Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und ...rules.dnvgl.com/docs/pdf/gl/maritimerules/gl_ii-1-2_d.pdf · nach der Norm EN 10163. 5.3 Soweit nicht anders festgelegt oder

Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik

1 Metallische Werkstoffe

2 Stahl- und Eisenwerkstoffe

Ausgabe 2009

Diese Vorschriften treten am 1. April 2009 in Kraft.

Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.

Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft

Unternehmenszentrale Vorsetzen 35, 20459 Hamburg

Tel.: +49 40 36149-0 Fax: +49 40 36149-200

[email protected]

www.gl-group.com

Es gelten die "Allgemeinen Geschäftsbedingungen" in der jeweils gültigen Fassung (siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen).

Nachdruck oder Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist nur mit Genehmigung der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet.

Verlag: Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft, Hamburg Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg

Inhaltsverzeichnis

Abschnitt 1 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle

A. Allgemeine Vorschriften ............................................................................................................ 1- 1 B. Normalfeste und höherfeste Schiffbaustähle .............................................................................. 1- 5 C. Unlegierte Baustähle für geschweißte Konstruktionen ............................................................... 1- 17 D. Hochfeste Stähle für geschweißte Konstruktionen ..................................................................... 1- 18 E. Stähle für Dampfkessel und Druckbehälter ................................................................................ 1- 21 F. Stähle für Ladetanks ................................................................................................................... 1- 23 G. Nichtrostende Stähle .................................................................................................................. 1- 28 H. Plattierte Bleche ......................................................................................................................... 1- 30 I. Stähle mit Anforderungen in Dickenrichtung ............................................................................. 1- 33 J. Aluminium-Stahl-Schweißverbindungen .................................................................................... 1- 34

Abschnitt 2 Stahlrohre

A. Allgemeine Vorschriften ............................................................................................................ 2- 1 B. Rohre für allgemeine Anwendung .............................................................................................. 2- 5 C. Rohre aus warmfesten Stählen ................................................................................................... 2- 9 D. Rohre aus kaltzähen Stählen ....................................................................................................... 2- 11 E. Rohre aus nichtrostenden Stählen .............................................................................................. 2- 15

Abschnitt 3 Schmiedestücke

A. Allgemeine Vorschriften ............................................................................................................ 3- 1 B. Schmiedestücke für den Maschinen- und Schiffbau ................................................................... 3- 5 C. Schmiedestücke für Kurbelwellen .............................................................................................. 3- 7 D. Schmiedestücke für Getriebe ...................................................................................................... 3- 11 E. Schmiedestücke für Kessel, Behälter, Apparate und Rohrleitungen .......................................... 3- 14 F. Schmiedestücke aus kaltzähen Stählen ....................................................................................... 3- 15 G. Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken ........................................................................ 3- 18 H. Aufstellung der Schmiedestücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen ......................... 3- 24 I. Prüfzoneneinteilung für die Magnetpulverprüfung (MT) ........................................................... 3- 25 J. Prüfzoneneinteilung für die Ultraschallprüfung (UT) ................................................................ 3- 30

Abschnitt 4 Stahlguss

A. Allgemeine Vorschriften ............................................................................................................ 4- 1 B. Stahlguss für den Maschinen- und Schiffbau ............................................................................. 4- 5 C. Stahlguss für Kurbelwellen und Pleuelstangen ........................................................................... 4- 8 D. Stahlguss für Dampfkessel, Druckbehälter und Rohrleitungen .................................................. 4- 9 E. Stahlguss für die Verwendung bei tiefen Temperaturen ............................................................. 4- 11 F. Nichtrostender Stahlguss ............................................................................................................ 4- 14 G. Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung an Stahlgussstücken ........................................................... 4- 17 H. Aufstellung der Stahlgussstücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen ......................... 4- 30 I. Prüfanleitungen für Schiffbau-Konstruktionsteile ...................................................................... 4- 31 J. Prüfanleitung für Dieselmotorenteile ......................................................................................... 4- 39

II - Teil 1 GL 2009

Inhaltsverzeichnis Kapitel 2Seite 3

Abschnitt 5 Gusseisen

A. Allgemeine Vorschriften ............................................................................................................. 5- 1 B. Gusseisen mit Kugelgraphit ........................................................................................................ 5- 3 C. Gusseisen mit Lamellengraphit ................................................................................................... 5- 9

Abschnitt 6 Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern

A. Pressteile ..................................................................................................................................... 6- 1 B. Rohrformstücke .......................................................................................................................... 6- 4 C. Schrauben und Muttern ............................................................................................................... 6- 7

Kapitel 2 Seite 4

II - Teil 1GL 2009

Abschnitt 1

Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle

A. Allgemeine Vorschriften

1. Geltungsbereich

1.1 A. enthält allgemeine Vorschriften, die bei der Herstellung und Prüfung von warmgewalzten Blechen, Bändern, Formstählen, einschließlich Hohl-profilen und Stabstählen, zu beachten sind.

1.2 Für warmgewalzte Rundstäbe, die für die Herstellung von Wellen, Zugankern und Bolzen be-stimmt sind, gilt Abschnitt 3, B.

1.3 Soweit in den folgenden Teilen dieses Ab-schnittes bestimmt, können Stähle nach nationalen oder internationalen Normen verwendet werden, wenn sie die in diesen Vorschriften genannten Mindest-anforderungen erfüllen.

2. Anforderungen an die Herstellerwerke Herstellerwerke, die Erzeugnisse nach diesen Vor-schriften liefern wollen, müssen die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. ge-nannten Anforderungen erfüllen und dieses dem GL vor Beginn der Lieferungen nachweisen. Dies gilt auch für die Hersteller von Halbzeugen, wie Blöcken, Brammen und Knüppeln.

3. Herstellungsverfahren

3.1 Die Stähle sind nach dem Sauerstoff-Blasverfahren, im Elektro-Ofen oder nach anderen, vom GL zugelassenen Verfahren herzustellen. Auf Verlangen ist dem GL das Erschmelzungsverfahren bekannt zu geben.

3.2 Die Stähle können in Blöcken (Standguss) oder im Strang vergossen werden. Sondergießverfahren bedürfen einer erstmaligen Be-gutachtung durch den GL.

4. Lieferzustand und Wärmebehandlung

4.1 Alle Erzeugnisse sind in den folgenden Ein-zelvorschriften beschriebenen Wärmebehandlungs-zuständen zu liefern, falls nicht eine Lieferung im Walzzustand erlaubt ist. Dieses kann z. B. der Fall sein, wenn das Erzeugnis für eine weitere Warmumformung bestimmt ist.

4.2 Ist der Werkstoff dafür geeignet, können Erzeugnisse auch in normalisierend gewalztem oder

thermomechanisch gewalztem Zustand geliefert wer-den, vgl. 4.3. Voraussetzung hierfür ist, dass die Ver-fahren vom GL beim Anwender überprüft und zuge-lassen worden sind.

4.3 Begriffsbestimmungen

Die unter 4.2 genannten Verfahren sind wie folgt definiert:

4.3.1 Normalisierendes Walzen

Walzverfahren mit einer Endumformung in einem bestimmten Temperaturbereich, das zu einem Werk-stoffzustand führt, der dem nach einem Normalglühen gleichwertig ist, so dass die Sollwerte der mechani-schen Eigenschaften auch nach einem zusätzlichen Normalglühen eingehalten werden.

Die Kurzbezeichnung für diesen Lieferzustand ist NW.

4.3.2 Thermomechanisches Walzen

Walzverfahren, welches eine sorgfältige Überwachung sowohl der Walztemperatur als auch der Stichabnahme einschließt. Im Allgemeinen erfolgt ein großer Anteil der Stichabnahmen nahe der oberen Umwandlungs-temperatur Ar3, wobei ein Walzen im Zweiphasen-Temperaturbereich mit eingeschlossen werden kann. Im Gegensatz zum normalisierenden Walzen können die beim thermomechanischen Walzen erzeugten Eigen-schaften durch nachträgliches Normalglühen oder ande-re Wärmebehandlungen nicht wieder erzeugt werden.

Die Kurzbezeichnung für diesen Lieferzustand ist TM.

Beschleunigtes Abkühlen nach dem TM-Walzen kann erfolgen, wenn der GL dieses Verfahren mit zugelas-sen hat. Das gleiche gilt für Anlassbehandlungen nach dem TM-Walzen.

Hinweise zu TM-Stählen:

Nachträgliches durchgehendes Erwärmen oberhalb 580 °C bzw. bei ausgeprägt langen Haltezeiten auch bei niedrigeren Temperaturen kann die Festigkeitsei-genschaften vermindern. Wenn Temperaturen über 580 °C angewendet werden müssen, sind Rückfragen beim Hersteller erforderlich.

Ein Flammrichten ist grundsätzlich möglich. Dabei kann ein Flammrichten mit oberflächlichen Wärme-strichen/Wärmebahnen bis 950 °C durchgeführt wer-den. Ein Flammrichten mit kurzzeitiger, örtlich durch-greifender Erwärmung (Wärmekeile, Wärmepunkte) kann bei Erwärmung bis 700 °C durchgeführt werden.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 1 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle Kapitel 2Seite 1–1

A

5. Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse

5.1 Alle Erzeugnisse müssen eine walztechnisch glatte Oberfläche haben und frei von solchen Fehlern sein, welche die Verarbeitung und bestimmungsgemä-ße Verwendung mehr als unerheblich beeinträchtigen können, z. B. Dopplungen, Risse, Blasen, Schalen und Schalenstreifen.

5.2 Falls nichts anderes vom Besteller festgelegt oder vom GL vorgeschrieben, gelten für die Oberflä-chenbeschaffenheit von warmgewalzten Blechen, Breitflachstählen und Profilen die Lieferbedingungen nach der Norm EN 10163.

5.3 Soweit nicht anders festgelegt oder verein-bart, dürfen Oberflächenfehler nur durch Schleifen beseitigt werden, wobei die vorgeschriebene Mindest-dicke nicht unterschritten werden darf. Die durch das Schleifen entstehenden Vertiefungen müssen einen sanften Übergang zur umgebenden Erzeugnisoberflä-che haben.

6. Maße, zulässige Maß- und Formabwei-chungen

6.1 Blech, Band und Breitflachstahl kann mit Untermaßen nach Tabelle 1.1 oder ohne jegliches Untermaß geliefert werden. Sind in den nachfolgenden Einzelvorschriften keine Festlegungen getroffen, z. B. für Schiffbaustähle nach B., für Flacherzeugnisse für Ladetanks nach F. und für plattierte Bleche nach H., ist das zulässige Untermaß bei der Bestellung zu ver-einbaren.

6.2 Die Dicke ist an Stellen zu messen, die min-destens 25 mm von der Kante des Erzeugnisses ent-fernt liegen. Örtliche Vertiefungen aufgrund von Un-gänzen und Schleifstellen, die bei der Beseitigung von Fehlstellen entstanden sind, werden hierbei nicht be-rücksichtigt, sofern diese innerhalb der zulässigen Toleranzen liegen.

6.3 Sofern in der Bestellung nichts anderes ver-einbart wurde, gelten hinsichtlich der Formtoleranzen die Festlegungen gemäß EN 10029.

6.4 Für Form- und Stabstähle gelten die in den Normen genannten Maße sowie die Maß- und Form-abweichungen.

7. Allgemeine technische Anforderungen

7.1 Chemische Zusammensetzung

Die in diesen Vorschriften genannten Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung gelten für die Schmelzanalyse. Bei der Stückanalyse festgestellte, geringfügige Über- oder Unterschreitungen der Grenz-werte werden nicht beanstandet, wenn dadurch die Güteeigenschaften des Erzeugnisses nicht beeinträch-tigt werden und/oder die in den mitgeltenden Normen festgelegten Toleranzwerte nicht überschritten werden.

Tabelle 1.1 Zulässige untere Grenzabmaße für die Dicke von Blech und Breitflach-stahl

Zulässige untere Grenzabmaße 1 [mm]

für Klasse Nenndicke

[mm] A B C

≥ 3 < 5 – 0,4 – 0,3 0 ≥ 5 < 8 – 0,4 – 0,3 0 ≥ 8 < 15 – 0,5 – 0,3 0 ≥ 15 < 25 – 0,6 – 0,3 0 ≥ 25 < 40 – 0,8 – 0,3 0 ≥ 40 < 80 – 1,0 – 0,3 0 ≥ 80 < 150 – 1,0 – 0,3 0 ≥ 150 ≤ 250 – 1,2 – 0,3 0 1 Vergleiche auch EN 10029.

7.2 Schweißeignung

Stähle nach dieser Vorschrift müssen bei Anwendung werkstattüblicher, erprobter Verfahren schweißgeeig-net sein. Dies schließt ggf. notwendige gütesichernde Maßnahmen, z. B. Vorwärmen zum Schweißen und/ oder Wärmenachbehandlungen, mit ein.

7.3 Mechanische Eigenschaften

Die in diesen Vorschriften genannten mechanischen Eigenschaften müssen durch den Zugversuch nachge-wiesen werden.

7.4 Kerbschlagarbeit

Die für die einzelnen Stähle geforderte Schlagarbeit muss als Mittelwert aus 3 Proben erreicht werden, von denen ein Einzelwert unter dem Mittelwert, aber nicht niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes anfal-len darf.

7.5 Sonstige Eigenschaften

Sind für einzelne Erzeugnisgruppen Sondereigen-schaften vorgeschrieben, z. B. Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, Sprödbruchsicherheit, Warmfestigkeit, müssen diese erforderlichenfalls durch entsprechende Prüfungen nachgewiesen werden.

8. Allgemeine Prüfanweisungen

8.1 Prüfung der chemischen Zusammenset-zung

Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und dem Besichtiger ein entsprechendes Zeugnis vorlegen. In dem Zeugnis ist die die Stahlsorte kennzeichnende chemische Zusam-mensetzung der Schmelze anzugeben.

Kapitel 2 Seite 1–2

Abschnitt 1 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle II - Teil 1GL 2009

A

Bestehen Zweifel an der Zusammensetzung der Er-zeugnisse, ist auf Verlangen des Besichtigers eine Stückanalyse durchzuführen.

8.2 Prüfung der mechanischen Eigenschaften und Probenlage

8.2.1 Von jedem Prüflos ist mindestens eine Zug-probe zu entnehmen und zu prüfen. Als Prüflos gilt entweder die Walzlänge, die Wärmebehandlungsein-heit, oder die in den folgenden Abschnitten festgelegte Anzahl von Stücken aus der gleichen Schmelze.

8.2.2 Die Zugproben sind bei Blechen und Breit-flachstählen mit einer Breite ≥ 600 mm quer, bei allen anderen Erzeugnissen parallel zur Walzrichtung anzu-ordnen, wobei die dafür erforderlichen Probenab-schnitte den Erzeugnissen an folgenden Stellen zu entnehmen sind (vgl. Abb. 1.1):

– bei Blech, Breitflachstahl und Band ≥ 600 mm Breite in halbem Abstand zwischen der Mittelli-nie und einer Längskante

– bei Breitflachstahl und Band < 600 mm Breite in einem Abstand von einem Drittel der Erzeug-nisbreite von einer Längskante

– bei Profilen vorzugsweise aus einem Flansch in einem Abstand von einem Drittel der Flansch-breite von der Flansch-Längskante. Bei U- und I-Profilen ist auch eine Entnahme aus dem Steg in einem Abstand von einem Viertel der Steg-höhe von der Stegmitte möglich

– bei Wulst-Flachstählen aus dem Steg in einem Abstand von einem Drittel der Profilhöhe von der Stegkante

– bei Stabstahl in einem Abstand von einem Sechstel des Durchmessers oder der Diagonale von der Oberfläche oder Ecke

8.2.3 Die Probenabschnitte dürfen den Erzeugnis-sen im Regelfall erst nach der Endwärmebehandlung entnommen werden. Bei Erzeugnissen, die warm weiter verarbeitet werden und für die vorab eine Prü-fung der Eigenschaften im Endwärmebehandlungszu-stand gefordert ist, dürfen die Probenabschnitte ge-trennt wärmebehandelt werden.

8.3 Bestimmung der 0,2 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen

Für Erzeugnisse, die auf der Grundlage ihrer Warm-festigkeitseigenschaften für die Beanspruchung bei erhöhten Temperaturen vorgesehen sind, ist die 0,2 %- bzw. 1 %-Dehngrenze im Warmzugversuch an min-destens einer Probe je Schmelze nachzuweisen. Dabei ist die Versuchstemperatur nach E. festzulegen.

Der Versuch kann entfallen, wenn es sich um Stähle nach anerkannten Normen handelt, deren Warmfestig-keitseigenschaften als nachgewiesen gelten können.

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

Abb. 1.1 Beispiele für die Entnahme der Proben-abschnitte

8.4 Kerbschlagbiegeversuche

8.4.1 Die Versuche sind an Charpy-V-Proben durch-zuführen, deren Kerb senkrecht zur Erzeugnisoberflä-che angeordnet ist. Bei Erzeugnisdicken ≤ 40 mm sind die Proben nahe an die Walzoberfläche zu legen. Bei

II - Teil 1 GL 2009


A

Erzeugnisdicken > 40 mm sind die Proben so zu ent-nehmen, dass ihre Längsachse in einem Abstand von einem Viertel der Erzeugnisdicke von der Oberfläche entfernt liegt. Die Proben müssen ferner in ausreichen-dem Abstand von einer durch Brenn- oder Scheren-schnitt erzeugten Trennkante entnommen werden.

8.4.2 Bei Erzeugnisdicken < 10 mm sind Unter-maßproben mit verringerten Probenbreiten von 7,5 bzw. 5 mm anzufertigen. Sofern nicht anders festge-legt z. B. in B.6.3 und F.9.3 sind die Anforderungen an die Kerbschlagarbeit auf den betreffenden Proben-querschnitt proportional umzurechnen.

Bei Erzeugnisdicken < 6 mm entfällt der Versuch.

8.5 Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit und der Abmessungen

8.5.1 Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit der Oberflächen zu prüfen und nachzumessen.

Etwa vorhandene Oberflächenfehler dürfen durch Schleifen innerhalb der zugelassenen Grenzen besei-tigt werden, vgl. 5. Erzeugnisse, welche die Anforde-rungen hinsichtlich Oberflächengüte und zulässiger Abmaße nicht erfüllen, sind vom Hersteller auszuson-dern.

8.5.2 Sofern nicht anders festgelegt, sind alle Ble-che mit walztafelweiser Prüfung dem Besichtiger zur Endprüfung vorzustellen. Darüber hinaus kann der Besichtiger verlangen, dass ihm auch solche Erzeug-nisse vorgestellt werden, die einer schmelzenweisen Prüfung unterliegen.

8.6 Ultraschallprüfungen

Die Prüfungen sind nach EN 10160 oder einer anderen vom GL anerkannten Norm vorzunehmen. Das Prüf-personal muss für diese Tätigkeit ausreichend qualifi-ziert sein und dieses auf Verlangen dem Besichtiger nachweisen. Dem Besichtiger ist auf Wunsch die Teilnahme an den Prüfungen zu ermöglichen.

8.7 Wiederholungsprüfungen bei Versagen von Proben

Werden bei der Prüfung von Zug- oder Kerbschlag-biegeproben die Anforderungen nicht erreicht oder liegt bei einem Kerbschlagbiegeversuch ein Einzel-wert niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes, dürfen, bevor das Prüflos zurückgewiesen wird, die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. beschriebenen Verfahren für Wiederholungsprü-fungen angewendet werden. Dies gilt auch, wenn bei der Prüfung von Sondereigenschaften, wie die Scher-festigkeit und das Verformungsvermögen im techno-logischen Biegeversuch bei plattierten Blechen oder die Brucheinschnürung bei Proben in Dickenrichtung eines Erzeugnisses die Anforderungen nicht erreicht werden.

9. Kennzeichnung der Erzeugnisse

9.1 Mit Ausnahme der Erzeugnisse mit kleinen Abmessungen gemäß 9.2 ist jedes Stück durch den Hersteller an mindestens einer Stelle gut sichtbar mit folgenden Kennzeichen zu versehen:

– Stahlsorte

– Hersteller-Zeichen

– Schmelzen-Nummer, Fertigungs-Nummer

– Proben-Nummer (soweit erforderlich)

Die Kennzeichnung von Blech und Formstahl erfolgt durch Schlagstempel. Bei Erzeugnissen mit empfind-lichen Oberflächen oder mit Wanddicken ≤ 10 mm kann die Kennzeichnung auf andere Art, z. B. mit Farbaufdruck, Kugel- oder Gummistempel vorge-nommen werden. Nach Vereinbarung mit dem Besich-tiger kann die Kennzeichnung auch durch Schlüssel-Nummern erfolgen, die im Zeugnis zu erläutern sind.

9.2 Bei Profilen und Stabstählen mit einem Me-tergewicht ≤ 25 kg, die in Bündeln zusammengefasst sind, kann die gemäß 9.1 genannte Kennzeichnung auf einem Anhänger erfolgen.

9.3 Werden einzeln geprüfte Walzlängen (Ble-che) in Unterlängen zerteilt, muss jede Unterlänge so gekennzeichnet werden, dass ihre Zugehörigkeit zu der ursprünglichen Walzlänge (Blech) zu erkennen ist.

10. Bescheinigungen

10.1 Dem Besichtiger sind die Prüfzeugnisse oder Lieferverzeichnisse für alle von ihm abgenommenen Werkstoffe in mindestens dreifacher Ausfertigung auszuhändigen. Erforderlichenfalls sind die Unterla-gen für jeden Gütegrad bzw. für jede Stahlsorte ge-trennt auszufertigen. Die Unterlagen müssen mindes-tens folgende Einzelheiten enthalten:

– Besteller- und Bestellnummer

– Neubau- bzw. Projektnummer, soweit bekannt

– Positionsnummer und Stückzahl

– Abmessung und Bezeichnung der Erzeugnisse

– Gütegrad, Stahlsorte oder Markenbezeichnung

– Erschmelzungsart

– Schmelzennummer

– chemische Zusammensetzung der Schmelze

– Lieferzustand, sofern dieser nicht der Walzzu-stand ist

– Kennzeichnung des Erzeugnisses

– Probennummer, soweit zutreffend

Es sind ferner die Ergebnisse der vom Hersteller durch-zuführenden Sonderprüfungen, z. B. Ultraschallprüfun-gen, Prüfungen der IK-Beständigkeit unter Angabe der Einzelheiten des Prüfverfahrens zu bescheinigen



A

10.2 Bevor die Prüfbescheinigungen oder Liefer-verzeichnisse durch den Besichtiger gegengezeichnet werden, muss der Hersteller dem Besichtiger eine schriftliche Bestätigung geben, dass der Werkstoff nach einem zugelassenen Verfahren hergestellt und nach den Werkstoffvorschriften des GL geprüft wur-de, wobei die Anforderungen erfüllt worden sind. Der Name des Germanischen Lloyd (GL) muss in der Prüfbescheinigung genannt sein. Die folgende Form der Erklärung reicht dafür aus, wenn sie zusammen mit dem Namen des Herstellers auf jede Prüfbeschei-nigung bzw. jedes Lieferverzeichnis gestempelt oder gedruckt und im Namen des Herstellers von einem von ihm benannten Werksangehörigen bestätigt wird.

"Wir bestätigen hiermit, dass der Werkstoff nach einem zugelassenen Verfahren hergestellt ist und die Vorschriften des GL bei der Prüfung erfüllt hat."

10.3 Werden die Stähle nicht vom gleichen Werk-stoff-Hersteller erschmolzen, von dem sie gewalzt werden, ist dem Besichtiger ein Zeugnis des Stahlher-stellers auszuhändigen, in dem mindestens die Schmelzen-Nummern und die chemischen Zusam-mensetzungen angegeben sind.

B. Normalfeste und höherfeste Schiffbaustähle

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für schweißbare nor-malfeste und höherfeste warmgewalzte Bleche, Breit-flachstähle, Profile und Stäbe aus Stahl für den Schiffbau.

1.2 Sie sind vorzugsweise für Stahlerzeugnisse mit folgenden Dicken vorgesehen:

– Für Bleche und Breitflachstähle: Alle Gütegrade bis 150 mm Dicke

– Für Profile und Stabstahl: Alle Gütegrade bis 50 mm Dicke

Für größere Dicken können in besonderen Fällen Abweichungen von den Anforderungen zugelassen oder gefordert werden, wobei die jeweiligen techni-schen Gegebenheiten zu berücksichtigen sind.

1.3 Auf der Grundlage der Anforderungen an die Kerbschlagarbeit sind 4 Gütegrade normalfester Schiffbaustähle vorgesehen. Bei höherfesten Schiff-baustählen sind drei durch die Nennstreckgrenze ge-kennzeichnete Gruppen (315, 355 und 390 N/mm2) vorgesehen, die wiederum auf der Grundlage unter-schiedlicher Prüftemperaturen für den Kerbschlagbie-geversuch in jeweils 4 Gütegrade unterteilt sind.

1.4 Stähle, die in der chemischen Zusammenset-zung, dem Desoxydationsverfahren, dem Lieferzustand und den mechanischen Eigenschaften abweichen, kön-nen nach besonderer Zulassung durch den GL verwen-

det werden. Diese Stähle müssen eine besondere Be-zeichnung erhalten.

Hinweis

Die Anwender sollten beachten, dass bei Dauer-schwingbeanspruchungen die Betriebsfestigkeit einer aus höherfesten Stählen geschweißten Verbindung nicht größer sein muss als eine aus normalfesten Stäh-len geschweißte Verbindung.

2. Zulassung

2.1 Alle Werkstoffe müssen von Werken herge-stellt werden, die vom GL für den zu liefernden Güte-grad und die Erzeugnisform zugelassen sind.

2.2 Die Eignung jedes Gütegrades für die Verar-beitung durch Umformen und Schweißen muss in einer erstmaligen Zulassungsprüfung beim Stahlhersteller nachgewiesen werden. Art und Umfang der geforderten Prüfung werden von Fall zu Fall vom GL festgelegt.

2.3 Wird der Stahl nicht in dem Werk erschmol-zen, in dem er gewalzt wird, ist dem Besichtiger im Walzwerk ein Zeugnis auszuhändigen, in dem das Erschmelzungsverfahren, der Name des Stahlherstel-lers die Schmelzen-Nummer und die Schmelzenanaly-se (Pfannenanalyse) anzugeben sind. Dem Besichtiger muss Zugang zu dem Werk ermöglicht werden, das den Stahl hergestellt hat.


3.1 Der Stahl muss nach dem Sauerstoff-Blasver-fahren, im Elektro-Ofen oder nach anderen, vom GL besonders zugelassenen Verfahren hergestellt werden.

3.2 Das Desoxydationsverfahren, das für den jeweiligen Gütegrad angewendet wird, muss den An-gaben der Tabelle 1.2 bzw. 1.3 entsprechen.

3.3 Definitionen für die in Betracht kommenden Walzverfahren, wie normalisierendes Walzen oder thermomechanisches Walzen ohne bzw. mit anschlie-ßender Intensivkühlung sind in A.4.3 festgelegt.

4. Chemische Zusammensetzung

4.1 Die chemische Zusammensetzung von Proben aus jeder Schmelze ist durch den Hersteller in dafür angemessen ausgerüsteten und mit sachkundigen Per-sonen besetzten Labors zu bestimmen und muss die Anforderungen nach der Tabelle 1.2 bzw. 1.3 erfüllen.

Für Bleche und Breitflachstähle mit Dicken über 50 mm können geringe Abweichungen von der vorge-schriebenen chemischen Zusammensetzung nach Vereinbarung mit dem GL zugelassen werden.

4.2 Die vom Hersteller bescheinigte Analyse wird anerkannt; jedoch kann der Besichtiger gelegent-liche Kontrollanalysen verlangen.

II - Teil 1 GL 2009


B

4.3 Für TM-gewalzte Stähle gelten folgende Sondervorschriften:

4.3.1 Das Kohlenstoff-Aquivalent CÄq muss inner-halb der Grenzwerte nach Tabelle 1.4 liegen.

4.3.2 Für die Beurteilung der Schweißbarkeit kann anstelle des Kohlenstoff-Äquivalents auch der Pcm-Wert (Kaltrissempfindlichkeit) nach folgender Formel bestimmt werden:

[ ]

cmSi Mn Cu NiP C30 20 20 60

Cr Mo V 5 B %20 15 10

= + + + +

+ + + +

In diesen Fällen ist der Pcm-Wert mit dem GL zu ver-einbaren.

5. Lieferzustand

Alle Erzeugnisse sind in einem Zustand zu liefern, der den Angaben nach den Tabellen 1.5 bzw. 1.6 ent-spricht.

6. Mechanische Eigenschaften

6.1 Beim Zugversuch ist entweder die obere Streckgrenze ReH oder, wenn diese sich nicht aus-prägt, die 0,2 %-Dehngrenze Rp0,2 zu bestimmen. Die Anforderungen gelten als erfüllt, wenn einer dieser Werte den vorgeschriebenen Mindestwert für die Streckgrenze Re erreicht oder überschreitet.

6.2 Die im Zugversuch zu ermittelnden Ergebnis-se müssen die in Tabelle 1.7 bzw. 1.8 genannten An-forderungen erreichen.

Tabelle 1.2 Chemische Zusammensetzung und Desoxydationsverfahren für normalfeste Stähle

Gütegrad GL–A GL–B GL–D GL–E

Für t ≤ 50 mm jedes;

kein unberuhigter Stahl 1

Für t ≤ 50 mm jedes;

kein unberuhigter Stahl

Für t ≤ 25 mm beruhigt Desoxydations-

verfahren Für t > 50 mm

beruhigt Für t > 50 mm

beruhigt

Für t > 25 mm beruhigt und

feinkornbehandelt

beruhigt und feinkornbehandelt

Chemische Zusammensetzung [%] (Schmelzanalyse) 4, 7, 8

Die Summe aus Kohlenstoff und 1/6 Mangan darf 0,40 nicht überschreiten.

Cmax 0,21 2 0,21 0,21 0,18 Mnmin 2,5 × C 0,80 3 0,60 0,70 Simax 0,50 0,35 0,35 0,35 Pmax 0,035 0,035 0,035 0,035 Smax 0,035 0,035 0,035 0,035

Al (säurelösl.) min –– –– 0,015 5, 6 0,015 6 t = Erzeugnisdicke

1 Profile in Gütegrad GL–A bis 12,5 mm dürfen nach besonderer Zulassung durch den GL auch aus unberuhigtem Stahl hergestellt werden 2 Maximal 0,23 % für Profile. 3 Wird Stahl in Gütegrad GL–B Kerbschlagbiegeversuchen unterzogen, kann der Mindestmangangehalt auf 0,60 % abgesenkt werden. 4 Wenn eine Stahlsorte in thermomechanisch gewalztem Zustand geliefert wird, können Abweichungen von der chemischen Zusammen-

setzung zugelassen oder gefordert werden. 5 Für Gütegrad GL–D über 25 mm Dicke 6 Für den Gütegrad GL–D über 25 mm Dicke und den Gütegrad GL–E kann der Gesamtgehalt an Aluminium anstelle des säurelöslichen

Anteils bestimmt werden. In diesen Fällen darf der Aluminiumgesamtgehalt nicht weniger als 0,020 % sein. Der GL kann außerdem eine Höchstgrenze für Aluminium vorschreiben. Entsprechend der Zulassung können auch andere feinkornbildende Elemente zugelassen werden.

7 In der Schmelze dürfen die Höchstwerte folgender Elemente nicht überschritten werden: – Cu : 0,30 % – Cr : 0,20 % – Ni : 0,40 % – Mo : 0,08 % 8 Erfordert das Herstellungsverfahren die Zugabe weiterer Elemente, sind deren Gehalte im Zeugnis des Herstellers mit anzugeben.



B

Tabelle 1.3 Chemische Zusammensetzung und Desoxydationsverfahren für höherfeste Stähle

Gütegrad 1 GL–A32, GL–D32, GL–E32 GL–A36, GL–D36, GL–E36 GL–A40, GL–D40, GL–E40

GL–F32 GL–F36 GL–F40

Desoxydationsverfahren Beruhigt und feinkornbehandelt

Chemische Zusammensetzung [%] 5, 7 (Schmelzanalyse)

C max. 0,18 0,16

Mn 0,90 – 1,60 2 0,90 – 1,60

Si max. 0,50 0,50

P max. 0,035 0,025

S max. 0,035 0,025

Al (säurelöslich) min. 0,015 3, 4 0,015 3, 4

Nb 0,02 – 0,05 4 0,02 – 0,05 4

V 0,05 – 0,10 4 0,05 – 0,10 4

Ti max. 0,02

⎫⎪⎬⎪⎭

0,02

⎫⎪⎬⎪⎭

Cu max. 0,30 0,30

Cr max. 0,20 0,20

Ni max. 0,40 0,80

Mo max. 0,08 0,08

N max. –– 0,009 (0,012 wenn Al vorhanden)

Kohlenstoff-Äquivalent 6

1 Der Gütegradbezeichnung kann der Buchstabe "H" hinzugefügt werden, z. B. GL–AH 36. 2 Bei Dicken bis zu 12,5 mm kann der Mindest-Mangan-Gehalt auf 0,70 % vermindert werden.

3 Anstelle des säurelöslichen Anteils kann der Aluminium-Gesamtgehalt bestimmt werden. In diesen Fällen darf der Aluminium-Gesamt-Gehalt nicht kleiner als 0,020 % sein.

4 Der Stahl muss Aluminium, Niob, Vanadium oder andere geeignete feinkornbildende Elemente enthalten; und zwar entweder einzeln oder in einer Kombination. Bei Einzelverwendung gilt der vorgeschriebene Mindestwert. Bei einer Kombination der Elemente kommt der Mindesteinzelwert nicht zur Anwendung.

5 Wird ein höherfester Stahl in thermomechanisch gewalztem Zustand geliefert, können Abweichungen von der chemischen Zusammensetzung zugelassen oder gefordert werden.

6 Falls gefordert, ist das Kohlenstoff-Äquivalent aus der Schmelzanalyse nach folgender Formel zu bestimmen:

Mn Cr Mo V Ni CuC CÄq 6 5 15

+ + += + + +

Diese Formel ist nur für Stähle anwendbar, die zu den Kohlenstoff-Mangan-Sorten gerechnet werden können. Sie gibt einen allgemeinen Anhalt für die Schweißeignung des Stahles.

7 Erfordert das Herstellungsverfahren das Zulegieren weiterer Elemente, sind deren Gehalte im Zeugnis des Herstellers mit anzugeben.

zus. 0,12 max. zus. 0,12 max.

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 1.4 Kohlenstoff-Äquivalente für TM-gewalzte höherfeste Schiffbaustähle bis zu 150 mm Erzeugnisdicke

Kohlenstoff-Äquivalent [%], max. 1

Erzeugnisdicke t [mm] Gütegrad

t ≤ 50 50 < t ≤ 150 GL–A 32, GL–D 32, GL–E 32, GL–F 32 GL–A 36, GL–D 36, GL–E 36, GL–F 36 GL–A 40, GL–D 40, GL–E 40, GL–F 40

0,36 0,38 0,40

0,38 0,40 0,42

1 Es bleibt dem Hersteller und Verarbeiter (Werft) überlassen, in besonderen Fällen niedrigere Werte zu vereinbaren.

Tabelle 1.5 Lieferzustände für normalfeste Stähle

Gütegrad Erzeugnisdicke t [mm] Lieferzustand

≤ 50 jeder GL–A

50 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 1

≤ 50 jeder GL–B


≤ 35 jeder GL–D


GL–E ≤ 150 normalgeglüht oder TM-gewalzt 2

1 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Bleche der Gütegrade GL–A und GL–B auch im Walzzustand geliefert werden, vgl. 13.2. 2 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Profile in Gütegrad GL–D im Walzzustand geliefert werden, wenn durch Kerbschlagbiegever-

suche zufrieden stellende Ergebnisse gleichbleibend ermittelt werden. Dementsprechend können Profile in Gütegrad GL–E im Walzzustand o-der normalisierend gewalzt geliefert werden. Der Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist hierfür nach 13.2.2 bzw. 13.3.3 zu bestimmen.

Tabelle 1.6 Lieferzustände für höherfeste Stähle

Gütegrad Verwendete Feinkornelemente

Dickenbereich t [mm] Lieferzustand

≤ 12,5 jeder Nb bzw. V

12,5 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 2

≤ 20 jeder

20 < t ≤ 35 jeder, aber Walzzustand nur mit besonderer GL-Zulassung 2

GL–A 32 GL–A 36 Al allein

oder mit Ti 35 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 2

≤ 12,5 jeder

12,5 < t ≤ 50 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt GL–A 40 jedes

50 < t ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet

≤ 12,5 jeder Nb bzw. V

12,5 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 2

≤ 20 jeder

20 < t ≤ 25 jeder, aber Walzzustand nur mit besonderer GL-Zulassung 1

GL–D 32 GL–D 36 Al allein

oder mit Ti 25 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 2



B

Tabelle 1.6 Lieferzustände für höherfeste Stähle (Fortsetzung)

Gütegrad Verwendete Feinkornelemente

Dickenbereich t [mm] Lieferzustand

≤ 50 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt GL–D 40 jedes

50 < t ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet

≤ 50 normalgeglüht oder TM-gewalzt 2 GL–E 32 GL–E 36

jedes 50 < t ≤ 150 normalgeglüht oder TM-gewalzt

GL–E 40 jedes ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet

GL–F 32 GL–F 36 GL–F 40

jedes ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet 3

1 Der Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist in 13.2.2 festgelegt. 2 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Profile in Gütegrad GL–A 32, GL–A 36, GL–D 32 und GL–D 36 im Walzzustand

geliefert werden, wenn durch Kerbschlagbiegeversuche zufrieden stellende Ergebnisse gleich bleibend ermittelt werden. Dementsprechend können Profile in Gütegrad GL–E 32 und GL–E 36 im Walzzustand oder normalisierend gewalzt geliefert werden. Der Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist hierfür nach 13.2.2 und 13.2.3 zu bestimmen.

3 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Profile in Gütegrad GL–F 32 und GL–F 36 in Dicken ≤ 50 mm im Walzzustand oder normalisierend gewalzt geliefert werden. Der Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist hierfür nach 13.3 zu bestimmen.

Tabelle 1.7 Mechanische Eigenschaften für normalfeste Stähle

Kerbschlagarbeit

KV [J]

min.

Streck-grenze

ReH

Zugfestig-keit

Rm

Bruchdehnung 1

( )o obei L = 5,65 S⋅

A Prüf-temp.

t ≤ 50 [mm] 50 < t ≤ 70 [mm] 70 < t ≤ 150 [mm]

Güte-grad

[N/mm2] min.

[N/mm2] [%] min.

[°C] längs quer längs quer längs quer

GL–A +20 –– –– 34 4 24 4 41 4 27 4

GL–B 0 27 3 20 3 34 24 41 27

GL–D –20 27 20 34 24 41 27

GL–E

235 400 – 520 2 22

–40 27 20 34 24 41 27

t = Erzeugnisdicke [mm]

1 Geforderte Bruchdehnung für Flachproben mit Messlänge Lo = 200 mm, Breite = 25 mm und Probendicke = Erzeugnisdicke:

Erzeugnisdicke t [mm] ≤ 5 > 5 ≤ 10

> 10 ≤ 15

> 15 ≤ 20

> 20 ≤ 25

> 25 ≤ 30

> 30 ≤ 40

> 40 ≤ 50

Bruchdehnung A200 mm [%] 14 16 17 18 19 20 21 22

2 Bei Profilen in Gütegrad GL–A darf die Obergrenze der Zugfestigkeit unabhängig von der Erzeugnisdicke nach Vereinbarung mit dem GL überschritten werden.

3 Kerbschlagbiegeversuche werden im Allgemeinen nicht für Stähle in Gütegrad GL–B bis 25 mm Dicke gefordert. 4 Für Erzeugnisse in Gütegrad GL–A mit Dicken über 50 mm werden Kerbschlagbiegeversuche nicht gefordert, wenn der Stahl

feinkornbehandelt ist und normalgeglüht wird. TM-gewalzte Stähle können ebenfalls ohne Kerbschlagbiegeversuche geliefert werden, wenn der GL auf deren Durchführung verzichtet hat.

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 1.8 Mechanische Eigenschaften für höherfeste Stähle

Kerbschlagarbeit

KV [J]

min.

Streck-grenze

ReH

Zugfestig-keit

Rm

Bruchdehnung 1

( )o obei L =5,65 S⋅

A

Prüf-temp.

t ≤ 50 [mm] 50 < t ≤ 70 [mm] 70 < t ≤ 150 [mm]

Güte-grad

[N/mm2] min.

[N/mm2] [%] min.

[°C] längs quer längs quer längs quer

GL-A32 GL-D32 GL-E32 GL-F32

315 440 - 570 2 22

0 –20 –40 –60

31 22 38 26 46 31


355 490 - 630 2 21

0 –20 –40 –60

34 24 41 27 50 34


390 510 - 660 2 20

0 –20 –40 –60

41 27 46 31 55 37

t = Erzeugnisdicke [mm]

1 Geforderte Bruchdehnung für Flachproben mit Messlänge Lo = 200 mm, Breite = 25 mm und Probendicke = Erzeugnisdicke

Erzeugnisdicke t [mm] > 5 > 5 ≤ 10

> 10 ≤ 15

> 15 ≤ 20

> 20 ≤ 25

> 25 ≤ 30

> 30 ≤ 40

> 40 ≤ 50

Bruchdehnung

A200 mm [%]

GL-A32, -D32, -E32, -F32GL-A36, -D36, -E36, -F36GL-A40, -D40, -E40, -F40

14 13 12

16 15 14

17 16 15

18 17 16

19 18 17

20 19 18

21 20 19

22 21 20

2 Bei TM-gewalzten Stählen wird die Unterschreitung des unteren Grenzwertes für die Zugfestigkeit um bis zu 30 N/mm2 nicht beanstandet.

6.3 Die Mindestanforderungen an die Kerb-schlagarbeit beziehen sich auf Charpy-V-Proben, die entweder in Längs- oder Querrichtung entnommen werden. Im Allgemeinen sind Längsproben zu ent-nehmen und zu prüfen. Für besondere Anwendungs-fälle können auch Querproben geprüft werden, wenn dieses vom Besteller oder vom GL gefordert wird. Die Anforderungen an Querproben müssen vom Hersteller gewährleistet werden.

Die in den Tabellen genannten Werte für die Kerb-schlagarbeit gelten für Normalproben mit den Abmes-sungen 10 mm × 10 mm. Für Blechdicken kleiner als 10 mm kann bei Zustimmung des GL auf den Kerb-schlagbiegeversuch verzichtet werden oder es sind Untermaßproben mit verringerten Anforderungen wie folgt zu entnehmen:

Probenabmessungen 10 mm × 7,5 mm:

– 5/6 des Tabellenwertes

Probenabmessungen 10 mm × 5,0 mm:

– 2/3 des Tabellenwertes

6.4 Der Mittelwert der Kerbschlagarbeit aus einem Satz von 3 Proben muss den Anforderungen nach Tabelle 1.7 oder 1.8 entsprechen. Ein Einzelwert davon darf unterhalb des Mittelwertes, aber nicht niedriger als 70 % dieses Wertes liegen.

6.5 Im Allgemeinen werden keine Kerbschlag-biegeproben mehr gefordert, wenn die Erzeugnisdicke kleiner als 6 mm ist



B

7. Fehlerfreiheit und Reparatur von Oberflä-chenfehlern

7.1 Allgemeine Beschaffenheit

7.1.1 Alle Erzeugnisse müssen die in A.5.1 ge-nannten Anforderungen an die allgemeine Beschaf-fenheit erfüllen. Soweit nicht anders vereinbart, gilt für die Oberflächenbeschaffenheit der Erzeugnisse die Norm EN 10163, Lieferbedingungen für die Oberflä-chenbeschaffenheit von warmgewalzten Stahlerzeug-nissen (Blech, Breitflachstahl und Profile), Klasse A, jedoch darf das Schleifen von Fehlstellen nur inner-halb der unter 7.2 genannten Grenzen erfolgen.

7.1.2 Abweichend von den in A.5.3 genannten Bestimmungen dürfen Oberflächenfehler außer durch Schleifen auch durch Schweißen nach folgenden Grundsätzen beseitigt werden, wenn es sich um ver-einzelte, örtlich begrenzte Fehlstellen handelt, deren Flächenanteil nicht mehr als 2 % der zu betrachtenden Oberflächenseite des Erzeugnisses ausmacht.

7.2 Ausbesserung durch Schleifen

Der Hersteller darf nach seinem Ermessen Oberflächen-fehler durch Schleifen beseitigen, wenn dabei die Tiefe der Schleifstelle, bezogen auf die Nenndicke des Erzeug-nisses, 3 mm nicht überschreitet und noch mindestens 93 % der Nenndicke erhalten bleiben. Außerdem müssen die dabei entstehenden Vertiefungen einen sanften Über-gang zur umgebenden Erzeugnisoberfläche haben.

7.3 Ausbesserung durch Schweißen

Fehlstellen, die nicht durch Schleifen beseitigt werden können, dürfen durch Ausfugen und/oder Schleifen mit nachfolgendem Schweißen beseitigt werden, wenn der Besichtiger der Reparatur zugestimmt hat und dabei folgende Anforderungen erfüllt werden.

7.3.1 Nach dem Ausfugen bzw. Ausschleifen der Fehlstelle muss eine Restdicke von mindestens 80 % der Nenndicke vorhanden sein. Eine Unterschreitung dieses Grenzwertes ist nur in Ausnahmefällen zuläs-sig, wenn dadurch die bestimmungsgemäße Verwen-dung des Erzeugnisses nicht beeinträchtigt wird.

7.3.2 Alle Schweißungen müssen durch geschulte Schweißer nach einem zugelassenen Verfahren ausge-führt werden, wobei Elektroden mit kontrolliertem, niedrigem Wasserstoffgehalt zu verwenden sind. Da-bei ist mindestens eine Lage überhöht zu schweißen, die anschließend oberflächeneben zu schleifen ist.

7.3.3 Erzeugnisse, die normalgeglüht zu liefern sind, sind möglichst vor der Wärmebehandlung zu schweißen. Ist ein Schweißen nach dem Normalglühen erforderlich, kann eine erneute Wärmebehandlung gefordert werden.

Erzeugnisse, die in thermomechanisch behandeltem Zustand oder warmgewalzt geliefert werden, sind nach dem Schweißen spannungsarm zu glühen, wenn eine sachgemäße Weiterverarbeitung anders nicht sicher-gestellt werden kann.

7.3.4 Die ausgebesserten Stücke sind dem Besich-tiger zur Endprüfung vorzustellen, wobei die Fehler-freiheit durch ein geeignetes zerstörungsfreies Verfah-ren nachzuweisen ist.

7.3.5 Für jede Schweißausbesserung muss der Her-steller ein Protokoll mit Angaben über die Größe und Lage der Fehlstellen, die Einzelheiten des Schweißver-fahrens und der ggf. durchgeführten Wärmebehand-lung anfertigen und dem Besichtiger übergeben.


Hierfür gelten die Bestimmungen gemäß A.6. Für Flacherzeugnisse (Bleche und Breitflachstähle) für den Schiffbau gilt als zulässige untere Abweichung von der Nenndicke die Klasse B nach Tabelle 1.1, das heißt, die zulässige untere Abweichung beträgt für alle Erzeugnisdicken einheitlich – 0,3 mm.

9. Identifizierung des Werkstoffes

9.1 Der Hersteller muss ein Identifizierungssys-tem für Blöcke, Brammen und Fertigerzeugnisse ein-richten, das es ermöglicht, den Werkstoff bis zur Erschmelzung zurück zu verfolgen.

9.2 Dem Besichtiger sind alle Möglichkeiten einzuräumen, um die Rückverfolgung erforderlichen-falls vornehmen zu können.

10. Prüfung und Besichtigung

10.1 Prüfmöglichkeiten

Der Hersteller muss dem Besichtiger alle notwendigen Mittel und Zugang zu allen Werksabteilungen gewäh-ren, soweit dieses für den Nachweis der zugelassenen Herstellungsverfahren, für die Auswahl des Proben-werkstoffes, die Überwachung der Prüfungen nach den Vorschriften sowie für den Nachweis der Genau-igkeit der Prüfgeräte erforderlich ist.

10.2 Prüfverfahren

Die vorgeschriebenen Prüfungen und Besichtigungen sind am Herstellungsort vor dem Versand der Erzeug-nisse durchzuführen. Die Proben und Prüfverfahren müssen den Angaben nach Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2 entsprechen. Sofern keine anderen Vereinbarungen mit dem GL getroffen sind, sind die Proben vom Besichtiger auszuwählen, zu kennzeichnen und in seiner Gegenwart zu prüfen.

10.3 Zugversuche an in Dickenrichtung ent-nommenen Proben (Z-Proben)

Werden Bleche und Breitflachstähle mit Dicken von 15 bis 150 mm mit Anforderungen in Dickenrichtung bestellt, sind Zugproben mit der Probenachse senk-recht zur Erzeugnisoberfläche nach I. anzufertigen und zu prüfen.

II - Teil 1 GL 2009


B

10.4 Zerstörungsfreie Prüfung

10.4.1 Werden Bleche und Breitflachstähle mit einem Ultraschallprüfzeugnis bestellt, sind die Prü-fungen nach einer vom GL anerkannten Norm, z. B. nach EN 10160 auszuführen. Die Qualitätsklasse ist bei der Bestellung festzulegen.

10.4.2 Die Schweißnähte geschweißter Hohlprofile aus Schiffbaustählen sind über die gesamte Länge einer zerstörungsfreien Prüfung zu unterziehen.

10.4.2.1 Elektrisch geschweißte Hohlprofile

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist nach einer der folgenden Europäischen Normen zu prüfen:

– nach EN 10246-3, Zulässigkeitsklasse E4, mit der Ausnahme, dass die Technik mit rotieren-dem Rohr oder mit rotierenden Sattelspulen nicht erlaubt ist

– nach EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F5, oder EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse U5

10.4.2.2 Unterpulver-geschweißte Hohlprofile

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist entsprechend der Zulässigkeitsklasse U4 nach EN 10246-10, Bildgüte-klasse R2, zu prüfen.

Stumpfnähte, die dazu dienen, Band- oder Blechlän-gen beim Spiralnaht-Unterpulverschweißen zu verbin-den, müssen über die gesamte Länge nach demselben Verfahren geprüft werden und dieselben Zulässig-keitsbedingungen erfüllen wie die Hauptschweißnaht.


Die Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit und der Ab-messungen fällt in die Verantwortung des Walzwerkes. Die Abnahmeprüfung durch den Besichtiger entbindet den Hersteller nicht von dieser Verantwortung.

11. Probenwerkstoff

11.1 Definitionen

11.1.1 Die Bezeichnung "Stück" bedeutet ein Walz-erzeugnis, das aus einer einzelnen Bramme einem einzelnen Knüppel oder Block direkt zu einem Blech, Profil oder Stab ausgewalzt wird.

11.1.2 Die Bezeichnung "Stapel" bedeutet ein aus gleichartigen Stücken bestehendes Prüflos aus gleicher Schmelze, das geschlossen zur Prüfung vorgestellt wird.

11.2 Probenabschnitt

11.2.1 Der für die Prüfung in einem Stapel (einem Prüflos) zusammengefasste Werkstoff muss von glei-cher Erzeugnisform z. B. Blech, Breitflachstahl, Profil sein, aus der gleichen Schmelze stammen und im gleichen Lieferzustand sein.

11.2.2 Die Probenabschnitte müssen für den Werk-stoff repräsentativ sein und dürfen - sofern dem keine technischen Gründe entgegenstehen - erst nach der Endwärmebehandlung vom Prüfstück abgetrennt wer-den.

11.2.3 Die Probenabschnitte dürfen nicht getrennt wärmebehandelt werden.

11.2.4 Für die Entnahme der Probenabschnitte gel-ten die Vorschriften gemäß A.8.2.

12. Proben für mechanische Versuche

12.1 Zugproben

Die Abmessungen der Zugproben sind nach Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, D. zu wählen. Im Allgemeinen sind für Bleche, Breitflach-stähle und Profile Flachzugproben mit der ganzen Erzeugnisdicke als Probendicke zu wählen. Rundzug-proben können verwendet werden, wenn die Erzeug-nisdicke 40 mm übersteigt oder bei Stäben und ähnli-chen Erzeugnissen. Als Alternative zu diesen Proben können auch bei kleinen Stäben und Profilen Proben mit dem vollen Querschnitt und entsprechender Länge geprüft werden.

12.2 Kerbschlagbiegeproben

Kerbschlagbiegeproben müssen der Probenform Charpy-V entsprechen und mit der Probenlängsseite 2 mm unterhalb der Walzoberfläche liegend ent-nommen werden. Sie sind mit ihren Probenachsen entweder "längs" oder "quer" zur Hauptwalzrichtung anzuordnen, wie aus den Tabellen 1.7 und 1.8 ersichtlich ist. Der Kerb ist in die Probenseite so einzufräsen, dass dieser mit seiner Achse senkrecht zur Erzeugnisoberfläche steht. Die Lage des Kerbs darf nicht näher als 25 mm von einer brenn-geschnittenen Kante oder einer Scherenkante liegen. Wenn die Erzeugnisdicke größer als 40 mm ist, müssen die Kerbschlagbiegeproben so entnommen werden, dass die Probenachse auf 1/4 Erzeugnisdicke angeordnet ist.

13. Anzahl der Proben

13.1 Anzahl der Zugproben

Falls mit dem GL keine Sondervereinbarungen getrof-fen sind, ist von einem Stück aus jedem vorgestellten Prüflos (max. 50 t aus gleicher Schmelze) eine Zug-probe zu entnehmen. Ist das Gewicht des fertigen Werkstoffes größer als 50 t, ist eine weitere Zugprobe von jeden 50 t oder Teilmengen davon von einem anderen Stück zu entnehmen. Zusätzliche Proben sind für jede Dicken- oder Durchmesserabweichungen von 10 mm bei Erzeugnissen aus gleicher Schmelze vorzu-sehen.



B

13.2 Anzahl der Kerbschlagbiegeproben (aus-genommen für die Gütegrade GL–E, GL–E 32, GL–E 36, GL–E 40, GL–F 32, GL–F 36 und GL–F 40)

13.2.1 Falls mit dem GL keine Sondervereinbarungen getroffen sind, ist von einem Stück aus jedem vorge-stellten Prüflos (max. 50 t aus gleicher Schmelze) min-destens ein Satz von 3 Charpy-V-Proben zu entneh-men. Ist das Gewicht des fertigen Werkstoffes größer als 50 t, ist ein weiterer Satz von 3 Proben von jeden 50 t oder Teilmengen davon von einem anderen Stück zu entnehmen.

Von Blechen der Güte GL–A 40 und GL–D 40 im vergüteten Zustand ist ein Satz Kerbschlagbiegepro-ben je Wärmebehandlungslänge zu entnehmen.

Wenn Bleche, ausgenommen solche in Gütegrad GL–A, mit Dicken über 50 mm in normalisierend gewalztem Zustand geliefert werden, beträgt das Prüflos für die Pro-benentnahme höchstens 25 t oder Teilmengen davon.

13.2.2 Wenn bei Zustimmung des GL Werkstoff im Walzzustand geliefert werden darf, ist die Anzahl der Kerbschlagproben zu erhöhen, so dass ein Probensatz je 25 t oder Teilmengen davon zu entnehmen ist. Ent-sprechendes gilt, wenn Bleche in Gütegrad GL–A über 50 mm Dicke im Walzzustand geliefert werden. In diesem Fall ist je 50 t oder Teilmengen davon ein Satz von drei Kerbschlagbiegeproben zu entnehmen.

13.2.3 Das Stück, das für die Entnahme der Kerb-schlagbiegeproben auszuwählen ist, muss das dickste Stück im Prüflos sein.

13.2.4 Aus den Tabelle 1.9 und 1.10 ist die Prüflos-größe in Abhängigkeit von Lieferzustand und Erzeug-nisdicke ersichtlich.

13.3 Anzahl der Kerbschlagbiegeproben bei den Gütegraden GL–E, GL–E 32, GL–E 36, GL–E 40, GL–F 32, GL–F 36 und GL–F 40

13.3.1 Für Bleche, die in normalgeglühtem oder TM-gewalztem Zustand geliefert werden, ist ein Pro-bensatz von jeder Walztafel zu nehmen. Bei vergüte-ten Blechen ist ein Probensatz von jeder Wärmebe-handlungslänge zu nehmen.

13.3.2 Bei Profilen ist ein Probensatz von jeder Prüf-einheit von 25 t oder Teilmengen davon zu nehmen.

13.3.3 Wenn bei Vorliegen einer besonderen Zulas-sung Profile, ausgenommenen solche in Gütegrad GL–E 40 und GL–F 40, im Walzzustand oder in normali-sierend gewalztem Zustand geliefert werden dürfen, ist ein Probensatz von jedem Prüflos von 15 t oder Teilmengen davon zu entnehmen.

13.3.4 Die nach 13.3.1 oder 13.3.3 zu entnehmenden Proben müssen aus dem dicksten Stück jedes Prüflo-ses genommen werden.

13.3.5 Aus den Tabelle 1.9 und 1.10 ist die Prüflos-größe in Abhängigkeit von Lieferzustand und Erzeug-nisdicke ersichtlich.

14. Wiederholungsprüfungen

14.1 Wenn bei einem Zugversuch die Anforderun-gen nicht erfüllt werden, oder der Mittelwert von drei Kerbschlagbiegeproben die Bedingungen nicht erfüllt oder ein Einzelwert eines Kerbschlagbiegeversuches unterhalb der Anforderungen liegt, sind Wiederho-lungsprüfungen nach Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. durchzuführen. Dabei sind die dort genannten Bedingungen zu erfüllen.

15. Kennzeichnung

15.1 Jedes fertige Stück ist durch den Hersteller an mindestens einer Stelle mit dem Stempel des GL und folgenden Einzelheiten deutlich zu kennzeichnen:

– Stahlgütegrad-Bezeichnung (z. B. GL–A, GL–A 36)

– Stähle mit besonderer Zulassung des GL, die in ihren Anforderungen von diesen Vorschriften ab-weichen (vgl. 1.4) müssen mit dem Buchstaben "S" hinter der Gütegrad-Bezeichnung versehen werden (z. B. GL–A 36 S, GL-E S)

– Werkstoff, der im Zustand thermomechanisch gewalzt geliefert wird, muss die Buchstaben TM hinter der Gütegrad-Bezeichnung tragen (z. B. GL–E 36 TM)

– Name oder Kennzeichen zur Identifizierung des Stahlwerkes

– Schmelzen-Nr. oder eine andere Nummer zur Identifizierung des Stückes

– wenn vom Besteller vorgeschrieben, seine Auf-trags-Nr. oder ein anderes Identifizierungszei-chen

15.2 Mit Ausnahme des Herstellernamens oder seines Handelzeichens - sofern diese auf das fertige Erzeugnis aufgestempelt sind - sind die vorgenannten Einzelheiten farbig zu umranden oder auf eine andere Art sichtbar zu machen, so dass sie leicht erkennbar sind.

15.3 Wenn eine Anzahl von Erzeugnissen mit geringem Einzelgewicht in Paketen oder Bündeln sicher zusammengefasst sind, genügt bei Zustimmung des GL die Kennzeichnung nur des obersten Stückes im Paket oder die Kennzeichnung eines sicher mit dem Bündel verbundenen, widerstandsfähigen Anhän-gers.

15.4 Falls ein Erzeugnis bereits den GL-Stempel trägt, aber die Prüfbedingungen nicht erfüllt hat, muss der Hersteller den Stempel unmissverständlich besei-tigen.

