Mit 72 Abbildungen und 12 Tabellen - ibf.at · Die Methodik zum Vorgehen in den Konstruktionsprozessen ist in EN ISO 12100 dargestellt (siehe Abbil-dung 1 – Seite 7 bzw. Abbildung

Helmut Frick

Effiziente CE-Kennzeichnung von Maschinen und Anlagen - Risikobeurteilung in der Praxis Mit 72 Abbildungen und 12 Tabellen Dieses Fachbuch verzichtet soweit als möglich auf die Darstellung juristischer Details. Zielsetzung ist es, Konstrukteuren und anderen Personen, die in die Planung, die Entwicklung oder den Bau von Maschinen oder Anlagen involviert sind, möglichst klar und einfach darzustellen, WAS von WEM zu WELCHEM Zeitpunkt zu tun ist, um die gesetzlichen Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG möglichst effizient zu erfüllen. Es wird gezeigt, wie gesetzes- bzw. normenkonformes Vorgehen dazu beitragen kann, Kosten für unnötige Sicherheitseinrichtungen zu sparen. Darüber hinaus wird dargestellt, wie der in die technische Dokumentation gesteckte Aufwand sowohl beim aktuellen Projekt als auch bei Fol-geprojekten genutzt werden kann. Informationen zur computerun-terstützten Risikobeurteilung, Normenverwaltung und Normenaktu-alisierung mit der Praxissoftware Safexpert runden das Thema ab.

Sie haben Interesse, dieses Fachbuch einer größeren Anzahl von Mitarbeitern in Ihrem Unternehmen zur Verfügung zu stellen? Da-für werden entsprechende Modelle angeboten. Wenden Sie sich bitte an den Verlag bzw. den Herausgeber. 2. Auflage Ausgabestand: 15.7.2016

Autor: Ing. Helmut Frick, Jg. 1962, Gründer und Geschäftsführer der IBF – Automatisierungs- und Si-cherheitstechnik GmbH mit Niederlassungen in Österreich (Vils), Deutschland (Stuttgart) und der Schweiz (Zürich). Nach der Lehre als Betriebselektriker und der Ausbildung zum Ingenieur war er 7 Jahre im Bereich steuerungstechnische Anlagenkonstruktion und Projektleitung in der Investitionsgüter-industrie tätig. Seit 1994 ist er spezialisiert auf Fragen der CE-Kennzeichnung von Maschinen und Anla-gen. Dabei liegt der Fokus auf der möglichst effizienten Umsetzung der gesetzlichen Anforderungen nach Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und der damit verbundenen Risikobeurteilung. Er ist Autor zahlrei-cher Publikationen zum Thema effiziente CE-Kennzeichnung sowie Redaktionsleiter der Internet-Wis-sensplattform www.ce-wissen.info. Zusätzlich zu seiner umfangreichen Referententätigkeit in Seminaren und Konferenzen zur Maschinensicherheit ist er wissenschaftlicher Leiter des Softwaresystems „Safex-pert" und Mitglied im nationalen Normen-Komitee „Arbeitsschutz, Ergonomie, Sicherheitstechnik – AES“. Haftungsausschluss: Die Inhalte in diesem Buch wurden mit großer Sorgfalt auf Basis der aktuellen Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, den harmonisierten Europäischen Normen EN ISO 12100:2010 und EN ISO 13849-1:2015 sowie der technischen Regel ISO/TR 14121-2:2012 zusammengestellt. Fehler können dennoch nicht ausgeschlossen werden. Daher übernehmen weder der Herausgeber noch der Autor irgendwelche Garantien. Insbesondere ist die Haftung für direkte oder indirekte Schäden ausge-schlossen, die sich aus der Anwendung dieses Buches ergeben könnten. Herausgeber: IBF – Automatisierungs- und Sicherheitstechnik GmbH Vils – Stuttgart – Zürich Bahnhofstraße 8

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Effiziente CE-Kennzeichnung von 1 Maschinen und Anlagen – Risikobeurteilung in der Praxis 1

© IBF GmbH Stand: 2016-07-15

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis ..................................................................................................................................... 1

Vorwort .................................................................................................................................................... 3

1. Einstieg und Überblick ....................................................................................................................... 5

1.1. Praktische Umsetzung................................................................................................................. 5

1.2. Gesetzliche Verpflichtungen – normative Unterstützung ............................................................ 10

1.2.1. Risikobeurteilung und Risikominderung ............................................................................ 10

1.2.2. Technische Dokumentation ............................................................................................... 11

1.2.3. Rechtliche und organisatorische Detailfragen ................................................................... 12

1.3. Wann sollte die Risikobeurteilung durchgeführt werden? .......................................................... 13

1.4. Wer ist für die Risikobeurteilung zuständig? .............................................................................. 13

1.4.1. Abstimmung zwischen Hersteller und Betreiber ................................................................ 13

1.4.2. Zusammenwirken mehrerer Organisationen ..................................................................... 14

1.5. Wer ist für die Risikominderung zuständig? ............................................................................... 17

1.6. Erforderliche Kompetenzen der beteiligten Personen ................................................................ 20

1.7. Sicherheit um jeden Preis? Wie viel darf die Sicherheit kosten? ................................................ 21

2. Der effiziente Weg zur sicheren Maschine ....................................................................................... 24

2.1. START ...................................................................................................................................... 26

2.2. Risikobeurteilung ....................................................................................................................... 27

2.2.1. Festlegung der Grenzen der Maschine ............................................................................. 28

2.2.2. Identifizierung der Gefährdungen ...................................................................................... 31

2.2.3. Risikoeinschätzung und Risikobewertung ......................................................................... 44

2.3. Risikominderung........................................................................................................................ 54

2.3.1. Dreistufiger iterativer Prozess zur Risikominderung .......................................................... 55

2.3.2. Unterstützung bei der Auswahl geeigneter sicherheitstechnischer Maßnahmen ............... 64

2.3.3. Praxisbeispiel zur Zusammenarbeit bei der Risikominderung ........................................... 70

2.4. Dokumentation der Risikobeurteilung und Risikominderung ...................................................... 72

2.4.1. Wie muss die Risikobeurteilung dokumentiert werden? .................................................... 73

2.4.2. Liste der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen ................... 76

2.5. ENDE: Iterativer Prozess zur Risikominderung abgeschlossen ................................................. 77

3. Mehr Effizienz: Know-how aus C-Normen nutzen ............................................................................ 78

3.1. Warum sind C-Normen besonders nützlich? ............................................................................. 78

3.2. Identifizieren von Gefährdungen mit C-Normen ......................................................................... 79

4. Prüfung: Schutzziele erreicht? ......................................................................................................... 85

5. CE-Kennzeichnung im Anlagenbau ................................................................................................. 88

5.1. Wer ist wofür zuständig und verantwortlich? .............................................................................. 88

5.2. Risikobeurteilung in komplexen Anlagenprojekten ..................................................................... 90

5.3. Trugschluss: Es haftet immer der Verursacher eines Schadens ................................................ 92

5.4. Das schwächste Glied in der Kette ist entscheidend ................................................................. 93

5.5. Zurverfügungstellung von Risikobeurteilungen an Behörden ..................................................... 94



6. Softwareunterstütze Risikobeurteilung ............................................................................................. 95

6.1. Grundsatzüberlegungen ............................................................................................................ 95

6.2. Checkliste: Anforderungsanalyse an ein Softwaresystem .......................................................... 96

6.3. Risikobeurteilung und Risikominderung mit dem Softwaresystem „Safexpert“ ........................... 99

6.3.1. Risikobeurteilung und Risikominderung ............................................................................ 99

6.3.2. Risikobeurteilung und Risikominderung abgeschlossen .................................................. 109

6.3.3. Übersicht in verschiedenen Projektierungsphasen .......................................................... 109

6.3.4. Risikobeurteilung mit C-Normen ..................................................................................... 111

6.3.5. Risikobeurteilung in Anlagenprojekten ............................................................................ 113

6.3.6. Ausdruck der Risikobeurteilung ....................................................................................... 115

6.4. Safexpert Aktualisierungs-Assistent ........................................................................................ 116

6.4.1. Aktualisierung des Systems ............................................................................................ 117

6.4.2. Aktualitätsprüfungen während der Projektarbeit .............................................................. 117

7. Fazit – Umsetzung in der Praxis .................................................................................................... 122

Anhang A: Abbildungsverzeichnis ........................................................................................................ 123

Anhang B: Tabellenverzeichnis ............................................................................................................ 124

Anhang C: Literaturverzeichnis ............................................................................................................ 125

Index .................................................................................................................................................... 126



Vorwort

Sie haben nicht viel Zeit, möchten Maschinen oder Anlagen aber dennoch nach dem Stand der Technik entwickeln und bauen und dabei die gesetzlichen Anforderungen der Maschinenrichtlinie erfüllen. Kapitel 1.1 beginnt daher mit einem Überblick zur praktischen Umsetzung der Risikobeurteilung und Risikomin-derung. Um zusätzlich Zeit zu sparen, basiert dieses Fachbuch exakt auf den Vorgaben dieser für den Maschi-nen-, Anlagen- und Steuerungsbau besonders wichtigen Dokumente: EN ISO 12100:2010 Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobeur-

teilung und Risikominderung. DIN ISO/TR 14121-2: 2013-02

Dies ist keine harmonisierte Europäische Norm sondern lediglich ein tech-nischer Report (Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung – Teil 2: Praktischer Leitfaden und Verfahrensbeispiele).

