Motoreinheit MTR-DCI€¦ · 3.3.1 Anforderungen an die Spannungsversorgung 3-7..... Inhalt und allgemeine Sicherheitshinweise IV Festo P ... MTR-DCI V2.0 Tab. 0/2: Firmware-Versionen

Beschreibung

MTR-DCI-...-PB

Beschreibung539623de 1209a[763204]

MotoreinheitMTR-DCI

Adobe®, Reader®, PROFIBUS®, PROFIBUS-DP® CANopen®

und CiA® sind eingetragene Marken der jeweiligen Marken-inhaber in gewissen Ländern.

Inhalt und allgemeine Sicherheitshinweise

I

Original de. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ausgabe de 1209a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bezeichnung P.BE-MTR-DCI-PB-DE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bestell-Nr. 539623. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

© Festo SE & Co. KG, D-73726 Esslingen, 2012Internet: http://www.festo.comE-Mail: [email protected]

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Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a


II Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a


IIIFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Inhaltsverzeichnis

Bestimmungsgemäße Verwendung VII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitshinweise VIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zielgruppe IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lieferumfang IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wichtige Benutzerhinweise X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dokumentation zur Motoreinheit MTR-DCI XII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informationen zur Version XIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Produktspezifische Begriffe und Abkürzungen XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .PROFIBUS-spezifische Begriffe und Abkürzungen XVI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. Systemübersicht 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Positionieren mit elektrischen Antrieben 1-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Komponenten 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Steuer- und Regelfunktionen 1-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Betriebssicherheit 1-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Maßbezugssystem 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1 Bezugspunkte und Verfahrbereich 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2 Vorzeichen und Richtungen 1-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3 Referenzfahrt 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 Festo Profil für Handhaben und Positionieren (FHPP) 1-18. . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montage 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Allgemeine Hinweise 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Abmessungen der Motoreinheit 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montage elektrischer Achsen 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Installation 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Übersicht zur Installation 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Erdung 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Spannungsversorgung 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.1 Anforderungen an die Spannungsversorgung 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . .


IV Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

3.3.2 Gemeinsame Versorgung mit Last- und Logikspannung(nicht bei MTR-DCI-32) 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.3 Getrennte Versorgung mit Last- und Logikspannung 3-10. . . . . . . . . . .

3.4 Serielle Schnittstelle 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 Eingang für externen Referenzschalter 3-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6 Anschluss der übergeordneten Steuerung 3-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6.1 Feldbuskabel 3-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6.2 Feldbusbitrate und Feldbuslänge 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6.3 Busabschluss 3-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2) 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Aufbau und Funktion des Bedienfeldes 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Das Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.1 Aufruf des Hauptmenüs 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 Menü [Diagnostic] 4-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Menü [Settings] 4-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Menü [Positioning] 4-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 Menübefehl [HMI control] 4-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Inbetriebnahme 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld (nur MTR-DCI-...-H2) 5-6. . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Auswahl des Achstyps 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2 Referenzfahrt-Parameter einstellen 5-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3 Referenzfahrt durchführen 5-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.4 Achsennullpunkt AZ und Software-Endlagen teachen 5-15. . . . . . . . . .

5.2.5 Verfahrsätze teachen 5-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.6 Probefahrt 5-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.7 PROFIBUS-Adresse einstellen 5-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Inbetriebnahme mit FCT 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Installation des FCT 5-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.2 Vorgehensweise 5-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Übersicht Inbetriebnahme am PROFIBUS 5-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 Konfiguration 5-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

5.5.1 Gerätestammdatei (GSD-Datei) und Symbol-Dateien installieren 5-27.

5.5.2 E/A-Konfiguration 5-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.3 Konfiguration mit STEP 7 5-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.4 Startup-Parametrierung 5-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.5 Ansprechüberwachung 5-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.6 Steuerkommandos 5-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Übersicht Steuerungs- und Parametriermethoden 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.1 DPV0 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.2 DPV1 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


5.7.1 Unterstützte Betriebsarten 5-37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.2 Aufbau der zyklischen E/A-Daten 5-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.3 Beispiele zu den Steuer- und Statusbytes 5-50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8 Antriebsfunktionen 5-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.1 Maßbezugssystem 5-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.2 Referenzfahrt 5-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.3 Tippbetrieb 5-66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.4 Teachen über Feldbus 5-68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.5 Satzselektion: Satz ausführen 5-70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.6 Direktbetrieb: Vorgabe einer Position oder Kraft 5-75. . . . . . . . . . . . . .

5.8.7 Stillstandsüberwachung 5-79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.9 Hinweise für den Betrieb 5-81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. Diagnose und Fehleranzeige 6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Übersicht Diagnosemöglichkeiten 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 LED-Statusanzeigen 6-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Störungsmeldungen 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Übersicht 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2 Beschreibung der Fehler und Warnungen 6-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Diagnosespeicher 6-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5 Diagnose über PROFIBUS-DP 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6 Diagnose über Parameterkanal 6-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VI Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

A. Technischer Anhang A-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Technische Daten A-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Zubehör A-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.3 Motorkennlinien A-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.4 Umrechnung der Maßeinheiten A-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. Ergänzende Informationen B-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1 Parametrierung B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.1 Festo Parameterkanal (FPC) für zyklische Daten (E/A-Daten) B-3. . . .

B.1.2 Auftragskennungen, Antwortkennungen, Fehlernummern B-5. . . . . . .

B.1.3 Regeln für die Auftrags-Antwort-Bearbeitung B-8. . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.4 Parametergruppen B-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.5 Parameter-Übersicht B-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.6 Darstellung der Parametereinträge B-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.7 Gerätedaten B-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.8 Diagnose B-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.9 Prozessdaten B-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.10 Verfahrsatztabelle (Satzliste) B-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.11 Projektdaten B-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.12 Achsparameter Elektrische Antriebe 1 B-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Der Command Interpreter (CI) B-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.1 Vorgehensweise bei der Datenübertragung B-56. . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.2 CI-Befehle B-59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.3 CI-Objekte (Übersicht) B-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.4 Zusätzliche CI-Objekte B-71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3 Zustandsmaschine FHPP B-85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3.1 Betriebsbereitschaft herstellen B-87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3.2 Positionieren B-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C. Stichwortverzeichnis C-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VIIFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Motoreinheit MTR-DCI-... ist ein intelligenter Stellmotor,bestehend aus Gleichstrommotor, Planetengetriebe, Enco-der und integrierter Steuerungselektronik. Charakteristischfür Stellfunktionen sind hohe Momente bei niedriger Dreh-zahl.

Der MTR-DCI ist optimiert für den Einsatz mit Achsen vonFesto (z. B. DMES-... oder DNCE-...).

In der vorliegenden Beschreibung werden die Grundfunktio-nen des MTR-DCI und die PROFIBUS-Schnittstelle beschrie-ben.

Der MTR-DCI und die anschließbaren Module und Leitungendürfen nur folgendermaßen benutzt werden:

– bestimmungsgemäß

– im Industriebereich

– in technisch einwandfreiem Zustand

– im Originalzustand ohne eigenmächtige Veränderungen(zugelassen sind die in der produktbegleitenden Doku-mentation beschriebenen Umbauten oder Veränderun-gen).

• Beachten Sie die Sicherheitshinweise und den bestim-mungsgemäßen Gebrauch in der Dokumentation allerBaugruppen und Module.

• Beachten Sie alle angegebenen Normen sowie die Vor-schriften der Berufsgenossenschaften, des TechnischenÜberwachungsvereins (TÜV), die VDE-Bestimmungenoder entsprechende nationale Bestimmungen.

• Beachten Sie die Grenzwerte aller Zusatzkomponenten(z. B. Sensoren, Aktoren).


VIII Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Sicherheitshinweise

Bei der Inbetriebnahme und Programmierung von Positionier-systemen sind unbedingt die in dieser Beschreibung sowiedie in den Bedienungsanleitungen zu den übrigen eingesetz-ten Komponenten gegebenen Sicherheitsvorschriften zubeachten.

Der Anwender hat dafür Sorge zu tragen, dass sich niemandim Einflussbereich der angeschlossenen Aktoren bzw. desAchssystems aufhält. Der mögliche Gefahrenbereich mussdurch geeignete Maßnahmen wie Absperrungen oder Warn-hinweise gesichert werden.

WarnungElektrische Achsen können mit großer Kraft und Geschwin-digkeit verfahren. Kollisionen können zu schweren Verlet-zungen oder zur Zerstörung von Bauteilen führen.

Stellen Sie sicher, dass niemand in den Einflussbereich derAchsen sowie anderer angeschlossener Aktoren greifenkann und sich keine Gegenstände im Verfahrbereich befin-den, solange das System an Energiequellen angeschlossenist.

WarnungFehler bei der Parametrierung können Personen- undSachschäden verursachen.

Geben Sie den Regler nur dann frei, wenn das Achssystemfachgerecht installiert und parametriert ist.


IXFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Zielgruppe

Diese Beschreibung wendet sich ausschließlich an ausgebil-dete Fachleute der Steuerungs- und Automatisierungstech-nik, die Erfahrungen mit der Installation, Inbetriebnahme,Programmierung und Diagnose von Positioniersystemenbesitzen.

Service

Bitte wenden Sie sich bei technischen Problemen an Ihrenlokalen Festo-Service oder an folgende E-Mail-Adresse:

[email protected]

Lieferumfang

Im Lieferumfang der Motoreinheit MTR-DCI sind enthalten:

– Motoreinheit mit integriertem Controller, optional mitBedienfeld

– Bedienpaket auf CD-ROM:

– Anwenderdokumentation (Beschreibungen)

– Festo Configuration Tool mit PlugIn MTR-DCI

– Anwenderdokumentation (Kurzübersicht).

Als Zubehör sind erhältlich (siehe Anhang A.2):

– Anschlussleitung und Feldbusstecker

– Programmierleitung

– Anwenderdokumentation in Papierform.


X Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Wichtige Benutzerhinweise

Gefahrenkategorien

Diese Beschreibung enthält Hinweise auf mögliche Gefahren,die bei unsachgemäßem Einsatz des Produkts auftretenkönnen. Diese Hinweise sind mit einem Signalwort (Warnung,Vorsicht, usw.) gekennzeichnet, schattiert gedruckt undzusätzlich durch ein Piktogramm gekennzeichnet. FolgendeGefahrenhinweise werden unterschieden:

Warnung... bedeutet, dass bei Missachten schwerer Personen- oderSachschaden entstehen kann.

Vorsicht... bedeutet, dass bei Missachten Personen- oder Sach-schaden entstehen kann.

Hinweis... bedeutet, dass bei Missachten Sachschaden entstehenkann.

Elektrostatisch gefährdete Bauelemente: UnsachgemäßeHandhabung kann zu Beschädigungen von Bauelementenführen.


XIFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Kennzeichnung spezieller Informationen

Folgende Piktogramme kennzeichnen Textstellen, diespezielle Informationen enthalten.

Piktogramme

Information:Empfehlungen, Tipps und Verweise auf andere Informations-quellen

Zubehör:Angaben über notwendiges oder sinnvolles Zubehör

Umwelt:Informationen zum umweltschonenden Einsatz der Produkte

Textkennzeichnungen

• Der Auflistungspunkt kennzeichnet Tätigkeiten, die inbeliebiger Reihenfolge durchgeführt werden können.

1. Ziffern kennzeichnen Tätigkeiten, die in der angegebenenReihenfolge durchgeführt werden müssen.

– Spiegelstriche kennzeichnen allgemeine Aufzählungen.


XII Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Dokumentation zur Motoreinheit MTR-DCI

Die vorliegende Beschreibung enthält Informationen zurFunktionsweise, Montage, Installation und Inbetriebnahmeelektrischer Stellantriebe mit der MotoreinheitMTR-DCI-...-PB (PROFIBUS-Schnittstelle).

Informationen zu Zusatz-Komponenten, wie z. B.Referenzschaltern, finden Sie in der dem jeweiligen Produktbeiliegenden Bedienungsanleitung.

Art Benennung Inhalt

Bedien-Paket mitKurzbeschreibung +Beschreibungen aufCD-ROM

P.BP-MTR-DCI Kurzbeschreibung: WichtigeInbetriebnahmehinweise undErstinformationenBeschreibungen auf CD-ROM: zurMotoreinheit MTR-DCI-... (Inhalte wienachfolgend beschrieben)

Beschreibung Motoreinheit MTR-DCI mitPROFIBUS-SchnittstelleP.BE-MTR-DCI-PB-DEP.BE-MTR-DCI-PB-ENP.BE-MTR-DCI-PB-FRP.BE-MTR-DCI-PB-ITP.BE-MTR-DCI-PB-ESP.BE-MTR-DCI-PB-SV

Installation, Inbetriebnahme undDiagnose von elektrischen Antrieben mitder Motoreinheit MTR-DCI;Kommunikation überPROFIBUS-Schnittstelle.

Hilfesystem zur Software Festo ConfigurationTool-Hilfe (in FCT-Softwareenthalten)

Funktionsbeschreibungen der Konfigura-tionssoftware Festo Configuration Tool(FCT)

Bedienungsanleitungen Achsen, z. B.DMES-... / DNCE-...

Montage und Inbetriebnahme

Montageanleitung Feldbusadapter FBA-... ge-mäß Kapitel Zubehör

Anschluss und Pinbelegung

Tab. 0/1: Dokumentation zum MTR-DCI


XIIIFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Informationen zur Version

Hardwareversion Gibt den Versionsstand der Mechanik und der Elektronik desMTR-DCI an.

Firmwareversion Gibt den Versionsstand des Betriebssystems des MTR-DCI an.

So finden Sie die Angaben zum Versionsstand:

– Hardwareversion und Firmwareversion im Festo Configu-ration Tool bei aktiver Geräteverbindung zum MTR-DCIunter “Gerätedaten”

– Firmwareversion am Bedienfeld unter [Diagnostic][SW-Information]

Firmware-Version

Was ist neu? Welches FCT-Plu-gIn?

Ab V1.00 Unterstützt die aufgeführten Baugrößen des MTR-DCI-PBin Kombination mit folgenden Achsen von Festo:Motoreinheit AchsenMTR-DCI-32... DMES-18; DNCE-32MTR-DCI-42... DMES-25; DNCE-32/40MTR-DCI-52... DMES-40; DNCE-40/63MTR-DCI-62... DMES-63; DNCE-63

MTR-DCI V2.0

Tab. 0/2: Firmware-Versionen


XIV Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Produktspezifische Begriffe und Abkürzungen

Die folgenden produktspezifischen Begriffe und Abkürzungenwerden in dieser Beschreibung verwendet:

Begriff / Abkürzung Bedeutung

0-Signal Am Ein- oder Ausgang liegen 0 V an (positive Logik, entspricht LOW)

1-Signal Am Ein- oder Ausgang liegen 24 V an (positive Logik, entspricht HIGH)

Achse Mechanischer Bestandteil eines Antriebs, der die Motorumdrehungen inVerfahrbewegungen einer Nutzlast umwandelt. Eine Achse (z.B. Stell-achse DMES-...) ermöglicht den Anbau und die Führung der Nutzlast undden Anbau eines Referenzschalters.

Achsennullpunkt (AZ) Der Achsennullpunkt AZ bezieht sich auf den Referenzpunkt REF. DieSoftware-Endlagen und der Projektnullpunkt PZ beziehen sich auf den AZ.

Antrieb Kompletter Aktuator, bestehend aus Controller, Motor, Mess-System, ggf.Getriebe und Achse

Betriebsart Wird in folgenden Zusammenhängen verwendet:– Art des Zugriffs: Satzselektion, Direktbetrieb– Interner logischer Zustand des Controllers: Profile Position Mode

(Positionierbetrieb), Profile Torque Mode (Kraftbetrieb), Homing Mode,Demo Mode, ...

Controller Elektronik, welche Sensorsignale auswertet, Bewegungen und Kräfteberechnet und über die Leistungselektronik die Spannungsversorgung fürden Motor bereitstellt.

EAEA

EingangAusgangEin- und/oder Ausgang

EMV ElektroMagnetische Verträglichkeit

Encoder Optischer Impulsgeber (Rotorlagegeber an der Motorwelle des MTR-DCI).Die erzeugten elektrischen Signale werden an den Controller gesendet,der dann die Position und Geschwindigkeit aufgrund der empfangenenSignale berechnet.

Festo Configuration Tool(FCT)

Inbetriebnahme-Software mit einheitlicher Projekt- und Datenverwaltungfür alle unterstützten Gerätetypen. Die speziellen Belange eines Geräte-typs werden durch PlugIns mit den notwendigen Beschreibungen undDialogen unterstützt.


XVFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a


HMI HumanMachine Interface (Mensch-Maschine-Schnittstelle MMI), beimMTR-DCI das Bedienfeld mit LC-Display und 4 Bedientasten.

Homing mode Betriebsart, in der eine Referenzfahrt durchgeführt wird.

Kraftbetrieb Kraftsteuerung durch Stromregelung. Die Steuerung des Motor-Drehmo-ments erfolgt indirekt über die Regelung des Stroms. Alle Angaben zuKräften/Momenten beziehen sich auf das Motor-Nennmoment (relativzumMotornennstrom). Die tatsächliche Kraft an der Achse sollte bei derInbetriebnahme mit externen Messeinrichtungenermittelt/überprüft undeingestellt werden.

Lastspannung, Logik-spannung

Die Lastspannung versorgt die Leistungselektronik des Controllers undsomit den Motor. Die Logikspannung versorgt die Auswerte- und Steuer-logik des Controllers.

Motoreinheit Integrierte Einheit bestehend aus Controller, Motor, Mess-System undggf. Getriebe (z.B. Motoreinheit MTR-DCI)

Positionierbetrieb Im Positionierbetrieb wird eine Zielposition vorgegeben, die vomMotorangefahren werden soll. Positionsveränderungen werden vom internenInkrementalgeber (optischer Encoder) erkannt. Bei bekanntem Ausgangs-punkt ergibt sich die Ist-Position der Nutzlast aus der Getriebeunterset-zung und ggf. der Vorschubkonstante.

Projektnullpunkt (PZ) Bezugspunkt für alle Positionen in Positionieraufträgen (Project Zeropoint). Der Projektnullpunkt bildet die Basis für alle absoluten Positions-angaben (z.B. in der Verfahrsatztabelle oder bei direkter Steuerung überSteuerungs- bzw. Diagnose-Schnittstelle). Bezugspunkt für den Projekt-nullpunkt ist der Achsennullpunkt.

Referenzierung Verankerung des Maßbezugsystems der Achse an einem Referenzschal-ter oder Festanschlag.

Referenzfahrtmethode Methode zum Finden des Referenzpunkts REF: gegen Festanschlag odermit Referenzschalter.

Referenzpunkt (REF) Der Referenzpunkt definiert eine bekannte Lage bzw. Position innerhalbdes Verfahrwegs des Antriebs. Er ist der grundlegende Bezugspunkt fürdas Maßbezugsystem.

Referenzschalter Externer Sensor, der zur Ermittlung des Referenzpunkts dient und direktan den Controller angeschlossen wird.

Referenzfahrt Durch die Referenzfahrt wird der Referenzpunkt und damit der Ursprungdes Maßbezugssystems der Achse festgelegt.


XVI Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a


SPS Speicherprogrammierbare Steuerung; kurz: Steuerung(engl.: PLC: progammable logic controller).

Software-Endlage Programmierbare Hubbegrenzung (Bezugspunkt= Achsennullpunkt)– Software-Endlage, positiv:

max. Grenzposition des Hubs in positiver Richtung; darf beiPositionierungen nicht überschritten werden.