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 1.9 Geforderter Lieferzustand und Anzahl der Kerbschlagbiegeproben für normalfeste Stähle

�� !��"��"��#��$� ��%$��%�&�� '��("��%��

)��*+��&��

,� ��%��

-.�/ ./ 0/ /�

� ��

��

�� !��!�"��#��#

��

,� ��%�� 1��2

$��%�

��

��&�'

��&�'

��&�'

(�&�')*�&�'��)*�&�'��(+�&�'��+,�&�'

��%��!�-��.�!�

� �$

�� !��!�"��#��#

��

$��%�

��

��&�'

��&�'

��&�'

��&�'

(�&�')*�&�'(+�&��'��+,�&��'

��%��!�-��.�!�

�� $��%�� &�' ��%��!�-��.�!�

��.

��/��!�.��

$��%�

��

��&�'

��&�'

(�&�'(+�&�')*�&�'

(�&�')*�&�'(+�&��'

(�&�'(+�&�')*�&�'+,�&��'

��%��!�-��.�!�

� �0

��.

��/��!�.��

$��%�

��

� �1

(�&2�.��+!�3�!��')*�&2�.��+!�3�!��'

(�&��')*�&��'+,�&��'��(+,�&��'

��%��!�-��.�!�

� ��3�"�!�.4� 5��!��6��!��( 5�� !��(+ 5�� !��"��.��-!�3�)* 5�� %�!��"%��-!�3�+, 5��-!� ��-!�3�� "��.�� 7��!""��(+, 5�� !��"��.��-!�3�� "��.�� 7��!""��

� ��3!��.��8��"%��!��9��"�%��46��2�.� ��"��.��)�� .!9��"��:!�3�8��"%��!��;��3�� -��.!"��-�%��.�"��"�"��8�! ��&��'�!��"�#�&�'��.��.!<�.��8��"%��!��9��"�%��=��#

� $��"��.�� 7��!""��9��#��<��)!��#>#

��%��!�-��.�!�

-/�



B

Tabelle 1.10 Geforderter Lieferzustand und Anzahl der Kerbschlagbiegeproben für höherfeste Stähle

�� !��"��"��#��$� ��%$��%�&�� '��("��%��

)��*+��&��

,� ��%��

-.�/ .� ./ 0/ /�

� ��

��.��/��!�.��

$��%�

,� ��%�� 1��2

��

$��%�

��

��

(��3-#�6

��!��.�� )�

��&�'

��&�'

��&�'

-/�

(�&�'(+�&�'��)*�&�'

(�&�'(+�&�'��)*�&�'+,�&��'

(�&�'��(+�&�'�)*�&�'

��%��!�-��.�!�

(�&�'��(+�&�'�)*�&�'

+,�&��' ��%��!�-��.�!�(�&�'��(+�&��'�)*�&�'

(�&�'(+�&�')*�&�'+,�&��'

��%��!�-��.�!�

� ��.��/��!�.��

$��%�� &�'

(�&�'(+�&�')*�&�'

$��%� (�&�'(+�&�'��)*�&�'

(�&�'��(+�&��'�)*�&�'

�� &�'(�&�'(+�&�'��)*�&�'+,�&��'

��%��!�-��.�!�

$��%� ��&�'

�� &�'

(��3-#�6

��!��.�� )�

+,&��' ��%��!�-��.�!�

(�&�'��(+�&�'��)*�&�'(�&�'��(+�&��'�)*�&�'

(�&�'(+�&�'��)*�&�'+,�&��'

��%��!�-��.�!�

� �0�� 0�

��.��/��!�.��

$��%��

(�&�'(+�&�')*�&�'

2�.�"� �0��.��/��!�.��

2�.�"��.��/��!�.��

� �1�� 1�

$��%�

��

(�&2�.��+!�3�!��')*�&2�.��+!�3�!��'(�&��')*�&��'+,�&��'��(+,�&��'

��%��!�-��.�!�

2�.�"��.��/��!�.��

� �1�

$��%�

��

(�&2�.��+!�3�!��')*�&2�.��+!�3�!��'6�&2��+=� ��!�.��"�=��'(�&��')*�&��'6�&��'

��%��!�-��.�!�

2�.�"

��&�'

��(�&�'��)*�&�'��6�&2��+=� ��!�.��"�=��'

��(�&�'��)*�&�'��6�&2��+=� ��!�.��"�=��'

��&�'

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 1.10 Geforderter Lieferzustand und Anzahl der Kerbschlagbiegeproben für höherfeste Stähle (Fortsetzung)

�� !��"��"��#��$� ��%$��%�&�� '��("��%��

)��*+��&��

,� ��%��

/�

,� ��%�� 1��2��

-/�

2�.�"��.��/��!�.��

� ��

$��%�

��

(�&2�.��+!�3�!��')*�&2�.��+!�3�!��'6�&2��+=� ��!�.��"�=��'

(�&��')*�&��'6�&��'(+,�&��'

��%��!�-��.�!�

2�.�"��.��/��!�.��

� ��

$��%�

��

(�&2�.��+!�3�!��')*�&2�.��+!�3�!��'6�&2��+=� ��!�.��"�=��'(�&��')*�&��'6�&��'

��%��!�-��.�!�

� ��3�"�!�.4� 5��!��6��!��( 5�� !��(+ 5�� !��"��.��-!�3�)* 5�� %�!��"%��-!�3�6 5��9��+, 5��-!� ��-!�3�� "��.�� 7��!""��(+, 5�� !��"��.��-!�3�� "��.�� 7��!""��

� ��3!��.��8��"%��!��9��"�%��46�� 2�.� ��"��.��)�� .!9�� "�� :!�3�8��"%��!��;��3�� -��.!"��-�%��.�"��"�"� ��8�! ��!��"�#��.��!.�� .��/!��.��3!��.��8��"%��!��9��"�%��9�� .��-��.��-�� .��"�"� 9� �� "��.��"� 3��!""�� "�� .� ��%�� "��%�;��-��"�� 3��.��"��.�� 1��""��#

16. Bescheinigungen

16.1 Dem Besichtiger sind vom Hersteller Abnahme-prüfzeugnisse (z. B. nach EN 10204-3.1) oder Versand-unterlagen in mindestens dreifacher Ausfertigung für die von ihm abgenommenen Erzeugnisse auszuhändigen. Die Unterlagen sind getrennt für jeden Stahlgütegrad aus-zustellen und müssen folgende Einzelheiten enthalten:




– Abmessung und Bezeichnung der Erzeugnisse

– Zeichen des Walzwerkes

– Stahlgütegrad

– Gewicht der Erzeugnisse

– Schmelzennummer oder Stücknummer und, wenn zutreffend, Probennummer

– chemische Zusammensetzung der Schmelze für die in den Tabellen 1.2 und 1.3 genannten Elemente

– Lieferzustand, wenn nicht im Walzzustand ge-liefert wird, z. B. normalgeglüht, normalisierend gewalzt, TM-gewalzt oder vergütet

– Angabe, ob es sich bei Profilen in Gütegrad GL–A bis 12,5 mm um unberuhigten Stahl handelt

– Kennzeichnung der Erzeugnisse

– Prüfergebnisse

16.2 Bevor die Abnahmeprüfzeugnisse oder die Ver-sandunterlagen vom Besichtiger unterschrieben wer-den, muss der Hersteller ihm eine schriftliche Bestäti-gung aushändigen, dass der Stahl nach einem zugelas-senen Verfahren hergestellt ist und in Gegenwart des Besichtigers oder seines, vom GL benannten Vertre-ters, den vorgeschriebenen Prüfungen mit Erfolg un-terzogen wurde. Hierfür kann auch folgender, auf das Zeugnis oder die Versandunterlagen gestempelter oder gedruckter Text anerkannt werden, der von einem Beauftragten des Herstellers bestätigt sein muss: "Wir bestätigen hiermit, dass der Werkstoff nach einem zugelassenen Verfahren hergestellt ist und die Vorschriften des GL bei der Prüfung erfüllt hat."



B

C. Unlegierte Baustähle für geschweißte Kon-struktionen

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschrift gilt für Flacherzeugnisse, Profile und Stabstähle aus unlegierten Stählen mit Min-destnennstreckgrenzen bis einschließlich 355 N/mm2, die für geschweißte Konstruktionen, z. B. im Maschi-nenbau oder Schiffbau, verwendet werden sollen.

1.2 Für gewalzte Stabstähle zur Herstellung von Wellen, Schäften, Bolzen, Schrauben und anderen Drehteilen gilt Abschnitt 3, B.

2. Geeignete Stähle

Es dürfen die folgenden Stähle verwendet werden mit den in den betreffenden Normen festgelegten Anfor-derungen:

2.1 Stähle nach EN 10025, EN 10210 und EN 10219 in den Sorten:

– S235: alle Sorten

Hinweis

Die Sorten S235 JR und S235 JR G1 nach EN 10025 : 1990 + A1 : 1993 sind von der Verwen-dung ausgenommen.



2.2 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle nach EN 10025-3 in den Güten:

– S275 N, S275 NL, S355 N, S355 NL (normalgeglüht oder normalisierend gewalzt)

und nach EN 10025-4 in den Güten:

– S275 M, S275 ML, S355 M, S355 ML (thermomechanisch gewalzt)

2.3 Andere Stähle nach Eignungsfeststellung durch den GL, wenn sie folgende Mindestanforderun-gen erfüllen:

2.3.1 Die chemische Zusammensetzung [%] darf folgende Grenzwerte in der Schmelzanalyse nicht überschreiten:

C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo 0,22 1,70 0,55 0,040 0,040 0,30 0,20 0,40 0,08

Darüber hinaus müssen Feinkornbaustähle einen aus-reichenden Anteil an feinkornbildenden Elementen, z. B. Al, Nb, V oder Ti aufweisen.

2.3.2 Die Bruchdehnung A5 muss mindestens 20 % an Längsproben und 18 % an Querproben betragen.

2.3.3 Bei feinkornbehandelten Baustählen muss eine Kerbschlagarbeit von mindestens 27 J (Mittel-

wert) an Charpy-V-Längsproben erreicht werden, und zwar bei einer Prüftemperatur von:

– 20 °C bei Erzeugnissen, die im Zustand normal-geglüht, normalisierend oder thermome-chanisch gewalzt geliefert werden

0 °C bei Erzeugnissen, die im Walzzustand ge-liefert werden


Flacherzeugnisse aus Feinkornbaustählen sind im Zustand normalgeglüht, normalisierend gewalzt oder thermomechanisch gewalzt zu liefern. Für alle anderen Erzeugnisse gelten die Angaben in der Norm, falls in der Bestellung nichts anderes vorgeschrieben ist.


Hierfür gilt A.6. mit folgendem Zusatz:

Für das zulässige untere Abmaß von der Nenndicke gelten bei Flacherzeugnissen die Angaben nach Klasse A in Tabelle 1.1, sofern in der Bestellung nichts ande-res vorgeschrieben ist.

5. Prüfung und Prüfumfang

Folgende Prüfungen sind durchzuführen:

5.1 Prüfung der chemischen Zusammensetzung

Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis bescheinigen.

5.2 Zugversuch

5.2.1 Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch zu prüfen.

Für die Probenentnahme sind die Erzeugnisse gleicher Form schmelzenweise innerhalb der für die Streck-grenze maßgeblichen Dickenbereiche zu Prüflosen von höchstens 40 t zusammenzufassen. Dem dicksten Stück des Prüfloses ist eine Zugprobe zu entnehmen, und zwar bei Blechen und Breitflachstahl ≥ 600 mm Breite quer, bei anderen Erzeugnissen längs oder quer zur Walzrichtung.

5.2.2 Sollen Bleche walztafelweise geprüft werden, ist dieses in der Bestellung besonders festzulegen.

5.3 Kerbschlagbiegeversuch

Alle Erzeugnisse aus feinkornbehandelten Stählen sind durch den Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V-Längsproben bei den in den Normen bzw. unter 2.3.3 angegebenen Prüftemperaturen zu prüfen. Ist bei Ble-chen keine walztafelweise Prüfung vereinbart, ist je ein Probensatz von dem dicksten Stück des Prüfloses gemäß 5.2.1 zu nehmen.

Die Prüfung wird bei Erzeugnisdicken ≥ 6 mm ausge-führt.

II - Teil 1 GL 2009


C


Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Be-schaffenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzumes-sen. Auf Verlangen des Besichtigers sind ihm die Er-zeugnisse anschließend zur Endprüfung vorzustellen.

D. Hochfeste Stähle für geschweißte Kon-struktionen

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschrift gilt für Bleche und Breit-flachstähle bis 70 mm Dicke aus schweißgeeigneten, hochfesten vergüteten Stählen. Die Anwendung dieser Vorschrift für Erzeugnisse mit größeren Dicken muss mit dem GL besonders vereinbart werden. Das gleiche gilt auch, wenn andere Erzeugnisse als Blech und Breitflachstahl, z. B. Profile und Rohre nach dieser Vorschrift geliefert werden sollen.

1.2 Stähle im Geltungsbereich dieser Vorschrift sind in 6 durch die Nennstreckgrenzen von 420, 460, 500, 550, 620 und 690 N/mm2 gekennzeichnete Gruppen eingeteilt. Jede Gruppe ist wiederum auf der Grundlage der Prüftemperatur für den Kerbschlagbie-geversuch in die Gütegrade A, D, E und F unterteilt.

1.3 Stähle, die z. B. in ihrer Nennstreckgrenze, ihren mechanischen Eigenschaften und ihrer chemi-schen Zusammensetzung von diesen Vorschriften abweichen, bedürfen bezüglich ihrer Verwendung der besonderen Zulassung durch den GL.

1.4 Anstelle der Gütegrade GL–A 420, GL–D 420, GL–A 460 und GL–D 460 können auch Stähle nach EN 10025-3 und -4 verwendet werden, und zwar:

– für GL–A 420 und GL–D 420:

S420 N und S420 NL, EN 10025-3 S420 M und S420 ML, EN 10025-4

– für GL–A 460 und GL–D 460:

S460 N und S460 NL, EN 10025-3 S460 M und S460 ML, EN 10025-4

2. Zulassung

Die Stähle müssen vom GL zugelassen sein. Zu die-sem Zweck muss der Stahlhersteller dem GL eine Werkstoffspezifikation mit den erforderlichen Anga-ben übersenden, wie chemische Zusammensetzung, Herstellungsverfahren, mechanische Eigenschaften, Lieferzustand sowie Empfehlungen für das Schwei-ßen, das Warm- oder Kaltverformen und die Wärme-behandlung. Der GL behält sich vor, erstmalige Zulas-sungsprüfungen zu verlangen.

Hierbei muss der Werkstoffhersteller die Schweiß-eignung jedes Stahlgütegrades durch geeignete Do-kumentationen eventuell in Zusammenhang mit Schweißversuchen nachweisen.

3. Anforderungen

3.1 Herstellungsverfahren

Die Stähle sind in von vom GL zugelassenen Werken nach dem Sauerstoff-Blasverfahren, im Elektro-Ofen oder nach einem anderen, vom GL zugelassenen Ver-fahren herzustellen. Die Stähle müssen beruhigt ver-gossen und feinkornbehandelt sein.


3.2.1 Die chemische Zusammensetzung muss die Anforderungen nach der genehmigten Spezifikation sowie die der Tabelle 1.11 erfüllen.

Legierungselemente und feinkornbildende Elemente sind in der Hersteller-Spezifikation anzugeben.

3.2.2 Für die Beurteilung der Schweißeignung kann die Kaltrissempfindlichkeit aus der Schmelzen-Analyse nach folgender Formel bestimmt werden:

[ ]


Cr Mo V 5 B %20 15 10

= + + + +

+ + + +

Der zulässige Höchstwert ist mit dem GL zu vereinba-ren und muss in der genehmigten Spezifikation ge-nannt sein.

Tabelle 1.11 Chemische Zusammensetzung von vergüteten Stählen

Höchstgehalt der Elemente 1 [%]

Gütegrade mit Nennstreckgrenzen

ReH [N/mm2] Gütegrad

C Si Mn P S N

GL–A 0,21 0,55 1,70 0,035 0,035 0,020 GL–D 0,20 0,55 1,70 0,030 0,030 0,020 GL–E 0,20 0,55 1,70 0,030 0,030 0,020

420 bis 690

GL–F 0,18 0,55 1,70 0,025 0,025 0,020 1 Legierungselemente und feinkornbildende Elemente nach den Festlegungen der genehmigten Spezifikation.



D

3.3 Wärmebehandlung

Die Stähle müssen in vergütetem Zustand geliefert werden, jedoch sind für die Gütegrade GL–A 420, GL–D 420, GL–E 420, GL–F 420 sowie für GL–A 460, GL–D 460, GL–E 460 und GL–F 460 mit Erzeugnis-dicken bis zu 50 mm auch Normalglühen oder normali-sierendes Walzen erlaubt, wenn die geforderten Eigen-schaften damit erreicht werden können. Dieses ist bei

der Zulassungsprüfung nachzuweisen. Das gleiche gilt für thermomechanisch gewalzte Stähle mit Nenn-streckgrenzen bis 500 MPa, bis 70 mm Dicke.


Die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaf-ten und die Kerbschlagarbeit müssen den Angaben der Tabelle 1.12 entsprechen.

Tabelle 1.12 Mechanische und technologische Eigenschaften für Erzeugnisse bis 70 mm Dicke

Kerbschlagarbeit Bruchdehnung 3

( )o obei L =5,65 S⋅

A [%] min.

KV [J]

min. Gütegrad

Streckgrenze 1, 2 ReH

[N/mm2] min.

Zugfestigkeit Rm

[N/mm2]

längs quer

Prüftemp.

[°C]

längs quer

GL–A 420 0

GL–D 420 – 20

GL–E 420 – 40

GL–F 420

420 530 – 680 20 18

– 60

42 28

GL–A 460 0

GL–D 460 – 20

GL–E 460 – 40

GL–F 460

460 570 – 720 19 17

– 60

46 31

GL–A 500 0

GL–D 500 – 20

GL–E 500 – 40

GL–F 500

500 610 – 770 18 16

– 60

50 33

GL–A 550 0

GL–D 550 – 20

GL–E 550 – 40

GL–F 550

550 670 – 830 18 16

– 60

55 37

GL–A 620 0

GL–D 620 – 20

GL–E 620 – 40

GL–F 620

620 720 – 890 17 15

– 60

62 41

GL–A 690 0

GL–D 690 – 20

GL–E 690 – 40

GL–F 690

690 770 – 940 16 14

– 60

69 46

1 Prägt sich im Zugversuch die Streckgrenze ReH nicht aus, gilt die Dehngrenze Rp0,2. 2 Das zulässige Verhältnis von Streckgrenze zu Zugfestigkeit ist zwischen dem Hersteller und dem GL zu vereinbaren. 3 Bei Verwendung von Flachzugproben mit einer Breite von 25 mm und einer Messlänge von 200 mm sind die Mindestanforderungen für

die Bruchdehnung der Tabelle 1.13 zu entnehmen.

II - Teil 1 GL 2009


D

Tabelle 1.13 Mindestwerte für die Bruchdehnung bei Verwendung von Proben mit 25 mm Breite und 200 mm Messlänge

Bruchdehnung A200 mm [%]

Erzeugnisdicke t [mm] Nennstreckgrenze ReH [N/mm2] ≤ 10 > 10

≤ 15 > 15 ≤ 20

> 20 ≤ 25

> 25 ≤ 40

> 40 ≤ 50

> 50 ≤ 70

420 11 13 14 15 16 17 18 460 11 12 13 14 15 16 17 500 10 11 12 13 14 15 16 550 10 11 12 13 14 15 16 620 9 11 12 12 13 14 15 690 9 10 11 11 12 13 14

3.5 Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse

Hierfür gilt A.5. Darüber hinaus ist zu beachten:

– Verfahren für Reparatur-Schweißungen sowie deren Berichterstattung müssen vom GL zuge-lassen sein.

– Werden Fehler durch Schleifen beseitigt, muss unterhalb der Schleifstelle die verbleibende Restdicke innerhalb der zulässigen Dicken-Toleranz liegen.

3.6 Maße, zulässige Maß- und Formabwei-chungen

Hierfür gilt A.6. mit folgendem Zusatz:

Für das zulässige untere Abmaß von der Nenndicke gelten die Angaben nach Klasse A in Tabelle 1.1, sofern in der Bestellung nichts anderes festgelegt ist.

4. Prüfung


Der Hersteller muss die Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis beschei-nigen.

4.2 Zugversuch

4.2.1 Von jedem in einer Einheit wärmebehandel-ten Stück ist mindestens eine Zugprobe zu entnehmen und zu prüfen. Werden Bleche nach kontinuierlichen Verfahren wärmebehandelt, können in Bezug auf die geforderte Anzahl und die Entnahme der Proben Son-dervereinbarungen getroffen werden.

Bei Erzeugnissen, die nicht vergütet werden, ist eine Zugprobe je Walzlänge zu entnehmen.

4.2.2 Die Proben sind so zu entnehmen, dass ihre Längsachsen quer zur Hauptwalzrichtung angeordnet sind, ausgenommen bei Profilen und Breitflachstählen

mit Breiten < 600 mm, wo Längsproben zu entnehmen sind. Bei anderen Erzeugnisformen können die Proben nach Abstimmung mit dem GL in Längs- oder Quer-richtung entnommen werden. Im Regelfall sind flache Zugproben zu verwenden. Die Zugproben können der vollen oder der halben Erzeugnisdicke entnommen werden, wobei eine Erzeugnisoberfläche beizubehal-ten ist. Bei Erzeugnisdicken über 30 mm dürfen auch Rundproben, deren Achse in einem Viertel der Er-zeugnisdicke liegt, verwendet werden.


4.3.1 Von jedem in einer Einheit wärmebehandel-ten Stück, bzw. bei nicht vergüteten Erzeugnissen von jeder Walzlänge ist mindestens ein Satz von 3 Charpy-V-Proben gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfver-fahren, Abschnitt 2, E.2. zu entnehmen und zu prüfen. Werden Bleche nach kontinuierlichen Verfahren wär-mebehandelt, können in Bezug auf die geforderte Anzahl und Entnahme der Proben Sondervereinbarun-gen getroffen werden.

4.3.2 Im Regelfall sind die Proben bei Blechen und Breitflachstählen ≥ 600 mm Breite mit ihren Längs-achsen quer zur Hauptwalzrichtung zu entnehmen, sofern der GL keiner anderen Regelung zustimmt. Für andere Erzeugnisformen sind die Proben in Längsrich-tung zu entnehmen. Die Probenachse muss in einem Abstand von 1/4 Erzeugnisdicke von der Oberfläche entfernt oder so nahe wie möglich an dieser Stelle liegen.

4.3.3 Bei Erzeugnissen in den Gütegraden GL–A kann die Anzahl der Kerbschlagbiegeproben im Ein-vernehmen mit dem GL verringert werden, wenn bei den Prüfungen gleichmäßige Ergebnisse festgestellt werden.

4.4 Zugversuch in Dickenrichtung

Sofern vom GL besonders vorgeschrieben, sind Zug-versuche an senkrecht zur Erzeugnisdicke entnomme-nen Proben nach I. durchzuführen.



D

4.5 Prüfung der Oberflächengüte und der Abmessungen

Der Hersteller muss die Beschaffenheit der Oberfläche und die Abmessungen der Erzeugnisse prüfen und die Er-zeugnisse dann dem Besichtiger zur Prüfung vorstellen.


4.6.1 Werden Bleche und Breitflachstähle mit einem Ultraschallprüfzeugnis bestellt, sind die Prü-fungen nach einer vom GL anerkannten Norm, z. B. nach EN 10160 auszuführen. Die Qualitätsklasse ist bei der Bestellung festzulegen.

4.6.2 Die Schweißnähte geschweißter Hohlprofile aus Schiffbaustählen sind über die gesamte Länge einer zerstörungsfreien Prüfung zu unterziehen.

4.6.2.1 Elektrisch geschweißte Hohlprofile

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist nach einer der folgenden Europäischen Normen zu prüfen:

– nach EN 10246-3, Zulässigkeitsklasse E4, mit der Ausnahme, dass die Technik mit rotieren-dem Rohr oder mit rotierenden Sattelspulen nicht erlaubt ist

– nach EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F5, oder EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse U5

4.6.2.2 Unterpulver-geschweißte Hohlprofile

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist entsprechend der Zulässigkeitsklasse U4 nach EN 10246-10, Bildgüte-klasse R2, zu prüfen.

Stumpfnähte, die dazu dienen, Band- oder Blechlän-gen beim Spiralnaht-Unterpulverschweißen zu verbin-den, müssen über die gesamte Länge nach demselben Verfahren geprüft werden und dieselben Zulässig-keitsbedingungen erfüllen wie die Hauptschweißnaht.

4.7 Wiederholungsprüfungen

4.7.1 Wenn ein Zugversuch die Anforderungen nicht erfüllt, sind von der gleichen Stelle des Stückes zwei zusätzliche Proben zu entnehmen und dem Ver-such zu unterwerfen. Das betreffende Stück wird ab-genommen, wenn beide zusätzlichen Proben die An-forderungen erfüllen.

4.7.2 Erfüllt der Mittelwert des Kerbschlagbiege-versuches nicht die Anforderungen oder liegt mehr als ein Prüfwert unter dem geforderten Mittelwert oder liegt ein Einzelwert niedriger als 70 % des festgeleg-ten Mittelwertes, ist nach Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. zu verfahren.

5. Kennzeichnung

Jedes fertige Stück ist durch den Hersteller an mindes-tens einer Stelle mit dem Stempel des GL und folgen-den Einzelheiten deutlich zu kennzeichnen:

– Zeichen des Herstellers

– Vereinheitlichte Stahlgütegrad-Bezeichnung (z. B. GL-E 620) oder Markenbezeichnung des Herstellers

– Schmelzen-Nr., Blech-Nr. oder gleichwertiges Identifizierungs-Kennzeichen

Die gesamte Kennzeichnung ist mit Farbe zu umran-den oder auf eine andere Art sichtbar zu machen, so dass sie leicht erkennbar ist.

E. Stähle für Dampfkessel und Druckbehälter

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Flacherzeugnisse aus ferritischen Stählen, die für die Herstellung von Dampfkesseln, Druckbehältern, Wärmetauschern, Fil-tern und sonstigen Apparaten bestimmt sind.

2. Zugelassene Stahlsorten

Es dürfen die nachstehend genannten Werkstoffe verwendet werden:

2.1 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen nach EN 10028-2, unlegierte und legierte warmfeste Stähle.

2.2 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen nach EN 10028-3, schweißgeeignete Feinkornbaustäh-le, normalgeglüht.

2.3 Flacherzeugnisse aus GL-Druckbehälterstäh-len gemäß Tabelle 1.14 und Tabelle 1.15. Für die Warmstreckgrenze gilt Tabelle 1.16.

2.4 Flacherzeugnisse aus sonstigen Stählen, wenn die Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck und die Eigenschaften dem GL erstmalig nachgewiesen sind. Hierbei sind folgende Anforderungen zu erfüllen:

2.4.1 Die Bruchdehnung (A5) soll die die Stahlsor-te kennzeichnenden, im Gutachten des GL festgeleg-ten Mindestwerte der Bruchdehnung, jedoch nicht weniger als 16 %, aufweisen.

2.4.2 Die Kerbschlagarbeit soll mindestens den An-forderungen entsprechen, die in EN 10028-2 bzw. -3 für Flacherzeugnisse gleicher Festigkeit angegeben sind, vgl. Tabelle 1.14. Bei Blechen, die für Schüsse und Bö-den verwendet werden sollen, ist durch Hersteller und Verarbeiter dafür Sorge zu tragen, dass die für den End-zustand geforderten Werte eingehalten werden können.

2.4.3 Der Nachweis der Schweißeignung ist durch den Hersteller zu führen. Die Vorwärmung, die Wär-meführung während des Schweißens und die Art der Wärmebehandlung nach dem Schweißen sind vom Hersteller anzugeben.

2.4.4 Die Warmstreckgrenze und gegebenenfalls die Langzeit-Warmfestigkeitswerte sind durch den Herstel-ler festzulegen, falls diese von Tabelle 1.16 abweichen.

II - Teil 1 GL 2009


E

Tabelle 1.14 Mechanische und technologische Eigenschaften der Flacherzeugnisse aus GL-Druckbehälter-stählen 1

Kerbschlagarbeit

Stahlsorte üblicher Liefer- zustand

Streck- bzw. Dehngrenze ReH

bzw. Rp0,2 [N/mm2]

min.

Zugfestigkeit Rm

[N/mm2]

Bruch-dehnung

A [%] min.

Prüftemp. [°C]

KV [J]

min. quer

GL-P235W N 235 360 bis 480 25 0 34 GL-P265W N 265 410 bis 530 23 0 34 GL-P295W N 295 460 bis 580 22 0 34 GL-P355W N 355 510 bis 650 21 0 34

1 N = normalgeglüht, T = angelassen.

Tabelle 1.15 Chemische Zusammensetzung der GL-Druckbehälterstähle

Chemische Zusammensetzung [%] Stahlsorte

C Si Mn P S Alges Cr Mo

Alle ≤ 0,23 ≤ 0,55 0,60–1,70 ≤ 0,025 ≤ 0,015 ≥ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,08

Tabelle 1.16 Rp 0,2-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen für Flacherzeugnisse aus GL-Druckbehälter-stählen

Rp0,2-Dehngrenze [N/mm2] min.

Temperatur [°C] Stahlsorte

50 100 150 200 250 300 350 400 GL-P235W 227 214 198 182 167 153 142 133 GL-P265W 256 241 223 205 188 173 160 150 GL-P295W 285 268 249 228 209 192 178 167 GL-P355W 343 323 299 275 252 232 214 202

2.5 Für Bleche, die für Schüsse und Böden ver-wendet werden sollen, gelten zusätzlich folgende Anforderungen:

Die Kerbschlagarbeit soll bei den Stählen für geschweiß-te Kesseltrommeln, falls bei Blechdicken ≥ 50 mm ihre Streckgrenze bei Raumtemperatur ≥ 310 N/mm2 ist, an dem fertig behandelten Teil 31 J bei ± 0 °C betragen. Dieser Wert ist ein Mittelwert aus drei Einzelversuchen an Charpy-V-Proben (quer entnommen), wobei kein Einzelwert mehr als 15 % unter dem genannten Mittel-wert von 31 J liegen soll. Der angegebene Wert für die Kerbschlagarbeit bei ± 0 °C ist eine Mindestforderung. Die einzelnen Stähle müssen darüber hinaus die sie kennzeichnende Kerbschlagarbeit aufweisen.

2.6 Bleche, die zu Flammrohren verarbeitet wer-den, müssen ein ausreichendes Verformungsvermögen - Bruchdehnung (A5) ≥ 20 % bei 20 °C - aufweisen.


Die Erzeugnisse sind in den Normen bzw. in der Zu-lassung des GL festgelegten Wärmebehandlungszu-ständen zu liefern, sofern sie nicht warm weiter verar-beitet werden.


Hierfür gilt A.6. mit folgendem Zusatz: Für das zuläs-sige untere Abmaß von der Nenndicke gelten die An-gaben nach Klasse B, Tabelle 1.1. Sind aus techni-schen Gründen geringere untere Abmaße erforderlich, muss dieses in der Bestellung angegeben sein.





E



5.2 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Die Proben sind den Erzeugnissen quer zur Walzrichtung in folgender Anzahl zu entnehmen:

– Bei Blechen sind die Proben wie folgt zu ent-nehmen:

– bei unlegierten Stählen mit Blechdicken ≤ 50 mm:

– eine Probe von einem Ende jeder Walz-länge

– bei unlegierten Stählen mit Blechdicken > 50 mm und Walzlängen ≤ 15 m:

– eine Probe von einem Ende, bei Walz-längen > 15 m eine Probe von beiden Enden jeder Walzlänge

– bei legierten Stählen mit Walzlängen ≤ 7 m:

– eine Probe von einem Ende, bei Walz-längen > 7 m eine Probe von beiden Enden jeder Walzlänge.

– Bei Blechen aus Warmbreitband mindestens eine Probe vom äußeren Ende jeder Rolle.

5.3 Warmzugversuch

Es ist die 0,2 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperatu-ren nachzuprüfen. Hierfür ist von jeder Schmelze ein Warmzugversuch auszuführen und zwar bei 300 °C, sofern in der Bestellung keine andere Temperatur vorgeschrieben ist.


Alle Erzeugnisse mit Dicken ≥ 6 mm sind durch den Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V-Proben bei 0 °C zu prüfen. Die Proben sind den Erzeugnissen quer zur Walzrichtung zu entnehmen. Die Anzahl der dafür erforderlichen Probensätze (je 3 Proben) ist dabei wie die Zahl der Zugproben gemäß 5.2 zu bestimmen.

Die Prüftemperaturen für Flacherzeugnisse nach EN 10025, sind der Norm zu entnehmen.

Für sonstige Stähle gemäß 2.4 wird die Prüftemperatur in der Zulassung des GL festgelegt.


Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzu-messen. Sie sind ferner dem Besichtiger zur Endprü-fung vorzustellen, wobei die Unterseiten der Erzeug-nisse, soweit möglich, mit zu besichtigen sind.


Sofern in der Bestellung festgelegt oder in besonderen Fällen gefordert, z. B. bei Erzeugnissen mit Anforde-rungen in Dickenrichtung nach I., ist eine Ultraschall-prüfung gemäß A.8.6 durchzuführen.

6. Kennzeichnung der Erzeugnisse

Der Hersteller muss die Erzeugnisse in vorgeschriebe-ner Weise kennzeichnen, vgl. EN 10028-1. Bei Ble-chen, die nicht gebündelt geliefert werden, ist die Kennzeichnung 200 bis 400 mm vom Fußende ent-fernt so anzubringen, dass sie, vom Fußende des Ble-ches gesehen, aufrecht steht und dadurch die Walz-richtung erkennen lässt.

7. Festigkeitskennwerte für die Berechnung

Als Festigkeitskennwerte für die Berechnung gelten:

7.1 Bei Flacherzeugnissen nach EN 10028-2 und -3 die in diesen Normen genannten Werte.

Bei Flacherzeugnissen aus GL-Druckbehälterstählen gemäß 2.3 die in Tabelle 1.16 genannten Werte.

7.2 Bei Flacherzeugnissen aus sonstigen Stählen gemäß 2.4 die vom GL zugelassenen Werte.

7.3 Die in den erwähnten Normen für 100 °C angegebenen Festigkeitskennwerte gelten bis 120 °C. In den übrigen Bereichen ist zwischen den angegebe-nen Werten linear zu interpolieren, z. B. für 180 °C zwischen 100 °C und 200 °C, wobei eine Aufrundung nicht zulässig ist.

F. Stähle für Ladetanks

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschrift gilt für Flacherzeugnisse aus:

– Feinkornbaustählen

– hochfesten, vergüteten Feinkornbaustählen

– nickellegierten, kaltzähen Stählen

– austenitischen Stählen

die für den Bau von Ladetanks and Prozess-Druck-behältern für den Transport verflüssigter Gase be-stimmt sind.

1.2 Stähle nach dieser Vorschrift müssen vom GL für den oben genannten Verwendungszweck und die vorgesehene Entwurfstemperatur zugelassen sein.

Dazu müssen die unter 1.1 genannten Stähle einer Zulassungsprüfung durch den GL unterzogen werden. Über die Notwendigkeit einer Zulassungsprüfung für austenitische Stähle und anderer Sonderbaustähle entscheidet der GL von Fall zu Fall.

II - Teil 1 GL 2009


F


Es dürfen folgende Stahlsorten unter Beachtung der in der Tabelle 1.17 genannten niedrigsten Entwurfstem-peraturen verwendet werden, wenn sie die zusätzli-chen Anforderungen nach dieser Vorschrift erfüllen.

2.1 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle nach EN 10028-3.

Hinweis Die Verwendung der Stahlsorte P460 NH für Tanks, in denen druckverflüssigtes Ammoniak bei Umgebungs-temperaturen transportiert werden soll, ist nicht erlaubt.

2.2 Feinkornbaustähle mit Nennstreckgrenzen größer 335 N/mm2 gemäß EN 10028-3, -5 und -6.

2.3 Nickellegierte, kaltzähe Stähle nach EN 10028-4.

2.4 Nichtrostende austenitische Stähle nach EN 10028-7, wenn sie für die vorgesehene Entwurfs-temperatur geeignet sind.

2.5 Sonstige schweißgeeignete Stähle nach ande-ren Normen, Werkstoffspezifikationen des Herstellers oder des Bestellers nach erstmaliger Zulassungsprü-fung durch den GL.

3. Zulassungsprüfung

3.1 Für die Werkstoffzulassung muss der Werk-stoffhersteller oder der Tankhersteller dem GL eine Werkstoffspezifikation mit allen, für die Beurteilung des Werkstoffes erforderlichen Einzelheiten zur Prü-fung einreichen. Die Spezifikation muss mindestens folgende Einzelheiten enthalten:

– Werkstoffbezeichnung/Norm

– Werkstoff-Hersteller

– Richtwerte für die chemische Zusammensetzung

– mechanische Eigenschaften

– vorgesehene tiefste Entwurfstemperatur

– Bereich der Erzeugnisdicken

– Lieferzustand

– mitgeltende Normen oder Spezifikationen, z. B. für die Toleranzen, Oberflächenbeschaffenheit, Fehlerfreiheit

– Wärmebehandlungen

– Umformverfahren

Tabelle 1.17 Niedrigste Entwurfstemperaturen für Stähle für Ladetanks

Bezeichnung der Stähle Verweise auf Normen und Vorschriften

Niedrigste Entwurfstemperatur [°C]

Feinkornbaustähle für druck-verflüssigtes Ammoniak

Chemische Zusammensetzung gemäß Tabelle 1.18

0

Normalgeglühte, TM-gewalzte und vergütete Feinkornbaustähle

mit Nennstreckgrenzen größer 355 N/mm2

z. B. nach EN 10028-3, -5 oder -6 und Abschnitt 8, D. 0

Sonstige Feinkornbaustähle mit Nennstreckgrenzen bis 355 N/mm2

z. B. nach EN 10028-3, -5 oder -6 –45 1

Nickellegierte Stähle mit: Stähle nach EN 10028-4: 0,5 % Nickel 11MnNi5-3, 13MnNi6-3 –55 1,5 % Nickel 15NiMn6 –60 2 3,5 % Nickel 12Ni14 –90 2 5 % Nickel X12Ni5 –105 2 9 % Nickel X8Ni9, X7Ni9 –165

z. B. nach EN 10028-7 1.4306 (AISI 304 L) 1.4404 (AISI 316 L) 1.4541 (AISI 321)

Austenitische Stähle

1.4550 (AISI 347)

–165

1 Der GL behält sich vor, eine niedrigere Entwurfstemperatur (höchstens – 55 °C) zuzulassen, wenn entsprechende Güteeigenschaften bei der Zulassungsprüfung nachgewiesen werden.

2 Für Stähle mit 1,5 %, 3,5 % und 5 % Nickel kann eine tiefere Entwurfstemperatur zugelassen werden, wenn die Stähle vergütet werden. In diesen Fällen werden die Prüftemperaturen vom GL besonders festgelegt.



F

3.2 Durch eine Zulassungsprüfung muss der Werkstoffhersteller nachweisen, dass der Werkstoff für die vorgesehene niedrigste Entwurfstemperatur, das Ladegut und die vorgesehene Verarbeitung, insbe-sondere durch das Schweißen, geeignet ist.

Der Umfang der Zulassungsprüfung wird von Fall zu Fall vom GL festgelegt. Er muss Kerbschlagbiege- und Fallgewichtsversuche im entsprechenden Tempe-raturbereich, bei hochfesten vergüteten Stählen mit Nennstreckgrenzen von 620 und 690 N/mm2 zusätz-lich bruchmechanische Untersuchungen am Grund-werkstoff einschließen.

4. Anwendungsgrenzen

Für die Herstellung von Ladetanks und Prozessbehäl-tern gelten die Grenzwerte für die niedrigsten Ent-wurfstemperaturen gemäß Tabelle 1.17.


Alle Erzeugnisse sind in den bei der Zulassungsprüfung bzw. in den Normen oder Werkstoffspezifikationen festgelegten Wärmebehandlungszuständen zu liefern.

6. Maße, zulässige Maßabweichungen

Bei Blechen für Teile des Tank- oder Behälter-Mantels einschließlich der Endböden und Dome gilt als kleinste Dicke die Nenndicke gemäß Bestellvor-schrift. Bleche, Bänder und Breitflachstähle, die nicht Teil des Mantels bilden, können mit unteren Abmaßen nach A.6., Tabelle 1.1, Klasse A, geliefert werden.

7. Fehlerfreiheit und Reparatur von Oberflä-chenfehlern

Hierfür gelten die Bestimmungen A.5. Das Ausbes-sern von Oberflächenfehlern darf im Allgemeinen nur durch Schleifen erfolgen, wobei die vorgeschriebene Mindestdicke an keiner Stelle unterschritten werden darf. Sollen Fehler durch Schweißen ausgebessert werden, ist vorher eine Verfahrensprüfung durchzu-führen, und die Bedingungen für das Schweißen sind danach festzulegen.

8. Anforderungen an den Werkstoff


8.1.1 Die chemische Zusammensetzung muss den Angaben der anerkannten Norm oder der vom GL genehmigten Werkstoffspezifikation entsprechen.

Zusätzlich sind für Feinkornbaustähle mit Nenn-streckgrenze bis 355 N/mm2 zum Bau von Tanks für druckverflüssigtes Ammoniak die Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung nach Tabelle 1.18 ein-zuhalten.

8.1.2 Für die Beurteilung der Schweißeignung hochfester vergüteter Feinkornbaustähle ist die Kalt-rissempfindlichkeit aus der Schmelzenanalyse nach folgender Formel zu bestimmen:

[ ]


Cr Mo V 5 B %20 15 10

= + + + +

+ + + +

Der Grenzwert ist bei der Zulassung des Werkstoffes festzulegen.


8.2.1 Die in der anerkannten Norm oder genehmig-ten Werkstoffspezifikation genannten Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften sind bei der Prü-fung nachzuweisen.

8.2.2 Für Feinkornbaustähle für druckverflüssigtes Ammoniak gilt zusätzlich folgendes:

Die tatsächliche Streckgrenze ReH darf einen Wert von 440 N/mm2, bei warmgeformten Böden einen Wert von 470 N/mm2 nicht überschreiten.

Die Bruchdehnung A5 muss mindestens 22 % betra-gen.

Tabelle 1.18 Chemische Zusammensetzung für Feinkornbaustähle, geeignet für druckverflüssigtes Ammoniak (Schmelzanalyse)

[%] max., sofern nicht anders angegeben 1

C Si Mn P S Al Cr Cu Mo Ni 2 V

0,18 0,10 – 0,50 1,65 0,030 0,025 min

0,020 0,20 0,35 0,04 0,40 0,02

1 Für Stähle mit Nennstreckgrenzen von 355 N/mm2 ist die chemische Zusammensetzung so einzustellen, dass ein oberer Streckgrenzen-wert von 440 N/mm2 nicht überschritten wird.

2 Wird Nickel absichtlich zulegiert, beträgt der obere Grenzwert 0,85 %.

II - Teil 1 GL 2009


F


Die in Tabelle 1.19 bzw. 1.20 für die betreffende Stahlsorte genannten Anforderungen an die Schlagar-beit müssen bei Verwendung von Charpy-V-Proben bei den dort genannten Prüftemperaturen erfüllt wer-den. Diese Vorschrift gilt auch für Stahlsorten nach vergleichbaren Normen oder Spezifikationen, unab-hängig von den darin festgelegten Werten.

8.4 Zähbruchverhalten

Ferritische Stähle müssen im Fallgewichtsversuch nach Pellini bei einer Prüftemperatur, die 5 K unter-halb der Entwurfstemperatur (aber nicht höher als – 20 °C) liegt, zähes Bruchverhalten (no break per-formance) zeigen.

8.5 Beständigkeit austenitischer Stahl-Sorten gegen interkristalline Korrosion

Austenitische Stähle müssen gegen interkristalline Korrosion im Lieferzustand beständig sein. Werden sie durch Schweißen ohne anschließende Wärmebe-handlung (Lösungsglühen und Abschrecken) verarbei-tet, dürfen nur solche Stahlsorten verwendet werden, die in diesem Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlenstoff-gehalten von C ≤ 0,03 %.





9.2 Zugversuch

9.2.1 Bei allen Erzeugnissen ist der Zugversuch durchzuführen. Hierfür sind die Proben bei Blech, Warmbreitband und Breitflachstahl mit einer Breite ≥ 600 mm quer zur Walzrichtung zu entnehmen, bei allen anderen Erzeugnissen können sie längs oder quer entnommen werden.

9.2.2 Die Anzahl der Proben ist wie folgt zu be-stimmen:

– bei normalgeglühten und TM-gewalzten Ble-chen eine Probe von einem Ende jeder Walzlän-ge. Überschreitet die Walzlänge 15 m, ist von jedem Ende eine Probe zu entnehmen.

– bei allen vergüteten Blechen eine Probe von einem Ende jeder Wärmebehandlungslänge. Überschreitet diese 7 m, ist von jedem Ende ei-ne Probe zu entnehmen.

– bei Blechen aus Warmbreitband, die nicht ein-zeln wärmebehandelt werden, eine Probe vom äußeren Ende der Rolle.

– bei Blechen aus austenitischen Stählen eine Probe von einem Ende jeder Wärmebehand-lungslänge. Ist diese größer als 15 m, ist von je-dem Ende eine Probe zu entnehmen.

9.2.3 Zwischen den vom Kopf- und Fußende einer Walztafel entnommenen Proben darf der Unterschied der Zugfestigkeit folgende Werte nicht überschreiten:

– bei Walzlängen ≤ 10 m: 60 N/mm2

– bei Walzlängen > 10 m: 70 N/mm2


9.3.1 Alle Erzeugnisse mit Dicken ≥ 6 mm sind durch den Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V-Proben bei den in Tabelle 1.19 bzw. 1.20 genannten Prüftemperaturen zu prüfen. Die Proben sind bei Blech und Breitflachstahl mit einer Breite ≥ 600 mm quer zur Walzrichtung zu entnehmen, bei allen ande-ren Erzeugnissen können sie längs oder quer entnom-men werden. Die Anzahl der dafür erforderlichen Probensätze (je 3 Proben) ist dabei wie die Zahl der Zugproben nach 9.2.2 zu bestimmen.

9.3.2 Lässt die Erzeugnisdicke die Herstellung von Proben mit normalen Abmessungen (10 mm × 10 mm) nicht zu, sind vorzugsweise Proben mit den Abmes-sungen 7,5 mm × 10 mm oder 5 mm × 10 mm zu verwenden. Für diese Proben gelten die Anforderun-gen nach Tabelle 1.20.

9.4 Fallgewichtsversuch

Erzeugnisse aus hochfesten vergüteten Feinkornbau-stählen und aus Stählen, die für eine Entwurfstempera-tur niedriger als –50 °C vorgesehen sind (ausgenom-men austenitische Stähle), sind schmelzenweise durch den Fallgewichtsversuch zu prüfen.

Für den Fallgewichtsversuch sind von dem dicksten Stück aus jeder Schmelze mindestens 2 Proben zu entnehmen und bei einer Temperatur zu prüfen, die 5 K unterhalb der niedrigsten Entwurfstemperatur liegt. Der Versuch ist an Erzeugnissen mit einer Dicke > 16 mm nach Stahl-Eisen-Prüfblatt SEP 1325, EN 10274 oder ASTM E-208 auszuführen, vgl. auch Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, G.3.

9.5 Prüfung der IK-Beständigkeit

Soweit erforderlich oder in der Bestellung vorge-schrieben, ist bei austenitischen Stählen die Bestän-digkeit gegen interkristalline Korrosion zu prüfen.


Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzu-messen. Sie sind ferner dem Besichtiger zur Endprü-fung vorzustellen, wobei bei Flachprodukten stichpro-benweise auch eine Besichtigung der Unterseite vor-zunehmen ist.



F

Tabelle 1.19 Anforderungen an die Kerbschlagarbeit von Stählen für Ladetanks

Kerbschlagarbeit

KV [J] 1

min. Bezeichnung der Stähle Erzeugnisdicke

[mm] Prüftemperatur [°C]

längs quer

Feinkornbaustähle für druckverflüssigtes

Ammoniak ≤ 40 –20

Feinkornbaustähle mit Streckgrenzen

ReH ≥ 355 N/mm2 ≤ 40 –20

Sonstige Feinkornbaustähle,

nickellegierter Stahl mit 0,5 % Nickel

≤ 25 2 5 K unterhalb

Entwurfstemperatur nicht höher als –20 °C

Nickellegierte Stähle mit:

1,5 % Nickel 3,5 % Nickel 5 % Nickel 9 % Nickel

≤ 25 3 –65 –95 –110 (– 196) 4 –196

Austenitische Stähle ≤ 50 –196

41 (29)

27 (19)

1 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für den kleinsten Einzelwert. 2 Für Erzeugnisdicken über 25 mm gelten folgende Prüftemperaturen:

Erzeugnisdicke

[mm] Prüftemperatur

25 < t ≤ 30 30 < t ≤ 35 35 < t ≤ 40

10 K 15 K 20 K

⎫⎬⎭

Unterhalb Entwurfstemperatur, aber nicht höher als –20 °C.

Bei Stählen für Tanks und Tankbauteile mit Erzeugnisdicken über 25 mm, die nach dem Schweißen spannungsarmgeglüht werden,

genügt die Prüfung bei einer Temperatur, die 5 K unterhalb der Entwurfstemperatur, aber nicht höher als –20 °C liegt.

Für spannungsarmgeglühte Tankverstärkungen und ähnliche Schweißteile darf die Prüftemperatur nicht höher liegen, als sie für die Dicke des angrenzenden Mantelbleches vorgeschrieben ist.

3 Überschreitet die Erzeugnisdicke 25 mm bei den nickellegierten Stählen mit 1,5 %, 3,5 % und 5 % Nickel, sind die Prüftemperaturen entsprechend den Angaben nach Fußnote 2 festzulegen. Sie dürfen aber nicht höher sein, als in der Tabelle angegeben.

Für 9 % Nickelstahl über 25 mm Dicke sind die Anforderungen mit dem GL besonders zu vereinbaren. 4 Ist der 5 % Nickelstahl für eine niedrigste Entwurfstemperatur von –165 °C überprüft und zugelassen, ist der Kerbschlagbiegeversuch

bei einer Prüftemperatur von –196 °C auszuführen.

II - Teil 1 GL 2009


F

Tabelle 1.20 Anforderungen an Untermaßproben gemäß der erforderlichen Kerbschlagarbeit nach Tabelle 1.19 für Normalproben

Erforderliche Kerbschlagarbeit KV bei Probenabmessung Erforderliche

Kerbschlagarbeit nach Tabelle 1.19 (Normalproben) 7,5 mm × 10 mm 5 mm × 10 mm

Mittelwert [J] 1 min.

Mittelwert [J]

min.

kleinster Einzelwert[J]

Mittelwert [J]

min.

kleinster Einzelwert[J]

27 (19) 22 16 18 13 41 (29) 34 24 27 22

1 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für den kleinsten Einzelwert.

9.7 Zerstörungsfreie Prüfungen

9.7.1 Der Hersteller muss an folgenden Erzeugnis-sen eine Ultraschallprüfung gemäß A.8.6 vornehmen und das Ergebnis bescheinigen:

– Bleche für druckverflüssigtes Ammoniak

– Bleche aus hochfesten, vergüteten Feinkornbau-stählen

– Bleche, die in Dickenrichtung beansprucht werden, z. B. für Mittel-Längsschotte von Zwillingstanks

Der Besteller muss diese Forderungen in seinen Be-stellunterlagen angeben.

Über die Prüfung von Walzprofilen für Äquatorringe von Kugelbehältern sind besondere Vereinbarungen zu treffen.

9.7.2 Die Ultraschallprüfung ist gemäß EN 10160 oder nach Stahl-Eisen-Lieferbedingungen SEL 072 wie folgt durchzuführen:

Prüfraster ≤ 200 mm oder in Linien mit einem Ab-stand von 100 mm.

SEL 072 EN 10160

Flächenprüfung Klasse 3, Tafel 1 S1

Randzonenprüfung Klasse 1, Tafel 2 E3

Zonen für Längs-, Rund- und Stutzennähte auf einer Breite gleich der Blechdicke jedoch mindestens 50 mm nach Klasse 1, Tafel 2 gemäß SEL 072 bzw. Qualitäts-klasse E3 nach EN 10160.

Bereiche für den Anschluss von Tragpratzen, Hebeösen und Aufschwimmsicherungen 100 % nach Klasse 0, Tafel 1 gemäß SEL 072 bzw. Qualitätsklasse S3 nach EN 10160.

9.7.3 Eine zerstörungsfreie Prüfung anderer als unter 9.7.1 genannter Erzeugnisse ist durchzuführen, wenn dieses bei der Bestellung festgelegt oder vom GL in besonderen Fällen vorgeschrieben ist.

G. Nichtrostende Stähle

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Flacherzeugnisse, Profi-le und Stabstähle aus nichtrostenden Stählen, die für den Bau von Ladetanks von Chemikalientankern, Druckbehältern und anderen Behältern verwendet werden sollen, für die chemische Beständigkeit ge-genüber dem Ladegut bzw. Betriebsmedium gefordert ist, sowie für Bezüge von Ruderschäften, Fingerlin-gen, Propellerwellen etc., die gegenüber Seewasser beständig sein sollen.

2. Auswahl der Stähle

2.1 Für die Auswahl der Stähle ist die Stoffliste des Betreibers maßgebend, die Auskunft über die Art der Stoffe gibt, die zu transportieren oder zu lagern sind.

2.2 Die Auswahl der Stähle ist ferner so vorzu-nehmen, dass auch nach der Weiterverarbeitung, z. B. durch Schweißen, die gegenüber dem jeweiligen La-degut oder Betriebsmittel geforderte chemische Be-ständigkeit gewährleistet ist.

2.3 Unter Berücksichtigung von 2.1 und 2.2 können geeignete Stähle, z. B. nach EN 10088, Nicht-rostende Stähle, ausgewählt werden, falls keine Liefe-rung nach einer vom GL geprüften Spezifikation er-folgen soll.

2.4 Der GL behält sich vor, für die in Betracht kommende Stahlsorte eine Zulassungsprüfung zu ver-langen.


Alle Erzeugnisse müssen in werkstoffgerechtem Wärmebehandlungszustand vorgestellt werden, d. h. ferritische Stähle müssen normalgeglüht oder vergütet, austenitische und austenitisch-ferritische Stähle lö-sungsgeglüht und abgeschreckt sein.



G

4. Zulässige Maßabweichungen

Sofern in den Bestellvorschriften nicht anders festge-legt, sind Bleche gemäß A.6., in der Klasse B nach Tabelle 1.1 (zulässige Dickentoleranz – 0,3 mm) zu liefern. Für alle anderen Erzeugnisse gelten die Werte aus den betreffenden Normen.

5. Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse

Hierfür gelten die Bestimmungen gemäß A.5. Das Ausbessern von Oberflächenfehlern darf im Allge-meinen nur durch Schleifen erfolgen.

Hierbei darf das zulässige untere Abmaß an keiner Stelle überschritten werden.

6. Anforderungen an die Werkstoffeigen-schaften


6.1.1 Es gelten die in den Normen bzw. vom GL genehmigten Spezifikationen genannten Grenzen der chemischen Zusammensetzung.

6.1.2 Für geschweißte Konstruktionen, die nach dem Schweißen nicht mehr wärmebehandelt werden können, dürfen nur Stähle verwendet werden, die in diesem Zustand beständig gegen interkristalline Kor-rosion sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte austeniti-sche Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten von C ≤ 0,03 %.


Die in der Norm oder genehmigten Spezifikation genannten Anforderungen an die mechanischen Ei-genschaften sind bei der Prüfung nachzuweisen.


Die in der Norm oder genehmigten Werkstoffspezifi-kation genannten Anforderungen an die Kerbschlagar-beit sind einzuhalten.




Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis bekannt geben.

7.2 Prüfung der Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion

An allen Erzeugnissen ist die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion zu prüfen. Hierfür sind je Schmelze mindestens 2 Proben zu entnehmen. Die Prüfung ist nach DIN 50914 oder ISO 3651-2 durch-

zuführen, wobei sich die Proben in folgendem Zustand befinden müssen:

– stabilisierte Stähle und Stähle mit einem Koh-lenstoffgehalt ≤ 0,03% sensibilisiert (Glühen bei 700 °C, 30 Min., Wasserabschreckung)

– alle anderen Stähle im Lieferzustand

7.3 Zugversuch

7.3.1 Von jedem Prüflos ist mindestens eine Probe für den Zugversuch zu entnehmen und zu prüfen. Als Prüflos gilt hierbei:

– Bei Blechen mit einer Dicke > 20 mm: die Walzlänge

– Bei Blechen mit einer Dicke ≤ 20 mm: max. 40 Walztafeln annähernd gleicher Dicke (max. 20 % Abweichung) mit einem Gesamtgewicht von max. 30 t, die aus der gleichen Schmelze und dem gleichen Wärmebehandlungslos stam-men müssen.

– Bei Band und daraus geschnittenen Blechen: je eine Probe vom Anfang der Rolle.

– Bei allen anderen Erzeugnisformen: 5 000 kg für Erzeugnisse gleicher Form, die aus der glei-chen Schmelze und dem gleichen Wärmebe-handlungslos stammen.

7.3.2 Die Proben sind bei Blechen und Breitflach-stählen ≥ 600 mm Breite quer zu entnehmen, bei allen anderen Erzeugnisformen können sie längs oder quer entnommen werden.


7.4.1 Sofern vom GL nicht anders gefordert oder in der Bestellung festgelegt, ist ein Kerbschlagbiegever-such mit Charpy-V-Proben erforderlich für:

– Flacherzeugnisse mit Dicken > 20 mm

– Stäbe mit Durchmessern oder Dicken > 50 mm

– Flacherzeugnisse aus austenitisch-ferritischen Stählen mit Dicken ≥ 6 mm

7.4.2 Werden die Erzeugnisse für Betriebstempera-turen unter –10 °C verwendet, ist die Prüftemperatur für Kerbschlagbiegeversuch mit dem GL zu vereinba-ren.


Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzu-messen. Sie sind ferner dem Besichtiger zur Endprü-fung vorzustellen. Bei Flacherzeugnissen ist soweit wie möglich auch die Unterseite zu besichtigen.

II - Teil 1 GL 2009


G

7.6 Prüfung auf Werkstoffverwechslung

Der Hersteller muss seine Erzeugnisse vor der Liefe-rung durch geeignete Verfahren auf Werkstoffver-wechslungen prüfen und dieses im Abnahmeprüf-zeugnis bestätigen.

7.7 Sonstige Prüfungen

Bei besonderen Anforderungen an den Widerstand gegenüber Loch- oder Spaltkorrosion sind entspre-chende Korrosionsprüfungen z. B. nach ASTM-G48 vorzunehmen, deren Umfang vom GL von Fall zu Fall festgelegt wird.

H. Plattierte Bleche

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für Bleche aus Stahl, die mit Auflagewerkstoffen aus nichtrostenden Stählen plat-tiert und für die Herstellung von Behältern und Tanks, z. B. für Chemikalien-Tanker bestimmt sind. Die Anwendung dieser Vorschrift für Bleche mit anderen Auflagewerkstoffen, z. B. Aluminium- oder Kupfer-Nickel-Legierungen kann vereinbart werden.

2. Eignung des Plattierungsverfahrens

Der Hersteller muss in einer erstmaligen Eignungs-prüfung nachweisen, dass die plattierten Erzeugnisse die Anforderungen gemäß 8. erfüllen und dass die für die Grundwerkstoffe geforderten Werkstoffeigen-schaften auch noch nach dem Plattieren erhalten blei-ben.

