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Extrusion

Ihr Weg zu einer erfolgreichen Fachpressearbeit

THEMENBLÖCKE

I. Fachpresse – was ist das?

II. Ihre Fachpressearbeit

III. Ihr Weg in die Fachredaktion

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… bringt die Suche nach dem Begriff „Extrusion“ im Online-Katalog der Düsseldorfer Messegesellschaft zur K 2016, immerhin 307 Nachweise zum Suchwort „Extruder“. Ein großes Thema also auf der welt-größten Kunststoffmesse – ebenso wie im „richtigen Leben“, der industriellen Kunststoffverarbeitung.

Von der Kabelproduktion über das Fenstersystemprofil, die High-tech-Folie, den Fahrzeugtank und das flammhemmende Masterbatch bis zur Mehrkomponentendichtung mit vielen integrierten weiteren Funktionen reicht das Anwendungsspektrum der verschiedenen Extrusionstechnologien. Und noch weit darüber hinaus. Die Mannschaft des Kunststoff Magazins hat sich entschieden, dem Thema ein Sonderheft – traditionell „Kompakt“ genannt – zu widmen. Das Ergebnis liegt vor Ihnen, eins der 20 000 gedruckten Exemplare, die im Vorfeld der K versandt wurden.

Dem Kernprodukt Extruder ist, je nach Produktbereich und Branche, ein breites Spektrum vor- und nachgelagerter Prozesse angeschlossen: Zwischen Shreddern und Mühlen, zur Erzeugung von Aufgabematerial aus Recyclingwerkstoffen, über Siebanlagen, die der Schmelze die letzten Verunreinigungen entziehen bis zu Konfektionierung oder Wickler reicht das Spektrum. Dazwischen liegen Stationen zur Prüfung und Dokumentation von Schmelzequalität auf der einen, und Geome-trie auf der anderen Seite. Dazu kommt das Spezialgebiet Granulierung. Materials Handling, Trockung und Dosierung bilden ein eigenes Thema.

Und über allem: Industrie 4.0. Neben etlichen Maschinen- und Anlagenbauern trommelt der Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen im VDMA seit Monaten intensiv, um die „intelli-gente“ Produktion zu einem Kernthema der K zu machen. Nicht überstrahlen sollte das Thema allerdings die Unzahl an Neu- und Weiterentwicklungen an den klassischen Komponenten der Prozessketten, im Bereich Werkstoffe und natürlich nicht zuletzt die neuen Ideen der Produktent-wickler und Verarbeiter. Die 908 Treffer auf der K-Homepage müssen ja irgendwo herkommen…

Es grüßt aus Darmstadt

Meinolf Droege

908 Treffer …

Editorial

3www.kunststoff-magazin.de

4 1/2016

Inhalt

6 Neuigkeiten aus der Kunststoff Branche

Plast-Szene

8 Industrie 4.0 – was in der Extrusion schon möglich ist

10 Konischer Gleichlauf in der dritten Generation

12 Sensorik für die Kunststoffindustrie

14 Aufbereitungstechnologien weiterentwickelt

18 Die Flexibilität erhalten und ausbauen

22 Höhere Effizienz ohne Tänzer

24 Mit übergreifendem Ansatz zu höherer Effizienz

26 Bewährtes und Innovatives kombiniert 28 Thema Messen auf der Messe

30 Mehr Leistung und weniger Verbrauch

32 Extrusion per Satellit

Extrusion

34 Impressum

Service

Seite 30

Plast-Szene

Folienextrusion – Trends bei Rohstoffen, Verarbeitung und Anwendungen

Das Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen veranstaltet am 22. und 23. November 2016 erneut die Konferenz „Folienextrusion – Trends bei Rohstoffen, Verarbeitung, Anwendungen“ und lädt dazu nach Aachen ein. Moderator der diesjährigen Kon-ferenz ist Henning Stieglitz von der BC Extrusion Holding in Bad Oeynhausen.

Innovationen bei Rohstoffen, im Anlagenbau und bei Folien-anwendungen stehen auch dieses Jahr im Fokus des Programms. Dazu gehören besondere die Steigerung der Produktivität und die Einsparung von Energie und Rohstoffen. Folien müssen immer dünner, leichter und funktionaler werden. Dieser Anforderung müssen alle beteiligten Unternehmen der Wertschöpfungskette – vom Rohstofflieferanten bis zum Brand Owner – gerecht werden. Der Dialog aller Beteiligten sei daher essenziell.

Ein großes Potenzial biete die Verknüpfung der Informations- und Produktionstechnologie unter dem Stichwort „Industrie 4.0“. Diesem Thema sind drei Vorträge gewidmet. Weitere Themen sind unter anderem Additive bei PET-Folien, Neue Polyethy-lene, Gigaliner in der Flachfolienextrusion, Kältetechnik und der Folieneinsatz im Produkt- und Markenschutz. Ergänzende Vorträge aus dem IKV thematisieren die Schmelzeeinkapse-lung zur Steigerung der Produktivität und Ressourceneffizienz sowie das physikalische Schäumen von Blasfolien. Die Referenten aus der Industrie kommen aus den Unternehmen A.Schulman, BC Extrusion Holding, Exxonmobil, Go Trade Germany, Grass, OCS Service, Sabic und Tesa Scribos sowie vom VDMA. Die Fo-lienkonferenz richtet sich an Entwickler, Anwender und Ent-scheidungsträger der Folienindustrie. Sie soll aktuelles Wissen aus Forschung, Entwicklung und industrieller Praxis vermitteln. Neben den Fachvorträgen bietet sie auch die Gelegenheit zum Networking. Die Besichtigung des Extrusionstechnikums des IKV ist Bestandteil des Programms.

Direkter Link zur Fachtagung: www.ikv-aachen.de/folien

K 2016, Halle 14, Stand C16

IKV, www.ikv-aachen.de

Die Folienkonferenz des IKV umfasst auch die Besichtigung des Extrusionstechnikums. (Bild: Fotolia)

Titelseite: (Quelle: Kautex)

www.kunststoff-magazin.de

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Plast-Szene

100-Prozent HDPE-Recyclat

Für das Extrusions-Blasformen von PE-Flaschen aus 100 Prozent Recyclat aus der Quelle „Gelber Sack“ hat den Deutschen Verpa-ckungspreis gewonnen.

Die Initiative des Mainzer Unternehmens Werner und Mertz, verstärkt Recyclate für die Verpackung einzusetzen, hat einen weiteren Meilenstein erreicht: Nachdem laut Unternehmen in-zwischen mehr als 15 Millionen glasklare PET-Verpackungen, die zum Teil aus Altplastik aus der Quelle „Gelber Sack“ bestehen, auf dem Markt sind, ist das Unternehmen einen Schritt weitergegan-gen: Nun sind Verpackungen aus Polyethylen (PE) in den Fokus gerückt. Zusammen mit Flaschenhersteller Alpla-Werke und dem Grünen Punkt hat Werner und Mertz neuartige Flaschen für Reini-gungsmittel aus Recyclingkunststoff aus der Quelle „Gelber Sack“ entwickelt und hergestellt. Auf Dauer sollen alle PE-Verpackungen der Marken von Werner & Mertz mit der neuen Qualität aus Recy-clingkunstoff aus dem Gelben Sack ausgestattet werden können.

Für diese Pionierleistung erhielt Werner und Mertz den dies-jährigen Deutschen Verpackungspreis in der Kategorie Nach-haltigkeit. Die Jury lobte die Pionierleistung zugunsten echter Kreisläufe und Schonung endlicher Ressourcen bei nahezu iden-tischer Aufmachung vergleichbarer Flaschen aus Neumaterial. Außerdem würdigte sie die Beibehaltung des ursprünglichen Er-scheinungsbildes und Qualität der Flaschen ohne Einschränkung der Produktsicherheit. Die Vergabe des Deutschen Verpackungs-preises fand am 27. September im Rahmen der Messe Fachpack in Nürnberg statt.

Bisher habe es keine Qualitäten für transluzentes und weißes Material aus dem gelben Sack gegeben. Herkömmliche PE-Re-cyclat-Qualitäten erfüllten diese Voraussetzungen nicht. Im Ent-wicklungsprozess galt die Herausforderung, aus der Quelle „Gelber Sack“ PE zu identifizieren, das einerseits den physikalisch-tech-nischen Anforderungen des anspruchsvollen Herstellprozesses – dem Extrusionsblasformen – genügt und andererseits die Verpa-ckungsfunktion mit hoher optischer Qualität erfüllt. Dazu wurde ein möglichst transluzentes Material benötigt, um den Füllspiegel des Produkts für den Verbraucher sichtbar zu machen.

Die am Markt vorhandenen PE-Recyclat-Qualitäten erfüllen diese Voraussetzung nicht. Im Gegenteil: Es wird mit dunklen Farb-tönen die Vergrauung des Materials kaschiert. Das erklärte Ziel der Recyclat-Initiative ist aber der Verzicht auf Einfärbung, denn nur so wird echte Recycling- und Kreislauffähigkeit erreicht. Der jetzt verwendete rPE-Rohstoff besteht infolge verbesserter Farb-trennung überwiegend aus naturfarbenen und weißen Flakes. Ein optimierter Waschprozess und ein in den Prozess integrierter zusätzlicher Dekontaminationsschritt sind weitere wichtige Ent-wicklungen in der Herstellung hochwertiger rPE-Verpackungen. Werner und Mertz ist es in der Entwicklungskooperation nicht nur gelungen, einfache Flaschenformen vollständig aus Recyclat herzu-stellen. Sogar Griffflaschen mit anspruchsvolleren Stabilitätseigen-schaften können jetzt aus 100 Prozent Recyclat hergestellt werden.

K 2016, Halle , Stand 

Werner und Mertz, www.werner-mertz.de

Plast-Szene

6 1/2016

Nordson führt Marken Zusammen

Nordson vereint alle Schmelze-Zufüh-rungssysteme unter dem Produktmarken-namen BKG und plant die Erweiterung seiner Niederlassung in Münster. An dem deutschen Standort werden Vertrieb, Kons-truktion, Produktion und der Aftermarket Services für Granulatoren, Schmelzefiltra-tionssysteme, Zahnradpumpen und Ven-tile von BKG untergebracht.

Damit ist die BKG Produktmarke der Nordson Corporation, Hersteller von Unterwasser-Granulierungssystemen, jetzt auch der Gruppen-Markenname für das breit gefächerte Sortiment des Unternehmens an Zuführanlagen für Kunststoffschmelzen einschließlich Fil-trationssystemen, Öfen, Zahnradpum-pen und Ventilen. Das heißt zugleich: Zur BKG-Marke gehören jetzt auch Systeme, Pumpen und Ventile, die zuvor unter der Marke Kreyenborg angeboten wur-den, sowie die Siebwechsler, Öfen und Zahnradpumpen, die bisher unter dem Markennamen Xaloy verkauft wurden. Das Schmelzefiltration-Systemgeschäft, das Nordson 2013 von Kreyenborg übernommen hat, wird von seinem be-stehenden Standort in Münster verlegt

und mit dem in der Nähe befindlichen BKG-Granulierungsgeschäft zusammen-gelegt. Nordson werde seinen Standort in Münster auf rund die vierfache derzeitige Größe erweitern, um die Produktion zu optimieren und künftiges Wachstum zu

ermöglichen. „Die Erweiterung in Münster ist Teil einer erheblichen globalen Investition von Nordson in ein Kunststoffverarbeitungs-Produktsortiment, zu der auch andere Erweiterungsprojekte und Investitionen in Europa und China, der Aufbau eines technischen Kun-dendienstteams weltweit und In-novationen für jede unserer Kunst-stoffproduktfamilien zählen“, sagte der Senior John J. Keane, Vice Pre-sident der Nordson Corporation.

Die Produktmarke Xaloy wird weiterhin für Nordsons Schne-cken- und Zylinderprodukte für Extrusions- und Spritzgießan-wendungen verwendet und die Europa-Zentrale dieser Produktfa-milie bleibt Neckarsulm, mit einer Niederlassung in Pirmasens. Auf der K 2016 wird Nordson mehrere

derzeit noch nicht bekanntgege-bene Produktinnovationen bei den Produktmarken BKG, EDI und Xaloy

vorstellen.

K 2016, Halle 9, Stand A48

Nordson BKG,

www.nordsonpolymerprocessing.com

John J. Keane, Senior Vice President der Nordson Corporation.

Ministerium fördert Konzept für Kunststofftuben

Eine Innovation im Verpackungsbe-reich spart Kunststoff und Energie ein: Die Alpla Werke in Vlotho-Exter erhalten dafür 210 000 Euro aus dem Umweltin-novationsprogramm des Bundesumwelt-ministeriums. Das Unternehmen hat nach eigenen Angaben ein Verfahren entwi-ckelt, mit dem Kunststofftuben künftig effizienter und ressourcenschonender produziert werden können.