EN ISO 13849-1:2015 Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen - Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze

Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG wurde zwischenzeitlich geändert. Den kompletten Text inklusive der eingearbeiteten Änderungen können Sie im PDF-Format kostenlos downloaden:

www.ce-wissen.de/?p=4233 Für etwas Auflockerung sorgen die speziell für dieses Fachbuch entwickelten Figuren Emil Poer und Max Mahner. Der Konstrukteur Emil Poer stellt Detailfragen, deren Beantwortung den Rahmen dieses Fachbuchs sprengen würde, zum Beispiel:

Die Antwort finden Sie in der Wissensplattform www.ce-wissen.info. Viele Antworten sind kostenfrei zu-gänglich, für einige ist der Erwerb eines Jahresabos erforderlich. Der Planer Max Mahner erhebt den Zeigefinger und gibt wichtige Praxistipps wie zum Beispiel diesen:

Praxistipps von Max Mahner

Die größte Herausforderung liegt in der Praxis darin, dafür zu sorgen, dass alle in die Produktentstehungsprozesse involvierten Personen exakt nach den in Kapitel 1.1 beschriebenen Verfahren arbeiten – bei jedem Projekt – jeden Tag.

Alle am Produktentstehungsprozess beteiligten Personen müssen der Verpflichtung zur Risikobeurteilung und Risikominderung projektbeglei-tend nachkommen.

Nehmen Sie sich einige Minuten Zeit und lernen Sie den Konstrukteur Emil Poer und den Planer Max Mahner in dem speziell für dieses Fachbuch produzierten Zeichentrickfilm kennen:

Detailfragen des Konstrukteurs Emil Poer

Wer haftet für eventuelle Produkt- oder Konstruktionsfehler? Kann ich persönlich haftbar gemacht werden?

Antwort: www.ce-wissen.info/?p=61

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http://www.ce-wissen.info/?p=61



Kostenlos ansehen: www.ibf.at/comic www.ibf-solutions.ch/comic (schweizerdeutsche Version)

Diese Fragen von Emil Poer werden im Film unter anderem behandelt:

CE-Kennzeichnung - worum geht's da? Was hätten wir machen müssen, um das verflixte CE-Zeichen ankleben zu dürfen? Wie soll ich wissen, wann das Risiko hinreichend gemindert wurde?

Als Autor dieses Fachbuchs bedanke ich mich bei Kunden, Kollegen und Partnern für interessante Dis-kussionen und fruchtbringenden Erfahrungsaustausch in Seminaren, Expertenmeetings und Konferen-zen. Mein besonderer Dank gilt aber Ihnen als Leser, einerseits für das Vertrauen, das Sie mir als Autor durch das Studium dieses Fachbuchs entgegenbringen und andererseits für Ihre Bemühungen um si-chere Arbeitsbedingungen für alle Menschen, die mit Maschinen arbeiten oder Maschinen warten, reini-gen, instandhalten oder in anderer Weise mit ihnen umgehen! Zögern Sie nicht, mich persönlich zu informieren, wenn Sie Vorschläge zur didaktischen Verbesserung dieses Fachbuchs haben oder wenn Sie der Meinung sind, bestimmte Sachverhalte seien nicht ausrei-chend dargestellt oder falls Sie in den Ausführungen gar einen Fehler vermuten. Gerne werde ich diese Beiträge für die Gestaltung einer weiteren Auflage berücksichtigen. Und natürlich freue ich mich auch über Ihr Feedback, wenn Ihnen die Lektüre bei der praktischen Umsetzung nützlich ist. Mit besten Empfehlungen Helmut Frick [email protected]

Leseprobe! Hier fehlen 19 Seiten!

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Der effiziente Weg zur sicheren Maschine

Dieses Kapitel widmet sich der Frage, wie Risikobeurteilungen und Risikominderungen in Entwicklungs- und Herstellungsprozessen von Maschinen in der Praxis möglichst effizient ablaufen können.

Praktisches Vorgehen im Produktentstehungsprozess

Die Methodik zum Vorgehen in den Konstruktionsprozessen ist in EN ISO 12100 dargestellt (siehe Abbil-dung 1 – Seite 7 bzw. Abbildung 10) und kann in diese Teilbereiche untergliedert werden:

START Risikobeurteilung Risikominderung Dokumentation ENDE

Abbildung 10: EN ISO 12100 - Genormter iterativer Prozess zur Risikominderung

Wer erledigt was?

Ein weit verbreiteter Fehler im sicherheitstechnischen Projektmanagement ist, dass die in Bild 1 von EN ISO 12100 dargestellten Schritte und Aufgaben, wenn überhaupt, von ein und derselben Person durch-geführt werden, häufig zu einem fix im Projektablauf festgelegten Zeitpunkt (zum Beispiel vor der Auslie-ferung). Die in der Norm dargestellte Methodik hat aber einen völlig anderen Ansatz:



EN ISO 12100, Abschnitt 4, Bild 1

„Dieser iterative Prozess zur Risikominderung muss für jede Gefährdung, Gefährdungssituation, unter der Einsatzbedingung getrennt durchgeführt werden.“

Der Begriff „iterativ“ (lateinisch: iterare = wiederholen) bringt zum Ausdruck, dass diverse Schritte mehr-fach durchlaufen werden müssen und zwar genau von jenen Personen zu genau dem Zeitpunkt, zu dem eine funktionelle Lösung konstruiert wird. Nach dem Bau der Maschine ist es häufig gar nicht mehr mög-lich, Konstruktionsfehler zu erkennen (zum Beispiel ein fehlerhaft ausgewähltes Kugellager, falsch di-mensionierte Schrauben, an falschen Stellen angebrachte Befestigungen,…). Eine der größten Herausforderungen in Unternehmen besteht daher darin, dafür zu sorgen, dass alle in die Produktentstehungsprozesse involvierten Personen nach der in Bild 1 von EN ISO 12100 dargestell-ten Methode vorgehen.


Die gesetzlichen Vorgaben zu einer rechtskonformen CE-Kennzeich-nung sind nur dann erfüllt, wenn auch die vorgeschriebenen Verfahren korrekt angewandt wurden!

In den folgenden Kapiteln werden die einzelnen Schritte dargestellt und auf deren besondere Bedeutung in der Praxis hingewiesen.

Diese Liste stellt den Zusammenhang zwischen den Abschnitten in der Norm und in diesem Fachbuch dar:

Thema EN ISO 12100 In diesem Fachbuch

START 4 2.1 Risikobeurteilung 5 2.2

Festlegung der Grenzen der Maschine 5.3 2.2.1 Identifizieren der Gefährdungen 5.4 und Anhang B 2.2.2 Risikoeinschätzung 5.5 2.2.3.1 Risikobewertung 5.6 2.2.3.2

Risikominderung 6 0 Risikominderung durch inhärent sichere Konstruktion 6.2 2.3.1.1 Risikominderung durch Schutzmaßnahmen 6.3 2.3.1.2 Risikominderung durch Benutzerinformation 6.4 2.3.1.3

Dokumentation 7 2.4 ENDE -- 2.5

Tabelle 2: Übersichtstabelle der Schritte zur Herstellung einer sicheren Maschine oder Anlage



START

Üblicherweise ist der Ablauf für einen Projektstart in Unternehmen geregelt, zum Beispiel in entspre-chenden QM-Vorgaben. Dabei werden von rechtlichen Aspekten unabhängige Maßnahmen gesetzt, wie zum Beispiel Festlegung einer Projektnummer oder/und Kostenstelle, Benennung eines Projektleiters usw. Der Punkt „START“ in Bild 1 fällt zeitlich exakt mit diesen Tätigkeiten zusammen. Es ist beachtenswert, dass auf den Schritt „START“ unmittelbar der Abschnitt „Risikobeurteilung“ folgt. Hier ist wiederum der erste Schritt die „Festlegung der Grenzen der Maschine“:

Abbildung 11: Ausschnitt aus Bild 1 von EN ISO 12100 - Projektstart

Dies bedeutet einerseits, dass die Festlegung der Grenzen der Maschine bereits eine Tätigkeit der Risi-kobeurteilung darstellt und andererseits, dass diese unmittelbar auf den START (Projektstart) erfolgt. Je nachdem, ob es sich bei der zu entwickelnden Maschine um eine Standardmaschine oder eine Son-dermaschine handelt, wird der Projektstart unterschiedlich ablaufen (siehe Kapitel 1.4.1). Ein professioneller Projektstart wird maßgeblich dazu beitragen, unliebsame Überraschungen während der Bauphase oder kurz vor der Übergabe der Maschine zu vermeiden. Wie im allgemeinen Projektma-nagement gilt daher auch im Zusammenhang mit sicherheitstechnischen Aspekten:


Sorgen Sie für einen professionellen Projektstart!

