Handbuch 44 de.book

MAGMASOFT® 4.4Handbuch

Teil eins

1 Einführung

2 Projektverwaltung

3 Geometriemodellierung

4 Netzgenerierung

5 Simulationsrechnung

II MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

Dieses Handbuch unterstützt die Version MAGMASOFT® 4.4. Ohne ausdrückliche schriftlicheGenehmigung der MAGMA GmbH darf dieses Handbuch weder in Teilen noch als Ganzes in ir-gendeiner Form reproduziert werden.

Die in diesem Handbuch beschriebene Software MAGMASOFT® unterliegt einem Lizenzvertrag.Die Nutzung von MAGMASOFT® ist nur im Rahmen dieses Vertrages gestattet.

MAGMA und MAGMASOFT® sowie MAGMAiron, MAGMAdisa, MAGMAlpdc, MAGMAhpdc undgleichartige Bezeichnungen sind Produktbezeichnungen der MAGMA GmbH. Alle anderen in die-sem Handbuch erwähnten Produktnamen können Warenzeichen und/oder eingetragene Waren-zeichen des jeweiligen Unternehmens sein.

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INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL EINS III

Inhaltsverzeichnis Handbuch, Teil eins

1 Einführung ...................................................................................................................1-3

1.1 Was bietet Ihnen MAGMASOFT®?.................................................................1-3

1.2 Wie Sie mit MAGMASOFT® erfolgreich arbeiten ..........................................1-5

1.3 Eingeben von Daten an der MAGMASOFT® Oberfläche..............................1-6

1.4 Aufbau der MAGMASOFT® Dokumentation................................................ 1-10

1.4.1 Überblick ............................................................................................. 1-10

1.4.2 Handbuch............................................................................................ 1-11

1.4.3 Online-Hilfe ......................................................................................... 1-12

1.4.4 Release Notes..................................................................................... 1-13

1.4.5 Reference Guide ................................................................................. 1-13

1.4.6 Tutorial ................................................................................................ 1-14

1.4.7 Weiteres Material ................................................................................ 1-14

1.4.8 Schreibweisen, Symbole und Konventionen....................................... 1-14

1.5 Wenn Sie Fragen haben................................................................................ 1-16

2 Projektverwaltung .......................................................................................................2-3

2.1 Einführung und Datenstrukturen...................................................................2-3

2.2 Überblick Menü Projektverwaltung ...............................................................2-5

2.3 Projekt öffnen / 'open project' ........................................................................2-6

2.3.1 Verzeichnis wählen ...............................................................................2-7

2.3.2 Verzeichnispfade direkt aufrufen...........................................................2-8

2.3.3 Projekt wählen.......................................................................................2-9

2.3.4 Projekt mit fehlender Lizenz öffnen..................................................... 2-10

2.4 Projekt anlegen / 'create project' ................................................................. 2-11

2.4.1 Verzeichnis und Namen festlegen ...................................................... 2-11

2.4.2 Basis des neuen Projekts festlegen .................................................... 2-13

IV MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

2.4.3 Struktur des neuen Projekts festlegen ................................................ 2-15

Option 1: Standardstruktur / 'MAGMA Structure' ................................ 2-16

Option 2: Kundenstruktur / 'Customer Structure'................................. 2-16

Option 3: Benutzerdefinierte Struktur / 'User Structure' ...................... 2-18

2.4.4 Zusammenfassung anzeigen .............................................................. 2-19

2.5 Projektversion anlegen / 'create version'.................................................... 2-20

2.5.1 Daten kopieren.................................................................................... 2-22


2.5.3 Projektversion mit fehlender Lizenz anlegen ...................................... 2-25

2.6 Ergebnisse löschen / 'delete results'........................................................... 2-25

2.7 Projektversion löschen / 'delete version / 'project' .................................... 2-28

2.8 Projekt umbenennen / 'rename project' ...................................................... 2-30

2.9 Projektinformationen / 'project info' ............................................................ 2-32

2.9.1 Informationen bearbeiten .................................................................... 2-33

2.9.2 Bild zuordnen ...................................................................................... 2-35

2.10 MAGMASOFT® beenden............................................................................... 2-36

2.11 Abbildungsverzeichnis ................................................................................. 2-36

3 Geometriemodellierung ..............................................................................................3-7

3.1 Alphabetische Liste aller Befehle ..................................................................3-7

3.2 Einführung ..................................................................................................... 3-10

3.2.1 Hauptoberfläche.................................................................................. 3-10

3.2.2 Menüleiste........................................................................................... 3-12

3.2.3 Menüfeld ............................................................................................. 3-12

3.2.4 Informationsfenster ............................................................................. 3-12

3.2.5 Eingabefenster .................................................................................... 3-13

3.2.6 Verwendung von Maus und Tastatur .................................................. 3-14

3.2.7 Dateien auswählen.............................................................................. 3-15

3.2.8 Meldefenster ....................................................................................... 3-17

INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL EINS V

3.2.9 Online-Hilfe ......................................................................................... 3-17

3.3 Verwaltung der Geometriedaten durch Pläne (sheets).............................. 3-18

3.3.1 Neuen Plan erstellen / NEW SHEET .................................................. 3-18

3.3.2 Planinhalt löschen / FREE, NEW SHEET ........................................... 3-19

3.3.3 Plan laden / LOAD SHEET ................................................................. 3-20

3.3.4 Plan speichern / SAVE SHEET........................................................... 3-21

3.3.5 Alle Pläne speichern / SAVE ALL SEP ............................................... 3-22

3.3.6 Alle Pläne zusammenfassen / SAVE ALL AS 1 .................................. 3-23

3.3.7 Plan auswählen und selektieren / SELECT SHEET ........................... 3-24

3.3.8 Plan darstellen / SHOW SHEET ......................................................... 3-25

3.4 Geometriedatenbank..................................................................................... 3-25

3.4.1 Geometrien aufrufen und importieren / LIST GEO, LIST DB .............. 3-26

3.4.2 Geometrien erneut importieren / LOAD GEO, LOAD DB.................... 3-27

3.4.3 Importieren von Geometrien rückgängig machen / UNDO LOAD....... 3-28

3.4.4 Geometrie positionieren / SET ANCHOR ........................................... 3-28

3.4.5 Anker anzeigen / MARK ANCHOR ..................................................... 3-29

3.4.6 Geometrie in Datenbank speichern..................................................... 3-30

3.5 Übernahme von CAD-Daten ......................................................................... 3-30

3.5.1 Einstellungen für das Einlesen / SET SLAMODE ............................... 3-31

3.5.2 SLA/STL-Daten einlesen / LOAD SLA ................................................ 3-33

3.6 Winkel und Genauigkeiten einstellen.......................................................... 3-34

3.6.1 Einheiten / SET UNIT.......................................................................... 3-34

3.6.2 Netzgenauigkeit definieren / SET GRID.............................................. 3-35

3.6.3 Kreisgenauigkeit definieren / SET ACC .............................................. 3-36

3.6.4 Winkel definieren / SET ANG.............................................................. 3-37

3.7 Ansichten einstellen ..................................................................................... 3-37

3.7.1 Fenstergröße einstellen / MARGIN ..................................................... 3-37

3.7.2 Ansicht auswählen / SET INPV........................................................... 3-38

3.7.3 Ansicht als Vollbild darstellen / SELECT VIEW .................................. 3-38

VI MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

3.7.4 Ansicht vergrößern und verkleinern / ZOOM VIEW ............................ 3-39

3.7.5 Ansicht anpassen / SET AUTOFIT ..................................................... 3-40

3.7.6 Materialgruppen und Teile des Gießsystems anzeigen / SHOW MAT, DIS-

PLAY................................................................................................... 3-41

3.7.7 Ausschnitt vergrößert darstellen / ZOOM IN ....................................... 3-43

3.7.8 Ausschnitt verkleinert darstellen / ZOOM OUT ................................... 3-44

3.7.9 Ausschnitt in Ansicht zentrieren .......................................................... 3-45

3.7.10 Ansichten zurücksetzen / RESIZE VIEW ............................................ 3-45

3.7.11 Ansicht absolut drehen / ROTABS VIEW............................................ 3-46

3.7.12 Ansicht relativ drehen / ROTREL VIEW.............................................. 3-46

3.7.13 Ansicht neu aufbauen / REDISPLAY VIEW ........................................ 3-47

3.7.14 Ansicht automatisch aufbauen / SET AUTOREDIS ............................ 3-48

3.7.15 Ansicht neu zeichnen / REDRAW VIEW............................................. 3-48

3.7.16 Farbeinstellungen auswählen / SET FB.............................................. 3-49

3.7.17 Farbwerte definieren / SET COLOR ................................................... 3-49

3.7.18 Farbwerte zurücksetzen / MAKE COLORS ........................................ 3-50

3.7.19 Ansicht ausdrucken / PLOT ................................................................ 3-51

3.8 Konstruktionsbefehle ................................................................................... 3-51

3.8.1 Materialgruppe zuordnen / SET MAT.................................................. 3-52

3.8.2 Punkt im Raum / SET POINT.............................................................. 3-54

3.8.3 Messen von Punktabständen / MEASURE......................................... 3-55

3.8.4 Linie festlegen / SET LINE .................................................................. 3-56

3.8.5 Quader / BEGIN BOX ......................................................................... 3-56

3.8.6 Quader / SET CUBE ........................................................................... 3-58

3.8.7 Pyramidenstumpf / BEGIN BOX ......................................................... 3-59

3.8.8 Zylinder / BEGIN CIRCLE................................................................... 3-61

3.8.9 Kegelstumpf / BEGIN CIRCLE............................................................ 3-62

3.8.10 Zylinder, Konus / SET CYL ................................................................. 3-65

3.8.11 Zusammengesetzte Zylinder und Kegel / BEGIN CIRCLE ................. 3-65

INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL EINS VII

3.8.12 Polygonzug / BEGIN LINE .................................................................. 3-67

3.8.13 Flächen prüfen / CHECK SEL, CHECK SURF ................................... 3-69

3.8.14 Torus / SET TOR ................................................................................ 3-70

3.8.15 Kugel / SET SPH................................................................................. 3-71

3.8.16 Rotationsachse definieren / SET REVAX ........................................... 3-72

3.8.17 Rotieren einer Kontur / MAKE REV .................................................... 3-73

Rotationsachse festlegen.................................................................... 3-73

Kontur definieren................................................................................. 3-73

Volumen durch Rotation der Kontur erzeugen.................................... 3-73

3.8.18 Rotieren einer Kontur / MAKE REVE .................................................. 3-75

3.8.19 Erzeugen eines Linienkörpers / MAKE SWEEP ................................. 3-75

Raumkurve definieren ......................................................................... 3-76


Volumen erzeugen .............................................................................. 3-76

3.8.20 Volumenerzeugung kontrollieren / SWEEP CHECK........................... 3-77

3.8.21 Cutbox definieren / SET CBF.............................................................. 3-78

3.8.22 Rundungen erstellen / ROUND EDGE................................................ 3-79

3.8.23 Volumen verbinden / BEGIN, END MACRO ....................................... 3-81

3.8.24 Makros verbinden / BEGIN, END EMACRO ....................................... 3-82

3.8.25 Konstruktionsbefehle abbrechen / CANCEL ....................................... 3-83

3.9 Manipulationsbefehle.................................................................................... 3-83

3.9.1 Letzten Punkt löschen / UNDO POINT ............................................... 3-84

3.9.2 Selektieren / SELECT ......................................................................... 3-84

Selektionsfenster................................................................................. 3-85

3.9.3 Namen vergeben / NAME SEL ........................................................... 3-87

3.9.4 Selektieren über Namen / SELECT name .......................................... 3-88

3.9.5 Selektieren über Kennungen / CSEL .................................................. 3-89

3.9.6 Selektieren über Kennungen / CSSEL................................................ 3-90

3.9.7 Selektierte Elemente markieren / MARK SEL..................................... 3-91

VIII MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

3.9.8 Kopieren / COPY SEL......................................................................... 3-91

3.9.9 Markierung aufheben / UNSEL ENTITY ............................................. 3-92

3.9.10 Fläche als Kontur kopieren / COPY TOCON ...................................... 3-92

3.9.11 Kontur als Fläche kopieren / COPY TOSURF .................................... 3-93

3.9.12 Bewegen / MOVE REL........................................................................ 3-93

3.9.13 Bewegen / MOVE ABS ....................................................................... 3-94

3.9.14 Rotieren / ROT SEL ............................................................................ 3-95

3.9.15 Kontur für Rotation drehen / ROT CON R........................................... 3-96

3.9.16 Kontur für Rotation verschieben / MOVE CON R ............................... 3-96

3.9.17 Kontur drehen / ROT CON S .............................................................. 3-97

3.9.18 Kontur verschieben / MOVE CON S ................................................... 3-97

3.9.19 Materialgruppe ändern / CHANGE MAT............................................. 3-98

3.9.20 Materialgruppen ändern / CHANGE ALL ............................................ 3-98

3.9.21 Skalieren / SCALE SEL....................................................................... 3-99

3.9.22 Löschen / DEL SEL........................................................................... 3-100

3.9.23 Drehachse definieren / SET AXIS..................................................... 3-100

3.9.24 Spiegelebene definieren / SET MIR.................................................. 3-101

3.9.25 Geometrieelemente spiegeln / MIR SEL........................................... 3-101

3.9.26 Makro anpassen / TRIM MACRO ..................................................... 3-102

3.10 Kontrollpunkte / CONTROL POINT ............................................................ 3-104

3.10.1 Kontrollpunkte anzeigen / SHOW CTRL ........................................... 3-108

3.10.2 Kontrollpunkte löschen...................................................................... 3-108

3.10.3 Kontrollpunkte numerieren / SET PNUM .......................................... 3-109

3.11 Arbeitshilfen für die Geometriemodellierung ........................................... 3-109

3.11.1 Benutzereigene Voreinstellungen / EDIT .PRERC, READ .PRERC.3-109

3.11.2 Konstruktion protokollieren / SET CMDLOG..................................... 3-111

3.11.3 Kommandodatei bearbeiten / EDIT CMD.......................................... 3-112

3.11.4 Größe des Kommandodatei-Fensters anpassen / SET INFOWIN....3-117

3.11.5 Kommandodatei aufrufen / READ CMD............................................ 3-118

INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL EINS IX

3.11.6 Kommandodatei aus Datenbank importieren / IMPORT................... 3-119

3.11.7 Informationen anzeigen / INFO ABOUT............................................ 3-121

3.11.8 Informationsfenster aufrufen / MSG.................................................. 3-121

3.11.9 Funktionstasten / SET FUNCTION_KEY .......................................... 3-122

3.11.10Texteditor starten / SYS .................................................................... 3-123

3.12 Bestimmung der Inletgröße........................................................................ 3-124

3.12.1 Einleitung .......................................................................................... 3-124

3.12.2 Definition der Füllzeit als Randbedingung......................................... 3-126

3.12.3 Definition der zeitabhängigen Gießleistung als Randbedingung .....3-128

3.12.4 Definition des zeitabhängigen Drucks p(t) als Randbedingung ........ 3-129

Druckbestimmung über exakte Gießbedingungen............................ 3-129

Druckbestimmung über geschätzte Gießzeit .................................... 3-132

3.13 Abbildungsverzeichnis ............................................................................... 3-133

4 Netzgenerierung ..........................................................................................................4-3

4.1 Übersicht Netzgenerierung ............................................................................4-3

4.2 Netz für Solver 5 ..............................................................................................4-7

4.3 Netzparameter .................................................................................................4-9

4.3.1 Geometrie filtern / 'wall thickness' .........................................................4-9

4.3.2 Netz verfeinern / 'accuracy', 'element size' ......................................... 4-11

4.3.3 Netz ausgleichen / 'smoothing'............................................................ 4-14

4.3.4 Seitenverhältnis ausgleichen / 'ratio' ................................................... 4-16

4.4 Netz für bestimmte Materialgruppen optimieren........................................ 4-19

4.4.1 Optimierung mit 'advanced'................................................................. 4-20

4.4.2 Optimierung mit 'advanced2'............................................................... 4-21

4.5 Kerne automatisch ausfüllen / 'core generation'........................................ 4-23

4.6 Materialien für Vernetzung entfernen.......................................................... 4-25

4.7 Netz generieren ............................................................................................. 4-27

4.8 Vernetzung prüfen......................................................................................... 4-28

X MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

4.8.1 Netz anzeigen ..................................................................................... 4-29

4.8.2 Netzqualität anzeigen.......................................................................... 4-29

4.8.3 Zellen mit Kontrollpunkten anzeigen ................................................... 4-32


5 Simulationsrechnung.................................................................................................. 5-3

5.1 Übersicht..........................................................................................................5-3

5.1.1 Formfüllung ...........................................................................................5-5

5.1.2 Erstarrung .............................................................................................5-6

5.1.3 Formfüllung und Erstarrung ..................................................................5-6

5.1.4 Serienguß..............................................................................................5-7

5.2 Simulationsparameter definieren ..................................................................5-9

5.2.1 Materialien / 'material definitions' ..........................................................5-9

5.2.2 Wärmeübergänge / 'heat transfer definitions'...................................... 5-12

Wärmeübergänge für Kühlkanäle / 'cooling channel' .......................... 5-15

Wärmeübergänge für Schlichten / 'coating'......................................... 5-17

5.2.3 Serienguß / 'cycle definitions'.............................................................. 5-18

5.2.4 Optionen / 'options'.............................................................................. 5-22

5.2.5 Formfüllung / 'filling definitions' ........................................................... 5-23

'use solver' .......................................................................................... 5-24

'filling depends on'............................................................................... 5-25

'multiple inlets' ..................................................................................... 5-27

'fill direction'......................................................................................... 5-28

'filter definitions'................................................................................... 5-29

'calculate erosion'................................................................................ 5-31

'storing data' ........................................................................................ 5-31

5.2.6 Solver 5 ............................................................................................... 5-34

Einleitung ............................................................................................ 5-34

Ursprünge von Solver 5 ...................................................................... 5-34

INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL EINS XI

Zusätzliche und/oder verbesserte Funktionen von Solver 5 ............... 5-37

Variable Viskosität .................................................................. 5-37

Verbessertes Wandreibungsmodell ........................................ 5-39

Verbesserte Druck-Geschwindigkeits-Berechnungen ............ 5-39

Solver 5 aktivieren............................................................................... 5-39

Solver 5 anwenden ............................................................................. 5-43

Optimales Netz für Solver 5 .................................................... 5-43

Netzqualität-Kriterium für Solver 5 .......................................... 5-45

Faktoren, die die Leistung von Solver 5 beeinflussen ............ 5-50

Wann ist Solver 5 einzusetzen?.......................................................... 5-51

Was ist in Solver 5 noch nicht verfügbar?........................................... 5-51

5.2.7 Erstarrung / 'solidification definitions' .................................................. 5-52

'temperature from filling' ...................................................................... 5-52

'use solver' .......................................................................................... 5-53

'stop simulation'................................................................................... 5-54

'stop value' .......................................................................................... 5-54

'calculate feeding'................................................................................ 5-54

'feeding effectivity' ............................................................................... 5-55

'criterion temperature #1'..................................................................... 5-55


Kriteriumsfunktionen ........................................................................... 5-55

'top off feeders'.................................................................................... 5-55

'storing data' ........................................................................................ 5-59

Weitere Informationen......................................................................... 5-62

5.2.8 Vorbereiten der Ergebnisse / 'fast postprocessing preparation'.......... 5-64

5.3 Rechnung starten und steuern / 'online job simulation control' .............. 5-67


5.5 Fehler- und Warnmeldungen........................................................................ 5-73

XII MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

KAP. 1: EINFÜHRUNG 1-1

EINFÜHRUNG

Inhaltsverzeichnis

1 Einführung ...................................................................................................................1-3

1.1 Was bietet Ihnen MAGMASOFT®?.................................................................1-3

1.2 Wie Sie mit MAGMASOFT® erfolgreich arbeiten ..........................................1-5

1.3 Eingeben von Daten an der MAGMASOFT® Oberfläche..............................1-6

1.4 Aufbau der MAGMASOFT® Dokumentation................................................ 1-10

1.4.1 Überblick ............................................................................................. 1-10

1.4.2 Handbuch............................................................................................ 1-11

1.4.3 Online-Hilfe ......................................................................................... 1-12

1.4.4 Release Notes..................................................................................... 1-13

1.4.5 Reference Guide ................................................................................. 1-13

1.4.6 Tutorial ................................................................................................ 1-14

1.4.7 Weiteres Material ................................................................................ 1-14

1.4.8 Schreibweisen, Symbole und Konventionen....................................... 1-14

1.5 Wenn Sie Fragen haben................................................................................ 1-16

1-2 MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH


1 Einführung

Bitte lesen Sie diese Einführung aufmerksam und vollständig. Wir setzen voraus, daß Sie die Inhalte der Einführung – wie auch des gesamten Handbuchs – kennen, wenn Sie mit anderen Dokumenten wie z.B. Handbüchern für die MAGMASOFT® Module arbeiten.

Gießen ist ein zukunftsorientiertes Produktionsverfahren, denn das Vergießen flüssigen Metalls in eine Form ist der kürzeste Weg vom Rohstoff zum gewünschten Endprodukt. Gleichzeitig gibt das Gießen dem Konstrukteur die größten Freiheiten hinsichtlich der Gestaltgebung und der Aus-wahl von Werkstoffen.

Gießen hat sich von einer Kunst zu einem beherrschbaren Fertigungsverfahren entwickelt. Die hierzu notwendigen technologischen Grundlagen sind in den vergangenen Jahrzehnten immer umfassender erarbeitet worden. Heute steht Ihnen ein breites Wissen über die Einflüsse der ver-schiedensten Parameter auf den Gieß- und Erstarrungsprozeß zur Verfügung. Damit haben Sie die Chance, das oft auf Erfahrung aufbauende Know-How in der Gießereitechnik durch den Ein-satz moderner Simulationsprogramme zu unterstützen und den Herstellungsprozeß in der Gieße-rei transparent zu machen.

MAGMASOFT® ist ein solches Simulationsprogramm. Als Werkzeug unterstützt MAGMASOFT® den Planer und Konstrukteur bei der Aufgabe, Bauteile gießgerecht zu gestalten und Gießprozes-se zu optimieren.

Mit MAGMASOFT® steht der Gießereiindustrie ein Werkzeug zur Verfügung, um eine breite Pa-lette von Verbesserungsschritten schnell und effizient auf ihre Wirksamkeit zu testen. Aufwendige Gießversuche in der Gießerei, die oft die Produktion behindern und hohe Kosten verursachen, sind nicht mehr notwendig. Mögliche Fehlerquellen können bereits in der Planungsphase erkannt und abgestellt werden. Dies erlaubt es dem Gießer, den Prozeß zu optimieren. MAGMASOFT® erfüllt damit eine wichtige Forderung des modernen Qualitätsmanagements, das auf eine mög-lichst frühzeitige Vermeidung von Fehlern ausgerichtet ist. Teurer Ausschuß wird vermieden und die Qualität der produzierten Teile von Anfang an sichergestellt.

1.1 Was bietet Ihnen MAGMASOFT®?

Mit MAGMASOFT® steht Ihnen ein leistungsfähiges Werkzeug zur Verfügung, um den Gieß- und Erstarrungsprozeß schnell und effizient zu untersuchen. Wichtigstes Ziel ist es, die Kosten zu re-duzieren und die geforderte Qualität sicher zu produzieren.


MAGMASOFT® nutzt hierzu den Weg der numerischen Simulation. Der vollständige Gießpro-zeß vom Füllen der Schmelze in die Form bis zur Erstarrung und Nachspeisung ist als physika-lisch fundiertes Rechenmodell für alle Gießverfahren und Gußwerkstoffe im Programm verfügbar. Der "kalte Abguß" am Bildschirm versetzt Sie als Anwender in die Lage, das Gießsystem Schritt für Schritt zu verbessern. Sowohl die Geometrie (Gußteil, Position der Speiser, Kerne etc.) als auch die Gießparameter (Gießtemperatur, Füllgeschwindigkeit etc.) können ohne großen Auf-wand variiert werden. Auch die verfahrensgerechte Auslegung von Dauerformen wird von MAG-MASOFT® unterstützt.

• MAGMASOFT® ist ein Komplettsystem. Alle erforderlichen Funktionen stehen Ihnen als An-wender zur Verfügung.

• MAGMASOFT® ist ein offenes System. Es kann in eine bestehende EDV-Umgebung inte-griert werden. Es wird eine Schnittstelle zur Verfügung gestellt, um bereits vorhandene Geo-metriedaten zu nutzen. Ebenso ist die Verknüpfung mit anderen Programmen, z.B. für Kalkulation und Qualitätssicherung möglich.

• MAGMASOFT® ist ein benutzerfreundliches System. Es wurde speziell für den Einsatz in der Gießerei entwickelt.

Um den "kalten Abguß" am Rechner durchzuführen, stellt Ihnen MAGMASOFT® folgende Funk-tionsbereiche zur Verfügung:

Die integrierte Geometriemodellierung gibt Ihnen die Möglichkeit, die Geometrien Ihres Gießsy-stems schnell und zuverlässig zu beschreiben und für die Berechnung verfügbar zu machen. Mit einer umfangreichen Auswahl an Modellierfunktionen können Sie komplexe Gießsysteme erstel-len. Darüber hinaus ist die sichere Übernahme und Weiterverarbeitung von CAD-Daten gewähr-leistet, für die MAGMASOFT® Ihnen eine Schnittstelle zur Verfügung stellt. Die automatische Vernetzung der Geometrie in MAGMASOFT® ist ein weiterer wichtiger Schlüssel zu einer zügi-gen, genauen und flexiblen Arbeitsweise.

Bei der numerischen Simulation wird der Gieß- und Erstarrungsprozeß in Ihrem Gießsystem berechnet. Die Zielsetzung der Berechnung legen Sie als Anwender fest. So kann etwa das Ein-fließen der Schmelze im Vordergrund stehen, Sie können die Rechnung aber auch auf die Abküh-lung und Erstarrung der Schmelze in der Form ausrichten. Ebenso ist die Berechnung von Gießprozessen in Dauerformen mit zyklischen Aufheiz- und Abkühlvorgängen möglich.

Die grafische Präsentation der Ergebnisse am Bildschirm ist der dritte wesentliche Funktions-bereich. Ihnen stehen umfangreiche Optionen zur Verfügung, um die Ergebnisse der Simulation


darzustellen. MAGMASOFT® zeigt kritische Bereiche direkt an und unterstützt Sie bei der ggf. notwendigen Änderung des Gießsystems.

1.2 Wie Sie mit MAGMASOFT® erfolgreich arbeiten

! Bitte lesen Sie die aktuellen MAGMASOFT® Release Notes, um einen Überblick über die neuesten Entwicklungen und Funktionen des Programms zu erhalten.


Die Handhabung von MAGMASOFT® ist einfach und übersichtlich und ermöglicht Ihnen einen schnellen Einstieg in das Programm. Sie können MAGMASOFT® sehr variabel einsetzen. Auf dem Weg zu einem besseren Produkt oder Verfahren werden Sie die Software besonders dann erfolgreich nutzen, wenn Sie folgendes berücksichtigen:

• MAGMASOFT® liefert ein optimales Ergebnis nicht auf Knopfdruck. Vielmehr unterstützt MAGMASOFT® Sie dabei, eine verbesserte Lösung durch die umfassende Simulation des Gießprozesses zu finden. Diese Simulation ist sehr leistungsfähig, bleibt jedoch immer nur der eine Partner auf Ihrem Weg zu einer optimierten Lösung.

• Der andere wichtige Partner sind Sie als Anwender von MAGMASOFT®. Sie treffen die Ent-scheidung aus den Ergebnissen der Simulation und legen fest, welche Änderungen an der Geometrie des Gießsystems und an den Gießparametern vorgenommen werden. Mit diesen Änderungen starten Sie die nächste Rechnung und folgen damit einem sicheren, zielgerich-teten Weg.

• Wir möchten Sie daher ermutigen, die Variationsmöglichkeiten in MAGMASOFT® intensiv zu nutzen. Dies ist letztlich die Voraussetzung, um MAGMASOFT® erfolgreich in einem Verbes-serungsprozeß einzusetzen. Auch wenn Sie auf diesem Weg Lösungen erhalten, die weniger geeignet sind: MAGMASOFT® nimmt Ihnen Fehler nicht übel, sondern zeigt Ihnen, in welche Richtung es besser oder schlechter geht.

1.3 Eingeben von Daten an der MAGMASOFT® Oberfläche

Sie als Anwender haben grundsätzlich zwei Möglichkeiten, Daten in MAGMASOFT® einzugeben:

1. Anwählen von Menüs, Menüpunkten oder Schaltflächen ( Kap. 1.4.8, Seite 1-14). In diesem Fall müssen Sie den Mauszeiger auf die entsprechende Schaltfläche führen und die linke Maustaste betätigen, brauchen aber selbst keine weiteren Eingaben zu tätigen. Die Schaltflächen können verschiedene Formen haben:

Schaltflächen mit Beschriftungen. In den meisten Fällen aktivieren Sie die dazugehörige Funktion, indem Sie einmal auf die Schaltfläche klicken. Es gibt jedoch auch "Kippschal-ter" ("toggle"-Schaltflächen). Hierbei sind mehrere Optionen zu einer Funktion der Schalt-fläche zugeordnet, die Sie per wiederholten Mausklick in einer Endlosschleife aufrufen können (Beispiel: 'on' / 'off').

Graue Kästchen, die sich bei Anwahl gelb färben. Mit diesen Kästchen können Sie be-stimmte Funktionen bequem aktivieren und deaktivieren. Wenn Sie ein gelb gefärbtes


Kästchen wiederum anwählen, färbt es sich grau. Dies zeigt an, daß die zuvor aktivierte Funktion wieder deaktiviert wurde.

Kästchen, die mit einem 'D' versehen sind. Der Buchstabe 'D' steht hier für 'Default'. Wenn Sie ein solches Kästchen wählen, wählt das Programm für die dazugehörige Funktion au-tomatisch die Standardeinstellung.

In einigen MAGMASOFT® Modulen gibt es Fenster mit Menüleisten, z.B. in der Geometrie-modellierung ( Kap. 3 dieses Handbuchs) und in der Datenbank ( Kap. 8 dieses Hand-buchs). Wenn Sie den Mauszeiger auf einen Eintrag einer Menüleiste führen und die linke Maustaste betätigen, erscheint Untermenüs oder Menüpunkte, welche Sie wiederum mit der linken Maustaste aktivieren müssen. In Bild 1-1 ist dies beispielsweise der Menüpunkt 'Save' des Menüs 'Data'.

In den Fenstern von MAGMASOFT® bestätigen Sie Ihre Eingaben grundsätzlich dadurch, daß Sie mit der Maus die 'ok'-Schaltfläche wählen. Wenn Sie die Eingabe abbrechen und das Fenster ohne Speicherung verlassen wollen, wählen Sie 'cancel', 'quit' oder 'exit'. Beachten Sie, daß es im Gegensatz zu vielen PC-Anwendungen in MAGMASOFT® Menüs nicht mög-lich ist, ein Fenster durch Betätigen der Eingabetaste zu verlassen. Sie müssen in jedem Fall die 'ok'-Schaltfläche oder den entsprechenden Menüeintrag mit der Maus anwählen.

2. Eingeben von Informationen in Eingabefelder über die Tastatur. Hier müssen Sie spezifi-sche Angaben, in der Regel Zahlen, in spezielle Felder eintragen. Diese Felder sind farblich vom Rest des Fenster abgegrenzt. Links vom Feld steht der jeweilige Parameter, meistens mit einem Doppelpunkt. Rechts vom Feld steht die Einheit, in der Sie die Angaben machen müssen. Bild 1-1 zeigt ein Beispiel für ein Eingabefeld.

Bild 1-1: Beispiel für Eingabefeld 1


Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie Daten in ein Eingabefeld eingeben wollen:

Führen Sie den Mauszeiger auf das Eingabefeld und drücken Sie die linke Maustaste. Im Eingabefeld erscheint daraufhin ein blinkender Cursor.

Geben Sie die Daten über die Tastatur ein.

Betätigen Sie die Eingabetaste. Beachten Sie dabei bitte folgendes:

Ihre Eingaben werden vom Programm akzeptiert. Das Fenster wird jedoch nicht ge-schlossen.

Falls mehrere Eingabefelder existieren, springt der Cursor automatisch in das näch-ste Feld.

Falls Sie Eingaben ändern wollen, führen Sie entweder den Mauszeiger erneut in das Eingabefeld oder drücken die Eingabetaste so oft, bis der Cursor wieder im ge-wünschten Feld erscheint.

Erneut eingegebene Daten, die mit der Eingabetaste bestätigt werden, überschreiben in der Regel automatisch die vorhandenen Daten. Sie können auch die BACKSPA-CE-Taste verwenden, um vorhandene Daten zu löschen.

In einigen Fällen werden die eingegebenen Daten in einer Liste innerhalb des Fen-sters angezeigt, in dem sich auch das Eingabefeld befindet (Bild 1-2). In diesem Fall werden bestehende Daten nicht überschrieben, sondern die neuen Daten werden zu-sätzlich zu den bestehenden in der Liste angezeigt. Wenn Sie in Bild 1-2 beispiels-weise den Wert '11' eingeben und bestätigen, löscht diese Eingabe nicht den Wert '10', sondern erscheint zusätzlich zu '10' in der Liste 'data list'.


Bild 1-2: Beispiel für Eingabefeld 2

Falls eine 'ok'-Schaltfläche im Fenster vorhanden ist, müssen Sie diese mit der Maus be-tätigen, um Ihre Eingaben zu speichern und das Fenster zu verlassen (wie in Bild 1-2). In manchen Fällen müssen Sie zu diesem Zweck ein Menü aufrufen. Im obigen Beispiel 1 (Bild 1-1) müssen Sie den Menüpunkt 'Save' aus dem Menü 'Data' wählen.

Navigieren Sie in den Eingabefeldern nicht mit der TAB-Taste, da das Programm dann die Eingaben nicht akzeptiert.

! An verschiedenen Stellen im Programm müssen Sie über die Tastatur Dateina-men eingeben. Wenn Sie zu einem Dateinamen einen Pfad spezifizieren müssen, achten Sie darauf, die Pfadkomponenten jeweils durch einen Schrägstrich ("slash") zu trennen. Benutzen Sie keine umgekehrten Schrägstriche ("back-slash").


1.4 Aufbau der MAGMASOFT® Dokumentation

1.4.1 Überblick

Die Dokumentation ist ein wichtiger Baustein für die erfolgreiche Implementierung von MAGMA-SOFT® in Ihrem Unternehmen. Die Dokumentation für MAGMASOFT® Standard besteht aus fol-gendem:

• Installationsanleitung

• MAGMASOFT® Handbuch, Postprocessor on Geometry Handbuch

• Online-Hilfe

• Release Notes

• Reference Guide

• Tutorial

Neben der gedruckten Dokumentation stehen Ihnen Dokumente auch in elektronischer Form zur Verfügung (PDF-Format). Sie können diese Dateien mit dem Programm Acrobat Reader öffnen, einsehen und drucken. In Acrobat Reader verfügen Sie auch über Such- und Navigationsfunktio-nen für die Texte. Folgende Dokumente stehen Ihnen zur Verfügung:

• Installationsanleitung

• MAGMASOFT® Handbuch, Postprocessor on Geometry Handbuch

• Release Notes

• Reference Guide

• Handbücher zu zusätzlichen MAGMASOFT® Modulen und Optionen ( Kap. 1.4.7, Seite 1-14).

Näheres entnehmen Sie bitte den Release Notes zu MAGMASOFT® 4.4.

! Bitte beachten Sie, daß keins der oben aufgeführten Dokumente eine Schulung ersetzt. Neben dem sorgfältigen Durcharbeiten aller Dokumente müssen Sie eine MAGMASOFT® Schulung besuchen, um das Programm effizient und wirtschaft-lich nutzen zu können.


1.4.2 Handbuch

Das Handbuch beschreibt die vollständige Funktionalität von MAGMASOFT®. Hier finden Sie alle Fragen beantwortet, die unmittelbar mit der Anwendung der Software verknüpft sind. Wenn Sie z.B. wissen möchten, wie Sie Ihrem Gießsystem einen Speiser in Form eines Zylinders hinzufü-gen können oder was Sie tun müssen, um das Ergebnis Ihrer Simulation von allen Seiten zu be-trachten, so werden Sie in diesem Handbuch die geeignete Anleitung finden.

Das Handbuch ist umfangreich und daher in zwei Teile (Bücher) gegliedert. Es verfügt über einen ausführlichen Index ( Kap. 10), der Ihnen eine schnelle und einfache Suche nach Begriffen und Schlagworten ermöglicht.

Die folgende Übersicht zeigt die Programmodule von MAGMASOFT® Standard und die entspre-chenden Handbuch-Kapitel:

! Wenn Sie Informationen zu einem bestimmten Thema oder einer bestimmten Funktion schnell finden wollen, nutzen Sie die Indizes, Suchfunktionen und In-haltsverzeichnisse der einzelnen Dokumente sowie den Reference Guide. Wie be-reits erwähnt sollten Sie aber das Handbuch nicht nur in Auszügen kennen, sondern es komplett durcharbeiten.

Programmodul Beschreibung im MAGMASOFT® Handbuch

project Projektverwaltung (Teil eins, Kap. 2)

preprocessor Geometriemodellierung (Teil eins, Kap. 3)

enmeshment Netzgenerierung (Teil eins, Kap. 4)

simulation Simulationsrechnung (Teil zwei, Kap. 5)

postprocessor Darstellung der Ergebnisse (eigenes Handbuch)

database Datenbanken (Teil zwei, Kap. 8)

info Zusätzliche Informationen (Teil zwei, Kap. 9)


1.4.3 Online-Hilfe

Mit der Online-Hilfe können Sie sich die Inhalte des Handbuchs während der Arbeit mit MAGMA-SOFT® am Bildschirm aufrufen:

• In den meisten Fenstern und Oberflächen gibt es eine Schaltfläche mit der Aufschrift 'help'. Wenn Sie diese wählen, erscheint ein neues Fenster mit dem Hilfetext für das gerade aktive Fenster und seine Funktionen. Oft enthält dieser Text Verweise auf andere Hilfethemen (sie-he unten).

Im Preprocessor können Sie die Online-Hilfe aufrufen, indem Sie auf die Funktion klicken, für die Sie Hilfe benötigen. Sie müssen zuvor im Menü 'Help' des Preprocessors die Funktion 'CONTEXT HELP ON' aktivieren. (Um wieder in den Normalmodus zu wechseln, wählend Sie 'Help' 'CONTEXT HELP OFF'.)

• Wenn Sie die Online-Hilfe unabhängig vom gerade aktiven Fenster aufrufen wollen, wählen Sie bitte den Eintrag 'Contents' im 'help'-Menü der Hauptoberfläche. Es erscheint eine Über-sicht über die Hauptthemen der Online-Hilfe. Gehen Sie wie folgt vor:

Führen Sie den Mauszeiger auf eins der Themen (Textzeilen). Der Zeiger verwandelt sich in ein Handsymbol. Das bedeutet, daß die Textzeile ein Verweis auf weiteren Text ist.

Wenn Sie nun die linke Maustaste drücken, erscheint dieser weiterführende Text, der wie-derum Verweise auf Unterthemen und verwandte Themen enthalten kann.

Mit Hilfe der Verweise und der Rollbalken am rechten Fensterrand können Sie durch den Inhalt der gesamten Hilfe navigieren. Verweistexte erscheinen farbig auf dem Bildschirm, eigentliche Hilfetexte erscheinen schwarz. Am Anfang eines jeden Textes finden Sie ei-nen Verweis auf den thematisch übergeordneten Text.

Sie haben zusätzlich folgende Optionen, um zwischen dem aktuellen und den zuvor aufgerufenen Hilfe-Fenstern zu navigieren:

! Bitte arbeiten Sie dieses Handbuch sorgfältig und vollständig durch. Dies ist eine wichtige Voraussetzung für die effiziente Arbeit mit MAGMASOFT®, da die für alle Module und Optionen von MAGMASOFT® wichtigen Basisfunktionen hier be-schrieben sind. Das Handbuch ist auch Grundlage für die Arbeit mit allen anderen Dokumenten, da dort nicht immer explizit auf die in diesem Handbuch beschrie-benen Basisfunktionen verwiesen, sondern vorausgesetzt wird, daß Sie dessen vollständigen Inhalt kennen.


• Wenn Sie die Online-Hilfe über ein Browser-Programm (z.B. Netscape Navigator) aufrufen, wie dies unter UNIX normalerweise der Fall ist, können Sie dessen "Back"- und "Forward"-Schaltflächen nutzen.

• Wenn Sie die Online-Hilfe unter Windows aufrufen, steht Ihnen über die rechte Maustaste ein Kontextmenü zur Verfügung, das u.a. die Einträge "Vorwärts" und "Zurück" enthält.

Wenn Sie MAGMASOFT® unter UNIX installiert haben, benötigen Sie das Webbrowser-Pro-gramm Netscape Navigator, um die Online-Hilfe aufzurufen. Wenn Sie MAGMASOFT® unter Windows installiert haben, sollten Sie über den Webbrowser Internet Explorer verfügen können.

(Weitere Hinweise: Wir empfehlen, immer auf die lokale Installation des jeweiligen Browsers zu-zugreifen, wenn Sie die Online-Hilfe aufrufen. Unter UNIX sollten Sie nach dem ersten Zugriff auf die Hilfe den Netscape Navigator während einer MAGMASOFT® Sitzung offen lassen (ggf. mini-mieren). Wenn Sie einen Hilfe-Text zum ersten Mal aufrufen, werden Grafiken unter UNIX im Netscape Navigator manchmal nicht angezeigt. Wählen Sie in diesem Fall 'Reload' aus dessen Funktionsleiste. Die Ansicht wird daraufhin neu aufgebaut, und die Bilder erscheinen.)

1.4.4 Release Notes

In den Release Notes finden Sie eine Übersicht über:

• behobene Fehler und Verbesserungen früherer MAGMASOFT® Versionen

• Neuentwicklungen gegenüber der letzten MAGMASOFT® Version

• bekannte Probleme und Bemerkungen

Die Release Notes dienen hauptsächlich dazu, sich einen Überblick über die neuesten Entwick-lungen zu verschaffen. Dieses Dokument ist vor allem für Anwender interessant, die schon mit früheren MAGMASOFT® Versionen gearbeitet haben, dienen aber auch als Kurzüberblick von Neuentwicklungen.

1.4.5 Reference Guide

Der MAGMASOFT® Reference Guide soll Ihnen den Einstieg in das Programm erleichtern. Er faßt alle wichtigen Eigenschaften und Funktionen des Programms übersichtlich zusammen:

• Teil 1 ist eine kurze Zusammenfassung der wichtigsten MAGMASOFT® Funktionen, deren Struktur sich am Handbuch orientiert.


• Teil 2 ist ein spezieller Index, in dem alle wichtigen MAGMASOFT® Funktionen und Befehle alphabetisch aufgelistet und kurz charakterisiert sind.

1.4.6 Tutorial

Das MAGMASOFT® Tutorial bietet Ihnen einen praxisgerechten Einstieg in die Simulation von Gießprozessen. Während sich das Handbuch im wesentlichen auf das Beschreiben der Pro-grammfunktionen konzentriert, steht im Tutorial die Illustration der Funktionen anhand eines kon-kreten MAGMASOFT® Projekts ("Case Study") im Vordergrund.

1.4.7 Weiteres Material

Abhängig von Ihrer Lizenz erhalten Sie weiteres Dokumentationsmaterial, z.B. die Beschreibung des Moduls für Spannungsberechnungen oder des Moduls für die Simulation von Druckguß. Bitte beachten Sie auch Kap. 7 dieses Handbuchs, das eine Übersicht über alle Softwarekomponenten bietet, die zusätzlich zu MAGMASOFT® Standard erhältlich sind.

1.4.8 Schreibweisen, Symbole und Konventionen

MAGMASOFT® ist u.a. für das Betriebssystem Windows XP verfügbar. In der Dokumentation wird dieses System durchgängig mit dem Begriff "Windows" benannt.

Für die Beschreibung der einzelnen Elemente und Funktionalitäten von MAGMASOFT® gilt in der Dokumentation folgendes:

Häufig müssen Sie im Programmablauf die linke Maustaste verwenden, um Funktionen zu akti-vieren oder eine bestimmte Auswahl zu treffen. Diese in der Regel identisch wiederkehrenden Ab-

Das Symbol für die Maus markiert den Beginn eines Abschnitts, in dem die Verwendung einer Funktion mit Hilfe der Maus erläutert wird.

Das Maus-Symbol wird nur für Befehle des Preprocessors verwendet.


folgen sind im Handbuch in Kurzform beschrieben. Die ausführliche Anweisung lautet in der Regel wie folgt:

Kurzform im Text: Ausführliche Beschreibung:

"Bestätigen Sie die Eingabe mit 'ok'" (oder ähnlich)

Führen Sie den Mauszeiger auf die Schaltfläche mit der Aufschrift 'ok' und betätigen Sie die linke Mausta-ste.

"Wählen Sie die Funktion / Option 'XY'"; "Klicken Sie auf 'XY'" (oder ähnlich)

Führen Sie den Mauszeiger auf das Feld oder den Menüpunkt 'XY' und betätigen Sie die linke Maustaste.

Das Symbol für die Tastatur markiert den Beginn eines Abschnitts, der die Verwendung einer Funktion mit Hilfe der Tastatur erläutert.

Das Tastatur-Symbol wird nur für Befehle des Preprocessors verwendet.MAGMASOFT® Funktionen, Namen von Schaltflächen und Me-nüeinträge, die am Bildschirm erscheinen, werden in einfache Hochkommata gesetzt, wenn sie im Text erwähnt werden.Konstruktions- und Manipulationsbefehle im Preprocessor wer-den in Großbuchstaben gesetzt, wenn sie im Text erwähnt wer-den.Die Schreibweisen entsprechen generell denen an der Oberflä-che des Programms.

p1, p2 Parameter von Funktionen sind in Kleinbuchstaben aufgeführt.[ ] Ist die Verwendung von Parametern optional, d.h. nicht zwingend

erforderlich, so sind die entsprechenden Parameter in eckige Klammern gesetzt.

< > Platzhalter, z.B. in Dateipfad-Angaben, sind in pfeilförmige Klam-mern gesetzt.

( Kap. 4.1, Seite 10) / (s.o.), (s.u.)

Querverweise auf Textstellen, die sich in anderen Kapiteln oder anderen Handbüchern befinden, erfolgen i.d.R. immer mit nähe-ren Angaben (Kapitelnummer und Seitenzahl).


1.5 Wenn Sie Fragen haben

Natürlich wird bei Ihrer Arbeit mit MAGMASOFT® die eine oder andere Frage auftauchen. Die meisten dieser Fragen finden Sie im Handbuch oder in einem der anderen oben erwähnten Do-kumente beantwortet. Nutzen Sie insbesondere die Indizes und Inhaltsverzeichnisse der einzel-nen Dokumente sowie den Reference Guide, um Informationen zu bestimmten Themen oder Begriffen schnell zu finden.

Sollten Sie in der Dokumentation keine Antwort auf Ihre Frage finden, so steht Ihnen unsere Sup-port-Hotline (MAGMA Deutschland) wie folgt zur Verfügung:

Wenn Sie Hilfestellung zu einem bestimmten Projekt benötigen und uns dieses Projekt zuschik-ken wollen, berücksichtigen Sie bitte folgende Regeln, um eine zügige Bearbeitung sicherzustel-len:

• Lesen Sie die aktuellen MAGMASOFT® Release Notes. Dort finden Sie die neuesten Infor-mationen für den Fall, daß Sie Hilfe brauchen, einschließlich aller aktuellen Adressen, Tel.-/Fax-Nummern und E-mail-Adressen.

• Informieren Sie vorab die Kundenbetreuung (Support), um Datenträger, z.B. Band oder CD-ROM, und Datenformat zu vereinbaren.

• Geben Sie die Versionsnummer und den Patch-Level Ihrer MAGMASOFT® Installation an.

• Beschreiben Sie kurz das Problem. Bitte geben Sie eindeutig an, welche Art von Hilfestellung Sie von uns erwarten. Die Beschreibung sollte auch dem Datenträger beigelegt sein.

! Die Maus- und Tastatursymbole werden nicht immer verwandt. Wenn eine Funktions-beschreibung ohne Symbolkennung erfolgt, wird im Regelfall die Bedienung mit der Maus beschrieben.Eine Ausnahme hiervon ist die Eingabe von anwenderspezifischen Daten in Eingabe-felder. Diese erfolgt immer über die Tastatur.

Tel. +49 / 241 / 88901-33Fax +49 / 241 / 88901-60Email [email protected]


• Benennen Sie gegebenenfalls die Module (MAGMAhpdc, MAGMAlpdc ...), die für die Berech-nung aufgerufen werden soll. Falls Sie keine weiteren Angaben machen, gehen wir von MAG-MASOFT® Standard aus.

• Stellen Sie sicher, daß alle Materialien und Wärmeübergangskoeffizienten, die im Projekt ver-wendet werden, aus der Projektdatenbank ('Project') stammen.

• Schicken Sie uns nur die Versionen des Projektes zu, die unbedingt notwendig sind, um das Problem zu lösen.


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 2: PROJEKTVERWALTUNG 2-1

PROJEKTVERWALTUNG / 'project'

Inhaltsverzeichnis

2 Projektverwaltung .......................................................................................................2-3

2.1 Einführung und Datenstrukturen...................................................................2-3

2.2 Überblick Menü Projektverwaltung ...............................................................2-5

2.3 Projekt öffnen / 'open project' ........................................................................2-6

2.3.1 Verzeichnis wählen ...............................................................................2-7

2.3.2 Verzeichnispfade direkt aufrufen...........................................................2-8

2.3.3 Projekt wählen.......................................................................................2-9

2.3.4 Projekt mit fehlender Lizenz öffnen..................................................... 2-10

2.4 Projekt anlegen / 'create project' ................................................................. 2-11

2.4.1 Verzeichnis und Namen festlegen ...................................................... 2-11

2.4.2 Basis des neuen Projekts festlegen .................................................... 2-13

2.4.3 Struktur des neuen Projekts festlegen ................................................ 2-15

Option 1: Standardstruktur / 'MAGMA Structure' ................................ 2-16

Option 2: Kundenstruktur / 'Customer Structure'................................. 2-16

Option 3: Benutzerdefinierte Struktur / 'User Structure' ...................... 2-18


2.5 Projektversion anlegen / 'create version'.................................................... 2-20

2.5.1 Daten kopieren.................................................................................... 2-22


2.5.3 Projektversion mit fehlender Lizenz anlegen ...................................... 2-25

2.6 Ergebnisse löschen / 'delete results'........................................................... 2-25

2.7 Projektversion löschen / 'delete version / 'project' .................................... 2-28

2.8 Projekt umbenennen / 'rename project' ...................................................... 2-30

2.9 Projektinformationen / 'project info' ............................................................ 2-32

2.9.1 Informationen bearbeiten .................................................................... 2-33


2.9.2 Bild zuordnen ...................................................................................... 2-35

2.10 MAGMASOFT® beenden............................................................................... 2-36



2 Projektverwaltung

2.1 Einführung und Datenstrukturen

Alle Arbeiten, die Sie mit MAGMASOFT® durchführen, werden in sogenannten Projekten abge-legt. Diese Projekte verwalten alle Daten, die zu einer bestimmten Simulationsaufgabe gehören. Sie können sich ein Projekt als dicken Aktenordner vorstellen, in dem die notwendigen Unterlagen für Ihre Simulationsaufgabe zusammengefaßt sind. Angefangen von den Geometriedaten, den Parametern der Rechnung und den verwendeten Materialien finden Sie alle Daten hier wieder. Dieses Ordnungsprinzip nach Projekten gibt Ihnen die Möglichkeit, jederzeit wieder ein Projekt zu "öffnen" und an einem Thema weiterzuarbeiten, ohne Daten neu eingeben zu müssen.

Innerhalb eines Projektes wird eine weitere Aufteilung in sogenannte Versionen vorgenommen. Dahinter steckt der Gedanke, daß die Verbesserung eines Gießsystems in der Regel nicht über eine einzelne Rechnung, sondern über eine Reihe von Rechnungen erreicht wird, bei denen mal die Geometrie und mal andere Parameter des Prozesses variiert werden. Die Daten zu diesen einzelnen Variationen werden in den Versionen verwaltet.

Jedes Projekt erhält automatisch ein Verzeichnis auf Ihrer Festplatte. In diesem Verzeichnis legt MAGMASOFT® dann für jede Version ein eigenes Unterverzeichnis an (Bezeichnung: v01, v02, v03 usw.).

Wenn Sie beispielsweise den Abguß eines Getriebegehäuses optimieren wollen, so ordnen Sie alle Rechnungen dazu einem Projekt, aber die einzelnen Veränderungsschritte den Versionen des Projektes zu.

Die obige Tabelle zeigt exemplarisch, wie diese Veränderungsschritte organisiert werden können.

Projekt Version ErläuterungGetriebegehäuse v01 BasisrechnungGetriebegehäuse v02 Veränderung der SpeiserpositionGetriebegehäuse v03 Änderung der Füllgeschwindigkeit basierend auf Version (1)Getriebegehäuse v04 Änderung der Gießtemperatur basierend auf Version (3)Getriebegehäuse v05 etc.


Bild 2-1: Die Verzeichnisse eines MAGMASOFT® Projekts

Bild 2-1 zeigt den generellen Aufbau eines mit der Standard-Struktur angelegten MAGMASOFT® Projekts, dessen Simulations- und Auswertungsarbeiten abgeschlossen sind. Die grau unterleg-ten Felder zeigen die Verzeichnisse, die erzeugt werden, wenn Sie beim Anlegen des Projekts die Standardstruktur wählen ('MAGMA Structure' (Projektverwaltung)) und wenn Sie Daten in der Projektdatenbank ablegen. Näheres finden Sie in Kap. 2.4.3, Seite 2-15. Näheres zur Erzeugung von Verzeichnissen für Ergebnisbilder finden Sie im Handbuch zum Postprocessor on Geometry 4.4, Kap. 6.1, Seite 135 und Kap. 7.2, Seite 154. Beachten Sie, daß sich noch mehr Dateien in Projekt- und Versionsverzeichnissen befinden, die in Bild 2-1 nicht aufgeführt sind.

! Beachten Sie, daß die Zählung der Projektversionen in älteren MAGMASOFT® Versio-nen bei Null begann (v00, v01 usw.) Diese Zählung wird beibehalten, wenn Projekte mit dieser Zählweise in die Version 4.4 importiert werden.


2.2 Überblick Menü Projektverwaltung

Bild 2-2: Optionen der Projektverwaltung

Wenn Sie 'project' aus der MAGMASOFT® Hauptoberfläche wählen, erscheint zunächst ein Pull-down-Menü (Bild 2-2). Von hier aus können Sie

• ein vorhandenes Projekt öffnen ('open project', Kap. 2.3, Seite 2-6)

• ein neues Projekt anlegen ('create project', Kap. 2.4, Seite 2-11)

• eine neue Version zu einem bereits vorhandenen Projekt hinzufügen ('create version', Kap. 2.5, Seite 2-20)

• Ergebnisdateien aus Projektversionen löschen ('delete results', Kap. 2.6, Seite 2-25)

• Projektversionen löschen ('delete version / 'delete project', Kap. 2.7, Seite 2-28)

• ein vorhandenes Projekt umbenennen ('rename project', Kap. 2.8, Seite 2-30)

• Informationen zu einem Projekt ablegen und bearbeiten ('project info', Kap. 2.9, Seite 2-32)


• MAGMASOFT® beenden ('exit MAGMASOFT', Kap. 2.10, Seite 2-36)

Diese Optionen sind im folgenden näher erläutert. Wie Sie in Bild 2-2 sehen, sind im Pulldown-Menü auch vorher geöffnete Projektversionen aufgelistet. Wenn Sie einen solchen Eintrag wäh-len, öffnen Sie direkt die entsprechende Projektversion, ohne auf ein Menü zurückgreifen zu müs-sen.

2.3 Projekt öffnen / 'open project'

Bild 2-3: Projekt öffnen

Wenn Sie 'open project' wählen, erscheint ein Fenster (Bild 2-3), in dem Sie ein vorhandenes Pro-jekt auswählen und öffnen können. Gehen Sie wie folgt vor:


2.3.1 Verzeichnis wählen

• Klicken Sie auf die Schaltfläche mit drei Punkten rechts von 'Project Path'. Es erscheint ein Auswahlfenster, in dem Sie das Basisverzeichnis wählen müssen, in dem sich das gewünsch-te Projekt befindet.

Bild 2-4: Pfad eines Projekts für Öffnen angeben

Das Layout dieses Auswahlfensters (Bild 2-4) ist für Windows (links) und UNIX (rechts) unter-schiedlich, die Funktionen sind jedoch gleich. Standardmäßig erscheint hier der Verweis auf MAGMASOFT® in Ihrem Home-Verzeichnis. Gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie aus der Liste das gewünschte Verzeichnis aus. Nutzen Sie die Ordnersymbole und unter UNIX auch das Ordnersymbol rechts oben, um durch die Verzeichnisstruktur zu na-vigieren. Unter Windows können Sie über die Schaltfläche 'Network' auch Netzwerkpfade ver-knüpfen.

Das gewählte Verzeichnis erscheint im Feld 'Directory name' oder 'Directory'. Unter UNIX können Sie übergeordnete Verzeichnisse direkt anwählen, wenn Sie auf die Schaltfläche ne-ben 'Directory' klicken und in der dann erscheinenden Liste den gewünschten Eintrag wählen.

Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit 'OK'. Das Verzeichnis erscheint daraufhin mit Pfadangabe im Feld 'Project Path' wie in Bild 2-3.


(Sie können Verzeichnisse auch über die Funktion 'Project Name' wählen, die in Kap. 2.3.3, Seite 2-9 beschrieben ist. Unter Windows 2000 sollten Sie Verzeichnisse immer über mit 'Project Name' wählen.)

2.3.2 Verzeichnispfade direkt aufrufen

Zwischen dem Feld 'Project Path' und der Schaltfläche mit drei Punkten befindet sich ein kleines Pfeilsymbol. Wenn Sie dieses Symbol anwählen, erscheint eine Liste, in der Sie direkt Verzeich-nispfade anwählen können, ohne dorthin navigieren zu müssen. Wenn Sie diese Funktion nutzen wollen, müssen Sie die gewünschten Pfade zuvor definieren. (Diese Definitionen müssen Sie vor-nehmen, bevor Sie MAGMASOFT® starten.) Gehen Sie dazu wie folgt vor:

Öffnen Sie einen beliebigen Texteditor, z.B. Wordpad.

Öffnen Sie die Datei "favorites.cfg". Der Pfad dieser Datei ist "<Installationsverzeichnis>/lib/cnf". (Wenden Sie sich ggf. an Ihren Systemverwalter.) Alternativ können Sie diese Datei auch in das Verzeichnis "<Home-Verzeichnis>/MAGMAsoft" kopieren und dort editieren. Bei-de Dateien werden für Ihre Definitionen berücksichtigt.

Es erscheint ein Text, dessen Zeilen jeweils mit einem Rautenzeichen "#" beginnen. Die letz-ten Zeilen dieses Textes lauten:

Die beiden Pfadangaben sind Beispiele dafür, wie Sie direkt anzuwählende Verzeichnispfade für die Funktion 'Project Path' definieren können. (Die gesamte Originaldatei besteht aus eng-lischen Kommentarzeilen, die Ihnen noch weitere Informationen liefern.) Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie eigene Pfade definieren wollen:

Führen Sie den Cursor an das Ende der Datei und drücken Sie die Eingabetaste.

Geben Sie die gewünschten Pfade ein, die Sie in der Liste von 'Project Path' direkt anwählen wollen (bitte jede Zeile mit der Eingabetaste trennen). Achten Sie darauf, den Anfang dieser neuen Zeilen nicht mit einem Rautenzeichen zu versehen, da die Raute eine Zeile lediglich

# Example:

#

# /disk2/MAGMAsoft# ( This is a unix path to a directory on disk 2 )

# E:/data/MAGMAsoft# ( This is a windows path on drive E: )#

# --------------


als Kommentarzeile definiert. Die Syntax unter UNIX und Windows entnehmen Sie bitte dem obigen Beispiel.

Speichern Sie die Datei "favorites.cfg" und schließen Sie den Editor.

Wenn Sie dies vor dem Starten von MAGMASOFT® vorgenommen haben und nun die Pfeil-schaltfläche zwischen dem Feld 'Project Path' und der Schaltfläche mit drei Punkten wählen, erscheinen die so definierten Verzeichnispfade in einer Liste und können direkt angewählt werden.

2.3.3 Projekt wählen

Nach dem Verzeichnis müssen Sie nun das eigentliche Projekt auswählen. Gehen Sie wie folgt vor:

Klicken Sie auf die Schaltfläche mit drei Punkten rechts von 'Project Name'. Es erscheint ein Auswahlfenster, in dem Sie das Projekt, das Sie öffnen wollen, wählen müssen.

Bild 2-5: db-Datei für Öffnen wählen

! Wir empfehlen, diese Funktion nur innerhalb eines Systems, nicht aber in einem Netz-werk zu nutzen. Wenn Sie über die Datei "favorites.cfg" Netzwerkpfade aufrufen, der entsprechende Rechner aber nicht verfügbar ist (z.B. zeitweise ausgeschaltet), reagiert MAGMASOFT® in manchen Fällen nicht mehr.


Das Layout dieses Auswahlfensters (Bild 2-5) ist für Windows (links) und UNIX (rechts) un-terschiedlich, die Funktionen sind jedoch gleich. Gehen Sie wie folgt vor:

Öffnen Sie den Ordner des Projekts in der Liste. Nutzen Sie die Ordnersymbole und unter UNIX auch das Ordnersymbol rechts oben, um durch die Verzeichnisstruktur zu navigieren. Sie können Ordner und Dateien öffnen, indem Sie auf ihre Symbole doppelklicken oder 'Öff-nen' / 'Open' wählen. Es erscheint eine Liste mit den Versionen des Projekts (v01, v02 usw.).

Öffnen Sie den Ordner der Version, die Sie öffnen wollen. Es erscheint unter anderem eine Datei mit dem Namen "<Projektname>.db".

Öffnen Sie diese Datei. Daraufhin erscheint der Name des Projekts unter 'Project Name' und der Name der gewählten Version unter 'Project Version' wie in Bild 2-3.

Im linken Teil des Fenster 'Open Project' erscheinen nun ein Memo ('Memo') und gegebenen-falls ein Bild ('Pictures'), das Sie dem Projekt zugeordnet haben. Wählen Sie die entsprechen-de Registerkarte, um die Funktionen aufzurufen. Sie können Memos und Bilder hier zwar einsehen, aber nicht editieren. Dazu dient die Funktion 'project info' ( Kap. 2.9, Seite 2-32).

Wählen Sie 'OK'. Das Fenster 'Open Project' schließt sich und Sie kehren an die MAGMA-SOFT® Hauptoberfläche zurück. Das Projekt ist nun geöffnet.

2.3.4 Projekt mit fehlender Lizenz öffnen

Wenn Sie mit dem Befehl 'open project' ein Projekt öffnen, für dessen Modus keine Lizenz auf Ihrem Computer verfügbar ist, steht Ihnen MAGMASOFT® nur in einem eingeschränkten Modus zur Verfügung. Die Einschränkungen im einzelnen:

Die Funktionen 'preprocessor', 'enmeshment', 'simulation' und 'database', die Sie über die Hauptoberfläche aufrufen, sind nicht aktiv und können nicht benutzt werden. (Die Ergebnis-darstellung im Postprocessor ist dagegen möglich.)

Die Funktion 'protocol listing' aus dem 'info'-Menü ist nicht aktiv und kann nicht benutzt wer-den.

! Wie Sie in Bild 2-2 sehen, sind im Pulldown-Menü der Projektverwaltung auch vorher geöffnete Projektversionen aufgelistet. Wenn Sie einen solchen Eintrag wählen, öffnen Sie direkt die entsprechende Projektversion, ohne auf die Funktion 'open project' zu-rückgreifen zu müssen.


Wenn Sie also Ihr Projekt weiter bearbeiten wollen, müssen Sie eine neue Version in einem der Modi anlegen, für den eine Lizenz auf Ihrem Computer verfügbar ist.

2.4 Projekt anlegen / 'create project'

Bild 2-6: Neues Projekt anlegen

Wenn Sie 'create project' wählen, erscheint ein Fenster (Bild 2-6), in dem Sie ein neues Projekt anlegen können. MAGMASOFT® legt in diesem Fall automatisch die erste Projektversion an ('v01'). Gehen Sie wie folgt vor:

2.4.1 Verzeichnis und Namen festlegen

Wählen Sie zunächst den Simulationsmodus für das neue Projekt, indem Sie den entspre-chenden Eintrag in der Liste 'Project mode' markieren. Wenn Sie nur eine MAGMASOFT®


Standardlizenz besitzen, können Sie lediglich den Eintrag für Einzelguß in Sandformen oder Serienguß in Dauerformen, 'Shape Casting | Batch Production', wählen (Im ersten Fenster des Simulationssetups legen Sie dann fest, ob Sie Einzelguß oder Serienguß simulieren. Be-achten Sie dazu bitte Kap. 5.1, Seite 5-3 ff. dieses Handbuchs.)

Wenn Sie weitere Module von MAGMASOFT® installiert haben, erscheinen hier weitere Ein-träge. Beachten Sie bitte die entsprechenden Handbücher.

Der gewählte Simulationsmodus wird im Feld 'Selection' angezeigt.

Wählen Sie das Verzeichnis, in dem Sie das neue Projekt anlegen wollen. Klicken Sie auf die Schaltfläche mit drei Punkten rechts neben 'Project Path'. Es erscheint ein Fenster, in dem Sie das Verzeichnis wählen können. Dies ist in Kap. 2.3.1, Seite 2-7 und Kap. 2.3.2, Seite 2-8 näher erklärt.

Geben Sie den Namen des neuen Projektes unter 'Project Name' über die Tastatur ein, betä-tigen Sie die Eingabetaste und wählen Sie 'OK'. Daraufhin erscheint ein Unterdialog, der aus drei aufeinander folgenden Fenstern besteht, in denen Sie die Basis des neuen Projekts fest-legen müssen. Diese drei Fenster sind im folgenden beschrieben. Mit den Schaltflächen '<<' und '>>' können Sie zwischen den Fenstern vor und zurück navigieren. '<<' im ersten Fenster führt Sie zurück in das Hauptfenster.

! Falls Sie unter 'Project Name' einen Namen eingeben, der im unter 'Project Path' ge-wählten Basisverzeichnis schon existiert, erscheint eine Fehlermeldung, die Sie mit 'ok' bestätigen müssen. Sie haben dann zwei Möglichkeiten:• Geben Sie einen Namen ein, der noch nicht vergeben ist.• Wählen Sie ein anderes Basisverzeichnis und versuchen Sie dort, ein Projekt mit

dem gewünschten Namen anzulegen.


2.4.2 Basis des neuen Projekts festlegen

Bild 2-7: Basis eines neuen Projekts festlegen

Im ersten Fenster haben Sie zwei Optionen:

• Anlegen eines leeren Projekts (ohne Basis). Wählen Sie 'Empty Project'. In diesem Fall sind alle weiteren Funktionen dieses Fenster deaktiviert, und Sie müssen direkt die '>>'-Schaltflä-che wählen. Sie gelangen direkt in das nächste Fenster, wo Sie die Struktur des Projekts fest-legen müssen ( Kap. 2.4.3, Seite 2-15).

• Anlegen eines Projekts, dessen Struktur auf einer bereits vorhandenen Projektversion basiert. In diesem Fall wählen Sie 'Master Project' (Bild 2-7). Alle Funktionen des Fensters sind nun aktiv.

MAGMASOFT® kopiert in diesem Fall die Datei <Projektname>.db und das Unterverzeichnis 'ProjectDB' aus einer Version des vorhandenen Projekts in das neue Projektverzeichnis der ersten Version ('v01'):

Die Datei <Projektname>.db enthält alle Prozeßdefinitionen, die Sie im Basisprojekt vor-genommen haben. Dazu gehören die Netzparameter, Materialzuordnungen, Wärme-


übergangskoeffizienten, Gießzyklen, die Definitionen zur Füll- und Erstarrungssimulation sowie ggf. optionale Funktionen wie das Sprühen der Form. Näheres hierzu finden Sie in Kap. 4, wo die Vernetzung erklärt ist, und in Kap. 5, wo das Simulationssetup erklärt ist. Beachten Sie, daß die Prozeßdefinitionen teilweise von Ihrer Lizenz und vom Simulati-onsmodus abhängen, den Sie unter 'Project Mode' festgelegt haben.

Das Unterverzeichnis 'ProjectDB' enthält alle physikalischen Daten, die Sie ggf. in der Projektdatenbank ('Project') des Basisprojekts gespeichert haben. Wenn Sie z.B. Mate-rialien und Wärmeübergangskoeffizienten aus der Projektdatenbank für die Simulation verwenden, werden diese im Verzeichnis 'ProjectDB' gespeichert (Einzelheiten zur Pro-jektdatenbank und Verwaltung von Daten entnehmen Sie bitte Kap. 8).

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie ein neues Projekt basierend auf einem vorhandenen Pro-jekt erstellen wollen:

Geben Sie den Pfad, Namen und Version des vorhandenen Projekts an, auf dem das neue aufbauen soll. Klicken Sie dazu jeweils auf die Schaltfläche mit drei Punkten rechts neben 'Project Path' und 'Project Name'.

Es erscheinen Fenster, in denen Sie das Verzeichnis (erscheint unter 'Project Path'), den Namen (erscheint unter 'Project Name') und die Version (erscheint unter 'Project Version') des vorhandenen Projekts spezifizieren können. Dies ist von Kap. 2.3.1, Seite 2-7 bis Kap. 2.3.3, Seite 2-9 näher erklärt. Um die gewünschte Version des vorhandenen Pro-jekts aufzurufen, müssen Sie die Datei "<Projektname>.db" dieser Version öffnen.

Wählen Sie die '>>'-Schaltfläche. Sie gelangen in das nächste Fenster, wo Sie die Struk-tur des neuen Projekts festlegen müssen ( Kap. 2.4.3, Seite 2-15).


2.4.3 Struktur des neuen Projekts festlegen

Bild 2-8: Struktur eines neuen Projekts festlegen

Nachdem Sie definiert haben, worauf das neue Projekt basieren soll und die '>>'-Schaltfläche ge-wählt haben, erscheint ein Fenster, in dem Sie die Struktur des neuen Projekts festlegen müssen (Bild 2-8). Diese Struktur gilt für alle Versionen, die Sie später für das Projekt anlegen. Sie haben drei Optionen, die im folgenden beschrieben sind.

Wählen Sie die gewünschte Struktur. Beachten Sie, daß Sie die Struktur für die Optionen 'Cu-stomer Structure' (Projektverwaltung) ( Seite 2-16) und 'User Structure' ( Seite 2-18) vor dem Starten von MAGMASOFT® festlegen müssen.


Wählen Sie die '>>'-Schaltfläche, welches Sie in das nächste Fenster führt ( Kap. 2.4.4, Seite 2-19).

Option 1: Standardstruktur / 'MAGMA Structure'

Die Struktur des neuen Projekts wird wie vom Programm vorgegeben angelegt. Sie entspricht der Struktur, die Sie in Bild 2-8 sehen. Dies ist auch die Standardeinstellung. Jede Projektversion er-hält mehrere Unterverzeichnisse, von denen meist jedoch nur zwei von Interesse sind:

• Falls Sie im Preprocessor Kommandodateien ( Kap. 3.11, Seite 3-109 dieses Handbuchs) erzeugen, können Sie diese im Verzeichnis "CMD" ablegen.

• Gespeicherte Pläne des Preprocessors (GEO-Dateien; Kap. 3.3, Seite 3-18 dieses Hand-buchs) können Sie im Verzeichnis "SHEETS" ablegen.

(Näheres zur Funktion 'Images' und zum Verzeichnis "@imports" entnehmen Sie bitte den Hand-büchern zum Postprocessor on Geometry 4.4 und zu MAGMAcomposer 4.4.)

Option 2: Kundenstruktur / 'Customer Structure'

Diese Struktur baut auf 'MAGMA Structure' auf. Auch hier erzeugt MAGMASOFT® die drei be-schriebenen Verzeichnisse. Sie können jedoch zusätzliche Unterverzeichnisse Ihrer Wahl erzeu-gen. Sie benötigen Administrator-Rechte auf der Betriebssystem-Ebene, um eine Kundenstruktur zu erzeugen.

Mit der Funktion 'Customer Structure' können Sie Strukturen festlegen, die für alle MAGMA-SOFT® Benutzer in Ihrem Unternehmen gelten sollen, da diese Funktion in die Installation von MAGMASOFT® integriert ist. Pro Installationsverzeichnis können Sie immer genau eine 'Custo-

! Beachten Sie folgendes:

• Das Unterverzeichnis 'ProjectDB' ist im Strukturfenster (Bild 2-8) nicht aufgeführt, da es für die Strukturgebung keine Rolle spielt. Generell können sich in den Versi-onsverzeichnissen Daten befinden, die Sie im Strukturfenster nicht sehen. Dies hat auf das Anlegen einer Struktur keinen Einfluß.

• Wenn Sie ein leeres Projekt anlegen ( Projektbasis festlegen 'Empty Project') existiert noch kein Verzeichnis 'ProjectDB'. Dieses Verzeichnis wird im Fall von 'Em-pty Project' erst dann vom Programm angelegt, wenn Sie Daten in der Projektda-tenbank ( Kap. 8.1.1, Seite 8-6 dieses Handbuchs) erzeugen. Dies gilt auch für Projektversionen, die Sie mit dem Befehl 'create version' ( Kap. 2.5, Seite 2-20) angelegt haben und die auf mit 'Empty Project' angelegten Projekten basieren.


mer Structure' erzeugen. So können Sie z.B. ein Verzeichnis 'CAD' erzeugen, in dem alle Anwen-der, die auf diese Installation zugreifen, ihre CAD-Daten ablegen. Sie müssen diese Struktur anlegen, bevor Sie MAGMASOFT® starten. Gehen Sie wie folgt vor:

Öffnen Sie einen beliebigen Texteditor, z.B. Wordpad.

Öffnen Sie die Datei "customer.cfg". Der Pfad dieser Datei ist "<Installationsverzeichnis>/lib/cnf". (Wenden Sie sich ggf. an Ihren Systemverwalter.) Es erscheint ein Text, dessen Zeilen jeweils mit einem Rautenzeichen "#" beginnen. Die letzten Zeilen dieses Textes lauten wie folgt:

Der obere Teil ist ein Abbild der 'MAGMA Structure', also der Struktur, die das Program stan-dardmäßig anlegt. Wenn Sie die Datei "customer.cfg" nicht ändern, wird diese Struktur für das neue Projekt auch dann angelegt, wenn Sie 'Customer Structure' wählen. Der untere Teil ist ein Beispiel für eine neue Struktur, also Verzeichnisse, die Sie zusätzlich zu den Verzeichnis-sen der Standardstruktur anlegen können. (Die gesamte Originaldatei besteht aus englischen Kommentarzeilen, die Ihnen noch weitere Informationen liefern.)

Tragen Sie die gewünschten neuen Verzeichnisse am Ende des Textes ein. Achten Sie dar-auf, den Anfang dieser neuen Zeilen nicht mit einem Rautenzeichen zu versehen, da die Rau-te eine Zeile lediglich als Kommentarzeile definiert. Wenn Sie z.B. drei neue Verzeichnisse namens "CAD", "CAD-DATA" und "CAD_Firmen" anlegen wollen, führen Sie den Cursor an das Ende des Textes, drücken die Eingabetaste und geben folgendes ein (bitte jede Zeile mit der Eingabetaste trennen):

Speichern Sie die Datei "customer.cfg" und schließen Sie den Editor.

# .../<project_name>

# .../<project_name>/v01

# .../<project_name>/v01/CMD# .../<project_name>/v01/...

# .../<project_name>/v01/SHEETS

# .../<project_name>/CAD-DATA

# .../<project_name>/CAD-DATA/IGES# .../<project_name>/CAD-DATA/VDAFS

#

# --------------

CAD

CAD-DATACAD_Firmen


Wenn Sie daraufhin MAGMASOFT® öffnen, wie beschrieben die Funktion 'create project' wählen, zum Strukturfenster navigieren und die Option 'Customer Structure' wählen, erschei-nen die neu angelegten Verzeichnisse zusätzlich zu den in Bild 2-8 gezeigten Standardver-zeichnissen. Die Kundenstruktur ist damit festgelegt.

Option 3: Benutzerdefinierte Struktur / 'User Structure'

Diese Struktur baut grundsätzlich auf einer vorhandenen 'Customer Structure' auf. Sie können wiederum zusätzliche Unterverzeichnisse erzeugen, die für einzelne Anwender sinnvoll sind, z.B. 'Pictures', um Bilder abzulegen. Im Gegensatz zu 'Customer Structure' gilt die benutzerdefinierte Struktur nicht für ein Installationsverzeichnis, sondern für jeden einzelnen Benutzer. Sie müssen diese Struktur anlegen, bevor Sie MAGMASOFT® starten. Gehen Sie wie folgt vor:

Kopieren Sie die Datei "customer.cfg" von "<Installationsverzeichnis>/lib/cnf" in Ihr Standard-Benutzerverzeichnis. (In der Regel ist dies Ihr Home-Verzeichnis. Wenden Sie sich ggf. an Ihren Systemverwalter.)

Benennen Sie diese Datei dort um in "user.cfg".

Öffnen Sie einen beliebigen Texteditor, z.B. WordPad.

Öffnen Sie die Datei "user.cfg".

Bewegen Sie den Cursor an das Ende der Datei und fügen Sie dort die Namen der gewünsch-ten Verzeichnisse ein, die Sie zusätzlich zu denen von Standard- und Kundenstruktur anlegen möchten. Das Einfügen von Verzeichnissen ist exemplarisch auf Seite 2-16 ff. beschrieben.

Wenn Sie z.B. zwei neue Verzeichnisse namens "Bilder" und "Movies" erzeugen wollen, müs-sen Sie am Ende des Textes folgendes eingeben:

Speichern Sie die Datei "user.cfg" und schließen Sie den Editor.

Wenn Sie daraufhin MAGMASOFT® öffnen, wie beschrieben die Funktion 'create project' wählen, zum Strukturfenster navigieren und die Option 'User Structure' wählen, erscheinen die neu angelegten Verzeichnisse zusätzlich zu den in Bild 2-8 gezeigten Standardverzeich-

BilderMovies


nissen sowie den Verzeichnissen, die Sie für 'Customer Structure' angelegt hatten. Die be-nutzerdefinierte Struktur ist damit festgelegt.

2.4.4 Zusammenfassung anzeigen

Bild 2-9: Zusammenfassung der neu angelegten Projektdaten

Nachdem Sie die Struktur des neuen Projekts festgelegt und die '>>'-Schaltfläche gewählt haben, erscheint ein Fenster, in dem alle Daten zum Projekt zusammengefaßt in einer Liste angezeigt

! Die Datei "customer.cfg" kann, muß aber nicht geändert werden. Wenn Sie diese Datei nicht geändert haben, können Sie sie trotzdem wie beschrieben kopieren, in "user.cfg" umbenennen und editieren. In diesem Fall baut die benutzerdefinierte Struktur direkt auf der Standardstruktur ('MAGMA Structure' (Projektverwaltung)) auf.

! Da das Programm bei dieser Option auf Ihr Home-Verzeichnis zugreift, das Home-Ver-zeichnis jedoch erst beim ersten Startvorgang angelegt wird, müssen Sie MAGMA-SOFT® mindestens einmal gestartet und wieder beendet haben, bevor Sie diese Option nutzen können.


werden (Erstellungsdatum, Verzeichnispfad, Name, Struktur). Falls Sie die Funktion 'Master Pro-ject' nutzen, werden auch Verzeichnispfad, Name und Version des Basisprojekts angegeben. Nutzen Sie ggf. den Rollbalken rechts, um durch die Liste zu blättern.

Sie können diese unter 'Summary' zusammengefaßten Informationen hier nur einsehen, nicht be-arbeiten. Dazu dient die Funktion 'project info' 'Memo' ( Kap. 2.9, Seite 2-32). Wenn Sie das neue Projekt später öffnen, erscheinen die Informationen in der Liste 'Memo' des Fensters zu 'open project' ( Kap. 2.3, Seite 2-6).

Wählen Sie 'Finish', um die Definition des neuen Projekts zu beenden. Das Fenster wird ge-schlossen, und Sie kehren zum MAGMASOFT® Hauptmenü zurück. Das neue Projekt ist da-mit angelegt und als aktives Projekt ausgewählt.

2.5 Projektversion anlegen / 'create version'

Nachdem Sie ein Projekt angelegt haben, können Sie weitere Versionen dazu kreieren. Mit dem Befehl 'create project' ( Kap. 2.4, Seite 2-11) legen Sie automatisch auch die erste Projektver-sion ('v01') an. Mit 'create version' können Sie also alle weiteren Versionen (ab 'v02') kreieren.


Bild 2-10: Projektversion anlegen

Wenn Sie 'create version' wählen, erscheint ein Fenster, in dem Sie zunächst das Verzeichnis und das Projekt wählen müssen, zu dem Sie eine neue Version anlegen wollen (Bild 2-10). Auch müssen Sie die vorhandene Version spezifizieren, auf der die neue Version basieren soll. Gehen Sie wie folgt vor:

Klicken Sie dazu jeweils auf die Schaltfläche mit drei Punkten rechts neben 'Project Path' und 'Project Name'.

Es erscheinen Fenster, in denen Sie das Verzeichnis (erscheint unter 'Project Path'), den Na-men (erscheint unter 'Project Name') und die Version (erscheint unter 'Project Version') des vorhandenen Projekts spezifizieren können. Dies ist in Kap. 2.3.1, Seite 2-7 bis Kap. 2.3.3, Seite 2-9 näher erklärt. Um die gewünschte Version des vorhandenen Projekts aufzurufen, müssen Sie die Datei "<Projektname>.db" dieser Version öffnen.

Wählen Sie dann den Simulationsmodus für die neue Version, indem Sie den entsprechen-den Eintrag in der Liste 'Project mode' markieren. Standardmäßig ist der Simulationsmodus


der Version markiert, auf der die neue Version basiert. Sie können den Modus ändern. Achten Sie jedoch darauf, daß je nach Modus teilweise unterschiedliche Materialgruppen verfügbar sind und eine freie Kombination nicht immer möglich ist. Beachten Sie ggf. die entsprechen-den Handbücher. In der Regel legen Sie eine neue Version im Modus der Basisversion an.

Der gewählte Simulationsmodus wird im Feld 'Selection' angezeigt.

Wählen Sie 'OK'. Es erscheinen zwei weitere aufeinanderfolgende Fenster mit Einzelheiten zu der neuen Version. Mit den Schaltflächen '<<' und '>>' können Sie zwischen den Fenstern vor und zurück navigieren. '<<' im ersten Fenster führt Sie zurück in das Hauptfenster.

2.5.1 Daten kopieren

Bild 2-11: Daten für das Erstellen einer neuen Projektversion festlegen

Nachdem Sie im Hauptfenster festgelegt haben, auf welcher vorhandenen Projektversion die neue Version basieren soll und die '>>'-Schaltfläche gewählt haben, erscheint ein Fenster, in dem


Sie festlegen müssen, welche Daten genau von der vorhandenen in die neue Version übernom-men werden sollen (Bild 2-11). Sie haben drei Möglichkeiten:

Wählen Sie die gewünschte Option und betätigen Sie die '>>'-Schaltfläche.

'Copy required files' Nur die Daten werden übernommen, die das Programm für die neue Version definitiv benötigt (Minimalkonfigura-tion).

'Copy required files' (+ mesh files') Das Programm übernimmt die Daten der Minimalkonfigu-ration und alle von der Netzgenerierung erzeugten Datei-en. Wenn Sie diese Option wählen, müssen Sie nicht unbedingt eine neue Vernetzung durchführen, sondern können:• direkt die Simulationsparameter für die übernomme-

ne Geometrie festlegen und die Simulation durchfüh-ren ( Kap. 5 dieses Handbuchs)

• die Ergebnisse der Vernetzung direkt im Postproces-sor betrachten (Registerkarte 'Mesh', Kap. 4.2, Seite 33 des Postprocessor on Geometry Hand-buchs).

'Copy the whole version' Die Basisversion wird komplett kopiert und ist somit iden-tisch mit der neuen Version.


2.5.2 Zusammenfassung anzeigen

Bild 2-12: Zusammenfassung der neu angelegten Version

Nachdem Sie festgelegt haben, welche Daten Sie von der vorhandenen in die neue Version über-nehmen und die '>>'-Schaltfläche betätigt haben, erscheint ein Fenster, in dem alle Daten zur neuen Version in einer Liste angezeigt werden (Bild 2-12). Aufgeführt sind Erstellungsdatum, Ver-zeichnispfad, Name des Projekts, Name der neuen Version, Name der Basisversion und die Op-tion, die Sie beim Übernehmen von Daten gewählt haben. Nutzen Sie ggf. den Rollbalken rechts, um durch die Liste zu blättern.

Sie können diese unter 'Summary' zusammengefaßten Informationen nur einsehen, nicht bear-beiten. Dazu dient die Funktion 'project info' ( Kap. 2.9, Seite 2-32). Falls zu einem Projekt schon Informationen existieren, werden die hier zusammengefaßten neuen Informationen an den bestehenden Text angehangen.

Wählen Sie 'Finish', um die Definition der neuen Version zu beenden. Das Fenster wird ge-schlossen und Sie kehren zum MAGMASOFT® Hauptmenü zurück. Die neue Version ist da-mit angelegt. Das Projekt ist mit der neuen Version ausgewählt.


2.5.3 Projektversion mit fehlender Lizenz anlegen

Wenn Sie mit dem Befehl 'create version' eine neue Version zu einem Projekt anlegen, das in ei-nem Modus erstellt wurde, für den keine Lizenz auf Ihrem Computer verfügbar ist, erscheint ein kleines Fenster mit einer Warnmeldung. Diese lautet "Project module not licensed! Continue with Shape Casting | Batch Production?". Sie haben in diesem Fall zwei Möglichkeiten:

Erstellen Sie die neue Version im Modus "Shape Casting | Batch Production" (MAGMA-SOFT® Standard). Beachten Sie dabei, daß die spezifischen Funktionen des Modus, in dem das Projekt ursprünglich angelegt wurde, nicht verfügbar sind. In diesem Fall müssen Sie im Fenster der Warnmeldung 'OK' wählen.

Brechen Sie die Erstellung der neuen Version ab. In diesem Fall müssen Sie im Fenster der Warnmeldung 'Cancel' wählen.

2.6 Ergebnisse löschen / 'delete results'

Sie können Ergebnisse löschen, die MAGMASOFT® innerhalb einer bestimmten Projektversion erzeugt hat. Voraussetzung ist, daß Sie zuvor eine Simulation für diese Version durchgeführt ha-ben. Sie können alle Ergebnisse, bei Bedarf aber auch nur bestimmte Gruppen von Ergebnissen oder einzelne Ergebnisse löschen. Gehen Sie wie folgt vor:


Bild 2-13: Ergebnisse einer Projektversion löschen

Wenn Sie 'delete results' wählen, erscheint ein Fenster (Bild 2-13), in dem Sie zunächst das Verzeichnis, das Projekt und die Version wählen müssen, deren Ergebnisse Sie löschen wol-len. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

Klicken Sie jeweils auf die Schaltfläche mit drei Punkten rechts neben 'Project Path' und 'Pro-ject Name'.

Es erscheinen Fenster, in denen Sie das Verzeichnis (erscheint unter 'Project Path'), den Na-men (erscheint unter 'Project Name') und die Version (erscheint unter 'Project Version') des Projekts spezifizieren können. Dies ist in Kap. 2.3.1, Seite 2-7 bis Kap. 2.3.3, Seite 2-9 näher erklärt. Um die gewünschte Version aufzurufen, müssen Sie die Datei "<Projektname>.db" dieser Version öffnen.

Wenn Sie eine Version gewählt haben, erscheinen deren Ergebnisse in der Liste 'Result'. Jede Ergebnisgruppe erhält einen Eintrag und ist mit einem gelben Ordnersymbol versehen, vor dem ein Plus-Symbol steht. Auch jedes Ergebnis erhält einen Eintrag. Dieser besteht aus


einem Dokument-Symbol. Falls Sie eine MAGMASOFT® Standardlizenz besitzen, können Sie folgende Ergebnisse und Ergebnisgruppen löschen:

Falls weitere Lizenzen aktiv sind, erscheinen hier ggf. weitere Gruppen. Die Einteilung der Er-gebnisgruppen im Fenster 'Delete Results' entspricht weitgehend der Einteilung im Postpro-cessor. Näheres zu den Ergebnisdateien entnehmen Sie bitte dem Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuch und ggf. den entsprechenden Modul-Handbüchern.

In der Regel befinden sich mehrere Ergebnisse in einer Gruppe. Klicken Sie auf die Plus-Symbole der Ordner, um eventuelle Untergruppen (z.B. Ergebnisse von einzelnen Gießzy-klen) und die einzelnen Ergebnisse anzuzeigen. So aufgeklappte Ordner erscheinen dann mit einem Minus-Symbol (Windows-Konventionen).

Wählen Sie die Gruppen und Ergebnisse aus, die Sie löschen wollen. Wenn Sie mehrere Ein-träge löschen wollen, halten Sie beim Markieren die Steuerungstaste gedrückt. Die Einträge werden daraufhin blau unterlegt (wie in Bild 2-13). Sie können alle Gruppen und Ergebnisse in beliebigen Kombinationen wählen und löschen. Wenn Sie eine Gruppe löschen, werden alle darin befindlichen Ergebnisse gelöscht; deren Markierung ist in diesem Fall nicht von Be-deutung.

Wenn Sie die Funktion 'prepare fast postprocessing' ( Kap. 5.2.8, Seite 5-64 dieses Hand-buchs sowie Kap. 2.3, Seite 16 des Handbuchs zum Postprocessor on Geometry 4.4) genutzt haben und den Inhalt des für diese Ergebnisse reservierten Verzeichnisses "CACHE" löschen wollen, wählen Sie die Schaltfläche 'clear cache'.

Wählen Sie 'OK'. Es erscheint eine Sicherheitsabfrage, die Sie wiederum mit 'OK' bestätigen müssen. Daraufhin werden die markierten Ergebnisse gelöscht und aus der Liste entfernt.

• 'Fill Results' Ergebnisse zur Formfüllung• 'Solid Results' Ergebnisse zur Erstarrung• 'Solid Criteria' Berechnete Kriteriumsfunktionen zur Erstarrung• 'Fill Criteria' Berechnete Kriteriumsfunktionen zur Formfüllung• 'Fill Curve' Auf Kontrollpunkten basierende Ergebnisse zur Formfüllung• 'Solid Curve' Auf Kontrollpunkten basierende Ergebnisse zur Erstarrung• 'Batch Curve' Auf Kontrollpunkten basierende Ergebnisse zu Gießzyklen• 'Tracer' Gespeicherte Positionen von Tracerpartikeln während der Formfüllung• 'Mesh Quality' Ergebnis zur Netzdarstellung• 'User Result' Anwenderergebnisse


Wiederholen Sie die letzten fünf Schritte für alle Projektversionen, aus denen Sie Ergebnisse löschen wollen.

Wählen Sie 'Cancel', um das Fenster zu schließen und zur Hauptoberfläche von MAGMA-SOFT® zurückzukehren.

2.7 Projektversion löschen / 'delete version / 'project'

Sie können nicht nur Ergebnisse, sondern auch ganze Projektversionen löschen. Wenn Sie eine Version löschen, werden alle Ergebnisse dieser Version mit gelöscht und das komplette Verzeich-nis dieser Version von Ihrer Festplatte entfernt.

Wenn nur eine Version eines Projektes existiert und Sie diese löschen, wird automatisch auch das Projekt gelöscht. Das Löschen eines Projekts ist also nur "indirekt" möglich, indem Sie die einzel-nen Versionen löschen. Dies können Sie jedoch in einem einzigen Schritt vornehmen, falls Sie es wünschen. Wenn Sie ein Projekt löschen, wird das komplette Projektverzeichnis von Ihrer Fest-platte entfernt.

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie Projektversionen löschen wollen:

! Sie sollten darauf achten, daß während des Löschvorgangs keine MAGMASOFT® Funktionen und Module für die zu löschende Version aktiv sind. Auf keinen Fall sollte während des Löschvorgangs eine Simulation laufen. Falls während des Lö-schens Funktionen oder Module aktiv sind, erhalten Sie keine Warnmeldungen!


Bild 2-14: Projektversion löschen

Wenn Sie 'delete version /'project' wählen, erscheint ein Fenster, in dem Sie zunächst das Verzeichnis und das Projekt wählen müssen, dessen Version(en) Sie löschen wollen (Bild 2-14). Auch müssen Sie die Version spezifizieren, die Sie löschen wollen. Gehen Sie wie folgt vor:

Klicken Sie jeweils auf die Schaltfläche mit drei Punkten rechts neben 'Project Path' und 'Pro-ject Name'.

Es erscheinen Fenster, in denen Sie das Verzeichnis (erscheint unter 'Project Path'), den Na-men (erscheint unter 'Project Name') und die Version (erscheint unter 'Project Version') des Projekts spezifizieren können. Dies ist in Kap. 2.3.1, Seite 2-7 bis Kap. 2.3.3, Seite 2-9 näher erklärt. Um eine Version aufzurufen, müssen Sie die Datei "<Projektname>.db" dieser Versi-on öffnen.


Die unter 'Project Version' gewählte Version erscheint auch blau markiert in der Liste 'Project/Version'. Gleichzeitig erscheinen hier alle vorhandenen Versionen des unter 'Project Name' gewählten Projekts (nicht markiert).

Wählen Sie 'OK', um die markierte Version zu löschen. Wenn Sie mehrere Versionen in einem Arbeitsschritt löschen wollen, müssen Sie diese zuvor mit gedrückter Steuerungstaste mar-kieren. Wenn Sie das komplette Projekt löschen wollen, müssen Sie alle Versionen markie-ren.

Es erscheint eine Sicherheitsabfrage. Bestätigen Sie diese ebenfalls mit 'OK'. Die Versionen (und ggf. das Projekt) werden endgültig gelöscht.

Wiederholen Sie die letzten vier Schritte für alle Projekte, für die Sie Löschvorgänge durch-führen wollen.

Verlassen Sie das Fenster mit 'Cancel', um zur MAGMASOFT® Hauptoberfläche zurückzu-kehren.

2.8 Projekt umbenennen / 'rename project'

Sie können einem vorhandenen Projekt bei Bedarf einen neuen Namen geben. Dies können Sie unabhängig von der Anzahl der Versionen mit dem zentralen Befehl 'rename project' durchführen. Das Umbenennen einzelner Versionen ist mit dieser Funktion nicht möglich; alle Versionen wer-den automatisch umbenannt.

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie ein Projekt mit allen Versionen umbenennen wollen:


Bild 2-15: Projekt umbenennen

Wählen Sie 'rename project'. Das gleichnamige Fenster erscheint (Bild 2-15).

Wählen Sie das Projekt, das Sie umbenennen wollen. Klicken Sie dazu jeweils auf die Schalt-fläche mit drei Punkten rechts neben 'Project Path' und 'Project Name'.

Es erscheinen Fenster, in denen Sie das Verzeichnis (erscheint unter 'Project Path'), den Na-men (erscheint unter 'Project Name') und eine beliebige Version (erscheint unter 'Project Ver-sion') des umzubenennenden Projekts spezifizieren können. Dies ist in Kap. 2.3.1, Seite 2-7 bis Kap. 2.3.3, Seite 2-9 näher erklärt. Um eine Version des umzubennenden Projekts aufzu-rufen, müssen Sie die Datei "<Projektname>.db" dieser Version öffnen. Es ist dabei gleich-gültig, welche Version Sie aufrufen.

Im linken Teil des Fenster erscheinen nun ein Memo ('Memo') und gegebenenfalls ein Bild ('Pictures'), das Sie dem Projekt zugeordnet haben. Wählen Sie die entsprechende Register-karte, um diese Funktionen aufzurufen. Sie können Memos und Bilder hier zwar einsehen, aber nicht editieren. Dazu dient die Funktion 'project info' ( Kap. 2.9, Seite 2-32).


Geben Sie unter 'New Project Name' den neuen Namen ein und bestätigen Sie mit der Ein-gabetaste.

Wählen Sie 'OK'. Das Fenster 'Rename Project' schließt sich, und Sie kehren an die MAGMA-SOFT® Hauptoberfläche zurück. Das Projekt und alle seine Versionen sind damit umbenannt. Der Vorgang des Umbenennens wird im Memo des Projekts festgehalten.

Beachten Sie folgendes:

• Ein Verschieben des Projekts ist mit dieser Funktion nicht möglich. Die Umbenennung findet nur innerhalb des gewählten Verzeichnisses statt.

• Wenn Sie ein Projekt umbennen wollen, das gerade geöffnet ist, erscheint eine Sicherheits-abfrage. Es ist nicht möglich, ein Projekt umzubennen, zu dem gerade eine Simulationsrech-nung läuft; wenn Sie dies versuchen, erscheint eine entsprechende Meldung.

• Wenn der gewünschte neue Name im angegebenen Verzeichnis schon existiert, können Sie ihn nicht vergeben. Wenn Sie die Umbenennung trotz des schon existierenden Namens durchführen wollen, müssen Sie zuerst das Verzeichnis mit dem vorhandenen Namen aus dem mit 'Project Path' und 'Project Name' spezifierten (Ober)verzeichnis entfernen oder wie-derum umbenennen.

2.9 Projektinformationen / 'project info'

Wenn Sie eine Projektversion anlegen, erstellt MAGMASOFT® standardmäßig Informationen da-zu. Diese Informationen können Sie abrufen und bearbeiten. Auch können Sie jeder Projektver-sion ein Bild zuordnen. Die Informationen und das Bild erscheinen dann jedes Mal, wenn Sie die Projektversion mit 'open project' ( Kap. 2.3, Seite 2-6) öffnen, im entsprechenden Fenster ( Bild 2-3, Seite 2-6).

Diese Funktion können Sie nur nutzen, wenn Sie zuvor eine Projektversion geöffnet haben. Ist dies nicht der Fall, ist der Eintrag 'project info' deaktiviert.


Bild 2-16: Projektinformationen bearbeiten

Gehen Sie wie folgt vor:

Falls noch nicht geschehen, öffnen Sie das Projekt, dessen Informationen Sie abrufen oder bearbeiten wollen.

Wählen Sie 'project info'. Ein Fenster mit zwei Registerkarten ('Memo' und 'Pictures') er-scheint (Bild 2-16). Diese beiden Funktionen sind in den beiden folgenden Kapiteln beschrie-ben.

2.9.1 Informationen bearbeiten

Standardmäßig ist die Registerkarte 'Memo' aktiviert. Hier erscheinen die folgenden Informa-tionen, die MAGMASOFT® beim Anlegen eines Projekts und einer Projektversion gespeichert hat:

• Erstellungsdatum


• Verzeichnispfad des Projekts

• Name des Projekts

• Nummer der Version

• Daten zum Basisprojekt (falls vorhanden)

• Angelegte Struktur

• Daten zu eventuellen Umbenennungen

Sie können diese Informationen hier nicht nur einsehen, sondern auch bearbeiten. Klicken Sie an der gewünschten Stelle in die Liste. Nutzen Sie ggf. die Rollbalken, um durch die Liste zu navigieren. Erstellen, ändern und löschen Sie den Text wie gewünscht über die Tastatur. Be-nutzen Sie die Maus oder die Pfeiltasten, um zwischen Textstellen zu wechseln.

Wählen Sie 'Save', um die Änderungen zu speichern, das Fenster zu verlassen und zur MAG-MASOFT® Hauptoberfläche zurückzukehren.


2.9.2 Bild zuordnen

Bild 2-17: Bild einer Projektversion zuordnen

Wählen Sie die Registerkarte 'Pictures'. Im mittleren Teil des Fensters erscheint eine Anzeige für Bilder mit einer Schaltfläche 'Import' wie in Bild 2-17. Wenn Sie 'Pictures' zum ersten Mal aufrufen, ist noch kein Bild der Version zugeordnet, und im Anzeigefenster befindet sich ein Platzhalter.

Wählen Sie 'Import'. Es erscheint ein konventionelles Auswahlfenster, in dem Sie eine Bild-datei wählen können. MAGMASOFT® akzeptiert die Grafikformate GIF, JPG und PNG.

Wählen Sie ein Bild und bestätigen Sie mit 'OK'. Die Bilddatei wird daraufhin in das Versions-verzeichnis kopiert und erscheint in der Ansicht des Fensters. Sie können immer nur ein Bild zuordnen.

Sie können mit der Funktion 'Import' jederzeit ein neues Bild zuordnen, welches dann das vor-herige Bild ersetzt.


Wählen Sie 'Save', um das zugeordnete Bild zu speichern, das Fenster zu verlassen und zur MAGMASOFT® Hauptoberfläche zurückzukehren.

2.10 MAGMASOFT® beenden

Wenn Sie MAGMASOFT® verlassen wollen, wählen Sie 'exit MAGMASOFT' aus dem Pulldown-Menü zu 'project'. Daraufhin schließt sich das Hauptfenster und das Programm wird beendet. Be-achten Sie folgendes:

• Verlassen Sie das Programm bitte immer mit dieser Funktion. Wenn Sie unter Windows ar-beiten, benutzen Sie nicht die "Schließen"-Schaltfläche der Windows-Fenster (X-Zeichen rechts oben).

• Während einer laufenden Simulationsrechnung sollten Sie MAGMASOFT® nicht beenden

2.11 Abbildungsverzeichnis

Bild 2-1: Die Verzeichnisse eines MAGMASOFT® Projekts ......................................................2-4

Bild 2-2: Optionen der Projektverwaltung ..................................................................................2-5

Bild 2-3: Projekt öffnen............................................................................................................... 2-6

Bild 2-4: Pfad eines Projekts für Öffnen angeben......................................................................2-7

Bild 2-5: db-Datei für Öffnen wählen..........................................................................................2-9

Bild 2-6: Neues Projekt anlegen .............................................................................................. 2-11

Bild 2-7: Basis eines neuen Projekts festlegen........................................................................ 2-13

Bild 2-8: Struktur eines neuen Projekts festlegen.................................................................... 2-15

Bild 2-9: Zusammenfassung der neu angelegten Projektdaten............................................... 2-19

Bild 2-10: Projektversion anlegen ............................................................................................ 2-21

Bild 2-11: Daten für das Erstellen einer neuen Projektversion festlegen................................. 2-22

Bild 2-12: Zusammenfassung der neu angelegten Version ..................................................... 2-24

Bild 2-13: Ergebnisse einer Projektversion löschen................................................................. 2-26

Bild 2-14: Projektversion löschen............................................................................................. 2-29

Bild 2-15: Projekt umbenennen................................................................................................ 2-31


Bild 2-16: Projektinformationen bearbeiten.............................................................................. 2-33

Bild 2-17: Bild einer Projektversion zuordnen.......................................................................... 2-35


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 3: GEOMETRIEMODELLIERUNG 3-1

GEOMETRIEMODELLIERUNG / 'preprocessor'

Inhaltsverzeichnis

3 Geometriemodellierung ..............................................................................................3-7

3.1 Alphabetische Liste aller Befehle ..................................................................3-7

3.2 Einführung ..................................................................................................... 3-10

3.2.1 Hauptoberfläche.................................................................................. 3-10

3.2.2 Menüleiste........................................................................................... 3-12

3.2.3 Menüfeld ............................................................................................. 3-12

3.2.4 Informationsfenster ............................................................................. 3-12

3.2.5 Eingabefenster .................................................................................... 3-13

3.2.6 Verwendung von Maus und Tastatur .................................................. 3-14

3.2.7 Dateien auswählen.............................................................................. 3-15

3.2.8 Meldefenster ....................................................................................... 3-17

3.2.9 Online-Hilfe ......................................................................................... 3-17

3.3 Verwaltung der Geometriedaten durch Pläne (sheets).............................. 3-18

3.3.1 Neuen Plan erstellen / NEW SHEET .................................................. 3-18

3.3.2 Planinhalt löschen / FREE, NEW SHEET ........................................... 3-19

3.3.3 Plan laden / LOAD SHEET ................................................................. 3-20

3.3.4 Plan speichern / SAVE SHEET........................................................... 3-21

3.3.5 Alle Pläne speichern / SAVE ALL SEP ............................................... 3-22

3.3.6 Alle Pläne zusammenfassen / SAVE ALL AS 1 .................................. 3-23

3.3.7 Plan auswählen und selektieren / SELECT SHEET ........................... 3-24

3.3.8 Plan darstellen / SHOW SHEET ......................................................... 3-25

3.4 Geometriedatenbank..................................................................................... 3-25

3.4.1 Geometrien aufrufen und importieren / LIST GEO, LIST DB .............. 3-26

3.4.2 Geometrien erneut importieren / LOAD GEO, LOAD DB.................... 3-27

3.4.3 Importieren von Geometrien rückgängig machen / UNDO LOAD....... 3-28


3.4.4 Geometrie positionieren / SET ANCHOR ........................................... 3-28

3.4.5 Anker anzeigen / MARK ANCHOR ..................................................... 3-29

3.4.6 Geometrie in Datenbank speichern..................................................... 3-30

3.5 Übernahme von CAD-Daten ......................................................................... 3-30

3.5.1 Einstellungen für das Einlesen / SET SLAMODE ............................... 3-31

3.5.2 SLA/STL-Daten einlesen / LOAD SLA ................................................ 3-33

3.6 Winkel und Genauigkeiten einstellen.......................................................... 3-34

3.6.1 Einheiten / SET UNIT.......................................................................... 3-34

3.6.2 Netzgenauigkeit definieren / SET GRID.............................................. 3-35

3.6.3 Kreisgenauigkeit definieren / SET ACC .............................................. 3-36

3.6.4 Winkel definieren / SET ANG.............................................................. 3-37

3.7 Ansichten einstellen ..................................................................................... 3-37

3.7.1 Fenstergröße einstellen / MARGIN ..................................................... 3-37

3.7.2 Ansicht auswählen / SET INPV........................................................... 3-38

3.7.3 Ansicht als Vollbild darstellen / SELECT VIEW .................................. 3-38

3.7.4 Ansicht vergrößern und verkleinern / ZOOM VIEW ............................ 3-39

3.7.5 Ansicht anpassen / SET AUTOFIT ..................................................... 3-40

3.7.6 Materialgruppen und Teile des Gießsystems anzeigen / SHOW MAT, DIS-

PLAY................................................................................................... 3-41

3.7.7 Ausschnitt vergrößert darstellen / ZOOM IN ....................................... 3-43

3.7.8 Ausschnitt verkleinert darstellen / ZOOM OUT ................................... 3-44

3.7.9 Ausschnitt in Ansicht zentrieren .......................................................... 3-45

3.7.10 Ansichten zurücksetzen / RESIZE VIEW ............................................ 3-45

3.7.11 Ansicht absolut drehen / ROTABS VIEW............................................ 3-46

3.7.12 Ansicht relativ drehen / ROTREL VIEW.............................................. 3-46

3.7.13 Ansicht neu aufbauen / REDISPLAY VIEW ........................................ 3-47

3.7.14 Ansicht automatisch aufbauen / SET AUTOREDIS ............................ 3-48

3.7.15 Ansicht neu zeichnen / REDRAW VIEW............................................. 3-48

3.7.16 Farbeinstellungen auswählen / SET FB.............................................. 3-49


3.7.17 Farbwerte definieren / SET COLOR ................................................... 3-49

3.7.18 Farbwerte zurücksetzen / MAKE COLORS ........................................ 3-50

3.7.19 Ansicht ausdrucken / PLOT ................................................................ 3-51

3.8 Konstruktionsbefehle ................................................................................... 3-51

3.8.1 Materialgruppe zuordnen / SET MAT.................................................. 3-52

3.8.2 Punkt im Raum / SET POINT.............................................................. 3-54

3.8.3 Messen von Punktabständen / MEASURE......................................... 3-55

3.8.4 Linie festlegen / SET LINE .................................................................. 3-56

3.8.5 Quader / BEGIN BOX ......................................................................... 3-56

3.8.6 Quader / SET CUBE ........................................................................... 3-58

3.8.7 Pyramidenstumpf / BEGIN BOX ......................................................... 3-59

3.8.8 Zylinder / BEGIN CIRCLE................................................................... 3-61

3.8.9 Kegelstumpf / BEGIN CIRCLE............................................................ 3-62

3.8.10 Zylinder, Konus / SET CYL ................................................................. 3-65

3.8.11 Zusammengesetzte Zylinder und Kegel / BEGIN CIRCLE ................. 3-65

3.8.12 Polygonzug / BEGIN LINE .................................................................. 3-67

3.8.13 Flächen prüfen / CHECK SEL, CHECK SURF ................................... 3-69

3.8.14 Torus / SET TOR ................................................................................ 3-70

3.8.15 Kugel / SET SPH................................................................................. 3-71

3.8.16 Rotationsachse definieren / SET REVAX ........................................... 3-72

3.8.17 Rotieren einer Kontur / MAKE REV .................................................... 3-73

Rotationsachse festlegen.................................................................... 3-73


Volumen durch Rotation der Kontur erzeugen.................................... 3-73

3.8.18 Rotieren einer Kontur / MAKE REVE .................................................. 3-75

3.8.19 Erzeugen eines Linienkörpers / MAKE SWEEP ................................. 3-75

Raumkurve definieren ......................................................................... 3-76


Volumen erzeugen .............................................................................. 3-76


3.8.20 Volumenerzeugung kontrollieren / SWEEP CHECK........................... 3-77

3.8.21 Cutbox definieren / SET CBF.............................................................. 3-78

3.8.22 Rundungen erstellen / ROUND EDGE................................................ 3-79

3.8.23 Volumen verbinden / BEGIN, END MACRO ....................................... 3-81

3.8.24 Makros verbinden / BEGIN, END EMACRO ....................................... 3-82

3.8.25 Konstruktionsbefehle abbrechen / CANCEL ....................................... 3-83

3.9 Manipulationsbefehle.................................................................................... 3-83

3.9.1 Letzten Punkt löschen / UNDO POINT ............................................... 3-84

3.9.2 Selektieren / SELECT ......................................................................... 3-84

Selektionsfenster................................................................................. 3-85

3.9.3 Namen vergeben / NAME SEL ........................................................... 3-87

3.9.4 Selektieren über Namen / SELECT name .......................................... 3-88

3.9.5 Selektieren über Kennungen / CSEL .................................................. 3-89

3.9.6 Selektieren über Kennungen / CSSEL................................................ 3-90

3.9.7 Selektierte Elemente markieren / MARK SEL..................................... 3-91

3.9.8 Kopieren / COPY SEL......................................................................... 3-91

3.9.9 Markierung aufheben / UNSEL ENTITY ............................................. 3-92

3.9.10 Fläche als Kontur kopieren / COPY TOCON ...................................... 3-92

3.9.11 Kontur als Fläche kopieren / COPY TOSURF .................................... 3-93

3.9.12 Bewegen / MOVE REL........................................................................ 3-93

3.9.13 Bewegen / MOVE ABS ....................................................................... 3-94

3.9.14 Rotieren / ROT SEL ............................................................................ 3-95

3.9.15 Kontur für Rotation drehen / ROT CON R........................................... 3-96

3.9.16 Kontur für Rotation verschieben / MOVE CON R ............................... 3-96

3.9.17 Kontur drehen / ROT CON S .............................................................. 3-97

3.9.18 Kontur verschieben / MOVE CON S ................................................... 3-97

3.9.19 Materialgruppe ändern / CHANGE MAT............................................. 3-98

3.9.20 Materialgruppen ändern / CHANGE ALL ............................................ 3-98

3.9.21 Skalieren / SCALE SEL....................................................................... 3-99


3.9.22 Löschen / DEL SEL........................................................................... 3-100

3.9.23 Drehachse definieren / SET AXIS..................................................... 3-100

3.9.24 Spiegelebene definieren / SET MIR.................................................. 3-101

3.9.25 Geometrieelemente spiegeln / MIR SEL........................................... 3-101

3.9.26 Makro anpassen / TRIM MACRO ..................................................... 3-102

3.10 Kontrollpunkte / CONTROL POINT ............................................................ 3-104

3.10.1 Kontrollpunkte anzeigen / SHOW CTRL ........................................... 3-108

3.10.2 Kontrollpunkte löschen...................................................................... 3-108

3.10.3 Kontrollpunkte numerieren / SET PNUM .......................................... 3-109

3.11 Arbeitshilfen für die Geometriemodellierung ........................................... 3-109

3.11.1 Benutzereigene Voreinstellungen / EDIT .PRERC, READ .PRERC.3-109

3.11.2 Konstruktion protokollieren / SET CMDLOG..................................... 3-111

3.11.3 Kommandodatei bearbeiten / EDIT CMD.......................................... 3-112

3.11.4 Größe des Kommandodatei-Fensters anpassen / SET INFOWIN....3-117

3.11.5 Kommandodatei aufrufen / READ CMD............................................ 3-118

3.11.6 Kommandodatei aus Datenbank importieren / IMPORT................... 3-119

3.11.7 Informationen anzeigen / INFO ABOUT............................................ 3-121

3.11.8 Informationsfenster aufrufen / MSG.................................................. 3-121

3.11.9 Funktionstasten / SET FUNCTION_KEY .......................................... 3-122

3.11.10Texteditor starten / SYS .................................................................... 3-123

3.12 Bestimmung der Inletgröße........................................................................ 3-124

3.12.1 Einleitung .......................................................................................... 3-124

3.12.2 Definition der Füllzeit als Randbedingung......................................... 3-126

3.12.3 Definition der zeitabhängigen Gießleistung als Randbedingung .....3-128

3.12.4 Definition des zeitabhängigen Drucks p(t) als Randbedingung ........ 3-129

Druckbestimmung über exakte Gießbedingungen............................ 3-129

Druckbestimmung über geschätzte Gießzeit .................................... 3-132




3 Geometriemodellierung

Eine Voraussetzung für die Simulation des Füll- und Erstarrungsprozesses ist, daß die Geometrie des Gießprozesses in 3D vorliegt, und zwar in Computerdateien bekannten Formats. Die Model-lierung dieser Geometrie ist der erste Schritt, wenn Sie die Simulationsrechnung zur Optimierung eines Gießsystems nutzen möchten. MAGMASOFT® stellt Ihnen zwei Möglichkeiten zur Verfü-gung, um die Geometrie des Gießsystems vorzugeben:

• Zum einen können Sie Geometrien als CAD-Datensätze einlesen. MAGMASOFT® stellt Ih-nen hierzu die allgemeine Schnittstelle STL zur Verfügung ( Kap. 3.5, Seite 3-30).

