Giesserei 3 4 2009 - Proguss Austria · 2017. 11. 6. · Dipl.-Ing. Gerhard Schindelbacher Univ.-Professor Dr.-Ing. Peter Schumacher Abonnementverwaltung: Silvia Baar +43 (0)1 405

Fachzeitschrift der Österreichischen Giesserei-Vereinigungen

Rundschau

Verlag Lorenz, 1010 WienEbendorferstraße 10

Giesserei

Jhg. 56heft 3/42009

Österreichische Post AGInfo.Mail Entgelt bezahlt

– Schmelzebehandlung von Aluminiumlegierungen im Rinneninduktions

– Kornfeinung der Al-Mg-Legierung AZ91 mit Nucleant 5000

– Al-Legierungen: Gießtechnologische Eigenschaften – Erstarrungsgefüge

INHALT

VÖG-VEREINS-NACHRICHTEN 71

TAGUNGEN/SEMINARE/MESSEN 55

Das Eisenwerk Sulzau-Werfen, R. &E. Weinberger AG gehört zu denweltweit führenden Produzenten vonVorgerüst-, Grobblech- und Arbeitswal-zen für die Stahlindustrie. Die Eigenschaf-ten von Walzen für Warmbreitband wer-den nach der Metallurgie und demSchleudergussprozess durch gezieltemehrstufige und auf den Verwendungs-zweck abgestimmte Wärmebehandlungs-schritte eingestellt.

Für die Herstellung einer speziellen Son-derindefinite-Walze für Warm-Flach-Walzwerke wurde dem Unternehmenein weltweites Patent erteilt.

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BEITRÄGE 38

Organ des Vereines Österreichischer Gießereifachleute und desFachverbandes der Gießereiindustrie, Wien, sowie des Österrei-chischen Gießerei-Institutes und des Lehrstuhles für Gießerei-kunde an der Montanuniversität, beide Leoben.

ImpressumMedieninhaber und Verleger:VERLAG LORENZA-1010 Wien, Ebendorferstraße 10Telefon: +43 (0)1 405 66 95Fax: +43 (0)1 406 86 93e-mail: [email protected]: www.verlag-lorenz.at

Herausgeber:Verein Österreichischer Gießerei-fachleute, Wien, Fachverband der Gie-ßereiindustrie, WienÖsterreichisches Gießerei-Institutdes Vereins für praktische Gießerei-forschung u. Lehrstuhl für Gießereikundean der Montanuniversität, beide Leoben

Chefredakteur:Bergrat h.c. Dir.i.R.,Dipl.-Ing. Erich NechtelbergerTel. u. Fax +43 (0)1 440 49 63e-mail: [email protected]

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Redaktionsbeirat:Dipl.-Ing. Werner BauerDipl.-Ing. Alfred BuberlUniv.-ProfessorDr.-Ing. Andreas Bührig-PolaczekDipl.-Ing. Dr. mont. Hansjörg DichtlProf. Dr.-Ing. Reinhard DöppUniv.-Professor Dipl.-Ing.Dr. techn. Wilfried EichlsederDipl.-Ing. Dr. techn. Erhard KaschnitzDipl.-Ing. Adolf KerblDipl.-Ing. Gerhard SchindelbacherUniv.-ProfessorDr.-Ing. Peter Schumacher

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Tagungsvorschau:Aalener Gießerei-Kolloquium 6./7. Mai 2009

WFO-WorldTechnical Forum mit46th Czech Foundry Days und 1st PhD FoundryConference, Brno, 1./3. Juni 2009

CAEF-Meetings (The European Foundry Association)

Veranstaltungskalender

Aus den BetriebenFirmennachrichtenAus dem ÖGI

VereinsnachrichtenPersonalia

Bücher und Medien

AKTUELLES 62

LITERATUR 74

1. EinleitungIm Aluminium-Gießereibetrieb ist die Einstellung der gewünschtenSchmelzequalität das wesentliche Ziel. Deshalb ist es von besondererBedeutung, dass nicht nur gelöste Komponenten wie z. B. Wasser-stoff, sondern auch metallische und nichtmetallische Einschlüsse voneinem Prozessschritt zum anderen kontinuierlich reduziert werden.Bei optimaler Betriebsweise stellen Raffinationsbehandlungen prozen-tuale Schritte dar, was zur Folge haben muss, dass ein höherer Rein-heitsgrad bei Behandlungsbeginn zu einer verbesserten Schmelze-qualität nach Beendigung führt. Daraus lässt sich ableiten, dass jederSchritt der Prozesskette zu optimieren ist.Erfolgt eine Beschränkung auf den Produktionsablauf im Gieß- bzw.Warmhalteofen, welcher großteils die Legierungsarbeit, die Spülgas-und Abstehbehandlung etc. beinhaltet, müssen folgende Aspekte er-füllt werden:● Gewährleistung der gewünschten chemischen Zusammensetzung● Ausreichende Schmelzehomogenität● Reduktion des gelöstenWasserstoffgehalts● Abscheidung von Alkali- und Erdalkalimetallen durch selektive Ver-bindungsbildung

● Erhöhung der Schmelzequalität hinsichtlich der enthaltenen Ein-schlüsse

Die Maßnahmen, die alle angesprochenen Punkte zur Zufriedenheiterfüllen, sind als „Best-Practise“ anzusehen. Gegenwärtig ist die Erfül-lung dieser Anforderungen großteils nur durch Hintereinanderrei-hung verschiedenerTeilprozessschritte möglich.

1.1 SalzbehandlungDie Salzbehandlung ist eine erfolgreich angewendete Methode zurEntfernung von Alkali- (Na, Li, K) und Erdalkalimetallen (Ca) durch se-

lektive Chlorierung. Diese kann durch manuelle Aufgabe erfolgen,wodurch meist eine unvollständige Reaktion einhergeht, die dennachträglichen Einsatz einer Spülgaslanze erfordert. Daher wird ofteine automatische Chargierung mit Hilfe von Spüllanzen oder Spül-gasrotoren bevorzugt [1 bis 4]. Beide Verfahrensweisen stellen aberaufgrund des benötigten Behandlungssalzes erhebliche Kostenfakto-ren dar.

1.2 SpülgasbehandlungSpülgasbehandlungen in Kombination von reaktiven Gasen (z.B. Cl2,C2Cl6) mit Stickstoff oder Argon führen meist zu einer beträchtlichenSteigerung der Schmelzequalität. Die reaktive Komponente bewirkteine Reduktion der Alkali- und Erdalkalimetalle und unterstützt dieEffizienz der Schmelzeentgasung. Die Einschlussreduktion wird durchderen Flotation bewirkt. Folgende Technologien sind üblicherweise inAnwendung [5-21]:● Behandlungen mit Rotoren● Eintrag des Spülgases über Düsen● Verwendung von Spülsteinen● Einsatz von SpüllanzenDie Wirkungsweise der einzelnen Methoden kann direkt über dieGröße der eingebrachten Gasblasen beurteilt werden. Je kleiner die-se sind, desto größer ist die Reaktionsfläche. Für die angeführtenVari-anten des Spülgaseintrags ist dieses Charakteristikum in Abb. 1 ge-genübergestellt. Mit Hilfe von Rotorsystemen sind kleinste Gasblasenund somit entsprechend hohe Schmelzequalitäten realisierbar.

1.3 AbstehbehandlungDie dritte Methode stellt die Abstehbehandlung dar. Allerdings setztdiese für eine ausreichende Raffinationswirkung entsprechendeOfentypen voraus. So eignen sich hierbei besonders Herdöfen, dadiese im Gegensatz zu Induktionsöfen die Schmelze in einem absolu-ten Ruhezustand halten können. Dadurch sind Einschlüsse leichter se-dimentierbar.Alle diskutierten Behandlungsmethoden führen unter bestimmtenVoraussetzungen zur gewünschten Schmelzequalität. Dazu bedarf esentweder einer bestimmten Ofenbauart oder einer definierten Grö-ße des Behandlungsaggregates und das Ergebnis ist stark vomVerun-reinigungsgehalt der Schmelze abhängig.

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GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 3/4

Schmelzebehandlung vonAluminiumlegierungenim Rinneninduktions-GießofenMeltTreatment of Aluminium Alloys in a Channel Induction Casting Furnace

Dipl.-Ing. Bernd Franz Prillhofer,Dokto-ratsstudium Metallhüttenwesen an der Mon-tanuniversität Leoben, Christian-Doppler-Labor für Sekundärmetallurgie der NE-Metal-le, seit Jänner 2009 Assistent der Geschäfts-führung der AMAG CASTING GMBH, Rans-hofen

Ing. Gernot Lukesch, seit 2003 Mirarbei-ter am Christian Doppler-Laboratorium fürSekundärmetallurgie der Nichteisenmetalle,Montanuniversität Leoben, zuständig für Com-putersimulation im Bereich Strömungen undWärmedurchgänge mit dem Simulationspro-gramm FLUENT

Die Effizienz der Schmelzebehandlung zur Steigerung der Schmel-zequalität ist durch verschiedene Faktoren charakterisierbar. Diessind z.B.Wasserstoff-, Alkali- und Erdalkalimetallgehalt sowie die Be-lastung durch (metallische und nichtmetallische) Einschlüsse. Auf-grund der steigenden Qualitätsansprüche in der Automobil- und inder Luftfahrtindustrie kommt der Schmelzeraffination große Bedeu-tung zu. Deshalb ist es erforderlich, zusätzlich zur standardisierten„in-line“-Raffination bereits im Rahmen der Schmelzebehandlung imGieß- bzw.Warmhalteofen einen ausreichend hohen Reinheitsgradzu erzielen. Dadurch kann die Effizienz der Behandlungsschritte inder Gießrinne gesteigert werden.

Abb. 1: Freie Oberfläche von 1 dm3 Gas als Funktion des Gasblasendurch-messers [22]

Im Rahmen dieser Arbeit wird ein 33-t-Rinneninduktionsofen be-trachtet. Aufgrund der permanenten Badbewegung ist somit die Ab-stehbehandlung auszuschließen. Aus wirtschaftlichen Gründen erfolgtdie Durchführung einer Spülgasbehandlung mit einem Impeller. ImZuge dieser Behandlung ist daher von entscheidender Bedeutung,dass alle Legierungselemente aufgelöst und homogen in der Schmel-ze verteilt, gelöster Wasserstoff und Alkalimetalle abgeschieden undEinschlüsse reduziert werden.Die Untersuchungen zeigen Möglichkeiten zur Optimierung diesesTeilprozessschrittes auf, unterstützt durch Strömungssimulationen.

2. Charakterisierung des Gieß- bzw.Warmhalteofens

Bei der Austria Metall AG (AMAG) sind an zwei verschiedenen Gieß-linien jeweils kippbare Rinneninduktionsöfen mit einem Fassungsver-mögen von ca. 33 t als Gießöfen im Einsatz (siehe Abb. 2). In diesenwird eine Spülgas- bzw. Chlorierungsbehandlung (Chlor/Stickstoff-Mischgas) mittels der klassischen Variante des FDU (Foundry Degas-sing Unit)-Impellers durchgeführt. Aufgrund der Tatsache, dass dieseRotoren für Behandlungsgefäße mit 1 bis 2 t Schmelzeinhalt optimalabgestimmt sind, ist eine zufriedenstellende Betriebsweise für 33-t-Öfen nicht gegeben. Aufgrund der Badhöhe von über 2 m ist auchder Einsatz von Spülsteinen nicht möglich.Ziel ist daher die Entwicklung einer geeigneten Rotorgeometrie, wel-che die bereits angesprochenen Anforderungen erfüllen kann. DieLegierungsarbeit soll in diesem Rahmen unmittelbar davor durchge-führt werden. Unterstützend für die Erreichung der Schmelzehomo-genität ist die am rechten unteren Ende angebrachte Induktionshei-zung (siehe Abb. 2). Sie weist zwei verschiedene Betriebsstufen auf.Der bei der Chlorierungsbehandlung eingesetzte Impeller ist exzen-trisch angeordnet, wodurch die Gefahr der Trombenbildung mini-miert wird.

Im Anschluss an den Gießofenprozess erfolgt im Zuge der „in-line“-Behandlung eine weitere Schmelzeraffination durch die SNIF (Spin-ning Nozzle Inert Flotation)-Box, sowie durch Filtration mit einer Ke-ramikfiltereinheit.

3. SimulationsmodellZur Beurteilung des Betriebsverhaltens unterschiedlicher Rotortypenerfolgt die Entwicklung eines Simulationsmodells. Dieses basiert aufeiner 1:1-Abbildung des Rinneninduktionsofens (siehe Abb. 3). Somitsind unerwünschte Effekte durch Systemreduktion auszuschließen.Die Arbeitsposition des Rotors entspricht den realen Gegebenheitenund die Eintauchtiefe in die Schmelze beträgt 1,2 m. Die Parameterder Chlorierungsbehandlung sind wie folgt vorgegeben:

● N2/Cl2 = 9:1● Gasdurchfluss = 4 Nm3/h● Rotordrehzahl = 450 min-1

● Konstanter Schmelzedurchfluss im Induktor● Kontakt der Badoberfläche mit Umgebungsluft

Ziel der Simulation ist die Vergleichsmöglichkeit zwischen den unter-schiedlichen Rotortypen hinsichtlich der auftretenden Gasblasengrö-ße und -verteilung, des stationären Strömungszustands sowie derSchmelzehomogenisierung.Weiterführend sollen anhand der Simula-tionsergebnisse Aspekte für die Adaption der Rotorgeometrie abge-leitet und ein Rotorblatt entwickelt werden.

Für die Analyse der Schmelzehomogenisierung erfolgt die Betrach-tung zweier scheinbar unterschiedlicher Schmelzen in einem Masse-verhältnis von 1:1. Diese sind horizontal voneinander getrennt in deroberen und unteren Ofenhälfte angeordnet (siehe Abb. 4). BeideSchmelzen weisen exakt dieselben chemischen und physikalischen Ei-genschaften auf, allerdings sind sie für das Simulationsmodell unter-scheidbar. Diffusionsvorgänge werden aufgrund des geringen Einflus-ses bei der Berechnung nicht berücksichtigt.

Als Grundlage für die Optimierung des Impellers dienten drei amMarkt erhältliche Rotorgeometrien. Die Auswahl erfolgte aufgrundder Verfüg- und schnellen Einsetzbarkeit bei der Chlorierungsanlage.

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HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Abb. 2: Skizze des 33-t-Rinneninduktionsofens

Abb. 4: Modell zur Simulation der Schmelzehomogenisierung

Abb. 3: Grundlegendes dreidimensionales Simulationsmodell

Sie werden mit Rotor I bis III bezeichnet und sind in den Abbn. 5 abis 5 c dargestellt.

4. Ergebnisse und DiskussionIm Anschluss erfolgt jeweils die Gegenüberstellung der Berechnungs-ergebnisse hinsichtlich des Gasblasenverhaltens, des sich ausbildendenstationären Strömungszustandes und der erzielbaren Schmelzehomo-genisierung.

4.1 GasblasenverhaltenDas Gasblasenverhalten und die Verteilung der Gasblasen in derSchmelze ist in Abb. 6 für Rotor I und in Abb. 7 für Rotor III darge-stellt. Im Vergleich weisen beide eine nicht zufriedenstellende Gasbla-sengröße und -ausbreitung in der Schmelze auf. Allerdings ist jeweilsersichtlich, dass die Charakteristika in 1- bis 2-t-Behandlungsgefäßendurchaus ausreichend gut sind. Jedenfalls zeichnet sich klar ab, dassmit Rotor III eine kleinere Gasblasengröße erzielbar ist. Dies kann da-rauf zurückgeführt werden, dass Rotor I keine Möglichkeit der Gas-blasenzerkleinerung aufweist. Rotor III besitzt hierfür eigens angeord-nete Ausnehmungen im oberen Bereich des Rotorblattes. Dadurchentwickelt sich einerseits ein Gasstrom, der sich entlang des Schafteszur Badoberfläche bewegt, und andererseits eine Zerteilung, wo-durch die entstehenden Gasblasen sich in einer trichterförmigenForm ausbreiten.

Für den Abgleich der Simulationsergebnisse mit den realen Gegeben-heiten erfolgte bei beidenTypen, die im Rahmen der Chlorierungsbe-handlung zum Einsatz kamen, eine Analyse der an der Badoberflächeauftreffenden Gasblasen mittels Videoaufnahmen. Hierbei sind für dieGasblasengröße und deren Ausbreitung rund um den Schaft ver-gleichbare Ergebnisse erzielt worden.

Die Simulation des Gasblasenverhaltens für Rotortyp II ist aufgrundder geometrischen Gegebenheiten und der damit verbundenen ho-hen Elementanzahl, die zu einer nichtakzeptablen Rechenzeit führt,nicht möglich gewesen.Zusammenfassend können für die Adaption des Rotorblattes hin-sichtlich einer kleineren Gasblasengröße folgende Aussagen getroffenwerden:

● Reduktion der Austrittsfläche des Gasstromes● Abänderung der Geometrie durch entsprechende Vorkehrungenfür die Gasblasenzerkleinerung oberhalb des Gasaustrittes

4.2 StrömungsausbildungFür die Beurteilung des Ausmaßes an Schmelzehomogenisierung, Re-duktion der Alkali- und Erdalkalimetalle, Entfernung des gelöstenWasserstoffs und Abscheidung der in der Schmelze enthaltenen Ein-schlüsse werden die entstandenen stationären Strömungszuständeherangezogen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass das flüssige Metallin Kontakt mit den Gasblasen treten muss, weshalb eine ausreichen-de Badbewegung Voraussetzung ist. Allerdings ist zu beachten, dassder Eintrag an kinetischer Energie nicht so groß ist, dass es zu einemkontinuierlichen Aufreißen der schützenden Oxidschicht (ausgenom-men im Austrittbereich der Gasblasen) kommt. Damit wären eineverstärkte Bildung von Oxiden und ihr Eintrag sowie eine AufnahmevonWasserstoff in die Schmelze verbunden.Mittels Geometrie I stellt sich ein zu erwartender Strömungszustand(siehe Abb. 8) ein. Infolge des Gasstromes, beginnend beim Gasaus-tritt bis hin zur Badoberfläche, werden in diesem Bereich die größten

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Abb. 5: a) Rotorgeometrie I [14,21] b) Rotorgeometrie II (SNIF-Rotor ohne Stator [6]) c) Rotorgeometrie III (FDU-XSR [ 9])

a) b) c)

Abb. 6: Gasblasenausbildung bei Schmelzebehandlung mit Rotorgeometrie I

Abb. 7: Gasblasenausbildung bei Schmelzebehandlung mit Rotorgeometrie III

Strömungsgeschwindigkeiten erreicht. Allerdings zeigt sich keine um-fassende Bewegung der Schmelze. Des weiteren besitzt der Rotorkeine Vorkehrungen, die einen Strömungswiderstand bewirken undsomit zu einer Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit führen wür-den. Es kommt daher zu einer geringenWirbelbildung im oberen Be-reich und zu beinahe keiner Bewegung in der unteren Ofenhälfte, inwelcher sich die zugegebenen Legierungselemente befinden. DasAuflösungsverhalten wird somit nicht verbessert.Im Gegensatz zu Rotor I und III ist durch Geometrie II eine ausrei-chende Bewegung der Schmelze erzielbar (siehe Abb. 9). Obwohldie Simulation ohne Gaseintrag durchgeführt wurde, ist davon auszu-gehen, dass dieser keinen negativen Einfluss auf die Strömungsausbil-dung aufweist. Mit Rotor II erfolgt daher auch eine entsprechendeAusbildung von Strömungswirbeln in der unteren Ofenhälfte. Somitkann das Auflöseverhalten von Legierungsmetallen beschleunigt undder Schmelzeaustausch im gesamten Behandlungsgefäß verbessertwerden.

Rotor III weist imVergleich nur geringfügige Unterschiede zu Geome-trie I auf. Aufgrund seiner speziellen Form an der Unterseite bewirkter einen gewissen Ansaugeffekt (siehe Abb. 10). Dadurch wird aller-dings nur ein marginaler Effekt auf die Badbewegung unterhalb desRotors ausgeübt. Somit ist diese Eigenschaft ebenfalls als vernachläs-sigbar zu beurteilen.Weiters müsste der Rotor aufgrund der Ausneh-mungen, die einen Strömungswiderstand bewirken sollen, zu einerErhöhung der Strömungsgeschwindigkeit in x-Richtung führen. Diesegrundsätzlich mögliche Eigenschaft wird allerdings durch die Belegung

der sogenannten „Nasen“ (siehe Abb. 5 c) durch den Gasstromaufgehoben. Somit führt diese Geometrie ebenfalls zu keinem Wi-derstand in der Schmelze, weshalb auch hier keine Steigerung derBadbewegung im Ofen gegeben ist.Der Einfluss des Induktors ist für die Rotoren I und III als gleichwertigeinzustufen. Er bewirkt die Ausbildung schwacher Strömungswirbel inder rechten unteren Ecke. Bei Geometrie II kommt es allerdings zueiner additiven Wirkung neben der eingebrachten Strömung durchdas Rotorblatt, was somit die Ausbildung effizienter Strömungswirbelunterstützt.

Somit sind für die Optimierung des Rotorblattes hinsichtlich einerSteigerung der Badbewegung folgende Aussagen von Bedeutung:● Anbringen von geometrischen Elementen, die einen Strömungswi-derstand bewirken

● Positionierung dieser unterhalb der Gasaustrittsfläche

4.3 SchmelzehomogenisierungDie bisher vorliegenden Ergebnisse sind auch auf die Fähigkeit zurSchmelzehomogenisierung übertragbar, eine besonders wichtige Ei-genschaft für das Auflösen von Legierungsmetallen und für die Ho-mogenität der chemischen Zusammensetzung.Werden die Ergebnisse der Strömungssimulation auf die Berechnungdes Schmelzeaustausches übertragen, ist bereits für Rotortyp I er-sichtlich (siehe Abb. 11), dass nur in der oberen Hälfte des Ofenseine Schmelzehomogenisierung auftritt. Nach ausreichend langer Be-handlungszeit wird sich zwar eine 100-prozentige Durchmischungeinstellen, die Fähigkeit zur Auflösung großer Mengen an Legierungs-metallen in kurzer Zeit ist allerdings nicht gegeben.

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Abb. 8: Strömungsausbildung im stationären Zustand bei Einsatz von Rotor I(Vektoren in [m/s])

Abb. 10: Strömungsausbildung im stationären Zustand bei Einsatz vonRotor III (Vektoren in [m/s])

Abb. 11: Grad an Schmelzehomogenisierung nach 8,6 s mit Rotor I

Abb. 9: Strömungsausbildung im stationären Zustand bei Einsatz von Rotor II(Vektoren in [m/s])

Die Abbn. 12 und 13 stellen den Homogenisierungsfortschritt mitRotor II nach 8,6 und 32,4 s dar. Aufgrund des hohen Eintrags an ki-netischer Energie, sowohl durch das Rotorblatt als auch durch die un-terstützende Wirkung des Induktors, kommt es zur Ausbildung zahl-reicher Wirbel in der Schmelze. Diese bewirken eine optimaleDurchmischung der Schmelze bzw. den erforderlichen Schmelze-transport zum und vom Rotorblatt.

In Abb. 14 ist der Homogenisierungsgrad nach 600 s (10 min) Be-handlungszeit dargestellt, welche eine 100-prozentige Schmelzeho-mogenisierung aufzeigt.

4.4 Optimierte RotorgeometrieFügt man die positiven Eigenschaften der diskutierten Rotoren zu-sammen und ordnet sie entsprechend geometrisch an, dass sie ihreEffizienz nicht verlieren können, so ist es möglich, eine ideale Rotor-geometrie für die Chlorierungsbehandlung zu gestalten. Davon aus-gehend ist eine Rotorgeometrie, die sich derzeit im Simulationsstadi-um befindet, entwickelt worden (siehe Abb. 15). Die untere Hälfte –der Rotorstern – bewirkt denTransport der Schmelze zum und vomRotorblatt, wodurch ein gewünschter Schmelzeaustausch möglich ist.Des Weiteren soll dieser zu einer besseren Verteilung der Gasblasenum den Rotorschaft führen. Der Eintrag des Reaktionsgases erfolgtausgehend vom Schaft mittels acht sternförmig angeordneter Boh-rungen im Rotorblatt über oval ausgeführte Gasaustrittslöcher an derSchnittstelle Rotorstern und oberer Hälfte der Geometrie (sieheAbb. 16). Diese sind jeweils zwischen zwei Rotorflanken positioniert.Die Gasblasen werden durch die Rotationsbewegung an die Rotor-außenkante transportiert. Diese weist in der oberen Hälfte Ausneh-mungen – Nasen – auf, wodurch eine weitere Gasblasenzerkleine-rung realisierbar ist.

5.5. ZusammenfassungZusammenfassungAnhand der Simulationsergebnisse ist ersichtlich, dass die Rotorgeo-metrie einen entscheidenden Einfluss auf die erzielbare Gasblasen-größe, deren Ausbreitung in der Schmelze sowie auf die Homogeni-sierung der Schmelze besitzt.

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Abb. 12: Grad an Schmelzehomogenisierung nach 8,6 s mit Rotor II

Abb. 15: Resultierende Rotorgeometrie

Abb. 16: Gasführung in der resultierenden Rotorgeometrie

Abb. 13: Grad an Schmelzehomogenisierung nach 32,4 s mit Rotor II

Abb. 14: Grad an Schmelzehomogenisierung nach 600 s mit Rotor II

Es können daher folgende Charakteristika für die Optimierung derRotorgeometrie abgeleitet werden:

●● Das Rotorblatt benötigt Elemente, die unterhalb des Gasaustrittsfür den Eintrag von kinetischer Energie in die Schmelze geeignetsind.

●● Der Gasaustritt ist so zu gestalten, dass einerseits diese Elementefür die Schmelzebewegung nicht deaktiviert werden können undandererseits eine Zerkleinerung der eingetragenen Gasblasenmöglich ist.

●● Oberhalb des Gasblasenaustritts in die Schmelze muss durch dieRotorgeometrie eine weitere Zerkleinerung der Blasen möglichsein.

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Nachdruck mit Zustimmung des Verlages, der Herausgeber und der Auto-ren aus BHM Berg- und Hüttenmännische Monatshefte, Springer VerlagWien, 153 (2008) Nr. 3, S. 97/102.