– Software-Endlage, negativ:min. Grenzposition in negativer Richtung; darf bei Positionierungennicht unterschritten werden.

Teach-Betrieb(Teach mode)

Betriebsart zur Einstellung von Positionen durch Anfahren derZielposition, z. B. bei der Erstellung von Verfahrsätzen.

Tipp-Betrieb Manuelles Verfahren in positive oder negative Richtung.

Verfahrsatz In der Verfahrsatztabelle definierter Fahrbefehl, bestehend aus– Nummer des Verfahrsatzes– absoluter oder relativer Bezug der Zielposition– Zielposition– Verfahrgeschwindigkeit

Tab. 0/3: Begriffs- und Abkürzungsverzeichnis

PROFIBUS-spezifische Begriffe und Abkürzungen

Begriff/Abkürzung Bedeutung

0x1234 oder 1234h Hexadezimale Zahlen sind durch ein vorangestelltes “0x” oder durchein nachgestelltes “h” gekennzeichnet.

AK Siehe unter Antwortkennung bzw. Auftragskennung

Antwortkennung (AK) Bestandteil des Parameterkanals im Antworttelegramm, der die Artder Antwort einer Parameterbearbeitung angibt.

Antworttelegramm Telegramm, das vom Slave in Richtung Master gesendet wird (Antwortdes Slaves)

Auftragskennung (AK) Bestandteil des Parameterkanals im Auftragstelegramm, der die Artdes Auftrags einer Parameterbearbeitung angibt.

Auftragstelegramm Telegramm, das vomMaster in Richtung Slave gesendet wird (AuftragvomMaster)


XVIIFesto P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a


BCD Binär codierte Dezimalzahl (binary coded decimal)

Bussegment Busleitung zwischen zwei Abschlusswiderständen. Ein Bussegmententhält maximal 32 Teilnehmer. Ein PROFIBUS-System besteht ausmindestens einem Bussegment mit mindestens 2 Teilnehmern. MitHilfe von Repeatern können weitere Bussegmente angeschlossenwerden.

FPC Festo Parameter Channel

GSD/GSG-Datei Geräte-Stammdaten-Datei, in der alle spezifischen Eigenschaften desSlaves hinterlegt sind (z. B. Anzahl der E/As, Anzahl der Diagnosebytesusw.).

Konsistenz Ein Datenbereich, der als konsistent definiert ist, wird zusammenhän-gend, d.h. in einem Buszyklus übertragen.

LSB Least Significant Bit (niederwertigstes Bit)

MSB Most Significant Bit (höchstwertigstes Bit)

Nutzdaten Telegrammdaten ohne Protokollrahmen-Daten. Die Länge der Nutzda-ten wird bei der Konfiguration des Feldbusteilnehmers festgelegt.

Octet 8 Bit; Basistyp bei PROFIBUS-Telegrammen

Parameterkanal (PKW) Telegrammteil, der zur Übertragung von Parametern dient(PKW = Parameter-Kennung-Wert).

Parameterkennung (PKE) Bestandteil des Parameterkanals (PKW), der die Auftrags- bzw. dieAntwortkennung (AK) und die Parameternummer (PNU) enthält.

Parameternummer (PNU) Parameter, die sich über den Parameterkanal übertragen lassen, wer-den über die Parameternummer (PNU) angesprochen. Die Parameter-nummer ist Bestandteil der Parameterkennung (PKE) und dient zurIdentifizierung bzw. Adressierung des jeweiligen Parameters.

PKE Siehe unter Parameterkennung

PKW Siehe unter Parameterkanal

PNU Siehe unter Parameternummer


XVIII Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a


Repeater Betriebsmittel zur Verstärkung von Bussignalen und Kopplung vonSegmenten über große Entfernungen.

Subindex (IND) Bestandteil des Parameterkanals, der ein Element eines Array-Parame-ters (Unterparameternummer) adressiert.

Tab. 0/4: Begriffs- und Abkürzungsverzeichnis PROFIBUS

Systemübersicht

1-1Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Kapitel 1

Systemübersicht

1. Systemübersicht

1-2 Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Inhaltsverzeichnis

1.1 Positionieren mit elektrischen Antrieben 1-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Komponenten 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Steuer- und Regelfunktionen 1-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Betriebssicherheit 1-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Maßbezugssystem 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1 Bezugspunkte und Verfahrbereich 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2 Vorzeichen und Richtungen 1-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3 Referenzfahrt 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


1. Systemübersicht


1.1 Positionieren mit elektrischen Antrieben

1 Ablaufsteuerungund Parameterzu-griff durch dieübergeordneteSteuerung /Feldbus-Master

2 Software-Ebene:Inbetriebnahmemit der SoftwareFesto Configura-tion Tool

3 Antriebsebenemit

– Motoreinheit– Kupplung– Kupplungsge-häuse

– Achse

CANopen

I/O

RS232

1 2

3

Profibus

DeviceNet

Bild 1/1: Prinzip eines Positioniersystems mit dem MTR-DCI

Die Motoreinheit MTR-DCI-PB mit PROFIBUS ermöglicht dasPositionieren der angeschlossenen Linear- oder Rotations-achse entsprechend dem “Festo Handling and PositioningProfile“

1. Systemübersicht


Die Parametrierung und Inbetriebnahme des MTR-DCI kön-nen Sie so durchführen:

– mit dem Software-Paket FCT über RS232-SchnittstelleIhres PC.

– mit dem optionalen Bedienfeld mit Display und 4 Bedien-tasten (nur MTR-DCI-...-H2)

– über PROFIBUS.

Funktionen HMI FCT PROFIBUS

Parametrierung – Auswahl des Achstyps und der Achspara-meter

– Vorgabe eines Getriebefaktors (bei exter-nem Getriebe)

– Up-/Download von Konfigurationsdaten– Speichern unterschiedlicher Konfiguratio-

nen in Projekten

x

–

––

x

x

xx

x

x

x(x)

Verfahrsätze – Erstellung einer Verfahrsatz-Tabelle mitSatznummer, Zielposition, Positioniermo-dus, Verfahrgeschwindigkeit, Beschleuni-gung

x x x

Inbetriebnahme – Referenzfahrt– Tippbetrieb– Teachen von Positionen– Verfahren in Einzelschritten– Starten und Stoppen von Positioniervor-

gängen während der Inbetriebnahme– Erweiterte Testfunktionen z.B. Statusan-

zeigen– Test bzw. Demonstration der Verfahrsätze

xxx–x

(x)

x

xxxxx

x

x

xxxxx

x

x

Diagnose/Service – Auslesen und Anzeigen von Diagnoseda-ten

x x –

1. Systemübersicht


Die Eingabe bzw. Anzeige aller Parameter erfolgt entspre-chend den eingestellten Maßeinheiten.

Maßeinheiten Bedienfeld FCT Profibus

Linearachse metrisch metrische Maßeinheiten,z. B. mm, mm/s, mm/s2

x x –

Zoll 1) imperiale Maßeinheiten,z. B. inch, inch/s, inch/s2

– x –

Inkremente Maßeinheiten auf Inkrement-basis, z. B. inc, inc/s, inc/s2

– – x

Rotations-achse

Grad Winkelmaß360° = 1 Umdrehungz. B. deg, deg/s, deg/s2

x x –

Umdrehun-gen 2)

Anzahl Umdrehungenz. B. rev, rev/min, rev/min2

x – –

Inkremente Maßeinheiten auf Inkrement-basis, z. B. inc, inc/s, inc/s2

– – x

1) Nur mit FCT beim Anlegen eines Projektes.2) Einstellung nur mit Bedienfeld [Settings] [Axis type] [Rotation axis]

Die Einstellung der Maßeinheiten beeinflusst nur die An-zeige. Alle Parameter werden im Regler intern in Inkrementen(inc, inc/s, inc/s2 ...) gespeichert und erst beim Einschreibenoder Auslesen umgerechnet.Über RS232 oder PROFIBUS übertragene Maße beziehen sichauf Inkrementbasis (Umrechnung siehe Anhang A.4).

1. Systemübersicht


1.2 Komponenten

Zum Aufbau eines elektrischen Antriebs mit dem MTR-DCIbenötigen Sie folgende Komponenten:

Motoreinheit MTR-DCI Motor mit Controller, lieferbar in 4 Baugrößen, optional mitBedienfeld (Typ ...-H2).Durch verschiedene Getriebeuntersetzungen können unter-schiedliche Anforderungen bzgl. (Getriebe-) Abtriebsdreh-moment und (Getriebe-) Abtriebsdrehzahl erfüllt werden(siehe Anhang A.1).Charakteristisch für Stellfunktionen sind hohe Momente beiniedriger Drehzahl. Mit der kleineren Getriebeuntersetzungkann die Verfahrgeschwindigkeit der Achse bei entspre-chend reduzierter Kraft gesteigert werden.

Achse Linear- oder Rotationsachsen gemäß Katalog

Kupplung mitKupplungsgehäuse

Zum axialen Anbau der Achsen von Festo, z. B. Typ DMES-...oder Typ DNCE-..., sind Kupplungen und Kupplungsgehäuseals Zubehör erhältlich. Die Verbindung der Motoreinheit mitder Achse erfolgt mittels einer Klemmverbindung im Kup-plungsgehäuse. Dadurch entfällt die Verwendung von zu-sätzlichen Motorflanschen. Weitere Informationen findenSie in der Bedienungsanleitung der Achse.

Versorgungsleitung Zur Spannungsversorgung des MTR-DCI über ein Netzteil.Die Spannungsversorgung der Elektronik (Logikspannung)kann auch getrennt von der Lastspannung erfolgen (s. Ab-schnitt 3.3).

Programmierleitung Zur Parametrierung des MTR-DCI bei der Inbetriebnahmemithilfe von FCT

Feldbusadapter Zur separaten Spannungsversorgung der Logik. SchutzartIP 54. Siehe Abschnitte 3.2.3 und A.2.

Feldbuskabel Zum Betrieb des MTR-DCI an einer übergeordnete Steue-rung (SPS/IPC).

Referenzschalter Sensor gemäß Anhang A.2.

Zubehör Zu Positioniersystemen bietet Festo speziell abgestimmtesZubehör an (siehe Festo Lieferprogramm bzw. Katalog).

1. Systemübersicht


1.3 Steuer- und Regelfunktionen

Der Controller übernimmt im Wesentlichen folgende Aufga-ben:

– Ansteuerung über FHPP

– Vorgabe der Sollwerte

– Regelung folgender Größen: Position, Geschwindigkeit,Beschleunigung, Strom.

1 Motorcontroller

2 Regler

3 Sollwert-Generator

4 Positionsregler

5 Drehzahlregler

6 Stromregler

7 Endstufe

8 Signalumsetzer

MP PI

3

8

4

5 6 7

1

2

P

Bild 1/2: Vereinfachte Darstellung des Kaskadenreglers

Profile Position Mode PositionierbetriebBetriebsart zur Ausführung eines Verfahrsatzes oder einesdirekten Positionierauftrags mit Positionsregelung (closedloop position control)Die Zielposition bestimmt, an welche Position der Antriebs-regler fahren soll. Die Zielposition wird entweder als absoluteoder relative Angabe interpretiert. Die eingestellte Zielposi-tion wird dem Sollwert-Generator übergeben. Dieser erzeugteinen Lage-Sollwert für den Positionsregler. Zur Lagerege-lung wird die aktuelle Einstellung der Geschwindigkeit, derBeschleunigung, der Bremsverzögerung etc. berücksichtigtwerden.

1. Systemübersicht


Positionsveränderungen werden vom internen Inkremental-geber (optischer Encoder) erkannt. Bei bekanntem Ausgangs-punkt ergibt sich die Ist-Position aus der Getriebeunterset-zung und/oder der Spindelsteigung.

Profile Torque Mode Kraftbetrieb.Kraftsteuerung (open loop transmission control) durch Rege-lung des Motorstroms. Diese Betriebsart erlaubt es , demRegler einen externen Momenten-Sollwert (relativ zum Mo-tornennstrom) vorzugeben. Die Kraftsteuerung erfolgt indi-rekt über die Regelung des Motorstroms. Alle Angaben zuKräften/Momenten beziehen sich auf das Motor-Nennmo-ment bzw. den Motornennstrom.

Homing Mode Referenzfahrt.Ausführung eines Positioniervorgangs, bei dem derReferenzpunkt und damit der Ursprung desMaßbezugssystems der Achse festgelegt wird, z.B. überReferenzschalter innerhalb des möglichen Verfahrweges oderdurch Überstrom-Auswertung bei Fahrt auf Anschlag.

Zur Inbetriebnahme, zum Testen oder zur Demonstrationstehen über das Bedienfeld des MTR-DCI-...-H2 zusätzlichfolgende Funktionen zur Verfügung:

– Positionierfahrt zur Festlegung der Zielposition einesVerfahrsatzes (Teachen), [Settings][Position set]

– Positionierfahrt zum Test aller Verfahrsätze der Verfahr-satz-Tabelle [Demo posit tab].

– Positionierfahrt zum Test eines bestimmtes Verfahrsatzesder Verfahrsatz-Tabelle [Move posit set].

1. Systemübersicht


1.4 Betriebssicherheit

Eine umfangreiche Sensorik und Überwachungsfunktionensorgen für Betriebssicherheit:

– i2t-Überwachung

– Temperaturüberwachung (Messung der Motortemperaturund der Leistungsendstufentemperatur)

– Stromüberwachung

– Spannungsüberwachung

– Erkennung von Fehlern in der internen Spannungs-versorgung.

– MTR-DCI-62...: Erkennung von Überspannungen imZwischenkreis; Bremschopper integriert.

– Schleppfehlerüberwachung

– Softwareendlagen-Erkennung.

Beachten Sie Folgendes:

• Gewährleisten Sie durch die Anordnung der Endschalter,sowie ggf. zusätzlich durch mechanische Anschläge, dasssich die Achse immer innerhalb des zulässigen Verfahrbe-reichs befindet.

1. Systemübersicht


Warnung• Prüfen Sie im Rahmen Ihres NOT-AUS-Konzepts, welcheMaßnahmen erforderlich sind, um Ihre Anlage im NOT-AUS-Fall in einen sicheren Zustand zu versetzen.

• Verwenden Sie, sofern bei Ihrer Anwendung eineentsprechende NOT-AUS-Beschaltung notwendig ist,zusätzlich getrennte Sicherheits-Endschalter (z. B. alsÖffner in Serienschaltung)

zur Wegnahme des ENABLE-Signals an der Steue-rungs-Schnittstelle,

ggf. zum Abschalten der Lastspannung.

1. Systemübersicht


1.5 Maßbezugssystem

Zur Inbetriebnahme muss ein Maßbezugssystem zur Referen-zierung der Bezugskoordinaten festgelegt werden. Durch dasMaßbezugssystem sind alle (absoluten) Positionen festge-legt und können angefahren werden.

1.5.1 Bezugspunkte und Verfahrbereich

Die Festlegung des Maßbezugssystem erfolgt durch:

1. Referenzfahrt zur Ermittlung des Referenzpunktes

2. Einstellung des Nullpunktes (Offset Achsennullpunkt undProjektnullpunkt)

3. Begrenzung des Verfahrbereichs (Software-Endlagen).

Referenzpunkt REF verankert das Maßbezugssystem – je nach Referenzfahrtme-thode – an einem Referenzschalter oder einem Festanschlag.(siehe auch Abschnitt “Referenzfahrt”).

Achsennullpunkt AZ ist um einen definierten Abstand zum Referenzpunkt REFverschoben (Offset des Achsennullpunkts).

Projektnullpunkt PZ ist ein vom Anwender innerhalb des Nutzhubs frei wählbarerBezugspunkt, auf den sich die Ist-Position sowie die Zielposi-tionen aus der Verfahrsatztabelle beziehen.Der Projektnullpunkt ist um einen definierten Abstand zumAchsennullpunkt AZ verschoben (Offset des Projektnull-punkts). Der Projektnullpunkt PZ kann nur über FCT, CI-Ob-jekt 21F4h oder FHPP PNU 500 eingestellt werden (nicht amBedienfeld).

Software-Endlagen Durch die Einstellung der Software-Endlagen wird der zuläs-sige Verfahrbereich (Nutzhub) begrenzt.Die Software-Endla-gen beziehen sich auf den Achsennullpunkt. Wenn die Zielpo-sition eines Fahrbefehls außerhalb der Software-Endlagenliegt, wird der Fahrbefehl nicht ausgeführt und es wird einFehlerstatus gesetzt.

1. Systemübersicht


Maßbezugssystem

e

f

Linearachse mit Referenzfahrtmethode:Festanschlag

Rotationsachse mit Referenzfahrtmethode:Referenzschalter

REFAZPZ

Referenzpunkt: Bei der Referenzfahrt ermittelter Punkt: Referenzschalter oder Anschlag.Achsennullpunkt: Bezugspunkt für Projektnullpunkt und Software-Endlagen.Projektnullpunkt: Bezugspunkt für Ist-Position und absolute Positionen der Verfahrsatzta-belle.

ab, cd

Offset Achsennullpunkt: Abstand des Achsennullpunktes AZ vom Referenzpunkt REFOffset Software-Endlagen: Begrenzen den zulässigen Verfahrbereich (Nutzhub)Offset Projektnullpunkt: Abstand vom AZ

ef

Nutzhub: Zulässiger VerfahrbereichNennhub der verwendeten Achse

Tab. 1/5: Maßbezugssystem

1. Systemübersicht


Bezugspunkt Rechenvorschrift

Achsennullpunkt AZ = REF + a

Projektnullpunkt PZ = AZ + d = (REF + a) + d

Untere Software-Endlage LSE = AZ + b = (REF + a) + b

Obere Software-Endlage USE = AZ + c = (REF + a) + c

Tab. 1/6: Rechenvorschriften Maßbezugssystem mit inkre-mentalen Messsystemen

1.5.2 Vorzeichen und Richtungen

Alle Offsets und Positionswerte sind (vorzeichenbehaftete)Vektoren. Die +/- Wirkrichtung der Vektoren kann der Dreh-richtung der Motorwelle (Blick auf die Motorwelle) zugeord-net werden. Bei Werkseinstellung entspricht “+” der Dreh-richtung im Uhrzeigersinn , “-” der Drehrichtung gegenUhrzeigersinn. Die Zuordnung ist umkehrbar am Bedienfeld(siehe Kapitel 4.4) oder über FCT. Dies kann bei Verwendungvon Winkel- oder Zahnriemengetrieben vorteilhaft sein. NachRichtungsumkehr ist eine neue Referenzfahrt erforderlich.

In welche Richtung sich die Nutzlast bewegt, ist abhängig vonGetriebe, Spindeltyp (links-/rechtsdrehend), Vorzeichen derPositionsvorgaben (+/-) und der eingestellten Wirkrichtung:

1. Systemübersicht


+

—

1

2

+

—

1 Werkseinstellung der Wirkrichtung

2 Richtungsumkehr durch Änderung der Wirkrichtung

Bild 1/3: Einstellung der Wirkrichtung (am Beispiel MTR-DCI+ DMES, Axialgetriebe, rechtsdrehende Spindel)

1. Systemübersicht


1.5.3 Referenzfahrt

Bei Antrieben mit inkrementalem Messsystem muss nachdem Einschalten immer eine Referenzfahrt durchgeführt wer-den. Dies wird mit dem Parameter “Referenzfahrt erforder-lich” (PNU 1014, CI 23F6h) antriebsspezifisch festgelegt.

Folgende Referenzfahrtmodi sind zulässig:

– Suche Anschlag in negativer Richtung

– Suche Anschlag in positiver Richtung

– Suche Referenzschalter in positiver Richtung

– Suche Referenzschalter in negativer Richtung (default).

