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Emco Concept Turn 105

PC-gesteuerte CNC-Drehmaschine für die Ausbildung

MaschinenbeschreibungEmco Concept Turn 105

Ref.-Nr. DE 1105 Ausgabe A2003-02

3

Seit über fünf Jahrzehnten entwickelt EMCO Metallbearbeitungsmaschinenund ist auch seit 1980 mit computergesteuerten Werkzeugmaschinen(CNC-Maschinen), besonders im Ausbildungssektor, erfolgreich am Marktvertreten.

Von diesem hohen Maß an Erfahrung profitieren die Dreh- und Fräsma-schinen der Baureihen EMCO Concept TURN und EMCO Concept MILL.Die neu konzipierten kompakten Maschinen entsprechen sowohl in Kon-struktion und Aufbau als auch in der Sicherheit den heutigen Anforderun-gen voll und ganz.

Gesteuert werden die Concept-Maschinen über einen herkömmlichen Per-sonal Computer (PC). Diese Art der Bedienung erlaubt mit ein und dersel-ben Maschine eine effiziente Schulung unterschiedlichster CNC-Steue-rungen (Siemens, Fanuc, usw.).Der CNC-Monitor der installierten CNC-Steuerung wird am PC-Bildschirmsimuliert, die Eingabe der Daten erfolgt über eine je nach Steuerungwechselbare Steuerungstastatur.

Wegen des weltweiten industriellen Einsatzes unserer Maschinen verfü-gen wir über ein flächendeckendes Servicenetz.Sofort abrufbare Servicetechniker, Telefonservice, sowie eine 100%-igeErsatzteilversorgung auch noch weit über die 10-jährige Versorgungs-pflicht hinaus, sehen wir als selbstverständlich an.

Über spezielle Neuentwicklungen (z.B. Spannmöglichkeiten für Werks-tücke oder Werkzeuge, neue Softwares, usw.) und deren Nachrüstbarkeitinformiert Sie gerne eine unserer über 100 Generalvertretungen weltweit.

In dieser Betriebsanleitung finden Sie eine komplette Beschreibung überSicherheitshinweise, Transport, Aufstellung, Handhabung und Wartungder Maschine.Lesen Sie deshalb diese Anleitung vollständig durch, bevor Sie die Ma-schine in Betrieb setzen.

Vorwort

EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H.Abteilung Technische DokumentationA-5400 Hallein, Austria

EG-Konformität

Das CE-Zeichen bescheinigt zusammen mit der EG-Konformi-tätserklärung, daß Maschine und Anleitung den Bestimmungender Richtlinien, unter die die Produkte fallen, entsprechen.

Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein/Taxach 2003

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Inhalt

Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................... 7

Garantiebedingungen für EMCO Neumaschinen ...................... 7

Sicherheitshinweise ................................................................... 8

Technische Daten der Maschine ............................................. 10

PC-Konfiguration ...................................................................... 11

Konformitätserklärung .............................................................. 13

A Aufstellen der MaschineMaschinenübernahme ............................................................. 15

Maschinennummer .............................................................. 15Elektriknummer .................................................................... 15

Lieferumfang ............................................................................ 16

Transport der Maschine ........................................................... 17Transport ohne Maschinenuntersatz .................................... 17Transport mit Maschinenuntersatz (Option) ......................... 18

Abmessungen und Platzbedarf der Maschine ......................... 19Maschine ohne Untersatz .................................................... 19Maschine mit Untersatz (Option) ......................................... 20

Aufstellkriterien ........................................................................ 21Allgemeines ......................................................................... 21

Aufstellraum ..................................................................... 21Ergonomie ........................................................................ 21

Maschine ohne Maschinenuntersatz .................................. 21Maschine mit Maschinenuntersatz (Option) ........................ 22

Anforderungen an das Fundament .................................. 22Aufstellen mit Stahlplatten ............................................... 22Aufstellen mit Nivellierelementen ..................................... 22

Zusätzliche Aufstellkriterien ................................................. 23

Transportsicherung .................................................................. 23

Elektrischer Anschluss ............................................................ 24

Verbindung Maschine - PC ...................................................... 25

Pneumatikanschluß (Option) ................................................... 25

Erstinbetriebnahme .................................................................. 26

Ein- /Ausschaltvorgang ............................................................ 27Einschalten der Maschine .................................................... 27

Referenzpunkt anfahren ................................................... 27Ausschalten der Maschine ................................................... 28

B Beschreibung der MaschineMaschinenelemente - Übersicht .............................................. 29

Punkte an der Maschine / Koordinatensystem ........................ 30

Arbeitsraum.............................................................................. 31Flugkreise am Werkzeugwender .......................................... 31

Maschinenuntersatz ................................................................. 32

Maschinenbett ......................................................................... 32

Schlitten ................................................................................... 32

Schlittenantriebe ...................................................................... 32

Zentralschmierung ................................................................... 32

Hauptspindel ............................................................................ 33

Pneumatische Wartungseinheit (Option) ................................. 33

Pneumatikplan ......................................................................... 34

Handreitstock ........................................................................... 35Pinolenverstellung ................................................................ 35Pinolenklemmung ................................................................ 35

Robotik-Schnittstelle (Option) .................................................. 35

Türautomatik (Option) .............................................................. 35

DNC-Schnittstelle (Option) ...................................................... 35

Pneumatischer Reitstock (Option) ........................................... 36Einstellen des Spanndruckes .............................................. 36Zusammenhang Luftdruck-Spannkraft ................................ 36Einstellen der Spannposition ............................................... 37

Sicherheitseinrichtungen ......................................................... 38NOT-AUS-Taste .................................................................... 38Türverriegelung .................................................................... 38Schlüsselschalter ................................................................. 39Zustimmtaste ....................................................................... 40

Werkzeugwender ..................................................................... 41Spannen der Werkzeuge im Werkzeugwender .................... 41

Dreibackenfutter ø82 ............................................................... 43Montage des Futters ............................................................ 43Spannbereiche ..................................................................... 43

Pneumatisches Spannmittel (Option) ...................................... 44Vollspannzylinder ................................................................. 44Einstellen der Endlagenberos .............................................. 44Einstellen des Spannmitteldruckes ...................................... 45Ausblaseinrichtung ............................................................... 45Kraftbetätigtes Dreibackenfutter .......................................... 46

Montage des Futters ........................................................ 46Abmessungen des Futters / Spannbereiche .................... 47Arbeiten mit Kunststoffen ................................................. 47Spannkraft des Futters ..................................................... 47

Werkzeughalter für Werkzeugwender (Zubehör) ..................... 48Spannzangeneinrichtung ESX 16 ........................................ 48

Herausnehmen der Spannzange ..................................... 48Spannbereich ................................................................... 48Montage der Spannzangen .............................................. 48Pflege ............................................................................... 48

Reduzierhülsen .................................................................... 49Gewindebohrerhalter ............................................................ 49Schneideisenhalter .............................................................. 49

Werkzeuge ............................................................................... 50Drehwerkzeuge .................................................................... 50Bohr- und Fräswerkzeuge .................................................... 51

Kühlmitteleinrichtung (Zubehör) .............................................. 52Anbau der Kühlmitteleinrichtung .......................................... 52Elektrischer Anschluss ........................................................ 53Ein- /Ausschalten der Kühlmitteleinrichtung ........................ 53

C Wartung der MaschineÜbersicht .................................................................................. 55

Schmiermittelempfehlungen .................................................... 56

Füllmengen .............................................................................. 56

Chlorfreie Kühlschmiermittel .................................................... 57

Zentralschmierung ................................................................... 58Entlüften der Schmiermittelleitungen ................................... 58

Spindeln und Spindelmuttern ................................................... 59

Handreitstock ........................................................................... 60

Pneumatischer Reitstock ......................................................... 60

Pneumatisches Spannmittel .................................................... 60Kraftspannfutter KFD ........................................................... 60Vollspannzylinder ................................................................. 61

Pneumatische Wartungseinheit ............................................... 61Wasserabscheider ............................................................... 61

Kühlmitteleinrichtung ............................................................... 62Kühlschmiermittelstand ....................................................... 62Reinigen der Kühlmittelwanne ............................................. 62

Hauptantriebsriemen ............................................................... 63Austausch des Hauptantriebsriemens ................................. 63

Labyrinth-Entwässerung .......................................................... 64

6

7

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG / GARANTIEBEDINGUNGEN

Bestimmungsgemäße VerwendungDie Maschine ist vorgesehen zum Drehen von zerspanbaren Metallen und zerspanbarenKunststoffen.Die Bearbeitung anderer Werkstoffe ist unzulässig, bzw. hat in Sonderfällen nur nach Rück-sprache mit dem Hersteller zu erfolgen.

Die bestimmungsgemäße Verwendung beinhaltet auch die Einhaltung der vom Herstellerangegebenen Betriebs- und Wartungsanweisungen.

Die Maschine darf ausschließlich von Personen die mit Betrieb, Wartung und Instandset-zung vertraut und über die Gefahren unterrichtet sind, bedient werden.

Sämtliche Unfallverhütungs- und Sicherheitshinweise für Arbeiten an Werkzeugmaschinen,sind stets einzuhalten.

Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung der Maschine wird vom Hersteller jede Haf-tung ausgeschlossen, und die Verantwortung ausschließlich dem Anwender übertragen.

Bei Einbau der Maschine in eine Gesamtanlage bzw. bei sonstigen Veränderungen an derMaschine ist vor Inbetriebnahme der Anlage bzw. der Maschine deren Konformität mit denCE-Bestimmungen sowie der damit verbundenen Richtlinien und Vorschriften herzustellen.Davor ist eine Inbetriebnahme ausdrücklich untersagt.

Garantiebedingungen für EMCO Neumaschinen1. Die Garantiezeit für EMCO Neumaschinen beträgt ohne Betriebsstundengrenze 12 Monate

ab Lieferung der Maschine durch EMCO oder deren autorisierte Händler. Führt EMCOoder deren autorisierter Händler auch die Installierung durch, beginnt der Fristenlauf miterfolgter Installierung der Maschine.Verzögert sich die Installierung ohne Verschulden von EMCO oder deren Vertriebspartner,erlischt die Gewährleistung 12 Monate nach dem geplanten Installierungstermin.

2. Die Garantie umfaßt die Beseitigung aller Material- und Ausführungsmängel, die dieordnungsgemäße Funktion der Maschine beeinträchtigen.

3. Auftretende Mängel sind dem EMCO Vertriebspartner oder der nächstgelegenen EMCOService-Stelle unverzüglich und unter detaillierter Beschreibung des Mangels schriftlichoder mündlich, mit nachfolgender schriftlicher Bestätigung, mitzuteilen.

4. Ordnungsgemäß gemeldete und von der Garantie umfaßte Mängel werden durchBeseitigung des Mangels oder Ersatzlieferung für den Kunden kostenfrei behoben; defekteTeile sind auf Verlangen an EMCO oder deren Vertriebspartner zurückzusenden. DieKosten und Risiken dieser Übersendung sind vom Kunden zu tragen.

5. Die Garantiezeit für Ersatzteile beträgt sechs Monate ab Lieferung bzw. Einbau wobeiauch bei wiederholter Inanspruchnahme dieser Garantie höchstens der bei der erstmaligenGeltendmachung erbrachte Leistungsumfang geschuldet wird.

6. Es besteht kein Anspruch auf Gewährleistungen für Mängel, die entstanden sind durch:Nichtbeachtung von Bedienungsanleitungen, Sicherheits- und Zulassungsvorschriften odersonstiger die Lieferung, Aufstellung, Inbetriebnahme oder den Gebrauch der Maschinebetreffende Instruktionen, ungeeignete oder unsachgemäße Verwendung, fehlerhafteMontage bzw. Inbetriebnahme sowie eigenmächtige nicht ausdrücklich angeordnete odergestattete Eingriffe oder Veränderungen der Maschine durch den Kunden oder Dritte,natürliche Abnutzung, fehlerhafte oder nachlässige Behandlung, chemische, elektro-chemische oder elektrische Einflüsse, ungenügende Energieversorgung und höhere Gewalt.