3. Geeignete Werkstoffe

Als Grundwerkstoffe sind geeignete Stähle nach B., C. und E.. zu verwenden. Als Auflagewerkstoffe kom-men die in G. genannten nichtrostenden Stähle sowie andere, vom GL dafür zugelassene Werkstoffe in Betracht.

4. Herstellungsverfahren und Lieferzustand

4.1 Das Plattieren kann durch Walzen oder Sprengen oder durch eine Kombination von beiden Verfahren erfolgen.

4.2 Mit austenitischen Auflagewerkstoffen plat-tierte Bleche sind im Regelfall im Walzzustand zu liefern. Ist in Sonderfällen eine Wärmebehandlung erforderlich, muss sich diese nach dem Grundwerk-stoff richten. Sie darf jedoch weder die chemische Beständigkeit des Auflagewerkstoffes noch dessen Haftung beeinträchtigen. Die Art der Wärmebehand-lung ist dem GL bekannt zu geben.


5.1 Die Nenndicke des Auflagewerkstoffes muss mindestens 2 mm betragen. Falls in der Bestellung keine geringeren Dickentoleranzen festgelegt sind, gelten als zulässige Dickenunterschreitungen die An-gaben nach Tabelle 1.21.

Tabelle 1.21 Zulässige Dickenunterschreitung des Auflagewerkstoffes

Nenndicke [mm]

unteres Abmaß [mm]

≥ 2,0 < 2,5 – 0,20

≥ 2,5 < 3 – 0,25

≥ 3,0 < 3,5 – 0,35

≥ 3,5 < 4,0 – 0,45

≥ 4,0 – 0,50

5.2 Für die zulässigen Maßabweichungen der Grundwerkstoffe gelten die für die jeweiligen Stahlsorten und Erzeugnisformen gültigen Anforde-rungen.

6. Oberflächenbeschaffenheit

6.1 Die Auflagewerkstoffe müssen eine dem Verwendungszweck entsprechende glatte Oberfläche haben. Die Oberfläche muss frei von Zunder, Verun-reinigungen, Anlauffarben und solchen Fehlern sein, welche die Verarbeitung und Verwendung beeinträch-tigen oder die chemische Beständigkeit herabsetzen können. Für die Oberflächenbeschaffenheit des Grundwerkstoffes gilt A.5.

6.2 Am Auflagewerkstoff darf die Summe der Flächen aller Fehlstellen, ausgenommen flache Fehl-stellen nach 7.1 20 % der Plattierungsoberfläche nicht überschreiten.

7. Reparatur von Fehlstellen

7.1 Flache Fehlstellen im Auflagewerkstoff, z. B. Eindrücke, Riefen, Kratzer sind durch Schleifen zu beseitigen, wobei das zulässige Untermaß nach 5. nicht überschritten werden darf.

7.2 Bindefehler bis zu einer Größe von 50 cm2 können im Allgemeinen belassen werden, sofern der Besteller keine Ausbesserung für bestimmte Bereiche des Bleches fordert.

7.3 Tiefe Fehlstellen im Auflagewerkstoff, die nicht durch Schleifen beseitigt werden können, ferner Bindefehler über 50 cm2 dürfen durch Schweißen ausgebessert werden, wenn es sich um einzelne, von einander getrennte Fehlstellen von nicht mehr als



H

1 200 cm2 Fläche handelt und die Summe aller Fehl-stellen 5 % der Plattierungsoberfläche nicht über-schreitet. Für das Schweißen gelten folgende Grund-sätze:

7.3.1 Alle Schweißungen müssen von geprüften Schweißern nach einem vom GL überprüften Verfah-ren vorgenommen werden.

7.3.2 Die Schweißungen müssen frei von Rissen, Bindefehlern, Einbrandkerben, Schlacke und anderen Fehlern sein, welche die Güteeigenschaften der Plat-tierung beeinträchtigen können.

7.3.3 Nach dem Schweißen ist die ausgebesserte Fehlstelle blecheben zu schleifen. Falls bei der Ver-fahrensprüfung festgelegt oder in der Bestellung ge-fordert, ist eine Wärmebehandlung nach dem Schwei-ßen vorzunehmen.

7.3.4 Die fertigbearbeiteten Bleche sind dem Be-sichtiger zur Endprüfung vorzustellen, wobei die Feh-lerfreiheit der ausgebesserten Stellen durch ein geeig-netes zerstörungsfreies Prüfverfahren, z. B. durch die Farbeindringprüfung nachzuweisen ist.

7.3.5 Für jede Schweiß-Reparatur muss der Her-steller dem Besichtiger einen Bericht aushändigen, in dem die Abmessungen und die Lage der Fehlstellen, die Einzelheiten des Schweißverfahrens, die Art der ggfs. durchgeführten Wärmbehandlung und das Er-gebnis der Prüfung enthalten sein müssen.


Die plattierten Stähle sollen folgenden Anforderungen genügen:

8.1 Bruchdehnung

Bei plattierten Stählen, bei denen der Auflagewerk-stoff eine geringere Dehnung als der Grundwerkstoff hat, soll der Auflagewerkstoff beim Zugversuch nach Abarbeiten des Grundwerkstoffs eine Bruchdehnung A5 von mindestens 12 % erreichen.

8.2 Scherfestigkeit

Die Bindung zwischen Grund- und Auflagewerkstoff soll so beschaffen sein, dass bei sachgemäßer Verarbei-tung und Betriebsbeanspruchung ein Ablösen der Schichten nicht erfolgt. Die Scherfestigkeit darf, sofern in der Bestellung nichts anderes vereinbart wurde, unabhängig von der Prüfrichtung bei Auflagewerkstof-fen mit einer Zugfestigkeit < 280 N/mm2 mindestens 50 % der Mindestzugfestigkeit des Auflagewerkstoffs, bei allen anderen Auflagewerkstoffen 140 N/mm2 nicht unterschreiten.

8.3 Bindung

Der Anteil der gebundenen Flächen soll mindestens 95 % betragen, wobei einzelne nicht gebundene Stel-len eine Fläche von 50 cm2 nicht überschreiten sollen.

Für plattierte Stähle mit hoher Beanspruchung bei der Verarbeitung, z. B. bei der Herstellung von Böden oder bei der Verwendung, z. B. bei Rohrplatten, kön-nen darüber hinausgehende Anforderungen des Bestel-lers notwendig sein.


Das plattierte Blech muss bei der Prüfung durch den Zugversuch mindestens folgende Anforderungen er-füllen:

G G A Apl

pl

S SS

σ ⋅ + σ ⋅σ =

σ = vorgeschriebener Mindestwert für die Zug-festigkeit bzw. Streckgrenze bzw. 0,2 %-Dehngrenze [N/mm2]

S = Nenndicke[mm]

G = Grundwerkstoff

A = Auflagewerkstoff

pl = plattierter Stahl

Ergibt der Zugversuch einen kleineren Wert, als sich nach der Formel errechnet, können die Anforderungen des Grundwerkstoffes an Proben mit abgearbeitetem Auflagewerkstoff nachgewiesen werden.

Die für den betreffenden Grundwerkstoff festgelegte Bruchdehnung muss bei der Prüfung plattierter Proben erreicht werden.

8.5 Technologische Eigenschaften

Das mit austenitischen Auflagewerkstoffen plattierte Blech muss sich im Seitenbiegeversuch über einen Dorn mit einem Durchmesser von 4 × Probendicke um 180° verformen lassen, ohne dass ein Ablösen der Plattierung eintritt oder Anrisse entstehen.

Bei anderen Auflagewerkstoffen, z. B. Aluminium können größere Biegedorndurchmesser vereinbart werden.


Die für den Grundwerkstoff gültigen Anforderungen müssen nach dem Plattieren eingehalten werden kön-nen.

8.7 Beständigkeit gegen interkristalline Kor-rosion

Bei austenitischen oder austenitisch-ferritischen Auf-lagewerkstoffen sind die für die jeweilige Stahlsorte gültigen Anforderungen einzuhalten.

9. Prüfung

Prüfumfang, Anzahl der Proben und Probenlage rich-ten sich nach dem Grundwerkstoff. Folgende Prüfun-gen sind durchzuführen:

II - Teil 1 GL 2009


H


Der Hersteller muss die chemische Zusammenset-zung jeder Schmelze von Grund- und Auflagewerk-stoff bestimmen und in einem Zeugnis bekannt ge-ben.


Bei austenitischen und austenitisch-ferritischen Auf-lagewerkstoffen ist deren Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion an jedem Prüflos zu bestimmen. Zu einem Prüflos können hierfür Bleche zusammengestellt werden, die mit Auflagewerkstoffen aus der gleichen Schmelze im gleichen Fertigungsgang plattiert worden sind. Bei der Prüfung muss die Plattierungsseite unter Zugbeanspruchung stehen.

9.3 Zugversuch

An jedem Prüflos ist der Zugversuch an einer Quer-probe auszuführen. Sofern nichts anderes vereinbart, ist der Auflagewerkstoff an der Probe zu belassen. Die Messmarkierungen sind auf der Grundwerkstoffseite anzubringen.

9.4 Scherversuch

Von jedem Prüflos ist eine Probe für den Scherver-such mit der Probenachse quer zur Walzrichtung zu entnehmen und zu prüfen.

Die Prüfung ist nach einer anerkannten Norm, z. B. DIN 50162, durchzuführen. Probenmaße und Ver-suchsanordnung können Abb. 1.2 entnommen wer-den.

��

��

��

��

��

��

�

Abb. 1.2 Scherversuch

9.5 Seitenbiegeversuch

Von jedem Prüflos ist eine Probe für den Seitenbiege-versuch mit der Probenachse quer zur Walzrichtung zu entnehmen und zu prüfen. Probenmaße und Versuchs-anordnung können der Abb. 1.3 entnommen werden. Bei Erzeugnisdicken über 80 mm dürfen die Proben auf der Grundwerkstoffseite bis auf 80 mm abgearbei-tet werden.

��?>

��

��

��!��

��

�

Abb. 1.3 Seitenbiegeversuch


Soweit für den Grundwerkstoff vorgeschrieben, ist der Kerbschlagbiegeversuch durchzuführen. Für die An-zahl der Proben, die Probenlage und die Prüftempera-tur gelten die für den Grundwerkstoff genannten Be-dingungen.


Alle Bleche sind durch den Hersteller auf die Beschaf-fenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzumessen, wobei auch die Dicke der Plattierung an den Blech-rändern und in der Mitte festzustellen ist. Alle Bleche sind dem Besichtiger zur Endprüfung und Maßkon-trolle vorzustellen.


Zur Feststellung der Bindung zwischen Grund- und Auflagewerkstoff sind alle Bleche durch den Herstel-ler einer 100%igen Ultraschall-Flächen- und Randzo-nen-Prüfung zu unterziehen.

10. Kennzeichnung

Alle Bleche sind auf der Grundwerkstoffseite wie folgt zu kennzeichnen:

– Zeichen des Lieferwerkes

– Kurzzeichen für die Stahlsorte oder Werkstoff-Nr. des Grund- und Auflagewerkstoffes

– Schmelzen-Nummern des Grund- und Auflage-werkstoffes,

– Dicke des Grund- und Auflagewerkstoffes

– Proben-Nr.



H

I. Stähle mit Anforderungen in Dickenrich-tung

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten als Ergänzung zu allen Vorschriften für Bleche, Bänder, Breitflachstähle und Formstähle aus Feinkornbaustählen, für die verbesser-te Verformungseigenschaften in Dickenrichtung ge-fordert sind. Sie gelten für Erzeugnisse in Dicken größer oder gleich 15 mm. Für geringere Dicken kann diese Vorschrift nach Ermessen des GL Anwendung finden.

2. Anforderungen

2.1 Brucheinschnürung

Der Mittelwert der Brucheinschnürung von 3 in Di-ckenrichtung des Erzeugnisses entnommenen Zugpro-ben (Z-Proben) muss für die Güte Z25 mindestens 25 % betragen, wovon ein Prüfergebnis unter 25 %, aber nicht niedriger als 20 % liegen darf.

Für die Güte Z35 muss die Brucheinschnürung min-destens 35 % betragen, wovon ein Prüfergebnis unter 35 %, aber nicht niedriger als 25 % liegen darf.

2.2 Fehlerfreiheit

Alle Erzeugnisse müssen frei von Fehlern sein, welche die in Dickenrichtung geforderten Eigenschaften be-einträchtigen können, z. B. Dopplungen, größere nicht-metallische Einschlüsse, Flocken und Seigerungen.

Flache Erzeugnisse müssen ferner bei der Ultraschall-prüfung die Anforderungen an die Prüfklasse 2 nach Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 072 oder Prüfklasse S2/E3 nach EN 10160 erfüllen. Für Profile gilt die Prüfklasse 1.2/23 in Anlehnungen EN 10306.

Hinweis

Nach Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 072 gelten fol-gende Anforderungen für die Klasse 2 bei der Ultra-schall-Gesamtprüfung:

Kleinste zu berücksichtigende Größe der Ungänzen: 0,5 cm2

Höchstzulässige Größe der Ungänzen: 1,0 cm2

Zulässige Häufigkeit der Ungänzen bei der Flächenprüfung: örtlich: bis 30/m2

bezogen auf die gesamte Blechfläche: bis 15/m2

Höchstzulässige Länge der zu berücksichtigenden Ungänzen: parallel zur Kante (Kantenprüfung): 4 cm

zulässige Häufigkeit der Ungänzen (Kantenprüfung): bis 5/m


Ergänzend zu den Anforderungen der jeweiligen Stahlspezifikation darf der durch die Schmelzanaly-se bestimmte Schwefelgehalt nicht über 0,008 % lie-gen.


Folgende Prüfungen sind zusätzlich zu den für das betreffende Erzeugnis vorgeschriebenen Prüfungen auszuführen.

3.1 Zugversuch an Z-Proben

3.1.1 Von jeder Prüfeinheit sind mindestens 3 Zugproben mit ihren Längsachsen senkrecht zur Er-zeugnisoberfläche (Z-Proben) zu entnehmen und zu prüfen. Die Prüfeinheiten sind der Tabelle 1.22 zu entnehmen und bestehen aus Erzeugnissen gleicher Schmelze, gleicher Dicke und gleicher Wärmebehand-lung.

Tabelle 1.22 Prüfeinheiten

Schwefelgehalt Erzeugnis

S > 0,005 % S ≤ 0,005 %

Bleche Walzlänge

Breitflachstähle bis einschließlich 25 mm Dicke

10 t

Breitflachstähle größer 25 mm Dicke

20 t

50 t

3.1.2 Die Proben sind bei Flacherzeugnissen von einem Ende in der Längsachse des Erzeugnisses zu entnehmen, vgl. Abb. 1.4. In beiden Fällen soll die Erzeugnismitte von der Versuchslänge erfasst werden. Bei Profilen sind die Proben von einem Ende des Erzeugnisses auf 1/3 Flanschbreite gemessen, von der äußeren Kante des Flansches zu entnehmen, vgl. Abb. 1.4.

��

$��

$

Abb. 1.4 Entnahme von Z-Proben

II - Teil 1 GL 2009


I

3.1.3 Zugprobe mit Verlängerungsstücken

An die beiden Oberflächen des Probestückes, die senk-recht zur Dickenrichtung des Erzeugnisses aus Stahl liegen, werden Verlängerungsstücke aus Stahl, z. B. Bolzen, geschweißt, siehe Abb. 1.5. Als Schweißver-fahren können z. B. das Bolzen- oder das Reibschwei-ßen angewendet werden.

��

��

"

6��=��""��%/

��"��%/

Abb. 1.5 Probenrohling, bestehend aus Probe-stück und angeschweißten Verlänge-rungsstücken

Vor dem Anschweißen der Verlängerungsstücke sind die Stoßflächen von Probestück und Verlängerungs-stücken sorgfältig von Rost, Zunder und Fett zu reini-gen. Die Wärmeeinflusszone durch das Schweißen soll möglichst wenig in das Probestück hineinreichen.

Aus dem Probenrohling wird die Zugprobe nach Abb. 1.6 spanend herausgearbeitet.

%

.

"��@�

. �

+17��!��=�3�

Abb. 1.6 Zugprobe mit Verlängerungsstücken

Die Zugprobe muss folgenden Durchmesser do haben:

do = 6 oder 10 mm bei der Erzeugnisdicke s ≤ 25 mm,

= 10 mm bei einer Erzeugnisdicke s > 25 mm

Die Versuchslänge Lc der Zugprobe muss mindestens 1,5 × do sein und soll 150 mm nicht überschreiten.

Hinweis Weitere Einzelheiten siehe EN 10164.

3.1.4 Zugprobe ohne Verlängerungsstücke

Wird die Zugprobe aus dem Probenabschnitt spanend herausgearbeitet, ist ihre Gesamtlänge Lt bei einer Erzeugnisdicke s ≤ 150 mm im Allgemeinen gleich der Erzeugnisdicke. Form und Maße der Zugprobe sind in Abb. 1.7 angegeben. Der Durchmesser do der Zugprobe ist 6 mm bei einer Erzeugnisdicke s ≤ 40 mm und 10 mm bei einer Erzeugnisdicke s > 40 mm.

%

. �

��5�"��@�

Abb. 1.7 Zugprobe ohne Verlängerungsstücke

Die Versuchslänge Lc der Zugprobe muss mindestens 1,5 × do sein und soll 150 mm nicht überschreiten.

3.1.5 Wird der geforderte Mittelwert bei der Prü-fung nicht erreicht oder liegt ein Einzelwert niedriger als zugelassen, sind unmittelbar neben der Entnahme-stelle der ersten Proben 3 weitere Z-Proben zu ent-nehmen und dem Zugversuch zu unterwerfen. Mit diesen Ergebnissen ist ein neuer Mittelwert aus allen 6 Proben zu bilden. Der Versuch gilt als bestanden, wenn der neue Mittelwert die Anforderungen erfüllt, wobei kein Einzelwert der zusätzlich geprüften 3 Proben unterhalb des geforderten Mittelwertes liegen darf.

3.1.6 Ultraschallprüfung

Jedes Erzeugnis ist durch den Hersteller einer Ultra-schall-Flächen- und Randzonenprüfung zu unterzie-hen, wobei die Flächenprüfung in einem 50 mm Ras-ter vorzunehmen ist. Werden Anzeigen festgestellt, welche die zulässigen Fehlergrenzen gemäß 2.2 über-schreiten, ist bezüglich der Verwendungsfähigkeit des Erzeugnisses die Entscheidung des GL und des Bestel-lers einzuholen.

4. Kennzeichnung

Erzeugnisse, die diese Vorschriften erfüllen, sind zusätzlich zu der Werkstoffbezeichnung mit dem Kennzeichen Z25 bzw. Z35 zu versehen, z. B. Schiff-baustahl Grad GL-E erhält die Werkstoffbezeichnung GL-E Z25.

J. Aluminium-Stahl-Schweißverbindungen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für sprengplattierte Aluminium-Stahl-Schweißverbinder, die zum Zusammenfügen von Aluminiumstrukturen mit Stahlkonstruktionen eingesetzt werden sollen.


Der Hersteller muss in einer erstmaligen Eignungsprü-fung nachweisen, dass die plattierten Erzeugnisse die Anforderungen gemäß 8. erfüllen und dass die für die Grundwerkstoffe geforderten Werkstoffeigenschaften auch noch nach dem Plattieren erhalten bleiben.



J

3. Geeignete Werkstoffe

Als Grundwerkstoffe sind geeignete Stähle nach B., C. und E. zu verwenden. Als Auflagewerkstoffe kommen die in Kapitel 3 – Nichteisenmetalle, Abschnitt 1, A. genannten Aluminiumlegierungen in Betracht.

4. Herstellungsverfahren und Lieferzustand

4.1 Das Plattieren erfolgt durch Sprengen ohne zusätzliche Wärmeeinbringung oder Dickenänderung.

4.2 Die plattierten Werkstoffe sind im Regelfall im unbehandelten Zustand geglättet zu liefern.


5.1 Falls in der Bestellung keine anderen Tole-ranzen festgelegt sind, gelten die Angaben nach Ta-belle 1.23.

5.2 Für die zulässigen Maßabweichungen der Grundwerkstoffe gelten die für die jeweiligen Stahl-sorten und Erzeugnisformen gültigen Anforderungen.

6. Oberflächenbeschaffenheit

Die Oberflächenbeschaffenheit muss der für die Grund-werkstoffe geforderten entsprechen.


7.1 Scherfestigkeit

Die Bindung zwischen Grund- und Auflagewerkstoff soll so beschaffen sein, dass bei sachgemäßer Verar-beitung und Betriebsbeanspruchung ein Ablösen der Schichten nicht erfolgt. Die Scherfestigkeit darf, so-fern in der Bestellung keine höheren Werte vereinbart wurden, unabhängig von der Prüfrichtung 60 N/mm2 nicht unterschreiten.

7.2 Bindung

Der Anteil der gebundenen Flächen soll mindestens 99 % betragen, wobei einzelne nicht gebundene Stel-len eine Fläche von 650 cm2 nicht überschreiten sol-len. Stäbe und Ronden mit einer Breite bzw. einem Durchmesser von 300 mm oder weniger dürfen keine registrierpflichtigen Anzeigen aufweisen. Werden Stä-be oder Ronden aus der Ausgangsplatte ausgeschnit-ten, muss der Abstand zu registrierpflichtigen Anzei-gen mindestens 20 mm betragen.

7.3 Zugversuch

Das plattierte Blech muss bei der Prüfung durch den Zugversuch in Dickenrichtung eine Zugfestigkeit von mindestens 60 N/mm2 erreichen, sofern in der Bestel-lung keine höheren Werte vereinbart wurden.

Tabelle 1.23 Zulässige Maßabweichungen

Abweichung [mm] Produkt

untere obere

Dicke alle – 2 + 1

Länge alle 0 + 10

Bleche 0 + 10

< 25 mm Breite – 1,5 + 1,5

Breite Stäbe 1

> 25 mm Breite – 2 + 2

< 500 mm Durchmesser 0 + 2 Durchmesser Ronden

> 500 mm Durchmesser 0 + 5

Bleche (Differenz zwischen den Diagonalen) max. 10

Rechtwinkligkeit Stäbe 1

(senkrechte Projektion einer Längs- auf eine Querkante) max. 1,5

≥ 1 m Länge max. 5 Ebenheit (Aluminiumseite)

< 1 m Länge max. 0,5 % der Länge

Geradheit der Längskanten Stäbe 1 max. 5 1 Stäbe sind im Unterschied zu Blechen Flacherzeugnisse mit einer Breite ≤ 300 mm.

II - Teil 1 GL 2009


J


Das plattierte Blech muss sich im Seitenbiegeversuch über einen Dorn mit einem Durchmesser von 6 × Pro-bendicke um 90° verformen lassen, ohne dass ein Ab-lösen der Plattierung eintritt oder Anrisse entstehen.

8. Prüfung

8.1 Zugversuch

Von jedem Ende des Ausgangsblechs sind 2 Proben mit ihren Längsachsen senkrecht zur Erzeugnisober-fläche zu entnehmen und zu prüfen. Die Probenform ist in Anlehnung an I. zu wählen. Jeweils eine Probe von jedem Ende ist vor der Prüfung auf 300 °C zu erwärmen.

8.2 Scherversuch

Von jedem Prüflos ist eine Probe für den Scherver-such mit der Probenachse quer zur Walzrichtung zu entnehmen und zu prüfen.

Die Prüfung ist nach einer anerkannten Norm, z. B. DIN 50162, durchzuführen. Probenmaße und Ver-suchsanordnung können Abb. 1.2 entnommen werden.

Jeweils eine Probe von jedem Ende ist vor der Prüfung auf 300 °C zu erwärmen.

8.3 Seitenbiegeversuch

Wenn in der Bestellung besonders vereinbart, dann ist von jedem Ausgangsblech eine Probe für den Seiten-biegeversuch zu entnehmen und zu prüfen. Probenma-ße und Versuchsanordnung können der Abb. 1.3 ent-

nommen werden. Bei Erzeugnisdicken über 80 mm dürfen die Proben auf der Grundwerkstoffseite bis auf 80 mm abgearbeitet werden.


Alle Bleche sind durch den Hersteller auf die Beschaf-fenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzumessen, wobei auch die Dicke der Plattierung an den Blech-rändern und in der Mitte festzustellen ist. Alle Bleche sind dem Besichtiger zur Endprüfung und Maßkon-trolle vorzustellen.


Zur Feststellung der Bindung zwischen Grund- und Auflagewerkstoff sind alle Bleche durch den Herstel-ler einer 100 %igen Ultraschall-Flächen- und Randzo-nen-Prüfung zu unterziehen.

9. Kennzeichnung

Alle Bleche sind auf der Grundwerkstoffseite wie folgt zu kennzeichnen:

– Zeichen des Lieferwerkes

– Kurzzeichen für die Stahlsorte oder Werkstoff-nummer des Grund- und Auflagewerkstoffes

– Schmelzennummern des Grund- und Auflage-werkstoffes,

– Dicke des Grund- und Auflagewerkstoffes

– Probennummer



J

Abschnitt 2

Stahlrohre


1. Geltungsbereich

1.1 A. enthält allgemeine Vorschriften, die bei der Herstellung von nahtlosen und geschweißten Stahlrohren zu beachten sind und gilt in Verbindung mit den nachfolgenden Einzelvorschriften B. bis E.

Der Geltungsbereich dieser Vorschriften umfasst alle Rohre, die im Dampfkessel-, Druckbehälter- und Ap-paratebau, für Rohrleitungen sowie für Sammler und Druckzylinder verwendet werden sollen.

Für Rohre für Konstruktionszwecke gelten Abschnitt 1, B., C., D. bzw. G.

Einzeln gefertigte geschweißte Rohre wie Masten, Kransäulen, Druckbehältermäntel etc. müssen zusätz-lich Teil 3 – Schweißen, entsprechen.

1.2 Rohre nach nationalen oder internationalen Normen oder Werkstoffblättern der Hersteller können zugelassen werden, wenn ihre Güteeigenschaften gleichwertig mit den in diesen Vorschriften geforder-ten Eigenschaften sind oder eine besondere Genehmi-gung für ihre Verwendung erteilt worden ist. Hinweise auf genormte Werkstoffe, deren Verwendung zulässig ist, sind in den folgenden Einzelvorschriften enthalten.

1.3 Rohre nach dieser Vorschrift können entwe-der nach den Normen oder mit den in den Tabellen angegebenen Symbolen bezeichnet werden. Im letzt-genannten Fall gilt, dass Rohre aus Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen mit ihrer Mindestzugfes-tigkeit und ggf. zusätzlich mit dem Buchstaben W für warmfest bzw. T für kaltzäh, legierte Rohre mit Aus-nahme der austenitischen Typen mit den Symbolen für ihren Legierungsgehalt gekennzeichnet werden.

2. Anforderungen an die Rohrwerke

2.1 Rohrwerke, die Rohre nach diesen Vorschrif-ten liefern wollen, müssen vom GL zugelassen sein. Voraussetzung hierfür ist, dass sie die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. ge-nannten Anforderungen erfüllen und dieses dem GL vor Beginn der Lieferungen nachweisen.

2.2 Darüber hinaus sind bei der Herstellung von geschweißten Rohren die Güteeigenschaften der Schweißnaht und die geforderte Schweißnahtwertig-keit erstmalig durch eine Verfahrensprüfung nachzu-weisen, wobei der Umfang der Prüfung von Fall zu Fall vom GL festgelegt wird.

Der GL behält sich vor, auch bei nahtlosen Rohren eine Eignungsprüfung zu verlangen, wenn diese be-sonderen Anforderungen, z. B. an die Kerbschlagar-beit bei tiefen Temperaturen oder an die Warmfestig-keit erfüllen müssen.

3. Herstellungsverfahren, Lieferzustand

3.1 Rohrstähle sind durch Sauerstoff-Blasver-fahren, im Elektro-Ofen oder durch andere vom GL zugelassene Verfahren zu erschmelzen. Sofern nicht besonders angegeben, sind die Stähle beruhigt zu vergießen.

3.2 Nahtlose Rohre können durch Warm- oder Kaltwalzen (Kaltpilgern), Warmpressen bzw. Warm- oder Kaltziehen hergestellt werden.

3.3 Geschweißte Rohre aus ferritischen Stählen können durch elektrisches Induktions- oder Wider-stands-Pressschweißen sowie durch Schmelzschwei-ßung aus Band bzw. aus Blech hergestellt und warm oder kalt reduziert werden. Für kaltzähe und nichtros-tende austenitische Stähle kommen nur Schmelz-schweißverfahren in Betracht. Das Herstellungsver-fahren und die Prüfung müssen eine Schweißnaht-wertigkeit von v = 1,0 gewährleisten.

3.4 Alle Rohre sind über die ganze Länge in einem sachgemäßen Wärmebehandlungszustand zu liefern, gemäß den Anforderungen in B. bis E..

4. Allgemeine Beschaffenheit der Rohre

4.1 Die Rohre dürfen keine Risse aufweisen. Fehler, welche die Verwendung oder Verarbeitbarkeit mehr als unerheblich beeinträchtigen können, dürfen durch Schleifen beseitigt werden, wenn dabei die zulässige Mindestwanddicke nicht unterschritten wird. Eine Ausbesserung durch Schweißen ist nicht erlaubt. Hiervon darf abgewichen werden, wenn es sich um die Nähte schmelzgeschweißter Rohre handelt.

4.2 Die Rohre müssen eine dem Herstellverfah-ren entsprechende glatte innere und äußere Oberfläche haben. Geringfügige, durch das Herstellungsverfahren bedingte Vertiefungen oder flache Längsriefen können belassen werden, wenn dadurch die Verwendbarkeit der Rohre nicht beeinträchtigt ist und die Wanddicke innerhalb der zulässigen Toleranzen bleibt.

4.3 Bei pressgeschweißten Rohren ist der äußere Stauchwulst zu entfernen. Bei Rohrinnendurchmes-

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 2 Stahlrohre Kapitel 2Seite 2–1

A

sern von 20 mm und darüber darf der innere Stauch-wulst eine Höhe von 0,3 mm nicht überschreiten.

4.4 Bei schmelzgeschweißten Rohren darf die innere und äußere Nahtüberhöhung einen Wert von 1 + 0,1 × Nahtbreite [mm] nicht überschreiten.


Die Maße, sowie die zulässigen Maß- und Formab-weichungen der Rohre, müssen den in den Normen festgelegten Anforderungen entsprechen. Die Normen sind in der Bestellung zu nennen und dem Besichtiger bekannt zu geben. Die Rohrenden müssen senkrecht zur Rohrachse geschnitten und gratfrei sein. Abgese-hen von Rohren, die in Ringen geliefert werden, müs-sen alle Rohre dem Auge nach gerade sein.

6. Dichtheit

Alle Rohre müssen bei den vorgeschriebenen Prüfdrü-cken dicht sein.

7. Allgemeine Anforderungen an den Werkstoff


Die chemische Zusammensetzung der Rohrwerkstoffe (Schmelzanalyse) muss den in den Tabellen dieses Abschnittes bzw. den in den mitgeltenden Normen festgelegten Anforderungen entsprechen.

7.2 Schweißung

Rohre nach dieser Vorschrift müssen bei Anwendung werkstattüblicher erprobter Verfahren schweißgeeig-net sein. Soweit erforderlich, sind gütesichernde Maß-nahmen z. B. Vorwärmung und/oder Wärmenachbe-handlungen vorzunehmen, vgl. Teil 3 – Schweißen.


Die Zugfestigkeit, Streckgrenze bzw. Dehngrenze, Bruchdehnung und, wo gefordert, auch die 0,2 %- bzw. 1 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen und die Kerbschlagarbeit müssen den in den Tabellen dieses Abschnittes bzw. den in den mitgeltenden Normen genannten Anforderungen entsprechen. Bei Rohren aus kaltzähen Stählen müssen unabhängig von den Angaben in den Normen mindestens die in D. festgelegten Anforderungen an die Schlagarbeit bei der vorgeschriebenen Prüftemperatur erfüllt werden.


Die Rohre müssen die Anforderungen der in 8.5 ge-nannten Ringversuche erfüllen.

8. Allgemeine Prüfanweisungen


Der Rohrhersteller - bei geschweißten Rohren ggf. auch der Vormaterial-Hersteller - muss die Zusam-mensetzung jeder Schmelze nachweisen und dem Besichtiger entsprechende Zeugnisse vorlegen. In den Zeugnissen müssen alle für die Erzielung der Güteei-genschaften maßgeblichen Elemente genannt sein.

Bestehen Zweifel an der Zusammensetzung der zur Prüfung vorgelegten Rohre, ist eine Stückanalyse vorzunehmen.

8.2 Prüfung der mechanischen Eigenschaften

8.2.1 Für die Prüfung sind die Rohre nach Stahlsor-ten und Abmessungen, bei legierten Rohren auch nach Schmelzen geordnet in Prüflose von 100 Rohren bei Außendurchmessern ≤ 500 mm und von 50 Rohren bei Außendurchmesser > 500 mm zusammenzufassen. Restmengen bis zu 50 Rohre können gleichmäßig auf einzelne Prüflose verteilt werden. Bei geschweißten Rohren gilt als Rohr eine Schnittlänge von höchstens 30 m.

8.2.2 Für die Durchführung der Zugversuche sind von den ersten beiden Prüflosen je zwei Rohre, von jedem weiteren Prüflos je ein Rohr zu entnehmen. Besteht eine Lieferung nur aus einer Stückzahl von bis zu 10 Rohren, genügt die Entnahme eines Rohres. Den Proberohren sind im allgemeinen Längsproben zu entnehmen. Bei Durchmessern ab 200 mm können die Proben quer zur Rohrachse entnommen werden. Bei geschweißten Rohren sind zusätzlich Proben quer zur Schweißnaht zu entnehmen. Die Nahtüberhöhung ist im Bereich der Versuchslänge abzuarbeiten.

8.3 Bestimmung der 0,2 %-Dehngrenze bei höheren Temperaturen

Für Rohre, die auf der Grundlage ihrer Warmfestig-keitseigenschaften für die Verwendung bei erhöhten Temperaturen berechnet werden, ist die 0,2 %- bzw. 1 %-Dehngrenze im Warmzugversuch an einer Probe je Schmelze und Rohrabmessung nachzuweisen. Der Versuch ist mit einer Temperatur auszuführen, die der der Betriebstemperatur am nächsten liegenden, auf volle 50 °C abgerundeten Temperaturstufe entspricht.

Der Versuch kann entfallen, wenn es sich um Rohre nach anerkannten Normen handelt, deren Warmfestig-keitseigenschaften als nachgewiesen gelten.


Abschnitt 2 Stahlrohre II - Teil 1GL 2009

A

Tabelle 2.1 Art der Ringversuche

Nennwanddicke t [mm] Rohr-Außendurchmesser

[mm] t < 2 2 ≤ t ≤ 16 16 < t ≤ 40

≤ 21,3 Ringfaltversuch 1, 3 Ringfaltversuch 1, 3 —

> 21,3 ≤ 146 Ringfaltversuch 1, 3 Ringaufdornversuch 1, 3 Ringfaltversuch

> 146 — Ringzugversuch 2 Ringzugversuch 2 1 Für geschweißte Rohre kommt auch der Aufweitversuch in Betracht. 2 Bei Rohren mit Innendurchmesser ≤ 100 mm wird anstatt des Ringzugversuches der Ringfaltversuch durchgeführt. 3 Für nahtlose und geschweißte Rohre nach EN 10305-1 bzw. -2 wird der Aufweitversuch durchgeführt.


Soweit für die einzelnen Rohrtypen die Durchführung des Versuches vorgeschrieben ist, sind die Anzahl der Probensätze und die Probenlage wie die der Zugpro-ben gemäß 8.2 zu bestimmen. Der Versuch ist an Charpy-V-Proben durchzuführen. Bei Rohren mit Wanddicken größer 30 mm ist die Längsachse der Proben in einem Abstand von 1/4 der Rohrwand von der Außenoberfläche oder so nah wie möglich an diese Stelle zu legen.

8.5 Technologische Prüfungen

8.5.1 Die für die Prüfung ausgewählten Rohre sind mit einem der in Tabelle 2.1 genannten Ringversuche zu prüfen, sofern die Rohrwanddicke 40 mm nicht überschreitet. Über die Versuchsdurchführung siehe Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, F.

Die Anzahl der Proben richtet sich nach dem Verwen-dungszweck der Rohre und ist in B. bis E. festgelegt.

8.5.2 Beim Ringfaltversuch errechnet sich der vorgeschriebene Druckplatten-Abstand H aus folgen-der Formel:

(1 C) aHC a / D

+=

+

H = Abstand der Druckplatten voneinander [mm]

a = Nennwanddicke [mm]

D = Rohraußendurchmesser [mm] C = von der Stahlsorte abhängige Konstante,

siehe die Bestimmungen über die technologi-schen Prüfungen in B. bis E.

Werden Ringproben von geschweißten Rohren ge-prüft, muss die Naht 90° versetzt zur Druckrichtung angeordnet sein.

8.5.3 Beim Ringaufdornversuch muss die Durch-messer-Änderung der bis zum Bruch aufgedornten Probe abhängig vom Werkstoff mindestens die in Tabelle 2.2 genannten Prozentzahlen erreichen.

Tabelle 2.2 Durchmesser-Änderung im Ringauf-dornversuch

Mindest-Aufweitung [%] für Durchmesser-Verhältnisse Di/Da von

Rohr-Typ ≥ 0,9 ≥ 0,8

< 0,9 ≥ 0,7 < 0,8

≥ 0,6 < 0,7

≥ 0,5< 0,6 ≥ 0,5

C- und CMn-Stähle 8 10 12 20 25 30

Mo-, CrMo-und

Ni-Stähle 6 8 10 15 30 30

Austenitische Stähle 30

8.5.4 Beim Ringzugversuch an Proben von ge-schweißten Rohren muss die Naht 90° versetzt zur Zugrichtung angeordnet sein.

8.5.5 Beim Aufweitversuch muss bei Rohren aus austenitischen Stählen eine Aufweitung von 20 % erreicht werden. Bei Rohren aus anderen Stählen sind die Anforderungen der mitgeltenden Normen zu errei-chen.


Jedes Rohr ist durch den Hersteller auf die Beschaf-fenheit der Außen- und Innenoberfläche zu prüfen, ferner sind die Durchmesser und Wanddicken nach-zumessen. Danach sind die Rohre dem Besichtiger zur Endprüfung vorzustellen.

II - Teil 1 GL 2009


A


8.7.1 Die Rohre sind in B. bis E. entsprechend den Festlegungen zerstörungsfrei zu prüfen. Ist in der Bestellung oder in den mitgeltenden Normen oder Spezifikationen ein erhöhter Prüfumfang gefordert, so gilt dieser.

8.7.2 Andere Prüfspezifikationen bedürfen der besonderen Zulassung durch den GL.

8.7.3 Die Prüfeinrichtungen für die kontinuierliche Rohrprüfung sind regelmäßig an Rohren mit künstli-chen Fehlern zu kalibrieren. Die Wirksamkeit der Einrichtung muss dem Besichtiger nachgewiesen werden.

8.8 Dichtheitsprüfung

8.8.1 Alle Rohre sind durch den Hersteller auf Dichtheit zu prüfen, und zwar durch den Innendruck-versuch oder - sofern der GL seine Genehmigung hierfür erteilt hat - durch ein geeignetes zerstörungs-freies Prüfverfahren, z. B. die Wirbelstrom- oder Streuflussprüfung.

8.8.2 Der Innendruckversuch soll im Regelfall mit Wasser mit einem Prüfdruck von einheitlich 80 bar erfolgen. Bei Rohren, die für einen Betriebsdruck ≤ 25 bar bestimmt sind, kann der Prüfdruck einheitlich auf 50 bar gesenkt werden. Bei dünnwandigen Rohren mit großen Außendurchmessern muss der Prüfdruck soweit begrenzt werden, dass die Streckgrenze bzw. 0,2 %-Dehngrenze des Rohrwerkstoffes bei Raum-temperatur nicht überschritten wird. Ist eine Prüfung mit Wasser in Sonderfällen nicht möglich, kann nach Vereinbarung mit dem Besichtiger ein anderes Prüf-mittel verwendet werden.

8.8.3 Soll ein zerstörungsfreies Prüfverfahren als Ersatz für den Wasserinnendruckversuch angewendet werden, muss hiermit der gesamte Rohrumfang erfasst werden. Das Prüfverfahren muss ferner einer aner-kannten Norm (z. B. EN 10246) oder einer genehmig-ten Prüfspezifikation entsprechen. Die Wirksamkeit des Verfahrens muss dem GL erstmalig nachgewiesen werden.


Werden bei der Prüfung von Zug-, Ring- oder Kerb-schlagbiegeproben die Anforderungen nicht erreicht oder liegt bei einem Kerbschlagbiegeversuch ein Ein-zelwert niedriger als 70 % des geforderten Mittelwer-tes, dürfen, bevor das Prüflos zurückgewiesen wird, die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Ab-schnitt 2, H. beschriebenen Verfahren für Wiederho-lungsprüfungen angewendet werden.

9. Kennzeichnung der Rohre

9.1 Jedes Rohr ist mindestens an einer Stelle ca. 300 mm vom Ende durch das Werk wie folgt zu kenn-zeichnen:

– Kurzbezeichnung oder Werkstoff-Nr. der Stahl-sorte


– zusätzlich die Schmelzen-Nr. oder ein Kennzei-chen für die Schmelze

9.2 Die Kennzeichnung muss mit Schlagstem-peln erfolgen. Rohre mit empfindlichen Oberflächen oder geringen Wanddicken, die durch die Schlagstem-pel beschädigt werden können, sind auf andere Art, z. B. mit Farbaufdruck, Elektrogravierung oder Gum-mistempeln zu kennzeichnen.

10. Bescheinigungen

10.1 Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Lieferung eine Bescheinigung mit folgenden Angaben aushändigen:



– Anzahl, Abmessungen und Gewicht der Rohre

– Festigkeitsstufe bzw. Rohrtyp

– Stahlsorte oder Werkstoffspezifikation

– Rohrherstellungsverfahren

– Schmelzennummer


– Lieferzustand bzw. Wärmebehandlung

– Kennzeichnung

– Ergebnisse der Werkstoffprüfungen

10.2 Der Hersteller muss ferner bescheinigen, dass alle Rohre einer Dichtheitsprüfung und, soweit zutref-fend, einer zerstörungsfreien Prüfung und einer Prü-fung der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosi-on mit Erfolg unterzogen worden sind.

10.3 Werden die Rohrstähle nicht im Rohrwerk erschmolzen, ist dem Besichtiger ein Zeugnis des Stahlherstellers auszuhändigen, in dem die Schmel-zennummern und -analysen angegeben sind. Der Stahlhersteller muss für die entsprechenden Güten zugelassen sein. Im Zweifelsfall sind dem Besichtiger Möglichkeiten für eine Überprüfung zu geben.

10.4 Werden in Ausnahmefällen Rohre bei einem Händler geprüft, muss dieser einen eindeutigen Nach-weis über die Herkunft der Rohre führen, die die Kennzeichnung nach 9. und bei Kesselrohren auch den Prüfstempel des Werkssachverständigen tragen



A

müssen. Ferner ist dem Besichtiger ein Zeugnis des Rohrherstellers mit folgenden Angaben vorzulegen:

– Anzahl, Abmessungen und Gewicht der gelie-ferten Rohre

– Stahlsorte oder Werkstoffspezifikation

– Rohrherstellungsverfahren und Lieferzustand bzw. Wärmebehandlung

– Schmelzen-Nummern und -Analysen

– Bestätigung über die Durchführung der Dicht-heitsprüfung und - falls vorgeschrieben - der zerstörungsfreien Prüfung und Prüfung der IK-Beständigkeit

– Kennzeichnung

B. Rohre für allgemeine Anwendung

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschrift gilt für nahtlose und ge-schweißte Rohre aus Stählen, die für Druckbehälter, Apparate und Rohrleitungen sowie für Druckzylinder verwendet werden sollen. Rohre nach dieser Vor-schrift sind für die Verwendung bei normalen Umge-bungstemperaturen bestimmt.

Hierfür sind im Allgemeinen Rohrsorten nach Tabelle 2.3 zu verwenden.

Sollen die Rohre für die Herstellung von Hydraulik-Zylindern verwendet werden, die tiefen Betriebstem-peraturen ausgesetzt sind, ist der Nachweis einer Min-dest-Kerbschlagarbeit von 41 J an ISO-V-Längspro-ben bei niedrigster Betriebstemperatur gefordert, was

die Verwendung kaltzäher Stähle erforderlich machen kann.

1.2 Rohre nach dieser Vorschrift dürfen für La-de- und Prozesseinrichtungen von Gastankern ver-wendet werden, wenn deren Entwurfstemperaturen nicht niedriger als 0 °C liegen.

2. Wärmebehandlung

Die Rohre müssen sich in einem sachgemäßen Wär-mebehandlungszustand befinden. Hierfür kommt im Regelfall ein Normalglühen in Frage.

Bei warmgeformten Rohren kann auf eine nachträgli-che Wärmebehandlung verzichtet werden, wenn durch die Warmverarbeitung ein entsprechender Gefügezu-stand von hinreichender Gleichmäßigkeit gewährleis-tet ist.



Die chemische Zusammensetzung der Rohrstähle muss den Angaben der Tabelle 2.4 bzw. den mitgel-tenden Normen oder Spezifikationen entsprechen.


Die in der Tabelle 2.5 bzw. in den mitgeltenden Nor-men oder Spezifikationen genannten Anforderungen an die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung müs-sen bei der Prüfung bei Raumtemperatur erfüllt sein.


Die Rohre müssen ein Verformungsverhalten bei den Ringversuchen zeigen, welches die in A.8.5 genannten Anforderungen erfüllt.

Tabelle 2.3 Genormte Rohrsorten

Entsprechende Rohrsorte nach Festigkeitsstufe bzw. Rohr-Typ

nach Tabelle 2.5 EN 10216-1 1

bzw. EN 10217-1 2

EN 10216-3 1 bzw.

EN 10217-3 2 EN 10305-1 EN 10305-2

GL–R 360 P235TR2 E235+N E235+N

GL–R 410 P265TR2 P275NL1 E275+N

GL–R 490 P355N E355+N E355+N

1 nahtlos 2 geschweißt

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 2.4 Chemische Zusammensetzung unlegierter Rohre

Chemische Zusammensetzung [%] Festigkeits- stufe bzw. Rohr-Typ Cmax. Simax. Mnmax. Pmax. Smax. Alges.

GL–R 360 0,17 0,35 1,20

GL–R 410 0,21 0,35 1,40

GL–R 490 0,22 0,55 1,60

0,025 0,020 ≥ 0,020 1

1 Diese Anforderung gilt nicht, wenn der Stahl einen ausreichenden Anteil anderer stickstoffabbindender Elemente enthält, der anzugeben ist.

Tabelle 2.5 Mechanische und technologische Eigenschaften von unlegierten Rohren

Bruchdehnung A

[%] min.

Kerbschlagarbeit KV 1

bei 0 °C [J]

min.

Festigkeits- stufe bzw. Rohrtyp

Zugfestigkeit Rm

[N/mm2]

Streckgrenze ReH

[N/mm2] min.

längs quer längs quer

GL–R 360 360 – 500 235 25 23

GL–R 410 410 – 570 255 21 19

GL–R 490 490 – 650 310 19 17

41 27

1 Bei Rohren mit Wanddicken > 10 mm.

Tabelle 2.6 Genormte Rohre aus warmfesten Stählen

Entsprechende Rohrsorte nach Festigkeitsstufe bzw.

Rohr-Typ EN 10216-2 EN 10217-2 ISO 9329-2 ISO 9330-2

GL–R 360 W P235GH P235GH PH 23 PH 23

GL–R 410 W P265GH P265GH PH 26 PH 26

GL–R 460 W –– –– PH 29 ––

GL–R 510 W 20MnNb6 –– PH 35 PH 35

0,3Mo 16Mo3 16Mo3 16Mo3 16Mo3

1Cr05Mo 13CrMo4-5 –– 13CrMo4-5 13CrMo4-5

2,25Cr1Mo 10CrMo9-10 –– 11CrMo9-10 11CrMo9-10



B


Die Rohre müssen mindestens die in Tabelle 2.5 ge-nannten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit erfül-len.




Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze gemäß A.8.1 nachweisen.

4.2 Zugversuch

An den nach A.8.2 ausgewählten Proberohren ist der Zugversuch durchzuführen.

4.3 Technologische Prüfung

4.3.1 Längsnaht geschweißte Rohre und nahtlose Rohre der Güte GL-R 490 sind durch einen der in A.8.5 genannten Ringversuche zu prüfen und zwar an zwei Rohren eines Prüfloses.

Abweichend davon darf bei schmelzgeschweißten Rohren ein Schweißnahtbiegeversuch in Überein-stimmung mit Teil 3 – Schweißen, Kapitel 2 – Gestal-tung, Herstellung und Prüfung der Schweißverbindun-gen, Abschnitt 5, D. unter Anwendung eines Biege-dorndurchmessers von 3 t durchgeführt werden.

4.3.2 Beim Ringfaltversuch sind für die Berech-nung des Druckplatten-Abstandes folgende Konstan-ten C in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen.

Rohre der Festigkeitsstufe 360: C = 0,09

übrige Rohrsorten: C = 0,07


An den nach A.8.2 ausgewählten Proberohren ist der Kerbschlagbiegeversuch bei Außendurchmessern ≥ 200 mm an Charpy-V-Querproben vorzunehmen. Bei Außendurchmessern < 200 mm dürfen Längspro-ben geprüft werden.


Die Prüfungen sind gemäß A.8.6 durchzuführen.


Alle Rohre sind durch den Hersteller auf ganzer Länge einer zerstörungsfreien Prüfung gemäß EN 10246 zu unterziehen.

4.6.1 Zerstörungsfreie Prüfung von nahtlosen Rohren

Die Rohre sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach EN 10246-7, Zuläs-sigkeitsklasse U2, Unterklasse C, oder nach EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F2, zu unterziehen. Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuellen bzw. halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen oder abzutrennen.

4.6.2 Zerstörungsfreie Prüfung von pressge-schweißten Rohren

GL-R360 und GL-R410:

Die Schweißnaht der Rohrgüten GL-R360 und GL-R410 ist über ihre gesamte Länge entweder nach EN 10246-3, Zulässigkeitsklasse E3, oder EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F3, oder EN 10246-7, Zulässig-keitsklasse U3, Unterklasse C oder EN 10246-8, Zu-lässigkeitsklasse U3 zu prüfen.

Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuellen bzw. halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse U3, zu unterziehen oder abzutrennen.

GL-R490:

Rohre der Güte GL-R490 sind einer Ultraschallprü-fung zum Nachweis von Längsfehlern nach EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen.

Die Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuellen bzw. halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen oder abzutrennen.

4.6.3 Zerstörungsfreie Prüfung von schmelzge-schweißten Rohren

GL-R360 und GL-R410:

Die Schweißnaht von SAW-Rohren der Güte GL-R360 und GL-R410 ist entweder nach EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U3, oder nach EN 10246-10, Bild-güteklasse R2, zu prüfen.

Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch ge-prüft wurden, sind entweder mittels manueller bzw. halbautomatischer Ultraschallprüfung nach EN 10246-9 Zulässigkeitsklasse U3 oder mittels Durchstrahlungs-prüfung nach EN 10246-10 Bildgüteklasse R2 zu prüfen oder abzutrennen.

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 2.7 Chemische Zusammensetzung warmfester Rohre

Chemische Zusammensetzung [%] Festigkeits-stufe bzw. Rohrtyp C Simax. Mn Pmax. Smax. Cr Mo Alges.

GL-R 360 W ≤ 0,16 0,35 ≤ 1,20 GL-R 410 W ≤ 0,20 0,40 ≤ 1,40 GL-R 460 W ≤ 0,22 0,40 ≤ 1,40 GL-R 510 W ≤ 0,23 0,55 0,80 – 1,50

≤ 0,30 ≤ 0,08 ≥ 0,020 1

0,3Mo 0,12 – 0,20 0,35 0,40 – 0,90 – 0,25 – 0,35 1Cr0,5Mo 0,10 – 0,17 0,35 0,40 – 0,70 0,70 – 1,15 0,40 – 0,60 2,25Cr1Mo 0,08 – 0,14 0,50 0,30 – 0,70

0,025 0,020

2,00 – 2,50 0,90 – 1,10 ≤ 0,040

1 Diese Anforderung gilt nicht, wenn der Stahl einen ausreichend hohen Anteil anderer stickstoffabbindender Elemente enthält, der dann anzugeben ist.

Bei Einsatz von Titan hat der Hersteller nachzuweisen, dass

Ti

Al 0, 20 %2

+ ≥⎛ ⎞⎜ ⎟⎝ ⎠

ist.

Tabelle 2.8 Mechanische und technologische Eigenschaften von warmfesten Rohren bei Raumteperatur

Bruchdehnung

( ) o obei L = 5,65 S⋅ A

[%] min.

Kerbschlagarbeit

KV [J]

min.

Festigkeits- stufe bzw. Rohrtyp

ZugfestigkeitRm

[N/mm2]

Streckgrenze ReH

[N/mm2] min.

längs quer längs quer GL–R 360 W 360 – 500 235 25 23 GL–R 410 W 410 – 570 255 21 19 GL–R 460 W 460 – 580 270 23 21 GL–R 510 W 510 – 650 355 19 17 0,3Mo 450 – 600 270 22 20 1Cr0,5Mo 440 – 590 290 22 20 2,25Cr1Mo 480 – 630 280 20 18

41 27

Tabelle 2.9 Mindestwerte der Dehngrenze Rp0,2 bei erhöhten Temperaturen

Stahlsorte Mindestdehngrenze Rp0,2 [N/mm2]

bei einer Temperatur [°C] von

Kurzname Werkstoff-nummer 100 150 200 250 300 350 400 450 500

GL-R360W 1.0345 198 187 170 150 132 120 112 108 – GL-R410W 1.0425 226 213 192 171 154 141 134 128 – GL-R460W – – – 235 215 175 155 145 135 – GL-R510W 1.0471 312 292 264 241 219 200 186 174 –

0,3Mo 1.5415 243 237 224 205 173 159 156 150 146 1Cr0,5Mo 1.7335 264 253 245 236 192 182 174 168 166

2,25Cr1Mo 1.7380 249 241 234 224 219 212 207 193 180



B

GL-R490:

Die Schweißnaht der Rohrgüte GL-R490 ist nach EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U2 oder nach EN 10246-10, Bildgüteklasse R2, über die gesamte Länge zu prüfen.

Bereiche der Schweißnaht an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuellen/halbautomatischen Ultraschallprüfung oder der Durchstrahlungsprüfung nach den oben angegebe-nen Verfahren zu unterziehen oder abzutrennen.

Der Grundwerkstoff ist nach EN 10246-15, Zulässig-keitsklasse U2, zu prüfen.

Die Rohrenden sind nach EN 10246-17 zu prüfen. Innerhalb der letzten 25 mm Rohrlänge an beiden Rohrenden sind Dopplungen in Umfangsrichtung von mehr als 6 mm Länge nicht zugelassen.

Die an die Schweißnaht angrenzenden Blech- oder Bandkanten sind nach EN 10246-15 oder EN 10246-16, jeweils Zulässigkeitsklasse U2, innerhalb einer 15 mm breiten Zone längs der Schweißnaht zu prüfen.


Alle Rohre sind durch den Hersteller auf Dichtheit gemäß A.8.8 zu prüfen.

C. Rohre aus warmfesten Stählen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für nahtlose und geschweißte Rohre aus Kohlenstoff-, Kohlenstoff-Mangan-, sowie Mo- und CrMo-Stählen, die für Dampfkessel, Druck-behälter, Apparate und Rohrleitungen verwendet wer-den sollen. Rohre nach dieser Vorschrift sind für die Verwendung bei normalen Umgebungstemperaturen sowie bei erhöhten Temperaturen bestimmt.

Hierfür sind im Allgemeinen geeignete Rohrsorten nach den Normen zu verwenden, siehe Tabelle 2.6 über die entsprechenden Rohrsorten.

2. Wärmebehandlung

Die Rohre müssen sachgemäß wärmebehandelt sein und zwar:

a) Rohre aus Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen sowie 0,3 Mo-Stählen:

– Normalgeglüht

b) Rohre aus 1Cr0,5Mo- und 2,25Cr1Mo-Stählen:

– Vergütet

Bei warmgeformten Rohren gemäß a) kann auf eine nachträgliche Wärmebehandlung verzichtet werden, wenn durch die Warmverarbeitung ein entsprechender Gefügezustand von hinreichender Gleichmäßigkeit

gewährleistet ist. Unter diesen Voraussetzungen kann für die legierten Rohre gemäß b) ein Anlassen genü-gen.



Die chemische Zusammensetzung muss den Angaben der Tabelle 2.7 bzw. den mitgeltenden Normen oder Spezifikationen entsprechen.


Die in der Tabelle 2.8 bzw. in den mitgeltenden Nor-men oder Spezifikationen genannten Anforderungen an die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung müssen bei der Prüfung bei Raumtemperatur erfüllt sein.




Die Rohre müssen mindesten die in Tabelle 2.8 ge-nannten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit erfül-len.

3.5 Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen

Die 0,2 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen muss die in Tabelle 2.9 bzw. die in den mitgeltenden Normen oder Spezifikationen genannten Anforderun-gen erfüllen.

3.6 Maßtoleranzen für Sammler

Für nahtlose Sammlerrohre und Sammler mit Innen-durchmessern ≤ 600 mm gelten folgende zulässige Maßtoleranzen:

– bei der inneren oder äußeren lichten Weite ± 1,0 %, sofern die äußere lichte Weite ≤ 225 mm und ± 1,5 %, sofern die äußere lichte Weite > 225 mm ist

– bei der Wanddicke von 0 bis +25 %

– bei der Seitenwölbung von Vierkantrohren die Angaben gemäß Abb. 2.1

II - Teil 1 GL 2009


C

�

�

� �

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

Abb. 2.1 Zulässige Seitenwölbung von Vierkant-rohren

Bei Vierkantrohren muss der innere Eckradius r ab-hängig von der Wanddicke s mindestens betragen:

sr 8 mm3

≥ ≥




Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze gemäß A.8.1 nachweisen.

4.2 Zugversuch



4.3.1 Die Rohre sind durch einen der in A., Tabelle 2.1 genannten Ringversuche zu prüfen und zwar an zwei Rohren eines Prüfloses.

Bei schmelzgeschweißten Rohren ist ein Schweiß-nahtbiegeversuch in Übereinstimmung mit Teil 3 –Schweißen, Kapitel 2 – Gestaltung, Herstellung und Prüfung der Schweißverbindungen, Abschnitt 5, D. unter Anwendung eines Biegedorndurchmessers von 3 t durchzuführen.

4.3.2 Beim Ringfaltversuch sind für die Berech-nung des Druckplatten-Abstandes folgende Konstan-ten C in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen.

Rohre der Festigkeitsstufe 360: C = 0,09

übrige Rohrsorten: C = 0,07


Der Versuch ist bei Raumtemperatur an den nach A.8.2 ausgewählten Proberohren bei Außendurchmessern ≥ 200 mm an Charpy-V-Querproben vorzunehmen. Bei

Außendurchmessern < 200 mm dürfen Längsproben geprüft werden.

4.5 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen

Soweit nach A.8.3 erforderlich oder in der Bestellung vorgeschrieben, ist die 0,2 %-Dehngrenze durch Zug-versuch bei erhöhten Temperaturen zu bestimmen.




Alle Rohre sind durch den Hersteller auf ganzer Länge einer zerstörungsfreien Prüfung gemäß EN 10246 zu unterziehen, wobei der gesamte Querschnitt erfasst werden muss, vgl. A.8.7.