Zur Suche des Referenzpunktes und zur Positionierung desAntriebs im Achsennullpunkt können zwei verschiedene Ge-schwindigkeiten eingestellt werden.

Ablauf der Referenzfahrt:

1. Suche des Referenzpunktes entsprechend der konfigu-rierten Methode

2. Fahrt vom Referenzpunkt zum Achsennullpunkt AZ (OffsetAchsennullpunkt)

3. Setze am Achsnullpunkt:Aktuelle Position = 0 – Offset Projektnullpunkt PZ

Nach erfolgreicher Referenzfahrt steht der Antrieb auf demAchsennullpunkt AZ. Bei Erstinbetriebnahme oder nach Än-derung der Referenzfahrtmethode ist der Offset des Achsen-nullpunktes = 0; der Antrieb steht dann nach der Referenz-fahrt auf dem Referenzpunkt REF.

1. Systemübersicht


Suche Festanschlag Bei dieser Referenzfahrtmethode bewegt sich der Antriebzunächst mit Suchgeschwindigkeit in negative bzw. positiveRichtung bis er den Festanschlag erreicht hat. Das Erreichendes Anschlags wird durch das Ansteigen des Motorstromserkannt. Bei Erreichen des max. Motorstroms und gleichzeiti-gem Motorstillstand erkennt der MTR-DCI das Erreichen desAnschlags, und damit die Referenzposition.

Da die Achse nicht auf dem Anschlag stehen bleiben soll,muss der Offset Achsennullpunkt ≠ 0 (min. 0,25 mm) sein.

+

—

REF (-)

AZ

REF (+)

1

2

AZ

1 Anschlag in negativer Richtung

2 Anschlag in positiver Richtung

Bild 1/4: Referenzfahrtmethode “Suche Festanschlag”

1. Systemübersicht


Suche Referenzschalter Bei dieser Referenzfahrtmethode bewegt sich der Antriebzunächst mit Suchgeschwindigkeit in negativer bzw. positiverRichtung, bis er den Endschalter erreicht hat. Anschließendfährt er mit Kriechgeschwindigkeit zurück: Die Referenzposi-tion liegt an dem Punkt, an dem der Referenzschalter beimHerunterfahren wieder inaktiv wird.

REF (-) AZ

REF (+)

1

2

AZ

+

—

1 Referenzschalter in negativer Richtung

2 Referenzschalter in positiver Richtung

Bild 1/5: Referenzfahrtmethode “Suche Referenzschalter”

Steht der Antrieb beim Start der Referenzfahrt bereits aufdem Referenzschalter, fährt er direkt in entgegengesetzterRichtung vom Referenzschalter. Danach fährt der Antrieb wieüblich auf den Achsennullpunkt.

1. Systemübersicht


1.6 Festo Profil für Handhaben und Positionieren (FHPP)

Zugeschnitten auf Handhabungs- und Positionieraufgabenhat Festo ein optimiertes Datenprofil entwickelt, das “FestoHandling and Positioning Profile (FHPP)”.Das FHPP ermöglicht eine einheitliche Steuerung und Pro-grammierung für die verschiedenen Feldbussysteme undController von Festo.

Dazu definiert es für den Anwender einheitlich die

– Betriebsarten,

– E/A-Datenstruktur,

– Parameterobjekte,

– Ablaufsteuerung.

Feldbus-Kommunikation

Satzselektion

Freier Zugriff auf alleParameter –Lesend und Schreibend

. . .

Direktbetrieb Parameterkanal

Modus Position Geschw.

. . .

1

2

3

...

n

>

Bild 1/6: Prinzip FHPP

Ausführliche Informationen zum FHPP finden Sie im Abschnitt5.7.

1. Systemübersicht


Steuer- und Statusbytes

Die Kommunikation über den Feldbus erfolgt über 8 Steuer-und Statusbytes. Im Betrieb benötigte Funktionen und Sta-tusmeldungen sind direkt ansteuerbar – meist durch Einzel-bit-Operationen.

Satzselektion

Mit der Betriebsart Satzselektion können Verfahrsätze ausge-führt werden, die im MTR-DCI gespeichert sind.Hierzu werden bei der Inbetriebnahme bis zu 31 Verfahrsätzemit dem Festo Configuration Tool parametriert oder über dasBedienfeld geteacht.

Direktbetrieb

In der Betriebsart Direktbetrieb werden die wesentlichenVerfahrdaten direkt über die Steuerbytes übergeben.

– Zielpositionen und Geschwindigkeiten können zur Lauf-zeit von der Steuerung je nach Betriebszustand ermitteltund vorgegeben werden. Keine Beschränkung durch dieAnzahl der gespeicherten Verfahrsätze.

– Alternativ kann ein Moment (bzw. eine Kraft) relativ zumMotor-Nennstrom vorgegeben werden, die der MTR-DCIaufbringen soll.

Festo Parameterkanal (FPC)

Über den Parameterkanal kann die übergeordnete Steuerungüber den Feldbus auf alle Parameterwerte des Controllerszugreifen.Hierfür werden weitere 8 Steuer- und Statusbytes verwendet.

1. Systemübersicht


Montage


Kapitel 2

Montage

2. Montage


Inhaltsverzeichnis

2.1 Allgemeine Hinweise 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Abmessungen der Motoreinheit 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montage elektrischer Achsen 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montage


2.1 Allgemeine Hinweise

WarnungGefahr von Stromschlag, Kurzschlüssen oder unerwartetenBewegungen des Antriebs !

• Schalten Sie vor Montage-, Installations- und Wartungs-arbeiten die Spannungsversorgung(en) aus.

HinweisGehen Sie schonend mit allen Modulen und Komponentenum. Achten Sie besonders auf Folgendes:

Verschrauben ohne Verzug und mechanische Spannung.Exaktes Ansetzen der Schrauben (sonst Gewindebeschä-digung).

Einhalten der angegebenen Drehmomente.

Vermeiden von Versatz zwischen den Modulen.

Saubere Anschlussflächen (Vermeidung von Kontakt-fehlern).

2. Montage


2.2 Abmessungen der Motoreinheit

H0

H2

H1

B1B2

D1D2

D3

D4

L1

L2 L3

L4L55

13

T1

Baugrößen [mm] 32 42 52 62

Getriebeübersetzung G7/G14 G7 G14 G7 G14 G7/G14/G22

DurchmesserFlansch/Welle

D D1D2D3D4

——21,5 h86 h7

42 g1042 ±0,125 h88 h7

52 g1052 ±0,132 h812 h7

62 g1062 ±0,140 j714 h7

Höhe H H0H1H2

65,3 ±0,421,6 ±0,1541,5 ±0,3

70,8 ±0,426,5 ±0,654,5 ±0,4

94,8 ±0,437 ±0,976,5 ±0,4

128 ±0,560,8 ±0,35128 ±0,5

Länge L L1L2L3L4

175,5±1—18,7 ±0,62,5 ±0,3

176 ±133,3 ±125 ±12 ±0,2

176 ±146,3 ±125 ±12 ±0,2

194 ±139 ±133 ±13 ±0,3

194 ±153 ±133 ±13 ±0,3

270 ±147 ±139 ±15 ±0,3

Breite B B1B2

33,8 ±0,346,3 ±0,4

44,8 ±0,453,3 ±0,4

63,8 ±0,469,5 ±0,4

105,1 ±0,4105,1 ±0,4

Tiefe T T1 6 M3: 7 / M4: 10 10 10

Tab. 2/1: Abmessungen der Motoreinheit

2. Montage


2.3 Montage elektrischer Achsen

Beachten Sie zur Montage der elektrischen Achse die Doku-mentationen zur verwendeten Achse und den Zusatz-Kompo-nenten.

WarnungBei Einbau der Achse in schräger oder senkrechter Lageverletzen herunterschlagende Massen möglicherweisePersonen.

• Verwenden Sie die Motoreinheit vorzugsweise mitselbsthemmenden oder selbstbremsenden Spindel-achsen. Damit vermeiden Sie bei Stromunterbrechungenein plötzliches Abwärtsgleiten der Arbeitsmasse.

• Bei DMES-...: Prüfen Sie, ob Sicherungsmaßnahmengegen Schäden durch Spindelmutterbruch zusätzlichextern erforderlich sind (z. B. Zahnklinken oder bewegteBolzen).

Stellen Sie sicher, dass

• der Antrieb fest und verzugsfrei montiert ist,

• der Arbeitsraum, in dem sich Achse und Nutzlastbewegen, auch für den Betrieb mit Nutzlast ausreichendbemessen ist,

• die Nutzlast bei Verfahren des Läufers in die Endlage nichtmit einem Bestandteil des Antriebs kollidiert.

• Achten Sie auf die Einhaltung der maximal zulässigenWerte folgender Kenngrößen. Bezugspunkt für Kräfte undMomente ist die Wellenmitte (L3 siehe Tab. 2/1).

2. Montage


L3

L3 x 0,5

Fy

Fx

Bild 2/1: Kräfte und Momente

Kräfte und Momente 32 42 52 62

MTR-DCI-...-G7 1-stufig

– Wellenbelastung radial– Wellenbelastung axial– Maximal zulässiges Wellenabtriebsmoment

des Getriebes 1)

Fy [N]Fx [N]Mx [Nm]

40100,4

160500,8

200602,0

240504

MTR-DCI-...-G14/G22 2-stufig

– Wellenbelastung radial– Wellenbelastung axial– Maximal zulässiges Wellenabtriebsmoment

des Getriebes 1)

Fy [N]Fx [N]Mx [Nm]

70201,0

230807,5

32010012,0

3607025 2)

1) Bei Betriebsfaktor cb = 1,0 (3 Stunden Betrieb täglich, keine Stöße, Drehrichtung konstant). DasGetriebeabtriebsmoment der Motoreinheit ist in der Regel deutlich niedriger, siehe TechnischerAnhang A, Mechanische Daten.

2) MTR-DCI-62...-G22: in der Anlaufphase sind bei 20 A Spitzenstrom Drehmomentspitzen bis zu37 Nmmöglich.

Tab. 2/2: Zulässige Belastung der Getriebewelle

2. Montage


HinweisDie Motoreinheit MTR-DCI-62...-G22 kann bei einemSpitzenstrom von 20 A in der Anlaufphase Drehmoment-Spitzen bis zu 37 Nm erzeugen.

• Stellen Sie durch die Berechnung der dynamischenBelastung sicher, dass das maximal zulässige Wellenab-triebsmoment des Getriebes auch in der Anlaufphasenicht überschritten wird (ggf. durch Reduzierung derLast).

Zur Montage des MTR-DCI an eine mechanische Antriebsvor-richtung (Maschinenrahmen) verwenden Sie die stirnseitigenGewinde am Getriebe (siehe Bild 2/2).

• Um den Wellenversatz zu minimieren: Positionieren Siedie Achse mit Hilfe des Zentrierdurchmessers (D1 oder D3siehe Tab. 2/1) relativ zur Drehachse der anzutreibendenMechanik.

• Befestigen Sie die Motoreinheit mit 4 Schrauben undziehen Sie die 4 Schrauben mit dem angegebenen Anzieh-drehmoment an.

Die Motoreinheit MTR-DCI-32 hat insgesamt 6 Gewinde fürunterschiedliche Motoranbauvarianten (axial, parallel). Ver-wendet werden jeweils nur 4 Schrauben.

Baugröße Gewinde/-tiefe Anziehdrehmoment

MTR-DCI-32... M3 6 mm 1,2 Nm

MTR-DCI-42... M3 7 mm 1,2 Nm

M4 10 mm 2,9 Nm

MTR-DCI-52... M5 10 mm 5,9 Nm

MTR-DCI-62... M5 10 mm 5,9 Nm

Tab. 2/3: Anziehdrehmomente

2. Montage


Zum Anbau der Achsen von Festo, z. B. Typ DMES oder DNCE,sind Kupplungen und Kupplungsgehäuse als Zubehör erhält-lich. Die Verbindung der Motoreinheit mit der Achse erfolgtmittels einer Klemmverbindung im Kupplungsgehäuse. Da-durch entfällt die Verwendung von zusätzlichen Motorflan-schen. Weitere Informationen finden Sie im Anhang A.2 und inder Bedienungsanleitung der Achse.

25°

25°

50°

M3 x6 (6)

Ø 32

32°

M 4 x10(4x)

M 3 x7 (4x)

Ø32

Ø36

4x90° 4

x90°

28°

M 5 x10(4X)

4X90°

45°

Ø50

M 5 x10(4x)

4x90°

30°

Ø40

MTR-DCI-32... MTR-DCI-42...

MTR-DCI-52... MTR-DCI-62...

Bild 2/2: Montage des Antriebs über stirnseitige Gewinde (Direktbefestigung)

Installation


Kapitel 3

Installation

3. Installation


Inhaltsverzeichnis

3.1 Übersicht zur Installation 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Erdung 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Spannungsversorgung 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.1 Anforderungen an die Spannungsversorgung 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.2 Gemeinsame Versorgung mit Last- und Logikspannung(nicht bei MTR-DCI-32) 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.3 Getrennte Versorgung mit Last- und Logikspannung 3-10. . . . . . . . . . .

3.4 Serielle Schnittstelle 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 Eingang für externen Referenzschalter 3-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6 Anschluss der übergeordneten Steuerung 3-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6.1 Feldbuskabel 3-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6.2 Feldbusbitrate und Feldbuslänge 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6.3 Busabschluss 3-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Installation


3.1 Übersicht zur Installation

WarnungGefahr von Stromschlag, Kurzschlüssen oder unerwartetenBewegungen des Antriebs !

• Schalten Sie vor Montage-, Installations- und Wartungs-arbeiten die Spannungsversorgung(en) aus.

VorsichtErd- oder Masseschleifen können dazu führen, dass EMV-Schutzmaßnahmen unwirksam werden und hohe Aus-gleichsströme die Motoreinheit zerstören.

• Schließen Sie nur einen Kabelschirm an FunktionserdeFE an (vorzugsweise den Schirm des Versorgungska-bels).

• Verbinden Sie den Anschluss GND nicht mit Gehäuse,Schirm oder Funktionserde FE !

VorsichtFehlerhaft konfektionierte Leitungen können die Elektronikzerstören und unvorhergesehene Bewegungen des Motorsauslösen.

• Verwenden Sie zur Verkabelung des Systems die alsZubehör aufgeführten Leitungen (siehe Tab. 3/2). Nurdann ist die ordnungsgemäße Funktion des Systemssichergestellt.

3. Installation


1 Parametrie-rung

2 Referenzschalter

3 Steuerung SPS

4 Spannungs-versorgung

1

2

3

4

Bild 3/1: Anschlüsse am MTR-DCI

Anschluss am MTR-DCI Beschreibung

1 Parametrierung – M8x1, 4-polig– Buchse

Serielle RS232-Schnittstelle zur Parametrie-rung, Inbetriebnahme und Diagnose mit FCT

2 Referenzschalter – M8x1, 3-polig– Buchse

Sensoreingang für Schaltertyp Schließer (N.O.normally open) in der Ausführung PNP

3 Steuerung SPS – Sub-D, 9-polig– Buchse

Schnittstelle zum Anschluss an eineSPS-Steuerung

4 Spannungsversor-gung

– Sub-D, 2-polig– Stecker

Anschluss mit 2 Hochstrom-Kontakten

Tab. 3/1: Beschreibung der Anschlüsse

Bei nicht belegten Steckverbindern besteht bei Berührung dieGefahr, dass durch ESD (electrostatic discharge) Schäden amMTR-DCI oder anderen Anlagenteilen entstehen. VerwendenSie zur Vermeidung solcher Entladungen Schutzkappen aufnicht verwendeten Anschlüssen.

3. Installation


Die Steckverbinder der folgenden Kabel von Festo haben dieSchutzart IP54:

Anschluss Kabel Bezeichnung Länge [m]

Parametrierung Programmierleitung KDI-MC-M8-SUB-9-2,5 2,5 (max. 2,5)

Referenzschalter Anschlussleitung KM8-M8-GSGD-... 0,5 / 1 / 2 / 5

Spannungsversorgung Versorgungsleitung KPWR-MC-1-SUB-9HC-... 2,5 / 5 / 10(max. 10)

Steuerung SPS Feldbus-Adapter FBA-...zum Anschluss des Feld-buskabels

FBA-PB-SUB-9-3XM12 –

Tab. 3/2: Übersicht Leitungen (Zubehör)

Zur Einhaltung der IP-Schutzart:

• ungenutzte M8-Anschlüsse mit Schutzkappen ISK-M8verschließen (Zubehör),

• die Überwurfmuttern/Verriegelungsschrauben derStecker handfest anziehen (Drehmomente: sieheDokumentation der Leitungen und Stecker).

VorsichtLange Leitungen reduzieren die Störfestigkeit (EMV).

• Halten Sie die maximalen Kabellängen ein.

Hinweis• Verlegen Sie alle beweglichen Motor- und Sensorkabelknickfrei und mechanisch entlastet, ggf. in einerSchleppkette.

3. Installation


3.2 Erdung

Hinweis• Verbinden Sie den Erdungsanschluss des MTR-DCI nie-derohmig (kurze Kabel mit großem Querschnitt) mit demErdpotenzial.

Sie vermeiden damit Störungen durch elektromagnetischeEinflüsse und stellen die elektromagnetische Verträglich-keit gemäß den EMV-Richtlinien sicher.

Verwenden Sie zum Anschluss des MTR-DCI an das Erdpo-tenzial ausschließlich den folgenden Erdungsanschluss:

– Masseband am freien Ende der Versorgungsleitung, sieheMontageanleitung zur Leitung KPWR-MC-1-SUB-9HC-...(siehe Kapitel 3.3.2)

VorsichtErd- oder Masseschleifen können dazu führen, dass EMV-Schutzmaßnahmen unwirksam werden und hohe Aus-gleichsströme die Motoreinheit zerstören.

• Schließen Sie nur den Kabelschirm der Versorgungslei-tung an Funktionserde FE an.

• Verbinden Sie den Anschluss GND nicht mit Gehäuse,Schirm oder Funktionserde FE !

• Verbinden Sie niemals einen der Spannungsversor-gungsanschlüsse (siehe Kapitel 3.2, A1, A2) mit FE oderdem Gehäuse.

Dadurch vermeiden Sie Geräteschäden und die Beein-trächtigung der EMV-Schutzfunktionen.

3. Installation


3.3 Spannungsversorgung

3.3.1 Anforderungen an die Spannungsversorgung

Warnung• Verwenden Sie für die elektrische Versorgung aus-schließlich PELV-Stromkreise nach IEC/DIN EN 60204-1(Protective Extra-Low Voltage, PELV).Berücksichtigen Sie zusätzlich die allgemeinen Anforde-rungen an PELV-Stromkreise gemäß der IEC/DINEN 60204-1.

• Verwenden Sie ausschließlich Stromquellen, die einesichere elektrische Trennung der Betriebsspannungnach IEC/DIN EN 60204-1 gewährleisten.

Durch die Verwendung von PELV-Stromkreisen wird derSchutz gegen elektrischen Schlag (Schutz gegen direktes undindirektes Berühren) nach IEC/DIN EN 60204-1 sichergestellt(Elektrische Ausrüstung von Maschinen, Allgemeine Anforde-rungen).

VorsichtGeräteschaden durch Überspannung

Der Spannungseingänge der Motoreinheit besitzen keineinterne Sicherung gegen Überspannung.

• Stellen Sie sicher, dass die zulässige Spannungstoleranznicht überschritten wird. Die Toleranz muss auch nochdirekt an den Spannungsanschlüssen des MTR-DCIeingehalten werden (siehe Anhang A.1).

