Fusores de adhesivo VersaBlue Modelo VA y VTemanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/397023.pdf · NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY Fusores de adhesivo VersaBlue

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Fusores de adhesivoVersaBlue�

Modelo VA y VT

Manual P/N 397023J- Spanish -

Edición 09/11

P/N 397023J � 2011 Nordson CorporationVersaBlue_PPA

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Tabla de materias I

P/N 397023J� 2011 Nordson Corporation VersaBlue_PPA

Tabla de materias

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rótulos de seguridad y pegatinas 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descarga electrostática 1‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Daños en componentes electrónicos 1‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Daños personales y peligro de incendio 1‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Señales de alerta de seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades del propietario del equipo 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones, requisitos y normas 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cualificaciones del usuario 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prácticas de seguridad de la industria aplicables 1‐3. . . . . . . . . . . . .Uso previsto del equipo 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones y mensajes de seguridad 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prácticas de instalación 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos operativos 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos de mantenimiento y reparación 1‐5. . . . . . . . . . . .

Información de seguridad del equipo 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parada del equipo 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión hidráulica del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Desconectar la alimentación del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Deshabilitación de los aplicadores 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad generales y precauciones 1‐7. . . . . . . . . . . .Otras precauciones de seguridad 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeros auxilios 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasII


Introducción 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo de ubicación (CEM) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restricción de servicio 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uso inadecuado - Ejemplos - 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riesgos residuales 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a este manual 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Otras fuentes de información 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Guía de operador 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CD de recursos del producto 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Terminología 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusor tipo VA 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusor tipo VT 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase E/S estándar 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase Modo de enlace a línea 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cabezal de aplicación = aplicador 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descripción del fusor 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Figura 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de cierre 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Depósito 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Flujo de material 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificación en caso de dos bombas 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Armario eléctrico 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador y control de nivel de llenado/protección de sobrellenado (opción) 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador de presión/regulación de presión (opción) 2‐8. . . . . . . .Placa de características 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalación 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transporte 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Almacenamiento 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desembalar 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elevar (fusor desembalado) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Requerimientos de instalación 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Necesidad de espacio 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusores con transformador 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aspirar vapores del material 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Experiencia del personal de instalación 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar el señalizador luminoso (opción) 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones eléctricas 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tener en cuenta durante el empleo de interruptores de protección de corriente de defecto 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar cables 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Designaciones de destino 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensión de alimentación 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión de red 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtro de red 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias III


Conectar la manguera calefactada 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eléctricamente 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilizar una segunda llave de boca 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el cabezal de aplicación 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Preparar el aire comprimido para los módulos de control del cabezal de aplicación 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conectar la válvula de llenado (opción) 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ocupación de interfase 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfase E/S estándar 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Advertencias generales 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfase Modo de enlace a línea 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores (XS5) 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2) 3‐13. .

Interfase Control del nivel de llenado 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones neumáticas 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regulación de presión neumática/regulación de bypass 3‐15. . . . .Calidad de aire necesaria 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar las presiones 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ocupación de interfase XS4: Regulación de presión neumática automática 3‐16. . . . . . . . . . .Ocupación de interfase XS4: Regulación de bypass 3‐17. . . . . .

Gas inerte 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminación del condensado cuando se utiliza aire seco como gas inerte 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Señalizador luminoso 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ruedas 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de desaireación (accesorio) 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reequipar los sensores de presión 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reequipar un módulo de regulación de temperatura 3‐22. . . . . . . . . .Servidor de Web PCI 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desmontar el fusor 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desechar el fusor 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasIV


Manejo 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Generalidades 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Números de canal 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el panel de mando 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el bus de campo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Teclas transparentes 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas con y sin lámpara de control 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los colores 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los símbolos 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos estándar de los canales de temperatura 4‐3. . . . . . .Ventanas de introducción 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página Cambio de convertidor de frecuencia 4‐4. . . . . . . . . . . . . .Indicación de estado 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puesta en marcha inicial 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Purgar el fusor 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar en el panel de mando 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señales controladas por un flanco (ejemplo) 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando ‐ Resumen ‐ 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Llenar el depósito 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manualmente 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador y control de llenado (opciones) 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Llenado de depósito automático 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nivel de llenado máximo 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturas de consigna recomendadas 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de calentamiento guiado 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloqueo por temperatura baja 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prevención de arranque de motor 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Confirmar la prevención de arranque 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión diaria 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexión diaria 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconectar en caso de emergencia 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando del PC industrial (PCI) 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modos de servicio del fusor ‐ Resumen ‐ 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . .Salvapantallas 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página de inicio 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros de temperatura 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna 4‐28. . . . . . . . . .Parámetros (página 1: Valores de alarma) 4‐29. . . . . . . . . . . . .Representación gráfica de los parámetros de temperatura 4‐31Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento 4‐32. . . . . . . . . . .Parámetros (página 2: Activar canal, Modo de servicio, Tipo de sistema controlado) 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (página 3) 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fusor 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el reposo de temperatura 4‐36. . . . . . . . .Conectar/desconectar todos los motores (liberación en general) 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar las calefacciones 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el temporizador semanal 4‐37. . . . . . . . .Activar la protección de contraseña 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro de alarma 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Información (fusor y control) 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trabajar con grupos de aplicación 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias V


Configuración de los grupos de aplicación 4‐40. . . . . . . . . . . . . .Configuración (página 1: Temporizador semanal, Reposo de temperatura, Gas inerte, Cambio de idioma, Fórmulas, Nivel de llenado) 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse en cuenta lo siguiente (ejemplo de horario) 4‐45. . . . . . . . . . . . . . . .Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo) 4‐50. . . . . . . . . . . . .Los modos de servicio del control 4‐55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar al ajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión) 4‐59. . . . . . . . .Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red 4‐60. . . . . . . . . . .

Motor 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el motor (liberación individual) 4‐63. . . . .Seleccionar Enlace a línea o Modo manual 4‐63. . . . . . . . . . . . . .Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor, Adaptación a la máquina principal) 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea) 4‐66. . . . . . . . . .Parámetros (página 3: Retardo de desconexión de motor, Relé de umbral) 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación de velocidad/Regulación de presión) 4‐68Sensor de presión A / Sensor de presión B 4‐69. . . . . . . . . . . . . .Sensor de presión C 4‐70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de velocidad ‐ Modo manual ‐ 4‐71. . . . . . . . . . . . . .Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad de bomba 4‐71Regulación de velocidad ‐ Modo de enlace a línea ‐ 4‐72. . . . . .Regulación de presión ‐ Modo manual ‐ 4‐73. . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión ‐ Modo de enlace a línea ‐ 4‐73. . . . . . . .Parámetros de control de presión PID 4‐74. . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (página 5: Generación de presión) 4‐75. . . . . . . . . .

Registro de ajustes 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manejo a través del servidor de Web PCI 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows®7 de la instalación del cliente 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . .Establecer la conexión entre el servidor y el cliente 4‐80. . . . . . . . .

Conectar el cable de Ethernet 4‐80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb) 4‐81. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Carga y descarga de las fórmulas del cliente 4‐82. . . . . . . . . . . . . .Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta de memoria al PC) 4‐82. . .Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a la nueva tarjeta de memoria) 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Carga en caso de versiones de software < V5.00.000 4‐84. . . .

Tabla de materiasVI


Mantenimiento 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminar la presión 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente: 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustancias auxiliares 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mantenimiento preventivo 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza exterior 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control visual respecto a daños externos 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pruebas de seguridad y de funcionamiento 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar los casetes de protección 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar la protección contra el calor 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilador y filtros de aire 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bomba de engranajes 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Control de estanqueidad 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar el prensaestopas 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la junta de árbol de bomba 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Engranaje 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seleccionar el lubricante 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lubricantes 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervalo de cambio de lubricante 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cantidad de llenado 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar el lubricante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente: 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cartucho filtrante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el cartucho filtrante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desmontar el cartucho filtrante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar el cartucho filtrante 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montar el cartucho filtrante 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el cartucho filtrante 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desairear por medio de la válvula de desaireación 5‐14. . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Depósito 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Purgar material 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar a mano el depósito 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Placa de válvula de seguridad 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de cierre 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de seguridad 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar el tipo de material 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar con un agente de limpieza 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensor de presión 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Limpiar el taladro de suministro de adhesivo 5‐19. . . . . . . . . . . . . . .Limpiar la membrana de separación 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Enroscar 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar/desenroscar con una arandela de latón 5‐20. . . . . . . .

Válvula de llenado 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el módulo de control 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de seguridad del grupo neumático 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comprobación de funcionamiento 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro de mantenimiento 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias VII


Localización de averías 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algunos consejos previos 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación y Reset de alarmas 6‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Representación gráfica de los parámetros de temperatura 6‐6. .Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso - 6‐7. . . . . . . . . . . .

Activación de un aviso de temperatura baja 6‐7. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobretemperatura 6‐7. . . . . . . . . . . .

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo - 6‐8. . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de temperatura baja 6‐8. . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobretemperatura 6‐8. . . . . . . . . . . . .

Sobretemperatura - Desconexión - 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante software 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desconexión mediante el termostato 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de depósito 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de transformador 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Presión baja - Aviso - 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de presión baja 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo - 6‐11. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobrepresión 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobrepresión 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de temperatura - Fallo - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante cortocircuito 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nivel de llenado (puntos de medición variables) 6‐12. . . . . . . . . . . .Aviso Depósito sobrellenado 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aviso El nivel de llenado de depósito es bajo 6‐12. . . . . . . . . . . .Fallo El depósito está vacío 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nivel de llenado (puntos de medición fijos - sensor de cinco puntos) 6‐13. . . . . . . . .

Aviso Depósito sobrellenado 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aviso El nivel de llenado del depósito es bajo 6‐13. . . . . . . . . . . .Fallo El depósito está vacío 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso 6‐13. . . . . . . . . . . . .Fallo Avería del sensor de nivel de llenado 6‐13. . . . . . . . . . . . . .

Tablas de localización de averías 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El fusor no funciona 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canal no calienta 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia) 6‐15. . . . . .El panel de mando no funciona 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor no gira) 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor gira) 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material insuficiente o suministro irregular 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material excesiva 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material insuficiente 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comportamiento de giro del motor incorrecto en modo de enlace a línea 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Acumulaciones de material en el depósito 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . .El material se endurece en el depósito 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Varios 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de llenado (opción) 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo E/S 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Entrada de frecuencia 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas analógicas 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas/salidas digitales (diodos luminosos) 6‐23. . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVIII


Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura 6‐25.Diodos luminosos del convertidor de frecuencia 6‐26. . . . . . . . . . . .Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diodo luminoso de la válvula proporcional 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . .Diodos luminosos de la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diodos luminosos del PCI 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobar los datos de bus de campo enviados 6‐29. . . . . . . . . . . . .

Reparación 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antes de los trabajos de reparación se debe tener en cuenta lo siguiente 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminar la presión 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Retirar el panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la tarjeta de memoria 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchufar/sustituir el módulo de comunicación 7‐4. . . . . . . . . . . . .

¡A tener en cuenta! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . .Montar la chapa de blindaje (CEM) 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el sensor de presión 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de proceder 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la bomba de engranajes 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de cierre 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar la bomba de engranajes 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar la bomba de engranajes 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento 7‐13. . . . . . . . . . . .

Sustituir la junta Variseal 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilizar una herramienta de montaje 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el motor 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alinear el motor 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la válvula de seguridad 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el cartucho filtrante 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parte eléctrica del depósito debe tenerse en cuenta lo siguiente 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el termostato 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el aislamiento de las conexiones de calefacción 7‐19. . . . . .Sustituir el sensor de temperatura 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación de temperatura 7‐21. .

Módulo E/S 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar la dirección CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Módulo de regulación de temperatura 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar la dirección CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar Ni120 o Pt100 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus 7‐22. . . .Ajustar el conmutador DIP S3 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias IX


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado del sensor analógico (opción) 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observaciones importantes 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado (opción) 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Requisitos 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rotura de sonda 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Puntos de conmutación de valor límite 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos (opción) 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Requisitos 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: Tensión de pilotaje separada) 7‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piezas de repuesto 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada 8‐1. . . . . . . . . . . . . . .

Elementos de fijación 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificación de los medios de servicio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Construcciones especiales 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Código de configuración de software en caso de construcciones especiales 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos técnicos 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos generales 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturas 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos eléctricos 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Potencia de conexión máxima del fusor (sin accesorios) 9‐3. . . .Potencia de conexión máxima (accesorio) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . .Potencia de conexión máxima (accesorio) - V12 de 1 fase - 9‐3. .Intensidad nominal de fusor 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos mecánicos 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensiones 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opciones y accesorios 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accesorios 10‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasX


Contraseña A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850 (1ª generación) B‐1Vigencia B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Características de diferenciación visuales B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Guardar fórmula B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Localización de averías B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .De la lista de datos de comunicación B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando no funciona B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparación B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar el panel de mando B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la batería B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la tarjeta de memoria B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piezas de repuesto B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales C‐1.Definición del término C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Información del fabricante C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapores y gases C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura de trabajo C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glosario D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O‐1Introduction

��2011 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211‐MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2011Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211‐MX

Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

� Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votrepays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous.

� Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favordiríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Seguridad 1‐1

� 2011 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_SP

Sección 1

Seguridad

Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contienerecomendaciones y prácticas aplicables a la instalación, funcionamiento ymantenimiento seguro (en lo sucesivo denominado "uso") del productodescrito en este documento (en lo sucesivo denominado "equipo"). A lo largodel presente documento, aparece información adicional de seguridad, enforma de mensajes de alerta sobre la seguridad de una tarea específica.

¡AVISO! El incumplimiento de los mensajes de seguridad,recomendaciones, y procedimientos para evitar riesgos proporcionados eneste documento puede provocar lesiones personales, incluso la muerte, odaños al equipo o la instalación.

Señales de alerta de seguridad

Las siguientes señales de alerta de seguridad y palabras de aviso se utilizana lo largo del presente documento para alertar al lector de los riesgospersonales en materia de seguridad o para identificar condiciones quepueden producir daños al equipo o a la instalación. Se debe cumplir con todala información de seguridad que sigue a la palabra de aviso.

¡AVISO! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,puede provocar lesiones personales graves, incluso la muerte.

¡PRECAUCIÓN! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no seevita, puede producir lesiones personales leves o moderadas.

¡PRECAUCIÓN! (Utilizado sin la señal de alerta de seguridad) Indica unasituación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar dañosen el equipo o en la instalación.

Seguridad1‐2

� 2011 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_SP

Responsabilidades del propietario del equipo

Los propietarios del equipo son los responsables de gestionar la informaciónde seguridad y asegurarse de que se cumplan todas las instrucciones ynormas de uso del equipo, así como de cualificar a los potenciales usuarios.

Información de seguridad� Examinar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes

aplicables, incluyendo la política del propietario, las mejores prácticasindustriales, los reglamentos vigentes, la información del productofacilitada por el fabricante y el presente documento.

� Poner la información de seguridad a disposición de los usuarios delequipo de acuerdo con los reglamentos vigentes. Para obtener másinformación, contactar con la autoridad jurisprudente.

� Mantener en estado legible la información de seguridad, incluidas lasetiquetas de seguridad pegadas al equipo.

Instrucciones, requisitos y normas� Asegurarse de que el equipo se utilice de acuerdo con las instrucciones

proporcionadas en este documento, en los códigos y reglamentosvigentes y en las prácticas de la industria.

� Si fuera necesario, solicitar autorización al departamento de ingeniería oseguridad, o a otro cargo similar de su organización, antes de instalar outilizar el equipo por primera vez.

� Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxilios apropiado.

� Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se cumplanlas prácticas requeridas.

� Volver a evaluar las prácticas y los procedimientos de seguridad siempreque se realice algún cambio en el proceso o equipo.

Seguridad 1‐3


Cualificaciones del usuario

Es responsabilidad de los propietarios del equipo asegurarse de que losusuarios:

� Reciban una formación de seguridad apropiada para su cometido, deacuerdo con los reglamentos vigentes y las prácticas de la industria

� Estén familiarizados con las políticas y procedimientos de seguridady prevención de accidentes del propietario del equipo

� Reciban de una persona cualificada una instrucción específica parael equipo y la tarea que van a realizar

NOTA: Nordson puede proporcionar formación de instalación,manejo y mantenimiento específica para el equipo. Para obtener másinformación, contactar con el representante de Nordson

� Posean habilidades técnicas y comerciales y un nivel de experienciaadecuados para su cometido

� Estén capacitados físicamente para desempeñar su cometido y noestén bajo la influencia de ninguna sustancia que pueda disminuirsus capacidades físicas y psíquicas

Prácticas de seguridad de la industria aplicables

Los siguientes principios de seguridad se aplican al uso del equipo, deacuerdo con lo que se explica en este documento. La información facilitadaaquí no incluye todas las prácticas de seguridad existentes, pero representalas mejores prácticas para equipos con un potencial de peligro similar a losutilizados en industrias parecidas.

Uso previsto del equipo� Utilizar el equipo únicamente según la finalidad indicada y respetando los

límites especificados en este documento.

� No modificar el equipo.

� No utilizar materiales incompatibles ni dispositivos auxiliares noaprobados. Ponerse en contacto con el representante de Nordson encaso de cualquier duda o pregunta sobre los materiales compatibles o eluso de dispositivos auxiliares no aprobados.

Seguridad1‐4


Instrucciones y mensajes de seguridad� Leer y seguir las instrucciones de este documento y de los demás

documentos relacionados.

� Familiarizarse con la ubicación y el significado de las etiquetas y losrótulos de seguridad que se encuentran en el equipo. Ver Etiquetas yrótulos de seguridad al final de esta sección.

� Si no se está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con elrepresentante de Nordson para recibir asistencia.

Prácticas de instalación� Montar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en

este documento y en la documentación proporcionada con losdispositivos auxiliares.

� Asegurarse de que el equipo está indicado para el entorno en el que seva a utilizar. Este equipo no ha sido certificado de conformidad con laDirectiva ATEX ni como no peligroso por inflamable, por tanto, no debeinstalarse en entornos potencialmente explosivos.

� Asegurarse de que las características de procesamiento del material nooriginen un entorno peligroso. Ver la Hoja de datos de seguridad delmaterial (HDSM) correspondiente.

� Si la configuración de instalación requerida no coincide con lasinstrucciones de instalación, contactar con el representante de Nordsonpara recibir asistencia.

� Colocar el equipo para garantizar una operación segura. Tener en cuentalas separaciones requeridas entre el equipo y otros objetos.

� Instalar interruptores de desconexión con bloqueo para aislar el equipo ytodos los dispositivos auxiliares de sus fuentes de alimentación.

� Poner a tierra todo el equipo correctamente. Contactar con el organismode seguridad local para leyes de construcción para obtenerrequerimientos específicos.

� Asegurarse de que el equipo con fusibles contenga fusibles del mismotipo y amperaje.

� Contactar con la autoridad jurisprudente para determinar losrequerimientos relativos a los permisos de instalación y a lasinspecciones.

Procedimientos operativos� Familiarizarse con la ubicación y el funcionamiento de todos los

dispositivos de seguridad e indicadores.

� Verificar que el equipo, incluidos todos los dispositivos de seguridad(protecciones, enclavamientos, etc.) funcionen correctamente y que secumplan las condiciones ambientales requeridas.

� Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cadatarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones delfabricante del material, así como los requerimientos de las HDSM y delequipo de protección personal.

� No utilizar el equipo si no funciona correctamente o si muestra síntomasde mal funcionamiento.

Seguridad 1‐5


Procedimientos de mantenimiento y reparación� Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal

con formación y experiencia apropiada.

� Realizar las actividades de mantenimiento programado de acuerdo conlos intervalos especificados en este documento.

� Eliminar la presión de los sistemas hidráulico y neumático antes deintervenir en los mismos.

� Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares antes deintervenir en los mismos.

� Utilizar únicamente piezas de repuesto o reparadas autorizadas porNordson.

� Leer y respetar las instrucciones del fabricante y las HDSMsuministradas con los compuestos de limpieza del equipo.

NOTA: Las HDSM de los compuestos de limpieza comercializados porNordson pueden obtenerse en www.nordson.com o llamando a surepresentante de Nordson.

� Antes de volver a poner en marcha el equipo, confirmar que todos losdispositivos de seguridad funcionen correctamente.

� Eliminar los compuestos de limpieza y los materiales de los procesosresiduales de acuerdo con los reglamentos vigentes. Ver la HDSMaplicable o contactar con la autoridad jurisprudente para ese tipo deinformación.

� Las etiquetas de aviso de seguridad del equipo deben mantenerselimpias. Sustituir las etiquetas desgastadas o dañadas.

Información de seguridad del equipo

La presente información de seguridad del equipo es aplicable a lossiguientes tipos de equipos de Nordson:

� equipos de aplicación de adhesivo termofusible y adhesivo frío ytodos los accesorios relacionados

� controladores de aplicación, temporizadores, sistemas de deteccióny verificación, así como el resto de los dispositivos opcionales decontrol de proceso

Seguridad1‐6


Parada del equipo

Para completar de forma segura muchos de los procedimientos descritos eneste documento, primero se debe parar el equipo. El grado de paradarequerido varía en función del tipo de equipo en uso y del procedimiento quese está realizando. En caso necesario, las instrucciones de desconexión se especifican al iniciodel procedimiento. Los grados de parada son:

Eliminar la presión hidráulica del sistemaEliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes de dañar lasconexiones hidráulicas o las juntas. Ver el manual del producto específicodel fusor para instrucciones sobre cómo eliminar la presión hidráulica delsistema.

Desconectar la alimentación del sistemaAislar el sistema (fusor, mangueras, aplicadores y dispositivos opcionales)de todas las fuentes de alimentación antes de acceder a cualquier cableadoo punto de conexión de alta tensión desprotegido.

1. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados alequipo (sistema).

2. Para evitar que el equipo reciba alimentación accidentalmente, bloqueary marcar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es)del circuito que proporcionen alimentación eléctrica de entrada al equipoy a los dispositivos opcionales.

NOTA: La legislación estatal y la normativa industrial dictanrequerimientos específicos para el aislamiento de fuentes de energíapeligrosas. Ver la legislación o normativa apropiada.

Deshabilitación de los aplicadoresNOTA: A los aplicadores dispensadores de adhesivo se les denomina"pistolas" en algunas publicaciones anteriores.

Todos los dispositivos eléctricos o mecánicos que proporcionen una señalde activación a los aplicadores, la(s) electroválvula(s) del aplicador, o labomba del fusor deben deshabilitarse antes de ponerse a trabajar con unaplicador que esté conectado a un sistema sometido a presión.

1. Apagar o desconectar el dispositivo de activación del aplicador(controlador de aplicación, temporizador, PLC, etc.).

2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada de la(s)electroválvula(s) del aplicador.

3. Reducir la presión de aire a la(s) electroválvula(s) del aplicador a cero;después eliminar la presión del aire residual entre el regulador y elaplicador.

Seguridad 1‐7


Avisos de seguridad generales y precauciones

La tabla 1‐1 contiene los avisos de seguridad generales y precaucionesreferidos a los equipos de adhesivo termofusible y adhesivo frío de Nordson.Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos o precauciones quese refieran al tipo de equipo descrito en el presente manual.

Los tipos de equipos se designan en la tabla 1‐1 de la siguiente forma:

HM = Hot melt (termofusible), (fusores, mangueras, aplicadores, etc.)

PC = Process control (control de proceso)

CA = Cold adhesive (adhesivo frío), (bombas de aplicación, contenedorsometido a presión, y aplicadores)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones

Tipo de equipo Aviso o Precaución

HM

¡AVISO! ¡Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier material deadhesivo reactivo al poliuretano (PUR) o material con base disolventeen un fusor de Nordson compatible, leer y cumplir con la HDSM delmaterial. Asegurarse de que no se superen la temperatura deprocesamiento y los puntos de inflamación del material así como deque se cumplan todos los requerimientos para el manejo seguro,ventilación, primeros auxilios y equipo de protección del personal. Elhacer caso omiso a los requerimientos de la HDSM puede provocardaños personales, incluso la muerte.

HM

¡AVISO! ¡Material reactivo! No limpiar nunca un componente dealuminio, ni lavar ningún equipo de Nordson con disolventes derivadosde hidrocarburos halogenados. Los fusores y aplicadores de Nordsoncontienen componentes de aluminio que pueden reaccionarviolentamente con hidrocarburos halogenados. El uso de compuestosderivados de hidrocarburos halogenados en el equipo de Nordsonpueden provocar lesiones personales, incluso la muerte.

HM, CA¡AVISO! ¡Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulicadel sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o juntas. Encaso de no eliminar la presión hidráulica del sistema puede provocar laliberación incontrolada del adhesivo termofusible o frío, provocandolesiones personales.

Continúa...

Seguridad1‐8


Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM

¡AVISO! ¡Material fundido! Al intervenir en equipos que contengantermofusible fundido, usar protección para los ojos o la cara, ropa deprotección para la piel y guantes de protección contra el calor. Inclusosolidificado, el termofusible también puede provocar quemaduras. Elno usar equipo de protección personal adecuado puede provocarlesiones personales.

HM, PC

¡AVISO! ¡El equipo se pone en marcha automáticamente! Losdispositivos de activación a distancia se usan para controlaraplicadores de termofusible automáticos. Antes de trabajar con ocerca de un aplicador en funcionamiento, deshabilitar el dispositivo deactivación del aplicador y retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) del aplicador. El no desactivar el dispositivo deactivación del aplicador ni retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) puede provocar lesiones personales.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Riesgo de electrocución! Incluso si está desconectado oaislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o en elinterruptor automático, el equipo aún puede conectarse a losdispositivos auxiliares con tensión. Desconectar y aislar el sistemaeléctrico de todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en elequipo. Si la alimentación eléctrica del equipo auxiliar no se aíslacorrectamente antes de intervenir en el equipo, pueden producirselesiones personales, incluyendo la muerte.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Peligro de incendio o explosión! El equipo de adhesivo deNordson no está indicado para uso en ambientes explosivos y no hasido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como nopeligroso por inflamable. Además, este equipo no debe utilizarse conadhesivos con base disolvente que pueden crear una atmósferaexplosiva al ser procesados. Ver la HDSM del adhesivo paradeterminar sus características y limitaciones de procesamiento. El usode adhesivos con base disolvente incompatibles o el procesamientoinadecuado de los adhesivos con base disolvente puede provocarlesiones personales, incluso la muerte.

Continúa...

Seguridad 1‐9


Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM, CA, PC¡AVISO! Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamentea personal con formación y experiencia apropiada. La utilización depersonal no formado o inexperto en el funcionamiento o elmantenimiento del equipo puede provocar daños, incluso la muerte, alpropio personal o a otros, así como daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! ¡Superficies calientes! Evitar el contacto con lassuperficies metálicas calientes de aplicadores, mangueras y ciertoscomponentes del fusor. Si no pudiera evitarse el contacto, llevarguantes y ropa de protección contra el calor al trabajar en lascercanías del equipo calefactado. El no evitar el contacto consuperficies metálicas calientes puede provocar lesiones personales.

HM

¡PRECAUCIÓN! Algunos fusores de Nordson están específicamentediseñados para procesar termofusible reactivo al poliuretano (PUR). Elintentar procesar PUR en equipos que no estén específicamentediseñados para tal propósito puede dañar el equipo y provocar lareacción prematura del termofusible. Si no está seguro de si su equipopuede procesar PUR, contactar con el representante de Nordson pararecibir asistencia.

HM, CA

¡PRECAUCIÓN! Antes de utilizar cualquier compuesto de limpieza oenjuague sobre o dentro del equipo, leer y cumplir con lasinstrucciones del fabricante y con la HDSM suministrada con elcompuesto. Algunos compuestos de limpieza pueden reaccionar deforma impredecible con el adhesivo termofusible o el adhesivo frío,provocando daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! El equipo de termofusible de Nordson está probadoen fábrica con disolvente de tipo R de Nordson que contieneplastificante de adipato de poliéster. Ciertos materiales termofusiblespueden reaccionar con disolvente de tipo R y formar una goma sólidaque obstruye el equipo. Antes de usar el equipo, confirmar que eltermofusible sea compatible con el disolvente de tipo R.

Seguridad1‐10


Otras precauciones de seguridad� No usar una llama abierta para calentar los componentes del sistema de

adhesivo termofusible.

� Comprobar diariamente las mangueras de alta presión en busca deseñales de desgaste excesivo, daños, o fugas.

� No apuntar nunca con una pistola manual de aplicación a uno mismo ni aotras personas.

� Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensiónadecuado.

Primeros auxilios

Si el termofusible fundido entra en contacto con la piel:

1. NO intentar retirar el adhesivo termofusible fundido de la piel.

2. Inmediatamente empapar la zona afectada con agua fría y limpia hastaque el termofusible se enfríe.

3. NO intentar retirar el termofusible solidificado de la piel.

4. En caso de quemaduras graves, tratar las descargas.

5. Buscar de inmediato atención médica especializada. Entregar la HDSMdel adhesivo termofusible al personal médico que le atienda.

Avisos de seguridad 1‐11


Rótulos de seguridad y pegatinas

La figura 1‐1 muestra los puntos del equipo donde se encuentran aplicadoslos rótulos de seguridad y las pegatinas. La tabla 1‐2 muestra el texto detodos los avisos de seguridad de los correspondientes rótulos o elsignificado de los símbolos sin texto.

El kit de instalación proporcionado con el fusor puede contener hojassuperpuestas de etiqueta impresas en varios idiomas. Si los reglamentos deseguridad vigentes así lo indican, aplicar la hoja superpuesta adecuada altrozo de texto de las etiquetas mostradas en la figura 1‐1.

2

1

4

5

67

3

Fig. 1‐1 Posicionamiento de los rótulos de seguridad y de las pegatinas

Avisos de seguridad1‐12


Tab. 1‐2 Rótulos de seguridad y pegatinas

Posición P/N Descripción

4+6+7 1059866 1 juego de pegatinas, multilíngües

1 (opcional)

6

1024720 AVISO: Adhesivo caliente. Eliminar la presión.

Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras decarácter grave.

2 (opcional)

7

1025326 PRECAUCION: Superficie caliente. Cualquier incumplimientopuede originar quemaduras.

3 290083 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

4 1025795 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

5 7104911 WARNING - Only class II circuit.

Clase 2 circuito de corriente según NEC (National ElectricalCode) - Estándar norteamericano

Avisos de seguridad 1‐13


Descarga electrostáticaDescarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD)

Símbolo de peligro para componentes sujetos a peligro ESD

Daños en componentes electrónicos

PRECAUCION: Como protección de los componentes electrónicos contradescargas electrostáticas se debe llevar una cinta de puesta a tierra duranteel montaje/desmontaje.

Una descarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD) es unachispa que se produce debido a una gran diferencia de potencial en unmaterial eléctricamente aislado y que provoca un impulso de corrienteeléctrica muy breve pero intenso. Las manijas de plástico de lasherramientas pueden provocar diferencias de potencial electrostáticas quepueden originar daños de los componentes sensibles.

En la mayoría de los casos, la causa de la diferencia de potencial es unacarga generada por efecto triboeléctrico. El efecto triboeléctrico se produce,por ejemplo, al andar por una moqueta, siendo posible cargar a una personacon hasta unos 30.000 V.

Fig. 1‐2 Módulo CAN

Daños personales y peligro de incendio

Mientras que las descargas electrostáticas a través de las partes del cuerponormalmente sólo provocan situaciones de peligro debido a la reacciónfrente al susto, en zonas sujetas a peligro de incendio incluso puedenprovocar un incendio.

Este caso puede darse con motivo del manejo de líquidos y gasesinflamables, pero también los polvos pueden encenderse (palabra clave:explosión de polvo).

Avisos de seguridad1‐14


Introducción 2‐1


Sección 2

Introducción

Uso previsto

Los fusores de la serie VersaBlue� sólo deben utilizarse para fundir ysuministrar los materiales adecuados como p. ej. materiales termofusiblestermoplásticos.

Cualquier otro uso se considerará inadecuado, en cuyo caso Nordsonreclina cualquier responsabilidad por daños personales y/o materiales.

El uso previsto también incluye el cumplimiento de las instrucciones deseguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detalladasobre los materiales a utilizar.

Campo de ubicación (CEM)

Respecto a su compatibilidad electromagnética, el fusor está destinado ausos industriales.

Restricción de servicio

En caso de uso en entornos de vivienda, tiendas e industriales, así como enempresas pequeñas, debe tenerse en cuenta que el fusor puede perturbar aotros aparatos, p. ej. radios.

Uso inadecuado - Ejemplos -

El fusor no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones:

� Cuando no se encuentra en perfecto estado

� Sin protección contra el calor ni revestimientos de protección

� Si está abierta la puerta del armario eléctrico

� Si está abierta la cubierta del depósito

� En ambientes con peligro de explosión

� Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección deDatos técnicos.

El fusor no debe procesar los siguientes materiales:

� Material termofusible de poliuretano (PUR)

� Materiales explosivos e inflamables

� Materiales erosivos y corrosivos

� Productos alimenticios.

Introducción2‐2


Riesgos residuales

Desde el punto de vista constructivo se ha hecho todo lo posible paraproteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgosresiduales no pueden evitarse:

� Peligro de quemaduras a causa de material caliente.

� Peligro de quemaduras al rellenar el depósito, en la cubierta del depósitoy en posicionadores de cubierta del depósito.

� Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y dereparación para los que el fusor debe estar caliente.

� Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar manguerascalefactadas.

� Los vapores del material pueden resultar perjudiciales para la salud.Evitar cualquier inhalación.

� Daños de cables/líneas conectados por parte del cliente, si los mismoshan sido instalados de tal manera que entren en contacto con partescalientes o partes giratorias.

� La válvula de seguridad puede funcionar de forma incorrecta debido almaterial endurecido o carbonilla.

Respecto a este manual� El PCI de la generación II ha sido sustituido por el modelo sucesor de la

generación III (versión de software 6.00.000). Todos los textos delmanual se refieren a las generaciones II y III, a no ser que se indique locontrario. Excepción: Anexo B para la generación I.

Ver la placa de características del panel de mando para determinar lospedidos de piezas de repuesto.

� En la sección Manejo se describen también funciones de las que elcliente no dispone ‐ en función de la configuración del fusor. En estecaso, las funciones no se encuentran visibles en el panel de mando.

Otras fuentes de información

Guía de operadorLa guía de operador suministrada adjunto al fusor es una referencia rápidailustrada sobre las indicaciones generalmente habituales a nivel deloperador.

CD de recursos del producto

El CD contiene una versión electrónica del manual, el catálogo de piezas derepuesto e informaciones más detalladas sobre el empleo y elmantenimiento del fusor.

Lado operador (= lado frontal)

Introducción 2‐3


Terminología

Fusor tipo VAFusor estándar para temperaturas de servicio hasta 230 ° C (450 °F ) consensores de temperatura Ni120.

Fusor tipo VTFusor para altas temperaturas (HT) para temperaturas de servicio hasta250 ° C (480 °F ) con sensores de temperatura Pt100.

Interfase E/S estándarIdentificación de los medios de servicio: XS2

Transmite las señales digitales de entrada/salida entre la máquina principal yel fusor de Nordson.

Interfase Modo de enlace a líneaIdentificación de los medios de servicio: XS5, o bien, XS5.1 y XS5.2 en casode la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

OBSERVACION: El Modo de enlace a línea se denomina también endocumentos Nordson Modo automático o Key‐to‐line.

En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bombade forma proporcional respecto a la velocidad de la máquina principal.

Encoder (transmisor de impulso giratorio)

El encoder detecta la velocidad de línea de la máquina principal. El mismoproporciona por cada giro un determinado número de impulsos eléctricos. Lafrecuencia supone una medida para la velocidad de línea.

PRECAUCION: No se debe modificar la longitud de cable, ya que de locontrario se deja de evaluar correctamente la velocidad de línea, por lo quese pueden producir aplicaciones de material defectuosas.

Cabezal de aplicación = aplicadorUn cabezal de aplicación se denomina como aplicador en los documentosmás recientes de Nordson.

Símbolos

Estado de entrega

Ajuste de fábrica de Nordson

Estado de entrega de los parámetros restaurables que se pueden

restaurar con la tecla al ajuste de fábrica.

Reset (corrección, restauración)

Introducción2‐4


Descripción del fusor

Figura

6

5

7

3

2

4

8

9

10

111

9

16

1514

12

13

17

Ni120

Pt100

Fig. 2‐1

1 Ruedas (opción)2 Armario eléctrico3 Interruptor principal4 Panel de mando5 Placa de características6 Conectores de manguera

7 Cubierta del depósito8 Casete de protección, retirable9 Depósito

10 Válvula reguladora de presión11 Cartucho filtrante12 Motor

13 Acoplamiento14 Bomba de engranajes (protección

contra el calor sin representar)15 Placa de válvula de seguridad16 Placa de conexiones de

manguera17 Protección contra el calor

21

1

2

3

1

2

3

Introducción 2‐5


Placa de válvula de seguridad

Válvula de cierre

La válvula de cierre (1) facilita el cambio de la bomba de engranajes sintener que vaciar previamente el depósito.

Válvula de seguridad

La válvula de seguridad estándar (2) es de ajuste fijo:

85 bar 8500 kPa 1235 psi.

En caso de sobrepasarse la presión, se abre la válvula de seguridad y elmaterial circula dentro de la placa de válvula de seguridad.

Fig. 2‐2

Depósito

El depósito está dividido en fusión previa y fusión principal. Unaislamiento (2) se encarga de la separación de temperatura entre ambaszonas. La separación de temperatura facilita la fusión previa suave delmaterial en la fusión previa (1) a una temperatura inferior. Sólo en la fusiónprincipal (3) se calienta el material a la temperatura de procesamiento.

