Handbuch für Induktionsmotoren und Generatorentechnical.wjsco.ir/wp-content/uploads/2017/04/Manual_for... · 2017-04-22 · 3BFP 000 050 R0101 REV G Sicherheitsvorschriften - 1 Sicherheitsanweisungen

Handbuch für Induktionsmotoren und Generatoren


SicherheitsanweisungenAMA, AMB, AMG, AMH, AMI, AMK, AMZ, HXR, M3BM, NMI, NXR

1. AllgemeinesDie allgemeinen Sicherheitsvorschriften, die für den Betriebsort spezifischen Vorschriften und die in diesem Dokument beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen müssen zu allen Zeiten befolgt werden.

2. VerwendungsbestimmungElektrische Maschinen besitzen gefährliche spannungsführende und rotierende Teile sowie möglicherweise heiße Oberflächen. Es ist nicht erlaubt, auf die Maschine zu steigen. Alle Arbeiten in Bezug auf Transport, Lagerung, Installation, Anschluss, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung müssen durch verantwortungsvolle, qualifizierte Personen durchgeführt werden (in Übereinstimmung mit EN 50 110-1 / DIN VDE 0105 / IEC 60364). Unsachgemäße Handhabung kann schwere Verletzungen und Sachschäden verursachen. Gefahr!

Diese Maschinen sind für den Einsatz in Industrieanlagen gemäß der Richtlinie über Maschinensicherheit (MD) 98/37/EWG konzipiert. Die Inbetriebnahme ist untersagt, bis das Endprodukt der Richtlinie entspricht (befolgen Sie insbesondere örtliche Sicherheits- und Installationsvorschriften wie z. B. EN 60204).

Diese Maschinen entsprechen der harmonisierten Normenreihe EN 60034 / DIN VDE 0530. Der Einsatz in explosiven Atmosphären ist untersagt, wenn sie nicht explizit für diesen Zweck ausgelegt sind (weitere Anweisungen beachten).

Verwenden Sie unter keinen Umständen die Schutzart ≤ IP23 im Freien. Luftgekühlte Modelle sind standardmäßig für Umgebungstemperaturen von -20 °C bis +40 °C und Höhen von ≤ 1000 m über dem Meeresspiegel geeignet. Die Umgebungstemperatur für luft-/wassergekühlte Modelle darf nicht weniger als +5 °C betragen (für Maschinen mit Gleitlagern siehe Herstellerdokumentation). Beachten Sie abweichende Angaben auf dem Typenschild. Die Bedingungen am Betriebsort müssen mit allen Angaben auf dem Typenschild übereinstimmen.

3. Transport, LagerungMelden Sie nach der Lieferung festgestellte Schäden unverzüglich dem Transportunternehmen. Setzen Sie die Inbetriebnahme nötigenfalls aus. Die Hebeösen sind für das Gewicht der Maschine ausgelegt. Es darf daher keine zusätzliche Last angehängt werden. Stellen Sie sicher, dass die richtigen Hebeösen verwendet werden. Falls erforderlich, verwenden Sie angemessen dimensionierte Transportmittel (z. B. Seilführungen). Entfernen Sie vor der Inbetriebnahme die Transportsicherung (z. B. Lagersicherungen, Schwingungsdämpfer), und bewahren Sie sie für eventuelle spätere Transporte auf.

Stellen Sie bei der Lagerung von Maschinen sicher, dass der Ort trocken, staub- und vibrationsfrei ist (aufgrund der Gefahr von Lagerschäden im Ruhezustand). Messen Sie vor der Inbetriebnahme den Isolationswiderstand. Bei Werten von ≤ 1 kΩ je Volt Nennspannung die Wicklung trocknen. Folgen Sie den Anweisungen des Herstellers. Verfahren zur Langzeitlagerung müssen immer genau befolgt werden.

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4. InstallationAchten Sie auf gleichmäßige Auflage, gute Basis- bzw. Flanschbefestigung und genaue Ausrichtung. Vermeiden Sie Resonanzen mit Drehfrequenz und doppelter Netzfrequenz als Ergebnis der Montage. Drehen Sie den Rotor und achten Sie auf ungewöhnliche Schleifgeräusche. Prüfen Sie die Drehrichtung im ungekuppelten Zustand.

Folgen Sie den Anweisungen des Herstellers bei der Montage oder Demontage von Kupplungen oder anderen Antriebselementen und decken Sie sie mit einem Berührungsschutz ab. Für den Probebetrieb im ungekuppelten Zustand sperren oder entfernen Sie die Passfeder am Wellenende. Vermeiden Sie übermäßige radiale und axiale Belastung (siehe Dokumentation des Herstellers). Die Auswuchtung der Maschine wird mit H = Halbe und F = Volle Passfeder angegeben. Kupplungen mit halber Passfeder müssen mit halber Passfeder gewuchtet werden. Kupplungen mit voller Passfeder müssen ohne Passfeder gewuchtet werden. Bei einem überstehenden, sichtbaren Teil der Passfeder am Wellenende ist eine mechanische Auswuchtung herzustellen.

Stellen Sie die erforderlichen Anschlüsse am Lüftungs- und Kühlsystem her. Die Belüftung darf nicht behindert werden und die Abluft, auch von benachbarten Sets, darf nicht direkt übernommen werden.

5. Elektrischer AnschlussAlle Arbeiten an Hochspannungsmaschinen dürfen nur von geschulten Fachkräften bei Stillstand der Maschine durchgeführt werden. Vor dem Beginn der Arbeiten müssen unbedingt die folgenden Sicherheitsbestimmungen befolgt werden:

• Freischalten und erden!

• Gegen Wiedereinschalten sichern!

• Sichere Unterbrechung von der Stromversorgung gewährleisten!

• Mit Masse verbinden und kurzschließen!

• Gegen angrenzende stromführende Teile abdecken oder Barrieren bereitstellen!

• Schalten Sie die Hilfsstromkreise ab (z. B. Stillstandheizung)!

Ein Überschreiten der in Zone A in EN 60034-1 / DIN VDE 0530-1 angegeben Tolerzanzen, d. h. Spannung ± 5%, Frequenz ± 2%, Wellenform und Symmetrie, führt zu erhöhter Erwärmung und beeinträchtigt die elektromagnetische Störfreiheit. Beachten Sie die Angaben auf dem Typenschild und dem Anschlussschema im Klemmenkasten.

Der Anschluss muss so hergestellt werden, dass eine sichere, dauerhafte elektrische Verbindung besteht. Verwenden Sie geeignete Kabelklemmen. Stellen Sie einen sicheren Äquipotentialanschluss her und erhalten Sie diesen aufrecht.

Die Mindestabstände zwischen nichtisolierten stromführenden Teilen sowie zwischen diesen Teilen und der Masse dürfen nicht unter in den geltenden Normen spezifizierten Werten und den möglicherweise in der Dokumentation des Herstellers angegebenen Werten liegen.

Das Innere des Klemmenkastens muss frei von Fremdobjekten, Schmutz oder Feuchtigkeit gehalten werden. Verschließen Sie unbenutzte Kabeleingangsöffnungen und den Kasten selbst staub- und wasserdicht. Fixieren Sie die Passfeder, wenn die Maschine ohne Kupplung betrieben wird. Überprüfen Sie bei Maschinen mit Zusatzeinrichtungen vor der Inbetriebnahme, dass die Zusatzeinrichtungen ordnungsgemäß funktionieren.

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Für die ordnungsgemäße Installation (z. B. Trennung der Signal- und Stromleitungen, abgeschirmte Kabel usw.) ist der Monteur verantwortlich.

6. BetriebSchwingungsstärke im Bereich "befriedigend" (Veff. ≤ 4,5 mm/s) gemäß ISO 3945 ist bei gekuppelter Betriebsweise akzeptabel. (Kolbenmotorgeneratoren gemäß ISO 8528-9). Bei Abweichungen vom Normalbetrieb, z.B. erhöhte Temperatur, Geräusche, Vibrationen, die Maschine im Zweifelsfall abtrennen. Stellen Sie die Ursache fest und wenden Sie sich ggf. an den Hersteller.

Entfernen Sie keine Schutzvorrichtungen, auch nicht bei Probeläufen. Falls erhebliche Schmutzansammlungen auftreten, reinigen Sie das Kühlsystem in regelmäßigen Abständen. Reinigen Sie gelegentlich eventuell verstopfte Kondensationsabflussöffnungen.

Bei der Inbetriebnahme ist unbedingt sicherzustellen, dass die Lager vor dem Einschalten geschmiert werden. Wälzlager werden bei laufender Maschine geschmiert. Befolgen Sie dabei die Anweisungen auf dem Nachschmierschild, und verwenden Sie das richtige Schmiermittel. Beachten Sie bei Maschinen mit Gleitlager die maximalen Ölwechselintervalle, und stellen Sie sicher, dass das Ölversorgungssystem der Maschine (sofern vorhanden) korrekt funktioniert.

7. Wartung und InstandhaltungBefolgen Sie die Betriebsanweisungen des Herstellers. Beachten Sie für nähere Informationen unser umfangreiches Bedienungshandbuch. Bewahren Sie diese Sicherheitsanweisungen gut auf!

8. FrequenzumrichterBeim Betrieb an einem Frequenzumrichter muss über die außen am Motorgehäuse vorgesehenen Erdungsvorrichtungen eine Potentialausgleichsverbindung zwischen dem Motorgehäuse und der getriebenen Maschine hergestellt werden, sofern die beiden Maschinen nicht auf einem gemeinsamen metallischen Unterbau montiert sind. Hierzu bei Motorbaugrößen über IEC 280 einen Flachleiter mit 0,75 x 70 mm oder mindestens 2 Rundleiter mit 50 mm² verwenden. Der Abstand zwischen den Rundleitern muss dabei mindestens 150 mm betragen.

Diese Verbindung dient nur dem Potentialausgleich. Sie hat keine elektrische Sicherheitsfunktion. Wenn Motor und Getriebe auf einem gemeinsamen Stahlfundament montiert sind, wird kein Potentialausgleich benötigt.

Im Hinblick auf die Einhaltung der EMV-Anforderungen sind nur für diesen Zweck zugelassene Kabel, Steckverbinder und Kabelführungen zu verwenden. (Siehe Anweisungen für Frequenzumrichter).

Potential equalisation

Plate/strip Cables/wires

Driven machinery

V1 U1 W1PE 3~ M

0.75 mm

70 mm

> 150 mm

min 50 mm



Zusätzliche Sicherheitsvorschriften für Dauermagnet-Synchronmaschinen

Elektrischer Anschluss und BetriebWenn die Maschinenwelle rotiert, stehen die Klemmen der Dauermagnetmaschine unter Spannung. Diese induzierte Spannung ist proportional zur Drehgeschwindigkeit und kann bereits bei geringer Drehzahl gefährlich sein. Verhindern Sie daher das Drehen der Welle, bevor Sie den Klemmenkasten öffnen und/oder an den ungeschützten Klemmen arbeiten.

WARNUNG: Die Klemmen einer Maschine mit Frequenzumrichterspeisung können auch bei Stillstand der Maschine unter Strom stehen.

WARNUNG: Bei Arbeiten am Speisungssystem ist Vorsicht vor der Rückleistung geboten!

WARNUNG: Überschreiten Sie niemals die zulässige Höchstdrehzahl der Maschine. Beachten Sie die produktspezifischen Handbücher.

Wartung und InstandhaltungDauermagnet-Synchronmaschinen dürfen nur durch von ABB ausgebildete und autorisierte Fachwerkstätten gewartet werden. Für weitere Informationen bezüglich der Wartung Ihrer Dauermagnet-Synchronmaschine wenden Sie sich bitte an ABB.

WARNUNG: Dauermagnet-Synchronmaschinen dürfen nur durch qualifiziertes, hinsichtlich der speziellen Sicherheitsanforderungen geschultes Fachpersonal geöffnet und gewartet werden.

WARNUNG: Der Läufer einer Dauermagnet-Synchronmaschine darf ausschließlich mit den hierfür vorgesehenen Spezialwerkzeugen ausgebaut werden!

WARNUNG: Magnetische Streufelder, die durch eine geöffnete oder zerlegte Dauermagnet-Synchronmaschine oder deren separaten Läufer hervorgerufen werden, können andere elektrische oder elektromagnetische Vorrichtungen und Komponenten stören, darunter auch Herzschrittmacher, Kreditkarten u.ä.

WARNUNG: Lose Metallteile und Abfälle dürfen nicht in das Innere der Dauermagnet-Synchronmaschine gelangen oder mit dem Läufer in Berührung kommen.

WARNUNG: Vor dem Schließen einer geöffneten Dauermagnet-Synchronmaschine ist sicherzustellen, dass keinerlei Fremdkörper oder Abfälle in der Maschine zurückbleiben.

BEMERKUNG:Vorsicht vor den magnetischen Streufeldern und eventuellen induzierten Spannungen, welche beim Drehen des separaten Läufers einer Dauermagnet-Synchronmaschine entstehen können, da diese in der Nähe befindliche Anlagen wie z. B. Drehbänke oder Auswuchtungsmaschinen beschädigen können.



Zusätzliche Sicherheitshinweise für den Einsatz von Elektromotorenin explosionsgefährdeter Umgebung

BEMERKUNG:Die nachstehenden Anweisungen sind genau zu befolgen, um die Sicherheit bei der Installation, beim Betrieb und bei der Wartung des Motors zu gewährleisten. Alle Personen, die mit diesen Aufgaben befasst sind, sind auf vorliegende Anleitung hinzuweisen. Die Nichtbefolgung der hierin enthaltenen Anweisungen kann den Verfall der Herstellerhaftung für Sachmängel zur Folge haben.

WARNUNG: Die Motoren für eine explosionsgefährdete Umgebung sind so konzipiert, dass sie den gesetzlichen Vorschriften bezüglich der Explosionsgefährdung entsprechen. Bei unsachgemäßer Bedienung, fehlerhaftem Anschluss oder jedweder Veränderung kann ihre Zuverlässigkeit beeinträchtigt werden.

Die Normen hinsichtlich Anschluss und Einsatz elektrischer Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Bereichen, insbesondere nationale Normen, die sich mit deren Montage befassen, sind zu berücksichtigen (siehe die Normen: EN 60079-14, EN 60079-17, GOST-R 52350.14, GOST-R 52350.17, GB3836.15, IEC 60079-14, IEC 60079-17). Alle Reparaturen und Überholungen müssen gemäß den Normen IEC 60079-19, EN 60079-19, GOST-R 52350.19 und GB 3836.13 durchgeführt werden. Der Umgang mit solchen Betriebsmitteln ist nur entsprechend ausgebildetem Fachpersonal zu gestatten, das mit den einschlägigen Normen vertraut ist.

KonformitätserklärungAlle von ABB hergestellten explosionsgeschützen Maschinen für explosionsgefährdete Umgebungen genügen der ATEX-Vorschrift 94/9/EC und besitzen ein CE-Zeichen auf ihrem Typenschild.

GültigkeitDiese Betriebsanleitung gilt für die nachstehend aufgeführten Motortypen von ABB Oy beim Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen.

Nicht funkende Motoren Ex nA, Klasse I Div 2, Klasse I Zone 2

- AMA Induktionsmaschinen, Baugrößen 315 bis 500

- AMI Induktionsmaschinen, Baugrößen 400 bis 630

- HXR Induktionsmaschinen, Baugrößen 315 bis 560

- AMZ Synchronmaschinen, Baugrößen 710 bis 2500



Motoren mit erhöhter Sicherheit Ex e




Druckerzeugung Ex pxe, Ex pze, Ex px, Ex pz




- AMZ Synchronmaschinen, Baugrößen 710 bis 2500

Staubexplosionsschutz (DIP), Ex tD, Klasse II Div 2, Klasse II Zone 22, Klasse III




- M3GM Induktionsmaschinen, Baugrößen 315 bis 450

(Für Sonderausführungen oder spezielle Anwendungen werden gegebenenfalls zusätzliche Hinweise benötigt.)

Einhaltung von NormenNeben den Normen für mechanische und elektrische Merkmale müssen für explosionsgefährdete Umgebungen vorgesehene Motoren auch die folgenden internationalen/nationalen Normen erfüllen:

• Norm zu allgemeinen Anforderungen an explosionsfähige Atmosphären:

– EN 60079-0

– IEC 60079-0

– GB 3836.1

– GOST-R IEC 60079-0

• Norm zur Zündschutzart Ex p:

– EN 60079-2

– IEC 60079-2

– GB 3836.5

– GOST-R IEC 60079-2

• Norm zur Zündschutzart Ex e:

– EN 60079-7

– IEC 60079-7

– GB 3836.3



– GOST-R 52350.7

• Norm zur Zündschutzart Ex nA:

– EN 60079-15

– IEC 60079-15

– GB 3836.8

– GOST-R IEC 60079-15

• Norm zum Schutz vor brennbarem Staub:

– EN 61241-1; EN 60079-31

– IEC 61241-1; IEC 60079-31

– GB 12476.1

– GOST-R IEC 61241-0; GOST-R IEC 61241-1-1; GOST-R IEC 60079-31

• National Electric Code (NEC):

– NFPA 70

• Canadian Electrical Code, Part I (CE Code):

– C 22-1-98

ABB-Maschinen (nur Gruppe II) können in Bereichen mit folgender Kennzeichnung eingebaut werden:

Atmosphäre (EN);

G - Explosionsfähige Gasatmosphäre

D - Explosionsfähige Staubatmosphäre

Überprüfung nach Erhalt• Unmittelbar nach dem Empfang ist der Motor auf äußerliche Beschädigungen zu

untersuchen, im Schadenfall ist der Spediteur unverzüglich zu verständigen.

• Überprüfen Sie die auf dem Leistungsschild angegebenen Daten, insbesondere Spannung, Schaltung (Stern oder Dreieck), Kategorie, Zündschutzart und Temperatur.

Folgende Regeln in allen Betriebszuständen beachten!

WARNUNG: Vor Beginn von Arbeiten am Motor oder an den angetriebenen Komponenten ist der Motor abzuschalten und zu blockieren. Bei Prüfung des Isolationswiderstandes ist sicherzustellen, dass keine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden ist.

Zone (IEC) Kategorie (EN) Kennzeichnung

1 2 Ex px, Ex pxe, Ex e

2 3 Ex nA, Ex N, Ex pz, Ex pze



Starten und wiederholtes Starten

• Die maximale Anzahl aufeinanderfolgender Starts ist in der technischen Dokumentation der Maschine festgelegt.

• Die neue Startsequenz ist zulässig, nachdem die Maschine auf Umgebungstemperatur (-> Kaltstarts) bzw. auf Betriebstemperatur (-> Warmstarts) abgekühlt ist.

Erdung und Potentialausgleich

• Stellen Sie vor dem Start sicher, dass alle Erdungs- und Potentialausgleichkabel richtig verbunden sind.

• Entfernen Sie keine Erdungs- oder Potentialausgleichkabel, die vom Hersteller eingebaut wurden.

Freiräume, Kriechstrecken und Abstände

• Entfernen Sie nichts aus Klemmenkästen und nehmen Sie keine Veränderungen vor, durch die Freiräume oder Kriechstrecken zwischen Teilen verringert werden können.

• Bauen Sie keine neuen Komponenten in Klemmenkästen ein, ohne zuvor den Rat von ABB Oy einzuholen.

• Achten Sie darauf, dass der Luftspalt zwischen Rotor und Stator nach jeder Wartung am Rotor oder an den Lagern gemessen wird. Der Luftspalt zwischen Stator und Rotor muss an jedem Punkt gleich sein.

• Richten Sie den Lüfter nach jeder Wartung auf die Mitte der Lüfterhaube oder der Luftführung aus. Der Freiraum muss mindestens 1% des maximalen Durchmessers des Lüfters betragen und normgerecht sein.

Anschlüsse in Klemmenkästen

• Alle Verbindungen in Hauptklemmenkästen müssen mit Ex-zugelassenen Anschlüssen erfolgen, die vom Hersteller zusammen mit der Maschine geliefert werden. In anderen Fällen wenden Sie sich an ABB Oy.

• Alle Verbindungen in Zusatzklemmenkästen, die als eigensichere Stromkreise (Ex i) gekennzeichnet sind, müssen an passende Sicherheitsbarrieren angeschlossen werden.

• Energiebegrenzte Stromkreise (Ex nL) und eigensichere Stromkreise (Ex i) müssen von anderen elektrischen Schaltungen durch eine Trennplatte oder 50 mm Kriechstrecke voneinander getrennt sein. Nähere Informationen entnehmen Sie dem Anschlussschaltbild und den Klemmenkastenzeichnungen.

Raumheizkörper

• Wenn eine Kondenswasserheizung ohne Selbstregulation sofort nach Ausschalten des Motors eingeschaltet wird, müssen Sie geeignete Maßnahmen treffen, um die Temperatur im Inneren des Motorgehäuses zu kontrollieren. Die Kondenswasserheizungen dürfen nur in einer temperaturgeregelten Umgebung betrieben werden.

Vor-Start-Belüftung

• Ex nA und Ex e- Maschinen können und müssen in bestimmten Fällen mit einer Vor-Start-Belüftung ausgestattet werden.



• Vor dem Starten überprüfen, ob das Maschinengehäuse ausgeblasen werden muss, um entflammbare Gase zu entfernen. Nach Abwägung des bestehenden Risikos treffen der Kunde und/oder die regionalen Behörden die Entscheidung, ob eine Vor-Start-Belüftung erforderlich ist.

BEMERKUNG:Wenn diese Sicherheitshinweise nicht mit dem Benutzerhandbuch übereinstimmen, gelten diese Sicherheitshinweise.



Kapitel 1 - Einleitung1.1 Allgemeine Informationen.................................................................................... 1

1.2 Wichtige Anmerkung............................................................................................ 1

1.3 Haftungsbeschränkung.......................................................................................... 2

1.4 Dokumentation...................................................................................................... 21.4.1 Dokumentation der Maschine...................................................................... 21.4.2 Informationen, die nicht in der Dokumentation enthalten sind ................... 31.4.3 Einheiten, die in diesem Benutzerhandbuch verwendet werden ................. 3

1.5 Identifikation der Maschine .................................................................................. 31.5.1 Seriennummer der Maschine ....................................................................... 31.5.2 Typenschild.................................................................................................. 3

Kapitel 2 - Transport und Verpackung2.1 Schutzmaßnahmen vor dem Transport ................................................................. 6

2.1.1 Allgemeines ................................................................................................. 62.1.2 Schmierungskennschild ............................................................................... 6

2.2 Anheben der Maschine ......................................................................................... 82.2.1 Heben einer Maschine in einer seetauglichen Verpackung ......................... 92.2.2 Anheben einer Maschine auf einer Palette ................................................ 102.2.3 Heben einer ausgepackten Maschine......................................................... 10

2.3 Drehen einer vertikal montierten Maschine........................................................ 11

2.4 Überprüfungen bei Empfang und beim Auspacken............................................ 122.4.1 Prüfung bei der Ankunft ............................................................................ 122.4.2 Prüfung beim Auspacken........................................................................... 12

2.5 Installationsanweisungen für Hauptklemmkasten und Kühlerkomponenten ..... 122.5.1 Installation des Hauptklemmkastens ......................................................... 122.5.2 Installation der Kühlerkomponenten ......................................................... 13

2.6 Lagerung ............................................................................................................. 142.6.1 Kurzzeitige Lagerung (weniger als 2 Monate) .......................................... 142.6.2 Langzeitlagerung (mehr als 2 Monate) ...................................................... 142.6.3 Rollenlager................................................................................................. 152.6.4 Gleitlager ................................................................................................... 172.6.5 Öffnungen .................................................................................................. 17

2.7 Inspektionen, Aufzeichnungen ........................................................................... 18

Kapitel 3 - Installation und Ausrichtung3.1 Allgemeines ........................................................................................................ 19

3.2 Konstruktion des Fundaments ............................................................................ 193.2.1 Allgemeines ............................................................................................... 193.2.2 Fundamentkräfte ........................................................................................ 203.2.3 Flansche für vertikal montierte Maschinen ............................................... 20

3.3 Vorbereitungen der Maschine vor der Installation ............................................. 203.3.1 Isolationswiderstandsmessungen ............................................................... 213.3.2 Zerlegen der Transportsperre..................................................................... 213.3.3 Kühlungstyp............................................................................................... 213.3.4 Zusammenbau der Kupplungshälfte .......................................................... 22

3.3.4.1 Wuchtung der Kupplung......................................................... 223.3.4.2 Zusammenbau......................................................................... 22

3.3.5 Riemenantrieb............................................................................................ 22

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3.3.6 Ablassstopfen ............................................................................................. 22

3.4 Installation auf Betonfundament ......................................................................... 233.4.1 Lieferumfang.............................................................................................. 233.4.2 Allgemeine Vorbereitungen ....................................................................... 233.4.3 Vorbereitungen des Fundaments................................................................ 24

3.4.3.1 Vorbereitungen des Fundaments und der Zementierungslöcher...........................................................................243.4.3.2 Vorbereitungen der Fundamentbolzen oder der Schwellenplatte ...................................................................................24

3.4.4 Aufstellen der Maschine ............................................................................ 263.4.5 Ausrichtung ................................................................................................ 263.4.6 Zementierung ............................................................................................. 263.4.7 Endgültige Installation und Prüfung .......................................................... 26

3.4.7.1 Anbringung der Passstifte der Maschinenfüße .......................273.4.7.2 Abdeckungen und Gehäuse.....................................................27

3.5 Installation auf Stahlfundament .......................................................................... 273.5.1 Lieferumfang.............................................................................................. 273.5.2 Prüfung des Fundaments ............................................................................ 273.5.3 Aufstellen der Maschine ............................................................................ 283.5.4 Ausrichtung ................................................................................................ 283.5.5 Endgültige Installation und Prüfung .......................................................... 28

3.5.5.1 Einsetzen der Kegelstifte in die Maschinenfüße.....................283.5.5.2 Abdeckungen und Gehäuse.....................................................28

3.5.6 Installation von flanschmontierten Maschinen auf einem Stahlfundament ................................................................................................... 29

3.6 Ausrichtung ......................................................................................................... 293.6.1 Allgemeines................................................................................................ 293.6.2 Grobe Ausrichtung ..................................................................................... 303.6.3 Grobe Einstellung....................................................................................... 303.6.4 Korrektur der Wärmedehnung ................................................................... 32

3.6.4.1 Allgemeines.............................................................................323.6.4.2 Wärmedehnung nach oben......................................................333.6.4.3 Axiale Wärmedehnung............................................................33

3.6.5 Endgültige Ausrichtung ............................................................................. 333.6.5.1 Allgemeines.............................................................................333.6.5.2 Schlag der Kupplungshälften ..................................................343.6.5.3 Parallele, axiale und Winkelausrichtung.................................343.6.5.4 Ausrichtung .............................................................................353.6.5.5 Zulässiger Versatz...................................................................36

3.7 Maßnahmen nach der Installation ....................................................................... 37

Kapitel 4 - Mechanische und elektrische Anschlüsse4.1 Allgemeines......................................................................................................... 38

4.2 Mechanische Anschlüsse .................................................................................... 384.2.1 Kühlluftanschlüsse ..................................................................................... 384.2.2 Kühlwasseranschlüsse................................................................................ 38

4.2.2.1 Luft-Wasser-Kühler ................................................................384.2.2.2 Wassergekühlte Rahmen.........................................................39

4.2.3 Ölversorgung der Gleitlager....................................................................... 394.2.4 Anschluss des Entleerungsluftventils......................................................... 40

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4.2.5 Einbau von Schwingungswandlern............................................................ 404.2.6 Vorrichtung für Spülluft ............................................................................ 414.2.7 Rollenlager-Ölnebelzufuhr ........................................................................ 43

4.3 Elektrische Installation ....................................................................................... 444.3.1 Allgemeine Informationen......................................................................... 444.3.2 Sicherheit ................................................................................................... 444.3.3 Isolationswiderstandsmessungen ............................................................... 454.3.4 Hauptklemmenkastenoptionen................................................................... 45

4.3.4.1 Lieferung ohne Hauptklemmenkasten .................................... 454.3.5 Isolierabstände der Hauptnetzanschlüsse................................................... 464.3.6 Hauptnetzkabel .......................................................................................... 464.3.7 Sekundärkabel für Schleifringmaschinen .................................................. 474.3.8 Zusatzklemmenkasten................................................................................ 47

4.3.8.1 Anschluss von Zusatzeinrichtungen und Instrumenten .......... 484.3.8.2 Anschluss eines externen Gebläsemotors ............................... 48

4.3.9 Erdanschlüsse............................................................................................. 484.3.10 Anforderungen für Maschinen, die von Frequenzumrichtern versorgt werden ........................................................................................................... 48

4.3.10.1 Hauptkabel ............................................................................ 494.3.10.2 Erdung des Hauptkabels ....................................................... 494.3.10.3 Nebenaggregatkabel.............................................................. 49

Kapitel 5 - Inbetriebnahme und Start5.1 Allgemeines ........................................................................................................ 50

5.2 Überprüfung der mechanischen Installation ....................................................... 50

5.3 Isolationswiderstandsmessungen ........................................................................ 50

5.4 Überprüfung der elektrischen Installation .......................................................... 51

5.5 Steuerungs- und Schutzausrüstung ..................................................................... 515.5.1 Allgemeines ............................................................................................... 515.5.2 Statorwicklungstemperatur ........................................................................ 52

5.5.2.1 Allgemeines ............................................................................ 525.5.2.2 Widerstand der Temperaturdetektoren ................................... 525.5.2.3 Thermistoren........................................................................... 52

5.5.3 Überwachung der Lagertemperatur ........................................................... 525.5.3.1 Allgemeines ............................................................................ 525.5.3.2 Widerstand der Temperaturdetektoren ................................... 535.5.3.3 Thermistoren........................................................................... 53

5.5.4 Schutzvorrichtungen .................................................................................. 53

5.6 Erster Prüfstart .................................................................................................... 535.6.1 Allgemeines ............................................................................................... 535.6.2 Vorsichtsmaßnahmen vor dem ersten Prüfstart ......................................... 535.6.3 Starten ........................................................................................................ 54

5.6.3.1 Drehrichtung ........................................................................... 545.6.3.2 Starten von Maschinen mit Schleifringen............................... 555.6.3.3 Starten von Ex p-Maschinen................................................... 55

5.7 Erstmaliger Betrieb der Maschine ...................................................................... 555.7.1 Überwachung während des ersten Betriebs ............................................... 565.7.2 Überprüfungen bei laufender Maschine .................................................... 565.7.3 Lager .......................................................................................................... 56

5.7.3.1 Maschinen mit Rollenlagern................................................... 56

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5.7.3.2 Maschinen mit Gleitlagern......................................................575.7.4 Vibrationen................................................................................................. 585.7.5 Temperaturpegel ........................................................................................ 585.7.6 Wärmetauscher........................................................................................... 585.7.7 Schleifringe ................................................................................................ 58

5.8 Abschalten........................................................................................................... 59

Kapitel 6 - Betrieb6.1 Allgemeines......................................................................................................... 60

6.2 Normale Betriebsbedingungen............................................................................ 60

6.3 Anzahl der Starts ................................................................................................. 61

6.4 Überwachung ...................................................................................................... 616.4.1 Lager .......................................................................................................... 616.4.2 Vibrationen................................................................................................. 626.4.3 Temperaturen ............................................................................................. 626.4.4 Wärmetauscher........................................................................................... 626.4.5 Schleifringeinheit ....................................................................................... 62

6.5 Nachbearbeitung ................................................................................................. 62

6.6 Abschalten........................................................................................................... 62

Kapitel 7 - Wartung7.1 Vorbeugende Wartung ........................................................................................ 63

7.2 Sicherheitsvorkehrungen..................................................................................... 64

7.3 Wartungsprogramm............................................................................................. 657.3.1 Empfohlenes Wartungsprogramm ............................................................. 67

7.3.1.1 Allgemeine Konstruktion ........................................................677.3.1.2 Hauptstromversorgungsanschlüsse .........................................687.3.1.3 Stator und Läufer.....................................................................687.3.1.4 Zubehör ...................................................................................697.3.1.5 Schleifringeinheit ....................................................................697.3.1.6 Schmiersystem und Lager .......................................................707.3.1.7 Kühlsystem..............................................................................70

7.4 Wartung, allgemeine Konstruktion ..................................................................... 717.4.1 Festigkeit der Schraubverbindungen.......................................................... 717.4.2 Vibrationen und Lärm ................................................................................ 727.4.3 Vibrationen des Lagergehäuses.................................................................. 73

7.4.3.1 Messverfahren und Betriebsbedingungen ...............................737.4.3.2 Klassifikation gemäß Flexibilität der Unterbaugruppe ...........747.4.3.3 Bewertung ...............................................................................74

7.4.4 Vibrationen der Welle ................................................................................ 76

7.5 Wartung der Lager und des Schmiersystems ...................................................... 767.5.1 Gleitlager.................................................................................................... 76

7.5.1.1 Ölstand ....................................................................................767.5.1.2 Lagertemperatur ......................................................................76

7.5.2 Schmierung der Gleitlager ......................................................................... 767.5.2.1 Schmieröltemperatur ...............................................................777.5.2.2 Schmiermittelkontrolle............................................................777.5.2.3 Empfohlene Kontrollwerte für das Schmieröl ........................777.5.2.4 Ölqualitäten .............................................................................78

iv - 3BFP 000 050 R0101 REV G


7.5.2.5 Ölwechselplan für Mineralöle ................................................ 797.5.3 Rollenlager................................................................................................. 79

7.5.3.1 Lagerkonstruktion................................................................... 797.5.3.2 Schmierungskennschild .......................................................... 797.5.3.3 Nachschmierintervalle ............................................................ 797.5.3.4 Nachschmierung ..................................................................... 807.5.3.5 Lagerfett.................................................................................. 817.5.3.6 Wartung der Lager .................................................................. 82

7.5.4 Überprüfung der Lagerisolation und des Isolationswiderstandes der Lager ........................................................................................................... 83

7.5.4.1 Verfahren ................................................................................ 837.5.4.2 Sauberkeit der Lagerisolierung............................................... 85

7.6 Wartung der Stator- und Läuferwicklungen ....................................................... 857.6.1 Besondere Sicherheitsanweisungen für die Wartung von Wicklungen..... 867.6.2 Zeitplanung der Wartung ........................................................................... 877.6.3 Die korrekte Betriebstemperatur................................................................ 877.6.4 Isolationswiderstandstest ........................................................................... 87

7.6.4.1 Umrechnung der gemessenen Isolationswiderstandswerte..... 887.6.4.2 Allgemeine Hinweise.............................................................. 897.6.4.3 Mindestwerte für den Isolationswiderstand............................ 897.6.4.4 Isolationswiderstandsmessung der Statorwicklung ................ 907.6.4.5 Isolationswiderstandsmessung der Läuferwicklung ............... 91

7.6.5 Isolationswiderstandsmessung für Nebenaggregate .................................. 927.6.6 Der Polarisationsindex............................................................................... 927.6.7 Sonstige Wartungsarbeiten ........................................................................ 92

7.7 Wartung der Schleifringe und der Bürstenanlage............................................... 937.7.1 Pflege der Schleifringe............................................................................... 93

7.7.1.1 Stillstandzeit............................................................................ 937.7.1.2 Verschleiß ............................................................................... 93

7.7.2 Pflege der Bürstenanlage ........................................................................... 937.7.2.1 Druck der Bürste..................................................................... 93

7.8 Wartung der Kühleinheiten................................................................................. 947.8.1 Wartungsanweisungen für Maschinen mit offener Luftkühlung............... 94

7.8.1.1 Reinigung der Filter ................................................................ 957.8.2 Wartunganweisungen für Luft-Wasser-Wärmetauscher ........................... 957.8.3 Wartunganweisungen für Luft-Luft-Wärmetauscher ................................ 95

7.8.3.1 Luftzirkulation ........................................................................ 957.8.3.2 Reinigung................................................................................ 96

7.8.4 Wartung der externen Gebläsemotoren ..................................................... 97

7.9 Reparatur, Zerlegung und Wiederzusammenbau................................................ 97

Kapitel 8 - Fehlersuche8.1 Fehlersuche ......................................................................................................... 98

8.1.1 Mechanische Leistung ............................................................................... 988.1.2 Schmiersystem und Lager.......................................................................... 99

8.1.2.1 Schmiersystem und Rollenlager ............................................. 998.1.2.2 Schmiersystem und Gleitlager .............................................. 100

8.1.3 Wärmeentwicklung.................................................................................. 1028.1.3.1 Wärmeentwicklung, offenes Kühlsystem............................. 1028.1.3.2 Wärmeentwicklung, Luft-Luft-Kühlsystem ......................... 103

- v3BFP 000 050 R0101 REV G


8.1.3.3 Wärmeentwicklung, Luft-Wasser-Kühlsystem.....................1048.1.3.4 Wärmeentwicklung, Rippenkühlung.....................................105

8.2 Ölleckagen bei Gleitlagern................................................................................ 1068.2.1 Öl .......................................................................................................... 1068.2.2 Gleitlager.................................................................................................. 1078.2.3 Überprüfung der Lager............................................................................. 1078.2.4 Ölbehälter und Ölleitungen ...................................................................... 1088.2.5 Überprüfung des Ölbehälters und der Ölleitungen .................................. 1088.2.6 Verwendung ............................................................................................. 1098.2.7 Verwendungskontrolle ............................................................................. 110

8.3 Elektrische Leistung, Kontrolle und Schutz...................................................... 1138.3.1 Auslösungen der Schutzvorrichtung ........................................................ 1138.3.2 Pt-100 Widerstandstemperaturdetektoren................................................ 113

8.4 Schleifringe und Bürsten................................................................................... 1158.4.1 Bürstenverschleiß..................................................................................... 1158.4.2 Bürstenfunken .......................................................................................... 115

8.5 Thermische Leistung und Kühlsystem.............................................................. 116

Kapitel 9 - Kundendienst für Motoren und Generatoren9.1 Kundendienst..................................................................................................... 117

9.1.1 Kundendienstangebote ............................................................................. 1179.1.2 Support und Gewährleistung.................................................................... 1179.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-Service ............... 1189.1.4 Support für Service-Zentren..................................................................... 1189.1.5 Kundendienst-Kontaktinformationen....................................................... 119

9.2 Ersatzteile für Drehstrommaschinen ................................................................. 1199.2.1 Allgemeine Hinweise zu den Ersatzteilen................................................ 1199.2.2 Regelmäßiger Teileaustausch................................................................... 1199.2.3 Ersatzteilbedarf ........................................................................................ 1209.2.4 Auswahl des passenden Ersatzteilpakets ................................................. 1209.2.5 Typische empfohlene Ersatzteile in verschiedenen Sätzen...................... 120

9.2.5.1 Ersatzteilpaket für den Maschinenbetrieb.............................1219.2.5.2 Paket mit empfohlenen Ersatzteilen......................................1219.2.5.3 Hauptersatzteile.....................................................................1219.2.5.4 Paket mit Ersatzteilen für den Maschinenbetrieb..................1229.2.5.5 Paket mit empfohlenen Ersatzteilen......................................1229.2.5.6 Hauptersatzteile.....................................................................1229.2.5.7 Paket mit Ersatzteilen für den Maschinenbetrieb..................1239.2.5.8 Paket mit empfohlenen Ersatzteilen......................................1249.2.5.9 Hauptersatzteile.....................................................................124

9.2.6 Bestellinformationen ................................................................................ 124

Kapitel 10 - Recycling10.1 Einleitung .......................................................................................................... 125

10.2 Durchschnittlicher Materialgehalt..................................................................... 125

10.3 Recycling von Verpackungsmaterial ................................................................ 125

10.4 Zerlegen der Maschine ...................................................................................... 126

10.5 Trennung der unterschiedlichen Materialien .................................................... 12610.5.1 Rahmen, Lagergehäuse, Abdeckungen und Ventilator.......................... 12610.5.2 Komponenten mit elektrischer Isolierung.............................................. 126

vi - 3BFP 000 050 R0101 REV G


10.5.3 Dauermagneten ...................................................................................... 12710.5.4 Sondermüll............................................................................................. 12710.5.5 Deponieabfälle ....................................................................................... 127

INBETRIEBNAHMEBERICHT ................................................................................. 129

Typische Position der Kennschilder ............................................................................. 139

Typische Hauptnetzkabelanschlüsse ............................................................................ 141

- vii3BFP 000 050 R0101 REV G


Kapitel 1 Einleitung

1.1 Allgemeine InformationenDieses Benutzerhandbuch informiert über Transport, Lagerung, Installation, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung der von ABB hergestellten Drehstrommaschinen.

Das Handbuch bietet Informationen zu allen Gesichtspunkten des Betriebs, der Wartung und der Überwachung der Maschine. Dieses Handbuch und die anderen Unterlagen der Maschinendokumentation sind vor dem Umgang mit der Maschine zu lesen, um eine reibungslose Funktion und eine lange Nutzungsdauer der Maschine zu gewährleisten.

BEMERKUNG:Einige kundenspezifische Elemente sind möglicherweise nicht in diesem Benutzerhandbuch enthalten. Sie finden zusätzliche Dokumentation in der Projekt-Dokumentation.