Alpla plane eine neuartige Extrusions-blasmaschine für die Produktion einzu-setzen. Diese Maschine kombiniere alle bisher auf unterschiedlichen Maschinen ablaufenden Herstellungsschritte wie

Granulateinspeisung, Extrusion, Kali-brierung und Schneiden in einem Pro-zess. Am Ende dieses Prozesses stehe die fertige Tube. Mit dem neuen Verfahren können demnach rund 35 Prozent Ma-terial und 46 Prozent Energie eingespart werden. Außerdem würden sich die Be-triebskosten für Hydrauliköl, Kühlwasser und der Reinigungsaufwand reduzieren.

Bei einer geplanten Produktionsmen-ge von 20 Millionen Tuben jährlich kön-nen ungefähr 86 Tonnen Kunststoff und 55,4 Megawattstunden Strom eingespart werden, dies entspricht einer CO2-Ein-sparung von etwa 32,5 Tonnen jährlich. Die neue Technik komme erstmalig in Deutschland zum Einsatz. Das Verfahren soll direkt auf andere Tubenhersteller

und Tubengrößen sowie Designs über-tragbar sein.

Das im Jahr 1955 gegründete Unter-nehmen stellt Kunststoffverpackungen, hauptsächlich Flaschen, aus verschie-denen Materialien (PE, PP, PET) mit Verschluss und Kanister, und nun auch Tuben, her. Der derzeitige Herstellungs-prozess von Kunststofftuben, beispiels-weise für Kosmetikprodukte, besteht aus mehreren Schritten und basiert auf dem nachträglichen Ausformen beziehungs-weise Anbringen der Tubenschulter an den Tubenkörper. Dafür werden hohe Materialdicken und viel Energie benötigt.

Alpla-Werke,

www.alpla.com

Simona eröffnet Technologie-zentrum für Extrusion in Kirn

Am Stammsitz Kirn hat Simona ein neues Technologiezentrum eröffnet. Gemeinsam mit der Ministerpräsidentin des Landes Rheinland-Pfalz, Malu Dreyer, und wei-teren Gästen aus Politik, Hochschule und Wirtschaft wurde die 10 Millionen-Euro-Investition offiziell in Betrieb genommen.

In dem fünfstöckigen Verwaltungsge-bäude arbeiten Forschung und Entwick-lung, Verfahrensentwicklung, Technikum, Labor und Arbeitsvorbereitung des Un-ternehmens räumlich konzentriert zu-sammen. Das schaffe kurze Wege und hohen Wissenstransfer. Die Produktions-halle ist mit modernen Extrusionsanlagen ausgestattet, die das Werkstoffportfolio erweitern und mehr Kapazitäten für Ent-wicklungsprojekte schaffen soll. Losgelöst von der eigentlichen Produktion können

neue Verfahren und Materialien getestet werden. „Das neue Technologiezentrum ist ein wichtiger Baustein unserer strate-gischen Neuausrichtung. Es versetzt uns in die Lage, Produkte schneller zur Serien-reife zu entwickeln. Wir werden in Zukunft mit den modernen Produktionsanlagen im Technologiezentrum auch Hochleistungs-kunststoffe verarbeiten und neue Anwen-

dungsfelder bedienen können. Für unsere Kunden sind wir damit ein Partner mit einem kompletteren Produktprogramm“, erklärte Wolfgang Moyses, Vorsitzender des Vorstandes der Simona AG.

K 2016, Halle 8a, Stand F32

Simona, www.simona.de

Plast-Szene

www.kunststoff-magazin.de 7

Simulation von Compoundier- und Extrusionsprozessen

Am SKZ wird unter der Leitung von Johannes Rudloff eine Arbeitsgruppe zur Simulation von Compoundier- und Extrusionsprozes-sen aufgebaut. Ein Schwerpunkt der Arbei-ten soll die Simulation von Spezialextrudern sein. Hier steht interessierten Unternehmen bereits jetzt mit Simpla ein Programm zur Prozesssimulation von Planetwalzenextru-dern zur Verfügung. Damit können wichtige Prozessgrößen wie Druckverlauf, Tempera-tur, Füllgrad und Verweilzeit bereits im Vor-feld von Versuchen berechnet werden, um beispielsweise den experimentelle Aufwand bei der Verfahrensentwicklung oder dem Scale-up zu reduzieren.

In öffentlich geförderten Projekten soll in den nächsten zwei Jahren ein ähnliches Programm für KoKneter entwickelt wer-den. Hier ist die Mitarbeit von Industri-eunternehmen ausdrücklich erwünscht. Darüber hinaus beschäftigt sich die For-schungsgruppe mit der Simulation von Ein- und Doppelschneckenextudern sowie von Extrusionswerkzeugen. Hier

möchte das SKZ als Bindeglied zwischen akademischer und industrieller For-schung dienen. Durch das umfangreich ausgestattete Prüflabor und Verarbei-tungstechnikum können Kunden von der Materialdatenbestimmung über Simula-

tionsberechnungen bis zur Validierung begleitet werden.

K 2016, Halle 10, Stand H15

SKZ, www.skz.de

Mit der Software Simpla simulierter Druck-, Füllgrad- und Aufschmelzgradverlauf in einem Planetwalzenextruder. (Bild SKZ)

Ministerpräsidentin des Landes Rheinland Pfalz Malu Dreyer, Fredy Hiltmann (CFO), Wolfgang Moyses (CEO), Rolf Goessler (Vorsitzender des Aufsichtsrats) (v.l.). (Bild: Armin Seibert)

Unter dem Schlagwort „Industrie 4.0“ zusammengefasste Technologien und Organisationssysteme ver-heißen die „intelligente“ Produktion. Einen deutlichen Schwerpunkt zum Thema will Reifenhäuser wäh-rend der Kunststoffmesse in Düsseldorf setzen und zeigen, was im Umfeld der verschiedenen Extrusi-onsverfahren und Peripherietechnologien schon heute möglich ist.

Industrie 4.0 – was in der Extrusion schon möglich istDigital Business erreicht die Produktinsebene

Extrusion

1/20168

Gesteigerte Produktivität und Effizienz – das sind die vor-dringlichen Ziele der Entwicklungen rund um Industrie 4.0. Auch wenn der Begriff schon lange die Runde macht – für

viele Unternehmen klingt er immer noch nach Zukunftsmusik und bietet wenig konkrete „Packenden“. Es gibt sehr unterschiedliche Vorstellungen, wie Industrie 4.0 ganz praktisch umgesetzt werden kann und wie Unternehmen davon auch heute schon profitieren (können). An Industrie 4.0 komme niemand mehr vorbei, erklärte CEO Bernd Reifenhäuser anlässlich der K 2016 Preview in Düssel-dorf: „Die intelligente Vernetzung und Digitalisierung der Prozesse und Produktion gerade auch in der Kunststoffindustrie ist eine große

Herausforderung für unsere Kunden, ebenso wie für uns. Gleich-zeitig bietet sie aber auch unglaubliche Chancen.“ Letztlich gehe es um die Weiterführung dessen, was für das Unternehmen Reifen-häuser schon seit über 35 Jahren ein großes Thema sei: die Auto-matisierung. Industrie 4.0 ermögliche signifikante Steigerungen der Produktivität und Effizienz und damit der Wirtschaftlichkeit. „Als größter Hersteller von Extrusionsanlagen haben wir uns deshalb mit unserem Team gut aufgestellt, um unseren Kunden die digitale Zukunft der Extrusion zu ermöglichen“, betonte Bernd Reifenhäuser. „Wir denken dabei innerhalb des Geschäftsmodells unserer Kunden und optimieren ihre Betriebsleistung.“

Extrusion der Zukunft: Die Digital Business Platform soll den Weg zur „intelligenten“ Produktion ebnen. (Bilder: Reifenhäuser)

Als Lösungsansatz, um ein innovatives Produktionsumfeld um-zusetzen, habe die Unternehmensgruppe die Digital Business Plat-form entwickelt. Hierzu habe man das Know-how der gesamten Unternehmensgruppe zusammengeführt, beschäftige schon seit längerem Fachleute rund um die Digitalisierung und baue neue Kompetenzen in Bereichen wie Datenanalyse auf. Denn Big Data bedeute nicht nur große Datenmengen, sondern die Möglichkeit, die richtigen Schlüsse aus diesen Daten zu ziehen. So lassen sich an vielen Stellen die Prozesse innerhalb der Produktion deutlich optimieren.

Aus Daten werden Informationen

Weiterhin stehe der Mensch im Mittelpunkt: Mit dem neuen Ope-ration Center werde ein zukunftsfähiges Interface zwischen Mit-arbeiter und Anlage geboten. Die intuitive und kontextsensitive Gestaltung soll die Bedienung der Anlagen erleichtern. Das Ergebnis: eine schnellere Bedienung und weniger Fehler. Die höhere Benut-zerfreundlichkeit führe zu einem Anstieg der Produktivität.

Daneben verwandelt das Reifenhäuser Performance Cockpit unzählige Zahlen und Daten in Informationen über die Abläufe innerhalb der Anlage. Damit lässt sich die Leistung einer Anlage einfacher analysieren – von den relevanten Kennzahlen für einen Schichtführer bis hin zur übersichtlichen Darstellung der Anlagen-leistung für die Geschäftsführung. Für die Analysen in Echtzeit muss man nicht mal vor Ort sein, denn die Auswertungen lassen sich im Büro, zuhause oder auch auf Dienstreisen einsehen.

Die Sensorik einer Anlage liefert im Zusammenspiel mit moder-nen Algorithmen aber noch viel mehr: So könne das Diagnostic Center zum Beispiel Aufschluss über Komponenten geben, die bald gewechselt werden müssen. Produktionsausfallzeiten durch zu späten Wechsel von Verschleißteilen sollen damit der Vergangenheit

angehören. Auch Fehler in der Anlage können so schnellstmöglich aufgespürt werden.

Die Beispiele zeigen, wie Industrie 4.0 schrittweise zur „intelli-genten“ Produktion führen kann. Auch wenn es noch ein langer Weg sei, bis Anlagen sich bei einem Produktwechsel automatisch die relevanten Daten für Umrüstung und Produktionsoptimum aus der Cloud ziehen können, nachdem lediglich das gewünschte Produkt und der benötigte Rohstoff vom Bediener vorgegeben wurden. Den Rest – inklusive sämtlicher Produktionsparameter und Einstellungen – erledigt die Anlage von selbst.

Mit den neuen Reifenhäuser-Anwendungen sollen Anlagen-betreiber schon jetzt von den Ideen der Industrie 4.0 profitieren. Das bedeute maximale Maschinenleistung, weniger Ausschuss und optimierte Qualität. „Mit Industrie 4.0 können unsere Kunden ihr Business noch profitabler machen. Dafür erfinden auch wir uns selbst laufend neu“, erklärte Bernd Reifenhäuser während der K 2016 Preview in Düsseldorf.

Mit der Reifenhäuser Digital Business Platform besetze das Un-ternehmen alle relevanten Themenfelder zur Umsetzung der intel-ligenten Produktion und ermögliche den Kunden die Realisierung der Potenziale von 4.0. Eine Reihe von Produkten und Reifenhäusers Vision der „intelligenten“ Produktion soll auf der K 2016 zu sehen sein. Der neue Standard im digitalen Zeitalter.

K 2016, Halle 17, Stand C22

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 9

Folienproduktion ist ein typisches Beispiel dafür, wie dank der Maß-nahmen zur „intelligenten“ Produktion in einem hart umkämpften Markt Effizienz- und damit Kostenvorteile erzielt werden können.

CEO Bernd Reifenhäuser sieht bei der Technologieentwicklung rund um Industrie 4.0 den Bediener im Mittelpunkt.

Industrie 4.0 in der Extrusion

Reifenhäuser, www.reifenhauser.com

Das Prinzip des konischen Doppelschnecken-Extruders mit gleichlaufenden Schnecken steht im Mittelpunkt verschiedener Lösungen – vom Compounding über die Folienextrusion bis hin zur FDA-konformen PET-Verarbeitung – während der K 2016.

Extrusion

1/201610

Das schonende Plastifizierverhalten des konischen Doppel-schnecken-Extruders und sein gleichzeitig gutes Einzugs-verhalten prädestinieren diese Maschine laut Hersteller

MAS für alle Extrusionsaufgaben, bei denen es auf thermische und mechanische Polymerschonung ankommt – vor allem in Recycling- und Compoundier-Anwendungen, aber auch für die Folienextru-sion. Ergänzt werden die Anlagen mit dem wasserlos arbeitenden DRD (Double-Rotor-Disc) Reinigungs- und Trocken-System für Folien-Flakes und Mahlgut und kontinuierliche Schmelzefilter.

Speziell für Kleinmengen entwickelt

Speziell für Kunststoffhersteller und Compoundeure wurde der Laborextruder MAS 24 entwickelt, um Rezepturen praxisgerecht

zu entwickeln und in Kleinmengen produzieren zu können. Die kompakte Bauweise mit 400 Millimeter Schneckenlänge und konischen Schnecken mit Durchmesser von 48 auf 24 Milli-meter sind analog zu den größeren Typen mit austauschbaren Misch elementen ausgestattet. Dank großer Beschickungsöff-nung können vor allem Mahlgut, flockiges Material und fein ge-mahlene Folien gut verarbeitet werden. Ein weiterer wichtiger Vorteil: Das System erlaube durch Variieren der Schneckendreh-zahl bei gleichbleibendem Durchsatz die Scherung und damit die innere Erwärmung im Material zu steuern. Entsprechend liege die mögliche Ausstoßleistung im Bereich von 10 bis 35 Ki-logramm pro Stunde. Auf dem K-Messestand soll der Laborex-truder in Kombination mit einer Unterwasser-Granulierung in Betrieb zu sehen sein.

