendung im Außen-bereich ausgelegt. Duplex-Stählemit einem Mischgefüge vereinendie Festigkeit ferritischer Stählemit der Korrosionsbeständigkeitund Umformbarkeit austenitischerStähle und werden zunehmend fürstatisch beanspruchte Teile einge-setzt.

Umformen

Edelstahl Rostfrei läßt sich nachden üblichen Verfahren verarbeiten,z.B. durch Abkanten, Biegen, Roll-formen oder auch Tiefziehen. Zuden charakteristischen Eigenschaf-ten der austenitischen, d.h. derChrom-Nickel (Molybdän-) Stählegehört, daß sie sich beim Umfor-men verfestigen. So ist z.B. beimBiegen von Edelstahl Rostfrei rund50% mehr Kraft aufzubringen alsbei der Bearbeitung von Teilen ausunlegiertem Stahl mit gleicherDicke. Austenitische nichtrostendeStähle neigen zur Rückfederungund müssen gegenüber dem ge-wünschten Biegeradius um rund 5°stärker gebogen werden.

Die verwendeten Werkzeuge soll-ten ausschließlich für EdelstahlRostfrei eingesetzt oder auchgründlich greinigt werden, um jeg-liche Verunreinigung der Edelstahl-oberfläche mit Partikeln von unle-giertem Stahl zu vermeiden.

Bohren

Beim Bohren ist auf scharfe Bohrer,gegenüber unlegiertem Stahl ge-ringere Geschwindigkeit und lang-sameren Vorschub zu achten.

Verbinden

Edelstahl Rostfrei läßt sich durchSchweißen, Hartlöten, mechani-sche Verbindungen und Kleben ver-binden – auch mit anderen Materi-alien. Die Auswahl hängt von derAnwendung, den Festigkeitsanfor-derungen, den Umgebungsbedin-gungen und der Oberfläche ab.

Mechanische VerbindungenVerbindungsmittel aus nichtro-stendem Stahl stehen in großerVielzahl zur Verfügung, z.B. alsBolzen, Schrauben, Unterlegschei-ben oder Niete. Bei feuchter Um-gebung sollte das Verbindungsmit-tel mindestens so korrosionsbe-ständig sein wie die zu verbinden-den Teile. Sofern andere metalli-sche Befestigungselemente einge-setzt werden, sind diese ggf. durch

nichtleitende Trennelemente ge-genüber dem nichtrostenden Stahlzu isolieren. Für die Befestigungvon Flächenbauteilen werden häu-fig rückseitig Bolzen aufgeschweißt.Bei Blechdicken ab 1 mm bildensich auf der Vorderseite keine An-lauffarben. Bolzenschweißen erfor-dert keine Vorbehandlung derSchweißstelle und schlägt nichtauf die Vorderseite durch. Bei derBefestigung auf der Unterkon-struktion kann es jedoch durch zufestes Anziehen zu Welligkeit aufder Außenseite kommen.

KlebenEdelstahl Rostfrei kann – auch mitanderen Werkstoffen – erfolgreichmit Epoxydharz, Acryl und Polyure-thanharz gefügt werden. Die Wahldes geeigneten Klebers hängt voneiner Reihe von Faktoren ab:Partnerwerkstoff, Umgebungsbe-dingungen und Belastung.In jedem Fall empfiehlt sich dieKontaktaufnahme mit dem Klebe-mittelhersteller ebenso wie mitden Werkstofflieferanten, um einegeeignete Oberfläche zu wählen.Grundsätzlich sind rauhere Ober-flächen geeigneter als glatte. Zu-weilen ist auch eine Vorbehand-lung nötig, z.B. Entfetten, Schleifenoder chemische Vorbehandlung.Allerdings sind moderne Klebervergleichsweise tolerant gegenüberFeuchtigkeit und Verschmutzungen.

SchweißenEdelstahl Rostfrei läßt sich mit art-gleichen Werkstoffen, aber auchmit unlegiertem Stahl, verschweis-sen. Wichtig ist die Wahl der je-weils geeigneten Zusatzwerkstoffe.Bei der Verarbeitung ist zu beach-ten, daß Edelstahl Rostfrei einegeringere Wärmeleitfähigkeit undeine stärkere Wärmeausdehnungaufweist als unlegierter Stahl.Die meisten gängigen Schweißver-fahren, z.B. WIG-, Plasma-Lichtbo-genschweißen, MIG- und Wider-standsschweißen, sind auch fürnichtrostende Stähle geeignet. DasBolzenschweißen wird vorwiegendfür die Befestigung von dickwandi-geren Flächenbauteilen eingesetzt.Die Wiederherstellung einer nicht

Allgemein

Lieferprogramm Edelstahl18 Klöckner Stahl- und Metallhandel

Technische und praktische Hinweise

nur technisch, sondern auchoptisch einwandfreien Oberflächesteht im Bauwesen im Vordergrund.Anlauffarben sind durch Beizen zuentfernen. Im Bereich sichtbarerSchweißnähte läßt sich durchSchleifen und Polieren die Ober-fläche des Ausgangszustandes wie-derherstellen, so daß optischeNahtlosigkeit erreicht wird.

Reinigung

Die natürliche Bewitterung kannzur Selbstreinigung von Edelstahl-Rostfrei-Oberflächen beitragen.Schliffe sollten stets senkrecht ver-laufen, damit Wasser besser ablau-fen kann. Spalten und horizontaleFugen, in denen sich Schmutz an-sammeln kann, sollten vermiedenwerden. Nach Fertigstellung vonEdelstahl-Arbeiten ist eine Grund-reinigung erforderlich, um Baustel-lenschmutz, Folien- und Kleberestesowie ggf. Flugrost vollständig zuentfernen. Für die gelegentlicheReinigung sind milde, chloridfreieReinigungsmittellösungen in derRegel ausreichend. Nach demReinigen soll mit klarem Wassernachgespült und gegebenenfallsmit einem trockenen Tuch nachge-rieben werden. Die Häufigkeit derReinigung hängt von den Standort-bedingungen und von den jeweili-gen Ansprüchen an das optischeErscheinungsbild ab.

Auf keinen Fall dürfen eisenhaltigescheuernde Materialien wie. z.B.Stahlwolle zur Anwendung kom-men. Auch chloridhaltige Reinigersind zu vermeiden. Für hartnäcki-gen Schmutz stehen spezielleFlüssigreiniger mit mild abrasivenKomponenten zur Verfügung

Es empfiehlt sich, Reinigungsver-fahren und -intervall verbindlichfestzuschreiben.

Vermeidung vonKontaktkorrosion

Werden andere metallische Mate-rialien im Außenbereich gemein-sam mit Edelstahl Rostfrei einge-setzt, sollen sie elektrisch gegen-

einander isoliert werden, z.B. durchNeopren- oder Nylonhülsen, umKontaktkorrosion auszuschließen.Edelstahl Rostfrei ist edler als ver-zinkter Stahl, Zink und Aluminium.Unter dem Einfluß von Feuchtig-keit bildet sich ein galvanischesElement, bei dem das weniger edleMetall korrodiert. Dies gilt insbe-sondere, wenn der Flächenanteildes edleren metallischen Werk-stoffs im Verhältnis zu dem weni-ger edlen vergleichsweise groß ist.Aus diesem Grund dürfen keineBefestigungsmittel aus verzinktemStahl oder Aluminium verwendetwerden, um großflächige Bauteileaus Edelstahl Rostfrei zu befesti-gen. Der korrodierende unlegierteStahl beeinträchtigt durch Fremd-rost auch die Edelstahloberflächeund kann schließlich versagen. FürBauteile aus Edelstahl Rostfreimüssen daher auch Befestigungs-mittel aus Edelstahl Rostfrei einge-setzt werden.

Gleichmäßigkeit der Oberflächen

Werden Bleche großflächig ver-wendet, ist darauf zu achten, daßsie aus demselben Produktions-durchgang stammen. Trotz einheit-licher Bezeichnung können dieOberflächen von Charge zu Chargevoneinander abweichen. Die Verle-gung sollte ferner stets einheitlichin bezug auf die Walzrichtung ver-laufen, da die Oberflächen anson-sten bei bestimmten Lichtverhält-nissen unterschiedlich erscheinenkönnen. Mit Materiallieferantenund Bauteilherstellern sollte ver-einbart werden, die Walzrichtungauf der Nicht-Sichtseite oder aufder Verpackung anzugeben.

Technische und praktische HinweiseBeizen verbessert Korrosionsverhalten austenitischer Stähle


Allgemein

Die chemische Beständigkeitnichtrostender Stähle hängt ent-scheidend von der Reinheit undBeschaffenheit ihrer Oberflächeab. Das gilt in besonderem Maßfür Schweißnähte.Aus korrosionstechnischer Sichtist das Beizen die beste Methode,Anlauffarben, Zunder, Fremd-metalle und andere metallischeVerunreinigungen zu entfernen.

Im Anlagen- und Apparatebau, ins-besondere für die chemische, phar-mazeutische und Lebensmittel-Industrie, haben rost- und säurebe-ständige Edelstähle stark an Be-deutung gewonnen. Aber auch inneuen Bereichen, wie dem Um-weltschutz, sind technische Pro-bleme ohne diese besonderenWerkstoffe nicht zu lösen. In derwestlichen Welt stieg in den zehnJahren von 1977 bis 1986 die An-wendung von rost- und säurebe-ständigen Stählen von 4.295.000t/Jahr auf 6.224.000 t/Jahr.Mit stets neu hinzukommendenAnwendungsmöglichkeiten unddem damit verbundenen Mangel anErfahrungen traten Störfälle auf. Esmußten auf die damit verbunde-nen Fragen Antworten gefundenwerden.Schon früh haben Unternehmender deutschen chemischen Indus-trie in Praxisversuchen Ursachenvon Schadensfällen erforscht.In diesem Zusammenhang sindbesonders die Arbeiten von Risch[1, 2] zu erwähnen.Die optimale Ausbildung derschützenden Chromoxidschichtund die damit erzielte chemischeBeständigkeit nichtrostender Stählehängt entscheidend von der Rein-heit und Beschaffenheit der Ober-fläche ab. Nur eine metallischreine und wenig rauhe Oberflächesichert einen genügenden Schutzvor Korrosion: Dennoch gibt esUnterschiede in Korrosionsverhal-ten, und zwar abhängig davon, wiedie Oberfläche gereinigt wurde.

Mechanisches Behandeln derOberflächenWie oft beschrieben, führt dasSchleifen mit groben Korn, stump-fem Werkzeug und hohen Abtrags-

raten zu Spannungen in der Ober-fläche, die insbesondere bei Vor-handensein von Chlorionen Ur-sache für Lochkorrosion sind.Bild 1 zeigt eine Schweißnaht aufWerkstoffnummer 1.4571, die im Bereich der Anlaufzonen nach un-genügendem Beizen grob geschlif-fen wurde, um die restlichen nochanhaftenden Oxidpartikel zu ent-fernen. Bereits nach sechs WochenBetriebszeit waren unter dem Ein-fluß eines chloridhaltigen Mediumsbei 130º C die überschliffenenFlächen mit pustelförmigenAufbrüchen bedeckt. Die Schweiß-naht selbst zeigte keine

Bild 1: Ausschnitt aus einer Kolonnenwand zeigt Spannungsrißkorrosion in grob überschliffener Zone neben der Schweißnaht (Stahl Nr. 1.4571)

Korrosionserscheinungen. Aus demSchliffbild erkennt man, wie tief dieKorrosion bereits eingedrungen ist.Die Problematik des Schleifenszeigt sich auch im Labortest. Diemit Lamellenscheibe, Körnung 60,bearbeitete Oberfläche ist, insbe-sondere im Bereich der Wärmeein-flußzone und der Schweißnaht,empfindlich gegen Lochkorrosion.Beizen verbessert die Wider-standsfähigkeit. Interessanterweisezeigt die gebeizte Oberfläche, dievorher nicht geschliffen wurde, diebesten Werte (Bild 2). NachMeinung vieler Experten sollte dieSchleifscheibe aus einem Betrieb,der austenitischen Stähle verarbei-tet, verbannt werden.

Sofern mechanisch abtragendeVerfahren wie Drehen, Fräsen,Bohren nicht zu vermeiden sind,muß nach Erfahrungen aus derchemischen Industrie „scharf“

Bild 2: Lochkorrosionstemperatur von Wig-Schweißungen (Stahl Nr. 1.4571 und 1.4440) nach dem Schleifen, dem Beizen sowiedem Schleifen und Beizen

gebeizt werden.Beim Strahlen hat sich das Arbei-ten mit Glasperlen im Durchmesservon 300–400 µm bei einem Strahl-druck von 4–6 bar bewährt.Wichtig dabei ist die Trennung ab-gelöster Zunderpartikel, andererFremdstoffe und Glasbruchstücke,sofern die Glasperlen im Kreislaufgeführt werden. Aus technischerSicht ist es empfehlenswert, stetsfrisches Strahlgut zu verwenden.Andernfalls bleibt die Gefahr beste-hen, daß abgetragene Metallteil-chen oder Zunderpartikel undandere Schadstoffe in die Ober-fläche eingehämmert werden.Im Rahmen eines Versuches wur-den Platten aus Werkstoff 1.4571zusammengeschweißt.Anschließendes Strahlen mit Glas-perlen entfernte Zunder und An-lauffarben. Das Strahlgut wurde imKreislauf geführt. Magnetabschei-der und Windsichtung sondertenSchadenspartikel aus. Das Ergebniswar eine sehr gleichmäßig blankeOberfläche.

Anschließend wurde der Prüfkör-per zu etwa 10% der Fläche dreiTage lang in eine einprozentigeKochsalzlösung bei Raumtempera-tur eingetaucht. An der Phasen-grenzlinie zeigte sich nach Ab-schluß des Versuches Korrosion, diesich tief in das Metall eingefressenhatte. In Bild 3 ist die Phasen-



Allgemein

grenzlinie im unteren Bereich derPlatte erkennbar.

Bild 3: Zusammengeschweißte Platten aus Stahl Nr.1.4571.Die gesamte Oberfläche wurde mit Glaskugeln ge-strahlt, der obere Teil nach dem Strahlen noch gebeizt:Er zeigt keine Anrostung.

Anschließend wurde der Prüfkör-per im oberen Bereich gebeizt unddann der Kochsalzlösung bei glei-chen Bedingungen ausgesetzt.Korrosion trat weder im Phasen-grenzbereich noch an der übrigenFläche auf.Diese praktische und auch einfachauszuführende Untersuchung mitder Kochsalzlösung findet im Labortest nach ASTM/MTI ihreBestätigung. Für beide Versuchewurde dieselbe Legierung 1.4571verwendet.Bild 4 zeigt relativ schlechteKorrosionsergebnisse an Schweißnaht und Wärmeein-fluß-zone nach dem Strahlen. DasBeizen bringt deutlich bessereWerte. Die besten Ergebnisse sindmit der Kombination des Strahlensund Beizens zu erreichen.

Die Ursache für das schlechte Ab-schneiden der nur gestrahltenOberfläche mag in mikrofeinen, indie Oberfläche eingeschlagenenMetallpartikel liegen, die ein ande-res elektrochemisches Potential alsihre Umgebung haben. Beim Bei-zen werden solche Störfaktorenentfernt, so daß dann die im Grun-de positive Wirkung des Strahlens– das Erzeugen von Druckspannungin der Oberfläche – voll zur Wirkungkommen kann.In diesem Verfahren liegt auch die

Chance, Probleme der Ober-flächenspannung, wie sie bei dennicht verzichtbaren Arbeitsgängendes Schleifens, Bohrens undSchneidens entstehen, zu lösenund damit die gefürchtete Span-nungsrißkorrosion auszuschalten.

Bild 4: Lochkorrosionstemperatur von Wig-Schweißungen (Stahl Nr 1.4571 und 1.4440) nach dem Strahlen,dem Beizen sowie dem Strahlen und Beizen

Beizen der OberflächenAus Bild 5 geht hervor, wo und inwelchem Umfang das Beizen ande-ren Oberflächenbehandlungsver-fahren, wie dem Schleifen unddem Glasperlenstrahlen, überlegenist. Die aus korrosionstechnischerSicht kritischen Bereiche sind dieSchweißnaht und die Wärmeein-flußzone. Besonders dort zeigt sichdie entscheidende Überlegenheitdes Beizens. Diese Überlegenheitist allerdings nur bei technisch ein-wandfreien und guten Beizpro-dukten gewährleistet. So dürfenzum Beispiel Beizpasten so gut wiekein Chlor und kein Schwefel ent-halten. Unternehmen des deut-schen Kernreaktorbaus schreibenGrenzwerte von 50 ppm Chlor und100 ppm Schwefel vor.

Aber nicht nur die relative Chlor-und Schwefelfreiheit, sondern dieEigenschaften des Dickungsmittelsin streich- und sprühfähigen pas-tenartigen Produkten entscheidenüber das Beizergebnis wesentlich.Wichtige Fragen dazu sind:• Behindert das Dickungsmittel

die H-Ionen-Wanderung oder nicht?

• Läßt sich eine Beizpaste gleich-mäßig verteilen?

• Haftet ein Sprühbeizmittel auch an senkrechten Flächen mit genügend großer Filmdicke?

• Trocknen Beizpastenfilme an,und wie sind sie zu entfernen?

Eine ideale Beizpaste läßt auf allediese Fragen eine positive Antwortfinden. Auch wird bei einem sol-chen Produkt das Beizergebnis,selbst bei relativ hochmolybdän-haltigen Edelstählen, nichts zuwünschen übrig lassen, ohne einenübermäßig hohen Flußsäureanteilzu besitzen. Trocknet eine solcheBeizpaste nicht so schnell an, undläßt sie ein schlierenfreies Beizenzu, dann sind Resultate erzielbar,wie sie üblicherweise nur imTauchbad erreicht werden (Bild 6).

Bild 5: Lochkorrosionstemperatur von Wig-Schweißungen (Stahl Nr 1.4571 und 1.4440) nach dem Schlei-fen, dem Strahlen und dem Beizen

Welche Schäden falsch zusammen-gesetzte Beizprodukte bewirken,verdeutlicht Bild 7. Es ist derQuerschnitt durch die Wand einesBehälters mit 120 m3 Inhalt zusehen. Der Apparatebauer hatteentgegen den Anweisungen einesalzsäurehaltige Lösung zum Bei-zen verwandt. Bereits bei der Ab-nahme wurde Lochkorrosion(Durchbrüche) in der 3 mm dickenRohrwand festgestellt.Solche Schäden stehen in keinemVerhältnis zu den geringen Pro-duktmehrkosten für die Reinheiteingesetzter Rohstoffe, sorgfältige Produktion, lückenlose Überwa-



Allgemein

chung und gründliche Prüfung derFertigprodukte. Dem Hersteller vonBeizmitteln für Edelstahl kommteine hohe Verantwortung zu.

SchlußfolgerungenLäßt sich eine grobe, mechanischeOberflächenbehandlung von aus-tenitischen Stählen nicht vermei-den, und ist eine korrosiveBeanspruchung der Oberfläche zuerwarten, sollte die entstandeneZugspannung in der Oberflächebeseitigt werden. Die einfachsteMethode ist das Strahlen mit Glas-perlen.

Bild 6: Lochkorrosionstemperaturvon Wig-Schweißungen (Stahl Nr 1.4571 und 1.4440) im Originalzu-stand, gebeizt mit Flüssig-beize und gebeizt mit Beizpaste

Aus korrosionstechnischer Sicht istdas Beizen die beste Methode, An-lauffarben, Zunder, Fremdmetalleund andere metallische Verunrei-nigungen zu entfernen. Das Beizenaktiviert die Oberfläche, die raschund nachhaltig mit verfügbaremSauerstoff reagiert und die schüt-zende Chromoxidschicht bildet.Der Wert des rost- und säurebe-ständigen Stahls ist vielfach iden-tisch mit der Widerstandsfähigkeitgegen Korrosion. Deshalb sollte derOberflächenbehandlung eine be-sondere Aufmerksamkeit zukom-men.

Bild 7: Lochkorrosionstemperatur nach dem Beizen von Stahl N. 1.4571 mit einer HCL-haltigen Säure

Schrifttum1.Risch, K., und W. Althen:

Gezieltes Beizen von Apparaten aus chemisch beständigen Stählen. Werkstofftechnik 12 (1981) 1, S. 23–30.

2.Risch, K:Maßnahmen gegen die chloridbedingte Spannungsrißkorrosion austenitischer Stähle.Werkstoffe und Korrosion 35(1985) 2, S. 55–63.

Technische und praktische HinweiseSchweißen und Löten der rostfreien Stähle


Allgemein

WärmebehandlungWährend die austenitischen undferritischen rostsicheren Stähle inabgeschrecktem bzw. geglühtemZustand bei entsprechend gut pas-sivierter oder polierter Oberflächeihre beste Säurebeständigkeit be-sitzen, sollten die martensitischenChromstähle ausschließlich in ver-gütetem bzw. gehärtetem Zustandzur Verwendung gelangen. Nur indiesem Zustand weisen sie ihrespezifisch beste Rostsicherheit auf.Die Glüh- und Vergütungstempera-turen für eine Auswahl der meist-verwendeten rost- und säurebe-ständigen Stähle können den ent-sprechenden Qualitätsbeschrei-bungen entnommen werden.Bei den austenitischen Stählenliegt die Glühtemperatur durch-wegs bei ca. 1.050° C, wobeiwegen der Gefahr der interkristalli-nen Korrosion die kritische Tempe-raturzone zwischen 900 und 450°C (bei der Abkühlung) schnelldurchfahren werden muß. Dieserfolgt durch Abschreckung inWasser, so daß man statt Glühenauch Abschrecken zu sagen pflegt.

Schweißen von CrNi-StählenAus einer deutschen Zusammen-stellung ist zu entnehmen, daßheute ca. 150 Schweißverfahrenbzw. Verfahrensvarianten unter-schieden werden. Nicht alle Ver-fahren sind zum Schweißen vonCrNi-Stählen einsetzbar.

Gasschweißen(Autogen-Schweißen)Zum Schweißen hochwertiger Ver-bindungen ist das Gasschweißennicht geeignet. Gelegentlich wer-den dünne Bleche mittels Bördel-naht verschweißt. Dazu sind spezi-elle Flußmittel erforderlich. Es istbesser mit kleinem Brenner undstreng neutraler (bis leicht reduzie-render) Flamme zu schweißen. Einniob-stabilisierter Zusatzdrahtwirkt der Aufkohlung durch dieFlamme entgegen.

Lichtbogenhandschweißen(EIektroden-Schweißen)Praktisch alle Lichtbogenschweiß-verfahren eignen sich zumSchweißen von CrNi-Stählen. Das

Elektroden-Hand-schweißen ver-liert jedoch gegenüber den Schutz-gas-Schweißverfahren an Bedeu-tung.Zum Lichtbogenschweißen vonCrNi-Stählen muß die Schweiß-stelle in jedem Falle sauber,trocken und fettfrei sein. DieSchweißelektrode ist nach demSchäffler-Diagramm oder nachRücksprache mit dem Elektroden-Lieferanten zu wählen. In der Regelwerden artgleiche Zusatzwerk-stoffe eingesetzt. Wie bei allenSchweißverfahren ist beim Licht-bogenschweißen die richtigeSchweißnahtvorbereitung vonBedeutung. Bis höchstens 4 mmBlechdicke kann ein Stumpfstoßals l-Naht ausgebildet sein. DerStegabstand = halbe Blechdicke+ 1 mm ist in jedem Falle einzu-halten. Nur dieser scheinbar großeStegabstand erlaubt ein sicheresDurchschweißen. Beim Durch-schweißen dünner Querschnitteohne Luftspalt kann die Elektro-denschlacke die Nahtwurzel nichtabdecken. Dann sind Chromoxyd-bildung und Korrosionserschei-nungen zu erwarten. Farbige, zer-klüftete, verzunderte Nahtwurzelnoder im schlimmsten Fall ein un-verschweißter Spalt sind höherenKorrosionsansprüchen nicht immergewachsen. Für Wurzelschweißun-gen an Rohren ist das Lichtbogen-handschweißen heute ohnehinnicht mehr Stand der Technik. DasWolfram Schutzgas Schweißver-fahren eignet sich dazu weit bes-ser. Bereits das richtige Heften –z.B. einer Kehlnaht – ist schwierig.Oft wird die Stromstärke zu hocheingestellt. Dadurch entstehenbereits in der Heftstelle Risse. DieHeftstellen sind einwandfrei, langgenug und im Pilgerschritt auszu-führen.V-Nähte bei Werkstückdicken bisca. 6 mm werden mit einem Öff-nungswinkel von ca. 90° ausge-führt (unlegierter Stahl 60°).Bauteile größerer Dicken erfordernzum Teil andere Nahtformen mit –relativ gesehen – großen Öff-nungswinkeln von mindestens 70°.Immer muß ein einwandfreiesDurchschweißen gewährleistetsein, ohne daß die Nahtwurzel

oxydiert. Das Lichtbogenhand-schweißen erfordert gut ausgebil-detes Fachpersonal.

Die SchutzgasschweißverfahrenWolfram-lnertgas-Schweißen(WIG, TIG)Das TlG-Schweißverfahren eignetsich gut für das wirtschaftlicheVerschweißen dünner Bleche undRohre aus nichtrostenden Stählen.Öfter werden saubere, krater- undporenfreie Wurzellagen an dickerenBau-teilen bei V-Nähten ebenfallsdurch TIG-Schweißen ausgeführt.Zum Schweißen wird Gleichstromverwendet, wobei das Werkstückam Pluspol und die Elektrode amMinuspol angeschlossen wird.Thoriumlegierte Elektroden haltenlänger und ergeben weniger Ein-schlüsse. Die Elektroden werdenspitz geschliffen, damit bleibt dieWärme besser konzentriert. In derRegel wird als Schutzgas normalesSchweiß-Argon mit einer Reinheitvon 99,99% eingesetzt.

Die häufigsten Schweißfehler beimTlG-Schweißen entstehen in derSchweißpraxis durch:- fehlerhafte, verkantete

Brennerhaltung- ungenügende Gaszufuhr- Turbulenzen an der

Brennerdüse- Luftzug durch Absaugung

oder Durchzug.Oft wird beim TIG-Schweißen dieRückseite der Schweißnaht verges-sen. Diese ist immer durch zweck-mäßige Maßnahmen zu schützen.Üblich sind:- bei nicht zu hohen Ansprüchen:

gut anliegende KupferstreifenAnsonsten:

- Vorrichtungen für den Wurzel-schutz mit Rein-Argon oder Formiergas

- Klebestreifen verschiedener Art;diese können jedoch Infolge von Verbrennungsrückständen problematisch sein.

Das Formiergas – ein Gas aus 80bis 90% Stickstoff, Rest Wasser-stoff – wird häufig als Innen-schutzgas beim Schweißen vonRohren eingesetzt. Es muß durch-strömen und am Rohrende abge-



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fackelt werden. Wesentlich ist, daßbereits beim Heften von Rohrendas Formiergas angeschlossen seinmuß, da sonst bleibende oxydierteHeftstel-len zurückbleiben. Diesesind später die Ursache vonKorrosionen.

Metall-lnertgas-Schweißen (MIG)Größere Bauteile über ca. 5 mmDicke eignen sich zum Verbindendurch MlG- Schweißen. Gearbeitetwird dabei mit Sprühlichtbogen.Moderne Schweißgeräte und Im-pulstechnik erleichtern demSchweißer das Finden der erforder-lichen Schweißparameter.Zur Erzielung einer besserenNahtzeichnung ohne Spritzer wirdein Argon/Sauerstoff- Mischgasmit 1–3% Sauerstoffanteil einge-setzt.

Plasma-SchweißenDas Plasma-Schweißen ist eineWeiterentwicklung des Wolfram-Inertgas-Schweißens. Wesentlicherhöht sind beim P!asma-SchweißenEnergiedichte und Lichtbogensta-bilitat. Infolge des hohen geräte-technischen Aufwandes wird dieStichlochtechnik wenig eingesetzt.Das Mikroplasma-Schweißen vonBlechdicken im Zehntelmillimeter-bereich und ebensolchen Drähtenist dagegen allgemein üblich.Große Handfertigkeit und umfang-reiche Fixiereinrichtungen etc. sindjedoch auch hier erforderlich.

WiderstandsschweißenDie schlechte Wärmeleitfähigkeitund die niedrige elektrische Leit-fähigkeit der austenitischen Stähleergeben eine gute Verschweißbar-keit, z.B. durch Punktschweißen.Dabei ist der mögliche große Ver-zug oder gar das Ausbeulen derBleche zwischen den Schweiß-punkten zu beachten. Zudem kön-nen bei Überlappverbindungenleicht Spalt- oder Kontaktkorro-sionen auftreten.

Wahl der SchweißverfahrenWelches Schweißverfahren einzu-setzen ist, hängt schließlich vonverschiedenen Faktoren ab. Imwesentlichen sind dies:- betriebliche Einrichtung

- Blechdicke - Nahtdicke - Schweißposition- Werkstückzahl und Anforderun-

gen an das Werkstück.

Konstruktive und arbeitstechni-sche RegelnBei sämtlichen Schweißarbeitensind die bei CrNi-Stählen gegenü-ber Baustählen wesentlich anderenphysikalischen Eigenschaften zubeachten, wie:- geringe Wärmeleitfähigkeit- hoher Ausdehnungskoeffizient - hoher elektrischer Widerstand.

Die Wärmeleitfähigkeit vonCrNi-Stählen beträgt nur etwaeinen Drittel der von Baustahl, dieWärmedehnzahl ist um etwa einDrittel höher. Dies bedeutet beimSchweißen Wärmestau, Spannun-gen und Verzug, aber auch Heiß-rißgefahr und Chromkarbid-Bildung mit Korrosionsgefahr beiunstabilisierten Stählen.

Als allgemeine Schweißregeln gel-ten deshalb für jeden Schweißer:- kleines Schweißnahtvolumen

vorsehen- das Pendeln beim Schweißen ist

zu unterlassen, d.h.- (Kalt)-Schweißen mit geringer

Wärmeeinbringung- Schweißen von Strichraupen.- Sind mehrere Lagen zu

schweißen, so kann zur Vermeidung von Heißrissen die Gegenseite direkt hinter der Schweißstelle mit Wasser oder Pressluft gekühlt werden.

Heißrisse entstehen infolge deshohen Ausdehnungskoeffizientenaustenitischer Stähle. Zudem bil-den Verunreinigungen, wie z.B. Smit Fe, niedrigschmelzende Pha-sen, die sich an den Korngrenzenablagern. Beim Erstarren entstehenhohe Schrumpfspannungen. DieRisse bilden sich alsdann ausge-hend von niedrigschmelzendenFilmen in der Erstarrungszone.

Bei hohen Schweißtemperaturen,wie sie auch bei Mehrlagen-schweißungen auftreten, bildensich Oxyde. Zudem kann sich

Chrom mit Kohlenstoff zu Chrom-karbid verbinden. Dies führt inkorngrenznahen Zonen zu Chrom-verarmung, d.h. zu interkristallinerKorrosion. Bei Mehrlagenschweiß-ungen ist deshalb die letzte Lageimmer auf die korrosionsbean-spruchte Seite eines Bauteils zulegen.

Bei korrosionsbeanspruchten Teilenist im weiteren jede Spannungs-konzentration zu vermeiden. An-sammlungen von Schweißnähtenführen zu hohen Schrumpfspan-nungen und damit zu Spannungs-rißkorrosionsgefahr.

Vorsicht ist ebenfalls beim Kalt-verformen geboten. NachträglichesHämmern oder Richten derSchweißnaht kann zu hohenörtlichen Spannungskonzentratio-nen und unzulässigen Härten füh-ren. Bei kaltverfestigtenCrNi-Stählen sinkt die Dehnungs-fähigkeit des Werkstoffes rasch aufminimale Werte.

Am Beispiel einer Punktschweiß-verbindung sei auf die Gefährlich-keit von Anlauffarben und Spaltenhingewiesen. Anlauffarben sinddünne Oxydschichten, die nichtmehr die passivierenden Eigen-schaften des Grundwerkstoffesaufweisen. Nicht entfernteAnlauffarben können rasch zulokalen Korrosionsangriffen führen.

Fremdrost„Eisen“ ist der Feind des nichtro-stenden Stahles. Unebenheiten,Fremdpartikel und ganz besonder-skleine Eisenteilchen stören diesubmikroskopische Passivschichtdes CrNi-Stahls.

Bei höchsten Ansprüchen geltendeshalb auch für jeden Metallbau-schlosser, und sei der Betrieb nochso klein, folgende Regeln:- Keine Schleifscheiben verwenden

mit denen vorher unlegierter Stahl geschliffen worden ist.

- Schleifstaub von unlegiertem Stahl darf nicht auf die Ober-fläche von CrNi-Stahl gelangen,d.h., die Arbeitsplätze für die Verarbeitung von Chrom



Allgemein

Nickel-Stählen sind von Arbeitsplätzen für unlegierte Stähle streng zu trennen.Außerdem:

- Nur Bürsten aus nichtrostendemStahl verwenden und diese besonders kennzeichnen.Niemand darf diese für un-legierten Stahl verwenden.

- Eine stählerne Reißnadel zum Anreißen auf Chrom-Nickel-Stahl darf nicht verwendet wer-den.

- Im Extremfall kann bereits ein über CrNi-Stahl gleitender Schraubenschlüssel oder Eisenhammer unter ungünstigen Umständen die Korrosion einlei-ten.

Hochlegierte Stähle besitzen opti-male Eigenschaften im Lieferzu-stand. Jede Bearbeitung, wie Kalt-verformen und Schweißen, bedeu-tet eine Änderung der guten Werk-stoffkennwerte. Die durch falscheAnsichten, ungenügendes Wissenund falsche Verarbeitung erzeugtenFehler sind deshalb beiCrNi-Stählen schlimmer als einigePoren in der geschweißten Naht.

