Gasüberwachung an Kälte- und Klimaanlagenfiles.danfoss.com/TechnicalInfo/Dila/01/DKRCIPA000B103_NET.pdf · Gasüberwachung an Kälte- und Klimaanlagen REFRIGERATION & Anwendungshandbuch

Gasüberwachung an Kälte- und Klimaanlagen

AnwendungshandbuchREFRIGERATION &AIR CONDITIONING DIVISION

MAKING MODERN LIVING POSSIBLE

Anwendungshandbuch Gasüberwachung an Kälte- und Klimaanlagen

© Danfoss A/S (RA Marketing/MWA), 05 - 2008 DKRCI.PA.000.B1.03 / 520H2781 3

Inhalt Seite

Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

Sensortechnologie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

EC – Elektrochemischer Messfühler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

SC – Halbleiter-Messfühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

CT – Katalytische Messfühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

IR - Infrarot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

Welcher Messfühler eignet sich für welches Kältemittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

Relativer Kostenvergleich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

Die Notwendigkeit der Gaserkennung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

Gesetzliche Auflagen und Standards. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

Anforderungen an Gaserkennung nach EN 378-2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

F-Gas-Rechtsprechung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

Anforderungen an Gaserkennung nach prEN 378-2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

USA - Anforderungen an Gaserkennung nach ASHRAE 15-2004:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

Installationsrichtlinie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Positionierung von Gaswarngeräten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Anzahl der Gaswarngeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

in einer Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Kalibrierung / Test. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Kalibrierungs- / Testmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Methode I – Kalibrierung / Test durch Austausch der Sensorplatine. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Methode II – Kalibrierung von Gaswarngeräten durch Verwendung eines Prüfgases . . . . . . . . 12

Bumptest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Alarm / Empfindlichkeitsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Gaswarngeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Danfoss-Empfehlungen für Alarmgrenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Arbeitsplatzgrenzwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Referenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Anhang I – Allgemeine Kühldaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Anhang II - EN 378:2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Anhang III - prEN 378:2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Anhang IV - ASHRAE 15-2004. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Häufig verwendete Abkürzungen

UEG = Untere Explosionsgrenze (Lower flammability level)

AGW = Arbeitsplatzgrenzwerte (Occupational Exposure Limits)

ATEL = Grenzwert für die Aussetzung akuter Toxizität (Acute-Toxicity Exposure Limit)

ODL = Grenzwert für Sauerstoffmangel (Oxygen Deprivation Limit)

OSH = Sicherheitsgrenzen am Arbeitsplatz (Occupational Safety Limit)

ODP = Ozonschädigendes Potenzial (Ozone Depletion Potential)

THP = Treibhauspotenzial (Global Warming Potential)

TRK = Technische Richtkonzentrationen

MAK = Maximale Arbeitsplatzkonzentrationen

TLV = Threshold Limit Value (Maximale Arbeitsplatzkonzentration)

STEL = Kurzzeitgrenzwerte (Short Term Exposure Limit)

PEL = Erlaubte Grenzwerte (Permissible Exposure Limits)


4 DKRCI.PA.000.B1.03 / 520H2781 © Danfoss A/S (RA Marketing/MWA), 05 - 2008

Einleitung Gaserkennung und Erkennung von Gaslecks sind zwei unterschiedliche Aktivitäten, die zwar das-selbe Thema behandeln, deren Methoden aber sehr verschieden sind.

Bei der Gaserkennung handelt es sich um die Analyse von Luftproben, um zu ermitteln, ob diese Kältemittelgas enthalten. Erkennung von Gaslecks stellt eine systematische Inspektion eines Kühlsystems dar, um zu ermitteln, ob dieses einen Leck aufweist. Die Begriffe “Gaserkennung” und “Erkennung von Gaslecks” sind nicht aus-tauschbar und dürfen nicht verwechselt werden.

Die Ausrüstung zur Erkennung von Gaslecks besteht im Allgemeinen aus tragbaren Geräten und wird für die Erkennung von Gaslecks in Kühlsystemen eingesetzt. Es gibt eine Reihe von verschiedenen Gasleck-Detektoren, angefangen mit einfachen Techniken wie dem Einsatz von Seifenlauge bis hin zu komplexen elektrischen Instrumenten.

Die Ausrüstung für Gaserkennung wird meist fest installiert, mit einer Reihe von Messfühlern, die in Bereichen platziert werden, in denen Kältemittel

Sensortechnologie

Zeit

Toleranzbereich in

Emp�

ndlic

hkei

t

Maximaler

Min.

Maximale Betriebsdauer vor Kalibrierung

„Hohe“ Gaskonzentration

„Niedrige“ Gaskonzentration

Sie sind sehr präzise (0,02 ppm) und werden hauptsächlich bei jenen toxischen Gasen ein-ge-setzt, die auf eine andere Weise nicht registriert werden können oder wenn die Anforderungen an die Genauigkeit sehr hoch sind (Abb. 1).

Durch ihre begrenzte Lebenszeit waren diese Messfühler in der Vergangenheit relativ teuer, Danfoss bietet Fühler für Ammoniak im Bereich von 0-1000 ppm mit einer Lebensdauer von ca. 3 Jahren an.

Das Aussetzen des Fühlers an einer hohen Ammoniak-Konzentration oder einer ständigen Hintergrundbelastung durch Ammoniak verkürzt die Lebensdauer des Fühlers (Abb. 2).

Sie unterliegen nur selten Störbeeinflussungen. Unter Umständen reagieren diese Messfühler auf große Veränderungen der Luftfeuchtigkeit, schwingen jedoch schnell wieder ein.

Abb. 1

Danfoss hat in Abhängigkeit vom benötigten Kältemittel und tatsächlichen ppm-Bereich den jeweils am besten geeigneten Fühler für das zu erkennende Kältemittelgas ausgewählt.Danfoss bietet folgende Sensortechnologien an:

sich bei einer Leckage voraussichtlich sammeln wird.

Diese Stellen sind abhängig von der Anordnung des Maschinenraums und der angrenzenden Bereiche, von der Anlagenkonfiguration und vom betroffenen Kältemittel.

Vor der Auswahl eines geeigneten Gaswarmsys-tems muss eine Reihe von Fragen beantwortet werden:

Welches Gas soll gemessen werden und in welchen Mengen?