• Ebenso können Sie das Gießsystem mit der in MAGMASOFT® integrierten Geometriemodel-lierung konstruieren. Dieses Werkzeug enthält eine Vielzahl komfortabler Funktionen, die Ih-nen ein schnelles und einfaches Erstellen komplexer Gießsysteme ermöglichen.

Häufig ist eine Kombination beider Verfahren sinnvoll. Sie lesen zunächst CAD-Daten ein, um an-schließend mit Hilfe der Geometriemodellierung Ergänzungen und Modifikationen an der einge-lesenen Geometrie vorzunehmen (z.B. Positionierung von Speisern etc.).

3.1 Alphabetische Liste aller Befehle

Der Zugriff auf fast alle Funktionen der Geometriemodellierung erfolgt über Befehle, die Sie über die Tastatur oder mit der Maus eingeben. Die Beschreibung dieser Befehle erfolgt in den späteren Kapiteln thematisch strukturiert. In der folgende Liste sind die Befehle alphabetisch sortiert. Dies kann Ihnen helfen, Informationen zu einem bestimmten Befehl schneller zu finden. Zu jedem Be-fehl ist die Seitenzahl innerhalb dieses Kapitels aufgeführt, wo der Befehl beschrieben ist, bzw. die Beschreibung beginnt. (Wenn Sie dieses Kapitel als PDF-Datei im Adobe® Reader® lesen, können Sie auch auf die Seitenzahl klicken, um direkt zur Beschreibung zu springen.)

Beachten Sie, daß viele Befehle zusätzliche Parameter benötigen, die in der folgenden Liste nicht mit aufgeführt sind. Auch sind manche Befehle einerseits Voraussetzung, um andere Befehle ausführen zu können oder andererseits "nur" Bestandteil eines anderen Befehls. Dies können Sie nur den einzelnen Beschreibungen der Befehle entnehmen, nicht dieser Liste. Wir empfehlen Ih-nen, auch den Index dieses Handbuchs ( Kap. 10) zu nutzen, wo Sie alle Seitenangaben zu den Befehlen finden.


Näheres zu Navigation und Maus- / Tastaturbedienung finden Sie in Kap. 3.2, Seite 3-10 ff. Die thematisch geordnete Beschreibung der Befehle finden Sie in Kap. 3.3, Seite 3-18 bis Kap. 3.11, Seite 3-109 ff.

ACTIVE FEEDING Seite 3-105 ON HELP Seite 3-17

ACTIVE SHEET Seite 3-24 PLOT Seite 3-51

ALL VIEWS Seite 3-41 POINT Seite 3-84

AUTOFIT OFF Seite 3-41 PREV SHEET Seite 3-24

AUTOFIT ON Seite 3-40 READ .PRERC Seite 3-109 ff.

AUTOREDISPLAY ON Seite 3-48 READ CMD Seite 3-118

BEGIN BOX (Quader) Seite 3-56 PRINT Seite 3-51

BEGIN BOX (Pyramidenstumpf) Seite 3-59 RECOLOR ALL Seite 3-50

BEGIN CC Seite 3-106 REDISPLAY VIEW Seite 3-47

BEGIN CIRCLE (Zylinder) Seite 3-61 REDRAW VIEW Seite 3-48

BEGIN CIRCLE (Kegelstumpf) Seite 3-62 RESIZE VIEW Seite 3-45

BEGIN CIRCLE (Zylinder/Kegel) Seite 3-65 ROT CON R Seite 3-96

BEGIN CMDLOG Seite 3-112 ROT CON S Seite 3-97

BEGIN EMACRO Seite 3-82 ROT SEL Seite 3-95

BEGIN LINE Seite 3-67 ROTABS VIEW Seite 3-46

BEGIN MACRO Seite 3-81 ROTREL VIEW Seite 3-46

CANCEL Seite 3-83 ROUND Seite 3-80

CHANGE ALL Seite 3-98 ROUND EDGE Seite 3-79

CHANGE MAT Seite 3-98 SAVE Seite 3-106

CHECK SEL Seite 3-69 SAVE ACTIVE Seite 3-21

CHECK SURF Seite 3-69 SAVE ALL Seite 3-22 (ff.)

CLOSE LINE Seite 3-68 (ff.) SAVE ALL AS 1 Seite 3-23

CLOSE SOLID Seite 3-57 (ff.) SAVE ALL SEP Seite 3-22

CON REV BEGIN Seite 3-97 SAVE HISTORY Seite 3-14

CON SURF Seite 3-93 SAVE SHEET Seite 3-21

CON TRA BEGIN (Linienkörper) Seite 3-76 SCALE SEL Seite 3-99

CON TRA BEGIN (Kontur) Seite 3-98 SELECT Seite 3-84 ff.

CON TRA PLANE (Linienkörper) Seite 3-76 SELECT SHEET Seite 3-24

CON TRA PLANE (Kontur) Seite 3-97 SELECT VIEW Seite 3-38


CONTEXT HELP OFF Seite 3-17 SET Seite 3-105 ff.

CONTEXT HELP ON Seite 3-17 SET ACC Seite 3-36

COOLING Seite 3-105 SET ANCHOR Seite 3-28

COPY SEL Seite 3-91 SET ANG Seite 3-37

COPY TOCON Seite 3-92 SET AUTOFIT Seite 3-40

COPY TOSURF Seite 3-93 SET AUTOREDIS Seite 3-48

CREATE REV BY ANG Seite 3-73 SET AXIS Seite 3-100

CREATE REV TO END Seite 3-75 SET CBF Seite 3-78

CREATE SWEEP Seite 3-76 SET CMDLOG Seite 3-111

CSEL Seite 3-89 SET COLOR Seite 3-49

CSSEL Seite 3-90 SET CON, SET CONTOUR Seite 3-73

DEL SEL Seite 3-100 SET CTRL Seite 3-105

DISPLAY Seite 3-41 SET CUBE Seite 3-58

EDGE Seite 3-84 SET CYL Seite 3-65

EDIT .PRERC Seite 3-109 SET FB Seite 3-49

EDIT CMD Seite 3-112 SET FUNCTION_KEY Seite 3-122

END CC Seite 3-106 SET GRID Seite 3-35

END CMDLOG Seite 3-111 SET INFOWIN Seite 3-117

END EMACRO Seite 3-83 SET INPV Seite 3-38

END MACRO Seite 3-81 SET LINE Seite 3-56

ENTITY Seite 3-84 SET MAT Seite 3-52

FREE ACTIVE Seite 3-19 SET MEASURE Seite 3-55

FREE SHEET Seite 3-19 SET MIR Seite 3-101

GENERAL Seite 3-17 SET PNUM Seite 3-109

GRID OFF Seite 3-35 SET POINT Seite 3-54

GRID ON Seite 3-35 SET REVAX Seite 3-72

IMPORT Seite 3-119 SET REVEND Seite 3-75

INFO ABOUT Seite 3-121 SET SLAMODE Seite 3-31

INV REVAX Seite 3-94 SET SPH Seite 3-71

LIST DB Seite 3-26 SET TOR Seite 3-70

LIST GEO (aufrufen) Seite 3-26 SET TRA, SET TRAJECTORY Seite 3-76 (ff.)

LIST GEO (speichern) Seite 3-30 SET UNIT Seite 3-34


3.2 Einführung

3.2.1 Hauptoberfläche

Die in MAGMASOFT® integrierte Geometriemodellierung starten Sie wie folgt:

Öffnen Sie zunächst vom MAGMASOFT® Hauptmenü aus ein Projekt und die gewünschte Version. Erstellen Sie ggf. ein neues Projekt ( Kap. 2.4, Seite 2-11 dieses Handbuchs).

LOAD SHEET Seite 3-20 SHOW ALL Seite 3-108 ff.

LOAD SLA Seite 3-33 SHOW CTRL Seite 3-108

MACRO Seite 3-84 SHOW MAT Seite 3-41

MAKE COLORS Seite 3-50 SHOW SHEET Seite 3-25

MAKE REV Seite 3-73 SURF CON (Kontur) Seite 3-92

MAKE REVE Seite 3-75 SURF CON (Makro) Seite 3-103

MAKE SWEEP Seite 3-75 SURFACE Seite 3-84

MARGIN Seite 3-37 SWEEP CHECK Seite 3-77

MARK ANCHOR Seite 3-29 SYS Seite 3-123

MARK CA Seite 3-73 THERMO Seite 3-105

MARK SEL Seite 3-91 TRACER Seite 3-105

MEASURE Seite 3-55 TRIM MACRO Seite 3-102

MIR SEL Seite 3-101 UNDO LOAD Seite 3-28

MIRROR <Nr.> Seite 3-102 UNDO POINT Seite 3-84

MOVE ABS Seite 3-94 UNSELECT Seite 3-92

MOVE CON R Seite 3-96 UNSEL ENTITY Seite 3-92

MOVE CON S Seite 3-97 UNSET AXIS Seite 3-101

MOVE REL Seite 3-93 VIEW <Nr.> Seite 3-39

MSG Seite 3-121 VOLUME Seite 3-84

NAME SEL Seite 3-87 ZOOM <Modus> <Nr.> Seite 3-39

NEW SHEET (neu) Seite 3-18 ZOOM IN Seite 3-43

NEW SHEET (löschen) Seite 3-19 ZOOM OUT Seite 3-44

NUMBER Seite 3-109 ZOOM VIEW Seite 3-39

NEXT SHEET Seite 3-24


Wählen Sie 'preprocessor' aus dem Hauptmenü von MAGMASOFT®. Es erscheint die Ober-fläche für die Geometriemodellierung (Bild 3-1).

Bild 3-1: Hauptfenster der Geometriemodellierung


Vier Konstruktionsfenster bilden die Hauptfläche der Bildschirmansicht. Drei Fenster stellen zwei-dimensionale Ansichten dar, das untere rechte Fenster ist eine dreidimensionale Ansicht (Isome-trische Ansicht):

In den zweidimensionalen Ansichten wird konstruiert. Ihnen steht eine Vielzahl spezieller Funktionen zur Verfügung, um auch komplexe Geometrien schnell und zuverlässig erzeugen zu können. Die dreidimensionale Ansicht unten rechts ist eine reine Kontrollansicht. Hier kön-nen Sie die erzeugten Geometrien anschaulich überprüfen.

3.2.2 Menüleiste

Die vier Ansichten werden oben durch eine Menüleiste begrenzt. Den einzelnen Menüs sind Pull-Down-Menüs zugeordnet, die Sie mit der linken Maustaste und Positionierung des Mauszeigers auf dem jeweiligen Menü öffnen können. Sie können auf diese Weise eine Vielzahl von Funktio-nen einfach über die Mausbedienung anwählen.

3.2.3 Menüfeld

Das Menüfeld befindet sich in der rechten oberen Ecke. Auch hier sind den meisten Menüs Un-termenüs zugeordnet. Diese Untermenüs erscheinen als zusätzlicher Funktionsblock am rechten Bildschirmrand unterhalb des Menüfeldes, wenn Sie die entsprechende Schaltfläche mit der lin-ken Maustaste betätigen.

3.2.4 Informationsfenster

Das Fenster unten rechts zeigt Informationen, die Sie während der Konstruktionsarbeit häufig be-nötigen, z.B.:

Fenster Ansicht

oben links X-Y Ebene

oben rechts Z-Y Ebene

unten links X-Z Ebene

unten rechts 3D-Ansicht


• Position des Mauszeigers

• Eingestellte Ansicht / 'View'

• Materialgruppe / 'Material'

• Genauigkeiten / 'Accuracy'

• Aktueller Plan / 'Sheet'

3.2.5 Eingabefenster

Unten links unterhalb der x-z Ansicht befindet sich das Eingabefenster. Es zeigt alle Eingaben an, die Sie über die Tastatur tätigen. Für die Funktion der Geometriemodellierung können Sie Klein- oder Großbuchstaben beliebig verwenden. Wenn Sie jedoch Pfadangaben durchführen, müssen Sie die Klein-/Großschreibung beachten. Eingegebene Befehle müssen Sie mit der Eingabetaste bestätigen. Sie können Befehle, die Sie im Eingabefenster eingetippt haben, wie folgt bearbeiten:

• Mit den Pfeiltasten "links" und "rechts", der POS1- und der ENDE-Taste navigieren Sie durch die Befehlszeile. Sie können den Cursor (Einfügemarke) auch mit der linken Maustaste posi-tionieren.

• Um Zeichen links vom Cursor zu löschen, betätigen Sie die Rücktaste (BACKSPACE). Um Zeichen rechts vom Cursor zu löschen, betätigen Sie die ENTF-Taste (DEL). Beachten Sie allerdings, daß diese Taste im Preprocessor nicht auf allen Systemen verfügbar ist.

• Mit der ESC-Taste brechen Sie einen Befehl ab. Die Befehlszeile wird geleert. Dies ist iden-tisch mit dem Befehl CANCEL ( Kap. 3.8.25, Seite 3-83).

• Mit der linken Maustaste wählen Sie Text aus. Mit einem Klick der rechten Maustaste wählen Sie Text von der Cursorposition bis zur Mausposition aus (gleichzeitig wechselt der Cursor zur Mausposition). Dies kann vor allem bei langen Befehlzeilen vorteilhaft sein.

Falls Sie Text einer Befehlszeile markiert haben, wird dieser automatisch in der Zwischenab-lage gespeichert. Wenn Sie diesen Text einfügen wollen, plazieren Sie den Mauszeiger an der gewünschten Stelle und betätigen Sie die mittlere Maustaste.

• Mit der Eingabetaste führen Sie Befehle aus.

! Mit den Pfeiltasten "oben" und "unten" können Sie in alten Befehlzeilen "blättern". Diese Zeilen erscheinen dann wieder im Eingabefenster und können wie oben beschrieben er-neut bearbeitet und ausgeführt werden. Es werden bis zu 50 Befehlszeilen gespeichert.


Sie können die über das Eingabefenster getätigten Befehle auch in einer Kommandodatei spei-chern. Geben Sie den Befehl SAVE HISTORY in das Eingabefenster ein und bestätigen Sie mit der Eingabetaste. Dadurch werden alle vorherigen Befehle (höchstens 50) der gerade aktiven Sit-zung gespeichert. Sie haben zwei Optionen:

3.2.6 Verwendung von Maus und Tastatur

• Menüleiste und Menüfeld können Sie nur über die Maus nutzen. Wenn Sie die entsprechen-den Befehle über die Tastatur eingeben wollen, müssen Sie das Eingabefenster benutzen ( Kap. 3.2.5, Seite 3-13). In einigen Fällen unterscheiden sich Maus- und Tastaturbefehle für eine Funktion. Näheres finden Sie in den Kapiteln zu den einzelnen Befehlen.

• Ihnen stehen spezielle Mausfunktionen zur Verfügung, um Geometrieelemente auszuwählen und zu markieren. Diese sind in Kap. 3.9.2, Seite 3-84 erklärt.

• Sie können sowohl Maus- als auch Tastaturbefehle in sogenannten Kommandodateien spei-chern. Eine solche Datei können Sie später über die Tastatur modifizieren. Dies ist in Kap. 3.11.2, Seite 3-111 bis Kap. 3.11.6, Seite 3-119 näher erläutert.

SAVE HISTORY <Dateiname> Die Befehle werden unter einem von Ihnen anzu-gebenden Dateinamen automatisch in das Ver-zeichnis der aktiven Version gespeichert.

SAVE HISTORY ? Es erscheint ein Fenster, in dem Sie Verzeichnis und Name für die Datei spezifizieren können ( Kap. 3.2.7, Seite 3-15).

! Kommandodateien sind in Kap. 3.11.3, Seite 3-112 bis Kap. 3.11.6, Seite 3-119 aus-führlich erklärt. Beachten Sie, daß Sie mit dem Befehl SAVE HISTORY nur Tastaturbe-fehle in Kommandodateien speichern können, keine Mausbefehle.

! Viele Funktionen der Geometriemodellierung können Sie sowohl mit Hilfe der Ta-statur eingeben als auch mit der Maus aufrufen. Auch eine gemischte Verwen-dung beider Verfahren ist möglich. Beachten Sie dazu folgendes:


• Die Beschreibung der Maus- und Tastaturbefehle ist jeweils durch die folgenden Symbole ge-kennzeichnet:

3.2.7 Dateien auswählen

Bei einigen Funktionen des Preprocessors müssen Sie Dateien spezifizieren. Sie können Datei-namen direkt über die Tastatur eingeben, können aber auch mit der Maus ein spezielles Auswahl-fenster aufrufen (Bild 3-2).

Bild 3-2: Dateien auswählen

Dieses Auswahlfenster ist für die folgenden Befehle verfügbar:

In der Regel wird zuerst die Maus-, dann die Tastaturbedienung für jeden Befehl erklärt. Beachten Sie bitte auch Kap. 1.4.8, Seite 1-14 dieses Handbuchs ("Schreibweisen, Symbole und Konventionen")

Befehl Funktion DateitypLOAD SHEET ( Kap. 3.3.3, Seite 3-20) Plan laden GEOSAVE ACTIVE ( Kap. 3.3.4, Seite 3-21) Aktiven Plan speichern GEOSAVE ALL ( Kap. 3.3.5, Seite 3-22) Alle Pläne speichern GEO


Wenn Sie diese Befehle mit der Maus über die Menüleiste aufrufen, erscheint dieses Fenster im-mer. Wenn Sie diese Befehle mit der Tastatur im Eingabefenster aufrufen, müssen Sie hinter dem Befehl ein Fragezeichen (?) eingeben, um das Fenster aufzurufen. Wenn Sie die Datei direkt (also ohne das Auswahlfenster) aufrufen wollen, ist dies also nur über die Tastatur möglich; in diesem Fall müssen Sie die Datei im Eingabefenster (ggf. mit Pfadangabe) spezifizieren.

Wenn Sie eine Datei über das Auswahlfenster aufrufen wollen, gehen Sie wie folgt vor:

Navigieren Sie mit den Ordnersymbolen rechts oben ( ein Verzeichnis höher) und in der Liste in das gewünschte Verzeichnis. Es erscheint neben dem Feld 'Directory'. Wenn Sie das Auswahlfenster zum ersten Mal aufrufen, befinden Sie sich im Verzeichnis der gerade aktiven Projektversion.

Alle Verzeichnispfade, die Sie in einer Sitzung mit dem Preprocessor aufrufen, werden in ei-ner Liste gespeichert. Sie können diese Pfade direkt wieder aufrufen, in dem Sie auf den Ein-trag neben dem Feld 'Directory' klicken und den gewünschten Pfad wählen.

Markieren Sie die gewünschte Datei in der Liste. Sie erscheint daraufhin neben dem Feld 'File name'. In einigen Fällen erscheint unter 'File name' ein vom Programm vorgegebener Name. (Wenn Sie den Dateinamen ändern wollen, führen Sie den Mauszeiger in das Feld neben 'File name' und geben Sie den neuen Namen über die Tastatur ein.)

Im Feld neben 'Files of type' und in der Liste erscheinen standardmäßig nur die Dateitypen, auf die Sie mit der aufgerufenen Funktion zugreifen können, also GEO für Pläne (sheets), STL für CAD-Daten und CMD für Kommandodateien. Sie können sich alle vorhandenen Da-teien anzeigen lassen, indem Sie hier den Eintrag 'All files' wählen.

Wählen Sie die Schaltfläche oberhalb von 'Cancel', um die Datei zu aktivieren. Der Name die-ser Schaltfläche lautet 'Edit', 'Open' oder 'Save', abhängig von der Funktion, mit der Sie das Fenster aufgerufen haben.

Die Funktion wird daraufhin für die Datei ausgeführt, die Sie gewählt haben. Näheres finden Sie in den Kapiteln zu den einzelnen Funktionen.

LOAD SLA ( Kap. 3.5.1, Seite 3-31) STL-Datei einlesen STLEDIT CMD ( Kap. 3.11.3, Seite 3-112) Kommandodatei bearbeiten CMDREAD CMD ( Kap. 3.11.5, Seite 3-118) Kommandodatei ausführen CMDSET CMDLOG ( Kap. 3.11.2, Seite 3-111) Konstruktion protokollieren CMDSAVE HISTORY ( Kap. 3.2.5, Seite 3-13) Befehle im Eingabefenster speichern CMD


Beachten Sie bitte, daß Dateinamen und Pfade keine Leerzeichen und keine Fragezeichen ent-halten dürfen.

3.2.8 Meldefenster

Unten rechts unterhalb der dreidimensionalen Ansicht befindet sich das Meldefenster. Hier wer-den Informationen, Hinweise und Fehlermeldungen des Programms ausgegeben.

3.2.9 Online-Hilfe

Wenn Sie die Online-Hilfe für den Preprocessor nutzen wollen, stehen Ihnen keine einzelnen Hil-fe-Knöpfe zur Verfügung. Sie müssen die Hilfe vielmehr über ein Menü mit speziellen Befehle steuern. Sie können alle Fenster der Online-Hilfe verlassen, indem Sie auf die 'OK'-Schaltfläche klicken.

Wählen Sie 'Help' in der Menüleiste. Es erscheint ein Menü mit vier Einträgen, die im folgenden erklärt sind:

GENERAL Die Einleitung zur Online-Hilfe des Preprocessors erscheint. Nut-zen Sie die Rollbalken rechts, um weiter nach unten zum Inhalts-verzeichnis zu navigieren und gegebenenfalls den Links zu folgen.

ON HELP Ein Fenster erscheint, im dem die Online-Hilfe des Preproces-sors kurz erklärt ist. Folgen Sie den Links, um zur eigentlichen Hilfe zu gelangen.

CONTEXT HELP ON Wenn Sie direkte Hilfe zu Befehlen benötigen, wählen Sie zu-nächst diesen Eintrag. Der Mauszeiger verwandelt sich daraufhin in ein Fragezeichen-Symbol. Wenn Sie jetzt auf eine Schaltflä-che klicken oder einen Befehl im Eingabefenster bestätigen, wird der Befehl nicht ausgeführt. Stattdessen erscheint ein Fenster mit dem entsprechenden Hilfe-Text.

CONTEXT HELP OFF Um vom Hilfe-Modus wieder in der Normal-Modus zu gelangen, wählen Sie diesen Eintrag. Alle Befehle werden wieder ausge-führt.


3.3 Verwaltung der Geometriedaten durch Pläne (sheets)

Wie Ihre Projektdaten, so erfordern auch die Geometriedaten ein Ablagesystem. Dieses System organisiert die Sicherung und Verwaltung von Geometrieinformationen und sorgt dafür, daß Sie ein bestimmtes Gießsystem jederzeit unter einem bestimmten Namen wiederfinden können. Au-ßerdem findet sich hier die SLA / STL Schnittstelle zum Import von Geometriedaten.

MAGMASOFT® organisiert Ihre Geometriedaten in Form von Plänen ('sheets'). Diese sheets sind zunächst nichts anderes als Pläne, wie sie am Zeichenbrett erstellt werden. Auch am Rech-ner erstellen Sie jeden Plan einzeln für sich. Der Rechner bietet Ihnen jedoch den entscheidenden Vorteil, verschiedene Pläne miteinander verbinden zu können. Auf diese Weise können Sie ein komplettes Gießsystem, dessen Aufbau in vielen verschiedenen Plänen einzeln abgelegt ist, als komplettes Teil darstellen.

So können Sie in einem ersten Plan etwa nur die Form konstruieren. In einem zweiten Plan zeich-nen Sie das Gußteil selbst. In einem dritten Plan schließlich legen Sie die Kerne Ihres Gießsy-stems fest. Aus diesen drei Plänen erstellt MAGMASOFT® automatisch die vollständige Geometrie des Gießsystems.

3.3.1 Neuen Plan erstellen / NEW SHEET

Wenn Sie die Geometriemodellierung zu einem neuen Projekt starten, ist bereits ein Plan, der Plan 'sheet 0', geöffnet. Sie haben die Möglichkeit, weitere Pläne zu ergänzen. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie NEW SHEET.

Ein Abfragefenster erscheint, in dem Sie Ihre Wahl bestätigen oder abbrechen kön-nen. Für den neuen Plan wird automatisch eine fortlaufende Nummer vergeben. Wenn Sie die Abfrage bestätigen, erzeugt MAGMASOFT® unmittelbar einen neuen Plan mit der angegebenen Nummer.

NEW SHEET Der neue Plan erhält automatisch eine fortlaufende Nummer. Haben Sie bereits zwei Pläne geöffnet (z.B. Plan 'sheet 0' und Plan 'sheet 1') so erhält der neue Plan also die Nummer '2'.Die Einstellungen der Ansicht sind für den neuen Plan zunächst standardmäßig eingestellt.


3.3.2 Planinhalt löschen / FREE, NEW SHEET

Sie können den Inhalt eines bestimmten Plans löschen. Damit werden alle bisher erzeugten Ele-mente in diesem Plan gelöscht.

Es erscheint ein Abfragefenster, in dem Sie Ihre Wahl bestätigen oder abbrechen können. Wenn Sie mit 'Yes' bestätigen wird der Inhalt des Plans mit der angegebenen Nummer gelöscht. Damit steht dieser leere Plan wieder für neue Konstruktionen zur Verfügung.

z.B. NEW SHEET Angenommen, der Plan 'sheet 0' existiert bereits. Dann erstellen Sie mit diesem Befehl einen neuen, leeren Plan mit der Nummer '1'.

1. Löschen des Inhalts von Plan 0:

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie FREE SHEET 0.

Damit wird der Inhalt von Plan 'sheet 0' gelöscht.2. Löschen des Inhalts des gerade aktiven Plans:

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie FREE ACTIVE.

Damit wird der Inhalt des gerade aktiven Plans gelöscht.NEW SHEET nr

FREE SHEET nr

oder

nr Nummer des Plans, dessen Inhalt gelöscht werden soll.

z.B. NEW SHEET 5

FREE SHEET 5

Der Inhalt von Plan 'sheet 5' wird gelöscht und steht für die Aufnahme neuer Geometrien zur Verfügung.

! Wenn Sie statt hinter diesem Befehl statt einer Zahl ein Sternchen angeben (*), werden alle vorhandenen 'sheets' der gerade aktiven Version gelöscht. Wenn Sie diesen Befehl in einer Kommandodatei verwenden ( Kap. 3.11.3, Seite 3-112 bis Kap. 3.11.6, Seite 3-119), erfolgt keine weitere Sicherheitsabfrage!

z.B. NEW SHEET *

FREE SHEET *


3.3.3 Plan laden / LOAD SHEET

Pläne, die Sie bereits erstellt und auf der Festplatte gespeichert haben, können Sie jederzeit auf-rufen und für Ihre Arbeit verwenden. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

! Wenn Sie die Ansichten Ihrer Geometrie vergrößern oder verkleinern ( Kap. 3.7.4, Seite 3-39) und danach den FREE / NEW SHEET-Befehl verwenden, werden die An-sichten nicht automatisch in die einheitliche Voreinstellung zurückgesetzt. Individuelle Einstellungen bleiben so erhalten und müssen nicht neu gesetzt werden.

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie LOAD SHEET.

Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Na-men und Verzeichnisse erlaubt. ( Kap. 3.2.7, Seite 3-15). Wählen Sie eine Datei.Es wird automatisch ein neuer Plan mit einer fortlaufenden Nummer erzeugt. Wenn noch nichts gezeichnet wurde, wird die geladene Datei automatisch Plan 'sheet 0' zugeordnet.

LOAD SHEET [File]

File Name der Datei, die Sie laden wollen. Wenn Sie diesen Parameter nicht angeben, so wird automatisch die Da-tei '<Projektname>.geo' aus dem aktuellen Versions-verzeichnis geladen.Vor dem Dateinamen können Sie eine Pfadangabe ein-gefügen, falls sich die gewünschte Datei nicht im aktu-ellen Versionsverzeichnis befindet. Sowohl absolute als auch relative Pfadangaben sind erlaubt.

LOAD SHEET ? Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse er-laubt. ( Kap. 3.2.7, Seite 3-15). Wählen Sie eine Da-tei.

z.B. LOAD SHEET Speiser3 Der Plan mit dem Namen 'Speiser3.geo' wird aus dem aktuellen Versionsverzeichnis geladen.

LOAD SHEET sheets/Speiser3 Der Plan mit dem Namen 'Speiser3.geo' wird aus dem Unterverzeichnis "sheets", welches sich im aktuellen Versionsverzeichnis befindet, geladen.


3.3.4 Plan speichern / SAVE SHEET

Das Speichern ermöglicht Ihnen die Ablage eines Plans auf der Festplatte Ihres Rechners. Auf diese Weise wird der Plan für spätere Arbeiten verfügbar, und Sie können ihn jederzeit wieder la-den. Wenn Sie nur einen Plan speichern, dient dieser als Grundlage für die Vernetzung. In diesem Fall muß dieser Plan mit dem Namen '<Projektname>.geo' versehen und im Ver-zeichnis der aktuellen Projektversion gespeichert werden! Wenn Sie mehrere Pläne spei-chern, beachten Sie bitte Kap. 3.3.6, Seite 3-23.

Gehen Sie wie folgt vor, um einen Plan zu speichern:

LOAD SHEET Der Plan '<Projektname>.geo' im aktuellen Versions-verzeichnis wird geladen.

1. Speichern von Plan 0:

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie SAVE SHEET 0.

Plan 0 wird automatisch unter dem Namen '<Projektname>.geo' gespeichert.2. Speichern des gerade aktiven Plans:

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie SAVE ACTIVE.

Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse erlaubt. ( Kap. 3.2.7, Seite 3-15). Wählen Sie eine Datei.

SAVE SHEET [nr] [File]

nr Nummer des Plans, der gespeichert werden soll.

Wird keine Nummer angegeben, so wird automatisch der aktive Plan gespeichert.

File Dateiname, unter dem der Plan gespeichert werden soll.


3.3.5 Alle Pläne speichern / SAVE ALL SEP

Mit diesem Befehl können Sie alle Pläne, die zur Zeit geöffnet sind, einzeln auf der Festplatte spei-chern. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

Wenn Sie keinen Namen angeben, wird der Plan auto-matisch unter '<Projektname>.geo'gespeichert. Sie können vor dem Dateinamen eine Pfadangabe einfü-gen, falls der Plan in einem anderen Verzeichnis ge-speichert werden soll. Sowohl absolute als auch relative Pfadangaben sind erlaubt.

SAVE SHEET ?oderSAVE ACTIVE ?

Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse er-laubt. ( Kap. 3.2.7, Seite 3-15). Wählen Sie eine Da-tei.

z.B. SAVE SHEET 4 Kern Der Inhalt von Plan 'sheet 4' wird in die Datei 'Kern.geo' im aktuellen Versionsverzeichnis gespeichert.

SAVE SHEET Der Inhalt des aktiven Plans wird in der Datei '<Projekt-name>.geo' des aktuellen Versionsverzeichnisses ge-speichert.

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie SAVE ALL SEP.

SAVE ALL Das Programm vergibt jeweils den Dateinamen 'work_sheet_<nr>.geo'. Falls im Verzeichnis der akti-ven Projektversion ein Unterverzeichnis namens "SHEETS" existiert, werden die Dateien dort gespei-chert, ansonsten im Verzeichnis der Projektversion.Falls die Pläne zuvor mit 'LOAD SHEET <Dateiname>' geladen wurden, so wird automatisch der dort verwen-dete Pfad für die Speicherung verwendet.

SAVE ALL ? Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse er-laubt ( Kap. 3.2.7, Seite 3-15). Wählen Sie eine Da-tei.


3.3.6 Alle Pläne zusammenfassen / SAVE ALL AS 1

MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, alle geöffneten Pläne zusammenzufassen und als einen Plan ('sheet 0') abzuspeichern. Dies ist z.B. sinnvoll, wenn Sie in einem Plan die Form, in einem weiteren Plan das Gußteil und in einem dritten Plan die Kerne erstellt haben, und nun das gesamte Gießsystem abspeichern möchten. Beachten Sie, daß dieser Schritt zwingend erfor-derlich ist, wenn Sie die Geometriemodellierung abschließen und die Netzgenerierung starten wollen. Der für die Vernetzung gespeicherte Plan muß mit dem Namen '<Projektna-me>.geo' versehen und im Verzeichnis der aktuellen Projektversion gespeichert werden!


Alle Pläne werden in aufsteigender Reihenfolge mit dem Plan 'sheet 0' verbunden und im Plan 'sheet 0' zwischengespeichert (Plan 'sheet 2' wird an Plan 'sheet 1' angehängt, Plan 'sheet 3' an Plan 'sheet 2' usw.). Nähere Erläuterungen zu der Verknüpfung (Überlagerungsprinzip) können Sie der Einführung im Abschnitt "Konstruktionsbefehle" entnehmen ( Kap. 3.8, Seite 3-51).

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie SAVE ALL AS 1.

SAVE ALL [File]

File Dateiname, unter dem Sie den Plan speichern wollen.Wenn Sie statt des Dateinamens ein Sternchen (*) ein-geben, wählt das Programm automatisch den Namen '<Projektname>.geo'.Vor dem Dateinamen können Sie eine Pfadangabe ein-gefügen, falls der Plan in einem anderen Verzeichnis gespeichert werden soll. Sowohl absolute als auch re-lative Pfadangaben sind erlaubt.

z.B. SAVE ALL Getriebe Alle Pläne werden in Plan 'sheet 0' zusammengefaßt und unter dem Namen 'Getriebe.geo' gespeichert.

! Durch diesen Befehl werden die Pläne 1 bis n in den Plan 0 verschoben und existieren anschließend nicht mehr separat! Bei der Netzgenerierung wird ausschließlich die so er-zeugte Datei als Geometriebeschreibung berücksichtigt. Dies müssen Sie bei der Ver-gabe von Namen beachten!


3.3.7 Plan auswählen und selektieren / SELECT SHEET

Sie können einen Plan aktivieren, um die darin enthaltenen Geometrieelemente zu bearbeiten. Unabhängig davon können Sie auch einen ganzen Plan selektieren. Voraussetzung ist jeweils, daß der Plan bereits geladen ist.

Gehen Sie wie folgt vor, um einen Plan zur Bearbeitung der enthaltenen Geometrieelemente zu aktivieren:

Gehen Sie wie folgt vor, um einen ganzen Plan zu selektieren:

Öffnen Sie das Menü 'Select' und wählen Sie den Eintrag ACTIVE SHEET. Der aus-gewählte Plan wird für die Bearbeitung aktiviert.

Wenn Sie mehrere Pläne geladen haben, können Sie mit den Funktionen NEXT SHEET und PREV SHEET zwischen den Plänen wechseln. Falls Sie beispielsweise drei Pläne geladen haben ('sheet 0', 'sheet 1' und 'sheet 2') und 'sheet 1' gegenwär-tig aktiviert ist, können Sie nun mit der Funktion NEXT SHEET 'sheet 2' aktivieren. Falls Sie PREV SHEET wählen, wird 'sheet 0' aktiviert.

SELECT SHEET nr Der Plan mit der angegebenen Nummer wird für die Be-arbeitung aktiviert. Die Nummer des Plans wird im Info-Fenster angezeigt.

nr Nummer des Plans, den Sie aktivieren möchten.z.B. SELECT SHEET 3 Der Plan 'sheet 3' wird für die aktuelle Bearbeitung ak-

tiviert.

Öffnen Sie das Menü 'Select' und wählen Sie den Eintrag ACTIVE SHEET. Der aus-gewählte Plan wird für die Bearbeitung aktiviert.

Wählen Sie erneut ACTIVE SHEET aus dem 'Select'-Menü. Damit ist der gesamte Plan selektiert. Alle Geometrieelemente, die sich auf dem selektierten Plan befin-den, werden magentafarben dargestellt. (Falls der Plan, den Sie als ganzes selek-tieren wollen, bereits für die Bearbeitung aktiviert ist, brauchen Sie nur einmal ACTIVE SHEET zu wählen.)

SELECT SHEET * Der ausgewählte Plan wird als Ganzes selektiert.


3.3.8 Plan darstellen / SHOW SHEET

Diese Funktion zeigt den Inhalt eines bestimmten Plans. Haben Sie Ihr Gießsystem z.B. so auf-geteilt, daß die Form in Plan 'sheet 0', das Gußteil in Plan 'sheet 1' und die Kerne in Plan 'sheet 2' eingetragen sind, so können Sie mit SHOW SHEET jeden dieser drei Pläne einzeln darstellen. Auch ermöglicht Ihnen dieser Befehl die verknüpfte Darstellung mehrerer ausgewählter Pläne.

3.4 Geometriedatenbank

MAGMASOFT® stellt Ihnen eine Datenbank zur Verfügung, um auf Standardgeometrien wie Formkästen, Speiser etc. leicht zugreifen zu können ( Kap. 8.6, Seite 8-95 dieses Handbuchs). Hier können Sie sowohl Geometrien aus dem Preprocessor speichern als auch in den Preproces-sor laden. Die folgenden Geometriegruppen in der Datenbank werden unterschieden:

• Formkästen / 'Formbox'

• Angußsystem / 'Gating System'

! In früheren MAGMASOFT® Versionen war ein Plan automatisch selektiert, sobald Sie einen der SELECT SHEET-Befehle ausführten. Falls Sie auf diesen alten Modus im Rahmen alter Kommandodateien zurückgreifen müssen, geben Sie SELECT SHEET ON über die Tastatur ein. Um wieder in den neuen, standardmäßig eingestellten Modus zurückzukehren, geben Sie SELECT SHEET AUTO ein. Unabhängig von dieser Ein-stellung wird die aktive Auswahl immer magentafarben dargestellt.

SHOW SHEET [nr] [nr] [nr]

nr Nummer des Plans oder der Pläne, die Sie anzeigen möchten.Wenn Sie keine Nummer angeben, werden alle vor-handenen Pläne angezeigt. Der anzuzeigende Plan wird durch diese Funktion nicht zu einem aktuellen Plan, der bearbeitet werden kann. ( Kap. 3.3.7, Seite 3-24).

z.B. SHOW SHEET 3 5 10 Die Pläne 3, 5 und 10 werden angezeigt.SHOW SHEET Alle vorhandenen Pläne werden dargestellt.


• Speiser / 'Feeder'

• Weitere / 'Other'

Die Abmessungen von Speisern werden in der Datenbank in der metrischen Einheit Millimeter (mm) angegeben.

Die Funktionen der Geometriedatenbank sind im Menü 'Database' zusammengefaßt und werden in den folgendend Kapiteln beschrieben.

Bild 3-3: Einträge des Menüs 'Database'

3.4.1 Geometrien aufrufen und importieren / LIST GEO, LIST DB

Sie können Geometrien, die als GEO-Dateien in der Datenbank gespeichert sind, über die Funk-tion LIST GEO aus dem Menü 'Database' laden. Diese wird auf den nächsten freien Plan des Pre-processors geladen. Wenn das gesamte System aus mehreren Geometrien aus der Datenbank zusammengesetzt wird, wird jede Geometrie auf einem eigenen Plan erzeugt. Daher müssen Sie nach Abschluß der Geometriemodellierung das gesamte System mit der Funktion SAVE ALL AS 1 abzuspeichern ( Kap. 3.3.6, Seite 3-23).

Sie können die importierte Geometrie mit Hilfe eines Ankerpunktes positionieren, den Sie vor dem Laden der Geometrie definieren müssen ( Kap. 3.4.4, Seite 3-28). Wenn Sie keinen Ankerpunkt

! Bitte beachten Sie auch Kap. 8.6.4, Seite 8-98 und Kap. 8.6.5, Seite 8-101 dieses Hand-buchs, wo Sie Näheres zur Verwaltung von Geometriedaten in der Datenbank finden.

! Sie können sowohl GEO- als auch CMD-Dateien mit der Datenbank verwalten. Sie kön-nen jedoch ausgehend vom Menü 'Database' ausschließlich GEO-Dateien importieren ( Kap. 3.4.2, Seite 3-27). Wenn Sie CMD-Dateien importieren wollen, beachten Sie bitte Kap. 3.11.6, Seite 3-119.


definieren, wird die Geometrie so geladen, daß ihr Ursprung identisch ist mit dem Ursprung des aktuellen Plans. Gehen Sie wie folgt vor, um eine Geometrie aus der Datenbank zu importieren:

3.4.2 Geometrien erneut importieren / LOAD GEO, LOAD DB

Diese Funktion ergänzt die Funktion LIST GEO. Falls Sie mit LIST GEO eine Geometrie importiert haben, können Sie diese mit LOAD GEO beliebig oft erneut laden, ohne dabei jedesmal die Da-tenbankabfrage zu starten. Dies ist z.B. nützlich, wenn Sie mehrere identische Speiser an ver-schiedenen Stellen Ihres Gießsystems plazieren wollen.

Definieren Sie einen Ankerpunkt, wenn Sie die einzuladende Geometrie an einer bestimmte Stelle positionieren möchten.

Öffnen Sie das Menü 'Database' in der Menüleiste und wählen Sie LIST GEO. Es erscheint ein Fenster zur Datenbankabfrage.Wählen Sie über die Funktion 'database' die Datenbank aus, deren Geometrie Sie einsehen möchten ('MAGMA', 'Global', 'User', 'Project'). Die Datenbank 'MAGMA' ist standardmäßig eingestellt.Wählen Sie, falls gewünscht, über die Funktion 'group' die Geometriegruppe aus ('Formbox' / Formkasten, 'Gating System' / Angußsystem, 'Feeder' / Speiser, 'Other' / Weitere). Standardmäßig erscheint hier 'All'. Es werden also alle Gruppen ange-zeigt.Bestätigen Sie mit 'ok'. Die gewählte Geometrie wird in den Preprocessor importiert. Sie wird entweder am Ursprung des aktuellen Plans oder am definierten Ankerpunkt ausgerichtet. Jede eingeladene Geometrie erhält einen eigenen Plan ('sheet'). Deshalb müssen Sie die gesamte Konstruktion mit der Funktion SAVE ALL AS 1 abspeichern ( Kap. 3.3.6, Seite 3-23).

LIST DB GEO Die Datenbankabfrage wird gestartet. Gehen Sie vor wie bei der Mausbedienung beschrieben.

! Das Importieren von CMD-Dateien aus der Datenbank ist in Kap. 3.11.6, Seite 3-119 beschrieben.

Wählen Sie zunächst im Menü 'Database' die Funktion LIST GEO. Gehen Sie vor wie in Kap. 3.4.1, Seite 3-26 beschrieben, um die Geometrie zu importieren.

Wählen Sie im Menü 'Database' die Funktion LOAD GEO, um die Geometrie erneut zu importieren.


3.4.3 Importieren von Geometrien rückgängig machen / UNDO LOAD

Sie können eine Geometrie, die Sie mit den Befehlen LIST GEO oder LOAD GEO (Kap. 3.4.1, Seite 3-26 und Kap. 3.4.2, Seite 3-27) importiert haben, wieder löschen. Dabei wird auch der Plan gelöscht, in den die Geometrie importiert wurde. Wenn Sie mehrere Geometrien importiert haben, steht diese Funktion nur für die zuletzt importierte Geometrie zu Verfügung. Gehen Sie wie folgt vor:

3.4.4 Geometrie positionieren / SET ANCHOR

MAGMASOFT® bietet Ihnen zwei Möglichkeiten, um eine importierte Geometrie zu positionieren:

• Wenn Sie eine Geometrie importieren, ohne zuvor einen Ankerpunkt definiert zu haben, so ist der Ursprung der geladenen Geometrie identisch mit dem Ursprung des aktuellen Plans.

• Wenn Sie vor dem Import einer Geometrie einen Ankerpunkt definieren, so wird der Ursprung der Geometrie durch diesen Ankerpunkt festgelegt. Gehen Sie in diesem Fall wie folgt vor:

LOAD DB Die zuvor mit dem LIST GEO-Befehl importierte Geo-metrie wird erneut importiert.

Wählen Sie die Funktion UNDO LOAD im Menü 'Database'. Es erscheint eine Ab-frage, ob Sie den Plan mit der zuletzt importierten Geometrie löschen wollen. Be-stätigen Sie mit 'Yes'.

Die zuletzt importierte Geometrie und der Plan, in dem sie sich befindet, werden ge-löscht.

Dieser Befehl ist nur über die Maus verfügbar.

! Zwischen den Befehlen LIST / LOAD GEO und UNDO LOAD dürfen Sie keine Pläne mit FREE SHEET löschen.

Wählen Sie im Menü 'Database' die Funktion SET ANCHOR.

Definieren Sie mit Hilfe der linken Maustaste einen Ankerpunkt, indem Sie zwei Punkte in zwei der drei Konstruktionsansichten (2D) setzen. Drücken Sie dann die mittlere Maustaste. Der Ankerpunkt wird daraufhin mit einem Sternchen markiert.Laden Sie die gewünschte Geometrie mit dem LIST GEO- oder LOAD GEO-Befehl ( Kap. 3.4.1, Seite 3-26 und Kap. 3.4.2, Seite 3-27).


3.4.5 Anker anzeigen / MARK ANCHOR

Sie können die Positionen eines definierten Ankerpunkts am Bildschirm wie folgt anzeigen:

Wenn Sie diesen Befehl über die Tastatur nutzen, haben Sie die folgenden Optionen:

Wählen Sie ggf. die Funktion MARK ANCHOR, um den definierten Ankerpunkt an-zuzeigen ( Kap. 3.4.5, Seite 3-29).Wiederholen Sie diese vier Schritte für jeden Ankerpunkt, den Sie benötigen.

SET ANCHOR x y z

x y z Koordinaten des Ankerpunktes in x-, y- and z-Richtung.Wenn Sie keine Koordinaten angeben, startet der Be-fehl die Definition des Ankerpunktes, d.h. der anschlie-ßend über SET POINT eingegebene Punkt ist ein Ankerpunkt.

! Sie können immer nur einen Ankerpunkt pro Ladevorgang definieren. Wenn Sie mehre-re Ankerpunkte definieren, zeigt das Programm nur den zuletzt definierten Punkt an.

Wählen Sie im Menü 'Database' die Funktion MARK ANCHOR. Der definierte An-kerpunkt werden solange mit einem Sternchen markiert, bis Sie mit den Befehlen LIST GEO oder LOAD GEO erneut eine Geometrie laden.

MARK ANCHOR Der definierte Ankerpunkt werden bei jedem neuen Bildaufbau mit einem Sternchen markiert.

Falls der Befehl MARK ANCHOR ON aktiv ist, hat MARK ANCHOR keine Wirkung.

MARK ANCHOR ON Der definierte Ankerpunkt werden bei jedem neuen Bildaufbau mit einem Sternchen markiert, bis Sie den Befehl MARK ANCHOR OFF eingeben.

MARK ANCHOR AUTO Der definierte Ankerpunkt werden bei jedem neuen Bildaufbau mit einem Sternchen markiert, bis Sie mit den Befehlen LIST GEO oder LOAD GEO erneut eine Geometrie laden.Falls der Befehl MARK ANCHOR ON aktiv ist, hat MARK ANCHOR AUTO keine Wirkung.


3.4.6 Geometrie in Datenbank speichern

Sie können Geometrien auch in der Datenbank speichern. Die zu speichernde Geometrie muß eine GEO- oder eine CMD-Datei sein. Gehen Sie wie folgt vor:

3.5 Übernahme von CAD-Daten

MAGMASOFT® ermöglicht Ihnen den Import von Geometriedaten aus anderen CAD-Systemen über die allgemeine Schnittstelle:

MARK ANCHOR OFF Die Anzeige des Ankerpunkts wird deaktiviert.

Wählen Sie im Menü 'Database' die Funktion LIST GEO.

Wählen Sie 'MAGMAdata', um die Datenbank zu öffnen.Wählen Sie die Datenbank aus, in der Sie Ihre Geometrie speichern wollen.Wählen Sie die gewünschte Geometriegruppe ('Group Filter') für die Speicherung.Wählen Sie 'New' und geben Sie den Namen, unter dem die Geometrie gespeichert werden soll, ein. Wir empfehlen Ihnen, Namenskonventionen zu verwenden, um GEO-Dateien und CMD-Dateien zu unterscheiden.Wählen Sie 'Edit'.Öffnen Sie das Menü 'Data' und wählen Sie 'Import Geometry'.Markieren Sie die gewünschte Geometrie und wählen Sie 'Import'.Der Standardpfad für die zu speichernde Geometrie ist das Verzeichnis der aktuel-len Version des geöffneten Projektes. Sie können jedoch auch den Pfad ändern und Geometrien aus anderen Projekten und Versionen speichern.Die importierte Geometrie wird in einem Fenster gezeigt.Geben Sie allgemeine Informationen zur Geometriebeschreibung ein ('Short Des-cription').Aktivieren Sie die Option 'Ready to use', wenn Sie die Geometrie zur Benutzung frei geben möchten.Sichern Sie den Datensatz und schließen Sie die Datenbank.

! Das Laden von GEO-Dateien aus der Datenbank ist in Kap. 3.4.1, Seite 3-26 erklärt, das Laden von CMD-Dateien in Kap. 3.11.6, Seite 3-119. Beachten Sie, daß über das Menü 'Database' ausschließlich GEO-Dateien geladen werden können.


SLA / STL

Jedes aus externen Quellen importierte Geometrieelement wird vom Programm sowohl als Volu-men als auch als Makro definiert. Dies müssen Sie beim weiteren Bearbeiten im Preprocessor stets beachten.

Wenn Sie Geometrieelemente aus externen Quellen in MAGMASOFT® verwenden, führt das Programm einige zusätzliche Sicherheitschecks durch, um sicherzustellen, daß keine beschädig-ten Daten verwendet werden. Dies kann ggf. die Rechenzeit der Vernetzung erhöhen.

Im folgenden ( Kap. 3.5.1, Seite 3-31) finden Sie einige wichtige Informationen zu den Einstel-lungen im Preprocessor, die für das Einlesen von SLA/STL-Daten von Bedeutung sind. Die Be-fehle für das Einlesen sind dann in Kap. 3.5.2, Seite 3-33 erklärt.

3.5.1 Einstellungen für das Einlesen / SET SLAMODE

Bevor Sie die SLA/STL-Daten einlesen, sollten Sie die folgenden Einstellungen prüfen und ggf. ändern (die aufgeführten Befehle sind nur über die Tastatur verfügbar):

• Übernahme als Triangulation oder als Polygonzug

• Einstellungen für die Überlagerung

Dies ist im folgenden erkärt.

Normalerweise werden die Dateien innerhalb eines Planes als Triangulation abgelegt. Dies ist die Voreinstellung, die normalerweise nicht geändert wird. Sie können die Daten jedoch auch als Po-lygonzug definieren. Um in diesen Modus zu wechseln, müssen Sie den Befehl SET SLAMODE P eingeben (der Befehl zur Rückkehr in den Triangulationsmodus lautet SET SLAMODE T).

Vorteile der Triangulation sind wesentlich geringerer Speicherbedarf, kleinere Plangröße und schnellere Verarbeitung von STL-Geometrien. Beachten Sie für diesen Modus auch folgendes:

• Punkte, Kanten und Flächen einer STL-Geometrie können nicht einzeln ausgewählt oder be-arbeitet werden. Punkte werden aber vom Programm erkannt, wenn Sie sie mit der Maus aus-wählen. Die Koordinaten werden im Meldefenster ausgegeben.

• Wenn Sie vorhandene Punkte aus einer MAGMASOFT®- oder STL-Geometrie in Kontur- oder Raumkurven-Polygonzüge übernehmen wollen, halten Sie die Hochstelltaste gedrückt,

! Lesen Sie bitte auch Kap. 4.6, Seite 4-25 dieses Handbuchs, wo das Entfernen von Ma-terialien für die Vernetzung beschrieben ist.


während Sie den Punkt auswählen. In der 3-D-Ansicht (isometrische Ansicht) dürfen Sie nur Punkte für die Eingabe räumlicher Koordinaten selektieren, wie z. B. Punkte einer Kontur- und Trajektorienkurve oder Punkte für die MEASURE-Funktion ( Seite 3-55). Bei der Eingabe in den drei Konstruktionsansichten (z. B. Quader, Kreis, Polygonzug) dürfen die Punkte nur in Ansichten angeklickt werden, deren Blickrichtung parallel zu einer Koordinatenachse ver-läuft. Die Koordinate in Blickrichtung wird dabei jeweils als Wert 0 übernommen.

Die SELECT-Funktion, mit der Sie Punkte mit festgehaltener Hochstelltaste und linker Maus-taste auswählen können, ist nur dann aktiv, wenn das Programm keine Punkteingabe erwar-tet.

Vor dem Einlesen müssen Sie auch entscheiden, ob die geladene Datei alles überlagern soll (Vor-einstellung) oder ob Sie das Überlagerungsprinzip ( Kap. 3.8, Seite 3-51, Einleitung) berück-sichtigen wollen. Diese Einstellung erfolgt mit den folgenden Befehlen:

Die gewählte Einstellung bleibt aktiv, bis Sie sie ändern oder den Preprocessor verlassen. Wenn Sie immer mit der Einstellung NOCECK arbeiten wollen, können Sie den Befehl in die Datei ".prerc" aufnehmen, in der Sie Benutzereinstellungen vornehmen ( Kap. 3.11.1, Seite 3-109).

Hintergrundinformation: Die eigentliche Steuerung des Verhaltens der Geometrie erfolgt während der späteren Netzgenerierung, abhängig vom Namen der Geometrie. Beginnt der Name des Ma-kros oder Volumens mit den Buchstabenfolgen SLA, STL, CAD, IGES oder CVI in Großbuchsta-ben, so überlagert diese Geometrie alle anderen Objekte. Bitte beachten Sie diesen Sachverhalt auch beim Benutzen des Befehls NAME SEL ( Kap. 3.9.3, Seite 3-87).

SET SLAMODE CHECK Die CAD-Geometrie überlagert alles (Voreinstellung). Der automatisch erzeugte Name der Geometrie be-ginnt mit den Buchstabenfolgen SLA, STL, CAD, IGES oder CVI.

SET SLAMODE NOCHECK Das Überlagerungsprinzip bleibt erhalten. Der automa-tisch erzeugte Name der Geometrie beginnt nicht mit den Buchstabenfolgen SLA, STL, CAD, IGES oder CVI.


3.5.2 SLA/STL-Daten einlesen / LOAD SLA

Öffnen Sie das Menü 'File' und wählen Sie LOAD SLA.

Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Na-men und Verzeichnisse erlaubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei. Die Daten werden dem nächsten freien Plan zugewie-sen.

LOAD SLA [File]

File Name der Datei, die eingelesen werden soll.Wird kein Name angegeben, so wird automatisch der Name '<Projektname>.stl' gesucht. Vor dem Dateina-men können Sie eine Pfadangabe einfügen, falls die Datei aus einem anderen Verzeichnis eingelesen wer-den soll. Sowohl relative als auch absolute Pfadanga-ben sind erlaubt (siehe Beispiel).

LOAD SLA ? Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse er-laubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei.

z.B. LOAD SLA geo1.stl Die Datei "geo1.stl" wird aus dem aktuellen Versions-verzeichnis eingelesen.

LOAD SLA ../proj1/geo.stl Die Datei "geo.stl" wird aus dem Verzeichnis "../proj1/" eingelesen, das benachbart zum aktuellen Versions-verzeichnis liegt (relative Pfadangabe).

LOAD SLA /home/magma/proj1/geo.stl

Die Datei "geo.stl" wird aus folgendem Verzeichnis ein-gelesen: "/home/magma/proj1/" (absolute Pfadanga-be).

! Beachten Sie, daß die eingelesenen Daten in der aktuell eingestellten Maßeinheit inter-pretiert werden ('cm', 'mm', 'inch').

! Bitte kopieren Sie STL-Dateien nicht, sondern laden sie immer einzeln ein. Das Kopie-ren von STL-Dateien innerhalb des Preprocessors nimmt sehr viel Zeit in Anspruch.


Die Schnittstelle für den Import von SLA / STL Daten ist nicht in der Standardlizenz für MAGMA-SOFT® enthalten. Bitte erfragen Sie aktuelle Informationen bei MAGMA in Aachen oder bei Ihrem zuständigen Ansprechpartner.

3.6 Winkel und Genauigkeiten einstellen

Die in MAGMASOFT® integrierte Geometriemodellierung beinhaltet eine Reihe von Definitions-befehlen, die sich auf die verwendeten Einheiten, auf die Positioniergenauigkeit bei der Arbeit mit der Maus sowie auf die darzustellende Genauigkeit von Rotationskörpern beziehen. Diese Befeh-le werden auf den folgenden Seiten vorgestellt.

3.6.1 Einheiten / SET UNIT

Sie haben die Möglichkeit, in MAGMASOFT® mit unterschiedlichen Längenmaßstäben zu arbei-ten. Welche Einheit geeignet ist, hängt in erster Linie von der Dimensionierung Ihres Gießsystems ab. Standardmäßig ist nach dem Start die Einheit 'mm' eingestellt. Sie können die Einheit wie folgt wählen:

! Beachten Sie, daß jede STL-Datei automatisch auf einen eigenen Plan (sheet) geladen wird. Dies ist auch der Fall, wenn Sie Kommandodateien ( Kap. 3.11.2, Seite 3-111) benutzen.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Uni + Gri' in dem Menüfeld am rech-ten Bildrand des Konstruktionsbildschirms. Die wählbaren Einheiten erscheinen un-terhalb des Menüfeldes.Wählen Sie mit der linken Maustaste die gewünschte Einheit. Die Einheit ist darauf-hin eingestellt.

SET UNIT unit

unit Gewünschte Einheit'mm', 'cm', 'm', 'inch' oder 'foot'Die Standardeinstellung ist 'mm'.

z.B. SET UNIT cm Die von MAGMASOFT® verwendete Einheit wird auf 'cm' umgestellt.


3.6.2 Netzgenauigkeit definieren / SET GRID

Koordinaten können Sie in MAGMASOFT® sowohl über die Tastatur als auch über den Bildschirm mit Hilfe des Mauszeigers eingeben. Die aktuellen Koordinaten des Mauszeigers werden Ihnen jeweils im Info-Fenster unten rechts angezeigt. Die Funktion SET GRID dient dazu, die Genauig-keit einzustellen, mit denen diese Koordinaten angezeigt und gespeichert werden. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie diese Genauigkeit einstellen möchten:

Der Faktor, der für jede Koordinatenrichtung festgelegt werden kann, definiert die eingestellte Ge-nauigkeit wie folgt:

Genauigkeit = Faktor x Konstruktionseinheit ('Unit', Kap. 3.6.1, Seite 3-34)

! Achten Sie darauf, daß jede folgende Eingabe in dieser Einheit interpretiert wird!

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Uni + Gri' in dem Menüfeld am rech-ten Bildrand des Konstruktionsbildschirms.

Wählen Sie die Funktion GRID ON.Unterhalb des Menüfeldes erscheinen die möglichen Einstellungen. Wählen Sie mit der linken Maustaste den gewünschten Faktor für das Fangraster aus.Bei GRID OFF wird kein Fangraster verwendet.

SET GRID [x y z]

x, y, z Faktor, um den die eingestellte Genauigkeit gegenüber der Konstruktionseinheit verändert werden soll. Sie können ein, zwei oder drei Faktoren angeben. Diese gelten entsprechend für die x-, y-, bzw. z-Richtung. Wird nur ein Wert für 'x' angegeben, so wird der gleiche Wert automatisch für die y- und die z-Richtung über-nommen. Die Eingabe eines negativen Parameters führt zu einer maximalen Auflösung und zur Einstellung einer maxi-malen Genauigkeit. Wird gar kein Parameter angege-ben, so wird die zuletzt eingestellte Genauigkeit gewählt.


3.6.3 Kreisgenauigkeit definieren / SET ACC

Mit dieser Funktion definieren Sie die Genauigkeit, mit der Kreise und Kreissegmente beschrie-ben werden. MAGMASOFT® zerlegt rotationssysmmetrische Geometrien näherungsweise in Ge-radensegmente. Je mehr Geradensegmente Sie verwenden, umso mehr ähnelt die Geometrie einem Kreis, allerdings steigt auch der Rechenaufwand. Standardmäßig werden Vollkreise in 16 Geradensegmente zerlegt. Gehen Sie wie folgt vor, um diese Genauigkeit zu ändern:

z.B. SET GRID Die Genauigkeit für das Gitternetz werden auf die Wer-te gesetzt, die zuvor verwendet worden sind.

SET GRID -2.5 Die maximale Genauigkeit wird eingeschaltet.SET GRID 10 Die Genauigkeit wird in allen drei Raumrichtungen so

festgelegt, daß sie zehnmal größer als die verwendete Konstruktionseinheit ist.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Ang + Acc' in dem Menüfeld am rechten Rand des Menüfeldes. Die möglichen Einstellungen erscheinen unterhalb des Konstruktionsbildschirms.Wählen Sie mit der linken Maustaste die gewünschte Genauigkeit aus.

SET ACC acc

acc Dieser Wert definiert die Genauigkeit, mit der rotations-symmetrische Geometrien dargestellt und intern verar-beitet werden. Der Wert gibt die Anzahl der Geradensegmente an, in die kreisförmige Geometrien zerlegt werden. Standardeinstellung ist der Wert '16', ein Kreis wird also näherungsweise durch 16 gerade Segmente beschrieben.

z.B. SET ACC 16 Kreise werden angenähert durch 16 Geradensegmen-te beschrieben.

SET ACC 20 Kreise werden angenähert durch 20 Geradensegmen-te beschrieben.


3.6.4 Winkel definieren / SET ANG

Die Geometriemodellierung erfordert in einigen Konstruktionsfunktionen die Definition eines Drehwinkels. Diesen Winkel können Sie durch die folgende Funktion einstellen:

3.7 Ansichten einstellen

MAGMASOFT® bietet Ihnen verschiedene Möglichkeiten, die Ansicht auf dem Bildschirm zu ver-ändern. So können Sie für Ihre Arbeiten jeweils die optimale Darstellungsform finden. Die vielfäl-tigen Möglichkeiten zeigt Ihnen der folgende Abschnitt.

3.7.1 Fenstergröße einstellen / MARGIN

Mit dem Befehl MARGIN können Sie die Größe der Oberfläche für die Geometriemodellierung ('preprocessor') und aller benutzten Fonts einstellen. Der Befehl wird in der Datei ".prerc" abgelegt und nur beim Aufruf des Preprocessors ausgeführt.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Ang + Acc' in dem Menüfeld am rechten Rand des Konstruktionsbildschirms. Die möglichen Einstellungen erschei-nen unterhalb des Menüfeldes.Wählen Sie mit der linken Maustaste den gewünschten Wert für den Winkel aus.

SET ANG ang

ang DrehwinkelDieser Wert legt den Rotationswinkel fest. Mögliche Werte sind -360° bis +360°. Der Standardwert ist 360°.

z.B. SET ANG 270 Der Drehwinkel wird auf 270° festgelegt.SET ANG -90 Der Drehwinkel wird auf -90° festgelegt.

MARGIN pixel_rechts pixel_unten font_name_1 font_name_2

pixel_rechts Dieser Wert gibt die Anzahl der Pixel an, um die die Maske des Preprocessors in der Breite verkleinert wird.

pixel_unten Dieser Wert gibt die Anzahl der Pixel an, um die die Maske des Preprocessors in der Höhe verkleinert wird.


3.7.2 Ansicht auswählen / SET INPV

Die Geometriemodellierung von MAGMASOFT® stellt Ihnen vier Ansichten zur Verfügung, in de-nen Sie die Geometrie Ihres Gießsystems betrachten und konstruieren können. Um in einer be-stimmten Ansicht eine Konstruktionsfunktion auszuführen, müssen Sie diese Ansicht zunächst auswählen, damit MAGMASOFT® die eingegebenen Koordinaten korrekt zuordnen kann. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie eine bestimmte Ansicht auswählen möchten:

3.7.3 Ansicht als Vollbild darstellen / SELECT VIEW

Um Einzelheiten in Plänen zu bearbeiten, bietet Ihnen MAGMASOFT® die Möglichkeit, eine der vier Ansichten (x-y, z-y, x-z und isometrische Ansicht) in der vollen Fenstergröße darzustellen. So können Sie z.B. Koordinaten mit dem Mauszeiger genauer anfahren oder Details besser erken-

font_name_1 Fontname für Buttonsfont_name_2 Fontname für Eingabe- und Meldefenster

! Sie können die Datei ".prerc" innerhalb des Preprocessors editieren.

z.B. margin 10 20 7x13 rk14margin * * 6x10 screen14 Das Zeichen '*' bedeutet, daß die entsprechende Stan-

dardgröße beibehalten wird.margin 5 0

Führen Sie den Mauszeiger in die gewünschte Ansicht, in der Sie die Konstruktion durchführen möchten.

SET INPV nr

nr Diese Nummer bezeichnet die Ansicht, die aktiviert werden soll:0 oben links:x-y-Ansicht1 oben rechts: z-y-Ansicht2 unten links: x-z-Ansicht3 unten rechts: 3-D-Ansicht


nen. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie einzelne Ansichten in der vollen Fenstergröße darstellen möchten:

3.7.4 Ansicht vergrößern und verkleinern / ZOOM VIEW

Eine Ansicht am Bildschirm kann um einen festen Faktor in der Größe verändert werden. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Views' in dem Menüfeld am rechten Rand des Konstruktionsbildschirms. Unterhalb des Menüfeldes erscheinen mehre-re Optionen.Wählen Sie mit der linken Maustaste eine der folgenden Einstellungen. Die jeweilige Auswahl füllt anschließend das ganze Fenster aus:

ALL VIEWS Alle AnsichtenVIEW 0 x-y-AnsichtVIEW 1 z-y-Ansicht VIEW 2 x-z-AnsichtVIEW 3 3-D (isometrische) Ansicht

SELECT VIEW nr

nr Ansicht, die in der vollen Fenstergröße dargestellt wer-den soll:0 x-y-Ansicht1 z-y-Ansicht2 x-z-Ansicht3 Isometrische Ansicht

z.B. SELECT VIEW 3 Die isometrische Ansicht wird in der vollen Fenstergrö-ße dargestellt.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Views' in dem Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms. Unterhalb des Menüfeldes erscheinen mehrere Optionen.

Wählen Sie die gewünschte Ansicht aus ( Kap. 3.7.2, Seite 3-38).Wählen Sie mit der linken Maustaste eine der vier möglichen Funktionen ZOOM (z. B. ZOOM /2).

ZOOM * 2 x-y-Ansicht


3.7.5 Ansicht anpassen / SET AUTOFIT

Das Anpassen der Ansichten ermöglicht Ihnen die optimale Ausnutzung des verfügbaren Platzes in den einzelnen Ansichten. Das Objekt in der Ansicht wird so vergrößert oder verkleinert, daß der verfügbare Platz in der Ansicht vollständig durch das darzustellende Objekt ausgenutzt wird. Die Koordinatenkreuze in den verschiedenen Ansichten werden automatisch auf eine Linie gebracht. Gehen Sie bitte wie folgt vor:

ZOOM * 3 z-y-Ansicht ZOOM / 2 x-z-AnsichtZOOM / 3 3-D (isometrische) Ansicht

ZOOM VIEW nr factor

nr Nummer der Ansicht, die in der Größe verändert wer-den soll:0 x-y-Ansicht1 z-y-Ansicht2 x-z-Ansicht3 Isometrische AnsichtDie Angabe eines negativen Wertes führt zu einer ver-größerten Darstellung in allen Fenstern.

factor Faktor, um den die Darstellung vergrößert werden soll. Die Zahlenwerte sind hier nicht auf die bei der Mausbe-dienung vorgegebenen Werte beschränkt.

z.B. ZOOM VIEW 2 3.5 Das Objekt in der Ansicht '2' wird um den Faktor '3,5' vergrößert dargestellt.

ZOOM VIEW 0 0.5 Das Objekt in der Ansicht '0' wird um den Faktor '0,5' verkleinert dargestellt.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Views' in dem Menüfeld am rechten Rand des Konstruktionsbildschirms. Unterhalb des Menüfeldes erscheinen mehre-re Optionen.Wählen Sie mit der linken Maustaste die Einstellung AUTOFIT ON.


Wann immer Sie nun eine bestimmte Ansicht auswählen, wird automatisch die Anpassung der Größe in der o.g. Weise vorgenommen. Sie können diesen Darstellungsmodus wieder aufheben, indem Sie die Funktion AUTOFIT OFF und anschließend wiederum eine der Ansichten wählen.

3.7.6 Materialgruppen und Teile des Gießsystems anzeigen / SHOW MAT, DISPLAY

Mit MAGMASOFT® können Sie gezielt die Teile Ihres Gießsystems darstellen, die zu einer be-stimmten Materialgruppe und / oder einer bestimmten MAT ID ( Kap. 3.8.1, Seite 3-52) gehö-ren. Auf diese Weise können Sie in einer komplizierten Geometrie einzelne Bereiche sichtbar machen. Gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie eine der möglichen Ansichten VIEW 0 bis VIEW 3 oder alle Ansichten ALL VIEWS an.

SET AUTOFIT on / off

! Wenn Sie STL-Dateien eingelesen haben ( Kap. 3.5.1, Seite 3-31) und dann die Funktion SET AUTOFIT nutzen, baut das Programm die Grafik aufgrund der Komplexi-tät der Geometrie langsamer auf als bei Geometrien, die vollständig im Preprocessor er-zeugt wurden.

Mit der Maus können Sie nur alle oder keine Materialgruppen anzeigen. Wenn Sie ein-zelnen Materialgruppen anzeigen wollen, müssen Sie die Tastatur benutzen.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Material' in der Menüleiste. Es er-scheinen die folgenden Einträge:

DISPLAY ALL Alle Teile des Gießsystems werden angezeigt.DISPLAY NONE Kein Teil des Gießsystems wird angezeigt.DISPLAY MATERIAL Alle Materialgruppen werden angezeigt. In MAGMA-

SOFT® Standard ist dieser Befehle identisch mit DIS-PLAY ALL.

DISPLAY SPECIALS Alle Randbedingungen werden angezeigt.

SHOW MAT Geben Sie die folgenden Parameter an:

ON Nach ON genannte Geometrie ist sichtbar (plus even-tuell vorher sichtbarer Elemente)


Wenn der erste Parameter nicht ON oder OFF lautet, schaltet das Programm vor Abarbeitung des Befehls alles auf unsichtbar und aktiviert dann die Einstellung ON.

Wollen Sie anschließend wieder alle Materialgruppen sichtbar machen, geben Sie einfach SHOW MAT ohne weitere Angaben ein.

Die Einstellungen, die Sie mit SHOW MAT für die Geometrie festlegen, können nicht für die wei-tere Verwendung im Simulationsmodell gespeichert werden.

OFF Nach OFF genannte Geometrie ist unsichtbar (eventu-ell vorher sichtbare Elemente bleiben sichtbar)

<gr> Alle Objekte der Materialgruppe <gr> sind sichtbar<gr.id> Alle Objekte der Materialgruppe <gr>, MAT ID <id>,

sind sichtbarSEL Aktuelle Auswahl ist sichtbar<name> Mit <name> benanntes Objekt ist sichtbar (Einschrän-

kungen: Name darf nicht mit einer Ziffer oder einem Bindestrich beginnen. Er darf nicht "SEL" lauten.)

Beispiele:SHOW MAT ON 1.1 1.2 OFF 1.3 1.4 SEL

Die MAT IDs 1 und 2 der Materialgruppe 1 werden dar-gestellt (plus eventuell vorher sichtbarer Elemente). Die MAT IDs 3 und 4 der Materialgruppe 1 sowie die aktuelle Auswahl werden nicht dargestellt.

SHOW MAT 1 Die gesamte Materialgruppe 1 wird dargestellt, nichts anderes.

! Welche Materialgruppen verfügbar sind, hängt von Ihrer Lizenz und der davon abhän-gigen, unter 'create version' gewählten Simulationsart ab ( Kap. 2.5, Seite 2-20 dieses Handbuchs). Tab. 3-1 zeigt nur die in MAGMASOFT® Standard verfügbaren Material-gruppen. Wenn Sie weitere MAGMASOFT® Module installiert haben, beachten Sie dazu bitte die entsprechenden Handbücher.

Nr Materialgruppe Farbe

1 Cast Alloy Gußwerkstoff rot

2 Core Kern hellgrün


Tab. 3-1: Materialgruppen in MAGMASOFT® Standard

3.7.7 Ausschnitt vergrößert darstellen / ZOOM IN

Neben der Vergrößerung um einen festen Faktor können Sie auch gezielt rechteckige Ausschnitte der Darstellung vergrößern. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

3 Sand Mold Formsand grau

4 Insulation Isolation blau

5 Chill Kühleisen grün

6 Permanent Mold Dauerform braun

7 Cooling Kühlung hellblau

8 User 1 Freie Gruppe ocker

9 User 2 Freie Gruppe grün

10 Inlet Schmelzestrom in die Form grau

11 Feeder-Neck Speiserhals violett

12 Feeder Speiser gelb

13 Boundary Randbedingung graubraun

17 Cutbox Symmetriebedingung türkis

18 Filter Filter grau

19 Gating System Angußsystem grau

20 Ingate Anschnitt grau

28 Shell Formschale grau

34 Pouring Basin Gießtümpel grau

Wählen Sie 'Zoom' im Menüfeld. Dieses Funktionsfeld wird daraufhin schwarz un-terlegt und im Informationsfenster unten rechts erscheint unter 'Zoom' die Einstel-lung 'Zoom: IN'.Führen Sie den Mauszeiger in die Ansicht, in der Sie einen Ausschnitt vergrößern möchten. Definieren Sie mit Hilfe der Endpunkte einer Diagonalen die Rechteckflä-che, die Sie vergrößern möchten.


Der auf diese Art definierte rechteckige Ausschnitt der Darstellung wird nun in der gesamten An-sicht dargestellt.

3.7.8 Ausschnitt verkleinert darstellen / ZOOM OUT

Analog zum Befehl ZOOM IN können Sie die Darstellung Ihres Objektes auch flexibel verkleinern. Gehen Sie bitte wie folgt vor:

Der zuvor in der gesamten Ansicht dargestellte Bildschirmausschnitt wird nun innerhalb des recht-eckigen Ausschnitts gezeichnet. Auf diese Art wird das Objekt insgesamt verkleinert dargestellt.

Bewegen Sie den Mauszeiger zunächst auf den einen Eckpunkt. Halten Sie die Steuerungs- und die SHIFT-Taste gedrückt und betätigen Sie die linke Maustaste.Führen Sie den Mauszeiger in gleicher Weise auf den anderen Endpunkt der Dia-gonalen, die den gewünschten Rechteckauschnitt definiert. Halten Sie wiederum die Steuerungs- und die SHIFT-Taste gedrückt und betätigen Sie die linke Mausta-ste.

Wählen Sie mit der linken Maustaste die Funktion 'Zoom' in dem Menüfeld am rech-ten Bildrand. Unten im Informationsfenster steht jetzt unter 'Zoom' die Bemerkung 'Zoom: OUT'.Definieren Sie in der Ansicht, die Sie verkleinert darstellen möchten, einen rechtek-kigen Rahmen, der die gesamte z.Z. dargestellte Ansicht aufnehmen soll. Dieses Rechteck definieren Sie über die Eckpunkte einer Diagonalen:Bewegen Sie den Mauszeiger zunächst auf den einen Eckpunkt. Halten Sie die Steuerungs- und die SHIFT-Taste gedrückt und betätigen Sie die linke Maustaste.Führen Sie den Mauszeiger in gleicher Weise auf den anderen Endpunkt der Dia-gonalen, die den gewünschten Rechteckauschnitt definiert. Halten Sie wiederum die Steuerungs- und die SHIFT-Taste gedrückt und betätigen Sie die linke Mausta-ste.


3.7.9 Ausschnitt in Ansicht zentrieren

Wenn eine Ansicht nur einen Ausschnitt aus Ihrem Plan zeigt, so kann es erforderlich werden, den Plan zu verschieben, um weitere Einzelheiten zu erkennen. MAGMASOFT® stellt Ihnen hier-zu die folgende Funktion zur Verfügung:

Die Ansicht wird jetzt so verschoben, daß der ausgewählte Punkt in der Mitte Ihrer Ansicht liegt. Auf diese Art können Sie beliebig in Ihrem Plan wandern.

3.7.10 Ansichten zurücksetzen / RESIZE VIEW

Mit dieser Funktion können Sie die Ansichten auf die voreingestellte Größe zurücksetzen. Dies kann erforderlich werden, wenn durch Vergrößerungs- oder Verschiebeoperationen die Ansicht unübersichtlich geworden ist und Sie nun mit einem einzigen Befehl wieder in die Standardansicht zurückkehren möchten.

Wählen Sie einen Punkt in Ihrer Ansicht, den Sie in die Mitte der Ansicht verschie-ben möchten.

Führen Sie den Mauszeiger auf den gewählten Punkt. Halten Sie die Steuerungs- und die SHIFT-Taste gedrückt und betätigen Sie zweimal die linke Maustaste.

Öffnen Sie in der Menüleiste am oberen Rand des Bildschirms das Menü 'Reset' und wählen Sie die Ansicht aus, die Sie auf die Standardgröße zurücksetzen möch-ten.

RESIZE VIEW [nr]

nr Nummer der Ansicht, die zurückgesetzt werden soll.Wenn Sie keinen Parameter angeben, werden alle An-sichten auf die voreingestellte Ansichtsgröße zurück-gesetzt.

! Wenn Sie im Rahmen benutzerdefinierter Voreinstellungen ( Kap. 3.11.1, Seite 3-109) eigene Werte für die Ansichten festgelegt haben, werden die Ansichten mit RE-SIZE VIEW auf diese Werte zurückgesetzt.


3.7.11 Ansicht absolut drehen / ROTABS VIEW

Die Blickrichtung, aus der Sie Ihr Gießsystem in einer Ansicht betrachten, können Sie beliebig wählen. MAGMASOFT® stellt Ihnen hierzu einen Drehbefehl für das Koordinatensystem zur Ver-fügung, in dem Sie den Drehwinkel absolut angeben können. Alternativ dazu können Sie den Drehwinkel mit der Funktion ROTREL VIEW auch relativ verändern. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

3.7.12 Ansicht relativ drehen / ROTREL VIEW

Neben der Vorgabe eines absoluten Drehwinkels mit der Funktion ROTABS VIEW ( Kap. 3.7.11, Seite 3-46) können Sie auch einen relativen Drehwinkel vorgeben, um Ihr Gießsystem um einen beliebigen Winkel in der Ansicht zu drehen. Das Koordinatenkreuz wird dabei ausgehend von der momentan eingestellten Blickrichtung relativ um die angegebenen Winkel gedreht:

ROTABS VIEW nr ang_x ang_y ang_z

nr Kennziffer der Ansicht, in der Sie das Koordinatensy-stem drehen möchten0 (Ansicht oben links)1 (Ansicht oben rechts)2 (Ansicht unten links)3 (Ansicht unten rechts)

ang_x Absoluter Drehwinkel um die x-Achse, bezogen auf die Standardeinstellung von MAGMASOFT®.

ang_y Absoluter Drehwinkel um die y-Achse bezogen auf die Standardeinstellung von MAGMASOFT®.

ang_z Absoluter Drehwinkel um die z-Achse bezogen auf die Standardeinstellung von MAGMASOFT®.

ROTREL VIEW nr ang_x ang_y ang_z

nr Nummer der Ansicht, die Sie drehen möchten:0 (Ansicht oben links)1 (Ansicht oben rechts)2 (Ansicht unten links)


3.7.13 Ansicht neu aufbauen / REDISPLAY VIEW

MAGMASOFT® stellt Ihnen eine Funktion zur Verfügung, die Ihnen ein erneutes Aufbauen der Grafik am Bildschirm ermöglicht. Dies kann etwa erforderlich werden, wenn Ihre momentane Dar-stellung durch verschiedene Manipulationen unübersichtlich geworden ist.

3 (Ansicht unten rechts)ang_x Relativer Drehwinkel um die x-Achseang_y Relativer Drehwinkel um die y-Achseang_z Relativer Drehwinkel um die z-Achse

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Redisplay' in der Menüleiste am obe-ren Bildrand des Konstruktionsbildschirms. Führen Sie den Mauszeiger auf die ge-wünschte Ansicht, die neu aufgebaut werden soll.

REDISPLAY VIEW [nr]

nr Kennziffer der Ansicht, die neu aufgebaut werden soll:0 (Ansicht oben links)1 (Ansicht oben rechts)2 (Ansicht unten links)3 (Ansicht unten rechts)Wenn Sie keinen Wert eingeben, wird die aktuelle An-sicht neu aufgebaut. Wenn Sie einen negativen Wert eingeben, werden alle Ansichten neu aufgebaut.

z.B. REDISPLAY VIEW 2 Die Geometrie in der Ansicht '2' wird neu eingelesen und am Bildschirm dargestellt.

REDISPLAY VIEW -10 Die Geometrien aller Ansichten werden neu eingelesen und am Bildschirm aufgebaut.


3.7.14 Ansicht automatisch aufbauen / SET AUTOREDIS

MAGMASOFT® ermöglicht Ihnen mit diesem Befehl, den automatischen Aufbau der Grafik am Bildschirm zu beeinflussen. Dies kann während des Konstruktionsvorganges hilfreich sein, um Unterbrechungen, die durch den Grafikaufbau verursacht werden, zu vermeiden.

3.7.15 Ansicht neu zeichnen / REDRAW VIEW

Neben der Möglichkeit, Ansichten neu aufzubauen, gibt es auch eine Funktion, die die durchge-führten Grafikbefehle erneut aktiviert. Diese Funktion ist z.B. dann sinnvoll, wenn eine Ansicht durch ein anderes Fenster vorübergehend verdeckt war und dadurch unvollständig gezeichnet ist.

Wählen Sie die Funktion AUTOREDISPLAY ON.

SET AUTOREDIS on/off

on Der automatische Grafikaufbau (Redraw) am Bild-schirm ist aktiviert (Standardeinstellung).

off Einige der automatischen Redraws werden unter-drückt.

REDRAW VIEW [nr]

nr Kennziffer der Ansicht, die Sie neu aufbauen wollen:0 (Ansicht oben links)1 (Ansicht oben rechts)2 (Ansicht unten links)3 (Ansicht unten rechts)Wenn Sie keinen Wert eingeben, wird nur die aktuelle Ansicht neu gezeichnet. Wenn Sie einen negativen Wert eingeben, werden alle Ansichten neu gezeichnet.

z.B. REDRAW VIEW 3 Die isometrische (dreidimensionale) Ansicht wird neu gezeichnet.


3.7.16 Farbeinstellungen auswählen / SET FB

MAGMASOFT® stellt Ihnen verschiedene Möglichkeiten für die farbliche Gestaltung des Kon-struktionsfensters zur Verfügung. Als Standardeinstellung ist der Hintergrund dunkelgrau, die Konstruktionslinien werden hell gezeichnet. Um die Einstellungen zu ändern, gehen Sie wie folgt vor:

3.7.17 Farbwerte definieren / SET COLOR

Neben der Möglichkeit, bestimmte vordefinierte Einstellungen für die Farbkombination zu wählen, bietet MAGMASOFT® auch die freie Definition bestimmter Farben für Hauptfenster sowie für Schrift- und Hintergrundfarben in den Funktionsfeldern (z.B. Menüleiste, Menüfeld) an. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Color' in der Menüleiste am oberen Rand des Konstruktionsbildschirms. Die möglichen Farbpaarungen werden unter-einander angezeigt.Wählen Sie mit der linken Maustaste die gewünschte Farbkombination aus.

SET FB nr

nr Parameter für FarbpaarungLinien: Hintergrund:

0 weiß schwarz1 hellgrau dunkel2 dunkel hell3 schwarz weiß

z.B. SET FB 2 Dunkle Linien werden im Konstruktionsfenster auf hel-lem Hintergrund gezeichnet.

SET COLOR nr red green blue

nr Diese Zahl beschreibt die Zuordnung der Farben:0 Schrift1-17 Materialgruppen


Der resultierende Farbton setzt sich aus den drei Farben rot, grün und blau zusammen.

3.7.18 Farbwerte zurücksetzen / MAKE COLORS

Um die Farbeinstellungen wieder auf die in MAGMASOFT® vordefinierten Standardwerte zurück-zusetzen, können Sie die folgende Funktion verwenden:

18-27 Elemente (Hintergrund) des Konstruktions-fensters

28 Vordergrund des Konstruktionsfensters (Cur-sor + Achsenkreuz)

29 Selektiertes Volumen oder Makro (gestri-chelt)

red Intensität der Grundfarbe rot.

Möglich ist ein Wert zwischen 0 und 255. Je größer der Wert, desto intensiver ist der Farbton.

green Intensität der Grundfarbe (0-255) grün.blue Intensität der Grundfarbe (0-255) blau.

z.B. SET COLOR 18 255 255 255 Der Hintergrund des Konstruktionsfensters wird auf die Farbe weiß gesetzt.

Öffnen Sie das Menü 'Color' in der Menüleiste am oberen Rand des Konstruktions-bildschirms.

Wählen Sie den Eintrag RECOLOR ALL.

MAKE COLORS Die durchgeführten Veränderungen in der Farbdefiniti-on werden rückgängig gemacht und die von MAGMA-SOFT® vorgegebenen Standardwerte eingestellt.

! Wenn Sie im Rahmen benutzerdefinierter Voreinstellungen ( Kap. 3.11.1, Seite 3-109) eigene Werte für Farben festgelegt haben, werden die Farben mit RECOLOR ALL und MAKE COLORS auf diese Werte zurückgesetzt.


3.7.19 Ansicht ausdrucken / PLOT

Um die aktuelle Ansicht mit den im Setup von MAGMASOFT® eingestellten Parametern aus Pa-pier auszudrucken, können Sie die folgende Funktion verwenden:

3.8 Konstruktionsbefehle

Um die Geometrie Ihres Gießsystems zu definieren, stellt Ihnen MAGMASOFT® eine Vielzahl von Konstruktionsfunktionen zur Verfügung. Dieses Kapitel erläutert diese Funktionen. Die folgenden allgemeinen Hinweise auf die Konstruktionsmethodik erleichtern Ihnen den Einstieg in die Geo-metriemodellierung:

• So wie Ihr Gießsystem in der Realität aus vielen Volumen unterschiedlicher Geometrien zu-sammengesetzt ist, so ist auch die Geometrie in MAGMASOFT® volumenorientiert aufge-baut. Ziel der meisten Konstruktionsfunktionen ist daher die Erzeugung oder Manipulation eines Volumens.

• Diese Volumen werden in den meisten Fällen mit Hilfe der zweidimensionalen Ansichten er-zeugt, da hier eine genaue Positionierung der Koordinaten möglich ist. Die dreidimensionale Ansicht steht zur Überprüfung der Konstruktion zur Verfügung.

• Ein wichtiges und durchgängiges Konstruktionsprinzip von MAGMASOFT® ist das "Überlagerungsprinzip": Das zuletzt konstruierte Volumen hat stets die höchste Priorität und überlagert Volumen, die zuvor konstruiert wurden. Anders formuliert: Liegt bei einer Kon-struktion das Volumen im Bereich bereits vorhandener Volumen, so wird der entsprechende Bereich aus dem alten Volumen ausgeschnitten und dem neuen Volumen zugeordnet.

• So können Sie z.B. eine Sandform in Form eines rechteckigen Kastens konstruieren. Das ist schon alles, was Sie mit der Geometriemodellierung der Sandform zu tun haben. Das Gieß-system selbst (Gußteil, Speiser, etc.) werden Sie anschließend konstruieren. Die erstellten Volumen des Gießsystems überlagern und ersetzen automatisch die entprechenden Berei-

Öffnen Sie das Menü 'Views' aus dem Menüfeld.

Wählen Sie den Eintrag PRINT.

PLOT Die aktuelle Ansicht wird ausgedruckt.


che der Sandform. Ist die Konstruktion abgeschlossen, liegt das Gießsystem automatisch in der Sandform.

3.8.1 Materialgruppe zuordnen / SET MAT

Bevor Sie mit MAGMASOFT® ein Volumen erzeugen, wählen Sie stets die Materialgruppe aus, die diesem Volumen zugeordnet werden soll ( Kap. 3.7.6, Seite 3-41). Dies ist eine wichtige Voraussetzung, da die Funktion des Volumens innerhalb des Gießsystems von der Materialgrup-pe bestimmt wird. Die Materialgruppe ('material group') legt nicht, wie der Name zunächst vermu-ten läßt, ein Material fest, sondern lediglich die Funktion des zu erzeugenden Volumens innerhalb des Gießsystems. Typische Materialgruppen sind z.B. die Form, Speiser oder das Angußsystem. Materialgruppen können weiter in Untergruppen ('MAT IDs') aufgeteilt werden. Diese Untergrup-pen haben die gleichen Eigenschaften wie die übergeordneten Materialgruppen. Sie dienen dazu, Volumen weiter aufzuteilen und detaillierter ansprechen zu können. Eine Übersicht über die ver-fügbaren Materialgruppen zeigt die untenstehende Tabelle. Die Anzahl der MAT IDs, die Sie ins-gesamt definieren können, ist auf 99 begrenzt.

Im folgenden wird erklärt, wie Sie eine Materialgruppe zuweisen.

! Die beiden Funktionen 'core generation' (automatisches Kernausfüllen) und Entfernen von Materialien für die Netzgenerierung erfordern zwar Aktivitäten im Preprocessor, sind aber im Kapitel über die Vernetzung beschrieben. Lesen Sie für diese Funktionen bitte Kap. 4.5, Seite 4-23 und Kap. 4.6, Seite 4-25 dieses Handbuchs.

Öffnen Sie das Menü 'Material' in dem Menüfeld auf der rechten Seite des Konstruk-tionsbildschirms.

Wählen Sie die Materialgruppe aus, die Sie dem zu erzeugenden Volumen zuord-nen möchten. Mit Hilfe der beiden Funktionen MAT GR + und MAT GR - können Sie Schritt für Schritt durch das Materialgruppenfeld wandern.

SET MAT nr_1 [nr_2]

nr_1 Nr. der MaterialgruppeDie Zuordnung zwischen Nummer und Materialgruppe zeigt die Tabelle. Anstelle der Nummer können auch die Namen angegeben werden.

nr_2 Nr. der Materialgruppe (MAT ID)


Sie können jede Materialgruppe weitere Untergruppen ('MAT ID') unterteilen. Auf diese Weise können Sie be-stimmte Bereiche des Gießsystems sehr gezielt kenn-zeichnen. Achten Sie darauf, die Nummern in strenger numerischer Reihenfolge zu vergeben. Wenn z.B. '4' die höchste MAT ID der Materialgruppe '7' ist, muß die nächste MAT ID '5' sein. Selbst wenn Sie nun den Be-fehl SET MAT 7 8 eingeben, wird die nächste MAT ID nicht '8', sondern '5' sein.

! Die Materialgruppe legt die Funktion von Volumen während der Simulation fest. Sie soll-ten daher genau darauf achten, welche Materialgruppe Sie den Volumen zuweisen. Die Definition des Materials selbst erfolgt dann während des Simulationssetups ( Kap. 5.2.1, Seite 5-9 dieses Handbuchs). Die MAT IDs müssen nicht unbedingt vergeben werden. Allerdings können Sie einige Funktionen des Programms nur dann nutzen, wenn Sie zuvor hier im Preprocessor MAT IDs vergeben haben (z. B. 'multiple inlets',

Seite 5-27 und 'top off feeders', Seite 5-55 dieses Handbuchs). Wenn Sie eine Ma-terialgruppe mehreren Volumen zuweisen, empfehlen wir, die einzelnen Volumen im-mer eindeutig mit MAT IDs zu kennzeichnen. Beachten Sie bitte folgende Besonderheiten zu Materialgruppen und MAT IDs:• Wenn Sie isolierte Speiser mit der Funktion 'top off feeders' benutzen ( Seite 5-55

dieses Handbuchs), sollten Sie die Isolierung immer mit der Materialgruppe 9 (User 2) konstruieren, nicht mit Materialgruppe 4.

• Bei Verwendung unterschiedlicher MAT IDs der Materialgruppe 13 ('Boundary' / Randbedingung) kann es allerdings zu Ergebnisabweichungen bei der Füllsimulati-on kommen. Wir empfehlen daher, keine separaten MAT IDs zu vergeben, wenn Sie die Materialgruppe 13 benutzen.

! Welche Materialgruppen verfügbar sind, hängt von Ihrer Lizenz und der davon abhän-gigen, unter 'create version' gewählten Simulationsart ab ( Kap. 2.5, Seite 2-20 dieses Handbuchs). Tab. 3-2 zeigt nur die in MAGMASOFT® Standard verfügbaren Material-gruppen. Wenn Sie weitere MAGMASOFT® Module installiert haben, beachten Sie bitte die entsprechenden Handbücher.

! Lesen Sie bitte auch die Beschreibung für die Funktion 'core generation' zum automati-schen Ausfüllen von Kernen ( Kap. 4.5, Seite 4-23 dieses Handbuchs).


Tab. 3-2: Materialgruppen, die für Zuordnung zur Verfügung stehen

3.8.2 Punkt im Raum / SET POINT

Bei der Konstruktion des Gießsystems mit MAGMASOFT® müssen Sie häufig Punktkoordinaten setzen, was Sie mit der Funktion SET POINT durchführen. Diese Funktion ermöglicht die Defini-tion von Koordinaten, wenn z.B. eine der drei Konstruktionsfunktionen Linienzug (BEGIN LINE),

Nr Materialgruppe Farbe

1 Cast Alloy Gußwerkstoff rot

2 Core Kern hellgrün

3 Sand Mold Formsand grau

4 Insulation Isolation blau

5 Chill Kühleisen grün

6 Permanent Mold Dauerform braun

7 Cooling Kühlung hellblau

8 User 1 Freie Gruppe ocker

9 User 2 Freie Gruppe grün

10 Inlet Schmelzestrom in die Form grau

11 Feeder-Neck Speiserhals violett

12 Feeder Speiser gelb

13 Boundary Randbedingung graubraun

17 Cutbox Symmetriebedingung türkis

18 Filter Filter grau

19 Gating System Angußsystem grau

20 Ingate Anschnitt grau

28 Shell Formschale grau

34 Pouring Basin Gießtümpel grau


Kreis (BEGIN CIRCLE) oder Rechteck (BEGIN BOX) aktiviert ist. Nach Auswahl der gewünschten Konstruktionsfunktion können Sie die Koordinaten mit der Maus wie folgt setzen:

3.8.3 Messen von Punktabständen / MEASURE

Sie können den Abstand zwischen zwei Punkten messen. Der Preprocessor schaltet zu diesem Zweck in einen besonderen Modus um, den Sie nach der Messung wieder ausschalten müssen, um Ihre Arbeiten weiterzuführen.

Die Ausgabe erfolgt in der aktiven Längeneinheit. Wenn Sie während des Meßvorgangs die Hoch-stelltaste gedrückt halten, können Sie auch bereits vorhandene Punkte messen. Während der Meß-Modus aktiv ist, sollten Sie keine Punkte mit SET POINT definieren.

Positionieren Sie den Mauszeiger in der gewünschten Ansicht und Position. Nutzen Sie ggf. die Anzeige der Koordinatenwerte im Informationsfenster unten rechts. Be-tätigen Sie die Position mit der linken Maustaste. Damit ist der Punkt festgelegt.

SET POINT x y z

x, y, z Koordinaten des Punktes in x-, y-, und z-Richtung.

Wählen Sie 'Edit' aus dem Menüfeld.

Wählen Sie MEASURE.Wählen Sie zwei Punktkoordinaten in einer der drei Konstruktionsansichten. Im Mel-defenster erscheinen daraufhin die Koordinaten der Punkte, der Abstand zwischen den Punkten und die Komponenten des Vektors vom ersten zum zweiten Punkt.Wiederholen Sie den letzten Schritt ggf. für weitere Punktkoordinaten.Wählen Sie erneut MEASURE, um den Meß-Modus zu verlassen. Die erzeugten Li-nien bleiben sichtbar und können als normale Geometrieelemente behandelt wer-den.

SET MEASURE ON Der Meßmodus wird eingeschaltet. Messen Sie die Punkte mit der Maus wie oben beschrieben.

SET MEASURE OFF Der Meßmodus wird abgeschaltet.


3.8.4 Linie festlegen / SET LINE

Für die Anzeige von linienbezogenen Simulationsergebnissen (Menü 'info' '1D result curves'; Kap. 9.7, Seite 9-13 dieses Handbuchs) müssen Sie diese Linien während der Geometriemo-

dellierung festlegen. Gehen Sie wie folgt vor:

3.8.5 Quader / BEGIN BOX

Diese Funktion ermöglicht die Erzeugung eines Quaders, dessen Kanten parallel zu den Koordi-natenachsen verlaufen (Bild 3-4). Ein solcher Quader kann zum Beispiel ein Formkasten sein.

Wählen Sie im Menüfeld die Funktion 'Edit'. Aktivieren Sie im daraufhin erscheinen-den Untermenü erst die Schaltfläche LINES, dann die Schaltfläche SET REVAX.

Definieren Sie mit der linken Maustaste Linien, indem Sie in einer Konstruktionsan-sicht zwei Punkte festlegen. Wenn Sie dann die mittlere Maustaste betätigen, wer-den die beiden Punkte zu einer Linie verbunden. Der Anfangspunkt der Linie wird mit "B" gekennzeichnet, der Endpunkt mit "E".

SET LINE x1 y1 z1 x2 y2 z2

x, y, z Koordinaten der Punkte in x-, y-, und z-Richtung.Die so definierten Linien werden – unabhängig von ihrer Anzahl – als ein Makro gespei-chert, dem der Name "Lines" zugewiesen wird.

Wählen Sie die Materialgruppe, die Sie dem Quader zuordnen möchten.

Wählen Sie die Funktion 'Rechteck' in der rechten oberen Ecke des Konstruktions-bildschirms.Bewegen Sie den Mauszeiger in eine der zweidimensionalen Ansichten 'x-y, x-z, y-z' zur Definition der ersten Oberfläche des Quaders.Markieren Sie mit der linken Maustaste zwei Diagonalpunkte (1) und (2) einer Flä-che des gewünschten Quaders. Wenn Sie den zweiten Punkt markiert haben, wird die Fläche in dieser Ansicht gezeichnet.Wechseln Sie in eine der beiden anderen Ansichten, um die räumliche Lage der de-finierten Fläche festzulegen. Die bereits definierte Fläche erscheint in diesen An-sichten zunächst noch als Linie.


Daraufhin wird in der dreidimensionalen Darstellung unten rechts ein Quader gezeichnet. In den drei anderen Ansichten ist jeweils ein Rechteck sichtbar.

Alternativ können Sie über die Tastur konstruieren. Die einzelnen Konstruktionsschritte entspre-chen dem Vorgehen bei der Mausbedienung:

Mit dieser Funktion eröffnen Sie die Konstruktion eines Rechtecks. Die Funktion entspricht der Wahl der Funktion 'Rechteck' mit der Maus in der oberen rechten Ecke des Bildschirms. Die wei-tere Funktionsfolge geht aus folgendem Beispiel hervor:

Positionieren Sie den Mauszeiger in der gewünschten räumlichen Lage (3) der Grund- bzw. Seitenfläche des Quaders und betätigen Sie die linke Maustaste. Le-gen Sie in der gleichen Weise die räumliche Lage (4) der gegenüberliegenden Flä-che des Quaders fest.Betätigen Sie die rechte Maustaste, um aus den so definierten Flächen ein Volumen zu erzeugen.

BEGIN BOX

z.B. BEGIN BOX Anwählen der Funktion 'Rechteck'.SET INPV ... Auswählen einer zweidimensionalen Ansicht.SET POINT ... Festlegen des ersten Diagonalpunktes (1) der Recht-

eckfläche.SET POINT ... Festlegen des zweiten Diagonalpunktes (2) der Recht-

eckfläche.SET INPV ... Wechseln in eine andere zweidimensionale Ansicht um

die räumliche Lage der Flächen festzulegen.SET POINT ... Festlegen der räumlichen Lage (3) der ersten Fläche.SET POINT ... Festlegen der räumlichen Lage (4) der gegenüberlie-

genden Fläche.CLOSE SOLID Erzeugen eines Volumens (Quaders) aus den zuge-

wiesenen Daten.


Bild 3-4: Konstruieren eines Quaders

3.8.6 Quader / SET CUBE

Alternativ zur Konstruktion eines Quaders über die im vorigen Kapitel beschriebene Funktion "Quader / BEGIN BOX" stellt MAGMASOFT® Ihnen einen kürzeren Konstruktionsbefehl zur Ver-fügung. Dieser Befehl ermöglicht die Definition eines Quaders über eine Raumdiagonale. Die Oberflächen des Quaders verlaufen wie bei der Funktion BEGIN BOX parallel zu den Ebenen des Koordinatensystems.

SET CUBE x1 y1 z1 x2 y2 z2

x1, y1, z1 Diese drei Koordinaten definieren den Anfangspunkt der Raumdiagonalen des Quaders.

x2, y2, z2 Diese drei Koordinaten definieren den Endpunkt der Raumdiagonalen des Quaders.

z.B. SET CUBE 0 0 0 100 100 100 Diese Funktion erzeugt einen Würfel, dessen eine Ecke im Ursprung des Kordinatensystems liegt.


3.8.7 Pyramidenstumpf / BEGIN BOX

Mit dieser Konstruktionsmethode können Sie einen Körper mit einer rechteckigen Grund- und Deckfläche und nichtparallelen Seitenflächen konstruieren (Bild 3-5). Diese Konstruktionsmetho-de ist z.B. bei konischen Geometrien mit einem rechteckigen Querschnitt erforderlich. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie einen solchen Körper konstruieren möchten:

! Beachten Sie, daß die Oberflächen der mit BEGIN BOX oder SET CUBE erzeugten Quader stets parallel zu den Ebenen des Koordinatensystems liegen. Möchten Sie eine beliebige Ausrichtung im Raum konstruieren, beachten Sie bitte Kap. 3.8.7, Seite 3-59.

Wählen Sie die Materialgruppe aus, die dem gewünschten Volumen zugeordnet werden soll.

Wählen Sie mit der linken Maustaste die Funktion 'Rechteck' am oberen rechten Rand des Konstruktionsbildschirms.Führen Sie den Mauszeiger in eine der drei zweidimensionalen Ansichten, die Ihnen für die Definition der Grund- und Deckfläche geeignet erscheint.Markieren Sie mit der linken Maustaste die Diagonalpunkte (1) und (2) der ge-wünschten ersten Rechteckfläche. Daraufhin wird ein Rechteck gezeichnet.Wählen Sie erneut die Funktion 'Rechteck' in der oberen rechten Ecke des Kon-struktionsbildschirms.Markieren Sie in der gleichen Ansicht mit der linken Maustaste die Diagonalpunkte (3) und (4) der Fläche, die der Grundfläche später gegenüber liegen soll. Daraufhin wird ein zweites Rechteck gezeichnet.Wechseln Sie in eine andere zweidimensionale Ansicht, um die räumliche Lage der beiden Flächen festzulegen.Markieren Sie die räumliche Lage (5) der zuerst gezeichneten Fläche mit der linken Maustaste.Markieren Sie die räumliche Lage (6) der zweiten Fläche ebenfalls mit der linken Maustaste. Die räumliche Lage des Volumens ist jetzt festgelegt.Schließen Sie die Konstruktion mit der rechten Maustaste ab. Daraufhin wird das gewünschte Volumen in allen vier Ansichten dargestellt.


Bild 3-5: Konstruieren eines Pyramidenstumpfes

Die Bedienung über die Tastatur verläuft analog:

z.B. BEGIN BOX Funktion 'Rechteck' wählenSET INPV ... Passende 2D- Ansicht wählenSET POINT ... Punkt (1) des ersten Rechtecks setzenSET POINT ... Punkt (2) des ersten Rechtecks setzenBEGIN BOX Funktion 'Rechteck' wählenSET POINT ... Punkt (3) des zweiten Rechtecks wählenSET POINT ... Punkt (4) des zweiten Rechtecks wählenSET INPV ... Passende 2D-Ansicht zur Definiton der räumlichen

Lage der Flächen wählenSET POINT ... Mit Punkt (5) räumliche Lage des ersten Rechtecks

festlegen.SET POINT ... Mit Punkt (6) räumliche Lage des zweiten Rechtecks

festlegen.CLOSE SOLID Volumen erzeugen


3.8.8 Zylinder / BEGIN CIRCLE

Ein weiterer Grundkörper, den Sie für die Konstruktion Ihres Gießsystems verwenden können, ist der Zylinder (Bild 3-6). Die Ebenen der Grund- bzw. Deckflächen des Zylinders sind bei dieser Funktion ausschließlich parallel zu den Ebenen des Koordinatensystems möglich. Möchten Sie eine beliebige Ausrichtung im Raum konstruieren, verwenden Sie bitte die Funktion SET CYL ( Kap. 3.8.10, Seite 3-65). Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie einen Zylinder definieren möchten:

Wählen Sie die Materialgruppe aus, die dem Zylinder zugeordnet werden soll.

Wählen Sie mit der linken Maustaste das Kreissymbol in der oberen rechten Ecke des Konstruktionsbildschirms.Wählen Sie eine passende zweidimensionale Ansicht für die Definition der Grund-fläche des Zylinders aus.Markieren Sie in dieser Ansicht mit der linken Maustaste zunächst den Mittelpunkt (1) der kreisförmigen Grundfläche. Es erscheint ein kleines Kreuz im Mittelpunkt.Markieren Sie in der gleichen Ansicht mit der linken Maustaste einen Punkt (2) auf dem Umfang der Grundfläche. Daraufhin wird ein Kreis mit dem entsprechenden Radius gezeichnet.Wechseln Sie in eine andere zweidimensionale Ansicht, um die räumliche Lage der Grund- und Deckfläche des Zylinders festzulegen.Markieren Sie mit der linken Maustaste die räumliche Lage (3) der Grundfläche des Zylinders.Markieren Sie mit der linken Maustaste die räumliche Lage (4) der Deckfläche des Zylinders.Schließen Sie die Konstruktion mit der rechten Maustaste ab. Daraufhin wird der Zy-linder in allen vier Ansichten dargestellt.


Bild 3-6: Konstruieren eines Zylinders


3.8.9 Kegelstumpf / BEGIN CIRCLE

Ähnlicher wie einen Zylinder können Sie auch einen (abgeschnittenen) Konus konstruieren (Bild 3-7). Die Ebenen der Grund- bzw. Deckflächen des Konus sind bei dieser Funktion ausschließlich

z.B. BEGIN CIRCLE Funktion 'Kreis' wählenSET INPV ... Passende 2D-Ansicht wählenSET POINT ... Punkt (1) der Grundfläche definierenSET POINT ... Punkt (2) der Grundfläche definierenSET INPV ... Passende 2D-Ansicht wählen, um die räumliche Lage

der Grund- und Deckfläche festzulegen.SET POINT ... Mit Punkt (3) Lage der Grundfläche des Zylinders fest-

legenSET POINT ... Mit Punkt (4) Lage der Deckfläche des Zylinders festle-

genCLOSE SOLID Zylinder erzeugen


parallel zu den Ebenen des Koordinatensystems möglich. Möchten Sie eine beliebige Ausrichtung im Raum konstruieren, verwenden Sie bitte die Funktion SET CYL ( Kap. 3.8.10, Seite 3-65). Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie einen Konus definieren möchten:

Wählen Sie die Materialgruppe aus, die dem Konus zugeordnet werden soll.

Wählen Sie mit der linken Maustaste das Kreissymbol in der oberen rechten Ecke des Konstruktionsbildschirms.Wählen Sie eine passende zweidimensionale Ansicht für die Definition der Grund-fläche des Konus aus.Markieren Sie in dieser Ansicht mit der linken Maustaste zunächst den Mittelpunkt (1) der kreisförmigen Grundfläche und anschließend einen Punkt auf deren Umfang (2). Es erscheint ein kleines Kreuz im Mittelpunkt.Wählen Sie erneut mit der linken Maustaste das Kreissymbol in der oberen rechten Ecke des Konstruktionsbildschirms.Gehen Sie wiederum in die zweidimensionale Ansicht und definieren Sie mit der lin-ken Maustaste den Mittelpunkt (3) sowie einen Punkt auf dem Umfang (4) der Deck-fläche.Wechseln Sie in eine andere zweidimensionale Ansicht, um die räumliche Lage der Grund- und Deckfläche festzulegen.Markieren Sie mit der linken Maustaste die räumliche Lage (5) der Grundfläche.Markieren Sie mit der linken Maustaste die räumliche Lage (6) der Deckfläche.Schließen Sie die Konstruktion mit der rechten Maustaste ab. Daraufhin wird der Konus in allen vier Ansichten dargestellt.