Kontaktadressen:Dipl.-Ing. Bernd Prillhofer,AMAG Casting GmbH5282 Ranshofen, Postfach 32,Tel.:+43 (0)7722 801 2253Mobile:+43 (0)664 810 5251, E-Mail: [email protected], www.amag.atIng. Gernot Lukesch, Christian-Doppler-Labor für Sekundärmetallurgieder Nichteisenmetalle, Montanuniversität Leoben, 8700 LeobenFranz-Josef-Str. 18,Tel.: +43 (0)699 10 33 73 13E-Mail: [email protected], www.unileoben.ac.at

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Durch Kornfeinung können die mechanischen Eigenschaften metalli-scher Werkstoffe verbessert werden. Auch der Gießprozess wirddurch eine effektive Kornfeinung positiv beeinflusst, beispielsweisedurch eine Verbesserung der Gießbarkeit, feinere Verteilung der Mi-kroporositäten sowie eine Verringerung von Mikro- und Makroseige-rung und ein Herabsetzen der Lunkerneigung.Im vorliegenden Beitrag wird die Wirkung des KornfeinungsmittelsNucleant 5000 der Foseco GmbH, Borken, auf die Legierung AZ91illustriert. Nucleant 5000 ist ein Kornfeinungsmittel für aluminiumhal-tige Magnesiumschmelzen, das zur Kornfeinung beim Sand- und Ko-killengießen gedacht ist. Nucleant 5000 ist ein Pulver, das Kohlenstoffin der Schmelze freisetzt. Der freigesetzte Kohlenstoff oder eine Ver-bindung mit dem Kohlenstoff soll dann als Kornfeiner in der Schmel-ze wirken.

GrundlagenBisheriger Kenntnissstand ist, dass in Magnesiumlegierungen Kornfei-nung durch verschiedene Methoden erzielt werden kann:1. Überhitzung der Schmelze: „Superheating“,

2. Zusatz von Legierungselementen wie Al, Zn, Zr,3. Zusatz von heterogenen Keimen, z. B. Siliziumkarbid oder Kohlen-stoff.

„Superheating“Bei Al-Mg-Legierungen ist die Überhitzung der Schmelze ein seit lan-gem gebräuchliches Verfahren zur Kornfeinung.Trotz der vermehrtenGasaufnahme und der starken Oxidation der Schmelze bei hohenTemperaturen wird dieses Verfahren angewendet [1, 2]. Es hat sichgezeigt, dass insbesondere die Überhitzung von aluminiumhaltigenMagnesiumlegierungen zurVerringerung der Korngröße führt und so-mit die mechanischen sowie die gießtechnischen Eigenschaften posi-tiv beeinflusst werden [3].

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Kornfeinung derAl-Mg-LegierungAZ91mit Nucleant 5000, eines auf Kohlenstoff

basierenden KornfeinersA new Method for Grain Refining Magnesium Alloys

Dipl.-Ing.Andreas Schiffl, nach Studi-um an der Montanuniversität Leoben Be-rufseinstieg 2003 am ACR Leichtmetall-kompetenzzentrum Ranshofen (LKR).Seit 2006 Leiter der AbteilungWerkstoff-charakterisierung – Geschäftsentwicklung.Hauptbetätigungsfelder sind Magnesium-,Aluminium- Legierungen, Strangguss undMetal Matrix Composites (MMC).

Dipl.-Chem.Dr.-Ing. Wolfgang Kättlitz,International Technology Manager Non-Fer-rous, Foseco GmbH, Borken

DipI.-Ing. Dr.techn. Karin Renger,nach dem Studium der TechnischenChemie an der TU Graz von 2001–2006Projektleiterin am LKR; seit 2006F&E Oberflächentechnik bei Worthing-ton Cylinders GmbH, Kienberg/NÖ

Dip.-Ing. Ronny Simon, Studium TUBergakademie Freiberg – Metallhüttenkun-de, danach 3 Jahre Gießerei HoogovensVoerde. Seit 1998 bei Foseco – verantwort-lich für chemische Schmelzebehandlung undFDU MTS Entgasungstechnik, anfänglich imdeutschen Markt tätig, derzeit Europäi-scher Produktmanager für Schmelzequali-tät Nichteisen, Foseco GmbH, Borken

Lichtmikroskopische Aufnahme einer korngefeinten Aluminium-Knetlegierung

Bild 1: Schematischer Temperaturverlauf für die Überhitzung einerMg-Al-Schmelze. Die Überhitzungstemperatur Tsh liegt im Bereich von850 bis 900 °C, die Gießtemperatur Tp liegt im Bereich von 700 bis 720°C. Die Haltezeit tsh kann je nach Aluminiumgehalt von 15 bis 120 minvariieren. Die Gießzeit tp muss so kurz wie möglich gehalten werden.Sie muss unter 15 min liegen, um den größten Effekt zu erzielen.

Beim Überhitzungsprozess wird die Schmelze so kurz wie möglichauf Temperaturen von 150 bis 260°C über die Liquidustemperaturerhitzt und anschließend so schnell wie möglich wieder auf die Gieß-temperatur abgekühlt, siehe Bild 1 [4, 5]. Es gibt einen idealenTem-peraturbereich und eine optimale Haltezeit für die Überhitzung. DieParameter variieren jedoch stark mit der Legierungszusammenset-zung.Der wichtigste Einflussfaktor auf die Haltezeit bei konstanter Tempe-ratur ist der Aluminiumgehalt [4, 6]. Je niedriger der Aluminiumge-halt der Magnesiumlegierung ist, desto länger muss die Schmelze aufÜberhitzungstemperatur gehalten werden [7]. Die beiden Parame-ter Temperatur und Haltezeit beeinflussen sich gegenseitig sehr stark.Je niedriger die Überhitzungstemperatur, desto länger muss bei dieserTemperatur gehalten werden. Die Erfahrung zeigt, dass die besteWirkung bei hohen Überhitzungstemperaturen und hohen Alumini-umgehalten > 6 %*) erzielt werden kann [8].In der Literatur werden verschiedene Erklärungen der Kornfeinungdurch Überhitzung diskutiert:● Durch die hohen Temperaturen kann sich mehr Eisen aus demTiegel lösen, das mit Mangan und Aluminium unlösliche Ausschei-dungen bildet, die dann als heterogene Keime wirken [9, 10];

● bei hohen Temperaturen bilden sich nichtmetallische Einschlüssewie Magnesiumoxid und Aluminiumoxid, die als Keime wirken[10];

● Partikel, die bei niedrigen Temperaturen zu groß sind, um als Kei-me zu wirken, lösen sich bei höheren Temperaturen auf und bil-den beim Abkühlen feinere Teilchen, die dann als Keime wirkenkönnen [5, 9, 11];

● der in jeder Magnesiumschmelze vorhandene freie Kohlenstoff bil-det bei Anwesenheit von Aluminium Aluminiumkarbid, dass dannals heterogener Keim für die Kornfeinung zur Verfügung steht[12–18].

Das Hauptproblem bei der Überhitzung aus heutiger Sicht ist, dassdie üblicherweise eingesetzten Schutzgase für Magnesiumschmelzenbei den hohenTemperaturen des Überhitzungsprozesses ihre Schutz-wirkung verlieren und die Schmelze daher mit Abdecksalzen abge-deckt werden muss. Diese Abdecksalze erhöhen die Korrosionsanfäl-ligkeit des Magnesiums, wenn sie über den Gießprozess mit ins Bau-teil gelangen. Zudem sind sie nur schwer zu recyceln und der Ener-gieaufwand, um die Schmelze auf hohe Temperaturen zu bringen, isthoch und deshalb nicht wirtschaftlich. Zusätzlich ist es oft nicht prak-tikabel, große Mengen an Schmelze aufzuheizen und dann schnellwieder auf Gießtemperatur abzukühlen.

Zusatz von Legierungselementen wieAl, Zn, ZrDurch Zugabe von Legierungselementen nutzt man die wachstums-behindernde Wirkung einzelner Legierungselemente gezielt aus, umdie Korngröße zu reduzieren. Dieser Effekt der Kornfeinung kann mitHilfe des Q-Faktors beschrieben werden, der in der Literatur auchals „grain growth restriction factor“ bekannt ist [19–21].Die Legierungselemente, die während der Erstarrung im Mischkristalleine geringere Löslichkeit besitzen, reichern sich vor der Erstarrungs-front an. Dies führt zu einem Aufstau von Legierungselementen, wasdie Mobilität der Erstarrungsfront behindert und das Wachstum desKristalls verlangsamt. Gleichzeitig wird vor der Erstarrungsfront dieUnterkühlung um den Betrag der „konstitutionellen Unterkühlung“erhöht, was wiederum zu einer Erhöhung der Anzahl aktiver Keimein der Schmelze führt.Der Q-Faktor (grain growth restriction factor) kann mit Gleichung 1für jedes Legierungselement in Abhängigkeit der Elementkonzentrati-on berechnet werden.

Q-Faktor = Q = c0. m1.(k – 1) (Gleichung 1)

m1 = Steigung der Liquidusliniec0 = Konzentration des Legierungselementesk = Verteilungskoeffizient

Je höher der Q-Faktor des jeweiligen Elements in Abhängigkeit derKonzentration ist, desto größer ist die Wachstumsbehinderung(Tabelle 1).Der Zusammenhang zwischen Korngröße und Q-Faktor ist in Bild 2gut zu erkennen. Je höher der Q-Faktor, desto kleiner die Korngröße.Es zeigt sich auch, dass Legierungselemente wie Zr, Zn, Ca und Sischon bei geringen Q-Werten eine beachtliche kornfeinende Wir-kung haben. Es muss darauf geachtet werden, dass die Beurteilungder kornfeinenden Wirkung anhand des Q-Werts nur bis zur maxi-malen Löslichkeit des jeweiligen Legierungselements erfolgen darf. InTabelle 1 ist auch das Ranking des maximal erreichbaren Q-Wertsaufgelistet. Es zeigt sich, dass die Legierungselemente Aluminium undZink einen sehr hohen maximalen Q-Wert besitzen und somit einengroßen positiven Einfluss auf die Korngröße haben. Dies ist mit einGrund, warum Al und Zn als Hauptlegierungselemente bei Mg-Guss-legierungen Verwendung finden. Der hohe m · (k-1)-Wert von Feund Zr impliziert, dass schon geringe Mengen dieser Elemente sehrstark kornfeinend wirken. Eisen hat jedoch schon in geringen Mangeneinen stark negativen Einfluss auf das Korrosionsverhalten. Zirkoniumhingegen wird sehr intensiv zur Kornfeinung von aluminiumfreien Mg-Legierungen eingesetzt und hat imVergleich zu Eisen nur einen gerin-gen negativen Einfluss auf die Korrosionseigenschaften von Mg-Legie-rungen.

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*) Soferne nicht anders vermerkt, handelt es sich bei den prozentualen An-gaben um Masseanteile

Tabelle 1: Auflistung aller Faktoren (m1. c0, k) zur Berechnung des Q-Faktorsder gängigsten Legierungselemente [13].

Bild 2: Abhängigkeit der Korngröße vom Q-Faktor. Die Elemente wie Zr, Zn,Si und Ca haben den größten Effekt auf die Verringerung der Korngröße[13].

Zusatz von Fremdkeimen wie Siliziumkarbidoder KohlenstoffDas Einbringen von heterogenen Keimen ist allgemein eine gute Me-thode zur Kornfeinung. Für Magnesiumlegierungen ist die Kohlenstoff-Inokulation (Impfung) die am häufigsten angewandte Methode. Diesefunktioniert jedoch nur bei aluminiumhaltigen Magnesiumlegierungen.Das hat zur Annahme geführt, dass der zugegebene Kohlenstoff mitAluminium in der Schmelze zu Aluminiumkarbid Al4C3 (Gleichung 2)reagiert und die gebildeten Aluminiumkarbidpartikel bei der Erstar-rung als heterogene Keime wirken [13, 16, 18, 22–26].

3C zugegeben + 4Al Schmelze→ Al4C3 heterogener Keim (Gleichung 2)

Neuere Untersuchungen gehen davon aus, dass es sich stattdessenvermutlich um Al-C-O Verbindungen handelt [12, 15, 27]. DasHauptproblem bei der Kohlenstoff-Inokulation ist die Einbringung desKohlenstoffs in die Schmelze.

Hierfür wurde eine Reihe von Methoden entwickelt:● das Spülen mit kohlenstoffhaltigen Gasen wie CO2 oder Acetylen,● das Spülen mit organischen Chlorverbindungen wie Hexachlor-ethan oderTetrachlorkohlenstoff,

● der Zusatz von Ruß, Paraffin, Siliziumkarbid oder anderen kohlen-stoffhaltigenVerbindungen [1, 3].

Besonders effektiv ist das Spülen der Schmelze mit Hexachlorethan-gas, weshalb diese Methode lange angewandt wurde [12]. Hexa-chlorethan ist jedoch giftig und weitgehend verboten, weshalb Alter-nativen notwendig sind.Wenn SiC als Kornfeiner eingesetzt wird, wirken die SiC-Partikel alsdirekte heterogene Keime, an denen dann das Magnesium ankeimenkann. Dies ist begründet durch den geringen Gittermisfit (Fehlpassungdes Gitters von Keim und Matrix) zwischen SiC und der Mg-Matrix[16, 27]. Das Gleiche gilt auch bei der direkten Zugabe von Al4C3als heterogener Keim.Das Einbringen von Kohlenstoff in fester Form als Graphit-, Alumini-umkarbid- oder Siliziumkarbidpartikel ist eine attraktive Alternativezum Spülen mit Hexachlorethan. Aufgrund der mangelnden Benet-zung dieser Teilchen ist dies jedoch nicht einfach. Um die geringe Be-netzung zu verbessern, wird in der Literatur eine Mischung ausWachs, Flussspat und den heterogenen Keimen vorgeschlagen [28].Wenn Graphit, Al4C3 oder auch SiC als heterogener Keim in Fragekommen, besteht die Möglichkeit einer Zwangsbenetzung mittelsDruckinfiltration [29] oder Hochenergiekugelmahlen [30].

ExperimenteBei allen Versuchen wurden kommerziell erhältliche AZ91-Masselnverwendet. Deren chemische Zusammensetzung ist in Tabelle 2 an-gegeben. Die Kornfeinung wurde durch die Zugabe von Nucleant5000 durchgeführt.

Für die Untersuchungen wurde AZ91 in einem Stahltiegel geschmol-zen. Die Schmelzbadoberfläche wurde mit einer Mischung aus1 %igem SF6 in Argon geschützt. Schmelzsalz wurde nicht verwendet.Sobald die Schmelze die gewünschte Temperatur hatte, wurden dieReferenzproben genommen. Anschließend wurde das Nucleant5000-Pulver (0,1 % bzw. 0,2 % des Schmelzegewichts) zugesetzt unddie Schmelze gründlich gerührt. Bei der Zugabe des Nucleant 5000verbrannte das Bindemittel des Nucleant 5000 in kleiner Flamme, dieMagnesiumschmelze wurde dabei jedoch nie entzündet und dieTem-peratur der Schmelze blieb konstant. 10 min nach der Zugabe des

Kornfeinungsmittels wurde die erste Probe entnommen, die folgen-den Proben wurden in entsprechenden Intervallen genommen.Für die Zugproben wurden die Proben mit einem speziellen Probe-nahmegerät aus der Mitte der Schmelze entnommen. Das Probenah-megerät besteht aus einer 14 x 2,5 cm großen, verschließbaren Kokil-le. Diese Kokille wurde 10 cm unterhalb der Schmelzeoberfläche ge-öffnet, wodurch die Kokille mit Schmelze befüllt wurde. Dann wurdedie Kokille aus der Schmelze genommen und mit Wasser abgekühlt.Die Zugproben wurden aus derartig genommenen Proben heraus-gearbeitet. Die Thermoanalysen wurden in Sandtiegeln (80 g) durch-geführt, die Abkühlungskurven wurden mit PhaseLab (OCC GmbH)aufgezeichnet. Die Korngröße wurde sowohl in den Zugproben alsauch in denThermoanalyseproben bestimmt. Hierfür wurden die po-lierten Proben mit einer Lösung aus Pikrinsäure, Essigsäure, Wasserund Alkohol geätzt und die Korngrößen mithilfe der Schnittlinienme-thode [31] bestimmt.

Ergebnisse und DiskussionNach der klassischen Kornbildungstheorie erfordert die Grenzflä-chenenergie gSL zwischen dem kristallinen Keim und der Schmelzeeine Unterkühlung ∆T, die nach Gleichung 3 zu bewerten ist.

(Gleichung 3)

∆S = Entropieunterschied zwischen Schmelze und Kristall= kritische Keimgrösse

Umgekehrt ist bei vorgegebener Unterkühlung ein Keim der Größer* wachstumsfähig (Gleichung 3a) und kann zu größeren Körnern he-ranwachsen.

(Gleichung 3a)

Bei gezielt eingesetzten Kornfeinern mit einer entsprechenden Parti-kelgröße ist die Keimbildung energetisch begünstigt, weshalb eine ge-ringere Unterkühlung notwendig ist. Für dieWirksamkeit von hetero-genen Keimen ist es günstig, wenn sie die gleiche Gitterstruktur wiedie Legierung aufweisen, da damit die Grenzflächenenergie gSL kleinwird und auch damit eine geringe Unterkühlung zur Bildung wachs-tumfähiger Keime ausreicht. Aluminiumkarbid, das bei der Kohlen-stoff-Inokulation gebildet wird, hat ebenso wie Magnesium ein hexa-gonales Kristallgitter [1, 32] und kann deshalb als guter Kornfeinergewertet werden. Je größer die Anzahl an aktiven Keimen ist, destofeinkörniger wird das Gefüge.Bei der Thermoanalyse werden die Abkühlkurven von Metallschmel-zen aufgezeichnet. Die Effektivität von Kornfeinern lässt sich anhanddieser Abkühlkurven auswerten. Je geringer die Unterkühlung ist, des-to effektiver ist die Kornfeinung. Für Aluminiumlegierungen wurde

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Tabelle 2: Chemische Zusammensetzung der verwendeten Legierung AZ91 in %

Bild 3a:Abkühlungskurve einer nicht korngefeinten (blau) und einer mit 0,1 %Nucleant 5000 korngefeinten (rot) Probe die bei 750 °C Schmelzetempera-tur entnommen wurden.

eine Reihe von Auswerteverfahren entwickelt und Thermoanalyse-systeme mit automatischer Auswertung der Abkühlungskurven sindkommerziell erhältlich. Für Magnesiumlegierungen gibt es dagegennoch keine derartigen Auswerteverfahren, daher können die Abküh-lungskurven derzeit nur qualitativ ausgewertet werden.Bild 3a zeigt die Abkühlungskurven für die Kornfeinung mit 0,1 %Nucleant 5000 bei 750 °C. Mit der Zusammensetzung der LegierungAZ91 (Tabelle 2) wurde eine thermophysikalische Berechnung(Pandat) durchgeführt, um zu ermitteln, wann die Erstarrung beginnt,um die Größe der Unterkühlung qualitativ abschätzen zu können(Bild 3b). Die entsprechenden Mikrostrukturen sind in Bild 4 ab-gebildet. Bei der nicht korngefeinten Schmelze zeigt sich eine deut-liche Unterkühlung, während in der Schmelze mit Nucleant 5000keine wesentliche Unterkühlung feststellbar ist. Die Korngröße ist inder nicht korngefeinten Probe wesentlich größer als in der kornge-feinten.Tabelle 3 zeigt die durchschnittliche Korngröße in den Thermoana-lyseproben. Die Temperatur wurde zwischen dem Kornfeinen und

der Probennahme nicht verändert. Bei den nicht korngefeinten Pro-ben haben die bei niedrigeren Temperaturen genommenen Proben(700 °C/370 µm) durch die raschere Erstarrung ein feineres Gefügeals die bei höheren Temperaturen genommenen (750 °C/680 µm).Daher sind direkte Vergleiche nur zwischen Proben, die bei gleicherTemperatur genommen wurden, zulässig. Um einen Vergleich zwi-schen Proben, die bei unterschiedlichen Temperaturen genommenwurden, zu ermöglichen, müsste der Aufbau der Thermoanalyse soadaptiert werden, dass eine konstante Abkühlrate eingestellt werdenkann.

Bei den bei 750 °C genommenen Proben wurde die Korngröße aufweniger als ein Viertel der ursprünglichen Korngröße (von 680 µmauf 150 µm) verringert, bei den bei 730 °C genommenen Probenbetrug die Verringerung immerhin ein Drittel der Korngröße (von650 µm auf 190 µm), während bei den bei 700 °C genommenenProben die Korngröße nur um 40 % verringert wurde (von 370 µmauf 210 µm).Trotz der höheren Abkühlrate bei niedrigeren Schmel-zetemperaturen ist die Korngröße nach der Kornfeinung bei denProben bei 700 °C größer als bei den Proben bei 750 °C. Dieszeigt, dass die Wirksamkeit von Nucleant 5000 bei hohen Tempe-raturen deutlich größer ist als bei niedrigen. Die Bildung von Alumi-niumkarbiden ist bei den höheren Temperaturen begünstigt undsomit stehen mehr aktive Keime zur Kornfeinung zur Verfügung[33, 34].

Auch die Menge an verwendetem Kornfeinungsmittel spielt bei derKeimbildung eine Rolle. Bei derVerwendung von 0,1 % Kornfeiner er-gibt sich eine Korngröße von 170 µm, bei derVerwendung von 0,2 %eine Korngröße von 150 µm.Wenn mehr Kornfeiner in die Schmelzeeingebracht wird, ist die Anzahl an potentiellen Keimen höher, da-durch wird die Korngröße geringer. Dieser Effekt ist jedoch schwä-cher als der Effekt der Schmelzetemperatur. Man sieht aber hierausauch schon sehr gut, dass geringe Zugabemengen an Nucleant 5000zu einem feinkörnigen Gefüge führen.

Mechanische EigenschaftenDie Bruchdehnung zeigt einen gekoppelten Verlauf zur Korngröße –je kleiner die Korngröße, desto größer die Bruchdehnung. Nach derZugabe des Kornfeinungsmittels verringert sich die Korngröße, wobeidie minimale Korngröße nach 40 min erreicht wird. Nach 55 minHaltezeit steigt die Korngröße wieder an (Bild 5 nächste Seite).Der Vergleich der Korngrößen ist in Bild 5 dargestellt, die Kornfei-nung mit Nucleant 5000 ist bei 750 °C effektiver als bei 700 °C, je-doch ist auch bei Kornfeinung bei 700 °C eine Verringerung derKorngröße zu beobachten.

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Bild 3b. Berechnung des Erstarrungsintervalls mit Hilfe von Pandat der in denVersuchen verwendeten Legierung AZ91 im Gleichgewicht. Die Erstarrungbeginnt bei ca. 602 °C.

Bild 4a. Mikrostruktur vor der Kornfeinung bei einer Schmelzetemperatur von750 °C.

Bild 4b. Mikrostruktur 20 min nach der Zugabe von 0,1 % Nucleant 5000 beieiner Schmelzetemperatur von 750 °C.

Tabelle 3: Durchschnittliche Korngröße vor und nach der Kornfeinung durchNucleant 5000; Messing an denThermoanalysenproben

Bild 6 zeigt dieWirkung der Kornfeinung bei 750 °C auf die mecha-nischen Kennwerte von AZ91. Die Bruchdehnung verbessert sichnach der Zugabe des Kornfeinungsmittels. Das Maximum der Bruch-dehnung haben die Proben, die 40 min nach der Zugabe genommenwurden. 55 min nach der Zugabe des Kornfeinungsmittels verringertsich die Bruchdehnung der Proben wieder. Die Zugfestigkeit Rm zeigteinen analogen Verlauf, während sich die 0,2 %- Dehngrenze Rp0,2nicht wesentlich verändert.

Bei 700 °C Schmelzetemperatur bietet sich ein anderes Bild(Bild 7). Es gibt keine großen Unterschiede in der Bruchdehnung,der 0,2 %-Dehngrenze und der Zugfestigkeit. Offensichtlich hat hierdie Kornfeinung keine wesentliche Verbesserung der mechanischenKennwerte verursacht, obwohl sich die Korngröße verringert hat(Bild 5). Die Bruchflächen der Zugproben zeigen keine wesentlichenQualitätsunterschiede, daher sind die Unterschiede in den Zugwer-ten nicht auf Poren oder Oxide zurückzuführen.In Tabelle 4 sind die mechanischen Kennwerte und die Korngrößenvor und nach der Kornfeinung nochmals zusammengefasst. Bei einerSchmelzetemperatur von 750 °C ist nicht nur die erreichbare Korn-größe kleiner als bei 700 °C, sondern es ist auch die maximale Bruch-dehnung größer. Um eine möglichst große Bruchdehnung, also kleineKörner, zu erhalten, ist also die Kornfeinung bei 750 °C durchzuführen.

ZusammenfassungZusammenfassungSowohl die Korngrößenbewertung, als auch die Messung der mecha-nischen Kennwerte zeigen, dass die Kornfeinungswirkung von Nucle-ant 5000 mit der Haltezeit zunächst zunimmt und dann wieder ab-nimmt. Um einen maximalen Kornfeinungseffekt zu erreichen, ist esalso wesentlich, auch die Zeit zwischen der Zugabe des Kornfeinersund dem Abguss richtig zu wählen.Neben der Zeit spielt insbesondere die Schmelzetemperatur bei derZugabe eine große Rolle. Die Kornfeinung mit Nucleant 5000 ist beihohen Temperaturen effektiver. Dieser Effekt ist für kohlenstoffhaltigeKornfeiner bei Magnesium bekannt. Die Wirkung von Kohlenstoff alsKornfeiner von aluminiumhaltigen Magnesiumschmelzen beruht aufder Bildung von Aluminiumkarbiden, die als Kornfeiner wirken. Höhe-re Temperaturen begünstigen die Reaktion zwischen Aluminium undKohlenstoff zu Aluminiumkarbid. Zudem verbessert eine höhereTemperatur die Benetzung der Keime und Verteilung der Keime inder Schmelze [28, 35, 36].Die Studie erbrachte folgende Erkenntnisse:●● Nucleant 5000 ist ein wirksamer Kornfeiner für AZ91.●● die Wirksamkeit von Nucleant 5000 ist temperaturabhängig. Sieist bei 750 °C größer als bei 700 °C. Dies lässt den Schluss zu,dass das Aluminiumkarbid, das als heterogener Keim wirkt, sich beihöherenTemperaturen vermehrt bildet.

●● der Kornfeinungseffekt hängt von der Menge an Nucleant 5000ab. Es zeigt sich, dass schon geringe Mengen des Kornfeiners eineguteWirkung zeigen.

●● die Korngröße ist abhängig von der Haltezeit der Schmelze. Eszeigt sich, dass mit längern Haltezeiten die Korngröße zuerst ab-nimmt, sich dann aber wieder vergrößert. Die mechanischen Ei-genschaften zeigen einen ähnlichen Verlauf, sie verbessern sich mitder Abnahme der Korngröße, verschlechtern sich aber wieder mitZunahme der Korngröße.

Die Autoren danken der Foseco GmbH und der Technologie Impulse Ge-sellschaft (TIG), dem Land Oberösterreich, sowie der Austrian ResearchCenters GmbH (Holding) für die Unterstützung dieser Arbeit im Rah-men des Kplus Forschungsprogramms.Weiterhin danken sie Prof. PeterJ. Uggowitzer für die hilfreichen Diskussionen.

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Bild 5. Korngröße der Zugproben vor und nach der Kornfeinung mit 0,2 %Nucleant 5000 bei 700 °C (blau) und 750 °C (rot); Messung in den Zugstä-ben.