7. Kosten für Leistungen, die außerhalb der Gewährleistungsverpflichtung erbracht werden,sind vom Kunden zu tragen.

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SICHERHEITSHINWEISE

Sicherheitshinweise

Anleitung lesenLesen Sie die Anleitung vollständig durch, bevorSie die Maschine in Betrieb setzen.Machen Sie sich vor Arbeitsbeginn mit sämtli-chen Funktionen und Bedienungselementen ver-traut.Während der Arbeit kann es zu spät sein.

E-AnschlussDer elektrische Anschluss der Maschine darf nurvon einer befugten Elektrofachkraft durchgeführtwerden.

Landesübliche Vorschriften beachtenBeachten Sie stets die landesüblichen Vorschrif-ten beim elektrischen Anschluss der Maschine,sowie für das Arbeiten mit Werkzeugmaschinenund CNC-Werkzeugmaschinen.

Befugte BedienungDie Maschine darf nur von befugten Personenbedient werden.Befugte Personen sind ausschliesslich jene, diemit Betrieb, Wartung und Instandsetzung vertrautund über die Gefahren unterrichtet sind.

Maschinen sichernSichern Sie die Maschine gegen eine unbefugteInbetriebnahme, insbesondere bei Einstell-Wartungs- und Reparaturarbeiten (absperrbarerHauptschalter).

InbetriebnahmeÜberzeugen Sie sich vor jeder Inbetriebnahme,dass sich die Maschine in einem einwandfrei ge-wartetem Zustand befindet, und dass keineSicherheitseinrichtungen verändert oder entferntwurden.

Maschine nicht verändernEingenmächtige Veränderungen an Sicherheitsein-richtungen, Überbrückungen von Überwachungs-einrichtungen, sowie jeder Eingriff in den elektri-schen/elektronischen Bereich der Maschine sindverboten.Diese Einrichtungen sind zu Ihrer eigenen Sicher-heit installiert. Durch eine Entfernung setzen Siesich und andere Bediener einem stark erhöhtenUnfallrisiko aus.

Bei Gefahr NOT-AUSBei Gefahrensituationen, ist die Maschine sofortmit dem NOT-AUS-Schalter zum Stillstand zubringen.

WerkzeugwechselBearbeitungswerkzeuge nur im Stillstand der Ma-schine wechseln.Verletzungsgefahr - scharfe Werkzeuge.Keine stumpfen oder beschädigten Werkzeugeverwenden!

Persönliche SchutzausrüstungKeine lose Arbeitskleidung tragen. Achten Siedarauf, dass die Arbeitskleidung an den Handge-lenken und um die Hüften eng anliegt.Achten Sie darauf, dass sich Ihre Haare nicht inder Maschine verfangen (Kopfbedeckung tragen).Schützen Sie Ihre Augen mit Schutzbrillen.Verwenden Sie beim Entfernen von Spänen ei-nen Spänehaken und Handschuhe.

Rüst- Wartungs- und NachstellarbeitenSämtliche Rüst- Wartungs- und Nachstellarbeitendürfen nur bei abgeschalteter Maschine und be-tätigtem NOT-AUS-Schalter durchgeführt werden.Beachten Sie auch die Inspektions- und Wart-ungsvorschriften für Maschine und Zubehör.Die Einhaltung der Wartungsintervalle erspart Ih-nen Kosten, schliesst längere Stillstandszeitenaus, senkt die Unfallgefahr und schont die Um-welt.

Werkzeuge, Betriebsmittel, ErsatzteileVerwenden Sie nur von EMCO empfohlene Werk-zeuge, Betriebsmittel und Originalersatzteile.Für Teile, die nicht von EMCO geliefert wurden,übernimmt EMCO keine Haftung.

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SICHERHEITSHINWEISE

Gefahr, Achtung, HinweisBeachten Sie bitte immer die in den einzelnen Ka-piteln erwähnten Unfallverhütungs- und Sicher-heitshinweise.Wichtige Anweisungen, die die technische Sicher-heit und den Bedienerschutz betreffen, sind be-sonders hervorgehoben:

Entsorgung von ProblemstoffenBeachten Sie beim Umgang mit Hilfs- undBetriebsmitteln (Kühlschmiermittel, Reinigungs-mittel, Schmieröle, usw.) die Sicherheits- undEntsorgungsvorschriften für den jeweiligen Pro-blemstoff.Treffen Sie entsprechende Vorkehrungen für diefachgerechte Lagerung und Entsorgung.

SchadensfallSetzen Sie sich im Kollisionsfall oder bei ande-ren Schadensfällen unverzüglich mit Ihrem Ver-treter in Verbindung.Geben Sie bei Reklamationen, Schadensfällenund bei Unklarheiten und Ersatzteilbestellungenimmer die Maschinennummer, die Elektrik-nummer und die Softwareversion an.

MaschinenaufsichtLaufende Maschine nie unbeaufsichtigt lassen.Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes Maschineausschalten und gegen eine unbefugt Inbetrieb-nahme sichern (Hauptschalter absperren undSchlüssel abziehen).

Gefahrbezieht sich auf eine mögliche Gefährdungvon Personen bei Arbeits- und Betriebs-verfahren.

HinweisWird gegeben, wenn bei der Ausführung ei-ner Tätigkeit etwas besonderes zu beachtenist.

Vorsichtsteht bei Arbeits- und Betriebsverfahren, diegenau einzuhalten sind, um eine möglicheBeschädigung an der Maschine und leichteVerletzungsgefahr für den Bediener auszu-schliessen.

Umweltschutzhinweisbezieht sich auf die Vermeidung von Sonder-abfällen, den verantwortungsbewussten Um-gang mit umweltbelastenden Substanzen, so-wie auf Einsparungsmöglichkeiten bei Hilfs-und Betriebsstoffen.

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TECHNISCHE DATEN

Technische Daten der Maschine

Technische Änderungen vorbehalten!

Spitzenhöhe [mm] 90

Spitzenweite (Spindelnase - Reitstockkörner) [mm] 236

Umlaufdurchmesser über Bett [mm] ø180

Umlaufdurchmesser über Planschlitten [mm] ø75

Schlittenverfahrweg X [mm] 55

Schlittenverfahrweg Z [mm] 172

Max. Werkstückgröße für Futterteile mit Reitstock [mm] ø75×121

Spindelanschluß Werksnorm

Spindelbohrung [mm] ø20,5

Spindelaußendurchmesser im vorderen Lager [mm] ø45

Durchlass im Futter [mm] ø18

Max. Futtergröße [mm] ø85

AC-Motor, Leistung [kW] 1,9

Drehzahlbereich (stufenlos regelbar) [min-1] 150 - 4000

Max. Drehmoment [Nm] 14

Schrittauflösung [µm] 1,5

Max. Vorschubkraft X/Z [N] 2000

Arbeitsvorschub in X/Z (stufenlos regelbar) [m/min] 0 - 5

Eilganggeschwindigkeit X/Z [m/min] 5

Mittlere Positionsstreubreite X/Z nach DIN VDI 3441 [µm] 3 / 4

Werksnorm

8 / 8

Schaftquerschnitt für Außenwerkzeuge [mm] 12 × 12

Aufnahmebohrung für Innenwerkzeuge [mm] ø16

Schaltzeit (T1/T2/T3 = 45°/180°/315°) [s] 1,4 / 3,5 / 5,5

Pinolendurchmesser [mm] ø35

Pinolenhub (manuell / als Option pneumatisch) [mm] 120

Max. Pinolenanpresskraft (pneumatisch) [N] 3000

Führungsbahnen

Vorschubspindeln, Spindelmuttern

Hauptspindel

Arbeitsbereich

Hauptspindel

Hauptspindel - Antrieb

Vorschubantriebe

AC-Schrittmotoren in X- und Z-Achse

8-fach Werkzeugwender, Werkzeugsystem

Scheibenrevolver ohne Richtungslogik

Werkzeugaufnahme

Reitstock

Reitstock mit integriertem Rollkörner

autom. Ölzentralschmierung

Anzahl der Werkzeugaufnahmen, wahlweise außen/innen

Lebensdauerschmierung

Schmiersystem

Fettschmierung

11

TECHNISCHE DATEN

Technische Änderungen vorbehalten!

PC-Konfiguration

Behälterinhalt [l] 35

Max. Förderleistung [l/min] 15

Max. Förderdruck [bar] 0,5

Versorgungsdruck [bar] 6

Schlauchanschluß [mm] ø10

Pneumatisches 3-Backenfutter, mit Vollspannzylinder, Endlagenüberwachung und Ausblaseinrichtung

Spindelbohrung [mm] ø20,5

Futterdurchmesser [mm] ø85

Spannungsversorgung [V] 1/N/PE 230�Max. Spannungsschwankungen [%] ±10

Frequenz [Hz] 50/60

Anschlusswert der Maschine [kVA] 2,3

Max. Vorsicherung für die Maschine [A-träg] 16

Höhe der Drehachse über Flur [mm] 267

Gesamthöhe [mm] 1030

Aufstellfläche B×T [mm] 1135×1100

Gesamtgewicht der Maschine [kg] 350

Gemittelter Schalldruckpegel [db(A)] 69Bei folgenden Bedingungen:Messverfahren: Hüllflächenmessverfahren nach DIN 45635Messpunkt: 1m Abstand und 1,6m über dem BodenBetriebszustand: Höchstdrehzahl im Leerlauf

Schalldruckpegel

Automatisches Spannmittel (Option)

Pneumatikeinheit (Option)

Grundpneumatik für Optionen mit pneumatischer Betätigung

Kühlmitteleinrichtung (Option)

Abmessungen, Gewicht

Türautomatik (Option)

pneumatisch betätigt, inkl. Endlagenüberwachung

Elektrischer Anschluss

Computerkomponenten Mindestkonfiguration

IBM oder IBM-kompatibel Celeron 700 MHz

Festplatte 10 GB

Laufwerke3½" Diskettenlaufwerk

CD-ROM-LaufwerkBetriebssystem Win 9x, NT 4.0, 2000, XP

Hauptspeicher 128 MB

Grafikkarte 8 MB VGA-Farbgrafikkarte

Bildschirm Farbbildschirm 14"

Tastatur MF-2

Netzwerkkarte zum Anschluss der Maschine an den PC10/100MB LAN mit

RJ45-SteckverbindungUSB-Schnittstelle zum Anschluss der externen Steuerungstastatur (Zubehör)

ab USB 1.0

12

Ort, Datum:

Bevollmächtigter:

Wir erklären, dass das oben genannte Produkt auf das sich diese Erklärung bezieht, mit den geltenden Bestimmungen folgender Richtlinien übereinstimmt:

- Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie 95/16/EG;

- Richtlinie 2014/30/EU des Europäischen Parlaments und des Rates vom 26. Februar 2014 zur Harmonisierung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die elektromagnetische Verträglichkeit;

Angaben zur Maschine: Fabrikat TypEMCO

Herstelleradresse: EMCO GmbHSalzburger Strasse 80A-5400 Hallein

Basierend auf Normengrundlagen:

Name und Anschrift der Person, die bevollmächtigt ist, die technischen Unterlagen zusammenzustellen:

EN 60204-1:2006+A1:2009+AC2010 EN ISO 12100:2010EN ISO 23125:2015 EN ISO 13849-1:2015

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG REV.07de

Concept Turn 105

15

E-Doku.Ser.No.:Fabr.No.:Baujahr/Year of constr.:Made by Emco MAIER Ges.m.b.H.,Hallein/AUSTRIA

Concept Turn105

2003

S6-60%

230V~ 1/N/PE 50/60Hz

Im=9,5A IK=6kA

A7F V00

A7F R42 03

A7F611000G. E-Kasten

Auftrag: VERSION BAW Verkabelung Maschine

3009441/5 01.30

A Aufstellen der Maschine

2 3

Maschinennummer und Elektriknummer

1

MaschinenübernahmeKontrollieren Sie die Maschine auf eventuelleTransportschäden und auf Vollständigkeit der Lie-ferung.Falls Sie Mängel feststellen, bitte sofort mit demHändler bzw. der Versicherungsgesellschaft inVerbindung treten.

Bei Reklamationen bzw. Nachbestellungen vonErsatzteilen und Zubehören, sind immer dieMaschinennummer, die Elektriknummer, Bedien-pultnummer und Softwareversion anzugeben.

ElektriknummerDas Klebeschild mit der Elektriknummer ist ander rechten Seite der Maschine unter dem Haupt-schalter angebracht.Die Elektriknummer besteht aus einer 9-stelligenZahl (3), gefolgt von der Versionsnummer (2).