Löten von CrNi-StählenDas Hartlöten der hochlegiertenChrom-Nickel-Stähle ist mit speziellenSilberhart-loten technisch ein-wandfrei möglich. SpezielleFlussmittel sind dabei zu verwen-den. Es ist jedoch zu bedenken,daß sich CrNi-Stähle undSilberhartlote in ihrenGrundeigenschaften stark unter-scheiden. Deshalb kann nichterwartet werden, daß hartgelöteteBauteile aus hochlegierten Stählensich gleichartig verhalten wieungelötete Teile. Bedenkenloskönntez.B. ein Hutständer oderGarderobenhalter aus CrNi-Stahlmit folgendem speziellen,56% Silber enthaltendem Lot gelö-tetwerden: L-Ag 56 In Ni. Dieses Lotmit der Zusammensetzung 56%Ag, 26% Cu,14% In, 4% Ni hat eineArbeitstemperatur von 730° C.

Sobald Hartlötverbindungenfeuchter Luft oder Flüssigkeitenwie Trinkwasser ausgesetzt sind,müssen die Verhältnisse genaue-stens abgeklärt werden. Keinesfallsdürfen für derartige Anwendungenzinkhaltige Lote, wie das her-kömmliche Silberlot L-Ag 40 Cd,verwendet werden. Eine rascheZerstörung der Verbindung durcheine Grenzflächenkorrosion, auch„Messerschnittkorrosion“ genannt,wäre die Folge. Für bestimmte An-wendungen ist dieses Lot mit demhochgiftigen Cadmium ja ohnehinbereits verboten. Bei langandauern-der Wärmebehandlung zwischen600 und 800° C, wie diese vor allembei unsachgemäßer Lötung auf-tritt, ist selbstverständlich auchder bereits mehfach genanntemögliche Kornzerfall bei unstabili-sierten Stählen zu beachten. FürLötkonstruktionen an CrNi-Stählengelten im übrigen die für Lötkons-truktionen allgemein gültigenKonstruktionsrichtlinien. SofernKonstruktion, Lotauswahl undArbeitstechnik „stimmen“, sindauch extreme Lötverbindungenmöglich, wie dies z.B. der auf CrNi-Stahl gelötete Boden aus Kupferoder Aluminium bei Kochtöpfenzeigt.

Quelle:Schweizerischer Verein fürSchweißtechnik, Basel

Chemische Beständigkeit derrost- und säurebeständigenStähle

Die nachstehende Beständigkeits-tabelle wurde an Hand von Labora-toriumsversuchen mit chemischreinen Angriffsmitteln zusammen-gestellt und soll dem Verbrauchernur als Anhaltswert dienen. In derPraxis sind meistens noch Verun-reinigungen, insbesondere Metall-salze, vorhanden, was zu verstärk-tem Korrosionsangriffen führenkann.

Die in der Tabelle aufgeführtenBewertungszahlen können wegender in jedem Betrieb vorherschen-den unterschiedlichen Arbeitsbe-dingungen und Verhältnisse nur alsgrober Hinweis betrachtet werden.Es wäre daher falsch, allein aufGrund der Beständigkeitstabelleeinen Stahl für eine bestimmteBetriebsbedingung auszuwählen.

Die Stärke der Korrosion wird fest-gelegt durch die Dickenabnahmein mm pro Jahr. Diese wird errech-net aus dem Gewichtsverlust inGramm pro m2 und Stunde. Die inder Tabelle angegebene Stufen-Ziffer ist ein Maß für die Stärkedes chemischen Angriffs.

Zu beachten ist speziell, daß beiAnführung eines * die Gefahr vonLochfraß besteht, auch wenn dieStähle sonst gegen das entpre-chende Angriffsmittel vollkommenbeständig sind.

Stufe Gewichtsverlust m2 x h Dickenabnahme pro Jahr Beständigkeit

0 max. 0,1 max. 0,11 mm vollkommen beständig1 0,2 – 1,0 0,12 – 1,1 mm praktisch beständig2 1,1 – 10,0 1,20 – 11,0 mm wenig beständig3 über 10,0 über 11,0 mm unbeständig

Beständigkeitstabelle


Allgemein



Allgemein

Angriffsmittel Konzentration Temperatur Werkstoff-Nr.

1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Abwässer (säurefrei) – bis 40º C 1 0 0 0

Abwässer – bis 40º C 2 2 0 0

(mit Spuren Schwefelsäure)

Aceton alle Konzen- 20º C 1 0 0 0

CH3 COCH3 trationen kochend 2 1 0 0

Acetylchlorid * – kochend 2 1 1 0

CH3 COCl

Acetylsalicylsäure – 20º C 0 0 0 0

HOOC x C6H4 x OCOCH3

Aktivin – – siehe p-Toluolsulfonchloramidnatrium

Alaun – – siehe Kaliumaluminiumsulfat

Alkohol – – siehe Methyl- und Äthylalkohol

Aluminium Al geschmolzen 750º C 3 3 3 3

Aluminiumacetat kalt und heiß 20º C – 0 0 0

Al (CH3 COO)3 gesättigt kochend – 0 0 0

Aluminiumammoniumsulfat – 20º C – – 0 0

Al (NH4) (SO4)2, 12 H2O kochend – – 3 2 0 ● ❍

Aluminiumchlorid * 5% 50º C – – 2 1 0 ●

Al Cl3, 6 H2O 25% 20º C – – 3 2 2 ●

Aluminiumnitrat – 20º C 0 0 0 0

Al (NO3)3, 9 H2O

Aluminiumsulfat 10% 20º C 2 1 0 0

Al2 (SO4)3, 18 H2O kochend 3 2 1 0

kalt oder heiß 20º C 2 2 1 0

gesättigt kochend 3 3 2 1 0 ●

Ameisensäure 10% 20º C 2 1 0 0

H x COOH 70º C 3 2 1 0

kochend 3 3 2 1 0 ●

50% 20º C 2 2 0 0

70º C 3 2 2 1

kochend 3 3 3 1 1 ●

80% 20º C 2 2 0 0

kochend 3 3 2 1 1 ●

100% 20º C 1 1 0 0

kochend 3 3 2 1 0 ●

Ammoniak – – 0 0 0 0

NH3

Ammoniumalaun – – siehe Aluminiumammoniumsulfat

Ammoniumbifluorid kalt 20º C 3 3 0 0

NH4 HF2 gesättigt

Ammoniumbikarbonat – 20º C 0 0 0 0

NH4 HCO3

Ammoniumchlorid 10% kochend 1 0 0 0

(Salmiak) * 25% kochend 1 1 1 1

NH4 Cl 50% kochend – – 2 1 1 ●

kalt und heiß 20º C – 0 0 0

gesättigt kochend – – 2 1 1 ●

kalt gesättigt kochend 3 3 3 3

mit Kupfer- und

Zinkchloriden

Ammoniumhydroxyd jede 20º C und 0 0 0 0

= Salmiakgeist kochend

NH4 OH



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Ammoniumkarbonat kalt und heiß 20º C 0 0 0 0

(NH4)2 CO3, H2O gesättigt kochend 0 0 0 0

Ammoniumnitrat kalt und heiß 20º C 0 0 0 0

NH4 NO3, 9 H2O gesättigt kochend 1 0 0 0

Ammoniumoxalat – 20º C 1 1 0 0

(NH4)2 C2 O4, H2O kochend 2 2 0 0

Ammoniumperchlorat * 10% 20º C – 0 0 0

NH4, ClO4 kochend 2 2 0 0

Ammoniumsulfat kalt und heiß 20º C 1 1 0 0

(NH4)2 SO4 gesättigt kochend 2 2 1 0

+ 5% 100º C 3 3 1 1 0 ● ❏

Schwefelsäure

Ammoniumsulfit kalt und heiß 20º C – 0 0 0

(NH4)2 SO3, H2O gesättigt kochend 2 2 0 0

Anilin – 20º C 0 0 0 0

C6 H5 NH2

Anilinhydrochlorid * 5% 20º C 3 3 3 3

C6 H5 NH2 HCl

Antichlor – – siehe Natriumthiosulfat

Antimon Sb geschmolzen 650º C 3 3 3 3

Antimonchlorid – 20º C 3 3 3 3

Sb Cl3

Äpfelsäure bis 50% 20º C – 0 0 0

(COOH)2 CH2 CH OH 50º C 0 0 0 0

100º C 0 0 0 0

Apfelwein – 20º C – – 0 0

Arsensäure – – 0 0 0 0

H3 A5 O4,1/2 H2O

Aspirin – – siehe Acetylsalicylsäure

Äthylalkohol alle Konzen- 20º C 0 0 0 0

C2 H5 OH trationen kochend 0 0 0 0

(Weingeist)

Äthyläther – kochend 0 0 0 0

(C2 H5)2 x O

Äthylchlorid wasserfrei 1) kochend 0 0 0 0

C2 H5 Cl

Äthylenchlorid – – siehe Dichloräthan

Äthylglykol – 20º C 2 1 0 0

CH2 OH x CH2 OH

Ätzkali – – siehe Kaliumhydroxyd

Ätzkalk – – siehe Kalziumhydroxyd

Ätznatron – – siehe Natriumhydroxyd

Atmosphäre 2) – – 1 1 0 0

Bariumchlorid – Schmelzfluss 3 3 3 3 3 ❍

Ba Cl2

Ba Cl2, 2 H2O * gesättigte 20º C 1 0 0 0

Lösung kochend 2 2 1 0

Bariumhydroxyd kalt und heiß 20º C 0 0 0 0

Ba (OH)2 gesättigt kochend 0 0 0 0

Bariumnitrat jede kochend 0 0 0 0

Ba (NO3)2

Benzin alle Konzen- 20º C 0 0 0 0

trationen



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Benzoesäure alle Konzen- 20º C – 0 0 0

C6 H5 COOH trationen kochend – 0 0 0

Benzol C6 H6 – 20º C 0 0 0 0

oder kochend

Bier – 20º C – – 0 0

70º C – – 0 0

Bittersalz – – siehe Magnesiumsulfat

Blausäure – – siehe Cyanwasserstoffsäure

Blei 3) Pb geschmolzen 400º C – – – –

600º C – – 1 –

Bleiacetat = Bleizucker alle Konzen- 20º C – 0 0 0

Pb (CH3 COO)2, 3 H2O trationen kochend 1 0 0 0

Bleichlauge – – siehe Natriumhypochlorit und -chlorit

Bleichlösung – – siehe Chlorkalk

Bleinitrat – 20º C 1 0 0 0

Pb (NO3)2

Bleizucker – – siehe Bleiacetat

Blut 4) – 20º C – – 0 0

Blutlaugensalz – – siehe Kaliumcyanoferrat (III)

siehe Kaliumcyanoferrat (II)

Bonderlösung – – siehe Eisenphosphat

Borax – – siehe Natriumtetraborat

Borsäure alle Konzen- 20º C – 0 0 0

H3 BO3 trationen kochend 1 1 0 0

Branntwein – 20º C – – 0 0

kochend – – 0 0

Brom Br * – 20º C 3 3 3 3

kochend 3 3 3 3

Bromsilber – – siehe Silberbromid

Bromwasser * 0,03% 20º C – – 0 0

0,3% 20º C – – 1 1

1,0% 20º C – – 3 3

Buttermilch – 20º C 1 0 0 0

Buttersäure 100% 20º C – 0 0 0

C3 H7 COOH kochend 2 2 1 0

Cadmium CD – geschmolzen – – 2 2

Chininsulfat – 20º C 0 0 0 0

Chlor Cl – 20º C 0 0 0 0

Gas in trockenem Zustand

Gas – 20º C 3 3 3 3

in feuchtem Zustand * 100º C 3 3 3 3

Chloramin T – – siehe p-Toluolsulfonchloramidnatrium

Chlorbenzol trocken 1) 20º C 2 1 0 0

C5 H5 Cl kochend 3 2 0 0

Chloressigsäure – – siehe Mono- und Trichloressigsäure

Chlorkalzium – – siehe Kalziumchlorid

Chlorkalk * trocken 20º C 3 3 0 0

Ca (ClO)2, CaO, 2 H2O feucht 20º C 3 3 1 1 0 ❍

Bleichlösung 2,5 g Cl/l 20º C 3 3 1 0

Chlorlauge * – – siehe Natriumhypochlorit

Chloroform wasserfrei 1) 20º C 0 0 0 0

CH Cl3 kochend 0 0 0 0



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Chlorsäure * – 20º C – – 3 3 1 ❍

HClO3

Chlorschwefel – – siehe Dischwefeldichlorid

Chlorsulfonsäure * 10% 20º C 3 3 3 3

HSO3 Cl konzentriert 20º C 3 3 0 0

Chlorwasser * – 20º C 3 3 1 1 0 ❍

=kalt mit Chlor gesättigtes Wasser

Chlorwasserstoffgas * – 20º C 3 2 1 1

H Cl – 50º C 3 2 1 1

– 100º C 3 3 2 1

– 400º C 3 3 3 3

Chromalaun – – siehe Kaliumchromsulfat

Chromsäure 10% rein 20º C 0 0 0 0

CrO2 SO3-frei kochend 3 3 2 1 0 ●

50% rein 20º C 3 3 1 1 0 ●

SO3-frei kochend 3 3 3 2 2 ●

50% techn. 20º C 3 3 1 1 –

SO3-haltig kochend 3 3 3 3 –

Chromsulfat heiß gesättigt 20º C – 0 0 0

Cr2 (SO4)3, 18 H2O

Cyankalium – – siehe Kaliumcyanid

Cyanwasserstoffsäure HCN – 20º C – 0 0 0

Dampf – – siehe Wasserdampf

Dichloräthan – 20º C – – 0 0

CH2 Cl x CH2 Cl

Dichloräthylen wasserfrei 1) kochend 0 0 0 0

CHCl : CHCl

Dischwefeldichlorid wasserfrei 1) 20º C 1 1 0 0

S2 Cl2 kochend 2 2 0 0

Eisen-III-chlorid * 30% 20º C 3 3 3 2

Fe Cl3 50% 50º C 3 3 3 3

Eisengallustinte 5) * – 20º C 1 0 0 0

Eisen-III-nitrat alle konzen- 20º C 0 0 0 0

Fe (NO3)3, 9 H2O trationen

Eisenphosphat – 98º C 1 0 0 0

Lösung nach dem Bonderverfahren

Eisen-II-Sulfat 20º C 0 0 0 0

Fe SO4, 7 H2O

10%

Eisen-III-Sulfat 6) kochend 1 1 0 0

Fe2 (SO4)3

Eisessig – – siehe Essigsäure

Entwickler – – siehe Photographischer Entwickler

Erdöl – – 0 0 0 0

Essig – 20º C 0 0 0 0

= Weinessig kochend 2 1 0 0

Essigsäure 10% 20º C – 0 0 0

CH3 COOH kochend 2 2 0 0

50% 20º C 2 1 0 0

kochend 3 2 1 0

100% 20º C 1 0 0 0

kochend 3 2 1 1 0 ❍



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Essigsäure 10% und 50% 20º C 1 0 0 0

+ Wasserstoffperoxyd 50º C 2 0 0 0

CH3 COOH + H2O2 90º C 3 1 0 0

Essigsäureanhydrid – 20º C 0 0 0 0

(CH3 CO)2 O kochend 2 1 0 0

Fällbad – – siehe Spinnbad

Farbflotte – 20º C – – 0 0

alkalisch oder neutral kochend – – 0 0

organisch sauer – 20º C – – 0 0

kochend – – 0 0

schwach schwefelsauer oder – 20º C – – 0 0

organisch + schwefelsauer kochend – – 1 0

(H2 SO4 unter 1%)

stark schwefelsauer oder – 20º C – – 1 0

organisch + stark schwefelsauer – kochend – – 1 1 0 ● ❍

(H2 SO4 über 1%)

Ferricyankalium – – siehe Kaliumcyanoferrat (III)

Ferrocyankalium – – siehe Kaliumcyanoferrat (II)

Fettsäure technisch 150º C 0 0 0 0

= Oleinsäure 30 at 180º C 2 2 1 0

C17 H33 COOH 235º C 3 2 1 0

300º C 3 3 2 0

Fettsäure – heiß – – 2 1 0 ● ❏

+ Spuren H2 SO4

Fixiersalz – – siehe Photographisches Fixierbad

Fleisch – – – 0 0 0

Flußsäure = Fluorwasserstoffsäure 40% 20º C 3 3 3 3

H2 F2

Fluorwasserstoff gasförmig 100º C 3 3 1 1

HF trocken

Formaldehyd 40% 20º C – 0 0 0

= Formalin = Methylaldehyd kochend – 0 0 0

HC HO

Fruchtsäfte und – 20º C – – 0 0

Fruchtsäuren kochend – – 0 0

Gallussäure heiß gesättigt 20º C 0 0 0 0

C6 H2 (OH)3 COOH kochend – 0 0 0

Gemüse – kochend – – 0 0

Gerbsäure 5% 20º C 0 0 0 0

= Tannin kochend 1 0 0 0

10% 20º C 0 0 0 0

kochend 1 0 0 0

50% 20º C 0 0 0 0

kochend 1 1 0 0

Glaubersalz – – siehe Natriumsulfat

Glyzerin konzentriert 20º C 0 0 0 0

C3 H5 (OH)3 kochend 0 0 0 0

Grubenwässer sauer 20º C 1 0 0 0

Harn * – 20º C – – 0 0

kochend – – 0 0

Harnstoff – 20º C 0 0 0 0

CO (NH2)2



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Hirschhornsalz kalt gesättigt 20º C 0 0 0 0

NH4 HCO3 + NH4 CO2 NH2 kochend 0 0 0 0

Hydrazinsulfat 10% siedend – – 2 2 1 ●

(NH2)2 H2 SO4

Hydroxilaminsulfat 10% 20º C – – 0 0

(NH2 OH)2 H2 SO4 siedend – – 0 0

Industrieluft – – siehe Atmosphäre

Jod J trocken 20º C 0 0 0 0

* feucht 20º C 2 2 1 0

Jodoform Dämpfe 20º C 0 0 0 0

CH J3 60º C 0 0 0 0

Jodtinktur * – 20º C 2 2 1 1 0 ❍

Kaffee – 20º C – – 0 0

kochend – – 0 0

Kaliumaluminiumsulfat – 20º C 1 0 0 0

= Alaun 10% kochend 2 2 1 0

KAL (SO4)2, 12 H2O heiß gesättigt 20º C 2 2 0 0

kochend 3 3 3 2 1 ●

Kaliumacetat – geschmolzen – – 0 0

CH3 COO K

Kaliumbichromat 25% 20º C 0 0 0 0

K2 Cr2 O7 kochend 3 2 0 0

Kaliumbifluorid kalt gesättigt 20º C 3 2 0 0

KHF3

Kaliumbisulfat 2% 90º C – – 3 2 0 ●

K H SO4 5% 20º C – – 1 0

90º C – – 3 2 0 ● ❏

15% 90º C – – 3 2 1 ●

Kaliumbitartrat heiß gesättigt kalt – – 0 0

= Weinstein kochend – – 2 1 0 ●

K H C4 H4 O4

Kaliumbromid * – 20º C – 0 0 0

K Br

Kaliumchlorat heiß gesättigt kochend – 0 0 0

K Cl O3

Kaliumchlorid * – 20º C 1 0 0 0

K Cl heiß gesättigt kochend 3 1 0 0 0 ❍

Kaliumchromsulfat – 20º C 2 2 0 0 0 ●

= Chromalaun kochend 3 3 3 3 1 ●

K Cr (SO4)2, 12 H2O

Kaliumcyanat – 20º C 0 0 0 0

K O C N

Kaliumcyanid 5% 20º C 0 0 0 0

K C N

Kaliumcyanoferrat (III) – 20º C 0 0 0 0

= Kaliumferricyanid heiß gesättigt kochend 0 0 0 0

= rotes Blutlaugensalz

K3 [Fe (CN)6]

Kaliumcyanoferrat (II) – 20º C und 0 0 0 0

= Kaliumferrocyanid kochend

= gelbes Blutlaugensalz

K4 [Fe (CN)6], 3 H2O



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Kaliumhydroxyd 20% 20º C 0 0 0 0

= Kalilauge kochend 0 0 0 0

= Ätzkali 50% 20º C 0 0 0 0

KOH kochend 2 1 0 0

heiß gesättigt kochend 2 1 0 0

Schmelzfluß 360º C 3 3 3 3

Kaliumhypochlorit * – 20º C – – 2 1 0 ❍

K Cl O 150º C – – 2 1 0 ❍

Kaliumjodid * – 20º C 2 1 0 0

KJ kochend

Kaliumkarbonat – 20º C 0 0 0 0

K2 CO3 = Pottasche kochend 1 0 0 0

Kaliumnitrat 25% 20º C 0 0 0 0

= Kalisalpeter kochend – 0 0 0

K NO3 50% 20º C 0 0 0 0

kochend – 0 0 0

Schmelze 550º C 3 0 0 0

Kaliumoxalat alle Konzen- 20º C 0 0 0 0

K2 C2 O4, H2O trationen kochend – 0 0 0

Kaliumpermanganat alle Konzen- 20º C 0 0 0 0

K Mn O4 trationen kochend 3 1 0 0

Kaliumsulfat – 20º C und – 0 0 0

K2 SO4 kochend

Kalkmilch – – siehe Kalziumhydroxyd

Kalziumbisulfit – 20º C 2 2 0 0

Ca H2 (SO3)2 kochend 3 3 2 07

= Sulfitlauge 20 at 200º C 3 3 3 0

Kalziumchlorid * kalt gesättigt 20º C – – 0 0

Ca Cl2, 6 H2O kochend – – 1 1 0 ❍

Kalziumhypochlorit * kalt gesättigt bis 40º C – – 2 1 0 ❍

Ca (OCl)2, 4 H2O

Kalziumhydroxyd – 20º C 0 0 0 0

Ca (OH)2 = Kalkmilch kochend – – 0 0

Kalziumsulfat gesättigt 20º C – – 0 0

Ca SO4

Kalziumsulfit kalt gesättigt 20º C – – 0 0

Ca SO3

Kampfer – 20º C 0 0 0 0

C10 H16 O

Karbolsäure – – siehe Phenol

Karnallit * kalt gesättigt 20º C 2 2 – – 0 ❍

KCl, MgCl2, 6 H2O kochend 3 3 1 1 0 ❍

Käse – 20º C – – 0 0

Kieselfluorwasserstoffsäure Dämpfe 100º C 3 2 1 1 0 ❍

H2 Si F6

Kohlendioxyd trocken heiß 0 0 0 0

= Kohlensäure feucht heiß 1 1 0 0

C O2

Kohlenstofftetrachlorid C Cl4 wasserfrei 1 20º C 0 0 0 0

= Tetrachlorkohlenstoff kochend 0 0 0 0

Königswasser * – 20º C 3 3 3 3

H Cl + H N O3



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Kreosot – 20º C 1 1 0 0

kochend 2 1 0 0

Kresol – 20º C 0 0 0 0

CH3 C6 H4 OH

Kühlsole – – siehe Kalziumchlorid

Kupfer-II-azetat – 20º C – 0 0 0

(CH3 COO)2 Cu, H2O kochend – 0 0 0

Kupfer-II-chlorid * kalt gesättigt 20º C 3 3 3 3

Cu Cl2, 2 H2O

Kupfer-II-cyanid heiß gesättigt kochend 3 2 0 0

Cu (CN)2

Kupferkarbonat – 20º C 0 0 0 0

2 CuCO3, Cu (OH)2

Kupfer-II-nitrat 50% 20º C 0 0 0 0

Cu (NO3)2, 3 H2O kochend 0 0 0 0

Kupfer-II-sulfat alle Konzen- 20º C und 0 0 0 0

Cu SO4, 5 H2O trationen kochend

= Kupfervitriol 20º C 0 0 0 0

+ 3% H2 SO4 kochend 2 2 0 0

Lack = Kopallack – – 0 0 0 0

Leim (auch sauer) – kochend 0 0 0 0

Leinöl – 20º C 0 0 0 0

+ 3% H2 SO4 200º C – – 0 0

Liköre – – 0 0 0 0

Lysoform – kochend 0 0 0 0

Lysol – kochend 0 0 0 0

Magnesiumchlorid * 10% 20º C 2 1 0 0

Mg Cl2, 6 H2O 30% 20º C 2 1 0 0

Magnesiumkarbonat – 20º C 0 0 0 0

Mg CO3

Magnesiumsulfat konzentriert 20º C 2 1 0 0

Mg SO4, 7 H2O kochend – – 0 0

= Bittersalz

Maleinsäure 50% 100º C 0 0 0 0

(CH CO OH)2

Mangan-II-chlorid 10% kochend – – 0 0

Mn Cl2, 4 H2O 50% kochend – – 0 0

Mangan-II-sulfat – 20º C 0 0 0 0

Mn SO4, 7 H2O

Meerwasser * – – siehe Seewasser

Methylaldehyd – – siehe Formaldehyd

Methylalkohol alle Konzen- 20º C 0 0 0 0

C H3 O H trationen 65º C 0 0 0 0

Methylchlorid wasserfrei 1 kochend 0 0 0 0

CH3 Cl

Methylenchlorid wasserfrei 1 kochend 0 0 0 0

CH3 Cl2

Milch frisch bis 70º C – 0 0 0

sauer bis 70º C – 1 0 0



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Milchsäure 1,5% 20º C 1 0 0 0

CH3 CHOH COOH kochend – 1 0 0

10% 20º C 1 1 0 0

kochend 3 3 2 1 0 ●

80% 20º C 1 1 0 0

kochend 3 2 2 1 0 ●

konzentriert 20º C 1 1 0 0

kochend 3 2 2 1 0 ●

Mischsäuren 50% H2SO4 50º C 3 2 0 0

(Nitriersäuren) + 50% 90º C 3 3 1 1

HNO3 120º C 3 3 2 2

75% H2SO4 50º C 3 2 1 0

+ 25% 90º C 3 3 1 1

HNO3 157º C 3 3 3 3

20% H2SO4 50º C 3 3 0 0

+ 15% 80º C 3 3 1 0

HNO3

70% H2SO4 50º C 3 3 0 0

+ 10% 90º C 3 3 1 0

HNO3 168º C 3 3 3 3

30% H2SO4 90º C 3 3 0 0

+ 5% 110º C 3 3 1 0

HNO3

15% H2SO4 134º C 3 3 1 1

+ 5%

HNO3

2% H2SO4 kochend 3 3 2 0

+ 1%

HNO3

Monochloressigsäure * 50% 20º C 3 3 3 3

CH2 Cl COO H

Natriumacetat gesättigt kochend 0 0 0 0

CH3 COO Na, 3 H2O

Natriumbikarbonat jede 20º C 0 0 0 0

Na H CO3

Natriumbisulfat 10% kochend – – 1 0

Na H SO4, H2O

Natriumbisulfit 50% kochend – – 0 0

Na H SO3

Natriumbromid * 20% 80º C – – – – 0 ❍

Na Br

Natriumchlorat * 30% 20º C und – – 0 0

Na Cl O3 kochend

Natriumchlorid * kalt gesättigt 20º C 1 0 0 0

Na Cl 100º C 2 0 1 0

= Kochsalz heiß gesättigt 100º C 3 2 1 1 0 ❍

Natriumchlorit 5% 20º C – – 2 2 1 ❍

Na Cl O2 kochend – – 3 2 2 ❍

Natriumfluorid 5% 20º C – – – 0

Na F

Natriumhydrogenphosphat – kochend – 0 0 0

Na2 HPO4, 12 H2O



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Natriumhydroxyd 25% 20º C 0 0 0 0

= Natronlauge kochend 2 2 1 1 0 ●

= Ätznatron 50% kochend 3 2 2 2 1 ●

Na O H Schmelzfluß 320º C 3 3 3 3 3 ●

Natriumhypochlorit * 5% 20º C 3 2 1 1 0 ❍

Na Cl O kochend 3 3 1 1 1 ❍

= Bleichlauge

Natriumkarbonat 10% kochend 0 0 0 0

Na2 CO3, 10 H2O kalt gesättigt kochend 0 0 0 0

Schmelzfluß 900º C 3 3 3 3

Natriumnitrat – 20º C 0 0 0 0

Na NO3 kochend 0 0 0 0

= Natronsalpeter Schmelzfluß 360º C 0 0 0 0

Natriumnitrit warm gesättigt kochend – 0 0 0

Na NO2

Natriumperborat kalt gesättigt 20º C – 0 0 0

Na BO3, 4 H2O

Natriumperchlorat 10% kochend 2 2 0 0

Na Cl O4, 4 H2O

Natriumperoxyd 10% 20º C 2 1 0 0

Na2 O2 kochend 3 2 0 0

= Natriumsuperoxyd 10% mit Wasser- bis 80º C 3 2 0 0

glas stabilisiert

Natriumphosphat sec. – 20º C und 0 0 0 0

Na2H PO4, 12 H2O kochend

Natriumphosphat tert. – 20º C und 0 0 0 0

Na3 PO4, 12 H2O kochend

Natriumsalizylat – 20º C 0 0 0 0

HO C6 H4 COO Na

Natriumsilikat – 20º C und 0 0 0 0

Na2 SiO3 kochend

Natriumsulfat = Glaubersalz kalt gesättigt 20º C – 0 0 0

Na2 SO4, 10 H2O kochend 1 0 0 0

Natriumsulfid 25% kochend – 2 0 0

Na2 S, 9 H2O ges. Lösung 100º C – – 1 1 1 ●

Natriumsulfit 50% kochend 2 2 0 0

Na2 SO3, 7 H2O

Natriumtetraborat gesättigt 20º C 0 0 0 0

= Borax kochend 0 0 0 0

Na2 B4 O7, 10 H2O geschmolzen 3 3 3 3

Natriumthiosulfat 25% 20º C – 0 0 0

= Antichlor kochend – 0 0 0

Na2 S2 O3, 5 H2O

Nickelchlorid * – 20º C – – 1 1

Ni Cl2, 6 H2O

Nickelnitrat – 20º C 0 – 0 0

Ni (NO3)2, 6 H2O

Nickelsulfat – 20º C und – – 0 0

Ni SO4, 7 H2O kochend

Nitriersäure – – siehe Mischsäuren

Nitrosesäure 60º Bé – 20º C 0 0 0 0

Nitrosegehalt 4–5% – 75º C – – – 1 1 ●



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Novocain – 20º C 0 0 0 0

Obstpulpe – – – 18 0 0

SO2-haltig

Öl (Schmieröl) – 20º C 0 0 0 0

kochend 0 0 0 0

Öl (vegetabilisch) – 20º C 0 0 0 0

kochend 0 0 0 0

Oleinsäure – – siehe Fettsäure

Oxalsäure 5% 20º C 1 1 0 0

(COOH)2, 2 H2O kochend – 3 1 1

10% 20º C – 1 1 0

kochend – – 2 2 1 ● ❏

25% kochend – – 2 2 1 ● ❏

50% kochend – – 2 2 1 ● ❏

Paraffin – 20º C 0 0 0 0

Schmelze 0 0 0 0

P3-Waschmittel – 95º C 0 0 0 0

Persil – 20º C und 0 0 0 0

kochend

Petroläther – – 0 0 0 0

Petroleum – 20º C 0 0 0 0

kochend 0 0 0 0

Phenol rein kochend 2 1 1 0

= Karbolsäure + 10% H2O kochend 3 1 1 0

C6 H5 OH roh 90% Ph kochend 3 3 1 0

Phosphorsäure 1% 20º C – 0 0 0

H3 PO4 kochend 1 1 0 0

chemisch rein 10% 20º C 2 1 0 0

kochend 2 2 0 0

45% 20º C 2 2 0 0

kochend 3 2 2 1 1 ● 0 ■

60% 20º C 2 2 0 0

kochend 3 3 2 1 1 ● 0 ■

70% 20º C 2 2 0 0

kochend 3 3 2 2 1 ● 0 ■

80% 20º C 2 2 1 0

kochend 3 3 3 2 1 ● ■

konzentriert 20º C 2 2 1 0

kochend 3 3 3 3

Phosphorsäureanhydrid trocken 20º C – – 1 0

= Phosphorpentoxyd oder

P2 O5 feucht

Photographischer Entwickler – 20º C 1 0 0 0

(Agfa-Glyzin-Entwickler)

Photographisches Fixierbad * – 20º C 3 3 1 0

Pikrinsäure alle Konzen- 20º C – 0 0 0

C6 H2 (NO2)3 OH trationen

Pinksalz – – siehe Zinnammoniumhexachlorid

Pökellauge * – 20º C 1 0 0 0

Pottasche – – siehe Kaliumkarbonat

Pulpe – – siehe Obstpulpe

Pyrogallussäure = Pyrogallol alle Konzen- 20º C – 0 0 0

C6 H3 (OH)3 trationen



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Quecksilber Hg – 20º C 0 0 0 0

50º C 0 0 0 0

Quecksilber-II-azetat kalt gesättigt 20º C 0 0 0 0

Hg (CH3 COO)2 heiß gesättigt kochend – 0 0 0

Quecksilber-II-chlorid * 0,1% 20º C 2 1 0 0

Hg Cl2 (Sublimat) kochend 3 2 1 0

0,7% 20º C 2 2 1 1 0 ❍

kochend 3 3 2 2 1 ❍

Quecksilbercyanid – – 2 2 0 0

Hg (CN)2

Quecksilber-II-nitrat – kochend 0 0 0 0

(Hg NO3)2, 2 H2O

Salicylsäure – 20º C – 0 0 0

HO C6 H4 COOH

Salmiak – – siehe Ammoniumchlorid

Salmiakgeist – – siehe Ammoniumhydroxyd

Salpeter – – siehe Kaliumnitrat/Natriumnitrat

Salpetersäure 7% 20º C 0 0 0 0

H NO3 kochend 1 0 0 0

10% 20º C 0 0 0 0

kochend 1 1 0 0

25% 20º C 0 0 0 0

kochend 2 1 0 0

37% 20º C 0 0 0 0

kochend 2 1 0 0

50% 20º C 0 0 0 0

kochend 2 1 1 1

66% 20º C 0 0 0 0

kochend 3 2 0 1

99% 20º C 2 1 1 2

(Hoko) kochend 3 3 2 2

Salpetrige Säure konzentriert 20º C – – 0 0

H NO2

Salzsäure * 0,5%9 20º C 3 2 1 1 0❍ ● ❏ ■

H Cl kochend 3 3 3 3

Salzsäure gasförmig – – siehe Chlorwasserstoffgas

Sauerkrautsole * – – – – 2 1

Säure-Salz-Mischungen:

H NO3 rauchend – kochend – – 1 1

+ 10% Kaliumnitrat

H NO3 rauchend – kochend – – 1 1

+ 10% Aluminiumnitrat

10% H2 SO4 – kochend 2 1 0 0

+ 10% Kupfersulfat

10% H2 SO4 – kochend 3 2 2 1

+ 2% Eisen-III-sulfat

Schmalz – 20º C 0 0 0 0

Schmieröle – – siehe Öl

Schmierseife – 20º C 0 0 0 0

Schokolade – 20º C 0 0 0 0

Schwefel trocken geschmolzen 130º C 0 0 0 0

siedend 445º C 3 3 2 2

Schwefel naß – 20º C – 1 1 0



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Schwefelchlorid – – siehe Dischwefeldichlorid

Schwefeldioxyd – – siehe schweflige Säure (Gas)

Schwefelkohlenstoff – 20º C 0 0 0 0

C S2

Schwefelsäure 1% 20º C 3 3 1 0

H2 SO4 70º C 3 3 1 0

kochend 3 3 1 1 0 ● ■

2,5% 20º C 3 3 1 0

70º C 3 3 1 0

kochend 3 3 2 2 0 ● ■

5% 20º C 3 3 1 0

70º C 3 3 1 1 0 ● ■

kochend 3 3 3 2 1 ●

7,5% 20º C 3 3 1 0

70º C 3 3 1 1 0 ■

kochend 3 3 2 2 1 ●

10% 20º C 3 3 2 1 0 ●

70º C 3 3 2 2 1 ● 0 ■

kochend 3 3 3 2 1 ●

20% 20º C 3 3 1 1 0 ●

70º C 3 3 2 2 1 ● 0 ■

kochend 3 3 3 3 1 ●

40% 20º C 3 3 1 1 0 ●

70º C 3 3 2 2 1 ● 0 ■

kochend 3 3 3 3 2 ●

60% 20º C 3 3 3 2 0 ●

70º C 3 3 3 3 1 ● 0 ■

kochend 3 3 3 3

80% 20º C 3 3 1 1 0 ● ■

70º C 3 3 3 2 1 ● ■

kochend 3 3 3 3

98% 20º C – 0 0 0 0

= konzentriert 70º C 2 2 2 2 1 ● ■

150º C 3 3 2 2

kochend 3 3 3 3

rauchend – 20º C – 0 0 0

(11% freies SO3) 100º C 3 3 1 0

rauchend – 20º C – 0 0 0

(60% freies SO3) 80º C 3 3 0 0

Schwefelwasserstoff < 4 20º C 0 0 0 0

trocken 100º C 0 0 0 0

H2 S < 400º C 2 2 0 0

feucht – – 3 3 0 0

Schweflige Säure gesättigt 20º C 3 2 0 0

H2 S O3 4 at 135º C 3 2 1 0

5–8 at 160º C 3 3 2 1 0 ●

10–20 at 180–200º C 3 3 2 1 1 ●

– Gas SO2 – bis 100º C 3 2 0 0

feucht, frei von SO3 > 100º C 3 3 1 0

> 300º C 3 3 1 1 0 ●

900º C 3 3 3 2 0 ●

Schweinfurter Grün – 20º C 0 0 0 0

3 Cu (As O2)3, Cu (CH3 COO)2



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Seewasser 10 * – 20º C – 0 0 0

kochend – – 2 1 0 ❍

Seife – 20º C 0 0 0 0

Senf * – 20º C 2 0 0 0

Silberbromid Ag Br * – 20º C – 0 0 0

Silberchlorid Ag Cl * – – – 3 3 3

Silbernitrat 10% kochend 0 0 0 0

Ag NO3 Schmelzfluß 250º C 3 2 0 0

Soda – – siehe Natriumkarbonat

Spinnbad bis 10% 70º C 3 3 2 1 0 ● ❏

H2 SO4

(Viscose-Bad) über 10% 70º C 3 3 3 3 1 ● ❏

H2 SO4

Stearinsäure – 20º C 0 0 0 0

C17 H35 COOH 130º C – – 0 0

Sublimat – – siehe Quecksilber-II-chlorid

Sulfitlauge – – siehe Kalziumbisulfit

Superphosphat – 20º C – – 0 0

Ca (H2 PO4)2 + Ca So4 + 3% H2 SO4

Tannin – – siehe Gerbsäure

Teer, rein – 20º C 0 0 0 0

und heiß

Terpentinöl – 20º C 0 0 0 0

und heiß

Tetrachlorkohlenstoff wasserfrei 1 – siehe Kohlenstofftetrachlorid

Thioglykolsäure – 20º C – – – 1 0 ●

HS CH2 COOH – kochend – – – 1 0 ●

Tinte – – siehe Eisengallustinte

Toluol – 20º C 0 0 0 0

C6 H5 CH3 kochend

p-Toluolsulfonchloramidnatrium – 20º C und – – 1 0

= Chloramin T kochend

= Aktivin

CH3 C6 H4 SO2 NClNa, 3 H2O

Trichloräthylen – kochend 0 0 0 0

C2 H Cl3

Trichloressigsäure * wasserfrei 1 20º C – – 3 3

C Cl3 x COOH

Trinatriumphosphat – – siehe Natriumphosphat tert.

Vaseline – 20º C 0 0 0 0

heiß 0 0 0 0

Waschmittel – – – 0 0 –

Wasser:

Leitungswasser 11 – 20º C 0 0 0 0

Grubenwasser – 20º C 1 1 0 0

= saure Wasser

Wasserdampf – 400º C 0 0 0 0

Wasserdampf mit SO2 – 2 – 1 0

Wasserdampf mit CO2 – – 2 2 0 0

Wasserglas – 20º C 0 0 0 0

kochend 0 0 0 0

Wasserstoffsuperoxyd 12 – 20º C 0 0 0 0

H2 O2



Allgemein


1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ●

1.4305 1.4571 1.4539 ■

1.4540 1.4435

Wein – 20º C – – 0 0

(Weißwein, Rotwein) – heiß – – 0 0

Weinessig – – siehe Essig

Weingeist – – siehe Äthylalkohol

Weinsäure 10% 20º C 1 0 0 0

COOH (CHOH)2 COOH kochend 2 2 0 0

50% 20º C 2 1 0 0

kochend 3 2 2 2 1 ●

Weinstein – – siehe Kaliumbitartrat

Xylole – 20º C und 0 0 0 0

C6 H4 (CH3)2 kochend

Zink Zn geschmolzen 500º C 3 3 3 3

Zinkchlorid * – 20º C 1 1 0 0

Zn Cl2 45º C – – 2 1 1 ❍

kochend 3 3 3 2 1 ❍

Zinkcyanid Zn (CN)2 – 20º C 1 1 0 0

mit Wasser angefeuchtet

Zinksulfat kalt gesättigt 20º C – – 0 0

Zn SO4, 7 H2O kochend – – 0 0

heiß gesättigt kochend 2 2 0 0

Zinn Sn geschmolzen 300º C 2 2 0 0

400º C 3 3 1 1

600º C 3 3 3 3

Zinnammoniumhexachlorid kalt gesättigt 20º C 2 2 1 0

= Pinksalz * 60º C 3 3 3 3

(NH4)2 [SnCl6]

Zinn-IV-Chlorid * – 20º C 3 3 3 2

Sn Cl4 kochend 3 3 3 3

Zinn-II-Chlorid * heiß gesättigt 50º C 3 2 1 0

Sn Cl2, 2 H2O kochend 3 3 3 3

Zitronensaft – 20º C – – 0 0

Zitronensäure 1% 20º C 1 0 0 0

HO C (CH2 COOH)2 COOH, H2O kochend 2 1 0 0

10% 20º C 2 1 0 0

kochend 3 2 0 0

25% 20º C 2 1 0 0

kochend 3 3 2 0

50% 20º C 2 1 0 0

kochend 3 3 2 1 0 ●

5%, 3 at 140º C 2 1 1 0

Zuckerlösung – 20º C 0 0 0 0

kochend 0 0 0 0

1) Wenn durch Feuchtigkeit auch nur Spuren von Salzsäure (HCl) abgespaltet werden, besteht die Gefahr von Lochfraß und Spannungsrißkorrosion.2) Achtung: Luftverschmutzung, Fabrikgase usw.3) Die Zerstörung auch hochlegierter Stähle erfolgt durch Bleioxyd an Luftberührungsstellen.4) In Gegenwart von Salz kann Lochfraß entstehen, insbesondere bei Schweineblut.5) Vorsicht bei salzhaltigen Tinten.6) Verhindert unter Umständen den Angriff von Schwefelsäure auf die austenitischen Chrom-Nickel-Stähle.7) Im Dampfraum bei Kondensation durch Konzentrationserhöhung Angriff möglich8) Verfärbung der Pulpe.9) Bei höheren Konzentrationen und Temperaturen nimmt die Beständigkeit noch weiter ab.10) Abhängig von den Betriebsbedingungen. Rückfrage im Werk.11) Bei heißem bzw. kochendem Wasser ist die Zusammensetzung des Wassers von maßgebendem Einfluß auf die Beständigkeit der Stähle.12) Bei 20º C kein zersetzender katalytischer Einfluß, der erst bei Erhöhung der Temperatur über 80º C eintritt.

Allgemein


Arten von Prüfbescheinigungen

In der DIN EN 10 204 sind die ver-schiedenen Arten von Prüfbeschei-nigungen festgelegt, die dem Be-steller in Verbindung mit den allge-meinen technischen Lieferbedin-gungen seiner Bestellung vonErzeugnissen aus metallischenWerkstoffen zur Verfügung stehen.

Die Arten von Prüfbescheinigungenwerden zunächst danach unter-schieden, von welchen Personendie Prüfungen durchgeführt bzw.bestätigt werden, d.h. ob von derFertigungsabteilung angehörendesPersonal oder davon unabhängiges.Bei letzterem wird unterschieden,

ob die Prüfung von einem in amt-lichen Vorschriften genanntenSachverständigen, einem Werks-sachverständigen oder einem vomBesteller beauftragten Sachver-ständigen bestätigt wird.

Dann wird unterschieden, ob Prüf-ergebnisse angegeben werden odernicht.

Es wird weiterhin gemäß EN 10 021zwischen nichtspezifischer undspezifischer Prüfung unterschieden.Bei der nichtspezifischen Prüfungprüft der Hersteller nach ihm ge-eignet erscheinenden Verfahren, ob

die in der Bestellung festgelegtenAnforderungen erfüllt werden,wobei die geprüften Erzeugnissenicht aus der Lieferung selbststammen müssen.Bei der spezifischen Prüfung wer-den vor der Lieferung Prüfungen anden zu liefernden Erzeugnissenselbst oder an Prüfeinheiten, vondenen die ein Teil sind, entspre-chend der in der Bestellung festge-legten techischen Lieferbedingun-gen durchgeführt, um festzustellenob die Erzeugnisse den in der Be-stellung festgelegten Anforderun-gen genügen.

Zusammenstellung der verschiedenen Arten von Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10 204

Normbe- Bescheinigung Art Inhalt der Lieferbedingungen Bestätigung der

zeichnung der Prüfung Bescheinigung Bescheinigung durch

2.1 Werksbe- Nichtspezifisch Keine Angabe von Nach den Lieferbedin- den Hersteller

scheinigung Prüfergebnissen gungen der Bestellung,

2.2 Werkszeugnis Prüfergebnisse auf oder falls verlangt, auch

der Grundlage nach amtlichen Vor-

nichtspezifischer schriften und den zuge-

Prüfung hörigen Technischen

Regeln

2.3 Werks- Spezifisch Prüfergebnisse auf

prüfzeugnis der Grundlage

3.1 A Abnahme- spezifischer Nach amtlichen Vorschrif- den in den amtlichen Vorschriften

prüfzeugnis Prüfung ten und den zugehörigen genannten Sachverständigen

3.1 A Technischen Regeln

3.1 B Abnahme- Nach den Lieferbedin- den vom Hersteller beauftragten,

prüfzeugnis gungen der Bestellung, von der Fertigungsabteilung

3.1 B oder falls verlangt, auch unabhängigen Sachverständigen

nach amtlichen Vor- („Werkssachverständigen“)

schriften und den zuge-

hörigen Technischen Regeln

3.1 C Abnahme- Nach den Lieferbedin- den vom Besteller beauftragten

prüfzeugnis gungen der Bestellung Sachverständigen

3.1 C

3.2 Abnahme- den vom Hersteller beauftragten, von der

prüfprotokoll Fertigungsabteilung unabhängigen Sach-

3.2 verständigen und den vom Besteller beauf-

tragten Sachverständigen

Benennung der Prüfbescheinigungen nach EN 10 204 in den einzelnen Sprachen

Deutsch Englisch Französich

Werksbescheinigung Certificate of compliance with the order Attestation de conformité à la commande

Werkszeugnis Test report Relevé de contrôle

Werksprüfzeugnis Specific test report Relevé de contrôle spécifique

Abnahmeprüfzeugnis Inspection certificate Certificat de réception

Abnahmeprüfprotokoll Inspection report Procès-verbal de réception

Allgemein


Erläuterungen zur EN 10 088

Mit dem Ausgabedatum August1995 ist die europäische NormDIN EN 10 088 – NichtrostendeStähle – erschienen, die die deut-schen Normen DIN 17 440,DIN 17 441 sowie das Stahl-Eisen-Werkstoffblatt (SEW) 400 teilwei-se ersetzt.

Die DIN EN 10 088 gliedert sich in

- Teil 1: Verzeichnis der nicht-rostenden Stähle,

- Teil 2: Technische Lieferbedingun-gen für Blech und Band für allge-meine Verwendung,

- Teil 3: Technische Lieferbedingun-gen für Halbzeug und Profile fürallgemeine Verwendung.

Der Teil 1 enthält die chemischenZusammensetzungen von nunmehr83 europäischen nichtrostendenStahlsorten. Hierzu gehören

- 20 ferritische Stähle,- 20 martenitische und ausschei-

dungshärtende Stähle,- 37 austenitische Stähle,- 6 austenitisch-ferritische Stähle.

Damit wird die gesamte Paletteder nichtrostenden Stähle, ange-fangen von den korrosionsträgenStählen mit min. 10,5% Cr bis hinzu den höchstlegierten, an dieNickel-Basis-Legierungen angren-zenden Stahlsorten, erfaßt.

Das ehemals deutsche Werkstoff-nummernsystem gilt nun ebensowie die Kurznamen der Stähleeuropaweit. Neu ist lediglich (ge-mäß DIN EN 10 027 – Einteilungder Stähle) die Angabe von Binde-strichen zwischen den Ziffern, diedie Legierungsgehalte kennzeich-nen, z.B. X5CrNi18-10 (Werkstoff-Nr. 1.4301).

Veränderungen der Gehalte derwichtigsten LegierungselementeChrom und Nickel bei den men-genmäßig bedeutendsten Stahl-sorten sind in der Tabelle 1 ange-geben. Der Molybdängehalt bliebbei diesen Stählen unverändert.

Daneben wurden vielfach die

Gehalte an Kohlenstoff undSchwefel zur Verbesserung derSchweißbarkeit und Korrosionsbe-ständigkeit vermindert. Bei nahezuallen austenitischen Stählen wirdder für die Festigkeit und Korro-sionsbeständigkeit nunmehr aus-gewiesen.

Neu aufgenommen wurden u.a. dieStähle X2CrNi18-9 (Werkstoff-Nr.1.4307) und X2CrNi19-11 (Werk-stoff-Nr. 1.4306). So wird die nichtanwendergerechte große Ni-Spanne des AISI 304L aufgefächert.

Die in Teil 1 enthaltenen chemi-schen Zusammensetzungen dernichtrostenden Stähle gelten auchfür alle anderen EN- und CEN-Normen für bzw. mit nichtrosten-den Stählen; Abweichungen sindnur in begründeten Fällen erlaubt.Dies ist wichtig, um eine unnötigeSortenvielfalt zu verhindern.

Teil 1 enthält darüber hinaus An-haltsangaben für die physikalischenEigenschaften sowie Hinweise zumEinfluß der Legierungselementeauf die verschiedenen Gefügeartender nichtrostenden Stähle.

In den Produktnormen (Teile 2 und3) wird unter dem Gesichtspunktder Verfügbarkeit zwischen Stan-dard- und Sondergüten unterschie-den.

Völlig neu ist das System derKennzeichnung der Ausführungsartbzw. Oberflächenbeschaffenheit.Das alphanumerische System giltfür Flach- und Langerzeugnissegleichermaßen. Alle warmgefertig-ten Erzeugnisse werden mit 1 undalle kaltgefertigten mit 2 gekenn-zeichnet. Hinzu kommen Kenn-buchstaben für die jeweilige Aus-führungsart bzw. Oberflächenbe-schaffenheit. Auch zahlreicheSonderausführungen wie geschlif-fen (G), gebürstet (J), seidenmat-tiert (K), blankpoliert (P) sind er-faßt. Tabelle 2 ermöglicht einenVergleich zwischen den früherendeutschen und den aktuellen DINEN-Bezeichnungen.In Teil 2 wird bei den mechanisch-

technologischen Eigenschaften beider wichtigsten Eigenschaft, der0,2%-Dehngrenze, erstmals zwi-schen kaltgewalztem Band(� 6 mm), warmgewalzten Band(� 12 mm) und warmgewalztemBlech (� 75 mm) unterschieden.Hierdurch soll eine bessere Aus-nutzung der produktbezogenenFestigkeit in dieser mengenmäßigwichtigsten Produktgruppe ermög-licht werden. Auf die genanntenDicken beziehen sich auch dieAngaben zur Beständigkeit gegeninterkristalline Korrosion.

Der Teil 3 enthält die mechanisch-technologischen Eigenschaften derLangerzeugnisse. Für einige Aus-führungsarten sind informativeHinweise auf die zuzuordnendeToleranzklasse IT angegeben, dieallerdings erst dann verbindlichsind, wenn sie bei der Bestellungvereinbart werden. Anforderungenan die Oberflächenbeschaffenheitkönnen für warmgewalzten Stab-stahl und Walzdraht ggfs. nachDIN EN 10 221 – Oberflächen-güteklassen – vereinbart werden.

Eine Übersicht über weitere DINEN-Normen für nichtrostendeStähle mit ihrem Bearbeitungs-stand gilt Tabelle 3.

Da – anders als bei DIN 17 440/41– der für nichtrostende Stählewichtige Geltungsbereich Druck-behälterbau in DIN EN 10 088ausgegrenzt ist, werden hierfüreigene DIN EN-Normen erstellt(Tabelle 3).

Die Normen DIN 17 440 und DIN17 441 wurden durch die Teile 1bis 3 der DIN EN 10 088 nicht voll-ständig abgelöst.

Die Restnormen DIN 17 440-9.96gilt nun noch für die Erzeugnisse:

- warmgewalzter Stabstahl fürDruckbehälter (z.Z. EntwurfDIN EN 10 272),

- Tafelbleche und warmgewalztesBand für Druckbehälter (z.Z. Ent-wurf DIN EN 10 028-7)

- Draht für allgemeine Verwendung

Allgemein



(z.Z. keine Europäische Norm inVorbereitung).

Die Restnorm DIN 17 441-12.96beschränkt sich auf kaltgewalzteBänder und Spaltbänder sowie da-raus geschittene Bleche für denDruckbehälterbereich. Sie wirdnach dem Erscheinen der DIN EN10 028-7 zurückgezogen.

Die chemischen Zusammensetzun-gen wurden in beiden Fällen an dieDIN EN 10 088-1 angegelichen.

Für Rohre für allgemeine Verwen-dung erschienen Ende 1998 dieüberarbeiteten Fassungen der DIN17 455 und der DIN 17 456. Ge-genüber den Ausgaben Juli 1985wurden die Kurznamen und diechemischen Zusammensetzungender Stahlsorten an die Festlegun-gen in DIN EN 10 088-2 angepaßt.

Des weiteren erfolgte eine redak-tionelle Überarbeitung, insbeson-dere im Hinblick auf die zitiertenNormen.

Das vom Verlag Stahleisen heraus-gegebene Stahl-Eisen-Werkstoff-blatt (SEW) 400 (7. Auflage) istneu erschienen und enthält Stähle,die in DIN EN 10 088 nicht ge-normt sind. Tabelle 4 gibt hierzueinen Überblick.

Der neue KonstruktionsstahlX2CrNi12 (Werkstoff-Nr. 1.4003)wurde in DIN EN 10 088 im ges-glühten Zustand (ferritischesGefüge) aufgenommen, im SEW400 ist er im vergüteten Zustand(martensitisches Gefüge) enthal-ten.

Für die kaltgewalzten Flacherzeug-nisse sind mit Ausgabedatum Juli

1997 für die Grenabmaße undFormtoleranzen die

- DIN EN 10 258 – Kaltband undKaltband in Stäben aus nicht-rostendem Stahl und

- DIN EN 10 259 – Kaltbreitbandund Blech aus nichtrostendemStahl

erschienen, so daß die NormenDIN 59 381 – Kaltgewalztes Bandaus nichtrostenden und hitzebe-ständigen Stählen – und DIN 59 382– Kaltgewalztes Breitband undBlech aus nichtrostenden Stählen –zurückgezogen wurden.

Warmgewalzte Bleche werden be-züglich der Maßtoleranzen von derDIN EN 10 029 und warmgewalz-tes Band von DIN EN 10 048 undDIN EN 10 051 abgedeckt.

Tabelle 1: Veränderungen in der chemischen Zusammensetzung der wichtigsten nichtrostenden Stähle bei DIN EN 10 088 gegenüber DIN 17 440 und SEW 400

Cr Ni

bezogen auf den bezogen auf den

Mindestwert Mittelwert Mindestwert Mittelwert

1.4301 – 0,25 - 0,50 - 0,25

1.4016 0,50 0,50 – –

1.4571 – – – –

1.4512 – – – –

1.4404 – – - 1,00 - 1,00

1.4541 – – – –

1.4401 – – - 0,50 - 0,50

1.4021 – – – –

1.4520 2,00 2,00 – –

1.4305 – – – –

1.4310 – 0,50 – 0,25

1.4306 – – – - 0,25

1.4003 – – – –

Allgemein



Tabelle 2: Vergleich der Ausführungsarten und Oberflächenbeschaffenheiten von nichtrostenden Stählen nach DIN EN 10 088 Teil 2 und 3 und DIN 17 440/41

DIN EN 10 088 Ausführungsart Oberflächen- Erzeugnisform DIN 17 440/41

Kurzzeichen beschaffenheit F W St H Kurzzeichen

P

Warm- 1U Warmgeformt, nicht wärmebehandelt, nicht entzundert Walzzunder x x x x a1

gewalzt 1C Warmgeformt, wärmehandelt, nicht entzundert Walzzunder x x x x b (Ic)

bzw. warm- 1E Warmgeformt, wärmehandelt, mechanisch entzundert Zunderfrei x x x x c1 (IIa)

geformt 1D Warmgeformt, wärmebehandelt, gebeizt Zunderfrei x x x c2 (IIa)

1X Warmgeformt, wärmebehandelt, vorbearbeitet Metallisch x e

geschält oder vorgedreht) sauber

Kaltgewalzt 2H Kaltverfestigt Blank x x f (IIIa)

bzw. kalt 2C Kaltgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert Glatt, Wärme- x

weiterver- behandlungs-

zunder

2E Kaltgewalzt, wärmebehandelt, machanisch entzundert Rauh, stumpf x

2D Kalt weiterverarbeitet, wärmebehandelt, gebeizt Glatt x x h (IIIb)

2B Wärmebehandelt, bearbeitet (geschält), mechanisch Glatter als 2D x n (IIIc)

geglättet

2B Kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, kalt nachgewalzt Glatter als 2D x n (IIIc)

2R Kaltgewalzt, blankgeglüht reflektierend x m (IIId)

2Q Kaltgewalzt, gehärtet und angelassen, zunderfrei Zunderfrei x

Sonderaus- 1G oder 2G Geschliffen x x o (IV)

führungen 1J oder 2J Gebürstet oder mattpoliert x q

bzw. be- 1K oder 2K Seidenmattpoliert x p (V)

sondere 1P oder 2P Poliert, Blankpoliert x x p (V)

Endverar- 2F Kaltgewalzt, wärmebehandelt, kalt nachgewalzt mit Matt x

beitungen aufgerauhten Walzen

1M oder 2M Gemustert x

2W Gewellt x

2L Eingefärbt x

1S oder 2S Oberfächenbeschichtet x

F = Flacherzeugnisse

H = Halbzeug

P = Profile

St = Stäbe

W = Walzdraht

Für genauere Definitionen und Randbedingungen siehe DIN EN 10 088 Teil 2 und 3.

Mit freundlicher Genehmigung der Informationsstelle Edelstahl Rostfrei, Düsseldorf.

Allgemein


Europäische Norm EN 10 088-2

April 1995

ICS 77.140.20, 77.140.50

Deskriptoren:Eisen und Stahl, warmgewalzte Erzeugnisse, kaltgewalzte Erzeugnisse, nichtrostender Stahl, Blech, Stahlband,Ablieferung, Bezeichnung, Abmessung, Maßtoleranz, chemische Zusammensetzung, Sorten, Qualität,Klassifikation, mechanische Eigenschaft, Prüfung, Kennzeichnung

Deutsche Fassung

Nichtrostende StähleTeil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine Verwendung

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 1995-02-98 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen fest-gelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zugeben ist.

Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sindbeim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung ineiner anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seineLandessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offizi-ellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark. Deutschland, Finnland, Frankreich,Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz,Spanien und dem Vereinigten Königreich.

CEN

Europäisches Komitee für Normung

Zentralsekretariat: rue de Stassart 36, B-1050 Brüssel

Allgemein



Inhaltsverzeichnis Seite

Vorwort 46

1 Anwendungsbereich 47

2 Normative Verweisungen 47

3 Definitionen 473.1 Nichtrostende Stähle 473.2 Erzeugnisformen 473.3 Wärmebehandlungsarten 47

4 Maße und Grenzabmaße 48

5 Gewichtserrechnung und zulässige Gewichtsabweichungen 48

6 Bezeichnung und Bestellung 486.1 Bezeichnung der Stahlsorten 486.2 Bestellbezeichnung 48

7 Sorteneinteilung 48

8 Anforderungen 48-498.1 Herstellverfahren 488.2 Lieferzustand 488.3 Chemische Zusammensetzung 488.4 Korrosionschemische Eigenschaften 488.5 Mechanische Eigenschaften 498.6 Oberflächenbeschaffenheit 498.7 Innere Beschaffenheit 49

9 Prüfung 49-509.1 Allgemeines 499.2 Vereinbarung von Prüfungen und Prüfbescheinigungen 499.3 Spezifische Prüfung 499.4 Prüfverfahren 509.5 Wiederholungsprüfungen 50

10 Kennzeichnung 50

Anhang A (informativ) 63Hinweise für die weitere Behandlung(einschließlich Wärmebehandlung) bei der Herstellung

Anhang B (informativ) 69In Betracht kommende Maßnormen

Anhang C (informativ) 69Literaturhinweis

Vorwort

Diese Europäische Norm wurdevom SC 1 „Nichtrostende Stähle“des Technischen Komitees ECISS/TC23 „Für eine Wärmebehandlungbestimmte Stähle, legierte Stähleund Automatenstähle – Gütenor-men“ ausgearbeitet, dessen Sekre-tariat vom DIN betreut wird.

Diese Europäische Norm ersetzt

EU88 2 : 1986Nichtrostende Stähle – Teil 2:Technische Lieferbedingungen fürBlech und Band für allgemeineVerwendung.

Diese Europäische Norm muß denStatus einer nationalen Norm ent-halten, entweder durch Veröffent-lichung eines identischen Textesoder durch Anerkennung bisOktober 1995, und etwaige entge-genstehende nationale Normenmüssen bis Oktober 1995 zurück-gezogen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind folgendeLänder gehalten, diese EuropäischeNorm zu übernehmen.

Belgien, Dänemark, Deutschland,Finnland, Frankreich, Griechenland,Irland, Island, Italien, Luxemburg,Niederlande, Norwegen, Österreich,Portugal, Schweden, Schweiz,Spanien und das VereinigteKönigreich.

Allgemein



1 Anwendungsbereich

1.1 Dieser Teil der EN 10 088 ent-hält die technischen Lieferbedin-gungen für warm- oder kaltgewalz-tes Blech und Band aus Standard-güten und Sondergüten nicht-rostender Stähle für allgemeineVerwendung.

Anmerkung:Hier und im folgenden verstehtman- unter dem Begriff „allgemeine

Verwendung“ Verwendungen außer den in Anhang C erwähn-ten besonderen Verwendungen;

- unter dem Begriff „Standard-güten“ Sorten mit relativ guterVerfügbarkeit und einem weite-ren Anwendungsbereich;

- unter dem Begriff „Sondergüten“Sorten für eine bestimmte An-wendung und/oder mit begrenz-ter Verfügbarkeit.

1.2 Zusätzlich zu den Angabendieser Europäischen Norm gelten,sofern in dieser EuropäischenNorm nichts anderes festgelegt ist,die in EN 10 021 wiedergegebenenallgemeinen technischen Lieferbe-dingungen.

1.3 Diese Europäische Norm giltnicht für die durch Weiterverarbei-tung der in 1.1 genannten Erzeug-nisformen hergestellten Teile mitfertigungsbedingten abweichendenGütemerkmalen.

2 Normative Verweisungen

Diese Europäische Norm enthältdurch datierte oder undatierteVerweisungen Festlegungen ausanderen Publikationen. Diese nor-mativen Verweisungen sind an denjeweiligen Stellen im Text zitiert,und die Publikationen sind nach-stehend aufgeführt. Bei datiertenVerweisungen gehören spätereÄnderungen oder Überarbeitungendieser Publikationen nur zu dieserEuropäischen Norm, falls sie durchÄnderung oder Überarbeitung ein-gearbeitet sind. Bei undatiertenVerweisungen gilt die letzte Aus-gabe der in Bezug genommenen

Publikation.

EN 10 002-1Metallische Werkstoffe – Zugver-such – Teil 1: Prüfverfahren (beiRaumtemperatur)

EN 10 002-5Metallische Werkstoffe – Zugver-such – Teil 5: Prüfverfahren beierhöhter Temperatur

EN 10 003-11)

Metallische Werkstoffe – Härte-prüfung – Brinell – Teil 1: Prüfver-fahren

EURONORM 5 2)

Härteprüfung nach Vickers fürStahl

EURONORM 18 2)

Entnahme und Vorbereitung vonProbenabschnitten und Proben ausStahl und Stahlerzeugnissen

EN 10 021Allgemeine technische Lieferbedin-gungen für Stahl und Stahlerzeug-nisse

EN 10 027-1Bezeichnungssysteme für Stähle –Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbole

EN 10 027-2Bezeichnungssysteme für Stähle –Teil 2: Nummernsystem

EN 10 045-1Metallische Werkstoffe – Kerb-schlagbiegeversuch – nach Charpy– Teil 1: Prüfverfahren

EN 10 052Begriffe der Wärmebehandlungvon Eisenwarenstoffen

EN 10 079Begriffsbestimmungen fürStahlerzeugnisse

EN 10 088-1Nichtrostende Stähle – Teil 1:Verzeichnis der nichtrostendenStähle

EN 10 109-1Metallische Werkstoffe – Härte-

prüfung – Teil 1: Rockwell-Verfah-ren (Skalen A, B, C, D, E, F, G, H, K)und Verfahren N und T (Skalen15N, 30N, 45N, 15T, 30T und 45T)

EURONORM 114 2)

Ermittlung der Beständigkeit nicht-rostender austenitischer Stählegegen interkristalline Korrosion:Korrosionsversuch in Schwefel-säure-Kupfersulfat-Lösung(Prüfung nach Monypenny-Strauß)

EN 10 163-1Lieferbedingungen für die Ober-flächenbeschaffenheit von warm-gewalzten Stahlerzeugnisssen(Blech, Breitflachstahl und Profile)– Teil 1: Allgemeine Anforderungen

EN 10 163-2Lieferbedingungen für die Ober-flächenbeschaffenheit von warm-gewalzten Stahlerzeugnissen(Blech, Breitflachstahl und Profile)– Teil 2: Blech und Breitflachstahl

EURONORM 168 2)

Inhalt von Bescheinigungen überWerkstoffprüfungen für Stahler-zeugnisse

EN 10 024Metallische Erzeugnisse – Artenvon Prüfbescheinigungen

Siehe auch Anhang B

1) z.Z. Entwurf2) Bis zur Überführung dieser EURONORM

in eine Europäische Norm darf – je nach

Vereinbarung bei der Bestellung – entwe-

der diese EURONORM oder eine ent-

sprechende nationale Norm zur Anwen-

dung kommen.