Fig. 2‐3

Válvula reguladora de presión

Las válvulas reguladoras de presión mecánicas (3) se pueden ajustarmanualmente:

De 5 a 90 bar De 500 a 9000 kPa De 72,5 a 1305 psi.

De forma estándar se instala una válvula reguladora de presión por cadabomba detrás del cartucho filtrante.

En caso de algunas opciones se sustituye la válvula reguladora de presiónmecánica por una válvula reguladora de presión neumática.

Fig. 2‐4

1 Conexión de manguera2 Cartucho filtrante3 Válvula reguladora de presión

Introducción2‐6


Flujo de material

Fig. 2‐5 Corte por la fusión principal (plano principal)

Identificación en caso de dos bombas

En el fusor se ha identificado la pertenencia mediante números grabados.

2.1 en la placa de conexiones de manguera significa motor/bomba 2,primera manguera

Motor 1

Motor 2

2.1 2.2 2.3

2

1

1.1 1.2 1.3

Fig. 2‐6 Ejemplo V25

Introducción 2‐7


Armario eléctrico

Disposición de interfases

5

21

43

10

11

16

12

13

1918

21

9

14

15

8

7

222

17

6

23

2

20

16

Fig. 2‐7

1 Atornillamiento de cablesConexión de red

2 Interfase(s) Modo de enlace alínea

3 Interfase Control de nivel dellenado (opción)

4 Pasacables PROFIBUS (opción)5 Interfase E/S estándar

6 Interfase Regulación de presiónneumática y Regulación debypass (opción)

7 Indicadores de presión Bypassneumático bomba 1 y 2 (opción)

8 Indicador de presión Gas inerte(opción)

9 Señalizador luminoso (opción)10 Disyuntores de circuito11 Relé de estado sólido12 Unidad de evaluación Nivel de

llenado (opción)13 Unidad de evaluación Protección

de sobrellenado independiente(opción)

14 Ventilador

15 Convertidor de frecuencia16 Fuente de alimentación

de 24 VDC (máx. 2)17 Disyuntor de circuito Fusible

principal

18 Contactor principal19 Terminales20 Placa de características21 Módulo E/S22 Módulo de regulación de

temperatura23 Filtro de red (accesorio)

31

1 2

2

Introducción2‐8


Indicador y control de nivel de llenado/protección de sobrellenado(opción)

En caso de la opción Indicador de nivel de llenado (puntos de mediciónvariables) hay un sensor de nivel de llenado analógico instalado. Uncontacto Llenar el depósito se pone a disposición en la interfase E/Sestándar.

El sensor de nivel de llenado analógico (1) emite las señales de llenado parauna válvula de llenado en caso de las opciones Control del nivel de llenado.

En caso de la opción Indicador de nivel de llenado (puntos de medición fijos)hay un sensor de cinco puntos instalado. Un contacto Llenar el depósito sepone a disposición en la interfase E/S estándar.

El sensor de nivel de llenado corto (2) sirve de protección de sobrellenadoindependiente. La señal se pone a disposición del cliente para la evaluaciónposterior en la interfase Control de nivel de llenado. La misma no esevaluada por el PC industrial.

La válvula de llenado (3) para el llenado de depósito automático seencuentra en el depósito.

El módulo de control de la válvula de llenado se abre cuando se activa laelectroválvula. El material es suministrado, por ejemplo, por un fusor debidón al depósito del fusor.

Fig. 2‐8 Dibujo sin cubiertadel depósito

Indicador de presión/regulación de presión (opción)

Los sensores de presión (1b) para la presión de salida de material seencuentran en la placa de conexiones de manguera (flechas).

Los convertidores de medición de los sensores de presión (1a) seencuentran en el cajón debajo de la placa de conexiones de manguera.

1a1b

Fig. 2‐9 Cajón

Introducción 2‐9


Placa de características

Existen dos placas de características. Una en el exterior del fusor, la otra enel armario eléctrico.

6

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

Fig. 2‐10 Ejemplo

1 Designación de fusor

2 Número de pieza

3 Código de configuración

4 Conexión eléctrica, tensión de alimentación, frecuencia de la tensión de red, intensidadnominal de fusor

5 Número de serie

...

G Julio

H Agosto

J Septiembre

K Octubre

...LU10J01234

MesAño

NOTA: El año y el mes de construcción se indican dentro del número de serie.

6 Año de construcción

Introducción2‐10


1

3

2

4

Instalación 3‐1


Sección 3

InstalaciónAVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y encualquier otra documentación relacionada.

Transporte� Ver sección Datos técnicos para el peso. Utilizar sólo medios de

transporte adecuados.

� En la medida de lo posible, utilizar el palet (3) con el que se hasuministrado el fusor y atornillar el fusor con escuadras de fijación (2).

� Proteger el fusor con cartón rígido (1) o la caja plegable (4) frente adaños.

� Protegerlo contra humedad y polvo.

� Evitar sacudidas y vibraciones.Fig. 3‐1

AlmacenamientoPRECAUCION: ¡No almacenar el fusor a la intemperie! Protegerlo frente ahumedad, polvo y excesivas variaciones de temperatura (formación de aguacondensada).

Desembalar

Desembalar con precaución y comprobar si hay daños de transporte.Guardar para eventuales transportes posteriores el palet, las escuadras defijación y el cartón/la caja plegable o desecharlos apropiadamente conformea las disposiciones vigentes.

Fig. 3‐2

Instalación3‐2


Elevar (fusor desembalado)

Ver sección Datos técnicos para el peso. Realizar la elevaciónexclusivamente en el chasis con un equipo elevador adecuado o unacarretilla de horquilla elevadora adecuada.

Requerimientos de instalaciónPreparar la instalación en un entorno que cumpla el tipo de protecciónindicado (ver sección Datos técnicos). ¡No realizar la preparación en unentorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad frente a vibraciones.

Evitar la irradiación solar directa sobre el panel de mando. La radiación UVreduce la vida útil de los cristales líquidos y perturba la prueba defuncionamiento durante el arranque.

Necesidad de espacioOBSERVACION: *) Para el radio de flexión mínimo, ver manual de lamanguera

270

1385

1445

855

245

400

210

1270

*)

Fig. 3‐3 V12 y V25

270

1385

1760

1585

1055

245

600

210

1665

*)

Fig. 3‐4 V50

Instalación 3‐3


270

1385

1565

2110

1935

ca. 1

500

245

850

210

*)

Fig. 3‐5 V100

Fusores con transformador

El transformador se encuentra debajo del fusor.

� El espacio debajo del fusor debe quedar libre de cables y manguerascalefactadas.

� Se debe colocar el fusor en un lugar, en el cual el aire puede circularsuficientemente debajo del fusor.

Aspirar vapores del material

Asegurarse de que los vapores del material no superan los valores límiteprescritos. Observar siempre la hoja técnica de seguridad del material aprocesar. Aspirar los vapores del material si fuera necesario y asegurar unaventilación suficiente en el entorno de la máquina.

Fig. 3‐6

Instalación3‐4


Experiencia del personal de instalación

Las instrucciones contenidas en esta sección están destinadas a personalque tenga experiencia/autorización en las siguientes especialidades:

� Procedimientos de aplicación con material termofusible o materialessimilares.

� Cableado eléctrico industrial de líneas de corriente y de control.

� Instalación mecánica industrial.

� Fundamentos del control de procesos.

PRECAUCION: En el sistema de aplicación no debe instalarse ningunajunta luminosa.

Enroscar el señalizador luminoso (opción)

El fusor es suministrado con el señalizador luminoso desenroscado. Fijar elseñalizador luminoso con los dos tornillos suministrados adjuntos en lacolumna.

Fig. 3‐7

-82A1:X7

Instalación 3‐5


Conexiones eléctricasAVISO: Tensión eléctrica peligrosa. El incumplimiento puede provocarlesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de los accesorios.

Tener en cuenta durante el empleo de interruptores de protección decorriente de defecto

En algunas regiones/en determinados sectores puede requerirse debido alas disposiciones legales locales un interruptor de protección de corriente dedefecto.

En este caso tener en cuenta lo siguiente:

� El interruptor de protección de corriente de defecto debe instalarse sóloentre la red alimentadora y el fusor

� Sólo deben utilizarse interruptores de protección de corriente de defectosensibles a la corriente de impulsos o sensibles a la corriente universal(> 30 mA).

Instalar cables

AVISO: Utilizar únicamente cables resistentes a la temperatura en la partede calefacción de los equipos. Asegurar que los cables no entren encontacto con partes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar loscables y comprobar los mismos periódicamente respecto a posibles daños.¡Sustituir los cables dañados inmediatamente!

PRECAUCION: Instalar el cable de bus CAN con un radio de flexión de> 60 mm (2,4 pulgadas).

Designaciones de destino

Cableado de los componentes eléctricos según el esquema eléctrico. Teneren cuenta las designaciones de destino de las líneas.

Fig. 3‐8 Ejemplo para una designación de destino (aquí: conexión al módulo de regulación de temperatura #2 puestode enchufe X7)

Tensión de alimentación

AVISO: Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en laplaca de características.

OBSERVACION: La máxima fluctuación de tensión admisible respecto alos valores nominales es de �10%.

OBSERVACION: La sección transversal del cable de alimentación debecorresponder a la máxima potencia nominal (ver sección Datos técnicos).

1

2

Instalación3‐6


Conexión de red

OBSERVACION: El fusor debe ser instalado fijamente (conexión fija de latensión de red).

OBSERVACION: En caso de fusores con filtro de red, los terminales para laconexión de la instalación del cliente se encuentran en la caja del filtro dered.

Tensión de alimentación Conexiones Terminales en el armarioeléctricoL1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 fases sin conductor neutro(conexión en triángulo - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 fases con conductor neutro(conexión en estrella -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

230 VAC 1 fase con conductor neutro � � �

Ver también esquema eléctrico para las conexiones

Filtro de red

Instalar el kit (accesorio)

AVISO: Separar el equipo de la red de tensión.

1. Aflojar la conexión de la instalación del cliente de los terminales en elarmario eléctrico. Extraer el cable de conexión.

2. Sustituir el atornillamiento de cables en el armario eléctrico por elatornillamiento de cables CEM, que se encuentra en el cable blindado(1).

3. Enroscar el filtro de red en el armario eléctrico.

4. Conectar el cable blindado (1) a los terminales en el armario eléctrico.

5. Conectar el cable de conexión de la instalación del cliente (2) a losbornes en la caja del filtro de red.

6. Volver a fijar la tapa de caja.

Fig. 3‐9

Instalación 3‐7


Conectar la manguera calefactada

Ver también el manual de la manguera.

Eléctricamente

1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (1).

Utilizar los conectores de manguera XS10 a XS17 (2b) para el macho deenchufe (2a) de las mangueras calefactadas. Las conexiones se protegenmediante un estribo.

OBSERVACION: En el caso de que haya varias mangueras, debe tenerseen cuenta lo siguiente: A cada enchufe le corresponde una conexión demanguera determinada. ¡No intercambiar las conexiones!

Ver esquema eléctrico para las conexiones.

2a

1

2b

2a

Fig. 3‐10 Conectar eléctricamente (ejemplo Ni120)

Enroscar

Utilizar una segunda llave de boca

Utilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la mangueracalefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en ellado del equipo.

Fig. 3‐11

Continuación ...

3 14

Instalación3‐8


OBSERVACION: En caso de ejecución con mangueras de retorno, éstas nopueden ser intercambiadas con mangueras de avance.

Si se encuentra material solidificado en la conexión de manguera, debencalentarse las partes (3, 4) hasta que se ablande el material(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar guantes aislantes delcalor.

2. Calefactar el fusor y la manguera hasta alcanzar una temperatura deaproximadamente 70 ° C (158 °F).

3. Enroscar las mangueras calefactadas en el orden de sucesión de losnúmeros grabados que se encuentran en la placa de conexiones demanguera. De este modo se evitan espacios muertos que se produciríanpor las conexiones no utilizadas.

Cerrar las conexiones de manguera no utilizadas con loscorrespondientes tapones de Nordson.

Fig. 3‐12

Desenroscar

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Eliminar la presión

1. Desconectar motor(es) (ver sección Manejo�).

2. Colocar un recipiente debajo de la(s) boquilla(s) del cabezal deaplicación/de la pistola de montaje.

3. Activar la(s) electroválvula(s) eléctrica o manualmente, en caso depistolas de montaje, accionar el gatillo. Llevar a cabo este proceso hastaque deje de salir material.

4. Reutilizar el material o desecharlo apropiadamente conforme a lasdisposiciones vigentes.

21

Instalación 3‐9


Instalar el cabezal de aplicación

Ver el manual del cabezal de aplicación.

PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debetenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en elpanel de mando del fusor.

Preparar el aire comprimido para los módulos de control del cabezal deaplicación

La calidad del aire comprimido debe ser al menos de la clase 2 según ISO8573-1. Esto significa:

� Tamaño de partícula máximo 1 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo - 40 ° C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

Conectar la válvula de llenado (opción)

1. Conectar la alimentación de aire comprimido de la instalación del clientea la conexión de aire de control (2).

De 4 a 6 bar, comomáximo

De 400 a 600 kPa,como máximo

De 58 a 87 psi, comomáximo

OBSERVACION: El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Laspartículas de suciedad en el aire no deben superar un tamaño de 30 �m.

2. Conectar la manguera calefactada eléctricamente/mecánicamente alequipo llenador.

3. Enroscar la manguera calefactada a la conexión (1, fig. 3‐13) de laválvula de llenado (ver también fig. 3‐12).

Fig. 3‐13

El calentamiento de la válvula de llenado se regula a través del fusorVersaBlue o a través del equipo llenador (por ejemplo, fusor de bidón).

4. Si el mismo no está regulado a través del fusor VersaBlue, debeenchufarse el macho de enchufe de conexión eléctrico (Cordset) alconector de la manguera calefactada.

SW3

SW4

Instalación3‐10


Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión depilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S

AVISO: El fusor debe estar desconectado.

PRECAUCION: Las descargas electrostáticas pueden destruircomponentes electrónicos. ¡Llevar una cinta de puesta a tierra!

Con el conmutador DIP SW 3 en el módulo E/S puede elegirse entre dosgamas de corriente (de 0 a 20 mA y de 4 a 20 mA). El conmutador DIP SW 4 en el módulo E/S sirve para cambiar entre Tensión y Corriente.

En las siguientes tablas figura el estado de entrega de Nordson ( ).

OBSERVACION: Si la señal de pilotaje es una frecuencia, estas posicionesde interruptor DIP carecen de significado.

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Fig. 3‐14 Conmutador DIP

Una entrada de señal depilotaje para todos losmotores

Entradas deseñal depilotajeseparadas(opción)

SW4 1 ON Corriente -

OFFTensión (0-10 V)

2‐4 ON - -

OFF

OBSERVACION: Además debe ajustarse en el panel de mando del fusorTensión o Corriente.Ver también sección Manejo, M2.1: Señal velocidad de la máquina principal.

Sal

idas

Ent

rada

s

Instalación 3‐11


Ocupación de interfase

Interfase E/S estándar

Advertencias generales

� Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarseexclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarsecorrectamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética serefiere.

� Las cargas inductivas (p. ej. electroválvulas) conectadas al fusor debenequiparse con un dispositivo de protección (p. ej. diodo antiarco) queelimine la tensión de inducción resultante cuando se desconecta unacarga inductiva.

� La máxima fluctuación de tensión admisible es del �10%.

� En los modos de servicio del control basados en el bus de campo Bus de

campo y Dual (opción Comunicación del bus de campo� ), un control através de esta interfase no es posible.

OBSERVACION: * Indistintamente

Entradas digitales

Pin Entrada Función

1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

OBSERVACION: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente ponea disposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (liberación en general)

0 V: Todos los motores DES

5 24 V: Liberación Motor 1

0 V: Sin liberación Motor 1

6 24 V: Liberación Motor 2

0 V: Sin liberación Motor 2

Pin 7/8 sin ocupar

90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

Continuación ...

Instalación3‐12


Entradas digitales


110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o:

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panelde mando, ver sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración,Seleccionar función�)

12 Según pin 11 (entrada 2)



Pin 15/16 sin ocupar

OBSERVACION: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función

17 Contactode cierre

Contacto cerrado: El motor 1 está en marcha

Contacto abierto: El motor 1 no está en marcha18


Contacto cerrado: El motor 2 está en marcha

Contacto abierto: El motor 2 no está en marcha20

Pin 21‐24 sin ocupar

25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo

27 Contactode apertura

24 V: Sin fallo en general - Aviso -

0 V: Fallo en general - Aviso -

28 Contactode apertura

24 V: Sin fallo en general - Fallo -

0 V: Fallo en general - Fallo -

Pin 29 sin ocupar


Contacto cerrado: Generación de presión finalizada

Contacto abierto: Generación de presión no finalizada


Con la opción Indicador de nivel de llenado

Contacto cerrado: Llenar el depósito

Contacto abierto: No llenar el depósito

32 OBSERVACION: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel dellenado con protección de sobrellenado los pines 31/32 están sin ocupar. En lugar deello está la interfase Control del nivel de llenado para activar la válvula de llenado.

-XS5

Instalación 3‐13


Interfase Modo de enlace a línea

Versión de software <V5.02.004: En los modos de servicio del controlbasados en el bus de campo Bus de campo y Dual (opción Comunicacióndel bus de campo� ) se desactivan las señales de pilotaje a través de estainterfase.

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores(XS5)

El ejemplo de conexión es válido para los encoder ofertados por Nordson.

P/N Descripción

772 050 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ 10 mm

772 051 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ 3/8 in

772 052 Cable, 9 m (30 ft)

772054 Cable, 18 m (60 ft)

XS5

Ejemplo de conexión

Cable

P/N 772 052

Encoder

P/N 772 050P/N 772 051

Pin Entrada Función Pin Pin Función

1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 V ode 0 a 20 mA*) ode 4 a 20 mA*)

3 + 24 VDC Entrada defrecuencia

POWER+V D POWER+V

4 - (masa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 De 0 a 100 kHz SIGNAL A A SIG. A

Pin 6 sin ocupar

*) Ver Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S

Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2)

XS5.n (de 3 polos)


1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

12

34

56

78

910

1211

13

*)

Interno Externo

+24 VDC

0 VDC

Instalación3‐14


Interfase Control del nivel de llenado

OBSERVACION: Sólo está disponible en las opciones con válvula dellenado.

Identificación de los medios de servicio: XS3

Fig. 3‐15 Puentes de fábrica

Entradas/salidas digitales

Pin Entrada Salida Función

1 - 24 VDC Alimentación de tensión interna de la protección de sobrellenadoindependiente2 - 0 VDC

3 - 24 VDC/2 A Señal Llenar el depósito a válvula de llenado

- Además en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado -

Depósito sobrellenado (contacto abierto en caso de sobrepasar el nivelde llenado)

4 -

5 - - - Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado -

Reset (restaurar la señal Depósito sobrellenado)6 - -

7 + 24 VDC - Alimentación de tensión de la válvula de llenado

8 0 VDC -

9 - 24 VDC/2 A Llenar el depósito

10 -

11 - 24 VDC/2 A - Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado -

Depósito sobrellenado

OBSERVACION: Cambiador libre de potencial para la evaluación porparte del cliente

12 -

13 -

Pin 14‐16 sin ocupar

1

2

5

43

Instalación 3‐15


Conexiones neumáticas

Regulación de presión neumática/regulación de bypass

Calidad de aire necesaria

El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Las partículas de suciedaden el aire no deben superar un tamaño de 30 �m.

Ajustar las presiones

La válvula de seguridad del grupo neumático limita la presión de entrada a6 bar (600 kPa / 87 psi).

La válvula reguladora de presión neumática tiene una relación detransmisión presión de aire de servicio/presión de material ‐ de 1:15.

1: Indicación de presión bomba 1 (con las opciones Regulación de presiónneumática manual y Regulación de bypass)2: Indicación de presión bomba 2 (con las opciones Regulación de presiónneumática manual y Regulación de bypass)3: Válvula de seguridad neumática4: Interfase XS4 (con las opciones Regulación de presión neumáticaautomática y Regulación de bypass)5: Conexión Aire comprimido

Las flechas indican los volantes de los diferentes reguladores de presión.Sólo se encuentran disponibles con las opciones Regulación de presiónneumática manual y Regulación de bypass�.

1

21

Fig. 3‐16 Columna y rotulación para una bomba / para dos bombas

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

Instalación3‐16


Regulación de presión neumática/regulación de bypass (Cont.)

Ocupación de interfase XS4: Regulación de presión neumática automática

PIN Entrada Función

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 2

4 +Fig. 3‐17 Válvula

proporcional

Las válvulas proporcionales para la regulación de presión neumática seencuentran en la columna.

Conmutador DIP SW1 para cambiar entre 0 - 10 V y 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Fig. 3‐18 SW1

Aire comprimido

Válvula proporcional

BoquillaCabezal de aplicación

Manguera

Válvula reguladora depresión neumática

MotorBomba

Filtro

Depósito

M

0-10V o4-20mA

Fig. 3‐19 Opción Regulación de presión neumática automática (1 bomba)

Instalación 3‐17


Regulación de presión neumática/regulación de bypass (Cont.)

Ocupación de interfase XS4: Regulación de bypass

PIN Entrada Función

1 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 1

2

3 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 2

4

M

Electroválvula

Entrada de la señal eléctrica

Cabezal de aplicación abierto

Cabezal de aplicación cerrado

Regulador de presión

Boquilla

Manguera

MotorBomba

Filtro

Depósito

Cabezal de aplicación

Aire comprimidoVálvula reguladorade presiónneumática

Indicador de presión

Fig. 3‐20 Opción Regulación de bypass (1 bomba)

1

3

2

Instalación3‐18


Gas inerte

AVISO: Tener en cuenta las disposiciones de seguridad en relación con elmanejo de gases técnicos en botellas. La presión de entrada de gas inerteno debe superar 2 bar (200 kPa / 29 psi).

PRECAUCION: Utilizar sólo gas inerte adecuado. La hoja técnica deseguridad o el fabricante del material que se encuentra en el depósitoproporcionan más información al respecto.

La flecha indica el volante del regulador de presión.

Ajuste recomendado: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi

1: Indicador de presión Gas inerte2: Válvula de seguridad del grupo neumático3: Conexión Gas inerte

La válvula de seguridad del grupo neumático limita la presión de entrada degas inerte a 2 bar (200 kPa / 29 psi).

1

Fig. 3‐21 Columna y rotulación de gas inerte

Eliminación del condensado cuando se utiliza aire seco como gasinerte

El condensado se compone en primer lugar del agua que se genera durantela condensación. No obstante, también está muy cargado con sustanciasnocivas y resulta perjudicial para el medio ambiente por lo que debe sereliminado correctamente. Las sustancias nocivas pueden ser las siguientes:� Aerosoles de aceite mineral del aire de aspiración del compresor� Polvo y partículas de suciedad del aire de aspiración del compresor� Aceite refrigerante y lubricante del compresor� Corrosión y abrasión de la red de tubería

Instalación 3‐19


Señalizador luminoso


AVISO: Separar el equipo de la red de tensión.

5

3

4

1

2

Fig. 3‐22

1. Romper y retirar la chapa punzonada previamente en el lado superior dela columna (1).

2. Abrir virando la columna.

3. Introducir el cable a través del agujero producido.

4. Enroscar el señalizador luminoso con los dos tornillos M4.

5. Guiar el cable a través de la escotadura superior de la columna hasta lapared interior del armario eléctrico (en el lado de depósito).

6. Aflojar las tuercas moleteadas (4) de la escuadra de sujeción Entrada decable (3). Deslizar hacia arriba la escuadra de sujeción en el agujeroalargado.

7. Guiar el cable a través de la apertura producida y entonces a través delos canales de cables hasta el módulo E/S (2) en la puerta del armarioeléctrico.

Continuación ...

X3

Instalación3‐20


Instalar el kit (accesorio) (Cont.)

8. Enchufar el macho de enchufe del señalizador luminoso a X3 del móduloE/S (ver fig. 3‐23).

9. Fijar el cable con un fijador de cable en uno de los dientes de chapa (5)debajo de la escuadra de sujeción Entrada de cable.

10. Deslizar hacia abajo la escuadra de sujeción y apretar las tuercasmoleteadas.

11. Para activar el señalizador luminoso es necesario que se introduzca elnuevo código de configuración de software. Caja: 17, código:W. Ver lasección Manejo, tecla Configuración fusor (V26 en el resumen).

Fig. 3‐23

Ruedas


El kit se compone de un par de ruedas con frenos de retención y un par deruedas sin frenos de retención.

OBSERVACION: Montar las ruedas con freno de retención (fig. 3‐24,derecha) en el lado del armario eléctrico.

1. Elevar el fusor con un transportador sobre el suelo adecuado (carroelevador o carretilla de horquilla elevadora).

2. Desmontar los pies de máquina.

OBSERVACION: Para poder desmontar el pie de máquina en la parteposterior izquierda, debe desmontarse primero la chapa de conectoresposterior.

Fig. 3‐24

3. Montar las ruedas. Utilizar a tal fin los taladros de fijación de los pies demáquina para el montaje de las ruedas.

Par de apriete: 24 Nm (212 lbin)

Instalación 3‐21


Válvula de desaireación (accesorio)Después de un cambio del cartucho filtrante, las válvulas de desaireaciónsirven para dejar escapar el aire arrastrado de la placa de conexiones demanguera.

1. Por cada caudal de bomba:

Enroscar el adaptador y la válvula de desaireación (flecha) en la primeraconexión de manguera libre detrás de las mangueras calefactadas. Sedeben tener en cuenta los números grabados.

2. Se debe prestar atención a que el agujero de salida de aire estéorientado hacia abajo.

Ver también la sección Mantenimiento / Desairear por medio de la válvula dedesaireación y la lista de piezas de repuesto adicional Parts List / ManifoldAccessories.

Fig. 3‐25 Ejemplo VA012 con una bomba y tres mangueras (las mangueras calefactadas no han sido dibujadas)

Reequipar los sensores de presión

Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono

Apretar el hexágono, en caso de estar disponible, con un par de 0,6 Nm.Nordson recomienda la utilización de la llave dinamométrica de laempresa Murr Elektronik con el número de artículo de Murr:7000-99102-0000000.

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensor depresión(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

Convertidor de frecuencia

Sensores de presión

Instalación3‐22


Reequipar un módulo de regulación de temperatura

Ver sección Reparación, Sustituir módulos para las posiciones deconmutador.

Servidor de Web PCI

Para los cables de conexión a utilizar, ver sección Manejo, Manejo a travésdel servidor de Web PCI.

Desmontar el fusor

Vaciar el fusor, separar todas las conexiones del fusor y dejar que el mismose enfríe.

Desechar el fusor

Cuando su producto Nordson ha cumplido su propósito, por favor, desécheloconforme a las disposiciones vigentes.

PCI generaciones I y II:

PRECAUCION: La lámpara fluorescente para la iluminación de fondo delpanel de mando contiene mercurio.

Ca5: Sonda cortocircuitada

Historial dealarma

Manejo 4‐1


Sección 4

ManejoAVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y encualquier otra documentación relacionada.

GeneralidadesPCI Versión de software pertinente

Generación II ��4.00.000 Y <�6.00.000

Generación III ��6.00.000

El panel de mando es una pantalla táctil.

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD. (A: año; M: mes; D: día)

El fusor también puede ser operado a través del servidor de Web. Lainterfase de manejo es similar a la del panel de mando. Ver al respectoManejo a través del servidor de Web PCI al final de la presente sección.

Números de canal

En el panel de mando

Los números de canal de los canales de temperatura que se indican en elpanel de mando (se refiere a las listas de alarmas y los valores nominales)varían en función de los ajustes del operador.

Ca5 (Canal 5): Si al menos un canal pertenece al grupo, el número de canalse refiere al número debajo del símbolo de canal (flecha). Para determinarlos números de canal actuales ver la página Definir grupos en el panel demando del fusor correspondiente.

Fig. 4‐1 Registro de alarma

Canal agrupado Ca5 Canal no agrupado Ca5 cuandoal menos otro canal pertenece almismo grupo

Canal no agrupado Ca5 cuandono pertenece ningún otro canal aun grupo

B53

53

55

Modoregulación

Manejo4‐2


Números de canal (Cont.)

En el bus de campo

Durante la transmisión del Channel number mediante el bus de campo, loscanales internos del fusor de fusión previa y de fusión principal ocupan losnúmeros 1 y 2. De ello resulta que los canales externos (cabezales,mangueras ...) comienzan con el número 3. El orden de sucesióncorresponde al cableado según el esquema eléctrico y, a diferencia delpanel de mando, no puede ser modificado.

Teclas transparentes

Si alguna función, por ejemplo, la regulación de presión, se encuentradisponible según la configuración del fusor, pero contradice la funciónactualmente seleccionada en el panel de mando (por ejemplo, regulación develocidad), todas las teclas relevantes para la regulación de presiónaparecen transparentes.

Teclas con y sin lámpara de control

La lámpara de control indica el estado (se ilumina = conectado). Aquí: Las calefacciones están conectadas.

La rotulación indica el estado. Aquí: El canal de temperatura está en modode regulación.

Fig. 4‐2 Ejemplos

Significado de los colores

Rojo: Fallo

Amarillo: Indicación, por ejemplo, del estado, de valores reales. En una línea de estado también un aviso

Verde: Valores modificables: Introducción, por ejemplo, de valoresnominales/texto posible o conectado

Gris: Es posible una selección (mediante teclas)

Manejo 4‐3


Significado de los símbolos

Estos símbolos aparecen en varias páginas y significan lo siguiente:

Llamada a pantalla de un texto de ayuda

Informaciones detalladas

Informaciones generales

Volver al nivel anterior. Cancelar y cerrar las ventanas de introducción

A la siguiente página/a la página anterior

Confirmar, aceptación de un valor

Backspace, borrar

Hojear hacia abajo/hacia arriba

Aumentar/reducir el valor

Configuración

Símbolos estándar de los canales de temperatura

Fusión previa

Fusión principal

Manguera

Cabezal de aplicación

Canal de temperatura adicional (por ejemplo, calentador de aire)

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Máx.:

1.0

NAME

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. ¡Desconectar el contactorprincipal y esperar 3 min!

Cambio de convertidor defrecuencia

Nuevo CF

Contactorprincipal

Manejo4‐4


Ventanas de introducción

En los campos en los que se introduce un valor numérico aparece, traspulsar el campo, esta ventana de introducción con los valores límite Mín. yMáx.

Fig. 4‐3

En los campos en los que se introduce un nombre aparece, tras pulsar elcampo, esta ventana de introducción.

Fig. 4‐4

Página Cambio de convertidor de frecuencia

Esta página aparece automáticamente cuando se ha sustituido más que unconvertidor de frecuencia. La misma no está protegida por contraseña.

Para el procedimiento siguiente, ver la sección Reparación, En el panel demando: Asignar los convertidores de frecuencia sustituidos (CF) a susmotores.

Fig. 4‐5

Indicación de estado

0 500 h

h500

Tiempo de retardo hasta sistemalisto

0 20 min

min3

Horas de servicio de calefacciónhasta siguiente mantenimiento

0 500 h

h500

Modo de calentamiento

Tiempo hasta activación autom.reposo temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema listo

Tiempo hasta activación autom.reposo temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Prevención de arranque

Tiempo hasta que finalice duraciónreposo temperatura manual

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Reposo de temperatura

Calefacciones desconectadas





Manejo 4‐5



Pulsando la línea Indicación de estado se llama a pantalla otra página. El contenido de esta página depende del estado indicado:

� Modo de calentamiento

� Sistema listo

� Prevención de arranque

� Reposo de temperatura

� Calefacciones desconectadas, motor en marcha o generación de presiónfinalizada.

En caso del estado

� Aviso

� Fallo

� Desconexión

se accede directamente a la página Registro de alarma (ver fig. 4‐34).

OBSERVACION: Esto no funciona mientras el salvapantallas se encuentreactivo (ver fig. 4‐20).

Heatup phase

Manejo4‐6


Puesta en marcha inicial

Una vez que se ha instalado correctamente el fusor, puede proceder arealizarse la puesta en marcha inicial.

Purgar el fusor

El fusor ha sido probado antes de la entrega. A tal fin se ha llenado eldepósito con un material de ensayo especial. Aún pueden encontrarserestos de este material en el fusor. Para eliminar estos restos, debenfundirse y suministrarse algunos kilogramos de material antes del inicio de laproducción.

PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

1. Llenar el depósito (ver Llenar el depósito).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.A partir de la versión de software 6.00.000 existe la posibilidad de impedir elcalentamiento automático con motivo de la conexión diaria por medio de unatecla nueva en la página Máxima temperatura de consigna.

Posición I/ON = El fusor está conectado.

Posición 0/OFF = El fusor está desconectado.

El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que elpersonal no autorizado conecte el equipo.

El PCI realiza una prueba de funcionamiento durante el arranque paracomprobar que todas las zonas sensibles al tacto están en orden.

OBSERVACION: También la irradiación solar directa sobre el panel demando puede provocar que aparezca el aviso de fallo Ha fracasado laprueba de funcionamiento pantalla táctil. Limpiar la interfase de manejo.

Fig. 4‐6 El PCI arranca

3. Esperar hasta que haya finalizado la prueba de lámparas del señalizadorluminoso y aparezca la página de inicio en el panel de mando.

OBSERVACION: En la primera puesta en marcha la protección decontraseña no está activa (ajuste de fábrica).

Fig. 4‐7 Página de inicio

Manejo 4‐7


Ajustar en el panel de mando

4. Ajustes básicos

� Si fuera necesario, el idioma (está preajustado el inglés)

Deutsch

English

Français

Español

Barra de desplazamiento

1 2 3

4

Fig. 4‐8 Seleccionar idioma

Pulsar repetidamente hasta que la página de inicio vuelva a aparecer.

Continuación ...

Panel de mando Y E/S estándar

Manejo4‐8


Puesta en marcha inicial (Cont.)

� Temperaturas de consigna (= temperaturas de procesamiento)

Ver Panel de mando - Resumen - / T1.

� Temperaturas bajas/sobretemperaturas


� Activar/desactivar canales

� Si fuera necesario, renombrar los canales de temperatura.

OBSERVACION: Los textos que pueda cambiar el cliente no setraducen al idioma nacional seleccionado.


� Velocidad(es) de bomba en modo manual

OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debe tenercontinuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasarcontinuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgasteexcesivo.

Ver Panel de mando - Resumen - / M1.

� Si se deben conmutar los motores a través de la interfase E/S

estándar, debe cambiarse la liberación de motor a través del Panelde mando a Panel de mando Y E/S estándar.

Ver Panel de mando - Resumen - / M2.

E/S estándar: A tener en cuenta en caso deseñales controladas por un flanco (ejemplo)

A conectar el reposo de temperatura a través de la interfase (flancoascendente), el mismo puede ser desconectado por medio deltemporizador semanal o por el operador a través del panel de mando(Who‐touched‐me‐last�).

Si a continuación se quiere volver a conectar el reposo detemperatura a través de la interfase, entonces primero se debedesconectar el reposo de temperatura allí (flanco descendente) yvolver a conectar el mismo después.

Sistema listo

Manejo 4‐9


� Modo de enlace a línea - Ajustes

Ver Panel de mando - Resumen - M1 a M3.

� Seleccionar la unidad de temperatura ° C (preajustada) o ° F

Seleccionar la unidad de presión bar (preajustada), psi o kPa

Ver Panel de mando - Resumen - / V15.

� Ajustar el intervalo de mantenimiento.

Debe determinarse qué trabajo de mantenimiento debe comunicarsey a qué intervalos temporales. Ver sección Mantenimiento para losintervalos recomendados. Si fuera necesario, éstos deben adaptarsea las condiciones de servicio.


� Otros parámetros en función de la ejecución, por ejemplo, en caso deopción de equipo de gas inerte.

5. Ajustar el temporizador semanal.

Ver Panel de mando - Resumen - / V 8.

6. En caso de ser deseado, asignar las contraseñas y seleccionar el nivelde seguridad.

Ver anexo A Contraseña y Panel de mando - Resumen / V18, V19.

7. Esperar hasta que el sistema se encuentre en disposición de servicio(fig. 4‐9).

8. En caso de bombas con prensaestopas: Reapretar el prensaestopas dela(s) bomba(s).

Ver sección Mantenimiento.

Fig. 4‐9

9. Liberar motor(es) (fig. 4‐10).

10. Conectar motor(es) (fig. 4‐10).

Continuación ...

Fórmulas

FÓRMULA 1 2005-09-05 TEXTO 1


Archivo: Descripción:

FÓRMULA 3

Manejo4‐10


Puesta en marcha inicial (Cont.)

M2M1 M2M1

E/S estándar (XS 2) Todos los motores CON/DES(liberación en general)

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 2

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 1

Panel de mando Y E/S estándar Panel de mando

Fig. 4‐10 Condiciones para El motor está en marcha con y sin interfase E/S estándar

PRECAUCION: Condicionado por el calentamiento y enfriamiento dentrodel marco del manejo diario se pueden aflojar piezas atornilladas, lo quepuede originar fugas.

11. Después del primer día aún con material blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material) se deben reapretar los elementossiguientes:

� Válvula de seguridad

� Sensores de presión (en caso de que existan)

� Tapón

� Conexiones de manguera

A continuación se deben comprobar estos elementos en intervalosperiódicos y, si fuera necesario, repetir este paso. Ver también la secciónMantenimiento.

Los parámetros de proceso pueden guardarse como archivo (fórmula) en latarjeta de memoria del fusor y salvaguardar desde aquí en un PC externo.

Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para información másdetallada.

Manejo 4‐11


Panel de mando ‐ Resumen ‐

Desconexión por sobretemp.

Valor de temp. de reposo ° C

Aviso de sobretemp.