4.7.1 Zerstörungsfreie Prüfung von nahtlosen und pressgeschweißten Rohren

Die Rohre sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach EN 10246-7, Zuläs-sigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen.

Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuel-len/halbautomatischen Ultraschallprüfung oder der Durchstrahlungsprüfung nach den oben angegebenen Verfahren zu unterziehen oder abzutrennen.


Die Schweißnaht der Rohre ist entweder nach EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U2 oder nach EN 10246-10, Bildgüteklasse R2, über die gesamte Länge zu prüfen.

Bereiche der Schweißnaht an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuellen/halbautomatischen Ultraschallprüfung oder der Durchstrahlungsprüfung nach den oben angegebe-nen Verfahren zu unterziehen und abzutrennen.


Die Rohrenden sind nach EN 10246-17 zu prüfen. Innerhalb der letzten 25 mm Rohrlänge an beiden Rohrenden sind Dopplungen in Umfangsrichtung von mehr als 6 mm Länge nicht zugelassen. Die an die Schweißnaht angrenzenden Blech- oder Bandkanten sind nach EN 10246-15 oder EN 10246-16, jeweils Zulässigkeitsklasse U2, innerhalb einer 15 mm breiten Zone längs der Schweißnaht zu prüfen.





C

Tabelle 2.10 Vergleichbar geeignete Rohrsorten aus kaltzähen Stählen gemäß Norm

Festigkeitsstufe bzw.

Rohrtyp

EN 10216-4 1 bzw.

EN 10217-4 2

EN 10216-3 1 bzw.

EN 10217-3 2

DIN 17458 1 bzw.

DIN 17457 2

ISO 9329-3 1

bzw. ISO 9330-3 2

ISO 9329-4 1 bzw.

ISO 9330-6 2

ASTM 3

A312M

GL–R 360 T P215NL P255QL PL25

GL–R 390 T P265NL P275NL1 P275NL2

GL–R 490 T P355NL1 P355NL2

GL–R 0,5 Ni 13MnNi6-3 13MnNi6-3 GL–R 3,5 Ni 12Ni14 12Ni14 GL–R 9 Ni X10Ni9 X10NiMn9

1.4306 X2CrNi19-11 X2CrNi1810 TP 304 L1.4404 X2CrNiMo17-13-2 X2CrNiMo17-12 TP 316 L1.4541 X6CrNiTi18-10 X6CrNiTi18-10 TP 321 1.4550 X6CrNiNb18-10 X6CrNiNb18-10 TP 347 1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 X6CrNiMoTi17-12

1 nahtlose Rohre 2 geschweißte Rohre 3 Die Kerbschlagzähigkeiten gemäß Tabelle 2.14 sind nachzuweisen.

D. Rohre aus kaltzähen Stählen

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschrift gilt für nahtlose und ge-schweißte Rohre aus kaltzähen Kohlenstoff- bzw. Koh-lenstoff-Mangan-Stählen, nickellegierten oder austeni-tischen Stählen mit Wanddicken bis 25 mm, die für Lade- und Prozesseinrichtungen von Gastankern mit Entwurfstemperaturen unter 0 °C verwendet werden sollen.

Hierfür sind geeignete Rohrsorten nach den Normen zu verwenden, sofern diese die in dieser Vorschrift ge-nannten Anforderungen, insbesondere die an die Kerb-schlagarbeit bei tiefen Temperaturen, erfüllen. Siehe Tabelle 2.10 über die entsprechenden Rohrsorten.

Hinweis

Für Rohre und Stutzen, die für druckverflüssigtes Ammoniak bei Entwurfstemperaturen nicht unter 0 °C verwendet werden sollen, sind die Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung und die Festigkeitsei-genschaften nach Abschnitt 1, F.8.1.1 bzw. 8.2.2 ein-zuhalten.

1.2 Für Rohre mit Wanddicken über 25 mm sind die Anforderungen mit dem GL besonders zu verein-baren.

1.3 Bei Verwendung der Rohre für Lade- und Prozesseinrichtungen auf Gastankern gelten die nied-rigsten Entwurfstemperaturen nach Tabelle 2.11.

2. Wärmebehandlung

Die Rohre müssen werkstoffabhängig in einem der in Tabelle 2.12 genannten Wärmebehandlungszustände geliefert werden.

Tabelle 2.11 Niedrigste Entwurfstemperaturen

Festigkeitsstufe bzw.

Rohrtyp

niedrigste Entwurfs-temperaturen

[ °C]

GL–R 360 T GL–R 390 T GL–R 490 T

–55 1

GL–R 0,5 Ni GL–R 3,5 Ni

–55 –90

GL–R 9 Ni –165 Austenitische Rohre –165

1 Gilt nur, wenn die geforderte Kerbschlagarbeit bei der Zulassungsprüfung nachgewiesen worden ist.

II - Teil 1 GL 2009


D

Tabelle 2.12 Wärmebehandlung von Rohren aus kaltzähen Stählen

Festigkeitsstufe bzw. Rohrtyp

Art der Wärmebehandlung

GL–R 360 T GL–R 390 T GL–R 490 T

normalgeglüht oder

vergütet GL–R 0,5 Ni normalgeglüht

GL–R 3,5 Ni normalgeglüht und

angelassen oder vergütet

GL–R 9 Ni doppelt normalgeglüht und angelassen oder

vergütet nahtlose

austenitische Rohre lösungsgeglüht und

abgeschreckt

geschweißte austenitische Rohre

lösungsgeglüht und abgeschreckt oder Schweißzustand

Bei austenitischen Rohren ist ein Kaltziehen nach der Wärmebehandlung mit geringen Verformungsgraden zulässig, sofern die geforderten Eigenschaften ein-gehalten werden.

Geschweißte austenitische Rohre können in ge-schweißtem Zustand ohne nachträgliche Wärmebe-handlung geliefert werden, wenn durch die Verfah-rensprüfung ausreichende Eigenschaften nachgewie-sen worden sind und die für die Herstellung verwen-deten Bänder oder Bleche abgeschreckt sind. Ferner sind Zunder und Schlackenreste sowie Anlauffarben innen und außen sorgfältig zu entfernen, z. B. durch Beizen, Schleifen, Sandstrahlen.



Die chemische Zusammensetzung der Rohrstähle muss den Angaben der Tabelle 2.13 bzw. den mitgel-tenden Normen oder Spezifikationen entsprechen.

3.2 Beständigkeit austenitischer Rohrsorten gegenüber interkristalliner Korrosion

Rohre aus austenitischen Stählen müssen gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein. Ist nach dem Schweißen eine erneute Wärmebehandlung (Ab-schrecken) nicht vorgesehen, dürfen nur solche Rohr-Typen verwendet werden, die im geschweißten Zu-stand beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten von C ≤ 0,03 %, vgl. Tabelle 2.13.


Die in der Tabelle 2.14 bzw. in den mitgeltenden Normen oder Spezifikation genannten Anforderungen an die Zugfestigkeit, Streckgrenze bzw. 0,2 %- oder 1 %-Dehngrenze und Bruchdehnung müssen bei der Prüfung bei Raumtemperatur erfüllt werden.



3.5 Kerbschlagarbeit bei tiefen Temperaturen

Die in der Tabelle 2.14 für den betreffenden Rohr-Typ genannten Anforderungen an die Schlagarbeit müssen bei den vorgeschriebenen Prüftemperaturen erfüllt werden. Diese Vorschrift gilt auch für vergleichbare Rohrsorten nach den Normen oder Spezifikationen, unabhängig von den dort festgelegten Werten.




Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze ist durch den Rohrhersteller, bei geschweißten Rohren ggf. auch durch den Vormaterialhersteller gemäß A.8.1 nachzuweisen.


4.2.1 An Rohren aus austenitischen Stählen ist die Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion zu prüfen, wenn dieses in der Bestellung vorgeschrieben ist oder es sich um Rohrwerkstoffe handelt, welche die Anforderungen hinsichtlich des begrenzten Kohlen-stoffgehaltes oder einer ausreichenden Titan- oder Niob-Stabilisierung nicht erfüllen, vgl. 3.2.

4.2.2 Die Prüfung der IK-Beständigkeit ist nach ISO 3651-2 an mindestens 2 Probenstücken je Schmelze durchzuführen, wobei sich die Proben in folgendem Zustand befinden müssen:

– Stähle mit C ≤ 0,03 % und stabilisierte Stähle sind einer sensibilisierenden Wärmebehandlung (700 °C, 30 Min., Wasserabschreckung) zu un-terziehen.

– Alle anderen Stahlsorten müssen sich im Liefer-zustand befinden.

4.3 Zugversuch




D

Tabelle 2.13 Chemische Zusammensetzung von Rohren aus kaltzähen Stählen

Chemische Zusammensetzung [%] Festigkeits- stufe bzw. Rohrtyp Cmax. Si Mn Pmax. Smax. Cr Ni Mo Sonstiges

GL–R 360 T 0,16 ≤ 0,40 0,40 – 1,20

GL–R 390 T 0,16 ≤ 0,40 0,50 – 1,50

GL–R 490 T 0,18 0,10 – 0,50 ≥ 0,90

0,025 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,3 ≤ 0,08 Almet ≥ 0,015 1, 2

GL–R 0,5 Ni 0,16 ≤ 0,50 0,85 – 1,70 0,025 0,015 ≤ 0,15 0,30 – 0,85 ≤ 0,10 Almet ≥ 0,015 1,3

GL–R 3,5 Ni 0,15 0,025 3,25 – 3,75 ––

GL–R 9 Ni 0,13 0,15 – 0,35 0,30 – 0,85

0,020 0,010 ––

8,50 – 9,50 ≤ 0,10 V ≤ 0,05

1.4306 0,030 17,0 – 19,0 9,0 – 12,0 ––

1.4404 0,030 16,5 – 18,5 11,0 – 14,0 2,0 – 2,5 ––

1.4541 0,08 17,0 – 19,0 9,0 – 12,0 –– Ti ≥ 5 × % C ≤ 0,70

1.4550 0,08 17,0 - 19,0 9,0 – 12,0 –– Nb ≥ 10 × % C ≤ 1,00

1.4571 0,08

≤ 1,00 ≤ 2,00 0,040 0,030

16,5 – 18,5 11,0 – 14,0 2,0 – 2,5 Ti ≥ 5 × % C ≤ 0,80

1 Al kann durch andere feinkornbildende Elemente teilweise oder ganz ersetzt werden. 2 Zulässige Beimengungen: Cu ≤ 0,20; Summe aus Cr + Cu + Mo ≤ 0,45 % 3 Zulässige Beimengungen: Nb ≤ 0,05; Cu ≤ 0,15; V ≤ 0,05; Total ≤ 0,30

Tabelle 2.14 Mechanische und technologische Eigenschaften von Rohren aus kaltzähen Stählen

BruchdehnungA

[%] min.

Kerbschlagarbeit KV 2 [J]

min. Festigkeitsstufe

bzw. Rohrtyp

Zugfestig- keit Rm

[N/mm2]

Streck- bzw. Dehngrenze

ReH bzw. Rp0,2, Rp1,0 1

[N/mm2] min. längs quer Prüftemperatur

[°C] längs

[J] quer

[J]

GL–R 360 T 360 – 490 255 25 23

GL–R 390 T 390 – 510 275 24 22

GL–R 490 T 490 – 630 355 22 20

5 K unterhalb Entwurfstemperatur,

min. –20 °C

GL–R 0,5 Ni 490 – 610 355 22 20 – 60

GL–R 3,5 Ni 440 – 620 345 22 20 – 95

GL–R 9 Ni 690 – 840 510 20 18 –196

1.4306 480 – 680 215 40 35

1.4404 490 – 690 225 40 35

1.4541 510 – 710 235 35 30

1.4550 510 – 740 240 35 30

1.4571 510 – 710 245 35 30

–196

41(29) 27(19)

1 Bei ferritischen Stählen gilt Rp0,2 bzw. ReH, bei austenitischen Stählen Rp1,0. 2 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für kleinsten Einzelwert.

II - Teil 1 GL 2009


D


4.4.1 Die Rohre sind durch einen der in A., Tabelle 2.1 genannten Ringversuche zu prüfen. Für die Durch-führung der Versuche sind an 2 Rohren eines Prüflo-ses Proben von einem Ende zu entnehmen.

4.4.2 Beim Ringfaltversuch ist für die Berechnung des Druckplatten-Abstandes die Konstante C gemäß Tabelle 2.15 in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen.

Tabelle 2.15

Festigkeitsstufe bzw. Rohrtyp

Konstante C

GL–R 360 T 0,09

GL–R 390 T und GL–R 490 T

GL–R 0,5 Ni 0,07

GL–R 3,5 Ni 0,08

GL–R 9 Ni 0,06

Austenitische Rohre 0,10


4.5.1 An Rohren mit Wanddicken ≥ 6 mm ist der Kerbschlagbiegeversuch mit Charpy-V-Proben an den nach A.8.2 ausgewählten Proberohren auszuführen.

Wenn die Rohrabmessungen die Entnahme der Proben ohne Richten zulassen, sind diese quer zur Rohrachse zu entnehmen. In diesem Fall ist bei schmelzge-schweißten Rohren ein zusätzlicher Probensatz (quer) mit dem Kerb auf Mitte Schweißgut liegend zu ent-nehmen.

In allen anderen Fällen sind die Proben längs zur Rohrachse zu entnehmen.

4.5.2 Lässt die Rohrwanddicke die Herstellung von Proben mit normalen Abmessungen (10 mm × 10 mm) nicht zu, sind Proben mit den Abmessungen 7,5 mm × 10 mm oder 5 × 10 mm zu verwenden. Für diese Proben gelten die auf die Normalproben bezogenen Anforderungen aus Tabelle 2.16.





4.7.1 Zerstörungsfreie Prüfung von nahtlosen und pressgeschweißten Rohren

Die Rohre sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach EN 10246-7, Zuläs-sigkeitsklasse U2, Unterklasse C, oder nach EN 10246-5 (nur für ferromagnetische Rohrgüten), Zuläs-sigkeitsklasse F2, zu unterziehen.

Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer manuellen bzw. halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 10246-7. Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen oder abzutrennen.


Die Schweißnaht der Rohre ist entweder nach EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U2 oder nach EN 10246-10, Bildgüteklasse R2, über die gesamte Länge zu prüfen.

Bereiche der Schweißnaht an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer

Tabelle 2.16 Kerbschlagarbeit bei Untermaßproben

Erforderliche Kerbschlagarbeit KV bei Probenabmessung

7,5 mm × 10 mm 5 mm × 10 mm Erforderliche

Kerbschlagarbeit 1 nach Tabelle 2.14 (Normalproben)

[J] min.

Mittelwert [J]

min.

kleinster Einzelwert

[J]

Mittelwert [J]

min.

kleinster Einzelwert

[J]

27 (19) 22 16 18 13

41 (29) 34 24 27 22 1 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für kleinsten Einzelwert.



D

manuellen/halbautomatischen Ultraschallprüfung oder der Durchstrahlungsprüfung nach den oben angegebe-nen Verfahren zu unterziehen oder abzutrennen.


Die Rohrenden sind nach EN 10246-17 zu prüfen. Innerhalb der letzten 25 mm Rohrlänge an beiden Rohrenden sind Dopplungen in Umfangsrichtung von mehr als 6 mm Länge nicht zugelassen. Die an die Schweißnaht angrenzenden Blech- oder Bandkanten sind nach EN 10246-15 oder EN 10246-16, jeweils Zulässigkeitsklasse U2, innerhalb einer 15 mm breiten Zone längs der Schweißnaht zu prüfen.



E. Rohre aus nichtrostenden Stählen

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschrift gilt für nahtlose und ge-schweißte Rohre aus nichtrostenden austentitischen und austenitisch-ferritischen Stählen für die Verwen-dung in Lade- und Prozesseinrichtungen auf Chemika-lientankern und für andere Leitungen, Behälter und Apparate, für die eine chemische Beständigkeit gefor-dert ist. Hierfür kommen geeignete Rohrsorten nach internationalen oder nationalen Normen, geprüften und anerkannten Spezifikationen sowie die in D., Tabelle 2.13 genannten austenitischen Rohrsorten infrage, die unter Berücksichtigung der nachfolgend genannten Bedingungen herzustellen und zu prüfen sind.

1.2 Die Auswahl der Rohrsorten ist so vorzu-nehmen, dass unter Berücksichtigung der Weiterver-arbeitung, z. B. durch Schweißen, die für den jeweili-gen Verwendungszweck geforderte chemische Be-ständigkeit sichergestellt ist.

2. Wärmebehandlung

Die Rohre sind lösungsgeglüht und abgeschreckt zu liefern, jedoch können geschweißte Rohre auch ohne nachträgliche Wärmebehandlung nach dem Schwei-ßen geliefert werden, wenn sie die geforderte chemi-sche Beständigkeit auch in diesem Zustand haben und die in D.2. genannten Bedingungen eingehalten wer-den.



Die chemische Zusammensetzung der Rohrstähle muss anerkannten Normen oder Spezifikationen ent-sprechen.

3.2 Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion

Die Rohre müssen im Lieferzustand gegenüber inter-kristalliner Korrosion beständig sein.

Ist nach dem Schweißen eine erneute Wärmebehand-lung (Abschrecken) nicht vorgesehen, dürfen nur solche Rohrsorten verwendet werden, die im ge-schweißten Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehal-ten von C ≤ 0,03 %.


Die Anforderungen an die Zugfestigkeit, 1 %-Dehn-grenze und Bruchdehnung müssen bei der Prüfung bei Raumtemperatur nach Norm bzw. anerkannter Spezi-fikation erfüllt werden.



3.5 Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen

Werden Rohre bei erhöhten Temperaturen verwendet, müssen die in den Normen bzw. anerkannten Spezifi-kationen genannten Anforderungen an die 0,2 %- bzw. 1 %-Dehngrenze bei der entsprechenden Temperatur-stufe erfüllt sein.


Die Anforderungen an die Schlagarbeit müssen bei der Prüfung bei Raumtemperatur nach Norm bzw. aner-kannter Spezifikation erfüllt werden.




Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze ist durch den Rohrhersteller, bei geschweißten Rohren ggf. auch durch den Vormaterialhersteller gemäß A.8.1 nachzuweisen.


Abhängig vom Verwendungszweck und von der Rohrsorte ist bei folgenden Rohren eine Prüfung der Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion vorzunehmen:

– Rohre für die Verwendung auf Chemikalientan-kern unabhängig von der Werkstoffsorte

– Rohre, welche die Anforderungen hinsichtlich der Stabilisierung oder begrenzter Kohlenstoff-gehalte gemäß 3.2 nicht erfüllen

II - Teil 1 GL 2009


E

– Rohre aus stabilisierten Stählen oder Stählen mit begrenzten Kohlenstoffgehalten für nicht ge-nannte Verwendungszwecke, sofern dieses auf-grund des zu erwartenden Korrosionsangriffes besonders vorgeschrieben ist.

Für die Prüfbedingungen gilt D.4.2.2.

4.3 Zugversuch

An den nach A.8.2 ausgewählten Proberohren ist der Zugversuch auszuführen.


Soweit in den Normen kein größerer Prüfumfang angegeben ist, sind 2 % der Rohre an einem Ende durch einen der in A., Tabelle 2.1 genannten Ringver-suche zu prüfen. Beim Ringfaltversuch ist für die Berechnung des Druckplatten-Abstandes die Konstan-te C = 0,10 in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen.

4.5 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen

Soweit nach A.8.3 erforderlich oder in der Bestellung vorgeschrieben, ist die 0,2 %- oder 1 %-Dehngrenze

durch Zugversuch bei erhöhten Temperaturen nach-zuweisen.


Die Prüfungen sind gemäß A.8.6 durchzuführen



Die Rohre sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach EN 10246-7, Zuläs-sigkeitsklasse U2, Unterklasse C zu unterziehen.

Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder eine manuellen bzw. halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 10246-6, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen oder abzutrennen.





E

Abschnitt 3

Schmiedestücke


1. Geltungsbereich

Dieser Teil enthält allgemeine Vorschriften, die bei der Herstellung und Prüfung von Schmiedestücken zu beachten sind.

Dieser Teil gilt in Verbindung mit den nachfolgenden Einzelvorschriften auch für gewalzten Stabstahl, so-fern dieser anstelle von geschmiedeten Erzeugnissen zur Herstellung von Wellen, Schäften, Bolzen und ähnlichen Teilen durch maschinelle Bearbeitung ver-wendet werden soll.

2. Auswahl der Stähle

2.1 Alle Stähle müssen für ihren Verwendungs-zweck geeignet sein und die in den nachfolgenden Einzelvorschriften genannten Mindestanforderungen erfüllen. Unter diesen Voraussetzungen können Stähle nach den Normen oder vom GL genehmigten Werk-stoffspezifikationen verwendet werden.

2.2 Für die Kennzeichnung der Stähle sind die Normenbezeichnungen oder die in den Spezifikatio-nen genannten Bezeichnungen zu verwenden.

3. Anforderungen an Schmiedewerke

3.1 Schmiedewerke, die Schmiedestücke nach diesen Vorschriften herstellen wollen, müssen die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1 genannten Voraussetzungen erfüllen und dieses vor Beginn der Lieferungen nachweisen. Zusätzlich ist im Regelfall eine Eignungsprüfung an dafür ausgewähl-ten Erzeugnissen erforderlich. Der Umfang der Prü-fungen wird von Fall zu Fall vom GL festgelegt.

3.2 Schmiedewerke ohne eigene Stahlerzeugung dürfen nur Vormaterial von solchen Herstellern verar-beiten, die vom GL zugelassen sind.


4.1 Schmiedestahl ist nach einem Sauerstoff-Blasverfahren, im Elektroofen oder nach anderen, vom GL zugelassenen Verfahren herzustellen und beruhigt zu vergießen. Auf Verlangen ist dem GL das Erschmelzungsverfahren bekannt zu geben.

4.2 Kopf- und Fußenden der Blöcke sind soweit abzutrennen, dass die Schmiedestücke frei von schäd-lichen Seigerungen sind. Als solche gelten alle Inho-mogenitäten, durch welche die geforderten Güteeigen-schaften beeinträchtigt werden können.

4.3 Die Schmiedestücke sind unter Berücksichti-gung einer angemessenen Bearbeitungszugabe soweit wie möglich auf die Fertigteilabmessungen zu schmieden. Übermäßiges maschinelles Bearbeiten zur Herstellung der endgültigen Schmiedestückform, durch welches die Güteeigenschaften, z.B. durch Frei-legen der Kernzone beeinträchtigt werden können, ist nicht erlaubt. Eindrehungen an Wellen, Ritzeln und Zapfen, die 1/10 des Außendurchmessers überschrei-ten, sind soweit möglich durch abgesetztes Schmieden herzustellen. Der Verformungsgrad muss so gewählt werden, dass die Kernzone des Schmiedestückes eine ausreichende Durchschmiedung erhält.

Soweit nicht anders genehmigt, gilt der folgende Min-destumformgrad:

– Für Schmiedestücke aus gegossenen Blöcken oder aus vorgeschmiedeten Blöcken bzw. Knüp-pelabschnitten gilt ein Mindestumformgrad von 3 : 1 für L > D bzw. 1,5 : 1 für L < D.

– Für Schmiedestücke aus gewalztem Vormaterial gilt ein Mindestumformgrad von 4 : 1 für L > D bzw. 2 : 1 für L < D.

– Bei Schmiedestücken, die durch Stauchprozesse hergestellt werden, darf die Gesamtlänge des Bau-teils nach dem Stauchen nicht mehr als 1/3 der Ausgangslänge betragen bzw. bei einem Min-destumformgrad von 1,5 : 1 des Vormaterials nicht mehr als die Hälfte der Ausgangslänge.

– Bei gewalztem Stabstahl gilt ein Mindestum-formgrad von 6 : 1

L und D bezeichnen die Länge und den Durchmesser des betrachteten Schmiedeteils.

4.4 Ringe und Hohlkörper müssen von Block- oder Vorblock-Abschnitten hergestellt werden, die sachgemäß gelocht, gebohrt oder ausgestochen sind, bevor die Teile über einen passenden Dorn aufgewei-tet oder gewalzt werden.

4.5 Die Formgebung von Schmiedestücken oder Walzerzeugnissen durch Brennschnitt oder Flämmen und Fugenhobeln müssen mit erprobten Verfahren vor der Endwärmebehandlung erfolgen, sofern keine an-dere Vereinbarung mit dem GL getroffen worden ist. Je nach Zusammensetzung und/oder Dicke des Stü-ckes ist vorzuwärmen. Falls erforderlich, sind brenn-geschnittene Oberflächen einer mechanischen Nach-bearbeitung zu unterziehen.

4.6 Sollen zwei oder mehr Schmiedestücke durch Schweißen verbunden werden, sind die Einzelheiten des Schweißverfahrens zur Genehmigung bekannt zu

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 3 Schmiedestücke Kapitel 2Seite 3–1

A

geben. Der GL behält sich vor, hierfür eine schweiß-technische Verfahrensprüfung zu verlangen.

5. Lieferzustand, Wärmebehandlung

5.1 Alle Schmiedestücke müssen werkstoffge-recht wärmebehandelt sein, um einen feinkörnigen und homogenen Gefügezustand sowie die geforderten mechanischen Eigenschaften zu erzielen. Die Wärme-behandlungen sind in geeigneten Ofenanlagen durch-zuführen, die wirkungsvoll und regelmäßig zu warten sind. Sie müssen mit Einrichtungen für die Tempera-turregelung und -Anzeige versehen sein, die regelmä-ßig zu überprüfen sind. Die Ofenabmessungen müssen es gestatten, das ganze Schmiedestück gleichmäßig auf die erforderliche Glühtemperatur zu bringen.

5.2 Alle Warmformgebungsarbeiten sollen vor der Endwärmebehandlung abgeschlossen sein. Muss ein Schmiedestück aus irgendeinem Grunde für eine weitere Warmformgebung erneut erwärmt werden, ist die Endwärmebehandlung zu wiederholen.

5.3 Wird ein Schmiedestück nach der Endwär-mebehandlung warm oder kalt gerichtet, kann ein nachträgliches Spannungsarmglühen zur Beseitigung der Restspannungen gefordert werden.

5.4 Schmiedestücke, die nach dem Schmieden durch mechanische Bearbeitung große Querschnitts-änderungen erfahren, dürfen erst nach ausreichender Vorbearbeitung vergütet werden.

Dabei soll das Vergütungsgewicht nicht mehr als das 1,25fache des Fertiggewichtes betragen.

5.5 Soll die vorgeschriebene Wärmebehandlung durch eine gleichwertige Temperaturführung während des Warmumformens und danach ersetzt werden, muss dem GL die Gleichwertigkeit des Verfahrens durch entsprechende Prüfungen nachgewiesen werden.

6. Allgemeine Schmiedestück-Beschaffenheit

6.1 Alle Schmiedestücke müssen frei von solchen Fehlern sein, welche die Verwendung und Verarbei-tung mehr als unerheblich beeinträchtigen können, z. B. Flocken, Risse, Lunker, Seigerungen, Randbla-sen und größere nichtmetallische Einschlüsse. Im unbearbeiteten Zustand zu liefernde Schmiedestücke müssen eine dem Herstellungsverfahren entsprechen-de, glatte Oberfläche haben.

6.2 Kleine Oberflächenfehler können durch Aus-schleifen beseitigt werden. Die vollständige Beseiti-gung der Fehlstellen ist durch Magnetpulver- oder Farbeindringprüfung nachzuweisen. Bei Zustimmung des Besichtigers können flache Mulden oder Eindrücke verbleiben, sofern diese mit sanften Übergängen aus-geschliffen werden oder deren Tiefe bei zu bearbeiten-den Flächen innerhalb der Bearbeitungszugabe liegt.

6.3 Das Beseitigen von Fehlstellen durch Schwei-ßen ist nur in Ausnahmefällen bei Einverständnis des

GL zulässig, wenn es sich um Fehler geringer Ausdeh-nung handelt, die an Stellen niedriger Betriebsbean-spruchungen liegen.

In diesen Fällen sind dem GL vor Beginn der Instand-setzung alle Einzelheiten der vorgesehenen Reparatur und des nachfolgenden Prüfverfahrens zur Genehmi-gung vorzulegen. Für den Prüfbericht sind ferner eine Beschreibung oder Skizze mit Lage und Ausdehnung aller Reparaturstellen sowie Einzelheiten der Wärme-nachbehandlung und der zerstörungsfreien Prüfungen vorzulegen.


Für die Maße und die zulässigen Maß- und Formab-weichungen gelten die in den Bestellzeichnungen bzw. in den betreffenden Normen genannten Werte. Ent-sprechende Angaben hierüber sind in den Bestellun-terlagen zu machen und dem Besichtiger bekannt zu geben.

8. Dichtheit

Geschmiedete Hohlkörper, die durch das Betriebsmit-tel auf inneren Druck beansprucht werden, müssen bei dem vorgeschriebenen Prüfdruck dicht sein.

9. Allgemeine Anforderungen an den Werk-stoff


9.1.1 Die chemische Zusammensetzung der Schmie-destähle muss den in den Tabellen dieses Abschnittes und/oder in den mitgeltenden Normen bzw. Spezifika-tionen festgelegten Grenzwerten entsprechen. Werden genormte Stähle verwendet, deren mittlere Kohlen-stoffgehalte mit den in den Tabellen genannten Grenz-werten übereinstimmen, können die in den Normen genannten Grenzen anerkannt werden. Die Stähle müs-sen ferner die für die Beruhigung erforderlichen Men-gen an Desoxydationselementen aufweisen.

Bei Anwendung der Vakuum-Kohlenstoff-Desoxydation entfallen bei allen Vorschriften für die chemische Zu-sammensetzung die unteren Grenzwerte für Si und Al.

9.1.2 Der Stahlhersteller muss angemessene Vorkeh-rungen treffen, damit solche Elemente, welche die Güte-eigenschaften der Erzeugnisse beeinträchtigen können, nicht durch den Schrott oder andere, bei der Stahlerzeu-gung verwendete Stoffe in die Schmelze gelangen.

9.2 Mechanische und technologische Eigen-schaften

9.2.1 Zugversuch

Die in den Tabellen dieser Vorschrift bzw. in den mitgeltenden Normen oder Spezifikationen genannten Anforderungen müssen bei der Prüfung durch den Zugversuch erreicht werden.


Abschnitt 3 Schmiedestücke II - Teil 1GL 2009

A

9.2.2 Kerbschlagbiegeversuch

Die für die einzelnen Stahlsorten geforderte Kerb-schlagarbeit muss als Mittelwert aus 3 Proben erreicht werden, von denen ein Einzelwert unter dem vorge-schriebenen Mittelwert, aber nicht niedriger als 70 % des vorgeschriebenen Mittelwertes liegen darf.

9.2.3 Sonstige Eigenschaften

Sind für einzelne Stahlsorten Sondereigenschaften vorgeschrieben, z. B. Beständigkeit gegenüber inter-kristalliner Korrosion, 0,2 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen, müssen diese durch entsprechende Prüfungen nachgewiesen werden.

10. Prüfung

10.1 Nachweis der chemischen Zusammensetzung

Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und dem Besichtiger ein entsprechendes Zeugnis vorlegen. In dem Zeugnis ist die die Stahlsorte kennzeichnende chemische Zusam-mensetzung der Schmelze anzugeben.

Bestehen Zweifel an der Zusammensetzung oder ist ein Zusammenhang zwischen Zeugnis und Schmiedestück nicht nachweisbar, ist eine Stückanalyse vorzunehmen.

10.2 Prüfung der mechanischen Eigenschaften und Probenentnahme

10.2.1 Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch zu prüfen, wobei die Zugfestigkeit, die Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze, die Bruch-dehnung und die Brucheinschnürung zu bestimmen sind.

10.2.2 Sofern keine anders lautenden Festlegungen getroffen sind, ist die Kerbschlagarbeit an jedem Schmiedestück bzw. an jedem Prüflos durch Kerb-schlagbiegeversuche nachzuweisen.

10.2.3 Sofern nichts anderes bestimmt, gilt für den Nachweis der mechanischen Eigenschaften hinsicht-lich der Prüflose und der zu entnehmenden Proben folgendes:

10.2.3.1 Schmiedestücke mit ähnlichen Maßen aus derselben Schmelze und gemeinsamer Wärmebehand-lung werden zu einem Prüflos zusammengefasst.

10.2.3.2 Die Prüfungen von normalgeglühten Schmie-destücken mit Stückgewichten ≤ 1 000 kg oder vergü-teten Schmiedestücken mit Stückgewichten ≤ 500 kg erfolgen nach Prüflosen. Sofern mit dem GL keine anderen Vereinbarungen getroffen werden, gilt Tabel-le 3.1 für die Größe der Prüflose.

Restmengen bis zu 10 % der Anzahl der Stücke je Prüflos können einem Prüflos zugeteilt werden.

Bei Schmiedestücken mit Stückgewichten > 1 000 kg (normalgeglüht) und > 500 kg (vergütet) erfolgt Ein-zelprüfung.

Tabelle 3.1 Wärmebehandlungsgewicht des ein-zelnen Stückes, Anzahl der Stücke je Prüflos

Wärmebehandlungs- gewicht des einzelnen

Stückes [kg]

Anzahl der Stücke je Prüflos

bis 15 ≤ 300

> 15 bis 150 ≤ 100

> 150 bis 300 ≤ 50

> 300 bis 1000 ≤ 25

10.2.3.3 Für die Anzahl der für den Zugversuch und den Kerbschlagbiegeversuch zu entnehmenden Pro-benabschnitte gilt folgendes:

– Bei normalgeglühten Schmiedestücken je Prüf-los ein Probenabschnitt von einem Stück.

– Bei vergüteten Schmiedestücken je Prüflos je ein Probenabschnitt von zwei Stücken. Bei Los-größen ≤ 10 Stück ist nur von einem Stück ein Probenabschnitt zu entnehmen.

Mindestens 5 % aller vergüteten Schmiedestücke sind bei losweiser Prüfung einer Härteprüfung zu unterzie-hen.

Bei Erzeugnissen mit einer Länge ≥ 3 m und einem Wärmebehandlungsgewicht von mehr als 4 000 kg, die nicht im Durchlaufofen wärmebehandelt werden, ist an beiden Enden des zu prüfenden Stückes je ein Probenabschnitt zu entnehmen.

10.2.3.4 Je nach Vereinbarung bei der Bestellung sind die Probenabschnitte wie folgt zu entnehmen:

– aus einem Stück (das dann als Ganzes zerstört wird)

– aus an dem Stück vorgesehenem zusätzlichen Werkstoff

– aus einem gleichartig geschmiedeten, zusammen mit den übrigen Stücken wärmebehandelten Probenstück ähnlicher Maße aus derselben Schmelze

10.2.3.5 Für die Entnahmestelle im Wärmebehand-lungs-Querschnitt gilt folgendes:

Die Proben sind von der Oberfläche aus in einem Abstand von 1/4 des Durchmessers oder der (Wand) Dicke, jedoch max. von 80 mm, und in einem entspre-chenden Abstand von einer weiteren, benachbarten Oberfläche zu entnehmen.

10.2.3.6 Gegebenenfalls ist zwischen der geometri-schen Lage der Proben im Stück und ihrer Lage in Beziehung zum Faserverlauf zu unterscheiden.

II - Teil 1 GL 2009


A

Die in den Tabellen angewandten Bezeichnungen "längs", "tangential" und "quer" kennzeichnen bei Schmiedestücken die Probenlage in Beziehung zum Faserverlauf und sind wie folgt aufzufassen:

längs: Die Probenlängsachse liegt parallel zur Hauptstreckrichtung des nicht ge-krümmten Faserverlaufs;

tangential: Die Probenlängsachse schneidet den gekrümmten Faserverlauf in Art einer Sehne (und nimmt damit gewisserma-ßen eine "Schräglage" zu ihm ein);

quer: Die Probenlängsachse schneidet den Faserverlauf senkrecht. Proben, deren Längsachse in Richtung einer zusätzli-chen Stauchung (senkrecht zu einer Breitung) des Faserverlaufs liegt (so ge-nannte Probenlage "in Dickenrich-tung"), fallen nicht unter die mit "quer" bezeichnete Probenlage.

10.2.3.7 Im Regelfall sind die Proben von den ange-schmiedeten Probeabschnitten zu entnehmen. Der Probenabschnitt darf im Allgemeinen erst nach der Endwärmebehandlung vom Stück getrennt werden. Nachträgliches Spannungsarmglühen kann hierbei unberücksichtigt bleiben. Eine vorzeitige Trennung ist nur erlaubt, wenn dieses aus fertigungstechnischen Gründen unumgänglich ist. In diesem Fall müssen Schmiedestück und Probenabschnitt zusammen wär-mebehandelt werden.

10.2.3.8 Alle Probenabschnitte müssen mit dem ent-sprechenden Umformgrad auf denjenigen Querschnitt abgeschmiedet sein, der auch für den maßgeblichen Querschnitt des Schmiedestückes repräsentativ ist. Die Probenabschnitte sind so groß zu bemessen, dass ne-ben den für die erstmalige Prüfung erforderlichen Proben auch die für mögliche Wiederholungsprüfun-gen benötigten Proben daraus entnommen werden können.

Alle Probenabschnitte bzw. Prüfstücke müssen so gekennzeichnet sein, dass diese sich eindeutig zu den Schmiedestücken oder Prüflosen zuordnen lassen, für welche sie repräsentativ sind.

10.2.4 Für Schmiedestücke, deren Herstellungsver-fahren einer besonderen Genehmigung durch den GL unterliegt, vgl. auch 5.5, sind die Anzahl und Lage der Probenabschnitte im Hinblick auf das Herstellungsver-fahren besonders festzulegen.


10.3.1 Der Hersteller muss jedes Schmiedestück auf die Oberflächenbeschaffenheit und Einhaltung der zulässigen Maß- und Formabweichungen prüfen und die Stücke dem Besichtiger anschließend zur Endprü-fung vorstellen. Die inneren Oberflächen von ge-schmiedeten Hohlkörpern und Bohrungen sind in diese Prüfungen mit einzubeziehen.

10.3.2 Für die Prüfung müssen die Schmiedestücke in einen sauberen und prüfgerecht vorbereiteten Ober-flächenzustand gebracht werden. Oberflächenfehler sind zu beseitigen. Erforderlichenfalls ist dieser Zu-stand durch Beizen, örtliches Schleifen, Stahlkies- oder Sandstrahlen, Reinigen mit Drahtbürsten bzw. chemischen Mitteln herzustellen, wenn die Stücke nicht im vorbearbeiteten Zustand vorgestellt werden.

10.3.3 Lässt die Oberflächenbeschaffenheit vermuten, dass Schweißungen am Schmiedestück ausgeführt wor-den sind, kann der Besichtiger ein örtliches Ätzen zur Sichtbarmachung möglicher Schweißstellen verlangen.


10.4.1 Sind zerstörungsfreie Prüfungen gefordert, so sind diese durch den Hersteller und/oder das weiter-verarbeitende Werk durchzuführen. Darüber hinaus können Prüfungen durch den GL vereinbart werden.

10.4.2 Zerstörungsfreie Prüfungen sind nach den Vorgaben in G. unter Berücksichtigung der Vorschrif-ten in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Ab-schnitt 3 anzuführen.

10.5 Wiederholungsprüfung bei Versagen von Proben

Werden bei einem Zug- oder Kerbschlagbiegeversuch die Anforderungen nicht erreicht oder liegt bei einem Kerbschlagbiegeversuch ein Einzelwert niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes, dürfen, bevor das Schmiedestück oder die Prüfeinheit zurückgewiesen wird, die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. beschriebenen Verfahren für die Wie-derholungsprüfungen angewendet werden. Die zusätz-lichen Proben sind entweder vom gleichen Probenab-schnitt wie die Originalprobe oder von anderen Pro-benabschnitten oder Prüfstücken zu entnehmen, die für das Prüflos repräsentativ sind.

11. Identifizierung und Kennzeichnung

11.1 Der Hersteller muss ein Kontrollsystem ein-richten, das es ermöglicht, alle Schmiedestücke bis zur Ausgangsschmelze zurückzuverfolgen, und dieses dem Besichtiger auf Verlangen nachweisen.

11.2 Alle Schmiedestücke sind durch den Herstel-ler vor der Endprüfung an mindestens einer Stelle mit folgenden Kennzeichen zu stempeln:

– Stahlsorte


– Stück- oder Schmelznummer oder ein anderes Kennzeichen, welches die Rückverfolgung des Herstellungsganges gestattet

– Probennummer

– Prüfdatum

Die Stempelfläche muss beschliffen sein.



A

11.3 Bei kleinen Schmiedestücken, die in Serie gefertigt werden, können mit dem Besichtiger von 11.2 abweichende Vereinbarungen über die Stempe-lung getroffen werden.

12. Bescheinigungen

Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Liefe-rung eine Bescheinigung mit mindestens folgenden Angaben übergeben:

– Besteller- und Bestellnummer – Neubau- bzw. Projektnummer, soweit bekannt – Art des Schmiedestückes und Stahlsorte – Verwendungszweck und Zeichnungsnummer,

soweit erforderlich – Gewicht der Erzeugnisse – Schmiedeverfahren – Positionsnummer und Stückzahl – Schmelzennummer – chemische Zusammensetzung der Schmelze – Lieferzustand – Einzelheiten der Wärmebehandlung – Ergebnisse der mechanischen Prüfungen – Ergebnisse ggf. durchzuführender Sonderprü-

fungen, z. B. Prüfung der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Warmstreckgren-ze oder zerstörungsfreie Prüfungen

B. Schmiedestücke für den Maschinen- und Schiffbau

1. Geltungsbereich

Die Vorschriften gelten für Schmiedestücke aus unle-gierten und niedrig legierten Stählen, die für die Her-stellung von Bau- und Konstruktionsteilen im Ma-schinen- und Schiffbau bestimmt sind, z. B. Wellen, Kolbenstangen, Pleuel, Ruderschäfte und Fingerlinge.

Sie gelten ferner für gewalzte Rundstähle zur Herstel-lung von Wellen, Bolzen, Zugankern und ähnlichen Teilen, die ihre endgültige Form durch spangebende Verarbeitung erhalten.

2. Geeignete Stahlsorten

Unter der Voraussetzung, dass sie die Anforderungen ge-mäß 4. erfüllen, können folgende Stähle verwendet werden:

2.1 Geeignete Schmiedestahlsorten nach aner-kannten Normen, z. B. EN 10083, EN 10250-2, EN 10250-3 und SEW 550.

2.2 Sonstige unlegierte und niedrig legierte Stähle nach anderen Normen oder Werkstoffspezifikationen, sofern deren Eignung vom GL bestätigt ist. Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung gefordert werden.


3.1 Alle Schmiedestücke müssen sachgemäß wärmebehandelt sein. Als Wärmebehandlungen kom-men hierfür in Betracht:

– Für Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-stähle:

– Normalglühen

– Normalglühen und Anlassen (Luftvergüten)

– Vergüten

– Für legierte Stähle:

– Vergüten

3.2 Große Schmiedestücke komplizierter Form aus Kohlenstoff und Kohlenstoff-Mangan-Stählen, die in normalgeglühtem Zustand zu liefern sind, müssen zusätzlich spannungsarmgeglüht werden, wenn nach dem Normalglühen eine größere mechanische Bear-beitung vorgenommen worden ist.



4.1.1 Für die chemische Zusammensetzung der Schmiedestähle gelten die in Tabelle 3.2 genannten Grenzwerte.

Tabelle 3.2 Grenzwerte für die chemische Zusam-mensetzung von Schmiedestählen

C- und CMn-Stähle Legierte Stähle

Chemische Zu-sammensetzung 1

[%]

Zulässige Begleit- elemente

[%] max.

Chemische Zu- sammensetzung 2

[%]

Cmax. 0,50 3, 4 Cu 0,30 Cmax. 0,45 3

Simax. 0,45 Cr 0,30 Simax. 0,45

Mn 0,30 – 1,70 Ni 0,40 Pmax. 0,035

Pmax. 0,035 Mo 0,15 Smax. 0,035

Smax. 0,035 1 Sofern erforderlich, können feinkornbildende Elemente,

z. B. Aluminium zugesetzt werden. 2 Für die Legierungsbestandteile sind die Angaben in den

Normen bzw. genehmigten Spezifikationen maßgebend. 3 Die Verwendung von Stählen mit Kohlenstoffgehalt von

C > 0,50 % bzw. C > 0,45 % muss vom GL besonders zugelassen sein.

4 Schmiedestücke für Schweißkonstruktionen, für Ruder-schäfte und Fingerlinge: max. 0,23 % C.

II - Teil 1 GL 2009


B

4.1.2 Sollen Schmiedestücke in geschweißten Kon-struktionen verwendet werden, muss die Zusammen-setzung in Abhängigkeit vom Schweißverfahren be-sonders festgelegt und dem GL zur Genehmigung bekannt gegeben werden.


4.2.1 Die in den Tabellen 3.5 bzw. 3.6 genannten Anforderungen an die Streckgrenze, Brucheinschnü-rung und Bruchdehnung müssen in Abhängigkeit von der vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit erfüllt wer-den.

4.2.2 Die in den Tabellen 3.5 bzw. 3.6 genannten Festigkeitsstufen von jeweils 40 bzw. 50 N/mm2 gel-ten nicht als Mindestzugfestigkeiten bestimmter Schmiedestahlsorten, sondern sollen die Ermittlung der Güteanforderungen (Streckgrenze, Bruchdehnung, Brucheinschnürung und Kerbschlagarbeit) in Abhän-gigkeit von den vorgeschriebenen Mindestzugfestig-keiten durch Interpolation ermöglichen.

4.2.3 Werden von Schmiedestücken zwei Proben entnommen, darf der Unterschied zwischen den ermit-telten Zugfestigkeitswerten nicht die in Tabelle 3.3 angegebenen überschreiten.

Tabelle 3.3 Zulässige Zugfestigkeitsunterschiede

bei Mindestzugfestigkeit Rm

[N/mm2]

Zulässiger Zugfestig- keits-Unterschied

[N/mm2]

< 600 70

≥ 600 < 900 100

≥ 900 120


Die in den Tabellen 3.5 bzw. 3.6 genannten Anforde-rungen an die Kerbschlagarbeit müssen in Abhängig-keit von der vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit erfüllt werden.

Unabhängig davon muss bei Fingerlingen und Ruder-schäften für Schiffe mit den Eisklassezeichen E3 und E4 eine Kerbschlagarbeit von mindestens 27 J an Charpy-V-Proben, längs, bei einer Prüftemperatur von 0 °C und für Schiffe mit den arktischen Eisklassen-zeichen ARC1 bis ARC4 von – 20 °C erreicht wer-den, wobei ein Einzelwert unter dem Mittelwert, aber nicht niedriger als 19 J liegen darf.

Bei Propellerwellen, die für Schiffe mit Eisklasse be-stimmt sind, muss eine Kerbschlagarbeit von mindes-tens 27 J an Charpy–V Längsproben bei einer Prüftem-peratur von – 10 °C erreicht werden.

4.4 Härte

4.4.1 Für die Schmiedestücke sind die in den Ge-nehmigungszeichnungen oder Spezifikationen vorge-schriebenen Härtewerte verbindlich. Die in den Tabellen 3.5 bzw. 3.6 angegebenen Werte gelten nur als Anhaltswerte.

4.4.2 Ist eine Härteprüfung vorgeschrieben, dürfen die an verschiedenen Stellen des Schmiedestückes bzw. die an verschiedenen Stücken eines Prüfloses ermittelten Härtewerte höchstens die in Tabelle 3.4 angegebenen Unterschiede haben.

Tabelle 3.4 Zulässige Härteunterschiede

bei MindestzugfestigkeitRm

[N/mm2]

Härte-Unterschied Brinell-Einheiten

< 600 bis zu 25

≥ 600 < 900 bis zu 35

≥ 900 bis zu 42 Wird die Härte in anderen Einheiten gemessen, sind die Werte auf die entsprechenden Brinell-Einheiten umzurechnen.

5. Prüfung

5.1 Mechanische Prüfung

5.1.1 Die Prüfung erfolgt durch Zug- und Kerb-schlagbiegeversuche gemäß A.10.2. Vergütete Schmiedestücke, die für die Prüfung zu Losen zu-sammengefasst sind, sind zusätzlich durch Härteprü-fungen zu untersuchen.

5.1.2 Bei der Prüfung von Propellerwellen, Ruder-schäften und Fingerlingen für Schiffe mit Eisklassen-zeichen durch den Kerbschlagbiegeversuch sind Char-py-V-Proben zu verwenden. Bei allen anderen Er-zeugnissen bleibt die Wahl der Probenform nach Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, E.1. und E.2. dem Hersteller überlassen.

5.1.3 Die Proben können den Prüfstücken, bezogen auf den Faserverlauf, längs, tangential oder quer ent-nommen werden, vgl. Abb. 3.1 bis 3.3.

��

��

��

Abb. 3.1 Probenentnahme bei flanschlosen Wel-len und Stäben



B

��

��

��

Abb. 3.2 Probenentnahme bei Flanschwellen mit Druckflansch

��

��

��

Abb. 3.3 Probenentnahme bei Flanschwellen


Es gelten die Vorgaben von G. Die in H. genannten Bauteile sind in dem darin festgelegten Umfang zu prüfen.


Alle Schmiedestücke sind dem Besichtiger im Liefer-zustand zur Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit und der Abmessungen vorzustellen.

C. Schmiedestücke für Kurbelwellen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für in einem Stück ge-schmiedete Kurbelwellen sowie für geschmiedete Hubstücke, Wangen und Zapfen für halbgebaute Kur-belwellen aus unlegierten und niedrig legierten Stäh-len.

2. Zugelassene Werkstoffe

Es dürfen nur Werkstoffe verwendet werden, deren Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck vom GL bestätigt ist. Dafür muss der Motorenherstel-ler dem GL Spezifikationen und/oder Zeichnungen mit allen für die Beurteilung des Werkstoffes notwen-digen Angaben, wie Herstellungsverfahren, chemische Zusammensetzung, Wärmebehandlung und mechani-sche Güteeigenschaften zur Genehmigung einreichen. Die Mindestanforderungen nach Tabelle 3.5 bzw. 3.6 sind einzuhalten.


3.1 Für die chemische Zusammensetzung des Stahls, seine mechanischen Eigenschaften, Anforde-rungen an die Kerbschlagarbeit und Härte, gelten die in der genehmigten Spezifikation oder Zeichnung enthaltenen Angaben.

3.2 Der Stahl muss nach seiner Erschmelzung einer Vakuum-Entgasung unterzogen werden, so dass ein Wasserstoffgehalt von 2 ppm in der Schmelze nicht überschritten wird.

II - Teil 1 GL 2009


C

Tabelle 3.5 Mechanische und technologische Eigenschaften von Schmiedestücken aus Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen normalgeglüht oder vergütet, bei Raumtemperatur

Kerbschlagarbeit Bruchdehnung

( )o obei L 5,65 S= ⋅

A [%] min.

Bruchein- schnürung

Z [%] min.

KV 3

[J] min.

KU [J]

min.

Mindest- zugfestigkeit 1, 2

Rm [N/mm2]

Maßgeblicher Wärmebe-handlungs-

durchmesser

[mm]

Streck- grenze ReH

[N/mm2] min.

längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer

Brinell-Härte

HB (Anhalts-

werte)

≤ 250 40 32 25 38 30 25

> 250 ≤ 500 32 25 18 30 25 20 360

> 500 ≤ 1000

180 28 24 20 50 42 35

32 25 18 29 23 18

95 – 125

≤ 250 40 32 25 38 30 25

> 250 ≤ 500 32 25 18 30 25 20 400

> 500 ≤ 1000

200 26 23 19 50 42 35

32 25 18 27 22 17

110 – 150

≤ 250 38 30 22 35 27 22

> 250 ≤ 500 32 25 18 30 25 20 440

> 500 ≤ 1000

220 24 21 18 50 42 35

30 24 18 25 20 15

125 – 160

≤ 250 35 27 22 32 25 22

> 250 ≤ 500 32 25 18 30 25 20 480

> 500 ≤ 1000

240 22 19 16 45 38 30

26 24 14 22 17 12

135 – 175

≤ 250 32 25 20 30 25 20

> 250 ≤ 500 25 20 15 25 20 17 520

> 500 ≤ 1000

260 21 18 15 45 38 30

24 18 13 20 15 11

150 – 185

≤ 250 25 20 15 25 20 17

> 250 ≤ 500 25 20 15 25 20 17 560

> 500 ≤ 1000

280 20 17 14 40 34 27

23 14 12 19 12 10

160 – 200

≤ 250 18 15 12 20 17 15

> 250 ≤ 500 18 15 12 20 17 15 600

> 500 ≤ 1000

300 18 16 13 40 34 27

18 14 12 17 12 10

175 – 215

≤ 250 18 15 12 20 17 15 640

> 250 ≤ 500 320 17 15 12 40 32 27

18 15 12 20 17 15 185 – 230

≤ 250 18 15 12 20 17 15 680

> 250 ≤ 500 340 16 14 12 40 32 27

18 15 12 20 17 15 200 – 240

≤ 250 18 15 12 20 17 15 720

> 250 ≤ 500 360 15 13 11 40 32 27

18 15 12 20 17 15 210 – 250

≤ 250 18 15 12 20 17 15 760

> 250 ≤ 500 380 14 12 10 35 30 24

18 15 12 20 17 15 225 – 265

1 Liegt die Mindest-Zugfestigkeit einer Stahlsorte zwischen zwei Festigkeitsstufen, sind die Anforderungen durch Interpolation zu ermitteln, siehe 4.2.2.

2 Die im Versuch festgestellte Zugfestigkeit darf höchstens 120 N/mm2 über der Mindestzugfestigkeit liegen, sofern diese kleiner als 600 N/mm2 ist. Für Mindestzugfestigkeiten ≥ 600 N/mm2 gilt ein Wert von 150 N/mm2.

3 Bei Propellerwellen, Ruderschäften und Fingerlingen für Schiffe mit Eisklassenzeichen gelten für die Kerbschlagarbeit die Anforderungen nach 4.3.



C

Tabelle 3.6 Mechanische und technologische Eigenschaften von Schmiedestücken aus legierten Stählen, vergütet, bei Raumtemperatur

Kerbschlagarbeit Bruchdehnung

( )o obei L 5,65 S= ⋅

A [%] min.


Z [%] min.

KV 4

[J] min.

KU 4 [J]

min.

Mindest- zugfestigkeit 1, 2

Rm [N/mm2]

Maßgeblicher Wärmebe-handlungs-

durchmesser [mm]

Streck- 3 grenze ReH

[N/mm2] min.

längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer

Brinell- Härte

HB (Anhalts-

werte)

≤ 250 20 18 16 41 32 24 35 30 24 550

> 250 ≤ 500 18 16 14 50 45 35

32 25 18 30 25 20 160 – 200

≤ 250 20 18 16 41 32 24 35 30 24 600

> 250 ≤ 500 18 16 14 50 45 35

32 25 18 30 25 20 175 – 215

≤ 250 18 16 14 32 28 22 30 27 23 650

> 250 ≤ 500 17 15 13 50 45 35

25 18 13 25 20 15 190 – 235

≤ 250 17 15 13 32 28 22 30 27 23 700

> 250 ≤ 500 16 14 12 50 45 35

25 18 13 25 20 15 205 – 245

≤ 250 17 15 13 32 26 20 30 26 22 750

> 250 ≤ 500

0,6 × Mindest-zugfestig-

keit

15 13 11 45 40 30

25 18 13 25 20 15 215 – 260

≤ 250 15 14 12 32 26 20 30 26 22 800

> 250 ≤ 500 14 12 10 45 40 30

25 18 13 25 20 15 235 – 275

≤ 250 14 13 11 27 23 18 29 25 20 850

> 250 ≤ 500 13 11 10 45 40 30

25 18 13 25 20 15 245 – 290

≤ 250 14 13 11 27 23 18 29 25 20 900

> 250 ≤ 500 13 11 10 40 35 27

25 18 13 25 20 15 260 – 320

≤ 250 13 11 10 25 21 16 29 25 20 950

> 250 ≤ 500 12 10 10 40 35 27

25 18 13 25 20 15 275 – 340

≤ 250 12 11 10 25 21 16 25 22 18 1000

> 250 ≤ 500 12 10 10 40 35 27

25 18 13 25 20 15 290 – 365

≤ 250 11 10 8 25 18 13 25 20 15 1050

> 250 ≤ 500 11 10 8 40 35 27

25 18 13 25 20 15 310 – 375

≤ 250 11 10 8 25 18 13 25 20 15 1100

> 250 ≤ 500

0,7 × Mindest-zugfestig-

keit

11 10 8 40 35 27

25 18 13 25 20 15 320 – 385

1 Liegt die Mindest-Zugfestigkeit einer Stahlsorte zwischen zwei Festigkeitsstufen, sind die Anforderungen durch Interpolation zu ermitteln, siehe 4.2.2.

2 Die im Versuch festgestellte Zugfestigkeit darf höchstens 150 N/mm2 über der Mindestzugfestigkeit liegen, sofern diese kleiner als 900 N/mm2 ist. Für Mindestzugfestigkeiten ≥ 900 N/mm2 gilt ein Wert von 200 N/mm2.

3 Bei Einsatzstählen genügt ein Wert von 60 % der vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit für alle Festigkeitsstufen. 4 Für Wärmebehandlungs-Durchmesser > 500 mm sind die Anforderungen mit dem GL zu vereinbaren.

II - Teil 1 GL 2009


C

4. Herstellung und Lieferzustand

4.1 Hubstücke für gebaute Kurbelwellen sind mög-lichst als Flacherzeugnis vorzuschmieden und durch Pres-sen zum Rohteil zu falten, um einen beanspruchungs-mäßig günstigen Faserverlauf zu erzielen. Es können je-doch andere Verfahren angewendet werden, wenn damit die geforderten Eigenschaften erreicht werden. Das Herstellungsverfahren ist dem GL bekannt zu geben.

4.2 Werden Kurbelwangen durch thermisches Trennen aus geschmiedeten oder gewalzten Flacher-zeugnissen hergestellt, sind die wärmebeeinflussten Zonen an den Trennflächen durch mechanische Bear-beitung restlos zu entfernen. Hiervon ausgenommen sind Wangen, die dem Vormaterial vor der vorge-schriebenen Wärmebehandlung entnommen werden.

4.3 Kurbelwellen sind im Regelfall in vergütetem Zustand zu liefern, jedoch kommen für Kurbelwellen und deren Bauteile, die aus Kohlenstoff- und Kohlen-stoff-Mangan-Stählen hergestellt werden, auch Nor-malglühen oder Normalglühen und Anlassen in Frage. Sollen Kurbelwellen randschichtgehärtet werden, ist die Art der Wärmebehandlung in der Hersteller-Spezifikation anzugeben.

5. Prüfung

5.1 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Die Probenentnahme ist hierfür nach 5.1.1 bis 5.1.4 vorzunehmen.

5.1.1 Abgesehen von der Probenentnahme bei der Prüfung nach Prüflosen gemäß 5.1.3, ist von jeder Kurbelwelle mindestens eine Zugprobe zu entnehmen, und zwar als Längs- oder Querprobe von der Ab-triebsseite. Ist das Gewicht einer in einem Stück ge-schmiedeten Kurbelwelle größer als 3 000 kg, sind Proben von beiden Enden zu entnehmen, und zwar an der Abtriebsseite als Querprobe. Hierbei gilt das Wärmebehandlungsgewicht abzüglich des Gewichts der Probenabschnitte als Maßstab.

5.1.2 Werden die Hübe aus einer vorgeschmiedeten Kurbelwelle maschinell oder durch Brennschnitt her-ausgearbeitet, ist der zweite Probensatz in Querrich-tung von dem herausgetrennten Werkstoff des der Abtriebsseite entgegengesetzt liegenden Hubes zu entnehmen, vgl. Abb. 3.4.

