Härtereikreis Offenburg 22.03 · 2020-06-20 · Härtereikreis Offenburg 22.03.2016 • "Zerstörungsfreie Prüfung" (ZfP) bedeutet , dass durch die Prüfanwendung die Gebrauchseignung

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Härtereikreis Offenburg 22.03.2016

Veröffentlichung auch auszugsweise nur mit Genehmigung ©

Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung

vor und nach der

Wärmebehandlung

Arnold Horsch

Härtereikreis Offenburg

22.03.2016



Alle Unterlagen sind zu Ihrem persönlichen

Gebrauch und dürfen für keinen anderen

Zweck verwendet werden. Sie unterliegen

dem © Copyright von

Die weitere Verwendung ist nur

mit Quelleangabe und vorheriger

Genehmigung gestattet



• Vorstellung

• Die Werkstoffprüfmethoden

• Die zerstörungsfreien Prüfmethoden

• Zur Fehlererkennung – Risse – Lunker – etc.

• Zur Überprüfung der Wärmebehandlung

• Die Ausbildung

• Zusammenfassung

Inhalt



Wer bin ich?• Alter 57, Seit 1973 = >40 Jahre in der Werkstoffprüfung

• Seit 2002 Selbständig, seit 2013 mit Schwerpunkt

• Wärmebehandlungsüberwachung

• Schulung Wärmebehandlungsüberwachung

• Härteprüfung

• Metallographie

• Prüforganisation

• Zerstörungsfreie Härte - und Gefügeprüfung

• Obmann DIN-NA 145-02-03 AA

Prüfung nach der Wärmebehandlung

• Project Leader EN 10328 - SHD, Überarbeitung

• Member EN Project Team – NHD Neuerstellung

• Tätigkeit in verschiedenen Ausschüssen

AWT – VDI – DIN - EN



Was mache ich?• Schulungen, Seminare

• Inhouse Schulungen und Trainings

• Beratungen zur Prüfung und Prüfoptimierung

Neu



Mein TechnikumKomplette Metallographie

• Trennmaschinen 2x

• Einbettpressen 2x

• Schleif-Poliergeräte 4x

• Metallmikroskope 3x

Härteprüfmaschinen

• Univershärteprüfer 4x

• Härteverlaufsprüfautomaten 2x

• Rockwellhärteprüfer 3x

• Mobile Geräte 10x

• Kleinlasthärteprüfer 2x

Härterei

• Muffelöfen 1x

• Schutzgasofen 2x

• Anlassofen 1x

• Abschreckbecken 4x



Zerstörungsfreie Gefüge - und Härteprüfung mit

magnetinduktiven Verfahren (Wirbelstrom)

Was mache ich?



Verteilung der angewendeten Prüfmethoden

andere 1%

Metallographie 5%ZFP

1%

Zugversuche 3%

Härteprüfung

> 90%



Warum ist ZfP notwendig?

Frühzeitige Fehlererkennung

KostensenkungQualitätsverbesserung

durch 100% Prüfung



• "Zerstörungsfreie Prüfung" (ZfP) bedeutet , dass durch

die Prüfanwendung die Gebrauchseignung des

Werkstoffs oder Prüflings in keiner Weise beeinflusst

oder gar gemindert werden darf.

• Die ökonomischen Vorteile im Vergleich zu einer

zerstörenden Prüfung sind damit in trivialer Weise

offensichtlich.

• Die ZfP bedient sich der physikalischen Messtechnik

und nutzt das gesamte Spektrum möglicher

Energiewechselwirkungen, die die Physik zulässt.

• Grundsätzlich gilt jedoch die Bedingung, dass die

eingebrachte Energie den Werkstoff nicht verändern

darf.

Definition der ZfP



• Es gibt auch noch die quasi zerstörungsfreien

Prüfmethoden die das Bauteil in zulässiger Weise

beschädigen oder Verändern

• Härteprüfung

• Mobile Metallographie

Definition der ZfP



• von inneren Fehlern

• Lunkern

• Fehlstellen

• von Oberflächenfehlern - Rissen

• die vorhanden sind

• die durch die Wärmebehandlung entstanden sind

• des Wärmebehandlungsergebnisses

• Gefügeausbildung (Härteprüfung)