Aviso de temp. baja

Fallo de temperatura baja

50

5

10

° C5

° C

° C

° C

20 ° CFallo de sobretemperatura 10

22050

23051

Hose 1

230

FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna ° C ° CTODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23050

23048

23047

Hose 1


1 HOSE1 47 ° C


T1

T2

T3

Página de inicio

Hose 2

Gun 2

12:19:59

Específicodel cliente

Modo de servicio:

Tipo sistemacontrolado:

ActivadoCanal de temperatura:

Td (tiempo dederivación)

Parámetros de regulación PID

Xp (amplifi‐cación)

Ti (tiempo dereajuste)

Gama deregulación

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

T4Hose 1

Hose 1

Manejo4‐12


Panel de mando ‐ Resumen ‐ (Cont.)

Control

Vers. software:Vers. fórmula:

Controlador temp.Nº 1:Nº 2:Nº 3:Módulo E/S

Nº 1:Nº 2:

Tarjeta Profibus:

Número alarma: 26

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: Aviso temperatura bajaFusión principal: Aviso temperatura baja

Ca1: Sonda cortocircuitadaFallo de fase motor 2Fusión previa: Aviso temperatura baja

Historial dealarma

Detalles de alarma

Inactivo a las:


Activo a las: 2005‐08‐30 11:00:12

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

V5

V6Historial

de alarma

V1

V2

V3

V4


Fallo de fase motor 2Fusión previa: Aviso temperatura baja

� V7

Página de inicio

Trabajar con grupos de aplicación

Comport.: Fallo

Código de configuración:

Prot. datos bus campo: Estándar

V5.1

V6.1

Control

Sensor de presión:

A1:A2:A3:

B1:

B3:B4:

C1:C2:C3:C4:

Manejo 4‐13




A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado

Seleccionar función

Definir grupos

E/S estándarEntradas de grupo

A B C

D E

Entrada1 Entrada3

Entrada2

Ningunaentrada

G H Entrada4

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado/Reposo detemperatura


V1


Definir grupos

E/S estándarEntradas de grupo

Ningúngrupo

Manejo4‐14



V1

V7

V8

V9

V10

V11

V12

� V14

V13

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiar horarios

Resumen

Reposoconectado

Reposodesconect.

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefaccionesconectadas

Calefaccionesdesconectadas

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min Sinlliberación

Duración de reposo detemperatura manual

60 min Liberación

5Interrupcióninyección gas min30s

Duración deinyección gas

Texto del cliente

%

%

%

55

80

10

LlenandoParadaen

Arranqueen

Aviso nivelllenado bajo

Nivel dellenado

%10

Jueves, 2005-09-08 07:51:46




Fórmulas

FÓRMULA 3

Configuracióndel cliente


Inicio llenado

Parada llenado


El nivel de llenado del depósito es bajoEl depósito está vacío

Llenado

V13

Manejo 4‐15



Tiempo retardo desistema listo

min0

Configuración sistemalisto

Seleccionar unidadestemp./presión

ConfiguraciónProfibus

Configuración decontraseña

Limpiarpantalla

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ninguna protec.de contraseña

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Unidad de temperatura: ° C

Unidad de presión: bar

Intervalo demantenimiento

500 h


Nivel 2 (parámetros, ajustes para personasinstruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Ahora puedelimpiar la pantalla

Tiempo restante: 59 s

Limpiarpantalla

V19

Configuraciónde contraseña

Reset


� V21

100 %

Ejemplo: Opción Profibus

ConfiguraciónProfibus Dirección de

Profibus10

Panel demando

E/S estándar Sin Profibus

Calentamiento automático conarranque del equipo

Máxima temperatura de consigna

Manejo4‐16



Configuración fusor

Elegir por cada bomba: Generación depresión o Regulación de presión

Protocolo datos bus campo:

Estándar


PUMP 1 PUMP 2

Generaciónde presión


V28Sensores de presiónNuevo sensor

P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

ConfiguraciónNORDSON

Configuraciónsensores presión


ConfiguraciónIP PCI

0Real

CON Calibrar


bar

P SENSOR A1

Sensores de presiónNuevo sensor

V14

V21

V22

V25

Configuraciónsensores presión

V23


V26

V27

V24

1

1

ConfiguraciónIP PCI


Fusor

Obtener la dirección IP a través deDHCP

No libe‐rado

Las modificaciones de esta página conllevan unrearranque automático del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP PCI

Subnet mask

Dirección de Gateway

Manejo 4‐17


Parám. de controlde presión PID

Sensor depresión B

Modo regulación

Vigilancia de alarma de presión(para todas las bombas)

DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba

Máx.velocidadde bomba

Mín.velocidadde bomba

rpm

rpm0

Real

Velocidad de máquina principalpara mín. velocidad de bomba

0.0 %

Fallo de sobrepresión

Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

bar

bar

bar

P Sensor 1A

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Enlacea línea

Enlacea línea

Pump1


Sensor depresión A

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

Página deinicio

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control de presión PID

Kp(amplificación)


InfluenciacontroladorPID

%ms

bar

Máx. en modoenlace a línea 10.0

Pump1

0.0

V

VReal

M2.2En caso deentradas de señalde pilotajeseparadas(Sólo tensión)

Pump1

Máx. en modoenlace a línea

Analógica

9.8

Parámetros para TODOS los motores

Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0‐20 mA

9.8

V

VReal

M2.1Una entradade señal depilotaje paratodos losmotores

Retardo desconexiónmotor

Relé de umbral

Parada en

0.0

0.0

Sinliberación

Arranque en

Generación depresión

Liberación

Valor nominalpara generaciónpresión

Real

Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generaciónde presión

M8


Panel de mando YE/S estándar

Interfase de la velocidad dela máquina principal

XS5

Manejo4‐18


Llenar el depósito

PRECAUCION: El depósito no debe vaciarse por completo. Si se encuentrainsuficiente material en el depósito, puede producirse un sobrecalentamientodel material. El material calentado en exceso puede endurecerse,depositarse y originar anomalías de servicio.

En fusores con equipo de gas inerte (opción) debe asegurarse de que eltaladro de entrada de gas inerte no esté obstruido por material.

Manualmente

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado. El depósito y la cubierta del depósito están calientes. Con motivodel llenado puede salpicar material caliente del depósito. Por tanto, rellenarel material con cuidado.

PRECAUCION: Antes de proceder al llenado del depósito, debe asegurarsede que el depósito y el material se encuentran limpios y libres de impurezas.Las impurezas pueden mermar el funcionamiento o incluso dañar el fusor ylos accesorios.

Fig. 4‐11

Indicador de nivelde llenado

%

%

%

55

80

10

LlenandoParadaen

Arranqueen


Nivel dellenado

%10

25 m

m

25 m

m

máx1máx2

Manejo 4‐19


Indicador y control de llenado (opciones)

Efectuar un ajuste (ver Sustituir la unidad de evaluación en la secciónReparación).

Fig. 4‐12

En cuanto se cambie el material, se deben adaptar los parámetros de nivelde llenado al nuevo material en el panel de mando.

Fig. 4‐13 V13

Llenado de depósito automático

El llenado de depósito automático se realiza mediante p. ej. un fusor debidón que se conecta a través de una manguera calefactada a la válvula dellenado opcional. Los sensores de nivel de llenado ubicados en el depósitoinician y detienen el proceso de llenado.

Fig. 4‐14 Válvula de llenado

Nivel de llenado máximo

El nivel de llenado no debe sobrepasar 25 mm (1 in) debajo del borde deldepósito (máx1), en caso de fusores con equipo de gas inerte 25 mm (1 in)debajo del taladro de entrada de gas inerte (máx2).

Adaptar el máximo nivel de llenado a la velocidad de retirada del adhesivo.Los adhesivos termosensibles deben suministrarse rápidamente a fin deevitar cualquier pérdida de calidad.

Fig. 4‐15 Depósito en corte

Manejo4‐20


Temperaturas de consigna recomendadas

Para ajustar la temperatura tener en cuenta, entre otros aspectos, latemperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del material.

PRECAUCION: Nordson reclina toda garantía y responsabilidad de losdaños que resulten de un ajuste incorrecto de temperatura.

Fusión previa Hasta máx. 20 °C (36 °F) por debajo de la temperatura de procesamientoprescrita

Fusión principal Temperatura de procesamiento prescrita

(En caso de consumo de material < 50 g/min: 0 hasta 10 °C (18 °F) pordebajo de la temperatura de procesamiento prescrita)

Valor de temperatura baja(aviso)

10 °C (18 °F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 °C (18 °F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de temperatura baja(fallo)

15 °C (27 °F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 °C (36 °F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(aviso)

10 °C (18 °F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 °C (18 °F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(fallo)

15 °C (27 °F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 °C (36 °F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Válvula de llenado (opción) Temperatura de procesamiento prescrita*

Cabezal de aplicación(accesorio)

Temperatura(s) de procesamiento prescrita(s)*

Manguera calefactada(accesorio)

Temperatura de procesamiento prescrita*

* PRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del cabezal de aplicación instalado y de otroscomponentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes detemperatura en el panel de mando del fusor. Ver Panel de mando - Resumen - / T1 para la introducción.

Tiempo

Temperatura

Valor nominal Canal guiado

10 ° C

Valor nominal Canal guía

Tiempo

Temperatura

Valor nominal Canal guía

2 ° C

Valor nominal Canal guiado

Manejo 4‐21


Modo de calentamiento guiadoOBSERVACION: En el modo de calentamiento guiado participan todos loscanales activados que se encuentran en el modo de regulación, inclusoaquellos que están asignados a un grupo de aplicación activado.

Después de la conexión, el fusor pasa (a partir de la versión de software6.00.000 en función del ajuste del cliente), así como después de finalizar elreposo de temperatura al Modo de calentamiento (indicación de estado).

En el modo de calentamiento guiado se evita que canales de temperaturaindividuales alcancen su temperatura de consigna mucho antes que el canalde temperatura más lento (fusión principal = canal guía). El modo decalentamiento guiado impide que se carbonice el material durante elcalentamiento en las mangueras/cabezales de aplicación y que se genereuna presión de expansión de material. Además, se ahorra energía.

La temperatura real de la fusión principal se especifica para los demáscanales guiados como temperatura de consigna momentánea hasta que lafusión principal haya alcanzado una temperatura de 10 ° C (18 ° F) pordebajo de su temperatura de consigna. Entonces finaliza automáticamenteel modo de calentamiento guiado. De este modo todos los canales alcanzanaproximadamente al mismo tiempo sus temperaturas de consigna.

Fig. 4‐16

Si la temperatura de consigna momentánea de un canal guiado (= valor realde la fusión principal) alcanza su temperatura de consigna menos 2 ° C(3,6 ° F), se separa del calentamiento guiado y calienta entonces de formaindependiente a su valor nominal ajustado (ver fig. 4‐17).

Fig. 4‐17

Manejo4‐22


Bloqueo por temperatura bajaEl bloqueo por temperatura baja impide que se puedan conectar los motoresdel fusor mientras que el material esté demasiado frío y, por tanto,demasiado sólido. De lo contrario se dañarían las bombas.

El bloqueo actúa con motivo de cada Modo de calentamiento (indicación deestado) y después de cada reposo de temperatura. Ver también secciónLocalización de averías, Activación de un fallo de temperatura baja. Si eltiempo retardo de servicio de sistema listo está activado, además debehaber transcurrido este tiempo antes de que se pueda anular el bloqueo.

Prevención de arranque de motorLa prevención de arranque de motor impide el arranque automático de losmotores después del calentamiento, o bien, tras un fallo. Un fusor sólo pasaa la prevención de arranque cuando al menos un motor haya estado enfuncionamiento previamente al calentamiento/a la aparición del fallo.

Condición para Motor en marcha: Todos los motores CON Y Liberaciónmotor

Una vez que el sistema vuelva a encontrarse en disposición de servicio(indicación de estado), pueden volver a conectarse los motores a través delpanel de mando o a través de la interfase E/S estándar.

Confirmar la prevención de arranque

En el panel de mando

Pulsar la tecla Conectar/desconectar todos los motores (liberación engeneral), la prevención de arranque está confirmada, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través de E/S estándar

Conmutar Todos los motores CON/DES de DES a CON, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través del bus de campo

Establecer Todos los motores CON/DES (liberación en general). (Para elflanco ascendente, ver Melter control: Si el bit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si elbit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, a continuación, volver a fijar a 1). Todos losmotores liberados vuelven a estar en funcionamiento.

O bien:Desconectar todos los motores en el panel de mando mediante las teclasConectar/desconectar el motor (liberación individual); la prevención dearranque está confirmada. Volver a pulsar la(s) tecla(s): El motor pertinentevuelve a estar en marcha.

Lo correspondiente es válido para la confirmación por medio de E/Sestándar o del bus de campo con la señal Liberación motor para el motorindividual.



Manejo 4‐23


Conexión diariaOBSERVACION: Los siguientes pasos de trabajo solo pueden realizarsepor completo con una contraseña del nivel 1 o del nivel 3 para los ajustesbásicos.

Introducir la contraseña

La tecla que ha activado la solicitud de introducción de contraseña debevolver a accionarse una vez introducida la contraseña correcta. El nivel alque corresponde la contraseña introducida está conectado para el accesodurante 10 min.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.

EXCEPCIÓN: Si está activado el temporizador semanal y se conecta elfusor, el calentamiento no comienza automáticamente.

A partir de la versión de software 6.00.000

Con la tecla nueva se dispone ahora de la posibilidad de conectar el fusorsin que se conecten automáticamente las calefacciones (nivel de contraseña3).

Pulsar la tecla. Calentamiento automático con arranque del equipobloqueado implica con motivo de la próxima conexión:

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor no comienzael calentamiento antes de que se de la orden correspondiente.

Calentamiento automático conarranque del equipo - Ajuste defábrica -

+ (Temporizador semanal DES) El equipo está calentando

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta

Calentamiento automático conarranque del equipo bloqueado

+ (Temporizador semanal DES) El equipo no calienta

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta

PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

2. Si fuera necesario, rellenar material.

3. Esperar a que el sistema esté en disposición de servicio (indicación deestado verde Sistema listo).

4. Liberar motor(es) (nivel de contraseña 1). Ver figura 4‐33.

5. En caso de que se desee, conmutar inmediatamente al servicio

protegido por contraseña. Pulsar a tal fin la tecla Activar

protección de contraseña.

(Ver Panel de mando - Resumen - / V1�)

OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debe tenercontinuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasar continuamenteun valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

6. Conectar motor(es). Ver figura 4‐33.

Manejo4‐24


Desconexión diaria1. Desconectar motor(es).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

3. Si fuera necesario, asegurar el interruptor principal con candados contracualquier conexión no autorizada.

Desconectar en caso de emergenciaAVISO: Desconectar el fusor ante cualquier situación de emergencia.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

2. Encomendar la eliminación de la situación de emergencia a personalespecializado después de cualquier parada y antes de volver a conectarel fusor.

Manejo 4‐25


El panel de mando del PC industrial (PCI)

Modo de calentamiento

Fig. 4‐18

Modos de servicio del fusor ‐ Resumen ‐

⇒ Modo de servicio del control Estándar o Bus de campo/bus de campo (ampliado) oDual/Dual (ampliado)

⇒ Regulación de velocidad

� Modo manual

� Modo de enlace a línea

⇒ Regulación de presión

� Modo manual

� Modo de enlace a línea

Opción Comunicación del bus de campo: A partir de la versión de softwareV5.02.004 son posibles otros dos modos de servicio del control Bus decampo (ampliado) y Dual (ampliado). La correspondiente página del panelde mando ha sido cambiada (fig. 4‐19).

Estándar

Bus de campo

Dual

Dirección de Profibus 10

Modo de servicio del control

Dirección deProfibus

10

Panel demando


< V5.02.004 >= V5.02.004

Fig. 4‐19 Ejemplo opción de Profibus, modo de servicio del control seleccionado Estándar



Place for customer text

1 HOSE1 47 ° C

12:19:59

Manejo4‐26


Salvapantallas

El salvapantallas se activa cuando no se ha tocado la misma durante10 minutos. Se reduce la iluminación de fondo.

Para desactivar el salvapantallas, tocar la pantalla y salir de la páginamediante el símbolo de puerta.

Fig. 4‐20

Página de inicio

Place for customer text: Texto libre, p. ej. indicación del tipo de adhesivoutilizado en la línea de producción. Ver Panel de mando - Resumen - / V12para la introducción del texto.

Símbolo de mantenimiento: Se ilumina una llave de boca. Ver Panelde mando - Resumen - / V16.

Fig. 4‐21

En la línea de escaneado se visualizan indistintamente:

Los valores reales de los canales de temperatura activados

Las velocidades del motor y las presiones de los sensores quehan sido asignadas a un motor

Las presiones de los sensores C

Pulsando estos símbolos se llaman a pantalla otras páginas:

A la página de los parámetros de temperatura, en la que puedenintroducirse los valores nominales de todos los canales detemperatura.

ÂÂ

Se visualizan las mangueras, el grupo TODAS LASMANGUERAS y el grupo TODOS, en el que están incluidas lasmangueras.

Se visualizan los cabezales, el grupo TODOS LOS CABEZALESy el grupo TODOS, en el que están incluidos los cabezales.

A las páginas del fusor

A las páginas del motor

220FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna ° C ° CTODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

220FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna ° C ° C

TODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Ir al grupo de aplicación

Manejo 4‐27


Parámetros de temperatura

PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debetenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en elpanel de mando del fusor.

Columna de temperatura izquierda (amarillo): Valores reales

OBSERVACION: Si un valor real aparece ante un fondo de color blanco envez de amarillo, el canal se encuentra en reposo de temperatura.

Columna de temperatura derecha (verde): Valores nominales

Fig. 4‐22 T1

Indicación Significado

Sólo valores nominales El canal está desactivado

Sólo valores reales El canal está activado y en el modo deindicación

Valores nominales y reales El canal está activado y en el modo deregulación

TODOS: A todos los canales de temperatura se asigna el mismo valornominal.

TODAS LAS MANGUERAS/TODOS LOS CABEZALES: A todos loscanales de temperatura del respectivo grupo se asigna el mismo valornominal.

OBSERVACION: Si no todos los canales de temperatura, o bien, todos loscanales de temperatura de un grupo tienen el mismo valor nominal, en lugarde un valor nominal puede verse el símbolo de teclado. Pulsar el símbolo yajustar la temperatura con ayuda de la ventana de introducción.

Fig. 4‐23 Símbolo de teclado

Pulsar la tecla Símbolo/número de canal. Se abre una ventana. Pulsar latecla de grupo para saltar al primer canal de temperatura del grupo deaplicación seleccionado.

Fig. 4‐24

Fusión previa y fusión principal: 175 ° C (347 ° F)

Hose1 / Gun1: desactivado o 175 ° C (347 ° F) cuando está activado

Todos los demás canales: desactivado o 40 ° C (104 ° F) cuando estáactivado

220Hose 1

Temperaturas de consigna ° C ° C

Mín.:

230

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Máx.:

Hose 1

Manejo4‐28


Parámetros de temperatura (Cont.)

Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna

1. Pulsar para seleccionar Hose 1.

2. Pulsar 10 veces/mantener pulsada

O BIEN:

3. En la columna de temperatura derecha (valores nominales) pulsar elcampo verde 220 °C.

4. Introducir 230 en la ventana de introducción y confirmar con .

Fig. 4‐25

Para ajustar los parámetros, seleccionar el canal de temperatura (aquí: Hose 1) y pulsar el campo verde Hose 1. Ver Panel de mando -Resumen - / T2 para continuar.

Para cambiar el nombre Hose1 a, por ejemplo, MANGUERA1, ver Panel demando - Resumen - / T3.

Desconexión por sobretemp.

Valor de reposo de temp. ° C

Aviso de sobretemp.

Aviso de temp. baja


50

5

10

Fusión previa

° C5

° C

° C

° C

20 ° CFallo de sobretemperatura 10

Manejo 4‐29



Fusión previa Parámetros (página 1: Valores de alarma)

OBSERVACION: Las temperaturas en esta página de la pantalla sonvalores diferenciales.

Temperatura de reposo = Temperatura de consigna - valor de reposo de temperatura

La temperatura de reposo mínima es de 40 ° C (100 ° F), incluso si latemperatura de reposo (teóricamente) pudiera ser inferior debido a losajustes seleccionados.

Fig. 4‐26 T2

Valor de reposo de temperatura: 50 ° C (90 ° F)

Durante la fase de calentamiento y de enfriamiento, los valores* no serefieren al valor nominal (ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento).

Al utilizar los grupos TODOS, TODAS LAS MANGUERAS y TODOS LOSCABEZALES siempre se aceptan los valores de aviso y fallo conjuntamente,incluso si sólo se ha modificado uno de los valores. De este modo quedaasegurado que el valor de fallo siempre sea superior o idéntico al valor delaviso correspondiente.

Aviso Sobretemperatura = Temperatura de consigna + aviso de sobretemperatura*

Aviso Temperatura baja = Temperatura de consigna - aviso de temperatura baja*

OBSERVACION: El valor de aviso queda limitado por la magnitud del valorde fallo, ya que los valores para la advertencia no pueden ser superiores alos valores correspondientes para los fallos. Si fuera necesario, aumentarprimero el valor de fallo.

Aviso de sobretemperatura/temperatura baja: 5 ° C (10 ° F)

Fallo Sobretemperatura = Temperatura de consigna + fallo de sobretemperatura*

Fallo Temperatura baja = Temperatura de consigna - fallo de temperatura baja*

Fallo de sobretemperatura/temperatura baja: 10 ° C (18 ° F)

Manejo4‐30



Desconexión porsobretemperatura =

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 10 °C)*

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 20 °F)*

La desconexión por sobretemperatura se calcula y por ello no puede sermodificada.

Ejemplo (equipo estándar)

Temperatura de consigna = 170 ° C (338 ° F),Fallo de sobretemperatura = 60 ° C (108 ° F)

Esto da como resultado:

Fallo Sobretemperatura a 230 ° C (446 ° F)Desconexión por sobretemperatura a 240 ° C (466 ° F).

Durante el servicio, el operador aumenta entonces el valor nominal a 190 ° C (374 ° F), dejando sin modificar el valor Fallo de sobretemperatura.Un aviso de fallo de sobretemperatura tendría lugar entonces teóricamente a250 ° C (482 ° F). La desconexión se realiza ya al alcanzar el valor fijo de245 ° C (475 ° F).

Manejo 4‐31



Representación gráfica de los parámetros detemperatura

HT = Equipo para altas temperaturas VT

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento.

260 ° C500 ° F

245 ° C475 ° F

235 ° C455 ° F

230 ° C450 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Desconexión por sobretemperaturamediante software*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máx. valor de temperatura fijopara desconexión porsobretemperatura y máx. valorde temperatura fijo para falloSobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura parafallo Temperatura baja

Fallo desobretemperatura*

Fallo detemperatura baja*

Aviso desobretemperatura*

Aviso detemperatura baja*

Fallo Sobretemperatura

AvisoTemperatura baja

AvisoSobretemperatura

10 ° C20 ° F

Valor de reposo detemperatura

Temperatura de reposo

} Valor fijo

288 ° C550 ° F

HT

265 ° C510 ° F

255 ° C490 ° F

250 ° C480 ° F

Estándar

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Valor nominal

Fig. 4‐27

Manejo4‐32



Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento

Durante las fases de calentamiento de los diferentes canales detemperatura, los valores de alarma de temperatura baja no se refieren alvalor nominal. Se refieren a un valor real teórico. De este modo se activa unaalarma cuando la fase de calentamiento se prolonga de forma anormalmentelarga.

Lo mismo ocurre durante las fases de enfriamiento para los valores dealarma por sobretemperatura.

Temperatura

Tiempo

Valornominal 2

Valornominal 3

Valor nominal 1= Valor real

Aumentar el valor nominal Bajar el valor nominal

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

12

345 Desconexión por sobretemperatura

Fallo de sobretemperaturaAviso de sobretemperatura

Aviso de temperatura bajaFallo de temperatura baja

Valor real

Valor real teórico

Fase de calentamiento Fase deenfriamiento

Fig. 4‐28

Manejo 4‐33



Caso de alarma

Ver la fig. 4‐29: Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con elvalor de temperatura baja Aviso por debajo del valor teórico , el cualdebiera haber alcanzado al cabo de un tiempo X como mínimo, se emite unaviso de temperatura baja.

Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con el valor detemperatura baja Fallo por debajo del valor teórico , el cual debierahaber alcanzado al cabo de un tiempo Y como mínimo, se emite un fallo detemperatura baja.

Lo mismo rige para la fase de enfriamiento.

Esto conlleva como ventaja que

� la modificación de valor nominal,� la conexión adicional de grupos de aplicación fríos,� la conexión de canales de temperatura fríos o calentados a los

conectores de manguera

son posibles durante el servicio, sin que se produzcan interrupciones de laproducción originadas por fallo/desconexión de temperatura baja/sobre‐temperatura.

OBSERVACION: Para esta función se requiere el controlador detemperatura P/N 729450, el cual está instalado de forma estándar a partir dela versión de software PCI >1.00.000.

Temperatura

Tiempo

Valor nominal

Avería de la calefacción

X Y

Valor real

Fig. 4‐29 Ejemplo de un caso de alarma en la fase de calentamiento

Normal

Modo de servicio:

Tipo sistemacontrolado:

Fusión previa

ActivadoCanal de temperatura:

Manejo4‐34



Parámetros (página 2: Activar canal, Modo deservicio, Tipo de sistema controlado)

Canal de temperatura: Seleccionar desactivado / activado

Desactivado

Un canal desactivado no se calienta. No tiene lugar ningún control detemperatura ni ninguna vigilancia de anomalía. Excepción: Desconexión porsobretemperatura al alcanzar el valor de temperatura fijo de 245 ° C (475 ° F)en caso de equipos estándar, o bien, 265 ° C (510 ° F) en caso de equipospara altas temperaturas.

Fig. 4‐30 T3

Activado

Estado normal de un canal durante el servicio. Los canales de temperaturaactivados pueden conmutarse al modo de indicación o de regulación.

OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusiónprevia no pueden desactivarse.

Desactivado

Modo de servicio: Seleccionar el modo de indicación o de regulación

Modo de indicación

En el Modo de indicación sólo se visualiza la temperatura medida. No tienelugar ningún control de temperatura ni ninguna vigilancia de anomalía.Excepción: Desconexión por sobretemperatura al alcanzar el valor detemperatura fijo de 245 ° C (475 ° F) en caso de equipos estándar, o bien,265 ° C (510 ° F) en caso de equipos para altas temperaturas.

OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusiónprevia, así como los canales agrupados no pueden conmutarse al modo deindicación.

Modo de regulación

En el modo de regulación el algoritmo de regulación PID se utiliza para eltipo de sistema controlado seleccionado, por ejemplo, Normal.

Modo de regulación

Td (tiempo dederivación)

Parámetros de regulación PID

Xp (amplifi‐cación)


Gama deregulación

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

Tipo sistemacontrolado

Lento

Normal

Rápido

Muy rápido

Manejo 4‐35



Tipo de sistema controlado

OBSERVACION: Por regla general no hace falta modificar el ajuste Normal.Para la fusión previa y la fusión principal no se puede modificar el mismo.

Para los primeros cuatro tipos se han guardado secuencias de parámetrosfijas.

Tipo Adecuado para

Lento* Canales de temperatura lentos

Normal Fusión previa, fusión principal, manguera, cabezal

Rápido** Canales de temperatura rápidos

Muy rápido Calentador de aire

Específicodel cliente

Ver Parámetros (página 3).

* Se debe ajustar en caso de que el calentamiento de los últimos 5 ° C hastaalcanzar el valor nominal dure excesivamente (es posible a una temperaturade consigna muy elevada)

** Se debe ajustar en caso de que durante el calentamiento la temperaturaoscile por encima del valor nominal (es posible a una temperatura deconsigna muy baja)

Normal

Parámetros (página 3)

Tipo de sistema controlado: Específico del cliente

Los parámetros de regulación PID pueden seleccionarse libremente en estapágina.

OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tengaexperiencia en la técnica de medición y de regulación.

OBSERVACION: La parte I puede ser desactivada con el valor 0.

Fig. 4‐31 T4La gama de regulación es el rango +/- alrededor de la temperatura deconsigna. Por encima de la gama, la calefacción siempre estádesconectada, por debajo de la gama, siempre está conectada.

Recomendación para la gama de regulación: 5 ° C (9 ° F)

Preasignar con parámetrosde fábrica PID Como orientación puede cargarse la secuencia de

parámetros de uno de los cuatro tipos de sistema controlado. A continuaciónaún pueden adaptarse algunos de los valores.

Manejo4‐36


Fusor

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Ver Panel de mando - Resumen - / V9 para configurar el reposo.

Conectar/desconectar todos los motores(liberación en general)

Fig. 4‐32 V1Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4‐10) y Prevención de arranque demotor.

Sólo pueden conectarse motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

Liberación

Cuando no hay una liberación individual presente, se liberan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y lainterfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

Conectar

Cuando hay liberaciones individuales presentes, se conectan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y lainterfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris (desconectado): Ninguna liberación en general en el panel demando

Amarillo: Liberación en general en el panel de mando, perono gira ningún motor

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐33 Motor(es): Liberar en la página del motor - Conectar en la página del fusor

Manejo 4‐37


Fusor (Cont.)

OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación engeneral) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden serdesactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de losmotores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando(ver fig. 4‐93 Liberación de motor�).

Conectar/desconectar las calefacciones

Las calefacciones pueden conectarse mediante el panel de mando, lainterfase E/S estándar, el temporizador semanal o en el modo de servicioControl de bus de campo a través del bus de campo. A tal fin, el interruptorprincipal debe encontrarse en la posición I/ON (conectado).

El contactor principal actúa. Se conecta la alimentación de corriente de lascalefacciones y de los motores. Comienza el modo de calentamiento.

OBSERVACION: Tras desconectar las calefacciones, se siguesuministrando tensión al control de tal manera que las calefacciones puedanser conectadas en cualquier momento con el temporizador semanal.

Conectar/desconectar el temporizador semanal


Activar la protección de contraseña

La protección de contraseña (nivel de seguridad seleccionado) estáinmediatamente activa; al cabo de 10 minutos si no se ha accionado estatecla.

Ver también Panel de mando - Resumen - / V19.

OBSERVACION: Esta tecla sólo es visible si se ha introducido previamenteuna contraseña.

Historial dealarma


Fallo de fase motor 2Fusión previa: Aviso temperatura baja

Número alarma: 26

Detalles de alarma

Inactivo a las: 2005‐08‐30 11:00:16


Activo a las: 2005‐08‐30 11:00:12

Comport.: Fallo

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: Aviso temperatura bajaFusión principal: Aviso temperatura bajaCa1: Sonda cortocircuitadaFallo de fase motor 2

Fusión previa: Aviso temperatura baja

Clasificaralarmas

Según FIFO

Según LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Manejo4‐38


Fusor (Cont.)

Registro de alarma

Ver también números de canal al comienzo de esta sección.

Si se marca una alarma mediante la barra de desplazamiento o tocando lalínea con el dedo, pueden llamarse a pantalla los detalles de esta alarma(símbolo de lupa).

Fig. 4‐34 V2

Detalles de alarma

Activo a las e Inactivo a las: Fecha y hora de la alarma.

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD.

Fig. 4‐35 V3

Historialde alarma Historial de alarma

Se visualizan hasta 512 alarmas.

Alarmas activas: Volver a Registro de alarma.

Fig. 4‐36 V4

Clasificaralarmas Clasificar alarmas

Las alarmas pueden clasificarse en orden temporal creciente (FIFO) odecreciente (LIFO).

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD.

Fig. 4‐37

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

Código de configuración:

Prot. datos bus campo: Estándar

Control

Vers. software:Vers. fórmula:

Controlador temp.Nº 1:Nº 2:Nº 3:Módulo E/S

Nº 1:Nº 2: Tarjeta Profibus:

Control

Sensor de presión:

A1:A2:A3:

B1:

B3:B4:

C1:C2:C3:C4:

Manejo 4‐39


Fusor (Cont.)

Información (fusor y control)

Horas de servicio de calefacción: Este valor indica las horas durante lascuales las calefacciones han estado conectadas.

Fig. 4‐38 V5

En las páginas siguientes se muestra el código de configuración de software,el tipo del protocolo de datos del bus de campo, las versiones de firmware ysoftware utilizadas, así como los sensores de presión utilizados.

Fig. 4‐39 V5.1

Vers. software Versión del software del panel de mando

X.YY.ZZZ (ejemplo: 6.00.000)

Fig. 4‐40 V6

Sensores de presión utilizados

Fig. 4‐41 V6.1

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado


Definir grupos

E/S estándar entradasde grupo

Manejo4‐40


Fusor (Cont.)


Si aún no se ha(n) definido grupo(s) de aplicación, debe procederse en esteorden de sucesión:

1. Definir grupos

2. Seleccionar las entradas de grupo E/S estándar si los grupos deben serconmutados a través de la interfase.

3. Seleccionar la función (Desactivado o Reposo de temperatura)

4. Conmutar grupo(s) de aplicación

Conmutar grupo(s) de aplicación

Los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de la fusiónprincipal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de la A a la H (verDefinir grupos).

La lámpara de control indica si el grupo de aplicación está activado (verde) osi el grupo de aplicación está desactivado, o bien, se encuentra en el reposode temperatura (gris). Pulsar la tecla para cambiar entre Activado yDesactivado/Reposo de temperatura.

Fig. 4‐42

La función Desactivado o Reposo de temperatura puede ser seleccionadaen la página de configuración. La elección es válida para todos los grupos deaplicación.

Configuración de los grupos de aplicación

Fig. 4‐43

Ningúngrupo

Manejo 4‐41


Fusor (Cont.)

Definir grupos

En la primera página se muestran siempre todos los canales de temperaturaasignados al fusor. Hay un máximo de 18 canales (2 internos, 16 externos).

Los dos canales internos para la fusión previa y la fusión principal noaparecen numerados. Por lo tanto, el primer canal externo recibe el númerode canal 1 (estado de entrega).

Ver también números de canal al comienzo de esta sección.Fig. 4‐44

Todos los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de lafusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de Grupo Ahasta Grupo H. Los canales que no han sido asignados a ningún grupopertenecen a Ningún grupo.

En la línea de escaneado de la página de inicio se indican sucesivamente loscanales del Grupo A, después del Grupo B, etc. hasta los canales sinagrupar (Ningún grupo).

De los ocho grupos de aplicación posibles pueden conmutarse cuatro tantoa través del panel de mando como también a través de la interfase E/Sestándar, los demás sólo a través del panel de mando.

Ver E/S estándar entradas de grupo.

Grupo A

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

11

Manejo4‐42


Fusor (Cont.)

Ejemplo:

1. Seleccionar la letra del grupo, por ejemplo, Grupo A.

Pulsando repetidamente la tecla de grupo puede seleccionarse otra letradel grupo.

2. Seleccionar los canales que deben pertenecer al grupo pulsando lasteclas de canal deseadas. En fig. 4‐45: Canal 1, 2, 7 y 8. El marco de latecla aparece en el color de la tecla del grupo. Se cuentan los canalesdentro del grupo y este número de cómputo (aquí de A1 a A4) aparecedebajo del símbolo de canal.

Fig. 4‐45

Si fuera necesario, puede cambiarse el símbolo de canal (manguera,cabezal de aplicación, calentador de aire) pulsando repetidamente elsímbolo de canal.

3. Repetir los pasos 1 y 2 para cada uno de los grupos.

OBSERVACION: Cada canal sólo puede ser asignado una vez. Portanto, se indica de forma transparente para los demás grupos y sólopuede ser asignado a otro grupo después de haber sido eliminado delgrupo antiguo.

Eliminar un canal de un grupo:

1. Pulsando repetidamente la tecla del grupo, se selecciona el grupo delcual debe ser eliminado el canal.

2. Pulsar la tecla de canal hasta que desaparezcan el marco de color de latecla y la letra del grupo debajo del símbolo de canal. Ver fig. 4‐46.

Fig. 4‐46 Ningún grupo

Ahora puede asignarse el canal a otro grupo. Ver Definir grupos,Ejemplo.

Tecla Reset

Al pulsar esta tecla, se descomponen todos los grupos y se restauran lossímbolos de canal. Sin embargo, los parámetros PID permaneceninalterados.

A B C

D E

Entrada1 Entrada3

Entrada2

Ningunaentrada

G H Entrada4

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado/Reposo detemperatura


Manejo 4‐43


Fusor (Cont.)

E/S estándar entradas de grupo

Entrada: Como máximo se pueden asignar cuatro de los ocho grupos deaplicación posibles de la A a la H a las cuatro entradas previstas a tal fin dela interfase E/S estándar (ver también sección Instalación�).

Pulsando repetidamente la tecla se selecciona la entrada deseada para elgrupo de aplicación. Las entradas de 1 a 4 están asignadas fijamente a lospines de 11 a 14 de la interfase.

Fig. 4‐47

Ninguna entrada: Estos grupos de aplicación no se pueden conmutar através de la interfase E/S estándar. Estos grupos deben ser conmutados porel operador a través del panel de mando o a través del bus de campo.


Desactivado: No se calientan los canales de temperatura que estánasignados a un grupo de aplicación desactivado.

No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna vigilancia deanomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura al alcanzar el valorde temperatura fijo de 245 ° C (475 ° F) en caso de equipos estándar, o bien,265 ° C (510 ° F) en caso de equipos para altas temperaturas.

Fig. 4‐48

Reposo de temperatura: Los canales de temperatura de este grupo deaplicación se bajan en los valores de reposo de temperatura que han sidodefinidos para los canales de la página de parámetros de temperatura (ver fig. 4‐26).


Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiarhorarios

Resumen

Reposoconectado

Reposodesconect.

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30



1Reposoconectado

Reposodesconect.