Beispiel einer vollständigen Elektriknummer:

A7F 611 000 V1.30 (siehe Bild)

MaschinennummerDas Schild mit der Maschinennummer (1) befin-det sich seitlich rechts an der Maschine über demabsperrbaren Hauptschalter.Weiters ist die Maschinennummer in das Ma-schinenbett eingestanzt.

Hinweis:Die für Ihre Maschine gültigen Schaltpläne fin-den Sie in der Elektrischen Dokumentati-on, die sich im Schaltschrank der Maschinebefindet.Eine Elektrische Dokumentation kann auchunter der Bestellnummer ZVP 677 913 und un-ter Angabe der Versionsnummer (z.B. V1.30)von EMCO bezogen werden.

AUFSTELLEN

1616

MSD

LIEFERUMFANG

Lieferumfang

Grundmaschine(1) PC-gesteuerte 2-Achsen Drehmaschine

Concept Turn 105 mit:- Vollverkleidung- Sicherheitseinrichtungen nach CE-Norm- Maschinenleuchte- Zentralschmierung

(2) Sechskantschraubendreher SW5(3) Sechskantschraubendreher SW4(4) Sechskantschraubendreher SW3(5) Sechskantschraubendreher SW2,5(6) Sechskantschraubendreher SW2(7) Doppelmaulschlüssel SW8×10(8) Fettpresse(9) 8 Spannelemente für Werkzeugwender

(10) 16 Spannschrauben für Werkzeugwender(11) Diskette mit Maschinendaten (MSD)(12) Maschinenbeschreibung und Elektrische

Dokumentation

Steuerungssoftware - OptionSiemens 810/820Siemens 810D/840DGE Fanuc Series 0GE Fanuc Series 21Emcotronic TM02Emco WinCam

weitere OptionenMaschinenuntersatz (13)KühlmitteleinrichtungTürautomatikAutomatischer ReitstockPneumatische SpannzangeneinrichtungRobotic-InterfaceDNC-Interface

7

8

11

2

4

5

6

10

12

3

9

1

13

AUFSTELLEN

17

Transport mit Hebestangen

Lage der Staplergabeln (1) beim Transport der Maschine

Transport der Maschine

TRANSPORT

Hublast ................................................ min. 430 kgGabelweite ................................... 800 - 1 000 mmGabellänge .................................... min. 1 200 mm

1

Transport ohneMaschinenuntersatz

350 kg

Transport mit Palette

Vorsicht:Die Maschine darf auf der Palette nur trans-portiert werden, wenn die Maschine mit derPalette fest verschraubt ist.Beachten Sie dabei die Positionen der Stapler-gablen (1).

2 3

Hublast ................................................ min. 350 kgHebestangen ...................... ø35 × min. 1 300 mm

Transport ohne Palette

Die Maschine wird mit geeigneten Hebestangen(2) transportiert, die durch die Hebewinkel (3) aufbeiden Seiten der Maschine gesteckt werden.

Vorsicht:Achten Sie darauf, dass die Hebewinkel festmit der Maschine verschraubt sind!

ca. 1300

AUFSTELLEN

1818

Transport mitMaschinenuntersatz (Option)

Transport ohne Palette

Transport mit Palette

Lage der Staplergabeln (1) beim Transport der Maschine

500 kg

450 kg

Transport mit Palette

Hublast ................................................ min. 500 kgGabelweite ................................... 800 - 1 000 mmGabellänge .................................... min. 1 200 mm

Vorsicht:Die Maschine darf auf der Palette nur trans-portiert werden, wenn die Maschine mit denVerankerungsschrauben auf der Palette be-festigt ist.

Hublast ................................................ min. 450 kgGabelweite ...................................... 700 - 800 mmGabellänge .................................... min. 1 200 mm

Vorsicht:Die Hebepunkte und die Gabelabmessungenmüssen eingehalten werden, damit am Ma-schinenständer keine Deformationen auftre-ten.

Transport ohne Palette

TRANSPORT

1

1000

840

AUFSTELLEN

19

Platzbedarf für Bedienung

Platzbedarf für Wartung

AUFSTELLPLAN, PLATZBEDARF

Abmessungen und Platzbedarf der Maschine

Maschine ohne Untersatz

AUFSTELLEN

2020

A Stellschrauben (8) bzw, Nivellierelemente (4)(siehe "Aufstellkriterien" weiter hinten indiesem Kapitel)

Platzbedarf für Bedienung

Platzbedarf für Wartung

Maschine mit Untersatz (Option)

AUFSTELLPLAN, PLATZBEDARF

AUFSTELLEN

21

AUFSTELLKRITERIEN

Aufstellkriterien

Maschine ohneMaschinenuntersatz

Ergonomie

Die Maschine erlaubt durch ihre ergonomischeGestaltung eine optimale Bedienung.Achten Sie jedoch bei der Wahl des Aufstell-platzes auf eine ausreichende Beleuchtung.

Aufstellraum

Achten Sie darauf, dass im gewählten Aufsstell-raum eine entsrechende Sauberkeit herrscht (freivon übermäßiger Staubbelastung, udgl.), um dieMaschine, sowie PC und Peripheriegeräte zuschonen.

Weiters sind folgende Forderungen zu erfüllen:

Raumtemperatur ......................................12-35°CLuftfeuchtigkeit ......................................... 40-70%

Allgemeines

12-35°CrH 40-70%

Raumklima am Aufstellort

± 0°

Ausrichtung der Maschine

Die Maschine soll auf einem stabilen Untersatzaufgestellt werden.

Gewicht der Maschine ............................... 350 kgIdeale Tischhöhe ................................ ca. 750 mmAufstellbreite × Aufstelltiefe .......1200 × 1200 mm

Gefahr:Achten Sie auf die Tragfähigkeit des Tischesentsprechend dem Maschinengewicht!

Hinweis:Ein Maschinenuntersatz ist von EMCO alsZubehör erhältlich.Bestell-Nr. A7Z 210

1200 mm

~7

50

mm

AUFSTELLEN

2222

Anforderungen an das Fundament

Die Maschine soll auf einem möglichst waagrech-ten Boden mit entsprechender Tragkraft undSchwingungsstabilität aufgestellt werden.

Aufstellen mit Stahlplatten

• Als Unterlage verwenden Sie die der Maschinebeigelegten Auflagen (2).

• Maschine an den Stellschrauben (3) waagrechtausrichten.

• Ausrichtung durch Festziehen der Kontermut-tern (1) fixieren.

AUFSTELLKRITERIEN

Ausrichtung der Maschine

1 2 3 4Aufstellen mit Stahlplatten oder Nivellierelementen

Maschine mitMaschinenuntersatz (Option)

Aufstellen mit Nivellierelementen

Um eine gewisse Schwingungsdämpfung zu er-reichen, empfehlen wir die Verwendung vonNivellierelementen (4).Bestell-Nr. (4 Stück erforderlich) ............ F3Z 150

• Mit den Elementen mitgelieferte Stellschrauben(5) und Kontermuttern (6) von unten in denMaschinenständer schrauben.

• Maschine mit den Stellschrauben auf dieNivellierelemente (4) stellen und Maschinewaagrecht ausrichten.

• Ausrichtung durch Festziehen der Kontermut-tern (6) fixieren.

5 6

± 0°

AUFSTELLEN

23

AUFSTELLKRITERIEN/TRANSPORTSICHERUNG

Zusätzliche Aufstellkriterien

• Die spezielle Geräuschbelastung des Ma-schinenarbeiters sollte beachtet werden.

Manchmal kann durch Schallschutzwändeeine Verbesserung der Situation erreicht wer-den.

Aus Untersuchungen ist bekannt, dass bei ei-ner Verdoppelung des Abstandes zu einer be-nachbarten Schallquelle der Pegelabfall zwi-schen 3 und 5 dB(A) liegt.

Eine Verdoppelung der Anzahl gleich laut wir-kender Schallquellen führt zu einer Pegel-erhöhung um 3 dB(A).

• Wärmequellen mit nicht konstanter Tempera-tur in der Nähe der Maschine, sowie Zugluftbeeinflussen neben der Arbeitsplatzqualitätauch die Arbeitsgenauigkeit der Maschine.Gegebenenfalls sind entsprechende Vorkeh-rungen zur Abschirmung vorzunehmen.

Neben der geforderten Tragkraft und Schwing-ungsstabilität sollen noch einige weitere Anfor-derungen von der Aufstellfläche bzw. dem Auf-stellort erfüllt werden.

• Der Aufstellort muss den baupolizeilichen Vor-schriften entsprechen, damit bei eventuellenLeckagen von Kühlschmiermittel und Schmier-öl die Umwelt nicht belastet wird.Ideal ist, wenn der Aufstellort zugleich dieFunktion einer Auffangwanne erfüllt.

• Möglichst gute Schwingungsdämpfungseigen-schaften, um eine Übertragung von Schwin-gungen (besonders bei Arbeiten im hohenDrehzahlbereich, bei der Bearbeitung vonstark unwuchten Werkstücken, bei ununter-brochenem Schnitt, beim Einsatz angetriebe-ner Werkzeuge, u. ä.) auf benachbarte Ob-jekte einzuschränken.

• Eine gute und ausreichende Beleuchtung desArbeitsplatzes erleichtert den Umgang mit derMaschine und erhöht Qualität und Sicherheit.

Transportsicherung

Hinweis:Die Transportsicherung aufbewahren und beierneutem Transport der Maschine wiedermontieren.

Die Maschinentüre ist durch Sicherungsschrauben(1) an der rechten Maschinenverkleidung fixiert -Schraube und Distanzbolzen entfernen.

Transportsicherung an der Maschine

1

AUFSTELLEN

2424

L1 PE

L1 N PE

N PE PE PE 1 2 3

ELEKTRISCHER ANSCHLUSS

Gefahr:

Der elektrische Anschluss der Maschine undderen Zubehören darf nur von einer Elektro-fachkraft durchgeführt werden.Die Zuleitungskabel müssen beim Anschlussspannungsfrei sein.

Elektrischer Anschluss

• Zuleitungskabel durch die PG-Verschraubung(2) seitlich am E-Kasten (1) fädeln.

• Die Phase L an die Klemmleiste +1DL1-X1 (3)anschliessen (Anschlussklemme L1)

• Nulleiter an die Klemme N der Klemmleiste+1DL1-X1 (3) anschliessen.

• Erdleiter (gelb/grüne Ader) an die Anschluss-klemme PE der Klemmleiste (3) anschliessen.

3

2

PG-Verschraubung an der Maschine

+1DL1-X1

1

E-Kasten und Anschlussklemme

Netzanschlussdaten

Vorsicht:Eine Vorsicherung für die Maschine ist zwin-gend vorgeschrieben!Der angegebene Wert der Sicherung mussunbedingt eingehalten werden.

Spannungsversorgung ............... 1/N/PE ~ 230 VFrequenz ................................................ 50/60 HzMax. Spannungsschwankungen ................. ±10%Anschlusswert .......................................... 2,3 kVAMax. Vorsicherung ................................. 16 A/trägZuleitungsquerschnitt ................ min. 3 × 2,5 mm²

Hinweis:Nähere Informationen zum elektrischen An-schluss finden Sie in der Elektrischen Doku-mentation zu Ihrer Maschine.Bei unterschiedlichen Angaben gelten die An-gaben aus der Elektrischen Dokumentation.

AUFSTELLEN

25

VERBINDUNG MASCHINE-PC, PNEUMATIKANSCHLUSS

Verbindung Maschine - PC

Die Maschine wird von einem PC aus angesteu-ert.Als Eingabegerät kann entweder die PC-Tasta-tur, oder die von EMCO als Zubehör erhältlicheSteuerungstastatur verwendet werden.

Hinweis:Um die Maschine mit dem PC verbinden zukönnen, muss in den PC eine Netzwerkkarteeingebaut und ordnungsgemäß installiert sein.Einbau, Installation und Netzwerkeinstellungensiehe WinNC-Steuerungsbeschreibung, Kapi-tel "Installation".Kartentyp: ............... Ethernet-Netzwerkkarte

• Netzwerkkabel der Maschine mit dem Stecker(2) am entsprechenden Anschluss der Netz-werkkarte (1) anstecken.