• Installieren Sie externe Sicherungen (siehe Tab. 3/3).

3. Installation


Lastspannung Über den Spannungsversorgungsanschluss wird die Leis-tungselektronik und somit der Motor mit Gleichspannungversorgt. } Abschnitt 3.3.2

Logikspannung Die Logik wird entweder über den Spannungsversorgungsan-schluss mitversorgt (außer bei MTR-DCI-32), oder aber ge-trennt von der Lastspannung über den Feldbusadapter FBA-…} Abschnitt 3.3.3

Die zulässigen Spannungen und Ströme finden Sie im AnhangA.1.

EmpfehlungVerwenden Sie für die Lastspannungsversorgung ein geregel-tes Netzgerät mit hoher Leistungsreserve und externen Siche-rungen.

Netzgeräte und Sicherungen:

MTR-…-32 MTR-…-42 MTR-…-52 MTR-…-62

Empfohlenes Netzge-rät (geregelt)

24 VDC /3 A 24 VDC/6 A 24 VDC/10 A 48 VDC/20 A

Externe Sicherung,sekundärseitig

5 A träge 7 A träge 10 A träge 25 A träge

Tab. 3/3: Netzgeräte (für die Lastspannung) und Sicherungen

3. Installation


3.3.2 Gemeinsame Versorgung mit Last- und Logikspannung(nicht bei MTR-DCI-32)

A1 A2

A1 A2

Bild 3/2: Anschlussbeispiel – Spannungsversorgung mitexterner Sicherung

• Verwenden Sie die VersorgungsleitungKPWR-MC-1-SUB-9HC-... (Länge max. 10 m).

• Schließen Sie nur einen Kabelschirm an Funktionserde FEan (vorzugsweise den Schirm der Versorgungsleitung).

• Der Anschluss GND darf nicht mit Gehäuse, Schirm oderFunktionserde (FE) verbunden werden!

Stecker Pin Farbe 1) Beschreibung

A1 A2

A1 schwarz (1) MTR-DCI-32/42/52:MTR-DCI-62:

POWER +24 VDCPOWER +48 VDC

A2 schwarz (2) MTR-DCI-32/42/52/62: POWER GND 2)

1) Kabelfarben mit Versorgungsleitung KPWR-MC-1-SUB-9HC-...2) Der Anschluss GND darf nicht mit Gehäuse, Schirm oder Funktionserde (FE) verbunden werden!

Tab. 3/4: Anschluss der Spannungsversorgung an der Motoreinheit

3. Installation


3.3.3 Getrennte Versorgung mit Last- und Logikspannung

Bei getrennter Versorgung kann die Lastspannung abgeschal-tet werden (z. B. im NOT-AUS-Fall), wobei der Controller beianliegender Logikspannung funktionsfähig bleibt und seineReferenzposition behält.

Die Versorgung mit Lastspannung erfolgt wie oben (siehe3.3.2).

Die Logikspannung wird dagegen über den FeldbusadapterFBA-... eingespeist (siehe Kapitel Zubehör) :

1 Feldbus-An-schluss

2 Weiterführungdes Feldbus oderAbschlusswider-stand

3 Einspeisung derseparaten Logik-spannung

1 2 3

Entnehmen Sie Pin-Belegung und Anschluss-Spezifikation derMontageanleitung des Feldbusadapters.Falls Anschluss3 nicht verwendet wird: Schutzkappe ver-wenden zur Einhaltung der IP-Schutzart (s. A.2).

Einschaltreihenfolge Schalten Sie die Logikspannung nicht nach der Lastspan-nung ein, da sich der MTR-DCI dadurch evtl. aus- und wiederanschaltet (Reset).

Ausfall der Logikspannung Bei einem Ausfall der Logikspannung schaltet sich der Con-troller aus.Bei MTR-DCI-42/52/62: Sofern die Lastspannung noch an-liegt, schaltet er sich wieder ein, ist jedoch nicht mehr refe-renziert (Reset).

3. Installation


3.4 Serielle Schnittstelle

Serielle Schnittstelle zur Parametrierung, Inbetriebnahmeund Diagnose

Verwenden Sie für den Anschluss eines PCs an den MTR-DCIausschließlich die folgende Leitung:– Programmierkabel KDI-MC-M8-SUB-9-2,5

1. Entfernen Sie ggf. die Schutzkappe an der seriellenSchnittstelle des MTR-DCI.

2. Verbinden Sie folgende Anschlüsse mit dem Program-mierkabel:

– die Anschlussbuchse am MTR-DCI,

– eine serielle Schnittstelle COMx des Diagnose-PCs.

M8x1-Buchse Beschreibung

1 2 4 3

1 GND Ground

2 TXD RS232 Sendeleitung 1)

3 RXD RS232 Empfangsleitung 1)

4 --- Reserviert für Servicepersonal –nicht anschließen!

1) Die Pegel entsprechen der RS232 Norm und erlauben eineDatentransferrate von 9600 Bit/s

Tab. 3/5: Pinbelegung der seriellen Schnittstelle am MTR-DCI

3. Installation


Informationen zur Inbetriebnahme und Parametrierung desMTR-DCI über die serielle Schnittstelle finden Sie in Kapitel5.3 und im Hilfesystem zum Software-Paket FCT.Informationen zur Übertragung von CI-Befehlen über dieserielle Schnittstelle finden Sie im Anhang B.2.2.

HinweisDie RS232-Schnittstelle ist nicht galvanisch getrennt aus-geführt. Sie ist nicht zur dauerhaften Verbindung mit PC-Systemen und nicht als Steuerungsschnittstelle geeignet.

• Verwenden Sie den Anschluss nur zur Inbetriebnahme.

• Entfernen Sie im Dauerbetrieb die Programmierleitung.

• Verschließen Sie den Anschluss mit der mitgeliefertenSchutzkappe (ISK-M8).

3. Installation


3.5 Eingang für externen Referenzschalter

Wenn Sie keinen Referenzschalter verwenden:

• Verschließen Sie den Anschluss mit der mitgeliefertenSchutzkappe (ISK-M8).

Zur Auswahl des Referenzschalters:

• Verwenden Sie als Referenzschalter den korrektenSchaltertyp “Schließer“ (N.O. normally open) in derAusführung PNP.

• Verwenden Sie einen Referenzschalter mit Schraubverrie-gelung (Außengewinde M8x1) am Kabelende oder – alsAdapter – die Verlängerungsleitung KM8-M8-... mitSchraubverriegelung.

• Beachten Sie bei der Auswahl des Sensors, dass die Ge-nauigkeit des Umschaltpunkts des Sensors die Genauig-keit des Referenzpunkts bestimmt.

Geeignete Näherungsschalter von Festo finden Sie im AnhangA.2 “Zubehör”.

M8x1-Buchse Beschreibung

1 34

1 +24 VDC +24 VDC Spannungsausgang(nur für Referenzschalter)

4 REF Kontakt Referenzschalter

3 GND Ground

Tab. 3/6: Anschluss REF (Referenzschalter) am MTR-DCI

Über Pin 1/3 wird die Versorgungsspannung des Referenz-schalters (24 VDC /Ground) bereitgestellt.

3. Installation


VorsichtGeräteschaden.

Die 24 VDC Gleichspannung an Pin 1 besitzt keine spezielleSicherung gegen Überlast, die Spannung wird von derHauptstromversorgung nach dem ESD- und Verpolschutzabgegriffen.

• Verwenden Sie den Anschluss ausschließlich fürReferenzschalter (Sensorversorgung).

Eine Verwendung als Stromversorgung für andereVerbraucher ist nicht zulässig.

Der Eingang für das Sensorsignal REF entspricht in seinenelektrischen Eigenschaften der Eingangsspezifikation imAnhang “Technische Daten”.

3. Installation


3.6 Anschluss der übergeordneten Steuerung

Über den Steuerungsanschluss des MTR-DCI-... erfolgt dieKommunikation mit der übergeordneten Steuerung. DieserAnschluss dient der Zuleitung und Weiterführung derFeldbusleitung.

Anschluss Pin Bezeichnung Funktion

5 1

9 6

1 Schirm/Gehäuse Verbindung zur Funktionserde 2)

2 Logik_GND 1) Bezugspotential GROUND für Logikspannung

3 RxD/TxD-P Empfangs-/Sendedaten P

4 CNTR-P Repeater Steuersignal

5 DGND Datenbezugspotenzial (M5V)

6 VP Versorgungsspannung-Plus (P5V)

7 Logik_POWER 1) Logikspannung 24 VDC

8 RxD/TxD-N Empfangs-/Sendedaten N

9 n.c. nicht angeschlossen

1) Nur bei getrennter Logikspannungsversorgung, siehe Abschnitt 3.3.2) Nur einen Kabelschirm an Funktionserde FE anschließen (vorzugsweise den Schirm des

Versorgungskabels).

Tab. 3/7: Anschluss “I/F” (Steuerungsanschluss)

VorsichtGeräteschäden bei anderen PROFIBUS-Geräten

Bei Verwendung der separaten Logikspannungs-Versor-gung über den Feldbusadapter FBA-... (s. Kap. Zubehör)liegt am Pin 7 eine Spannung von 24 VDC an.

• Prüfen Sie, ob für andere Feldbus-Teilnehmer eine Ge-fährdung besteht.

• Beachten Sie die Pin-Belegung gemäß der Montagean-leitung des Feldbusadapters.

3. Installation


3.6.1 Feldbuskabel

HinweisBei fehlerhafter Installation und hohen Übertragungsratenkönnen Datenübertragungsfehler durch Signalreflexionenund Signaldämpfungen auftreten.Ursachen für Übertragungsfehler können sein:

fehlender oder falscher Abschlusswiderstand

fehlerhafter Schirmanschluss

Abzweigungen

Übertragung über große Entfernungen

ungeeignete Kabel

Beachten Sie die Kabelspezifikation! Entnehmen Sie In-formationen über den Kabeltyp dem Handbuch IhrerSteuerung.

HinweisWird der MTR-DCI beweglich in eine Maschine montiert, somuss das Feldbuskabel auf dem beweglichen Teil der Ma-schine mit einer Zugentlastung versehen werden. Beach-ten Sie auch entsprechende Vorschriften in der EN 60204Teil 1.

Verwenden Sie als Feldbuskabel ein verdrilltes, geschirmtes2-Drahtkabel nach PROFIBUS-Spezifikation (EN 50170, Lei-tungstyp A):

Wellenwiderstand: 135-165 Ohm (3-20 MHz)Kapazitätsbelag: < 30 nF/kmSchleifenwiderstand: < 110 Ohm/kmAderndurchmesser: > 0,64 mmAderquerschnitt: > 0,34 mm2

Buslänge Genaue Angaben zur Buslänge finden Sie im nächsten Ab-schnitt und in den Handbüchern Ihres Steuerungssystems.

3. Installation


3.6.2 Feldbusbitrate und Feldbuslänge

HinweisDie maximal zulässigen Feldbus-Segmentlängen sind ab-hängig von der genutzten Bitrate.

• Beachten Sie die maximal zulässige Segmentlänge (Lei-tungslänge ohne Repeater), wenn Sie den MTR-DCI anein Feldbus-Segment anschließen.

• Vermeiden Sie Stichleitungen.

Die Bitrate wird durch den Master festgelegt und wird vomMTR-DCI-...-PB automatisch erkannt.

Bitrate maximale Segmentlänge

9,6; 19,2; 45,45; 93,75 kBit/s 1200 m

187,5 kBit/s 1000 m

500 kBit/s 400 m

1500 kBit/s 200 m

1,5 ... 12 MBit/s 100 m

Tab. 3/8: Maximale Feldbus-Segmentlängen für PROFIBUS-DP in Abhängigkeit der Bitrate

3. Installation


3.6.3 Busabschluss

HinweisBefindet sich der MTR-DCI-...-PB am Anfang oder Ende desFeldbus-Segments, ist ein Busabschluss erforderlich.

• Benutzen Sie an beiden Enden eines Bussegments einenBusabschluss-Widerstand.

Bei Verwendung des Feldbusadapters FBA-... (siehe Kap. A.2“Zubehör”) kann ggf. ein handelsüblicher Abschlusswider-stand an den Anschluss für die Feldbusweiterführung2 an-geschlossen werden.

1 2 3

1 Feldbus-Anschluss

2 Weiterführung des Feldbus oder Abschlusswiderstand

3 Einspeisung separate Logikspannung

Entnehmen Sie Pin-Belegung und Anschluss-Spezifikation derMontageanleitung des Feldbusadapters.

Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2)


Kapitel 4

Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2)

4. Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2)


Inhaltsverzeichnis

4.1 Aufbau und Funktion des Bedienfeldes 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Das Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.1 Aufruf des Hauptmenüs 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 Menü [Diagnostic] 4-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Menü [Settings] 4-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Menü [Positioning] 4-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 Menübefehl [HMI control] 4-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Die Motoreinheit MTR-DCI-...-H2 bietet am Bedienfeld alle zurInbetriebnahme, Programmierung und Diagnose erforderli-chen Funktionen. Einen Überblick über die Tasten- und Menü-funktionen finden Sie in diesem Kapitel.Die Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld wird ab Kapitel 5.2beschrieben.Beim MTR-DCI-...-R2 (ohne Bedienfeld) können Sie dieInbetriebnahme des MTR-DCI über die RS232-Schnittstelle(mit FCT-Software) durchführen. Hinweise hierzu finden Siein Kapitel 5.3.

VorsichtGleichzeitige Aufrufe von Steuerungs- und Bedienfunktio-nen durch das FCT und das Bedienfeld können Fehler ver-ursachen.

• Stellen Sie sicher, dass FCT und Bedienfeld nicht gleich-zeitig verwendet werden.

HinweisEntfernen Sie vor der Inbetriebnahme ggf. die Schutzfolieam Display.



4.1 Aufbau und Funktion des Bedienfeldes

Das Bedienfeld ermöglicht die Inbetriebnahme direkt amMTR-DCI mit folgenden Funktionen:

– Parametrierung und Referenzierung der Achse

– Eingabe von Verfahrsätzen

– Test-Funktionen, z. B. zum Anfahren einzelner Verfahr-sätze

1 LC-Display

2 Bedientasten

3 LEDs– Power (grün)– I/F (grün/rot)– Error (rot)

1 32

Bild 4/1: Bedienfeld des MTR-DCI-...-H2

Mit den 4 Tasten des Bedienfelds können Sie alle Bedienfunk-tionen und Einstellungen menügeführt durchführen. Das gra-fische LC-Display zeigt alle Texte in englischer Sprache an. DieAnzeige kann in 90°-Schritten gedreht werden, siehe Menü-befehl [LCD adjustment].

Die optische Anzeige der Betriebszustände erfolgt über3 LEDs (siehe auch Kapitel 6.2).

– Power: Spannungsversorgung

– I/F: Kommunikationsstatus (rot),Positionierstatus (grün)

– Error: Fehler



Funktion Taste

MENU Aktiviert von der Statusanzeige aus dasHauptmenu. Menu

ESC Verwirft die aktuelle Eingabe und schal-tet stufenweise zur übergeordnetenMenüebene bzw. Statusanzeige zurück.

EMERG.STOP Bricht den aktuellen Positioniervorgangab (> Error mode; mit <Enter>bestätigen, danach automatischRückkehr zur Statusanzeige).Nur wenn HMI = on!

OK Bestätigt die aktuelle Auswahl bzw.Eingabe. Enter

SAVE Speichert Parametereinstellungendauerhaft im EEPROM.

START/STOP Startet oder stoppt (nur im Demo-Modus) einen Positioniervorgang.Nach Stopp: Anzeige der aktuellenPosition, mit <Menu> Rückkehr in dieübergeordnete Menüebene.

<- -> Scrollt innerhalb einer Menüebene zurAuswahl eines Menübefehles. v

VEDIT Stellt Parameter ein.

Tab. 4/1: Tastenfunktion (Überblick)

MTR-DCI...

Xa = 0,00 mm

HMI:off PB:none

<Menu>

} Diagnostic

Positioning

Settings

V ESC <Menu>

<--> OK <Enter>

} HMI control

LCD adjustment

v ESC <Menu>

<--> OK <Enter>



4.2 Das Menüsystem

4.2.1 Aufruf des Hauptmenüs

Nach Anlegen der Versorgungsspannung führt der MTR-DCIselbsttätig eine interne Prüfung durch. Das Display zeigt zu-nächst kurz das Festo Logo und wechselt zur Statusanzeige.Die Statusanzeige zeigt folgende Informationen an:

– die Typbezeichnung Ihres MTR-DCI,

– die aktuelle Position des Antriebs xa = ...,

– die aktuelle Einstellung der Gerätesteuerung(HMI = Human Machine Interface),

– die PROFIBUS-Adresse des MTR-DCI (PB:...).

Das Hauptmenü wird aus der Statusanzeige über die Taste<Menu> aufgerufen. In den unteren Zeilen der LC-Anzeige wirddie jeweils aktuelle Tastenfunktion angezeigt.

Funktion Taste

<- -> Mit den Pfeiltasten am Bedienfeld wählen Sieaus der Liste einenMenüpunkt aus. Die aktuelleAuswahl ist mit einem Pfeil markiert ( } Diagno-stic). Wählen Sie denMenüpunktV um weitereMenüpunkte (HMI control...) anzuzeigen.

v

V

ESC Mit <Menu> brechen Sie die aktuelle Eingabe abund kehren stufenweise zur übergeordnetenMenüebene bzw. Statusanzeige zurück.

Menu

OK Mit <Enter> bestätigen Sie die aktuelle Auswahlbzw. Eingabe. Enter

Tab. 4/2: Tastenfunktion (Menüauswahl)



Menübefehl Beschreibung

} Diagnostic Anzeige der Systemdaten und der aktuell wirksamen Einstellungen (s. Kap. 4.3)

} Pos. set table Anzeige der Verfahrsatztabelle

} Axis parameter Anzeige von Achsparametern und -daten

} System paramet Anzeige von Systemparametern und -daten

} PROFIBUS Diag Anzeige von Daten zur PROFIBUS-Diagnose

} SW information Anzeige der Betriebssystemversion (Firmware)

} Positioning 1) 2) Referenzfahrt und Positionierfahrten zum Test der Verfahrsätze (s. Kap. 4.5)

} Move posit set Start der Positionierfahrt “Verfahrsatz”

} Demo posit tab Start der Positionierfahrt “Verfahrsatztabelle”

} Homing Start der Referenzfahrt

} Settings 1) 2) Auswahl des Antriebs, Parametrierung, Programmierung der Verfahrsätze ... (s. Kap. 4.4)

} Axis type } Type DMES-... Stellantrieb DMES-...

} Type DNCE-... Elektrozylinder DNCE-...

} Rotation drive Rotationsachse mit Anschlag

} User config Beliebiger Linearantrieb

} Axis parameter } Zero point 3) Offset des Achsennullpunkts

} Abs.min.pos 3) Hubbegrenzung: Software-Endlage, negativ

} Abs.max.pos 3) Hubbegrenzung: Software-Endlage, positiv

} Save... Parameter im EEPROM speichern

} Homing paramet } Homing method Auswahl der Referenzfahrtmethode (Anschlag, SW-Endschalter...)