3 Definitionen

3.1 Nichtrostende StähleEs gilt die Definition nachEN 10 088-1.

3.2 ErzeugnisformenEs gelten die Definitionen nachEN 10 079.

3.3 WärmebehandlungsartenEs gelten die Definitionen nachEN 10 052.

Allgemein



4 Maße und Grenzabmaße

Die Maße und Grenzabmaße sind,möglichst unter Bezugnahme aufdie in Anhang B angegebenenMaßnormen, bei der Bestellung zuvereinbaren. EN 10 029 ist übli-cherweise nur für Erzeugnisform P(einzeln gewalzte Bleche, „Quarto-bleche“) anzuwenden und nicht fürErzeugnisform H (kontinuierlichgewalztes Band und Blech), wofürEN 10 051 anzuwenden ist. Bei Be-zugnahme auf EN 10 029 gilt fürdie Grenzabmaße der Dicke KlasseA, falls nicht bei der Bestellungausdrücklich anders vereinbart.

5 Gewichtserrechnung und zu-lässige Gewichtsabweichungen

5.1 Bei Errechnung des Nennge-wichts aus den Nennmaßen sindfür die Dichte des betreffendenStahls die Werte nach EN 10 088-1zugrunde zu legen.

5.2 Die zulässigen Gewichtsabwei-chungen können bei der Bestellungvereinbart werden, wenn sie in denin Anhanb B aufgeführten Maßnor-men nicht festgelegt sind.

6 Bezeichnung der Bestellung

6.1 Bezeichnung der StahlsortenDie Kurznamen und Werkstoff-nummern (siehe Tabelle 1 bis 4)wurden nach EN 10 027-1 und EN10 027-2 gebildet.

6.2 BestellbezeichnungDie vollständige Bezeichnung fürdie Bestellung eines Erzeugnissesnach dieser Europäischen Normmuß folgende Angaben enthalten

- die gewünschte Menge;- die Herstellungsart (warmgewalzt

oder kaltgewalzt) und die Erzeug-nisform (Band oder Blech);

- soweit eine eigene Maßnormvorhanden ist (siehe Anhang B),die Nummer der Norm und dieausgewählten Anforderungen,falls keine Maßnorm vorhandenist, die Nennmaße und die ge-wünschten Grenzabmaße;

- die Art des Werkstoffs (Stahl);

- die Nummer dieser EuropäischenNorm;

- Kurzname oder Werkstoffnummer;- falls für den betreffenden Stahl in

der Tabelle für die mechanischenEigenschaften mehr als ein Be-handlungszustand enthalten ist,das Kurzzeichen für die ge-wünschte Wärmebehandlung oder den gewünschten Kaltver-festigungszustand;

- die gewünschte Ausführungsart(siehe Kurzzeichen in Tabelle 6);

- falls eine Prüfbescheinigung ge-wünscht wird, deren Bezeichnungnach EN 10 204.

Beispiel:10 Bleche einer Stahlsorte mitdem Kurznamen X5CrNi18-10 undder Werkstoffnummer 1.4301 nachEN 10 088-2 mit den NennmaßenDicke = 8 mm, Breite = 2.000 mm,Länge = 5.000 mm, Toleranzen fürMaße, Form und Gewicht nachEN 10 029, mit Klasse A für dieGrenzabmaße der Dicke und KlasseN für die Ebenheitstoleranz, inAusführungsart 1D (siehe Tabelle6), Prüfbescheinigung 3.1.B nachEN 10 204:

10 Bleche EN 10 029 –8A - 2.000 - 5.000Stahl EN 10 088-2 –X5CrNi18-10+1DPrüfbescheinigung 3.1.B

oder

10 Bleche EN 10 029 –8A - 2.000 - 5.000Stahl EN 10 088-2 – 1.4301+1DPrüfbescheinigung 3.1.B

7 Sorteneinteilung

Die in dieser Europäischen Normenthaltenen Stähle sind nachihrem Gefüge eingeteilt in

- ferritische Stähle;- martesitische Stähle;- ausscheidungshärtende Stähle;- austenitische Stähle;- austenitisch-ferritische Stähle.

Siehe auch die Anmerkung in 1.1.und Anhang B zu EN 10 088-1.

8 Anforderungen

8.1 HerstellverfahrenDas Erschmelzungsverfahren derStähle für Erzeugnisse nach dieserEuropäischen Norm bleibt demHersteller überlassen, sofern beider Bestellung nicht ein Sonderer-schmelzungsverfahren vereinbartwurde.

8.2 LieferzustandDie Erzeugnisse sind im durch Be-zugnahme auf die in Tabelle 6 an-gegebene Ausführungsart und,wenn es verschiedene Alternativengibt, auf die in den Tabellen 7 bis11 und 18 angegebenen Behand-lungszustände – bei der Bestellungvereinbarten Zustand zu liefern(siehe auch Anhang A).

8.3 Chemische Zusammensetzung

8.3.1 Für die chemische Zusam-mensetzung nach der Schmelzana-lyse gelten die Angaben in denTabellen 1 bis 4.

8.3.2 Die Stückanalyse darf vonden in den Tabellen 1 bis 4 angege-benen Grenzweiten der Schmels-analyse um die in Tabelle 5 aufge-führten Werte abweichen.

8.4 KorrosionschemischeEigenschaften

Für die EURONORM 114 definierteBeständigkeit gegen interkristallineKorrosion gelten für ferritische,austenitische und austenitisch-ferritische Stähle die Angaben inden Tabellen 7, 10 und 11.

Anmerkung 1:EURONORM 114 ist nicht anwend-bar auf die Prüfung martenitischerund ausscheidungshärtender Stähle.

Anmerkung 2:Das Verhalten der nichtrostendenStähle gegen Korrosion hängt starkvon der Art der Umgebung ab undkann daher nicht immer eindeutigdurch Versuche im Laboratoriumgekennzeichnet werden. Es emp-fiehlt sich daher, auf vorliegendeErfahrungen in der Verwendung derStähle zurückzugreifen.

Allgemein



8.5 Mechanische Eigenschaften8.5.1 Für die mechanischen Eigen-schaften bei Raumtemperatur gel-ten die Angaben in den Tabellen 7bis 11 für den jeweils festgelegtenWärmebehandlungszustand. DieAngaben gelten nicht für die Aus-führungsart 1U (warmgewalzt,nicht wärmebehandelt, nicht ent-zundert).

Wenn, nach Vereinbarung bei derBestellung, die Erzeugnisse im wär-mebehandelten Zustand geliefertwerden sollen, müssen bei sachge-mäßer Wärmebehandlung (simu-lierende Wärmebehandlung) anBezugsproben die mechanischenEigenschaften nach den Tabellen 7,8, 9, 10 und 11 erreichbar sein.

Für die mechanischen Eigenschaf-ten bei Raumtemperatur gelten beikaltumgeformten Erzeugnissen dieAngaben in Tabelle 17. Die Verfüg-barkeit von Stahlsorten im kaltum-geformten Zustand ist in Tabelle18 angegeben.

Anmerkung:Austenitische Stähle sind imlösungsgeglühten Zustand spröd-bruchunempfindlich. Da sie keineausgeprägte Übergangstemperaturaufweisen, was für andere Stählecharakteritisch ist, sind sie auch fürdie Verwendung bei tiefen Tempe-raturen nutzbar.

8.5.2 Für die 0,2%- und 1%-Dehn-grenze bei erhöhten Temperaturengelten die Werte nach den Tabellen12 bis 16.

8.6 OberflächenbeschaffenheitGeringfügige, durch das Herstell-verfahren bedingte Unvollkommen-heiten der Oberfläche sind zulässig.

Wenn Erzeugnisse in Coilform ge-liefert werden, ist ein größeresAusmaß an solchen Unvollkom-menheiten zu erwarten, da dasEntfernen kurzer Coillängen un-durchführbar ist. Für wärmege-walzte Quartobleche (KurzzeichenP in den Tabellen 7 bis 11) gelten,falls nicht anders vereinbart, dieFestlegungen der Klasse A3 nach

EN 10 163-2. Für andere Erzeug-nisse können, wenn erforderlich,genauere Anforderungen an dieOberflächenbeschaffenheit bei derBestellung vereinbart werden.

8.7 Innere BeschaffenheitWenn angebracht, können für dieinnere Beschaffenheit Anforderun-gen einschließlich Bedingungen fürderen Nachweis bei der Bestellungvereinbart werden.

9 Prüfung

9.1 AllgemeinesDer Hersteller muß geeignete Ver-fahrenskontrollen und Prüfungendurchführen, um sich selbst zu ver-gewissern, daß die Lieferung denBestellanforderungen entspricht.Dies schließt folgendes ein:- Einen geeigneten Umfang für den

Nachweis der Erzeugnisabmes-sungen.

- Ein ausreichendes Ausmaß an visueller Untersuchung der Ober-flächenbeschaffenheit der Erzeugnisse.

- Einen geeigneten Umfang und Art der Prüfung, um sicherzustel-len, daß die richtige Stahlsorteverwendet wird.

Art und Prüfung dieser Nachweise,Untersuchungen und Prüfungenwird vom Hersteller bestimmtunter Berücksichtigung des Gradesder Übereinstimmung, der beimNachweis des Qualitätssicherungs-systems ermittelt wurde. In Anbe-tracht dessen ist ein Nachweis die-ser Anforderungen durch spezifi-sche Prüfungen, falls nicht andersvereinbart, nicht erforderlich.

9.2 Vereinbarung von Prüfungen und Prüfbescheinigungen

9.2.1 Bei der Bestellung kann fürjede Lieferung die Ausstellungeiner der Prüfbescheinigungennach EN 10 204 vereinbart werden.

9.2.2 Falls die Ausstellung einesWerkszeugnisses 2.2 nach EN 10 204vereinbart wurde, muß es die fol-genden Angaben enthalten:a)Die Angabenblöcke A, B und Z

von EURONORM 168

b)Die Ergebnisse der Schmelzen-analyse entsprechend den FeldernC71 bis C92 von EURONORM 168

9.2.3 Falls die Ausstellung einesAbnahmeprüfzeugnisses 3.1.A,3.1.B oder 3.1.C nach EN 10 204oder eines Abnahmeprüfproto-kolles 3.2 nach EN 10 204 verein-bart wurde, sind spezifische Prü-fungen nach 9.3 durchzuführen,und die Prüfbescheinigung mußmit den nach EURONORM 168verlangten Feldern und Einzelhei-ten folgende Angaben enthalten:a) Wie unter 9.2.2 a) und b)b) Wie unter 9.2.2 a) und b)c) Die Ergebnisse der entsprechend

Tabelle 19 durchzuführendenPrüfungen (in der zweiten Spaltedurch m gekennzeichnet).

d) Die Ergebnisse aller bei der Be-stellung vereinbarten weiterenPrüfungen.

9.3 Spezifische Prüfung 9.3.1 PrüfumfangDie entweder obligatorisch (m)oder nach Vereinbarung (o) durch-zuführenden Prüfungen sowieZusammensetzung und Größe derPrüfeinheiten und die Anzahl derzu entnehmenden Probestücke,Probenabschnitte und Proben sindin Tabelle 19 aufgeführt.

9.3.2 Probenahme und Proben-vorbereitung9.3.2.1 Bei der Probenahme undProbenvorbereitung sind dieAngaben der EURONORM 18 zubeachten. Für die mechanischenPrüfungen gelten außerdem dieAngaben in 9.3.2.2.

9.3.2.2 Für den Zugversuch und,sofern dieser bei der Bestellungvereinbart wurde, für den Kerb-schlagbiegeversuch sind die Probenentsprechend den Angaben in Bild1 zu entnehmen, und zwar derart,daß die Proben im halben Abstandzwischen Längskante und Mittel-linie liegen.

Die Probenabschnitte sind imLieferzustand zu entnehmen. AufVereinbarung können die Proben-abschnitte vor dem Richten ge-

Allgemein



nommen werden. Für simulierendwarmzubehandelnde Probenab-schnitte sind die Temperaturen fürdas Glühen, Abschrecken und An-lassen zu vereinbaren.

9.3.2.3 Probenabschnitte für dieHärteprüfung und die Prüfung aufBeständigkeit gegenüber interkri-stalliner Korrosion, wenn verlangt,sind an den gleichen Stellen wiefür die mechanischen Prüfungen zuentnehmen. Siehe Bild 2 für dieRichtung des Biegens der Probe beider Prüfung auf Beständigkeitgegen interkristalline Korrosion.

9.4 Prüfverfahren9.4.1 Für die Ermittlung der Stück-analyse bleibt, wenn bei der Bestel-lung nichts anderes vereinbartwurde, dem Hersteller die Wahleines geeigneten physikalischenoder chemischen Analyseverfah-rens überlassen. In Schiedsfällen istdie Analyse von einem von beidenSeiten anerkannten Laboratoriumdurchzuführen. Das anzuwendendeAnalyseverfahren muß in diesemFalle, möglichst unter Bezugnahmeauf entsprechende EuropäischeNormen oder EURONORMEN, ver-einbart werden.

9.4.2 Der Zugversuch bei Raum-temperatur ist, unter unter Berück-sichtigung der in Fußnote 1 zu Bild1 festgelegten zusätzlichen oderabweichenden Bedingungen, nachEN 10 002-1 durchzuführen.

Zu ermitteln sind die Zugfestigkeitund die Bruchdehnung sowie beiden ferritischen, martensitischen,ausscheidungshärtenden und aus-tenitisch-ferritischen Stählen die0,2%-Dehngrenze und bei den aus-tenitischen Stählen die 0,2%- unddie 1%-Dehngrenze.

9.4.3 Falls ein Zugversuch bei er-höhter Temperatur bestellt wurde,ist er nach EN 10 002-5 durchzu-führen. Falls die Dehngrenze nach-zuweisen ist, ist bei ferritischen,martensitischen, ausscheidungs-härtenden und austenitisch-ferriti-schen Stählen die 0,2%-Dehn-grenze zu ermitteln. Bei austeniti-

schen Stählen sind die 0,2%- unddie 1%-Dehngrenze zu ermitteln.

9.4.4 Wenn ein Kerbschlagbiege-versuch bestellt wurde, ist diesernach EN 10 045-1 an Spitzkerb-proben auszuführen. Als Versuchs-ergebnis ist das Mittel von 3Proben zu werten (siehe auchEN 10 002-1).

9.4.5 Die Härteprüfung nachBrinell ist nach EN 10 003-1, dieHärteprüfung nach Rockwell nachEN 10 109-1 und die Härteprüfungnach Vickers nach EURONORM 5durchzuführen.

9.4.6 Die Beständigkeit gegen inter-kristalline Korrosion ist nachEURONORM 114 zu prüfen.

9.4.7 Maße und Grenzabmaße derErzeugnisse sind nach den Fest-legungen in den betreffendenMaßnormen, soweit vorhanden, zuprüfen.

9.5 WiederholungsprüfungenSiehe EN 10 021

10 Kennzeichnung10.1 Falls nicht bei der Bestellunganders vereinbart, ist, mit der in10.4 erwähnten Ausnahme, jedesErzeugnis mit den in Tabelle 20aufgeführten Angaben zu kenn-zeichnen.

10.2 Das Kennzeichungsverfahrenund das für die Kennzeichnungverwendete Material bleiben, wennnicht anders vereinbart, dem Her-steller überlassen.

Die Kennzeichnung muß so be-schaffen sein, daß sie bei unbe-heizter Lagerung unter Abdeckungmindestens ein Jahr haltbar ist. Esist Sorge zu tragen, daß die Korro-sionsbeständigkeit des Erzeugnis-ses nicht durch das Kennzeich-nungsverfahren beeinträchtigtwird.

10.3 Eine Erzeugnisseite ist zukennzeichnen. Dies ist üblicherwei-se die bessere Oberfläche bei Er-zeugnissen, für die für nur eine

Oberfläche ein bestimmter Stan-dard einzuhalten ist.

10.4 Alternativ darf bei aufgeroll-ten, gebündelten oder in Kistenverpackten Erzeugnissen oder Er-zeugnissen mit geschliffener oderpolierter Oberfläche die Kennzeich-nung auf der Verpackung oder aufeinem sicher angebrachten An-hängeschild erfolgen.

Allgemein



Probenart Erzeugnisdicke Richtung der Probenlängsachse Abstand der Probe von der Walzoberfläche

in bezug auf die Hauptwalz-

richtung bei einer Erzeugnisbreite

von

mm < 300 mm > 300 mm mm

Zugprobe 1) � 30

längs quer

> 30

Kerbschlag > 10 längs quer

probe 2)

1) In Zweifels- oder Schiedsfällen muß bei Proben aus Erzeugnissen � 3 mm Dicke die Meßlänge L0 = 5,651 �S0 betragen.

Für Erzeugniss < 3 mm Dicke sind nichtproportionale Proben mit einer Meßlänge von 80 mm und einer Breite von 20 mm zu verwenden,

jedoch dürfen auch Proben mit einer Meßlänge von 50 mm und einer Breite von 12,5 mm verwendet werden. Für Erzeugnisse mit einer

Dicke von 3 bis 10 mm sind proportionale Flachproben mit zwei Walzoberflächen und einer maximalen Breite von 30 mm zu verwenden.

Für Erzeugnisse mit Dicken > 10 mm kann eine der folgenden Proportionalproben verwendet werden:

- entweder eine Flachprobe mit einer maximalen Dicke von 30 mm; die Dicke darf auf bis zu 10 mm abgearbeitet werden, jedoch muß eine

Walzoberfläche erhalten bleiben

- oder eine Rundprobe mit einem Durchmesser � 5 mm, deren Achse so nahe wie möglich in einer Ebene im äußeren Drittel der halben

Erzeugnisdicke liegen muß.2) Die Längsachse des Kerbes muß jeweils senkrecht zur Walzoberfläche des Erzeugnisses stehen.3) Bei Erzeugnisdicken > 30 mm können die Kerbschlagproben in einem Viertel der Erzeugnisdicke entnommen werden.

Bild 1: Probenlage bei Blacherzeugnissen

Allgemein



Stahlbezeichnung Massenanteil in %

Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S N Cr Mo

nummer max. max. max. max. max. max.

Standardgüten

X2CrNi12 1.4003 0,030 1,00 1,50 0,040 0,015 0,030 10,50 bis 12,50

X2CrTi12 1.4512 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 10,50 bis 12,50

X6CrNiTi12 1.4516 0,08 0,70 1,50 0,040 0,015 10,50 bis 12,50

X6Cr13 1.4000 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 12,00 bis 14,00

X6CrAl13 1.4002 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 12,00 bis 14,00

X6Cr17 1.4016 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 16,00 bis 18,00

X3CrTi17 1.4510 0,05 1,00 1,00 0,040 0,0152) 16,00 bis 18,00

X3CrNb17 1.4511 0,05 1,00 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 18,00

X6CrMo17-1 1.4513 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 16,00 bis 18,00 0,90 bis 1,40

X2CrMoTo18-2 1.4521 0,025 1,00 1,00 0,040 0,0152) 0,030 17,00 bis 20,00 1,80 bis 2,50

Sondergüten

X2CrTi17 1.4520 0,025 0,50 0,50 0,040 0,015 0,015 16,00 bis 18,00

X2CrMoTi17-1 1.4513 0,025 1,00 1,00 0,040 0,015 0,015 16,00 bis 18,00 1,00 bis 1,50

X6CrNi17-1*) 1.4017*) 0,08 1,00 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 18,00

X6CrMoNb17-1 1.4526 0,08 1,00 1,00 0,040 0,015 0,040 16,00 bis 18,00 0,80 bis 1,40

X2CrNbZr17*) 1.4590*) 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 17,50

X2CrAlTi18-2 1.4605 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 17,00 bis 18,00

X2CrTiNb18 1.4509 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 17,50 bis 18,50

X2CrMoTi29-4 1.4592 0,025 1,00 1,00 0,030 0,010 0,045 28,00 bis 30,00 3,50 bis 4,50

1) In dieser Tabelle nicht aufgeführte Elemente dürfen dem Stahl, außer zum Fertigbehandeln der Schmelze, ohne Zustimmung des Bestellers

nicht absichtlich zugesetzt werden. Es sind alle angemessenen Vorkehrungen zu treffen, um die Zufuhr solcher Elemente aus dem Schrott

und anderen bei der Herstellung verwendeten Stoffen zu vermeiden, die die mechanischen Eigenschaften und die Verwendbarkeit des Stahls

beeinträchtigen.2) Für zu bearbeitende Erzeugnisse wird ein geregelter Schwefelgehalt von 0,015 bis 0,030 % empfohlen und ist zulässig.

Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der ferritischen nichtrostenden Stähle

Allgemein



Ti = – Nb = – Zr.^ ^74

74

Massenanteil in %

Nb N Ti Sonstige

Standardgüten

0,30 bis 1,00

6 x (C+N) bis 0,65

0,50 bis 1,50 0,05 bis 0,35

Al: 0,10 bis 0,30

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)

12 x C bis 1,00

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)

Sondergüten

0,30 bis 0,60

0,30 bis 0,60

1,20 bis 1,60

7 x (C+N) + 0,10 bis 1,00

0,35 bis 0,55 Zr � 7 x (C+N) + 0,15

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)

3 x C + 0,30 bis 1,00 0,10 bis 0,60

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)

3) Die Stabilisierung kann durch die Verwendung von Titan und Niob oder Zirkon erfolgen. Entsprechend der Atomnummer dieser Elemente

und dem Gehalt an Kohlenstoff und Stickstoff gilt folgende Äquivalent:

*) Patentierte Stahlsorte

Allgemein




Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S Cr Cu

nummer max. max. max. max.

Standardgüten (Martensitische Stähle) 2)

X12Cr13 1.4006 0,08 bis 0,15 1,00 1,50 0,040 0,0153) 11,50 bis 13,50

X20Cr13 1.4021 0,16 bis 0,25 1,00 1,50 0,040 0,0153) 12,00 bis 14,00

X30Cr13 1.4028 0,26 bis 0,35 1,00 1,50 0,040 0,0153) 12,00 bis 14,00

X39Cr13 1.4031 0,36 bis 0,42 1,00 1,00 0,040 0,0153) 12,50 bis 14,50

X46Cr13 1.4034 0,43 bis 0,50 1,00 1,00 0,040 0,0153) 12,50 bis 14,50

X50CrMoV15 1.4116 0,45 bis 0,55 1,00 1,00 0,040 0,0153) 14,00 bis 15,00

X39CrMo17-1 1.4122 0,33 bis 0,45 1,00 1,50 0,040 0,0153) 15,50 bis 17,50

X3CrNiMo13-4 1.4313 � 0,05 0,70 1,50 0,040 0,015 12,00 bis 14,00

X4CrNiMi16-5-1 1.4418 � 0,06 0,70 1,50 0,040 0,0153) 15,00 bis 17,00

Sondergüten (Ausscheidungshärtende Stähle)

X5CrNiCuNb16-4 1.4542 � 0,07 0,70 1,50 0,040 0,0153) 15,00 bis 17,00 3,00 bis 5,00

X7CrNiAl17-7 1.4568 � 0,09 0,70 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 18,00

X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532 � 0,10 0,70 1,20 0,040 0,015 14,00 bis 16,00




beeinträchtigen.2) Engere Kohlenstoffspannen können bei der Bestellung vereinbart werden.

Tabelle 2: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der martensitischen und ausscheidungshärtenden nichtrostenden Stähle

Allgemein



Massenanteil in %

Mo Nb Ni Sonstige

Standardgüten (Martensitische Stähle) 2)

� 0,75

0,50 bis 0,80 V: 0,10 bis 0,20

0,80 bis 1,30 � 1,00

0,30 bis 0,70 3,50 bis 4,50 N: � 0,020

0,80 bis 1,50 4,00 bis 6,00 N: � 0,020

Sondergüten (Ausscheidungshärtende Stähle)

� 0,60 5 x C bis 0,45 3,00 bis 5,00

6,50 bis 7,804) Al: 0,70 bis 1,50

2,00 bis 3,00 6,50 bis 7,80 Al: 0,70 bis 1,50

3) Für zu bearbeitende Erzeugnisse wird ein geregelter Schwefelgehalt von 0,015 bis 0,030 % empfohlen und ist zulässig.4) Zwecks besserer Kaltumformbarkeit kann die obere Grenze auf 8,30 % angehoben werden.

Allgemein



Tabelle 3: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der austenitischen nichtrostenden Stähle


Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S

nummer max. max.

Standardgüten

X10CrNi18-8 1.4310 0,05 bis 0,15 � 2,00 � 2,00 0,045 � 0,015

X2CrNiN18-7 1.4318 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015

X2CrNi18-9 1.4307 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNI19-11 1.4306 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNiN18-10 1.4311 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X5CrNi18-10 1.4301 � 0,07 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X8CrNiSi18-9 1.4305 � 0,10 � 1,00 � 2,00 0,045 0,15 bis 0,35

X6CrNiTi18-10 1.4541 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X4CrNi18-12 1.4303 � 0,06 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNiMo17-12-2 1.4404 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X5CrNiMo17-12-2 1.4401 � 0,07 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNiMo17-12-3 1.4432 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNiMo18-14-3 1.4435 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015

X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,030 � 0,010

Sondergüten

X1CrNi25-21 1.4335 � 0,020 � 0,25 � 2,00 0,025 � 0,010

X6CrNiNb18-10 1.4550 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015

X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,025 � 0,010

X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015

X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015

X3CrNiMo17-13-3 1.4436 � 0,05 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015

X2CrNiMo18-15-4 1.4438 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152)

X1CrNiSi18-15-4 1.4361 � 0,015 3,70 bis 4,50 � 2,00 0,025 � 0,010

X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 � 0,15 � 1,00 5,50 bis 7,50 0,045 � 0,015

X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 � 0,030 � 1,00 6,00 bis 8,00 0,045 � 0,015

X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 � 0,15 � 1,00 7,50 bis 10,50 0,045 � 0,015

X1NiMoCu31-27-4 1.4563 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,030 � 0,010

X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,030 � 0,010

X1CrNiMoCuN20-18-7*) 1.4547*) � 0,020 � 0,70 � 1,00 0,030 � 0,010

X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 � 0,020 � 0,50 � 1,00 0,030 � 0,010




beeinträchtigen.

Allgemein



Massenanteil in %

N Cr Cu Mo Nb Ni Ti

Standardgüten

� 0,11 16,00 bis 19,00 � 0,80 6,00 bis 9,50

0,10 bis 0,20 16,50 bis 18,50 6,00 bis 8,00

� 0,11 17,50 bis 19,50 8,00 bis 10,00

� 0,11 18,00 bis 20,00 10,00 bis 12,00

0,12 bis 0,22 17,00 bis 19,50 8,50 bis 11,50

� 0,11 17,00 bis 19,50 8,00 bis 10,50

� 0,11 17,00 bis 19,50 � 1,00 8,00 bis 10,00

17,00 bis 19,00 9,00 bis 12,00 5 x C bis 0,70

� 0,11 17,00 bis 19,00 11,00 bis 13,00

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,00 bis 13,00

0,12 bis 0,22 16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,00 bis 12,00

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,00 bis 13,00

16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,50 bis 13,50 5 x C bis 0,70

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,50 bis 3,00 10,50 bis 13,00

� 0,11 17,00 bis 19,00 2,50 bis 3,00 12,50 bis 15,00

0,12 bis 0,22 16,50 bis 18,50 4,00 bis 5,00 12,50 bis 14,50

� 0,15 19,00 bis 21,00 1,20 bis 2,00 4,00 bis 5,00 24,00 bis 26,00

Sondergüten

� 0,11 24,00 bis 26,00 � 0,20 20,00 bis 22,00

17,00 bis 19,00 10 x C bis 1,00 9,00 bis 12,00

0,10 bis 0,16 24,00 bis 26,00 2,00 bis 2,50 21,00 bis 23,00

16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10 x C bis 1,00 10,50 bis 13,50

0,12 bis 0,22 16,50 bis 18,50 2,50 bis 3,00 11,00 bis 14,00

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,50 bis 3,00 10,50 bis 13,00

0,10 bis 0,20 16,50 bis 19,50 3,00 bis 4,00 10,50 bis 14,00

� 0,11 17,50 bis 19,50 3,00 bis 4,00 13,00 bis 16,00

� 0,11 16,50 bis 18,50 � 0,20 14,00 bis 16,00

0,05 bis 0,25 16,00 bis 18,00 3,50 bis 5,50

0,15 bis 0,20 16,00 bis 17,00 3,50 bis 5,50

0,05 bis 0,25 17,00 bis 19,00 4,00 bis 6,00

� 0,11 26,00 bis 28,00 0,70 bis 1,50 3,00 bis 4,00 30,00 bis 32,00

0,17 bis 0,25 24,00 bis 26,00 1,00 bis 2,00 4,70 bis 5,70 24,00 bis 27,00



3) Für zu bearbeitende Erzeugnisse wird ein geregelter Schwefelgehalt von 0,015 bis 0,030 % empfohlen und ist zulässig.*) Patentierte Stahlsorte

Allgemein



Tabelle 4: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der austenitisch-ferritischen nichtrostenden Stähle


Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S

nummer max. max. max. max. max.

Standardgüten

X2CrNiN23-4*) 1.4362*) 0,030 1,00 2,00 0,035 0,015

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 0,030 1,00 2,00 0,035 0,015

Sondergüten

X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4507 0,030 0,70 2,00 0,035 0,015

X2CrNiMoN25-7-4s 1.4310*) 0,030 1,00 2,00 0,035 0,015

X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 0,030 1,00 1,00 0,035 0,015




beeinträchtigen.

Allgemein



Massenanteil in %

N Cr Cu Mo Ni W

Standardgüten


0,10 bis 0,22 21,00 bis 23,00 2,50 bis 3,50 4,50 bis 6,50

Sondergüten


0,20 bis 0,35 24,00 bis 26,00 3,00 bis 4,50 6,00 bis 8,00

0,20 bis 3,00 24,00 bis 26,00 0,50 bis 1,00 3,00 bis 4,00 6,00 bis 8,00 0,50 bis 1,00

*) Patentierte Stahlsorte

Allgemein



Tabelle 5: Grenzabweichungen der Stückanalyse von den in Tabellen 1 bis 4 angegebenen Grenzwerten für ‘die Schmelzenanalyse

Element Grenzwerte der Schmelzenanalyse Grenzabweichung 1)

Massenanteil in % Massenanteil in %

Kohlenstoff � 0,030 + 0,005

> 0,030 � 0,20 ± 0,01

> 0,20 � 0,50 ± 0,02

> 0,50 � 0,55 ± 0,03

Silicium � 1,00 + 0,05

> 1,00 � 4,50 ± 0,10

Mangan � 1,00 + 0,03

> 1,00 � 2,00 + 0,04

> 2,00 � 10,50 ± 0,10

Phosphor � 0,045 + 0,005

Schwefel � 0,015 + 0,003

> 0,015 � 0,030 + 0,005

� 0,15 � 0,35 ± 0,02

Stickstoff � 0,05 � 0,35 ± 0,01

Aluminium � 0,10 � 0,30 ± 0,05

> 0,30 � 2,10 ± 0,10

Chrom � 10,50 < 15,00 ± 0,15

� 15,00 � 20,00 ± 0,20

> 20,00 � 30,00 ± 0,25

Kupfer � 1,00 ± 0,07

> 1,00 � 5,00 ± 0,10

Molybdän � 0,60 ± 0,03

� 0,60 < 1,75 ± 0,05

� 1,75 � 7,00 ± 0,10

Niob � 1,00 ± 0,05

Nickel � 1,00 ± 0,03

> 1,00 � 5,00 ± 0,07

> 5,00 � 10,00 ± 0,10

> 10,00 � 20,00 ± 0,15

> 20,00 � 32,00 ± 0,20

Titan � 0,80 ± 0,05

Wolfram � 1,00 ± 0,05

Vanadium � 0,20 ± 0,03

1) Werden bei einer Schmelze mehrere Stückanalysen durchgeführt und werden dabei für ein einzelnes Element Gehalte außerhalb des nach

der Schmelzenanalyse zulässigen Bereiches der chemischen Zusammensetzung ermittelt, so sind entweder nur Überschreitungen des zu-

lässigen Höchstwertes oder nur Unterschreitungen des zulässigen Mindestwertes gestattet, nicht jedoch bei einer Schmelze beides gleichzeitig.

Allgemein



Erzeugnisform Zahl der

Prüfmaßnahme 1) Prüfeinheit Band und aus Band geschnittenes Walztafel (P) Proben je

Blech (C, H) in Walzbreiten Proben-

< 600 mm � 600 mm abschnitt

Chemische Analyse m Schmelze Die Schmelzenanalyse wird vom Hersteller bekanntgegeben.2)

Zugversuch bei m3) Dieselbe Schmelze, Der Prüfumfang ist 1 Proben- a) Unter identischen Bedingungen her- 1

Raumtemperatur dieselbe Nenndicke bei der Bestellung abschnitt von gestellte Bleche können zu einem Los

± 10 %, derselbe End- zu vereinbaren jeder Rolle mit höchstens 30.000 kg Gesamt-

behandlungszustand gewicht und höchstens 40 Blechen

(d.h. dieselbe Wärme- zusam mengefaßt werden. Bei wärme-

behandlung und/oder behandelten Blechen bis 15 m ist 1

derselbe Kaltumform- Probenabschnitt je Los zu enznehmen.

grad) Bei wärmebehandelten Blechen über

15 m ist von beiden Enden des längsten

Bleches im Los je 1 Probenabschnitt

zu entnehmen.

b) Soweit die Bleche nicht losweise geprüft

werden, ist bei wärmebehandelten

Blechen bis 15 m 1 Probenabschnitt von

einem Ende und bei wärmebehandelten

Blechen über 15 m je 1 Probenabschnitt

von beiden Enden der Walztafel zu

entnehmen.

Härteprüfung an m5)6) Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabelle 8). 1

martensitischen

Stählen 4)

Zugversuch bei o Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabellen 12 und 16). 1

erhöhter Temperatur

Kerbschlagbiege- o7) Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabellen 8, 10 und 11). 3

versuch bei Raum-

temperatur

Beständigkeit gegen o8) Bei der Bestellung zu vereinbaren, falls die Gefahr interkristalliner 1

interkristalline Korrosion Korrosion besteht (siehe Tabelle 7, 10 und 11).