Verbindung Maschine -PC-Netzwerkkarte

Pneumatikanschluß der Maschine

Pneumatikanschluß(Option)Bei Maschinen mit Automatisierungseinrichtung(pneumatisches Spannmittel, automatischer Reit-stock, usw.) ist seitlich an der Maschine einPneumatikanschluß vorhanden.

Betriebsdruck ........................ min. 4 – max. 6 bar

• Luftzufuhr am Anschlußstück (6) der Pneuma-tikeinheit seitlich an der Maschine anschließen(Druckluftschlauch ø10 mm).

• Der eingestellte Druck kann am Manometer (4)auf der Rückseite der Maschine abgelesen wer-den.

• Durch Schieben des Handschiebers (5) nachoben wird die pneumatische Wartungseinheitmit Druckluft versorgt.

AUF

ZU

4 5

5

6

1 2

AUFSTELLEN

2626

ERSTINBETRIEBNAHME

Erstinbetriebnahme• Alle blanken Teile sind mit einem sauberen

Tuch vom Rostschutzmittel zu reinigen.

• Kontrollieren Sie sämtliche Anschlüsse zur Ma-schine.

• Vor der Inbetriebnahme Maschine abschmieren(siehe Wartung der Maschine).

• Ölstand der Zentralschmierung am Behälter (1)kontrollieren, wenn nötig, Öl nachfüllen (sieheWartung der Maschine).

• Luftzufuhr am Ventil (2) öffnen.

• Werkzeug und Werkstück müssen fest und si-cher gespannt sein.

• Für die weitere Bedienung siehe Ein- und Aus-schaltvorgang der Maschine, sowie Software-beschreibung.

Hinweis:

Wird die Maschine länger nicht benutzt:

• Maschine gründlich reinigen• Blanke Teile leicht einölen.• Maschine gegen unbefugte Inbetriebnahme

sichern (Schlüsselschalter am Bedienpult,absperrbarer Hauptschalter).

• Staubschutz (Verpackung) über die Maschi-ne legen.

Nach längerem Stillstand der Maschine sindalle Tätigkeiten durchzuführen, wie unter"Erstinbetriebnahme" beschrieben.

1 2

Zentralschmierung und Luftzufuhr

AUFSTELLEN

27

Ein- /Ausschaltvorgang

Luftzufuhr (Option) öffnen.

Hauptschalter am Schaltschrank einschalten.

Späneschutztür zur Kontrolle des Türendschal-ters je 1x öffnen und wieder schliessen.

Nach längerem Stillstand der Maschine die Taste"AUX ON" ca. 1 Minute lang drücken.Durch das Drücken der Taste "AUX ON" werdensämtliche Antriebe mit Strom versorgt. Weiterswird bei anhaltendem Druck auf die Taste dieZentralschmierung ca. alle 6 Sekunden aktiviert,um die Schlittenführungen zu schmieren.

Einschalten der Maschine

Möglichkeit B:

Automatisch referenzieren

Durch Drücken der Taste "Referenzpunkt" fahrendie Achsen nacheinander automatisch ihreReferenzpunkte an.

Für die weitere Bedienung der Maschine schla-gen Sie in Ihrer "Softwarebeschreibung" nach.

HinweisNach Erreichen der Referenzpunkte sind dieSoftwareendschalter aktiv.

Referenzpunkt anfahren

Möglichkeit A:

Achsen einzeln referenzieren

Drücken der +Z-TasteSchlitten fährt auf Referenzpunkt in Z-Achse

Drücken der +X-TasteSchlitten fährt auf Referenzpunkt in X-Achse(Erst nachdem in der Z-Achse der kollisionsfreieRaum erreicht wurde)

Durch Drücken Werkzeugwendertaste fährt derWerkzeugwender den Referenzpunkt an.

Hauptschalter

EIN-/ AUSSCHALTEN

AUX

+Z

+X

"Strg + 8" oder

"6" oder

"8" oder

"Strg + 1" oder

"5" oder

AUFSTELLEN

2828

Ausschalten der Maschine

Taste AUX OFF drücken.

Steuerungssoftware (WinNC) beenden.

Windows beenden

Hauptschalter ausschalten

Luftzufuhr absperren.

Hinweise• Das Ausschalten der Maschine erfolgt mit

dem Hauptschalter.Es wird empfohlen, die Maschine nur imRuhezustand des Werkzeugwenders auszu-schalten.

• Eine Betriebsunterbrechung wird mit derReset-Taste durchgeführt.Mit RESET werden alle laufenden Maschi-nenfunktionen unterbrochen.

EIN-/ AUSSCHALTEN

AUX"Strg + ß" oder

"Einfg" oder

29

B Beschreibung der Maschine

1 E-Kasten2 Hauptschalter3 Zentralschmieranlage4 Handreitstock oder automatischer Reitstock5 Werkzeugwender (8-fach)6 Hauptspindel7 Späneschutztüre

8 Maschinenleuchte9 Zustimmtasten

10 NOT-AUS Taste11 Schlüsselschalter12 Maschinenständer (Zubehör) mit Werkzeug-

lade und PC-Fach

Maschinenelemente - Übersicht

5

6

7

1

2

3

4

12

8

9 10 11

BESCHREIBUNG

30

Punkte an der Maschine mit 8-fach Werkzeug-wender

Punkte an der MaschineKoordinatensystem

Maschinennullpunkt M

Der Maschinennullpunkt M liegt in der Drehachseauf der Stirnseite der Spindelnase.Der Maschinennullpunkt ist der Ursprung des Ko-ordinatensystems.

Referenzpunkt R

Der Referenzpunkt R ist ein fest vorgegebenerPunkt auf der Maschine. Er dient zur Eichungdes Meßsystems.Der Referenzpunkt muß nach jedem Einschaltenbzw. nach jeder Entriegelung der NOT-AUS-Ta-ste angefahren werden, um der Steuerung dengenauen Abstand zwischen den Punkten M undN (T) bekanntzugeben.

Werkstücknullpunkt W

Der Werkstücknullpunkt W kann vom Bedienerfrei programmiert werden.Durch die Programmierung eines Werkstücknull-punktes wird der Ursprung des Koordinatensy-stems vom Maschinennullpunkt M in den Werk-stücknullpunkt W verschoben.

Werkzeugaufnahmebezugspunkt N (T)

Der Werkzeugaufnahmebezugspunkt N oder T istein fest vorgegebener Punkt. Er dient als Bezugs-punkt zum Vermessen der Werkzeuge.Der Werkzeugaufnahmebezugspunkt liegt auf derWerkzeugwenderscheibe:

X-Richtung ("Durchmesserrichtung"):Bei montiertem Werkzeughalter für Innenbe-arbeitungswerkzeuge, genau in der Achse derAufnahmebohrung (ø140 mm).

Z-Richtung ("Längsdrehrichtung"):An der Stirnseite der Werkzeugwenderscheibe.

ø140

N(T) R

M W +Z

+X

MASCHINENPUNKTE

Koordinatensystem der Maschine

+Z

– Z

+X

– X

BESCHREIBUNG

31

Arbeitsraum

ARBEITSRAUM

Flugkreise am Werkzeugwender

197

Hub 172

2

22,5

63,55

max. 82,5

max

. ø16

max

. M10

ø16

66,2 121

20

ø18

ø3 ø

48

ø66

ø1-

29

ø88ø2

0,5

Hub

55

12

23

27,5

60,5 126,7

236,5

Hub 12012

270

Handspann-futter ø82

Pneumatik-futter ø85

BESCHREIBUNG

32

MaschinenuntersatzDer Maschinenuntersatz ist eine massive Schweiß-konstruktion, zur Aufnahme des Maschinenbettesund der gesamten E-Ausrüstung.

SchlittenantriebeDie Schlitten werden mit Schrittmotoren überKugelumlaufspindeln verfahren.Groß dimensionierte Spindeln, steife Spindelmut-tern und spielfreie Axiallagerung ergeben einehohe Positionier- und Arbeitsgenauigkeit.

Vorschubgeschwindigkeit ........... 0-5000 mm/minEilganggeschwindigkeit .................. 5000 mm/minVerfahrweg Längsschlitten ...................... 172 mmVerfahrweg Querschlitten .......................... 55 mmSchrittauflösung ......................................... 1,5 µmmax. Vorschubkraft Längsschlitten .......... 2000 Nmax. Vorschubkraft Querschlitten ............ 2000 N

MaschinenbettDas Maschinenbett ist aus Grauguß gefertigt, ex-trem verwindungssteif und schwingungsdämpfend.Auf dem Maschinenbett sind Spindelstock,Schlitteneinheit und Reitstock aufgebaut.Durch die Dreipunktauflage des Maschinenbetteswird eine Verspannung, und damit eine Beein-trächtigung der Genauigkeit vermieden.

SchlittenLängs- und Querschlitten gleiten in präzise ge-schliffenen Schwalbenschwanzführungen.Das Schlittenspiel ist über Keilleisten nachstell-bar.Über die Öl-Zentralschmierung werden die Schlit-ten mit Öl versorgt, sodaß sämtliche Gleitflächenständig mit Öl benetzt werden.

Schlitten- und Antriebssystem

ZentralschmierungLängs- und Querschlitten werden über die Zentral-schmierung mit Gleitbahnöl versorgt.Die Pumpe wird nach einem Schlittenverfahrwegvon 5 m automatisch eingeschaltet.

Zentralschmieranlage

HAUPTELEMENTE

5 7 3 4 6

1 2 8

Nr. Komponente Nr. Komponente1 Hauptspindel 5 Antriebsriemen2 Maschinenbett 6 Hauptmotor3 X-Schlitten 7 Werkzeugwender4 Z-Schlitten 8 Reitstock

BESCHREIBUNG

33

Anschlussmasse an der Spindelnase (Werksnorm)

Pneumatische Wartungseinheit (Option)

HauptspindelDie Hauptspindel wird über einen Keilriemen voneinem Drehstrommotor angetrieben.Sie ist in lebensdauergeschmierten Kegelrollen-lagern gelagert, somit wartungsfrei.Der Spindelstock ist thermosymmetrisch ausge-bildet, d.h. bei Erwärmung der Spindel erfolgt kei-ne Fluchtungsabweichung.

Die Befestigung der Spannmittel erfolgt je nachArt des Spannmittels an den dafür vorgesehenenGewindebohrungen.Die Spannmittel müssen mit einem Zentrier-flansch versehen sein.

Spindelanschluss ............................... WerksnormMax. Futtergrösse ........................................... ø85Drehzahlbereich ......................... 150 - 4000 min-1

Leistung .............................................max. 1,9 kWDrehmoment ...................................... max. 14 Nm

Pneumatische Wartungs-einheit (Option)Bei Maschinen mit Automatisierung (pneumati-sches Spannmittel, Ausblaseinrichtung, pneu-matischer Reitstock, Türautomatik) ist auf derRückseite der Maschine hinter der Maschinen-rückwand die pneumatische Wartungseinheit auf-gebaut.Die Wartungseinheit enthält sämtliche Anschlüs-se, Druckschalter, Druckregler und Ventile, diezum Ansteuern der Automatisierungseinricht-ungen notwendig sind.Schaltplan und Funktion siehe weiter hinten indiesem Kapitel.

HAUPTELEMENTE

14

10

M8

M5

ø20

,5

1,5

M6

60°

ø70h

5

1x45°

10

18

ø29

ø36

ø54

ø60

M5

30°

60°

30° 30°

60°

30°

60°

BESCHREIBUNG

34

2 13

12

42

53

1

1412

A

PR

E1

E2

A

42

53

1

1412

123

P

A42

53

1

1412

PneumatikplanP

neu

mat

isch

erR

eits

tock

ø8

0/3

5-H

ub

12

0

3P

neu

m.

Fu

tter

ø8

5/3

0-H

ub

13

4A

usb

las-

ein

rich

tun

gø

4 in

ne

n

5T

üra

uto

mat

ikø

25

/10

-Hu

b 3

80

6

⎧⎧⎧⎧⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎨⎨⎨⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎩⎩⎩⎩

nu

r g

emei

nsa

m

PNEUMATIKPLAN

ca.