02:00

06:00

06:30

Lunes

HorarioCalefacciones

conectadas


Borrar

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Manejo4‐44


Fusor (Cont.)

Configuración (página 1: Temporizador semanal,Reposo de temperatura, Gas inerte, Cambio de idioma,Fórmulas, Nivel de llenado)

Fig. 4‐49 V7

Temporizador semanal

Las calefacciones y el reposo de temperatura pueden controlarse a travésdel temporizador semanal. A tal fin guardarse para cada día de la semanahasta cuatro horarios que se desarrollan simultáneamente.

Borrar: Se borran todos los horarios para el día marcado (aquí: Lu).

Fig. 4‐50 V8: Páginaprincipal

Editar horario

Los tiempos se registran por líneas. Para poder introducir un tiempo, debeestar activada la tecla correspondiente.

OBSERVACION: 00:00 es una hora válida y no significa que esta funciónesté desconectada.

Borrar (horarios individuales): Se borra el horario indicado.

Copiar horarios (ejemplo: Copiar horarios de lunes a martes y viernes)

1. Seleccionar Lu en la página principal.

2. Copiarhorario : Se abre una ventana en la que se marcan los días martes y

viernes.

3. Confirmar la selección con .

Se han copiado los horarios.

Lu

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

Ma

Mi

Ju

Vi

Sa

Do

Jueves, 2005-09-08 07:51:46

Manejo 4‐45


Fusor (Cont.)

Resumen

Gris: Calefacciones desconectadas/Reposo desconectado

Amarillo: Reposo conectado

Verde: Calefacciones conectadas

OBSERVACION: Se muestran los tiempos programados y no el estado deservicio del fusor.

Ajustar fecha/hora

La fecha actual/la hora actual pueden ajustarse con las teclas +/-.

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD. (A: año; M: mes; D: día)

OBSERVACION: No existe ningún cambio automático hora de invierno/deverano.

Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse encuenta lo siguiente (ejemplo de horario)


08:00

Reposoconectado

12:00

Reposodesconectado

13:00


17:00

Si el temporizador semanal no es conectado antes de las 08:00 horas

(tecla ), entonces el momento de conmutación 08:00 ya ha transcurrido

y la calefacción no es conectada por el temporizador semanal. El horariocarece de efecto.

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min Sinliberación

60 min LiberaciónDuración de reposo detemperatura manual

Manejo4‐46


Fusor (Cont.)

Reposo de temperatura

El reposo de temperatura sirve para cuidar el material y, además, ahorrarenergía en las interrupciones de trabajo.

Para ajustar el valor de reposo de temperatura (valor en que baja latemperatura de consigna), ver Panel de mando - Resumen - / T2.

Fig. 4‐51 V9

Conexión automática

El reposo de temperatura se conecta en cuanto todos los motores se hayandetenido durante un tiempo determinado. A tal fin liberar Activaciónautomática.

Desconexión manual

El reposo de temperatura automático es desconectado por el operador en el

panel de mando . Aquí la Duración de reposo de temperatura manual

está inactiva.

Activación automática de reposo de temperatura tras parada demotor: Sin liberación (60 min cuando está liberada)

Conexión/desconexión manual (panel de mando)Conexión/desconexión externa (interfase)

El reposo de temperatura es conectado y desconectado por el operador en

el panel de mando o mediante la interfase E/S estándar.

Desconexión automática

La desconexión también puede realizarse automáticamente. A tal fin liberarDuración de reposo de temperatura manual. Una vez transcurrido el tiempoajustado, el fusor se pone en el modo de calentamiento guiado.

Duración de reposo de temperatura manual: Sin liberación (60 mincuando está liberada)

Conexión/desconexión mediante el temporizador semanal

Ver Panel de mando - Resumen - / V7 y V8.

5Interrupcióninyección gas min30s

Duración deinyección gas

Texto del cliente

Place for customer text

Manejo 4‐47


Fusor (Cont.)

Gas inerte (opción)

El control de inyección de gas inerte sirve para la conexión/desconexión dela electroválvula del equipo de gas inerte.

Duración de inyección de gas: 5 s

Interrupción de inyección de gas: 30 minFig. 4‐52 V10

Cambio de idioma

Fig. 4‐53 V11

Configuración del cliente

Existe la posibilidad de introducir un texto que aparece entonces en lapágina de inicio, por ejemplo, la indicación del tipo de adhesivo utilizado enla línea de producción.

A las fórmulas

Fig. 4‐54 V12

Fórmulas




FÓRMULA 3

Manejo4‐48


Fusor (Cont.)

Fórmulas

Una fórmula es un archivo en el cual el cliente guarda sus parámetrosespecíficos de producción.

Las fórmulas se guardan en la tarjeta de memoria del PCI. Pero también esposible guardar y volver a transmitir las fórmulas con la ayuda de un PCexterno. De este modo, se pueden

� intercambiar fórmulas entre diferentes fusores,Fig. 4‐55

� seguir utilizando las fórmulas disponibles si ha sido necesario sustituir latarjeta de memoria.

Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para la carga y descarga de lasfórmulas del cliente.

Guardar fórmula

A tal fin, el operador debe registrar un nombre (máximo 8 caracteres) enArchivo y puede indicar en Descripción, por ejemplo, el nombre de laaplicación para facilitar la identificación de las diferentes fórmulas. Menoslas excepciones, se guardan todos los parámetros actuales ajustables.

Las excepciones son las siguientes:

� Luminosidad (y contraste)

� Fecha/hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de Gateway

� Dirección de PROFIBUS

� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje

Cargar fórmula

Los parámetros actuales se sobreescriben con los valores de la fórmulaseleccionada.

OBSERVACION: Si se desconecta el fusor (por ejemplo, debido a una faltade corriente) durante el tiempo de carga de la fórmula (aproximadamente 4s), el control deja de funcionar intachablemente. Entonces debe volver acargarse la fórmula deseada.

La fórmula es borrada definitivamente.

Clasificación de fórmulas según nombre, descripción o fecha.

%

%

%

55

80

10

LlenadoParadaen

Arranqueen


Nivel

%10

Manejo 4‐49


Fusor (Cont.)

Nivel de llenado (opción)

Con la opción Option Indicador de nivel de llenado se pone a disposición uncontacto Llenar depósito en la interfase E/S estándar. En caso de lasopciones Control del nivel de llenado se sustituye el contacto por la interfaseControl del nivel de llenado para activar la válvula de llenado.

Indicador y control de llenado (puntos de medición variables)

Si el fusor está calentado y no hay disponibles fallos de temperatura baja oalarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden dellenado en cuanto el nivel de llenado alcanza el valor Arranque en o quedapor debajo del mismo.

El llenado continúa hasta que el nivel de llenado alcance o sobrepase elvalor Parada en. Todos los valores se indican en % del volumen de depósito.

Durante el llenado se ilumina el diodo de estado Llenado.

Fig. 4‐56 V13

El llenado, el aviso El nivel de llenado del depósito es bajo y el fallo Eldepósito está vacío sólo pueden activarse cuando están conectadas lascalefacciones. Se interrumpe el llenado cuando aparecen alarmas de sondao cuando se realiza la desconexión del contactor principal o del control delnivel de llenado.

El control del nivel de llenado está activado

El control del nivel de llenado está desactivado.

Se dejan de realizar la indicación y vigilancia de nivel de llenado. El llenado,el aviso El nivel del llenado del depósito es bajo y el fallo El depósito estávacío se han dejado de activar. Ahora existe la posibilidad de vaciar eldepósito para trabajos de mantenimiento o de reparación sin que se genereel fallo El depósito está vacío.

Arranque en: 10 %

Parada en: 80 %

Aviso nivel de llenado bajo: 10 %

Inicio llenado

Parada llenado


El nivel de llenado del depósito es bajo

El depósito está vacío

Llenado

Limpiarpantalla



Configuración decontraseña

ConfiguraciónProfibus

8

Mín.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Máx.:

40

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Máx.:

100

Manejo4‐50


Fusor (Cont.)

Indicador de nivel de llenado (puntos de medición fijos)

El sensor de nivel de llenado realiza la medición en 5 diferentes puntos paracomprobar si hay material presente.

Si el fusor está calentado y si no hay disponibles fallos de temperatura baja oalarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden dellenado en cuanto el nivel de llenado queda por debajo del punto demedición Inicio llenado.

Se realiza el llenado hasta alcanzar el punto de medición Parada llenado.

Durante el llenado se ilumina el diodo de estado Llenado.Fig. 4‐57 V13

El llenado, el aviso El nivel de llenado del depósito es bajo y el fallo Eldepósito está vacío sólo pueden activarse cuando están conectadas lascalefacciones. Se interrumpe el llenado cuando aparecen alarmas de sondao cuando se realiza la desconexión del contactor principal o del control delnivel de llenado.

El control del nivel de llenado está activado

El control del nivel de llenado está desactivado. Se ha dejado de realizarla vigilancia de nivel de llenado. El llenado, el aviso El nivel del llenado deldepósito es bajo y el fallo El depósito está vacío se han dejado de activar.Ahora existe la posibilidad de vaciar el depósito para trabajos demantenimiento o de reparación sin que se genere el fallo El depósito estávacío.

Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades,Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña,Intervalo de mantenimiento, Bus de campo)

Fig. 4‐58 V14

Seleccionar unidades de temperatura/de presión

Los valores límite Mín. y Máx. no han sido convertidos con exactitud, sinoque han sido redondeados para obtener un valor entero.

En caso de un valor nominal cercano al valor límite y después de cambiarvarias veces entre las diferentes unidades, pueden producirse ligerasdesviaciones respecto a la entrada original.

Fig. 4‐59 Ejemplo ° C y ° F

Unidad de temperatura: ° C

Unidad de presión: bar


Máxima temperatura de consigna 200


min0

Manejo 4‐51


Fusor (Cont.)

Seleccionar unidades de temperatura/de presión

Como unidad de temperatura puede seleccionarse ° C o ° F.

° C

Como unidad de presión puede seleccionarse bar, psi o kPa.

bar

Fig. 4‐60 V15


Con este parámetro puede adaptarse el fusor a la máxima temperatura deprocesamiento de material admisible en cada caso.

Gama de ajuste

Equipo estándar De 40 a 230 ° C De 100 a 450 ° F

Equipo para altas temperaturas De 40 a 250 ° C De 100 a 480 ° FFig. 4‐61

Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamientoautomático con arranque del equipo bloqueado

A partir de la versión de software 6.00.000. Ver Conexión diaria.

Configuración sistema listo (preparado)

El tiempo retardo de sistema listo es el periodo de tiempo después del cualtodos los componentes han alcanzado su temperatura de consigna (A),antes de que se comunique que el sistema está listo (B). Este tiempoadicional permite al material alcanzar un estado térmico homogéneo.

Fig. 4‐62 V17


Tiempo

Temperatura

(A) (B)

En caso de estar conectado, el tiempo retardo de sistema listo funcionadespués de cada Modo de calentamiento (indicación de estado).

0 min

Nivel 2 (parámetros, ajustes para personasinstruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ninguna protec.de contraseña

Manejo4‐52


Fusor (Cont.)

Configuración de contraseña (ver también el anexo A)

Asignar una nueva contraseña, por ejemplo, para el nivel 1

Pulsar la tecla Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios) . Aparece una ventana de

introducción en la que debe registrarse y confirmarse, es decir, repetirse lanueva contraseña.

Fig. 4‐63 V18

OBSERVACION: Las contraseñas deben ser diferentes y estar compuestascomo mínimo de un carácter/como máximo de 16 caracteres.

OBSERVACION: Cada uno de los niveles de seguridad contiene a la vezlos niveles inferiores. Ejemplo: Con la contraseña del nivel 2 se accedetambién a las funciones del nivel 1.

Después de haber asignado las contraseñas, debe seleccionarse un nivel deseguridad. Ver Seleccionar el nivel de seguridad.

Seleccionar el nivel de seguridad

Alto: La protección de contraseña está conectada para los tres niveles.Medio: La protección de contraseña está conectada para los niveles 2 y 3.Bajo: La protección de contraseña sólo está conectada para el nivel 3.Ninguna protección de contraseña: La protección de contraseña estádesconectada para los tres niveles.

Fig. 4‐64 V19

Ninguna protección de contraseña

Si no se toca ninguna tecla durante 10 minutos, la protección de contraseñaseleccionada vuelve a estar activa. A continuación vuelve a aparecer laconsulta de contraseña para funciones protegidas por contraseña.

100 %

50 %

Intervalo demantenimiento

500 h

Reset

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Manejo 4‐53


Fusor (Cont.)

Luminosidad/contraste

Luminosidad: Puede seleccionarse 50 % o 100 %Contraste: Ajustable en pasos del 2 %

A partir de la versión de software 6.00.000 únicamente puede

ajustarse la luminosidad gracias al display mejorado.

Fig. 4‐65

Configurar un intervalo de mantenimiento

Una vez transcurrido el tiempo definido por el cliente Intervalo demantenimiento el símbolo de mantenimiento (llave de boca) en la página deinicio se ilumina. El símbolo puede utilizarse, por ejemplo, para señalizar uncambio de filtro necesario.

Reset Se restaura el tiempo del intervalo de mantenimiento y sedesconecta el símbolo de mantenimiento.

Fig. 4‐66 V16

500 h (horas de servicio de calefacción)

Limpiar pantalla

La pantalla puede limpiarse hasta que transcurra el tiempo indicado sin quese activen funciones accidentalmente. Cuando ha transcurrido el tiempo,aparece un aviso y al cabo de otros 10 s vuelve a visualizarse la páginaanterior.

Fig. 4‐67 V20


10

Panel demando


Panel demando

E/S estándar Sin bus decampo

Panel demando


Manejo4‐54


Fusor (Cont.)

Configuración Profibus (o de alguno de los demás buses de campo)

Cada fusor en el bus de campo requiere para la comunicación una direcciónque sólo debe haber sido asignada una vez en el bus de campo.

Profibus: La dirección se ajusta en el PCI (fig. 4‐68).

10

Fig. 4‐68 Profibus

ControlNet: La dirección se ajusta con dos conmutadores giratoriosdecimales en el Gateway que se encuentra ubicado en el armario eléctrico.

EtherNet/IP: La dirección IP se puede ajustar a través de los conmutadoresDIP en el Gateway o a través de un PC.

Ver el documento adicional sobre los buses de campo para información másdetallada.

Fig. 4‐69 ControlNet oEtherNet/IP

Ver la sección Localización de averías / Comprobar los datos de bus de

campo enviados

Seleccionar el modo de servicio del control

OBSERVACION: El modo de servicio del control sólo puede cambiarse enel panel de mando.

La opción Comunicación del bus de campo ofrece varios modos de serviciodel control. Ver Los modos de servicio del control en la página siguiente.

Las figuras de 4‐71 hasta 4‐77 muestran las teclas que se deben pulsar paraajustar el modo de servicio del control deseado.

Fig. 4‐70

Estándar

A partir de la versión de software V5.02.004: En los modos de serviciodel control basados en el bus de campo puede seleccionarse la fuente parala señal de pilotaje (XS5 o bus de campo) (fig. 4‐93 M2).


10

Panel demando



10

Sin panelde mando Bus de

campo

Sin E/Sestándar

Manejo 4‐55


Fusor (Cont.)

Los modos de servicio del control

Estándar

� Los accesos al control se efectúan desde el panel de mando y lasseñales de control externas a través de las interfases o a través delservidor de Web PCI.

� Las entradas de parámetros se realizan exclusivamente a través delpanel de mando.

� Entrada de señal de pilotaje a través de la interfase Modo de enlace a

línea (XS5).Fig. 4‐71

Bus de campo

� Los accesos al control se efectúan exclusivamente desde el maestro

� El control a través del servidor de Web PCI y a través de la interfase E/S

estándar no es posible.

� Entradas de parámetros exclusivamente desde el maestro. Al margen delas excepciones, en el panel de mando sólo es posible la indicación deparámetros.

Fig. 4‐72

Las excepciones son las siguientes:

� Luminosidad (y contraste)

� Fecha/hora

� Idioma nacional


� Modo de servicio del control

� A partir de la versión de software >=V5.02.004: Se puede seleccionar laentrada de señal de pilotaje a través de la interfase Modo de enlace alínea (XS5) o a través del bus de campo.


10

Bus decampo

Panel demando

Sin E/Sestándar

Manejo4‐56


Fusor (Cont.)

Dual

� Los accesos al control se realizan tanto desde el panel de mando odesde el servidor de Web PCI, como desde el maestro(Who‐touched‐me‐last�)

� Un control a través de la interfase E/S estándar (XS2) no es posible.

� Las entradas de parámetros se efectúan tanto desde el panel de mandoo desde el servidor de Web PCI como desde el maestro.


línea (XS5) o a través del bus de campo.Fig. 4‐73

� Vinculación Y para conectar los motores

Bus de campo: Melter Control Liberación motor 1

M2M1

Bus de campo: Melter ControlTodos los motores CON/DES(liberación en general)

Bus de campo: Melter ControlLiberación motor 2

Fig. 4‐74 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual


10

Bus decampoE/S estándarSin panel

de mando

Manejo 4‐57


Fusor (Cont.)

Bus de campo (ampliado)

� Accesos al control y entradas de parámetros desde el maestro o a travésde la interfase E/S estándar (XS2).

� El control a través del servidor de Web PCI no es posible.

� En el panel de mando sólo es posible la indicación de parámetros.


línea (XS5) o a través del bus de campo.

Fig. 4‐75



M2M1



E/S estándar (XS2)Liberación motor 1

E/S estándar (XS2)Todos los motores CON/DES(liberación en general)


Fig. 4‐76 Vinculación Y en el modo de servicio del control Bus de campo(ampliado)


10

Bus decampoE/S estándar

Panel demando

Manejo4‐58


Fusor (Cont.)

Dual (ampliado)

� Los accesos al control y las entradas de parámetros se realiza desde elpanel de mando o desde el servidor de Web PCI, desde el maestro y através de la interfase E/S estándar


línea (XS5) o a través del bus de campo.


Fig. 4‐77

M2M1





E/S estándar (XS2)Todos los motores CON/DES(liberación en general)


Fig. 4‐78 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual (ampliado)

Configuración deNORDSON

Configuraciónsensor presión

Configuraciónfusor

Confuguración IPPCI

Manejo 4‐59


Fusor (Cont.)

Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar alajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión)

Se restauran todos los parámetros al ajuste de fábrica de Nordson.

Con excepción de los siguientes:

Fig. 4‐79 V21� Luminosidad (y contraste)

� Fecha y hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de Gateway


� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje

� El texto del cliente y otros textos libres como los nombres de los canalesde temperatura, etc.

� Historial de alarma

� Contador de horas de servicio de calefacción

� Grupos de aplicación

� Asignación de E/S estándar entradas de grupo

� Función para conmutar grupos de aplicación

� Ajustes en la página Configuración fusor.

Configuración de NORDSON

Sólo para trabajadores de Nordson que disponen de la contraseña deNordson.

Las modificaciones de esta página conllevan unrearranque automático del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP PCI

Subnet mask

Dirección de Gateway

Obtener la dirección IP a través deDHCP

No libe‐rado

Manejo4‐60


Fusor (Cont.)

Configuración IP PCI

Estos ajustes son necesarios para la comunicación con el PCI en caso deutilizar el servidor de Web. Estas deben estar definidas de forma unívoca enuna red de Ethernet.

Dirección IP PCI: 192.168.0.99

Subnet mask (máscara de red): 255.255.255.0

Fig. 4‐80 V24


Dirección de Gateway: vacío (sin campo obligatorio)


Obtener la dirección IP PCI a través de DHCP

DHCP: El Dynamic Host Configuration Protocol es un método para asignarlas direcciones IP automáticamente.

Si se habilita esta función, el PCI solicita una dirección IP a través delservidor. Se muestra la dirección IP del PCI obtenida, la Subnet mask y ladirección de Gateway de la red de la empresa. No obstante, estas nopueden cambiarse.

Obtener la dirección IP a través de DHCP: No liberado

Fig. 4‐81 V24.1

Borrar la dirección de Gateway

Una vez asignada la dirección de Gateway (manualmente o a través deDHCP), debe introducirse 0.0.0.0 para volver a borrarla. Si la funciónObtener la dirección IP a través de DHCP está liberada, poner esta funciónprimera a No liberado. El campo vuelve a estar vacío después del arranque.

Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red

Todos los fusores de Nordson se entregan con la misma dirección IP PCI.Para que puedan funcionar en red es necesario que cada equipo, incluido elPC, tenga su propia dirección IP (fig. 4‐110).

La máscara de red indicada arriba permite modificaciones en la última parte(Host o parte del equipo) de la dirección IP.

OBSERVACION: Todas las direcciones IP con las terminaciones de 1 a 254son posibles. Quedan excluidas las direcciones IP con las terminaciones 0 y255.


Fusor


Elegir por cada bomba: Generación depresión o Regulación de presión

Protocolo datos bus campo:

Estándar


PUMP 1 PUMP 2




Manejo 4‐61


Fusor (Cont.)

Configuración de fusor

Si se sustituye la tarjeta de memoria o se reequipan partes relevantes para laconfiguración, se debe introducir dos veces el código de configuración desoftware del fusor.

A tal fin se debe pulsar al lado del código de configuración.

OBSERVACION: A partir de la barra comienzan las opciones en el códigode configuración. Si no se introduce ninguna opción o ninguna opciónadicional, el software completará los espacios restantes automáticamentecon una X.

Fig. 4‐82 V26 - ResumenLa tecla para la confirmación se libera si las dos introducciones coinciden.Después de accionar se vuelve a encontrar en la página de resumen.

OBSERVACION: Sólo se guardan todas las configuraciones en la tarjeta dememoria en la página de resumen después de pulsar la tecla Confirmar.

Seleccionar el tipo del protocolo del bus de campo

Ver Protocolo de índice estándar, o bien, Protocolo de índice ampliado en undocumento adicional de los buses de campo.

PRECAUCION: El tipo de protocolo seleccionado en el panel de mandodebe coincidir con la realización del maestro y no debe ser cambiadadurante el servicio del bus de campo.

Fig. 4‐83 V27

Seleccionar Generación de presión o Regulación de presión para cada una

de las bombas. Los parámetros se ajustan en las páginas Motor.

En función de la selección efectuada en la página V28, existe en la páginadel motor M5 la posibilidad de cambiar entre Regulación de velocidad/Regulación de presión o entre Regulación de velocidad/Generación depresión.

Fig. 4‐84 V28

Configuración de los sensores de presión

Un sensor de bus CAN se encuentra automáticamente y se indica mediante

la lámpara de control. Continuar con para asignar el sensor de

presión a una bomba (ejemplo).

OBSERVACION: Sólo puede asignarse un nuevo sensor de presión.

Fig. 4‐85 V22 - Resumen


P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

0Real

CON Calibrar


bar

P SENSOR A1

Manejo4‐62


Fusor (Cont.)

Asignar un nuevo sensor de bus CAN

Las dos primeras líneas están previstas para los dos sensores de presión dela bomba 1, las líneas 3 y 4 para los dos sensores de presión de la bomba 2.Los fusores del tipo VA/VT se suministran con un solo sensor de presión (A)por cada bomba.

OBSERVACION: Por regla general, el sensor de presión A se encuentra enla salida del fusor detrás del cartucho filtrante. En caso de la opciónIndicador de presión y regulación de presión, este sensor proporciona losvalores al PCI.

Fig. 4‐86 V23

1. Seleccionar de la línea deseada y conmutar el sensor de presión a

CON .

El sensor de presión puede conectarse y desconectarse. Si sedesconecta un sensor de presión, se elimina el mismo del puestoasignado, volviendo a estar disponible al cabo de un tiempo como Nuevosensor.

PRECAUCION: No desconectar el fusor durante la asignación mientrasla tecla CON/DES aparezca transparente. De lo contrario se interrumpela parametrización en curso y posteriormente no se detecta el sensor depresión.

Fig. 4‐87 V252. Esperar hasta que las teclas dejen de ser transparentes.

3. Comprobar el color de la lámpara de control:

Verde : El sensor de presión está asignado

Rojo : El sensor de presión está defectuoso

El bus CAN al sensor está interrumpido

El bus CAN está averiado

Gris : Sin sensor de presión

4. Repetir los pasos de trabajo con cada uno de los nuevos sensores depresión hasta que todos estén asignados.

Calibrar el sensor de presión

OBSERVACION: Para calibrar el sensor, el fusor debe estar a temperaturade procesamiento del material y sin presión (si fuera necesario, eliminar lapresión, ver sección Instalación�).

Calibrar Realizar el ajuste cero. El ajuste cero debe realizarse también si enel valor real se visualiza 0 bar, ya que se calibra internamente con una mayorexactitud.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Enlacea línea

Enlacea línea

bar

bar

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Enlacea línea

Enlacea línea

Manejo 4‐63


Motor

Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual)

Sólo pueden conectarse motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

rpm: término inglés para giros por minuto

Fig. 4‐88 M1: Modo deservicio Regulaciónde velocidad conindicador depresión

Guiadopor señal Seleccionar Enlace a línea o Modo manual

En el modo manual, el motor gira a la velocidad ajustada y, en el modo deenlace a línea, a la velocidad predefinida a través del valor de la señal depilotaje.

Modo de enlace a línea: La lámpara de control se ilumina.

Fig. 4‐89 M1: Modo deservicio Regulaciónde presión

Modo manual: La lámpara de control no se ilumina.

Si hay más que 3 motores disponibles, se puede utilizar la función Ir a labomba. A tal fin se debe pulsar la tecla al lado de un campo de bomba. Seabre una ventana en la cual aparecen todas las bombas disponibles.

Fig. 4‐90

En caso de un elevado número de bombas se puede evitar de este modo ellaborioso hojeado hacia arriba/hacia abajo con las teclas de flecha.

Fig. 4‐91

Manejo4‐64


Motor (Cont.)

Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4‐10) y Prevención de arranque demotor.

Liberación

Cuando no hay una liberación en general presente, se liberan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberaciónmotor.

Conectar

Cuando hay una liberación en general presente, se conectan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberaciónmotor.

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Sin liberación del motor en el panel de mando

Amarillo: El motor está liberado en el panel de mando, pero almenos una de las demás liberaciones no estáestablecida (el motor no gira).

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐92 Motores: Liberar en la página del fusor - Conectar en la página del motor

OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación engeneral) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden serdesactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de losmotores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando(ver fig. 4‐93 Liberación de motor�).


Panel de mando YE/S estándar

Interfase para la señal depilotaje

Bus decampo


Panel de mando

Interfase de la velocidad dela máquina principal

XS5


Máx. en modo enlace a línea

Analógica

9.8

Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0‐20 mA

9.8

V

VReal

Manejo 4‐65


Motor (Cont.)

Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor,Adaptación a la máquina principal)

:Liberación de motor a través del panel de mando/Panel de

mando Y E/S estándar

Panel de mando: Las señales Liberación motor y Todos los motoresCON/DES (liberación en general) en la interfase E/S estándar estándesactivados.La liberación y la conexión de los motores se realizan entoncesexclusivamente a través del panel de mando.

En este caso, el fusor está operativo incluso sin la conexión de E/S estándara la máquina principal, por ejemplo, cuando debe ser lavado para fines demantenimiento.

En caso de la opción Comunicación del bus de campo puede ser necesario(fig. 4‐71 hasta 4‐78) establecer otras liberaciones en función del modo deservicio del control seleccionado. En función del modo de servicio delcontrol, el panel de mando puede estar desactivado (sólo es posible laindicación de parámetros).

Fig. 4‐93 M2

Liberación de motor a través del Panel de mando

Interfase de la velocidad de la máquina principal

Si se utiliza un modo de servicio del control basado en el bus de campo (Busde campo, Bus de campo (ampliado), Dual y Dual (ampliado)), puedeseleccionarse como fuente para la señal de pilotaje la interfase Modo deenlace a línea (XS5) (fig. 4‐93, arriba) o el bus de campo (fig. 4‐93, abajo).

Bus de campo

Señal velocidad de la máquina principal

Se puede seleccionar entre Analógica o Frecuencia y Tensión o Corriente.En función de la selección se hacen transparentes las teclas no requeridas ylas unidades cambian. El módulo E/S realiza la salida por lectura de 0-20 mAo 4-20 mA.

OBSERVACION: Mediante los conmutadores DIP debe haberse ajustadoen el módulo E/S Tensión o Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA (ver secciónInstalación�). La entrada de lectura de la posición de conmutador se realizauna vez después de cada arranque del fusor y se indica en el panel demando.

Fig. 4‐94 M2.1

Máx. en modo de enlace a línea

Para realizar el ajuste con la señal entrante (tensión, corriente o frecuencia)de la máquina principal.

Ejemplo para el modo guiado por la tensión de pilotaje: La máquina principalestá en marcha a velocidad máxima. Se indica una señal de entrada de 9.8V (valor real). Entonces debe ajustarse Máx. en modo de enlace a línea a9.8.

Máx. en modo enlace a línea 9.8

Bomba 1

9.8

V

VReal

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba



rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo4‐66


Motor (Cont.)

Esta página también puede ser llamada a pantalla a través de los

Parámetros (página 2) cuando cada uno de los motores reciba su propiaseñal de pilotaje.

Fig. 4‐95 M2.2

Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea)

Acerca de M2.2. La tecla sólo existe en caso de entradas de señal de

pilotaje separadas (opción).

OBSERVACION: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Fig. 4‐96 M3

Mín. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidadde máquina principal para mín. velocidad de bomba.

0.0 rpm

Máx. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa rebasa el valor a introducir Velocidad de máquinaprincipal para máx. velocidad de bomba.

80.0 rpm

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba: Valor de la señal de pilotaje en % por debajo, o bien, por encima delcual giran las bombas a la Mín./Máx. velocidad de bomba ajustada.

Máx.: 100.0 %

Mín.: 0.0 %

Retardo desconexiónmotor

Relé de umbral

Parada en

0.0

0.0

Sinliberación

Arranque en

Manejo 4‐67


Motor (Cont.)

Parámetros (página 3: Retardo de desconexión demotor, Relé de umbral)

Retardo de desconexión de motor:

El tiempo retardo de desconexión de motor sirve para el retroceso durante ladetección del producto cuando allí debe tenerse en cuenta la distancia delsensor respecto al cabezal de aplicación.

Fig. 4‐97 M4

Fig. 4‐98 Detección del producto

Si esta función no está activada (tiempo de retardo = 0 s), el motor sedetiene inmediatamente después de haber sido desconectado.

Si esta función está activada, el motor continúa girando durante el tiempoajustado después de haber sido desconectado mediante la interfase E/Sestándar.

OBSERVACION: Si vuelve a conectarse el motor mediante la interfase E/Sestándar mientras aún dure el tiempo retardo de desconexión, la funciónRetardo de desconexión finaliza inmediatamente.

0 s


Sensor depresión B

Modo regulación

Vigilancia de alarma de presión(para todas las bombas)

DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C

Manejo4‐68


Motor (Cont.)

Relé de umbral

OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientrasla función de generación de presión esté liberada.

En el servicio de relé de umbral se arrancan y se paran los motores enfunción de la señal de pilotaje.

Motor

100 %Arranque en:Parada en:0

Desconectado

Conectado

(valor de umbralinferior)

(valor de umbralsuperior)

Valor de señal de pilotaje

El motor arranca al rebasar el valor de umbral superior, el motor se para alquedar por debajo del valor de umbral inferior.

Arranque en: 10.0 %

Parada en: 5.0 %

Parámetros (página 4: Alarmas de presión, CambiarRegulación de velocidad/Regulación de presión)

Vigilancia de alarma de presión (para todas las bombas)

Fig. 4‐99 M5

La vigilancia de alarma de presión sólo existe para la opciones Indicador depresión y Regulación de presión.

Si está conectada la vigilancia de alarma de presión, se vigilan la presiónbaja y la sobrepresión. Las alarmas se dan en función de los valores deadvertencia y de fallo ajustados (ver Sensor de presión A / Sensor depresión B).

OBSERVACION: En caso de regulación de velocidad en el mode de enlacea línea, se puede indicar durante la aceleración de la máquina principal unaviso de presión baja mientras aún no se haya alcanzado la velocidadnominal del fusor.

Fallo sobrepresión



bar

bar

bar

P SENSOR A1

Manejo 4‐69


Motor (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B

A cada bomba se puede asignar un máximo de hasta dos sensores depresión (A y B) (ver Configuración sensor de presión, fig. 4‐86). La presiónmedida se indica en la línea de escaneado de la página de inicio y en lapágina del motor (fig. M1�) .

OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión� (fig. 4‐101). En caso de la opción Regulación depresión son valores diferenciales para los sensores A y B (fig. 4‐102) yvalores absolutos para los sensores C (fig. 4‐101).

Fig. 4‐100 M6

Valor real

0 bar

Máx. margen de medición de sensor (valor final del margen de medición)

Aviso de presión bajaAviso de sobrepresión

Fallo sobrepresión

0 bar hasta el valor final del margen de medición

Fig. 4‐101 Valores absolutos

100 %

80 %

Valornominal

Máx. margen de medición de sensor (valor final del margen de medición)

Máx. valor nominal

Aviso de presión baja2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Aviso Presión baja

Aviso Sobrepresión

1 bar Mín. valor nominal

2 bar Mín. aviso de presión baja

Aviso de sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fallo Sobrepresión

Fallo sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fig. 4‐102 Valores diferenciales

Fallo de sobrepresión



bar

bar

bar

P SENSOR C1

Manejo4‐70


Motor (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B (Cont.)

OBSERVACION: El valor para el aviso de sobrepresión no debe sersuperior al valor para el fallo de sobrepresión.

OBSERVACION: Sólo en caso de Regulación de velocidad (indicador depresión): El valor para el aviso de sobrepresión/el fallo de sobrepresión nodebe ser inferior al valor para el aviso de presión baja.

Fallo de sobrepresión: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Aviso de sobrepresión: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Aviso de presión baja: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Sensor de presión C

Frente a los sensores de presión A y B, los sensores de presión C no estánasignados a ningún motor. Por tanto, aparece primero una página deresumen, en la cual se indican todos los sensores con sus valores reales depresión.

Ejemplo, fig. 4‐103: Sólo se encuentra disponible el sensor de presión C1.

Fig. 4‐103

P SENSOR C1 A los parámetros de alarma de presión

OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión� (fig. 4‐101). En caso de la opción Regulación depresión son valores diferenciales para los sensores A y B (fig. 4‐102) yvalores absolutos para los sensores C (fig. 4‐101).

Fig. 4‐104

rpm50.0Pump1

rpmPump2

Enlacea línea

Máx.:60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Mín.:

1

Manejo 4‐71


Motor (Cont.)

Cambiar Regulación de velocidad -

Regulación de presión

El cambio sólo se puede realizar estando los motores desconectados.

Regulación de velocidad ‐ Modo manual ‐

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La velocidadde bomba es idéntica al valor nominal y no varía.

Valor nominal de velocidad: 5 rpm

Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad debomba

Requisito: El modo de servicio Regulación de velocidad está seleccionado yla lámpara de control junto a la tecla Enlace a línea está apagada.

1. Pulsar para seleccionar la bomba deseada.

2. Pulsar el campo verde 50.0 rpm (valor nominal).

3. Introducir 60.0 en la ventana de introducción y confirmar con .

4. Si fuera necesario, liberar la bomba (la lámpara de control junto a la tecla

se ilumina)

Fig. 4‐105

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba



rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo4‐72


Motor (Cont.)

Regulación de velocidad ‐ Modo de enlace a línea ‐

El control puede realizarse mediante diferentes señales:

a. Frecuencia: De 0 a 100 kHz

OBSERVACION: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el panel de mando:

Señal velocidad de la máquina principal: Frecuencia

Máx. en modo de enlace a línea: La frecuencia a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

b. Tensión de pilotaje: De 0 a 10 VDC

Ajuste en el módulo E/S: Tensión


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Tensión

Máx. en modo de enlace a línea: La tensión a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

c. Corriente: De 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA

OBSERVACION: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el módulo E/S: Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA.


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Corriente

Máx. en modo de enlace a línea: La corriente a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

Ajustes adicionales

� Velocidades (ver figura)

� Pulsar la tecla Enlace a línea de tal modo que la lámpara de control seilumine (ver fig. 4‐88)

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Velocidad de máquina principal

para máx. presión

Máx.presiónMín.

presión

bar

bar0

Real

0

40

60

80

20

Velocidad de máquina principalpara mín. presión

0.0 %

Manejo 4‐73


Motor (Cont.)

Regulación de presión

Regulación de presión ‐ Modo manual ‐

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La presión esidéntica al valor nominal y no varía.

Sólo sensor de presión A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Regulación de presión ‐ Modo de enlace a línea ‐

OBSERVACION: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Mín. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa quedapor debajo del valor a introducir Velocidad de máquina principal para mín.presión.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Fig. 4‐106

Máx. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa rebasa elvalor a introducir Velocidad de máquina principal para máx. presión.

80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. presión: Valor de laseñal de pilotaje en % por debajo, o bien, por encima del cual generan lasbombas la mín./máx. presión ajustada.

Máx.: 100 %

Mín.: 0 %

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control de presión PID

Kp(amplificación)


Influenciacontrolador PID

%ms

bar

Manejo4‐74


Motor (Cont.)

Parám. de controlde presión PID Parámetros de control de presión PID

OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tengaexperiencia en la técnica de medición y de regulación.

El grado de ajuste se multiplica por la influencia.

Fig. 4‐107 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influencia: 100.0 %

Generación depresión

Liberación

Valor nominalpara generaciónpresión

Real

Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generaciónde presión

1

Manejo 4‐75


Motor (Cont.)

Parámetros (página 5: Generación de presión)

Esta función permite regular la presión de material a un valor ajustable encuanto la señal de pilotaje caiga por debajo de un valor ajustable. De estemodo, el fusor está en condiciones de mantener una determinada presión,incluso cuando no se produzca en este momento.

OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientrasla función de generación de presión esté liberada.

Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si laseñal de pilotaje cae por debajo del valor Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generación de presión, los motores funcionan conregulación de presión, en concreto, con el Valor nominal para generación depresión.

En cuanto la señal de pilotaje sobrepasa este valor más el 5% (en elejemplo: 15%), el fusor vuelve al servicio regulado por velocidad.

Fig. 4‐108 M8

El aspecto del LED de motor cambia de monocolor a bicolor mientras lacondición para la generación de presión esté disponible (ver la figura).

Fig. 4‐109 LED de motor

Particularidades

� La regulación de presión durante la generación de presión siempre esresponsabilidad de los sensores de presión A.

� Para las bombas que se encuentren en la función de generación depresión no se realiza ninguna vigilancia de alarma de presión (sensoresA y B).

� Para los sensores de presión C no se realiza ninguna vigilancia dealarma de presión en cuanto al menos una bomba se encuentre en lafunción de generación de presión.

� La salida Motor en marcha de la interfase E/S estándar se desconectamientras la bomba correspondiente se encuentre en la función degeneración de presión.

Si ha finalizado la generación de presión para todas las bombas que seencuentran en la función de generación de presión, es decir, se haalcanzado el valor nominal de presión, se indica esta situación en la líneade estado del panel de mando y se conmuta una señal a través de lainterfase E/S estándar o del bus de campo.

Manejo4‐76


Manejo 4‐77


Registro de ajustes

Datos de la producción:

Material: Fabricante

Temperatura de procesamiento

Viscosidad

Agente de limpieza: Fabricante

Punto de inflamación

Temperaturas de procesamiento (valores nominales):

Fusión previa

Fusión principal

Válvula de llenado (opción)

Manguera calefactada (accesorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Cabezal de aplicación (accesorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Calentador de aire (accesorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Velocidades/presiones (valores nominales):

Bomba [rpm] 1) 2)

Sensor A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Bomba [rpm] 1) 2)

Sensor A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Presiones neumáticas en el cabezal de aplicación (accesorio):

Aire de control 1) 2)

Aire pulverizado 1) 2)

Notas:

Nombre Fecha

Manejo4‐78


Manejo 4‐79


Manejo a través del servidor de Web PCI� Requisitos de PC: Java Runtime Environment (Sun) a partir de la

versión 1.1

� La conexión entre el servidor [Server] (PCI) y el cliente [Client] (HTMLBrowser) se establece por medio de un cable de Ethernet (Cat5).

OBSERVACION: En caso de una conexión directa entre el PC y el PCIdebe utilizarse un cable Cross‐Over.

� Utilizar el pasacables P/N 7104405.

� Configuración de la dirección IP.

Dirección IP PCI:192.168.0.98

Dirección IPPCI:192.168.0.99

Cambiar a ladirección IP PCI:192.168.0.100



Cambiar a ladirección IP PCI:192.168.0.101

Fig. 4‐110 Direcciones IP en la red - ejemplo -

Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows®7 de lainstalación del cliente

Realizar el siguiente ajuste:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies /Security Options / Network security: LAN Manager authentication level de Send NTLMv2 response only a Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Manejo4‐80


Establecer la conexión entre el servidor y el cliente

AVISO: Desconectar el fusor con el interruptor principal y separar el mismode la tensión de red.

1. La fig. 4‐111 muestra la zona prevista para el cable en el lado posteriordel fusor.

Romper y retirar la chapa punzonada previamente.

2. Conectar el cable de Ethernet.

OBSERVACION: Este cable de Ethernet no sirve para la transmisión dedatos al bus de campo que se describe en un documento adicional delos buses de campo, sección EtherNet/IP.

Fig. 4‐111

Conectar el cable de Ethernet

6

3

4

21

5

4

7

Fig. 4‐112

1. Si fuera necesario, soltar los estribos (4) y retirar la caja de manguito (2)de la caja adosada (5).

2. Atornillar la caja adosada (5) al lado posterior del fusor.

3. Soltar los tornillos (3) y abrir la caja de manguito.

4. Deslizar uno de los anillos obturadores (1) sobre el cable de Ethernet (6).

5. Pasar el cable por la caja de manguito, introducirlo junto con el anilloobturador en la caja de manguito y asegurarlo con la abrazadera decable.

Continuación...

Manejo 4‐81


6. Pasar el extremo libre del cable de Ethernet por la caja adosada.

Conectar el cable de Ethernet al panel de mando (7). Si fuera necesario,ver la sección Reparación / Retirar el panel de mando.

7. Volver a atornillar las dos mitades de la caja de manguito, enchufarlassobre la caja adosada y asegurar las mismas con los estribos.

8. Cerrar el armario eléctrico.

9. Conectar el extremo libre del cable de Ethernet al PC.

PRECAUCION: Llevar el cable fuera del fusor de tal modo que no suponganingún riesgo de tropezar.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb).

OBSERVACION: En el Product Resource CD se encuentra un ejemplo deprogramación MultiVersaWeb que demuestra cómo pueden abrirse hastaseis equipos en una ventana del Browser.

Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb)

En el PC

1. Llamar a pantalla el fusor en el Browser a través de la direcciónconfigurada, es decir, por ejemplo http://192.168.0.99/.

2. Pulsar la tecla VersaWeb.

El servidor de Web está protegido. Ver el anexo A del presente manualpara el nombre de usuario y la palabra clave.

3. Saltarse la introducción de la Contraseña de la siguiente ventanapulsando la tecla OK. A continuación, se indica la página actual del panelde mando.

AVISO: El manejo a través del servidor de Web y el manejo a través delpanel de mando no están enclavados uno contra el otro.

Fórmulas




FÓRMULA 3

Manejo4‐82


Carga y descarga de las fórmulas del cliente

Los parámetros de proceso pueden ser guardados en fórmulas en la tarjetade memoria.

Si se debe sustituir la tarjeta de memoria, se pueden agregar los archivos defórmula, siempre y cuando las versiones de fórmula del antiguo y nuevosoftware sean compatibles.

OBSERVACION: A partir de la versión de software V5.00.000 tambiénpueden integrarse fórmulas más antiguas a partir de la versión de software 3(corresponde a la versión de software � V3.20.013).

Fig. 4‐113

Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta dememoria al PC)

Examinar...

Fig. 4‐114

1. Accionar la tecla Upload/Download (carga/descarga) en el servidor deWeb PCI.

En Download customer recipe figuran todas las fórmulas definidas(fig. 4‐114).

2. Hacer clic sobre la fórmula deseada.

3. Descargar la fórmula según las instrucciones del sistema operativo.

Repetir los pasos de trabajo para las demás fórmulas. Cambiar la tarjeta dememoria según se describe en la sección Reparación.

¡Por favor esperar!

¡No apagar! Convirtiendofórmula. Este proceso

durará algunos minutos.

Manejo 4‐83


Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a lanueva tarjeta de memoria)

1. Acceder a la página de las fórmulas en el panel de mando.


Texto del clienteFÓRMULA 1 2005-09-05 TEXTO 1



Fórmulas

FÓRMULA 3

V7 V12

Fig. 4‐115

2. En el PC, en Upload customer recipe, pulsar la tecla Examinar.

Examinar...

Fig. 4‐116

Se abre la ventana de selección de archivo en la cual aparecen todas lasfórmulas definidas.

3. Seleccionar una fórmula y confirmar la selección con submit.

A partir de la versión de software V5.00.000: Las fórmulas antiguas seconvierten automáticamente y se copian a la tarjeta de memoria en elequipo. Durante el proceso de conversión se muestra un mensaje de avisoen el panel de mando.

Fig. 4‐117

Archivo:

Fórmulas

Descripción:Descripción:

001 2008-09-01 converted



Manejo4‐84


En caso de fórmulas convertidas, debe tenerse en cuentaadicionalmente:

Después de la conversión, la fórmula se encuentra a disposición con unnúmero como nombre de archivo. En la descripción se indica la palabraconverted, ver la fig. 4‐118.

4. Cargar y volver a guardar esta fórmula con otro nombre.

5. Después, borrar la fórmula con el número en el nombre de archivo.

OBSERVACION: Cuando se carga una fórmula no válida (versióndemasiado antigua, versión modificada por el cliente) a través del servidorde Web, aparece un aviso de fallo en el panel de mando.

Fig. 4‐118

6. Cerrar la ventana del Browser.

7. Cargar la fórmula deseada en el panel de mando.

Ver Configuración del cliente / Fórmulas� en esta sección para los ajustesque no están guardados en la fórmula.

Carga en caso de versiones de software < V5.00.000

Examinar...

Fig. 4‐119

1. En el PC, en Upload customer recipe se debe pulsar la tecla Examinar yseleccionar la receta deseada (fig. 4‐119).

2. Introducir un nombre de archivo en Save as (como máximo, 8caracteres).

3. Introducir la extensión de archivo .DAT.

4. A continuación se debe pulsar la tecla submit.

5. En caso de varias fórmulas, repetir los pasos de trabajo de 2 a 5.

6. Cargar la fórmula deseada en el panel de mando (ver la sección Manejo,Configuración del cliente / Fórmulas�).

Mantenimiento 5‐1


Sección 5

MantenimientoAVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y encualquier otra documentación relacionada.

OBSERVACION: El mantenimiento es una medida preventiva importantepara garantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad.En ningún caso deberá descuidarse.

Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

Algunos trabajos de mantenimiento deben realizarse con el fusor caliente.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar mangueras calefactadas, cabezales deaplicación y pistolas de montaje. Cualquier incumplimiento puede originarquemaduras de carácter grave.

Para la descarga de presión debe procederse según se describe en lasección Instalación, Conectar la manguera calefactada, Desenroscar lamanguera.

Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerseen cuenta lo siguiente:

� Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por el fabricantedel material. Consultar la hoja técnica de seguridad del agente delimpieza.

� Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Mantenimiento5‐2


Sustancias auxiliares

Descripción Número de pieza Uso previsto

Grasa para temperaturaselevadas

Para la aplicación sobre anillos enO, roscas y superficies obturadoras

OBSERVACION: La grasa nopuede mezclarse con otroslubricantes. Antes de la aplicacióndeben limpiarse las piezasaceitosas/grasientas.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Adhesivo resistente a latemperatura Loctite 640

Aseguramiento de unionesatornilladas

� 50 ml P/N 290359

Pasta conductora del calorNTE303

Para los sensores de temperatura afin de conseguir una mejortransmisión de calor

� 1 g P/N 1023441

Mantenimiento preventivo

Los intervalos suponen sólo valores empíricos de carácter general. Enfunción de las condiciones ambientales, de las condiciones de producción yde los tiempos de funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otrosintervalos de mantenimiento.

OBSERVACION: El acoplamiento y el convertidor de frecuencia están libresde mantenimiento.

Parte del fusor Actividad Intervalo Ver

Fusor completo Limpieza exterior Diario 5‐4

Control visual respecto adaños externos

Diario 5‐5

Lavar el fusor con unagente de limpieza

Al cambiar el tipo de material 5‐18

Pantallas y lámparas Pruebas de seguridad yde funcionamiento

Diario 5‐5

Ventilador y

filtros de aire

Controlar y, si fueranecesario, limpiar ocambiar los filtros

Limpiar la malla delventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

5‐6

Cables de conexión Control visual respecto aposibles daños

Con motivo de cualquiermantenimiento del fusor

-

Mangueras de aire Control visual respecto aposibles daños

Con motivo de cualquiermantenimiento del fusor

-

Mantenimiento 5‐3


Parte del fusor Actividad Intervalo VerBomba de engranajes

(desde 12/2008ejecución con juntaVariseal�)

Reapretar el prensaestopas Tras la puesta en marcha inicial 5‐7Control de estanqueidad En función de las horas de

servicio, la velocidad de bomba yla temperatura de bomba.

Recomendación: Mensualmente

5‐7

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5‐7

Motor/engranaje Limpiar la cubierta deventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

-

Cambiar el lubricante Cada 15�000 horas de servicio, obien, cada 4 años

5‐8

Sensor de presión Calibrar Anualmente, en caso decondiciones de empleodesfavorables y, si fueranecesario, con más frecuencia

SecciónManejo

Comprobar la membrana deseparación respecto a daños

Después de cada desmontajedel sensor de presión, si fueranecesario, con más frecuencia

-

Comprobar si hay materialendurecido, o bien, carbonillaadherida a la membrana; sifuera necesario, limpiar lamembrana de separación

Después de cada desmontajedel sensor de presión, si fueranecesario, con más frecuencia

5‐19

Válvula reguladora depresión

Sustituir los anillos en Oexteriores (kit de servicio)

A más tardar, en caso de fuga 5‐9

Desarmar y limpiar Semestral Parts Listadicional

Cartucho filtrante Sustituir el cartucho filtrante En función del grado deensuciamiento del material

5‐12

Desarmar y limpiar el cartuchofiltrante

Recomendación: Cada 1000horas de servicio

5‐13

Depósito Limpiar a mano el depósito En caso de acumulaciones dematerial en el depósito

5‐15

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5‐15

Placa de válvula deseguridad

Sustituir los anillos en O (kit deservicio)

Al desenroscar la placa deválvula de seguridad, a mástardar, en caso de fuga

5‐16

Válvula de cierre Sustituir el anillo en O (kit deservicio)

Al desenroscar la válvula decierre, a más tardar, en caso defuga

5‐17

Válvula de seguridad Accionar a la fuerza el pistón Mensualmente 5‐18Continuación...

Mantenimiento5‐4


Mantenimiento preventivo (cont.)

Válvula de llenado(opción)

Controlar el taladro de controlvisual del módulo de control, sifuera necesario, sustituir elmódulo de control completo

En cuanto empiece a salirmaterial excesivo por el taladrode control visual

(Las juntas en el interior estángastadas)

5‐19

Unidades de evaluacióndel nivel de llenado y dela protección desobrellenado

Ajustar Cuando se han sustituido launidad de evaluación o el sensorde nivel de llenado

En caso de un cambio dematerial o de una modificaciónde la temperatura deprocesamiento superior a 30° C

SecciónReparación

Válvula de seguridad delgrupo neumático

Comprobación defuncionamiento, si fueranecesario, limpiar o sustituir

Semestralmente 5‐21

Limpieza exterior

La limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas porimpurezas condicionadas por la producción.

PRECAUCION: Al limpiar el equipo, hacerlo de acuerdo a su tipo deprotección (ver sección Datos técnicos).

PRECAUCION: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulos dañadoso retirados deben ser sustituidos por unos nuevos.

Para eliminar los residuos de material, usar sólo un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, calentarpreviamente con un secador de aire caliente.

Aspirar o limpiar con un paño suave el polvo, los copos de material, etc.

Nordson recomienda como agente de limpieza el agente de limpieza denaranja P/N 771 192 (12 botellas spray de 0,5 l cada una).

Panel de mando

PRECAUCION: Ajustar Limpiar pantalla. De este modo se asegura que nose activen funciones accidentales pulsando la pantalla.

Limpiar periódicamente con un paño suave y húmedo los lados interiores delmarco de plástico en la parte frontal del panel de mando. Prestar atención aque la superficie no se raye ni se roce, especialmente durante la retirada deacumulaciones solidificadas y polvo abrasivo. No poner en contacto la partefrontal del panel con disolventes que puedan corroer el marco de plástico.

Mantenimiento 5‐5


Control visual respecto a daños externosAVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad de servicioy/o la seguridad del personal, apagar el fusor y encomendar a personalespecializado la sustitución de las piezas dañadas. Utilizar únicamentepiezas de repuesto originales de Nordson.

Pruebas de seguridad y de funcionamiento

Las lámparas del señalizador luminoso se conectan brevemente y a la vezdespués del arranque. Esto da al operador la posibilidad de controlar sitodas las lámparas se encuentran en estado correcto. Sustituir las lámparasdefectuosas.

Retirar los casetes de protección

Los casetes de protección deben abrirse con el tamaño de llave dehexágono interior 4.

Lado interior

Fig. 5‐1

Retirar la protección contra el calor

1. Soltar los cierres velcro y las hebillas.

2. Retirar la protección contra el calor de los ganchos.

OBSERVACION: En caso de algunas configuraciones de fusor hay unsoporte (flecha, fig. 5‐2) que impide que la protección contra el calor puedaentrar en contacto con el acoplamiento.

2

1

2

1

Fig. 5‐2

Mantenimiento5‐6


Ventilador y filtros de aire

Los filtros de aire (1, 3) para la entrada y salida de aire (4) deben limpiarse(sacudirse) o sustituirse en función de la acumulación de polvo.

1

2

3

4

Fig. 5‐3

1 Filtro de aire, entrada de airesuperior

2 Ventilador

3 Filtro de aire, entrada de aireinferior

4 Filtro de aire, salida de aire

Mantenimiento 5‐7


Bomba de engranajes

Desde diciembre de 2008 se suministran los fusores de forma estándar conbombas que tienen una junta Variseal� en vez del prensaestopas.

Control de estanqueidad

La bomba de engranajes está equipada con una junta de árbol. A intervalosno determinados con exactitud puede salir material del árbol.

� En caso de bombas con Variseal�: Sustituir la junta de árbol de bomba

� En caso de bombas con prensaestopas: Reapretar el prensaestopas.

Reapretar el prensaestopas

OBSERVACION: Reapretar sólo estando el fusor caliente.

Reapretar el prensaestopas aproximadamente ¼ de giro en el sentido demarcha de la bomba. Si no es posible reapretar más, debe sustituirse labomba de engranajes.

Fig. 5‐4

Sustituir la junta de árbol de bomba

Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordson recomiendasustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. Sólo personalformado con herramientas de montaje especiales puede sustituir la junta deárbol de bomba. Ver la sección Reparación y la lista de piezas de repuestoadicional.

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por tensiones termomecánicas (calentar/enfriar), puedenaflojarse los tornillos de fijación.

OBSERVACION: Reapretar los tornillos de fijación sólo estando el fusor fríoy únicamente con una llave dinamométrica (25 Nm/220 lbin).

Mantenimiento5‐8


Motor

El trabajo de mantenimiento para el motor se limita a la limpieza de lacubierta de ventilador.

Engranaje

Seleccionar el lubricante

OBSERVACION: Utilizar solo el lubricante indicado o un lubricanteequivalente probado (ver Lubricantes ). El uso de otro lubricante puedeoriginar un desgaste prematuro y/o daños en el engranaje.

Lubricantes

Fabricante de lubricante Aceite mineral CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 o GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Intervalo de cambio de lubricante

En caso de temperaturas de lubricante inferiores a 100° C / 212° F:

Al cabo de 15.000 horas de servicio, pero a más tardar cada 4 años.

Cantidad de llenado

La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo de potencia. Prestaratención a que las ruedas dentadas situadas arriba y los rodamientos esténlubricados con seguridad.

OBSERVACION: En ningún caso deben mezclarse entre sí lubricantesdiferentes.

Mantenimiento 5‐9


Cambiar el lubricante

OBSERVACION: Purgar el lubricante en estado caliente.

Desenroscar el engranaje del motor para el cambio de lubricante:

1. Colocar el motor en posición vertical de tal modo que el engranaje estéorientado hacia abajo. Para una mejor estabilidad debe apoyarse elengranaje en la brida.

2. Retirar los tornillos de unión entre el engranaje y el motor.

3. Separar el motor del engranaje con un cincel punzante.

Se muestra con un giro de 90

1.

Fig. 5‐5 Ejemplo

4. Retirar el motor del engranaje.

5. Purgar el lubricante.

OBSERVACION: Desechar apropiadamente el lubricante antiguoconforme a las disposiciones vigentes.

6. Lavar en profundidad la caja con un agente de limpieza adecuado yretirar los restos de lubricante.

7. Limpiar las superficies de contacto.

8. Dimensionar la cantidad correcta del lubricante correcto y llenarlo en elengranaje. La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo depotencia del motor. ¡No llenar excesivamente!

9. Aplicar un cordón obturador de Teroson MS939 (o de un material deobturación similar) a la superficie obturadora del engranaje. Bordeartambién los agujeros para los tornillos de unión y los pasadores decentraje con el mismo material.

10. Alinear el piñón y los agujeros de los pasadores de centraje y dejar queel motor se deslice hasta el engranaje. Insertar y apretar en cruz todoslos tornillos de unión.

11. Eliminar el material de obturación sobrante.

Mantenimiento5‐10


Válvula reguladora de presiónAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

OBSERVACION: Desenroscar/enroscar sólo si la válvula está caliente y elmaterial está blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función delmaterial).

Instalar el kit de servicio

Cada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas.

Fig. 5‐6

Válvula reguladora de presión mecánica Válvula reguladora de presión neumática (opción)

Herramientas necesarias:Llave de boca entrecaras 24, tenazas, llave dinamométrica

Herramientas necesarias:Llave de boca entrecaras 27, tenazas, llave dinamométrica

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

2. Eliminar la presión del fusor.

- 3. Cerrar la alimentación de airecomprimido

4. Ver Medir la profundidad deatornillamiento

4. Desenroscar la manguera de aire.

5. Desenroscar con una llave de boca la válvula reguladora de presión y extraerlacon las tenazas.

Si el depósito no está vacío:

Recoger el adhesivo saliente (bandeja).Enroscar lo antes posible una válvula reguladora de presión de sustitución o un tapón yrealizar los trabajos de mantenimiento entonces.

6. Retirar los anillos en O antiguos y desarmar y limpiar la válvula reguladora depresión. Ver la Parts List adicional para el dibujo de explosión de la válvula.

OBSERVACION: Desarmar la válvula sólo en estado caliente.

7. Montar los nuevos anillos en O. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O.

8. Introducir la válvula reguladora de presión estando el fusor caliente en el taladro yapretar con una llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

9. Ver Ajustar el tornillo de ajuste 9. Enroscar la manguera de aire.

- 10. Volver a abrir la alimentación de airecomprimido.

X

+-

Mantenimiento 5‐11


Respecto a la válvula reguladora de presión mecánicadebe tenerse en cuenta lo siguiente:

Medir la profundidad de atornillamiento

Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (medida X) del tornillo deajuste. De este modo puede reproducirse la profundidad de atornillamientodespués del remontaje.

Fig. 5‐7

Ajustar el tornillo de ajuste

Ajustar el tornillo de ajuste respecto a la medida apuntada X.

� Mediante giro a la derecha se aumenta la presión de material

� Mediante giro a la izquierda se reduce la presión de material.

Fig. 5‐8

Mantenimiento5‐12


Cartucho filtrante

Sustituir el cartucho filtrante


AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

Desmontar el cartucho filtrante

Nordson recomienda el almacenamiento de cartuchos filtrantes desustitución para evitar interrupciones de la producción.

OBSERVACION: Desmontar el cartucho filtrante del fusor caliente y sinpresión.

M10

Entrecaras 24

Fig. 5‐9

PRECAUCION: Una vez que la rosca esté libre, no se debe seguir girando,ya que de lo contrario puede ocurrir que una parte del cartucho filtrante sequede en la rosca.

Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

Si el depósito no está vacío

AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse guantes aislantes delcalor.

1. Dejar que el equipo se enfríe de modo que el adhesivo esté un poco mássólido.

2. Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

3. Recoger el adhesivo saliente (bandeja).

4. Enroscar lo antes posible un cartucho filtrante de sustitución o un tapón ylimpiar el cartucho filtrante.



Limpiar el cartucho filtrante

1. Desarmar el cartucho filtrante

2. Disolver con un agente de limpieza los restos de adhesivo que no sepueden retirar mecánicamente.

3. ¡Al utilizar agentes de limpieza, resulta imprescindible tener en cuenta lasadvertencias del fabricante!

5 22

7

4

Entrecaras 1661 3

2

Entrecaras 13

Entrecaras 24

Fig. 5‐10

1 Tornillo de filtro2 Anillo en O3 Rosca

4 Cestilla de filtro5 Tejido del filtro

6 Tuerca7 Tuerca hexagonal (contratuerca)

Montar el cartucho filtrante

1. Sujetar el tornillo de filtro verticalmente en un tornillo de banco.

2. Comprobar el estado intachable de los anillos en O y, si fuera necesario,sustituir los mismos.

3. Volver a armar las piezas individuales (ver la figura arriba).

4. Enroscar la tuerca (6, fig. 5‐10) manualmente sobre la rosca (3, fig. 5‐10).No se debe recalcar el tejido del filtro.

5. Apretar con una llave dinamométrica (entrecaras 16).Par 14 Nm/124 lbin.

6. Asegurar con una contratuerca utilizando la llave dinamométrica(entrecaras 13).Par 24 Nm/212 lbin.

OBSERVACION: Para efectuar un montaje correcto, Nordson recomiendautilizar una segunda llave para evitar que la tuerca gire simultáneamente.

CerradoAbierto

Mantenimiento5‐14


Sustituir el cartucho filtrante (cont.)

Instalar el cartucho filtrante

OBSERVACION: Instalar el cartucho filtrante únicamente con el fusorcaliente.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a todas las roscas y anillos enO.

Ver Sustancias auxiliares.

2. Introducir el cartucho filtrante y apretar levemente (aproximadamente 1 Nm/8.85 lbin).

3. Dejando en marcha la bomba, suministrar material hasta que el mismosalga sin burbujas de la conexión de manguera, o bien, del cabezal deaplicación o, en caso de que exista, realizar la desaireación a través dela válvula de desaireación. Ver Desairear por medio de la válvula dedesaireación.

4. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

Fig. 5‐11

Desairear por medio de la válvula de desaireación

1. Colocar un recipiente debajo de la válvula de desaireación.

2. Cerrar el cabezal de aplicación

AVISO: Se debe prestar atención a que el agujero de salida de aire estéorientado hacia abajo. Sólo se debe abrir y cerrar la válvula de desaireaciónsi el material está blando.

3. Cerrar la válvula de desaireación.

4. Dejar girar el motor lentamente hasta que empiece a salir material.

5. Cerrar la válvula de desaireación.

Fig. 5‐12


Cada kit contiene tres anillos en O, cestilla de filtro, tejido del filtro y grasapara temperaturas elevadas.

Ver Sustituir el cartucho filtrante.

Fig. 5‐13

Herramientas necesarias:Tornillo M10 con la llave adecuadaLlave de boca con entrecaras 24TenazasLlave dinamométrica con entrecaras 16, con entrecaras 13



Depósito

Purgar material

Retirar el material vaciando el fusor.

PRECAUCION: No se debe suministrar carbonilla a través del cabezal deaplicación. Las partículas se podrían quedar atascadas dentro del mismo. Envez de ello, se debe desenroscar la manguera (ver sección Instalación).

Limpiar a mano el depósito

Normalmente puede retirarse el material solidificado de las paredes deldepósito (fig. 5‐14). Si fuera necesario, calefactar el depósito previamente ala temperatura de reblandecimiento del material (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

OBSERVACION: El interior del depósito presenta un revestimientoantiadhesivo. No limpiar con herramientas metálicas. ¡No utilizar cepillos dealambre! De esta manera podría dañarse el revestimiento antiadhesivo.

Fig. 5‐14

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por el calentamiento y enfriamiento dentro del marco delmanejo diario, pueden aflojarse los tornillos de fijación. Reapretar lostornillos según la tabla.

OBSERVACION: Reapretar los tornillos de fijación sólo estando el fusor fríoy únicamente con una llave dinamométrica.

Fig. 5‐15

Fijación Rosca Par de apriete

Depósito/bastidor del fusor M 8 25 Nm/220 lbin

Fusión previa/fusión principal M 8 20 Nm/177 lbin

Mantenimiento5‐16





Fig. 5‐16

Herramientas necesarias:Llave de hexágono interior del tamaño 6Llave dinamométrica



2. Vaciar el depósito.

3. Desenroscar la bomba (ver sección Reparación)

4. Aflojar los cuatro tornillos de fijación M8 de la placa de válvula deseguridad y retirar la placa de válvula de seguridad.

5. Retirar los anillos en O antiguos y, en caso de que exista, el tamiz de filtroen el taladro de aspiración.

6. Limpiar las superficies obturadoras del depósito, de la placa de válvula deseguridad y de la bomba.

7. En caso de que exista, limpiar el tamiz de filtro y volver a colocarlo en laranura o sustituirlo por otro nuevo (P/N 394072).

8. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los anillos en O y lassuperficies obturadoras. Montar los anillos en O.

9. Enroscar la placa de válvula de seguridad. Apretar en cruz los tornillos defijación con una llave dinamométrica. Par: 25 Nm / 220 lbin.

10. Enroscar la bomba (ver sección Reparación)

11. Llenar el depósito.



Válvula de cierre


Cada kit contiene un anillo en O y grasa para temperaturas elevadas.

Fig. 5‐17

Herramientas necesarias:

Llave de hexágono interior del tamaño 4TenazasLlave de boca con entrecaras 13 para accionar la válvula de cierre

Entrecaras13



2. Vaciar el depósito.

3. Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior M5 y levantar la placa.Extraer la válvula de cierre de la placa de válvula de seguridad con lastenazas.

4. Retirar el anillo en O antiguo y limpiar la válvula de cierre.

5. Engrasar el anillo en O con grasa para temperaturas elevadas y volver amontarlo junto con la válvula de cierre.

1

00: Cerrado

Lado de depósito

Lado de bomba

1: Abierto

OBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor haalcanzado la temperatura de servicio.

X

Mantenimiento5‐18



Accionar a la fuerza el pistón de la válvula de seguridad. De este modo seevita prácticamente que se pueda endurecer el material.

Modo de proceder:

1. Eliminar la presión según se describe en la sección Instalación.

2. Desenroscar todas las mangueras.

3. Cerrar las conexiones de manguera con los tapones de Nordsonadecuados (fig. 5‐18).

Fig. 5‐18

4. Válvulas reguladoras de presión mecánicas: Medir y apuntar laprofundidad de atornillamiento (fig. 5‐19: medida X) del tornillo de ajuste.De este modo se puede reproducir la profundidad de atornillamiento.Entonces cerrar la válvula reguladora de presión.

Válvulas reguladoras de presión neumática: Colocar el airecomprimido a 6 bar.

5. Operar el fusor con las conexiones de manguera cerradas y a plenavelocidad del motor. En este sentido se debe conectar/desconectar elmotor repetidamente.

Fig. 5‐19

Cambiar el tipo de material

Debe retirarse el material antiguo del fusor (ver Depósito, Purgar material).

OBSERVACION: Antes de cambiar el tipo de material, averiguar si escompatible con el antiguo.

� Si son compatibles: Entonces, el nuevo material puede utilizarse paraexpulsar los restos del antiguo.

� Si no son compatibles: Lavar profundamente con un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material.

OBSERVACION: Desechar el material antiguo apropiadamente conforme alas disposiciones vigentes.

Lavar con un agente de limpiezaPRECAUCION: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendadopor el fabricante del material. Consultar la hoja técnica de seguridad delagente de limpieza.

Antes de comenzar la producción con un material nuevo, expulsar losresiduos del agente de limpieza aclarando con el nuevo material.

OBSERVACION: Desechar el agente de limpieza apropiadamente yconforme a las disposiciones vigentes.

1 2



Sensor de presiónSolo disponible en las opciones Indicador de presión y Regulación depresión.

AVISO: Sistema y material sometido a presión elevada. Eliminar la presión.La falta de atención podrá causar graves quemaduras.

Limpiar el taladro de suministro de adhesivo

PRECAUCION: Si se debe limpiar el taladro de adhesivo con un objetoduro, debe retirarse previamente el sensor de presión, ya que de contrariose dañaría la membrana de separación.

Fig. 5‐20 Plano principal

Limpiar la membrana de separación


PRECAUCION: Limpiar la membrana de separación (flecha, fig. 5‐21) conespecial precaución. Jamás se deben utilizar herramientas duras.

Para eliminar los restos de material, a ser posible, usar un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, losmedios termoplásticos como, por ejemplo, material termofusible, se debencalentar previamente con un secador de aire caliente y, a continuación,eliminar cuidadosamente con un paño suave.

Fig. 5‐21

Enroscar

� Aplicar grasa para temperaturas elevadas sobre la rosca (ver Sustancias

auxiliares).

� Solo enroscar en un taladro absolutamente limpio.

� A ser posible, la parte del equipo receptora y el sensor de presión debentener temperatura ambiente o prácticamente la misma temperatura antesde que se atornille el sensor de presión.

� No ladear al enroscar (al enroscar no debe percibirse una resistenciaelevada).

Ver la fig. 5‐22: arriba: incorrecto; abajo: correcto, ya que se utiliza eltornillo de cierre (2) como guía para la membrana de separación (1).

� Par de montaje recomendado: 13.6 Nm / 120 lbinMáximo par de montaje admisible: 56 Nm / 500 lbin

Fig. 5‐22 Arriba: incorrecto - abajo correctoContinuación ...

Mantenimiento5‐20


Sensor de presión (Cont.)

Enroscar/desenroscar con una arandela de latón

La arandela de latón se utiliza aquí como arandela obturadora. Ver la lista depiezas de repuesto adicional para un pedido posterior de una arandela delatón.

Además de las observaciones indicadas en Enroscar deben tenerse encuenta los siguientes aspectos:

� La impermeabilización se realiza por la deformación de la arandela delatón. El desenroscar el sensor de presión debe prestarse atención a quese retire la arandela de latón usada del taladro.

� Utilizar una arandela de latón nueva al enroscar el sensor de presión.Insertar la arandela de latón según las indicaciones de la figura.

Fig. 5‐23 Enroscar con una arandela de latón



Válvula de llenado

Sólo disponible con la opción Control de nivel de llenado.

Se debe cambiar el módulo de control cuando el material comience a salirdel taladro de control visual.

Fig. 5‐24 Taladro de controlvisual

Sustituir el módulo de control

Nordson recomienda almacenar módulos de control a fin de evitarinterrupciones de la producción.

OBSERVACION: Sustituir sólo si el módulo de control está caliente y elmaterial está blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función delmaterial).

AVISO: Sistema y material sometido a presión elevada. Eliminar la presión.La falta de atención podrá causar graves quemaduras.

1. Aflojar la conexión de aire y la conexión eléctrica.

2. Aflojar los tornillos M5 y extraer el módulo de control de la válvula dellenado caliente.

3. Colocar el módulo de control nuevo, apretar en cruz los tornillos.

4. Restablecer la conexión de aire y la conexión eléctrica.

OBSERVACION: Tener en cuenta las indicaciones de tensión en la placade características de la electroválvula.

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Mantenimiento5‐22


Válvula de seguridad del grupo neumático

Las válvulas de seguridad, ajustadas y precintadas de fábrica, impiden unapresurización inadmisiblemente elevada de los componentes neumáticospostconectados. Al rebasar los valores ajustados de fábrica, se evacua elaire comprimido de forma audible.

OBSERVACION: Las válvulas de seguridad para las opcionesneumáticas/para la opción Equipo de gas inerte se encuentran en lacolumna del fusor.

Comprobación de funcionamiento

El funcionamiento de la válvula de seguridad debe verificarseaproximadamente cada medio año. A tal fin, girar el tornillo moleteado hastaque se evacue el aire comprimido de forma audible. En caso defuncionamiento no intachable, primero debe limpiarse la válvula deseguridad. Si después de la limpieza sigue estando fuera de funcionamiento,debe sustituirse la válvula.

OBSERVACION: Una válvula de seguridad que no funcione correctamentesólo debe ser sustituida por una pieza de repuesto original. ¡Lasreparaciones de la válvula de seguridad deben ser realizadasexclusivamente por el fabricante!

Limpieza

Las superficies de asiento y los conos de junta pueden limpiarse deimpurezas penetradas, desenroscando toda la parte superior, sin tener quemodificar la presión de respuesta. Utilizar para desenroscar una llave paratuercas ranuradas.



Registro de mantenimiento

Parte del fusor Actividad Fecha/Nombre Fecha/Nombre Fecha/Nombre

Fusor completo

- Limpieza exterior

- Control visual

Bomba de engranajes

Motor/engranaje

Ventilador/filtros de aire

Depósito

Válvula reguladora de presión

Cartucho filtrante


Placa de válvula de seguridadcon válvula de cierre

Válvula de seguridad delgrupo neumático

Sensor de presión

Válvula de llenado

Mantenimiento5‐24


Localización de averías 6‐1


Sección 6

Localización de averíasAVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y encualquier otra documentación relacionada.

AVISO: Para localizar ciertas averías debe trabajarse con el equipo bajotensión. Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad en piezasbajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimiento existe peligro desufrir una descarga eléctrica.

Algunos consejos previos

Antes de comenzar con la localización de averías sistemática, debenefectuarse las siguientes comprobaciones:

� ¿Está ajustado correctamente el temporizador semanal?

� ¿Están todos los parámetros ajustados correctamente?

� ¿Está la interfase conectada correctamente?

� En caso de modo de enlace a línea: ¿Se recibe una señal de pilotaje?

� ¿Tienen todas las conexiones de enchufe un contacto intachable?

� ¿Se han disparado los fusibles?

� ¿Puede el fallo tener su origen en un PLC externo?

� ¿Están equipadas algunas de las cargas inductivas externas (p. ej.electroválvulas) con diodos antiarco?


Localización de averías6‐2


Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional

En la línea de estado del panel de mando sólo se visualiza Aviso, Fallo oDesconexión.

El texto de alarma especial figura en (V2, protocolo de alarma), o

bien, se indica directamente al pulsar la línea Indicación de estado.

Colores del señalizadorluminoso

Númerode alarma

Estado Verde Amarillo Rojo

Indicaciónde estado

Modo de calentamiento �

Prevención de arranque (del motor) activa � �

Sistema listo �

Reposo de temperatura activo �

Calefacciones desconectadas

Motor en marcha �

Generación de presión finalizada �

Númerode alarma



AvisoEl operador debe evaluar si la situación es crítica para laaplicación y si existe necesidad de actuación.El sistema permanece en disposición de servicio.