Bild 3-7: Konstruieren eines Kegelstumpfes

Die Bedienung über die Tastatur verläuft analog dem Vorgehen bei der Mausbedienung. Die ein-zelnen Schritte gehen aus folgendem Beispiel hervor:

z.B. BEGIN CIRCLE Funktion 'Kreis' wählen.SET INPV ... Passende 2D-Ansicht wählen.SET POINT ... Mittelpunkt (1) definieren.SET POINT ... Punkt (2) auf Umfang definieren.BEGIN CIRCLE Funktion 'Kreis' wählen.SET INPV ... 2D-Ansicht wählenSET POINT ... Mittelpunkt (3) definieren.SET POINT ... Punkt (4) auf Umfang definieren.SET INPV ... 2D-Ansicht wählen, um Lage von Grund- und Deckflä-

che festzulegen.SET POINT ... Punkt (5) der Grundfläche des Konus festlegen.SET POINT ... Punkt (6) der Deckfläche des Konus festlegen.CLOSE SOLID Volumen erzeugen


3.8.10 Zylinder, Konus / SET CYL

Sie können einen Zylinder auch konstruieren, indem Sie eine Raummittellinie und den Radius des Zylinders festlegen. Ebenso können Sie mit dieser Funktion einen (abgeschnittenen) Konus kon-struieren. Anders als bei der Konstruktion eines Zylinders mit der Funktion BEGIN CIRCLE darf bei der Funktion SET CYL die Grund- bzw. Deckfläche eine beliebige Ausrichtung gegenüber den Ebenen des Koordinatensystems aufweisen. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie ein Volumen auf diese Art konstruieren möchten:

3.8.11 Zusammengesetzte Zylinder und Kegel / BEGIN CIRCLE

Zusätzlich zu den grundlegenden Konstruktionsmethoden ermöglicht es MAGMASOFT® Ihnen, Zylinder sowie Kegelstümpfe miteinander zu verbinden. Auf diese Art und Weise können Sie ver-schiedene Zylinder oder Kegel zu einem Volumen zusammensetzen. Wie in den vorangegange-nen Kapiteln schon dargelegt, können Sie die Funktion BEGIN CIRCLE nur auf Volumen anwenden, deren Grund- bzw. Deckflächen parallel zueinander verlaufen. Zusätzlich müssen die

SET CYL x1 y1 z1 x2 y2 z2 r1 r2 [acc]

x1 y1 z1 Koordinaten des Anfangspunktes der Raummittellinie.x2 y2 z2 Koordinaten des Endpunktes der Raummittellinie.r1 Radius am Anfangspunkt der Raummittellinie.r2 Radius am Endpunkt der Raummittellinie. Dabei ist r2

> r1 bzw. r2 < r1, falls Sie einen Konus konstruieren wollen. Ist r1 oder r2 = 0, so wird ein vollständiger Ko-nus erzeugt.

acc Anzahl der Geradensegmente, in die die Kreisflächen näherungsweise zerlegt werden.Wenn Sie diesen Parameter weglassen, wird die globa-le Kreisgenauigkeit verwendet, die standardmäßig ein-gestellt ist.

z.B. SET CYL 0 0 0 0 0 100 30 30 Dieser Befehl erzeugt einen Zylinder mit der z-Achse als Mittellinie und einem Radius von 30 Konstruktions-einheiten.


Grund- bzw. Deckflächen parallel zu einer der Grundebenen (aufgespannt durch zwei der Koor-dinatenachsen) liegen. Verfahren Sie wie folgt, um einen derartigen Körper zu konstruieren:


Führen Sie die drei folgenden Arbeitsschritte für jede Kreisfläche aus:

Wählen Sie die Materialgruppe aus, die dem Zylinder oder Konus zugeordnet wer-den soll.

Wählen Sie mit der linken Maustaste das Kreissymbol in der oberen rechten Ecke des Konstruktionsbildschirms.Wählen Sie eine passende zweidimensionale Ansicht für die Definition der Grund-fläche des Konus oder des Zylinders aus.Markieren Sie in dieser Ansicht mit der linken Maustaste zunächst den Mittelpunkt der kreisförmigen Grundfläche und anschließend einen Punkt auf deren Umfang. Es erscheint ein kleines Kreuz im Mittelpunkt.Wählen Sie erneut mit der linken Maustaste das Kreissymbol in der oberen rechten Ecke des Konstruktionsbildschirms. Definieren Sie mit der linken Maustaste den Mittelpunkt und den Radius der nächsten Kreisflächen. Gehen Sie analog vor, um weitere Kreisflächen zu definieren.Wechseln Sie in eine andere zweidimensionale Ansicht, um die räumliche Lage der Kreisflächen festzulegen.Markieren Sie mit der linken Maustaste die räumliche Lage der ersten Kreisfläche.Markieren Sie mit der linken Maustaste die räumliche Lage der weiteren Kreisflä-chen.Schließen Sie die Konstruktion mit der rechten Maustaste ab. Daraufhin wird der Konus / Zylinder in allen vier Ansichten sichtbar.

BEGIN CIRCLE

SET INPV...

Funktion 'Kreis' wählen.

Passende 2D-Ansicht wählen.SET POINT ... Mittelpunkt der Grundfläche definieren.SET POINT ... Punkt auf dem Umfang der Grundfläche definieren.

BEGIN CIRCLE Funktion 'Kreis' wählen.SET POINT ... Mittelpunkt der Deckfläche definieren.SET POINT ... Radius der Deckfläche definieren.


Wechseln Sie in eine andere Ansicht um die räumliche Lage der Flächen zu definieren.

Führen Sie den folgenden Arbeitsschritt für jede Fläche aus:

3.8.12 Polygonzug / BEGIN LINE

Als flexibles Konstruktionselement bietet Ihnen MAGMASOFT® eine Art Freiformkörper unter Verwendung von Polygonzügen an (Bild 3-8). Verwendung findet dieser Freiformkörper überall dort, wo andere Grundkörper nicht mehr zur Beschreibung der Geometrie geeignet sind. Die Lage der Grund- und Deckfläche ist bei dieser Funktion festgelegt auf eine parallele Ausrichtung ge-genüber den Koordinatenebenen. Gehen Sie wie folgt vor:

SET INPV... Passende 2D-Ansicht wählen, um die räumliche Lage der Kreisflächen festzulegen.

SET POINT ... Räumliche Lage der Kreisfläche festlegen....CLOSE SOLID Konstruktion abschließen und Volumen erzeugen.

! Wenn Sie einen aus Zylindern oder Kegeln zusammengesetzten Körper wie oben be-schrieben erzeugen, so stellt jeder Zylinder oder Kegel ein Volumen dar. Der ganze Körper ist hingegen ein Makro ( Kap. 3.8.23, Seite 3-81). Wenn Sie eine räumliche Lage mehr eingeben, als Kreise definiert sind, so wird die letzte Oberfläche automatisch aus dem zuletzt konstruierten Kreis erzeugt.

Wählen Sie mit der linken Maustaste die Funktion 'Linie / Polygon' oben in dem Me-nüfeld am rechten Rand des Bildschirms.

Positionieren Sie den Mauszeiger in eine der 2D-Ansichten, um den ersten Eck-punkt der Polygonfläche zu definieren.Geben Sie eine beliebige Anzahl von Punkten, z.B. Punkt (1) bis (8), des Polygons ein, indem Sie den Mauszeiger bewegen und die linke Maustaste drücken.Um eine geschlossene Fläche zu bilden, betätigen Sie nach Eingabe des letzten Eckpunktes die mittlere Maustaste. Die Polygonfläche ist nun definiert.Wechseln Sie in eine andere zweidimensionale Ansicht, um die räumliche Lage der Polygonflächen festzulegen.Legen Sie jeweils mit der linken Maustaste die Lage der Grundfläche (9) und der Deckfläche (10) des Körpers fest.


Das Tastaturkommando für diese Konstruktionsfunktion setzt sich wiederum aus mehreren Ein-zelschritten zusammen, die vom Ablauf her der Mausbedienung entsprechen:

Betätigen Sie die rechte Maustaste, um aus den definierten Flächen ein Volumen zu erzeugen.

BEGIN LINE

SET INPV ...

Definition Polygonzug starten

2D-Ansicht wählenSET POINT ... Beliebig viele Eckpunkte des Polygons setzen (z.B. (1)-

(8)).SET POINT ......CLOSE LINE Linienzug schließenSET INPV ... Wechseln in eine andere Ansicht, um die räumliche

Lage der Flächen festzulegen. SET POINT ... Räumlichen Lage (9) der Grundfläche des Polygons

festlegen.SET POINT ... Räumlichen Lage (10) der Deckfläche des Polygons

festlegen.CLOSE SOLID Volumen erstellen.


Bild 3-8: Konstruieren eines Volumens mit Hilfe eines Polygonzuges

3.8.13 Flächen prüfen / CHECK SEL, CHECK SURF

Mit dieser Funktion können Sie prüfen, ob eine Fläche eben ist. Diese Kontrollfunktion kann z.B. für die Prüfung einer Polygonfläche, die durch mehr als drei Punkte festgelegt ist, hilfreich sein. Nichtebene Flächen sind für die Simulation nicht zulässig. Bevor Sie diese Funktion nutzen kön-nen, müssen Sie die gewünschte Fläche zunächst selektieren.

Öffnen Sie das Menü 'Edit' im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms und wäh-len Sie die Funktion CHECK SURF.


3.8.14 Torus / SET TOR

Ein Torus entsteht durch die Drehung einer Kreisfläche um eine Rotationsachse. Mit Hilfe des Torus können Sie z.B. Rohrbögen geometrisch beschreiben. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie einen Torus konstruieren wollen:

Die Punkte x2, y2, z2 und x3, y3, z3 definieren den Radius der Kreisfläche. Die Richtung der Ro-tationsachse ist die gleiche wie die Richtung der gedachten Verbindungslinie von x2, y2, z2 nach x3, y3, z3. Der Radius des Torus ist gegeben durch den senkrechten Abstand dieser Linie zum Punkt x1, y1, z1.

CHECK SEL Es wird geprüft, ob alle Punkte der selektierten Fläche in einer Ebene liegen.

Diese Funktion können Sie nur über die Tastatur eingeben.

SET TOR x1 y1 z1 x2 y2 z2 x3 y3 z3 ang [acc_1] [acc_2]

x1, y1, z1 Koordinaten eines Punktes auf der Rotationsachse des Torus

x2, y2, z2 Koordinaten des Mittelpunkts der Kreisfläche, die ro-tiert werden soll.

x3, y3, z3 Koordinaten eines Punktes auf dem Umfang der Kreis-fläche, die rotiert werden soll.

ang Winkel, der die Ausbildung als Volltorus oder Torus-segment steuert:360° = Volltorus (Ring)180° = Halbtorus etc.

acc_1 Anzahl der Teilvolumen, aus denen der Torus zusam-mengesetzt ist.

acc_2 Anzahl der Geradensegmente, die die Kreisfläche an-nähern.


Wenn Sie die Angabe von acc_1 und acc_2 weglassen, benutzt MAGMASOFT® die Voreinstel-lungen aus dem Menü 'Ang+Acc'.

3.8.15 Kugel / SET SPH

Als Konstruktionselement steht Ihnen auch eine Kugel zur Verfügung. Diese Kugel wird durch eine Anzahl von Kegelstümpfen angenähert. Gehen Sie wie folgt vor:

z.B. SET TOR -70 10 30 -90 10 30 -90 10 40 360 24 12Die Funktion erzeugt einen Volltorus, dessen Unterteilung doppelt so fein ist wie die der Kreisfläche, aus der er generiert wird.

! Die drei Punkte dürfen nicht auf einer Geraden liegen, da die mathematische Beschrei-bung des Torus ansonsten nicht definiert ist.

Diese Funktion können Sie nur über die Tastatur eingeben.

SET SPH x1 y1 z1 x2 y2 z2 [ang] [acc_1 acc_2]

x1, y1, z1 Koordinaten des Mittelpunktes der Kugel.x2, y2, z2 Koordinaten eines Punktes auf der Oberfläche der Ku-

gel.ang Winkel, der die Ausbildung als Vollkugel oder Kugel-

segment steuert, 360° = Vollkugel, 180° = Halbkugel etc. Standardmäßig ist dieser Wert auf 360° eingestellt.

acc_1 Anzahl der Kegelstümpfe, mit der die Darstellung der Kugel angenähert wird (acc_1 ≥ 3).

acc_2 Anzahl der Geradensegmente, mit der die Darstellung der Kreise angenähert wird (acc_2 ≥ 3).

Wenn Sie keinen der beiden Werte angeben, wird die globale Kreisgenauigkeit verwendet.

z.B. SET SPH 0 0 0 0 0 100 180 16 16Diese Funktion erzeugt eine Halbkugel mit dem Radius 100, die flach auf der x-y-Ebene liegt und die in den verschiedenen Raumrichtungen jeweils durch 16 Geradensegmente angenähert wird.


3.8.16 Rotationsachse definieren / SET REVAX

Mit dieser Funktion können Sie eine Drehachse definieren. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

Öffnen Sie das Menü 'Revol' in dem Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms. Daraufhin erscheint das zugehörige Menü unterhalb des Menüfeldes.

Wählen Sie die Funktion SET REVAX. Diese Funktion dient zur Festlegung der Ro-tationsachse.Bewegen Sie den Mauszeiger in eine zweidimensionale Ansicht und legen Sie zwei Koordinaten des Anfangspunktes der Rotationsachse mit der linken Maustaste fest.Dem Mauszeiger folgt jetzt ein Faden, der darauf hinweist, daß Sie nun die noch fehlende dritte Koordinate des ersten Punktes in einer anderen zweidimensionalen Ansicht festlegen müssen. Definieren Sie diesen Punkt wie üblich mit der linken Maustaste.Definieren Sie nun einen zweiten Punkt, um die Ausrichtung der Rotationsachse festzulegen. Das Vorgehen entspricht der Definition des ersten Punktes.Betätigen Sie die mittlere Maustaste. Die Rotationsachse ist nun festgelegt. Auf dem Bildschirm erscheinen die zwei Punkte als Markierungen für die Rotationsach-se.

SET REVAX [x1 y1 z1 x2 y2 z2]

x1, y1, z1 Koordinaten eines Punktes auf der Rotationsachsex2, y2, z2 Koordinaten eines weiteren Punktes auf der Rotations-

achse, der damit die Richtung der Rotationsachse fest-legt.Wenn Sie keine Parameter angeben, geht das Pro-gramm davon aus, daß die Koordinaten anschließend mit der Funktion SET POINT ( Kap. 3.8.2, Seite 3-54) festgelegt werden. Beenden Sie in diesem Fall die De-finition der Drehachse mit CLOSE LINE.

z.B. SET REVAX 0 0 0 0 0 100 Als Drehachse wird die z-Achse festgelegt.

! Solange Sie nicht den Befehl UNSET AXIS ( Kap. 3.9.23, Seite 3-100) eingeben, bleibt diese Achse als Standard-Rotationsachse gesetzt. Dies kann bei nachfolgenden Operationen zu unerwünschten Ergebnissen führen.


3.8.17 Rotieren einer Kontur / MAKE REV

Rotationskörper werden häufig in der Konstruktion verwendet, so z.B. bei Kontureisen und Hohl-kernen. Die Konstruktion eines solchen Rotationskörpers setzt sich aus drei Schritten zusammen:

• Rotationsachse festlegen

• Kontur definieren, die rotieren soll

• Volumen durch Rotation der Kontur erzeugen

Rotationsachse festlegen

Kontur definieren

Volumen durch Rotation der Kontur erzeugen

Definieren Sie eine Rotationsachse wie in Kap. 3.8.16, Seite 3-72 beschrieben.

Wählen Sie mit der linken Maustaste die Funktion SET CONTOUR im 'Revol'-Un-termenü des Menüfeldes an. Im Meldefenster erscheint daraufhin die Meldung 'in-put for contour enabled'. Dies bedeutet, daß die nächste Fläche als Kontur interpretiert wird.Definieren Sie die Kontur, indem Sie eine der Funkionen BOX, CIRCLE oder PO-LYGON im Menüfeld am rechten oberen Rand des Bildschirms auswählen. Definie-ren Sie die entsprechende Fläche in einer zweidimensionalen Ansicht.

Legen Sie mit der Funktion SET ANG ( Kap. 3.6.4, Seite 3-37) den Winkel fest, um den die definierte Kontur / Fläche rotieren soll. Der festgelegt Winkelwert er-scheint im Informationsfenster unten rechts.Wählen Sie die Funktion CREATE REV BY ANG aus dem 'Revol'-Menü, um die Kontur um den vorgegebenen Winkel rotieren zu lassen und damit ein entsprechen-des Volumen zu erzeugen.

! Sie können die Kontur und die Drehachse in allen Ansichten sichtbar machen über die Funktion MARK CA im Untermenü der 'Revol'-Funktion.


Auch mit der Tastatur können Sie die vollständige Erzeugung eines Rotationskörpers vornehmen:

Die Funktion MAKE REV nutzen Sie dabei wie folgt:

Bitte beachten Sie auch Kap. 3.9.17, Seite 3-97 und Kap. 3.9.18, Seite 3-97, wo die Befehle für das Drehen und Verschieben der Kontur für die Rotation beschrieben sind.

SET CON

BEGIN LINE/BOX/CIRCLE

Beginn der Konturdefinition.

Beginn eines Polygonzuges/eines Quaders/eines Krei-ses

SET POINT ... Koordinate der Eckpunktes eines Polygons setzen...[CLOSE LINE] [Konturdefinition beenden]MAKE REV ... Erzeugen des Rotationskörpers durch Drehung der

Kontur.

MAKE REV [x1 y1 z1 x2 y2 z2 [ang [acc] ] ]

x1, y1, z1 1. Koordinate der Rotationsachse.x2, y2, z2 2. Koordinate der Rotationsachse.ang Rotationswinkel, um den die Kontur rotieren soll. (-360

≤ ang ≤ 360)acc Anzahl Geradensegmente, mit denen die Kreiselemen-

te bei der Rotation angenähert werden.acc ≥ 1 falls ang ≤ 90°acc ≥ 2 falls 90° ≤ ang ≤ 180°acc ≥ 3 falls ang ≥ 180°

! Wenn Sie die Funktion MAKE REV ohne weitere Angaben benutzen, müssen Sie nach Abschluß des Polygonzuges folgendes festlegen:

• Rotationsachse mit SET REVAX ( Kap. 3.8.16, Seite 3-72)• Rotationswinkel mit SET ANG ( Kap. 3.6.4, Seite 3-37)• Kreisgenauigkeit mit SET ACC ( Kap. 3.6.3, Seite 3-36)


3.8.18 Rotieren einer Kontur / MAKE REVE

Die Funktion MAKE REVE zur Erzeugung eines Volumens durch Rotation einer Kontur ist weit-gehend identisch mit der Funktion MAKE REV. Diese Funktion wurde in Kap. 3.8.17, Seite 3-73 beschrieben. Der Unterschied besteht darin, daß der Drehwinkel bei der Funktion MAKE REVE nicht vorgegeben werden muß, sondern durch MAGMASOFT® berechnet wird. Sie als Anwender geben nur an, wie fein der Drehwinkel der Rotation unterteilt wird. Im folgenden werden daher nur die Unterschiede zwischen den beiden Funktionen herausgestellt. Grundlegende Informationen können Sie der Beschreibung von MAKE REV entnehmen.

Bitte beachten Sie auch Kap. 3.9.17, Seite 3-97 und Kap. 3.9.18, Seite 3-97, wo die Befehle für das Drehen und Verschieben der Kontur für die Rotation beschrieben sind.

3.8.19 Erzeugen eines Linienkörpers / MAKE SWEEP

Bei dieser Funktion erzeugen Sie ein Volumen dadurch, daß Sie eine Kontur entlang einer vorher definierten Referenzlinie bewegen. Die Raumlinien, die die Kontur dabei beschreibt, bilden die

Öffnen Sie das Menü 'Revol' im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms und wählen Sie die Funktion CREATE REV TO END.

MAKE REVE [x1 y1 z1 x2 y2 z2 [acc] ]

x1 y1 z1 Anfangspunkt der Drehachsex2 y2 z2 Endpunkt der Drehachseacc Diese Kreisgenauigkeit definiert, in wieviele Geraden-

segmente die Geometrie bei der Rotation aufgeteilt wird.

! Der Drehwinkel wird festgelegt durch den Mittelpunkt der gegenwärtigen Kontur und den Rotationsendpunkt, der von MAGMASOFT® intern mit der Funktion SET REVEND definiert wurde. In welche Richtung gedreht wird, definiert der mit SET ANG eingestellte Winkel: Ist ang ≥ 180°, so wird der größere der beiden möglichen Drehwinkel verwendet. Ist ang<180°, so wird der kleinere der beiden möglichen Drehwinkel verwendet.

! Beachten Sie auch Kap. 3.8.20, Seite 3-77 zur Kontrolle dieser Art der Volumenerzeu-gung.


Oberfläche des Volumens. Verwendet wird diese Art Konstruktion z.B. bei Kühlkanälen und An-gußsystemen. Das Erzeugen eines Linienkörpers setzt sich aus folgenden Schritten zusammen:

• Raumkurve (Schlepplinie) definieren

• Kontur definieren

• Volumen durch Bewegen entlang der Raumkurve erzeugen

Raumkurve definieren

Kontur definieren

Volumen erzeugen

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Sweep' in dem Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms. Das entsprechende Untermenü erscheint unterhalb des Me-nüfeldes.Wählen Sie im Menü 'Sweep' die Funktion SET TRAJECTORY.Bewegen Sie anschließend den Mauszeiger in eine der drei zweidimensionalen An-sichten.Legen Sie den Verlauf des Linienzuges durch Punkte fest (SET POINT, Kap. 3.8.2, Seite 3-54).Schließen Sie die Definition der Raumkurve mit der mittleren Maustaste ab. Auf dem Bildschirm erscheint die Raumkurve.

Wählen Sie im Menü 'Sweep' die Funktion SET CONTOUR.

Wählen Sie mit der linken Maustaste eine der drei Funktionen 'Rechteck', 'Kreis' oder 'Polygon', um die gewünschte Kontur zu definieren.Definieren Sie die gewünschte Fläche in einer zweidimensionalen Ansicht.Wählen Sie im Menü 'Sweep' die Funktion CON TRA PLANE, um die Konturflä-che senkrecht zum ersten Abschnitt der Raumkurve zu stellen.Wählen Sie im Menü 'Sweep' die Funktion CON TRA BEGIN, um den Mittelpunkt der Konturfläche (= arithmetisches Mittel aller Eckpunkte) auf den Anfangspunkt der Raumkurve zu legen.

Wählen Sie mit der linken Maustaste die Funktion CREATE SWEEP, um durch die Bewegung der Kontur entlang der Raumkurve den Linienkörper zu erzeugen.


Auch mit der Tastatur können Sie einen Linienkörper erzeugen:

Bitte beachten Sie auch Kap. 3.9.17, Seite 3-97 und Kap. 3.9.18, Seite 3-97, wo die Befehle für das Drehen und Verschieben der Kontur beschrieben sind.

3.8.20 Volumenerzeugung kontrollieren / SWEEP CHECK

Mit Hilfe der Funktion SWEEP CHECK können Sie die Generierung der durch MAKE SWEEP er-zeugten Volumen überwachen. Eine Selbstüberschneidung der einzelnen Volumen wird verhin-dert, wodurch eine korrekte Vernetzung gewährleistet ist. Ist die Funktion SWEEP CHECK

SET TRA

BEGIN LINE

Beginn der Definition der Raumkurve

Beginn der Raumkurven-DefinitionSET INPV ... Ansicht auswählenSET POINT ... Erste Koordinaten der Raumkurve... Weitere Koordinaten der RaumkurveCLOSE LINE Definition der Raumkurve abschließen

SET CON ... Beginn der KonturdefinitionBEGIN CIRCLE Funktion 'Kreis' wählenSET INPV ... Ansicht auswählenSET POINT ... Mittelpunkt der kreisförmigen Grundfläche definierenSET POINT ... Punkt auf Radius der kreisförmigen Grundfläche defi-

nierenROT CON S Konturfläche senkrecht zur Schlepplinie positionieren

(entspricht der Funktion CON TRA PLANE im Menü 'Sweep')

MOVE CON S Konturfläche verschieben, so daß der Flächenschwer-punkt der Kontur und der Beginn der Raumkurve auf ei-nen Punkt fallen (entspricht der Funktion CON TRA BEGIN im Menü 'Sweep')

MAKE SWEEP Volumen entlang der definierten Raumkurve erzeugen (entspricht der Funktion CREATE SWEEP im Menü 'Sweep')


ausgeschaltet, können nicht realistische Volumen erzeugt werden und eine korrekte Vernetzung ist nicht mehr garantiert.

3.8.21 Cutbox definieren / SET CBF

MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, mit einer sogenannten Cutbox einen Bereich der Geometrie als Grundlage für die Simulation zu markieren. An der Fläche, wo die Cutbox die Geo-metrie schneidet, nimmt MAGMASOFT® symmetrische Bedingungen an, d.h, ein Wärme- oder Massefluß über diese Fläche hinweg findet nicht statt. Die Simulationsrechnung erfolgt aus-schließlich in dem durch die Cutbox definierten Volumen. Die Verwendung einer Cutbox ist daher für symmetrische Geometrien gedacht, um Rechenzeit zu sparen. Abhängig von der Symmetrie Ihrer Geometrie haben Sie die Möglichkeit, die Hälfte, ein Viertel oder ein Achtel der realen Geo-metrie mit der Cutbox zu definieren.

SWEEP CHECK on / off

on Die interne Überwachung der Volumenerzeugung ist aktiviert (Standardeinstellung).

off Die interne Überwachung der Volumenerzeugung ist deaktiviert.

Legen Sie über das Menü 'Material' ( Kap. 3.8.1, Seite 3-52) die Materialgruppe CUTBOX (Nr. 17) fest.

Konstruieren Sie einen Quader, der durch die Symmetrieflächen der Geometrie schneidet und den entsprechenden Formbereich umgibt. An den Flächen der Cut-box findet kein Energietransport (z.B. Wärme-, Materialfluß) statt. Daher ist es wich-tig, daß die Seiten der Cutbox, die nicht schneiden, außerhalb der Form liegen.Legen Sie jetzt über die Tastatur mit dem Befehl SET CBF fest, welchen Anteil Sie ausgeschnitten haben. Der Faktor ergibt sich aus der Symmetrie des Gießsystems. Je kleiner Sie den Symmetriebereich Ihrer Geometrie wählen, desto mehr Rechen-zeit sparen Sie ein.Legen Sie mit dem Befehl SET MAT ( Kap. 3.8.1, Seite 3-52) die Materialgruppe CUTBOX fest und konstruieren Sie ein Volumen wie oben beschrieben.

SET CBF factor


3.8.22 Rundungen erstellen / ROUND EDGE

MAGMASOFT® bietet Ihnen mit der Funktion ROUND EDGE die Möglichkeit, eine Polygonlinie oder die Kante eines Quaders in einen Radius mit tangentialem Übergang zu den benachbarten Linien oder Kanten umzuwandeln. Sie müssen den Polygonzug, bzw. den Quader, als Kontur oder als Linienzug definieren ( Kap. 3.8.17, Seite 3-73 und Kap. 3.8.19, Seite 3-75). Auch Volumen, die eventuell aus der so erzeugten Fläche konstruiert werden, müssen Sie mit einer Kontur oder einem Linienzug konstruiert.

factor Dieser Faktor bestimmt, welchen Teil der realen Geo-metrie das Volumen innerhalb der Cutbox darstellt:1 Vollständige Geometrie (kann für Quasi 2-D

Simulation verwendet werden)2 Eine Hälfte der realen Geometrie4 Ein Viertel der realen Geometrie8 Ein Achtel der realen Geometrie

Wenn Sie einen Plan, der keine Cutbox enthält, für die Vernetzung speichern ( SAVE SHEET-Befehle, ab Seite 3-21), setzt das Programm den Cutbox-Faktor automatisch auf Null.

! Sie dürfen eine Cutbox nur dann verwenden, wenn die Geometrie symmetrisch ist. Wenn Sie eine Cutbox verwenden, um die Rechenzeit für unsymmetrische Geometrien zu verkürzen, führt dies zu falschen Simulationsergebnissen.

! Beachten Sie bei der Konstruktion, daß das Programm der Symmetrieebene dadurch erkennt, daß außerhalb der Cutbox Geometrieelemente konstruiert sind. Nur dann wer-den die Symmetrie-Randbedingungen richtig gesetzt. Die Außenflächen der Cutbox müssen auf jeden Fall außerhalb der Form liegen.

! Beachten Sie, daß die bei der Festlegung der Simulationsparameter im Fenster 'filling definitions' definierte Gießrate ('filling depends on' 'pouring rate'; Seite 5-25 dieses Handbuchs) unabhängig von irgendeinem Cutbox-Faktor ist. Verwenden Sie dort stets die tatsächliche, reale Gießrate im Verhältnis zum Gesamtvolumen der Formhöhlung. Ebenso werden im Menü 'info' der MAGMASOFT® Oberfläche stets die realen Volumen und Massen angezeigt.Im Fenster 'protocol listing', das erscheint, wenn Sie den gleichnamigen Eintrag aus dem 'info'-Menü wählen ( Kap. 9.9, Seite 9-22 dieses Handbuchs), ist der definierte Cutbox-Faktor unter 'Material definitions' aufgeführt.


Es folgen zwei Beispiele (Maus- und Tastaturbedienung). Wir empfehlen Ihnen, die Tastatur zu benutzen.

Wählen Sie die Funktion SET CON aus dem 'Edit'-Menü im Menüfeld.

Erzeugen Sie ein Polygon oder einen Quader.Wählen Sie 'Ang + Acc' im Menüfeld und stellen Sie sicher, daß ein Winkel von '30.0' oder größer eingestellt ist.Selektieren ( Kap. 3.9.2, Seite 3-84) Sie eine Kante des Polygons. Die beiden Endpunkte dieser Kante werden als Punkt 1 und Punkt 2 gekennzeichnet.Wählen Sie im 'Edit'-Menü die Funktion ROUND 1 oder ROUND 2, um die Rundung zu erstellen.Nun können Sie mit den Befehlen des 'Sweep'-Menüs ( Kap. 3.8.19, Seite 3-75) einen weiteren Polygonzug erstellen und die beiden Flächen miteinander verbin-den.

SET CON

SET INPV 0BEGIN LINESET POINT ......CLOSE LINESET ANG 30CSSEL 0 ACTCON 4ROUND EDGE 1CSSEL 0 ACTCON 2ROUND EDGE 1SET TRABEGIN LINESET POINT ......CLOSE LINEMAKE SWEEP

! Sie müssen die selektierte Kante immer abrunden, bevor Sie die Kontur an der Raum-kurve entlangführen.


3.8.23 Volumen verbinden / BEGIN, END MACRO

MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, einzelne Geometrieelemente (in der Regel Volu-men) zu sogenannten "Makros" zusammenzufassen. Die entsprechenden Konstruktionsbefehle werden nacheinander aufgelistet und gespeichert. Ist eine solche Befehlsfolge einmal erstellt, können Sie die Geometrien beliebig oft als ganzes kopieren und manipulieren. So können Sie z.B. ein Speisersystem als Makro konstruieren, das sich aus vielen einzelnen Volumen zusammen-setzt. Anschließend können Sie dieses komplette Speisersystem kopieren und die Kopie an eine beliebige andere Stelle plazieren. Neben der Möglichkeit, Makros bereits bei der Konstruktion ein-zelner Volumen zu definieren, können Sie auch im nachhinein einzelne Volumen zu Makros zu-sammenfassen. Definieren Sie zunächst den Beginn des Makros:

Wenn Sie ein Makro mit der Maus auswählen, erscheinen im Meldefenster dessen Materialgrup-pe und MAT ID. Falls das Makro unterschiedliche Gruppen oder IDs enthält, werden diese durch ein Sternchen (*) gekennzeichnet.

Wir empfehlen Ihnen, bei Gebrauch der ROUND EDGE-Funktion die Tastatur zu benut-zen.

BEGIN MACRO Selektieren Sie mit den 'Select'-Funktionen ( Kap. 3.9.2, Seite 3-84 und folgende) alle Volumen, die Sie unter diesem Makro zusammenfassen möchten. Sie dürfen alle einfachen Geometrieelemente integrieren, normalerweise werden jedoch nur Volumen zu Makros zusammengefaßt.Beenden Sie die Definition des Makros mit folgender Funktion:

END MACRO Damit ist das Makro definiert und kann nun als Einheit angesprochen und in beliebiger Weise manipuliert wer-den.

! Mit den SEL und NAME SEL-Befehlen ( Kap. 3.9.2, Seite 3-84 und folgende) können Sie Makros genau wie andere Geometrieelemente auswählen und benennen.


3.8.24 Makros verbinden / BEGIN, END EMACRO

Die Funktion EMACRO erlaubt Ihnen, verschiedene Makros in einem Makro zu integrieren. Sie können so mit einem einzigen Befehl z.B. ein komplexes Speisersystem, das sich aus kleineren Konstruktionseinheiten (Makros) zusammensetzt, konstruieren. Um mehrere Makros zu einem Makro zusammenzufassen, gehen Sie wie folgt vor:

! Wenn Sie über die Menüleiste ein Makro auswählen ('Select' MACRO, Kap. 3.9.2, Seite 3-84) und die Befehle 'Move Before' und 'Move After' im Auswahlfenster an-wenden, gelten diese Befehle auch für die Volumen, aus denen das Makro besteht. Wenn Sie z.B. den 'Move Before'-Befehl nutzen, wird jedes einzelne Volumen des ver-schobenen Makros vor die Volumen des Zielmakros gesetzt. (Wenn das Zielmakro keine Volumen enthält, bleiben die Volumen des verschobenen Makros an ihrer hier-archischen Position.)

! Wenn Sie Makros definieren, die Kontrollpunkte enthalten, dürfen Sie diese Makros nicht kopieren. Das Programm bricht den Kopiervorgang mit einer Fehlermeldung ab. Näheres dazu finden Sie in Kap. 3.10, Seite 3-104.

! Es ist nicht zulässig, Makros in sich selbst einzufügen. Wenn Sie z.B. in Kommandoda-teien ( Kap. 3.11.3, Seite 3-112) die Befehlsfolge

FREE SHEET *

BEGIN MACRO

CSEL 0 1

verwenden, wird ein Makro in sich selbst eingefügt. Das Programm bricht in diesem Fall den Befehl, bzw. die Ausführung der Kommandodatei ab, und eine Fehlermeldung er-scheint.

BEGIN EMACRO Geben Sie mit den 'Select'-Funktionen ( Kap. 3.9.2, Seite 3-84 und folgende) die Makros an, die Sie unter diesem Makro (Emacro) zusammenfassen möchten. Es dürfen nur Makros integriert werden. Wollen Sie be-stimmte Volumen mit einbeziehen, müssen Sie diese zuvor in ein Makro einbinden.Beenden Sie die Definition des Makros mit folgender Funktion:


3.8.25 Konstruktionsbefehle abbrechen / CANCEL

Die CANCEL-Funktion ermöglicht Ihnen den sofortigen Abbruch von Konstruktionsbefehlen. Dies ist vor allem bei komplexen Befehlen hilfreich, die sich aus vielen Einzelschritten zusammenset-zen. Der CANCEL-Befehl beendet die Geometrieeingabe und löscht alle Einträge, die Sie seit Ak-tivierung des letzten Konstruktionsbefehls vorgenommen haben.

3.9 Manipulationsbefehle

Neben der Möglichkeit, Volumen zu erzeugen, stellt MAGMASOFT® auch eine Reihe von Funk-tionen bereit, um vorhandene Volumen zu manipulieren. Hierzu zählt z.B. das Verschieben, Dre-hen, Vergrößern sowie das Spiegeln einzelner Geometrieelemente. Diese Funktionen werden auf den folgenden Seiten vorgestellt.

END EMACRO Damit ist das Emakro definiert und kann wie ein norma-les Makro eingesetzt werden.

Öffnen Sie während der Geometrieeingabe mit der linken Maustaste das Menü 'Edit' im Menüfeld am rechten Rand des Konstruktionsbildschirms. Unter dem Haupt-menüfeld erscheinen die Einträge zum Menü 'Edit'.Wählen Sie die Schaltfläche CANCEL. Damit brechen Sie den gegenwärtigen Kon-struktionsbefehl ab und löschen die bisherigen Einträge der Geometrie.

CANCEL Sie brechen den gegenwärtigen Konstruktionsbefehl ab und löschen die bisherigen Einträge der Geometrie.

(ESC-Taste) Sie können einen Konstruktionsbefehl auch durch ein-maliges Drücken der ESC-Taste abbrechen. Alle bis-herigen Einträge der Geometrie werden gelöscht.


3.9.1 Letzten Punkt löschen / UNDO POINT

Mit diesem Befehl löschen Sie während der Konstruktion den letzten Punkt bzw. die letzte Kante, die Sie erstellt haben. Dies kann z. B. bei der Definition eines Polygonzugs hilfreich sein.

3.9.2 Selektieren / SELECT

Mit dieser Funktion können Sie Geometrieelemente aus einer Geometrie auswählen, um damit bestimmte Manipulationen durchzuführen. Solche Geometrieelemente können Punkte, Kanten, Achsen, Konturen, Volumen etc. bis hin zu komplexeren Geometrien sein, die Sie mit Hilfe von Makros definiert haben. Der Zugriff auf diese Geometrieelemente wird Ihnen dadurch ermöglicht, daß MAGMASOFT® automatisch beim Erzeugen der Geometrie Kennungen für die einzelnen Geometrieelemente vergibt. Gehen Sie wie folgt vor, um ein Geometrieelement zu selektieren:

Wählen Sie die Funktion 'Undo Point' aus dem Menüfeld.

UNDO POINT Der zuletzt erstellte Punkt, bzw. die zuletzt erstellte Kante, werden gelöscht.

Öffnen Sie das Menü 'Select' in der Menüleiste und wählen Sie die Gruppe, aus der Sie ein Geometrieelement selektieren möchten:

• Punkte (POINT)

• Ecken (EDGE)

• Oberflächen (SURFACE)

• Volumen (VOLUME)

• Makros (MACRO)

• alle Geometrieelemente (ENTITY).Die Geometrieelemente der ausgewählten Kategorie werden daraufhin in einer Li-ste in einem Fenster rechts unten dargestellt. Die Liste zeigt alle Geometrieelemen-te der ausgewählten Gruppe, die bisher in dem Plan erstellt wurden.Wählen Sie die Kennung des Geometrieelementes aus, das Sie darstellen möch-ten, indem Sie es mit der linke Maustaste anklicken. Wenn das Fenster zu klein ist, um die Namen der Elemente vollständig darzustellen, können Sie es mit der Maus vergrößern.


Selektionsfenster

Wenn Sie über das 'Select'-Menü der Menüleiste eine Gruppe von Geometrieelementen auswäh-len, erscheint wie beschrieben ein Fenster, in dem alle Elemente der Gruppe aufgelistet sind.

Wenn Sie einen Punkt, eine Kante oder eine Oberfläche ausgewählt haben, werden diese im Konstruktionsfenster mit Sternchen gekennzeichnet. Wenn Sie ein Volu-men oder Makro selektieren, werden dessen Linien magentafarben markiert. Wenn das gewählte Geometrieelement nicht das gewünschte sein sollte, können Sie di-rekt eine neue Kennung auswählen.Im Meldefenster erscheinen daraufhin eine Meldung, daß das Geometrieelement selektiert wurde. Auch erhalten Sie hier Informationen über den Plan, in welchem sich das Element befindet sowie bei Volumen über deren Materialgruppe und MAT ID ( Kap. 3.8.1, Seite 3-52).

z.B. mat. group: 5 id: 1 (sheet: 0)selected volume marked (sheet: 0)

Wenn Sie die richtige Wahl getroffen haben, bestätigen Sie mit der Eingabetaste.

! Mit den folgenden Funktionen können Sie Geometrieelemente noch schneller und ein-facher selektieren:

Punkt SHIFT-Taste + linke MaustasteVolumen SHIFT-Taste + mittlere MaustasteMakro SHIFT-Taste + rechte MaustasteWenn Sie ein Volumen oder Makro auf diese Weise selektieren, muß sich der Mauszei-ger auf einem Schnittpunkt zweier Kanten des Volumens oder Makros befinden.


Bild 3-9: Selektionsfenster für Geometrieelemente

Bild 3-9 zeigt beispielhaft eine Liste der vorhandenen Volumen ('Select' VOLUME). Falls Sie ein Volumen bereits mit dem Befehl NAME SEL benannt haben, erscheint dieser Name hier. Falls ein Volumen noch nicht benannt wurde, erscheint eine automatisch vom Programm vergebene Kennung. Näheres zum Vergeben von Namen entnehmen Sie bitte Kap. 3.9.3, Seite 3-87. In Bild 3-9 wurden zwei von den sechs auf dem aktiven Plan vorhandene Volumen bereits benannt, die anderen noch nicht.

Bitte beachten Sie folgendes:

• Die Volumen werden in der Reihenfolge aufgeführt, in der sie auf den Plan geladen / erzeugt wurden. Sie können diese Reihenfolge jedoch mit den Schaltflächen 'Move Before' und 'Move After' ändern. Falls die Volumen sich überschneiden, beachten Sie dabei, daß auch hier das Überlagerungsprinzip von MAGMASOFT® ( Kap. 3.8, Seite 3-51) gilt: Das zuletzt konstru-ierte Volumen – also der letzte Eintrag der Liste – hat stets die höchste Priorität und überlagert Volumen, die zuvor konstruiert wurden.

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie die Reihenfolge in der Liste ändern wollen:

Klicken Sie in der Liste auf den Eintrag des Volumens, das Sie verschieben wollen (im folgenden V1 genannt) und klicken Sie dann auf das Feld über den 'Move'-Schaltflächen. Der Volumenname erscheint dort.


Klicken Sie in der Liste auf den Eintrag des Volumens, hinter oder vor Sie das zuvor ge-wählte Volumen verschieben wollen (V2) und klicken Sie dann auf das Feld unter den 'Move'-Schaltflächen. Der Volumenname erscheint dort, und die 'Move'-Schaltflächen sind jetzt aktiv.

Wenn Sie nun 'Move Before' wählen, wird V1 unmittelbar vor V2 positioniert. Wenn Sie 'Move After' wählen, wird V1 unmittelbar hinter V2 positioniert. Die Position der anderen Volumen ändert sich entsprechend.

• Die automatische Zählung der noch nicht benannten Volumen paßt sich immer der Reihen-folge in der Liste an und berücksichtigt auch die bereits benannten Volumen. Wenn Sie z.B. bei Bearbeitung der Liste in Bild 3-9 das Volumen 'Volume #5' mit 'Move After' hinter das Vo-lumen 'feeder_eins' verschieben würden, würde es den Namen 'Volume #6' erhalten und die Listenposition mit 'feeder_eins' tauschen. Um daraus resultierende Verwechslungen der au-tomatisch benannten Volumen zu vermeiden, empfehlen wir Ihnen dringend, alle Volumen und Makros mit dem Befehl NAME SEL ( Kap. 3.9.3, Seite 3-87) eindeutig zu benennen.

• Mit der Funktion 'Next Level' können Sie in einem separaten Unterfenster alle Elemente aus-wählen, aus denen das in der Liste selektierte Element besteht. Die Reihenfolge ist 'Macro', 'Volume', 'Surface', 'Edge', 'Entity' (Punkt). Wenn Sie in Bild 3-9 also auf 'Next Level' klicken, erscheinen alle Oberflächen des Volumens 'feeder_zwei'. In jedem Unterfenster können Sie wiederum 'Next Level' wählen (womit Sie hier alle Kanten einer bestimmten Oberfläche von 'feeder_zwei' in einem weiteren Unterfenster aufrufen würden) und auch 'Previous Level'. Da-mit schließen Sie das aktuelle Unterfenster und kehren zum jeweils übergeordneten Fenster zurück. Sie können so alle Unterelemente eines gewählten Elements nach Kategorie sortiert auswählen.

Wählen Sie 'Return', um eventuelle Änderungen der Reihenfolge zu speichern und das Se-lektionsfenster zu verlassen.

3.9.3 Namen vergeben / NAME SEL

MAGMASOFT® vergibt bei der Konstruktion und Modellierung Ihres Gießsystems automatisch numerisch aufsteigend sortierte Kennungen für jedes einzelne Geometrieelement, z.B. 'Volume #1', 'Volume #2'. Damit sind Sie in der Lage, später gezielt auf bestimmte Elemente zugreifen zu können. Die Kennungen erfolgen automatisch und sind standardmäßig festgelegt.

Sie haben zusätzlich die Möglichkeit, Geometrieelementen zu den Kennungen bestimmte Namen zuzuweisen. Dies können z.B. Namen sein, aus denen unmittelbar die Funktion des betreffenden


Elementes hervorgeht, z.B. 'Kern_4'. Mit Hilfe dieses Namens können Sie später gezielt auf die-ses Element zugreifen. Mit der Funktion NAME SEL können Sie sowohl einen Namen vergeben als auch bestehende Namen ändern.

Wenn Sie ein Geometrieelement mit NAME SEL umbenennen und dies Einfluß auf das Verhalten des Netzgenerators hat (z.B. bei STL-Dateien), erscheint eine Warnmeldung.

Um einem Geometrieelement einen Namen zu geben, müssen Sie es zunächst selektieren (SEL-ECT, Kap. 3.9.2, Seite 3-84). Gehen Sie dann wie folgt vor:

3.9.4 Selektieren über Namen / SELECT name

Neben dem Selektieren einzelner Geometrieelemente über die von MAGMASOFT® automatisch vergebene Kennung können Sie auch eine direkte Selektion über Namen vornehmen. Vorausset-zung ist, daß Sie dem zu selektierenden Geometrieelement zuvor einen Namen zugeteilt haben. Siehe hierzu den Befehl NAME SEL ( Kap. 3.9.3, Seite 3-87).

NAME SEL name

name Dieser Name wird dem selektierten Geometrieelement zugewiesen.

z.B. NAME SEL kern_4 Dem selektierten Geometrieelement wird der Name 'Kern_4' zugewiesen.

! Die einem Geometrieelement von MAGMASOFT® ursprünglich zugewiesene automati-sche Kennung wird durch den Namen, der durch NAME SEL vergeben wird, ersetzt. Falls also die Kerngeometrie vorher 'Volume #1' hieß, wird 'Volume #1' hier durch den Namen 'Kern_4' ersetzt.

! Bitte lesen Sie auch Kap. 4.5, Seite 4-23 dieses Handbuchs, wo das Entfernen von Ma-terialien für die Netzgenerierung beschrieben ist.

! Beachten Sie, daß Sie Kontrollpunkte NICHT mit dem NAME SEL-Befehl benen-nen dürfen. Der Preprocessor würde die Kontrollpunkte sonst als normale Geo-metrien behandeln und wichtige Randbedingungen nicht an die Netzgenerierung und das Simulationsprogramm weitergeben. Dies gilt für alle Einträge des 'Ctrl Point'-Menüs ( Kap. 3.10, Seite 3-104).

SELECT group name


Im Konstruktionsfenster werden die Punkte bzw. Kanten des gewählten Geometrieelementes dar-aufhin mit Sternchen bzw. magentafarben gekennzeichnet.

3.9.5 Selektieren über Kennungen / CSEL

Diese Funktion ermöglicht Ihnen das Selektieren von Geometrieelementen, indem auf die Rei-henfolge der Erstellung der einzelnen Elemente zurückgegriffen wird. Diese Selektionsmöglich-keit ist vor allem für die Verwendung in Kommandodateien (CMD-Dateien; Kap. 3.11.2, Seite 3-111 und folgende) gedacht.

group Dieser Parameter kennzeichnet die Gruppe, zu der das zu selektierende Geometrieelement gehört. Die folgen-den Gruppen sind möglich:• Point Punkte• Edge Ecken• Surface Oberflächen• Object Objekt• Volume Volumen• Macro Macros• Sheet Plan• Entity beliebiges Element

name Name des zu selektierenden Geometrieelementes.

z.B. SELECT volume Speiserhals Das Volumen 'Speiserhals' wird selektiert.SELECT macro Speiser Das Macro 'Speiser' wird selektiert.

CSEL sheet macro volume surface edge point

sheet Nummer des Plans, in dem sich das zu selektierende Geometrieelement befindet (sheet ≥ 0).

macro Nummer oder Name des Makros, in dem sich das Geo-metrieelement befindet. Gehört das Geometrieelement nicht zu einem Makro, wird an dieser Stelle eine '0' ein-gegeben (macro ≥ 1).

volume Nummer oder Name des Volumens, in dem sich das Geometrieelement befindet (volume ≥ 1).


3.9.6 Selektieren über Kennungen / CSSEL

Mit dieser Funktion können Sie Geometrieelemente in Kommandodateien (CMD-Dateien) selek-tieren. Die Funktionsweise ist ähnlich der Funktion CSEL. Mit der Funktion CSSEL können Sie jedoch auch Elemente selektieren, die nicht zu einem Volumen gehören, z.B. eine Kontur oder Punkte einer Raumkurve.

surface Nummer der Oberfläche, die das zu selektierende Geo-metrielement enthält (surface ≥ 1).

edge Nummer der Kante, die das zu selektierende Geometri-element enthält (1 ≤ edge).

point Nummer des Punktes, der selektiert werden soll (1 ≤ point ≤ 2).

z.B. CSEL 0 0 1 Das erste Volumen in Plan 'sheet 0' wird selektiert.CSEL 0 1 2 Das zweite Volumen des ersten Makros in Plan 'sheet

0' wird selektiert.CSEL 0 speiser 4 Das vierte Volumen des Makros "speiser" in Plan 'sheet

0' wird selektiert.CSEL 0 speiser hals 1 Die erste Oberfläche des Volumens "hals" des Makros

"speiser" in Plan 'sheet 0' wird selektiert.CSEL 1 0 1 2 3 Die dritte Kante der zweiten Oberfläche des ersten Vo-

lumens in Plan 'sheet 1' wird selektiert.

! Beachten Sie, daß sich mit jeder Änderung auch die Nummern der entsprechenden Ele-mente verändern.

CSSEL sheet surface_name edge point

sheet Nummer des Plans, in dem sich das zu selektierende Geometrieelement befindet (sheet ≥ 0).

surface_name Name der Oberfläche, die das zu selektierende Geo-metrielement enthält (surface ≥ 1).

edge Nummer der Kante, die das zu selektierende Geometri-element enthält (1 ≤ edge)


3.9.7 Selektierte Elemente markieren / MARK SEL

Mit dieser Funktion markieren Sie das selektierte Geometrieelement in allen vier Ansichten. Auf diese Weise können Sie schnell und leicht erkennen, ob Sie das richtige Element ausgewählt ha-ben. Diese Funktion ist nur über die Tastatur verfügbar.

3.9.8 Kopieren / COPY SEL

Mit dieser Funktion erstellen Sie eine Kopie eines zuvor selektierten Geometrieelementes. Diese Kopie steht Ihnen dann für weitere Manipulationen, z.B. Verschieben, Drehen etc. zur Verfügung. Immer dann, wenn identische Geometrieelemente an mehreren Stellen im Gießsystem vorhan-den sind, bietet Ihnen diese Funktion eine elegante Möglichkeit, die Geometrie auf einfache Wei-se zu definieren. Sinnvoll ist diese Funktion vor allem für Makros, Volumen, Konturen und Trajektorien.

point Nummer des Punktes, der selektiert werden soll (1 ≤ point ≤ 2).

z.B. CSSEL 0 contour001 1 Die erste Kante der Kontur 1 in Plan 'sheet 0' wird se-lektiert.

CSSEL 1 trajectory003 2 1 Der erste Punkt der zweiten Kante der Raumkurve 3 in Plan 'sheet 1' wird selektiert.

CSSEL 0 actcon 2 Die zweite Kante der aktuellen Kontur in Plan 'sheet 0' wird selektiert.

MARK SEL Das aktuell selektierte Geometrieelement wird darauf-hin in allen vier Ansichten mit Sternchen, bzw farblich gekennzeichnet:

Flächen, Kanten, Punkte Kennzeichnung mit SternchenVolumen, Makros Magenta gestrichelt (Standard)

Selektieren Sie zunächst das Geometrieelement, das Sie kopieren möchten. Siehe hierzu den Befehl SELECT ( Kap. 3.9.2, Seite 3-84). Um das selektierte Geome-trieelement zu kopieren, gehen Sie wie folgt vor:Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Edit' in dem Menüfeld am rechten Rand des Konstruktionsbildschirms.


3.9.9 Markierung aufheben / UNSEL ENTITY

Mit diesem Befehl heben Sie die Markierung eines Geometrieelementes auf.

3.9.10 Fläche als Kontur kopieren / COPY TOCON

Mit dieser Funktion können Sie selektierte Fläche als Kontur kopieren. Diese Kontur ist anschlie-ßend automatisch selektiert und steht für weitere Manipulationen zur Verfügung. Verwendung fin-det diese Funktion im Zusammenhang mit den Funktionen MAKE SWEEP, MAKE REV oder auch MAKE REVE.

Wählen Sie die Funktion COPY SEL.

COPY SEL Mit diesem Befehl erstellen Sie eine Kopie des zuvor selektierten Geometrieelementes. Im Anschluß an den Kopiervorgang ist die Kopie automatisch selektiert und steht damit für weitere Manipulationen bereit. So kön-nen Sie diesem Geometrieelement z.B. direkt einen Namen geben.

z.B. COPY SEL Das zuvor selektierte Geometrieelement wird kopiert.NAME SEL Kühleisen Der Kopie wird der Name "Kühleisen" zugewiesen.

Öffnen Sie das Menü 'Views' und wählen Sie UNSELECT.

UNSEL ENTITY Das selektierte Geometrieelement ist nach Ausführung des Befehls nicht mehr selektiert.

Selektieren Sie zunächst die Fläche, die als Kontur kopiert werden soll.

Öffnen Sie das Menü 'Edit' und wählen Sie die Funktion SURF CON.

COPY TOCON Die selektierte Fläche wird daraufhin als Kontur kopiert. Die neue Kontur erhält die nächste verfügbare, fortlau-fende Nummer.


3.9.11 Kontur als Fläche kopieren / COPY TOSURF

Mit dieser Funktion können Sie eine selektierte Kontur als Fläche kopieren. Diese Fläche ist an-schließend automatisch selektiert und steht für weitere Manipulationen zur Verfügung. MAGMA-SOFT® geht davon aus, daß Sie die erzeugte Fläche unmittelbar im Anschluß zur Konstruktion eines Volumens verwenden.

3.9.12 Bewegen / MOVE REL

Diese Funktion ermöglicht Ihnen ein gezieltes Verschieben von Geometrieelementen, die Sie zu-vor selektieren müssen. Auf diese Weise können Sie z.B. Geometriepositionen einfach und schnell korrigieren. Wenn Sie das Geometrieelement zuvor kopieren, bietet Ihnen die Funktion MOVE REL eine elegante Möglichkeit, identische Geometrieelemente an verschiedenen Positio-nen im Gießsystem zu positionieren, z.B. identische Speiser an verschiedenen Stellen im Gieß-system.

Selektieren Sie zunächst das Geometrieelement, das Sie verschieben möchten. Siehe hierzu den Befehl SELECT ( Kap. 3.9.2, Seite 3-84).

Wenn das selektierte Geometrieelement seine Position behalten soll und Sie eine Kopie die-ses Elementes an einer beliebigen Stelle im Gießsystem positionieren möchten, kopieren Sie zunächst das selektierte Geometrieelement mit COPY SEL.

Um das Geometrieelement zu verschieben gehen Sie wie folgt vor:

Selektieren Sie zunächst die Kontur, die als Fläche kopiert werden soll.

Öffnen Sie das Menü 'Edit' und wählen Sie die Funktion CON SURF.Legen Sie anschließend die Höhen für das aus dieser Fläche zu bildende Volumen fest.Schließen Sie die Konstruktion mit der rechten Maustaste ab.

COPY TOSURF Die selektierte Kontur wird als Fläche kopiert. Die neue Fläche erhält die nächste verfügbare, fortlaufende Nummer. Sie müssen die selektierte Fläche unmittel-bar im Anschluß zur Erzeugung eines Volumens ver-wenden (Höhen setzen etc.).

MOVE REL dx dy dz


3.9.13 Bewegen / MOVE ABS

Sie können mit dieser Funktion Geometrieelemente um eine beliebige Entfernung und in beliebi-ger Richtung verschieben. Die Entfernung und die Richtung müssen Sie definieren, indem Sie eine Achse setzen. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie ein Geometrieelement auf diese Weise ver-schieben möchten:

dx, dy, dz Diese Werte geben die gewünschte relative Verschie-bung in x-, y-, bzw. z-Richtung an. Sie müssen alle Pa-rameter angeben, auch wenn in eine Richtung keine Verschiebung stattfindet.

z.B. MOVE REL 0 2.0 10.5 Das zuvor selektierte Geometrieelement wird um 2 Konstruktionseinheiten in y-Richtung und 10.5 Kon-struktionseinheiten in z-Richtung verschoben.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Edit' in dem Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms. Das Menü erscheint daraufhin unterhalb des Menüfeldes.

Wählen Sie die Funktion SET REVAX, um die Achse zu definieren, die die Richtung und Distanz der Verschiebung festlegt. Die Achse kann eine beliebige Lage haben und z.B. durch den Ursprung gehen. Sie gibt die Richtung und Distanz vor, die der Verschiebung zugrunde liegen. Die Achse wird mit zwei Punkten festgelegt:Gehen Sie hierzu in eine zweidimensionale Ansicht und legen Sie mit der linken Maustaste zwei Koordinaten des ersten Punktes fest. Gehen Sie anschließend in eine andere zweidimensionale Ansicht und legen Sie die noch fehlende dritte Koor-dinate des ersten Punktes fest.Wiederholen Sie diesen Vorgang, um über den zweiten Punkt die Richtung der Ach-se und den Betrag der Verschiebung zu definieren.Wählen Sie die Funktion CLOSE LINE (mittlere Maustaste).Selektieren Sie das Geometrieelement, das Sie verschieben möchten.Wählen Sie im Menü 'Edit' die Funktion MOVE ABS, um das selektierte Geometrie-element zu verschieben. Jedesmal, wenn Sie diese Funktion anwählen, wird das selektierte Geometrieelement entlang der ausgewählten Achse verschoben, und zwar um eine Distanz, die der Länge der Achse entspricht.

! Sie können die Richtung umkehren, indem Sie im Menü 'Edit' die Funktion INV RE-VAX wählen.


Alternativ können Sie folgenden Befehl verwenden:

MOVE ABS X1, Y1, Z1 X2, Y2, Z2

3.9.14 Rotieren / ROT SEL

Diese Funktion ermöglicht Ihnen das Drehen von Geometrieelementen. Wenn Sie Elemente zu-vor kopieren, können Sie mit ROT SEL auf elegante Weise ähnliche Geometrien erzeugen, die gegeneinander verdreht sind. Ein Beispiel dafür sind mehrere gleiche Kühleisen auf einem runden Flansch.

Selektieren Sie zunächst das Geometrieelement, das Sie rotieren möchten (Siehe SELECT, Kap. 3.9.2, Seite 3-84).

Wenn das ausgewählte Geometrieelement seine Position behalten soll und Sie eine Kopie dieses Elements rotieren und verschieben möchten, so kopieren Sie zunächst das selektierte Geometrieelement (COPY SEL, Kap. 3.9.8, Seite 3-91).

Gehen Sie wie folgt vor, um das Geometrieelement zu drehen:

MOVE ABS Die Funktionsfolge bei der Tastaturbedienung ent-spricht dem Aufbau der Mausbedienung und geht aus folgendem Beispiel hervor:

z.B. SET REVAX Definition der Achse starten.SET POINT 100 100 100 1. Punkt der Achse definieren.SET POINT 200 200 200 2. Punkt der Achse definieren. Damit ist die Richtung

und der Betrag der Verschiebung festgelegt.CLOSE LINE Achsendefinition abschließenSELECT VOLUME Beispiel Geometrieelement 'Beispiel' selektieren (Volumen)MOVE ABS 'Beispiel' verschieben in der zuvor mit SET REVAX de-

finierten Richtung.

Diese Funktion ist nur über die Tastatur verfügbar.

ROT SEL ang


Sie können Werte zwischen -360 und 360 entsprechend der mathematischen Winkeldefinition (positiv = gegen den Uhrzeigersinn) angeben. Die Drehachse ist standardmäßig die Koordinaten-achse, die senkrecht zur aktuellen Ansichtsebene steht (in der x-y-Ansicht die z-Achse). Sie kön-nen eine Drehachse auch mit Hilfe des Befehls SET AXIS definieren. Weitere Informationen dazu finden Sie in Kap. 3.9.23, Seite 3-100.

3.9.15 Kontur für Rotation drehen / ROT CON R

Wenn Sie ein Volumen durch die Rotation einer Kontur konstruieren möchten (MAKE REV, Kap. 3.8.17, Seite 3-73, und MAKE REVE, Kap. 3.8.18, Seite 3-75), müssen Sie in der Regel die ausgewählte Kontur zunächst in die richtige Anfangsposition für den Rotationsvorgang ver-schieben. Für diese Verschiebung stehen Ihnen die beiden Funktionen ROT CON R und MOVE CON R zur Verfügung. Mit der Funktion ROT CON R richten Sie die Kontur senkrecht zur defi-nierten Rotationsachse aus.

Zuvor müssen Sie eine Rotationsachse definieren und den Startpunkt festlegen.

3.9.16 Kontur für Rotation verschieben / MOVE CON R

Wenn Sie ein Volumen durch die Rotation einer Kontur konstruieren möchten (MAKE REV, Kap. 3.8.17, Seite 3-73, und MAKE REVE, Kap. 3.8.18, Seite 3-75), müssen Sie in der Regel die ausgewählte Kontur zunächst in die richtige Anfangsposition für den Rotationsvorgang ver-schieben. Für diese Verschiebung stehen Ihnen die beiden Funktionen ROT CON R und MOVE CON R zur Verfügung. Mit der Funktion MOVE CON R verschieben Sie die Kontur an den Start-punkt der Rotation.

ang Rotationswinkel relativ zur aktuellen Position des Ele-ments.

Wählen Sie die Kontur aus, auf die die Funktion ROT CON R angewendet werden soll.

Wählen Sie im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms das Menü 'Revol'.Wählen Sie die Funktion CON REV PLANE.

ROT CON R


Zuvor müssen Sie eine Rotationsachse definieren und den Startpunkt festlegen.

3.9.17 Kontur drehen / ROT CON S

Wenn Sie ein Volumen durch die Bewegen einer Kontur konstruieren möchten (MAKE SWEEP, Kap. 3.8.19, Seite 3-75), müssen Sie in der Regel die ausgewählte Kontur zunächst in die rich-

tige Anfangsposition verschieben. Dafür stehen Ihnen die beiden Funktionen ROT CON S und MOVE CON S zur Verfügung. Mit der Funktion ROT CON S richten Sie die Kontur senkrecht zum ersten Abschnitt der Raumkurve aus.

Diese Funktion setzt voraus, daß Sie zuvor eine Raumkurve definiert haben (SET TRAJECTORY, Kap. 3.8.19, Seite 3-75), die die Bewegung der Kontur festlegt.

3.9.18 Kontur verschieben / MOVE CON S

Wenn Sie ein Volumen durch die Bewegen einer Kontur konstruieren möchten (MAKE SWEEP, Kap. 3.8.19, Seite 3-75), müssen Sie in der Regel die ausgewählte Kontur zunächst in die rich-

tige Anfangsposition verschieben. Für diese Verschiebung stehen Ihnen die beiden Funktionen ROT CON S und MOVE CON S zur Verfügung. Mit der Funktion MOVE CON S verschieben Sie die Kontur an den Anfangspunkt des ersten Abschnitts der Raumkurve.

Wählen Sie die gewünschte Kontur, auf die die Funktion MOVE CON R angewendet werden soll.

Wählen Sie im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms das Menü 'Revol'.Wählen Sie die Funktion CON REV BEGIN.

MOVE CON R

Selektieren Sie die gewünschte Kontur.

Wählen Sie im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms das Menü 'Sweep'.Wählen Sie die Funktion CON TRA PLANE.

ROT CON S


Diese Funkton setzt voraus, daß Sie zuvor eine Raumkurve definiert haben (SET TRAJECTORY, Kap. 3.8.19, Seite 3-75), die die Bewegung der Kontur festlegt.

3.9.19 Materialgruppe ändern / CHANGE MAT

Mit dieser Funktion können Sie die Materialgruppe eines Volumens oder Makros durch eine an-dere Materialgruppe ersetzen. Bevor Sie die Funktion aufrufen, müssen Sie zunächst das ge-wünschte Volumen selektieren.

3.9.20 Materialgruppen ändern / CHANGE ALL

Diese Funktion dient dazu, allen Volumen einer Materialgruppe eine neue Materialgruppe zuzu-ordnen. Die Funktion CHANGE MAT dient dagegen dazu, die Materialgruppe eines bestimmten Volumens gegen eine andere Materialgruppe auszutauschen.

Selektieren Sie die gewünschte Kontur.

Wählen Sie im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms das Menü 'Sweep'.Wählen Sie die Funktion CON TRA BEGIN

MOVE CON S

Selektieren Sie das Volumen, dessen Materialgruppe Sie ändern wollen.

Öffnen Sie das Menü 'Material' und wählen Sie die Materialgruppe aus, zu der Sie wechseln wollen.Wählen Sie die Funktion CHANGE MAT.

CHANGE MAT nr_1 nr_2

nr_1 Diese Nummer gibt die neue Materialgruppe an, die dem Volumen zugeordnet werden soll.

nr_2 Nr. der Untergruppe ('MAT ID')

CHANGE ALL nr_1 nr_2 nr_3 nr_4

nr_1 Alte Materialgruppe, die gegen die neue Materialgrup-pe getauscht werden soll.


3.9.21 Skalieren / SCALE SEL

Mit der Funktion SCALE SEL können Sie Geometrieelemente vergrößern oder verkleinern, wobei Sie einen Fixpunkt angeben können. Wenn Sie das Geometrieelement zuvor kopieren, bietet Ih-nen die Funktion SCALE SEL eine elegante Möglichkeit, ähnliche Geometrien in verschiedenen Größen zu erzeugen. Dies können z.B. Speiser sein, die auf eine Grundform zurückgehen, aber in unterschiedlichen Größen im Gießsystem vorhanden sind.

Selektieren Sie zunächst das Geometrieelement, das Sie skalieren möchten (SELECT, Kap. 3.9.2, Seite 3-84).

Wenn das selektierte Geometrieelement seine Position behalten soll und Sie eine Kopie die-ses Elementes skalieren und verschieben möchten, so kopieren Sie zunächst das selektierte Geometrieelement (COPY SEL, Kap. 3.9.8, Seite 3-91).

Um das Geometrieelement zu skalieren, gehen Sie wie folgt vor:

Der Faktor 1.0 führt zu keiner Veränderung in der Größe. Sie müssen die Skalierung für jede Rich-tung angeben. Falls Sie keinen Fixpunkt angeben, bezieht sich die Skalierung auf den Punkt, der

nr_2 Alte Untergruppe ('MAT ID'), die verändert werden soll.nr_3 Neue Materialgruppenr_4 Neue Untergruppe ('MAT ID')

z.B. CHANGE ALL 19 2 20 1 Alle Volumen der Materialgruppe 19, MAT ID 2, werden in Volumen der Materialgruppe 20, MAT ID 1, umge-wandelt.


SCALE SEL factor_x factor_y factor_z [fix_x fix_y fix_z]

factor_x Vergrößerungsfaktor in x-Richtungfactor_y Vergrößerungsfaktor in y-Richtungfactor_z Vergrößerungsfaktor in z-Richtungfix_x x-Koordinate des Fixpunktesfix_y y-Koordinate des Fixpunktesfix_z z-Koordinate des Fixpunktes


als arithmetisches Mittel aller Punkte eines Geometrieelements bestimmt wird. Dies ist bei einer Linie der Mittelpunkt der Strecke, bei einer Fläche der arithmetische Mittelpunkt der Flächeneck-punkte.

3.9.22 Löschen / DEL SEL

Mit dieser Funktion können Sie einzelne Geometrieelemente löschen. Geometrien, die Sie falsch eingegeben haben oder die nicht mehr benötigt werden, können auf diese Weise entfernt werden.

3.9.23 Drehachse definieren / SET AXIS

Mit Hilfe von SET AXIS können Sie eine beliebige Drehachse durch zwei Punkte definieren. Die Funktion findet Verwendung bei der Rotation von Geometrieelementen (ROT SEL, Kap. 3.9.14, Seite 3-95). Die Reihenfolge der Punkteingabe legt die Richtung der Drehachse fest, die wiederum für den Drehwinkel entscheidend ist. Wenn Sie keinen zweiten Punkt eingeben, wird automatisch der Koordinatenursprung (0, 0, 0) als zweiter Punkt eingesetzt.

z.B. SCALE SEL 1.0 1.2 0.8

Selektieren Sie zunächst das Geometrieelement, das Sie löschen möchten (SEL-ECT, Kap. 3.9.2, Seite 3-84).

Öffnen Sie das Menü 'Edit' aus der Menüleiste und wählen Sie die Funktion DEL SEL.

DEL SEL Mit dieser Funktion löschen Sie das selektierte Geome-trieelement, sofern eine solche Löschung erlaubt ist. Die Löschung von Punkten innerhalb von Volumen ist beispielsweise nicht erlaubt.


SET AXIS x1 y1 z1 x2 y2 z2

x1, y1, z1 Koordinaten des ersten Punktes der Rotationsachse.x2, y2, z2 Koordinaten des zweiten Punktes der Rotationsachse.


3.9.24 Spiegelebene definieren / SET MIR

MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, Geometrieelemente zu spiegeln. Diese Funktion kann die Geometriemodellierung erheblich vereinfachen. Voraussetzung ist, daß Sie eine Spie-gelebene definieren. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

3.9.25 Geometrieelemente spiegeln / MIR SEL

Das Spiegeln von Geometrieelementen bietet Ihnen eine elegante Möglichkeit, komplexe Geo-metrien mit spiegelsymmetrischen Elementen zu erzeugen. Als Spiegelebenen stehen Ihnen zum einen die Ebenen der drei Ansichten zur Verfügung. Sie haben auch die Möglichkeit, eigene Spie-

! Sie können die Definition der Rotationsachse mit UNSET AXIS wieder löschen. In diesem Fall werden die Koordinatenachsen wieder zu Rotationsachsen.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Edit' im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms. Das Menü erscheint daraufhin unterhalb des Menüfeldes.

Wählen Sie die Funktion SET MIR, um die Spiegelebene zu definieren.Aktivieren Sie die Polygonzug-Funktion (BEGIN LINE, Kap. 3.8.12, Seite 3-67).Definieren Sie mit der linken Maustaste drei Punkte der Spiegelebene und schlie-ßen Sie dann mit der mittleren Maustaste die Fläche. Die Spiegelebene ist nun de-finiert.

SET MIR Die Befehlsfolge bei der Tastaturbedienung entspricht weitgehend der Mausbedienung und geht aus folgen-dem Beispiel hervor:

z.B. SET MIRBEGIN LINESET POINT x y z SET POINT x y zSET POINT x y zCLOSE LINE


gelebenen zu definieren (SET MIR, Kap. 3.9.24, Seite 3-101). Gehen Sie wie folgt vor, um Geometrieelemente zu spiegeln:

3.9.26 Makro anpassen / TRIM MACRO

Den Befehl TRIM MACRO können Sie verwenden, um die Geometrie eines Makros an eine ver-änderte oder neue Abschlußfläche anzupassen. Die Anpassung erfolgt in folgender Weise:

• Die Kontur, mit der Sie die Modellierung des Makros begonnen haben, bleibt erhalten.

• Die Abschlußfläche (das ist die zuletzt erzeugte Fläche des Makros) wird durch eine neue Kontur ersetzt. Diese kann sich in Form und Position von der alten Abschlußfläche unter-scheiden.

Selektieren Sie zunächst das Geometrieelement, das Sie spiegeln möchten.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Edit' im Menüfeld am rechten Rand des Bildschirms. Das Menü erscheint daraufhin unterhalb des Menüfeldes.Wählen Sie eine der folgenden Spiegelfunktionen:

MIRROR 0 Spiegeln an der xy-EbeneMIRROR 1 Spiegeln an der zy-EbeneMIRROR 2 Spiegeln an der xz-EbeneMIRROR 3 Spiegeln am UrsprungMIRROR M Spiegeln an der zuvor definierten Spiegelebene

MIR SEL nr

nr Dieser Parameter definiert die Spiegelebene entpre-chend den zweidimensionalen Ansichten des Kon-struktionsbildschirms:0 Spiegeln an x-y Ebene1 Spiegeln an z-y Ebene2 Spiegeln an x-z Ebene3 Spiegeln an UrsprungWenn Sie keinen Parameter angeben, wird das Geo-metrieelement automatisch an der zuvor definierten Ebene gespiegelt.


• Die Geometrie des Makros wird durch lineare Interpolation von der Anfangskontur zur neuen Abschlußfläche angepaßt.

Wenn Sie den Befehl TRIM MACRO verwenden, beachten Sie bitte folgendes:

• Die neue Kontur muß mit der gleichen Anzahl von Punkten modelliert werden wie die alte Ab-schlußfläche des Makros. (Mit wievielen Punkten ein Kreis modelliert wird, legen Sie mit dem Befehl SET ACC, Kap. 3.6.3, Seite 3-36, fest.)

• Die Reihenfolge, in der die Punkte der neuen Kontur definiert werden, muß mit der Reihen-folge der Punkte der alten Abschlußfläche übereinstimmen.

• Die neue Kontur muß nicht parallel zur alten Abschlußfläche des Makros angeordnet sein. Aufgrund der Komplexität des Befehls sollten Sie jedoch zu große Abweichungen vermeiden.

Gehen Sie wie folgt vor, um ein Makro mit TRIM MACRO zu verändern:

Bei der Tastatureingabe gibt es zwei unterschiedliche Varianten des Befehls TRIM MACRO:

• Wenn Sie keine Parameter angeben, entspricht das Vorgehen vollständig der Mauseingabe. Die zuletzt selektierte Kontur wird als neue Abschlußfläche verwendet.

• Bei Angabe von Parametern wird die alte Abschlußfläche des Makros modifiziert, es wird kei-ne neue Kontur eingesetzt.

Erstellen Sie eine neue Abschlußkontur für das Makro. Sie können auch eine vor-handene Fläche selektieren. Diese wandeln Sie mit der Funktion SURF CON, die Sie im Menü 'Edit' finden, in eine Kontur um. Danach ändern Sie die Kontur in die gewünschte Form.Selektieren Sie das Makro.Wählen Sie die Funktion TRIM MACRO aus dem Menü 'Edit' aus. Das Makro wird nun in seiner Form wie oben beschrieben an die neue Abschlußfläche angepaßt.

TRIM MACRO [fct_x fct_y fct_z dx dy dz]

fct_x, fct_y, fct_z Skalierungsfaktoren für die veränderte Abschlußfläche. Die Skalierung erfolgt relativ zum Schwerpunkt der Flä-che.

dx, dy, dz Relative Verschiebung der FlächeWenn Sie keine Parameter angeben, wird die zuletzt selektierte Kontur als neue Abschlußfläche verwendet.


3.10 Kontrollpunkte / CONTROL POINT

Innerhalb des Gießsystems können Sie Kontrollpunkte an beliebigen Stellen definieren. Mit Hilfe dieser Kontrollpunkte können Sie Prozesse während der Simulation steuern oder bestimmte Er-gebnisse darstellen. Für die verschiedenen Verwendungszwecke werden folgende Typen von Kontrollpunkten unterschieden:

z.B. TRIM MACRO 0.5 0.5 1 0 0 100Die Abschlußfläche wird in x- und in y-Richtung ge-staucht und in z-Richtung bewegt.

TRIM MACRO 0.5 1 1 Die Fläche wird nur in x-Richtung gestaucht.TRIM MACRO 1 1 1 0 0 100 Die Fläche wird in z-Richtung verschoben.TRIM MACRO Die zuletzt selektierte Kontur wird für die Anpassung

des Makros verwendet.

! Wenn Sie die alte Abschlußfläche durch eine neue Kontur ersetzen, vergewissern Sie sich bitte, daß die Anzahl und die Reihenfolge der Punkte in der neuen Kontur denen der alten Abschlußfläche des Makros entsprechen.

'Cooling curves' An Punkten, die Sie als 'Cooling curves' (CC) definieren, wird die Temperatur und ggf. weitere Variablen der Simulation (Druck, Geschwindigkeit etc. ...) für die spätere Darstellung gespeichert. Auf diese Weise können Sie z.B. Temperatur-Zeit-Kurven aus ei-ner Messung mit Thermoelementen leicht mit dem Ergebnis der Rechnung vergleichen ( Kap. 4.7, Seite 90 des Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuchs).Sie sollten nicht mehr als 100 Punkte dieses Typs definieren, da sonst die Simulationsrechnung beeinträchtigt werden kann.

'Thermocouples' Diese Punkte werden für die Prozeßsteuerung während der Si-mulation verwendet ( Kap. 5.2.5, Seite 5-23 und Kap. 5.2.7, Seite 5-52 dieses Handbuchs).

'Tracer particles' An diesen Stellen werden während einer Füll- bzw. Konvektions-simulation Tracerpartikel erzeugt. Diese Partikel sind masselos und dienen der Visualisierung der Strömung. Neben diesen "Ge-burtsorten" können Sie weitere Parameter für Tracerpartikel de-finieren. Näheres finden Sie in Kap. 4.6, Seite 82 des Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuchs.


Gehen Sie wie folgt vor, um einen Kontrollpunkt gleich welchen Typs zu definieren

Wenn Sie Tracerpartikel definiert und vernetzt haben, erscheint während des Simulationssetups im Fenster 'options' der Eintrag 'Particles'. Wählen Sie hier 'yes', um Ergebnisse zu den Tracerp-artikeln zu erhalten. Näheres finden Sie in Kap. 5.2.4, Seite 5-22 dieses Handbuchs.Sie sollten nicht mehr als 100 Punkte dieses Typs definieren, da sonst die Funktionsfähigkeit anderer Programmteile beeinträch-tigt ist.

'Active feeding' Wenn die Option Active Feeding aktiv ist, wird an diesen Kontroll-punkten der Druck für aktives Speisen angelegt. Näheres ent-nehmen Sie bitte dem Handbuch zu Active Feeding 4.4.

Typ Kontrollpunkt Tastaturbedienung Mausbedienung

'Cooling curves' SET CTRL CC COOLING

'Thermocouples' SET CTRL TC THERMO

'Tracer particles' SET CTRL TRC TRACER

'Active feeding' SET CTRL AP ACTIVE FEEDING

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf die Schaltfläche 'Ctrl Point' im Menüfeld am rechten Bildrand. Das entsprechende Menü erscheint daraufhin in der unteren Hälf-te des Menüfeldes.Wählen Sie den gewünschten Typ des Kontrollpunktes, indem Sie die entsprechen-de Schaltfläche wählen.Wählen Sie mit der linken Maustaste die Funktion SET.Bewegen Sie den Mauszeiger in eine der zweidimensionalen Ansichten und klicken mit der linken Maustaste die Koordinate an, an der Sie einen Kontrollpunkt setzen möchten. Der Kontrollpunkt ist jetzt bereits in zwei Dimensionen festgelegt.


Auch für diese Funktion steht Ihnen ein Tastaturkommando zur Verfügung. Die Definition von Kontrollpunkten wird dabei stets durch die Funktion BEGIN CC eingeleitet und mit der Funktion END CC beendet. Diese Funktionen sind unabhängig vom Typ des Kontrollpunktes:

Um die räumliche Position dieses Punktes festzulegen, wechseln Sie in eine der beiden anderen zweidimensionalen Ansichten und legen die dritte Dimension die-ses Punktes mit der linken Maustaste fest. Der Kontrollpunkt ist damit eindeutig fest-gelegt und erscheint in allen Ansichten als Kreuz.Wählen Sie mit der linken Maustaste die Funktion SAVE im unteren Teil des Menü-felds oder drücken Sie die mittlere Maustaste. Der neu definierte Kontrollpunkt wird damit übernommen.Wiederholen Sie die letzten vier Schritte für alle Kontrollpunkte, die Sie zu diesem Typ definieren möchten.

SET CTRL <type>

BEGIN CC

Typ des Kontrollpunktes definieren

Definition von Kontrollpunkten des Typs <type> star-ten. Jeder SET POINT-Befehl, der diesem Befehl folgt, wird als Definitionsbefehl für Kontrollpunkte interpre-tiert, bis Sie den Befehl END CC eingeben.

SET POINT ... Koordinaten der Kontrollpunkte des Typs <type> defi-nieren

SET POINT ... ...SET POINT ... ...END CC Definition von Kontrollpunkten des Typs <type> been-

denz.B. SET CTRL TC Typ 'Thermocouple' wählen

BEGIN CC Kontrollpunktdefinition (Typ 'Thermocouple') startenSET POINT 0 0 0 Koordinaten für 1. Kontrollpunkt (Typ 'Thermocouple')

definierenSET POINT 0 0 100 Koordinaten für 2. Kontrollpunkt (Typ 'Thermocouple')

definierenEND CC Kontrollpunktdefinition (Typ 'Thermocouple') beendenSET CTRL TRC Typ 'Tracer particles' wählenBEGIN CC Kontrollpunktdefinition (Typ 'Tracer Particles') starten


SET POINT 150 30 200 Koordinaten des 1. Kontrollpunktes (Typ 'Tracer partic-les') definieren

END CC Kontrollpunktdefinition (Typ 'Tracer particles' beenden)

! Beachten Sie, daß Sie Kontrollpunkte NICHT mit dem NAME SEL-Befehl benen-nen dürfen. Der Preprocessor würde die Kontrollpunkte sonst als normale Geo-metrien behandeln und wichtige Randbedingungen nicht an die Netzgenerierung und das Simulationsprogramm weitergeben. Dies gilt für alle Einträge des 'Ctrl Point'-Menüs. Wenn Sie Makros definieren ( Kap. 3.8.23, Seite 3-81), die Kontroll-punkte enthalten, dürfen Sie diese Makros nicht kopieren, da sie automatisch benannt werden. Das Programm bricht den Kopiervorgang mit einer Fehlermeldung ab. Falls Sie viele Kontrollpunkte definieren, empfehlen wir Ihnen daher, diese auf einem separaten Plan (sheet) zu speichern, den Sie dann bei Bedarf mehrfach laden und verändern kön-nen.

! Die Anzahl der Kontrollpunkte in Ihrem Gießsystem ist nur durch den verfügbaren Ar-beitsspeicher begrenzt. Wenn Sie zuviele Kontrollpunkte definieren, erscheint eine Warnmeldung. Alle nun folgenden Ergebnisse des Temperaturverlaufs überschreiben die letzten Temperaturwerte.Wenn Sie die Funktionen SET oder SAVE wählen, erscheint keine besondere Meldung. Die Funktionen des Menüs 'Redisplay' zeigen die Kontrollpunkte nicht an; hierzu müs-sen Sie die Funktion Kontrollpunkte anzeigen / SHOW CTRL verwenden ( Kap. 3.10.1, Seite 3-108).Falls Sie Kontrollpunkte für die Prozeßsteuerung verwenden und nachträgliche Ände-rungen an den Kontrollpunkten oder deren Anzahl im Preprocessor durchführen, müs-sen Sie das Simulationssetup noch einmal durchlaufen und im Hinblick auf korrekt gesetzte Kontrollpunkte für die Steuerung der Simulation überprüfen. Wenn Sie nur Kontrollpunkte, aber keine anderen Geometrieelemente ändern, erscheint beim Spei-chern des Planes für die Vernetzung die Frage "Update non geometric information with MAGMAmesh now?" Wenn Sie diese Frage bejahen, wird im Hintergrund das Pro-gramm zur Netzgenerierung aufgerufen und die Geometrie entsprechend aktualisiert (eine komplett neue Vernetzung findet nicht statt).


3.10.1 Kontrollpunkte anzeigen / SHOW CTRL

Bereits gesetzte Kontrollpunkte können Sie folgendermaßen anzeigen:

Wenn Sie diesen Befehl über die Tastatur nutzen, haben Sie die folgenden Optionen:

3.10.2 Kontrollpunkte löschen

Bereits gesetzte Kontrollpunkte können Sie wie folgt löschen:

Öffnen Sie das Menü 'Ctrl Point' im Menüfeld. Dessen Optionen erscheinen dann im unteren Teil des Menüfeldes. Ein Untermenü erscheint im unteren Teil des Me-nüfeldes. Wenn dieses Menü aktiv ist, werden die Kontrollpunkte des zuletzt gesetz-ten Typs angezeigt.Wenn Sie die Funktion SHOW ALL im Untermenü wählen, werden alle gesetzten Kontrollpunkte angezeigt.

SHOW CTRL Die Kontrollpunkte des zuletzt gesetzten Typs werden angezeigt. Falls der Befehl SHOW CTRL ON aktiv ist, hat SHOW CTRL keine Wirkung.

SHOW CTRL ON Die Kontrollpunkte des zuletzt gesetzten Typs werden angezeigt, bis Sie den Befehl SHOW CTRL OFF einge-ben.

SHOW CTRL AUTO Die Kontrollpunkte des zuletzt gesetzten Typs werden angezeigt, solange das Menü 'Ctrl Points' aktiv ist. Falls der Befehl SHOW CTRL ON aktiv ist, hat SHOW CTRL keine Wirkung.

SHOW CTRL OFF Es werden keine Kontrollpunkte angezeigt.SHOW CTRL ALL ON Alle gesetzten Kontrollpunkte werden angezeigt.SHOW CTRL ALL OFF Die Anzeige aller gesetzten Kontrollpunkte wird deakti-

viert. Es werden die Kontrollpunkte des zuletzt gesetz-ten Typs angezeigt.

! Die Kontrollpunkte werden immer in allen vier Ansichten des Preprocessors an-gezeigt.

Selektieren Sie den zu löschenden Kontrollpunkt.

Wählen Sie die Funktion DEL SEL ( Kap. 3.9.22, Seite 3-100).


3.10.3 Kontrollpunkte numerieren / SET PNUM

Die Kontrollpunkte bekommen jeweils eine Nummer in aufsteigender Reihenfolge zugewiesen. Diese Nummer können Sie sich in den Ansichten anzeigen lassen:

Die Nummern der Kontrollpunkte werden daraufhin in den einzelnen Ansichten dargestellt.

3.11 Arbeitshilfen für die Geometriemodellierung

MAGMASOFT® stellt Ihnen verschiedene Arbeitshilfen für die Geometriemodellierung zur Verfü-gung, die deren Geschwindigkeit, den Komfort und die Effizienz verbessern. Hierzu zählt z.B. das Einrichten individueller Arbeitsumgebungen, das Protokollieren von Konstruktionen sowie das Abrufen verschiedener Informationen. Diese Funktionen sind in den folgenden Kapiteln erläutert.

3.11.1 Benutzereigene Voreinstellungen / EDIT .PRERC, READ .PRERC

Sie haben die Möglichkeit, Ihre eigenen Vorgaben für Farben und andere Einstellungen abzuspei-chern. Bei jedem Start des Preprocessors von MAGMASOFT® werden diese Einstellungen dann automatisch berücksichtigt. Auf diese Weise können Sie die Umgebung des Preprocessors nach

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Ctrl Point' im Menüfeld am rechten Bildrand. Das Menü erscheint unten im Menüfeld.

Wählen Sie die Option NUMBER mit der linken Maustaste. Ist das Funktionsfeld schwarz unterlegt, werden die Nummern im Anschluß an den Befehl SHOW ALL dargestellt. Mit einem erneuten Mausklick können Sie diese Option wieder aus-schalten.Wählen Sie die Funktion SHOW ALL.

SET PNUM on / off

! Anschließend müssen Sie die Funktion SHOW CTRL ( Kap. 3.10.1, Seite 3-108) auf-rufen, um die Numerierung der Kontrollpunkte anzuzeigen.


Ihren Bedürfnissen und Wünschen einrichten. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie Voreinstellungen fest abspeichern möchten:

Die Befehle, die Sie in der Datei ".prerc" verwenden, sind identisch mit allen in diesem Kapitel er-klärten Tastaturbefehlen.

Ihre benutzereigenen Voreinstellungen könnten exemplarisch folgenden Aufbau haben:

Wählen Sie die Option EDIT .PRERC im 'File'-Menü der Menüleiste. In der Datei ".prerc" können Sie Ihre Präferenzen durch das Belegen von Funktionstasten vor-einstellen, die unter MAGMASOFT® verfügbar sind, z.B.:• Farbeinstellungen (SET COLOR)• Einlesen der Geometrie (LOAD SHEET) etc.

! Das Zeichen "#" zu Beginn der Zeile bewirkt, daß die nachfolgenden Zeichen in der Zei-le als Kommentar interpretiert und nicht als Kommando berücksichtigt werden. Das Zei-chen "$" zu Beginn der Zeile bewirkt, daß die nachfolgenden Zeichen in der Zeile im Meldefenster ausgegeben werden.

$ Benutzereigene Voreinstellungen

# Farben setzen

Set Fb 2

# Funktionstasten belegen

Set Function_Key N 1 Set Point

Set Function_Key C 1 Close Line \n

Set Function_Key S 1 Begin Line \n

Set Function_Key N 2 Copy Sel \n

Set Function_Key N 3 Rot Sel

# Genauigkeit, Winkel, Grid und Einheit festlegen

Set Acc 32

Set Ang -97.5

Set Grid 1.0 1.0 1.0

Set Unit inch

$ Geometrie laden

load sheet

$ Fertig - Ende des File .prerc


3.11.2 Konstruktion protokollieren / SET CMDLOG

In MAGMASOFT® können Sie durchgeführte Konstruktionsschritte in einer Datei protokollieren und speichern. In dieser Datei können Sie dann die Reihenfolge der eingegebenen Befehle nach-vollziehen. Sie können diese Datei anschließend beliebig mit einem Editor verändern und korri-gieren und ggf. wieder als Kommandodatei ( Kap. 3.11.3, Seite 3-112 bis Kap. 3.11.6, Seite 3-119) einlesen. Diese Protokolldatei können Sie mit der Funktion SET CMDLOG einrichten. Ge-hen Sie wie folgt vor:

Sie können immer nur eine Protokolldatei zur gleichen Zeit öffnen. Die Aufzeichnung der Sitzung kann auch unterbrochen und wieder aufgenommen werden. Hierzu dienen folgende Befehle:

Wenn Sie die Datei ".prerc" editiert haben und die Änderungen sofort aktivieren wollen, ohne den Preprocessor neu zu starten, wählen Sie READ .PRERC aus dem 'File'-Menü. Die Einstellungen der geänderten Datei werden aktiviert.

Öffnen Sie das Menü 'File' aus der Menüleiste.

Wählen Sie die Funktion SET CMDLOG. Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse erlaubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei.Alle Befehle werden protokolliert, bis Sie die Funktion END CMDLOG wählen.

SET CMDLOG [name]

name Name der Datei, in der die Befehle protokolliert werden sollen.

SET CMDLOG ? Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse er-laubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei.

Öffnen Sie das Menü 'File' aus der Menüleiste.

Wählen Sie die Funktion END CMDLOG.

END CMDLOG Beenden der Protokollierung. Es wird automatisch der zuvor definierte Dateiname verwendet.



• Dateinamen, die Sie über ein Auswahlfenster wählen, werden in die Protokolldatei übernom-men. Wenn Sie eine Datei wählen, die nicht im aktuellen Versionsverzeichnis steht, wird auch der komplette Verzeichnispfad in die Protokolldatei übernommen.

• Mit der Maus eingegebene Punkte werden in den aktiven Benutzereinheiten mitgeschrieben.

• Mit der Maus ausgewählte Punkte werden als SET POINT-Zeilen mitgeschrieben (gleiche Schreibweise wie im Eingabefenster).

• Mit der Maus ausgewählte Volumen und Makros werden als CSEL-Befehl mitgeschrieben.

3.11.3 Kommandodatei bearbeiten / EDIT CMD

MAGMASOFT® gibt Ihnen die Möglichkeit, Konstruktionsbefehle in Kommandosequenzen zu-sammenzufassen und als Textdatei abzulegen. Auf diese Weise können Sie z.B. eine Bibliothek mit verschiedenen Standardbauteilen erstellen. Diese Geometrien können Sie dann mit einer ein-zigen Funktion abrufen. Auch die gesamte Geometrie Ihres Gießsystems können Sie auf diese Weise ablegen. Änderungen an der Konstruktion lassen sich so schnell in die Geometriemodel-lierung in MAGMASOFT® übernehmen. Für die Erstellung und Modifikation einer solchen Kom-mandodatei steht Ihnen die Funktion EDIT CMD zur Verfügung. Alternativ können Sie einen anderen Texteditor (z.B. vi oder emacs) verwenden. Der Aufruf der Kommandodatei erfolgt über die Funktion READ CMD ( Kap. 3.11.5, Seite 3-118).

BEGIN CMDLOG Wiederaufnahme der Protokollierung

Öffnen Sie das Menü 'File' in der Menüleiste und wählen Sie EDIT CMD.

Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Na-men und Verzeichnisse erlaubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei.Es erscheint ein Fenster zur Bearbeitung von Kommandodateien (Bild 3-10).

EDIT CMD [pfad][name] Das Fenster zum Bearbeiten von Kommandodateien erscheint (Bild 3-10).

pfad MAGMASOFT® sucht standardmäßig im jeweiligen Versionsverzeichnis nach der Kommandodatei. Falls Sie eine Kommandodatei in einem anderen Verzeich-nis gespeichert haben, müssen Sie den Pfad angeben.


name Name der Datei, die als Kommandodatei geöffnet wer-den soll. Wenn Sie keinen Namen angegeben haben, wird automatisch die zuletzt verwendete Kommando-datei geöffnet. Wenn Sie zuvor noch keine Kommando-datei erstellt haben, wird der Dateiname "a.cmd" vergeben. (Diese Datei wird dann automatisch im gera-de aktiven Versionsverzeichnis angelegt.) Bei direkt im Versionsverzeichnis abgespeicherten Kommandoda-teien müssen Sie keinen Pfad angeben.

EDIT CMD ? Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse er-laubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei.

z.B. EDIT CMD CMD/test.cmd Die Kommandodatei "test.cmd" wird aus dem Unterver-zeichnis "CMD" in den Preprocessor geladen. Achten Sie bei Datei- und Verzeichnisnamen auf Groß- und Kleinschreibung!

! Kommentarzeilen müssen mit dem Zeichen "#" beginnen. Texte, die während der Abar-beitung am Bildschirm ausgegeben werden sollen, müssen mit dem Zeichen "$" begin-nen.Innerhalb einer Kommandodatei können Sie mit dem READ CMD-Befehl ( Kap. 3.11.5, Seite 3-118) weitere Kommandodateien aufrufen. Stellen Sie dabei jedoch si-cher, daß keine direkte oder indirekte Rekursion entsteht. Das Programm erlaubt eine maximale Schachtelungstiefe von 10 (zehn).


Bild 3-10: Bearbeiten von Kommandodateien

Gehen Sie wie folgt vor, um eine Kommandodatei zu bearbeiten:

Geben Sie die Kommandos über die Tastatur wie vom Eingabefenster gewohnt ein. Es ste-hen Ihnen grundsätzlich alle in diesem Kapitel erklärten Befehle zur Verfügung. Wenn Sie den


Text der Kommandodatei modifizieren wollen, gehen Sie vor wie in der folgenden Kurzbefehl-Liste beschrieben. Ansonsten gelten die üblichen Konventionen für Texteditoren.

Wenn Sie eine lange Datei erzeugen, müssen Sie mit dem Rollbalken links durch den Text blättern.

Der Kopf der Datei (der mit Rauten umgrenzte Text am Anfang) wird automatisch erzeugt. Er beinhaltet Informationen zu Erstellungsdatum, Benutzer und Rechner, von dem aus Sie auf die Datei zugreifen.

Mit den Schaltflächen im unteren Teil des Fensters können Sie folgendes vornehmen:

'OK' Änderungen speichern, Fenster schließen und zur Oberfläche des Preprocessors zurückkehren

'CANCEL' Fenster schließen und zur Oberfläche des Preprocessors zurückkeh-ren. Änderungen werden nicht gespeichert.(Wenn Sie eine Kommandodatei mit EDIT CMD öffnen, für die Sie nur Leserechte besitzen, erscheint eine entsprechende Fehlermeldung. Sie können diese Datei nicht bearbeiten, sondern müssen das Fenster nach Bestätigung der Fehlermeldung mit CANCEL verlassen.)

'SAVE FILE' Änderungen speichern. Das Fenster bleibt offen.'SAVE AS' Kommandodatei unter anderem Namen in einem Verzeichnis Ihrer

Wahl speichern (z.B. aus einer anderen Projektversion übernehmen). Wenn Sie 'SAVE AS' wählen, öffnet sich das Datei-Auswahlfenster, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse erlaubt (beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15). Die Da-tei wird mit dem Namen, den Sie dort wählen, im Verzeichnis Ihrer Wahl (normalerweise das der aktuellen Projektversion) gespeichert.(Um zu verhindern, daß eine Kommandodatei versehentlich im fal-schen Verzeichnis gespeichert wird, sind die Funktionen 'OK' und 'SA-VE FILE' im Editierfenster automatisch gesperrt, solange eine projektversionsfremde Datei über 'SAVE AS' geöffnet ist.)

'IMPORT' Ein Fenster ('database request') öffnet sich, aus dem Sie eine vorhan-dene Kommandodatei aus der Datenbank laden können. Dies ist in Kap. 3.11.6, Seite 3-119 näher erläutert.


Oberhalb diesen Schaltflächen sind der Pfad und der Dateiname angegeben. Auch ist die Zeile aufgeführt, in der sich der Cursor gerade befindet.

! Wie von der direkten Eingabe gewohnt, können Sie auch die Funktionstasten ( Kap. 3.11.9, Seite 3-122) nutzen, während Sie eine Kommandodatei mit dem Befehl EDIT CMD editieren.Standardmäßig können Sie eine Kommandodatei mit folgenden Kurzbefehlen bearbei-ten:

Cursor bewegen: CTRL + f Ein Zeichen nach rechtsCTRL + b Ein Zeichen nach linksCTRL + p Eine Zeile nach obenCTRL + n Eine Zeile nach untenCTRL + a Zum ZeilenanfangTaste "Pos1" Zum ZeilenanfangCTRL + e Ans ZeilenendeTaste "Ende" Ans ZeilenendeALT + f Ein Wort nach rechtsALT + b Ein Wort nach linksALT + v SeitenanfangALT + [ AbsatzanfangALT + ] Absatzende

Kopieren: Linke Maustaste gedrückt halten und markieren. Der mar-kierte Text wird daraufhin in der Zwischenablage gespei-chert.

Einfügen: Mittlere Maustaste drücken. Der Inhalt der Zwischenabla-ge wird daraufhin an der gegenwärtigen Cursorposition eingefügt.

Löschen: CTRL + w Markierung löschen in Zwi-schenablage

CTRL + d Zeichen rechts vom CursorCTRL + h Zeichen links vom CursorCTRL + k Von Cursorposition bis Zeilen-

endeALT + d Wort rechts vom Cursor


3.11.4 Größe des Kommandodatei-Fensters anpassen / SET INFOWIN

Mit diesem Befehl legen Sie Größe und Position des Fenster zu EDIT CMD (Bild 3-10) fest. Dieser Befehl ist nur über die Tastatur verfügbar.

Beachten Sie bitte folgendes:

• Da die Größe des Fensterrandes plattformspezifisch stark unterschiedlich ist, erfolgt eine un-gefähre Positionierung des Fensters auf der isometrischen Ansicht.

• Sie können den Befehl SET INFOWIN in die Datei ".prerc" ( Kap. 3.11.1, Seite 3-109), mit der Sie eigene Voreinstellungen im Preprocessor vornehmen, einfügen. Da während der Aus-führung von ".prerc" die endgültige Position des Hauptfensters noch nicht feststeht, wird der letzte SET INFOWIN-Befehl aus der Datei ".prerc" beim ersten Aufruf von EDIT CMD wieder-holt.

• Aussehen und Funktion des Fensters bleiben unverändert, allerdings wird in manchen Fällen der Pfad der Projektverzeichnisses im angezeigten Dateinamen vorne abgeschnitten.

ALT + h Wort links vom CursorSuchen/Ersetzen vorwärts: CTRL + sSuchen/Ersetzen rückwärts: CTRL + r

SET INFOWIN [w] [h] [x] [y]

[w] [h] Breite und Höhe des Fensters in Pixeln, positioniert auf der isometrischen Ansicht (VIEW 3) des Hauptfensters

[x] [y] Entfernung von der linken und oberen Ecke des Bild-schirms in Pixeln

z.B. SET INFOWIN Das Fenster wird auf VIEW 3 des Preprocessors posi-tioniert.

SET INFOWIN 500 600 Das Fenster wird mit der Breite 500 Pixel und der Höhe 600 Pixel auf VIEW 3 des Preprocessors positioniert.

SET INFOWIN 500 600 50 50Das Fenster wird mit der Breite 500 Pixel und der Höhe 600 Pixel positioniert. Die linke obere Fensterecke liegt 50 Pixel vom linken Rand und 50 Pixel vom oberen Rand des Bildschirms entfernt.


3.11.5 Kommandodatei aufrufen / READ CMD

Wenn Sie eine Kommandodatei ausführen wollen, müssen Sie die Funktion READ CMD wählen:

Öffnen Sie das Menü 'File' in der Menüleiste und wählen Sie die Funktion READ CMD.

Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Na-men und Verzeichnisse erlaubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei.

READ CMD [pfad][name]

pfad MAGMASOFT® sucht standardmäßig im jeweiligen Versionsverzeichnis nach der Kommandodatei. Falls Sie eine Kommandodatei in einem anderen Verzeich-nis gespeichert haben, müssen Sie den Pfad angeben.

name Name der Datei, die als Kommandodatei ausgeführt werden soll. Wenn Sie keinen Namen angegeben ha-ben, wird automatisch die zuletzt verwendete Kom-mandodatei geöffnet. Wenn Sie zuvor noch keine Kommandodatei erstellt haben, wird der Dateiname "a.cmd" vergeben. Bei direkt im Versionsverzeichnis abgespeicherten Kommandodateien müssen Sie kei-nen Pfad angeben.

READ CMD ? Das Datei-Auswahlfenster öffnet sich, das Ihnen einen schnellen Zugriff auf alle Namen und Verzeichnisse er-laubt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.2.7, Seite 3-15. Wählen Sie eine Datei.

z.B. READ CMD CMD/test.cmd Die Kommandodatei "test.cmd" wird aus dem Unterver-zeichnis "CMD" in den Preprocessor eingelesen. Ach-ten Sie bei Datei- und Verzeichnisnamen auf Groß- und Kleinschreibung!


Näheres zum Bearbeiten von Kommandodateien finden Sie in Kap. 3.11.3, Seite 3-112 (Befehl EDIT CMD).

3.11.6 Kommandodatei aus Datenbank importieren / IMPORT

Sie können Kommandodateien (CMD) mit Hilfe der Befehle EDIT CMD ( Kap. 3.11.3, Seite 3-112) und READ CMD ( Kap. 3.11.5, Seite 3-118) wie folgt aus der Datenbank importieren:

Wählen Sie EDIT CMD. Das Fenster zum Bearbeiten von Kommandodateien erscheint ( Bild 3-10, Seite 3-114).

Wählen Sie 'IMPORT'. Das Fenster 'database request' erscheint.

Wählen Sie unter 'database' eine Datenbank aus.

Wählen Sie unter 'Group' den Eintrag 'All'.

Wählen Sie aus der Liste die Kommandodatei, die Sie aus der Datenbank importieren möch-ten und bestätigen Sie mit 'ok'. Die Datei wird in das Editierfenster eingefügt.

! Wenn Sie beim Editieren der Datei fehlerhafte Kommandos verwendet haben, wird die Ausführung der Kommandodatei gestoppt. Das Editierfenster erscheint. Die fehlerhafte Zeile der Datei wird markiert, der Cursor springt automatisch zu dieser Zeile und in der Statuszeile im unteren Teil des Fensters erscheint eine entsprechende Fehlermeldung ('Error at line <Zeilennummer>'). Auch im Meldefenster des Hauptfensters erscheint eine Fehlermeldung. Korrigieren Sie in diesem Fall die fehlerhaften Zeilen, speichern Sie die Datei und führen Sie sie erneut aus.

! Innerhalb einer Kommandodatei können Sie mit dem READ CMD-Befehl weitere Kom-mandodateien aufrufen. Stellen Sie dabei jedoch sicher, daß keine direkte oder indirek-te Rekursion entsteht. Das Programm erlaubt eine maximale Schachtelungstiefe von 10 (zehn).

! Wenn Sie in Kommandodateien Befehle verwenden, die eine Bestätigung erfordern, (z.B. SAVE SHEET, NEW SHEET) werden diese Bestätigungen beim Ausführen der Kommandodatei unterdrückt und die Befehle automatisch ausgeführt.


Bild 3-11: Importieren einer Kommandodatei aus der Datenbank

Bild 3-11 zeigt ein Beispiel für eine importierte Kommandodatei. Anfang und Ende des Datei-textes sind durch die Kommentarzeilen 'BEGIN / END of Cmd-File imported from database <Spezifikationen>' gekennzeichnet.

Beachten Sie, daß der Text genau an der Stelle eingefügt wird, an der der Cursor plaziert war, bevor Sie 'IMPORT' gewählt haben.

Verlassen Sie das Editierfenster mit 'ok'.

Wählen Sie READ CMD, wenn Sie die importierte Kommandodatei ausführen wollen.

! Die Dateitypen GEO und CMD werden in den Menüs der Datenbank nicht automatisch gekennzeichnet, d.h. sie erscheinen in gleicher Form. Wir empfehlen Ihnen daher, beim Speichern von Kommandodateien in die Datenbank entsprechende Namenskonventio-nen zu verwenden (z.B. "xxx_cmd" für Kommandodateien, "xxx_geo" für GEO-Dateien).


3.11.7 Informationen anzeigen / INFO ABOUT

Während der Geometriemodellierung können Sie in einem Fenster Informationen zu Ihrem Gieß-system darstellen lassen. Dies kann eine Hilfe in fortgeschrittenen Stadien der Konstruktion Ihres Gießsystems sein. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie Informationen anzeigen möchten:

Sie können das Fenster, in dem die Informationen erscheinen, mit der ESC-Taste, der Eingabe-taste oder mit einem Mausklick auf die 'OK'-Schaltfläche des Fensters wieder schließen.

3.11.8 Informationsfenster aufrufen / MSG

Mit dem Befehl MSG können Sie das Informationsfenster (Message History) aufrufen. In diesem Fenster werden alle Befehle, die Sie bis dahin eingegeben haben, aufgelistet, so daß Sie eine

Die Verwaltung von Geometriedaten in der Datenbank ist in Kap. 8.6, Seite 8-95 dieses Handbuchs näher erläutert.

Öffnen Sie mit der linken Maustaste das Menü 'Info' in der Menüleiste am oberen Rand des Bildschirms. Unterhalb der Menüleiste erscheinen die möglichen Optio-nen.

INFO ABOUT ...

Folgende Möglichkeiten stehen Ihnen hier zur Auswahl:SELECTED Das z.Z. selektierte Geometrieelement wird ausgege-

ben.SHEETS Die eingelesenen Pläne werden aufgelistet. Der z.Z.

aktive Plan wird durch einen Pfeil gekennzeichnet. Die sichtbaren Pläne werden durch ein (v) gekennzeichnet. Falls Pläne verändert wurden, erscheinen auch dar-über Informationen.

CTRL POINTS Die gesetzten Kontrollpunkte werden einschließlich ih-rer Koordinaten ausgegeben.

MATERIALS Die im Gießsystem vorhandenen Materialien werden ausgegeben.

ALL Alle Informationen werden ausgegeben.


bessere Übersicht über den Programmablauf erhalten. Um das Informationsfenster wieder zu schließen, wiederholen Sie den Befehl.

3.11.9 Funktionstasten / SET FUNCTION_KEY

Sie haben die Möglichkeit, Funktionstasten mit Funktionen der Geometriemodellierung zu bele-gen. Dies macht den Zugriff auf Konstruktionsfunktionen schneller und einfacher. Gehen Sie wie folgt vor:

Öffnen Sie das Menü 'Views' im Menüfeld und wählen Sie die Funktion MESSAGE HISTORY. Alternative: Klicken Sie einfach auf das Meldefenster.

Klicken Sie an einer beliebigen Stelle, um das Informationsfenster wieder zu schlie-ßen.

MSG Dieser Befehl ruft das Informationsfenster auf.

SET FUNCTION_KEY modifier key_identity command

modifier Dieser Parameter bestimmt, welche zusätzliche Taste in Verbindung mit der Funktionstaste gedrückt werden muß, um die gewünschte Funktion zu aktivieren:C: Ctrl-TasteN: KeineTasteS: Shift-Taste

key_identity Dieser Parameter bezeichnet die Funktionstaste, die mit einer Funktion belegt werden soll. Beachten Sie, daß die Funktiontasten '11' und '12' von manchen Ma-schinen nicht unterstützt werden:1: Funktionstaste 'F1'2: Funktionstaste 'F2'3: Funktionstaste 'F3' etc.


3.11.10 Texteditor starten / SYS

Mit dieser Funktion können Sie innerhalb des Preprocessor einen Texteditor aufrufen. Auf diese Weise können Sie einen Ihnen bekannten Texteditor (z.B. emacs) benutzen, um ".prerc"- oder CMD-Dateien zu editieren. Beachten Sie, daß nur Editoren unterstützt werden, die innerhalb ei-gener Fenster laufen. Gehen Sie wie folgt vor:

command Funktion, die Sie über die Funktionstaste aktivieren wollen. Wenn Sie den Parameter '\n' an das Ende der Funktion anhängen, wird die Funktion unmittelbar aus-geführt. Wenn Sie diesen dieser Parameter nicht ange-ben, müssen Sie nach der Funktionstaste noch die Eingabetastebetätigen, um die angegebene Funktion zu aktivieren.

z.B. SET FUNCTION_KEY N 8 SHOW CTRL \nDie Funktionstaste 'F8' wird mit der Funktion SHOW CTRL belegt. Da \n angehangen ist, müssen Sie keine Zusatztaste drücken. Die Funktion wird unmittelbar – ohne Bestä-tigung mit der Eingabetaste – ausgeführt.

! Nachdem Sie Funktionstasten im Eingabefenster belegt haben, können Sie diese auch im integrierten Editor für Kommandodateien einsetzen (EDIT CMD, Kap. 3.11.3, Sei-te 3-112).

SYS [editor name]

editor name Name des Texteditors. Sie müssen den absoluten Pfad des Texteditors angeben. Wenn der Editor, z.B. vi, kein eigenes Fenster besitzt, können Sie das Kommando verwenden:'sys xterm -e vi'


3.12 Bestimmung der Inletgröße

3.12.1 Einleitung

Das Inlet (Materialgruppe 10) repräsentiert den Schmelzestrom in die Form während der Simula-tion. Sie müssen also für jede Füllsimulation mindestens ein Inlet definieren. Es gibt simulations-bedingte Anforderungen, die das Inlet erfüllen muß, und die Formfüllung muß dementsprechend sinnvoll definiert werden. Beachten Sie grundsätzlich folgendes für die Konstruktion des Inlets:

• Der Durchmesser des Inlets muß etwas kleiner als der Durchmesser des Fallrohrs sein.