Was ist das am besten geeignete Messverfah-ren? Wie viele Messfühler werden benötigt? Wo und wie werden/sollten sie platziert wer-den?

Welche Alarmgrenzen sind angemessen? Wie viele werden benötigt? Wie wird die Alarmin-formation verarbeitet?

In diesem Anwendungshandbuch wird versucht, diese Fragen zu beantworten.

EC – Elektrochemischer Sensor Elektrochemische Zellen werden hauptsächlich für toxische Gase verwendet und eignen sich für Ammoniak.

Sie bestehen im Allgemeinen aus zwei Elektroden einge-taucht in einem Elektrolytie .

Eine Oxidations- / Reduktionsreaktion erzeugt einen zur Gaskonzentration proportionalen elek-trischen Strom.



EC – Elektrochemischer Sensor(Fortsetzung)

Zeit

Betriebsdauer vor

Emp�

ndlic

hkei

t

Maximale

Kalibrierung

Maximaler Toleranzbereich in Min.

„Erhebliche“ Leckage

Wichtig!Neuer Messfühler muss installi-ert werden

Gas

1

Gas

2

Gas

3

Ziel

-Gas

Gas

4

Gas

5

Gasspezi�kation

Emp�

ndlic

hkei

t

„Breites“ Emp�nd-lichkeitsspektrum– Halbleiter– Katalytisch

„Schmales“ Emp-�ndlichkeitsspe-ktrum– Elektrochemisch– Infrarot

SC – Halbleiter-Messfühler Die Funktion des Halbleiters basiert auf der Widerstandsänderung (proportional zur Konzen-tration), die durch das von der Oberfläche des Halbleiters absorbierte Gas ausgelöst wird. Der Halbleiter wird gewöhnlich aus Metalloxiden gefertigt.

Die Halbleiter-Messfühler können für eine große Auswahl an Gasen verwendet werden, einschließ-lich der brennbaren, toxischen und der Kältemit-telgase.

Es wird behauptet, dass sie bessere Ergebnisse bei der Erkennung von brennbaren Gasen in niedrigen Konzentrationen bis 1.000 ppm liefern. Folglich werden sie in dieser Funktion in Kälte-technik immer beliebter, falls Kohlenwasserstoff-Kältemittel bei niedrigen Konzentrationen erkannt werden sollen, sodass eventuelle Probleme und Folgekosten vermieden werden.

Halbleiter-Messfühler sind kostengünstig, lang-lebig, hochempfindlich, vergiftungsresistent und können zur Erkennung von einer großen Anzahl an Gasen verwendet werden, einschließlich aller FCKW, H-FCKW, FKW-Kältemittel, Ammoniak und Kohlenwasserstoffe.

Jedoch sind sie nicht selektiv und eignen sich nicht für die Erkennung einzelner Gase in einem Gemisch oder zum Einsatz bei hohen Konzentra-tionen von Störgasen (Abb. 3).

Störungen von kurzzeitigen Quellen (z. B. Aus-puffgase eines LKW), die Fehlalarme auslösen, können durch Alarmverzögerung vermieden werden.

Halbleiter für Halogenkohlenstoffe können zur gleichzeitigen von mehreren Gasen oder eines Gemisches eingesetzt werden. Dies ist besonders nützlich, wenn ein Anlagenraum mit mehreren verschiedenen Kältemitteln überwacht werden soll.

Abb. 2

Abb. 3



CT – Katalytische Messfühler Katalytische Messfühler (manchmal auch als „Pelistoren“ bezeichnet) wurden hauptsächlich für brennbare Gase einschließlich Ammoniak ver-wendet und sind die meistverwendeten Messfüh-ler für diese Anwendung bei hohen Erkennungs-konzentrationen.

Die Messung, funktioniert durch die Katalytische Verbrennung des Gases auf der Oberfläche des “Sensors” der sich hieraus, indirekt, ergebende Widerstandsänderung entspricht proportional die vorhandene Konzentration. Sie sind relativ kostengünstig, gut etabliert und erforscht und weisen eine lange Lebensdauer von bis zu 5 Jahren auf. Die Ansprechzeiten liegen bei ungefähr 20-30 Sekunden.

Diese Messfühler können bei bestimmten Anwendungen Vergiftungen ausgesetzt sein, im Allgemeinen jedoch nicht bei Kühlanwendungen. Sie sind effektiver bei Gaskonzentrationen von 1.000 ppm bis zu 100 % UEG.

Sie werden hauptsächlich mit brennbaren Gasen verwendet und eignen sich daher für Ammoniak und Kohlenwasserstoff-Kältemittel bei hohen Konzentrationen.

Alle brennbaren Gase werden von dieser Art Messfühler erkannt, sie sprechen jedoch bei jedem Gas anders an, sodass sie für bestimmte Gase kalibriert werden können.

Es gibt spezielle Versionen für Ammoniak.

IR - Infrarot Bei der Infrarot-Technologie macht man sich die Tatsache zunutze, dass die meisten Gase im Infrarot-Bereich des Spektrums ein charakteris-tisches Absorptionsband aufweisen, durch das sie erkannt werden können. Durch den Vergleich mit einem Bezugsstrahl wird die Konzentration bestimmt.

Bei Markteinführung waren die Infrarot-Messfüh-ler gasspezifisch und eigneten sich daher nicht für Anwendungen, bei denen mehr als ein Gas erkannt werden sollte. Sie waren selektiv und prä-zise – mit einer Auflösung von bis zu einem Teil pro Million. Infrarot wurde im Regelfall dort ein-gesetzt, wo eine hohe Genauigkeit und Spezifität

erforderlich war. Ebendiese Genauigkeit ist der Grund für den hohen Preis. Die Spezifität wurde schnell zu einem Nachteil bei Maschinenraumanwendungen, da der Kälte-mittelabbau zu Mischgas-Anlagen führte, sodass für jedes Gas jeweils ein anderes Fühlermodell erforderlich wurde. Diese Lösung war natürlich Kostenintensiv.

Es wurden neue, auf Breitband-Infrarotwellener-kennung basierende Modelle entwickelt, die eine Mischung mehrerer Gase erkennen können. Dadurch wurde jedoch die Spezifität und Genau-igkeit verringert. Falls erwünscht, können bei möglichen Störbe-einflussungen kältemittelspezifische Einheiten verwendet werden.