� �

6 El intervalo de mantenimiento ha terminado � �

11 El nivel de llenado del depósito es bajo � �

12 Depósito sobrellenado � �

14 Módulo E/S: Conflicto de versión La versión de firmware del módulo E/S instalado noes compatible con la versión de programa PCI

�

22 Canal: Aviso de sobretemperatura Ver número de alarma 21 Canal: Fallo desobretemperatura

� �

24 Canal: Aviso de temperatura baja Ver número de alarma 23 Canal: Fallo detemperatura baja

� �

41 Aviso de sobrepresión: Motor#, sensor# Ver las Tablas de localización de averías en estasección

� �

42 Presión baja: Motor#, sensor# Ver las Tablas de localización de averías en estasección

� �




Númerode alarma



FalloUn fallo desconecta los motores. En cuanto se elimine el fallo,se activa automáticamente la prevención de arranque demotor.

�

3 Falta de comando del maestro de bus de campoen el modo de servicio del control Bus de campo, bus decampo (ampliado), Dual o Dual (ampliado)

El bloque de datos de transmisión contiene el comandoinadmisible = 0 Cable de bus de campo roto, no conectado o defectuoso Interrupciones en la comunicación, por ejemplo, cuando elmaestro no está conectado La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa La red no ha sido configurada correctamente Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido aanomalías electromagnéticas

OBSERVACION: Se pueden comprobar los datos de bus decampo que envía el maestro de bus de campo al fusor. VerComprobar los datos de bus de campo enviados.

�

5 Controlador de temperatura cortocircuito de salida �

10 El depósito está vacío �

16 Sensor de nivel de llenado defectuoso

El sensor de 5 puntos emite una señal defectuosa

�

17 Avería del sensor de nivel de llenado

Rotura de cable en el sensor de 5 puntos

�

21 Canal: Fallo de sobretemperatura Comprobar el cableado de los canales de temperatura Comprobar el cableado de los sensores de temperatura

(¿El sensor está conectado al canal correcto?) ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?

(¿Incluso en caso de componentes externos?) ¿El sistema controlado de temperatura está en orden?

�

23 Canal: Fallo de temperatura baja ¿Funciona, o bien, regula correctamente el controlador detemperatura? ¿Se activan los relés de estado sólido? ¿Conmutan los relés de estado sólido la tensión de red? ¿Es insuficiente la tensión de red? ¿Está defectuosa la calefacción? Comprobar el cableado de los canales de temperatura Comprobar el cableado de los sensores de temperatura

(¿El sensor está conectado al canal correcto?) ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?

(¿Incluso en caso de componentes externos?) ¿El sistema controlado de temperatura está en orden?

�

Continuación...



Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional (Cont.)

Númerode alarma


Estado Verde Amarillo Rojo25 Canal: Entrada de sonda abierta o rotura de sonda

(Sonda = Sensor de temperatura) ¿Manguera/cabezal de aplicación conectada/o?

�

26 Canal: Sonda cortocircuitada(Sonda = Sensor de temperatura)

�

31 Motor o convertidor calentado en exceso Comprobar el cableado del convertidor de frecuencia enel puesto de enchufe con la rotulación T1-T2 La cubierta de ventilador del motor/cuerpo refrigerador delconvertidor de frecuencia está sucia Temperatura ambiente excesiva

�

40 Fallo de sobrepresión: Motor#, sensor# Ver las Tablas de localización de averías en esta sección

�

Númerode alarma


Estado Verde Amarillo RojoIndicaciónde estado

DesconexiónUna desconexión desconecta el fusor (caída del contactorprincipal).

�

1 Fallo de contactor principal/termostato Contactor principal defectuoso El contactor principal conmuta incorrectamente debido aun cableado incorrecto: Comprobar el cableado delcontactor principal y del contacto de acuse de recibo. Temperatura del transformador sobrepasada Temperatura del depósito sobrepasada

�

2 El bus CAN no ha arrancado Comprobar el cable de bus CAN

(especialmente en los convertidores de frecuencia) Comprobar los machos de enchufe del bus CAN en todoslos componentes Comprobar las resistencias de cierre CAN

Medición de la resistencia de bus en estadodesconectado (CAN‐H, CAN‐L): 60 �

Avéria del módulo E/S Fallo de contacto en la alimentación de tensión Fusible(es) en el módulo han disparado Tensión de alimentación incorrecta o irregular Se ha desajustado la dirección del bus CAN del módulo(conmutador giratorio) mientras el fusor se encontraba enservicio. Cortocircuitos o fallos de potencial en los conectores deenchufe X5, X10, X14, X15 del módulo E/S

�

Continuación...



Númerode alarma


Estado Verde Amarillo Rojo2 Avéria del controlador de temperatura

Ver Avéria del módulo E/SAvéria del sensor de presiónFallo del convertidor Convertidor o módulo CAN del convertidor defectuoso Convertidor no conectado al bus CAN Sobrecarga Cortocircuito del motor

Avería del Gateway Fallo de contacto en la alimentación de tensión o fusible(s)se ha(n) activado Gateway defectuoso o no conectado a la Subnet de serie Cable de serie PCI a Gateway Subnet defectuoso La resistencia de cierre del bus está defectuosa o falta

�

13 Controlador de temperatura: Conflicto de versión La versión de firmware del regulador instalado no escompatible con la versión de programa PCI

�

20 Canal: Desconexión por sobretemperatura �

30 Fallo de fase de motor �

32 El acoplamiento del motor está bloqueado o hay un fallo defase(corriente de motor por encima del valor límite) Bomba bloqueada por impurezas Bomba con demasiada dificultad de marcha Material demasiado frío

�

33 Convertidor: Archivo de parámetros defectuoso �

34 Convertidor: El archivo de parámetros falta �

35 Rotura de acoplamiento del motor �

36 Convertidor: Tipo incorrecto El hardware no coincide con la configuración del software

�

50 Versión de software PCI incompatible / tarjeta de memoria Se está intentando hacer funcionar un PCI II con unaversión de software 6.00.000 o superior.

�



Activación y Reset de alarmas

Las anomalías pueden activar diversas alarmas, con diferentesconsecuencias. Si se activan varias alarmas al mismo tiempo, se establecela alarma más grave mediante: Desconexión antes que Fallo antes queAviso.

Representación gráfica de los parámetros de temperatura

HT = Equipo para altas temperaturas VT

260 ° C500 ° F

245 ° C475 ° F

235 ° C455 ° F

230 ° C450 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Desconexión por sobretemperaturamediante software

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máx. valor de temperatura fijopara desconexión porsobretemperatura y máx. valorde temperatura fijo para falloSobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura parafallo Temperatura baja

Fallo desobretemperatura

Fallo detemperatura baja

Aviso desobretemperatura

Aviso detemperatura baja

Fallo Sobretemperatura

AvisoTemperatura baja

AvisoSobretemperatura

10 ° C20 ° F

Valor de reposo detemperatura

Temperatura de reposo

} Valor fijo

288 ° C550 ° F

HT

265 ° C510 ° F

255 ° C490 ° F

250 ° C480 ° F

Estándar

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Valor nominal

Fig. 6‐1

Valornominal

Aviso detemperaturabaja

Aviso de temperatura baja

2 ° C

�

Valornominal

Aviso desobre‐temperatura

Aviso de sobretemperatura[1]

2 ° C

Valornominal

Aviso de sobretemperatura[2]

235 ° C255 ° C

2 ° C

�



Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso -

� Activación de una alarma Reset de una alarma

Activación de un aviso de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más que 5 segundos por debajo delvalor nominal más que el valor diferencial (�) Aviso de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura ha aumentado a 2 ° C (3.6 ° F) por debajo del valor nominal.

Activación de un aviso de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Aviso de sobretemperatura durante más que 5 segundos.

O bien:

[2] Equipo estándar: 235 ° C (455 ° F) ha sido superado durante más que5 segundos.

[2] Equipo para altas temperaturas: 255 ° C (490 ° F) ha sido superadodurante más que 5 segundos.

Reset automático

La temperatura ha caído a 2 ° C (3.6 ° F) por encima del valor nominal.

Valornominal

Fallo detemperaturabaja


2 ° C

�

Valornominal

Fallo de sobre‐temperatura

Fallo de sobretemperatura[1] 2 ° C

Valornominal

Fallo de sobretemperatura[2]

245 ° C265 ° C 2 ° C

�



Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo -

� Activación de una alarma Reset de una alarma

Activación de un fallo de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más que 5 segundos por debajo delvalor nominal más que el valor diferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura supera 2 ° C (3.6 ° F) el valor nominal menos el valordiferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Activación de un fallo de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura durante más que 5 segundos.

O bien:



Reset automático

[1] La temperatura queda 2 ° C (3.6 ° F) por debajo del valor nominal más elvalor diferencial (�) Fallo de sobretemperatura.

O bien:

[2] Equipo estándar: La temperatura queda por debajo de 243 ° C (471 ° F).

[2] Equipo para altas temperaturas: La temperatura queda por debajo de263 ° C (506 ° F).

Valor nominal

Fallo desobretem‐peratura

Desconexión porsobretemperatura[1]

10 ° C

Valornominal

265 ° C245 ° C

Desconexión porsobretemperatura[2]

�



Sobretemperatura - Desconexión -

� Activación de una alarma

Activación mediante software

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura más 10 ° C (20 ° F) durante másque 5 segundos.

O bien:



OBSERVACION: Los canales en el modo de indicación sólo activan unadesconexión cuando han alcanzado el máximo de 245 ° C (475 ° F) en casode equipos estándar o 265 ° C (510 ° F) en caso de equipos para altastemperaturas.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Desconexión mediante el termostato

Termostato de depósito

Los termostatos se encuentran detrás de la cubierta de la parte eléctrica deldepósito.

El valor de desconexión varía en función del termostato instalado (vertambién Datos técnicos para posibles termostatos de depósito).

Termostato de transformador

Para todos los fusores con transformador la temperatura de desconexión esde 155�5 ° C / 311�9 ° F.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Valornominal

� Aviso depresión baja

Máx. margen de medición desensor

Valor real

0 bar

Aviso depresión baja




Presión baja - Aviso -

OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión�. En caso de la opción Regulación de presión sonvalores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para lossensores C.

Activación de un aviso de presión baja

Regulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha quedado durante más que 20 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de presión baja. El motorcorrespondiente al sensor de presión ha recibido todas las liberacionesnecesarias para la marcha. El requisito es que el sistema se encuentre endisposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor nominal menos el valor diferencial (�) Aviso depresión baja.

Regulación de presión: Sensores de presión CRegulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presiónA, B y C

La presión ha quedado durante más que 20 segundos por debajo del valorabsoluto Aviso de presión baja. El aviso se emite incluso cuando el sistemaaún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor absoluto Aviso de presión baja.

Valornominal

� Aviso desobrepresión


� Fallo desobrepresión

Valor real

0 bar

Aviso desobrepresión

Fallo desobrepresión




Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo -

OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión�. En caso de la opción Regulación de presión sonvalores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para lossensores C.

Activación de un aviso de sobrepresión


La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (��Aviso de sobrepresión durante más que 20 segundos. El aviso se emiteincluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Aviso de sobrepresión.

Regulación de presión: Sensores de presión CRegulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presión A, B y C

La presión ha superado durante más que 20 segundos el valor absolutoAviso de sobrepresión. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún nose encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Aviso de sobrepresión.

Activación de un fallo de sobrepresión


La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (��Fallo de sobrepresión durante más que 60 segundos. El fallo se emiteincluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Fallo de sobrepresión.

Regulación de presión: Sensores de presión CRegulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presión A, B y C

La presión ha superado durante más que 60 segundos el valor absolutoFallo de sobrepresión. El fallo se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Fallo de sobrepresión.



Sensor de temperatura - Fallo -

Cada uno de los sensores de temperatura es vigilado.

Activación mediante cortocircuito

La temperatura es durante de que 5 segundos inferior a - 10 ° C (14 ° F).

Activación mediante rotura de sensor o entrada desensor abierta

La temperatura es durante más de 5 segundos superior a 305 ° C (581 ° F).

Reset automático

Tras sobrepasar/quedar por debajo del respectivo valor interno fijo durantemás de 5 segundos, o bien, después de sustituir el sensor defectuoso.

Nivel de llenado (puntos de medición variables)

Aviso Depósito sobrellenado

El aviso se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o sobrepasa durantemás de 5 segundos el 98 %. Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de quedar por debajo del 90 %.

Aviso El nivel de llenado de depósito es bajo

En cuanto el nivel de llenado es inferior al valor ajustado durante más de 5segundos, se activa el aviso. El valor para esto aviso se ajusta en la páginaNivel de llenado (ver Manejo / Panel de mando - Resumen - / V13).

Reset automático

Al superar el valor ajustado.

Fallo El depósito está vacío

El fallo se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o queda durante másde 2 segundos por debajo del 2 %. Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de sobrepasar el 5 %.



Nivel de llenado (puntos de medición fijos - sensor de cinco puntos)

Aviso Depósito sobrellenado

Si se alcanza o se sobrepasa durante más que 5 segundos el punto demedición Depósito sobrellenado, se emite un aviso.

Reset automático

En caso de quedar por debajo del punto de medición.

Aviso El nivel de llenado del depósito es bajo

En caso de quedar por debajo del punto de medición El nivel de llenado deldepósito es bajo durante más que 5 segundos, se emite un aviso.

Reset automático

Una vez alcanzado el punto de medición.

Fallo El depósito está vacío

En caso de quedar por debajo del punto de medición El depósito está vacíodurante más que 5 segundos, se emite un fallo.

Reset automático

Una vez alcanzado el punto de medición.

Fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso

El sensor de nivel de llenado transmite durante más que 5 segundos unaseñal defectuosa.

Fallo Avería del sensor de nivel de llenado

Se activa en caso de una rotura de cable.

Reset automático

Después de la sustitución del sensor defectuoso



Tablas de localización de averías

El fusor no funciona

Posible causa Posible fallo/localización deaverías

Acción correctiva

1. No hay tensión de red - Establecer la alimentación contensión de red

2. Interruptor principalno conectado

- Conectar el interruptor principal

3. Interruptor principaldefectuoso

- Sustituir el interruptor principal

4. El fusible principal seha disparado

- Conectar el fusible principal

5. El fusible principalvuelve a dispararse

Comprobar si hay un cortocircuitoen el fusor o en los accesorios

-

6. Fuente dealimentación de 24 VDC defectuosa

- Sustituir

7. La dirección IP se haasignado porduplicado en la red

Comprobar las direcciones IP yajustar una dirección IP unívoca porcada participante

Un canal no calienta


Acción correctiva

1. El canal estádesactivado

- Activar el canal de temperatura en elpanel de mando (o a través del busde campo opcional)

2. El canal estáasignado a un grupoy el mismo estádesactivado o seencuentra en elreposo

Comprobar el estado del grupo enla página Conmutar grupo(s) deaplicación

(ver sección Manejo)

Activar el grupo a través del panel demando o, en caso de estarconfigurada, a través de la interfaseE/S estándar.

3. El canal se encuentraen el modo deindicación

- Cambiar al modo de regulación



No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia)


Acción correctiva

1. La máquina principalno funciona

- Poner en marcha la máquina principal

2. Tensión de pilotajepolarizadainversamente

- Invertir la polaridad

3. Encoder defectuoso - Sustituir

El panel de mando no funciona

Problema Causa posible Acción correctiva

1. No arranca. El panelde mando está oscuroo aparecen avisos defallo durante elarranque

Tarjeta de memoria(CompactFlash) no enchufada

Enchufar según se describe en lasección Reparación, Cambiar latarjeta de memoria

2. Panel de mandooscuro o claro

La luminosidad se ha desajustado Ajustar con .

(ver la sección Manejo)

3. El panel de mando nofunciona/noreacciona

Hardware defectuoso Números de pieza de repuesto, ver laParts List adicional o el Anexo B, enfunción del fusor

Panel de mando sucio Limpiar según se describe en lasección Mantenimiento/Limpiezaexterior/Panel de mando

4. Falta la conexión deEthernet

Se ha ajustado una dirección IP PCI incorrecta/no válida

Corregir la dirección IP en el panel demando (ver la sección Manejo / Panelde mando - Resumen - / V24�)

Ver también la secciónManejo / Manejo através del servidor deWeb PCI

El cable de Ethernet enchufado esincorrecto

En caso de una conexión correcta seilumina el diodo luminoso LINK

En caso de una transferencia dedatos correcta parpadea el diodoluminoso ACT

Ver también LEDs del PCI en estasección



No hay material (el motor no gira)


Acción correctiva

1. El sistema aún no seencuentra endisposición deservicio (modo decalentamiento)

- Esperar hasta que se haya calentado elfusor y, si fuera necesario, hasta que hayatranscurrido el Tiempo retardo de sistemalisto (en la línea de estado se indicaSistema listo).

2. En este momento, elsistema no seencuentra endisposición deservicio (temperaturabaja durante elservicio)

Se ha rellenado material Esperar hasta que el fusor se hayacalentado.

3. El motor no estáconectado

- Conectar el motor

OBSERVACION: Vínculo Y.Ver en Puesta en marcha inicial la figura”Condiciones para Motor en marcha con ysin interfase E/S estándar�”.

4. Se ha activado laprevención dearranque de motor

El reposo de temperaturaestaba conectado

Volver a conectar el (los) motor(es)

Temperatura baja durante elservicio

5. Velocidad no ajustada El parámetro Máx. velocidadde bomba en el modo deenlace a línea se encuentraen 1 rpm

Ajustar la velocidad

(Ver sección Manejo / Panel de mando- Resumen - / M3)

6. Enlace a líneaseleccionado, pero elfusor debe funcionaren modo manual

- Conmutar al modo manual

7. Sin liberación externade motor a través dela interfase E/Sestándar

- Conmutar los contactos correspondientesde la interfase. A tal fin debe estar ajustadala tecla de liberación de motor a Panel demando Y E/S estándar.

8. Enlace a líneaseleccionado y nohay señal de pilotajedisponible

- Establecer la alimentación de señal depilotaje

Comprobar si el tipo de señal de entradacoincide con el seleccionado en el panelde mando (Analógica/Frecuencia)

9. Relé de umbral noajustadocorrectamente

- Comprobar y ajustar los valores en el panelde mando

10. El reposo detemperatura estáconectado

- Desconectar o esperar a que hayatranscurrido el tiempo de reposo

Continúa...




Acción correctiva

11. Sobrecalentamientodel motor

Temperatura ambiente excesiva Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Cubierta de ventilador sucia Limpiar

Bomba bloqueada por impurezas Sustituir la bomba

Bomba con demasiada dificultadde marcha

Sustituir la bomba

Material demasiado frío Ajustar la temperaturacorrespondientemente

12. Motor defectuoso - Sustituir

13. No se alimenta elmotor con tensión

- Detectar el fallo mediante medición

14. Fallo en elconvertidor defrecuencia

⇒ Desconectar y conectar el fusor en elinterruptor principal

Sobrecalentamiento del motor Ver 11.

Convertidor de frecuenciacalentado en exceso

Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Limpiar el cuerpo refrigerador delconvertidor de frecuencia

Cortocircuito Comprobar la línea de motor

Sobrecarga (bomba bloqueada porimpurezas, bomba con demasiadadificultad de marcha, materialdemasiado frío)

Ver 11.

15. Convertidor defrecuenciadefectuoso

- Sustituir

OBSERVACION: Si se ha sustituidomás que un convertidor defrecuencia, aparece en el panel demando la página Cambio deconvertidor de frecuencia. Ver lasección Reparación, Sustituir elconvertidor de frecuencia.



No hay material (el motor gira)


Acción correctiva

1. Válvula de cierrecerrada

- Abrir

2. Depósito vacío - Rellenar el depósito

3. Cartucho filtranteobstruido

- Limpiar, o bien, sustituir el tejido delfiltro

4. Taladro de suministrode material a la bomba otaladro de aspiración dela bomba obstruido

Obstrucción originada porcuerpos extraños

Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro, o bien, eltaladro de aspiración

Obstrucción originada pormaterial no fundido

Ver la tabla Material insuficiente /Gran depósito y elevado consumo dematerial

5. La mangueracalefactada o el cabezalde aplicación están fríos

La manguera/el cabezal noestán conectadoseléctricamente

Enchufar el macho de enchufe en elcasquillo previsto (ver el esquemaeléctrico para la asignación)

El canal de temperatura de lamanguera/del cabezal no estáactivado

Activar el mismo en el panel demando

La calefacción de lamanguera/del cabezal estádefectuosa

Sustituir la manguera

Sustituir lo(s) cartucho(s)calefactor(es) en el cabezal

Material insuficiente o suministro irregular


Acción correctiva

1. Taladro de suministrode material a la bomba otaladro de aspiración dela bomba parcialmenteobstruido

- Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro, o bien, eltaladro de aspiración

2. Desgaste en el bloquede bombas de la bombade engranajes

- Sustituir la bomba

3. Válvula de cierre noabierta por completo

- Abrir

4. Cartucho filtranteparcialmente obstruido

- Limpiar, o bien, sustituir el tejido delfiltro

5. Válvula reguladora depresión defectuosa

- Limpiar o sustituir

6. La temperatura deprocesamiento estáajustadainsuficientemente

- Corregir el ajuste de la temperatura

7. Gran depósito y elevadoconsumo de material

El material aún no está fundidopor completo

Ajustar o aumentar el tiempo deretardo de sistema listo en el panel demando



Presión de material excesiva


Acción correctiva

1. Válvula de seguridado válvula reguladorade presión sucia y,por tanto, bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

2. Válvula de seguridado válvula reguladorade presióndefectuosa

- Sustituir

3. Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

Presión de material insuficiente


Acción correctiva

1. La bomba deengranajes estádesgastada

- Sustituir la bomba

2. La válvula deseguridad no secierra

- Sustituir

3. Válvula reguladora depresión sucia y, portanto, bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

4. Válvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

5. Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

Comportamiento de giro del motor incorrecto en modo de enlace alínea


Acción correctiva

1. La señal de pilotajeoscila a pesar de serconstante lavelocidad de máquina

Encoder defectuoso o contactoflojo

Sustituir

El elemento de accionamiento (p. ej. correa trapezoidal) tienedeslizamiento

Eliminar el deslizamiento



Acumulaciones de material en el depósito


Acción correctiva

1. Ajuste excesivo de latemperatura deconsigna del depósito


Material de calidad inferior o noadecuado para la aplicación(resistencia a la temperaturadeficiente)

Consultar al fabricante del material

El material se endurece en el depósito


Acción correctiva

1. Ajuste excesivo de latemperatura deconsigna del depósito


2. No se ha aplicado gasinerte al depósito

- Averiguar si el fabricante del materialprescribe gas inerte

En caso de la opción Equipo degas inerte

Botella de gas inerte vacía Sustituir

Control de inyección de gas inerteno activado

Comprobar el código deconfiguración del software: Box 22 debe contener una G en vezde una X

Comprobar los tiempos paraDuración de inyección de gas eInterrupción de inyección de gas

Electroválvula del equipo de gasinerte defectuosa

Sustituir

(La electroválvula se encuentra en lacolumna en el indicador de presión)

Módulo E/S: Macho de enchufeX7:1,:2

Comprobar la conexión de enchufe

Módulo E/S defectuoso Sustituir



Varios


1. La protección desobrellenado (opción)reacciona aunque elnivel de llenado hayacaído por debajo delsensor

Los restos de material adheridos alsensor activan la alarma

Si se activa la protección desobrellenado, debe confirmarse laanomalía. En cuanto el nivel de llenadoha bajado por debajo del sensor, debelimpiarse el mismo para que los restos dematerial no vuelvan a activarinmediatamente otra alarma.

2. El sensor de nivel dellenado de cincopuntos emite unaseñal defectuosa queorigina el fallo Sensorde nivel de llenadodefectuoso

El sensor no puede detectar unnivel de llenado continuo en lospuntos de medición

En el punto de medición superior hayrestos de material adheridos. Eliminarlos.

Se ha rellenado producto enbloque que tiene una distanciaexcesiva al sensor.

Si fuera necesario, aumentar lasensibilidad (ver Sustituir la unidad deevaluación del sensor de cinco puntos(opción) / Ajuste en la secciónReparación)

Se ha llenado granulado que noestá distribuido de manerauniforme en el depósito.

Distribuirlo de tal modo que el sensor seencuentre encerrado de manera uniformepor el granulado.

3. Fallo Avería sensorde nivel de llenado enel sensor de nivel dellenado de cincopuntos

Rotura de cable o cable noenchufado

Ver Diodos luminosos de la unidad deevaluación del sensor de cinco puntospara averiguar el cable afectado

4. Fuga en la junta deárbol de bomba

La junta de árbol de bomba estádesgastada

En caso de bombas con prensaestopas,reapretar el prensaestopas

Sustituir la junta de árbol de bomba

5. Presión de materialinsuficiente, cantidadde suministroinsuficiente

La bomba de engranajes estádesgastada

Sustituir la bomba

6. Bomba de engranajesbloqueada

El material procesado estádemasiado frío

Corregir el ajuste de la temperatura (teneren cuenta la hoja de datos del fabricantedel material)

Material con impurezas en labomba de engranajes

Sustituir la bomba

7. Fuga en el cabezal deaplicación durante lafase de calentamiento

La válvula de seguridad no se abre(presión de expansión)

Sustituir la válvula de seguridad

8. Fuga en la zona delsensor de presión

Falta la arandela de latón Un paquete con 10 unidades estádisponible con la referencia P/N 7157515

9. El fusor pasa siemprea Desconexión

Las resistencias de cierre del busCAN no están conectadascorrectamente

Conectar el bus CAN en ambos lados(Módulo de regulación de temperatura -convertidor de frecuencia o Módulo deregulación de temperatura - sensor depresión� ) según el esquema eléctrico.

Se ha producido una avería de unoo varios de los componentes decontrol en el bus CAN

Comprobar y si fuera necesario sustituir

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin



Varios (Cont.)


10. El PCI no encuentra alsensor de presión delbus CAN

El sensor de presióncorrespondiente ya ha sidoutilizado en otro lugar y no ha sidoretirado correctamente del busCAN.

Asignar el sensor en el panel demando según lo descrito en Asignarun nuveo sensor de bus CAN(sección Manejo�), desconectar paraque el PCI pueda asignar la nuevadirección correcta de CAN.

Válvula de llenado (opción)


1. No hay material Falta de aire comprimido o ajusteinsuficiente del mismo para elmódulo de control

Conectar el aire comprimido y ajustarel valor correcto

El módulo de control estádefectuoso

Sustituir el módulo de control

2. La válvula de llenadono calienta

Temperatura no ajustada Ajustar la misma en el panel demando del fusor VersaBlue o en elequipo llenador

El macho de enchufe de conexiónno está conectado

Regulación mediante VersaBlue

Realizar la conexión al conector demanguera previsto a tal fin

Regulación mediante el equipollenador

Realizar la conexión al conector de lamanguera calefactada

Sensor(es) de temperaturadefectuoso(s)

Sustituir

3. La válvula de llenadono alcanza latemperatura ajustada

Cartucho(s) calefactor(es)defectuoso(s)

Sustituir

4. La electroválvula noconmuta

La electroválvula no es activada oestá defectuosa

Activarla mediante el PLC de lainstalación del cliente, o bien, sustituirla electroválvula

Módulo E/S

Entrada de frecuencia

X14 Una señal de pilotaje para todos los motores

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3 ve

ces

IN a

naló

gica

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

34 5 6

7

A1

A12E1

E12



Entradas analógicas

X4 Una señal de pilotaje para todos los motores

X5 Sensor de nivel de llenado

X10 Señal de pilotaje para motor 1

X15 Señal de pilotaje para motor 2

Entradas/salidas digitales (diodos luminosos)

Diodos luminosos (1) salidas Se iluminan si la salida está activa

Diodos luminosos (2) entradas Se iluminan si la entrada está activa

Diodo luminoso FIN (3) Se ilumina en cuanto los impulsos de> 1 Hz se encuentren en la entradade frecuencia

Diodo luminoso RUN (4) Se ilumina con Power ON (fusorconectado)

Parpadea en funcionamiento

Comunicación CAN (5) Se ilumina en cuanto se realice lacomunicación en el bus CAN

Error CAN (6) Se ilumina en caso de error decomunicación

Fuse (7) Se ilumina cuando la alimentación de24 VDC de las salidas internas estéOK

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

X13

1

8

1

2

3

45

6

7

Variante Macho de enchufe partido

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externaA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



Módulo E/S (Cont.)

Machode

enchufe

LED Entradas (el diodo luminoso se ilumina cuando hay 24 VDC)

X9.3 E1 Calefacciones conectadas

X9.4 E2 Todos los motores conectados (liberación en general)

X9.5 E3 Liberación Motor 1

X9.6 E4 Liberación Motor 2

X9.7 E5 Reposo de temperatura conectado

X9.8 E6 El diodo luminoso se ilumina: Modo manual conectado

El diodo luminoso no se ilumina: Modo de enlace alínea conectado

X9.9 E7 Grupo de aplicación 1




X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal)

X13.8 E12 Reservado

OBSERVACION: El diodo luminoso muestra sólo una tensión aplicada en laentrada del módulo E/S, pero no indica nada acerca de que la función estéactivada o no.

Machode

enchufe

LED Salidas (el diodo luminoso se ilumina)

X3.3 A1 Señalizador luminoso: Lámpara verde Sistema listo

X3.4 A2 Señalizador luminoso: Lámpara amarilla Aviso

X3.5 A3 Señalizador luminoso: Lámpara roja Fallo

X6.1 A4 Contactor principal

X7.1 A5 Control de gas inerte (electroválvula)

X8.1 A6 Generación de presión finalizada

X11.2 A7 Sistema listo

X11.3 A8 Fallo en general - Aviso -

X11.4 A9 Fallo en general - Fallo -

X11.5 A10 Reservado

X12.1 A11 Llenar el depósito

(Señal a la interfase XS2)X12.2

X12.3 A12 Llenar el depósito

(Señal a la interfase XS3)X12.4

Para las señales presentes en XS2, ver la sección Instalación, Interfase E/Sestándar.



Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Fig. 6‐2

LED

D7 Hay tensión de alimentación aplicada

D8 Datos CAN recibidos o enviados

D14 Sin conexión al control (PCI)

D13 Se ilumina: Reset de software del controlador

Parpadea: Rebasamiento del contador de errores CAN,error de pila, Power‐Down no finalizado correctamente

D1 La salida de calefacción del primer canal está conectada.

OBSERVACION: En función de la posición de losconmutadores giratorios S1 y S2, el primer canal de estemódulo de regulación de temperatura es el canal 1, 7 ó 13.

D2 (...D6) La salida de calefacción del segundo canal (...del sextocanal) está conectada.



Diodos luminosos del convertidor de frecuencia

Indicación de diodo luminoso Estado de servicio

Verde Rojo

Conectado Desconectado Convertidor de frecuencia liberado

Conectado Conectado Conexión de red e inicio automático bloqueados

Parpadeante Desconectado Convertidor de frecuencia bloqueado

Desconectado Parpadeante (ciclo de 1 s)

Se parametriza el aviso de fallo o el convertidor defrecuencia

Desconectado Parpadeante (ciclo de 0,4 s)

Desconexión de sobretensión o de subtensión

Desconectado Desconectado Falta de tensión de alimentación

Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección desobrellenado

LED Fallo

Rojo (diodoluminoso Lleno�)

Parpadeante Rotura de sonda

Macho de enchufe de sensor sacado

La toma de tierra de servicio no está conectada (ver secciónReparación� para la conexión correcta)

Ver la sección Reparación para otros diodos luminosos y los diodos luminosos de la unidad de evaluacióndel nivel de llenado para el sensor analógico.

Diodo luminoso de la válvula proporcional

LED Estado de servicio

Rojo Hay tensión de alimentación aplicada

Verde Presión alcanzada



Diodos luminosos de la unidad de evaluación del sensor de cincopuntos

654321

7

8

16

Fig. 6‐3

Diodo luminoso Fallo o estado de servicio Color del cablede sensor

1 Amarillo Conectado Material cubierto primer punto de medición El depósito está vacío

Blanco (wh)

2 Amarillo Conectado Material cubierto segundo punto de medición El nivel de llenado del depósito es bajo

Rojo (rd)

3 Amarillo Conectado Material cubierto tercer punto de medición Inicio llenado Azul (bl)

4 Amarillo Conectado Material cubierto cuarto punto de medición Parada llenado Verde (gn)

5 Amarillo Conectado Material cubierto quinto punto de medición Depósito sobrellenado

Negro (bk)

6 Verde Power

Conectado Tensión de alimentación aplicada

-

7 Rojo Fault LED 2

Conectado

Corresponde al mensaje de fallo Sensor de nivel de llenadodefectuoso

Orden de sucesión de conmutación incorrecto. Cable desensor intercambiado. ¡Tener en cuenta los colores!

-

8 Rojo Fault LED 1 Corresponde al mensaje de fallo Avería sensor de nivel dellenado

-

Conectado Rotura de cable en el punto de medición superior o inferior -

Parpadeante Rotura de cable en el punto de medición superior e inferioro

interrupción de la conexión de toma de tierra de servicio BE(16, fig. 6‐3)

-



Diodos luminosos del PCI

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Fig. 6‐4

1. CF ACT2. CAN ACT3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR5. SUPPLY OK6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)8. ERROR (Profibus DP)9. ACTIVE (Profibus DP)

Pos. LED Significado

1 CF ACT (rojo) Se iluminabrevemente

Acceso (interno) a la tarjeta de memoria

2 CAN ACT (verde) Se iluminabrevemente

CAN activo (tráfico de datos)

3 TOUCH ACT (verde) Se ilumina Panel de mando (panel táctil) preparado

Parpadea al entrar en contacto con el panel de mando

Apagado durante el arranque

4 TOUCH ERROR (rojo) Se ilumina durante el arranque, de lo contrario, fallo

Parpadea Panel de mando sucio

Apagado Panel de mando (panel táctil) preparado

5 SUPPLY OK (verde) Se ilumina Tensión disponible

6 LINK (verde) Se ilumina Ethernet conectado adicionalmente ydetectado

7 ACT (amarillo) Parpadea Ethernet activo (tráfico de datos)

8 ERROR Se ilumina Falta de comando del maestro de bus decampo:

Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso

Interrupciones en la comunicación,por ejemplo, cuando el maestro no estáconectado.

La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa

La red no ha sido configurada correctamente

Repentinos resets o caídas, por ejemplo,debido a anomalías electromagnéticas

9 ACTIVE Parpadea Profibus activo (tráfico de datos)


10

Panel demando

E/S estándar Profibus

Protocolización

Protocolo datos buscampo:

Estándar

activadaMostrar

protocolo

Protocolización

Protocolo datos buscampo:

Ampliado

activadaMostrar

protocolo

Calefacción desconectada



Comprobar los datos de bus de campo enviadosPágina de entrada (ejemplo) Configuración Profibus

Pulsar para acceder a las informaciones acerca del protocolo de datos

del bus de campo.

En función del protocolo de datos del bus de campo seleccionado enConfiguración fusor, se muestran ciertos datos de bus de campo:

Cuando se utiliza Estándar:

� Melter Control en representación binaria

� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Cuando se utiliza Ampliado:

� Melter Control 1 en representación binaria

� Melter Control 2 en representación binaria

� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Estos datos forman un registro de datos. Se protocoliza cada modificaciónen el registro de datos cuando la protocolización está activada (teclaProtocolización activada).

OBSERVACION: En algunos pocos casos puede ocurrir que laprotocolización está sujeta a la velocidad de modificación de los datos. Laprotocolización finaliza automáticamente cuando se produce un hueco en elprotocolo.

Se pueden mostrar las últimas modificaciones de registro de datosprotocolizadas (tecla Mostrar protocolo).

OBSERVACION: Melter Control aquí en representación hexadecimal.

� No. = Contador de registros de datos en representación decimal de 1 a 99



Reparación 7‐1


Sección 7

ReparaciónAVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y encualquier otra documentación relacionada.

Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

Algunos componentes de fusor deben desmontarse con el fusor caliente.

Antes de los trabajos de reparación se debe tener encuenta lo siguiente

AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. El incumplimiento puede provocarlesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de los accesorios.

AVISO: Antes de cualquier trabajo de reparación debe separarse el equipode la tensión de red.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Para la descarga de presión debe procederse como se describe en lasección Instalación, Instalar la manguera calefactada, Desenroscar.

Reparación7‐2


Panel de mandoLas generaciones I y II del PCI ya no están disponibles. En caso de un primerreequipamiento a la generación III rogamos que siga las notas para elusuario del kit de transformación pertinente.

PRECAUCION: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐1

1 Módulo de comunicaciónPROFIBUS‐DP (opción)*

2 RJ45 EtherNet

3 Sin utilizar

4 Macho de enchufe CAN de 9 polosDSub male

5 Macho de enchufe RS232 de9 polos DSub male Systemport

6 Alimentación de corriente de24 VDC

Nota: *Si la opción PROFIBUS DP no está configurada, entonces hay una cubierta aquí.

Retirar el panel de mando

1. El panel de mando se sujeta con dos tornillos de apriete en la consola.Las dos chapas acodadas entran en las ranuras de refrigeración del PCI.

2. Soltar el apriete y retirar los tornillos de apriete y las chapas

3. Si fuera necesario, soltar las conexiones. Ahora se puede extraer elpanel de mando.

PRECAUCION: Después de colocar el panel de mando, sólo se debenapretar los tornillos de apriete con fuerza manual.

Fig. 7‐2

Reparación 7‐3


Cambiar la tarjeta de memoria

AVISO: La tarjeta de memoria sólo debe cambiarse estando el fusordesconectado.

OBSERVACION: Después de cambiar la tarjeta de memoria, el fusor vuelvea encontrarse en el estado de entrega. Se perderán todos los parámetrosajustados si no se han guardado como fórmula en un PC externo.