Legen Sie fest, wer im Projekt dafür zuständig ist, für die durchgängige Einhaltung der gesetzlichen Verpflichtungen zu sorgen.

Legen Sie die Verantwortlichkeiten für bestimmte Bereiche fest: z. B. Mechanik, Elektrik, Hydraulik, Pneumatik,…



Risikobeurteilung

Die Risikobeurteilung umfasst mehr, als weitläufig darunter verstanden wird. Dies veranschaulicht dieser Ausschnitt aus Bild 1 der EN ISO 12100:

Abbildung 12: Elemente der Risikobeurteilung nach EN ISO 12100

Es ist besonders wichtig, die Reihenfolge der Tätigkeiten exakt einzuhalten. Dadurch ergibt sich ein logi-scher, kausal aufeinander aufbauender Ablauf.


Achten Sie auf die Reihenfolge: Funktion der Maschine damit ver-bundene Gefährdungen Risiken passende sicherheitstechnische Lösungen. NICHT umgekehrt!!

Durch die Nichtbeachtung dieser Reihenfolge entstehen fehlerhafte und ggf. teure Lösungen, die gewünschten Ziele werden aber häufig dennoch nicht erreicht.

Risikoanalyse

RISIKOBEURTEILUNG

Risikoeinschätzung

Risikobewertung

(eventuell) Restrisiko

Risikominderung

RISK ASSESSMENT

Risk analysis

Risk estimation

Risk evaluation

Risk reduction

(possibly) residual risk

EN ISO 12100:2010 (D)

EN ISO 12100:2010 (E)



Festlegung der Grenzen der Maschine

Die Festlegung der Grenzen der Maschine ist der erste Schritt nach dem Projektstart:

Abbildung 13: Auszug aus Bild 1 von EN ISO 12100 - Festlegung, wozu die Maschine geeignet sein soll

Beim Festlegen der Grenzen der Maschine wird definiert, für welche Einsatzzwecke die Maschine geeig-net sein soll bzw. geeignet sein wird. Je nachdem, ob eine Standardmaschine oder eine Sonderma-schine hergestellt wird, werden die Grenzen der Maschine vom Hersteller oder vom späteren Betreiber der Maschine definiert (siehe Abschnitt 1.4.1). Die Bestimmung der Grenzen der Maschine muss am Projektbeginn festgelegt werden:

EN ISO 12100, Abschnitt 5.3.1 – Festlegung der Grenzen der Maschine - Allgemeines:

„Risikobeurteilung beginnt mit der Festlegung der Grenzen der Maschine unter Berücksichtigung sämtlicher Phasen der Lebensdauer der Maschine…“

Definition „Grenzen der Maschine“

Die Norm unterteilt die Grenzen der Maschine in diese vier Bereiche: Verwendungsgrenzen (bestimmungsgemäße Verwendung, vernünftigerweise vorhersehbare

Fehlanwendung) Räumliche Grenzen (z. B. Bewegungsraum, Platzbedarf von Personen, Schnittstellen

„Mensch/Maschine“ und „Maschine/Energieversorgung“); Zeitliche Grenzen („Grenze der Lebensdauer“ der Maschine und/oder einiger von deren Bautei-

len, empfohlene Wartungsintervalle,…) Weitere Grenzen (Eigenschaften der zu verarbeitenden Materialien, erforderlicher Reinlichkeits-

grad, empfohlene Mindest- und Höchsttemperaturen, Betrieb im Innenraum oder im Freien, Be-trieb unter trockenen oder nassen Witterungsbedingungen, …)



Die Begriffe „bestimmungsgemäße Verwendung“ und „Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwen-dung“ sind in der Maschinenrichtlinie und in EN ISO 12100 definiert:

Begriffe 2006/42/EG, Anhang I, Abschnitt 1.1.1

EN ISO 12100, Abschnitte 3.23 und 3.24

Bestimmungsgemäße Verwendung

Verwendung einer Maschine entspre-chend den Angaben in der Betriebs-anleitung

Verwendung einer Maschine in Übereinstimmung mit den in der Be-nutzerinformation bereitgestellten Informationen

Vernünftigerweise vor-hersehbare Fehlanwendung

Verwendung einer Maschine in einer laut Betriebsanleitung nicht beabsich-tigten Weise, die sich jedoch aus leicht absehbarem menschlichem Verhalten ergeben kann.

Verwendung einer Maschine in ei-ner Weise, die vom Konstrukteur nicht vorgesehen ist, sich jedoch aus dem leicht vorhersehbaren menschlichen Verhalten ergeben kann.

Tabelle 3: Bestimmungsgemäße Verwendung / vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung

In der Praxis werden die Grenzen der Maschine zweckmäßigerweise im Lasten- oder/und Pflichtenheft oder in sonstigen technischen Beschreibungen festgelegt. Wie aus den Definitionen hervorgeht, müssen die bestimmungsgemäße Verwendung und die vernünf-tigerweise vorhersehbare Fehlanwendung in den Benutzerinformationen bzw. in der Betriebsanleitung enthalten sein.

Sicherheit nicht an der ersten Stelle?

Es ist aus folgendem Grund beachtenswert, dass sowohl die Norm als auch die Maschinenrichtlinie die Bestimmung der Grenzen der Maschine an die erste Stelle stellt: Es wird dadurch eben nicht die Forde-rung nach maximaler Sicherheit an den Beginn der Überlegungen gestellt sondern die Forderung, dass die Maschine dafür geeignet sein soll, wofür sie benötigt wird. Es ist nicht im Sinne des Benutzers, wenn die Maschine derart abgesichert ist, dass sie für die bestimmungsgemäße Verwendung nicht mehr ein-setzbar ist. Im Gegenteil: Wer für die Maschine sicherheitstechnische Lösungen wählt, die der spätere Anwender umgehen muss, damit er mit der Maschine arbeiten kann, hat wahrscheinlich die falschen Lö-sungen gewählt.

Aber Vorsicht! Damit soll nicht ausgedrückt werden, dass die Maschine für den Markt dann geeignet ist, wenn keine adäquaten sicherheitstechnischen Lösungen für eine bestimmte Gefährdung gefunden wer-den konnten. Letztlich muss das Risiko für alle Gefährdungen so weit vermindert werden, dass die Rest-risiken akzeptabel sind (siehe Kapitel 2.2.3.3).

Es gibt zwei Möglichkeiten, das Restrisiko zu reduzieren:

Risikominderung entsprechend dem „Drei-Stufen-Verfahren“ (siehe Kapitel 0) oder (weitere) Eingrenzung der Grenzen der Maschine. Dies wird in EN ISO 12100 durch eine häufig zu wenig beachtete Rückführung zum Punkt „Festlegung der Grenzen der Maschine“ verdeutlicht:



Abbildung 14: Häufig nicht beachtet - Grenzen der Maschine (weiter) eingrenzen

Große Bedeutung für die Praxis!

In der Praxis könnte der Fall eintreten, dass die Konstrukteure feststellen, dass das Restrisiko mit allen bekannten und zur Verfügung stehenden Mitteln nicht auf ein vertretbares Maß reduziert werden kann. Dann gibt es nur noch eine Möglichkeit: die Grenzen der Maschine müssen weiter eingegrenzt werden. Sollte dies auch nicht möglich sein, darf die Maschine entsprechend der Maschinenrichtlinie nicht in den Verkehr gebracht werden.



Am Beispiel von Kettensägen oder Kreissägen wird deutlich, dass das Restrisiko bei bestimmten Ma-schinentypen relativ hoch sein kann, dass es aber dennoch zulässig ist, die Maschinen in den Verkehr zu bringen. Eine Eingrenzung der Grenzen der Maschine kann natürlich mit großen Schwierigkeiten verbunden sein, wenn der Auftraggeber nicht zustimmen kann, da die Maschine dann nicht mehr für die gewünschten Zwecke einsetzbar wäre. Es ist daher wichtig, bereits in der Anfrage- und Angebotsphase mit der Risiko-beurteilung zu beginnen:

Abbildung 15: Die Risikobeurteilung beginnt sofort nach Projektbeginn


Es ist dringend zu empfehlen, den iterativen Prozess zur Risikominde-rung bereits in der Vorprojektphase bzw. während der Herstellung des Lastenheftes anzuwenden und auf bestimmte, bereits zu diesem Zeit-punkt identifizierte Gefährdungen hinzuweisen.

Führen Sie eine erste Risikobeurteilung unbedingt in die Kostenkalku-lation der Maschine ein, bevor Sie ein Fixpreisangebot abgeben. Ver-einbaren Sie nach Möglichkeit mit Ihrem Kunden eine variable Kosten-position, um Mittel für geeignete sicherheitstechnische Maßnahmen verfügbar zu haben, die erst in der Detailkonstruktion sichtbar werden.

Anmerkung: Die in Abbildung 14 rot dargestellte Rückführung in den Punkt „Festlegung der Grenzen der Maschine“ wird selbst in „Fachkreisen“ teilweise bewusst ignoriert – mit dem Argument, dies würde die Grafik nur unnötig verkomplizieren. Bei genauerer Betrachtung ist diese Sichtweise natürlich nicht haltbar!