Die Arbeiten, die in diesem Handbuch beschrieben sind, dürfen nur von geschulten Fachkräften ausgeführt werden, die vom Betreiber autorisiert sind.

Dieses Dokument und Teile desselben dürfen nicht ohne ausdrückliche und schriftliche Genehmigung von ABB vervielfältigt oder kopiert werden, und der Inhalt desselben darf nicht an Dritte weitergegeben noch für unzulässige Zwecke verwendet werden.

ABB ist stets bestrebt, die Qualität der Informationen, die in diesem Benutzerhandbuch geboten wird, zu verbessern und nimmt Verbesserungsvorschläge gern entgegen. Kontaktinformationen siehe Kapitel 9.1.5 Kundendienst-Kontaktinformationen.

BEMERKUNG:Die nachstehenden Anweisungen sind genau zu befolgen, um die Sicherheit bei der Installation, beim Betrieb und bei der Wartung der Maschine zu gewährleisten. Alle Personen, die mit diesen Aufgaben befasst sind, sind auf vorliegende Anleitung hinzuweisen. Die Nichtbefolgung der hierin enthaltenen Anweisungen hat den Verlust der Haftung für Sachmängel zur Folge.

1.2 Wichtige AnmerkungEinige der Informationen in diesem Dokument sind von allgemeiner Art und auf verschiedene Maschinen von ABB anwendbar.

In Fällen, in denen ein Widerspruch zwischen dem Inhalt dieses Handbuchs und der gelieferten Maschine besteht, muss der Benutzer entweder eine fachkundige Entscheidung hinsichtlich der weiteren Vorgehensweise vornehmen oder im Zweifelsfall ABB kontaktieren.

Die Sicherheitsmaßnahmen, die in Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs aufgeführt sind, müssen jederzeit beachtet werden.

Die Sicherheit am Arbeitsplatz hängt von der Aufmerksamkeit, Vorsorge und Vernunft aller Personen ab, welche die Maschine bedienen und warten. Neben der Beachtung der hier empfohlenen Sicherheitsvorkehrungen ist grundsätzlich Vorsicht in der Nähe von Maschinen geboten: keine Liste kann vollständig sein, achten Sie stets auf Ihre Sicherheit!

BEMERKUNG:Zur Vermeidung von Unfällen müssen die Sicherheitsmaßnahmen und -vorrichtungen, die am Installationsort erforderlich sind, den Anweisungen und Vorschriften zur Arbeitssicherheit entsprechen. Dies gilt für allgemeine

Sicherheitsvorschriften Einleitung - 13BFP 000 050 R0101 REV G


Sicherheitsvorschriften des jeweiligen Landes, spezifische Vereinbarungen, die für das jeweilige Werk gemacht wurden, Sicherheitsanweisungen, die in diesem Handbuch enthalten sind, und separate Sicherheitsanweisungen, die mit der Maschine geliefert wurden.

1.3 HaftungsbeschränkungABB ist unter keinen Umständen für direkte, indirekte, besondere, zufällige oder als in Folge entstandene Schäden gleich welcher Art haftbar, die sich aus der Anwendung dieses Dokuments ergeben, noch ist ABB für zufällige oder in Folge entstandene Schäden haftbar, die sich aus der Verwendung von Software oder Hardware ergeben, die in diesem Dokument beschrieben sind.

Die Haftung erstreckt sich auf Herstellungs- und Materialfehler. Von der Haftung ausgenommen sind durch unsachgemäße Lagerung, inkorrekte Installation oder inkorrekten Betrieb der Maschine verursachte Schäden an der Maschine, Verletzungen des Personals oder Schäden für Dritte. Die Gewährleistungsbedingungen sind gemäß den Geschäftbedingungen von Orgalime S2000 ausführlicher definiert.

BEMERKUNG:Die Geltendmachung des Gewährleistungsanspruchs ist ausgeschlossen, falls die Betriebsbedingungen der Maschine geändert wurden, Änderungen an der Konstruktion der Maschine vorgenommen wurden oder Reparaturarbeiten ohne vorheriges schriftliches Einverständnis des ABB-Werks, das die Maschine geliefert hat, an der Maschine vorgenommen wurden.

BEMERKUNG:Die in den Geschäfts- oder Haftungsbedingungen der örtlichen ABB-Vertretungen spezifizierten Haftungsbestimmungen können unter Umständen voneinander abweichen.

Kontaktinformationen siehe Rückseite dieses Benutzerhandbuchs. Bitte geben Sie bei der Erörterung maschinenspezifischer Einzelheiten die Seriennummer der Maschine an.

1.4 Dokumentation

1.4.1 Dokumentation der MaschineEs wird empfohlen, die Dokumentation der Maschinen gründlich durchzulesen, bevor Maßnahmen ergriffen werden. Dieses Handbuch und die Sicherheitsanweisungen werden mit jeder Maschine geliefert und sind in einer Kunststoffhülle am Maschinenrahmen befestigt.

BEMERKUNG:Diese Dokumentation wird an den Kunden geliefert, der die Bestellung aufgegeben hat. Für zusätzliche Kopien der Dokumente wenden Sie sich bitte an Ihre örtliche ABB-Vertretung oder die Kundendienstabteilung; siehe Kapitel 9.1.5 Kundendienst-Kontaktinformationen.

Zusätzlich zu diesem Handbuch wird jede Maschine mit einer Zeichnung und einem elektrischen Anschlussplan sowie einem Datenblatt geliefert, die folgende Dinge angeben:

• Montage- und äußere Abmessungen der Maschine

• Maschinengewicht und Belastung des Fundaments

• Position der Hebeösen der Maschine

• Instrumentierung und Position der Zusatzeinrichtungen

2 - Einleitung Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


• Anforderungen an Lageröl und Schmiermittel

• Haupt- und Nebenaggregatanschlüsse.

BEMERKUNG:Einige kundenspezifische Elemente sind möglicherweise nicht in diesem Benutzerhandbuch enthalten. Sie finden zusätzliche Dokumentation in der Projekt-Dokumentation. Wenn die Angaben in diesem Handbuch nicht mit denen in der ergänzenden Dokumentation übereinstimmen, gelten die Angaben der ergänzenden Dokumentation.

1.4.2 Informationen, die nicht in der Dokumentation enthalten sindDieses Benutzerhandbuch enthält keine Informationen über Start-, Schutz- oder Drehzahlregelungseinrichtungen. Diese Informationen finden Sie in den Benutzerhandbüchern der jeweiligen Vorrichtungen.

1.4.3 Einheiten, die in diesem Benutzerhandbuch verwendet werdenDie in diesem Benutzerhandbuch verwendeten Maßeinheiten basieren auf dem SI-System (metrisches System) und dem US-System.

1.5 Identifikation der Maschine

1.5.1 Seriennummer der MaschineJede Maschine ist mit einer siebenstelligen Seriennummer gekennzeichnet. Sie ist auf dem Typenschild der Maschine und am Maschinenrahmen eingeprägt.

Die Seriennummer ist in jeder zukünftigen Korrespondenz, die die Maschine betrifft, anzugeben, da sie die einzige eindeutige Information ist, die für die Identifikation der betreffenden Maschine verwendet wird.

1.5.2 TypenschildEin Typenschild aus rostfreiem Stahl ist permanent am Maschinenrahmen angebracht und darf nicht entfernt werden. Für den Anbringungsort des Typenschilds siehe Anhang Typische Position der Kennschilder.

Das Typenschild gibt Herstellungs-, Identifikations-, elektrische und mechanische Informationen an, siehe Abbildung 1-1 Typenschild für direkt ans Netz angeschlossene Maschinen, die gemäß IEC hergestellt sind (Ex-Maschine gemäß ATEX-Vorschrift).



Abbildung 1-1 Typenschild für direkt ans Netz angeschlossene Maschinen, die gemäß IEC hergestellt sind (Ex-Maschine gemäß ATEX-Vorschrift)

Abbildung 1-2 Typenschild für Frequenzumrichtermaschinen, die gemäß IEC hergestellt sind

4 - Einleitung Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


Abbildung 1-3 Typenschild für direkt ans Netz angeschlossene Maschinen, die gemäß NEMA hergestellt sind

1. Typenbezeichnung2. Baujahr3. Betriebsart4. Anschlussart5. Isolierungsklasse6. Maschinengewicht [kg] oder [lbs]7. Schutzgrad [IP-Klasse]8. Kühlungstyp [IC-Code]9. Montageanordnung [IM-Code] (IEC)10. Zusätzliche Informationen11. Hersteller12. Seriennummer13. Leistung [kW] oder [PS]14. Statorspannung [V]15. Frequenz [Hz]16. Drehzahl [U/min]17. Statorstrom [A]18. Leistungsfaktor [cos phi]19. CSA-Kennzeichnung20. Standard21. Bezeichnung für gesperrten Läufer kVA/ PS (NEMA)22. Umgebungstemperatur [°C] (NEMA)23. Servicefaktor (NEMA)



Kapitel 2 Transport und Verpackung

2.1 Schutzmaßnahmen vor dem Transport

2.1.1 AllgemeinesFolgende Schutzmaßnahmen werden vor der Lieferung der Maschine vom Werk durchgeführt. Falls die Maschine später bewegt wird, sind dieselben Schutzmaßnahmen durchzuführen:

• Bei Maschinen mit Gleitlagern werden Transportsperren installiert.

***Folgender Punkt betrifft den Lagertyp: Rollenlager

• Kugel- und Rollenlager sind mit einem Schmiermittel geschmiert, das auf dem am Maschinenrahmen befestigten Schmierungskennschild angegeben ist; siehe Kapitel 2.1.2 Schmierungskennschild

***Folgender Punkt betrifft den Lagertyp: Gleitlager

• Gleitlager werden mit Öl geflutet und entleert. Alle Öleinlässe und Ölauslässe sowie Ölrohre werden verschlossen. Dies bietet einen ausreichenden Korrosionsschutz

***Folgender Punkt betrifft das Kühlverfahren: Luft-Wasser

• Luft-Wasser-Kühler werden entleert und die Ein- und Auslässe des Kühlers werden verschlossen.

• Maschinell bearbeitete Oberflächen, wie z. B. die Wellenverlängerung, sind mit einer Anti-Korrosionsbeschichtung gegen Korrosion geschützt.

• Um die Maschine bei Seetransport während des Verladens, des Transports und des Entladens ausreichend gegen salzhaltige Wasserspritzer, Feuchtigkeit, Rost und Vibrationsschäden zu schützen, muss sie seetauglich verpackt werden.

2.1.2 SchmierungskennschildAm Maschinenrahmen ist ein Schmierungskennschild aus rostfreiem Stahl angebracht. Für den Anbringungsort des Schmierungskennschilds siehe Anhang Typische Position der Kennschilder.

Das Schmierungskennschild zeigt den Typ der Lager und des zu verwendenden Schmieröls; siehe Abbildung 2-1 Schmierungskennschild für fettgeschmierte Rollenlager und Abbildung 2-2 Schmierungskennschild für Gleitlager.

6 - Transport und Verpackung Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


***Folgende Abbildung betrifft den Lagertyp: Rollenlager

Abbildung 2-1 Schmierungskennschild für fettgeschmierte Rollenlager

1. Lagertyp des D-Endes

2. Lagertyp des ND-Endes

3. Schmierintervall

4. Fettmenge für das Lager des D-Endes

5. Fettmenge für das Lager des ND-Endes

6. Zusätzliche Informationen

7. Werksseitig gelieferte Fettsorte

***Folgende Abbildung betrifft den Lagertyp: Gleitlager

Abbildung 2-2 Schmierungskennschild für Gleitlager

Sicherheitsvorschriften Transport und Verpackung - 73BFP 000 050 R0101 REV G


1. Lagertyp des D-Endes

2. Lagertyp des ND-Endes

3. Ölwechselintervall

4. Viskosität

5. Ölmenge für Lager des D-Endes (selbstschmierend)

6. Ölmenge für Lager des ND-Endes (selbstschmierend)

7. Schmierverfahren für das Lager des D-Endes. Ölfluss und Öldruck für fremdgeschmierte Lager

8. Schmierverfahren für das Lager des ND-Endes. Ölfluss und Öldruck für fremdgeschmierte Lager

9. Axiales Spiel des Läufers

BEMERKUNG:Die auf dem Schmierungskennschild angegebenen Informationen sind unbedingt zu befolgen. Bei Nichtbeachtung erlischt der Gewährleistungsanspruch für die Lager.

2.2 Anheben der MaschineBevor die Maschine angehoben wird, stellen Sie sicher, dass eine geeignete Hebeausrüstung zur Verfügung steht und dass das Personal mit Hebearbeiten vertraut ist. Das Gewicht der Maschine ist auf dem Typenschild, der Zeichnung und der Packliste angegeben.

BEMERKUNG:Verwenden Sie ausschließlich die Hebelaschen oder -ösen, die zum Heben der kompletten Maschine vorgesehen sind. Verwenden Sie keine der kleinen zusätzlichen Hebelaschen oder -ösen, da diese nur zu Wartungszwecken dienen.

BEMERKUNG:Der Schwerpunkt der Maschinen mit demselben Rahmen kann aufgrund von unterschiedlichen Ausgängen, Montageanordnungen und Nebenaggregaten variieren.

BEMERKUNG:Stellen Sie vor dem Anheben sicher, dass die Ringschrauben oder die im Maschinenrahmen integrierten Hebelaschen unbeschädigt sind. Beschädigte Hebelaschen dürfen nicht verwendet werden.

BEMERKUNG:Heberingschrauben sind vor dem Anheben anzuziehen. Falls erforderlich, ist die Position der Ringschraube mit entsprechenden Beilagscheiben einzustellen.

BEMERKUNG:Verwenden Sie beim Anheben der Maschine vom Boden nur Hebepunkte, die mit der Kennzeichnung gemäß der Norm ISO 7000-0625 versehen sind, siehe Abbildung 2-3 Anschlagen hier - Kennzeichnung (ISO 7000-0625).



Abbildung 2-3 Anschlagen hier - Kennzeichnung (ISO 7000-0625)

2.2.1 Heben einer Maschine in einer seetauglichen VerpackungDie seetaugliche Verpackung ist normalerweise eine mit Metallpapier ausgekleidete Holzkiste. Sie sollte mit einem Gabelstapler oder Kran mit Hebeschlingen vom Boden angehoben werden. Die Positionen der Schlingen sind auf der Verpackung markiert.

Abbildung 2-4 Anheben von horizontalen und vertikalen Maschinen in seemäßigen Verpackungen beim Anheben mit einem Kran an den Ringschrauben der Maschine



2.2.2 Anheben einer Maschine auf einer PaletteEine auf einer Palette montierte Maschine sollte mit einem Kran oder Gabelstapler an ihren Hebelaschen vom Palettenboden gehoben werden; siehe Abbildung 2-5 Anheben von horizontalen und vertikalen Maschinen auf Paletten beim Anheben mit einem Kran an den Ringschrauben der Maschine. Die Maschine ist mit Hilfe von Schrauben an der Palette befestigt.

Abbildung 2-5 Anheben von horizontalen und vertikalen Maschinen auf Paletten beim Anheben mit einem Kran an den Ringschrauben der Maschine

2.2.3 Heben einer ausgepackten MaschineEs ist eine geeignete Hebeausrüstung zu verwenden! Die Maschine sollte stets mit einem Kran an den Hebelaschen des Maschinenrahmens angehoben werden; siehe Abbildung 2-6 Heben der ausgepackten Maschine. Die Maschine darf niemals mit einem Gabelstapler vom Boden oder den Füßen der Maschine angehoben werden.



Abbildung 2-6 Heben der ausgepackten Maschine

***Folgendes Kapitel betrifft den Montagetyp: Vertikal

2.3 Drehen einer vertikal montierten MaschineVertikal montierte Maschinen müssen unter Umständen von einer vertikalen in eine horizontale Position und umgekehrt gedreht werden, z. B. wenn Lager ausgewechselt werden. Dies ist in Abbildung 2-7 Maschine mit drehbaren Hebelaschen: heben und drehen gezeigt. Vermeiden Sie während des Verfahrens Schäden am Lack oder an anderen Teilen. Entfernen oder installieren Sie die Lagertransportsperre nur dann, wenn sich die Maschine in vertikaler Position befindet.

Abbildung 2-7 Maschine mit drehbaren Hebelaschen: heben und drehen



2.4 Überprüfungen bei Empfang und beim Auspacken

2.4.1 Prüfung bei der AnkunftDie Maschine und das Paket müssen unmittelbar bei der Ankunft überprüft werden. Jeder Transportschaden muss fotografiert und umgehend, d. h. innerhalb von weniger als einer (1) Woche nach der Ankunft, gemeldet werden, wenn eine Transportversicherung in Anspruch genommen werden soll. Daher ist es wichtig, dass Nachweise über unsachgemäße Handhabung überprüft und dem Transportunternehmen sowie dem Zulieferer unmittelbar berichtet werden. Dazu die Checklisten unter Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT verwenden.

Eine Maschine, die nicht sofort nach der Ankunft installiert werden soll, darf nicht ohne Aufsicht oder ohne Schutzvorkehrungen stehen gelassen werden. Für weitere Einzelheiten, siehe Kapitel 2.6 Lagerung.

2.4.2 Prüfung beim AuspackenStellen Sie die Maschine so auf einer ebenen und vibrationsfreien Fläche auf, dass die Handhabung von anderen Gegenständen nicht behindert wird.

Nach dem Entfernen der Verpackung ist sicherzustellen, dass die Maschine nicht beschädigt ist und dass alle Zusatzeinrichtungen vorhanden sind. Haken Sie die Zusatzeinrichtungen auf der beigefügten Packliste ab. Wenn eine Beschädigung vermutet wird oder Zusatzeinrichtungen fehlen, fertigen Sie aussagekräftige Fotos an, und wenden Sie sich sofort an den Zulieferer. Dazu die Checklisten unter Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT verwenden.

Für die korrekte Entsorgung und das Recycling der Verpackungsmaterialien siehe Kapitel 10.3 Recycling von Verpackungsmaterial.

2.5 Installationsanweisungen für Hauptklemmkasten und Kühlerkomponenten

Diese Anweisungen gelten für den Fall, dass die Maschine mit zerlegten Hauptkomponenten wie Hauptklemmkasten oder Kühlerkomponenten geliefert wird. Die korrekte Position dieser Teile entnehmen Sie der in der Projektdokumentation enthaltenen Maßzeichnung. Alle benötigten Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben sind im Lieferumfang enthalten.

Die mechanische Montage darf nur durch erfahrenes Fachpersonal ausgeführt werden. Elektrisch aktive Teile wie z. B. Statorkabel dürfen nur von entsprechend qualifiziertem Fachpersonal installiert werden.

Die Sicherheitsanweisungen müssen stets eingehalten werden. Weitere Informationen siehe Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs.

Um die Aufrechterhaltung der im Liefervertrag des Projekts vereinbarten Gewährleistungsansprüche sicherzustellen, sind die folgenden Anweisungen genau zu befolgen.

2.5.1 Installation des HauptklemmkastensDer Hauptklemmkasten wird zusammen mit der Maschine in einer separaten Transportverpackung geliefert. Seine Installation ist gemäß den folgenden Anweisungen durchzuführen.



1. Öffnen Sie die Verpackung und heben Sie den Hauptklemmkasten mit einer geeigneten Hebevorrichtung (z. B. Kran) an den Hebeösen aus dem Transportbehältnis.

2. Vergewissern Sie sich, dass alle Anschlusskomponenten staub- und schmutzfrei sind.

3. Legen Sie die mitgelieferten Schrauben und Muttern am Montageort bereit.

4. Heben Sie den Hauptklemmkasten an der dafür vorgesehenen Stelle (siehe Maßzeichnung in der Projektdokumentation) direkt auf den Maschinenrahmen.

5. Nur für NEMA-Hauptklemmkasten: Ziehen Sie die Statorkabel durch die Deckenmembran.

6. Befestigen Sie den Hauptklemmkasten mit den mitgelieferten Schrauben am Maschinenrahmen. Stellen Sie sicher, dass die Isolierdichtung auf der Rahmenoberfläche aufliegt.

7. Ziehen Sie alle Schrauben mit max. 200 Nm an (siehe Tabelle 7-2 Allgemeine Anzugsmomente).

Nur für NEMA-Hauptklemmkasten: Nach der Anbringung des Hauptklemmkastens am Maschinenrahmen werden die Statorkabel wie folgt an die Klemmen angeschlossen:

1. Überprüfen Sie die Markierungen der Statorkabel und Klemmen.

2. Schließen Sie die Statorkabel den Markierungen (U1, V1, W1 oder L1, L2, L3) gemäß an die entsprechenden Klemmen an. Weitere Informationen dazu finden Sie im elektrischen Anschlussplan der Maschine.

3. Ziehen Sie die vormontierten Schrauben mit max. 80 Nm an (siehe Anhang Typische Hauptnetzkabelanschlüsse).

2.5.2 Installation der KühlerkomponentenFalls der Kühler oder Teile des Kühlsystems (z. B. Schalldämpfer, Luftkanal) separat geliefert werden, müssen sie am Montageort gemäß der folgenden Anweisungen installiert werden:

1. Öffnen Sie die Verpackung und heben Sie den Kühler bzw. die Einzelteile mit einer geeigneten Hebevorrichtung (z. B. Kran) an den Hebeösen aus dem Transportbehältnis.

2. Vergewissern Sie sich, dass alle Anschlusskomponenten staub- und schmutzfrei sind.

3. Die korrekten Installationspositionen entnehmen Sie der Maßzeichnung in der Projektdokumentation.

4. Vergewissern Sie sich, dass alle Anschlussteile, Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben in der Lieferung enthalten sind.

5. Heben Sie die Kühlerteile an die vorgesehene Stelle und befestigen Sie diese mit den mitgelieferten Montageteilen. Stellen Sie sicher, dass alle Dichtungen korrekt angebracht sind.

6. Ziehen Sie alle Schrauben mit max. 80 Nm an (siehe Tabelle 7-2 Allgemeine Anzugsmomente).



2.6 Lagerung

2.6.1 Kurzzeitige Lagerung (weniger als 2 Monate)Die Maschine ist einem geeigneten Lagerraum mit kontrollierbaren Umgebungsbedingungen aufzubewahren. Voraussetzungen für die Eignung des Lagerraums sind:

• Stabile Temperaturverhältnisse im Bereich von 10 ºC (50 ºF) bis 50 ºC (120 ºF). Falls die Antikondensationsheizungen eingeschaltet sind und die Temperatur der Umgebungsluft über 50 ºC liegt, ist darauf zu achten, dass die Maschine sich nicht zu stark aufheizt

• Geringe Luftfeuchtigkeit (vorzugsweise unter 75%). Die Maschinentemperatur sollte oberhalb des Taupunkts gehalten werden, um Feuchtigkeitskondensation in der Maschine zu verhindern. Falls die Maschine über Antikondensationsheizungen verfügt, sollten diese eingeschaltet und ihre Funktion regelmäßig kontrolliert werden. Sind keine Antikondensationsheizungen vorhanden, ist eine Alternativmethode anzuwenden, um die Maschine vor Kondensation zu schützen.

• Ein stabiler, möglichst schwingungsfreier und vor Stößen geschützter Untergrund. Falls mit starken Vibrationen zu rechnen ist, muss die Maschine isoliert werden, indem geeignete Gummiblöcke und die Maschinenfüße gelegt werden.

• Die Umgebungsluft muss sauber und frei von Staub und korrodierenden Gasen sein

• Schutz vor Insekten und anderen Kleintieren.

Bei Lagerung im Freien darf die Maschine nicht ungeschützt in der Transportverpackung belassen werden. Folgende Maßnahmen sind zu ergreifen:

• Maschine von der Plastikverpackung befreien

• Maschine abdecken, so dass sie vollkommen vor Regen geschützt ist. Die Abdeckung muss eine Luftzirkulation im Bereich der Maschine erlauben.

• Maschine auf stabile Ständer mit einer Mindesthöhe von 100 mm (4”) aufbocken, so dass keine Feuchtigkeit von unten an die Maschine dringen kann.

• Für gute Belüftung der Maschine sorgen. Wenn die Maschine in der Transportverpackung belassen wird, müssen Belüftungsöffnungen in die Verpackung gebohrt werden.

• Schützen Sie die Maschine vor Insekten und anderen Kleintieren.

Dazu die Checklisten unter Kapitel 2 Lagerung in Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT verwenden.

2.6.2 Langzeitlagerung (mehr als 2 Monate)Zusätzlich zu den oben beschriebenen Maßnahmen für die kurzzeitige Lagerung ist Folgendes zu beachten:

Messen Sie den Isolationswiderstand und die Temperatur der Wicklungen alle drei Monate; siehe Kapitel 7.6 Wartung der Stator- und Läuferwicklungen.

Überprüfen Sie den Zustand der lackierten Flächen alle drei Monate. Wenn Korrosion festgestellt wird, entfernen Sie sie und tragen Sie eine Schicht Lack auf.

Überprüfen Sie den Zustand der Anti-Korrosionsbeschichtung auf blanken Metallflächen (z. B. Wellenverlängerungen) alle drei Monate. Wenn Korrosion festgestellt wird, entfernen Sie sie mit feinem Schmirgelpapier und führen Sie eine erneute Anti-Korrosionsbehandlung durch.



Sorgen Sie für kleine Belüftungsöffnungen, wenn die Maschine in einer Holzkiste gelagert wird. Verhindern Sie, dass Wasser, Insekten und andere Kleintiere in die Kiste eindringen können; siehe Abbildung 2-8 Belüftungsöffnungen.

Dazu die Checklisten unter Kapitel 2 Lagerung in Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT verwenden.

Abbildung 2-8 Belüftungsöffnungen

***Folgender Absatz betrifft das Kühlungsverfahren: Wassermantel

Maschinen mit einer sogenannten Wassermantelkühlung sind mit einem Gemisch aus Wasser und Glykol mit mindestens 50 % Glykol zu befüllen. Anstelle von Glykol kann eine andere ähnliche Flüssigkeit verwendet werden. Stellen Sie sicher, dass das Flüssigkeitsgemisch der Lagertemperatur ohne zu gefrieren standhält. Die Flüssigkeitseinlässe und -auslässe sind nach dem Befüllen zu verschließen.

***Folgendes Kapitel betrifft den Lagertyp: Rollenlager

2.6.3 RollenlagerTreffen Sie folgende Maßnahmen:

• Rollenlager müssen während der Lagerung gut geschmiert sein. Zulässige Fettsorten finden Sie unter Kapitel 2.1.2 Schmierungskennschild

• Drehen Sie den Läufer alle 3 Monate etwa 10 Umdrehungen, um die Lager in gutem Zustand zu halten. Zum Drehen des Läufers muss die Transportsperre entfernt werden (sofern vorhanden).

• Die Maschinen können mit einer Transportsperre versehen sein, um die Lager während des Transports und der Lagerung vor Schäden zu schützen. Überprüfen Sie die Lagertransportsperre regelmäßig. Ziehen Sie die Transportsperre gemäß dem Axialpositionierungslagertyp an; siehe Tabelle 2-1 Anzugsmoment für horizontale Maschinen (geschmierte Schraube).



BEMERKUNG:Wenn die Transportsperre mit einem zu großen Moment festgezogen wird, wird das Lager beschädigt.

BEMERKUNG:Der verwendete Lagertyp ist auf dem Schmierungskennschild angegeben, siehe Kapitel 2.1.2 Schmierungskennschild, Informationen zum Axialpositionierungslager finden Sie in der Zeichnung.

***Folgende Tabelle betrifft den Montagetyp: Horizontal

Tabelle 2-1. Anzugsmoment für horizontale Maschinen (geschmierte Schraube)

***Folgende Tabelle betrifft den Montagetyp: Vertikal

Tabelle 2-2. Anzugsmoment für vertikale Maschinen (geschmierte Schraube)

Axialpositionierungslagertyp

Anzugsmoment [Nm] Anzugsmoment [Pfund pro Fuß]

6316 45 33

6317 50 37

6319 60 44

6322 120 90

6324 140 100

6326 160 120

6330 240 180

6334 300 220

6034 140 100

6038 160 120

6044 230 170



7317 30 22

7319 30 22

7322 60 44

7324 60 44

7326 90 66

7330 160 120

7334 350 260



***Folgendes Kapitel betrifft den Lagertyp: Gleitlager

2.6.4 GleitlagerTreffen Sie folgende Maßnahmen:

• Maschinen mit Gleitlagern werden ohne Schmiermittel, d. h. Öl, geliefert. Die Innenseite der Lager ist auf eine schützende Ölschicht zu überprüfen. Falls die Dauer der Lagerung zwei Monate überschreitet, sollte Tectyl 511 oder eine andere entsprechende Substanz durch die Füllöffnung in das Lager gesprüht werden. Die Korrosionsschutzbehandlung wird zwei Jahre lang alle sechs Monate wiederholt. Falls die Dauer der Lagerung zwei Jahre überschreitet, sind die Lager zu zerlegen und separat zu behandeln

• Die Lager sind nach der Lagerung und vor der Inbetriebnahme zu öffnen und alle Teile zu überprüfen. Korrosionsspuren sind mit feinem Schmirgelpapier zu entfernen. Falls die Welle auf der unteren Lagerschale Abdrücke hinterlassen hat, ist diese auszutauschen.

• Maschinen mit Gleitlager sind mit einer Transportsperre versehen, um die Lager vor Schäden während des Transports und der Lagerung zu schützen. Kontrollieren Sie die Transportsperre regelmäßig. Befestigen Sie die Sperre gemäß dem Axialpositionierungslager; siehe Tabelle 2-1 Anzugsmoment für horizontale Maschinen (geschmierte Schraube).

BEMERKUNG:Wenn die Transportsperre mit einem zu großen Moment festgezogen wird, wird das Lager beschädigt.

Tabelle 2-3. Anzugsmoment (geschmierte Schraube). Das Axialpositionierungslager trägt die Sperrkraft

2.6.5 ÖffnungenÖffnungen, durch die keine Kabel mit Klemmenkästen oder keine Flansche mit Rohren verbunden sind, sind zu verschließen. Kühler und Rohre in der Maschine sind vor dem Verschließen zu reinigen und zu trocknen. Zur Trocknung wird warme, trockene Luft durch die Rohre geblasen.



ZM_LB 7 100 74

EF_LB 9 250 180

EF_LB 11 300 220

EF_LB 14 600 440

EM_LB 14 600 440

EF_LB 18 900 670



2.7 Inspektionen, AufzeichnungenDie Dauer der Lagerung und die diesbezüglichen Vorbereitungsmaßnahmen sind mit Datum aufzuzeichnen. Die hierfür vorgesehenen Checklisten finden Sie im Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT.



Kapitel 3 Installation und Ausrichtung

3.1 AllgemeinesGute Planung und Vorbereitung resultieren in einfacher und korrekter Installation und sind der beste Garant für sichere Betriebsbedingungen und maximale Zugänglichkeit der Maschine.

***Folgender Absatz betrifft die Schutzart: Alle Maschinen für Gefahrenbereiche

Die Normen hinsichtlich Anschluss und Einsatz elektrischer Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Bereichen, insbesondere nationale Normen, die sich mit deren Montage befassen, sind zu berücksichtigen (siehe Norm IEC 60079-14).

BEMERKUNG:Während der Installation müssen sowohl allgemeine als auch lokale Arbeitssicherheitsanweisungen befolgt werden.

BEMERKUNG:Bei Arbeiten in der Umgebung muss die Maschine gesichert werden.

BEMERKUNG:Die Maschine darf beim Schweißen nicht als Erde verwendet werden.

3.2 Konstruktion des Fundaments

3.2.1 AllgemeinesDie Konstruktion des Fundaments muss sichere Betriebsbedingungen bei höchster Zugänglichkeit gewährleisten. Um die Maschine herum muss genügend Freiraum vorhanden sein, um einen leichten Zugang für die Wartung und Überwachung sicherzustellen. Die Kühlluft muss ungehindert zur Maschine hin und von ihr weg strömen können. Es ist sicherzustellen, dass andere in der Nähe befindliche Maschinen oder Ausrüstungen die Kühlluft der Maschine oder Anbauteile, wie beispielsweise Lager, nicht erwärmen.

Das Fundament muss stabil, steif, flach und frei von externen Vibrationen sein. Die Möglichkeit einer Maschinenresonanz mit dem Fundament ist zu untersuchen. Um Resonanzvibrationen mit der Maschine zu vermeiden, darf die natürliche Frequenz des Fundaments zusammen mit der Maschine nicht innerhalb eines ±20%-Bereichs der Betriebsdrehzahlfrequenz liegen.

Es wird ein Betonfundament bevorzugt, jedoch ist eine korrekt konstruierte Stahlkonstruktion ebenfalls akzeptabel. Vor der Konstruktion sind die Verankerung des Fundaments, die Bereitstellung von Luft-, Wasser-, Öl- und Kabelkanälen sowie die Position der Zementierungslöcher zu bedenken. Die Position der Zementierungslöcher und das Gewicht des Fundaments müssen mit den entsprechenden Abmessungen der beigefügten Zeichnung übereinstimmen.

Das Fundament muss so ausgelegt sein, dass Unterlegbleche von 2 mm (0,08 Zoll) unter dem Maschinenfuß angebracht werden können, um eine Einstellungstoleranz sicherzustellen und eine mögliche Installation einer Ersatzmaschine in der Zukunft zu erleichtern. Die Maschinenwellenhöhe und die Position der Fundamentfüße weisen eine bestimmte Herstellungstoleranz auf, die mit dem Unterlegblech von 2 mm (0,08 Zoll) ausgeglichen wird.

Sicherheitsvorschriften Installation und Ausrichtung - 193BFP 000 050 R0101 REV G


BEMERKUNG:Die Berechnung und Konstruktion des Fundaments gehört nicht zum Lieferumfang von ABB, daher ist der Kunde oder eine Drittpartei hierfür verantwortlich. Auch die Zementierung liegt normalerweise außerhalb des Verantwortlichkeitsbereichs von ABB.

3.2.2 FundamentkräfteDas Fundament und die Befestigungsschrauben müssen so dimensioniert sein, dass sie plötzlichen mechanischen Momenten standhalten, die bei jedem Maschinenstart sowie bei Kurzschlüssen auftreten. Die Kurzschlusskraft ist eine stufenweise gedämpfte Sinuswelle, die ihre Richtung ändert. Die Stärke dieser Kräfte ist auf der Zeichnung der Maschine angegeben.

***Folgendes Kapitel betrifft den Montagetyp: Vertikal

3.2.3 Flansche für vertikal montierte MaschinenVertikal montierte Maschinen sind mit einem Montageflansch gemäß IEC-Standardwerk 60072 ausgerüstet. Der Flansch der Maschine sollte stets an einem gegenüberliegenden Flansch des Fundaments montiert werden.

Es wird ein Montageadapter empfohlen, um eine einfache Kopplungsverbindung und Inspektion während des Betriebs zu ermöglichen.

3.3 Vorbereitungen der Maschine vor der InstallationBereiten Sie die Maschine wie folgt auf die Installation vor:

• Bevor andere Vorbereitungen getroffen werden, messen Sie den Isolationswiderstand der Wicklung gemäß der Beschreibung in Kapitel 3.3.1 Isolationswiderstandsmessungen

• Entfernen Sie ggf. die Transportsperre. Bewahren Sie sie für eine zukünftige Verwendung auf. Siehe Kapitel 3.3.2 Zerlegen der Transportsperre für weitere Anweisungen

• Stellen Sie sicher, dass das verfügbare Fett der Spezifikation auf dem Schmierungskennschild entspricht; siehe Kapitel 2.1.2 Schmierungskennschild. Weitere empfohlene Fette finden Sie in Kapitel 7.5.3.5 Lagerfett

***Folgender Punkt und Hinweis betrifft den Lagertyp: Gleitlager

• Füllen Sie die Gleitlager mit einem geeigneten Öl. Für empfohlene Öle siehe Kapitel 7.5.2.4 Ölqualitäten

BEMERKUNG:Gleitlager werden stets ohne Öl geliefert!

• Entfernen Sie die Anti-Korrosionsbeschichtung von der Wellenverlängerung und den Maschinenfüßen mit Lösungsbenzin

• Installieren Sie die Kupplungshälfte gemäß der Beschreibung in Kapitel 3.3.4 Zusammenbau der Kupplungshälfte

• Stellen Sie sicher, dass die Ablassstopfen am untersten Teil beider Enden der Maschine offen sind; siehe Kapitel 3.3.6 Ablassstopfen.

20 - Installation und Ausrichtung Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


3.3.1 IsolationswiderstandsmessungenBevor eine Maschine zum ersten Mal, nach einem langen Stillstand oder innerhalb allgemeiner Wartungsarbeiten gestartet wird, ist ihr Isolationswiderstand zu messen. Dies umfasst die Messung der Statorwicklungen und aller Nebenaggregate. Für Maschinen, die mit Schleifring ausgestattet sind, umfasst die Messung auch die Läuferwicklungen; siehe Kapitel 7.6.4 Isolationswiderstandstest.

3.3.2 Zerlegen der TransportsperreBei Maschinen mit Gleitlagern oder Rollenlagern sind Transportsperren installiert. Bei Maschinen mit Gleitlagern oder zylindrischen Rollenlagern besteht die Transportsperre aus einer Stahlstange, die sowohl am Lagerschild am D-Ende als auch am Ende der Wellenverlängerung angebracht ist.

Vor der Installation ist die Transportsperre zu entfernen. Die Wellenverlängerung muss von ihrer Anti-Korrosionsbeschichtung gereinigt werden. Die Transportsperre sollte für eine zukünftige Verwendung aufbewahrt werden.

BEMERKUNG:Um Lagerschäden zu vermeiden, muss die Transportsperre immer dann an der Maschine angebracht werden, wenn die Maschine bewegt, an einen anderen Ort transportiert oder gelagert wird. Siehe Kapitel 2.1 Schutzmaßnahmen vor dem Transport.

3.3.3 Kühlungstyp

***Folgender Absatz betrifft den Lagertyp: Rollenlager

Maschinen mit Rollenlagern müssen an die Abtriebsmaschine mit elastischen Kupplungen, z. B. Stiftkupplungen oder Getriebekupplungen, angeschlossen werden.

Wenn sich das axial gesperrte Lager am N-Ende befindet (siehe Zeichnung), ist sicherzustellen, dass zwischen den Kupplungshälften eine kontinuierliche freie axiale Bewegung möglich ist, um eine Wärmedehnung der Maschinenwelle ohne Lagerbeschädigung zu ermöglichen. Die zu erwartende axiale Wärmedehnung des Läufers kann gemäß der Beschreibung in Kapitel 3.6.4 Korrektur der Wärmedehnung berechnet werden.

***Folgender Absatz betrifft den Montagetyp: Vertikal

Vertikale Maschinen können dafür ausgelegt sein, einen Teil der Last der Abtriebsmaschinenwelle zu tragen. Wenn dies der Fall ist, sind die Kupplungshälften mit Hilfe einer Sperrplatte am Wellenende gegen Gleiten in axialer Richtung zu sichern.

BEMERKUNG:Die Maschine ist nicht für eine Riemen-, Ketten- oder Getriebeverbindung geeignet, es sei denn, sie ist speziell dafür ausgelegt. Dasselbe gilt für Anwendungen mit hohem axialem Druck.

***Folgender Absatz betrifft den Lagertyp: Gleitlager mit axialem Seitenspiel

Die Konstruktion des Gleitlagers ermöglicht eine axiale Bewegung des Rotors zwischen den mechanischen Gleitbegrenzungen. Standardlager können den Axialkräften einer getriebenen Anlage nicht standhalten. Jegliche von einer Last ausgehende Axialkraft wird Lagerschäden verursachen. Daher müssen alle Axialkräfte von der getriebenen Anlage übernommen werden und die Verbindung muss über ein Gleitlager mit Gleitbegrenzung erfolgen.



3.3.4 Zusammenbau der Kupplungshälfte

3.3.4.1 Wuchtung der Kupplung

Der Läufer ist standardmäßig bei halber Passfeder dynamisch ausgewuchtet. Die Art der Wuchtung ist im Wellenende eingeprägt:

• H = Halbe Passfeder und

• F = Ganze Passfeder

Die Kupplungshälfte ist entsprechend auszuwuchten.

3.3.4.2 Zusammenbau

Folgende Anweisungen sind beim Zusammenbau der Kupplungshälfte zu beachten.

• Beachten Sie die allgemeinen Anweisungen des Kupplungsherstellers

• Die Kupplungshälfte kann ein beachtliches Gewicht aufweisen. Unter Umständen ist eine geeignete Hebevorrichtung erforderlich

• Reinigen Sie die Wellenverlängerung von ihrer Anti-Korrosionsbeschichtung und vergleichen Sie die Abmessungen der Wellenverlängerung und der Kupplung mit den beigefügten Zeichnungen. Stellen Sie ebenfalls sicher, dass die Passfedernuten in der Kupplung und der Wellenverlängerung sauber und gratfrei sind

• Bestreichen Sie die Wellenverlängerung und die Nabenbohrung mit einer dünnen Ölschicht, um die Montage der Kupplungshälfte zu erleichtern. Bestreichen Sie passende Flächen niemals mit Molybdändisulfid (Molykote) oder ähnlichen Produkten

• Die Kupplung ist mit einer Berührschutzvorrichtung abzudecken.