Halbleiter Elektrochemisch Katalytisch Infrarot

Ammoniak „niedrige“ Konzentration – 4 – –

Ammoniak „mittlere“ Konzentration (< 1000 ppm) 1) (4) 4 – (4)

Ammoniak „hohe“ Konzentration (< 10000 ppm) 4 – 4 (4)

Ammoniak „sehr hohe“ Konzentration (< 10000 ppm)

– – 4 (4)

Kohlendioxid CO2 – – – 4

KW Kohlenwasserstoffe (4) – 4 (4)

HFKW und HCKW Halogenkohlenstoffe 4 – – (4)

Beste Lösung Geeignet – jedoch wenigerempfehlenswert

Nicht geeignet

Welcher Messfühler eignet sich für welches Kältemittel?

Abb. 4

1) Messbereich 0-1000 ppm. Kann im gesamten Messbereich eingestellt werden.



Rela

tiver

Kos

tenv

er-

glei

chSC -Halbleiter

EC Elektr-ochemisch

CT -Katalytisch

IR -Infrarot

Relativer Kostenvergleich

Die Notwendigkeit der Gaserkennung

Es gibt mehrere Gründe für die Notwendigkeit der Gaserkennung. Vorschriften sind offensicht-lich ein sehr gewichtiger Grund, jedoch auch

Verminderte Wartungskosten (Kosten für Refe-renzgas und Wartung vor Ort).

Verminderte Energiekosten durch Vermeidung von Kältemittelmangel.

Risiko der Beschädigung von Lagerprodukten durch größere Lecks.

Eventuell verminderte Versicherungskosten.

Gebühren für nicht-umweltfreundliche Kälte-mittel

Verschiedene Kälteanwendungen erfordern Ga-serkennung aus verschiedenen Gründen.

Bei Ammoniak handelt es sich um eine toxische Substanz. Sie verfügt über einen sehr charakteris-tischen Geruch, daher besitzt sie gewissermaßen einen „Selbstalarm“. Jedoch sind Gaswarngeräte in Maschinenräumen sehr nützlich, da häufig kein Personal anwesend ist, das die nötigen Maßnah-men ergreifen könnte. Darüber hinaus ist Ammo-niak das einzige herkömmliche Kältemittel, das leichter ist als Luft.

Kohlenwasserstoffe sind brennbar. Daher ist es sehr wichtig, sicherzustellen, dass die Gaskonzen-tration um das Kühlsystem die Explosionsgrenze nicht überschreiten.

Alle fluorierten Kältemittel wirken sich auf die Umwelt aus. Daher ist es notwendig, ein Entwei-chen dieser Stoffe zu verhindern. CO

2 (Carbon Dioxide) ist direkt am Atmungspro-zess beteiligt und muss entsprechend behandelt werden. Der Anteil von CO

2 an der Luft beträgt

ungefähr 0,04 %. Bei höheren Konzentrationen treten schädliche Reaktionen auf. Als Erstes er-höht sich die Atemfrequenz (um ~100 % bei einer CO

2-Konzentration von 3 %) gefolgt von Bewusst-

seinsverlust und Tod bei einer Konzentration von über 10 %.

Sauerstoff - Sauerstoffmessfühler können in ei-nigen Anwendungen eingesetzt werden, jedoch werden sie nicht von Danfoss angeboten und werden daher in dieser Anleitung nicht weiter beschrieben.

Hinweis: Sauerstoffmessfühler dürfen niemals in CO

2-Anla-

gen verwendet werden.

Gesetzliche Auflagen und Standards

Die Anforderungen an die Gaserkennung sind in verschiedenen Ländern unterschiedlich gestaltet. Nachstehend ist eine Aufstellung der häufigsten Regeln und Vorschriften aufgeführt.

Europa:Die aktuelle Sicherheitsnorm für Kühlsysteme in Europa ist EN 378-2000. Während der letzten Jahre wurde diese Norm umfassend überarbeitet und aktualisiert.

Diese Arbeit wurde abgeschlossen (prEN 378-2006), jedoch wurde die Norm noch nicht ab-schließend gebilligt.

Es wird empfohlen, diese Version der Norm heranzuziehen, da diese sehr viel strenger ist und verschiedene Anforderungen enthält.

Hinweis Die Anforderungen an die Gaserkennung sind in EN 378-2000 und prEN 378-2006 nicht identisch.

Anforderungen an die Gaserkennungs-ausrüstung sind in Europa durch die nationale Rechtsprechung verschiedener Länder geregelt und können daher von den in EN 378 beschriebenen Anforderun-gen abweichen.

Die Anforderungen an die Gaserkennung nach EN 378:2000 und prEN 378:2006 beschränken sich auf Maschinenräume. Es wird darauf hin-gewiesen, dass Maschinenräume nach diesen Normen zugangsbeschränkte Bereiche sind. Bei den angegebenen Alarmgrenzen sind keine Langzeitauswirkungen berücksichtigt (Personen-sicherheit).

Abb. 5



Anforderungen an Gaserkennung nach EN 378-2000

Die Gaserkennung wird nach EN 378:2000 für alle Anlagen gefordert, in deren Maschinenräumen die Konzentration die praktische Grenze über-schreiten kann.

Bei entflammbaren und toxischen Kältemitteln bezieht sich dies auf praktisch alle kommerziellen und industriellen Systeme, im Falle der A1-Kälte-mittel ist es jedoch möglich, dass die Gaserken-nung bei kleinen Systemen nicht erforderlich ist. Jedoch ist es wahrscheinlich, dass bei der Mehr-heit der größeren Anlagen die praktische Grenze bei einem massiven Leck überschritten wird. Da-her ist Gaserkennung vorgeschrieben.

Der Teil 3 der EN 378:2000 bietet im Paragraph 7.2 Orientierungshilfe mit der Angabe „die Kälte-mittelkonzentration in jedem einzelnen Maschi-nenraum ist an einer oder mehreren Stellen zu überwachen“. Dies umfasst alle Kältemittelgruppen einschließ-lich A1. Jedoch wird in der Norm im Paragraph 7.4.1 mit den Worten „Falls ein Kühlsystem… mit Kälte-mitteldetektoren bestückt ist…“ die Frage gestellt, ob eine Erkennung erforderlich ist oder nicht.