Unterstützung durch C-Normen

C-Normen enthalten in der Regel in Abschnitt 1 das Kapitel „Anwendungsbereich“. Neben dem Titel der Norm kann die im Anwendungsbereich verwendete Terminologie unter Umständen bei der Festlegung der Grenzen der Maschine unterstützen, ebenso die in C-Normen enthaltenen Bilder. Weitere Informati-onen zur Anwendung von C-Normen entnehmen Sie bitte Abschnitt 3.

Identifizierung der Gefährdungen

Wie in Kapitel 1.2.1 bereits dargestellt, ergibt sich die gesetzliche Verpflichtung zum Identifizieren der Gefährdungen aus Anhang I der Maschinenrichtlinie. Diese Forderung deckt sich mit der Darstellung in Bild 1 von EN ISO 12100:



Abbildung 16: Ausschnitt aus Bild 1 von EN ISO 12100 - Gefährdungen identifizieren

Achtung! Es ist wichtig zu beachten, dass nach jeder Überlegung einer sicherheitstechnischen Maß-nahme zur Risikominderung ermittelt werden muss, ob durch diese Maßnahme andere Gefährdungen erzeugt wurden.




Bedenken Sie, dass sicherheitstechnische Lösungen die Betriebs- oder Wartungskosten erhöhen können. Der Kunde ist daher unter Um-ständen an einer Lösung interessiert, die höhere Herstellungskosten der Maschine verursachen, die sich aber später entsprechend amorti-sieren!

DIN ISO/TR 14121-2 weist im letzten Absatz des Abschnitts 5.3.1 auf die Wichtigkeit hin, alle vernünf-tigerweise vorhersehbaren Gefährdungen zu erkennen:

DIN ISO/TR 14121-2:2013-02, Abschnitt 5.3.1 (6) – Identifizierung der Gefährdungen – Allgemei-nes

Die Identifizierung der Gefährdungen ist der wichtigste Schritt jeder Risikobeurteilung. Erst wenn eine Gefährdung erkannt worden ist, besteht die Möglichkeit, Maßnahmen zu ergreifen, um das damit ver-bundene Risiko zu verringern […]. Nicht erkannte Gefährdungen können Schäden hervorrufen…


Identifizierte Gefährdungen sind die Basis für die Wahl geeigneter si-cherheitstechnischer Maßnahmen. Überdimensionierte Sicherheit ist vor allem im industriellen Anlagenbau immer wieder anzutreffen. Teure Schutzeinrichtungen sind vorhanden, obgleich es keine einzige kau-sale Gefährdung gibt, die die Schutzeinrichtung als geeignete sicher-heitstechnische Maßnahme rechtfertigen könnte.

„Das haben wir schon immer so gemacht“ ist keine kausale Begrün-dung für gewählte sicherheitstechnische Lösungen.

Definition des Begriffs „Gefährdung“

Die Maschinenrichtlinie definiert:

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang I, Abschnitt 1.1.1 a) – Begriffsbestimmung

„Gefährdung“: eine potenzielle Quelle von Verletzungen oder Gesundheitsschäden

EN ISO 12100 definiert den Begriff in Abschnitt 3.6 als „potentielle Schadensquelle“, präzisiert diesen jedoch mit Anmerkungen:



EN ISO 12100, Abschnitt 3.6 - Definition „Gefährdung“

Potentielle Schadensquelle

ANMERKUNG 1 Der Begriff “Gefährdung” kann spezifiziert werden, um den Ursprung (z. B. mechani-sche Gefährdung, elektrische Gefährdung) oder die Art des erwarteten Schadens (z. B. Gefährdung durch elektrischen Schlag, Gefährdung durch Schneiden, Gefährdung durch Vergiftung, Gefährdung durch Feuer) näher zu bezeichnen.

ANMERKUNG 2 Die Gefährdung im Sinne dieser Definition ist entweder bei der bestimmungsgemä-ßen Verwendung der Maschine dauerhaft vorhanden (z. B. Bewegung von gefährdenden beweglichen Teilen, Lichtbogen beim Schweißen, ungesunde Körperhaltung, Geräuschemission, hohe Tempera-tur), oder kann unerwartet auftreten (z. B. Explosion, Gefährdung durch Quetschen als Folge eines unbeabsichtigten/unerwarteten Anlaufs, Herausschleudern als Folge eines Bruches, Stürzen als Folge von Beschleunigung/Abbremsen).

Methode zum Identifizieren von Gefährdungen

Das grundsätzliche Vorgehen, wie Gefährdungen in der Praxis identifiziert werden sollen, wird in EN ISO 12100 in Abschnitt 5.4 erläutert:

EN ISO 12100, Abschnitt 5.4- Identifizierung von Gefährdungen

„Nach der Festlegung der Grenzen der Maschine besteht der wichtigste Schritt bei jeder Risikobeurtei-lung einer Maschine in der systematischen Identifizierung vernünftigerweise vorhersehbarer Gefähr-dungen (dauerhaft vorhandene Gefährdungen und solche, die unerwartet auftreten können), Gefähr-dungssituationen und/oder Gefährdungsereignisse in sämtlichen Phasen der Lebensdauer der Ma-schine, d. h.:

— Transport, Montage und Installation; — in Betrieb nehmen; — Verwendung; — Demontage, außer Betrieb nehmen und Entsorgung.

Maßnahmen zur Beseitigung der Gefährdungen oder zur Risikominderung können erst eingeleitet werden, wenn die Gefährdungen identifiziert wurden. Um diese Gefährdungsidentifizierung zu leisten, muss festgestellt werden, welche Arbeitsgänge durch die Maschine ausgeführt werden und welche Aufgaben durch Personen zu erfüllen sind, die mit der Maschine umgehen. Dabei sind die verschiede-nen Teile, Mechanismen oder Funktionen der Maschine, gegebenenfalls die zu verarbeitenden Materi-alien und das Umfeld, in dem die Maschine eingesetzt werden kann, zu berücksichtigen.“

Somit kann das Identifizieren von Gefährdungen erst dann als abgeschlossen erklärt werden, wenn alle

Gefährdungen, Gefährdungssituationen und Gefährdungsereignisse

ermittelt wurden, die in allen einzelnen Phasen der Lebensdauer der Maschine auftreten können.



Diese Übersicht unterstützt dabei, die Begrifflichkeiten auseinanderzuhalten:

Begriff EN ISO 12100 Beispiele aus EN ISO 12100, Anhang B

Gefährdung 3.6: potentielle Schadensquelle… — Quetschen durch bewegliche Teile; — Atembeschwerden durch Inhalation to-

xischer Substanzen

Gefährdungssituation 3.10: Sachlage, bei der eine Per-son mindestens einer Gefährdung ausgesetzt ist

ANMERKUNG Diese Situation kann unmittelbar oder über eine Zeitspanne hinweg zu einem Schaden führen.

B.3: „Die Exposition einer Person resultiert häufig aus der Durchfüh-rung einer Aufgabe an einer Ma-schine“

— Arbeiten in der Nähe von sich bewe-genden Teilen

— Exposition gegenüber herausgeschleu-derten Teilen

— Arbeiten unterhalb einer (schweben-den) Last

— Arbeiten in der Nähe von Objekten o-der Materialien, die extreme Tempera-turen aufweisen

— Exposition von Arbeitern gegenüber Gefährdungen durch Lärm

In der Praxis werden Gefährdungssituatio-nen häufig im Hinblick auf Aufgaben oder auf die Durchführung von Aufgaben be-schrieben:

— manuelles Einsetzen und/oder Entneh-men von Werkstücken an einer Presse

— Störungserkennung und -behebung unter Spannung

Gefährdungsereignis 3.9: Ereignis, das Schaden verur-sachen kann

ANMERKUNG Ein Gefährdungs-ereignis kann kurzzeitig oder über eine lange Zeitspanne hinweg auftreten.

— Unbeabsichtigter/unerwarteter Anlauf: Kontakt mit sich bewegenden Teilen auf Grund einer unbeabsichtigte Betä-tigung einer Steuerungseinrichtung

— Unbeabsichtigter/unerwarteter Anlauf: Kontakt mit sich bewegenden Teilen auf Grund eines Fehlers in der Steue-rung

Phasen der Lebens-dauer der Maschine

5.4: … in sämtlichen Phasen der Lebensdauer der Maschine, d. h.:

— Transport, Montage und In-stallation;

— in Betrieb nehmen; — Verwendung; — Demontage, außer Betrieb

nehmen und Entsorgung.

Transport

— Anheben — Beladen — Verpacken — Transportieren — Entladen — Auspacken

Betrieb

— Festklemmen/Befestigen des Werkstü-ckes

— Steuerung/Inspektion — Antreiben der Maschine — Beschicken, Befüllen, Einbringen der

Rohstoffe — …

Tabelle 4: Begriffsbestimmungen „Gefährdung“, „Gefährdungsereignis“,…




Mehr Effizienz: Know-how aus C-Normen nutzen Bei der Durchführung von Risikobeurteilungen und bei der Wahl geeigneter Lösungen zur Risikominde-rung können C-Normen sehr großen Nutzen bieten. Beachten Sie dazu bitte auch Kapitel 2.3.2.1 und Kapitel 6.3.4.