1) Die mit einem „m” (mandatory) gekennzeichneten Prüfungen sind in jedem Fall, die mit einem „o“ (optional) gekennzeichneten Prüfungen

nur nach Vereinbarung bei der Bestellung als spezifische Prüfungen durchzuführen.2) Bei der Bestellung kann eine Stückanalyse vereinbart werden; dabei ist auch der Prüfumfang festzulegen.3) Außer für martensitische Stähle im Wärmebehandlungszustand A (siehe jedoch Fußnote 5).4) Die Härteprüfung an geglühten martensitischen Stählen ist an der Erzeugnisoberfläche durchzuführen.5) Durchzuführen für den Wärmebehandlungszustand A. In Schiedsfällen oder nach Wahl des Herstellers ist jedoch der Zugversuch durchzuführen.6) Durchzuführen bei Erzeugnisform C im Wärmebehandlungszustand QT.7) Bei austenitischen Stählen wird der Kerbschlagbiegeversuch üblicherweise nicht durchgeführt (siehe Anmerkung zu 8.5.1).8) Die Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion wird üblicherweise nicht durchgeführt.

Tabelle 19: Durchzuführende Prüfungen, Prüfeinheiten und Prüfumfang bei spezifischen Prüfungen

Allgemein



Tabelle 20: Kennzeichnung der Erzeugnisse

Kennzeichnung für Erzeugnisse

mit spezifischer Prüfung1) ohne spezifische Prüfung1)

Name des Herstellers, + +

Warenzeichen oder Logo

Nummer dieser (+) (+)

Europäischen Norm

Werkstoffnummer oder + +

Kurzname

Ausführungsart (+) (+)

Schmelzennummer + +

Identifizierungsnummer2) + +

Walzrichtung3) (+) (+)

Nenndicke (+) (+)

Andere Nennmaße (+) (+)

außer Dicke

Zeichen des Abnahme- (+) –

beauftragten

Bestellnummer des Kunden (+) (+)

1) Die Symbole bedeuten:

+ = die Kennzeichnung ist anzubringen;

(+) = die Kennzeichnung ist nach entsprechender Vereinbarung anzubringen oder bleibt

dem Hersteller überlassen;

– = keine Kennzeichnung erforderlich.2) Falls spezifische Prüfungen durchzuführen sind, müssen die zur Identifizierung verwendeten

Zahlen oder Buchstaben die Zuordnung der (des) Erzeugnisse(s) zum Abnahmeprüfzeugnis

oder Abnahmeprüfprotokoll ermöglichen.3) Die Walzrichtung ist normalerweise aus der Form des Erzeugnisses und der Lage der Kenn-

zeichnung ersichtlich.

Die Kennzeichung kann entweder längs mit Rollenstemplung oder nahe dem Erzeugnisende

quer zur Walzrichtung angebracht werden.

Eine besondere Angabe der Hauptwalzrichtung ist normalerweise nicht erforderlich, kann

aber vom Kunden verlangt werden.

Allgemein



Anhang A (informativ)

Hinweise für die weitereBehandlung (einschließlichWärmebehandlung) bei derHerstellung

A.1 Die in den Tabellen A.1 bis A.5enthaltenen Hinweise beziehensich auf die Warmumformungund Wärmebehandlung.

A.2 Durch Brennschneiden könnenRandzonen nachteilig verändertwerden; gegebenenfalls sinddiese abzuarbeiten.

A.3 Da die Korrosionsbeständigkeitder nichtrostenden Stähle nurbei metallisch sauberer Ober-fläche gesichert ist, müssenZunderschichten und Anlauf-farben, die bei der Warmform-gebung, Wärmebehandlungoder Schweißung entstandensind, soweit wie möglich vordem Gebrauch entfernt wer-den. Fertigteile aus Stählen mit etwa 13 % Cr verlangenzur Erzielung ihrer höchstenKorrosionsbeständigkeit zu-sätzlich besten Oberflächen-zustand (z.B. poliert).

Tabelle A.1: Hinweise auf die Temperaturen für Wärmeumformung und Wärmebehandlung1) ferritischernichtrostender Stähle

Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die Glühen

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung Temperatur2) Abkühlungsart

nummer °C °C

Standardgüten

X2CrNi12 1.4003 1100 bis 800 Luft A 700 bis 760 Luft, Wasser

X2CrTi12 1.4512 770 bis 830

X6CrNiTi12 1.4516 790 bis 850

X6Cr13 1.4000 750 bis 810

X6CrAl13 1.4002 750 bis 810

X6Cr17 1.4016 770 bis 830

X3CrTi17 1.4510 770 bis 830

X3CrNb17 1.4511 790 bis 850

X6CrMo17-1 1.4113 790 bis 850

X6CrMoTi18-2 1.4521 820 bis 880

Sondergüten

X2CrTi17 1.4520 1100 bis 800 Luft A 820 bis 880 Luft, Wasser

X2CrMoTi17-1 1.4513 820 bis 880

X6CrNi17-1 1.4017 750 bis 810

X6CrMoNb17-1 1.4526 800 bis 860

X2CrNbZr17 1.4590 870 bis 930

X6CrAlTi18-2 1.4605 870 bis 930

X2CrTiNb18 1.4509 870 bis 930

X2CrMoTi29-4 1.4592 900 bis 1000

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen zu vereinbaren.2) Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder

überschreitet diese sogar

Allgemein



Tabelle A.2: Hinweise auf die Temperaturen für Wärmeumformung und Wärmebehandlung1) martensitischernichtrostender Stähle

Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung

nummer °C

Standardgüten

X12Cr13 1.4006 1100 bis 800 Luft A

QT550

QT650

X20Cr13 1.4021 langsame Abkühlung A

QT

QT650

QT750

X30Cr13 1.4028 A

QT

QT800

X39Cr13 1.4031 A

QT

X46Cr13 1.4034 A

X50CrMoV15 1.4116 A

X39CrMo17-1 1.4122 A

QT

X3CrNiMo13-4 1.4313 1150 bis 900 Luft QT780

QT900

X4CrNiMo16-5-1 1.4418 QT840

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen, Abschrecken und Anlassen zu vereinbaren

Allgemein



Glühen Abschrecken Anlassen

Temperatur2) Abkühlungsart Temperatur2) Abkühlungsart Temperatur

°C °C °C

Standardgüten

750 bis 810 – – – –

– – 950 bis 1010 Öl, Luft 700 bis 780

– – 620 bis 700

730 bis 790 – – – –

– – 950 bis 1050 Öl, Luft 200 bis 350

– – 700 bis 780

– – 620 bis 700

730 bis 790 – – – –

– – 950 bis 1050 Öl, Luft 200 bis 350

– – 950 bis 1010 650 bis 730

730 bis 790 – – – –

– – 1000 bis 1100 Öl, Luft 200 bis 350

730 bis 790 – – – –

770 bis 830 – – – –

770 bis 830 – – – –

– – 1000 bis 1100 Luft, Öl 200 bis 350

– – 950 bis 1050 Öl, Luft, Wasser 560 bis 640

– – 510 bis 590

– – 900 bis 1000 570 bis 650

*) Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder

überschreitet diese sogar.

Allgemein



Tabelle A.3: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung1) ausscheidungs-härtender nichtrostender Stähle

Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung

nummer °C

Sondergüten

X5CrNiCuNb16-4 1.4542 1150 bis 900 Luft AT

P1300

P1070

P950

P900

P850

SR630

X7CrNiAl17-7 1.4568 AT

P1450

AT

X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532 P1550

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen, Abschrecken und Anlassen zu vereinbaren.2) Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder

überschreitet diese sogar.

Allgemein



Spannungsarmglühen Lösungsglühen Ausscheidungshärten

Temperatur2) Abkühlungsart Temperatur2) Abkühlungsart

°C °C °C

Sondergüten

– – 1025 bis 1055 Luft –

– – 1025 bis 1055 Luft 1 h (470 bis 490)

– – 1 h (540 bis 560)

– – 1 h (580 bis 600)

– – 1 h (590 bis 610)

– – 4 h (610 bis 630)

� 4 h (600 bis 660)3) – –

– – 1030 bis 1050 Luft –

10 min

– – 945 bis 965 4) 1 h (500 bis 520)

– – 1025 bis 1055 Luft –

10 min

– – 945 bis 965 4) 1 h (500 bis 520)

3) Nach martensitischer Umwandlung. Lösungsglühen bei 1025 bis 1055 °C ist vor dem Ausscheidungshärten erforderlich.4) Schnelles Abkühlen auf � 20 °C; Abkühlung innerhalb 1 h auf -70 °C; Haltedauer 8 h; Wiedererwärmen in Luft auf +20 °C.

Allgemein



Tabelle A.4: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung1) austenitischernichtrostender Stähle

Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die Lösungsglühen

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung Temperatur2) 3) 4) Abkühlungsart

nummer °C °C

Standardgüten

X10CrNi18-8 1.4310 1150 bis 850 Luft AT 1010 bis 1090 Wasser, Luft5)

X2CrNiN18-7 1.4318 1020 bis 1100

X2CrNi18-9 1.4307 1000 bis 1100

X2CrNi19-11 1.4306 1000 bis 1100

X2CrNiN18-10 1.4311 1000 bis 1100

X5CrNi18-10 1.4301 1000 bis 1100

X8CrNiS18-9 1.4305 1000 bis 1100

X6CrNiTi18-10 1.4541 1000 bis 1100

X4CrNi18-12 1.4303 1000 bis 1100

X2CrNiMo17-12-2 1.4404 1030 bis 1110

X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 1030 bis 1110

X5CrNiMo17-12-2 1.4401 1030 bis 1110

X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 1030 bis 1110

X2CrNiMo17-12-3 1.4432 1030 bis 1110

X2CrNiMo18-14-3 1.4435 1030 bis 1110

X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 1060 bis 1140

X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 1010 bis 1090

Sondergüten

X1CrNi25-21 1.4335 1150 bis 850 Luft AT 1030 bis 1110 Wasser, Luft5)

X6CrNiNb18-10 1.4550 1020 bis 1120

X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 1070 bis 1150

X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 1030 bis 1110

X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 1030 bis 1110

X3CrNiMo17-13-3 1.4436 1030 bis 1110

X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 1070 bis 1150

X2CrNiMo18-15-4 1.4438 1070 bis 1150

X1CrNiSi18-15-4 1.4361 1100 bis 1160

X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 1000 bis 1100

X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 1000 bis 1100

X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 1000 bis 1100

X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 1070 bis 1150

X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 1120 bis 1180

X1CrNiMoCuN20-28-7 1.4547 1140 bis 1200

X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 1120 bis 1180

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Lösungsglühen zu vereinbaren.2) Das Lösungsglühen kann entfallen, falls die Bedingungen für das Warmumformen und anschließende Abkühlen so sind, daß die Anforderungen

an die mechanischen Eigenschaften des Erzeugnisses und die in EU 114 definierte Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion eingehalten

werden.3) Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder

überschreitet diese sogar4) Bei einer Wärmebehandlung im Rahmen der Weiterverarbeitung ist der untere Bereich der für das Lösungsglühen angegebenen Spanne an-

zustreben, da andernfalls die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt werden könnten. Falls bei der Wärmeumformung die untere Grenze

der Lösungsglühtemperatur nicht unterschritten wurde, reicht bei Wiederholungsglühungen bei den Mo-freien Stählen eine Temperatur von

980 °C, bei den Stählen mit bis zu 3 % Mo eine Temperatur von 1000 °C und bei den Stählen mit mehr als 3 % Mo eine Temperatur von

1020 °C als untere Grenze aus.5) Abkühlung ausreichend schnell

Allgemein



Tabelle A.5: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung1) austenitisch-ferritischer nichtrostender Stähle

Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die Lösungsglühen

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung Temperatur2) Abkühlungsart

nummer °C °C

Standardgüten

X2CrNiN23-4 1.4362 1150 bis 950 Luft AT 950 bis 1050 Wasser, Luft3)

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 1020 bis 1100

Sondergüten

X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4335 1150 bis 1000 Luft AT 1040 bis 1120 Wasser, Luft3)

X2CrNiMoN25-7-4 1.4410

X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Lösungsglühen zu vereinbaren.2) Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder

überschreitet diese sogar3) Abkühlung ausreichend schnell

Anhang B (informativ)

In Betracht kommende Maßnormen

EN 10 029 Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an – Grentabmaße, Formtoleranzen, zulässigeGewichtsabweichungen

EN 10 048 Warmgewalztes Bandstahl – Grenzabmaße und FormtoleranzenEN 10 051 Kontinuierlich warmgewalztes Blech und Band ohne Überzug aus unlegierten und legierten

Stählen – Grenzabmaße und FormtoleranzenprEN 10 2581) Kaltband aus nichtrostenden Stahl – Grenzabmaße und FormtoleranzenprEN 10 2591) Kaltbreitband und Blech aus nichtrostenden Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen

Anhang C (informativ)

Literaturhinweise

EN 10 028-71) Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Teil 7: Nichtrostende StähleEN 10 088-1 Nichtrostende Stähle – Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden StähleEN 10 088-3 Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht

und Profile für allgemeine VerwendungEN 10 213-41) Technische Lieferbedingungen für Stahlguß für Druckbehälter – Teil 4: Austenitische und

austenitisch-ferritische StähleEN 10 222-61) Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter – Teil 6: Nichtrostende austenitische,

martensitische und austenitisch-ferritische StähleEURONORM 95 Hitzebeständige Stähle – Technische LieferbedingungenEURONORM 119-5 Kaltstauch- und Kaltfließpreßstähle – Teil 5: Gütevorschriften für nichtrostende StähleEURONORM 144 Runder Walzdraht aus nichtrostenden und hitzebeständigen Stahl zur Herstellung von

Schweißzusätzen – Technische LieferbedingungenEURONORM 151-1 Federdraht aus nichtrostenden Stählen – Technische LieferbedingungenEURONORM 151-2 Federband aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen

Wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V.Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum,die bei der Beuth Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist.

Allgemein


Stand der Normung

Norm Ausgabe Titel

DIN EN 10028-7 2000-06 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Teil 7: Nichtrostende Stähle

DIN EN 10088-1 1995-08 Nichtrostende Stähle – Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle

DIN EN 10088-1 Entwurf Nichtrostende Stähle – Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle

2001-11

DIN EN 10088-2 1995-08 Nichtrostende Stähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine

Verwendung

DIN EN 10088-2 Entwurf Nichtrostende Stähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band aus korrosions-

2001-12 beständigen Stählen für allgemeine Verwendung und für das Bauwesen

DIN EN 10088-3 1995-08 Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht und

Profile für allgemeine Verwendung

DIN EN 10088-3 Entwurf Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht,

2001-12 gezogenen Draht, Profile und Blankstahlerzeugnisse aus korrosionsbeständigen Stählen für allge

meine Verwendung und für das Bauwesen

DIN EN 10095 1999-05 Hitzebeständige Stähle und Nickellegierungen

DIN EN 10151 2003-02 Federband aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen

DIN EN 10213-4 1996-01 Technische Lieferbedingungen für Stahlguß für Druckbehälter – Teil 4: Austenitische und austeni-

tisch-ferritische Stahlsorten

DIN EN 10216-5 Entwurf Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 5: Rohre

1999-02 aus nichtrostenden Stählen

DIN EN 10217-7 Entwurf Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 7:

1999-02 Rohre aus nichtrostenden Stählen

DIN EN 10222-5 2000-02 Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter – Teil 5: Martensitische, austenitische und austeni-

tisch-ferritische nichtrostende Stähle

DIN EN 10250-4 2000-02 Freiformschmiedestücke aus Stahl für allgemeine Verwendung – Teil 4: Nichtrostende Stähle;

Deutsche Fassung EN 10250-4:1999

DIN EN 10263-5 2002-02 Walzdraht, Stäbe und Draht aus Kaltstauch- und Kaltfließpreßstählen – Teil 5: Technische Liefer-

bedingungen für nichtrostende Stähle

DIN EN 10264-4 2002-11 Stahldraht und Drahterzeugnisse – Stahldraht für Seile – Teil 4: Draht aus nichtrostendem Stahl

DIN EN 10269 1999-11 Stähle und Nickellegierungen für Befestigungselemente für den Einsatz bei erhöhten und/oder

tiefen Temperaturen

DIN EN 10270-3 2001-08 Stahldraht für Federn – Teil 3: Nichtrostender Federstahldraht

DIN EN 10272 2001-01 Nichtrostende Stäbe für Druckbehälter

DIN EN 10283 1998-12 Korrosionsbeständiger Stahlguß

DIN EN 10295 2003-01 Hitzebeständiger Stahlguß

DIN EN 10296-2 Entwurf Geschweißte kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische

2001-07 Anwendungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen

DIN EN 10297-2 Entwurf Nahtlose kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische

2001-07 Anwendungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen

DIN EN 10302 2002-09 Hochwarmfeste Stähle, Nickel- und Kobaltlegierungen

DIN EN 10312 Entwurf Rohre und Fittings aus nichtrostenden Stählen für den Transport wäßriger Flüssigkeiten,

1999-06 einschließlich Trinkwasser

DIN 17440 2001-03 Nichtrostende Stähle – Technische Lieferbedingungen für gezogenen Draht

Normen für Erzeugnisse aus Edelstahl Rostfrei - Technische Lieferbedingungen

Allgemein


Anarbeitung durch unser Service-Center

1. Schleifen und FolierenEin- und beidseitig schleifen,

Korn 80–400, microlon gebürstet, Duplo,

Sonderkörnung nach Muster.

Folienbeschichtung in allen gängigen

Ausführungen, Sonderfolie auf Anfrage

Blechdicken: 0,8–15,0 mm

Blechbreiten: bis 2.000 mm

Blechlängen: bis 6.000 mm

2. Abcoilen/Längs- und QuerteilenLängs- und Querteilen (Fixformate)

sowie Oberflächenbearbeitung

in Dicken von 0,4–12,0 mm

in Breiten von 1.000, 1.250, 1.500 und

2.000 mm

in Längen bis 15.000 mm

3. SpaltenCoils in Materialdicken: 0,4–8,0 mm

Bandbreiten: 10–2.000 mm

Geschnittene und arrondierte Kanten,

gratarmer Schnitt

4. Zuschnitte auf der SchereScherenteile nach Kundenwunsch in

gerichteter Ausführung


Schneidlängen: bis 6.000 mm

5. Zuschnitte plasma gebranntZuschnitte nach Ihren Wünschen


gratarmer Schnitt

bis 50 mm

unter Wasser

6. Zuschnitte Laser geschnittenZuschnitte nach Ihren Wünschen

Blechdicken: 0,4 bis bis 15,0 mm

7. Zuschnitte wasserstrahlgeschnittenZuschnitte nach Ihren Wünschen

Blechdicken: bis 150 mm

8. KantenKantteile entsprechend Ihrem Bedarf

Blechdicken: bis 15,0 mm

Kantlängen: bis 8.000 mm

Bleche


Bleche kalt-/warmgewalzt EN 10 088/10 029

eigene Schleif- und Folienbeschichtungsanlage

1C (b oder 1c) warmgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert1D (c2 oder IIa) warmgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt2B (n oder IIIc) kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, leicht nachgewalzt2R (m oder IIId) kaltgewalzt, blankgeglüht, leicht nachgewalztmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2

Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

1.4016 1.4301 1.4306 1.4435 1.4541 1.4571/

1.4404

2000 × 1000 × 0,40 6,4 • • •

0,50 8,0 • • • • •

0,60 9,6 • • • •

0,70 11,2 • • • •

0,80 12,8 • • • • • •

1,00 16,0 • • • • • •

1,25 20,0 • • • •

1,50 24,0 • • • • • •

2,00 32,0 • • • • • •

2,50 40,0 • • • •

3,00 48,0 • • • • • •

4,00 64,0 • • • • • •

5,00 80,0 • • • • • •

6,00 96,0 • • • • •

7,00 112,0 •

8,00 128,0 • • • • •

10,00 160,0 • • • • •

12,00 192,0 • • • • •

15,00 240,0 • • • • •

20,00 320,0 • • • • •

25,00 400,0 • • • • •

30,00 480,0 • • • • •

40,00 640,0 • • • • •

50,00 800,0 • • •

2500 × 1250 × 0,50 12,5 • •

0,60 15,0 • • •

0,70 17,5 • • •

0,80 20,0 • • •

1,00 25,0 • • • • • •

1,25 31,3 • • • •

1,50 37,5 • • • • • •

2,00 50,0 • • • • • •

2,50 62,5 • • • •

3,00 75,0 • • • • • •

4,00 100,0 • • • • •

5,00 125,0 • • • • •

6,00 150,0 • • • • •

8,00 200,0 • • •

10,00 250,0 • • •

12,00 300,0 • • •

15,00 375,0 • • •

20,00 500,0 • • •

25,00 625,0 • • •

30,00 750,0 • • •

40,00 1.000,0 • • •

50,00 1.250,0 • • •

3000 × 1500 × 0,80 28,8 • •

1,00 36,0 • • • •

1,50 54,0 • • • • • •

Bleche


Bleche kalt-/warmgewalzt EN 10 088/10 029

eigene Schleif- und Folienbeschichtungsanlage

1C (b oder 1c) warmgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert1D (c2 oder IIa) warmgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt2B (n oder IIIc) kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, leicht nachgewalzt2R (m oder IIId) kaltgewalzt, blankgeglüht, leicht nachgewalzt

mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2

Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

1.4016 1.4301 1.4306 1.4435 1.4541 1.4571/

1.4404

3000 × 1500 × 2,00 72,0 • • • • • •

2,50 90,0 • • •

3,00 108,0 • • • • • •

4,00 144,0 • • • • •

5,00 180,0 • • • • •

6,00 216,0 • • • • •

8,00 288,0 • • • • •

10,00 360,0 • • • • •

12,00 432,0 • • • • •

15,00 540,0 • • • • •

20,00 720,0 • • • • •

25,00 900,0 • • • • •

30,00 1.080,0 • • •

40,00 1.440,0 • • •

50,00 1.800,0 • • •

4000 × 2000 × 1,50 96,0 • • •

2,00 128,0 • • •

2,50 160,0 • • •

3,00 192,0 • • •

4,00 256,0 • • •

5,00 320,0 • • •

6,00 384,0 • • •

8,00 512,0 • • •

10,00 640,0 • • •

12,00 768,0 • • •

6000 × 2000 × 2,00 192,0 • • •

2,50 240,0 • • •

3,00 288,0 • • •

4,00 384,0 • • • • •

5,00 480,0 • • • • •

6,00 576,0 • • • • •

8,00 768,0 • • • • •

10,00 960,0 • • • • •

12,00 1.152,0 • • • • •

15,00 1.440,0 • • • • •

20,00 1.920,0 • • •

25,00 2.400,0 • • •

30,00 2.880,0 • • •

40,00 3.840,0 • • •

50,00 4.800,0 • • •

Weitere Formate sind kurzfristig lieferbar.Alle Formate und Werkstoffe auch in geschliffen bzw.gbürstet möglich.

Werkstoff 1.4512, sowie Blechdicken ab 50 mmauf Anfrage.Bitte beachten Sie auch unseren Zuschnitt-Service. Auch Sonderformate möglich

Bleche


Bleche hochkorrosionsbeständig kalt-/warmgewalzt

Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr.

1.4462 1.4539

2000 x 1000 x 1,00 16,0 • •

1,50 24,0 • •

2,00 32,0 • •

2,50 40,0 •

3,00 48,0 • •

4,00 64,0 • •

5,00 80,0 • •

6,00 96,0 • •

8,00 128,0 • •

10,00 160,0 • •

12,00 192,0 • •

15,00 240,0 • •

20,00 320,0 • •

25,00 400,0 • •

2500 x 1250 x 2,00 50,0 •

3,00 75,0 • •

4,00 100,0 • •

5,00 125,0 • •

6,00 150,0 • •

8,00 200,0 • •

10,00 250,0 • •

3000 x 1500 x 1,00 36,0 •

1,50 54,0 •

2,00 72,0 • •

2,50 90,0 •

3,00 108,0 • •

4,00 144,0 • •

5,00 180,0 • •

6,00 216,0 • •

8,00 288,0 • •

10,00 360,0 • •

12,00 432,0 • •

15,00 540,0 • •

20,00 720,0 • •

6000 x 2000 x 2,00 192,0 • •

3,00 288,0 • •

4,00 384,0 • •

5,00 480,0 • •

6,00 576,0 • •

8,00 768,0 • •

10,00 960,0 • •

12,00 1.152,0 • •

15,00 1.440,0 • •

20,00 1.920,0 • •

25,00 2.400,0 • •

30,00 2.880,0 • •

Weitere Sonderwerkstoffe auf Anfrage.

Bleche


Bleche hitzebeständig kalt-/warmgewalzt

EN 10 029mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10 204/3.1B

Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841

2000 x 1000 x 1,00 16,0 • • • • •

1,50 24,0 • • • • •

2,00 32,0 • • • • •

3,00 48,0 • • • • •

4,00 64,0 • • • • •

5,00 80,0 • • • • •

6,00 96,0 • • • • •

8,00 128,0 • • • • •

10,00 160,0 • • • •

12,00 192,0 • • • •

15,00 240,0 • • • •

18,00 288,0 • •

20,00 320,0 • • •

2500 x 1250 x 1,50 37,5 • • •

2,00 50,0 • • •

3,00 75,0 • • • • •

4,00 100,0 • • • • •

5,00 125,0 • • • • •

6,00 150,0 • • • • •

8,00 200,0 • • • • •

10,00 250,0 • • • •

12,00 300,0 • • •

15,00 375,0 • • •

3000 x 1500 x 1,50 54,0 • •

2,00 72,0 • • • •

3,00 108,0 • • • • •

4,00 144,0 • • • • •

5,00 180,0 • • • • •

6,00 216,0 • • • • •

8,00 288,0 • • • • •

10,00 360,0 • • • • •

12,00 432,0 • • •

15,00 540,0 • •

20,00 720,0 • •

6000 x 2000 x 3,00 288,0 • •

4,00 384,0 • •

5,00 480,0 • •

6,00 576,0 • •

8,00 768,0 • •

10,00 960,0 • • •

12,00 1.152,0 • • •

15,00 1.440,0 • •

20,00 1.920,0 • •

Weitere Sonderformate und Güten auf

Anfrage.

Bleche


Tränenbleche

Das Edelstahl-Tränenblech isteine rutschfeste Bodenplatte. Diemandelförmige Erhebung wird beider Warmwalzung durch Einsatzeiner Strukturwalze erzielt, so daßdie Rückseite des Bleches eineglatte Oberfläche aufweist. Diemandelförmigen Erhebungen sindso angeordnet, daß sie besteRutschfestigkeit und optimalenFlüssigkeitsablauf bieten.Die Höhe der Mandel liegtzwischen 1,0 mm–2,0 mm.

Edelstahl-Tränenbleche sind einProdukt zur Komplettierung dertraditionellen Edelstahlbänder undEdelstahlbleche. Hierbei handelt essich um Edelstahlbleche, auf wel-chen die mandelförmigen Erhe-bungen auf einer Oberfläche derBleche vorhanden sind, welcheeine Antirutschwirkung der Boden-bleche bewirken.

Edelstahl-Tränenbleche könnenzum einen zur Komplettierung vonAnlagen aus Edelstahl, zum ande-ren als Einzelprodukt eingesetztwerden, bei welchen über die Anti-rutschwirkung hinaus auch eineBeständigkeit gegen aggressiveMedien gefragt und auf Dauer einoptisch guter Eindruck gewünschtwird.

Edelstahl-Tränenbleche eignensich für Industrieböden, Treppen,Laufstege, Mannlochabdeckungen,Brückenwaagen, Hebebühnen undLadeflächen.Auf Anordnung wird Ihnen eintechnisches Datenblatt mit wei-teren Informationen bezüglichRost- und Säurebeständigkeit, Pro-duktform, Toleranzen, Planungsda-ten über Belastung- und Durchbie-gungswerte zugestellt.

Einsatzbereiche:Industrieböden, Schachtabdeckun-gen, Treppenstufen, Laufstege –dort wo Korrosionsschutz oderHygiene erforderlich ist und war-tungsfreie Lebensdauer gefragt ist.

Weites Anwendungsspektrum

Hervorragende Eigenschaften

LieferprogrammAusführung: warmgewalzt, gebeizt

hohe Belastbarkeit geringeReflexionswirkung

Beständig gegen Chemikalienund atmosphärische Einflüsse

rutschfestwartungsfreiglatte Oberfläche hygienischreinigungsfreundlich

Mandorla Qualität W.-Nr. 1.4301–1.4306 Qualität W.-Nr. 1.4401–1.4404

Dicke mm Dicke mm

Abmessungen mm 3,0 3,5 4,5 5,0 6,0 3,0 4,5 5,0 6,0

1000 × 3000 • • • • •

1250 × 3000 • • • • • •

Floor Plate Qualität W.-Nr. 1.4301 Qualität W.-Nr. 1.4571

Dicke mm Dicke mm

Abmessungen mm 2,0 3,0 4,0+5,0 6,0-10,0 12,5+15,0 3,0 4,0+5,0 6,0-10,0 12,0+15,0

1000 × 2000 • • • • • • •

1250 × 2500 • • • • • •

1500 × 3000 • • • • • •

2000 × 4000 • • • •

Hy Flor Durbar Qualität W.-Nr. 1.4301 (AISI 304 L) Qualität W.-Nr. 1.4401 (AISI 316 L)

Dicke mm Dicke mm

Abmessungen mm 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0+10,0 4,5 5,0 6,0 8,0+10,0

1000 × 2000 • • • • • • • • •

1000 × 3000 • • • •

1250 × 2500 • • • • • •

1250 × 3000 • •

Bleche


Floorplate DIN 59 220

Dicke kg/m2 Lagerabmessungen*

mm ca.

2,0 + T 18 – 20 1000 × 2000 mm

3,0 + T 26 – 30 1000 × 2000 mm

1250 × 2500 mm

4,0 + T 35 – 40 1500 × 3000 mm

2000 × 4000 mm

5,0 + T 42 – 47 1500 × 3000 mm

2000 × 4000 mm

6,0 + T 52 – 58 1500 × 3000 mm

2000 × 4000 mm

8,0 + T 66 – 72 1500 × 3000 mm

2000 × 4000 mm

10,0 + T 82 – 88 1500 × 3000 mm

2000 × 4000 mm

12,0 + T 98 –105 1500 × 3000 mm

15,0 + T 124 –132 1500 × 3000 mm

* Sonderformate auf Anfrage/Handmuster auf Anforderung

Qualität:W.-Nr. 1.4301, 1.4571

Tränenhöhe:1,0 bis 2,0 mm

Dickenbereich:2,0 bis 15,0 mm

Schnitte Originalgröße

2 mm

8mm

11mm

29mm

3 mm

4 mm

5 mm

6 mm

8 mm

10 mm

12 mm

15 mm

Bleche


Hy Flor Dubar


mm ca.

3,0 + T 25–29 1000 x 2000 mm

1000 x 3000 mm

4,0 + T 35–40 1000 x 2000 mm

1250 x 2500 mm

4,5 + T 38–43 1000 x 2000 mm

1000 x 3000 mm

5,0 + T 42–47 1000 x 2000 mm

1250 x 2500 mm

6,0 + T 52–58 1000 x 2000 mm

1250 x 2500 mm

1250 x 3000 mm

8,0 + T 66–72 1000 x 2000 mm

1250 x 2500 mm

10,0 + T 82–88 1000 x 2000 mm

1250 x 2500 mm


Qualität:W.-Nr. 1.4301 (AISI 304 L), 1.4401 (AISI 316 L)




4 mm

4,5 mm

5 mm

3 mm

9mm

28mm

9mm

6 mm

10 mm

8 mm

Bleche


Mandorla


mm ca.