��

��

��

��

��

��

��

Abb. 3.4 Probenentnahme bei Kurbelwellen

Die Probenabschnitte dürfen vor der Vergütung nicht abgetrennt werden.

5.1.3 Kurbelwellen gleicher Abmessungen bis zu 500 kg Wärmebehandlungsgewicht, welche aus einer Schmelze stammen und im gleichen Ofen in einer Folge wärmebehandelt worden sind, dürfen zu Prüflo-sen gemäß Tabelle 3.1, Abschnitt A.10.2.3 zusam-mengefasst werden. Bei vergüteten Kurbelwellen sind zwei Zugproben je Prüflos zu entnehmen, bei normal-geglühten Wellen genügt eine Probe.

5.1.4 Bei geschmiedeten Hubstücken sind Quer-proben zu entnehmen. Sofern keine anderen Vereinba-rungen mit dem GL getroffen werden, ist von jedem Stück mindestens eine Probe zu entnehmen.

5.1.5 Werden von großen Kurbelwellen zwei Pro-ben entnommen, darf der Unterschied zwischen den ermittelten Zugfestigkeiten die in B.4.2.3 genannten Werte nicht überschreiten.


Jedes Schmiedestück bzw. jedes Prüflos ist durch den Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen. Für die Anzahl der Probensätze (3 Proben) und deren Lage gelten die für die Zugproben gemäß 5.1.1 bis 5.1.4 genannten Be-dingungen.

5.3 Härteprüfung

5.3.1 Bei der Prüfung in Losen müssen mindestens 10 % der Kurbelwellen Härteprüfungen unterzogen werden.

Das Härteprüfverfahren und die Lage der Härteprüf-eindrücke auf den Stücken sind mit dem GL zu ver-einbaren.

5.3.2 Die Unterschiede der an verschiedenen Stel-len des Schmiedestückes bzw. die an verschiedenen Stücken eines Prüfloses ermittelten Härtewerte dürfen die in B.4.4.2 genannten Werte nicht überschreiten.


Der Kurbelwellenhersteller muss die Oberflächenbe-schaffenheit und die Abmessungen der Kurbelwellen prüfen und dem Besichtiger die Aufmassprotokolle aushändigen. Er muss ferner dem Besichtiger die Kurbelwellen zur Endabnahme vorstellen und die erforderlichen Messgeräte für eine Maßkontrolle be-reithalten.


Kurbelwellen sind zerstörungsfrei nach G. in dem dort festgelegten Umfang zu prüfen.



C

D. Schmiedestücke für Getriebe

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für Schmiedestücke aus Kohlen-stoff-, Kohlenstoff-Mangan- und niedrig legierten Stählen, die für die Herstellung von Rädern und Rad-bandagen von Getrieben der Hauptantriebsanlage und von Hilfsmaschinen bestimmt sind.


Unter der Voraussetzung, dass sie die Anforderungen nach 6. erfüllen, können folgende Stahlsorten verwen-det werden:

2.1 Vergütungsstähle nach EN 10083-1, EN 10083-2, Einsatzstähle nach EN 10084 und Nit-rierstähle nach EN 10085, sofern die Eignung der einzelnen Stahlsorte für den vorgesehenen Verwen-dungszweck nachgewiesen ist. Tabelle 3.7 enthält eine Auswahl geeigneter Stahlsorten.

Tabelle 3.7 Geeignete Stahlsorten für Getriebe

Stahlsorte Norm

42CrMo4 EN 10083-1 16MnCr5 20MnCr5

18CrNiMo7-6

EN 10084

2.2 Stähle nach anderen Normen, sofern diese mit den Stahlsorten gemäß 2.1 vergleichbar sind und ihre Eignung für den vorgesehenen Verwendungs-zweck nachgewiesen ist.

2.3 Stähle nach besonderen Werkstoffspezifikati-onen, sofern der GL deren Verwendung genehmigt hat. Dazu muss der Getriebehersteller die entspre-chenden Spezifikationen mit allen für die Beurteilung erforderlichen Angaben wie Herstellungsverfahren, chemische Zusammensetzung, Wärmebehandlung, Randschichthärtung und mechanische Güteeigenschaf-ten zur Genehmigung einreichen.

3. Geschweißte Räder

Werden Getrieberäder aus Einzelteilen durch Schwei-ßen zusammengefügt, sind dem GL alle Einzelheiten des Schweißverfahrens, des Umfangs der zerstörungs-freien Prüfung, sowie der Zulässigkeitskriterien für Schweißnahtfehler zur Genehmigung einzureichen. Die Güteeigenschaften der Schweißverbindungen sind durch eine Verfahrensprüfung erstmalig nachzuweisen.

4. Wärmebehandlung

4.1 Schmiedestücke, für die nach dem Schneiden der Zähne kein Randschichthärten vorgesehen ist, sind zu vergüten. Für Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Manganstäh-le kommt auch ein Normalglühen und Anlassen in Frage.

4.2 Bei Schmiedestücken, für die nach dem Schneiden der Zähne ein Randschichthärten in Frage kommt, richtet sich die Wärmebehandlung nach der Art des Härteverfahrens. Hierfür gilt folgendes:

4.2.1 Einsatzstähle sind nach dem Aufkohlen zu härten und bei niedriger Temperatur anzulassen. Die Einsatz-Härtetiefe (ESHT), die Zeit-Temperatur-Folge und die Härte-Spanne (Min/Max) sind in der Spezifi-kation festzulegen.

4.2.2 Stähle für das Induktionshärten sind vor dem Härten im Regelfall zu vergüten. Für Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Manganstähle kommt anstelle der Vergü-tung auch ein Normalglühen in Frage. Die Art der Wär-mebehandlung, die Einhärtetiefe (EHT), die Härtetem-peraturen und Abschreckmittel sowie die Härte- Spanne (Min/Max) sind in der Spezifikation festzulegen.

4.2.3 Nitrierstähle sind vor dem Nitrieren zu vergü-ten. Das Nitrieren ist vorzugsweise mit Gasen durch-zuführen. Die Art der Wärmebehandlung, die Nitrier-Härtetiefe (NHT) und die Härte-Spanne (Min/Max) sind in einer Spezifikation festzulegen.

4.3 Unter 4.2 genannte Wärmebehandlungen und Randschichthärtungen sind so auszuführen, dass eine gleichmäßige Härtezone mit der in der Spezifikation festgelegten Tiefe und Härte entsteht. Der GL behält sich vor, die Herstellung von Probestücken zu fordern, an denen die Gleichmäßigkeit, Tiefe und Härte der Randschicht nachzuweisen sind.

5. Maße, zulässige Maß- und Formabweichungen

Hierfür gelten die Angaben in den Bestell-Zeichnungen.



6.1.1 Für die chemische Zusammensetzung gelten die in der betreffenden Norm oder genehmigten Spezi-fikation genannten Grenzwerte.

6.1.2 Sollen Schmiedestücke für geschweißte Rad-Konstruktionen verwendet werden, muss deren Zu-sammensetzung in Abhängigkeit vom Schweißverfah-ren besonders festgelegt und dem GL zur Genehmi-gung bekannt gegeben werden.


Bei Vergütungsstählen müssen die in den Tabelle 3.5 bzw. 3.6 in C. genannten Mindestanforderungen an die Streckgrenze, Bruchdehnung und Brucheinschnü-rung in Abhängigkeit von der vorgeschriebenen Min-destzugfestigkeit erfüllt werden.

Bei Einsatzstählen gelten die Anforderungen nach Tabelle 3.8 für Proben, die die Wärmebehandlung gemeinsam mit dem Schmiedestück durchlaufen haben (Mitlaufproben).

II - Teil 1 GL 2009


D

Tabelle 3.8 Anforderungen an die mechanischen und technologischen Eigenschaften von Mitlaufproben

Kerbschlagarbeit Bruch- dehnung

A 1 [%] min.


Z 1 [%] min.

KV 1 [J]

min.

KU 1

[J]

min.

Stahlsorte

Probe-stück

∅ [mm]

Streck-grenzeReH

[N/mm2]min.

Zug- festigkeit

Rm

[N/mm2]

l t, q l t, q l t, q l t, q

16MnCr5 590 780 – 1080 10 8 40 27 22 16 24 18

20MnCr5 690 980 – 1280 8 6 35 27 18 13 20 15

18CrNiMo7-6

30

785 1080 – 1320 8 6 35 27 18 13 20 15

16MnCr5 440 640 – 940 11 9 40 27 22 16 24 18

20MnCr5 540 780 – 1080 10 8 35 27 22 16 24 18

18CrNiMo7-6

63

685 980 – 1280 8 6 35 27 18 13 20 15

1 Lage der Probenachse: l = längs, t = tangential, q = quer

6.3 Härte

Für alle Getriebeteile sind die in der Spezifikation oder Genehmigungszeichnung für den Verzahnungs-bereich vorgeschriebenen Härtewerte verbindlich.

7. Prüfung



Der Werkstoffhersteller muss die Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis bescheinigen.

7.2 Zugversuch an endwärmebehandelten und an induktions- und nitriergehärteten Schmiedestücken

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Für die Entnahme der Proben gilt folgendes:

7.2.1 Ritzel über 200 mm Durchmesser:

Ist der Durchmesser im Verzahnungsbereich größer als 200 mm, ist eine Tangentialprobe von einer Stelle zu nehmen, die an den Verzahnungsbereich angrenzt, siehe Abb. 3.5. Lassen die Abmessungen des Rohteils eine Probenentnahme an dieser Stelle nicht zu, darf eine Querprobe in Verlängerung des Lagerzapfens genommen werden.

Hat der Lagerzapfen einen Durchmesser von 200 mm oder weniger, darf eine Längsprobe genommen wer-den. Beträgt die Länge der fertigen Verzahnung mehr als 1250 mm, sind Proben von beiden Enden des Roh-teils zu entnehmen.

7.2.2 Ritzel bis 200 mm Durchmesser:

Bei kleinen Ritzeln mit Durchmessern bis 200 mm im Verzahnungsbereich ist eine Längsprobe aus dem Lagerzapfen zu entnehmen, siehe Abb. 3.5.

��

�

��

��

��

��

�� !��"�� #�� #�$� �� !��"�� #�� %�� #�$� ��"��&��

Abb. 3.5 Ritzel

7.2.3 Getrieberäder:

Bei Getrieberädern ist dem Rohteil eine Tangential-probe zu entnehmen, siehe Abb. 3.6.

��

Abb. 3.6 Getrieberad



D

7.2.4 Radbandagen:

Bei Radbandagen, die üblicherweise durch Lochen eines Blockes und Aufweiten durch Schmieden oder Walzen hergestellt werden, ist eine Tangentialprobe zu entnehmen, siehe Abb. 3.7.

��

Abb. 3.7 Radbandage

Überschreitet der Durchmesser der Verzahnung 2 500 mm oder das Gewicht bei der Wärmebehand-lung ohne Berücksichtigung des Probenwerkstoffes 3 000 kg, sind Proben von zwei einander gegenüber-liegenden Stellen der Bandage zu nehmen.

7.2.5 Ritzelkörper:

Bei Ritzel-Hohlkörpern, bei denen die Länge der fer-tigen Verzahnung bis zu 1 250 mm beträgt, ist eine Probe von einem Ende quer zur Längsachse des Kör-pers zu entnehmen; bei Verzahnungslängen über 1 250 mm erfolgt die Probenentnahme von beiden Enden, siehe Abb. 3.8.

��'��

Abb. 3.8 Ritzelkörper

Hierbei ist zu unterscheiden, ob der Körper als Rohteil mit vollem Querschnitt geschmiedet und dann aufge-bohrt oder durch Lochen eines Schmiederohlings und Aufweiten über einen Dorn hergestellt wird.

Bei gebohrten Hohlkörpern gelten die Proben als Querproben, bei durch Aufweitung hergestellten als Tangentialproben.

7.3 Zugversuch an Einsatzstählen

7.3.1 Die entsprechenden Probeabschnitte sind gemeinsam mit dem zugehörigen Getriebeteil oder

dem Prüflos wärmezubehandeln. Dazu sind die Pro-benabschnitte maschinell auf einen Durchmesser zu bearbeiten, der dem kleineren der beiden folgend genannten Werte entspricht:

0,25 × Verzahnungsdurchmesser

bzw. 63 mm Durchmesser

Ergibt sich hierbei, dass der Probendurchmesser klei-ner als 63 mm ist, kann nach Vereinbarung mit dem Besichtiger hierfür eine Probe mit genormten Abmes-sungen (z. B. 30 mm Durchmesser nach DIN 17210) verwendet werden.

Anschließend sind den Probeabschnitten Zugproben zu entnehmen und zu prüfen.

7.3.2 Es bleibt dem Getriebehersteller überlassen, Probenabschnitte mit größerem Querschnitt als unter 7.3.1 genannt herzustellen. Die Stücke müssen jedoch für das letzte Härten und Anlassen auf die vorge-schriebenen Abmessungen gebracht werden.

7.4 Festigkeitsunterschiede im Schmiedestück

Werden von großen Schmiedestücken zwei Proben entnommen, darf der Unterschied zwischen den ermit-telten Zugfestigkeiten die in B.4.2.3 genannten Werte nicht überschreiten.


Jedes Schmiedestück bzw. jede Prüfeinheit ist durch den Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen. Für die An-zahl der Probensätze (je 3 Stück), ihre Entnahme aus den Schmiedestücken bzw. Probeabschnitten sowie ihre Wärmebehandlung gelten die unter 7.2 bzw. 7.3 genannten Bedingungen.

Der Versuch kann nach Wahl des Herstellers an Char-py-V- oder Charpy-U-Proben ausgeführt werden.

7.6 Härteprüfung

7.6.1 An allen Schmiedestücken sind nach der Wärmebehandlung aber vor dem Schneiden der Ver-zahnung Härteprüfungen an den in den Genehmi-gungszeichnungen festgelegten Stellen auszuführen. Überschreitet die Verzahnungslänge L eines Getriebe-teils 500 mm, ist die Prüfung an beiden Enden des Verzahnungsbereiches vorzunehmen.

7.6.2 An allen randschichtgehärteten Getriebeteilen sind zusätzliche Härteprüfungen an den Zähnen nach dem Härten und Schleifen auszuführen. Die Anzahl der Messstellen ist so zu wählen, dass die Einhaltung der vorgeschriebenen Härtewerte über Umfang und Breite der Verzahnung nachprüfbar ist.

7.6.3 Die Unterschiede der an den vorgeschriebe-nen Stellen am Schmiedestück bzw. die an verschie-denen Stücken eines Prüfloses ermittelten Werte dür-fen die in B.4.4.2 genannten Werte nicht überschrei-ten.

II - Teil 1 GL 2009


D


Der Getriebehersteller muss die Verzahnung auf die Beschaffenheit der Oberfläche prüfen und nachmes-sen. Anschließend sind die Erzeugnisse dem Besichti-ger zur Endprüfung vorzustellen, wobei ihm die Auf-massprotokolle auszuhändigen sind. Für Nachprüfun-gen durch den Besichtiger muss der Getriebehersteller die erforderlichen Messgeräte bereithalten.

7.8 Losweise Prüfung

Schmiedestücke mit ähnlichen Maßen und Wärmebe-handlungsgewichten bis zu 300 kg, die aus der glei-chen Schmelze stammen und in gleicher Folge wär-mebehandelt werden, können zu Prüflosen gemäß A.10.2, Tabelle 3.1 zusammengefasst werden. Von jedem Prüflos sind zwei Probenabschnitte für den Zug- und Kerbschlagbiegeversuch zu entnehmen. Jedes Stück ist einer Härteprüfung zu unterziehen.


7.9.1 An allen Schmiedestücken ist durch den Hersteller eine Ultraschallprüfung im Bereich der Verzahnung auszuführen, wenn der Durchmesser der Verzahnung 200 mm überschreitet.

7.9.2 Getriebeteile, deren Zähne randschichtgehär-tet sind, sind im gesamten Verzahnungsbereich durch das Magnetpulver- oder Farbeindringverfahren auf Risse zu prüfen.

Die Schweißverbindungen der aus Einzelteilen zu-sammengefügten Getrieberäder sind in dem Umfang zerstörungsfrei zu prüfen, der bei der Verfahrenszulas-sung festgelegt wurde.

Die Prüfungen sind nach G. durchzuführen.

E. Schmiedestücke für Kessel, Behälter, Apparate und Rohrleitungen

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für Schmiedestü-cke aus unlegierten und legierten Stählen zur Herstel-lung von Flanschen, Stutzen, Armaturengehäusen, ferner Ein- und Vorschweißteilen. Für Schmiedestü-cke aus kaltzähen Stählen gilt F.

1.2 Für Schmiedestücke für Dampfkessel auf Schif-fen unter deutscher Flagge sind die "Technischen Regeln für Dampfkessel" der Reihe TRD 100 zu beachten.


Es dürfen folgende Werkstoffe verwendet werden:

2.1 Schweißgeeignete unlegierte Baustähle nach EN 10250-2 bis zu einer Betriebstemperatur von 300 °C.

2.2 Schmiedestücke aus ferritischen und marten-sitischen Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen nach EN 10222-2.

2.3 Schmiedestücke aus schweißgeeigneten Fein-kornbaustählen nach EN 10222-4.

2.4 Schmiedestücke aus nichtrostenden austeniti-schen oder austenitisch-ferritischen Stählen nach DIN 17440, EN 10222-5 bzw. Stahl-Eisen-Werkstoffblatt SEW 400.

2.5 Flansche aus Stahl nach DIN 2528.

2.6 Stähle nach anderen Normen oder Werkstoff-spezifikationen, wenn sie den Stahlsorten gemäß 2.1 bis 2.5 vergleichbar sind und ihre Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck nachgewiesen ist. Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung gefor-dert werden. Ferritische Stähle müssen darüber hinaus folgende Mindestanforderungen erfüllen:

2.6.1 Die Bruchdehnung A soll die die Stahlsorte kenn-zeichnenden, vom GL festgelegten Mindestwerte, je-doch in Quer-/Tangentialrichtung nicht weniger als 14 % und in Längsrichtung nicht weniger als 16 %, aufweisen.

2.6.2 Die Kerbschlagarbeit soll die die Stahlsorte kennzeichnenden, vom GL festgelegten Mindestwerte, jedoch in Quer-/Tangentialrichtung nicht weniger als 27 J, in Längsrichtung nicht weniger als 39 J bei Raum-temperatur an der Charpy-V-Probe aufweisen. Dieser Wert gilt als Mittelwert aus drei Versuchen, wobei ein Einzelwert unter dem vorgeschriebenen Mittelwert, aber nicht niedriger als 70 % des Mittelwertes liegen darf.

3. Wärmebehandlung und Lieferzustand

Alle Schmiedestücke sind in einem der Stahlsorte entsprechenden Wärmebehandlungszustand zu liefern. Das Normalglühen kann bei unlegierten Stahlsorten durch eine gleichwertige Temperaturführung beim oder nach dem Schmieden oder Walzen ersetzt wer-den, wenn der GL das Verfahren zugelassen hat.

Werden Teile aus Stab- oder Blechmaterial durch spangebende Bearbeitung hergestellt, genügt die Wärmebehandlung am Vormaterial.


4.1 Allgemeine Anforderungen

Für die chemische Zusammensetzung des Stahles, seine mechanischen Eigenschaften, Anforderungen an die Kerbschlagarbeit und Härte gelten die in 2.1 bis 2.5 genannten Normen bzw. die in den genehmigten Spezifikationen enthaltenen Angaben.

4.2 Schweißeignung

Stähle nach diesen Vorschriften müssen bei Anwendung werkstattüblicher Verfahren schweißgeeignet sein. Je nach der chemischen Zusammensetzung können dazu Vorwär-men und/oder Wärmenachbehandlungen erforderlich sein.



E


Austenitische Stahlsorten müssen im Lieferzustand gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein. Sollen Schmiedestücke für geschweißte Konstruktio-nen (z. B. Anschweißarmaturen, Flansche) ohne nach-trägliche Wärmebehandlung nach dem Schweißen verwendet werden, sind solche Stahlsorten zu wählen, die auch in diesem Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlen-stoffgehalten von C ≤ 0,03 %.

5. Prüfung

Die Schmiedestücke sind in fertigem Zustand (Liefer-zustand) zur Prüfung vorzulegen und den nachfolgen-den Prüfungen zu unterziehen. Für Schmiedestücke für Dampfkessel ist 1.2 zu beachten.

5.1 Zugversuch

5.1.1 Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch zu prüfen. Für die Probenentnahme dürfen Schmiedestücke mit ähnlichen Abmessungen und Nenngewichten bis zu 1 000 kg, die aus der glei-chen Schmelze stammen und in gleicher Folge wär-mebehandelt worden sind, zu Prüflosen gemäß A.10.2, Tabelle 3.1 zusammengefasst werden. Bei normalge-glühten Stücken ist jedem Prüflos eine Probe, bei Stücken in anderen Wärmebehandlungszuständen sind jedem Prüflos 2 Proben zu entnehmen. Bei Stückzah-len ≤ 10 - bzw. bei Nenngewichten bis 15 kg und Stückzahlen ≤ 30 - genügt eine Probe.

5.1.2 Für die Prüfung nach Losen sind die jeweils härtesten und weichsten Stücke zur Prüfung auszu-wählen, vgl. 5.3.

5.1.3 Bei Stückgewichten über 1 000 kg, ist jedem Stück eine Probe zu entnehmen.


Die Schmiedestücke sind durch den Kerbschlagbiege-versuch zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (je-weils 3 Charpy-V-Proben) ist wie die der Zugproben festzulegen.

5.3 Härteprüfung

5.3.1 Bei Schmiedestücken in vergütetem Zustand, ausgenommen Flansche in genormten Abmessungen, ist jedes Stück einer Härteprüfung zu unterziehen.

5.3.2 Flansche in genormten Abmessungen sind in folgendem Umfang zu prüfen:

– normalgeglühte Stähle: mindestens 3 %

– vergütete und austenitisch-ferritische Stähle: mindestens 10 % des gleichen Prüfloses

5.3.3 Bei nicht in 5.3.1 und 5.3.2 genannten Teilen sind mindestens 20 % eines Prüfloses zu prüfen.


Der Hersteller muss die Oberflächenbeschaffenheit und die Abmessungen der Erzeugnisse prüfen und die Teile dann dem Besichtiger zur Endabnahme vorstellen.

5.5 Prüfung auf Werkstoffverwechselung

Schmiedestücke aus legierten Stählen sind durch den Hersteller geeigneten Prüfungen auf Werkstoffver-wechselung zu unterziehen.


An Schmiedestücken mit einem Nenngewicht über 300 kg ist durch den Hersteller eine Ultraschallprüfung und ggf. ergänzend eine Oberflächenrissprüfung auszu-führen. Die Prüfungen sind nach G. durchzuführen.


Der Hersteller muss bei Schmiedestücken aus auste-nitischen und austenitisch-ferritischen Stählen, die für Schweißkonstruktionen bestimmt sind, und - wenn in der Bestellung vorgeschrieben - auch bei anderen austenitischen Stählen die Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nachprüfen. Dabei sind folgende Zustände zu prüfen:

– Stähle mit C ≤ 0,03 % und stabilisierte Stähle nach einer sensibilisierenden Wärmebehandlung (700 °C, 30 Min., Wasserabschreckung)

– Alle anderen Stähle im Lieferzustand. Es sind dabei mindestens 2 Proben je Schmelze nach anerkannter Norm (z. B. ISO 3651-2) zu prüfen.

F. Schmiedestücke aus kaltzähen Stählen

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für Schmiedestü-cke aus kaltzähen Stählen und aus vergüteten hochfes-ten Stählen, die für Lade- und Prozesseinrichtungen auf Gastankern verwendet werden sollen, z. B. Flan-sche, Armaturenteile, An- und Einschweißteile.

1.2 Für Schmiedeteile, die für druckverflüssigtes Ammoniak bei Entwurfstemperaturen nicht unter 0 °C verwendet werden sollen, z. B. geschmiedete Flan-sche, Ringe und Stutzen, sind die Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung nach Abschnitt 1, F. 8.1.1, Tabelle 1.18 und die mechanischen Eigenschaf-ten nach Abschnitt 1, F.8.2.2 einzuhalten. Es gelten ferner die Anforderungen an die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 1, F.8.3.

1.3 Für Schmiedeteile aus hochfesten vergüteten Feinkornbaustählen mit Nennstreckgrenzen von 420 bis 690 N/mm2, die für Gastanks mit Entwurfstempe-raturen nicht niedriger als 0 °C bestimmt sind, gelten die Anforderungen nach 1.2.

II - Teil 1 GL 2009


F


Es dürfen folgende Stahlsorten innerhalb der in Tabelle 3.9 genannten Grenzen für die niedrigsten Entwurfstemperaturen verwendet werden, wenn sie die Anforderungen nach 5. erfüllen.

2.1 Genormte Stähle nach Tabelle 3.9.

2.2 Sonstige Stähle nach anderen Normen oder Werkstoffspezifikationen, wenn diese mit den Stahlsorten nach 2.1 vergleichbar sind und ihre Eig-nung für den vorgesehenen Verwendungszweck nach-gewiesen ist. Hierfür kann eine erstmalige Zulas-sungsprüfung gefordert werden.


Alle Schmiedestücke sind in einem der Stahlsorte entspre-chenden Wärmebehandlungszustand, d. h. normalgeglüht, vergütet oder lösungsgeglüht und abgeschreckt zu liefern.

Werden Teile aus Stab- oder Blechwerkstoff durch spangebende Bearbeitung hergestellt, genügt die Wär-mebehandlung am Vormaterial.


Hierfür gelten die Angaben in den Normen oder Spe-zifikationen.



Für die chemische Zusammensetzung, die mechanischen Eigenschaften und die Härte gelten die in den Normen bzw. genehmigten Spezifikationen enthaltenen Angaben.

5.2 Schweißeignung

Stähle nach diesen Vorschriften müssen bei Anwen-dung werkstattüblicher Verfahren schweißbar sein.


Die in der Tabelle 3.10 für die betreffende Stahlsorte festgelegten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit müssen bei Verwendung von Charpy-V-Proben bei den dort genannten Prüftemperaturen erfüllt werden.

Tabelle 3.9 Zugelassene kaltzähe Schmiedestahlsorten

Stahltyp Zulässige niedrigste Entwurfstemperatur

Stahlsorte bzw. Werkstoff-Nr. Norm

P285NH

P285QH

P355N Schweißgeeignete Feinkornbaustähle –20 °C 1

P355QH

EN 10222-4

0,5 % Nickelstahl –55 °C 13MnNi6-3 EN 10222-3

2,25 % Nickelstahl –65 °C ––

3,5 % Nickelstahl –90 °C 12Ni14

–105 °C 12Ni19 5 % Nickelstahl

⎧⎨⎩

–165 °C 2 X12Ni5

9 % Nickelstahl –165 °C X8Ni9

EN 10222-3

1.4301 (304) 3

1.4307 (304 L)

1.4401 (316)

1.4404 (316 L)

1.4541 (321)

Austenitische Stähle –165 °C

1.4550 (347)

EN 10222-5

1 Niedrigere Entwurfstemperaturen können durch eine Zulassungsprüfung festgelegt werden. 2 Die niedrigste Entwurfstemperatur von –165 °C gilt nur, wenn diese durch eine Zulassungsprüfung nachgewiesen ist. 3 Angaben in Klammern beziehen sich auf vergleichbare Stähle nach AISI.



F

Tabelle 3.10 Anforderungen an die Kerbschlagarbeit von Schmiedestählen aus kaltzähen Stählen

Kerbschlagarbeit

KV [J] 1 min.

Stahltyp Prüftemperatur

längs quer Schweißgeeignete Fein-kornbaustähle und 0,5 % Nickelstahl

5 K unterhalb niedrigster Entwurfstemperatur, aber

mindestens – 20 °C 27 (19) 22 (15)

2,25 % Nickelstahl –70 °C 3,5 % Nickelstahl –95 °C 5 % Nickelstahl –110 °C 5 % Nickelstahl –196 °C 2 9 % Nickelstahl –196 °C

34 (24) 24 (17)

Austenitische Stähle –196 °C 41 (27) 27 (19) 1 Mittelwert aus drei Charpy-V-Proben, die Werte in Klammern gelten für den niedrigsten Einzelwert. 2 Die Prüftemperatur von –196 °C gilt, wenn der 5 % Nickelstahl für eine niedrigste Entwurfstemperatur von –165 °C zugelassen ist.


Austenitische Stahlsorten müssen im Lieferzustand gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein. Sollen Schmiedestücke für geschweißte Konstruktio-nen (z. B. Anschweißarmaturen, Flansche) ohne nach-trägliche Wärmebehandlung nach dem Schweißen verwendet werden, sind solche Stahlsorten zu wählen, die auch in diesem Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlen-stoffgehalten von C ≤ 0,03 %.

6. Prüfung

Die Schmiedestücke sind in fertigem Zustand (Liefer-zustand) zur Prüfung vorzulegen und den nachfolgend genannten Prüfungen zu unterziehen.

6.1 Zugversuch

6.1.1 Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch zu prüfen. Für die Probenentnahme dürfen Schmiedestücke mit ähnlichen Abmessungen und Nenngewichten bis zu 1 000 kg, die aus der glei-chen Schmelze stammen und in gleicher Folge wär-mebehandelt worden sind, zu Prüflosen gemäß A.10.2, Tabelle 3.1 zusammengefasst werden.

Bei normalgeglühten Stücken ist jedem Prüflos eine Probe, bei Stücken in anderen Wärmebehandlungszu-ständen sind jedem Prüflos zwei Proben zu entneh-men. Bei Stückzahlen ≤ 10 bzw. bei Nenngewichten bis 15 kg und Stückzahlen ≤ 30 genügt eine Probe.

6.1.2 Für die Prüfung nach Losen sind die jeweils härtesten und weichsten Stücke zur Prüfung auszu-wählen, vgl. 6.3.

6.1.3 Bei Stückgewichten über 1 000 kg ist jedem Stück eine Probe zu entnehmen.


Die Schmiedestücke sind durch den Kerb-schlagbiegeversuch an Charpy-V-Proben zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Proben) ist wie die der Zugproben festzulegen. Die Versuche sind bei den in Tabelle 3.10 genannten Prüftemperaturen durchzuführen.

6.3 Härteprüfung

6.3.1 Bei Schmiedestücken in vergütetem Zustand, ausgenommen Flansche in genormten Abmessungen, ist jedes Stück einer Härteprüfung zu unterziehen.

6.3.2 Flansche in genormten Abmessungen sind in folgendem Umfang zu prüfen:

– normalgeglühte Stähle: mindestens 3 %

– vergütete, austenitische und austenitisch-ferriti-sche Stähle: mindestens 10 % des gleichen Prüf-loses

6.3.3 Bei nicht in 6.3.1 und 6.3.2 genannten Teilen sind mindestens 20 % eines Prüfloses zu prüfen.


Der Hersteller muss die Oberflächenbeschaffenheit und die Abmessungen der Erzeugnisse prüfen und die Teile dann dem Besichtiger zur Endabnahme vorstel-len.

II - Teil 1 GL 2009


F

6.5 Prüfung auf Werkstoffverwechslung

Schmiedestücke aus legierten Stählen sind durch den Hersteller geeigneten Prüfungen auf Werkstoffver-wechselung zu unterziehen.


An Schmiedestücken mit einem Nenngewicht über 300 kg ist durch den Hersteller eine Ultraschallprüfung und ggf. ergänzend eine Oberflächenrissprüfung auszufüh-ren. Die Prüfungen sind nach G. durchzuführen.


Der Hersteller muss bei Schmiedestücken aus austeni-tischen Stählen, die für Schweißkonstruktionen be-stimmt sind und - wenn in der Bestellung vorgeschrie-ben - auch bei anderen austenitischen Stählen die Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nachprüfen. Dabei sind folgende Zustände zu prüfen:

– Stähle mit C ≤ 0,03 % und stabilisierte Stähle nach einer sensibilisierenden Wärmebehandlung (700 °C, 30 min., Wasserabschreckung)

– Alle anderen Stähle im Lieferzustand. Es sind dabei mindestens 2 Proben je Schmelze nach anerkannter Norm (z. B. ISO 3651-2) zu prüfen.

G. Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiede-stücken

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für zerstörungsfreie Prüfungen an Schmiedestücken, für die in B. bis F. entsprechende Forderungen enthalten sind, und sofern keine anderen Regelwerke oder Hersteller Spezifikati-onen Gegenstand von Vereinbarungen sind.

Eine Aufstellung der prüfpflichtigen Schmiedestücke und der daran durchzuführenden Prüfungen ist in H. enthalten.

1.2 Die allgemeinen Anforderungen an Prüfstel-len, Prüfpersonal, Prüfverfahren und Bescheinigung der Ergebnisse sind im Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3 beschrieben und sind für alle Prüfungen verbindlich.

1.3 Die in diesen Vorschriften beschriebenen Verfahren für die Magnetpulverprüfung und die Ultra-schallprüfung gelten eingeschränkt nur für Schmie-destücke aus ferritischen Stählen.

Für Schmiedestücke aus austenitischen oder austeni-tisch-ferritischen Werkstoffen müssen die Verfahren und Prüfkriterien für die Ultraschallprüfung und die Eindringprüfung mit dem GL besonders vereinbart werden. Dieses kann auf der Basis von Normen bzw. Spezifikationen der Hersteller oder Besteller erfolgen.

1.4 Unter Berücksichtigung der in 1.3 getroffe-nen Festlegungen sind in diesen Vorschriften folgende Prüfverfahren beschrieben, siehe Tabelle 3.11:

Tabelle 3.11 Prüfverfahren

Prüfung Verfahren Kurz-

zeichen 2

Visuelle Prüfung VT

Magnetpulverprüfung 1 MT der äußerenBeschaffenheit

Eindringprüfung PT

der inneren Beschaffenheit Ultraschallprüfung UT

1 nur für Schmiedestücke aus ferritischen Stählen 2 Definition gemäß DIN EN 473

1.5 Die in G. beschriebenen Verfahren und Prüf-kriterien sind von Herstellern und Verarbeitern anzu-wenden.

Wünscht der Besteller für bestimmte Schmiedestücke, z. B. für den Motoren- und Turbinenbau, die Anwen-dung weiterer Vorschriften, muss er dieses in einer Prüfanweisung festlegen und dem GL bekannt geben.

Alternativ kann eine zerstörungsfreie Prüfung nach den Prüfanweisungen des Herstellers und/oder Bestel-lers erfolgen, wenn die Verfahren und Prüfkriterien die nachfolgend genannten Anforderungen erfüllen.

1.6 Für die Prüfung sind die Schmiedestücke in die Prüfzonen I, II, III, für die Magnetpulverprüfung zusätzlich IV entsprechend der möglichen Auswir-kungen von Fehlern auf die Bauteilsicherheit unter-teilt, wobei in der Prüfzone I die geringsten Anzeigen-größen und -häufigkeiten zugelassen sind.

Für die Unterteilung in Prüfzonen sind folgende Grundsätze maßgebend:

– zu erwartende Betriebsbeanspruchungen

– Auswirkung der Fehlstellen auf die Bauteil-sicherheit

– mögliches Schadensrisiko beim Versagen des Bauteils

– erforderliche Fehlerfreiheit und Oberflächen-beschaffenheit nach der Fertigbearbeitung

Für die wichtigsten Schmiedestücke der Antriebsanla-ge ist die Einteilung in Prüfzonen in I. und J. geregelt.

1.7 Für die Schmiedestücke, für die in I. für die Magnetpulverprüfung und J. für die Ultraschallprü-fung keine Einteilung nach Prüfzonen enthalten ist, sind Prüfzonen unter Berücksichtigung der unter 1.6 genannten Grundsätze durch den Hersteller bzw. Be-steller in einer Prüfanweisung festzulegen und dem GL bekannt zu geben.

Die Prüfanweisung muss ferner Angaben zu den ge-forderten Zulässigkeitskriterien (z. B. Qualitätsklassen nach EN 10228-1, -2, -3) enthalten.



G

2. Durchführung der Prüfung

2.1 Nach Durchführung der vorgeschriebenen Prü-fungen durch Prüfer der werkseigenen oder beauftrag-ten Prüfstelle sind dem GL-Besichtiger die fertigbear-beiteten Schmiedestücke zur visuellen Prüfung vorzu-stellen.

2.2 Bei den Prüfungen wird zwischen Vor- und Abnahmeprüfungen unterschieden. Vorprüfungen dienen zur Entscheidung über die Prüfbarkeit und Verwendbarkeit des Schmiedestückes und sind im allgemeinen Angelegenheit der Herstellers.

Abnahmeprüfungen sind möglichst am fertig bearbei-teten Schmiedestück nach der für die Güteeigenschaf-ten maßgeblichen Wärmebehandlung durchzuführen.

Erforderlichenfalls können Abnahmeprüfungen auch in einem Fertigungszustand mit geringer Schnittzuga-be bzw. bei der Ultraschallprüfung nach einer Vorbe-arbeitung in konturenarmem Zustand erfolgen.

Einzelheiten hierzu sind in der Prüfanweisung festzu-legen und dem GL bekannt zu geben.

2.3 Der Besichtiger muss vom Hersteller bzw. vom weiterverarbeitenden Werk von den geplanten Prüfungen in Kenntnis gesetzt werden. Er nimmt nach seinem Ermessen an den Prüfungen teil.

2.4 Die Prüfungen sind an den in H. und J. be-schriebenen Zonen der Schmiedestücke bzw. an den in der Prüfanweisung bezeichneten Stellen durchzufüh-ren. Lassen die Prüfergebnisse auf weitere Fehlstellen im Schmiedestück schließen, ist der Prüfumfang nach Vereinbarung mit dem Besichtiger zu erweitern.

2.5 Anzeigen, die in Bezug auf ihre Größe, Häu-figkeit und Lage die in den Tabellen genannten Grenz-werte überschreiten, sind, wenn technisch durchführ-bar, zu beseitigen. Ausgemuldete Stellen an der Ober-fläche sind einer Nachprüfung zu unterziehen.

2.6 Ist die Beseitigung von inneren Fehlern nicht möglich oder können oberflächennahe Fehler durch Ausmulden nicht zufriedenstellend beseitigt werden, muss zwischen Hersteller, Besteller und GL-Besichti-ger über die Verwendungsfähigkeit des Schmiedestük-kes entschieden werden.

3. Visuelle Prüfung (VT)

3.1 Der Hersteller muss die Schmiedestücke in jeder Verarbeitungsstufe auf die äußere Beschaffenheit und die Einhaltung der Abmessungen prüfen. Schmie-defehler sind zu beseitigen, falls sie nicht durch die nachfolgende mechanische Bearbeitung entfallen.

3.2 Zur Abnahmeprüfung sind die Schmiedestü-cke dem Besichtiger in fertig bearbeitetem Zustand vorzustellen.

Eine Prüfung der Schmiedestücke im Rohzustand oder in vorbearbeitetem Zustand durch den GL-Besichtiger kann erforderlichenfalls vereinbart werden.

3.3 Materialtrennungen, z.B. Risse, Schmiedefal-ten, zur Oberfläche hin offene Einschlüsse, sind nicht zulässig und müssen ausgebessert werden. Die ausge-besserten Stellen sind zusätzlich einer Oberflächen-rissprüfung zu unterziehen.

3.4 Der Besichtiger bestätigt auf dem Abnahme-prüfzeugnis des GL die Durchführung der visuellen Prüfung. Hierfür kann z.B. folgender auf das Prüf-zeugnis aufgedruckte Text dienen:

"Vorstehend beschriebene Schmiedestücke wurden visuell geprüft.

Die gestellten Anforderungen sind erfüllt."

3.5 Sofern vom Besteller gewünscht, muss der Hersteller ein Abnahmeprüfzeugnis gemäß EN 10204-3.1 mit den Einzelheiten der Prüfung und den Prüfergebnissen erstellen.

4. Magnetpulverprüfung (MT)

4.1 Die zu prüfenden Oberflächen müssen frei von Zunder, Fett, Schmutz und Schutzanstrichen sowie sonstigen Verunreinigungen sein, die das Erkennen und Auffinden von Anzeigen beeinträchtigen können.

4.2 Die Rauheit der mechanisch bearbeiteten Prüf-flächen darf einen Mittenrauwert von Ra = 12,5 μm bei vorbearbeiteter Oberfläche und Ra = 6,3 μm bei fertig bearbeiteter Oberfläche nicht überschreiten.

4.3 Auf der Oberfläche sichtbare Kontaktstellen sind zu beschleifen und mittels Jochmagnetisierung nachzuprüfen, sofern sie nicht bei nachfolgender Be-arbeitung entfernt werden.

Die Verwendung von Aufsatzelektroden an fertig bearbeiteten Oberflächen ist nicht zulässig.

Die Prüfung fertig bearbeiteter Schmiedestücke sollte vor-zugsweise mit stationären Prüfeinrichtungen erfolgen.

4.4 Müssen Prüfungen abweichend von 2.1 vor der Fertigbearbeitung erfolgen, z. B. vor dem Einbrin-gen von Bohrungen oder Schmierölkanälen, ist dieses in den Prüfanweisungen anzugeben. Die Abnahmeprü-fung durch den Besichtiger erfolgt nach vollständiger Bearbeitung des Bauteils.

4.5 Die Magnetpulveranzeigen sind in Abhän-gigkeit von der jeweiligen Prüfzone I bis IV (vgl. 1.6) hinsichtlich ihrer Größe und Häufigkeit nach Tabelle 3.12 zu bewerten. Als Bezugsfläche dient hierfür ein Rechteck von 148 mm × 105 mm (Format DIN A6). Dieses ist auf die jeweils ungünstigste Stelle (Stelle mit der größten Anzeigenhäufigkeit) aufzulegen.

4.6 Bei der Bewertung ist nach Einzelanzeigen bzw. zusammenhängenden Anzeigen zu unterschei-den. Vorstehende Begriffe sind in Abb. 3.9 definiert.

II - Teil 1 GL 2009


G

�

�

��

��"��"��

"� �$$��"��

��(�$$

�)*�$$

+�"�� &�#�� (�$$�,��)*�$$��-�-��.'/��$��

��0�*�1��0�*�1��2�3�*2�%��2 4��"��5��"� �$$��"��

�� "� �$$��6� �$��5��%��2�%�*��. ��"��"��

��7��7�*�7�.�� 8�$��5��"��&��+�"�� &�#��8�

��"��"��&��+�"�� &�#�� &�"�� %��%�*%�.�

� 2 �

�� 2

*

.

Abb. 3.9 Bezugsfläche und Art der Anzeigen für die Magnetpulverprüfung (MT) nach EN 10228-1



G

4.7 Alle Anzeigen, die die in Tabelle 3.12 ge-nannten Registriergrenzen überschreiten, sind zu pro-tokollieren.

Anzeigen, die in Bezug auf ihre Größe und Häufigkeit die für die vorgesehene Prüfzone (bzw. entsprechende Qualitätsklasse nach EN 10228-1) dort angegebenen Werte überschreiten, sowie Risse, offene Schmiedefal-ten und Trennungen sind als Fehler zu betrachten und müssen beseitigt werden.

4.8 Im Bereich von Hohlkehlen und Ölbohrungs-öffnungen von Kurbelwellen der Zone I sind Anzeigen jeder Art unzulässig.

4.9 Bestehen Zweifel, ob es sich bei einer Anzei-ge um einen Riss handelt, sollte eine zusätzliche Prü-fung durch das Eindringverfahren erfolgen.

4.10 Ausbesserung von Fehlstellen

Fehlstellen sind durch geeignete Maßnahmen zu besei-tigen, wobei sicherzustellen ist, dass die Maße des Schmiedestückes innerhalb der festgelegten Toleran-zen bleiben. Das Entfernen eines Fehlers durch Schlei-fen muss senkrecht zu dem Fehler auf eine Weise er-folgen, dass der Auslauf der Ausschleifstellen lang gezogen und gut abgerundet der angrenzenden Werk-stückoberfläche angeglichen wird. Der Auslaufradius sollte größer oder gleich der dreifachen Ausschleiftiefe sein.

4.11 Nach dem Ausschleifen der Fehlstellen sind die Ausschleifstellen einer abschließenden Magnet-pulverprüfung zu unterziehen.

4.12 Die Beurteilung von Ausbesserungsstellen hinsichtlich deren Abmessungen und Lage innerhalb der jeweiligen Prüfzonen ist anhand der Hersteller-

und/oder Bestellerspezifikation durchzuführen. Bei Maßunterschreitungen ist das Einverständnis des Be-stellers einzuholen.

5. Eindringprüfung (PT)

5.1 Die zu prüfenden Oberflächen müssen frei von Zunder, Fett, Schmutz und Schutzanstrichen so-wie sonstigen Verunreinigungen sein, die das Erken-nen und Auffinden von Anzeigen beeinträchtigen können.

5.2 Die Eindringprüfung ist bei Schmiedestücken aus austenitischen und austenitisch-ferritischen Werk-stoffen anzuwenden. Sie kann bei Schmiedestücken aus ferritischen Stählen als Ergänzung zu der Magnet-pulverprüfung (MT) angewendet werden, wobei die Ergebnisse der Magnetpulverprüfung als Abnahmekri-terium maßgebend bleiben.

5.3 Die Prüfung ist gemäß Kapitel 1 – Grundsät-ze und Prüfverfahren, Abschnitt 3, K. oder nach ande-ren anerkannten Normen z. B. EN 571-1 und ISO 3452-2 bzw. EN 10228-2 "Zerstörungsfreie Prü-fung von Schmiedestücken aus Stahl, Teil 2, Ein-dringprüfung" durchzuführen.

5.4 Der Hersteller bzw. Besteller muss eine Prüf-anweisung erstellen, welche mindestens folgende Einzelheiten enthalten muss:

– Beschreibung des Schmiedestückes einschließ-lich seines Werkstoffes

– mitgeltende Normen und Spezifikationen

– Beschreibung des Prüfverfahrens

– verwendete Prüfmittelsysteme

Tabelle 3.12 Zulässigkeitskriterien für die Magnetpulverprüfung in Anlehnung an EN 10228-1

Zulässigkeitsgrenzen für Prüfzone

IV III II I

entsprechende Qualitätsklasse nach EN 10228-1

Bewertungsparameter

1 2 3 1 4 2, 3

Registriergrenze: Anzeigenlänge [mm] ≥ 5 ≥ 2 ≥ 2 ≥ 1

max. zulässige Länge Lg zusammenhängender oder einzelner Anzeigen Ln [mm]

20 8 4 2

max. zulässige kumulative Länge von Anzeigen Lk [mm] 75 36 24 5

max. zulässige Anzahl von Anzeigen auf der Bezugsfläche 15 10 7 5

1 Qualitätsklasse nicht anwendbar für die Prüfung von Flächen mit einer Bearbeitungszugabe größer als 3 mm. 2 Qualitätsklasse nicht anwendbar für die Prüfung von Flächen mit einer Bearbeitungszugabe größer als 1 mm. 3 Qualitätsklassen nicht anwendbar für Bereiche von Hohlkehlen und Ölbohrungen von Kurbelwellen (vgl. G.4.8).

II - Teil 1 GL 2009


G

– Qualifikationen des Prüfpersonals

– zu prüfende Oberflächenbereiche

– geforderte Oberflächenbeschaffenheit

– Prüfkriterien

– Art des Prüfberichtes

5.5 Soweit nichts anderes vereinbart ist, muss die Prüfung gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfver-fahren, Abschnitt 3, J. im Beisein des Besichtigers in fertigbearbeitetem Zustand des Schmiedestückes durchgeführt werden.

6. Ultraschallprüfung (UT)

6.1 In den zu prüfenden Bereichen muss die Oberfläche in einen Zustand gebracht werden, der ein einwandfreies Ankoppeln des Prüfkopfes ermöglicht. Schmiedegrat, Zunder, Farbe, Schmutz, Unebenhei-ten und mechanische Beschädigungen sind zu beseiti-gen.

6.2 Die Rauheit von mechanisch vorbearbeiteten Flächen sollte einen Mittelwert von Ra ≤ 25 μm auf-weisen. Es wird empfohlen für die Oberflächenrauheit die entsprechenden Qualitätsklassen nach Tabelle 3.13 zu vereinbaren.

6.3 Die Prüfung ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3, L. durchzuführen. Wenn nichts anderes vereinbart ist, kann sie auch nach EN 583-1, SEP 1921, SEP 1923, EN 10228-3 und/oder anderen gleichwertigen und anerkannten Normen, Hersteller- oder Bestellerspezifikationen durchgeführt werden.

6.4 Wenn keine anderen Registriergrenzen ver-einbart wurden, sind alle Anzeigen, die einen KSR 1 von 2 mm Durchmesser überschreiten zu registrieren und hinsichtlich ihrer Lage, Größe, Häufigkeit und Zulässigkeit zu bewerten und zu protokollieren.

6.5 Bei registrierpflichtigen Anzeigen ist die Amplitude des Rückwandechos im Anzeigenbereich im Vergleich zum unmittelbar angrenzenden anzei-genfreien Bereich zu überprüfen.

Rückwandechoschwächungen von ≥ 4 dB sind im Prüfbericht zu protokollieren und in dB anzugeben.

6.6 Risse jeglicher Art, Größe und Verteilung sind unzulässig.

6.7 Anzeigen, welche die in Tabelle 3.14 bzw. Ta-belle 3.15 genannten Grenzwerte überschreiten, gelten als Fehler und führen zunächst zur Zurückweisung des Schmiedestückes durch den Besichtiger. Wird nach einer vom GL genehmigten Spezifikation des Herstel-lers bzw. Bestellers geprüft, so gelten die darin genann-ten Grenzwerte und es ist sinngemäß zu verfahren.

6.8 Eine Abnahme des zunächst zurückgewiese-nen Schmiedestückes ist möglich, wenn nach einer weiteren Beurteilung der Anzeigen durch den Bestel-ler und den Besichtiger der Nachweis erbracht wird, dass durch die Größe, Lage und Verteilung der Fehler die Verwendungsfähigkeit des Schmiedestückes nicht wesentlich beeinträchtigt ist. Die Abnahme des Schmiedestückes muss in diesem Fall durch ein Ab-nahmeprüfzeugnis des GL durch den Besteller und den Besichtiger bestätigt werden. _____________________________ 1 KSR = Kreisscheibenreflektor

Tabelle 3.13 Empfehlungen für die Oberflächengüte

Qualitätsklasse und Rauheit Ra [μm]

1 2 3 4 Oberflächengüte

≤ 25 ≤ 12,5 ≤ 12,5 ≤ 6,3

spanend bearbeitet × × × ×

spanend bearbeitet und wärmebehandelt × × ×

geschmiedet ×

Hinweis Mit "×" ist die Qualitätsklasse gekennzeichnet, die für die festgelegte Rauheit erreichbar ist.



G

Tabelle 3.14 Zulässigkeitskriterien für die Ultraschallprüfung von Schmiedestücken

Schmiedestücke Zone

Durchmesser des max. zulässigen

KSR 1 [mm]

max. zulässige

Anzeigenlänge 3

[mm]

Mindestabstand zwischen zwei

Anzeigen 3

[mm]

Summe aller Anzeigenlängen

[mm] je "m"

Bauteillänge

Propellerwellen I 2 ––

Leitungswellen außen: 2 10 10 0,05 ⋅ d

Drucklagerwellen II 2

innen: 4 15 10 0,10 ⋅ d

Ruderschäfte und Fingerlinge außen: 3 10 10 0,15 ⋅ d

Kolbenstangen 4 III 2

innen: 6 15 10 0,20 ⋅ d

Pleuelstangen 5 I ––

Kolbenstangen II 2 10 10 0,05 ⋅ d

Kreuzköpfe III 4 10 10 0,15 ⋅ d (s) 5

1 KSR-Kreisscheibenreflektor 2 Die Einteilungen in Prüfzonen ist den Abb. 3.15 bis 3.20 zu entnehmen. 3 Bei Anhäufungen von 2 oder mehreren registrierpflichtigen Einzelanzeigen muss der Mindestabstand zwischen 2 benachbarten Anzeigen

mindestens der Länge der größeren Anzeige entsprechen. Dies gilt sowohl für Abstände in axialer Richtung als auch in Dickenrichtung. Einzelanzeigen mit geringerem Abstand sind als eine zusammenhängende Anzeige zu werten. 4 Kolbenstangen mit Schaftdurchmesser größer 150 mm. 5 Bei rechteckigem Querschnitt entspricht "d" der kleinsten Seitenlänge "s".

Tabelle 3.15 Zulässigkeitskriterien für die Ultraschallprüfung von Kurbelwellen

Durchmesser des max. zulässigen

KSR 1

max. zulässige Anzeigenlänge

Mindestabstand zwischen zwei

Anzeigen 3

max. Anzahl der Einzel-anzeigen 3, 4 Zone 2

[mm] [mm] [mm] [ − ]

Summe aller Anzeigen

längen [mm] 4 je Grundlager-

oder Hublagerzapfen bzw. je Wange oder Flansch

I –– –– –– –– ––

II 2 10 10 0,01 ⋅ d (D) 1mm

⋅ 0,20 ⋅ d (D)

III 4 15 10 0,02 ⋅ d (D) 1mm

⋅ 0,40 ⋅ d (D)

1 KSR = Kreisscheibenreflektor 2 Die Einteilung in Prüfzonen ist der Abb. 3.21 zu entnehmen. 3 Bei Anhäufungen von 2 oder mehreren registrierpflichtigen Einzelanzeigen muss der Mindestabstand zwischen 2 benachbarten Anzeigen

mindestens der Länge der größeren Anzeige entsprechen. Dies gilt sowohl für Abstände in axialer Richtung als auch in Dickenrichtung. Einzelanzeigen mit geringerem Abstand sind als eine zusammenhängende Anzeige zu werten. 4 Bezogen auf den Kurbellagerzapfen-Durchmesser "d" bzw. Grundlagerzapfen-Durchmesser "D".

II - Teil 1 GL 2009


G

H. Aufstellung der Schmiedestücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen

Anzuwendende Prüfverfahren Bezeichnung des Schmiedestückes

VT MT UT

Schiffbau-Konstruktionsteile:

Ruderschäfte und Fingerlinge X X X 1

Dieselmotorenteile:

– Kurbelwellen X X X 3 – Treibstangen X X X 2 – Kolbenstangen X X X 2 – Kreuzköpfe X X X – Kolbenoberteile X X 2 X – Zylinderdeckel X X 2 X – Kolbenbolzen X X 2 – Zuganker X X 2 – Schrauben ≥ M50 für: – Grundlager X X 2 – Treibstangenlager X X 2 – Kreuzköpfe X X 2 – Zylinderdeckel X X 2 – Zahnräder und Kettenräder für Steuerwellenantriebe X X 2

Wellenanlage und Getriebe:

– Propellerwellen X X X 1 – Leitungswellen X X 1 – Drucklagerwellen X X X 1 – Getrieberäder X X X 4 – Getriebewellen X X X 4 – Ritzel X X X 4 – Radbandagen X X X 4

Turbinenanlagen (Hauptantrieb):

– Läufer X X X – Radscheiben X X – Wellen X X X – Leit- und Laufschaufeln X X 7, 8 – Teilflanschschrauben: ≥ M50 X X 7

Sonstige Bauteile:

– E-Motorenwellen (Hauptantrieb) X X – Schmiedestücke aus warmfesten Stählen X X 5, 6 X 5 aus kaltzähen Stählen X X 5, 6 X 5 – Schrauben für Propellerflügel-Befestigungen ≥ M50 X X 6 – Schrauben für Heißdampfleitungen X X 6 1 bei Durchmessern ≥ 250 mm 2 bei Dieselmotoren mit Zylinderdurchmesser > 400 mm 3 bei losweiser Prüfung kleiner Kurbelwellen genügt eine Ultraschallprüfung des Vormaterials. Als kleine Kurbelwellen gelten solche mit einem Rohgewicht bis etwa 500 kg. 4 bei Durchmesser der Verzahnung bzw. der Wellen > 200 mm 5 bei Fertiggewichten > 300 kg 6 bei austenitischen oder austenitisch-ferritischen Stählen Eindringprüfung (PT) anstelle der Magnetpulverprüfung (MT) 7 bei Frischdampftemperaturen > 350 °C 8 Anstelle von Oberflächenrissprüfungen (MT, PT) kommt auch die Wirbelstromprüfung in Betracht.



H

I. Prüfzoneneinteilung für die Magnetpulverprüfung (MT)

�2 �*)�$$

9999

9� �� +��

�� +��

9999

9

�*)�$$

�� !��"

��

99

��

99

99

Abb. 3.10 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Wellen

II - Teil 1 GL 2009


I

� � � �� $

�))�$$

999

99

��

��

��

�2 2��

9999

9 � ��

��

9999

9

�� !

��"

2�,��

��#�$��%��&��#��$��

��

Abb. 3.11 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Ruderschäften und Zubehör



I

99 99

99 999

#

�*)�$$ #� �6�:��8��&��

999999

9999

9

�))�$$ �))�$$

9 99 9

9 99 9

$��%�&

�� '��(�!��

��!� � ��

��!%��

Abb. 3.12 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Maschinenbauteilen

II - Teil 1 GL 2009


I

��)

2)�))

�))

��*

99

99

99

99

9

9

99

999

999

��)

#

#� ��5��6�:��8��

999

9

��*$�� !� �

��!� � ��!� � �

��$��'�(��)��*�&��#��+��"��&�$��&�,�&��#�*��

99

99 99

999

99

Abb. 3.13 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Maschinenbauteilen



I

�� &��#��+��"��*�-#�*��.��+��/��0��1 ��$��2��#��

-��3�

"� ��&��4��,��56�,��'7��,�5'57��28* �� #��-#��*1 ��3��$��,�)��0��,�9��#�*��:��1 ��

!� /��#��4

��4��

��4��

;� 9��*�%��#�� #�*��0��#��

��

�

;#��'�

99

9

� �

��

99 99

99

9 999

�

�

+

+

;#��+'+

�

99

9

�� !��$��

�

� �

�

�

+

+

99

9

99

9

99

99

99

9

99 �

;#��'� ;#��+'+

��!�$��

��

��

��

�� #�$� ��<��

��

� �

��

�

�

Abb. 3.14 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Kurbelwellen

II - Teil 1 GL 2009


I

J. Prüfzoneneinteilung für die Ultraschallprüfung (UT)

�*)�$$

99

� �� +��

�� +��

99

�*)�$$

��

��

�=��

�=��

2.)>��

?�� 9

�=��

�=��

@)>��

?�� 99

+� ��!� �

�� 8-�� +�� *��<**��#��+��*�/��$��#��"� =��0��$��4�!�56��#�� !� 9��&��#��&��=��#��

999

99

999 999

999

999

Abb. 3.15 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Wellen



J

�2 2��

99 � ��

��

��99

��"

2��

�� #�$��%��&��#��$��"� ��,�>��#�*��

999999

999999

�=��

�=��

2.)>��

?�� 99

�=��

�=��

�()>��

?�� 999

+� ��!� � � '��"��

��

Abb. 3.16 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Ruderschäften und Zubehör

II - Teil 1 GL 2009


J

�=��

�=��

�()>��

?�� 9

�=��

�=��

@)>��

?�� 99

+� ��!� �

� � � �� $

�))�$$ �))�$$

9999 99

999 �()>��=��

�=��

+� ��!� �

��

��

�� +�� *��<**��#��+��*�/��$��#��

�=��

�=��

Abb. 3.17 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Ruderschäften und Zubehör



J

�=��

�=��

�()>��

?�� 99

�=��

�=��

@)>��

?�� 999

+� ��!� �

��!%��

999

�

$��%��

��/��*��*�9��#�*��9?!��@� ��#�� !��;�

9999

9

�))�$$ �))�$$

�� 8 �� +��)��$��9��"55�**'��+�� *��+��*�=��

��

"� =��!�56��A56�B��#��

Abb. 3.18 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Maschinenbauteilen

II - Teil 1 GL 2009


J

��) ��*

999 999

99

�=��

�=��

�()>��

?�� 99

�=��

�=��

@)>��

?�� 999

+� ��!� �

$�� !� �




J

�=��

�=��

�()>��

?�� 99

�=��

�=��

@)>��

?�� 999

+� ��!� �

��) ��*

99

999

99

�*)�$$

�*)�$$

5�$�A�� '�� &

99

�*)�$$

�*)�$$

999

5�$�A�� '�� &

99

��!� � ��!� � �


II - Teil 1 GL 2009


J

;#��'� ;#��+'+

�� !��$��

99

99999

999

99

��

�

+

+

�

99

99 99999 999

999999

9

� �

�� &��4

�,�5'��"7�**'�C��#��*�$��#��&��.%��,�5'57��"7�**'�C��#��*�$��#��&��.%��2:��-#��*1 ��3��,�:��1 ��

"� /��#��'��)��+��5'"7��'�+��/��1 ��?��:��1 ��'��$��#��>��'��

!� /��#��4

��4�� 4�� 4��

+� ��!� �

��!�$��

999

99

9

99

�

;#��'�

999

99

9

�

;#��+'+

999

�

�

+

+

� �

�

99999 999

99 99

99 99999 999

9

Abb. 3.21 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Kurbelwellen



J

Abschnitt 4

Stahlguss


1. Geltungsbereich

Dieser Abschnitt enthält allgemeine Vorschriften, die bei der Herstellung und Prüfung von Stahlguss zu beachten sind. Es gelten ferner Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitte 1 – 3.