Extruder- und Schmelzefilter-Baureihen in einem neuen Maschinendesign sind bis 4 000 Kilogramm Polyolefin verfügbar.

Konischer Gleichlauf in der dritten GenerationExtruder- und Schmelzefilter-Baureihen für kleine und große Volumen

Neue Extruder-Generation

Die dritte Generation der konisch gleichlaufenden Doppelschne-ckenextruder ist nun in sechs Baugrößen verfügbar mit einem Aus-stoßbereich von 10 bis über 2 000 kg/h. Äußeres Kennzeichen der neuen Extruder-Generation ist ein neues, ergonomisch optimiertes Maschinendesign. Als wichtigste technische Weiterentwicklung wird die segmentierte, aus mehreren Teilabschnitten zusammengesetz-

te Zylinderbauweise ge-nannt. Sie erlaube als Alternative zum Kom-plettaustausch eines Gesamtzylinders den Tausch einzelner, durch Abrasion besonders be-anspruchter Zylinderab-schnitte. Vorgestellt wird die neue Baureihe an Hand der Baugröße 75 mit bis zu 1 100 kg/h Ausstoßleistung. Seit Mitte 2015 besitzt MAS nach eigenen Angaben den FDA „No Objection Letter“ für das Recycling von PET-Qualitäten für den Lebensmittelkon-takt und erfüllt darüber hinaus auch alle EFSA-Kriterien dafür.

Schmelzefilter der neuesten Generation

Die CDF-Schmelzefilter-Baureihe (Continuous Disc Filter) für Recycling-

anlagen sei als modulares Konzept aufgebaut, mit dem bisher uner-reicht große Filterflächen bereitgestellt werden können. Die kleinste Baugröße arbeitet mit einer 300-Millimeter-Scheibe mit 792 cm² Filterfläche und ist für einen Schmelzedurchsatz zwischen 300 und 700 kg/h geeignet. Alle weiteren Baugrößen arbeiten mit einer 510 Millimeter großen Filterscheibe, die je nach gewünschter Fil-termenge verdoppelt oder vervierfacht werden kann. Eine Scheibe biete bei einer Funktionsfläche von 1640 cm² 700 bis 1600 kg/h Durchsatz. Mit zwei parallel geschalteten Scheiben werden 1300 bis 2000 kg/h erreicht. Die größte Filtereinheit erreicht dement-sprechend den doppelten Umsatz, also bis zu 4000 Kilogramm Poly-olefine pro Stunde. Das Grundkonzept des Filters ist eine kreisrunde, in einem schmelzeführenden Gehäuse rotierende Trägerplatte mit einer austauschbaren Filtrationsscheibe. Sie ist aus oberflächen-

gehärtetem Stahl gefertigt und mit Filtrationsfeinheiten von 90 bis 750 Mikrometer erhältlich. Die Filterscheibe läuft im Gehäuse gegen einen Schaber, der die Verunreinigungen von der Sieboberfläche abträgt, sammelt und einer Austragsschnecke zuleitet.

Die nächste Entwicklungsstufe

In der neuesten Evolutionsstufe erhielt das Filtersystem eine neuar-tige pneumatische Anpresseinheit für den Schaber. Das Neue daran ist der flexibel auf den Verunreinigungsgrad und unabhängig vom Schmelzedruck einstellbare Anpressdruck. Bei stärker verschmutz-ten Schmelzen kann zur Vermeidung von übergroßen Partikelag-glomerationen eine Betriebsweise mit fluktuierendem Anpressen und Abheben des Schabers gewählt werden.

Weitere Merkmale der neuesten Filtergeneration sind optimierte Schmelzekanäle im Gehäuseinneren zur Minimierung von Schmel-zedruck-Verlusten und ein neues Heizungslayout mit Heizplatten und Heizbändern an Stelle von Heizpatronen zur Verbesserung der Temperaturkonstanz.

K 2016, Halle 9, Stand D42

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 11

Die Laborversion des konischen gleichlaufenden Doppelschnecken-Extruders arbeitet mit einer nur 400 Millimeter langen Plastifi-ziereinheit. (Bilder: MAS)

Doppelschnecken-Extruder

MAS, Pucking,www.mas-austria.com

Nicht nur das Überthema Industrie 4.0 liefert ein hohes Innovationsthema hinsichtlich Datenerfassung und Auswertung in der Kunststoffverarbeitung: Qualitätsaspekte, Sicherheit und Energieeffizienz sind weitere Triebfedern.

Sensorik für die KunststoffindustrieVom Düsendruck bis zur Industrie 4.0

Extrusion

1/201612

E in neuartiges System aus kompakten Sensoren, Magnetadap-tern und einem Anzeigegerät von Gefran soll die direkte Messung und Anzeige von Düsendruck (IN Sensor) und Dü-

senanlagekraft (DAK Sensor) in Kunststoffspritzgießmaschinen er-möglichen – ganz ohne komplizierte Umrechnung. Zusätzlich ist zur K 2016 ein Sensor angekündigt, mit dem gleichzeitig die Messung der Schließkraft und des Werkzeuginnendrucks sowie die Form-schutzüberwachung über die Holme realisiert werden kann.

Luft- oder wassergekühlte Umrichter

Die skalierbaren Frequenzumrichter der Baureihe ADV200 mit Leis-tungsbereichen von 0,75 bis 1800 Kilowatt können mit Asynchron- und Synchronmotoren mit oder ohne Geber genutzt werden. Als Extruder-Hauptantrieb bietet sich wahlweise der luftgekühlte ADV200 oder der kompakte wassergekühlte ADV200 LC an. Speziell für Spritz-gießmaschinen mit Servopumpe wurde der energiesparende Fre-quenzumrichter ADP200 entwickelt. Er enthalte eine eigens für Spritzgießmaschinen konzipierte PID-Regelung, die hohe Flexibili-tät bei der Integration und hohe Leistungen im Betrieb bieten soll.

Umweltschonend und Industrie-4.0-tauglich

Nach eigenen Angaben setzt Gefran bei allen Produkten umwelt-verträgliche Materialien ein. So gibt es die Massedrucksensoren mit verschiedenen Rohs-konformen Füllmedien oder die Serie Impact – ohne Füllmedium. Die Sensoren sind laut Datenblatt nach PL ‚c‘ und SIL2 zertifiziert und entsprechen damit den Kriterien der Ma-schinenrichtlinie und von Produktnormen wie der Extrudernorm EN 1114-1. Alle Frequenzumrichter bieten integrierte Sicherheits-lösungen (STO – SIL3, Klasse PLE) und sind damit ebenfalls richtli-nienkonform. Kombiniert mit den neuen Reglern der Serien 2850T und 3850T und Leistungsstellern können sämtliche Maschinendaten über Ethernetports aufgezeichnet und über das Internet allgemein zugänglich gemacht werden – ein wichtiger Schritt in Richtung In-dustrie 4.0.

K 2016, Halle 10, Stand F20

Der IN Sensor gestattet die Messung des Düsendrucks bis 4000 bar, er lässt sich über ein Heizband erwärmen. (Bilder: Gefran)

Der kompakte, flüssigkeitsgekühlte Fre-quenzumrichter für Leistungen von 30 bis 1800 Kilowatt bietet sich besonders für die Kunststoff verarbeitende Industrie an.

Der neue Frequenzumrichter zur Kontrolle von Servopumpen in Hybrid-Spritzgieß-maschinen liefert eine präzise Druck- und Durchflussregelung.

Sensorik für die Kunststoffverarbeitung

Gefran, www.gefran.com

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 13

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Doppelschneckenextruder für Masterbatch optimiert

Betriebssicherheit, vereinfachtes Hand-ling für Bediener und bei der Wartung sowie erhöhte Betriebssicherheit waren Ziele bei der Weiterentwicklung eines Doppelschneckenextruders, der für den Einsatz in der Masterbatch-Fertigung op-timiert ist.

11,3 Nm/cm3 spezifisches Drehmoment gibt Coperion für den Doppelschnecken-extruder STS Mc11 an. Die Baureihe ver-füge über eine Reihe an Verbesserungen, die das Handling vereinfachen. Neben einer neuen Verteilerbatterie mit Coaxi-al-Magnetventilen ist der Doppelschne-ckenextruder in der neuen Ausführung mit verbesserten Wärmedämmhauben, Schnellverschlüssen für den einfachen und schnellen Tausch des Einlauftrichters sowie mit der Steuerung CSpro Basic aus-gestattet. Während der K 2016 soll die Ex-truder-Variante mit 35 Millimeter Schne-ckendurchmesser präsentiert werden, die mit einem speziell für Masterbatch-Anwendungen entwickelten Spritzkopf und einer volumetrischen Dosierung von Coperion K-Tron arbeitet. Der Spritzkopf ermögliche einen totraumarmen, gleich-mäßigen Fluss der Stränge.

Die Verteilerbatterie mit Coaxial-Ma-gnetventilen soll für hohe Betriebssicher-heit sorgen. Um die Arbeit an der Maschi-ne zu vereinfachen, wurden die Wärme-dämmhauben so überarbeitet, dass sie problemlosen Zugang zum Verfahrens-

teil und eine leichtere Reinigung ermögli-chen. Zudem lässt sich der Einlauftrichter dank Schnellverschlüssen einfacher wech-seln. Um Schwingungen während des Be-triebs zu vermeiden, wurde die Baureihe STS Mc11 analog zur ZSK-Baureihe mit einem neuen, verwindungssteifen Unter-gestell ausgestattet. Das gewährleiste den reibungslosen Betrieb, erhöhe die Be-triebssicherheit und sorge somit für eine lange Lebensdauer des Extrusionssystems.

Die Aufbereitung von Farb-Master-batch stellt hohe Anforderungen an den Compoundierprozess. Um optimale Pro-duktqualitäten zu erzielen, müssen die Pigment- bzw. Additiv-Anteile sehr ho-mogen in das Basispolymer eingearbei-tet werden. Aufgrund ihrer guten Misch-eigenschaften, der produktschonenden Arbeitsweise und der guten Reinigungs-fähigkeit – so der Anbieter – eignen sich die gleichsinnig drehenden Doppelschne-

ckenextruder besonders gut für diese Compoundieraufgabe. Der Doppelschne-ckenextruder ist mit der CSpro Basic-Steu-erung ausgestattet, die bereits seit 2010 bei den ZSK-Hochleistungsextrudern ein-gesetzt wird. Für die einfache und genaue Dosierung der Pigmente ist der Extruder mit einer volumetrischen Doppelschne-cken-Dosierwaage T35 ausgestattet, die Dosierleistungen von 1,25 bis 2 500 dm³/h erreicht und für Pulver und schwer zu do-sierende oder klebrige Materialien geeig-net ist. Die Dosierung ist auf einem Dreh-gestell über dem Getriebe angebracht und ermögliche so ein einfaches und flexibles Handling, eine gute Zugänglichkeit und damit die schnelle Reinigung.

K 2016, Halle 14, Stand B19

Masterbatch-Extruder

Coperion, ww.coperion.com

Hochwertige Recycling-Werkstoffe lassen sich aus nahezu allen Kunststoffabfällen und Reststoffen aufbereiten – wenn die richtige Technologie zur Verfügung steht. Neben der Werkstoffqualität liegt der Fokus, vor allem bei vergleichsweise niedrigen Kosten für Neuware, auf hoher Wirtschaftlichkeit und flexiblen Einsatzmöglichkeiten.

Extrusion

1/201614

Für die Aufbereitung hochvolumiger und verschmutzter PET-Industrieabfälle aus der Faser-, Vliesstoff- oder Folienpro-duktion sowie Post-Consumer-Bottle-Flakes steht unter dem

Namen Gneuß Processing Unit (GPU) seit einigen Jahren die Kom-bination aus MRS-Extruder mit hoher Dekontaminations- und Entgasungsleistung, rotierender Schmelzefilter und Online-Vis-kosimeter mit Viskositätsüberwachung und -regelung zur Ver-fügung. Das weiterentwickelte Design des MRS biete heute ein

besonders robustes und stabiles System speziell für Recycling-anwendungen. Eine weitere Entwicklung ist die Ausweitung des Vaku umeingriffs durch mehrere separate Vakuumfenster. Dies kann die Aufschmelz einheit, aber auch den Rotorzylinder betref-fen. Im letztgenannten Fall sind direkt am Multiwellenteil mehrere Öffnungen für den Vakuumeingriff vorgesehen.