• Härtetiefen Überprüfung EHD – SHD

Prüfmethoden zur Bestimmung



Prüfmethoden der ZfP



• Visuelle Inspektion (VT) oder Sichtprüfung - Visual Testing

• Farbeindringprüfung (PT) oder Eindringprüfung - Penetrate Testing

• Magnetpulverprüfung (MT) oder Fluxprüfung - Magnetic Particle Testing

• Wirbelstromprüfung (ET) - Eddy Current Testing

• Zum Einsatz in der Rissprüfung

• Zum Einsatz in der Wärmebehandlung

• Röntgendiffraktometer (XRD) – Röntgenbeugung, auch Röntgendiffraktion

• Zur Bestimmung des Restaustenitgehaltes

• Zur Bestimmung von Eigenspannungen

• Durchstrahlungsprüfung (RT) oder Röntgenprüfung- Radiographic Testing

• Ultraschallprüfung (UT) - Ultrasonic Testing

• Zum Einsatz in der Fehler- und Rissprüfung

• Zum Einsatz in der Wärmebehandlung

Wichtige Prüfmethoden der ZfP



„Klassische“ Verfahren

der Zerstörungsfreien Prüfung

• Werden die akustischen Verfahren kurz aus der Betrachtungsweise

herausgenommen, sind alle anderen Verfahren einem bestimmten

Wellentyp zuzuordnen, nämlich dem der elektromagnetischen Wellen.

• Man erkennt, dass das elektromagnetische Spektrum in seiner vollen

„Breite“ bei der zerstörungsfreien Prüfung Anwendung findet.

• Man kann in Abhängigkeit mit ansteigender Frequenz folgende

Verfahren benennen: Resonanzverfahren (Klangprobe),

Schallemission- und Ultraschallverfahren. Es muss darauf

hingewiesen werden, dass die Grenzen sowohl bei Verwendung der

elektromagnetischen Wellen als auch der mechanischen fließend sind.

• Einen guten Überblick, welche physikalischen Methoden unter

Ausnutzung dieser Wellenart bei der zerstörungsfreien Materialprüfung

derzeit eingesetzt werden, ist nachfolgend dargestellt.



„Klassische“ Verfahren

der Zerstörungsfreien Prüfung



ZfP Verfahren in der Wärmebehandlung

• Vor der Wärmebehandlung

• Finden von Beschädigungen VT

• Rissprüfung MT + PT

• Chargenvermischung ET - magnetinduktiv

• Nach der Wärmebehandlung

• Finden von Beschädigungen VT

• Rissprüfung MT + PT

• Strukturanalyse – Restaustenit XRD

• Wärmebehandlungsergebnis ET – magnetinduktiv

• Härtetiefenmessung SHD UT



ZfP Verfahren zur Feststellung von Fehlern

• Rissen

• Lunkern

• Beschädigungen



Visuelle Inspektion (VT) - Visual Testing• Die Visuelle Inspektion (VT) oder auch Sichtprüfung (VT ist die

internationale Abkürzung und bedeutet Visual Testing) ist ein ZfP

Verfahren, welches auch schon mit einfachen Mitteln einzusetzen ist,

z.B. durch Betrachtung des Bauteils.

• Aber auch Hilfsmittel und Gerätschaften wie z. B. Endoskope und

Kameras sind heute nicht mehr wegzudenken.

• DIN EN 13018, Zerstörungsfreie Prüfung - Sichtprüfung

Allgemeine Grundlagen



Quelle

Farbeindringprüfung (PT) - Penetrate Testing

• Die Eindringprüfung oder Farbeindringprüfung (PT) kann Fehler, die

zur Oberfläche geöffnet sind, nachweisen (Penetrate Testing). Sie kann

zum Nachweis von Oberflächenfehlern praktisch bei allen Werkstoffen

eingesetzt werden.

• DIN EN ISO 3452 Teil 1-6, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung

• DIN EN ISO 3059, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung und

Magnetpulverprüfung- - Betrachtungsbedingungen



Farbeindringprüfung (PT) - Penetrate Testing

Quelle



Magnetpulverprüfung (MT) - Magnetic Particle Testing

• An ferromagnetischen Werkstoffen können mit den

Verfahren der Magnetischen Streuflussprüfung (MT)

Fehler im Oberflächenbereich detektiert werden. Dazu

muss das Werkstück magnetisiert werden.

• Bei der Magnetisierung wird an Oberflächenfehlern das

magnetische Feld gestreut, welches mit ferromagnetischen

Partikeln (feines Pulver, welches in ein fluoreszierendes

Mittel eingebettet ist) sichtbar gemacht wird.