3-4

ba

r

BESCHREIBUNG

35

HandreitstockPinolendurchmesser ................................ ø35 mmmaximaler Pinolenhub ............................. 120 mm

Der Handreitstock mit integrierter Körnerspitze istfix am Maschinenbett aufgebaut.

Pinolenverstellung

• Verstellen der Pinole (1) Drehen des Handrades(3)

Pinolenklemmung

• Festziehen des Klemmhebels (2)

Handreitstock

Gefahr:

Beim Gegenlagern von Werkstücken, ist diePinole immer zu klemmen.21 3

Türautomatik (Option)Die Türautomatik kann als Option nach Bestel-lung im Werk eingebaut werden.Die Späneschutztüre kann vom Programm aus,oder mittels Tastendruck über einen Pneumatik-zylinder geöffnet bzw. geschlossen werden.Die Überwachung der Türstellung erfolgt über 3eingebaute Endschalter.

DNC-Schnittstelle(Option)Über die DNC-Schnittstelle läßt sich die Maschi-ne über einen Leitrechner bedienen. Zum Unter-schied zur Robotik-Schnittstelle können zusätz-lich zu Standardfunktionen z.B. Programme über-tragen oder vom Leitrechner aus gestartet wer-den.Die DNC-Schnittstelle wird hauptsächlich zumAufbau eines FMS verwendet.

Robotik-Schnittstelle(Option)Mit der Robotik-Schnittstelle kann neben dergrundsätzlichen Ansteuerung der Peripherie (wieTürautomatik, Pinole, Futter) die Maschine nochmit weiteren Maschinen oder Geräten (z.B. Be-und Entladeroboter) verbunden werden.

HANDREITSTOCK, AUTOMATISIERUNG

BESCHREIBUNG

36

Pneumatikdruck p [bar]

Sp

ann

kraf

t F

[N

]

Spannkraftdiagramm der Reitstockpinole

Pneumatischer Reitstock(Option)Der pneumatische Reitstock wird als Option nachBestellung im Werk aufgebaut.

Pinolendruchmesser ................................ø35 mmPinolenhub ............................................... 120 mmSpanndruck ..........................................max. 6 bar

In die Pinole (5) ist die Körnerspitze integriert.Eine exakte Einstellung der Körnerspitze aufDrehmitte ist durch einen eingebauten Exzenter-mechanismus möglich.

Einstellen des SpanndruckesDer Spanndruck der Reitstockpinole wird auf derRückseite der Maschine am Druckregler (7) ein-gestellt.Die Einstellung des Druckes wird am Manometer(6) kontrolliert.

5

pneumatischer Reitstock

pneumatischer Reitstock

6

7

ZusammenhangLuftdruck-Spannkraft

1 2 3 4 5 60

1000

2000

3000

PNEUMATISCHER REITSTOCK

BESCHREIBUNG

37

Einstellen der Spannposition

• Maschinentüre schließen, die Meldung am Bild-schirm erlischt.Gleichzeitig wird das Druckventil der Reitstock-pinole beaufschlagt, die Pinole ist gespannt.

Die Position der Reistockpinole wird von insge-samt 3 Endlagenberos überwacht.Zwei verstellbare Beros überwachen die Spann-position, während ein fest eingebauter Endschal-ter die hinterste Endlage der Pinole erkennt.

Einstellvorgang

• Reitstockpinole in die hinterste Endlage verfah-ren.Während des Verfahrens zeigt die Steuerungam Bildschirm die Meldung "Pinole in Zwischen-stellung!".

• Rändelschraube (1) lockern und ganz nach linksin Richtung Werkstück verschieben.Rändelschraube (1) wieder festziehen.

• Reitstockpinole bei geschlossener Späne-schutztüre in die Zentrierung des Werkstückesverfahren (Spannzustand herstellen).Am Bildschirm wird die Meldung "Pinole in Zwi-schenstellung!" angezeigt.

• Maschinentüre öffnen.Rändelschraube (1) lockern und langsam nachrechts (vom Werkstück weg) verschieben, bisam Bildschirm die Meldung "Pinole in Zwischen-stellung!" durch die Meldung "Maschinentüreoffen!" ersetzt wird.Rändelschraube (1) in dieser Position klemmen.

Hinweis:Wird die Rändelschraube (1) zu schnell ver-schoben kann es vorkommen, daß am Bild-schirm die Meldung "Pinole-Kein Teilge-spannt!" erscheint.Eine korrekte Einstellung der Beros ist nichtmehr möglich.Verfahren Sie die Pinole in die hintersteEndlage und beginnen Sie erneut mit dem Ein-stellvorgang.

Einstellen der Spannposition

Voraussetzungen für die Einstellung

• Die Maschine ist eingeschaltet.• Der Referenzpunkt wurde angefahren.• Das Werkstück ist im Futter der Maschine ein-

gespannt.

1

PNEUMATISCHER REITSTOCK

BESCHREIBUNG

38

Sicherheitseinrichtungen

Die Sicherheitseinrichtungen sind in der Grund-maschine enthalten, und ermöglichen eine weit-gehend gefahrlose Bedienung der Maschine.

Gefahr:Die Sicherheitseinrichtungen dürfen niemalsvon der Maschine entfernt werden.Auch mechanische oder elektrische Überbrük-kungen der Sicherheitseinrichtungen sind ver-boten.

NOT-AUS-TasteDie NOT-AUS-Taste (1) ist sofort bei jederGefahrensituation, zu drücken.Durch Drücken der Taste (1) wird die Stromzu-fuhr zum Hauptantrieb, den Vorschubmotoren so-wie dem Werkzeugwender sofort unterbrochen.Zur Entriegelung der NOT-AUS-Taste Knopf imUhrzeigersinn drehen.

Hinweis:Nach dem Drücken der NOT-AUS-Taste mußder Referenzpunkt neu angefahren werden.

Türverriegelung

TürverriegelungIn die Maschine ist eine Türverriegelung (3) ein-gebaut, die ein Öffnen der Späneschutztüre nurbei Stillstand des Hauptantriebes erlaubt.Ein Programmstart bei offener Türe ist nicht mög-lich.

Öffnen der Späneschutztüre durch Drücken derZustimmtaste " " (2)

3

SICHERHEITSEINRICHTUNGEN

NOT-AUS-Taste an der Maschine

12

BESCHREIBUNG

39

SchlüsselschalterDer Schlüsselschalter kann in 2 verschiedeneStellungen geschaltet werden:

Position des Schlüsselschalters

Schlüsselschalter auf "Automatikbetrieb"

Schlüsselschalter auf "Einrichtbetrieb"

Stellung "Automatik"

Die Schalterstellung "Automatik" ist die Arbeits-stellung der Maschine, wobei sämtliche Sicher-heitseinrichtungen aktiv sind.

Stellung "Einrichtbetrieb"

In dieser Schalterstellung können die Schlittenmanuell bei geöffneter Späneschutztüre verfah-ren werden (Zweihandbetrieb in Zusammenhangmit der Zustimmtaste - siehe nächste Seite).

Gefahr:

• In der Schalterstellung "Einrichtbetrieb" be-steht eine erhöhte Unfallgefahr.

• Halten Sie im Einrichtbetrieb die Späne-schutztüre geschlossen, soweit es derArbeitsvorgang erlaubt.

• Schalten Sie den Schlüsselschalter nachBeendigung der Einrichtarbeiten sofort wie-der auf "Automatik", und ziehen Sie denSchlüssel ab.

• Der Schlüssel darf nur jenen Personen aus-gehändigt werden, die das notwendige Wis-sen um die bestehenden Gefahren haben,und mit der Maschine vertraut sind.

Hinweis:Ein manuelles Verfahren der Schlitten bei ge-schlossener Späneschutztüre ist nur möglich,wenn:• der Referenzpunkt angefahren wurde,oder• wenn der Schlüsselschalter in Stellung "Ein-

richtbetrieb" steht.

SICHERHEITSEINRICHTUNGEN

BESCHREIBUNG

40

ZustimmtasteDie Funktion der Zustimmtaste hängt von der Stel-lung des Schlüsselschalters ab.

Hinweis:Wird die Zustimmtaste länger als 40 s ge-drückt, so wird die Funktion dieser Taste un-terbrochen, die Zustimmtaste muß losge-lassen und erneut gedrückt werden.

Position der Zustimmtaste am Bedienpult

Schlüsselschalterstellung auf "Automatik"

• Lösen des Verriegelungsbolzens der Späne-schutztüre bei stillstehender Hauptspindel.Die Maschinentüre läßt sich öffnen.

Funktionen der Zustimmtaste

Schlüsselschalterstellung auf "Einrichtbe-trieb"

• Verfahren der Schlitten im JOG-Betrieb bei nichtangefahrenem Referenzpunkt und offenerMaschinentüre.

• Manuelles Verfahren der Schlitten bei offenerSpäneschutztüre.

• Schwenken des Werkzeugwenders bei offenerSpäneschutztüre (schwenken um jeweils einePosition).

SICHERHEITSEINRICHTUNGEN

BESCHREIBUNG

41

1

1

Werkzeugwender

Abmessungen der Werkzeugwenderscheibe(Klammermaße = zöllige Ausführung)

Spannen von Außenbearbeitungswerkzeugen

Spannen der Werkzeuge imWerkzeugwender

Der Werkzeugwender dient zur Aufnahme allerAußen- und Innenbearbeitungswerkzeuge.Er besitzt keine Richtungslogik, d.h. die Werk-zeugwenderscheibe dreht sich beim Schwenkenimmer in die gleiche Richtung.

Anzahl der Werkzeugaufnahmen ....................... 8(Außen- oder Innenbearbeitungswerkzeuge)

Schafthöhe der Außenwerkzeuge ............. 12 mm

Schaftbreite der Außenwerkzeuge ........... 12 mm

Flugkreis für Außenwerkzeuge ............... 154 mm

Werkzeuge über Kopf gespannt .............. 155 mm

Bohrung für Innenwerkzeuge .................... ø16H6

Hinweis:Beachten Sie den geänderten Flugkreisdurch-messer bei Werkzeugen, die über Kopf ge-spannt werden.

Gefahr:

• Die Werkzeuge dürfen nur bei Stillstand derMaschine gespannt werden.

• Die Werkzeuge müssen fest und sicher ge-spannt werden.

Außenbearbeitungswerkzeuge

• Werkzeug (3) mit Spannelement (2) bis auf An-schlag in die Aufnahmenut der Werkzeugwen-derscheibe (1) einschieben.

• Werkzeug durch Beilegen von Unterlags-blättchen auf Spitzenhöhe einstellen.

• Werkzeug mit den beiden Spannschrauben (4)klemmen.

1 2 3 4

7

81

3

5

...

140 (5.51")

154 (6.06") [155 (6.10") über Kopf]

165 (6.50")

16H

6 (5

/8")

128 (5.04")

WERKZEUGWENDER

BESCHREIBUNG

42

5

Innenbearbeitungswerkzeuge

Die Innenbearbeitungswerkzeuge werden in diedafür eigens vorgesehenen Werkzeughalter ge-spannt.

• Werkzeughalter (3) bis auf Anschlag in die Auf-nahmenut der Werkzeugwenderscheibe (1)schieben.

• Werkzeughalter (3) mit den beiden Innensechs-kantschrauben SW5 (2) fixieren.

Spannen des Werkzeughalters

1 2 3

Falsches Spannen von Innenwerkzeugen

Vorsicht:Die Werkzeuge dürfen auf der Rückseite nichtüber die Bohrung hinausstehen, da sie sonstdie Schwenkbewegung des Werkzeugwen-ders blockieren.

Direktes Spannen im Werkzeughalter

4 3 5

• Werkzeuge mit Schaftdurchmesser ø16 mm (4)direkt in die Aufnahmebohrung am Werkzeug-halter (3) stecken, und mit den beiden Gewinde-stiften M6, SW3 (5) spannen.

Spannen mit Reduzierhülsen

6 7 3 5

Hinweis:Ein Satz Reduzierhülsen ist unter der Bestell-Nr. A7Z 270 erhältlich.

• Werkzeuge mit kleinerem Schaftdurchmesser(6) werden mit den entsprechenden Reduzier-hülsen (7) gespannt.Achten Sie darauf, daß die Gewindestifte (5)durch die Bohrungen in der Reduzierhülse (7)gehen, damit das Werkzeug (6) direkt gespanntwird.