• Das Inlet muß nach der Vernetzung mindestens zwei Netzebenen aufweisen. Eine dieser Schichten wird vom Programm automatisch der Materialgruppe des Angußsystems zugewie-sen.

• Das Inlet darf nicht in das Angußsystem hineinragen, da sich dann zwei Gießrichtungen er-geben würden. Sie können dieses Problem durch Anwendung des Überlagerungsprinzips ( Kap. 3.8, Seite 3-51) vermeiden, indem Sie immer zunächst das Inlet und anschließend das Angußsystem konstruieren:


• In Fließrichtung müssen die Querschnitte der nächsten zwei bis drei Schichten des Angußsy-stems mindestens so groß wie der Querschnitt des Inlets sein.

Nutzen Sie auch die Funktion 'Mesh' im Postprocessor ( Kap. 4.8.1, Seite 4-29 dieses Hand-buchs), um zu prüfen, ob das Inlet diese Anforderungen erfüllt.

Die Größe des Inlets ist einer der wichtigsten Faktoren. Sie beeinflußt sowohl die physikalische Korrektheit als auch die Ausführung der Formfüllungsberechnungen. Im folgenden finden Sie ei-nige Hinweise zur Abschätzung der Inletgröße. (Bitte beachten Sie, daß die Inletgröße in den Druckguß-Anwendungen durch den Durchmesser der Gießkammer bestimmt wird. Wenn Sie also das MAGMAhpdc-Modul nutzen und die Gießkammer im Preprocessor definiert haben, kommt der Inhalt dieses Kapitels nicht zur Anwendung.) Im folgenden werden drei Fälle in Abhängigkeit vom jeweiligen Typ der am Inlet angenommenen Randbedingungen unterschieden. Für jede Randbedingung wird die Abschätzung der Inletgröße schrittweise erklärt.

Jede Schätzung der Inletgröße basiert auf einer geschätzten Füllzeit, die nicht genau, aber plau-sibel sein muß, und/oder auf der Geschwindigkeit am Inletquerschnitt. Die Ergebnisse der Inlet-größenberechnungen sind jedoch umso besser, je genauer Ihre Schätzungen sind.

Die Einheiten physikalischer Größen werden im folgenden normalerweise in eckigen Klammern wiedergegeben. (mittlere Gießleistung) entspricht Q.

Bitte beachten Sie auch das Kapitel zum Simulationssetup für die Formfüllung ( Kap. 5.2.5, Sei-te 5-23), insbesondere die Optionen zum Festlegen der Randbedingungen für den Schmelzefluß in die Form ('filling depends on', Seite 5-25).

V·


3.12.2 Definition der Füllzeit als Randbedingung

Wenn Sie die Füllzeit als Randbedingung wählen, berechnet MAGMASOFT® aus dem Gesamt-volumen und der Füllzeit einen konstanten Volumenstrom am Inlet. Beachten Sie die Vor- und Nachteile dieser Methode:


Berechnen Sie das Gesamtvolumen des Gußteils (diese Information finden Sie im Fenster 'material properties' des Menüs 'info' in der MAGMASOFT® Hauptoberfläche, Kap. 9.1, Seite 9-3 dieses Handbuchs). Bitte berücksichtigen Sie dabei alle Objekte (Materialgruppen), die gefüllt werden sollen (d.h. 'Cast Alloy', 'Feeder Neck', 'Feeder', 'Gating', 'Ingate', 'Shot Sleeve', 'Filter'). Das Gesamtvolumen wird durch Vtotal und seine Einheit [cm3] beschrieben. Bitte bedenken Sie, daß 1 Liter = 1000 cm3.

Schätzen Sie eine sinnvolle Füllzeit für das Gußteil (inklusive Angußsystem usw.). Die ge-schätzte Füllzeit wird beschrieben durch tfill [s].

Berechnen Sie die mittlere Gießleistung [cm3/s] (beachten Sie den Punkt über V):

Schätzen Sie eine sinnvolle Schmelzegeschwindigkeit am Inlet. Diese Geschwindigkeit be-wegt sich normalerweise zwischen 50 und 150 cm/s. Bei Gußteilen, die langsam steigend (d.h. gegen die Schwerkraft) gegossen werden, liegen die Geschwindigkeiten am Inlet nied-riger, ungefähr zwischen 10 und 25 cm/s.

Diese angenommene Fließgeschwindigkeit am Inlet wird beschrieben durch vinlet [cm/s].

Vorteile Nachteile

• Die Füllzeit ist in den meisten Fällen be-kannt.

• Der Querschnitt des Inlets spielt bei der Definition der Füllzeit eine weniger ent-scheidende Rolle als bei einer Druckrand-bedingung.

Eine konstante Gießleistung entspricht nicht exakt den wirklichen Bedingungen:

• Schnelles "Angießen", um den Einguß-trichter möglichst schnell vollzuhalten.

• Während der Formfüllung nimmt die Gießleistung aufgrund des steigenden Gegendrucks in der Form ab.

Gleichung 3-1V·vtotaltfill

-----------=


Berechnen Sie den mittleren Inletquerschnitt Ainlet [cm2]:

Das Inlet sollte im Preprocessor mit diesem Querschnitt definiert werden. Wenn die Quer-schnittsfläche des Inlets kreisförmig ist, können Sie den Inletdurchmesser anhand der folgen-den Formel berechnen:

Bei den meisten Gießprozessen sollte der Inletdurchmesser zwischen 1 cm (kleine, langsam gegossene Teile) und 5 bis 7 cm (sehr große Teile) liegen.

Gleichung 3-2

Gleichung 3-3

! Die folgenden Probleme können auftreten:

• Zu geringe Füllzeit: In diesem Fall steigt der Druck am Inlet während der Formfül-lung an. Es kommt dann zu einer "Zwangsfüllung" wie beim Druckguß. In der Rea-lität würde die Schmelze bei diesen Bedingungen aus dem Eingußtrichter herauslaufen, für MAGMASOFT® dagegen ist der Trichter nicht "offen". Durch das Inlet wird also mehr Schmelze in die Form eingebracht als durch das Fallrohr abflie-ßen kann. Dadurch erhöhen sich Druck und Geschwindigkeit der Schmelze auf Werte, die nicht physikalisch nicht mehr sinnvoll sind.

• Zu großer Inletquerschnitt: Die durch MAGMASOFT® berechnete Geschwindig-keit der Schmelze kann in diesem Fall sehr klein werden und liegt dann außerhalb des physikalisch sinnvollen Bereichs. In extremen Fällen dieser Art gibt das Pro-gramm eine Warnmeldung aus.

! Nutzen Sie nach dem Ende der Simulationsrechnung die Füllergebnisse vom Typ 'Velocity' im Postprocessor, um die unter dem Inlet vorhandene Geschwindigkeit der Schmelze zu prüfen und festzustellen, ob die hier festgelegten Füllbedingungen physi-kalisch sinnvoll sind. Näheres zu diesen Ergebnissen finden Sie auf Seite 44 des Hand-buchs zum Postprocessor on Geometry 4.4.

AinletV·

vinlet-----------=

dinlet4 Ainlet⋅

π--------------------- 1.128 Ainlet≈=


3.12.3 Definition der zeitabhängigen Gießleistung als Randbedingung

Falls Ihnen die Kurve der Gießleistung bekannt ist, sollten Sie die Bedingungen am Inlet (an den Inlets) für die minimale und maximale Gießleistung überprüfen. Sie sollten die in den zwei vorher-gehenden Kapiteln beschriebenen Berechnungen für und durchführen (bitte beach-ten Sie den Punkt über V). Dies wird im folgenden kurz erläutert.

Bestimmen Sie die Kurve der Gießleistung für einen Minimalwert (der Wert Null ist nicht er-laubt, wenn es sich nicht um die Gießleistung zum Zeitpunkt 0.0 handelt. Ausnahme: Wenn Sie die Funktion 'multiple inlets' verwenden ( Seite 5-27 dieses Handbuchs), können auf der Kurve Gießleistungen mit dem Wert Null auftreten). Die minimale Gießleistung wird beschrie-ben durch [cm3/s].

Schätzen Sie die minimale Schmelzegeschwindigkeit am Inlet (lesen Sie hierzu auch die Be-schreibung der Geschwindigkeit am Inlet in Kap. 3.12.2, Seite 3-126). Diese Geschwindigkeit wird beschrieben durch vinlet,min [cm/s].

Berechnen Sie die erste Querschnittfläche des Inlets (A1 [cm2]) entsprechend den Bedingun-gen und vinlet,min.

Suchen Sie einen Maximalwert auf der Gießleistungskurve. Die maximale Gießleistung wird beschrieben durch [cm3/s].

Schätzen Sie die maximale Schmelzegeschwindigkeit am Inlet (lesen Sie hierzu auch die Be-schreibung der Inletgeschwindigkeit in Kap. 3.12.2, Seite 3-126). Diese Geschwindigkeit wird beschrieben durch vinlet,max [cm/s].

Berechnen Sie die zweite Querschnittsfläche des Inlets (A2 [cm2]) entsprechend den Bedin-gungen und vinlet.max.

Setzen Sie voraus, daß die Querschnittsfläche des Inlets Ainlet zwischen A1 und A2 liegt. Un-ter den meisten Gießbedingungen sollte der Durchmesser des Inlets zwischen 1 cm (kleine,

Gleichung 3-4

Gleichung 3-5

V· t( )

V· min V· max

V· min

A1V· min

vinlet, min--------------------=

V· max

A2V· max

vinlet, max---------------------=


langsam gegossene Teile) und 5 bis 7 cm (sehr große Teile) liegen. Bitte überprüfen Sie, ob die Werte für A1 und A2 innerhalb dieser sinnvollen Grenzwerte liegen.

Überprüfen Sie die Schmelzegeschwindigkeiten vinlet,min und vinlet,max:

Falls eine der Geschwindigkeiten vinlet,min oder vinlet,max unrealistisch ist (d.h. außerhalb der oben angegebenen Geschwindigkeitsintervalle liegt), müssen Sie den Wert für Ainlet entspre-chend korrigieren.

3.12.4 Definition des zeitabhängigen Drucks p(t) als Randbedingung

Die Vorgabe eines Drucks am Inlet bildet die Formfüllung am genauesten ab. Die "Angußphase" kann simuliert werden, und der sich aufbauende Gegendruck in der Kavität wird berücksichtigt, indem die Gießleistung berechnet wird. Es findet kein Druckanstieg am Inlet statt. Stattdessen wird aus dem vorgegebenen Druck die Geschwindigkeit der Schmelze am Inlet berechnet. Dabei ist der Querschnitt des Inlets von entscheidende Bedeutung. Je größer der Querschnitt ist, desto größer wird der Volumenstrom der Schmelze, und desto kürzer wird die Füllzeit sein.

Als Druck am Inlet ergibt sich:

Druckbestimmung über exakte Gießbedingungen

Wenn die exakten Gießbedingungen bekannt sind, kann der folgende Lösungsweg zur Berech-nung der Querschnittsfläche des Inlets angesetzt werden:

Gleichung 3-6

Gleichung 3-7

Gleichung 3-8

vinlet, minV· minAinlet------------=

vinlet, maxV· maxAinlet------------=

p ρ g h⋅ ⋅=


Bild 3-12: Aufbau für das Gießen aus einer Gießpfanne durch eine Ausflußöffnung

Bild 3-12 zeigt ein Fallrohr, ein Inlet (das auf dem Fallrohr plaziert wurde) und den Schmelze-strom, der aus der Gießpfanne kommt. Nur das Fallrohr und das Inlet sind Teile der Geometrie. Die Gießpfanne wird nicht im Preprocessor definiert.

Der Durchmesser der Öffnung der Gießpfanne (dladle) ist bekannt. Die Geschwindigkeit an der Öffnung der Gießpfanne (vladle) kann anhand der Schmelzehöhe in der Gießpfanne (hladle) ge-schätzt werden. Die Schmelzehöhe in der Gießpfanne ändert sich; für grobe Berechnungen kön-nen Sie eine mittlere Schmelzehöhe in der Gießpfanne ansetzen.

Der Algorithmus für die Berechnung der Querschnittsfläche des Inlets lautet wie folgt:

Querschnittsfläche des Schmelzestroms an der Öffnung der Gießpfanne Aladle [cm2]:

Gleichung 3-9Aladleπ dladle

2⋅4

-------------------=


Geschwindigkeit des Schmelzestroms an der Öffnung der Gießpfanne vladle [cm/s] (beachten Sie, daß g = 981,0 cm/s2):

Wenn Sie die volumetrische Kontinuitätsgleichung für die Querschnittsflächen der Gießpfan-nenöffnung und des Inlets berücksichtigen, ergibt sich:

Zwischen der Öffnung der Gießpfanne und dem Querschnitt des Inlets wird die Schmelze nur durch die Schwerkraft beschleunigt, also:

Bitte beachten Sie, daß in der obigen Gleichung H die Höhe der Gießpfanne (bzw. ihrer Öff-nung) oberhalb der Spitze des Fallrohres beschreibt.

Durch Einfügen von Gleichung 3-10 und Gleichung 3-12 in Gleichung 3-11 können Sie die Querschnittsfläche des Inlets Ainlet [cm2] berechnen. Die Formel lautet wie folgt:

Diese Formel kann unter Verwendung von Gleichung 3-9 umgeformt werden:

Im allgemeinen können Sie die Gleichung 3-13 verwenden, auch wenn die Schmelze in einer an-deren Art und Weise gegossen wird. Die einzige Bedingung ist, daß die Fläche und die Geschwin-digkeit (Aladle und vladle) geschätzt werden können. Außerdem muß die Höhe H bekannt sein.

Gleichung 3-10

Gleichung 3-11

Gleichung 3-12

Gleichung 3-13

Gleichung 3-14

vladle 2 g hladle⋅ ⋅=

vladle Aladle⋅ vinlet Ainlet⋅=

vinlet 2g hladle H+( )=

Ainlet Aladlehladle

hladle H+----------------------=

Ainletπ d2

ladle⋅4

----------------------hladle

hladle H+----------------------=


Druckbestimmung über geschätzte Gießzeit

Im folgenden wird nur der Fall in Betracht gezogen, in dem die Schmelze unter "fast konstantem" Druck gegossen wird. "Fast konstanter" Druck bedeutet, daß nach einer relativ kurzen Startzeit (in welcher der Druck ansteigt) der Druck während des Vorgangs der Formfüllung durchgehend konstant bleibt. Dieser konstante Druck wird beschrieben durch pinlet [mbar].

Berechnen Sie die Querschnittsfläche des Inlets wie folgt:

Berechnen Sie die asymptotische Geschwindigkeit vinlet [cm/s] am Inlet. Die asymptotische Geschwindigkeit ist die Strömungsgeschwindigkeit der Schmelze, die unter bestimmten Druckbedingungen erreicht werden kann:

wobei die Dichte [kg/m3] und p der Druck [mbar] ist.

Schätzen Sie die Füllzeit für das Gußteil (inklusive Angußsystem, Speiser etc.). Diese Zeit wird beschrieben durch tfill [s].

Berechnen Sie das Gesamtvolumen des Gußteils (inklusive Angußsystem, Speiser etc.). Die-ses Volumen wird beschrieben durch Vtotal [cm3].

Berechnen Sie die Gießleistung [cm3/s] (beachten Sie den Punkt über V) aus Vtotal und tfill:

Berechnen Sie die Querschnittsfläche des Inlets Ainlet [cm2]:

Gleichung 3-15

Gleichung 3-16

Gleichung 3-17

vinlet 1000.02 pinlet⋅

ρ------------------=

ρ

V· inlet

V· inletvtotaltfill

-----------=

AinletV· inletvinlet------------=


sowie, im Falle eines kreisförmigen Inletquerschnitts, den Inletdurchmesser dinlet:

Auch bei einem rechteckigen Inlet können Sie den äquivalenten Inletdurchmesser berechnen. Es kann dann einfacher sein, zu entscheiden, ob die Querschnittsfläche sinnvoll ist. Bei den meisten Gießvorgängen sollte der Durchmesser des Inlets zwischen 1 cm (langsam gegossene, kleine Teile) und 5 bis 7 cm (sehr große Teile) liegen.


Bild 3-1: Hauptfenster der Geometriemodellierung.................................................................. 3-11

Bild 3-2: Dateien auswählen ....................................................................................................3-15

Bild 3-3: Einträge des Menüs 'Database' ................................................................................. 3-26

Bild 3-4: Konstruieren eines Quaders ...................................................................................... 3-58

Bild 3-5: Konstruieren eines Pyramidenstumpfes .................................................................... 3-60

Bild 3-6: Konstruieren eines Zylinders ..................................................................................... 3-62

Bild 3-7: Konstruieren eines Kegelstumpfes ............................................................................ 3-64

Bild 3-8: Konstruieren eines Volumens mit Hilfe eines Polygonzuges..................................... 3-69

Bild 3-9: Selektionsfenster für Geometrieelemente ................................................................. 3-86

Bild 3-10: Bearbeiten von Kommandodateien ....................................................................... 3-114

Bild 3-11: Importieren einer Kommandodatei aus der Datenbank......................................... 3-120

Bild 3-12: Aufbau für das Gießen aus einer Gießpfanne durch eine Ausflußöffnung ............ 3-130

Gleichung 3-18dinlet4 Ainlet⋅

π-------------------- 1.128 Ainlet≈=


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 4: NETZGENERIERUNG 4-1

NETZGENERIERUNG / 'enmeshment'

Inhaltsverzeichnis

4 Netzgenerierung ..........................................................................................................4-3

4.1 Übersicht Netzgenerierung ............................................................................4-3

4.2 Netz für Solver 5 ..............................................................................................4-7

4.3 Netzparameter .................................................................................................4-9

4.3.1 Geometrie filtern / 'wall thickness' .........................................................4-9

4.3.2 Netz verfeinern / 'accuracy', 'element size' ......................................... 4-11

4.3.3 Netz ausgleichen / 'smoothing'............................................................ 4-14

4.3.4 Seitenverhältnis ausgleichen / 'ratio' ................................................... 4-16

4.4 Netz für bestimmte Materialgruppen optimieren........................................ 4-19

4.4.1 Optimierung mit 'advanced'................................................................. 4-20

4.4.2 Optimierung mit 'advanced2'............................................................... 4-21

4.5 Kerne automatisch ausfüllen / 'core generation'........................................ 4-23

4.6 Materialien für Vernetzung entfernen.......................................................... 4-25

4.7 Netz generieren ............................................................................................. 4-27

4.8 Vernetzung prüfen......................................................................................... 4-28

4.8.1 Netz anzeigen ..................................................................................... 4-29

4.8.2 Netzqualität anzeigen.......................................................................... 4-29

4.8.3 Zellen mit Kontrollpunkten anzeigen ................................................... 4-32




4 Netzgenerierung

Nachdem Sie die komplette Geometrie Ihres Gießsystems im Preprocessor erstellt haben, müs-sen Sie einen weiteren Schritt durchführen, bevor Sie mit der eigentlichen Simulationsrechnung beginnen können. MAGMASOFT® erwartet für die Simulationsrechnung die Zerlegung der Geo-metrie in einzelne mehr oder weniger feine Elemente. Diese Aufteilung der Geometrie in einzelne Elemente wird als Netzgenerierung bezeichnet. Die Zerlegung ist erforderlich, um das Gießsy-stem mit den entsprechenden numerischen Verfahren berechnen zu können.

Die Netzgenerierung wird von MAGMASOFT® weitgehend automatisch durchgeführt. Sie haben jedoch die Möglichkeit, die Art der Netzgenerierung über verschiedene Parameter zu beeinflus-sen. Auf diese Weise können Sie das Netz optimal an Ihre Aufgabenstellung anpassen.

Tendenziell führt ein feines Netz mit vielen Elementen zu einer guten "Auflösung" Ihrer Geometrie und zu einer entsprechend genauen Berechnung. Kleine Einzelheiten können im Rechenmodell gut abgebildet werden. Auch erfordert die Berechnung des Füllvorgangs in der Regel mehr Ele-mente als die reine Erstarrungsrechnung. Ein feines Netz mit vielen Elementen führt jedoch auch zu längeren Rechenzeiten bei der Simulation. Sie als Anwender entscheiden letztlich, an wel-chem Punkt Sie Prioritäten setzen.

4.1 Übersicht Netzgenerierung

MAGMASOFT® führt die Netzgenerierung weitgehend automatisch durch. Die Ausgabe der Er-gebnisse erfolgt binär in die Dateien '<Projektname>.grd', '<Projektname>.bnd' und '<Projektna-me>.melem'; wenn Sie das Netz für Solver 5 erzeugen, wird zusätzlich die Datei '<Projektname>.ngrd' erzeugt. Ihnen bleibt die Aufgabe, die gewünschten Parameter für das Netz festzulegen. Wenn Sie die Netzgenerierung starten, werden die Geometriedaten in der Datei '<Projektname>.geo' eingelesen. Es ist daher erforderlich, daß Sie Ihre Pläne zum Abschluß der Geometriemodellierung mit der Funktion 'SAVE ALL AS 1' abspeichern, bevor Sie die Netzgenerierung starten ( Kap. 3.3.6, Seite 3-23 dieses Handbuchs). Bitte gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie zu Ihrem Gießsystem ein Netz generieren möchten:


Bild 4-1: Definieren eines Standard-Parametersatzes für die Vernetzung

Öffnen Sie das Menü 'enmeshment'. Das Fenster 'mesh generation' erscheint (Bild 4-1).

Wählen Sie 'standard' (wie in Bild 4-1), um einen Standard-Parametersatz für die Vernetzung zu definieren.

Verändern Sie die voreingestellten Parameter für die Netzgenerierung nach Ihren Wünschen, indem Sie die Schaltflächen 'accuracy', 'wall thickness', 'element size' und 'options' in dieser Reihenfolge anwählen und die jeweiligen Werte in die Eingabefelder eingeben. Die Bedeu-tung der einzelnen Parameter ist in Kap. 4.3.1, Seite 4-9 bis Kap. 4.3.4, Seite 4-16 beschrie-ben. Bestätigen Sie alle Eingaben mit der Eingabetaste.

Wählen Sie 'advanced' (wie in Bild 4-2) nur dann, wenn Sie für bestimmte Materialgruppen die Netzparameter anders definieren möchten. Dies kann z.B. sinnvoll sein, um das Netz in bestimmten Bereichen zu verfeinern ( Kap. 4.4.1, Seite 4-20).

Wenn Sie einen dritten Parameter-Satz zur weiteren Verfeinerung des Netzes in bestimmten Bereichen wollen, können Sie 'advanced2' wählen ( Kap. 4.4.2, Seite 4-21).


Bild 4-2: Verfeinern des Netzes in bestimmten Bereichen ('advanced'-Methode)

Wählen Sie 'automatic' nur dann, wenn Sie die Vernetzung vollautomatisch durchführen wol-len. Alles, was Sie in diesem Fall festlegen müssen, ist die ungefähre Anzahl der insgesamt zu berechnenden Elemente, einzutragen im Feld 'approximately' (Bild 4-3). Je größer diese Anzahl ist, desto feiner erzeugt MAGMASOFT® das Netz. Die Voreinstellung für 'approxima-tely' ist '2 000 000'. Um eine übersichtliche Darstellung dieser Angabe zu gewährleisten, trennt das Programm die Dezimalstellen durch entsprechende Leerzeichen.


Bild 4-3: Festlegen der automatischen Vernetzung

Falls gewünscht, nutzen Sie die Funktionen zum automatischen Kernausfüllen und zum Ent-fernen von Materialien ( Kap. 4.5, Seite 4-23 und Kap. 4.6, Seite 4-25). Beachten Sie, daß Sie für diese Funktionen bereits im Preprocessor einige Schritte durchführen müssen.

Testen Sie ggf. die Netzgenerierung, indem Sie die Anzahl der Netzelemente berechnen las-sen. Wählen Sie hierzu die Funktion 'calculate'. Das daraufhin erscheinende Fenster 'calcu-lated mesh size' zeigt die entsprechenden Werte an ( Kap. 4.7, Seite 4-27).

Wenn Sie mit der berechneten Netzgröße einverstanden sind, wählen Sie die Funktion 'ge-nerate', um das Netz zu generieren ( Kap. 4.7, Seite 4-27).

Prüfen Sie das Netz im Postprocessor ( Kap. 4.8, Seite 4-28).

Insgesamt stehen Ihnen fünf Parameter zur Verfügung, um die Erstellung des Netzes zu beein-flussen. Diese fünf Parameter beziehen sich auf verschiedene Phasen der Netzgenerierung, die der Reihe nach abgearbeitet werden. Die einzelnen Phasen werden im folgenden beschrieben.


Wenn Sie 'automatic' als Vernetzungsmethode wählen, müssen Sie diese Parameter nicht festle-gen. Sie sind dementsprechend deaktiviert.

4.2 Netz für Solver 5

Aktivieren Sie 'mesh for solver 5' und wählen Sie dann 'yes', wenn Sie das Netz für die Simu-lation der Formfüllung mit Solver 5 erzeugen wollen (Bild 4-4). Auf diese Funktion wird im fol-genden zwar auch eingegangen, lesen Sie jedoch unbedingt auch Kap. 5.2.6, Seite 5-34 dieses Handbuchs, wo der Solver 5 detailliert beschrieben und ausführlich auf die Einstellun-gen der entsprechenden Netzparameter eingegangen wird.

! Beachten Sie grundsätzlich, daß auch in dünnwandigen Stellen der Geometrie immer mindestens drei Netzelemente nebeneinander vorhanden sein sollten, und zwar in jede Koordinatenrichtung. Sind weniger Netzelemente vorhanden, wird der Schmelzefluß nicht gut genug abgebildet, und die Anzeige von dünnwandigen Zellen ('Thin walls') mit dem Ergebnis 'Mesh_Quality' ( Kap. 4.8.2, Seite 4-29) im Postprocessor kann fehler-haft sein. Dies ist besonders wichtig für den Anschnitt (Materialgruppe 20, 'INGATE'). Der Algorithmus zum Erkennen von Querschnitten funktioniert nur, wenn das Volumen des Anschnitts mindestens drei Elemente lang ist.

! Achten Sie darauf, alle Kontrollpunkte, die Sie im Preprocessor definiert haben ( Kap. 3.10, Seite 3-104 dieses Handbuchs) mit zu vernetzen. Wenn Sie innerhalb einer be-reits venetzten Geometrie nur Kontrollpunkte, aber keine anderen Geometrieelemente ändern, erscheint beim Speichern des Planes für die Vernetzung die Frage "Update non geometric information with MAGMAmesh now?" Wenn Sie diese Frage bejahen, wird im Hintergrund das Programm zur Netzgenerierung aufgerufen und die Geometrie entspre-chend aktualisiert (eine komplett neue Vernetzung findet nicht statt).


Bild 4-4: Netzgenerierung für Solver 5 aktivieren

Beachten Sie im Hinblick auf die zur Verfügungen stehenden Lösungsalgorithmen für die Füll-simulation ( Seite 5-24 dieses Handbuchs) folgendes:

Wenn Sie das Netz mit aktiviertem 'mesh for solver 5' erzeugen, steht Ihnen dort nur 'sol-ver 5' zur Verfügung.

Wenn Sie das Netz nicht für Solver 5 erzeugen, stehen Ihnen dort nur 'solver 3' und 'sol-ver 4' zur Verfügung.

Wenn Sie die Netzparameter optimieren, also das Netz in einer Sitzung mehrmals erzeugen, sollten Sie 'mesh for solver 5' bei den Optimierungsläufen generell deaktivieren und erst bei der letzten Netzgenerierung einschalten.

Zum 'Solver5'-Kriterium beachten Sie bitte auch Kap. 4.8.2, Seite 4-29.


4.3 Netzparameter

4.3.1 Geometrie filtern / 'wall thickness'

In der ersten Phase der Netzgenerierung erstellen Sie ein relativ grobes Netz. Basis dieses Net-zes sind die Koordinaten, die aus der Datei '<projectname>.geo' eingelesen werden. Mit dem Pa-rameter 'wall thickness' können Sie steuern, wie detailliert diese Koordinaten aus der Geometriedatei berücksichtigt werden.

Hierzu untersucht das Programm die Geometriedaten wie folgt:

• Die x-Werte aller Koordinaten werden zunächst auf die x-Achse projiziert und dort auf ihren Abstand hin untersucht. Ist der Abstand zwischen zwei x-Werten kleiner als 'wall thickness', so wird eine der beiden x-Koordinaten entfernt und nur die andere bei die Netzgenerierung berücksichtigt. Mit einem kleinen Wert für 'wall thickness' wird daher die Geometrie sehr de-tailliert beschrieben, es werden ggf. alle Koordinaten der Geometriedatei berücksichtigt. Ein großer Wert führt ggf. dazu, daß Einzelheiten oder sogar ganze Geometrieelemente nicht be-rücksichtigt werden.

• In gleicher Weise wird mit den Koordinaten in y- und in z-Richtung verfahren, wobei jeweils die Werte für 'wall thickness' in y- bzw- z-Richtung Anwendung finden. Besonder wichtig sind die Übergänge zwischen Gußteil und umgebenden Volumen: Muß die Netzgenerierung ent-scheiden, ob eine Koordinate des Gußteils oder der Form entfernt werden soll, so wird stets die Koordinate des Gußteils beibehalten.

• Das so erstellte noch grobe Netz dient als Ausgangsbasis für die weitere Netzgenerierung. Bild 4-5 und Bild 4-6 zeigen die Wirkung des Parameters 'wall thickness'.

'wall thickness' Dieser Parameter kontrolliert die Übergabe der Geometriedaten an die Netzgenerierung. Details der Oberfläche, die kleiner als der Wert von 'wall thickness' sind, werden bei der Netzgenerie-rung nicht berücksichtigt. Die Einheit für 'wall thickness' ist mm, die Voreinstellung ist 5.


Bild 4-5: Geometrie filtern: 'wall thickness' = 0 mm


Bild 4-6: Geometrie filtern: 'wall thickness' = 2 mm

4.3.2 Netz verfeinern / 'accuracy', 'element size'

Nachdem mit 'wall thickness' ein erstes, noch sehr grobes Netz generiert wurde, geht es in dieser Phase darum, das Netz zu verfeinern. Diesen Vorgang können Sie mit den beiden Parametern 'accuracy' und 'element size' steuern:

'accuracy' Dieser Parameter gibt an, wie oft jedes Netzelement weiter un-terteilt werden soll. So führt z.B. der Wert '3' dazu, daß jedes Net-zelement in drei weitere Elemente unterteilt wird. Die Voreinstellung ist 3.


Bild 4-7 und Bild 4-8 zeigen die Wirkung der Parameter 'accuracy' und 'element size'.

Die Unterteilung wird jedoch nicht zwingend eingehalten, son-dern ist begrenzt durch den Wert für 'element size': Führt die Un-terteilung entsprechend 'accuracy' zu einer kleineren Elementgröße als 'element size', so wird das Element weniger häufig unterteilt, bis der Wert für 'element size' eingehalten wer-den kann.

'element size' Dieser Parameter legt fest, wie klein die Netzelemente bei einer Unterteilung entsprechend 'accuracy' werden dürfen. 'element si-ze' hat eine höhere Priorität als 'accuracy' und wird daher auf je-den Fall eingehalten. Die Einheit für 'element size' ist mm. Die Voreinstellung ist 5.Sie können 'element size' kleiner wählen als 'wall thickness', um eine Netzverfeinerung in einer bestimmten Koordinatenrichtung zu erreichen.


Bild 4-7: Netz verfeinern: 'accuracy' = 2, 'element size' = 3 mm


Bild 4-8: Netz verfeinern: 'accuracy' = 2, 'element size' = 5 mm

4.3.3 Netz ausgleichen / 'smoothing'

Mit diesem Parameter können Sie ein gleichmäßiges Netz erstellen, in dem sich die Größen be-nachbarter Elemente relativ wenig unterscheiden. Basis ist das Netz, das aus der Netzverfeine-rung mit Hilfe von 'accuracy' und 'element size' resultiert. Wählen Sie zunächst die Schaltfläche 'options'. Im rechten Teil des Fenster erscheint daraufhin der Eintrag 'smoothing'.

'smoothing' 'smoothing' ist der maximal zulässige Wert für das Längenver-hältnis zweier benachbarter Elemente. Er gilt für jede Koordina-tenrichtung. Ist das tatsächliche Längenverhältnis größer als dieser Wert, so wird das größere Volumen unterteilt.Die Voreinstellung für 'smoothing' ist 2.


Bild 4-9 und Bild 4-10 zeigen die Wirkung dieses Parameters.

Bild 4-9: Netz ausgleichen: 'smoothing' = 4


Bild 4-10: Netz ausgleichen: 'smoothing' = 1,8

4.3.4 Seitenverhältnis ausgleichen / 'ratio'

Mit diesem Parameter können Sie, ähnlich wie mit 'smoothing', ebenfalls ein gleichmäßiges Netz erzeugen. Während sich 'smoothing' auf das Längenverhältnis benachbarter Elemente bezieht, können Sie mit 'ratio' das Verhältnis der Kantenlängen eines Elementes steuern. Auf diese Weise vermeiden Sie Netzelemente, die in einer Raumrichtung besonders ausgedehnt sind. Wählen Sie zunächst die Schaltfläche 'options'. Im rechten Teil des Fenster erscheint daraufhin der Eintrag 'ratio'.

'ratio' Maximal zugelassenes Verhältnis der Kanten-längen eines einzelnen Netzelementes.


Bild 4-11 und Bild 4-12 zeigen den Effekt des Parameters 'ratio'.

Ist das Verhältnis zweier Kantenlängen des Net-zelementes größer als dieser Wert, so wird das entsprechende Element nochmals unterteilt. Der Wert '1' für 'ratio' entspricht der Würfelform. Je größer der Wert für 'ratio', desto mehr kann die Form eines Netzelementes von der Würfelform abweichen.Die Voreinstellung für 'ratio' ist 5.

'ratio' = 1 Allen Elementen in x-, y-, und z-Richtung wird der Wert von 'wall thickness' zugewiesen, der für die x-Richtung definiert ist.

0.5 < 'ratio' < 1.0 Als Maß für die Größe der Elemente wird der für die jeweilige Koordinatenrichtung definierte Wert für 'wall thickness' berücksichtigt:wall thickness' in x-Richtungwall thickness' in y-Richtungwall thickness' in z-Richtung

! Ist 0.5 < 'ratio' < 1.0 oder 'ratio' = 1, werden alle übrigen Parameter der Netzgenerierung ('smoothing', 'accuracy' etc.) bei dieser Einstellung nicht berücksichtigt.


Bild 4-11: Netzelemente ausgleichen: 'ratio' = 3


Bild 4-12: Netzelemente ausgleichen: 'ratio' = 6

4.4 Netz für bestimmte Materialgruppen optimieren

Bei manchen Problemstellungen ist eine gezielte Einstellung der Netzparameter in bestimmten Bereichen der Geometrie sinnvoll, um etwa die Rechenleistung auf bestimmte Problembereiche zu konzentrieren.

MAGMASOFT® bietet Ihnen hierzu die Möglichkeit, zwei weitere spezielle Sätze von Netzpara-metern ('wall thickness', 'element size', 'smoothing', 'accuracy', 'ratio') zu definieren, die Sie aus-schließlich zur Vernetzung ausgewählter Materialgruppen verwenden. Diese Methoden werden als 'advanced' und 'advanced2' bezeichnet. 'advanced' basiert auf 'standard' und dient zur Verfei-nerung der 'standard'-Parameter.


'advanced2' basiert analog dazu auf 'advanced' und dient zur weiteren Verfeinerung der 'advan-ced'-Parameter. Sie müssen also auf jeden Fall einen 'advanced'-Parametersatz definieren, be-vor Sie die 'advanced2'-Methode nutzen können. Andererseits ist es nicht erforderlich, einen dritten Satz mit 'advanced2' zu definieren, nachdem Sie 'advanced' genutzt haben; Sie können nur die 'standard'- und 'advanced'-Methoden nutzen, wenn Sie wollen.

4.4.1 Optimierung mit 'advanced'

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie für bestimmte Materialgruppen einen gesonderten Satz an Netzparametern verwenden möchten:

Wählen Sie im Fenster 'mesh generation' unter 'method' zunächst die Methode 'standard' ( Bild 4-1, Seite 4-4). Ordnen Sie den einzelnen Parametern wie in Kap. 4.1, Seite 4-3 und Kap. 4.3, Seite 4-9 beschrieben die gewünschten Werte zu.

Wählen Sie anschließend im Fenster 'mesh generation' die Funktion 'advanced'. Wählen Sie in der linken Liste nacheinander die im Preprocessor definierten Materialgruppen aus, die mit einem gesonderten Parametersatz ('advanced') vernetzt werden sollen. Diese müssen Sie in die rechte Liste verschieben. Über die Pfeiltasten in der Mitte wird der Austausch zwischen den beiden Listen gesteuert ( Bild 4-2, Seite 4-5).

Bild 4-13: Parameter für 'advanced'-Methode festlegen


Wählen Sie nacheinander die einzelnen Parameter der Netzgenerierung an und ordnen Sie die für die Methode 'advanced' gewünschten Werte zu. Wie Sie in Bild 4-13 am Beispiel von 'wall thickness' sehen können, gibt es jetzt zwei Sätze an Eingabefeldern, einen für 'standard' und einen für 'advanced'.

(Wie Sie in Bild 4-13 sehen, können Sie natürlich auch direkt Materialgruppen der Methode 'advanced' zuordnen und dann erst die Parameter für 'standard' und 'advanced' in einem Ar-beitsschritt zuordnen.)

Wenn Sie die Definition abgeschlossen haben, existieren zwei Parametersätze für die Vernetzung ('standard' und 'advanced'). Der Parametersatz der Methode 'advanced' wird ausschließlich für die Materialgruppen verwendet, die Sie in der rechten Liste für die Methode 'advanced' ausge-wählt haben. Alle übrigen Materialgruppen werden mit den Parametern der Methode 'standard' vernetzt. Sie können zwischen den Materialgruppen-Listen ('method'-Schaltfläche) und den ein-zelnen Parametern hin und herschalten.

4.4.2 Optimierung mit 'advanced2'

Wenn Sie einen dritten Parameter-Satz für die Materialgruppen definieren wollen, die Sie noch genauer als mit 'advanced' verfeinern wollen, gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie Materialgruppen und legen Sie, basierend auf der 'standard'-Methode, einen Pa-rametersatz für die 'advanced'-Methode. Dies ist in Kap. 4.4.1, Seite 4-20 beschrieben.


Bild 4-14: Parameter für 'advanced2'-Methode festlegen

Wählen Sie 'method' 'advanced2'.

Wählen Sie in der linken Liste ('advanced') die Materialgruppen, die Sie mit der 'advanced2'-Methode vernetzen wollen.

Verschieben Sie diese Gruppen mit den Pfeilschaltflächen in die rechte Liste, analog zum frü-heren Vorgehen bei 'advanced'.

Wählen Sie nacheinander die einzelnen Parameter der Netzgenerierung an und ordnen Sie die für die Methode 'advanced2' gewünschten Werte zu. Wie Sie in Bild 4-14 am Beispiel von 'wall thickness' sehen können, gibt es jetzt drei Sätze an Eingabefeldern, einen für 'standard', einen für 'advanced' und einen für 'advanced2'.

Wenn Sie die Definition abgeschlossen haben, existieren drei Parametersätze für die Vernetzung ('standard', 'advanced' und 'advanced2'). Diese drei Vernetzungs-Levels werden jeweils für die Materialgruppen verwendet, die Sie zuvor festgelegt haben. Sie können zwischen den Material-gruppen-Listen ('method'-Schaltfläche) und den einzelnen Parametern hin und herschalten.


4.5 Kerne automatisch ausfüllen / 'core generation'

Mit der Funktion 'core generation' können Sie bequem Hohlräume in der Geometrie Ihres Gieß-systems als Kern (Materialgruppe 2 / CORE) definieren, ohne den Kern selbst zu konstruieren. Dies ist vor allem dann sinnvoll, wenn Sie komplexe Geometrien mit Hohlräumen als externe CAD-Daten in MAGMASOFT® einlesen und dann im Preprocessor weiter bearbeiten wollen.

Gehen Sie wie folgt vor, um diese Funktion zu nutzen:

Öffnen Sie den Preprocessor.

Konstruieren Sie den Formkasten für Ihr Gießsystem. Weisen Sie diesem die Materialgruppe für Kerne, 2 (CORE) zu.

Konstruieren Sie auf eine der Außenseiten des Formkastens einen kleinen Quader. Minde-stens eine Fläche dieses Quaders muß exakt auf den Begrenzungen des Formkastens, also gerade innerhalb der externen Randbedingungen, liegen. Der Quader muß so groß sein, daß er vernetzt wird (mindestens ein Netzelement), darf aber keinen Kontakt zu anderen Volumen des Gießsystems haben.

Weisen Sie diesem eine Materialgruppe für Formen zu (3 / SANDM oder 6 / PERMM).

Positionieren Sie die Geometrie im Formkasten (beachten Sie das Überlagerungsprinzip!).

Konstruieren Sie an den Stellen, an denen der Kern Kontakt zur Umgebung hat, Volumen mit der Formmaterialgruppe, mit der Sie auch den Quader in der Ecke des Formkastens erzeugt haben. Sie müssen diese Volumen so konstruieren, daß sie den Kern isolieren. Entscheidend hierbei ist, daß die Hohlräume, die Sie als Kern definieren wollen, vollkommen (luftdicht) von der Umgebung abgeschlossen sind.


Bild 4-15 zeigt exemplarisch, wie Sie die Funktion 'core generation' nutzen können.

Speichern Sie alle Änderungen, schließen Sie den Preprocessor und wählen Sie 'enmesh-ment' aus der MAGMASOFT® Hauptoberfläche.

Legen Sie die gewünschten Parameter fest und wählen Sie 'core generation' im Fenster 'mesh generation'.

Führen Sie die Vernetzung durch.

MAGMASOFT® wandelt daraufhin das Kernmaterial, ausgehend vom "Start"-Quader aus Form-material, in das Formmaterial um. Da jedoch die Hohlräume nicht "von außen" zugängig sind, blei-ben sie nach der Umwandlung als Kernmaterial erhalten.

Bild 4-15: Modellieren einer Geometrie zum automatischen Kernausfül-len

(1): Form mit Kernma-terial erzeugen

(2): Quader mit Form-material erzeugen

(3): Geometrie positio-nieren

(4): Volumen zum Iso-lieren des Kerns mit Formmaterial erzeugen

[...] (5): 'core generation'

wählen, um isolierten Bereich als Kern zu de-finieren


Beachten Sie bitte auch Kap. 3.8.1, Seite 3-52 dieses Handbuchs, wo erklärt ist, wie Sie Materi-algruppen zuweisen.

4.6 Materialien für Vernetzung entfernen

Sie können mit Hilfe der Netzgenerierung Teile der Geometrie, die Sie nicht vernetzen und simu-lieren wollen, entfernen, ohne sie tatsächlich zu löschen. So können Sie z.B. zu große Sandfor-men und CAD-Werkzeugeinsätze auf ein sinnvolles Maß verkleinern. Dies reduziert den Speicherbedarf und die Rechenzeit.


Öffnen Sie den Preprocessor.

Modellieren Sie die vollständige Geometrie Ihres Gießsystems.

Konstruieren Sie einen Quader, der nach dem Überlagerungsprinzip den Teil der Geometrie überlagert, den Sie für Netzgenerierung und Simulation entfernen wollen. Die Überlagerung muß vollständig sein. Der Quader muß Kontakt zur Umgebung der Form haben. Er wird vom Programm als Luft angesehen.

Weisen Sie diesem Quader die Materialgruppe 13 (BOUND) zu.

Falls gewünscht, führen Sie die letzten beiden Schritte für weitere Teile der Geometrie durch, die Sie entfernen wollen.

! Wenn Sie die Funktion 'core generation' nutzen, beachten Sie bitte, daß Sie so erzeugte Kerne im Postprocessor nur auf dem Netz darstellen können (Registerkarte 'Mesh' 'Display mode' 'mesh'). Außerdem steht der Postprocessor nur eingeschränkt zur Verfügung: Ergebnisse für Gußteil und Kern können dargestellt werden, nicht jedoch Er-gebnisse für das Formmaterial.


Bild 4-16: Entfernen von Materialien mit 'Boundary'

Bild 4-16 zeigt exemplarisch, wie Teile einer zu großen Form und eines zu großen Kerns mit Hilfe eines BOUND-Quaders entfernt werden.

Speichern Sie alle Änderungen, schließen Sie den Preprocessor und wählen Sie 'enmesh-ment' aus der MAGMASOFT® Hauptoberfläche.

Führen Sie die Vernetzung wie gewohnt durch. Die durch die Volumen der Materialgruppe 13 überlagerten Teile der Geometrie werden nicht vernetzt.

Diese Funktion ist nicht über die Oberfläche von MAGMASOFT® nutzbar, sondern wird automa-tisch aktiviert, sobald Sie die Netzgenerierung starten.

! Wenn Sie Teile einer von externen CAD-Systemen importierten Geometrie, die Sie nicht im Preprocessor umbenannt haben, entfernen wollen, beachten Sie bitte die Informatio-nen zu Namen von CAD-Geometrien ( Kap. 3.5.1, Seite 3-31 dieses Handbuchs). Diese gelten auch für den mit 'BOUND' konstruierten Quader.


4.7 Netz generieren

Bevor Sie das Netz erstellen, können Sie zunächst die Anzahl der resultierenden Elemente prü-fen. So können Sie die Wirkung der verschiedenen Netzparameter vorab testen. Gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie, nachdem die Parameter für die Netzgenerierung festgelegt sind, die Funktion 'calculate'. In dem Fenster 'calculated mesh size' (Bild 4-17) können Sie die berechneten Wer-te für das Netz ablesen.

Bild 4-17: Überprüfen der Ergebnisse der Netzgenerierung

Die Felder in diesem Fenster zeigen folgendes an:

'Subdivisons by globals' Anzahl der Netzelemente, die sich bei der Netzgenerierung aus der Wirkung der folgenden Parameter ergeben:• 'wall thickness'• 'element size'• 'accuracy'

'Subdivisions by smoothing' Anzahl der Elemente, die sich bei der Netzgenerierung aus der Wirkung des Parameters 'smoothing' ergeben.

'Subdivisions by ratio' Anzahl der Elemente, die durch den Steuerparameter 'ratio' ent-standen sind.


Nachdem Sie die Anzahl der Elemente überprüft haben, müssen Sie das Netz generieren.

Wählen Sie aus dem Fenster 'mesh generation' die Funktion 'generate'. Die Vernetzung wird berechnet. Zusätzlich wird nun im Feld 'metal cells' auch die Anzahl der Elemente innerhalb der Schmelze angezeigt. Damit ist die Vernetzung abgeschlossen.

4.8 Vernetzung prüfen

MAGMASOFT® erstellt das Netz für die Simulation Ihres Gusses weitgehend automatisch. Wenn Sie dieses Netz visuell überprüfen wollen, stehen Ihnen folgende Möglichkeiten zur Verfügung:

• Sie können die Vernetzung als 3-D-Grafik darstellen ( Kap. 4.8.1, Seite 4-29).

! Die drei oben genannten Parameter werden akkumulierend angezeigt, d.h. die Angabe unter 'Subdivisions by smoothing' zeigt die Summe aus 'Subdivisions by globals' und 'Subdivisions by smoothing' an. 'Subdivisions by ratio' zeigt dementsprechend die Sum-me aus allen drei Zahlen an. Die Zahlen bleiben also entweder gleich oder werden grö-ßer.

'control volumes' Gesamte Anzahl an Netzelementen'metal cells' (Anzahl an Netzelementen, die innerhalb der Schmelze liegen.

Dieser Wert wird nur angegeben, wenn das Netz tatsächlich mit 'generate' generiert wird.)

! Nachdem das Netz generiert ist, erscheinen in der Liste 'Mesh Info' verschiedene On-line-Informationen, z.B. die genaue Zahl der erzeugten Elemente. Mit den Pfeilschaltflä-chen können Sie in der Liste blättern und den gesamten Text der Meldungen ansehen.

! Warnmeldungen zur Vernetzung erscheinen in einem separaten, automatisch erschei-nenden Fenster. Das Programm gibt z.B. in folgenden Situationen Warnmeldungen aus:

• Änderung der Geometrie im Preprocessor bei schon vorhandenen Simulationser-gebnissen und darauf folgende Erzeugung des Netzes mit veränderten Netzpara-metern

• Falsche Inlet-Definition im Preprocessor• Anzahl der kritischen Zellen, falls vorhanden ( Kap. 4.8.2, Seite 4-29)• Im Preprocessor definierte Materialien, die nicht im Netz vorhanden sind (in diesem

Fall können Sie dem Fenster 'Mesh Info' entnehmen, um welche Materialien es sich handelt)


• Sie können das Netz im Hinblick auf mögliche Fehlerquellen prüfen. Netzelemente, die bei der Simulation zu Fehlern führen können, werden graphisch hervorgehoben dargestellt ( Kap. 4.8.2, Seite 4-29).

• Sie können die Zellen anzeigen, die Kontrollpunkte enthalten ( Kap. 4.8.3, Seite 4-32).

4.8.1 Netz anzeigen

Um das Netz als 3-D-Grafik darzustellen, gehen Sie wie folgt vor:

Öffnen Sie den Postprocessor und konvertieren Sie die Geometrie, falls noch nicht gesche-hen.

Rufen Sie das Ergebnis 'Materials' aus dem 'Results'-Ordner 'Geometry' auf.

Legen Sie über 'Material' die Materialgruppen fest, deren Vernetzung Sie darstellen wollen. Sie können das Netz der gesamten Geometrie oder nur von bestimmten Materialgruppen (z.B. Speiser, Kern, Gußteil) darstellen.

Jeder Materialgruppe wird eine Farbe zugeordnet. Die entsprechende Legende befindet sich im rechten Teil des Hauptfensters.

Rufen Sie die Registerkarte 'Mesh' auf und wählen Sie 'Display mode' 'mesh'.

Legen Sie über die 'grid lines'-Funktionen unter 'mesh' die Darstellung der Netzlinien fest.

Zoomen Sie ggf. die Darstellung und wählen Sie eine Darstellung in Schichten ('Slicing'), um das Netz genauer zu prüfen.

4.8.2 Netzqualität anzeigen

Um das Netz auf mögliche Fehlerquellen hin zu überprüfen, gehen Sie wie folgt vor:

Öffnen Sie den Postprocessor und konvertieren Sie die Geometrie, falls noch nicht gesche-hen.

Rufen Sie das Ergebnis 'Mesh_Quality' aus dem 'Results'-Ordner 'Geometry' auf.

! Die Darstellung von Geometrie und Vernetzung ist im Postprocessor on Geome-try 4.4 Handbuch vollständig beschrieben. Beachten Sie vor allem Kap. 2.2, Seite 12 (Konvertierung), Kap. 4.2, Seite 33 (Netzdarstellung) und Seite 41 ff..


Legen Sie über 'Material' die Materialgruppen fest, deren Netzqualität Sie anzeigen wollen.

Das Netz aller Materialien der Materialklasse 'Cast Alloy' wird daraufhin automatisch im 'X-Ray'-Modus dargestellt. Sie erscheint transparent, und Sie können sie im Hinblick auf kriti-sche und fehlerhafte Netzelemente, also auf mögliche Fehlerquellen, prüfen. Netzelemente, die bei der Simulation zu Fehlern führen können, werden graphisch hervorgehoben darge-stellt.

Zoomen Sie ggf. die Geometrie, um die kritischen Elemente genauer zu prüfen.

MAGMASOFT® kennzeichnet die kritischen Elementen, die zu Fehlern bei der späteren Simula-tion führen können, mit unterschiedlichen Farben. Die entsprechende Legende befindet sich im rechten Teil des Hauptfensters.

Vier Typen von kritischen Elementen werden unterschieden:

! Wenn Sie das Ergebnis 'Mesh_Quality' aufrufen, werden alle kritischen Elemente aller selektierten Materialgruppen im Hauptfenster angezeigt. Es erscheinen jedoch nur die-jenigen unter 'Material' ausgewählten Materialien, die der Materialklasse 'Cast Alloy' an-gehören. Alle anderen selektierten Materialien, z.B. die Form, werden automatisch ausgeblendet. Für die Anzeige aller kritischen Elemente müssen Sie unter 'Material' also trotzdem alle relevanten Materialien auswählen, da die kritischen Elemente auch anderen Materialgruppen als 'Cast Alloy' angehören können.

Gelbe Elemente('Edge-edge')

Diese Elemente der Materialklasse 'Cast Alloy' sind nur über eine Kante mit einem Nachbarelement verbunden. Dies kann zu Pro-blemen führen, da der Transport von Wärme und Energie in der Simulation ausschließlich über Flächen zwischen benachbarten Elementen erfolgt und nicht über Kanten.

Türkise Elemente('Blocked cells')

Diese Elemente der Materialklasse 'Cast Alloy' sind dadurch ge-kennzeichnet, daß sie nicht (das heißt nicht über eine Folge von Metallelementen) mit der Materialgruppe 'Inlet' verbunden sind. Dieser Fehler tritt u.a. auf, wenn das Inlet nicht korrekt konstruiert wurde. Ein Füllen dieser Elemente mit Schmelze ist daher nicht möglich. Bitte beachten Sie auch Kap. 3.12, Seite 3-124 dieses Handbuchs, wo Sie Informationen zum Festlegen der Inletgröße erhalten.


Bild 4-18 zeigt beispielhaft die Darstellung kritischer Elemente. Zur Darstellung des vierten Typs, 'Solver5', beachten Sie bitte Seite 5-45 ff. dieses Handbuchs.

Dunkelblaue Elemente('Thin walls')

Diese Elemente der Materialklasse 'Cast Alloy' liegen in dünn-wandigen Bereichen der Geometrie. Hier ist nur ein Netzelement vorhanden, was zu einer ungenauen Simulation des Schmelze-flusses führt.

Rote Elemente('Solver5')

Diese Elemente zeigen die für Solver 5 kritischen Gebiete im Gießsystem. An diesen Stellen ist das Netz zu grob, und die Schmelze kann eine künstliche Verbindung zwischen dünnwan-digen Bereichen durch geteilte Element herstellen, z.B. zwischen Gußteil und Form.

Das 'Solver5'-Kriterium wird nur angezeigt, wenn Sie das Netz mit der Funktion 'mesh for solver 5' ( Kap. 4.2, Seite 4-7) für den Solver 5 (Füllsimulation) erzeugt haben.

Bitte lesen Sie Kap. 5.2.6, Seite 5-34 dieses Handbuchs, wo Sie alle Informationen zu Solver 5 und geteilten Elementen finden.

! Beachten Sie grundsätzlich, daß auch in dünnwandigen Stellen der Geometrie immer mindestens drei Netzelemente nebeneinander vorhanden sein sollten. Sind weniger Netzelemente vorhanden, wird der Einfluß der Wandreibung zu stark berücksichtigt und der Schmelzefluß nicht gut genug abgebildet. Beachten Sie bitte auch die Informationen zur Verbindung zwischen Inlet und Angußsystem in Kap. 3.12.1, Seite 3-124 dieses Handbuchs.


Bild 4-18: Darstellen von kritischen Elementen (Beispiel)

4.8.3 Zellen mit Kontrollpunkten anzeigen

Neben Netz und Netzqualität können Sie im Postprocessor auch die Zellen betrachten, die Kon-trollpunkte enthalten. Dies ist auf Seite 43 des Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuchs näher erklärt. Um diese Funktion nutzen zu können, müssen Sie die Kontrollpunkte des jeweiligen Typs zuvor im Preprocessor definieren und dann mit vernetzen.



Bild 4-1: Definieren eines Standard-Parametersatzes für die Vernetzung ................................4-4

Bild 4-2: Verfeinern des Netzes in bestimmten Bereichen ('advanced'-Methode) .....................4-5

Bild 4-3: Festlegen der automatischen Vernetzung...................................................................4-6

Bild 4-4: Netzgenerierung für Solver 5 aktivieren ......................................................................4-8

Bild 4-5: Geometrie filtern: 'wall thickness' = 0 mm ................................................................. 4-10

Bild 4-6: Geometrie filtern: 'wall thickness' = 2 mm ................................................................. 4-11

Bild 4-7: Netz verfeinern: 'accuracy' = 2, 'element size' = 3 mm.............................................. 4-13

Bild 4-8: Netz verfeinern: 'accuracy' = 2, 'element size' = 5 mm.............................................. 4-14

Bild 4-9: Netz ausgleichen: 'smoothing' = 4 ............................................................................. 4-15

Bild 4-10: Netz ausgleichen: 'smoothing' = 1,8 ........................................................................ 4-16

Bild 4-11: Netzelemente ausgleichen: 'ratio' = 3...................................................................... 4-18

Bild 4-12: Netzelemente ausgleichen: 'ratio' = 6...................................................................... 4-19

Bild 4-13: Parameter für 'advanced'-Methode festlegen .......................................................... 4-20

Bild 4-14: Parameter für 'advanced2'-Methode festlegen ........................................................ 4-22

Bild 4-15: Modellieren einer Geometrie zum automatischen Kernausfüllen ............................ 4-24

Bild 4-16: Entfernen von Materialien mit 'Boundary' ................................................................ 4-26

Bild 4-17: Überprüfen der Ergebnisse der Netzgenerierung.................................................... 4-27

Bild 4-18: Darstellen von kritischen Elementen (Beispiel) ....................................................... 4-32


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 5: SIMULATIONSRECHNUNG 5-1

SIMULATIONSRECHNUNG / 'simulation'

Inhaltsverzeichnis

5 Simulationsrechnung.................................................................................................. 5-3

5.1 Übersicht..........................................................................................................5-3

5.1.1 Formfüllung ...........................................................................................5-5

5.1.2 Erstarrung .............................................................................................5-6

5.1.3 Formfüllung und Erstarrung ..................................................................5-6

5.1.4 Serienguß..............................................................................................5-7

5.2 Simulationsparameter definieren ..................................................................5-9

5.2.1 Materialien / 'material definitions' ..........................................................5-9

5.2.2 Wärmeübergänge / 'heat transfer definitions'...................................... 5-12

Wärmeübergänge für Kühlkanäle / 'cooling channel' .......................... 5-15

Wärmeübergänge für Schlichten / 'coating'......................................... 5-17

5.2.3 Serienguß / 'cycle definitions'.............................................................. 5-18

5.2.4 Optionen / 'options'.............................................................................. 5-22

5.2.5 Formfüllung / 'filling definitions' ........................................................... 5-23

'use solver' .......................................................................................... 5-24

'filling depends on'............................................................................... 5-25

'multiple inlets' ..................................................................................... 5-27

'fill direction'......................................................................................... 5-28

'filter definitions'................................................................................... 5-29

'calculate erosion'................................................................................ 5-31

'storing data' ........................................................................................ 5-31

5.2.6 Solver 5 ............................................................................................... 5-34

Einleitung ............................................................................................ 5-34

Ursprünge von Solver 5 ...................................................................... 5-34

Zusätzliche und/oder verbesserte Funktionen von Solver 5 ............... 5-37


Variable Viskosität .................................................................. 5-37

Verbessertes Wandreibungsmodell ........................................ 5-39

Verbesserte Druck-Geschwindigkeits-Berechnungen ............ 5-39

Solver 5 aktivieren............................................................................... 5-39

Solver 5 anwenden ............................................................................. 5-43

Optimales Netz für Solver 5 .................................................... 5-43

Netzqualität-Kriterium für Solver 5 .......................................... 5-45

Faktoren, die die Leistung von Solver 5 beeinflussen ............ 5-50

Wann ist Solver 5 einzusetzen?.......................................................... 5-51

Was ist in Solver 5 noch nicht verfügbar?........................................... 5-51

5.2.7 Erstarrung / 'solidification definitions' .................................................. 5-52

'temperature from filling' ...................................................................... 5-52

'use solver' .......................................................................................... 5-53

'stop simulation'................................................................................... 5-54

'stop value' .......................................................................................... 5-54

'calculate feeding'................................................................................ 5-54

'feeding effectivity' ............................................................................... 5-55



Kriteriumsfunktionen ........................................................................... 5-55

'top off feeders'.................................................................................... 5-55

'storing data' ........................................................................................ 5-59

Weitere Informationen......................................................................... 5-62

5.2.8 Vorbereiten der Ergebnisse / 'fast postprocessing preparation'.......... 5-64

5.3 Rechnung starten und steuern / 'online job simulation control' .............. 5-67


5.5 Fehler- und Warnmeldungen........................................................................ 5-73


5 Simulationsrechnung

Nachdem Sie die Geometrie Ihres Gießvorganges modelliert und die Netzgenerierung durchge-führt haben, müssen Sie nun die Prozeßparameter für die Simulation setzen. Dann können Sie die eigentliche Simulationsrechnung starten.

MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, den Gießvorgang in allen Phasen oder in Teilab-schnitten zu simulieren. So können Sie z.B. das Einfließen der Schmelze in die Form berechnen lassen oder ausschließlich die Abkühlung und Erstarrung der Schmelze. Auch die Nachspeisung läßt sich simulieren.

Ihnen stehen weitere Simulationsmodule für spezielle Gießverfahren zur Verfügung. Die Entwick-lungen in diesem Bereich werden ständig fortgeführt, um MAGMASOFT® kontinuierlich den Be-dürfnissen der Gießereiindustrie anzupassen. Bitte beachten Sie auch Kap. 7 dieses Handbuchs und die aktuellen Release Notes. Sie können auch eine Übersicht zum aktuellen Entwicklungs-stand direkt bei MAGMA erfragen.

5.1 Übersicht

Neben der Geometrie Ihres Gußstückes benötigt MAGMASOFT® weitere Informationen über den Vorgang, um die Simulation durchführen zu können. Sie müssen die passenden Daten für meh-rere Parameter und Randbedingungen in den einzelnen Fenstern des Menüs 'simulation' einge-ben, die nacheinander erscheinen. Diese Fenster werden im folgenden erläutert.

Im ersten Fenster, 'process mode', definieren Sie die zu simulierenden Prozeßschritte (Bild 5-1).

! Wenn Sie 'ok' wählen, gelangen Sie in das jeweils folgende Fenster. Wenn Sie 'prev' wählen, gelangen Sie in das jeweils vorherige Fenster. Eingaben werden jedoch nur ge-speichert, wenn Sie 'ok' wählen. Wenn Sie ein Fenster also zum ersten Mal aufrufen, Eingaben vornehmen und unmittelbar danach mit 'prev' zurückgehen, speichert das Programm Ihre Eingaben nicht.

! Beachten Sie, daß Sie beim Anlegen eines Projekts oder einer Projektversion ('project' 'create project' und 'create version', Kap. 2.4, Seite 2-11 und Kap. 2.5, Seite 2-20

dieses Handbuchs) unter 'Project Mode' den Eintrag 'Shape Casting | Batch Production' wählen müssen. Zusätzliche Fenster, die erscheinen, wenn Sie eine andere Simulati-onsart wählen, werden nicht in diesem Handbuch, sondern in den entsprechenden Mo-dul- und Optionshandbüchern beschrieben.


Bild 5-1: Festlegen der Prozeßschritte

'process mode' Welche Phase des Prozesses soll berechnet werden? ( Kap. 5.1.1, Seite 5-5 bis Kap. 5.1.4, Seite 5-7)Sie müssen hier mindestens einen Eintrag unter 'perma-nent mold' oder unter 'sand mold' wählen. Wenn Sie nur 'prepare fast postprocessing' ( Kap. 5.2.8, Seite 5-64) wählen, erscheint eine Fehlermeldung.

'material definitions' Welches Material soll den einzelnen Materialgruppen zu-geordnet werden? ( Kap. 5.2.1, Seite 5-9)

'heat transfer definitions' Welcher Wärmeübergang besteht zwischen den einzelnen Materialgruppen? ( Kap. 5.2.2, Seite 5-12)

'cycle definitions' Wie sollen die Gießzyklen berechnet werden? ( Kap. 5.2.3, Seite 5-18)

'options' Welche zusätzlichen Optionen – je nach Lizenz – sollen aktiviert und eingestellt werden? ( Kap. 5.2.4, Seite 5-22)

'filling definitions' Welche Parameter sollen für die Berechnung der Formfül-lung verwendet werden? ( Kap. 5.2.5, Seite 5-23)

'solidification definitions' Welche Parameter gelten für die Berechnung der Erstar-rung? ( Kap. 5.2.7, Seite 5-52)


5.1.1 Formfüllung

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie ausschließlich das Einfließen der Schmelze in die Form be-rechnen möchten:

Öffnen Sie das Menü 'simulation'.

Wählen Sie im Fenster 'process mode' die Option 'sand mold' sowie 'calculate filling'. Wählen Sie 'prepare fast postprocessing', wenn Sie Ergebnisse für die Darstellung vorbereiten wollen. Bestätigen Sie mit 'ok'.

Das Fenster 'material definitions' erscheint. Ordnen Sie den vorhandenen Materialgruppen / Materialklassen die gewünschten Materialien zu ( Kap. 5.2.1, Seite 5-9).

Das Fenster 'heat transfer definitions' erscheint. Legen Sie die Wärmeübergänge zwischen den einzelnen Materialgruppen des Gießsystems fest ( Kap. 5.2.2, Seite 5-12).

Das Fenster 'options' erscheint. Aktivieren Sie in diesem Fenster die gewünschten Optionen für die Simulation ( Kap. 5.2.4, Seite 5-22).

Das Fenster 'filling definitions' erscheint. Definieren Sie hier die Parameter der Formfüllung ( Kap. 5.2.5, Seite 5-23).

Das Fenster 'fast postprocessing preparation' erscheint. Legen Sie fest, ob und welche Er-gebnisse für die Darstellung im Postprocessor konvertiert und vorbereitet werden sollen ( Kap. 5.2.8, Seite 5-64).

Das Fenster 'online job simulation control' erscheint, in der Sie die Simulation starten, unter-brechen und erneut starten können ( Kap. 5.3, Seite 5-67).

'fast postprocessing preparation' Sollen Simulationsergebnisse direkt für die Darstellung im Postprocessor konvertiert werden? ( Kap. 5.2.8, Seite 5-64)

'online job simulation control' Starten und Steuern der Simulation ( Kap. 5.3, Seite 5-67)

! Beachten Sie, daß die Optionen, die in diesem Fenster angezeigt werden, von Ihren Li-zenzvereinbarungen abhängen. Nähere Informationen finden Sie in den Handbüchern zu den einzelnen Optionen.


5.1.2 Erstarrung

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie ausschließlich die Abkühlung und Erstarrung der Schmelze be-rechnen möchten:


Das Fenster 'process mode' erscheint. Wählen Sie die Option 'sand mold' sowie 'calculate so-lidification'. Wählen Sie 'prepare fast postprocessing', wenn Sie Ergebnisse für die Darstel-lung vorbereiten wollen. Bestätigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'.




Das Fenster 'solidification definitions' erscheint. Legen Sie hier die Parameter zur Steuerung der Erstarrungsrechnung fest ( Kap. 5.2.7, Seite 5-52).



5.1.3 Formfüllung und Erstarrung

Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie sowohl das Einfließen der Schmelze in die Form als auch die anschließende Erstarrung simulieren möchten:




Das Fenster 'process mode' erscheint. Wählen Sie die Optionen 'sand mold' sowie 'calculate filling' und 'calculate solidification'. Wählen Sie 'prepare fast postprocessing', wenn Sie Ergeb-nisse für die Darstellung vorbereiten wollen. Bestätigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'.








5.1.4 Serienguß

Neben der Simulation eines einzelnen Gießprozesses ermöglicht MAGMASOFT® Ihnen auch die Berechnung mehrfacher Gießvorgänge in Dauerformen. Auf diese Weise können Sie z.B. die Temperaturen ermitteln, die in der Form nach mehreren Zyklen auftreten. Die für die Rechnung erforderlichen Informationen können Sie wiederum in einzelnen Fenstern eingeben, die nachein-ander erscheinen. Gehen Sie wie folgt vor:




Das Fenster 'process mode' erscheint. Wählen Sie die Option 'permanent mold' sowie 'calcu-late batch production'. Wählen Sie 'prepare fast postprocessing', wenn Sie Ergebnisse für die Darstellung vorbereiten wollen. Bestätigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'.



Das Fenster 'cycle definitions' erscheint. Hier werden die näheren Parameter für den Serien-guß festgelegt ( Kap. 5.2.3, Seite 5-18).






Wenn Sie Serienguß simuliert haben, können Sie die Wärmebilanz von Materialien und definier-ten Teilprozessen darstellen. Die entsprechenden Funktionen des 'info'-Menüs sind in Kap. 9.8, Seite 9-15 dieses Handbuchs beschrieben.

! Stellen Sie sicher, daß Sie bei der Geometriemodellierung als Materialgruppe für die Form 'PERMM' (Permanent Mold, 6) und nicht 'SANDM' (Sand Mold, 3) verwen-den. Dies ist Voraussetzung für die Simulation eines Seriengusses.



5.2 Simulationsparameter definieren

5.2.1 Materialien / 'material definitions'

Die verwendeten Materialien in Ihrem Gießsystem legen Sie mit Hilfe des Fensters 'material de-finitions' fest (Bild 5-2). Im Rahmen der Geometriemodellierung haben Sie bereits für alle Volu-men Materialgruppen zugewiesen, die die grundsätzliche Funktion des Materials innerhalb des Gießsystems festlegen (Kern, Form, Schmelze etc.). Nun werden diesen Materialgruppen die ge-wünschten Materialien zugeordnet, die Sie aus einer Datenbank wählen. Die Anzahl der zuzuwei-senden Materialien entspricht der Anzahl Materialgruppen (und ggf. MAT IDs), die Sie im Preprocessor definiert haben. Sie finden diese Materialgruppen im unteren linken Teil des Fen-sters 'material definitions' wieder.

Bild 5-2: Zuordnen der Materialien

Wählen Sie aus der Liste im unteren Teil des Fensters zunächst die gewünschte Materialklas-se / Materialgruppe aus, der Sie ein Material zuordnen wollen. Falls bereits ein Material zu-


gewiesen wurde und alle Materialgruppen sichtbar sind ('expand'), ist das Material in der Liste rechts neben jeder Gruppe aufgeführt. Beachten Sie dabei folgendes:

[+] kennzeichnet eine Materialklasse, [-] eine Materialgruppe. Um die zu einer Klasse gehöri-gen Gruppen einzublenden, markieren Sie die gewünschte Materialklasse und wählen an-schließend 'expand'. Mit der Funktion 'hide' können die Materialgruppen wieder ausgeblendet werden. Wenn die Gruppen ausgeblendet (also nur die Klassen sichtbar) sind, gibt es zwei Möglichkeiten:

• Wenn Sie für alle Gruppen einer Klasse die gleichen Einstellungen für 'database / filena-me' und 'parameters' wie im folgenden beschrieben zuweisen, erscheinen diese Einstel-lungen neben dem Namen der Klasse (identisch mit dem oben beschriebenen Erscheinungsbild der einzelnen Gruppen).

• Wenn Sie für die Gruppen einer Klasse hingegen verschiedene Einstellungen vorneh-men, erscheint neben dem Klassennamen der Eintrag '<MATERIAL GROUPS DEFINED INDIVIDUALLY>'. Wenn Sie einen solchen Eintrag markieren und Änderungen vorneh-men, beachten Sie, daß sich diese Änderungen auf alle Gruppen der Materialklasse aus-wirken.

Falls noch kein Material zugewiesen wurde, erscheint neben dem Gruppen- / Klassennamen der Eintrag '<UNSET>'.

Wählen Sie nun das gewünschte Material aus der Datenbank.

Öffnen Sie zunächst die Materialdatenbank. Betätigen Sie hierzu die mittlere Maustaste in-nerhalb der Listenfenster oder wählen Sie 'select data'. Das Fenster 'database request' wird geöffnet (Bild 5-3). In dieser Fenster werden alle Materialien aufgeführt, die in der ausgewähl-ten Datenbank enthalten sind.


Bild 5-3: Material aus der Datenbank wählen

MAGMASOFT® verwaltet die Materialdaten in mehreren Datenbanken ('MAGMA', 'Global', 'User', 'Project'), die Sie an dieser Stelle auswählen können. Klicken Sie hierzu mit der linken Maustaste auf das Feld mit der aktuell angegebenen Datenbank und wählen Sie in der nun angezeigten Liste die gewünschte Datenbank mit der linken Maustaste aus. Der Inhalt der verschiedenen Datenbanken wird in Kap. 8 dieses Handbuches näher erläutert.

Wählen Sie aus der angezeigten Materialliste mit der linken Maustaste das Material aus, das Sie der betreffenden Materialgruppe zuordnen möchten. Wenn Sie mit der Materialauswahl einverstanden sind, bestätigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Das gewünschte Material wird daraufhin der Materialgruppe zugeordnet. Die folgenden Parameter des ausgewählten Materials wer-den oben im Fenster 'material definitions' angezeigt:

• Liquidus-Temperatur

• Solidus-Temperatur

• Anfangstemperatur


Je nach Bedarf können Sie die vorgegebene Anfangstemperatur des Materials ändern. Wäh-len Sie die Schaltfläche 'parameters'. Es erscheint das Fenster 'material options', wo Sie die gewünschte Temperatur eingeben können.

Legen Sie in gleicher Weise die Materialien für alle Materialgruppen fest.

Sie dürfen bis zu 1000 Einträge (MAT IDs) definieren. Bei Verwendung von mehr als 1000 MAT IDs kann es zu Problemen bei der Simulationsrechnung kommen.

5.2.2 Wärmeübergänge / 'heat transfer definitions'

Für die Berechnung des Wärmeflusses müssen Sie die Wärmeübergänge zwischen den einzel-nen Materialklassen / Materialgruppen kennen. Der Wärmeübergang wird beschrieben über den Wärmeübergangskoeffizienten und ist ein Maß dafür, wie gut die Wärme von einem Stoffgebiet zu einem anderen übertragen werden kann. Je höher der Wärmeübergangskoeffizient, desto bes-ser kann die Wärme von einem Stoffgebiet zu einem anderen fließen. Die Wärmeübergänge wer-den im Fenster 'heat transfer definitions' festgelegt (Bild 5-4):

Bild 5-4: Wärmeübergänge zwischen Materialgruppen definieren


Die verschiedenen Paarungen der Materialgruppen / Materialklassen sind in der Liste im unteren Teil des Fensters aufgeführt. Um den Wärmeübergangskoeffizienten für eine Paarung zu definie-ren, gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie zunächst mit der linken Maustaste in der Liste das Paar aus, für das Sie den Wär-meübergang definieren möchten. Sie können auch mehrere Stoffpaare gleichzeitig markie-ren, wenn Sie identische Werte für den Wärmeübergang definieren möchten. Hierzu betätigen Sie gleichzeitig zur linken Maustaste die SHIFT-Taste. Zugeordnete Wärmeüber-gangskoeffizienten werden rechts in der Liste angezeigt.

[+] kennzeichnet eine Materialklasse, [-] eine Materialgruppe. Um die zu einer Materialklasse gehörigen Materialgruppen einzublenden, markieren Sie die gewünschte Materialklasse und wählen anschließend 'expand'. Mit der Funktion 'hide' können Sie die Materialgruppen wieder ausblenden. Wenn die Materialgruppen ausgeblendet sind, wird automatisch der Wärme-übergangskoeffizient angezeigt, der der ersten Materialgruppe innerhalb der Materialklasse zugeordnet ist.

Markieren Sie mit der linken Maustaste die gewünschte Materialpaarung und betätigen Sie die mittlere Maustaste, um einen Wärmeübergangskoeffizienten aus der Datenbank auszu-wählen. Alternativ können Sie die Datenbank auch mit 'select data' aufrufen. Es erscheint das Fenster 'database request' (Bild 5-5). Als Voreinstellung wird die Datenbank 'MAGMA' ange-zeigt, die bereits vordefinierte Wärmeübergangskoeffizienten enthält.


Bild 5-5: Wärmeübergang aus der Datenbank wählen

Wählen Sie die gewünschte Datenbank aus.

Neben 'MAGMA' stehen weitere Datenbanken zur Verfügung ('Global', 'User', 'Project'), die Sie an dieser Stelle auswählen können. Klicken Sie hierzu mit der linken Maustaste auf das Feld mit der aktuell angegebenen Datenbank und wählen Sie in der nun angezeigten Liste die gewünschte Datenbank mit der linken Maustaste aus. Der Inhalt der verschiedenen Daten-banken sowie die Möglichkeit zur Änderung und Eingabe von Daten wird in Kap. 8 dieses Handbuchs näher erläutert.

Wählen Sie die gewünschte Gruppe der Wärmeübergangskoeffizienten aus.

Führen Sie hierzu den Mauszeiger auf das Feld rechts neben 'group' und drücken Sie die linke Maustaste. Die verfügbare Gruppen werden angezeigt. Es werden die Gruppen der konstan-ten, temperaturabhängigen und zeitabhängigen Wärmeübergangskoeffizienten unterschie-den. Die Definition dieser Wärmeübergangskoeffizienten erfolgt in der Datenbank. Nach der Auswahl der gewünschten Gruppe erscheinen die zugehörigen Wärmeübergangskoeffizien-ten in der Liste.

Wählen Sie den gewünschten Wärmeübergangskoeffizienten mit der linken Maustaste aus.


Definieren Sie in der beschriebenen Form die Wärmeübergangskoeffizienten für alle Materi-alpaarungen.

Wärmeübergänge für Kühlkanäle / 'cooling channel'

Falls Sie im Preprocessor mit der Materialgruppe 7 Kühlkanäle konstruiert und nun Wärmeüber-gangskoeffizienten vom Typ 'cooling channel' zwischen den Kühlkanälen und benachbarten Ma-terialgruppen festgelegt haben, können Sie einige vorgegebene Werte bei Bedarf für die Simulation ändern. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

! Beachten Sie bitte auch Kap. 8.3, Seite 8-54 dieses Handbuchs, wo auf die einzelnen Gruppen der Wärmeübergangskoeffizienten näher eingegangen wird.

! Die Schaltfläche 'parameters' ist nur aktiv, wenn Sie zuvor einen Wärmeübergangsko-effizienten vom Typ 'cooling channel' oder vom Typ 'coating' in der Liste gewählt haben. Näheres finden Sie im folgenden. Wenn Sie mehrere Wärmeübergangskoeffizienten oder andere Typen wählen, ist die Schaltfläche deaktiviert (grau).

! In der 'MAGMA' Datenbank steht Ihnen ein konstanter Wärmeübergangskoeffizient na-mens 'MERGEMATERIALS' zur Verfügung. Mit diesem können Sie einen idealen Wär-meübergang zwischen zwei Volumen festlegen, die dieselbe Materialgruppe, aber unterschiedliche MAT IDs haben. Dies ist bei Materialien sinnvoll, die in der Realität nicht physikalisch getrennt werden (daher ist 'MERGEMATERIALS' sehr hoch), für die Sie aber unterschiedliche Randbedingungen simulieren wollen. Beispiel: Materialien, die beim Öffnen der Form gesprüht oder mit einer Schlichte versehen werden. Diese Funktion ist verfügbar für den Serienguß ('process mode' 'batch production'), für Nie-derdruckguß (MAGMAlpdc), Druckguß (MAGMAhpdc) und Räderguß (MAGMAwheel).a

a.(Anmerkung für die drei letztgenannten Module: Wenn Sie die Funktion 'core open definitions' zum Öffnen der Formteile nutzen, achten Sie darauf, für die zusammenhängenden Geometrie-elemente, für die Sie 'MERGEMATERIALS' nutzen, die gleichen Definitionen vorzunehmen. Nä-heres finden Sie in den entsprechenden Handbüchern.)


Bild 5-6: Optionen für Kühlkanal-Wärmeübergangskoeffizient festlegen

Nachdem Sie für eine Materialpaarung den gewünschten Wärmeübergangskoeffizienten vom Typ 'cooling – standard' wie zuvor beschrieben aus der Datenbank gewählt haben, wählen Sie 'parameters'. Das Fenster 'heat transfer options' erscheint (Bild 5-6). (Achten Sie zuvor darauf, daß die gewünschte Materialpaarung im Fenster 'heat transfer definitions' selektiert ist.)

Definieren Sie die folgenden vier Werte:

Diese Werte sind in der Datenbank bereits vordefiniert (Fenster 'Cooling Channel Defaults', Kap. 8.3.6, Seite 8-69 dieses Handbuchs; beachten Sie bitte auch die Informationen zu

Materialeigenschaften und zu den Datensätzen der Materialgruppe 'Cooling' in Kap. 8.2.7, Seite 8-52).

Bestätigen Sie alle Definitionen mit der Eingabetaste.

'diameter' Hydraulischer Durchmesser des Kühlkanals'cooling length' Länge des Kühlkanals'volume flux' Volumenstrom des Kühlmediums durch den Kühlkanal'cooling temperature' Mittlere Temperatur des Kühlmediums zwischen Einlaß und Aus-

laß des Kühlkanals:

Gleichung 5-1TTinlet Toutlet+

2--------------------------------=


Wählen Sie 'ok'. Dies führt Sie zurück in das Fenster 'heat transfer definitions'. Die hier defi-nierten Werte sind nun für die aktuelle Simulation gespeichert.

Wärmeübergänge für Schlichten / 'coating'

Falls Sie Wärmeübergangskoeffizienten vom Typ 'coating' festgelegt haben, um den zusätzlichen Wärmewiderstand zu berücksichtigen, der durch eine Schlichte oder ein Trennmittel auf der Form hervorgerufen wird, können Sie die Dicke der Schlichte bei Bedarf für die Simulation ändern. Ge-hen Sie dazu wie folgt vor:

Bild 5-7: Optionen für Schlichte-Wärmeübergangskoeffizient festlegen

Nachdem Sie für eine Materialpaarung den gewünschten Wärmeübergangskoeffizienten vom Typ 'coating' wie zuvor beschrieben aus der Datenbank gewählt haben, wählen Sie 'parame-ters'. Das Fenster 'heat transfer option' erscheint (Bild 5-7). (Achten Sie zuvor darauf, daß die gewünschte Materialpaarung im Fenster 'heat transfer definitions' selektiert ist.)

Definieren Sie im Eingabefeld neben 'thickness' die gewünschte Dicke der Beschichtung in mm. Der Wert ist in der Datenbank bereits vordefiniert (Fenster 'Coating Defaults', Kap. 8.3.5, Seite 8-67 dieses Handbuchs).

Bestätigen Sie die Definition mit der Eingabetaste.

Wählen Sie 'ok'. Dies führt Sie zurück in das Fenster 'heat transfer definitions'. Der hier defi-nierte Wert ist nun für die aktuelle Simulation gespeichert.

(Falls eine Lizenz für das MAGMAlostfoam Modul aktiv ist, erscheint unterhalb von 'thickness' ein zusätzliches Feld namens 'gas permeability', in dem Sie die Gasdurchlässigkeit der Schlichte fest-legen müssen. Dies ist jedoch nur für MAGMAlostfoam von Bedeutung (Näheres entnehmen Sie bitte dem entsprechenden Handbuch). Falls eine solche Lizenz also aktiv ist, Sie aber ein anderes


Modul oder nur MAGMASOFT® Standard benutzen, können Sie dieses zusätzliche Feld ignorie-ren.)

5.2.3 Serienguß / 'cycle definitions'

Neben der Berechnung eines einzelnen Abgießvorgangs können Sie in MAGMASOFT® auch mehrere Gießvorgänge nacheinander in eine Dauerform simulieren. Die Parameter für diesen Prozeß legen Sie im Fenster 'cycle definitions' fest:

Bild 5-8: Festlegen der Parameter für den Serienguß


Die Felder in diesem Fenster haben folgende Bedeutung:

'number of cycles' Anzahl der Prozesszyklen, die Sie berechnen wollen.Spalte 'cycle number' Laufende Nummer des Zyklus.Spalte 'do filling' 'yes' In diesem Zyklus erfolgt eine Füllsimulation.

'no' In diesem Zyklus erfolgt keine Füllsimulation.Beachten Sie, daß unabhängig von den Einträgen im Fenster 'cy-cle definitions' die Simulation der Erstarrung grundsätzlich in je-dem Zyklus erfolgt.

Spalte 'fill results' 'yes' Das Ergebnis der Füllsimulation wird in diesem Zy-klus gespeichert.

'no' Das Ergebnis der Füllsimulation wird in diesem Zy-klus nicht gespeichert.

Beachten Sie, daß nur gespeicherte Ergebnisse im Postproces-sor dargestellt werden können.

Spalte 'solid results' 'yes' Das Ergebnis der Erstarrungssimulation wird in die-sem Zyklus gespeichert.

'no' Das Ergebnis der Erstarrungssimulation wird in die-sem Zyklus nicht gespeichert.

Spalte 'consider casting' 'yes' Nach dem Entformen erfolgt die Simulation in die-sem Zyklus sowohl im Gußteil als auch in der Form.

'no' Nach dem Entformen erfolgt die Simulation in die-sem Zyklus ausschließlich in der Form und nicht im Gußteil.

Wenn die Form geschlossen ist, werden stets das Gußteil und die Form bei der Simulation berücksichtigt. Nutzen Sie ggf. die Option 'no' für die ersten Zyklen, um Rechenzeit zu sparen, wenn Sie nur an Ergebnissen für spätere Zyklen interessiert sind, z. B. an konstanten Bedingungen; die Zeit, die zum Erreichen einer stationären Temperaturverteilung im Werkzeug benötigt wird, wird reduziert.


Um in den vier letztgenannten Spalten zwischen 'yes' und 'no' zu wechseln, klicken Sie einfach mit der linken Maustaste auf das entsprechende Feld.

Spalte 'wait time' Die Wartezeit ist eine Leerlaufzeit (z.B. Produktionsunterbre-chung), die zur Formöffnungszeit addiert wird. Standardmäßig erscheint hier '0.00'. Die Einheit ist Sekunden. Wenn Sie eine an-dere Wartezeit definieren wollen, klicken Sie auf das Feld des entsprechenden Zyklusses. Ein kleines Fenster namens 'wait time defines' erscheint. Geben Sie hier die gewünschte Wartezeit ein und bestätigen Sie mit 'ok'. Das Fenster schließt sich, und die angegebene Zeit erscheint in der Spalte 'wait time'.

'die opening' Hier legen Sie die Steuerung der Formöffnung fest. Sie können zwischen zwei Parametern wählen:Temperatur der erstarrten Schmelze ('cast alloy')Zeit (bezogen auf den Beginn des Zyklus)

'opening parameter' Dieser Parameter steuert die Öffnung der Form: • Wenn Sie unter 'die opening' den Parameter 'time' gewählt

haben, müssen Sie hier die Öffnungszeit in [s] angeben.• Wenn Sie unter 'die opening' den Parameter 'temperature'

angegeben haben, so müssen Sie hier die Temperatur in °C angeben. Sinkt die maximale Temperatur in der Material-gruppe 'Cast Alloy' unter diesen Wert, so öffnet sich die Form.

'die closing' An dieser Stelle müssen Sie den Parameter für das Schließen der Form definieren. Auch hier stehen Ihnen wieder die beiden Möglichkeiten 'time' und 'temperature' zur Verfügung. Die Tem-peratur bezieht sich auf die maximale Temperatur innerhalb der Materialgruppe 'permanent mold'. Wenn Sie die Option 'time' ge-wählt haben, müssen Sie die Zeit in [s] nach der Formöffnung an-geben.

'closing parameter' Parameter, der die Schließzeit der Form steuert:• Wenn Sie unter 'die closing' die Option 'time' gewählt haben,

müssen Sie hier die Zeit in [s] angeben.


Bild 5-9 zeigt die Struktur eines Zyklusses. Das Diagramm orientiert sich an den Zeiten von Bild 5-8. Die Zeitangaben erfolgen in Sekunden und sind aufaddiert.

Bild 5-9: Struktur eines Zyklusses im Serienguß

• Wenn Sie unter 'die closing' die Option 'temperature' angege-ben haben, müssen Sie hier eine Temperatur in [°C] ange-ben. Sinkt die maximale Temperatur in der Materialgruppe 'permanent mold' unter diese Grenztemperatur, wird die Form geschlossen.

'lead time' Wartezeit vom Zeitpunkt, zu dem die Form wieder geschlossen ist, bis zum Start der Formfüllung im nächsten Zyklus.


5.2.4 Optionen / 'options'

Bild 5-10: MAGMASOFT® Optionen aktivieren

Im Fenster 'options' (Bild 5-10) können Sie, abhängig von Ihrer Lizenz, verschiedene Optionen von MAGMASOFT® aktivieren und deren Parameter festlegen. Falls Sie eine reine MAGMA-SOFT® Standardlizenz nutzen, erscheint hier die folgenden Einträge, die in Kap. 6 dieses Hand-buchs ausführlich erklärt sind:

• 'Sand Permeability' und / oder 'Venting' für die Option MAGMAventing (Entlüftung der Form), Kap. 6.2, Seite 6-3

• 'Shake Out' für die Option MAGMAshakeout (Auspacken des Gußteils), Kap. 6.3, Seite 6-23

• 'Quenching' für die Option MAGMAquenching (Abschrecken des Gußteils), Kap. 6.4, Seite 6-31

Falls Sie Tracerpartikel definiert haben, erscheint hier zusätzlich der Eintrag 'Particles'. Wählen Sie 'Yes', um die Partikel bei der Simulation zu berücksichtigen. (Anmerkung: Wenn das Pro-gramm für die Füllsimulation ( Kap. 5.2.5, Seite 5-23) für einen oder mehrere Tracerpartikel un-realistische Geschwindigkeiten annimmt, erscheint eine entsprechende Warnmeldung, und das Programm rechnet weiter.)

Falls Sie alle Voreinstellungen in diesem Fenster wieder herstellen möchten, wählen Sie 'reset'.


Näheres zu den weiteren verfügbaren Optionen entnehmen Sie bitte den entsprechenden Hand-büchern. Eine Übersicht über alle verfügbaren Optionen finden Sie in Kap. 7 dieses Handbuchs.

5.2.5 Formfüllung / 'filling definitions'

Sie können mit MAGMASOFT® nicht nur Erstarrung, sondern auch das Einfließen der Schmelze in die Form simulieren. Dieser Füllvorgang kann einen wesentlichen Einfluß auf den anschließen-den Erstarrungsprozeß haben. Die für die Berechnung des Füllvorgangs notwendigen Parameter werden im Fenster 'filling definitions' festgelegt (Bild 5-11).

Bild 5-11: Definieren der Formfüllung

Die einzelnen Felder haben folgende Bedeutung:

! Von entscheidender Bedeutung für die Formfüllung ist die Größe des Inlets. Bitte beach-ten Sie Kap. 3.12, Seite 3-124 dieses Handbuchs, wo Sie Hinweise zum Festlegen der Inletgröße erhalten.


'use solver'

MAGMASOFT® stellt Ihnen verschiedene Lösungsverfahren (Solver) für die Berechnung der Formfüllung zur Verfügung. Diese Verfahren werden mit 'solver 3 bis 5' bezeichnet. Die folgenden Abschnitte beschreiben die verschiedenen Verfahren. Da der komplexeste Algorithmus, 'sol-ver 5', von besonderer Wichtigkeit ist, ist er in einem eigenen Kapitel beschrieben ( Kap. 5.2.6, Seite 5-34).

'solver 3' Bei 'solver 3' werden die Impulsgleichungen über die vollständigen Navier-Stokes-Gleichungen beschrieben. 'solver 3' berücksichtigt daher Reibungsef-fekte. In MAGMASOFT® Standard wird eine temperaturunabhängige und kon-stante Viskosität angenommen. Es wird der Wert der Viskosität bei der Anfangstemperatur des gewählten Gußlegierungsmaterials verwendet. Ein zusätzlicher Permeabilitätsterm berücksichtigt die Zunahme der Viskosität im Erstarrungsintervall.

'solver 4' 'solver 4' ist ähnlich wie 'solver 3' aufgebaut. Der wesentliche Unterschied be-steht in der Berechnung des einzelnen Zeitschrittes. 'solver 4' verwendet ein eher konservatives Vorgehen, was zu kleineren Zeitschritten, aber stabileren Berechnungen führt. In der Regel sind daher weniger Iterationen pro Zeit-schritt notwendig.

'solver 5' Lesen Sie bitte Kap. 5.2.6, Seite 5-34 vollständig!

! Die Verfügbarkeit der Solver hängt von den Einstellungen ab, die Sie für die Netzgene-rierung ( Kap. 4.2, Seite 4-7) vorgenommen haben:

• Wenn Sie das Netz für Solver 5 erzeugt haben ('mesh for solver 5' aktiviert), steht Ihnen hier nur 'solver 5' zur Verfügung.

• Wenn Sie das Netz nicht für Solver 5 erzeugt haben ('mesh for solver 5' nicht aktiv), stehen Ihnen hier nur 'solver 3' und 'solver 4' zur Verfügung.

! Bei aufwändigeren Projekten sollten Sie ausschließlich 'solver 4' oder 'solver 5' benut-zen.

Zum Umschalten des Solvers während einer Simulation dienen die Funktionen 'dump' und 'restart' im Fenster 'online job simulation control'. Beachten Sie dazu bitte auch Kap. 5.3, Seite 5-67.


'filling depends on'

In diesem Menüpunkt bestimmen Sie die Randbedingungen für das Einfließen der Schmelze in die Form. Sie haben folgende Möglichkeiten:

Bild 5-12: Definieren der Gießleistung

'time' Wählen Sie diese Option, wenn Sie die Zeit vorgeben wollen, die insgesamt für die Füllphase zur Verfügung steht. Geben Sie diesen Wert in Sekunden im Feld 'filling time' (Bild 5-11) ein. Aus diesem Wert wird eine mittlere Einström-geschwindigkeit ermittelt, die über die gesamte Füllphase konstant vorgege-ben wird.

'pouring rate' Mit dieser Option können Sie die zeitabhängige volumetrische Gießrate defi-nieren, indem Sie einzelne Volumenstrom-Zeit-Werte als Stützstellen einge-ben. Diese Gießrate f(t) gibt den Schmelzestrom an, der in Abhängigkeit von der Zeit in die Form fließt. Es erscheint das Fenster 'pouring rate definitions' (Bild 5-12), in dem Sie die Gießleistung über Stützstellen definieren müssen:


Auf der linken Seite des Fensters wird die volumetrische Fließrate ('pouring rate') als eine Funk-tion der Zeit angezeigt. Die rechte Seite zeigt zwei Spalten, in die Sie Punkte zur Definition der Füllratenkurve eingeben können.

Tragen Sie in das Feld 'new value pair' zunächst die Zeit und dann getrennt durch ein oder mehrere Leerzeichen die zu dieser Zeit gehörende Gießleistung als Volumenstrom [cm3/s] ein.

Um das Wertepaar als Stützstelle für die Gießrate f(t) zu übernehmen, wählen Sie die Funk-tion 'insert' oder betätigen die Eingabetaste. Das Wertepaar erscheint daraufhin in der Tabelle rechts oben im Fenster. Die Grafik links zeigt Ihnen anschaulich den Verlauf der Gießleistung über der Zeit.

Wiederholen Sie diese beiden Schritte für alle Wertepaare, die Sie definieren möchten.

Um ein Wertepaar zu ersetzen, markieren Sie die entsprechende Zeile, geben die neuen Werte in der Zeile 'new value pair' ein und wählen anschließend 'replace'.

Um ein Wertepaar in der Tabelle zu löschen, markieren Sie das Wertepaar und wählen 'de-lete'.

Um die Tabelle mit den Stützstellen der Gießrate f(t) vollständig zu löschen, wählen Sie 'de-lete all'.

Wenn Sie das Gießen aus mehreren Pfannen simulieren wollen ( Seite 5-27), müssen Sie die Option 'pouring rate' wählen, um Füllbedingungen für mehrere Inlets zu definieren.

'pressure' Mit dieser Option legen Sie den Verlauf des Eingießens über den Druck an der Materialgruppe 'Inlet' fest. Die Druckwerte sind Überdruckwerte in 'mbar', also die Differenz zwischen absolutem Druck und dem atmosphärischen Druck. Hierzu wird ebenfalls ein Fenster geöffnet, in dem Sie einzelne Stützstellen für den Druckverlauf definieren können. Sie müssen hier den Druck in mbar als Funktion der Zeit eingeben.Achten Sie beim Definieren des Drucks darauf, daß die Füllrichtung beim Schwerkraftguß in MAGMASOFT® immer in negative z-Richtung (Koordina-tensystem) erfolgt.(Dieses Fenster, 'pressure definitions', entspricht in seinem Aufbau dem Fen-ster 'pouring rate definitions', Bild 5-12. Das Vorgehen für das Eingeben der Stützstellen ist unter 'pouring rate' näher erläutert.)


'multiple inlets'

Sie können Füllbedingungen für mehr als ein Inlet definieren, um das Gießen aus mehreren ver-schiedenen Gießpfannen zu simulieren. Dies ist vor allem für große Gußteile sinnvoll. Wenn Sie im Preprocessor mindestens zwei Inlets (Materialklasse 10) mit unterschiedlichen MAT IDs defi-niert haben, können Sie die Funktion 'multiple inlets' wie folgt nutzen:

Wählen Sie unter 'filling depends on' die Option 'pouring rate' ( Seite 5-25). Daraufhin er-scheint das Fenster 'multiple inlet definitions' (Bild 5-13).

Bild 5-13: Aktivieren von Inlets für die 'multiple inlets'-Funktion

In diesem Fenster werden alle Inlets mit der Nummer der Materialgruppe (10) und ihrer MAT ID aufgelistet, die aktiv vernetzt wurden. Gehen Sie wie folgt vor:

Aktivieren Sie ein Inlet und klicken Sie auf 'parameters'. Das Fenster 'pouring rate definitions' erscheint (Bild 5-12).

Geben Sie die volumetrische Gießrate als Funktion der Zeit ein. Näheres zur Eingabe finden Sie im Abschnitt über die Option 'pouring rate' auf Seite 5-25.

! Die korrekte Größe des Inlets spielt eine wichtige Rolle, wenn Sie die Randbedingungen für das Einfließen der Schmelze in die Form festlegen. Beachten Sie dazu bitte unbe-dingt Kap. 3.12, Seite 3-124 dieses Handbuch.


Bestätigen Sie mit 'ok'.

Wiederholen Sie diese Schritte für jedes Inlet, das im Fenster 'multiple inlet definitions' aufge-führt ist. Wenn Sie die Eingaben abgeschlossen haben, verlassen Sie das Fenster mit 'ok'. Dies führt Sie zurück in das Fenster 'filling definitions'.

'fill direction'

Die Felder für 'direction x', 'direction y' und 'direction z' sind nicht editierbar. Mit ihnen wird die Ein-strömrichtung der Schmelze in die Form angegeben:

• 0: Keine Einströmung in dieser Koordinatenrichtung

• 1: Einströmung in die jeweilige Koordinatenrichtung

• -1: Einströmung entgegen der Koordinatenrichtung

Eine Einströmung ist nur in positive oder negative Richtung der drei Koordinaten x, y, oder z mög-lich. Die Einströmrichtung legen Sie durch die Anordnung des Inlets in der Geometrie fest. Für den Schwerkraftguß ist in MAGMASOFT® immer die negative z-Richtung vorgesehen. Mit den 'fill

! Beachten Sie folgendes:

• Sie können 'multiple inlets' nur mit den Solvern 3, 4 und 5 verwenden.• Die Füllrichtung muß für jedes Inlet gleich sein. Für Schwerkraftguß müssen Sie den

Füllvorgang für alle Inlets in die minus-z-Richtung festlegen.• Die Füllbedingungen für alle Inlets müssen als Gießraten definiert sein. Die Optio-

nen 'time' und 'pressure' werden bei Gebrauch dieser Funktion nicht unterstützt.• Während der Füllsimulation muß mindestens ein Inlet aktiv sein, also eine Gießrate

aufweisen, die immer größer als Null ist.• Bevor Sie eine Simulation mit 'multiple inlets' starten, prüfen Sie bitte jedes Inlet ein-

zeln:Setzen Sie die Gießrate für alle Inlets auf Null.Setzen Sie die Gießrate für jedes einzelne Inlet aus dessen typischen Wert.Starten Sie die Füllsimulation, bis rund 1% der Form gefüllt sind.

Dieser Check verhindert, daß die Simulation aufgrund von falschen Bedingungen für In-lets, die später aktiv werden, zu einem späteren Zeitpunkt abbricht.

! Bitte beachten Sie auch Kap. 3.12, Seite 3-124 dieses Handbuch, wo Sie Informationen zum Festlegen der Inletgröße erhalten.


direction'-Feldern können Sie prüfen, ob das Programm die Geometrie sowie die Prozeßbedin-gungen richtig erkannt hat.

'filter definitions'

Das Feld 'filter definitions' ist aktiv, falls Sie während der Geometriemodellierung Filter definiert haben. Sie müssen die Materialgruppe 'Filter' während der Geometriemodellierung einem Volu-men zuordnen (s.a. Kap. 3.8.1, Seite 3-52 dieses Handbuchs). Sie können Schaumfilter, extru-dierte Filter, Siebfilter oder Flow-Rite-Filter definieren.

Mit einem Mausklick auf das Feld 'filter definitions' öffnen Sie das Fenster 'filter definitions' (Bild 5-14). Hier können Sie definierte Filter auswählen, Filtereigenschaften definieren und vorhandene Filter je nach Bedarf aktivieren oder deaktivieren.

MAGMASOFT® kann besser Druckabfalldaten verwenden, die anhand anderer Flüssigkeiten ge-messen wurden als anhand des flüssigen Metalls, das für die Füllsimulation benutzt wird. Wenn Sie für ein solches Filter-Referenzmaterial keine Dichte in der Datenbank eingeben, erscheint die folgende Warnmeldung: "Wrong / missing value of the density of the reference density value". MAGMASOFT® geht in diesem Fall vom Standardwert für Wasser als Referenzmaterial aus.

Nähere Informationen dazu und zur Definition von Filtereigenschaften im allgemeinen finden Sie im Datenbank-Kapitel dieses Handbuchs ( Kap. 8.5, Seite 8-82).


Bild 5-14: Filtertypen zuweisen und Filter (de)aktivieren

Um einen bestimmten Filtertyp zuzuordnen, markieren Sie den gewünschten Filter in der Liste und betätigen die rechte Maustaste (oder die Schaltfläche 'select data'). Wählen Sie den ge-wünschten Filtertyp aus der Datenbank aus. Beachten Sie, daß Sie die Eigenschaften von Filtern (Druckverlust etc.) in der Datenbank vornehmen müssen.

Um einen Filter zu (de)aktivieren, markieren Sie die entsprechende Zeile und wählen die Schalt-fläche 'active', um den Filter ein- bzw. auszuschalten. Es ist nicht notwendig, einen Filter aus der Geometrie zu löschen.

Verwenden Sie die Schaltfläche 'direction', um die Hauptströmungsrichtung (x, y oder z) zu defi-nieren.

! Beachten Sie, daß Sie unabhängig von den hier mit 'select data' definierten Filterdaten der Materialgruppe 'Filter' auch Materialdaten zuweisen müssen. Dies nehmen Sie schon im Fenster 'material definitions' vor ( Kap. 5.2.1, Seite 5-9). Die Materialgruppe 'Filter' gehört zur Materialklasse 'Cast Alloy'.


'calculate erosion'

Wenn Sie das Kriterium zur Formerosion berechnen wollen, müssen Sie hier 'yes' wählen. Das Programm schreibt dann ein zusätzliches Ergebnis, auf das Sie im Postprocessor zugreifen kön-nen ('Results' 'Filling' 'Criteria' 'F-MoldErosion'). Näheres finden Sie in Kap. 4.4.2, Seite 62 des Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuchs.

Wenn keine Gefahr der Formerosion besteht, d. h. wenn die berechneten Werte niedriger als 10% der Referenzwerte sind, werden die Ergebnisse des Kriteriums zur Formerosion nicht auf Ihrer Festplatte gespeichert. Beachten Sie bitte auch Seite 8-43 dieses Handbuchs, wo das Definieren der Referenzwerte beschrieben ist.

Wenn Sie kein Formerosion berechnen wollen, wählen Sie hier 'no'.

'storing data'

Mit dieser Funktion legen Sie fest, wie Sie die Ergebnisse der Füllsimulation speichern.

Für die Speicherung der berechneten Daten während der Formfüllung stehen Ihnen verschiedene Optionen zur Verfügung. Sie können entscheiden, ob Sie die Ergebnisse für das gesamte Gieß-system oder nur für die Teile des Systems speichern, die zur Materialklasse 'Cast Alloy' gehören. Letzteres reduziert den Rechenaufwand für das Postprocessing und die Größe der Ergebnisda-teien. Beachten Sie, daß Sie bei der Darstellung der Ergebnisse im Postprocessor nur gespei-cherte Daten benutzen können.

Zunächst werden die einzelnen Optionen erklärt:

Wenn Sie eine der folgenden Optionen wählen, müssen Sie weitere Einträge definieren:

'automatic' Die Ergebnisse werden gespeichert, wenn jeweils zehn weitere Prozent des gesamten Schmelzevolumens (Angußsystem und Gußteil) in die Form geflos-sen sind. Von 10% bis 100% werden also zehn Ergebnisse erzeugt. Sie brau-chen keine weiteren Angaben zu machen.

'time' Hier können Sie die Speicherung der Ergebnisse über die Zeit festlegen. Ge-ben Sie die Zeiten in Sekunden ein, bei denen Ergebnisse geschrieben wer-den sollen.

'percent' Hier können Sie die prozentualen Füllwerte für die Speicherung frei definieren. Geben Sie die Prozentwerte ein, bei denen Ergebnisse geschrieben werden sollen.


Gehen Sie wie folgt vor, um die Speicherung der Ergebnisse festzulegen:

Bild 5-15: Ergebnisdateien für Füllsimulation festlegen

Klicken Sie auf die Schaltfläche 'edit' rechts neben dem Eintrag 'storing data'. Das Fenster 'storing data definitions' erscheint (Bild 5-15). Wenn Sie es zum ersten Mal aufrufen, erschei-nen zehn Ergebnisse als Voreinstellung in der Liste ('percent'-Ergebnisse bei 10 bis 100%, also 'automatic'). (In diesem Fall heißt die Schaltfläche nicht 'edit', sondern 'automatic'.)

Wählen Sie eine der beschriebenen Optionen unter 'input data' aus. Wenn Sie 'automatic' wählen, erscheinen die Ergebnisse wie oben beschrieben in der Liste. Bestätigen Sie in die-sem Fall einfach mit 'ok'. Wenn Sie 'time' und/oder 'percent' wählen, gehen Sie wie folgt vor:

Geben Sie in das Eingabefeld darunter die gewünschten Werte ein. Wenn Sie Ihre Eingaben mit 'insert' oder mit der Eingabetaste bestätigen, erscheinen die Daten mit der entsprechen-den Option als Obereintrag in der Liste.

Links neben der Liste sind nochmals die Rubriken 'time' und 'percent' aufgeführt. Sobald Sie den ersten Wert eingeben und bestätigen, wird die entsprechende Rubrik links aktiviert (gelb). Wenn Sie für eine Option keine Ergebnisse definiert haben, ist ihr Eintrag hier nicht aktiv.

Nachdem Sie Werte eingegeben haben, können Sie die Rubrik(en) nach Belieben aktivieren und deaktivieren. Ergebnisse werden nur dann gespeichert, wenn ihre Rubrik aktiviert ist. Sie können also bei Bedarf die Ergebnisse einer Rubrik deaktivieren und später – z.B. bei erneu-


tem Aufsetzen der Simulation – wieder für die Speicherung aktivieren. (Wenn Sie 'automatic' wählen, können Sie keine weiteren Definitionen vornehmen.)

(Löschen Sie ggf. ein Ergebnis, indem Sie es markieren und dann 'delete' wählen. Löschen Sie eine komplette Rubrik, indem Sie deren Namen in der Liste markieren und dann 'delete' wählen. Wollen Sie alle Ergebnisse löschen, wählen Sie 'delete all'. In diesem Fall erscheinen wieder die Ergebnisse der Voreinstellung 'automatic', also 10 bis 100%.)

Sie können entscheiden, ob Sie die so definierten Ergebnisse zur Formfüllung für das gesam-te Gießsystem oder nur für die Teile des Systems speichern wollen, die zur Materialklasse 'Cast Alloy' gehören. Standardmäßig werden die Ergebnisse für das gesamte Gießsystem ge-schrieben. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie die Ergebnisse nur für 'Cast Alloy' erzeugen wol-len:

Klicken Sie auf die Schaltfläche oberhalb des Eingabefeldes. Ein Menü mit zwei Einträ-gen erscheint:

Wählen Sie 'cast materials'. Daraufhin erscheint hinter jedem Ergebnis in der Liste die Kennung '(cast only)'.

Wenn Sie im Postprocessor die Ergebnisse aufrufen, können Sie innerhalb der 'Results'-Liste in der Rubrik 'Cast only' erkennen, ob die Füllergebnisse (Untergruppe 'Temperature') für das gesamte System ('no') oder nur für 'Cast Alloy' ('yes') erzeugt worden sind. Näheres zur 'Re-sults'-Funktion entnehmen Sie bitte Kap. 4.3.2, Seite 36 ff. des Handbuchs zum Postproces-sor on Geometry 4.4.

Wählen Sie 'ok', um Ihre Definitionen zu speichern. Dies führt Sie zurück in das Fenster 'filling definitions'. (Die Schaltfläche neben 'storing data' heißt nun 'automatic', wenn Sie diese Opti-on gewählt haben. Wenn Sie 'time' und / oder 'percent' gewählt haben, heißt sie 'edit'.)

'all materials' Die Ergebnisse werden für alle Materialien, also für das gesamte Gießsystem, erzeugt (Voreinstellung).

'cast materials' Die Ergebnisse werden nur für die Teile des Gießsystems erzeugt, die zur Materialklasse 'Cast Alloy' gehören.

! Um eine optimale Berechnung zu gewährleisten, sollten Sie höchstens 200 Ergebnis-dateien erzeugen.

! Wenn Sie für 'time' oder 'percent' sehr viele Resultate in konstanten Abständen erzeu-gen, aber nicht alle manuell eingeben wollen, können Sie die Liste auch automatisch er-zeugen. In diesem Fall müssen Sie in das Eingabefenster drei Werte eingeben:


5.2.6 Solver 5

Einleitung

Dieses Kapitel ergänzt die Beschreibung der 'use solver'-Funktion für die Füllsimulation ( Seite 5-24).

Sie finden im folgenden Text Informationen zum neuen Lösungsalgorithmus, Solver 5. Die Grund-lagen und die Anwendung des in MAGMASOFT® 4.4 implementierten Solver 5 werden kurz er-klärt.

An einigen Stellen im folgenden Text werden Solver 4 und Solver 5 verglichen. Dabei steht Solver 4 für alle in MAGMASOFT® verwendeten Solver außer Solver 5, also Solver 3 und/oder Solver 4.

Ursprünge von Solver 5

Die Ursprünge von Solver 5 liegen im Mehrphasen-Strömungsmodell, in dem eine Art Mittelung der Strömungsgleichungen eines Zweiphasensystems ausgeführt wird. Es wird folglich angenom-men, daß die zweite Phase aus festen Stoffen besteht (Formwände), und daß nur die Gleichun-gen der aktiven Phase (die der Schmelze) gelöst werden. Daraus ergeben sich die Strömungsgleichungen der Schmelze mit den entsprechenden Anpassungen infolge des Vorhan-denseins der festen Wände, wobei das berechnete Netz beliebig aufgeteilt wird. Die Ableitungen der Strömungsgleichungen und Ausführungen zu den Mittelungen können Sie der Fachliteratur entnehmen. Dieser Abschnitt enthält die wichtigsten konzeptionellen Grundlagen von Solver 5.