• ISO 9934 Teil 1-3,Zerstörungsfreie Prüfung

Magnetpulverprüfung

• DIN EN ISO 3059,Zerstörungsfreie Prüfung

Eindringprüfung und Magnetpulverprüfun

Betrachtungsbedingungen










Quelle



Ultraschallprüfung (UT) - Ultrasonic Testing

• Die Verfahren der Ultraschallprüfung (UT) sind für nahezu

alle technischen Werkstoffe einsetzbar. Dabei wird der mit

sogenannten Ultraschallprüfköpfen erzeugte Ultraschall in

das Werkstück eingekoppelt.

• An Fehlstellen in diesem Werkstück werden die

Schallwellen reflektiert und können dann von dem Prüfkopf,

der nun als Empfänger dient, empfangen werden. Durch

Messung der Laufzeit ist eine Ortung des Fehlers möglich.

• EN 583 Zerstörungsfreie Prüfung - Ultraschallprüfung







Quelle Karl Deutsch



Durchstrahlungsprüfung (RT) - Radiographic Testing

• Die Röntgenprüfung (RT) hat in der zerstörungsfreien Materialprüfung

eine große Bedeutung erlangt.

• Insbesondere modernere Verfahren wie die digitale Radiographie mit

der Möglichkeit, numerische Rekonstruktionsverfahren anzuwenden,

wie z. B. die Computer- Tomographie, bringen Vorteile in Bezug auf

eine bessere Fehlerbeschreibung.

• Bei der Durchstrahlungsprüfung wird ein Bauteil mittels

Röntgenstrahlung, erzeugt durch eine Röntgenröhre oder ein Isotop,

durchleuchtet .

• Auf dem entstehenden Bild kann anhand unterschiedlicher

Farbschattierungen der Fehler erkannt werden.

• DIN EN 444 Zerstörungsfreie Prüfung - Durchstrahlungsverfahren - Computertomografie

• DIN EN 13068-1 Zerstörungsfreie Prüfung - Radioskopische Prüfung.

• DIN EN 16016-1 Zerstörungsfreie Prüfung - Grundlagen für die Durchstrahlungsprüfung

von metallischen Werkstoffen mit Röntgen- und Gammastrahlen







Schweißnahtfehler

Homers - Brain



Wirbelstromprüfung (ET) – Eddy Current Testing

• Die Wirbelstromprüfung (ET) als Verfahren zum Nachweis

von Oberflächenfehlern ist bei allen elektrisch leitenden

Werkstoffen einsetzbar.

• Bei der Wirbelstromrißprüfung wird die Oberfläche mit

einem Sensor abgefahren und bei der Detektion von

Fehlern wird ein Fehlertypisches Signal erzeugt.




• Ein Sensor fährt über die Oberflächen und detektiert alle

elektrischen Änderungen in einer Spule

Anzeige an Luft Anzeige Material ohne Fehler Anzeige Material mit Fehler






ZfP Verfahren zum Überprüfen des

Wärmebehandlungsergebnisses

• Gefügeprüfung

• Härtetiefenbestimmung



Zerstörungsfreie Härtetiefenmessung mit

Ultraschall-Rückstreuung

• Ein wesentliches Qualitätsmerkmal bei der

Randschichthärtung (SHD, früher RHT), ist die Herstellung

einer gehärteten Schicht definierter Tiefe.

• Eine Qualitätsabsicherung ohne ZfP-Verfahren ist nur

stichprobenartig unter Verwendung zerstörender Methoden

mit entsprechend hohem Zeit- und Kostenaufwand möglich.



Hard Echo SH-67

Quelle



Messprinzip



Ultraschall-Rückstreuung Anzeige

Quelle



Randbedingungen• Messbereich 1,5 – 15mm

• Auflösung 0,1mm

• Wiederholgenauigkeit ± 0,1mm

• Für jede Kontur Adapterstücke erforderlich

Quelle



Röntgendiffraktometer (XRD) – Röntgenbeugung

• Um einzelne Gefügestrukturen nachzuweisen und zu

bestimmen werden seit langen Röntgenbeugungsmethoden

(XRD) eingesetzt.

• Bewährt hat sich dieses Verfahren zur Bestimmung des

Restaustenites und von Eigenspannungen




• Um einzelne Gefügestrukturen nachzuweisen und zu

bestimmen werden seit langen Röntgenbeugungsmethoden

(XRD) eingesetzt.