WERKZEUGWENDER

BESCHREIBUNG

43

1

Dreibackenfutter ø82

Gefahr:• Das Futter darf nur bei Stillstand der Ma-

schine montiert werden.• Zur Montage des Futters dürfen nur Schrau-

ben M5×40 nach DIN 912-12.9 verwendetwerden. Bei längeren Schrauben könnte dasFutter nicht satt auf der Spindelnase auf-liegen, bei zu kurzen Schrauben könntendiese ausreißen.

• Spindelnase (1) und Zentrierflansch des Fut-ters (2) müssen schmutzfrei sein.

• Das Futter (2) mit den drei ZylinderschraubenM5×40, SW4 (3) auf die Spindelnase schrau-ben, und Schrauben festziehen.

Spannbereiche

Gefahr:

• Die maximal zulässigen Spannbereiche dür-fen nie überschritten werden. Eine Über-schreitung kann zum Bruch der Backen füh-ren.

• Der Backenüberstand darf nie mehr als12 mm betragen, ansonsten besteht Bruch-gefahr für die Spannbacken.

• Nach dem Spannen von Werkstücken denFutterschlüssel abziehen.

Spannbereich - nach innen abgestufte Backen

Montage des Futters

Bestell-Nr. .......................................... V4W 186R

Drehzahl ...................................... max. 4000 min-1

Anzugsmoment für Werkstücke ....... max. 60 NmSpannkraft .......................................... max. 27 kN

Montage des Futters2 3

Hinweis:Beachten Sie auch die dem Futter beige-packte Anleitung!

DREIBACKENFUTTER

46,2

49,2

57,7

66,2

3,3+0,3

ø18 ø1-

29

ø21

-49 ø

45-7

3

ø69

-97

46,2

49,2

57,7

66,2

3,3+0,3

ø18

ø25

-53 ø

49-7

7

ø69

-97

Spannbereich - nach außen abgestufte Backen

BESCHREIBUNG

44

Spann-mittel

Spannmittel-zustand

Position der

Zugstange

zu-ständiger

Berooffen vorne 6

geschlossen hinten 3

offen hinten 3

geschlossen vorne 6

Futter

Zange

Pneumatisches Spann-mittel (Option)

Einstellen der Endlagenberos

Einstellvorgang für Zange

• Werkstück im Spannmittel spannen.• Rändelmutter (1) lockern, und Abdeckung (2)

nach unten schwenken.• Schaltbolzen (5) durch Öffnen des Gewinde-

stiftes mit einem InnensechskantschlüsselSW2,5 lockern und verschieben, bis die LEDam Bero (6) leuchtet.Am Bildschirm der Steuerung erscheint die Mel-dung "Zange-Kein Teil gespannt!".

• Schaltbolzen (5) ca. 1 mm in Richtung Abdek-kung (2) schieben und in dieser Position klem-men, die Meldung am Bildschirm wird gelöscht.

• Zange öffnen.• Schaltbolzen (4) so einstellen, daß die LED am

Bero (3) leuchtet.Am Bildschirm erscheint die Meldung "Zangeoffen!".

• Abdeckung (2) wieder hochschwenken und mitder Rändelmutter (1) klemmen.

Einstellvorgang für Futter

• Werkstück im Spannmittel spannen.• Rändelmutter (1) lockern, und Abdeckung (2)

nach unten schwenken.• Schaltbolzen (4) durch Öffnen des Gewinde-

stiftes mit einem InnensechskantschlüsselSW2,5 lockern und verschieben, bis die LEDam Bero (3) leuchtet.Am Bildschirm der Steuerung erscheint die Mel-dung "Futter-Kein Teil gespannt!".

• Schaltbolzen (4) ca. 1 mm in Richtung Futterschieben und in dieser Position klemmen, dieMeldung am Bildschirm wird geslöscht.

• Futter öffnen.• Schaltbolzen (5) so einstellen, daß die LED am

Bero (6) leuchtet.Am Bildschirm erscheint die Meldung "Futteroffen!".

• Abdeckung (2) wieder hochschwenken und mitder Rändelmutter (1) klemmen.

Das pneumatische Futter wird bei Bestellung imWerk aufgebaut. Es besteht aus einem Vollspann-zylinder, einem Kraftspannfutter KFD und einerAusblaseinrichtung.

Vollspannzylinder

Vorsicht:Einstellarbeiten am Vollspannzylinder, abge-sehen vom Einstellen der Endlagenberos, dür-fen nur von geschultem Servicepersonal vor-genommen werden.

Einstellen der EndlagenberosDamit von der Steuerung der Spannmittelzustandüberwacht werden kann, ist es notwendig dieEndlagenberos entsprechend dem Spannmittelund dem Werkstück richtig einzustellen.Welcher Bero für welchen Spannmittelzustandeingestellt wird, hängt von der Position der Zug-stange ab (Futter/Zange).

PNEUMATISCHES SPANNMITTEL

1 2 3 4 5 6

BESCHREIBUNG

45

Einstellen des Spannmitteldruckes

Die Spannkraft des Futters läßt sich durch ver-stellen des Luftdruckes regulieren.Zusätzlich ist ein Druckschalter eingebaut, derden am Manometer eingestellten Druck über-wacht.Bei Nichterreichen des eingestellten Spann-druckes erscheint am Bildschirm eine Alarm-meldung.

Ausblaseinrichtung beim Pneumatikfutter

Einstellen des Spannmitteldruckes

AusblaseinrichtungDie Ausblaseinrichtung dient zum Ausblasen desSpannmittels beim Werkstückwechsel.Das Kupferrohr (5) kann durch vorsichtiges Bie-gen entprechend eingestellt werden, um ein effi-zientes Ausblasen zu ermöglichen.

• Probewerkstück einspannen.

• Spannmitteldruck –0,5 bar einstellen.Mit dem Drehknopf (4) an der Druckregeleinheiteinen Druck einstellen, der ca. 0,5 bar unterdem gewünschten Spannmitteldruck liegt.Der eingestellte Druck kann am Manometer (3)abgelesen werden.

• Feststellschraube (2) am Druckschalter lockern.

• Verdrehen Sie die Einstellschraube (1) amDruckschalter, bis am Bildschirm die Meldung"Futter nicht bereit" bzw. "Zange nicht bereit"erscheint.

Druck erhöhen ...........Drehen im UhrzeigersinnDruck vermindern Drehen gegen Uhrzeigersinn

• Feststellschraube (2) mäßig festziehen.

• Gewünschten Spannmitteldruck am Drehknopf(4) des Druckreglers einstellen.

• Wird das Werkstück erneut gespannt, so darfkeine Alarmmeldung mehr am Bildschirm er-scheinen.

5

1 2 3 4

PNEUMATISCHES SPANNMITTEL

BESCHREIBUNG

46

Kraftbetätigtes Dreibackenfutter

Montge der Aufsatzbacken am Futter

Montage des Futters auf der Hauptspindel

Hinweis:Beachten Sie auch die dem Futter beige-packte Anleitung

Montage des Futters

Gefahr:

• Die Aufsatzbacken dürfen nur bei Stillstandder Maschine montiert werden.

• Stellen Sie vor einer Bearbeitung sicher,daß die Aufsatzbacken fest und sicher mon-tiert sind.

• Die Aufsatzbacken dürfen nur mit denSchrauben M8 × 20 DIN 912, 8.8 montiertwerden.

Gefahr:

Zur Montage des Futters dürfen nur Schrau-ben M8x30 nach DIN 912, 8.8 verwendet wer-den. Bei längeren Schrauben könnte das Fut-ter nicht satt auf der Spindelnase aufliegen,bei zu kurzen Schrauben könnten diese aus-reißen.

• Vollspannzylinder auf geöffneten Spannmittel-zustand für Futter einstellen.

• Zugstange (2) in die Bohrung der Hauptspindel(1) stecken, und im Vollspannzylinder fest-schrauben.

• Futter (3) bis auf Anschlag in die Zugstange (2)drehen.Das Futter liegt satt am Zentrierflansch derHauptspindel (1) auf.

• Futter wieder so weit herausdrehen, bis es mitden Zylinderschrauben M8 × 30, DIN 912 8.8 (4)an der Hauptspindel (1) befestigt werden kann.

• Zylinderschrauben mit einem Innensechskant-schlüssel SW6 festziehen.

• Die 3 Aufsatzbacken (5) werden am Futter (3)mit je einer Zylinderschraube M8 × 20 DIN 912,8.8 (6) montiert.

Montage der Aufsatzbacken

Zum Futter werden je ein Satz ausgedrehte Bak-ken (ø30 mm) und ein Satz angspitzte Backenfür Kleinteile mitgeliefert.

Type .......................................... Röhm KFD 85/3

Drehzahl ...................................... max. 4500 min-1

Betätigungskraft ................................... max. 7 kNSpannkraft .......................................... max. 12 kN

1 2 3 4

3 5 6

PNEUMATISCHES SPANNMITTEL

BESCHREIBUNG

47

Abmessungen des FuttersSpannbereiche

Abmessungen des Futters

Hinweis:Numerieren Sie die Aufsatzbacken, damit Siebei einer neuerlichen Montage wieder die sel-be Konzentrizität erhalten.

Je nach Werkstückdurchmesser müssen die Auf-satzbacken auf der Maschine entsprechend aus-gedreht werden.

Eine Abweichung der vom ausgedrehten Durch-messer von +3 mm ist zulässig.

Arbeiten mit Kunststoffen

Manche Kunststoffe wie z.B. Nylon bilden zähe,fadenartige Späne.Diese Späne können zwischen Futter und Haupt-spindel in die Labyrinthe der Hauptspindel-lagerung eindringen, und diese zerstören.Bei der Bearbeitung solcher Kunststoffen solltenSie daher eine selbstgefertigte Überwurfhülse (1)am Futter (2) montieren.

Überwurfhülse für Kunststoffarbeiten

3

31,5

35,5

M16

×1,5

LK54ø7

0H6

ø85

M

ø10

4+0

,5-0

ø99

M4

3,5

30

23 1

2

Spannkraft des Futters

Spannkraft des Futters

Die Spannkraft des Futters richtet sich nach demeingstellten Druck des Pneumatikventiles (siehevorhergehende Seiten)

Richtwerte für den Spanndruck

Minimaler Druck ............................................ 2 barMaximaler Druck ........................................... 6 bar

Eisen, Stahl ......................................... ca. 5,5 barBuntmetalle (Al, Mg) ........................... ca. 3-4 barweiche Kunststoffe, Hülsen .................... ca. 2 bar

PNEUMATISCHES SPANNMITTEL

0 1 2 3 4 5 6

1000

2000

3000

4000

5000

6000

[N]

[bar]Spanndruck

Sp

ann

kraf

t

Betätigungskraft

Spannkraft

am

Werk

stück

BESCHREIBUNG

48

Herausnehmen der Spannzange

Werkzeughalter fürWerkzeugwender(Zubehör)

Spannzangeneinrichtung ESX 16

1 2 3 4

Spannzangenhalter ESX 16 mit Spannzange

3

2

1

Einsetzen der Spannzange

Montage der Spannzangen

• Spannmutter (2) abschrauben (SW24).

• Spannzange (3) schräg in die Spannmutter (2)einsetzen, damit der Exzenterring (1) in die Nutder Spannzange eingreift.

• Spannmutter (2) mit Spannzange (3) auf denSpannzangenhalter (4) schrauben (noch nichtfestziehen).

• Werkzeug einsetzen.

• Spannmutter (2) festziehen.

Die Spannzangeneinrichtung ermöglicht dasSpannen von Werkzeugen mit zylindrischenSchäften.

Bestell-Nr. .............................................. A7Z 760Satz Spannzangen (1–10)/Bestell-Nr. ... 152 700

Spannbereich

Pflege

Achtung:Späne und Schmutz können den Spannkegelund den Spannkonus beschädigen und Spann-zangen und/oder Halter unbrauchbar machen.

Vor und nach dem Einsatz sollen Spannzangenund Zangenhalter gereinigt und leicht eingeöltwerden.