2. Auswahl der Stahlgusssorten

2.1 Jeder Stahlguss muss für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet sein und die in den nachfolgenden Einzelvorschriften genannten Mindest-anforderungen erfüllen. Unter diesen Voraussetzungen können Stahlgusssorten nach den Normen oder vom GL genehmigten Werkstoffspezifikationen verwendet werden.

2.2 Für die Kennzeichnung der Stahlgusssorten sind die Normenbezeichnungen oder die in den Spezi-fikationen genannten Bezeichnungen zu verwenden.

3. Anforderungen an die Gießereien

3.1 Gießereien, die Gussstücke nach diesen Vor-schriften liefern wollen, müssen vom GL zugelassen sein. Voraussetzung hierfür ist, dass sie bezüglich ihrer Fertigung und Qualitätskontrolle die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. ge-nannten Anforderungen erfüllen und dieses dem GL vor Beginn der Lieferungen nachweisen.

3.2 Unabhängig von den Forderungen nach 3.1 muss der Hersteller durch erstmalige Eignungsprüfung an den Erzeugnissen selbst nachweisen, dass diese bedingungsgemäß hergestellt werden können. Der Umfang dieser Prüfungen wird vom GL festgelegt.


4.1 Stahlguss ist im Elektro-Ofen, nach einem Sauerstoff-Blasverfahren, im Induktions-Ofen oder nach anderen, vom GL zugelassenen Verfahren herzu-stellen. Auf Verlangen ist dem GL das Herstellungs-verfahren zur Genehmigung bekannt zu geben.

4.2 Werden Gussstücke aus zwei oder mehreren Einzelteilen durch Schweißung zusammengefügt, sind die Einzelheiten des Verfahrens zur Genehmigung bekannt zu geben. Hierfür ist im Regelfall eine schweißtechnische Verfahrensprüfung erforderlich.

5. Lieferzustand, Wärmebehandlung

5.1 Alle Gussstücke müssen werkstoffgerecht wär-mebehandelt sein. Die Wärmebehandlung ist in geeig-neten Ofenanlagen durchzuführen. Die Ofenabmessun-gen müssen es gestatten, das ganze Gussstück gleich-mäßig auf die erforderliche Glühtemperatur zu bringen. Lassen die Ofenabmessungen bei großen Gussstücken ein Glühen im Ganzen nicht zu, sind mit dem GL hier-von abweichende Verfahren zu vereinbaren.

5.2 Wird ein Gussstück nach der Endwärmebe-handlung örtlich erwärmt bzw. warm oder kalt gerich-tet, kann ein nachträgliches Spannungsarmglühen zur Beseitigung der Restspannungen gefordert werden.

5.3 Brennschneiden, Flämmen oder thermisches Ausfugen zum Entfernen überschüssigen Werkstoffes oder von Speisern müssen nach anerkannter Verfah-rensweise vor der Endwärmebehandlung ausgeführt werden. Sofern die chemische Zusammensetzung und/oder Dicke des Gussstückes dieses erfordern, ist hierbei vorzuwärmen. Erforderlichenfalls sind die wärmebeeinflussten Zonen des Gussstückes durch mechanische Bearbeitung oder Schleifen abzuarbeiten.

6. Allgemeine Gussstückbeschaffenheit

6.1 Alle Gussstücke müssen eine den Herstel-lungsbedingungen entsprechende saubere Oberfläche haben. Untergeordnete Gussfehler, wie kleine Sand- und Schlackenstellen, kleine Kaltschweißen und klei-ne Schülpen sind auszuputzen, wobei die Mindest-wanddicke nicht unterschritten werden darf.

6.2 Fehler, welche die Verwendbarkeit und die werkstoffgerechte Verarbeitbarkeit beeinträchtigen können, sind nicht zulässig. Sie dürfen nach einem der in 13. genannten Verfahren ausgebessert werden.


Für die Maße und die zulässigen Maß- und Formabwei-chungen gelten die in den Bestellzeichnungen bzw. in den betreffenden Normen genannten Werte. Entsprechende Angaben hierüber sind dem Besichtiger bekannt zu geben.

8. Dichtheit

Alle Gussstücke, die durch das Betriebsmittel auf inneren Druck beansprucht werden oder für die ein besonderer Nachweis der Dichtheit gefordert ist, müs-sen nach der Bearbeitung bei den vorgeschriebenen Prüfdrücken dicht sein.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 4 Stahlguss Kapitel 2Seite 4–1

A

9. Allgemeine Anforderungen an die Guss-werkstoffe


Die chemische Zusammensetzung der Gusssorten muss den in den Tabellen dieses Abschnittes und/oder in den mitgeltenden Normen bzw. Spezifikationen festgelegten Grenzwerten entsprechen. Der Hersteller muss durch geeignete Maßnahmen sicherstellen, dass die Begleitelemente innerhalb der zugelassenen Gren-zen liegen.


9.2.1 Zugversuch

Die in den Tabellen dieses Abschnittes bzw. in den mitgeltenden Normen oder Spezifikationen genannten mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugver-such nachzuweisen.

9.2.2 Kerbschlagbiegeversuch

Die für einzelne Stahlgusssorten geforderte Schlagar-beit muss als Mittelwert aus 3 Charpy-V- bzw. Char-py-U-Proben erreicht werden, von denen ein Einzel-wert unter dem geforderten Mittelwert, aber nicht niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes liegen darf.

9.3 Sonstige Eigenschaften

Sind für einzelne Stahlgusssorten Sondereigenschaften vorgeschrieben, z. B. Beständigkeit gegenüber inter-kristalliner Korrosion, Warmfestigkeitseigenschaften, müssen diese erforderlichenfalls durch entsprechende Prüfungen nachgewiesen werden.

10. Prüfung


Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze, ggf. jeder Pfanne bestimmen und dem Besichtiger entsprechende Zeugnisse vorlegen.

Bestehen Zweifel an der chemischen Zusammenset-zung der Erzeugnisse, ist eine Stückanalyse durchzu-führen.


10.2.1 Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch zu prüfen, wobei die Zugfestigkeit, die Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze, die Bruch-einschnürung und die Bruchdehnung zu bestimmen sind.

Soweit für die einzelnen Gusssorten vorgeschrieben, ist ferner der Kerbschlagbiegeversuch durchzuführen.

10.2.2 Die Prüfungen sind schmelzenweise so durchzuführen, dass jeweils Gussstücke gleicher Wärmebehandlung zu Prüflosen von bis zu 4 500 kg zusammengefasst werden. Überschießende Mengen bis zu 1 250 kg sind jeweils dem vorhergehenden Prüflos zuzuschlagen. Teile mit Stückgewichten > 1 000 kg sind einzeln zu prüfen.

Wenn das Fertiggewicht 10 000 kg übersteigt, sind mindestens zwei Proben zu entnehmen, für welche Probenleisten möglichst weit entfernt voneinander an das Gussstück anzugießen sind.

10.2.3 Für jedes Gussstück bzw. für jedes Prüflos sind in ausreichender Zahl Probenkörper vorzusehen, die im Regelfall an das betreffende Gussstück mit anzugießen sind. Die Zahl muss ausreichen, um daraus auch die für ggf. notwendige Wiederholungsprüfun-gen erforderlichen Proben zu entnehmen. Der Proben-körper darf erst nach der Endwärmebehandlung vom Gussstück getrennt werden. Die Dicke des Probenkör-pers muss der maßgeblichen Gusswanddicke ange-passt sein, aber mindestens 30 mm betragen. Bei dickwandigem Stahlguss braucht die Dicke des Pro-benkörpers 100 mm nicht zu überschreiten.

10.2.4 Wird eine Anzahl kleiner Gussstücke von annähernd gleicher Abmessung aus derselben Schmel-ze hergestellt und in derselben Ofencharge wärmebe-handelt, kann abweichend von den Bestimmungen gemäß 10.2.3 eine Entnahme der Proben aus getrennt gegossenen Probenkörpern erfolgen. Hierfür ist min-destens ein Probenkörper je Ofencharge vorzusehen, der gemeinsam mit den dazugehörigen Gussstücken wärmebehandelt werden muss.

10.2.5 Werden getrennt gegossene Probenkörper verwendet, sind diese in Formen zu gießen, die aus dem gleichen Formstoff bestehen, wie er für das Guss-stück selbst verwendet worden ist.

10.2.6 Alle Probenkörper müssen so gekennzeichnet sein, dass sich diese eindeutig den Gussstücken zu-ordnen lassen, für welche sie repräsentativ sind. Über die Art der Kennzeichnung sind Vereinbarungen mit dem Besichtiger zu treffen.

10.2.7 Für Gussstücke, deren Herstellungsverfahren einer besonderen Genehmigung durch den GL unter-liegt, vgl. 4.1, sind die Anzahl und die Lage der Pro-bestücke im Hinblick auf das Herstellungsverfahren besonders zu vereinbaren.


10.3.1 Alle Gussstücke sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit der Oberflächen und die Einhal-tung der zulässigen Maß- und Formabweichungen zu prüfen und anschließend dem Besichtiger zur Endprü-fung vorzustellen. Dabei sind innere Oberflächen in die Prüfung mit einzubeziehen.


Abschnitt 4 Stahlguss II - Teil 1GL 2009

A

10.3.2 Für die Prüfung müssen die Gussstücke in einen formstofffreien und prüfgerecht vorbereiteten Oberflächenzustand gebracht werden. Erforderlichen-falls ist dieser Zustand durch Beizen, örtliches Schlei-fen, Stahlkies- oder Sandstrahlen oder Reinigen mit Drahtbürsten bzw. chemischen Mitteln herzustellen. Hämmern und Döppern sind nur erlaubt, wenn damit keine Oberflächenfehler zugedeckt werden.

10.3.3 Besteht der begründete Verdacht, dass Schweißungen an einem Gussstück durchgeführt wor-den sind, kann der Besichtiger das Ätzen bestimmter Oberflächenzonen zur Sichtbarmachung möglicher Schweißstellen verlangen.


10.4.1 Sind zerstörungsfreie Prüfungen gefordert, sind diese durch den Gusshersteller und/oder das wei-terverarbeitende Werk durchzuführen. Darüber hinaus können Prüfungen durch den Germanischen Lloyd vereinbart werden.

10.4.2 Zerstörungsfreie Prüfungen sind nach den Vorgaben gemäß G. bis J. unter Berücksichtigung der Vorschriften in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfver-fahren, Abschnitt 3 auszuführen.


Werden bei der Prüfung von Zugproben die Anforde-rungen nicht erfüllt, wird bei einem Kerbschlagbiege-versuch der vorgeschriebene Mittelwert nicht erreicht oder liegt ein Einzelwert niedriger als 70 % des gefor-derten Mittelwertes, dürfen, bevor das Prüflos oder das Gussstück zurückgewiesen wird, die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. be-schriebenen Verfahren für Wiederholungsprüfungen ange-wendet werden. Die zusätzlichen Proben sind entwe-der vom gleichen Probenkörper wie die Originalprobe oder von anderen Probenkörpern zu nehmen, welche für das Gussstück oder das Prüflos repräsentativ sind.

11. Identifizierung und Kennzeichnung der Gussstücke

11.1 Der Hersteller muss ein Kontrollsystem ein-richten, das es ermöglicht, alle Gussstücke bis zur Erschmelzung zurückzuverfolgen und dieses dem Besichtiger auf Verlangen nachweisen.

11.2 Alle Gussstücke sind durch den Hersteller vor der Endprüfung an mindestens einer Stelle wie folgt zu kennzeichnen:

– Gusssorte


– Schmelzennummer, Gussstücknummer, Gießda-tum oder ein Kurzzeichen, das die Verfolgung des Herstellungsganges ermöglicht

– Proben-Nummer

– Prüfdatum

– soweit zutreffend, Prüfdruck

11.3 Bei Gussstücken, die in Serien gefertigt wer-den, können mit dem Besichtiger von 11.2 abwei-chende Vereinbarungen über die Kennzeichnung ge-troffen werden.

12. Bescheinigungen

Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Liefe-rung eine Bescheinigung oder ein Lieferverzeichnis mit mindestens folgenden Angaben übergeben:



– Art der Gussstücke und Gusssorte

– Verwendungszweck und Zeichnungsnummer, soweit erforderlich



– Herstellungsverfahren

– Schmelzennummern


– Lieferzustand

– Einzelheiten der Wärmebehandlung

– Prüfdrücke, soweit erforderlich

– Ergebnisse der mechanischen Prüfungen

– Ergebnisse ggf. durchzuführender Sonderprüfun-gen, z. B. zerstörungsfreie Prüfungen, Prüfung der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion

– Oberflächenzustand

13. Ausbesserung von Fehlstellen

13.1 Verfahren

Fehlstellen können durch mechanische Bearbeitung, Schleifen, Brennflämmen und/oder Fugenhobeln oder Schweißen ausgebessert werden. Das Verfahren ist mit dem Besichtiger abzustimmen, sofern nicht beim Schweißen hochbeanspruchter Gussstücke die Geneh-migung der Unternehmenszentrale des GL erforderlich ist, z. B. bei Dieselmotoren-Bauteilen und Turbinen.

13.2 Mechanische Bearbeitung und Schleifen

Die Ausbesserung muss so erfolgen, dass die Fehlstel-le vollständig beseitigt ist und die verbleibende Vertie-fung einen sanften Übergang zur Gussstück-Kontur erhält. Dieser sollte das 2fache bis 3fache der Vertie-fung betragen. Durch die Tiefe der Ausbesserung darf die Festigkeit des Bauteiles nicht beeinträchtigt bzw. die vorgeschriebene Mindestwanddicke nicht unter-schritten werden.

II - Teil 1 GL 2009


A

13.3 Brennflämmen und Fugenhobeln

Brennflämmen und Fugenhobeln können zur Fehler-beseitigung angewendet werden. Gusswerkstoffe, die zur Aufhärtung neigen, sind entsprechend vorzuwär-men. Durch die Ausarbeitung hervorgerufene Vertie-fungen müssen anschließend metallisch blank ge-schliffen werden. Dabei ist soweit zu schleifen, dass ggf. durch die Wärmeeinwirkung beeinflusstes Gefüge mit Sicherheit entfernt wird.

13.4 Fertigungsschweißen

13.4.1 Müssen größere Fehlstellen an Stahlgussstü-cken geschweißt werden, sind dem GL die Einzelhei-ten des vorgesehenen Schweißverfahrens in Form einer WPS 1 zur Genehmigung einzureichen. Dieser sind Skizzen oder Bilder über die Lage größerer, die Festigkeit beeinträchtigender Fehlstellen beizufügen.

Als größere Fehlstellen im Sinne dieser Vorschrift gelten jene, deren Tiefe 25 % der Wanddicke oder 2,5 cm überschreitet, deren flächige Ausdehnung 1 250 cm2 überschreitet und jene, die aufgrund ihrer Anzahl und Verteilung einen Flächenanteil von 2 % der Gussstückoberfläche überschreiten.

Die Güteeigenschaften von Fertigungsschweißungen sind anhand von Verfahrensprüfungen nachzuweisen. Diese sind an Probestücken gemäß Kapitel 5 – Propel-lerwerkstoffe, Anhang B unter Verwendung von GL zugelassenen Schweißzusätzen durchzuführen. Ver-fahrensprüfungen bzw. Schweißprüfungen, die an o. g. Probestücken durchgeführt wurden, gelten für einen Zeitraum von 3 Jahren und für alle Dicken bis 1,5 "t", wobei "t" die Dicke des Probestückes ist.

Bei unbedeutenden Ausbesserungen entscheidet der Besichtiger über die Art der Ausführung, wozu das Verfahren mit ihm zu vereinbaren ist.

Mit dem Schweißen größerer Fehlstellen darf grund-sätzlich erst begonnen werden, wenn die Genehmi-gung dazu erteilt ist und die Stücke dem Besichtiger in zum Schweißen vorbereitetem Zustand vorgestellt worden sind.

13.4.2 Firmen, die Fertigungsschweißungen an Gussstücken vornehmen wollen, müssen über die erforderlichen Werkstätten, Hebezeuge, Schweißgerä-te, Vorwärm- und Glüheinrichtungen, Prüfgeräte bzw. Prüfmittel sowie über geprüfte Schweißer und eine sachkundige Schweißaufsicht verfügen, um die Arbeiten sachgemäß ausführen zu können. Die Erfül-lung dieser Voraussetzungen ist dem GL erstmalig nachzuweisen, und es ist eine Beschreibung des schweißtechnischen Betriebes einzureichen.

13.4.3 Für die Durchführung der Schweißarbeiten sind folgende Bedingungen einzuhalten:

– Hochbeanspruchte Teile und legierter Stahlguss müssen zum Schweißen in vorgeschriebenem

–––––––––––––– 1 WPS = Schweißtechnische Verfahrensanweisung

Wärmebehandlungszustand vorliegen. Dies gilt auch für alle anderen Gussstücke, wenn daran größere Fehlstellen auszubessern sind.

– Das Ausarbeiten von Fehlstellen ist so vorzu-nehmen, dass eine gute Zugänglichkeit beim Schweißen sichergestellt ist. Nach der Vorberei-tung zum Schweißen sind die betreffenden Stel-len durch zerstörungsfreie Prüfungen zu unter-suchen, ob fehlerhafter Werkstoff restlos ent-fernt ist. Die zum Schweißen vorbereiteten Gussstücke sind dem Besichtiger vorzustellen.

– Die Stahlgussstücke sind zum Schweißen ange-messen vorzuwärmen. Die Höhe der Vorwär-mung ist in Abhängigkeit von der chemischen Zusammensetzung, dem Kohlenstoffäquivalent und der Wanddicke von Fall zu Fall festzulegen, siehe B.4.1.4. Von dieser Regelung ausgenom-men sind austenitische Stahlgusssorten und bei Zustimmung des Besichtigers auch unlegierte Stahlgusssorten geringer Wanddicke, die auf-grund ihrer Zusammensetzung (C ≤ 0,18 %) als nicht rissempfindlich gelten.

– Alle Schweißarbeiten sind an geschützten Plät-zen frei von Zug- und Witterungseinflüssen durch geprüfte und bei der Arbeit überwachte Schweißer auszuführen. Soweit durchführbar, ist in Wannenlage zu schweißen.

– Die zu verwendenden Zusatzwerkstoffe müssen ein Schweißgut ergeben, welches in seinen me-chanischen Güteeigenschaften denen des Guss-werkstoffes angepasst ist und bei nichtrostenden Stahlgusssorten eine genügende chemische Be-ständigkeit der Schweißstelle aufweist. Es ist vorzugsweise das Lichtbogen-Handschweißen mit kalkbasisch umhüllten Elektroden mit kon-trolliertem niedrigen Wasserstoffgehalt anzu-wenden.

– Nach dem Schweißen sind die Gussstücke einer sachgemäßen Wärmebehandlung zu unterzie-hen. Hierfür kommen in Betracht:

– bei unlegiertem Stahlguss ein Spannungsarm-glühen im Temperaturbereich von 580 bis 620 °C oder ein erneutes Normalglühen

– bei vergütetem Stahlguss ein erneutes Anlas-sen oder ein neues Vergüten

– bei nichtrostendem ferritischem Stahlguss und allen austenitischen Stahlgusssorten die in der Norm bzw. in der anerkannten Werk-stoffspezifikation vorgeschriebene Wärme-behandlung

– Der Einfluss der Wärmebehandlung auf die mechanischen Eigenschaften des Schweißgutes ist zu beachten.

– Nach erfolgter Schweißung und Wärmebehand-lung sind Schweißstellen und deren Umgebung glatt zu schleifen und durch Magnetpulver- oder Farbeindring-Verfahren zu prüfen. Weitere zer-



A

störungsfreie Prüfungen durch Ultraschall oder Durchstrahlung können abhängig von Art und Größe der ursprünglichen Fehlstelle gefordert werden. Für die Bewertung von Anzeigen gilt 10.4.2.

13.4.4 Alle Gussstücke sind dem Besichtiger nach der Ausbesserung und abschließender Wärmebehand-lung zur erneuten Prüfung vorzustellen, wobei die Riss- und Ultraschallprüfungen nach dem Ermessen des Besichtigers teilweise oder ganz in seiner Gegen-wart auszuführen sind. Bei Durchstrahlungsprüfungen sind ihm die Aufnahmen zur Begutachtung vorzule-gen.

13.4.5 Für größere Schweißungen an hochbean-spruchten oder legierten Stahlgussstücken muss der Hersteller dem Besichtiger ein Protokoll aushändigen, in dem alle Einzelheiten der zerstörungsfreien Prüfun-gen angegeben sind. Er muss ferner darin bestätigen, dass die Schweißung nach einem genehmigten Ver-fahren durchgeführt wurde.

B. Stahlguss für den Maschinen- und Schiffbau

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Gussstücke aus unlegier-ten und legierten Stahlgusssorten, die für die Herstel-lung von Bau- und Konstruktionsteilen im Maschinen- und Schiffbau bestimmt sind, z. B. Teile für Diesel-motore, ausgenommen Kurbelwellen, für Getriebe, Kupplungen, ferner Steven, Stevenrohre, Wellen-böcke, Ruderlager und Anker.

2. Geeignete Stahlgusssorten

Unter der Voraussetzung, dass sie die Anforderungen gemäß 4. erfüllen, können folgende Stahlgusssorten verwendet werden.

2.1 Stahlguss für allgemeine Verwendungszwe-cke nach DIN 1681.

2.2 Stahlguss mit verbesserter Schweißeignung und Zähigkeit für allgemeine Verwendungszwecke nach DIN 17182.

2.3 Vergütungsstahlguss nach DIN 17205.

2.4 Hochfester Stahlguss mit guter Schweißeig-nung nach Stahl-Eisen-Werkstoffblatt SEW 520.

2.5 Sonstige Stahlgusssorten mit Mindestanfor-derungen an die Kerbschlagarbeit nach anderen Nor-men oder Werkstoffspezifikationen, wenn sie den unter 2.1 bis 2.4 genannten Sorten gleichwertig sind und ihre Eignung durch den GL bestätigt ist. Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung gefordert wer-den.


3.1 Alle Gussstücke müssen sachgemäß wärme-behandelt sein. Hierfür kommen in Betracht:

– Normalglühen – Normalglühen und Anlassen – Vergüten

3.2 Gussstücke, für die besondere Anforderungen an die Form- und Maßbeständigkeit gestellt werden oder ein besonders eigenspannungsarmer Zustand notwendig ist, z. B. Dieselmotoren-Grundplatten und Steventeile, müssen zusätzlich spannungsarmgeglüht werden. Die Glühbehandlung ist bei Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen bei mindestens 550 °C mit anschließender Ofenabkühlung bis unterhalb 300 °C vorzunehmen. Für Vergütungsstahlguss sind die Glühtemperaturen besonders festzulegen. Das Spannungsarmglühen kann bei Vergütungsstahlguss, der nach der Anlassbehandlung mit einer Abkühlge-schwindigkeit bis zu 15 °C/h abkühlt, entfallen.



4.1.1 Für Gussstücke aus Kohlenstoff- und Kohlen-stoff-Mangan-Stählen einschließlich der Gusssorten nach 2.1 und 2.5 gelten die Grenzen für die chemische Zusammensetzung der Schmelze nach Tabelle 4.1.

Erforderlichenfalls kann der Hersteller feinkornbil-dende Elemente, z. B. Aluminium, zusetzen.

4.1.2 Für Gusssorten nach 2.2, 2.3 und 2.4 gelten die in den Normen genannten Grenzwerte der chemi-schen Zusammensetzung.

4.1.3 Für legierte Gusssorten nach 2.5 gelten die in den anerkannten Normen bzw. Werkstoffspezifikatio-nen genannten Grenzwerte der chemischen Zusam-mensetzung.

4.1.4 Bei besonderen Anforderungen an die Schweißbarkeit des Gussstückes ist das Kohlenstoff-Äquivalent nach folgender Formel zu berechnen:

[ ]äqMn Cr Mo V Ni CuC C %6 5 15

+ + += + + +


4.2.1 Für Stahlgusssorten nach 2.1 bis 2.4 gelten die in den jeweiligen Normen genannten Anforderun-gen, vgl. Tabelle 4.2 (Stahlguss nach DIN 1681) und Tabelle 4.3 (Stahlguss nach DIN 17182).

4.2.2 Sonstige Stahlgusssorten nach 2.5 müssen die die jeweilige Gusssorte kennzeichnenden Eigenschaf-ten nach Norm oder Spezifikation aufweisen. Darüber hinaus gelten für Gussstücke aus C- und CMn-Stahl die in Tabelle 4.4 genannten Mindestanforderungen.

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 4.1 Grenzwerte der chemischen Zusammensetzung [%]

Begleitelemente

Anwendung C max.

Si max.

Mn

S max.

P max.

Cu Cr Ni Mo

Summeder max.

zulässigen Begleit-elemente

Gussstücke für den allgemeinen Schiff- und Maschinenbau

0,40 1 0,60 0,50 – 1,60 0,040 0,040 0,30 0,30 0,40 0,15 0,80

Gussstücke für schiffbauliche Schweißkon-struktionen

0,23 0,60 1,60 max. 0,015 0,020 0,30 0,30 0,40 0,15 0,80

1 für Schweißkonstruktionen Maschinenbau C ≤ 0,23 oder Cäq ≤ 0,49

Tabelle 4.2 Mechanische Eigenschaften von Stahlguss nach DIN 1681

Kerbschlagarbeit 1 KV

[J] 2 min.

Stahlguss- sorte

Streck- grenze

ReH [N/mm2]

min.

Zugfestig- keit Rm

[N/mm2] min.

Bruch- dehnung

A [%] min.


Z [%] min.

t ≤ 30 mm 3 t > 30 mm 3

GS–38 200 380 25 40 35 35

GS–45 230 450 22 31 27 27

GS–52 260 520 18 25 27 22

GS–60 300 600 15 21 27 20

1 Prüftemperatur = Raumtemperatur Für Gussstücke für schiffbauliche Schweißkonstruktionen gelten die Anforderungen nach Tabelle 4.3. 2 Mittelwert aus drei Versuchen 3 t = Dicke des Probenstückes



B

Tabelle 4.3 Mechanische Eigenschaften von Stahlguss in Anlehnung an DIN 17182

Stahlguss- sorte

Wärme- behand-lungs-

zustand 1

Wanddicke [mm]

Streck- grenze 2

ReH [N/mm2]

min.

Zugfestig-keit Rm

[N/mm2]

Bruch- dehnung

A [%] min.

Kerb- schlagarbeit

KV [J] 3 min.

Übergangs-temp.

TÜ [27 J] 5

≈

bis 50 260 430 – 600 25 65 –25 °C GS-16Mn5 (N)

über 50 bis 100 230 430 – 600 25 45 –15 °C

bis 50 300 500 – 650 22 55 –20 °C

über 50 bis 100 260 500 – 650 22 40 –10 °C

über 100 bis 160 (260) 4 480 – 630 20 35 0 °C GS-20Mn5 (N)

über 160 (240) 4 450 – 600 20 27 RT

bis 50 360 500 – 650 24 70 –30 °C

über 50 bis 100 300 500 – 650 24 50 –20 °C

über 100 bis 160 (280) 4 500 – 650 22 40 –10 °C GS-20Mn5 (V)

über 160 (260) 4 480 – 630 22 30 RT 1 (N) = normalgeglüht; (V) = vergütet 2 Falls keine ausgeprägte Streckgrenze auftritt, gilt die 0,2 %-Dehngrenze. 3 Mittelwert aus drei Versuchen bei Raumtemperatur (Einzelwert mind. 70 %). 4 Eingeklammerte Werte gelten lediglich als Anhalt für die Mindeststreckgrenze im Stück. 5 Anforderungen für schiffbauliche Schweißkonstruktionen.

4.2.3 Stahlguss gemäß Tabelle 4.4 kann mit belie-biger Mindestzugfestigkeit geliefert werden, die in-nerhalb der in der Tabelle genannten Grenzen liegen muss. Die Abstufungen mit Unterschieden von jeweils 40 N/mm2 gelten dabei nicht als Mindestzugfestigkei-ten bestimmter Stahlgusssorten, sondern sollen die Ermittlung der Güteanforderungen in Abhängigkeit vorgeschriebener Mindestzugfestigkeiten durch Inter-polation ermöglichen.


Alle Stahlgusssorten müssen die für die jeweilige Gusssorte vorgeschriebenen Anforderungen an die Kerbschlagarbeit erfüllen.

5. Prüfung

5.1 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Die Probenentnahme erfolgt nach A.10.2.2.


An jedem Prüflos bzw. Gussstück ist der Kerbschlag-biegeversuch auszuführen. Die Probenentnahme er-folgt nach A.10.2.2. Die Probenform richtet sich nach der Norm bzw. Spezifikation.


5.3.1 Sind an Gussstücken zerstörungsfreie Prü-fungen vorgeschrieben, so sind diese gemäß G. bis J. durchzuführen.

5.3.2 Werden Gussstücke durch Schweißen zu-sammengefügt, sind die Verbindungsnähte durch Magnetpulver- und Ultraschallprüfung bzw. Durch-strahlungsprüfung zu untersuchen. Der Prüfumfang ist der Genehmigungszeichnung zu entnehmen oder wird bei der Verfahrenszulassung festgelegt.

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 4.4 Mechanische Eigenschaften von Stahlguss nach B.2.5

Kerbschlagarbeit 3

Stahlgusssorten

Mindestzug- festigkeit 1, 2

Rm [N/mm2]

Streck- grenze

ReH [N/mm2]

min.

Bruch- dehnung

A5 [%] min.

Bruchein-schnürung

Z [%] min.

KV [J]

min.

KU [J]

min.

400 200 25 40 25 25

440 220 22 30 20 22

480 240 20 27 18 20

520 260 18 25 15 17

560 280 15 20 12 15

C- und CMn-Stahlguss in Normalgüte

600 300 13 20 10 12

400 200 28 45 32 30

440 220 26 45 28 27

480 240 24 40 25 25

520 260 22 40 20 22

560 280 20 35 18 20

C- und CMn-Stahlguss in Sondergüte

600 300 18 35 15 17 1 Liegt die Mindestzugfestigkeit der Stahlgusssorte zwischen zwei Festigkeitsstufen, dürfen die Anforderungen durch Interpolation

ermittelt werden. 2 Die ermittelte Zugfestigkeit darf bei den Normalgüten höchstens 150 N/mm2, bei den Sondergüten höchstens 120 N/mm2 über der

vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit liegen. 3 Mittelwert aus drei Versuchen bei Raumtemperatur (Einzelwert mind. 70 %).


Gussstücke, die auf Innendruck beansprucht werden, z. B. Stevenrohre, sind durch den Wasserinnendruck-versuch zu prüfen. Die Prüfung ist im bearbeiteten Zustand des Gussstückes vorzunehmen. Der Prüfdruck beträgt das 1,5fache des Betriebsdrucks, bei Steven-rohren einheitlich 2 bar. Der Prüfdruck muss für min-destens 10 Min. gehalten werden.

C. Stahlguss für Kurbelwellen und Pleuel-stangen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für Hubstücke und Wangen von gebauten Kurbelwellen sowie Pleuelstangen aus Koh-lenstoff-, Kohlenstoff-Mangan- und niedrig legierten Stahlgusssorten.

2. Zugelassene Gusssorten

Es dürfen nur Stahlgusssorten verwendet werden, deren Eignung für den vorgesehenen Verwendungs-zweck vom GL bestätigt ist. Dafür muss der Motoren-hersteller dem GL Spezifikationen oder Zeichnungen mit allen für die Beurteilung der Gussstücke notwen-digen Angaben, wie Herstellungsverfahren, chemische Zusammensetzung, Wärmebehandlung sowie mecha-nische Eigenschaften zur Genehmigung einreichen.


3.1 Für die chemische Zusammensetzung, die mechanischen Eigenschaften, Anforderungen an die Kerbschlagarbeit und an die Härte gelten die in der genehmigten Spezifikation oder in den Zeichnungen enthaltenen Angaben. Es sind jedoch mindestens die Anforderungen nach B.2.5 bzw. Tabelle 4.4 für Stahl-guss in Sondergüte zu erfüllen.



C

3.2 Der Stahlguss muss nach seiner Erschmel-zung einer Vakuum-Entgasung oder einer anderen geeigneten Behandlung unterzogen werden, so dass die in der Spezifikation genannten Eigenschaften eingestellt werden können.

4. Herstellungsverfahren und Wärmebe-handlungszustand

4.1 Das Herstellungsverfahren erfordert die Zu-lassung des GL. Die Einzelheiten der Zulassungsprü-fung werden von Fall zu Fall vom GL festgelegt.

4.2 Alle Gussstücke müssen in einem der Guss-sorte entsprechenden Wärmebehandlungszustand sein. Hierfür kommen in Betracht: – Normalglühen – Normalglühen und Anlassen – Vergüten

Die Wärmebehandlung soll möglichst nach mechani-scher Vorbearbeitung erfolgen. Ist dies nicht möglich, ist ein zusätzliches Spannungsarmglühen nach der Vorbearbeitung bei geringst möglicher Schnittzugabe durchzuführen.

4.3 Fehlstellen sind im Regelfall durch Schleifen, Ausmulden und/oder mechanische Bearbeitung zu beseitigen. Dabei ist sicherzustellen, dass die erforder-lichen Mindestquerschnitte erhalten bleiben.

Eine Fehlerbeseitigung durch Schweißen bedarf grundsätzlich der Zustimmung des GL und ist nur dann in Betracht zu ziehen, wenn Fehler durch die vorgenannten Maßnahmen nicht entfernt werden kön-nen.

5. Prüfung

5.1 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Zur Entnahme der Zugproben sind jedem Gussstück Probenleisten an einer in der Spezi-fikation festgelegten Stelle mit anzugießen. Es ist jedes Stück einzeln zu prüfen.


Von jedem Stück sind Kerbschlagbiegeproben zu entnehmen und zu prüfen. Für die Probenlage gilt 5.1. Es ist die in der Spezifikation festgelegte Probenform (Charpy-V- oder Charpy-U-Probe) zu wählen.


Kurbelwellen und Pleuelstangen sind nach den in G. bis J. genannten Bedingungen zerstörungsfrei zu prü-fen.

Je nach Vereinbarung zwischen Gießerei und Kurbel-wellen- bzw. Pleuelstangen-Hersteller können die Prüfungen sowohl in der Gießerei als auch beim Her-steller ausgeführt werden.

D. Stahlguss für Dampfkessel, Druckbehälter und Rohrleitungen

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für Gussstücke aus unlegierten und legierten Stahlgusssorten zur Herstel-lung von Armaturen- und Pumpengehäusen, Böden, Flanschen, Stutzen und Rohrfittingen. Für Stahlguss zur Verwendung bei tiefen Temperaturen gilt E.

2. Geeignete Stahlgusssorten

Es dürfen folgende Stahlgusssorten verwendet wer-den:

2.1 Stahlgusssorten für die Verwendung bei Raumtemperatur und erhöhten Temperaturen nach EN 10213-2, Technische Lieferbedingungen für Stahlguss für Druckbehälter, Teil 2.

Die chemische Zusammensetzung gebräuchlicher Stahlgusssorten ist in Tabelle 4.5, und die mechani-schen Eigenschaften sind in Tabelle 4.6 enthalten.

2.2 Ferritische Stahlgusssorten GS-38 und GS-45 nach DIN 1681 bis zu Wandtemperaturen von 300 °C.

2.3 Hitzebeständige ferritische, ferritisch-austenitische und austenitische Stahlgusssorten sowie Nickel- und Cobaltbasislegierungen nach EN 10295.

2.4 Sonstige Stahlgusssorten nach anderen Nor-men oder Werkstoffspezifikationen, wenn sie mit den Stahlgusssorten gemäß 2.1 bis 2.3 vergleichbar sind und ihre Eignung für den vorgesehenen Verwen-dungszweck nachgewiesen ist. Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung gefordert werden.

2.4.1 Ferritische Stahlgusssorten müssen darüber hinaus folgende Mindestanforderungen erfüllen:

– Die Bruchdehnung A soll die die Stahlsorte kennzeichnenden, vom GL festgelegten Min-destwerte der Bruchdehnung, jedoch nicht we-niger als 15 % aufweisen.

– Die Kerbschlagarbeit soll bei Raumtemperatur mindestens 27 J an der Charpy-V-Probe betra-gen. Dabei wird zähes Bruchverhalten gefordert.

– Die Warmstreckgrenze und die Langzeit-Warmfestigkeitswerte sind erforderlichenfalls durch den Hersteller unter Festlegung der Richtwerte der chemischen Zusammensetzung nachzuweisen.

Der Nachweis der Schweißeignung ist durch den Her-steller zu führen.

II - Teil 1 GL 2009


D

Tabelle 4.5 Chemische Zusammensetzung [%] gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-2

Stahlgusssorte C Si

max. Mn P

max. S

max. Cr Mo

GP240GH 0,18 – 0,23 0,60 0,50 – 1,20 0,030 0,020 1 –– ––

GP280GH 0,18 – 0,25 2 0,60 0,80 – 1,20 2 0,030 0,020 1 –– ––

G20Mo5 0,15 – 0,23 0,60 0,50 – 1,00 0,025 0,020 1 –– 0,40 – 0,60

G17CrMo5-5 0,15 – 0,20 0,60 0,50 – 1,00 0,020 0,020 1 1,00 – 1,50 0,45 – 0,65

G17CrMo9-10 0,13 – 0,20 0,60 0,50 – 0,90 0,020 0,020 1 2,00 – 2,50 0,90 – 1,20 1 Für Gussstücke mit einer maßgeblichen Wanddicke < 28 mm ist 0,030 % S zulässig. 2 Für je 0,01 % Absenkung gegenüber dem festgelegten Höchstgehalt an Kohlenstoff ist eine Anhebung um 0,04 % Mangan über den

festgelegten Höchstgehalt bis zu höchstens 1,40 % zulässig.

Tabelle 4.6 Mechanische Eigenschaften gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-2

Zugversuch Kerbschlag-arbeit

Stahlgusssorte Wärme-

behandlungSymbol 1

Wanddicke [mm] max.

Rp0,2 [N/mm2]

min.

Rm [N/mm2]

A [%] min.

KV 2 [J]

min.

N 27 GP240GH

QT 100 240 420 – 600 22

40

N 27 GP280GH

QT 100 280 480 – 640 22

35

G20Mo5 QT 100 245 440 – 590 22 27

G17CrMo5-5 QT 100 315 490 – 690 20 27

G17CrMo9-10 QT 100 400 590 – 740 18 40

1 Es bedeuten: N = Normalglühen QT = Vergüten 2 Prüftemperatur = Raumtemperatur (Einzelwert mind. 70 %)


Alle Stahlgussstücke sind in einem der Stahlgusssorte entsprechenden Wärmebehandlungszustand zu liefern.

4. Äußere und innere Beschaffenheit

Für die Anforderungen an die äußere und innere Be-schaffenheit gilt TRD 103. Dazu ist der Stahlguss entsprechend der vorgesehenen Betriebstemperatur und dem vorgesehenen Betriebsüberdruck in Gütestu-fen einzuteilen, siehe hierzu die Technischen Regeln

für Dampfkessel TRD 103 bzw. das AD-Merk-blatt W5.



Für die chemische Zusammensetzung der Gusssorten, ihre mechanischen und technologischen Eigenschaf-ten, Anforderungen an die Kerbschlagarbeit und Härte gelten die in 2.1 und 2.2 genannten Normen bzw. die in den genehmigten Spezifikationen enthaltenen An-gaben.



D

5.2 Schweißeignung

Gusssorten nach dieser Vorschrift müssen bei Anwen-dung werkstattüblicher Verfahren schweißgeeignet sein. Je nach der chemischen Zusammensetzung kön-nen dazu Vorwärmen und/oder Wärmenachbehand-lungen notwendig sein.

6. Prüfung

Die Gussstücke sind in fertigem Zustand (Lieferzu-stand) zur Prüfung vorzulegen und den nachfolgenden Prüfungen zu unterziehen.

6.1 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Die Prüfungen sind schmelzenwei-se so durchzuführen, dass jeweils Teile gleicher Wär-mebehandlung zu Prüflosen gemäß A.10.2.2 zusam-mengefasst werden. Jedem Prüflos ist eine Zugprobe zu entnehmen und zu prüfen. Gussstücke mit Stück-gewichten > 1 000 kg sind einzeln zu prüfen.


Die Gussstücke sind durch den Kerbschlagbiegever-such zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Charpy-V-Proben) ist wie die der Zugproben festzule-gen.

6.3 Härteprüfung

Alle vergüteten Stahlgussteile sind bei schmelzenwei-ser Prüfung einer vergleichenden Härteprüfung zu unterziehen. Das Ergebnis der Härteprüfung muss eine gleichmäßige Vergütung erkennen lassen (der Härte-unterschied darf zwischen dem härtesten und weichs-ten geprüften Teil des Prüfloses nicht größer als 30 HB sein).


Der Hersteller muss durch zerstörungsfreie Prüfun-gen an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die Anforderungen an die äußere und innere Beschaffen-heit gemäß 4 eingehalten sind. Sofern nichts anderes vereinbart ist, gilt für den Prüfumfang die TRD 103 bzw. das AD-Merkblatt W5, für Armaturen gilt die

TRD 110. Es sind ferner die Vorschriften in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3 zu be-achten.

E. Stahlguss für die Verwendung bei tiefen Temperaturen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Stahlgussstücke, die für Lade- und Prozesseinrichtungen auf Gastankern für Entwurfstemperaturen unter 0 °C verwendet werden sollen, z. B. Flansche, Armaturenteile, An- und Ein-schweißteile.

2. Zugelassene Stahlgusssorten

Es dürfen Stahlgusssorten innerhalb der in Tabelle 4.7 genannten Grenzen für die niedrigsten Entwurfstem-peraturen verwendet werden, wenn sie die Anforde-rungen nach 5. erfüllen.

2.1 Stahlgusssorten für die Verwendung bei tiefen Temperaturen nach EN 10213-3, Technische Lieferbedingungen für Stahlguss für Druckbehälter Teil 3. Die chemische Zusammensetzung der ge-bräuchlichsten Stahlgusssorten ist in Tabelle 4.8, und die mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 4.9 enthalten.

2.2 Sonstige Stahlgusssorten

Sonstige Stahlgusssorten nach anderen Normen oder Werkstoffspezifikationen, wenn diese mit den Stahl-gusssorten nach 2.1 vergleichbar sind, die Anforde-rungen gemäß 3. bis 5. erfüllen und ihre Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck nachgewiesen ist. Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung gefordert werden.


Alle Stahlgussstücke sind in einem der Stahlgusssorte entsprechenden Wärmebehandlungszustand zu liefern, siehe auch Tabelle 4.9.

II - Teil 1 GL 2009


E

Tabelle 4.7 Zugelassene Stahlgusssorten für die Verwendung bei tiefen Temperaturen

Stahlgusssorten Zulässige niedrigste Entwurfstemperatur

Bezeichnung bzw. Werkstoff-Nummer Norm

–20 °C 1 G17Mn5 EN 10213-3 Schweißgeeigneter Kohlenstoff-Mangan-

Stahlguss –40 °C 1 G20Mn5 EN 10213-3

1,5 % Nickelstahlguss –40 °C 1 GS-10Ni6 SEW 685

2,25 % Nickelstahlguss –65 °C G9Ni10 EN 10213-3

3,5 % Nickelstahlguss –90 °C G9Ni14 EN 10213-3

1.4308 2 EN 10213-4

1.4408 EN 10213-4 Austenitische Stahlgusssorten –165 °C

1.4581 3 EN 10213-4 1 Eine niedrigste Entwurfstemperatur von bis zu – 55 °C ist möglich, wenn dieses durch Eignungsprüfungen nachgewiesen wird. 2 Es gilt ferner die EN 10283. 3 Nicht für den Ammoniak-Transport geeignet.

Tabelle 4.8 Chemische Zusammensetzung [%] gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-3

Stahlgusssorte C Si max. Mn P

max. S

max. Ni

G17Mn5 0,15 – 0,20 0,60 1,00 – 1,60 0,020 0,020 1 ––

G20Mn5 0,17 – 0,23 0,60 1,00 – 1,60 0,020 0,020 1 max. 0,80

G9Ni10 0,06 – 0,12 0,60 0,50 – 0,80 0,020 0,015 2,00 – 3,00

G9Ni14 0,06 – 0,12 0,60 0,50 – 0,80 0,020 0,015 3,00 – 4,00 1 Für Gussstücke mit einer maßgeblichen Wanddicke < 28 mm ist 0,030 % S zulässig.

Tabelle 4.9 Mechanische Eigenschaften gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-3

Zugversuch bei Raumtemperatur Kerbschlagarbeit 2

Stahlguss-sorte

Wärme-behandlung

Symbol 1

Wanddicke [mm] max.

Rp0,2 [N/mm2]

min.

Rm [N/mm2]

A [%] min.

KV [J]

min.

Prüftemp.[°C]

G17Mn5 QT 50 240 450 – 600 24 27 – 40

N 30 480 – 620 20 – 30 G20Mn5

QT 100 300

500 – 650 22 27

– 40

G9Ni10 QT 35 280 480 – 630 24 34 – 70

G9Ni14 QT 35 360 500 – 650 20 34 – 95 1 N = Normalglühen, QT = Vergüten 2 Anforderungen an die Kerbschlagarbeit nach Tabelle 4.11 müssen eingehalten werden!



E


Für die äußere und innere Beschaffenheit gelten in Abhängigkeit von der niedrigsten Entwurfstemperatur die Gütestufen nach Tabelle 4.10.

Wird nach anderen Normen bewertet, müssen die Anforderungen den in Tabelle 4.10 genannten gleich-wertig sein.

Falls Gussstücke nach den AD-Merkblättern abge-nommen werden, sind die Gütestufen und Prüfumfän-ge nach diesem Regelwerk nachzuweisen.

Tabelle 4.10 Zuordnung der Gütestufen

Niedrigste Entwurfstemperatur t

Gütestufen nach: 1, 2, 3, 4

≥ –105 °C SM4, LM4, AM4 1,

SP4, CP3, LP4, AP4 2, UV4 3, RV4 4

< –105 °C SM3, LM3, AM3 1,

SP3, CP3, LP3, AP3 2, UV3 3, RV3 4

Anschweißenden 5 SM011 CP01 2

1 EN 1369 2 EN 1371-1 3 EN 12680-2 4 EN 12681 und ehem. DIN 1690-2 5 Bei der Oberflächenrissprüfung sind lineare Anzeigen

nach 1 und 2 nicht zulässig.



Für die chemische Zusammensetzung und die mecha-nischen Eigenschaften gelten die in den Normen bzw. genehmigten Spezifikationen genannten Anforderun-gen, vgl. Tabellen 4.8 und 4.9.

5.2 Schweißeignung

Gusssorten nach diesen Vorschriften müssen bei An-wendung werkstattüblicher Verfahren schweißgeeig-net sein.


Die in der Tabelle 4.11 für die betreffenden Stahlguss-sorten festgelegten Anforderungen an die Kerbschlag-arbeit müssen bei Verwendung von Charpy-V-Proben bei den dort genannten Prüftemperaturen erfüllt wer-den.

Tabelle 4.11 Anforderungen an die Kerbschlag-arbeit bei tiefen Temperaturen

Kerbschlag- biegeversuch

Stahlgusssorte Prüftem- peratur

[C°]

Kerb- schlagarbeit

KV [J] 1 min.

Schweißgeeigneter Kohlenstoff-Mangan-

Stahlguss 27 (19)

1,5 % Nickelstahlguss

5 K unterhalb niedrigster Entwurfs-

temperatur, nicht höher

als –20 °C

34 (24)

2,25 % Nickelstahlguss –70 °C 34 (24)

3,5 % Nickelstahlguss –95 °C 34 (24)

Austenitische Stahlgusssorten 2 –196 °C 41 (27) 3

1 Mittelwert aus drei Proben, Angaben in Klammern gelten für den niedrigsten Einzelwert.

2 Bei Entwurfstemperaturen von –105 °C und höher kann der Nachweis der Kerbschlagarbeit entfallen.

3 Für einige austenitische Stahlgusssorten gelten höhere An-forderungen an die Kerbschlagarbeit, vgl. Tabelle 4.13, Ab-schnitt F.

6. Prüfung

Die Gussstücke sind in fertigem Zustand (Liefer-zustand) zur Prüfung vorzulegen und nachfolgenden Prüfungen zu unterziehen.

6.1 Zugversuch



Die Gussstücke sind unter Beachtung der vorgeschrie-benen Prüftemperatur gemäß Tabelle 4.11 durch den Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Charpy-V-Proben) ist wie die der Zugproben festzulegen.

Bei Gussstücken aus austenitischen Stahlgusssorten für Entwurfstemperaturen von –105 °C und höher kann der Versuch entfallen.

II - Teil 1 GL 2009


E

6.3 Härteprüfung

Alle vergüteten Stahlgussteile sind bei schmelzenwei-ser Prüfung einer vergleichenden Härteprüfung zu unterziehen. Das Ergebnis der Härteprüfung muss eine gleichmäßige Vergütung erkennen lassen (der Härte-unterschied darf zwischen dem härtesten und weichs-ten geprüften Teil des Prüfloses nicht größer als 30 HB sein).


Der Hersteller muss durch zerstörungsfreie Prüfungen an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die Anfor-derungen an die äußere und innere Beschaffenheit gemäß 4. eingehalten sind. Sofern nichts anderes ver-einbart ist, gilt für den Prüfumfang das AD-Merkblatt W5, bei Armaturen gilt das AD-Merkblatt AD-W 10. Es sind ferner die Vorschriften in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3 zu be-achten.

F. Nichtrostender Stahlguss

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Stahlgussstücke aus austenitischen und austenitisch-ferritischen Stahlsor-ten, die für Lade- und Prozesseinrichtungen für Che-mikalientanker und andere Einrichtungen verwendet werden sollen, für die eine chemische Beständigkeit gegenüber dem Ladegut bzw. Betriebsmedium gefor-dert ist. Sie gelten auch für Bezüge und Buchsen für Propellerwellen und Ruderschäfte.

Die Vorschriften gelten ferner in Verbindung mit E. für austenitische Stahlgusssorten, die für Lade- und Prozessanlagen von Gastankern bestimmt sind.

2. Geeignete Gusssorten

Es dürfen folgende Gusssorten verwendet werden, wenn sie die Anforderungen gemäß 6. erfüllen.

2.1 Austenitische und austenitisch-ferritische Stahlsorten nach EN 10213-4, Technische Lieferbe-dingungen für Stahlguss für Druckbehälter sowie die in der EN 10283, korrosionsbeständiger Stahlguss, genannten Sorten. Die chemische Zusammensetzung dieser Stahlgusssorten ist in Tabelle 4.12, und die mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 4.13 angegeben.

2.2 Sonstige nichtrostende Stahlgusssorten nach anderen Normen oder Spezifikationen nach Eignungs-feststellung durch den GL. Hierfür kann eine erstmali-ge Eignungsprüfung beim Hersteller gefordert werden.

3. Auswahl der Stahlgusssorten

Für die Auswahl der Stahlgusssorten im Hinblick auf ihre chemische Beständigkeit ist die Stoffliste des

Betreibers maßgebend, die Auskunft über die Art der Stoffe gibt, die zu transportieren oder zu lagern sind.

3.1 Sollen austenitische Stahlgusssorten für La-de- und Prozesseinrichtungen von Gastankern ver-wendet werden, gelten die Anforderungen an die Gussstücke gemäß E., Stahlguss für die Verwendung bei tiefen Temperaturen.


Alle Stahlgussstücke müssen sich in einem der Stahl-gusssorte entsprechenden Wärmebehandlungszustand befinden, d. h. die in Tabelle 4.13 genannten Sorten müssen lösungsgeglüht und in Wasser abgeschreckt sein.


Anforderungen an die äußere und innere Beschaffen-heit von Gussstücken sind zwischen dem Besteller und Hersteller zu vereinbaren. Anforderungen an An-schweißenden und Sonderrandzonen sind gesondert zu vereinbaren. Wurden keine Vereinbarungen getroffen, gilt G.3.



6.1.1 Es gelten die in Tabelle 4.12 bzw. vom GL genehmigten Spezifikationen genannten Grenzen.

6.1.2 Bei Stahlguss für die Lade- und Prozessein-richtungen von Chemikalientankern ist die Zusam-mensetzung so zu wählen, dass unter Berücksichti-gung des vorgesehenen Wärmebehandlungszustandes die für den jeweiligen Verwendungszweck geforderte chemische Beständigkeit sichergestellt ist. Darüber hinaus muss bei Stahlguss für geschweißte Konstruk-tionen die Zusammensetzung so gewählt werden, dass die Eignung für das vorgesehene Schweißverfahren und die chemische Beständigkeit auch nach dem Schweißen ggf. unter Berücksichtigung nachträglicher Wärmbehandlungen gewährleistet sind, wobei für austenitische und austenitisch-ferritische Gusssorten 6.2 zu beachten ist. Der Hersteller muss die Schweiß-eignung auf Verlangen nachweisen.

6.1.3 Wird für einen besonderen Anwendungsfall die Einhaltung eines Mindestwertes für die Chrom-Wirksumme W gefordert, so errechnet sich diese wie folgt:

[ ] [ ] [ ]W % % Cr 3,3 % Mo= + ⋅

Hinweis

Diese Formel gilt für austenitischen Stahlguss mit einem Molybdängehalt < 3 %.



F

Tabelle 4.12 Chemische Zusammensetzung [%] von geeigneten Stahlgusssorten in Anlehnung an EN 10213-4 und EN 10283

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��!

��

��

��

"��

��

��#

��

��

��#

��

��

��#

��"�

��

��

��#

��$��!

��

��

��#

��

� �%

��

��#

��

� �&�%�%

��

��#

��&

�'�(��

�)(%

!��

�)(%

!$��

�)(

��

�)((

!��

�)((

!$��

�)(

$��

�)((

$��

�)((

'!

�)(

�'

�)((

&��

�

� *

)

��

� *

)

��

�

��

��

��

�

��

��

��

�

��

�

��

�

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

#�

� *

)

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

+

� *

)

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

�

� *

)

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

#�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�� !

��"�� #

�$�%"��&��%��'�� (

��(

�� )��*�

��#��&+�

��,

��%" ��-

�.�� #�

�'��//��)0�� $��/��$

��-��%��)��$�/�$��"��

�10

�� 2��/�(��&�� 3

� ��"��)0�� 45(��)��. � ��4�6/�7��8

��3

(�8��9��/��$��"��

II - Teil 1 GL 2009


F

Tabelle 4.13 Mechanische Eigenschaften von geeignetem Stahlguss

Zugversuch bei Raumtemperatur

Kerb-schlag-biege-

versuch Dicke [mm]

Rp1,0 4 [N/mm2]

A [%]

KV 6 [J]

Bezeichnung Werkstoff-nummer

Wärme- behandlung

+ AT 1 [°C]

max. min.

Rm [N/mm2]

min. min.

GX2CrNi19-11 1.4309 1050 – 1150 150 210 440 – 640 30 80

GX5CrNi19-10 1.4308 1050 – 1150 150 200 440 – 640 30 60

GX5CrNiNb19-11 1.4552 1050 – 1150 150 200 440 – 640 25 40

GX2CrNiMo19-11-2 1.4409 1080 – 1150 150 220 440 – 440 30 80

GX5CrNiMo19-11-2 1.4408 1080 – 1150 150 210 440 – 640 30 60

GX5CrNiMoNb19-11-2 1.4581 1080 – 1150 150 210 440 – 640 25 40

GX2NiCrMo28-20-2 1.4458 1100 – 1180 150 190 430 – 630 30 60

GX2CrNiMoN22-5-3 1.4470 1120 – 1150 2, 3 150 420 5 600 – 800 20 30

GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 1.4517 1120 – 1150 2, 3 150 480 5 650 – 850 22 50

GX2CrNiMoN26-7-4 1.4469 1140 – 1180 2, 3 150 480 5 650 – 850 22 50

1 Die Wärmebehandlung für alle Stahlsorten ist + AT + QW (Lösungsglühen + Wasserabschreckung) 2 Nach einem Lösungsglühen bei höherer Temperatur können die Gussstücke vor dem Abschrecken in Wasser auf 1040 °C bis 1010 °C

abgekühlt werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern und bei komplizierter Gestalt Risse zu vermeiden. 3 Soweit es sich um Stahlguss für Druckbehälter handelt, kommt für die austenitisch-ferritischen Stähle der ausscheidungsgehärtete

Zustand nicht in Betracht. 4 Rp0,2 kann durch Absenkung des Rp1,0-Wertes um 25 N/mm2 abgeschätzt werden. 5 Rp0,2 6 Prüftemperaturen = Raumtemperatur RT (Einzelwert mind. 70 %)


Austenitische Stahlgusssorten müssen im Lieferzu-stand gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein. Sollen Gussstücke ohne nachträgliche Wärmebe-handlung geschweißt werden, sind nur solche Guss-sorten zu verwenden, die auch in diesem Zustand beständig sind, z. B. Nb-stabilisierte Gusssorten oder Gusssorten mit nicht mehr als 0,03 % C.

6.3 Mechanische Güteeigenschaften und Kerbschlagarbeit

Es gelten die in Tabelle 4.13 bzw. die in den geneh-migten Spezifikationen festgelegten Anforderungen.

7. Prüfung

Die Gussstücke sind in fertigem Zustand (Lieferzu-stand) zur Prüfung vorzustellen und folgenden Prü-fungen zu unterziehen:

7.1 Zugversuch




F


Die Gussstücke sind durch den Kerbschlagbiegever-such zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Charpy-V-Proben) ist wie die der Zugproben festzule-gen.

7.3 Prüfung der Beständigkeit gegenüber in-terkristalliner Korrosion

Bei Gussstücken aus austenitischen und austenitisch-ferritischen Stahlgusssorten erfolgt die Prüfung auf Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nach ISO 3651-1 oder -2 je Schmelze und Wärmebe-handlungslos. Bei austenitisch-ferritischen Stahlguss-sorten ist ferner eine Prüfung nach Stahl-Eisen-Prüfblatt SEP 1877, Verfahren I oder einem gleich-wertigen Verfahren vorzunehmen. Die Prüfungen sind vom Hersteller zu bescheinigen.


