Fehler erkennen und vermeiden. Verunreinigungen, Krater etc.kommen immer wiedermal vor und wird es wahr- scheinlich auch immer wieder geben. Vielen sind

Fehler erkennen und vermeiden

Verunreinigungen, Krater etc.kommen immer wiedermal vor und wird es wahr-scheinlich auch immer wieder geben.

Vielen sind die Ursachen eigentlich bekannt, trotzdem sollen die nachfol-genden Charts das ganze noch mal in Erinnerung bringen.

Wahrscheinlich versteht man bei der Ursachenforschung das eine oder andere danach besser und kann so die Fehler abstellen.

L a c k i e r f e h l e r


Keine Haftung fürKlarlack und Basislack



Ursachen

Überbeschichtung des Basislackes

Ablüftzeiten nicht eingehalten

Erste Schicht Basislack zu trocken aufgespritzt

Basislack zu trocken ausgenebelt

Erste Schicht Klarlack zu trocken aufgespritzt

Vermeidung

Materialien nach Techni-schem Merkblatt verarbeiten

Beseitigung...



Staubeinschlüsse


Ursachen

Fusselnde Putztücher oder Lackieranzüge

Nicht gründliches Reinigen der Oberfläche vor dem Lackieren

Verschmutze oder undichte Kabinenfilter

Ansaugen von verunreinigter Luft aus anderen Betriebsteilen

Statisch aufgeladene Kunststoffteile

Falzen nicht ausgeblasen

Staubeinschlüsse


Vermeidung

Kunststoffteile mit Anti Static Degreaser reinigen

Oberflächen und Fahrzeug gründlich reinigen

Kabinen und Filter regel-mäßig reinigen und warten

Kabinendruck richtig einstellen

Fusselfreie Kleidung und Putztücher verwenden

Beseitigung...

Staubeinschlüsse


Spritznebel


Ursachen

Ungenügende Abdeckung der nicht zu lackierenden Teile

Vermeidung

Sorgfältig abdecken

Beseitigung...

Spritznebel


Ursachen

Lösemitteleinschluß bei zu hohen Schichtdicken

Zu kurze Zwischenlüftzeiten

Zu kurze Härter oder Verdünnung

Kocher


Vermeidung

Empfohlene Härter und Verdünnungen einsetzen

Bei IR-Trocknung Abstand und Ablüftzeit beachten

Technische Merkblätter

Beseitigung

Kocher


Schlechte Trocknung


Ursachen

Falschen Härter eingesetzt

Zu viel oder zu wenig Härter eingesetzt

Zu hohe Schichtdicken

Verarbeitungs- bzw. Trock-nungstemperaturen zu niedrig

Zu kurze Trockenzeit

Schlechte Trocknung


Vermeidung

Vorgeschriebenen Härter einsetzen

Technische Merkblätter beachten

Trockentemperatur und -zeiten in den T.M.´s beachten

Ideale Verarbeitungstemperatur beträgt 20 bis 23 Grad Celsius

Vermeidung

Trocknen Sie das Objekt bei korrekter Temperatur nach. Sollte dies nicht gelingen, muß

die Lackschicht komplett ent-fernt und neu aufgenaut werden

Schlechte Trocknung


Ausschwimmen


Ursachen

Zu hohe Schichtdicke

Zu lange Verdünnung

Zwischen- und Ablüftzeiten zu kurz

Spritzdüse zu groß, Abstandzu gering

Zu naß lackiert

Zu niedrige Spritzentemperatur

Ausschwimmen


Vermeidung

Verarbeitungsvorschriften beachten

Überbeschichtung vermeiden

Auf Ablüftzeiten achten

Spritzentemperatur einhalten(20-23 °C)

Beseitigung...

Ausschwimmen


Farbtonabweichung


Ursachen

Falsche Spritztechnik

Nicht deckend lackiert

Originallackierung verwittert

Abweichunge innerhalb der Serienlackierung

Falsche Rezeptur ausgewählt

Farbtonabweichung


Vermeidung

Farbtonmuster lackieren

Beilackieren/Einlackieren

Beseitigung...

Farbtonabweichung


Krater


Ursachen

Silikon-, Wachsrückstände, Öl, Fett

Trennmittelrückstände von Kunststoffteilen, Nahabdichtungen

Nicht sorgfältig entfettet

Verunreinigte Spritzluft durch Öl-rückstände oder Kondenswasser

Schmutzige Pütztücher zum Entfetten verwendet

Unsachgemäßer Einsatz silikon-haltiger Hautschutzmittel

Verunreinigungen im Lack

Rückstände von Pflegemitteln (z.B. Cockpitspray)

Krater


Vermeidung

Regelmäßiges Warten und Reinigen derÖl-/Wasserabscheider

Gründliches Rinigen der Teile mit sauberen Tüchern und Silikonentferner oder anderer geeigneter Entfettungsmittel

Restlose Entfernung aller Verunreinigungen

Silikonfreie Hautschutzmittel verwenden

Keine silikonhaltigen Materialien(z.B. Hammerschlaglack) in ihrem

Betrieb verwenden

Beseitigung...