Zusätzlich wurde das Aggregat Jump entwickelt. Es wird direkt an die Extrusionseinheit geflanscht und soll mit seiner speziellen

Bestandteile der Industrieabfall-Recyclinganlage, wie sie auf der K präsentiert werden soll. Mit Dosier- und Stopfeinheit, MRS-Extruder, Rotary-Filtriersystem, Online Viskosimeter und Jump-Reaktor. (Bild: Gneuß)

Aufbereitungstechnologien weiterentwickeltPET-Industrie- und Post-Consumer-Abfälle prozesssicher verarbeiten

verfahrenstechnischen Konzeption für einen gezielten Viskositäts-aufbau der PET-Schmelze von bis zu 0,3 dl/g sorgen. Damit sei das System eine kompakte, wirtschaftliche und schnelle Variante zu herkömmlichen SSP-Anlagen und ermögliche die direkte Rück-führung der Reststoffe in den Produktionsprozess.

Industrieabfälle werden je nach Qualität in Shreddern oder Schneidmühlen auf eine dosierfähige Größe gebracht. Damit sich die hochvolumigen Faser- oder Folienreste in den Extruder aufge-ben lassen, müssen sie entweder in einem weiteren Prozessschritt kompaktiert oder mit Hilfe von Stopfschnecken in den Extruder gespeist werden. Im Extruder folgt der erste wichtige Schritt – die Schmelzereinigung. Hier punktet der MRS-Extruder laut Gneuß mit seiner hohen Dekontaminations- und Entgasungsleistung, so dass selbst stark verschmutzte und feuchte Reststoffe ohne weitere Vorbereitung sofort aufgegeben werden können. In der namensgebenden Multi-Rotationstrommel sorgen mehrere Ein-zelschnecken für eine große Schmelzeoberfläche und eine hohe Oberflächenerneuerungsrate, so dass mit herkömmlichen Va-kuumpumpen ein optimales Ergebnis erzielt werden kann. Alle flüchtigen Fremdstoffe wie Wasser und Spinnöle werden demnach sicher entfernt.

Feste Störstoffe werden im Anschluss in einem rotierenden Schmelzefilter entfernt. Rotary-Filter arbeiten, so der Hersteller, kontinuierlich, prozesskonstant, auf Wunsch automatisch und ga-rantieren dank Einsatz von Filtrationssieben mit Maschinenweiten bis unter 20 Mikrometer eine partikelfreie Schmelze. Im Anschluss daran wird die gereinigte und homogenisierte Schmelze über eine Schmelzepumpe in den Jump gepumpt, wo der zweite wichtige Schritt des Gesamtprozesses stattfindet. Auch hier spielen eine große Schmelzeoberfläche und optimale Verweilzeit der Schmelze im Reaktor entscheidende Rollen. Die Schmelze durchläuft mehre-re sich langsam drehende Elemente, so dass sich ein Polymerfilm ausbildet, dessen Oberfläche ständig erneuert wird. Der Reaktor steht unter Vakuum, über die weiteren Prozessparameter Verweil-zeit und Drehfrequenz lässt sich die Polykondensationsreaktion zu höheren Viskositäten verschieben. Der IV-Wert der PET-Schmelze lässt sich in einem weiten Bereich gezielt beeinflussen, so dass

eine Erhöhung um 0,02 bis 0,3 dl/g möglich ist. Der Eintrag von Sauerstoff sei ausgeschlossen, was auch einer Vergilbung der PET-Schmelze entgegenwirkt.

Nach Durchlaufen einer Beruhigungsstrecke im Jump wird die Schmelze mit Hilfe einer Austragspumpe direkt in den Produkti-onsprozess, beispielsweise dem Extrusionsspinnen oder Strap-ping, oder einer Granulierlinie zugeführt. Mit der Gesamtanlage aus einer Gneuss Processing Unit mit MRS-Extruder und einem Jump- Reaktor sollen sich Industrieabfälle innerhalb kurzer Zeit zu einer hochwertigen und direkt wieder einsatzfähigen Schmel-ze aufbereiten lassen. Dank der Flexibilität der Anlage können unterschiedliche PET-Qualitäten erzeugt werden. Zudem werden verschiedenen Baugrößen mit Durchsatzmengen zwischen 100 und 2000 Kilogramm pro Stunde angeboten.

Zur K 2016 will Gneuß einen MRS 90i mit 400 Kilogramm pro Stunde Durchsatz ausstellen, der für die Industrieabfallaufbe-reitung mit einem Zwischenspeicher mit Rührwerk sowie einer Dosier- und Stopfschnecke ausgerüstet ist. Passend dazu werde das neue Aggregat Jump in der Baugröße V 600 ausgestellt.

Polyamid-Verarbeitung optimieren

Auch aus Polyamid fallen hochvolumige und verschmutzte Indus-trieabfälle aus der Faserproduktion an. Die ausgestellte Anlage sei auch für diese Anwendungen geeignet. Die Entgasungseigenschaft der MRS Technologie erlaube die effiziente Entfernung störender Bestandteilen wie Spinnöle und zudem die Entfernung von Ca-prolactam, das in einem weiteren Prozessschritt sicher zurückge-wonnen werden kann. Abhängig von den Prozessanforderungen werden auch spezielle Niedrigvakuumsysteme angeboten, die Drücke unter 1 Millibar realisieren. Das so konditionierte Poly-amid kann granuliert oder direkt zu verschiedenen Endprodukten wie Teppichgarnen (BCF), POY, Film oder anderen weiterverarbei-tet werden. Dank direkter Verarbeitung seien hohe Kosten- und Energievorteile realisierbar. Ein MRS 130-Extruder für Durchsätze von 900 Kilogramm Nylon oder 1000 Kilogramm PET pro Stunde sollen ebenfalls auf dem Messestand zu sehen sein.

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 15

Über Einstellungen der Prozessparameter am Reaktor Jump lässt sich der IV-Wert der PET-Schmelze in einem weiten Bereich gezielt beeinflussen. (Bild: Gneuß)

Die patentierten Filtersysteme der Genius-Baureihe wurden über-arbeitet. Größere Filterflächen und ein optimiertes Abdichtsystem seien erzielt worden. (Bild: Gneuß)

Extrusion

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Automatische Filtriersysteme mit integrierter Rückspülung

Filtriersysteme nehmen in den genannten Anwendungen, aber auch in anderen Recyclinganlagen eine Schlüsselstellung ein. Als High-light zur Messe angekündigt ist ein RSF Genius 330, der zweitgröß-te Filter im Programm der automatischen Filtriersysteme. Er werde nach der Messe in eine Bopet-Anlage in Asien integriert, die mit einer Filterfeinheit von 20 Mikrometer arbeitet. Die patentierten Fil-triersysteme der Genius-Baureihe arbeiten laut Gneuß automatisch, prozess- und druckkonstant mit einer integrierten und besonders ökonomischen Selbstreinigung. Damit seien sie für anspruchsvolle Anwendungen mit hohen Qualitätsanforderungen besonders ge-eignet. Daneben wird das prozesskonstante automatische Filtra-tionssystem SFX Magnus 150 und ein rückspülender Magnus R 90 gezeigt. Die Magnus-Systeme arbeiten mit extra großer aktiver Filterfläche bei kompaktem Design. Diese Filter können mit oder ohne integrierten Rückschusskolben speziell für die Anforderungen der jeweiligen Anwendung erstellt werden. Beide Filter-Baureihen seien 2016 komplett überarbeitet worden. Designänderungen der Filterblöcke ermöglichen eine Optimierung des Abdichtsystems und erlauben dadurch größere Filterflächen. Außerdem wurden filter-übergreifende Module entwickelt und standardisiert, die zu kürze-ren Lieferzeiten und günstigeren Preisen führen.

Auch die speziell für die PVC-Verarbeitung und das PVC-Recy-cling angebotenen Filter seien weiterentwickelt worden. Erstmalig wird auch eine Variante der SF-Serie mit integrierter Selbstreinigung der Filtersiebe angeboten.

K 2016, Halle 9, Stand A38

Druck- und Temperatursensoren auch jenseits üblicher Standards sind für die Prozesssicherheit ausschlaggebend. Zudem bilden sie die Schnittstelle zu neuen Aufgaben und Möglichkeiten im Rahmen von „Industrie 4.0. (Bild: Gneuß)

Systeme für das Recycling

Gneuß, www.gneuss.com

Hochleistungs-Schneidmühle für dicke Brocken

Nach dem Schälschnittprinzip soll die zur K 2016 präsentierte Mühle vor allem Anfahrbrocken und großformatige Kunststoff-teile in einem Schritt zerkleinern.

Aus der Ty-pbezeichnung MDSG 1000/600 BR lassen sich einige Kenn-werte der neuen Mühle von Hellweg ableiten: Das „BR“ steht für „Bro-cken“, die Ziffern für die Größe des 12-Messer U-CUT Rotors mit 600 Millimeter Durch-messer und 1 000 Milli-meter Arbeitsbreite.

Die Maschine ist als schwere Schweißkon-struktion ausgeführt und mit einem massiven Schälrotor ausgestat-tet. Sie sei in der Lage, schwere Anfahrbrocken sowie Rohre und Plat-

ten mit Wanddicken von beispielsweise 500 Millimeter in einem Schritt zu Mahlgut zu verarbeiten, das sich durch eine homogene und staubarme Qualität auszeichne.

Die hier eingesetzte Messergeometrie ermöglicht ein Schneid-prinzip, das den Schälschnitt mit einer Schnitttiefenbegrenzung nutzt. Das verhindere zu tiefes Eindringen der Messer in die zu zerkleinernden Kunststoffmaterialien. Das Material wird vom Bro-cken abgeschält, was ein Blockieren des Rotors verhindere und die schnelle, ruhige und energiesparende Zerkleinerung gewähr-leiste.

Die wendbaren U-CUT Messer können beidseitig eingesetzt und vielfach nachgeschliffen werden. Der Rotor ist aus einem Ma-terialrohling gefertigt und wiegt etwa 4 Tonnen. Das Gesamtge-wicht der Maschine beträgt rund 11 Tonnen.

Die Durchsatzleistung wird, in Abhängigkeit vom zu zerklei-nernden Material, zwischen 800 und 3 000 Kilogramm pro Stunde bei Sieblochdurchmessern zwischen 5 und 20 Millimeter angege-ben. Die installierte Antriebsleistung liegt zwischen 75 und 90 Ki-lowatt. Optional werden für die neuen Brockenmühlen komplette Schallschutzkabinen sowie Zuführeinheiten für Platten- oder Rohrwaren angeboten.

K 2016, Halle 11, Stand B39

Schneidmühlen für große Teile

Hellweg, www.schneidmuehlen.de

Produktion

www.kunststoff-magazin.de 17

www.w-mueller-gmbh.deW. MÜLLER GmbH . 53842 Troisdorf-Spich . Telefon: +49 (0) 2241 9633-0

JAHRE1976 -2016

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Strömungstechnisch günstiger Siebwechsler

Dank überarbeitetem Design soll der pa-tentierte V-Typ-Siebwechsler bei kom-pakteren Abmaßen im kontinuierlichem Betrieb effizienter arbeiten.

Mit seinem hydraulisch betriebenen Rückspülsystem soll der V-Typ-Siebwechs-ler Hicon 3G von Nordson BKG bei Direk-textrusion, Granulierung und Recycling Verunreinigungen automatisch entfer-nen, den Extrusionsdurchsatz aufrechter-halten und gleichzeitig Schmelzefluss und -druck konstant halten. Funktional sei der neue Siebwechsler strömungstechnisch günstiger und effizienter als die ältere Ge-räteversion, da er einen um 30 Prozent kürzeren Rückspülzyklus aufweise. Aus der autonomen Parametrisierung des gesamt-en Rückspülverfahrens und des Siebwech-selablaufs einschließlich Füllung und Ent-leerung ergebe sich ein höherer Automa-tionsgrad.

Während sich der Zylinder mit dem Verdrängerstößel füllt, steht die gesamte Siebfläche der kombinierten vier Siebka-vitäten für die Produktion zur Verfügung. Zwei Auslässe für rückgespültes Material befinden sich an der Geräteunterseite. Der Ablassvorgang wird über die Bewegung der Siebbolzen gesteuert. Im Vergleich zum früheren System wurde die Höhe des neuen Siebwechslers um 30 Prozent ver-

ringert, sodass eine niedrigere Extrusions-höhe möglich ist. Anstelle eines Verdrän-gerstößels pro Siebkavität ist nur noch ein Verdrängerstößel im Einsatz. Außerdem wurde die Hydraulikverrohrung optimiert.

K 2016, Halle 9, Stand A48

V-Typ-Siebwechsler

Nordson BKG, www.nordson.com

Das Unternehmen SLS mit Firmensitz in Dahn zählt sich europaweit zu den ersten Adressen für ex-trudierte Kunststoffprofile. Es ist nicht nur Premiumhersteller für Fensterprofile, sondern gilt auch als innovativer Zulieferer von Sonderprofilen und Entwicklungspartner für anspruchsvolle Problem-lösungen. Außergewöhnlich ist zudem, dass SLS seit dem vergangenen Jahr bereits in der zweiten Generation als Drei-Familien-Unternehmen geführt wird. Im Interview spricht Co-Geschäftsführer Marco Streck darüber, wie sich SLS auf wachsende Kundenansprüche einstellt und welche Investiti-onen geplant sind.