Es kann geschlossen werden, dass kein Bedarf für eine fest installierte Gaserkennung besteht, falls durch Kalkulationen nachgewiesen wird, dass die

N

N

J

J

J

N

EN 378-3:2000 Start

AmmoniakParagraph 6.2.5.1

Paragraph 7.5

Keine Anforderun-gen

Füllung > 10 kg

Gaserkennung erforderlich

hohe/niedrige Konzentrationen

Füllung > „praktische“

Grenze


Keine Anforderun-gen

Kältemittelkonzentration in einem einzelnen Ma-schinenraum niemals die praktische Grenze über-schreiten kann. Falls jedoch die Konzentration die praktische Grenze erreichen kann, so muss, selbst im Falle der A1-Kältemittel, eine fest installierte Gaserkennung eingerichtet werden.

Die praktischen Grenzen für verschiedene Käl-temittel sind in Anhang I und III angegeben, die aus EN 378-2000 Teil 1 und prEN 378-2006 entnommen wurden. Die praktischen Grenzen basieren in diesen Tabellen bei Ammoniak auf seiner Toxizität und entsprechende Grenzen bei Kohlenwasserstoffen auf ihrer Entflammbarkeit und wurden bei 20 % ihrer unteren Explosions-grenzen angesetzt. Die praktischen Grenzen für alle A1-Kältemittel wurden bei ihrem Grenzwert für die Aussetzung akuter Toxizität (Acute-Toxicity Exposure Limit - ATEL) angesetzt.

Ist der Quotient aus der Kältemittel-Gesamtbe-lastung eines Raumes und des Netto-Raumvo-lumens größer als die „praktische Grenze“ (siehe Anhang II und III), so kann hieraus geschlossen werden, dass eine fest installierte Gaserkennung angeraten ist. Nach EN 378-2000 müssen fest installierte Ga-serkennungsanlagen nur in Maschinenräumen eingerichtet werden.

Abb. 6

F-Gas-Verordnung Die F-Gas-Verordnung (EG) Nr. 842/2006. Das Ziel der EU-Verordnung für F-Gase ist die Eindäm-mung, Verhinderung und somit die Reduzierung von Gasemissionen der durch das Kyoto-Protokoll abgedeckten, fluorierten Gase.Die F-Gas Verordnung gilt verpflichtend in allen Mitgliedsstaaten der EU und der EFTA (europäi-sche Freihandelsassoziation).

Diese Verordnung regelt die Verwendung von HFCKW, FKW und SF6-Stoffen (Treibhauspotential GWP > 150) in allen Anwendungen, ausgenom-men Mobile Anlagen, welche durch die Verord-nung abgedeckt sind, und Haushaltskühlgeräten.

Die Verordnung trat am 4. Juli 2006 in Kraft, und eine Reihe von Maßnahmen gilt ab dem 4. Juli 2007.

Anforderungen an die Lecküberwachung, die für Betreiber die Grundlage bilden für den Einsatz „aller technisch durchführbaren und nicht mit übermäßigen Kosten verbundenen Maßnahmen“,

um das Entweichen von Gasen aus Lecks zu verhindern bzw. diese so rasch wie möglich zu beheben.

Es wird eine regelmäßige Überprüfung durch qualifiziertes Personal gefordert, mit der nachste-hend angegebenen Häufigkeit, abhäng von der Kältemittel Füllmenge.

3 kg oder mehr: mindestens einmal alle 12 Monate – ausgenommen hermetisch abge-schlossene Systeme mit weniger als 6 kg;

30 kg oder mehr: mindestens einmal alle 6 Monate (12 Monate mit einem geeigneten Leckageerkennungssystem);

300 kg oder mehr: mindestens einmal alle 3 Monate (6 Monate mit einem geeigneten Leckageerkennungssystem – das ohnehin ob-ligatorisch ist).

Leckageerkennungssysteme sind mindestens alle 12 Monate zu überprüfen.



Anforderungen an Gaserkennung nach prEN 378-2006

Bei der prEN 378:2006 handelt es sich um eine Aktualisierung der EN 378:2000. Diese Norm wurde noch nicht abschließend gebilligt, jedoch enthält sie wichtige Informationen bezüglich Gaserkennung.

N

Y

N

N

Y

Y

Y

N

prEN 378-3:2006 Start

Ammoniak

Füllung > "praktische"

Grenze

Paragraph 8.1

Paragraph 8.7

Paragraph 8.1

Füllung > 100 % ATEL/

ODL


hohe/niedrige Konzentrationen

Füllung > 25 kg

Keine Anforde-rungen

Füllung > 50 kg

Y

N

Paragraph 8.1


Keine Anforde-rungen


USAAnforderungen an Gaserkennung nach ASHRAE 15-2004:

Anforderungen an die Gaserkennung nach ASHRAE 15-2004, einzelstaatliche Vorschriften für Räume mit Kälteausrüstung einschließlich Maschinenräume. Die Werte für „Niedrigpegel“-Alarm sind kleiner oder gleich den Pegeln für TLV-TWA (zeitlich gewichteter Mittelwert). (siehe auch „Arbeitsplatzgrenzwerte“, Seite 14)

Abb. 7

Abb. 8

* Hinweis: Die Füllgrenze nach ASHRAE 15-2004 kann für ausgewählte Kältemittel auch in Anhang IV (Praktische Grenze) gefunden werden

N

Y

Y

N

Start

Füllung < 3 kg

Maschin-enraum

(Paragraph 7.2.a)

Füllung > Grenze Keine Anforde-

rungen

Zusätzliche Anforderungen


N

YKeine Anforde-

rungen


(Paragraph 8.11.2.1)

(Paragraph 7.2, Tabelle 1*)

(Paragraph 7.2.2)



Installationsrichtlinie Es existieren zwei Herangehensweisen, Peripherie oder Punkterkennung. Bei dem ersteren werden Messfühler entlang des Umfangs des gesamten zu überwachenden Bereichs platziert, um sicher-zustellen, dass der gesamte Raum überwacht wird.

Bei der Punkterkennung wird ein Messfühler an einer bestimmten Stelle platziert, an der ein Leck mit hoher Wahrscheinlichkeit auftreten kann, z. B. neben einem Verdichter. Bei Gasen, die schwerer sind als Luft, sollten Messfühler in Bodennähe/am niedrigsten Punkt platziert werden.