Bild 6. Zugprüfung vor und nach der Kornfeinung bei einer Schmelzetempe-ratur von 750 °C.

Bild 7. Zugprüfung vor und nach der Kornfeinung bei einer Schmelzetempe-ratur von 700 °C.

Alle Bilder:ARC Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen GmbH

Tabelle 4: Mechanische Kennwerte und durchschnittliche Korngröße vor undnach der Kornfeinung mit Nucleant 5000; Messung an den Zugproben.

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Kontaktadressen:ARC Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen GmbH (LKR),A-5282 Ranshofen, Lamprechtshausenerstraße, Postfach 26,Tel.: + 43 (0)7722 833 33-7004, Fax 833 33 – 3,Mobile: + 43 (0)664 815 79 04,E-Mail:[email protected], www.lkr.atWorthington Cylinders GmbH, A-3291 Kienberg bei Gaming / NÖ,Tel.:+43 (0)7485 606 0, Fax: +43 (0) 7485 606 500,E-Mail: [email protected], www.wthg.atFoseco GmbH, 46322 Borken, Deutschland, Gelsenkirchener Straße 10,Tel.: +49 (0)2861 83 0, Fax: 392, www.foseco.com

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Der Beitrag wurde bereits in FOSECO Foundry Practice, Issue 250 (Sept. 2008),p. 18/21 (englisch) und Ausgabe 250 (Nov. 2008), S. 17/23 (deutsch) sowie in derGIESSEREI 95(2008) Nr. 7, S. 28/34 veröffentlicht.

Wir danken für die freundliche Zustimmung zum Nachdruck.

In den letzten Jahren spielen dünnwandige Leichtbauteile immermehr eine zentrale Rolle in der Fahrzeugindustrie. Die Gewichtsre-duktion ist ein wesentlicher Faktor bei der Konzipierung neuerFahrzeuge. Die wachsende Verwendung von Aluminiumgusslegie-rungen erlaubt es, das Gewicht des Autos zu reduzieren und damiteinen geringeren Kraftstoffverbrauch zu erreichen.Zurzeit ist noch wenig über die Herstellung sehr dünnwandigerGussbauteile im Kokillengießverfahren bekannt. Deshalb wurde ver-sucht, die Abhängigkeiten zwischen bestimmten Gießparametern,den gießtechnologischen Eigenschaften und den mechanischen Ei-genschaften bei der Erzeugung dünnwandiger Leichtbauteile ausAluminiumlegierungen beim Kokillengießen zu durchdringen.In einer Kooperation zwischen der Audi AG, Neckarsulm, und derOtto-von-Guericke-Universität Magdeburg wurde ein Versuchspro-gramm erstellt und durchgeführt, in dessen Verlauf für das Kokillen-gießen verschiedene Aluminium-Legierungen unter dem Aspekt derDünnwandigkeit bei hohen mechanischen Eigenschaften verglei-chend untersucht wurden.

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Kausalzusammenhang„Gießtechnologische Legierungseigenschaften –Erstarrungsgefüge“ beiAluminiumlegierungen*)Interrelationship between „Process Specific Alloy Properties – Solidification Structure“ for Aluminum Casting Alloys

Im Rahmen der Untersuchungen wurden Gießversuche mit AlSi-und AlMg-Legierungen durchgeführt. Die Untersuchungen warenauf die Bestimmung der Gießeigenschaften und der mechanisch-technologischen Eigenschaften ausgerichtet. Neben den konventio-nell behandelten Aluminiumlegierungen wurden in die Untersu-chungen Legierungen einbezogen, die einer elektromagnetischenSchmelzebehandlung unterzogen wurden.

1. Gießtechnologische Eigenschaften vonuntereutektischenAl-Legierungen

Bei der Herstellung von Aluminiumgussteilen mit Wandstärken unter4 mm im Kokillengießverfahren haben die gießtechnologischen Eigen-schaften der Legierung eine große Bedeutung. Sie umfassen die Ge-samtbewertung der physikalischen und chemischen Eigenschaften derLegierung. Die gießtechnologischen Eigenschaften hängen von vielenFaktoren ab, die mit dem vergossenen Metall, mit der auszufüllendenForm und den Bedingungen beim Abgießen zusammenhängen.Als eine wichtige spezifische Gießeigenschaft gilt die Fähigkeit einerLegierung, den Formhohlraum wiederzugeben. Das Formfüllungsver-mögen hängt von solchen Faktoren wie Oberflächenspannung, metal-lostatische Druckhöhe, Dichte undTemperatur der Schmelze ab. Eineebenso bedeutende Rolle bei der Herstellung dünnwandiger Bauteilespielt das Fließvermögen, welches die Fähigkeit der Schmelze be-schreibt, in einen Auslaufkanal zu fließen. Die Fließfähigkeit wird vorallem durch die Strömungsverhältnisse imWerkzeug, die Erstarrungs-mechanismen des Werkstoffes, die chemische Zusammensetzungund die Gieß- undWerkzeugtemperatur beeinflusst. Gute Gießeigen-schaften der Legierung sind eine Vorrausetzung für die Herstellungqualitativ hochwertiger Bauteile.Einzelne Prozessparameter haben einen signifikanten Einfluss auf diegießtechnologischen Eigenschaften von Aluminiumlegierungen. In die-sem Sinn wurden spezielle Vergleichsversuche mit verschiedenenAluminiumlegierungen durchgeführt, um jeweils die Gießeigenschaf-ten in Abhängigkeit vonWerkzeug- und Gießtemperatur mittels spe-zieller Proben zu ermitteln.Die Bestimmung des Fließvermögens erfolgte mittels Spiralkokille (Bild1). In dieser Probe erstarrt das Metall beim Fließen, ohne das Ende derForm zu erreichen.Als Kenngröße für das Fließvermögen wird die Aus-lauflänge der Schmelze in der Spiralprobe ermittelt. Da nicht die gesam-te Spirale ausgefüllt wird, ist es möglich, vergleichende Untersuchungendes Fließvermögens für verschiedene Legierungen durchzuführen.

Für die Ermittlung des Formfüllungsvermögens wurde die Kugelkokil-le (Bild 2) verwendet.Diese Probe wurde gewählt, da sie folgendeVorteile hat:● das Volumen der zu untersuchenden Legierungen bleibt bei allenvergleichenden Untersuchungen praktisch gleich;

Matthias Gugisch, Mitarbeiter im Alumini-um- und Leichtbauzentrum der AUDI AG inNeckarsulm als Prozess-, Technologie- undMethodenentwickler; Schwerpunkt Kokillen-und Sandguss in Aluminium für Karosserie-strukturgussbauteile.

Dipl.-Ing. Olga Polianska. Studium an derOstukrainischen Nationalen W. Dal-UniversitätLugansk, Fachrichtung Gießereitechnologie, In-dustrie- und Kunstguss. Derzeit Doktorandin amLehrstuhl Ur- und Umformtechnik, Institut fürFertigungstechnik und Qualitätssicherung derOtto-von-Guericke-Universität Magdeburg.

Prof. Dr.-Ing. habil. Rüdiger Bähr, Leiterdes Bereiches Ur- und Umformtechnik am In-stitut für Fertigungstechnik und Qualitätssiche-rung, Otto-von-Guericke-Universität Magde-burg. Nach dem Studium an der UniversitätLugansk, Ukraine, Fachrichtung Gießereima-schinen und Gießereitechnologie, Promotionund Habilitation an der Techn. UniversitätOtto-von-Guericke, Magdeburg.

Dr.-Ing. Ingolf Behm,Mitarbeiter der Abtei-lung Ur- und Umformtechnik der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg.Nach Studium Maschinenbau in Minsk, Weiß-russland, Promotion an der Otto-von-Gueri-cke-Universität Magdeburg.

Bild 1:Versuchswerkzeug – Spiralkokille (links), Spiralprobe (rechts)

*) Nach einemVortrag von M. Gugisch am 10. 2. 2009 auf der VDI-Tagung „Gieß-technik im Motorenbau –Anforderungen der Automobilindustrie“, 10./11. 2.2009, Maritim-Hotel Magdeburg/D (s.a.VDI-Berichte 2061, Gießtechnik im Mo-torenbau,VDI-Verlag GmbH Düsseldorf 2009, S. 91/106).

● die Kugelprobe ermöglicht eine Aussage, welche Mindestwanddi-cke eines Gussstücks gegossen werden kann;

● der dynamische Druck beim Giessen hat keinen Einfluss auf denGrad der Raumausfüllung um die Kugel.

Als Wert für das Formfüllungsvermögen dient die nicht ausgefüllteFläche in der Kugelprobe. Je kleiner diese Fläche ist, desto besser istdas Formfüllungsvermögen der Legierung.

Um gleiche Bedingungen bei jedemVersuch zu gewährleisten, wurdeein Dosierungssystem mit einem keramischen Gießtümpel und ei-nem keramischen Stopfen verwendet. Die verwendete Anlage(Bild 3) erlaubt es, den Gießvorgang zu steuern und damit reprodu-zierbare Gießbedingungen bei jedem Abguss abzusichern. Die Gieß-temperatur wurde mit einer Genauigkeit von +/-2 °C geregelt. DasThermoelement für die elektronisch gesteuerte automatische Öff-nung des Stopfens wurde direkt im Gießtümpel eingebaut.

Die Bilder 4 und 5 zeigen das Fließ- und Formfüllungsvermögenfür die untersuchten Legierungen bei unterschiedlichen Gießparame-tern.

Die Untersuchungsergebnisse haben die Stärke des Einflusses derProzessparameter auf die Gießeigenschaften gezeigt. Die Legierungenzeigen verschiedene Werte für das Fließvermögen. Es ist zu erken-nen, dass die Gieß- und Werkzeugtemperaturen einen sehr großenEinfluss auf das Fließvermögen haben. Die Vergrößerung der Fließlän-ge ist linear und erhöht sich um ca. 10% bei einer Erhöhung derGießtemperatur um 20 K und um ca. 3–5 % bei Erhöhung derWerk-zeugtemperatur. Die Legierung mit der größten Ausfließlänge über-trifft die anderen um mehr als 12%.Die experimentellen Ergebnisse bei der Ermittlung des Formfüllungs-vermögens in Abhängigkeit von den Prozessparametern haben keinesignifikanten Unterschiede zwischen den Durchbruchflächen der ver-schiedenen Legierungen gezeigt. Alle Werte liegen im gleichen Be-reich. DieWerte der Durchbruchflächen haben sich bei Veränderungder Prozessparameter nur minimal geändert. Der Unterschied zwi-schen diesen Werten liegt zwischen 1 bis 10 mm2. Das bedeutet,dass eine höhere Temperatur nicht zu einer besseren Konturausfül-lung durch die Legierung führt.Die experimentellen Ergebnisse beim Vergleich von konventionellerund elektromagnetisch behandelter Legierung haben gezeigt, dass dieVorbehandlung der Schmelze durch die Einwirkung eines elektro-magnetischen Feldes nicht zu besseren Gießeigenschaften der Legie-rung führt.Alle Legierungen haben einen unterschiedlichen Kristallisa-tionstyp und unterschiedliches Erstarrungsintervall, was mit der den-dritischen Erstarrung zusammenhängt. Das geringere Fließ- undFormfüllungsvermögen im größer werdenden Erstarrungsintervallwird durch die dendritische Kristallisation verursacht, die das unge-hinderte Nachfließen der Schmelze stört. Eine bedeutende Rolle beider Erstarrung der Legierung spielt die Viskosität. Alle untersuchtenLegierungen haben eine unterschiedliche Viskosität. Die Erhöhungder Werte der Viskosität vermindert die Gießeigenschaften. Das istein wichtiger Faktor bei der Herstellung dünnwandiger Bauteile. Diedünneren Wände kühlen sehr schnell ab und die höhere Viskositätkann zu einer Kristallisation führen, bevor der Hohlraum der Formvöllig gefüllt ist.Auf die Gießeigenschaften der flüssigen Metalle übt die Oberflächen-spannung einen großen Einfluss aus. Aber das Fließen des Metallswird nicht nur durch die Kräfte der Oberflächenspannung, sondernauch durch Oxyde an der Oberfläche behindert.

2. GießindexFließ- und Formfüllungsvermögen werden als voneinander unabhän-gige Eigenschaften einer Legierung betrachtet. Jedoch wurde auf derBasis theoretischer Untersuchungen und mathematischer Beziehun-gen zur quantitativen Berechnung der gießtechnologischen Eigen-schaften (Fließ- und Formfüllungsvermögen) einer Legierung ein„Gießindex“ als quantitatives Kriterium von H. Stroppe definiert. Der

515151


Bild 3:Versuchseinrichtung mit Dosiersystem

Bild 4: Einfluss der Gieß- und Kokillentemperatur auf das Fließvermögen

Bild 5: Einfluss der Gieß- und Kokillentemperatur auf das Formfüllungsver-mögen

Bild 2:Versuchswerkzeug – Kugelkokille (links), Kugelprobe (rechts).

Gießtemperatur, Kokillentemperatur, °C

Dur

chbr

uchf

läch

e,m

m2

Spir

allä

nge,

mm

Gießtemperatur, Kokillentemperatur, °C

Gießindex wird als ein Produkt aus der Reynoldszahl und der We-berzahl ermittelt:

(1)

dabei istη – die dynamischeViskosität der Schmelze,σ – die Oberflächenspannung der Schmelze,l – die von der Schmelze benetzte Randlinie des Strömungskanals,lL = A – die effektiv durchströmte Querschnittsfläche,L – eine den Strömungsquerschnitt kennzeichnende Länge,v – die Fließ- bzw. Strömungsgeschwindigkeit.

Wird die Reynoldszahl mit dem Produkt vL und die Weberzahl mitder Länge l erweitert, erhält man:

(2a, b)

Der gemeinsame Ausdruck pv2A im Zähler von (2a, b) bezeichnetdie Trägheitskraft der Schmelze, entsprechend dem zu überwinden-den Strömungswiderstand. Im Nenner von (2a) ist ηvL die Reibungs-kraft und in (2b) ist lσ die Kapillarkraft. Die Reynoldszahl (2a) erweistsich somit als quantitatives Merkmal für das Fließvermögen, die We-berzahl (2 b) für das Formfüllungsvermögen einer Schmelze.Es ist:

(3)

mit den vom Erstarrungsgefüge abhängigen Konstanten C1 und C2für die betreffende Legierung. Für die Berechnung des FV (Fließver-mögen) ist die Viskosität Ë, für die Berechnung des FFV (Formfül-lungsvermögen) die Oberflächenspannung Û erforderlich. Aus denBeziehungen (2) und (3) ist ersichtlich, dass Fließvermögen undFormfüllungsvermögen miteinander zusammenhängen.

3. Einfluss der Gefügemerkmale auf diemechanischen Eigenschaften

Die mechanischen Eigenschaften hängen signifikant von den struktu-rellen Gefügemerkmalen (Dendritenarmabstand, Porosität usw.) ab.Diese werden von der chemischen Zusammensetzung, der metallur-gischen Behandlung der Schmelze (Kornfeinung,Veredelung) und denunterschiedlichen Parametern während des Gießvorgangs beeinflusst.Alle Gefügemerkmale korrelieren über die Erstarrungszeit miteinan-der. Mit zunehmender Erstarrungszeit nehmen der Dendritenarmab-

stand und das Porenvolumen zu. Das vorherrschende Gefügemerk-mal der Aluminiumlegierung ist die dendritische Struktur.Die technologischen und werkstofftechnischen Eigenschaften der un-terschiedlichen Wandstärken wurden mit Hilfe eines neu gebautenGießwerkzeuges (Stufenkeilkokille) untersucht (Bild 6). Die Stufen-platte, dargestellt in Bild 7, hat vier unterschiedliche Wandstärken.Von der Stufe 1 bis zur Stufe 4 nimmt dieWandstärke von 6, 4, 3 auf2 mm ab.

Die Untersuchung des Gefüges der Aluminiumlegierungen wurde anmetallographischen Schliffen durchgeführt, welche aus den einzelnenStufen der Stufenplatte entnommen wurden.Der Sekundärdendritenarmabstand ist einer der wichtigen Parameterfür eine Aluminium-Legierung und hat großen Einfluss auf die mecha-nischen Eigenschaften. Der Dendritenarmabstand in einem Gussteilhängt sowohl von der Konstruktion als auch von den Prozessparame-tern ab.Im Bild 8 ist das Gefüge des Stufenkeils für die einzelnen Stufen dar-gestellt. Der SDAS wurde für die Werkzeugtemperatur 250 und300 °C bei den Gießtemperaturen 700, 720 und 740 °C untersucht.Die Untersuchungen für die einzelnen Legierungen haben für die un-terschiedlichen Gießparameter-Varianten als Mittelwert über dieWanddicken (Bild 9) und für die verschiedenen Wanddicken alsMittelwert über alle Gießparameter-Varianten (Bild 10) folgende Er-gebnisse gezeigt:Die unterschiedlichen Werkzeug- und Gießtemperaturen haben kei-nen signifikanten Einfluss auf den SDAS. Mit zunehmenderWandstärkevon 2 bis 6 mm steigt der SDAS von 10 µm bis auf 20 µm an. SolcheUnterschiede in einem Gussstück sind durch die unterschiedlichen Er-starrungsbedingungen der einzelnen Stufen zu erklären. Die gleichmä-ßige Abkühlung und Erstarrung geht von der dünnsten Stufe (2mm)aus und setzt sich in Richtung der Stufe mit 6 mmWanddicke fort. Fürden Vergleich der elektromagnetisch behandelten und der konventio-nellen Legierung liegen die SDAS-Werte im gleichen Bereich.Zur Ermittlung der mechanischen Eigenschaften (0,2%-DehngrenzeRp0,2, Zugfestigkeit Rm, Bruchdehnung A) der dünnwandigen Probe-teile wurden Flachzugproben genutzt, die aus den vier Stufen jederStufenplatte entnommen wurden. Die Zugprobengeometrie ent-sprach DIN-EN 10002-1.

Die schnellere Erstarrung von Aluminiumlegierungen bedeutet nichtnur eine kurze Erstarrungszeit beim Gießen, sondern auch eine feine-re Struktur im Gefüge der Gussteile (Bild 8). Mit Abnahme derWanddicke sind die SDAS der Proben kleiner. Das bedeutet, dass diemechanischen Eigenschaften dünnwandiger Gießproben imVerhältnishöher als die mechanischen Eigenschaften dickwandiger Gießprobensind. DieWerte der mechanischen Eigenschaften sind am Beispiel ei-ner Legierung bei der Gießtemperatur 720 °C und Kokillentempera-tur 300 °C in Tabelle 1 dargestellt.

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IESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 3/4

Bild 6:Versuchswerkzeug – Stufenkeilkokille mitWandstärken von 2 bis 6 mm

Bild 7: Stufenplatte

Die Bilder 11 bis 14 zeigen die mechanischen Eigenschaften für dieWandstärke 2 mm (Bild 11), 3 mm (Bild 12), 4 mm (Bild 13) und6 mm (Bild 14) für alle 6 Legierungen.

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Bild 8: Experimentell ermittelter Sekundärdendritenarmabstand

Bild 9: Einfluss der Gieß- und Kokillentemperatur auf den SDAS

Bild 10:Abhängigkeit der SDAS-Werte von derWanddicke

Bild 11: Mechanische Eigenschaften der Legierungen für 2 mmWandstärke




Wandstärke, Zugfestigkeit, Dehngrenze, Bruchdehnung,mm Rm, MPa R0,2, MPa A, %2 131 168 0,73 113 143 1,14 131 188 1,56 132 151 0,4

Tabelle 1

Die Bilder 11 bis14 zeigen, dass die Legierungen 3 und 4 die bes-sere Zugfestigkeit und Dehngrenze im Vergleich mit anderen Legie-rungen erreichen. Die Vorzüge dieser Legierungen gegenüber denanderen Legierungen kann man besonders bei denWandstärken 2, 3und 4 mm erkennen. Es sei auch bemerkt, dass diese Legierungen diebesseren gießtechnologischen Eigenschaften imVergleich mit den an-deren Legierungen gezeigt haben. Aus diesem Grund haben dieseLegierungen die Voraussetzungen, bei weiteren Untersuchungen guteErgebnisse bei der Erreichung der geforderten Dünnwandigkeit beihohen mechanischen Eigenschaften zu erreichen.Bei Aluminiumlegierungen hängen die im Zugversuch ermitteltenFestigkeitseigenschaften mit dem sekundären Dendritenarmabstand(SDAS) zusammen. Für die analytische Methode gelten folgendeHall-Patch-Gleichungen:

(4)

n –Verfestigungsexponent,K1, K2, K3, K4 – experimentell ermittelte Koeffizienten.

(5)

Aus der Zugfestigkeit und der Bruchdehnung wird nach Drouzy, Ja-cob und Richard der Qualitätsindex einer Aluminiumlegierung be-rechnet:

(6)

a – Legierungsparameter, welcher mit der nächsten Gleichung be-rechnet wird:

(7)

Durch Einsetzen in Gleichung (6), ergibt sich für den Qualitätsindex:

(8)

Die Qualitätsindex-Werte liegen je nach Gussqualität und Wärme-behandlung bei den Aluminiumlegierungen zwischen 100 und 500MPa.

ZusammenfassungZusammenfassungDie Untersuchungen haben gezeigt, dass das Fliessvermögen starktemperaturabhängig ist und hier ein direkter Zusammenhang besteht.Wohingegen sich für die Formfüllfähigkeit keine Abhängigkeit zwi-schenVariationenTemperatur und Durchbruchfläche ableiten lässt.Für die Ausprägung des SDAS bestätigt sich im Versuch mit der Stu-fenkokille die Auswirkung der Wanddicke. Kleinere Wanddicken lie-fern hierbei die kürzeren Dendritenarmabstände. Bei den Untersu-chungen hat sich ebenfalls gezeigt, dass sowohl die Gieß- als auch dieFormtemperatur für den SDAS, ähnlich der Formfüllfähigkeit, eine un-tergeordnete Rolle spielen.Die Legierungen 3 und 4 zeigen imVergleich gute bis sehr guteWer-te bei Fliess- und Formfüllfähigkeit. Auch bei den mechanisch- tech-nologischen Eigenschaften lassen sich die besten Kennwerte inner-halb derVergleichsuntersuchung erzielen.Resultierend daraus ergeben sich gute Ansätze, um künftig weiterfüh-rende Untersuchungen an diesen Legierungen durchzuführen.

Literatur1. Spasski A. G.: Grundlagen des Gießereibetriebes. 1955.2. DI Müller K.: Möglichkeiten der Gefügebeeinflussung eutektischer und na-

heutektischer Aluminium-Silizium-Gußlegierungen unter Berücksichtigungder mechanischen Eigenschaften. Düsseldorf 1996.

3. P. R. Sahm, I. Egry,Th.Volkmann: Schmelze, Erstarrung, Grenzflächen.1999.4. F. Ostermann:Aluminium-Werkstofftechnik für den Automobilbau. 1992.5. Hüttenaluminium Gusslegierungen.Auflage 11/94.6. Heusler L.: Leichtmetall-Sand und Kokillenguss. Giesserei 95, 3/2008, S. 50-62.7. Feikus F.J.: Leichtmetall-Sand und Kokillenguss. Giesserei 95, 6/2008, S. 58-64.8. H. Lothar Kallien, Aalen: Leichtmetall-Sand und Kokillenguss. Giesserei 92,

05/2005, S. 54-609. M. Kölling, J. Srtaub, U. Grigull: Das Fließ- und Formfüllungsvermögen rei-

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10. M.DI Sabatino, F. Syverstan, L.Arnberg, A.Nordmark: An improved me-thod for fluidity meassurment by gravity casting of spirals in sand moulds.,Internation Journal of Cast Metals Research 2005, Nr.1

11. Gießtechnik im Motorenbau – Anforderung der Automobilindustrie,4. Fachtagung derVDI-GesellschaftWerkstofftechnik,Gießerei-Praxis 4/2007.

12. P.Zhevtunov: Liteynie Splavi, Moskva 1957.13. Drouzy M., Jacob S., Richard M.: Interpretation of tensile results by means of

quality index and probable yield strength.AFS Int. Cast Metals Jnl., S. 43-50.14. Stroppe H.,Todte M., Ambos E., Bähr R.: Einfluss von Erstarrung und Ge-

füge auf den Qualitätsindex von Aluminiumguss. Giesserei Forschung 55(2003), Heft 4, S. 151-155.

15. Aluminium-Taschenbuch, 13 Auflage, Düsseldorf.16. DI Sabatino M., Arnberg L.: Effect of grain refinement and dissolved hy-

drogen on the fluidity of A356 alloy. Int. Jnl. Of Cast Metals Research(2005), Nr. 3, S. 181-186.

Kontaktadressen:AUDIAG, Abtlg. N/EK-L3 Leichtbautechnologie u. Prozessentwicklung,D-74148 Neckarsulm, PF 1144,Tel.: +49 (0)7132 31 73913,Fax: +49 (0)7132 31 8473913, E-Mail: [email protected], www.audi.deInstitut für Fertigungstechnik und Qualitätssicherung,Bereich Ur- und Umformtechnik, Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg,D-39016 Magdeburg, Postfach 4120,Tel.: +49 (0)391 67 18315,E-Mail: [email protected]


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DieDie nächstenächsteAusgabeAusgabe derder GIESSEREIGIESSEREI RURUNDSCHANDSCHAUU NrNr. 5. 5/6/6 erscheinterscheint amam 8.8.JuJunini 2009.2009.

SchwSchwerpunktthemaerpunktthema:: „Giesser„Giesserei-Anlaei-Anlagegen“n“RückbRückblicklick aufauf diedie ÖÖstersterrereichischeichische GießerGießerei-Tei-Tagagungung (23./24.4.(23./24.4.20092009 Salzburg)Salzburg)

Redaktionsschluss:Redaktionsschluss:11.11.MaiMai 20092009

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TagungsvorschauDie GießereiTechnologie Aalen -GTA lädt ein zum

Aalener Giesserei Kolloquium 2009„Druckguss und Druckgusslegierungen“

6. – 7.Mai 2009Aula der HochschuleAalen

Technik undWirtschaft

MiMittttwowoch,ch, 6.6. 5.5. 20092009

14.00 Begrüßung und Eröffnung der Fachausstellung.Prof. Dr.-Ing. L. Kallien

Prof. Dr. G. SchneiderRektor der Hochschule Aalen

BegBeginninn derderVoVortrtrträgräge:e:14.15 Innovativer Guss imAutomobilbau

Dipl.-Ing. U.MichallikBMW Group, Landshut

14.45 Guss in Mexiko:Chancen in der KriseDipl.-Ing. M.R. Baur MBAGrupo Bocar S.A., Mexiko

15.15 Deutsche Gießereien in einem wirtschaftlichschwierigen UmfeldDr. G. KlüggeBDG Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie,Düsseldorf

15.45 Kaffeepause und Fachausstellung

16.15 Automation im Druckguss sichertWirtschaftlichkeitDr.-Ing. N. ErhardOskar Frech GmbH + Co. KG, Schorndorf

16.45 Vacural Druckguss für hoch beanspruchte BauteileDipl.-Ing.A.M.WeidlerRitter Aluminium GmbH,Wendlingen

17.15 Formenbau für Greenfield-Druckgießereien im Klima-kompressormarktDipl.-Ing. J. BeckAwebaWerkzeugbau GmbH,Aue

17.45 Kurzvorträge derAussteller

19.00 Gießerabend mitAbendessen im Gießereilabor

DoDonnnnererststagag, 7, 7, 7. 5. 5. 5. 2. 2. 20090098.00 Kaffee und Fachausstellung

8.30 Veredelung vonAluminiumdruckgusslegierungenDr. B. ClossetModalTechnologies, Petit-Lancy CH

9.00 Magnesium Spritzguss – ein virtueller Prozess?Dipl.-Ing. E. HeppMAGMA Gießereitechnologie GmbH,Aachen

9.30 Mehrstufen-VakuumtechnologieVacu2Dipl.-Ing. H. LismontGlimo N.V., Montenaken, Belgien

10.00 Kaffeepause und Fachausstellung

10.30 Salzkerne im Druckguss?Dr.-Ing. P. StinglCeramTec AG, Lauf

AktAktueluellele FoForschungsthemenrschungsthemen derder HochschuleHochschuleAalen:Aalen:10.50 Rheometall – Druckguss ohne Lunker?