„Die Flexibilität erhalten und ausbauen“Co-Geschäftsführer Marco Streck über Effizienzsteigerung in der Kunststoff-Extrusion

Extrusion

1/201618

Herr Streck, sind Sie mit der bisherigen Geschäftsentwick-lung in 2016 zufrieden?Marco Streck: Die Geschäftsentwicklung in diesem Jahr würde ich bis dato als zufriedenstellend bezeichnen. Ausgelöst durch politische Ereignisse wie den Brexit, die wachsende Terrorgefahr, die interna-tionale Flüchtlingskrise und auch die aktuell unklare Situation in der Türkei wird jedoch eine merkliche Verunsicherung auf Seiten der Abnehmer spürbar. Sie äußert sich beispielsweise in einem stark schwankenden Kaufverhalten und einer reduzierten Dyna-mik im Markt. Für das dritte Quartal sehen wir daher eher einen Seitwärtstrend in der Geschäftsentwicklung. Und mit Blick auf das

vierte Quartal würde ich sagen: Es bleibt spannend und voller He-rausforderungen.

Welche Impulse und Trends in den für Sie relevanten Markt-segmenten machen Ihnen derzeit besonders Kopfzerbre-chen?Marco Streck: Als eine der ersten Adressen für extrudierte Kunst-stoffprofile für den Fenster- und Türenbau beobachten wir natür-lich derzeit sehr aufmerksam das sinkende Preisniveau im Bausektor. Das ist vor allem ein Effekt des starken Wettbewerbs aus den ost-europäischen Ländern.

Im hauseigenen Werkzeugbau sieht Co-Geschäftsführer Marco Streck einen Schlüsselfaktor für die hohe Innovationskraft seines Unterneh-mens SLS. (Bilder: SLS Kunststoffverarbeitung)

Welche unternehmerischen Möglichkeiten haben Sie, um darauf zu reagieren? Marco Streck: Nicht zuletzt auch als Reaktion auf solche Entwick-lungen beschäftigen wir uns seit Anfang des Jahres sehr konzentriert mit zahlreichen Maßnahmen der Prozessoptimierung. Wir haben es inzwischen als unsere permanente Aufgabe definiert, ständig zu verbessern und zu verfeinern. Unser primäres Ziel ist es dabei stets, die Effizienz unserer Fertigungsprozesse und das Qualitätsniveau un-serer Profilsysteme zu erhöhen, ohne dabei allerdings an Flexibilität zu verlieren – denn genau darin sehen wir unsere großen Stärken.

Welche Bereiche Ihres Unternehmens sind denn davon am meisten betroffen?Marco Streck: Die Faktoren Prozessoptimierung und Flexibilitätsstei-gerung haben Bedeutung für alle Einheiten und Abteilungen von SLS. Als Beispiel will ich hier nur unseren Werkzeugbau nennen, dem als Herzstück unserer Innovationsfähigkeit eine Schlüsselrolle zufällt. Um unsere Flexibilität zu stärken, werden wir diesen Bereich mit-telfristig nochmals ausbauen, wobei wir uns hier insbesondere auf Wartung, Pflege, Instandhaltung und Werkzeuglager konzentrieren. Eine marktstrategisch immer wichtigere Rolle spielt auch die Kun-denorientierung, weshalb wir unsere Konfektionierung nochmals erweitern und organisatorisch verbessern. So können wir zukünf-tig noch intensiver und flexibler auf die unterschiedlichen Wünsche unserer Kunden reagieren.

Wie äußert sich denn das wachsende Wunsch- und An-spruchsdenken Ihrer Kunden ganz konkret?Marco Streck: Da gibt es eigentlich kaum Grenzen. De facto sind wir gezwungen, immer kleinere Aufträge auf Abruf auszuliefern, immer kürzere Lieferzeiten einzuhalten und immer höhere Anfor-derungen an die Qualität der Produkte zu erfüllen. Als Folge dieser

Anforderungen ergeben sich immer mehr Prozessschritte bei der Nachbearbeitung und in der Montage unserer Profilsysteme. Das berührt alle Aspekte von der Produktveredelung bis zum einbau-fertigen oder konfektionierten Bauteil in einer Sonder- oder Ein-zelteil-Verpackung. Hinzu kommt dann oft noch die Übernahme organisatorischer Aufgaben wie etwa die Fremdlager-Verwaltung oder der Datenabgleich mit den IT-Systemen der Kunden. Das alles schaffen wir nur, wenn wir unsere Prozesse in allen Bereichen der Produktion, der Verwaltung und des Managements immer wieder neu bewerten und optimieren.

Worin sehen Sie derzeit die wichtigsten Herausforderungen für Ihr Unternehmen?Marco Streck: Tatsächlich betrachte ich es als eine der wichtigsten Fragestellungen überhaupt, wie wir angesichts der stetig wachsen-den Kundenansprüche unsere Flexibilität nicht nur erhalten, son-dern auch ausbauen können. Die individuelle Einstellung auf die Bedarfslage jedes einzelnen Kunden ist heute von zentraler Bedeu-tung. Das steht für uns außer Frage. Da der damit verbundene er-höhte Verwaltungs- und Organisationsaufwand aber immer auch höhere Zusatzkosten mit sich bringt, muss an irgendeiner anderen Stelle ein Betrag X eingespart werden. Zumal ja der Kostendruck – und hier schlagen vor allem die Arbeitskosten zu Buche – im inter-nationalen Ländervergleich hoch und stets präsent ist.

Welche Maßnahmen und Investitionen zur weiteren Moder-nisierung Ihres Unternehmens haben Sie mittelfristig in der Planung?Marco Streck: Nun, wer SLS kennt, der weiß, dass wir eigentlich ständig erweitern, umstrukturieren und verbessern. Nach den zahl-reichen Neu- und Ausbau-Projekten der jüngsten Vergangenheit haben wir derzeit eine Erweiterung der Lagerflächen geplant sowie die Integration neuer Ablängautomaten in den In-Line-Betrieb. Wei-tere Modernisierungsprojekte, die wir aktuell vor Augen haben, sind die Erhöhung der Kühlleistung durch ein neues Kühlgerät mit zu-sätzlicher Energierückgewinnung über einen integrierten Wärme-

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 19

SLS wird seit dem vergangenen Jahr in der zweiten Generation als Drei-Familien-Unternehmen geführt. Vorn (v.l.) die drei Gründervä-ter Manfred Streck, Thomas Leibrock und Hans Schmidt; dahinter (v.l.) die Söhne Marco Streck, Jürgen Leibrock und Jürgen Schmidt.

Marco Streck: „Unser primäres Ziel ist es, die Effizienz unserer Ferti-gungsprozesse und das Qualitätsniveau unserer Profilsysteme zu erhöhen, ohne dabei allerdings an Flexibilität zu verlie-ren – denn genau darin sehen wir unsere großen Stärken.“

Extrusion

1/201620

tauscher, die Modernisierung der Kühlwasserversorgung und die Erhöhung der gesamten Systemleistung, unterstützt durch Investi-tionen in moderne Pumpentechnik zur Verbesserung der Effizienz. Außerdem wollen wir demnächst eine moderne Kompressoranlage zur Druckluftversorgung – ebenfalls mit einem integrierten Wärme-tauscher – anschaffen. Und nicht zu vergessen: Die Innenbeleuch-tung der Produktions- und Lagerhallen sowie die Außenbeleuchtung werden demnächst auf energiesparende LED-Technik umgestellt. Sie erkennen an all diesen Beispielen, dass wir unternehmensü-bergreifend an der weiteren Steigerung unserer Effizienz arbeiten.

Mit welchen technologischen Fragestellungen beschäftigt sich SLS derzeit schwerpunktmäßig? Marco Streck: Neben ständigen prozesstechnischen Verbesserungen in der Produktion – beispielsweise bei der Co- und Post-Co-Extrusi-on – widmen wir uns derzeit sehr intensiv dem Thema Werkstoffe. Dabei befassen wir uns schwerpunktmäßig mit für uns neuen Kunst-stoffen, wie beispielsweise dem hochfesten und hitzebeständigen POM oder auch verschiedenen PC-ABS Blends. Hierzu laufen der-zeit verschiedene Inhouse-Projekte zur Beurteilung der Verarbei-tungsmöglichkeiten und der richtigen Werkzeugauslegung. Auch die Verarbeitung faserverstärkter Werkstoffe ist nach wie vor ein sehr präsentes Thema für uns. Dabei geht es uns vor allem darum, die je nach Anforderungsprofil sehr unterschiedlichen Eigenschaf-ten der Produkte zu verbessern.

Worin sehen Sie die besonderen Stärken des Leistungsspek-trums Ihres Unternehmens?Marco Streck: SLS hat sich seit seiner Gründung im Jahr 1985 stets als besonders innovativer und kundenorientierter Hersteller von Kunststoffprofilen hervorgetan. Dabei nehmen wir uns stets auch schwierigen Aufgaben an, vor denen andere Extrusionsbetriebe zu-

rückschrecken. Dadurch haben wir heute in vielen Bereichen einen deutlichen Know-how-Vorsprung – sowohl materialtechnisch als auch verfahrenstechnisch. Grundsätzlich würde ich aber auch sagen: Bei SLS stimmt das Gesamtpaket. Von der Entwicklung neuer Pro-dukte über die Fertigung der Extrusionswerkzeuge im hauseigenen Werkzeugbau bis hin zur Produktion der Profile und zum fertig kon-fektionierten Bauteil können wir unseren Kunden alles bieten. Und zwar in einer Werkstoff-Auswahl, mit der nur wenige andere Her-steller mithalten können. Betrachtet man außerdem noch unseren Möglichkeiten in der Co- und Post-Co-Extrusion, so steht unserer Kunden im Bereich der Herstellung moderner Profillösungen aus technischen Kunststoffen ein enormes Leistungsspektrum zur Ver-fügung. Als weitere Stärke würde ich auch unser Prinzip der kurzen Wege nennen.

Prinzip der kurzen Wege? Was dürfen wir uns denn darunter konkret vorstellen?Marco Streck: Bei SLS kann der Kunde oder Interessent sich mit seiner Fragestellung immer auch direkt an die Geschäftsleitung des Unternehmens wenden. Das hat sich in der Praxis als enormer Vorteil erwiesen, denn auf diese Weise können wir schwierige Pro-blemfälle oder neue Projekte stets schnell, direkt und auf gleicher Augenhöhe besprechen und realisieren. So kommen wir sehr oft sehr schnell zum Ziel.

Gibt es neue Marktsegmente bzw. Kundengruppen, die Sie besonders fokussieren?Marco Streck: Ja, die gibt es eigentlich immer. Wie Sie wissen, ist SLS ja eine der ersten Adressen für die Herstellung extrudierter Kunststoffprofile für Systemkunden im internationalen Fenster- und Türenbau sowie der Fassadentechnik. Das hier gewonnene Know-how fließt seit Jahren auch immer wieder ein in die Reali-sierung kundenspezifischer Sonderlösungen für den Maschinen- und Anlagenbau, die Elektrotechnik sowie für Verpackungs- und Medizintechnik. Derzeit sind mehrere Kundenprojekte in Planung, die in den Bereichen Nutzfahrzeugbau und Lagertechnik angesie-delt sind. Aktuell kommen gerade aus dem Inland viele Impulse,

Neben dem hauseigenen Werkzeugbau definiert Marco Streck auch eine leistungsfähige Konfektionierung (Bild) als entscheidendes Leistungsmerkmal von SLS.

Schon heute ist SLS dank seiner Inhouse-Entwicklungsarbeit in der Lage, einbaufertige Serienteile aus POM zu fertigen. Beispielsweise Gleitschienen für Förderanlagen, Isolatoren für Stromschienen oder Befestigungsprofile für die Bauindustrie.

die uns auch an weitere, für uns neue Märkte heranfüh-ren. Mehr möchte ich dazu aber derzeit nicht sagen.

Dann verraten Sie uns doch zum Schluss noch, an welcher Stelle Sie der Schuh als Unternehmer und Co-Geschäftsführer von SLS gerade am meis-ten drückt?Das wird Sie vielleicht kaum überraschen, aber sehr stark beschäftigt mich im Moment das Thema Fachkräfteman-gel. Es bleibt hier nach wie vor sehr schwierig, junge Menschen für einen hand-werklichen Ausbildungs-beruf in unserer Branche zu gewinnen und geeig-nete Bewerber zu finden. Um dem in Deutschland weiter voranschreitenden Fachkräftemangel als pro-duzierendes Unternehmen entgegenzuwirken, legen wir größtes Augenmerk auf die Ausbildung von Ju-gendlichen. So konnten wir

für den Bereich Produktion in 2016 immerhin vier neue Azubis für den Ausbildungsberuf Verfahrensmechaniker gewinnen. Das ist ein oft zäher Prozess, aber hier zahlt sich beispielsweise auch unsere verstärkte Präsenz auf lokalen Jobbörsen und die Bereitstellung von Praktikumsplätzen in den umliegenden Schulen aus.