1 4 52 3

Fig. 7‐3

1 Tarjeta de memoria CompactFlash

2 Tecla de expulsión para la tarjeta dememoria

3 Lámparas de control (diodosluminosos)

4 Sin utilizar

5 Sin utilizar

1. Apuntar el código de configuración de software.

2. Si hay sensores de presión disponibles, apuntar la asignación del sensorde presión.

3. Guardar y descargar una fórmula (Download).

Ver la sección Manejo, carga y descarga de las fórmulas del cliente.

4. Desconectar el fusor en el interruptor principal.

5. Ver Retirar el panel de mando.

6. Pulsar la tecla de expulsión y extraer la tarjeta de memoria antigua.

7. Introducir la nueva tarjeta de memoria cuidadosamente hasta que la teclade expulsión vuelva a saltar afuera.

8. Volver a enchufar los cables que eventualmente se han soltado en elpanel de mando.

9. Colocar el panel de mando.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Introducir el código de configuración de software.

Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.

12. Controlar y, si fuera necesario, configurar y calibrar la asignación de lossensores de presión de uno en uno en el panel de mando.

13. Cargar una fórmula (Upload), cargar y guardar con un nombre propio enel panel de mando.

Reparación7‐4


Enchufar/sustituir el módulo de comunicación

PRECAUCION: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

¡A tener en cuenta!

� Como protección de los componentes electrónicos contra descargaselectrostáticas se debe llevar una cinta de puesta a tierra durante elmontaje/desmontaje del módulo de comunicación.

� Sólo enchufar el módulo de comunicación cuando el PCI está sintensión.

1

Fig. 7‐4

1. Desenroscar y guardar la cubierta (1, fig. 7‐4) o desenroscar y extraer elmódulo de comunicación antiguo.

2. Introducir cuidadosamente el nuevo módulo de comunicación hasta queengatilla de forma perceptible.

ACTIVEERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐5 Módulo de comunicación PROFIBUS DP

3. Atornillar el módulo de comunicación con los dos tornillos moleteados.

4. Encajar el adaptador angular en la conexión de PROFIBUS DP.

OBSERVACION: La foto muestra un adaptador angular en la conexiónRS232 para el servicio con ControlNet o EtherNet/IP.

Reparación 7‐5


Sustituir el convertidor de frecuencia

PRECAUCION: Sólo se deben enchufar o retirar las conexiones si el fusorestá sin tensión. Después de su desconexión, el convertidor de frecuenciaaún se encuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar lasactividades!

OBSERVACION: Si se ha sustituido más que un convertidor de frecuencia,aparece en el panel de mando la página Cambio de convertidor defrecuencia. Continuar con En el panel de mando: Asignar los convertidoresde frecuencia sustituidos (CF) a sus motores.

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia

1. Separar el convertidor de frecuencia de la red y esperar como mínimo 3 minutos.

2. Aflojar las conexiones del módulo CAN.

3. Apalancar con un destornillador primero la regleta de pasadores (1) y, a continuación, el módulo CAN (2).

4. Retirar la caperuza de protección (3) del nuevo módulo CAN.

5. Enchufar el módulo CAN en la interfase del convertidor de frecuencia.

6. Enchufar la regleta de pasadores (1) hasta que engatille en la regleta decontacto del módulo CAN.

7. Conexiones según la designación de destino de las líneas.

3

1

1

2

Fig. 7‐6

Continuación ...

120 �

LO HI


Cambio de convertidorde frecuencia

Nuevo CF

Contactorprincipal

Reparación7‐6


Resistencia de cierre del bus CAN

El bus CAN debe disponer de una resistencia de cierre en ambos lados. Unade las dos resistencias de cierre se encuentra en el último módulo deregulación de temperatura y debe estar conectado.

La segunda resistencia de cierre (120 �) debe estar montada.

� En el módulo CAN del último convertidor de frecuencia (fig. 7‐7)

O bien:

� Cuando hay uno o varios sensores de presión instalados, en el últimosensor de presión. Ver la fig. 7‐13.

Fig. 7‐7 Módulo CAN

OBSERVACION: Las dos resistencias de cierre del bus CAN estánconmutadas en paralelo a través del bus. Por tanto, en caso de unamedición de resistencia en estado montado se obtiene el valor 60 �.

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores

Ejemplo: En caso de un fusor con cuatro motores/bombas configuradasestaban defectuosos los convertidores de frecuencia de los motores 2 y 4 yhan sido sustituidos. Después de reconectar el fusor aparece la fig. 7‐8.

OBSERVACION: Si sólo hay un CF defectuoso y ha sido sustituido, el PCIlo asigna automáticamente el motor correcto. Se suprime la asignaciónmanual por parte del operador.

Las lámparas de control indican para qué motores/bombas configuradas sehan encontrado convertidores de frecuencia. Aquí: Bombas 1 y 3.

La asignación sólo es posible cuando el sistema haya encontrado un soloconvertidor de frecuencia (la lámpara de control Nuevo CF se ilumina). Portanto es necesario que los convertidores de frecuencia sustituidos sonconectados individualmente al bus CAN.

Fig. 7‐8

2. Dejar conectado sólo UN convertidor.¡Separar de la red todos los demás!

3. ¡Conectar el contactor principal!

4. ¡Seleccionar laasignación!

5. Cuando se han asignado todosconvertidores, se deben conectarlos mismos, conectar el contactorprincipal y salir de la página.


4. ¡Seleccionar asignación!




Nuevo CF

Contactorprincipal

Reparación 7‐7


En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores (Cont.)

A fin de poder realizar las actividades en el fusor sin tensión, en esta páginase encuentra un interruptor para el contactor principal.

1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

OBSERVACION: La imagen está pensada para desplazamientos.

2. Se debe dejar conectado UN sólo convertidor. Se deben separar de lared todos los demás convertidores. Aquí: Desembornar la tensión dealimentación de los CF 1, 3 y 4.

3. Conectar el contactor principal.

4. Seleccionar la asignación. Pulsar para acceder a la fig. 7‐10.

Fig. 7‐9

5. Aquí: Pulsar la tecla PUMP 2.

Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

6. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

7. Desembornar la tensión de alimentación de los CF 1, 2 y 3. Embornar elCF 4.


9. Seleccionar la asignación: Pulsar la tecla PUMP 4.

Fig. 7‐1010. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

11. Volver a enchufar las conexiones de todos los convertidores defrecuencia. Aquí: CF 1, 2 y 3.


Ahora todos los convertidores de frecuencia están asignados.

13. Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

OBSERVACION: No se puede salir de la página antes de que se hayanasignado todos los convertidores de frecuencia.

14. Desconectar y volver a conectar el fusor en el interruptor principal.

Fig. 7‐11

Reparación7‐8


Montar la chapa de blindaje (CEM)

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Reparación 7‐9


Los fusores con los sensores de presión llevan montada una chapa deblindaje para el bus CAN en el convertidor de frecuencia. Si se reequipansensores de presión, también debe reequiparse la chapa de blindaje.

1. Fijar la chapa de blindaje (3) con los dos tornillos (1) en el últimoconvertidor de frecuencia.

2. Desaislar la línea del sensor de presión (bus CAN) con precaución. Eltrayecto de instalación de las líneas "red" y "black" es similar a la figura.

"red", "black", "bare", "blue", "white": Las designaciones corresponden ala página del esquema eléctrico SYS.

3. Adicionalmente solo debe retirarse la camisa de la línea del sensor depresión de tal modo que el trenzado de blindaje quede libre(aproximadamente 20 mm / 0.8 pulgadas).

4. Invertir el trenzado de blindaje de tal modo que entre en contacto con lacamisa. Ello tiene la ventaja de que el diámetro de la línea del sensor depresión aumenta ligeramente, lo que garantiza un asiento más firme en laabrazadera.

5. Fijar la abrazadera (4) con el tornillo (2) en la chapa de blindaje. En estesentido, el trenzado de blindaje de la línea del sensor de presión debeencontrarse debajo de la abrazadera.

6. Fijar la línea del sensor de presión con un fijador de cable (fig. 7‐12) en lachapa de blindaje.

Fig. 7‐12

0Real

Calibrar


bar

P Sensor 1

Reparación7‐10


Sustituir el sensor de presión

Resistencia de cierre del bus CAN

El último sensor de presión en el bus debe disponer de una resistencia decierre (120 �).

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensor depresión(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

1

3 4

2

120 �5

6

Fig. 7‐13 Ejemplo con dos sensores de presión e información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono

1 Convertidor de frecuencia2 Distribuidor (antiguo)

3 Primer sensor de presión4 Último sensor de presión

5 Resistencia de cierre6 Distribuidor T‐Tap (nuevo)

Modo de proceder

1. Desconectar el sensor de presión a cambiar (en el ejemplo P Sensor 1�).Ver también sección Manejo.

2. Esperar hasta que la tecla de CON/DES deja de ser indicada de formatransparente.

3. Retirar el sensor de presión del bus CAN.

4. Enchufar el cable de bus CAN al nuevo sensor de presión.

5. Ver también la fig. 7‐13 para las indicaciones en relación con el par paralos cables T‐Tap y el bus CAN con hexágono.

Fig. 7‐14 Ejemplo6. Para los demás pasos ver Configuración del sensor de presión en la

sección Manejo.

OBSERVACION: Si durante los trabajos en el bus CAN se producen fallosno comprensibles (lámparas de control rojas) o una desconexión, entoncesse debe desconectar y volver a conectar el fusor con el interruptor principal.

1

0

Lado de depósito

Lado de bomba

1

2

Reparación 7‐11


Sustituir la bomba de engranajes

Nordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para sureparación.



Válvula de cierre

OBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor está atemperatura de servicio.

Pin en posición 0: Cerrado

Pin en posición 1: Abierto

Fig. 7‐15

Desenroscar la bomba de engranajes

1. Cerrar la válvula de cierre (1).

OBSERVACION: Desenroscar la bomba de engranajes sólo si el materialestá blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

Fig. 7‐16PRECAUCION: El motor está alineado de forma exacta y no debedesplazarse hacia detrás junto con la escuadra en el agujero alargado. Sifuera inevitable, ver Sustituir el motor / Alinear el motor.

2. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientoshorizontales resulten accesibles.

3. Soltar los tornillos (2) de los semiacoplamientos horizontales en el ladode bomba.

4. Retirar con precaución el semiacoplamiento vertical en el lado de bombapara evitar que el acoplamiento se descomponga.

Fig. 7‐17

4

3

1 12

3 4444

Lado debomba

2

Reparación7‐12


Desenroscar la bomba de engranajes (Cont.)

5. Colocar un recipiente debajo de la bomba (3) para recoger los restos dematerial.

6. Desenroscar la bomba.

7. Limpiar la superficie obturadora en la placa (4). Si fuera necesario,calentar los restos de material con un secador de aire caliente y, acontinuación, retirar los mismos.

8. Dejar enfriar el fusor a temperatura ambiente.

Fig. 7‐18

Enroscar la bomba de engranajes

OBSERVACION: Volver a enroscar la bomba de engranajes sólo estando elfusor frío.

OBSERVACION: Las superficies obturadoras de la placa y de la bombadeben estar limpias. Por principio, sustituir al mismo tiempo el (los) anillo(s)en O.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas (ver la sección Mantenimiento,Sustancias auxiliares) a la nueva bomba.

2. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los tornillos de fijación de labomba y apretar los mismos con la llave dinamométrica en cruz sóloestando el depósito frío. Par: 25 Nm/220 lbin

3. Ver también Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento.

El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, Fig. 7‐19) debe originar al menos 2 mm (0.08 in) de aire para tener encuenta la dilatación térmica durante el servicio.

Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0.04 in)Desplazamiento angular admisible: 1 °

4. Deslizar el semiacoplamiento vertical sobre el árbol de la nueva bomba.

NOTA: Los acoplamientos de la forma constructiva más reciente estánaplanados en el lado de bomba.

Fig. 7‐19 Acoplamiento

5. Alinear los discos de acoplamiento (1) de forma centrada entre sí y dejarsuspendidos los elementos de acoplamiento (2) verticalmente (ver fig.7‐19). Girar manualmente a su posición el semiacoplamiento verticalsobre el eje del motor.

6. Apretar los tornillos de acoplamiento (3). Par: 36 Nm / 320 lbin.

7. Calentar el fusor a temperatura de servicio y volver a abrir la válvula decierre.

Reparación 7‐13


Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento

1 1 1 1

=

=2

Fig. 7‐20

� Girar los semiacoplamientos horizontales (1) de tal manera que loschaflanes del árbol de bomba (2) y los del semiacoplamiento horizontalse encuentran unos encima de otros (ver fig. 7‐20).

� Los semiacoplamientos horizontales deben apretarse de tal manera quelas anchuras de ranura sean idénticas (ver fig. 7‐19).

Extracto de las instrucciones de montaje y de servicio del fabricante:

� El árbol de accionamiento y el árbol secundario deben encontrarse lomás paralelamente posible entre sí*. Las inclinaciones de los ejes entresí originan cargas de los bordes de los cojinetes y, por tanto, un desgasteprematuro.

� El acoplamiento no debe torsionarse axialmente. El disco central debetener aire perceptible.

� El acoplamiento no debe desarmarse, ya que la confusión de elementosy discos de acoplamiento, anillos de junta dañados, cojinetes sucios, etc.pueden originar una avería prematura.

� Los tres discos de acoplamiento deben estar alineados hasta lamedida** del desplazamiento de eje. Si el disco central estáextremadamente virado hacia fuera, es decir, los elementos deacoplamiento han dejado de encontrarse paralelos entre sí, elacoplamiento puede destruirse inmediatamente durante la puesta enmarcha.

* = Alineación axial

** = Dentro del desplazamiento de eje admisible

Reparación7‐14


Sustituir la junta VarisealOBSERVACION: Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba,Nordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para sureparación. Sólo personal formado con herramientas de montaje especialespuede sustituir la junta de árbol de bomba.

OBSERVACION: Nordson no puede asumir ninguna garantía por una juntaVariseal que haya sido sustituida por cuenta del cliente.

1. ¡Sólo desmontar la bomba de engranajes del fusor; no desarmar labomba de engranajes!

Ver Sustituir la bomba de engranajes en esta sección.

2. Poner a disposición la nueva junta y la herramienta de montajeadecuada.

Utilizar una herramienta de montaje

La herramienta de montaje sirve para deslizar las nuevas juntas por elmuñón del eje y la ranura del resorte de ajuste del árbol de bomba sin que seproduzcan daños.

PRECAUCION: ¡Si para el montaje de la junta no se utiliza la herramientade montaje, se destruirá la junta!

1. Tener en cuenta las notas para el usuario Herramientas de montaje parakits de juntas con juntas Variseal (P/N 7146229) para los demás trabajos.

2. Volver a montar la bomba de engranajes.

1

Reparación 7‐15


Sustituir el motor

OBSERVACION: Realizar sólo los trabajos si el material está blando(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material), ya que de locontrario no puede girar el acoplamiento.

1. Desembornar el cable de conexión del motor en el armario eléctrico.

2. Retirar el conector de enchufe del convertidor de frecuencia.

3. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientoshorizontales se encuentren en una posición accesible.

4. Soltar los tornillos de los semiacoplamientos horizontales en el lado demotor.

5. Retirar con precaución el semiacoplamiento vertical en el lado de motorpara evitar que el acoplamiento se descomponga.

PRECAUCION: La escuadra de sujeción no debe desplazarse hacia detrásen el agujero alargado ni desenroscarse. Si fuera inevitable, ver Alinear elmotor.

6. Desenroscar el motor de la escuadra de sujeción (1).

7. Si fuera necesario, retirar el barniz protector situado sobre el eje delnuevo motor.

8. Colocar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes)sobre el eje. En caso de dificultad de marcha, si fuera necesario, debenesmerilarse el resorte de ajuste y el eje con algo de fina tela abrasiva. Sifuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y el eje.

Fig. 7‐21

9. Montar el nuevo motor en la escuadra de sujeción. Apretar en cruz lostornillos de fijación con una llave dinamométrica. Par: 20 Nm / 177 lbin.

10. Montar el acoplamiento (ver Puntos a tener en cuenta en elacoplamiento). Par (tornillos de acoplamiento): 36 Nm / 320 lbin.

Volver a conectar eléctricamente el motor.

11. Asegurar el cable de conexión con descarga de tracción. Prestaratención al contacto del blindado de cable con la abrazadera.

12. Asegurarse de que la conexión consiga el sentido de giro deseado (verflecha).

Fig. 7‐22 Sentido de giro dela bomba

1

3 4444

Lado debomba

Reparación7‐16


Alinear el motor

PRECAUCION: La escuadra de sujeción del motor se debe alinear conmucha precisión para evitar posteriores daños del acoplamiento y de labomba.

Por lo tanto debe comprobarse la alineación después del montaje primerocon una velocidad reducida (5 rpm).

1. Posicionar el árbol del motor en el árbol de bomba y comprobar si los dosárboles están alineados vertical y horizontalmente. Si fuera necesario,soltar la bomba, alinear y volver a apretar en cruz los tornillos con 25 Nm(220 lbin).

Para información sobre el acoplamiento, ver Puntos a tener en cuenta enel acoplamiento en esta sección.

2. Montar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes)sobre el árbol de bomba. Par de apriete: 36 Nm (320 lbin).

3. Insertar el árbol del motor (1, fig. 7‐23) en el acoplamiento de tal modoque se encuentre enrasado con el primer elemento de acoplamiento oque sobresalga de 1 a 2 mm (0.04 - 0.08 pulgadas) como máximo.

4. El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, fig.7‐23) debe originar al menos 2 mm (0.08 in) de aire para tener en cuentala dilatación térmica durante el servicio.

Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0.04 pulgadas)Desplazamiento angular admisible: 1 °

5. Apretar los tornillos de acoplamiento (3, fig. 7‐23). Par de apriete: 36 Nm(320 lbin).

Fig. 7‐236. Alinear la escuadra de sujeción del motor con la ayuda de una escuadra

de tope en el bastidor del fusor.

Escuadra de tope para alinear la escuadra de sujecióndel motor

7. Apretar los tornillos de la escuadra de sujeción del motor. Par de apriete:20 Nm (177 lbin).

2

1

Reparación 7‐17


Sustituir la válvula de seguridadAVISO: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvula deseguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa.

Ver Instalar el kit de servicio para las actividades. Sin embargo, se suprimenlos puntos 3 y 4.




OBSERVACION: Desenroscar/enroscar sólo si la válvula (2, fig. 7‐24) y la bomba están calientes y el material está blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

Fig. 7‐24

Herramientas necesarias:Llave de boca entrecaras 19TenazasLlave dinamométrica

1. Cerrar la válvula de cierre (1, fig. 7‐24).

2. Desenroscar con una llave de boca la válvula de seguridad y extraerla conlas tenazas.

3. Retirar los anillos en O exteriores y limpiar el exterior de la válvula deseguridad.

4. Montar los anillos en O nuevos.

5. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O.

6. Introducir cuidadosamente la válvula con el fusor caliente en el taladro, afin de evitar que se dañen los anillos en O.

7. Apretar la válvula con la llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

8. Abrir la válvula de cierre.

1

2

12

3

Reparación7‐18


Sustituir el cartucho filtrante

Al sustituir el cartucho filtrante debe procederse según se describe en lasección Mantenimiento.

En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parteeléctrica del depósito debe tenerse en cuenta losiguiente

AVISO: La cubierta de la parte eléctrica (1) está conectada al conductor deprotección. El conductor de protección (2) debe volver a conectarse despuésde cada reparación.

Fig. 7‐25

Sustituir el termostato1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los tornillos de fijación y retirar el termostato antiguo (ver lasflechas).

3. Si fuera necesario, limpiar el punto de fijación con un paño libre dehilachas.

4. En caso de fusores VT más antiguos puede ser necesario colocar laplaca adaptadora (1, fig. 7‐26) entre el depósito y el termostato de altatemperatura (2, fig. 7‐26).

5. Conectar los alambres de conexión con el nuevo termostato.

6. Aplicar al fondo del termostato pasta conductora del calor (versección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y volver a fijar el mismoen el depósito.

PRECAUCION: Prestar atención a que los casquillos planos enchufables(3, fig. 7‐26) no tengan ningún contacto con la pared del depósito.

7. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

Fig. 7‐26

Reparación 7‐19


Sustituir el aislamiento de las conexiones decalefacción

AVISO: El equipo no debe funcionar sin las conexiones de calefacciónaisladas apropiadamente. Utilizar sólo piezas de repuesto de Nordson parael aislamiento.

Durante los trabajos de mantenimiento y/o de reparación, los aislamientosde las conexiones de calefacción pueden resultar dañados.

1. Retirar las tuercas (4), las arandelas (3 y 5) y el cilindro de aislamiento(2).

2. Retirar sin restos el polvo de cerámica de la conexión de calefacción.

3. Introducir el nuevo cilindro de aislamiento (1) en la conexión decalefacción.

4. Montar el nuevo cilindro de aislamiento (2), la arandela (3) y la tuerca (4).Apretar la tuerca cuidadosamente con 1 Nm (8.85 lbin).

5. Montar el cable de calefacción, la arandela de frenado dentellado (5) y latuerca (4). En la primera tuerca debe ejercerse contrapresión con unasegunda herramienta para evitar que se dañe el cilindro de aislamiento yapretar la segunda tuerca con 3 Nm (27 lbin).

Fig. 7‐27 V025

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Fig. 7‐28

1 Cilindro de aislamiento, pequeño2 Cilindro de aislamiento, grande

3 Arandela4 Tuerca hexagonal

5 Arandela de frenado dentellado

Reparación7‐20


Sustituir el sensor de temperatura


Cada kit contiene una sonda de temperatura y pasta conductora del calor.

Herramientas necesarias:TenazasAlicates

V025

1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los alambres de conexión y extraer el antiguo sensor de temperaturacon los alambres de conexión o con ayuda de unas tenazas.

3. Engrasar el nuevo sensor con pasta conductora del calor.

4. Introducir el sensor y volver a conectar el mismo eléctricamente.

5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

3

2

1

E/S

Reparación 7‐21


Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación detemperatura

OBSERVACION: Del módulo sustituido se deben tomar las posiciones deconmutador/de conmutador DIP, las resistencias de cierre del bus sí/no y lasposiciones de puente.

Fig. 7‐29 Lado interior de lapuerta del armarioeléctrico

Mediante los conmutadores giratorios se ajusta la dirección CAN con undestornillador.

Fig. 7‐30 Conmutadoresgiratorios

Módulo E/S

Macho de enchufe X16 del bus CAN

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica) Número de módulo

SW1 SW2

0 5 1

OBSERVACION: La posición de conmutador SW1 no debe modificarse.

Módulo de regulación de temperatura

Macho de enchufe X9 del bus CAN

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica) Número de módulo Canal de temperatura

S1 S2

7 1 1 De 1 a 6

7 2 2 De 7 a 12

7 3 3 De 13 a 18

OBSERVACION: La posición de conmutador S1 no debe modificarse.

PT100

NI120S4

S5

Conectado

Desconectado

S3ON

Reparación7‐22


Ajustar Ni120 o Pt100

Mediante el conmutador S4 se ajusta el tipo de sonda de temperatura (Ni120o Pt100).

Fig. 7‐31

Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus

Mediante el interruptor S5 se conecta o se desconecta la resistencia decierre. En el último módulo de regulación de temperatura la resistencia decierre debe estar siempre conectada, en los demás siempre desconectada.

Si se reequipa p. ej. un tercer módulo, en el módulo 2 debe ajustarse laresistencia de Conectado a Desconectado, en el módulo reequipado 3 debeajustarse en Conectado.

Fig. 7‐32

Ajustar el conmutador DIP S3

Todos los conmutadores en OFF.

Fig. 7‐33

Reparación 7‐23


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenadodel sensor analógico (opción)Observaciones importantes

La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico. Elmargen de medición activo está marcado por dos líneas en el sensor denivel de llenado.

� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar deeste modo.

Fig. 7‐34

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Fig. 7‐35

1 Diodo luminoso Tensión dealimentación (verde)

2 Potenciómetro 13 Diodo luminoso Ajuste

4 Puente Ajuste

5 Potenciómetro 2

6 Diodo luminoso Depósitosobrellenado (amarillo)

7 Diodo luminoso Nivel de llenado(verde)

8 Diodo luminoso El depósito estávacío (amarillo)

9 Diodo luminoso Tramo demedición de referencia (verde)

10 Conexión coaxial Sensor (negro)11 Conexión coaxial Sensor

(blanco)12 Conexión Toma de tierra de

servicio

13 Salida de señal14 Alimentación de tensión (24V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Reparación7‐24


Ajuste

PRECAUCION: Durante el ajuste no se deben acercar las manos oherramientas conductoras a las conexiones coaxiales (10, 11), a fin de nofalsificar la señal.

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� El depósito está vacío

� El sensor de nivel de llenado está limpio

� Hay tensión de alimentación (el diodo luminoso Tensión de alimentación

(1) se ilumina).

1. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 1.

2. Buscar con el potenciómetro 1 (2) el punto de conmutación del diodoluminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso estáencendido

Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminoso estáapagado

3. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 2.

4. Buscar con el potenciómetro 2 (5) el punto de conmutación del diodoluminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso estáencendido

Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminoso estáapagado

5. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 3 (central) para desconectarel diodo luminoso Ajuste.

La unidad de evaluación se encuentra ahora en disposición de servicio.

OBSERVACION: El diodo luminoso Tramo de medición de referencia (9) seilumina en cuanto el tramo de medición de referencia (zona entre el margeninferior inactivo y el margen de medición del sensor) esté cubierto dematerial.

Reparación 7‐25


Sustituir la unidad de evaluación de la protección desobrellenado (opción)

Observaciones importantes

La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico.





Fig. 7‐36

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐37


2 Potenciómetro P3

3 Potenciómetro A4 Conector triaxial para el cable de

sensor

5 Diodo luminoso Vacío (verde)6 Diodo luminoso Lleno (rojo)

Izquierda

Derecha

Reparación7‐26


Ajuste

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� Depósito vacío (ajuste de vacío: ajuste más sensible,independientemente del material)


(1) se ilumina).

Rotura de sonda

1. Girar el potenciómetro A (3) 20 giros hacia la izquierda.

2. Girar el potenciómetro P3 (2) hacia la derecha hasta que el diodoluminoso verde Vacío (5) esté apagado y el diodo luminoso rojo Lleno (6)empiece a parpadear.

NOTA: Saltarse el paso 2. cuando el estado del diodo luminoso ya seencuentra disponible.

3. Girar el potenciómetro P3 hacia la izquierda hasta el punto deconmutación (el diodo luminoso verde Vacío está encendido, el diodoluminoso rojo Lleno está apagado).

4. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando de 1 a 2 girosmás hacia la izquierda.

Fig. 7‐38 Sentido de giro

OBSERVACION: Cuanto más cerca se encuentre el ajuste del punto deconmutación, con más precisión se vigilará la medición. Al girar elpotenciómetro P3 hasta el extremo hacia la izquierda, la vigilancia de roturade sonda se encuentra fuera de funcionamiento.

5. Realizar una comprobación de funcionamiento: Retirar el cable desensor, la vigilancia de rotura de sonda reacciona (el diodo luminoso rojoLleno parpadea).

Puntos de conmutación de valor límite

6. Girar el potenciómetro A hacia la derecha hasta el punto de conmutación(el diodo luminoso verde Vacío está apagado, el diodo luminosorojo Lleno está encendido).

7. Seguir girando hacia detrás desde el punto de conmutación hasta que eldiodo luminoso verde Vacío esté encendido.

Reparación 7‐27


Sustituir la unidad de evaluación del sensor de cincopuntos (opción)

Observaciones importantesLa unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico.





Fig. 7‐39

654321

7

8

9

10

1112131415

1716

LED (1)LED (2)

LED (3)

LED (4)LED (5)

Fig. 7‐40 Colores de cable de sensor negro (bk) - verde (gn) - azul (bl) - rojo (rd) - blanco (wh)

1 Diodo luminoso El depósito estávacío (amarillo)

2 Diodo luminoso El nivel de llenado dedepósito es bajo (amarillo)

3 Diodo luminoso Inicio llenado(amarillo)

4 Diodo luminoso Parada llenado(amarillo)

5 Diodo luminoso Depósitosobrellenado (amarillo)


7 Diodo luminoso Anomalía (rojo)8 Diodo luminoso Rotura de sonda

(rojo)9 Potenciómetro P4

10 Potenciómetro P3

11 Cable de conexión (bk)

12 Cable de conexión (gn)13 Cable de conexión (bl)14 Cable de conexión (rd)15 Cable de conexión (wh)16 Conexión Toma de tierra de servicio

17 Alimentación de tensión (24 V)

Izquierda

Derecha

Reparación7‐28


Ajuste

PRECAUCION: Durante el ajuste no se deben acercar las manos oherramientas conductoras a las conexiones coaxiales (11 hasta 15), a fin deno falsificar la señal.

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, mecánicmente fijado yeléctricamente conectado.

Tener en cuenta el color de los cables de sensor. El grabado de la tarjetaes la abreviatura inglesa del color.

� El depósito está vacío

� El sensor de nivel de llenado está limpio


(6) se ilumina).

1. Girar el potenciómetro P3 (10, fig. 7‐40) hasta que el diodo luminoso Eldepósito está vacío (1, fig. 7‐40) justamente comienza a iluminarse.

2. Girar hacia detrás hasta el punto de conmutación en el que el diodoluminoso El depósito está vacío justamente está apagado.

3. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando medio giro máshacia la izquierda.

OBSERVACION: Cuanto más cerca se encuentra el ajuste en el punto deconmutación, tanto mayor es la sensibilidad.

4. Girar el potenciómetro P4 (9, fig. 7‐40) hasta que todos los diodosluminosos (2 a 5, fig. 7‐40) justamente comienzan a iluminarse. Debido alas tolerancias de producción es posible que esta circunstancia no seproduzca al mismo tiempo.

5. Girar hacia detrás hasta el punto de conmutación en el que los diodosluminosos de 2 a 5 justamente están apagados.

6. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando medio giro máshacia la izquierda.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Reparación 7‐29


Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: Tensiónde pilotaje separada)

Fig. 7‐41

Ajustar los conmutadores DIP de los módulos de acoplamiento siempre aInput / Output�: 0-10 VDC / 0-10 VDC (ver fig. 7‐42)

Fig. 7‐42 Módulo de acoplamiento

Reparación7‐30


Piezas de repuesto 8‐1


Sección 8

Piezas de repuesto

Uso de la lista de piezas de repuesto ilustradaLas listas de piezas de repuesto en el documento adicional Parts List estándivididas en las siguientes columnas:

Item— Identifica las piezas representadas que se pueden adquirir através de Nordson.

Part— Número de pieza de repuesto de Nordson para cada una de laspiezas de repuesto mostradas en la figura. Una serie de rayas en lacolumna Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa que no se puede pedir esta pieza porseparado.

Description— Esta columna contiene el nombre de la pieza de repuestoy, si fuera necesario, sus dimensiones y otras características. Los puntosen la columna Description muestran la relación entre los subgrupos,subgrupos subordinados y las piezas individuales.

Quantity— La cantidad necesaria por cada fusor, subgrupo o subgruposubordinado. La abreviatura AR (según necesidad) se utiliza cuando lapartida en cuestión son unos tamaños de barrica de embalaje o cuandoel número por cada subgrupo varía en función de la versión del productoo del modelo.

OBSERVACION: Los textos sólo se encuentran disponibles en idioma inglés. Ver el documento adicional Parts List con el P/N 7135025.

Elementos de fijación

Los elementos de fijación se indican en cada figura según la convención Fx,siendo ”x” el número del elemento de fijación de la lista Schedule of Fasteners al final del documento adicional Parts List.

Identificación de los medios de servicio

Los componentes eléctricos se identifican según DIN 40719, parte 2.

Continuación ...

Piezas de repuesto8‐2


Construcciones especiales

VA025E4EEXX4/PA#W1DXCGXXXXXXXXXXXXXX

1V

2A

30

42

55

6E

74

8E

9E

10X

11X

124

13/

14P

15A

16#

17W

181

19D

20X

21C

22G Code

Box



www.nordson.comSerial No: Year

Una "E" (engineered) en vez del "-" en la caja 6 del código de configuraciónidentifica una construcción especial. El equipamiento difiere de lo que esposible configurar y es identificado mediante un rombo "#" en la cajacorrespondiente. En el ejemplo mostrado arriba se trataría de unaparticularidad en la vigilancia de nivel de llenado.

Si fuera necesario, se completaría el manual mediante un suplemento en elcual se describe la particularidad.

Si fuera necesario, se completa el documento adicional Parts List medianteun llamado desglose de piezas Delta (�). Aquí se identifican las piezas quedifieren del estándar, con un rombo "#" y en los planos técnicos complementarios o en el esquema eléctrico, con el símbolo �.

Código de configuración de software en caso de construcciones especiales

A diferencia del código de configuración (de hardware) que se encuentra enla placa de características, el código de configuración de software no debeincluir caracteres especiales como el rombo "#".

El código de configuración de software para la construcción especial figuraen el documento adicional Table of Documents. Este código debeintroducirse, por ejemplo, cuando se ha realizado una actualización desoftware.

Datos técnicos 9‐1


Sección 9

Datos técnicos

Datos generales

Temperatura dealmacenamiento

De -45° C a + 75 ° C De -49 ° F a + 167 ° F

Mín. temperatura ambiente - 5 °C 23 °F

Máx. temperatura ambiente 40 ° C 104 °F

Humedad del aire Del 10 al 95 %, sin condensación

Altura de servicio máxima 3000 m 9840 ft

Tipo de calentamiento Resistencias eléctricas encastradas

Posibles sensores detemperatura

Ni120 (equipo estándar)

Pt100 (equipo para altas temperaturas)

- Precisión de medición � 1 ° CPresión de material(estándar)

De 5 a 85 bar De 500 a 8500 kPa De 72,5 a 1�233 psi

La válvula reguladora de presión está ajustada de fábrica. Ajuste defábrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo de protección IP 54

Emisión de ruidosa una distancia de 1 m

1 motor: 62 dB(A)

2 motores: 65 dB(A)

Tipo de motor Motor trifásico

Tipo de engranaje Reductor de engranajes rectos

Gama de ajuste de lavelocidad del motor y de labomba

De 1,0 a 100 rpm

La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamente un valorinferior a 5 rpm ni debe sobrepasar continuamente un valor de 80 rpm, conel fin de evitar un desgaste excesivo.

Tiempo de calentamiento < 45 min (equipo estándar)

< 60 min (equipo para altas temperaturas)

Rendimiento de fusión 1 llenado de depósito por hora

Datos técnicos9‐2


TemperaturasPRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debetenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en elpanel de mando del fusor.

Mín. temperatura de servicio(valor nominal)

40 ° C 100 °F

Máx. temperatura de servicio de los equipos estándar

Sensor de temperatura Ni120

230 ° C 450 °FPt100Ni120

Conexiones de manguera

Máx. temperatura de servicio de los equipos para altastemperaturas

Sensor de temperatura Pt100

250 ° C 480 °F

Desconexión por sobre‐temperatura mediantetermostato

260 ° C

288 ° C

500 °F

550 °F

Fusor estándar

Fusor para altas temperaturas

Desconexión mediante eltermostato de transformador

155 ° C

(�5 ° C)

311 °F

(�9 °F)

Máx. temperatura de servicio de la válvula de llenado (opción)

230 ° C 450 °F

Datos eléctricosAVISO: El equipo sólo ha sido concebido para una tensión de alimentación.Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en la placa decaracterísticas.

Posibles tensiones dealimentación

200 VAC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta)


400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella - WYE)



Además en caso de V12: 230 VAC 1 fase con conductor neutro

Máximas fluctuaciones detensión admisibles

Red:

E/S estándar:

� 10%

� 10%

Frecuencia de la tensión dealimentación

50/60 Hz

Intensidad nominal de fusor Ver placa de características

Modo de enlace a línea

Máx. entrada

De 0 a 10 VDC

De 0 a 20 mADe 4 a 20 mA

De 0 a 100 kHz

Datos técnicos 9‐3


Potencia de conexión máxima del fusor (sin accesorios)

Todos los datos para 230 VAC V12 V25 V50 V100

� Con 1 motor

� Con 2 motores

4160 W

4960 W

6810 W

7610 W

12075 W

12875 W

20690 W

21490 W

Potencia de conexión máxima (accesorio)


*Máx. 6 parejas *Máx. 8 parejas

� Total

� Por parejaManguera/cabezal*

� Por canal

10800 W

1800 W

1800 W

14400 W

1800 W

1800 W

Potencia de conexión máxima (accesorio) - V12 de 1 fase -


*Máx. 2 parejas

� Total

� Por parejaManguera/cabezal*

� Por canal

2400 W

1800 W

1800 W

Intensidad nominal de fusor

V12 V25 V50 V100

Manguera/cabezal Manguera/cabezal Manguera/cabezal Manguera/cabezal

2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6 8

230 V1 Ph �

32 A - - - - - - - - - - - -

200 V3 Ph �

30 A 38 A 46 A 42 A 49 A 57 A 52 A 68 A 70 A 81 A 90 A 90 A 90 A

230 V3 Ph �

26 A 36 A 40 A 36 A 43 A 50 A 46 A 59 A 61 A 71 A 84 A 84 A 90 A

400 V3 Ph Y

15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A

400 V3 Ph �

15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A

480 V3 Ph �

13 A 19 A 20 A 20 A 21 A 26 A 20 A 28 A 33 A 34 A 40 A 42 A 47 A

Datos técnicos9‐4


Datos mecánicosDesignación de tipo V12 V25 V50 V100

Peso [kg]

Fusor con dos bombas, sintransformador, sin embalaje

Aprox. 190 Aprox. 225 Aprox. 275 Aprox. 360

Ver documentación de porte para el peso exactoDimensiones [mm]

Longitud x Anchura

885 x 585 885 x 585 1000 x 785 1100 x 1035

Apertura de depósito [mm]

� En caso de la opción deválvula de llenado

191 x 165

62 x 165

227 x 267

95 x 267

232 x 459

232 x 308

306 x 685

306 x 418

Volumen de depósito [litros] 12 25 50 97Máximo número de bombas deflujo único

2

Número de conexiones demanguera en caso de:

Una bomba 4 conexiones 6 conexionesDos bombas 2 conexiones/

bomba3 conexiones/bomba

Asignación de las conexiones demanguera en caso de dosbombas

Bomba 2 (P2)

Bomba 1 (P1)

2.1 2.2

1.1 1.2

2.1 2.2

1.1 1.2

2.3

1.3

P1 P2

Dimensiones

L

B

270

1385

Fig. 9‐1

Opciones y accesorios 10‐1


Sección 10

Opciones y accesoriosOpción: Piezas o funciones que deben conocerse al comenzar el montajedel fusor.