[mm] [Zoll]1,0 0,5-1,0 1/64-1/32 152 7101,5 1,0-1,5 3/64 152 7152,0 1,5-2,0 1/16-5/64 152 7202,5 2,0-2,5 3/32 152 7253,0 2,5-3,0 7/64 152 7304,0 3,0-4,0 1/8-9/64-5/32 152 7405,0 4,0-5,0 11/64-3/16 152 7506,0 5,0-6,0 13/64-7/32-15/64 152 7607,0 6,0-7,0 1/4-17/64 152 7708,0 7,0-8,0 9/32-19/64-5/16 152 7809,0 8,0-9,0 21/64-11/32 152 79010,0 9,0-10,0 23/64-3/8-25/64 152 800

152 700

Nenn-durchmesser

der Spannzange

Bestell-Nr.

Spannbereich

Satz Spannzangen (ø1,0 - ø10,0)

WERKZEUGHALTER

• Spannmutter (2) aufdrehen.Durch den Exzenterring (1) in der Spannmutterwird beim Abschrauben die Spannzange (3)herausgedrückt.

BESCHREIBUNG

49

ReduzierhülsenBestell-Nr. .............................................. A7Z 270

1 Satz Reduzierhülsen für die Innenwerkzeug-halter.12 Stück ø2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 3×10, 12 mm

Hinweis:Innenwerkzeughalter sind in der Grundaus-stattung der Maschine enthalten (8 Stk.)Die Halter können auch als Ersatzteil unterder Bestell-Nr. A7R 000 880 bestellt werden.

Reduzierhülsen für Innenwerkzeughalter

Gewindebohrerhalter mit Längenausgleich

GewindebohrerhalterBestell-Nr. .............................................. A7Z 280

1 Satz Gewindebohrerhalter mir Längenausgleichfür Gewindebohrer: M3, M4, M5, M6, M8, M10Inklusive 6 Stück Reduzierhülsen für die Spiral-bohrer der entsprechenden Kernbohrungen.

Schneideisenhalter

SchneideisenhalterDurchmesser ø16mm für Gewinde M2, M2,5Bestell-Nr. .............................................. A7Z 700

Durchmesser ø20 für die Gewinde M3-M6Bestell-Nr. .............................................. A7Z 710

WERKZEUGHALTER

BESCHREIBUNG

50

WerkzeugeDie aufgelisteten Drehwerkzeuge sind unter An-gabe der Bestell-Nr. bei EMCO erhältlich.

WERKZEUGE

Drehwerkzeuge

Bestell-Nr. Beschreibung Best.-Nr. Beschreibung

271 045 für Stahl

271 046 für Aluminium

271 055 für Stahl

71 056 für Aluminium

271 055 für Stahl

271 056 für Aluminium

271 055 für Stahl

271 056 für Aluminium

271 105

für Steigungen0,5-1,5mm, 60°

271 106

für Steigungen1,75-3mm, 60°

271 115

für Steigungen0,5-1,5mm, 60°

271 116

für Steigungen1,75-3mm, 60°

271 045 für Stahl

271 046 für Aluminium

271 055 für Stahl

271 056 für Aluminium

271 055 für Stahl

271 056 für Aluminium

260 627Innengewindestahl rechtsø10×60mm 260 626

für Steigungen0,5-1,5mm, 60°

271 180Innengewindestahl rechtsø16×100mm 271 185

für Steigungen1,75-3mm, 60°

271 170Innengewindestahl linksø10×60mm 271 175

für Steigungen0,5-1,5mm, 60°

271 190Innengewindestahl linksø16×100mm 271 195

für Steigungen1,75-3mm, 60°

271 130

Bohrstangeø16×100mm

271 140

Bohrstangeø10×60mm

271 085

271 120

Schruppbohrstangeø16×100mm

271 100

Aussengewindestahl links

271 110

Aussengewindestahl rechts

271 070Seitenstahl rechts

271 080Abstechstahl

271 050Seitenstahl links

271 060Drehstahl neutral

Werkzeugpassende

HM-Wendeschneidplatten

271 040Schruppstahl links

BESCHREIBUNG

51

Bohr- und Fräswerkzeuge

WERKZEUGE

Bestell-Nr.

Satz Spiralbohrer HSS25 Spiralbohrer ø1-13 mm (0,5 mm gestuft)9 Spiralbohrerø2-10 (1 mm gestuft)

781 280260 628

Satz Kernlochbohrer HSS6 Kernlochbohrer ø2,5-8,5 mm

271 230

Spiralbohrer HSSø12 mm, extra kurz nach DIN 1897ø16 mm, extra kurz nach DIN 1897

271 200271 210

Zentrierbohrer HSSø6,8 mmA8, DIN333

573 770271 220

Satz Gewindebohrer HSS, DIN 3526 Gewindebohrer M3-M10

781 310

Gewindebohrer HSS, DIN 352M3 (Schaft ø3,5 mm)M4 (Schaft ø4,5 mm)M5 (Schaft ø6 mm)M6 (Schaft ø6 mm)M8 (Schaft ø6 mm)M10 (Schaft ø7 mm)

781 301781 302781 303781 304781 305781 306

Beschreibung

BESCHREIBUNG

52

KÜHLMITTELEINRICHTUNG

Kühlmitteleinrichtung(Zubehör)Bestell-Nr. .............................................. A7Z 360Kühlmittelinhalt ....................................... ca. 35 lFördermenge an der Düse ............ ca. 3,5 l/min

Sämtliche Bohrungen, Anschlüsse und Späne-siebe sind bereits in der Grundmaschine enthal-ten.

Anbau der Kühlmitteleinrichtung

Gefahr:Der Anbau der Kühlmitteleinrichtung darf nurbei Stillstand der Maschine erfolgen!(Maschinenhauptschalter ausschalten!)

• Füllstandanzeiger (13) am Kühlmitteltank an-schrauben.

• Rückwand (6) der Maschine abschrauben.

• Vormontierte Einheit, bestehend aus Halteblech(3), Kugelhahn (2), Einschraubstutzen (4) undfelxiblem Kühlmittelschlauch mit Düse (1) an derRückseite des Werkzeugwender montieren.Verwenden Sie dazu die 2 Innensechskant-schrauben M6x12, mit den passenden Beilagen.

• Kühlmittelschlauch ø15 × 720 mm (5) mit bei-liegenden Schlauchklemmen am Einschraub-stutzen (4) bzw. Durchführblech (7) anschlie-ßen.

• Zweiten Kühlmittelschlauch ø15 × 3700 mm (8)durch die Öffnung (9) an der Maschine fädeln.Schlauch entlang den bereits verlegten Kabelnim Maschinenraum unter dem Hauptmotor ver-legen, und am oberen Ende des Durchführ-bleches (7) anschließen.Zweites Ende des Schlauches (8) am Druck-ausgang der Kühlmittelpumpe (10) anschließen.Achten Sie darauf, den Schlauch so zu verle-gen, dass keine Syphone entstehen, in denensich Lufteinschlüsse bilden können (Schlauchevtl. kürzen)!

• Rückflußschlauch ø22 × 1100 mm (11) mit ei-nem Ende am Abflußrohr (14) der Maschine an-schließen.Zweites Ende durch die Bohrung am Deckel (12)des Kühlmittelbehälters stecken.Schlauch max. 10 cm in den Kühlmittelbehälterhineinstecken, um ein ungehindertes Zurück-fliessen des Kühlmittels zu gewährleisten (evtl.mit Schlauchbinder markieren).Rückseite der Maschine

Kühlmittelwanne

Verlegen der Kühlmittelschläuche

8

1 2 3 4 5

65 7 8 9

1011

12

13

14

11

240

460 440

240

BESCHREIBUNG

53

1 L1

2 T1

3 L2

4 T2

5 L3

6 T3

21 NC DC 24V

–DC 24V22 NC

PE

L1(1)

N(2)

PE

KÜHLMITTELEINRICHTUNG

=1DG1.M1-K1

Elektrischer Anschluss

Gefahr:

Der elektrische Anschluss der Kühlmittelein-richtung darf nur von einer Elektrofachkraftdurchgeführt werden.Vor dem Anschluss muß die Maschine vomStromnetz getrennt werden.

• E-Kastendeckel (3) abschrauben.

• Kabel (1) der Kühlmittelpumpe durch die Öff-nung (2) und weiter in den E-Kasten fädeln.

• Kabeladern L1 bzw. 1 und N bzw. 2 am Schütz"=1DG1.M1-K1" (4) an den Klemmen "2 T1" und"4 T2" anschließen.

• Erdungsader an der Erdungsklemme (5) linksneben dem Schütz anklemmen.

• E-Kastendeckel und Maschinenrückwand wie-der montieren.

1 2 3

4

5

1

Verlegen des Kabels in den E-Kasten

Anschluss des Kabels im E-Kasten

Ein- /Ausschalten der Kühl-mitteleinrichtungDie Kühlmittelpumpe wird durch Drücken der Kühl-mitteltaste am Bedienpult oder über ein NC-Pro-gramm ein- und ausgeschaltet (siehe auchSoftwarebeschreibung).Am felxiblen Kühlmittelschlauch befindet sichnoch zusätzlich ein Kugelhahn zum Regulierender Durchflußmenge.

"Strg + 2" oder

54

55

C Wartung der Maschine

Übersicht

manuelle Schmierung (Schmiernippel)

Reinigung

Kontrolle, bei Bedarf ergänzen

Gefahr:

• Sämtliche Wartungs- und Naschstellarbei-ten dürfen nur bei abgeschalteter Maschinedurchgeführt werden.

40 h

8 h

40 h

1000 h

5

2 3

7

1

10

8

1000 h 10 10

Austausch

4

9

11

6

12

WARTUNG

56

ÜBERSICHT

Füllmengen

Schmiermittel-empfehlungen

Behälter MengeZentralschmierung 0,7 l

Pneumatiköler 4,5 cl

Kühlmittelwanne 35 l

Nr. Schmierstelle Tätigkeit/Schmierung Intervall [h]1 Späneraum reinigen 8

2 pneumatisches Kraftspannfutter fetten (Schmiernippel) 8

Handreitstock ölen (Gleitbahnöl) 8

pneumatischer Reitstock ölen (Schmiernippel) 8

4 Kühlschmiermittelstand kontrollieren 8

5 Querspindel / Querspindelmutter fetten (Schmiernippel) 40

6 Längsspindel / Längsspindelmutter fetten (Schmiernippel) 40

7 pneumatische Wartungseinheit Ölstand kontrollieren 40

8 Zentralschmierung Ölstand kontrollieren 40

9 Kühlmittelbehälter reinigen 40

10 Riemenspannung Haupt- und Vorschubmotoren kontrollieren 1000

11 Kühlschmiermittel wechseln 1000

12 Labyrinth-Entwässerung reinigen 1000

3

Verwendung Bezeichnung nach DIN

ZentralschmierungReitstock

Gleitbahnöl:CGLP DIN 51502 ISO VG 68

BPCASTROLKLÜBERMOBILOMVTRIBOL

Maccurat D68Magnaglide D 68Lamora Super Pollad 68Vactra 2Glide 681060/68

Spindeln, Spindelmuttern, Kraftspannfutter

FettDIN 51804/T1 NLGI 2DIN 51807-1

EMCOKLÜBERMOLUB ALLOYOMVRÖHMTRIBOL

GleitpasteAltemp Q NB 50Topfit 3284Signum LMF 804020/460-2

DruckluftölerPneumatikölDIN 51524 ISO VG32

CASTROLMOBIL

Magnaglide D 32HLP 32

Empfehlung

WARTUNG

57

Vis

kosi

tät b

ei 2

0°C

[cS

t]

Vis

kosi

tät b

ei 4

0°C

[cS

t]

Min

eral

öl-

ant

eil [

%]

pH

-Wer

t [3

%-ig

]

Kor

rosi

ons-

sch

utz

- Not

e ø

[%] *

)

Fet

t

Sch

wef

el

Pho

spho

r

Sta

hl, G

uß,

legi

erte

r S

tahl

Al,

Ms,

Nic

htei

sen-

met

alle

Castrol Hysol R 320 40 9,3 3,0 Alusol B 210 40 8,8 3,0 Syntilo XPS (Syntilo 9954) 50 0 9,3 4,0 Variocut C 334 11 + + — × Variocut C 335 37 + + + × Variocut C 462 22,5 + — —

OMV Unimet AS 220 R 70 39 9,3 3,0 Alumet AL 877 135 42 9,0 3,5 Hauptanwendung × nicht geeignet Eignung gegeben

*)

Sorte

Bei Unterschreiten des angegebenen Wertes (= Mischungsverhältnis von Kühlschmiermittel mit Wasser) ist Korrosionsschutz nicht mehr gewährleistet.