Relative Dichte(Luft/Kältemittel bei 25 °C/1 bar [-])

0

1

2

3

4

R717

R744 R2

2

R134

a

R404

A

R407

C

R410

A

R507

R290

R600

R600

a

R127

0

Positionierung von Gaswarngeräten

Gaswarngeräte müssen entsprechend der Bedienungsanleitung mit Strom versorgt werden und innerhalb der angegebenen Kabellänge von

der zentralen Steuer- / Überwachungseinheit platziert werden.

Allgemeines:

Es darf nicht an Aufbauten montiert werden, die Vibrationen oder Stößen unterliegen, wie z. B. Rohrleitungen und entsprechende Halte-rungen.

Nicht in der Nähe von starken Wärmequellen

oder in Bereichen mit hoher Feuchtigkeit oder starker Dampfentwicklung montieren.

Keiner direkten Sonnenbestrahlung aussetzen.

Nicht in Bereichen mit Kondensatbildung montieren.

Zwei Methoden zum Positionieren von Messfühlern:

Punkterkennung, wobei die Messfühler so nah wie möglich an den wahrscheinlichsten Leckagestellen platziert werden.

Peripherie erkennung, wobei die Messfühler den Gefahrenbereich vollständig umschließen.

Die am besten geeignete Methode wird anhand der Größe und der Beschaffenheit der Anlage ausgewählt.

Die Warngeräte werden entsprechend der Kältemitteldichte hoch / niedrig angebracht.

Falls der Maschinenraum über mechanische Ventilation verfügt, soll die Luft zum Ventilator fließen. An problematischen Stellen können Rauchpatronen eingesetzt werden, um Luft-bewegungen im Raum anzuzeigen und damit bei der Platzierung von Messfühlern eine Hil-festellung erhalten.

In Kühllagern sollten Messfühler wenn mög-lich an der Wand im Abluftstrom unterhalb der Augenhöhe platziert werden.

Wichtig! Wegen Temperatur- und Feuchtigkeitsschwan-kungen nicht unmittelbar vor einem Kühler platzieren. Diese Schwankungen können insbesondere während der Abtauung oder Beladung des Kühllagers auftreten.

Es ist sicherzustellen, dass Schächte, Treppen-häuser und Gräben überwacht werden, da sie sich mit Gasblasen füllen können. Die Über-wachung derartiger Bereiche ist grundsätzlich durch Normen vorgeschrieben.

Abb. 9

Bei Gasen mit einem Gewicht, das kleiner ist als das der Luft, sollten Messfühler hoch an Wänden, Decke oder entsprechend den Luftströmungs- Verhältnissen platziert werden, jedoch sollten sie für die Wartung leicht zugänglich bleiben.

Bei gleicher Dichte sollte in Augenhöhe platziert werden.

In einigen Ländern ist der Betrieb mit USV (Unter-brechungsfreie Stromversorgung) an den Senso-ren obligatorisch, um einen sicheren Betrieb bei einem Stromausfall zu gewährleisten.



Positionierung von Gaswarngeräten(Fortsetzung)

Die Anordnung der Ausrüstung innerhalb des Rau-mes kann ebenfalls Auswirkungen auf die Auswahl des optimalen Überwachungsbereichs haben.Als grundsätzliche Richtlinie kann Folgendes fest-gehalten werden:

Befindet sich ein Verdichter / Verdampfer im Raum, so sollte an der äußersten Begrenzung der Einheit gemessen werden. Bei zwei Ver-dampfern sollte zwischen ihnen gemessen wer-den, bei drei oder mehr zwischen je zwei Verdampfern und an jeder Außenseite. Es ist

sicherzustellen, dass der Messbereich ausrei-chend überwacht wird. Sparen Sie nicht an Messfühlern.

Der Messfühler ist an Stellen zu platzieren, wo ein Gasleck mit der höchsten Wahrscheinlich-keit auftreten kann, einschließlich mechani-schen Verbindungen und an Stellen, an denen ständige Temperatur- und Druckwechsel statt-finden oder Vibrationsbelastungen bestehen, wie z. B. Verdichter oder Verdampferregelven-tile.

Die Positionen mit den höchsten Schutzan-for-derungen in einem Maschinen- oder Fabrikraum befinden sich in der Nähe von Gaskesseln, Lager-tanks unter Druck, Gasflaschen oder Lagerräumen und Rohrleitungen.

Am empfindlichsten sind Ventile, Manometer, Flansche, Füllungs- oder Entwässerungsverbin-dungen usw. Messfühler sollten in einem gewis-sen Abstand von jeglichen unter hohem Druck anstehenden Anlagenkomponennten positioniert werden, sodass sich Gaswolken bilden können. Andernfalls wird das entweichende Gas mit hoher Geschwindigkeit am Messfühler vorbei geführt und kann durch diesen nicht erkannt werden.

Es muss für die Zugänglichkeit gesorgt sein, um zukünftige Kalibrierung und Wartung zu ermögli-chen. Es sollte nicht an Instalationen montiert wer-den, die Vibrationen oder Stößen unterliegen, wie z. B. Verrohrung und entsprechenden Halterun-gen. Bereiche mit erhöhter Temperaturbelastung, Feuchtigkeit oder Kondensationsgefahr sollten gemieden werden.

Auch sollten Bereiche berücksichtigt werden, in denen voraussichtlich eine Leckagegefahr, z. B. in der Nähe von Ventilen, Flansch-Anschlüsse, Ver-dichtern, usw. besteht und ebenso die Möglichkeit von Gasansammlung bei einem Leck.

Anzahl von Gaswarngeräten in einer Anlage

Die Anforderungen an die Anzahl der Gaswarnge-räte in einer Anlage sind nicht explizit in Normen festgelegt.

Als grundsätzliche Richtlinie kann Folgendes fest-gehalten werden:

Durch ein Warngerät kann gewöhnlich eine Fläche von ungefähr 50-100 m2, abhängig von tatsächlichen räumlichen Gegebenheiten des zu überwachenden Raums, abgedeckt werden. In Räumen mit mehreren Hindernissen und unzureichender Lüftung liegt die Abdeckung bei ungefähr 50 m2, vorausgesetzt der Messfüh-ler wird in Decken- oder Bodennähe, je nach zu überwachendem Kältemittel, platziert. Bei hin-dernisfreien Räumen mit guter mechanischer Belüftung kann die Abdeckung bis zu 100 m2 erhöht werden.