Die bei Solver 5 angewandte Methode wird Cartesian Cut-Cell-Method (kartesische Elementen-teilung) genannt. Sie kommt vor allem bei externen aerodynamischen Berechnungen von kom-plexen Strukturen zur Anwendung.

Der Rechenbereich in MAGMASOFT® ist in ein ungleichmäßiges, aus mehreren Materialien be-stehendes Netz kartesischer Elemente (Bausteine) unterteilt. Solch ein Rechennetz wird in Bild 5-16 gezeigt. Außerdem wird in Bild 5-16 die reale Geometrie des Gußteils gezeigt, welche das

• Startwert• Endwert• SchrittweiteWenn Sie z.B. die Werte 5 95 5 eingeben (jeweils getrennt durch ein Leerzeichen) und 'insert' wählen, erscheint eine Liste, die bei 5 beginnt, bei 95 aufhört und deren Schritt-weite 5 beträgt (5, 10, 15, ... 85, 90 95).


kartesische Netz willkürlich unterteilt. Der tatsächliche Gußteilrand unterteilt das Netz also in zwei Seiten, die Formseite und die Gußteilseite. Die Elemente auf der Gußteilseite haben Punkte in ihrer Mitte. Die Elemente, durch welche die Grenze verläuft, bestehen teilweise aus Material der Form und teilweise aus Material der Schmelze. Sie heißen geteilte Elemente.

Die MAGMASOFT® Solver außer Solver 5 erkennen die blaue Linie in Bild 5-16 als die Grenzlinie des Schmelzebereichs. Die Gleichungen werden mit bestimmten Korrekturfaktoren versehen um die Auswirkungen des Treppenprofils der Grenze zu minimieren.

Bild 5-16: Flüssiger Bereich der Solver 4 und 5

Solver 5 nutzt einen anderen Ansatz, um die Unterschiede zwischen der eigentlichen Flüssig-Fest-Grenze und den Positionen auf den kartesischen Achsen des Netzes auszugleichen. Der Ansatz von Solver 5 erklärt sich am besten bei Betrachtung eines einzelnen Elements, das sich irgendwo auf der Grenze zwischen Schmelz- und Formbereich befindet. Ein solches Element wird in Bild 5-17 gezeigt. Der graue Bereich des Elements in Bild 5-17 steht für das Volumen der Form, der Rest des Elements steht für die Schmelze. Die geometrische Komplexität der kartesischen Elemententeilung wird unter Verwendung von Volumen- und Oberflächen-Korrekturfaktoren (die oft als "Porositäten" bezeichnet werden) modelliert. Dabei sind zwei solcher Porositäten definiert: Volumenporositäten (γv) und Oberflächenporositäten (γ). Volumenporositäten entsprechen dem


Verhältnis des Schmelzevolumens innerhalb eines Elements zum gesamten geometrischen Vo-lumen dieses Elements (Baustein).

Bild 5-17: Einzelnes Element an der Flüssig-Fest-Grenze

Bei der Verwendung von Volumenporositäten wird das Schmelzevolumen innerhalb eines Ele-mentes mit Mittelpunkt P (vgl. Bild 5-17) also folgendermaßen berechnet:

VP steht für das geometrische Volumen des kartesischen Elementes P, und Vmelt,P steht für das Schmelzevolumen dieses Elements. Aus Gleichung 5-2 ist ersichtlich, daß das mit dieser Metho-de berechnete Schmelzevolumen (abgesehen von einem kleinen Fehler in den Berechnungen γ,V,P) korrekt ist.

Gleichung 5-2Vmelt, P γV, PVP=


Oberflächenporositäten entsprechen dem Verhältnis der für die Schmelze vorhandenen Oberflä-che des Elements zur gesamten Oberfläche des kartesischen Elements. Auf der "w" (West)seite des gezeigten Elements in Bild 5-17 wird die Oberflächenporosität beispielsweise gebildet durch:

Die Notation in Gleichung 5-3 wird in Bild 5-17 erklärt. Bild 5-17 zeigt nur eine zweidimensionale Situation. Deshalb werden für reelle, dreidimensionale Simulationen in MAGMASOFT® die Ent-fernungen in Gleichung 5-3 mit entsprechenden Flächen ersetzt.

Oberflächen- und Volumenporositäten fließen in alle Strömungsgleichungen des Solver 5 ein. Da-mit werden also die Impulsgleichung, die Druckgleichung, die thermische Energiegleichung, die freie Oberflächengleichung und das Entlüftungsmodell durch die bei Solver 5 angewendete Cut-Cell-Method beeinflußt. Die Oberflächenporositäten werden bei der Berechnung der Massenströ-me, Impulse, Energie, usw. zwischen den Elementen angewendet. Die Faktoren der Volumenpo-rositäten werden für die Berechnung der in den Gleichungen eingebundenen Volumenintegrale (Masse, Volumenkräfte, usw). genutzt.

Zusätzliche und/oder verbesserte Funktionen von Solver 5

Variable Viskosität

Solver 5 nutzt ein variables Viskositätsmodell, wobei sich der tatsächliche Viskositätswert für je-des Netzelement aus dem lokalen festen Anteil (Anteil der erstarrten Phase, fs) dieses Elements und dem Viskositätswert bei Liquidus-Temperatur ergibt. Oberhalb der Liquidus-Temperatur kann die Viskositätsveränderung normalerweise vernachlässigt werden; sie wird als konstant ange-nommen. Bild 5-28 zeigt einen Beispieldatensatz zur Viskosität einer bestimmten Aluminiumlegie-rung. Die "blaue Linie" in Bild 5-28 ist die fs-Kurve, die "rote Kurve" ist das Verhältnis der tatsächlichen Viskosität bei einer gegebenen Temperatur zur Viskosität bei Liquidus-Temperatur. Man kann sehen, daß sich die Viskosität bei fortschreitender Abkühlung der Schmelze entspre-chend den Änderungen von fs verändert. Die "rote Linie", d.h. der Faktor, mit dem die tatsächliche Viskositätskurve der Legierung erstellt wird, wird intern durch Solver 5 berechnet.

Gleichung 5-3γw d ∆x2,w⁄=


Bild 5-18: Die Viskosität der Legierung hängt vom erstarrten Anteil (fs) ab

Das Viskositätsmodell von Solver 5 hat auch Einfluß auf die Berechnung des Erstarrungspunktes der Schmelze. Der Erstarrungspunkt entspricht der Temperatur, ab der die Schmelze nicht mehr fließt. Die Erstarrungstemperatur (Tfreeze) wird normalerweise folgendermaßen berechnet: Tsoli-

dus + 0.25*(Tliquidus - Tsolidus). Die Erstarrungsbedingung kann auch durch einen kritischen erstarr-ten Anteil fs dargestellt werden, ab dem eine Strömung nicht mehr möglich ist. Solver 5 basiert die Berechnung von Tfreeze auf die Daten des erstarrten Anteils der Schmelze. Der Wert von Tfreeze ist von Schmelze zu Schmelze verschieden, er liegt normalerweise im Temperaturbereich wo fs=0,6.

Bei Solver 5 wird immer das variable Viskositätsmodell angewandt. Für das Standard-Viskositäts-modell muß die Kurve des erstarrten Anteils der Schmelze im gesamten Erstarrungsintervall an-gegeben werden. Sie müssen also explizit die Punkte fs=0,0 und fs=1,0 im Datensatz angeben. Es muß außerdem sichergestellt sein, daß fs=0,0 genau der Liquidus-Temperatur und fs=1,0 ge-nau der Erstarrungstemperatur entspricht. Bei Verwendung eines Datensatzes mit veränderter Legierung müssen Sie darauf achten, daß die festgelegten Erstarrungs- und Liquidus-Tempera-turen mit der definierten fs-Kurve übereinstimmen. Jede Abweichung kann die Geschwindigkeit und die Ergebnisse der Füllsimulation stark beeinflussen.


Das variable Viskositätsmodell verlangt noch einen zweiten Eintrag des Anwenders, nämlich die Viskosität bei Liquidus-Temperatur. Anhand dieser Viskosität errechnet Solver 5 die temperatur- (oder fs)-abhängige Viskosität. Falls es notwendig sein sollte, die Viskosität anzupassen, können Sie die Viskosität bei Tliquidus leicht variieren.

Da Solver 5 über ein eigenes Viskositätsmodell verfügt, werden die vom Anwender angegebenen Viskositätsdaten der MAGMASOFT® Datenbanken nicht genutzt, mit Ausnahme der Viskosität bei Tliquidus. Diese Viskositätsdaten für die Legierung müssen mit anderen Simulationssolvern (z.B. Solver 3 und Solver 4) kompatibel sein.

Verbessertes Wandreibungsmodell

Die Reibungskraft an der Formwand ist eine der Hauptkräfte, die der Strömung der Schmelze in den Formen gegenübersteht. Die Reibungskraft ist proportional zur Scherspannung der Wand und zur Wandoberfläche. Da die Oberfläche anhand der Oberflächenporositäten berechnet wird (vgl. Seite 5-34 ff), kann die resultierende Reibungskraft besser durch Solver 5 als durch andere Solver vorhergesagt werden.

Verbesserte Druck-Geschwindigkeits-Berechnungen

Durch die Einführung der Cut-Cell-Method in Solver 5 kommt es zu einigen Veränderungen im Lö-sungsalgorithmus bei der Formfüllsimulation mit Solver 5. Die wichtigsten Änderungen sind:

• Neueinführung von Impuls- und Kontinuitätsgleichung mit der Cut-Cell-Method

• Neue Behandlung der Randbedingungen der freien Oberfläche in den Impuls-, Kontinuitäts-, und Energiegleichungen

• Abänderung der Advektionsmethode der freien Oberfläche

• Änderungen in den Entlüftungs- und Kippoptionen (MAGMAventing, MAGMAtilt)

• Änderungen in der MAGMArotacaster Option

Solver 5 aktivieren

Solver 5 wird automatisch aktiviert, wenn Sie 'yes' für die Option 'mesh for solver 5' im Fenster 'mesh generation' (vgl. Bild 5-28) wählen. Falls Sie diese Option nicht aktivieren, wird das Netz für Solver 4 (oder 3) erstellt.

Hier einige Hinweise für eine erfolgreiche Netzgenerierung für Solver 5.


1. Erzeugen Sie ein Netz für Solver 4. Benutzen Sie dabei niedrige 'ratio'- und 'smoothing'- Wer-te (Seitenverhältnis und Glättung).

2. Überprüfen Sie das Netz im Postprocessor. Falls nötig, erzeugen Sie das Netz mehrmals, bis die Qualität des Netzes für die Simulation ausreicht. Bis dahin erzeugen Sie das Netz noch immer für Solver 4.

3. Erzeugen Sie das endgültige Netz für Solver 5. Benutzen Sie dabei die gleichen Einstellungen wie in Schritt 2. Überprüfen Sie das Netz mit dem 'Solver5'-Kriterium. Falls nötig, erzeugen Sie das Netz erneut mit nur kleinen Änderungen der Parameter für die Netzerstellung.

(Beachten Sie, daß es deutlich länger dauert, ein Netz für Solver 5 zu generieren, als ein Netz für Solver 5 zu erstellen).

4. Fahren Sie mit der Simulation fort.

Im Folgenden finden Sie Informationen zur Netzgenerierung und zum 'Solver5'-Kriterium.

Beachten Sie bitte, daß die Ergebnisse eines Projektes, die mit Solver 5 unter Einbeziehung der Standardsoftware von MAGMASOFT® berechnet wurden, von den Ergebnissen, die mit Solver 5 unter Einbeziehung anderer Module berechnet wurden, abweichen können. Solver 5 wurde näm-lich an die entsprechenden MAGMASOFT® Module angepaßt, um beste Modellierungsergebnis-se des entsprechenden Gießprozesses zu erreichen.


Bild 5-19: Aktivierung des Netzes für Solver 5 im 'mesh generation'-Fenster

Wurde das Netz für Solver 5 erst einmal gewählt, gibt es keine Möglichkeit, den Solver im Fenster 'filling definitions' zu ändern. Solver 5 ist automatisch gewählt, wie auch in Bild 5-20 ersichtlich.


Bild 5-20: 'use solver'-Einstellung für Füllung, falls Solver 5 für Netzgenerierung gewählt wurde

Sollten Sie in einem Projekt von Solver 5 auf Solver 4 zurückgreifen wollen, ist es erforderlich, die Vernetzung für Solver 4 neu zu generieren. Die Netze von Solver 4 und Solver 5 sind nicht kompatibel. Falls ein für Solver 5 vorbereitetes Projekt mit Solver 4 gestartet werden soll, bricht das Füllprogramm ab, und es erscheint eine entsprechende Fehlermeldung.

Beachten Sie auch, daß die Netzgenerierung für Solver 4 und Solver 5 die gleiche Anzahl an Ele-menten aufzeigt. Es werden nämlich nur die Elemente gezeigt, die im Netz Solver 4 zugewiesen sind. Geteilte Elemente werden zusätzlich bei den Berechnungen mit Solver 5 einbezogen. Damit können Sie also Ihre Vernetzung für Solver 4 optimieren und dann eine Vernetzung für Solver 5 generieren.


Solver 5 anwenden

Es gibt grundlegende Unterschiede zwischen Solver 5 und den anderen Füllsolvern. Deshalb müssen für eine effiziente Anwendung des Solver 5 einige wichtige Gesichtspunkte beachtet wer-den.

Dabei handelt es sich besonders um die folgenden Probleme:

• Optimales Netz für Solver 5

• Netzqualität-Kriterium für Solver 5

• Faktoren, die die Leistung von Solver 5 negativ beeinflussen

Alle wichtigen Informationen zur Netzgenerierung einschließlich der Netzparameter können Sie in Kap. 4 dieses Handbuches finden.

Optimales Netz für Solver 5

Wie bei den meisten numerischen Simulationscodes ist eine gute Netzqualität die Voraussetzung für gute Ergebnisse. Die Cut-Cell-Method erfordert einige besondere Erwägungen bezüglich der Netzqualität. Sie erlaubt eine Reduzierung der Anzahl von Elementen, die für die Beschreibung der dünnen Querschnitte des Gußteils notwendig sind. Bei der Verwendung von Solver 5 reichen normalerweise zwei oder drei Elemente pro Querschnitt aus, wohingegen für andere Solver even-tuell mehrere Elemente notwendig sind.

Die wichtigsten Aspekte bei Solver 5 (das Netz betreffend) sind Glättung und Seitenverhältnis ('smoothing' und 'ratio' im Fenster 'mesh generation').

Das Seitenverhältnis eines Elements entspricht dem Verhältnis seiner Abmaße in zwei verschie-denen Achsrichtungen. Repräsentativ für die Qualität eines Elements ist das Verhältnis der größ-ten zu den kleinesten Abmaßen. Beispielsweise ist bei einem Element mit den Abmaßen: 1,0, 10,0, 3,0 (∆x, ∆y, ∆z) das entsprechende Seitenverhältnis durch das Verhältnis R=∆y/∆x gege-ben, wobei sich R=10,0 als das Seitenverhältnis dieses Elements ergibt.

Eine allgemeine Regel, die auf alle numerischen Simulationen angewendet werden kann, besagt; je gleichförmiger das Netz, desto besser sind die Ergebnisse. Daher ist das ideale Seitenverhält-nis R=1,0. Je größer R, desto mehr netzbedingte Probleme können im Simulationsalgorithmus auftreten. In den meisten Fällen ist es natürlich gar nicht möglich, ein Netz mit R=1,0 zu generie-ren, da zu viele Elemente erstellt werden müßten. Es ist aber immer empfehlenswert, R zu be-schränken. Bei der Füllsimulation sollte R typischerweise nicht höher als 4 liegen (höchstens 5). Bei Solver 5 sollte R höchstens 3 sein (maximal 4).


Bild 5-21: Seitenverhältnis eines geteilten Elements

Dies trifft auf alle kartesischen Netze zu, also nicht nur für die Netze, bei denen die Cut-Cell-Me-thod angewendet wird. Wenn Sie die Cut-Cell-Method berücksichtigen (Solver 5), wird das Sei-tenverhältnis sogar noch wichtiger. Das wird an einem Beispiel verdeutlicht. Betrachten Sie dazu das geteilte Element in Bild 5-21. Die Schmelze-Form-Grenze ist innerhalb dieses Elements. Die Schmelze ist oberhalb der Grenze, die Form ist darunter. Das Seitenverhältnis R dieses Elements kann anhand seiner Abmessungen ∆x, ∆y, ∆z berechnet werden, es wird ungefähr bei 3,0 liegen. Das Seitenverhältnis wurde hier nur anhand der Abmaße des Elements (Baustein) berechnet. Jetzt sollten Sie auch die Schnittstelle Schmelze-Form, die innerhalb des Elements liegt, in ihre Betrachtungen einbeziehen. Der Cut-Cell-Solver erkennt nur den Teil des Elements, der für die Flüssigkeit (Schmelze) verfügbar ist. Wenn Sie das Seitenverhältnis für den Teil des Elements, der für die Schmelze verfügbar ist, berechnen, erhalten Sie eine viel größere Zahl als 3,0. Im Beispiel in Bild 5-21 wird das Verhältnis eher bei 8 oder 9 liegen. Das bedeutet, daß das "effektive" Seitenverhältnis für dieses Element zu hoch ist.

Die Begrenzung von R während der Netzgenerierung ist derzeit die einzige Möglichkeit, eine ak-zeptable Netzqualität zu erlangen (kann sie aber nicht garantieren). Entsprechend sollte das an-gegebene Seitenverhältnis in den Parametern zur Netzgenerierung für alle Gießmaterialgruppen (Gußteil, Zulauf, Anschnitt, Speiser, ...) nicht größer sein als 3 (in Ausnahmefällen 4).

Ein weiterer kritischer Parameter für die Netzqualität ist die Glättung ('smoothing').

Die Glättung ('smoothing') ist das Verhältnis der Abmaße von zwei benachbarten Elementen in der gleichen Achsrichtung. In Bild 5-22 sehen Sie ein Beispiel für den 'smoothing'-Parameter A und die Berechnung von A.


Bild 5-22: Smoothing-Faktor zweier benachbarter Elemente

Je größer der 'smoothing'-Parameter A, desto höher die Ungenauigkeit, die das Netz in die Lö-sungsmethode einbringt. Bei Solver 5 sollte der 'smoothing'-Faktor den Wert 2 nicht überschrei-ten. Es ist sogar noch besser, ihn für alle Gießmaterialgruppen auf etwa 1,75 zu setzen (Gußteil, Zulauf, Anschnitt, Speiser, etc.).

Netzqualität-Kriterium für Solver 5

MAGMASOFT® enthält ein neues Netzqualität-Kriterium, welches speziell auf Solver 5 zuge-schnitten ist. Dieses Netzkriterium heißt 'Solver5' und steht im Postprocessor unter 'Mesh_Quality' zur Verfügung. Auf Seite 41 ff. im Handbuch Postprocessor on Geometry 4.4 fin-den Sie dazu weitere Informationen.

Das 'Solver5'-Kriterium stellt die Gußteilbereiche dar, bei denen durch die Anwendung der Cut-Cell-Method künstliche Verbindungen durch dünne Wände generiert werden können. Die folgen-den zwei Beispiele sollen das Problem verdeutlichen. Das erste Beispiel erklärt das eigentliche Problem bei der Erstellung von künstlichen Verbindungen mit geteilten Elementen. Das zweite Beispiel zeigt das 'Solver5'-Kriterium in der Anwendung.


Bild 5-23: Zwei geteilte Elemente mit Solver 5

Bild 5-23 zeigt zwei Elemente; die graue Fläche in der Mitte ist eine dünne Wand der Geometrie. Beide in Bild 5-23 dargestellten Elemente werden durch die Form unterteilt (dünne Formwand), so daß beide nur teilweise für die Schmelze zur Verfügung stehen. Eine grundlegende Annahme im Cut-Cell-Algorithmus von Solver 5 ist die, daß die gemeinsame Fläche zweier geteilter Ele-mente immer zumindest teilweise für die Strömung geöffnet ist. Folglich gibt es eine Schmel-zeströmung zwischen den beiden Elementen in Bild 5-23. Das ist natürlich nicht realistisch und muß durch eine entsprechende Netzgenerierung vermieden werden. Sie müssen in diesem Be-reich ein feineres Netz erstellen, um sicherzustellen, daß zumindest ein Element komplett in der Wand liegt.


Bild 5-24: Zwei geteilte Elemente mit Solver 5 (feineres Netz)

Die geänderte Situation bei Verwendung eines feineren Netzes ist in Bild 5-24 gezeigt; die beiden geteilten Elemente werden durch ein "Wand"-element voneinander getrennt. Ein feineres Netz hat an dieser Stelle das Problem gelöst. Das 'Solver5'-Kriterium zeigt genau die Stellen, an denen durch die Verwendung zu grober Netze (oder durch andere netzbedingte Probleme) nicht existie-rende Verbindungen durch dünne Wände entstehen können. Um alle möglichen Problemstellen zu sehen, sollten Sie nicht nur das Gießmaterial überprüfen, sondern auch alle angrenzenden Materialien (Form, Kern, usw.).

Der Postprocessor zeigt alle kritischen Zellen, wenn Sie das 'Mesh_Quality'-Ergebnis aufrufen. Vergewissern Sie sich, daß Sie alle relevanten Materialien in der Registerkarte 'Material' im Post-processor auswählen. Normalerweise zeigen die Darstellung in Schichten ('Slicing') oder die 'X-ray'-Funktion alle problematischen Bereiche.

Es wird dringend empfohlen, alle für Solver 5 generierten Netze mit dem 'Solver5'-Kriterium zu überprüfen.

Ein zweites Beispiel veranschaulicht die Anwendung des 'Solver5'. Beachten Sie bitte, daß die folgende Beispielgeometrie nur für Darstellungszwecke erstellt wurde. Es ist kein realisti-sches Gießbeispiel.

Im Beispiel in Bild 5-25 werden nur die ausgewählten Objekte der Geometrie gezeigt, das sind zwei parallele Zylinder, die durch eine dünne Formwand getrennt sind (schmaler Spalt 'thin gap' in Bild 5-25). Die beiden Zylinder sind am oberen Ende durch eine kleine Platte verbun-den. Das ist die einzige Verbindung. Da sich das Inlet im unteren Bereich des rechten Zylin-


ders in Bild 5-25 befindet, ist zu erwarten, daß die Füllung des linken Zylinders erst dann beginnt, wenn der rechte fast vollständig gefüllt ist.

Bild 5-25: Solver 5: Trennung der Objekte durch einen schmalen Spalt im Postprocessor

Wie schon erwähnt, sollten Sie das Netz mit dem 'Solver5'-Kriterium überprüfen, bevor Sie die Si-mulation starten:

Öffnen Sie die Registerkarte 'Results' im Postprocessor und wählen Sie das Ergebnis 'Mesh_Quality'.

Das Ergebnis wird in Bild 5-26 gezeigt. Drei Elemente in der Form sind rot markiert. Das Pro-blem hierbei ist, daß die beiden Elemente, die die dünne Formwand zwischen den Zylindern darstellen, aufgrund der Zylindergeometrie geteilt sind. Folglich ist die Fläche zwischen den Wandelementen offen.


Bild 5-26: Ergebnis des 'Solver5'-Kriteriums

Bild 5-27 zeigt ein Ergebnis der Füllsimulation, bei der das Netz in Bild 5-26 angewendet wur-de. Unerwarteterweise kommt es schon bei der Füllung des rechten Zylinders zu einer ver-frühten Füllung des linken Zylinders. Es scheint neben der Platte im oberen Bereich weitere Verbindungen zwischen den Zylindern zu geben. Diese "Pseudoverbindung" liegt an der Öff-nung der geteilten Elemente in der dünnen Formwand, die die Zylinder voneinander trennt.

Die Lösung zum oben beschriebenen Problem ist die Verfeinerung des Gitters (Netzes) zwi-schen den Zylindern. Eine zweite Lösung wäre die Definition eines "Dummy"-Objekts im Pre-processor, um die Erstellung eines gesonderten Wandelementes zu erzwingen.


Bild 5-27: Fehlerhaftes Netz verursacht verfälschte Simulationsergebnisse

Faktoren, die die Leistung von Solver 5 beeinflussen

Die hier aufgelisteten Faktoren sind entscheidend, um eine maximale Leistung des Solver 5 zu erzielen:

• Für eine optimale Netzqualität sollten Sie ein kleineres Seitenverhältnis und kleinere Glät-tungsfaktoren verwenden. Für weniger Elemente mit guter Qualität können Sie die Parameter 'ratio' und 'smoothing' bei der Netzgenerierung verkleinern. Wenn Sie dabei gleichzeitig die Elementgröße ('element size') erhöhen oder die Genauigkeit ('accuracy') verringern, sollte ein gutes Netz bezüglich der Qualität und der Anzahl der Elemente erstellt werden.


• Vermeiden Sie kleine Elemente in Regionen mit großen Geschwindigkeiten; daraus ergeben sich kleine Zeitschritte.

• Geben Sie – wie auch für die anderen Füllsolver – die entsprechenden Rand-/Anfangsbedin-gungen (Inletgröße, Geschwindigkeit, Druck) an.

• Falls während der Füllung großflächig Erstarrung eintreten sollte, wird die Simulation langsa-mer (durch erhöhte Viskosität werden kleinere Zeitschritte notwendig).

Wann ist Solver 5 einzusetzen?

• Es wird dringend empfohlen, diesen Solver für jede Druckguß-Prozeßsimulation zu verwen-den. Solver 5 sollte vor allem in Verbindung mit dem MAGMAhpdc Modul zur Verwendung kommen, da der Solver speziell diesem Prozeß angepaßt wurde.

• Benutzen Sie Solver 5 für MAGMAlpdc Projekte, vor allem, wenn Ihr Modell einen maßgebli-chen Teil des Steigrohres enthält.

• In der Regel sollten Sie Solver 5 für alle dünnwandigen Projekte verwenden.

• Verwenden Sie Solver 5 für MAGMArotacaster Projekte.

Was ist in Solver 5 noch nicht verfügbar?

In der aktuellen Version von MAGMASOFT® (4.4) werden die folgenden Module/Funktionen von Solver 5 noch nicht unterstützt:

• MAGMAthixo (Thixoguß-Prozessmodul)

• MAGMAlostfoam (Lost-Foam-Prozessmodul)


5.2.7 Erstarrung / 'solidification definitions'

Bild 5-28: Erstarrungssimulation definieren

In dieser Fenster (Bild 5-28) legen Sie die Parameter für die Simulation der Abkühlung und Erstar-rung fest.

'temperature from filling'

Geben Sie an dieser Stelle an, ob Sie die Erstarrungssimulation unter Verwendung berechneter Temperaturen aus einer eventuell zuvor durchgeführten Füllsimulation starten möchten ('yes'). Dies ist auch die Voreinstellung. (Falls keine Füllsimulation definiert ist, ist 'temperature from fil-ling' deaktiviert.) Sie können 'temperature from filling' nur nutzen, wenn Sie im ersten Fenster des Simulationssetups die Simulationsart 'sand mold', also Gießen in Einzel-/Sandformen, gewählt haben ( Kap. 5.1, Seite 5-3).


Wenn Sie diese Option nicht nutzen wollen, wählen Sie 'no'. In diesem Fall werden die in der Da-tenbank abgelegten Anfangstemperaturen für die einzelnen Materialien verwendet. Das gesamte Gußteil hat also die Anfangstemperatur der Schmelze.

'use solver'

Wählen Sie ein Lösungsverfahren für die Erstarrungssimulation aus. Die vier möglichen Verfah-ren unterscheiden sich in der berechneten Genauigkeit und der Rechenzeit. Erfahrungsgemäß liefert der Solver 3 einen guten Kompromiß zwischen der angestrebten Genauigkeit und dem Zeit-aufwand für die Berechnung. Die Standardeinstellung ist 'solver 4'.

Zum Umschalten des Solvers während einer Simulation dienen die Funktionen 'dump' und 'restart' im Fenster 'online job simulation control'. Beachten Sie bitte auch Kap. 5.3, Seite 5-67.

! MAGMASOFT® prüft die Verfügbarkeit von Ergebnissen aus der Füllsimulation über die Existenz der Datei 'TEMPFILL', die sich im Verzeichnis der aktuellen Projektversion be-findet. Beachten Sie jedoch, daß diese Datei auch das Ergebnis einer vorherigen Rech-nung z.B. mit einer anderen Vernetzung sein kann. In diesem Fall kann die Temperaturverteilung aus der Füllsimulation nicht als Startwert für die Erstarrungsre-chung verwendet werden. Achten Sie darauf, die korrekten Ergebnisse der Formfüllung zu verwenden.

! Die Voreinstellung für 'temperature from filling' ist 'yes', sie ist also aktiviert (bei definier-ter Füllsimulation). Wenn Sie hier 'no' wählen, dann weiter in das Fenster 'online job si-mulation control' und dann mit der Funktion 'prev' wieder zurück gehen, lautet die Einstellung wieder 'yes'. Sie müssen in diesem Fall also noch einmal 'no' wählen, bevor Sie die Simulation starten.

'solver 1' Dieser Lösungsweg liefert im allgemeinen das schnellste Ergebnis. Es wird mit einer relativ groben Zeitschrittweite gerechnet. Wird die Lösung instabil, so kann es zu einem erhöhten Bedarf an Rechenzeit kommen, da die Zeitschritt-weite automatisch herabgesetzt wird.

'solver 2' Die Zeitschrittweite ist gegenüber Solver 1 herabgesetzt.'solver 3' Die Zeitschrittweite ist gegenüber Solver 2 weiter herabgesetzt. Solver 3 ist

ein guter Kompromiß zwischen angestrebter Genauigkeit und erforderlichem Rechenaufwand.

'solver 4' Dieses Lösungsverfahren liefert das genaueste Ergebnis. Allerdings ist der Zeitaufwand für die Berechnung in der Regel höher als bei den anderen Lö-sungsverfahren.


'stop simulation'

An dieser Stelle legen Sie fest, welches Kriterium das Ende der Simulationsrechnung bestimmt. Folgende Möglichkeiten stehen zur Auswahl:

Falls Sie einen Serienguß-Prozeß simulieren, ist diese Funktion nicht aktiv, da das Ende der Si-mulation durch die Prozeßzeiten bestimmt wird, die Sie im Fenster 'cycle definitions' ( Bild 5-8, Seite 5-18) festlegen.

'stop value'

Falls Sie unter 'stop simulation' die Option 'time' gewählt haben, geben Sie hier die Erstarrungszeit in [s] an, nach der die Rechnung abbrechen soll. Falls Sie unter 'stop simulation' die Option 'tem-perature' gewählt haben, geben Sie als Abbruchkriterium die Temperatur ein, die im gesamten Gießsystem unterschritten sein muß.

'calculate feeding'

In MAGMASOFT® können Sie neben der Erstarrung auch die Nachspeisung simulieren. Wählen Sie hier 'yes', wenn Sie die Nachspeisung berechnen wollen (dies ist auch die Voreinstellung). Dies ist Voraussetzung für die Darstellung einiger Kriteriumsfunktionen zur Erstarrung im Post-processor. Näheres finden Sie in Kap. 4.5, Seite 77 ff. des Postprocessor on Geometry 4.4 Hand-buchs. Wählen Sie 'no', wenn Sie die Nachspeisung nicht simulieren wollen.

'automatic' MAGMASOFT® beendet die Rechnung, sobald an jeder Stelle der Material-klasse 'Cast Alloy' die Solidus-Temperatur unterschritten ist. Dies ist die Stan-dardeinstellung.

'cast only' MAGMASOFT® beendet die Rechnung, sobald an jeder Stelle der Material-gruppe 'Cast Alloy' die Solidus-Temperatur unterschritten ist.

'time' Abbruchkriterium ist die Zeit. Wenn Sie diese Option nutzen möchten, geben Sie bitte in dem Eingabefeld unter 'stop value' die entsprechende Zeit in [s] ein.

'temperature' Abbruchkriterium ist eine beliebige Temperatur, die in der gesamten Material-gruppe 'Cast Alloy' unterschritten sein muß. Geben Sie diesen Wert bitte im Feld 'stop Value' ein, wenn Sie diese Option wählen.

! In den MAGMASOFT® Modulen MAGMAhpdc, MAGMAlpdc und MAGMAwheel kommt der Berechnung der Nachspeisung eine wichtige Rolle zu. Sie wird dort anders vorge-nommen. Näheres finden Sie in den entsprechenden Handbüchern.


'feeding effectivity'

Falls Sie die Nachspeisung berechnen lassen ('calculate feeding' = 'yes'), geben Sie hier einen Wert an, der den Umfang der Nachspeisung festlegt. Dieser Wert beschreibt den erstarrten Anteil (Fraction Solid) der Schmelze, bis zu dem ein makroskopisches Nachspeisen möglich ist. Der er-starrte Anteil wird ausgedrückt in Prozent und ist stark von der Erstarrungsmorphologie abhängig.

Standardwert für 'feeding effectivity' ist der Wert, der für das jeweilige Material in der Datenbank hinterlegt ist. Ist kein Wert hinterlegt, wird als Standard '30%' angenommen. Sie können den Wert auf den Standardwert zurücksetzen, indem Sie die mit 'd' (=default) gekennzeichnete Schaltfläche anklicken.

'criterion temperature #1'

Bei dieser Temperatur werden das Speisungskriterium nach Niyama und der thermische Modul berechnet.

Standardwert ist die Solidus-Temperatur plus 10 % des Erstarrungsintervalls (Tliq – Tsol). Sie kön-nen den Wert auf den Standardwert zurücksetzen, indem Sie die mit 'd' (=default) gekennzeich-nete Schaltfläche anklicken.

'criterion temperature #2'

Bei dieser Temperatur werden die Abkühlrate und der Gradient als Kriterien berechnet. Die be-rechneten Kriterien sowie die lokale Erstarrungszeit dienen im Postprocessor als Grundlage für die Berechnung zusätzlicher Kriterien. Sie können den Wert auf den Standardwert (2° C oberhalb Tliq) zurücksetzen, indem Sie auf die mit 'd' (=default) gekennzeichnete Schaltfläche klicken.

Kriteriumsfunktionen

'top off feeders'

Falls Sie im Preprocessor in Ihrer Geometrie Speiser mit unterschiedlichen MAT IDs definiert ha-ben (FEEDER, Materialgruppe 12), können Sie mit dieser Funktion das Nachfüllen der Speiser

! Bitte beachten Sie im Zusammenhang mit den Kriteriumstemperaturen unbedingt auch das Kapitel "Weitere Informationen" auf Seite 5-62 dieses Handbuchs!

! Eine vollständige Beschreibung aller Kriteriumsfunktionen zur Erstarrung finden Sie in Kap. 4.5, Seite 77 ff. des Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuchs.


steuern. Dies ist vor allem bei großen Gußteilen von Vorteil. Nachspeisungseffekte wie z.B. der Einfluß der Speisertemperatur auf das Gußteil können so genauer berücksichtigt werden. Falls in Ihrem Gießsystem keine Speiser vorkommen, ist die Schaltfläche deaktiviert. Beachten Sie bitte, daß der Eintrag 'top off feeders' nur für die Simulationsart 'sand mold', nicht aber für 'permanent mold' verfügbar ist.

Die Standardeinstellung für 'top off feeders' ist 'no', angezeigt auf der Schaltfläche rechts neben dem Eintrag 'top off feeders'. Wenn Sie die Funktionen aktivieren wollen, klicken Sie mit linken Maustaste auf diese Schaltfläche. Es erscheinen zwei kleine Schaltflächen, 'yes' und 'no'. Betäti-gen Sie 'yes', um die Funktion zu aktivieren und in das Fenster 'feeder top off definitions' zu ge-langen (Bild 5-29). Jeder in der Geometrie definierte Speiser wird in diesem Fenster angezeigt. Die Nummer unter 'Feeder' ('identifier list'), bzw. unter 'identifier' bezeichnet die MAT ID, die Sie dem Speiser in der Geometrie zugewiesen haben.

Bild 5-29: Definieren des Nachfüllens von Speisern

! Wenn Sie isolierte Speiser mit der Funktion 'top off feeders' benutzen, sollten Sie die Isolierung im Preprocessor immer mit der Materialgruppe 9 (User 2) konstruieren, nicht mit Materialgruppe 4 (Insulation) ( Kap. 3.8.1, Seite 3-52 dieses Handbuchs).


Sie können für einen Speiser bis zu drei Nachfüllkriterien angeben: Zeit, Temperatur und Füllsta-tus. Dabei darf jedes Kriterium höchstens einmal vorkommen. Soll ein Speiser nicht nachgespeist werden, so gibt es nur einen Eintrag mit dem Vermerk '<UNSET>' in der Liste 'identifier list'. Dies ist auch die Voreinstellung, wenn Sie das Fenster zum ersten Mal aktivieren.

Die Einträge haben im einzelnen folgende Bedeutung:

Speiser, Kontrolltyp und der entsprechende Wert werden in der Liste 'identifier list' im unteren Teil des Fensters noch einmal aufgelistet.

Das Fenster 'feeder top off definitions' ist ein reines Anzeigefenster. Um die oben beschriebenen Einträge zu definieren, zu ändern oder zu löschen, gehen Sie wie folgt vor:

Markieren Sie in der Liste 'identifier list' zunächst den Speiser, für den Sie Parameter definie-ren, ändern oder löschen wollen.

Wählen Sie die Schaltfläche 'add' (neuen Eintrag hinzufügen) oder 'options' (vorhandenen Eintrag ändern). Wenn Sie das Fenster zu ersten Mal aufrufen, müssen Sie den '<UNSET>'-Eintrag markieren und 'add' wählen. Es erscheint das Fenster 'feeder top off options' (Bild 5-30).

'identifier' Der jeweils aktive Speiser ('Feeder') mit seiner im Preprocessor verge-benen MAT ID wird angezeigt.

'controlled by' Der für den Speiser gewählte Kontrolltyp zum Nachfüllen wird ange-zeigt:'fill state' Füllgrad des Speisers (Nachfüllen erfolgt, wenn der

Speiser zu weniger als der gewählten Prozentzahl gefüllt ist)

'time' Zeit (Nachfüllen erfolgt nach <n> Sekunden)'temperature' Nachfüllen erfolgt, wenn die Temperatur im Speiser

unter den angegebenen Wert sinkt'control value' Die Werte und Einheiten für den gewählten Kontrolltyp werden ange-

zeigt:'fill state' <n> % (Prozent)'time' <n> s (Sekunden)'temperature' <n> °C (Grad Celsius)

'metal temperature' Die Temperatur der nachzufüllenden Schmelze wird angezeigt. Stan-dardeinstellung ist die Anfangstemperatur ('initial temperature').


Wenn Sie einen Eintrag löschen wollen, klicken Sie auf 'delete'. Wenn nur noch ein Eintrag für einen Speiser übrig ist, ändert dieser sich auf '<UNSET>', wenn Sie 'delete' betätigen.

Bild 5-30: Festlegen der Optionen für das Nachfüllen von Speisern

Im folgenden werden die Felder des Fensters 'feeder top off options' beschrieben:

Das Feld 'feeder' ist wiederum ein reines Anzeigefenster. In ihm erscheint der Speiser, für den Sie die Einträge vornehmen. Die folgenden drei Felder sind Eingabefelder. Sie haben folgende Be-deutung:

Bestätigen Sie Ihre Einträge mit 'ok' oder brechen Sie die Eingabe mit 'cancel' ab. Beides führt Sie zurück in das Fenster 'feeder top off definitions'.

'controlled by' Hier können Sie den Kontrolltyp (siehe oben) festlegen, indem Sie mit der linken Maustaste auf die Schaltfläche im rechten Fensterteil klicken. Es erscheinen die drei Einträge 'time', 'temperature' und 'fill state', von denen Sie einen auswählen.

'control value' Abhängig vom unter 'controlled by' definierten Kontrolltyp erscheint hier ganz rechts die entsprechende Einheit (s, °C, %). Tragen Sie in das Ein-gabefeld in der Mitte den gewünschten Wert ein.

'metal temperature' Tragen Sie hier die Temperatur der nachzufüllenden Schmelze ein.


Beispiel: Sie haben für den Speiser mit der MAT ID 1 alle drei Kontrolltypen ausgewählt und im Fenster 'feeder top off options' die folgenden Einträge vorgenommen:

In diesem Fall wird der Speiser mit der MAT ID 1 immer dann nachgefüllt, wenn der Füllstand un-ter 50.00 % sinkt oder die Temperatur im Speiser weniger als 1200 °C beträgt. Zusätzlich würde er nach 3.600 Sekunden nachgefüllt werden.

'storing data'

Mit dieser Funktion legen Sie fest, wie Sie die Ergebnisse der Erstarrungssimulation speichern.

Für die Speicherung der berechneten Daten während der Erstarrung stehen Ihnen verschiedene Optionen zur Verfügung. Sie können entscheiden, ob Sie alle oder eine Teilmenge der zu erzeu-genden Ergebnisse für das gesamte Gießsystem oder nur für die Teile des Systems speichern wollen, die zur Materialklasse 'Cast Alloy' gehören. Letzteres reduziert den Rechenaufwand für das Postprocessing und die Größe der Ergebnisdateien. Beachten Sie, daß Sie bei der Darstel-lung der Ergebnisse im Postprocessor nur gespeicherte Daten benutzen können.

Zunächst werden die einzelnen Optionen erklärt:

Wenn Sie eine der folgenden Optionen wählen, müssen Sie weitere Einträge definieren:

Kontrolltyp 1 Kontrolltyp 2 Kontrolltyp 3

'controlled by' fill state temperature time

'control value' 50.00 % 1200 °C 3.600 s

'metal temperature' 1575 °C 1530 °C 1500 °C

! Das Fenster 'feeding characteristics' im 'info'-Menü der MAGMASOFT® Hauptoberflä-che enthält auch eine Rubrik 'Top-Off Volume', in der das nachgegossene Volumen der Schmelze in kg angegeben wird. Beachten Sie bitte auch Kap. 9.2, Seite 9-4 dieses Handbuchs.

'automatic' Es werden drei Ergebnisdateien erzeugt und zwar, wenn 10%, 50% und 90% des Gußteils erstarrt sind. Sie brauchen keine weiteren Angaben zu machen.

'time' Hier können Sie die Speicherung der Ergebnisse über die Zeit festle-gen. Geben Sie die Zeiten in Sekunden ein, bei denen Ergebnisse ge-schrieben werden sollen.


Gehen Sie wie folgt vor, um die Speicherung der Ergebnisse festzulegen:

Bild 5-31: Ergebnisdateien für Erstarrungssimulation festlegen

Klicken Sie auf die Schaltfläche 'edit' rechts neben dem Eintrag 'storing data'. Das Fenster 'storing data definitions' erscheint (Bild 5-31). Wenn Sie es zum ersten Mal aufrufen, erschei-nen drei Ergebnisse als Voreinstellung in der Liste ('percent'-Ergebnisse bei 10, 50 und 90%, also 'automatic'). (In diesem Fall heißt die Schaltfläche nicht 'edit', sondern 'automatic'.)

Wählen Sie eine der beschriebenen Optionen unter 'input data' aus. Wenn Sie 'automatic' wählen, erscheinen die Ergebnisse wie oben beschrieben in der Liste. Bestätigen Sie in die-sem Fall einfach mit 'ok'. Wenn Sie eine andere Option wählen, gehen Sie wie folgt vor:

'percent' Hier können Sie die prozentualen Füllwerte für die Speicherung frei de-finieren. Geben Sie die Prozentwerte ein, bei denen Ergebnisse ge-schrieben werden sollen.

'min. temperature' Die minimale Temperatur in der Materialgruppe 'Cast Alloy' wird als Re-ferenzwert für die Speicherung verwendet.

'max. temperature' Die maximale Temperatur in der Materialgruppe 'Cast Alloy' wird als Referenzwert für die Speicherung verwendet.

'mean temperature' Die Durchschnittstemperatur in der Materialgruppe 'Cast Alloy' wird als Referenzwert für die Speicherung verwendet.


Geben Sie in das Eingabefeld darunter die gewünschten Werte ein (Sekunden für 'time', Pro-zent für 'percent', Grad Celsius für die drei Temperatur-Optionen). Wenn Sie Ihre Eingaben mit 'insert' oder mit der Eingabetaste bestätigen, erscheinen die Daten mit der entsprechen-den Option als Obereintrag in der Liste.

Links neben der Liste sind nochmals die Rubriken aufgeführt. Sobald Sie den ersten Wert ein-geben und bestätigen, wird die entsprechende Rubrik links aktiviert (gelb). Wenn Sie für eine Option keine Ergebnisse definiert haben, ist ihr Eintrag hier nicht aktiv (grau).

Nachdem Sie Werte eingegeben haben, können Sie die Rubrik(en) nach Belieben aktivieren und deaktivieren. Ergebnisse werden nur dann gespeichert, wenn ihre Rubrik aktiviert ist. Sie können also bei Bedarf die Ergebnisse einer Rubrik deaktivieren und später – z.B. bei erneu-tem Aufsetzen der Simulation – wieder für die Speicherung aktivieren. (Wenn Sie 'automatic' wählen, können Sie keine weiteren Definitionen vornehmen.)

(Löschen Sie ggf. ein Ergebnis, indem Sie es markieren und dann 'delete' wählen. Löschen Sie eine komplette Rubrik, indem Sie deren Namen in der Liste markieren und dann 'delete' wählen. Wollen Sie alle Ergebnisse löschen, wählen Sie 'delete all'. In diesem Fall erscheinen wieder die Ergebnisse der Voreinstellung 'automatic', also 10, 50 und 90%.)

Sie können entscheiden, ob Sie die so definierten Ergebnisse zur Erstarrung oder eine Teil-menge dieser Ergebnisse für das gesamte Gießsystem oder nur für die Teile des Systems speichern wollen, die zur Materialklasse 'Cast Alloy' gehören. Standardmäßig werden alle Er-gebnisse für das gesamte Gießsystem geschrieben. Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie einige oder alle Ergebnisse nur für 'Cast Alloy' erzeugen wollen:

Markieren Sie ein Ergebnis oder den Namen einer der beschriebenen Ergebnisgruppen / Optionen (z.B. 'percent' oder 'max. temperature') in der Liste.

Klicken Sie auf die Schaltfläche oberhalb des Eingabefeldes. Ein Menü mit zwei Einträ-gen erscheint:

Wählen Sie 'cast materials'. Daraufhin erscheint hinter dem zuvor gewählten Ergebnis in der Liste – oder hinter allen Ergebnissen einer Gruppe, wenn Sie einen Gruppennamen gewählt hatten – die Kennung '(cast only)'.

'all materials' Die Ergebnisse werden für alle Materialien, also für das gesamte Gießsystem, erzeugt (Voreinstellung).

'cast materials' Die Ergebnisse werden nur für die Teile des Gießsystems erzeugt, die zur Materialklasse 'Cast Alloy' gehören.


Wiederholen Sie dieses Vorgehen für alle gewünschten Ergebnisse und / oder Ergebnis-gruppen.

Wenn Sie im Postprocessor die Ergebnisse aufrufen, können Sie innerhalb der 'Results'-Liste in der Rubrik 'Cast only' erkennen, ob ein Erstarrungsergebnis (Untergruppe 'Temperature') für das gesamte System ('no') oder nur für 'Cast Alloy' ('yes') erzeugt worden ist. Näheres zur 'Results'-Funktion entnehmen Sie bitte Kap. 4.3.2, Seite 36 ff. des Handbuchs zum Postpro-cessor on Geometry 4.4.

Wählen Sie 'ok', um Ihre Definitionen zu speichern. Dies führt Sie zurück in das Fenster 'soli-dification definitions'. (Die Schaltfläche neben 'storing data' heißt nun 'automatic', wenn Sie diese Option gewählt haben. Wenn Sie andere Optionen gewählt haben, heißt sie 'edit'.)

Weitere Informationen

Bitte beachten Sie beim Festlegen der Parameter für die Erstarrungssimulation folgende Punkte:

• Bei der Simulation von Einzel-/Sandguß-Projekten steht Ihnen die Materialgruppe 'Pouring Basin' (Nummer im Preprocessor: 34) zur Verfügung. Damit können Sie einen Gießtümpel si-

! Für jedes Erstarrungsergebnis, das Sie hier definieren, erzeugt MAGMASOFT® drei einzelne Ergebnisse für die Ergebnisdarstellung, die jeweils die Temperaturverteilung, den Anteil flüssiger Schmelze und den Anteil erstarrter Schmelze zeigen. Näheres ent-nehmen Sie bitte Seite 45 ff. des Handbuchs zum Postprocessor on Geometry 4.4.

! Wenn Sie sehr viele Resultate in konstanten Abständen erzeugen, aber nicht alle ma-nuell eingeben wollen, können Sie die Liste auch automatisch erzeugen. In diesem Fall müssen Sie in das Eingabefenster drei Werte eingeben:• Startwert• Endwert• SchrittweiteWenn Sie z.B. die Werte 5 95 5 eingeben (jeweils getrennt durch ein Leerzeichen) und 'insert' wählen, erscheint eine Liste, die bei 5 beginnt, bei 95 aufhört und deren Schritt-weite 5 beträgt (5, 10, 15, ... 85, 90 95).

! Im 'info'-Menü der MAGMASOFT® Oberfläche gibt es das Informationsfenster 'solidifi-cation times'. In diesem Fenster sind verschiedene Erstarrungszeiten und Erstarrungs-zeitverhältnisse aufgelistet. Beachten Sie bitte auch Kap. 9.6, Seite 9-12 dieses Handbuchs.


mulieren. Um das Absinken des Badspiegels gegen Ende der Formfüllung korrekt zu berech-nen, wird diese Materialgruppe am Beginn der Erstarrung vollständig geleert.

• Wenn Sie Ihre Einstellungen in 'solidification definitions' mit 'ok' speichern und zuvor im Fen-ster 'material definitions' ( Kap. 5.2.1, Seite 5-9) über die Datenbanken Materialzuordnun-gen innerhalb der Materialklasse 'Cast Alloy' geändert haben, erscheint eine Warnmeldung (Bild 5-32), die Sie darauf hinweist, daß die Kriteriumstemperaturen ( Seite 5-55) und der Wert für den Umfang der Nachspeisung ( Seite 5-55) geprüft und ggf. geändert werden müssen.

Bild 5-32: Warnmeldung für die Erstarrungssimulation beim Ändern von Materialien

Falls Sie dies noch nicht vorgenommen haben, wählen Sie 'no', prüfen die entsprechenden Werte und nehmen Sie die Änderungen vor. Wählen Sie dann im Fenster 'solidification defi-nitions' wiederum 'ok'. Die Warnmeldung erscheint wieder. Wählen Sie nun 'yes', um in das nächste Fenster des Simulationssetups zu gelangen.

MAGMASOFT® schlägt Ihnen für die zuvor beschriebenen Erstarrungsparameter immer Standardwerte als Voreinstellung vor. Die Kriteriumstemperaturen werden beim ersten Auf-setzen der Simulation automatisch korrekt berechnet. Wenn Sie das Simulationssetup jedoch wiederholt durchlaufen und die beschriebene Warnmeldung erscheint, müssen Sie die Werte in jedem einzelnen Fall prüfen und ggf. manuell ändern.


5.2.8 Vorbereiten der Ergebnisse / 'fast postprocessing preparation'

MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, nach Abschluß der Simulation direkt und automa-tisch die Vorbereitung von Ergebnissen zu starten. Dies bietet Ihnen z.B. die Möglichkeit, abends oder vor Wochenenden eine Simulation zu starten und bei der nächsten Arbeitssitzung schon vor-bereitete Ergebnisse im Postprocessor zur Verfügung zu haben. Der Vorteil gegenüber Ergebnis-sen ohne Vorbereitung ist, daß die Darstellung im Postprocessor wesentlich schneller erfolgt.

Bild 5-33: Vorbereiten von Ergebnissen für die Darstellung

Die notwendigen Einstellungen können Sie im Fenster 'fast postprocessing preparation' vorneh-men (Bild 5-33), das als letztes Fenster erscheint, bevor Sie die Simulation starten. Vorausset-zung ist, daß Sie im ersten Fenster des Simulationssetups die Option 'prepare fast postprocessing' aktiviert haben.


Das Fenster besteht aus zwei Teilen: Im oberen Teil ('result preparation') legen Sie fest, welche Ergebnisse Sie vorbereiten wollen. Im unteren Teil ('conversion preparation') legen Sie die Ein-stellungen für die Konvertierung der Geometrie in das ACIS®-Modell des Postprocessors fest. Nä-here Informationen zu Konvertierung und Ergebnissen entnehmen Sie bitte Kap. 2, Seite 11 ff. des Handbuchs zum Postprocessor on Geometry 4.4.


Legen Sie zunächst die Parameter der Ergebnisse fest. Sie haben die folgenden Optionen, die Sie beliebig kombinieren können:

'filling temperature' Füllergebnisse, die die Temperaturverteilung zeigen, werden vorbereitet.

'filling pressure' Füllergebnisse, die die Druckverteilung zeigen, werden vorberei-tet.

'filling velocity' Füllergebnisse, die die Verteilung der Geschwindigkeit zeigen, werden vorbereitet.

Die Darstellung im 'X-Ray'-Modus erfolgt bei diesen drei Ergebnisarten dann wesentlich schneller als bei nicht vorbereiteten Ergebnissen.'solidification' Erstarrungsergebnisse werden vorbereitet.

Damit Sie den Anteil noch nicht erstarrter Schmelze sehen kön-nen, müssen Sie im Postprocessor für Erstarrungsergebnisse den 'X-Ray'-Modus aktivieren. Auch dies können Sie hier schon vorbereiten. Geben Sie unter 'x-ray range, show all above' den entsprechenden kritischen Wert ein. Dies ist i.d.R. die Solidus-Temperatur (Voreinstellung; diese können Sie durch Klicken auf 'd' jederzeit aufrufen).

'fraction liquid' Ergebnisse, die den Anteil noch flüssiger Schmelze zeigen, wer-den vorbereitet (Ergebnisname 'FracLiq'; MAGMAiron-Lizenz muß aktiv sein).Damit Sie den Anteil flüssiger Schmelze sehen können, sollten Sie im Postprocessor den 'X-Ray'-Modus aktivieren. Auch dies können Sie hier schon vorbereiten. Geben Sie unter 'x-ray range, show all above' den entsprechenden kritischen Wert ein. Dieser liegt i.d.R. bei 10% (Voreinstellung; diese können Sie durch Klik-ken auf 'd' jederzeit aufrufen).


Wenn Ergebnisse, die Sie hier wählen, nicht vorliegen, ändert sich am Aussehen des Fen-sters nichts. Diese Ergebnisse werden einfach nicht berücksichtigt. Eine nähere Beschrei-bung der einzelnen Ergebnistypen entnehmen Sie bitte Kap. 4.3, Seite 35 ff. des Handbuchs zum Postprocessor on Geometry 4.4.

Legen Sie die Parameter für die Konvertierung in das ACIS®-Modell fest. Dies ist auf jeden Fall erforderlich, falls die Geometrie noch nicht konvertiert worden ist. Sie müssen drei Werte eingeben, die in Kap. 2.2, Seite 12 des Handbuchs zum Postprocessor on Geometry 4.4 nä-her erklärt sind:

Wenn Sie für diese drei Werte Änderungen vornehmen, werden diese gespeichert und er-scheinen beim nächsten Aufruf des Fensters, brauchen also nicht jedesmal neu eingegeben zu werden.

Bestätigen Sie Ihre Definitionen mit 'ok'. Dies führt Sie in das abschließende Fenster des Si-mulationssetups, 'online job simulation control' ( Kap. 5.3, Seite 5-67). Nachdem Sie dort eine Simulation starten und erfolgreich beendet haben, wird die wie beschrieben definierte Vorbereitung und Konvertierung der Ergebnisse automatisch durchgeführt.

Starten Sie den Postprocessor, um die Ergebnisse darzustellen.

Sie können die Funktionalität von 'prepare fast postprocessing' auch vom Postprocessor aus nut-zen, um die Ergebnisdarstellung zu beschleunigen ( Kap. 2.3, Seite 16 des Handbuchs zum

'stress' Ergebnisse, die von einer Spannungssimulation erzeugt werden, werden vorbereitet (MAGMAstress-Lizenz muß aktiv sein).

'criteria (fill, solid)' Kriteriumsergebnisse zur Füll- und Erstarrungssimulation wer-den vorbereitet.

'total amount of available memory (in MB')

Zur Verfügung stehender Arbeitsspeicher. Aus diesem Wert leitet das Programm Standardeinstellungen für die Konvertierungspa-rameter ab (Voreinstellung: 128 MB).Erst wenn Sie diesen Eintrag mit der Eingabetaste bestätigen, werden die folgenden beiden Funktionen aktiviert.

'maximum volume size for subtracts'

Flächenanzahl-Grenze, bis zu der Boole'sche Operationen durchgeführt werden (Voreinstellung wird auf Basis des verfüg-baren Arbeitsspeichers berechnet).

'maximum number of facets per volume'

Maximale Anzahl von Dreiecken in der Geometriedarstellung (Voreinstellung wird auf Basis des verfügbaren Arbeitsspeichers berechnet).


Postprocessors on Geometry 4.4; dort finden Sie auch weitere technische Informationen zu dieser Funktion.). Dort ist sie allerdings etwas modifiziert und auf zwei Fenster verteilt. Der Vorteil hier ist, daß Sie den Postprocessor nach Abschluß der Simulationsrechnung nicht manuell starten müssen.

5.3 Rechnung starten und steuern / 'online job simulation control'

MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, die wesentlichen Eckdaten der Simulationsrechnung in einem Informationsfenster zu verfolgen ('online job simulation control', Bild 5-34). Sie können von diesem Fenster aus auch Rechnungen starten und abbrechen.

Bild 5-34: Simulationsrechnung starten und überwachen


'1 CPU' Falls Ihr Computer mehr als einen Prozessor (CPU) hat, können Sie mit dieser Funktion die Zahl der Prozessoren festlegen, die während der Rechnung aktiv sind. Klicken Sie auf die Schaltfläche. Es erscheint eine Liste, in der Sie die Zahl der Prozessoren wählen können. Achten Sie darauf, immer die korrekte Zahl der CPUs angeben. Geben Sie nie mehr Prozessoren an, als Ihr Compu-ter physikalisch besitzt, da dies die Rechenleistung beeinträchtigen kann.Unter Windows und Linux können Sie einen oder zwei Prozessoren nutzen. Letzteres ist nur möglich, wenn Sie über die entsprechende Lizenz verfügen.

'start' Mit der Funktion 'start' starten Sie die Simulationsrechnung.

'stop' Mit diese Funktion beenden Sie die Simulationsrechnung.

! Wenn Sie die Simulationsrechnung mit Hilfe der Schaltfläche 'stop' beenden, müssen Sie unbedingt die entsprechende Bestätigung im Informationsfenster abwarten, bevor Sie weitere Aktionen im Simulationsfenster tätigen.

'dump' Mit dieser Funktion wird der erreichte Stand der Simulationsrechnung mit allen zugehörigen Informationen in speziellen Dateien gespeichert. Die Rechnung wird dabei fortgesetzt. Mit 'dump' sichern Sie so die Daten Ihrer Simulations-rechnung für einen bestimmten Zeitpunkt. Wird die Rechnung aus irgendei-nem Grund abgebrochen – sei es bewußt mit der Funktion 'stop' oder bedingt durch einen Fehler – , so können Sie die Rechnung ausgehend von dem durch 'dump' dokumentierten Zustand wieder starten. Hierzu dient die Funktion 're-start', die im folgenden beschrieben ist.Während der Simulation der Formfüllung schreibt das Programm alle zwei Stunden automatisch eine 'dump'-Datei.

! Wenn Sie 'dump' wählen, warten Sie bitte bis zum Erscheinen der Meldung, daß die Da-ten der Simulationsrechnung gesichert wurden. Führen Sie bis dahin keine weiteren Ak-tionen im Simulationsfenster aus!


Der linke Teil des Fensters 'online job simulation control' zeigt in einer prozentualen Skala den Fortschritt der Simulation:

• Bei der Füllsimulation gibt die Prozentangabe den erreichten Füllgrad der Form an.

Um sich während der Simulation den zeitabhängigen Füllgrad für einzelne Materialgruppen und die Durchflußrate durch die Anschnitte anzeigen zu lassen, wählen Sie bitte 'percent fil-

! Da MAGMASOFT® nach Ausführen der 'dump'-Funktion die Simulationsergebnisse speichert, können Sie sich diese, obwohl die Simulationsrechnung noch nicht beendet ist, im Postprocessor anzeigen lassen. Bei der Erstarrungssimulation sind dies z.B. die Erstarrungskriterien und die Kühlkurvendateien.

'restart' Mit dieser Funktion können Sie eine Simulationsrechnung ausgehend von dem Zustand, der durch den zuletzt ausgeführten 'dump'-Befehl abgespei-chert ist, neu starten. Diese Funktion ist daher nur verfügbar, wenn Sie zuvor die Funktion 'dump' gewählt haben.Sie können, bevor Sie 'restart' ausführen, die Anzahl der Ergebnisdateien, die Solver sowie die Zeiten, Prozentangaben und Temperaturen, die den Ausga-bezeitpunkt festlegen, für den noch zu rechnenden Teil der Simulation neu festlegen. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

Unterbrechen Sie die Simulationsrechnung mit 'dump'.Warten Sie die Bestätigung im Meldefenster ab und wählen Sie dann 'stop'.Wählen Sie 'dismiss'.Wählen Sie erneut 'simulation' aus dem MAGMASOFT® Hauptmenü.Legen Sie die gewünschten Parameter neu fest.Wählen Sie 'restart'.

! Beachten Sie, daß 'restart' für das Vorbereiten von Ergebnissen ( Kap. 5.2.8, Seite 5-64) nicht zur Verfügung steht. Das Programm kann Ergebnisse also nur so lange vorbereiten, bis Sie die Berechnungen zum ersten Mal mit 'dump' unterbrechen.

'dismiss' Mit dieser Funktion schließen Sie das Fenster 'online job simulation control'.


led' und 'flux through ingates' aus dem 'info'-Menü der MAGMASOFT® Oberfläche ( Kap. 9.4, Seite 9-7 und Kap. 9.5, Seite 9-9 dieses Handbuchs). Die entsprechenden gleichnamigen Fenster werden während der Simulation einmal pro Minute aktualisiert.

• Bei der Erstarrungsrechnung stellt die Prozentangabe den Anteil erstarrter Schmelze im Ver-hältnis zum Gesamtvolumen an Schmelze dar (Gußstück und Speiser etc.).

Die rechte Seite des Fensters zeigt in einem Diagramm drei Temperaturverläufe über der Zeit. Diese Temperaturen sind Eckdaten des Temperaturfeldes in der Schmelze und erlauben eine schnelle Übersicht über den Stand der Simulationsrechnung. Das Diagramm in diesem Fenster zeigt folgende drei Temperaturverläufe über der Erstarrungszeit an:

• Die rote Linie ('Tmax') zeigt die maximal vorhandene Temperatur in der Schmelze über der Zeit.

• Die grüne Linie ('Tavg') zeigt die mittlere Temperatur in der Schmelze über der Zeit an. Ge-mittelt wird über die Temperaturen aller Netzelemente in der Schmelze (Materialgruppe 'Cast Alloy').

• Die blaue Linie ('Tmin') zeigt die minimale Temperatur der Schmelze über der Zeit an.

Beachten Sie, daß die minimale Temperatur bei der Füllsimulation einen unregelmäßigen Verlauf annehmen kann. Dies ist auf Metallströmungen zurückzuführen sowie auf einige Zellen an der freien Oberfläche, die gefüllt und anschließend wieder geleert werden.

Ergänzend dazu sind neben diesen Temperaturverläufen die Solidus-Temperatur ('TSol') in hell-blau und die Liquidus-Temperatur ('TLiq') in gelb eingezeichnet, falls sich das Temperaturfeld in diesem Temperaturbereich befindet. Wenn Sie für die Füllsimulation eine Druckrandbedingung definiert haben ('filling depends on' 'pressure', Seite 5-25 ff.), erscheint eine zusätzlich On-line-Kurve namens 'flux'. Diese zeigt die Gesamtmenge an Schmelze in cm3/s an, die durch alle vorhandenen Inlets in das Gußteil fließt.

Während der Simulation können Sie Veränderungen von Temperatur (Erstarrung) und Geschwin-digkeit (Füllen) an Linien verfolgen, die Sie zuvor im Preprocessor definieren müssen (Befehl SET LINE, Kap. 3.8.4, Seite 3-56 dieses Handbuchs). Öffnen Sie dazu das Menü 'info' der MAG-MASOFT® Hauptoberfläche und wählen Sie den Eintrag '1D result curves'. Näheres dazu finden Sie in Kap. 9.7, Seite 9-13 dieses Handbuchs.

MAGMASOFT® erzeugt während der Simulation eine sogenannte 'Logging'-Datei, die alle Infor-mationen über den Inhalt des 'online job simulation control'-Fensters wie die Temperaturkurven


und den Prozentbalken protokolliert. Sie können also, wenn Sie die Simulation nach einer Unter-brechung neu starten, den Inhalt des Bildschirms wieder laden. Verwenden Sie den folgenden Be-fehl, um das Logging zu steuern:

'read' Die 'Logging'-Datei der letzten Simulation wird geladen.

! Sie sind in der Lage, mehrere Simulationsaktivitäten hintereinander durchzuführen, ohne jede einzelne Aktivität über die Oberfläche zu bearbeiten. Dazu dienen die Funk-tionen von 'Batch Queue'. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an MAGMA.

! Bei den bei Ablauf einer Simulation in einem speziellen Fenster ausgegebenen Meldun-gen lassen sich zwei Typen unterscheiden: Warnungen und Fehlermeldungen.

• Warnung: Mit einer Warnung werden Sie auf ein möglicherweise vorhandenes Pro-blem aufmerksam gemacht. Ein Abbruch der Simulation ist i.a. nicht erforderlich. Warnungen zeigen an, daß möglicherweise unkorrekte Eingabeparameter vorlie-gen, die zu einer zu hohen Simulationszeit oder zu Ergebnissen schlechter Qualität führen können. Wir empfehlen Ihnen in diesem Fall, die Geometrie, das Netz, ther-mophysikalische Daten und Simulationsparameter zu überprüfen und die Simulati-on nur dann fortzusetzen, wenn diese allem Anschein nach richtig sind.

• Fehler: Einer Fehlermeldung zeigt an, daß das Programm auf einen Fehler gestos-sen ist, den es nicht selbständig beheben kann. Der Text der Fehlermeldung soll den Anwender bei der Lokalisierung des Problems unterstützen. Falls Sie den Feh-ler nicht selbst beheben können und sich mit Bitte um Unterstützung an MAGMA wenden, denken Sie bitte daran, Fehlernummer und -text anzugeben. Bitte beach-ten Sie hierzu auch Kap. 5.5, Seite 5-73.

! Bricht die Simulation aus ungeklärter Ursache ab, verfahren Sie bitte gemäß folgenden Anweisungen:

Überprüfen Sie die Druckverteilung in der letzten verfügbaren Ergebnisdatei im Postprocessor. Ist ein signifikanter Druckanstieg in der Nähe des Inlets erkennbar (bei Eingabe der Schmelze an der Oberseite), überprüfen Sie die Füllrandbedingun-gen (Füllzeit, Fließgeschwindigkeit, Druck, Größe des Inlets). Prüfen Sie, ob die Ge-schwindigkeit im Querschnitt des Inlets im empfohlenen Bereich liegt. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.12, Seite 3-124 dieses Handbuchs, wo Sie Hinweise zum Festlegen der Inletgröße erhalten.



Bild 5-1: Festlegen der Prozeßschritte.......................................................................................5-4

Bild 5-2: Zuordnen der Materialien.............................................................................................5-9

Bild 5-3: Material aus der Datenbank wählen .......................................................................... 5-11

Bild 5-4: Wärmeübergänge zwischen Materialgruppen definieren .......................................... 5-12

Bild 5-5: Wärmeübergang aus der Datenbank wählen ............................................................ 5-14

Bild 5-6: Optionen für Kühlkanal-Wärmeübergangskoeffizient festlegen................................. 5-16

Bild 5-7: Optionen für Schlichte-Wärmeübergangskoeffizient festlegen.................................. 5-17

Bild 5-8: Festlegen der Parameter für den Serienguß ............................................................. 5-18

Bild 5-9: Struktur eines Zyklusses im Serienguß ..................................................................... 5-21

Bild 5-10: MAGMASOFT® Optionen aktivieren ....................................................................... 5-22

Bild 5-11: Definieren der Formfüllung ...................................................................................... 5-23

Bild 5-12: Definieren der Gießleistung..................................................................................... 5-25

Bild 5-13: Aktivieren von Inlets für die 'multiple inlets'-Funktion .............................................. 5-27

Bild 5-14: Filtertypen zuweisen und Filter (de)aktivieren ......................................................... 5-30

Bild 5-15: Ergebnisdateien für Füllsimulation festlegen........................................................... 5-32

Bild 5-16: Flüssiger Bereich der Solver 4 und 5....................................................................... 5-35

Bild 5-17: Einzelnes Element an der Flüssig-Fest-Grenze ...................................................... 5-36

Bild 5-18: Die Viskosität der Legierung hängt vom erstarrten Anteil (fs) ab............................. 5-38

Bild 5-19: Aktivierung des Netzes für Solver 5 im 'mesh generation'-Fenster ......................... 5-41

Bild 5-20: 'use solver'-Einstellung für Füllung, falls Solver 5 für Netzgenerierung gewählt wurde

...............................................................................................................................5-42

Bild 5-21: Seitenverhältnis eines geteilten Elements ............................................................... 5-44

Überprüfen Sie das Netz, insbesondere die Zellen, die kurz vor Abbruch von MAG-MAfill gefüllt wurden. Achten Sie besonders auf schwach zusammenhängende Be-reich (Verbindung nur über ein Element) und auf Querschnitte, in denen nur ein Element liegt.Schalten Sie auf Solver 4 um und führen Sie einen Restart durch.


Bild 5-22: Smoothing-Faktor zweier benachbarter Elemente .................................................. 5-45

Bild 5-23: Zwei geteilte Elemente mit Solver 5 ........................................................................ 5-46

Bild 5-24: Zwei geteilte Elemente mit Solver 5 (feineres Netz)................................................ 5-47

Bild 5-25: Solver 5: Trennung der Objekte durch einen schmalen Spalt im Postprocessor ....5-48

Bild 5-26: Ergebnis des 'Solver5'-Kriteriums............................................................................ 5-49

Bild 5-27: Fehlerhaftes Netz verursacht verfälschte Simulationsergebnisse ........................... 5-50

Bild 5-28: Erstarrungssimulation definieren ............................................................................. 5-52

Bild 5-29: Definieren des Nachfüllens von Speisern................................................................ 5-56

Bild 5-30: Festlegen der Optionen für das Nachfüllen von Speisern ....................................... 5-58

Bild 5-31: Ergebnisdateien für Erstarrungssimulation festlegen .............................................. 5-60

Bild 5-32: Warnmeldung für die Erstarrungssimulation beim Ändern von Materialien............. 5-63

Bild 5-33: Vorbereiten von Ergebnissen für die Darstellung .................................................... 5-64

Bild 5-34: Simulationsrechnung starten und überwachen........................................................ 5-67

5.5 Fehler- und Warnmeldungen

Dieser Appendix enthält die Beschreibung der wichtigsten Fehlermeldungen während der Füllsi-mulation von MAGMASOFT®. Die Beschreibung des jeweiligen Fehlers findet nach folgendem Schema statt:

Nummer: Gibt die Fehlernummer an, die im Fehlermeldungsfenster der MAGMA-SOFT®-Oberfläche erscheint. Wenn Sie nach einem Fehler suchen, soll-ten Sie die Fehlernummer als Schlüssel benutzen.

Fehlermeldung: Gibt erst den genauen Wortlaut der Fehlermeldung wieder, so wie er im Meldungsfenster erscheint. Dahinter folgt in Klammern die Übersetzung ins Deutsche.

Fehlertyp: Entweder "fatal error" (stoppt die Berechnung) oder "warning" (eine Warn-meldung).

Beschreibung: Kurze Beschreibung von Hintergründen des Fehlers und von Maßnahmen zu seiner Vermeidung.


Wenn bei einem Fehler zwei oder mehrere Fehlermöglichkeiten oder -gegenmaßnahmen in Fra-ge kommen, sind diese durch eine eigene Nomenklatur, nämlich R plus fortlaufende Nummer, gekennzeichnet (R.1, R.2, R.3,…).

Sollten, nachdem Sie die empfohlenen Maßnahmen zur Fehlerbehebung durchgeführt haben, im-mer noch Probleme bestehen, wenden Sie sich bitte an MAGMA.

Grund für Fehler: Beschreibung der Benutzerfehler oder der Programmeigenschaften, die zum Fehler führten.

Maßnahmen: Beschreibung möglicher Maßnahmen zur Behebung des Fehlers.


Nummer: 109Fehlermeldung: FMAIN: Air pressure model cannot be invoked without vents or per-

meable materials. (FMAIN: Das Luftdruckmodell kann ohne Formentlüf-tungskanäle oder gasdurchlässige Materialien nicht aktiviert werden)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Um das Modell zur Druckbehandlung von Lufteinschlüssen aktivieren zu

können, müssen Sie entweder Formentlüftungskanäle und/oder gasdurch-lässige Materialien definieren. Anderenfalls kann die Luft nicht aus der Form entweichen. Bei einigen Randbedingungen der Materialgruppe 'Inlet' startet das Programm zwar die Füllsimulation, doch steigt der Luftdruck so stark, daß ab einem gewissen Punkt keine weitere Füllung mehr stattfindet. Ein Mangel an Formentlüftungskanälen und gasdurchlässigen Materialien führt so zu unvollständiger Füllung, was normalerweise vermieden werden sollte.

Grund für Fehler:R.1 Die Schaltflächen 'Venting' und/oder 'Sand Permeability' im 'Options'-Fen-

ster waren zwar aktiviert, es waren jedoch keine Formentlüftungskanäle oder gasdurchlässigen Materialien definiert, bzw. vom Programm akzep-tiert.

Maßnahmen:R.1 • Deaktivieren Sie die 'Venting' / 'Sand Permeability' Optionen.

• Überprüfen Sie die Definitionen der Formentlüftungskanäle im Prepro-cessor.

• Überprüfen Sie im database-Modul, ob die Permeabilität aller benötig-ten Materialien definiert wurde.

• Für Details für die korrekte Anwendung der Formentlüftungs- und Gas-durchlässigkeitsoptionen beachten Sie bitte deren Beschreibung.


Nummer: 117Fehlermeldung: FILLING: Your module has a limit imposed on the total number of ele-

ments. Please generate the mesh with less elements. (FILLING: Ihr Modul kann nur mit einer begrenzten Zahl von Elementen rechnen. Bitte erzeugen Sie das Netz mit weniger Elementen.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Bei einigen Installationen ist es nicht möglich, mit einer unbegrenzten Zahl

von Elementen zu arbeiten. Begrenzungen sind notwendig, da die Hard-ware nicht genug leistet. Bitte prüfen Sie in Ihrem Handbuch die aktuelle Begrenzung Ihrer Installation nach. Dieser Fehler sollte nicht auftreten, wenn Sie Standard-MAGMASOFT® oder eins seiner Module benutzen.

Grund für Fehler:R.1 Bei der Netzgenerierung wurden zu viele Elemente erzeugt.R.2 Ihr Projekt stammt aus einer anderen Installation, welche über eine unter-

schiedliche (oder keine) Begrenzung der Zahl von Elementen verfügt.Maßnahmen:R.1 Erzeugen Sie ein neues Netz mit weniger Elementen. Überprüfen Sie in Ih-

rem Handbuch die aktuelle Begrenzung Ihrer Installation.R.2 Sie können diese Projekte nicht durchführen. Bitte benutzen Sie die andere

Installation (diejenige ohne Begrenzung).


Nummer: 121Fehlermeldung: FILLING: No results of the mold filling simulation will be stored. (FIL-

LING: Resultate der Füllsimulation werden nicht gespeichert.)Fehlertyp: WarningBeschreibung: Während der gesamten Simulation der Formfüllung werden keine Ergeb-

nisse auf eine Platte geschrieben. Die Simulation der Formfüllung ist meist sehr zeitaufwendig, so daß die Ergebnisdateien wertvoll sind. Nach dem Start der Simulation können Sie diese nicht mehr ändern, daher erfolgt vom Programm die obige Warnung.

Grund für Fehler:R.1 Im 'Cycle'-Fenster der Simulationsart 'batch production' wurden Zyklen dort

definiert, wo eine Simulation der Formfüllung verlangt wurde, doch das Feld 'fill result' wurde auf 'no' gesetzt.

Maßnahmen:R.1 Das Programm gibt die Warnmeldung aus und fährt mit der Ausführung

fort. Stoppen Sie, falls nötig, das Programm und definieren Sie das 'fill re-sult'-Feld im 'Cycle'-Fenster neu. Ansonsten akzeptieren Sie die Meldung ('Ok' drücken) und lassen das Programm fortfahren.


Nummer: 152Fehlermeldung: INITLZ: Inlet not detected (check the preprocessor or mesh parame-

ters). (INITLZ: Kein Einlauf entdeckt. Prüfen Sie die Geometriemodellie-rung oder die Netzparameter.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Objekte des Preprocessors mit der MAT ID 'Inlet' konnten in den Output-

Dateien der Netzgenerierung nicht gefunden werden.Grund für Fehler:R.1 Objekte mit der MAT ID 'Inlet' wurden im Preprocessor durch ein anderes

Objekt überschrieben.R.2 Objekte mit der MAT ID 'Inlet' wurden durch bestimmte Parameter der

Netzgenerierung aus der Geometrie gelöscht. Oft sind 'element size' oder 'wall thickness'-Parameter dafür verantwortlich.

Maßnahmen:R.1 Überprüfen Sie im Preprocessor von MAGMASOFT® die Anordnung der

Objekte. Verschieben Sie die Objekte so, daß diejenigen mit der MAT ID 'Inlet' am Ende der 'Volumes'-Liste stehen.

R.2 Nehmen Sie Netzgenerierung nochmals vor, aber ändern Sie keine Para-meter. Achten Sie dort auf Warnmeldungen (eventuell müssen Sie im In-formationsfenster der Netzgenerierung "blättern"). Ändern Sie die Parameter (z.B. Verringern der 'wall thickness'- und des 'element size'-Werte, oder Erhöhen von 'accuracy'), und erzeugen Sie ein neues Netz.


Nummer: 210Fehlermeldung: TDCURV: Not enough points have been defined on the time depen-

dent curve. (TDCURV: Auf der Zeitabhängigkeitskurve wurden nicht ge-nug Punkte definiert.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Für einen der Datensätze, die im MAGMASOFT®-Datenbankmodul spezi-

fiziert sind, existiert nur ein Zahlenpaar, welches einen Kurvenpunkt defi-niert. Es sind jedoch mindestens zwei Punkte (also zwei Zahlenpaare) nötig, um eine Linie zu definieren. Die Kurven in der Datenbank sollten von mindestens zwei Punkten beschrieben werden.Bitte beachten Sie die zuletzt im Informationsfenster der Simulation er-scheinende MAT-ID, Wärmeübergangs-Koeffizient-ID, usw. Der Fehler 210 betrifft dieses Material, bzw. diesen Wärmeübergangs-Koeffizienten.

Grund für Fehler:R.1 Falsche Spezifikation der variablen thermophysikalischen Daten im Daten-

bankmodul.Maßnahmen:R.1 Richtige Spezifikation der thermophysikalischen Daten im Datenbankmo-

dul.


Nummer: 220Fehlermeldung: GETFLX: Mode block error; trying to continue with defaults. (GET-

FLX: Modulfehler; das Programm fährt mit Standardeinstellungen fort.)Fehlertyp: WarningBeschreibung: Sie benötigen entweder eine neue MAGMASOFT®-Installation oder einen

Lizenzschlüssel, um zusätzliche Optionen oder Module des Programms nutzen zu können.Dieser Fehler wird durch ein ungültiges Aktivierungskennzeichen von Op-tionen oder Modulen Ihrer gegenwärtigen Installation verursacht. Dieses Kennzeichen kann von den Einstellungen der Benutzeroberfläche oder den Einstellungen der Umgebung stammen.Das Programm wird versuchen, ungültige Optionen zu deaktivieren und die Berechnungen fortzusetzen.

Grund für Fehler:R.1 Illegale Options-/Modulkennzeichen wurden aktiviert.Maßnahmen:R.1 Keine Schritte erforderlich.


Nummer: 229Fehlermeldung: GETFLX: Filling time must be positive number. (GETFLX: Füllzeit muß

positive Zahl sein.)Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: MAGMASOFT® berechnet die Volumen-Fließgeschwindigkeit aus der

Füllzeit, welche vom Anwender eingegeben wird (für einige Arten von Randbedingungen). Die Füllzeit muß mit einer positiven Zahl eingegeben werden.

Grund für Fehler:R.1 Im 'filling time'-Feld des 'filling definitions'-Fensters wurde ein zu kleiner

oder ein negativer Wert eingegeben.Maßnahmen:R.1 Korrigieren Sie den Eingabewert im 'filling time'-Feld des 'filling definitions'-

Fensters.


Nummer: 232Fehlermeldung: GETFLX: Error occurred while reading the CBF (Cut-Box-Factor)

block. (GETFLX: Ein Fehler tritt beim Lesen des CBF (Cutbox-Faktor)-Blocks auf.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Beim Arbeiten mit einer Cutbox muß ein Cutbox-Faktor (CBF) definiert

werden. Dieser legt fest, welcher Teil der gesamten Geometrie für die Be-rechnungen benutzt wird. Ist der CBF gleich 2, wird eine Hälfte der Geo-metrie für Berechnungen benutzt, ist er gleich 4, wird ein Viertel für Berechnungen benutzt.

Grund für Fehler:R.1 Falsche Spezifikation des CBF im Preprocessor.Maßnahmen:R.1 Setzen Sie den CBF im Preprocessor richtig.


Nummer: 400Fehlermeldung: CHKINL: Inlet B.Cs. have been evaluated as physically unrealistic.

(CHKINL: Die Randbedingungen des Einlaufs wurden als physikalisch un-realistisch bewertet.)

Fehlertyp: WarningBeschreibung: Bevor die Simulation startet, prüft und bewertet MAGMAfill die benutzerde-

finierten Randbedingungen. Der Fehlermechanismus #400 prüft die (Fließ)geschwindigkeit am Querschnitt des Einlaufs.Wenn die Warnmeldung #400 auftritt, hat das Programm die Geschwindig-keit des flüssigen Metalls am Einlauf als zu langsam bewertet. Sie können die Geschwindigkeit am Einlauf durch richtige Definition des Einlaufs ('In-let') beeinflussen.Zu geringe Geschwindigkeiten am Einlauf sind normalerweise physikalisch unrealistisch. Der Strom flüssigen Metalls, der diese Geschwindigkeit hat, müßte verdünnt werden. Wenn Sie solche geringen Geschwindigkeiten ak-zeptieren, führt dies zu extrem langen Simulationen. Auch können zu spä-teren Zeitpunkten der Füllsimulation Instabilitäten oder zu geringe Konvergenzen auftreten.

Grund für Fehler:R.1 Zu großer Querschnitt des Einlaufs.R.2 Zu lange Füllzeit.Maßnahmen:R.1 • Nehmen Sie für Ihre Geometrie die einfachen Berechnungen manuell

vor, um zu prüfen, ob Ihr Einlauf-Querschnitt (im Preprocessor) mit dem berechneten Querschnitt übereinstimmt. Korrigieren Sie die Grö-ße des Einlaufs (meistens müssen Sie den Querschnitt des Einlaufs verringern).

• Prüfen Sie die Qualität der Vernetzung des Einlaufs. Beachten Sie, daß sich die Querschnittgegend des Einlaufs nach der Vernetzung so weit wie möglich der Gegend annähern sollte, die durch die Berech-nungen zur Optimierung der Einlaufgröße vorgegeben wurde.

R.2 Reduzieren Sie die Füllzeit oder führen Sie das Projekt mit den Druckrand-bedingungen (sofern anwendbar) durch.


Nummer: 987Fehlermeldung: FMAIN: Actual pouring temperature below the freezing temperature,

aborting. (FMAIN: Tatsächliche Gießtemperatur liegt unter Erstarrungs-temperatur, Abbruch.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Für die Füllsimulation muß die Anfangstemperatur der durch den Einlauf in

die Form fließenden Schmelze höher als die Erstarrungstemperatur sein. Erstarrungstemperatur ist definiert als die Temperatur, unter der kein Flie-ßen von Metall mehr möglich ist. Das Setzen der Erstarrungstemperatur spart Rechenzeit und kompensiert ungenaue Viskositätsdaten im Solidus-Liquidus-Bereich. Bei einigen MAGMASOFT® Modulen ist die Erstarrungs-temperatur allein von der Viskosität abhängig (MAGMAthixo).Der Wert der Erstarrungstemperatur ist standardmäßig wie folgt gesetzt:Tfreeze = Tsol + 0.25*(Tliq – Tsol)Sie können den Tfreeze-Wert ändern, indem Sie den benötigten Wert, bzw. die Formel, in den 'Flow Properties'-Eintrag der Materialdatenbank setzen. Die dort benötigte Formel lautet:Tfreeze = K0 + K1*p + K2*p2

Hierbei gilt, daß K0, K1, K2 Konstanten sind und p für statischen Druck steht. Für K0 kann die erforderliche Erstarrungstemperatur [×C] angege-ben werden. Die Erstarrungstemperatur kann als Funktion des statischen Drucks gelten. In diesem Fall können die Konstanten K1 and K2 gesetzt werden, um eine passende "Erstarrungslinie" darzustellen. Die Abhängig-keit von Tfreeze vom statischen Druck ist vor allem für polymerische Mate-rialien wichtig.

Grund für Fehler:R.1 Die Gießtemperatur (Anfangstemperatur des Materials 'Cast Alloy') ist

falsch.R.2 Die im 'Flow Properties'-Eintrag der Materialdatenbank spezifizierten Wer-

te sind falsch.Maßnahmen:R.1 Definieren Sie die Gießtemperatur (> Tfreeze) im Fenster 'material definiti-

ons'.


R.2 Korrigieren Sie im 'Flow Properties'-Eintrag der Materialdatenbank den Wert Tfreeze (K0, K1, K2).


Nummer: 988Fehlermeldung: INDATA: Actual pouring temperature below or equal to the solidus

temperature, aborting. (INDATA: Tatsächliche Gießtemperatur liegt un-ter oder ist gleich Solidus-Temperatur; Abbruch.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Die Anfangstemperatur des flüssigen Metalls liegt unterhalb der Solidus-

Temperatur dieses Materials. Jedes Objekt, dessen Temperatur unter der Solidus-Temperatur liegt, muß per definitionem ein Festkörper sein, so daß in diesem kein Füllen möglich ist. In MAGMASOFT® wird eine zusätzliche Temperatur, die sogenannte Erstarrungstemperatur (Tfreeze), definiert. Bei dieser Temperatur ist die Permeabilität der Metallstruktur so niedrig, daß kein Metallfluß stattfinden kann. Zu Tfreeze beachten Sie auch die Beschrei-bung des Fehlers #987.Eine sinnvolle Gießtemperatur muß nicht nur höher als die Solidus-, son-dern auch höher als die Erstarrungstemperatur sein.

Grund für Fehler:R.1 Falsche Gießtemperatur (Anfangstemperatur des Materials 'Cast Alloy').R.2 Falsche Solidus-Temperatur des Materials 'Cast Alloy' in der Datenbank.Maßnahmen:R.1 Setzen Sie die korrekte Gießtemperatur (>Tsol) im Fenster 'material defini-

tions'.R.2 Prüfen und korrigieren Sie den Datenbankwert der Solidus-Temperatur

des Materials 'Cast Alloy'.


Nummer: 990Fehlermeldung: RESTAR: Errors detected in the dump file, program must be aborted.

(RESTAR: Fehler in der 'dump'-Datei entdeckt; Programm muß abgebro-chen werden)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Die 'dump'-Datei, von der aus Sie die Berechnungen gestartet haben, ist

entweder beschädigt oder stammt aus einer nicht kompatiblen (älteren) Version des Programms.

Grund für Fehler:R.1 Neustart von einer ungültigen 'dump'-Datei.Maßnahmen: R.1 Sie haben keine Möglichkeit, die Berechnungen mit Ihrer aktuellen MAG-

MASOFT®-Installation neu zu starten. Sie müssen die gesamte Füllsimu-lation neu starten.


Nummer: 991Fehlermeldung: RESTAR: The dump file contains optional module specific data. Invo-

ke appropriate optional module of MAGMASOFT®. (RESTAR: Die 'dump'-Datei enthält optionale modulspezifische Daten. Aktivieren Sie das entsprechende optionale MAGMASOFT®-Modul.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Die 'dump'-Datei, von der aus Sie versucht haben, die Berechnungen neu

zu starten, enthält einige modulspezifische Daten. Einige MAGMASOFT®-Module können, nachdem sie aktiviert wurden, nicht abgeschaltet werden. Die Fehlermeldung erscheint hauptsächlich bei den Modulen MAGMAhpdc und MAGMAthixo.

Grund für Fehler:R.1 Starten Sie die Berechnungen neu. Benutzen Sie dabei ein anderes Modul

als das, welches die 'dump'-Datei schrieb.Maßnahmen:R.1 Aktivieren Sie das korrekte MAGMASOFT®-Modul. Bitte wählen Sie dazu

den richtigen Eintrag aus dem 'simulation'-Menü des MAGMASOFT®-Hauptbildschirms.


Nummer: 992Fehlermeldung: RESTAR: The dump file does not come from the required module of

MAGMASOFT®. (RESTAR: Die 'dump'-Datei stammt nicht aus dem erfor-derlichen MAGMASOFT®-Modul.)


zu starten, enthält keine modulspezifischen Daten. Die meisten MAGMA-SOFT®-Module können während des Neustarts der Berechnungen nicht abgeschaltet werden. Daher sollten Sie sie von Anfang an aktivieren.

Grund für Fehler:R.1 Starten Sie die Berechnungen neu. Benutzen Sie dabei ein anderes Modul

als das, welches die 'dump'-Datei schrieb.Maßnahmen:R.1 Aktivieren Sie das korrekte MAGMASOFT®-Modul. Bitte wählen Sie dazu

den richtigen Eintrag aus dem 'simulation'-Menü des MAGMASOFT®-Hauptbildschirms.


Nummer: 993Fehlermeldung: RESTAR: The dump file does not contain venting-related data. Ven-

ting cannot be activated for the restart. (RESTAR: Die 'dump'-Datei ent-hält keine formentlüftungsrelevanten Daten. Beim Neustart kann die Option 'Venting' nicht aktiviert werden.)


zu starten, enthält keine formentlüftungs-spezifischen Daten. Die 'Venting'-Option sollte von Beginn der Füllsimulation des aktiven Projekts an aktiv sein.

Grund für Fehler:R.1 Aktivieren Sie die 'Venting'-Option für den Neustart.Maßnahmen:R.1 • Deaktivieren Sie die 'Venting'-Option und starten Sie die Formfüllung

neu.• Aktivieren Sie die 'Venting'-Option und wiederholen Sie die Berech-

nungen von Anfang an.


Nummer: 994Fehlermeldung: RESTAR: The venting option has been deactivated. (RESTAR: Die

'Venting'-Option wurde deaktiviert)Fehlertyp: WarningBeschreibung: Die 'Venting'-Option (Formentlüftung) kann während der Simulation abge-

schaltet werden. In diesem Fall berücksichtigt das Programm keine form-entlüftungsspezifischen Datenstrukturen mehr und setzt die Berechnungen fort.Sie können in diesem Fall die 'Venting'-Option nicht neu aktivieren, es sei denn, der Neustart geschieht von derselben 'dump'-Datei aus. Bitte beach-ten Sie dabei, daß MAGMASOFT® die 'dump'-Dateien in festgelegten In-tervallen auf die Platte schreibt. Daher ist es möglich, daß Ihre ursprüngliche 'dump'-Datei durch einer neue überschrieben wird, die über keine 'Venting'-Strukturen mehr verfügt.Diese Warnmeldung erscheint nur zu Informationszwecken.

Grund für Fehler:R.1 Die 'Venting'-Option im 'options'-Fenster wurde abgeschaltet.Maßnahmen:R.1 • Bestätigen Sie die Meldung und lassen Sie das Programm weiterlau-

fen.• Bestätigen Sie die Meldung und stoppen Sie das Programm. Wenn Sie

'Venting' neu starten wollen, wählen Sie 'Venting' im Fenster 'options' und starten Sie das Programm neu.


Nummer: 995Fehlermeldung: RESTAR: The dump file does not contain permeability-related data.

Permeability cannot be activated for the restart. (RESTAR: Die 'dump'-Datei enthält keine permeabilitätsrelevanten Daten. Permeabilität (Gas-durchlässigkeit) kann für den Neustart nicht aktiviert werden.)


zu starten, enthält keine permeabilitätsspezifischen Daten. Die Option zur Permeabilität sollte von Beginn der Füllsimulation des laufenden Projektes aktiv sein.

Grund für Fehler:R.1 Aktivierung der 'Sand Permeability'-Option im 'options'-Fenster.Maßnahmen:R.1 • Deaktivieren Sie die 'Sand Permeability'-Option und starten Sie das

Programm neu.• Aktivieren Sie die 'Sand Permeability'-Option und wiederholen Sie die

Berechnungen von Anfang an.


Nummer: 996Fehlermeldung: RESTAR: The permeability option has been deactivated. (RESTAR:

Die Option zur Permeabilität wurde deaktiviert)Fehlertyp: WarningBeschreibung: Die Option zur Permeabilität kann während der Laufzeit des Programms

abgeschaltet werden. Das Programm ignoriert alle permeabilitätsrelevan-ten Datenstrukturen und setzt die Berechnungen fort.

Grund für Fehler:R.1 Deaktivierung der 'Sand Permeability'-Option im 'options'-Fenster.Maßnahmen:R.1 • Bestätigen Sie die Meldung und lassen Sie das Programm weiterlau-

fen.• Bestätigen Sie die Meldung und stoppen Sie das Programm. Wenn Sie

die Option zur Permeabilität wieder aktivieren wollen, wählen Sie die 'Sand Permeability'-Option im 'options'-Fenster aus und starten Sie das Programm neu.


Nummer: 997Fehlermeldung: RESTAR: Errors were encountered in the dump file, trying autocor-

rection. (RESTAR: In der 'dump'-Datei traten Fehler auf; Autokorrektur wird versucht.)

Fehlertyp: WarningBeschreibung: Die 'dump'-Datei, von der aus Sie versuchten, die Berechnungen neu zu

starten, ist teilweise beschädigt. Die beschädigten Stellen scheinen Infor-mationen zu enthalten, die von schon gesicherten Daten abstammen. Die Füllsimulation kann eine Autokorrektur der beschädigten Strukturen vor-nehmen.Dieser Vorgang ist eine relativ sichere Wiederherstellung und führt nicht zu Informationsverlusten.

Grund für Fehler:R.1 Unspezifizierter Fehler in der 'dump'-Datei.Maßnahmen:R.1 Bestätigen Sie die Meldung und lassen Sie das Programm die Wiederher-

stellung der beschädigten Daten vornehmen. Danach fährt die Simulation fort.


Nummer: 1020Fehlermeldung: RDDUMP: Cannot allocate memory for the scratch structures.

(REDUMP: Nicht genug temporärer Arbeitsspeicher vorhanden.)Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Für die lokale Speicherung des input-Vorgangs der 'dump'-Dateien tritt ein

Problem bei der Zuteilung von Speicherplatz auf.Dieser Fehler tritt nur selten auf.

Grund für Fehler:R.1 Nicht genug RAM-Speicher verfügbar.Maßnahmen:R.1 Versuchen Sie, den RAM-Speicher zu vergrößern.


Nummer: 1021Fehlermeldung: RDDUMP: Cannot open the dump file. (RDDUMP: Die 'dump'-Datei

kann nicht geöffnet werden.)Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Die 'dump'-Datei kann nicht geöffnet/gefunden werden.

Bitte prüfen Sie die Datei "Msfill.dump" in Ihrem Projektverzeichnis. Die Datei könnte komprimiert oder beschädigt sein. Auch besteht die Möglich-keit, daß keine Zugriffsrechte auf die Daten der Datei bestehen.

Grund für Fehler:R.1 Die 'dump'-Datei kann nicht gefunden/geöffnet werden, oder der Zugriff

wird verweigert.Maßnahmen: R.1 Prüfen Sie die Datei "Msfill.log" in Ihrem Projektverzeichnis.


Nummer: 1022Fehlermeldung: RDDUMP: The number of cooling curves in the dump file does not

match the currently defined. (RDDUMP: Die Zahl der 'Cooling'-Thermo-elemente in der 'dump'-Datei entspricht nicht der Anzahl der gegenwärtig definierten.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Die Anzahl der Kühlkurven (Thermoelemente) wurde zwischen dem

Schreiben der 'dump'-Datei und dem Zeitpunkt der Meldung geändert. Auf-grund dieses Unterschiedes existieren nicht definierte Daten.Bitte korrigieren Sie die Zahl der Thermoelemente im Preprocessor ent-sprechend.

Grund für Fehler:R.1 Neu definierte Thermoelemente im Preprocessor.Maßnahmen:R.1 Bitte korrigieren Sie die Zahl der Thermoelemente im Preprocessor.


Nummer: 1023Fehlermeldung: RDDUMP: The dump file does not contain any permeability option-

specific data. (RDDUMP: Die 'dump'-Datei enthält keine optionsspezifi-schen Daten zur Gasdurchlässigkeit (Permeabilität).)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Wenn die Option 'Sand Permeability' aktiviert ist, kann die 'dump'-Datei

nicht zum Neustart der Berechnungen benutzt werden. Diese Option kann während der Simulation nicht deaktiviert werden; sie muß vor Beginn der Berechnung aktiviert werden.

Grund für Fehler:R.1 Aktivierung der Option 'Sand Permeability'.Maßnahmen:R.1 Deaktivieren Sie die Option 'Sand Permeability' (oder lassen Sie die Option

aktiviert) und starten Sie die Simulation neu.


Nummer: 1024Fehlermeldung: RDDUMP: The dump file does not contain any venting option-specific

data. (RDDUMP: Die 'dump'-Datei enthält keine optionsspezifischen Da-ten zur Entlüftung ('Venting').)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Wenn die Option 'Venting' aktiviert ist, kann die 'dump'-Datei nicht zum

Neustart der Berechnungen benutzt werden. Diese Option kann während der Simulation nicht deaktiviert werden; sie muß vor Beginn der Berech-nung aktiviert werden.

Grund für Fehler:R.1 Aktivierung der Option 'Venting'.Maßnahmen:R.1 Deaktivieren Sie die Option 'Venting' (oder lassen Sie die Option aktiviert)

und starten Sie die Simulation neu.


Nummer: 1025Fehlermeldung: RDDUMP: The dump file does not contain any plug option-specific

data. (RDDUMP: Die 'dump'-Datei enthält keine optionsspezifischen Da-ten zur Option 'plug'.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Wenn die Option 'Plug' aktiviert ist, kann die 'dump'-Datei nicht zum

Neustart der Berechnungen benutzt werden. Diese Option kann während der Simulation nicht deaktiviert werden; sie muß vor Beginn der Berech-nung aktiviert werden.

Grund für Fehler:R.1 Aktivierung der Option 'Plug'.Maßnahmen:R.1 Deaktivieren Sie die Option 'Plug' (oder lassen Sie die Option aktiviert) und

starten Sie die Simulation neu.


Nummer: 1401Fehlermeldung: VOIDRE: Maximal number of void regions (200) exceeded. (VOIDRE:

Maximale Zahl von 200 nicht gefüllten Stellen wurde überschritten.)Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Im Zusammenhang mit einigen 'venting / permeability'-Programmstruktu-

ren tritt eine Überlastung auf.Gegenwärtig erlaubt die Simulation bis zu 200 gleichzeitig vorhandene Lufteinschlüsse. Wird diese Zahl überschritten, kommt es zu einer Überla-stung. Durch den iterativen Charakter des Lufteinschlußmodells ist die Zahl von 200 Lufteinschlüssen für die meisten Projekte ausreichend. Auch steigt die benötigte CPU-Zeit mit zunehmendem Rechenaufwand für Luft-einschlüsse. Gegenwärtig benötigt kein bei MAGMA gerechnetes Projekt mehr als ein Drittel des Limits der Zahl an Lufteinschlüssen.Dieser Fehler ist nicht korrigierbar.

Grund für Fehler:R.1 Überlastung der internen Programmstrukturen.Maßnahmen:R.1 Um die Berechnungen fortzuführen, müssen Sie die 'Venting'- und 'Sand

Permeability'-Optionen im Fenster 'options' deaktivieren. Danach müssen Sie die Berechnungen von der letzten verfügbaren 'dump'-Datei aus neu starten.


Nummer: 1402Fehlermeldung: VOIDRE: Region pressure convergence problems, trying to continue.

(VOIDRE: Regionale Druckkonvergenz-Probleme; es wird versucht, fort-zufahren.)

Fehlertyp: WarningBeschreibung: Innerhalb der vorgeschriebenen Zahl von Iterationen wurde die Konver-

genzgrenze des Luftdruckmodells nicht erreicht.Die Divergenz der Luftdruckmodell-Berechnungen wird von einer zusätzli-chen Schleife überprüft. Daher nähern sich die Iterationen in den meisten Fällen der Konvergenz. Lediglich das für die Zahl der Iterationen gesetzte Limit stoppte die Berechnungen.Die Simulation wird nach dieser Warnung weiterlaufen.Dieser Fehler tritt nur bei aktivierter 'Venting' / 'Sand Permeability'-Opti-on(en) auf und ist sehr selten.

Grund für Fehler:R.1 Programminterne Einstellungen.Maßnahmen:R.1 Bitte nehmen Sie die Meldung zur Kenntnis und lassen Sie die Simulation

weiterlaufen. Falls der Fehler wiederholt auftritt, wenden Sie sich bitte an MAGMA.


Nummer: 1403Fehlermeldung: VOIDRE: Air pressure calculation routine may need readjustment of

convergence parameters. (VOIDRE: Die Konvergenz-Parameter der Luftdruck-Berechnungen muß neu angepaßt werden.)

Fehlertyp: WarningBeschreibung: Das Konvergenzkriterium des Luftdruckmodells wurde nicht erreicht. Die-

ser Check wird an anderen Stellen des Routinevorgangs als die Schleife #1402 durchgeführt.Die Simulation wird nach dieser Warnung weiterlaufen.Dieser Fehler tritt nur bei aktivierter 'Venting' / 'Sand Permeability'-Opti-on(en) auf und ist sehr selten.

Grund für Fehler:R.1 Programminterne Einstellungen.Maßnahmen:R.1 Bitte nehmen Sie die Meldung zur Kenntnis und lassen Sie die Simulation

weiterlaufen. Falls der Fehler wiederholt auftritt, wenden Sie sich bitte an MAGMA.


Nummer: 1404Fehlermeldung: VOIDRE: Bad venting can lead to problems. Check the results of the

mold filling simulations. Continuing calculations. (VOIDRE: Schlechte Entlüftung kann zu Problemen führen. Prüfen Sie die Ergebnisse der Füll-simulationen. Die Berechnungen werden fortgesetzt.)

Fehlertyp: WarningBeschreibung: Ein System (Gußteil plus Speiser etc.), das mit der Atmosphäre verbunden

war, hat zu früh den Kontakt mit der Atmosphäre verloren.Aus dieser Warnmeldung geht hervor, daß möglicherweise mehr Lüftung (durch Lüftungskanäle oder Sand-Permeabilität) nötig ist, um erhöhten Luftdruck in der Form zu vermeiden. Gegenwärtig gibt es keine Automatis-men, mit denen die Gefährlichkeit solcher Druckzunahmen bestätigt wer-den könnte. Daher sollten Sie die Ergebnisse der Füllsimulation besonders sorgfältig auswerten. Wenn der Zeitpunkt, zu dem die Warnung #1404 auf-trat, bekannt ist, sollten Sie die nach der Simulation ausgegebenen Ergeb-nisse genauer betrachten. Was die Algorithmen der Formfüllung und die Problemerkennungs-Mechanismen angeht, sollten die Ergebnisse der Si-mulation völlig in Ordnung sein.Die Simulation wird nach dieser Warnung weiterlaufen.

Grund für Fehler:R.1 Geometrie eines Teils des Gießsystems (meistens Speiser).Maßnahmen:R.1 Bitte nehmen Sie die Meldung zur Kenntnis und lassen Sie die Simulation

weiterlaufen.


Nummer: 2201Fehlermeldung: RADIAT: Internal logic error. (RADIAT: Interner logischer Fehler.)Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Während der Kontrolle der Strahlungs-Wärmeübergänge konnte keine

Oberfläche entdeckt werden, die von einem gegebenen freien Oberflä-chenelement aus sichtbar ist. Dies wird normalerweise von internen Kon-flikten der Programmstrukturen verursacht.Dieser Fehler sollte nie auftreten. Gegenwärtig ist kein Projekt bekannt, bei dem dieser Fehler auftrat. Der Mechanismus wurde beibehalten, um mög-liche Fließpunkte zu vermeiden.

Grund für Fehler:R.1 Fehler in der Konsistenz interner Programmstrukturen.MaßnahmenR.1 Bitte teilen Sie uns mit, unter welchen Umständen dieser Fehler auftrat. Wir

wären Ihnen dankbar, wenn Sie uns das Projekt, in dem dieser Fehler auf-tritt, in seiner Originalform (ohne Änderungen) zur Verfügung stellen könn-ten. Bitte vergessen Sie nicht die entsprechenden Materialien und Wärmeübergänge (aus der Projektdatenbank).Wählen Sie einen anderen Solver und starten Sie das Programm neu.


Nummer: 2302Fehlermeldung: BLOCK: Premature solidification stopped filling, no connection bet-

ween the inlet and a free surface. (BLOCK: Zu frühe Erstarrung stoppte Füllung; keine Verbindung zwischen dem Einguß und einer freien Oberflä-che.)

Fehlertyp: Warning (erfordert Beendigung der Simulation, nachdem eine zusätzliche Ergebnisdatei auf eine Platte geschrieben wurde.)

Beschreibung: Während der Formfüllung ist flüssiges Metall zwischen dem Einguß und der gegenwärtigen Position der sich bewegenden Front (freien Oberfläche) erstarrt. Obwohl noch flüssige Elemente vorliegen, wurde vom Einguß zur freien Oberfläche kein Pfad entdeckt.Zu frühe Erstarrung flüssigen Metalls tritt oft an den dünnen Stellen des Gußteils (z.B. den Anschnitten) auf.

Grund für Fehler:R.1 Zu frühe Erstarrung flüssigen Metalls im gesamten Bereich des Gußstücks

kann verursacht werden durch:• zu lange Füllzeit• zu hoher Wärmeübergangskoeffizient an dünnen Stellen des Gußteils

(oder vor ihnen)• zu hohe Wärmeleitfähigkeit des Formmaterials• schlechte Vernetzung (zu wenige Elemente an den dünnen Schnitt-

stellen)Maßnahmen:R.1 • Stellen Sie die Stellen fest, wo Schmelze zu früh erstarrt.

• Prüfen Sie die Materialdaten, Prozeßparameter und die Netzqualität der betroffenen Stellen. Nehmen Sie entsprechende Änderungen vor und starten Sie die Simulation neu.

• Sie können in Betracht ziehen, die Simulation mit Solver 4 neu zu star-ten. Sie können die Genauigkeit der Vorhersagen verbessern, indem Sie die Füllsimulation mit kleineren Zeitschritten vornehmen.

Zu frühe Erstarrung kann auch ein Problem Ihres gesamten Prozesses sein, das von der Simulation nur bestätigt wird.


Nummer: 2351Fehlermeldung: FIREST: Mesh inconsistent or solidification during filling. (FIREST:

Netz ist inkonsistent, oder während der Füllung fand Erstarrung statt.)Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Dies ist eine Warnmeldung, die entweder auftritt, wenn Teile des Gusses

während der Formfüllung erstarrten oder wenn das Netz nicht konsistent war.Im ersten Fall (Erstarrung während Formfüllung) ist es der Zweck der War-nung, Sie über zu frühe Erstarrung zu informieren. Für einige Gießarten ist Erstarrung in einigen Regionen des Gußstücks während der Füllung nichts Außergewöhnliches.Im zweiten Fall (inkonsistentes Netz) informiert Sie das Programm, daß ei-nige Elemente, die nicht mit dem Rest des Gußteils in Verbindung stehen, am Ende der Simulation gefüllt wurden. Das Metall, das diese Elemente füllt, hat die gleiche Temperatur wie die Durchschnittstemperatur der freien Oberfläche des letzten Zeitschritts.

Grund für Fehler:R.1 Erstarrung während der Füllung.R.2 Inkonsistenz des Netzes.Maßnahmen:R.1 Keine Maßnahmen erforderlich.R.2 Versuchen Sie, die isolierten Stellen im Postprocessor zu lokalisieren.

Wenn diese Stellen groß sind, sollten Sie ein neues Netz erzeugen (ändern Sie die Netzparameter so, daß keine isolierten Regionen mehr existieren) und die Simulation neu starten. Bitte achten Sie genau auf Fehler- und Warnmeldungen, die während der Netzgenerierung im Informationsfenster erscheinen.


Nummer: 2401Fehlermeldung: ADIMIN: Problems with thermophysical data (or temperature field) de-

tected. (ADIMIN: Probleme mit thermophysischen Daten (oder Tempera-turfeld) festgestellt.)

Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Zeitschrittberechnungen ergaben einen möglicherweise physikalisch un-

realistischen, sehr kleinen Zeitschrit für den Wärmeleitungsteil der Wärme-energiegleichung. Der gegenwärtige Grenzwert, unter dem die Zeitschritte als physikalisch unrealistisch angesehen werden, ist 1.0E-5 Sekunden. Bitte beachten Sie, daß dieser Wert sich nur auf den Wärmeleitungsteil der Wärmeenergiegleichung bezieht.Die Probleme können durch thermophysische Daten, Netzdateien oder Berechnungsabweichungen entstehen.

Grund für Fehler:R.1 Thermophysische Daten:

• sehr kleiner ρcp-Wert einiger Materialien• sehr hohe Wärmeleitfähigkeit einiger Materialien

R.2 Netzdateien:• beschädigte OUTCOL-Datei• extrem kleine Rechenelemente

R.3 BerechnungsabweichungenMaßnahmen:R.1 Prüfen und korrigieren Sie die Materialdaten.R.2 Überprüfen Sie die Netzparameter und erzeugen Sie ein neues Netz.R.3 Prüfen Sie die "fill.log"-Datei, welche sich in Ihrem Projektverzeichnis be-

findet. Suchen Sie nach NaN-Einträgen (Not a Number) im Endteil der Da-tei. Wenn Nan-Einträge oder sehr große Zahlen vorhanden sind, kann dies auf Berechnungsabweichungen hindeuten. Versuchen Sie in diesem Fall, die Berechnungen mit dem genauesten Solver (4) neu zu starten. Wenn das Problem nach dem Neustart wieder auftaucht, sollten Sie die Berech-nungen noch einmal ganz von vorne mit Solver 4 starten. Bitte beachten Sie, daß der Fehler #2401 oft durch falsche Definition des Eingusses oder anderer Parameter ausgelöst wird.


Nummer: 2402Fehlermeldung: ADIMIN: Possible instability (thermophysical data may be a problem).

(ADIMIN: Mögliche Instabilität (thermophysikalische Daten könnten ein Problem sein).)