Warum sind C-Normen besonders nützlich?

Normen werden häufig als lästiges Vorschriftenwerk angesehen. Bei genauer Betrachtung enthalten Normen jedoch aus jahrzehntelanger Erfahrung zusammengetragenes Fachwissen in komprimierter Form. Zudem sind Normen zwischenzeitlich häufig europäische oder internationale Dokumente, die dementsprechend auch in mehreren Landessprachen verfügbar sind. Das in C-Normen enthaltene Know-how bietet Herstellern von Maschinen einer ganz bestimmten Gat-tung einen besonders hohen Nutzen, da sie für genau diese Maschinen hergestellt wurden, wie zum Bei-spiel Schleifmaschinen, Industrieroboter, Flurförderzeuge, Stetigförderer, Pressen usw. Bei der Durchführung der Risikobeurteilung unterstützen C-Normen optimal, da sie für die Definition die-ser drei Bereiche bereits wichtige Anhaltspunkte liefern:

Definition der Grenzen der Maschine (siehe Kapitel 2.2.1.1)

Festlegung, welche Phasen der Lebensdauer der Maschine standardmäßig auftreten können (siehe Kapitel 2.2.2.1) und

Welche Gefährdungsbereiche an diesen Maschinen häufig auftreten. Darüber hinaus enthalten C-Normen:

eine Liste signifikanter Gefährdungen und

Lösungsvorgaben zur Risikominderung. C-Normen werden dadurch die Durchführung von Risikobeurteilungen und die Wahl der geeigneten Lö-sungen zur Risikominderung maßgeblich unterstützen.


Vorsicht! Normen sind „nur“ Standards. Prüfen Sie immer, ob die Norm genau zu Ihrer Maschine passt und ob die in der Norm vorgeschlage-nen Lösungen tatsächlich dazu führen, dass die gesetzlichen Anforde-rungen erfüllt werden.



Identifizieren von Gefährdungen mit C-Normen

EN ISO 12100 enthält zwei Definitionen, deren Unterscheidung für die Anwendung von C-Normen wich-tig sind:

EN ISO 12100, Abschnitt 3.7 - relevante Gefährdung

Gefährdung, die als an der Maschine vorhanden oder mit ihrem Einsatz verbunden festgestellt wurde.

EN ISO 12100, Abschnitt 3.8 – signifikante Gefährdung

Gefährdung, die als relevant festgestellt wurde und die vom Konstrukteur spezielle Maßnahmen erfor-dert, um das Risiko entsprechend der Risikobeurteilung auszuschließen oder zu reduzieren.

Eine relevante Gefährdung ist also eine Gefährdung, die jemand als an der Maschine vorhanden festge-stellt hat. Ob es sich auch um eine „signifikante Gefährdung“ handelt, gegen die sicherheitstechnische Maßnahmen zur Risikominderung ergriffen werden müssen, ist im Zuge der Risikoeinschätzung bzw. Risikobewertung zu ermitteln:

Abbildung 40: Unterscheidung zwischen "relevanter" und "signifikanter" Gefährdung




CE-Kennzeichnung im Anlagenbau

In Artikel 2 der Maschinenrichtlinie wird geregelt, dass auch eine „Gesamtheit von Maschinen“ (häufig als Anlage oder Maschinenanlage bezeichnet) unter bestimmten Bedingungen in den Anwendungsbe-reich der Maschinenrichtlinie fallen:

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Artikel 2 – Begriffsbestimmungen

Ferner bezeichnet der Ausdruck

„Maschine“

— […] — eine Gesamtheit von Maschinen […] oder von unvollständigen Maschinen […], die, damit sie zu-

sammenwirken, so angeordnet sind und betätigt werden, dass sie als Gesamtheit funktionieren; — […]

Die konkrete Abgrenzung, ob eine Maschinenanlage entsprechend dieser Definition als Gesamtheit un-ter die Maschinenrichtlinie fällt, wirft in der Praxis immer wieder Fragen auf. Im EU-Leitfaden zur Maschi-nenrichtlinie und in einem für Deutschland entwickelten Interpretationspapier sind dazu pragmatische Erläuterungen zu finden.

Wer ist wofür zuständig und verantwortlich?

Eine Maschinenanlage besteht aus mindestens zwei Teilen, die zu einer Gesamtheit zusammengefügt werden und in der Regel von einer übergeordneten Steuerung gesteuert werden: Es mag etwas verwir-rend wirken, dass die Maschinenrichtlinie auch eine Gesamtheit von Maschinen juristisch wiederum als „Maschine“ bezeichnet. Somit kann eine Maschine (Maschinenanlage) wiederum aus Maschinen oder sogar aus Maschinenanlagen und eventuell weiteren Teilen bestehen, zum Beispiel:

Abbildung 45: Schematische Darstellung einer Maschinenanlage (Gesamtheit von Maschinen…)

Die einzelnen Elemente werden entweder von derselben Firma entwickelt und/oder gebaut, die auch Hersteller der Gesamtanlage ist oder von anderen Unternehmen (Zulieferern). Aus sicherheitstechni-scher Sicht ist entscheidend, dass die gesamte Anlage allen sicherheitstechnischen Anforderungen der


Wie soll ich entscheiden, ob ich für eine Maschinenanlage eine CE-Kennzeichnung vornehmen muss oder nicht?

Antwort: www.ce-wissen.info/?p=4492




Maschinenrichtlinie entspricht, völlig egal, von wem die einzelnen Teile stammen. Derjenige, der die Ma-schinenanlage als Gesamtheit in den Verkehr bringt, zeichnet dafür verantwortlich:

Leitfaden für die Anwendung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG – 2. Auflage Juni 2010, § 38 (5)

Derjenige, der eine Gesamtheit von Maschinen erzeugt, gilt als Hersteller der Gesamtheit von Maschi-nen und ist dafür verantwortlich, dass die Gesamtheit als Ganzes die Sicherheits- und Gesundheits-schutzanforderungen der Maschinenrichtlinie erfüllt …


Neben den Anforderungen der Maschinenrichtlinie sind darüber hinaus gegebenenfalls auch Anforderungen anderer einschlägiger Richtlinien zu erfüllen.

Diese Mindestvoraussetzungen müssen erfüllt sein, damit eine Gesamtheit von Maschinen die Anforde-rungen der Maschinenrichtlinie erfüllt:

Die einzelnen Teile müssen sicher konstruiert und gebaut sein.

Die einzelnen Teile müssen dafür geeignet sein, mit anderen Teilen (zu einer Anlage) kombiniert zu werden.

Die durch die Kombination der einzelnen Teile an den Schnittstellen auftretenden Gefährdungen müssen beseitigt oder deren Risiken hinreichend vermindert werden.

Dies bedeutet, dass die Auswahl der einzelnen Teile bereits auf Basis einer Risikobeurteilung erfolgen muss. Dadurch kann verhindert werden, dass sich im Projektablauf zu einem späten Zeitpunkt heraus-stellt, dass bestimmte Teile aus sicherheitstechnischer Sicht nicht anwendbar sind, obgleich sie funktio-nell durchaus geeignet wären. Darauf wird auch im Leitfaden zur Maschinenrichtlinie hingewiesen:

Leitfaden für die Anwendung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG – 2. Auflage Juni 2010, § 38 (7)

… Die vom Hersteller einer Gesamtheit von Maschinen durchzuführende Risikobeurteilung muss sich daher sowohl auf die Eignung der einzelnen Einheiten im Hinblick auf die Sicherheit der Gesamtheit, als auch auf die Gefährdungen erstrecken, die sich aus den Schnittstellen zwischen den einzelnen Einheiten ergeben. Außerdem muss sie sich auf etwaige Gefährdungen erstrecken, die von der Ge-samtheit der Maschinen ausgehen und die nicht durch die EG-Konformitätserklärung (für Maschinen) oder die Einbauerklärung und Montageanleitung (für unvollständige Maschinen) […] abgedeckt sind.


Vorsicht beim Einkauf von Maschinen, unvollständigen Maschinen, Steuerungen oder anderen Teilen von Maschinen, die in eine Anlage eingebaut werden sollen. Diese müssen dafür geeignet sein. Dies tun sie nicht allein deshalb, weil sie ggf. für sich eine CE-Kennzeichnung tragen - siehe auch Kapitel 1.4.2 CE + CE ≠ CE.

Keinesfalls sollten z. B. vom Einkauf ohne Zustimmung der Konstruk-tion „gleichwertige“ kostengünstigere Teile zugekauft werden, die ver-meintlich dieselben Funktionen erfüllen wie die auf Basis von Risikobe-urteilungen ausgewählten.