• Bewährt hat sich dieses Verfahren zur Bestimmung des

Restaustenites und von Eigenspannungen

• ASTM E 975

Richtlinien für die Bestimmung mit dem

Röntgendiffraktometer des Abschreckaustenits in Stählen

mit fast regelloser Kristallanordnung










Quelle



Randbedingungen Restaustenitbestimmung

• Messunsicherheit

• unter 10% ca. ± 2%

• über 10% auch mehr

• Das Ergebnis hängt stark von den

Eichkörpern ab

• Nach ASTM E 975

• bei 3 Peaks darf die Abweichung nicht mehr als 5%

betragen, sonst ist die Messung zu verwerfen




Zur Wärmebehandlungsüberwachung

• Mikromagnetische Verfahren

• Barkhausen Rauschen + 3MA Verfahren

• Magnetinduktive Verfahren

• Einfrequente Prüfung

• Mehrfrequente Prüfung





Barkhausen Rauschen + 3 MA Verfahren3MA ist eine methodische und gerätetechnische Kombination von vier verschiedenen

Messverfahren, nämlich

• Mehrfrequenz-Wirbelstrom,

• Überlagerungspermeabilität,

• Oberwellenanalyse des Magnetfeldes und

• Barkhausen-Rauschen.

Diese Kombination ist Basis für das ungewöhnlich breite Anwendungsspektrum von 3MA.

Nach entsprechender Kalibrierung können die folgenden Zielgrößen zerstörungsfrei bestimmt

werden:

• Härte,

• mechanische Kenngrößen des Zugversuchs (Rm, Rp0.2, Re, A50, etc.),

• Eigenspannungen,

• Restaustenitgehalt,

• Korngröße und andere.

3MA liefert quantitative Werte dieser Merkmale sowohl von der Oberfläche als auch aus dem

Werkstoffinneren. Sogar Tiefenprofile dieser Merkmale, sowie die Randhärtetiefe (Rht, Eht,

Nht) und die Dicke einer ferromagnetischen Beschichtung können mit 3MA geprüft werden.





• Barkhausen Rauschen + 3 MA Verfahren

Quelle



Randbedingungen 3 MA Verfahren

• Das Ergebnis hängt stark von den

Eichkörpern ab

• Für jede Messung werden Eichproben zum

Kalibrieren benötigt

• Sensoren müssen angepasst werden

• Hierdurch sehr aufwendige Einstellarbeiten

• ??????





Magnetinduktive Verfahren

• Weit verbreitet und technisch ausgereift sind die magnetinduktiven

Verfahren.

• Magnetinduktive Prüfung (Wirbelstrom) ist bereits seit den 60er Jahren

im Einsatz und hat seine Prüfsicherheit sicher unter Beweis gestellt.

• Es werden einfrequente Systeme und mehrfrequente Systeme

eingesetzt.

• Stand der Technik ist die mehrfrequente magnetinduktive Prüfung

(Wirbelstrom)



Warum zerstörungsfreie

magnetinduktiuve Prüfung?

• suche nach unbekannten Fehlern

• frühzeitige Erkennung von Driften

• erweiterte Stichprobe

• Fehler im ppm Niveau finden



• Aussage über die Qualität

• Sind alle Teile i.O.

• Aussage über die Streuung

der Fertigung

•Prüfkostenreduzierung10 mm



Stichprobe

oder

100%

Prüfung



Begriffsbestimmung

• SPC = Statistic Process Control

• SPC = Statistische Prozess Kontrolle

• SPC = Statistische Prozess Steuerung

RICHTIG

FALSCH



SPC Prüfung

62 HRC

58 HRC

• SPC funktioniert ???

• Leider nicht immer !!!



• SPC hat die Prozesse

sicherer gemacht

• SPC kann aber nicht gewährleisten,

einzelne n.i.O. Teile zu finden, die als

zufällige Ereignisse beim Härten zu

erwarten sind.



Typische Wärmebehandlungsfehler

AustenitisierungstemperaturZu hoch

Zu niedrig

AustenitisierungszeitZu kurz

Zu lang

AbschreckungZu kurz

Zu lang

Dampfblasenbildung

AnlasstemperaturZu hoch

Zu niedrig

AnlasszeitZu kurz

Zu lang

Falscher Werkstoff

1

2

3

5

4

6

8

9

10

11

7

12



Gefügeeinflüsse bei der Prüfung

Beispiel 100 Cr 6

Nadeliger Martensit Karbide

weitgehend aufgelöst

Restaustenitgehalt 25 –

30%

59 – 60 HRC

Härtegefüge n.i.O.