Maschinenräume: Es wird empfohlen, dass Warngeräte über oder beiderseits von Verdich-tern oder anderen beweglichen Teilen des Sys-tems platziert werden, oder in der Abluft von derartigen Ausrüstungsgegenständen in Rich-tung der dauerbetriebenen Lüftungsgebläse.

Bei einer kontinuirlichen Luftströmung sollte der Sensor in Stömungsrichtung nach einer poten-ziellen Lecke-Stelle installiert werden.

Kalibrierung / Test Die Kalibrierung / der Test von Gaswarngeräten ist ein anspruchsvolle Aufgabe. Verschiedene Faktoren sind zu berücksichtigen. Im Allgemeinen sind drei Aspekte von besonderer Bedeutung:

Anforderungen durch nationale Rechtspre-chung.Bei Gaswarngeräten und elektromechani-schen Messfühlern handelt es sich um Senso-ren welche sich verbrauchen in Abhängigkeit von verwendetem Kältemitteltyp und-konzen-tration erneuert werden müssen.Allgemeine Lebensdauer der Messfühler.

Geschätzte Lebensdauer

[Jahr]

Min. empfohlenes Kalibrierungsintervall

[Jahr]

Empfohlenes Testintervall**

[Jahr]

SC Halbleiter >5 2 1

EC Electrochemical 2-3* 2 1

CT Katalytisch ~5 2 1

IR Infrarot >5 2 1

* Der Messfühler muss erneuert werden, falls er hohen Konzentrationen von Ammoniak ausgesetzt war.** Sollte ein „Bumptest“ sein.

Im Hinblick auf die technische Sicherheit müs-sen die von Danfoss vertriebenen Messfühler entsprechend den in der nachstehenden Tabelle (Abb. 10) aufgeführten Zeitintervallen kalibriert/ getestet werden.

WICHTIG: Werden durch nationales Recht kürzere Kalibrie-rungs- / Testintervalle als die in der Tabelle nach Abb. 10 aufgeführten gefordert, so sind die gesetzlichen Vorgaben zu befolgen.

Hinweis: Nach EN 378 werden jährliche Tests gefordert.

Abb. 10



Kalibrierungen / Überprüfungen können mithilfe von zwei Methoden durchgeführt werden.

Durch Austauschen des Sensors (PCB – Printed Circuit Board)

Durch Verwendung eines Prüfgases

Zusätzlich kann ein „Bumptest“ , eine vereinfach-te Funktionsprüfung durchgeführt

werden, in dem eine kleine Ampulle mit vordefi-niertem Prüfgas vor dem Sensor geöffnet wird.

Kalibrierungs- / Testmethoden

Zertifikat

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

Zertifikat: Gas/Eichpegel usw.

Austausch der Messfühler-Platin + Elektrischer

Alarmtest Þ Gas-Messfühler getestet

Methode IKalibrierung / Test durch Austausch der Messfühler

Diese Methode erfordert, dass der Anbieter werkskalibrierte Messfühler mit einem Kalibrie-rungszertifikat und Rückverfolgungscodes zur Verfügung stellt. Zusätzlich muss eine elektrische Simulation durchgeführt werden, um Ausgangs-signale und Alarmeinstellungen zu prüfen.

Diese Methode ist mit der für Sicherheitsventile vergleichbar. Der Hersteller produziert, testet und zertifiziert das Produkt, das dann im System mon-tiert werden kann.

Danfoss bietet die oben genannte Lösung an. Der Messfühler wird als wesentlicher Bestandteil eines Gaswarngeräts von Danfoss hergestellt, kalibriert, getestet und zertifiziert.

Nachdem die Hauptplatine des Gaswarngeräts mithilfe des GD-Testers geprüft wurde, kann die neu kalibrierte Messfühler-Platine installiert wer-den.

Danfoss empfiehlt, die Kalibrierung / den Test durch Austauschen der Messfühler-Platine durch-zuführen, da:

durch diese Methode wird sichergestellt, dass der Kunde nach dem Austauschen des Mess-fühler ein neues Gaswarngerät erhält, denn der Messfühler ist diejenige Komponente, de-ren Lebensdauer zeitabhängig ist.

Methode IIKalibrierung von Gaswarngeräten durch Verwendung eines Prüfgases

Die Kalibrierung von Gaswarngeräten durch Prüfgas ist verhältnismäßig kompliziert, zeit- und kostenaufwändig. Diese Methode erfordert spe-zielle Testausrüstung und Fachkompetenz in der Eichung.

Eine Eichausrüstung (Kalibriersatz) besteht min-destens aus folgenden Komponenten:

Ventil / Durchflussmengenregler

Gasflasche mit dem richtigen Prüfgas für jedes Kältemittel und jede Konzentration (ppm)

Eichanweisung für den spezifischen Messfüh-ler-Typ (EC-, SC-, CT- oder IR-Messfühler) Einige Prüfgasflaschen werden als gefährliche Substanzen behandelt, daher müssen spe-zifische Anforderungen für deren Transport erfüllt werden.

Abb. 11

Abb. 12

Test und Kalibrierung von GD-Hauptplatinen mithilfe von GD-Testern

Die Kalibrierung mit Gas „vor Ort“ erfordert spezielles Fachwissen

Gaskalibrierung + Testvorgang Þ Gas-Messfühler getestet



“Bumptest”Ein “Bumptest” kann keine Eichung ersetzen, es handelt sich um einen Funktionstest bei einer definierten Prüfgaskonzentration.

Bumptest von Gasmessfühlern (dies ist ein Funktionstest – keine Eichung)

Methode Kältemittel

SC EC CT IR

Halbleiter Elektrochemisch Katalytisch Infrarot

Ampullen Ammoniak 4

Ampullen oder (leichteres Gas) HFKW, HCKW 4 4

Leichteres Gas KW - Kohlenwasserstoff

4 4

Ampullen oder (Atem in Richtung Messfühler)

CO2 4

Die verschiedenen Kältemitteltypen können in verschiedene Familien eingeordnet werden. In der Gruppe HCKW gibt es viele verschiedene Kältemitteltypen. Ein spezifischer Gas-Messfühler, der für ein bestimmtes Gas geeicht wurde, kann ebenfalls bei einem anderen Kältemittel der-selben Gruppe eingesetzt werden, jedoch ist in

Empfindlichkeit von Messfühlern bei vom Prüfgas abweichenden GasenPrüfgas Tatsächliches Kältemittel Relative Empfindlichkeit

Ammoniak R717 R717 100%

Kohlendioxid (CO2) R744 R744 100%

Halogenkohlenstoffe HFKW

R22 R22 100%

Halogenkohlenstoffe FKW R404AR404AR507

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Kohlenwasserstoff KW R290

R290R600

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Abb. 13

Abb. 14

diesem Fall die Empfindlichkeit leicht verändert (siehe Abb. 14).