Der Hersteller muss durch zerstörungsfreie Prüfungen an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die Anfor-derungen an die äußere und innere Beschaffenheit gemäß 5. eingehalten sind. Sofern nichts anderes ver-einbart ist, gilt für den Prüfumfang das AD-Merkblatt W5, für Armaturen gilt die TRD 110. Es sind ferner die Vorschriften in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3 zu beachten.

G. Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung an Stahlgussstücken

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für zerstö-rungsfreie Prüfungen an Stahlgussstücken, für die gemäß B. bis F. und H. entsprechende Forderungen enthalten sind und sofern keine anderen Regelwerke oder Herstellerspezifikationen Gegenstand von Ver-einbarungen sind.

1.2 Eine Aufstellung der prüfpflichtigen Guss-stücke und der daran durchzuführenden Prüfungen ist in H. enthalten. Für Propeller aus nichtrostendem Stahlguss gelten die Angaben in Kapitel 5 – Propel-lerwerkstoffe, Abschnitt 2.

1.3 Die allgemeinen Anforderungen an Prüfstel-len, Prüfpersonal, Prüfverfahren und Bescheinigung der Prüfergebnisse sind in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3 beschrieben und für alle Prüfungen verbindlich.

1.4 Diese Vorschriften gelten für folgende gemäß EN 473 definierte Prüfverfahren:

Tabelle 4.14 Prüfverfahren

Verfahren 1 Kurzzeichen

Visuelle Prüfung VT

Magnetpulverprüfung MT

Farbeindringprüfung PT

Ultraschallprüfung UT

Durchstrahlungsprüfung RT 1 Für die Prüfung von nichtrostendem austenitischen Stahl-

guss kommen nur die Verfahren VT, PT, und RT in Be-tracht.

1.5 Die in G. beschriebenen Verfahren sind von den Gussherstellern bzw. -verarbeitern und den GL-Besichtigern anzuwenden.

1.6 Für die Prüfung sind die Gussstücke in Prüf-zonen mit unterschiedlichen Anforderungen an deren Gütestufen eingeteilt. Diese Einteilung beruht auf einem oder mehreren der nachfolgenden Grundsätze:

– zu erwartende Betriebsbeanspruchungen

– Auswirkung von Fehlstellen auf die Bauteilsi-cherheit

– mögliches Schadensrisiko beim Versagen des Bauteils

– geforderte Schweißsicherheit an den Anschluss-stellen

– erforderliche Fehlerfreiheit nach mechanischer Bearbeitung

Für die wichtigsten Gussstücke des Schiffbaus und der Antriebsanlage sind die Prüfzonen in I. und J. be-schrieben.

2. Durchführung der Prüfungen

2.1 Nach Durchführung der vorgeschriebenen Prüfungen durch Prüfer der werkseigenen oder beauf-tragten Prüfstelle sind dem GL-Besichtiger alle Guss-stücke zur visuellen Prüfung vorzustellen.

2.2 Bei den Prüfungen wird zwischen Vor- und Abnahmeprüfungen unterschieden. Vorprüfungen dienen zur Entscheidung über die Prüfbarkeit und Verwendbarkeit des Gussstückes und sind im allge-meinen Angelegenheit des Gussherstellers.

Abnahmeprüfungen sind möglichst am fertigbearbei-teten Gussstück nach der für die Güteeigenschaften maßgeblichen Wärmebehandlung durchzuführen. Der Besichtiger ist von den geplanten Prüfungen rechtzei-tig in Kenntnis zu setzen. Er nimmt nach seinem Er-messen an den Prüfungen teil.

II - Teil 1 GL 2009


G

2.3 Die Prüfungen sind an den in der Spezifikati-on oder im Prüfplan bezeichneten Stellen durchzufüh-ren. Lassen die Prüfergebnisse vermuten, dass weitere Fehlstellen im Gussstück vorhanden sind, ist der Prüf-umfang nach Absprache mit dem Besichtiger zu er-weitern.

2.4 Gussstücke, für die eine Prüfpflicht besteht, sind unter H. genannt. Für den Prüfumfang und die Güteklassenanforderungen für bestimmte Schiffbau-konstruktionsteile und für Bauteile des Maschinen-baus sind Prüfanleitungen gemäß I. und J. festgelegt, die neben den Herstellerspezifikationen zu beachten sind.

3. Einteilung nach Gütestufen

3.1 Die Einteilung nach Gütestufen für die äuße-re und innere Beschaffenheit erfolgt nach den Merk-malen, die in den Tabellen für die einzelnen Prüfver-fahren festgelegt sind. Eine Übersicht über die ver-schiedenen Gütestufen gibt Tabelle 4.15.

3.2 Die Auswahl von Gütestufen ist im Rahmen der Bestellung nach EN 1559-1 und EN 1559-2 zu vereinbaren.

Dies ist im Regelfall Angelegenheit des Bestellers, wobei die Prüfzonen nach 1.6 festzulegen und folgen-de Anforderungen zu berücksichtigen sind:

Tabelle 4.15 Übersicht über Gütestufen

Prüfung Prüfver- fahren

Gütestufenbe-zeichnungen 1

VT V1, V2, V3, V4

MT SM1, SM2, SM3, SM4 LM1, LM2, LM3, LM4AM1, AM2, AM3, AM4 der äußeren

Beschaffenheit

PT

SP1, SP2, SP3, SP4, CP1, CP2, CP3 LP1, LP2, LP3, LP4 AP1, AP2, AP3, AP4

UT UV1, UV2, UV3, UV4 der inneren Beschaffenheit

RT RV1, RV2, RV3, RV4

1 In Anlehnung an EN 12454, EN 1369, EN 1371-1, EN 12680-2, EN 12681 und DIN 1690-2

3.2.1 Sonderrandzonen wie Schweißkanten sind auf ganzer Länge und in einer Breite von 3 × Wanddi-cke, mindestens aber von 50 mm, in die Gütestufen SM1, LM1, AM1, SP1, CP1, LP1, AP1, UV1 und RV1 einzustufen.

Bei Schweißkanten mit Dicken größer 50 mm genü-gen die Gütestufen SM2, LM2, AM2, SP2, CP2, LP2, AP2, UV2 und RV2.

Für Armaturengehäuse gelten DIN 1690 Teil 10.

3.2.2 Für Fertigungsschweißungen gelten grund-sätzlich dieselben Anforderungen wie für den Grund-werkstoff.

3.2.3 Für Stahlguss für den Maschinenbau, für Armaturengehäuse sowie für dynamisch beanspruchte Schiffbau-Konstruktionsteile sind für Bereiche, für die keine höheren Anforderungen vorgeschrieben sind, mindestens die Gütestufen SM3, LM3 und AM3 ein-zuhalten.

3.2.4 Abgesehen von den Festlegungen nach 3.2.1 bis 3.2.3 bzw. wenn in den Bestellunterlagen keine höhe-ren Einstufungen gefordert werden, gilt für nicht ge-kennzeichnete Bereiche mindestens die Gütestufe V2.

3.2.5 Für die innere und äußere Beschaffenheit von Gussstücken können neben gleichwertigen Güte-stufen auch unterschiedliche Gütestufen festgelegt werden.

3.3 Vor Beginn der Prüfung müssen in Prüfplä-nen, Zeichnungen oder Spezifikationen die Lage und Ausdehnung der zu prüfenden Bereiche und die ein-zuhaltenden Gütestufen unter Berücksichtigung von 1.6, 3.1 und 3.2 festgelegt werden. Dem GL sind diese Unterlagen zur Verfügung zu stellen.

4. Sondervereinbarungen für die Oberflä-chenrauheit

Sofern vom Besteller gewünscht oder aus technischen Gründen erforderlich, können für die Oberflächenrauheit Grenzwerte, z.B. nach Vergleichsmusterreihen 2 verein-bart werden. Anforderungen für den Oberflächenzustand von Gussstückoberflächen in Abhängigkeit der kleinsten nachzuweisenden Anzeigengröße sind für die Magnet-pulverprüfung und Farbeindringprüfung in den Tabellen 4.16 und 4.17 gestellt. Für die Oberflächenrauheit bei zerstörungsfreien Prüfungen gilt dann:

– Gussstücke, für die Anforderungen an die Ober-flächengüte gestellt werden, sind visuell nach 5. zu prüfen.

– Gussstücke, die einer Durchstrahlungs-, Mag-netpulver- oder Ultraschallprüfung unterworfen werden, müssen mindestens den Vergleichsmus-tern 3 S1 oder 4 S2 entsprechen.

–––––––––––––– 2 Hinweise auf Normen:

– "Technische Empfehlung 359-1 des Bureau de Normalisa-tion de l' Industrie de la Fonderie"

– "SCRATA comparators for the definition of surface quality of steel castings"; Steel castings Technology International; 7, East Bank road, Sheffield, S2 3PL United Kingdom



G

– Gussstücke, die nach dem Eindringverfahren geprüft werden, müssen mindestens dem Ver-gleichsmuster 3 S2 entsprechen.

Tabelle 4.16 Empfohlener Oberflächenzustand für die Magnetpulverprüfung

Oberflächen-Vergleichsmuster 1 Abmessung der kleinsten

Anzeige [mm] BNIF 2 SCRATA 2

1,5 1 S1 – 2 S1 3 S2 – 4 S2 ––

2 2 S1 – 3 S1 4 S2 – 5 S2

A 2 H 2

≥ 3 nicht spezifiziert (raue Oberfläche)

A 3 – A 4 H 3

1 Siehe EN 1370. 2 Siehe Anhang A der EN 1369.

Tabelle 4.17 Empfohlener Oberflächenzustand für die Eindringprüfung

Oberflächen-Vergleichsmuster 1 Maß der kleinsten Anzeige

[mm] BNIF 2 SCRATA 2

1,5 1 S1 – 2 S1 3 S2 – 4 S2

A 1 H 1

2 2 S1 – 3 S1 4 S2 – 5 S2

A 2 H 2

≥ 3 nicht spezifiziert (raue Oberfläche)

A 3 – A 4 H 3

1 Siehe EN 1370. 2 Siehe Anhang A der EN 1371-1.

5. Visuelle Prüfung (VT)

5.1 Der Gusshersteller muss die Gussstücke in jeder Verarbeitungsstufe auf die äußere Beschaffen-heit und die Einhaltung der Abmessungen prüfen. Untergeordnete Gussfehler, wie kleine Sand- und Schlackenstellen, kleine Kaltschweißen und kleine Schülpen sind auszuputzen, wenn sie die Prüfbarkeit beeinträchtigen können.

5.2 Fehler, welche die Verwendbarkeit und werkstoffgerechte Verarbeitbarkeit mehr als unerheb-lich beeinträchtigen können, wie größere nichtmetalli-

sche Einschlüsse, Lunker, Blasen und Risse sind nicht zulässig und müssen ausgebessert werden.

5.3 Nach besonderer Vereinbarung mit dem GL oder wenn dies in der Bestellung festgelegt wird, kann die Beurteilung der Oberflächenbeschaffenheit anhand von Vergleichsmustern nach Tabelle 4.18 vorgenom-men werden (vgl. hierzu EN 12454 "Visuelle Bestim-mung von Oberflächenfehlern - Stahlsandgussstü-cke").

5.4 Der Besichtiger bestätigt auf dem Abnahme-prüfzeugnis des GL die Durchführung der visuellen Prüfung. Hierfür genügt z. B. folgender auf das Prüf-zeugnis aufgedruckte Text:

"Vorstehend beschriebene Gussstücke wurden visuell geprüft.

Die gestellten Bedingungen wurden dabei erfüllt."

5.5 Sofern vom Besteller gewünscht, muss der Hersteller ein Prüfprotokoll mit den Einzelheiten der Prüfung, den vorgegebenen Gütestufen und dem Prüf-ergebnis ausstellen.

6. Magnetpulverprüfung (MT)

6.1 Die zu prüfende Gussstückoberfläche soll frei von Öl, Fett, Formstoff- und Schlichteresten, sowie von Zunder, Staub und anderen Verunreinigungen sein.

Der erforderliche Oberflächenzustand kann durch Strahlen, Schleifen oder mittels mechanischer Bear-beitung hergestellt werden. Die Einhaltung einer be-stimmten Oberflächenrauheit kann vereinbart werden (vgl.4.).

6.2 Die Magnetpulverprüfung von Gussstücken ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3, I. durchzuführen. Bei Verwendung schwarzer Magnetpulver ist die zu prüfende Oberflä-che mit einer weißen nichtabwischbaren Kontrastfarbe in möglichst geringer Schichtdicke (max. 20 μm) einzufärben. Eine Minderung der damit verbundenen Prüfemfpindlichkeit ist zu beachten.

6.3 Zwecks Vermeidung von Brandstellen auf der Gussstückoberfläche bei Vergütungsstahlguss sind bei der Magnetisierung mittels wechselstromdurch-flossener Aufsatzelektroden ausschließlich selbstab-schmelzende Elektroden aus Zinn-Aluminium-Legierungen zu verwenden.

Auf der Oberfläche sichtbare Kontaktstellen sind ggf. zu beschleifen und mittels Jochmagnetisierung nach-zuprüfen.

Bereits bearbeitete Gussstückoberflächen sind aus-schließliche mittels Jochmagnetisierung zu prüfen.

II - Teil 1 GL 2009


G

Tabelle 4.18 Zuordnung von Gütestufen zu gewählten Vergleichsmustern 1 für die Oberflächenbeschaffenheit

Gütestufen

V 1 V 2 V 3 V 4 Kategorien

Kennzeichnung nach der Technischen Empfehlung 359-1 2

Einschlüsse an der Oberfläche B 1 B 2 B 4 B 5

Gasporosität C 1 C 2 C 3 C 4

Kaltschweißstellen D 1 D 2 D 5 ––

Schülpen E 3 E 5 –– ––

Kernstützen F 1 F 3 –– ––

Schweißungen J 1 J 2 J 3 J 5

1 Die verlangte Gütestufe kann für jede Kategorie unterschiedlich sein. 2 Siehe Hinweise auf Normen unter 4.

6.4 Die Magnetpulveranzeigen sind hinsichtlich ihrer Art, Größe und Häufigkeit entsprechend den Tabellen 4.19, 4.20 und 4.21 zu bewerten.

Als Bezugsfläche dient hierfür ein Rechteck von 105 mm × 148 mm (Format DIN A6), das auf die jeweils ungünstigste Stelle (Stelle mit der größten Anzeigenhäufigkeit) aufzulegen ist. Zusätzlich sind zur Bewertung die Bildreihen nach EN 1369 heranzu-ziehen.

6.5 Definition der Anzeigen der Magnetpul-verprüfung

6.5.1 Nichtlineare Anzeigen (SM)

Die Anzeigen gelten als nichtlinear, wenn die Länge L kleiner als 3mal die Breite W ist.

Das Bezeichnungssymbol für nichtlineare Anzeigen ist SM (S für Oberfläche und M für Magnetpulver).

6.5.2 Lineare Anzeigen (LM)

Die Anzeigen gelten als linear, wenn L größer oder gleich 3 W ist.

Das Bezeichnungssymbol für lineare Anzeigen ist LM (L für linear und M für Magnetpulver).

6.5.3 In Reihe angeordnete Anzeigen (AM)

Die Anzeigen gelten in folgenden Fällen als in Reihe angeordnet:

– nichtlinear: Der Abstand zwischen den Anzei-gen ist kleiner als 2 mm und mindestens drei Anzeigen werden beobachtet

– linear: Der Abstand zwischen zwei Anzeigen ist kleiner als die Länge L des längsten Fehlers in einer Reihe.

�

�

�

�

Abb. 4.1 Beispiel für L

In Reihe angeordnete Anzeigen werden als eine einzi-ge Anzeige betrachtet. Ihre Länge entspricht der Ge-samtlänge L dieser Reihe, siehe Abb. 4.1.

Das Bezeichnungsymbol für in Reihe angeordnete Anzeigen ist AM (A für in Reihe angeordnet und M für Magnetpulver)

Hinweis

Die Gesamtlänge L ist der sich ergebende Abstand zwischen dem Beginn des ersten Fehlers und dem Ende des letzten Fehlers.

Beispiel: + +1 2 3 4 5L = + +



G

Tabelle 4.19 Art der Fehler und Typen der entsprechenden Anzeigen bei der Magnetpulverprüfung

Typen von Anzeigen bei der Magnetprüfung

Art der Fehler Kennbuchstabe nichtlinear

SM

linear

LM

in Reihe angeordnet

AM

Gasporosität A X –– X

Sand und Schlackeneinschlüsse B X –– X

Risse D –– X X

Warmrisse E –– X X

Eingießteile F –– X X

Kaltschweißstellen H –– X X

Tabelle 4.20 Gütestufen der Magnetpulverprüfung - Nichtlineare vereinzelte Anzeigen (SM)

Gütestufen Merkmal

SM 1 SM 2 SM 3 SM 4

Prüfmittel Auge

Vergrößerung bei Betrachtung von Anzeigen der Magnetpulverprüfung 1

Länge L1 der kleinsten zu berücksichtigenden Anzeige [mm] 1,5 2 3 5

größte zulässige Gesamtfläche [mm2] 10 35 70 200

Nichtlineare Anzeigen (SM) größte zulässige

Einzellänge L2 [mm] 2 1 4 1 6 1 10 1

1 Höchstens 2 Anzeigen mit der angegebenen größten Einzelabmessung sind zulässig.

Hinweis Nur die in dieser Tabelle angegebenen Werte gelten. Die Vergleichsbilder nach EN 1369 Anhänge B und C dienen lediglich zur Information.

II - Teil 1 GL 2009


G

Tabelle 4.21 Gütestufen der Magnetpulverprüfung – Lineare (LM) und in Reihe angeordnete (AM) Anzeigen

#��

6�0)� ��/

!��$�+.��#�$�� '��#�$�9(��,�%� $�� 3�$��#/9��0)#�$

5:�$��5�� &/� ��%#��0�&� �� $�� ,�%� $��

,�(� �#�$� ��,�%� $��9�� %�/��;<=�( ��&#�#/�� 9�;�=

-�+.��5:�$��5��9(�/ ��;53=�#� � �>� ��$�(� ��;,3=,�%� $�� ,��:�$ $?&� ��9(�� @�� &��

@�� &��A/��

@�� &��A/��B��

@�� &��A/��

,#$�

�

��

< � < � < � < �

� � � ��

� � � ��

� ��

' / ��

' / ��

' / ��

' / ��

!��$/� �� / ��$��:.��,��$��

� C ��/ ��#� � ��>� ��$�(� ��,�%� $�� '��#�$� ��&#�#/�� 9��5:�$��%#��0�&� �� $��

�� !"�#��"�

�,��

-#��.#��

-#��.#��

-#�%.#�%

-#�(.#�(

6.6 Fehler, die in Bezug auf ihre Größe und Häu-figkeit die für die vorgeschriebenen Gütestufen gefor-derten Werte überschreiten, sowie Risse sind unzuläs-sig und müssen beseitigt werden. Ausgebesserte Fehl-stellen müssen erneut geprüft werden.

7. Eindringprüfung (PT)

7.1 Die Prüfung ist mit einem Prüfmittelsystem bestehend aus Reiniger, Eindringmittel und Entwick-ler gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3, J. durchzuführen.

7.2 Die zu prüfende Gussstückoberfläche soll den in 6.1 bzw. 4. genannten Anforderungen an die Ober-flächenbeschaffenheit entsprechen.

7.3 Die Anzeigen sind hinsichtlich ihrer Art, Größe und Häufigkeit entsprechend den Tabelle 4.22, 4.23 und 4.24 zu bewerten. Als Bezugsfläche dient hierfür ein Rechteck von 105 mm × 148 mm (Format DIN A6), das auf die jeweils ungünstigste Stelle (Stel-le mit der größten Anzeigenhäufigkeit) aufzulegen ist. Zusätzlich können zur Bewertung die Bildreihen nach EN 1371-1 Teil 2, oder einer anderen anerkannten Norm mit herangezogen werden.

7.4 Definition der Anzeigen der Eindringprüfung

7.4.1 Lineare Anzeige (LP)

Anzeige, bei der die größte Abmessung mindestens dem 3fachen der kleinsten Abmessung entspricht (d. h. L ≥ 3 W)



G

Tabelle 4.22 Art der Fehler und Typen der entsprechenden Anzeigen bei der Eindringprüfung

Typen von Anzeigen bei der Eindringprüfung

nichtlinear Art der Fehler Kenn-buchstabe vereinzelt

SP gehäuft

CP

linear

LP

in Reihe angeordnet

AP Gasporosität A X X –– X

Sand und Schlackeneinschlüsse B X X –– X

Risse D –– –– X X

Warmrisse E –– –– X X

Eingießteile F X –– X X

Kaltschweißstellen H –– –– X X

Tabelle 4.23 Gütestufen der Eindringprüfung – Nichtlineare Anzeigen 1, vereinzelt (SP) oder gehäuft (CP)

Gütestufen

Merkmal SP1 CP1

SP2 CP2

SP3 CP3 SP4

Prüfmittel Auge

Vergrößerung bei Betrachtung von Anzeigen der Magentpulverprüfung 1

Durchmesser der kleinsten zu berücksichtigenden Anzeige [mm] 1,5 2 3 5

Höchste Anzahl zulässiger nichtlinearer Anzeigen 8 8 12 20

Höchstzulässiges Maß der Fehleranzeigen A, B und F [mm]

– vereinzelte Anzeigen SP 3 6 9 14 – gehäufte Anzeigen CP 10 16 25 –– 1 Nichtlineare Anzeigen für L ≤ 3 W; dabei ist L die Länge und W die Breite der Anzeige.

Hinweis Nur die in dieser Tabelle angegebenen Werte sind verbindlich. Die Vergleichsbilder nach EN 1371-1 Anhänge B und C diesen lediglich zur Information.

7.4.2 Nichtlineare Anzeige Anzeige bei der die größte Abmessung weniger als das 3fache der kleinsten Abmessung beträgt (d. h. L < 3 W):

– vereinzelt (SP)

– gehäuft (CP): Bereich mit vielen Anzeigen, der Abstand zwischen den Anzeigen ist nicht messbar (sie bilden scheinbar nur eine einzige Anzeige);

7.4.3 In Reihe angeordnete Anzeigen (AP) – linear: Der Abstand zwischen zwei Anzeigen ist

kleiner als die Länge des längsten Fehlers in der Reihenanordnung; oder

– nichtlinear: Der Abstand zwischen zwei Anzei-gen beträgt weniger als 2 mm und es werden mindestens drei Anzeigen beobachtet.

7.5 Fehler, die in Bezug auf ihre Größe und Häu-figkeit die für die vorgeschriebene Prüfklasse ge-forderten Werte überschreiten, sowie Materialtren-nungen (Risse) sind unzulässig und müssen beseitigt werden.

Ausgebesserte Fehlstellen müssen erneut geprüft wer-den. Hierfür ist das zuvor angewendete Prüfmittelsys-tem zu verwenden.

II - Teil 1 GL 2009


G

Tabelle 4.24 Gütestufen der Eindringprüfung – Lineare (LP) und in Reihe angeordnete (AP) Anzeigen 1

#��

6�0)� ��/

!��$�+.��#�$�� '��#�$�9(��,�%� $�� $��0)#�$

5:�$�� &/� ��%#��0�&� �� $�� ,�%� $��

,�(� �#�$� ��,�%� $��9�� %�/��;<=�( ��&#�#/�� 9�;�=

-�+.��5:�$��9(�/ ��;56=�#� � �>� ��$�(� ��;,6=,�%� $�� ,��:�$ $?&� ��9(�� @�� &��

@�� &��A/��

@�� &��A/��B��

@�� &��A/��

,#$�

�

��

< � < � < � < �

� � � ��

� � � ��

� ��

' / C��

' / C�

' / C��

' / C��

�� $�%!��&'��% ��(��#��)��&��*��"�� %�&��)��

� C ��5:�$��5�� >� ��$�(� ��,�%� $�� ,�� %" �� '�$ �� 1��/��#� � ��$�$��$��%�� /��%��1��/��;5��@=�

�� +�,�� !"�#��"�

�,��

-+��.+��

-+��.+��

-+�%.+�%

-+�(.+�(

��,��$�C

8. Ultraschallprüfung (UT)

8.1 Die Ultraschallprüfung kommt bevorzugt für dickere Gussstücke und zur Untersuchung von Ferti-gungsschweißungen sowie als Ergänzung zur Durch-strahlungsprüfung für die Ermittlung der Tiefenlage und Ausdehnung von Fehlstellen in Betracht, und ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3, K. durchzuführen.

8.2 Alle Gussstücke müssen für die Prüfung in wärmebehandeltem Zustand vorliegen. Ultraschall-prüfungen kommen für austenitische und austenitisch-ferritische Stahlgusssorten im Regelfall nicht in Be-tracht.

8.3 An den zu prüfenden Bereichen muss die Gussstückoberfläche in einen Zustand gebracht wer-den, der ein einwandfreies Ankoppeln des Prüfkopfes erlaubt. Dazu muss die Oberfläche frei von Formstoff- und Schlichteresten, Zunder, Staub und anderen Ver-unreinigungen sein, welche die Ankopplung beein-trächtigen können.

Die Einhaltung einer bestimmten Oberflächenrauheit gemäß 4. kann vereinbart werden.

8.4 Eine ausreichende Ultraschallprüfbarkeit ferri-tischer Gussstücke ist gegeben, wenn Kreisscheibenre-flektoren von 3 mm, 4 mm und 6 mm Durchmesser für den jeweiligen Wanddickenbereich mit ausreichender



G

Sicherheit nachgewiesen werden können, vgl. Tabelle 4.25. Die Echohöhen dieser kleinsten nachzuweisen-den Kreisscheibenreflektoren sollen mindestens 6dB über dem Störuntergrund am Ende des zu beurteilenden Tiefenbereiches liegen. Die Erfüllung vorgenannter Bedingungen ist dem GL-Besichtiger im Rahmen der Prüfung nachzuweisen.

8.5 Wenn möglich, müssen die zu prüfenden Be-reiche von beiden Seiten geprüft werden. Ist nur eine Seite zugänglich, müssen nahauflösende Prüfköpfe, SE-Prüfköpfe, zum Nachweis oberflächennaher Inhomoge-nitäten eingesetzt werden. Die Prüfung mit SE-Prüf-köpfen ist nur für Wanddicken bis 50 mm zweckmäßig.

8.6 Zusätzlich müssen, wenn nicht anders zwi-schen Käufer und Hersteller vereinbart, bei allen Guss-

stücken folgende Bereiche bis zu einer Tiefe von 50 mm mit SE-Senkrecht- und/oder Winkelprüfköpfen geprüft werden:

– Hohlkehlen, Wanddickenübergänge, Bereiche mit äußeren Kühlrippen

– Fertigungsschweißungen, Anschweißenden und Sonderrandzonen

– Fertigungsschweißungen mit einer Tiefe von mehr als 50 mm müssen ergänzend mit anderen geeigneten Winkelprüfköpfen geprüft werden.

8.7 Es sind alle Echoanzeigen oder Rückwand-echoschwächungen zu erfassen, die die in Tabelle 4.26 genannten Registriergrenzen erreichen oder über-schreiten.

Tabelle 4.25 Anforderungen an die Ultraschallprüfbarkeit nach EN 12680-1

Wanddicke [mm]

Kleinster nachweisbarer Durchmesser der Flachbodenbohrung [mm]

≤ 300 3

> 300 bis ≤ 400 4

> 400 bis ≤ 600 6

Tabelle 4.26 Registriergrenzen für die Ultraschallprüfung von Gussstücken aus ferritischen Stählen nach EN 12680-1

Wanddicke

[mm]

Geprüfter Bereich

Anzeigen ohne messbare Ausdehnung Durchmesser

der äquivalenten Flachbodenbohrung 1

min. [mm]

Anzeigen mit mess- barer Ausdehnung

Durchmesser der äquivalenten

Flachbodenbohrung 1 min. [mm]

Rückwand-echoabnahme

min. [mm]

≤ 300 – 4 3

> 300 bis ≤ 400 – 6 4

> 400 bis ≤ 600 – 6 6

12

– Bereiche mit Gütestufe 1 3 3 6

– Sonderrandzone 3 3 –

1 Umrechnungsformel für Durchmesser von Flachbodenbohrungen in die von Querbohrungen siehe EN 12680-1.

II - Teil 1 GL 2009


G

8.8 Anzeigen, welche die nach Tabelle 4.27 bzw. nach Abb. 4.3 gültigen Höchstwerte überschreiten, sind unzulässig und führen zur Zurückweisung des Guss-stückes durch den Besichtiger. Eine Abnahme des Guss-stückes kann dennoch in Betracht gezogen werden, wenn nach einer weiteren Beurteilung der Anzeigen durch den Besteller und den GL der Nachweis erbracht wird, dass die Verwendbarkeit des Gussstückes bei Verzicht auf eine Ausbesserung nicht wesentlich beein-trächtigt ist, oder wenn der Fehler ausgebessert wird. In diesem Fall ist die Prüfung zu wiederholen.

8.9 Für die Bestimmung der Zulässigkeitskrite-rien nach Tabelle 4.27 ist die Gusswand in Rand- und Kernzonen nach Abb. 4.2 einzuteilen.

>�� %(��

>�� %(��

�

;C ��@�� /#�$��% �� #)� ��3�.� �� #)�� $��-#��0�&��=

��

A��%(��

�

��7��D��;��=

Abb. 4.2 Wandeinteilung in Zonen

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

�

�

-��/�

E!�� -0��#)��E!�� -0��#)��E!� -0��#)��E!�� -0��#)��

� �+��%#/:�� $�� %�/��%� $��F��G� ,�� 9(�� 6�0))/:��F��G

,�%� $�� ,#� ��#�$�� -0��#)�� %#/:�� $�

��F��G

��F��G

Abb. 4.3 Zulässigkeitsgrenzen für die Ultraschallprüfung für einzelne weitgehend in Wanddickenrichtung

ausgerichtete, flächige Anzeigen, bestimmt mit Winkelprüfköpfen in Anlehnung an EN 12680-1



G

Tabelle 4.27 Zulässigkeitsgrenzen für die Ultraschallprüfung für räumliche Reflektoren in Anlehnung an EN 12680-1

A��

>��

A��

>��

>��

��

>�)/�&�(��

��,#� ��#�$

��

>��

A��

>��

A��

>�)/�&�(��(��,#� ��#�$

#��

�

-#��0�&"�� &�

��$��0)��'��

-�+.��C#��

��:H# 9�/��

1/��( ��(��#�$

,�%��/�

��

$ �� )/ �� $��>�)/�&?

�(�� 1/:��9(��

�

-�+.��C#��

��:H# 9�/��

1/��( ��(��#�$

-�+.��,#� ��#�$� ��>�)/�&�(��

@�� &�� #�$

-�+.��5:�$��(��'��

-�+.�� %�/)/:��

-�+.��-��

�)/:��(�'�%#$�)/:��

'�%#$�)/:��

0��

��

��

��

��

1��

�2��

��/

��3

A��

>��

A��

>��

A��

�

�,��

45��

� ��

%#/:�� $

�

45��

��

��

��

��

��

45�%

��

��

��

��

��

45�(

��

��

��

��

��

�

��

��

� ��/��3

��&�

�/��"

��

� ��/��3

��&�

�/��"��

��

��I

� ��J(�� &�

��I

� ��@

�� &�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

;��

��

��=

��

;��

��

��=

��

�

��

��

��

� ��

��

�� !

��

��

��"�� #��$��%��

�� &

��'

�� (��

��) �

*��#��

��'��

!

+)��

��,�&�

��

�!

-$��

��

��$��

��+��

�$��

��

��

!

.��

��$��

��)��

��

��

�/��*��#�� 0�

��1��

�

��

�� 2�!��!�3

��40��

��5��*��+��.��1� �

��6��

��

��

��

��#�

�5��*��

��$��

*� � �

�� !

II - Teil 1 GL 2009


G

9. Durchstrahlungsprüfung (RT)

9.1 Die Durchstrahlungsprüfung von Gussstü-cken ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfver-fahren, Abschnitt 3, L. durchzuführen.

9.2 Die Wahl der Strahlenquelle ist abhängig von der geforderten Prüfklasse und der zu durchstrahlenden Gusswanddicke, siehe Tabelle 4.28. Erforderlichenfalls ist die Durchstrahlungsprüfung in Ergänzung zur Ult-raschallprüfung anzuwenden, wenn Zweifel hinsicht-lich der Bewertung von Ultraschallanzeigen bestehen.

9.3 Fehler, deren Art und Größe die in der Tabelle 4.29 für die geforderte Prüfklasse gültigen Höchstwerte überschreiten, sind unzulässig und führen zur Zurückweisung des Gussstückes durch den Be-sichtiger. Eine Abnahme des Gussstückes kann den-noch in Betracht gezogen werden, wenn nach einer weiteren Beurteilung der Fehler durch den Besteller und den GL der Nachweis erbracht wird, dass die Verwendbarkeit des Gussstückes bei Belassen des Fehlers nicht wesentlich beeinträchtigt ist, oder wenn der Fehler ausgebessert worden ist. In diesem Fall ist die Prüfung zu wiederholen.

Tabelle 4.28 Strahlenquelle in Abhängigkeit von der Prüfklasse und der zu durchstrahlenden Dicke in Anlehnung an EN 444 und EN 12681

Durchstrahlte Dicke ω [mm] Strahlungsquelle

Klasse A Klasse B

TM 170 w 5≤ w 5≤

Yb 169 1 w 15≤ ≤ 2 w 15≤ ≤

Se 75 10 w 40≤ ≤ 14 w 40≤ ≤

Ir 192 20 w 100≤ ≤ 20 w 90≤ ≤

Co 60 40 w 170≤ ≤ 60 w 150≤ ≤

Röntgenstrahlen mit Energie über 1 MeV bis 4 MeV 30 w 200≤ ≤ 50 w 180≤ ≤

Röntgenstrahlen mit Energie über 4 MeV bis 12 MeV w 50≥ w 80≥

Röntgenstrahlen mit Energie über 12 MeV w 80≥ w 100≥



G

Tabelle 4.29 Höchstzulässige Fehler bei der Durchstrahlungsprüfung

.��

-��/��

� ��?

��// ��

� ��/0��

5#�&��

> ��

A��0�%��

#� �A0�/� ��

6��

��

7��

��"

�� "

��

��.�8

#��

"��

� �

//��

�9�

�:

��

��

� ��

�.�8

#��

;5��

;5��

;5�%��

;5�(��

<=��>��6��,��,��

, ' �

C�8��

1

� ��

�0��

0��

� ��

�0��

0��

� ��

�

0��

0��

� ��

�0��

0��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

,��

,��

��

��

��

��

��

��

��

�

#�%#/:�� $

#�%#/:�� $

#�%#/:�� $

'��

'��

#�%#/:�� $

,��

,��

,��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

#�%#/:�� $

#�%#/:�� $

#�%#/:�� $

'��

'��

'��

#�%#/:�� $�

,��

,��

,��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

#�%#/:�� $

#�%#/:�� $

#�%#/:�� $

'��

'��

'��

#�%#/:�� $�

,�

,�

,�

��

��

��

�

��

��

��

��

��

�

1��

1��

1��

'�

'�

'�

#�%#/:�� $�

�* ��/�

,2*

3?��

��>�)��

($

��

��)(��/��

$��#��(��

��;��

��=� �� &�

��

,2*

3?��

��>�)��

($

��

��)(��

��9K

�"�//� �;��(

��D��

��;��

��(��

��=��/��

$��("

�,2*

3?��

��>�)��

($

��

��)(��

��9K

�"�//� �;��D��(

�� ;��(��

��=��/��

$��

�@��%�'�� #

��E/��//��0)#�

$��$�" ��" � �� .�� 1�

�/�� A��%(�

��;� ��,

��=��) � ��(�$�/�� ,

�$��)0�� %��/��

:. $

�+��-0��#)��;%

�'��

��=��()�� @

��&��())�(

��( ��'

��//#

�$�� -�$�� / $��)��$�/�$��

�C �� %#��/��

� ��@

�� %#�9��

��

2(

)�� #��#�� E��#��#�

$�� E��

� ��&/ ��&

� ��

��> ��$

�" ��" � �

�A��0�%�� 0�)��9(

��

0��L� (

�� )�� M

��)/:��9��"� .��"��

II - Teil 1 GL 2009


G

H. Aufstellung der Stahlgussstücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen

Tabelle 4.30 Anzuwendende Prüfverfahren

Anzuwendende Prüfverfahren 1 Bezeichnung des Bauteils

VT MT PT UT RT

Schiffbau-Konstruktionsteile

Steven × × (×) 2 × × Propellerwellen-Nuss × × (×) 2 × × Ruderhorn × × (×) 2 × × Ruderlager × × (×) 2 – –

Ruderkupplungsteile × × (×) 2 × × Wellenböcke × × (×) 2 × –

Ruderschaft × × – × –

Ruderjoch × × (×) 2 × –

Dieselmotorenteile

Kolbenoberteile × × 5 – × 5 – Zylinderdeckel × × 5 – × 5 – Zahnräder und Kettenräder für Steuerwellenantriebe × × 5 – × – Kurbelwangen und Hubstücke × × – × – Pleuelstangen × × – × – Lagerstühle × × – × – Lagerkörper und -deckel für Grund-, Kreuzkopf- und Treibstangenlager × × – × –

Anlassventilgehäuse × × – – ×

Sonstige Bauteile der Antriebsanlage

Turbinengehäuse × × – × × Getrieberäder × × – × ×

Armaturengehäuse

Armaturengehäuse der Rohrleitungsklassen I 3 ab NW 100 × × – – × 4 1 Prüfung in den vorgegebenen Bereichen. 2 PT kann anstelle von MT angewendet werden. 3 Vergleiche Klassifikations- und Bauvorschriften I – Teil 1, Kapitel 2 – Maschinenanlagen, Abschnitt 11, A.3. 4 Stichprobenweise gemäß Prüfplan. 5 Für Dieselmotoren mit Zylinderdurchmessern > 400 mm.



H

I. Prüfanleitungen für Schiffbau-Konstruktionsteile

In den Abbildungen 4.4 bis 4.11 sind die Vorgaben für die zerstörungsfreien Prüfungen definiert.

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ,��"� .�� ;��=

C#��/#�$��0)#�$� ,��"� .�� ;��=

E/��//��0)#�$� ,��"� .�� ;��=��"�� -�(��

%#/:��

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��,��"� .�� N�!��/ ��'��

3�$��#/9��0)#�$� 23�N�53�N�,3��)0��,��"� .�� N�23�N�53�N�,3��/ ��'��

C#��/#�$��0)#�$� >!�� #�

>!��$�+.��C �&��

E/��//��0)#�$� E!��//�� C#��/#�$��0)#�$�� C �&��$�+.��

��C �&��7�C �&�� -#��0�&�� %#��0)�� 2��//��

Abb. 4.4 Prüfanleitung für Vorsteven

II - Teil 1 GL 2009


I

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� � ��; =��& ��'��

E/��//��0)#�$� � ��; =��& ��'��

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��; =

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��;��=23��53��,3��/ ��'��

E/��//��0)#�$� E!�

,�?�,

,

,

' ''�?�'

Abb. 4.5 Prüfanleitung für Ruderschaft



I

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ,��"� .�� ; ��=��; ��=

C#��/#�$��0)#�$� ,��"� .�� ; ��=

E/��//��0)#�$� '�� $�&��%� �� ; ��=

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��; ��=N�!��)0�� ; ��=

$�&��%� ��'�� / ��'�� !�

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��)0��; �� =N� 23�� 53�� ,3�� )0� �� ; ��=�$�&��%� ��'�� N�23��53��,3��)0� ��/ ��'��

C#��/#�$��0)#�$� >!�� C �&��#�

>!��$�+.��C �&�

E/��//��0)#�$� E!�N� �(" �� //�� C#��/#�$��0)#�$� �� C �&��$�+.��

Abb. 4.6 Prüfanleitung für Stevennuss

II - Teil 1 GL 2009


I

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ,��"� .�� ; �=��;��=

C#��/#�$��0)#�$� ,��"� .�� ; �=

E/��//��0)#�$� '�� $�&��%� �� ; ��=

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��; ��=�#� �!��/ ��'��

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��)0��; ��=N�23��53��,3��)0��

;��=�$�&��%� ��'�� N�23��53��,3��)0�� / ��

'��

C#��/#�$��0)#�$� >!�� C �&��#�

>!��$�+.��C �&�

E/��//��0)#�$� E!�N��(" ��//�� C#��/#�$��0)#�$�� C �&��$�+.��

Abb. 4.7 Prüfanleitung für Ruderhorn



I

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ,��"� .�� ; �=��;��=

C#��/#�$��0)#�$� ,��"� .�� ; �=

E/��//��0)#�$� '�� $�&��%� �� ; ��=

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��; ��=�#� �!��/ ��'��

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��)0��; ��=N�23��53��,3��)0�� ;��=�$�&��%� ��'�� N�23��53��,3��)0�� / ��'��

C#��/#�$��0)#�$� >!�� C �&��#�

>!��$�+.��C �&�

E/��//��0)#�$� E!�N� �(" �� //�� C#��/#�$��0)#�$� �� C �&��$�+.��

Abb. 4.8 Prüfanleitung für obere Ruderkupplung

II - Teil 1 GL 2009


I

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ,��"� .�� ; �=��;��=

C#��/#�$��0)#�$� ,��"� .�� ; �=

E/��//��0)#�$� '�� $�&��%� �� ; ��=

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��; ��=N�!��/ ��'��

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��)0��; ��=N�23��53��,3��)0�� ;��=�$�&��%� ��'�� N�23��53��,3��)0�� / ��'��

C#��/#�$��0)#�$� >!�� C �&��#�

>!��$�+.��C �&�

E/��//��0)#�$� E!�N� �(" �� //�� C#��/#�$��0)#�$� �� C �&��$�+.��

Abb. 4.9 Prüfanleitung für untere Ruderkupplung



I

'�?�'

,�?�,

,

,

'

'

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ,��"� .�� ; �=��; ��=

C#��/#�$��0)#�$� ,��"� .�� ; �=

E/��//��0)#�$� '�� $�&��%� �� ; ��=

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��; ��=N�!��/ ��'��

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��)0��; ��=N�23��53��,3��)0�� ;��=

$�&��%� �� '�� N� 23�� 53�� ,3�� )0�� / ��'��

C#��/#�$��0)#�$� >!�� C �&��#�

>!��$�+.��C �&�

E/��//��0)#�$� E!�N��(" ��//�� C#��/#�$��0)#�$�� C �&��$�+.��

4J4

Abb. 4.10 Prüfanleitung für Hintersteven

II - Teil 1 GL 2009


I

� ��

��

��

��

�

��

��

�

��

��

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ;��=

� � � �$��0)#�$� ;��=

E/��//��0)#�$ '�� $�&��%� ��

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !� 6��)� ��#��2��)��(��#�$��&(� ��( ��%K/ � � ��/ ��M��)/:��!�

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3� O(��( �� A(��&�)/:��)0��-/� �� #� �-�#� ��#��#� � � � �$��0)#�$� 26��6��56��,6� (��6/��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� 26��53��,3� >��/ ��M��)/:��( �� $��0)#�$� 26��6��56��,6� >��/ ��M��)/:��

E/��//��0)#�$� E!� 10�� $�&��%� ��'�� -/� �� 9(�� '�� -/� ��%#��0)��/ ��M��)/:��E!�

> �� #�%#/:�� $��C �� 2��//�� 0�)��&� ��())��2�� //��#)"� ��P�� '�/��!��/� )��( ��1�� $#�$��"� .�� -5�

Abb. 4.11 Prüfanleitung für Ruderjoch



I

J. Prüfanleitung für Dieselmotorenteile

In den Abbildungen 4.12 und 4.13 sind für die Vorgaben für die zerstörungsfreien Prüfungen definiert.

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� $��M��)/:��

E/��//��0)#�$� 2��)��#� �5�$��

� � � �$��0)#�$� �� 5�$��)/:��; ��=

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��J(��<�#� �<<N�>��!�

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��)0��J(��<�#� �<<N�>��23��53��,3�

E/��//��0)#�$� E!��)0��J(��<�#� �<<N�>��E!�

� � � �$��0)#�$� 26��6��56��,6��)0�� ; ��=�$�&��%� ��

'��

J(��<

J(��<<

��

��

Abb. 4.12 Prüfanleitung für Pleuelstangen

II - Teil 1 GL 2009


J

6�0)#�)��$�

! �#�//��6�0)#�$� $��M��)/:��

3�$��#/9��0)#�$� ,��"� .�� ; ��=��; ��=

E/��//��0)#�$� '�� $�&��%� �� ; ��=

� � � �$��0)#�$� '�� $�&��%� �� ; ��=

-0��#)��

! �#�//��6�0)#�$� !��)0��; ��=��>��!�

3�$��#/9��0)#�$� 23��53��,3��)0�� ;��=�$�&��?%� ��'�� N

23��53��,3��)0�� ; ��=�$�&��%� �� '��

E/��//��0)#�$� E!��)0�� ; ��=�$�&��%� ��'�� N

E!��)0�� ; ��=�$�&��%� ��'��

� � � �$��0)#�$� 26��6��56��,6��)0�� ;��=�$�&��%� ��'��

Q

-

-

Q

Abb. 4.13 Prüfanleitung für Lagerschild-Mittelstück



J

Abschnitt 5

Gusseisen


1. Geltungsbereich

A. enthält allgemeine Vorschriften, die bei der Her-stellung und Prüfung von Gusseisen mit Kugel- bzw. Lamellengraphit zu beachten sind.

2. Auswahl der Gusseisensorten

2.1 Alle Gussstücke müssen für den vorgesehe-nen Verwendungszweck geeignet sein und die in den nachfolgenden Einzelvorschriften genannten Mindest-anforderungen erfüllen. Unter diesen Voraussetzungen können Gusssorten nach den Normen oder vom GL genehmigten Werkstoffspezifikationen verwendet werden.

2.2 Für die Kennzeichnung der Gusssorten sind die Normenbezeichnungen oder die in den Spezifika-tionen genannten Bezeichnungen zu verwenden.

3. Anforderungen an die Gießerei

3.1 Gießereien, die Gussstücke nach diesen Vor-schriften liefern wollen, müssen vom GL zugelassen sein. Voraussetzung hierfür ist, dass sie bezüglich ihrer Fertigung und Qualitätskontrolle die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. ge-nannten Anforderungen erfüllen und dieses dem GL vor Beginn der Lieferungen nachweisen.

3.2 Unabhängig von den Forderungen nach 2.1 muss der Hersteller durch erstmalige Eignungsprüfun-gen an den Erzeugnissen selbst nachgewiesen haben, dass er diese bedingungsgemäß herstellen kann. Der Umfang dieser Prüfungen wird von Fall zu Fall vom GL festgelegt.

4. Allgemeine Gussstückbeschaffenheit

4.1 Alle Gussstücke müssen eine den Herstel-lungsbedingungen entsprechende saubere Oberfläche haben. Untergeordnete Gussfehler, wie Sand- und Schlackenstellen, kleine Kaltschweißen und Schülpen sind auszuputzen, wobei die Mindestwanddicke nicht unterschritten werden darf. Die Gussstücke müssen frei von solchen Fehlern sein, welche die vorgesehene Verwendung und Bearbeitung mehr als unerheblich beeinträchtigen können.

Hierzu sind Vereinbarungen zwischen dem Besteller und Hersteller hinsichtlich der Festlegung von Güte-stufen gemäß EN 1369, EN 1371-1, EN 12680-3 und EN 12681 zu treffen.

4.2 Speiser und anderer überschüssiger Werk-stoff sind durch geeignete Verfahren zu entfernen. Tritt durch das Trennverfahren eine Gefügeverände-rung ein, z. B. beim Brennschneiden, müssen die Trennstellen anschließend mechanisch bearbeitet werden.

4.3 Fertigungsschweißungen und Reparatur-schweißungen, seien es artfremde Schweißungen mittels hoch nickelhaltiger Schweißzusätze oder art-gleiche Schweißungen, d. h. Schweißen mit artglei-chen Schweißzusätzen, bedürfen in jedem Fall der Durchführung von schweißtechnischen Verfahrens-prüfungen im Beisein des GL. Über eine gussteil- bzw. bauteilspezifische Anwendung der o. g. Schweißverfahren entscheidet der GL.

4.4 Bei Zustimmung des Besichtigers dürfen örtliche poröse Stellen an Gussstücken, die nicht auf Innendruck beansprucht werden, durch Anwendung geeigneter Verfahren, wie den Einsatz von Füllstü-cken aus artgleichem Werkstoff nachgebessert wer-den. Hierbei ist vorausgesetzt, dass die Verwendbar-keit der Gussstücke nicht beeinträchtigt wird.


Für die Maße und zulässigen Maß- und Formabwei-chungen gelten die in den Bestellzeichnungen bzw. in den betreffenden Normen genannten Werte. Entspre-chende Angaben hierfür sind in den Bestellunterlagen zu machen und dem Besichtiger bekannt zu geben.

6. Dichtheit

Alle Gussstücke, die durch das Betriebsmittel auf inneren Druck beansprucht werden oder für die ein besonderer Nachweis der Dichtheit gefordert ist, müs-sen bei den vorgeschriebenen Prüfdrücken dicht sein.

7. Allgemeine Anforderungen an die Guss-werkstoffe


Sofern nichts anderes vereinbart oder in den Normen festgelegt, bleibt die Wahl der chemischen Zusam-mensetzung dem Hersteller überlassen. Der Hersteller muss die Zusammensetzung so wählen, dass die ge-forderten Güteeigenschaften erreicht werden.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 5 Gusseisen Kapitel 2Seite 5–1

A


Die in den Tabellen in B. und C. bzw. in den Normen genannten Werte müssen bei der Prüfung erreicht werden.

Die für Gusseisen mit Kugelgraphit in Sondergüte vorgeschriebene Kerbschlagarbeit muss als Mittelwert aus 3 Proben erreicht werden.

8. Prüfungen



Soweit gefordert, muss der Hersteller die Zusammen-setzung jeder Behandlungseinheit (Pfanne) bestimmen und dem Besichtiger eine Bescheinigung darüber aushändigen.


8.2.1 Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch zu prüfen. Bei Gusseisen mit Kugel-graphit in Sondergüte, für welches eine Kerbschlagar-beit vorgeschrieben ist, ist zusätzlich der Kerbschlag-biegeversuch durchzuführen.

8.2.2 Je Gussstück bzw. je Prüflos ist Probenwerk-stoff in ausreichendem Maße zur Durchführung der erforderlichen Prüfungen und möglicher Wiederho-lungsprüfungen vorzusehen.

8.2.3 Für den Nachweis der mechanischen Eigen-schaften können getrennt gegossene Probestücke, angegossene Probestücke oder dem Gussstück ent-nommene Probestücke verwendet werden.

8.2.4 Die Art, Anzahl und Positionierung der je-weiligen Probestücke sind wenn nicht anders festge-legt zwischen dem Hersteller und Besteller bis zum Zeitpunkt der Annahme der Bestellung zu vereinba-ren.

8.2.5 Für Gussstücke, mit Gussgewichten von maximal 2 000 kg und einer maßgebenden Wanddicke bis 200 mm, sind angegossene Probestücke zu ver-wenden. Überschreitet das Gussstückgewicht 2 000 kg und die maßgebende Wanddicke 200 mm sind ange-gossene Probestücke oder dem Gussstück entnomme-ne Probestücke zu verwenden. Letzteres ist zwischen dem Hersteller und Besteller sowie dem GL unter Berücksichtigung von 8.2.4 zu vereinbaren.

8.2.6 Werden getrennt gegossene Probestücke verwendet, sind diese in Formen zu gießen, die aus dem gleichen Formstoff bestehen, wie er für das Guss-stück selbst verwendet wird. Die Proben dürfen nicht aus den Formen genommnen werden, bevor nicht deren Temperatur unter 500 °C gefallen ist. Für die Probenentnahme bei Kokillen-, Schleuder- oder Strangguss sind mit dem GL Sondervereinbarungen zu treffen.

8.2.7 Alle Proben sind so zu kennzeichnen, dass eine zweifelsfreie Zuordnung zu den Gussstücken möglich ist, für welche sie repräsentativ sein sollen.

8.2.8 Werden Gussstücke in wärmebehandeltem Zustand geliefert, müssen die Probestücke zusammen mit den betreffenden Gussstücken wärmebehandelt werden.

8.2.9 Werden Gussstücke in Serien hergestellt, kann der Hersteller bei Zustimmung des GL gleich-wertige andere Verfahren für die Prüfung anwenden. In diesem Fall muss der Hersteller die Güteeigen-schaften der Erzeugnisse durch eine erstmalige Typ-prüfung nachgewiesen haben und durch fortlaufende Kontrolle gleich bleibende Eigenschaften sicherstel-len.

9. Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit und der Abmessungen

Der Hersteller muss jedes Gussstück auf die Oberflä-chenbeschaffenheit und die Einhaltung der zulässigen Maß- und Formabweichungen prüfen und die Stücke anschließend dem Besichtiger zur Endprüfung vorstel-len. Hierfür müssen die Gussstücke in einen form-stofffreien und prüfgerecht vorbereiteten Oberflächen-zustand gebracht werden.

10. Zerstörungsfreie Prüfungen

Eine zerstörungsfreie Prüfung ist im Allgemeinen nur durchzuführen, wenn dieses in der Bestellung gemäß 4.1 festgelegt ist. Darüber hinaus kann der Besichtiger geeignete zerstörungsfreie Prüfungen fordern, wenn begründete Zweifel an der Fehlerfreiheit der Gussstü-cke bestehen.

11. Innendruckversuch

Soweit vorgeschrieben, sind die Gussstücke durch einen Innendruckversuch zu prüfen. Die Prüfung ist in Gegenwart des Besichtigers, möglichst nach Bearbei-tung des Gussstückes vorzunehmen. Der Prüfdruck beträgt das 1,5fache des Betriebsdruckes, sofern kein anderer Prüfdruck festgelegt ist.

12. Wiederholungsprüfungen bei Versagen von Proben

Werden bei der Prüfung von Zug- oder Kerbschlag-biegeproben die Anforderungen nicht erreicht oder liegt bei den Kerbschlagbiegeversuchen ein Einzel-wert niedriger als nach der Vorschrift zulässig, dürfen, bevor die Prüfeinheit oder das Gussstück zurückge-wiesen wird, die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüf-verfahren, Abschnitt 2, H. beschriebenen Verfahren für Wiederholungsprüfungen angewendet werden. Die zusätzlichen Proben sind entweder vom gleichen Pro-bestück wie die Originalprobe oder von anderen Pro-bestücken zu nehmen, welche für das Gussstück oder das Prüflos repräsentativ sind.


Abschnitt 5 Gusseisen II - Teil 1GL 2009

A

13. Identifizierung und Kennzeichnung

13.1 Der Hersteller muss ein Kontrollsystem ein-richten, das es ermöglicht, alle Gussstücke bis zur Erschmelzung zurückzuverfolgen und dieses dem Besichtiger auf Verlangen nachweisen.

13.2 Alle Gussstücke sind durch den Hersteller vor der Endprüfung an mindestens einer Stelle wie folgt zu kennzeichnen:

13.3 Gusssorte, Werkstoffsymbol und/oder die Werkstoffnummer des Gusswerkstoffs:

– Schmelzen-Nr. bzw. Kennzeichen, welches es gestattet, den Herstellungsgang des Gussstückes zurückzuverfolgen

– Name oder Zeichen des Herstellers

– Prüfdruck, soweit zutreffend

13.4 Bei Gussstücken, die in Serien gefertigt wer-den, können mit dem Besichtiger abweichende Ver-einbarungen über die Kennzeichnung getroffen wer-den.

14. Bescheinigungen

Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Liefe-rung eine Bescheinigung mit mindestens folgenden Angaben übergeben:



– Positionsnummern und Stückzahl

– Art der Gussstücke und Gusssorte

– Verwendungszweck und Zeichnungsnummer, soweit erforderlich


– Herstellverfahren

– Schmelzennummer bzw. Identifikations-Kenn-zeichen


– Lieferzustand

– Einzelheiten der Wärmebehandlung, soweit erforderlich

– Kennzeichnung

– Prüfdrucke, soweit erforderlich

– Ergebnisse der mechanischen Prüfungen

B. Gusseisen mit Kugelgraphit

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Gusseisen mit Kugel-graphit zur Herstellung von Bauteilen im Maschinen- und Rohrleitungsbau, z. B. Armaturen, Flansche, Gehäuse, Naben, Grundplatten und ähnliche Teile, deren Verwendung und Prüfung auf normale Umge-bungstemperaturen abgestimmt sind.

Bei Verwendung der Gussstücke bei erhöhten Be-triebstemperaturen oder bei niedrigen Temperaturen, im Allgemeinen unter 0° C, sind die Anforderungen mit dem GL besonders zu vereinbaren.

2. Geeignete Gusseisensorten

Es dürfen folgende Gusseisensorten verwendet wer-den:

2.1 Gusseisen mit Kugelgraphit nach DIN EN 1563 mit den in der Norm genannten Eigenschaf-ten.

2.2 Gusseisen mit Kugelgraphit nach anderen Normen, soweit sie den unter 2.1 genannten Sorten gleichwertig sind und die Anforderungen nach 4.2 bis 4.4 erfüllen.


3.1 Abgesehen von den Ausnahmen gemäß 3.2 dürfen die Gussstücke im Gusszustand oder wärmebe-handelt geliefert werden. Die Art der Behandlung ist bei der Zulassungsprüfung festzulegen.

3.2 Die Gusseisensorten EN-GJS-350-22-LT/-22-U-LT bis EN-GJS-400-18-LT/-18U-LT sowie die Sondergüten nach Tabelle 5.1 mit Nennfestigkeiten von 350 N/mm2 und 400 N/mm2, müssen ferritisie-rend geglüht sein.

3.3 Bei Gussstücken, für die eine besondere Maß- und Formbeständigkeit gefordert sind, sind ggf. erforderliche Wärmebehandlungen vor der mechani-schen Bearbeitung der Stücke durchzuführen.

Wärmebehandlungen zum Beseitigen von Gussspan-nungen oder zum Richten dürfen wegen der Gefahr von Eigenschaftsänderungen nur bei Temperaturen bis zu 550 °C durchgeführt werden.


4.1 Gusseisen mit Kugelgraphit nach DIN EN 1563

Es gelten die in der Norm genannten Anforderungen welche von getrennt gegossenen Probestücken in Tabelle 5.2 bzw. angegossenen Probestücken in Tabelle 5.3 aufgeführt sind.

II - Teil 1 GL 2009


B

Werden Anforderungen an die Kerbschlagarbeit ver-langt, so sind die in den Tabellen 5.4 und 5.5 genann-ten Mindestwerte nachzuweisen.

Ferner gelten die in 4.3 und 4.4 genannten Anforde-rungen an die Graphit- bzw. Gefügeausbildung.

4.2 Sonstige Gusseisensorten

4.2.1 Die Gussstücke müssen abhängig von ihrer Mindestzugfestigkeit die in Tabelle 5.1 genannten mechanischen Güteeigenschaften bei der Prüfung erreichen. Die Angaben über die Brinellhärte gelten nur als Richtwerte.

4.2.2 Gussstücke in Sondergüte müssen die in Tabelle 5.1 genannten Anforderungen an die Kerb-schlagarbeit erfüllen.

4.3 Graphitausbildung

Durch das Herstellungsverfahren muss sichergestellt sein, dass 90 % des Graphits in kugeliger Form ge-mäß Form VI nach EN ISO 945 ausgeschieden ist. Restlicher Graphit muss zumindest in einer Ausbil-dung gemäß Form V nach o. g. Norm vorliegen.