Prof. Dr.-Ing. L. Kallien

11.10 Neue übereutektischeAlSi-Legierungen für Druckguss-anwendungenDipl.-Ing.A. Baesgen

11.40 Wechselfestigkeit vacuralgegossenerAl- und Mg-Druck-gussteile imVergleich zu koventionellen DruckgussteilenDipl.-Phys.W. Leis, Dr. H. Bomas,AWT Bremen

12.00 3-dimensionale funktionale Hohlräume im DruckgussDipl.-Ing. C. Böhnlein

12.20 Erste Ergebnisse zurAlterung von ZinkdruckgussteilenDipl.-Phys.W. Leis

12.40 Innovative Entlüftung von DruckgießwerkzeugenDipl.-Ing. M. Buschle

12.50 Neue Steuerungskonzepte für variableAnschnitte inDruckgießwerkzeugenDipl.-Ing.T.Weidler

13.00 Gemeinsamer Mittagsimbiss

14.00 Ende derVeranstaltung

Programm

Für Rückfragen:Hochschule AalenTechnik undWirtschaftD-73430 Aalen, Beethovenstraße 1Prof. Dr.-Ing. Lothar H. Kallien:Tel. 07361-576-2252Walter Leis:Tel. 07361-576-2255, Frau Schnepf:Tel: 07361-576-2259GieGiessessererei-Ki-Kolloquium@[email protected]

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DieWorld Foundry Organization (WFO) und die Gesell-schaft derTschechischen Gießereifachleute laden ein zu dreiattraktiven Informations-Veranstaltungen an einem Ort:

WOWOWOWOWORLDRLDTECHNICAL FORUM 200946th Czech Foundry Days

1stWorld PhD Foundry Conference31st May – 3rd June 2009, Brno,Czech Republic

Das umfangreicheVortragsangebot umfasst Beiträge von Gießereifachleuten, aus der Zulieferindustrieund von Universitäten und Forschungseinrichtungen.

Das Gesamtprogramm ist unter www.wtf2009.cz abrufbar.

Preliminary Programme:

SuSundndayayay 313131ststst MaMaMayy 20092009200914.00WFO executive meeting(Hotel Holiday Inn Brno)16.00WFO past presidents(Hotel Holiday Inn Brno)16.00 MEGI meeting(HotelVorone¬z¬ Brno)16.00 – 18.00 Registration of delegates(Vorone¬z¬ Hotel – Conference Centre)

MondaMondaMondaMondayy 11ststst JuJunenene 200920092009 (WTF(WTF – Day 1)(Vorone¬z¬ Hotel – Conference Centre)

8.00 Registration of delegates

10.0010.0010.00 OpeningOpeningOpeningOpening sessionsessionsessionsession “Histor“Histor“Histor“Historyyy ofof CastingCastingTechnology”

Engels,G. (Meerbusch,D):”5000 years of metal castings – material,methods, applications”

Bähr, R. (Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg,D)“The Great Discovery of Foundry Moulds in Magdeburg”

Muralidhar,M. (North Eastern Regional Institute of Science andTechnology, IND)“Technological Developments of Metal CastingTechnology”

Rusín, K.., Stránsky, K. (Brno University ofTechnology,CZ)“Foundry History in the CzechTerritory”12.00 – 12.45Transfer toTechnical Museum Brno by buses

13.00Welcome Reception(TMTechnical Museum Brno)13.00Welcome Speeches

13.30 Presentations

Merta, J. (Technical Museum Brno,CZ)“Findings + RelatedActivities ofTM Brno in the Field of Metallurgy”

POSTERSykora, P.,Otáhal,V.,Hucka,J.,Mores, (CzechTechnical Universityin Prague,CZ)

“60tthh anniversary of ductile iron castings production in Czech Re-public and actual situation”

14.00 – 16.00 Culture programme(History of industrial revolution + old time music)

14.00 Buffet Lunch including “Real Czech Beer Party”

15.00 Exhibition in theTM Brno

16.00 – 17.00Transfer toVorone¬z¬ Hotel via Brno Centre by His-toricalVehicles

17.30 p.m.GeneralAssembly of theWFO(Vorone¬z¬ Hotel – Conference Centre)

20.00 Get-together party at the Brno Lake – Santon Hotel

Tuesday 2nndd June 2009(WTF – Day 2 + 46tthh F.D. – Day 1)(Main lecture hall of the Congress centre – hotelVorone ¬z¬)

8.00 Registration of delegates

9.00 OpeningAddresses

9.15 – 10.30 Generally Oriented Papers – „Future of FoundryTechnology“

9.15Wolf,G. (Bundesverband der Deutschen Giesserei-Industrie,D):“The Foundry Industry in Europe –Today andTomorrow”.

9.40 Horácek,M. ( Brno University ofTechnology,CZ)“Tradition, Present State and Perspectives of Foundry Industry”

9.55 Izaga,J., Leceta, J.J.,Azpiri,X.G. (Azterlan Metallurgical tech-nical Centre, JJ. LecetaAssoc.,TABIRA Foundrymen Institute,ESP)“New Customer – Supplier Relationship and FoundryTechnologyDevelopments”

10.15 Kikuo Kato (J):“Challenges to Strong Competitiveness in Japanese FoundryIndustry”

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10.30 – 11.00 c o f f e e b r e a k

11.00–12.45 Progress in Using Computer Simulations,RPTechniques...

11.00 Bähr, R..,Mäsiar,H., Kasala, J. (TU Magdeburg,D,TUTrenã_íín, SK)“Innovations and Perspectives in Foundry Science – Casting inVirtual Reality”

11.20 Bohres C. (RGU GmbH,Dortmund,D)“Continuous Development of ERP Systems over last 10Years inAccordance with the Requirements of today’s Foundry Industry”.

11.40 Suarez, R.,Hartmann,D.,Gottschling, J. (TU Kempten,D –TU Deusto andAzterlan Met.Tech.Centre, ESP).“Intelligent Process Control in Foundry Manufacturing”12.00Aloe,M. ( ESI Group ,CH)“Trends in Numerical Simulation of Foundry Processes”

12.20 Dráápela,M. (MCAE,CZ)“3D Digital Methods in FoundryTechnology”

12.45 – 13.45 l u n c h

13.45 –15.50 Progressive alloys,materials, processes, etc.

13.45Vroomen,U., Bührig-Polaczek,A., (RWTH,Aachen,D)“Hybrid Cast Products for FutureApplications in theAutomotiveIndustry”

14.05 Sobczak,N .(Foundry Research Institute, Krakow,PL)“The Mystery of Molten Metal”

14.25 Hur, BoYoung, Park, Sunja (Korea)“Casting of Foam Metals”

14.45 Ford,D.A. (European Investment Casting Federation,UK)“FutureTrends in Investment Casting”

15.05 Nofal,A. (Central Metallurgical RD Institute,Cairo, ET)“Novel ProcessingTechniques andApplications ofADI”

15.20 Mrvar, P. and others (Faculty of Natural Science and Engi-neering, Ljubljana, SLO)“New Complete ‘In Situ’Thermal and ChemicalAnalysis forQuality Control ofAl – alloys”

15.35 Rosc, J. and others (Austrian Foundry research Institute,Leoben,A)“Assessing Casting Quality Using ComputedTomography withAdvancedVisualizationTechniques”

15.50 – 16.15 c o f f e e b r e a k

16.15 –18.20 Sand moulds-Sands, Binders,Coatings, Environmen-tal ……

16.15 Polzin,H. (TU Bergakademie Freiberg,D)“The State-of-the-Art in the Field of Inorganic Chemical Bin-ders”

16.35 Girrbach,U.,Müller, J. (ASHLAND-SÜDCHEMIE-KERN-FEST,Hilden,D)“Network Strategies:An EntireApproach for Break through ofCompetitiveness of Foundries”

16.55 Löchte,K. (HÜTTENES-ALBERTUS,Düsseldorf,D)“General Development of Binder Systems”

17.20 Hrabina,D. (FOSECO Europe,Borken,D)“TheTotal Liquid Iron Quality Control Process – FMS (FerrousMelt Shop)”17.40 Bast, J., Schmidt,P.,Graf,M., Simon,W. (Technical Universi-ty Freiberg,D)

“A Study of a New Core Shooting Process for the Improvementof Core Quality”

18.00 Mats Holmgren (Swedish FoundryAssociation, Jönköping,S)“Environmental Innovations in Swedish Foundries”

18.20 – 18.30 Discussion and Closure of theWTF

10.00 – 18.00Accompanying Exhibition of Foundry Suppliers and Foundries

19.45 Concert in the Brno Cathedral20.30 Get-together party – wine Cellar “U královny Elisky” – Mo-ravian folk music and wines

Wednesday 3rrdd June 200920092009 (WTF(WTF(WTF(WTF ––– DaDaDayy 3)3)WorksVisits forWTF participants

In Moravia RegionA) Jihomoravská armaturka s.r.o.,Hodonín + Lednice Castle(grey iron castings for water pump industry)B) První brnenská strojírna, a.s.,Velká Bítes + the Moravian Karst,Punkva River Caves(steel investment castings –vacuum and air)C) FIMES, a.s.,Uherské Hradiste/ALUCAST, s.r.o.,Tupesy +Veleh-rad Monastery(Al investment castings)D)Tafonco,a.s. / CIREX CZ,s.r.o.,Koprivnice +Veteran Car Museum(grey/ductile iron andAl automotive castings / steel investmentcastings)

In BohemiaE) SµKODAAUTO, a.s.,Mladá Boleslav – back to Brno(grey iron + aluminium pressure die foundries) + ”museum ofhistorical cars”

F) SµKODAAUTO, a.s.,Mladá Boleslav + PragueNOTE:Tour F) also with a stop in Prague on the way back butfinishing in Brno

Wednesday 3rrdd June 200920092009(46tthh F.D. – Day 2 + PhDWorld FoFoundrundrundryyy ConfConfConferererence)ence)ence)Detailed Program of Czech Foundry Days see (www.wtf2009.cz)

PhDWorld Foundry ConfConferererenceenceence(Conference held under theWFO and the MEGI “umbrella”)

9.00 – 17.00 Session“A” – FoFoundrundrundryyyAlloAlloAlloysysys andandand MetallurgMetallurgMetallurgMetallurgMetallurgyy(15 min presentations – total 29 PhD students from theWorld)9.00 – 11.00 Aluminium alloys – I (8)

Bruna,M.( University of Zµilina, SK)MMOODDEELLLLIINNGG OOFF RREEOOXXIIDDAATTIIOONN PPRROOCCEESSSSEESS OOFF AALLUUMMIINNIIUUMM AALLLLOOYYSSPastircáková,M. (Universita of Zµilina, SK)TTHHEE IINNFFLLUUEENNCCEE OOFF AANNTTIIMMOONNYY AAMMOOUUNNTT OONN SSHHAAPPEE OOFF EEUUTTEECCTTIICCSSIILLIICCIIUUMM IINN AALLLLOOYYSS BBAASSEEDD OONN AALL--SSIIZovko Brodarac, Z. (University of Zagreb, Sisak,HR)SSOOLLIIDDIIFFIICCAATTIIOONN AANNDD MMIICCRROOSSTTRRUUCCTTUURREE CCHHAARRAACCTTEERRIISSTTIICCSS OOFFTTHHEE AALLMMGG99 AALLLLOOYYMorávek, J. (Technical University of Liberec,CZ)MEASUREMENT OFTHE COEFFICIENT OFTEMPERATURECONTRACTION OF CASTINGALUMINUMALLOYSRµíhová,M. (Brno University ofTechnology,CZ)EEVVAALLUUAATTIIOONN OOFF MMEECCHHAANNIICCAALL PPRROOPPEERRTTIIEESS DDEEPPEENNDDEENNTT OONNSSTTRRUUCCTTUURREE AANNDD PPOORROOSSIITTYY OOFF AALL AALLLLOOYYSS PPOOUURREEDD IINNTTOOGGRRAAVVIITTYY SSAANNDD AANNDD DDIIEE CCAASSTTIINNGGPolyakova, I. (Technical University Bergakademie, Freiberg,D)RESEARCH OF REASONSANDAVOIDANCE METHODS OFDEFECTS INALUMINIUMALLOYSBenda,O. (Brno University ofTechnology,CZ)QQUUAALLIITTYY MMAANNAAGGEEMMEENNTT SSYYSSTTEEMM IINN DDIIEE CCAASSTTIINNGG FFOOUUNNDDRRYY FFOORRAALL AALLLLOOYYSSSláma,A. (Brno University ofTechnology,CZ)

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FFIILLTTRRAATTIIOONN OOFF AALL AALLLLOOYYSS

11.00 – 11.15 c o f f e e b r e a k

1111.1.1.155 ––– 131313.0.000 AlAlumumininiuiuiumm alalalloloysys – II (8)Petric,M. (Faculty of Natural Science and Engineering, Ljubljana,SLO)AABBIILLIITTYY OOFF FFEEEEDDIINNGG FFOORR AALL--AALLLLOOYYSS DDEEPPEENNDDAANNTT OONN GGRRAAIINN RREEFFII--NNEEMMEENNTTAANNDD MMOODDIIFFIICCAATTIIOONNVoncina,M. (Faculty of Natural Science and Engineering,Ljubljana, SLO)TTRRAANNSSIITTIIOONN PPHHAASSEESS IINN AALL--CCUU AALLLLOOYY –– TTEEMMPPEERRAATTUURREESS AANNDDAACCTTIIVVAATTIIOONN EENNEERRGGIIEESSKores, S. (Faculty of Natural Science and Engineering, Ljubljana,SLO)EEFFFFEECCTT OOFF MMGG,, CCUU AANNDD FFEE AADDDDIITTIIOONNSS OONN SSOOLLIIDDIIFFIICCAATTIIOONN OOFFHHYYPPEERREEUUTTEECCTTIICC AALL--SSII AALLLLOOYYSSKlancnik,G. (Faculty of Nnatural Science and Engineering,Ljubljana, SLO)DDSSCC AANNAALLYYSSIISS OOFF AALLSSII1100MMGG AANNDD AALLSSII1122 AALLLLOOYYSSTuchkova,N. (Institut für Fertigungstechnik undAnalitätsiche-rung,Magdeburg,D)PPRREEDDIICCTTIIOONN OOFF MMEECCHHAANNIICCAALL PPRROOPPEERRTTIIEESS AANNDD LLIIFFEETTIIMMEE OOFFTTHHIINN--WWAALLLLEEDD AALLUUMMIINNIIUUMM--CCAASSTTIINNGGSSSzombatfalvy,A. (University of Miskolc,H)INCLUSIONS EXAMINATION OF FOUNDRYALUMINIUMALLOYSPuchert, P. (Technical University of Leoben,A)EFFECT OF COMPOSITIONALVARIATIONS ONTHEMECHANICALAND FLUIDITY PERFORMANCE OFTHEALUMINIUM CASTALLOYALS19CU3 (A226)Pavlovic-Krstic, J. (Institut für Fertigungstechnik undAnalität-sicherung,Magdeburg,D)PARAMETERS CONTROLLINGTHE SOLIDIFICATIONBEHAVIOUR INAl –Si-CuALLOYS

13.15 – 14.00 l u n c h

1414.0.0.000 ––– 151515.1.155 MgMgMg ,Z,Z,Znn andandand otherother non-ferrous alloys (5)Stunováá, B. (CzechTechnical University in Prague,CZ)TTHHEE IINNFFLLUUEENNCCEE OOFF MMEETTAALLLLUURRGGIICCAALL TTRREEAATTMMEENNTT,, CCAASSTTIINNGGMMEETTHHOODD AANNDD HHEEAATT TTRREEAATTMMEENNTT OONN MMGG AALLLLOOYY PPRROOPPEERRTTIIEESSPenicka, P. (Technical University of Liberec,CZ)MONITORING OF DILATATION CHANGES DURING SOLIDI-FICATION OF CASTINGS FROM ZINCAND ZINCALLOYSFigala,V. (Technical University of Ostrava,CZ)TTEECCHHNNIICCAALL AANNDD EECCOONNOOMMIICC AANNAALLYYSSIISS IINN PPRROODDUUCCTTIIOONN OOFFLLIIQQUUIIDD MMEETTAALLIINN FFOOUUNNDDRRIIEESSZ∆ak, P. (Faculty of Foundry Engineering, Kraków,PL)MMIICCRROO MMOODDEELL OOFF AAZZ9911//SSIICC CCOOMMPPOOSSIITTEE NNUUCCLLEEAATTIIOONNSlokar, L. (University of Zagreb, Sisak,HR)NNIIOOBBIIUUMM EEFFFFEECCTT OONN MMIICCRROOSSTTRRUUCCTTUURREE AANNDD PPRROOPPEERRTTIIEESS OOFF AASSCCAASSTT TTII--CCRR BBIIOOMMEEDDIICCAALL AALLLLOOYYSS

15.15 – 15.30 c o f f e e b r e a k

1515.3.3.300 ––– 171717.4.455 FeFeFerrrrousousous alloalloalloysysys (9)(9)Zoltai, L., Kaptay,G. (University of Miskolc,H)FORMATIONAND STABILISATION OF NANO-SIZEDGRAPHITE PARTICLES IN CAST IRONSDiaconuVasile, L. (University of Miskolc,H)EXAMINATION OF GREY CAST IRON PROPERTIESLastovica, J. (Brno University ofTechnology,CZ)IINNFFLLUUEENNCCEE OOFF CCAASSTT IIRROONN CCLLEEAANNNNEESSSS OONN GGRRAAPPHHIITTEEMMOORRPPHHOOLLOOGGYY AANNDD IITTSS SSIIZZEESvidró József ,T. (University of Miskolc,H)BURN-ON SURFACE DEFECTS OF IRON CASTINGSFlanderka,M. (Technical University of Liberec,CZ)MMEETTHHOODD OOFF MMAAGGNNEETTIICCAALL DDOOTT –– RREEAASSEEAARRCCHH OOFF PPRROOGGRRAAMMMMAABBLLEEMMAAGGNNEETTIIOONN FFOORR CCAASSTT IIRROONN SSTTRRUUCCTTUURREESSCCOOPPIIVaucheret,A. (Technical University Cluny ,F)

OPTIMIZINGTHE INOCULATION OFA DUCTILE CASTIRON USINGTHERMALANALYSIS.Militaru, K. (Politechnica of Bucharest, RO)DDUUCCTTIILLEE IIRROONN SSOOLLIIDDIIFFIICCAATTIIOONN UUNNDDEERR MMOOLLDD TTYYPPEE AANNDD WWAALLLLTTHHIICCKKNNEESSSS IINNFFLLUUEENNCCEEOjo Seidn, S. (Politechnica of Bucharest, RO)IINNOOCCUULLTTAANNSS EEFFFFEECCTT OONN CCHHIILLLLIINNGG TTEENNDDEENNCCYY IINN DDUUCCTTIILLEE IIRROONNKana,V. (Brno University ofTechnology,CZ)RREESSUULLTTSS OOFF FFIILLTTRRAATTIIOONN OOFF AAUUSSTTEENNIITTIICC NNII AALLLLOOYY CCAASSTTIINNGGSS

17.45 – 18.00 Discussion and Closure of the Session“A”

9.00 – 17.00 Session “B” – FoundryTechnology and Ot-her RelatedTopics(15 min presentations – total 24 PhD students from theWorld)

9.00 – 11.00 Simulations of Foundry Processes (7)Malinowski, P. (Faculty of Foundry Engineering, Kraków,PL)DDAATTAABBAASSEE FFOORR FFOOUUNNDDRRYY EENNGGIINNEEEERRSS –– SSIIMMUULLAATTIIOONN ““DDBB”” AASS UUSSEE--FFUULL AANNDD EESSSSEENNTTIIAALL TTOOOOLL FFOORR IINNEEXXPPEERRIIEENNCCEEDD TTEECCHHNNOOLLOOGGIISSTTSS

Wüller, E. (Giesserei Institut,Aachen,D)SSIIMMUULLAATTIIOONN OOFF RREESSIIDDUUAALL SSTTRREESSSSEESS IINN FFIIBBRREE--RREEIINNFFOORRCCEEDD MMEETTAALL--MMAATTRRIIXX CCOOMMPPOOSSIITTEESSPavlovic-Krstic, J. (Institut für Fertigungstechnik undAnalitäts-icherung,Magdeburg,D)NNEEWW CCAASSTTIINNGG TTEECCHHNNOOLLOOGGIIEESS AANNDD PPRREEDDIICCTTIIOONN OOFF CCAASSTTIINNGGPPRROOPPEERRTTIIEESS UUSSIINNGG AADDVVAANNCCEEDD CCOOMMPPUUTTAATTIIOONNAALL SSIIMMUULLAATTIIOONNTTEECCHHNNOOLLOOGGYYCygan, R. (Faculty of Foundry Engineering, Kraków,PL)TTEEMMPPEERRAATTUURREE FFIIEELLDD DDIISSTTRRIIBBUUTTIIOONN IINN AA TTHHEERRMMAALLLLYY IINNSSUULLAATTEEDDCCEERRAAMMIICC SSHHEELLLLLéránth,G. (University of Miskolc,H)FILLINGAND SOLIDIFICATION SIMULATION OF HIGHPRESSURE DIE CASTINGKosour,V. (Brno University ofTechnology,CZ)SSIIMMUULLAATTIIOONN OOFF WWAAXX FFLLOOWW IINN SSIILLIICCOONN MMOOUULLDDKastelic, S. (Faculty of Natural Science and Engineering,Ljubljana, SLO)WWEELLDDIINNGG SSIIMMUULLAATTIIOONN OOFF AA TTEESSTT CCOOVVEERR

11.00 – 11.15 c o f f e e b r e a k

11.15 –12.30 Sand Moulds – I (5)

Machuta, J. (Technical University of Liberec,CZ)RESEARCH OFTHERMAL LINEAR EXPANSIVITY OFTHECOMPACT MOULDINGAND CORE MIXTURESMichels,H. (Giesserei Institut,Aachen,D)SSUUIITTAABBIILLIITTYY OOFF LLOOSSTT CCOORREESS IINN TTHHEE RRHHEEOOCCAASSTTIINNGG PPRROOCCEESSSSTomek, L. (Brno University ofTechnology,CZ)INTERACTION BETWEEN LIQUID METALAND FOUNDRYCEMENT SANDSchmidt, P. (Technical University Bergakademie, Freiberg,D)AA SSTTUUDDYY OOFF AA NNEEWW CCOORREE SSHHOOOOTTIINNGG PPRROOCCEESSSS FFOORR TTHHEE IIMMPPRROO--VVEEMMEENNTT OOFF CCOORREE QQUUAALLIITTYYPaudelAnanda,M. (Western Michigan University,USA)OOPPTTIIMMIIZZIINNGG GGRREEEENN SSAANNDD PPRROOPPEERRTTIIEESS OOFF FFLLUUIIDDIIZZEEDD SSAANNDDFFRROOMM AAEERRAATTIIOONN AANNDD DDEEVVEELLOOPPIINNGG NNEEWW GGRREEEENN SSAANNDD TTEESSTTIINNGGTTEECCHHNNIIQQUUEE

12.30 – 13.30 l u n c h

13.30 –14.45 Sand Moulds – II (5)

Beno, J. (Technical University of Ostrava,CZ)SSOOLLUUTTIIOONN OOFF NNEEGGAATTIIVVEE IIMMPPAACCTTSS OOFF CCAARRBBOONNAACCEEOOUUSS AADDDDIITTIIVVEESSPPYYRROOLLYYSSIISS OOFF BBEENNTTOONNIITTEE MMIIXXTTUURREESSFridrich, R. (Technical University of Ostrava,CZ)PPOOLLYYSSIIAALLAATTEE BBIINNDDEERRSS AA WWAAYY TTOO SSOOLLVVEE SSHHAAKKEE--OOUUTT OOFFFFOOUUNNDDRRYY SSAANNDD MMIIXXTTUURREESS WWIITTHH AALLKKAALLIINNEE SSIILLIICCAATTEESSBuriánová,K. (Brno University ofTechnology,CZ)EEXXPPEERRIIMMEENNTTSS WWIITTHH TTHHEE PPOORRTTLLAANNDDSS AANNDD AALLUUMMIINNAA CCEEMMEENNTTSS IINNTTHHEE MMOOUULLDDIINNGG SSAANNDDSS

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Mitteilungen der CAEFThe European FoundryAssociation

Der Europäische Gießereiverband hat für 2009 bisher folgendeVeranstaltungstermine bekanntgegeben:

23./24.04. 2009 Steel Castings Group,Ankara (Türkei)23./24.04. Ductile Cast Iron Group, Budapest (Ungarn)29.04. Automotive Castings Section, Frankfurt/M (D)

11./12.05. WindTurbine Castings Section,Arroa-Zestoa(Spanien)

12.05. Investment Casting Section, San Sebastian(Spanien)

27.05. Continous Casting Section, Frankfurt/M (D)06./08.06. CAEF Council Meeting,Wien

September 2010 International Foundry Forum, Spanien

Nezvalová,H. (Brno University ofTechnology,CZ)TTHHEEOORREETTIICCAALL PPRROOBBLLEEMMSS IINN UUSSIINNGG CCEEMMEENNTT BBOONNDDEEDD SSAANNDDMMIIXXTTUURREESSNykodymová,V. (Technical University of Ostrava,CZ)CCOOSSTT AANNAALLYYSSIISS OOFF SSAANNDD MMIIXXTTUURREESS PPRREEPPAARRAATTIIOONN

14.45 – 15.00 c o f f e e b r e a k

15.00 – 16.45 Rapid Prototyping and ototheherr totopipicscs (6(6))Kantorík, R. (University of Zµilina, SK)UTILIZATION OF SYNCHRONOUSTECHNOLOGIESATDEVELOPMENTAND PRODUCTION OF CAST PROTOTYPE COMPONENTSCharvát,O. (Brno University ofTechnology,CZ)PPRROODDUUCCTTIIOONN OOFF KKNNEEEE RREEPPLLAACCEEMMEENNTT BBYY UUSSIINNGG RRPP TTEECCHHNNOOLLOOGGYYNyembwe,K. (University of Johannesburg, ZA)RAPID CASTING FORTOOLINGIvanov,T. (Giesserei Institut,Aachen,D)RREEPPLLIICCAATTIIOONN OOFF MMIICCRROOSSTTRRUUCCTTUURREEDD FFUUNNCCTTIIOONNAALL SSUURRFFAACCEESS VVIIAAIINNVVEESSTTMMEENNTT CCAASSTTIINNGG AANNDD PPOOSSSSIIBBLLEE AAPPPPLLIICCAATTIIOONNSSFukushima,R., (Toyohashi University ofTechnology, J)FALLING POSITIONANDANTI – SLOSHING CONTROL OFLIQUID USINGAUTOMATIC POURING ROBOTTasaki, R. (Toyohashi University ofTechnology, J)PRESSINGVELOCITY CONTROL FOR MOLTEN METAL’SPRESSURE CONSIDERINGVISCOUS FLOW IN PRESS CAST-ING PROCESS

16.45 – 17.00 Discussion and Closure of the Session “B”

Contact:Chairman ofWTF 2009 committee, Milan HorácekTel. +420 541 142 663, E-mail: [email protected]

Czech Foundrymen Society, Frantisek Urbánek – secretaryTel./Fax +420 542 214 481, E-mail: [email protected]

Organisational secretariat,TA-SERVICE, s.r.o.Daniela Pivodová, Hana Bezdeková, Hlinky 48, 603 00 Brno, Czech RepublicTel./Fax +420 543 211 134, E-mail: [email protected]

AABB

GGEE

SSAA

GGTT

Die NEWCAST findetfindet inin diesemdiesem JahrJahrnn ii cc hh tt stattstatt

Die nächste NEWCAST geht 2011 turnus-gemäß mit den Fachmessen GIFA,METECundTHERMPROCESS an den Start

Die Auswirkungen der weltweiten Wirtschafts- und Finanz-krise sind unübersehbar. Vor allem die Automobilbrancheund der Maschinenbau sind stark in Mitleidenschaft gezogen.Dies bekommen auch Hightech-Gießereien aus allerWelt zuspüren, deren Hauptabnehmer vornehmlich aus diesen bei-den Branchen kommen. Angesichts dieser Entwicklunghat sich die Messe Düsseldorf entschlossen, die auf23. bis 25. Juni d.J. angesetzte NEWCAST – Inter-nationale Fachmesse für Gussprodukte – in diesemJahr nicht durchzuführen. Die nächste NEWCAST fin-det turnusgemäß erst 2011 wieder parallel zu den drei Fach-messen GIFA, METEC undTHERMPROCESS statt.