Fehlertyp: WarningBeschreibung: Dieser Fehler ähnelt dem Fehler #2401. Zeitschrittberechnungen ergaben

einen möglicherweise physikalisch unrealistischen, sehr kleinen Zeitschrit für den Wärmeleitungsteil der Wärmeenergiegleichung. Dieser Fehlerme-chanismus prüft nicht den absoluten Wert des Zeitschritts, sondern sucht nach der Zahl von Wiederholungen (Iterationen), die für stabile Berechnun-gen des Wärmeleitungsteils der Wärmeenergiegleichung benötigt wird. Diese Meldung warnt Sie vor möglichen Problemen bei Datenstrukturen der Energiegleichung. Möglicherweise wird im nächsten Zeitschritt der Fehler #2401 auftreten.Die Probleme können durch thermophysische Daten, Netzdateien oder Berechnungsabweichungen entstehen.

Grund für Fehler:R.1 Thermophysische Daten:

• sehr kleiner ρcp-Wert einiger Materialien• sehr hohe Wärmeleitfähigkeit einiger Materialien

R.2 Netzdateien:• beschädigte OUTCOL-Datei• extrem kleine Rechenelemente

R.3 BerechnungsabweichungenR.4 Ein zu großer Teil des Gußstücks mußte vom 'Fill-Rest'-Mechanismus ge-

füllt werden.Maßnahmen:R.1 Prüfen und korrigieren Sie die Materialdaten.R.2 Überprüfen Sie die Netzparameter und erzeugen Sie ein neues Netz.


R.3 Prüfen Sie die "fill.log"-Datei, welche sich in Ihrem Projektverzeichnis be-findet. Suchen Sie nach NaN-Einträgen (Not a Number) im Endteil der Da-tei. Wenn Nan-Einträge oder sehr große Zahlen vorhanden sind, kann dies auf Berechnungsabweichungen hindeuten. Versuchen Sie in diesem Fall, die Berechnungen mit dem genauesten Solver (4) neu zu starten. Wenn das Problem nach dem Neustart wieder auftaucht, sollten Sie die Berech-nungen noch einmal ganz von vorne mit Solver 4 starten. Bitte beachten Sie, daß der Fehler #2402 oft durch falsche Definition des Eingusses oder anderer Parameter ausgelöst wird.

R.4 Prüfen Sie die Ergebnisdatei "100 % gefüllt". Wenn das Gußteil zwischen diesem Ergebnis und dem vorherigen (z.B. 95 %) zu stark abzukühlen schien, setzen Sie sich bitte mit MAGMA in Verbindung. Eine zu starke Ab-kühlung, die durch den 'FillRest'-Mechanismus verursacht wird, kann zwar eintreten, ist aber ein sehr seltenes Phänomen.


Nummer: 3000Fehlermeldung: SOLVNS: Free surface does no longer exist (perhaps has solidified).

(SOLVNS: Freie Oberfläche existiert nicht mehr (ist vielleicht erstarrt).)Fehlertyp: Warning. Baldige Beendigung der Simulation erforderlich.Beschreibung: Während der gesamten Füllsimulation muß in der Form eine freie Oberflä-

che existieren. Wenn diese abfriert, können innerhalb von MAGMAfill keine weiteren Berechnungen mehr durchgeführt werden.Dieser Fehlermechanismus wird nur dann aktiv, wenn Erstarrung nahe der freien Oberfläche auftritt. Die zweite Möglichkeit zu früher Erstarrung (Un-terbrechung des Speisungsweges zwischen Einguß und freier Oberfläche) wird durch den Fehlermechanismus #2302 aufgezeigt.

Grund für Fehler:R.1 Die Gründe für zu frühe Erstarrung der freien Oberfläche sind:

• zu lange Füllzeit• zu geringe Gießtemperatur• zu hohe Wärmeübergangskoeffizienten• Materialeigenschaften (zu hohe Wärmleitfähigkeit der Form, etc)

Maßnahmen:R.1 Ändern Sie Ihre Prozeßparameter und starten Sie die Simulation neu.


Nummer: 3201Fehlermeldung: RESBC: F-S element definition violated. (RESBC: F-S-Elementdefiniti-

on verletzt.)Fehlertyp: Fatal errorBeschreibung: Die Integrität einiger interner Strukturen des MAGMAfill-Programms wurde

verletzt.Dieser Fehler kann kurz nach dem Start der Füllsimulation in Fällen auftre-ten, in denen der Einguß falsch konstruiert wurde. Sie sollten sicherstellen, daß sich nach der Netzgenerierung mindestens drei Metallschichten vor dem Einguß befinden. Diese sollten einen Querschnitt bilden, der minde-stens so groß wie der Querschnitt des Eingusses ist. Bitte beachten Sie auch die untenstehende Zeichnung (links: falsch, rechts: richtig).

Durch entsprechende Modifikationen wurde die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Fehler #3201 gegen Ende der Simulation stark reduziert.

Grund für Fehler:R.1 Interner logischer Programmfehler.R.2 Falsche Definition des Eingusses (der Fehler tritt direkt nach dem Start der

Simulation auf).Maßnahmen:R.1 Ändern Sie den Solver-Typ und starten Sie die Berechnungen neu.


Melden Sie das Auftreten des Fehlers der MAGMA-Supportabteilung. Zie-hen Sie in Betracht, das entsprechende Projekt MAGMA zu Verfügung zu stellen. Dies würde uns helfen, das Problem zu lösen.

R.2 Nehmen Sie im Preprocessor an der Geometrie Korrekturen im Bereich des Inlets vor.


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

MAGMASOFT® 4.4Handbuch

Teil zwei

6 MAGMAventing, MAGMAshakeout, MAGMAquenching

7 Weitere Module und Optionen

8 Datenbanken

9 Zusätzliche Informationen

10 Index

II MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

Dieses Handbuch unterstützt die Version MAGMASOFT® 4.4. Ohne ausdrückliche schriftlicheGenehmigung der MAGMA GmbH darf dieses Handbuch weder in Teilen noch als Ganzes in ir-gendeiner Form reproduziert werden.

Die in diesem Handbuch beschriebene Software MAGMASOFT® unterliegt einem Lizenzvertrag.Die Nutzung von MAGMASOFT® ist nur im Rahmen dieses Vertrages gestattet.

MAGMA und MAGMASOFT® sowie MAGMAiron, MAGMAdisa, MAGMAlpdc, MAGMAhpdc undgleichartige Bezeichnungen sind Produktbezeichnungen der MAGMA GmbH. Alle anderen in die-sem Handbuch erwähnten Produktnamen können Warenzeichen und/oder eingetragene Waren-zeichen des jeweiligen Unternehmens sein.

Die Unterlagen wurden sorgfältig erstellt. Alle Angaben in diesem Handbuch sind ohne Gewährund können ohne weitere Benachrichtigung geändert werden.

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INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL ZWEI III

Inhaltsverzeichnis Handbuch, Teil zwei

6 MAGMAventing, MAGMAshakeout, MAGMAquenching..........................................6-3

6.1 Vorbemerkung .................................................................................................6-3

6.2 Entlüftung der Form mit MAGMAventing......................................................6-3

6.2.1 Einleitung ..............................................................................................6-3

6.2.2 Mathematisches Modell ........................................................................6-4

6.2.3 Gasdurchlässigkeit definieren ...............................................................6-7

Permeabilität eines Materials definieren ...............................................6-8

6.2.4 Entlüftungskanäle (Vents) definieren .................................................. 6-10

Anwendung ......................................................................................... 6-10

Beispiel: Entlüftungskanäle mit Kommandodatei definieren ............... 6-14

6.2.5 Anwendung der Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability' ................... 6-14

Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability' aktivieren ............................. 6-15

Maximalen Druck anzeigen................................................................. 6-16

Druckverteilung anzeigen.................................................................... 6-17

Lufteinschlüsse ................................................................................... 6-20

Kommentare zu den Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability' ............ 6-20

6.3 Auspacken des Gußteils mit MAGMAshakeout ......................................... 6-23

6.3.1 Einleitung ............................................................................................ 6-23

6.3.2 Das Fenster 'shake out definitions' ..................................................... 6-27

6.3.3 Auspacken über die Zeit steuern ........................................................ 6-28

6.3.4 Auspacken über maximale Temperatur steuern ................................. 6-29

6.3.5 Auspacken über lokale Temperatur steuern ....................................... 6-30

6.4 Kühlung des Gußteils durch Abschrecken mit MAGMAquenching ......... 6-31

6.4.1 Einleitung ............................................................................................ 6-31

6.4.2 Das Fenster 'quenching parameters' .................................................. 6-35

6.4.3 Datenbankabfrage zur Definition des Wärmeübergangs .................... 6-37

IV MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH


7 Weitere Module und Optionen....................................................................................7-3

7.1 Überblick ..........................................................................................................7-3

7.2 Module..............................................................................................................7-4

7.3 Optionen...........................................................................................................7-8

8 Datenbanken ................................................................................................................8-5

8.1 Datenverwaltung in MAGMAdata – Überblick ............................................8-6

8.1.1 Datenbanken in MAGMAdata ...............................................................8-6

8.1.2 Die Oberfläche von MAGMAdata..........................................................8-8

8.1.3 Allgemeine Datenbankfunktionen ....................................................... 8-12

Daten einsehen / 'View'....................................................................... 8-12

Daten neu anlegen / 'New' .................................................................. 8-12

Daten ändern / 'Edit' ............................................................................ 8-13

Daten kopieren / 'Copy' ....................................................................... 8-14

Daten löschen / 'Delete' ...................................................................... 8-14

Alle Daten löschen / 'Delete All' .......................................................... 8-14

Daten Informationen zuordnen / 'Global Information'.......................... 8-15

'Re-Load'................................................................................. 8-16

'Load Backup'.......................................................................... 8-16

'Save' ...................................................................................... 8-16

'Import Picture' ........................................................................ 8-16

'Close' ..................................................................................... 8-17

'Edit' ........................................................................................ 8-17

'Short Description' ................................................................... 8-18

'Groups'................................................................................... 8-18

'Status' / 'Ready to use'........................................................... 8-18

'Protection' .............................................................................. 8-18

INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL ZWEI V

'Memo'..................................................................................... 8-19

Daten aus Datenbanken übernehmen / 'Import'.................................. 8-19

Daten aus der Datenbank anderer Projekte übernehmen / 'Import From

Other Project' ...................................................................................... 8-21

Daten aus Release 2 übernehmen / 'Import From Release 2' ............ 8-21

Datenbankindex wiederherstellen / 'Recreate Index' .......................... 8-24

Sicherungsdateien löschen / 'Delete Backup Files'............................. 8-24

Datenbankarchiv ein- und auspacken / 'Pack/Unpack Database Archive'

............................................................................................................ 8-24

Projektdateien konvertieren / 'Convert Project Files'........................... 8-25

Fenster aktivieren / 'Windows'............................................................. 8-27

8.2 Materialeigenschaften / 'Material' ................................................................ 8-27

8.2.1 Schmelze / 'Cast Alloy'........................................................................ 8-28

Allgemeine Parameter / 'General Parameters' .................................... 8-28

Wärmeleitfähigkeit / 'Lambda' ............................................................. 8-32

Dichte / 'Rho' ....................................................................................... 8-36

Spezifische Wärmekapazität / 'Cp'...................................................... 8-37

Festanteil im Erstarrungsintervall / 'fs'................................................. 8-38

Spezifischer Wärmeinhalt / 'Rho*Cp (view only)' ................................ 8-39

Fließeigenschaften / 'Flow Properties' ................................................ 8-40

Fließverhalten – Rheologiemodell Newton / 'Rheology'...................... 8-41

Erosionseigenschaften / 'Erosion Properties'...................................... 8-43

Materialzusammensetzung / 'Material Composition' ........................... 8-44

Materialeigenschaften / 'Material Properties' ...................................... 8-45

Materialdatensätze in der Datenbank 'MAGMA' ................................. 8-47

Materialien für Gußlegierungen in der Datenbank 'MAGMA' .............. 8-48

8.2.2 Kern / 'Core' ........................................................................................ 8-49

Materialien für Kerne in der Datenbank 'MAGMA' .............................. 8-49

8.2.3 Sandform / 'Sand-Mold'....................................................................... 8-50

VI MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

Materialien für Sandformen in der Datenbank 'MAGMA' .................... 8-50

8.2.4 Isolierung / 'Insulation'......................................................................... 8-51

8.2.5 Kühleisen / 'Chill' ................................................................................. 8-51

8.2.6 Dauerform / 'Permanent-Mold' ............................................................ 8-52

8.2.7 Kühlung / 'Cooling' .............................................................................. 8-52

8.2.8 Benutzerdefinierte Gruppe 1 / 'User-Defined 1' .................................. 8-53


8.3 Interne Wärmeübergänge / 'HTC' ................................................................. 8-54

8.3.1 Datensätze interner Wärmeübergänge in der Datenbank 'MAGMA'...8-55

8.3.2 Wärmeübergang konstant / 'Constant' ................................................ 8-62

Datensätze in der Datenbank 'MAGMA'.............................................. 8-62

8.3.3 Wärmeübergang temperaturabhängig / 'Temperature Dependent'..... 8-63


8.3.4 Wärmeübergang zeitabhängig / 'Time Dependent' ............................. 8-65

8.3.5 Wärmeübergang Schlichte, Trennmittel / 'Coating' ............................. 8-67

Dicke / 'Coating Defaults' .................................................................... 8-67


Effektiver Wärmeübergangskoeffizient / 'Effective HTC (view only)'... 8-69

8.3.6 Wärmeübergang Kühlkanal / 'Cooling Channel Standard' .................. 8-69

'Cooling Channel Defaults' .................................................................. 8-70

Weitere Eigenschaften des Kühlmediums .......................................... 8-71


8.4 Externe Randbedingungen / 'Boundary' ..................................................... 8-73

8.4.1 Datensätze externer Randbedingungen in der Datenbank 'MAGMA' .8-73

8.4.2 Strahlung und Konvektion / 'Radiation and Convection' ..................... 8-76

Datensätze in der 'MAGMA' Datenbank.............................................. 8-76

Umgebungstemperatur / 'Defaults'...................................................... 8-77

Strahlungskoeffizient / 'Radiation' ....................................................... 8-77

Wärmeübergangskoeffizient / 'Convection' ......................................... 8-78

INHALTSVERZEICHNIS HANDBUCH, TEIL ZWEI VII


8.4.3 Wärmeübergangskoeffizient / 'HTC'.................................................... 8-80



Wärmeübergangskoeffizient als Funktion der Temperatur / 'HTC' ..... 8-81

8.5 Filterdaten / 'Filter'......................................................................................... 8-82

8.5.1 Datensätze für Filter in der Datenbank 'MAGMA' ............................... 8-83

8.5.2 Filterparameter / 'Filter Parameters' .................................................... 8-84

Druckverlust Hauptströmung / 'Pressure Loss in s-Direction' ............. 8-88

Druckverlust Querströmung / 'Pressure Loss in t-Direction'................ 8-90

8.5.3 Schaumfilter / 'Foam'........................................................................... 8-92

Datensätze für Schaumfilter in der 'MAGMA' Datenbank ................... 8-92

8.5.4 Siebfilter / 'Sieve'................................................................................. 8-93

8.5.5 Gepreßte Filter / 'Flow-Rite' ................................................................ 8-94

Datensätze gepreßter (Flow-Rite) Filter in der 'MAGMA' Datenbank .8-94

8.6 Geometriedaten / 'Geometry'........................................................................ 8-95

8.6.1 Datensätze für Speisergeometrien in der 'MAGMA' Datenbank ......... 8-96

8.6.2 Geometrie anzeigen / 'Geometry (view only)' ..................................... 8-96

8.6.3 Kommandodateien / 'Cmd-File' ........................................................... 8-97

8.6.4 Geometrie als GEO-Datei importieren / 'Import Geometry' ................. 8-98

8.6.5 Geometrie als Kommandodatei importieren / 'Import Cmd-File' ....... 8-101

8.7 Gefügedaten / 'Real Reality Realizer'......................................................... 8-103

8.7.1 Dendritenarmabstände festlegen / 'Samples'.................................... 8-104

8.7.2 Legierungskonstante festlegen / 'Alloy Constant'.............................. 8-107


9 Zusätzliche Informationen ..........................................................................................9-3

9.1 'material properties' ........................................................................................9-3

9.2 'feeding characteristics'..................................................................................9-4

VIII MAGMASOFT® 4.4 HANDBUCH

9.3 'casting properties'..........................................................................................9-6

9.4 'percent filled' .................................................................................................. 9-7

9.5 'flux through ingates' ......................................................................................9-9

9.6 'solidification times' ...................................................................................... 9-12

9.7 '1D result curves'........................................................................................... 9-13

9.8 Wärmebilanz bei Dauerformen..................................................................... 9-15

9.8.1 'heat balance' ...................................................................................... 9-16

9.8.2 'heat balance summary' ...................................................................... 9-19

9.8.3 'channel medium temperature' ............................................................ 9-20

9.9 'protocol listing'............................................................................................. 9-22

9.10 'online info report' ......................................................................................... 9-24

9.11 'estimated required memory'........................................................................ 9-25

9.12 'simulation statistics' .................................................................................... 9-26

9.13 'On Version'.................................................................................................... 9-27


10 Index ........................................................................................................................... 10-1

10.1 Allgemeine Hinweise..................................................................................... 10-1

10.2 Schlagwortverzeichnis ................................................................................. 10-2

KAP. 6: MAGMAVENTING, MAGMASHAKEOUT, MAGMAQUENCHING 6-1

MAGMAventing, MAGMAshakeout, MAGMAquenching

Inhaltsverzeichnis

6 MAGMAventing, MAGMAshakeout, MAGMAquenching..........................................6-3

6.1 Vorbemerkung .................................................................................................6-3

6.2 Entlüftung der Form mit MAGMAventing......................................................6-3

6.2.1 Einleitung ..............................................................................................6-3

6.2.2 Mathematisches Modell ........................................................................6-4

6.2.3 Gasdurchlässigkeit definieren ...............................................................6-7

Permeabilität eines Materials definieren ...............................................6-8

6.2.4 Entlüftungskanäle (Vents) definieren .................................................. 6-10

Anwendung ......................................................................................... 6-10

Beispiel: Entlüftungskanäle mit Kommandodatei definieren ............... 6-14

6.2.5 Anwendung der Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability' ................... 6-14

Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability' aktivieren ............................. 6-15

Maximalen Druck anzeigen................................................................. 6-16

Druckverteilung anzeigen.................................................................... 6-17

Lufteinschlüsse ................................................................................... 6-20

Kommentare zu den Optionen 'Venting'/ 'Sand Permeability' ............. 6-20

6.3 Auspacken des Gußteils mit MAGMAshakeout ......................................... 6-23

6.3.1 Einleitung ............................................................................................ 6-23

6.3.2 Das Fenster 'shake out definitions' ..................................................... 6-27

6.3.3 Auspacken über die Zeit steuern ........................................................ 6-28

6.3.4 Auspacken über maximale Temperatur steuern ................................. 6-29

6.3.5 Auspacken über lokale Temperatur steuern ....................................... 6-30

6.4 Kühlung des Gußteils durch Abschrecken mit MAGMAquenching ......... 6-31

6.4.1 Einleitung ............................................................................................ 6-31

6.4.2 Das Fenster 'quenching parameters' .................................................. 6-35


6.4.3 Datenbankabfrage zur Definition des Wärmeübergangs .................... 6-37


KAP. 6.1: VORBEMERKUNG 6-3

6 MAGMAventing, MAGMAshakeout, MAGMAquenching

6.1 Vorbemerkung

Dieses Kapitel beschreibt die Anwendung von MAGMAventing, MAGMAshakeout und MAGMA-quenching. Dies sind drei zusätzliche Optionen für eine Simulation mit MAGMASOFT® Standard, die Sie während des Simulationssetups im Fenster 'options' ( Kap. 5.2.4, Seite 5-22) aktivieren können. Mit MAGMAventing können Sie die Entlüftung der Form simulieren, mit MAGMAshakeout das Auspacken des Gußteils und mit MAGMAquenching das Abschrecken des Gußteils.

Eine Übersicht über alle für MAGMASOFT® verfügbaren Module und Optionen finden Sie in Kap. 7 dieses Handbuchs. (Beachten Sie, daß Sie für alle dort aufgeführten Zusatzfunktionen (außer denen, die im vorliegenden Kapitel beschrieben sind) eine eigene Lizenz benötigen.)

6.2 Entlüftung der Form mit MAGMAventing

6.2.1 Einleitung

Bei einem Gießprozeß verdrängt die einströmende Schmelze während der Füllphase die in der Form vorhandene Luft. Sind keine geeigneten Wege für eine Entlüftung vorgesehen, steigt der Druck in der Form an und behindert so die vollständige Füllung der Form.

Eine geeignete Entlüftung der Form können Sie sowohl durch gezielten Einbau von Entlüftungs-kanälen als auch durch die Verwendung eines gasdurchlässigen Formmaterials erreichen. Die hydraulischen Eigenschaften der Entlüftungskanäle (Rauhigkeit, Kanallänge etc.) bestimmen den möglichen Luftmassenstrom durch die Kanäle. Die Gasdurchlässigkeit des Formmaterials be-stimmt den Massenstrom durch die Formwand.

Mit den MAGMASOFT® Optionen 'Venting' und 'Sand Permeability' können Sie die Formentlüf-tung durch Kanäle oder gasdurchlässige Wände berechnen. Das mathematische Modell sowie die Handhabung der Optionen werden in diesem Handbuch erläutert. Sie erhalten auch Informa-tionen zum Rechenaufwand unter verschiedenen Bedingungen sowie Hinweise zur effizienten Nutzung der Optionen.

Die Entlüftung der Form kann für Kokillen- und Sandguß (MAGMASOFT® Standard) sowie für Druckguß (also im MAGMAhpdc-Modul) berechnet werden. Die Aktivierung innerhalb des Stan-


dard-Simulationssetups ist auf Seite 6-15 erklärt. In MAGMAhpdc sind die Funktionen von MAG-MAventing in den Druckgußkalkulator integriert. Näheres dazu entnehmen Sie bitte Seite 48 ff. des MAGMAhpdc 4.4 Handbuchs.

6.2.2 Mathematisches Modell

Das mathematische Modell zur Entlüftung des Formhohlraums beruht auf folgenden Annahmen:

• Das Luftvolumen in der Form kann zu jedem Zeitschritt in eine endliche Anzahl nichtüberlap-pender Volumen, sogenannter Lufteinschlüsse, aufgeteilt werden.

• Die Lufteinschlüsse beeinflussen sich nicht direkt, sondern nur indirekt über die Schmelze, die sich zwischen den Lufteinschlüssen befindet.

• Der Zustand jedes Lufteinschlusses kann über einen eigenen Parametersatz beschrieben werden: statischer Druck (pi), Temperatur (Ti) und Volumen (Vi).

• Die Luft innerhalb der Lufteinschlüsse bleibt im thermodynamischen Gleichgewicht.

• Der Luftstrom durch Entlüftungskanäle wird als adiabatischer, nicht isentroper Prozess be-trachtet (reibungsbehaftete Strömung).

• Die Luft innerhalb eines Lufteinschlusses kann als kompressibles Medium betrachtet werden, dessen Zustand durch die allgemeine Gasgleichung beschrieben wird:

Gleichung 6-1

Druck im Lufteinschluß

Volumen des Lufteinschlusses

Masse des Lufteinschlusses

Gaskonstante

Temperatur des Lufteinschlusses

p V⋅ m R T⋅ ⋅=

p

V

m

R

T

KAP. 6.2: ENTLÜFTUNG DER FORM MIT MAGMAVENTING 6-5

• Die Luft kann aus der Form entweichen durch Entlüftungskanäle, gasdurchlässiges Formma-terial und Spalten zwischen Formhälften.

Bild 6-1 zeigt exemplarisch die Situation mit zwei Lufteinschlüssen in einer Form. Drei Entlüf-tungskanäle wurden im dargestellten Teil der Form vorgesehen. Die beiden oberen Kanäle sind z.Zt. aktiv, da sie jeweils mit einem Lufteinschluß verbunden sind. Der Entlüftungskanal unten rechts ist bereits durch das eingeströmte Metall verschlossen, eine Entlüftung ist hier nicht mehr möglich. Die beiden Lufteinschlüsse in Bild 6-1 werden daher entlüftet durch die beiden noch ak-tiven Entlüftungskanäle sowie durch das gasdurchlässige Formmaterial.

Bild 6-1: Entlüftungskanäle und gasdurchlässiges Formmaterial

! Die Entlüftung durch Spalten zwischen Formhälften wird in MAGMASOFT® nicht unter-stützt.


Das mathematische Modell für den Luftdruck innerhalb eines Lufteinschlusses basiert auf der Lö-sung der folgenden Erhaltungsgleichung:

Es ist möglich, daß mehrere Entlüftungskanäle mit einem Lufteinschluß verbunden sind. Der ge-samte Luftstrom ergibt sich dann aus einer Summation über die einzelnen Luftströme (i). In ähn-licher Weise können unterschiedlich durchlässige Wände den Lufteinschluß umschließen, über die dann entsprechend zu summieren ist (j).

Sowohl die linke als auch die rechte Seite von Gleichung 6-2 hängen vom Zustand der Luft im Lufteinschuß ab. Außerdem hängt der Massenstrom ( und ) von den hydraulischen Ei-genschaften der Entlüftungskanäle sowie von der Gasdurchlässigkeit der Form ab. Die Dichte der Luft hängt sowohl von der Temperatur als auch vom Druck ab. Die Abhängigkeit der Dichte vom lokalen Luftdruck wird implizit berücksichtigt. Werden die entsprechenden Gleichungen für den Massenstrom in Abhängigkeit von den Zustandsgrößen in Gleichung 6-2 integriert, so ergibt sich eine nichtlineare Gleichung für den Druck.

Gleichung 6-2 ergibt eine explizite nichtlineare Gleichung für den Luftdruck, die eine recht aufwen-dige iterative Lösungsstrategie erfordert. Beachten Sie dabei, daß die Anzahl der zu lösenden Gleichungen dieser Art von der Anzahl der vorhandenen Lufteinschlüsse abhängt. Die Simulation der Formfüllung unter Berücksichtigung des Entlüftungsverhaltens erfordert daher deutlich mehr Rechenaufwand.

Ist der Luftdruck in einem Zeitschritt berechnet, so verwendet ihn das Programm als Randbedin-gung für die freie Oberfläche der Schmelze. Hierdurch wird die Verbindung geschaffen zwischen dem hydrodynamischen Verhalten der Schmelze (Geschwindigkeit und statischer Druck) und dem aktuellen Zustand der Luft in den Lufteinschlüssen.

Gleichung 6-2

Zeit [s]

Masse der Luft innerhalb des Lufteinschlusses [kg]

Massenstrom der Luft durch den i-ten Entlüftungskanal [kg/s]

Massenstrom der Luft durch die j-te gasdurchlässige Formwand, die den jeweiligen Lufteinschluß umschließt [kg/s].

∂m∂t-------– m· v,i

i∑ m· p,j

j∑+=

t

m

m· v,i

m· p,j

m· v,i m· p,j


6.2.3 Gasdurchlässigkeit definieren

Der Volumenstrom der Luft durch ein gasdurchlässiges Material ist durch folgende Gleichung ge-geben:

Werden die angegebenen Dimensionen verwendet, so definiert der Koeffizient Gd, wieviel cm3 Luft innerhalb einer Minute durch ein entsprechendes Material mit einer Querschnittsfläche von 1 cm2 und einer Dicke von 1 cm bei einer Druckdifferenz von 1mbar fließen können.

Der Wert des Koeffizienten Gd kann in der Gießerei experimentell ermittelt werden. Hierzu wird ein standardisierter Behälter mit einer Sandprobe gefüllt. Anschließend wird ein definierter Luft-strom durch die Probe geleitet. Die Zeit für die Strömung sowie die Druckdifferenz über die Probe wird bestimmt.

Angenommen, der Behälter sei 5 cm im Durchmesser, 5 cm hoch und die Luftmenge, die durch die Probe strömen soll sei 2000 cm3. Der benötigte Koeffizient Gd kann daraus wie folgt berechnet werden, wenn und t bekannt sind:

Gleichung 6-3

Permeabilitätskoeffizient [cm²/mbar/min]

Volumenstrom [cm³/min]

Kontaktfläche zwischen gasdurchlässigem Material und der Luft [cm²]

Lokale Dicke der gasdurchlässigen Form [cm]

Druckdifferenz zwischen Innen- und Außenseite der Form [mbar]

Gleichung 6-4

Permeabilitätskoeffizient [cm2/mbar/min]

Gemessene Zeit [min]

Gemessene Druckdifferenz [mbar]

V· Gd Ah---- δp=

Gd

V·

A

h

δp

δp

GdV h⋅

A δp t⋅ ⋅--------------------- 2000 5⋅

π 52⋅4

------------- δp t⋅( )

--------------------------------- 509δp t⋅------------= = =

Gd

t

δp


Sie können die Permeabilität eines Materials in den Datenbanken von MAGMASOFT® festlegen. Diese Definition ist erforderlich, um die Option 'Sand Permeability' einsetzen zu können. Wenn Permeabilitätsdaten fehlen, stoppt das Programm mit einer Fehlermeldung.

Sie müssen die Permeabilitäten für alle Materialien setzen, die den folgenden Materialgruppen zugeordnet sind:

• Core

• Sand Mold

• Permanent Mold

• User 1

• User 2

Permeabilität eines Materials definieren

Wählen Sie 'database' aus dem Hauptmenü von MAGMASOFT®.

Öffnen Sie die Datenbank, mit der Sie arbeiten möchten ('Database' 'MAGMA' / 'Global' / 'User' / 'Project'). Beachten Sie, daß Sie Materialien aus der Datenbank 'MAGMA' in die Da-tenbank Ihrer Wahl kopieren müssen, um den Inhalt eines Datensatzes verändern zu können.

Wählen Sie das Material, dessen Permeabilität Sie festlegen möchten.

Wählen Sie 'Edit' aus dem Menü 'Commands'.

Öffnen Sie das Menü 'Edit' und wählen Sie 'General Parameters'.

! Sie sollten die Permeabilität von Dauerformen in der Regel zu Null setzen (Gd=0.0).


Wählen Sie im Feld 'Material type' den Typ 'Sand' (Bild 6-2).

Anmerkung: Beachten Sie, daß Sie Permeabilität nur dann definieren können, wenn Sie als Materialtyp ('Material type') 'Sand' gewählt haben. Dies gilt unabhängig davon, ob es sich bei dem Material tatsächlich um Sand handelt. Wenn Sie z.B. die Permeabilität einer Dauerform zu Null setzen möchten, müssen Sie auch hier zunächst als Materialtyp 'Sand' wählen. Wenn Sie mit der MAGMAshell-Option eine Formschale im Feinguß berechnen ( Handbuch zu MAGMAshell), wird auch diese bei Berechnung der Permeabilität berücksichtigt; die Materi-algruppe 'Shell' gehört zur Klasse 'Sand Mold'.

Wählen Sie im Menü 'Edit' den Eintrag '[Sand] Properties…'.

Definieren Sie die Permeabilität (Gd coefficient) des Materials (Bild 6-3).

Bild 6-2: Materialtyp 'Sand' wählen

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'General Parame-

ters'

Bild 6-3: Permeabilität Gd definieren

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' '[Sand] Properties'


Speichern Sie die Änderungen, indem Sie im Menü 'Data' die Funktion 'Save' wählen.

Falls erforderlich, wiederholen Sie die letzten sieben Schritte für alle Materialien, die Sie ver-wenden möchten.

Exemplarische Werte für Permeabilitäten sind in Tab. 6-1 aufgelistet. Beachten Sie, daß die Per-meabilität stark vom Prozeß und der Gießerei abhängt. So kann etwa eine Beschichtung der Form die Permeabiltät deutlich herabsetzen. Die Permeabilität eines schwach verdichteten Materials z.B. reduziert sich durch die Beschichtung auf 10 % des Wertes ohne Beschichtung. Um beste Resultate bei der Simulation zu erzielen, sollten Sie den Gd-Koeffizienten experimentell bestim-men.

Tab. 6-1: Typische Gd-Werte für Formmaterialien

6.2.4 Entlüftungskanäle (Vents) definieren

Anwendung

Um die Option 'Venting' benutzen zu können, müssen Sie im Preprocessor entsprechende Ent-lüftungskanäle konstruieren. Gehen Sie wie folgt vor:

Starten Sie die Geometriemodellierung und laden Sie die gewünschte Geometrie.

Wählen Sie die Funktion 'Special', um die Definition von Entlüftungskanälen zu aktivieren.

Material Gd [cm3/min]

Silica sand (CO2 process) ~ 300

Grünsand, schwach verdichtet ~ 250

Grünsand, stark verdichtet ~ 80 bis 120

! Beachten Sie, daß die Gasdurchlässigkeit Gd die Einheit [cm2/(mbar min)] entspre-chend Gleichung 6-3 besitzt. Wird die Gasdurchlässigkeit jedoch unter Standardbedin-gungen gemessen (A = 1 cm2, h = 1 cm, = 1 mbar), entspricht der gemessene Volumenstrom direkt dem Wert für Gd (Gd = ). Daher wird in den Datenbanken MAG-MAdata die Einheit [cm3/min] verwendet.

δpV·


Bild 6-4: Definition von Entlüftungskanälen starten

Starten Sie die Konstruktion eines Entlüftungskanals, indem Sie die Funktion SET AC (= Set Air Channels) wählen. Nun können Sie Entlüftungskanäle konstruieren, die Schaltfläche SET AC ist hervorgehoben dargestellt (Bild 6-4).

Alternativ zu den beiden letzten Schritten können Sie auch SET AC über die Tastatur einge-ben.


Bild 6-5: Entlüftungskanäle konstruieren

Wählen Sie als Geometrieform 'cylinder' (Bild 6-5; dies entspricht dem Tastaturbefehl SET CYL). Beachten Sie, daß der Zylinder die einzig mögliche Geometrieform für eine Entlüftung darstellt. Auch müssen Sie, wenn Sie die Länge eines Entlüftungskanals festlegen, darauf achten, daß das Programm die Orientierung des Kanals für die Füllsimulation erkennt: Klicken Sie zunächst auf die Kontaktfläche zwischen Form und Entlüftungskanal ( "Click I" in Bild 6-5), danach auf die äußere Oberfläche der Form ( "Click II" in Bild 6-5). Wenn Sie in um-gekehrte Reihenfolge klicken, erkennt das Füllprogramm die Orientierung der Kanäle nicht, und Sie erhalten eine Fehlermeldung. Radius und Länge des Kanals werden an das Füllpro-gramm weitergeleitet, um die hydraulischen Eigenschaften des Kanals zu berechnen. Achten Sie daher sorgfältig darauf, die korrekten Dimensionen anzugeben.

Definieren Sie die Querschnittsfläche des Entlüftungskanals


Markieren Sie die räumliche Lage des Entlüftungskanals.

Definieren Sie ggf. weitere Entlüftungskanäle entsprechend Ihren Wünschen.

Beenden Sie die Konstruktion von Entlüftungskanälen, indem Sie erneut die Schaltfläche SET AC im 'Special'-Menü betätigen oder SET AC OFF über die Tastatur eingeben.


Während der Definition von Entlüftungskanälen sollten Sie nicht anderen Geometrie-elementen mit dem Befehl 'SET MAT' Materialgruppen zuweisen, da das Programm die Definition dann automatisch abbricht, also SET AC OFF ausführt.

Die Koordinaten des Anfangspunktes der Raummittellinie während der Zylinder-Kon-struktion, die Länge und der Durchmesser jedes definierten Entlüftungskanals werden in der Volumen-Liste des Preprocessors angezeigt. Beachten Sie bitte auch das folgende Beispiel ( Seite 6-14).

Bitte beachten Sie auch Kap. 3.8.10, Seite 3-65 (SET CYL-Befehl) und Kap. 3.9.2, Seite 3-84 (Selektieren von Geometrieelementen) dieses Handbuchs.

Speichern Sie die Änderungen in Ihrem Projekt.

Beachten Sie bei der Konstruktion von Entlüftungskanälen folgende Effekte:

• Der mögliche Luftmassenstrom steigt mit zunehmendem Durchmesser des Entlüftungska-nals.

• Der mögliche Luftmassenstrom sinkt mit zunehmender Länge des Entlüftungskanals.

• Das derzeitige Modell zur Simulation der Entlüftung berücksichtigt den Druckverlust am Ein- und Austritt sowie über der Länge des Entlüftungskanals. Falls erforderlich können Sie zu-sätzliche geringe Druckverluste durch eine künstliche Verlängerung des Entlüftungskanals modellieren. Zusätzliche lineare Druckverluste, die auf Reibung zurückzuführen sind, kom-pensieren die geringen Verluste.

• Entlüftungskanäle werden nicht vernetzt. Der Durchmesser des Entlüftungskanals hat daher keine Auswirkungen auf die Parameter der Netzgenerierung.

! Sie sollten nicht mehr als 100 Entlüftungskanäle in einem Projekt definieren. Bei mehr als 100 Kanälen treten Probleme bei der Füllsimulation auf.


Beispiel: Entlüftungskanäle mit Kommandodatei definieren

Im folgenden ist exemplarisch beschrieben, wie Sie Entlüftungskanäle mit einer Kommandodatei konstruieren können. Diese Konstruktionsmethode ist eine Alternative zu der auf Seite 6-10 ff. be-schriebenen Art, die Kanäle mit der Maus zu konstruieren.

Die folgenden Eingabe in eine Kommandodatei erzeugt zwei parallel verlaufende Entlüftungska-näle in z-Richtung:

SET ACset cyl 53 55 40 53 55 121 3 3set cyl 0 55 40 0 55 121 3 3SET AC

Mit dieser Sequenz erreichen Sie folgendes:

Die jeweils ersten drei Punktkoordinaten spezifizieren den ersten Mittelpunkt, wobei die erste z-Koordinate im Gußteil liegen sollte. Die nächsten drei Koordinaten spezifizieren den zweiten Mittelpunkt. Die letzten beiden Werte bilden den jeweiligen Radius.

Der erste SET AC-Befehl aktiviert die Konstruktion von Entlüftungskanälen (SET AC-Schalt-fläche im Menüfeld wird schwarz hinterlegt), der zwei SET AC-Befehl deaktiviert die Konstruk-tion wieder (Schaltfläche ist nicht mehr schwarz).

Ergebnis: zwei Entlüftungskanäle, die beide einen Durchmesser von sechs Millimetern ha-ben. Die Entlüftungsrichtung ist von z=40 mm (Gußteil) bis z=121 mm (außerhalb Form).

In der Volumen-Liste des Preprocessors werden die Kanäle wie folgt angezeigt:

AC 53.0 55.0 40.0 81.0 6.0AC 0.0 55.0 40.0 81.0 6.0

Bitte beachten Sie auch Kap. 3.11, Seite 3-109 ff. dieses Handbuchs. Dort sind die Befehle für Kommandodateien erklärt.

6.2.5 Anwendung der Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability'

In diesem Kapitel erhalten Sie eine Übersicht über die möglichen Ergebnisse, wenn Sie die Op-tionen 'Venting' und 'Sand Permeability' eingesetzt haben. Auch werden einige Hinweise zur effi-zienten Nutzung dieser Optionen dargestellt.


Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability' aktivieren

Bevor Sie während des Simulationssetups die Parameter für die Formfüllung und die Erstar-rung festlegen, erscheint das Fenster 'options' (Bild 6-6). (Wenn weitere Optionen installiert sind, erscheinen die anderen Optionen ebenfalls in diesem Fenster.)

Bild 6-6: Aktivieren der Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability'

Wählen Sie 'yes' für 'Sand Permeability' und / oder 'Venting' und bestätigen Sie mit 'ok', um mit dem Simulationssetup fortzufahren.

MAGMASOFT® prüft die Eingabedaten und Definitionen der Entlüftungskanäle aus der Geome-triemodellierung. Die Optionen 'Venting' und 'Sand Permeability' werden automatisch deaktiviert und entsprechende Fehlermeldungen angezeigt, wenn Fehler entdeckt werden. Die häufigsten Fehler sind:

• Es sind keine passenden Daten für die Gasdurchlässigkeit (Gd) des Materials in den Daten-banken vorhanden.

• Es sind keine Entlüftungskanäle definiert.

• Die Entlüftungskanäle sind falsch konstruiert, z.B. falsche Reihenfolge beim Festlegen der Anfangs- und Endpunkte der Entlüftungskanäle. (Die richtige Reihenfolge ist "Click I" und an-schließend "Click II" ( Bild 6-5, Seite 6-12)).

Falls ein Fehler auftritt, korrigieren Sie die Parameter in den Datenbanken oder im Preprocessor, vernetzen Sie erneut die Geometrie und rufen Sie erneut das Simulationssetup auf.


Maximalen Druck anzeigen

Während der Simulation wird der maximale Druck in der Form im Fenster 'online job simulation control' angezeigt, und zwar mit der zusätzlichen schwarzen Online-Kurve 'Pair' (Bild 6-7).

Bild 6-7: Maximaler Luftdruck im Fenster 'online job simulation control'

Die Skala auf der rechten Seite der Grafik zeigt den absoluten Druck in der Einheit [mbar]. Die Anzeige des Wertes '0' für den Druck bedeutet Umgebungsdruck (1 atm oder 1013 mbar).

Beachten Sie, daß diese Druckkurve keine Informationen über den Ort angibt, an dem dieser Druck herrscht. Es wird ausschließlich der maximale Druck angezeigt, der aber irgendwo inner-halb der Form vorhanden sein kann. Sobald mehr als ein Lufteinschluß vorhanden ist, wird der Druckverlauf des Lufteinschlusses mit dem höchsten Druck angezeigt. Der Verlauf der Druckkur-ve kann daher eine Anzahl lokaler Spitzen aufweisen und ist in der Regel nicht gleichmäßig. Der angezeigte Druckverlauf ist um so unregelmäßiger, je komplizierter die Geometrie und je kürzer die Füllzeit ist.


Druckverteilung anzeigen

Während der Füllsimulation erzeugt das Programm zusätzliche Ergebnisdateien. Sie finden diese Dateien im Postprocessor von MAGMASOFT® (in der 'Results'-Registerkarte, unterhalb der Füll-ergebnisse). Sie heißen 'AirPressure'. Eine exemplarische Darstellung zeigt Bild 6-8.

Bild 6-8: Maximaler Druck innerhalb der Form

Diese Ergebnisse werden zu allen Zeitpunkten geschrieben, zu denen Sie festgelegt haben, daß Füllergebnisse gespeichert werden (z.B. als Funktion von Zeit, Temperatur, Prozent usw.) 'Air-Pressure'-Ergebnisse zeigen den maximalen Luftdruck (absoluter Druck), der in jedem Rechen-element bis zu dem Zeitpunkt herrschte, an dem das Ergebnis geschrieben wurde. Wenn die


Ergebnisdatei also z.B. bei 55% Füllung geschrieben wurde, zeigt das Luftdruck-Ergebnis den maximalen Luftdruck an, der in jedem Rechenelement zwischen 0 und 55% Füllung herrschte. Wie auch bei den Füllergebnissen ist in den Namen aller Luftdruck-Ergebnisdateien der Zeitpunkt und der Füllgrad angegeben, sowie die Nummer des Gießzyklus. Bitte beachten Sie, daß Sie, wenn Sie Informationen über den maximalen Luftdruck in jedem Rechenelement am Ende der Füllsimulation wünschen, ein Füllergebnis bei 100 Füllung erzeugen müssen.

Zwei Entlüftungskanäle sind für das Beispiel in Bild 6-8 modelliert worden. Einen Entlüftungskanal zeigt Bild 6-5 ( Seite 6-12), und der zweite Kanal ist symmetrisch zum ersten Kanal angebracht. Der zweite Kanal hat einen geringfügig größeren Durchmesser, so daß die Entlüftungssituation insgesamt nicht symmetrisch ist (auch das Angießsystem ist nicht symmetrisch).

Die Verteilung des maximalen Luftdrucks weist auf Lufteinschlüsse hin, die sich bei der Formfül-lung am Fuß des Fallrohrs auf beiden Seiten der waagerechten Läufe gebildet haben. Diese Luft-einschlüsse sind zu Beginn der Formfüllung entstanden und haben nur kurze Zeit existiert. Die Ergebnisse der Füllsimulation zeigen vollständig gefüllte Läufe mit Ausnahme der Anfangsphase. Deutlich ist der Druckaufbau im nicht entlüfteten Teil des Flansches zu erkennen.

Die 'AirPressure'-Ergebnisse fassen in gewisser Weise das als Füllzeit ('FillTime') dargestellte Er-gebnis zusammen. Das Ergebnis 'FillTime' zeigt die Zeiten, zu denen das jeweilige Rechenele-ment vollständig mit Schmelze gefüllt wurde ( Bild 6-9, Seite 6-19).


Bild 6-9: Darstellung der Füllzeit

Wenn Sie beide Ergebnisdarstellungen (Bild 6-8 und Bild 6-9) miteinander vergleichen, können Sie Ähnlichkeiten erkennen. Insbesondere wird deutlich, daß die Bereiche, die zuletzt mit Schmel-ze gefüllt wurden (weiße Bereiche in Bild 6-9), den höchsten Druck aufweisen. Dies ist darauf zu-rückzuführen, daß in diesem Beispiel die zuletzt gefüllten Bereiche nicht mit einer Entlüftung verbunden waren.

'AirPressure'-Ergebnisse können Ihnen wesentliche Hinweise liefern, ob Sie die Form durch die vorhandenen Entlüftungskanäle in geeigneter Weise entlüften können. Sie können dann die Po-sition der Entlüftungskanäle basierend auf diesem Ergebnis optimieren. Beachten Sie, daß Sie


mit Änderungen am Entlüftungssystem das Füllverhalten entscheidend verändern können. In die-sen Fällen sollten Sie die Ergebnisse durch eine erneute Füllsimulation verifizieren.

Lufteinschlüsse

Zum Darstellen von Lufteinschlüssen steht Ihnen im Postprocessor die Kriteriumsfunktion 'F-AirEntrapment' zur Verfügung. Diese ist in Kap. 4.4.9, Seite 77 des Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuchs beschrieben.

Kommentare zu den Optionen 'Venting'/ 'Sand Permeability'

Nachstehend finden Sie einige Hinweise zur Nutzung der Optionen 'Venting' and 'Sand Permea-bility'.

• Verwenden Sie nach Möglichkeit 'solver 4' oder 'solver 5' für die Simulation der Formfüllung, wenn die Optionen 'Venting' oder 'Sand Permeability' aktiviert sind. Dies gilt besonders für komplizierte Geometrien oder schwierige Randbedingungen.

• Die Optionen 'Venting' und 'Sand Permeability' beeinflussen sowohl die erforderliche Rechen-zeit als auch die Stabilität des Lösungsverfahrens. Der zusätzliche Rechenaufwand hängt stark von der Geometrie und den Randbedingungen ab, die Sie für die Simulation der Form-füllung vorgegeben haben. Die Druckrandbedingung erfordert in der Regel mehr Rechenzeit als wenn die Füllung der Form über die Füllzeit oder einen Volumenstrom ('pouring rate') de-finiert ist. Langsames Füllen (also geringe Strömungsgeschwindigkeiten am Inlet) führen in Verbindung mit der Druckrandbedingung zu einer besonders rechenzeitintensiven Simulati-on. Einige Beispiele, die auf den eigenen Erfahrungen bei MAGMA beruhen, sind in Tab. 6-2 aufgeführt.

Tab. 6-2: Mehraufwand an Rechenzeit für Formfüllung

! Die 'AirPressure'-Ergebnisse werden sowohl für gefüllte als auch für nicht gefüllte Me-tallzellen erzeugt. Eine Darstellung der freien Schmelzeoberfläche mit der 'X-Ray'-Funk-tion des Postprocessors ist bei diesen Ergebnissen nicht möglich.

Art der Randbedingung Geschätzter MehraufwandVolumenstrom 5 bis 20%Druckrandbedingung, schnelle Füllung 10 bis 30%Druckrandbedingung, langsame Füllung 15 bis 75%


• Prinzipiell können Sie jede Randbedingung für die Formfüllung verwenden (Füllzeit, Volu-menstrom oder Druck). Achten Sie aber darauf, daß bei Verwendung der Füllzeit- bzw. Volu-menstromrandbedingung immer genug Druck vorhanden ist, um die Geschwindigkeit am Inlet auf dem jeweiligen Niveau zu halten. Das heißt, daß bei der Simulation die Schmelze in der Lage ist, jeden "Gegendruck" eines möglichen Lufteinschlusses zu überwinden. Es wird da-her in der Regel eine erfolgreiche Füllung der Form simuliert, wenn diese Randbedingungen verwendet werden. Um zu testen, ob diese Formfüllung der Realität entsprechen kann, sollten Sie den maximale Druck prüfen, der in den zuletzt gefüllten Teilen der Form angezeigt wird ('AirPressure'-Ergebnisse).

• Einige Teile des Gußteils werden möglicherweise dadurch entlüftet, daß sie direkt mit der Um-gebung verbunden sind. Solche Teile beinhalten einen offenen Speiser oder das Ende eines Fallrohrs. Bild 6-10 zeigt ein Beispiel hierzu (nicht maßstabsgerecht).

• Beachten Sie den Unterschied zwischen der linken (Design A) und der rechten Konfiguration (Design B) in Bild 6-10. In Design A ist das Inlet innerhalb des Formkastens positioniert, in Design B dagegen oberhalb des Formkastens. In Design B besteht Kontakt zur Umgebung, in Design A ist dieser Kontakt unterbrochen durch eine Materialschicht am Kopf des Fallrohrs. Daher erfolgt in Design B die Entlüftung direkt, während in Design A ein unphysikalischer Luft-druck im leeren Raum auftreten kann, der den eintretenden Schmelzestrom umgibt. Um die-sen unphysikalischen Luftdruck zu verhindern, sollten Sie die Option 'Sand Permeability' wählen und für das Material oberhalb des Fallrohrs eine sehr hohe Gasdurchlässigkeit defi-nieren (z.B. Gd=1000000). Diese hohe Gasdurchlässigkeit ermöglicht, daß die Luft an dieser Stelle frei entweichen kann. Design B hingegen erfordert keine Veränderungen, da das Pro-gramm automatisch den Kontakt mit der Umgebung erkennt und damit die Entlüftung sicher-gestellt ist.


Bild 6-10: Definition der Gasdurchlässigkeit bei einem offenen Speiser

• Ähnliches gilt für die Speiser. Ein offener Speiser sollte die Kante des Formkastens berühren. Wenn Sie aus irgendeinem Grund weiteres Material oberhalb des Speisers modellieren, um etwa spezifische Randbedingungen zu definieren, müssen Sie dieses Material auf jeden Fall mit einer entsprechenden hohen Gasdurchlässigkeit versehen, um einen offenen Speiser zu modellieren.

• Stellen Sie sicher, daß die Entlüftungskanäle in geeigneter Weise in der Form positioniert sind. Ein nicht belüfteter Formbereich kann zu Problemen, sehr langen Rechenzeiten und In-stabilitäten führen. Prüfen Sie folgende Schritte, wenn Sie den Verdacht haben, daß es Pro-bleme während der Formfüllung gibt:

Wenn die Simulation der Formfüllung von Beginn an langsam zu sein scheint, prüfen Sie folgende Schritte:

KAP. 6.3: AUSPACKEN DES GUßTEILS MIT MAGMASHAKEOUT 6-23

Prüfen Sie, ob die Druckkurve im Fenster 'online job simulation control' ( Bild 6-7, Seite 6-16) hohe Druckwerte zeigt. Hohe Druckwerte sind ein Hinweis auf Fehler im Design der Ent-lüftungskanäle.

Prüfen Sie, ob alle Parameter für die Option 'Venting' bzw. 'Sand Permeability' von dem Pro-gramm akzeptiert wurden. (Durchsuchen Sie die Liste 'Simulation Info' im Fenster 'online job simulation control' nach entsprechenden Fehlermeldungen).

Versuchen Sie, das gleiche Projekt ohne die Option 'Venting' / 'Sand Permeability' zu starten und überprüfen Sie die Performanz des Programms in den ersten Phasen der Simulation.

Wenn die Simulation der Formfüllung erst nach einiger Simulationszeit langsam zu werden scheint, prüfen Sie folgende Schritte:

Wenn die Druckkurve im Fenster 'online job simulation control' ( Bild 6-7, Seite 6-16) hohe Werte anzeigt, korrigieren Sie ggf. die Konstruktion der Entlüftungskanäle und starten die Rechnung neu. Sie können die Rechnung auch mit 'dump' anhalten ('dump'-Datei erstellen) und die Simulation ggf. ohne die Option 'Venting' / 'Sand Permeability' fortsetzen.

Zeigt das Programm keine hohen Druckwerte an, so liegen offenbar keine Störungen durch fehlerhaftes Design der Entlüftungskanäle o.ä. vor. Um die Effektivität der Rechnung zu ver-bessern, können Sie dann ggf. die Randbedingungen verändern oder das Rechennetz opti-mieren.

6.3 Auspacken des Gußteils mit MAGMAshakeout

6.3.1 Einleitung

Nach der Erstarrung wird das Gußteil ausgepackt. Die weitere Abkühlung beim Auspacken hängt wesentlich von den Bedingungen der Umgebung (Luft) ab. Die korrekte Simulation der weiteren Abkühlung ist z.B. für eine darauf folgende Spannungssimulation wichtig. Mit MAGMAshakeout

! Wenn Sie die Option 'Venting' bzw. 'Sand Permeability' einmal ausgeschaltet haben, so bleiben diese Optionen für den Rest der Simulation inaktiv. Es ist nicht möglich, diese Optionen durch 'restart' zu reaktivieren.Beachten Sie zu den Funktionen 'dump' und 'restart' auch Kap. 5.3, Seite 5-67 dieses Handbuchs.


steht Ihnen dafür die notwendige Funktionalität zur Verfügung. Bild 6-11 zeigt einen Überblick über den Ausformprozeß:

Bild 6-11: Überblick über den Prozeß des Auspackens

In MAGMASOFT® können Sie die Option MAGMAshakeout verwenden, um den Ausformprozeß zu definieren. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

Geben Sie die Simulationsparameter wie gewohnt ein.



Bild 6-12: Aktivieren der Option 'Shake Out'

Wählen Sie für 'Shake Out' die Einstellung 'yes', um das Auspacken der Form und der Sand-kerne zu berücksichtigen.

Wählen Sie 'parameters', um die Parameter für das Auspacken zu definieren. Das Fenster 'shake out definitions' erscheint (Bild 6-13).


Bild 6-13: Festlegen der Parameter für das Auspacken

! Bevor Sie die Parameter für das Auspacken festlegen, beachten Sie bitte folgendes:

Der Standard-Datensatz für die Option MAGMAshakeout ist eine externe Randbedin-gung vom Typ 'radiation and convection'. Der Datensatz heißt 'default.shaout' und be-findet sich in der 'MAGMA' Datenbank. Falls Sie nur einen Wärmeübergangskoeffizienten als externe Randbedingung definieren wollen, nehmen Sie bitte folgendes vor:

Kopieren Sie den Datensatz 'default.shaout' in die Projektdatenbank.Setzen Sie den Strahlungskoeffizienten ('Edit' 'Radiation') auf Null.Definieren Sie den Wärmeübergang über die konvektive Randbedingung ('Edit' 'Convection').

Dies müssen Sie vornehmen, bevor Sie die im folgenden beschriebenen Parameter festlegen. Beachten Sie bitte auch Seite 8-19 sowie Kap. 8.4, Seite 8-73 dieses Hand-buchs.


6.3.2 Das Fenster 'shake out definitions'

In diesem Fenster definieren Sie die Öffnung der verschiedenen Formteile (Oberkasten, Unterka-sten sowie der Kerne). MAGMAshakeout stellt Ihnen drei Möglichkeiten für die Steuerung des Auspackens zur Verfügung:

In der Liste unten im Fenster 'shake out definitions' sind die Materialgruppen aufgeführt, für die Sie das Auspacken definieren müssen. Markieren Sie die entsprechende Zeile, um die Werte von Sandform ('Sand Mold', 'Mold') und Kernen ('Core') einzusehen oder zu definieren. Existieren be-reits Definitionen, so werden die entsprechenden Werte im oberen Bereich der Fenster angezeigt.

'time' Sie können eine Zeit einstellen, die die Öffnung der Form und der Sandkerne steuert. Dieser Zeitpunkt wird vom Beginn der Simu-lation (inkl. Füllzeit) gerechnet.

'temperature' Sie können eine Grenztemperatur als Kriterium für das Auspak-ken definieren. Sinkt die berechnete maximale Temperatur in ei-ner bestimmten Materialgruppe unter diese Grenztemperatur, wird ausgepackt.

'thermocouple' Sie können eine Grenztemperatur in einem bestimmten Punkt Ih-res Gießsystems definieren (Kontrollpunkte, Thermoelemente). Sollte die berechnete Temperatur in diesem Punkt unter die de-finierte Grenztemperatur abfallen, wird ausgepackt. Die Kontroll-punkte müssen zuvor in der Geometriemodellierung definiert worden sein ( Kap. 3.10, Seite 3-104 dieses Handbuchs).

'identifier' Teil des Gießsystems, dessen Auspackverhalten dargestellt wird (z.B. 'Sand Mold', 'Mold').

'controlled by' Art der Steuerung für das AuspackenDas Auspacken kann basierend auf einer Zeit ('time'), einer ma-ximalen Temperatur in einer Materialgruppe ('temperature') oder einer lokalen Temperatur ('thermocouple') erfolgen.

'control value (open)' In diesem Feld wird der erste Parameter angezeigt, der das Aus-packen kontrolliert. Der Parameter hängt von der Art der Steue-rung ab, die im Feld 'controlled by' festgelegt wurde:'time' Zeit [s]'temperature' Temperatur [°C'thermocouple' Temperatur [°C]


Möchten Sie Parameter neu eingeben oder ändern, gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie mit der linken Maustaste das gewünschte Formteil aus der Liste ('Sand Mold', 'Core' etc.), dessen Auspackverhalten definiert werden soll.

Betätigen Sie die mittlere Maustaste oder die Schaltfläche 'options', um das Fenster 'shake out options' zu öffnen.

Positionieren Sie den Mauszeiger auf dem Feld 'controlled by' und betätigen Sie die linke Maustaste. Wählen Sie mit der linken Maustaste einen der möglichen Typen aus, die hier er-scheinen ('time' (Bild 6-14), 'temperature' (Bild 6-15), 'thermocouple' (Bild 6-16)).

Abhängig von Ihrer Wahl gehen Sie bitte vor wie in den folgenden drei Kapiteln dargestellt.

6.3.3 Auspacken über die Zeit steuern

Führen Sie den Mauszeiger in das Feld 'controlled by' und betätigen Sie die linke Maustaste. Wählen Sie die Option 'time'.

Geben Sie die Zeit für das Auspacken im Feld 'control value (open)' ein. Die Zeit wird vom Beginn der Formfüllung gerechnet.

'control parameter' Zweiter Parameter, der das Auspacken steuert. Wie zuvor, hängt dieser Parameter von der im Feld 'controlled by' definierten Steuerung ab:'temperature' Materialgruppe / ID, in der die maximale Tem-

peratur als Kriterium herangezogen wird.'thermocouple' Koordinaten, Nummer des Kontrollpunktes /

Thermoelementes


Bild 6-14: Auspacken über die Zeit steuern

Bestätigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Die Parameter werden für die ausgewählte Materialgruppe gespeichert.

6.3.4 Auspacken über maximale Temperatur steuern

Führen Sie den Mauszeiger in das Feld 'controlled by' und betätigen Sie die linke Maustaste. Wählen Sie die Option 'temperature'.

Geben Sie im Feld 'control value (open)' die Temperaturgrenze ein, die das Auspacken kon-trollieren soll.

Wählen Sie in der Liste unten mit der linken Maustaste eine Materialgruppe. Die ausgewählte Materialgruppe erscheint im Feld 'control parameter'.

Wenn die berechnete maximale Temperatur in dieser Materialgruppe unter die im Feld 'con-trol value (open)' definierte Temperaturgrenze fällt, beginnt das Auspacken.


Bild 6-15: Auspacken über maximale Temperatur steuern

Bestätigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Die neuen Parameter werden für die ausgewählte Material-gruppe gespeichert.

6.3.5 Auspacken über lokale Temperatur steuern

Führen Sie den Mauszeiger in das Feld 'controlled by' und betätigen Sie die linke Maustaste. Wählen Sie die Option 'thermocouple'.

Geben Sie im Feld 'control value (open)' die Temperaturgrenze ein, die das Auspacken kon-trollieren soll.

Wählen Sie in der Liste unten mit der linken Maustaste einen Kontrollpunkt aus. (Die Koordi-naten der Kontrollpunkte sind in der Liste dargestellt). Der ausgewählte Kontrollpunkt wird im Feld 'control parameter' angezeigt.

Wenn die berechnete Temperatur an diesem Kontrollpunkt unter die im Feld 'control value (open)' definierte Temperaturgrenze fällt, beginnt das Auspacken.

KAP. 6.4: KÜHLUNG DES GUßTEILS DURCH ABSCHRECKEN MIT MAGMAQUENCHING 6-31

Bild 6-16: Auspacken über lokale Temperatur steuern

Bestätigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Die neuen Parameter werden für die ausgewählte Material-gruppe gespeichert.

6.4 Kühlung des Gußteils durch Abschrecken mit MAGMAquenching

6.4.1 Einleitung

Sowohl bei Seriengießverfahren mit Dauerformen ('simulation' 'permanent mold') als auch beim Gießen von Einzelteilen in Sandformen ('simulation 'sand mold') können die Gußteile durch Abschrecken gekühlt werden.

• Beim Serienguß findet der Vorgang des Abschreckens im letzten Zyklus statt, nachdem das Gußteil aus der Form entnommen und die Form vollständig geöffnet ist (Bild 6-17).

• Beim Gießen in einer Sandform findet das Abschrecken nach dem Ausformen statt.


Bild 6-17: Abschrecken innerhalb eines Gießzyklus

Mit der Option MAGMAquenching können Sie den Kühleffekt durch das Abschrecken des Guß-teils in der Simulation mit MAGMASOFT® berücksichtigen. Der Kühleffekt durch das Abschrecken kann nicht nur für das Gußteil selbst, sondern für alle Teile des Gießsystems simuliert werden. Sie als Anwender legen fest, welche Teile abgeschreckt werden sollen.

! Wenn Sie MAGMAquenching für das Gießen in Sandformen verwenden ('simula-tion' 'sand mold'), müssen Sie auch das Auspacken des Gußteils simulieren. Dafür steht Ihnen die Option MAGMAshakeout zur Verfügung, die in Kap. 6.3, Sei-te 6-23 beschrieben ist. Beachten Sie bei der Festlegung der Parameter der bei-den Optionen, daß das Auspacken abgeschlossen sein muß, bevor das Abschrecken beginnen kann.


Tab. 6-3: Für das Abschrecken verfügbare Materialgruppen

Tab. 6-3 zeigt, welche Materialgruppen, abhängig von den verwendeten MAGMASOFT® Modu-len, für das Abschrecken zur Verfügung stehen.

Gehen Sie wie folgt vor, um die Abkühlungseffekte durch Abschrecken des Gußteils bei der Si-mulation zu berechnen:

Geben Sie die Simulationsparameter in gleicher Weise ein wie bei MAGMASOFT® Standard.

Modul Materialgruppen

Standard MAGMASOFT® Gußteil 'Cast Alloy' / 1Inlet 'Inlet' / 10Speiser 'Feeder' / 12Gießsystem 'Gating' / 19Anschnitt 'Ingate' / 20

MAGMAhpdc(Druckgußverfahren)

Gußteil 'Cast Alloy' / 1Inlet 'Inlet' / 10Speiser 'Feeder' / 12Gießsystem 'Gating' / 19Anschnitt 'Ingate' / 20Preßrest 'Biscuit' / 25

MAGMAlpdc(Niederdruckgußverfahren)

Gußteil 'Cast Alloy' / 1Inlet 'Inlet' / 10Speiser 'Feeder' / 12Gießsystem 'Gating' / 19Anschnitt 'Ingate' / 20Steigrohr 'Stalk' / 24

MAGMAwheel(Rädergußverfahren)

Gußteil 'Cast Alloy' / 1Inlet 'Inlet' / 10Speiser 'Feeder' / 12Gießsystem 'Gating' / 19Anschnitt 'Ingate' / 20Steigrohr 'Stalk' / 24



Bild 6-18: Aktivieren der Option 'Quenching'

Wählen Sie für 'Quenching' die Einstellung 'yes' und die Schaltfläche 'parameters', um die Pa-rameter für den Abschreckvorgang zu definieren. Das Fenster 'quenching parameters' er-scheint ( Bild 6-19, Seite 6-35).


6.4.2 Das Fenster 'quenching parameters'

Bild 6-19: Festlegen der Parameter für das Abschrecken

In diesem Fenster legen Sie folgendes fest:

'start quenching at' Beginn des AbschreckensZeitraum von der vollständigen Entnahme des Gußteils aus der Form bis zum Beginn des Abschreckens.Wenn der Abschreckvorgang z.B. 20 Sekunden nach Lösen des letzten Formteils einsetzen soll, geben Sie den Wert '20' ein.

'stop quenching at' Ende des AbschreckensZeitraum von der vollständigen Entnahme des Gußteils aus der Form bis zum Ende des Abschreckvorgangs.Wenn das Abschrecken z.B. 20 Sekunden nach der Entnahme des Gußteils beginnt und 40 Sekunden dauern soll, geben Sie den Wert '60' ein.


In der Liste in der unteren Fensterhälfte legen Sie die Materialgruppe(n) und MAT ID(s) fest, die Sie abschrecken wollen. Außerdem können Sie für jede der aufgeführten Materialgruppen den Wärmeübergang zum Abschreckmedium definieren. Die Liste enthält folgende Angaben:

! Einzelguß:

• Beachten Sie beim Festlegen der Bedingungen für das Ende der Simulation ( 'so-lidification definitions' 'stop simulation'), daß 'stop simulation' Vorrang hat vor Zei-ten, die unter 'stop quenching at' festgelegt werden. Wenn Sie also unter 'stop quenching at' einen Zeitraum eingeben, dessen Ende zeitlich hinter dem in 'stop si-mulation' festgelegten Simulationsende liegt, berücksichtigt MAGMASOFT® das Abschrecken nicht.

! Serienguß:

• Liegt der Definitionsbereich für das Abschrecken nach dem eigentlichen Zyklusen-de, so berücksichtigt MAGMASOFT® das Abschrecken nur im letzten Zyklus. Die Simulation kann dementsprechend länger dauern.

• Beachten Sie, daß Sie das Gußteil bei der Definition der Zyklen berücksichtigen müssen ('cycle definitions' Spalte 'consider casting' 'yes').

'bath temperature' Temperatur des Mediums, mit dem abgeschreckt wird [°C].

Spalte 'material' Materialgruppen und MAT IDs, für die die Option 'Quenching' aktiviert werden kann. Die Auswahl hängt von den installierten MAGMASOFT® Lizenzen ab.

Spalte 'quenched' 'Yes' Volumen der in dieser Zeile aufgeführten Materialgruppe / MAT ID werden abgeschreckt.

'No' Volumen der in dieser Zeile aufgeführten Materialgruppe / MAT ID werden nicht abgeschreckt.

Markieren Sie die gewünschte Zeile und verwenden Sie die Schaltflä-chen 'quench yes' und 'quench no', um das Abschrecken zu (de)aktivie-ren.

Spalte 'HTC toquenching fluid'

Wärmeübergang von der Materialgruppe zum Abschreckmedium (mit Angabe der Datenbank). Wenn Sie 'quenching parameters' zum ersten Mal aufrufen, lauten alle Einträge '<UNSET> / <UNSET>'. Sie müssen jeden Eintrag durch eine Datenbankabfrage ( Kap. 6.4.3, Seite 6-37) definieren. Die '<UNSET>-Einträge werden daraufhin durch die ge-wählte Datenbank und den gewählten Wärmeübergang ersetzt.


Um die Abschreckoption für bestimmte Materialgruppen zu aktivieren, gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie eine oder mehrere Materialgruppen aus der Liste aus.

Wählen Sie 'quench yes', um die ausgewählten Materialgruppen abzuschrecken, oder 'quench no', falls sie nicht abgeschreckt werden sollen. Der aktuelle Zustand wird in der Spal-te 'quenched' angezeigt.

6.4.3 Datenbankabfrage zur Definition des Wärmeübergangs

Für jedes Material, das Sie abschrecken wollen, müssen Sie einen Wärmeübergang zwischen der entsprechenden Materialgruppe und dem Abschreckmedium definieren. Den Wärmeübergang le-gen Sie durch eine Datenbankabfrage fest. Gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie eine oder mehrere (linke Maustaste mit gleichzeitig gedrückter STRG- oder CTRL-Taste) Materialgruppen aus der Liste aus.

Wählen Sie den Schalter 'select HTC' an. Es erscheint das Fenster 'database request' (Bild 6-20).

Bild 6-20: Datenbankabfrage für das Abschrecken


Mit dem Schalter 'database' wählen Sie die gewünschte Datenbank ('Magma', 'Global', 'User', 'Project').

Wählen Sie den gewünschten Wärmeübergang aus der Liste aus. Verwenden Sie die Bild-laufleiste, um weitere Listenelemente anzuzeigen.

Bestätigen Sie Ihre Auswahl mit 'ok'. Dies führt Sie zurück in das Fenster 'quenching parame-ters'.

Bestätigen Sie dort und im 'options'-Fenster mit 'ok'. Dies speichert Ihre Angaben und führt Sie automatisch in das jeweils vorherige Fenster. Mit 'cancel' brechen Sie jeweils die Eingabe ab. Ihre Angaben werden in diesem Fall nicht gespeichert.


Bild 6-1: Entlüftungskanäle und gasdurchlässiges Formmaterial ..............................................6-5

Bild 6-2: Materialtyp 'Sand' wählen ............................................................................................6-9

Bild 6-3: Permeabilität Gd definieren..........................................................................................6-9

Bild 6-4: Definition von Entlüftungskanälen starten ................................................................. 6-11

Bild 6-5: Entlüftungskanäle konstruieren ................................................................................. 6-12

Bild 6-6: Aktivieren der Optionen 'Venting' / 'Sand Permeability' ............................................. 6-15

Bild 6-7: Maximaler Luftdruck im Fenster 'online job simulation control'.................................. 6-16

Bild 6-8: Maximaler Druck innerhalb der Form ........................................................................ 6-17

Bild 6-9: Darstellung der Füllzeit .............................................................................................. 6-19

Bild 6-10: Definition der Gasdurchlässigkeit bei einem offenen Speiser ................................. 6-22

Bild 6-11: Überblick über den Prozeß des Auspackens........................................................... 6-24

Bild 6-12: Aktivieren der Option 'Shake Out'............................................................................ 6-25

Bild 6-13: Festlegen der Parameter für das Auspacken .......................................................... 6-26

Bild 6-14: Auspacken über die Zeit steuern............................................................................. 6-29

Bild 6-15: Auspacken über maximale Temperatur steuern...................................................... 6-30

! Im Datenbankfenster werden alle in der Datenbank existierenden Datensätze für Wär-meübergänge angezeigt. Für die Option MAGMAquenching dürfen Sie aber nur kon-stante oder temperaturabhängige Wärmeübergänge verwenden.


Bild 6-16: Auspacken über lokale Temperatur steuern............................................................ 6-31

Bild 6-17: Abschrecken innerhalb eines Gießzyklus................................................................ 6-32

Bild 6-18: Aktivieren der Option 'Quenching' ........................................................................... 6-34

Bild 6-19: Festlegen der Parameter für das Abschrecken ....................................................... 6-35

Bild 6-20: Datenbankabfrage für das Abschrecken ................................................................. 6-37


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 7: WEITERE MODULE UND OPTIONEN 7-1

WEITERE MODULE UND OPTIONEN

Inhaltsverzeichnis

7 Weitere Module und Optionen....................................................................................7-3

7.1 Überblick ..........................................................................................................7-3

7.2 Module..............................................................................................................7-4

7.3 Optionen...........................................................................................................7-8



7 Weitere Module und Optionen

7.1 Überblick

Neben der Simulation von Einzel- und Serienguß mit MAGMASOFT® stellt Ihnen MAGMA eine Reihe weiterer Simulationswerkzeuge für spezielle Gießverfahren zur Verfügung. Diese zusätzli-chen Softwarekomponenten sind als Module und Optionen erhältlich. Module sind in der Regel auf die vollständige Simulation eines speziellen Gießverfahrens ausgerichtet, während Optionen Funktionserweiterungen von MAGMASOFT® darstellen.

In diesem Kapitel sind die aktuell verfügbaren Optionen und Module in einer Übersicht zusam-mengestellt. Eine ausführliche Beschreibung (Handbuch) wird zusammen mit den jeweiligen Mo-dulen und Optionen ausgeliefert. Beachten Sie, daß diese Optionen und Module nicht in der Standardlizenz von MAGMASOFT® enthalten sind, außer den drei folgenden Optionen, die in Kap. 6 dieses Handbuchs beschrieben sind:

• MAGMAventing (Entlüftung der Form)

• MAGMAshakeout (Auspacken des Gußteils)

• MAGMAquenching (Abschrecken des Gußteils)

Bitte wenden Sie sich an MAGMA und lesen Sie die aktuellen Release Notes, um einen Überblick über die neuesten Entwicklungen zu erhalten.


7.2 Module

MAGMAcomposerMAGMAviewer

Erstellen und Abspielen von Präsentationen

Mit MAGMAcomposer können Sie schnell und einfach Präsentationen entwerfen, ändern, organisieren und zur weiteren Verwendung expor-tieren. Über einen Ergebnis-Browser wird auf die dafür benötigten MAGMASOFT® Objekte zugegriffen.

Eine mit MAGMAcomposer erzeugte Präsentation ist eine Sequenz aus einer beliebigen Anzahl von MAGMASOFT® Ergebnisbildern und wei-teren Objekten, die aus Simulationsergebnissen erzeugt werden.

Der frei erhältliche MAGMAviewer dient zum Betrachten dieser Präsen-tationen.

MAGMAdisa Simulation des DISAMATIC® Verfahrens

MAGMAdisa ist eine gemeinsame Entwicklung mit der Firma DISA. Die Verwendung dieses Simulationswerkzeuges versetzt Sie in die Lage, geeignete Kühl- und Entformungszeiten bei den verschiedenen Pro-zeßbedingungen zu finden. Sie können die Abkühlungs- und Entfor-mungszeiten unter verschiedenen Verfahrensbedingungen der Kühlstrecke und nach dem Entformen in der Kühltrommel in einem Ver-fahrensdiagramm darstellen und so für die optimale Auslegung des Verfahrens nutzen.

MAGMAfrontier Design-Optimierung

MAGMAfrontier ist ein umfangreiches Werkzeug zur autonomen Opti-mierung von Prozeßbedingungen, Fertigungsparametern und Gieß-technik für alle Gießprozesse. Die je nach aktueller Fragestellung vorgegebenen Zielgrößen werden mit Strategien wie genetischen Algo-rithmen optimiert. Dies entspricht der Arbeitsweise in der Gießerei, ge-zielt den richtigen Kompromiß für eine robuste Gießtechnik zu finden.

Beispiele für Optimierungsaufgaben sind Speiseroptimierung, Optimie-rung von Gießsystemen und inverse Optimierung (also Bestimmung von Materialeigenschaften und Prozeßbedingungen aus vorhandenen Messungen).


Um Optimierungen mit MAGMAfrontier durchzuführen, wird oft parame-trische Geometrie eingesetzt. Dies sind Geometrien, die nicht statisch sind, sondern dynamisch ihre Dimensionen und Formen ändern kön-nen. Der Preprocessor wurde entsprechend erweitert.

MAGMAhpdc Simulation Druckguß

MAGMAhpdc bietet Ihnen die Möglichkeit, einen Druckgießprozeß zu simulieren. Alle wesentlichen wärme- und strömungstechnischen Randbedingungen werden berücksichtigt. Ihnen stehen u.a. folgende Funktionen zur Verfügung:

• Spezielle Materialgruppen für Seitenschieber, Formhälften und Preßrest

• Berechnung einer Schußkurve im Druckgußkalkulator unter Be-rücksichtigung von Maschinendaten

• Simulation mehrfacher Zyklen

• Öffnungs- und Schließzeiten in Abhängigkeit von der Zeit oder der Temperatur

• Steuerung von Kühlkanälen in Abhängigkeit von Temperatur oder Zeit

• Simulation einer Kühlung der Form durch Sprühen

• Simulation einer Kühlung der Form durch Schlichten

MAGMAiron Simulation der Erstarrung von Eisenguß

MAGMAiron wurde speziell zur Simulation der Erstarrung und Nach-speisung von Grauguß und Gußeisen mit Kugelgraphit (Sphäroguß) entwickelt. Die exakte Zusammensetzung der Schmelze und die resul-tierenden Effekte für die Keimbildung, den Flüssiganteil und die Erstar-rung werden berücksichtigt. Auf diese Weise erhalten Sie quantitative Informationen über die Erstarrungsmorphologie der Eisenlegierungen sowie die Verteilung der mechanischen Eigenschaften nach der Erstar-rung.

MAGMAlink Mit MAGMAlink können Sie FEM-Netze in neu zu erzeugende GEO-Dateien von MAGMASOFT® überführen und Simulationsergebnisse von MAGMASOFT® auf FEM-Netze übertragen.


MAGMAlostfoam Simulation des Lost-Foam-Prozesses

Während des Lost-Foam-Prozesses wird die Form, zumindest teilwei-se, vor dem Gießprozeß mit einem Polymermodell des späteren Guß-teils, das mit einer besonderen Schlichte versehen ist, gefüllt. Beim Gießen wird das Polymermodell dann durch die einfließende Schmelze zersetzt.

MAGMAlpdc Simulation Niederdruckguß

MAGMAlpdc ermöglicht Ihnen eine detaillierte Simulation des Nieder-druckgußverfahrens. Alle wesentlichen Randbedingungen des Verfah-rens werden berücksichtigt:


• Definition von Unter-, Seiten- und Oberkern





MAGMAsteel Simulation Stahlguß

MAGMAsteel wurde entwickelt, um Gießereien in der Entwurfsphase und der Produktionsplanung von Stahlgußteilen zu unterstützen. MAG-MAsteel stellt folgende Funktionen bereit:

• Abschätzung der erforderlichen Speisergröße unter Verwendung von Speisungszonen und Durchführung einer Modulwertberech-nung

• Simulation der thermischen Konvektion in der Schmelze

• Simulation der Makroseigerung durch thermische und solutale Kon-vektion in der Schmelze

• Simulation der Wärmebehandlung einschließlich der relevanten Phasenumwandlungen


• Simulation des Spannungsaufbaus

MAGMAstress Simulation des Spannungsaufbaus in Gußteilen

MAGMAstress wurde entwickelt, um den Spannungsaufbau und die re-sultierende Verformung bei der Erstarrung zu simulieren. Die Simulati-on basiert auf den Ergebnissen der Temperaturfeldberechnung während der Erstarrungssimulation. Sie können MAGMAstress z.B. für folgende Problemstellungen anwenden:

• Eigenspannungen und Verzug im Sandguß

• Warmrißneigung bei Sandguß

• Spannungsaufbau in Formen für Druckgießverfahren

• Thermoelastischer Verzug einer Dauerform nach dem Entformen

MAGMAthixo Simulation des Thixogießverfahrens

MAGMAthixo ermöglicht die Simulation von Gieß- und Formgebungs-prozessen, bei denen thixotropes Vormaterial zum Einsatz kommt. Die-ses Vormaterial ist auf einen Temperaturbereich zwischen der Liquidus- und der Solidus-Temperatur aufgeheizt. Durch Scherkräfte, die auf das Vormaterial aufgebracht werden, kommt es zum thixotropen Fließen des Vormaterials, was eine Formfüllung ermöglicht.

Die folgenden drei Viskositätsmodelle, die in den MAGMASOFT® Da-tenbanken aktiviert werden müssen, sind in MAGMAthixo verfügbar:

• Newtonsches Flüssigkeitsmodell

• Ostwald-de-Waele-("power-law"-)Modell

• Carreau-Yasuda-Modell

MAGMAwheel Simulation Räderguß

MAGMAwheel ermöglicht Ihnen eine detaillierte Simulation des Räder-gußverfahrens. Alle wesentlichen Randbedingungen des Verfahrens werden berücksichtigt:


• Definition von Unter-, Seiten- und Oberkern


7.3 Optionen





Active Feeding Druck von außen in Speisern anlegen

Die Option Active Feeding simuliert von außen angeübten Druck an festgelegten Punkten innerhalb von Speisern. Sie können das Spei-sungsverhalten so gezielt und individuell steuern.

MAGMAcoat Kühlen einer Form durch Auftragen eines Trennmittels / Schlichte

Das Auftragen eines Trennmittels bzw. einer Schlichte auf die Form-oberfläche kann das thermische Verhalten des Gießprozesses beein-flussen. Bei Seriengießverfahren erfolgt dieser Schritt zwischen den Prozeßzyklen und führt zu einer Abkühlung der Form. Dieser Effekt wird durch MAGMAcoat berücksichtigt.

MAGMAdip Kühlen einer Form durch Tauchen in einem Kühlbad

Sie können die Form durch Tauchen in ein Kühlbad bei Seriengießver-fahren zwischen den Prozeßzyklen kühlen. Mit MAGMAdip simulieren Sie diese durch das Tauchen bedingte Kühlung der Form.

MAGMAladle Schmelzfluß in die Form in Abhängigkeit der Parameter einer Gießpfan-ne

Die Randbedingung für den Schmelzestrom in die Form, 'pouring rate', wird basierend auf der Geometrie der Gießpfanne automatisch berech-net. Die sonst notwendige manuelle Zuweisung der Randbedingung ('time', 'pouring rate', 'pressure') durch den Anwender entfällt.


MAGMAplug Schmelzfluß in die Form in Abhängigkeit der Parameter von Gießpfan-ne und Stopfen

Die Randbedingung für den Schmelzestrom in die Form, 'pouring rate', wird automatisch basierend auf den Parametern von Gießpfanne und Stopfen berechnet. Sie als Anwender können diverse Parameter wie den Verfahrweg des Stopfens etc. vorgeben. Die sonst notwendige ma-nuelle Zuweisung der Randbedingung ('time', 'pouring rate', 'pressure') entfällt.

MAGMApressurize Simulation der druckunterstützten Erstarrung

Mit MAGMApressurize simulieren Sie eine zusätzliche Druckbeauf-schlagung während der Erstarrung zur Unterstützung der Nachspei-sung.

MAGMAquenching Abschrecken des Gußteils

Mit MAGMAquenching können Sie den Kühleffekt simulieren, der durch das Abschrecken des Gußteils entsteht. Dabei können Sie festlegen, welche Teile des Gießsystems abgeschreckt werden sollen.

Die Option MAGMAquenching ist in Kap. 6.4, Seite 6-31 ff. dieses Handbuchs beschrieben.

MAGMArollover Speisen des Gußteils durch Drehung

Mit MAGMArollover wird die Speisung des Gußteils durch dessen Dre-hen erreicht, nachdem es vollständig gefüllt ist. Während der Erstar-rungssimulation von MAGMASOFT® ist das Programm in der Lage, die Effekte dieser Drehung für Speisungsvorhersagen zu berücksichtigen.

MAGMArotacaster Rotation der Form während der Formfüllung

Die Formfüllung wird durch die Geometrie des Angußsystems sowie die Rotationsgeschwindigkeit der Form gesteuert. Mit MAGMArotacaster simulieren Sie diesen Rotationsprozeß.


MAGMAshakeout Auspacken des Gußteils

Nach der Erstarrung wird das Gußteil ausgepackt. Die korrekte Simula-tion der weiteren Abkühlung, die wesentlich von den Bedingungen der Umgebung abhängt, ist z.B. für eine darauf folgende Spannungssimu-lation wichtig.

Die Option MAGMAshakeout ist in Kap. 6.3, Seite 6-23 ff. dieses Hand-buchs beschrieben.

MAGMAspray Kühleffekt durch Sprühen der Form

Im Serienguß können Sie die Form sprühen und blasen, um sie zwi-schen den einzelnen Zyklen zu kühlen. Mit MAGMAspray simulieren Sie diesen Kühleffekt.

MAGMAtilt Drehen der Form während des Füllens

Während der Formfüllung erfolgt eine Drehung der Form. Dies ermög-licht eine ruhige und gleichmäßige Zufuhr von Schmelze in die Form. Mit MAGMAtilt simulieren Sie diesen Effekt der Drehung auf die Form-füllung.

MAGMAventing Entlüftung von Formen

Während der Formfüllung verdrängt die Schmelze die ursprünglich in der Form vorhandene Luft. Soll der Schmelzefluß nicht behindert wer-den, muß die Form entlüftet werden. Mit MAGMAventing simulieren Sie den Effekt der Formentlüftung sowohl durch Entlüftungskanäle als auch durch gasdurchlässiges (permeables) Formmaterial.

Die Option MAGMAventing ist in Kap. 6.2, Seite 6-3 ff. dieses Hand-buchs beschrieben.

MAGMAradiation Simulation von Strahlungseffekten

Die Option MAGMAradiation berücksichtigt die Wärmeabgabe bei kom-plexen Gußteilen mit nahe beeinanderliegenden Oberflächen (z.B. bei Formschalen) über einen typischen Emissionskoeffizienten.


MAGMAshell Erzeugung einer Formschale

Mit der Option MAGMAshell können Sie während der Netzgenerierung automatisch eine Formschale um bestimmte Materialgruppen erzeu-gen, in die Sie dann gießen können. Vorteile sind exaktere Formgebung und bessere Oberflächen.


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 8: DATENBANKEN 8-1

DATENBANKEN / 'database'

Inhaltsverzeichnis

8 Datenbanken ................................................................................................................8-5

8.1 Datenverwaltung in MAGMAdata – Überblick ............................................8-6

8.1.1 Datenbanken in MAGMAdata ...............................................................8-6

8.1.2 Die Oberfläche von MAGMAdata..........................................................8-8

8.1.3 Allgemeine Datenbankfunktionen ....................................................... 8-12

Daten einsehen / 'View'....................................................................... 8-12

Daten neu anlegen / 'New' .................................................................. 8-12

Daten ändern / 'Edit' ............................................................................ 8-13

Daten kopieren / 'Copy' ....................................................................... 8-14

Daten löschen / 'Delete' ...................................................................... 8-14

Alle Daten löschen / 'Delete All' .......................................................... 8-14

Daten Informationen zuordnen / 'Global Information'.......................... 8-15

'Re-Load'................................................................................. 8-16

'Load Backup'.......................................................................... 8-16

'Save' ...................................................................................... 8-16

'Import Picture' ........................................................................ 8-16

'Close' ..................................................................................... 8-17

'Edit' ........................................................................................ 8-17

'Short Description' ................................................................... 8-18

'Groups'................................................................................... 8-18

'Status' / 'Ready to use'........................................................... 8-18

'Protection' .............................................................................. 8-18

'Memo'..................................................................................... 8-19

Daten aus Datenbanken übernehmen / 'Import'.................................. 8-19

Daten aus der Datenbank anderer Projekte übernehmen / 'Import From


Other Project' ...................................................................................... 8-21

Daten aus Release 2 übernehmen / 'Import From Release 2' ............ 8-21

Datenbankindex wiederherstellen / 'Recreate Index' .......................... 8-24

Sicherungsdateien löschen / 'Delete Backup Files'............................. 8-24


............................................................................................................ 8-24

Projektdateien konvertieren / 'Convert Project Files'........................... 8-25

Fenster aktivieren / 'Windows'............................................................. 8-27

8.2 Materialeigenschaften / 'Material' ................................................................ 8-27

8.2.1 Schmelze / 'Cast Alloy'........................................................................ 8-28

Allgemeine Parameter / 'General Parameters' .................................... 8-28


Dichte / 'Rho' ....................................................................................... 8-36

Spezifische Wärmekapazität / 'Cp'...................................................... 8-37

Festanteil im Erstarrungsintervall / 'fs'................................................. 8-38

Spezifischer Wärmeinhalt / 'Rho*Cp (view only)' ................................ 8-39

Fließeigenschaften / 'Flow Properties' ................................................ 8-40

Fließverhalten – Rheologiemodell Newton / 'Rheology'...................... 8-41

Erosionseigenschaften / 'Erosion Properties'...................................... 8-43

Materialzusammensetzung / 'Material Composition' ........................... 8-44

Materialeigenschaften / 'Material Properties' ...................................... 8-45

Materialdatensätze in der Datenbank 'MAGMA' ................................. 8-47

Materialien für Gußlegierungen in der Datenbank 'MAGMA' .............. 8-48

8.2.2 Kern / 'Core' ........................................................................................ 8-49

Materialien für Kerne in der Datenbank 'MAGMA' .............................. 8-49

8.2.3 Sandform / 'Sand-Mold'....................................................................... 8-50

Materialien für Sandformen in der Datenbank 'MAGMA' .................... 8-50

8.2.4 Isolierung / 'Insulation'......................................................................... 8-51

8.2.5 Kühleisen / 'Chill' ................................................................................. 8-51


8.2.6 Dauerform / 'Permanent-Mold' ............................................................ 8-52

8.2.7 Kühlung / 'Cooling' .............................................................................. 8-52



8.3 Interne Wärmeübergänge / 'HTC' ................................................................. 8-54

8.3.1 Datensätze interner Wärmeübergänge in der Datenbank 'MAGMA'...8-55

8.3.2 Wärmeübergang konstant / 'Constant' ................................................ 8-62


8.3.3 Wärmeübergang temperaturabhängig / 'Temperature Dependent'..... 8-63


8.3.4 Wärmeübergang zeitabhängig / 'Time Dependent' ............................. 8-65

8.3.5 Wärmeübergang Schlichte, Trennmittel / 'Coating' ............................. 8-67

Dicke / 'Coating Defaults' .................................................................... 8-67



8.3.6 Wärmeübergang Kühlkanal / 'Cooling Channel Standard' .................. 8-69

'Cooling Channel Defaults' .................................................................. 8-70

Weitere Eigenschaften des Kühlmediums .......................................... 8-71


8.4 Externe Randbedingungen / 'Boundary' ..................................................... 8-73

8.4.1 Datensätze externer Randbedingungen in der Datenbank 'MAGMA' .8-73

8.4.2 Strahlung und Konvektion / 'Radiation and Convection' ..................... 8-76



Strahlungskoeffizient / 'Radiation' ....................................................... 8-77

Wärmeübergangskoeffizient / 'Convection' ......................................... 8-78


8.4.3 Wärmeübergangskoeffizient / 'HTC'.................................................... 8-80




Wärmeübergangskoeffizient als Funktion der Temperatur / 'HTC' ..... 8-81

8.5 Filterdaten / 'Filter'......................................................................................... 8-82

8.5.1 Datensätze für Filter in der Datenbank 'MAGMA' ............................... 8-83

8.5.2 Filterparameter / 'Filter Parameters' .................................................... 8-84

Druckverlust Hauptströmung / 'Pressure Loss in s-Direction' ............. 8-88

Druckverlust Querströmung / 'Pressure Loss in t-Direction'................ 8-90

8.5.3 Schaumfilter / 'Foam'........................................................................... 8-92

Datensätze für Schaumfilter in der 'MAGMA' Datenbank ................... 8-92

8.5.4 Siebfilter / 'Sieve'................................................................................. 8-93

8.5.5 Gepreßte Filter / 'Flow-Rite' ................................................................ 8-94

Datensätze gepreßter (Flow-Rite) Filter in der 'MAGMA' Datenbank .8-94

8.6 Geometriedaten / 'Geometry'........................................................................ 8-95

8.6.1 Datensätze für Speisergeometrien in der 'MAGMA' Datenbank ......... 8-96

8.6.2 Geometrie anzeigen / 'Geometry (view only)' ..................................... 8-96

8.6.3 Kommandodateien / 'Cmd-File' ........................................................... 8-97

8.6.4 Geometrie als GEO-Datei importieren / 'Import Geometry' ................. 8-98

8.6.5 Geometrie als Kommandodatei importieren / 'Import Cmd-File' ....... 8-101

8.7 Gefügedaten / 'Real Reality Realizer'......................................................... 8-103

8.7.1 Dendritenarmabstände festlegen / 'Samples'.................................... 8-104

8.7.2 Legierungskonstante festlegen / 'Alloy Constant'.............................. 8-107



8 Datenbanken

MAGMASOFT® stellt Ihnen mehrere Datenbanken zur Verfügung, die die Arbeiten an Ihrem Gießsystem unterstützen. Diese Datenbanken enthalten unterschiedliche Informationen wie ther-mophysikalische Daten, Daten zu Filtern oder auch Informationen über bestimmte Geometrie-elemente des Gießsystems (Speiser, Standardgeometrien etc.). Wann immer Sie Daten benötigen, können Sie die Datenbanken aus dem Programmablauf heraus aufrufen.

Die Daten können je nach individuellen Anforderungen neu erstellt, angepaßt und verändert wer-den. Ebenso werden Schutzmechanismen bereitgestellt, die die Daten vor einer nicht beabsich-tigten Änderung schützen.

Zunächst erhalten Sie eine allgemeine Einführung in die Benutzung der Datenbank ( Kap. 8.1, Seite 8-6). Sie finden Informationen zum Verwalten der Daten, und zwar im einzelnen zu den folgenden Fragestellungen:

• Welche Informationen werden in der Datenbank gespeichert?

• Welche Bedeutung haben die Informationen innerhalb des Programms?

• Wo liegen die Unterschiede zwischen den Datenbanken?

• Wie speichert man Daten in einer Datenbank?

• Wie importiert man Daten?

• Wie modifiziert man Daten?

Es folgt eine Beschreibung der einzelnen Datentypen und ihrer Besonderheiten:

• Materialeigenschaften ( Kap. 8.2, Seite 8-27)

• Interne Wärmeübergänge ( Kap. 8.3, Seite 8-54)

• Externe Randbedingungen ( Kap. 8.4, Seite 8-73)

• Filterdaten ( Kap. 8.5, Seite 8-82)

• Geometriedaten ( Kap. 8.6, Seite 8-95)

• Gefügebilder ( Kap. 8.7, Seite 8-103)

! Unabhängig davon, welche Datentypen für Sie momentan von Bedeutung sind, sollten Sie Kap. 8.1, Seite 8-6 immer sorgfältig durchlesen, da sein Inhalt für alle Datentypen wichtig ist.


8.1 Datenverwaltung in MAGMAdata – Überblick

8.1.1 Datenbanken in MAGMAdata

Der erste Schritt bei der Arbeit in der Datenverwaltung ist stets die Wahl der gewünschten Daten-bank:

Wählen Sie 'database' im MAGMASOFT® Hauptmenü. Das Hauptfenster für die Datenbank-verwaltung erscheint (Bild 8-1).

Öffnen Sie in der Menüleiste das Menü 'Database' und wählen Sie die gewünschte Daten-bank. Als Voreinstellung ist die Datenbank 'MAGMA' ausgewählt.

MAGMASOFT® bietet Ihnen verschiedene Datenbanken. Diese unterscheiden sich durch unter-schiedliche Zugriffsrechte und sind für verschiedene Zwecke geeignet, die nachfolgend erklärt sind. Die von MAGMASOFT® unterstützen Datensätze können in jeder der Datenbanken gespei-chert werden.

'MAGMA' Die Datenbank 'MAGMA' wird zusammen mit MAGMASOFT® ausgelie-fert. Diese Datenbank ist zugänglich für alle Nutzergruppen. Die Daten können jedoch nur gelesen und nicht verändert werden. Die Daten-bank 'MAGMA' ist die Basis für die Arbeit mit MAGMASOFT®. Ein wichtiger Mechanismus der Datennutzung und -verwaltung in MAGMA-SOFT® ist das Kopieren von Daten aus der 'MAGMA' Datenbank in die drei anderen Datenbanken, die im folgenden beschrieben sind.Die 'MAGMA' Datenbank ist unter Verwendung von verschiedenen re-nommierten Quellen unter Berücksichtigung neuester wissenschaftli-cher Publikationen zusammengestellt worden, die von MAGMA als die z.Zt. besten verfügbaren Daten betrachtet werden. MAGMA gibt jedoch keine Garantie für die Korrektheit dieser Daten und übernimmt keine Verantwortung für mögliche Folgen ihres Gebrauchs.Die Datenbank 'MAGMA' ist gespeichert im Verzeichnis '$MSLIBDIR/MagmaDB' (entsprechend '.../v4.x/lib/MagmaDB').


'Global' Die Datenbank 'Global' ist ebenfalls für alle Nutzer zugänglich. Daten in dieser Datenbank können durch jeden Nutzer beliebig verwendet und verändert werden. Daten, die allen Nutzern und allen Projekten zur Ver-fügung stehen sollen, sollten Sie in dieser Datenbank ablegen. Die Da-tenbank ist geeignet für die Arbeit in einer Gruppe, da allen Nutzern die gleichen Daten zur Verfügung stehen.Die Datenbank 'Global' ist im Verzeichnis '$MSVARDIR/GlobalDB' ge-speichert (entsprechend '.../v4.x/var/GlobalDB').

'User' Die Datenbank 'User' ist bezogen auf den einzelnen Anwender. Nur die-ser Anwender hat unbegrenzten Zugang zu diesen Daten. Andere An-wender können Daten in dieser Datenbank weder verändern noch einsehen. Alle Daten, die ausschließlich für die Verwendung durch ei-nen einzelnen Anwender gedacht sind, sollten Sie hier speichern. Dies kann z.B. auch sinnvoll sein, um Daten zu testen und erst anschließend durch Kopie in die Datenbank 'Global' für alle Nutzer freizugeben.Die Datenbank 'User' ist gespeichert im Verzeichnis '.../MAGMAsoft/UserDB', das im Home-Verzeichnis des entsprechenden Nutzers liegt.

'Project' Für jede Version, die einem Projekt hinzugefügt wird, können Sie eine Datenbank 'Project' anlegen, um Daten, die zu diesem Projekt gehören, zu speichern. Auf diese Weise können Sie Daten versionsspezifisch de-finieren. Sie können nur jeweils mit der Datenbank arbeiten, die zu der aktuell ausgewählten Version des Projektes gehört. Wenn Sie eine neue Version erstellen, werden Daten der Datenbank 'Project' automa-tisch aus der Version übernommen, auf der die neue Version basiert. (Beachten Sie bitte auch Kap. 2.4, Seite 2-11 und Kap. 2.5, Seite 2-20 dieses Handbuchs zum Erstellen von Projekten und Versionen).Die Datenbank 'Project' ist im Verzeichnis der entsprechenden Version abgelegt ('<Home-Verzeichnis>/MAGMAsoft/<Projektname>/<Versi-onsname>/ProjectDB').

Externe Datenbanken Zusätzlich zu diesen vier Standarddatenbanken gibt es eine Funktiona-lität für externe Datenbanken. Der entsprechende Zugang wird von ei-nem speziellen MAGMASOFT® Lizenzschlüssel kontrolliert. Bitte wenden Sie sich an MAGMA, um weitere Informationen zu erhalten.


8.1.2 Die Oberfläche von MAGMAdata

Sie können auf die Datenverwaltung MAGMAdata sowohl im MAGMASOFT® Hauptmenü als auch in einzelnen Fenstern zugreifen, in denen die Integration von Daten aus der Datenbank er-forderlich ist. Der Aufruf der Datenbank aus Fenstern heraus erfolgt in der Regel über die Schalt-fläche 'MAGMAdata ...'. Um die Datenverwaltung vom Hauptmenü aus zu starten, gehen Sie wie folgt vor:

! Die Datenbank 'MAGMA' enthält Daten aus verschiedenen anerkannten Quellen, die je-weils neueste wissenschaftliche Verfahren zur Messung nutzten. Es sind aus unserer Sicht die besten Daten, die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zur Verfügung standen. MAGMA übernimmt jedoch keine Garantie für die Richtigkeit und haftet nicht für Folgen aus der Verwendung dieser Daten. Bitte lesen Sie die aktuellen Release No-tes, um sich über den neuesten Stand der Daten zu informieren.Bitte informieren Sie unsere Support-Abteilung, wenn Ihr Werkstoff nicht in der Daten-bank vorliegt oder Sie der Meinung sind, Fehler in vorliegenden Daten gefunden zu ha-ben.


Bild 8-1: Das Hauptfenster der MAGMASOFT® Datenbanken

Wählen Sie im Hauptmenü von MAGMASOFT® die Funktion 'database'. Das Hauptfenster der Datenbanken erscheint (Bild 8-1).

Der Zugang zu den verschiedenen Datenbanken und Datenarten erfolgt ebenso wie die Import-funktionen über das Hauptmenü:

• Im Menü 'Database' wählen Sie die Datenbank, mit der Sie arbeiten möchten. Die ausgewähl-te Datenbank wird oben in der Mitte des Fensters angezeigt. In Bild 8-1 ist z.B. die Datenbank 'Global' ausgewählt. Nähere Informationen zu den verschiedenen Datenbanken finden Sie in Kap. 8.1.1, Seite 8-6.

• Im Menü 'Dataset' wählen Sie den Datentyp. So gibt es z.B. Typen für Materialeigenschaften ('Material'), Filtereigenschaften ('Filter'), Wärmeübergangskoeffizienten ('HTC'). Nähere Infor-


mationen über die verschiedenen Daten finden Sie in Kap. 8.2, Seite 8-27 bis Kap. 8.7, Seite 8-103.

• Die Funktion 'Import' ermöglicht Ihnen den Import von Datensätzen aus anderen Datenban-ken von MAGMASOFT® in die geöffnete Datenbank.

• Das Menü 'Utilities' stellt verschiedene Hilfsfunktionen bereit. So können Sie etwa den Index neu erstellen und Projektdateien in unterschiedliche Formate konvertieren.

• Das Menü 'Windows' können Sie verwenden, um zwischen verschiedenen geöffneten Fen-stern der Datenbank zu wechseln. MAGMAdata ermöglicht die gleichzeitige Öffnung beliebig vieler 'Edit'- und 'View'-Fenster.

In der Liste auf der linken Seite des Fensters finden Sie die Daten zum ausgewählten Datentyp, die in der aktuell geöffneten Datenbank enthalten sind. Der Datentyp wird oberhalb der Liste an-gezeigt. In Bild 8-1 ist dies der Typ 'Material'.

Alle Funktionen zur Veränderung oder Neuanlage von Daten finden Sie im Menü 'Commands'. Je nach eingestelltem Schutz der Daten stehen die Funktionen nur eingeschränkt zur Verfügung. Verfügbare Funktionen werden fett dargestellt.

! Sie können alle Menüs aus dem Hauptmenü im Hauptfenster beliebig auf dem Bild-schirm verschieben. Dies kann nützlich sein, wenn verschiedene Datenfenster geöffnet sind, und das Hauptfenster überdeckt ist. Um Funktionen aus der Menüleiste im Haupt-fenster aufzurufen, müßte dieses dann stets zunächst aktiviert werden. Gehen Sie wie folgt vor, um Menüs zu positionieren:

Öffnen Sie das Menü, das Sie auf dem Bildschirm verschieben möchten.Halten Sie die mittlere Maustaste gedrückt und ziehen Sie das Menü an die ge-wünschte gut sichtbare Position. Geben Sie die mittlere Maustaste wieder frei.

'New' Datensatz neu anlegen'Delete' Selektierten Datensatz löschen

Der in der linken Liste selektierte Datensatz wird gelöscht.'Delete All' Löschen aller Datensätze des aktuellen Datentyps ('Material', 'HTC', 'Bound-

ary', 'Filter', 'Geometry' oder 'Real Reality Realizer').Mit Hilfe der Funktion 'Group Filter' können Sie die Anzeige des Löschvor-gangs auf eine Untergruppe der Daten begrenzen. Bei Verwendung der Funk-tion 'Delete All' werden abhängig von der Einstellung unter 'Group Filter' alle Datensätze der aktuell selektierten Untergruppe gelöscht.


Diese Funktionen werden in Kap. 8.1.3, Seite 8-12 ff. näher erläutert.

Die meisten Daten in der Datenbank gehören zu einer oder mehreren Gruppen. So sind z.B. die Daten für den Wärmeübergangskoeffizienten ('HTC') aufgeteilt in Gruppen für konstante, zeitab-hängige und temperaturabhängige Wärmeübergangskoeffizienten. Die Art der Gruppierung hängt ab vom jeweiligen Datensatz. Das Feld 'Groups' zeigt die jeweilige Gruppierung.

Verwenden Sie das Menü 'Group Filter', um Daten einer speziellen Gruppe zu selektieren. Nur die Datensätze aus dieser Gruppe werden in der linken Liste angezeigt. Bei den Wärmeüber-gangskoeffizienten können Sie beispielsweise den Gruppenfilter 'Constant' wählen, um sich aus-schließlich die konstanten Wärmeübergangskoeffizienten anzeigen zu lassen. Die Voreinstellung für 'Group Filter' ist 'All': Alle Datensätze eines Typs werden angezeigt.

Das Feld 'Short Description' ist vorgesehen für ergänzende Informationen und Notizen zu den gewählten Daten. Typische Informationen, die Sie an dieser Stelle hinterlegen können, sind Spe-zifikationen, eine interne Firmenbezeichnung oder ein Hinweis zur Verwendung der Daten.

'Copy' Selektierten Datensatz kopierenDer in der linken Liste selektierte Datensatz wird kopiert (dupliziert) und mit ei-nem zu vergebenden Namen versehen.Sie können diese Funktion z.B. verwenden, um Daten zu erzeugen, die ge-genüber den Ausgangsdaten nur geringfügige Änderungen aufweisen sollen. Statt alle Daten neu anzulegen, werden die Daten kopiert und nur an wenigen Stellen entsprechend den Anforderungen verändert.

'View' Selektierten Datensatz einsehen. Sie können die Eigenschaften eines Daten-satzes einsehen, sie jedoch nicht verändern.

'Edit' Ändern des selektierten Datensatzes. Diese Funktion können Sie auch durch einen Doppelklick (linke Maustaste) auf den entsprechenden Datensatz in der Liste aktivieren. Beachten Sie hierbei, daß die Datensätze der 'MAGMA' Da-tenbank nicht editiert werden können. Dementsprechend steht die Funktion 'Edit' für diese Datensätze nicht zur Verfügung.

! Beachten Sie beim Anlegen eines neuen Datensatzes ('New'), daß dieser automatisch in die unter 'Group Filter' angegebe Gruppe aufgenommen wird. Wenn dort 'All' aktiviert ist, wählt MAGMASOFT® die erste verfügbare Gruppe aus.


'Status' zeigt den aktuellen Status des selektierten Datensatzes. 'Ready to use' bedeutet, daß diese Daten ausreichend geprüft und für die Verwendung freigegeben sind.

'Protection' gibt Aufschluß darüber, ob der Datensatz durch ein Paßwort oder durch einen Li-zenzschlüssel geschützt ist. Wenn der Datensatz geschützt ist, kann er nicht eingesehen oder verändert werden.

8.1.3 Allgemeine Datenbankfunktionen

Daten einsehen / 'View'

Gehen Sie wie folgt vor, um Daten in einer Datenbank einzusehen:

Starten Sie MAGMAdata.

Öffnen Sie das Menü 'Database' und wählen Sie die Datenbank, aus der Sie Daten einsehen möchten.

Öffnen Sie das Menü 'Dataset' und wählen Sie den Datentyp, den Sie einsehen möchten.

Wählen Sie in der linken Liste den Namen des gewünschten Datensatzes.

Wählen Sie im Menüfeld die Funktion 'View', um den ausgewählten Datensatz einzusehen.

Abhängig vom Datentyp sind verschiedene Fenster verfügbar. Nähere Informationen hierzu fin-den Sie in Kap. 8.2, Seite 8-27 bis Kap. 8.7, Seite 8-103.

Daten neu anlegen / 'New'

Verwenden Sie diese Funktion, um einen neuen Datensatz anzulegen:


Öffnen Sie das Menü 'Database' und wählen Sie die Datenbank aus, in der Sie den Datensatz anlegen möchten. Beachten Sie, daß die Datenbank 'MAGMA' nicht verändert werden kann und daher nicht für die Aufnahme neuer Datensätze geeignet ist.

! Beachten Sie, daß Sie 'Ready to use' aktivieren müssen, damit die Daten im Programm verfügbar sind.

! Weitere Informationen zu diesen Funktionen erhalten Sie im Kapitel "Daten Informatio-nen zuordnen / 'Global Information'", Seite 8-15 ff..


Öffnen Sie das Menü 'Dataset' und wählen Sie den Datentyp, zu dem Sie neue Daten anlegen wollen.

Wenn zu diesem Datentyp eine Gruppierung existiert, wählen Sie die gewünschte Gruppe mit Hilfe des 'Group Filter'. Falls keine Gruppe ausgewählt ist, wird automatisch der erste Eintrag in der Liste 'Groups' als gewünschte Gruppe zugeordnet.

Wählen Sie im Menüfeld die Funktion 'New', um die Eingabe eines neuen Datensatzes zu starten.

Geben Sie den Namen des neuen Datensatzes ein.

Abhängig vom Typ der Daten (also dem gewählten Eintrag unter 'Dataset') sind verschiedene Fenster verfügbar. Nähere Erläuterungen hierzu finden Sie in Kap. 8.2, Seite 8-27 bis Kap. 8.7, Seite 8-103.

Daten ändern / 'Edit'

Um bestehenden Daten zu ändern, gehen Sie wie folgt vor:


Öffnen Sie das Menü 'Database' und wählen Sie die Datenbank, aus der Sie Daten verändern möchten. Beachten Sie, daß die Datenbank 'MAGMA' nicht verändert werden kann.

Öffnen Sie das Menü 'Dataset' und wählen Sie den Datentyp, zu dem Sie Daten verändern wollen.

Wählen Sie in der linken Liste den gewünschten Namen.

Wählen Sie im Menüfeld die Funktion 'Edit'. Wählen Sie im daraufhin erscheinenden Fenster erneut das Menü 'Edit' in der Menüleiste sowie einen seiner Einträge, um die Daten zu verän-dern (Bild 8-2).

Um die Änderung dauerhaft zu speichern, öffnen Sie das Menü 'Data' und wählen die Funk-tion 'Save'.

Abhängig vom Datentyp sind verschiedene Fenster verfügbar. Nähere Informationen hierzu fin-den Sie in Kap. 8.2, Seite 8-27 bis Kap. 8.7, Seite 8-103.


Daten kopieren / 'Copy'

Diese Funktion ist hilfreich, wenn Sie neue Daten erstellen möchten, die nur geringfügig von den Orginaldaten abweichen. Hierzu werden die Orginaldaten zunächst dupliziert. Gehen Sie wie folgt vor, um einen Datensatz zu duplizieren:


Öffnen Sie das Menü 'Database' und wählen Sie die Datenbank, in der Sie einen Datensatz duplizieren möchten. Beachten Sie, daß die Datenbank 'MAGMA' nicht verändert werden kann.

Öffnen Sie das Menü 'Dataset' und wählen Sie den Datentyp, zu dem Sie einen neuen Da-tensatz anlegen wollen.

Wählen Sie in der linken Liste den Namen des Datensatzes, der dupliziert werden soll.

Wählen Sie im Menüfeld die Funktion 'Copy', um eine identische Kopie des vorhandenen Da-tensatzes zu erzeugen.

Geben Sie einen Namen für den neuen Datensatz ein.

Anschließend können Sie den neuen Datensatz mit 'Edit' modifizieren.

Daten löschen / 'Delete'


Öffnen Sie das Menü 'Database' und wählen Sie die Datenbank aus, in der Sie Daten löschen möchten. Beachten Sie, daß die Datenbank 'MAGMA' nicht verändert werden kann.

Öffnen Sie das Menü 'Dataset' und wählen Sie den Datentyp, zu dem Sie Daten löschen wol-len.