} Velocity v_sw Verfahrgeschwindigkeit zum Suchen des Referenzpunkts

} Velocity v_s0 Verfahrgeschwindigkeit zum Anfahren des Achsennullpunkts


} Position set } Position nr. Nummer des Verfahrsatzes (0...31)

} Pos set mode Absolute oder relative Positionierung

} Position 3) Zielposition des Verfahrsatzes

} Velocity Verfahrgeschwindigkeit des Verfahrsatzes


} Password edit Einrichten eines lokalen Kennworts mit 3 Ziffern für Bedienfeld (siehe Kapitel 4.4)

} PB Parameter Einstellen der PROFIBUS-Adresse

} HMI control 1) Voreinstellung der Gerätesteuerung über Bedienfeld (siehe Kapitel 4.6)

} LCD adjustment Drehen der Anzeige in 90°-Schritten

1) Ggf. Passwort-Schutz 3) Teach-Betrieb2) Steuerungsschnittstelle muss deaktiviert werden, siehe [HMI control] :HMI = on

Tab. 4/3: Menübefehle (Überblick)

} Diagnostic

} Pos.set table

Axis parameter

System paramet.

PROFIBUS Diag

SW information



4.3 Menü [Diagnostic]

Zur Anzeige der Systemdaten und der aktuell wirksamenEinstellungen:

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü[Diagnostic] aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie einen der folgenden Menübefehle:

– Verfahrsatztabelle [Pos. set table]

– Achsparameter [Axis parameter]

– Systemparameter [System paramet.]

– PROFIBUS-Diagnosedaten [PROFIBUS Diag]

– Version der Firmware des MTR-DCI [SW information]

Funktion Taste

<- -> Mit den Pfeiltasten können Sie dieDiagnosedaten “durchblättern“. v V

ESC Mit <Menu> kehren Sie zur über-geordneten Menüebene zurück. Menu



[Pos. set table] Menübefehl zur Anzeige folgender Einträge der Verfahrsatz-tabelle:

[Pos. set table] Beschreibung

Nr Nummer des Verfahrsatzes (0...31)

a/r absolute (a) oder relative (r) Positionierung

Pos Zielposition

Vel Verfahrgeschwindigkeit

[Axis parameter] Menübefehl zur Anzeige folgender Achsparameter und-daten:

[Axis param] 1) Beschreibung

v max Maximale Verfahrgeschwindigkeit

x min Hubbegrenzung: Software-Endlage, negativ

x max Hubbegrenzung: Software-Endlage, positiv

x 0 Offset Achsennullpunkt

feed 2) Vorschubkonstante

1) Maßeinheit abhängig vom eingestellten Maßsystem2) Nicht für Achstyp “Rotation drive”



[System paramet.] Menübefehl zur Anzeige folgender Systemparameter und-daten:

[System param] Beschreibung

V power [V] Versorgungsspannung

I max [A] Maximalstrom

I act [A] Aktueller Strom

Temp [°C] Betriebstemperatur

Cycle Anzahl der Verfahrvorgänge

Ref. switch on/off Signal am Referenzschalter-Eingang

Mode z.B. mm Maßsystem

Hom.meth. – bl.pos– bl.neg– sw.pos– sw.neg

Festanschlag in pos. RichtungFestanschlag in neg. RichtungReferenzschalter in pos. RichtungReferenzschalter in neg.Richtung

Gear z.B. 6,75 Getriebeuntersetzung des MTR-DCI



[PROFIBUS Diag] Menübefehl zur Anzeige folgender PROFIBUS-Diagnose-Da-ten:

[PROFIBUSdiag]

Beschreibung

ConState Konfigurations-Status.– WaitPrm: Warten auf Parametrierung– WaitCfg: Warten auf Konfiguration– DataEx: Datenaustausch

Bitrate Aktuelle Bitrate

MasterAdr Adresse des Masters

SlaveAdr Adresse des MTR-DCI-...-PB

ActCFG Aktuelle Buskonfiguration.– invalid:

keine oder falsche Konfiguration durch Master(z. B. durch ungültige GSD-Datei)

– FHPP Std.:Steuerung erfolgt über Steuer-Bytes

– FHPP FPC:Steuerung erfolgt über Steuer-Bytes, Parame-trierung über den Parameterkanal

GbDiagnosis Gerätebezogene Diagnose.– ON: Bei Fehler wird Diagnoseanforderung gesen-

det.– OFF: Bei Fehler wird Diagnoseanforderung nicht

gesendet.

} Settings

} Axis type

Axis parameter

Homing paramet.

Position set

Password edit

PB Parameter



4.4 Menü [Settings]

WarnungPersonen- und Sachschäden durch Kollisionen

Bei allen Teachvorgängen dreht sich der Motor und dieangeschlossene Achse wird in Bewegung gesetzt.

• Stellen Sie sicher, dass im Verfahrbereich

niemand hineinfasst,

sich keine Fremdgegenstände befinden.

Zur Parametrierung des Achssystems und der Verfahrsätze:

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü den Punkt[Settings] aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie

– den Achstyp [Axis type]

– die Achsparameter [Axis param]

– die Referenzierungsparameter [Homing param]

– die Verfahrsatztabelle [Position set]

– die Kennwort-Einstellung [Password]

– die PROFIBUSbus-Adresse [PB Parameter].

HinweisDie eingestellten Parameter werden nach der Bestätigungmit OK <Enter> sofort wirksam.

• Speichern Sie die Parametereinstellungen mit demMenübefehl [Save] dauerhaft im EEPROM. Nur dannbleiben die Einstellungen auch nach Abschalten oderAusfall der Spannungsversorgung erhalten.



[Axis type] Bauart der vom MTR-DCI angetriebenen Achse (Parametersiehe Kapitel 5.2.1)

[Axis type] Beschreibung

[Type DMES-...] Festo Stellachse

[Type DNCE-...] Festo Elektrozylinder

[Rotation drive] Beliebige Rotationsachse

[User config] Beliebige Linearachse

[Save...] Parameter im EEPROM speichern!

[Axis parameter] Teach-Betrieb zur Einstellung der Achsparameter

[Axis param] Beschreibung

[Zero point] Offset des Achsennullpunktes

[Abs.min.pos] Hubbegrenzung: Software-Endschalter, negativ

[Abs.max.pos] Hubbegrenzung: Software-Endschalter, positiv




[Homing paramet.] Einstellung der Referenzfahrtmethode und der Geschwindig-keiten während der Referenzfahrt.

Die maximale Geschwindigkeit bei der Referenzfahrt ist aufdie Hälfte der maximalen Verfahrgeschwindigkeit v_maxbegrenzt (v_max siehe [Diagnostics] [Axis param] ).

[Hom. param] Param. Beschreibung

[Homing method] sw.neg(switch negative)

Referenzierung aufReferenzschalter, negativ= Werkseinstellung

sw.pos(switch positive)

Referenzierung aufReferenzschalter, positv

bl.neg(block negative)

Referenzierung aufFestanschlag, negativ

bl.pos(block positive)

Referenzierung aufFestanschlag, positiv

[Velocity v_sw] v_sw Geschwindigkeit zumSuchen desReferenzpunkts

[Velocity v_s0] v_s0 Geschwindigkeit zumAnfahren desAchsennullpunkts




[Position set] Teach-Betrieb zur Programmierung der Verfahrsatztabelle

[Position set] Param. Beschreibung

[Position nr] Nr Satznummer des Verfahrsatzes[0...31]

[Pos set mode] [absolut/relativ]

Positioniermodusabsolut = absolute Positions-angabe, bezogen auf den Projekt-nullpunktrelativ = relative Positionsangabe,bezogen auf die aktuelle Position

[Position] xt Zielposition im ausgewähltenMaßsystem z.B. [mm]

[Velocity] v Verfahrgeschwindigkeit imausgewählten Maßsystem z.B.[mm/s]


[PB parameter] Einstellen der PROFIBUS-Adresse des MTR-DCI-...-PB

[PB parameter] Beschreibung

[PROFIBUSADR] PROFIBUS-Adresse des MTR-DCI-...-PB

HinweisDie eingestellten Parameter werden nach der Bestätigungmit OK <Enter> sofort wirksam.

• Speichern Sie die Parametereinstellungen mit demMenübefehl [Save] dauerhaft im EEPROM. Nur dannbleiben die Einstellungen auch nach Abschalten oderAusfall der Spannungsversorgung erhalten.

New Password:

[?xx] =

ESC <Menu>

EDIT <--> OK <Enter>

Enter Password:

[?xx] =

ESC <Menu>




Kennwort einrichten

Um unbefugtes oder unbeabsichtigtes Überschreiben oderÄndern von Parametern im Gerät zu verhindern, kann derZugriff über Bedienfeld durch ein “lokales” Kennwort verhin-dert werden. Werkseitig ist kein Kennwort vorgegeben (Vor-einstellung 000).

[Password] Wählen Sie im Menü [Settings] [Password]:

Geben Sie ein Kennwort mit 3 Ziffern ein. Die aktuelleEingabeposition ist mit einem Fragezeichen gekennzeichnet.

1. Wählen Sie über die Pfeiltasten eine Ziffer 0...9 an.

2. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit <Enter>. Die nächsteEingabeposition wird angezeigt.

3. Speichern Sie Ihre Einstellung nach der Eingabe der3. Ziffer mit SAVE <Enter>.

Kennwort eingeben

Sobald ein Kennwort aktiv ist, wird es beim Aufruf der Menü-befehle [Positioning], [Settings] oder [HMI control] automa-tisch abgefragt. Nach Eingabe des korrekten Kennworts sindalle Parametrier- und Steuerungsfunktionen des Bedienfeldesbis zum Abschalten der Spannungsversorgung freigegeben.

Die aktuelle Eingabeposition ist durch ein Fragezeichengekennzeichnet.

1. Wählen Sie über die Pfeiltasten eine Ziffer 0...9 an.

2. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit <Enter>. Die nächsteEingabeposition wird angezeigt.

3. Wiederholen Sie die Eingabe für die weiteren Eingabe-positionen.

Nach der Bestätigung der 3. Ziffer ist der Zugriff über dasBedienfeld freigegeben.

Enter Password:

[?xx] =

ESC <Menu>


New Password:

[?xx] =

ESC <Menu>




Kennwort ändern/deaktivieren

[Password] Wählen Sie im Menü [Settings] [Password]:

Geben Sie das bisherige Kennwort mit 3 Ziffern ein. Dieaktuelle Eingabeposition ist mit einem Fragezeichengekennzeichnet.

1. Stellen Sie über die Pfeiltasten eine Ziffer 0...9 ein.

2. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit OK <Enter>. Die nächsteEingabeposition wird angezeigt.

3. Wiederholen Sie die Eingabe für die weiteren Eingabe-positionen.

4. Geben Sie das neue Kennwort mit 3 Ziffern ein. Wenn Siedas Kennwort deaktivieren möchten, geben Sie “000” ein.

5. Speichern Sie Ihre Einstellung nach der Eingabe derletzten Ziffer mit SAVE <Enter>.

• Hinterlegen Sie das Kennwort an geeigneter Stelle, z. B. inder internen Dokumentation Ihrer Anlage.

Sollte trotz aller Sorgfalt das im MTR-DCI aktive Kennwortverloren gehen:Bei Bedarf kann das Kennwort durch Eingabe eines Master-Kennworts gelöscht werden. Wenden Sie sich hierzu an IhrenService-Partner von Festo.



4.5 Menü [Positioning]

Start einer Referenzfahrt oder einer Positionierfahrt zum Testder Verfahrsätze.

WarnungVerletzungen oder Beschädigung der Mechanik.

Bei allen Positioniervorgängen dreht sich der Motor bzw.die angeschlossene Achse wird in Bewegung gesetzt.




Hinweis• Stellen Sie sicher, dass vor dem Start einer Referenz-fahrt:

das Positioniersystem vollständig aufgebaut,verdrahtet und mit Spannung versorgt ist,

die Parametrierung abgeschlossen ist.

• Starten Sie eine Positionierfahrt erst, wenn das Bezugs-system durch eine Referenzfahrt definiert ist.

HinweisBeachten Sie, dass Verfahrsätze mit Geschwindigkeit v = 0oder ungültiger Zielposition (-> Fehler TARGET POSITIONOUT OF LIMIT) nicht ausgeführt werden.

} Positioning

Move posit set

Demo posit tab

} Homing

...

Attention! Motor moves

ESC <Menu>

START <Enter>

HOMINGV_0 = 20 mm/sv_sw = 10 mm/s

EMERG.STOP<Menu>



Referenzfahrt ausführen

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü[Positioning] aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie den Menübefehl:

– Referenzfahrt [Homing]

[Positioning] Beschreibung Hinweis

[Homing] Referenzfahrt zur Verankerungdes Maßbezugssystems

Zuerst Parameter im Menü [Settings][Homing parameter] einstellen!Werkseinstellung: Referenzierung aufReferenzschalter in neg. Richtung.

3. Achten Sie darauf, dass niemand in den Verfahrbereichder beweglichen Masse greifen kann und keine Fremd-gegenstände dort hingelangen. Starten Sie die Referenz-fahrt mit START <Enter>.

Am Display werden folgende Informationen angezeigt:

– die Suchgeschwindigkeit v_sw

– die Verfahrgeschwindigkeit zum Achsennullpunkt v_0.

Funktion

EMERG.STOP

Mit <Menu> brechen Sie den Positioniervor-gang ab (> Error mode EMERG.STOP; mit<Enter> bestätigen, danach automatisch Rück-kehr zur Statusanzeige).

Menu

} Positioning

} Move posit set

Demo posit tab

Homing

...

Attention! Motor moves

ESC <Menu>

START <Enter>

Move posit set

Pos 1

Xt = 100,00 mm

v = 20 mm/s

Xa = 90,00 mm

EMERG.STOP<Menu>



Verfahrsätze ausführen

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü[Positioning] aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie den Menübefehl:

– Positionierfahrt “Verfahrsatz” [Move posit set] – oder

– Positionierfahrt “Verfahrsatztabelle” [Demo posit tab]

[Positioning] Beschreibung Hinweis

[Move posit set] Positionierfahrt zum Test einesbestimmten Verfahrsatzes derVerfahrsatztabelle.

Parametrierung und Referenzierungmuss abgeschlossen sein!

[Demo posit tab] Positionierfahrt (continuous loop)zum Test aller Verfahrsätze der Ver-fahrsatztabelle.

Parametrierung und Referenzierungmuss abgeschlossen sein! Minde-stens zwei Verfahrsätze müssen mit v> 0 parametriert sein!

Bei der Positionierfahrt [Demo posit tab] werden alle Verfahr-sätze der Verfahrsatztabelle nacheinander ausgeführt. Enthältdie Verfahrsatztabelle einen Verfahrsatz mit der Geschwindig-keit v = 0, wird dieser Verfahrsatz und alle folgenden nichtausgeführt; die Positionierfahrt wird mit dem ersten Verfahr-satz fortgesetzt.

3. Achten Sie darauf, dass niemand in den Verfahrbereichder beweglichen Masse greifen kann und keine Fremd-gegenstände dort hin gelangen. Starten Sie den Positio-niervorgang mit START <Enter>.

Am Display werden während der Positionierfahrt folgendeInformationen angezeigt:

– der aktive Verfahrsatz Pos...

– die Zielposition xt

– die Verfahrgeschwindigkeit v

– die aktuelle Position xa.



Funktion

EMERG.STOP

Mit <Menu> brechen Sie den aktuellenPositioniervorgang ab (> Error modeEMERG.STOP; mit <Enter> bestätigen, danachautomatisch Rückkehr zur Statusanzeige).

Menu

DEMOSTOP

Mit <Enter> unterbrechen Sie die Positionier-fahrt “Verfahrsatztabelle” [Demo posit tab] .Der aktuelle Verfahrsatz wird noch ausge-führt bevor die Achse stoppt. Beim erneutenStart wird mit Verfahrsatz 0 begonnen.

Enter



4.6 Menübefehl [HMI control]

Zur Auswahl der Menübefehle [Positioning] und [Settings] istdie Einstellung “HMI: on” erforderlich. Nur dann ist der MTR-DCI bereit, Benutzereingaben am Bedienfeld zu verarbeiten.Sie werden bei der Auswahl der Menübefehle zur Änderungder HMI-Einstellung aufgefordert.

[HMI control] Sie können die Einstellung auch direkt über den Menübefehl[HMI control] ändern.

HMI 1) Gerätesteuerung

on Die Gerätesteuerung erfolgt manuell über das Bedienfeld.Die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCI ist deaktiviertund die Steuerungsfreigabe wird gesetzt. Der tatsächlicheZustand des Steuerbits ENABLE ist danach unwirksam.

off Die Gerätesteuerung erfolgt über die Steuerungsschnitt-stelle des MTR-DCI.

1) HumanMachine Interface

HinweisDer Zugriff auf den MTR-DCI über HMI und FCT kann überden Feldbus gesperrt werden (”HMIAccess locked”).

Inbetriebnahme


Kapitel 5

Inbetriebnahme

5. Inbetriebnahme


Inhaltsverzeichnis

5. Inbetriebnahme 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld (nur MTR-DCI-...-H2) 5-6. . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Auswahl des Achstyps 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2 Referenzfahrt-Parameter einstellen 5-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3 Referenzfahrt durchführen 5-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.4 Achsennullpunkt AZ und Software-Endlagen teachen 5-15. . . . . . . . . .

5.2.5 Verfahrsätze teachen 5-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.6 Probefahrt 5-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.7 PROFIBUS-Adresse einstellen 5-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Inbetriebnahme mit FCT 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Installation des FCT 5-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.2 Vorgehensweise 5-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Übersicht Inbetriebnahme am PROFIBUS 5-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 Konfiguration 5-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.1 Gerätestammdatei (GSD-Datei) und Symbol-Dateien installieren 5-27.

5.5.2 E/A-Konfiguration 5-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.3 Konfiguration mit STEP 7 5-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.4 Startup-Parametrierung 5-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.5 Ansprechüberwachung 5-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.6 Steuerkommandos 5-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Übersicht Steuerungs- und Parametriermethoden 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.1 DPV0 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.2 DPV1 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


5.7.1 Unterstützte Betriebsarten 5-37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.2 Aufbau der zyklischen E/A-Daten 5-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.3 Beispiele zu den Steuer- und Statusbytes 5-50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Inbetriebnahme


5.8 Antriebsfunktionen 5-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.1 Maßbezugssystem 5-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.2 Referenzfahrt 5-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.3 Tippbetrieb 5-66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.4 Teachen über Feldbus 5-68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.5 Satzselektion: Satz ausführen 5-70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8.6 Direktbetrieb: Vorgabe einer Position oder Kraft 5-75. . . . . . . . . . . . . .

5.8.7 Stillstandsüberwachung 5-79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.9 Hinweise für den Betrieb 5-81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Inbetriebnahme


5.1 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme

Vor der Inbetriebnahme

WarnungVerletzungsgefahr.Elektrische Achsen verfahren mit großer Kraft undGeschwindigkeit. Kollisionen können zu schwerenVerletzungen oder zur Zerstörung von Bauteilen führen.

• Stellen Sie sicher, dass niemand in den Einflussbereichder Achsen sowie anderer angeschlossener Aktoren grei-fen kann und sich keine Gegenstände im Verfahrbereichbefinden, solange das System an Energiequellen ange-schlossen ist.

HinweisEs ist in folgenden Fällen nicht zulässig, mit dem FCTschreibend (z. B. Download von Parametern) bzw. steu-ernd (z. B. beim “Manuell verfahren” oder beim Starteneiner Referenzfahrt) auf den MTR-DCI zuzugreifen:

während der MTR-DCI aktuell eine Verfahrbewegungausführt oder wenn während des Zugriffs eineBewegung gestartet wird (z. B. über dieSteuerungsschnittstelle oder über das Bedienfeld),

wenn eine Parametrierung oder Bedienung mit demBedienfeld des MTR-DCI erfolgt.

Beachten Sie Folgendes:

• Die Steuerung durch das FCT darf nicht aktiviert werden,während der Antrieb in Bewegung ist oder eine Steue-rung über Feldbus erfolgt.