Karbide im angelassenen

strukturlosen Martensit

Restaustenitgehalt 15 %

61 HRC Härtegefüge i.O.

Randzone (Bild)

Martensit mit Troostitflecken

Oberflächenhärte 600 HV10

Kern (ohne Abbildung)

Karbide im angelassenen

strukturlosen Martensit

Restaustenitgehalt 15 %

61 HRC Härtegefüge .i.O.



Typische Werkstoffvermischungen



Grundlagen der

magnetinduktiven(Wirbelstrom)

Prüfung



Elektrischer Strom ist IMMER von einem

magnetischen Feld begleitet



Magnetische Wechselfelder induzieren

in elektrischen Leitern Spannungen



Der magnetische Fluß hängt vom Strom (i) ab

i

f



Die induzierte Spannung (u) hängt von der Kopplung ab

ui

Sender

u

Empfänger



Die Kopplung wird (durch den

magnetischen Fluß

im Prüfling) verbessert

Prüfteil

i

u

u

Signalgewinnung



Magnetisierungskurve

Magnetische Feldstärke [A/m]

B

H

0

0,5

1

1,5

2

2,5

0 1000 2000 3000 4000

Der magnetische Fluß

hängt von der

magnetischen Feldstärke ab



Jedes Gefüge,

jede Legierung

hat eine

eigene

MAGNETISIERUNGS-

KURVE



Die Beziehung zwischen

Feldstärke (H) und

Induktion (B)

ist durch die

PERMEABILITÄT(µ)

gegeben



Permeabilität



Permeabilität verschiedener Legierungen

0

100

200

300

400

500

600

10 100 1000 10000 100000

C45

St70-2100Cr6

9S20

C15


µrel



Permeabilität



Typischer ‘begrenzter Blick’ einer einfrequenten Prüfung

0

100

200

300

400

500

10 100 1000 10000 100000

µrel

C45

St70-2

Kein Unterschied

zwischen

o.k. Material 100Cr6

und dem

unerwartetem C45

i.O. Material

100Cr6




Einfrequenz Technik

f [kHz]

50 Hz

Amplitude

0,01 0,1 1 10 100

Amplitude

t [s]

Zeitachse

0,1



Typische eindimensionale Toleranzgrenzen

eines einfrequenten Prüfgerätes

i.O.n.i.O n.i.O



Typische zweidimensionale Toleranzgrenzen

eines einfrequenten Prüfgerätes



- 77 -

15.06.2008

Präventive Mehr Frequenz Prüfung

Warum ist sie soviel besser ?

PMFP mit

INSITE HT

Wie funktioniert das ?



Typischer ‘begrenzter Blick’ einer einfrequenten Prüfung

0

100

200

300

400

500

10 100 1000 10000 100000

µrel

C45

St70-2

Kein Unterschied

zwischen

o.k. Material 100Cr6

und dem

unerwartetem C45

i.O. Material

100Cr6




PRÄVENTIVE MEHR FREQUENZ PRÜFUNG

0

100

200

300

400

500

10 100 1000 10000 100000

µrel

C45

St70-2

100Cr6

Erst die Breitbandprüfung mit

PMFPzeigt all die Unterschiede der

Permeabilitätskurven




Keine Zeitbeschränkungen mehr

bei der Mehrfrequenz Technik.

Die Präventive Mehrfrequenz Prüfung

ist die Lösung

0,1

t [s]

Amplitude

0,15

f [kHz]

0,01 0,1 1 10 100

Amplitude

20 Hz

63 Hz

200 Hz

630 Hz

2 kHz

6,3 kHz

20 kHz

63 kHz

7,5

Mehrfrequenz Technik



PRÄVENTIVE MEHR FREQUENZ PRÜFUNG

0

100

200

300

400

500

10 100 1000 10000 100000

µrel

C45

St70-2

100Cr6

Erst die Breitbandprüfung mit

PMFPzeigt all die Unterschiede der

Permeabilitätskurven




Jeder Werkstoffzustand und

jedes Gefüge haben einen

individuellen magnetischen

Fingerabdruck



Fingerabdruck

Master Vergleich



Fingerabdruck

No match

No match Match



Signalgewinnung





Zweidimensionale Impedanzebene

und 8 Toleranzfelder erhöhen die Prüfsicherheit

Re

Im i.O.-Teil

n.i.O.-Teil



Kalibriert mit C15

Prüfling = C15



Kalibriert mit C15

Prüfling = 16Mn Cr5

Kalibriert mit C15

Prüfling = 9S Mn Pb28K

Kalibriert mit C15

Prüfling = C45K

Kalibriert mit C15

Prüfling = X20 Cr13



Lediglich i.O.-Teile zur Kalibrierung nötig

Keine langwierige Suche nach der

besten Trennfrequenz

Höchste Prüfsicherheit

Frühe Warnung bei Produktionsfehlern

PMFP ist wie eine Versicherung

Welche Vorteile hat der Anwender ?