Risikobeurteilung in komplexen Anlagenprojekten

Auch noch so komplexe Anlagen werden aus einer bestimmten Anzahl einzelner Teile zusammengefügt. Die einzelnen Teile setzen sich wiederum aus mehr oder weniger komplexen Teilen zusammen. In der Regel stammen die einzelnen Teile von verschiedenen Herstellern, deren Firmensitz sich innerhalb oder außerhalb des Europäischen Wirtschaftsraums befinden kann:

Abbildung 46: Zusammenbau von Maschinenanlage mit Teilen unterschiedlicher Hersteller und Länder

Die in Abbildung 46 schematisch dargestellte Maschinenanlage besteht in der ersten Ebene nur aus zwei Teilen: „Maschine 1“ und „Maschine 2“. Durch die Kombination entsteht eine (oder mehrere) Schnittstelle(n). Die Risikobeurteilung reduziert sich somit auf ein sehr einfaches Konstrukt:


Kann ich auf die CE-Kennzeichnung der Zulieferanten vertrauen?

Kann ich mich auf Erklärungen oder Zertifikate von Lieferanten verlas-sen?

Antworten: www.ce-wissen.info/?p=36





Anhang A: Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: EN ISO 12100, Bild 1 - Schematische Darstellung des iterativen Prozesses zur Risikominderung ...... 7 Abbildung 2: EN ISO 12100, Bild 2: Prozess zur Risikominderung aus Sicht des Konstrukteurs ............................... 8 Abbildung 3: EN ISO 13849-1, Bild 1 (modifiziert) - Risikominderung durch steuerungstechnische Maßnahmen ..... 9 Abbildung 4: Risikobeurteilung und Risikominderung................................................................................................ 11 Abbildung 5: Die Chronologie ist genau festgelegt .................................................................................................... 13 Abbildung 6: Ausschnitt aus Bild 1 von EN ISO 12100.............................................................................................. 13 Abbildung 7: Zusammenwirken mehrerer Organisationen ........................................................................................ 15 Abbildung 8: Risikobeurteilung frühzeitig beginnen ................................................................................................... 16 Abbildung 9: Zusammenwirken verschiedener Fachdisziplinen bei der Erreichung der Sicherheitsziele ................. 17 Abbildung 10: EN ISO 12100 - Genormter iterativer Prozess zur Risikominderung ................................................. 24 Abbildung 11: Ausschnitt aus Bild 1 von EN ISO 12100 - Projektstart ...................................................................... 26 Abbildung 12: Elemente der Risikobeurteilung nach EN ISO 12100 ......................................................................... 27 Abbildung 13: Auszug aus Bild 1 von EN ISO 12100 - Festlegung, wozu die Maschine geeignet sein soll ............. 28 Abbildung 14: Häufig nicht beachtet - Grenzen der Maschine (weiter) eingrenzen .................................................. 30 Abbildung 15: Die Risikobeurteilung beginnt sofort nach Projektbeginn ................................................................... 31 Abbildung 16: Ausschnitt aus Bild 1 von EN ISO 12100 - Gefährdungen identifizieren ............................................ 32 Abbildung 17: Auszug aus Tabelle B.1 von EN ISO 12100 – Beispiele für Gefährdungen ....................................... 40 Abbildung 18: Auszug aus EN ISO 12100, Tabelle B.3 – Phasen der Lebensdauer der Maschine ......................... 42 Abbildung 19: Auszug aus Tabelle B.4 der EN ISO 12100 ....................................................................................... 43 Abbildung 20: EN ISO 12100, Bild 1 – Risikoeinschätzung und Risikobewertung .................................................... 46 Abbildung 21: Auszug aus Bild 1 von EN ISO 12100 - Risikoeinschätzung .............................................................. 47 Abbildung 22: EN ISO 12100, Bild 3 - Risikoelemente .............................................................................................. 48 Abbildung 23: EN ISO 12100, Bild 1 - vorgesehene Risikominderung erreicht? ....................................................... 51 Abbildung 24: Ausschnitt aus EN ISO 12100, Bild 1 - Risiko hinreichend vermindert .............................................. 52 Abbildung 25: EN ISO 12100, Bild 1 - Dreistufiger Prozess zur Risikominderung .................................................... 55 Abbildung 26: EN ISO 12100, Bild 2 – Prozess zur Risikominderung aus Sicht des Konstrukteurs ......................... 57 Abbildung 27: Ausschnitt aus EN ISO 12100, Bild 1 - Voraussetzung für Benutzerinformationen ........................... 61 Abbildung 28: Ausschnitt aus EN ISO 12100, Bild 1 - Neuerliche Festlegung der Grenzen der Maschine .............. 61 Abbildung 29: EN ISO 12100, Bild 2 – Schnittstelle zwischen Hersteller und Benutzer ........................................... 63 Abbildung 30: Kombination EN ISO 12100, Bild 1 mit EN ISO 13849-1, Bild 1 (modifiziert) .................................... 67 Abbildung 31: EN ISO 13849-1, Bild 3 kombiniert mit Elementen aus EN ISO 12100, Bild 1 .................................. 69 Abbildung 32: Beispiel - Gefährdung identifizieren .................................................................................................... 70 Abbildung 33: Beispiel - Risikominderung durch den Maschinenbau ........................................................................ 71 Abbildung 34: Beispiel - Risikominderung durch den Steuerungsbau ....................................................................... 71 Abbildung 35: Auszug aus DIN ISO/TR 14121-2 - Methode der Risikobeurteilung .................................................. 73 Abbildung 36: Beispielausdruck einer Risikobeurteilung gemäß DIN ISO/TR 14121-2:2013-02 .............................. 74 Abbildung 37: Beispielausdruck für Risikominderungen gemäß DIN ISO/TR 14121-2:2013-02............................... 75 Abbildung 38: Beispielausdruck der Risikobeurteilung und Risikominderung ........................................................... 76 Abbildung 39: Risikobeurteilung und Risikominderung abgeschlossen .................................................................... 77 Abbildung 40: Unterscheidung zwischen "relevanter" und "signifikanter" Gefährdung ............................................ 79 Abbildung 41: Auszug aus Tabelle 1 aus EN 692:2005+A1:2009 – Mechanische Pressen .................................... 80 Abbildung 42: Der Weg zur Entscheidung, welche Gefährdungen im Projekt "signifikant" sind ............................... 82 Abbildung 43: Empfohlenes Vorgehen unter Anwendung von Normen .................................................................... 83 Abbildung 44: Prüfung ob die Schutzziele der Maschinenrichtlinie erreicht sind ...................................................... 87 Abbildung 45: Schematische Darstellung einer Maschinenanlage (Gesamtheit von Maschinen…) ......................... 88 Abbildung 46: Zusammenbau von Maschinenanlage mit Teilen unterschiedlicher Hersteller und Länder ............... 90 Abbildung 47: Komprimierte Darstellung einer Anlagenstruktur ................................................................................ 91 Abbildung 48: Risikobeurteilung in Detailbereichen................................................................................................... 92 Abbildung 49: Risikobeurteilung - das schwächste Glied entscheidet....................................................................... 93 Abbildung 50: Risikobeurteilung und Risikominderung ........................................................................................... 100 Abbildung 51: Lebensphasen und/oder Gefahrenstellen vorab definieren .............................................................. 100 Abbildung 52: Risikoeinschätzung vor und nach einer Maßnahme zur Risikominderung ....................................... 102 Abbildung 53: Erforderlichen Performance Level ermitteln und Schnittstelle zur Auslegung der Steuerung .......... 103 Abbildung 54: Erforderlichen SIL ermitteln und erreichten SIL festlegen ................................................................ 103 Abbildung 55: Übertrag von Restgefährdungen aus der Risikobeurteilung in die Betriebsanleitung ...................... 105 Abbildung 56: Übertragene Texte aus der Dokumentation der Risikominderung von Safexpert nach Word .......... 106 Abbildung 57: Verwaltung von Piktogrammen, die an der Maschine anzubringen sind .......................................... 107 Abbildung 58: Safexpert Piktogrammbibliothek zur Auswahl genormter Symbole .................................................. 108 Abbildung 59: Filterfunktionen, Farben und Symbole helfen dabei den Überblick zu bewahren ............................ 109 Abbildung 60: Vier Ansichten der Risikobeurteilung erleichtern die Konstruktion ................................................... 110



Abbildung 61: Risikobeurteilung und Risikominderung nach C-Norm ..................................................................... 111 Abbildung 62: Per Mausklick wird der Volltext der Norm an der entsprechenden Stelle geöffnet .......................... 112 Abbildung 63: Darstellung der Risikobeurteilung in der Standardansicht mit Querverweisen zur C-Norm ............. 113 Abbildung 64: Safexpert - Einfache Projektstruktur ................................................................................................. 114 Abbildung 65: Safexpert - Anzeige der Gesamtstruktur eines Projekts ................................................................... 114 Abbildung 66: Ausdruck der Risikobeurteilung - Deckblatt ...................................................................................... 115 Abbildung 67: Ausdruck der Risikobeurteilung und Risikominderung ..................................................................... 116 Abbildung 68: Safexpert Aktualisierungs-Assistent ausführen ................................................................................ 117 Abbildung 69: Aktualitätsprüfung des Projekts ........................................................................................................ 118 Abbildung 70: Im gesamten Projekt eine alte Gefährdungsliste durch eine aktuelle ersetzen ................................ 119 Abbildung 71: Änderung des Standes der Normung während der Projektlaufzeit .................................................. 120 Abbildung 72: Alte und neue Normenabschnitte direkt am Bildschirm vergleichen ................................................ 121