5. Inbetriebnahme


• Stellen Sie vor der Inbetriebnahme des Antriebs sicher,

– dass der Arbeitsraum auch für den Betrieb mit Nutz-last ausreichend bemessen ist,

– die Nutzlast bei Verfahren des Läufers in die Endlagenicht mit Motor oder Getriebe der Achse kollidiert.

• Beachten Sie die Hinweise in der BedienungsanleitungIhrer Achse.

Einschalten

HinweisBeachten Sie, dass für die Versorgungsspannung dieToleranz eingehalten werden muss. Die Toleranz mussauch noch direkt am Spannungsanschluss des MTR-DCIeingehalten werden (siehe Anhang A.1).

Hinweis• Schalten Sie nach Abschalten der Spannungsversorgungdas Gerät erst nach ca. 5 Sekunden wieder ein.

1. Schalten Sie die Spannungsversorgung des MTR-DCI ein.Nach Anlegen der Versorgungsspannung führt der MTR-DCI selbsttätig eine interne Prüfung durch.

2. Führen Sie die Parametrierung und Inbetriebnahme mitdem Bedienfeld oder der FCT-Software durch, wie in dennachfolgenden Kapiteln bzw. in der FCT/PlugIn-Hilfe be-schrieben.

3. Beachten Sie zum Abschluss der Inbetriebnahme die Hin-weise für den Betrieb in der FCT/PlugIn-Hilfe bzw. in Kapi-tel 5.9.

Diagnostic

Positioning

Settings

} HMI control

LCD adjustment

5. Inbetriebnahme


5.2 Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld (nur MTR-DCI-...-H2)

Informationen zu den Tastenfunktionen und zur Menüstrukturdes Bedienfelds finden Sie in Kapitel 4.

Gerätesteuerung

Damit das Bedienfeld den angeschlossenen MTR-DCI steuernkann, muss die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCI deakti-viert und die Freigabe für das Bedienfeld gesetzt werden[HMI = on]. Der tatsächliche Zustand des Steuerbits ENABLEist danach unwirksam.

• Wählen Sie [HMI control] = “on” und dann Ok<Enter>.

5. Inbetriebnahme


Übersicht zur Parametrierung und Inbetriebnahme

Informationen zur aktuellen Parametrierung der Motoreinheitfinden Sie am Bedienfeld im Menü [Diagnostic].

Führen Sie zur Erst-Inbetriebnahme des MTR-DCI mit demBedienfeld die nachfolgenden Schritte aus. Beachten Sie dieausführliche Beschreibung in den angegebenen Abschnitten.

Inbetriebnahme (Überblick)

Achstyp auswählen, Parameter anpassen. 5.2.1

Parameter für die Referenzfahrt einstellen:– Referenzfahrt-Methode– Suchgeschwindigkeit zum Referenzpunkt– Verfahrgeschwindigkeit zum Achsennullpunkt

5.2.2

Referenzfahrt durchführen 5.2.3

Achsennullpunkt und Software-Endlagen teachen. 5.2.4

Verfahrsätze teachen. 5.2.5

Probefahrt. Bei Bedarf Einstellungen optimieren. 5.2.6

Profibus-Adresse einstellen. 5.2.7

Tab. 5/1: Inbetriebnahme (Überblick)

Zur Wiederherstellung der Defaulteinstellungen kann – fallserforderlich – das EEPROM mit dem CI-Befehl 20F1h (Datamemory control) direkt über die serielle Schnittstelle gelöschtwerden (siehe Anhang B.2.2).

} Settings

Axis type

Type DMES...

Type DNCE...

Rotation drive

User config

5. Inbetriebnahme


5.2.1 Auswahl des Achstyps

1. Wählen Sie Ihren Achstyp aus:

– Festo Stellachse [Type DMES-...]

– Festo Elektrozylinder [Type DNCE-...]

– Beliebige Rotationsachse [Rotation drive]

– Beliebige Linearachse [User config]

2. Stellen Sie – entsprechend der Eingabeaufforderung –über die Pfeiltasten achsspezifische Parameter ein, z. B.Vorschubkonstante, Maßsystem oder Zählrichtung.

Achstyp Parameter

Type DMES Je nach Baugröße des MTR-DCI ist eine Baugröße des DMES auswählbar. DieVorschubkonstante ist bereits konfiguriert.

Type DNCE – FeedCon: Vorschubkonstante in [mm/Umdrehung](siehe Dokumentation Ihres DNCE).

– Count Direction: Wirkrichtung (Motordrehrichtung) links oder rechts (s. 1.5).

Rotation drive 1) Beliebiger Dreh-/Schwenkantrieb:– [Grad] (360°/Umdrehung) oder– [Umdrehungen]

User config Beliebige Linearachse: Vorschubkonstante in [mm/Umdrehung] gemäß Doku-mentation Ihrer Linearachse.

1) Wenn ein externes Getriebe verwendet wird, Einstellung des Getriebefaktors mit FCT möglich.

Tab. 5/2: Parametrierung der Achse

3. Speichern Sie die Einstellungen mit SAVE <Enter>.

5. Inbetriebnahme


5.2.2 Referenzfahrt-Parameter einstellen

Bei Referenzfahrt auf Anschlag:

VorsichtBeschädigung von Bauelementen.

Der Schlitten (bzw. die Kolbenstange) darf nur dann direktgegen einen Festanschlag fahren, wenn die zulässige An-schlagenergie nicht überschritten wird (Anschlagenergie =0,5 x Masse x Geschwindigkeit2).

• Entnehmen Sie den zulässigen Wert der BeschreibungIhrer Achse.

• Reduzieren Sie bei Bedarf die Geschwindigkeit, mit derdie Referenzfahrt durchgeführt wird (siehe Hilfe zumFCT-PlugIn).

• Begrenzen Sie ggf. den max. Motorstrom für die Refe-renzfahrt.

Strombegrenzung Bei Erreichen des max. Motorstroms und gleichzeitigem Mo-torstillstand erkennt der MTR-DCI einen Anschlag. Der maxi-male Motorstrom während der Referenzfahrt kann begrenztwerden (siehe Hilfe zum FCT oder CI-Objekt 6073h).

HinweisBei vertikaler Anordung des Antriebs ist ggf. eine Erhö-hung des Motorstroms erforderlich. Bei zu niedrigemMotorstrom kann die Referenzfahrt nicht ausgeführtwerden, evtl. wird fälschlich ein Anschlag erkannt.

Durch eine zu hohe Strombegrenzung kann die einge-stellte Sollgeschwindigkeit nicht erreicht werden.

5. Inbetriebnahme


Strombegrenzung 1) 32 42 52 62

100 % Z1 x Motornennstrom

MotorstromMotordrehmoment

AmNm

0,7330

2,0110

5,0300

6,19700

150 % (default) Z1,5 x Motornennstrom


AmNm

1,146

3,0171

7,5460

9,291076

200 % Z2 x Motornennstrom


AmNm

1,4662

3,8 2)

2207,7 2)

47012,381450

1) Parameterangabe in FCT: relativer Motorstrom in % des Nennstromes.2) WegenMaximalstrombegrenzung steigt der Wert nicht weiter an.

Tab. 5/3: Strombegrenzung

Die Stellachse DMES-... darf die Referenzfahrt mit der werk-seitig eingestellten Strombegrenzung (150 %) ausführen. DieStrombegrenzung braucht nicht geändert zu werden.

} Settings

Homing parameter

Homing method

Velocity v_sw

Velocity v_s0

Save

5. Inbetriebnahme


Parameter einstellen

1. Stellen Sie folgende Referenzfahrt-Parameter ein:

– Referenzfahrtmethode [Homing method], siehe Ab-schnitt 1.5.3.

– Suchgeschwindigkeit zur Ermittlung des Referenz-punktes [Velocity v_sw]

– Verfahrgeschwindigkeit zum Achsennullpunkt[Velocity v_s0]

Werkseinstellungender Referenzfahrt-Parameter

32 42 52 62

Geschwindigkeiten v_sw, v_s0 % 1)

inc/s~41 %27000

~22 %22400

~17%16800

~15%16800

Nenngeschwindigkeit des Motors rot/sinc/s

5566000

50100000

50100000

56,7113400

Referenzfahrtmethode Referenzschalter, negativ (motornah)

1)%der Nenngeschwindigkeit des Motors; max. 50 % für V_sw; max. 100 % für v_s0

2. Übernehmen Sie jede Einstellung mit OK <Enter>. Dadurchwird die Einstellung im Antrieb wirksam.

3. Speichern Sie die Parametereinstellungen mit dem Menü-befehl [Save]. Nur dann bleiben die Einstellungen auchnach Abschalten oder Ausfall der Spannungsversorgungerhalten.

5. Inbetriebnahme


5.2.3 Referenzfahrt durchführen

Für die Referenzfahrt müssen folgende Voraussetzungenerfüllt sein:

– Der Antrieb ist vollständig aufgebaut, verdrahtet und mitSpannung versorgt.

– Der MTR-DCI ist korrekt parametriert.

Der Antrieb fährt während der Referenzfahrt zunächst mit dervoreingestellten Suchgeschwindigkeit v_sw entsprechend dergewählten Referenzfahrtmethode bis zum mechanischenFestanschlag oder zum Referenzschalter und übernimmtnach der Auswertung des Signals die Position als Referenz-punkt REF (Bild 5/11 ). Danach fährt der Antrieb mit Ge-schwindigkeit v_s0 auf den Achsennullpunkt AZ (Bild 5/12 ).

1 Fahrt zumReferenzpunktREF

2 Fahrt zumAchsennullpunktAZ

REF

AZ

2

1

Bild 5/1: Referenzfahrt (Beispiel: Festanschlag, negativ)

5. Inbetriebnahme


Referenzfahrt starten

HinweisBeachten Sie, dass der Antrieb beim Start in Such-Rich-tung vor dem Anschlag oder Referenzschalter stehenmuss.

1. Verfahren Sie ggf. den Antrieb im Teach-Betrieb so, dasser beim Start in Such-Richtung vor dem Anschlag oderReferenzschalter steht.

• Wählen Sie z.B. [Settings] [Position set] [Position](siehe auch Kapitel 5.2.5).

• Verfahren Sie mit den Pfeiltasten den Antrieb manuellan die gewünschte Position.

• Brechen Sie den Vorgang mit ESC <Menu> ab, damitdie Position nicht in die Verfahrsatztabelle übernom-men wird.

2. Wählen Sie [Positioning] [Homing].

3. Starten Sie die Referenzfahrt mit START <Enter>.

HinweisWird bei der Referenzfahrtmethode “Referenzschalter”kein Referenzsignal gefunden, bevor der Antrieb einenFestanschlag erreicht, stoppt der MTR-DCI und zeigteinen Fehler an (HOMING ERROR).

Nach erfolgreicher Referenzfahrt steht der Antrieb auf demAchsennullpunkt AZ. Bei Erstinbetriebnahme ist der Offsetdes Achsennullpunktes = 0; der Antrieb steht dann nach derReferenzfahrt auf dem Referenzpunkt REF.

} Positioning

Demo posit tab

Move posit set

Homing

5. Inbetriebnahme


Abbruch der Referenzfahrt

Bei Bedarf kann die Referenzfahrt mit der Taste <Menu>abgebrochen werden (EMERG STOP). Wurde zuvor bereitseine korrekte Referenzierung durchgeführt, behält derbisherige Referenzpunkt seine Gültigkeit.

Fehler bei der Referenzfahrt

Tritt während der Referenzfahrt ein Fehler auf:

• Quittieren Sie die Fehlermeldung mit <Enter>.

• Überprüfen Sie ggf. die Funktion des Referenzschalters.

• Überprüfen Sie die Einstellung der Parameter.

• Verfahren Sie ggf. den Antrieb im Teach-Betrieb so, dasser beim Start in Such-Richtung vor dem Anschlag oderReferenzschalter steht.

• Wiederholen Sie die Referenzfahrt.

5. Inbetriebnahme


5.2.4 Achsennullpunkt AZ und Software-Endlagen teachen

HinweisÜberlastung durch dauerhaftes Drücken gegen einen me-chanischen Anschlag.

• Stellen Sie bei Referenzierung auf Anschlag den Offsetdes Achsennullpunktes ≠ 0 ein (mind. 0,25 mm).Der Antrieb steht dann nach Abschluss der Referenzfahrtfrei.

Teachen Sie den Achsennullpunkt AZ:

1. Wählen Sie [Settings] [Axis parameter] [Zero point].

2. Verfahren Sie mit den Pfeiltasten den Antrieb manuell aufden gewünschten Achsennullpunkt.

3. Übernehmen Sie die angefahrene Position mit OK <Enter>.Dadurch wird die Einstellung im Antrieb wirksam. Dieaktuelle Position xa wird zum Achsennullpunkt (xa = 0).

HinweisBei Änderung des Achsennullpunktes:

Prüfen Sie schon vorhandene Einstellungen der Software-Endlagen, ggf. des Projektnullpunkts und der Zielpositio-nen der Verfahrsatztabelle.Beachten Sie, dass sich diese Werte zusammen mit demAchsennullpunkt AZ verschieben.

• Teachen Sie Software-Endlagen, Projektnullpunkt undZielpositionen bei Bedarf neu.

} Settings

Axis parameter

Zero point

Abs.min.pos

Abs.max.pos

Save

5. Inbetriebnahme


Teachen Sie die Software-Endlagen:

1. Wählen Sie [Settings] [Axis parameter] [Abs.min.pos] bzw.[Abs.max.pos].

2. Verfahren Sie den Antrieb mit den Pfeiltasten.

3. Übernehmen Sie die angefahrene Position mit OK <Enter>.Dadurch wird die Einstellung im Antrieb wirksam.

4. Speichern Sie die Parametereinstellungen mit [Save]. Nurdann bleiben die Einstellungen auch nach Abschaltenoder Ausfall der Spannungsversorgung erhalten.

HinweisDer Projektnullpunkt PZ kann nur über FCT oder PNU 500 /CI-Objekt 21F4h eingestellt werden.

5. Inbetriebnahme


5.2.5 Verfahrsätze teachen

Voraussetzungen:

– Achsennullpunkt und Software-Endlagen sind korrekteingestellt.

– Die Referenzfahrt wurde erfolgreich durchgeführt.

Geben Sie die Verfahrsätze wie folgt ein:

1. Aktivieren Sie mit [Settings] [Position set] [Position nr] dengewünschten Verfahrsatz (1...31). Ok<Enter>.

2. Wählen Sie den Positioniermodus des Verfahrsatzes:

• Wählen Sie [Pos set mode].

• Stellen Sie mit den Pfeiltasten den Positioniermodusein:absolut = absolute Positionsangabe, bezogen auf

den Projektnullpunktrelativ = relative Positionsangabe, bezogen auf die

aktuelle Position.

• Übernehmen Sie den Wert mit OK <Enter>.

3. Teachen Sie die Zielposition des Verfahrsatzes:

• Wählen Sie [Position].

• Verfahren Sie mit den Pfeiltasten den Antrieb manuellan die gewünschte Zielposition.

• Übernehmen Sie die angefahrene Position mit OK<Enter>. Dadurch wird die Einstellung der Zielpositionund des Positioniermodus im Antrieb wirksam.

4. Stellen Sie die Geschwindigkeit ein:

• Wählen Sie [Velocity].

} Settings

Position set

Position nr

Pos set mode

Position

Velocity

Save

5. Inbetriebnahme


• Stellen Sie mit den Pfeiltasten die Sollgeschwindigkeitein.

• Übernehmen Sie die Einstellung mit OK <Enter>.Dadurch wird die Einstellung im Antrieb wirksam.

Verfahrsätze mit Geschwindigkeit v = 0 oder ungültiger Ziel-position (-> Fehler TARGET POSITION OUT OF LIMIT) werdennicht ausgeführt.

5. Speichern Sie den Verfahrsatz mit [Save]. Nur dann blei-ben die Einstellungen auch nach Abschalten oder Ausfallder Spannungsversorgung erhalten.

6. Geben Sie den nächsten Verfahrsatz ein.

Digitalisierungsfehler des Analog-Digital-Wandlers könnensich bei häufig aufeinander folgenden relativen Verfahrbewe-gungen aufaddieren und zu Abweichungen der Positions-werte führen. Fügen Sie ggf. einen absoluten Verfahrsatz odereine Referenzfahrt in den Verfahrzyklus ein, um Abweichun-gen zu korrigieren.

5. Inbetriebnahme


5.2.6 Probefahrt

WarnungPersonen- und Sachschäden

Bei allen Positioniervorgängen dreht sich der Motor unddie angeschlossene Achse wird in Bewegung gesetzt.




VorsichtBeschädigung von Bauelementen bei DMES-...

Im Betrieb ist das Anfahren der mechanischen Endlagen(Anschläge) nicht zulässig. Bei Endlagenfahrt mit hoherLast kann ein Blockieren in der Endlage nicht ausgeschlos-sen werden

• Begrenzen Sie den Verfahrbereich, indem Sie bei derInbetriebnahme gültige Software-Endlagen definieren(siehe Abschnitt 5.2.4).

1. Geben Sie mehrere Verfahrsätze ein:

• Stellen Sie Zielpositionen an den Begrenzungen desVerfahrbereichs ein, um die Software-Endlagen zuprüfen.

• Stellen Sie unterschiedliche Geschwindigkeiten ein.

2. Wählen Sie [Positioning] [Move posit set] um einenbestimmten Verfahrsatz auszuführen — oder —

3. Wählen Sie [Positioning] [Demo posit tab], um alleVerfahrsätze auszuführen. Mindestens zwei Verfahrsätzemüssen dazu in der Verfahrsatztabelle eingetragen sein.

Beim Positionierzyklus [Demo posit tab] werden alleVerfahrsätze der Verfahrsatztabelle nacheinanderausgeführt. Enthält die Verfahrsatztabelle einen

} Positioning

Demo posit tab

Move posit set

Homing

5. Inbetriebnahme


Verfahrsatz mit der Geschwindigkeit v = 0 wird dieserVerfahrsatz und alle folgenden nicht ausgeführt; derPositionierzyklus wird ab dem ersten Verfahrsatzfortgesetzt.

4. Starten Sie die Probefahrt.

HinweisMit EMERG.STOP <Menu> können Sie den Positioniervor-gang abbrechen.

Mit DEMO STOP <Enter> können Sie den Positionierzyklus[Demo posit tab] unterbrechen. Der aktuelle Verfahrsatz wirdnoch ausgeführt, bevor der Antrieb stoppt.

• Prüfen Sie das Positionierverhalten.

• Prüfen Sie die angezeigten Positionsangaben.

5. Optimieren Sie bei Bedarf die Einstellungen für Verfahr-sätze sowie ggf. auch für Bezugspunkte und Arbeitsbe-reich.

5. Inbetriebnahme


5.2.7 PROFIBUS-Adresse einstellen

Vor der Inbetriebnahme am PROFIBUS muss eine gültige Sta-tionsnummer eingestellt werden.

– Zulässige Stationsnummern: 0 ... 125.

– Voreingestellt ist die ungültige Stationsnummer 255.Dadurch ist sichergestellt, dass bei der Inbetriebnahmeoder beim Austausch eine korrekte Adresse eingestelltwerden muss.

– Adressvergabe durch den Master ist nicht möglich (derDienst Set_Slave_Address wird nicht unterstützt).

HinweisStationsnummern dürfen pro Feldbusmaster nur einmalvergeben werden.