BEMERKUNG:Um die Lager nicht zu beschädigen , dürfen beim Zusammenbau der Kupplungshälfte keine zusätzlichen Kräfte auf die Lager ausgeübt werden.

3.3.5 RiemenantriebMaschinen, die für Riemenantrieb ausgelegt sind, sind stets mit zylindrischen Rollenlagern im D-Ende ausgestattet. Wenn ein Riemenantrieb verwendet wird, stellen Sie sicher, dass die Antriebs- und Abtriebsriemenscheibe korrekt ausgerichtet sind.

BEMERKUNG:Vor Gebrauch ist die Eignung des Wellenendes und der Lager für den Riemenantrieb stets zu überprüfen. Überschreiten Sie nicht die in den Auftragsdefinitionen angegebene Radialkraft.

3.3.6 AblassstopfenDie Maschinen sind im untersten Teil der Maschine mit Ablassschrauben ausgestattet. Die Ablassschraube ist so konstruiert, dass Staub aus der Maschine ferngehalten wird und Kondenswasser ablaufen kann. Die Ablassschrauben müssen immer offen sein, d.h. die Hälfte der Schraube ist eingedreht und die andere Hälfte befindet sich außen. Die Ablassschraube wird durch Herausziehen aus dem Rahmen geöffnet. Bei AMA/AMI 560-630 Maschinen wird der Ablassstopfen (M12-Schraube) um 6 - 12 mm (0,2" - 0,5") geöffnet.



***Folgender Absatz betrifft den Montagetyp: Horizontal

Bei horizontalen Maschinen sind zwei Ablassstopfen an beiden Enden der Maschine vorgesehen.

***Folgender Absatz betrifft den Montagetyp: Vertikal

Bei vertikalen Maschinen sind zwei Ablassstopfen am unteren Endschild vorgesehen.

Der Hauptklemmenkasten weist einen Ablassstopfen am untersten Teil des Kastens auf, der während des Betriebs zu schließen ist.

***Folgendes Kapitel betrifft den Montagetyp: Horizontal mit Betonfundament

3.4 Installation auf Betonfundament

3.4.1 LieferumfangNicht im normalen Lieferumfang der Maschine inbegriffen sind Installation, Unterlegbleche, Befestigungsschrauben und Fundament- bzw. Schwellenplattensatz. Diese werden auf besondere Bestellung geliefert.

Wenn neue Befestigungslöcher gebohrt werden müssen, wenden Sie sich bezüglich der Eignung an ABB.

3.4.2 Allgemeine VorbereitungenBerücksichtigen Sie vor Beginn des Installationsverfahrens folgende Gesichtspunkte:

• Legen Sie Bleche bereit, um die Maschine zu unterfüttern. Für evtl. Ausrichtungsanpassungen sind Bleche mit einer Stärke von 1, 0,5, 0,2, 0,1 und 0,05 mm (40, 20, 8, 4, 2 Mil) erforderlich

• Legen Sie einen Vorschlaghammer, Ausrichtungsschrauben oder einen Hydraulikheber für die axiale und horizontale Ausrichtung bereit.

• Legen Sie Messuhren oder vorzugsweise ein laseroptisches Analysegerät bereit, um eine genaue und präzise Ausrichtung der Maschine zu erreichen

• Halten Sie einen einfachen Hebelarm bereit, um den Läufer während der Ausrichtung zu drehen

• Stellen Sie bei Installationen im Freien einen Sonnen- und Regenschutz bereit, um Messfehler während der Installation zu vermeiden.

BEMERKUNG:Die Maschinen werden an jedem Fuß mit Hebeschrauben für die vertikale Ausrichtung geliefert.



3.4.3 Vorbereitungen des Fundaments

3.4.3.1 Vorbereitungen des Fundaments und der Zementierungslöcher

Zur Verankerung der Maschine in einem Betonfundament werden Fundamentbolzen oder Schwellenplatten verwendet.

Berücksichtigen Sie folgende Gesichtspunkte bei der Vorbereitung des Fundaments:

• Der obere Teil des Fundaments ist mit Besen oder Staubsauger zu reinigen

• Die Wände der Zementierungslöcher müssen rauhe Oberflächen aufweisen, um einen guten Halt zu bieten. Aus demselben Grund sind sie zu waschen und durchzuspülen, damit sie frei von Verunreinigungen und Staub sind. Öl oder Fett muss entfernt werden, indem Schichten der Betonoberflächen abgemeißelt werden

• Vergleichen Sie die Position der Zementierungslöcher und die Höhe des Fundaments mit den entsprechenden Maßen auf der beigefügten Zeichnung

• Befestigen Sie einen Stahldraht am Fundament, um die Mittellinie der Maschine anzuzeigen. Markieren Sie auch die axiale Position der Maschine.

3.4.3.2 Vorbereitungen der Fundamentbolzen oder der Schwellenplatte

Falls Unterlegbleche und Fundamentbolzen im Lieferumfang enthalten sind, werden sie als separate Teile geliefert und vor Ort montiert.

BEMERKUNG:Um den festen Sitz der Fundamentbolzen im Beton zu gewährleisten, müssen diese unlackiert und schmutz- und staubfrei sein.



Abbildung 3-1 Typisches Beispiel eines Fundamentbolzensatzes

Für den Zusammenbau des Fundamentbolzen- oder des Schwellenplattensatzes ist die Maschine mit Hilfe eines Krans über den Boden anzuheben. Fahren Sie folgendermaßen fort, siehe Abbildung 3-1 Typisches Beispiel eines Fundamentbolzensatzes :

• Reinigen Sie Teile, die mit einer Anti-Korrosionsbeschichtung geschützt sind, mit Lösungsbenzin

• Schrauben Sie die gefetteten Ausrichtungsschrauben (Teil 5) in die Fundament- oder Schwellenplatte

• Wickeln Sie eine Lage Klebeband um den oberen Teil der Fundamentbolzen (Teil 2) gemäß Abbildung 3-1 Typisches Beispiel eines Fundamentbolzensatzes . Das Klebeband verhindert, dass der obere Teil der Bolzenschraube im Beton stecken bleibt und ermöglicht ein erneutes Festziehen nach dem Abbinden des Betons

• Drehen Sie die Fundamentbolzen (Teil 2) so in die Fundamentplatte (Teil 1) bzw. die Schwellenplatten, dass ihre Köpfe 1-2 mm (40-80 Mil) über die Oberfläche der Muttern (Teil 4) hinausragen.

À

Teil Bezeichnung Größe Anzahl/Satz [Stk.] 1 Platte 70x200x440 42 Bolzen M36x500/45+100 8 3 Flansch 10x60x210 44 Mutter M36 165 Ausrichtschraube M24x60 86 Befestigungsschraube M36x90/90 47 Unterlegblech 2x170x250 48 Ausrichtungsplatte 25x100x180 49 Kegelstift 10x100 210 Ausrichtschraube M16x55 4

x)Der Kegelstift (Teil 9) wird nur am D-Ende des Motors benötigt. Das Klebeband ist nicht im Lieferumfang enthalten.

Fundamentbolzen für die Befestigung im Fundament.Fundamentbolzen werden als lose Teile geliefert.Ein Satz enthält das Zubehör für eine Maschine (4 Stk.).



• Bringen Sie den Verankerungsflansch (Teil 3) und die untere Mutter (Teil 4) an den Fundamentschrauben (Teil 2) an. Verbinden Sie den Verankerungsflansch (Teil 3) mit den Schrauben durch Festschweißen und ziehen Sie die Muttern fest. Wenn die Verbindung nicht hergestellt werden kann, befestigen Sie den Verankerungsflansch zwischen zwei Kontermuttern

• Nach dem Zusammenbau der Fundamentplatten wird die Maschine angehoben und über dem Boden gehalten. Die Maschinenfüße, die Seiten- und Bodenflächen der Fundamentplatten sowie die Fundamentbolzen sind mit Lösungsbenzin zu reinigen

• Bringen Sie die zusammengebauten Fundamentbolzen oder Schwellenplatten mit der Befestigungsschraube (Teil 6) und der Beilagscheibe (Teil 11) unter den Maschinenfüßen an. Zentrieren Sie die Befestigungsschraube (Teil 6) in dem Loch der Maschine, indem Sie z. B. Papier, Pappe oder Klebeband um den oberen Teil der Schraube wickeln

• Schieben Sie ein Unterlegblech mit einer Stärke von 2 mm (0,08 Zoll) (Teil 7) zwischen den Fuß und die Platte (Teil 1). Befestigen Sie die Platte mittels der Befestigungsschraube (Teil 6) fest am Fuß

• Legen Sie die Ausrichtungsplatte (Teil 8) unter die Ausrichtschraube (Teil 5)

• Stellen Sie sicher, dass kein Zwischenraum zwischen der Platte (Teil 1) und dem Kopf des Fundamentbolzens (Teil 2) bleibt. Falls Beton durch diesen Zwischenraum an die Mutter gelangt, ist das Anziehen der Bolzenschraube nicht möglich.

BEMERKUNG:Klebeband und Stahlplatte sind nicht im Lieferumfang der Fundamentbolzen enthalten.

3.4.4 Aufstellen der MaschineDie Maschine wird vorsichtig angehoben und auf das Fundament gestellt. Eine grobe horizontale Ausrichtung erfolgt mit Hilfe des zuvor installierten Stahldrahts und den Markierungen der axialen Position. Eine vertikale Ausrichtung erfolgt mit Hilfe der Ausgleichsschrauben. Die erforderliche Positionierungsgenauigkeit beträgt 2 mm (80 Mil).

3.4.5 AusrichtungDie Ausrichtung erfolgt gemäß Kapitel 3.6 Ausrichtung.

3.4.6 ZementierungDie Zementierung der Maschine in das Fundament ist ein sehr wichtiger Bestandteil der Installation. Die Anweisungen des Betonherstellers sind zu beachten.

Bitte verwenden Sie nichtschrumpfenden Qualitätsbeton, um Probleme bei der Zementierung zu vermeiden. Risse im Beton oder eine schlechte Befestigung am Betonfundament können nicht akzeptiert werden.

3.4.7 Endgültige Installation und PrüfungNach dem Abbinden des Betons heben Sie die Maschine vom Fundament ab und ziehen Sie die Fundamentbolzen nach. Sichern Sie die Muttern, indem Sie eine Verbindung herstellen oder ausreichend stark mit einem Zentrierkörner darauf einschlagen. Senken Sie die Maschine wieder auf das Fundament ab und ziehen Sie die Befestigungsschrauben fest.



Überprüfen Sie die Ausrichtung, um sicherzustellen, dass die Maschine mit den zulässigen Vibrationen läuft. Falls nötig, nehmen Sie mit Hilfe der Unterlegbleche Korrekturen vor und vervollständigen Sie die Anbringung der Passstifte wie durch die Löcher im Maschinenfuß am D-Ende vorgegeben.

3.4.7.1 Anbringung der Passstifte der Maschinenfüße

Die Maschine weist am D-Ende ein Passstiftloch pro Fuß auf. Verlängern Sie die Löcher, indem Sie durch das Stahlfundament bohren. Danach wird den Löchern mit einem Reibwerkzeug eine Kegelform verliehen. Geeignete Kegelstifte werden in die Löcher eingesetzt, um eine exakte Ausrichtung zu gewährleisten und eine einfachere Neu-Installation nach einer evtl. Entfernung der Maschine zu ermöglichen.

3.4.7.2 Abdeckungen und Gehäuse

Zum Abschluss der Kupplungsmontage werden die beiden Kupplungshälften gemäß den Anweisungen des Kupplungsherstellers zusammengefügt.

BEMERKUNG:Die Kupplung ist mit einer Berührschutzvorrichtung abzudecken.

Vergewissern Sie sich nach dem Aufstellen und Ausrichten der Maschine und der Montage der Zusatzeinrichtungen, dass sich keine Werkzeuge oder Fremdkörper mehr im Innern der Gehäuse befinden. Entfernen Sie auch Staub und Schmutz.

Stellen Sie bei der Montage der Abdeckungen sicher, dass alle Dichtungen intakt sind.

Bewahren Sie die Ausrichtungs- und Montageausrüstung zusammen mit den Transportsperren für zukünftigen Gebrauch auf.

***Folgendes Kapitel betrifft den Montagetyp: Horizontal mit Stahlfundament

3.5 Installation auf Stahlfundament

3.5.1 LieferumfangNicht im normalen Lieferumfang der Maschine inbegriffen sind Installation, Unterlegbleche oder Befestigungsschrauben. Diese werden auf besondere Bestellung geliefert.

Wenn neue Befestigungslöcher gebohrt werden müssen, wenden Sie sich bezüglich der Eignung an ABB.

3.5.2 Prüfung des FundamentsVor dem Absenken der Maschine auf das Fundament sind folgende Maßnahmen und Kontrollen durchzuführen.

• Reinigen Sie das Fundament gründlich

• Das Fundament muss flach und eben sein (parallele Abweichung höchstens 0,1 mm/4,0 Mil)

• Das Fundament muss frei von externen Vibrationen sein.



3.5.3 Aufstellen der MaschineDie Maschine wird vorsichtig angehoben und auf das Fundament gestellt.

3.5.4 AusrichtungDie Ausrichtung erfolgt gemäß Kapitel 3.6 Ausrichtung.

3.5.5 Endgültige Installation und Prüfung

3.5.5.1 Einsetzen der Kegelstifte in die Maschinenfüße

Die Maschine weist am D-Ende ein Passstiftloch pro Fuß auf. Verlängern Sie die Löcher, indem Sie durch das Stahlfundament bohren. Danach wird den Löchern mit einem Reibwerkzeug eine Kegelform verliehen. Geeignete Kegelstifte werden in die Löcher eingesetzt, um eine exakte Ausrichtung zu gewährleisten und eine einfachere Neu-Installation nach einer evtl. Entfernung der Maschine zu ermöglichen.

3.5.5.2 Abdeckungen und Gehäuse

Zum Abschluss der Kupplungsmontage werden die beiden Kupplungshälften gemäß den Anweisungen des Kupplungsherstellers zusammengefügt.

BEMERKUNG:Die Kupplung ist mit einer Berührschutzvorrichtung abzudecken.

Vergewissern Sie sich nach dem Aufstellen und Ausrichten der Maschine und der Montage der Zusatzeinrichtungen, dass sich keine Werkzeuge oder Fremdkörper mehr im Innern der Gehäuse befinden. Entfernen Sie auch Staub und Schmutz.

Stellen Sie bei der Montage der Abdeckungen sicher, dass alle Dichtungen intakt sind.

Bewahren Sie die Ausrichtungs- und Montageausrüstung zusammen mit den Transportsperren für zukünftigen Gebrauch auf.



***Folgendes Kapitel betrifft nur den Montagetyp: Vertikal

3.5.6 Installation von flanschmontierten Maschinen auf einem Stahlfundament

Der Zweck eines Montageflansches für vertikal montierte Maschinen besteht darin, eine einfache Installation und Kupplungsverbindung sowie eine einfache Inspektion der Kupplung während des Betriebs zu ermöglichen. Für die Installation der ABB-Maschinen müssen die Montageflansche gemäß IEC-Norm gefertigt sein.

Der Montageflansch ist im Lieferumfang von ABB nicht enthalten.

Abbildung 3-2 Montageflansch

Die Maschine wird angehoben und auf den Montageflansch gestellt. Die Befestigungsschrauben werden leicht angezogen.

3.6 Ausrichtung

3.6.1 AllgemeinesUm eine lange und zufriedenstellende Lebensdauer sowohl der Antriebs- als auch der Lastmaschine zu gewährleisten, müssen die Maschinen korrekt zueinander ausgerichtet sein. Das heißt, dass der radiale und der Winkelversatz zwischen den beiden Wellen der Maschinen minimiert werden müssen. Die Ausrichtung ist mit großer Vorsicht durchzuführen, da Ausrichtungsfehler Lager- und Wellenschäden zur Folge haben.

Vor Beginn der Ausrichtung müssen die Kupplungshälften installiert werden; siehe Kapitel 3.3.4 Zusammenbau der Kupplungshälfte. Die Kupplungshälften der Antriebs- und Lastmaschine werden locker zusammengeschraubt, damit sie während der Ausrichtung frei zueinander beweglich sind.

Der folgende Text gilt sowohl für die Installation auf Beton- als auch auf Stahlfundamenten. Unterlegbleche sind im Fall eines Betonfundaments nicht erforderlich, sofern Ausrichtung und Zementierung korrekt vorgenommen wurden.



3.6.2 Grobe AusrichtungUm die Ausrichtung zu erleichtern und die Montage von Unterlegblechen zu ermöglichen, sind Hebeschrauben am Maschinenfuß angebracht; siehe Abbildung 3-3 Vertikale Positionierung des Maschinenfußes . Die Maschine wird auf den Hebeschrauben stehen gelassen. Beachten Sie, dass die Maschine auf allen vier Füßen (Schrauben) auf einer Ebene mit höchstens 0,1 mm (4,0 Mil) Parallelabweichung stehen muss. Wenn dies nicht der Fall ist, verdreht oder verbiegt sich der Rahmen der Maschine, was zu Lager- und anderen Schäden führen kann.

Stellen Sie sicher, dass die Maschine vertikal, horizontal und axial nivelliert ist. Nehmen Sie entsprechende Einstellungen vor, indem Sie Unterlegbleche unter die vier Füße legen. Die horizontale Nivellierung der Maschine wird mit einer Wasserwaage gemessen.

Abbildung 3-3 Vertikale Positionierung des Maschinenfußes

3.6.3 Grobe EinstellungUm die Ausrichtung in axialer Richtung und in Querrichtung zu ermöglichen, bringen Sie Trägerplatten mit Ausrichtungsschrauben an den Kanten an; siehe Abbildung 3-4 Position der Halterungsplatten .

Maschinenfuß

Hebe-schraube

Befestigungs-schraube

Unterlegblech

Fundament



Abbildung 3-4 Position der Halterungsplatten

Die Trägerplatten werden an der Fundamentkante angebracht und mit Spreizschrauben heruntergedrückt; siehe Abbildung 3-5 Montage der Trägerplatte . Bewegen Sie die Maschine mit Hilfe der Ausrichtschrauben, bis die Mittellinie der Welle und die Mittellinie der Lastmaschine grob ausgerichtet sind und der gewünschte Abstand zwischen den Kupplungshälften erreicht wurde. Alle Ausrichtungsschrauben bleiben nur leicht angezogen.

Abbildung 3-5 Montage der Trägerplatte

BEMERKUNG:Abbildung 3-5 Montage der Trägerplatte zeigt eine Trägerplatte, die auf einem Betonfundament montiert ist. Verwenden Sie eine derartige Trägerplatte auch mit einem Stahlfundament.

***Die beiden folgenden Absätze und Abbildungen betreffen den Lagertyp: Gleitlager mit axialem Seitenspiel

Die Gleitlagerkonstruktion ermöglicht dem Läufer, sich axial zwischen den mechanischen Endseitenspielgrenzwerten zu bewegen. Standardlager halten keinen axialen Kräften von der Lastmaschine stand. Axiale Kräfte von der Lastmaschine beschädigen das Lager und müssen daher von der Lastmaschine getragen werden. Die Kupplung muss ein begrenztes axiales Seitenspiel aufweisen.

TRÄGER MIT AUSRICHTSCHRAUBE

SPREIZSCHRAUBE



Das Gleitlager am D-Ende ist mit einer Markierung versehen, die den Betriebsmittelpunkt zeigt, der mittels einer Rille auf der Welle markiert ist. Auf der Welle sind außerdem Rillen für mechanische Endseitenspielgrenzwerte des Läufers vorgesehen. Die Position ist korrekt, wenn die Zeigerspitze dem Betriebsmittelpunkt auf der Welle entspricht; siehe Abbildung 3-6 Markierungen auf der Welle und Betriebsmittelpunktmarkierung . Beachten Sie, dass der Betriebsmittelpunkt nicht unbedingt dem magnetischen Mittelpunkt entspricht, da der Lüfter den Läufer aus dem magnetischen Mittelpunkt herausziehen kann.

Abbildung 3-6 Markierungen auf der Welle und Betriebsmittelpunktmarkierung

3.6.4 Korrektur der Wärmedehnung

3.6.4.1 Allgemeines

Betriebstemperaturen haben einen beachtlichen Einfluss auf die Ausrichtung und sind daher beim Ausrichten der Maschinen zu berücksichtigen. Die Temperatur der Maschine ist während des Aufbaus niedriger als unter Betriebsbedingungen. Aus diesem Grund wird der Mittelpunkt der Welle während des Betriebs höher liegen, d. h. weiter vom Fuß entfernt sein als im Ruhezustand.

Daher kann abhängig von der Betriebstemperatur der Lastmaschine, des Kupplungstyps, des Abstands zwischen Maschinen usw. eine wärmekompensierte Ausrichtung nötig sein.

ZEIGER AUßERE DICHTUNG

LAUFZENTRUM

GLEITBEGRENZUNGEN DES ROTORENDES



3.6.4.2 Wärmedehnung nach oben

Die Wärmedehnung des Abstands zwischen dem Fuß und dem Mittelpunkt der Welle der Antriebsmaschine kann in etwa mit Hilfe folgender Formel berechnet werden:

ΔH = α × ΔT × Hwobei

ΔH=Wärmedehnung[mm]

α=10 × 10-6 K-1

ΔT=40 K

H=Wellenhöhe [mm]

BEMERKUNG:Berücksichtigen Sie die Wärmedehnung der Lastmaschine in Bezug auf die Antriebsmaschine, um die Gesamtwärmedehnung zu bestimmen.

3.6.4.3 Axiale Wärmedehnung

Die axiale Wärmedehnung ist zu berücksichtigen, falls die axiale Bewegung des Lagers im ND-Ende blockiert ist. Welches Ende der Maschine blockiert ist, geht aus der Maßzeichnung hervor.

Die axiale Wärmedehnung des Läufers ist proportional zur Länge des Statorrahmens und kann gemäß folgender Formel annähernd errechnet werden:

ΔL = α × ΔT × Lwobei

ΔL=Wärmedehnung[mm]

α=10 × 10-6 K-1

ΔT=50 K (für AMA, AMB, AMK, AMI), 80 K (für AMH, HXR, M3BM, M3GM)

L=Rahmenlänge [mm]

BEMERKUNG:Stellen Sie sicher, dass eine kontinuierliche freie axiale Bewegung zwischen den Kupplungshälften (ausgenommen feste Kupplungen) möglich ist, um eine axiale Wärmedehnung der Maschinenwelle zu ermöglichen und die Lager nicht zu beschädigen.

3.6.5 Endgültige Ausrichtung

3.6.5.1 Allgemeines

Im Folgenden wird die endgültige Ausrichtung mit Hilfe von Messuhren vorgenommen, obwohl andere und genauere Messausrüstungen erhältlich sind. Die Messuhren werden verwendet, um eine Ausrichtungstheorie anzuwenden.

BEMERKUNG:Messungen sind nur nach erfolgter korrekter Ausrichtung und bei korrekt festgezogenen Befestigungsschrauben durchzuführen.

BEMERKUNG:Die endgültigen Ausrichtungsmessungen müssen für eine zukünftige Verwendung stets aufgezeichnet werden.



3.6.5.2 Schlag der Kupplungshälften

Das Ausrichtungsverfahren beginnt mit der Messung des Schlags der Kupplungshälften. Diese Messung zeigt jede Ungenauigkeit der Welle und/oder der Kupplungshälften an.

Der Schlag der Kupplungshälften im Verhältnis zum Lagergehäuse der Maschine wird gemessen. Bringen Sie die Messuhren gemäß Abbildung 3-7 Messung des Schlags an der Kupplungshälfte an. Überprüfen Sie entsprechend den Schlag der Kupplungshälfte der Lastmaschine im Verhältnis zum Lagergehäuse.

Es wird ein einfacher Hebelarm benötigt, um den Läufer einer Gleitlagermaschine zu drehen.

***Folgender Hinweis betrifft den Lagertyp: Gleitlager

BEMERKUNG:Gleitlager sind vor dem Drehen mit Öl zu befüllen.

Der zulässige Schlagfehler beträgt weniger als 0,02 mm (0,8 Mil).

Abbildung 3-7 Messung des Schlags an der Kupplungshälfte

3.6.5.3 Parallele, axiale und Winkelausrichtung

Nachdem die Maschine, wie in Kapitel 3.6.2 Grobe Ausrichtung und Kapitel 3.6.3 Grobe Einstellung beschrieben, grob positioniert wurde, beginnt die endgültige Ausrichtung. Dieser Schritt ist mit größter Vorsicht auszuführen. Andernfalls können starke Vibrationen und ernsthafte Schäden sowohl an der Antriebs- als auch an der Lastmaschine die Folge sein.

Die Ausrichtung erfolgt nach den Anweisungen des Kupplungsherstellers. Es ist eine parallele, winklige und axiale Ausrichtung der Maschine erforderlich. Einige Standardwerke enthalten Informationen über Kupplungsausrichtungen, wie z. B. BS 3170:1972 "Flexible couplings for power transmission".

Normalerweise dürfen Parallel- und Winkelversatz nicht mehr als 0,05-0,10 mm und der Axialversatz nicht mehr als 0,10 mm betragen, siehe Abbildung 3-8 Definition der Versätze . Der entsprechende Schlag beträgt 0,10-0,20 mm für Parallel- und Winkelversatz.



Abbildung 3-8 Definition der Versätze

3.6.5.4 Ausrichtung

Die Ausrichtung der Maschine erfolgt gemäß den folgenden Anweisungen.

1. Die Maschine muss auf ihren Hebeschrauben stehen.

2. Drehen Sie den Läufer und prüfen Sie das axiale Spiel, siehe Kapitel 3.6.3 Grobe Einstellung.


BEMERKUNG:Gleitlager sind vor dem Drehen mit Öl zu befüllen.

3. Montieren Sie die Ausrichtungsausrüstung. Wenn Messuhren verwendet werden, sollte deren Skala so eingestellt werden, dass in beiden Richtungen etwa die Hälfte der Skala zur Verfügung steht. Prüfen Sie die Festigkeit der Messuhrhalter, um die Möglichkeit einer Durchbiegung zu vermeiden, siehe Abbildung 3-9 Ausrichtungsprüfung mit Messuhren .

Abbildung 3-9 Ausrichtungsprüfung mit Messuhren

Par

alle

lver

satz

Winkelversatz Axialversatz

Vertikale Ausrichtung Winkelausrichtung



4. Messen und notieren Sie die Werte für die Parallel-, Winklel- und Axialversatz in vier verschiedenen Positionen: oben, unten, rechts und links, d. h. alle 90°, während beide Wellen gleichzeitig gedreht werden. Die Werte werden aufgezeichnet.

5. Richten Sie die Maschine vertikal durch Drehen der Hebeschrauben oder durch Anheben mit Hydraulikhebern aus. Zur Erleichterung der vertikalen Ausrichtung sind Hebeschrauben an den Füßen der horizontalen Maschine angebracht (siehe Abbildung 3-3 Vertikale Positionierung des Maschinenfußes ) Die Ausdehnung des Rahmens bei Wärmeeinwirkung kann sich auf die Genauigkeit der Ausrichtung auswirken (siehe Kapitel 3.6.4 Korrektur der Wärmedehnung).

6. Messen Sie den Abstand zwischen der Unterseite der Maschinenfüße und der Bodenplatte und fertigen Sie entsprechende Vollblöcke oder Keile an, oder halten Sie die nötige Menge an Unterlegblechen bereit.

7. Legen Sie die Vollblöcke oder Unterlegbleche unter die Maschinenfüße. Die Hebeschrauben werden gelockert und die Befestigungsschrauben werden angezogen.

8. Ausrichtung erneut überprüfen. Falls erforderlich, korrigieren.

9. Machen Sie Aufzeichnungen für zukünftige Überprüfungen

10. Ziehen Sie die Muttern nach und sichern Sie sie durch Heftschweißungen oder einen ausreichend festen Schlag mit einem Zentrierkörner

11. Befestigen Sie die Füße der Maschine mit Kegelstiften, um die eventuelle spätere Neuinstallation der Maschine zu vereinfachen; siehe Kapitel 3.4.7.1 Anbringung der Passstifte der Maschinenfüße.

3.6.5.5 Zulässiger Versatz

Definitive Ausrichtungstoleranzen können nicht angegeben werden, da zuviele Faktoren eine Rolle spielen. Zu große Toleranzen verursachen Vibrationen und können möglicherweise zu Lager- oder anderen Schäden führen. Daher wird empfohlen, die Toleranzen so klein wie möglich zu halten. Die höchstzulässigen Toleranzen finden Sie in Tabelle 3-1 Empfohlene zulässige Versätze Für Definitionen der Versätze siehe Abbildung 3-8 Definition der Versätze .

BEMERKUNG:Die vom Kupplungshersteller angegebenen Toleranzen gelten nur für die Kupplung, nicht für die Ausrichtung der Antriebs- und Lastmaschine. Sie können nur dann als Richtwerte für die Ausrichtung verwendet werden, wenn sie geringer als die in Tabelle 3-1 Empfohlene zulässige Versätzegenannten Höchstwerte sind.



Tabelle 3-1. Empfohlene zulässige Versätze

3.7 Maßnahmen nach der InstallationWenn die Maschine über einen längeren Zeitraum nach der Installation nicht in Betrieb genommen wird, sind die in Kapitel 2.6.1 Kurzzeitige Lagerung (weniger als 2 Monate) beschriebenen Maßnahmen durchzuführen. Beachten Sie, dass die Welle mindestens alle 3 Monate um 10 Umdrehungen zu drehen ist und die selbstschmierenden Lager mit Öl gefüllt werden müssen. Ist die Maschine externen Schwingungen ausgesetzt, muss die Wellenkupplung geöffnet werden und die Maschine auf Gummidämpfer gestellt werden.

***Folgender Hinweis betrifft den Lagertyp: Rollenlager

BEMERKUNG:Externe Schwingungen beschädigen die Oberflächen der Rollenlager und verkürzen dadurch die Lebensdauer der Lager.


BEMERKUNG:Externe Schwingungen beschädigen die Gleitflächen der Lager und verkürzen dadurch die Lebensdauer der Lager.

Kupplungsinformationen Maximal zulässiger Versatz

Kupplung

Durchmesser

Kühlungstyp Parallel

Δ r

Winklig

Δ b

Axial

Δ a

100– 250 mm

(4 – 10”)

Steifer Flansch 0.02 mm

(0,8 mil)

0.01 mm

(0.4 mil)

0.02 mm

(0,8 mil)

Getriebe 0.05 mm

(2 mil)

0.03 mm

(1 mil)

0.05 mm

(2 mil)

Flexibel 0,10 mm

(4 mil)

0.05 mm

(2 mil)

0,10 mm

(4 mil)

250– 500 mm

(10 – 20”)

Steifer Flansch 0.02 mm

(0,8 mil)

0.02 mm

(0,8 mil)

0.02 mm

(0,8 mil)

Getriebe 0.05 mm

(2 mil)

0.05 mm

(2 mil)

0.05 mm

(2 mil)

Flexibel 0,10 mm

(4 mil)

0,10 mm

(4 mil)

0,10 mm

(4 mil)



Kapitel 4 Mechanische und elektrische Anschlüsse

4.1 AllgemeinesDie mechanischen und elektrischen Anschlüsse werden nach der Durchführung von Installation und Ausrichtung vorgenommen. Die mechanischen Anschlüsse umfassen eventuell den Anschluss von Luftkanälen, Wasserrohren und/oder eines Ölversorgungssystems.

Die elektrischen Anschlüsse umfassen den Anschluss von Netz- und Zusatzkabeln, Erdungskabeln und möglicherweise externen Gebläsemotoren.

Um festzustellen, welche Maßnahmen für Ihre Maschine erforderlich sind, lesen Sie die Zeichnung, den Anschlussplan und das Datenblatt, die mit der Maschine geliefert werden.

BEMERKUNG:Zusätzliche Installationslöcher oder -gewinde dürfen nie durch den Rahmen gebohrt werden, da hierdurch die Maschine beschädigt werden kann.

4.2 Mechanische Anschlüsse

***Folgendes Kapitel betrifft das Kühlungsverfahren: Kanalisierte Luft

4.2.1 KühlluftanschlüsseMaschinen, die für einen Kühlluftstrom zum eventuellen Anschluss von Luftkanälen ausgelegt sind, verfügen über Anschlussflansche, wie in der Zeichnung angegeben.

Reinigen Sie die Luftkanäle gründlich, bevor Sie sie an die Maschine anschließen, und vergewissern Sie sich, dass sich keine Hindernisse in den Kanälen befinden. Dichten Sie die Fugen mit geeigneten Dichtungen ab. Stellen Sie nach dem Anschließen der Luftkanäle sicher, dass diese keine Lecks aufweisen.

***Folgendes Kapitel betrifft das Kühlungsverfahren: Luft-Wasser und Wassermantel

4.2.2 Kühlwasseranschlüsse

***Folgendes Kapitel betrifft das Kühlungsverfahren: Luft-Wasser

4.2.2.1 Luft-Wasser-Kühler

Maschinen, die mit einem Luft-Wasser-Wärmetauscher ausgerüstet sind, verfügen über Flanschenach DIN 633 oder ANSI B 16.5. Schließen Sie die Flansche an und dichten Sie die Fugen mit geeigneten Dichtungen ab. Vor dem Start der Maschine ist der Wasserkreislauf zu öffnen.

38 - Mechanische und elektrische Anschlüsse Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


***Folgendes Kapitel betrifft das Kühlungsverfahren: Wassermantel

4.2.2.2 Wassergekühlte Rahmen

Eine wassergekühlte Stahlrahmen-Konstruktion darf nur mit einem geschlossenen Frischwasserkreislauf verwendet werden. Die Flansche für den Anschluss des Kühlwasserkreises werden nach Angaben des Kunden angefertigt und sind auf der Zeichnung angegeben.

Das Kühlwasser zirkuliert in Kanälen, die im Maschinenrahmen integriert sind. Das Material des Rahmens und der Kanäle ist unlegierter Stahl gemäß Norm EN 10025: S235 JRG2, äquivalent zu DIN 17100 - RSt 37-2. Dieses Material neigt bei salzigem oder verschmutztem Wasser zu Korrosion. Die Korrosionsprodukte und Schmutzablagerungen können den Wasserfluss in den Kanälen behindern. Daher ist es wichtig, reines und korrosionshemmendes Wasser im Kühlsystem zu verwenden.

Standardwerte für das Kühlwasser, das im Kühlsystem zu verwenden ist:

• pH 7,0 - 9,0

• Alkalität (CaCO3) > 1 mmol/kg

• Chlorid (Cl) < 20 mg/kg

• Sulfat < 100 mg/kg

• KMnO4-Konzentration < 20 mg/kg

• Al-Konzentration < 0,3 mg/kg

• Mn-Konzentration < 0,05 mg/kg

In den meisten Fällen erfüllt normales, für den Haushaltsgebrauch vorgesehenes Leitungswasser diese Anforderungen.

Dem Kühlwasser muss ein korrosionshemmendes Mittel zugesetzt werden, welches das Kühlsystem gegen Korrosion, Verschmutzung und ggf. gegen Frost schützt. Bei der Wahl des Korrosionshemmers müssen alle Materialien berücksichtigt werden, die mit dem Kühlwasser in Kontakt kommen (Rohre, Wärmetauscher usw.).

Empfohlener Korrosionshemmer

Hersteller ASHLAND

Produkt RD-25

geeignet für Stahl, Kupfer, Aluminium und viele andere Materialien.

Verwenden Sie zum Anschluss der Maschine an den Wasserkreislauf nur geeignete Qualitätsverschraubungen und -dichtungen. Stellen Sie sicher, dass keine Leckagen vorhanden sind, nachdem die Rohre und Verbindungen angeschlossen wurden.


4.2.3 Ölversorgung der GleitlagerMaschinen mit Spülschmiersystem sind mit Ölleitungsflanschen und eventuell mit Manometern und Durchflussanzeigen ausgestattet. Installieren Sie alle erforderlichen Ölleitungen und schließen Sie die Ölzirkulationsvorrichtungen an.

Sicherheitsvorschriften Mechanische und elektrische Anschlüsse - 393BFP 000 050 R0101 REV G


Installieren Sie das Ölversorgungssystem nah an der Maschine und in gleicher Entfernung von jedem Lager. Testen Sie vor dem Anschließen der Leitungen an die Lager das Ölversorgungssystem, indem Sie es mit Öl durchspülen. Entfernen Sie danach den Ölfilter und reinigen Sie ihn.

Der Ölbehälter sollten so beschaffen sein, dass vom Behälter her kein Druck auf die Ölrückführleitung in Richtung des Lagers entstehen kann.

Montieren Sie die Ölzuleitungen zu den Lagern und schließen Sie sie an. Installieren Sie die Ölauslassrohre von den Lagern nach unten mit einen Winkel von mindestens 15°, was einer Neigung von 250 - 300 mm/m (3 - 3½ inch/ft) entspricht. Der Ölstand im Inneren des Lagers erhöht sich, wenn die Neigung der Rohre zu gering ist; das Öl fließt dann zu langsam aus dem Lager in den Ölbehälter, was zu Öllecks oder Störungen im Ölfluss führen kann.

BEMERKUNG:Bohren Sie während der Installation der Rohre oder anderer Aggregate keine Löcher durch den Rahmen, da die Maschine dadurch schwer beschädigt werden kann.

Befüllen Sie das Ölversorgungssystem mit dem geeigneten Öl mit der korrekten Viskosität. Die korrekte Ölsorte und Viskosität ist in der Zeichnung angegeben. Wenn Zweifel an der Sauberkeit des Öls bestehen, verwenden Sie ein 0,01 mm (0,4 Mil)-Gewebe, um Schmutz aus dem Öl zu filtern.

Schalten Sie die Ölversorgung ein und überprüfen Sie den Ölkreislauf vor dem Start der Maschine auf eventuelle Leckagen. Der normale Ölstand ist erreicht, wenn die Hälfte des Ölschauglases bedeckt ist.

BEMERKUNG:Die Lager werden ohne Schmiermittel geliefert.

BEMERKUNG:Wenn die Maschine ohne Schmiermittel betrieben wird, ist ein unmittelbarer Lagerschaden die Folge!

***Folgendes Kapitel betrifft den Gehäusetyp: Ex p

4.2.4 Anschluss des EntleerungsluftventilsDie EEx p- oder Ex p-Maschine ist durch Druckluft explosionsgeschützt. Sie ist mit einem Steuersystem ausgerüstet, das eine Luftsteuereinheit und ein Ablassventil umfasst. Das System verwendet reine Druckluft als Schutzgas. Vor dem Anlauf werden alle gefährlichen Gase aus der Maschine herausgeblasen. Während des Betriebs herrscht in der Maschine Überdruck, so dass keine gefährlichen Gase eindringen können.

Die Druckluftversorgung wird an den Flansch an der Luftsteuereinheit angeschlossen. Der Luftversorgungsdruck muss zwischen 4 und 8 bar betragen. Die erforderliche Strömungsgeschwindigkeit während des Spülens und der Druckbeaufschlagung ist auf dem Ex-Zertifikat angegeben. Für weitere ausführliche Informationen des Steuersystems siehe Betriebsanweisung des Herstellers.

4.2.5 Einbau von SchwingungswandlernFalls die installierten Schwingungswandler aus dem Maschinenrahmen herausragen, werden sie im nicht installierten Zustand geliefert, um Schäden während des Transports zu vermeiden.

Für den Einsatz von Schwingungswandlern gehen Sie wie folgt vor:

1. Trennen Sie die freistehenden Schwingungswandler von ihren Kabeln.



2. Entfernen Sie die Schutzstopfen aus den Gewindebohrungen am Endschild der Maschine.

3. Schützen Sie die Montageflächen mit einem geeigneten Korrosionsschutzmittel vor Rost.

4. Montieren Sie die Schwingungswandler an den Gewindebohrungen. Das Drehmoment hängt vom Typ des verwendeten Messsystems ab:

• PYM TRV18: 10 Nm

• PYM 330400_: 3,3 Nm

• PYM 330500_: 4,5 Nm

5. Verbinden Sie abschließend die Kabel mit dem Schwingungswandler

***Nach dem Kapitel für die Zündschutzart: Ex e und Ex n

4.2.6 Vorrichtung für SpülluftJe nach Ex-Klassifizierung kann der Motor mit Luftanschlüssen ausgestattet werden. Falls Vorrichtungen verwendet werden, stellen Sie die Verbindungen wie nachfolgend dargestellt her.

Weitere Informationen erhalten Sie unter Belüftung vor dem Start am Anfang des Handbuchs.



Anschlüsse für AMA/AMI-Maschinen

Abbildung 4-1 Anschlüsse für AMA/AMI-Maschinen

• Lufteinlass: Anschluss nur einer Rahmenseite, alle drei Anschlüsse verwenden.

• Luftauslass: Anschluss an Kühler auf einer Seite.



Anschlüsse für HXR-Maschinen

Lufteinlass und Luftauslass müssen an der gegenüberliegenden Seite und an den entgegengesetzten Enden des Motors angeschlossen werden.