3,0 + T 26–30 1000 × 3000 mm

3,5 + T 30–34 1250 × 3000 mm

4,5 + T 38–43 1250 × 3000 mm

5,0 + M 42–47 1000 × 3000 mm

1250 × 3000 mm

6,0 + M 52–58 1250 × 3000 mm


Ausführung nach ASTM A, Pattern B

Qualität:W.-Nr. 1.4301, 1.4306, 1.4401, 1.4404




3,5 mm

4,5 mm

5mm

25mm

9mm

3 mm

6 mm

5 mm

Bleche


Mustergewalzte Bleche

SM-6WL SM-6WL SM-2FL

1.4016 1.4301 1.4301

IIId IIId/gebürstet gebürstet

AISI 430 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie

0,70 x 1000 x 2000 mm

1,00 x 914 x 2500 mm

1,50 x 1250 x 2500 mm

x 1250 x 4000 mm

✖

✖

✖

Dessinierte Bleche

SM-Leder SM-Leinen SM-Karo SM-Raute SM-Eisblume

1.4301 1.4301 1.4301 1.4301 1.4301

IIId IIId IIId IIId gebürstet

AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie

0,80 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2050 mm

x 1250 x 2250 mm

x 1250 x 2300 mm

x 1250 x 2500 mm

x 1250 x 3000 mm

1,00 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2350 mm

x 1250 x 2500 mm

1,25 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2350 mm

x 1250 x 2500 mm

x 1250 x 3000 mm

1,50 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2350 mm

x 1250 x 2500 mm

x 1250 x 3000 mm

✖

✖ ✖ ✖ ✖✖

✖ ✖ ✖ ✖✖

✖ ✖ ✖✖

✖ ✖ ✖ ✖✖

✖ ✖ ✖ ✖✖

✖ ✖ ✖ ✖✖

✖ ✖ ✖ ✖✖

✖ ✖ ✖✖

✖

Bleche


Mustergewalzte Bleche SM-5WL

1.4016 1.4301 1.4401 1.4571

gebürstet gebürstet IIId IIIc

AISI 430 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 316 mit Folie AISI 316 ti mit Folie

0,50 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2500 mm

0,80 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2300 mm

x 1250 x 2500 mm

x 1250 x 3000 mm

1,00 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2350 mm

x 1250 x 2500 mm

1,25 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2350 mm

x 1250 x 2500 mm

x 1250 x 3000 mm

1,50 x 1000 x 2000 mm

x 1250 x 2350 mm

x 1250 x 2500 mm

x 1250 x 3000 mm

✖ ✖ ✖

✖✖ ✖

✖

✖✖

✖

✖

✖

✖

✖

✖

✖

✖ ✖

✖✖

✖

✖

✖

✖✖

✖

✖

✖

✖

Bleche


Lochbleche

Edelstahl Lochung ao1) 1000 x 2000 mm 1250 x 2500 mm 1500 x 3000 mm

in % Blechdicke mm Blechdicke mm Blechdicke mm

W.-Nr. 1.4301

Rv w - t 0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0

Rv 1,1 - 2 27,4 •

Rv 1,5 - 2,5 32,5 •

Rv 2 - 3,5 30,0 • •

Rundlochung Rv 3 - 5 33,0 • • • • • • • •

versetzt Rv 4 - 6 40,0 • • • • •

Rv 5 - 8 35,4 • • • • • • • • • • • •

Rv 6 - 9 40,0 • • • •

Rv 8 - 12 40,0 • • • •

Rv 10 - 15 40,0 • • • • • •

Quadratlochung

geradreihig Qg w - t

Qg 5 - 8 39,0 • • •

Qg 8 - 10 64,0 •

Qg 8 - 12 44,0 • • • •

Lochweite w Qg 10 - 12 70,0 • • • • •

+ Stegbreite c Qg 10 - 14 51,0 • • • •

= Teilung t Qg 10 - 15 44,5 • • • •

W.-Nr. 1.4571

Rv w - t 0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0

Rv 1,1 - 2 27,4 •

Rv 2 - 3,5 30,0 •

Rv 2 - 4 22,7 • • •

Rundlochung Rv 3 - 5 33,0 • • • • • • • •

versetzt Rv 4 - 6 40,3 • • •

Rv 5 - 8 35,4 • • • • • • • • • • • •

Rv 6 - 9 40,3 • • • • •

Rv 10 - 15 40,0 • • • •

Rv 20 - 28 46,3 •

Quadratlochung

geradreihig Qg w - t

Qg 8 - 12 44,5 • • • •

Lochweite w Qg 10 - 15 44,5 • • • •

+ Stegbreite c

= Teilung t

1) Durchlaß

Weitere Abmessungen bzw. Lochungen sowie Zuschnitte auf Anfrage.

Bleche


LochblecheAbbildungen der gängigsten Lochungen

Quadratlochungen

Qg 4–6

Qg 5–8

Qg 6–9

Qg 8–10

Qg 8–12

Qg 10–12

Qg 10–15

Rundlochungen versetzt

Rv 1–2

Rv 1,5–2,5

Rv 1,5–3

Rv 2–3,5

Rv 2–4

Rv 2,5–4

Rv 3–5

Rv 3–6

Rv 4–6

Rv 4–7

Rv 5–8

Rv 6–9

Rv 8–12

Rv 10–15

Rundlochungen geradreihig

Rg 4,5–15

Stabstahl


Rundstahl gewalzt

DIN 1013, gebeizt/geschält bzw. gedreht,Stablänge ca. 2–6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2

ø kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

mm 1.4021 1.4034 1.4057 1.4104 1.4112 1.4122 1.4301 1.4305 1.4401/04 1.4435 1.4541 1.4571

6 0,22 • • • • •

7 0,30 • • •

8 0,40 • • • • •

9 0,50 •

10 0,62 • • • • • • • •

11 0,75 • •

12 0,89 • • • • • • •

13 1,04 • • •

14 1,21 • • • • •

15 1,39 • • • • • • • • •

16 1,58 • • • • • • •

17 1,78 • •

18 2,00 • • • • • • • • • • •

19 2,23 • • • •

20 2,47 • • • • • • • • • • •

21 2,72 • •

22 2,98 • • • • • • • • • • •

23 3,26 • • •

24 3,55 • • • • • •

25 3,85 • • • • • • • • • • • •

26 4,17 • • • • • •

27 4,50 • •

28 4,83 • • • • • • • • • • •

30 5,55 • • • • • • • • • • •

32 6,31 • • • • • • • • • •

33 6,71 • • • •

34 7,13 • • • •

35 7,55 • • • • • • • • • • •

36 7,99 • • • • • • • •

37 8,44 • • •

38 8,90 • • • • • • • • • • •

40 9,87 • • • • • • • • • • • •

42 10,88 • • • • • • • • • • •

44 11,94 •

45 12,49 • • • • • • • • • • • •

46 13,05 • •

48 14,21 • • • • • • • •

50 15,41 • • • • • • • • • • • •

52 16,67 • • • • • • •

55 18,65 • • • • • • • • • • • •

58 20,74 •

60 22,20 • • • • • • • • • • • •

62 23,70 • • •

65 26,05 • • • • • • • • • • • •

68 28,51 • •

70 30,21 • • • • • • • • • • • •

75 34,68 • • • • • • • • • • • •

80 39,46 • • • • • • • • • • • •

85 44,55 • • • • • • • • • • • •

90 49,94 • • • • • • • • • • • •

95 55,64 • • • • • • • • • • •

100 61,55 • • • • • • • • • • • •

105 67,97 • • • • • • • • •

Stabstahl


Rundstahl gewalzt

DIN 1013, gebeizt/geschält bzw. gedreht,Stablänge ca. 2–6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2


mm 1.4021 1.4034 1.4057 1.4104 1.4112 1.4122 1.4301 1.4305 1.4401/04 1.4435 1.4541 1.4571

110 74,60 • • • • • • • • • • •

115 81,54 • • • • • • • • • •

120 88,78 • • • • • • • • • • •

125 96,33 • • • • • • • •

130 104,20 • • • • • • • • • • •

135 112,36 • • • • • • • • •

140 120,84 • • • • • • • • • • •

145 129,63 • • • • • • •

150 138,72 • • • • • • • • • • •

160 157,83 • • • • • • • • • • •

165 167,90 •

170 178,18 • • • • • • • • • •

175 188,80 •

180 199,76 • • • • • • • • • • •

190 222,57 • • • • • • • • • •

200 246,62 • • • • • • • • • • •

205 261,00 •

210 271,90 • • • • • • • • • •

220 298,40 • • • • • • • • • • •

230 326,10 • • • • • • • • • •

235 341,00 •

240 355,10 • • • • • • • • • •

250 385,30 • • • • • • • • • •

260 416,80 • • • • • • • •

265 433,0 •

270 449,50 • • • • • •

280 483,40 • • • • • • •

290 518,30 • • • • • •

300 554,90 • • • • • • • • •

310 592,50 • • • •

320 634,90 • • • • • •

325 651,00 • • • • •

330 675,20 • • •

335 695,80 •

340 712,70 • • • • • •

350 755,30 • • • • • •

360 799,00 • • • • • •

370 848,80 • •

375 867,20 • • • • •

380 895,30 • • • •

400 986,50 • • • • • •

425 1.114,00 • • • • •

440 1.200,50 •

450 1.248,00 • • • • •

475 1.392,00 • •

480 1.428,50 •

500 1.541,00 •

505 1.581,20 • • •

525 1.698,00 • • •

535 1.774,60 •

555 1.909,80 • • •

600 2.220,00 •

Weitere Werkstoffe auf Anfrage.

Stabstahl


Sechskantstahl gewalzt

DIN 1015 bzw. geschmiedet DIN 7527/Bl.6,lösungsgeglüht und abgeschreckt, gebeizt, Stablänge 4–6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

SW 1.4301 1.4541 1.4571 1.4539

17 1,97 •

19 2,45 • • • •

22 3,29 • • • •

24 3,92 • • •

27 4,96 • • • •

30 6,12 • • • •

32 6,96 • • • •

36 8,81 • • • •

38 9,82 •

41 11,43 • • • •

46 14,39 • • • •

50 17,00 • • •

55 20,57 • • •

60 24,48 • • •

65 28,72 • • •

70 33,32 • • •

75 38,24 • • •

80 43,51 • • •

85 49,10 • • •

90 55,07 • • •

100 67,98 • • •

Weitere Werkstoffe auf Anfrage.

Stabstahl


Vierkantstahl gewalzt

DIN 1014 bzw. DIN 7527/Bl.6lösungsgeglüht und abgeschreckt, gebeizt, Stablänge 4–6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

Vierkant 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 1.4841

6 0,28 •

8 0,50 • • • • •

10 0,79 • • • • • •

12 1,13 • • • • • •

14 1,54 • • •

15 1,77 • • • • • •

16 2,01 • • • •

18 2,54 • • • •

20 3,14 • • • • • •

22 3,80 • • • •

25 4,91 • • • • • •

28 6,15 •

30 7,07 • • • • • •

32 8,04 • • •

35 9,62 • • • • • •

40 12,56 • • • • • •

45 15,90 • • • •

50 19,63 • • • • • •

55 23,75 • • •

60 28,28 • • • • • •

65 33,17 • • • •

70 38,46 • • • •

75 44,20 • • • •

80 50,24 • • • • • •

85 56,72 • • • •

90 63,58 • • • • •

100 78,50 • • • • •

120 113,04 • • •

135 143,10 • • •

150 176,63 • • •

In Werkstoff-Nr. 1.4104 ist zusätzlich 110 mm Vierkant lieferbar.

Stabstahl


Rundstahl hitzebeständig

gewalzt, DIN 1013 bzw. DIN 7527 B1.6,Stablänge ca. 2–5 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2

ø kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr

mm 1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841

2 0,025 •

3 0,056 •

4 0,099 •

5 0,15 • • •

6 0,22 • • • • •

8 0,40 • • • • •

10 0,62 • • • • •

12 0,89 • • • • •

13 1,04 •

14 1,21 • • • • •

15 1,39 • • • • •

16 1,58 • • • • •

18 2,00 • • • • •

20 2,47 • • • • •

22 2,98 • • • •

24 3,55 • • • • •

25 3,85 • • • • •

26 4,17 • •

28 4,83 • • • •

30 5,55 • • • • •

32 6,31 • • • •

35 7,55 • • • • •

36 7,99 • • • •

40 9,87 • • • • •

45 12,49 • • • • •

50 15,41 • • • • •

55 18,65 • • • • •

60 22,20 • • • • •

65 26,05 • •

70 30,21 • • •

75 34,68 • • •

80 39,46 • • • •

85 44,55 • •

90 49,94 • •

95 55,64 • •

100 61,65 • • • •

110 74,60 • •

120 88,78 • •

130 104,20 • •

140 120,84 • •

150 138,70 • •

160 157,90 • •

165 167,90 •

170 178,20 • •

180 199,80 • •

200 246,70 • •

210 270,20 • •

Stabstahl


Flachstahl

Lieferformen: 1) gewalzt nach DIN 1017, Herstellungslängen 4–6 m2) Flach geschnitten ähnlich DIN 1017 (bis max. 20 mm Stärke), Herstellungslängen ca. 4 m


Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4404 1.4571

10 x 3 0,24 • • • •

4 0,31 • • • •

5 0,39 • • • •

6 0,47 • • •

12 x 3 0,28 • • • •

4 0,38 • • • •

5 0,47 • • • •

6 0,57 • • • •

8 0,75 • • • •

10 0,94 • •

15 x 3 0,35 • • • •

4 0,47 • • • •

5 0,59 • • • •

6 0,71 • • • •

8 0,94 • • • •

10 1,18 • • • •

20 x 2 0,32 •

3 0,47 • • • •

4 0,63 • • • •

5 0,79 • • • • •

6 0,94 • • • • •

8 1,26 • • • • •

10 1,57 • • • • •

12 1,88 • • • • •

15 2,36 • • • •

25 x 3 0,59 • • • •

4 0,79 • • • •

5 0,98 • • • •

6 1,18 • • • •

8 1,57 • • • •

10 1,96 • • • •

12 2,36 • • • •

15 2,94 • • • •

20 3,93 • • • •

30 x 2 0,47 •

3 0,71 • • • •

4 0,94 • • • • •

5 1,18 • • • • •

6 1,41 • • • • •

8 1,88 • • • • •

10 2,36 • • • • •

12 2,83 • • • • •

15 3,53 • • • • •

20 4,71 • • • • •

25 5,89 • • • •

35 x 3 0,82 • • •

4 1,10 • • • •

5 1,37 • • • •

6 1,65 • • • •

8 2,20 • • • •

10 2,75 • • • •

12 3,30 • • • •

15 4,12 • • • •

Stabstahl


Flachstahl




mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4404 1.4571

35 x 20 5,50 • • • •

25 6,87 • • • •

30 8,24 • • •

40 x 2 0,63 •

3 0,94 • • • •

4 1,26 • • • • • •

5 1,57 • • • • • •

6 1,88 • • • • • •

8 2,51 • • • • • •

10 3,14 • • • • • •

12 3,77 • • • • • •

15 4,71 • • • • • •

20 6,28 • • • • • •

25 7,85 • • • • •

30 9,42 • • • • •

35 10,99 • • • •

45 x 3 1,06 • • •

4 1,41 • • •

5 1,77 • • • •

6 2,12 • • • •

8 2,83 • • • •

10 3,53 • • • •

12 4,24 • • • •

15 5,30 • • • •

20 7,07 • • • •

25 8,83 • • • •

30 10,60 • • • •

35 12,36 • • •

40 14,30 •

50 x 3 1,18 • • • •

4 1,57 • • • • •

5 1,96 • • • • • •

6 2,36 • • • • • •

8 3,14 • • • • • •

10 3,93 • • • • • •

12 4,71 • • • • • •

15 5,89 • • • • • •

20 7,85 • • • • •

25 9,91 • • • •

30 11,78 • • • • •

35 13,74 • • •

40 15,70 • • •

45 17,66 •

55 x 5 2,16 • •

6 2,59 • • • •

8 3,45 • • • •

10 4,32 • • • •

12 5,18 • • • •

15 6,48 • • • •

20 8,64 • • • •

25 10,79 • • •

30 12,95 • • •

60 x 3 1,41 • • •

Stabstahl


Flachstahl




mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4404 1.4571

60 x 3 1,41 • • •

4 1,88 • • •

5 2,36 • • • • • •

6 2,83 • • • • • •

8 3,77 • • • • • •

10 4,71 • • • • • •

12 5,65 • • • • • •

15 7,07 • • • • • •

20 9,42 • • • • • •

25 11,78 • • • • •

30 14,13 • • • • •

35 16,49 • • • •

40 18,84 • • • •

45 21,20 • • •

50 23,56 • • •

65 x 5 2,55 • • •

6 3,06 • • •

8 4,08 • • •

10 5,10 • • •

12 6,12 • • •

15 7,65 • • •

20 10,21 • • •

25 12,76 • • •

30 15,31 • • •

35 17,80 • •

40 20,41 • •

70 x 4 2,20 • • • •

5 2,75 • • • •

6 3,30 • • • • •

8 4,40 • • • • •

10 5,50 • • • • •

12 6,60 • • • •

15 8,24 • • • •

20 10,99 • • • •

25 13,74 • • • •

30 16,49 • • • •

35 19,23 • • • •

40 21,98 • • • •

45 24,73 • • •

50 27,78 • • •

60 32,97 • • •

75 x 5 2,94 • • • •

6 3,53 • • • •

8 4,71 • • • •

10 5,89 • • • •

12 7,07 • • • •

15 8,83 • • • •

20 11,78 • • • •

25 14,72 • • •

30 17,66 • • •

35 20,61 •

80 x 4 2,51 • •

5 3,14 • • • • •

Stabstahl


Flachstahl




mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4404 1.4571

80 x 6 3,77 • • • • • •

8 5,02 • • • • • •

10 6,28 • • • • • •

12 7,54 • • • • • •

15 9,42 • • • • • •

20 12,56 • • • • • •

25 15,70 • • • •

30 18,84 • • • •

35 21,98 • • • •

40 25,12 • • • •

45 28,26 • • •

50 31,40 • • •

60 37,68 • • •

90 x 5 3,53 • • • •

6 4,24 • • • •

8 5,65 • • • •

10 7,07 • • • •

12 8,48 • • • •

15 10,60 • • • •

20 14,13 • • • •

25 17,66 • • • •

30 21,20 • • • •

35 24,73 • • • •

40 28,26 • • • •

45 31,79 • • • •

50 35,32 • • • •

60 42,39 • • •

70 49,46 • •

100 x 3 2,34 •

4 3,12 •

5 3,93 • • • • •

6 4,71 • • • • • •

8 6,28 • • • • • •

10 7,85 • • • • • •

12 9,42 • • • • • •

15 11,77 • • • • • •

16 12,56 • •

20 15,70 • • • • •

25 19,63 • • • •

30 23,55 • • • •

35 27,48 • • •

40 31,40 • • • •

45 35,33 • • • •

50 39,26 • • • •

60 47,10 • • • •

70 54,95 • •

110 x 5 4,32 • • •

6 5,18 • • •

8 6,91 • • •

10 8,64 • • •

12 10,36 • • •

15 12,95 • • •

20 17,27 • • •

Stabstahl


Flachstahl




mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4404 1.4571

110 x 25 21,59 • • •

30 25,91 • • •

120 x 5 4,71 • • •

6 5,65 • • • •

8 7,45 • • • • •

10 9,42 • • • • •

12 11,30 • • • •

15 14,13 • • • •

20 18,84 • • • •

25 23,55 • • •

30 28,26 • • •

40 37,68 • • •

50 47,12 • • •

60 56,52 • • •

70 65,94 • •

130 x 5 5,10 • •

6 6,12 • • • •

8 8,16 • • • •

10 10,21 • • • •

12 12,25 • • •

15 15,31 • • •

20 20,41 • • •

25 25,51 • •

30 30,62 • •

40 40,82 • •

50 51,15 • •

60 61,23 • •

70 71,44 • •

140 x 6 6,59 • • • •

8 8,79 • • • •

10 10,99 • • • •

12 13,19 • • • •

15 16,49 • • • •

20 21,98 • • • •

25 27,48 •

30 32,97 • •

40 43,96 • •

50 54,95 • •

60 65,94 • •

70 76,93 •

150 x 5 5,85 •

6 7,07 • • •

8 9,42 • • • •

10 11,77 • • • • •

12 14,13 • • • •

15 17,66 • • •

20 23,55 • • • •

25 29,44 • • •

30 35,33 • • •

40 47,10 • • •

50 58,88 • • •

160 x 5 6,4 •

6 7,68 •

Stabstahl


Flachstahl




mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4404 1.4571

160 x 8 10,20 • • •

10 12,80 • • •

12 15,40 • • •

15 19,20 • •

20 25,60 • •

180 x 6 8,64 •

8 11,50 • • •

10 14,40 • • •

12 17,30 • • •

15 21,60 • •

20 28,80 • •

200 x 5 8,0 •

6 9,6 •

8 12,80 • • •

10 16,00 • • •

12 19,20 • • •

15 24,00 • • •

20 32,00 • • •

250 x 6 12,00 •

8 15,70 •

10 19,70 •

12 23,60 •

300 x 6 14,4 •

8 19,2 •

10 24,0 •

Stabstahl


Flachstahl hitzebeständig



Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

mm 1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841

15 x 3 0,350 •

4 0,470 •

5 0,590 •

6 0,710 •

20 x 3 0,470 •

4 0,630 • •

5 0,790 • • • •

6 0,940 • • • •

8 1,260 • • • •

10 1,570 • • •

25 x 3 0,590 •

4 0,790 • •

5 0,980 • • •

6 1,180 • • •

8 1,570 • •

10 1,960 • •

30 x 3 0,710 •

4 0,940 • • • •

5 1,180 • • • • •

6 1,410 • • • • •

8 1,880 • • • • •

10 2,360 • • • • •

12 2,830 • • • • •

15 3,530 • • • •

20 4,710 • •

35 x 5 1,370 •

6 1,650 • •

10 2,750 •

40 x 4 1,260 • • •

5 1,570 • • • • •

6 1,880 • • • • •

8 2,510 • • • • •

10 3,140 • • • • •

12 3,770 • • •

15 4,710 • • • •

20 6,280 • •

45 x 8 2,830 •

50 x 4 1,570 •

5 1,960 • • • • •

6 2,360 • • • • •

8 3,140 • • • • •

10 3,930 • • • • •

12 4,710 • • • •

15 5,890 • • •

20 7,850 • •

25 9,810 •

30 11,780 •

60 x 5 2,360 • •

6 2,830 • • • • •

8 3,770 • • • •

10 4,710 • • • • •

12 5,650 • • •

15 7,070 • •

Stabstahl


Flachstahl hitzebeständig




mm 1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841

60 x 20 9,420 • •

40 18,840 •

70 x 6 3,300 • • • •

8 4,400 • • •

10 5,500 • • • •

20 11,000 •

80 x 5 3,140 •

6 3,770 • • • •

8 5,020 • • • • •

10 6,280 • • • • •

12 7,540 • •

15 9,420 • • •

20 12,560 • •

40 25,120 •

90 x 15 10,800 •

100 x 6 4,710 • • •

8 6,280 • • •

10 7,850 • • • • •

12 9,420 • • •

15 11,770 • • •

20 15,700 • •

Stabstahl


Rundstahl blank

EN 10278, Toleranzfeld nach ISO 286-2, h9 (ehem. DIN 671) gezogen, geschliffen oder poliertStablänge ca. 3/6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2


mm 1.4021 1.4034 1.4057 1.4104 1.4112 1.4122 1.4301 1.4305 1.4401/04 1.4435 1.4541 1.4571

1,0 0,006 • •

1,5 0,014 • • •

2,0 0,025 • • • • • • • • •

2,5 0,039 • • • •

3,0 0,056 • • • • • • • • • •

3,5 0,076 • • • •

4,0 0,099 • • • • • • • • • • • •

4,5 0,125 • • •

5,0 0,154 • • • • • • • • • • • •

5,5 0,187 • • • •

6,0 0,222 • • • • • • • • • • • •

6,5 0,261 • • • •

7,0 0,302 • • • • • • • • • • • •

7,5 0,347 • • •

8,0 0,395 • • • • • • • • • • • •

8,5 0,446 • • •

9,0 0,499 • • • • • • • • • •

9,5 0,556 • • •

10,0 0,617 • • • • • • • • • • • •

11,0 0,746 • • • • • • • • • • • •

12,0 0,888 • • • • • • • • • • • •

13,0 1,042 • • • • • • • • • • • •

14,0 1,028 • • • • • • • • • • • •

15,0 1,387 • • • • • • • • • • • •

16,0 1,578 • • • • • • • • • • • •

17,0 1,782 • • • • • • • •

18,0 1,998 • • • • • • • • • • • •

19,0 2,226 • • • • • • • • • •

20,0 2,446 • • • • • • • • • • • •

21,0 2,719 • • • • • • •

22,0 2,984 • • • • • • • • • • • •

23,0 3,262 • • • • •

24,0 3,551 • • • • • • • • • • •

25,0 3,853 • • • • • • • • • • • •

26,0 4,168 • • • • • • • • • •

27,0 4,495 • • • •

28,0 4,834 • • • • • • • • • • •

29,0 5,185 • •

30,0 5,549 • • • • • • • • • • • •

32,0 6,313 • • • • • • • • • • • •

33,0 6,714 • • • •

34,0 7,127 • • • • • •

35,0 7,553 • • • • • • • • • • • •

36,0 7,990 • • • • • • • • •

38,0 8,903 • • • • • • • • •

40,0 9,865 • • • • • • • • • • • •

42,0 10,880 • • • • • • • • • •

45,0 12,480 • • • • • • • • • • • •

46,0 13,050 • • •

48,0 14,200 • • • • •

50,0 15,410 • • • • • • • • • • • •

52,0 16,760 • •

54,0 17,970 •

Stabstahl


Rundstahl blank

EN 10278, Toleranzfeld nach ISO 286-2, h9 (ehem. DIN 671) gezogen, geschliffen oder poliertStablänge ca. 3/6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2


mm 1.4021 1.4034 1.4057 1.4104 1.4112 1.4122 1.4301 1.4305 1.4401/04 1.4435 1.4541 1.4571

55,0 18,650 • • • • • • • • • •

58,0 20,680 •

60,0 22,200 • • • • • • • • • • •

65,0 26,050 • • • • • • • •

70,0 30,210 • • • • • • • • • •

75,0 34,680 • • • • • • • •

80,0 39,460 • • • • • • • • • •

82,0 41,690 •

85,0 44,500 • • • • • • • •

90,0 49,940 • • • • • • • • •

95,0 55,640 • • • • • •

100,0 61,650 • • • • • • • • •

101,6 63,520 •

Engere Toleranzen auf Anfrage lieferbar.

Weitere Werkstoffe sowie Sonderlängen auf Anfrage.

Stabstahl


Sechskantstahl blank

EN 10278 Toleranzfeld nach ISO 286-2 h11 (ehem. DIN 176) gezogenStablänge ca. 3–4 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2

mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

SW 1.4057 1.4104 1.4122 1.4301 1.4305 1.4401 1.4404 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 1.4841

4,0 0,109 • • • •

4,5 0,138 •

5,0 0,171 • • • • •

5,5 0,207 • • •

6,0 0,246 • • • • • • •

6,35 0,276 • •

7,0 0,335 • • • • • •

8,0 0,439 • • • • • • • •

9,0 0,554 • • • • • • • •

10,0 0,684 • • • • • • • • •

11,0 0,828 • • • • • • • •

12,0 0,985 • • • • • • • •

13,0 1,156 • • • • • • • • • •

14,0 1,341 • • • • • • • • • • •

15,0 1,539 • •

16,0 1,751 • • • • • • • • • • •

17,0 1,977 • • • • • • • • • • •

18,0 2,203 • • • • • • • • • • •

19,0 2,470 • • • • • • • • • • •

20,0 2,737 •

21,0 3,017 • • • • • • • • • • •

22,0 3,311 • • • • • • • • • • •

23,0 3,619 • •

24,0 3,941 • • • • • • • • • • • •

25,0 4,276 •

26,0 4,625 • •

27,0 4,988 • • • • • • • • • • • •

28,0 5,364 •

29,0 5,654 •

30,0 6,157 • • • • • • • • • • •

32,0 7,006 • • • • • • • • • • • •

34,0 7,859 • • • • • • • • • • • •

35,0 8,381 • •

36,0 8,867 • • • • • • • • • • •

38,0 9,879 • •

41,0 11,50 • • • • • • • • • • • •

46,0 14,48 • • • • • • • • • •

50,0 17,10 • • • • • • • •

55,0 20,70 • • • • • • • • • •

60,0 24,63 • • • • • • • •

65,0 28,72 • • • • • •

70,0 33,32 • • • •

75,0 38,48 • •

Stabstahl


Vierkantstahl blank

EN 10278 Toleranzfeld nach ISO 286-2 h11 gezogen (ehem. DIN 178)Stablänge ca. 3–4 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2

mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

Vierkant 1.4104 1.4301 1.4305 1.4401 1.4435 1.4541 1.4571

2,0 0,031 • •

3,0 0,071 •

3,5 0,096 •

4,0 0,126 • • • • •

4,5 0,159 •

5,0 0,196 • • • • •

6,0 0,283 • • • • • •

7,0 0,385 • • • • •

8,0 0,502 • • • • •

9,0 0,636 • • •

10,0 0,785 • • • • • • •

11,0 0,950 • • •

12,0 1,13 • • • • • • •

13,0 1,33 • • •

14,0 1,54 • • • •

15,0 1,77 • • • • •

16,0 2,01 • • • • • •

18,0 2,54 • • • •

20,0 3,14 •1) • • • • • •

22,0 3,80 • • • • •

23,0 4,15

24,0 4,52 • • • •

25,0 4,91 • • • • •

27,0 5,72 •

30,0 7,07 • • • • • •

32,0 8,04 •

35,0 9,62 • • • • •

40,0 12,56 • • • • •

45,0 15,90 • • • •

50,0 19,63 • • • • •

60,0 28,26 • • •

1)auch in Werkstoff-Nr. 1.4057 lieferbar

Stabstahl


Flachstahl blank

gezogen nach EN 10278 h11 (ehem. DIN 174)in Herstellungslängen ca. 3–4 mmit Abnahmeprüfzeugniss EN 10204/3.1 B bzw.Werkszeugnis EN 10204/2.2

Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

mm 1.4301 1.4305 1.4571

4 x 3 0,094 •

5 x 3 0,118 •

6 x 4 0,188 • •

8 x 3 0,188 • •

4 0,251 •

5 0,314 • •

6 0,377 •

7 0,440 • •

10 x 3 0,236 • •

4 0,314 • •

5 0,393 • • •

6 0,471 • •

8 0,628 • •

12 x 3 0,283 • •

4 0,377 •

5 0,471 •

6 0,565 • •

8 0,754 • •

10 0,942 •

14 x 6 0,695 • •

9 0,900 • •

15 x 3 0,353 • •

4 0,471 • •

5 0,589 • •

6 0,707 • •

8 0,942 • •

10 1,180 • •

12 1,410 •

16 x 4 0,502 •

6 0,754 •

8 1,010 •

10 1,260 • •

18 x 11 1,550 • •

20 x 3 0,471 • •

4 0,628 • •

5 0,785 • • •

6 0,942 • • •

8 1,260 • • •

10 1,570 • • •

12 1,880 • • •

15 2,360 • • •

25 x 3 0,589 • •

4 0,785 • •

5 0,981 • •

6 1,180 • •

8 1,570 • • •

10 1,960 • • •

12 2,360 • •

15 2,940 • •

20 3,930 • •

30 x 3 0,707 • •

4 0,942 • •

5 1,180 • • •

Stabstahl


Flachstahl blank



mm 1.4301 1.4305 1.4571

30 x 6 1,410 • • •

8 1,880 • • •

10 2,360 • • •

12 2,830 • • •

15 3,530 • • •

20 4,710 • • •

25 5,890 •

35 x 4 1,100 •

5 1,370 • •

6 1,650 • •

8 2,200 • •

10 2,750 •

12 3,300 •

15 4,120 •

20 5,500 •

25 6,870 •

40 x 3 0,942 •

4 1,260 • •

5 1,570 • • •

6 1,880 • • •

8 2,510 • • •

10 3,140 • • •

12 3,770 • • •

15 4,710 • • •

20 6,280 • • •

25 7,850 • •

30 9,420 • •

45 x 5 1,770 •

6 2,120 •

8 2,830 •

10 3,530 •

12 4,240 •

15 5,300 •

50 x 4 1,570 •

5 1,960 • •

6 2,360 • •

8 3,140 • • •

10 3,930 • • •

12 4,710 • • •

15 5,890 • • •

20 7,850 • • •

25 9,810 •

30 11,780 •

35 13,740 •

40 15,700 •

60 x 4 1,880 •

5 2,360 • •

6 2,830 •

8 3,770 • • •

10 4,710 • • •

12 5,650 • • •

15 7,070 • • •

20 9,420 • • •

Stabstahl


Flachstahl blank



mm 1.4301 1.4305 1.4571

60 x 25 11,780 •

30 14,130 •

35 16,490 •

40 18,840 •

70 x 5 2,750 •

6 3,300 •

8 4,400 • •

10 5,500 • •

12 6,600 •

15 8,250 •

20 11,000 •

25 13,740 •

80 x 4 2,510 •

5 3,140 •

6 3,770 • •

8 5,020 • •

10 6,280 • • •

12 7,540 • •

15 9,420 • •

20 12,560 • •

25 15,700 •

30 18,720 •

90 x 6 4,240 •

8 5,650 •

10 7,070 •

12 8,480 •

15 10,600 •

100 x 5 3,930 •

6 4,710 • •

8 6,280 • •

10 7,850 • • •

12 9,420 • •

15 11,780 • •

20 15,700 • •

Stabstahl


Flachstahl geschliffen

geschliffen, Korn 240in Herstellungslängen 4 m für dekorative Einsatzzweckemit Abnahmeprüfzeugniss EN 10204/3.1 B bzw.Werkszeugnis EN 10204/2.2

Abmessung kg/m W.-Nr.

mm 1.4301

15 x 5 0,589 •

20 x 3 0,471 •

4 0,628 •

5 0,785 •

6 0,942 •

8 1,260 •

10 1,570 •

25 x 5 0,981 •

6 1,180 •

8 1,570 •

30 x 3 0,707 •

4 0,942 •

5 1,180 •

6 1,410 •

8 1,880 •

10 2,360 •

12 2,830 •

35 x 5 1,370 •

8 2,200 •

40 x 4 1,260 •

5 1,570 •

6 1,880 •

8 2,510 •

10 3,140 •

12 3,770 •

15 4,710 •

20 6,280 •

50 x 5 1,960 •

6 2,360 •

8 3,140 •

10 3,930 •

15 5,890 •

60 x 5 2,360 •

6 2,830 •

8 3,770 •

10 4,710 •

15 7,070 •

70 x 5 2,750 •

6 3,300 •

10 5,500 •

15 8,250 •

80 x 5 3,140 •

6 3,770 •

8 5,020 •

10 6,280 •

100 x 5 3,930 •

6 4,710 •

8 6,280 •

10 7,850 •

Flachstahl geschliffen auf Passung =

Blankstahl geschliffen auf Anfrage lieferbar.