Stellen Sie die Stationsnummer wie folgt ein:

1. Wählen Sie [Settings] [PB parameter] [PROFIBUS ADR](siehe auch Abschnitt 4.4).

2. Mit <Enter> wird die aktuelle Adresse angezeigt.

3. Stellen Sie mit den Pfeiltasten die gewünschte Adresseein.

4. Übernehmen Sie die Adresse mit OK<Enter>.Die eingestellte Adresse wird sofort wirksam und netzaus-fallsicher gespeichert.

} Settings

PB parameterPROFIBUS ADR

PROFIBUS Adresse

7

ESC <Menu>

EDIT <--> SAVE <Enter>

5. Inbetriebnahme


5.3 Inbetriebnahme mit FCT

Das Festo Configuration Tool (FCT) ist die Software-Plattformzur Konfiguration und Inbetriebnahme verschiedener Kompo-nenten bzw. Geräte von Festo.

Das FCT besteht aus folgenden Bestandteilen:

– einem Framework als Programmstart- und Einstiegspunktmit einheitlicher Projekt- und Datenverwaltung für alleunterstützten Gerätetypen,

– je einem PlugIn für die speziellen Belange eines Geräte-typs (z. B. MTR-DCI) mit den notwendigen Beschreibun-gen und Dialogen. Die PlugIns werden vom Frameworkaus verwaltet und gestartet.

Gedruckte Informationen Um die ganze Hilfe oder Teile daraus unabhängig von einemPC nutzen zu können, können Sie eine der folgenden Möglich-keiten nutzen:

• Drucken Sie mit der Schaltfläche “Drucken” des Hilfe-fensters direkt einzelne Seiten der Hilfe oder alle Seiteneines Buchs aus dem Inhaltsverzeichnis der Hilfe aus.

• Drucken Sie eine vorbereitete Druckversion der Hilfe imFormat Adobe PDF oder Rich Text Format (RTF) aus:

Druckversion Verzeichnis Datei

FCT-Hilfe ...(FCT-Installationsverzeichnis)\Help\ – FCT_de.pdf– FCT_de.rtf

PlugIn-Hilfe(MTR-DCI)

...(FCT-Installationsverzeichnis)\HardwareFamilies\Festo\MTR-DCI\V...\Help\

– MTR-DCI_de.pdf– MTR-DCI_de.rtf

Zur Verwendung der Druckversion im Format Adobe PDFbenötigen Sie den Adobe Reader.

5. Inbetriebnahme


5.3.1 Installation des FCT

HinweisDas PlugIn MTR-DCI V2.0.0 unterstützt folgende Motorein-heiten:

MTR-DCI-...-PB: Firmwareversion ab V1.00

• Prüfen Sie bei neueren Versionen des MTR-DCI, obhierfür ein aktualisiertes PlugIn vorliegt. Wenden Siesich ggf. an Festo.

HinweisFür die Installation des FCT sind Administratorrechteerforderlich.

Das FCT wird mit einem Installationsprogramm auf Ihrem PCinstalliert. Das PlugIn MTR-DCI wird zusammen mit demInstallationsprogramm des FCT auf Ihrem PC installiert.

1. Schließen Sie alle Programme.

2. Legen Sie die CD Festo Configuration Tool in Ihr CD-ROMLaufwerk ein. Wenn Auto-Run auf Ihrem System aktiviertist, startet die Installation automatisch und Sie könnendie Schritte 3 und 4 überspringen.

3. Wählen Sie [Ausführen] im Start-Menü.

4. Geben Sie D:\setup ein (ersetzen Sie ggf. D durch denBuchstaben Ihres CD-ROM-Laufwerks).

5. Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm.

5. Inbetriebnahme


5.3.2 Vorgehensweise

Starten des FCT

1. Verbinden Sie den MTR-DCI über die RS232-Schnittstellemit Ihrem PC. Beachten Sie hierzu die Hinweise in Kapitel3.4.

2. Starten Sie das FCT:Doppelklick auf das FCT-Icon auf dem Desktop– oder –wählen Sie im Windows-Menü [Start] den Eintrag [FestoSoftware] [Festo Configuration Tool].

3. Legen Sie im FCT ein Projekt an oder öffnen Sie ein bereitsvorhandenes Projekt. Fügen Sie dem Projekt mit demPlugIn MTR-DCI ein Gerät hinzu.

4. Stellen Sie die Geräteverbindung (Online-Verbindung)zwischen PC und MTR-DCI über die FCT-Symbolleiste her.Ggf. muss hierbei der Gerätenamen angeglichen werden.

Gerätesteuerung

Damit das FCT den angeschlossenen MTR-DCI steuern kann,muss die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCI deaktiviertund die Steuerungsfreigabe für das FCT gesetzt werden (FCT/HMI=On). Der tatsächliche Zustand des Steuerbits ENABLE istdanach unwirksam.

• Aktivieren Sie hierzu im Fenster “Projektausgabe”, Regi-ster “Bedienen” unter “Gerätesteuerung” zuerst das Kon-trollkästchen “FCT/HMI” und danach das Kontrollkäst-chen “Freigabe”.Dadurch wird die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCIdeaktiviert und die Steuerungsfreigabe vom FCT gesetzt.

5. Inbetriebnahme


Hinweise zur Parametrierung und Inbetriebnahme

FCT-Framework Informationen zum Arbeiten mit Projekten und zum Einfügeneines Geräts in ein Projekt finden Sie in der Hilfe zum FCT-Fra-mework mit dem Befehl [Hilfe] [Inhalt FCT allgemein].

PlugIn MTR-DCI Das PlugIn MTR-DCI für das FCT unterstützt die Durchführungaller notwendigen Schritte für die Inbetriebnahme eines MTR-DCI. Die notwendigen Parametrierungen können offline aus-geführt werden, d. h. ohne dass der MTR-DCI an den PC ange-schlossen ist. Dies ermöglicht die Vorbereitung dereigentlichen Inbetriebnahme, z. B. im Konstruktionsbüro beider Projektierung einer Anlage.

Weitere Informationen finden Sie in der PlugIn-Hilfe: Befehl[Hilfe] [Inhalt installierter PlugIns] [Festo (Herstellername)][MTR-DCI (PlugIn-Name)], z. B.:

– zur Beschreibung der Dialoge des “Gerätes MTR-DCI”,

– zur Beschreibung der Arbeitsschritte zur Inbetriebnahme,

– zu den Grundfunktionen Geräteverbindung, Gerätenamen,Gerätesteuerung und zum Kennwortschutz.

5. Inbetriebnahme


5.4 Übersicht Inbetriebnahme am PROFIBUS

Folgende Schritte sind bei der Inbetriebnahme des MTR-DCIals Feldbusteilnehmer erforderlich:

1. Die PROFIBUS-Adresse des MTR-DCI einstellen:

• am Bedienfeld (nur bei MTR-DCI-...-H2, siehe Ab-schnitt 5.2.7), oder

• mit dem Festo Configuration Tool (siehe Hilfe zumFCT).

Zulässiger Adressbereich: 0 ... 125 (wird evtl. durch denverwendeten DP-Master eingeschränkt).

Eine Änderung durch einen DP-Master ist nicht möglich.

2. GSD-Datei und Symbol-Dateien installieren, siehe Ab-schnitt 5.5.1.

3. PROFIBUS-Master mit der entsprechenden Konfigurati-onssoftware konfigurieren (z. B. mit STEP 7 Hardware-Konfigurator), siehe Abschnitt 5.5.3.

4. Feldbus-Verbindung im Online-Betrieb testen.

Details hierzu enthalten die folgenden Abschnitte.

5. Inbetriebnahme


5.5 Konfiguration

5.5.1 Gerätestammdatei (GSD-Datei) und Symbol-Dateien installieren

Wenn in einem Konfigurationsprogramm bei der Konfigura-tion eines PROFIBUS-DP-Systems ein neues, bis dahin unbe-kanntes Gerät eingebunden werden soll, muss eine entspre-chende Gerätestammdatei (GSD-Datei) für dieses Gerät in-stalliert werden. Die Gerätestammdatei enthält alle nötigenInformationen für das Konfigurationsprogramm. Zur grafi-schen Darstellung des Gerätes benötigen Sie die entspre-chenden Symbol-Dateien.

Bezugsquellen Die beiliegende Dokumentations-CD enthält im Ordner“PROFIBUS” GSD-Dateien und Symbol-Dateien für den MTR-DCI.Aktuelle GSD-Dateien und Symbol-Dateien finden Sie aufden Internetseiten von Festo unter:

– www.festo.com/download/

GSD-Datei Für den MTR-DCI benötigen Sie eine der folgenden GSD-Da-teien:

– mtr_0974.gsd – englischmtr_0974.gsg – deutsch(mit Unterstützung DPV0 und DPV1)

– mtr00974.gsd – englischmtr00974.gsg – deutsch(nur für ältere Steuerungen/ohne Unterstützung DPV1)

5. Inbetriebnahme


Symbol-Dateien Zur Darstellung des MTR-DCI in Ihrer Konfigurationssoftwareverwenden Sie folgende Symbol-Dateien:

NormalerBetriebszustand

Diagnosefall BesondererBetriebszustand

Datei:mtrdci_n.dib odermtrdci_n.bmp

Datei:mtrdci_d.dib odermtrdci_d.bmp

Datei:mtrdci_s.dib odermtrdci_s.bmp

Tab. 5/4: Symbol-Dateien

GSD-Datei und Symbol-Dateien installieren

Abhängig vom verwendeten Konfigurationsprogramm instal-lieren Sie die GSD-Dateien und die Symbol-Dateien mit Hilfedes entsprechenden Menübefehls oder kopieren die Dateienmanuell in ein bestimmtes Verzeichnis Ihres Programmierge-räts / PCs.

5.5.2 E/A-Konfiguration

Die GSD-Dateien unterstützen zwei alternative Konfiguratio-nen:

– ”Festo Handhabungs- und Positionierprofil Standard”GSD-Eintrag als „FHPP Standard”,8 Byte E/A-Daten, konsistente Übertragung

– “Festo Handhabungs- und Positionierprofil mit Parameter-kanal”GSD-Eintrag als „FHPP Standard + FPC”,2 x 8 Byte E/A-Daten, konsistente Übertragung

5. Inbetriebnahme


5.5.3 Konfiguration mit STEP 7

Allgemeine Hinweise

Das Software-Paket Simatic Manager dient zur Projektierungund Inbetriebnahme in Verbindung mit PROFIBUS-Masternder Firma Siemens oder kompatiblen Mastern. Zum Verständ-nis dieses Kapitels sollten Sie Ihr Konfigurationsprogrammsicher handhaben. Schlagen Sie ggf. in der Dokumentationzum Simatic Manager nach. Die folgende Beschreibung be-zieht sich auf die Software-Version V 5.3.

Zur Konfiguration muss eine entsprechende Gerätestammda-tei (GSD-Datei) für den MTR-DCI installiert sein.Mit dem STEP 7 Hardware-Konfigurator können Sie die Da-teien über den Menübefehl [Options] [Install GSD file]( [Extras] [GSD-Dateien installieren] ) im Dialogfenster“HW Config.” (”HW Konfig.”) einlesen.

Konfigurations-programm

Dateityp Verzeichnis

STEP 7 Hardware-Konfigurator 1)

GSD-Datei ...\STEP7\S7DATA\GSD

Bitmap-Dateien ...\STEP7\S7DATA\NSBMP

1)Wenn Sie die GSD-Dateien kopieren, obwohl der Simatic Manager bereits gestartet wurde, könnenSie den Hardwarekatalog aktualisieren mit dem Befehl [Options] [Update Catalog] ( [Extras] [Kata-log aktualisieren] ).

Tab. 5/5: Ordner für GSD- und Symbol-Dateien STEP 7

5. Inbetriebnahme


MTR-DCI als Slave einfügen

Das Fenster Hardware-Konfiguration stellt den Aufbau desMastersystems grafisch dar. Nach Installation der GSD-Dateikann der MTR-DCI im Hardware-Katalog ausgewählt werden.Er befindet sich in der Gruppe [PROFIBUS-DP] [AdditionalField Devices] [Drives] [Festo] ( [PROFIBUS-DP] [Weitere Feld-geräte] [Antriebe] [Festo] ) (siehe Bild 5/2).

Um den MTR-DCI einzufügen:

1. Ziehen Sie den Stationstyp “Festo MTR-DCI” (DP-V0 undDP-V1) oder “Festo MTR-DCI DP-V0” (3 ) aus dem Hard-ware-Katalog auf die PROFIBUS-Linie (1 ) des DP-Ma-stersystems (Drag & Drop).

2. Geben Sie im Dialogfenster “Properties PROFIBUS inter-face” (“Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle”) die PRO-FIBUS-Adresse ein, die Sie mit dem Festo ConfigurationTool oder am Bedienfeld eingestellt haben und bestätigenSie mit OK.

3. Nehmen Sie bei Bedarf im Dialogfenster “EigenschaftenDP-Slave” weitere Einstellungen vor (z. B. die Ansprech-überwachung, siehe Abschnitt 5.5.5 oder die Startup-Pa-rametrierung, siehe Abschnitt 5.5.4) und bestätigen Siemit OK.Das Symbol des MTR-DCI wird an der Linie des DP-Master-systems angezeigt (2 ).

5. Inbetriebnahme


1 2 3

1 PROFIBUS-Linie

2 Symbol für MTR-DCI

3 Eintrag Festo MTR-DCI aus GSD-Datei

Bild 5/2: Stationsauswahl STEP 7

5. Inbetriebnahme


Slave-Eigenschaften konfigurieren

Nach Klick auf das Symbol für den MTR-DCI können Sie die“Slave-Eigenschaften” im unteren Bildschirmbereich konfigu-rieren. Dort legen Sie die Anzahl und Größe der E/A-Bereichedes Slaves fest und ordnen ihnen Adressbereiche des Ma-sters zu.

Um die Slave-Eigenschaften des MTR-DCI zu konfigurieren:

1. Öffnen Sie die verfügbaren Module (Konfigurationen) imHardware-Katalog unter [Festo MTR-DCI ...].

2. Ziehen Sie dann die gewünschte Konfiguration (siehe Ab-schnitt 5.5.2) mit der Maus in die entsprechende Zeileunter Baugruppen/DP-Kennung.

Bei STEP 7 wird aus Kompatibilitätsgründen zusätzlich ein“Universal module” (“Universalmodul”) angeboten. Diesesdarf nicht verwendet werden.

Der MTR-DCI ist ein modularer Slave, jedoch mit nur einemzulässigen Modul. Die Konfiguration wird einseitig durch denMaster festgelegt.

5. Inbetriebnahme


1 2 3

1 DP-Kennungen

2 E/A-Adressbereich

3 Module (Konfigurationen)

Bild 5/3: Slave-Eigenschaften konfigurieren

Übertragen Sie nach Abschluss der Konfiguration die Daten inden Master.

5. Inbetriebnahme


5.5.4 Startup-Parametrierung

Beim Verbindungsaufbau werden vom Master automatischParameter an den Slave übertragen. Das sind Parameter zurerweiterten Konfiguration des Datenaustauschs. Diese dienendazu, eine verbesserte Kompatibilität mit verschiedenen Ma-stern zu gewährleisten.

– Konfiguration des Datenaustauschs (Verbindungseinstel-lungen).

Parameter Typ Werte

Diagnoseverhalten:Gerätebezogene Dia-gnose eingeschaltet/ausgeschaltet

Bool = 0: Bei einem Fehler wird die Diagnose durch denMasterangefordert (Default).

= 1: Bei einem Fehler wird keine Diagnose durch denMasterangefordert.

Tab. 5/6: Konfiguration des Datenaustauschs (Verbindungseinstellungen)

Bild 5/4: Eigenschaften DP-Slave – Parametrieren

5. Inbetriebnahme


5.5.5 Ansprechüberwachung

Die Ansprechüberwachung beeinflusst das Verhalten bei Aus-fall der Feldbuskommunikation, z. B. durch Kabelbruch. DerMTR-DCI kann mit aktiver oder inaktiver Ansprechüberwa-chung betrieben werden.

Bei aktiver Ansprechüberwachung wird der Antrieb nach Ab-lauf der Ansprechüberwachungszeit mit Nothalterampe ge-stoppt und bleibt geregelt stehen.

Bei inaktiver Ansprechüberwachung wird die aktuelle An-triebsfunktion bei Ausfall der Feldbuskommunikation weiterausgeführt.

5.5.6 Steuerkommandos

FREEZE, SYNC und CLEAR_DATA werden vom MTR-DCI gemäßEN 50170 unterstützt.

Der Aufruf dieser Kommandos ist abhängig von Ihrer Steue-rung. Bitte entnehmen Sie Hinweise hierzu der Dokumenta-tion Ihrer Steuerung.

5. Inbetriebnahme


5.6 Übersicht Steuerungs- und Parametriermethoden

5.6.1 DPV0

Steuerung

Die Steuerung mit DPV0 erfolgt über die zyklischen 8 Steuer-und Statusbytes, siehe Abschnitt 5.7.2.

Parametrierung

Die Parametrierung mit DPV0 erfolgt über den Festo Parame-terkanal (FPC, weitere 8 E/A-Bytes), siehe Abschnitt B.1.1.

5.6.2 DPV1

Parametrierung

Die Parametrierung mit DPV1 erfolgt über den Parameterka-nal nach PROFIdrive V3.1. Dieses Protokoll ist eine kompa-tible Erweiterung des PKW-Protokolls innerhalb derDPV1-Nutzdaten. Das bedeutet, dass die Parameter mit PNU,Subindex etc. adressiert werden.

Die Funktionsweise der Parametrierung mit DPV1 ist abhän-gig vom verwendeten DP-Master-System.Die Beschreibung hierfür entnehmen Sie der DokumentationIhres Steuerungsherstellers.Beispielhaft für die Parametrierung mit DPV1 finden Sie eineFunktionsbeschreibung in der Dokumentation zu den S7-Bau-steinen für MTR-DCI, Typ P.BE-MTR-DCI-S7-...

5. Inbetriebnahme


5.7 Festo Profil für Handhaben und Positionieren (FHPP)

Der MTR-DCI unterstützt das Festo Handhabungs- und Posi-tionierprofil FHPP (siehe auch Abschnitt 1.6).

5.7.1 Unterstützte Betriebsarten

Die Betriebsarten unterscheiden sich in Inhalt und Bedeutungder zyklischen E/A-Daten und in den Funktionen, die im MTR-DCI abrufbar sind.

Betriebsart Beschreibung

Satzselektion Im MTR-DCI können 31 Verfahrsätze gespeichert werden. Ein Satzenthält alle Parameter, die bei einem Fahrauftrag vorgegeben wer-den. Die Satznummer wird in den zyklischen E/A-Daten als Soll- bzw.Istwert übertragen.

Direktbetrieb Der Positionierauftrag wird direkt im E/A-Telegramm übertragen.Dabei werden nur die wichtigsten Sollwerte (Position, Geschwindig-keit) übertragen. Ergänzende Parameter (z. B. Beschleunigung)werden über die Parametrierung festgelegt.

Tab. 5/7: Übersicht Betriebsarten

Satzselektion

Voreingestellte Betriebsart beim Hochlaufen des MTR-DCI.

Der MTR-DCI verfügt über 31 Sätze (1 ... 31), die alle für einenFahrauftrag notwendigen Informationen enthalten (+ Satz 0 =Referenzfahrt).

In den Ausgangsdaten des Masters wird die Satznummerübertragen, die der MTR-DCI mit dem nächsten Start ausfüh-ren soll. Seine Eingangsdaten enthalten die zuletzt ausge-führte Satznummer. Der Fahrauftrag selbst muss dabei nichtmehr aktiv sein.