4.4 Gefügeausbildung

Die metallische Grundmasse muss die in Tabelle 5.1 angegebene Gefügeausbildung zeigen. Bei den ferriti-

schen Sorten darf der Perlitanteil 10 % nicht über-schreiten. Die Gefüge- und Graphitausbildung sind anhand von Gefügeaufnahmen nachzuweisen.

5. Prüfungen



Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Behandlungseinheit bestimmen und dem Besich-tiger bekannt geben. Es sind dabei mindestens folgen-de Elemente anzugeben:

C, Si, Mn P, S und Mg sowie ggf. auch Ni und Cu sofern diese zur Erzielung der geforderten Eigenschaf-ten zulegiert werden.


5.2.1 Die mechanischen Eigenschaften, wie die Zugfestigkeit, die 0,2% Dehngrenze als auch die Bruchdehnung sind durch den Zugversuch zu prüfen. Bei ferritischen Sorten darf anstelle der 0,2 %-Dehngrenze die aus dem Diagramm der Prüfmaschine ermittelte Streckgrenze angegeben werden.

Tabelle 5.1 Mechanische Eigenschaften und Gefüge von Gusseisen mit Kugelgraphit

Kerbschlagarbeit Mindestzugfestigkeit

Rm 1

[N/mm2]

Rp0,2 [N/mm2]

min.

A [%] min.

Härte HB 10 2

min. Prüf- temp. [°C]

KV 3 [J]

min.

Vorherr-schendes Gefüge

Normal- güten

370 400 450 500 600 700 800

230 250 310 320 370 420 480

17 15 10 7 3 2 2

120 – 180 140 – 200 160 – 210 170 – 240 190 – 270 230 – 300 250 – 350

–– –– –– –– –– –– ––

–– –– –– –– –– –– ––

Ferrit Ferrit Ferrit

Ferrit/PerlitPerlit/Ferrit

Perlit Perlit

Sonder- güten

350 400

220 250

22 4 18 4

110 – 170 140 – 200

–20 –20

17 (14) 14 (11)

Ferrit Ferrit

1 Liegt die Mindestzugfestigkeit des Gussstückes zwischen den genannten Stufen, dürfen die Anforderungen durch Interpolation ermittelt werden.

2 Die Angaben der Härte gelten als Richtwerte und sind bei der Prüfung nicht verbindlich. 3 Mittelwert aus drei Charpy-V-Proben. Hiervon darf ein Wert als niedrigster Einzelwert anfallen, siehe Angaben in Klammern. 4 Bei angegossenen Probekörpern kann die Dehnung 2 %-Einheiten geringer sein.



B

Tabelle 5.2 Mechanische Eigenschaften, gemessen an Proben aus getrennt gegossenen Probestücken

Werkstoffbezeichnung

Kurzzeichen Nummer

Zugfestigkeit Rm

[N/mm2] min.

0,2-DehngrenzeRp0,2

[N/mm2] min.

Dehnung A

[%] min.

Vorherr-schendes Gefüge

EN-GJS-350-22-LT 1 EN-JS1015 350 220 22 Ferrit

EN-GJS-350-22-RT 2 EN-JS1014 350 220 22 Ferrit

EN-GJS-350-22 EN-JS1010 350 220 22 Ferrit

EN-GJS-400-18-LT 1 EN-JS1025 400 240 18 Ferrit

EN-GJS-400-18-RT 2 EN-JS1024 400 250 18 Ferrit




ENGJS-500-7 EN-JS1050 500 320 7 Ferrit/Perlit

EN-GJS-600-3 EN-JS1060 600 370 3 Perlit/Ferrit

EN-GJS-700-2 EN-JS1070 700 420 2 Perlit

EN-GJS-800-2 EN-JS1080 800 480 2 Perlit 1 LT für tiefe Temperaturen 2 RT für Raumtemperatur

Hinweis Die Werte für diese Werkstoffe gelten für in Sandformen mit vergleichbarer Temperaturleitfähigkeit gegossene Gussstücke.

II - Teil 1 GL 2009


B

Tabelle 5.3 Mechanische Eigenschaften, gemessen an Proben aus angegossenen Probestücken


Kurzzeichen Nummer

Maßgebende Wanddicke

t [mm]

Zugfestigkeit

Rm [N/mm2]

min.

0,2 % Dehngrenze

Rp0,2 [N/mm2]

min.

Dehnung

A [%] min.

t ≤ 30 350 220 22 30 < t ≤ 60 330 210 18 EN-GJS-350-22U-LT 1 EN-JS1019 60 < t ≤ 200 320 200 15

t ≤ 30 350 220 22 30 < t ≤ 60 330 220 18 EN-GJS-350-22U-RT 2 EN-JS1029 60 < t ≤ 200 320 210 15

t ≤ 30 350 220 22 30 < t ≤ 60 330 220 18 EN-GJS-350-22U EN-JS1032 60 < t ≤ 200 320 210 15

t ≤ 30 400 240 18 30 < t ≤ 60 390 230 15 EN-GJS-400-18U-LT 1 EN-JS1049 60 < t ≤ 200 370 220 12

t ≤ 30 400 250 18 30 < t ≤ 60 390 250 15 EN-GJS-400-18U-RT 2 EN-JS1059 60 < t ≤ 200 370 240 12

t ≤ 30 400 250 18 30 < t ≤ 60 390 250 15 EN-GJS-400-18U EN-JS1062 60 < t ≤ 200 370 240 12

t ≤ 30 400 250 15 30 < t ≤ 60 390 250 14 EN-GJS-400-15U EN-JS1072 60 < t ≤ 200 370 240 11

t ≤ 30 450 310 10 30 < t ≤ 60 EN-GJS-450-10U EN-JS1132 60 < t ≤ 200

zu vereinbaren

t ≤ 30 500 320 7 30 < t ≤ 60 450 300 7 EN-GJS-500-7U EN-JS1082 60 < t ≤ 200 420 290 5

t ≤ 30 600 370 3 30 < t ≤ 60 600 360 2 EN-GJS-600-3U EN-JS1092 60 < t ≤ 200 550 340 1

t ≤ 30 700 420 2 30 < t ≤ 60 700 400 2 EN-GJS-700-2U EN-JS1102 60 < t ≤ 200 660 380 1

t ≤ 30 800 480 2 30 < t ≤ 60 EN-GJS-800-2U EN-JS1112 60 < t ≤ 200

zu vereinbaren

1 LT für tiefe Temperaturen 2 RT für Raumtemperatur



B

Tabelle 5.4 Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit, gemessen an Proben mit V-Kerb aus getrennt gegossenen Probestücken

Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit [J]

Werkstoffbezeichnung bei RT

(23 ± 5) °C bei

(– 20 ± 2) °C bei

(– 40 ± 2) °C

Kurzzeichen Nummer Mittelwert

aus 3 Prüfungen

Einzel-wert

Mittelwert aus 3

Prüfungen

Einzel-wert

Mittelwert aus 3

Prüfungen

Einzel-wert

EN-GJS-350-22-LT 1 EN-JS1015 –– –– –– –– 12 9

EN-GJS-350-22RT 2 EN-JS1014 17 14 –– –– –– ––

EN-GJS-400-18-LT 1 EN-JS1025 –– –– 12 9 –– ––

EN-GJS-400-18-RT 2 EN-JS1024 14 11 –– –– ––– –– 1 LT für tiefe Temperaturen 2 RT für Raumtemperatur

Hinweis Die Werte für diese Werkstoffe gelten für in Sandformen gegossene Gussstücke mit vergleichbarer Temperatur-leitfähigkeit.

Tabelle 5.5 Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit, gemessen an Proben mit V-Kerb aus angegossenen Probestücken

Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit [J] Werkstoffbezeichnung RT

(23 ± 5) °C bei

(– 20 ± 2) °C bei

(– 40 ± 2) °C

Kurzzeichen Nummer

MaßgebendeWanddicke

t [mm]

Mittel-wert aus3 Prü-fungen

Einzel-wert

Mittel-wert aus3 Prü-fungen

Einzel-wert

Mittel-wert aus 3 Prü-fungen

Einzel-wert

t ≤ 60 12 9 EN-GJS-350-22U-LT 1 EN-JS1019

60 < t ≤ 200 –– –– –– ––

10 7

t ≤ 60 17 14 EN-GJS-350-22U-RT 2 EN-JS1029

60 < t ≤ 200 15 12 –– –– –– ––

30 < t ≤ 60 12 9 EN-GJS-400-18U-LT 1 EN-JS1049

60 < t ≤ 200 –– ––

10 7 –– ––

30 < t ≤ 60 14 11 EN-GJS-400-18U-RT 2 EN-JS1059

60 < t ≤ 200 12 9 –– –– –– ––

1 LT für tiefe Temperaturen 2 RT für Raumtemperatur

Hinweis Die Werte für diese Werkstoffe gelten in der Regel für Gussstücke mit Dicken zwischen 30 und 200 mm.

II - Teil 1 GL 2009


B

5.2.2 Für den Zugversuch ist je eine Probe aus einem getrennt gegossenen U- oder Y-Probestück gemäß Abb. 5.1 bzw. 5.2 oder aus einem angegosse-nen Probestück gemäß Abb. 5.3 zu entnehmen. Die Probestücke sollen im Regelfall der Normalform U bzw. Y 2 mit 25 mm Dicke entsprechen. Für Sonder-fälle können Probestücke mit anderen Abmessungen vereinbart werden. Für die Entnahme der Probestücke gilt folgendes:

– Für schwere Gussstücke mit einem Rohgewicht von mindestens 1 000 kg sind 1 Probestück plus jeweils 1 Probestück je Behandlungseinheit vor-zusehen.

– Für Gussstücke mit einem Rohgewicht von weniger als 1 000 kg ist ein Prüfstück je Be-handlungseinheit vorzusehen. Bei losweiser Prü-fung sind je 1 000 kg Rohgewicht des Prüfloses ein Probestück und für jede weiteren 2 000 kg Rohgewicht des Prüfloses ein zusätzliches Pro-bestück vorzusehen. Voraussetzung hierfür ist, dass alle Gussstücke einer Serie gleichen Typs entstammen und aus der gleichen Behandlungs-einheit abgegossen und gegebenenfalls wärme-behandelt wurden.

– Sind Wärmebehandlungen durchzuführen, dür-fen angegossene Probestücke erst nach dem Glühen vom Gussstück abgetrennt werden. Ge-trennt gegossene Probestücke müssen mit dem Gussstück gemeinsam wärmebehandelt werden.

��

�

��

�

��

� � ��

��

Abb. 5.1 U-Probestück

� ��

� � � ��

��

�� ! ��"

��

��

��

��

��

��

��

��

!�"

�!

��

��

�

�

��

�

Abb. 5.2 Y-Probestück


Bei Gusssorten, für die eine Kerbschlagarbeit vorge-schrieben ist, ist diese durch den Kerbschlagbiegever-such an Charpy-V-Proben bei vorgeschriebener Prüf-temperatur zu ermitteln. Die Anforderungen an die Kerbschlagarbeit sind für die jeweiligen Gusssorten in den Tabellen 5.1, 5.4 und 5.5 aufgeführt. Zur Durch-führung des Versuches ist den nach 5.2.2 vorgeschrie-benen Probestücken je ein Satz Proben zu entnehmen.


Jedes Gussstück ist durch den Hersteller auf die Ober-flächenbeschaffenheit und die Einhaltung der Maß- und Formabweichungen zu prüfen und anschließend dem Besichtiger zur Endprüfung vorzustellen.



B

�

� ��

#$��% ��&�'�(�)��%��*�+��$

��

#

##

��$�%�$$&��$��'��

�

� � � ( )�

��,��"� �� "� ��

"��,�� !� ��- � !�� .��)� �'�� /�*��0�� -�� 1�� )�� 2 ��-!�� )��

�

/�*�� /��

#$

��

�

� ��

��

Abb. 5.3 Angegossene Probestücke

C. Gusseisen mit Lamellengraphit

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Gusseisen mit Lamel-lengraphit zur Herstellung von Bauteilen im Maschi-nen- und Rohrleitungsbau, z. B. Armaturen, Flansche, Gehäuse, Naben, Radkörper, Grundplatten, Zylinder und ähnliche Teile.

2. Geeignete Gusseisensorten

Es dürfen folgende Gusseisensorten verwendet wer-den:

2.1 Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)

nach DIN EN 1561 mit Ausnahme der Sorten EN-GJL-100 und EN-GJL-150.

2.2 Gusseisensorten nach anderen Normen, so-weit sie den unter 2.1 genannten Sorten gleichwertig sind und die Anforderungen nach 4. erfüllen.


Die Gussstücke können nach Wahl des Herstellers im Gusszustand oder wärmebehandelt geliefert werden, sofern nicht wegen besonderer Anforderungen an die Form- und Maßbeständigkeit oder an die mechanische Bearbeitbarkeit eine Wärmebehandlung vorgeschrie-ben ist.

II - Teil 1 GL 2009


C


4.1 Festigkeitseigenschaften

Die Gussstücke sind im Regelfall mit einer der fol-genden Mindestzugfestigkeiten Rm zu liefern:

200 N/mm2

250 N/mm2

300 N/mm2

350 N/mm2

Gussstücke mit Mindestzugfestigkeiten < 200 N/mm2 sind nicht zugelassen. Die Anforderungen gelten für Proben mit 20 mm Durchmesser gemäß 5.2.4. Die Anforderungen an die Mindestzugfestigkeit für ge-trennt und angegossene Probestücke sind der Tabelle 5.6 zu entnehmen. Anforderungen für aus dem Guss-stück entnommene Probestücke (z. B. Bohrkernpro-ben) müssen zwischen dem Hersteller und Besteller sowie dem GL besonders vereinbart werden.

4.2 Graphitausbildung und Gefüge

Durch das Herstellungsverfahren muss sichergestellt sein, dass der Graphit in gleichmäßiger Verteilung lamellar ausgeschieden ist und ein Sättigungsgrad Sc von 1,0 nicht überschritten wird. Der Sättigungsgrad ist nach folgender Formel zu bestimmen:

c% CS

4,3 0,33 (% Si % P)=

− +

Die Bruchfläche geprüfter Zugproben muss ein gleichmäßiges graues kristallines Aussehen haben.

5. Prüfungen



Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Behandlungseinheit (Pfanne) und deren Sätti-gungsgrad fortlaufend kontrollieren und dem Besich-tiger auf Anforderung bekannt geben. Hierfür ist min-destens die Bestimmung der Elemente C, Mn, Si, P und S erforderlich.


5.2.1 Es ist die Zugfestigkeit anhand des Zugver-suches zu prüfen. Hierfür können sowohl getrennt gegossene Probestücke mit 30 mm Rohgussdurchmes-ser und 200 mm Mindestlänge, nach Abb. 5.4 als auch angegossene Probestücke des Typs 2, nach DIN EN 1561, verwendet werden, siehe auch Abb. 5.5.

� ��3�

��

��

��4��11

Abb. 5.4 Gussform für getrennt gegossene Pro-bestücke

5.2.2 Der Probestücktyp muss so gewählt werden, dass etwa dieselben Abkühlungsbedingungen wie für das Gussstück vorliegen.

5.2.3 Für Gussstücke, deren maßgebende Wanddi-cke größer als 20 mm ist und deren Rohgewicht mehr als 200 kg beträgt, sind angegossene Probestücke zu verwenden.



C

Tabelle 5.6 Zugfestigkeit von Gusseisen mit Lamellengraphit


Maßgebende Wanddicke

[mm]

Zugfestigkeit Rm

einzuhaltende Werte

Kurzzeichen Nummer über bis

in getrennt

gegossenen Probestücken

[N/mm2]

in angegossenen Probestücken

[N/mm2] min.

2,5 2 5 –– 5 10 ––

10 20 –– 20 40 170 40 80 150 80 150 140

EN-GJL-200 EN-JL1030

150 300

200 – 300 3

130 1 5 2 10 ––

10 20 –– 20 40 210 40 80 190 80 150 170


150 300

250 – 350 3

160 1 10 2 20 –– 20 40 250 40 80 220 80 150 210


150 300

300 – 400 3

190 1 10 2 20 –– 20 40 290 40 80 260 80 150 230


150 300

350 – 450 3

210 1 1 Diese Werte sind Anhaltswerte. 2 Dieser Wert ist als untere Grenze für den Bereich der maßgebenden Wanddicke eingeschlossen. 3 Die Werte beziehen sich auf Proben mit einem Rohgussdurchmesser von 30 mm; dies entspricht einer maßgebenden Wanddicke von 15 mm.

II - Teil 1 GL 2009


C

��5

)

��5

/�*��

6��11�� 1&��% ��&�'��.� ))��'� ��)��7*��8��

9��(9$3��

��(

��$

Abb. 5.5 Angegossenes Probestück

5.2.4 Jedem dieser Probestücke ist eine Probe von 20 mm Durchmesser zu entnehmen und zu prüfen. Dabei ist die Bruchfläche der Proben zu beurteilen. Über die Probenform siehe Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, D.1.3.6.

5.2.5 Es ist folgende Anzahl von Probestücken vor-zusehen:

– Für schwere Gussstücke mit einem Rohgewicht von mindestens 1 000 kg sind ein Probestück plus jeweils ein Probestück je Behandlungsein-heit vorzusehen.

– Für Gussstücke mit einem Rohgewicht von weniger als 1 000 kg ist ein Probestück je Be-handlungseinheit vorzusehen. Bei losweiser Prü-fung sind je 1 000 kg Rohgewicht des Prüfloses ein Probestück und für jede weiteren 2 000 kg Rohgewicht des Prüfloses ein zusätzliches Prüf-stück vorzusehen. Voraussetzung hierfür ist, dass alle Gussstücke einer Serie gleichen Typs entstammen und aus der gleichen Behandlungs-einheit abgegossen und gegebenenfalls wärme-behandelt wurden.

5.3 Werden Gussstücke im wärmebehandeltem Zustand geliefert, müssen die Probestücke zusammen mit den betreffenden Gussstücken wärmebehandelt werden.

Die Ausführungen in 5.2.2 sind hierbei zu berücksich-tigen.

Angegossene Probestücke dürfen erst nach der Wär-mebehandlung vom Gussstück abgetrennt werden.


Jedes Gussstück ist durch den Hersteller auf die Ober-flächenbeschaffenheit und die Einhaltung der zulässi-gen Maß- und Formabweichungen zu prüfen und anschließend dem Besichtiger zur Endprüfung vorzu-stellen.



C

Abschnitt 6

Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern

A. Pressteile

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschrift gilt für die Prüfung von Pressteilen für Druckbehälter, z. B. gepresste Böden und Mantelteile aus ferritischen oder austenitischen Stahlblechen, welche durch Warmumformung oder Kaltumformung mit anschließender Wärmebehand-lung hergestellt werden. Sie gilt ferner für das im Anschluss an die Verformung ggf. erforderliche Wär-mebehandlungsverfahren.

1.2 Diese Vorschrift gilt auch für aus Einzelteilen durch Schweißen und anschließendem Umformen hergestellte Pressteile. Die Prüfung dieser Schweiß-verbindungen vor und nach dem Umformen hat gemäß den GL Vorschriften Teil 3 - Schweißen zu erfolgen.

2. Anforderungen an die Herstellerwerke

Herstellerwerke, die Erzeugnisse nach diesen Vor-schriften liefern wollen, müssen vom GL zugelassen sein. Voraussetzung hierfür ist, dass sie bezüglich ihrer Fertigung und Qualitätskontrolle die in Kapitel 1 Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. ge-nannten Anforderungen erfüllen und dieses dem GL vor Beginn der Lieferungen nachweisen. Zusätzlich sind Eignungsprüfungen an dafür ausgewählten Er-zeugnissen durchzuführen.

3. Anforderungen an die Ausgangsbleche

3.1 Die Stahlsorten der Ausgangsbleche müssen in der Bestellung genannt sein. Sie sind so auszuwäh-len, dass sie nach dem Umformen und ggf. erforderli-chen Wärmebehandlungen die an den betreffenden Grundwerkstoff zu stellenden Anforderungen erfüllen.

3.2 Die Bleche können im vorgeschriebenen Endwärmebehandlungszustand oder aber in einem anderen, für das nachfolgende Umformen günstigeren Zustand geliefert werden. Im letztgenannten Fall ist die Prüfung der Ausgangsbleche - wenn gefordert - an Proben vorzunehmen, welche die für das Fertigteil vorgesehene Wärmebehandlung erfahren haben. Lie-ferzustand der Bleche und Wärmebehandlung der Proben sind in der Prüfbescheinigung anzugeben.


Hierfür gelten die Normen und/oder die Angaben in den Bestellunterlagen. Der Hersteller muss entspre-chende Unterlagen für die Prüfung bereithalten.

5. Grundsätze für das Warmumformen und die Wärmebehandlung

5.1 Der Fertigteil-Hersteller muss über geeignete Einrichtungen verfügen, um die erforderlichen Wär-mebehandlungen sachgemäß durchführen zu können. Hierüber ist dem Besichtiger ein erstmaliger Nachweis zu erbringen.

5.2 Die Wärmebehandlungseinrichtungen müs-sen mit einer ausreichenden Anzahl von geeichten Temperatur-Messgeräten, ortsfeste Anlagen darüber hinaus mit selbstschreibenden Geräten ausgerüstet sein, die in regelmäßigen Abständen nachzueichen sind.

5.3 Alle Teile sind soweit wie möglich im ganzen anzuwärmen bzw. zu glühen. Hiervon kann bei Ein-verständnis des Besichtigers abgewichen werden, wenn nur örtlich umgeformt wird. In diesem Fall muss jedoch die Verformungszone durch die Wärmebe-handlung voll erfasst werden.

5.4 Die Temperaturen, Haltezeiten, Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten sind werkstoff- und bau-teilabhängig nach den Angaben in den Normen oder nach Spezifikationen der Hersteller festzulegen. Die Einhaltung der Bedingungen ist durch den Hersteller zu gewährleisten.

5.5 Dürfen für die Prüfung von Fertigteilen ge-trennte Probenabschnitte verwendet werden, muss sichergestellt werden, dass diese die gleiche Wärme-behandlung wie das Fertigteil erhalten. Zu diesem Zweck sind die Probenabschnitte beim Glühvorgang auf die zugehörigen Fertigteile mit aufzulegen.

6. Wärmebehandlung nach dem Warmum-formen

6.1 Ferritische Stähle

6.1.1 Nach dem Warmumformen ist im Regelfall eine erneute, wie für den betreffenden Grundwerkstoff vorgeschriebene Wärmebehandlung vorzunehmen.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 6 Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern Kapitel 2Seite 6–1

A

Hiervon darf bei normalgeglühten und luftvergüteten Stählen mit Ausnahme der kaltzähen Stähle abgewi-chen werden, wenn die Warmumformung innerhalb des in der Norm oder in der Werkstoffspezifikation des Herstellers dafür genannten Temperaturbereiches angefangen und beendet worden ist. In diesem Fall kann bei den normalgeglühten Stählen die erneute Wärmebehandlung entfallen, bei luftvergüteten Stäh-len ein Anlassen genügen.

6.1.2 Bei den kaltzähen Stählen muss der erstmali-ge Nachweis erbracht werden, dass mit dem vorgese-henen Wärmebehandlungsverfahren die geforderte Kerbschlagarbeit bei vorgeschriebener Prüftemperatur am fertigen Stück erreicht wird. Ist dieses der Fall, kann bei Einhaltung der unter 6.1.1 genannten Vor-aussetzungen bei den normalgeglühten Stählen die nachträgliche Wärmebehandlung entfallen, bei den luftvergüteten (normalgeglühten und angelassenen) Stählen ein nachträgliches Anlassen genügen und bei den dreifach wärmezubehandelnden 9 %-Nickel-stählen (X8Ni9 und X7Ni9) können das zweite Nor-malglühen und das Anlassen ausreichen.

6.1.3 Für wasservergütete Stähle ist die Art der Wärmebehandlung nach dem Warmumformen beson-ders festzulegen.

6.1.4 Bei örtlicher Warmumformung können die in 6.1.1 bzw. 6.1.2 genannten Ausnahmeregelungen ebenfalls angewendet werden, wenn sich die Bleche vor dem Umformen in werkstoffgerechtem Wärmebe-handlungszustand befanden.

6.2 Austenitische Stähle 1

Teile aus austenitischen Stählen sind nach dem Warmumformen einer erneuten Wärmebehandlung, im Regelfall Lösungsglühen und Abschrecken, zu unterwerfen. Hiervon kann abgewichen werden, wenn die Umformung im Temperaturbereich von 1 150 bis 1 000 °C begonnen worden ist und bei stabilisierten Stählen und Stählen mit einem Kohlenstoffgehalt von C ≤ 0,03 % über 750 °C, bei unstabilisierten Stählen mit einem C-Gehalt ≤ 0,08 % über 875 °C beendet worden ist und eine schnelle Abkühlung aus der Um-formtemperatur erfolgt ist.

6.3 Plattierte Bleche

Bei Teilen aus plattierten Blechen richtet sich die Art der Wärmebehandlung nach dem Grundwerkstoff, vgl. 6.1. Erfordert der Auflagenwerkstoff ein vom Grund-werkstoff abweichendes Wärmebehandlungsverfah-ren, sind die Einzelheiten hierfür durch den Werk-stoffhersteller festzulegen und dem GL bekannt zu geben.

–––––––––––––– 1 Weitere Einzelzeiten über die Wärmebehandlung austeniti-

scher Stähle sind dem AD-Merkblatt HP 7/3 zu entnehmen.

7. Wärmebehandlung nach dem Kaltum-formen

7.1 Ferritische Stähle

Vor dem Kaltumformen müssen sich alle Bleche im vorgeschriebenen Lieferzustand befinden, vgl. Einzel-vorschriften in Abschnitt 1. Wegen der durch Kaltum-formen und Altern möglichen Veränderungen der Werkstoffeigenschaften ist wie folgt zu verfahren:

7.1.1 Pressteile für Druckbehälter, die bei Umge-bungstemperaturen oder Temperaturen der Beschi-ckungsmittel herab bis – 10 °C betrieben werden, sind bei einem Umformgrad > 5 % (bei zylindrischen Schüssen und Kugelsegmenten Wanddicke s > 0,05 × Dm) entsprechend den Festlegungen in den Normen oder Werkstoffspezifikationen wärmezube-handeln (Normalglühen oder Vergüten).

7.1.2 Pressteile für Druckbehälter, die bei Tempe-raturen der Beschickungsmittel unter – 10 °C betrie-ben werden, sind

– bei Stahlsorten nach EN 10028-2, EN 10028-3, EN 10028-4 und EN 10028-6 ausgenommen 12Ni14, 12Ni19, X7Ni9 und X8Ni9 - bei Um-formgraden > 2 %

– bei Stahlsorten 12Ni14, 12Ni19, X7Ni9 und X8Ni9 nach EN 10028-4 - bei Umformgraden > 5 %

entsprechend den Festlegungen in den Normen oder Werkstoffspezifikationen wärmezubehandeln (Nor-malglühen oder Vergüten).

7.1.3 Pressteile für Gastanks mit Entwurfstempera-turen unter 0 °C sind nach 7.1.2 zu behandeln.

7.1.4 Kaltumgeformte Böden, auch solche, die aus geschweißten Ronden hergestellt wurden, sind ent-sprechend den Festlegungen in den Normen oder Werkstoffspezifikationen wärmezubehandeln (Nor-malglühen oder Vergüten).

7.1.5 Von den Festlegungen nach 7.1.1, 7.1.2 und 7.1.4 kann abgewichen werden, wenn der Nachweis erbracht wird, dass die Werkstoffe in ihren Eigen-schaften den Beanspruchungen beim Betrieb des Druckbehälters genügen.

7.1.6 Kaltgeformte Klöpperböden aus den Stahlsorten S235 JR, S235 J0, S235 J2 und S235 J2+N nach EN 10025-2, P235 GH und P265 GH nach EN 10028-2, P275 N nach EN 10028-3 sowie aus anderen Stahlsorten vergleichbarer Festigkeit brauchen nicht wärmebehandelt zu werden, sofern die Temperatur der Beschickungsmittel – 10 °C nicht unterschreitet und die Berechnungstemperatur ent-sprechend den Bauvorschriften des GL 120 °C nicht überschreitet und die Nennwanddicke ≤ 8 mm ist.


Abschnitt 6 Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern II - Teil 1GL 2009

A

7.1.7 Werden die zulässigen Umformgrade bei Kaltumformung überschritten, ist die Wärmebehand-lung im Regelfall vor dem Schweißen durchzuführen.

7.1.8 Bei plattierten Druckbehältern oder Druckbe-hälterteilen ist die Wärmebehandlung entsprechend dem Grundwerkstoff durchzuführen, sofern mit Rück-sicht auf die Plattierung keine besonderen Vereinba-rungen getroffen werden müssen.

7.2 Austenitische Stähle

7.2.1 Als Wärmebehandlung kommt ein Lösungs-glühen mit Abschrecken oder für stabilisierte Stähle (Ausnahme: Mo-legierte stabilisierte Stähle mit mehr als 0,03 % C) und Stähle mit Kohlenstoffgehalten von C ≤ 0,03 % ein Stabilglühen in Betracht.

Hinweis

Siehe hierzu AD-Merkblatt HP 7/3.

7.2.2 Auf eine Wärmebehandlung von lösungsge-glühtem und abgeschrecktem oder stabilgeglühtem Werkstoff nach Kaltumformung kann verzichtet wer-den, wenn:

7.2.2.1 bei austenitischen Stählen mit einzuhaltenden Mindestwerten für die Bruchdehnung A5 ≥ 30 % am Ausgangswerkstoff der Kaltumformgrad von 15 % nicht überschritten ist oder der Nachweis einer Rest-bruchdehnung A5 von mindestens 15 % nach Kaltum-formung erbracht wird. Für Abmessungsbereiche, bei denen die einzuhaltenden Mindestwerte für die Bruchdehnung A5 unter 30 % liegen, gilt der Nach-weis einer Restbruchdehnung A5 von 15 % als er-bracht, wenn im Abnahmeprüfzeugnis eine Bruchdeh-nung A5 ≥ 30 % nachgewiesen ist;

7.2.2.2 bei Umformgraden über 15 % im Einzelfall nachgewiesen wird, dass die Restbruchdehnung A5 nach Kaltumformung noch mindestens 15 % beträgt,

7.2.2.3 bei Klöpper-, Korbbogen- und Halbkugelbö-den im Abnahmeprüfzeugnis der Ausgangswerkstoffe folgende Bruchdehnungen A5 nachgewiesen sind:

– ≥ 40 % bei Nennwanddicken ≤ 15 mm bei Entwurfstemperaturen bis – 196 °C

– ≥ 45 % bei Nennwanddicken > 15 mm bei Entwurfstemperaturen bis – 196 °C

– ≥ 50 % bei Entwurfstemperaturen unter –196 °C

7.2.2.4 bei Druckbehälterteilen, ausgenommen Bö-den, die bei Entwurfstemperaturen unter – 196 °C betrieben werden, der Umformgrad von 10 % nicht überschritten wird.

7.3 Plattierte Bleche

Bei kaltgeformten Fertigteilen aus plattierten Blechen gelten die für den betreffenden Grundwerkstoff in 7.1 festgelegten Bedingungen.

8. Prüfung

8.1 Prüfung der mechanisch-technologischen Eigenschaften

8.1.1 Die Pressteilprüfung ist durch Zug- und Kerbschlagbiegeversuche an Proben auszuführen, die den Pressteilen nach der letzten Wärmebehandlung quer zur ursprünglichen Walzrichtung des Bleches zu entnehmen sind. Eine Abweichung von bis zu 20° von der geforderten Probenlage wird nicht beanstandet. Die dafür erforderlichen Probenabschnitte sind den Pressteilen aus überschüssigem Werkstoff der Rand-zone oder von Ausschnitten in dem nach Tabelle 6.1 festgelegten Umfang zu entnehmen.

8.1.2 Genügt ein Spannungsarmglühen nach dem Umformen, darf der Probenabschnitt vorher vom Prüfstück abgetrennt und gleichartig geglüht werden.

8.1.3 Ist gemäß Tabelle 6.1 eine Prüfung nach Prüflosen möglich, dürfen zu einem Prüflos nur Stü-cke aus Blechen gleicher Schmelze zusammengefasst werden, die in gleichartiger Weise gepresst und wär-mebehandelt worden sind. Die Wanddicke von Teilen eines Prüfloses darf dabei 20 % von der mittleren Wanddicke abweichen. Die Anzahl der Probensätze ist wie folgt zu bestimmen:

– bis zu 10 Stücke: 1 Probensatz

– bis zu 25 Stücke: 2 Probensätze

– über 25 Stücke: 3 Probensätze

8.1.4 Ist eine Einzelprüfung der Pressteile vorge-schrieben, kann eine Prüfung des Ausgangswerkstof-fes durch den GL entfallen.

8.1.5 Anstelle einer Einzelprüfung der Pressteile kann der GL der walztafelweisen Prüfung (1 Satz Proben je Ausgangsblech) zustimmen, wenn der Pressteilhersteller dem GL durch eine erstmalige Ver-fahrensprüfung den Nachweis erbringt, dass die An-forderungen erfüllt und Erzeugnisse mit gleich blei-benden Güteeigenschaften hergestellt werden können. In diesem Fall müssen die Ausgangsbleche geprüft sein.


Jedes fertige Teil ist durch den Hersteller auf die Be-schaffenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzu-messen. Anschließend sind die Teile dem Besichtiger zur Endprüfung und Maßkontrolle vorzustellen.

Dazu muss der Hersteller dem Besichtiger die Auf-massprotokolle aushändigen.

II - Teil 1 GL 2009


A

Tabelle 6.1 Prüfumfang der Pressteile aus Blechen

Stahlsorten

Grundwerkstoff nach

Abschnitt 1 1

Prüfung am

Prüfumfang für

Pressteile

Alle unlegierten Stähle mit einer Mindestzugfestigkeit ≤ 410 N/mm2

C, E Ausgangsblech nicht gefordert

Unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle mit einer Mindestzugfestigkeit 410 < Rm ≤ 510 N/mm2 und ReH ≤ 355 N/mm2 ferner 0,3 %-Mo-legierte Stähle

C, E Ausgangsblech

Pressteil Prüfung nach

Losen

Feinkornbaustähle ReH > 355 N/mm2 E Pressteil 1 Satz Proben

von jedem Pressteil 2

Warmfeste CrMo-legierte Stähle E Pressteil 1 Satz Proben


Kaltzähe Stähle F Pressteil 1 Satz Proben


Nichtrostende austenitische Stähle

≤ 20 Ausgangsblech nicht gefordert Dicke [mm]

> 20 G

Ausgangsblech Pressteil

Prüfung nach Losen

Plattierte Bleche H Der Prüfumfang richtet sich nach dem Grundwerkstoff

1 Für Pressteile, die für die Herstellung von Tanks für druckverflüssigtes Ammoniak bestimmt sind, ist F. 8.2.2 zu beachten. 2 Eine walztafelweise Prüfung kann vereinbart werden, wenn die Voraussetzungen nach 8.1.5 erfüllt werden.

9. Kennzeichnung

Jedes Teil muss durch den Hersteller mit dem Herstel-ler-Zeichen, der Werkstoff-Bezeichnung, der Schmel-zen-Nummer und der Proben-Nummer gekennzeich-net werden.

10. Bescheinigungen

10.1 Bei Pressteilen, die nach dem Umformen wärmebehandelt werden, muss der Hersteller die sachgemäße Durchführung der Wärmebehandlung unter Angabe der Temperaturen, Haltezeiten und Art der Abkühlung bescheinigen.

10.2 Bei Pressteilen, die in Warmgepresstem Zu-stand geliefert werden dürfen, muss der Hersteller bescheinigen, dass die Umformung innerhalb der vor-

geschriebenen Temperaturgrenzen angefangen und beendet worden ist, wobei die betreffende Norm oder das Werkstoffblatt zu nennen ist. Ferner sind die Art der Abkühlung und der Lieferzustand des Vormateri-als anzugeben.

B. Rohrformstücke

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Sattelstutzen, T-Stutzen, konische Übergangsstücke und Rohrbogen zum Ein-schweißen in Rohrleitungen, die aus Rohr- oder Blechabschnitten aus ferritischen oder austenitischen Stählen hergestellt werden.



B

2. Ausgangswerkstoffe

Als Ausgangswerkstoffe sind geeignete Bleche oder Rohre nach Abschnitt 1 bzw. 2 zu wählen. Sofern vom GL nichts anderes vorgeschrieben ist, sind die Aus-gangswerkstoffe mit Abnahmeprüfzeugnissen nach EN 10204–3.1 von GL zugelassenen Herstellern zu bestellen.

3. Herstellung

3.1 Rohrformstücke können aus Rohrabschnitten warm oder kalt geformt werden. Sie können ferner aus Blechabschnitten hergestellt werden, die warm oder kalt ein- oder mehrschalig geformt und zusammenge-schweißt werden.

3.2 Die Eignung des Verfahrens und, bei aus Einzelteilen zusammengeschweißten Formstücken, auch die Güteeigenschaften der Schweißverbindungen sind dem GL erstmalig nachzuweisen. Dazu muss der Hersteller dem GL eine Verfahrensbeschreibung mit allen für die Beurteilung erforderlichen Einzelheiten zur Prüfung zu übersenden. Art und Umfang der Ver-fahrensprüfung werden von Fall zu Fall vom GL fest-gelegt.

4. Wärmebehandlung

4.1 Alle Formstücke müssen sich in dem für den Werkstoff nach den GL-Vorschriften bzw. mitgelten-den Normen oder Werkstoffspezifikationen festgeleg-ten Wärmebehandlungs- oder Warmverarbeitungszu-stand befinden.

4.2 Bei ferritischen Stählen, für die ein Normal-glühen vorgeschrieben ist und die warm verformt werden, kann auf eine nachträgliche Wärmebehand-lung verzichtet werden, wenn durch die Warmverar-beitung ein entsprechender Gefügezustand sicherge-stellt werden kann. Unter gleichen Voraussetzungen kann bei Vergütungsstählen ein Anlassen genügen.

4.3 Durch Kaltumformung hergestellte Erzeug-nisse sind im Anschluss an die Verformung im allge-meinen einer erneuten Wärmebehandlung zu unterzie-hen. Soll darauf verzichtet werden, muss der Herstel-ler nachweisen, dass die geforderten Eigenschaften im fertigen Stück noch vorhanden sind.

4.4 Bei Formstücken, die aus warm oder kalt geformten Einzelteilen zusammengeschweißt werden, wird die Art der Wärmebehandlung bei der Verfah-rensprüfung festgelegt.

4.5 Befindet sich der Ausgangswerkstoff im vorgeschriebenen Wärmebehandlungszustand, kann bei Rohrbogen, die aus ferritischen oder austenitischen Stählen hergestellt werden, wie folgt verfahren wer-den:

Werden diese Bögen mit Biegeradien rm ≥ 1,3 × da kalt gebogen, ist bei Außendurchmessern da ≤ 133 mm eine anschließende Wärmebehandlung nicht erforderlich. Das gleiche gilt für alle mit Biegeradien rm ≥ 2,5 × da hergestellten Bögen.

Ausgenommen sind Rohre aus kaltzähen Stählen mit Wanddicken > 2,5 mm und kaltgebogene Rohre, die wärmebehandelt werden müssen wegen der Korrosi-onsbeanspruchung oder weil belastete Teile außerhalb der neutralen Zone angeschweißt werden.

5. Anforderungen an die Güteeigenschaften

Die Formstücke müssen in fertigem Zustand alle An-forderungen an die Güteeigenschaften erfüllen, die für den betreffenden Ausgangswerkstoff (Rohr oder Blech) vorgeschrieben sind.

6. Prüfung

6.1 Besichtigung und Maßprüfung

Alle Formstücke sind im Lieferzustand zu besichtigen und in den Abmessungen nachzuprüfen. Dazu muss die Oberfläche der Formstücke in einem prüffähigen Zustand sein, der das Erkennen wesentlicher Fehler ermöglicht.

6.2 Werkstoffprüfung

6.2.1 Für die Durchführung der mechanisch-technologischen Versuche sind die Formstücke in Prüflose nach Tabelle 6.2 einzuteilen.

Ein Prüflos entsprechend Tabelle 6.2 umfasst Form-stücke gleicher Werkstoffe und Abmessungen, bei Formstücken da > 100 aus legierten Stählen auch gleicher Schmelze. Ist eine abschließende Wärmebe-handlung erforderlich, erfolgt die Prüfung auch nach Wärmebehandlungslosen.

Tabelle 6.2 Prüflose für Formstücke

Abmessung da [mm]

Anzahl der Formstücke je Prüflos 1

< 100 ≤ 200

≥ 100 < 225 ≤ 100

≥ 225 < 350 ≤ 50

≥ 350 ≤ 25 1 Prüflose gelten für Bögen in 90 Grad-Ausführung. Bei 180 Grad-Ausführung erfolgt eine Halbierung, bei

45 Grad-Ausführung eine Verdoppelung der Bögen je Prüflos.

II - Teil 1 GL 2009


B

Formstücke gleicher Schmelzen aus unlegierten Stäh-len, die getrennte aber gleichartige Wärmebehandlung erfahren haben, können gemeinsam geprüft werden, wenn die Gleichmäßigkeit der Formstücke durch eine Härteprüfung an 10 %, mindestens aber an 3 Formstü-cken dem Besichtiger nachgewiesen ist.

6.2.2 Für den Umfang der mechanisch-techno-logischen Prüfungen gelten die Angaben in Tabelle 6.3.

Für die Probenentnahme sind entweder zusätzliche Formstücke vorzusehen oder es sind Formstücke mit Überlängen anzufertigen. Zug- und Kerbschlagbiege-versuche können entsprechend der Geometrie der Form-stücke entweder an Tangential- oder Längsproben durch-geführt werden, wobei für die Probenentnahme die bei der Härteprüfung ermittelten härtesten und weichsten Stücke auszuwählen sind. Als Anforderungen gelten die für die Ausgangswerkstoffe maßgeblichen Werte.

6.2.3 Bei kaltzähen Stählen ist der Kerbschlagbie-geversuch bei der entsprechenden Prüftemperatur durchzuführen.

6.2.4 Bei Formstücken aus nichtrostenden austeni-tischen oder austenitisch-ferritischen Stählen für die Verwendung auf Chemikalientankern ist je Schmelze und Wärmebehandlungslos die Prüfung auf Bestän-digkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nach ISO 3651-2 oder gleichwertiger Norm vom Hersteller durchzuführen und zu bescheinigen.

6.2.5 Formstücke aus legierten Stählen sind durch den Hersteller einer geeigneten Prüfung auf Werk-stoffverwechslung zu unterziehen.

6.2.6 Geschweißte Formstücke aus legierten Stäh-len mit Nennweiten > 75 mm sind durch den Herstel-ler einer stichprobenweisen Durchstrahlungsprüfung der Schweißnähte zu unterziehen. Sofern nicht in der Spezifikation oder Bestellvorschrift festgelegt, ist die Anzahl der zu prüfenden Stücke mit dem Besichti-ger zu vereinbaren, wobei die Auswahl so zu treffen ist, dass jede Formstück-Abmessung dabei erfasst wird.

Tabelle 6.3 Einteilung in Prüfgruppen und Umfang der Prüfungen

Umfang der Prüfungen je Prüflos

Prüf-gruppe

Abmessung da

[mm] Werkstoff Härte-

prüfung 1 Zugversuch Kerbschlagbiege-

versuch 2 (Probensatz =

3 Proben)

I < 100 unlegiert 1 4

II < 100 legiert 1 4

III ≥ 100 unlegiert Rm < 500 N/mm2

10 % 3

mind. an 3 Formstücken

≥ 100

≤ 225 IV

(DN ≤ 200)

10 % mind. an

3 Formstücken

> 225 V

(DN > 200)

unlegiert Rm ≥ 500 N/mm2

oder legiert

100 % 5

2, bei weniger als 10 Formstücken

1 Probe

2 Probensätze, bei weniger als 10 Formstücken

1 Probensatz

1 Bei austenitischen Stählen entfällt die Härteprüfung, wenn aufgrund der Geometrie Zugversuche möglich sind. 2 Der Kerbschlagbiegeversuch erfolgt nur bei den Werkstoffen, bei denen für den Ausgangswerkstoff Mindestwerte für die Kerb-

schlagzähigkeit angegeben sind. Darüber hinaus erfolgt die Probenentnahme nur bei Wanddicken ≥ 6 mm und soweit dies auf-grund der Geometrie möglich ist.

3 Ab dem 2. Los einer geschlossenen Abnahme kann der Prüfumfang für die Härteprüfung auf die Hälfte reduziert werden, wenndie ermittelten Werte der Härte innerhalb der festgelegten Festigkeitsspanne gelegen haben.

4 Der Zugversuch ist am Ausgangsrohr durchzuführen. 5 Für Bögen aus den Werkstoffen 16Mo3, 13CrMo4-5 und 10CrMo9-10 nach EN 10028-2 gilt der in Prüfgruppe IV genannte Umfang

der Härteprüfung.



B

7. Kennzeichnung

Die Formstücke sind wie folgt zu kennzeichnen: – Hersteller-Zeichen – Werkstoffbezeichnung – Gegebenenfalls Gütestufe bei Kesselrohren – Schmelzen-Nr. oder Kurzzeichen, wenn der

Ausgangswerkstoff eine entsprechende Kenn-zeichnung hatte

C. Schrauben und Muttern

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für die Herstellung, die mechanischen Eigenschaften und Prüfung von Schrauben und Muttern für:

– Dampfkessel, Behälter, Apparate und Rohrlei-tungen

– Dieselmotore, Getriebe, Wellenleitungen und Propeller

– Sonstige Bauteile der Maschinenanlage, für die nach den Bauvorschriften ein Gütenachweis ge-fordert wird.

1.2 Die Auswahl der Schrauben und Muttern, sowie die Art der geforderten Bescheinigung über Werkstoffprüfungen ist in den einzelnen Kapiteln der Bauvorschriften festgelegt und muss in der Bestellung genannt sein.

2. Werkstoffe

2.1 Schrauben und Muttern sind nach anerkann-ten Normen oder vom GL genehmigten Werkstoff-Kennblättern der Hersteller auszuwählen. Schrauben-stähle müssen eine gewährleistete Kerbschlagarbeit aufweisen. Unter diesen Voraussetzungen kommen folgende Werkstoffe in Betracht:

2.1.1 Schrauben und Muttern nach ISO 898 (EN 20898-1 und -2) bis zu einem Gewinde von M 39. Hiervon ausgenommen sind Schrauben der Festig-keitsklassen, für die in der Norm keine Angaben zur Kerbschlagarbeit gemacht sind.

2.1.2 Stähle nach EN 10269 in Verbindung mit DIN 267-13.

2.1.3 Stähle nach DIN 267-13.

2.1.4 Nichtrostende Stähle nach ISO 3506-1 und -2.

2.2 Schrauben und Muttern nach anderen Nor-men oder nach den Werkstoffkennblättern der Herstel-ler können verwendet werden, wenn der GL deren Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck bestätigt hat. Sofern nicht anders festgelegt, müssen

die Werkstoffe die in 4.2.2, 4.2.3 und 4.2.4 genannten Anforderungen erfüllen.

2.3 Automatenstähle mit erhöhtem Schwefel-, Phosphor- oder Bleigehalt dürfen nicht verwendet werden.

3. Herstellung

3.1 Schrauben und Muttern können durch Warm- oder Kaltumformen oder durch spanabhebende Bear-beitung hergestellt werden. Kaltumgeformte Schrau-ben sind anschließend einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Gleiches gilt auch für warmumgeformte Schrauben und Muttern mit Ausnahme solcher aus vergüteten Stählen, wenn sie bei normalen Umge-bungstemperaturen eingesetzt werden sollen und durch den Warmumformvorgang ein gleichmäßiger Gefügezustand erreicht wird.

Oberflächenglätten und Rollen des Gewindes gelten nicht als Kaltumformen in diesem Sinne.

3.2 Schrauben und Muttern müssen sich in dem für den Werkstoff zum Erreichen der Mindestwerte vorgesehenen Wärmebehandlungszustand befinden. Der Werkstoff darf bis zur höchsten im Betrieb auftre-tenden Temperatur keine unzulässige Versprödung erfahren. Er muss bei kaltzähen Stählen auch bei der niedrigsten Entwurfstemperatur noch zähes Verhalten zeigen. Die Anlasstemperatur muss bei vergüteten Stählen stets in angemessenem Abstand oberhalb der höchsten im Betrieb auftretenden Temperatur liegen.



Die chemische Zusammensetzung muss den Angaben gemäß Abschnitt 3, B., Tabelle 3.2 bzw. den mitgel-tenden Normen oder Spezifikationen entsprechen.


4.2.1 Schrauben und Muttern nach den unter 2.1.1 bis 2.1.4 genannten Normen müssen die in diesen Normen vorgeschriebenen mechanischen Eigenschaf-ten haben.

4.2.2 Kaltzähe Stähle für Schrauben und Muttern, die zum Bau von Gastanks verwendet werden sollen, müssen eine Kerbschlagarbeit von mindestens 41 J an Charpy-V-Längsproben bei der vorgeschriebenen Prüftemperatur erreichen. Die Prüftemperatur ist nach Abschnitt 3, F. zu bestimmen.

4.2.3 Stähle für Schrauben und Muttern mit Ge-winden größer M 39 sowie nach 2.2 sollen die den Werkstoff kennzeichnenden Werte aufweisen und für die Probenrichtung längs bei der Prüfung bei Raum-temperatur folgende Bedingungen erfüllen:

– Bruchdehnung A ≥ 14 %

II - Teil 1 GL 2009


C

– Kerbschlagarbeit an der Charpy-V-Probe bei vergüteten Stählen ≥ 52 J, bei unlegierten Stäh-len ≥ 40 J

4.2.4 Stähle für Schrauben und Muttern zur Ma-schinenfundamentierung mit Gewinde größer M 39 sowie nach 2.2 sollen die den Werkstoff kennzeich-nenden Werte aufweisen und für die Probenrichtung längs bei der Prüfung bei Raumtemperatur die Anfor-derungen gemäß Abschnitt 3, B., Tabelle 3.5 sowie nach Tabelle 3.6 erfüllen.

4.2.5 Stähle oder Halbzeuge für Fundamentschrau-ben von Antriebsanlagen können sowohl gewalzt als auch geschmiedet sein, müssen jedoch die unter 4.2.4 genannten Anforderungen erfüllen.

Für Gewinde größer M 39 sind geschmiedete Halb-zeuge zu verwenden.

4.2.6 Das Ergebnis der Kerbschlagarbeit ist als Mittelwert von 3 Proben zu bestimmen. Davon darf eine Probe einen Wert unterhalb des vorgeschriebenen Mittelwertes aber nicht weniger als 70 % des vorge-schriebenen Mittelwertes haben.

5. Prüfung von Schrauben

5.1 Der Hersteller muss die chemische Zusam-mensetzung jeder Schmelze gemäß C.7. nachweisen.

5.2 Schrauben sind durch den Zugversuch und bei Gewinde-Nenndurchmessern ≥ 16 mm auch durch den Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen.

Für die Probenentnahme sind Schrauben gleicher Art und Festigkeitsklasse oder aus gleichem Werkstoff zu Prüflosen nach Tabelle 6.4 zusammenzustellen.

Wird der Nachweis erbracht, dass die Schrauben einer Lieferung einer Schmelze mit gleicher Wärmebehand-lung entstammen, so genügt die Prüfung von vier Probensätzen unabhängig von der Stückzahl.

Tabelle 6.4 Losgrößen für die Prüfung der me-chanischen Eigenschaften

Stückzahl

Anzahl der Pro-bensätze für die

mechanische Prüfung

≤ 200 1 > 200 bis ≤ 400 2 > 400 bis ≤ 800 3 > 800 bis ≤ 1200 4 > 1200 bis ≤ 1600 5 > 1600 bis ≤ 3500 6 > 3500 7

5.3 Für den Zugversuch können aus dem Prüf-stück herausgearbeitete oder abgedrehte Proben nach Abb. 6.1 verwendet werden.

��

� �

�� Abb. 6.1 Abgedrehte Probe

5.4 Wird nach der spanenden Fertigung keine Wärmebehandlung durchgeführt und liegt der Aus-gangswerkstoff in endwärmebehandeltem Zustand vor, genügt hinsichtlich des Nachweises der mechani-schen Eigenschaften die Prüfung des Ausgangswerk-stoffes. In diesem Fall sind Stabstähle gleicher Schmelze, gleichen Durchmessers und gleicher Wär-mehandlung zu Prüflosen von höchstens 5 000 kg zu sortieren. Von jedem Prüflos ist ein Probensatz für die Durchführung der Zug- und Kerbschlagbiegeversuche zu entnehmen.

5.5 Erfolgt nach der spanenden Fertigung eine Wärmebehandlung, ist die Prüfung wie bei den ent-sprechenden spanlos gefertigten Schrauben nach 5.2 durchzuführen.

5.6 Die Oberflächenbeschaffenheit, Abmessun-gen und Einhaltung der Toleranzen sind durch den Besichtiger an mindestens 20 Schrauben, bei Losgrö-ßen ≤ 200 Stück an mindestens 10 Schrauben nachzu-prüfen. Dazu muss der Hersteller die erforderlichen Lehren und Kaliber bereitstellen.

5.7 Die Gleichmäßigkeit der Lieferung ist durch den Hersteller anhand von Härteprüfungen nachzu-weisen. Zu diesem Zweck sind von jedem Prüflos mindestens 20 Schrauben, bei Stückzahlen ≤ 200 mindestens 10 Schrauben zu prüfen. Das Prüfergebnis ist dem Besichtiger zu bescheinigen.

5.8 Für Schrauben, die auf der Grundlage ihrer Warmfestigkeitseigenschaften für die Verwendung bei erhöhten Temperaturen berechnet werden, ist die 0,2 %- bzw. 1 %-Dehngrenze im Warmzugversuch an einer Probe je Prüflos nachzuweisen. Der Versuch ist mit einer Temperatur auszuführen, die der der Be-triebstemperatur am nächsten liegenden, auf volle 50 °C abgerundeten Temperaturstufe entspricht. Der Versuch kann entfallen, wenn es sich um Schrauben nach anerkannten Normen handelt, deren Warmfestig-keitseigenschaften als nachgewiesen gelten.

6. Prüfung von Muttern


Die chemische Zusammensetzung muss den Angaben gemäß Abschnitt 3, B., Tabelle 3.2 bzw. den mitgel-tenden Normen oder Spezifikationen entsprechen.



C

��

�

�

��

��

�

�� !��

��"�

��

� � #��$%��&'�((�� %��')'��!��

*�+��

��

��',��

��

-��(�&'(+��

Abb. 6.2 Aufweitversuch an Muttern

6.2 Muttern mit Gewinde-Nenndurchmessern bis einschließlich 39 mm sind durch den Aufweitversuch mit einem Dorn mit Kegel 1 : 100 zu prüfen, vgl. Abb. 6.2. Vor dem Versuch sind die Muttern bis auf den

Gewinde-Außendurchmesser aufzubohren. Die Auf-weitung muss mindestens 6 % bei Muttern mit einer Höhe von ≥ 0,8 × Gewinde-Nenndurchmesser d (min-destens 4 % bei einer Höhe von ≥ 0,5 bis < 0,8 d) betragen. Es gelten die Probenzahlen nach Tabelle 6.4, jedoch sind mindestens 2 Muttern bei Stückzahlen ≤ 200 zu prüfen.

6.3 Bei Muttern mit Gewinde-Nenndurchmessern > 39 mm ist anstelle des Aufweitversuches die Prüfung des Ausgangswerkstoffes nach 5.2 durchzuführen.

6.4 Die Gleichmäßigkeit der Lieferung ist durch den Hersteller durch Härteprüfungen nachzuweisen. Zu diesem Zweck sind von jedem Prüflos mindestens 20 Muttern, bei Stückzahlen ≤ 200 mindestens 10 Muttern zu prüfen. Das Prüfergebnis ist dem Besichti-ger zu bescheinigen.

6.5 Die Oberflächenbeschaffenheit, Abmessun-gen und Einhaltung der Toleranzen sind durch den Besichtiger wie in 5.6 beschrieben nachzuprüfen.

7. Nachweis der chemischen Zusammenset-zung

7.1 Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Lieferung ein Zeugnis mit den Ergebnissen der chemi-schen Analyse, den Schmelzennummern, den Abmes-sungen und dem Lieferzustand des von ihm verarbei-teten Vormaterials übergeben. Der Name des Stahl-herstellers muss in dem Zeugnis genannt sein.

7.2 Schrauben und Muttern aus legierten Stählen sind vom Hersteller einer geeigneten Prüfung auf Werkstoffverwechslung zu unterziehen.

8. Zerstörungsfreie Prüfungen

Folgende Schrauben sind durch den Hersteller durch ein geeignetes Verfahren auf Risse zu prüfen:

– Teilflanschschrauben von Turbinengehäusen

– Schrauben in Frischdampfleitungen mit Tempe-raturen > 350 °C

– Flügel-Befestigungsschrauben von Propellern

ferner für Dieselmotoren mit Zylinder-Durchmessern > 400 mm folgende Schrauben:

– Grundlager-Schrauben

– Treibstangen-Schrauben

– Kreuzkopflager-Schrauben

– Zylinderdeckel-Schrauben

9. Wiederholungsprüfungen

9.1 Genügt eine der für die Prüfung der mechani-schen Eigenschaften geforderten Proben nicht den gestellten Bedingungen, so sind je zwei weitere Proben

II - Teil 1 GL 2009


C

bzw. Probensätze zu entnehmen, die den Anforderun-gen genügen müssen. Versagen auch diese Proben, gilt das Prüflos als nicht abgenommen. Der Hersteller kann jedoch das Prüflos erneut wärmebehandeln und zur Prüfung wieder vorstellen. Genügen auch dann die Proben nicht, ist das Prüflos endgültig zu verwerfen.

9.2 Genügt eine der für die Härteprüfung, für die zerstörungsfreie Prüfung auf Oberflächenfehler oder für die Maßprüfung geforderten Proben nicht den Anforderungen ist eine weitere Stichprobe von 20 Stück (bzw. 10 Stück bei Losgrößen ≤ 200) zu neh-men, von der alle Proben den Anforderungen genügen müssen. Anderenfalls gilt das ganze Prüflos als nicht abgenommen. Im Falle der Härteprüfung kann der Hersteller dieses Los nach erneuter Wärmebehandlung wieder vorlegen. Genügen auch diese Proben nicht den Anforderungen, ist das ganze Los endgültig zu verwerfen.

10. Kennzeichnung

10.1 Schrauben und Muttern sind mit dem Zeichen des Herstellers sowie mit dem Kennzeichen für die Festigkeitsklasse oder dem Kurzzeichen für die Stahl-sorte, Schrauben ab M 52 zusätzlich mit der Schmel-zen-Nummer zu kennzeichnen. Schrauben ab M 52 werden einzeln, alle anderen Teile auf dem Verpa-ckungsschild mit dem GL-Stempel gekennzeichnet.

10.2 Stabstähle für die spanende Fertigung von Schrauben und Muttern sind bei Durchmessern > 25 mm an einem Ende mit dem Zeichen des Herstellers, dem Kurzzeichen für die Stahlsorte und dem Stempel des GL, legierte Stabstähle zusätzlich mit der Schmel-zen-Nummer zu kennzeichnen. Für Stabstähle mit Durchmessern ≤ 25 mm genügt eine entsprechende Kennzeichnung auf dem Anhängeschild des Bündels.



C

Documents

Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und ...rules.dnvgl.com/docs/pdf/gl/maritimerules/gl_ii-1-2_d.pdf · nach der Norm EN 10163. 5.3 Soweit nicht anders festgelegt oder