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 21

Schon heute ist SLS dank seiner Inhouse-Entwick-lungsarbeit in der Lage, einbaufertige Serienteile aus POM zu fertigen. Bei-spielsweise Gleitschienen für Förderanlagen, Isola-toren für Stromschienen oder Befestigungsprofile für die Bauindustrie.

Profilextrusion

SLS Kunststoffverarbeitung, www.sls-kunststoffprofile.de

Trichtermühlen, die auch in der Extrusion eingesetzt werden können, versprechen einige Flexibilität im Einsatz. Das gilt auch für einige weitere Mühlenfeatures, die zur K 2016 präsentiert werden sollen.

Extrusion

1/201622

Effizienz in der Zerkleinerungstechnik mit Ergonomie am industriellen Ar-beitsplatz zu verbinden sei möglich

– erklärt Getecha und will das auf der dies-jährigen K in Düsseldorf am Beispiel seiner Mühlen-Baureihe RS 45000 demonstrie-ren. Die Trichtermühle für Stundendurch-sätze von 700 bis 1200 Kilogramm wird mit einem neuen Mahlgehäuse vorgestellt.

Eine Mühle für drei Aufgaben

Mit einem zusätzlichen seitlich angebrach-ten Bypass-Trichter für die Zuführung von Rohren und Profilen aus der Extrusion sowie mit einem weiteren Bypass-Trichter an der Rückseite für die Aufgabe von Plattenma-terial ist die Mühle funktional und damit sehr effizient einsetzbar. In dieser Ausfüh-rung kann die RS 45090 von drei Seiten, also vorne, seitlich und hinten, beschickt werden. Für den Anwender bedeutet das bestenfalls, dass er, je nach Produktions-bedingungen, eine oder gar zwei Mühlen weniger benötigt. Eine wichtige Grundlage für die Realisierung dieser Optimierungen ist neben der hohen Gesamtstabilität der Mühle ihr kraftvoller 3-Messer-Rotor und der Einsatz von zwei Statormessern im Mahlwerk. Dank elektrohydraulischer Öff-nungsmechanik ist der Zugang zu Trichter und Siebschwinge für Wartungen deutlich vereinfacht. Zudem biete die Mühle eine hochwirksame integrierte Schalldämmung, die das Betriebsgeräusch der Zentralmühle senkt. Trotz dieser Ergonomie-Maßnahmen baue die Maschine RS 45090 aber dank ihres nach oben verlegten und ins Gehäu-se integrierten Antriebs sehr kompakt und beanspruche nur eine verhältnismäßig ge-ringe Stellfläche.

Die Trichtermühle mit schallgedämmtem Mahlgehäuse sowie mit zusätzlichen Bypass-Trichtern an der Seite und an der Rückwand kann auch für die Zerkleinerung von Rohren, Profilen und Plattenmaterial eingesetzt werden. (Bilder: Getecha)

Höhere Effizienz ohne TänzerEine Mühle mit drei Eingängen

Drehmoment-Regelung statt Bügelsteuerung

Als weiteres technisches Highlight angekündigt ist ein neues dreh-momentgeregeltes Einzugssystem am Beispiel einer – ebenfalls schallgedämmten – Einzugsmühle RS 3004-E. Dieser Mühlen-Typ ist grundsätzlich für den Einsatz in der Folien- und Platten-extrusion konzipiert und bietet einen Doppeleinzug, über den Rest- und Randstreifen unterschiedlicher Dicken mit wechseln-der Geschwindigkeit einlaufen können. Über viele Jahre bewährt hat sich dafür eine Bügelsteuerung mit Tänzerarm, die das Tempo des Randstreifen-Einzugs mit der Geschwindigkeit der Folien-anlage synchronisiert und die Zugbelastung der Randstreifen regelt. Immer häufiger aber sollen die Randstreifenmühlen ganz nah an der Extrusionslinie geparkt werden, wo viele Maschinen um Stellfläche konkurrieren. Deshalb entwickelte Getecha eine neue, kompaktere Lösung: Nun wird über einen Parameter des Frequenzumrichters das maximale Drehmoment des Einzugsan-triebs eingestellt und so der Zug auf die Randstreifen sowie die Einzugsgeschwindigkeit optimiert. Das spart viel Platz und macht

die mechanische Bügelsteuerung mit Tänzer überflüssig. Wie ge-schmeidig das in der Praxis funktioniert, sollen die Besucher am Messestand live verfolgen können.

Als Zerkleinerungslösung für Produktionslinien der Kunststoff-technik mit erhöhten Anforderungen an Hygiene und Sauberkeit wird eine staubdicht ausgeführte Sauberraum-Schiebermühle GRS 180 gezeigt. Sie arbeitet mit einem Scherenschnitt-Rotor und ist ausgelegt für Stundendurchsätze bis 35 Kilogramm. Die Maschine punkte zudem mit einem automatischen Schleu-sentrichter, integrierten Absaugbehälter und zahlreichen dich-tungstechnischen Maßnahmen. Das Ergebnis: Diese Mühle lasse während der Zerkleinerung kaum Staubpartikel oder Mahlgut in die Umgebung austreten und entspreche mit Partikelgrößen <1,0 Mikrometer den Ansprüchen vieler Kunststoff-Verarbeiter.

K 2016, Halle 9, Stand 21

Extrusion

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Als Zerkleinerungslösung für Produktionslinien der Kunststofftechnik mit erhöhten Anforderungen an Hygiene und Sauberkeit steht eine staubdichte Mühle zur Verfügung.

Kompakte Beistellmühle für Stundendurchsätze bis 25 Kilogramm arbeitet „platzschonend“.

Mühlen für die Kunststofftechnik

Getecha, www.getecha.de

Wachsende Nachfrage nach Lösungen für eine effizientere Produktion verzeichnet Kraussmaffei Berstorff nach eigenen Angaben. Zentrale Ziele seien unter anderen die maximale Anlagenverfüg-barkeit und eine möglichst hohe Produktqualität – also Forderungen, die viele Kunststoffverarbeiter unter dem Begriff Overall Equipment Efficiency (OEE) bündeln.

Extrusion

1/201624

Peter Roos, Präsident des Segments Extrusionstechnik der Kraussmaffei Gruppe: „Nur mit einer hohen Gesamtanla-geneffizienz, die sich aus den Faktoren Leistungsstärke, per-

manente Verfügbarkeit und Qualität zusammensetzt, erreichen unsere Kunden beste Ergebnisse“.

Quickswitch Technologie bis 500 Millimeter

Eines der diesjährigen Messe-Highlights sei Quickswitch. Das paten-tierte System zum automatischen Dimensionswechsel ist seit mehr

als zehn Jahren im Markt. Schnelle Dimensionswechsel ermöglichen auch die wirtschaftliche Produktion kleinerer Mengen und das Be-dienen von Nischenmärkten. Als besondere Vorteile des Systems werden genannt: wenig Ausschuss beim Wechsel – also verringerter Materialverbrauch, minimierte Lagerhaltungs- und Arbeitskosten, kurze Rüstzeiten, hohe Flexibilität und Lieferverfügbarkeit durch kleine Losgrößen. Alles Faktoren, die besonders bei großen Durch-messern die Wirtschaftlichkeit positiv beeinflussen. Auf dem K-Mes-sestand des Unternehmens ist ein Quickswitch Kalibrierkorb für den Durchmesserbereich 280 bis 500 Millimeter zu sehen.

Die Schlagkraft in der Extrusion erhöhen: Ein ganzheitlicher Systemansatz in dem alle Parameter zusammenspielen soll die Wettbewerbsfä-higkeit der Extrudeure stärken. (Bilder: Kraussmaffei Berstorff)

Mit übergreifendem Ansatz zu höherer EffizienzGanzheitliche Systemlösungen für die Extrusionstechnik

Hochleistungsextrusion bei Standardrohr-Produkten

Verarbeiter aus dem PVC-Rohrbereich sind gezwungen, das Mas-senprodukt PVC-Abwasserrohr bei Dauerbetrieb unter höchster Leistung zu produzieren, um die bei dieser Applikation sehr nied-rigen Gewinnmargen voll auszuschöpfen. Wenn es darum gehe, Standardrohre zu produzieren, sei die Leistung bei gleichbleibend hoher Produktqualität die entscheidende Einflussgröße, um wett-bewerbsfähig zu bleiben. Deshalb soll am Stand die Kombinati-on zweier Doppelschneckenextruder KMD 108-36 E2/R für hohe Leistung auf engem Raum gezeigt werden. Diese Lösung sei sehr platzsparend ausgelegt, leistungsstark und arbeite sehr energieef-fizient – diese Faktoren sollen die Kombination in Hinblick auf eine wirtschaftliche Produktion recht attraktiv machen. Die fließkanal-optimierte Rohrkopfserie ergänzt die Extruder-Kombination und gewährleiste dauerhaft hohe Endproduktqualität.

Schaumextrusion mit OEE-Ansprüchen

Im Schwerpunkt Schaumeextrusion zeichnen sich die Schaumex- und Schaumtandex-Anlagen nach Unternehmensangaben durch alle OEE-Merkmale aus – also Verfügbarkeit, gleichbleibende Leis-tung und Produktqualität. Die standardisierten Ausstattungen pro-duzieren Schaumrohre, -platten, -folien und -profile.

Zu den qualitätsbestimmenden Maschinenkomponenten bei den Schaumtandex-Anlagen gehören die Zweischneckenextruder. Deren

modularer Aufbau ermöglicht abgestimmte Verfahrenseinheiten zum Compoundieren. Sie verarbeiten ein breites Spektrum von Standard- und vielen Hochtemperatur-Kunststoffen sowie pulver-förmige Additive und flüssige Treibmittel. Die Tandex-Kühlextruder verfügen durch Verwendung von Druckwasser und einem speziellen Schneckenprofil über Kühlleistungen von bis zu 110 kW/m²°K. Dies führe zu einer besonders gleichmäßigen Abkühlung der Schmelze.

Multiplexanlagen für die Reifenindustrie

Das OEE-Konzept greife auch in der Reifenindustrie: OEE Plus zielt demnach auf die optimale Leistung der Anlage und die Integration in das Gesamtsystem. Speziell bei Reifenkunden sei der Komplettlö-sungsansatz gefordert. Inzwischen seien weltweit mehrere Hundert Multiplexanlagen, ausgeführt als Duplex-, Triplex-, Quadro-, Quinto-, Hexaplexaggregat, verkauft worden. Sie produzieren Lkw-, Agro-, OTR- und Pkw-Reifen im 24/7-Betrieb und stehen bei Herstellern in Europa, Asien, Nord- und Südamerika.

Für Anlagen, die jeweils dreischichtig produzieren, sei OEE Plus maßgebend. Sie liefern die erforderlichen kurzen Rüstzeiten und geringen Verbrauch an Anfahrmaterial, hohen Ausstoßleistungen und Produktqualität für mehr Wirtschaftlichkeit.

K 2016, Halle 15, Stand B27

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 25

Die Multiplexanlagen können auch für die Reifenindustrie effiziente Lösungen sein.

Systemlösungen für die Extrusionstechnik

Kraussmaffei Berstorff , www.kraussmaffei.com

Für die Herstellung von Tiefziehfolien aus PET und PP soll die Kombination aus einfachem Anlagen-aufbau und innovativer Technik die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Tiefziehfolien ermög-lichen.

Extrusion

1/201626

Für Anwender, die sich im Markt von Standards abheben und mit besserer Folienqualität überzeugen wollen, bietet Breyer sein Konzept Thermoflex an. Der Hersteller betrachtet es als

eine Art „Werkzeugkasten“, der spezielle Lösungen ermögliche. Dabei profitiere der Kunde auch vom Know-how des Anlagen-bauers bei der Verarbeitung transparenter Kunststoffe zu qualitativ hochwertigen Halbzeugen.

Schnell anfahren und einstellen

Im Mittelpunkt stehe die Kombination eines bewährten und ein-fachen Anlagenaufbaus mit innovativen und fortschrittlichen Tech-nologien, die Zeit und Geld sparen. So mache zum Beispiel ein schnelles Anfahren mit einer speziellen Schmelzenpumpen-Steue-rung und das schnelle Einstellen der Foliendicke mit der speziellen

Thermoflex-Linie von Breyer: Kombination aus bewährtem und einfachem Anlagenaufbau mit innovativen und fortschrittlichen Technolo-gien. (Bilder: Beyer)

Bewährtes und Innovatives kombiniertTiefziehfolien aus verschiedenen Kunststoffen wirtschaftlich fertigen

Glättmaschinentechnologie die Extrusion wirtschaftlich. Das Per-sonal profitiere von einer bedienergeführten Touchscreen-Steu-erung und der Breyer „Fast and Easy“-Glättspalteinstellung, die in Sekundenschnelle den gewünschten Spalt reproduzierbar einstel-le. Außerdem erlaube die Technik die Herstellung spannungsarmer Flachfolien, was besonders beim späteren Tiefziehen vorteilhaft ist.