Anhang B: Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Erforderliche Technische Unterlagen für Maschinen und unvollständige Maschinen .............................. 11 Tabelle 2: Übersichtstabelle der Schritte zur Herstellung einer sicheren Maschine oder Anlage ............................. 25 Tabelle 3: Bestimmungsgemäße Verwendung / vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung ....................... 29 Tabelle 4: Begriffsbestimmungen „Gefährdung“, „Gefährdungsereignis“,… ............................................................. 35 Tabelle 5: Beispielhafte Darstellung einer identifizierten Gefährdung ....................................................................... 36 Tabelle 6: Übersicht von Methoden zum Identifizieren und Dokumentieren von Gefährdungen .............................. 38 Tabelle 7: Begriffsdefinitionen zur Risikoeinschätzung und Risikobewertung ........................................................... 45 Tabelle 8: Liste der in EN ISO 12100 definierten Risikoelemente ............................................................................. 48 Tabelle 9: Liste der in EN ISO 12100 definierten Aspekte während der Risikoeinschätzung ................................... 49 Tabelle 10: Liste der Risikoelemente nach EN ISO 12100 zum dreistufigen Prozess zur Risikominderung ............ 56 Tabelle 11: Liste der ergänzenden Schutzmaßnahmen entsprechend EN ISO 12100 ............................................. 59 Tabelle 12: Checkliste zur Bedarfsermittlung an ein Softwaresystem ....................................................................... 98



Anhang C: Literaturverzeichnis

EN ISO 12100:2010 Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobeurteilung und Risikominderung.

DIN ISO/TR 14121-2:2013-02 Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung – Teil 2: Praktischer Leitfaden und Verfahrensbeispiele

EN ISO 13849-1:2015 Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen - Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze

EN ISO 13849-2:2012 Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen – Teil 2: Validierung EN ISO 14119:2013 Sicherheit von Maschinen — Verriegelungseinrichtungen in Verbin-

dung mit trennenden Schutzeinrichtungen — Leitsätze für Gestal-tung und Auswahl

EN ISO 14120:2015 Sicherheit von Maschinen — Trennende Schutzeinrichtungen — Allgemeine Anforderungen an Gestaltung, Bau und Auswahl von feststehenden und beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Maschinenrichtlinie 2006/42/EG inklusive deren Änderungen

Kostenloser Download: www.ce-wissen.de/?p=4233

Leitfaden zur Maschinenrichtlinie (deutsche Ausgabe)

Leitfaden für die Anwendung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG – 2. Auflage Juni 2010 Kostenloser Download: www.ibf.at/download (Abschnitt “Dokumente”)

Wissensplattform CE-Wissen www.ce-wissen.info

Leitfaden für die Anwendung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG – 2. Auflage Juni 2010 Einleitung zur 2. Auflage

Es ist zu beachten, dass ausschließlich die Maschinenrichtlinie und die Texte für die Umsetzung ihrer Bestimmungen in einzelstaatliches Recht rechtsverbindlich sind. […]

Der Leitfaden wird auf der EUROPA-Website der Kommission in englischer Sprache veröffentlicht. Es ist vorgesehen, den Leitfaden in andere Sprachen zu übersetzen, allerdings wird nur die englische Fassung von der Kommission überprüft; daher sollte in Zweifelsfällen die englische Version als Grund-lage herangezogen werden.

Anmerkungen:

EN ISO 12100 und EN ISO 13849-1 sind im Normenpaket Safexpert Standard enthalten, können aber auch einzeln erworben werden

ISO/TR 14121-2 ist in keinem Normenpaket enthalten, da es sich um ein internationales ISO-Doku-ment handelt und nicht um eine Europäische Norm. Das Dokument kann daher nur einzeln erworben werden. DIN ISO/TR 14121-2 ist die deutsche Übersetzung von ISO/TR 14121-2.

Weitere Informationen zum Erwerb von Normen finden Sie unter www.ibf.at/normmanager.

http://www.ce-wissen.de/?p=4233

http://www.ibf.at/download


http://www.ibf.at/normmanager



Index

2006/42/EG 3, 125 Abnahme 17 Akzeptables Restrisiko 21 Änderungen im Normenwesen 112 Anfragephase 16, 31 Angebotsphase 16, 31 Anlagenbau 33, 88

Anlauf 42 A-Normen 64 Anpassungskosten 16 Anwendungsbereich 31 Arbeitsgänge 34 Atembeschwerden 41 Aufgaben

identifizieren 41

im Umgang mit der Maschine 34

Auftraggeber 31 Ausfall

von Bauteilen 19

Ausfall von Bauteilen 19 Auslegung der Steuerung 50 Auslegung von Steuerungen 103 Ausmaßes eines Schadens 45 Aussagekraft

des CE-Kennzeichens 14

außer Betrieb nehmen 34 Automatikbetrieb 23, 41 Bauphase 26 Bedienperson 41 Bedienungsfehler 19, 43 Beispiele

für Gefährdungen 39, 40

für Gefährdungsereignisse 43

für Gefährdungssituationen 41

Benutzerinformation 25, 29, 49 Benutzung 15 Bestellphase 16 Bestimmungsgemäße Verwendung 29

Betreiber 13, 14 Betriebsanleitung 11, 14, 29, 60, 62

Betriebsarten 42 Betriebsbeanspruchungen 43 Betriebskosten 33 Betriebszustände 41 bewährten Sicherheitsprinzipien 20 Bewegungsraum 28 Blockierung 42 B-Normen 64 CE-Beauftragter 12, 21 Chronologie 13 C-Normen 31, 44, 64, 78

C-Querverweisliste 111 Defekt der Hardware 43 Demontage 34 dermale Exposition 41 Detailkonstruktion 31 Detailwissen 18 Dokumentation 24, 25

der Risikobeurteilung 11, 23

Risikobeurteilung 72

Risikominderung 72

Drei-Stufen-Verfahren 29, 53 Dreistufiger iterativer Prozess 22, 55

Eigengebrauch 15 Eingreifen der Bedienperson 42 Einlernen 42 Einrichten 42 Einsatzzwecke 28 Einschätzung des Risikos 23 Eintrittswahrscheinlichkeit eines

Schadens 48 Elektrik 26 elektrische Ausrüstung 41 elektrische Systeme 20 Emil Poer 3

EN 1088 125 EN ISO 12100 3, 125 EN ISO 13849-1 3, 125 EN ISO 13849-2 19, 125 ENDE 24, 25 Energieversorgung 28 Entnahme 42 Entsorgung 34 Entwicklungsprozesse 24 Ergänzende Schutzmaßnahmen 59 EU-Leitfaden Maschinenrichtlinie

125 Ex-Bereich 14 Excel 95, 96 Exponierte Personengruppe 48 Fachkompetenz 17 Fazit 122 Fehleinschätzungen 22 Fehlentscheidungen 23 Fehler in der Logik des

Steuerkreises 19 Fehlerausschlüsse 20 Fehlerbeseitigung 42 Fehlerlisten 20 Fehlersuche 42 Fehlerzustand 41 finanzielle Mittel 21 Fixpreisangebot 31 Fremdeinflüsse 43 Gefährdung (Definition) 33, 35 Gefährdungen

Beispiele 40

Identifizieren 31

möglichen Folgen 41

Gefährdungsbereiche 36 Gefährdungsereignis 34, 39, 48

Definition 35

Gefährdungsereignisse 39 Beispiele 43

Gefährdungsexposition 48 Gefährdungsidentifizierung 34 Gefährdungsliste 36, 37, 40 Gefährdungssituation 36, 39 Gefährdungssituation (Definition)

35 Gefährdungssituationen 34, 41, 44 Gehörverlust 41 Generalunternehmer 16 Gesamtanlage 15 Gesamtheit von Maschinen 88, 89

gesetzlich geforderten Prozessschritte 20

gesetzlichen Anforderungen 45

Gesundheitsschäden 44 Global Safexpert Identifier 111 Grenze der Lebensdauer 28 Grenzen der Maschine 25, 26, 28,

31, 44, 45, 61

Festlegung 34

grundlegenden Sicherheitsprinzipien 20

Haftung 12 Hautentzündung 41 Hersteller 13 Hersteller (Definition) 15 Herstellungskosten 33 Herstellungsprozesse 24 hinreichende Risikominderung 39, 45, 53

Höchsttemperaturen 28 Hydraulik 26 Hydraulische Systeme

Validierung 20

Identifizieren der Aufgaben 41 Identifizieren der Gefährdungen 25,

31 Identifizieren von Gefährdungen

abgeschlossen 34

Ansichten 37

Checklisten 39

Methode 34

Reihenfolge 36

Unterstützung durch C-Normen 44

Identifizierung der Gefährdungen 18, 45

Zuständigkeiten 38

in Betrieb nehmen 34 Informationen und Warnhinweise

59 inhärent 25 inhärent sichere Konstruktion 60 Inhärent sichere Konstruktion 25,