Accesorios: Piezas que pueden reequiparse en cualquier momento sinmodificación del fusor.



www.nordson.comSerial No: Year

VA025-4EEXX4/PALW1DXCGXXXXXXXXXXXXXXP A L W 1 D X C G14 15 16 17 18 19 20 21 22

Caja de código deconfiguración

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Opciones P A L W 1 D K C G CM B 2 N DF P 3 E GC C X XE D

F

Opción en el código deconfiguración

Caja Tambiéndisponible

comoaccesorio

Descripción

Regulación de presiónneumática

14 - La válvula reguladora de presión neumáticasustituye a la válvula reguladora de presiónmecánica instalada.

P: AutomáticoUna válvula proporcional suministra airecomprimido regulado a la válvula reguladora depresión neumática. La misma recibe la señal depilotaje requerida para la regulación de la máquinaprincipal.

M: ManualEl operador ajusta la presión neumática necesariacon el volante del regulador de presión.

Continuación

Opciones y accesorios10‐2




comoaccesorio

Descripción

Regulación de bypass 14 - F: La válvula reguladora de presión neumáticasustituye a la válvula reguladora de presiónmecánica instalada.

Durante el modo de producción normal, sesuministra la presión neumática máxima(aproximadamente 6 bar) a la válvula reguladora depresión, estando cerrada la misma. El material estransportado a la salida del fusor.

Al cerrar el cabezal de aplicación, la electroválvularecibe una señal eléctrica. Se suministra airecomprimido regulado a la válvula reguladora depresión, empezando la misma a abrirse. El materiales conducido de vuelta al depósito (bypass).

Indicador de presión yregulación de presión

14 - C: Un sensor de presión por cada bomba. Sesuprime la válvula reguladora de presión.

En el panel de mando se especifica la presióndeseada. Gracias al sensor de presión, la presiónse convierte en una señal eléctrica, siendo la mismaaprovechada por el bus CAN para la regulación.

Generación de presión 14 - E: Un sensor de presión por cada bomba. Sesuprime la válvula reguladora de presión.

Esta función permite regular la presión de material aun valor ajustable en cuanto la señal de pilotajecaiga por debajo de un valor ajustable.

Indicador de presión 15 - A: Un sensor de presión por cada bomba

Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor.Se visualizan las alarmas de presión baja y desobrepresión.

Indicador de nivel de llenado(puntos de medición fijos)

16 - F: El sensor de nivel de llenado realiza la mediciónen 5 diferentes puntos para comprobar si haymaterial presente.

Indicador y control del nivelde llenado

16 - L: Indicador de nivel de llenado

Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico

B: Control del nivel de llenado (Ni120)

C: Control del nivel de llenado (Pt100)

Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico, así comolas señales de llenado para una válvula de llenado.

El llenado de depósito automático se realizamediante p. ej. un fusor de bidón, que se conecta através de una manguera calefactada a la válvula dellenado.

Continuación

Opciones y accesorios 10‐3




comoaccesorio

Descripción

Indicador y control delnivel de llenado

16 - P: Control del nivel de llenado (Ni120) con protección desobrellenado

D: Control del nivel de llenado (Pt100) con protección desobrellenado

Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico, así como lasseñales de llenado para una válvula de llenado.

El llenado de depósito automático se realiza mediante p.ej. un fusor de bidón, que se conecta a través de unamanguera calefactada a la válvula de llenado.

Sensor de nivel de llenado adicional en el depósito parauna protección de sobrellenado independiente.

Señalizador luminoso 17 � W: De cuatro colores. Comunica el estado de servicio delfusor.

Interruptor principal 18 - 1: Rojo‐amarillo, de 4 polos2: Negro, de 3 polos3: Negro, de 4 polos

X: Rojo‐amarillo, de 3 polos (estándar)

Comunicación Host 19 - D: PROFIBUS‐DP

N: ControlNet

E: EtherNet/IP

Entradas de señal depilotaje separadas

20 - K: Cada motor recibe su propia señal de pilotaje

Ruedas 21 � C: Para mover el fusor, pueden fijarse dos unidades.

Equipo de gas inerte 22 � G: Se emplea para cubrir el contenido del depósito congas inerte. Éste es necesario para el procesamiento dedeterminados materiales.

Cartuchofiltrante/válvula deseguridad

23 � C: Anchura de malla 0,8 mm / 85 bar - Sólo VA -

D: Anchura de malla 0,2 mm / 100 bar - Sólo VA -

G: Anchura de malla 0,8 mm / 100 bar - Sólo VA -

X: Anchura de malla 0,2 mm / 85 bar (estándar)

AccesoriosVálvula de retención Para conexiones de manguera de 8 mm y 16 mm

Cable adaptador Para la conexión a la interfase E/S estándar

Filtro de red Filtra las anomalías electromagnéticas

Válvula de seguridad (100 bar) Sustituye a la válvula de seguridad estándar (85 bar)

OBSERVACION: No se debe utilizar en combinación con la bombaSN1710.

Cartucho filtrante Anchura de malla: 0,8 mm - Sólo VA -

0,2 mm

Opciones y accesorios10‐4


Contraseña A‐1


Anexo A

Contraseña

OBSERVACION: La contraseña maestra de cliente es válida para losniveles 1 a 3.

Nivel Funciones liberadas

Ninguna protección decontraseña

Conectar/desconectar las calefacciones

Conectar/desconectar la liberación en general de motores

Conectar/desconectar el temporizador semanal

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Cambio de idioma

Luminosidad ( / contraste)

Cambiar fecha/hora

Nivel 1

Manejo

Manejo normal para todos losusuarios

Temperaturas de consigna

Conectar adicionalmente y desconectar grupos de aplicación

Liberación individual de motor

Valor nominal de presión

Valor nominal de velocidad

Máx. velocidad de bomba/presion (en el modo de enlace a línea)

Nivel 2

Parámetro

Ajustes para personasinstruidas

Aviso/fallo de temperatura baja/sobretemperatura

Valores de reposo de temperatura

Activación automática del reposo de temperatura

Duración de reposo de temperatura manual

Canal de temperatura activado/desactivado

Cambio Modo de enlace a línea/Modo manual

Nivel 3

Ajustes básicos

Nombres de aplicación (canales de temperatura, bombas, sensores depresión)

Temperatura del tipo de sistema controlado

Cambio ° C,° F

Canal de temperatura: Modo de indicación, Modo de regulación


Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamientoautomático con arranque del equipo bloqueado

Definir grupos de aplicación

Seleccionar la función para conmutar los grupos de aplicación

Ocupación de las entradas E/S estándar para los grupos de aplicación

Temporizador semanal: Borrar, Modificar horario, Copiar horarios

Continúa...

ContraseñaA‐2


Nivel Afecta a

Nivel 3 (Cont.) Cambio bar, psi, kPa

Vigilancia de alarma de presión conectada/desconectada

Alarmas de presión alta y de presión baja

Parámetros PID de presión

Liberaciones de motor del panel de mando/Panel de mando Y E/Sestándar

Señal velocidad de la máquina principal: Analógica/Frecuencia,Tensión/Corriente

Regulación de velocidad/Regulación de presión

Generación de presión

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba/Presión

Mín. velocidad de bomba/Presión (en el modo de enlace a línea)

Relé de umbral

Restaurar al ajuste de fábrica

Configuración del fusor

Modos de servicio del control (Estándar, Bus de campo, Bus decampo (ampliado), Dual, Dual (ampliado))

Parámetros de nivel de llenado

Parámetros de gas inerte

Configuración del cliente (fórmulas/nombres de aplicación)

Intervalo de mantenimiento

Configuración Sistema listo

Configuración de contraseña

Fórmulas

Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de Gateway

Configuración de los sensores presión

Configuración Profibus

Configuración ControlNet

Configuración EtherNet/IP

Nivel Nordson

Sólo para trabajadores deNordson

Configuración de NORDSON

Contraseña A‐3


Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugar seguro.

Contraseña maestra de clientepara fusores de adhesivo VersaBlue Nordson

X5SW3HH

Nombre de usuario y palabra clavepara fusores de adhesivo VersaBlue Nordson para el manejo a través del servidor de Web PCI

OBSERVACION: Tener en cuenta mayúsculas/minúsculas.

Nombre de usuario

VersaWebPalabra clave

manager

ContraseñaA‐4


Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850 (1ª generación) B‐1


Anexo B

Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850(1ª generación)

Vigencia� Este anexo es aplicable a los fusores con los paneles de mando

anteriormente indicados de la 1ª generación. La P/N del panel de mandofigura en su placa de características.

� El anexo describe las desviaciones respecto al modelo sucesor.

Características de diferenciación visuales

La disposición de las conexiones varía.

42315

2

3

4

5

1

Fig. B‐1 Panel de mando de la 1ª generación (izquierda) - model sucesor (derecha)

Guardar fórmula

Como máximo pueden guardarse 20 fórmulas.

Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850 (1ª generación)B‐2


Localización de averíasColores del señalizador

luminoso

Númerode alarma



Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para laaplicación y si existe necesidad de actuación.

El sistema permanece en disposición de servicio.

� �

4 La tensión de batería PCI está bajaLa tensión de batería del coprocesador está baja

Cambiar la batería

� �

De la lista de datos de comunicación

Dataindex

Designación de datos Channelnumber

Gama de ajuste,resolución

Fusor15 Estado del fusor y alarmas del fusor 0 Campo de bits -

[R] Bit 2 Valor: 1 Alarma: La tensión de batería PCI odel coprocesador está baja (aviso)

0 Sin alarma


Númerode alarma



Fallo �

3 ANTIGUO: Avería de comunicación del bus de campoNUEVO: Falta de comando del maestro de bus decampo en el modo de servicio del control Bus de campoo Dual Fallos de programación. Se ha programado incorrectamente el maestro conCommand=0 Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso Interrupciones en la comunicación, por ejemplo,cuando el maestro no está conectado La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa La red no ha sido configurada correctamente Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido aanomalías electromagnéticas

�



El panel de mando no funciona

1 Diodo luminoso +5V1)

Diodo luminoso LINK2)

Diodo luminoso ACT3)


1. No arranca. El panelde mando está oscuroo aparecen avisos defallo durante elarranque

Cortacircuito fusible (1) defectuoso(el diodo luminoso +5V1) no seilumina)

Comprobar la alimentación de tensión

Tarjeta de memoria(CompactFlash) no enchufada

Enchufarla según se describe enCambiar la tarjeta de memoria

2. Fecha/hora nocoinciden

Colocar, o bien, sustituir la batería yajustar la fecha y la hora

3. Panel de mandooscuro o claro

La iluminación de fondo/elcontraste se han desajustado

Ajustar con

4. El panel de mando nofunciona

Hardware defectuoso

Panel de mando sucio *) Limpiar según se describe en lasección Mantenimiento/Limpiezaexterior/Panel de mando

5. Falta la conexión deEtherNet

Se ha ajustado una dirección IPPCI incorrecta/no válida

Corregir la dirección IP en el panel demando

Ver también la secciónManejo / Manejo através del servidor deWeb PCI

El cable de Ethernet enchufado esincorrecto

En caso de una conexión correcta seilumina el diodo luminoso LINK2)

En caso de una transferencia dedatos correcta se ilumina el diodoluminoso ACT3) (parpadea durante latransmisión)

Cables o componentesdefectuosos o que faltan

Comprobar el cable de conexiónentre PCI, EtherNet Switch ycoprocesador. Si fuera necesario,realizar la conexión según elesquema del sistema.

*) El software comprueba durante el arranque la interfase de manejorespecto a puntos sucios o defectuosos e indica los mismos mediantecruces de retícula. Los dedos o las hojas de apuntes también seríandetectados como ”fallos” y se detendría la inicialización hasta que el falloestuviera eliminado.



Reparación

Panel de mando

8769543

2

1

Fig. B‐2

1 Batería2 Tarjeta de memoria3 Fusible

4 Alimentación de corriente de 24 VDC

5 Sin utilizar

6 Macho de enchufe CAN de 9 polos Sub‐D

7 RJ45 EtherNet8 RS232 COM1 (para las opciones

ControlNet y EtherNet/IP)9 PROFIBUS‐DP (opción)

Retirar el panel de mando

1. Elevar un poco el panel de mando por un lado y por el otro introducir apresión un clip elástico (ver flechas). A continuación puede elevarse elpanel de mando fuera de la escotadura, de tal manera que lasconexiones queden al descubierto.

2. Para colocar el panel de mando, presionar levemente en la escotadura.

Fig. B‐3

B



Cambiar la batería

La batería sirve para realizar el backup del reloj de tiempo real y paraasegurar los datos en caso de una falta de tensión. La batería debecambiarse cada 3 años para evitar la pérdida de datos. A más tardar se debecambiar la misma cuando aparece la alarma La tensión de batería PCI estábaja.

OBSERVACION: El reloj de tiempo real debe volver a ajustarse después deun cambio de batería. Ver la sección Manejo, Temporizador semanal,Ajustar fecha / hora.

Cómo proceder para cambiar la batería

1. Conectar el fusor como mínimo durante 10 minutos.

2. A continuación, desconectar el fusor y cambiar rápidamente la batería(los datos permanecen como mínimo durante 2 minutos en la memoriade trabajo soportada por batería).

3. Conectar el fusor. La alarma La tensión de batería PCI está bajapermanece después el arranque del panel de mando.

4. Desconectar y volver a conectar el fusor. Se deja de indicar la alarma Latensión de batería PCI está baja.

Fig. B‐4

Cambiar la tarjeta de memoria

AVISO: La tarjeta de memoria sólo debe cambiarse estando el fusordesconectado.

OBSERVACION: Al cambiar la tarjeta de memoria se perderán todos losparámetros ajustados. El fusor volverá a encontrarse en el estado deentrega.

No obstante, se pueden agregar los archivos de fórmula, siempre y cuandolas versiones de fórmula del antiguo y nuevo software sean compatibles. Verla sección Manejo, Download (descarga).

1. Desconectar el fusor en el interruptor principal.

2. Ver Retirar el panel de mando.

3. Desatornillar la cubierta (fig. B‐5).

4. Apretar el pasador negro en la ranura de la tarjeta para poder retirar latarjeta de memoria antigua.

5. Introducir cuidadosamente la nueva tarjeta de memoria.

6. Volver a enroscar la cubierta.

7. Volver a enchufar los cables que eventualmente se ha soltado.

8. Colocar el panel de mando.Fig. B‐5

9. Conectar el fusor.

10. Introducir el código de configuración.

Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.



Piezas de repuesto

‐95A2

17

Fig. B‐6

Item Part Description Quantity Note Box Code

17 207086 Console IPC 1

394829 Sealing cord D2,5 AR

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 �D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N 1

-

729736

7116383

Memory Card (IPC Software Version �1.00.000)

Memory Card(1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)

Memory Card(3.30 �IPC Software Version�4.00)

1

1

1

B

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or ordermemory card P/N 729736 or P/N 7116383.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated whenordering the memory card.

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales C‐1


Anexo C

Instrucciones para procesado de materialesen aplicaciones generales

Definición del término

Se consideran materiales de aplicación p.e. adhesivos termofusiblestermoplásticos, adhesivos, sellantes, adhesivos líquidos y materiales deaplicaciones similares también denominados en este texto como materiales.

OBSERVACION: Los materiales que deben procesarse utilizando productos Nordson se describen en el manual en los apartado Intención de uso yUsos inadmisibles. En caso de duda, consulte con su representante Nordson.

Información del fabricante

Los materiales deben procesarse sólo si se siguen las descripciones deproducto del fabricante y las Hojas de Seguridad del Material (MSDS).

Además de otras cosas, se dan información sobre el procesado correcto delproducto, transporte, almacenaje y desecho. También se puede encontrarinformación sobre la reactividad del producto, la descomposición enproductos potencialmente peligrosa, propiedades tóxicas, puntos deinflamación, etc.

Responsabilidades

Nordson no será responsable de peligros o daños producidos por losmateriales.

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generalesC‐2


Peligro de quemaduras

Existe peligro de quemaduras en el manejo de materiales calientes. Trabajecon cuidado con el equipo de seguridad apropiado.

Vapores y gases

Asegúrese que los vapores y gases no exceden de los límites prescritos.Extraiga los vapores y gases con los dispositivos adecuados cuando seanecesario y/o asegure una ventilación suficiente del área de trabajo.

Substrato

El substrato debe estar libre de polvo, grasa y ondulaciones. Realiceexperimentos para seleccionar el material adecuado y para determinar lascondiciones óptimas de trabajo y cualquier pretratamiento que pueda sernecesario para el substrato.

Temperatura de trabajo

Al procesar materiales atemperados, debe seguirse la temperatura detrabajo prescrita para asegurar una aplicación de alta calidad. ¡Latemperatura no debe ser excedida! El sobrecalentamiento puede producircarbonilla o el chamuscamiento del material, lo que puede llevar ainterrupciones o daños en la unidad.

El material siempre debe fundirse ligeramente. Evite las exposiciones largase innecesarias al calor. Cuando trabaje sin interrupciones, debe reducirse latemperatura. La temperatura en el tanque de la unidad debe coordinarse conel consumo de material. Cuando se consume una cantidad grande dematerial, la temperatura debe ajustarse cercana a la de trabajo; menorconsumo indica una temperatura menor.

Al procesar materiales fríos, considere la influencia del calor por fricción y latemperatura ambiente. Enfríe si es necesario.

Glosario D‐1


Anexo D

Glosario

bar

Unidad legal de presión. La unidad SI es Pascal (Pa). La unidad habitual enEE.UU. es psi. Ver Cálculos.

Bd (baudios)

Unidad de la velocidad de transmisión de datos: Bit/s.

Boquilla

El componente a través del cual el material sale del cabezal de aplicación.La boquilla determina el volumen, la forma y el sentido de la salida dematerial.

Bus CAN

El Controller Area Network es un sistema de bus de serie normalizado anivel internacional. En el caso de los fusores de Nordson, los componentesde control como, por ejemplo, controladores de temperatura, convertidoresde frecuencia y sensores de presión intercambian datos con el PC industriala través del bus CAN. El bus CAN se emplea como red interna para loscontroles de equipo de Nordson y no está previsto como interfase para loscontroles de la instalación del cliente.

Cabezal de aplicación de material termofusible

Componente del sistema para la aplicación de material en forma de cordón,punto, superficie o pulverizado.

GlosarioD‐2


Cálculos

Indicación en mesh Indicación en mm Indicación en mesh Indicación en mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabla del U.S. Bureau of Standards

Unidad multiplicado por da como resultado

Densidad Unidad SI: [kg/m3]

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 1,0 x 10-3 Kilogramos por litro kg/l

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 8,35 x 10-3 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Kilogramos por litro kg/l 8,35 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Libras por galón (EE.UU.) lb/gal 0,12 Kilogramos por litro kg/l

Par Unidad SI: [Nm]

Newtonmetros Nm 8,85 Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin

Newtonmetros Nm 0,74 Pies de libra (EE.UU.) lbft

Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin 0,113 Newtonmetros Nm

Pies de libra (EE.UU.) lbft 1,36 Newtonmetros Nm

Presión Unidad SI: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Bar bar 14,5 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi 0,069 Bar bar

Glosario D‐3


Cálculos (Cont.)

Unidad multiplicado por da como resultado

Velocidad Unidad SI: [m/s]

Metros por segundo m/s 196,89 Pies por minuto ft/min

Pies por minuto ft/min 5,1 x 10-3 Metros por segundo m/s

Longitud Unidad básica SI: Metros [m]

Metro m 3,2808 Pie ft

Pie ft 0,3048 Metro m

Centímetro cm 0,3937 Pulgada in

Pulgada in 2,54 Centímetro cm

Masa Unidad básica SI: Kilogramo [kg]

Kilogramo kg 2,2046 Libra (EE.UU.) lb

Libra (EE.UU.) lb 0,4536 Kilogramo kg

Gramo g 0,0353 Onza oz

Onza oz 28,35 Gramo g

Temperatura Unidad básica SI: Kelvin [K]

Grados Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Grados Fahrenheit ° F

Grados Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Grados Celsius ° C

Viscosidad, dinámica Unidad SI: Segundo pascal [Pas]

Segundo pascal Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Segundo pascal Pas

Viscosidad, cinemática Unidad SI: [m2/s]

Metros cuadrados porsegundo

m2/s 1,0 x 10-6 CentistokesA cSt

CentistokesA cSt 1,0 x 106 Metros cuadrados porsegundo

m2/s

Volumen Unidad SI: [m3]

Metro cúbico m3 1, 0 x 103 Litro l

Metro cúbico m3 264,2 Galón (EE.UU.) gal

Litro l 0,2642 Galón (EE.UU.) gal

Galón (EE.UU.) gal 3,7853 Litro l

OBSERVACION: A: Desde 1986 ha dejado de ser una unidad legal.

GlosarioD‐4


Cantidad de suministro

El volumen de material que suministra la bomba. Indicación de cantidad, porejemplo, en cm3/min.

Cartucho calefactor

Una resistencia cilíndrica cambiable. Se introduce en un taladro delcomponente a calefactar.

Clase de protección

Para la seguridad eléctrica de los equipos se requieren medidas deprotección que impiden que las piezas metálicas con las que se puede entraren contacto puedan estar bajo tensión en caso de fallo. La división en clasesde protección proporciona información sobre las medidas pertinentes.

Clase deprotección

Símbolo Dispositivos de protección

1 Todas las piezas metálicas con las que se puede entrar en contacto estánconectadas entre sí de forma conductible eléctricamente y se conectan alconductor de protección de red.

2 Gracias a los aislamientos correspondientes, el equipo no tiene piezasmetálicas con las que pueda entrar en contacto, las cuales pueden estarbajo tensión en caso de fallo. Un conductor de protección no estádisponible.

3 El equipo funciona con una tensión baja de hasta 42 V procedente de untransformador de seguridad o una batería.

Componente1. Componente del sistema:

El término denomina un equipo individual (por ejemplo, fusor) que formaparte de un sistema de aplicación.

2. Componente del equipo:El término denomina un componente individual (por ejemplo,acoplamiento, pulsador PARADA DE EMERGENCIA) o un grupo decomponentes que forman una unidad funcional (por ejemplo, equipo degas inerte).

Controlador PID

Tipo de regulador que combina diferentes comportamientos de regulaciónde las partes proporcionales, integrales y diferenciales.

El regulador se debe ajustar de tal modo que la magnitud de regulación(magnitud de salida) y la magnitud de ajuste (magnitud de entrada) oscilen lomenos posible y que el tiempo hasta la estabilidad de la magnitud de ajustesea lo más corto posible.

Glosario D‐5


ControlNet

Bus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde escáner y adaptadores. Los fusores de Nordson (adaptadores) coninterfase ControlNet pueden ser manejados a distancia desde un control dela instalación del cliente (escáner).

Coquización

Descomposición de un plástico, principalmente por influencia de calor.Posible consecuencia de una temperatura de procesamiento excesiva.

Corriente nominal

El valor nominal de la corriente para un equipo determinado mediantenormas o por acuerdo entre el fabricante y el cliente.

dB (A)

Unidad del nivel de presión acústica, medido según la curva de valoración Anormalizada a nivel internacional, que valora el sonido de forma similar aloído humano.

Desecho apropiado

Eliminación de residuos de cualquier tipo teniendo en cuenta todas lasdisposiciones legales.

Diodo antiarco

Componente electrónico que protege los subgrupos electrónicos frente apicos de tensión que se producen al desconectar relés o electroválvulas.

Disolventes

Los disolventes son sustancias orgánicas líquidas y sus mezclas, que sepueden utilizar para limpiar los adhesivos de las superficies. Los disolventesson fácilmente volátiles. En caso de uso de disolventes se deben tener encuenta unas disposiciones especiales.

En los documentos de Nordson se trata por principio del medio prescrito porel fabricante del material termofusible.

Electroválvula

Por regla general se trata de un componente del cabezal de aplicación.Válvula de control que es accionada por una bobina electromagnética.

GlosarioD‐6


Elemento calefactor encastrado

Una resistencia que está encastrada, por ejemplo, en un depósito o en unplato fundidor. Gracias a esta unión firme se transmite el calor de formaóptima.

Emisión de ruidos

Nivel de presión acústica que emite un equipo directamente al aireambiente. La emisión de ruidos se indica en dB (A).

Espesor de cordón

La anchura de un cordón de material que se aplica a un substrato. Laindicación de medida se refiere al cordón antes de apretar las piezas deensamblaje.

Firmware

Software interno del equipo, al cual el cliente no tiene acceso y que nopuede modificar.

Fusor

Sirve para fundir y suministrar materiales termofusibles u otros materialessimilares.

Gas inerte

Gas (por ejemplo, nitrógeno) que se utiliza, por ejemplo, para proteger unadhesivo del contacto con la humedad del aire y, de este modo, dereacciones no deseadas.

Gramaje

Ver Peso de aplicación.

Hopper

Prolongación del depósito no calefactada para aumentar el volumen dedepósito.

Host

Control de orden superior.

Glosario D‐7


Hot Melt

Inglés para Material termofusible.

Iniciador

Componente que genera una señal cuando un objeto se encuentra dentro deuna zona determinada de su entorno. Posibles formas de ejecución son, porejemplo, un iniciador de proximidad y la fotocélula de una barrera de luz.

LED

Light Emitting Diode; diodo luminiscente.

Liberación de máquina

Liberación de una unidad de control mediante la señal de una máquinaprincipal. En los documentos de Nordson, la liberación de máquina tambiénse denomina Parent Machine Interlock o Security.

Maestro‐esclavo

Configuración de dos o más equipos, donde uno se encarga como maestrodel control de uno o varios esclavos.

Ejemplo: Los fusores de Nordson en el PROFIBUS son esclavos que soncontrolados por el maestro de la instalación del cliente.

Material

Designación general de Nordson para los materiales de aplicación como,por ejemplo, materiales termofusibles termoplásticos, adhesivos, materialesde obturación, colas frías y similares.

Material termofusible

Los materiales termofusibles son plásticos termoplásticos. Los mismos seprocesan en estado fundido. La solidificación se realiza medianteendurecimiento.

Material termofusible de poliuretano

Material termofusible reticulable bajo la influencia de humedad. También sonabreviaturas usuales PU y PUR. En caso de procesamiento de adhesivo depoliuretano se deben tener en cuenta avisos de seguridad especiales.

GlosarioD‐8


Máquina principal

La máquina del usuario que genera la señal de pilotaje para el modo guiadopor señal. Ver también Señal de pilotaje.

Menú

Estructura de programa bifurcada en la que el operador selecciona lasfunciones deseadas.

min-1

min-1 = 1/min. Giros por minuto.

Modo de inversión

Funcionamiento de un motor de bomba en sentido contrario al de suministro.Impide el goteo posterior de material.

MSDS

Material Safety Data Sheet (designación inglesa para Hoja técnica deseguridad).

Ni 120

Designación abreviada para una sonda de temperatura de resistencia abase de níquel, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistenciaeléctrica de 120 �.

Nm

Newtonmetro, unidad SI de energía y par. Ver Cálculos.

Pa

Pascal, unidad SI de la presión. Ver Cálculos.

Parámetro

Magnitud de ajuste variable, cuyo valor se debe introducir en una unidad decontrol, un control PLC o el control.

Glosario D‐9


Pas

Segundo pascal, unidad SI de la viscosidad dinámica.

Pelo de ángel

Finos hilos de adhesivo que se forman en caso de una transferenciaincorrecta de la boquilla al substrato. Una de las causas de ello podría ser,por ejemplo, un mal comportamiento de cizallamiento de la boquilla en casode un adhesivo de alta viscosidad.

Peso de aplicación

El peso (gramaje) del material de aplicación que se aplica por cada unidadde superficie al substrato.

Medir el peso de aplicación: Con un cúter se cortan varios círculos de 100 mm2 del substrato sin recubrir. Los puntos de la toma de muestra debenestar distribuidos de manera uniforme por la anchura de substrato. Se mideel peso de las pruebas con una precisión de 0,01 g y se calcula el pesomedio. De la misma manera se procede con el substrato recubierto. El número de pruebas a tomar varía en función de la diferencia de peso entrelas diferentes pruebas. El peso de aplicación se calcula como la diferenciade peso entre el substrato recubierto y el substrato sin recubrir. Por reglageneral, el peso de aplicación se indica en g/m2.

Pistola de montaje

Componente del sistema accionado a mano para la aplicación de materialen forma de cordón, punto o pulverizado.


Componente en el cual circula el material cuando la válvula de seguridadinstalada está abierta.

PLC

Control por programa grabado.

Poliamida

El lenguaje de Nordson se refiere a materiales termofusibles basados enpoliamida. También son designaciones usuales resina de poliamida ymaterial termofusible de poliamida.

GlosarioD‐10


Potencia nominal P

La potencia eléctrica (vatios) que consume el equipo (motor, calefacción ylos medios de servicio eléctricos que se encuentran disponibles en elarmario eléctrico).

Potencia nominal Pmáx

La máxima potencia eléctrica (vatios) que consumen el equipo y losaccesorios conectados. La misma se calcula como el producto de la tensiónaplicada y la máxima corriente protegida.

Presión de aire de servicio

Por regla general, el aire comprimido de la instalación del cliente es reducidopor unas unidades de regulación de presión internas del equipo. La presiónde aire de servicio es la presión reducida con la que trabajan loscomponentes neumáticos.

PROFIBUS

Bus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde maestro y esclavo. Los fusores de Nordson (esclavos) con interfasePROFIBUS DP pueden ser manejados a distancia desde un control de lainstalación del cliente (maestro).

Pt 100

Designación abreviada de una sonda de temperatura de resistencia a basede platino, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistencia eléctricade 100 �.

PUR

Ver Material termofusible de poliuretano.

Relé de estado sólido

Subgrupo electrónico sin piezas mecánicas, pero con la función de un reléelectromecánico.

Glosario D‐11


Retardo de activación1. Tiempo entre la señal para conectar un cabezal de aplicación y el com

ienzo de la aplicación de material.

2. Tiempo entre la aplicación de tensión y la activación real del relé de retardo.

Retardo de caída1. Tiempo entre la señal para desconectar un cabezal de aplicación y el

final de la aplicación de material.

2. Tiempo que un relé de retardo permanece accionado después de la desconexión.

Revestimiento antiadhesivo

Impide prácticamente la adhesión de material termofusible y facilita lalimpieza de las piezas de los sistemas de aplicación de material termofusibleque entran en contacto con el adhesivo.

Riesgos residuales

Peligros que, a pesar de cumplir todas las disposiciones de seguridadpertinentes durante la producción de un producto e incluso en caso de usoprevisto, aún representan un riesgo residual para el usuario. En el manualy/o mediante advertencias de aviso en el equipo se advierte sobre losriesgos residuales ‐ en la medida que el fabricante conoce los mismos.

rpm

Otra manera de escribir min-1 = 1/min =Giros por minuto.

Señal de pilotaje

Una señal generada por la máquina principal (tensión, corriente ofrecuencia) que sirve para el control del fusor.

Sensor de temperatura

También llamado sonda de temperatura.

La parte de un sistema de control de temperatura que capta la temperatura yla comunica al sistema de control. En equipos de Nordson se utilizan sondasde temperatura de resistencia.

GlosarioD‐12


Servicio intermitente

Modo de servicio de los cabezales de aplicación. En este sentido, laaplicación de material no se realiza de forma continua, sino coninterrupciones que originan el encolado deseado.

SI

Système International d' Unités (sistema internacional de unidades).

Sistema de aplicación de material termofusible

Disposición de los equipos y componentes que funden, suministran,dosifican y aplican material termofusible, por ejemplo, fusor de bidón, fusor,unidad de bomba dosificadora, cabezal de aplicación, puesto derecubrimiento y mangueras calefactadas.

Sonda de temperatura de resistencia

Componente con una resistencia eléctrica cuyo valor cambia de un mododeterminado en función de la temperatura. En los equipos de Nordson seutilizan las ejecuciones Pt 100 y Ni 120.

Substrato

El producto, por ejemplo, textil o lámina, sobre el que se aplica un material.

Tacogenerador

Componente que genera una tensión eléctrica (tensión de pilotaje). Estatensión es proporcional a la velocidad a la que se acciona el tacogenerador.

Temperatura de procesamiento

La temperatura de procesamiento es prescrita, o bien, recomendada por elfabricante del material. La misma figura en las informaciones acerca delproducto y/o en las hojas técnicas de seguridad (MSDS�).

Tensión de alimentación

La tensión con la que funciona el equipo. La tensión de alimentación seindica en la placa de características. Si fuera necesario, se debe prever untransformador para adaptar el fusor a la tensión de red de la instalación delcliente.

Glosario D‐13


Tensión de control

Tensión interna del armario eléctrico para medios de servicio eléctricoscomo, por ejemplo, controladores de temperatura, PLC, etc. La tensión decontrol en los armarios eléctricos de Nordson es habitualmente de 230 VAC o24 VDC.

Tensión de red

Tensión en la red de la instalación del cliente, si fuera necesario se debeconvertir la misma en la tensión de alimentación mediante un transformador.

Termostato

Componente para el control de temperatura. Normalmente se trata de unaejecución en forma de interruptor eléctrico que conmuta al alcanzar unatemperatura determinada o ajustable. La diferencia entre la temperatura deconexión y de desconexión se denomina histéresis.

Tiempo de apertura

El máximo período de tiempo entre la aplicación del adhesivo sobre elsubstrato y el apriete de la segunda pieza de ensamblaje en la que se puedeproducir una unión. Factores como temperatura de aplicación, substrato,propiedades de adhesivo, así como cantidad de adhesivo son de relevanciapara el tiempo de apertura.

Tiempo de solidificación

El período de tiempo que requiere un adhesivo desde su aplicación hasta elendurecimiento completo.

GlosarioD‐14


Tipo de protección

Según IEC 529/DIN 40 050.

Los tipos de protección para la protección de medios de servicio eléctricos através del blindaje correspondiente se indican mediante una abreviatura, porejemplo, IP 54. La primera cifra indica la protección contra contactos ycuerpos extraños y la segunda cifra característica la protección contra elagua. Por regla general no se indica la protección contra golpes comotercera cifra característica.

1. dígito 2. dígito 3. dígito

IP Protección contracontactos y cuerpos

extraños

Protección contra el agua Protección contra golpes

Protección contra... Protección contra... Protección contra energía degolpe hasta...

0 - - -

1 Cuerpos extraños > 50 mm

Agua de goteo de caída vertical 0,225 J = Impacto de 150 g desdeuna altura de 15 cm


Agua de goteo de caída oblicua 0,375 J = Impacto de 250 g desdeuna altura de 15 cm

3 Cuerpos extraños > 2,5 mm

Agua pulverizada 0,5 J = Impacto de 250 g desde unaaltura de 20 cm


Agua proyectada -

5 Acumulación de polvo Agua proyectada en chorro 2,0 J = Impacto de 500 g desde unaaltura de 40 cm

6 Entrada de polvo En caso de inundación -

7 - En caso de inmersión 6,0 J = Impacto de 1,5 kg desde unaaltura de 40 cm

8 - En caso de sumersión -

9 - - 20 J = Impacto de 5 kg desde unaaltura de 40 cm

Tramo de avance

Tramo entre el iniciador y el cabezal de aplicación.

Transformador

Convertidor de tensión.Se utiliza en equipos de Nordson para convertir la tensión de red de lainstalación del cliente en la tensión de alimentación.

Glosario D‐15


Transmisor de impulso giratorio

También llamado encoder. El transmisor de impulso giratorio detecta lavelocidad de banda de la máquina principal. El mismo proporciona por cadagiro un determinado número de impulsos eléctricos. La frecuencia suponeuna medida para la velocidad de línea. Ver también Señal de pilotaje.

Unidad de control

Equipo para el control de válvulas proporcionales (unidad de control depresión) o electroválvulas, o bien, cabezales de aplicación (unidad de controlde encolado) en función de la velocidad de la máquina principal.

VAC

Abreviatura de Alternating Current. Tensión alterna.

Válvula de retención

Una válvula por la cual los líquidos sólo pueden pasar en un sentido. Secierra automáticamente en caso de un sentido de flujo invertido.


Válvula que impide que la presión de material supere un valor preajustado.

Válvula proporcional

Componente electroneumático que facilita el control de una presiónneumática mediante una magnitud eléctrica (normalmente una tensión decontrol).

VDC

Abreviatura de Direct Current. Tensión continua.

Viscosidad

Tenacidad; es una medida de la fuerza que se debe aplicar para mover unlíquido:

1. Viscosidad (también viscosidad dinámica). Unidad: Pas (ver Cálculos).

2. Viscosidad cinemática (viscosidad dinámica dividida entre la densidadde la sustancia). Unidad: m2/s (ver Cálculos).

GlosarioD‐16


Volumen de aire nominal

Indicación sobre el volumen de aspiración de campanas de aspiración.Adicionalmente se debe tener en cuenta la pérdida de presión de lacampana de aspiración al ventilador de la instalación del cliente.