Infrarottechnik für Recyclingmaterial

Wer überwiegend Recyclingmaterial aus Tiefziehstanzgittern oder Neuware mit Zumischungen aus Recylingmaterial verarbeitet, dem empfiehlt das Unternehmen die Infrarottrocknung per Drehrohr. Denn die Infrarot-Technologie erlaube die Verarbeitung von Mahl-gut und Neuware in einem Prozessschritt und sei außerdem recht zeitsparend.

Darüber hinaus ist die Thermoflexanlage auch für die Verarbei-tung von Folien aus PP und PS ausgelegt. Damit ist dieses System für den Kunden sehr flexibel und erlaubt es ihm auch, andere Teil-märkte zu bedienen oder in neue Marktsegmente einzusteigen. Die Durchsatzleistung der Anlage ist mit 1000 bis 1200 Kilogramm pro Stunde. Sie kann mehrschichtige Folien im Dickenbereich von 200 bis 1400 Mikrometer herstellen.

Zur K 2016 in Düsseldorf soll aus seinem Thermoflex-Programm ein Einschneckenextruder 120x36D mit angeschlossenem Doppel-kolbensiebwechsler sowie Schmelzenpumpe und Breitschlitzdüse gezeigt werden. Die dazugehörige Glättmaschine in horizontaler Bauart enthält drei Walzen mit den Durchmessern 400, 600 und 600 Millimeter.

Breyer in Singen beschäftigt derzeit etwa 240 Mitarbeiter und verfügt nach eigenen Angaben über ein weltweites Netz an Vertre-tungen sowie eine eigene Vertriebs- und Service-Niederlassung in Shanghai. Zum Produktportfolio gehören Folien, Platten und Tuben-Extrusionsanlagen, Tiefziehfolienanlagen sowie ein Werkzeugbau, in dem Folien- und Plattendüsen sowie Ringdüsen hergestellt werden. Umfassende Erfahrungen bei Flachfolienanlagen zur Herstellung transparenter Flachfolien für optische Anwendungen liegen dem-nach ebenfalls vor.

K 2016, Halle 16, Stand C18

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 27

Für die Herstellung von Tiefziehfolien aus PET und PP bietet Breyer sein Maschinenprogramm ThermoFlex an.

Tiefziehfolienanlagen

Breyer, www.breyer-thermoflex.com

Glänzende Verschlusslösung

Speziell abgestimmt auf die Verpackung von Produkten mit mitt-leren Sicherheitsanforderungen ist ein neues Verschlussband mit einer Kombination aus nahezu antistatischer Abdeckung, Perma-nent-Klebestreifen und beidseitigen Anfasslaschen.

Mit dieser Lösung richtet sich Schümann vor allem an Her-steller, Versandhäuser und Logistikdienstleister, die Produkte mit mittleren Sicherheitsanforderungen in Folienbeutel verpa-cken. Das können sensible Dokumente sein oder auch empfind-liche Elektronik-Bauteile oder andere schützenswerte Klein- und Flachteile. Denn das aus orientiertem Polypropylen (OPP) beste-hende Beutelverschlussband biete zwei Merkmale, die es gerade für solche Anwendungsbereiche qualifizieren: einen genau und sauber applizierten Streifen eines haftstarken, irreversiblen Per-manent-Klebers, der ein schadloses Öffnen des Folienbeutels un-möglich mache und damit einen wichtigen Beitrag zur Manipu-lationssicherheit leistet, sowie einen Abdeckstreifen mit silbrig glänzender Aluminium-Beschichtung, die das Risiko statischer Entladungen erheblich reduziere.

Die antistatisch wirkende Beschichtung des auf den Namen BCT 4590 FLC getauften Systems biete vor allem während der manuellen Verpackungsarbeiten einen entscheidenden Plus-punkt. Im Gegensatz zu Beutelverschlussbändern ohne Antistatic-Coating lasse sich die Abdeckung (Liner) bei diesem Verschluss-band entfernen, ohne dabei als widerspenstiges Anhängsel an Kleidungsstücken oder Körperteilen den Verpackungsprozess zu stören oder bremsen. Die ausgedienten Liner fallen zu Boden und stören nicht weiter. Das sei auch ein Beitrag zur Ergonomie am Arbeitsplatz.

K 2016, Halle 8B, Stand E42

Beutelverschlussband

Schümann, www.schuemann-herbert.com

Präzise Vermessungen von Rohren bis 2 500 Millimeter Durchmesser während der Extrusion und ein System zur Analyse diverser Materialien wie Flakes oder Folien sollen erstmals auf der K zu sehen sein.

Thema Messen auf der MesseDoppelpremiere in Sachen Prüfen und Regeln in der Extrusion

Extrusion

1/201628

Zwei Premieren hat Sikora für die K 2016 angekündigt: Für das präzise Vermessen großer Kunststoffrohre soll das Cen-terwave 6000 präsentiert werden. Zum anderen werden

die Purity Concept Systems zur Inspektion und Analyse von Pellets, Flakes, Folien und Tapes vorgestellt. Mit diesen Modellneuheiten

erweitert das Bremer Technologieunternehmen sein Portfolio für den Extrusions- und Kunststoffmarkt.

Das System zur Rohrvermessung basiert auf der Millimeterwel-len-Technologie. Erfasst werden Innen- und Außendurchmesser, Ovalität, Wanddicken und das Sagging großer Kunststoffrohre mit

An Rohren bis 2,5 Meter Durchmessern lassen sich Ovalität, Wanddicken und Sagging von Kunststoffrohren – und eben der Durchmesser inline prüfen. (Bilder: Sikora)

Durchmessern zwischen 120 und 2 500 Millimeter während der Extrusion. Auch die Wanddicken mehrschichtiger Rohre werden mit höchster Präzision gemessen. Gemessen wird an mehreren Punkten des Rohrumfangs ohne den Einsatz von Koppelmedien und unabhängig von Material und Temperatur des Messobjekts. Eine Kalibrierung ist nicht erforderlich. Somit trage das Centerwave 6000 zu einer Reproduzierbarkeit der Prozesse bei und übernehme eine Schlüsselrolle für die Qualitätssicherung während der Produktion großer Kunststoffrohre.

Auch die Purity Concepts Systems haben ihren ersten Auftritt auf der K 2016. Die modular konzipierten Geräte sind verfügbar für die On- und Offline-Inspektion und -Analyse von Pellets, Flakes und Folien sowie Tapes. Die Systeme basieren auf Röntgen-, Infrarot- oder optischen Technologien und eignet sich laut Hersteller für Anwendungen wie Online-Prozessüberwachung, für Materialana-lysen oder zur Wareneingangsprüfung.

Nur reines Material kommt durch

Ein weiteres Highlight ist der Purity Scanner zur Online-Inspektion und Sortierung von Kunststoffmaterial. Das System stelle sicher, dass ausschließlich reines Material in den nächsten Produktionsprozess einfließt. Es kombiniert Röntgentechnologie mit einem optischen Messsystem und detektiert Kontaminationen ab 50 Mikrometer auf der Oberfläche als auch innerhalb von Kunststoffpellets. Kontami-

nierte Pellets werden automatisch aussortiert. Damit sei das System für Hersteller von Polymeren, für Compoundeure, für die weiter-verarbeitende Industrie sowie Recycler in der Kunststoffindustrie geeignet, die ihren Kunden reines Kunststoffmaterial liefern und gleichzeitig ihre eigenen Prozesse optimieren möchten.

Wanddicken in drei Schichten vermessen

Im Rohr- und Schlauchbereich reicht das Produktspektrum von Geräten zur klassischen und High-End-Durchmessermessung bis zu Röntgenmesssystemen. Dank präziser Messung des Innen- und Außendurchmessers, der Wanddicke von bis zu drei Schichten, der Exzentrizität sowie der Ovalität von Produkten sichern diese Syste-me die Qualität und sollen für Kosteneinsparung und Profitabilität während der Extrusion sorgen.

Weitere Highlights auf der Messe seien Geräte mit Doppelsen-sortechnologie zur Knotendetektion auf der Produktoberfläche. Daneben setzt Sikora mit dem Plast-Temp 6000, das berührungslos die Oberflächentemperatur von Kunststoffmaterial misst, und dem Ultratemp 6000 zur Temperaturmessung von PE-Schmelzen seine Entwicklungen zur Sicherstellung von einwandfreiem und reinem Kunststoffmaterial weiter fort.

K 2106, Halle 10, Stand 21

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 29

Das Prüfen und Analysieren von Pellets, Flakes und Folien sowie Tapes soll die Qualität sicherstellen.

Auch Knoten und Einschlüsse auf der Produktoberfläche lassen sich im Durchlauf detektieren.

Messen und Prüfen in der Extrusion

Sikora, www.sikora.net

Folienhersteller und deren Bedienpersonal stehen vor wachsenden Anforderungen, wenn es darum geht, eine stabile und effiziente Produktion bei hoher Folienqualität sicherzustellen. Hier soll das In-telligent Line Management (ILM) ansetzen. Die integrierte Lösung, die Verarbeitern den Weg in die Smart Production und Industrie 4.0 ebnen soll, werde zur K in Düsseldorf präsentiert.

Extrusion

1/201630

Im Mittelpunkt des Intelligent Line Managements (ILM) sieht Brückner eine neue Art der Anlagenbedienung, die statt der üblichen Maschinensicht die Prozesssicht in den Vordergrund

stellt. Unterstützt wird dieses neue Bedienkonzept von einer zu-nehmenden Zahl an Assistenzsystemen.

Zu dem schon bisher eingesetzten Energie-Monitor zur Überwa-chung des Energieverbrauchs an allen Anlagenkomponenten ent-wickelt Brückner neue Werkzeuge und Assistenzsysteme zur Inline-Messung und direkten Beeinflussung entscheidender Kennwerte wie Temperatur, Trübung, Molekülorientierungswinkel, Dichte und Porosität. Für die Folienherstellung ergibt sich dadurch eine Reihe

von Vorteilen, unter anderem die vereinfachte Anlagenbedienung aufgrund deutlich weniger einzustellender Prozessparameter und intuitive Benutzerführung sowie eine verbesserte Transparenz und Nachverfolgbarkeit von Produktionsdaten. Weitere Pluspunkte seien die gezielte Inline-Überwachung von Folieneigenschaften für eine gleichbleibend hohe Folienqualität und die erhöhte Anlagenverfüg-barkeit durch kürzere Reaktionszeiten bei Störungen. Nicht zuletzt sollen sich höhere Effizienz, Produktivität und Flexibilität erreichen lassen dank der Assistenzsysteme „Schneller Produktwechsel“ oder „Energiemonitor“. Folienherstellern soll es dadurch erleichtert wer-den, überall auf der Welt gleichbleibend hohe Folienqualitäten zu

Mit dem Simultan-Streckverfahren Lisim (Linear Motor Simultaneous Stretching) können Bopa-Folien in hoher Qualität und mit günstigen Weiterverarbeitungseigenschaften hergestellt werden. (Bilder: Brückner)

Mehr Leistung und weniger VerbrauchWie sich die Effizienz von Folienstreckanlagen deutlich verbessern lässt

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 31

produzieren, unabhängig von Umgebung, Tageszeit, Klimaverhält-nissen und Witterungsbedingungen.

Bopet-Anlagen mit mehr Arbeitsbreite

Die etablierte Arbeitsbreite für Anlagen zur Herstellung von biaxial verstreckter Polyester-Verpackungsfolie (Bopet) beträgt heutzuta-ge 8,7 Meter. Zur K 2016 will Brückner – nach Unternehmensanga-ben weltweit erstmalig – ein 10,4-Meter-Konzept vorstellen. Damit sollen die Forderungen nach höherer Produktivität in der Bopet-Produktion erfüll werden: Die neuen Anlagen überzeugen demnach mit rund 20 Prozent mehr Ausstoßleistung bei Geschwindigkeiten bis 515 m/min. Folienproduzenten profitieren dabei von der Er-fahrung des Anlagenbauers aus vielen Projekten mit über zehn Metern Arbeitsbreite, von geringeren spezifischen Produktions-kosten sowie reduziertem Energieverbrauch und somit insgesamt verbesserter Profitabilität.

Ein neues Gleitsystem zum Querverstrecken der Folie in Bopp-Anlagen soll Geschwindigkeiten über 600 m/min ermöglichen. Gleichzeitig sei dank neu entwickelter Materialien der Schmier-mittelverbrauch um mehr als 50 Prozent gesenkt worden. Das neue Design in Verbindung mit den neuen Materialien sei die Grundlage für niedrigere Produktionskosten. Zudem seien sie an bestehen-den Hochleistungsanlagen nachrüstbar. Für mehr Anlagen-Effizi-

enz sorge auch ein neues Wickler-Design. Durch Erhöhung des Wickeldurchmessers von bisher 1,55 auf 1,8 Meter können die Anlagen in Zukunft 40 Prozent mehr Wickellänge aufnehmen. Mehr Wickellänge bedeutet weniger Wickelwechsel und damit weniger Verschnitt, was Auswirkungen auf Produktivität, Umrüstzeiten und Energiebedarf der Gesamtanlage hat.