Welche Vorteile hat der

Anwender vor Ort?

Nur 3 Schritte zur Prüfung:

1. KALIBRATION

2. TOLERANZFELDER

3. PRÜFUNG



Anwendung



Anwendung



Anwendung erweiterte Stichprobe




•Streuung der Härte in der Charge

•Streuung der CHD in der Charge

•Streuung der Anlassergebnisse in der

Charge









Anwendung

Teile Prüfen



Anwendung Kugeln Ø 1,3 - 5 mm

• Prüfgeschwindigkeit 17 Teile/Sek.

= 1.400.000 Teile/Tag

= 500.000.000 Teile/Jahr

• Insgesamt 10 Anlagen

• 27 verschiedene Werkstoffe mit unterschiedlichen Wärmebehandlungsfehlern

• falsches Gefüge

• Ofenhänger

• Unbekannte Fehler

• Gefundene Fehler nach ca. 10.000.000.000 geprüften Teilen

• 3x Materialvermischung = 3 Kugeln aus falschem Werkstoff

• 4x abweichende Härteergebnisse

• 1x vollkommen falsche Härte = Ofenhänger

• 3x abweichende Härte noch innerhalb der Toleranz aber an der unteren Grenze



Anwendung

• Schraube M6x130 riss bei der Montage ab

vermuteter Fehler nicht vergütete Schrauben

• Bei der Sortierprüfung mit einem Einfrequenzprüfgerät

wurden nur ein Teil der Fehlerhaften Teile gefunden

• Ursache,

die Schrauben hatten partielle Fehlvergütungen

• Die Lösung war eine Mehrfrequenzprüfung an zwei

Prüfstellen

• Losgröße ca. 600000 Stück

Fehlteile 287 Stück

Weiche Stellen



Anwendung 100 % Prüfung Exzenterwelle

• 100% Überwachung

• induktives anlassen

• CHD Prüfung

Einsatzgehärtet

Induktiv angelassen



Anwendung 100 % Prüfung Radnabe



Anwendung 100 % Prüfung Radnabe

i.O. n.i.O. n.i.O.n.i.O.



Anwendung 100 % Prüfung Abstandstücke

i.O n.i.O



Anwendung 100 % Prüfung Abstandstücke

i.O

n.i.O



ZfP Verfahren Ausbildung

Das Ausbildungssystem ist Dreistufig und

unterscheidet:

• Level 1

• Level 2

• Level 3

Details siehe http://www.dgzfp.de/




Für die zerstörungsfreie Prüfung gibt es ein International anerkanntes

Ausbildungssystem.

Es wird unterschieden zwischen Qualifizierung und Zertifizierung.

Die Ausbildung ist in den relevanten Normen geregelt.

ISO/TR 25107 Zerstörungsfreie Prüfung - Leitfaden für Ausbildungslehrinhalte

(Syllabus) der zerstörungsfreien Prüfung

ISO/TR 25108 Zerstörungsfreie Prüfung - Richtlinien für Ausbildungsstätten für

Personal der zerstörungsfreien Prüfung

DGfZfP A1 Richtlinie über die Ausbildung von Prüfwerkern der

Zerstörungsfreien Prüfung

DIN EN ISO 9712 Zerstörungsfreie Prüfung - Qualifizierung und Zertifizierung von

Personal der zerstörungsfreien Prüfung




Wenn Sie ZfP Verfahren einsetzen erwerben Sie

eine Qualifikation in dem eingesetzten Verfahren!

Nur so können Sie sicherstellen im Streitfall

als qualifiziert zu gelten.



Zusammenfassung

Zerstörungsfreie Prüfmethoden:

• können schnell und Kostengünstig Fehler zu finden

• können feststellen ob angelieferte Teile Fehlerfrei sind

• senken die Prüfkosten

• finden unerwartete Fehler

• sind einfach unerlässlich



Vielen Dank für

Ihre

Aufmerksamkeit

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