Abbildung 4-2 Anschlüsse für Lufteinlass und Luftauslass für HXR-Maschinen

***Nach dem Kapitel für die Lagerart: Wälzlager mit Ölnebelschmierung

4.2.7 Rollenlager-ÖlnebelzufuhrMaschinen mit Ölnebelschmierung sind mit Leitungsanschlüssen ausgestattet. Schließen Sie die Ölzirkulationsvorrichtungen an.

Installieren Sie das Ölversorgungssystem nah an der Maschine. Testen Sie vor dem Anschließen der Leitungen an die Lager das Ölversorgungssystem, indem Sie es mit Öl durchspülen. Entfernen Sie danach den Ölfilter und reinigen Sie ihn.

Montieren Sie die Ölzuleitungen und -ableitungen zu den Lagern und schließen Sie sie an.

BEMERKUNG:Bohren Sie bei der Installation der Leitungen oder anderen Geräte keine Löcher durch den Rahmen, da dies schwere Schäden an der Maschine verursachen kann.

Füllen Sie das Ölversorgungssystem mit geeigneten Öl mit der richtigen Viskosität. Die richtige Ölsorte und Viskosität sind in der Maßzeichnung angegeben. Wenn Sie nicht sicher sind, dass das Öl sauber ist, verwenden Sie einen Filter mit Maschen von 0,01 mm (0,4 mil), um Verschmutzungen aus dem Öl zu entfernen.

Schalten Sie vor dem Start der Maschine die Ölversorgung an und überprüfen Sie den Ölkreislauf auf mögliche Lecks.



BEMERKUNG:Die Lager werden ohne Schmiermittel geliefert.

BEMERKUNG:Betreiben Sie die Maschine nicht ohne Schmiermittel, da hierdurch die Lager beschädigt werden.

4.3 Elektrische Installation

4.3.1 Allgemeine InformationenDie Sicherheitsinformationen in den Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs müssen jederzeit beachtet werden.

Die elektrische Installation sollte vor der Durchführung gründlich geplant werden. Anschlusspläne, die mit der Maschine geliefert wurden, müssen vor Beginn der Installationsarbeiten gründlich durchgelesen werden. Es ist wichtig, dass die Versorgungsspannung und die Frequenz den Werten entspricht, die auf dem Typenschild der Maschine angegeben sind.

Die Netzspannung und die Frequenz müssen innerhalb der durch die zutreffende Norm vorgegebenen Grenzwerte liegen. Beachten Sie die Angaben auf dem Typenschild und dem Anschlussschema im Klemmenkasten. Zusätzliche Informationen sind auf dem Leistungsdatenblatt der Maschine angegeben.

BEMERKUNG:Vor der Installation muss sichergestellt werden, dass die Versorgungskabel vom Stromnetz getrennt sind. Die Kabel müssen geerdet sein.

BEMERKUNG:Überprüfen Sie alle Daten des Typenschilds, insbesondere Spannung und Wicklungsanschluss.

***Folgender Absatz betrifft den Läufertyp: Dauermagnet

Die Maschinen sind nur für Antriebe mit variabler Geschwindigkeit vorgesehen (Frequenzumrichter). Der Frequenzumrichter muss so gebaut sein, dass er mit einer Dauermagnet-Synchronmaschine betrieben werden kann. Sollte bezüglich der Kompatibilität der Dauermagnet-Synchronmaschine mit dem Frequenzumrichter Unsicherheit bestehen, wenden Sie sich an den ABB-Kundendienst.

4.3.2 SicherheitElektrische Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden. Folgende Sicherheitsvorschriften sind zu beachten:

• Schalten Sie alle Aggregate einschließlich der Zusatzgeräte aus

• Sorgen Sie für Schutzvorrichtungen gegen versehentliches Wiedereinschalten

• Stellen Sie sicher, dass alle Teile von ihrer jeweiligen Stromversorgung getrennt sind

• Schließen Sie alle Teile an Schutzerdung an und schließen Sie die Schaltkreise kurz

• Bedecken Sie stromführende Teile und sperren Sie den umgebenden Bereich ab

• Wenn der Sekundärstromkreis des Stromwandlers erweitert wird, muss sichergestellt sein, dass er bei der Benutzung nicht zu einem offenen Stromkreis wird.



***Folgender Punkt betrifft den Läufertyp: Dauermagnetläufer

• Die Dauermagnet-Synchronmaschine erzeugt Spannung, wenn die Welle rotiert. Verhindern Sie das Drehen der Welle, bevor Sie den Klemmenkasten öffnen. Niemals den Klemmenkasten öffnen oder die ungeschützten Klemmen berühren, während die Welle der Maschine sich dreht. Befolgen Sie die Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs.

4.3.3 IsolationswiderstandsmessungenBevor eine Maschine zum ersten Mal, nach einem langen Stillstand oder innerhalb allgemeiner Wartungsarbeiten gestartet wird, ist ihr Isolationswiderstand zu messen, siehe Kapitel 7.6.4 Isolationswiderstandstest.

4.3.4 HauptklemmenkastenoptionenDie Innenseite des Hauptklemmenkastens muss frei von Schmutz, Feuchtigkeit und Fremdkörpern sein. Der Kasten selbst, die Kabelverschraubungen und unbenutzte Kabeleingangslöcher müssen staub- und wasserdicht verschlossen werden.

Am untersten Teil des Hauptklemmenkasten befindet sich ein Ablassstopfen. Der Stopfen muss während des Transports und während der Lagerung in geöffneter Position sein, so dass sich die eine Hälfte des Stopfens im Inneren des Gehäuses und die andere auf der Außenseite befindet. Während des Betriebs der Maschine sollte der Stopfen verschlossen sein, jedoch von Zeit zu Zeit geöffnet werden. Wenn der Kasten nach der Lieferung umgedreht wird, muss die Funktion des Ablassstopfens überprüft und seine Position ggf. korrigiert werden.

Einige Hauptklemmenkästen können in 90-Grad-Schritten gedreht werden. Stellen Sie sicher, dass die Länge der Kabel zwischen der Statorwicklung und dem Klemmenkasten ausreicht, bevor Sie den Kasten drehen.

4.3.4.1 Lieferung ohne Hauptklemmenkasten

Wenn die Maschine ohne einen Hauptklemmenkasten geliefert wird, müssen die Statorverbindungsklemmen vor der Inbetriebnahme mit einer geerdeten Schutzstruktur abgedeckt werden. Die Struktur muss die gleiche oder eine höhere Gehäuseklassifizierung und Zertifikationen für explosionsgefährdete Bereiche haben wie die Maschine.

Um Kabelausfälle zu vermeiden, müssen die Statorverbindungskabel gekürzt werden, um so ihre freie Beweglichkeit zu minimieren. Der Lieferant der Anschlusseinrichtung ist dafür verantwortlich, dass die korrekten Stützen für die Statorverbindungskabel verwendet werden. Die Einrichtung der Statorkabelverbindung muss geräumig sein, um ein Überhitzen der Kabel zu verhindern. Die Statorverbindungskabel dürfen nicht mit scharfen Kanten in Berührung kommen. Der Mindestbiegeradius der Statorverbindungskabel beträgt das Sechsfache des äußeren Kabeldurchmessers.



4.3.5 Isolierabstände der HauptnetzanschlüsseDie Anschlüsse der Hauptnetzkabel müssen für anspruchsvolle Betriebsbedingungen ausgelegt sein, bei denen die Isolatoren Schmutz, Feuchtigkeit und Stoßspannungen ausgesetzt sein können. Um einen dauerhaften und störungsfreien Betrieb sicherzustellen, ist es wichtig, dass die Länge der Isolierungsabstände und die Kriechwegabstände ausreichend bemessen sind. Die Mindestisolierungsabstände und -kriechwegabstände sollten Anforderungen entsprechen oder übertreffen, die festgelegt werden von:

• lokalen Vorschriften

• Normen

• Klassifikationsvorschriften

• Gefahrenbereichsklassifikation.

Die Isolierungs- und Kriechwegabstände gelten sowohl für Isolierabstände zwischen zwei verschiedenen Phasen als auch für Isolierabstände zwischen einer Phase und Masse. Der Luftisolierabstand ist der kürzeste Luftweg zwischen zwei Punkten mit unterschiedlichem elektrischem Potential (Spannung). Der Oberflächenkriechwegabstand ist der kürzeste Weg über angrenzende Oberflächen zwischen zwei Punkten mit unterschiedlichem elektrischem Potential (Spannung).

4.3.6 HauptnetzkabelDie Stärken der Versorgungskabel müssen für den Höchstlaststrom ausgelegt sein und den örtlichen Normen entsprechen. Die Kabelendverschlüsse müssen vom geeigneten Typ sein und die korrekte Größe aufweisen. Die Anschlüsse aller Geräte sind zu überprüfen.

Die Hauptnetzkabelanschlüsse sind korrekt zu befestigen, um einen zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten. Für Einzelheiten, siehe Anhang Typische Hauptnetzkabelanschlüsse.

***Folgender Hinweis betrifft die Schutzart: Alle Gefahrenbereiche

BEMERKUNG:Bei Ex-Maschinen müssen Kabelverschraubungen oder Kabelbuchsen für Versorgungskabel Ex-zertifiziert sein. Kabelverschraubungen und Buchsen sind nicht im Lieferumfang des Herstellers enthalten.

BEMERKUNG:Vor der Installation muss sichergestellt werden, dass die Versorgungskabel vom Versorgungsnetz getrennt sind und dass die Kabel an Schutzerdung angeschlossen sind.

Die Statorklemmen sind gemäß IEC 60034-8 mit den Buchstaben U, V und W gekennzeichnet oder gemäß NEMA MG-1 mit T1, T2 und T3. Die neutrale Klemme ist mit N (IEC) oder mit T0 (NEMA) gekennzeichnet. Das Abisolieren, Spleißen und Isolieren der Hochspannungskabel muss nach den Anweisungen der Kabelhersteller durchgeführt werden.

Die Kabel müssen so befestigt werden, dass die Sammelschienen im Klemmenkasten nicht belastet werden.

BEMERKUNG:Vergleichen Sie die Phasenfolge mit dem Anschlussplan.



***Folgender Absatz betrifft den Läufertyp: Dauermagnetläufer

BEMERKUNG:Die Dauermagnet-Synchronmaschine muss über symmetrische, geschirmte Leitungen und Kabelverschraubungen angeschlossen werden, die eine 360°-Verbindung ermöglichen (auch EMV-Verschraubung genannt).

***Folgender Absatz betrifft den Läufertyp: Schleifringe

4.3.7 Sekundärkabel für SchleifringmaschinenDas Schleifringgehäuse am ND-Ende der Maschine dient als Klemmenkasten für die Sekundärkabel und weist denselben Schutzgrad wie die Maschine auf.

Die Kabel können von beiden Seiten angeschlossen werden. Der Anschluss erfolgt an den Läuferklemmen an der Klemmenplatte, die bis zu sechs Kabelschuhe pro Phase aufnehmen kann. Die Klemmen sind gemäß IEC-Veröffentlichung 60034-8 mit K, L und M gekennzeichnet.

BEMERKUNG:Beachten Sie den mit der Maschine gelieferten Anschlussplan, bevor Sie die Kabel anschließen.

4.3.8 ZusatzklemmenkastenZusatzklemmenkästen sind am Maschinenrahmen entsprechend den Zusatzeinrichtungen und Kundenbedürfnissen angebracht und ihre Positionen sind auf der Zeichnung der Maschine angegeben.

Die Zusatzklemmenkästen sind mit Klemmenblöcken und Kabelverschraubungen ausgerüstet, siehe Abbildung 4-3 Typischer Zusatzklemmenkasten. Der maximale Querschnitt der Leiter ist normalerweise auf 2,5 mm² (0,004 sq. in.) beschränkt und die Spannung auf 750 V. Die Kabelverschraubungen sind für Kabel mit einem Durchmesser von 10-16 mm (0,4”-0,6”) geeignet.

***Folgender Hinweis betrifft die Schutzart: Alle Maschinen für Gefahrenbereiche

BEMERKUNG:Bei Ex-Maschinen müssen Kabelverschraubungen oder Kabelbuchsen für Versorgungskabel Ex-zertifiziert sein. Kabelverschraubungen und Buchsen sind nicht im Lieferumfang des Herstellers enthalten.

Abbildung 4-3 Typischer Zusatzklemmenkasten



4.3.8.1 Anschluss von Zusatzeinrichtungen und Instrumenten

Schließen Sie die Instrumente und die Zusatzausrüstung gemäß dem Anschlussplan an.

BEMERKUNG:Beachten Sie den mit der Maschine gelieferten Anschlussplan, bevor Sie die Kabel anschließen. Anschluss und Funktion der Zusatzeinrichtungen sind vor Inbetriebnahme zu überprüfen.

BEMERKUNG:Kennzeichnen Sie Klemmen von Zusatzeinrichtungen entsprechend, falls sie unter Spannung stehen, während die Maschine selbst ausgeschaltet ist.

4.3.8.2 Anschluss eines externen Gebläsemotors

Der externe Gebläsemotor ist normalerweise ein asynchroner Drehstrommotor. Der Anschlusskasten befindet sich normalerweise am Gehäuse des Gebläsemotors. Das Typenschild des externen Gebläsemotors zeigt die zu verwendende Spannung und Frequenz. Die Drehrichtung des Lüfters ist mit einem Pfeil auf dem Flansch des Maschinenrahmens angegeben.

BEMERKUNG:Überprüfen Sie die Drehrichtung des externen Gebläsemotors (Lüfters) visuell, bevor Sie die Hauptmaschine starten. Wenn der Gebläsemotor in der falschen Richtung läuft, muss seine Phasenfolge geändert werden.

4.3.9 ErdanschlüsseDer Maschinenrahmen, der Hauptklemmenkasten, die Zusatzklemmenkästen und zugehörige Aggregate müssen an Schutzerde angeschlossen werden. Die Anschlüsse an Schutzerde und Stromversorgung müssen in der Lage sein, den Maschinenrahmen gegen schädliche oder gefährliche elektrische Potenziale (Spannung) zu schützen.

BEMERKUNG:Die Erdung ist gemäß den lokalen Vorschriften durchzuführen, bevor die Maschine an die Versorgungsspannung angeschlossen wird.

BEMERKUNG:Die Haftung des Herstellers erstreckt sich nicht auf infolge inkorrekter Erdung oder Verkabelung zerstörte Lager.

Kennzeichnen Sie die Maschine und die Klemmenkästen gemäß den relevanten nationalen Normen mit Erdungssymbolen.

***Folgendes Kapitel betrifft den Anwendungstyp: Regelbarer Antrieb

4.3.10 Anforderungen für Maschinen, die von Frequenzumrichtern versorgt werden

Laut EMC-Vorschrift (89/336/ EEC, geändert durch 93/68/EEC) müssen von einem Frequenzumrichter versorgte Wechselstrommaschinen den nachstehenden Spezifikationen entsprechend mit abgeschirmten Kabeln installiert werden. Für Informationen zu anderen äquivalenten Kabeln wenden Sie sich bitte an Ihre örtliche ABB-Vertretung.



4.3.10.1 Hauptkabel

Das Hauptstromkabel zwischen Maschine und Frequenzumrichter muss ein symmetrisches dreiadriges abgeschirmtes Kabel sein, damit es die Anforderungen für Störaussendungen für den Industriebereich laut Fachgrundnorm Störaussendung, EN 50081-2, erfüllt. Weitere Informationen finden Sie im ABB-Handbuch Erdung und Verkabelung des Antriebssystems (3AFY 61201998 REV C).

4.3.10.2 Erdung des Hauptkabels

Zur Erfüllung der EMC-Vorschrift ist eine Hochfrequenzerdung des Hauptkabels erforderlich. Dies wird durch eine 360°-Erdung der Kabelabschirmungen an den Kabeleingängen sowohl in der Maschine als auch im Frequenzumrichter erreicht. Die Erdung an der Maschine wird beispielsweise mit Hilfe von EMC ROX SYSTEM-Kabelwegen für abgeschirmte Installationen implementiert.

BEMERKUNG:Die 360°-Hochfrequenzerdung der Kabeleingänge dient zur Unterdrückung elektromagnetischer Störungen. Zusätzlich müssen die Kabelabschirmungen an Schutzerde (PE) angeschlossen werden, um die Sicherheitsbestimmungen zu erfüllen.

4.3.10.3 Nebenaggregatkabel

Die Nebenaggregatkabel müssen abgeschirmt sein, um die EMC-Vorschriften zu erfüllen. An den Kabeleingängen müssen Spezialkabelverschraubungen für die 360°-Erdung der Kabelabschirmungen verwendet werden.



Kapitel 5 Inbetriebnahme und Start

5.1 AllgemeinesDer Inbetriebnahmebericht ist ein wichtiges Instrument im Hinblick auf die zukünftige Wartung und Instandhaltung der Maschine sowie auf die eventuelle Störungsbehebung.

Die Inbetriebnahme kann erst als abgeschlossen gelten, wenn ein ausreichender Inbetriebnahmebericht erstellt und archiviert wurde.

Der Inbetriebnahmebericht muss bei Anmeldung von Garantieansprüchen unbedingt vorgelegt werden. Kontaktinformationen siehe Kapitel 9.1.5 Kundendienst-Kontaktinformationen.

Das empfohlene Formular für den Inbetriebnahmebericht finden Sie unter Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT.

5.2 Überprüfung der mechanischen InstallationÜberprüfen Sie vor der Inbetriebnahme die Ausrichtung der Maschine:

• Gehen Sie den Ausrichtungsbericht durch und stellen Sie sicher, dass die Maschine gemäß den Ausrichtungsspezifikationen von ABB ausgerichtet ist (siehe Kapitel 3.6 Ausrichtung

• Das Ausrichtungsprotokoll sollte dem Inbetriebnahmebericht stets beigefügt werden.

Stellen Sie sicher, dass die Maschine korrekt am Fundament verankert ist:

• Überprüfen Sie das Fundament auf Risse und den allgemeinen Zustand

• Stellen Sie sicher, dass die Befestigungsbolzen festgezogen sind.

Zusätzliche Überprüfungen, soweit erforderlich:

• Stellen Sie sicher, dass das Schmiersystem betriebsbereit ist und läuft, bevor der Läufer gedreht wird.

• Wenn möglich, drehen Sie den Läufer von Hand und stellen Sie sicher, dass er frei rotiert und keine anormalen Geräusche zu hören sind.

• Kontrollieren Sie die Montage des Hauptklemmenkastens und des Kühlsystems.

• Überprüfen Sie die Anschlüsse der Öl- und Kühlwasserleitungen und prüfen Sie diese während des Betriebs auf Leckagen.

• Prüfen Sie den Druck und die Strömung von Öl und Kühlwasser.

5.3 IsolationswiderstandsmessungenBevor eine Maschine zum ersten Mal, nach einem langen Stillstand oder innerhalb allgemeiner Wartungsarbeiten gestartet wird, ist ihr Isolationswiderstand zu messen, siehe Kapitel 7.6.4 Isolationswiderstandstest.

50 - Inbetriebnahme und Start Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


5.4 Überprüfung der elektrischen InstallationDie Stromkabel können permanent an den Klemmen im Hauptklemmenkasten angeschlossen sein, wenn der Isolationswiderstand des Stators gemessen wurde, siehe Kapitel 7.6.4 Isolationswiderstandstest.

Prüfen Sie den Anschluss der Stromkabel:

• Stellen Sie sicher, dass die Kabelösenbolzen mit dem richtigen Drehmoment angezogen sind

• Stellen Sie sicher, dass die Stromkabel korrekt verlegt sind

• Prüfen Sie, ob die Stromkabel korrekt mechanisch entlastet sind

• Prüfen Sie die Anschlüsse der Zusatzausrüstung.

BEMERKUNG:Wenn die Maschine ohne einen Hauptklemmenkasten geliefert wird, siehe Kapitel 4.3.4.1 Lieferung ohne Hauptklemmenkasten.


BEMERKUNG:Wenn eine Antikondensationsheizung ohne Selbstregulation sofort nach Ausschalten des Motors eingeschaltet wird, müssen Sie geeignete Maßnahmen treffen, um die Temperatur im Inneren des Motorgehäuses zu regeln. Die Kondenswasserheizungen dürfen nur in einer temperaturgeregelten Umgebung betrieben werden.

5.5 Steuerungs- und Schutzausrüstung

5.5.1 AllgemeinesDie Maschine ist mit Temperaturdetektoren ausgerüstet, die an ein Temperaturüberwachungs- und Schutzsystem angeschlossen werden. Position, Typ und Einstellungen für diese Detektoren finden Sie in der Zeichnung und im Anschlussplan der Maschine.

Der Temperaturalarmpegel für Widerstandstemperaturdetektoren (RTD, Pt-100) sollte so niedrig wie möglich eingestellt werden. Der Pegel kann basierend auf Testergebnissen oder der festgestellten Betriebstemperatur bestimmt werden. Der Temperaturalarm kann 10 K (20 °F) höher als die Betriebstemperatur der Maschine während Höchstlast bei der höchstmöglichen Umgebungstemperatur eingestellt werden.

Wenn ein Temperaturüberwachungssystem mit zwei Funktionen verwendet wird, wird der untere Pegel normalerweise als Alarmpegel und der höhere Pegel als Abschaltepegel verwendet.

BEMERKUNG:Falls sich die Maschine abschaltet, muss der Grund dafür gefunden und beseitigt werden, bevor die Maschine neu gestartet wird. Im Fall eines Alarms ist der Grund zu finden und die Situation zu korrigieren. Gehen Sie dabei nach dem Leitfaden zur Fehlersuche vor; siehe Kapitel 8.1 Fehlersuche.

***Folgender Hinweis betrifft den Läufertyp: Dauermagnetläufer

BEMERKUNG:Die Dauermagnet-Synchronmaschinen sind mit Pt-100-Widerstandselementen und/oder Thermistoren ausgestattet. Die Verwendung dieser Schutzelemente ist obligatorisch, um eine Überlastung der Maschine zu vermeiden.

Sicherheitsvorschriften Inbetriebnahme und Start - 513BFP 000 050 R0101 REV G


5.5.2 Statorwicklungstemperatur

5.5.2.1 Allgemeines

Die Statorwicklungen werden gemäß Temperaturanstiegsklasse F hergestellt, die einen Temperaturgrenzwert von 155 °C (300 °F) aufweist. Eine hohe Temperatur hat zur Folge, dass die Isolierung altert und die Lebensdauer der Wicklungen verkürzt wird. Dieser Umstand ist beim Festlegen der Grenzwerte für Alarmauslösung und Temperaturabschaltung in Erwägung zu ziehen.

5.5.2.2 Widerstand der Temperaturdetektoren

Empfohlene Höchsttemperatureinstellungen:

Die zur Bestimmung der korrekten Temperatureinstellungen erforderlichen Daten gehen aus dem Anschlussplan hervor, der mit der Maschine geliefert wurde. Es wird empfohlen, bei der Einstellung des Temperaturalarms das in Kapitel 5.5.1 Allgemeines beschriebene Verfahren anzuwenden.

5.5.2.3 Thermistoren

Wenn die Maschine mit Thermistoren (PTC) ausgerüstet ist, finden Sie die Betriebstemperatur der Thermistoren im Anschlussplan. Sie können wählen, ob die Betriebsfunktion ein Alarmsignal oder ein Abschaltungssignal sein soll. Wenn die Maschine mit sechs Thermistoren ausgerüstet ist, kann jeweils sowohl ein Alarm- als auch ein Abschaltungssignal verwendet werden.

5.5.3 Überwachung der Lagertemperatur

5.5.3.1 Allgemeines

Zur Überwachung der Lagertemperaturen können die Lager mit Temperaturdetektoren ausgerüstet sein. Die Viskosität des verwendeten Fetts oder Öls wird mit höherer Temperatur geringer. Wenn die Viskosität unter einen bestimmten Grenzwert fällt, kann im Lager kein Schmierfilm mehr gebildet werden und es folgt ein Lagerversagen, was schließlich in einer Beschädigung der Welle resultiert.

Wenn die Maschine mit Widerstandstemperaturdetektoren ausgerüstet ist, sollte die Temperatur der Lager vorzugsweise kontinuierlich überwacht werden. Wenn die Temperatur eines Lagers unerwartet anzusteigen beginnt, sollte die Maschine sofort abgeschaltet werden, da der Temperaturanstieg auf einen Lagerausfall hinweisen kann.



5.5.3.2 Widerstand der Temperaturdetektoren

Empfohlene Höchsttemperatureinstellungen:

Die zur Bestimmung der korrekten Temperatureinstellungen erforderlichen Daten gehen aus dem Anschlussplan hervor, der mit der Maschine geliefert wurde. Es wird empfohlen, bei der Einstellung des Temperaturalarms das in Kapitel 5.5.1 Allgemeines beschriebene Verfahren anzuwenden.

5.5.3.3 Thermistoren

Wenn die Rollenlager mit Thermistoren (PTC) ausgerüstet sind, finden Sie die Betriebstemperatur der Thermistoren im Anschlussplan. Sie können wählen, ob die Betriebsfunktion ein Alarmsignal oder ein Abschaltungssignal sein soll. Wenn die Rollenlager mit zwei Thermistoren ausgerüstet sind, kann jeweils sowohl ein Alarm- als auch ein Abschaltsignal verwendet werden.

5.5.4 SchutzvorrichtungenDie Maschine muss gegen Störungen, Ausfälle und Überlast geschützt sein, welche die Maschine beschädigen können. Der Schutz muss den Anweisungen und Vorschriften für jedes Land entsprechen, in dem die Maschine benutzt wird.

Die Maschinenparameterwerte für Relaiseinstellungen finden Sie im Dokument "Leistungsdaten der Maschine", das in der Dokumentation, die mit der Maschine geliefert wurde, enthalten ist.

BEMERKUNG:Der Hersteller der Maschine ist nicht für die Einstellung der Schutzvorrichtungen vor Ort verantwortlich.

5.6 Erster Prüfstart

5.6.1 AllgemeinesDer erste Prüfstart ist ein Standardverfahren nach Abschluss des Installations- und Ausrichtungsverfahren, der Herstellung der mechanischen und elektrischen Anschlüsse, des Inbetriebnahmeverfahrens und Aktivierung der Schutzvorrichtungen.

BEMERKUNG:Sofern möglich, wird der erste Start bei ausgekuppelter Kupplung zwischen der Antriebs- und der Lastmaschine vorgenommen. Die Last der Maschine muss in jedem Fall so gering wie möglich sein.

5.6.2 Vorsichtsmaßnahmen vor dem ersten PrüfstartVor dem ersten Prüfstart wird eine Sichtprüfung der Maschine und ihrer Ausrüstung vorgenommen. Es ist sicherzustellen, dass alle notwendigen Arbeiten, Kontrollen und Einstellungen durchgeführt wurden.

Vor dem ersten Prüfstart sind folgende Überprüfungen und Maßnahmen vorzunehmen:

• Falls die Kupplungshälfte nicht zusammengebaut ist, wird die Passfeder der Wellenverlängerung entweder gesperrt oder ausgebaut.



***Folgender Punkt betrifft den Lagertyp: Gleitlager

• Die Ölbehälter der Gleitlager und ggf. die Ölversorgungssysteme werden mit dem empfohlenen Öl auf den korrekten Ölstand aufgefüllt. Danach das Ölversorgungssystem einschalten.

***Folgender Punkt betrifft den Lagertyp: Rollenlager

• Der Rotor wird von Hand gedreht und es wird überprüft, dass keine ungewöhnlichen Geräusche von den Lagern zu hören sind. Um einen Rotor mit Gleitlagern zu drehen wird ein einfacher Hebel benötigt.

***Folgender Punkt betrifft den Lagertyp: Rollenlager mit Ölnebel

• Die Ölversorgungssysteme sind bis zum korrekten Stand mit dem empfohlenen Öl gefüllt. Das Ölversorgungssystem ist eingeschaltet.

***Folgender Punkt betrifft das Kühlverfahren: Luft-Wasser

• Bei wassergekühlten Maschinen wird das Kühlwasser eingeschaltet. Kontrollieren Sie die Dichtigkeit der Flansche und der Kühleinheit.

• Die Verkabelung und die Sammelschienenverbindungen werden mit dem Anschlussplan verglichen

• Erdungsanschlüsse und -vorrichtungen verifizieren

• Start-, Steuerungs-, Schutz- und Alarmrelais jeder Vorrichtung überprüfen

• Den Isolationswiderstand der Wicklungen und anderer Ausrüstungen überprüfen

• Die Abdeckungen der Maschine montieren und die Wellendichtungen dicht abschließend einsetzen

• Maschine und Umgebung reinigen

***Folgender Punkt betrifft den Gehäusetyp: Ex p

• Nach dem Ausblasen wird das Ex-Maschinengehäuse unter Druck gesetzt. Siehe hierzu die separaten Anweisungen für Ausblasung und Druckaufbau des Systems.

5.6.3 StartenDer erste Start sollte nur etwa eine (1) Sekunde lang dauern, wobei die Drehrichtung der Maschine überprüft wird. Die Drehrichtung der externen Gebläsemotoren, sofern vorhanden, muss ebenfalls überprüft werden. Außerdem ist sicherzustellen, dass die rotierenden Teile keine festmontierten Komponenten berühren.

BEMERKUNG:Wenn die Maschine nicht über ein Axialpositionierungslager verfügt und die Maschine ungekuppelt gestartet wird, ist es normal, dass sich die Welle axial bewegt, bevor sie sich stabilisiert.

5.6.3.1 Drehrichtung

Der Zweck des ersten Starts besteht darin, die Drehrichtung der Maschine zu überprüfen. Die Maschine muss sich in die Richtung drehen, in welche der auf dem Rahmen (oder auf der Lüfterabdeckung) abgebildete Pfeil zeigt. Die Drehrichtung des externen Gebläsemotors ist durch einen Pfeil in der Nähe des Gebläsemotors angegeben. Die Maschine darf nur in der auf



dem Kennzeichnungsschild angegebenen Drehrichtung betrieben werden, siehe Anhang Typische Position der Kennschilder.

Maschinen, die für einen Betrieb in zweifacher Richtung geeignet sind, sind mit einem Doppelpfeil auf dem Typenschild sowie auf dem Rahmen gekennzeichnet.

Wenn die gewünschte Drehrichtung aus irgendeinem Grund von der spezifizierten Drehrichtung der Maschine abweicht, müssen die Kühllüfter und der innere und/oder äußere Kühlkreislauf sowie die Kennzeichnung auf dem Typenschild geändert werden.

Die Drehrichtung ändert sich, wenn die Phasen der Stromversorgung vertauscht werden.

***Folgendes Kapitel betrifft den Läufertyp: Schleifringe

5.6.3.2 Starten von Maschinen mit Schleifringen

Maschinen mit Schleifringen können nicht ohne Starter betrieben werden. Der Starter ist im Normalfall ein regelbarer Widerstand, der an jede Läuferphase über die Schleifringe angeschlossen ist. Die Auswahl des Starters erfolgt gemäß dem erforderlichen Startdrehmoment und dem Strom. Der Startvorgang erfolgt in der Regel mit Nennstrom und Nenndrehmoment.

Während des Starts verringert sich der Startwiderstand, und die Drehzahl des Durchschlagdrehmoments wird erhöht. Die Drehzahl der Maschine muss stets zwischen der Drehzahl des tatsächlichen Durchschlagdrehmoments und der Synchrondrehzahl liegen. Der Betrieb im Bereich zwischen Stillstand- und Durchschlagdrehmoment oder ein Stillstand während des Starts ist untersagt.

BEMERKUNG:Falls die Maschine ohne vorherige Kontrolle sämtlicher Einstellungen der Schleifringanlage gestartet wird, können schwere Schäden entstehen! Die Anschlüsse am Starter und ihre Funktionen sind ebenfalls zu überprüfen.

BEMERKUNG:Die Bürstenhebevorrichtung muss sich in Startposition befinden, bevor die Maschine gestartet wird.

***Folgendes Kapitel betrifft den Gehäusetyp: Ex p

5.6.3.3 Starten von Ex p-Maschinen

Das Gehäuse von Ex p-Maschinen ist während des Betriebs durch Überdruck explosionsgeschützt. Vor dem Druckaufbau ist das Maschinengehäuse mit reiner Luft auszublasen. Ausführliche Inbetriebnahmeanweisungen zur Ausblas- und Druckaufbauausrüstung werden in einem separaten Handbuch gegeben. Wenn möglicherweise Luft aus dem Maschinengehäuse austritt, müssen die undichten Verbindungsstellen korrekt abgedichtet werden.

Das Ausblas- und Druckaufbausystem muss durch Anschließen der Alarm- und Statussignale der Einheit in die Steuerung des Startblockiersystems mit einbezogen werden, so dass es nicht möglich ist, die Maschine zu starten, bevor der Ausblasvorgang abgeschlossen ist und das Maschinengehäuse unter Druck steht.

5.7 Erstmaliger Betrieb der MaschineNach einem erfolgreichen ersten Prüfstart wird die Kupplung zwischen der Antriebs- und der Abtriebsmaschine eingekuppelt und die Maschine kann erneut gestartet werden.



5.7.1 Überwachung während des ersten BetriebsWährend des erstmaligen Betriebs der Maschine wird geprüft, ob die Maschine ordnungsgemäß funktioniert. Der Vibrationspegel, die Temperatur der Wicklungen und Lager und andere Aggregate müssen dabei ständig überwacht werden. Wenn die ordnungsgemäße Funktion der Maschine sichergestellt ist, kann sie über einen längeren Zeitraum betrieben werden.

Überprüfen Sie die Betriebslast der Maschine, indem Sie den Laststrom mit dem Wert vergleichen, der auf dem Typenschild der Maschine angegeben ist.

Zeichnen Sie die Temperaturwerte auf, die von den Temperaturdetektoren der Wicklungen und ggf. der Lager geliefert werden. Überprüfen Sie die Temperatur häufig, um sicherzustellen, dass sie unterhalb der Grenzwerte bleibt. Eine kontinuierliche Temperaturüberwachung wird empfohlen.

BEMERKUNG:Falls kein Widerstandstemperaturdetektor (RTD, Pt-100) oder sonstiger entsprechender Sensor vorhanden ist, ist nach Möglichkeit die Oberflächentemperatur des Lagerbereichs zu messen. Die Lagertemperatur liegt etwa 10 K (20° F) über der Oberflächentemperatur.

Bei Abweichungen vom normalen Betriebszustand wie z. B. erhöhten Temperaturen, Geräuschen oder Vibrationen schalten Sie die Maschine ab und suchen Sie nach der Ursache. Wenden Sie sich im Zweifelsfall an den Hersteller.

BEMERKUNG:Entfernen Sie während des Betriebs der Maschine oder während der Fehlersuche keine Schutzvorrichtungen!

5.7.2 Überprüfungen bei laufender MaschineWährend der ersten Betriebstage ist es wichtig, die Maschine genau zu überwachen, für den Fall, dass Veränderungen der Vibration oder der Temperaturpegel oder anormale Geräusche auftreten.

5.7.3 LagerDie von ABB hergestellten Drehstrommaschinen sind entweder mit Rollen- oder mit Gleitlagern ausgerüstet.


5.7.3.1 Maschinen mit Rollenlagern

Im Fall einer neu montierten Maschine oder einer Maschine, die länger als zwei Monate außer Betrieb war, pressen Sie sofort nach dem Start neues Schmierfett in die Lager ein. Damit ist sichergestellt, dass die Lager mit frischem Schmierfett versorgt sind und das Intervall zum Nachschmieren korrekt ist.

Neues Schmierfett muss während die Maschine läuft so lange eingepresst werden, bis altes Schmierfett oder überschüssiges neues Schmierfett durch den Schmierkanal an der Unterseite des Lagergehäuses austritt (siehe Anhang 5-1Beispiel eines Schmierkanals durch Lageranordnung einer horizontalen Maschine).



Abbildung 5-1 Beispiel eines Schmierkanals durch Lageranordnung einer horizontalen Maschine

BEMERKUNG:Die Anfangsschmierung kann mehrere Schmierfettportionen erfordern (bis zu 3- bis 10fache Menge der Angabe auf dem Informationsschild für Schmierung).

BEMERKUNG:Das Intervall für die Nachschmierung beträgt nie mehr als 12 Monate.

Das ursprünglich verwendete Schmiermittel wird auf dem Lagerkennschild an der Maschine angegeben. Zulässige Arten an Schmiermittel finden Sie in Kapitel 7.5.3 Rollenlager.

BEMERKUNG:Mischen Sie keine Schmiermittel! Das Lager darf nur ein einziges Schmiermittel enthalten - keine Mischung aus zwei oder mehr Schmiermitteln.

Die Temperatur der Lager steigt anfangs aufgrund des überschüssigen Schmiermittels. Nach wenigen Stunden wird das überschüssige Schmierfett durch das Fett-Auslassventil abgegeben und das Lager erhält seine normale Betriebstemperatur.

Nachdem die Maschine mehrere Stunden in Betrieb war, messen Sie, falls verfügbar, die Schwingungen oder SPM-Werte an den SPM-Nippeln und notieren Sie die Werte als zukünftige Referenz.


5.7.3.2 Maschinen mit Gleitlagern

Stellen Sie sicher, dass keine rotierenden Teile an festen Teilen reiben. Kontrollieren Sie durch das Ölschauglas, dass der Ölstand im Lager korrekt ist. Er sollte generell in der Mitte des Ölschauglases liegen, doch solange der Ölstand innerhalb des Ölschauglases liegt, ist der Stand akzeptabel.

Überprüfen Sie die Temperatur und den Ölstand der Lager zu Beginn kontinuierlich. Dies ist insbesondere bei selbstschmierenden Lagern wichtig. Wenn die Temperatur des Lagers plötzlich ansteigt, ist die Maschine sofort zu stoppen und die Ursache für den Temperaturanstieg zu beseitigen, bevor die Maschine erneut gestartet wird. Wenn mit der Messausrüstung keine



logische Ursache gefunden wird, sollten Sie die Lager öffnen und deren Zustand überprüfen. Innerhalb der Gewährleistungsfrist ist stets der Hersteller zu informieren, bevor Maßnahmen getroffen werden.

Bei selbstschmierenden Lagern wird die Rotation des Ölschmierrings durch das Inspektionsfenster an der Oberseite des Lagers kontrolliert. Falls sich der Ölschmierring nicht dreht, ist die Maschine sofort zu stoppen, da der Stillstand des Ölschmierrings den Ausfall des Lagers zur Folge hat.

Bei Maschinen mit Druckschmierung wird der Ölversorgungsdruck mit Hilfe des Druckventils und der Öffnung eingestellt. Der normale Versorgungsdruck beträgt 125 kPa ± 25 kPa (18 psi ± 4 psi). Dadurch wird die korrekte Strömung des Öls zum Lager ermöglicht. Die Verwendung höherer Versorgungsdrücke bringt keine zusätzlichen Vorteile und kann zu Leckagen führen. Die Ölflussgeschwindigkeit ist ebenfalls in der Zeichnung angegeben.

BEMERKUNG:Das Schmierungssystem sollte so konstruiert sein, dass der Druck im Lager dem atmosphärischen Druck (Außendruck) entspricht. Luftdruck, der durch das Einlass- oder Auslassrohr in das Lager eintritt, führt zu Ölleckagen.

5.7.4 VibrationenEine ausführliche Erörterung der Vibrationen finden Sie in Kapitel 7.4.2 Vibrationen und Lärm.

5.7.5 TemperaturpegelDie Temperaturen der Lager, Statorwicklungen und Kühlluft werden bei laufender Maschine überprüft.

Die Wicklungs- und Lagertemperatur erreicht möglicherweise erst nach mehreren (4-8) Stunden bei Höchstlast eine stabile Temperatur.

Die Temperatur der Statorwicklung hängt von der Last der Maschine ab. Wenn während oder kurz nach der Inbetriebnahme keine volle Last erreicht werden kann, sollten die aktuellen Last- und Temperaturwerte aufgezeichnet und im Inbetriebnahmebericht vermerkt werden.

Die empfohlenen Einstellungen für Alarm- und Auslösungsstufen finden Sie im Hauptanschlussschaltbild.

***Folgendes Kapitel betrifft den Kühlungstyp: Luft-Luft und Luft-Wasser

5.7.6 WärmetauscherStellen Sie vor dem Start sicher, dass die Anschlüsse fest sitzen und das System keine Leckagen aufweist. Nachdem die Maschine für einige Zeit gelaufen ist, muss das Kühlsystem kontrolliert werden. Stellen Sie sicher, dass das Kühlmittel und ggf. die Luft ohne Behinderung zirkulieren können.


5.7.7 SchleifringeStellen Sie sicher, dass die Bürsten auf den Schleifringen keine Funken erzeugen.



5.8 AbschaltenDer Abschaltvorgang der Maschine hängt von der Anwendung ab, die Hauptrichtlinien sind jedoch:

• Verringern Sie ggf. die Last der Lastanlage

• Schalten Sie den Hauptschalter aus

• Schalten Sie evtl. vorhandene Antikondensationsheizungen ein, sofern diese nicht automatisch von der Schaltanlage eingeschaltet werden

***Folgender Punkt betrifft den Kühlungstyp: Luft-Wasser und Wassermantel

• Unterbrechen Sie bei wassergekühlten Maschinen den Kühlwasserfluss, um Kondensation im Innern der Maschine zu vermeiden.