Auf Anfrage kann Danfoss für alle am häufigsten verwendeten Kältemittel kalibrieren. Bitte spre-chen Sie mit Ihrem lokalen Danfoss Händler.



Alarm / Empfindlichkeitsbereich Gaswarngeräte

Alle herkömmlichen Gaswarngeräte verfügen über ein proportionales Ausgangssignal (4-20 mA, 0-10 V, oder 0-5 V) und einige voreingestellte Alarme. Bei der Auswahl des tatsächlichen Mess-bereichs und Messfühlertyps müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden:

im Allgemeinen sollten Alarmgrenzen so niedrig wie möglich sein, abhängig vom jeweiligen Kälte-mittel und dem Alarmzweck angemessen. Oft werden mehr Alarmgrenzen gefordert, jedo-ch zeigt die Erfahrung, dass zwei Alarmgrenzen für Gaserkennung ausreichen.

Der Voralarm löst eine Reaktion aus, entweder automatisch oder in Form von Alarmanweisun-gen; falls diese nicht eintritt kann der Hauptalarm ausgelöst werden. Durch den Hauptalarm wird eine ganze Reihe von Folgen eingeleitet, ein-schließlich der Abschaltung von Maschinen.

Der Hauptalarm sollte selten (vorzugsweise nie-mals) erforderlich sein.Es kann bestimmt werden, ob ein Alarm bei ger-ingeren als die für Personensicherheit erforder-lichen Langzeit- oder Kurzzeitkonzentrationen ausgelöst wird. Alarmgrenzen können ebenfalls für bestimmte Pegel entsprechend Entflammbarkeits- / Explo-sionsgefahren eingestellt werden.

Die nachfolgend aufgeführten Empfehlungen basieren auf gegenwärtigen Erfahrungen mit geeigneten Grenzen, unter Berücksichtigung der obigen Bedingungen, aber auch der Anforderun-gen nach EN 378:2000, prEN378:2006 und ASRAE 15:2004.

Der GD-Gaswarnsensor verfügt über zwei voreingestellte Alarme und ein proportionales Ausgangssignal. Mit dieser Konfiguration können alle nötigen Anforderungen an Alarmgrenzen innerhalb des spezifischen Betriebsbereichs des Messfühlers erfasst werden.

Danfoss-Empfehlungen für Alarmgrenzen: EN 378:2000 und prEN 378:2006

Nationale Anforderungen

Erfüllt: EN 378 / prEN 378

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GRENZE I

Personensicherheit (Arbeitsplatz) (TWA-Werte)

Fühl

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GRENZEII

(Voralarm)

Fühl

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GRENZE III

(Haupt-alarm)

[ppm] [ppm] [ppm]

Ammoniak R717

Maschinenräume EC 500 CT 10000

Maschinenräume EC 25 EC 150

Sicherheitsventile - Entlüftungsleitung

– SC 1000

Kohlendioxid R744 (CO2) IR 5000 IR 10000

Halogenkohlenstoffe HFKW

R22 SC 5001) SC 1000

Halogenkohlenstoffe FKW

R134a, R404A, R407C,R410A, R507

SC 5001) SC 1000

Kohlenwasserstoff KW

R290, R600, R600a, R1270

Konzentration ≤ 20% der UEG

CT 800 CT 2500

1) 50% des TWA-WertsHinweis: Alle vorgeschlagenen Werte sind ≤ der maximalen Werte nach EN 378:2000 und prEN 378:2006

Empfehlungen von Danfoss für Alarmgrenzen

Danfoss-Empfehlungen für Alarmgrenzen: ASRAE 15:2004

Erfüllt: ASRAE 15:2004

Fühl

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p

GRENZE I

Personensicherheit (Arbeitsplatz) (TWA-Werte)

Fühl

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pe GRENZE

II (Voralarm)

[ppm] [ppm]

Ammoniak R717Maschinenräume EC 25 EC 500

Sicherheitsventile - Entlüftungsleitung

– SC 1000

Kohlendioxid R744 (CO2) IR 5000 IR 10000

Halogenkohlenstoffe R22 SC 5001) SC 1000

HalogenkohlenstoffeR134a, R404A, R407C,R410A, R507

SC 5001) SC 1000

KohlenwasserstoffR290, R600, R600a, R1270

Konzentration ≤ 25% der UEG

CT 800 CT 2500

1) 50% des TWA-WertsHinweis: Alle vorgeschlagenen Werte sind ≤ der maximalen Werte nach ASRAE 15:2004

Abb. 15

Abb. 16



Arbeitsplatzgrenzwerte (Occupational Exposure Limits)

Die Arbeitsplatzgrenzwerte sind in der EU, den USA und weltweit unterschiedlich. Nachfolgend finden Sie eine Kurzbeschreibung aus ausgewähl-ten Ländern. Es wird dringend empfohlen, die Bestimmungen der relevanten nationalen Recht-sprechung zu prüfen.

Weitere Informationen erhalten Sie auf der fol-genden Website:http://agency.osha.eu.int/good_practice/risks/dangerous_substances/oel/members.stm/docu-ment_view?

DeutschlandIn Deutschland “existieren” zwei Arten von Ar-beitsplatzgrenzwerten (AGW) für Luft: TRK (Technische Richtkonzentrationen) und MAK (Maximale Arbeitsplatzkonzentrationen), durch die die maximale Konzentration einer chemischen Substanz am Arbeitsplatz festgelegt wird. Das MAK/TRK-Werte-Konzept ist durch die neue Gefahrstoffverordnung aufgehoben.MAK/TRK-Werte werden in der TRGS900 veröf-fentlicht.

Die NiederlandeIn den Niederlanden existieren zwei Arten von Arbeitsplatzgrenzwerten Rechtlich verbindliche und verwaltungstechnische Grenzwerte.