Stabstahl


Keilstahl gezogen

DIN 6880Herstellungslängen ca. 3–4 m


mm 1.4057 1.4301 1.4571

2 x 2 0,031 •

3 x 3 0,071 • •

4 x 3 0,043 •

4 0,126 • •

5 x 3 0,118 •

5 0,196 • •

6 x 4 0,188 • •

6 0,283 • •

8 x 5 0,314 • •

6 0,377 •

7 0,440 • • •

8 0,502 •

10 x 6 0,471 • • •

8 0,628 • • •

10 0,785 •

12 x 6 0,565 • • •

8 0,754 • • •

10 0,942 •

14 x 6 0,695 • •

9 0,989 • • •

16 x 7 0,879 •

10 1,260 • •

18 x 7 0,990 •

11 1,550 • • •

20 x 8 1,260 •

12 1,880 • • •

22 x 9 1,550 •

14 2,420 • •

28 x 10 2,200 •

16 3,520 • • •

32 x 18 4,520 •

40 x 22 6,910 •

45 x 25 8,830 • •

Stabstahl


Winkelprofile gleichschenklig

gewalzt, EN 10056 (1–2)wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 5–6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

Abmessung mm W.-Nr. AISI W.-Nr. SS2333 W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. kg/m F ex = ey lx = ly Wx = Wya x a x s 1.4301 304 1.4435 SS2343 1.4539 1.4541 1.4571 1.4713 1.4841 cm2 cm cm4 cm3

20 x 20 x 3 • • • • • • • • • 0,88 1,13 0,60 0,39 0,28

25 x 25 x 3 • • • • • • • • • 1,12 1,43 0,72 0,80 0,45

30 x 30 x 3 • • • • • • • 1,36 1,73 0,84 1,42 0,66

30 x 30 x 4 • • • • • • • • 1,78 2,24 0,88 1,77 0,84

35 x 35 x 4 • • • • • 2,11 2,65 1,00 2,92 1,17

40 x 40 x 4 • • • • • • • • • 2,43 3,05 1,13 4,46 1,55

40 x 40 x 5 • • • • • • • 2,96 3,76 1,16 5,42 1,91

45 x 45 x 5 • • • • 3,38 4,30 1,28 7,83 2,43

50 x 50 x 5 • • • • • • • • • 3,83 4,80 1,41 11,0 3,08

60 x 60 x 6 • • • • • • • 5,48 6,86 1,69 22,8 5,28

70 x 70 x 7 • • • • • • 7,47 9,36 1,97 42,0 8,35

80 x 80 x 8 • • • • • • • 9,66 12,2 2,26 71,2 12,40

90 x 90 x 9 • • • • 12,3 15,5 2,54 115 17,80

100 x 100 x 10 • • • • • • 15,2 19,0 2,82 175 24,40

Winkel innen und außen geschliffen auf Anfrage.

e

x

yy

x

e

a

a

s

s

Stabstahl


Winkelprofile gleichschenklig

ex

y

y

x

e

a

a

s

s

Kaltgeformte, blanke Winkelrundkantig,Stablängen ca. 6 m(als Kantenschutz)

Abmessung mm Gewicht W.-Nr.

b x b x s kg/m 1.4301

30 x 30 x 2 0,94 •

40 x 40 x 2 1,26 •

Weitere Eckschutzprofile auf Anfrage.

Winkel innen und außen geschliffen auf Anfrage.

b

b

s s

b

b

warm hergestellt, Toleranz EN 10056/2 bzw. ähnlich,wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 4–7 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. G F ex=ey lx=ly Wx=Wyzeichen a x a x s 1.4301 1.4541 1.4571 kg/m cm2 cm cm4 cm3

25 25 x 25 x 5 • • 1,79 2,25 0,79 1,18 0,69

30 30 x 30 x 6 • • 2,56 3,21 0,95 2,41 1,17

35 35 x 35 x 3 • 1,60 2,04 0,96 2,29 0,90

35 x 35 x 6 • • 3,10 3,90 1,09 4,14 1,71

40 40 x 40 x 8 • • 4,60 5,80 1,29 8,04 2,96

45 45 x 45 x 8 • • 5,15 6,60 1,40 11,5 3,71

50 x 50 x 7 • • 5,15 6,56 1,49 14,8 4,22

50 50 x 50 x 9 • 6,49 8,28 1,56 17,9 5,22

50 x 50 x 10 • • 7,09 8,88 1,58 18,5 5,40

55 55 x 55 x 6 • • • 5,0 6,40 1,57 17,6 4,5

60 60 x 60 x 8 • • 7,1 9,0 1,78 29,6 7,01

60 x 60 x 10 • • 8,70 11,0 1,86 35,3 8,52

65 65 x 65 x 6 • • 5,98 7,53 1,80 29,4 6,26

65 x 65 x 9 • • 8,69 10,9 1,92 40,7 8,87

70 70 x 70 x 9 • • 9,3 11,8 2,07 53,2 10,8

70 x 70 x 11 • • 11,2 14,4 2,14 62,6 12,9

75 75 x 75 x 6 • • 6,9 8,73 2,04 46,1 8,47

75 x 75 x 9 • • 10,0 12,7 2,18 64,4 12,1

80 80 x 80 x 10 • • 11,9 15,1 2,35 88,9 15,7

80 x 80 x 12 • • 14,1 18,0 2,43 103 18,5

90 90 x 90 x 7 • • 9,7 12,4 2,46 94,2 14,4

90 x 90 x 11 • • 15,1 19,3 2,63 138 21,7

100 100 x100 x 6 • • 9,41 11,8 2,67 113 15,5

100 x100 x 8 • • 12,2 15,5 2,74 145 19,9

100 x100 x 13 • • 19,4 24,3 2,94 219 31,1

100 x100 x 15 • 21,9 27,9 3,04 251 36,0

110 110 x110 x 8 • 13,5 17,2 3,01 197 24,7

110 x110 x 10 • • 16,6 21,2 3,08 241 30,4

110 x110 x 12 • 19,8 25,3 3,16 280 35,7

110 x110 x 15 • 24,4 31,1 3,28 337 43,7

120 120 x120 x 10 • • 18,1 23,1 3,34 314 36,3

120 x120 x 13 • • 23,3 29,7 3,46 400 46,8

120 x120 x 15 • • 26,8 34,1 3,53 451 53,2

130 130 x130 x 12 • • 23,5 30,1 3,66 474 50,8

140 140 x140 x 12 • 25,7 32,4 3,9 599 59,3

140 x140 x 15 • • 31,3 39,9 4,03 728 73,0

150 150 x150 x 13 • • 29,3 37,5 4,19 803 74,3

150 x150 x 15 • • 33,5 43,0 4,27 909 84,7

160 160 x160 x 12 • • 29,5 37,6 4,38 912 78,4

160 x160 x 15 • • 33,9 43,6 4,49 1.095 95,1

180 180 x180 x 20 • • • 53,3 68,3 5,18 2.027 158

Blanke scharfkantige Winkelprofileblankgezogen, entsprechend DIN 59370,in Herstellungslängen, Werkszeugnis EN 10204/2.2

Abmessung mm Gewicht W.-Nr.

b x b x s kg/m 1.4301

10 x 10 x 2 0,28 •

15 x 15 x 2 0,44 •

20 x 20 x 2 0,60 •

25 x 25 x 2,5 0,93 •

30 x 30 x 3 1,34 •

40 x 25 x 3 1,37 •

40 x 40 x 3 1,82 •

Stabstahl


Winkelprofile ungleichschenklig

Ungleichschenklige Winkelprofile

warm hergestellt, Toleranz ähnlich EN 10056wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 4–7 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex ey lx Wx ly Wyzeichen a x b x s 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm cm cm4 cm3 cm4 cm3

30 30 x 20 x 4 • • 1,5 1,9 1,03 0,55 1,61 0,82 0,56 0,39

40 40 x 20 x 4 • • 1,8 2,3 1,47 0,49 3,66 1,45 0,60 0,4

40 x 30 x 5 • 2,6 3,4 1,31 0,82 5,04 1,88 2,39 1,10

45 45 x 30 x 5 • • 2,7 3,5 1,52 0,78 6,97 2,34 2,45 1,10

50 50 x 30 x 5 • • 3,0 3,8 1,74 0,75 9,54 2,92 2,57 1,14

50 x 40 x 5 • • 3,5 4,5 1,56 1,07 10,4 3,03 5,89 2,01

60 60 x 30 x 5 • • 3,4 4,3 2,17 0,69 15,9 4,16 2,69 1,16

60 x 30 x 7 • • 4,5 5,8 2,24 0,76 20,8 5,54 3,45 1,54

60 x 40 x 5 • • 3,7 4,76 1,97 0,98 17,59 4,36 6,26 2,07

60 x 40 x 6 • • 4,4 5,6 2,01 1,02 20,3 5,07 7,19 2,41

65 65 x 50 x 5 • • 4,35 5,6 1,99 1,26 23,4 5,19 12,1 3,22

65 x 50 x 7 • • 6,0 7,7 2,08 1,33 30,9 6,97 15,8 4,31

65 x 50 x 9 • • 7,5 9,6 2,16 1,41 38,5 8,9 19,6 5,46

70 70 x 50 x 6 • • 5,3 6,8 2,25 1,26 34,2 7,2 14,6 3,9

75 75 x 50 x 7 • • 6,5 8,3 2,48 1,25 46,4 9,24 16,5 4,39

75 x 55 x 9 • • 8,6 11,0 2,48 1,49 59,8 11,9 27,0 6,73

80 80 x 40 x 6 • • 5,4 6,9 2,88 0,89 45,2 8,82 7,74 2,49

80 x 40 x 8 • • 7,1 9,0 2,96 0,97 57,8 11,5 9,75 3,22

80 x 65 x 6 • 6,6 8,4 2,40 1,66 53,6 9,57 31,8 6,57

80 x 65 x 8 • • 8,7 11,2 2,48 1,73 67,7 12,3 39,9 8,37

80 x 65 x 10 • • 10,7 13,6 2,56 1,82 83,6 15,4 49,2 10,5

90 90 x 60 x 6 • • 6,9 8,8 2,89 1,41 73,4 12,0 26,5 5,78

90 x 60 x 8 • • 9,0 11,5 2,98 1,50 94,1 15,6 33,6 7,47

90 x 75 x 7 • • 8,7 11,2 2,68 1,94 87,9 13,9 55,5 10,0

90 x 75 x 9 • • 11,2 14,3 2,78 2,03 112 18,0 70,7 12,9

100 100 x 50 x 6 • • 6,8 8,73 3,55 1,10 91,8 14,2 16,0 4,06

100 x 50 x 8 • • 9,0 11,5 3,63 1,14 117 18,3 20,0 5,18

100 x 50 x 10 • • 11,1 14,1 3,67 1,20 141 22,2 23,9 6,3

100 x 65 x 7 • • 8,8 11,2 3,27 1,53 114 17,0 38,6 7,77

100 x 65 x 8 • • 10,0 12,8 3,31 1,57 129 19,2 43,2 8,77

100 x 65 x 9 • • 11,2 14,3 3,35 1,61 143 21,6 48,1 9,85

100 x 65 x 11 • 13,3 17,0 3,43 1,69 168 25,6 56,1 11,6

100 x 75 x 8 • 10,7 13,6 3,12 1,88 134 19,5 64,8 11,5

100 x 75 x 9 • • 11,8 15,1 3,15 1,91 148 21,5 71,0 12,7

120 120 x 80 x 8 • • 12,0 15,4 3,89 1,90 234 28,8 84,5 13,9

120 x 80 x 10 • • 14,9 19,0 3,96 1,97 278 34,6 100 16,6

120 x 80 x 12 • • 17,8 22,7 4,02 2,04 327 40,9 116 19,5130 130 x 65 x 8 • • 11,9 15,2 4,61 1,38 263 31,1 45,4 8,86

130 x 65 x 10 • • 14,6 18,6 4,70 1,46 323 38,9 55,5 11,0130 x 75 x 8 • • 12,6 16,0 4,36 1,65 278 32,1 69,0 11,8130 x 75 x 10 • • 15,5 19,7 4,45 1,73 339 39,6 83,6 14,5130 x 75 x 12 • • 18,3 23,3 4,53 1,81 393 46,4 95,8 16,8130 x 90 x 10 • 16,6 21,3 4,15 2,19 359 40,5 142,2 20,9130 x 90 x 12 • • 19,5 25,0 4,25 2,27 423 48,3 166 24,7

150 150 x 75 x 8 • 13,8 17,5 5,25 1,55 414 42,4 72,2 12,1150 x 75 x 10 • • 16,8 21,5 5,32 1,62 504 52,1 86,6 14,7150 x 90 x 10 • • 18,2 23,3 4,99 2,05 534 53,4 148 21,3150 x 100 x 6 • 11,7 14,68 2,21 4,70 348 33,75 128 16,4150 x 100 x 10 • • 19,0 24,2 4,80 2,34 552 54,1 198 25,8150 x 100 x 12 • • 22,5 28,9 4,89 2,42 650 64,2 232 30,6150 x 100 x 16 • • 29,3 37,5 5,06 2,58 834 83,9 296 39,8

160 160 x 80 x 10 • • 18,1 23,2 5,65 1,71 619 59,8 107 17,0

160 x 80 x 12 • • 21,6 27,7 5,72 1,77 720 70,0 122 19,6

a

b

s

s

y

e x

x x

ey y

Stabstahl


Winkelprofile ungleichschenklig

Ungleichschenklige Winkelprofile

warm hergestellt, Toleranz ähnlich EN 10056wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 4–7 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex ey lx Wx ly Wyzeichen a x b x s 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm cm cm4 cm3 cm4 cm3

160 160 x 80 x 14 • • 25,0 32,0 5,82 1,86 830 81,6 141 22,9

160 x 80 x 17 • 30,0 38,2 5,93 1,97 972 96,5 162 26,9

180 180 x 90 x 12 • 24,2 31,4 6,41 1,96 1.059 91,4 182 25,8

180 x 90 x 15 • • 29,8 38,3 6,53 2,07 1.284 112 218 31,5

200 200 x 100 x 12 • 27,4 34,9 7,03 2,10 1.440 111 247 31,3

200 x 100 x 13 • 29,5 37,6 7,08 2,14 1.550 120 265 33,7

a

b

s

s

y

e x

x x

ey y

Sonder-profile


Sonderprofile nichtrostend

U-Profile

warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1026wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 4–7 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. G F ex lx Wx ly Wy

zeichen h x b x s x t 1.4301 1.4541 1.4571 kg/m cm2 cm cm4 cm3 cm4 cm3

30 30 x 15 x 4 x 4,5 • • 1,78 2,27 0,53 2,57 1,71 0,40 0,42

30 x 33 x 5 x 7 • • 4,3 5,5 1,4 6,48 4,32 5,47 2,88

40 40 x 20 x 3 x 3 • 1,8 2,27 0,59 5,22 2,61 0,78 0,55

40 x 20 x 4 x 4 • • 2,3 2,9 0,63 6,44 3,22 0,97 0,71

40 x 35 x 5 x 7 • • • 4,8 6,2 1,41 14,3 7,13 7,24 3,47

50 50 x 25 x 3 x 3 • 2,28 2,87 0,72 10,64 4,26 1,6 0,90

50 x 25 x 5 x 6 • • 4,2 5,3 0,84 17,6 7,05 2,74 1,65

50 x 38 x 5 x 7 • • • 5,7 7,2 1,47 27,2 10,9 10,2 4,36

60 60 x 30 x 6 x 6 • • 5,1 6,5 0,96 32,8 10,9 5,08 2,49

65 65 x 42 x 5,5 x 7,5 • • • 7,4 9,5 1,52 60,0 18,5 15,9 5,94

80 80 x 40 x 3 x 3 • 3,8 4,86 1,06 48,69 12,17 7,10 2,42

80 x 40 x 4 x 4 • • 4,9 6,13 1,13 59,2 14,8 8,9 3,12

80 x 40 x 5 x 5 • • 5,9 7,55 1,16 71,1 17,8 10,9 3,83

80 x 40 x 6 x 6 • • 7,06 8,9 1,19 81,7 20,4 12,4 4,42

80 x 45 x 6 x 8 • • 8,8 11,2 1,55 108 27,1 21,7 7,38

100 100 x 50 x 4 x 4 • 6,1 7,82 1,36 121 24,3 18,1 4,99

100 x 50 x 5 x 5 • • 7,65 9,64 1,41 146 29,2 22,1 6,16

100 x 50 x 6 x 6 • • 8,9 11,4 1,43 168 33,7 25,3 7,09

100 x 50 x 6 x 8,5 • • 10,6 13,6 1,67 210 41,9 33,0 9,9

120 120 x 55 x 7 x 9 •* • 13,5 17,3 1,73 373 62,2 49,1 13,0

120 x 60 x 6 x 6 • • 10,9 13,8 1,69 300 50,0 45,6 10,6

130 130 x 65 x 6 x 6 • • 11,9 15,1 1,80 390 60,0 58,9 12,5

130 x 65 x 9 x 9 • • 17,4 21,9 1,91 538 82,8 81,5 17,8

140 140 x 60 x 7 x 10 • • 16,2 20,8 1,88 619 88,5 69,8 16,9

140 x 70 x 6 x 6 • 12,9 16,46 1,93 496,2 70,9 75,2 14,9

140 x 70 x 7 x 7 • • 14,9 18,8 1,96 558 79,7 84,2 16,7

140 x 70 x 9 x 9 • 18,8 23,4 2,04 683 97,5 103 20,8

150 150 x 75 x 6 x 6 • 13,8 17,5 2,05 609 81,2 92,3 17,0

150 x 75 x 9 x 9 • • 20,0 25,5 2,16 850 113 120 24,0

160 160 x 65 x 7,5 x 10,5 • • 19,1 24,4 1,96 943 118 95,0 20,9

160 x 80 x 6 x 6 • 14,8 18,8 2,18 750 93,80 114,20 19,6

160 x 80 x 8 x 8 • • 19,4 24,5 2,24 946 118 143 24,9

180 180 x 70 x 9 x 12 • 24,2 30,8 2,07 1.458 163 135 27,5

180 x 70 x 12 x 15 • 32,6 41,2 2,15 1.843 205 171 35,4

180 x 90 x 6 x 6 • 16,8 21,4 2,42 1.092 121 165 25,1

180 x 90 x 9 x 9 • • 24,6 31,0 2,52 1.517 169 229 35,3

200 200 x 75 x 10 x 13 • 29,3 37,3 2,19 2.170 217 187 35,1

200 x 75 x 12 x 13 • 31,9 40,7 2,1 2.250 225 190 35,2

200 x100 x 6 x 6 • • 18,7 23,6 2,67 1.490 149 227 30,9

200 x100 x 8 x 8 • • 24,6 30,9 2,72 1.907 191 287 39,5

200 x100 x 10 x 10 • • 30,0 38,2 2,81 2.310 231 350 48,8

220 220 x 80 x 10 x 13 • • 31,8 40,8 2,28 2.880 262 231 40,5

240 240 x 85 x 18 x 22 • • 56,3 72,2 2,52 5.467 455 398 66,5

Sonderprofile in hitzebeständigen Werkstoffen auf Anfrage.

y

M

y

ey

xM

xh

b

s

t

Sonder-profile



Hochstegige T-Profile (T)


Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex lx Wx ly Wy

zeichen h x b xs = t 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm cm4 cm3 cm4 cm3

T 20 20 x 20 x 4 • • 1,2 1,5 0,64 0,48 0,35 0,26 0,26

T 25 25 x 25 x 3 • • 1,1 1,4 0,72 0,79 0,46 0,37 0,30

25 x 25 x 4 • • 1,5 1,9 0,75 1,01 0,89 0,52 0,41

T 30 30 x 30 x 3 • • 1,4 1,72 0,85 1,41 0,65 0,64 0,42

30 x 30 x 4 • • 1,8 2,3 0,88 1,89 0,90 0,93 0,62

T 35 35 x 35 x 3 • • 1,6 2,02 0,97 2,30 0,91 1,02 0,58

35 x 35 x 4 • • 2,1 2,7 1,00 2,98 1,19 1,40 0,80

T 40 40 x 40 x 4 • • 2,5 3,1 1,12 4,55 1,27 2,08 2,04

40 x 40 x 5 • • 3,0 3,8 1,12 5,28 1,84 2,58 1,29

T 45 45 x 45 x 5 • • 3,7 4,7 1,30 8,36 2,61 3,99 1,77

T 50 50 x 50 x 5 • • 3,8 4,9 1,42 11,6 3,23 5,37 2,15

T 60 60 x 60 x 6 • • 5,5 7,0 1,70 24,0 5,57 11,1 3,71

T 70 70 x 70 x 7 • • 7,5 9,5 1,98 43,2 8,6 20,0 5,72

T 80 80 x 80 x 8 • • 9,7 12,4 2,27 73,7 12,9 34,2 8,55

T 90 90 x 90 x 9 • • 12,2 15,6 2,56 118 18,3 54,9 12,2

T 100 100 x 100 x 8 • 12,4 15,8 2,74 149 20,4 66,4 13,3

100 x 100 x 10 • • 15,1 19,2 2,85 180 25,2 83,7 16,7

T 120 120 x 120 x 13 • • 25,1 29,7 3,44 401 46,8 189 31,5

Breitfüßige T-Profile (TB)


Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex lx Wx ly Wy

zeichen h x b xs = t 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm cm4 cm3 cm4 cm3

TB 30 30 x 60 x 5,5 • • 3,7 4,7 0,7 2,82 1,22 9,78 3,26

TB 35 35 x 70 x 6 • • 4,7 6,0 0,81 4,99 1,85 16,8 4,8

TB 40 40 x 60 x 4 • 3,2 4,2 0,93 5,27 1,71 7,31 2,44

40 x 80 x 7 • • 6,2 8,0 0,93 8,6 2,8 29,2 7,3

TB 50 50 x 100 x 8 • • 9,0 11,5 1,15 20,8 5,4 68,9 13,8

TB 60 60 x 120 x 10 • 12,8 16,4 1,37 42,3 9,15 142 23,7

s

t

y

t

y

x x

ex

b

h

b

t

s h

yy

x xex

Sonder-profile



Breite Doppel-T-Träger, IPB-Reihe

warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1025/Bl. 2wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 4–6 mmit Abnahmeprüfzeugnis DIN 50 049/3.1B

Kurzzeichen- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F Ix Wx ly WyIPB h x b x s x t 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm4 cm3 cm4 cm3

100 100 x100 x 6 x 8 • 17,1 21,8 381 76,2 132 26,4

100 x100 x 6 x 10 • • 20,4 26,2 452 90,5 166 33,3

120 120 x120 x6,5 x 11 • 28,4 36,9 911 152 337 56,1

120 x120 x 10 x 12 • 32,4 41,3 977 163 360 60,1

140 140 x140 x 7 x 12 • 33,4 42,2 1.490 212 530 76,3

140 x140 x 9 x 12 • 35,8 45,6 1.520 217 528 76,0

150 150 x150 x 7 x 10 • 31,8 40,1 1.640 219 563 75,1

160 160 x160 x 10 x 13 • • 42,9 55,0 2.470 308 814 102

160 x160 x 12 x 20 • 45,3 57,8 2.290 286 392 74

180 180 x180 x 15 x 15 • • 62,2 76,5 4.044 449 1.349 152

200 200 x200 x 8 x 12 • 50,4 64,8 4.800 480 1.596 159,6

250 250 x250 x 9 x 14 • 72,4 92,2 10.800 867 3.650 292

300 300 x300 x 10 x 16 • 100,9 128,6 21.922 1.461 7.116 474

Mittelbreite Doppel-T-Träger, IPE-Reihe

warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1025/Bl. 5wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 4–6 mmit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B

Kurzzeichen- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F Ix Wx ly WyIPE h x b x s x t 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm4 cm3 cm4 cm3

80 80 x 46 x 3,8 x 5,2 • • 6,2 7,9 82,4 20,6 8,34 3,62

100 100 x 55 x 5,7 x 5,7 • • 9,0 11,5 177 35,4 15,7 5,70

120 120 x 64 x 7,5 x 7 • • 12,9 16,6 344 57,4 26,5 8,29

140 140 x 73 x 4,7 x 6,9 • • 12,9 16,6 546 77,9 43,6 11,9

160 160 x 82 x 10 x 12 • • 26,3 33,7 1.320 164 109 26,4

160 x 82 x 10 x 13 • 27,7 35,5 1.388 173 120 29,2

180 180 x 91 x 9 x 11 • 29,6 37,7 1.858 206 143 31,5

180 x 91 x 12 x 13 • 34,2 43,8 2.060 229 158 34,7

200 200 x100 x 10 x 12 • 32,9 42,2 2.619 262 186 37,3

200 x100 x 12 x 12 • 35,7 45,8 2.710 271 188 37,5

220 220 x110 x 15 x 20 • • 56,2 72,1 5.206 473 437 79,5

240 240 x120 x 16 x 20 • • 61,0 78,2 6.550 546 468 78,0

b

h

yy

x xs

t

b

h

y

x x

s

t

y

Nicht-rostendeRohre


Nichtrostende Rohre

Das Fachgebiet der NichtrostendenRohre ist ein sehr weites Feld. Eskann hier nur eine kurze Übersichtgegeben werden. Auf einigeBesonderheiten wird hingewiesen.

Von den Rohrherstellern werdennahtlose und gescheißte Rohre ausnichtrostenden Stählen angeboten.Die Normung unterscheidet zwi-schen diesen beiden Ausführungenund unterteilt beide Bereichenochmals nach allgemeinen undbesonderen Anforderungen.Auch die Maßnormen werdenseperat gehalten.

Für allgemeine Anforderungen:Gescheißte RohreTechnische Lieferbedingungen DIN 17 455Nahtlose RohreTechnische Lieferbedingungen DIN 17 456

Für besondere Anforderungen:Geschweißte Rohre Technische Lieferbedingungen DIN 17 457Nahtlose RohreTechnische LieferbedingungenDIN 17 458

Grenzabmaße (Maßnorm):für nahtlose und geschweißteRohre EN ISO 1127

Es gelten hierfür nunmehr die ISO-ToleranzklassenD1 - D4 für denAußendurchmesserund T1 - T5 für die Wandstärkensowohl für nahtlose als auchgeschweißte NIRO-Rohre.

Man muß aber davon ausgehen,daß die engeren Toleranzen denkaltgefertigten und dengeschweißten Rohren zuzuordnensind.In jeder Anfrage und Bestellung istalso unbedingt die D- und T-Toleranz festzulegen, um präziseordern zu können.

In den Normen 17457 und 17458ist u.a. der Prüfumfang erheblicherweitert worden.

NIRO-Rohre werden aus den Stahl-sorten gemäß DIN EN 10088:1995(und des Stahl-Eisen-Werkstoff-blattes SEW 400) hergestellt.AUSNAHME: DIN 17440:1997und DIN EN 10028-7:2000 geltenfür den AnwendungsbereichDruckbehälter!

Eine Besonderheit stellen dieGETRÄNKELEITUNGSROHRE dar.Diese Rohre werden nach ganzbesonderen Vorschriften herge-stellt als Rohre aus NIRO-Stählenfür Lebensmittel, Chemie undPharmazia in nur noch 3Standard-Sorten: 1.4301, 1.4307und 1.4404. Werkstoffe und Maßein DIN 11 850:1999 AMATURENfür Lebensmittel DIN 11 851.

Zollabmessungen

DN DIN ISO Zoll6 10,2 mm 1/8

8 13,5 mm 1/4

10 14 mm 17,2 mm 3/8

15 20 mm 21,3 mm 1/2

20 25 mm 26,9 mm 3/4

25 30 mm 33,7 mm 132 38 mm 42,4 mm 1 1/4

40 44,5 mm 48,3 mm 1 1/2

50 57 mm 60,3 mm 265 76 mm 76,1 mm 2 1/2

80 89 mm 88,9 mm 3100 108 mm 114,3 mm 4125 133 mm 139,7 mm 5150 159 mm 168,3 mm 6200 216 mm 219,1 mm 8250 267 mm 273,0 mm 10300 318 mm 323,9 mm 12350 368 mm 355,6 mm 14400 419 mm 406,4 mm 16500 521 mm 508,0 mm 20600 622 mm 609,6 mm 24700 720 mm 711,2 mm 28800 820 mm 812,8 mm 32

Nicht-rostendeRohre


Edelstahlrohre geschweißt

Geglüht: DIN 17457 / 1 - K2 / D2 bzw. K3 / D3, kalibriert,V=1,0, Tol.: EN ISO 1127 / 2463 - D3 / T3 teilweise D4 / T3.

Ungeglüht: DIN 17455 / 17457 / 1 - K1 / D1 bzw. K0 / D0, Tol.: EN ISO 1127 / 2463 - D3 / T3 teilweise D4 / T3.Dekorationsrohre ungeglühtHerstellungslängen von 6 m


mm 1.4301 1.4541 1.4571

6 x 1,00 0,125 • • •

8 x 1,00 0,175 • • •

1,50 0,244 •

10 x 1,00 0,225 • • •

1,50 0,319 • • •

12 x 1,00 0,275 • • •

1,50 0,394 • • •

2,00 0,493 •

13 x 1,00 0,300 • •

1,50 0,432 •

14 x 1,00 0,326 • • •

1,50 0,470 • • •

2,00 0,601 • •

15 x 1,00 0,351 • • •

1,20 0,415 •

1,50 0,507 • • •

2,00 0,651 • •

16 x 1,00 0,376 • • •

1,50 0,545 • • •

2,00 0,701 • •

17 x 1,00 0,401 • • •

17,2 x 1,00 0,406 •

1,50 0,590 •

1,60 0,625 • • •

2,00 0,761 • • •

2,30 0,858 • • •

2,50 0,874 •

18 x 1,00 0,426 • • •

1,50 0,620 • • •

2,00 0,801 • • •

20 x 1,00 0,476 • • •

1,50 0,695 • • •

2,00 0,901 • • •

2,50 1,096 •

3,00 1,277 •

21,3 x 1,00 0,508 •

1,50 0,743 •

1,60 0,789 • • •

2,00 0,967 • • •

2,50 1,1768 •

2,60 1,217 • • •

3,00 1,375 •

22 x 1,00 0,526 • • •

1,50 0,770 • • •

2,00 1,002 • • •

23 x 1,00 0,551 •

1,50 0,808 • • •

2,00 1,052 •

24 x 2,00 1,102 •

25 x 1,00 0,601 • • •

1,50 0,883 • • •

Nicht-rostendeRohre






mm 1.4301 1.4541 1.4571

25 x 2,00 1,152 • • •

2,50 1,409 • • •

3,00 1,653 •

26,9 x 1,50 0,954 •

1,60 1,014 • • •

2,00 1,247 • • •

2,50 1,5274 •

2,60 1,582 • • •

3,00 1,795 •

28 x 1,00 0,676 • •

1,50 0,995 • • •

2,00 1,302 • • •

2,50 1,596 •

30 x 1,00 0,726 • • •

1,50 1,070 • • •

2,00 1,402 • • •

2,50 1,722 • • •

3,00 2,028 • • •

32 x 1,00 0,776 •

1,50 1,146 •

2,00 1,502 • • •

3,00 2,178 •

33 x 1,50 1,183 • • •

33,7 x 1,50 1,209 •

1,60 1,286 • • •

2,00 1,588 • • •

2,50 1,953 •

2,60 2,025 • • •

2,90 2,237 • • •

3,00 2,306 •

3,20 2,444 • • •

3,60 2,713 •

4,00 2,975 •

34 x 1,00 0,826 •

1,50 1,221 •

35 x 1,00 0,851 •

1,50 1,258 • • •

2,00 1,653 • • •

2,50 2,035 • • •

36 x 2,00 1,703 • •

38 x 1,00 0,926 • • •

1,50 1,371 • • •

2,00 1,803 • • •

2,50 2,222 •

2,60 2,305 • • •

3,00 2,629 •

40 x 1,00 0,977 • • •

1,50 1,446 • • •

2,00 1,903 • • •

2,50 2,348 •

3,00 2,779 •

Nicht-rostendeRohre






mm 1.4301 1.4541 1.4571

40 x 4,00 3,606 •

42,4 x 1,00 1,247 •

1,50 1,530 •

1,60 1,635 • • •

2,00 2,023 • • •

2,50 2,498 •

2,60 2,591 • • •

3,00 2,948 •

3,20 3,141 • • •

3,60 3,498 •

4,00 3,847 •

43 x 1,50 1,559 • • •

44,5 x 1,50 1,615 • •

2,00 2,128 • • •

2,60 2,728 • • •

2,90 3,021 • • •

45 x 1,00 1,102 •

1,50 1,612 •

2,00 2,153 •

2,50 2,660 •

3,00 3,155 •

48,3 x 1,50 1,734 •

1,60 1,871 • • •

2,00 2,319 • • •

2,50 2,867 •

2,60 2,975 • • •

3,20 3,614 • • •

3,60 4,029 •

4,00 4,437 •

50 x 1,00 1,227 •

1,50 1,820 •

2,00 2,404 • • •

2,50 2,974 •

3,00 3,521 •

4,00 4,610 •

50,8 x 1,00 1,551 •

1,50 1,852 •

51 x 1,50 1,859 •

2,00 2,454 • • •

2,50 2,990 •

2,60 3,151 • • •

3,00 3,606 •

52 x 1,00 1,277 • •

1,50 1,897 • • •

2,00 2,504 • • •

53 x 1,50 1,934 • • •

54 x 1,50 1,972 •

2,00 2,604 • • •

57 x 1,50 2,085 • •

2,00 2,754 • • •

2,50 3,412 • • •

Nicht-rostendeRohre






mm 1.4301 1.4541 1.4571

57 x 3,00 4,056 • • •

60,3 x 1,50 2,208 •

1,60 2,352 • • •

2,00 2,920 • • •

2,30 3,340 • •

2,50 3,618 •

2,60 3,757 • • •

2,90 4,168 • • •

3,00 4,304 •

3,20 4,575 • • •

3,60 5,111 • • •

4,00 5,639 •

63,5 x 1,50 2,329 •

1,60 2,480 •

2,00 3,080 •

2,50 4,038 •

64 x 2,00 3,105 • •

69 x 2,00 3,355 • •

70 x 1,50 2,573 •

2,00 3,405 • • •

2,50 4,226 •

2,90 4,873 • •

3,00 5,033 •

4,00 6,611 •

73 x 1,50 2,686 •

76,1 x 1,00 2,343 •

1,50 2,815 •

1,60 2,985 • •

2,00 3,711 • • •

2,30 4,250 • •

2,50 4,612 •

2,60 4,785 • • •

2,90 5,315 • • •

3,20 5,841 • •

3,60 6,535 • • •

4,00 7,222 •

80 x 1,50 2,948 •

2,00 3,906 •

3,00 5,784 •

4,00 7,613 •

83 x 1,50 3,061 • •

84 x 2,00 4,107 • • •

85 x 2,00 4,157 • •

88,9 x 1,50 3,282 •

1,60 3,498 • •

2,00 4,352 • • •

2,30 4,980 • •

2,50 5,405 •

2,60 5,618 • • •

2,90 6,240 •

3,00 6,452 •

Nicht-rostendeRohre






mm 1.4301 1.4541 1.4571

88,9 x 3,05 6,557 • • •

3,20 6,860 • • •

4,00 8,510 • • •

101,6 x 1,50 3,760 •

2,00 4,988 •

2,50 6,204 •

3,00 7,406 •

3,05 6,557 •

4,00 9,775 • •

104 x 2,00 5,108 • • •

108 x 2,00 5,308 • •

3,00 7,888 • •

4,00 10,417 • •

114,3 x 2,00 5,624 • • •

2,50 6,999 •

2,60 7,272 • • •

2,90 8,090 •

3,00 8,361 •

3,05 8,496 • • •

3,60 9,980 • • •

4,00 11,05 • • •

129 x 2,00 6,36 • • •

133 x 3,00 8,170 • •

4,00 12,92 • • •

139,7 x 2,00 6,896 • • •

2,50 8,599 •

2,60 8,926 • • •

3,00 10,27 • • •

4,00 13,592 • •

154 x 2,00 7,612 • • •

159 x 3,00 9,800 • •

4,00 15,53 • •

168,3 x 2,00 8,328 • • •

2,50 10,379 •

2,60 10,788 • • •

3,00 12,42 • • •

4,00 16,456 • •

204 x 2,00 10,116 • • •

219,1 x 2,00 10,90 • •

3,00 16,20 • • •

4,00 21,544 • •

5,00 26,805 • •

254 x 2,00 12,62 •

273 x 3,00 20,29 • •

323,9 x 3,00 24,10 • •

Alle Abmessungen auch in geschliffener bzw. polierter Ausführung möglich.