„Eine Messe ist immer Spiegel des Marktes.Vor einem Jahrhat nochnoch niemand ahnen können, welches Ausmaß dieweweweltwltwltwltweiteeiteeiteeite FinanzkrFinanzkrFinanzkrise annehmen wird. Uns ist es nichtleicht gefallen,gefallen,gefallen,gefallen, die NEWCAST in diesem Jahr nicht stattfin-den zuzuzu lassen.lassen.lassen.lassen.lassen. DennochDennoch meinen wir, dass unsere Entschei-dung in diesendiesendiesendiesen wirwirtschaftlich angespannten Zeiten verant-wortungsvollollolloll undundundund im Interesse unserer Kunden ist“, soJoachim SchäfSchäfSchäfSchäfererer, G, Geschäftsführereschäftsführer der Messe Düsseldorf.Die Entscheidungggg wurdewurdewurdewurde in enger Abstimmung mit den be-teiligten Trägerveveverbändenrbändenrbändenrbänden der NEWCAST getroffen. „ImSinne der gesamtengesamtengesamtengesamten BrBrBrBrancheanche unterstützen wir den Ent-schluss der Messe Düsseldorf,Düsseldorf,Düsseldorf, die NEWCAST 2009 nichtstattfinden zu lassen.WirWirWirWir hoffhoffhoffhoffen,en,en,en, bald wieder wirtschaftlichbesseren Zeiten entgegenentgegenentgegenentgegen sehensehensehensehensehen zuzu können“, so Dr. Gott-hard Wolf vom Bundesverbanderbanderbanderband derderderder Deutschen Gießerei-Industrie (BDG). Auch namhaftenamhaftenamhaftenamhafte Aussteller derNEWCAST befürworten die EntscheidunEntscheidunEntscheidunEntscheidung, auf bessereZeiten zu setzen, so dass die NEWCNEWCASTAST ihrer bisherigenErfolgsbilanz treu bleiben kann.

Bis vor wenigen Monaten meldete die GießereibrGießereibrGießereibrGießereibrancheanche nochhohe Zuwachsraten. Durch die weltweite WirWirWirWirtschafts-tschafts-tschafts-tschafts- undFinanzkrise sind mittlerweile viele Betriebe vovonnnn InsolvInsolvInsolvInsolvInsolvenzenz be-troffen. Eine Besserung der wirtschaftlichen Lage ist lautlautlautlaut denBranchenexperten führender Wirtschaftsinstitutetschaftsinstitutetschaftsinstitutetschaftsinstitute wiewiewiewie ifififo,Deutsches Institut für Wirtschaftsforschung (DIW)(DIW)(DIW) oderDeutsche Bank Research derzeit nicht in Sicht.

Quelle:Pressereferat NEWCAST,12. 3. 2009

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Veranstaltungskalender

WeWeiterbildungiterbildung –– SeminarSeminaree ––TaTagunggungenen –– KoKongrngresseesse –– MessenMessenDerVerein Deutscher Gießereifachleute) bietet im 1.Halbjahr 2009 in seinerVDG-Akademie folgendeWeiterbildungsmöglichkeiten an:

Datum: Ort: Thema:

200921./22.04. Düsseldorf Formfüllung, Erstarrung,Anschnitt- und Speisertechnik bei Stahlguss. (SE)24.04. Clausthal Qualitätsüberwachung von Eisenschmelzen durch thermische Analyse.(PS)24./25.04. Duisburg Schmelzbetrieb in Eisengießereien. (QL)27./28.04. Düsseldorf Metallographie für Eisengusswerkstoffe. (SE)29./30.04. Düsseldorf Herstellung und Anwendung von Stahlguss. (SE)05.05. Schloß Holte- Praxis des Schmelzens im Induktionsofen. (MG)

Stukenbrok05.05. Düsseldorf Workshop für Gussverkäufer (WS)06./07.05. Düsseldorf Kernherstellung mit chemisch gebundenen Formstoffen und ihre Prüfverfahren. (SE)07./09.05. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik. (QL)15.05. Düsseldorf Die neue ISO 9001: 2008 (Prozessorientiertes QM-System) (IV)03./04.06. Düsseldorf Formfüllung, Erstarrung,Anschnitt- und Speisertechnik bei Gusseisenwerkstoffen. (SE)09.06. Düsseldorf DIN EN ISO 8062 – Maß-, Form- und Lagetoleranzen für Formteile – Anwendung für gegossene

Bauteile. (IV)16./17.06. Düsseldorf Grundlagen der Kosten- und Leistungsrechnung für Eisen- und Stahlgießereien. (SE)18./20.06. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik: (QL)26.06. Düsseldorf Die neue ISO 9001: 2008 (Prozessorientiertes QM-System) (IV)

Änderungen vorbehalten!IV=Informationsveranstaltung, MG=Meistergespräch, PL=Praxislehrgang, PS= Praxisseminar, QL=Qualifizierungslehrgang, SE=Seminar,WS=Work-

shop, FT=Fachtagung

Nähere Informationen erteilt derVDG: D-40237 Düsseldorf, Sohnstraße 70,Tel.: +49 (0)211 6871 256, E-Mail: [email protected], Internet: www.vdg-akademie.deLeiter derVDG-Akademie: Dipl.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Marc Sander,Tel.: +49 (0)211 6871 256,E-Mail: [email protected], Meistergespräche, Fachtagungen: Frau A. Kirsch,Tel.: 362, E-Mail: [email protected]änge,Workshops: Frau C. Knöpken,Tel.: 335/336, E-Mail: [email protected]

DGM-Fortbildungsseminare und -praktika der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde e.V.(www.dgm.de)

15./17.06. Maria Laach Computer-AidedThermodynamics17./19.06. Maria Laach Simulation of PhaseTransformation22./25.09. Darmstadt Einführung in die Metallkunde für Ingenieure undTechniker23./25.09. Siegen Einführung in die mechanischeWerkstoffprüfung28./30.09. Siegen Ermüdungsverhalten metallischerWerkstoffe11./16.10. Ermatingen (CH) Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle

Nähere Informationen:DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., D – 60325 Frankfurt a.M., Senckenberganlage 10,Tel.: +49 (0)6975306 757, E-Mail: [email protected], www.dgm.de, www.materialsclub.com.

WeWeiteritereeVeVeranstaltungranstaltungen:en:

200920./24.04. Hannover Hannover Messe Industrie20./24.04. Detroit (USA) SAEWorld Congress 2009 – Society of Automotive Engineers22./24.04. Leoben 9. DGMTagung „Gefüge und Bruch“ (depmw.unileoben.ac.at)23./24.04. Salzburg 53.Österreichische Gießereitagung22./25.04. Salzburg PROTEX Fachmesse f.Arbeitsschutz u. moderne Berufsbekleidung (www.protex-messe.at)27./28.04 Regensburg OTTI-Fachforum Metallkorrosion – eine vermeidbare Materialzerstörung? (Info: [email protected])

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06./07.05. Aalen Aalener Gießerei-Kolloquium „Druckguß u. Druckgusstechnologie“06./08.05. Steyr / OÖ FEMFAT User Meeting 2009 – Betriebsfester Leichtbau (www.femfat.com)14./15.05. Berlin Deutscher Gießereitag – 100 JahreVDG (info: [email protected])14./16.05. Guangdong (Cn) 2009 Dongguan Int. Exhibition on Foundry a. Diecasting Industries (www.worldtradeexpo.com.hk)01.06. Brno (CZ) WFOTechnical Forum 2009“History and Future of Castings”02./03.06. Brno 46th Czech Foundry Days withWFO-General Assembly and MEGI-Meeting18./20.06. Opatija 9th Int. Foundrymen Conference (www.simet.hr/~foundry)2323././2525.0.06.6. DüDüsssseleldodorfrf 3.3. InInt.t. FaFachmessechmesse f.f.GußprGußprodukteodukte mitmit 4.4.NEWCASTNEWCAST-F-Forumorum (www(www.ne.newcast.com)wcast.com) abgabgesaesagt!gt!23./25.06. Salzburg euroLITE Int. Fachmesse f. Leichtbaukonstruktion (www.euroLITE-expo.eu23./25.06. Salzburg euroSUPPLY 1.Int. Zuliefermesse f.Teile, Komponenten,Technologien (www.hundkmesse.de)23./26.06. Guangzhou (Cn) 4th Int. China Metals IndustryTrade Fair 2009 (www.metalsfair.com)28.06./01.07. Q1 Resort a. Spa LMT2009 4th Int. Light MetalsTechnology Conference (www.lightmetals.org)

(AUS)30.06./02.07. Shanghai (Cn) ALUMINIUM China 2009 (www.aluminiumchina.com)07./10.09. Glasgow (UK) EUROMAT 2009 (www.eoromat2009.fems.eu)09./11.09. Portoroz (Sl) 49. Slovenian Foundry Conference14./19.09. Essen Schweißen u. Schneiden (www.schweissenuschneiden.de)16./18.09. Aachen 43. Metallographietagung 2009 (www.dgm.de/metallopgraphie)29.09./01.10. Kielce (PL) Aluminium & Nonfermet (www.nonfermet.targikielce.pl)29.09./01.10. Kielce (PL) METAL (www.metal.targikielce.pl)20./22.10. Stuttgart parts2clean Int. Leitmesse f.Teilereinigung i.d. Produktion mit Kongreß (www.parts2clean.de)20./22.10. Stuttgart COROSAVE – 1. Int. Fachmesse f. Korrosionsschutz, Konservierung undVerpackung (www.corosave.de)26./29.10. Weimar 8th Int. Conf. on Mg-Alloys and their Applications (www.dgm.de/magnesium)29./30.10. Freiberg/Sa. 19. Freiberger Ledebur-Kolloquium (www.vdg-mitteldeutschland.de)02./05.12. Frankfurt/M. Euromold 2009 (www.euromold.com)

201019./21.01. Nürnberg EUROGUSS (www.euroguss.de)20./23.03. Orlando (USA) CastExpo `10 (Co-sponsored by AFS & NADCA)12./16.04. Detroit (USA) SAEWorld Congress 2010 (Society of Automotive Engineers)03./07.05. Schaumburg (USA) 114th Metalcasting Congress04./06.05. Düsseldorf Aluminium Brazing – 6. Int. Kongreß (www.alu-verlag.de)30.08./02.09. Nürnberg MSE 2010 – Materials Science a. Engineering (www.dgm.de)14./16.09. Essen Aluminium 2010 – 8.Weltmesse u. Kongreß (www.aluminium-messe.com)28.09./02.10.*) Stuttgart AMB 2010 (www.amb-messe.de)Oktober Hangzhou (Cn) 69thWFCWorld Foundry Congress (www.founmdrynations.com und www.wfc2010.com)13./17.11. Luxor (Egypt) Symposium on Science a. Processing of Cast Iron

201104./08.04. Schaumburg (USA) 115th Metalcasting Congress (Co-sponsored by AFS & NADCA)28.06./02.07. Düsseldorf GIFA,METEC,THERMPROCESS,NEWCAST

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Die Gruber & Kaja High Tech Metals GmbHin St. Marien/OÖ zählt zu den bedeutend-sten Druckgusslieferanten für die Automo-bilindustrie im deutschsprachigen Raum. Da-mit dies so bleibt, setzt das Gießereiunter-nehmen u. a. auf einen hohen Automatisie-rungsgrad, integrierte Bearbeitungsschrittebeim Druckgießen und eine prozessnaheAnsiedelung der mechanischen Bearbeitungim Materialfluss.Die Gruber & Kaja High Tech Metals GmbHin St. Marien entstand 1950 auf dem Be-triebsgelände der ehemaligenVOEST (Verei-nigte Österreichische Eisen u. Stahlwerke).Das Spezialgebiet des Unternehmens ist dieProduktion motornaher Teile und Fahr-werkskomponenten sowie ganzer Baugrup-pen für die Automobil-, Nutzfahrzeug- undZweiradindustrie. Dabei liegt die Stärke desAnbieters, der seit Februar 2007 der HTI-Gruppe angehört, in der Produktion dünn-wandiger, druckdichter Druckgussteile miteinem hohen Maß an integrierten Funktio-nen (Bild 1). Mit seinen etwa 400 Mitarbei-tern verarbeitet das Unternehmen rund8.000 t Aluminium pro Jahr.

Umzug nach einem halbenJahrhundertSeit 1954 liegt der Sitz des Gießereiunter-nehmens im oberösterreichischenTraun. DieProduktionsverhältnisse in diesem altenWerk waren gekennzeichnet durch sehrschwierige Platzverhältnisse, viele Doppel-

funktionen und einen hohen Zeitverlustdurch internen Werksverkehr auf einer sehrstaugefährdeten Strecke. Darüber hinaus lagdas alte Werk zwischen einem Naherho-lungsgebiet und einem Wohngebiet, wo-durch es am alten Standort keine Expansi-onsmöglichkeiten mehr gab.Für Abhilfe sorgte die schrittweise Übersie-delung im Jahr 2001 in das neu gebauteWerk II (1. Ausbaustufe) am Standort St.Marien (Bild 2).2008 schließlich wurde derVollausbau diesesWerks abgeschlossen und das Werk amStandortTraun geschlossen.Eine Herausforderung in diesem Prozesswar es, die Verlagerung von 16 Druckgieß-maschinen, drei Schmelzöfen, 14 Entgrat-pressen, vier Strahlanlagen, einem Bearbei-tungszentrum, einer Röntgenanlage und deskompletten Werkzeugbaus bei laufendemVollbetrieb ohne Störung der Kundenver-sorgung zu bewerkstelligen. Besondersschwierig stellte sich der Umbau aller Ent-gratpressen im Herstellerwerk heraus, da esim Zuge der Verlagerung galt, zwölf zusätzli-che vollautomatische Gießzellen mit Robo-terinstallation aufzubauen (Bild 3).Durch den Einsatz von 38 erfahrenen Un-ternehmen und eines hauptberuflichen Ver-lagerungsmanagers konnte die Übersiedlungaber genau nach Plan am 30. Juni 2008 ab-geschlossen werden.Für die Zeit der Verlagerung stellte Gruber& Kaja die Produktion auf Vierschichtbetriebum und stellte etwa 150 Leasingmitarbeiterein. Außerdem baute der Anbieter bereitsvor der Verlagerung ein großes externes La-ger auf, das die Kapazitätsreduktionen wäh-rend der Verlagerung zu einem großen Teil

ausgleichen konnte.Trotzdem konnten einigeProdukte nur im letzten Moment per Son-derfahrt bei den Kunden angeliefert werden.Als größte Vorteile nach der Zusammenle-gung bezeichnet Mag. Karlheinz Wintersber-ger, Geschäftsführer des oberösterreichi-schen Gießereiunternehmen, die kurzenWege und die ungleich besseren Möglichkei-ten zur Zusammenarbeit zwischen denFachbereichen.Weiterhin sei die klare Logis-tik mit überschaubaren Lagerflächen eineeindeutigeVerbesserung.

Aus den Betrieben

GruberGruber && KajaKaja –– FürFür diedie ZukunftZukunft gegerüstetrüstet

Bild 1: Gruber & Kaja fertigt u. a. motornaheTei-le und Fahrwerkskomponenten sowie Baugrup-pen für die Automobil-, Nutzfahrzeug- und Zwei-radindustrie.

Bild 3: Im Zuge der Verlagerung wurden zwölfzusätzliche vollautomatische Gießzellen mit Ro-boterinstallation aufgebaut.

Alle Fotos: Gruber & Kaja

Bild 2: Die nicht mehr zeitgemäßen, schwierigen Produktionsverhältnisse imWerk Traun machten denUmzug in das neueWerk in St. Marien erforderlich.

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Vollständige Integration allerBearbeitungsschritteNach Beseitigung der Anlaufprobleme mitden neu automatisierten Gießzellen amStandort St. Marien kommt die Produktionmittlerweile in einen prozesssichern Bereich.„Die daraus entstandene Produktivitätsver-besserung wird im Jahr 2009 voll durch-schlagen“, so Wintersberger. Ebenfalls imSinne der Produktivitätssteigerung ist die Im-plementierung einer neuen 20.000-kN-Gießzelle, die für die Produktion und inte-grierte vollautomatische Vorbearbeitung ei-nes neuen BMW-Teiles benötigt wurde. „Aufder bestehenden 15 000-kN-Maschine wäreder neue BMW-Auftrag weder wirtschaftlichnoch kapazitätsmäßig unterzubringen gewe-sen“, so der Geschäftsführer des Gießerei-unternehmens weiter.Die neue Druckgießmaschine ist für Schuss-gewichte bis 25 kg Aluminium vorgesehenund beinhaltet eine moderne Steuerung mitEchtzeitregelung. Die Maschine wurde vonder italienischen Firma Oleopress geliefert.Für Entwicklung und Aufbau der gesamtenAutomatisierung zeichnete das Unterneh-

Millionen Euro investiert – ein wesentlicherBeitrag zur Sicherung des Wirtschaftsstand-ortesWien.Aufgrund der Bodenverhältnisse am Ober-laaer Standort – Schicht A besteht aus An-schüttungen unterschiedlicher Mächtigkeit –ist es erforderlich, die Fundamente mit Pfäh-len zu sichern. Die Entscheidung fiel ganzklar aus – Gusspfähle der Tiroler Röhren-und Metallwerke AG (TRM) kommen zumEinsatz. Ausschlaggebend dafür war zum ei-nen die hohe Effizienz bei der Tagesleistungund der Umstand, dass beim TRM-Pfahlsys-tem das Erdreich verdrängt bzw. verdichtetwird, so dass eine Entsorgung von Bohrgutkomplett entfällt.Seit Juni 2008 sind die Gründungsarbeiten invollem Gang und nach letztem Planungs-stand werden ca. 350 Stück duktile Pfähle,

Oberlaa mit seinen zahlreichen Heurigen-Lokalen ist ein beliebtesWiener Ausflugsziel.Im Jahre 1965 begann man hier mit der Er-schließung einer Schwefelquelle und eröffne-te schließlich im Jahre 1974 mit der ThermeOberlaa die bislang einzige ThermalquelleWiens.Mit der neuen Wellnessoase im KurzentrumOberlaa – schon bisher eine der meistfre-quentierten Thermen Österreichs – schafftWien eine neue Attraktion auf höchstem in-ternationalem Standard. In den nächstenzwei Jahren wird auf einem Areal von200.000 Quadratmetern eine in Europa ein-zigartige Wellnesslandschaft entstehen. DieThermenanlage wird komplett neu errichtet,dazu kommen ein Hotel mit integriertemGesundheitszentrum, Apartments und einexklusiver DaySpa. Insgesamt werden 220

170 mm, mit einer maximalen Tragkraft von900 kN und rund 180 Stück, 118 mm, miteiner maximalen Tragkraft von 600 kN zurAusführung kommen.Bis Juni 2009 wird es dauern, dann werdenalle Pfähle in der Erde sein und ab 2010wird die neue Therme Oberlaa-Wien ihrenBetrieb aufnehmen.

Quelle: inFORM 4(2008) Nr.3, Magazin für Mit-arbeiter u. Geschäftspartner, herausgegeben vonder Geschäftsführung der Gießerei WetzlarGmbH und vom Vorstand der Tiroler Röhren-und Metallwerke AG

men G-Tech aus Ried im Traunkreis verant-wortlich. Beide Firmen hatten das bestePreis-Leistungs-Verhältnis.Das Besondere an der Gießzelle ist die voll-ständige Integration aller Bearbeitungsschrittein den Gießprozess. Diese komplexe Aufgabeließ sich nur durch das Zusammenwirken vonvier Robotern bewältigen. In der Formtechno-logie wurde ebenfalls Neuland beschritten undmit einer „Schieber-im-Schieber“-Konstruktionein an sich nicht entformbares Bauteil alsDruckgussteil realisiert. Dabei hatte das inter-ne Projektmanagement die Aufgabe, die hoch-spezialisierten Fachfirmen zu koordinieren.Nach den ersten Erfahrungen und Produkti-onskennziffern nach dem Produktivstart derZelle gefragt, resümiert Wintersberger: „Wirkonnten die technische Machbarkeit der sehrschwierigen Aufgabe unter Beweis stellen. DieQualität der produzierten Bauteile entsprichtnach einer Lernphase den hohen Anforde-rungen unseres Kunden. Bis zum Erreichender notwendigen Produktivität sind abernoch einige Optimierungen erforderlich.“Um die Wettbewerbsfähigkeit in allen Pro-duktgruppen garantieren zu können, plant

das Unternehmen den Aufbau eines Pro-duktionsstandorts in Rumänien durch Ko-operation mit einem bereits dort bestehen-den Partnerbetrieb. „Wir sehen Rumänienals Chance, weil dort nicht nur personalin-tensive Arbeitsgänge wirtschaftlich abgewi-ckelt werden können, sondern auch steigen-de Inlandsnachfrage der Automobilindustriegegeben ist“, so Wintersberger zum neuenStandort. „An unserem Standort in Öster-reich werden wir uns auf die Stärkung derEntwicklungskompetenz und die Installationvollautomatischer Produktionsanlagen –dort wo diese für das Teilespektrum sinnvollsind – konzentrieren“.

Kontaktadresse:Gruber & Kaja HighTech Metals GmbHA-4502 St.Marien, Gruber & Kaja Straße 1Tel.: +43 (0)7229 61141, Fax: 62470E-Mail: [email protected], www.gruber-kaja.at

Quelle: Der Bericht entstammt einem Interviewvon Christian Bothur mit Mag. Karlheinz Winters-berger und wird mit freundlicher Zustimmungder Redaktion der GIESSEREI, Düsseldorf, wieder-gegeben (Vgl. Giesserei 96 (2009) Nr. 2, S. 64/65,Unternehmen u. Märkte).

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ThermeWien-Oberlaa – die neueWellness Oase der Stadt

BaustelleTherme Oberlaa

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Wiener HochquellenleitungDasWienerWasser kommt aus den nieder-österreichisch-steirischen Alpen. Das Quell-gebiet der I.Wiener Hochquellenleitung um-fasst den Schneeberg, die Rax und dieSchneealpe; das Quellgebiet der II. Hoch-quellenleitung den Gebirgsstock des Hoch-schwabs.Durch die Einleitung der Pfannbauernquelle,die sich am östlichen Ausläufer des Hoch-schwabs befindet, in die I. Hochquellenlei-tung, ist fast ein Ringschluss hergestellt. Diebeiden Quellgebiete umfassen mehr als 600Quadratkilometer.In unterirdischen Leitungen, die zum Teildurch Berge geführt werden, gelangt dasWasser großteils im natürlichen Gefälle bisin die Stadt Wien. Die Gravitationsenergie.wird entlang der Leitung zusätzlich zurStromproduktion verwendet. Auf Grunddes großflächigen Quellschutzes ist eineAufbereitung des Quellwassers nicht not-wendig.

Die PfannbauernquelleWien kümmert sich um sein Wasser, des-halb wurde 1958 eine weitere Quelle er-worben – die Pfannenbauernquelle - diesüdlich von Gußwerk in der Steiermark liegt.Für die Einleitung des Quellwassers in denSchneealpstollen war eine ca. 20 Kilometerlange Rohrleitung DN 700 erforderlich. DasQuellwasser wird mittels Hebewerk ca. 70Meter zum Beginn des Wetterinstollens ge-hoben; die weiterführende Leitung verläuftdurch drei Stollen, den 8,1 km langen Wet-terinstollen, den 2,6 km langen Lärchstein-stollen und den mit 1,2 km kürzestenScheiblingstollen. Der Bau der Stollen erfolg-te von Herbst 1986 bis Frühjahr 1989. Mit

dem wasserrechtlichen Bewilligungsbescheidvom 30. Dezember 1988 wurde der Betriebder Pfannbauernquelle genehmigt.