Wählen Sie in der linken Liste den Namen des Datensatzes, den Sie löschen möchten.

Wählen Sie im Menüfeld die Funktion 'Delete', um den ausgewählten Datensatz zu löschen.

Alle Daten löschen / 'Delete All'


Öffnen Sie das Menü 'Database' und wählen Sie die Datenbank, aus der Sie Daten vollstän-dig löschen möchten. Beachten Sie, daß die Datenbank 'MAGMA' nicht verändert werden kann.


Öffnen Sie das Menü 'Dataset' und wählen Sie den Datentyp, zu dem Sie alle Daten löschen wollen.

Wählen Sie im Menüfeld die Funktion 'Delete All', um alle Daten des ausgewählten Datentyps zu löschen.

Daten Informationen zuordnen / 'Global Information'

Jeder Datensatz enthält Informationen, die den Ursprung und die Verwendung der betreffenden Daten beschreiben. Das entsprechende Fenster heißt 'Global Information' (Bild 8-2) und erscheint für jeden Datensatz, wenn Sie die Schaltflächen 'View' oder 'Edit' im Hauptfenster ( Bild 8-1, Seite 8-9) aktivieren. Wenn Sie 'View' gewählt haben, sind alle Editier-Funktionen in 'Global Infor-mation' deaktiviert. In diesem Fall können Sie alle Informationen zwar einsehen, aber nicht editie-ren.

Bild 8-2: Daten Informationen zuordnen

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' Datentyp wählen Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Global Information'


'Re-Load'

Sie können den Ursprungszustand eines geänderten und noch nicht mit 'Save' gesicherten Da-tensatzes wie folgt wiederherstellen:

Öffnen Sie das Menü 'Data' und wählen Sie die Funktion 'Re-Load'.

Änderungen, die zuvor nicht mit 'Save' gesichert wurden, werden verworfen.

'Load Backup'

Daten, die vor der letzten Speicherung mit der Funktion 'Save' existierten, werden als Sicherungs-kopie gehalten und können ggf. wiederhergestellt werden. Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

Öffnen Sie das Menü 'Data' und wählen Sie die Funktion 'Load Backup'.

Alle neueren Änderungen sind damit verloren.

Diese Funktion ist nur im 'Edit'-Modus verfügbar.

'Save'

Änderungen, die Sie an Datensätzen vorgenommen haben, können Sie wie folgt speichern:

Öffnen Sie das Menü 'Data' und wählen Sie die Funktion 'Save'.

Alle Änderungen werden gespeichert.


'Import Picture'

Sie können jedem Datensatz ein Bild (GIF-Format) zuordnen. Gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie im Menü 'Data' den Eintrag 'Picture' und anschließend 'Import Picture'. Ein Fen-ster für die Auswahl des Bildes erscheint. Falls das Verzeichnis der aktuellen Projektversion Bilder im GIF-Format enthält, werden diese unter 'Choice' aufgeführt. Ist das gewünschte Bild in einem anderen Verzeichnis gespeichert, wählen Sie die Funktion 'Other'. Im Fenster er-scheinen zwei neue Optionen, 'Directory' und 'Select'.

Wählen Sie das Verzeichnis, in dem sich das gewünschte Bild befindet, über das Eingabefeld unter 'Directory' oder die 'Select'-Schaltfläche. (Im zweiten Fall erscheint ein neues Fenster, das Ihnen bei der Suche nach dem Verzeichnis hilft. Bestätigen Sie dort mit 'OK', nachdem Sie das richtige Verzeichnis gewählt haben).


Alle GIF-Dateien des gewählten Verzeichnisses erscheinen unter 'Choice'. Wählen Sie dort das gewünschte Bild. Es erscheint dann auch unter 'Selected'.

Wählen Sie 'Import'. Das Bild wird kopiert und dem Datensatz zugeordnet. Das Fenster schließt sich, und das Bild wird in das Fenster 'Global Information' oberhalb von 'Short Des-cription' eingefügt.

Um ein Bild von einem Datensatz zu entfernen, wählen Sie im Menü 'Data' die Funktion 'Picture' und anschließend die Funktion 'Delete Picture'. Das Bild wird nun gelöscht, d. h. es wird aus dem Datensatz entfernt und erscheint nicht mehr unter 'Global Information'.


'Close'

Mit 'Close' verlassen Sie das Fenster und kehren in das Hauptfenster zurück. Falls Sie Änderun-gen vorgenommen, aber nicht abgespeichert haben, erscheint eine Sicherheitsabfrage. Gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie im Menü 'Data' die Funktion 'Close'.

Klicken Sie bei der folgenden Sicherheitsabfrage auf 'Yes', wenn Sie die Änderungen spei-chern wollen.

Klicken Sie auf 'No', wenn Sie die Änderungen nicht speichern wollen.

Klicken Sie auf 'Cancel', wenn Sie das Schließen des Fensters abbrechen wollen. Es bleibt daraufhin weiterhin geöffnet.

'Edit'

Die Einträge im Menü 'Edit' in der Menüleiste hängen sowohl vom gewählten Datentyp ('Dataset'-Menü im Hauptfenster) als auch von der gewählten Gruppe ('Group') ab. In den Untereinträgen dieses Menüs können Sie die eigentlichen Definitionen und Änderungen von Daten vornehmen, wenn Sie zuvor 'Edit' im Hauptfenster gewählt haben. Nachdem Sie 'Edit', bzw. 'View', im Haupt-fenster gewählt haben, erscheint standardmäßig immer das Fenster 'Global Information'. Dieses Fenster ändert sich dann je nach gewähltem Eintrag aus dem Menü 'Edit' (siehe obiges Bild). Nä-heres zu den einzelnen Einträgen von 'Edit' entnehmen Sie bitte Kap. 8.2, Seite 8-27 bis Kap. 8.7, Seite 8-103.


'Short Description'

Geben Sie eine kurze Beschreibung des Datensatzes ein, z.B. interne oder firmenspezifische Ma-terialbezeichnungen.

'Groups'

Wählen Sie (falls vorhanden) die Gruppe aus der Liste, zu der die Daten gehören sollen. Die Art der Gruppierung hängt ab vom zuvor gewählten Datensatz. Die einzelnen Gruppen sind in Kap. 8.2, Seite 8-27 bis Kap. 8.6, Seite 8-95 beschrieben.

'Status' / 'Ready to use'

Aktivieren Sie die Funktion 'Ready to use', wenn Sie die Daten zur Nutzung innerhalb von MAG-MASOFT® zur Verfügung stellen möchten. Achten Sie darauf, nur zuverlässige Daten zur Nut-zung freizugeben.

Für die Funktion 'Ready to use' gilt folgendes:

• Alle Datensätze der Datenbank 'MAGMA' sind aktiviert.

• Alle von Ihnen neu angelegten Datensätze sind deaktiviert. Sie müssen sie aktivieren, bevor Sie sie in MAGMASOFT® benutzen können.

• Alle kopierten Datensätze haben den Status des Original-Datensatzes.

'Protection'

Wenn Sie die Daten mit einem Paßwort schützen wollen, aktivieren Sie unter 'Protection' den Ein-trag 'Password-Protected', geben ein Paßwort mit mindestens 8 Zeichen ein und bestätigen mit 'OK'. Von nun an können Ihre Daten nur noch nach Eingabe des Paßwort editiert und angesehen werden. Die MAGMASOFT® Module können jedoch weiterhin auf die Daten zugreifen. Die Stan-dardeinstellung hier ist 'Unprotected'.

Im 'Edit'-Modus können Sie jederzeit das Paßwort ändern, indem Sie wiederum auf 'Password-Protected' klicken und ein neues Paßwort eingeben. Um die Daten wieder in den ungeschützten Status zu versetzen, aktivieren Sie im 'Edit'-Modus wiederum 'Unprotected'.

! Beachten Sie, daß Sie 'Ready to use' aktivieren müssen, damit die Daten im Pro-gramm verfügbar sind.


'Memo'

Sie können Ihre Daten um weitere detaillierte Informationen ergänzen (z.B. Ursprung und Erklä-rung von Eigenschaften), die Sie in einem Textfenster eingeben und dort auch einsehen können (Bild 8-3):

Wählen Sie in der Menüleiste die Funktion 'Memo', um das entsprechende Fenster zu öffnen.

Geben Sie den gewünschten Text ein.

Verlassen Sie das Fenster mit 'OK'.

Daten aus Datenbanken übernehmen / 'Import'

Nach der Installation von MAGMASOFT® ist zunächst ausschließlich die Datenbank 'MAGMA' mit Daten gefüllt. Es ist nicht nötig, alle Datensätze erneut einzugeben, um in anderen Datenbanken, z. B. 'Global', zu arbeiten. MAGMASOFT® bietet Ihnen die Möglichkeit, Daten zwischen Daten-banken auszutauschen. Wenn Sie die gewünschte Datenbank und den gewünschten Datentyp gewählt haben, können Sie Datensätze aus einer anderen Datenbank einlesen.

Bild 8-3: Eingeben eines Memos

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' Datentyp wählen Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Memo'


Für die Übernahme von Daten aus anderen Datenbanken bietet Ihnen MAGMASOFT® die folgen-de Funktion:

Öffnen Sie im Hauptfenster das Menü 'Database' und wählen Sie zunächst die Datenbank aus, in die Daten übernommen werden sollen (Zieldatenbank).

Öffnen Sie im Hauptfenster das Menü 'Dataset' und wählen Sie den Datentyp aus, dessen Daten übernommen werden sollen. Falls Sie Datensätze von zwei oder mehr Datentypen im-portieren wollen (z.B. Materialien und Wärmeübergangskoeffizienten), müssen Sie den Im-port für jeden Datentyp einzeln vornehmen.

Öffnen Sie im Fenster Hauptfenster das Menü 'Import' und wählen Sie die Datenbank aus, aus der Daten übernommen werden sollen (Quelldatenbank, Bild 8-4).

Die linke Liste zeigt die Datensätze der Quelldatenbank. Die rechte Liste führt die Datensätze auf, die in die ausgewählte Zieldatenbank übernommen werden sollen. Gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie mit der linken Maustaste die Datensätze aus, die Sie übernehmen möchten. Mit den Funktionstasten zwischen den beiden Listen können Sie die Übernahme steuern. Die

Bild 8-4: Importieren von Datensätzen in eine andere Datenbank

database Menü 'Database' Zieldatenbank wählen Menü 'Dataset' Datentyp wählen Menü 'Import' Quelldatenbank wäh-

len


Übernahme in die jeweils andere Liste ist auch mit einem Doppelklick auf ein Listenelement möglich.

Starten Sie die Datenübernahme über die Funktion 'Import'. Die ausgewählten Datensätze werden der Zieldatenbank hinzugefügt. Beachten Sie, daß vorhandene Datensätze mit glei-chem Namen nach einer Sicherheitsabfrage überschrieben werden.

Das Import-Fenster schließt sich.

Über die Schaltfläche 'Cancel' können Sie das Fenster verlassen, ohne daß Änderungen wirksam werden.

Daten aus der Datenbank anderer Projekte übernehmen / 'Import From Other Project'

Der Austausch von Daten ist auch zwischen verschiedenen Projekten möglich. Gehen Sie wie folgt vor:


Öffnen Sie im Hauptfenster das Menü 'Import' und wählen Sie 'From Other Project'. Das Fen-ster 'Open Project' erscheint. Dieses Fenster ist identisch mit dem zur Funktion 'open project' der Projektverwaltung.

Wählen Sie eine Projektversion und die Datei "<Projektname>.db". Näheres finden Sie in Kap. 2.3, Seite 2-6 dieses Handbuchs.

Wählen Sie 'OK'. Das Fenster 'Open Project' schließt sich, und das gewünschte Projekt ist ausgewählt.

Das weitere Vorgehen entspricht der Beschreibung der 'Import'-Funktion.

Daten aus Release 2 übernehmen / 'Import From Release 2'

Um Daten aus der Datenbank von MAGMASOFT® Release 2 zu übernehmen, müssen Sie zu-sätzlich zu den o.g. Informationen angeben, wo die Daten zu Release 2.0 zu finden sind. Gehen Sie wie folgt vor:


Öffnen Sie im Hauptfenster das Menü 'Import' und wählen Sie 'Import from Release 2' (Bild 8-5).


Geben Sie im Feld 'Library directory of MAGMASOFT Release-2' den Pfad an, in dem die ent-sprechenden Dateien liegen. (Im allgemeinen sind die Datenbanken von MAGMASOFT® Re-lease 2 in einem Pfad ".../inst2/v2.x.x/lib" zu finden.) Um den Pfad zu suchen, können Sie auch die Funktion 'Select' verwenden. Daraufhin erscheint das folgende Fenster:

Bild 8-5: Importieren von Daten aus Release 2

database Menü 'Database' Zieldatenbank wählen Menü 'Import' 'From Release-2'


Wechseln Sie per Mausklick in der Liste in das Verzeichnis, in dem die gewünschte Datei mit den Daten gespeichert ist. Mit [..] wechseln Sie in die nächsthöhere Verzeichnisebene. (Ver-zeichnisse sind in der Liste durch eckige Klammern gekennzeichnet.)

Wenn Sie 'Directories' wählen, können Sie in Ihr Home-Verzeichnis ('Home', nur unter UNIX), in das Verzeichnis der aktuellen Projektversion ('Current Project') oder per Auswahlfenster in ein beliebiges anderes Verzeichnis wechseln ('Other Projects'; beachten Sie dazu bitte auch die Beschreibung von 'Import From Other Project' auf Seite 8-21).

Das gewählte Verzeichnis wird über der Liste neben 'Directory' angezeigt.

Verlassen Sie das Fenster mit 'OK', um zum Fenster 'Import From Release 2' zurückzukeh-ren.

Wählen Sie dort entweder 'MAGMA' oder 'USER' als Quelldatenbank aus.

Bild 8-6: Verzeichnis für Daten aus Release 2 suchen

database Menü 'Database' Zieldatenbank wählen Menü 'Import' 'Import from Release-2' 'Select'


Wählen Sie die Datensätze wie in 'Import' ( Seite 8-19) beschrieben aus und starten Sie den Import mit 'Import'.

Datenbankindex wiederherstellen / 'Recreate Index'

Wenn Sie Daten und Dateien unter Ihrem Betriebssystem kopiert haben, z.B. beim Zukauf von Daten, sollten Sie den Index der Datenbank neu erstellen lassen, damit MAGMASOFT® die neu-en Daten verwenden kann.

Öffnen Sie das Menü 'Utilities' und wählen Sie die Funktion 'Recreate Index'.

Der Index der Datenbank wird daraufhin neu erstellt. Die neuen Datensätze erscheinen nun in der Auswahlliste des Hauptfensters.

Sicherungsdateien löschen / 'Delete Backup Files'

Sie haben die Möglichkeit, die Sicherungsdateien der aktiven Datenbank zu löschen.

Öffnen Sie das Menü 'Utilities' und wählen Sie die Funktion 'Delete Backup Files'. Bestätigen Sie die folgende Sicherheitsabfrage mit 'Yes'.

Daraufhin werden alle Sicherungsdateien der aktiven Datenbank gelöscht.


Sie können eine Datenbank zu Transport-Zwecken in eine Datei einpacken und diese wieder aus-packen.

Wenn Sie eine Datenbank einpacken wollen, wählen Sie über das 'Database'-Menü die Da-tenbank aus, die Sie in eine Datei einpacken wollen.

Wählen Sie 'Utilities' 'Pack Database Archive'.

Die gewählte Datenbank wird nun eingepackt. Nach Abschluß dieses Vorgangs existiert im Ver-zeichnis, in dem sich die Datenbank befindet, eine Datei namens "<Basisverzeichnis>.tam". Wenn Sie z.B. die 'User' Datenbank eingepackt haben, erzeugt das Programm eine Datei "<Ho-me-Verzeichnis>/MAGMAsoft/UserDB.tam".

! Die Daten aus Release 3 sind voll kompatibel zu Release 4 und brauchen nicht impor-tiert zu werden. Beachten Sie jedoch, daß MAGMASOFT® nicht abwärts kompatibel ist. Eine Übernahme von Release-4-Daten innerhalb von MAGMASOFT® 3.x ist nicht mög-lich.


Wenn Sie eine eingepackte Datenbank auspacken wollen, wählen Sie zunächst über 'Data-base' die Datenbank aus, die Sie auspacken wollen.

Wählen Sie 'Utilities' 'Unpack Database Archive'.

Das Programm sucht nun im entsprechenden Basisverzeichnis eine Datei, die den beschrie-benen Namenskonventionen entspricht und stellt den Datenbank-Inhalt, der beim Einpacken vorlag, wieder her.

Erfolg oder auftretende Fehler beim Ein- und Auspacken werden in einem Meldefenster ange-zeigt.

Eine ".tam"-Datei ist eine spezielle MAGMASOFT® Archivdatei, die nur mit den oben beschrie-bene Befehlen bearbeitet werden kann. Es ist nicht möglich, eine solche Archivdatei mit externen Programmen (z.B. WinZip) zu bearbeiten.

Projektdateien konvertieren / 'Convert Project Files'

Normalerweise speichert MAGMASOFT® die Projektdateien im binären Format (Binary), was eine schnelle Zugriffsgeschwindigkeit gewährleistet. Dieses Dateiformat ist jedoch nicht zwischen allen Plattformen austauschbar. Wenn Sie in einer Arbeitsgruppe mit mehreren Workstations ar-beiten, wird jedoch das gleiche Projekt u.U. von unterschiedlichen Plattformen aus bearbeitet. Das Einlesen der Projektdateien kann dann zu Schwierigkeiten führen. MAGMASOFT® bietet Ih-nen daher die Konvertierung von Projektdateien der aktuellen Version des Projektes in ein ande-res Datenformat an.

Prinzipiell ist das ASCII-Format als Textformat plattformübergreifend lesbar, andererseits aber recht langsam und speicherintensiv. Einen guten Kompromiß stellt das binäre Format 'XDR' dar. Es ist standardisiert, plattformübergreifend lesbar und bietet eine gute Arbeitsgeschwindigkeit. Wir empfehlen Ihnen, das Format 'XDR' zu verwenden.

Sie können auch das Dateiformat 'Compressed' verwenden, welches eine Optimierung des 'Bina-ry'-Formates ist. Die Daten werden dann in komprimierter (d.h. Plattenplatz sparender) Form ab-gelegt.

Um Projektdateien einer Version Ihres Projektes in ein anderes Format zu konvertieren, gehen Sie bitte wie folgt vor:

! Achtung! Beim Auspacken geht der bisherige Inhalt der entsprechenden Daten-bank verloren!


Stellen Sie zunächst sicher, daß das zu konvertierende Projekt mit der entsprechenden Ver-sion geöffnet ist (Menü 'project' 'open project').

Öffnen Sie das Datenbank-Hauptfenster, öffnen Sie das Menü 'Utilities' und wählen Sie die Funktion 'Convert Project Files'.

Das folgende Fenster (Bild 8-7) zeigt oben das Verzeichnis und in der Liste links die vorhan-denen Projektdateien der aktuellen Version.

Wählen Sie aus der Liste 'Choice' mit der linken Maustaste die Dateien aus, die Sie konver-tieren möchten. Verwenden Sie die Schaltflächen zwischen den Listen, um Dateien zwischen der Liste 'Choice' und 'Selected' auszutauschen. Nur die in der Liste 'Selected' aufgeführten Dateien werden bei der Konvertierung berücksichtigt.

Wählen Sie das Zielformat für die Konvertierung aus, indem Sie einen der Schalter 'ASCII', 'Binary', 'XDR' oder 'Compressed' aktivieren. Sie sollten das Format 'XDR' verwenden, da es einen guten Kompromiß zwischen plattformübergreifender Lesbarkeit und einer annehmba-ren Arbeitsgeschwindigkeit bietet.

Bild 8-7: Konvertieren von Projektdateien

database Menü 'Utilities' 'Convert Project Files'


Starten Sie die Konvertierung über die Funktion 'Convert'. Die Dateien werden in das ausge-wählte Datenformat überführt und unter gleichem Dateinamen auf der Festplatte gespeichert.

Mit 'Cancel' verlassen Sie das Fenster, ohne eine Konvertierung durchzuführen.

Fenster aktivieren / 'Windows'

Wenn Sie mit 'Edit' oder 'View' Fenster geöffnet haben, werden diese auch unter 'Windows' an-gezeigt und können dort angewählt werden. Diese Funktion ist sinnvoll, wenn Sie mehrere Fen-ster geöffnet haben. Sie ermöglicht Ihnen ein schnelles Wechseln zwischen Fenstern, die sich überlagern, ohne sie mit der Maus verschieben zu müssen.

8.2 Materialeigenschaften / 'Material'

Materialdaten können den folgenden Gruppen zugeordnet sein. Eine Mehrfachauswahl ist mög-lich:

• 'Cast Alloy'

• 'Core'

• 'Sand Mold'

• 'Insulation'

• 'Chill'

• 'Permanent Mold'

• 'Cooling'

• 'User Defined 1'

• 'User Defined 2'

In Abhängigkeit von der Materialgruppe sind mehr oder weniger umfangreiche Materialeigen-schaften für die Simulation erforderlich. Während die Materialeigenschaften der vergossenen Le-gierung detailliert bekannt sein müssen, reichen für Materialgruppen wie Dauerformen ('Permanent Mold') oder Sand weniger Eigenschaften aus. Die erforderlichen Materialeigenschaf-ten sind in den folgenden Kapiteln erläutert.


8.2.1 Schmelze / 'Cast Alloy'

Die Materialgruppe 'Cast Alloy' ('Material' 'Group Filter' 'Cast Alloy') ist allen Volumen inner-halb des modellierten Gießsystems zugeordnet, die Schmelze enthalten. Es wird angenommen, daß diese Volumen mit Luft gefüllt sind, wenn die Simulation des Füllvorgangs beginnt. Die Ma-terialgruppe 'Inlet' (gehört während der Simulation zu 'Cast Alloy') definiert das Einfließen der Schmelze. Die Anfangstemperatur zu Beginn der Formfüllung ist T-initial. Bei der Erstarrungssi-mulation wird entweder das berechnete Temperaturfeld aus der Füllsimulation oder T-initial als Anfangstemperatur verwendet.

Die Materialeigenschaften der Legierung ('Cast Alloy') sind entscheidend für die Simulation. Je nach Schwerpunkt der Berechnung werden unterschiedlich viele Daten benötigt. Je mehr Details Sie von der Simulationsrechnung erwarten, um so höher werden die Anforderungen an Qualität und Umfang der für die Simulation notwendigen Daten.

Allgemeine Parameter / 'General Parameters'

Allgemeine Parameter des Materials definieren Sie in diesem Fenster (Bild 8-8).


Bild 8-8: Festlegen der allgemeinen Materialparameter

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen Edit Menü 'Edit' 'General Parameters'

'Material type' Dieser Eintrag steuert die verfügbaren Felder für die Eingabe von Materialdaten. Jedes Material wird einem bestimmten Material-typ zugewiesen.Zur Auswahl stehen:• Iron• Steel• NF Copper• NF Zinc• NF Nickel• NF Cobalt• LM Aluminium• LM Magnesium


• Sand• Sleeve• OtherNF steht für 'Non-Ferrous'. Es handelt sich hierbei um typische Nichteisenlegierungen. Das bedeutet, daß sie nicht auf Eisen ba-sieren, sie können jedoch trotzdem Eisen als Legierungselement enthalten. LM steht für 'Light Metal'. Es handelt sich hierbei um typische Leichtmetallegierungen.Die Verfügbarkeit der Parameter für die Materialien ist sowohl vom Materialtyp als auch von Ihrer Lizenz, bzw. den gerade akti-ven MAGMASOFT® Modulen abhängig. Ziehen Sie gegebenen-falls die Modulhandbücher zu Rate. Die im folgenden beschriebenen Parameter sind für MAGMASOFT® Standard ver-fügbar:

'Solidus temperature' Tsol ist die Temperatur der Legierung, bei der während des Ab-kühlens gerade die gesamte Schmelze erstarrt ist. Diese Tempe-ratur ist die untere Grenze des Fest/Flüssig Intervalls.

'Liquidus temperature' Tliq ist die Temperatur der Legierung, bei der während des Ab-kühlens gerade die ersten Anteile der Schmelze erstarren. Diese Temperatur ist die obere Grenze des Fest/Flüssig-Intervalls.

'Initial temperature' T-initial ist die Temperatur der Legierung, die standardmäßig als Anfangstemperatur (Gießtemperatur) für die Simulation berück-sichtigt wird, wenn Sie bei der Einstellung der Simulationspara-meter keine anderen Einträge vornehmen. Beachten Sie dazu bitte auch Kap. 5.2.1, Seite 5-9 dieses Handbuchs.

'Latent heat' Die latente Wärme ist die bei einem Phasenübergang aufgenom-mene oder abgegebene Wärmemenge. "Latent" heißt sie des-halb, weil die Aufnahme oder Abgabe dieser Wärme nicht zu einer Temperaturänderung führt, d.h. daß dem Stoff während des Phasenübergangs Wärme entzogen oder zugeführt wird, ohne daß sich die Temperatur ändert.


In MAGMASOFT® beschreibt 'Latent heat' den spezifischen Wärmeinhalt, der der Legierung beim Phasenübergang vom flüs-sigen in den festen Zustand entzogen werden muß (Schmelze-wärme). Die Einheit ist Kilojoule pro Kilogramm (normiert nach Masse).(Auch die Verdampfungs- oder Kondensationswärme, die beim Phasenübergang flüssig – gasförmig entsteht, ist latente Wär-me.)

'Solidification morphology' Für die Simulation von Speisungseffekten können Sie zwei ver-schiedene Modelle nutzen, die für verschiedene Legierungsty-pen geeignet sind:• Standard ist 'short freezing range'. Dieses Modell ist geeignet

für Legierungen mit einem geringen Erstarrungsintervall, ins-besondere für reine Metalle, eutektische Legierungen, Koh-lenstoffstähle, Aluminiumbronzen sowie Sphäroguß.

• Das Speisungsmodell 'long freezing range' sollten Sie für Le-gierungen mit einem großen Erstarrungsintervall oder unge-richteter Erstarrung verwenden, die typischerweise zu stärker verteilten Porositäten führen. Beispiele sind übereu-tektische und untereutektische Legierungen sowie Bronzen.

Beachten Sie, daß die Erstarrungsmorphologie nicht nur von der jeweiligen Legierung abhängt, sondern auch von den Abkühlbe-dingungen während der Erstarrung.Beide Speisungsmodelle berücksichtigen die aktuellen Abkühl-bedingungen.

'Feeding effectivity' Prozentsatz an erstarrter Schmelze innerhalb einer Simulations-zelle, bis zu der eine Nachspeisung in dieser Zelle möglich ist. Liegt der Anteil bereits erstarrter Schmelze über diesem Wert, ist keine Nachspeisung möglich. Beachten Sie bitte auch Seite 5-55 dieses Handbuchs.

'Rheology model' In MAGMASOFT® Standard ist das Rheologiemodell 'Newtonian' verfügbar. Nähere Erläuterungen finden Sie ab Seite 8-41.

! Beachten Sie, daß für den Materialtyp 'Sand' nur der Parameter 'Initial temperature' ver-fügbar ist.


Sichern Sie neu eingegebene Werte mit der Funktion 'Save' im Menü 'Data'.

Wärmeleitfähigkeit / 'Lambda'

Die Wärmeleitfähigkeit (Bild 8-9) ist das Maß für die Fähigkeit eines Materials, Wärme zu trans-portieren:

Gleichung 8-1

Wärmefluß pro Fläche [W/(m2)]

Wärmeleitfähigkeit [W/(mK)]

Temperaturgradient [K/m]

q· λ–∆T∆x-------⋅=

q·

λ

∆T∆x-------


Durch die Werte in der Liste links definieren Sie die Wärmeleitfähigkeit in Abhängigkeit von der Temperatur. Der entsprechende Kurvenverlauf ist rechts graphisch dargestellt.

Sie haben folgende Möglichkeiten, um die Daten zu bearbeiten:

Bild 8-9: Festlegen der Wärmeleitfähigkeit eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen Edit Menü 'Edit' 'General Parameters'

Werte selektieren: • Markieren Sie im Graphen den gewünschten Punkt mit der linken Maustaste oder

• verwenden Sie die Pfeiltasten, um von Punkt zu Punkt zu springen oder

• markieren Sie das gewünschte Wertepaar in der Liste mit der linken Maustaste.

Um mehrere zusammenhängende Wertepaare gleichzeitig zu selektieren, halten Sie die linke Maustaste gedrückt und bewe-gen den Mauszeiger über die Einträge in der Liste.


Neue Werte hinzufügen: Geben Sie das neue Wertepaar im Feld 'Input' ein. Die beiden Werte müssen durch ein oder mehrere Leerzeichen voneinander getrennt sein oder durch einen Tabstop. Bestätigen Sie die Ein-gabe mit der Eingabetaste.

Werte korrigieren: Wenn der X-Wert des zu korrigierenden Wertepaars gleich bleibt und Sie nur den Y-Wert ändern wollen, ändern Sie im Feld 'Input' das Wertepaar entsprechend Ihren Wünschen und bestätigen mit der Eingabetaste.Wenn Sie entweder nur den X-Wert oder beide Werte eines Wer-tepaares ändern wollen, müssen Sie das alte Wertepaar löschen und das neue hinzufügen.Sie können Wertepaare immer nur einzeln korrigieren.

Werte löschen: Wählen Sie den gewünschten Wert wie oben beschrieben aus.Verwenden Sie die Funktion 'Delete', um das ausgewählte Wer-tepaar zu löschen.Alle Werte werden gelöscht, wenn Sie die Funktion 'Delete All' verwenden.

Werte importieren: Wählen Sie die Funktion 'Import'. Das Dialogfenster 'Import from ASCII-file' erscheint (Bild 8-10).


Bild 8-10: Importieren von Werten aus Dateien

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen Edit Menü 'Edit' 'Lambda' 'Import'

Geben Sie im Feld neben 'Filter' ein Suchmuster, z.B. '*.*', für die Dateiauswahl ein.Wechseln Sie per Mausklick in der Liste in das Verzeichnis, in dem die gewünschte Datei mit den Daten gespeichert ist. Mit [..] wechseln Sie in die nächsthöhere Verzeichnisebene. (Verzeichnisse sind in der Liste durch eckige Klammern ge-kennzeichnet.)Wenn Sie 'Directories' wählen, können Sie in Ihr Home-Ver-zeichnis ('Home', nur unter UNIX), in das Verzeichnis der ak-tuellen Projektversion ('Current Project') oder per Auswahlfenster in ein beliebiges anderes Verzeichnis wech-seln ('Other Projects'; beachten Sie dazu bitte auch die Be-schreibung von 'Import From Other Project' auf Seite 8-21).


Dichte / 'Rho'

Das gewählte Verzeichnis wird über der Liste neben 'Direc-tory' angezeigt.Wählen Sie die gewünschte ASCII-Datei aus der Liste. (Da-teien erscheinen ohne Klammern.) Die gewählte Datei wird unter der Liste neben 'Selected' angezeigt.Verlassen Sie das Fenster mit 'OK', um zum Fenster für 'Lambda' zurückzukehren. Die Wertepaare werden daraufhin in die Datenbank kopiert. Beachten Sie, daß vorhandene Wertepaare ohne Sicherheitsabfrage überschrieben werden.

Bild 8-11: Festlegen der Dichte eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Rho'


Die Werte auf der linken Seite definieren die Dichte (Masse pro Volumeneinheit) in Abhängigkeit von der Temperatur. Die Grafik rechts zeigt den entsprechenden Dichteverlauf. Sie können die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Spezifische Wärmekapazität / 'Cp'

Die spezifische Wärmekapazität ist die Energiemenge, die für die Temperaturerhöhung eines Ma-terials um 1°C erforderlich ist, bzw. die abgeführt werden muß, um die Temperatur des Materials um 1°C abzusenken. Die spezifische Wärmekapazität bezieht sich auf 1 kg des jeweiligen Mate-rials.

Die Werte auf der linken Seite definieren die spezifische Wärmekapazität in Abhängigkeit von der Temperatur. Der entsprechende Graph ist auf der rechten Seite dargestellt. Sie können die Daten

Bild 8-12: Festlegen der spezifischen Wärmekapazität eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Cp'


auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Über-sicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Festanteil im Erstarrungsintervall / 'fs'

Im Temperaturbereich zwischen Tsol und Tliq enthält die Schmelze sowohl flüssige als auch feste Bestandteile. Der Festanteil (Fraction Solid) fs ist das Verhältnis von bereits erstarrtem Anteil zur Gesamtmenge (Fester und flüssiger Anteil). Bei Tsol ist daher stets fs = 1 und bei Tliq fs = '0'. Die Entwicklung des Festanteils fs (T) ist dagegen von der Legierung abhängig.

Die Werte auf der linken Seite definieren fs(T). Das Diagramm auf der rechten Seite zeigt den ent-sprechenden Kurvenverlauf. Sie können die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Bild 8-13: Festlegen des Erstarrungsintervalls eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'fs'


Anmerkung für Aluminium- und Stahllegierungen: Die Fraction-Liquid- und Fraction-Solid-Ergeb-nisse für die Erstarrung im Postprocessor ( Seite 45 ff. des Handbuchs zum Postprocessor on Geometry 4.4) beruhen auf der hier berechneten Kurve.

Spezifischer Wärmeinhalt / 'Rho*Cp (view only)'

Der spezifische Wärmeinhalt (Rho*Cp) ist die Wärmemenge, die pro Volumen eines Materials für eine Temperaturerhöhung um 1 °C benötigt wird. In diesem Wert ist die latente Wärme für den Phasenwechsel zwischen fester und flüssiger Phase bereits integriert. Für die Berechnung wird der Verlauf des Festanteils fs zwischen Tsol und Tliq berücksichtigt. Die Berücksichtigung der la-tenten Wärme führt zu der Spitze im Kurvenverlauf im Bereich des Erstarrungsintervalls. Die Wer-te werden vom Programm automatisch berechnet. Sie können sie zwar zur Kontrolle einsehen, aber nicht verändern.

Bild 8-14: Ansicht des spezifischen Wärmeinhalts eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Rho*Cp'


Die Werte auf der linken Seite definieren den spezifischen Wärmeinhalt. Der entsprechende Graph findet sich auf der rechten Seite.

Fließeigenschaften / 'Flow Properties'

Der Wert 'freezing temperature' definiert die Grenztemperatur, unterhalb derer bedingt durch die erstarrte Schmelze keine Strömung mehr möglich ist. Sie können diesen Wert unter Verwendung der folgenden druckabhängigen Gleichung definieren:

Wenn Sie nichts eintragen, berechnet MAGMASOFT® standardmäßig folgende Temperatur TG :

Gleichung 8-2

Bild 8-15: Festlegen der Fließeigenschaften eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Flow Properties'

Gleichung 8-3

! Verwenden Sie die Funktion 'Calculate Default Properties', um K0 als Wert für 'freezing temperature' zu berechnen. In diesem Fall werden die anderen Konstanten zu Null an-genommen, so daß TG unabhängig vom Druck ist.

TG p( ) K0 K1 p K2 p2⋅+⋅+=

TG TSol TLiq TSol–( ) 0.25⋅+ K0= =


Die Funktion 'Flow Properties' ist für Materialien des Typs 'Sand' nicht verfügbar.

Fließverhalten – Rheologiemodell Newton / 'Rheology'

In MAGMASOFT® steht Ihnen das Rheologiemodell Newton zur Verfügung. Im Fenster 'Newto-nian Viscosity' (s.u.) definieren Sie die entsprechende temperaturabhängige Viskositätskurve. In MAGMASOFT® wird aus der definierten Viskositätskurve die Viskosität entsprechend der Liqui-dus-Temperatur angenommen und konstant gehalten:

Ausnahme sind die Materialgruppe 'Ingate' bei Verwendung des Druckgußmoduls (MAGMAhpdc) sowie das Modul MAGMAthixo. Hier wird die Viskosität temperaturabhängig angenommen. Die gängige Einheit der dynamischen Viskosität ist Pa ⋅ s.

Folgende Funktionen stehen Ihnen zur Verfügung:

• 'Newtonian-Parameters':

Um die unter 'Newtonian Viscosity' definierte Viskositätskurve (s.u.) zu aktivieren, wählen Sie die Funktion 'Rheology' 'Newtonian-Parameters' 'Active': 'Yes'.

• 'Newtonian-Viscosity'

Um Viskosität als Funktion der Temperatur zu definieren, wählen Sie 'Rheology' 'Newtonian-Viscosity' (Bild 8-16).

Die dynamische Viskosität einer Flüssigkeit ist ein Maß für den Widerstand einer Strömung gegen Schubspannung und ist wie folgt definiert:

Gleichung 8-4

Gleichung 8-5

Schubspannung [N/m2]

Dynamische Viskosität [Ns/m2]

ν ν TLiquidus( )=

τ η dvdz------⋅=

τ

η


Je höher der Wert für die Viskosität, um so "zähflüssiger" ist die Flüssigkeit. In MAGMASOFT® wird ausschließlich die kinematische Viskosität verwendet, die sich aus dem Bezug der dynami-schen Viskosität auf die Dichte ergibt:

Geschwindigkeitsgradient [1/s]

Gleichung 8-6

Kinematische Viskosität [m2/s]

Dynamische Viskosität [Ns/m2]

Dichte [kg/m3]

Bild 8-16: Festlegen der Newton´schen Viskosität eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Rheology' 'Newtonian-Viscosity'

dvdz------

ν ηρ---=

ν

η

ρ


Die Werte auf der linken Seite definieren die kinematische Viskosität in Abhängigkeit von der Temperatur. Das Diagramm auf der rechten Seite zeigt den entsprechenden Kurvenverlauf. Sie können die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importie-ren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Die Funktion 'Rheology' ist für Materialien des Typs 'Sand' nicht verfügbar.

Erosionseigenschaften / 'Erosion Properties'

Sie können unter 'Erosion Properties' (Bild 8-17) die Parameter für die Erosionsberechnung der Form definieren. Die Berechnung der Erosionskriterien können Sie während des Simulationsset-ups aktivieren ('calculate erosion', Seite 5-31 dieses Handbuchs). Durch diese Funktion kön-nen Sie eine Beschädigung der Form durch zu hohe Fließgeschwindigkeiten vorhersagen.

Sie müssen zuvor in der Datenbank folgende Parameter definieren:

Wenn die Geschwindigkeit der Schmelze größer ist als die unter 'Reference velocity' definierte Geschwindigkeit und wenn dies innerhalb einer Zeitspanne geschieht, die größer ist als die unter 'Reference time' definierte kritische Einwirkdauer, wird Formerosion berechnet.

In der 'MAGMA' Datenbank finden Sie diese Angaben für alle Materialdatensätze der Gruppen 'Core', Sand-Mold' und 'Permanent-Mold' ( 'Group Filter'). Bei der Geometriemodellierung im Preprocessor sind die beiden Parameter für die Materialgruppen 'Sand Mold', 'Permanent Mold', 'Core', 'User1', 'User2' und 'Shell' verfügbar.

! Wenn eine MAGMAthixo-Lizenz aktiv ist, stehen Ihnen weitere Rheologiemodelle zur Verfügung. Näheres finden Sie im MAGMAthixo 4.4 Handbuch.

'Reference velocity' Geben Sie eine Referenzgeschwindigkeit in Metern pro Sekunde ein.'Reference time' Geben Sie die Referenzzeitspanne in Sekunden ein.


Wenn Sie die Erosionsberechnung bei der Simulation berücksichtigt haben, können Sie entspre-chende Ergebnisse im Postprocessor darstellen. Bitte beachten Sie auch Kap. 4.4.2, Seite 62 des Postprocessor on Geometry 4.4 Handbuchs, wo diese Funktion ausführlich beschrieben ist.

Materialzusammensetzung / 'Material Composition'

In diesem Menü und seinen Untereinträgen können Sie die Zusammensetzung der Materialien in-dividuell festlegen. Der jeweilige Eintrag im Menü 'Edit' entspricht dem Eintrag unter 'Material ty-pe', also z.B. 'LM Aluminium Composition' für 'LM Aluminium', 'Iron Composition' für 'Iron', usw. Das daraufhin erscheinende Fenster, in dem Sie die einzelnen Legierungselemente in % eintra-gen müssen, ist ebenfalls vom Materialtyp abhängig.

In den Standard-Datensätzen der 'MAGMA' Datenbank ist jeweils eine typische mittlere Zusam-mensetzung angegeben.

Bild 8-17: Festlegen der Erosionsparameter eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen Edit Menü 'Edit' 'Erosion Properties'

! Wenn die bei der Simulation berechneten Werte niedriger als 10% der hier angegebe-nen Referenzwerte sind – also keine Gefahr der Formerosion besteht – , werden die Er-gebnisse gar nicht erst auf Ihrer Festplatte gespeichert.


Bild 8-18 zeigt ein Beispiel für die Zusammensetzung eines Materials vom Typ 'LM Aluminium'. Die Legierungselemente und ihre Anzahl hängen vom Materialtyp ab.

Materialeigenschaften / 'Material Properties'

In diesem Menü und seinen Untereinträgen können Sie zusätzliche Eigenschaften der Materialien vom Typ 'Steel', 'Sand' und 'Sleeve' festlegen. Seine Verfügbarkeit hängt vom Material und von Ihrer Lizenz, bzw. den gerade aktiven MAGMASOFT® Modulen ab. Ziehen Sie ggf. die Modul-handbücher zu Rate. Der jeweilige Eintrag im Menü 'Edit' entspricht dem Eintrag unter 'Material type', also 'Steel Properties' für 'Steel', 'Sand Properties' für 'Sand' und 'Sleeve Properties' für 'Sleeve'.

Wenn Sie in MAGMASOFT® Standard die Eigenschaften für exotherme Speiser (Materialtyp 'Sleeve'), also 'Sleeve Properties', aufrufen, erscheinen die Untermenüs 'Exothermic Properties'

Bild 8-18: Materialzusammensetzung definieren

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen Edit Menü 'Edit' '[Material] Composi-

tion'

! • Für Simulationen von Eisenguß mit MAGMAiron ist die Zusammensetzung von Ei-sen- und Sandmaterialien wichtig ( Kap. 3.2, Seite 20 ff. des MAGMAiron 4.4 Handbuchs).

• Für Simulationen von Stahlguß mit MAGMAsteel ist die Zusammensetzung von Stahlmaterialien wichtig ( Kap. 4.1.1, Seite 29 des MAGMAsteel 4.4 Handbuchs).


und 'Permeability'. Wenn Sie 'Exothermic Properties' wählen, erscheint das gleichnamige Fenster (Bild 8-19). Dort müssen Sie die exothermen Eigenschaften festlegen. Diese sind im einzelnen:

Wenn Sie 'Permeability' wählen, erscheint ein Fenster, in dem Sie die Permeabilität des exother-men Speisers in cm3/min festlegen müssen.

Unter 'Steel Properties' legen Sie folgende Eigenschaften fest:

• Permeabilität des Fest-Flüssig-Bereichs ('Permeability')

• Verteilungskoeffizient ('Partition-Coefficient')

• Solutaler Expansionskoeffizient ('Expansion-Coefficient')

• Diffusionskoeffizient ('Solid-Diffusivity')

Näheres entnehmen Sie bitte dem Handbuch zu MAGMAsteel 4.4.

'Ignition Temperature' Geben Sie hier die Zündtemperatur des Speisers in °C ein.'Burn Time' Geben Sie hier die Zeit in Sekunden ein, die der Speiser brennen wird.'Heat Generation' Geben Sie hier die Wärmemenge in Kilojoule ein, die durch die exother-

me Reaktion freigesetzt wird.

Bild 8-19: Festlegen der exothermen Eigenschaften eines Materials

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Material' Material wählen Edit Menü 'Edit' [Sleeve] Properties Exothermic Properties

! Wenn Sie den Materialtyp 'Sleeve' wählen und hier keine exothermen Eigenschaften definieren, erscheint beim Start der Erstarrungssimulation eine Fehlermeldung.

! Nicht-exotherme Speiser sind i.d.R. dem Materialtyp 'Other' zugeordnet.


Unter 'Sand Properties' legen Sie die Permeabilität des Sandmaterials in cm3/min fest.

Materialdatensätze in der Datenbank 'MAGMA'

Abhängig von Ihren Lizenzvereinbarungen enthält die Datenbank 'MAGMA' einige oder alle der folgenden Materialien mit den dazugehörigen Materialdaten.

! Die folgende Liste zeigt alle Materialien an ('Group Filter' 'All'). In Kap. 8.2.1, Seite 8-28 bis Kap. 8.2.9, Seite 8-53 sind die Materialien der jeweiligen Gruppe nochmals se-parat aufgeführt.

AE42 AIR Air_VDIAl2O3 AlCu4 AlSi05AlSi10Mg AlSi12 AlSi12CuAlSi12Cu3Ni2Mg AlSi12CuNiMg AlSi17Cu3_PAlSi6Cu4 AlSi7Mg AlSi7Mg06AlSi9Cu3 AlZnMgCu1.5 AM50AM60B AZ91 C19Mn5Ck25 COLDBOX COOLMEDCopper CR_SAND CR_SAND_DRYCuAl10Fe CuAl10Ni CuAl8MnCuAl9Ni CuCoBe CuSn12CuSn5ZnPb CuZn30 CuZn38PbCuZn40 EXTBOUNDARY FURANGJL-150 GJL-200 GJL-250GJL-300 GJL-350 GJS-400GJS-500 GJS-600 GJS-700GJV-450 Graphit GREEN_SANDGS_C25 GS16Mn5 GS17CrMo5_5GS17CrMoV5_11 GS18CrMo9_10 GS20Mn5GS22CrNi3_14 GS24Mn4 GS25CrMo4GS30Mn5 GS34CrMo4 GS38GS52 GS80CrMo8_4 GX120Mn13GX22CrMoV12_1 GX2CrNiMoCuWN25_8_4 GX3CrNiMoCuN26_6_3_3GX40CrSi13 GX5CrNi13_4 GX5CrNiMoNb18_10


Materialien für Gußlegierungen in der Datenbank 'MAGMA'

GX6CrNi18_9 HEATMED HS21IN718 IN939 InsulationNiCr28W Oil160 OL_SANDPbSb1.8 RZ5 SHELL_SANDSiC SILICA_DRY SiO2Sleeve Sn STEELWater X15CrNiSi20_12 X20Cr13X210Cr12 X2NiCrMoCu25_20_5 X38CrMoV5_1X40CrMoV5_1 X40CrNiSi25_20 X40CrNiSi27_4X40NiCrSi35_25 X5CrNi18_10 X70Cr29ZAMAK5 ZR_SAND ZR_SAND_DRYdefault.air

! Die Datenbank 'MAGMA' enthält Daten aus verschiedenen anerkannten Quellen, die je-weils neueste wissenschaftliche Verfahren zur Messung nutzten. Es sind aus unserer Sicht die besten Daten, die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zur Verfügung standen. MAGMA übernimmt jedoch keine Garantie für die Richtigkeit und haftet nicht für Folgen aus der Verwendung dieser Daten.Bitte beachten Sie auch die jeweiligen Informationen unter 'General Parameters' 'Short Description'.

AE42 AlCu4 AlSi05AlSi10Mg AlSi12 AlSi12CuAlSi12Cu3Ni2Mg AlSi12CuNiMg AlSi17Cu3_PAlSi6Cu4 AlSi7Mg AlSi7Mg06AlSi9Cu3 AlZnMgCu1.5 AM50AM60B AZ91 C19Mn5Ck25 Copper CuAl10FeCuAl10Ni CuAl8Mn CuAl9NiCuSn12 CuSn5ZnPb CuZn30CuZn38Pb CuZn40 GJL-150


8.2.2 Kern / 'Core'

Sie müssen die Materialgruppe 'Core' ('Material' 'Group Filter' 'Core') für alle Volumen ver-wenden, die Sie als Kern modellieren. Bei der Berechnung mehrerer Zyklen wird angenommen, daß jeweils ein neuer Kern in jedem Zyklus eingelegt wird. Dies bedeutet, daß die Temperatur des Kerns zu Beginn eines jeden Zyklus auf die Anfangstemperatur zurückgesetzt wird.

In Volumen der Materialgruppe 'Core' wird die Wärmeleitung berechnet. Sie müssen für Materia-lien, die Sie hier verwenden, daher Anfangstemperatur, Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärme und Dichte definieren.

Materialien für Kerne in der Datenbank 'MAGMA'

In Abhängigkeit von den Lizenzvereinbarungen enthält die Datenbank 'MAGMA' einige oder alle der folgenden Materialien für die Verwendung als Kern:

• COLDBOX

GJL-200 GJL-250 GJL-300GJL-350 GJS-400 GJS-500GJS-600 GJS-700 GJV-450GS16Mn5 GS_C25 GS17CrMo5_5GS17CrMoV5_11 GS18CrMo9_10 GS20Mn5GS22CrNi3_14 GS24Mn4 GS25CrMo4GS30Mn5 GS34CrMo4 GS38GS52 GS80CrMo8_4 GX120Mn13GX22CrMoV12_1 GX2CrNiMoCuWN25_8_4 GX3CrNiMoCuN26_6_3_3GX40CrSi13 GX5CrNi13_4 GX5CrNiMoNb18_10GX6CrNi18_9 HS21 IN718IN939 NiCr28W PbSb1.8RZ5 Sn STEELX15CrNiSi20_12 X20Cr13 X210Cr12X2NiCrMoCu25_20_5 X38CrMoV5_1 X40CrMoV5_1X40CrNiSi25_20 X40CrNiSi27_4 X40NiCrSi35_25X5CrNi18_10 X70Cr29 ZAMAK5


• CR_SAND

• FURAN

• ZR_SAND

8.2.3 Sandform / 'Sand-Mold'

Sie müssen die Materialgruppe 'Sand Mold' ('Material' 'Group Filter' 'Sand-Mold') für alle Vo-lumen der Form bei Sandguß verwenden. Die Simulation eines mehrfachen Abgusses ist bei Ver-wendung der Materialgruppe 'Sand Mold' nicht möglich.

In Volumen der Materialgruppe 'Sand Mold' wird ausschließlich der Wärmefluß berechnet. Daher müssen Sie Anfangstemperatur, Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärmekapazität und Dichte für diese Materialien definieren.

Materialien für Sandformen in der Datenbank 'MAGMA'

Abhängig von Ihren Lizenzvereinbarungen enthält die Datenbank 'MAGMA' einige oder alle der folgenden Materialien zur Verwendung in der Materialgruppe 'Sand Mold':

• Al2O3

• COLDBOX

• CR_SAND

• CR_SAND_DRY

• FURAN

• GREEN_SAND

• OL_SAND

• SHELL_SAND

• SILICA_DRY

! Die Datenbank 'MAGMA' enthält Daten aus verschiedenen anerkannten Quellen, die je-weils neueste wissenschaftliche Verfahren zur Messung nutzten. Es sind aus unserer Sicht die besten Daten, die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zur Verfügung standen. MAGMA übernimmt jedoch keine Garantie für die Richtigkeit und haftet nicht für Folgen aus der Verwendung dieser Daten.


• SiO2

• ZR_SAND_DRY

8.2.4 Isolierung / 'Insulation'

Sie müssen die Materialgruppe 'Insulation' ('Material' 'Group Filter' 'Insulation') für alle Vo-lumen verwenden, die innerhalb des Gießsystems als Isolation dienen.

In den Volumen der Materialgruppe 'Insulation' wird während der Simulation die Wärmeleitfähig-keit berechnet. Daher müssen Sie für die Materialien dieser Materialgruppe Daten für die Wärme-leitfähigkeit, für die spezifische Wärme und für die Dichte definieren.

Die Datenbank 'MAGMA' enthält die folgenden Materialien für die Verwendung innerhalb der Ma-terialgruppe 'Insulation':

• Graphit

• Insulation

• Sleeve

8.2.5 Kühleisen / 'Chill'

Sie müssen die Materialgruppe 'Chill' ('Material' 'Group Filter' 'Chill') für alle Volumen des Gießsystems einsetzen, die als Kühleisen verwendet werden. Kühleisen kühlen die umgebenden Materialien unter Ausnutzung der spezifischen Wärmekapazität. Dies bedeutet, daß Materialien mit einer hohen Wärmekapazität besonders gut als Kühleisen geeignet sind.

In Volumen der Materialgruppe 'Chill' wird die Wärmeleitung während der Simulation berechnet. Daher müssen Sie die Wärmeleitfähigkeit, die spezifische Wärmekapazität und die Dichte als Ma-terialdaten für die Materialien dieser Gruppe definieren.

Abhängig von Ihren Lizenzvereinbarungen enthält die Datenbank 'MAGMA' einige oder alle der folgenden Materialien für die Verwendung als Kühleisen / 'Chill':

! Die Datenbank 'MAGMA' enthält Daten aus verschiedenen anerkannten Quellen, die je-weils neueste wissenschaftliche Verfahren zur Messung nutzten. Es sind aus unserer Sicht die besten Daten, die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zur Verfügung standen. MAGMA übernimmt jedoch keine Garantie für die Richtigkeit und haftet nicht für Folgen aus der Verwendung dieser Daten.


• Graphit

• SiC

• STEEL

8.2.6 Dauerform / 'Permanent-Mold'

Sie müssen die Materialgruppe 'Permanent Mold' (Dauerform) ('Material' 'Group Filter' 'Per-manent-Mold') für alle Volumen des Gießsystems einsetzen, die als Dauerform Verwendung fin-den. Während die Materialgruppe 'Sand Mold' (Sandform) nur für die Berechnung eines einzelnen Abgusses geeignet ist, können Sie mit Hilfe von 'Permanent Mold' mehrfache Gießzyklen berech-nen.

Als Anfangstemperatur in jedem Zyklus können Sie entweder die Anfangstemperatur (T-initial) des ausgewählten Materials oder das Temperaturfeld aus dem zuvor berechneten Zyklus verwen-den. Die Anfangstemperatur hängt vom gewählten Material ab ( Kap. 5.2.1, Seite 5-9 dieses Handbuchs). Bei der Simulation wird als Randbedingung angenommen, daß die Dauerform nach Entfernen des Gußteils gegen die Umgebung abkühlt.

Abhängig von Ihren Lizenzvereinbarungen enthält die Datenbank 'MAGMA' einige oder alle der folgenden Materialien zur Verwendung als 'Permanent Mold' (Dauerform):

• Copper

• CuCoBe

• STEEL

• X38CrMoV5_1

• X40CrMoV5_1

8.2.7 Kühlung / 'Cooling'

Sie müssen die Materialgruppe 'Cooling' ('Material' 'Group Filter' 'Cooling') zur Modellierung von Kühlkanälen innerhalb des Gießsystems verwenden. Bei der Simulation wird angenommen, daß die Temperatur dieser Volumen nahezu konstant bleibt und der Widerstand gegen Wärme-fluß in diesem Material sehr gering ist. Diese Kühlfunktion wird erreicht über ein "künstliches" Ma-terial ('COOLMED') mit sehr hoher Wärmekapazität und sehr hoher Wärmeleitfähigkeit. Sie können den Kühleffekt bei der Simulation über die Temperatur des Kühlmediums ('COOLMED')


und über den Wärmeübergangskoeffizienten zwischen dem Kühlkanal und dem umgebenden Material steuern. Einige MAGMASOFT® Module erlauben eine zusätzliche Steuerung der Kühl-zeiten.

Die Kühltemperatur legen Sie über die Anfangstemperatur des Materials 'COOLMED' fest. Als Kühltemperatur sollten Sie die mittlere Temperatur zwischen Kühlkanaleinlaß und Auslaß ver-wenden.

Die Datenbank 'MAGMA' enthält die folgenden Materialien zur Verwendung als Kühlmaterial:

• AIR

• Air_VDI

• COOLMED

• HEATMED

• Oil160

• Water

• default.air

8.2.8 Benutzerdefinierte Gruppe 1 / 'User-Defined 1'

Die Materialgruppe 'User-Defined 1' ist für spezielle Nutzeranforderungen vorgesehen. In Volu-men, die Sie dieser Materialgruppe zuordnen, wird während der Simulation ausschließlich der Wärmefluß berechnet.

8.2.9 Benutzerdefinierte Gruppe 2 / 'User-Defined 2'

Die Materialgruppe 'User-Defined 2' ist ebenfalls für spezielle Nutzeranforderungen reserviert. In Volumen, die Sie dieser Materialgruppe zuordnen, wird während der Simulation ausschließlich der Wärmefluß berechnet.

! In den Datensätzen für Luft und Wasser werden die entsprechenden physikalischen Größen abgelegt. Wenn Sie Wasser oder Luft (oder ein anderes physikalisch sinnvolles Material) anstelle von 'COOLMED' verwenden, wird der Kühlkanal auf die Temperatur des anliegenden Werkzeugs aufgeheizt (es wird z.B. stehendes Wasser oder stehende Luft im Kanal angenommen). Beachten Sie bitte auch Kap. 8.3.6, Seite 8-69.


Sie können Volumen der Materialgruppe 'User-Defined 2' z.B. für spezielle Randbedingungen am Speiser verwenden. Normalerweise wird für Speiser bei der Simulation eine Abkühlung gegen die Umgebung angenommen, wenn der Speiser sich außerhalb der Form befindet. Wenn an dieser Stelle die Definition eigener Randbedingungen gefordert ist, sollten Sie bei der Geometriemodel-lierung ein Volumen der Materialgruppe 'User-Defined 2' oberhalb des Speisers generieren. Der Wärmefluß vom Speiser zu diesem Material wird bestimmt durch den Wärmeübergangskoeffizi-enten zwischen der Oberseite des Speisers und der speziellen Materialschicht. Um die äußere Temperatur konstant zu halten, sollten Sie ein Material mit einer hohen Wärmekapazität und einer hohen Wärmeleitfähigkeit wählen. 'EXTBOUNDARY' ist ein Beispiel für ein solches Material.

8.3 Interne Wärmeübergänge / 'HTC'

Der Wärmeübergangskoeffizient (HTC) beschreibt, wie und im welchem Umfang Wärme zwi-schen den Grenzbereichen benachbarter Materialgruppen ausgetauscht wird, z.B. zwischen Gußstück und Form. Ein höherer Wärmeübergangskoeffizient entspricht einem besseren Wärme-austausch.

Interne Wärmeübergänge bestehen zwischen den Materialgruppen innerhalb des Gießsystems. Diese Wärmeübergänge zwischen benachbarten Materialgruppen sind in der Datenbank in fol-gende Gruppen eingeteilt:

• Konstante Wärmeübergangskoeffizienten / 'Constant'

• Temperaturabhängige Wärmeübergangskoeffizienten / 'Temperature Dependent'

• Zeitabhängige Wärmeübergangskoeffizienten / 'Time Dependent'

• Wärmeübergangskoeffizienten bei Beschichtung / 'Coating'

• Wärmeübergangskoeffizienten bei Kühlkanälen / 'Cooling Channel Standard'


Abhängig von der Gruppe erscheinen spezielle Fenster zur Definition der Wärmeübergangskoef-fizienten. Diese Fenster sind in den folgenden Kapiteln erläutert.

Beachten Sie bitte auch Kap. 5.2.2, Seite 5-12 dieses Handbuchs, wo die Verwendung der Wär-meübergangskoeffizienten im Simulationssetup erklärt ist.

8.3.1 Datensätze interner Wärmeübergänge in der Datenbank 'MAGMA'

In der folgenden Übersicht sind alle Datensätze für interne Wärmeübergänge in der Datenbank 'MAGMA' aufgelistet. Auch finden Sie eine kurze Erklärung zu jedem Wärmeübergangskoeffizi-enten, zu welchem Zweck er dient (Art des Koeffizienten, (Gieß)prozeß und ggf. auch Materialien und Materialgruppen).

Bild 8-20: Übersicht der internen Wärmeübergangskoeffizienten

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Global information'

Air_Cooling temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für LuftabkühlungAl_Whirlbath konstanter Wärmeübergangskoeffizient für eine Wärmebehandlung im

Al2O3-WirbelbettAlCu4-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlCu4

und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß


AlCu4-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlCu4 und Kern im Kokillenguß

AlCu4-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlCu4 und Form im Kokillenguß

Al-Sand temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen einer Aluminiumlegierung und Formsand

AlSi10Mg-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi10Mg und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillen-guß

AlSi10Mg-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi10Mg und Kern im Kokillenguß

AlSi10Mg-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi10Mg und Form im Druckgußprozess

AlSi10Mg-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi10Mg und Form im Kokillenguß

AlSi12-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12 und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß

AlSi12-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12 und Kern im Kokillenguß

AlSi12Cu3Ni2Mg-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12Cu3Ni2Mg und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß

AlSi12Cu3Ni2Mg-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12Cu3Ni2Mg und Kern im Kokillenguß

AlSi12Cu3Ni2Mg-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12Cu3Ni2Mg und Form im Kokillenguß

AlSi12Cu-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12Cu und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß

AlSi12Cu-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12Cu und Kern im Kokillenguß

AlSi12Cu-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12Cu und Form im Druckgußprozess

AlSi12Cu-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12Cu und Form im Kokillenguß


AlSi12CuNiMg-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12CuNiMg und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Ko-killenguß

AlSi12CuNiMg-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12CuNiMg und Kern im Kokillenguß

AlSi12CuNiMg-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12CuNiMg und Form im Kokillenguß

AlSi12-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12 und Form im Druckgußprozess

AlSi12-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi12 und Form im Kokillenguß

AlSi17Cu3_P-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi17Cu3_P und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokil-lenguß

AlSi17Cu3_P-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi17Cu3_P und Kern im Kokillenguß

AlSi17Cu3_P-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi17Cu3_P und Form im Kokillenguß

AlSi6Cu4-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi6Cu4 und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß

AlSi6Cu4-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi6Cu4 und Kern im Kokillenguß

AlSi6Cu4-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi6Cu4 und Form im Kokillenguß

AlSi7Mg06-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi7Mg06 und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillen-guß

AlSi7Mg06-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi7Mg06 und Kern im Kokillenguß

AlSi7Mg06-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi7Mg06 und Form im Kokillenguß

AlSi7Mg-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi7Mg und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß


AlSi7Mg-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi7Mg und Kern im Kokillenguß

AlSi7Mg-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi7Mg und Form im Druckgußprozess

AlSi7Mg-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi7Mg und Form im Kokillenguß

AlSi9Cu3-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi9Cu3 und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß

AlSi9Cu3-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi9Cu3 und Kern im Kokillenguß

AlSi9Cu3-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi9Cu3 und Form im Druckgußprozess

AlSi9Cu3-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlSi9Cu3 und Form im Kokillenguß

AlZnMgCu1.5-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlZnMgCu1.5 und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokil-lenguß

AlZnMgCu1.5-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlZnMgCu1.5 und Kern im Kokillenguß

AlZnMgCu1.5-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AlZnMgCu1.5 und Form im Kokillenguß

AM50-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen Am50 (Magnesium-Legierung) und Form im Druckgußprozess

AM60B-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AM60B und Form im Druckgußprozess

AS-Saltbath konstanter Wärmeübergangskoeffizient für eine Wärmebehandlung im Salzbad

Aust_bath1 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für einen Austenitisierungspro-zess im Salzbad bei einer Temperatur von 1050°C

Aust_bath2 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für einen Austenitisierungspro-zess im Salzbad bei einer Temperatur von 1200°C

AZ91-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen AZ91 und Form im Druckgußprozess

C0.001 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 0.001 W/m2K


C10.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 10 W/m2KC100.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 100 W/m2KC1000.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 1000 W/m2KC10000.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 10000 W/m2KC1500.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 1500 W/m2KC200.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 200 W/m2KC2000.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 2000 W/m2KC300.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 300 W/m2KC3500.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 3500 W/m2KC400.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 400 W/m2KC500.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 500 W/m2KC600.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 600 W/m2KC700.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 700 W/m2KC7000.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 7000 W/m2KC800.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 800 W/m2KC900.0 konstanter Wärmeübergangskoeffizient 900 W/m2KConvection1 berechneter temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für ei-

nen Aufheizvorgang unter dem Auftreten von KonvektionConvection2 gemessener temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für ei-

nen Aufheizvorgang unter dem Auftreten von KonvektionCStd temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für eine externe

Randbedingung (zwischen Gießsystem und Umgebung)Gas1 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für eine Abkühlung im Vaku-

umofen (mit Stickstoffkonvektion 1 bar)Gas2 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für eine Abkühlung

im Vakuumofen (mit Stickstoffkonvektion 5 bar)Gas3 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für eine Abkühlung im Vaku-

umofen (mit Stickstoffkonvektion 3 bar)Gas4 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für eine Durch-

strömkühlung (mit Stickstoffkonvektion 10 bar)Gas5 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für eine Abkühlung im Vaku-

umofen (Helium 20 bar)


HA_steel-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen einem hochlegierten Stahl und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß

HA_steel-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen einem hochlegierten Stahl und Kern im Kokillenguß

HA_steel-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen einem hochlegierten Stahl und Form im Kokillenguß

INSU zeitabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für eine gute IsolierungISOFEEDER temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für einen vollstän-

dig isolierten SpeiserLA_steel-coat temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen einem

niedriglegierten Stahl und einer isolierenden Schlichte mittlerer Dicke im Kokillenguß

LA_steel-core temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen einem niedriglegierten Stahl und Kern im Kokillenguß

LA_steel-mold temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen einem niedriglegierten Stahl und Form im Kokillenguß

MERGEMATERIALS konstanter Wärmeübergangskoeffizient innerhalb einer Geometrie (Form) mit zwei unterschiedlichen MAT IDs (z.B. 6/1 und 6/2)

Oil1 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für die Abkühlung in Durixol4-Öl bei einer Temperatur von 25°C ohne Umwälzung

Oil2 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für die Abkühlung in Durixol4-Öl bei einer Temperatur von 50°C mit einer Umwälzung von 0.6 m/s

Oil3 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für die Abkühlung in Durixol_A650-Öl bei einer Temperatur von 25°C ohne Umwälzung

Oil4 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für die Abkühlung in Durixol_A650-Öl bei einer Temperatur von 25°C mit einer Umwäl-zung von 0.6 m/s

Oil5 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für die Abkühlung in Durixol_W25-Öl bei einer Temperatur von 25°C ohne Umwälzung

Oil6 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für die Abkühlung in Durixol_W25-Öl bei einer Temperatur von 25°C mit einer Umwälzung von 0.6 m/s


Bitte beachten Sie auch die jeweiligen Informationen unter 'General Parameters' 'Short Des-cription'.

Oil7 temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für die Abkühlung in Durixol_W72-Öl bei einer Temperatur von 25°C mit einer Umwälzung von 0.6 m/s

OPENFEEDER temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient für einen nicht iso-lierten Speiser

Oven1 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für einen Aufheizprozess im Ofen und Auftreten von Konvektion

Oven2 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für einen Aufheizprozess im Ofen mit Luftbewegung

Saltbath1 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für den ersten Aufheizprozess auf 650°C bei einer Wärmebehandlung im Salzbad

Saltbath2 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für den zweiten Aufheizpro-zess auf 850°C bei einer Wärmebehandlung im Salzbad

Saltbath3 konstanter Wärmeübergangskoeffizient für ein Anlassen im Salzbad bei 550°C

Saltwater konstanter Wärmeübergangskoeffizient für ein Abschrecken in Salz-wasser

Steel-Sand temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen Stahl und furanharzgebundenem Formsand

TempIron temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen Gußei-sen und Formsand

ZAMAK5-HPDC temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient zwischen ZAMAK und Form im Druckgußprozess

cool-chann-oil Kühlkanal-Wärmeübergangskoeffizient für einen öldurchströmten Kühl-kanal

cool-chann-water Kühlkanal-Wärmeübergangskoeffizient für einen wasserdurchströmten Kühlkanal

default.air konstanter Wärmeübergangskoeffizient zwischen Luft und Gußwerk-stoff im Schleuderguß


8.3.2 Wärmeübergang konstant / 'Constant'

Datensätze in der Datenbank 'MAGMA'

Die Datenbank 'MAGMA' enthält die folgenden Datensätze konstanter Wärmeübergangskoeffizi-enten:

Beachten Sie bitte auch die Informationen in der Liste in Kap. 8.3.1, Seite 8-55.

Die Gruppe 'Constant HTC' enthält ausschließlich konstante Wärmeübergangskoeffizienten, die weder von der Temperatur noch von der Zeit abhängen. Der Name des Wärmeübergangskoeffi-zienten weist auf den gespeicherten Wert hin ('C2000.0' bedeutet einen konstanten Wärmeüber-gang von 2000 W/(m2K)).

Al_Whirlbath AS-Saltbath Aust_bath1Aust_bath2 C0.001 C10.0C100.0 C1000.0 C10000.0C1500.0 C200.0 C2000.0C300.0 C3500.0 C400.0C500.0 C600.0 C700.0C7000.0 C800.0 C900.0Gas1 Gas3 Gas5MERGEMATERIALS Oven1 Oven2Saltbath1 Saltbath2 Saltbath3Saltwater default.air

W/(m2K) Watt pro Quadratmeter und Kelvin

Bild 8-21: Festlegen eines konstanten Wärmeübergangskoeffizienten

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Group: Constant Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Constant HTC'


8.3.3 Wärmeübergang temperaturabhängig / 'Temperature Dependent'

Datensätze in der Datenbank 'MAGMA'

Die Datenbank 'MAGMA' enthält die folgenden Datensätze temperaturabhängiger Wärmeüber-gangskoeffizienten:

Beachten Sie bitte auch die Informationen in der Liste in Kap. 8.3.1, Seite 8-55.

Temperaturabhängige Wärmeübergangskoeffizienten dienen zur Beschreibung von Wärmeüber-gängen, die sich mit der Temperatur ändern. Typischerweise nimmt der Wärmeübergang zwi-schen zwei Materialien mit zunehmender Temperatur zu. Bild 8-22 zeigt eine entsprechende

Air_Cooling AlCu4-coat AlCu4-coreAlCu4-mold Al-Sand AlSi10Mg-coatAlSi10Mg-core AlSi10Mg-HPDC AlSi10Mg-moldAlSi12-coat AlSi12-core AlSi12Cu3Ni2Mg-cAlSi12Cu3Ni2Mg-core AlSi12Cu3Ni2Mg-perm AlSi12Cu-coatAlSi12Cu-core AlSi12Cu-HPDC AlSi12Cu-moldAlSi12CuNiMg-coa AlSi12CuNiMg-core AlSi12CuNiMg-moAlSi12-HPDC AlSi12-mold AlSi17Cu3_P-coatAlSi17Cu3_P-core AlSi17Cu3_P-mol AlSi6Cu4-coatAlSi6Cu4-core AlSi6Cu4-mold AlSi7Mg06-coatAlSi7Mg06-core AlSi7Mg06-mold AlSi7Mg-coatAlSi7Mg-core AlSi7Mg-HPDC AlSi7Mg-moldAlSi9Cu3-coat AlSi9Cu3-core AlSi9Cu3-HPDCAlSi9Cu3-mold AlZnMgCu1.5-coat AlZnMgCu1.5-coreAlZnMgCu1.5-mol AM50-HPDC AM60B-HPDCAZ91-HPDC Convection1 Convection2CStd Gas2 Gas4HA_steel-coat HA_steel-core HA_steel-moldISOFEEDER LA_steel-coat LA_steel-coreLA_steel-mold Oil1 Oil2Oil3 Oil4 Oil5Oil6 Oil7 OPENFEEDERSteel-Sand TempIron ZAMAK-HPDC


Skizze. Die Erstarrung führt zu Volumenkontraktion und Spaltbildung zwischen Gußstück und Form. Dies bedeutet, daß der Wärmeübergangskoeffizient bei Tsol niedriger ist als bei Tliq.

Bild 8-22: Zunahme des Wärmeübergangskoeffizienten bei steigender Temperatur


Die Werte auf der linken Seite definieren den Wärmeübergangskoeffizienten als Funktion der Temperatur. Das Diagramm auf der rechten Seite zeigt den entsprechenden Kurvenverlauf. Sie können die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importie-ren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben.

8.3.4 Wärmeübergang zeitabhängig / 'Time Dependent'

In der Datenbank 'MAGMA' existiert ein Datensatz für einen zeitabhängigen Wärmeübergangsko-effizienten ('INSU').

Bild 8-23: Festlegen von temperaturabhängigen Wärmeübergangsko-effizienten

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Group 'Temperature

Dependent' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Temperature Depen-

dent HTC'


Zeitabhängige Wärmeübergangskoeffizienten definieren den Wärmeübergang in Abhängigkeit von der Zeit. Eine solche Zeitabhängigkeit kann z.B. durch eine Spaltbildung zwischen zwei Ma-terialien bedingt sein, die mit zunehmender Zeit zurückgeht oder sich auch vergrößern kann.

Die Werte auf der linken Seite definieren den Wärmeübergang in Abhängigkeit von der Zeit. Das Diagramm auf der rechten Seite zeigt den entsprechenden Kurvenverlauf. Sie können die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Über-sicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Bild 8-24: Festlegen von zeitabhängigen Wärmeübergangskoeffizien-ten

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Group 'Time depend-

ent' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Time Dependent HTC'


8.3.5 Wärmeübergang Schlichte, Trennmittel / 'Coating'

Wärmeübergangskoeffizienten vom Typ 'Coating' berücksichtigen den zusätzlichen Wärmewider-stand, der durch eine Schlichte oder ein Trennmittel auf der Form hervorgerufen wird. Der zusätz-liche Widerstand wird durch die Dicke (Bild 8-25) sowie die Wärmeleitfähigkeit der Schlichte definiert.

Dicke / 'Coating Defaults'

(Falls eine Lizenz für das MAGMAlostfoam Modul aktiv ist, erscheint unterhalb von 'Thickness' ein zusätzliches Feld namens 'Gas Permeability', in dem Sie die Gasdurchlässigkeit der Schlichte festlegen müssen. Dies ist jedoch nur für MAGMAlostfoam von Bedeutung (Näheres entnehmen Sie bitte dem entsprechenden Handbuch). Falls eine solche Lizenz also aktiv ist, Sie aber ein an-deres Modul oder nur MAGMASOFT® Standard benutzen, können Sie dieses zusätzliche Feld ignorieren.)

Bild 8-25: Festlegen der Beschichtungsdicke

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Group 'Coating' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Coating Defaults'

'Thickness' Dicke der BeschichtungDie folgenden Werte können Sie als Anhaltspunkt verwenden:Beschichtung: Dicke [mm]:Leicht 0.08Mittel 0.13Dick 0.24


Wärmeleitfähigkeit / 'Lambda'

Um die Wärmeleitfähigkeit der Schlichte zu definieren, wählen Sie im Menü 'Edit' die Funktion 'Lambda'. Im daraufhin erscheinenden Fenster können Sie die Daten auf die gleiche Weise selek-tieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrie-ben. Sie können die Wärmeleitfähigkeit auch über die Funktion 'Import Material Properties' aus der Materialdatenbank importieren (Bild 8-26).

Wählen Sie unter 'Database' zunächst die Datenbank, aus der Sie Materialeigenschaften im-portieren wollen.

Wählen Sie unter 'Group Filter' die Gruppe der Materialien aus.

Bild 8-26: Importieren von Materialeigenschaften für Schlichten

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Group 'Coating' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Import Material Properties'


Wählen Sie aus der Liste das Material, dessen Eigenschaften Sie importieren wollen. Für ke-ramische Schlichten können Sie z.B. den Datensatz Al2O3 aus der Gruppe 'Sand-Mold' wäh-len (wie in Bild 8-26), für graphithaltige Schlichten den Datensatz Graphit aus der Gruppe 'Insulation'.

Bestätigen Sie mit 'OK'. Die gewählten Materialeigenschaften werden übernommen und er-scheinen nun im Fenster zu 'Lambda' (Wärmeleitfähigkeit).

Der resultierende Wärmeübergangskoeffizient wird unter Berücksichtigung der Dicke und der Wärmeleitfähigkeit der Schlichte wie folgt berechnet:

Effektiver Wärmeübergangskoeffizient / 'Effective HTC (view only)'

Wenn Sie 'Effective HTC (view only)' aus dem 'Edit'-Menü wählen, wird der Wärmeübergangsko-effizient basierend auf den Werten für die Dicke sowie die Wärmeleitfähigkeit der Schlichte be-rechnet und in einem eigenen Fenster angezeigt. Es dient zur Kontrolle des editierten Wärmeübergangs. Sie können die Werte also zwar einsehen, aber nicht verändern.

Die Berechnung erfolgt erst dann, wenn Sie alle Werte definiert haben. Diese Funktion ist dem-entsprechend nur dann aktiviert.

8.3.6 Wärmeübergang Kühlkanal / 'Cooling Channel Standard'

Die Datenbank 'MAGMA' enthält die folgenden Datensätze von Wärmeübergangskoeffizienten für Kühlkanäle:

Gleichung 8-7

Resultierender Wärmeübergangskoeffizient

Dicke der Beschichtung

Wärmeleitfähigkeit der Beschichtung

! Effekte durch Oberflächenrauhigkeit und Strahlung, wie sie in einem technischen Pro-zeß auftreten, werden nicht berücksichtigt. Der berechnete Wärmeübergangskoeffizient gilt ausschließlich für einen optimalen Kontakt zwischen Schlichte und Kokille, bzw. Gußteil.

αλcdc-----=

α

dc

λc


• cool-chann-oil

• cool-chann-water

'Cooling Channel Defaults'

Im Fenster 'Cooling Channel Defaults' (Bild 8-27) legen Sie folgendes fest:

Bild 8-27: Festlegen der Parameter für Kühlkanal-Wärmeübergänge

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Group 'Cooling Chan-

nel Standard' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Cooling Channel Stan-

dard'

'Diameter' Hydraulischer Durchmesser des Kühlkanals'Length' Länge des Kühlkanals'Flux' Volumenstrom des Kühlmediums durch den Kühlkanal'Temperature' Mittlere Temperatur des Kühlmediums zwischen Einlaß und Auslaß des

Kühlkanals:

Gleichung 8-8TTinlet Toutlet+

2--------------------------------=


Weitere Eigenschaften des Kühlmediums

Um die weiteren Eigenschaften des Kühlmediums zu definieren, wählen Sie im Menü 'Edit' die Funktionen 'Lambda' (Wärmeleitfähigkeit), 'Rho' (Dichte), 'Cp' (spez. Wärmekapazität) und 'Vis-cosity' (Viskosität). In den daraufhin erscheinenden Fenstern können Sie die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben. Sie können diese Eigenschaften auch über die Funktion 'Import Material Pro-perties' aus der Materialdatenbank importieren (Bild 8-28).

Wählen Sie unter 'Database' zunächst die Datenbank, aus der Sie Materialeigenschaften im-portieren wollen.

Wählen Sie unter 'Group Filter' die Gruppe der Materialien aus. Normalerweise wählen Sie hier 'Cooling'.

Bild 8-28: Importieren von Materialeigenschaften für Kühlkanäle

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'HTC' Group 'Cooling Channel Standard' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Import Material Properties'


Wählen Sie aus der Liste das Material, dessen Eigenschaften Sie importieren wollen.

Bestätigen Sie mit 'OK'. Die gewählten Materialeigenschaften werden übernommen und er-scheinen nun in den Fenstern der oben genannten Funktionen.

Der resultierende Wärmeübergang zwischen dem Kühlmedium und der Wand des Kühlkanals wird berechnet aus:


Wenn Sie 'Effective HTC (view only)' aus dem 'Edit'-Menü wählen, wird der Kühlkanal-Wärme-übergangskoeffizient basierend auf den oben beschriebenen Werten berechnet und in einem ei-genen Fenster angezeigt. Es dient zur Kontrolle des editierten Wärmeübergangs. Sie können die Werte also zwar einsehen, aber nicht verändern.


! Sie sollten Wasser, Luft oder ein anderes physikalisch sinnvolles Material als Basisma-terial für die Berechnung der Wärmeübergangskoeffzienten wählen. 'COOLMED' ist nicht geeignet, da der resultierende Wärmeübergangskoeffizient unrealistisch hoch ist. Beachten Sie bitte auch Kap. 8.2.7, Seite 8-52. Generell ist es für die Berechnung erfor-derlich, die Durchflußraten genau zu kennen.Sie können auch eine Öltemperierung vornehmen. Der Materialdatensatz 'Oil160' ist z.B. geeignet, um mit 'Cooling Channel Standard' den Wärmeübergang zu berechnen.

Gleichung 8-9

Nusselt-Zahl = F (Reynolds-Zahl, Geometrie)

Wärmeleitfähigkeit des Kühlmediums

Hydraulischer Durchmesser des Kühlkanals

α Nu λ⋅dh

---------------=

Nu

λ

dh


8.4 Externe Randbedingungen / 'Boundary'

Die Daten dieser Gruppe beschreiben den Wärmeübergang zwischen dem Gießsystem (Form, Gußteil, Speiser etc.) und der Umgebung. Im Gegensatz dazu wurden in Kap. 8.3, Seite 8-54 aus-schließlich die internen Wärmeübergänge zwischen den einzelnen Materialgruppen des Gießsy-stems behandelt.

Um Strahlungs- und Konvektionseffekte zu berücksichtigen, können Sie den Strahlungskoeffizi-enten ε und den durch Konvektion bestimmten Wärmeübergangskoeffizienten α als eine Funktion der Temperatur definieren. MAGMASOFT® berechnet dann automatisch den effektiven Wärme-übergangskoeffizienten in Kombination mit der Umgebungstemperatur, die ja nach Prozeß unter-schiedlich sein kann.

Um Konvektionseffekte zu berücksichtigen, wird einfach ein temperaturabhängiger Wärmeüber-gangskoeffizient verwendet.

8.4.1 Datensätze externer Randbedingungen in der Datenbank 'MAGMA'

In der folgenden Übersicht sind alle Datensätze für externe Randbedingungen in der Datenbank 'MAGMA' aufgelistet. Auch finden Sie eine kurze Erklärung zu jeder Randbedingung, zu welchem Zweck sie dient (Art des Koeffizienten, (Gieß)prozeß und ggf. auch Materialien und Materialgrup-pen).

! Die in der Datenbank 'MAGMA' abgelegten Datensätze (siehe folgende Liste) wer-den automatisch verwendet. Eine Definition durch den Anwender entfällt in der Regel. Bitte führen Sie keine Änderungen an den Datensätzen des Typs 'Bound-ary' durch. Die zur Verfügung gestellten Daten wurden verifiziert, und Änderun-gen können zu unphysikalischen Ergebnissen führen.

default Standardrandbedingung für den Wärmeübergang zwischen Gießsystem und Umgebung, berücksichtigt Strahlung und Konvektion

default.12 Randbedingung für die Materialgruppe 12 ('Feeder'), berücksichtigt Strahlung und Konvektion

default.blow Randbedingung für das Ausblasen der Form (temperaturabhängiger Wärme-übergangskoeffizient)

default.coat Randbedingung für den Vorgang des Schlichtens (temperaturabhängiger Wärmeübergangskoeffizient)


Die mit * gekennzeichneten Datensätze sind für Wärmebehandlungsvorgänge, z.B. im Stahlguß-modul von MAGMASOFT®, vorgesehen. Sie spielen in MAGMASOFT® Standard keine Rolle.


default.cool Randbedingung für Kühlkanäle in MAGMAhpdc und MAGMAlpdc (tempera-turabhängiger Wärmeübergangskoeffizient)

default.dc Randbedingung für das Schließen der Form, berücksichtigt Strahlung und Konvektion

default.discas Randbedingung für das Gußstück nach dem Ausformen im DISAMATIC® Pro-zess, berücksichtigt Strahlung und Konvektion

default.discon Randbedingung für den Transport im DISAMATIC® Prozess (temperaturab-hängiger Wärmeübergangskoeffizient)

default.disdru Randbedingung für das Gußstück in der Trommel im DISAMATIC® Prozess, berücksichtigt Strahlung und Konvektion

default.do Randbedingung für das Öffnen der Form, berücksichtigt Strahlung und Kon-vektion

default.hpdc Randbedingung für MAGMAhpdc, berücksichtigt Strahlung und Konvektiondefault.lpdc Randbedingung für MAGMAlpdc, berücksichtigt Strahlung und Konvektion

(Beachten Sie zu diesem Datensatz bitte auch Kap. 2.2.1, Seite 12 des MAG-MAlpdc 4.4 Handbuchs.)

default.radiat Randbedingung für die Strahlung von Formschalendefault.shaout Randbedingung für das Gußstück nach dem Ausformen, berücksichtigt Strah-

lung und Konvektiondefault.spray Randbedingung für das Sprühen der Form (temperaturabhängiger Wärme-

übergangskoeffizient)oven1* Zeitabhängiger Temperaturverlauf als Randbedingung für einen Wärmebe-

handlungsprozessquench* Konstante Temperatur als Randbedingung für einen Abschreckvorgangtemper* Zeitabhängiger Temperaturverlauf als Randbedingung für einen Anlaßvor-

gang


Ergänzend zur obigen Übersicht zeigt die folgende Tabelle die Verwendung der 'default'-Randbe-dingungen in MAGMASOFT® in Abhängigkeit der verschiedenen Module und Optionen.

Randbedingung Modul/Prozeß Kontaktflächen zu Umgebung

Bemerkungen

default MAGMASOFT® (Stan-dard)

Alle Materialien außer Speiser (Materialgrup-pe 12)

Beim Serienguß gilt die Bedingung für alle Mate-rialoberflächen bei ge-schlossener Form.

default.12 MAGMASOFT® Kontaktfläche Speiser (Materialgruppe 12)

default.blow MAGMASOFT® (Aus-blasen / MAGMAspray)

Alle über 'spray definiti-ons' definierten Form-materialien

default.coat MAGMASOFT® (Trenn-mittel / MAGMAcoat)

Alle Formmaterialien Alle Formmaterialien, die bei geschlossener Form Kontakt mit dem Gußteil haben

default.cool MAGMASOFT® (Kühl-kanäle)

Alle nicht aktiven Kühl-kanäle

default.dc MAGMASOFT® (Stan-dard, Dauerformen)

Alle Materialien nach Schließen der Form

Normalerweise Kontakt-flächen Form-Gußteil

default.discas MAGMAdisa Alle Materialien des Gußteils und Kerne nach dem Ausformen

default.discon MAGMAdisa Formmaterialien, die auf dem Förderband liegen

default.disdru MAGMAdisa Alle Materialien des Gußteils nach dem Aus-formen

Abkühlung in der Kühl-trommel

default.do MAGMASOFT® (Stan-dard, Dauerformen)

Alle Materialien nach Öffnen der Form

Normalerweise Kontakt-flächen Form-Gußteil und Form-Form

default.hpdc MAGMAhpdc Alle Materialien Gilt für den gesamten Zyklus


8.4.2 Strahlung und Konvektion / 'Radiation and Convection'

Mit dieser Gruppe externer Randbedingungen wird die Wärmeabgabe vom Gießsystem an die Umgebung durch Strahlung, also durch die Aussendung elektromagnetischer Wellen, und durch Konvektion, d.h. durch den Wärmetransport infolge molekularer Bewegung, beschrieben.

Datensätze in der 'MAGMA' Datenbank

• default

• default.12

• default.dc

• default.discas

• default.disdru

• default.do

• default.hpdc

• default.lpdc

• default.radiat

• default.shaout

Bitte beachten Sie auch die jeweiligen Informationen in der Liste in Kap. 8.4.1, Seite 8-73.

default.lpdc MAGMAlpdc Alle Materialien Gilt für den gesamten Zyklus

default.radiat MAGMASOFT® (Strah-lung / MAGMAradiation)

Alle Materialien

default.shaout MAGMASOFT® (Aus-formen / MAGMAshake-out)

Alle Materialien nach dem Ausformen

default.spray MAGMASOFT® (Sprü-hen / MAGMAspray)

Alle über 'spray definiti-ons' definierten Form-materialien


Umgebungstemperatur / 'Defaults'

In diesem Fenster geben Sie die Temperatur der Umgebung des Gießsystems ein. Diese liegt meist bei Raumtemperatur (20 °C), kann jedoch, beispielsweise zur Berücksichtigung spezieller Randbedingungen, auch auf einen anderen Wert gesetzt werden. Sind Teile des Gießsystems z.B. gegenüber der Umgebung isoliert, so daß dort eine permanent höhere Temperatur vorliegt, können Sie für diesen Bereich eine gesonderte thermische Randbedingung mit einer erhöhten Umgebungstemperatur definieren.

Strahlungskoeffizient / 'Radiation'

In diesem Fenster geben Sie den Strahlungskoeffizienten ε in Abhängigkeit von der Temperatur an. Je höher der Koeffizient ist, desto stärker ist der Beitrag der Strahlung zur Wärmeabgabe an die Umgebung. Der Strahlungskoeffizient liegt immer zwischen 0 und 1, wobei diese beiden Ex-tremwerte im technischen Prozeß nicht erreicht werden. Eine Verminderung der Strahlung, z.B. durch eine Schmelzeabdeckung, wird durch einen sehr geringen Strahlungskoeffizienten (z.B. 10-

3) beschrieben, während Sie eine sehr starke Strahlung durch Koeffizienten von ca. 0,8 bis 0,9 berücksichtigen können.

Bild 8-29: Festlegen der Umgebungstemperatur von externen Randbe-dingungen vom Typ 'Radiation and Convection'

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Boundary' Group: Radiation and

Convection Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Defaults'


Sie können die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder impor-tieren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Wärmeübergangskoeffizient / 'Convection'

In diesem Fenster geben Sie an, wie hoch der Beitrag der Konvektion zum Wärmetransport zwi-schen Gießsystem und Umgebung ist. Dazu definieren Sie den entsprechenden Wärmeüber-gangskoeffizienten in Abhängigkeit von der Temperatur. Je größer dieser Wärmeübergangskoeffizient ist, desto stärker trägt die Konvektion zum Wärmetransport bei.

Bild 8-30: Festlegen des Strahlungskoeffizienten

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Boundary' Group: 'Radiation and

Convection' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Radiation'




Der effektive temperaturabhängige Wärmeübergangskoeffizient wird basierend auf den Werten für die Umgebungstemperatur (TU), dem Strahlungskoeffizienten und dem Wärmeübergangsko-effizienten berechnet. Das Fenster (Bild 8-32) dient zur Kontrolle des editierten Wärmeübergangs. Sie können die Werte also zwar einsehen, aber nicht verändern.


Bild 8-31: Festlegen des HTC vom Typ 'Radiation and Convection'


Convection' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Convection'


8.4.3 Wärmeübergangskoeffizient / 'HTC'

Mit dieser Gruppe externer Randbedingungen wird der Wärmeaustausch zwischen Gießsystem und Umgebung durch einen definierten Wärmeübergangskoeffizienten beschrieben. Auf diese Gruppe können Sie z.B. zurückgreifen, wenn Sie von außen in den Wärmeaustausch eingreifen (Beispiel: forcierte Abkühlung durch Sprühen) und für einen solchen Prozeß einen definierten Wärmeübergangskoeffizienten festlegen können.

Datensätze in der 'MAGMA' Datenbank

• default.blow

• default.coat

Bild 8-32: Ansehen des effektiven Wärmeübergangskoeffizienten


Convection' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Effective HTC (view

only)'


• default.cool

• default.discon

• default.spray

Bitte beachten Sie auch die jeweiligen Informationen in der Liste in Kap. 8.4.1, Seite 8-73.

Umgebungstemperatur / 'Defaults'

Auch hier definieren Sie, wie schon schon für 'Radiation and Convection' beschrieben ( Seite 8-77), die Umgebungstemperatur des Gießsystems, die in den meisten Fällen bei 20 °C liegt. Sie können, abhängig von den vorliegenden Prozeßbedingungen, ggf. einen anderen Wert wählen.

Wärmeübergangskoeffizient als Funktion der Temperatur / 'HTC'

In diesem Fenster definieren Sie den Wärmeübergangskoeffizienten als Funktion der Tempera-tur. Die Höhe und der Verlauf des Wärmeübergangskoeffizienten sind dabei vom jeweiligen Pro-zeß, für den die speziellen Randbedingungen vorliegen, abhängig.

Bild 8-33: Festlegen der Umgebungstemperatur für externe Randbedin-gungen

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Boundary' Group: 'HTC' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Defaults'



8.5 Filterdaten / 'Filter'

Sie müssen die Materialgruppe 'Filter' für Volumen verwenden, die innerhalb des Gießsystems einen Filter repräsentieren. Während der Simulation der Formfüllung wird der durch den Filter be-dingte Druckverlust berücksichtigt. Während der Simulation der Erstarrung haben als Filter defi-nierte Volumen die gleichen Eigenschaften wie die Materialgruppe 'Cast Alloy'.

Bild 8-34: Festlegen von Wärmeübergangskoeffizienten als Funktion der Temperatur

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Boundary' Group: 'HTC' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'HTC'


8.5.1 Datensätze für Filter in der Datenbank 'MAGMA'

Falls ein Filterdatensatz, dessen Name mit "FC" beginnt, eine zweistellige Endziffer hat, die mit einem Bindestrich vom Rest des Names getrennt ist, bezeichnet diese Endziffer die Filterdicke im mm. Der Filter des Datensatzes FC-211-13 beispielsweise ist 13 mm dick. Die Zahlenangaben in ppi geben die Porosität des jeweiligen Filters an (ppi = Poren pro Inch). Die beiden Datensätze 'CEFILPB_4+2.7' und 'CeramicFoam_40ppi' stehen für Keramikfilter.

CEFILPB_4+2.7 CeramicFoam_40ppi FC-108-10FC-108-13 FC-109-10 FC-116-10FC-116-13 FC-121-15 FC-125-15FC-125-22 FC-130-13 FC-132-10FC-132-13 FC-133-10 FC-133-13FC-135-11 FC-155-13 FC-155-22FC-156-10 FC-156-13 FC-156-15FC-156-18 FC-156-22 FC-157-13FC-157-22 FC-166 FC-169-10FC-169-13 FC-174 FC-175-10FC-175-13 FC-175-15 FC-179-11FC-180 FC-182-15 FC-183-18FC-192-18 FC-193-22 FC-194FC-196-18 FC-201-18 FC-208-13FC-209-10 FC-209-13 FC-210-22FC-211-13 FC-214-13 FC-224-15FC-224-22 FC-236-13 FC-236-22FC-242-13 FC-242-22 FC-246FC-259-13 FC-266-13 FC-266-19FC-281-22 FC-313-22 FC-316-13FC-321-22 FC-454-19 FC-49.81Foam_10ppi Foam_15ppi Foam_25ppiFoam10ppi_heavy Foam10ppi_light Foam10ppi_mediumFoam20ppi_heavy Foam20ppi_light Foam20ppi_mediumFoam30ppi_heavy Foam30ppi_light Foam30ppi_mediumSieve_0.55



8.5.2 Filterparameter / 'Filter Parameters'

Die folgende Gleichung beschreibt den durch den Filter bedingten Druckverlust:

Der Koeffizient K1 berücksichtigt den laminaren und der Koeffizient K2 den turbulenten Druckver-lust. Die Koeffizienten K1 und K2 können entweder experimentell oder theoretisch ermittelt wer-den.

Der Koeffizient K1 entspricht dem Permeabilitätskoeffizienten aus der Gleichung von Darcy:

Bei der Bestimmung des Druckverlustes müssen Sie zwei Strömungsrichtungen unterscheiden: Die erste Richtung ist die Hauptströmungsrichtung durch den Filter. Die zweite Richtung ist die

Gleichung 8-10

Druckverlust durch den Filter [Pa]

Geschwindigkeit der Schmelze

Koeffizient [kg/(m2s)]

Koeffizient [kg/(m3)]

Gleichung 8-11

Darcy's spezifische Permeabilität

Länge des Filterweges (Dicke) [m]

Dynamische Viskosität [kg/(ms)] a

a.Die dynamische Viskosität ist auch definiert als Pa ⋅ s.

Konstante für Struktureigenschaften

∆p K1 v⋅ K2 v2⋅+=

∆p

v

K1

K2

K1L η⋅KD

-----------=

K1

L

η

KD


Strömung quer zur Hauptströmung (Querströmung). Auf diese Weise können Sie eine Anisotropie des Filtermaterials berücksichtigen. Bild 8-35 zeigt die Strömungssituation in einem Filter:

Bild 8-35: Strömungsrichtungen in einem Filter

So besteht zum Beispiel ein extrudierter Filter aus vielen parallelen Kanälen in Strömungsrich-tung. Für einen extrudierten Filter gibt es daher keine Querströmung. Sie müssen daher die Ko-effizienten für die Querströmung auf hohe Werte (z.B. 100.000) setzen, damit das Programm bei der Simulation eine Querströmung automatisch unterdrückt.

Schaumfilter ermöglichen dagegen eine Strömung in alle Richtungen, der Filter verhält sich iso-trop. K1 und K2 sind in Haupt- und Querströmungsrichtung gleich.


Falls die beiden Koeffizienten K1 und K2 für die Berechnung des Druckverlustes bereits bekannt sind, können Sie diese Werte direkt in die gewünschte Datenbank eingeben. Sind die Werte noch nicht bekannt, können Sie in MAGMASOFT® die Koeffizienten aus gemessenen Druckverlustwer-ten automatisch zu bestimmen. Gehen Sie hierzu wie folgt vor (Bild 8-36):

Geben Sie den Druckverlust in Strömungsrichtung in die Datenbank ein ('Pressure Loss in s-Direction', Seite 8-88).

Geben Sie, falls erforderlich, den Druckverlust in Querrichtung in die Datenbank ein ('Pressu-re Loss in t-Direction', Seite 8-90).

Wählen Sie die Funktion 'Calculate Coefficients from Pressure-Loss Curves in s-Direction' im Filterfenster, um die Koeffizienten in Hauptströmungsrichtung zu berechnen.

Bild 8-36: Festlegen der Parameter für Filter

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Filter' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Filter Parameters'


Wählen Sie die Funktion 'Calculate Coefficients from Pressure-Loss Curves in t-Direction' im Filterfenster, um die Koeffizienten in Querströmungsrichtung zu berechnen

Die Koeffizienten K1 und K2 werden nun durch das Programm berechnet. Hierzu wird eine mi-nimale Fehlerquadratmethode verwendet (SVD Singular Value Decomposition).

Für das Messen der Druckabfalldaten wird häufig auf Wasser oder Luft zurückgegriffen, da dies technisch sinnvoller ist als das flüssige Metall, das für die Füllsimulation benutzt wird.

Sie sollten die Dichte der Flüssigkeit wissen, mit der die Druckabfall-Messungen für die Filter er-folgten. Diese Dichte können Sie in das Eingabefeld 'density of reference material' des Fensters 'Filter Parameters' eintragen (Bild 8-36). Die Standardeinstellung ist 1000 kg/m3. In den meisten Fällen finden die Druckabfall-Messungen mit dem Fließmedium Wasser statt. Daher ist in MAG-MASOFT® Wasser als Standard-Fließmedium eingegeben. Wenn Sie die Dichte des Fließmedi-ums nicht wie oben beschrieben manuell eingeben (ändern), geht MAGMASOFT® von diesem Standardwert aus.

Bitte beachten Sie auch Seite 5-29 dieses Handbuchs, wo das Festlegen von Filtern für die Simu-lation der Formfüllung beschrieben wird.

Sie sollten bei der Geometriemodellierung jeden Filter mit einer separaten Nummer (MAT ID) versehen. Sie können so die einzelnen Filter einzeln kontrollieren (Ein-/Ausschalten). Beachten Sie, daß Volumen, die als Materialgruppe 'Filter' definiert sind, bei der Simulation der Erstarrung die gleichen Eigenschaften aufweisen wie das der Materialgruppe 'Cast Alloy' zugeordnete Mate-rial.

Um einen Filter zu aktivieren oder zu deaktivieren, verwenden Sie die Funktion 'Active' im Fen-ster 'filter definitions' (Unterfenster des Fensters 'filling definitions'; Seite 5-29 dieses Hand-buchs). Es ist nicht notwendig, Filter komplett aus Ihrer Geometrie zu entfernen. Deaktivierte Filter haben weder bei der Füll- noch bei der Erstarrungssimulation einen Einfluß.

Bei Filtern werden in der Datenbank folgende Gruppen unterschieden (Bild 8-37):

• 'Foam' (Schaumfilter, Kap. 8.5.3, Seite 8-92)

• 'Extruded'

• 'Sieve' (Siebfilter, Kap. 8.5.4, Seite 8-93)

• 'Flow-Rite' (Flow-Rite-Filter, Kap. 8.5.5, Seite 8-94)


Druckverlust Hauptströmung / 'Pressure Loss in s-Direction'

Benutzen Sie dieses Fenster (Bild 8-38), um den Druckverlust eines Filters in Richtung der Haupt-strömung ('s') zu definieren:

Bild 8-37: Definieren von Filtern

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Filter' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Global Information'


Die Werte auf der linken Seite definieren den Druckverlust (Wertepaare GeschwindigkeitDruck-verlust). Das Diagramm auf der rechten Seite zeigt den entsprechenden Kurvenverlauf. Sie kön-nen die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Um die so definierten Werte mit der Approximationskurve für den Druckverlust zu vergleichen, wählen Sie 'Approximated Pressure-Loss Curve in s-Direction' (Bild 8-39). Es erscheint ein Dia-gramm, in dem die Werte als Punkte und die approximierte Druckverlustkurve dargestellt werden.

Bild 8-38: Definieren des Druckverlustes in Richtung der Hauptströ-mung

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Filter' Datensatz wählen Edit Menü'Edit' 'Measured Pressure-

Loss Curve in s-Direc-tion'


Druckverlust Querströmung / 'Pressure Loss in t-Direction'

In diesem Fenster (Bild 8-40) wird der Druckverlust eines Filters in Richtung der Querströmung ('t') definiert.

Bild 8-39: Darstellen des approximierten Druckverlustes in Richtung der Hauptströmung

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Filter' Datensatz wählen Edit Menü'Edit' 'Approximated Pres-

sure-Loss Curve in s-Direction'

! Achten Sie darauf, Druckverluste bei Geschwindigkeiten v > 0,01 cm/s einzugeben. Bei kleineren Geschwindigkeiten arbeitet das Approximationsverfahren für die Koeffizienten weniger genau.


Die Werte auf der linken Seite definieren den Druckverlust (Wertepaare Geschwindigkeit / Druck-verlust). Das Diagramm auf der rechten Seite zeigt den entsprechenden Kurvenverlauf. Sie kön-nen die Daten auf die gleiche Weise selektieren, hinzufügen, ändern, löschen oder importieren wie in der Übersicht auf Seite 8-33 beschrieben.

Um die so definierten Werte mit der Approximationskurve für den Druckverlust zu vergleichen, wählen Sie 'Approximated Pressure-Loss Curve in t-Direction'. Es erscheint ein Diagramm, in dem die Werte als Punkte und die approximierte Druckverlustkurve dargestellt werden.

Bild 8-40: Definieren des Druckverlustes in Richtung der Querströmung

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Filter' Filter wählen Edit Menü 'Edit' 'Measured Pressure-

Loss Curve in t-Direc-tion'

! Achten Sie darauf, Druckverluste bei Geschwindigkeiten v > 0,01 cm/s einzugeben. Bei kleineren Geschwindigkeiten arbeitet das Approximationsverfahren für die Koeffizienten weniger genau.


8.5.3 Schaumfilter / 'Foam'

Datensätze für Schaumfilter in der 'MAGMA' Datenbank

Schaumfilter verhalten sich isotrop, d.h. der Druckverlust ist unabhängig von der Strömungsrich-tung. Die beiden Druckverlustkurven sowie die entsprechenden Koeffizienten K1 und K2 für die Hauptströmung und die Querströmung sollten gleich sein:

K1,s = K1,t

K2,s = K2,t

CEFILPB_4+2.7 CeramicFoam_40ppi Foam_10ppiFoam_15ppi Foam_25ppi Foam10ppi_heavyFoam10ppi_light Foam10ppi_medium Foam20ppi_heavyFoam20ppi_light Foam20ppi_medium Foam30ppi_heavyFoam30ppi_light Foam30ppi_medium

! Einige dieser Datensätze sind mit einem Paßwort geschützt.


Geben Sie die gewünschten Koeffizienten entweder direkt ein oder lassen Sie die Koeffizienten aus der eingegebenen Druckverlustkurve berechnen (Bild 8-41).

8.5.4 Siebfilter / 'Sieve'

Siebfilter sind in der Regel sehr dünn. Wenn Sie eine solche Geometrie bei der Geometriemodel-lierung erzeugen, kann bei der Vernetzung eine sehr dünne Schicht entstehen, die die Simulation u. U. stark verlangsamen kann. Bei der Modellierung von Siebfiltern sollten Sie daher die Dicke des Filters "künstlich" vergrößern, um nicht ein zu feines Netz zu erzeugen.

Die "vernünftige" Ausdehnung hängt stark vom Einzelfall ab. Einerseits sollten Sie sich nicht zu weit von der tatsächlichen Ausdehnung des Filters entfernen, andererseits sollte die Festlegung des Filterobjektes keine negativen Auswirkungen auf die Netzgenerierung haben. Wenn die bei

Bild 8-41: Festlegen der Parameter für Schaumfilter

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Filter' Group: Foam Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Filter Parameters'


der Vernetzung erzeugten Elemente in Strömungsrichtung eine Ausdehnung von 0,5 cm aufwei-sen, so sollte der Filter mit einer "künstlichen" Dicke von 0,5 bis 1 cm modelliert werden. Dann liegen ein bis zwei Netzelemente innerhalb des Filters. Sie sollten dann alle Druckverlustparame-ter wie für einen realen Filter definieren. Wählen Sie die Filterlänge so, wie sie bei der Geometrie-modellierung eingegeben wurde (das bedeutet einen relativ kleinen Druckverlust). Ist z.B. ein Siebfilter 2 mm dick und die bei der Geometriemodellierung definierte Dicke beträgt 10 mm, so sollte Sie die Filterlänge (Feld 'Length') ebenfalls mit 10 mm definieren.

Diese Änderung der Filterparameter ermöglicht Ihnen die Berechnung eines modifizierten Druck-gradienten, der zum gleichen Resultat führt wie im Falle eines realen Filters, obwohl die Dicke künstlich verändert worden ist. In Kap. 8.5.2, Seite 8-84 finden Sie dazu weitere Erläuterungen.

8.5.5 Gepreßte Filter / 'Flow-Rite'

Datensätze gepreßter (Flow-Rite) Filter in der 'MAGMA' Datenbank

FC-108-10 FC-108-13 FC-109-10FC-116-10 FC-116-13 FC-121-15FC-125-15 FC-125-22 FC-130-13FC-132-10 FC-132-13 FC-133-10FC-133-13 FC-135-11 FC-155-13FC-155-22 FC-156-10 FC-156-13FC-156-15 FC-156-18 FC-156-22FC-157-13 FC-157-22 FC-166FC-169-10 FC-169-13 FC-174FC-175-10 FC-175-13 FC-175-15FC-179-11 FC-180 FC-182-15FC-183-18 FC-192-18 FC-193-22FC-194 FC-196-18 FC-201-18FC-208-13 FC-209-10 FC-209-13FC-210-22 FC-211-13 FC-214-13FC-224-15 FC-224-22 FC-236-13FC-236-22 FC-242-13 FC-242-22FC-246 FC-259-13 FC-266-13FC-266-19 FC-281-22 FC-313-22


Gepreßte (Flow-Rite) Filter sowie extrudierte Filter ermöglichen ausschließlich eine Strömung in Hauptrichtung. Eine Querströmung ist nicht möglich. Sie können die Koeffizienten für den Druck-verlust in Querrichtung daher direkt auf einen hohen Wert setzen (z.B. 100.000). Eine Druckver-lustkurve brauchen Sie für diese Richtung nicht zu definieren:

K1,t = 100000.0

K2,t = 100000.0

Die Koeffizienten K1,s und K2,s beschreiben den Druckverlust in Richtung der Hauptströmung. In Kap. 8.5.2, Seite 8-84 finden Sie weitere Informationen.

8.6 Geometriedaten / 'Geometry'

In der Datenbank können Sie Geometriedaten aus der Geometriemodellierung verwalten. Folgen-de Gruppen von Geometrien werden unterschieden:

• Formkasten / 'Formbox'

• Angußsystem / 'Gating'

• Speiser / 'Feeder'

• Weitere / 'Other'

FC-316-13 FC-321-22 FC-454-19FC-49.81

! Diese Datensätze sind mit einem Paßwort geschützt.

! Beachten Sie bitte auch Kap. 3.4, Seite 3-25 und Kap. 3.11.6, Seite 3-119 dieses Hand-buchs. Dort ist die Verwendung von Geometriedaten im Preprocessor näher erläutert.

! Die in Kap. 8.6.1, Seite 8-96 aufgelisteten Speisergeometrien sind größtenteils für den europäischen Bereich von Interesse. Die geometrischen Abmessungen der Speiser werden in der metrischen Einheit Millimeter (mm) angegeben. Dies ist vor allem für die Arbeiten im Preprocessor von Interesse.


8.6.1 Datensätze für Speisergeometrien in der 'MAGMA' Datenbank

Diese Datensätze liegen als GEO- und als Kommandodateien (CMD) vor. Bitte beachten Sie auch die jeweiligen Informationen unter 'General Parameters' 'Short Description'.

8.6.2 Geometrie anzeigen / 'Geometry (view only)'

Mit der Funktion 'Geometry (view only)' aus dem Menü 'Edit' können Sie die zu einem Datensatz gehörende Geometrie einsehen (Bild 8-42). Die Geometrie kann in dieser Ansicht nicht verändert werden. Führen Sie gewünschte Modifikationen der Geometrie zuvor im Preprocessor durch.

Kalmin70_1 Kalmin70_10 Kalmin70_11Kalmin70_12 Kalmin70_13 Kalmin70_14Kalmin70_15 Kalmin70_2 Kalmin70_3Kalmin70_4 Kalmin70_5 Kalmin70_6Kalmin70_7 Kalmin70_8 Kalmin70_9KalminS_KSP10-13K KalminS_KSP12-15K KalminS_KSP3.5-5KKalminS_KSP3.5-5KE KalminS_KSP4-5K KalminS_KSP4-7KKalminS_KSP4-7KE KalminS_KSP4-95K KalminS_KSP5-8KKalminS_KSP6-12K KalminS_KSP6-9K KalminS_KSP7-10KKalminS_KSP8-11K KalminS_KSP9-12K


8.6.3 Kommandodateien / 'Cmd-File'

Mit Hilfe der Funktion 'Cmd-file' aus dem Menü 'Edit' können Sie die zu einem Datensatz gehö-rende Kommandodatei ansehen und editieren (Bild 8-43). Mit 'Save' speichern Sie die vorgenom-menen Änderungen. Bitte beachten Sie, daß beim Verlassen des Fensters Ihre Änderungen automatisch gespeichert werden. Mit 'Re-Load' löschen Sie alle Änderungen und laden die Kom-mandodatei in ihrer zuletzt gespeicherten Version. Bitte beachten Sie auch Kap. 3.11.3, Seite 3-112 dieses Handbuchs (Kommandodatei bearbeiten / EDIT CMD).

Bild 8-42: Anzeigen einer Geometrie

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Geometry' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Geometry (view only)'


8.6.4 Geometrie als GEO-Datei importieren / 'Import Geometry'

Wenn Sie häufig die gleichen Geometrieelemente verwenden, sollten Sie diese in der Datenbank speichern. Sie können sowohl GEO-Dateien als auch Kommandodateien ( Kap. 8.6.5, Seite 8-101) in die Datenbank importieren.

Gehen Sie wie folgt vor, um GEO-Dateien in die Datenbank zu integrieren:

Öffnen Sie das Menü 'Data' und wählen Sie 'Import Geometry'. Das Fenster zur Auswahl der gewünschten Datei erscheint (Bild 8-44).