56, 58 Installation 34 Instandhalten 23 Instandhaltung 42, 81 Instandhaltungsarbeiten 38 Inverkehrbringen (Definition) 15

ISO/TR 14121-2 3, 125 iterativ 25 iteratives Verfahren 10, 44 Just do it 6, 122 Käufer 14 kausale Gefährdung 33 Kettensägen 31 Kombination von Maschinen 15 Kompetenzen 14 Konstrukteur 6, 17, 30, 37, 39, 56 Konstruktion 16, 22, 25 Konstruktionsfehler 12, 19, 25 Konstruktionsprozess 6, 24, 52, 87,

91, 95, 96 Kosten 22, 23 Kosten sparen 6 Kostenkalkulation 31 Kostenstelle 26 Kreissägen 31 Kunde 33



Lärm 35, 41, 64 Lastenheft 14, 16, 29, 31 Lebensdauer der Maschine 41 Lebensphasen 37 Leitfaden zur Maschinenrichtlinie

22, 125 Liste möglicher Gefährdungen 40 Liste signifikanter Gefährdungen 44 Maschinenanlage 88

Maschinenbeschickung 42 Maschinenpreis 16 Maschinenrichtlinie

kostenloser Download 3, 125

Leitfaden 22, 125

Maschinensicherheitsnormen 64 Maschinentypen 44 Materialien 28, 34 Max Mahner 3

Mechanik 26 Mechanische Systeme

Validierung 20

Menschliche Faktoren 48 Methoden zur Risikoeinschätzung

50 Methodik 24 Mindesttemperaturen 28 Montage 34 Montageanleitung 11, 60, 62, 91

Normalbetrieb 23, 41 Notfall

Bauelemente zum Stillsetzen 59

Stillsetzen im 42

nötige Mittel 20 Organisationen

Zusammenwirken 14

Pauschallösungen 23 Performance Level 23, 50 persönliche Haftung 12 Pflichtenheft 29 Phasen der Lebensdauer 28, 34,

39, 41, 42 Phasen der Lebensdauer der

Maschine (Definition) 35 Piktogramme 59, 60 Planer 6, 56 Planung 16 Planungsprozesse 6, 19, 116 Platzbedarf 28 Pneumatik 26 Pneumatische Systeme

Validierung 20

Positionsüberwachung 19 potentielle Schadensquelle 33

Produktentstehungsprozess 24, 25, 37, 38, 39

Produktfehler 23 Produkthaftungsrecht 23 Programmieren 23, 42 Projekt

Mitarbeiter 12

Projektierungsphase 12 Projektleiter 12, 26 Projektmanagement 26 Projektnummer 26 Projektstart 13, 14, 26, 28

Projektverzögerungen 16 Prozess 36 Prozessdisziplin 6 Prozessschritten 37

Prüfen 42 QM-Vorgaben 26 qualitative Risikoeinschätzung 49 quantitative Risikoeinschätzung 49 Rangfolge 44 Räumliche Grenzen 28 Reihenfolge

Identifirierung von Gefährdungen

36

Tätigkeit 27

Reinigen 23 Reinigung 42 Reinlichkeitsgrad 28 Relevante Gefährdung 70, 79

Restrisiken akzeptabel 29

Restrisiko 52 akzeptables 21

Definition 45

nicht hinreichend reduzierbar 30

Risiko Definition 45

Einschätzung 23

Risikoanalyse 45, 49

Risikoanalyse (Definition) 45 Risikobeurteilung 24, 25, 27

Definition 45

Dokumentation 11, 72

in Anlagenprojekten 90

iteratives Verfahren 10

mit Safexpert 99

Safexpert Standardansicht 112

Zeitpunkt der Durchführung 13

Zusammenwirken 16

Zuständigkeit 13, 39

Risikobewertung 25, 44, 45, 50

Definition 45

Elemente zur 45

mit Safexpert 101

Risikoeinschätzung 25, 44, 45, 47,

48, 50 Definition 45

Elemente zur 45

mit Safexpert 101

quantitative 49

Risikoelemente 48 Risikografen 49 Risikominderung 24, 25, 44, 45, 50, 54

Dokumentation 11, 72

Dreistufiger iterativer Prozess 55

durch Benutzerinformationen 59

erforderlich 49

inhärent sichere Konstruktion 58

mit Safexpert 99

Praxisbeispiel zur Zusammenarbeit

70

technische Schutzmaßnahmen 58

Voraussetzung zur 34

vorgesehene erreicht? 50

Ziele erreicht 45

Zuständigkeiten 17

Risikovergleiche 53 Risikozahlen 49 Risk estimation tools 49 Safexpert 99

Aktualisierungs-Assistent 116

Aktualitätsprüfungen während der

Projektarbeit 117

angewandte Normen 104

Ausdruck der Risikobeurteilung 115

Betriebsanleitungs-Assistent 104

Gefährdungsliste konvertieren 118

Gesamtstruktur eines Projekts 114

Identifizieren der Gefährdungen

100

Normenänderungen während der

Projektlaufzeit 119

Performance Level ermitteln 102

Piktogrammbibliothek 107

Risikobeurteilung 99

Risikobeurteilung mit C-Normen

111

Risikobeurteilung und

Risikominderung abgeschlossen

109

Risikominderung 99

Schnittstelle zu SISTEMA 103

Unterprojekte 114

Sauberhaltung 42 Schadensausmaß 48 Schnittstellen 28 Schutzeinrichtung

Integration in die Steuerung 19

Schutzeinrichtungen 17, 19, 33, 58,

64 manipulieren 19

steuerungstechnische 19

Schutzmaßnahmen 25, 44 Umgehung 48

Schutztür 18, 19 Schwächstes Glied in der Kette 15 Schwere möglicher Verletzungen

44 Sicherheit überdimensioniert 33 Sicherheitsfachgrundnormen 64 Sicherheitsgrundnormen 64 Sicherheitsprinzipien 20 sicherheitstechnisches

Projektmanagement 24 Sichtweisen 37 Signale und Warneinrichtungen 60,

68 Signifikante Gefährdung 79 SISTEMA 103 Software der Steuerung 19, 43 Softwaresystem Safexpert 99 Sondermaschine 26 Sondermaschinen 13, 14

speicherprogrammierbaren Steuerung 19

Spezielle technische Unterlagen 11,

72 SPS 19 Stand der Normung 64 Stand der Technik 12, 45, 62, 64

Standardisierte Checklisten 39 Standardmaschine 26 Standardmaschinen 13, 14 Standfestigkeit 41 START 14, 24, 25, 26 Steuerung 19, 20, 43, 50, 66

Stillsetzen 42 Störungen des

Bewegungsapparates 41



Stromschlag 41 Sublieferanten 14 Substanzen 41 Tauglichkeit von Schutzmaßnahmen

48 Teachen 23, 42 Technische Dokumentation 11

Technische Unterlagen 11, 72 Temperatur 41 Transport 34 überdimensionierte Sicherheit 33 Übergabe der Maschine 26 Umrüsten 42 Umsetzung in der Praxis 122 Unbeabsichtigtes Verhalten 41 Unfälle 41, 120 ungesunde Körperhaltung 41 Unterprojekte 114 Ursprung 34, 41

Validierung von Steuerungen 19 Verantwortlichkeiten 26 Verbrennung 41 Verkaufsunterlagen 14 vernünftigerweise vorhersehbare

Fehlanwendung 41 Vernünftigerweise vorhersehbare

Fehlanwendung Definition 29

Verpackung 14 Vertrieb 15 Verwendung 34 vorgesehene Risikominderung

erreicht? 50 Vorprojektphase 16, 31 Wahrscheinlichkeit des Eintretens

44, 45 Warenzeichen 15 Warnhinweise 60, 62

Warnung vor Restrisiken 60 Warten 23 Wartungsintervalle 28 Wartungskosten 33 Weitere Grenzen 28 Wiederherstellung des Betriebs 42 wirtschaftliche Aspekte 23 wirtschaftliche Erfordernissen 22 Witterungsbedingungen 28 Word 95, 96 Zeitliche Grenzen 28 Zeitpunkt 24, 25, 31, 38 Zeitpunkt der Konstruktion 14, 22 Zulieferer 17 Zusammenarbeit bei der

Risikominderung 70

FrauHerrTitel......................................................................................................................................................

Vorname...............................................................................Nachname..........................................................................................

Abteilung.................................................................................................................................................................................................

Firma........................................................................................................................................................................................................

PLZ/Ort................................................................................Straße..................................................................................................

Land......................................................................................E-Mail.....................................................................................................

UID-Steuernr........................................................................

Unterschrift.................................................................................................................................

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Mit 72 Abbildungen und 12 Tabellen - ibf.at · Die Methodik zum Vorgehen in den Konstruktionsprozessen ist in EN ISO 12100 dargestellt (siehe Abbil-dung 1 – Seite 7 bzw. Abbildung