Nicht-rostendeRohre





Toleranzen

Außendurchmesser Wanddicke

EN ISO 1127 D 1 =+/- 1,50%, mind. +/- 0,75 mm T 1 = +/- 15,0% mind. +/- 0,60 mm

D 2 =+/- 1,00%, mind. +/- 0,50 mm T 2 = +/- 12,5% mind. +/- 0,40 mm

D 3 =+/- 0,75%, mind. +/- 0,30 mm T 3 = +/- 10,0% mind. +/- 0,20 mm

D 4 =+/- 0,50%, mind. +/- 0,10 mm T 4 = +/- 7,5% mind. +/- 0,15 mm

Nicht-rostendeRohre


Rohre nahtlos

DIN 17456 / 17458 · Toleranz nach EN ISO 1127 / 2462Abnahmeprüfzeugnis DIN 50049/3.1B bzw. EN 10204/3.1B (größtenteils mit AD-W2) Herstellungslängen 2–7 m


mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571

4,00 x 1,00 0,075 • • •

5,00 x 1,00 0,100 • • •

6,00 x 0,50 0,069 •

1,00 0,125 • • • •

1,50 0,169 • • •

2,00 0,200 • • •

8,00 x 0,50 0,094 •

1,00 0,175 • • • •

1,50 0,244 • • • •

2,00 0,300 • • •

9,00 x 1,00 0,200 •

10,00 x 1,00 0,225 • • • •

1,50 0,319 • • • •

2,00 0,401 • • • •

2,50 0,470 • •

10,20 x 1,60 0,345 • •

2,00 0,411 • • • •

11,00 x 1,50 0,357 •

12,00 x 1,00 0,275 • • • •

1,50 0,394 • • • •

2,00 0,501 • • • •

2,50 0,595 • •

3,00 0,676 • •

13,00 x 1,00 0,300 •

1,50 0,432 •

2,50 0,657 •

13,50 x 1,60 0,477 • •

2,00 0,576 •

2,30 0,645 • • • •

13,72 x 1,24 0,387 •

2,24 0,644 • •

3,02 0,809 •

14,00 x 1,00 0,326 • • • •

1,50 0,470 • • •

2,00 0,601 • • • •

2,50 0,720 • • •

3,00 0,826 • • •

15,00 x 1,00 0,351 • • •

1,50 0,507 • • • •

2,00 0,651 • • •

2,50 0,783 • •

3,00 0,901 • •

4,00 1,102 • •

16,00 x 1,00 0,376 • • •

1,50 0,545 • • • •

2,00 0,701 • • • •

2,50 0,845 • • •

3,00 0,976 • • •

3,50 1,005 • •

4,00 1,202 • • •

17,00 x 1,00 0,401 • • •

1,50 0,582 • •

3,00 1,052 • • •

Nicht-rostendeRohre


Rohre nahtlos



mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571

17,14 x 2,31 0,858 •

3,20 1,117 •

17,20 x 1,60 0,625 • • • •

2,00 0,761 • • •

2,30 0,858 • • • •

18,00 x 1,00 0,426 • • •

1,50 0,620 • • • •

2,00 0,801 • • •

2,50 0,970 •

3,00 1,127 • •

3,50 1,271 • •

4,00 1,402 • • •

20,00 x 1,00 0,476 • • •

1,50 0,695 • • • •

2,00 0,901 • • • •

2,50 1,096 • • • •

3,00 1,277 • • •

3,50 1,446 • •

4,00 1,603 • • • •

5,00 1,878 • • •

21,00 x 3,00 1,352 •

21,30 x 1,60 0,789 • • • •

2,00 0,967 • • • •

2,60 1,217 • • • • •

2,90 1,336 • • •

3,20 1,45 • • •

21,34 x 2,11 1,016 • • •

2,77 1,288 • • •

3,73 1,645 • • •

22,00 x 1,00 0,526 • • •

1,50 0,770 • • • •

2,00 1,002 • • •

3,00 1,427 • • •

4,00 1,803 • • •

23,00 x 1,50 0,808 • • • •

4,00 1,903 •

24,00 x 2,00 1,102 • • • •

3,50 1,797 • •

4,00 2,003 • • •

25,00 x 1,00 0,601 • • •

1,50 0,883 • • • •

2,00 1,152 • • • •

2,50 1,409 • • • •

3,00 1,605 • • •

3,50 1,884 • •

4,00 2,103 • • •

5,00 2,504 • •

26,67 x 2,11 1,298 • • • •

2,87 1,710 • • • •

3,91 2,228 • • • •

26,90 x 1,60 1,043 • • •

2,00 1,247 • • • •

2,30 1,417 • •

Nicht-rostendeRohre


Rohre nahtlos



mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571

26,90 x 2,60 1,582 • • • • •

3,20 1,899 • • •

27,00 x 3,00 1,803 •

4,00 2,304 • •

28,00 x 1,00 0,676 • • •

1,50 0,995 • • • •

2,00 1,302 • • • •

2,50 1,596 • • •

3,00 1,878 • •

3,50 2,147 • •

4,00 2,404 •

5,00 2,880 • • •

29,00 x 2,00 1,352 •

30,00 x 1,00 0,726 • • •

1,50 1,070 • • •

2,00 1,402 • • • •

2,60 1,784 • • • •

3,00 2,028 • • •

3,50 2,320 • • •

4,00 2,604 • •

5,00 3,130 • • •

32,00 x 1,50 1,146 •

2,00 1,502 • • • •

2,50 1,847 • • •

3,00 2,178 • • •

33,00 x 1,50 1,183 • • •

4,00 2,905 •

33,40 x 2,77 2,125 • • • •

3,38 2,541 • • • •

4,55 3,287 • • • •

33,70 x 1,60 1,324 • • •

2,00 1,588 • • • • •

2,60 2,025 • • • •

2,90 2,237 • •

3,20 2,444 • • • •

3,60 2,713 • •

4,05 3,007 • • •

4,50 3,290 •

34,00 x 1,50 1,221 • •

2,00 1,603 • •

3,50 2,673 • •

4,00 3,005 • • •

5,00 3,631 •

5,50 3,925 • •

35,00 x 1,50 1,258 • • •

2,00 1,653 • • • •

2,50 2,035 • •

3,00 2,404 • •

5,00 3,756 • •

36,00 x 2,00 1,703 • •

38,00 x 1,50 1,371 • • • •

2,00 1,803 • • • •

2,50 2,222 •

Nicht-rostendeRohre


Rohre nahtlos



mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571

38,00 x 3,00 2,629 • • • •

3,60 3,101 • •

4,00 3,405 • •

4,50 3,775 •

5,00 4,132 • •

6,30 5,000 •

40,00 x 1,50 1,446 • • •

2,00 1,903 • • • •

2,50 2,348 • •

3,00 2,779 • • •

4,00 3,606 • •

5,00 4,382 • • • •

42,00 x 2,00 2,003 • •

3,00 2,930 • •

6,00 5,409 • • •

42,16 x 2,77 2,732 • • •

3,56 3,441 • • •

4,85 4,531 • • •

42,40 x 1,60 1,635 •

2,00 2,023 • • • • •

2,60 2,591 • • • •

3,20 3,141 • • • • •

4,05 3,889 • • •

43,00 x 1,50 1,559 • •

5,50 5,165 • •

44,00 x 2,00 2,103 •

44,50 x 2,00 2,128 • • •

2,60 2,728 • • •

2,90 3,021 • • •

4,00 4,056 • • •

5,50 5,371 •

45,00 x 1,60 1,733 •

2,00 2,153 •

3,00 3,155 •

3,50 3,637 • •

5,00 5,008 • •

48,00 x 4,00 4,407 •

48,26 x 2,77 3,155 • • • •

3,68 4,108 • • • • •

5,08 5,493 • • • •

48,30 x 1,60 1,871 • •

2,00 2,319 • • • • •

2,60 2,975 • • • • •

3,20 3,614 • • • •

4,05 4,487 • • •

6,30 6,625 •

49,00 x 5,50 5,991 • •

50,00 x 1,50 1,822 •

2,00 2,404 • • • •

2,50 2,974 •

3,00 3,531 • • •

4,00 4,610 •

5,00 5,634 • • • •

Nicht-rostendeRohre


Rohre nahtlos



mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571

50,00 x 6,00 6,611 • •

51,00 x 2,00 2,454 •

2,60 3,151 • • •

4,00 4,708 •

52,00 x 1,50 1,897 • • •

2,00 2,504 •

53,00 x 1,50 1,934 • • •

3,00 3,756 •

3,60 4,453 •

4,00 4,908 •

4,50 5,465 •

54,00 x 2,00 2,604 • • • •

55,00 x 2,50 3,287 •

5,00 6,260 • • •

57,00 x 2,00 2,754 • • •

2,60 3,542 • • • •

2,90 3,929 • • • •

3,50 4,689 • •

4,00 5,308 • • •

4,50 5,916 • •

5,00 6,510 • •

6,50 8,219 • • •

60,00 x 5,00 6,886 • • •

60,30 x 1,60 2,352 • • •

2,00 2,920 • • • • •

2,60 3,757 • • • •

2,77 3,990 • • •

2,90 4,168 • • • •

3,20 4,575 • • •

3,60 5,111 • • • •

3,91 5,521 • • •

4,50 6,288 • • •

5,54 7,596 • • •

63,50 x 5,00 7,324 •

64,00 x 2,00 3,105 • •

65,00 x 2,50 3,913 •

3,00 4,657 • •

3,50 5,390 • •

68,00 x 4,00 6,410 •

70,00 x 2,00 3,405 • • •

2,90 4,873 • • • •

4,00 6,611 • • •

4,50 7,381 • •

5,00 8,128 • •

7,00 11,043 • •

73,03 x 5,16 8,804 • •

76,00 x 5,00 8,889 • • •

6,00 10,517 • • •

76,10 x 2,00 3,711 • • • •

2,30 4,250 • •

2,60 4,785 • • • •

2,90 5,315 • • • •

3,20 5,841 • •

Nicht-rostendeRohre


Rohre nahtlos



mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571

76,10 x 3,60 6,535 • • • •

4,00 7,222 • • •

4,50 8,068 • • •

6,30 11,011 • •

80,00 x 2,00 3,906 • • •

2,50 4,852 •

4,00 7,612 • • •

5,00 9,390 • • •

82,50 x 3,60 7,112 •

85,00 x 2,50 5,165 •

88,90 x 2,00 4,352 • • •

2,60 5,409 • • • •

2,90 6,245 • • •

3,05 6,557 • • • •

3,20 6,867 • • • •

3,60 7,689 • • •

4,05 8,605 • • • • •

4,50 9,510 • • •

5,49 11,466 • • • •

5,90 12,262 •

6,30 13,030 • •

7,62 15,509 • • • •

90,00 x 5,00 10,642 • •

97,00 x 4,00 9,315 • •

100,00 x 3,00 7,287 • •

5,00 11,894 • •

101,60 x 3,60 8,834 • • •

4,05 9,893 • • •

5,74 13,778 • • •

102,00 x 6,50 15,544 • • •

105,00 x 2,50 6,417 •

108,00 x 3,00 7,900 • • •

3,20 8,397 •

3,60 9,411 • • •

4,00 10,417 • • • •

4,50 11,662 • •

5,00 12,896 • •

6,30 16,043 • •

8,00 20,032 •

114,30 x 2,60 7,272 • • •

3,05 8,496 • • • • •

3,20 8,902 • •

3,60 9,979 • • • •

4,00 11,048 • •

4,50 12,372 • • • •

5,40 14,725 • •

6,02 16,322 • • • •

6,30 17,037 • •

8,56 22,665 • • • •

121,00 x 4,00 11,719 • •

127,00 x 4,00 12,320 • •

133,00 x 4,00 12,921 • • •

5,00 16,026 • •

Nicht-rostendeRohre


Rohre nahtlos



mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571

133,00 x 6,30 19,987 • •

139,70 x 4,00 13,592 • • •

5,00 16,860 • •

6,30 21,044 • •

141,30 x 6,55 22,101 • •

9,53 31,444 • •

159,00 x 4,50 17,409 • •

5,00 19,281 •

6,30 24,089 • •

168,30 x 4,50 18,457 • •

5,00 20,445 • • •

7,11 28,690 • • •

10,97 43,211 • •

219,10 x 8,18 43,200 • • •

12,70 66,020 • •

Alle Abmessungen auch in geschliffener bzw. polierter Ausführung lieferbar.

Toleranzen

Außendurchmesser Wanddicke

EN ISO 1127 D 1 =+/- 1,50%, mind. +/- 0,75 mm T 1 = +/- 15,0% mind. +/- 0,60 mm

D 2 =+/- 1,00%, mind. +/- 0,50 mm T 2 = +/- 12,5% mind. +/- 0,40 mm

D 3 =+/- 0,75%, mind. +/- 0,30 mm T 3 = +/- 10,0% mind. +/- 0,20 mm

D 4 =+/- 0,50%, mind. +/- 0,10 mm T 4 = +/- 7,5% mind. +/- 0,15 mm

Nicht-rostendeRohre


Edelstahlrohre aus hochkorrosionsbeständigen Werkstoffen

Hochkorrosionsbeständige Rohrein Herstellungslängen von 4–7 m,• nahtlos: in wärmebehandelter und gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, DIN 17456 / 17458

Toleranzen nach EN ISO 1127/2462, technische Lieferbedingungen gemäß SEW 400/17 458 bzw.SEW 400/AD-Merkblatt W2/VdTÜV-Bl. 421 mit APZ 3.1 B bzw.3.1 A gemäß EN 10 204 bzw. 50.049.

* geschweißt: in gebeizter bzw. metallblanker Ausführung,Toleranzen nach DIN 17417 / EN ISO 1127 / DIN 2463, technische Lieferbedingungen SEW 400/17 457 mech. tech. Werte in Übereinstimmung mit VdTÜV-Blatt 421 mit APZ 3.1 B gemäß EN 10 204.

Außen-ø Wanddicke entsprechend Gewicht W.-Nr. W.-Nr.

mm mm kg/m 1.4462 1.4539

10,29 2,00 0,411 •

13,50 2,30 1/4¨ ISO 0,650

13,72 2,24 1/4¨ Sch 40 S 0,640 • •

17,15 2,30 3/8¨ ISO 0,860 •

19,05 1,65 0,719 •

21,30 2,00 0,967 •

21,30 2,60 1/2¨ ISO 1,217

21,34 2,11 1/2¨ Sch 10 S 1,020 • •

25,40 2,11 2,770

26,67 2,11 3/4¨ Sch 10 S 1,300 • •

26,67 2,87 1,693 •

26,67 3,91 2,870 • •

26,90 2,00 1,247 •

26,90 2,60 3/4¨ ISO 1,582 •

30,00 2,00 1,381

33,40 2,77 1¨ Sch 10 S 2,125 • •

33,40 3,38 2,541 • •

33,40 4,55 1¨ Sch 80 S 3,287 •

33,70 2,00 1,587 •

42,16 2,77 2,735 • •

42,16 3,56 3,444 •

42,40 2,00 2,004 •

42,40 3,00 2,931

42,40 3,20 1 1/4¨ ISO 3,141

48,26 2,77 3,155 • •

48,26 3,68 4,108 •

48,26 5,08 1 1/2¨ Sch 80 S 5,493 • •

48,30 2,00 2,319 •

48,30 2,60 2,975

48,30 3,68 4,112

60,30 2,00 2,920 •

60,33 2,77 2¨ Sch 10 S 3,992 • •

60,33 3,91 2¨ Sch 40 S 5,524 • •

60,33 5,54 2¨ Sch 80 S 7,601 •

60,33 8,71 11,150 •

76,10 2,00 3,675

76,10 3,00 5,520 •

76,10 4,00 7,153 •

88,90 3,05 3¨ Sch 10 S 6,557 • •

88,90 4,00 3¨ ISO 8,604 •

88,90 5,49 3¨ Sch 40 S 11,466 •

88,90 7,62 3¨ Sch 80 S 15,509 •

101,60 3,05 7,526

114,30 3,05 4¨ Sch 10 S 8,496 •

114,30 3,60 9,979 •

114,30 6,02 4¨ Sch 40 S 16,322 •

Nicht-rostendeRohre


Edelstahlrohre aus hochkorrosionsbeständigen Werkstoffen

Hochkorrosionsbeständige Rohrein Herstellungslängen von 4–7 m,• nahtlos: in wärmebehandelter und gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, DIN 17456 / 17458

Toleranzen nach EN ISO 1127/2462, technische Lieferbedingungen gemäß SEW 400/17 458 bzw.SEW 400/AD-Merkblatt W2/VdTÜV-Bl. 421 mit APZ 3.1 B bzw.3.1 A gemäß EN 10 204 bzw. 50.049.

* geschweißt: in gebeizter bzw. metallblanker Ausführung,Toleranzen nach DIN 17417 / EN ISO 1127 / DIN 2463, technische Lieferbedingungen SEW 400/17 457 mech. tech. Werte in Übereinstimmung mit VdTÜV-Blatt 421 mit APZ 3.1 B gemäß EN 10 204.

Außen-ø Wanddicke entsprechend Gewicht W.-Nr. W.-Nr.

mm mm kg/m 1.4462 1.4539

114,3 8,56 4¨ Sch 80 S 22,665 •

139,7 3,00 10,300 •

168,3 3,00 12,417 •

168,3 3,40 14,040

168,3 7,11 6¨ Sch 40 S 28,697 •

219,1 4,00 21,220 •

219,1 6,00 31,966

219,1 8,18 8¨ Sch 40 S 43,202 •

273,1 4,00 26,694 •

273,1 9,27 10¨ Sch 40 S 61,240

323,9 4,00 31,734

323,9 9,53 12¨ Sch 40 S 75,018 •

355,6 4,00 35,216

355,6 4,78 14¨ Sch 10 S 41,990

355,6 9,53 14¨ Sch 40 S 82,583

406,4 4,00 40,304

406,4 9,53 16¨ Sch 40 S 94,710

Nicht-rostendeRohre


Edelstahlrohre aus hitzebeständigen Werkstoffen

Hitzebeständige Rohre

nahtlos, wärmebehandelt, zunderfrei,in Herstellungslängen von 5–8 m, glatte Enden,mit Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10 204 / 3.1B

Außen-ø Wanddicke Gewicht W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

mm mm kg/m 1.4749 1.4762 1.4841

6,00 1,00 0,130 •

8,00 1,00 0,180 •

8,00 1,50 0,244 •

10,00 1,00 0,230 •

12,00 2,00 0,501 •

13,50 2,30 0,650 •

14,00 1,50 0,470 •

15,00 2,00 0,650 •

17,20 2,30 0,860 •

20,00 2,00 0,901 •

21,30 2,60 1,240 • •

22,00 2,00 1,010 • •

26,67 3,91 2,240 • •

26,90 2,00 1,250 • •

26,90 2,60 1,582 • •

33,70 2,00 1,500 •

33,70 3,20 2,490 • •

42,40 2,77 2,740 • •

42,40 3,20 3,120 • • •

44,50 2,50 2,640 •

44,50 3,00 •

48,30 3,20 3,630 • •

48,30 4,00 4,450 •

60,30 3,00 4,320 •

60,30 3,60 5,120 • •

60,30 4,00 5,660 •

76,10 2,90 5,330 • •

76,10 3,00 5,494 •

76,10 3,60 6,540 • •

88,90 3,00 6,480 •

88,90 4,00 8,640 • •

88,90 5,49 11,510 •

114,30 6,02 16,380 •

Darüber hinausgehende Abmessungen und Werkstoffe, wie geschweißte Rohre in hitzebeständigen Güten erhalten Sie kurzfristig auf Anfrage.

Rohrzubehör aus hitzebeständigen Werkstoffen können wir auf Anfrage anbieten.

Nicht-rostendeRohre


Vierkantrohre

geschweißt, nicht wärmebehandelt,in Herstellungslängen von ca. 6 m

Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr.

mm 1.4301 1.4571/

10 x 10 x 1,0 0,326 •

15 x 15 x 1,0 0,488 •

1,2 0,586 •

1,5 0,676 •

16 x 16 x 1,0 0,496 •

1,2 0,589 •

1,5 0,781 •

20 x 20 x 1,0 0,616 •

1,2 0,745 •

1,5 0,910 • •

2,0 1,202 • •

25 x 25 x 1,0 0,813 •

1,2 0,941 •

1,5 1,164 • •

2,0 1,528 • •

2,5 1,879 •

3,0 2,216 •

30 x 30 x 1,0 0,976 •

1,2 1,136 •

1,5 1,409 • •

2,0 1,853 • •

2,5 2,441 •

3,0 2,724 • •

35 x 35 x 1,0 1,114 •

1,2 1,331 •

1,5 1,653 • •

2,0 2,188 • •

2,5 2,690 • •

3,0 3,193 • •

40 x 40 x 1,0 1,277 •

1,2 1,526 •

1,5 1,897 • •

2,0 2,524 • •

2,5 3,255 •

3,0 3,681 • •

4,0 4,808 • •

45 x 45 x 1,2 1,722 • •

1,5 2,141 • •

2,0 2,830 •

2,5 3,506 •

3,0 4,169 •

4,0 5,459 •

50 x 50 x 1,2 1,917 •

1,5 2,385 •

2,0 3,155 • •

2,5 3,919 •

3,0 4,617 • •

4,0 6,110 • •

5,0 7,512 •

60 x 60 x 1,5 2,873 •

2,0 3,806 • •

2,5 4,883 •

3,0 5,634 • •

4,0 7,412 • •

Nicht-rostendeRohre


Vierkantrohre



mm 1.4301 1.4571/

60 x 60 x 5,0 9,140 • •

70 x 70 x 1,5 3,260 •

2,0 4,557 •

2,5 5,540 •

3,0 6,834 •

4,0 8,714 •

5,0 10,540 •

80 x 80 x 1,5 3,850 •

2,0 5,108 • •

2,5 6,354 •

3,0 7,587 • •

4,0 10,016 • •

5,0 12,395 • •

6,0 14,410 •

100 x 100 x 1,5 4,828 •

2,0 6,410 • •

2,5 7,982 •

3,0 9,540 • •

4,0 12,620 • •

5,0 15,680 • •

6,0 18,630 •

120 x 120 x 2,0 7,712 •

3,0 11,493 •

4,0 15,224 •

5,0 18,905 •

6,0 23,437 •

150 x 150 x 3,0 14,423 •

4,0 19,531 •

5,0 24,414 •

6,0 29,297 •

200 x 200 x 3,0 19,531 • •

4,0 26,042 • •

5,0 32,552 • •

6,0 39,062 •


Nicht-rostendeRohre


Rechteckrohre



mm 1.4301 1.4571/1.4401

20 x 10 x 1,0 0,463 •

1,2 0,550 •

1,5 0,676 •

20 x 15 x 1,0 0,545 •

1,2 0,715

1,5 0,859 •

25 x 10 x 1,5 0,920 •

25 x 15 x 1,0 0,626 •

1,2 0,745 •

1,5 0,920 •

2,0 1,159 •

30 x 10 x 1,0 0,628 •

1,2 0,745 •

1,5 0,920 •

30 x 15 x 1,0 0,707 •

1,2 0,849 •

1,5 1,099 •

2,0 1,465 •

30 x 20 x 1,0 0,789 •

1,2 0,841 •

1,5 1,164 •

2,0 1,527 • •

35 x 15 x 1,0 0,776 •

1,5 1,164 •

2,0 1,502 •

35 x 20 x 1,0 0,870 •

1,25 1,038

1,5 1,286 •

2,0 1,690 •

40 x 10 x 1,5 1,090 •

40 x 15 x 1,0 0,870 •

1,5 1,286 •

2,0 1,890 •

40 x 20 x 1,0 0,912 •

1,2 1,136 •

1,5 1,409 • •

2,0 1,853 • •

3,0 2,704 •

40 x 30 x 1,0 1,114 •

1,2 1,331 •

1,5 1,653 •

2,0 2,188 • •

3,0 3,195 •

50 x 10 x 1,5 1,409 •

50 x 15 x 1,5 1,531 • •

50 x 20 x 1,0 1,114 •

1,2 1,331

1,5 1,653 •

2,0 2,178 •

50 x 25 x 1,2 1,429 •

1,5 1,775 • •

2,0 2,341 • •

50 x 30 x 1,0 1,277 •

1,2 1,526 •

Nicht-rostendeRohre


Rechteckrohre



mm 1.4301 1.4571/1.4401

50 x 30 x 1,5 1,897 •

2,0 2,504 • •

3,0 3,681 • •

50 x 40 x 1,5 2,141 •

2,0 2,803 •

3,0 4,169 •

60 x 20 x 1,2 1,526

1,5 1,898 •

2,0 2,504 •

60 x 30 x 1,2 1,722 •

1,5 2,141 • •

2,0 2,830 • •

3,0 4,169 • •

60 x 40 x 1,2 1,917 •

1,5 2,085 •

2,0 3,155 • •

2,5 4,069 •

3,0 4,617 • •

4,0 6,110 • •

80 x 20 x 2,0 2,434 •

80 x 40 x 1,5 2,873 •

2,0 3,806 • •

2,5 4,326 •

3,0 5,634 • •

4,0 7,412 • •

80 x 50 x 3,0 6,122 •

80 x 60 x 1,5 3,303

2,0 4,557 •

3,0 6,611 •

4,0 8,714 •

5,0 11,393 •

100 x 20 x 2,0 3,906 •

100 x 40 x 2,0 4,557 •

2,5 5,696 •

3,0 6,835 • •

4,0 9,114 •

5,0 10,767 •

100 x 50 x 2,0 4,883 •

2,5 5,947 •

3,0 7,099 • •

4,0 9,365 •

5,0 12,208 •

100 x 60 x 2,0 5,108 •

3,0 7,587 •

4,0 10,016 •

5,0 13,020 •

100 x 80 x 2,0 5,759 •

3,0 8,564 •

4,0 11,318 •

5,0 14,022 •

120 x 40 x 2,0 5,108 •

3,0 7,587 •

4,0 10,016 •

5,0 12,395 •

Nicht-rostendeRohre


Rechteckrohre



mm 1.4301 1.4571/1.4401

120 x 60 x 2,0 5,759 •

3,0 8,564 •

4,0 11,018 •

5,0 14,648 •

6,0 16,677 •

120 x 80 x 2,0 6,410 •

3,0 9,540 •

4,0 12,620 •

5,0 15,650 •

6,0 18,630 •

140 x 80 x 3,0 10,742 •

4,0 14,323 •

5,0 17,905 •

150 x 50 x 2,0 6,410 • •

3,0 9,540 • •

4,0 12,660 • •

5,0 15,650 • •

150 x 80 x 5,0 18,717 •

150 x 100 x 3,0 11,982 • •

4,0 16,276 •

5,0 20,045 • •

6,0 24,414 • •

160 x 80 x 3,0 11,493 •

4,0 15,224 •

5,0 18,905 • •

200 x 100 x 3,0 14,423 • •

4,0 19,531 • •

5,0 24,414 • •

6,0 29,297 •

250 x 100 x 4,0 22,786 •

5,0 28,483 • •

6,0 34,180 •

250 x 150 x 3,0 19,551 •

4,0 26,042 •

5,0 39,062 •

300 x 100 x 4,0 25,641 •

5,0 31,926 • •


Hohlstahl


Hohlstahl warmgewalzt, stranggepresst

Innen und außen rund, wärmebehandelt, gebeizt,in Herstellungslängen von 2–7 m,mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1 B

Abmessung mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.

AD x ID 1.4301/1.4306 1.4404 1.4435 1.4462 1.4541 1.4571

32 x 16 5,0 • • • •

20 4,1 • • • •

36 x 16 6,8 • • • •

20 5,8 • • • •

25 4,6 • • • •

40 x 20 7,7 • • • •

25 6,5 • • • • •

28 5,5 • • • •

45 x 20 10,3 • • • • •

25 8,9 • •

28 8,0 • • • •

32 6,7 • • • •

50 x 25 11,9 • • • • • •

32 9,5 • • • • •

36 7,9 • • • •

40 5,6 • •

56 x 20 17,3 •

25 15,9 •

28 15,0 • • • • •

30 13,9 •

36 11,9 • • • •

40 10,2 • • • • •

60 x 40 13,0 • • •

63 x 32 18,7 • • • • • •

36 17,1 • • •

40 15,3 • • • • • •

45 12,7 • •

50 9,8 • • • •

70 x 50 15,7 • • • •

71 x 36 23,9 • • • • •

40 21,0 • •

45 19,1 • • • • • •

56 12,6 • • • •

75 x 40 26,2 • • • •

50 20,3 •

60 13,6 • •

76 x 58 14,9 •

80 x 40 30,4 • • • • •

45 27,1 • • •

50 25,1 • • • • • •

63 16,5 • • • • •

85 x 45 33,0 • • • • •

90 x 50 35,9 • • • • •

56 30,6 • • • • •

63 27,0 • • • • • •

68 23,0 • •

71 20,5 • • • • •

95 x 50 41,6 • • • •

100 x 56 44,0 • • • • •

63 38,9 • • •

71 32,4 • • • • • •

80 24,3 • • • • •

106 x 56 51,3 • • •

Hohlstahl




AD x ID 1.4301/1.4306 1.4404 1.4435 1.4462 1.4541 1.4571

106 x 63 45,8 • •

71 40,1 • • • • • •

80 32,0 • • • •

85 25,7 •

112 x 63 55,2 • • • •

71 48,4 • • •

80 40,2 • • • • •

90 29,9 • • • • • •

118 x 63 63,2 • • • • •

71 55,1 • • •

80 48,9 • • • • •

90 38,5 • • • • •

125 x 71 67,9 • • • • •

80 60,5 • • •

90 49,4 • • • • • •

100 38,0 • • • • • •

132 x 71 79,6 • • • • •

80 68,3 • • •

90 60,2 • • • • • •

106 41,7 • • • • • •

140 x 80 84,5 • • • • •

90 70,6 • •

100 63,2 • • • •

106 55,5 •

112 47,4 • • • • •

150 x 80 102,1 • • • • •

95 83,6 • • •

106 73,7 • • • • • •

112 61,7 •

125 47,1 • • • • •

132 31,5 •

160 x 112 86,5 • • • • • •

120 69,8 • • • •

132 56,6 • • • • •

170 x 106 108,9 • • • •

118 97,1 • • • • •

130 73,9 • • • •

140 63,4 • • • • • •

175 x 140 68,0 • •

150 50,1 •

180 x 125 108,6 • • • •

130 95,6 • • •

150 67,3 • •

190 x 123 129,3 • • •

132 120,7 • • • • •

140 107,8 • • •

150 92,4 • • •

160 72,3 • • • • •

200 x 140 132,3 • • • • •

150 114,8 • • •

160 98,4 • • • • •

170 68,8 •

212 x 130 179,3 • • • • •


Hohlstahl





AD x ID 1.4301/1.4306 1.4404 1.4435 1.4462 1.4541 1.4571

212 x 150 138,0 • • • •

170 108,3 • • • • •

180 77,8 •

224 x 140 200,2 • • • •

160 152,0 • • • •

170 140,9 • •

180 121,6 • • • •

236 x 150 217,6 • • • •

190 134,2 • • • •

240 x 170 177,0 • • •

250 x 200 150,4 • • • • • •

12.0

4/5.

550

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