Kapitel 6 Betrieb

6.1 AllgemeinesUm einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, muss die Maschine sorgfältig gepflegt und überwacht werden.

Vor jedem Start der Maschine ist Folgendes sicherzustellen:

• Die Lager sind gemäß den technischen Daten und den Daten der Maßzeichnungen auf den korrekten Ölstand befüllt

• Das Kühlsystem funktioniert

• Das Maschinengehäuse wurde ausgeblasen und steht ggf. unter Druck

• Es werden keine Wartungsarbeiten durchgeführt

• Das Maschinenpersonal und die Anlage sind für den Maschinenstart bereit.

Zum Inbetriebnahmeverfahren siehe Kapitel 5.6.3 Starten.

Bei Abweichungen vom normalen Betriebszustand wie z. B. bei erhöhten Temperaturen, Geräuschen oder Vibrationen, schalten Sie die Maschine ab und suchen Sie nach der Ursache. Wenden Sie sich im Zweifelsfall an den Hersteller.

BEMERKUNG:Die Außenflächen der Maschine können heiß sein, wenn sie unter Last betrieben wird.


BEMERKUNG:Eine Überlastung der Maschine kann eine Entmagnetisierung der Dauermagneten und Wicklungsschäden verursachen.

6.2 Normale BetriebsbedingungenDie von ABB hergestellten Maschinen sind individuell für den Betrieb unter normalen Betriebsbedingungen gemäß IEC-Norm oder NEMA-Norm, Kundenspezifikationen und internen ABB-Normen ausgelegt.

Die Betriebsbedingungen, wie beispielsweise die maximale Umgebungstemperatur und die maximale Aufstellungshöhe, sind im Leistungsdatenblatt angegeben, welches als Bestandteil der Projektdokumentation geliefert wurde. Das Fundament darf keinen externen Vibrationen sein und die umgebende Luft muss frei von Staub, Salz und korrodierenden Gasen oder Substanzen sein.

BEMERKUNG:Die in den Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs genannten Sicherheitsvorkehrungen müssen bei jedem Betrieb getroffen werden.

60 - Betrieb Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


6.3 Anzahl der StartsDie Anzahl der zulässigen aufeinanderfolgenden Starts von direkt ans Netz angeschlossenen Maschinen hängt im Wesentlichen von den Lastkennlinien (Drehmomentkurve im Verhältnis zur Drehzahl, Trägheit), dem Maschinentyp und der Maschinenkonstruktion ab. Zu viele und/oder zu schwere Starts verursachen überhöhte Temperaturen und Belastungen der Maschine, was die Alterung der Maschine beschleunigt und die Verkürzung der Lebensdauer oder gar Maschinenausfälle zur Folge haben kann.

Informationen bezüglich der zulässigen aufeinanderfolgenden oder jährlichen Starts erfahren Sie aus dem Leistungsdatenblatt oder vom Hersteller der Maschine. Zur Bestimmung der Starthäufigkeit werden die Lastkennlinien der Anwendung benötigt. Als Richtlinie gilt eine Höchstanzahl von 1000 Starts pro Jahr bei einer typischen Anwendung.

Es sollte ein Zählersystem zur Kontrolle der Anzahl der Starts verwendet werden und die Wartungsintervalle sollten auf den entsprechenden Betriebsstunden basieren, siehe Kapitel 7.3 Wartungsprogramm.

BEMERKUNG:Die in den Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs genannten Sicherheitsvorkehrungen müssen bei jedem Betrieb getroffen werden.

6.4 ÜberwachungDas Betriebspersonal sollte die Maschine in regelmäßigen Abständen inspizieren und ein bewusstes Gespür für die im normalen Betriebszustand wahrnehmbaren Geräusche, Temperaturen, Gerüche usw. der Maschine und der zugehörigen Anlage entwickeln.

Das Ziel der Überwachungsinspektion besteht darin, das Personal eingehend mit der Anlage vertraut zu machen. Dies ist für die rechtzeitige Wahrnehmung und Behebung von Abweichungen und Störungen von wesentlicher Bedeutung.

Der Unterschied zwischen Überwachung und Wartung ist nicht genau abgegrenzt. Die normale Betriebsüberwachung umfasst die Protokollierung der Betriebsdaten wie beispielsweise Last, Temperaturen und Vibrationen. Diese Daten stellen eine nützliche Basis für die Wartung und Instandhaltung dar.

• Während der ersten Betriebszeit (bis 200 Stunden) sollte die Maschine besonders intensiv überwacht werden. Die Temperatur der Lager und Wicklungen, die Last, der Strom, die Kühlung, die Schmierung und Vibration sind mehrmals täglich zu überprüfen.

• In den folgenden Wochen und Monaten (200-1000 Stunden) ist eine tägliche Kontrolle ausreichend. Die Kontrollergebnisse sollten in Inspektionsberichten festgehalten und beim Betreiber archiviert werden. Später kann der Zeitraum zwischen den Inspektionen weiter verlängert werden, sofern der Betrieb kontinuierlich und stabil ist.

Checklisten für die Inspektion finden Sie im Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT.

6.4.1 LagerDie Lagertemperaturen und die Schmierung sollten sorgfältig überwacht werden; siehe Kapitel 5.7.3 Lager.

Sicherheitsvorschriften Betrieb - 613BFP 000 050 R0101 REV G


6.4.2 VibrationenDie Vibrationspegel der Antriebs- und Lastmaschine sind ebenfalls zu überwachen; siehe Kapitel 7.4.3 Vibrationen des Lagergehäuses.

6.4.3 TemperaturenDie Temperaturen von Lagern, Statorwicklungen und Kühlluft werden bei laufender Maschine kontrolliert, siehe Kapitel 5.7.5 Temperaturpegel.

***Folgendes Kapitel betrifft den Kühlungstyp: Luft-Luft und Luft-Wasser

6.4.4 WärmetauscherVergewissern Sie sich, dass die Anschlüsse fest sitzen und das System keine Leckagen aufweist. Stellen Sie sicher, dass das Kühlmittel und ggf. die Luft ohne Behinderung zirkulieren können.


6.4.5 SchleifringeinheitBeobachten Sie den Verschleiß der Kohlebürsten und tauschen Sie sie aus, bevor die Verschleißgrenze erreicht ist. Stellen Sie sicher, dass die Bürsten keine Funken schlagen.

Vergewissern Sie sich, dass die Schleifringflächen glatt und eben sind. Falls nicht, müssen die Schleifringe auf einer Drehbank geglättet werden. Unter idealen Bedingungen bildet sich auf den Schleifringen während der ersten Betriebsstunden eine gleichmäßige Schicht brauner Patina.

Überprüfen Sie die Dichtigkeit des Schleifringgehäuses. Wasser, Fett, Öl oder Staub dürfen nicht in das Gehäuse gelangen.

6.5 NachbearbeitungDie Nachbearbeitung des Betriebs umfasst die Protokollierung der Betriebsdaten, darunter Last, Temperaturen und Vibrationen. Diese Daten stellen eine nützliche Basis für die Wartung und Instandhaltung dar.

6.6 AbschaltenWenn die Maschine nicht in Betrieb ist, sind ggf. Antikondensationsheizungen einzuschalten. Sie dienen dazu, Kondensation im Inneren der Maschine zu vermeiden.

***Folgender Absatz betrifft das Kühlungsverfahren: Luft-Wasser und Wassermantel

Bei Maschinen mit Wasserkühlung muss die Kühlwasserversorgung abgeschaltet werden, um Kondensation im Inneren der Maschine zu vermeiden.

BEMERKUNG:Für das Heizelement kann im Klemmenkasten Spannung anliegen.

62 - Betrieb Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


Kapitel 7 Wartung

7.1 Vorbeugende WartungEine Drehstrommaschine ist häufig wichtiger Bestandteil einer größeren Installation. Wenn sie korrekt überwacht und gewartet wird, funktioniert sie lange und zuverlässig.

Der Zweck der Wartung besteht daher darin, dass:

• sichergestellt wird, dass die Maschine zuverlässig und ohne Unregelmäßigkeiten oder Unterbrechungen arbeitet

• nötige Instandhaltungsmaßnahmen im Voraus abgesehen und geplant werden können, um Ausfallzeiten zu minieren.

Der Unterschied zwischen Überwachung und Wartung ist nicht genau abgegrenzt. Die normale Betriebsüberwachung umfasst das Aufzeichnen von Betriebsdaten, wie z. B. Last, Temperatur und Vibrationen sowie eine Überprüfung der korrekten Schmierung und eine Messung der Isolierwiderstände.

In den ersten Tagen und Wochen nach der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen muss die Maschine intensiv überwacht werden. Die Temperatur der Lager und Wicklungen, die Last, der Strom, die Kühlung, die Schmierung und Vibration sind häufig zu kontrollieren.

Dieses Kapitel bietet Empfehlungen hinsichtlich eines Wartungsprogramms sowie Anweisungen für übliche Wartungsarbeiten. Diese Anweisungen und Empfehlungen sind aufmerksam zu lesen und bei der Planung des Wartungsprogramms als Grundlage zu verwenden. Bitte beachten Sie, dass die in diesem Kapitel genannten Wartungsempfehlungen das Mindestmaß darstellen. Intensivere Wartung und Überwachung erhöhen Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Maschine.

Die während der Überwachung und Wartung aufgezeichneten Daten erleichtern das Voraussehen und Planen weiterer Maßnahmen. Falls Sie in diesen Daten Unregelmäßigkeiten feststellen, helfen Ihnen die Anweisungen in Kapitel 8 Fehlersuche beim Lokalisieren der Ursachen.

ABB empfiehlt, die Erstellung von Wartungsprogrammen, die Durchführung der eigentlichen Wartung sowie mögliche Fehleranalysen von Experten ausführen zu lassen. Der ABB Motoren- und Generatoren-Service hilft Ihnen gerne bei diesen Aufgaben. Die Kontaktinformationen zum ABB Kundendienst finden Sie in Kapitel 9.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-Service.

Ein wesentlicher Teil der vorbeugenden Wartung besteht in der Verfügbarkeit einer Auswahl geeigneter Ersatzteile. Um im Bedarfsfall schnellen Zugriff auf entscheidende Ersatzteile zu haben, sollten Sie eine Grundausstattung davon auf Lager halten. Fertig zusammengestellte Ersatzteilpakete sind beim ABB-Kundendienst erhältlich; siehe Kapitel 9.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-Service.

Sicherheitsvorschriften Wartung - 633BFP 000 050 R0101 REV G


7.2 SicherheitsvorkehrungenVor Beginn jeglicher Arbeiten an elektrischen Anlagen sind allgemeine elektrische Sicherheitsvorkehrungen zu treffen und lokale Vorschriften zu berücksichtigen, um Personenschäden zu vermeiden. Dies sollte nach den Anweisungen des Sicherheitspersonals des Betreibers erfolgen.

Mit der Wartung der elektrischen Anlage und der Installationen ist qualifiziertes, in den erforderlichen Wartungsverfahren und Tests geschultes Fachpersonal zu beauftragen.

***Die folgenden drei Absätze betreffen die Schutzart: Alle Maschinen für Gefahrenbereiche

Maschinen in explosionsgefährdeten Bereichen werden gemäß den geltenden Vorschriften für das jeweilige Explosionsrisiko ausgelegt. Bei unsachgemäßer Bedienung, fehlerhaftem Anschluss oder jedweder Veränderung kann ihre Zuverlässigkeit beeinträchtigt werden.

Die Normen hinsichtlich Anschluss und Einsatz elektrischer Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Bereichen, insbesondere nationale Normen, die sich mit deren Montage befassen, sind zu berücksichtigen (siehe folgende Normen: IEC 60079-14, IEC 6000-17 und IEC 6007-19). Der Umgang mit solchen Betriebsmitteln ist nur entsprechend ausgebildetem Fachpersonal zu gestatten, das mit den einschlägigen Normen vertraut ist.

Vor Beginn von Arbeiten am Motor oder an den angetriebenen Komponenten ist der Motor abzuschalten und zu blockieren. Während der Arbeiten ist sicherzustellen, dass keine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden ist.

Für allgemeine Sicherheitsanweisungen siehe Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs.


***Folgender Hinweis betrifft den Anwendungstyp: Regelbarer Antrieb

BEMERKUNG:Die Klemmen einer Maschine mit Frequenzumrichterversorgung können unter Strom stehen, auch wenn die Maschine still steht.

BEMERKUNG:Die Dauermagnetmaschine erzeugt beim Drehen der Welle eine Spannung. Verhindern Sie das Drehen der Welle, bevor Sie den Klemmenkasten öffnen. Niemals den Klemmenkasten öffnen oder die ungeschützten Klemmen berühren, während die Welle der Maschine sich dreht. Sicherheitsanweisungen am Anfang des Handbuchs befolgen.

64 - Wartung Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


7.3 WartungsprogrammDieses Kapitel stellt ein empfohlenes Wartungsprogramm für ABB-Maschinen vor. Dieses Wartungsprogramm ist von allgemeiner Art und ist als Mindestwartungsniveau anzusehen. Die Wartung sollte intensiviert werden, wenn lokale Bedingungen mit hohen Anforderungen bestehen oder extreme Zuverlässigkeit gefordert ist. Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass auch bei Befolgung dieses Wartungsprogramms die normale Überwachung und Beobachtung des Zustands der Maschine erforderlich ist.

Bitte beachten Sie, dass in den nachstehenden Wartungsprogrammen Zubehörteile erwähnt sein können, die nicht bei allen Maschinen vorgesehen sind, obwohl die Programme an diese Maschine angepasst wurden.

Das Wartungsprogramm basiert auf vier Wartungsniveaus, deren jeweilige Intervalle von der Betriebstundenzahl abhängig sind. Der Arbeitsaufwand und die Ausfallzeiten variieren: Niveau 1 umfasst hauptsächlich schnelle Sichtprüfungen, während Niveau 4 anspruchsvollere Maßnahmen und das Auswechseln von Verschleißteilen vorsieht. Weitere Informationen über die für diese Wartungsarbeiten empfohlenen Ersatzteilpakete finden Sie unter Kapitel 9.2 Ersatzteile für Drehstrommaschinen. Die empfohlenen Wartungsintervalle finden Sie in Tabelle 7-1. Die Betriebsstundenempfehlungen in diesem Kapitel sind in äquivalenten Betriebsstunden (Äq. h) angegeben, die mit Hilfe folgender Formel berechnet werden können:

***Folgender Absatz betrifft den Anwendungstyp: Regelbarer Antrieb

Äquivalente Betriebsstunden (Äq. h) = Tatsächliche Betriebsstunden

***Folgender Absatz betrifft den Anwendungstyp: Antrieb mit konstanter Drehzahl

Äquivalente Betriebsstunden (Äq. h) = Tatsächliche Betriebsstunden + Anzahl der Starts x 20

Wartungsniveau 1 (L1)

Wartungsniveau 1 (W1) umfasst Sichtprüfungen und leichte Wartungsarbeiten. Der Zweck dieser Wartung besteht in einer schnellen Überprüfung, ob sich Probleme entwickeln, bevor diese zu Ausfällen und außerplanmäßigen Wartungsunterbrechungen führen. Sie macht auch auf Maßnahmen aufmerksam, die bei der nächsten größeren Überholung fällig sind.

Die Wartung dauert etwa 4-8 Stunden, abhängig von Typ und der Installation der Maschine sowie der Ausführlichkeit der Inspektion. Die Werkzeuge für diese Wartungsarbeiten sind normale Wartungswerkzeuge, d. h. Schraubenschlüssel und Schraubendreher. Die Vorbereitungen bestehen im Öffnen der Inspektionsabdeckungen. Es wird empfohlen, dass bei Wartungsbeginn zumindest das Paket für Ersatzteile für den Maschinenbetrieb vorhanden ist. Die Pakete werden im Kapitel 9.2.5 Typische empfohlene Ersatzteile in verschiedenen Sätzen gezeigt.

Die W1-Wartung ist nach 4.000 äquivalenten Betriebsstunden oder sechs Monate nach Inbetriebnahme durchzuführen. Danach ist die Wartung von Niveau 1 jährlich zwischen den Wartungen von Niveau 2 durchzuführen; siehe Tabelle 7-1.

Wartungsniveau 2 (W2)

Das Wartungsniveau 2 (W2)oder L2 besteht hauptsächlich aus Inspektionen, Tests und kleinen Wartungsarbeiten. Der Zweck dieser Wartung besteht darin, herauszufinden, ob es Probleme beim Betrieb der Maschine gibt, und kleine Reparaturen vorzunehmen, um einen ununterbrochenen Betrieb sicherzustellen.



Die Wartung dauert etwa 8-16 Stunden, abhängig von Typ und Installation der Maschine sowie vom Aufwand der Wartung. Die Werkzeuge für diese Wartung sind normale Wartungswerkzeuge, Multimeter, Momentschlüssel und Isolationswiderstandsmessgerät. Die Vorbereitungen bestehen im Öffnen der Inspektionsabdeckungen und ggf. der Lager. Geeignete Ersatzteile für dieses Wartungsniveau sind im Paket für Ersatzteile für den Maschinenbetrieb enthalten. Diese Pakete werden im Kapitel 9.2.5 Typische empfohlene Ersatzteile in verschiedenen Sätzen gezeigt.

Die W2-Wartung ist nach 8000 äquivalenten Betriebsstunden oder ein Jahr nach der Inbetriebnahme durchzuführen. Danach ist sie jährlich oder jeweils nach 8.000 äquivalenten Betriebsstunden fällig; siehe Tabelle 7-1.


Wartungsniveau 3 (W3) umfasst ausführlichere Inspektionen, Tests sowie größere Wartungsarbeiten, die sich bei den Wartungen gemäß W1 und W2 als notwendig herausgestellt haben. Der Zweck dieser Wartung besteht in der Reparatur eventuell aufgetretener Probleme und dem Austausch von Verschleißteilen.

Die Wartung dauert etwa 16-40 Stunden, abhängig von Typ und Installation der Maschine vom Aufwand der durchzuführenden Reparaturen und Austauscharbeiten. Die Werkzeuge für diese Wartung sind dieselben wie für W2 und umfassen zusätzlich ein Endoskop und ein Oszilloskop. Die Vorbereitungen bestehen im Öffnen der Inspektionsabdeckungen, der Lager und ggf. des Wasserkühlers. Passende Ersatzteile für dieses Wartungsniveau befinden sich im Paket der empfohlenen Ersatzteile. Diese Pakete werden im Kapitel 9.2.5 Typische empfohlene Ersatzteile in verschiedenen Sätzen gezeigt.

Die W3-Wartung ist nach jeweils 24.000 äquivalenten Betriebsstunden oder in einem drei- bis fünfjährigen Intervall durchzuführen. Sie ersetzt die zu diesem Zeitpunkt fälligen Wartungsarbeiten des Niveaus 1 und 2, beeinflusst deren Rotationsplan jedoch ansonsten nicht; siehe Tabelle 7-1.


Wartungsniveau 4 (W4) besteht aus ausführlichen Inspektionen und Wartungsarbeiten. Der Zweck dieser Wartung besteht darin, die Maschine wieder in einen zuverlässigen Betriebszustand zu versetzen.

Die Wartung dauert etwa 40-80 Stunden, abhängig hauptsächlich vom Zustand der Maschine und den erforderlichen Instandsetzungsmaßnahmen. Die Werkzeuge für diese Wartung sind dieselben Werkzeuge wie für W3 sowie die zum Ausbau des Läufers erforderliche Ausrüstung. Die Vorbereitungen bestehen aus dem Öffnen der Inspektionsabdeckungen, der Lager und falls erforderlich des Wasserkühlers, sowie dem Entfernen des Rotors.

Vor diesem Wartungslevel muss die Menge der erforderlichen Ersatzteile bestimmt werden. Es werden mindestens die empfohlenen Ersatzteile benötigt. Die Ersatzteile im Hauptersatzteilpaket würden eine schnelle und erfolgreiche Durchführung dieser Wartung gewährleisten.

Die W4-Wartung ist jeweils nach 80.000 äquivalenten Betriebsstunden durchzuführen. Sie ersetzt die zu diesem Zeitpunkt fälligen Wartungsarbeiten der Niveaus 1, 2 und 3, beeinflusst deren Rotationsplan jedoch ansonsten nicht; siehe Tabelle 7-1.



7.3.1 Empfohlenes WartungsprogrammIn diesem Wartungsprogramm verwendete Abkürzungen:

• SP = Sichtprüfung

• R = Reinigung

• Z = Zerlegung und Zusammenbau

• I = Instandsetzung oder Ersatz

• T = Testen und Messen.

Nicht alle Optionen gelten für alle Maschinen.

Tabelle 7-1. Wartungsintervalle

7.3.1.1 Allgemeine Konstruktion

WARTUNGSINTERVALL

In äquivalenten Betriebsstunden oder in Zeitdauer, je nachdem, was zuerst eintritt

W1 W2 W3 W4

Wartungs-

objekt

4 000 Äq. h12 000 Äq. h20 000 Äq. h28 000 Äq. h

8 000 Äq. h16.000 Äq. h

24 000 Äq. h 80.000 Äq. h

½-jährlich Jährlich 3-5 Jahre Überholung Prüfung / Test

Wartungsobjekt W1 W2 W3 W4 Prüfung / Test

Maschinenbetrieb SP / T SP / T SP / T SP / T Starten, Abschalten, Vibrationsmessung, Punkt ohne Last

Befestigung und Fundament

SP SP / T SP / T SP / T / Z Risse, Rost, Ausrichtung

Oberfläche SP SP SP SP Rost, Dichtigkeit, Zustand

Schraubverbindungen SP SP / T SP / T SP / T Festigkeit aller Schraubverbindungen

Fundamentschrauben SP SP SP / T SP / T Befestigung, Zustand



7.3.1.2 Hauptstromversorgungsanschlüsse

7.3.1.3 Stator und Läufer

BEMERKUNG:Es wird nicht empfohlen, vollständig in Gehäusen eingefasste Maschinen öfter als alle 3 - 5 Jahre (W3) zu zerlegen und intern und überprüfen.


Hochspannungsverkabelung

SP SP / T SP / T SP / T / Z Verschleiß, Befestigung

Hochspannungsanschlüsse

SP SP / T SP / T SP / T / Z Oxidation, Befestigung

Zusatzklemmenkasten, d.h.Überspannungskondensatoren, Ableiter und Stromwandler

SP SP SP SP Allgemeiner Zustand

Kabelwege SP SP SP SP Zustand der Kabel, die in die Maschine führen und die sich im Inneren der Maschine befinden


Statorkern SP SP SP SP / R Befestigung, Risse, Schweißnähte

Isolierung der Statorwicklung

SP SP / T SP / T / R SP / T / R Verschleiß, Sauberkeit, Isolationswiderstand, Windungsisolierungstest, (Hochspannungstest)

Statorwindungskopf SP SP SP SP Isolierungsbeschädigungen

Statorwindungsbefestigungen

SP SP SP SP Isolierungsbeschädigungen

Statornutkeile SP SP SP SP Bewegung, fester Sitz

Statorklemmenschienen SP SP SP SP Befestigung, Isolierung

Instrumentierung SP SP SP SP Zustand der Kabel und Kabelbinder

Läuferwicklungsisolierung SP SP / T SP / T / R SP / T / R Verschleiß, Sauberkeit, Isolationswiderstand

Läuferausgleichsgewichte SP SP SP SP Beweglichkeit

Wellenmittigkeit SP SP SP SP Risse, Korrosion

Verbindungen im Läufer SP SP SP / T SP / T Befestigung, allgemeiner Zustand

Erdungsbürsten SP SP SP SP Betrieb und allgemeiner Zustand



7.3.1.4 Zubehör

***Folgende Tabelle betrifft den Läufertyp: Schleifringe

7.3.1.5 Schleifringeinheit


Pt-100 Elemente (Stator, Luftkühlung, Lager)

SP SP / T SP / T SP / T Widerstand

Antikondensationsheizung SP SP / T SP / T SP / T Betrieb, Isolationswiderstand

Drehimpulsgeber SP SP SP / T SP / T Betrieb, allgemeiner Zustand, Ausrichtung

Zusatzklemmenkästen SP SP / T SP / T SP / T Allgemeiner Zustand, Klemmen, Verdrahtungszustand


Zusammenbau SP SP / R SP / R SP / R Befestigung, Isolierung

Bürstenhalter SP SP / T SP / T SP / T Ausrichtung

Bürsten SP SP / T SP / T SP / T Wölbung, Zwischenraum

Schleifringverkabelung SP SP SP SP Verschleiß, Wölbung

Schleifringe SP / T SP / T SP / T SP / T Verschleiß, Rundheit, Patina

Bürstenanlage SP SP / T SP / T SP / T Isolationswiderstand

Pt-100-Elemente SP SP / T SP / T SP / T Widerstand

Antikondensationsheizungen

SP SP / T SP / T SP / T Betrieb, Isolationswiderstand

Codierer SP SP SP / T SP / T Betrieb, allgemeiner Zustand, Ausrichtung

Zusatzklemmenkästen SP SP / T SP / T SP / T Allgemeiner Zustand, Klemmen, Zustand der Verdrahtung



7.3.1.6 Schmiersystem und Lager

***Folgende Tabelle betrifft den Lagertyp: Rollenlager

***Folgende Tabelle betrifft den Lagertyp: Gleitlager

7.3.1.7 Kühlsystem

***Folgende Tabelle betrifft den Kühlungstyp: Offene Luftkühlung


Lager während des Betriebs

T T T / I T / I Allgemeiner Zustand, Lärm, Vibration

Altfett SP SP / R SP / R SP / R Zustand, Spülung, Leeren des Altfettbehälters

Nachschmierung SP SP / I SP / I SP / I Gemäß Schmierungskennschild

Dichtungen SP SP / Z SP / Z SP / Z Dichtigkeit

Lagerisolierung SP / R SP / R SP / R/ T SP / R/ T Sauberkeit des Lagerschildes, Isolationswiderstand


Lagerbaugruppe SP SP / T SP / T SP / T Befestigung, allgemeiner Zustand

Lagerschalen SP SP SP / T / Z SP / T / Z Allgemeinzustand, Verschleiß

Abdichtungen und Dichtungen

SP SP SP / T / Z SP / T / Z Dichtigkeit

Lagerisolierung SP SP / T SP / T / Z SP / T / Z Zustand, Isolierungswiderstand

Schmierleitung SP SP SP / T / Z SP / T / Z Dichtigkeit, Betrieb

Schmieröl SP / I SP / I SP / I SP / I Menge, Qualität, Fluss

Ölschmierring SP SP SP SP Betrieb

Ölflussregler SP SP / T SP / T SP / T / Z Betrieb

Ölbehälter SP SP / R SP / R SP / R Sauberkeit, Dichtigkeit

Hebesystem SP SP / T SP / T SP / T Betrieb

Ölkühler / Ölheizung T T T T Öltemperatur


Lüfter SP SP SP SP Betrieb, Zustand

Filter SP / R SP / R SP / R / I SP / R / I Sauberkeit, Betrieb

Luftwege SP SP / R SP / R SP / R Sauberkeit, Betrieb



***Folgende Tabelle betrifft den Kühlungstyp: Luft-Luft

***Folgende Tabelle betrifft den Kühlungstyp: Luft-Wasser

7.4 Wartung, allgemeine KonstruktionUm eine lange Lebensdauer der allgemeinen Konstruktion der Maschine zu gewährleisten, ist das Äußere der Maschine sauber zu halten und regelmäßig auf Rost, Leckagen und andere Defekte zu untersuchen. Schmutz an den äußeren Teilen der Maschine setzt den Rahmen der Korrosion aus und kann die Kühlung der Maschine beeinflussen.

7.4.1 Festigkeit der SchraubverbindungenDie Festigkeit der Schraubverbindungen ist regelmäßig zu prüfen. Insbesondere ist auf die Zementierung, die Fundamentbolzen und die Läuferteile zu achten, die jederzeit korrekt angezogen sein müssen. Lockere Befestigungen bei diesen Teilen können zu plötzlichen und schweren Schäden an der gesamten Maschine führen.

Allgemeine Anzugsmomentwerte finden Sie in Tabelle 7-2.


Lüfter SP SP SP SP Betrieb, Zustand

Rohre SP SP / R SP / R SP / R Sauberkeit, Betrieb

Kanäle SP SP / R SP / R SP / R Sauberkeit, Betrieb

Blechrippen SP SP / R SP / R SP / R Allgemeiner Zustand

Schwingungsdämpfer SP SP SP SP Zustand und Profil


Wärmetauscher SP SP SP SP Dichtigkeit, Betrieb, Druck

Ventilator SP SP SP SP Betrieb, Zustand

Rohre SP SP / R SP / R SP / R Sauberkeit, Korrosion

Kanäle SP SP / R SP / R SP / R Sauberkeit, Betrieb

Endgehäuse SP SP / R SP / R SP / R Dichtigkeit, Zustand

Abdichtungen und Dichtungen

SP SP / R SP / R SP / R Dichtigkeit, Zustand

Blechrippen SP SP / R SP / R SP / R Allgemeiner Zustand

Schwingungsdämpfer SP SP SP SP Zustand und Profil

Schutzanoden SP / R SP / R Zustand, Funktion

Wasserströmungsregler SP / T SP / T SP / T SP / T Betrieb



Tabelle 7-2. Allgemeine Anzugsmomente

BEMERKUNG:Die Werte in Tabelle 7-2 sind allgemeiner Art und gelten nicht für verschiedene Bauteile wie beispielsweise Dioden, Hilfsisolatoren, Lager, Kabelklemmen oder Polbefestigungen, Sammelschienenklemmen, Überspannungsableiter, Kondensatoren, Stromwandler, Gleichrichter und Thyristorbrücken, oder wenn ein anderer Wert in diesem Handbuch angegeben ist.

7.4.2 Vibrationen und LärmStarke oder zunehmende Vibrationen weisen auf Veränderungen des Maschinenzustands hin. Die Normalwerte variieren je nach Anwendung, Typ und Fundament der Maschine stark. Einige typische Gründe, die hohe Vibrations- oder Geräuschpegel verursachen können, sind:

• Ausrichtung, siehe Kapitel 3 Installation und Ausrichtung

• Luftspalt, siehe Kapitel 3 Installation und Ausrichtung

• Lagerverschleiß oder -beschädigungen

Anzugsdrehmomentwert in Nm (Pfund pro Fuß)Festigkeitsklasse 8.8 für Schrauben

Größe Geölt [Nm] Geölt [Pfundpro Fuß]

Trocken [Nm] Trocken [Pfundpro Fuß]

M 4 2.7 2.0 3.0 2.2

M 5 5.0 3.7 5.5 4.1

M 6 9 6.6 9.5 7.0

M 8 22 12 24 18

M 10 44 32 46 34

M 12 75 55 80 59

M 14 120 88 130 96

M 16 180 130 200 150

M 20 360 270 390 290

M 24 610 450 660 490

M 27 900 660 980 720

M 30 1200 890 1300 960

M 36 2100 1500 2300 1700

M 39 2800 2100 3000 2200

M 42 3400 2500 3600 2700

M 48 5200 3800 5600 4100



• Vibrationen von angeschlossenen Maschinen, siehe Kapitel 3 Installation und Ausrichtung

• Lockere Befestigungen oder Ankerschrauben, siehe Kapitel 3 Installation und Ausrichtung

• Unwucht im Rotor

• Kupplung.

7.4.3 Vibrationen des LagergehäusesDie folgenden Anweisungen basieren auf ISO 10816-3:1998 Mechanische Schwingungen - Bewertung der Schwingungen von Maschinen durch Messungen an nicht-rotierenden Teilen: Teil 3: Industrielle Maschinen mit Nennleistungen über 15 kW und Nenndrehzahlen zwischen 120 min-1 und 15000 min-1 bei Messungen am Aufstellungsort.

7.4.3.1 Messverfahren und Betriebsbedingungen

Messausrüstung

Die Messausrüstung muss in der Lage sein, Breitbandeffektivvibrationen mit linearem Frequenzgang über einen Frequenzbereich von mindestens 10 Hz bis 1000 Hz gemäß den Anforderungen von ISO 2954 zu messen. Abhängig von den Vibrationskriterien kann dies Messungen der Verschiebung oder der Geschwindigkeit oder einer Kombination aus diesen erfordern (siehe ISO 10816-1). Der untere Grenzwert des Frequenzbereichs mit linearem Frequenzgang darf jedoch bei Maschinen mit Drehzahlen von 600 U/min und darunter nicht größer sein als 2 Hz.

Messpositionen

Messungen werden in der Regel an exponierten Teilen der Maschine vorgenommen, die normal zugänglich sind. Es muss sichergestellt werden, dass Messungen die Schwingungen des Lagergehäuses angemessen repräsentieren und keine lokalen Resonanzen oder Verstärkungen enthalten. Die Orte und Richtungen der Schwingungsmessungen müssen so sein, dass sie ausreichende Empfindlichkeit für die dynamischen Kräfte der Maschine bieten. Typischerweise erfordert dies zwei orthogonale radiale Messstellen an jedem Lagerdeckel oder Gehäuse, siehe Abbildung 7-1 Messpunkte. Die Wandler können in jeder Winkelposition an den Lagergehäusen angebracht werden. Für horizontal montierte Maschinen werden in der Regel vertikale und horizontale Richtungen bevorzugt. Für vertikale oder geneigte Maschinen sollte einer der Orte genutzt werden, die den maximalen Vibrationswert bieten. In einigen Fällen kann es ratsam sein, auch in axialer Richtung zu messen. Die spezifischen Orte und Richtungen sollten bei der Messung notiert werden.



.

Abbildung 7-1 Messpunkte

7.4.3.2 Klassifikation gemäß Flexibilität der Unterbaugruppe

Zur Klassifizierung der Flexibilität der Unterbaugruppe in spezifizierten Richtungen werden zwei Zustände verwendet:

• starre Unterbauten

• flexible Unterbauten

Diese Unterstützungsbedingungen werden durch die Beziehung der Flexibilität zwischen Maschine und Fundament bestimmt. Wenn die niedrigste Eigenfrequenz der Kombination aus Maschine und Unterstützungssystem in Richtung der Messung höher als dessen Hauptanregungsfrequenz ist (in den meisten Fällen die Rotationsfrequenz), und zwar um mindestens 25%, dann kann das Stützsystem als stabil in diese Richtung angesehen werden. Alle anderen Unterstützungssysteme können als flexibel angesehen werden.

Wenn die Klasse eines Maschinenunterstützungssystems nicht ohne Weiteres aus Zeichnungen und Berechnung ermittelt werden kann, sind Tests zur Ermittlung möglich. Große und mittlere elektrische Maschinen mit geringer Geschwindigkeit haben normalerweise stabile Stützen.

7.4.3.3 Bewertung

ISO 10816 -1 bietet eine allgemeine Beschreibung der beiden Bewertungskriterien zur Bestimmung der Vibrationsstärke bei verschiedenen Maschinenklassen. Ein Kriterium berücksichtigt die Größe der beobachteten Breitbandvibration, das zweite berücksichtigt Größenveränderungen (sowohl Zu- als auch Abnahmen).

Bewertungszonen

Folgende Bewertungszonen sind zur Ermöglichung einer quantitativen Bewertung der Maschinenvibration definiert und bieten Richtlinien für mögliche Maßnahmen:



Zone A: Die Vibrationen von neu in Betrieb genommenen Maschinen fällt normalerweise in diese Zone.

Zone B: Maschinen mit Vibrationen innerhalb dieser Zone werden normalerweise als akzeptabel für den uneingeschränkten Dauerbetrieb angesehen.

Zone C: Maschinen mit Vibrationen innerhalb dieser Zone werden normalerweise als nicht zufriedenstellend für den langfristigen Dauereinsatz angesehen. Im Allgemeinen kann die Maschine für einen begrenzten Zeitraum in diesem Zustand betrieben werden, bis sich eine passende Gelegenheit für Abhilfemaßnahmen ergibt.

Zone D: Vibrationswerte innerhalb dieser Zone werden normalerweise als schwerwiegend genug angesehen, um Schäden an der Maschine zu verursachen.

Tabelle 7-3. Klassifizierung der Schwingungsstärkezonen für große Maschinen mit einer Nennleistung über 300 kW und nicht mehr als 50 MW; elektrische Maschinen mit Achshöhe von H/315 mm oder mehr

Betriebsgrenzen

Für den langfristigen Betrieb ist es gängige Praxis, Vibrationsgrenzwerte für den Betrieb festzulegen. Diese Grenzwerte gibt es als ALARME und AUSLÖSUNGEN (TRIPS).

Tabelle 7-4 zeigt die anfänglichen ALARM- und TRIP-Werte für Maschinen, die auf Erfahrungen mit ähnlichen Maschinen basieren. Nach einiger Zeit wird der Grundlinienwert für den Dauerzustand vor Ort erstellt und die ALARM-Einstellung muss entsprechend angepasst werden (siehe ISO 100816-3).

Tabelle 7-4. Anfängliche Schwingungsgeschwindigkeitswerte für ALARM und TRIP für Lagergehäusevibrationen in mm/s RMS

BEMERKUNG:Diese Werte sind Richtwerte, die eingestellt werden können, wenn zusätzliche Informationen über den Maschinentyp und die Anwendung verfügbar sind.

Unterstützungsklasse ZonengrenzeRMS Geschwindigkeit

[mm/s]

Stabil A/BB/CC/D

2.34.57.1

Flexibel A/BB/CC/D

3.57.111.0

Unterstützungsklasse Anfang ALARM TRIP

[mm/s] [mm/s]

Stabil 3.4 7.1

Flexibel 5.3 11.0



7.4.4 Vibrationen der WelleWeitere Anweisungen zu relativen Wellenschwingungen enthalten die Normen ISO 7919-1:1996 Mechanische Schwingungen von Maschinen mit Ausnahme von Kolbenmaschinen. Messung und Bewertung von Wellenschwingungen: Teil 1: Allgemeine Anleitungen und Teil 3: Gekuppelte industrielle Maschinen. Anfang ALARM- und TRIP-Werte für Wellenschwingungen variieren zwischen Maschinentypen und sollten beim Hersteller erfragt werden.

7.5 Wartung der Lager und des SchmiersystemsDieses Kapitel behandelt die wichtigsten Wartungsarbeiten an den Lagern und am Schmiersystem.

***Folgende Kapitel betreffen den Lagertyp: Gleitlager

7.5.1 GleitlagerBei normalen Betriebsbedingungen benötigen Gleitlager nur wenig Wartung. Um einen zuverlässigen Betrieb sicherzustellen, ist der Ölstand und die Dichtigkeit des Lagers regelmäßig zu überprüfen.

7.5.1.1 Ölstand

Der Ölstand eines selbstschmierenden Gleitlagers muss regelmäßig geprüft werden. Er sollte generell in der Mitte des Ölschauglases liegen, doch solange der Ölstand innerhalb des Ölschauglases liegt, ist der Stand akzeptabel.

Falls nötig, füllen Sie Schmiermittel nach; siehe Kapitel 7.5.2.4 Ölqualitäten.

Der korrekte Ölstand eines fremdgeschmierten Gleitlagers ist derselbe wie bei einem selbstschmierenden Lager. Bei fremdgeschmierten Gleitlagern ist das Ölschauglas möglicherweise durch einen Ölauslassflansch ersetzt.

7.5.1.2 Lagertemperatur

Die Lagertemperaturen werden mit einem Widerstandstemperaturdetektor Pt-100 gemessen. Da ein Temperaturanstieg über den Alarmgrenzwert entweder durch erhöhte Verluste in den Lagern oder durch eine verminderte Kühlkapazität verursacht werden kann, weist dies oft auf ein Problem der Maschine oder des Schmiersystems hin und ist daher genau zu überwachen.

Bei Temperaturabweichungen können verschiedene Ursachen vorliegen, von denen einige unter Kapitel 7.5.2 Schmierung der Gleitlager oder Kapitel 8.1.2 Schmiersystem und Lager genannt sind. Wenn auf den Temperaturanstieg ein erhöhter Vibrationspegel folgt, kann das Problem auch mit der Ausrichtung der Maschine, siehe Kapitel 3 Installation und Ausrichtung, oder mit einem Schaden der Lagerschalen im Zusammenhang stehen, wobei das Lager in diesem Fall zerlegt und überprüft werden muss.

7.5.2 Schmierung der GleitlagerDie Maschinen sind mit Gleitlagern ausgerüstet, die sich durch sehr lange Lebensdauer auszeichnen, vorausgesetzt, dass die Schmierung kontinuierlich funktioniert, die Ölsorte und -qualität den Empfehlungen von ABB entspricht und die Ölwechselanweisungen befolgt werden.



7.5.2.1 Schmieröltemperatur

Die korrekte Schmieröltemperatur ist von wesentlicher Bedeutung, um die Lager bei der korrekten Betriebstemperatur zu halten und um sicherzustellen, dass eine ausreichende Schmierwirkung und die korrekte Viskosität des Schmieröls vorliegen. Bei Maschinen, die mit Ölversorgung ausgerüstet sind, können eine mangelhafte Funktion des Ölkühlers oder der Ölheizung und ein fehlerhafter Ölfluss Temperaturprobleme hervorrufen. Für alle Lager muss die korrekte Ölqualität und -menge überprüft werden, wenn Temperaturprobleme auftauchen. Für weitere Informationen siehe Kapitel 7.5.2.3 Empfohlene Kontrollwerte für das Schmieröl und Kapitel 7.5.2.4 Ölqualitäten.