Emul

-si

onen

rein

e Ö

leEm

ul-

sion

en

ÜBERSICHT

Hinweise zur Kühlschmiermittelauswahl

Ein falsch ausgewähltes Kühlschmiermittel kannentscheidende Auswirkungen auf den Ferti-gungsprozess ausüben, und damit indirekt sehrhohe Kosten verursachen.Nach dem Ende der Standzeit stellen Kühl-schmiermittel Sonderabfälle dar, die entspre-chend entsorgt werden müssen.Beim Zerspanen mit hoher Leistung besteht dieHauptaufgabe des Kühlschmiermittels in derKühlung von Werkzeug und Werkstück.In diesem Fall sind wassermischbare Kühl-schmiermittel vorzuziehen.Bei komplizierteren Zerspanungen (Gewinde-drehen, Gewindebohren, Stechdrehen) muss dasKühlschmiermittel vorwiegend wirksam zwischenWerkzeug und Werkstück schmieren.Hier sind nichtwassermischbare Mittel vorzu-ziehen.Die Effizienz beim Wegspülen der Späne lässtsich durch die Anordnung der Kühlschmiermittel-düsen, sowie durch die Durchflussmenge undden Druck des Kühlmittelstrahles beeinflussen.Weiters sind folgende Punkte beim Einsatz von

Kühlschmiermitteln zu beachten:• Entsorgung (Spaltbarkeit, Abbaubarkeit)• Inhaltsstoffe (Chlor, Nitrit, Phenole, usw.)• Korrosionsschutz• Viskosität• Alterungsbeständigkeit, Standzeit• Resistenz gegen Mikroorganismen• Emulgierbarkeit, Anspringverhalten• Schaumverhalten• Schmutzabscheidevermögen• Benetzungsvermögen• Filtrierbarkeit• Transparenz• Verträglichkeit mit Metallen, Kunststoffen• Rückstandsverhalten• Schwerentflammbarkeit• Geruch• Gesundheitliche Verträglichkeit (Nebelbildung,

Hautverträglichkeit, Toxizität)Nichtwassermischbare Kühlschmiermittel sindweitgehend unproblematisch. Probleme tretenjedoch bei der Nebelbildung und Späneentölungauf.

Chlorfreie Kühl-schmiermittel

WARTUNG

58

Zentralschmierung

Längs- und Querschlitten, sowie Spindelmutternwerden über die Öl-Zentralschmierung mit Gleit-bahnöl versorgt.Die Verteilerelemente (4) verteilen das Gleitbahn-öl gleichmäßig auf die Schmierstellen.Sobald ein Schlitten einen Verfahrweg von 5 mzurückgelegt hat wird die Pumpe (2) automatischeingeschaltet.

Die Zentralschmierung kann auch manuell mit der

Taste " AUX " bzw. "Strg + 8" aktiviert werden.

Bei längerem Drücken der Taste "AUX ON" wirddie Pumpe alle 6 s eingeschaltet (siehe auch Erst-inbetriebnahme in Kapitel "A Aufstellen der Ma-schine").• Kontrollieren Sie täglich den Inhalt des Schmier-

mittelbehälters (3) auf der Rückseite der Maschi-ne.Achten Sie darauf, daß der Ölstand nicht unterdie Minimalmarke abfällt.

• Zum Nachfüllen die Einfüllschraube (1) heraus-schrauben.Behälterinhalt .............................................. 0,7 l

Wenn bei zu geringem Ölstand eine Schmierungeingeleitet wird, gelangt Luft in das Schmier-system.Lufteinschlüsse sind in den Schmiermittelleit-ungen nach den Verteilerelementen (4) sichtbar.

• Schmiermittelleitung (5) vor den Verteilerele-menten (4) abschrauben.

• Schmierung mit der Taste " AUX " bzw. "Strg + 8"

so lange durchführen, bis nur noch Öl aus derLeitung (5) gedrückt wird.

• Schmiermittelleitung (5) wieder festschrauben.

Entlüften der Schmiermittel-leitungen

Ölzentralschmierung

1 2 3 4 5

ZENTRALSCHMIERUNG

WARTUNG

59

SPINDELN, SPINDELMUTTERN

Spindeln undSpindelmuttern

Längs- und Querspindel sind Kugelgewinde-spindeln in hoher Fertigungsqualität.Achten Sie daher darauf, daß die Spindeln undSpindelmuttern regelmäßig mit Schmierfett ver-sorgt werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Schmierintervall ........ wöchentlich (alle 40 Std.)Schmierung ................. über Schmiernippel (1-6)Schmierfett ... siehe Schmiermittelempfehlungen

• Hintere Abdeckung von der Maschine abmon-tieren.

• Schmierung der Spindeln und Muttern mit Hilfeder mitgelieferten Fettpresse an den Schmier-nippeln (1-6).

• Hintere Abdeckung wieder montieren.

Lage der Schmiernippel für Längs- und Querspindel

Detail X: Schmierstellen für Querspindel

Gefahr:

Die Schmierung der Spindeln und Spindelmut-tern darf nur bei Stillstand der Maschineerfogen.(Hauptschalter auf Stellung "0")

X

Y

1 2 3

Detail Z: Schmierstellen für Längsspindel

4

5

6

WARTUNG

60

1(Gleitbahnöl)

Wartung des Handreitstockes

HandreitstockÖlen Sie die Reitstockpinole (1) alle 8 Stunden(täglich) leicht mit Gleitbahnöl ein.

3(Gleitbahnöl)

4(Gleitbahnöl)

Pneumatischer ReitstockÖlen Sie den Reitstock alle 8 Stunden (täglich)an der Reitstockpinole (3) sowie mit der mit-gelieferten Ölpresse am Schmiernippel (4).

Wartung des pneumatischen Reitstockes

5

Schmiernippel am Kraftspannfutter

PneumatischesSpannmittel

Kraftspannfutter KFDReinigen Sie das Futter täglich von Spänen undsonstiger Verschmutzung, um die Leichtgängig-keit und damit ein sicheres Spannen zu gewähr-leisten.

Die Führungen der Aufsatzbacken sind täglich(alle 8 Stunden) an den 3 Schmiernippeln (5), mitFett zu schmieren.

REITSTOCK, PNEUMATISCHES SPANNMITTEL

WARTUNG

61

PneumatischeWartungseinheitDer Ölstand des Druckluftölers ist täglich am Be-hälter (4) der Wartungseinheit zu kontrollieren.Bei Bedarf ist ein entsprechendes Öl nachzufül-len.Ein Sensor überwacht den Füllstand des Ölers.Bei Unterschreiten wird eine Alarmmeldung amBildschirm der Steuerung angezeigt.

• Einfüllschraube (5) herausschrauben, und Öl biszur "max"-Marke am Behälter (4) einfüllen.

• Der Regler (3) dient zum Einstellen des Mischungs-verhältnisses Luft/Öl.Er ist vom Werk voreingestellt, und sollte nichtverändert werden.

Ölqualität für Druckluftöler

Pneumatiköl DIN 51 524 ISO VG 32z.B. CASTROL Magnaglide D 32

MOBIL HLP 32

WasserabscheiderUm die Druckluft möglichst frei von Wasser zuhalten, ist in die Wartungseinheit ein Wasser-abscheider eingebaut.Der Abscheidebehälter (7) wird durch Lösen derVerschlußschraube (6) am Behälter entleert.

3 4 5 7

Nachfüllen des Druckluftöles

Vollspannzylinder

1

VollspannzylinderDie Schmierung des Vollspannzylinders (1) er-folgt von der pneumatischen Wartungseinheit überden Pneumatiköler.

6

PNEUMATIK

WARTUNG

62

Kühlmitteleinrichtung

KühlschmiermittelstandKontrollintervall ................................................ 8 hWechsel des Kühlmittels ........................... 1000 h

Der Kühlschmiermittelstand wird auf der Vorder-seite des Behälters (4) an der Anzeige (3) kon-trolliert.

Achten Sie beim Nachfüllen des Kühlschmier-mittels auf die Zusammensetzung und evtl. dieMischbarkeit mit dem vorhandenen Mittel (sieheauch Kühlmittelempfehlungen).

Vorsicht:• Für eine ordnungsgemäße Funktion der

Kühlmittelpumpe muß der Kühlmittelstandmindestens 90 mm betragen.Der maximale Füllstand liegt 20mm unterder Behälterhöhe.

• Verwenden Sie grundsätzlich nur chlorfreieKühlmittel.Der Chloranteil im Kühlmittel ist für das Ro-sten blanker Maschinenteile verantwortlich.

Reinigen der KühlmittelwanneReinigungsintervall ........................................ 40 h

• Kühlmittelpumpe (2) herausheben.

• Kühlmittelbehälter (4) von Verschmutzung rei-nigen.

• Rückflußleitung (1) auf Sauberkeit kontrollierenund ggf. durchspülen.

• Pumpe (2) aufsetzen.

Hinweise:• Verbrauchte Kühlschmiermittel umweltge-

recht entsorgen (Sondermüll!).• Zur Reinigung des Behälters keine FCKW's

(Trichloräthilen, Trichloräthan, usw.) ver-wenden!

• Bei der Reinigung auf restlose Beseitigungvon Ablagerungen achten! VerbleibendeVerunreinigungen sind Brutnester für Bak-terien, die frisch eingefüllte Emulsionen be-fallen und deren Standzeit verkürzen.

• Verschmutzte Putzlappen (Putzpapier), sindals Sondermüll zu entsorgen!

Reinigen der Kühlmittelwanne

KÜHLMITTELEINRICHTUNG

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WARTUNG

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Wechseln und Spannen des Antriebsriemens

HauptantriebsriemenDer Hauptantriebsriemen sollte mindestens halb-jährlich auf Zustand und Spannung kontrolliertwerden.Bei Abnützungserscheinungen sollte der Riemenumgehend getauscht werden.

Riemen ......................... Poly-V-Riemen 1092 J8Bestell-Nr. ...................................... ZRM 801 092

Austausch desHauptantriebsriemens

Hinweis:Kontrollieren Sie die Riemenspannung bei ei-nem neuen Antriebsriemen nach den ersten10 Betriebsstunden (Einlaufphase).

• Rückwand (1) abnehmen

• Kontermutter SW17 (3) lockern.

• Stellmutter SW17 (2) soweit lockern, daß derAntriebsriemen abgenommen werden kann.

• Antriebsriemen (4) durch neuen Riemen erset-zen.

• Antriebsriemen mit Hilfe der Stellmutter (2)spannen.Die Spannung soll so eingestellt werden, daßsich der Riemen zwischen den beiden Riemen-scheiben ca. 10 mm durchdrücken läßt, bei ei-ner Prüfkraft von 60 N (≈ 6 kg).

• Riemenstellung durch Festziehen der Konter-mutter (3) sichern.

• Rückwand (1) montieren.Fp=60 N

E=10 mm

Gefahr:

Der Hauptantriebsriemen darf nur bei Still-stand der Maschine gewechselt werden.

HAUPTANTRIEBSRIEMEN

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WARTUNG

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Labyrinth-Entwässerung

LABYRINTH-ENTWÄSSERUNG

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Labyrinthentwässerung am Spindelstock

Bei Verwendung des Kühlmittels dringt dieseszwischen Hauptspindel (4) und Lagerdeckel (3)in den Spindelstock ein.Das eingedrungende Kühlmittel kann über denEntwässerungsschlitz (2) am Lagerdeckel wiederausfließen.

Das Kühlmittel (besonders altes Kühlmittel) ver-ursacht Ablagerungen, wodurch der Entwässer-ungsschlitz verstopfen kann.Das Kühlmittel kann dann nicht mehr abfließen,dringt in die Spindellager ein und zerstört diese.

Abhilfe:• Entwässerungsschlitz (2) alle 1000 Betriebs-

stunden mit einem Draht (1) ausputzen.• Den Kühlmittelstrahl nie direkt gegen die

Hauptstpindel richten.• Kein zu altes Kühlmittel verwenden (siehe

Wartungshinweise für die Kühlmitteleinrichtung).

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