StollensanierungDas kostbare Nass muss natürlich auch eineintakte Umgebung haben, deshalb dokumen-tieren die Wiener Wasserwerke sehr genauden jeweiligen Zustand der Stollen und Lei-tungen. Dabei stellte sich heraus, dass auf-grund von Gebirgsdruck und aggressivenWässern Schäden im Wetterin- und Lär-chensteinstollen aufgetreten waren.Man entschloss sich daher, die Stollen nach-haltig instand zu setzen, um die Qualität desQuellwassers zu sichern. Im Jahr 2007 be-gannen die aufwändigen Sanierungsarbeiten.Zur dauerhaften Bestandssicherung werdenin den Stollen die Abschnitte mit vorhande-

nen Schäden sowie jene Abschnitte, in de-nen aus heutiger Sicht zukünftig Schädenauftreten werden, durch zusätzliche Ausbau-maßnahmen saniert. Um die Arbeitendurchführen zu können, wurde in Summeauf einer Länge von ca. 7.200 m die beste-hendeTransportrohrleitung DN 700 AZ de-montiert und entsorgt. Während dieser Ar-beiten hat die Baufirma die Baustellenein-richtung fertig gestellt und die erforderlichenGewässerschutzanlagen errichtet. EinSchwerpunkt der stollenbautechnischenMaßnahmen lag in der Erneuerung der Stol-lenentwässerung in den Ostabschnitten derbeiden Stollen.

Sichere Rohrleitungen ausTirolfür dasWienerWasserNach Abschluss der umfangreichen Bau-meisterarbeiten hieß es Vorhang auf für dieduktilen Trinkwasserrohre, denn die demon-tierte Leitung wird durch TRM-DruckrohreDN 700, Wanddickenstärke K9, mit Zink-Überzug und Epoxidharz-Deckbeschichtungersetzt. Bis Ende des Jahres 2008 mußten7.200 Meter Rohre geliefert werden, dasheißt rund 100 Lieferungen bzw. vier bissechs LKW-Ladungen täglich. Dies erforder-te eine genaue logistische Planung. Seit EndeOktober 2008 rollten sie an die Baustelle –die mit duktilen Trinkwasserrohren belade-nen Laster, damit der neue Rohrstrang zügigverlegt werden konnte, auf dem zum Schlusseine 20 kV-Leitung und Steuerungskabel aufKabeltassen aufgeständert wurden.

Quelle: inFORM 4(2008) Nr.3, Magazin für Mit-arbeiter u. Geschäftspartner, herausgegeben vonder Geschäftsführung der Gießerei WetzlarGmbH und vom Vorstand der Tiroler Röhren-und Metallwerke AG

Zwei Hochquellenleitungen versorgenWien mit Gebirgswasser

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Die konventionelle Prüfung von Stahlgusstei-len erfolgt in der Regel mittels Handelek-troden, Vollwellengleichstrom und Trocken-pulver. Da Vollwellengleichstrom die größteEindringtiefe hat, ist dieses Verfahren optimalzum Auffinden von Warmrissen unter derGussoberfläche geeignet.Um die Effizienz der Magnetpulverprüfungzu steigern, wurde in der voestalpine Giesse-rei Linz schon vor ca. 20 Jahren eine Anlagefür die multidirektionale Ganzkörpermagne-tisierung der Fa. CGM installiert. Diese Anla-ge war für Wechselstrom mit 3 x 10.000 Aund Halbwellengleichstrom mit 3 x 15.000 Aausgelegt. Mit dieser Anlage konnten Guss-stücke bis in den mittleren Gewichtsbereichproblemlos geprüft werden. Durch den in-duktiven Widerstand des Halbwellengleich-stroms und die notwendigen Kabellängen(insgesamt ca. 670 m) war der Effektivstromfür größere Teile nicht ausreichend, deshalbmusste hier in zwei oder mehrere Prüfab-schnitte unterteilt werden. Dies bedeutet jenach Geometrie des Gussstückes ein mehr-faches Wechseln der Klemmpositionen unddamit eine Erhöhung der Prüfzeit.Durch die steigende Nachfrage nach immer

größeren Stahlgusskomponenten (Turbinen-gehäuse-Hälften bis 100 t) war eine Investiti-on in eine stärkere Anlage unumgänglich.Die Wahl fiel auf eine Hochleistungsanlageder Fa. ITW Tiede*), Essingen/D, mit einerLeistung von effektiv 3 x 17.000 A Vollwel-lengleichstrom.Diese Mitte 2008 installierte Sonderprüfan-lage ermöglicht eine sehr kurze Prüfzeit. DerPrüfvorgang kann in einem Zug durchge-führt werden und erleichtert so dem Prüferdas Handling. Die neue multidirektionale An-lage, die in jedem derdrei Stromkreise Strömevon 17.000 A Vollwellen-gleichstrom erzeugenkann,wird mit einem au-tomatischen Prüfzyklusmit anschließendem Ent-magnetisierungsvorgangbetrieben. Durch denüberlappenden Betriebvon zwei Magnetisie-rungskreisen gleichzeitigwird beim Benetzen desWerkstücks das Magnet-feld in der jeweiligen

Ausrichtung gehalten. Für die Anlage wurdenmit dem Know-how der Fa. ITWTiede spe-zielle Hochstromumschalter entwickelt, diesehr kurze Schaltzeiten gewährleisten.

Kontaktadresse:Manfred Füreder, Leiter derZfP dervoestalpine Giesserei Linz GmbHA-4020 Linz, voestalpine Straße 3Tel.: +43 (0)50304 15 2120Fax: +43 (0)50304 55 2270E-Mail: [email protected]/giesserei_linz

InnoInnovationvation beibei derder MaMagnetpulvgnetpulverprüfungerprüfung durdurchch EinsatzEinsatz einereiner HochleistungsanlaHochleistungsanlagege zurzurOberflächenrissprüfungOberflächenrissprüfung anan GrGroßkoßkomponentenomponenten ausaus StahlgussStahlguss beibei vovoestalpineestalpine GiesserGiessereiei LinzLinz

Die neu errichtete Oberflächen-Rissprüfanlage der voestalpine Giesserei Linz

*) Das Unternehmen ITW Tiede ist nach Übernahme durch den amerikanischenMischkonzern Illinois Tool Works (mit Sitz in Glenview / Illinois / USA) im No-vember 2006 aus derTiede GmbH & Co. KG entstanden.

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GE Sensing & Inspection Technologies bringtmit dem v|tome|x L 300 seiner Produktliniephoenix|x-ray ein richtungsweisendes neuesCT-System auf den Markt. Es eignet sich glei-chermaßen für 2D- und 3D-Untersuchun-gen als auch für präzise dimensionelle Mes-sungen an Bauteilen, die aufgrund ihres kom-plexen Aufbaus nicht zerstörungsfrei mit op-tischen oder taktilen Koordinatenmessgerä-ten untersucht werden können. Die neuentwickelte 300 kV / 500 Watt MikrofocusRöntgenröhre eröffnet ein weites Anwen-dungsspektrum für CT-Analysen von schwerzu durchstrahlenden Bauteilen mit beson-ders hoher Vergrößerung. Erstmals wird füreine 300 kV Röntgenröhre eine Detailer-kennbarkeit von bis zu 1 µm erreicht. Zu-gleich kommt in dem CT-System ein neuerTyp von temperaturstabilisierten GE-Digital-detektoren mit noch höherer Kontrastauflö-sung zum Einsatz.Durch die Möglichkeit, beispielsweise Guss-teile bis zu 50 kg mit hoher Auflösung kom-plett dreidimensional zu erfassen und virtuellbeliebige Schnitte durch ihr Inneres anzule-gen, ist CT mit dem v|tome|x L 300 ideal fürdie Qualitätsüberwachung. Darüber hinausverfügt das System auch über ein speziellesMetrologie-Paket, das von Kalibrierkörpernbis hin zu Oberflächenextraktions-Modulenalles beinhaltet, was für dimensionelle Mes-sungen mit höchster Präzision und Anwen-derfreundlichkeit erforderlich ist. Neben 2D-Wandstärkenmessungen können z.B. die CT-Volumendaten mit den CAD-Daten vergli-chen werden, um das komplette Bauteil inBezug auf Einhaltung aller Maße einfach undzeitsparend zu analysieren .

Während herkömmliche 300 kV-Röntgen-röhren aufgrund der bipolaren Bauform unddes vergleichsweise großen Brennflecks kei-ne hohen geometrischen Vergrößerungenerlauben, ist die neue phoenix|x-ray Rönt-genröhre unipolar aufgebaut – ihr Brennfleck(Fokus) liegt lediglich 4,5 mm vom Austritts-punkt der Röntgenstrahlung entfernt. Da beider Kegelstrahl-Tomographie besondershohe Vergrößerungen nur bei möglichst ge-ringem Fokus-Objekt-Abstand möglich sind,ist die unipolare 300 kV-Röhre hier eindeutigüberlegen. Der v|tome|x L 300 verfügt fer-ner über eine Messbereichserweiterung fürProben bis 500 mm Durchmesser. Zur wei-teren Optimierung der Scan-Qualität kanndas System mit einer Multizeile ausgestattetwerden. Ohne auf einen aufwändig zu instal-lierenden Wechselkopf zurückgreifen zumüssen, kann in den v|tome|x L 300 aucheine zusätzliche 180 kV high power nanofo-cus-Röntgenröhre für besonders hoch auflö-sende Scans integriert werden. Der Röhren-wechsel erfolgt einfach per Knopfdruck.

Die bedienungsfreundli-che und effiziente phoe-nix|x-ray CT-Softwaredatos|x mit ihren zahlrei-chen Modulen zur Opti-mierung der CT-Ergeb-nisse gewährleistet hohePräzision und Qualität.So bietet z.B. das neuebhc|modul eine vollauto-matische Strahlaufhär-tungskorrektur.Durch die Kompensationdieser unerwünschtenArtefakte wird etwa diePräzision von Porenana-lysen oder die Oberflä-chenextraktion für nach-folgende dimensionelle

Messungen deutlich erhöht. Dank neuerHard- und Software ist es mit dem v|tome|xL 300 möglich, aussagekräftige CT-Ergebnissein sehr kurzer Zeit zu erzielen.

GE Sensing & Inspection Technologies bietetein breites Spektrum von Computer-Tomo-graphen für Proben bis zu 100 kg Gewichtund 800 mm Durchmesser, mit denen auchgrößere Gussteile komplett dreidimensionalerfasst, analysiert und gemessen werdenkönnen. Alle Kernkomponenten der phoe-nix|x-ray CT Systeme wie Röhren- und Ge-neratortechnologie, Digitaldetektoren undCT-Software stammen aus eigener Entwick-lung.

Kontaktadresse:GE Sensing & InspectionTechnologies GmbHD-31515Wunstorf, Niels-Bohr-Str. 7zH Dr. Stefan Becker,Tel.: +49 (0)5031 [email protected], [email protected]

Quelle: Pressemitteilung der GE Sensing & In-spectionTechnologies v. 23.02.2009

FirmennachrichtenErsterErster ComputerComputer-T-Tomoomogragraphph mitmit unipolarunipolarerer

300300 kVkV MikrMikrofofocus-Röntgocus-Röntgenröhrenröhree

ÜberÜber phoenix|x-raphoenix|x-rayyphoenix|x-ray ist die Produktlinie von GESensing & Inspection Technologies fürhochauflösende 2D-Röntgeninspektionund 3D-Computer-Tomographie. AmStandort Wunstorf bei Hannover befin-det sich neben der Forschung und Ent-wicklung auch die Produktion der phoe-nix|x-ray Röntgeninspektionssysteme, To-mographen und Röntgenröhren.WeitereDienstleistungszentren bestehen in Stutt-gart, München, Limonest (Frankreich), Le-wistown (Pennsylvania/USA) und Ne-wark (Kalifonien/USA). Ein weiteresZentrum wird demnächst in Shanghai er-öffnet. phoenix|x-ray ist „Center of Ex-cellence” für Computer-Tomographie so-wie Mikroelektronik- und materialwissen-schaftliche Anwendungen von GE Sen-sing & InspectionTechnologies.

Der phoenix|x-ray v|tome|x L 300 mit unipolarer Mikrofocus-Röntgen-röhre.

Automatische Porenanalyse an einem Alumini-um-Gussteil

Dimensionelles Messen: Vergleich der gemesse-nen CT-Oberflächendaten mit den CAD-Daten

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Die AlzmetallWerkzeugmaschinenfabrik undGießerei Friedrich GmbH & Co. KG in Al-tenmarkt/Bayern betreibt seit ihrer Grün-dung 1945 auch einen Gießereibetrieb. VonAnfang an ist das Segment Kundenguss ge-genüber dem Bedarf für das eigene Maschi-nenbauprogramm dominant, auch wenn dieEntwicklung der Werkzeugmaschinen dasUnternehmen prägte. Der Anteil an Guss fürden Eigenbedarf der Maschinenfabrik be-trägt heute 10 %.Der Name des Unternehmens steht für In-dustriebohrmaschinen und CNC-Fräsbear-beitungszentren. Im Geschäftssegment Bohr-maschinen ist man Marktführer. Entwicklung,Produktion und Vertrieb von vertikalenHightech-CNC-Fräsbearbeitungszentrenstellen den jüngsten Geschäftsbereich imMaschinenbau dar. Aus dieser Entwicklunghat sich das Unternehmen als Partner aufdem Gebiet der Bearbeitungstechnologieetabliert und bietet heute in zunehmendemMaße einbaufertigen Guss und Systemkom-ponenten an.Die über die letzten Jahre stabile Nachfragenach Gussprodukten auf hohem Niveau, be-einflusst durch den Höhenflug des deutschenMaschinenbaus im Rahmen zunehmenderGlobalisierung, hat das Unternehmen veran-lasst, in den Geschäftsbereich Gießerei undBearbeitungstechnologie zu investieren.Innerhalb von nur vier Monaten konnten beilaufender Produktion die Erweiterungs- und

Neubaumaßnahmen füreinen neuen Formbetriebim Bereich Kaltharzfor-men abgeschlossen wer-den. 1000 m2 zusätzlicheFormfläche ermöglicheneine Kapazitätserweite-rung um 4000 t Guss. DasAusbauprojekt ist das um-fangreichste seit der Fir-mengründung vor 64 Jah-ren.

LufttechnikAufgrund der positiven Erfahrun-gen mit bereits ausgeführten Ent-staubungsanlagen für die Kupol-ofenanlage sowie die Sandaufberei-tung der manuellen Formerei wur-de die Scheuch GmbH, Aurolz-münster/Österreich, wieder mitder Planung und der Realisierungder gesamten Lufttechnik für dieneue Kaltharzformanlage beauf-tragt. Aus Gründen der Wirtschaft-lichkeit schlug Scheuch vor, die Ent-staubung auf drei Anlagen aufzutei-len.So ist für Absaugung und Entstau-bung der Ausschlagsstation sowiefür die beiden Sandkühler ein Im-puls-Schlauchfilter mit einer Ab-saugleistung von rund 40.000 Bm3/h instal-liert. Im Bereich der Ausschlagsstation erfassteine Absaughaube die Stäube zuverlässig.Da der neue Durchlaufmischer nur peri-odisch im Einsatz ist, lohnt es sich für dieseAnwendung, eine eigene kompakte Filteran-lage mit integriertem Ventilator einzusetzen.Für die Absaugung des Abflämmtunnels so-wie des Schlichtebeckens ist lediglich eineAbluftanlage erforderlich.Mit diesem Konzept konnte sichergestelltwerden, dass einerseits alle Anforderungenerfüllt und andererseits die Investitionskos-ten und vor allem die Betriebskosten mini-

miert werden. Alle Anlagen entsprechendem letzten Stand der Technik und gewähr-leisten eine hohe Verfügbarkeit und Be-triebssicherheit bei gleichzeitig geringemWartungsaufwand. Die vorgegebenenGrenzwerte der TA-Luft werden deutlichunterschritten und sicher eingehalten.Scheuch konnte alle Erwartungen seinesKunden Alzmetall erfüllen. Montage und In-betriebnahme verliefen genau nach Zeitplan,sodass Produktionseinschränkungen vermie-den werden konnten, was für die Wirt-

schaftlichkeit des Gesamtprojektes vongrößter Bedeutung war.

Quelle: Fa. Scheuch,Aurolzmünster, Februar 2009

Kontaktadressen:Scheuch GmbH, 4971 AurolzmünsterWeierfing 68,Tel.: +43 (0)7752 905 0, Fax: 370E-Mail: [email protected], www.scheuch.comAlzmetallWerkzeugmaschinenfabrik u.Gießerei Friedrich GmbH & Co.KG,83352 Altenmarkt Harald Friedrich Straße 2-8,Tel.: +49 (0)8621 88 0Fax: 213, E-Mail: [email protected]

KaKapazitätserwpazitätserweiterungeiterung mitmit neuerneuerScheuch-LufttechnikScheuch-Lufttechnik beibeiAlzmetall/DAlzmetall/D

Luft-Luft-Wärmetauscher und Scheuch-IMPULS-Filteranlage

ESKESK erhälterhält Gold-AGold-Awarwardd fürfür EKamoldEKamold®® Cast-MCast-MNeue Schlichte für die Gießereiindustrie haftet zuverlässig auf metallischen Untergründen

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Maschinenbauunternehmen ausGurten/OÖ erhöht mit neuemSoftwaresystem die EffizienzvonAnlagenMit einem neuen EDV-unterstützten Analy-sewerkzeug (Fill Information Frame-work – FIF) übernimmt Fill eine Vorreiter-rolle in der Optimierung der Produktivitätvon Anlagen. Die von Fill realisierte Entwick-lung ermöglicht eine bis zu 20-prozentigeEinsparung bei Betriebs-, Instandhaltungs-

und Folgekosten. „Das System gewährleistethöchste Effizienz und Produktionssicherheit“,erklärt Geschäftsführer Wolfgang Rathner.Das Projekt des Innviertler Maschinenbauun-ternehmens basiert auf dem Konzept der in-formationstechnischen Erfassung und auto-matisierten Auswertung von Produktions-prozess-, Betriebs- und Instandhaltungsdaten.Das Fill-Anlageninformationssystem (FIF)wurde aufgrund langjähriger Erfahrung imMaschinenbau entwickelt. Oberstes Ziel desVorhabens war die weitere Optimierung

des Qualitätsanspruchs für Fill-Maschinen.„Wir haben gesehen, wie viel Potenzial inder Bewertung der Arbeitsabläufe und inder Automatisierung der Instandhaltungsteckt“, fasst FIF-Produktentwickler Dr.Christian Riedler zusammen. Die Zahlen desdarauf basierenden Forschungsprojektessprechen für sich: Mit den beiden Teilsyste-men „fill logging“ und „fill monitoring“ redu-zieren sich durch FIF die jährlich anfallendenInstandhaltungskosten für den Anlagenbe-treiber um bis zu 20 Prozent.

ESK Ceramics GmbH & Co. KG,Kempten/D, hat beim Wettbewerb„Innovative Produkte für den Alumi-nium- und Nichteisenmetallguss“ derALUMINIUM & NONFERMET 2008in Kielce/Polen den Gold-Award fürdie neue Gießereischlichte EKamold®®

Cast-M erhalten.

Die dreiköpfige Jury suchte vor allem Inno-vationen, die die Qualität von Produkten ausAluminium steigern und sich zudem durchHaltbarkeit, einfaches Handling und Umwelt-freundlichkeit auszeichnen. Sie bestand auszwei wissenschaftlichen Experten der inter-national renommierten Universität „AGHUniversity of Science and Technology“ inKielce/Polen und einem Repräsentanten fürdie polnische Hütten- und Gießereiindustrie.Krystian Korgiel, Geschäftsführer und techni-scher Direktor der Guenther Polska GmbHin Wroclaw und damit offizieller ESK-Ver-triebspartner für Metallurgieprodukte in Po-len, konnte die Jurymitglieder schnell über-

zeugen: „Erstmals steht den Gießereien eineSchlichte zur Verfügung, die leicht zu applizie-ren ist und zudem auf metallischen Unter-gründen zuverlässig haftet. Aufgrund ihrerglatten Oberfläche stellt EKamold® Cast-Mdie hohe Qualität der Gussstücke sicher.Gleichzeitig erhöht die Schlichte die StandzeitderWerkzeuge, senkt den Zeitaufwand beimGießen und reduziert die Energiekosten.“Die Jury zeichnete EKamold® Cast-M mitdem Gold-Award als innovativstes Produktim Bereich „Aluminium- und Nichteisenme-tallguss“ aus. Der Wettbewerb war unterfast 200 Ausstellern ausgeschrieben.Beim Gießen von Aluminium erzeugt dieneue Schlichte auf der Oberfläche des Gieß-löffels eine glatte, lang anhaftende Schutz-schicht, die von flüssigem Metall nicht be-netzt wird – die Schmelze perlt vom Gieß-löffel ab wieWasser vom Blatt einer Pflanze.So trennt sie die heiße Aluminiumschmelzesicher vom Substrat und gewährleistet, dasskeine eingelösten Fremdmaterialien das End-produkt verunreinigen.

EKamold® Cast-M ist wasserbasiert und be-lastet die Umwelt nicht durch schädlicheoder giftige Emissionen. Eine der Innovatio-nen ist, dass die Schlichte keine gesundheits-schädlichen Abbrände freisetzt und beimApplizieren und Reinigen insgesamt sauberzu handhaben ist.Ein neuentwickelter Binder verleiht der ge-trockneten Schlichte eine so hohe Festigkeit,dass sie auch dann nicht abplatzt, wenn sie insehr dicken Schichten aufgetragen ist. So er-zielt sie eine lange Standzeit.Darüber hinaus ist die Schichtdicke weitge-hend unkritisch und ungewollte Dicken-schwankungen können in weiten Grenzentoleriert werden.Erste Erfahrungen aus Gießereien zeigen,dass die Standzeit der Schutzschicht im Ver-gleich mit klassischen Schlichten um ein Viel-faches höher ist und mehr Gießzyklen er-reicht werden.

Kontaktadresse:ESK Ceramics GmbH & Co. KG, Roland Schmid,Corporate Branding & Communications,87437 Kempten/D, Max-Schaidhauf-Straße 25,Tel.: +49 (0)831 - 5618-259,Fax: +49 (0)831 - 5618-8259,E-Mail: mailto:[email protected], www.esk.com

InfInformationssystemormationssystem FIFFIF ausaus ÖÖstersterrereichich rereduzierduzierttWaWartrtrtungskungskostenosten bisbis 2020 PrProzozentent

ÜberÜber ESKESK CeramicsCeramics GmbHGmbH && CoCo.K.KGGDie ESK Ceramics GmbH & Co. KG ist ein weltweit führender Anbieter keramischerHochleistungsprodukte für industrielle Anwendungen und ein Spezialist im Bereich Ni-ckel-Dispersionsschichten. Die umfangreiche Werkstoffpalette umfasst Boride, Carbideund Nitride, beispielsweise Borcarbid, Bornitrid, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid oder Titandi-borid. Zum Produktportfolio gehören 18 eingetragene Marken und zehn spezialisierte,anwendungsorientierte Keramikwerkstoffe, die weltweit Kunden aus über 30 Industriennutzen. Zudem entwickelt ESK in Kooperation mit Kunden und internationalen For-schungsinstituten kontinuierlich innovative Produktlösungen und ermöglicht neue Herstel-lungsprozesse in verschiedenen Industrien. Das Unternehmen wurde 1922 gegründetund beschäftigt heute am Hauptsitz in Kempten (Allgäu) und der Niederlassung in Bazet(Frankreich) über 700 Mitarbeiter. Seit 2004 ist ESK ein hundertprozentigesTochterunter-nehmen der an der US-Technologiebörse NASDAQ notierten Ceradyne, Inc. mit Sitz inCosta Mesa, Kalifornien (USA). Ceradyne beschäftigt über 2.500 Mitarbeiter an insgesamt14 Standorten weltweit und erreichte 2007 einen Umsatz von 756 Mio. US-Dollar.

Die Oxidhaut bleibt nicht haften – vor demerneuten Füllen sind die Gießlöffel sauber.

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GFAutomotive, eine Unternehmens-gruppe der Georg Fischer AG, Schaff-hausen,wird den grösstenTeil derAk-tivitäten im Bereich Druckguss vomStandort Montreal, Kanada, in dieLeichtmetallgiesserei Suzhou, China,verlagern. Mit diesem Schritt stelltGF Automotive auf Ende Juli 2009seine Giessereiaktivitäten in Kanadaein. Produkte von GFAutomotive fürden NAFTA-Raum werden künftig inChina oder Europa gefertigt. Die zur-zeit 60 Beschäftigten werden im Rah-men der Verlagerung graduell freige-stellt. Die Produktion am künftigenStandort in China soll ohne Lieferun-terbruch für die Kunden weiterge-führt werden. Der Entscheid geht da-

rauf zurück, dass sich das wirtschaftli-che Umfeld in Nordamerika in denvergangenen Monaten stark ver-schlechtert hat und steht im Einklangmit der von Georg Fischer bereits imNovember 2008 angekündigtenÜberprüfung aller Standorte von GFAutomotive.DieVerlagerung führt zukeiner wesentlichen Belastung derRechnung 2009.

Ein kleiner Teil der Geschäftstätigkeit, der aufKundenwunsch lokal erfolgen soll, kann inZukunft mit Partnern vor Ort abgewickeltwerden. Die Giesserei in Kanada produziertim Druckgussverfahren Komponenten ausLeichtmetall für die Automobilindustrie undandere Industriezweige und erzielte 2008 ei-

nen Umsatz von rund CHF 10 Mio. Davonentfallen rund drei Viertel auf den BereichAutomobilguss.Aufgrund des stark rückläufigen Auftragsein-gangs und der damit verbundenen unterkriti-schen Grösse kann ein wirtschaftlicher Be-trieb in Montreal nicht mehr gewährleistetwerden. Die Verlagerung der wichtigsten Ak-tivitäten in die moderne Leichtmetallgiessereiin Suzhou ist ein weiterer Schritt von GeorgFischer, sich dem wirtschaftlich schwierigergewordenen Umfeld ohne Verzug und mitweitreichenden Massnahmen anzupassenund dadurch Kosten zu reduzieren.

Quelle: Georg Fischer Pressemitteilung vom24. Februar 2009 und www.georgfischer.com

fill logging und fill monitoring„fill logging“ bezeichnet ein Analysemodulvon FIF, das Produktions- und Anlagendatenerfasst, überwacht und die Erkenntnisse demAnlagenmanagement zurVerfügung stellt. Ba-sierend auf den Produktionskennzahlen von„fill logging“ und unterVerwendung von Sen-sorkomponenten (Schwingungssensorik, Öl-zustandssensorik etc.) gewährleistet daszweite bislang realisierte Systemmodul „fillmonitoring“ erhöhte Anlagen-Prozesssicher-heit durch eine zustandsorientierte Inspekti-on definierter Bauteile und die Einleitungvon Instandhaltungsmaßnahmen zum opti-malen Zeitpunkt.

DasAnalysewerkzeugbeobachtet und plant„Firmen, die über FIF verfügen, gestalten ihreProduktionssteuerung transparenter, verbes-sern ihre Kapazitäts- und Ressourcenauslas-tung und optimieren die Instandhaltungskos-ten ihrer Anlagen“, nennt Dr. Christian Ried-ler die Vorteile des Systems. Zusätzlich er-möglicht das Programm eine Verknüpfungvon Service- und Produktionsplanung undliefert Datengrundlagen für Kalkulations-und Investitionsvorhaben. Das InnviertlerMaschinenbauunternehmen arbeitet in derfirmeneigenen Produktentwicklungsabteilungseit 2007 an dieser technischen Lösung.