BEMERKUNG:Beim Start (ohne Ölheizelement) muss die Umgebungstemperatur mindestens 0°C betragen.

7.5.2.2 Schmiermittelkontrolle

Während des ersten Betriebsjahrs wird empfohlen, nach etwa 1.000, 2.000 und 4.000 Betriebsstunden Proben des Schmieröls zu entnehmen. Die Proben sollten zur Analyse an den Öllieferanten gesendet werden. Auf der Grundlage der Ergebnisse lässt sich das optimale Ölwechselintervall bestimmen.

Nach dem ersten Ölwechsel kann das Öl etwa in der Mitte und gegen Ende des Ölwechselintervalls analysiert werden.

7.5.2.3 Empfohlene Kontrollwerte für das Schmieröl

Das Schmieröl ist unter folgenden Gesichtspunkten zu untersuchen:

• Führen Sie in einer Prüfflasche eine Sichtprüfung des Öls auf Farbe, Trübheit und Ablagerungen durch. Das Öl muss klar oder vernachlässigbar trüb sein. Die Trübheit darf nicht durch Wasser verursacht werden

• Der Wassergehalt darf 0,2 % nicht überschreiten

• Die Originalviskosität muss innerhalb einer Toleranz von ±15% gehalten werden.

• Das Öl darf keine Schmutzstoffe aufweisen. Seine Reinheit muss ISO 4406 Klasse 18/15 oder NAS 1638 Klasse 9 entsprechen.

• Die Menge an Metallverunreinigungen muss unter 100 PPM liegen. Ein Ansteigen des Werts ist ein Anzeichen für Lagerverschleiß.

• Die Gesamtsäurezahl (TAN) darf 1 mg KOH pro Gramm Öl nicht überschreiten. Bitte beachten Sie, dass der TAN-Wert nicht dem TBN-Wert (Gesamtbasenzahl) entspricht

• Prüfen Sie den Geruch des Öls. Ein stark saurer oder verbrannter Geruch ist nicht akzeptabel.

Kurz vor dem ersten Ölwechsel einige Tage nach dem ersten Probelauf der Maschine ist eine Ölprüfung durchzuführen.. Wenn das Öl unmittelbar nach der ersten Inbetriebnahme gewechselt wird, kann es nach Entfernung der Verschleißpartikel durch Filtern oder Zentrifugieren wieder verwendet werden.

In Zweifelsfällen kann eine Ölprobe ins Labor gesendet werden, um die Viskosität, die Säurezahl, die Schäumungsneigung usw. zu bestimmen.



7.5.2.4 Ölqualitäten

Die Lager sind für eine der unten aufgeführten Ölqualitäten ausgelegt.

Die unten aufgeführten Öle enthalten folgende Additive:

• Antioxidations- und Antirostmittel

• Schaumverhüter

• Anti-Verschleißadditiv.

BEMERKUNG:Überprüfen Sie die korrekte Ölqualität mit Hilfe des Schmierungskennschilds und der Zeichnung.

ISO VG 22Viskosität 22 cSt

bei 40 °C

ISO VG 32Viskosität 32 cSt bei 40 °C




UmweltfreundlicheÖle:

Aral Vitam EHF 22 - Vitam EHF 46 - -

Mobil - EALHydraulic Oil 32

EALHydraulic Oil

46- -

Shell - NaturelleHF-E 32

NaturelleHF-E 46

NaturelleHF-E 68 -

Mineralöle:

Aral Vitam GF 22 Vitam GF 32 Vitam GF 46 Vitam GF 68 Degol CL 100 T

BP Energol CS 22 Energol CS 32 Energol CS 46 Energol CS 68 Energol CS 100

Castrol Hyspin AWS 22 Hyspin AWS 32 Hyspin AWS 46

Hyspin AWS 68

Hyspin AWS 100

Chevron Texaco Rando HDZ 22

Texaco Rando HDZ 32

TexacoRando HDZ

46

Texaco Rando HDZ 68

Texaco Rando HDZ 100

Esso Nuto H 22 Terrestic T 32 Terrestic T 46 Terrestic T 68 -

Klüber LAMORA HLP 32

LAMORAHLP 46

LAMORA HLP 68

CRUCOLAN100

Mobil Velocite Oil No. 10 DTE Oil Light DTE Oil

Medium

DTE Oil Heavy

MediumDTE Oil Heavy

Shell Tellus S 22 Tellus S 32 Tellus S 46 Tellus S 68 Tellus S 100

Total Azolla ZS 22 Azolla ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68 Azolla ZS 100



7.5.2.5 Ölwechselplan für Mineralöle

Bei selbstschmierenden Lagern sollte das Reinigungs-/Ölwechselintervall etwa 8.000 Betriebsstunden betragen, bei fremdgeschmierten etwa 20.000 h.

Bei häufigen Starts, hohen Öltemperaturen oder übermäßig starker Verschmutzung aufgrund von äußeren Einflüssen können kürzere Intervalle nötig sein.

Das korrekte Ölwechselintervall ist auf dem Lagerkennschild und der Maßzeichnung angegeben, siehe Kapitel 2.1.2 Schmierungskennschild.


7.5.3 Rollenlager

7.5.3.1 Lagerkonstruktion

Bei normalen Betriebsbedingungen benötigen Rollenlager nur wenig Wartung. Um einen zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten, sind die Lager regelmäßig mit einem Qualitätsrollenlagerfett neu zu schmieren.

7.5.3.2 Schmierungskennschild

Alle Maschinen werden mit Schmierungskennschildern geliefert, die am Maschinenrahmen angebracht sind. Die Schmierungskennschilder bieten Informationen zu den Lagern wie beispielsweise:

• Lagertyp

• verwendetes Schmiermittel

• Schmierintervall und

• Schmiermittelmenge.

Für weitere Informationen zum Schmierungskennschild siehe Kapitel 2.1.2 Schmierungskennschild.

BEMERKUNG: Die auf dem Schmierungskennschild angegebenen Informationen sind bei Betrieb und Wartung der Maschine unbedingt zu berücksichtigen.

7.5.3.3 Nachschmierintervalle

Rollenlager von elektrischen Maschinen müssen in regelmäßigen Abständen geschmiert werden. Das Schmierintervall finden Sie auf dem Schmierungskennschild.

BEMERKUNG:Ungeachtet des Schmierintervalls sind die Lager mindestens einmal jährlich neu zu schmieren.

Die Nachschmierintervalle werden für eine Betriebstemperatur von 70 °C (160 °F) berechnet. Liegt die tatsächliche Temperatur niedriger oder höher, ist das Intervall entsprechend zu ändern. Bei höherer Betriebstemperatur muss das Lager häufiger nachgeschmiert werden.

BEMERKUNG:Ein Zunahme der Umgebungstemperatur erhöht die Lagertemperatur entsprechend. Die Werte für das Nachschmierintervall sind bei einer Erhöhung



der Lagertemperatur von je 15 °C (30 °F) zu halbieren und bei einer Verringerung der Lagertemperatur von je 15 °C (30 °F) zu verdoppeln.

Nachschmierintervalle für Frequenzumrichterantriebe

Höhere Drehzahlen, z. B. bei Frequenzumrichterbetrieb, oder niedrige Drehzahlen unter hoher Belastung erfordern kürzere Nachschmierintervalle oder ein spezielles Schmiermittel. Wenden Sie sich in solchen Fällen an den ABB Motoren- und Generatoren-Service.

BEMERKUNG:Die konstruktionsbedingte Höchstdrehzahl der Maschine darf nicht überschritten werden. Es ist zu überprüfen, ob die Lager für einen Betrieb mit hoher Drehzahl geeignet sind.

7.5.3.4 Nachschmierung

Alle Rollenlager von rotierenden elektrischen Maschinen müssen regelmäßig nachgeschmiert werden, siehe Kapitel 7.5.3.3 Nachschmierintervalle. Die Schmierung kann entweder manuell oder mit Hilfe eines automatischen Systems erfolgen. In beiden Fällen ist sicherzustellen, dass jeweils in den vorgesehenen Abständen eine angemessene Menge des richtigen Fetts in das Lager gelangt.

BEMERKUNG:Schmierfett kann Hautreizungen und Augenentzündungen hervorrufen. Beachten Sie alle Sicherheitsmaßnahmen, die der Fetthersteller angibt.

Manuelle Nachschmierung der Lager

Maschinen, die für eine manuelle Schmierung geeignet sind, sind mit Schmiernippeln versehen. Damit kein Schmutz in die Lager eintritt, sind die Schmiernippel und ihre Umgebung vor der Schmierung gründlich zu reinigen.

Manuelle Nachschmierung bei laufender Maschine

Nachschmierung bei laufender Maschine:

• Stellen Sie sicher, dass Sie ein geeignetes Fett verwenden

• Reinigen Sie die Schmiernippel und ihre Umgebung

• Stellen Sie sicher, dass der Schmierkanal offen ist. Öffnen, falls Griff vorhanden.

• Pressen Sie die angegebene Menge der angegebenen Fettsorte in das Lager

• Lassen Sie die Maschine 1-2 Stunden lang laufen, um sicherzustellen, dass das überschüssige Fett aus dem Lager gedrückt wird. Die Lagertemperatur kann während dieser Zeit vorübergehend ansteigen.

• Schließen, falls Griff vorhanden.

BEMERKUNG:Achten Sie während der Schmierung auf alle rotierenden Teile.

Manuelle Nachschmierung bei stehender Maschine

Schmieren Sie die Maschine vorzugsweise während des Betriebs. Falls dies unmöglich oder gefährlich ist, ist die Schmierung bei stehender Maschine durchzuführen. In diesem Fall:

• Stellen Sie sicher, dass Sie ein geeignetes Fett verwenden



• Stoppen Sie die Maschine

• Reinigen Sie die Schmiernippel und ihre Umgebung

• Stellen Sie sicher, dass der Schmierkanal offen ist. Öffnen, falls Griff vorhanden.

• Pressen Sie nur die halbe Menge der angegebenen Fettsorte in das Lager

• Lassen Sie die Maschine einige Minuten bei Höchstdrehzahl laufen

• Stoppen Sie die Maschine

• Wenn die Maschine stillsteht, pressen Sie die gesamte angegebene Fettmenge in das Lager.

• Lassen Sie die Maschine 1-2 Stunden lang laufen, um sicherzustellen, dass das überschüssige Fett aus dem Lager gedrückt wird. Die Lagertemperatur kann während dieser Zeit vorübergehend ansteigen.

• Schließen, falls Griff vorhanden.

Automatische Schmierung

Auf dem Markt sind eine Vielzahl von automatischen Schmierungssystemen erhältlich. ABB empfiehlt jedoch ausschließlich die Verwendung elektromechanischer Schmierungssysteme. Die Qualität des in die Lager eintretenden Fetts ist mindestens einmal jährlich zu überprüfen: das Fett muss wie neu aussehen und sich auch so anfühlen. Eine Trennung des Basisöls von der Seife ist nicht akzeptabel.

BEMERKUNG:Wenn ein automatisches Schmierungssystem verwendet wird, verdoppeln Sie die auf dem Schmierungskennschild angegebene Fettmenge.

7.5.3.5 Lagerfett

Es ist von wesentlicher Bedeutung, Qualitätsfett mit der korrekten Basisseife zu verwenden. Dadurch wird eine lange und problemlose Lebensdauer der Lager gewährleistet.

Das für die Schmierung verwendete Fett sollte folgende Eigenschaften aufweisen:

• Spezielles Rollenlagerfett

• Hochwertiges Fett mit Lithiumkomplexseife und Mineral- oder PAO-Öl

• Basisölviskosität von 100 bis 160 cSt bei 40 °C (105 °F)

• Konsistenz-NLGI-Klasse zwischen 1,5 und 3. Für vertikal oder in heißen Umgebungen installierte Maschinen wird NLGI-Klasse 2 oder 3 empfohlen.

• Kontinuierlicher Temperaturbereich zwischen -30 °C (-20 °F) und +120 °C (250 °F)

Geeignete Fette mit den geforderten Eigenschaften sind bei allen größeren Schmiermittelherstellern erhältlich. Wenn sich die Fettmarke ändert und Unsicherheit über die Kompatibilität besteht, wenden Sie sich bitte an ABB, siehe Kapitel 9.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-Service.

BEMERKUNG:Mischen Sie keine Schmiermittel!! Das Lager darf nur ein einziges Schmiermittel enthalten – keine Mischung aus zwei oder mehr Schmiermitteln.

BEMERKUNG:Die Verwendung von Fettadditiven wird empfohlen. Hinsichtlich der empfohlenen Fettzusätze sollte grundsätzlich vom Schmiermittelhersteller eine schriftliche Gewährleistungszusage angefordert werden, welche besagt, dass



die Zusätze weder die Lager schädigen noch die Eigenschaften des Fetts im Betriebstemperaturbereich beeinträchtigen. Dies gilt insbesondere für EP-Additive.

BEMERKUNG:Schmiermittel, die EP-Beimischungen enthalten, werden nicht empfohlen.

Empfohlenes Rollenlagerfett

ABB empfiehlt die Verwendung eines der folgenden Hochleistungsfette:

Mineralölbasis:

• Esso Unirex N2, N3 (Lithiumkomplex-Basis)

Synthetikölbasis:

• FAG Arcanol Temp 110 (Lithiumkomplex-Basis)

• Klüber Klüberplex BEM 41-132 (Spezielle Lithiumbasis)

• Lubcon Turmogrease Li 802 EP (Lithiumbasis)

• Mobil Mobilith SHC 100 (Lithiumkomplex-Basis)

• Shell Gadus S5 V100 2 (Lithiumkomplex-Basis)

• Total Multiplex S 2 A (Lithiumkomplex-Basis)

Wenn zum Nachschmieren andere Fette als die oben genannten verwendet werden, welche jedoch die geforderten Eigenschaften erfüllen, sollten die Nachschmierintervalllängen halbiert werden.

Rollenlagerfett für extreme Temperaturen

Wenn die Lagerbetriebstemperatur oberhalb 100 °C (210 °F) liegt, fragen Sie bitte das ABB Werk nach geeigneten Fetten.

7.5.3.6 Wartung der Lager

Die Lager haben in der Regel eine kürzere Lebensdauer als die Maschine selbst. Sie müssen daher von Zeit zu Zeit ausgetauscht werden.

Die Wartung von Rollenlagern erfordert besondere Sorgfalt, Spezialwerkzeuge und sachgemäße Vorbereitung, um eine lange Lebensdauer der neu eingebauten Lager zu gewährleisten.

Stellen Sie während der Wartung der Lager sicher, dass:

• während der Wartung zu keinem Zeitpunkt Schmutz oder Fremdpartikel in die Lager eindringen können

• die Lager vor dem Zusammenbau gewaschen, getrocknet und mit geeignetem Qualitätsrollenlagerfett vorgefettet werden

• die Lager bei der Zerlegung und dem Zusammenbau der Lager nicht beschädigt werden. Der Ausbau muss mit Abziehern erfolgen, der Wiedereinbau mit Hilfe von Erwärmung oder Spezialwerkzeugen.

Falls Lager ausgetauscht werden müssen, wenden Sie sich bitte an den ABB Motoren- und Generatoren-Service. Entsprechende Kontaktinformationen finden Sie in Kapitel 9.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-Service.



7.5.4 Überprüfung der Lagerisolation und des Isolationswiderstandes der Lager

Der Isolationswiderstandstest der Lager ist eine Wartungsarbeit, die während des endgültigen Zusammenbaus und der Überprüfung hauptsächlich im Werk vorgenommen wird. Der Test ist auch bei allen umfassenden Überholungen der Maschine vorzunehmen. Eine gute Isolierung ist für die Vermeidung von möglichen Lagerströmen nötig, die durch Wellenspannungen hervorgerufen werden können. Die Isolierung am Lager des ND-Endes unterbricht den Weg des Lagerstroms und vermeidet somit die Gefahr von Lagerschäden aufgrund von Lagerströmen.

Beide Wellenenden dürfen nicht vom Rahmen isoliert werden, da eine bewegliche Welle im Vergleich zur Umgebung ein unbekanntes elektrisches Potential aufweisen kann und daher eine mögliche Ursache für Lagerschäden darstellt. Um das Testen der Lagerisolierung des ND-Endes zu vereinfachen, wird häufig auch das Lager des D-Endes isoliert. Diese Isolierung wird mit Hilfe eines Erdungskabels während des normalen Betriebs kurzgeschlossen; siehe Abbildung 7-2 Erdungskabel des Lagers am D-Ende.

BEMERKUNG:Nicht alle Maschinen sind mit isolierten Lagern ausgerüstet.

BEMERKUNG:Maschinen mit isolierten Lagern sind durch einen Aufkleber gekennzeichnet, der das isolierte Lager angibt.

7.5.4.1 Verfahren

Bei Maschinen mit isoliertem D-Endlager muss dessen Kurzschlusserdungskabel vor Beginn des Widerstandstests der Lagerisolierung des ND-Endes entfernt werden. Ist das Lager des Antriebsendes nicht isoliert, so müssen vor der Durchführung des Widerstandstests am ND-Ende die Lagerschalen oder das Lagerschild des D-Endes entfernt und die Welle angehoben werden. Dadurch wird sichergestellt, dass kein elektrischer Kontakt zwischen der Welle und einem anderen Teil wie z. B. Rahmen oder Lagergehäuse möglich ist.

Abbildung 7-2 Erdungskabel des Lagers am D-Ende

Bei allen Maschinen sind, sofern vorhanden, Wellenerdungsbürsten, Läufererdschlussbürsten und Kopplungen (wenn sie aus leitfähigem Material bestehen) zu entfernen. Messen Sie den



Isolationswiderstand zwischen Welle und Erde mit höchstens 100 V Gleichspannung, siehe Abbildung 7-3 Messen des Isolationswiderstandes eines Gleitlagers und Abbildung 7-4 Messen des Isolationswiderstandes eines Rollenlagers. Die Messpunkte über der Lagerisolierung sind in der Abbildung durch Kreise markiert.

Der Mindestwert des Isolationswiderstands beträgt 10 kΩ.

Abbildung 7-3 Messen des Isolationswiderstandes eines Gleitlagers

Abbildung 7-4 Messen des Isolationswiderstandes eines Rollenlagers




7.5.4.2 Sauberkeit der Lagerisolierung

Die Lagerisolierungen sind am Lagerschild angebracht. Die Sauberkeit der Lagerisolierung und des sie umgebenden Lagerschildes muss regelmäßig überprüft werden. Sofern erforderlich müssen diese Bestandteile gesäubert werden, um eine Abnahme des Isolationswiderstandes durch Fremdeinflüsse (Salz, Schmutz) auf der Isolieroberfläche zu vermeiden. Die regelmäßig zu überprüfenden und zu säubernden Bereiche sind in Abbildung 7-5 Lagerisolierung und Lagerschildoberflächen dargestellt. In der Abbildung sind diese Bereiche mit einem Kreis markiert, und die Lagerisolierung wird mit einem Pfeil gekennzeichnet.

Abbildung 7-5 Lagerisolierung und Lagerschildoberflächen

7.6 Wartung der Stator- und LäuferwicklungenDie Wicklungen von Drehstrommaschinen unterliegen elektrischen, mechanischen und thermischen Belastungen. Diese führen mit der Zeit zur Alterung von Wicklungen und Isolation und zur Beeinträchtigung ihrer Funktion. Daher hängt die Lebensdauer der Maschinen u. a. von der Haltbarkeit der Isolierung ab.

Vielfach kann das Entstehen von Schäden durch entsprechende Wartung und regelmäßige Tests vermieden oder zumindest verlangsamt werden. Dieses Kapitel bietet eine allgemeine Beschreibung der Durchführung grundlegender Wartungsarbeiten und Tests.

In vielen Ländern bietet der ABB-Service komplette Wartungspakete an, die umfangreiche Tests umfassen.

Bevor Wartungsarbeiten an den elektrischen Wicklungen durchgeführt werden, sind allgemeine elektrische Sicherheitsvorkehrungen zu treffen und lokale Vorschriften zu berücksichtigen, um Personenschäden zu vermeiden. Siehe Kapitel 7.2 Sicherheitsvorkehrungen für weitere Informationen.

Unabhängige Test- und Wartungsanweisungen finden Sie auch in folgenden internationalen Normen:



1. IEEE Std. 43-2000, IEEE Empfohlene Vorgehensweise für das Testen des Isolationswiderstand bei Rotationsmaschinen (auf Englisch)

2. IEEE Std. 432-1992, IEEE Leitfaden für die Wartung der Isolierung von Drehstrommaschinen (5 PS bis unter 10.000 PS) (auf Englisch)

7.6.1 Besondere Sicherheitsanweisungen für die Wartung von WicklungenGefährliche Wartungsarbeiten an Wicklungen umfassen:

• Umgang mit gefährlichen Lösungsmitteln, Lacken und Harzen. Für die Reinigung und Neulackierung von Wicklungen sind gefährliche Substanzen erforderlich. Diese Substanzen dürfen nicht eingeatmet oder geschluckt werden bzw. mit der Haut oder anderen Organen in Kontakt kommen. Suchen Sie sofort einen Arzt auf, falls sich ein Unfall ereignet

• Umgang mit entflammbaren Lösungsmitteln und Lacken. Der Umgang und die Verwendung dieser Substanzen darf nur durch autorisiertes Fachpersonal und unter Beachtung der entsprechenden Sicherheitsvorschriften erfolgen

• Tests bei Hochspannung (HV). Hochspannungstests dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal und unter Beachtung der entsprechenden Sicherheitsvorschriften erfolgen.

Gefährliche Substanzen, die bei Wartungsarbeiten an Wicklungen verwendet werden, umfassen:

• Lösungsbenzin: Lösungsmittel

• 1,1,1-Trichlorethan: Lösungsmittel

• Überzugslack: Lösungsmittel und Harz

• Klebharz: Epoxidharz.

BEMERKUNG:Für den Umgang mit Gefahrenstoffen während der Wartungsarbeiten gelten spezielle Anweisungen. Diese müssen unbedingt befolgt werden.

Einige allgemeine Sicherheitsmaßnahmen während der Wartung von Wicklungen sind:

• Atmen Sie keine Dämpfe ein: sorgen Sie für eine gute Belüftung am Arbeitsplatz oder verwenden Sie Atemmasken

• Tragen Sie Sicherheitsausrüstungen, wie Schutzbrille, Sicherheitsschuhe, Schutzhelm, Schutzhandschuhe und geeignete Schutzkleidung zum Schutz der Haut. Benutzen Sie stets Schutzcreme

• Während der Sprühlackierung müssen die Lackiervorrichtung, der Maschinenrahmen und die Wicklungen geerdet sein

• Treffen Sie die erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen, wenn Sie in Gruben oder schlecht zugänglichen Bereichen arbeiten

• Nur für Hochspannungsarbeiten geschultes Personal darf einen Spannungstest durchführen

• Rauchen, essen oder trinken Sie nicht am Arbeitsplatz.

Eine Testberichtvorlage für die Wartung von Wicklungen finden Sie im Anhang INBETRIEBNAHMEBERICHT.



7.6.2 Zeitplanung der WartungFür die Zeitplanung der Wicklungswartung gelten drei Hauptprinzipien:

• Die Wartung der Wicklungen sollte mit der sonstigen Wartung der Maschine abgestimmt werden

• Die Wartung sollte nur durchgeführt werden, wenn es nötig ist

• Wichtige Maschinen sollten öfter gewartet werden als weniger wichtige Maschinen. Das Gleiche gilt für Wicklungen und Antriebe, die besonders schnell verschmutzen.

BEMERKUNG:Als Faustregel gilt, dass der Isolationswiderstandstest einmal jährlich durchgeführt werden sollte. Dies genügt für die meisten Maschinen unter den meisten Betriebsbedingungen. Zusätzliche Tests sollten nur dann durchgeführt werden, wenn Probleme auftauchen.

Ein Wartungsprogramm für die komplette Maschine einschließlich der Wicklungen finden Sie unter Kapitel 7.3 Wartungsprogramm. Dieses Wartungsprogramm sollte – im Rahmen der empfohlenen Wartungsintervalle – an die individuellen Umstände des Kunden angepasst werden, d. h. an die Wartung anderer Maschinen und die allgemeinen Betriebsbedingungen.

7.6.3 Die korrekte BetriebstemperaturDie korrekte Temperatur der Wicklungen wird sichergestellt, indem die Außenflächen der Maschine sauber gehalten werden, der korrekte Betrieb des Kühlsystems überprüft wird und die Temperatur des Kühlmittels überwacht wird. Wenn das Kühlmittel zu kalt ist, kondensiert möglicherweise Wasser im Inneren der Maschine. Dadurch können die Wicklung feucht werden, wodurch sich der Isolationswiderstand verschlechtert.

***Folgender Absatz betrifft den Kühlungstyp: Offene Luftkühlung

Bei luftgekühlten Maschinen ist es wichtig, die Sauberkeit der Luftfilter zu überwachen. Das Reinigungs- und Wechselintervall der Luftfilter ist gemäß der lokalen Betriebsumgebung zu planen.

Die Betriebstemperaturen des Stators müssen mit Temperaturdetektoren überwacht werden. Große Unterschiede zwischen den Detektorwerten können ein Hinweis auf einen Schaden in den Wicklungen sein. Stellen Sie jedoch sicher, dass die Änderungen nicht durch eine Verlagerung des Detektors verursacht wurde.

7.6.4 IsolationswiderstandstestWährend der allgemeinen Wartungsarbeiten und bevor die Maschine erstmalig oder nach langem Stillstand gestartet wird, ist der Isolationswiderstand der Stator- und der Läuferwicklungen zu messen.

Die Messung des Isolationswiderstands bietet Informationen über die Feuchtigkeit und Verschmutzung der Isolierung. Basierend auf diesen Informationen können entsprechende Reinigungs- und Trocknungsmaßnahmen festgelegt werden.

Bei neuen Maschinen mit trockenen Wicklungen ist der Isolationswiderstand sehr hoch. Er kann jedoch extrem niedrig sein, wenn die Maschine unsachgemäßen Transport- und Lagerbedingungen sowie Feuchtigkeit ausgesetzt oder inkorrekt betrieben wird.

BEMERKUNG:Die Wicklungen sind unmittelbar nach der Messung kurz zu erden, um Stromschlaggefahr zu vermeiden.



7.6.4.1 Umrechnung der gemessenen Isolationswiderstandswerte

Um die gemessenen Isolationswiderstandswerte vergleichen zu können, sind die Werte bei 40° C angegeben. Daher wird der tatsächliche gemessene Wert mit Hilfe des folgenden Diagramms in einen entsprechenden Wert von 40° C umgerechnet. Dieses Diagramm sollte nur für Temperaturen nahe des Standardwertes von 40 °C verwendet werden, da große Abweichungen Fehler zur Folge haben können.

Abbildung 7-6 Beziehung zwischen dem Isolationswiderstand und der Temperatur

R = Isolationswiderstandswert bei einer spezifischen Temperatur

R40 = Äquivalenter Isolationswiderstand bei 40 °C

R40 = k x R

Beispiel:

R = 30 MΩ gemessen bei 20 °C

k = 0,25

R40 = 0,25 x 30 MΩ = 7,5 MΩ

Koe

ffizi

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Kt f

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Wicklungstemperatur in °C



Tabelle 7-5. Temperaturwerte in Celsius (°C) und Fahrenheit (°F)

7.6.4.2 Allgemeine Hinweise

Die folgenden Hinweise sollten beachtet werden, bevor über Maßnahmen entschieden wird, die auf diesen Isolationswiderstandstests basieren:

• Wenn der gemessene Wert zu niedrig ist, müssen die Wicklungen gereinigt und/oder getrocknet werden. Wenn diese Messungen nicht ausreichen, ist der Rat von Sachverständigen heranzuziehen

• Maschinen, bei denen ein Feuchtigkeitsproblem vermutet wird, sollten unabhängig vom gemessenen Isolationswiderstandswert sorgfältig getrocknet werden

• Der Isolationswiderstandswert nimmt bei zunehmender Wicklungstemperatur ab

• Der Widerstand halbiert sich mit jedem Temperaturanstieg von 10-15 K.

BEMERKUNG:Der im Testbericht angegebene Isolationswiderstand ist normalerweise deutlich höher als der am Ort gemessene.

7.6.4.3 Mindestwerte für den Isolationswiderstand

Wicklungskriterien bei Normalbedingungen:

Im Allgemeinen sollten die Isolationswiderstandswerte für trockene Wicklungen die Mindestwerte erheblich überschreiten. Es ist unmöglich, definitive Werte anzugeben, da der Widerstand abhängig vom Maschinentyp und den örtlichen Bedingungen variiert. Zusätzlich wird der Isolationswiderstand vom Alter und der Verwendung der Maschine beeinflusst. Daher können folgende Werte nur als Richtlinien angesehen werden.

Die unten angegebenen Isolationswiderstandsgrenzwerte, gelten bei 40 °C und wenn die Testspannung 1 Minute lang oder länger angelegt wurde.

• Läufer

Für Induktionsmaschinen mit gewickelten Läufern: R(1-10 min bei 40 °C) > 5 MΩ

BEMERKUNG:Kohlestaub auf den Schleifringen und blanke Kupferflächen senken die Isolationswiderstandswerte des Läufers.

• Stator

Für neue Statoren: R(1-10 min bei 40 °C) > 1000 MΩ Bei extrem warmen und feuchten Messbedingungen können Werte von R (1-10 min bei 40 °C) oberhalb 100 MΩ akzeptiert werden.

Für gebrauchte Statoren: R(1-10 min bei 40 °C) > 100 MΩ

BEMERKUNG:Wenn die obigen Werte nicht erreicht werden, ist die Ursache für den niedrigen Isolationswiderstand zu ermitteln. Ein niedriger Widerstandswert wird oft durch übermäßige Feuchtigkeit oder durch Schmutz verursacht, obwohl die eigentliche Isolierung intakt ist.

°C 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

°F 32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212 230



7.6.4.4 Isolationswiderstandsmessung der Statorwicklung

Der Isolationswiderstand wird mit einem Isolationswiderstandsmessgerät gemessen. Die Testspannung beträgt 1000 VDC. Die Testdauer beträgt 1 Minute, woraufhin der Widerstandswert aufgezeichnet wird. Vor der Durchführung des Tests sind folgende Vorkehrungen zu treffen:

• Stellen Sie sicher, dass die Sekundäranschlüsse der Stromwandler (CT), einschließlich des Ersatzkerns nicht offen sind. Siehe Abbildung 7-7 Anschlüsse der Statorwicklungen für Isolationswiderstandsmessungen

• Stellen Sie sicher, dass alle Stromversorgungskabel abgeklemmt sind

• Stellen Sie sicher, dass der Maschinenrahmen und die Statorwicklungen, die nicht getestet werden, geerdet sind

• Messen Sie die Wicklungstemperatur

• Erden Sie alle Widerstandstemperaturdetektoren (RTD)

• Eine eventuelle Erdung der Spannungstransformatoren (unüblich) ist zu entfernen.

Die Isolationswiderstandsmessung sollte im Klemmenkasten durchgeführt werden. Der Test wird normalerweise an der gesamten Wicklung als Gruppe durchgeführt, wobei das Messgerät zwischen dem Rahmen der Maschine und der Wicklung angeschlossen wird; siehe Abbildung 7-7 Anschlüsse der Statorwicklungen für Isolationswiderstandsmessungen. Der Rahmen wird geerdet und die drei Phasen der Statorwicklung bleiben am neutralen Punkt angeschlossen, siehe Abbildung 7-7 Anschlüsse der Statorwicklungen für Isolationswiderstandsmessungen.

Sofern der gemessene Isolationswiderstand der gesamten Wicklung niedriger ist als angegeben und die Phasenwicklungen leicht voneinander getrennt werden können, kann jede Phase auch separat gemessen werden. Dies ist nicht bei allen Maschinen möglich. Bei dieser Messung wird das Messgerät zwischen dem Rahmen der Maschine und einer der Wicklungen angeschlossen. Der Rahmen und die beiden nicht gemessenen Phasen werden geerdet; siehe Abbildung 7-7 Anschlüsse der Statorwicklungen für Isolationswiderstandsmessungen.

Wenn Phasen separat gemessen werden, sind alle Neutralpunkte des Wicklungssystems zu entfernen. Falls der Neutralpunkt der Komponente nicht entfernt werden kann, wie bei einem typischen Drehstrom-Spannungstransformator, ist die gesamte Komponente zu entfernen.

Abbildung 7-7 Anschlüsse der Statorwicklungen für Isolationswiderstandsmessungen

a) Isolationswiderstandsmessung für eine Wicklung in Sternschaltung

b) Isolationswiderstandsmessung für eine Wicklung in Dreieckschaltung

MΩ MΩ MΩ

a) c)b)



c) Isolationswiderstandsmessung für eine Phase der Wicklung. 'MΩ' bezeichnet das Isolationswiderstandsmessgerät.

Nach der Isolationswiderstandsmessung müssen die Wicklungsphasen kurz geerdet werden, um sie zu entladen.


7.6.4.5 Isolationswiderstandsmessung der Läuferwicklung

Der Isolationswiderstand der Läuferwicklung wird mit einem Isolationswiderstandsmessgerät gemessen. Die Prüfspannung der Läuferwicklungen sollte 1000 VDC betragen. Erforderliche Aufzeichnungen und Maßnahmen:

• Stellen Sie sicher, dass alle Stromversorgungskabel von der Hauptstromversorgung getrennt sind

• Stellen Sie sicher, dass die Anschlusskabel der Schleifringeinheit von ihrer Stromversorgung getrennt sind

• Stellen Sie sicher, dass der Maschinenrahmen und die Statorwicklungen geerdet sind

• Stellen Sie sicher, dass die Welle geerdet ist

• Die nicht getesteten Läuferwicklungsphasen müssen geerdet werden. Die Läuferwicklung kann intern im Dreieck oder neutral angeschlossen sein. In diesem Fall ist es nicht möglich, die Phasen individuell zu messen

• Vergewissern Sie sich, dass die Anschlüsse der Kohlebürsten in gutem Zustand sind

• Überprüfen Sie das Messgerät

• Messen Sie die Statorwicklungstemperaturen. Diese dienen als Bezugswert für die Läuferwicklungstemperatur.

Das Isolationswiderstandsmessgerät wird zwischen die gesamte Läuferwicklung und der Welle angeschlossen, siehe Abbildung 7-8 Isolationswiderstandsmessung der Läuferwicklung. Nach der Messung der Läuferwicklungen müssen deren Phasen kurz geerdet werden, um die Wicklungen zu entladen.

Abbildung 7-8 Isolationswiderstandsmessung der Läuferwicklung

In der Abbildung oben ist der Läufer neutral angeschlossen.

MΩ



7.6.5 Isolationswiderstandsmessung für NebenaggregateUm den ordnungsgemäßen Betrieb der Maschinenschutzvorrichtungen und anderer Hilfsmittel zu gewährleisten, kann ihr Zustand durch eine Isolationswiderstandsprüfung bestimmt werden. Das Verfahren wird im Detail beschrieben in Kapitel 7.6 Wartung der Stator- und Läuferwicklungen. Die Prüfspannung für die Stillstandsheizung sollte 500 V DC und für andere Hilfsmittel 100 V DC betragen. Die Isolationswiderstandsmessung für Pt-100-Detektoren oder Näherungssensoren wird nicht empfohlen.

7.6.6 Der PolarisationsindexFür den Polarisationsindextest wird der Isolationswiderstand gemessen, nachdem die Spannung 15 Sekunden und 1 Minute (oder 1 Minute und 10 Minuten) angelegt wurde. Der Polarisationsindex hängt weniger von der Temperatur ab als vom Isolationswiderstand. Wenn die Wicklungstemperatur unter 50 °C (122 °F) liegt, kann er als temperaturunabhängig angesehen werden. Hohe Temperaturen können unvorhersehbare Änderungen des Polarisationsindex verursachen, daher ist eine Verwendung bei über 50 °C (122 °F) nicht zu empfehlen.

Schmutz und Feuchtigkeit in den Wicklungen verringern normalerweise den Isolationswiderstand und den Polarisationsindex sowie deren Temperaturabhängigkeit.. Daher wird die Kurve in Abbildung 7-6 Beziehung zwischen dem Isolationswiderstand und der Temperatur weniger steil. Wicklungen mit offenen Kriechwegen reagieren sehr empfindlich auf Schmutz und Feuchtigkeit.

Es gibt mehrere Regeln zur Bestimmung des niedrigsten akzeptablen Wertes, bei dem die Maschine sicher gestartet werden kann. Die Werte des Polarisationsindex (PI) liegen normalerweise zwischen 1 und 4. Werte nahe 1 lassen darauf schließen, dass die Wicklungen feucht und verschmutzt sind.

Der Mindest-PI-Wert für Statorwicklungen der Klasse F beträgt mehr als 2.

BEMERKUNG:Wenn der Isolationswiderstand der Wicklungen im Bereich von mehreren tausend MΩ liegt, stellt der Polarisationsindex kein bedeutendes Kriterium für den Zustand der Isolierung dar und kann außer Acht gelassen werden.

7.6.7 Sonstige WartungsarbeitenNormalerweise sind ABB-Wicklungen problemlos und erfordern neben der oben beschriebenen regelmäßigen Überwachung nur gelegentliches Reinigen und Trocknen. Falls außergewöhnliche Bedingungen zusätzliche Wartungsmaßnahmen erforderlich machen, sollten Sie dazu Expertenrat einholen. Der ABB-Kundendienst hilft Ihnen in allen Fragen zur Wartung, siehe Kapitel 9.1.5 Kundendienst-Kontaktinformationen.

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***Folgende Kapitel betreffen den Läufertyp: Schleifringe

7.7 Wartung der Schleifringe und der BürstenanlageEine Maschine mit Schleifringen funktioniert nur dann korrekt, wenn die Schleifringe und die Bürstenanlage regelmäßig überprüft und gewartet werden.

7.7.1 Pflege der SchleifringeDie Gleitflächen der Schleifringe sind glatt und sauber zu halten. Die Schleifringe sind zu überprüfen und die Oberflächen der Isolierung zu reinigen. Durch den Verschleiß der Bürsten wird Kohlestaub erzeugt, der sich auf den Isolierflächen ablagert und dort leitende Brücken aufbaut. Es können elektrische Entladungen zwischen den Schleifringen auftreten und Funken überschlagen, was zu einer Betriebsunterbrechung der Maschine führen kann. Die Kontaktfläche der Schleifringe bildet zusammen mit den Bürsten eine Patina. Diese erscheint als farbige Oberfläche und ist normalerweise für die Bürstenfunktion von Vorteil. Die Patina ist kein Betriebsdefekt und sollte nicht entfernt werden.

7.7.1.1 Stillstandzeit

Heben Sie vor Beginn einer längeren Stillstandsperiode die Bürsten an. Während des Transports, der Lagerung, Installation oder längeren Betriebsunterbrechungen können die Gleitflächen der Schleifringe anlaufen oder mit Schmutz usw. bedeckt werden.

7.7.1.2 Verschleiß

Falls die Schleifringe rauh oder uneben geworden sind, müssen sie nachgeschliffen oder auf einer Drehbank gedreht werden. Die Asymmetrie des gesamten Ringdurchmessers muss weniger als 1,0 mm betragen, jedoch ist über einen kurzen Abstand ein Wert von höchstens 0,2 mm zulässig. Wenn die Schleifringe verschließen oder stark verbrannt sind, sind neue Ringe einzubauen.

Messen Sie die Exzentrizität der Schleifringe mit einer Messuhr. Der Messpunkt liegt auf dem Schleifring oder auf der Außenseite einer Bürste. Es wird der niedrigste und der höchste Wert während einer Drehung der Welle aufgezeichnet. Die Differenz zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Wert darf 1,0 mm und örtlich 0,2 mm nicht überschreiten. Die Differenz der Außendurchmesser der beiden Schleifringe sollte 2 mm nicht überschreiten.

7.7.2 Pflege der BürstenanlageDie Bürstenanlage ist zu überprüfen und die Oberflächen der Isolierung zu reinigen.

Durch den Verschleiß der Bürsten wird Kohlestaub erzeugt, der sich auf den Isolierflächen ablagert und dort leitende Brücken aufbaut. Der Kohlestaub wird am besten durch Absaugen der Bürstenanlage entfernt.

7.7.2.1 Druck der Bürste

Der Bürstendruck muss auf der gesamten Kontaktfläche gleichmäßig verteilt sein, d. h. die Bürste muss sich an die Krümmung des Schleifrings anpassen. Der Bürstendruck ist einer der wichtigsten Einzelfaktoren für den Betrieb der Bürste. Der Druck sollte 18-20 mN/mm2(180-



200 g/cm2) betragen. Verwenden Sie zur Messung des Bürstendrucks eine Federwaage. Bringen Sie eine Federwaage an der Spitze des Hebels an, indem Sie die Bürste drücken, und ziehen Sie in radialer Richtung, bis die Bürste entlastet ist. Halten Sie ein Stück Papier zwischen der Bürste und dem Druckhebel, um festzustellen, wann die Entlastung eintritt. Siehe Abbildung 7-9 Prüfung des Bürstendrucks mit einer Federwaage.