Beide haben jeweils eine andere Grundlage und verschiedene Status. Arbeitsplatzkonzentratio-nen werden „MAC-Werte“ genannt (Maximaal Aanvaarde Concentraties).

Europa ItalienDie in Italien gültigen Grenzen sind mit denen durch die ACGIH-American Conference of Go-vernmental Industrial Hygienists (USA) festgeleg-ten MAK identisch.

FrankreichIn Frankreich werden die MAK „Valeurs limites d’exposition professionnelle aux agents chi-miques en France“ (VL) genannt. DänemarkIm dänischen System für Arbeitsplatzsicherheit, stellen die „Grænseværdier for stoffer og materia-ler“ (Grenzwerte für Substanzen und Materialien) Verwaltungsvorschriften dar, die im Rahmen des Gesetzes über Arbeitsumfeld vollzogen werden. Das Arbeitsministerium gestaltet die Vorschriften zu diesen Grenzwerten Die Systeme der Arbeits-sicherheit in den

Vereinigten Staaten sind von Staat zu Staat unter-schiedlich. Nachstehend sind Informationen zu den größten Organisationen, die sich in den USA mit Arbeitsschutz befassen, aufgeführt: ACGIH, OSHA und NIOSH.

ACGIH American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) (TLV-TWA) - Threshold Limit Value - Maximale Arbeitsplatzkonzentration - Time-Weighted Average – zeitlicher Mittelwert, die zeitlich gemit-telte mittlere Konzentration für einen normalen 8-Stunden-Arbeitstag und einer 40-Stunden-Woche, der fast alle Arbeiter wiederholt täglich ohne negative Auswirkungen ausgesetzt werden können.(TLV-STEL) - Threshold Limit Value - Maximale Arbeitsplatzkonzentration, Short - Term Exposure Limit - Kurzzeitgrenzwert, die Konzentration, von der angenommen wird, dass die Arbeiter ihr wiederholt kurzfristig ausgesetzt werden können, ohne Schaden zu nehmen.Die MAK der ACGIH haben in den USA keinen bindenden Charakter, es handelt sich hier nur um Empfehlungen.

OSHADie an das US-Arbeitsministerium (USDOL) an-geschlossene Occupational Safety and Health Administration (OSHA) veröffentlicht sogenannte Permissible Exposure Limits (PEL) – erlaubte Grenzwerte. Diese regeln die Konzentration einer Substanz in der Luft und sind rechtlich bindend.OSHA verwendet, ähnlich wie die ACGIH, die fol-genden MAK-Typen: TWA (Arbeitsplatzgrenzwer-te), Action Levels (Eingriffgrößen), Ceiling Limits (Höchstgrenzen), STEL (Kurzzeitgrenzwerte), Ex-cursion Limits (Exkursionsgrenzen) und in einigen Fällen BEI (Biological Exposure Index).

NIOSHDas National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) hat die gesetzliche Verant-wortung für die Empfehlung von Grenzwerten am Arbeitsplatz. NIOSH hat Recommended Ex-posure Levels (REL – Empfohlene Grenzwerte) für etwa 700 Gefahrstoffe definiert. Diese Grenzwer-te haben jedoch keine rechtliche Wirkung.(REL) = Recommended Exposure Levels – Emp-fohlene Grenzwerte.

USA

Referenzen EN 378:2000 Kälteanlagen und Wärmepum-pen – Sicherheit und Umweltanforderungen.

prEN 378:2006 Kälteanlagen und Wärmepum-pen – Sicherheit und Umweltanforderungen (Entwurfsfassung).

ASRAE 15:2004 Sicherheitsnorm für Kühlsy-steme.

IoR – Safety code for Refrigeration systems Uti-lising Carbon Dioxide (2003) (Sicherheitscode für Kühlsysteme mit Kohlendioxid).

IoR – Anleitungshinweis 13, Kältemittelerken-nung

http://agency.osha.eu.int/good_practice/risks/dangerous_substances/oel/members.stm/document_view?

Danfoss Veröffentlichungen: GD sensor- Veröf-fentlichung Nr. RD7HA.

F-Gas-Rechtsprechung (EG) Nr. 842/2006



Anhang I

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Anhang II

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Anhang III

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Anhang IV

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934

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DKRCI.PA.000.B1.03 / 520H2781 Produced by Danfoss RA Marketing, MWA. 05-2008

Die Danfoss-Produktpalette für dieKälte- und Klimatechnik

Danfoss Refrigeration & Air Conditioning

ist ein weltweit führender Hersteller von

Kältekomponenten für die Gewerbekälte,

Industriekälte und Supermarktanwen-

dungen sowie Anbieter von Lösungen im

Bereich Klimatechnik.

Unser Hauptaugenmerk liegt auf der

Herstellung von qualitativ hochwertigen

Produkten, Bauteilen und Systemen zur

Leistungsoptimierung und zur Redu-

zierung von Betriebskosten von Kälte-,

Klima-anlagen und Wärmepumpen.

Komponenten für die Gewerbekälte

Komponenten für die Industriekälte

Industrieautomatik Verdichter für die Kleinkälte

Verdichter für gewerb-liche Anwendungen

ThermostateVerflüssigungssätze

Elektronische Regler

Wir bieten Ihnen eines der weltweit umfassendsten Portfolios an innovativen Bauteilen

und Systemen für Kälte- und Klimaanlagen, alles aus einer Hand. Wir kombinieren

unsere Spitzenstellung in Technik und Qualität mit einer starken Logistik

und einer moderaten Preisgestaltung. Damit sind wir für Sie der idealer

Partner zum Erreichen Ihrer Geschäftsziele.

Danfoss GmbH · www.danfoss.de/kaelte

Plattenwärmetauscher

Für Deutschland + Schweiz: Danfoss GmbH · Postfach 10 04 53 · D-63004 Offenbach · Tel: +49 69 47868-522 · [email protected] · www.danfoss.de/kaelteFür Österreich: Danfoss Ges.m.b.H. · Danfoss Straße 8 · A-2353 Guntramsdorf · Tel: +43 2236 5040 · [email protected] · www.danfoss.at/kaelte

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Gasüberwachung an Kälte- und Klimaanlagenfiles.danfoss.com/TechnicalInfo/Dila/01/DKRCIPA000B103_NET.pdf · Gasüberwachung an Kälte- und Klimaanlagen REFRIGERATION & Anwendungshandbuch