Steigende Nachfrage„Das Potenzial in unseren Schwerpunktbran-chen ist groß“, so Geschäftsführer WolfgangRathner. Seit der ersten Vorstellung des „FillInformation Frameworks“ im Rahmen einerFill-Hausmesse wächst das Interesse derKunden an demWerkzeug kontinuierlich.Derzeit laufen mit Erfolg zwei Testinstallatio-nen in der deutschen Automobil-Zulieferer-industrie.Auch eine große österreichische Gießereihat die Installation der neuesten Fill-Entwick-lung bereits in Auftrag gegeben.

Quelle: Fill Pressemitteilung vom 14.01.2009

GFGFAutomotivAutomotivee veverlarlagegertrtrt FeFertrtrtigungigung vovonn KanadaKanada nachnach ChinaChina

WeWeiteriteresesWaWachstumchstum vovonn BühlerBühler

Der Technologiekonzern Bühler istim Geschäftsjahr 2008 wiederum ge-wachsen. Der Auftragseingang hatum 3% und der Umsatz um rund 7%zugenommen. Der Betriebsgewinnkonnte überproportional gesteigertwerden.

Nach den guten Ergebnissen im Jahr 2007hat Bühler im vergangenen Jahr das Wachs-tum nochmals steigern können.Trotz des ge-gen Jahresende schwierigeren Marktumfeldserhöhte das Unternehmen seinen Auftrags-eingang um rund 3% auf CHF 1891 Mio.(Vorjahr: CHF 1838 Mio.). Der erzielte Um-satz liegt bei CHF 1893 Mio. gegenüberCHF 1773 Mio. imVorjahr.Die Kernbereiche in der Verarbeitung vonGrundnahrungsmitteln entwickelten sichüber das ganze Jahr gemäss Erwartungen.Einzelne Bereiche verzeichneten jedoch im

vierten Quartal einen schwächeren Ge-schäftsgang.Insbesondere ging die Nachfrage nach Lö-sungen im Druckgussbereich aufgrund derSchwäche in der Automobilindustrie starkzurück. Ingesamt konnte dieser Rückgang je-doch durch das Wachstum in den anderenDivisionen kompensiert werden. Das diver-sifizierte Portfolio im Food- und Nonfood-Bereich sowie die geografische breite Ab-stützung hat sich im vergangenen Jahr des-halb erneut als großer strategischer Vorteilerwiesen.Geografisch betrachtet erzielte Bühler dasstärkste Wachstum in den Regionen Afrika,Osteuropa und im Mittleren Osten. Überauserfreulich entwickelte sich der Auftragsein-gang auch in China, Indien und Korea, wäh-rend das Unternehmen in Südamerika undin Südostasien aufgrund von Projektver-schiebungen zurückstecken musste. In Nord-

amerika blieb das Geschäft in etwa auf Vor-jahresniveau.Der detaillierte Jahresabschluss und der Ge-schäftsbericht wurden zur Bilanzpressekon-ferenz 2009 veröffentlicht. Diese fand am 2.April 2009 statt.Bühler ist ein global führendes Unterneh-men der Verfahrenstechnik, insbesondere fürProduktionstechnologien zur Herstellungvon Nahrungsmitteln und technischen Mate-rialien. Bühler ist in über 140 Ländern tätigund beschäftigt weltweit rund 7000 Mitar-beitende. Im Geschäftsjahr 2008 erwirt-schaftete das Unternehmen einen Umsatzvon CHF 1893 Mio.

Kontaktadresse:Corina Atzli, Head Corporate Communications,Bühler AG, CH- 9240 Uzwil, SchweizTelefon +41 (0)71 955 33 99, Fax +41 (0)71 95538 51, E-mail: [email protected]

Weitere Informationen unter:www.fill.co.at

Aus dem ÖsterreichischenGießerei Institut desVereins für

praktische Gießereiforschung in LeobenTeilnahme des ÖGI und des Lehrstuhls für Gießereikunde, Leoben,

an der San FranciscoTMS Konferenz 2009

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Die 138.Jahrestagung der TMS (The Minerals, Metals & MaterialsSociety) fand heuer vom 15. bis zum 19. Februar in San Francis-co/Kalifornien/USA statt. Sie ist wohl als die größte werkstoffkund-liche Konferenz weltweit anzusehen. Trotz der derzeit angespann-ten wirtschaftlichen Situation kamen rund 4.000 Teilnehmer aus68 Nationen zusammen, um sich über neue Erkenntnisse und Ent-wicklungen im gesamten Bereich der Materialgewinnung, -verarbei-tung und -modellierung auszutauschen. Weit über 1.000 Konfe-renzbeiträge dokumentieren die rege Forschungs- und Entwick-lungstätigkeit an Universitäten, außeruniversitären Forschungsein-richtungen und in Unternehmen in diesen Bereichen. In der ange-schlossenen Messe mit über 145 Ausstellern wurde über Neuigkei-ten und Innovationen in der Branche informiert.Das Österreichische Gießerei-Institut und der Lehrstuhl für Gieße-reikunde an der Montanuniversität Leoben waren mit einer Dele-gation unter der Leitung von Prof. Dr. Peter Schumacher bei die-sem wichtigen Branchentreff vertreten. In insgesamt drei Vorträgenkonnten die Forschungsleistungen der beiden Institutionen präsen-tiert und auch mit großem Interesse diskutiert werden.Professor Schumacher berichtete im Rahmen des MagnesiumTech-nology 2009 Symposiums über „Neue Möglichkeiten der Kornfei-nung von Magnesiumlegierungen mit Hilfe von ZrB2-Partikeln“. Dieerfolgreiche Anwendung dieser Möglichkeiten, die Korngrößen vonbis zu 60 µm ermöglichen, stieß auf größtes Interesse der zahlrei-chen Zuhörer.DI Georg Geier referierte in seinemVortrag zumThema „Anwen-dungsmöglichkeiten der industriellen Computertomographie fürFormgussteile und Materialuntersuchungen“. Schwerpunkt desVor-trages bildeten die, gemeinsam mit dem VRVis Zentrum für VirtualReality und Visualisation in Wien entwickelten Möglichkeiten derVisualisierung mit mehrdimensionalen Transferfunktionen. Die ver-besserten Ergebnisse und die sich zusätzlich bietenden Möglichkei-ten gegenüber bisher verwendeten Visualisierungstechniken konn-ten eindrucksvoll dargestellt werden.Im Rahmen des Shape Casting Symposiums berichtete DI KatharinaHaberl über die „Beurteilung der Schmelzequalität im Al-Gießerei-betrieb“. Unterschiedliche Messverfahren wurden einander inpraktischen Versuchen gegenübergestellt, wobei der Schwerpunktauf Detektion von Bifilmen, welche die Schmelzequalität wesentlichbeeinflussen, lag. Das Thema wurde vom anwesenden Fachpubli-kum interessiert aufgenommen und diskutiert.Die Vorträge und anschließenden Fachgespräche haben gezeigt,dass die in Leoben durchgeführten Forschungsarbeiten thematischhochaktuell sind und international Beachtung finden.

Kontaktadressen:Österreichisches Gießerei-Institut8700 Leoben, Parkstr. 21Tel.:+43 (0)3842 43101 0, Fax: 431011E-Mail: [email protected], www.ogi.at

Lehrstuhl für Gießereikundean der Montanuniversität, 8700 Leoben, Franz-Josef-Straße 18Tel.: +43 (0)3842 402 3300, Fax: 3302E-Mail: [email protected]

138. TMS-Jahrestagung im Moscone West Convention Center in San Francis-co/USA mit rund 4.000Teilnehmern

Professor Peter Schumacher (MU Leoben) in Diskussion mit den ProfessorenNick Green (M) und Mark Jolly (r) von der University of Birmingham/UK

Professor John Campbell (l) (University of Birmingham/UK) und DI GeorgGeier (ÖGI)

DI KatharinaHaberl (Lehr-stuhl f. Gießerei-kunde, MUL) beiihremVortrag

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Neue MitgliederPersönliche MitgliederBarth,Wolfgang, A-3423 St.Andrä-Wör-dern, Hanslweg 6

Riedelbauch, Hans Christian, Dipl.-Kaufm., Dr.rer.pol., D-55545 Bad Kreuznach,Otto-Hersing-Straße 21

PersonaliaWir gratulieren zum GeburtstagFrau Wilhelmine Heintschel, A-2500Baden, Neustiftgasse 12, zum 65. Ge-burtstag am 19.April 2009.

Geboren 1944 in Wien, begann WilhelmineHeintschel Ihre Berufslaufbahn als Industrie-kaufmannlehrling 1958 bei der ELIN inWien. Nach Abschluß dieser Lehre 1961 be-suchte sie die Abendmaturaschule undwechselte 1962 in das damalige Elin-WerkGießerei Möllersdorf. Einmal Gießereiluft ge-schnuppert, ist sie mit kurzen Unterbrechun-gen der Gießerei treu geblieben. Zu Beginnwar Frau Heintschel imVerkauf als Angestell-te und nach der Privatisierung des Unter-nehmens von 1990 bis 2000 war sie als Pro-kuristin der „EISENGIESSEREI MÖLLERS-DORF“ tätig.Mitglied im Verein Österreichischer Gieße-reifachleute ist Frau Wilhelmine Heintschelseit 1994.

Herrn Professor Dipl.-Ing. Dr.rer.nat. Dr.h.c.Friedrich Klein, D-73431 Aalen, Schleier-macherstraße 20, zum 70. Geburtstagam 22.April 2009.

Geboren 1939 in Völklingen / Saar, studier-te Friedrich Klein nach seinem Abitur in

Völklingen 1958 Metallphysik und Metall-kunde an der Universität Saarbrücken, wo ernach seinem Studienabschluss als Diplomin-genieur weiter als Dissertant und wissen-schaftlicher Assistent bis Ende 1968 tätigwar. Dr. Klein wechselte dann als Oberinge-nieur an das damals neu geschaffene Institutfür Verformungskunde und GießereiwesenderTU München zu Prof. Dr. F. Fischer, wo erauch einen Lehrauftrag für das Fach Gieße-reikunde an der Fakultät für Maschinenbauund Elektrotechnik erhielt. In diese Zeit fal-len auch Dr. Kleins erste Industriekontakteim Rahmen von Gemeinschaftsaufgaben aufdem Gebiet der Urformtechnik.Von August 1973 bis Februar 1975 sammel-te Dr. F. Klein als Assistent des Gießereilei-ters in den BHS-WerkenWeiherhammer In-dustrieerfahrung, setzte aber auch währenddieser Zeit seine Vorlesungstätigkeit undBetreuung von Diplomanden und Dissertan-ten an derTU München fort.Ab März 1975 war Dr. F. Klein Hochschulleh-rer an der Fachhochschule Aalen und be-treute das Fachgebiet Urformtechnik undWerkstoffkunde in Lehre und Forschung.Verbunden mit der Lehrtätigkeit war dieÜbernahme der Geschäftsleitung der Ar-beitsgemeinschaft Gießereitechnik, einer Ge-sellschaft bürgerlichen Rechts, die zum01.01.1991 in das TZ ARGE Metallguss derSteinbeis-Stiftung überführt wurde und seit2007 als GmbH tätig ist. Zusammen mitHerrn Dr.Thomas Heckel ist Prof. Klein Ge-schäftsführer der Arbeitsgemeinschaft Me-tallguss GmbH.Von 1980 bis 2004 fand alljährlich das Aale-ner Gießereisymposium statt, auf dem übereigene Untersuchungen und neue technolo-gische Entwicklungen berichtet wurde. DieVeranstaltung wurde ab dem Jahr 2005 alsAalener Praxistage von der Arbeitsgemein-schaft Metallguss weitergeführt und wird in-zwischen sehr erfolgreich in der 7. Auflageauch in diesem Jahr wieder abgehalten wer-den.Ende August 2004 wechselte Prof. Dr. F. Kleinnach fast 25 jähriger Tätigkeit in den Ruhe-stand und übergab seine Position an derFachhochschule Aalen an Prof. Dr.-Ing. LotharKallien. Zur gleichen Zeit richtete Prof. Kleinin Aalen die AAGE Entwicklungsgießerei ein,

an der Weiterentwicklungen an Verfahrenund Gussteilen umgesetzt werden.Herr Professor Dr. Friedrich Klein ist einweit über die Grenzen seines Landes hinausanerkannter und hochgeschätzter Fachmannauf seinem umfangreichen Arbeitsgebiet undMitglied zahlreicher Fachorganisationen.Seit 2002 ist er auch Mitglied des VereinsÖsterreichischer Gießereifachleute.

Herrn Dir.i.R. Dipl.-Ing. Karl Probst,A-3133 Traismauer, Nussdorferstrasse 32,zum 70.Geburtstag am 23.April 2009.

Geboren 1939 in Krems/Donau, studierteKarl Probst nach der 1957 mit Auszeichnungin Krems abgelegten Matura Technische Phy-sik an der TUWien und schloss das Studiumals Diplomingenieur ab. Bereits während sei-ner Studienzeit begann er seine beruflicheLaufbahn ab 1961 bei der J. M. Voith AG –Maschinenfabrik und Gießerei, St. Pölten. Sei-ne Einsatzgebiete waren in der Einstiegszeitphysikalisch-mathematische Problemfelder,wie z. B. Schwingungsmessungen und -be-rechnungen an hydraulischen Kraftübertra-gungssystemen, die Analyse von Reibschwin-gungen bei Lokomotiven und diverse Elasti-zitäts- und Festigkeitsberechnungen.1969 wurde ihm die Leitung der AbteilungTerminwesen der J.M. Voith AG übertragenund die Handlungsvollmacht erteilt. 1971 er-folgte die Ernennung zum Oberingenieur.Nebenberuflich wirkte er als Lehrbeauftrag-ter an der HöherenTechnischen Bundeslehr-und Versuchsanstalt St. Pölten. Karl Probstunterrichtete dort von 1965 bis 1979 dieGegenstände Physik und Mechanik an denAbteilungen Maschinenbau, Elektrotechnikund Nachrichtentechnik.Die J.M. Voith AG übertrug ihm neben sei-nen bisherigen Aufgaben 1972 auch die Lei-tung des Arbeitskreises EDV. In diesem Rah-men realisierte er als Projektleiter die Ein-führung der EDV in Konstruktion, Arbeits-vorbereitung, Vorkalkulation (Preisbildung)und in der Fertigung mit zum Teil selbst ge-schaffener Software bzw. mit auf Voith-Be-dürfnisse modifizierten Standardprogram-men der EDV-Anbieter.Im selben Jahr wurde er auch zum Assisten-ten der Betriebsdirektion ernannt.

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Vereinsnachrichten

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Seine berufliche Laufbahn bei Voith setzte er1980 als Leiter der ZentralenWerksplanungund Stellvertreter des Betriebsdirektors fort.1981 wurde er zum Betriebsdirektor er-nannt und erhielt die Gesamtprokura erteilt.Daneben übertrug man ihm auch dieFunktion des gewerberechtlichen Geschäfts-führers.Neben seinen verantwortungsvollen Aufga-ben im Produktionsbereich bis hin zur Au-ßenmontage wirkte Dir. Probst auch beiStrukturanpassungsmaßnahmen und Kosten-senkungsprogrammen, Gründung von JointVentures in der ehemaligen Sowjetunionund derVR China intensiv mit.Im Rahmen der Konzernumstrukturierungbei Voith wurden die Produktbereiche An-triebstechnik, Kraftwerkstechnik und Verfah-renstechnik in selbstständige GmbH & CoKG`s ausgegliedert. Im Zuge dieser Verände-rung übernahm Dir. Dipl. Ing. Karl Probst dieLeitung des in der Aktiengesellschaft zentralgeführten Bereiches Personal- und Sozialwe-sen. Diesem Bereich waren auch die Lehr-lingsausbildung und Aus- und Weiterbildungzugeordnet. Mit dem Wechsel in das neueBetätigungsfeld wurde Karl Probst von derArbeitgeberseite auch in den Beirat des Ar-beitsmarktservice St. Pölten entsandt.Dir. Dipl. Ing. Karl Probst war ab 1988 Aus-schussmitglied beim Fachverband der Gieße-reiindustrie und ab 1989 Stellvertreter desFachverbandsvorstehers. Seine MitgliedschaftimVerein Österreichischer Gießereifachleutebesteht seit 1989.Mit seinem Eintritt in den Ruhestand im Jah-re 2000 beendete Dir. Dipl. Ing. Karl Probstseine aktive Berufslaufbahn.Seine Freizeit in der Pension, soweit sie zurVerfügung steht, nützt er für Reisen insbe-sondere in den ägäischen Inselraum und fürBesuche von Museen, Ausstellungen undKonzerten in Wien und Salzburg. Eine wet-terabhängige Beschäftigung liegt im Forellen-fischen in der Erlauf, dem er seit 1970 frönt,eine arbeitsintensive Beschäftigung in derPflege des Gartens.

Herrn Dir .i. R. Ing. Anton Vigne, A-3511Furth – Göttweig, Schubertstraße 216, zum85.Geburtstag am 25.April 2009.

Geboren in Angern bei Krems / NÖ, absol-vierte Anton Vigne nach den Pflichtschulenin Traisen die damalige Staatsfachschule fürMaschinenbau in Steyr / OÖ. Nach Ableis-

tung des Wehrdienstes und nach Rückkehraus der Kriegsgefangenschaft begann Vigneseine berufliche Laufbahn im Mai 1946 alsTechnischer Zeichner im Konstruktionsbüroder Feinstahlwerke Traisen (heute VOEST-ALPINE Traisen), wo er in der Folge als Ar-beitsvorbereiter und Kalkulant eingesetztwar. Danach wechselte Anton Vigne als Ar-beitsvorbereiter, Kalkulant und Betriebsassis-tent zur Fa. Rittmann`s Nachf. in Leoben, woer nach dem Ausscheiden des Betriebslei-ters mit der Leitung der Eisengießerei be-traut wurde.Nach Zusatzstudien in Darmstadt erwarbVigne den Titel REFA-Ingenieur. Zur Weiter-bildung auf dem Gießereisektor besuchte erneben seiner beruflichen Tätigkeit Vorlesun-gen für Metall- u. Gießereikunde an derMontanistischen Hochschule Leoben.Ab 1971 übernahm Ing. Vigne auch die Lei-tung der Rittmann’schen Metallgießerei inLeoben.Nach Schließung der Fa. Rittmann wechselteIng. Anton Vigne im Frühjahr 1977 zur Gies-sereisand KG Ing. Fischer in Statzendorf /NÖ, wo er bis zu seinem Übertritt in diePension 1984 als Direktor und Prokurist tä-tig war.Dir. i.R. Ing.AntonVigne ist seit 1977 Mitgliedim Verein Österreichischer Gießereifach-leute.

Herrn Ing. Laszlo Vida, A-1100 Wien,Fernkorngasse 103/4/12, zum 50. Ge-burtstag am 30.April 2009

Herrn Günter Medlin, A-1238 Wien, En-dresstraße 96, zum 65. Geburtstag am10. Mai 2009.

Herrn KR Dipl.-Ing. Dr.techn. Robert Spo-ner, A-2353 Guntramsdorf, Anton Wild-gansweg 7, zum 80. Geburtstag am 11.Mai 2009.

Geboren in Zwittau, Mähren, als Sohn einesTextilfabrikanten, wurde das Leben von Ro-bert Sponer schon nach dem Besuch von5 Klassen Realgymnasium von den Kriegs-wirren erfasst, sodaß er erst nach dem Krieg1947 inWien die Externistenmatura ablegenkonnte. Es folgte ein geordnetes Studium ander Technischen Hochschule Wien, FakultätChemie, Abteilung Gas- und Feuerungstech-nik. Den Abschluß als Diplomingenieurmachte er im November 1954 und drei Jah-re später wurde ihm von der THWien nach

abgelegtem Rigorosum der akademischeGrad eines Doktors der technischen Wis-senschaften verliehen.Kurz darauf legte Dr. Robert Sponer 1960die Ziviltechnikerprüfung für das FachgebietGas- u. Feuerungstechnik ab und erhielt dieBefugnis, denTitel Zivilingenieur zu tragen.Die berufliche Laufbahn von Dr. RobertSponer begann schon 1953 mit seiner Tätig-keit als wissenschaftliche Hilfskraft am Insti-tut für Physikalische Chemie der TH Wienund 1954 als Leiter des Heizungslabors derHeizgerätefabrik Karl Meller in Wien. 1959wurde er mit der Gesamtleitung des Betrie-bes betraut. Ab Mai 1960 erhielt Dr. Sponerdie Einzelprokura der Fa. Ing. Gustav Weiss,Eisengießerei Wien, eines Schwesterunter-nehmens der Fa. Meller. 1969 wurde er ge-schäftsführender Gesellschafter der Fa. IRE,Öfen- u. Metallwarenfabrik GmbH in Wienund 1980 auch geschäftsführender Gesell-schafter der Fa. EGW Eisengießerei WeissGes.m.b.H. inWien-Liesing.Neben seiner hauptberuflichenTätigkeit wirkteHerr Dr. Robert Sponer in zahlreichen Gre-mien mit: Im Fachverband der Gießerei-Industrie Österreichs war er von 1962 bis1996 Ausschussmitglied, während eines Groß-teils dieser Zeit als Obmannstellvertreter.Als Vorsitzender des arbeitsrechtlichen Aus-schusses oblag ihm von 1968 bis 1995 beiden jährlichen Lohn- und Kollektivvertrags-verhandlungen mit der Gewerkschaft die In-teressen der Gießerei-Industrie zu vertreten.Eine zeitaufwändige, nicht immer dankbareAufgabe.Ab 1970 war Dr. Sponer im Rahmen derSektion Industrie der Bundeskammer (heuteWirtschaftskammer Österreich) Vorsitzen-der des neu gegründeten „Komitees fürmenschengerechte Arbeitsgestaltung”. Zahl-reiche Sitzungen und Sozialpartner-Veran-staltungen mussten abgehalten werden.Im Kuratorium des Forschungförderungs-fonds FFF hat Dr. Sponer in den Jahren 1987bis 1994 die Gießereiindustrie vertreten.Auch in verschiedenen Normenausschüssenund Umweltverhandlungen hat er aktiv mit-gestaltet.Im Jahre 1974 wurde Dr. Robert Sponer derTitel Kommerzialrat verliehen.Ab 1964 war er Mitglied desVorstandes desVereins für praktische Gießereiforschung desÖsterreichischen Gießereiinstitutes, Leoben,dessen Vorstandsvorsitz er ab 1977 stellver-tretend und von 1983-1996 hauptverant-wortlich inne hatte.1983 wurde ihm die goldene Ehrennadelverliehen und im Jahre 1997 verlieh der Ver-ein für praktische Gießerforschung seinemlangjährigenVorstandsmitglied undVorsitzen-den die Ehrenmitgliedschaft

Herrn Dipl.-Ing. Peter Haensel, D-40699Erkrath, Rathelbecker Weg 3B, zum70. Geburtstag am 3. Juni 2009

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Wir trauern um Herrn Günter Neumeister, A-3500Krems, H. Plöckingerstraße 9/3/8, der am10. Februar 2009 im 72. Lebensjahr nachschwerer Krankheit verstorben ist.Günter Neumeister wurde am 11. März1937 als zweiter Sohn einer Bäckerfamilie inWien geboren und besuchte von 1951 bis1956 die Gießereifachschule in der Perners-torfergasse in Wien. Im Anschluss daran be-gann er seine berufliche Laufbahn als Gieße-reiassistent in der Walzengießerei des Eisen-werkes Sulzau-Werfen in Tenneck, Salzburg,

wo er bis 1962 tätig war und mit betriebli-chen Führungsaufgaben betraut wurde.Nach einem Jahr beim Bundesheer wechsel-te Günter Neumeister als Betriebsassistentzur Gießerei Vogelsinger in Wien. Sein Auf-gabengebiet waren der Schmelzbetrieb mitKupolofen und die Herstellung von Serien-und Einzelgussstücken im Nassgussverfahren.1971 bot sich ihm die Gelegenheit, in dieGroßguß-Eisengießerei Voith in St. Pölteneinzutreten und sich der Herstellung vonGroßgußstücken für Papiermaschinen zu

Dipl.-Ing. Peter Haensel wurde am 3. Juni1939 als Sohn der Eheleute Baurat h. c.Dipl.-Ing. Georg Haensel (des späteren lang-jährigen Direktors der TRM Tiroler Röhren-u. Metallwerke in Hall i.T.) und dessen Ehe-frau Alice in Riga, Lettland, geboren. NachBesuch der Volksschule in Schruns und inJenbach sowie des Realgymnasiums in Inns-bruck mit Matura-Abschluss im Jahr 1957studierte er Eisenhüttenwesen an der Mon-tanistischen Hochschule (der heutigen Mon-tanuniversität) in Leoben. Während seinesStudiums war er 2 Jahre als wissenschaftlicheHilfskraft an der Lehrkanzel für Mathematikund Darstellende Geometrie bei ProfessorKoch tätig. Nach Absolvierung des Militär-dienstes begann er im Juni 1968 seinen be-ruflichen Werdegang bei den Buderus’schenEisenwerken in Wetzlar, zunächst als Ver-suchsingenieur, ab 1972 als stellvertretenderAbteilungsleiter. 1973 übernahm er in derüberbetrieblichen Qualitätskontrolle die spe-zielle Aufgabe, Kontrollablaufsysteme für 6Buderus-Gießereien aufzubauen und zuüberwachen sowie in diesen Werken eineSystematik für die Qualitätskostenermittlungzu erstellen. Im Januar 1975 wechselte Dipl.-Ing. Peter Haensel an das Institut für Gieße-reitechnik in Düsseldorf mit Aufgaben inForschung und Beratung sowie als Immissi-onsschutzbeauftragter.Im Januar 1980 trat er in die Redaktion desVereins Deutscher Giessereifachleute einund übernahm 1997 die Leitung der Redak-tion des Vereins Deutscher Giessereifachleu-te, Herausgeber der weltweit angesehenenFachzeitschrift Giesserei, der wissenschaftli-chen Fachzeitschrift Giessereiforschung, derenglischsprachigen Kennzifferzeitschrift Cast-ing Plant + Technology International sowie ne-ben Büchern und einer Reihe weiterer Titeldes bekannten Giesserei Jahrbuches, des frü-heren Giesserei-Kalenders.

Mit seinem Charme und seinem Humor er-warb sich Peter Haensel viele Freunde im In-und Ausland. Seine vielfältigen Kontakte zuFachleuten aus allen Bereichen des Gießerei-wesens haben dazu geführt, dass die GIESSE-REI ihren Lesern immer fundierte Berichte mithohem Informationswert bieten konnte.Von 1991 bis 2003 war Peter Haensel derdeutsche Vertreter im Editing Committeedes CEN/TC 190 Gießereiwesen in der eu-ropäischen Normung.Während seiner Studienzeit feierte PeterHaensel mit dem Leobner Bridge-Team na-tional und international eine Reihe von Erfol-gen, so gewann er mehrfach den Alpenpokal.Mitglied desVÖG ist Dipl.-Ing. Peter Haenselseit 2004.