Höherer Ausstoß bei Simultan-Anlagen

Aufgrund des wachsenden Interesses der Märkte an Polyamid-Verpackungsfolie (Bopa) werden verschiedene Anlagentypen für diesen Folientyp angeboten. Das Simultan-Streckverfahren Lisim (Linear Motor Simultaneous Stretching) des Unternehmens erfreue sich einer verstärkten Nachfrage, denn damit können Bopa-Folien in hoher Qualität und mit guten Weiterverarbeitungseigenschaften hergestellt werden. Zur K sollen Lisim-Bopa-Anlagen mit einer Ar-beitsbreite von 6,6 Metern statt der bisher üblichen 5,1 Meter prä-sentiert werden. Das steigere den Ausstoß um gut 30 Prozent und erhöhe damit die Produktivität erheblich.

K 2016, Halle 3, Stand C90

Im Mittelpunkt des Intelligent Line Managements steht eine neue Art der Anlagenbedienung, die statt der üblichen Maschinensicht die Pro-zesssicht in den Vordergrund stellt.

Folienstreckanlagen

Brückner Maschinenbau, www.brueckner.com

Einen besonders durchsatzstarken Satellitenextruder – unter anderem zur Herstellung mehrschich-tiger Stapelkanister nach UN-Normen – soll einerseits Produktionsfläche einsparen und sich zudem zur Nachrüstung von Mono-Anlagen eignen.

Extrusion per SatellitAus- und Nachrüstung mit Schwerpunkt UN-Kanister-Produktion

Extrusion

1/201632

Das vertikal montierbare Aggregat 38/29D soll in der an-spruchsvollen HMPE-Extrusion trotz geringen Platzbedarfs mit Durchsätzen über 55 Kiolgramm pro Stunde punkten.

Im Vergleich zu den in dieser Anwendung bisher vielfach eingesetz-ten Horizontalextrudern spare der Vertikalextruder nicht nur Platz, sondern erlaube auch die wirtschaftliche, richtlinien-konforme und schnelle Nachrüstung bestehender Mono-Anlagen zur Herstel-lung einschichtiger Kanister. Außerdem sei der Vertikalextruders von W. Müller auch für andere Extrusions-Anwendungen geeignet.

Stapelbare Kanister sind ein wichtiges Anwendungsfeld für das Extrusionsblasformen. Am weitesten verbreitet sind Produkte mit 30 Liter Volumen. Über eine UN-Zertifizierung sichern die Hersteller zu, dass die Kanister einem definierten hydraulischen Innendruck (häufig über 1 bar) standhalten. Die Stapelbarkeit im gefüllten Zu-stand stellt weitere, hohe mechanische Ansprüche an die Produkte. Diese strengen Anforderungen werden meist mit Hilfe von steifem, hochmolekularem Polyethylen (HMPE) erfüllt, dessen Verarbeitung einfache Extruder auf Grund seiner Zähigkeit vor Herausforde-rungen stellt.

Aktuell gibt es laut Unternehmen einen Trend zu dreischichtigen Aufbauten. Die durchgefärbten Innen- und Außenschichten machen im Mehrschicht-Konzept jeweils nur noch rund 15 bis 20 Prozent der Wanddicke aus. Das reicht aus, um eine gute Farbabdeckung zu gewährleisten. Für die Mittelschicht kann auf preiswerteres unge-färbtes, unter Umständen sogar recyceltes Material zurückgegriffen werden. Den möglichen Einsparungen stand bisher allerdings ein hoher anlagentechnischer Aufwand gegenüber: Die für die Innen- und Außenschicht geforderten HMPE-Gesamtdurchsätze ließen sich bislang nur mit aufwendigen Horizontalextrudern realisieren, die dem für die Mittelschicht zuständigen Aggregat an die Seite gestellt wurde.

Eingangs- und Austragsbereich auf hohen Durchsatz getrimmt

Erstmalig sei es nun gelungen, einen Vertikalextruder zu entwickeln, der die nötigen Durchsätze zuverlässig und mit hoher Schmelzequa-lität sicherstellt. Mit seinem 26 kW-Servodirektantrieb werde ein Durchsatz von 55 Kilogramm stündlich erreicht – mehr als genug für die Bereitstellung der HMPE-Masse für die Innen- und Außenschicht der Mehrschicht-Kanister. Höhere Durchsätze seien mit diesem

Konstrukt ions-prinzip möglich. Die technischen Grenzen seien über die Steige-rung der Umdre-hungsfrequenz noch deutlich hin-auszuschieben. Im Technikum haben laut Müller die neuen Satelli-tenextruder auf einem Standard-Dreischichtkopf in Wendelvertei-lertechnik bereits gezeigt, dass auch 300 Kilo HMPE-Gesamtdurchsatz pro Stunde sicher geschafft werden.

Größter Vorteil der neuen Lösung sei, dass die Ver-tikalextruder auf jede vorhandene Mono-Maschine zur Produktion „klassischer“ UN-Kanister mit ein-

schichtigen Wänden montiert werden können. Nahezu jeder Kopf lassen sich demnach mit 38/29D-Vertikalextrudern Richt-linien-konform nachrüsten. Wer beabsichtigt, in das Geschäft mit Mehrschicht-Kanistern einzusteigen, habe jetzt also eine Option mehr.

K 2016, Halle 14, Stand A38

1/2016

Vertikalextruder Kanisterproduktion

W. Müller, www.w-mueller-gmbh.de

Auf geringer Fläche hohe Extrusionsleistung unterbringen mit dem Vertikalextruder.

11-Schicht-Anlage während der K prä-sentiert werden. Von Monoanlagen mit nur einem Extruder bis zur 11-Schicht-Bar-rierefolienanlage liefert Hosowaka nach eigenen Angaben aus einer Hand. Jede Lösung sei maßgeschneidert an die jewei-ligen Kundenanforderungen angepasst. Die Alpine Anlagen sollen Produktivität und Effizienz bei kompakter Bauform bieten. Die X-Blasköpfe liefern Anbietern hohe Fo-lienqualität, kurze Spülzeiten und ein gutes Grundprofil auch bei hohen Durchsatzra-ten. Bei den Co-ex Anlagen bestehe nach wie vor ein globaler Trend von 3-Schicht auf 5-Schichtfolien, weil sich die Folienher-stellung durch Down Gauging und Qua-litätsverbesserungen optimieren lassen. Anlagen für Hochbarrierefolien werden derzeit von 7- und 9-Schichtanlagen do-miniert. Mit der 11-Schichttechnologie sei ein Höchstmaß an Flexibilität gebo-ten. Anhand eines Live-Betriebs auf dem Messestand sollen Besucher einen Einblick in die Produktion und die erzielbaren Fo-lienqualitäten erhalten. Details zu den Fo-lienstrukturen, zum Vorführungszeitplan sowie die Anlagenbeschreibung, werde vor Beginn der Messe bekanntgeben.

K 2016, Halle 16, Stand D06

Extrusion

www.kunststoff-magazin.de 3333

Hohlstäbe für alle

Die spanende Fertigung hinsichtlich Ma-terialeinsatz und Zahl der notwendigen Maschinenstunden kostengünstig zu ge-stalten, ist einfacher, wenn der Zugriff auf Halbzeuge mit endkonturnahen Maßen möglich ist.

Dementsprechend will Licharz zur K ein umfangreiches Programm mit Hohlstä-ben aus Linnotam und POM präsentie-ren. Die Abmessungen reichen beispiels-weise bei Linnotam von 50 bis 880 Milli-meter Außendurchmesser, bei POM sind Außendurchmesser von 25 bis 210 Milli-meter lieferbar. Die Produkte seien in der Farbe Natur direkt ab Lager verfügbar, auf Kundenwunsch auch in anderen Farben. Als weitere Vorteile nennt das Unterneh-men geringe Wanddicken, geringe Rest-spannung sowie eine Zeit- und Kostener-sparnis beim Zerspanen. Die Hohlstäbe können individuell zugeschnitten und uni-versell eingesetzt werden.

Sowohl das Guss-Polyamid Linnotam als auch das Extrudat POM bieten gute mechanische Eigenschaften und hohe Verschleißfestigkeit.

K 2016, Halle 5, Stand F11

Hohlstäbe aus Guss-Polyamid

Licharz, www.licharz.de

Für bis zu elf Folienschichten

Trends zu Folien mit mehr Schichten und spezifisch zugeschnittenen Komplettan-lagen aus einer Hand sollen bis hin zur

11-Schicht Barrierefolienanlagen

Hosowaka Alpine, www.hosokawa-alpine.de

Schnecken leichter ziehen

Das manuelle Abziehen der Schnecke von Schneckenelementen kann sich als äu-ßerst problematisch gestalten. Es einem Dienstleister mit entsprechender Technik zu überlassen, kann die wirtschaftliche Lösung sein.

In Abhängigkeit von den verarbeiteten Kunststoffen und Verarbeitungsparame-tern ist das Ziehen der Schnecke bzw. der Schneckenelemente zu Reinigungs- oder Reparaturzwecken ein aufwendiges Un-terfangen. Hohe Temperaturen verkoktes oder bereits erkaltetes Restmaterial er-schweren die Demontage. Müssen hohe Kräfte aufgebracht werden, drohen Be-schädigungen, die hohe Folgekosten und längere Stillstandzeiten nach sich ziehen. Zudem ist bei dieser körperlich höchst anstrengenden Tätigkeit die Sicherheit der Mitarbeiter nicht immer gewährlei-stet.

Professioneller arbeitet nach eigenen Angaben Helva mit einer speziellen, hy-draulischen Ziehvorrichtung. Sie ziehe Schnecke und Schneckenelemente bis 180 Millimeter Durchmesser schonend und sicher. Auf Wunsch werden ein de-taillierter Zustandsbericht und ein Ange-bot für die Überholung erstellt sowie die erforderlichen Arbeiten ausgeführt. Auch verschlissene Zylinderbuchsen werden ge-tauscht, Kühlkanäle gereinigt und freige-bohrt. Extruder-Schnecken und -Zylinder ohne lange Stillstandzeiten schnell und kostengünstig überholen und reparieren lassen. Das erfahrene Helvagroup-Team führt die Reparatur fachkundig durch.

Schnecken ziehen und reparieren

Helvagroup, www.helvagroup.com

Extrusion

1/201634

RedaktionRedaktion: Meinolf Droege (verantwortlich für den redaktionellen Inhalt) Redaktionsassistenz: Mila Giegerich Onlineredaktion: Katja Preydel Layout: Reinhard Foerster (verantwortlich), Abidin Yücel Anschrift: Julius-Reiber-Straße 15, 64293 Darmstadt Telefon: 06151 3096-01 Telefax: 06151 3096-00 E-Mail: mdroege@weka-businessmedien.de www.kunststoff-magazin.de

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Das Papier für KM Kunstoff Magazin stammt aus nachhaltig bewirtschafteten Wäldern und kontrollierten Quellen.

Nachdruck: Auf Anfrage mit ausdrücklicher Angabe der Quelle „KUNSTSTOFF MAGAZIN, Darmstadt“ gestattet. Ansonsten alle Rechte vorbehalten.

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Friedrich Zenk • Kösliner Str. 11, 51503 Rösrath, Telefon: 02205 87411,

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China, Hong Kong, Taiwan:Industrial Communications Group Ltd., Bruno Wase-Bailey • Shanghai, Tel: +86-21 6141-8481, E-Mail: bruno@icgl.com.hk

EDA

ImpressumUV-beständig und antistatisch

Compounds mit Eigenschaften ausrüsten, die für Kunst-stoffe nicht typisch sind, erweitert deren Anwendungs-möglichkeiten.

Bereits in ersten Anwendungen im Einsatz befinden sich laut Romira zwei Neuentwicklungen, die zur K 2016 vorge-stellt werden sollen. Unter dem Namen Rotec ASA E 640 wird ein Compound angeboten, das einerseits besonders hohe UV-Beständigkeit anbietet, andererseits vor Kratzern geschützt ist. Zusätzlich habe das Material eine angenehm softe Haptik sowie eine matte Oberfläche, die sich wie Leder anfühlt. Das Material sei vor allem für den Co-Ex-trusionsbereich gut geeignet. Es lasse sich ohne Probleme verarbeiten und die Haftung im 2K-Verfahren sei hervor-ragend. Ebenfalls neu entwickelt wurde das permanent antistatische PC/ASA-Blend: Romiloy 6040/06 UV. Es weist nicht nur einen niedrigen Oberflächenwiderstand von 1010 bis 1011 Ohm auf, sondern finde dank seines guten Fließverhaltens auch Anwendung in großflächigen Teilen wie der Mittelkonsole im Autodach. Dies gewährleiste die gute Verarbeitbarkeit im Spritzgießverfahren. Die antista-tische Ausrüstung wirke sofort nach dem Abspritzen und bleibt über die gesamte Lebensdauer des Automobils er-halten. Dunkle Staubschichten, die auf elektrostatisch auf-geladenen Kunststoffteilen haften, haben bei diesem Ma-terial demnach keine Chance mehr.

K 2016, Halle 8a, Stand B28

Technische Kunststoffe und Blends

Romira, www.romira.de

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