Abbildung 7-9 Prüfung des Bürstendrucks mit einer Federwaage

***Folgende Kapitel betreffen den Kühlungstyp: Offene Luftkühlung, Luft-Wasser und Luft-Luft

7.8 Wartung der KühleinheitenDie Kühleinheiten benötigen normalerweise kaum Wartung, es wird jedoch wird empfohlen, ihren Zustand regelmäßig zu überprüfen, um einen problemlosen Betrieb sicherzustellen.

***Folgendes Kapitel betrifft den Kühlungstyp: Offene Luftkühlung

7.8.1 Wartungsanweisungen für Maschinen mit offener LuftkühlungDie Kühlluft wird normalerweise mit Hilfe eines externen Lüfters und/oder des Läuferlüfters zirkuliert. Der Lüfter kann auf der Welle angeordnet sein oder von einem separaten Motor angetrieben werden. Es ist auch der Anschluss an ein externes Kühlluftsystem möglich. Abhängig von der Auslegung der Maschine kann die Zirkulation axial symmetrisch oder asymmetrisch sein. Die Kühlluft muss so sauber wie möglich sein, da in die Maschine eindringender Schmutz Verunreinigungen verursacht und die Kühlleistung reduziert.

Die oberen Abdeckungen der standardmäßig witterungsgeschützten Maschinen werden gemäß der Spezifikation mit oder ohne Filter geliefert. Auf besondere Bestellung wird die obere Abdeckung mit einem Differenzialdruckschalter zur Überwachung des Filterzustandes versehen.



Wenn die Wicklungs- oder die Kühllufttemperaturdetektoren eine anormal hohe Temperatur anzeigen, muss das Kühlsystem überprüft werden. Kontrollieren Sie dabei den Luftfilterzustand sowie die Luftzirkulation in der Maschine. Reinigen und kontrollieren Sie das Innere der Maschine routinemäßig bei Wartungsarbeiten und falls Probleme auftreten.

Andere mögliche Ursachen für eine schlechte Leistung des Kühlsystems können in einer erhöhten Umgebungstemperatur oder einer hohen Ansauglufttemperatur bestehen. Zusätzlich führen Funktionsstörungen des Schmierungssystems oder der Lager zu hohen Lagertemperaturen.

Eine scheinbar hohe Temperatur kann auch durch ein Problem der Temperaturmessgeräte verursacht werden, siehe Kapitel 8.3.2 Pt-100 Widerstandstemperaturdetektoren.

7.8.1.1 Reinigung der Filter

Die Filter sind regelmäßig zu reinigen. Das Reinigungsintervall hängt von der Sauberkeit der Umgebungsluft ab. Wenn die Temperaturdetektoren in der Wicklung eine anormale Temperatur anzeigen, die sich dem Alarmpegel nähert, müssen die Filter gereinigt werden.

Wenn ein Überwachungssystem für den Filterdifferenzialdruck verwendet wird, sind die Filter im Falle eines Druckalarms auszutauschen. Der Alarm wird ausgelöst, wenn 50% der Luftfilteroberfläche verstopft sind. Das Bedienungspersonal sollte die Filter auch manuell häufig untersuchen.

Bauen Sie die Luftfilter für die Reinigung aus. Wenn die Umgebungsluft ausreichend sauber ist, können die Filter während des Betriebs gewechselt werden. Sie müssen regelmäßig gereinigt werden, indem sie zuerst von der Einlass- und danach von der Auslassseite her abgesaugt werden. Zusätzlich sollten Sie regelmäßig mit klarem Wasser gewaschen werden, um Schmutz zu beseitigen, der durch das Absaugen nicht entfernt wurde. Bei starken Fettkonzentrationen müssen die Filter mit einer Waschmittellösung gewaschen werden. Diese Lösung muss gründlich ausgespült werden, bevor der Filter wieder in Betrieb genommen wird. Achten Sie darauf, die Luftfilter richtig herum einzubauen, so dass die Pfeile auf dem Luftfilterrahmen die Luftströmungsrichtung anzeigen. Manche Filter können in beiden Richtungen eingebaut werden. Siehe auch Informationen des Luftfilterherstellers.

***Folgende Kapitel betreffen den Kühlungstyp: Luft-Wasser

7.8.2 Wartunganweisungen für Luft-Wasser-WärmetauscherWenn die Temperaturdetektoren eine normale Betriebstemperatur anzeigen und die Leckagewächter keine Leckagen melden, ist normalerweise keine zusätzliche Überwachung für das Kühlsystem erforderlich.

***Folgende Kapitel betreffen den Kühlungstyp: Luft-Luft

7.8.3 Wartunganweisungen für Luft-Luft-WärmetauscherDie Kühleinheit ist an der Maschine installiert. Die Luftrohre im Wärmetauscher bestehen normalerweise aus Aluminium.

7.8.3.1 Luftzirkulation

Die Innenluft wird normalerweise mit Hilfe eines externen Lüfters und/oder des Läuferlüfters zirkuliert. Der Lüfter kann auf der Welle angeordnet sein oder von einem separaten Motor



angetrieben werden. Abhängig von der Auslegung der Maschine kann die Zirkulation axial symmetrisch oder asymmetrisch sein.

Die Außenluftströmung wird normalerweise von einem Lüfter erzeugt, der auf der Welle montiert ist oder von einem separaten Motor angetrieben wird. Auch der Anschluss an eine externe Druckluftzufuhr ist möglich.

Abbildung 7-10 Kühlluftströmung (typische asymmetrische Konstruktion)

Die Maschine kann mit einem oder mehreren Temperaturdetektoren zu Überwachung der internen Kühlluft ausgestattet sein. Solange die Temperaturdetektoren eine normale Temperatur anzeigen, ist normalerweise keine Wartung außer der regelmäßigen Inspektion des Kühlsystems erforderlich.

Sollten die Temperaturdetektoren eine anormale oder nahe beim Alarmpegel liegende Wicklungs- oder Kühllufttemperatur anzeigen, so muss das Kühlsystem geprüft werden. Falls die Kühler gereinigt werden müssen, befolgen Sie bitte die nachstehenden Anweisungen.

7.8.3.2 Reinigung

Mit der Zeit tritt eine gewisse Verschmutzung der Kühlfläche und der Rohrwand auf, wodurch sich die Kühlleistung verringert. Der Wärmetauscher muss daher in regelmäßigen Abständen, die abhängig von den Lufteigenschaften von Fall zu Fall festgelegt werden, gereinigt werden. Während der anfänglichen Betriebszeit ist der Wärmetauscher häufig zu kontrollieren.

Blasen Sie den Wärmetauscher mit Druckluft sauber oder reinigen Sie ihn mit einer geeigneten Bürste. Verwenden Sie in Aluminiumrohren keine Stahlbürste, da diese die Rohre beschädigen kann; eine weiche runde Messingdrahtbürste kann stattdessen verwendet werden.



7.8.4 Wartung der externen GebläsemotorenDie externen Gebläsemotoren sind wartungsfreie Einheiten, d. h. ihre Lager sind auf Lebenszeit geschmiert. Es empfiehlt sich jedoch, einen Gebläsemotor als Ersatzteil auf Lager zu halten. Die Wartung des Gebläsemotors erfolgt gemäß dem Motorhandbuch.

7.9 Reparatur, Zerlegung und WiederzusammenbauAlle mit Reparatur, Demontage und Montage verbundenen Arbeiten sollten von speziell geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Wenden Sie sich für weitere Informationen an den Kundendienst, siehe Kapitel 9.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-Service.


BEMERKUNG:Machines in hazardous areas must only be serviced by repair shops qualified and authorized by ABB.

***Nach dem Hinweis für den Rotortyp: Permanentmagnet

BEMERKUNG:Wenden Sie sich bei der Demontage einer Synchronmaschine mit Permanentmagnet immer für weitere Anweisungen an den ABB Motoren- und Generatoren-Service.



Kapitel 8 Fehlersuche

8.1 FehlersucheDieses Kapitel dient als Hilfestellung bei Betriebsstörungen der ABB-Drehstrommaschine. Die nachstehenden Fehlersuchtabellen können bei der Auffindung und der Reparatur von mechanischen, elektrischen und thermischen Problemen sowie bei Störungen des Schmiersystems helfen. Die erwähnten Kontrollen und Korrekturmaßnahmen sind stets von qualifiziertem Fachpersonal durchzuführen. In Zweifelsfällen sollten Sie sich für weitere Informationen oder technische Hilfe bei Fehlersuche und Wartung an den ABB Motoren- und Generatoren-Service wenden.

8.1.1 Mechanische Leistung

Fehlersuche

Mechanische Abläufe

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Störung im Schmiersystem

Lagerteile beschädigt Zustand des Lagers überprüfen, defekte Teile auswechselnLager falsch montiert Lager öffnen und Einstellungen korrigieren

Störung im Kühlgebläse Unwucht/Schaden am Ventilator Kühlgebläse überprüfen, ggf. reparierenStörung im Kühlsystem Kühlsystem überprüfen, ggf. reparierenVersatz der Maschine Ausrichtung der Maschine überprüfenUnwucht von Läufer oder Welle Läufer auswuchten

Vibrationen von angeschlossenen Geräten

Axiale Last von angeschlossenen Geräten Ausrichtung sowie Kupplungsfunktion und -typ überprüfenKupplung falsch montiert Kupplungsfunktion überprüfenFundament zu schwach Fundament gemäß der Anweisungen von ABB verstärkenErdschlusswicklung Wicklungen prüfenÜbermäßige Netzunsymmetrie Für Einhaltung der Netzsymmetrieanforderungen sorgen

Fremdkörper, Feuchtigkeit o. Schmutz in Maschine

Wuchtung der angeschlossenenMaschinen und Kupplungstyp prüfen

Maschineninnenraum kontrollieren und säubern, Wicklungen trocknen

Symptom

Gegenmaßnahme

Störung im Lager

Mögliche UrsacheSchmiermittelqualität u. -menge sowie Systemfunktion überprüfen

98 - Fehlersuche Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


8.1.2 Schmiersystem und Lager


8.1.2.1 Schmiersystem und Rollenlager

Fehlersuche

Schmiersystem und WälzlagerFettschmierung

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� � Unzureichende Schmierung Nicht genug Schmiermittel Lagerzustand überprüfen, Schmiermittel nachfüllen� � � Schmiermittel oder Viskosität ungeeignet Schmiermittel unter Beachtung der ABB-Empfehlungen wechseln� Axialkräfte zu stark Kupplungs- o. Montagefehler Kupplung, Montage und Ausrichtung überprüfen� � Falsches Schmierintervall ABB-Empfehlungen überprüfen, neu schmieren� � Betriebsfehler ABB-Empfehlungen für Betrieb und Schmierung überprüfen� � Zu viel Schmiermittel Lager säubern und korrekte Schmiermittelmenge einfüllen� � Schmiermittel verunreinigt Schmiermittel wechseln, Lagerzustand überprüfen� � Lagerströme Lager- und Isolierungszustand überprüfen� � Ausfall des Lagers Lager auswechseln� � Normaler Verschleiß Abgenutzte Lagerteile auswechseln� Instrumentenfehler Temperaturdetektor defekt Lagertemperatur-Überwachungssystem überprüfen

� � Lagerdichtungen defekt Lagerdichtungen und Schmiermittelqualität überprüfen� Lager falsch montiert Lager auswechseln, auf korrekte Montage achten

� �Äußerer Ring dreht sich aufgrund unsymmetrischer Last

� Durch Rollenverformung erzeugtes Lagergeräusch Lager auswechseln

� Fremdkörper im Lager

Maschine auswuchten, Lagerbohrung korrigierenund Lager auswechseln

Lagerbaugruppe reinigen,Dichtungen überprüfen und Lager auswechseln

Symptom

Mögliche Ursache Gegenmaßnahme

Lagerteile beschädigt

Schmiermittelqualität beeinträchtigt

Sicherheitsvorschriften Fehlersuche - 993BFP 000 050 R0101 REV G



8.1.2.2 Schmiersystem und Gleitlager

***Folgendes Tabelle betrifft den Lagertyp: Gleitlager mit Selbstschmierung

Fehlersuche

Schmiersystem und Gleitlagerselbstschmierend

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UnzureichendeSchmierung Niedriger Ölstand Lager auf Leckagen überprüfen, Öl nachfüllenUngeeignete Ölqualität ABB-Ölempfehlungen beachtenÖlqualität beeinträchtigt Falsches Ölwechselintervall Lager reinigen und Öl wechselnAxiale Last zu stark Kupplungs- oder Montagefehler Kupplung, Montage und Ausrichtung prüfenMaschinenversatz Maschine neu ausrichtenLager falsch montiert Montage und Einstellung des Lagers überprüfenZu viel Öl Lager reinigen und korrekte Ölmenge nachfüllen

Verunreinigung des ÖlsLagerströmeAusfall des Lagers Defekte Lagerteile auswechselnNormaler Verschleiß Lagerschalen auswechselnBetriebsgeschwindigkeit zu gering

Instrumentenfehler Temperaturdetektor defektLagerdichtungen beschädigt oder verschlissen Lagerdichtungen auswechseln

Externes Vakuum Rotierende Geräte in der NäheInterner Überdruck Störung des Druckausgleichs Ursache des Überdrucks beseitigenMaschinendichtung beschädigt Maschinendichtung reparieren oder auswechselnFunktion von Ölschmierring oder Scheibe beeinträchtigt Lager öffnen und Einstellungen korrigieren

Fremdkörper im LagerLager reinigen und Zustandder Dichtung überprüfen

Druckwerte überprüfen, Position der rotierenden Geräte ändern

Lagerschalenbeschädigt

Symptom

GegenmaßnahmenMögliche Ursache

Öl wechseln, Lagerzustand prüfen,Lagerschalen auswechselnLagerisolierung reparieren, Lagerschalen auswechseln

Betriebsgeschwindigkeitsbereich des Lagers prüfenLagertemperatur-Überwachungssystem überprüfen



***Folgendes Tabelle betrifft den Lagertyp: Gleitlager mit Fremdschmierung

BEMERKUNG:Bei Ölleckagen an Gleitlagern siehe Kapitel 8.2 Ölleckagen bei Gleitlagern.

Fehlersuche

Schmiersystem und GleitlagerFremdschmierung

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Ölfluss gestört Ölpumpe, -reduzierventil und -filter überprüfenÖlviskosität zu hoch Öltemperatur und -typ überprüfen

Ungeeignete Ölqualität ABB-Ölempfehlungen beachten

Eintrittstemperatur des Öls zu hoch

Ölqualität beeinträchtigt Falsches Ölwechselintervall Lager reinigen und Öl wechselnAxiale Last zu stark Kupplungs- oder Montagefehler Kupplung, Montage und Ausrichtung überprüfenMaschinenversatz Maschine neu ausrichtenLager falsch montiert Montage und Einstellung des Lagers überprüfen

Verunreinigung des ÖlsLagerströme Lagerisolierung reparieren, Lagerschalen auswechselnAusfall des Lagers Defekte Lagerteile auswechselnNormaler Verschleiß Lagerschalen auswechselnBetriebsgeschwindigkeit zu gering Betriebsgeschwindigkeitsbereich des Lagers prüfen

Instrumentenfehler Temperaturdetektor defekt Lagertemperatur-Überwachungssystem überprüfenLagerdichtungen beschädigt oder verschlissen Lagerdichtungen auswechselnÖlfluss zu stark Falsche Reglereinstellung Ölflussregelung überprüfen und korrigierenProblem beim Ölrücklauf Fehler in der Rohrleitung Neigung des Rücklaufrohrs überprüfen

Externes Vakuum Rotierende Geräte in der NäheInterner Überdruck Störung des Druckausgleichs Ursache des Überdrucks beseitigenMaschinendichtung beschädigt Maschinendichtung reparieren oder auswechselnMontage- oder Wartungsfehler in der Rohrleitung Rohranschlüsse und festen Sitz des Ölfilters kontrollierenFremdkörper im Lager Lager reinigen und Zustand der Dichtung überprüfen

Druckwerte überprüfen, Position der rotierenden Geräte ändern

Lagerschalen beschädigt

Symptom

GegenmaßnahmenMögliche UrsacheUnzureichende Schmierung

Schmiersystem überprüfen und Temperatur neu einstellen

Öl wechseln, Lagerzustand prüfen, Lagerschalen auswechseln



8.1.3 Wärmeentwicklung

***Folgendes Kapitel betrifft den Kühlungstyp: Offene Luft oder kanalisierte Luft

8.1.3.1 Wärmeentwicklung, offenes Kühlsystem

BEMERKUNG:Bei hohen Lagertemperaturen siehe Tabelle 8.1.2 Schmiersystem und Lager.

Fehlersuche

WärmeentwicklungOffene Luftkühlung

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Umgebungsluft zu heiß Umgebungsluft durch Lüftung abkühlenAbluft wird wieder angesogen Für ausreichend Freiraum um die Maschine sorgenWärmequelle in der Nähe Wärmequellen entfernter positionieren, Lüftung überprüfenMaschineninneres verschmutzt Maschinenteile und Luftspalte reinign

Kühlung falsch arrangiertAnsaugöffnungen blockiert Ansaugöffnungen von Ablagerungen reinigenLuftfilter verstopft Luftfilter reinigen oder ersetzen

Kühlgebläse beschädigt Gebläse austauschen

Ventilatoren drehen sich falsch herum

Überlastung Steuerungseinstellung Maschinensteuerung überprüfen, Überlast beseitigenÜberdrehzahl Drehzahl an die ABB-Empfehlungen anpassenNetzunsymmetrie Für Einhaltung der Netzsymmetrieanforderungen sorgenInstrumenten- oder Messanlagenfehler Messwerte, Detektoren und Verdrahtung überprüfenWicklungsfehler Wicklungen überprüfen

Gebläse austauschen o. Drehrichtung des externen Gebläses korrigieren

Mangelhafte Luftströmung

Symptom

Mögliche Ursache Gegenmaßnahmen

Hohe Ansauglufttemperatur

Zustand des Kühlarrangements überprüfen, Montagefehler korrigieren



***Folgendes Kapitel betrifft den Kühlungstyp: Luft-Luft

8.1.3.2 Wärmeentwicklung, Luft-Luft-Kühlsystem


Fehlersuche

WärmeentwicklungLuft-Luft-Kühlung

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Hoh

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Kühlgebläse beschädigt Gebläse austauschenVentilator dreht sich falsch herum Gebläse austauschenMaschineninneres verschmutzt Maschinenteile und Luftspalte reinigenExternes Gebläse berschädigt Gebläse austauschen

Ventilator dreht sich falsch herumKühler undicht Kühler reparierenUmgebungsluft zu heiß Umgebungsluft durch Lüftung abkühlenAbluft wird wieder angesogen Für ausreichend Freiraum um die Maschine sorgenWärmequelle in der Nähe Wärmequellen entfernter positionieren, Lüftung überprüfen

Überlastung Steuerungseinstellung Maschinensteuerung überprüfen, Überlast beseitigenÜberdrehzahl Drehzahl an die ABB-Empfehlungen anpassenNetzunsymmetrie Für Einhaltung der Netzsymmetrieanforderungen sorgenInstrumenten- oder Messanlagenfehler Messwerte, Detektoren und Verdrahtung überprüfenZu häufige Starts Maschine vor dem Neustart abkühlen lassenWicklungsfehler Wicklungen überprüfen

HoheAnsauglufttemperatur

Leistungsabfall des Nebenkühlsystems

Gegenmaßnahmen

Symptom

Leistungsabfall des Hauptkühlsystems

Mögliche Ursache

Wellenmontierten Ventilator austauschen oder Motorbetrieb des externen Gebläses korrigieren



***Folgendes Kapitel betrifft den Kühlungstyp: Luft-Wasser

8.1.3.3 Wärmeentwicklung, Luft-Wasser-Kühlsystem


Fehlersuche

WärmeentwicklungLuft-Wasser-Kühlung

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Kühlgebläse beschädigt Gebläse austauschen

Ventilator dreht sich falsch herumMaschineninneres verschmutzt Maschinenteile und Luftspalte reinigenKühlmittelrohre vestopft Kühler öffnen und Rohre reinigenKühlmittelpumpe defekt Pumpe überprüfen und reparierenFalsche Durchflussreglereinstellung Kühlmittelfluss überprüfen und korrekt einstellenLeckage im Kühlerkopf Kühlerkopf austauschenLuft im Kühler Kühler durch Entlüftungsschraube entlüftenNotkühlungsluke offen Notkühlungsluke fest verschließen

Einlasstemperatur des Kühlwassers zu hoch Kühlwassertemperatur korrekt einstellenÜberlastung Steuerungseinstellung Maschinensteuerung überprüfen, Überlast beseitigen

Netzunsymmetrie

Instrumenten- oder MessanlagenfehlerZu häufige Starts Maschine vor dem Neustart abkühlen lassenWicklungsfehler Wicklungen überprüfen

Messwerte, Detektoren und Verdrahtung überprüfen

Für Einhaltung der Netzsymmetrieanforderungen sorgen

Leistungsabfall des Nebenkühlsystems

Symptom

Gegenmaßnahmen

Leistungsabfall des Hauptkühlsystems

Mögliche Ursache

Wellenmontierten Ventilator austauschen oderMotorbetrieb des externen Gebläses korrigieren



***Folgendes Kapitel betrifft den Kühlungstyp: Rippenkühlung

8.1.3.4 Wärmeentwicklung, Rippenkühlung

BEMERKUNG:Bei hohen Lagertemperaturen siehe Kapitel 8.1.2 Schmiersystem und Lager.

Fehlersuche

WärmeentwicklungRippenkühlung

Überlastung Steuerungseinstellung Maschinensteuerung überprüfen, Überlast beseitigen

Überdrehzahl Drehzahl an die AB-Empfehlungen anpassenNetzunsymmetrie Für die Einhaltung der Netzsymmetrieanforderungen sorgenInstrumenten- oder Messanlagenfehler Messwerte, Detektoren und Verdrahtung überprüfenZu häufige Starts Maschine vor dem Neustartabkühlen lassen

Wicklungen überprüfenÄußerliche Verschmutzung der Maschine Außenflächen der Maschine reinigen

Beeinträchtigung des LuftstromsHindernisse entfernen, ausreichenden Luftstrom sicherstellen. Siehe Maßzeichnung der Maschine

Wicklungsfehler

Symptom

Hohe

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Mögliche Ursache Gegenmaßnahmen



***Folgende Kapitel betreffen den Lagertyp: Gleitlager

8.2 Ölleckagen bei GleitlagernDie Konstruktion eines Gleitlagers ist so beschaffen, dass es äußerst schwierig ist, Ölleckagen völlig zu vermeiden. In geringem Umfang auftretende Leckagen können daher toleriert werden.

Ölleckagen können jedoch auch aus Gründen auftreten, die nicht mit der Lagerkonstruktion zusammenhängen, wie z. B. inkorrekte Ölviskosität, Überdruck im Lager, Unterdruck außerhalb des Lagers oder starke Vibrationen am Lager.

Bei übermäßigen Leckagen überprüfen Sie bitte folgende Dinge:

• Vergewissern Sie sich, dass das verwendete Öl den Spezifikationen entspricht

• Ziehen Sie die Lagergehäusehälften und den Labyrinthdichtungsdeckel fest. Dies ist besonders nach einem längeren Stillstand der Maschine wichtig.

• Messen Sie die Vibrationen des undichten Lagers in drei Richtungen unter voller Last. Wenn der Vibrationspegel hoch ist, kann sich das Lagergehäuse weit genug öffnen, dass Öl das Dichtmittel zwischen den Gehäusehälften wegspülen kann

• Öffnen Sie das Lager, reinigen Sie die Kontaktoberflächen und tragen Sie neues Dichtmittel zwischen den Lagergehäusehälften auf.

• Eliminieren Sie eventuelle Niederdruckursachen in der Nähe des Lagers. Beispielsweise kann eine Wellen- oder Kupplungsabdeckung so beschaffen sein, dass sie einen niedrigen Druck in der Nähe des Lagers verursacht

• Stellen Sie sicher, dass im Inneren des Lagers kein Überdruck herrscht. Überdruck kann durch die Ölauslassleitung von der Schmierungseinheit in das Lager gelangen. Sorgen Sie für Entlüftungen am Lagergehäuse, um den Überdruck aus dem Lager abzulassen

• Prüfen Sie im Fall eines Fremdschmiersystems, ob das Gefälle der Ölauslassleitungen ausreicht.

Falls das Leckagenproblem durch keinen der obigen Punkte behoben werden kann und die nachfolgenden Punkte geprüft wurden, füllen Sie bitte das Leckagenmeldeformular der Fa. RENK Gleitlager aus und senden Sie es an den zuständigen Motoren- und Generatoren-Service.

8.2.1 ÖlDamit die Lager ordnungsgemäß funktionieren, muss das Öl bestimmte Kriterien erfüllen, darunter Viskosität und Sauberkeit. Siehe Kapitel 7.5.2.2 Schmiermittelkontrolle und Kapitel 7.5.2.3 Empfohlene Kontrollwerte für das Schmieröl.

Viskosität

Die Lager sind dafür ausgelegt, mit einem Öl der in der Maschinendokumentation angegebenen Viskosität zu laufen.

Inkorrekte Viskosität führt zu Schmierungsausfällen und kann die Lager und die Welle beschädigen.



8.2.2 GleitlagerDie in Drehstrommaschinen verwendeten Gleitlager sind oft "Standardlager", die für zahlreiche Anwendungen verwendet werden. Die Ursache für eventuelle Leckagen ist daher gewöhnlich nicht in der Lagerkonstruktion selbst zu suchen.

Das Lager besteht allerdings aus mehreren Teilen, und die Verbindungsflächen zwischen diesen können aufgrund fehlerhaften Zusammenbaus oder mangelnden Dichtmittels undicht sein.

Lagergehäuse

Das Lagergehäuse ist aus einer oberen und einer unteren Hälfte zusammengesetzt. Zusätzlich sind Labyrinthdichtungen am Welleneingang des Lagergehäuses angebracht. Diese Konstruktion ist nicht vollständig hermetisch dicht, weshalb sehr geringe Leckagen toleriert werden müssen.

Das Ausmaß der Leckage für selbstschmierende Lager ist tolerabel, solange keine Nachfüllung vor Ablauf des normalen Ölwechselintervalls benötigt wird.

Das Öl kann auf zwei Wegen aus dem Lager austreten:

• Durch die Labyrinthdichtungen

• Durch die Trennlinie des Lagergehäuses.

Dichtmittel

Um zu verhindern, dass das Öl durch die Trennlinie aus dem Lager austritt, wird entlang der Linie ein Dichtmittel aufgetragen. ABB empfiehlt hierfür Hylomar Blue Heavy. Curil T oder äquivalente Mittel können ebenfalls verwendet werden.

8.2.3 Überprüfung der LagerFalls vermutet wird, dass das Lagergehäuse selbst undicht ist, können folgende Schritte unternommen werden:

1. Festziehen des Lagergehäuses

Dies ist besonders während der Inbetriebnahme der Maschine oder nach längerem Stillstand wichtig, da sich die Teile gelockert haben können.

Wenn die Lagergehäusehälften nicht fest zusammengefügt sind, kann das Öl das Dichtmittel aus der Trennlinie wegspülen, da sich die Teile gelockert haben.

2. Öffnen Sie das Lagergehäuse

Sie können das Lagergehäuse öffnen und neues Dichtmittel auf die Trennlinien auftragen. Achten Sie hierbei darauf, dass kein Schmutz oder Fremdkörper in das Lager eindringt. Die Trennlinien müssen vollständig entfettet werden, bevor eine dünne Schicht Dichtmittel aufgetragen wird.



***Folgendes Kapitel betrifft den Lagertyp: Gleitlager mit Fremdschmierung

8.2.4 Ölbehälter und ÖlleitungenEin separater Ölbehälter und separate Ölleitungen werden nur bei fremdgeschmierten Lagern verwendet.

Ölbehälter

Der Ölbehälter kann entweder ein separater Behälter sein oder aus dem Kurbelgehäuse eines Dieselmotors bestehen. In beiden Fällen muss der Behälter deutlich unterhalb der Lager angeordnet sein, damit das Öl von den Lagern zum Behälter fließen kann.

Der Ölbehälter muss so konstruiert sein, dass kein Druck vom Behälter in die Ölrückleitung zum Lager eintreten kann.

Ölleitungen

Die Ölrückleitung dient zum Rückleiten des Öls zum Ölbehälter mit geringstmöglichem Widerstand. Dies wird normalerweise erreicht, indem ein Rohr mit einem ausreichend großen Durchmesser verwendet wird, so dass basierend auf dem Rohrquerschnitt die Strömung des Öls in der Rückleitung 0,15 m/s (6 Zoll/s) nicht überschreitet.

Installieren Sie die Ölauslassleitungen unterhalb der Lager mit einem Mindestwinkel von 15°, was einer Neigung von 250 - 300 mm/m (3 – 3½ Zoll/Fuß) entspricht.

Das Zusammensetzen der Leitung muss so erfolgen, dass die oben genannte Neigung an allen Stellen der Leitung vorliegt.

***Folgendes Kapitel betrifft den Lagertyp: Gleitlager mit Fremdschmierung

8.2.5 Überprüfung des Ölbehälters und der ÖlleitungenFalls vermutet wird, dass die Leckage durch die Konstruktion des Ölbehälters oder der Ölleitungen bedingt ist, können folgende Schritte unternommen werden:

Druck im Ölbehälter

Der atmosphärische Druck im Ölbehälter ist zu überprüfen. Der Druck darf nicht größer sein als der Druck außerhalb des Lagers. Bei Überdruck ist eine Entlüftung am Ölbehälter anzubringen.

Ölleitungen

Stellen Sie sicher, dass die Leitung einen ausreichenden Durchmesser aufweist, nicht verstopft ist und dass die gesamte Ölrückleitung ausreichend abwärts geneigt ist.



8.2.6 VerwendungNeben installations- sind auch verwendungsbedingte Leckagen möglich.

***Folgende Absätze betreffen den Lagertyp: Gleitlager mit Fremdschmierung

Öldruck

Der Einlassöldruck wird für jedes Lager gemäß dem gewünschten Ölfluss berechnet und muss während der Inbetriebnahme entsprechend eingestellt werden.

Der spezifische Öldruckwert der Maschine geht aus der mitgelieferten Dokumentation hervor.

***Folgender Absatz betrifft den Lagertyp: Gleitlager mit Selbstschmierung

Ölstand

Der Ölstand eines selbstschmierenden Gleitlagers muss regelmäßig geprüft werden; siehe Kapitel 7.5.1.1 Ölstand.

Öltemperatur

Die korrekte Schmieröltemperatur ist von wesentlicher Bedeutung, um die Lager bei der korrekten Betriebstemperatur zu halten und um ausreichende Schmierwirkung und korrekte Viskosität des Schmieröls sicherzustellen; siehe Kapitel 7.5.2.1 Schmieröltemperatur.

Vibrationen

Alle Maschinen sind Vibrationen ausgesetzt und dafür ausgelegt, diesen standzuhalten. Massive Vibrationen können jedoch Funktionsprobleme der Lagerkomponenten zur Folge haben.

Starke Vibrationen können unterschiedliche Auswirkungen auf den Ölfilm zwischen der Welle und dem Weißmetall haben, die jedoch eher zu Lagerausfällen führen als zu Ölleckagen.

Bei starken Vibrationen kann es passieren, dass sich die Teile des Lagergehäuses so weit voneinander lösen, dass das Öl in den Zwischenraum zwischen der oberen und der unteren Lagergehäusehälfte eindringt. Die Vibrationen bewirken außerdem, dass sich die Lagergehäuseteile im Verhältnis zueinander bewegen. Dies kann einen Pumpeffekt zur Folge haben, der Öl in den Zwischenraum hinein- und wieder herauspumpt. Dadurch wird schließlich das Dichtmittel entfernt und das Lager wird undicht.

Luftdruck im Lager

Das Lagergehäuse ist keine hermetische Einheit, weshalb Überdruck im Lagergehäuse über die Labyrinthdichtungen entweicht. Beim Entweichen führt die Luft Öldampf mit sich, wodurch das Lager undicht wird.

Überdruck im Lager wird normalerweise durch andere Komponenten verursacht, nicht durch das Lager selbst. Der häufigste Grund für Überdruck im Lager ist Überdruck in der Ölrückleitung.



Luftdruck außerhalb des Lagers

Ähnlich wie beim Überdruck im Lager hat Unterdruck außerhalb des Lagers zur Folge, dass ölhaltige Luft aus dem Innern des Lagers gesaugt wird, wodurch das Lager Öl verliert.

Unterdruck im Lager wird normalerweise nicht durch das Lager selbst verursacht, sondern durch Teile außerhalb des Lagers.

Unterdruck nahe dem Lagergehäuse wird durch rotierende Teile verursacht, welche die Luft in ihrer Nähe so bewegen, dass sich beim Wellenausgang des Lagers ein lokaler Unterdruck bildet.

8.2.7 Verwendungskontrolle

Öl

Vergewissern Sie sich, dass die richtige Ölqualität verwendet wird.

***Folgende Absätze betreffen den Lagertyp: Gleitlager mit Fremdschmierung

Kontrollieren Sie den Einlassdruck des Öls.

Der normale Wert des Öldrucks beträgt 125 kPa ± 25 kPa (1,25 bar ± 0,25 bar), doch der spezifische Öldruckwert muss in jedem Fall mit der Dokumentation verglichen werden, die mit der Maschine geliefert wurde.

***Folgende Absätze betreffen den Lagertyp: Gleitlager mit Selbstschmierung

Kontrollieren Sie den Ölstand im Lager.

Kontrollieren Sie die Temperatur des Öls. Eine zu hohe Temperatur hat eine Senkung der Viskosität des Öls zur Folge, wodurch das Öl leichter aus dem Lager entweichen kann.

BEMERKUNG:Lager mit nur einem Pt-100-Temperaturdetektor erfassen normalerweise die Temperatur des Lagers, nicht diejenige des Öls. Die Öltemperatur liegt etwa 10° C (20° F) unterhalb der Lagertemperatur.

***Nach dem Abschnitt für die Lagerart: Gleitlager mit Spülschmierung

Die normale Öleintrittstemperatur beträgt 45 °C, muss aber anhand der mit der Maschine gelieferten Dokumentation überprüft werden.

Vibrationen

Vibrationswerte der Lagergehäuse sind in drei Richtungen vorzunehmen: axial, quer (horizontal) und vertikal, siehe Kapitel 7.4.3 Vibrationen des Lagergehäuses.

Luftdruck im Lager

Kontrollieren Sie den Luftdruck innerhalb und außerhalb der Lager.

Überdruck wird, wie oben erwähnt, normalerweise durch Überdruck im Ölbehälter verursacht, welcher über die Ölrückleitung zum Lager übertragen wird.

Der beste Ort zur Messung des Druck im Lager ist am Öleinfüllstutzen oder am Inspektionsglas auf der Oberseite des Lagers.



Bei Überdruck innerhalb des Lagers sind folgende Maßnahmen in der nachstehenden Reihenfolge vorzunehmen:

• Bringen Sie, falls möglich, eine Entlüftung am Ölbehälter an. Dies ist für Kurbelgehäuse von Dieselmotoren nicht empfehlenswert

• Stellen Sie sicher, dass die Ölrückleitung unterhalb des Ölstands in den Ölbehälter eintritt. Dies ist für Kurbelgehäuse von Dieselmotoren von wesentlicher Bedeutung

• Fertigen Sie eine U-förmige "Ölsperre" (Siphon) in der Ölrückleitung an

• Installieren Sie eine Entlüftung an der Oberseite des Lagergehäuses.

Luftdruck außerhalb des Lagers

Kontrollieren Sie den Luftdruck in der Nähe des Wellenausgangs vom Lager. Dies ist insbesondere dann wichtig, falls das Lager mit Hilfe eines Flansches an der Maschine montiert ist oder wenn die Welle innerhalb einer Abdeckung oder einer anderen Konstruktion montiert ist, welche zusammen mit der Welle einen Zentrifugalverdichterlüfter darstellen kann.

Flanschlager weisen zwei Kanäle zwischen dem Lagergehäuse und dem Flansch auf, die normalerweise für den Ausgleich eines Unterdrucks in der Nähe des Ausgangs der Welle aus dem Lagergehäuse ausreichen. Falls jedoch aus irgendeinem Grund ein sehr hoher Unterdruck in der Nähe dieses Bereichs vorliegt, kann es sein, dass die beiden Kanäle nicht ausreichen und zusätzlich Luft aus dem Lager gesaugt wird. Dies kann insbesondere bei Axialgegengleitlagern auftreten, da der Ölfluss in diesen Lagern größer als in reinen Radiallagern ist.

Wenn ein großer Unterdruck festgestellt oder vermutet wird, ist der Luftdruck in der Nähe des Ausgangs der Welle aus dem Lagergehäuse zu messen.

Um Gewissheit darüber zu erhalten, dass Unterdruck außerhalb des Lagers Ursache für die Leckage sein kann, müssen der Druck außerhalb des Lagers (p0), der Druck in dem Lager (p2) und der Druck in dem Bereich zwischen dem Endschild und der Maschinendichtung (p1) ebenfalls gemessen werden. Während des Messens (p1) ist das Rohr so tief wie möglich einzuführen und die Kanäle müssen vorübergehend verschlossen werden; siehe Abbildung 8-1 Kontrolle des Luftdrucks innerhalb und außerhalb eines Gleitlagers.

Um die Situation zu analysieren, werden p1 und p2 mit p0 verglichen, wobei p0 frei von Störungen oder Turbulenzen in der Nähe der Maschine zu messen ist. Folgende Situationen können auftreten:

• p0 = p1 = p2. Wenn alle Druckwerte gleich sind, wird die Leckage nicht durch Druckunterschiede verursacht. Bedenken Sie jedoch, was weiter oben über Dieselmotoren gesagt wurde

• p2 > p1(= p0). Wenn der Druck in dem Lager höher als der Außendruck ist, liegt nur eine Überdrucksituation im Lager vor

• p2 (= p0) > p1. Wenn der Druck außerhalb des Lagers geringer als der Druck an anderen Stellen ist, liegt in der Nähe des Lagers Unterdruck vor

• p2 > p0 > p1. Wenn alle Druckwerte unterschiedlich sind, kann eine Situation vorliegen, in der sowohl Überdruck im Lager und Unterdruck außerhalb des Lagers vorliegt.



Abbildung 8-1 Kontrolle des Luftdrucks innerhalb und außerhalb eines Gleitlagers

Wenn innerhalb der Maschine ein starker Unterdruck festgestellt wird, z. B. zwischen dem Endschild und der Maschinendichtung, ist die Situation problematisch; es ist normalerweise sehr schwierig, die Dichtung auszubauen und erneut abzudichten.

BEMERKUNG:Versuchen Sie keinesfalls, den Unterdruck im Lager durch Installation einer Entlüftung zu beheben, da dies die Leckage zusätzlich verstärken würde.



8.3 Elektrische Leistung, Kontrolle und SchutzDie elektrische Leistung einer rotierenden elektrischen Maschine wird hauptsächlich durch die Beschaffenheit der Rotor- und Statorwicklungen bestimmt. Die Wartung der Maschinewicklungen ist beschrieben im Kapitel 7.6 Wartung der Stator- und Läuferwicklungen. In diesem Kapitel liegt der Schwerpunkt auf der Fehlerbehebung der Steuerungs- und Schutzsysteme.

8.3.1 Auslösungen der SchutzvorrichtungDie Maschine muss durch Alarme und Auslösungen (Trips) bei abnormalen Betriebsbedingungen, sowohl elektrischer als auch mechanischer Art, geschützt werden. Einige dieser Schutzmaßnahmen können zurückgesetzt werden und die Maschine kann sofort neu gestartet werden, wenn der Fehler gefunden wurde.

Beispiele für Schutzmaßnahmen, die genauer zu untersuchen sind, wenn sie zu einem Alarm oder einer Auslösung (Trip) führen.

• Hohe Temperatur im Lager, siehe Kapitel 7.5 Wartung der Lager und des Schmiersystems

• Hohe Temperatur in der Wicklung oder der Kühlluft, siehe Kapitel 7.6 Wartung der Stator- und Läuferwicklungen und Kapitel 8.5 Thermische Leistung und Kühlsystem

• Überstrom, Strom- und Spannungsasymmetrie, Überspannung

• Vibrationsschutz, Kapitel 7.4.2 Vibrationen und Lärm.

8.3.2 Pt-100 WiderstandstemperaturdetektorenPt-100 Widerstandstemperaturdetektoren stellen einen wesentlichen Teil des Überwachungs- und Schutzsystems der Maschine dar. Sie werden zum Messen der Temperatur in den Wicklungen, in den Lagern und in der Kühlluft verwendet. Der Detektor Pt-100 weist einen feinen Platinfaden für die Temperaturmessung auf, der z. B. durch unsachgemäße Behandlung oder übermäßige Vibrationen beschädigt werden kann.