Krater


Glanz


Ursachen

Schichtstärke

Einwirkung von Luftfeuchtigkeit

Härter hatte bereits mit Feuchtigkeit reagiert

Falschen Härter oder Verdünnung verwendet

Ungenügend Frischluftzufuhr während der Trockung

Untere Schicht (Füller oder Grun-dierung) war vor dem Schleifen nicht genügend durchgehärtet

Glanz


Vermeidung

Trocken-/ Ablüftzeiten beachten

Auswahl von der Verdünnung und Härter beachten

Filter und Luftumwälzung regelmäßig überprüfen

Verarbeitungshinweise beachten

Beseitigung

Die Fläche polieren zur Erhaltung des Glanzgrades. Bei Erfolglosigkeit anschleifen und neu lackieren

Glanz


Schleierbildung


Ursachen

Zu niedrige Temperatur und zu hohe Luftfeuchtigkeit am Arbeitsplatz

Feuchtigkeitseintritt in nicht getrockneten Lackierungen

Zu hohe Luftgescheindigkeit in der Spritzkabine

Bei der Verwendung sehr kurzer Verdünnung kühlt die Lackober-fläche durch die entstehende

Verdunstungskälte relativ stark ab. An der Lackoberfläche kann aus der Luft Feuchtigkeit konden-

sieren, die Trübungen hervorrufen kann

Schleierbildung


Vermeidung

Bei hoher Luftfeuchtigkeit längere Verdünnung verwenden

Luftgeschwindigkeit in der Spritz-kabine regelmäßig überprüfen

Beachten Sie, daß die korrekte Trocknungszeit von der Objekt-temperatur abhängig ist

Beseitigung...

Schleierbildung


Wasserflecken


Ursachen

Lackierung nicht richtig durchgetrocknet

Feuchtigkeit in der Spritzluft

Vermeidung

Material gemäß Technischen Merkblättern verarbeiten

Öl- und Wassreabscheider warten

Beseitigung

Wasserflecken


Wolkenbildung


Ursachen

Ungeeignete Verdünnung

Zu nasser/trockener Basislackauftrag

Zu kurze Ablüftzeiten

Kein gleichmäßiger Basislackauftrag

Spritzdruck/Spritzdüse/Spritz-pistole/Spritztemperatur nichtgeeignet

Zu kurze Ablüftzeit vor Klarlackauftrag

Wolkenbildung


Vermeidung

Hinweise in den Technischen Merkblättern beachten

Empfohlene Ablüftzeiten einhalten, wenn erforderlich verlängern

Geeignete Pistole und Düse verwenden

Achten Sie bei der Auswahl der Verdünnung auf die richtige

Spritztemperatur, Objektgröße

Richtigen Spritzdruck einstellen

Beseitigung...

Wolkenbildung


Rissbildung/Haarrisse


Ursachen

Decklackauftrag auf bereits gerissener Lackierung

Zu viel Härter zugesetzt

Nicht durchgetrockneter Untergrund

Zu hohe Schichtdicken bei Grundmaterialien

Überbeschichtung des Decklackes

Zu wenig oder kein Elastifi-zierungszusatz bei der Lackierung von Kunststoff



Vermeidung

Sorgfältiges Überprüfen des Untergrundes während der Vorbehandlung

Mischungsverhältnisse beachten

Verarbeitungsdaten einhalten

Überbeschichtung vermeiden

Elatifizieren bei Kunststoffen

Beseitigung...



Orangenhaut


Ursachen

Spritzdruck zu niedrig

Falsch eingestellte Spritzviskosität

Falsche Verdünnung

Starker Unterschied zwischen Lacktemperatur und Objekt-temperatur

Spritzdüse zu klein, zu groß

Narbiger Untergrund

Orangenhaut


Vermeidung

Verarbeitungshinweise in den Technischen Merkblättern beachten

Richtige Verdünnungen auswählen

Mischungsverhältnis einhalten

Verarbeitungstemperatur sollte 20 °Celsius nicht unterschreiten

Richtigen Spritzdruck und Düse verwenden

Beseitigung...

Orangenhaut


Läuferbildung


Ursachen

Spritzpistole/-düse nicht einwandfrei

Falsch eingestellte Spritzviskosität

Zu satter oder ungleichmäßigerLackauftrag

Lackmaterial, Spritztemperatur oder Untergrund zu kalt

Schichtstärken zu hoch

Ablüftzeiten zu kurz

Pistolenabstand zum Objektzu gering

Läuferbildung


Vermeidung

Verarbeitungshinweise in den Technischen Merkblättern beachten

Einwandfreie Applikationsgeräteverwenden

Lackmaterialien und Objekt auf Raumtemperatur (20 °Celsius)

bringen

Gleichmäßig lackieren

Beseitigung

Läuferbildung


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Fehler erkennen und vermeiden. Verunreinigungen, Krater etc.kommen immer wiedermal vor und wird es wahr- scheinlich auch immer wieder geben. Vielen sind