Bild 8-43: Aufrufen einer Kommandodatei

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Geometry' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Cmd-File'


Wenn die zu importierende Geometriedatei im Verzeichnis der aktuellen Projektversion ge-speichert ist, können Sie die gewünschte Geometrie direkt aus der 'Choice'-Liste auswählen. (Die Schaltfläche 'Project <Name><aktuelle Version>' neben 'Source' ist standardmäßig ak-tiv. In diesem Fall befinden Sie sich in diesem Verzeichnis.)

Wenn sich die Geometriedatei in einem anderen Verzeichnis befindet, wählen Sie zunächst die Schaltfläche 'Other' zur Eingabe des gewünschten Verzeichnisses. Sie können dann das Verzeichnis in das Feld unter 'Directory' eingeben oder über die Schaltfläche 'Select' auswäh-len. In letzerem Fall erscheint das folgende Fenster:

Bild 8-44: Importieren von Geometriedateien

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Geometry' Datensatz wählen Edit Menü 'Data' 'Import Geometry' Verzeichnis wählen Eintrag in 'Choice'-Li-

ste markieren ('Import')





Verlassen Sie das Fenster mit 'OK', um zum Import-Fenster zurückzukehren.

Nachdem Sie dort das gewünschte Verzeichnis gewählt haben, erscheinen die GEO-Dateien in der Liste 'Choice'. Markieren Sie die gewünschte Datei. Sie erscheint daraufhin im Feld un-ter 'Selected'.

Bild 8-45: Verzeichnis zum Import von Geometriedateien wählen

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Geometry' Datensatz wählen Edit Menü 'Data' 'Import Geometry' 'Other' 'Select' Verzeichnis wählen

(und mit 'OK' bestäti-gen)


Wählen Sie 'Import', um den Import der selektierten Geometriedatei in die Datenbank zu star-ten. Mit 'Cancel' können Sie das Fenster ohne Änderung verlassen.

8.6.5 Geometrie als Kommandodatei importieren / 'Import Cmd-File'

Gehen Sie wie folgt vor, um eine Kommandodatei in die Datenbank zu importieren:

Wählen Sie im Menü 'Data' die Funktion 'Import Cmd-File'. Das Fenster zur Auswahl der ge-wünschten Kommandodatei erscheint (Bild 8-46).

Wenn die zu importierende Kommandodatei im Verzeichnis der aktuellen Projektversion ge-speichert ist, können Sie sie direkt aus der 'Choice'-Liste auswählen. (Die Schaltfläche 'Pro-ject <Name><aktuelle Version>' neben 'Source' ist standardmäßig aktiv. In diesem Fall befinden Sie sich in diesem Verzeichnis.)

Bild 8-46: Importieren von Kommandodateien

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Geometry' Datensatz wählen Edit Menü 'Data' 'Import Cmd-File' Verzeichnis wählen Eintrag in 'Choice'-Li-

ste markieren ('Import')


Wenn sich die Kommandodatei in einem anderen Verzeichnis befindet, wählen Sie zunächst die Schaltfläche 'Other' zur Eingabe des gewünschten Verzeichnisses. Sie können dann das Verzeichnis in das Feld unter 'Directory' eingeben oder über die Schaltfläche 'Select' auswäh-len. In letzerem Fall erscheint das folgende Fenster:




Bild 8-47: Verzeichnis zum Import von Kommandodateien wählen

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'Geometry' Datensatz wählen Edit Menü 'Data' 'Import Cmd-File' 'Other' 'Select' Verzeichnis wählen

(und mit 'OK' bestäti-gen)


Verlassen Sie das Fenster mit 'OK', um zum Import-Fenster zurückzukehren.

Nachdem Sie dort das gewünschte Verzeichnis gewählt haben, erscheinen die Kommando-dateien in der Liste 'Choice'. Markieren Sie die gewünschte Datei. Sie erscheint daraufhin im Feld unter 'Selected'.

Wählen Sie 'Import', um den Import der selektierten Kommandodatei in die Datenbank zu starten. Mit 'Cancel' können Sie das Fenster ohne Änderung verlassen.

8.7 Gefügedaten / 'Real Reality Realizer'

In der Datenbank 'MAGMA' ist ein Datensatz abgelegt, der Ihnen die Darstellung von Gefügebil-dern der Legierung AlSi7Mg im Postprocessor erlaubt. Sie finden diesen Datensatz mit dem Na-men 'default.das' unter 'Dataset' 'Real Reality Realizer'.

Wenn Sie eigene Datensätze für Gefügebilder für andere Legierungen erstellen wollen, gehen Sie bitte vor wie im folgenden beschrieben. Beachten Sie folgendes:

• Der Postprocessor wählt immer den Datensatz mit Namen 'default.das', wenn Sie die Funkti-on 'Real Reality Realizer' aktivieren. Wenn Sie benutzerdefinierte Gefügebilder für eine ande-re Legierung darstellen wollen, müssen Sie den Datensatz für die Legierung, die Sie darstellen wollen, mit dem Namen 'default.das' versehen und in einer der Datenbanken 'Pro-ject' oder 'User' speichern.

• Sie können natürlich beliebig viele Datensätze mit verschiedenen Namen anlegen, müssen aber vor der Darstellung im Postprocessor den gewünschten Datensatz wie beschrieben um-benennen und speichern. Sie sollten darauf achten, daß in der gesamten Datenbank immer nur ein Datensatz namens 'default.das' existiert.

• Wenn Sie eigene Bilder speichern, müssen diese das Dateiformat JPG besitzen.


8.7.1 Dendritenarmabstände festlegen / 'Samples'

Mit der Funktion 'Samples' aus dem Menü 'Edit' legen Sie die Dendritenarmabstände ('DAS') für die Darstellung der Gefügebilder in µm fest. Jedem Wert müssen Sie ein JPG-Bild zuordnen. Bild 8-48 zeigt die Dendritenarmabstände für den Standarddatensatz 'default.das' (Legierung AlSi7Mg). Gehen Sie wie folgt vor, wenn Sie neue Daten festlegen wollen:

Bild 8-48: Festlegen von Dendritenarmabständen

database Menü 'Database' Datenbank 'Project'

oder 'User' wählen Menü 'Dataset' 'Real Reality Realizer' Datensatz 'default_das'

wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Samples'

'New' Mit 'New' definieren Sie einen neuen Wert für die Dendritenarmabstände ( Bild 8-49, Seite 8-105).


Wenn Sie eigene Daten für Gefügebilder erstellen wollen, gehen Sie bitte wie folgt vor:

Erstellen Sie zunächst die Gefügebilder im Format JPG und speichern Sie sie in einem Ver-zeichnis Ihrer Wahl.

Wählen Sie 'New' im Menü 'Samples'. Es erscheint ein Fenster, in dem Sie Dendritenarmab-stände definieren und diesen Abständen Bilder zuordnen können (Bild 8-49).

Tragen Sie unter 'DAS' einen Dendritenarmabstand in µm ein.

'Delete' Mit 'Delete' löschen Sie den gerade markierten Wert. Wenn Sie beim Anwäh-len von Werten die SHIFT-Taste gedrückt halten, können Sie mehrere Werte gleichzeitig markieren. Wenn Sie beim Anwählen gleichzeitig die SHIFT- und die STRG-Taste gedrückt halten, können Sie alle Werte auf einmal markieren.

'Display' Das Gefügebild des markierten Wertes wird angezeigt. Wählen Sie 'dismiss', um das Bild wieder zu verlassen.

Bild 8-49: Eigenschaften von Dendritenarmabständen festlegen



wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Samples' 'New'


Ordnen Sie diesem Abstand ein Gefügebild zu, indem Sie entweder im Feld 'Directory' einen Pfad angeben und mit der Eingabetaste bestätigen oder über die Schaltfläche 'Select' ein Ver-zeichnis auswählen. Im Feld 'Choice' erscheinen daraufhin alle JPG-Bilddateien, die sich im gewählten Verzeichnis befinden.

Markieren Sie die Bilddatei, die Sie dem Dendritenarmabstand zuordnen wollen, in der List 'Choice'. Der Dateiname erscheint daraufhin auch im Feld unter 'Selected', und die Schaltflä-che 'Create Sample' wird aktiviert.

Wählen Sie 'Create Sample', um die Zuordnung zu starten. Eine erfolgreiche Zuordnung wird durch die Meldung 'Sample created successfully!' bestätigt.

Wiederholen Sie die letzten vier Schritte für alle Dendritenamabstände, denen Sie Bilder zu-ordnen wollen.

Wählen Sie 'Cancel', um das Fenster zu verlassen und in das Fenster 'Samples' zurückzu-kehren. (Wenn Sie 'Cancel' wählen, bevor das Programm eine Zuordnung erfolgreich abge-schlossen hat, werden Ihre Eingaben zu diesem Arbeitsschritt nicht gespeichert.)

! Sie müssen das Fenster nicht jedesmal verlassen und neu aufrufen, wenn Sie mehreren Dendritenarmabständen Bilder zuordnen wollen. Nach erfolgter Bestätigung können Sie direkt einen neuen Wert unter 'DAS' eingeben und wie beschrieben ein Bild zuordnen. Nach Abschluß der Definitionen werden alle Werte im Fenster 'Samples' angezeigt.

! Wenn Sie die Funktion 'Real Reality Realizer' im Postprocessor aufrufen, sucht das Pro-gramm das Gefügebild, das dem aktuell berechneten Gefügezustand bezüglich des Dendritenarmabstandes in diesem Punkt möglichst nahe kommt.


8.7.2 Legierungskonstante festlegen / 'Alloy Constant'

Mit der Funktion 'Alloy Constant' (Bild 8-50) legen Sie die Legierungskonstante für den Datensatz 'default.das' fest, der für den Zusammenhang zwischen Dendritenarmabstand und lokaler Erstar-rungszeit wichtig ist. Die Einheit ist Mikrometer pro einer Drittelsekunde.


Bild 8-1: Das Hauptfenster der MAGMASOFT® Datenbanken..................................................8-9

Bild 8-2: Daten Informationen zuordnen .................................................................................. 8-15

Bild 8-3: Eingeben eines Memos ............................................................................................. 8-19

Bild 8-4: Importieren von Datensätzen in eine andere Datenbank .......................................... 8-20

Bild 8-5: Importieren von Daten aus Release 2 ....................................................................... 8-22

Bild 8-6: Verzeichnis für Daten aus Release 2 suchen............................................................ 8-23

Bild 8-7: Konvertieren von Projektdateien................................................................................ 8-26

Bild 8-8: Festlegen der allgemeinen Materialparameter .......................................................... 8-29

Bild 8-9: Festlegen der Wärmeleitfähigkeit eines Materials ..................................................... 8-33

Bild 8-10: Importieren von Werten aus Dateien ....................................................................... 8-35

Bild 8-11: Festlegen der Dichte eines Materials ...................................................................... 8-36

Bild 8-12: Festlegen der spezifischen Wärmekapazität eines Materials.................................. 8-37

Bild 8-50: Festlegen von Legierungskonstanten



wählen 'Edit' Menü 'Edit' 'Alloy Constant'


Bild 8-13: Festlegen des Erstarrungsintervalls eines Materials ............................................... 8-38

Bild 8-14: Ansicht des spezifischen Wärmeinhalts eines Materials ......................................... 8-39

Bild 8-15: Festlegen der Fließeigenschaften eines Materials .................................................. 8-40

Bild 8-16: Festlegen der Newton´schen Viskosität eines Materials ......................................... 8-42

Bild 8-17: Festlegen der Erosionsparameter eines Materials .................................................. 8-44

Bild 8-18: Materialzusammensetzung definieren..................................................................... 8-45

Bild 8-19: Festlegen der exothermen Eigenschaften eines Materials...................................... 8-46

Bild 8-20: Übersicht der internen Wärmeübergangskoeffizienten............................................ 8-55

Bild 8-21: Festlegen eines konstanten Wärmeübergangskoeffizienten................................... 8-62

Bild 8-22: Zunahme des Wärmeübergangskoeffizienten bei steigender Temperatur.............. 8-64

Bild 8-23: Festlegen von temperaturabhängigen Wärmeübergangskoeffizienten ................... 8-65

Bild 8-24: Festlegen von zeitabhängigen Wärmeübergangskoeffizienten ............................... 8-66

Bild 8-25: Festlegen der Beschichtungsdicke.......................................................................... 8-67

Bild 8-26: Importieren von Materialeigenschaften für Schlichten............................................. 8-68

Bild 8-27: Festlegen der Parameter für Kühlkanal-Wärmeübergänge ..................................... 8-70

Bild 8-28: Importieren von Materialeigenschaften für Kühlkanäle............................................ 8-71

Bild 8-29: Festlegen der Umgebungstemperatur von externen Randbedingungen vom Typ 'Radia-

tion and Convection' .............................................................................................. 8-77

Bild 8-30: Festlegen des Strahlungskoeffizienten.................................................................... 8-78

Bild 8-31: Festlegen des HTC vom Typ 'Radiation and Convection' ....................................... 8-79

Bild 8-32: Ansehen des effektiven Wärmeübergangskoeffizienten.......................................... 8-80

Bild 8-33: Festlegen der Umgebungstemperatur für externe Randbedingungen .................... 8-81

Bild 8-34: Festlegen von Wärmeübergangskoeffizienten als Funktion der Temperatur .......... 8-82

Bild 8-35: Strömungsrichtungen in einem Filter ....................................................................... 8-85

Bild 8-36: Festlegen der Parameter für Filter........................................................................... 8-86

Bild 8-37: Definieren von Filtern............................................................................................... 8-88

Bild 8-38: Definieren des Druckverlustes in Richtung der Hauptströmung.............................. 8-89

Bild 8-39: Darstellen des approximierten Druckverlustes in Richtung der Hauptströmung .....8-90

Bild 8-40: Definieren des Druckverlustes in Richtung der Querströmung................................ 8-91


Bild 8-41: Festlegen der Parameter für Schaumfilter............................................................... 8-93

Bild 8-42: Anzeigen einer Geometrie ....................................................................................... 8-97

Bild 8-43: Aufrufen einer Kommandodatei ............................................................................... 8-98

Bild 8-44: Importieren von Geometriedateien .......................................................................... 8-99

Bild 8-45: Verzeichnis zum Import von Geometriedateien wählen ........................................ 8-100

Bild 8-46: Importieren von Kommandodateien....................................................................... 8-101

Bild 8-47: Verzeichnis zum Import von Kommandodateien wählen....................................... 8-102

Bild 8-48: Festlegen von Dendritenarmabständen................................................................. 8-104

Bild 8-49: Eigenschaften von Dendritenarmabständen festlegen .......................................... 8-105

Bild 8-50: Festlegen von Legierungskonstanten.................................................................... 8-107


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 9: ZUSÄTZLICHE INFORMATIONEN 9-1

ZUSÄTZLICHE INFORMATIONEN / 'info'

Inhaltsverzeichnis

9 Zusätzliche Informationen ..........................................................................................9-3

9.1 'material properties' ........................................................................................9-3

9.2 'feeding characteristics'..................................................................................9-4

9.3 'casting properties'..........................................................................................9-6

9.4 'percent filled' .................................................................................................. 9-7

9.5 'flux through ingates' ......................................................................................9-9

9.6 'solidification times' ...................................................................................... 9-12

9.7 '1D result curves'........................................................................................... 9-13

9.8 Wärmebilanz bei Dauerformen..................................................................... 9-15

9.8.1 'heat balance' ...................................................................................... 9-16

9.8.2 'heat balance summary' ...................................................................... 9-19

9.8.3 'channel medium temperature' ............................................................ 9-20

9.9 'protocol listing'............................................................................................. 9-22

9.10 'online info report' ......................................................................................... 9-24

9.11 'estimated required memory'........................................................................ 9-25

9.12 'simulation statistics' .................................................................................... 9-26

9.13 'On Version'.................................................................................................... 9-27




9 Zusätzliche Informationen

Die Einträge im Menü 'info' dienen dazu, Informationen zum Ablauf Ihres Projekts in möglichst übersichtlicher Form darzustellen und zusammenzufassen. Dies soll Ihnen helfen, die komplexen Zusammenhänge zwischen den einzelnen Modulen von MAGMASOFT® wie Geometriemodellie-rung, Vernetzung, Simulation, Ergebnisdarstellung und Datenbanken besser zu kontrollieren.

9.1 'material properties'

Wenn Sie den Eintrag 'material properties' wählen, erscheint ein mit 'online information' betiteltes Fenster (Bild 9-1). Jede Zeile entspricht einer Materialgruppe. Die einzelnen Spalten bedeuten fol-gendes:

! Einige dieser Informationen sind nur dann verfügbar, wenn Sie alle Geometrielemente Ihres Gießsystems im Preprocessor eindeutig mit MAT IDs kennzeichnen (z.B. Spei-ser). Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.8.1, Seite 3-52 dieses Handbuchs.

'Materials' Jede Materialgruppe wird mit ihrer Identifikationsnummer ('MAT ID') aufgeführt.

'Properties' Das Volumen (in l) und die Masse (in kg) wird für jede Materialgruppe aufgeführt.

'Temperatures [°C] • Unter 'Initial' wird die Anfangstemperatur jeder Materialgruppe auf-geführt.

• Für jedes Erstarrungsergebnis (alle 10% sowie 95% erstarrt) wer-den unter 'Fraction Solid' die geringste ('Min'), die höchste ('Max') und die Durchschnittstemperatur ('Mean') in jeder Materialgruppe angezeigt. Benutzen Sie die Pfeil-Schaltflächen, um zwischen den einzelnen Erstarrungsergebnissen zu wechseln.


Bild 9-1: Auflisten der Materialeigenschaften

Wenn dieses Fenster mehr als 13 Zeilen enthält, können Sie mit Hilfe der "Bild"-Tasten auf Ihrer Tastatur nach oben und unten durch die Liste navigieren.

Wählen Sie 'dismiss', um das Fenster zu verlassen.

9.2 'feeding characteristics'

Falls Ihr Gießsystem Speiser enthält, finden Sie in diesem Fenster, das wiederum mit 'online in-formation' betitelt ist, nähere Angaben über die Speisung (Bild 9-2). Jede Zeile entspricht einem Ergebnis aus der Erstarrungssimulation (alle 10 % sowie bei 95%). Die Inhalte der Zeilen sind also chronologisch aufgelistet. Die Angaben erscheinen online während der Erstarrungssimulation.


Bild 9-2: Auflisten von Speisungseigenschaften

• Die Angaben unter 'Casting' (Fraction Solid, Shrinkage, Niyama) beziehen sich ausschließ-lich auf die Materialgruppe 'Cast Alloy'.

• Die Angaben unter 'Feeder' beziehen sich jeweils auf einen Speiser. Sind mehrere Speiser vorhanden, müssen Sie mit den pfeilförmigen Schaltflächen links und rechts von 'Feeder' zwi-schen den Einträgen wechseln, da nicht alle Einträge in das Fenster passen.

In den einzelnen Spalten wird folgendes angezeigt:

'Casting' • 'Time': Zeitpunkt, zu dem alle Werte gemessen werden (Minuten und Se-kunden)

• 'Fraction Solid': Anteil erstarrter Schmelze im Gußteil• 'Shrinkage': Anteil geschrumpfter und daraufhin nachgespeister Schmel-

ze im Gußteil (% und kg)• 'Niyama': Minimaler Niyamawert innerhalb des Gußteils. Wenn dieser

Wert größer ist als der kritische Niyama-Wert, ist die Ergebnisart 'NIYA-MA' (Postprocessor) überflüssig und braucht nicht berücksichtigt zu wer-den.

'Feeder' • 'Fraction Solid': Anteil erstarrter Schmelze im jeweiligen Speiser


Wenn dieses Fenster mehr als 13 Zeilen enthält, können Sie mit Hilfe der "Bild"-Tasten auf Ihrer Tastatur nach oben und unten durch die Liste navigieren.


9.3 'casting properties'

Im gleichnamigen Fenster 'casting properties' (Bild 9-3) werden

• das Volumen (in l) und die Masse (in kg) des Gußteils (= 'part') aufgelistet. Dann werden die Volumen und Massen des Gießsystems ('gating') und der Speiser ('feeders') aufgelistet und hinzuaddiert ( Liste 'volumes and masses').

• die Kontaktflächen zwischen dem Gußteil und den anderen Teilen des Gießsystems in cm2 angezeigt ( Liste 'contact areas').

• 'Liquide Volume': Anteil flüssiger Schmelze im jeweiligen Speiser (% und kg).

• 'Feeder Neck open': Hier ist angegeben, ob noch Schmelze durch den Speiserhals fließen kann. Falls ja, erscheint hier 'YES'. Falls der Speiser abgefroren ist und kein Schmelzefluß in den Speiserhals mehr möglich ist, erscheint hier 'NO'.

• 'Feeder active': Wenn das Gesamtvolumen der Schmelze im Speiser grö-ßer ist als der Wert, den Sie unter 'feeding effectivity' (Fenster 'solidificati-on definitions') definiert haben, ist der Speiser aktiv ('YES'). Falls dies nicht der Fall ist, erscheint hier ein 'NO'.

• 'Fed Volume': Anteil der Schmelze, der für die Nachspeisung verwendet wurde (% und kg)

• 'Top-Off Volume': Schmelze, die bei Nutzung der Funktion 'top off feeders' nachgegossen wurde (kg). Beachten Sie hierzu auch Seite 5-55 dieses Handbuchs.


Bild 9-3: Auflisten von Volumen, Massen und Kontaktflächen


9.4 'percent filled'

Während einer Simulation können Sie den zeitabhängigen Füllgrad separat für jede Materialgrup-pe der Klasse 'Cast Alloy' verfolgen. Der entsprechende Eintrag des 'info'-Menüs heißt 'percent filled'. Das gleichnamige Fenster wird während der laufenden Simulation ständig (einmal pro Mi-nute) aktualisiert, so daß Sie bereits während der Simulation den Füllvorgang beurteilen können (Bild 9-4).

Typische Fragestellungen sind z.B.:

• Wann erreicht die Schmelze den Anschnitt ('Ingate')?

• Wie füllen sich die verschiedenen Verzweigungen des Angußsystems?

Im Serienguß ('batch production') können Sie für jeden Zyklus auf diese Information zugreifen.


Bild 9-4: Darstellen des Füllgrades während der Simulation

Jeder Materialgruppe ist eine Farbe zugeordnet. Über die Schaltfläche 'Materials...' können Sie sowohl die Materialgruppen als auch deren Untergruppen (MAT IDs) auswählen, die angezeigt werden sollen:

• Wählen Sie 'all', um alle Materialien anzuzeigen.

• Wählen Sie 'none', um alle Materialien auszublenden.

• Wählen Sie die einzelnen Gruppen, z.B. 'Cast Alloy', 'Feeder', 'Gating', um alle ('all'), keine ('none') oder nur bestimmte Untergruppen (<MAT ID-Nummer>) der gewählten Materialgrup-pe anzuzeigen. Für jede Materialgruppe existiert eine Kurve, die den Füllgrad in % über die Zeit darstellt.

Mit der Schaltfläche 'cycle <n>' legen Sie den Gießzyklus fest, für den Sie die Kurven betrachten wollen (nur für die Simulationsart 'batch production' verfügbar).



9.5 'flux through ingates'

Falls Sie Volumen der Materialgruppe 'Ingate' (Anschnitt) in Ihrem Gießsystem definiert haben, können Sie den zeitabhängigen Schmelzefluß durch diese Anschnitte während der Simulation in einem Kurvendiagramm darstellen. Der entsprechende Eintrag des 'info'-Menüs lautet 'flux through ingates'.

Bild 9-5: Darstellen des Schmelzeflusses durch Anschnitte (reale Gießzeit)

Das gleichnamige Fenster (Bild 9-5) wird während der Füllsimulation regelmäßig aktualisiert. Da-durch können Sie den Schmelzefluß online prüfen. Typische Aspekte sind:

• Wann erreicht die Schmelze den Anschnitt?

• Wie füllen sich die verschiedenen Verzweigungen des Angußsystems?


• Wie hoch ist die durchschnittliche Geschwindigkeit durch jeden Anschnitt?

Wählen Sie 'info' 'flux through ingates'. Das gleichnamige Fenster erscheint (Bild 9-5).

Wählen Sie die Anschnitte, deren Fluß Sie darstellen wollen, über 'Ingates...'. Die Anschnitte werden durch ihre MAT IDs definiert. Wenn Sie auf die Schaltfläche klicken, erscheint eine Liste mit folgenden Einträgen:

• Wählen Sie 'all', wenn Sie den Fluß durch alle Anschnitte darstellen wollen.

• Wählen Sie 'none', wenn Sie den Fluß durch alle Anschnitte ausblenden wollen.

• Wählen Sie 'Ingate / <n>' für den/die einzelnen Anschnitt(e), deren Füllgrad Sie darstellen wollen. Wenn mehrere Anschnitte vorhanden sind, können Sie eine beliebige Anzahl für die Darstellung wählen.

Wenn nur ein Anschnitt vorhanden ist, gibt es nur einen Eintrag, 'Ingate / 1'.

Wenn Sie auf 'Scale...' klicken, können Sie die Achsenskalierung verändern (also die Kurven-darstellung zoomen). Es erscheinen drei Einträge:

Mit den beiden 'user'-Funktionen können Sie die Darstellung also beliebig vergrößern oder verkleinern.

Der Füllgrad der gewählten Anschnitte wird direkt im Diagramm 'flux through each ingate' an-gezeigt. Es zeigt die Durchflußrate (cm3/s) über die Zeit (s) während der Füllsimulation. Je-

! Bitte beachten Sie, daß das Füll-Programm von MAGMASOFT® die volumetrische Gießrate an den Übergängen zwischen den Materialgruppen 'Ingate' und 'Cast' prüft. Daher müssen Sie beim Modellieren der Geometrie die Materialgruppe 'Gating' an einer Seite und die Materialgruppe 'Cast' an der anderen Seite der Materialgruppe 'Ingate' plazieren. Es sollte z.B. nicht der Fall eintreten, daß ein 'Ingate'-Volumen zwei 'Cast'-Volumen trennt.

'default' Alle Kurven werden vollständig angezeigt (Standardeinstellung; dient zur Wiederherstellung nach einer Skalierung)

'user X' Skalierung der x-Achse. Es erscheint ein Eingabefeld, in dem Sie den An-fangs- und den End-Wert für die x-Achse durch ein Leerzeichen getrennt eingeben und mit der Eingabetaste bestätigen müssen.

'user Y' Skalierung der y-Achse. Es erscheint ein Eingabefeld, in dem Sie den An-fangs- und den End-Wert für die y-Achse durch ein Leerzeichen getrennt eingeben und mit der Eingabetaste bestätigen müssen.


dem Anschnitt wird eine Farbe zugeordnet. Rechts vom Diagramm werden alle gewählten Anschnitte, deren MAT IDs und die Farben ihrer Kurven nochmals in der Legende aufgeführt.

Im 'batch production'-Modus (Serienguß) können Sie auf diese Informationen mit der zweiten Schaltfläche von links für jeden Gießzyklus zugreifen. Die Schaltfläche heißt in der Voreinstel-lung 'cycle 1'. Per Mausklick erhalten Sie eine Liste mit allen Gießzyklen, die Sie während des Simulationssetups definiert haben. Wählen Sie einen Zyklus. Die Liste schließt sich, und der Zyklus erscheint mit seiner Nummer auf der Schaltfläche.

Wenn Sie 'export' wählen, werden alle angezeigten Kurvendaten in eine ASCII-Textdatei ge-schrieben, die dann zur weiteren Verarbeitung dienen kann, z.B. für Auswertungen in Excel.

Wenn Sie auf das Kästchen neben 'calculation time' klicken (das sich dann gelb färbt), wird auf der x-Achse die Simulationszeit anstelle der realen Gießzeit angezeigt (Bild 9-6).

Bild 9-6: Darstellen des Schmelzeflusses durch Anschnitte (Simulationszeit)

Wählen Sie 'dismiss', um das Fenster zu verlassen. Dies führt Sie zurück zur MAGMASOFT® Hauptoberfläche.

! Die Zeitskala des Diagramms startet bei 0. Da es normalerweise einige Zeit dauert, bis die Schmelze den Anschnitt erreicht, bleibt der linke Teil des Diagramms manchmal leer. Dies kann zu einer scheinbar verzerrten Darstellung führen, ist aber korrekt.


9.6 'solidification times'

In diesem Fenster finden Sie verschiedene Werte für Speiser, die mit der Erstarrungszeit zusam-menhängen. Alle Speiser werden berücksichtigt, sofern Sie jeden Speiser mit einer eigenen MAT ID definiert haben. Jede Zeile zeigt die Werte für einen Speiser an. Die verschiedenen Werte (Spalten) bedeuten folgendes:

Die beiden Verhältniswerte (5. und 6.) entsprechen den Modulwerten für das Gußteil / Speiser-Verhältnis. Ein Wert von < x (i.d.R. 1 bis 1,2) läßt darauf schließen, daß das Gußteil vor dem Spei-ser und/oder Speiserhals erstarrt ist, der Speiser also zu klein ist. Ein Wert > x ist Zeichen dafür, daß der Speiser zu groß ist.

1. 'feeder number' Dem Speiser im Preprocessor zugewiesene MAT ID innerhalb der Materialgruppe 12.

2. 'solid. time feeder' Erstarrungszeit des Speisers (Minuten und Sekunden)3. 'solid. time neck' Erstarrungszeit des dazugehörigen Speiserhalses (Minuten und

Sekunden)4. 'solid. time casting near fee-

der'Erstarrungszeit im diesem Speiser/Speiserhals nahen Bereich des Gußteils

5. 'ratio feeder/casting' Verhältnis der Erstarrungszeit des Speisers (2.) zur Erstarrungs-zeit des speisernahen Gußteilbereichs (4.)

6. 'ratio neck/casting' Verhältnis der Erstarrungszeit des Speiserhalses (3.) zur Erstar-rungszeit des speisernahen Gußteilbereichs (4.)

! Die hier angegebenen Werte sind keine Online-Anzeigen. Sie werden also nicht wäh-rend, sondern erst nach der Erstarrungssimulation berechnet.


Bild 9-7: Speiserwerte anzeigen


9.7 '1D result curves'

Während einer laufenden Simulation können Sie Änderungen von Geschwindigkeit (Füllen) und Temperatur (Erstarren) anhand von Linien verfolgen, die Sie vorher im Preprocessor definieren müssen ( Kap. 3.8.4, Seite 3-56 dieses Handbuchs). Um die Ergebnisse entlang einer solchen Linie zu verfolgen, wählen Sie den Eintrag '1D result curves'. Das Fenster '1D results' erscheint.

Die Informationen werden grafisch in einem XY-Diagramm dargestellt. Die X-Achse repräsentiert die Position der jeweiligen Linie, die Y-Achse die entsprechende Größe (Geschwindigkeit, Tem-peratur).


Bild 9-8: Simulation anhand von Linien verfolgen

Die Schaltflächen im unteren Teil des Fensters haben die folgenden Funktionen:

'cycle <n>' Auswahl der Nummer des Gießzyklusses, dessen Linien Sie be-trachten wollen (nur bei Serienguß).

'fill / solid' Auswahl der Art von Simulationsergebnis, das Sie betrachten wollen (Füll- oder Erstarrungssimulation).

'line <nr>' Wenn Sie mehrere Linien definiert haben, wählen Sie hier die Li-nie aus, die Sie betrachten wollen. Wenn nur eine Linie vorhan-den ist, lautet der Eintrag 'line 1' und kann nicht verändert werden.

'velocity / temperature' Art des Simulationsergebnisses, abhängig von Ihrer Wahl unter 'fill / solid'. 'velocity' zeigt ein Füll-, 'temperature' ein Erstarrungs-ergebnis an. Wenn Sie keine Linien definiert haben, erscheint hier 'unknown'. Es ist nicht möglich, diesen Eintrag zu ändern.



Zum Starten und Steuern einer Simulation beachten Sie bitte auch Kap. 5.3, Seite 5-67 dieses Handbuchs.

9.8 Wärmebilanz bei Dauerformen

Sie können die Wärmeflüsse von Materialien und definierten Teilprozessen, z.B. Sprühen der Form, sowie von Kühlkanälen darstellen. Dies ist nur bei Verwendung von Dauerformen möglich, also dann, wenn Sie im ersten Fenster des Simulationssetups die Simulationsart 'calculate batch production' gewählt haben. Auf die entsprechenden Ausgaben des Programms greifen Sie über drei Funktionen des 'info'-Menüs zu, die im folgenden erklärt sind.

'user scale' Hiermit aktivieren Sie ein Fenster, in dem Sie Werte für eine be-nutzerdefinierte Skala eingeben können: s (Sekunden) für Ge-schwindigkeitsergebnisse, t (Temperatur) für Temperaturergebnisse. Sie müssen erst einen unteren, dann ei-nen oberen Grenzwert eingeben, getrennt durch ein Leerzei-chen. Dann bestätigen Sie die Eingabe mit 'OK' ('Cancel' bricht die Eingabe ab). Die Skalen und die Anzeige der Linien im obe-ren Teil des Fensters ändern sich entsprechend.Wenn Sie ein zweites Mal auf 'user scale' klicken, wird die Funk-tion deaktiviert.

'latest' Die Anzeige wird ständig automatisch aktualisiert, so daß schließlich das letzte verfügbare Ergebnis entlang der Linie an-gezeigt wird. Die Zeit wird so auf die aktuelle Simulationszeit ein-gestellt. Wenn Sie diese Funktion aktiv lassen, während eine Simulation läuft, können Sie die Änderungen entlang der Linie beobachten.Wenn Sie ein zweites Mal auf 'latest' klicken, wird die Funktion deaktiviert.Mit Hilfe des Schiebers und der pfeilförmigen Schaltflächen rechts von 'user scale' (linke Maustaste gedrückt halten) können Sie eine beliebige Simulationszeit auf der Skala einstellen. Diese Zeit wird in Minuten und Sekunden links der Skala angezeigt.


9.8.1 'heat balance'

Wenn Sie den Eintrag 'heat balance' wählen, erscheint das gleichnamige Fenster (Bild 9-9), in dem die Wärmeflüsse der einzelnen Materialien und ggf. der definierten Teilprozesse de-tailliert dargestellt werden. Die Liste im oberen Teil enthält die Wärmeflüsse der Materialien, die Liste im unteren Teil die Wärmeflüsse der Teilprozesse.

Bild 9-9: Wärmeflüsse darstellen (Überblick)

Über die Schaltfläche 'cycle <n>' können Sie den Gießzyklus wählen, für den die Werte an-gezeigt werden sollen.

Die einzelnen Spalten zeigen folgendes:

'materials' Alle im Preprocessor definierten Materialgruppen und MAT IDs, die auch vernetzt werden. Ausnahmen: Die Materialien 'Boundary' (13) und 'Cutbox' (17) werden nicht angezeigt.

'internal' Summe der internen Wärmeflüsse, also Wärmeflüsse zwischen den be-nachbarten Materialien, in kJ


Sie können auch den zeitlichen Verlauf der Wärmeflüsse für zuvor selektierte Materialien und Pro-zesse darstellen. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

Wählen Sie ein Material oder einen Prozeß (oder mehrere Materialien und / oder Prozesse mit gedrückter STRG- oder Hochstell-Taste).

Wählen Sie 'details'. Das Fenster 'heat balance details' erscheint (Bild 9-10). Hier wird der Wärmefluß (in kW) jedes gewählten Materials in Kurvenform über die Zeit angezeigt. Jede Kurve erhält eine eigene Farbe. Die gewählten Materialien erscheinen mit den Kurvenfarben als Legende rechts neben dem Diagramm.

'external' Wärmeflüsse an die Umgebung in kJ'heat balance' Summe der Wärmeflüsse, also der Werte von 'internal' und 'external', in

kJ. Negative Werte zeigen eine Wärmeabgabe an das benachbarte Ma-terial oder die Umgebung an, positive Werte zeigen eine entsprechende Wärmeaufnahme an.

'process' Alle im Simulationssetup definierten relevanten Teilprozesse'heat balance' Wärmefluß in kJ, der bei der Prozeßausgabe an die Umgebung auftritt

(Wärmeabgabe – z.B. während des Sprühens der Form – negativ, Wär-meaufnahme positiv)


Bild 9-10: Zeitlichen Verlauf von Wärmeflüssen darstellen

Wenn Sie auf 'cycle' klicken, erscheint wiederum ein kleines Menü mit allen gerechneten Gießzyklen. Wählen Sie einen Zyklus. Sie können hier auch mehrere Zyklen wählen; in die-sem Fall erscheinen die Kurven für alle gewählten Zyklen, so daß Sie die zeitlichen Abläufe der Wärmeflüsse miteinander vergleichen können.

Wenn Sie auf 'Scale' klicken, können Sie die Achsenskalierung verändern (also die Kurven-darstellung zoomen). Es erscheinen drei Einträge:

'default' Alle Kurven werden vollständig angezeigt (Standardeinstellung; dient zur Wiederherstellung nach einer Skalierung)

'user X' Skalierung der x-Achse. Es erscheint ein Eingabefeld, in dem Sie den An-fangs- und den End-Wert für die x-Achse durch ein Leerzeichen getrennt eingeben und mit der Eingabetaste bestätigen müssen.

'user Y' Skalierung der y-Achse. Es erscheint ein Eingabefeld, in dem Sie den An-fangs- und den End-Wert für die y-Achse durch ein Leerzeichen getrennt eingeben und mit der Eingabetaste bestätigen müssen.


Mit den beiden 'user'-Funktionen können Sie die Darstellung also beliebig vergrößern oder verkleinern.

Wenn Sie auf das Kästchen neben 'summation' klicken (das sich dann gelb färbt), summiert das Programm alle aktivierten Kurven. Im Diagramm erscheint dann eine Summenkurve. (Um diesen Modus zu verlassen und wieder die Einzelkurven anzuzeigen, klicken Sie erneut auf das Kästchen).

Wenn Sie 'export' wählen, werden alle angezeigten Kurvendaten in eine ASCII-Textdatei ge-schrieben, die dann zur weiteren Verarbeitung dienen kann, z.B. für Auswertungen in Excel.

Wählen Sie 'dismiss', um zum Fenster 'heat balance' zurückzukehren. (Wenn Sie dort 'dismiss' wählen, schließt sich dieses Fenster).

9.8.2 'heat balance summary'

Wenn Sie den Eintrag 'heat balance summary' wählen, erscheint das gleichnamige Fenster (Bild 9-11). Im linken Teil finden Sie unter 'cycle' eine Liste mit allen berechneten Gießzyklen. Für jeden Zyklus erscheint unter 'heat balance' die gesamte Wärmebilanz der Formteile, also die Differenz zwischen der zu Beginn des Zyklusses in der Form gespeicherten Wärme und der Wärme am Ende des Zyklusses.

Im rechten Teil des Fensters wird die entsprechende Kurve über alle Zyklen dargestellt. Das qua-sistationäre Gleichgewicht der Form ist dann erreicht, wenn die Differenz Null beträgt (also der Eintrag unter 'heat balance' Null beträgt und die Kurve den Wert Null erreicht hat).


Bild 9-11: Wärmebilanz der Formteile berechnen

9.8.3 'channel medium temperature'

Wenn Ihr Simulationsmodell Kühlkanäle enthält und Sie den Eintrag 'channel medium tempera-ture' wählen, erscheint das gleichnamige Fenster (Bild 9-12).


Bild 9-12: Ein- und Austrittstemperaturen für Kühlkanäle

Unter 'channel' erscheint jeder definierte Kühl-, bzw. Heizkanal. Zu jedem Kanal wird die Ein-trittstemperatur ('temperature in') und die Austrittstemperatur ('temperature out') des Kühlmedi-ums in °C angezeigt. Wenn Sie auf 'cycle <n>' klicken, erscheint ein kleines Menü mit allen gerechneten Gießzyklen. Wählen Sie den gewünschten Zyklus. Auf diese Weise können Sie die Temperaturen für jeden Zyklus anzeigen.

! Beachten Sie, daß das Programm die Austrittstemperatur nur dann berechnen kann, wenn Sie den entsprechenden Wärmeübergangskoeffizienten (HTCs) zwischen den Kanälen und den benachbarten Materialgruppen im Simulationssetup den Typ 'cooling channel' zugewiesen haben. Dies ist notwendig, da die Durchflußrate des Kühlmediums und die Länge des Kanals bekannt sein muß. Wenn Sie einen anderen HTC-Typ ver-wendet haben, erfolgt keine Berechnung, und die angezeigte Austrittstemperatur ist gleich der Eintrittstemperatur. Beachten Sie dazu bitte auch Kap. 5.2.2, Seite 5-12 ff. und Kap. 8.3.6, Seite 8-69 dieses Handbuchs.

! Verwenden Sie auf jeden Fall Wasser, Luft oder ein anderes korrektes, physikalisch sinnvolles Material als Kühlmedium, also als Basismaterial für die Berechnung der Wär-meübergangskoeffzienten. Beachten Sie dazu bitte auch Kap. 8.2.7, Seite 8-52 dieses Handbuchs.


9.9 'protocol listing'

Wenn Sie den Eintrag 'protocol listing' wählen, erscheint das gleichnamige Fenster (Bild 9-13). Hier sind alle wichtigen Informationen zu Ihrem Gießsystem und zur Prozeßdefinition aufgelistet. Diese sind in Rubriken eingeteilt, die sich im linken Teil des Fensters befinden. Im rechten Teil des Fensters werden die eigentlichen Informationen in einer Liste angezeigt. Wenn die Liste län-ger ist als das Fenster, benutzen Sie die Pfeil-Schaltflächen und den Rollbalken, um in der Liste zu "blättern".

Bild 9-13: Auflisten von Informationen zum Gießsystem und zur Prozeßdefinition

'Project info' Hier sind Informationen aufgeführt, die MAGMASOFT® beim An-legen eines Projekts und einer Projektversion gespeichert hat. Diese sind identisch mit dem Memo der Projektversion ('project info' 'Memo').

'Material definitions' Hier sind alle bei der Geometriemodellierung verwendeten Mate-rialgruppen und ggf. deren Untergruppen ('MAT ID') mit folgen-den Informationen aufgeführt:• Ist die jeweilige Gruppe im Netz aktiv (Spalte 'active in')?


Angezeigt werden nur die Rubriken, deren Kästchen gelb markiert sind (Voreinstellung: nur 'Pro-ject info'). Um sich die Informationen aller Rubriken anzeigen zu lassen, wählen Sie 'select all'. Darauf werden alle Kästchen gelb markiert. Wenn Sie nur bestimmte Rubriken aufrufen wollen, müssen Sie deren Kästchen einzeln mit der linken Maustaste markieren. Ein erneuter Mausklick deaktiviert das Kästchen; es ist dann grau unterlegt. Nachdem Sie die Rubriken festgelegt haben, starten Sie die Auflistung mit 'go'.

Wählen Sie 'dismiss', um das Fenster zu verlassen. Wählen Sie 'print', um die aktuelle Liste zu drucken. Sie können auf den Inhalt der Liste, die Sie zuletzt mit 'Go' erzeugt haben, auch im

• Aus welcher Datenbank stammt das Material (Spalte 'data-base')?

• Wie heißt der Datensatz (Spalte 'file name')?• Volumen in cm3 (Spalte 'volume')• Anfangstemperatur in °C (Spalte 'start T [C]')Falls Sie eine Cutbox definiert haben, ist der Cutbox-Faktor unter dieser Liste aufgeführt.

'Control Points' Hier sind alle bei der Geometriemodellierung definierten Kontroll-punkte mit folgenden Informationen aufgeführt:• Genaue Koordinaten in x-, y- und z-Richtung• Materialgruppe, innerhalb derer die Kontrollpunkte definiert

wurden'Mesh definitions' Hier sind die Parameter für die Vernetzung aufgeführt, die Sie in

den Fenstern der Netzgenerierung festgelegt haben.'Heat transfer definitions' Hier sind die Parameter der Wärmeübergangskoeffizienten auf-

geführt, die Sie im entsprechenden Fenster festgelegt haben.'Fill definitions' Hier sind die Parameter für die Formfüllung aufgeführt, die Sie im

entsprechenden Fenster festgelegt haben.'Solidification definitions' Hier sind die Parameter für die Erstarrung aufgeführt, die Sie im

entsprechenden Fenster festgelegt haben.'Fast Post Preparations' Hier sind die Einstellungen zusammengefaßt, die Sie beim Vor-

bereiten von Ergebnissen für die schnellere Darstellung im Post-processor vorgenommen haben.


HTML-Format zugreifen, sofern Sie über einen entsprechenden Browser verfügen. Die entspre-chende Datei ("<Projektname>.html") befindet sich im Verzeichnis der aktuellen Projektversion.

9.10 'online info report'

Wenn Sie den Eintrag 'online info report' wählen, erscheint das gleichnamige Fenster (Bild 9-14).

Bild 9-14: Auflisten von weiteren Online-Informationen

! Wenn Sie nur eine Rubrik anzeigen wollen, empfiehlt es sich, zunächst die Schaltfläche 'unselect all' zu betätigen. Daraufhin werden alle Kästchen deaktiviert. Dann können Sie die gewünschte Rubrik auswählen.

! Wenn Sie weitere MAGMASOFT® Module aktiviert haben, erscheinen hier ggf. weitere Rubriken, z.B. 'Hpdc definitions' (Druckguß-Modul) oder 'Iron' (Eisenguß-Modul).


Die hier aufgeführten Informationen lauten wie folgt:


Mit 'print' drucken Sie die Liste.

9.11 'estimated required memory'

Nachdem Sie die Geometrie definiert und die Vernetzung erfolgreich abgeschlossen haben, stellt MAGMASOFT® Ihnen Informationen über den für die Simulation benötigten Arbeitsspeicher zur Verfügung. Wenn Sie den Eintrag 'estimated required memory' wählen, erscheint das Fenster 'estimation of required memory'. Hier sind vier MB-Werte (Megabyte) aufgelistet, die den Spei-cherbedarf für folgendes anzeigen:

Sie erfahren somit schon vor Starten der Simulationsrechnung, wieviel Speicher Sie benötigen.

Alle Angaben werden auf 10 MB aufgerundet und beziehen sich auf die aktuelle Projektversion.

'PROPERTIES AND INITIAL TEMPERATURES'

Das Volumen (in l), die Masse (in kg) und die Anfangstemperatur (in °C) aller Materialgruppen wird aufgelistet.

'TEMPERATURES [C]' Die niedrigste (Min), höchste (Max) und Durchschnittstemperatur (Mean) wird für jede Materialgruppe für jedes Erstarrungsergeb-nis ('Fraction Solid'; alle 10% sowie 95% erstarrt) aufgelistet.Diese beiden Einträge sind unter der Überschrift 'DOMAIN CHA-RACTERISTICS' zusammengefaßt und entsprechen den Infor-mation im Fenster 'material properties' ( Kap. 9.1, Seite 9-3).

'FEEDING CHARACTERI-STICS'

Daten zur Speisung werden aufgelistet. Diese sind identisch mit denen im Fenster 'feeding characteristics' ( Kap. 9.2, Seite 9-4).

'Filling simulation' Füllsimulation'Solidification simulation' Erstarrungssimulation'Stress simulation (all elements)' Spannungssimulation (alle Zellen)'Stress simulation (metal cells)' Spannungssimulation (Metallzellen)


9.12 'simulation statistics'

Wenn Sie den Eintrag 'simulation statistics' wählen, erscheint das gleichnamige Fenster (Bild 9-15).

Bild 9-15: Auflisten von Statistiken zur Simulation

Hier finden Sie nach einer abgeschlossenen Simulationsrechnung diverse statistische Informatio-nen, z.B. Laufzeitstatistiken. Diese werden nach Modul und (falls vorhanden) nach Zyklus aufge-listet. In Bild 9-15 sind u.a. Informationen zum vierten Zyklus einer Erstarrungssimulation zu sehen.

Die hier aufgeführten Informationen lauten wie folgt:

'Mode' Aktive Lizenzen'Mesh' Anzahl der Netzelemente in den drei Koordinatenrichtungen sowie Anzahl der

mit Schmelze gefüllten Zellen


Sobald Sie das Fenster aufrufen, erzeugt das Programm eine Textdatei namens "stati-stics.txt" im Verzeichnis der aktuellen Projektversion. Diese enthält den Inhalt der Liste.


Mit 'print' drucken Sie die Liste.

9.13 'On Version'

Unter dem Eintrag 'On version' des 'help'-Menüs der MAGMASOFT® Benutzeroberfläche finden Sie das Fenster 'version info' mit Informationen über Ihre MAGMASOFT® Version (Bild 9-16). Der obere Teil des Fensters enthält die Versionsnummer, den Namen Ihres Betriebssystems und das Datum (mit Uhrzeit) der Installation auf Ihrem Rechner. Darunter sind der letzte Patch-Level, eventuelle Revisionsdaten und die Seriennummer aufgelistet. Im unteren Teil des Fensters finden Sie Hinweise zu Lizenzbestimmungen.

'Run #<n>' Anzahl der Simulationsläufe. Wenn Sie die Simulation ohne Unterbrechung durchführen, gibt es nur einen Lauf. Wenn Sie die Simulation mit 'dump' un-terbrechen und mit 'restart' fortsetzen, gibt es entsprechend viele Läufe.Zu jedem Lauf werden diverse Informationen angezeigt, z.B. Start- und End-zeiten, aktives Programm-Modul und Host-Name.

'Sum' Gesamtzeiten, Speicherverbrauch (nur unter UNIX)


Bild 9-16: Aufrufen von Informationen über Ihre MAGMASOFT® Version

Mit 'dismiss' verlassen Sie das Fenster.


Bild 9-1: Auflisten der Materialeigenschaften.............................................................................9-4

Bild 9-2: Auflisten von Speisungseigenschaften ........................................................................9-5

Bild 9-3: Auflisten von Volumen, Massen und Kontaktflächen...................................................9-7

Bild 9-4: Darstellen des Füllgrades während der Simulation .....................................................9-8

Bild 9-5: Darstellen des Schmelzeflusses durch Anschnitte (reale Gießzeit) ............................9-9

Bild 9-6: Darstellen des Schmelzeflusses durch Anschnitte (Simulationszeit) ........................ 9-11

Bild 9-7: Speiserwerte anzeigen .............................................................................................. 9-13

Bild 9-8: Simulation anhand von Linien verfolgen.................................................................... 9-14

Bild 9-9: Wärmeflüsse darstellen (Überblick)........................................................................... 9-16

Bild 9-10: Zeitlichen Verlauf von Wärmeflüssen darstellen...................................................... 9-18

Bild 9-11: Wärmebilanz der Formteile berechnen.................................................................... 9-20


Bild 9-12: Ein- und Austrittstemperaturen für Kühlkanäle ........................................................ 9-21

Bild 9-13: Auflisten von Informationen zum Gießsystem und zur Prozeßdefinition ................. 9-22

Bild 9-14: Auflisten von weiteren Online-Informationen........................................................... 9-24

Bild 9-15: Auflisten von Statistiken zur Simulation................................................................... 9-26

Bild 9-16: Aufrufen von Informationen über Ihre MAGMASOFT® Version .............................. 9-28


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

KAP. 10: INDEX 10-1

10 Index

10.1 Allgemeine Hinweise

Der folgende Index ermöglicht Ihnen eine Schlagwortsuche nach Seitenzahl für das gesamte Handbuch (Kap. 1 bis 9). Die Schlagwörter sind alphabetisch geordnet. Sie sind somit in der Lage, Informationen zu bestimmten Begriffen schnell und einfach zu finden. Die Seitenzahlen enthalten immer die Kapitelnummern. Die Seitenangabe "2-10" bedeutet beispielsweise, daß Sie den ge-suchten Eintrag auf Seite 10 des Kapitels 2, also "PROJEKTVERWALTUNG", finden. Die Begriffe der Kapitel 1 bis 5 finden Sie im Handbuch Teil eins, die Begriffe der Kapitel 6 bis 9 im Handbuch Teil zwei.

Dieser Index ist umfassender als der Index des Reference Guide, da er nicht nur Funktionen von MAGMASOFT® umfaßt, sondern alle wichtigen Begriffe im Zusammenhang mit MAGMASOFT® aufführt. Auch verweist er auf sämtliche Stellen, an denen die Begriffe vorkommen. Andererseits listet nur der Index des Reference Guide die MAGMASOFT® Funktionen vollständig auf. Wenn Sie vollständige Informationen zu bestimmten MAGMASOFT® Funktionen benötigen, empfehlen wir Ihnen, immer beide Indizes zu nutzen.

Beachten Sie bitte folgendes:

• Alle MAGMASOFT® Funktionen – Befehle, Schaltflächen, Menüs, Fensternamen – sind in einfachen Hochkommata aufgeführt.

• Befehle des Preprocessors (Kap. 3) sind in Großbuchstaben aufgeführt.

• Zu vielen Schlagwörtern gibt es Unterbegriffe. Während die Schlagwörter fett gedruckt sind, sind die Unterbegriffe im Normaldruck aufgeführt. Auch sind sie eingerückt. Beispiel:

Das bedeutet, daß sich die Informationen, die Sie zu "Druckverlust" auf den angegebenen Seiten finden, auf Druckverlust bei Filtern beziehen.

Filter 3-38, 3-49, 3-116, 5-35, 5-36, 8-7Druckverlust 5-35, 5-36, 8-74, 8-76


10.2 Schlagwortverzeichnis

.prerc (Datei) 3-32, 3-37, 3-38, 3-110, 3-111, 3-117, 3-123

'1D result curves' 3-56, 5-70, 9-13

A

Abkühlrate 5-55

Abkühlung (s.a. "Kühlung") 1-4, 5-3, 5-6, 5-52, 5-110, 6-23, 6-33, 7-4, 7-10, 8-30, 8-31, 8-54, 8-55, 8-59, 8-60, 8-61, 8-80

Abschrecken 5-22, 6-3, 6-31 bis 6-38, 7-3, 7-9, 8-61

'accuracy' (Netzparameter) 4-4, 4-11, 4-12, 4-13, 4-14, 4-17, 4-19, 4-27, 5-50, 5-78

ACIS®-Modell 5-65, 5-66

ACTIVE FEEDING (Kontrollpunkt-Typ) 3-105

Active Feeding (Option) 3-105, 7-8

ACTIVE SHEET 3-24

'advanced' (Vernetzungsmethode) 4-4, 4-5, 4-19, 4-20, 4-21, 4-22

'advanced2' (Vernetzungsmethode) 4-4, 4-19, 4-20, 4-21, 4-22

'AirPressure' (Ergebnisart) 6-17, 6-18, 6-19, 6-20, 6-21

Aluminiumlegierungen 5-37, 8-39, 8-56

Anfangstemperatur 5-11, 5-12, 5-24, 5-53, 5-57, 5-84, 5-86, 8-28, 8-30, 8-49, 8-50, 8-52, 8-53, 9-3, 9-23, 9-25

Angußsystem 3-25, 3-27, 3-43, 3-52, 3-54, 3-76, 3-124, 3-125, 3-126, 3-132, 5-31, 7-9, 8-95, 9-7, 9-9

Ankerpunkte 3-26, 3-27, 3-28, 3-29

Anschnitt 3-43, 3-54, 4-7, 5-44, 5-45, 5-69, 5-106, 6-33, 9-7, 9-9, 9-10, 9-11

Anteil flüssiger/erstarrter Schmelze siehe "Fraction Liquid/Solid"

'approximately' (Netzgenerierung) 4-5

Arbeitsspeicher 3-107, 5-66, 5-95, 9-25

Auspacken 5-22, 6-3, 6-23 bis 6-31, 6-32, 7-3, 7-10

AUTOFIT OFF 3-41

AUTOFIT ON 3-40

'automatic' (Vernetzungsmethode) 4-5, 4-7

AUTOREDISPLAY ON 3-48

B

BEGIN BOX 3-55, 3-56, 3-57, 3-58, 3-59, 3-60

KAP. 10: INDEX 10-3

BEGIN CC 3-106

BEGIN CIRCLE 3-55, 3-61, 3-62, 3-64, 3-65, 3-66, 3-77

BEGIN CMDLOG 3-112

BEGIN EMACRO 3-82

BEGIN LINE 3-54, 3-67, 3-68, 3-74, 3-77, 3-80, 3-101

BEGIN MACRO 3-81, 3-82

Beschichtung 5-17, 6-10, 8-54, 8-67, 8-69

Bilddateien 2-35, 8-106

'Boundary' (Datentyp) 8-10, 8-73, 8-77, 8-78, 8-79, 8-80, 8-81, 8-82

C

CAD-Daten 1-4, 2-17, 3-7, 3-16, 3-30, 3-32, 4-23, 4-25, 4-26

'calculate' (Netzgenerierung) 4-6, 4-27

'calculate batch production' 5-8, 9-15

'calculate erosion' 5-31, 8-43

'calculate feeding' 5-54, 5-55

'calculate filling' 5-5, 5-7

'calculate solidification' 5-6, 5-7

'calculated mesh size' 4-6, 4-27

CANCEL 3-13, 3-83

'cast materials' (Speichern von Ergebnis-sen) 5-33, 5-61

'casting properties' 9-6

CHANGE ALL 3-98, 3-99

CHANGE MAT 3-98

'channel medium temperature' 9-20

CHECK SEL 3-69, 3-70

CHECK SURF 3-69

CLOSE LINE 3-68, 3-72, 3-74, 3-77, 3-80, 3-94, 3-95, 3-101

CLOSE SOLID 3-57, 3-60, 3-62, 3-64, 3-67, 3-68

'closing parameter' (Serienguß) 5-20

CMD-Dateien (s.a. "Kommandodateien") 3-16, 3-26, 3-27, 3-30, 3-89, 3-90, 3-119, 3-120, 3-123, 8-96, 8-97, 8-101

'Coating Defaults' 5-17, 8-67

'Commands' (Datenbank) 6-8, 8-10

'consider casting' (Serienguß) 5-19, 6-36

CONTEXT HELP OFF 1-12, 3-17

CONTEXT HELP ON 1-12, 3-17

'control volumes' (Netzgenerierung) 4-28

'conversion preparation' 5-65

'Convert Project Files' 8-25, 8-26


COOLING (Kontrollpunkt-Typ) 3-9, 3-105

'Cooling Channel Defaults' 5-16, 8-70

COPY SEL 3-91, 3-92, 3-93, 3-95, 3-99

COPY TOCON 3-92

COPY TOSURF 3-93

'core generation' 3-52, 3-53, 4-23, 4-24, 4-25

'create project' 2-5, 2-11, 2-18, 2-20, 5-3

CREATE REV BY ANG 3-73

CREATE REV TO END 3-75

CREATE SWEEP 3-76, 3-77

'create version' 2-5, 2-16, 2-20, 2-21, 2-25, 3-42, 3-53, 5-3

'criterion temperature #1' 5-55

'criterion temperature #2' 5-55

CSEL 3-82, 3-89, 3-90, 3-112

CSSEL 3-80, 3-90, 3-91

'Customer Structure' (Projektverwaltung) 2-15, 2-16, 2-17, 2-18, 2-19

customer.cfg (Datei) 2-17, 2-18, 2-19

Cutbox 3-43, 3-54, 3-78, 3-79, 9-23

Cutbox-Faktor 3-79, 5-82, 9-23

Cut-Cell-Method 5-34, 5-37, 5-39, 5-43, 5-44, 5-45

'cycle definitions' 5-4, 5-8, 5-18, 5-19, 5-54, 6-36

'cycle number' 5-19

D

'database request' 3-115, 3-119, 5-10, 5-13, 6-37

Datenbanken 1-11, 5-11, 5-14, 5-39, 5-63, 6-8, 6-10, 6-15, 7-7, 8-5, 8-6, 8-7, 8-9, 8-10, 8-19, 8-20, 8-22, 8-103, 9-3

Datenbankarchiv 8-24, 8-25

Datenbankindex 8-24

externe Datenbanken 8-7

Geometriedatenbank 3-25, 3-26, 3-30

'Global' 3-27, 5-11, 5-14, 6-8, 6-38, 8-7, 8-9, 8-19

'MAGMA' 3-27, 5-11, 5-13, 5-14, 5-15, 6-8, 6-26, 6-38, 8-6, 8-8, 8-11, 8-12, 8-13, 8-14, 8-18, 8-19, 8-23, 8-43, 8-44, 8-47, 8-48, 8-49, 8-50, 8-51, 8-52, 8-53, 8-55, 8-62, 8-63, 8-65, 8-69, 8-73, 8-76, 8-80, 8-83, 8-92, 8-94, 8-96, 8-103

Materialdatenbank 5-10, 5-84, 5-85, 8-68, 8-71

'Project' 1-17, 2-14, 3-27, 5-11, 5-14, 6-8, 6-38, 8-7, 8-103

Projektdatenbank 1-17, 2-4, 2-14, 2-16, 5-105, 6-26

'User' 3-27, 5-11, 5-14, 6-8, 6-38, 8-7, 8-23, 8-24, 8-103

Datentypen 8-5, 8-20

KAP. 10: INDEX 10-5

'Boundary' 8-10, 8-73, 8-77, 8-78, 8-79, 8-80, 8-81, 8-82

'Filter' 8-9, 8-10, 8-82, 8-86, 8-88, 8-89, 8-90, 8-91, 8-93

'Geometry' 8-10, 8-95, 8-97, 8-98, 8-99, 8-100, 8-101, 8-102

'HTC' 8-9, 8-10, 8-11, 8-54, 8-55, 8-62, 8-65, 8-66, 8-67, 8-68, 8-70, 8-71

'Material' 8-9, 8-10, 8-27, 8-28, 8-29, 8-33, 8-35, 8-36, 8-37, 8-38, 8-39, 8-40, 8-42, 8-44, 8-45, 8-46, 8-49, 8-50, 8-51, 8-52

Datenverwaltung 8-6, 8-8

Dauerformen 1-4, 2-12, 3-43, 3-54, 5-7, 5-18, 6-8, 6-9, 6-31, 7-7, 8-27, 8-52, 8-75, 9-15

'Defaults' (Datenbank) 8-77, 8-81

DEL SEL 3-100, 3-108

'Delete Backup Files' 8-24

'delete project' 2-5, 2-28, 2-29

'delete results' 2-5, 2-25, 2-26

'delete version' 2-5, 2-28, 2-29

Dendritenarmabstand 8-104, 8-105, 8-106, 8-107

Design-Optimierung 7-4

Dichte 5-29, 8-36, 8-37, 8-42, 8-49, 8-50, 8-51, 8-71, 8-87

'die closing' (Serienguß) 5-20, 5-21

'die opening' (Serienguß) 5-20

DISAMATIC® Verfahren 7-4, 8-74

DISPLAY (Geometriemodellierung) 3-41

'do filling' (Serienguß) 5-19

Drehachse 3-70, 3-72, 3-73, 3-74, 3-75, 3-96, 3-97, 3-100

Drehwinkel 3-37, 3-46, 3-47, 3-74, 3-75, 3-96, 3-100

Druck 3-105, 3-132, 5-26, 5-39, 5-51, 5-71, 5-84, 6-3, 6-4, 6-6, 6-16, 6-17, 6-19, 6-21, 7-8, 8-40

absoluter Druck 6-16, 6-17

Druckbedingungen 3-132

Druckbestimmung 3-129, 3-132

Druckdifferenz 6-7

Druckkurve 6-16, 6-23

Druckrandbedingungen 3-126, 5-70, 5-83, 6-20

druckunterstützte Erstarrung 7-9

Druckverlauf 5-26, 6-16

Druckverlust (durch Filter) 5-29, 5-30, 8-82, 8-84, 8-86, 8-87, 8-88, 8-89, 8-90, 8-91, 8-92, 8-93, 8-94, 8-95

Druckverteilung 5-65, 5-71, 6-17

Luftdruck 6-6, 6-16, 6-17, 6-18, 6-21

Umgebungsdruck 6-16

Druckguß 1-14, 3-125, 3-127, 5-15, 5-51, 6-3, 6-4, 6-33, 7-5, 8-41, 8-56, 8-57, 8-58, 8-61, 9-24


'dump' 5-24, 5-53, 5-68, 5-69, 5-87, 5-88, 5-89, 5-90, 5-91, 5-92, 5-94, 5-95, 5-96, 5-97, 5-98, 5-99, 5-100, 5-101, 6-23, 9-27

Durchschnittstemperatur 5-60, 5-107, 9-3, 9-25

E

EDIT .PRERC 3-109, 3-110

EDIT CMD 3-16, 3-112, 3-113, 3-115, 3-116, 3-117, 3-119, 3-123, 8-97

Einguß 5-106, 5-111, 5-112

Einzelguß 2-12, 6-36

Eisenguß 7-5, 8-45, 9-24

'element size' (Netzparameter) 4-4, 4-11, 4-12, 4-13, 4-14, 4-19, 4-27, 5-50, 5-78

END CC 3-106, 3-107

END CMDLOG 3-111

END EMACRO 3-82, 3-83

END MACRO 3-81

Energiegleichung 5-37, 5-39, 5-108, 5-109

Entfernen von Materialien 3-31, 3-52, 3-88, 4-6, 4-25, 4-26

Entlüftungskanäle 6-3 bis 6-23, 7-10

Ergebnisbilder 2-4, 7-4

Ergebnisdarstellung 1-11, 2-10, 5-31, 5-59, 5-62, 5-66, 6-19, 9-3

Ergebnisdateien 2-5, 2-27, 5-32, 5-33, 5-59, 5-60, 5-69, 5-71, 5-77, 5-106, 5-110, 6-17, 6-18

Ergebnisgruppen 2-27

Erstarrung 1-4, 2-27, 3-7, 5-3, 5-4, 5-6, 5-23, 5-51, 5-52, 5-54, 5-55, 5-59, 5-63, 5-70, 5-107, 5-111, 6-15, 6-23, 6-24, 6-34, 7-5, 7-7, 7-9, 7-10, 8-31, 8-64, 9-23

druckunterstützte Erstarrung 7-9

gerichtete Erstarrung 8-31

vorzeitige Erstarrung 5-106, 5-107, 5-111

Erstarrungsergebnisse 5-61, 5-62, 5-65, 9-3, 9-14, 9-25

Erstarrungsintervall 5-24, 5-38, 5-55, 8-31, 8-38, 8-39

Erstarrungskriterien 5-69

Erstarrungsmorphologie 5-55, 7-5, 8-31

Erstarrungsparameter 5-63

Erstarrungsprozeß 1-3, 1-4, 5-23

Erstarrungssimulation 2-14, 4-3, 5-6, 5-7, 5-8, 5-19, 5-52, 5-53, 5-59, 5-60, 5-62, 5-63, 5-66, 5-69, 5-70, 7-7, 7-9, 8-28, 8-46, 8-82, 8-87, 9-4, 9-12, 9-14, 9-25, 9-26

Erstarrungstemperatur 5-38, 5-84, 5-85, 5-86, 8-40

Erstarrungszeit 5-54, 5-55, 5-62, 5-70, 8-107, 9-12

'estimated required memory' 9-25

exotherme Speiser 8-45, 8-46

KAP. 10: INDEX 10-7

externe Randbedingungen 4-23, 6-26, 8-5, 8-59, 8-73, 8-76, 8-77, 8-80, 8-81

extrudierte Filter 5-29, 8-85, 8-87, 8-95

F

Fallrohr 3-124, 3-127, 3-130, 3-131, 6-18, 6-21

'fast postprocessing preparation' (siehe auch "prepare fast postprocessing") 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-64

favorites.cfg (Datei) 2-8, 2-9

'feeder top off definitions' 5-56, 5-57, 5-58

'feeder top off options' 5-57, 5-58, 5-59

'feeding characteristics' 5-59, 9-4, 9-25

'Feeding effectivity' (Datenbank) 8-31

'feeding effectivity' (Erstarrungssimulati-on) 5-55, 9-6

FEM-Netze 7-5

Festanteil siehe "Fraction Solid"

'fill direction' 5-28

'fill results' (Serienguß) 5-19

'filling definitions' 3-79, 5-4, 5-5, 5-7, 5-8, 5-23, 5-28, 5-33, 5-41, 5-81, 8-87

'filling depends on' 3-79, 3-125, 5-25, 5-27, 5-70

'filling time' 5-25, 5-81

'FillTime' (Kriteriumsergebnis) 6-18

Filter 3-43, 3-54, 3-126, 5-29, 5-30, 8-82, 8-83, 8-84, 8-85, 8-87, 8-94

Druckverlust 5-29, 5-30, 8-82, 8-84, 8-86, 8-87, 8-88, 8-89, 8-90, 8-91, 8-92, 8-93, 8-94, 8-95

extrudierte Filter 5-29, 8-85, 8-87, 8-95

Filterdaten 5-30, 8-5, 8-82

Filterdatensätze 8-83

Filterdicke 8-83

Filtereigenschaften 5-29, 5-30, 8-9

Filterparameter 8-84, 8-86, 8-94

Flow-Rite-Filter 5-29, 8-87, 8-94, 8-95

Keramikfilter 8-83

Schaumfilter 5-29, 8-85, 8-87, 8-92, 8-93

Siebfilter 5-29, 8-87, 8-93, 8-94

Strömungsrichtung 5-30, 8-84, 8-85, 8-86, 8-92, 8-94

'Filter' (Datentyp) 8-9, 8-10, 8-82, 8-86, 8-88, 8-89, 8-90, 8-91, 8-93

'filter definitions' 5-29, 8-87

Fixpunkt 3-99

Fließeigenschaften 8-40

Fließgeschwindigkeit 3-126, 5-71, 5-81, 8-43

Fließmedium 8-87

Flow-Rite-Filter 5-29, 8-87, 8-94, 8-95

flüssiger Anteil siehe "Fraction Liquid"


'flux through ingates' 5-70, 9-9, 9-10

'F-MoldErosion' (Kriteriumsergebnis) 5-31

Formdrehung 7-9, 7-10

Formentlüftung 5-22, 5-75, 5-90, 5-91, 6-3 bis 6-23, 7-3, 7-10

Formerosion (siehe auch "F-MoldErosi-on") 5-31, 8-43, 8-44

Formfüllung (s.a. "Füll...")) 2-27, 3-124, 3-125, 3-132, 4-7, 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-21, 5-23, 5-24, 5-31, 5-33, 5-53, 5-63, 5-68, 5-77, 5-90, 5-104, 5-106, 5-107, 6-3, 6-15, 6-18, 6-20, 6-21, 6-22, 6-24, 6-28, 6-34, 7-9, 7-10, 8-28, 8-82, 8-87, 9-23

Formhälften 6-5

Formkühlung 7-5, 7-6, 7-8

Formmaterial 4-23, 4-24, 4-25, 5-106, 6-3, 6-5, 6-10, 7-10, 8-75, 8-76

Formöffnung 5-15, 5-20, 6-27, 8-74, 8-75

Formsand 3-43, 3-54, 8-56, 8-61

Formschale 3-43, 3-54, 6-9, 7-10, 7-11, 8-74

Formschließung 5-20, 8-74, 8-75

Formteile 5-15, 6-27, 9-19, 9-20

Fraction Liquid (Anteil flüssiger Schmel-ze) 5-65, 8-39, 9-6

Fraction Solid (Anteil erstarrter Schmelze) 5-55, 5-62, 5-70, 8-38, 8-39, 9-3, 9-5, 9-25

FREE ACTIVE 3-19

FREE SHEET 3-19, 3-20, 3-28, 3-82

Füllbedingungen 3-127, 5-26, 5-27, 5-28

Füllergebnisse 2-27, 3-127, 5-33, 5-65, 6-17, 6-18, 9-14

Füllgeschwindigkeit 1-4, 2-3

Füllgrad 5-69, 6-18, 9-7, 9-8, 9-10

Füllrandbedingungen 5-71

Füllrichtung 5-26, 5-28

Füllsimulation 2-14, 3-7, 3-53, 3-104, 3-124, 3-125, 4-3, 4-8, 4-31, 5-4, 5-19, 5-22, 5-23, 5-28, 5-29, 5-31, 5-32, 5-34, 5-38, 5-43, 5-49, 5-52, 5-53, 5-66, 5-68, 5-69, 5-70, 5-73, 5-75, 5-77, 5-83, 5-84, 5-87, 5-90, 5-92, 5-94, 5-104, 5-106, 5-111, 5-112, 6-6, 6-12, 6-13, 6-17, 6-18, 6-20, 6-22, 6-23, 8-28, 8-87, 9-9, 9-10, 9-14, 9-25

Füllzeit 3-125, 3-126, 3-127, 3-129, 3-132, 5-71, 5-81, 5-83, 5-106, 5-111, 6-16, 6-18, 6-19, 6-20, 6-21, 6-27

Funktionstasten 3-110, 3-116, 3-122, 3-123, 8-20

G

Gasdurchlässigkeit siehe "Permeabilität"

Gefüge 8-106

Gefügebilder 8-5, 8-103, 8-104, 8-105

Gefügedaten 8-103

GENERAL 3-17

KAP. 10: INDEX 10-9

'General Parameters' 6-8, 6-9, 8-28, 8-29, 8-33, 8-48, 8-61, 8-74, 8-84, 8-96

'generate' (Netzgenerierung) 4-6, 4-28

GEO-Dateien (s.a. "Pläne") 2-16, 3-26, 3-30, 3-120, 7-5, 8-98, 8-100

Geometrie

Geometriedateien 8-99, 8-100, 8-101

Geometriedaten 1-4, 2-3, 3-18, 3-26, 3-30, 3-121, 4-3, 4-9, 8-5, 8-95

Geometriedatenbank 3-25, 3-26, 3-30

Geometrieelemente 3-14, 3-24, 3-31, 3-55, 3-79, 3-81, 3-83, 3-84, 3-85, 3-86, 3-87, 3-88, 3-89, 3-90, 3-91, 3-92, 3-93, 3-94, 3-95, 3-99, 3-100, 3-101, 3-102, 3-107, 3-121, 4-7, 4-9, 5-15, 6-13, 8-5, 8-98

Geometriegruppen (s.a. "Datenbanken/Geometriedatenbank") 3-25, 3-27, 3-30

Geometriemodellierung 1-4, 1-7, 1-11, 3-7, 3-10, 3-11, 3-13, 3-14, 3-18, 3-23, 3-26, 3-34, 3-37, 3-38, 3-51, 3-56, 3-101, 3-109, 3-112, 3-121, 3-122, 4-3, 5-8, 5-9, 5-29, 5-78, 6-10, 6-15, 6-27, 8-43, 8-54, 8-87, 8-93, 8-94, 8-95, 9-3, 9-22, 9-23

Standardgeometrien 3-25, 8-5

'Geometry' (Datentyp) 8-10, 8-95, 8-97, 8-98, 8-99, 8-100, 8-101, 8-102

Geradensegmente 3-36, 3-65, 3-70, 3-71, 3-74, 3-75

Gießbedingungen 3-128, 3-129

Gießereiindustrie 1-3, 5-3

Gießereitechnik 1-3

Gießleistung 3-125, 3-126, 3-128, 3-129, 3-132, 5-25, 5-26

Gießparameter 1-4, 1-6

Gießpfanne 3-130, 3-131, 5-27, 7-8, 7-9

Gießprozeß 1-3, 1-4, 5-3, 6-3, 7-3, 7-4, 7-5, 7-6, 7-7, 7-8

Gießrate 3-79, 5-25, 5-26, 5-27, 5-28, 9-10

Gießtemperatur 1-4, 2-3, 5-84, 5-86, 5-111, 8-30

Gießtümpel 3-43, 3-54, 5-62

Gießverfahren siehe "Gießprozeß"

Gießversuche 1-3

Gießzeit 3-132, 9-9, 9-11

Gießzyklen 2-14, 2-27, 5-4, 6-18, 6-32, 6-36, 8-52, 9-11, 9-18, 9-19, 9-21

'Global Information' 8-15, 8-17, 8-55, 8-88

Grafikformat 2-35

'Group Filter' 3-30, 8-10, 8-11, 8-13, 8-28, 8-43, 8-47, 8-49, 8-50, 8-51, 8-52, 8-68, 8-71

'Groups' (Datenbank) 8-11, 8-13, 8-18

H

'heat balance' 9-16, 9-19

'heat balance details' 9-17


'heat balance summary' 9-19

'heat transfer definitions' 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-12, 5-16, 5-17

'heat transfer options' 5-16, 5-17

Home-Verzeichnis 2-7, 2-8, 2-18, 2-19, 8-7, 8-23, 8-24, 8-35, 8-100, 8-102

'HTC' (Datentyp) 8-9, 8-10, 8-11, 8-54, 8-55, 8-62, 8-65, 8-66, 8-67, 8-68, 8-70, 8-71

I

IMPORT 3-115, 3-119, 3-120

'Import' (Datenbank) 3-30, 8-10, 8-17, 8-19, 8-20, 8-21, 8-22, 8-23, 8-24, 8-34, 8-35, 8-101, 8-103

'Import' (Projektverwaltung) 2-35

'Import From Other Project' 8-21

'Import From Release 2' 8-21, 8-23, 8-100, 8-103

INFO ABOUT 3-121

Informationsfenster 3-12, 3-43, 3-44, 3-55, 3-73, 3-121, 3-122, 5-62, 5-67, 5-68, 5-78, 5-79, 5-107

Inlet 3-43, 3-54, 3-124 bis 3-131, 4-28, 4-30, 4-31, 5-26, 5-27, 5-28, 5-70, 5-71, 5-75, 5-78, 5-83, 5-113, 6-20, 6-21, 6-33, 8-28

Inletdurchmesser 3-124, 3-127, 3-133

Inletgröße 3-124, 3-125, 5-23, 5-27, 5-28, 5-51, 5-71

Inletquerschnitt 3-125, 3-126, 3-127, 3-129, 3-133, 5-71

Installation

Installationsanleitung 1-10

Installationsdatum 9-27

Installationsverzeichnis 2-8, 2-16, 2-17, 2-18

Internet Explorer 1-13

INV REVAX 3-94

isometrische Ansicht 3-12, 3-32, 3-38, 3-39, 3-40, 3-48, 3-117

K

Kegelstümpfe 3-65, 3-71

Keramikfilter 8-83

Kernausfüllen (s.a. "core generation") 3-52, 4-6, 4-24

Kommandodateien 2-16, 3-14, 3-16, 3-25, 3-34, 3-82, 3-89, 3-90, 3-112, 3-113, 3-114, 3-118, 3-119, 3-120, 3-123, 6-14, 8-96, 8-97, 8-98, 8-101, 8-102, 8-103

Konstruktionsbefehle 1-15, 3-23, 3-51, 3-81, 3-83, 3-112

Konstruktionsfenster 3-12, 3-49, 3-85, 3-89

Kontrollpunkte 2-27, 3-82, 3-88, 3-104, 3-106, 3-107, 3-108, 3-109, 3-121, 4-7, 4-29, 4-32, 6-27, 6-30, 9-23

'Active feeding' 3-105

KAP. 10: INDEX 10-11

'Cooling curves' 3-104, 3-105

'Thermocouples' 3-104, 3-105

'Tracer particles' 3-104, 3-105, 3-106, 3-107

Kontur (Geometriemodellierung) 3-31, 3-32, 3-73, 3-74, 3-75, 3-76, 3-77, 3-79, 3-80, 3-84, 3-90, 3-91, 3-92, 3-93, 3-96, 3-97, 3-98, 3-102, 3-103, 3-104

Konvektion 3-104, 7-6, 8-73, 8-76, 8-78

Konvertierung der Geometrie (Postpro-cessor) 4-29, 5-65, 5-66

Koordinatenachse 3-32, 3-56, 3-66, 3-96, 3-101

Kreisgenauigkeit 3-36, 3-65, 3-71, 3-74, 3-75

Kriteriumsergebnisse 5-66

'FillTime' 6-18

'F-MoldErosion' 5-31

'NIYAMA' 9-5

Kriteriumsfunktionen 2-27, 5-54, 5-55

Kriteriumstemperaturen 5-55, 5-63

kritische Zellen (Netzgenerierung) 4-28, 4-30, 4-32, 5-47

Kühleisen 3-43, 3-54, 3-92, 3-95, 8-51

Kühlkanäle 3-76, 5-15, 7-5, 7-6, 7-8, 8-52, 8-54, 8-69, 8-71, 8-74, 8-75, 9-15, 9-20, 9-21

Kühlung 3-43, 3-54, 6-31, 6-32, 8-52

Formkühlung 7-5, 7-6, 7-8

Kundenbetreuung siehe "Support"

L

latente Wärme 8-30, 8-31, 8-39

Laufzeitstatistiken 9-26

'lead time' (Serienguß) 5-21

Legierungselemente 8-44, 8-45

Legierungskonstante 8-107

LINES 3-56

Linienkörper 3-75, 3-76, 3-77

Liquidus-Temperatur 5-11, 5-37, 5-38, 5-39, 5-55, 5-70, 5-84, 7-7, 8-30, 8-38, 8-39, 8-41, 8-64

LIST DB 3-26, 3-27

LIST GEO 3-26, 3-27, 3-28, 3-29, 3-30

Lizenzbestimmungen 9-27

Lizenzen 2-27, 6-36, 9-26

Lizenzschlüssel 5-80, 8-7, 8-12

Lizenzvereinbarungen 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 8-47, 8-49, 8-50, 8-51, 8-52

LOAD DB 3-27, 3-28

LOAD GEO 3-27, 3-28, 3-29

LOAD SHEET 3-15, 3-20, 3-21, 3-22, 3-110

LOAD SLA 3-16, 3-33


Logging-Datei (Simulation) 5-70, 5-71

Lost-Foam-Prozeß 5-51, 7-6

Lösungsverfahren siehe "Solver"

Luftdruck 5-75, 5-102, 5-103, 5-104, 6-6, 6-16, 6-17, 6-18, 6-21

Lufteinschlüsse 5-75, 5-101, 6-4, 6-5, 6-6, 6-16, 6-18, 6-20, 6-21

M

'MAGMA' Datenbank siehe "Datenban-ken"

'MAGMA Structure' (Projektverwaltung) 2-4, 2-16, 2-17, 2-19

MAGMAcoat 7-8, 8-75

MAGMAcomposer 2-16, 7-4

MAGMAdip 7-8

MAGMAdisa 7-4, 8-75

MAGMAfrontier 7-4, 7-5

MAGMAhpdc 1-17, 5-15, 5-51, 5-54, 5-88, 6-3, 6-4, 6-33, 7-5, 8-41, 8-74, 8-75

MAGMAiron 5-65, 7-5, 8-45

MAGMAladle 7-8

MAGMAlink 7-5

MAGMAlostfoam 5-17, 5-51, 7-6, 8-67

MAGMAlpdc 1-17, 5-15, 5-51, 5-54, 6-33, 7-6, 8-74, 8-76

MAGMAplug 7-9

MAGMApressurize 7-9

MAGMAquenching 5-22, 6-3, 6-31 bis 6-38, 7-3, 7-9

MAGMAradiation 7-10, 8-76

MAGMArollover 7-9

MAGMArotacaster 5-39, 5-51, 7-9

MAGMAshakeout 5-22, 6-3, 6-23 bis 6-31, 6-32, 7-3, 7-10, 8-76

MAGMAshell 6-9, 7-11

MAGMASOFT® Release Notes 1-5, 1-10, 1-13, 1-16, 5-3, 7-3, 8-8

MAGMASOFT® Tutorial 1-14

MAGMAspray 7-10, 8-75, 8-76

MAGMAsteel 7-6, 8-45, 8-46

MAGMAstress 5-66, 7-7

MAGMAthixo 5-51, 5-84, 5-88, 7-7, 8-41, 8-43

MAGMAtilt 5-39, 7-10

MAGMAventing 5-22, 5-39, 6-3 bis 6-23, 7-3, 7-10

MAGMAviewer 7-4

MAGMAwheel 5-15, 5-54, 6-33, 7-7


MAKE COLORS 3-50

MAKE REV 3-73, 3-74, 3-75, 3-92, 3-96

MAKE REVE 3-75, 3-92, 3-96

MAKE SWEEP 3-75, 3-77, 3-80, 3-92, 3-97

Makro (Geometriemodellierung) 3-31, 3-32, 3-50, 3-56, 3-67, 3-81, 3-82, 3-83, 3-84, 3-85, 3-87, 3-89, 3-90, 3-91, 3-98, 3-102, 3-103, 3-107, 3-112

Manipulationsbefehle 1-15, 3-83

MARGIN 3-37, 3-38

MARK ANCHOR 3-29, 3-30

MARK CA 3-73

MARK SEL 3-91

MAT ID 3-41, 3-42, 3-52, 3-53, 3-81, 3-85, 3-98, 3-99, 5-9, 5-12, 5-15, 5-27, 5-55, 5-56, 5-57, 5-59, 5-78, 6-36, 8-60, 8-87, 9-3, 9-8, 9-10, 9-11, 9-12, 9-16, 9-22

'Material' (Datentyp) 8-9, 8-10, 8-27, 8-28, 8-29, 8-33, 8-35, 8-36, 8-37, 8-38, 8-39, 8-40, 8-42, 8-44, 8-45, 8-46, 8-49, 8-50, 8-51, 8-52

'material definitions' 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-9, 5-11, 5-30, 5-63, 5-84, 5-86

'material options' 5-12

'material properties' 3-126, 9-3, 9-25

Materialdaten 5-11, 5-30, 5-106, 5-108, 5-109, 8-27, 8-29, 8-43, 8-47, 8-51, 8-72

Materialdatenbank 5-10, 5-84, 5-85, 8-68, 8-71

Materialeigenschaften 5-16, 5-111, 7-4, 8-5, 8-9, 8-27, 8-28, 8-45, 8-68, 8-69, 8-71, 8-72, 9-4

Materialgruppen 2-22, 3-41, 3-42, 3-49, 3-52, 3-53, 3-98, 3-126, 4-4, 4-19, 4-20, 4-21, 4-22, 4-25, 4-29, 4-30, 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-9, 5-10, 5-12, 5-13, 5-15, 5-44, 5-45, 5-69, 6-8, 6-13, 6-27, 6-33, 6-36, 6-37, 7-5, 7-11, 8-27, 8-43, 8-54, 8-55, 8-73, 9-8, 9-10, 9-16, 9-21, 9-22, 9-25

Materialien 1-17, 2-3, 2-14, 3-31, 3-52, 3-88, 3-121, 4-6, 4-28, 4-30, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-9, 5-10, 5-12, 5-15, 5-33, 5-34, 5-47, 5-53, 5-61, 5-63, 5-75, 5-84, 5-105, 5-108, 5-109, 6-8, 6-10, 8-20, 8-30, 8-41, 8-43, 8-44, 8-45, 8-47, 8-49, 8-50, 8-51, 8-52, 8-53, 8-55, 8-63, 8-66, 8-68, 8-71, 8-73, 8-75, 8-76, 9-8, 9-15, 9-16, 9-17

Materialklassen 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-10, 5-12, 5-13, 5-27, 5-30, 5-54, 5-63, 9-7

Materialzusammensetzung 8-44, 8-45

MEASURE 3-32, 3-55

'Mesh' (Netzdarstellung Postprocessor) 2-23, 3-125, 4-25, 4-29

'mesh for solver 5' 4-7, 4-8, 4-31, 5-24, 5-39

'mesh generation' 4-4, 4-20, 4-24, 4-28, 5-39, 5-41, 5-43

'Mesh_Quality' 4-7, 4-29, 4-30, 5-45, 5-47, 5-48

MESSAGE HISTORY 3-122


'metal cells' (Netzgenerierung) 4-28

MIR SEL 3-101, 3-102

MOVE ABS 3-94, 3-95

MOVE CON R 3-96, 3-97

MOVE CON S 3-77, 3-97, 3-98

MOVE REL 3-93, 3-94

MSG 3-121, 3-122

'multiple inlet definitions' 5-27, 5-28

'multiple inlets' 3-53, 3-128, 5-27, 5-28

N

Nachspeisung siehe "Speisung"

NAME SEL 3-32, 3-81, 3-86, 3-87, 3-88, 3-92, 3-107

Netscape Navigator 1-13

Netzebenen 3-124

Netzelemente 4-3, 4-5, 4-6, 4-7, 4-11, 4-12, 4-14, 4-16, 4-17, 4-18, 4-19, 4-27, 4-28, 4-29, 4-30, 4-31, 5-70, 5-76, 5-106, 5-107, 8-94, 9-26

Netzgenauigkeit (Preprocessor) 3-35

Netzgenerierung 1-11, 2-23, 3-23, 3-32, 3-52, 3-88, 3-107, 4-3, 4-4, 4-6, 4-7, 4-9, 4-17, 4-21, 4-22, 4-25, 4-26, 4-27, 5-3, 5-24, 5-39, 5-40, 5-42, 5-43, 5-44, 5-46, 5-50, 5-76, 5-78, 5-107, 5-112, 6-13, 7-11, 8-93, 9-23

kritische Zellen 4-28, 4-30, 4-32, 5-47

Netzparameter 2-13, 4-3, 4-4, 4-7, 4-8, 4-9, 4-19, 4-20, 4-27, 4-28, 5-43

'accuracy' 4-4, 4-11, 4-12, 4-13, 4-14, 4-17, 4-19, 4-27, 5-50, 5-78

'element size' 4-4, 4-11, 4-12, 4-13, 4-14, 4-19, 4-27, 5-50, 5-78

'ratio' 4-16, 4-17, 4-18, 4-19, 4-27, 5-40, 5-43, 5-50

'smoothing' 4-14, 4-15, 4-16, 4-17, 4-19, 4-27, 5-40, 5-43, 5-44, 5-45, 5-50

'wall thickness' 4-4, 4-9, 4-10, 4-11, 4-12, 4-17, 4-19, 4-21, 4-22, 4-27, 5-78

Netzqualität 4-29, 4-30, 4-32, 5-43, 5-44, 5-45, 5-50, 5-106

Netzwerkpfade 2-7, 2-9

NEW SHEET 3-18, 3-19, 3-20, 3-119

NEXT SHEET 3-24

Niederdruckguß 5-15, 6-33, 7-6

'NIYAMA' (Kriteriumsergebnis) 9-5

Niyama-Kriterium 5-55, 9-5

'number of cycles' 5-19

numerische Simulation 1-4

O

Oberflächenporositäten 5-35, 5-37, 5-39

ON HELP 3-17


'On version' 9-27

'online info report' 9-24

'online job simulation control' 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-24, 5-53, 5-66, 5-67, 5-69, 5-70, 6-16, 6-23

Online-Hilfe 1-10, 1-12, 1-13, 3-17

'open project' 2-5, 2-6, 2-10, 2-20, 2-32, 8-21, 8-26

'opening parameter' (Serienguß) 5-20

'options' (Netzgenerierung) 4-4, 4-14, 4-16

'options' (Simulationssetup) 3-105, 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-22, 5-91, 5-92, 5-93, 5-101, 6-3, 6-15, 6-24, 6-34, 6-38

P

'Pack Database Archive' 8-24

'Pair' 6-16

'Particles' 3-105, 5-22

Patch-Level 1-16, 9-27

'percent filled' 5-69, 9-7

'permanent mold' (Simulationsart) 5-4, 5-8, 5-20, 5-21, 5-56, 6-31

Permeabilität 5-17, 5-24, 5-75, 5-86, 5-92, 5-93, 5-98, 6-3, 6-6, 6-7, 6-8, 6-9, 6-10, 6-15, 6-21, 6-22, 8-46, 8-47, 8-67, 8-84

Permeabilitätsdaten 6-8

Permeabilitätskoeffizient 6-7, 8-84

Pläne (Geometriemodellierung, s.a. "GEO-Dateien") 2-16, 3-15, 3-16, 3-18, 3-20, 3-21, 3-22, 3-23, 3-24, 3-25, 3-28, 3-38, 3-121, 4-3

PLOT 3-51

Porosität 8-31, 8-83

Postprocessor (s.a. "Ergebnisdarstel-lung") 2-10, 2-23, 2-27, 3-125, 3-127, 4-6, 4-7, 4-25, 4-29, 4-32, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-19, 5-31, 5-33, 5-40, 5-45, 5-47, 5-48, 5-54, 5-55, 5-59, 5-62, 5-64, 5-65, 5-66, 5-67, 5-69, 5-71, 5-107, 6-17, 6-20, 8-39, 8-44, 8-103, 8-106, 9-5, 9-23

'pouring rate' (Füllrandbedingung) 3-79, 5-25, 5-26, 5-27, 6-20, 7-8, 7-9

'pouring rate definitions' 5-25, 5-26, 5-27

'prepare fast postprocessing' (s.a. "fast postprocessing preparation") 2-27, 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-64, 5-66

Preprocessor (s.a. "Geometriemodellie-rung") 1-12, 1-14, 1-15, 2-10, 2-16, 3-11, 3-13, 3-16, 3-17, 3-25, 3-27, 3-31, 3-32, 3-37, 3-41, 3-52, 3-53, 3-55, 3-88, 3-107, 3-111, 3-113, 3-117, 3-118, 3-123, 3-125, 3-127, 3-130, 4-3, 4-6, 4-7, 4-20, 4-23, 4-24, 4-25, 4-26, 4-28, 4-32, 5-9, 5-15, 5-27, 5-49, 5-55, 5-56, 5-57, 5-62, 5-70, 5-75, 5-78, 5-82, 5-83, 5-97, 5-113, 6-10, 6-13, 6-14, 6-15, 7-5, 8-43, 8-95, 8-96, 9-3, 9-12, 9-13, 9-16

'pressure definitions' 5-26

PREV SHEET 3-24

PRINT 3-51


'process mode' (s.a. "Simulationsart") 5-3, 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-15

Produktionsunterbrechung 5-20

Produktionsverfahren 1-3

'project info' 2-5, 2-10, 2-20, 2-24, 2-31, 2-32, 2-33, 9-22

'Project Mode' 2-11, 2-14, 2-21, 5-3

'Project' siehe "Datenbanken"

Projekte

Basisverzeichnis 2-7, 2-12

Projektdateien 8-10, 8-25, 8-26

Projektdatenbank 1-17, 2-4, 2-14, 2-16, 5-105, 6-26

Projektinformationen 2-32, 2-33, 9-22

Projektversionen 1-17, 2-3, 2-4, 2-5, 2-6, 2-10, 2-15, 2-16, 2-20, 2-28, 2-30, 2-32, 3-16, 3-21, 3-22, 3-23, 3-30, 3-115, 5-3, 5-53, 8-7, 8-16, 8-21, 8-23, 8-35, 8-99, 8-100, 8-101, 8-102, 9-22, 9-24, 9-25

Projektverwaltung 1-11, 2-10, 8-21

Projektverzeichnis 2-13, 2-28, 3-117, 5-96, 5-108, 5-110

'Protection' (Datenbank) 8-12, 8-18

'protocol listing' 2-10, 3-79, 9-22

Prozeßbedingungen 5-29, 7-4, 8-81

Prozeßdefinitionen 2-13, 2-14

Prozessoren (Anzahl) 5-68

Prozeßparameter siehe "Simulationspara-meter"

Prozeßsteuerung 3-104, 3-107

Punktkoordinaten 3-54, 3-55, 6-14

Q

Qualitätsmanagement 1-3

Qualitätssicherung 1-4

'Quenching' (s.a. "MAGMAquenching") 5-22, 6-34, 6-36

'quenching parameters' 6-34, 6-35, 6-36, 6-38

R

Räderguß 5-15, 6-33, 7-7

Randbedingungen 3-41, 3-43, 3-53, 3-54, 3-79, 3-88, 3-107, 3-125, 3-126, 3-128, 3-129, 4-23, 5-3, 5-15, 5-25, 5-27, 5-39, 5-51, 5-75, 5-81, 5-83, 6-6, 6-20, 6-21, 6-22, 6-23, 7-5, 7-6, 7-7, 7-8, 7-9, 8-52, 8-54, 8-75, 8-77, 8-81

externe Randbedingungen 4-23, 6-26, 8-5, 8-59, 8-73, 8-76, 8-77, 8-80, 8-81

'ratio' (Netzparameter) 4-16, 4-17, 4-18, 4-19, 4-27, 5-40, 5-43, 5-50

Raumdiagonale 3-58

Raumkurve 3-31, 3-76, 3-77, 3-80, 3-90, 3-91, 3-97, 3-98

Raummittellinie 3-65, 6-13


'read' 5-71

READ .PRERC 3-109, 3-111

READ CMD 3-16, 3-112, 3-113, 3-118, 3-119, 3-120

'Ready to use' 3-30, 8-12, 8-18

'Real Reality Realizer' 8-10, 8-103, 8-104, 8-105, 8-106, 8-107

Rechenaufwand 3-36, 5-53, 5-101, 6-3, 6-6, 6-20

Rechenzeit 3-31, 3-78, 3-79, 4-3, 4-25, 5-19, 5-53, 5-84, 6-20, 6-22

RECOLOR ALL 3-50

'Recreate Index' 8-24

REDISPLAY VIEW 3-47

REDRAW VIEW 3-48

Reference Guide 1-10, 1-11, 1-13, 1-16, 10-1

'rename project' 2-5, 2-30, 2-31

RESIZE VIEW 3-45

'restart' 5-24, 5-53, 5-68, 5-69, 6-23, 9-27

'result preparation' 5-65

Revisionsdaten 9-27

Rheologiemodell 8-31, 8-41, 8-43

ROT CON R 3-96

ROT CON S 3-77, 3-97

ROT SEL 3-95, 3-100

ROTABS VIEW 3-46

Rotation der Form siehe "Formdrehung"

Rotationsachse siehe "Drehachse"

Rotationskörper 3-34, 3-73

Rotationswinkel siehe "Drehwinkel"

ROTREL VIEW 3-46

ROUND EDGE 3-79, 3-80, 3-81

S

'sand mold' (Simulationsart) 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-52, 5-56, 6-31, 6-32

'Sand Permeability' (s.a. "MAGMAven-ting") 5-22, 5-75, 5-92, 5-93, 5-98, 5-101, 5-102, 5-103, 6-3, 6-8, 6-14, 6-15, 6-20, 6-21, 6-23

'Sand Properties' 6-9, 8-45, 8-47

Sandformen 2-12, 3-51, 3-52, 4-25, 5-52, 6-27, 6-31, 6-32, 8-50, 8-52

Sandguß 5-62, 6-3, 7-7, 8-50

SAVE ACTIVE 3-15, 3-21, 3-22

SAVE ALL 3-15, 3-22, 3-23

SAVE ALL AS 1 3-23, 3-26, 3-27, 4-3

SAVE ALL SEP 3-22


SAVE HISTORY 3-14, 3-16

SAVE SHEET 3-21, 3-22, 3-79, 3-119

SCALE SEL 3-99, 3-100

Schaumfilter 5-29, 8-85, 8-87, 8-92, 8-93

Schlichte 5-15, 5-17, 7-5, 7-6, 7-8, 8-55, 8-56, 8-57, 8-58, 8-60, 8-67, 8-68, 8-69

Schmelzefluß 3-125, 4-7, 7-10, 9-6, 9-9

Schmelzegeschwindigkeit 3-126, 3-127, 3-128, 3-129, 6-6, 8-43, 8-84

Schmelzestrom (s.a. "Inlet") 3-43, 3-54, 3-124, 3-130, 3-131, 5-25, 7-8, 7-9

Schwerkraftguß 5-26, 5-28

SELECT 3-32, 3-84, 3-85, 3-86, 3-88, 3-89, 3-91, 3-93, 3-95, 3-99, 3-100

'select data' 5-10, 5-13, 5-30

SELECT SHEET 3-24, 3-25

SELECT VIEW 3-38, 3-39

SELECTED 3-121

Serienguß 2-12, 5-7, 5-8, 5-15, 5-18, 5-21, 5-54, 6-31, 6-36, 7-3, 7-10, 8-75, 9-7, 9-11, 9-14

Seriennummer 9-27

SET AC 6-11, 6-13, 6-14

SET AC OFF 6-13

SET ACC 3-36, 3-74, 3-103

SET ANCHOR 3-28, 3-29

SET ANG 3-37, 3-73, 3-74, 3-75, 3-80

SET AUTOFIT 3-40, 3-41

SET AUTOREDIS 3-48

SET AXIS 3-96, 3-100

SET CBF 3-78

SET CMDLOG 3-16, 3-111

SET COLOR 3-49, 3-50, 3-110

SET CON, SET CONTOUR 3-73, 3-74, 3-76, 3-77, 3-80

SET CTRL 3-105, 3-106

SET CUBE 3-58, 3-59

SET CYL 3-61, 3-63, 3-65, 6-12, 6-13, 6-14

SET FB 3-49

SET FUNCTION_KEY 3-122, 3-123

SET GRID 3-35, 3-36

SET INFOWIN 3-117

SET INPV 3-38, 3-57, 3-60, 3-62, 3-64, 3-66, 3-67, 3-68, 3-77, 3-80

SET LINE 3-56, 5-70

SET MAT 3-52, 3-53, 3-78, 6-13

SET MEASURE OFF 3-55

SET MEASURE ON 3-55


SET MIR 3-101, 3-102

SET PNUM 3-109

SET POINT 3-29, 3-54, 3-55, 3-57, 3-60, 3-62, 3-64, 3-66, 3-67, 3-68, 3-72, 3-74, 3-76, 3-77, 3-80, 3-95, 3-101, 3-106, 3-107, 3-112

SET REVAX 3-56, 3-72, 3-74, 3-94, 3-95

SET REVEND 3-75

SET SLAMODE 3-31, 3-32

SET SPH 3-71

SET TOR 3-70, 3-71

SET TRA, SET TRAJECTORY 3-76, 3-77, 3-80, 3-97, 3-98

SET UNIT 3-34

'Shake Out' (s.a. "MAGMAshakeout") 5-22, 6-25

'shake out definitions' 6-25, 6-27

'shake out options' 6-28

Sheets siehe "Pläne" (Geometriemodellie-rung)

'Short Description' (Datenbank) 3-30, 8-11, 8-17, 8-18, 8-48, 8-61, 8-74, 8-84, 8-96

SHOW CTRL 3-107, 3-108, 3-109, 3-123

SHOW MAT 3-41, 3-42

SHOW SHEET 3-25

Sicherheitschecks 3-31

Sicherungsdateien 8-24

Siebfilter 5-29, 8-87, 8-93, 8-94

Simulation

Simulationsart 2-11, 2-12, 2-14, 2-21, 2-22, 3-42, 3-53, 5-3, 5-52, 5-56, 5-77, 9-8, 9-15

Simulationsergebnisse 1-4, 2-25, 2-26, 2-27, 2-28, 3-56, 3-79, 3-104, 3-107, 4-25, 4-28, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-19, 5-31, 5-32, 5-33, 5-53, 5-59, 5-60, 5-61, 5-64, 5-65, 5-66, 5-69, 5-77, 5-104, 7-4, 7-5, 9-13, 9-14

Simulationsmodus siehe "Simulationsart"

Simulationsparameter 2-23, 3-79, 5-3, 5-9, 5-71, 5-106, 5-111, 6-24, 6-33, 8-30

Simulationsprogramme 1-3, 3-88, 3-107

Simulationssetup 2-12, 2-14, 3-53, 3-105, 3-107, 3-125, 5-52, 5-63, 5-64, 5-66, 6-3, 6-4, 6-15, 6-24, 6-34, 8-43, 8-55, 9-11, 9-15, 9-17, 9-21

Simulationszeit 5-71, 6-23, 9-11, 9-15

'simulation statistics' 9-26

'smoothing' (Netzparameter) 4-14, 4-15, 4-16, 4-17, 4-19, 4-27, 5-40, 5-43, 5-44, 5-45, 5-50

Softwarekomponenten 1-14, 7-3

'solid results' (Serienguß) 5-19

'solidification definitions' 5-4, 5-6, 5-7, 5-8, 5-52, 5-62, 5-63, 6-36, 9-6

'solidification times' 5-62, 9-12


Solidus-Temperatur 5-11, 5-38, 5-54, 5-55, 5-65, 5-70, 5-84, 5-86, 7-7, 8-30, 8-38, 8-39, 8-64

Solver 5-24, 5-28, 5-34, 5-35, 5-39, 5-41, 5-43, 5-44, 5-51, 5-53, 5-69, 5-105, 5-108, 5-110, 5-112

'solver 1' 5-53

'solver 2' 5-53

'solver 3' 4-8, 5-24, 5-34, 5-39, 5-53

'solver 4' 4-8, 5-24, 5-34, 5-35, 5-39, 5-40, 5-42, 5-53, 5-72, 5-106, 5-108, 5-110, 6-20

'solver 5' 4-3, 4-7, 4-8, 4-31, 5-24, 5-34 bis 5-51, 6-20

'Solver5' (Kriterium) 4-8, 4-31, 5-40, 5-45, 5-47, 5-48, 5-49

'Solver5' (Kriterium) 4-8, 4-31, 5-40, 5-45, 5-47, 5-48, 5-49

Spannungsberechnungen 1-14, 7-7

Spannungssimulation 5-66, 6-23, 7-10, 9-25

'Special' (Preprocessor) 6-10, 6-13

Speicherbedarf 3-31, 4-25, 9-25, 9-27

Speisergeometrien 8-95, 8-96

Speisung 5-55, 5-111, 7-8, 7-9, 8-31, 9-4, 9-5, 9-25

Speisungszonen 7-6

Spiegelebene 3-101, 3-102

Sprühen der Form 2-14, 7-5, 7-6, 7-8, 7-10, 8-74, 8-76, 8-80, 9-15

Stahlguß 7-6, 8-45, 8-74

'standard' (Vernetzungsmethode) 4-4, 4-19, 4-20, 4-21, 4-22

'start' 5-68

'Status' (Datenbank) 8-12, 8-18

STL-Daten 3-7, 3-16, 3-18, 3-31, 3-32, 3-33, 3-34, 3-41, 3-88

'stop' 5-68, 5-69

'stop simulation' (Erstarrungssimulation) 5-54, 6-36

'stop value' (Erstarrungssimulation) 5-54

'storing data' 5-31, 5-32, 5-33, 5-59, 5-60, 5-62

'storing data definitions' 5-32, 5-60

Strahlung 5-105, 8-69, 8-73, 8-76, 8-77

Strahlungseffekte 7-10

Strahlungskoeffizient 6-26, 8-73, 8-77, 8-78, 8-79

Strömungsgeschwindigkeit 3-132, 6-20

'Subdivisions by globals' 4-27, 4-28

'Subdivisions by ratio' 4-27, 4-28

'Subdivisions by smoothing' 4-27, 4-28

Support 1-16, 5-113, 8-8

SWEEP CHECK 3-77, 3-78

SYS 3-123


T

'temperature from filling' 5-52, 5-53

Temperaturfeld 5-70, 5-108, 7-7, 8-28, 8-52

Temperaturgradient 8-32

Temperaturkurven 5-70

Temperaturverlauf 3-107, 5-70, 8-74

Temperaturverteilung 5-19, 5-53, 5-62, 5-65

Texteditor 2-8, 2-17, 2-18, 3-112, 3-115, 3-123

Tfreeze siehe"Erstarrungstemperatur"

thermischer Modul 5-55

THERMO (Kontrollpunkt-Typ) 3-10, 3-105

Thermoelemente 3-104, 5-97, 6-27, 6-28

thermophysikalische Daten 5-71, 5-79, 5-109, 8-5

Tliq siehe "Liquidus-Temperatur"

'top off feeders' 3-53, 5-55, 5-56, 9-6

TRACER (Kontrollpunkt-Typ) 3-10, 3-105

Tracerpartikel 2-27, 3-104, 3-105, 5-22

Trennmittel 5-17, 7-8, 8-67, 8-75

Triangulation 3-31

TRIM MACRO 3-102, 3-103, 3-104

Tsol siehe "Solidus-Temperatur"

U

Überlagerungsprinzip 3-23, 3-31, 3-32, 3-51, 3-86, 3-124, 4-23, 4-25

Umgebungstemperatur 8-73, 8-77, 8-79, 8-81

UNDO LOAD 3-28

UNDO POINT 3-84

'Unpack Database Archive' 8-24, 8-25

UNSEL ENTITY 3-92

UNSELECT 3-92

UNSET AXIS 3-72, 3-101

'use solver' 5-24, 5-34, 5-42, 5-53

'User Structure' (Projektverwaltung) 2-15, 2-18

user.cfg (Datei) 2-18, 2-19

'Utilities' 8-10, 8-24, 8-25, 8-26

V

'Venting' (s.a. "MAGMAventing") 5-22, 5-75, 5-90, 5-91, 5-99, 5-101, 5-102, 5-103, 6-3, 6-10, 6-14, 6-15, 6-20, 6-23

Vernetzung (s.a. "Netz...") 1-4, 2-14, 2-23, 3-21, 3-23, 3-31, 3-52, 3-77, 3-78, 3-79, 3-107, 3-124, 4-4, 4-5, 4-7, 4-19, 4-21, 4-22, 4-


24, 4-26, 4-28, 5-53, 5-83, 5-106, 8-93, 8-94, 9-3, 9-23, 9-25

Vernetzungsmethode 4-5, 4-7, 4-19, 4-20, 4-21, 4-22

Versionsnummer 1-16, 9-27

Versionsverzeichnis (s.a. "Projekte") 2-4, 2-16, 2-35, 3-20, 3-21, 3-22, 3-33, 3-112, 3-113, 3-118, 8-23, 8-35, 8-99, 8-100, 8-101, 8-102, 9-27

Verzeichnispfade 2-8, 2-9, 3-16, 3-112

Viskosität 5-24, 5-37, 5-38, 5-39, 5-51, 5-84, 7-7, 8-41, 8-42, 8-43, 8-71, 8-84

Volumenporositäten 5-35, 5-36, 5-37

Voreinstellungen 3-45, 3-50, 3-71, 3-109, 3-110, 3-117, 5-22

W

'wait time' (Serienguß) 5-20

'wall thickness' (Netzparameter) 4-4, 4-9, 4-10, 4-11, 4-12, 4-17, 4-19, 4-21, 4-22, 4-27, 5-78

Wärme

latente Wärme 8-30, 8-31, 8-39

Wärmeabgabe 7-10, 9-17

Wärmebilanz 5-8, 9-15, 9-19, 9-20

Wärmefluß, Wärmeflüsse 5-12, 8-32, 8-50, 8-52, 8-53, 8-54, 9-15, 9-16, 9-17, 9-18

Wärmeinhalt 8-31, 8-39, 8-40

Wärmekapazität 8-37, 8-50, 8-51, 8-52, 8-54, 8-71

Wärmeleitfähigkeit 5-106, 5-108, 5-109, 8-32, 8-33, 8-49, 8-50, 8-51, 8-52, 8-54, 8-67, 8-68, 8-69, 8-71, 8-72

Wärmetransport 4-30, 8-76, 8-78

Wärmeübergänge 5-4, 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-12, 5-13, 5-14, 5-15, 5-105, 6-26, 6-36, 6-37, 6-38, 8-5, 8-54, 8-55, 8-62, 8-63, 8-65, 8-66, 8-70, 8-72, 8-73Kühlkanäle 5-15, 8-69, 9-21Schlichten 5-17, 8-67

Wärmeübergangskoeffizienten 1-17, 2-13, 2-14, 5-12, 5-13, 5-14, 5-15, 5-16, 5-17, 5-111, 6-26, 8-9, 8-11, 8-20, 8-53, 8-54, 8-55, 8-62, 8-63, 8-65, 8-66, 8-67, 8-69, 8-73, 8-78, 8-79, 8-80, 8-81, 9-21, 9-23

Warnmeldungen 2-28, 4-28, 5-73, 5-78, 5-107

Wartezeit (Serienguß) 5-20, 5-21

Webbrowser 1-13

Werkstoffe 1-3, 1-4

'Windows' (Datenbank) 8-10, 8-27

X

'X-Ray' 5-65, 6-20

Z

ZOOM IN 3-43, 3-44


ZOOM OUT 3-44

ZOOM VIEW 3-39, 3-40


Eigene Notizen


Eigene Notizen


Eigene Notizen

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Handbuch 44 de.book