Folgende Symptome können auf ein Problem in einem Pt-100-Detektor hinweisen:

• Unendlicher Widerstand oder Nullwiderstand im Detektor

• Verschwinden des Messsignals während oder nach dem Einschalten

• Ein stark abweichender Widerstandswert in einem einzelnen Detektor.

Wenn ein Ausfall eines Pt-100 vermutet wird, sollten die Feststellungen stets am Anschlusskasten überprüft werden, indem der Widerstand am Detektor mit abgeklemmten Kabeln gemessen wird. Die Feststellungen müssen registriert werden. Den korrekten Messstrom finden Sie am entsprechenden Pt-100-Detektor. Für Widerstandswerte bei unterschiedlichen Temperaturen siehe Tabelle 8-1 Temperaturwerte für Pt-100-Elemente.



Tabelle 8-1. Temperaturwerte für Pt-100-Elemente

Es gibt zwei mögliche Abhilfen für einen Pt-100-Detektorschaden am Stator. Sofern im Statorkern betriebsfähige Ersatzdetektoren vorhanden sind, können diese in Betrieb genommen werden. Falls alle werksseitig installierten Detektoren in Gebrauch sind, kann ein neuer Detektor im Wicklungsende nachgerüstet werden (außer bei Ex-Maschinen).

PT100 RES

TEMP °C

TEMP°F

PT100 RES

TEMP°C

TEMP°F

PT100RES

TEMP°C

TEMP°F

100.00 0 32.00 127.07 70 158.00 153.58 140 284.00100.78 2 35.60 127.84 72 161.60 154.32 142 287.60101.56 4 39.20 128.60 74 165.20 155.07 144 291.20102.34 6 42.80 129.37 76 168.80 155.82 146 294.80103.12 8 46.40 130.13 78 172.40 156.57 148 298.40103.90 10 50.00 130.89 80 176.00 157.31 150 302.00104.68 12 53.60 131.66 82 179.60 158.06 152 305.60105.46 14 57.20 132.42 84 183.20 158.81 154 309.20106.24 16 60.80 133.18 86 186.80 159.55 156 312.80107.02 18 64.40 133.94 88 190.40 160.30 158 316.40107.79 20 68.00 134.70 90 194.00 161.04 160 320.00108.57 22 71.60 135.46 92 197.60 161.79 162 323.60109.35 24 75.20 136.22 94 201.20 162.53 164 327.20110.12 26 78.80 136.98 96 204.80 163.27 166 330.80110.90 28 82.40 137.74 98 208.40 164.02 168 334.40111.67 30 86.00 138.50 100 212.00 164.76 170 338.00112.45 32 89.60 139.26 102 215.60 165.50 172 341.60113.22 34 93.20 140.02 104 219.20 166.24 174 345.20113.99 36 96.80 140.77 106 222.80 166.98 176 348.80114.77 38 100.40 141.53 108 226.40 167.72 178 352.40115.54 40 104.00 142.29 110 230.00 168.46 180 356.00116.31 42 107.60 143.04 112 233.60 169.20 182 359.60117.08 44 111.20 143.80 114 237.20 169.94 184 363.20117.85 46 114.80 144.55 116 240.80 170.58 186 366.80118.62 48 118.40 145.31 118 244.40 171.42 188 370.40119.40 50 122.00 146.06 120 248.00 172.16 190 374.00120.16 52 125.60 146.81 122 251.60 172.90 192 377.60120.93 54 129.20 147.57 124 255.20 173.63 194 381.20121.70 56 132.80 148.32 126 258.80 174.37 196 384.80122.47 58 136.40 149.07 128 262.40 175.10 198 388.40123.24 60 140.00 149.83 130 266.00 175.84 200 392.00124.01 62 143.60 150.57 132 269.60 176.57 202 395.60124.77 64 147.20 151.33 134 273.20 177.31 204 399.20125.54 66 150.80 152.04 136 276.80 178.04 206 402.80126.31 68 154.40 152.83 138 280.40 178.78 208 406.40




8.4 Schleifringe und Bürsten

8.4.1 BürstenverschleißFalls die Bürsten schnell oder ungleichmäßig verschleißen, sind folgende Punkte zu überprüfen:

• Liegt der Bürstendruck im angegebenen Bereich? Siehe Kapitel 7.7.2.1 Druck der Bürste.

• Sind alle Anschlusslitzen der Bürsten zuverlässig angeschlossen?

• Sind die Gleitflächen der Schleifringe abgenutzt?

• Besteht die Wahrscheinlichkeit, dass die Kohlebürsten Öl oder Feuchtigkeit aufgesaugt haben?

• Entspricht die Bürstenqualität den für die Synchronmaschine angegebenen Spezifikationen?

Kontrollieren Sie bei jeder geeigneten Gelegenheit,

• ob die Bürsten in gutem Zustand sind und sich frei im Bürstenhalterkasten bewegen können.

• ob die Anschlusslitzen der Bürsten in Ordnung und zuverlässig angeschlossen sind.

• Entfernen Sie Kohlestaub mit einem Staubsauger.

8.4.2 BürstenfunkenMöglicher Funkenüberschlag der Bürsten ist durch ein Fenster im Schleifringgehäuse sichtbar. Da Funkenüberschlag oft durch Betriebsfehler verursacht wird, müssen unverzüglich die Ursache geklärt und Gegenmaßnahmen ergriffen werden, um den störungsfreien Betrieb wiederherzustellen. Mögliche Ursachen für Funken:

• Unangemessene Lastbedingung

• Bürsten klemmen in den Haltern

• Bürsten sitzen zu locker in den Haltern

• Lockere Verbindung der Bürstenklemmen

• Inkorrektes Einschleifen der Bürsten

• Inkorrekter und ungleichmäßiger Bürstendruck

• Gleitflächen der Schleifringe abgenutzt

• Typ der Kohlebürsten ist für die Betriebsbedingungen nicht geeignet

• Versatz der Wellenkupplungen

• Unwucht in der Maschine

• Ungleichmäßige Luftspalte infolge verschlissener Lager.



8.5 Thermische Leistung und KühlsystemEs gibt zwei Hauptgründe, die einen Temperaturanstieg der Maschine verursachen können:

• Die Wirkung des Kühlsystems hat abgenommen

• Die Maschine selbst erzeugt übermäßig viel Wärme.

Wenn die Temperatur der Maschine die normalen Werte überschreitet, können Maßnahmen ergriffen werden, um zu bestimmen, welcher der beiden oben genannten Gründe in einem bestimmten Fall die Hauptursache darstellt.

BEMERKUNG:Eine übermäßige Wärmeproduktion kann durch Wicklungsfehler oder Netzunsymmetrie verursacht werden; in diesen Fällen sind Korrekturmaßnahmen am Kühlsystem wirkungslos oder schädlich.

Wenn die Wicklungs- oder die Kühllufttemperaturdetektoren eine anormal hohe Temperatur anzeigen, muss das Kühlsystem überprüft werden. Bei der Wartung des Kühlsystems sind besonders zwei Dinge zu beachten. Der erste, offensichtliche Punkt liegt in der Sicherstellung des ununterbrochenen und fehlerfreien Wärmetauscherbetriebs. Die Zuverlässigkeit des Wärmetauschers wird durch regelmäßige Reinigung und Funktionskontrolle gewährleistet.

Die Luft- oder Wasserströmung durch den Wärmetauscher ist ebenfalls zu überprüfen. Falls der Kühler mit einem externen Gebläse ausgerüstet ist, ist dessen Betrieb ebenfalls zu überprüfen.

Der weniger offensichtliche, jedoch ebenso wichtige Punkt besteht darin, eine gute Luftzirkulation im Primärkühlkreis in der Maschine sicherzustellen. Dies geschieht durch Reinigen und Überprüfen des Maschineninneren im Rahmen der normalen Wartungsarbeiten oder beim Auftauchen von Problemen.

Andere mögliche Ursachen für eine schlechte Wärmetauscherleistung sind erhöhte Umgebungstemperatur, hohe Ansaugluft- oder Ansaugwassertemperatur und geringe Luft- oder Wasserströmung.

Zusätzlich führen Funktionsstörungen des Schmierungssystems oder der Lager zu hohen Lagertemperaturen. Eine scheinbar hohe Temperatur kann auch durch ein Problem der Temperaturmessgeräte verursacht werden, siehe Kapitel 8.3.2 Pt-100 Widerstandstemperaturdetektoren.



Kapitel 9 Kundendienst für Motoren und Generatoren

9.1 KundendienstVon der Installation und Inbetriebnahme über Ersatzteile und Wartung bis hin zu Aktualisierungen und Austausch: der ABB Motoren- und Generatoren-Service bietet alle Dienstleistungen an. Mit unserer 120-jährigen Erfahrung im Bau von Motoren und Generatoren bieten wir Dienstleistungen, mit deren Hilfe Anlagenbetreiber einen Mehrwert erzielen und ihre Betriebskosten optimieren können.

Mit dem weltweit breitesten Service-Netzwerk des Marktes und zertifizierten Kundendiensttechnikern, die Reparaturen vor Ort oder in zugelassenen Werkstätten ausführen können, bieten wir auf Ihre Anforderungen zugeschnittene Service-Optionen.

9.1.1 KundendienstangeboteWir können für Motoren und Generatoren die folgenden Dienstleistungen anbieten:

• Installation und Inbetriebnahme der Maschine

• Ersatzteile

• Wartung

– Vorbeugende Wartung

– Vorausschauende Wartung

– Zustandsüberwachung

• Reparaturen

– Vor Ort und Werkstätten

– Ferndiagnose und Fehlerbehebung

– Technischer Support

• Engineering und Beratung

• Erweiterungen, Aktualisierungen und Nachrüstungen

• Austausch

• Schulung

• Servicevereinbarungen.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.abb.com/motors&generators oder beim zuständigen ABB Motoren- und Generatoren-Service.

9.1.2 Support und GewährleistungSämtliche Motoren und Generatoren sind durch eine Werksgewährleistung geschützt, die Defekte von Komponenten, Design, Verarbeitung und Herstellung abdeckt. Gewährleistungsbedingungen und -fristen sind im Kaufvertrag definiert.

Sicherheitsvorschriften Kundendienst für Motoren und Generatoren - 1173BFP 000 050 R0101 REV G


Reklamationen werden in der Regel über den offiziellen ABB-Vertriebskanal der Maschine abgewickelt. Eine Reklamation ist stets schriftlich einzureichen und sollte mindestens folgende Angaben enthalten:

• Seriennummer der Maschine

• Standort der Maschine

• Möglichst genaue Beschreibung des Problems

– Bilder, Messwerte oder Berichte, die bei der Problemanalyse helfen

• Erwartungen des Kunden

• Kontaktinformationen des Kunden.

Kontaktinformationen für den technischen Support und Gewährleistung finden Sie im nächsten Kapitel. Weitere Informationen finden Sie unter www.abb.com/motors&generators.

9.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-ServiceDie Kontaktinformationen des für Sie zuständigen Kundendienstes finden Sie unter www.abb.com/motors&generators

Das globale Technische Support-Center in Finnland erreichen Sie:

• Telefonisch zwischen 7 und 17 Uhr (WZ +2): +358 (0)10 22 11

• 24-Stunden-Unterstützung: +358 (0)10 22 21999

• E-Mail für Vertrieb: [email protected]

• E-Mail für Garantie und technischen Support: [email protected]

• Fax: +358 (0)10 22 22544

NOTE: Falls verfügbar, geben Sie bitte die Seriennummer der Maschine (sieben Ziffern, beginnend mit 46#####) in Ihrer E-Mail zu Referenzzwecken an.

9.1.4 Support für Service-ZentrenDer Service-Zenter Support bietet autorisierten Service-Zentern Hilfe bei Fragen über die mechanische Konstruktion sowie bei Fragen zu elektromagnetischen und isolationstechnischen Themen.

118 - Kundendienst für Motoren und Generatoren Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


9.1.5 Kundendienst-KontaktinformationenSie erreichen die Kundendienstabteilung unter:

• Telefon 7.00 Uhr - 17.00 Uhr (WZ+2) +358 (0)10 22 11

• 24-Stunden Unterstützung: +358 (0)10 22 27100

• Fax: +358 (0)10 22 22544

• E-Mail für Ersatzteile: [email protected]

• E-Mail für Service vor Ort: [email protected]

• E-Mail für Gewährleistungsfragen

und technischen Support: [email protected]

BEMERKUNG:Falls verfügbar, geben Sie bitte die Seriennummer der Maschine (sieben Ziffern, beginnend mit 45#####) in Ihrer E-mail zu Referenzzwecken an.

9.2 Ersatzteile für Drehstrommaschinen

9.2.1 Allgemeine Hinweise zu den ErsatzteilenDie von ABB hergestellten Maschinen sind für einen jahrzehntelangen zuverlässigen und problemlosen Betrieb ausgelegt und konstruiert. Voraussetzung für ihre Störungsfreiheit sind jedoch korrekte Wartung und sachgerechter Betrieb. Diese Wartung umfasst den Austausch von Teilen, die einem normalen Verschleiß ausgesetzt sind.

Der Umfang des Verschleißes lässt sich nie mit absoluter Genauigkeit voraussagen. Die Verschleißraten der einzelnen Komponenten variieren stark je nach Anwendung, Umgebung und individuellen Bedingungen. Daher sollten Sie den Zustand dieser Teile regelmäßig kontrollieren und eine ausreichende Anzahl an Ersatzteilen auf Lager halten. Diese Ersatzteile helfen, die Ausfallzeit zu minimieren, wenn sie benötigt werden. Der Umfang der Lagerhaltung sollte basierend auf der Wichtigkeit der Anwendung, der Verfügbarkeit des jeweiligen Ersatzteils und der Empfehlung des Herstellers entschieden werden.

9.2.2 Regelmäßiger TeileaustauschWenn zwei sich bewegende Oberflächen miteinander in Kontakt stehen, nutzen sie sich mit der Zeit ab. Bei elektrischen Maschinen tritt der größte Teil des mechanischen Verschleißes zwischen der rotierenden Welle und den festen Teilen auf. Die Lagerteile, z. B. die Rollenlager oder die Lagerschalen und Ölschmierringe in Gleitlagern, verschleißen mit der Zeit und müssen trotz korrekter Schmierung gelegentlich ausgetauscht werden. Weitere Verschleißteile sind Dichtungen, die fortwährend mit der rotierenden Welle in Kontakt sind, sowie Bürsten, Bürstenanlagen und die Schleifringe der Schleifringeinheit.

Die oben genannten Teile stellen eine umfassende, jedoch nicht vollständige Liste der mechanischen Verschleißteile dar. Ihre tatsächliche Lebensdauer kann deutlich von der geschätzten abweichen. Aus diesem Grund sollten mindestens diese Teile auf Lager gehalten werden. Bitte beachten Sie, dass der Austausch von Teilen aufgrund von normalem Verschleiß von der Gewährleistung ausgeschlossen ist.



9.2.3 ErsatzteilbedarfAndere Verschleißarten treten bei erhöhten Temperaturen, elektrischen Störungen und chemischen Reaktionen auf.

Luftfilter, die das Innere der Maschine vor Verschmutzung schützen, werden selbst mit Luftverunreinigungen gesättigt und müssen ersetzt werden, um den korrekten Betrieb der Kühleinheit und den fortwährenden Schutz empfindlicher Maschinenteile zu gewährleisten.

Die elektrischen Wicklungen der ABB-Maschinen weisen einen guten Verschleißschutz auf, sofern die Wartungs- und Betriebsanweisungen sorgfältig beachtet werden. Die korrekte Betriebstemperatur darf nicht überschritten werden und die Wicklungen sind regelmäßig von Schmutz zu reinigen. Wicklungsverschleiß kann auch eine Folge elektrischer Störungen sein.

In den Statorkernschlitzen befinden sich Temperaturdetektoren vom Typ Pt-100 für die Statorwicklungen, die nicht ersetzt werden können. Daher baut ABB zusätzliche Pt-100-Detektoren in den Statorkern ein. Diese Detektoren sind nicht als normale Ersatzteile anzusehen, da sie dazu gedacht sind, bei Ausfall eines Pt-100-Statorelements während der Inbetriebnahme als Ersatz zu dienen. Sie können jedoch auch während des Betriebs verwendet werden, falls der Primärdetektor ausfällt. Wenn auch das Ersatzelement ausfällt, besteht die mögliche Korrekturmaßnahme im Anbringen eines Pt-100-Elements am Statorwicklungsende.

9.2.4 Auswahl des passenden ErsatzteilpaketsABB bietet fertig zusammengestellte Ersatzteilpakete in drei Ausstattungsumfängen an. Die Wahl des geeigneten Pakets basiert auf der Wichtigkeit der Anwendung und auf dem Umfang des finanziellen Risikos durch mögliche Stillstände und Produktionsausfälle.

Ersatzteilpaket für den Maschinenbetrieb für die Inbetriebnahme und Gewährleistung der Nutzbarkeit:

• Diese sind die wichtigsten Teile, die stets verfügbar sein sollten.

Empfohlenes Ersatzteilpaket zur Fehlerbehebung und und Sicherstellen der Verfügbarkeit:

• Diese Teile sollten für die Wartung des Zwischenintervalls zur Verfügung stehen. Sie ermöglichen auch die schnelle Instandsetzung beim Ausfall von Zusatzeinrichtungen.

Hauptersatzteile zur Reduzierung der Reparaturzeit bei ernsthaften Schäden:

• Diese Ersatzteile werden empfohlen, wenn die Maschine Bestandteil eines Prozesses von wesentlicher Bedeutung ist. Diese Ersatzteile ermöglichen sogar bei einem ernsthaften Schaden eine schnelle Instandsetzung.

9.2.5 Typische empfohlene Ersatzteile in verschiedenen SätzenUnten finden Sie eine allgemeine Empfehlung der typischen Ersatzteile für verschiedene Pakete. Für Preise zu bestimmten Teilen einer bestimmten Maschine wenden Sie sich bitte an den ABB Motoren- und Generatoren-Service.

Beachten Sie, dass die Ersatzteile zwar von ABB passend für die Maschine zusammengestellt wurden, sie aber dennoch Verweise auf Zubehör enthalten können, das nicht an allen Maschinen vorhanden ist.



***Folgende Kapitel betreffen die Produktfamilie: HXR und NXR

9.2.5.1 Ersatzteilpaket für den Maschinenbetrieb

9.2.5.2 Paket mit empfohlenen Ersatzteilen

9.2.5.3 Hauptersatzteile

Ersatzteil Menge

Lager-RTD 1 Stück

Alternative für Maschinen mit Rollenlagern:

Rollenlager 2 Stück

Alternative für Maschinen mit Gleitlagern:

Lagerschale für DE 1 Stück

Lagerschale für NDE 1 Stück

Lagerölring für DE 1 Stück

Lagerölring für NDE 1 Stück

Lagerlabyrinthdichtungen für DE

2 Stück

Lagerlabyrinthdichtungen für NDE

2 Stück

Ersatzteil Menge

Paket mit Ersatzteilen für den Maschinenbetrieb

1 Stück

Stillstandsheizung 1 Stück

Stator Pt-100, Umbausatz 1 Stück

Hilfs- oder Buchsenisolatoren

1 Stück

Ersatzteil Menge

Stator 1 Stück

Läufer 1 Stück



***Folgende Kapitel betreffen die Produktfamilie: AMA, AMB und AMI

9.2.5.4 Paket mit Ersatzteilen für den Maschinenbetrieb



Ersatzteil Menge

Luftfilter (für Maschine IPW24/IC01)

1 Satz

Wasserleckage-Detektor (für Maschine IP55/IC81W)

1 Stück

Lager-RTD 1 Stück









2 Stück


2 Stück

Ersatzteil Menge


1 Stück


Wasserkühlerelement und Dichtungen

1 Stück


1 Stück

Ersatzteil Menge

Läufer 1 Stück

Stator 1 Stück



***Folgende Kapitel betreffen die Produktfamilie: AMK

9.2.5.7 Paket mit Ersatzteilen für den Maschinenbetrieb

Ersatzteil Menge

Luftfilter (für Maschine IPW24/IC01)

1 Satz

Luftfilter für Schleifring-Kohlenstoffstaub

1 Stück

Bürsten 1 Satz

Bürstenhalter 1 Satz

Wasserleckage-Detektor (für Maschine IP55/IC81W)

1 Stück

Lager-RTD 1 Stück









2 Stück


2 Stück





9.2.6 BestellinformationenUm eine schnelle und korrekte Bestellung und Lieferung der Ersatzteile zu gewährleisten, teilen Sie unserem Kundendienstpersonal bitte die Seriennummer der betreffenden Maschine mit. Die Seriennummer istentweder auf dem am Maschinenrahmen angebrachten Typenschild angegeben oder in den Maschinenrahmen eingeprägt. Geben Sie darüber hinaus auch spezifische Detailinformationen zu den bestellten Ersatzteilen an.

Die benötigten Kontaktinformationen finden Sie in Kapitel 9.1.3 Kontaktinformationen für Motoren- und Generatoren-Service.

Ersatzteil Menge


1 Stück

Stillstandsheizung 1 Stück

Stillstandsheizung für Schleifringeinheit

1 Stück

Schleifringeinheit 1 Stück


Druckschalter zur Überwachung des Bürstenstaubfilters

1 Stück

Wasserkühlerelement 1 Stück


1 Stück

Ersatzteil Menge

Läufer 1 Stück

Stator 1 Stück



Kapitel 10 Recycling

10.1 EinleitungDie Fa. ABB ist ihrer Umweltpolitik verpflichtet. Ausgehend von Recyclingfähigkeits- und Lebenszyklusanalysen arbeiten wir kontinuierlich an der Optimierung der Umweltreundlichkeit unserer Maschinen. Produkte, Herstellungsverfahren und Logistik werden unter Berücksichtigung umwelttechnischer Gesichtspunkte geplant, unterstützt durch das nach ISO 14001 zertifizierte Umweltmanagementsystem von ABB.

Die folgenden Anweisungen sind lediglich als Empfehlungen für eine umweltfreundliche Entsorgung der Maschinen anzusehen. Es liegt in der Verantwortung des Betreibers, die lokalen Vorschriften zu befolgen. Einige kundenspezifische Elemente sind möglicherweise nicht in diesem Benutzerhandbuch enthalten. Sie finden zusätzliche Dokumentation in der Projekt-Dokumentation.

10.2 Durchschnittlicher MaterialgehaltDer durchschnittliche Materialgehalt, der bei der Herstellung der elektrischen Maschine verwendet wird, weist folgende Werte auf:

10.3 Recycling von VerpackungsmaterialNachdem die Maschine beim Betreiber angekommen ist, muss das Verpackungsmaterial entsorgt werden.

• Holzverpackungen können verbrannt werden

• In einigen Ländern müssen seetüchtige Verpackungen aus imprägniertem Holz gemäß lokalen Vorschriften recycelt werden.

Induktions-maschinen mit Gusseisenrahmen

Induktions-maschinen mit Stahlmodulrahmen

Stahl 46 - 55 % 77 - 83 %

Kupfer 7 - 12 % 10 - 12 %

Gusseisen 35 - 45 % 1 - 5 %

Aluminium 0 - 2 % 0 - 1 %

Kunststoff, Gummi, Isoliermaterial usw.

1 - 2 % 1 - 2 %

Edelstahl unter 1 % unter 1 %

Sonstige unter 1 % unter 1 %

Sicherheitsvorschriften Recycling - 1253BFP 000 050 R0101 REV G


• Das Kunststoffmaterial, das die Maschine umgibt, ist recyclingfähig.

• Anti-Korrosionsmittel, die die Maschinenoberfläche bedecken, können mit einem auf Benzin basierenden Reinigungsmittel und einem Lappen gereinigt werden. Der Lappen ist gemäß den lokalen Vorschriften zu entsorgen.

10.4 Zerlegen der MaschineDie Demontage erfolgt nach allgemeinen Vorgehensweisen, da die Maschine mit Schrauben zusammengebaut ist. Ihr hohes Gewicht erfordert jedoch die Anwesenheit einer im Umgang mit schweren Komponenten geschulten Fachkraft, um gefährliche Situationen zu vermeiden.

10.5 Trennung der unterschiedlichen Materialien

10.5.1 Rahmen, Lagergehäuse, Abdeckungen und VentilatorDiese Teile bestehen aus Baustahl, der gemäß lokalen Bestimmungen recycelt werden kann. Alle Zusatzausrüstungen, Kabel und Lager sind vor dem Einschmelzen des Materials zu entfernen.

10.5.2 Komponenten mit elektrischer IsolierungDer Stator und der Läufer sind die Hauptkomponenten, die elektrische Isoliermaterialien enthalten. Einige Zusatzkomponenten sind jedoch aus ähnlichen Materialien hergestellt und daher in gleicher Weise zu behandeln. Bei diesen handelt es sich um verschiedene Isolatoren, die im Klemmenkasten verwendet werden, den Erreger, die Spannungs- und Stromwandler, Stromkabel, Instrumentverdrahtungen, Überspannungsableiter sowie Kondensatoren. Manche dieser Komponenten werden nur in Synchronmaschinen verwendet und einige werden nur in einer sehr begrenzten Anzahl von Maschinen verwendet.

Alle diese Komponenten befinden sich nach der Herstellung der Maschine in einem inerten Stadium. Einige Komponenten, inbesondere der Stator und der Läufer, enthalten einen beträchtlichen Kupfergehalt, der in einem geeigneten Wärmebehandlungsverfahren durch Vergasung der organischen Bindematerialien der elektrischen Isolierung abgeschieden werden kann. Um eine korrekte Verbrennung der Dämpfe zu gewährleisten, muss der Ofen eine geeignete Nachbrenneinheit aufweisen. Folgende Bedingungen werden für Wärmebehandlung und Nachverbrennung empfohlen, um die Emissionen aus dem Verfahren zu minimieren:

Wärmebehandlung

Temperatur: 380-420° C (716...788° F)

Dauer: Nach Erhalt von 90% der Zieltemperatur muss das Objekt mindestens fünf Stunden lang bei dieser Temperatur gehalten werden

Nachverbrennung der Bindemitteldämpfe

Temperatur: 850-920° C (1562-1688° F)

Strömungsgeschwindigkeit:Die Bindemitteldämpfe müssen mindestens drei Sekunden lang in der Brennkammer verbleiben

126 - Recycling Sicherheitsvorschriften 3BFP 000 050 R0101 REV G


BEMERKUNG:Die Emissionen bestehen hauptsächlich aus O2-, CO-, CO2-, NOx-, CxHy-Gasen und mikroskopischen Partikeln. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, sicherzustellen, dass das Verfahren der lokalen Gesetzgebung entspricht.

BEMERKUNG:Das Wärmebehandlungsverfahren und die Wartung der Wärmebehandlungsanlage erfordern besondere Aufmerksamkeit, um Brand- und Explosionsgefahr zu vermeiden. Aufgrund der Verschiedenheit der zu diesem Zweck verwendeten Anlagen kann ABB keine spezifischen Anweisungen zum Wärmebehandlungsverfahren oder zur Wartung der Wärmebehandlungsanlage geben; für diese Aspekte hat der Betreiber Sorge zu tragen.

10.5.3 DauermagnetenWenn die Dauermagnet-Synchronmaschine im Ganzen eingeschmolzen wird, müssen die Dauermagneten nicht gesondert behandelt werden.

Wenn die Maschine zwecks verbessertem Recycling demontiert wird und wenn der Läufer danach noch transportiert werden muss, wird empfohlen, die Dauermagneten zu entmagnetisieren. Die Entmagnetisierung erfolgt durch Erhitzung des Läufers im Ofen, bis die Dauermagneten eine Temperatur von +300 °C erreicht haben.

WARNUNG: Magnetische Streufelder, die durch eine geöffnete oder zerlegte Dauermagnet-Synchronmaschine oder deren separaten Läufer hervorgerufen werden, können andere elektrische oder elektromagnetische Vorrichtungen und Komponenten stören, darunter auch Herzschrittmacher, Kreditkarten u.ä.

10.5.4 SondermüllDas Öl des Schmiersystems ist Sondermüll und gemäß lokalen Bestimmungen zu entsorgen.

10.5.5 DeponieabfälleSämtliche Isoliermaterialien können als Deponieabfall entsorgt werden.





INBETRIEBNAHMEBERICHTTypenschildinformationen:

Serien-Nr.

Hersteller: ABB Oy

Adresse:

Telefon:Fax:

P.O. Box 186 FIN-00381 HELSINKI FINNLAND+358 (0) 10 22 11+358 (0) 10 22 22544

Kunde:

Kundenadresse:

Kontaktperson:

Telefon:

Mobiltelefon:

Fax:

e-Mail:

- 1293BFP 000 050 R0101 REV G


1 Transport

Allgemeines:

Ankunftsdatum der Maschine:

Inspektionsdatum und Aufstellort:

Unterschrift des Lieferanten:

Inspektion bei geöffneter Verpackung:

Schäden:

Packliste:

Maschine:

Verpackung:

Zusatzeinrichtungen:

Ersatzteile + Werkzeuge:

Im Schadensfall unternommene Maßnahmen:

Fotografiert:

Dem Transportunternehmen berichtet:

Dem Lieferanten berichtet:

Dem Versicherungsunternehmen berichtet:

Transportart:

Bemerkungen:

Bahn PostLuftfracht Seetransport durch M/S LKW Sonstige:

nein ja, fehlende Teile:

nein ja, Art:

nein ja, Art:

nein ja, Art:

nein ja, Datum:

nein ja, an wen: Datum:


nein ja, Art:


nein ja, ausgeführt von:

- 1303BFP 000 050 R0101 REV G


2 Lagerung

Allgemeines:

Lagerung:

Lagerungszeit länger als 6 Monate:

Für die Lagerung verantwortliche Person:

Lagerort:

Lagerungsmaßnahmen:

Transportpaket ist belüftet:

Externe Heizung/Ventilator wird verwendet:

Stillstandsheizungen werden verwendet:

Lager wurden gespült:

Lagerschalen wurden ausgebaut:

Korrosionsschutz für Wellenende wurde überprüft:

Korrosionsschutz für Wellenende wurde erneuert:

Läufer wird alle zwei Monate um 10 Umdrehungen gedreht:

Vibrationen am Lagerort:

Korrodierende Gase in der Luft:

Bürsten sind angehoben:

Maschinendokumente sind aufbewahrt und für zukünftigen Gebrauch geschützt:

Bemerkungen:

nein ja, Beginn:_______________Ende:__________________

nein ja

in Verpackung wasserdicht abgedeckt

Tägliche Temperatur: min/max._____ - _____ºCFeuchtigkeit:_____%

im Innenraum im Freien

nein ja

nein ja, Typ:______________________________________

nein ja, Spannung:____________________________________

nein ja, Ölsorte:____________________________________

nein ja, Typ:______________________________________

nein ja

nein ja

nein ja, Ort:_____________________________________

nein ja, __________mm/s, Effektivwert

nein ja, Art:__________________________________

nein ja, Datum:______________________________________

nein ja, Datum:______________________________________

- 1313BFP 000 050 R0101 REV G


3 Mechanische Installation

Fundament wurde gemäß Maschinenzeichnung überprüft:

Fundamentschrauben bzw. Schwellenplatten (soweit vorhanden) anweisungsgemäß montiert:

Luftspalt wurde gemessen (falls zutreffend): Für Stehlager markieren Sie die Werte 1-4 und für geflanschte Lager die Werte A-D

1 ____________ A ____________

2 ____________ B ____________

3 ____________ C ____________

4 ____________ D ____________

Zur Ausrichtung der Kupplung verwenden Sie entweder die Werte 1-4 oder die Werte A-D

1 ____________

2 ____________

3 ____________

4 ____________

A ____________

B ____________

C ____________

D ____________

Axiale Position des Läufers: ET Nr.1:________mm, ET Nr.2:________mmAxialer Abstand zwischen Wellenenden: __________mm

Abstand der Läuferlagerung:

Biegung der Kurbelwelle wurde überprüft:

Maschinenposition nach der Ausrichtung mit konischen Führungsstiften fixiert:

Fundamentschrauben mit Momentschlüssel angezogen:

Schmierung der Schrauben:

Kühlwasser:

Kühlelementleitung:

Transportsperre wurde entfernt:

Läufer dreht ruhig und ohne Kratzgeräusche:

nein ja, Schraubengröße:_____________Drehmoment:_______

nein ja, Zeichnungsnr.:_____________________________

nein ja

nein ja

nein ja

Trocken

nein ja

Oben

Radiale Ausrichtung der Kupplung

D-Ende Oben

Oben

Winklige Ausrichtung der Kupplung

ND-Ende Oben Erreger ND-EndeOben

nein ja

______mm ______mm

Flexibel Starr

ja, Ausmaß:nein m3/s

Öl, MoS2

1

2

3

4

A

BC

D1

A

2

B3

C

4

D1

2

3

4

A

BC

D

1

2

3

4

A

BC

D1

2

3

4

A

BC

D

- 1323BFP 000 050 R0101 REV G


4 Schmierungsprüfung

4.1 Selbstschmierung

4.2 Fremdschmierung

4.3 Lagerschmierung:

Lageröl: Hersteller:__________________ Typ:_________________________

Ölqualität entspricht den Empfehlungen:

Lageröl ist bis zum angezeigten Ölstand aufgefüllt:Bitte markieren Sie den Stand im Schauglaskreis auf der rechten Seite.

Schmierringe drehen sich ungehindert:

Lageröl: Hersteller:__________________ Typ:_________________________

Ölqualität entspricht den Empfehlungen:

Schmierringe drehen sich ungehindert:

Öldruck der Fremdschmierung: ___________kPa

Ölströmung: ___________Liter/min

Rotation der Pumpen geprüft:

Hebepumpen geprüft:

Ölfilter geprüft:

Fett: Hersteller:__________________ Typ:_________________________

Fettqualität entspricht der Angabe auf dem Schmierungskennschild:

Erstschmierung: Datum:_______________ Menge:________g

Bemerkungen:

nein ja

Schauglas

nein ja

nein ja

nein ja,

nein ja

nein ja

Alarmeinstellung:_____kPa, Einstellung

nein ja

nein ja

- 1333BFP 000 050 R0101 REV G


5 Elektrische Installation

5.1 Isolierwiderstandstest

5.2 Widerstandstest Zusatzeinrichtungen

Prüfung der Stillstandsheizung für explosionsgefährdete Bereiche

Der Widerstandstest darf nicht verwendet werden, um die Stillstandsheizungen zu testen, weil die Heizungen auf selbstlimitierenden Thermistoren basieren. Stattdessen wird die Heizleistung überprüft.

Technische Anforderungen:

• Stationärer Zustand (mindestens eine Stunde in Betrieb)

• Umgebungstemperatur +20 °C bis +25 °C

Netzvariation:

Betrieb der Stillstandsheizung:

Stillstandsheizung für Schleifringeinheit:

Statorwicklung (1 min., 1000 VDC): __________MΩ, geprüft bei________ kV, Wicklungstemperatur:_____ºC

Statorwicklung (15 / 60 s oder 1 / 10 min.): PI =__________, geprüft bei________ kV, Wicklungstemperatur:_____ºC

Läuferwicklung (1 min.): __________MΩ, geprüft bei________ kV, Wicklungstemperatur:_____ºC

Erregerstator (1 min., 500 VDC): __________MΩ, geprüft bei________ kV, Wicklungstemperatur:_____ºC

Stillstandsheizung: __________MΩ (500 VDC)

Temperaturdetektoren: __________MΩ (100 VDC)

Lagerisolierung ND-Ende: __________MΩ (100 VDC)

Stator 1 PT 100:Stator 2 PT 100:Stator 3 PT 100:Stator 4 PT 100:Stator 5 PT 100:Stator 6 PT 100:

__________Ω__________Ω__________Ω__________Ω__________Ω__________Ω

Lager PT 100 D-Ende:Lager PT 100 ND-Ende:

__________Ω__________Ω

Lufttemperatur 1 PT 100:Lufttemperatur 2 PT 100:

__________Ω__________Ω

Stillstandsheizung: __________Ω

nein ja, Spannung:_____-_____V, Frequenz:_____-______Hz

nein Handbuch automatisch, gesteuert durch:___________

nein ja, Spannung:____________V, Leistung:____________W

- 1343BFP 000 050 R0101 REV G


• Stromversorgung: 230 V AC

• Der gemessene Stromwert sollte mindestens 0,1 A ... 0,9 A betragen

6 Einstellungen für den Maschinenschutz

Überstromabschaltung: _______________A _________________ s

Sofortüberstromabschaltung: _______________A _________________ s

Überspannungseinstellung: nein ja, Einstellung:

Erdschlusseinstellung: nein ja, Einstellung:

Rückleistungseinstellung: nein ja, Einstellung:

Differentialschutzeinstellung: nein ja, Einstellung:

Vibrationsüberwachung: nein ja, Alarm:__________mm/s, Auslösung:______________mm/s

Temperaturüberwachung:

- in der Statorwicklung

- im Lager

- in ______________________________

nein ja, Alarm:__________ºC, Abschaltung:______________ºC nein ja, Alarm:__________ºC, Abschaltung:______________ºC nein ja, Alarm:__________ºC, Abschaltung:______________ºC

Sonstige Schutzvorrichtungen: nein ja, Typ:

- 1353BFP 000 050 R0101 REV G


7 Probelauf

7.1 Erster Start (nur wenige Sekunden)

Bemerkung: Stellen Sie sicher, dass die ggf. vorhandene Fremdschmierung eingeschaltet ist!

7.2 Zweiter Start (wenn möglich entkuppelt)Bemerkung: Stellen Sie sicher, dass die ggf. vorhandene Druckschmierung eingeschaltet ist!

Prüfplan und Informationen

Drehrichtung (vom D-Ende aus gesehen): rechts links

Sind anomale Geräusche zu hören? nein ja, von:

Sind anomale Geräusche zu hören? nein ja, von:

Vibriert die Maschine anomal? nein ja, wo/wie:

Gemessener Lagervibrationspegel: D-Ende:______ mm/s, Effektivwert; ND-Ende:______ mm/s, Effektivwert

Lauf: Maschinenlauf i.O Betrieb stoppt, weil:

Zeit Lagertemperatur Lagervibrationspegel Stator Statorwicklungstemperatur

D-Ende ND-Ende D-Endemm/s

ND-Endemm/s

Strom Leis-tungs-faktor

Erreg. Strom

U V W

h:min ºC ºC Effektiv-wert

Effektiv-wert

A cos φ A ºC ºC ºC

0:00

0:05

0:10

0:15

0:20

Bemerkungen:

Beobachtungen:

- 1363BFP 000 050 R0101 REV G


8 Probelauf (mit Last)Prüfplan und Informationen

9 Zulassung der Maschine

Zeit Last Lagertemp. Lagervibrationspegel Stator Statorwicklungstemperatur

D-Ende ND-Ende

D-Endemm/s

ND-Endemm/s

Strom Leistungsfaktor

Erreg. Strom

U V W

h:min % ºC ºC Effektiv-wert

Effektiv-wert

A cos φ A ºC ºC ºC

0:00

Vibrationsspektrum beigefügt:

Beschleunigungszeit: __________ s.

Kühllufttemperatur: Einlass: __________ ºC Auslass:__________ ºC

Kühlwassertemperatur: Einlass: __________ ºC Auslass:__________ ºC

Bemerkungen:

Maschine zur Benutzung zugelassen Datum:

Inbetriebnahme durchgeführt von:

Zugelassen von:

nein ja

- 1373BFP 000 050 R0101 REV G


Fax-Deckblatt

Datum:

An: ABB OyTelefax: +358 (0) 10 22 22544

Von:

Fax-Nr.:

Telefon-Nr.:

e-Mail:

Anzahl der Seiten: 1 + 9 + _________

Mitteilung:

- 1383BFP 000 050 R0101 REV G


Typische Position der Kennschilder

Typenschild der Maschine

Lagerschild der Maschine

Markierungsschild für die Drehrichtung

Drehrichtung vom Antriebsende (D-Ende) aus zurMaschine hin gesehen:

rechtsherum linksherum in beide Richtungen

Die Enden der Maschine:D-Ende = AntriebsendeND-Ende = gegenüberliegendes Ende

ND-Ende

D-Ende

HXRVertikal montiert

HXRHorizontal montiert

D-Ende ND-Ende

Ansicht A

A

AMA, AMB, AMI

D-Ende ND-Ende

AMA, AMB

AMI





Typische Hauptnetzkabelanschlüsse

Verbindungsschraube M12

Schraube: Bronze M16Sechskantmutter Messing M16Anzugsmoment 40 Nm

Erdungsschraube M12 - AISI 316

Schraube: Stahl M12 - AISI 316Sechskantmutter: M12 - AISI 316Anzugsmoment 55 Nm. Nicht mit der Maschine anziehen.Muttern mit Sperrfeder sollten geschmiert werden.

Rundklemme DIN 46223

Schraube: Stahl M10Anziehen, bis die Verbindung haltbar erscheint.

Verbindungsschraube M12

Schraube: Stahl M12Sechskantmutter Stahl M12Anzugsmoment 55 Nm




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3BF

P 0

00 0

53 R

0103

RE

V G

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