Herrn Hubert Kalt, A-1110 Wien,Meidlgasse 13/7/5/19, zum 70. Geburts-tag am 4. Juni 2009.

In Wien geboren, absolvierte Hubert Kaltnach dem Besuch der Grundschulen von1953 bis 1956 die Former- und Gießer-Leh-re in der Eisengießerei R. Trebitsch in Wien,die er mit der Facharbeiterprüfung abschloß.In der Folge war er in dieser Gießerei bis1972 als Handformer tätig. Schon 1965 hat-te H. Kalt auch die Meisterprüfung für Me-tall- und Eisengießer abgelegt und übernahmab 1972 die Gießereimeisterstelle im Guss-werk Brunn – J. Kudlacek bis zur Betriebs-stilllegung im März 1977. Nach rd. einemJahr Tätigkeit im Schmelzbetrieb der ÖGUS-SA (Österr. Gold- u. Silberscheideanstalt) inWien wechselte Hubert Kalt 1978 als Gie-ßereitechniker und Außendienstmitarbeiterzur Firma Ashland Südchemie Hantos inWien, wo er als Stellvertreter des Werk-meisters auch Laborverantwortung für dieProdukt-Ein- u. Ausgangskontrolle zu tragenhatte. 1984 erhielt Hubert Kalt Handlungs-

vollmacht, ein Jahr später wurde ihm Proku-ra erteilt. Von 1992 bis zu seinem Ausschei-den in die Pension Ende 2000 war HubertKalt Geschäftsführer der Ashland SüdchemieHantos GmbH inWien.Herr Hubert Kalt ist seit 1985 Mitglied desVereins Österreichischer Gießereifachleuteund seit April 2001 auch Vorstandsmitgliedund Kassier.

Herrn Ing. Hans Ableidinger, A-1190Wien, Pyrkergasse 29, zum 65. Geburts-tag am 4. Juni 2009.

Geboren in Wien, absolvierte Hans Ableidin-ger hier auch die Grundschulen und die HTLfür Gießereitechnik. Nach Ableistung des Prä-senzdienstes begann er seine Berufslaufbahn1966 in der Modelltischlerei des Wiener Un-ternehmensWaagner Biro, wo er sich bis zumLeiter der Gießerei emporarbeitete. 1974 be-schloß Ing. Hans Ableidinger sich selbständigzu machen und gründete die Firma Enginee-ring Ableidinger + Co., Technology for Ironand Steel Foundries, welche bis heute auf denGebieten Beratung und Lieferung von Gieße-reihilfsstoffen für Stahl- und Stahlwalzen-Gie-ßereien weltweit erfolgreich tätig ist.Herr Ing. Hans Ableidinger ist seit 1971 Mit-glied imVÖG.

Herrn Prof. Dr.-Ing. Lothar H. Kallien,D-73434 Aalen, Im Sonnenwinkel 12, zum50.Geburtstag am 4. Juni 2009.

Herrn Dipl.-Ing. Dr. Robert Mergen,A-4813 Altmünster, AmWiesenhof 61, zum50.Geburtstag am 11. Juni 2009

Der Jubilarin und den Jubilarenein herzliches Glückauf !

*11.03.1937 ✝ 10.02.2009

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GIESSEREI Jahrbuch 2009

Herausgegeben vom Bundesverband derDeutschen Giesserei-Industrie (BGD) ge-meinsam mit dem Verein Deutscher Gieße-reifachleute (VDG).

Giesserei Verlag GmbH, Düsseldorf 2008,14,8 x 21,0 cm. 2 Bände, 808 Seiten. Die2 Bände sind nur zusammen erhältlich beiGiesserei Verlag, GmbH, D-40237 Düssel-dorf, Sohnstraße 65, Tel.: +49 (0)211 6707561, Fax: +49 (0)211 6707 547.E-Mail: [email protected], www.giesserei-verlag.de. Preis: € 15,50 für per-sönliche VDG/BDG-Mitglieder, € 31,– fürNichtmitglieder (jeweils zuzüglich Versand-kosten).

Inhalt:Band 1/Teil 1: Anschriften deutscher Gies-sereiorganisationen / Kalendarium 2009/Ei-

sen- und Stahlguss / Leichtmetallguss / Kup-fer-Gusswerkstoffe / Druckguss/Fertigungs-verfahren und -einrichtungen / Qualitäts-sicherung / Arbeits- und Umweltschutz / Be-triebstechnik und Arbeitsorganisation / Be-rufsausbildung und Weiterbildung /Forschungsförderung / Fachinformationenfür das Gießereiwesen / Statistik der Gieße-reiindustrie / Gießereiorganisationen inDeutschland / Gießereiorganisationen in al-ler Welt / Internationale Gießereivereinigun-gen / Forschungs- und Ausbildungsstättendes Gießereiwesens in Deutschland / Nor-men für das Gießereiwesen /Weitere Orga-nisationen

Band 1/Teil 2: Der VDG – Verein Deut-scher Giessereifachleute e.V. / Satzung desVDG / Geschäftsordnung der Landesgrup-pen / Geschäftsordnung des VDG For-schungsbeirates / Vorsitz und Geschäftslei-tung des VDG seit der Gründung / Ehrun-gen und Auszeichnungen/Verzeichnis derpersönlichen Mitglieder / Bundesverbandder Deutschen Giesserei-Industrie (BDG) –Satzung / Verzeichnis der Firmenmitglieder /Inserentenverzeichnis.

Band 2: Bezugsquellen für Erzeugnisse derGießereiindustrie, der weiterverarbeitendenund Zulieferindustrie / Alphabetisches Fir-men- und Stichwortverzeichnis / Anzeigenim Giesserei Jahrbuch 2009.

Gießtechnik im Motorenbau–Anforderungen derAutomobilindustrie

VDI-Berichte Nr. 2061(incl. CD-ROM) der5. VDI-Tagung „Gieß-technik im Motoren-bau“ am 10./11.02.2009in Magdeburg, VDI-Ver-lag GmbH, Düsseldorf2009, 296 Seiten, zahl-reiche Bilder u.Tabellen,

ISBN 978-3-18-092061-0, Preis € 74,–,VDI-Mitgl.€ 66,60.Bezugsadresse: VDI-Verlag Vertriebsab-wicklung, Postf. 10 10 54, D-4001 Düssel-dorf,Tel.: +49 (0)211 6188 445Die Vorträge und die Fachausstellung der imzweijährigen Turnus stattfindenden Tagungstehen im Zeichen großer Herausforderun-gen: Globalisierung, CO2–Problematik, Effi-zienz- u. Qualitätssteigerung, Beschleunigungu. Verbesserung des Entwicklungsprozesses.Durch den Anstieg der Energiekosten wirdeine noch bessere Effizienz des Antriebs-stranges und ein entsprechender Leichtbauerwartet.Der Berichtsband ist ein nichtredigierterManuskriptdruck der auf der Tagung gehalte-nen 22Vorträge:

Inhalt:Innovative Antriebe –Wohin entwickelt sichder Fahrzeugantrieb / Gusskomponenten für

widmen. Eine besondere Herausforderungwar die Fertigung von Papiermaschinenzylin-dern aus hochfestem Grauguß mit beson-ders guterWärmeleitfähigkeit.Im Oktober 1978 wechselte Günter Neu-meister zur deutschen Repräsentanz der ka-nadischen SORELMETAL-Beratungsgesell-schaft, der heutigen Rio Tinto Iron & Titani-um GmbH, wo er als Beratungsingenieur,insbesondere für die Herstellung von Guss-eisen mit Kugelgrafit, bis zu seiner Pensionie-rung 1999 tätig war.Besonders aktiv war Günter Neumeister inden ehemaligen Reformländern.In dieser Zeit war er auch an der Entwick-lung und erfolgreichen Einführung des Tun-dish-CoverVerfahrens maßgeblich beteiligt.Günter Neumeister genoß hohe Anerken-nung als erfahrener Gießereifachmann undwird allen, die ihn kannten, als stets ideenrei-cher Gesprächspartner und als humorvollerund lebenslustiger Mensch in Erinnerungbleiben.

Herrn Johann Pröll, 1040 Wien, Rie-nößlgasse 20/3/5/13, der am 18. Februar2009 im Alter von 72. Jahren nach schwererKrankheit verstorben ist.

Geboren am 15. Jänner 1937 inWien, wo erauch die Grundschulen besuchte, absolvier-te Hans Pröll in der Folge eine kaufmänni-sche Ausbildung als Großhandelskaufmann.Sein Berufseinstieg führte ihn zunächst zurFa. Gasser – Handel mit Gießerei- u. Stahl-werksbedarf GmbH,Wien, wo er sich auchgießereitechnisches Fachwissen erwerben

konnte. Nachdem Herr Ing. Karl Sypien vonGasser als Geschäftsführer zur damaligenFa. Emanuel Hess (später Gießerei- u. Hüt-tenbedarf und ab 1971 Frank & Schulte inAustria) gewechselt war, holte dieser 1961Hans Pröll als seine „rechte Hand“ nach. AufGrund seiner exzellenten Branchen- undFachkenntnisse wurde Hans Pröll schon injungen Jahren Prokura erteilt. Hans Pröllblieb „seinem Unternehmen“ 35 Jahre langbis zu seiner Pensionierung im Jahre 2006treu. DemVerein Österreichischer Gießerei-fachleute gehörte er seit 1981 als Mitgliedan.

Hans Pröll erfreute sich bei allen seinen Kun-den auf Grund seiner professionellen undengagierten Art größter Beliebtheit. DerGießereifamilie wird er als humorvoller,keinem Scherz abgeneigter Gesprächspart-ner, insbesondere an den Gießereiabenden,immer in Erinnerung bleiben.

Dem Verein Österreichischer Gießereifach-leute gehörte er seit 1981 als Mitglied an.

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Bücher und Medien

*15.01.1937 ✝ 18.02.2009

Wir werden den Verstorbenen stets ein ehrendes Gedenken bewahren!

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Großmotoren / Gusseisen mit Vermicular-graphit (GJV) – Der Sandwichwerkstoff zwi-schen Gusseisen mit Lamellengraphit undAluminium für PKW-Zylinderkurbelgehäuse/ Optimierter Druckguss für höchstbelasteteT6-/T7-wärmebehandelte buchsenlose Alu-minium-Motorblöcke / Aluminiumgussteilefür hoch beanspruchte Motoren der neues-ten Generation / Verkürzung des Entwick-lungsprozesses von Gussteilen durch Einsatzvon virtueller DoE / Defektanalyse u. dime-sionelles Messen mit hochauflösender Com-putertomographie / Schnelle 3D-Analysevon Gefügemerkmalen – Möglichkeiten derhochauflösenden Röntgencomputertomo-graphie zur Analyse von Gefügemerkmalenmetallischer Werkstoffe / Kausalzusammen-hand „Gießtechnologische Legierungseigen-schaften – Erstarrungsgefüge – Lebensdau-er“ bei Aluminiumlegierungen / Schwingfes-tigkeit von Gusseisen mit Lamellengraphit –Literaturdatenauswertung, Untersuchungser-gebnisse an GJL-250 u. Aspekte zum mehr-achsigen Festigkeitsnachweis / Potenziale vonAluminiumlegierungen für hoch belasteteZylinderköpfe / Automotive – Forschung –Ausbildung – Eine Forschungsinitiative derOtto-von-Guericke-Universität Magdeburg /Grundlagen und praxisnahe Entwicklungenals Basis einer innovativen Kolbengussstrate-gie / SiMo1000 – Hochtemperaturbeständi-ger Gusseisenwerkstoff als Innovation derGeorg Fischer Automotive AG / Betriebsfes-te Auslegung von Al-Druckgußteilen unterBerücksichtigung der Porenverteilung imBauteil / Untersuchungen zu Al-basiertenStrukturverstärkungen für Zylinderkurbel-gehäuse / Einstufige Wärmebehandlungeneröffnen neue Perspektiven für Druckguss-anwendungen / Heißisostatisches Pressenvon Bauteilen aus Leichtmetallgusslegierun-gen – Nischenanwendung oder zukünftigerSerienprozess? / Anorganische Kernferti-gung für hochbelastete Zylinderköpfe amBeispiel des neuen BMW-Sechszylinderdie-selmotors / Markierung von Gussteilenwährend des Urformprozesses und derenAnwendung zur Rückverfolgbarkeit u. Pro-zessoptimierung bei der Komponentenferti-gung / Leichter, kleiner, stärker – Downsizingmit Gusseisenwerkstoffen / Erstes Vermicu-largraphitguss-Zylinderkurbelgehäuse fürhochaufgeladene direkteinspritzende Otto-motoren

Die GIESSEREI-LITERATURSCHAU (GLS)

im neuen Gesicht ist einmonatlich erscheinenderInformationsdienst zumGießereiwesen, der vomBundesverband derDeutschen Giessereiin-dustrie herausgegebenwird.

In der GLS werden aktuelle Literaturhinwei-se zu neuen gießereitechnischen Entwicklun-gen, Technologien, Trends und praktischenErfahrungen in Form einer aussagekräftigenInhaltsangabe der jeweiligen Originalarbeitveröffentlicht. Hierfür werden laufend ca.1.400 Fachzeitschriften, Bücher, Dissertatio-nen, Forschungs- und Tagungsberichte ausder weltweit publizierten Fachliteratur inZusammenarbeit mit dem FIZ-Technik,Frankfurt, überwacht, selektiert und ausge-wertet.Mit dem Inhalt der GLS wird die VDG-Lite-raturdatenbank VDGLIT (www.vdglit.com)monatlich aktualisiert.

Inhaltsübersicht der GLS:Aktuelle Highlights / Allgemeines /Werkstof-fe / Eisengusswerkstoffe / NE-Metallguss-werkstoffe / Schmelzeinrichtungen / Ausklei-dung / Schmelztechnik / Sandformverfahrenund Formeinrichtungen / Formstoffe undFormstoffprüfung / Feinguss, Genauguss /Kokillenguss, Schleuderguss, Strangguss /Druckguss / Modell- und Formenbau / Gieß-technik, Erstarrung / Ausleeren und Putzen /Wärme- und Oberflächenbehandlung /Qualität und Werkstoffprüfung / Fertigungs-fehler / Spanen, Fügen, Umformen / Guss-stückfertigung, Gussverwendung / Gießerei-betrieb als Gesamtanlage / Energie / Um-welt und Arbeitssicherheit / Betriebsorgani-sation und Betriebswirtschaft / Wirtschaftund Recht / Bildung, Beruf, Soziales / Ge-schichte, Kunstguss /Verschiedenes

Bestelladresse:Bundesverband der Deutschen Giessereiindustrie,BDG-Informationszentrum,D-40042 Düsseldorf, Postfach 10 51 44 oderD-40237 Düsseldorf, Sohnstr. 70,Tel.: +49 (0)211 68 71-247,Fax: +49 (0)211 68 71-361,E-Mail: [email protected], www.bdguss.de

Einführung in dieWerkstoff-kunde undWerkstoffprüfung,Band IWerkstoffe:Aufbau – Behand-lung – Eigenschaften

Fuhrmann, Ernst (Hrsg.),unt. Mitarb. v. 6 Ko-Auto-ren, 2., verb. u. erw. Aufl.2008, 400 S., zahlr. Abb.,CD-ROM (Ed.es, 61),Kt. 47,00 €, ISBN-13:978-3-8169-2731-0

expert verlag GmbH,D-71272 Renningen,Wankelstr. 13,Tel.: +49 (0)7159 9265-0,Fax. +49(0)7159 9265-20,E-Mail: www.expertverlag.de

Einführung in dieWerkstoff-kunde undWerkstoffprüfung,Band II:Werkstoff- undWerkstück-prüfung auf Qualität, Fehler,Dimension und Zuverlässigkeit

Fuhrmann, Ernst (Hrsg.),unt. Mitarb. v. 7 Ko-Auto-ren 2., verb. u. erw. Aufl.2008, 372 S., zahlr. Abb.,CD-ROM (Ed.es, 62) Kt.45,00 €, ISBN-13: 978-3-8169-2732-7, expertverlag GmbH.

Mit dieser zweibändigen Einführung liegteine nicht nur für den deutschen Fachbuch-markt einmalige, umfassende Darstellungdes gesamten Gebietes der Werkstoffwis-senschaft vor. Damit verfügen alle, dieWerk-stoffkunde und Werkstoffprüfung studieren,lehren oder auf diesen Gebieten arbeiten,über ein modernes, ausgereiftes Lehrbuch.Die Einführung in die Werkstoffkunde undWerkstoffprüfung informiert umfassendüber die werkstoffkundlichen Grundlagen,die modernenWerkstoffe und über die Ver-fahren in der Werkstoffwissenschaft. DieDarstellung führt in klaren, nachvollziehba-ren Schritten zur Umsetzung in die Praxisund zumVerständnis weiterführender Litera-tur.Aus der in sich geschlossenenVorstellungaller wichtigen Grundlagen bis hin zu mo-dernen Entwicklungen ist eine Übersicht zugewinnen, die die wachsende Bedeutung derWerkstoffwissenschaft und ihrer Anwendun-gen für innovative Spitzentechnologien inder heutigenTechnik dokumentiert. Die CD-ROMs, die jeweils dem I. und dem II. Bandbeiliegen, enthalten vertiefende Zusätze unddie Darstellung wichtiger Randgebiete.

Inhalt:Band I enthält alle wichtigen und moder-nen Entwicklungen undVerfahren, die bislangEingang in die Werkstoffkunde gefunden ha-ben. Er vermittelt die notwendigen Grundla-gen und behandelt die Eisenwerkstoffe, dieLeichtmetalle, die dielektrischen Werkstoffe,die Siliziumplanartechnik, die Sinterwerkstof-fe. Dazu gehört auch die Beschreibung dermodernen Dünnschichttechnik und der Me-thoden der Oberflächenbehandlung mit La-ser, Elektronen, Plasma etc. Kunststoffe wer-den ebenfalls behandelt.Weitere Kapitel aufeiner CD-ROM widmen sich u. a. den The-men der Diffusion, der Hochpolymere, derKorrosion, der Magnetwerkstoffe, der Um-formtechnik und der Schweißtechnik.Band II behandelt die wichtigstenVerfahrender Werkstoffprüfung. Neben den zerstö-renden Prüfverfahren werden ausführlich diemodernen Verfahren der zerstörungsfreienPrüfung dargestellt. Dazu gehören die Rönt-gentechnik, die Ultraschalltechnik, die mag-netischen/magnetinduktiven Verfahren und

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die in letzter Zeit in den Vordergrund getre-tenen optischen Methoden. Es werden auchweitere Einflüsse besprochen, die neben derQualität und den Fehlern die Festigkeit undZuverlässigkeit eines Werkstoffes oderWerkstückes bestimmen. Zu nennen sindWerkstoffermüdung, die Eigenspannungenund die bruchmechanische Sicherheitsanaly-se. Die restlichen Kapitel ordnen sich wie-derum als vertiefende Zusätze und wichtigeRandgebiete auf einer CD-ROM ein. Sie be-inhalten u. a. die Themen Röntgenfeinstruk-tur-Analyse, holografische Interferometrieund FEM.„Ein sehr gutes Fundament der physikali-schen Grundlagen, der Werkstoffe und ihrerEigenschaften, der Oberflächenbehandlung,der Ungänzenentstehung im Herstellungs-prozess und vor allem der komplexenWerkstoffprüfung. Die Grundlagen, der Auf-bau und die Eigenschaften der Werkstoffewerden so übersichtlich und anschaulichdargestellt, dass diese Literatur jedem Studi-enanfänger nur empfohlen werden kann.“(ZfP-Zeitung).

EntgrattechnikEntwicklungsstand undProblemlösungen

Von Alfred P. Thilow un-ter Mitarb. v. 6 Ko-Auto-ren, 3. verb. Aufl. 2008,215 S., 178 Abb., 11 Tab.(K&S, 392) Kt. 49,00 €,ISBN-13: 978-3-8169-2831-7, expert verlagGmbH, D-71272 Ren-ningen,Wankelstr. 13,Tel.:

+49 (0)7159 9265-0, Fax: +49(0)71599265-20, E-Mail: [email protected] Themenband zeigt den aktuellenStand der Entgrattechnik auf. Er stellt dar,welche Gratdaten als Entscheidungskriterienherangezogen werden können, wie sie be-einflussbar sind und welche Entgratverfahrensich im konkreten Fall eignen. So ist zum Bei-spiel der Einfluss auf die Gratausbildungdurch die Auswahl der Fertigungsparameterund der Fertigungsfolge mitentscheidend fürden nachträglichen Entgrataufwand bzw. fürdas anzuwendende Entgratverfahren.Es werden die Entgratverfahren vorgestelltund ihre Anwendungsbereiche und Einsatz-grenzen durch Eckdaten aufgezeigt. Abge-rundet wird das Thema durch die Darstel-lung der weniger bekannten Entgratverfah-ren wie Druckfließläppen, magnetabrasiveFeinstbearbeitung und Hochdruckwasser-strahlen.

Inhalt: Entgraten, ein undefinierter Begriffmit undefiniertem Arbeitsinhalt? – Grundla-gen zur Lösung von Entgratproblemen –Grundlagen der Gleitschleiftechnik – Elek-trochemisches und chemisches Badentgra-ten von Metalloberflächen – Elektrochemi-sches Formentgraten (ECM) – Thermische

Entgratmethode (TEM) – Sonderverfahrender Entgrattechnik – Mechanisches Entgra-ten – Bürsten: Forschungsergebnisse zu ei-nem alten Fertigungsverfahren – Bürsten inder Praxis – Fräsen, Schleifen, Feilen undsonstigeVerfahren, Gratmessverfahren – Ma-schinenbauarten. Problemlösungen – Entgra-ten mit Industrieroboter – Literatur, Stich-wort- und AutorenregisterDas Buch richtet sich an Fertigungsplaner,Fertigungsmeister, Betriebsleiter und Be-triebsingenieure, Arbeitsvorbereiter, Quali-tätskontrolleure und Konstrukteure.

NeueVerfahrensansätze aufdem Gebiet der Einsatzhär-tung von Stählen und derenAuswirkungen auf Bauteil-eigenschaften

Von Dr.-Ing. BrigitteClausen, Habil.-Schrift D46 a.d. Univ. Bremen,Shaker Verlag Aachen2009, 52018 Aachen / D,PF 101818, E-Mail:[email protected]. Band 43der Forschungsberichtea.d. Stiftung Inst. f. Werk-

stofftechnik Bremen, ca. 240 Seiten, 21x14,8cm,ISBN 978-3-8322-7878-6. Preis.€ 49,80.Seit die Möglichkeit der Steigerung des Koh-lenstoffübergangs durch Niederdruckverfah-ren erkannt wurde, arbeitet man in Industrieund Forschung an der möglichst effizientenUmsetzung dieser Verfahren in die Praxis.Die Voreile sind neben der hohen Aufkoh-lungsgeschwindigkeit die Integrierbarkeit indie Fertigungslinie und die Möglichkeit derVerwendung hoher Aufkohlungstemperatu-ren sowie die damit verbundene Verkürzungder Aufkohlungsdauer.Die Niederdruckaufkohlungsverfahren sindinsbesondere dadurch interessant, dass beidiesen, im Gegensatz zur heute üblichenGasaufkohlung, keine Randoxydation festge-stellt wird. Randoxydation wird für die großeStreubreite der Schwingfestigkeit einsatzge-härteter Getriebebauteile maßgeblich ver-antwortlich gemacht. Die bisher zu denDauerschwingeigenschaften von im Nieder-druck aufgekohlten Proben veröffentlichtenArbeiten sind jedoch teilweise widersprüch-lich. Während auf der einen Seite von Stei-gerungen berichtet wird, zeigen Ergebnissevon anderer Seite keinerlei Änderung derDauerfestigkeit, bis hin zu einer leichten Ver-schlechterung der Ergebnisse.Zur Randschichtbeeinflussung, zur Hochtem-peraturaufkohlung sowie zur Hochdruckgas-abschreckung nach Niederdruckaufkohlungwurden in den letzten Jahren mehrere For-schungsvorhaben durchgeführt, deren Er-gebnisse hier zusammengeführt werden.Eine Verwendung von, soweit irgend mög-lich, einheitlichen Probenformen, in den ver-schiedenen Projekten erlaubt eine verglei-

chende Bewertung über die einzelnen Vor-haben hinweg und schafft so einen Gesamt-überblick über die Einflüsse von Ranschicht-und Kerneigenschaften von im Niederdruckaufgekohlten Proben auf die mechanischenEigenschaften.

Marketing-AttackeDas So-geht’s Buch für messbarmehrVerkäufe

Stefan Gottschling(Hrsg.), SGV-Verlag 2009,D-86150 Augsburg,Walter-Oehmichen-Weg 6,Tel.: +49 (0)8214190 363 0,E-Mail: [email protected], 17x24 cm, 328Seiten, ISBN 978-3-9811027-4-1, Preis €

26,90.

Das Fachbuch ist eine Handlungsanleitung.Es redet nicht lang herum, sondern gibt über200 konkrete Expertentipps zu Themenrund um Marketing,Vertrieb und Organisati-on. Kompakt, im Checklisten-Format undganz praktisch. Es ist kein Lehrbuch, sonderneine Schatzkiste für jeden, der verkauft. MitWerkzeugen, die helfen, Ihr Marketing nochbesser zu machen und so messbar mehr zuverkaufen.Aus dem Inhalt:Top Return. Höhere Verkaufserfolge erzielen/ Konsumentenpsychologie / Total LoyaltyMarketing / Meetings erfolgreich leiten / Bes-sere Werbung durch bessere Briefings /Adressen und Datenbanken / Messeauftritterfolgreicher machen / Mit starken Textenmehr verkaufen / Das Mailing / Anzeigen /Angebote in Katalog und Onlineshop / MitKundenbriefen erfolgreich werben / Mit An-geboten überzeugen / Erfolgsfaktoren fürIhre Pressearbeit / Erfolgsfaktoren des Rund-funk-Marketings / Suchmaschinen-Marketing/ E-Mail-Marketing / Überzeugen mit Websi-te undWeblogs.Der Herausgeber, Stefan Gottschling, hatselbst über 20 Jahre Direktmarketing-Erfah-rung und hat für dieses Buch 20 ausgewiese-ne Kenner und Könner mobilisiert, die je 10wichtige praxisorientierte Tipps zum jeweili-gen Thema abgeben. Marketing-Attacke ver-mittelt damit Profi-Wissen, das sonst in die-ser Form nur in Beratungsprojekten vermit-telt und in dieser Fülle kaum angebotenwird.

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Giesserei 3 4 2009 - Proguss Austria · 2017. 11. 6. · Dipl.-Ing. Gerhard Schindelbacher Univ.-Professor Dr.-Ing. Peter Schumacher Abonnementverwaltung: Silvia Baar +43 (0)1 405