5. Inbetriebnahme


Der MTR-DCI kann nicht autark arbeiten, d. h. er unterstütztkein eigenes Anwenderprogramm. Sätze können nicht miteiner programmierbaren Logik automatisch abgearbeitet wer-den. Der Antrieb kann damit Stand-Alone keine sinnvollenAufgaben bewältigen – eine enge Kopplung mit der SPS istauf jeden Fall notwendig.

Direktbetrieb

Im Direktbetrieb werden Aufträge direkt in den Ausgangsda-ten des Masters formuliert.

Positionierbetrieb Die typische Anwendung berechnet dynamisch bei jedemAuftrag oder auch nur einigen Aufträgen die Zielsollwerte.Damit kann eine Anpassung an unterschiedliche Werkstück-größen erreicht werden. Es ist hier nicht sinnvoll, jedes Maldie Satzliste neu zu parametrieren. Die Fahrdaten werden inder SPS verwaltet und an den MTR-DCI gesendet. Auch hierhandelt es sich um eine enge Kopplung zwischen SPS undMTR-DCI.

Kraftbetrieb Alternativ können im Direktbetrieb Sollwerte relativ zum Mo-tor-Nennstrom vorgegeben werden. Daraus resultieren einDrehmoment und bei Linearantrieben eine Kraft (Kraftsteue-rung).

5. Inbetriebnahme


5.7.2 Aufbau der zyklischen E/A-Daten

Konzept Ein Master tauscht mittels FHPP folgende Daten aus:

– Steuer- und Statusbytes,

– Satznummer bzw. Sollposition in den A-Daten,

– Rückmeldung von Istposition und Satznummer in denE-Daten,

– weitere betriebsartenabhängige Soll- und Istwerte,

– Parameter nach FPC.

Das FHPP-Protokoll sieht dafür grundsätzlich 8 Byte E und 8Byte A vor. Davon sind die ersten 2 Bytes fix. Sie bleiben injedem Betriebsmodus erhalten und steuern die Freigabe desMTR-DCI und die Betriebsarten. Die Bytes 3 bis 8 sind abhän-gig von der gewählten Betriebsart. Hier können weitereSteuer- bzw. Statusbytes und Soll- und Istwerte übertragenwerden.

In den zyklischen Daten sind weitere 8 Byte E und 8 Byte Azulässig zur Übertragung von Parametern nach dem FPC-Protokoll.

Zusätzlich wird der azyklische Datenkanal des PROFIBUS(DPV1) unterstützt.

5. Inbetriebnahme


E/A-Daten in den verschiedenen Betriebsarten

Direktbetrieb

Byte 1 Byte 2 Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8

A-Daten CCON CPOS CDIR Sollwert 1(Geschw.)

Sollwert 2(Position, Kraft/Moment, ...)

E-Daten SCON SPOS SDIR Istwert 1(Geschw.,Kraft/Moment)

Istwert 2(Position)

Satzselektion


A-Daten CCON CPOS Satznr. reserviert reserviert

E-Daten SCON SPOS Satznr. RSB Istposition

Weitere 8 Byte E/A Daten zur Parametrierung nachFPC (siehe Abschnitt B.1):

Festo FPC


A-Daten reserviert Subindex Auftragskennung +Parameternummer

Parameterwert

E-Daten reserviert Subindex Antwortkennung +Parameternummer

Parameterwert

5. Inbetriebnahme


Belegung der Steuerbytes (Übersicht) 1)

CCON B7OPM2

B6OPM1

B5LOCK

B4–

B3 (F)RESET

B2BRAKE

B1STOP

B0ENABLE

Betriebsartenwahl MMI Zu-griffblockiert

– Störungquittie-ren

– Stopp Antriebfreigeben

CPOS B7–

B6CLEAR

B5TEACH

B4JOGN

B3JOGP

B2 (F)HOM

B1 (F)START

B0HALT

– Restweglöschen

Wertteachen

Tippennegativ

Tippenpositiv

Referenz-fahrtstarten

Fahrauf-tragstarten

Halt

CDIR

(nurDirekt-betrieb)

B7FUNC

B6FAST

B5XLIM

B4VLIM

B3CONT

B2COM2

B1COM1

B0ABS

– – Hub-grenzedeakt.

– – Regelmodus(Position, Kraft/Mo-ment, ...)

Absolut/Relativ

1) – : reserviert; (F): flankensensitiv

Belegung der Statusbytes (Übersicht) 1)

SCON B7OPM2

B6OPM1

B5LOCK

B424VL

B3FAULT

B2WARN

B1OPEN

B0ENABLED

RückmeldungBetriebsart

Geräte-steuerungFCT/HMI

Lastspg.liegt an

Störung Warnung Betriebfreigege-ben

Antriebfreigege-ben

SPOS B7REF

B6STILL

B5DEV

B4MOV

B3TEACH

B2MC

B1ACK

B0HALT

Achse re-ferenziert

Still-stands-überw.

Schlepp-fehler

Achsebewegtsich

QuittungTeachen

MotionComplete

QuittungStart

Halt

SDIR

(nurDirekt-betrieb)

B7FUNC

B6FAST

B5XLIM

B4VLIM

B3CONT

B2COM2

B1COM1

B0ABS

Hub-grenze er-reicht

Geschw.-grenzeerreicht

Rückmeldung Regel-modus (Position,Kraft/Moment, ...)

Absolut/Relativ

1) – : reserviert.

5. Inbetriebnahme


Beschreibung der allgemeinen Steuerbytes

Steuerbyte 1 (CCON)

Bit DE EN Beschreibung

B0ENABLE

Antriebfreigeben

Enable Drive = 1: Antrieb (Regler) freigegeben= 0: Antrieb (Regler) gesperrt

B1STOP

Stopp Stop = 1: Betrieb freigegeben.Ein evtl. anstehender Fehler wird gelöscht.

= 0: Stop 1 aktiv (Notrampe + Fahrauftrag verwerfen).Die Achse stoppt mit maximaler Bremsrampe, derFahrauftrag wird zurückgesetzt.

B2BRAKE

– – reserviert, muss auf 0 stehen

B3RESET

Störungquittieren

Reset Fault Mit einer steigenden Flanke wird eine anliegende Stö-rung quittiert und die Störnummer gelöscht.

B4 – – reserviert, muss auf 0 stehen

B5LOCK

MMI Zugriffblockiert

HMI AccessLocked

Steuert den Zugriff auf die Diagnose-Schnittstelle:= 1: MMI und FCT dürfen den Antrieb nur beobachten,

die Gerätesteuerung (HMI control) kann vonMMIund FCT nicht übernommen werden.

= 0: MMI oder FCT dürfen die Gerätesteuerung über-nehmen (um Parameter zu ändern oder Eingängezu steuern)

B6OPM1

Betriebsarten-wahl

SelectOperatingMode

= 00: Satzselektion= 01: Direktbetrieb= 10: reserviert= 11: reserviertB7

OPM2

Mit dem Steuerbyte 1 (CCON) werden alle die Zustände ge-steuert, die in allen Betriebsarten verfügbar sein müssen.Das Zusammenarbeiten der Steuerbits finden Sie unter derBeschreibung der Antriebsfunktionen im Abschnitt 5.8.

5. Inbetriebnahme


Steuerbyte 2 (CPOS)


B0HALT

Halt Halt = 1: Halt ist nicht aktiv= 0: Halt aktiviert (Bremsrampe + Fahrauftrag nicht

verwerfen). Die Achse stoppt mit definierterBremsrampe, der Fahrauftrag bleibt aktiv (mit B6kann Restweg gelöscht werden).

B1START

StartFahrauftrag

StartPositioningTask

Durch eine steigende Flanke werden die aktuellen Soll-daten übernommen und eine Positionierung gestartet(Satz 0 = Referenzfahrt!).

B2HOM

StartReferenzfahrt

Start Homing Durch eine steigende Flanke wird die Referenzfahrt mitden eingestellten Parametern gestartet.

B3JOGP

Tippen positiv Jog positive Der Antrieb fährt mit vorgegebener Geschwindigkeitbzw. Drehzahl in Richtung größerer Istwerte, solangedas Bit gesetzt ist. Die Bewegung beginnt mit der stei-genden und endet mit der fallenden Flanke.

B4JOGN

Tippen negativ Jog negative Der Antrieb fährt mit vorgegebener Geschwindigkeitbzw. Drehzahl in Richtung kleinerer Istwerte, sieheBit 3.

B5TEACH

Wert teachen Teach ActualValue

Bei fallender Flanke wird der aktuelle Istwert der Posi-tion in das Sollwertregister des aktuell adressiertenVerfahrsatzes übernommen, siehe Abschnitt 5.8.4.Das Teachziel wird mit PNU 520 festgelegt.

B6CLEAR

Restweglöschen

ClearRemaining Po-sition

Im Zustand “Halt“ bewirkt eine Flanke das Löschen desPositionierauftrages und den Übergang in Zustand “Be-reit”.

B7–

– – Reserviert, muss auf 0 stehen.

CPOS steuert die Positionierabläufe, sobald der Antrieb frei-gegeben wurde.

5. Inbetriebnahme


Beschreibung der speziellen Steuerbytes– Direktbetrieb

Steuerbyte 3 (CDIR) – Direktbetrieb


B0ABS

Absolut/Relativ

Absolute/Relative

= 0: Sollwert ist absolut= 1: Sollwert ist relativ zum letzten Sollwert

B1COM1

Regelmodus ControlMode = 00: Positionsregelung= 01: Kraftbetrieb= 10: reserviert= 11: reserviertB2

COM2

B3CONT


B4VLIM


B5XLIM

Hubgrenzwertnicht aktiv

Stroke (X-)Limit not active

Kraftbetrieb= 0: Hubüberwachung aktiv= 1: Hubüberwachung nicht aktiv

B6FAST


B7FUNC


Steuerbyte 4 (Sollwert 1) – Direktbetrieb


B0 ... B7 Geschwindig-keit

Velocity Vorwahl der Geschwindigkeit in % der Maximalge-schwindigkeit

Steuerbytes 5 ... 8 (Sollwert 2) – Direktbetrieb


B0...B31 Position, Kraft,...

Position, Force,...

Vorwahl der Position in Inkrementen oder der Kraft in %des Nennstroms

5. Inbetriebnahme


Beschreibung der speziellen Steuerbytes– Satzselektion

Steuerbyte 3 (Satznummer) – Satzselektion


B0 ... B7 Satznummer Recordnumber

Vorwahl der Satznummer für Satzselektion

Steuerbytes 4 ... 8 – Satzselektion


B0 ... B7 – – reserviert (= 0)

5. Inbetriebnahme


Beschreibung der allgemeinen Statusbytes

Statusbyte 1 (SCON)


B0ENABLED

Reglerfreigeben

Drive Enabled = 0: Antrieb gesperrt, Regler nicht aktiv= 1: Antrieb (Regler) freigegeben

B1OPEN

Betrieb freige-geben

OperationEnabled

= 0: Stopp aktiv= 1: Betrieb freigegeben, Positionieren möglich

B2WARN

Warnung Warning = 0: Warnung liegt nicht an= 1: Warnung liegt an

B3FAULT

Störung Fault = 0: Keine Störung= 1: Störung liegt an bzw. Reaktion auf Störung aktiv.

Störnummer im Diagnosespeicher

B424VL

Lastspannungliegt an

Supply Voltageis Applied

= 0: Keine Lastspannung= 1: Lastspannung liegt an

B5LOCK

Gerätesteue-rung FCT/MMI

Drive Controlby FCT/HMI

= 0: Gerätesteuerung durch SPS/Feldbus= 1: Gerätesteuerung durch FCT/MMI

(SPS control is Locked)

B6OPM1

RückmeldungBetriebsart

DisplayOperatingMode

= 00: Satzselektion (Standard)= 01: Direktbetrieb= 10: reserviert= 11: reserviertB7

OPM2

5. Inbetriebnahme


Statusbyte 2 (SPOS)


B0HALT

Halt Halt = 0: Halt ist aktiv= 1: Halt ist nicht aktiv, Achse kann bewegt werden

B1ACK

Quittung Start AcknowledgeStart

= 0: Bereit für Start (Referenzieren, Tippen)= 1: Start ausgeführt (Referenzieren, Tippen)

B2MC

MotionComplete

MotionComplete

= 0: Fahrauftrag aktiv= 1: Fahrauftrag abgeschlossen, ggf. mit FehlerHinweis: MC wird erstmals nach dem Einschalten (Zu-stand “Antrieb gesperrt”) gesetzt

B3TEACH

QuittungTeachen

AcknowledgeTeach

= 0: Bereit für Teachen= 1: Teachen ausgeführt, Istwert wurde übernommen

B4MOV

Achse bewegtsich

Axis isMoving = 0: Geschwindigkeit der Achse < Grenzwert= 1: Geschwindigkeit der Achse >= Grenzwert

B5DEV

Schleppfehler DeviationWarning

= 0: Kein Schleppfehler= 1: Schleppfehler aktiv

B6STILL

Stillstands-überwachung

Standstillwarning

= 0: Achse bleibt nach MC im Toleranzfenster= 1: Achse steht nach MC außerhalb Toleranzfenster

B7REF

Antriebreferenziert

Axis isReferenced

= 0: Referenzierung muss durchgeführt werden= 1: Referenzinfo vorhanden, Referenzfahrt muss nicht

durchgeführt werden

5. Inbetriebnahme


Beschreibung der speziellen Statusbytes– Satzselektion

Statusbyte 3 (Satznummer) – Satzselektion


B0 ... B7 Satznummer Recordnumber

Rückmeldung der Satznummer für Satzselektion(0...31)

Statusbyte 4 (RSB) – Satzselektion


B0 ... B7 Satzstatus-byte

Record StatusByte

Belegung siehe SDIR bei Direktbetrieb.

Statusbytes 5 ... 8 (Position) – Satzselektion


B0...B31 Position, ... Position, ... Rückmeldung der Position für Satzselektion:– Position in Inkrementen

5. Inbetriebnahme


Beschreibung der speziellen Statusbytes– Direktbetrieb

Statusbyte 3 (SDIR) – Direktbetrieb


B0-ABS Absolut /Relativ

Absolute /Relative

= 0: Sollwert ist absolut= 1: Sollwert ist relativ zum letzten Sollwert

B1-COM1 RückmeldungRegelmodus

ControlModefeed back

= 00: Positionierbetrieb= 01: Kraftbetrieb= 10: reserviert= 11: reserviert

B2-COM2

B3-CONT – – reserviert

B4-VLIM Geschw.-grenze erreicht

Speed (V-)Limit reached

Kraftbetrieb= 1: Geschwindigkeitsgrenzwert erreicht= 0: Geschwindigkeitsgrenzwert nicht erreicht

B5-XLIM Hubgrenzeerreicht

Stroke (X-)Limit reached

Kraftbetrieb= 1: Hubgrenzwert erreicht= 0: Hubgrenzwert nicht erreicht

B6-FAST – – reserviert

B7-FUNC – – reserviert

Statusbyte 4 (Istwert 1) – Direktbetrieb: Positionierbetrieb


B0 ... B7 Geschwindig-keit

Velocity Rückmeldung der Geschwindigkeit in % der Maximalge-schwindigkeit

Statusbyte 4 (Istwert 1) – Direktbetrieb: Kraftbetrieb


B0 ... B7 Kraft/Moment Torque In % des Nennstroms (s. 5.7.3, Punkt 7)

Statusbytes 5 ... 8 (Istwert 2) – Direktbetrieb


B0...B31 Position, ... Position, ... Rückmeldung der Position in Inkrementen

5. Inbetriebnahme


5.7.3 Beispiele zu den Steuer- und Statusbytes

Auf den folgenden Seiten finden Sie typische Beispiele zu denSteuer- und Statusbytes:

1. Betriebsbereitschaft herstellen – Satzselektion

2. Betriebsbereitschaft herstellen – Direktbetrieb

3. Störungsbehandlung

4. Referenzfahrt

5. Positionieren per Satzselektion

6. Direktbetrieb: Positionierbetrieb

7. Direktbetrieb: Kraftbetrieb

Eine Darstellung der Zustandsmaschine des MTR-DCI findenSie in Abschnitt B.3.

0. Gerätesteuerung sicherstellen

Schritt/Beschreibung

Steuerbytes Statusbytes

Byte B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0 Byte B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0

0.1 GerätesteuerungHMI = on

Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON 0 0 0 0 0 x 0 0 SCON 0 0 1 1 0 0 0 0

Byte 2 – CLEAR TEACH JOGN JOGP HOM START HALT Byte 2 REF STILL DEV MOV TEACH MC ACK HALT

CPOS x 0 0 0 0 0 0 0 SPOS 0 0 0 0 0 1 0 0

0: 0-Signal; 1: 1-Signal; x: nicht relevant (beliebig); F: Flanke positiv

Tab. 5/8: Steuer- und Statusbytes “Gerätesteuerung aktiv”

Beschreibung zu 0. Gerätesteuerung sicherstellen:

0.1 Die Gerätesteuerung über das Bedienfeld oder dasFesto Configuration Tool ist aktiviert.Zur Steuerung des MTR-DCI über die PROFIBUS-Schnittstelle muss zuerst die Gerätesteuerung durchFCT/MMI deaktiviert werden.

5. Inbetriebnahme


1. Betriebsbereitschaft herstellen – Satzselektion




1.1 Grundzustand

(GerätesteuerungHMI = off )


CCON 0 0 0 0 0 x 0 0 SCON 0 0 0 1 0 0 0 0


CPOS x 0 0 0 0 0 0 0 SPOS 0 0 0 0 0 1 0 0

1.2 Gerätesteuerungdurch FCT/MMI sper-ren (optional)


CCON x x 1 x x x x x SCON x x 0 x x x x x


CPOS x x x x x x x x SPOS x x x x x x x x

1.3 Antrieb freigeben,Betrieb freigeben

(Satzselektion)


CCON 0 0 x x 0 x 1 1 SCON 0 0 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 0 1 SPOS 0 0 0 0 0 1 0 1


Tab. 5/9: Steuer- und Statusbytes “Betriebsbereitschaft herstellen – Satzselektion”

Beschreibung zu 1. Betriebsbereitschaft herstellen:

1.1 Grundzustand des Antriebs nach dem Einschalten derVersorgungsspannung.} Schritt 1.2 oder 1.3

1.2 Gerätesteuerung durch FCT/MMI sperren (optional).Die Übernahme der Gerätesteuerung durch FCT/MMIkann mit CCON.B5 = 1 (LOCK) gesperrt werden.} Schritt 1.3

1.3 Antrieb im Satzselektionsbetrieb freigeben.} Referenzfahrt: Beispiel 4, Tab. 5/12.

Bei Störungen nach dem Einschalten oder nach dem Setzenvon CCON.B0 (ENABLE):} Störungsbehandlung: siehe Beispiel 3, Tab. 5/11.

5. Inbetriebnahme


2. Betriebsbereitschaft herstellen – Direktbetrieb




2.1 Grundzustand

(GerätesteuerungHMI = off )


CCON 0 0 0 0 0 x 0 0 SCON 0 0 0 1 0 0 0 0


CPOS x 0 0 0 0 0 0 0 SPOS 0 0 0 0 0 1 0 0

2.2 Gerätesteuerungdurch FCT/MMI sper-ren


CCON x x 1 x x x x x SCON x x 0 x x x x x


CPOS x x x x x x x x SPOS x x x x x x x x

2.3 Antrieb freigeben,Betrieb freigeben

(Direktbetrieb)


CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 0 1 SPOS 0 0 0 0 0 1 0 1


Tab. 5/10: Steuer- und Statusbytes “Betriebsbereitschaft herstellen – Direktbetrieb”

Beschreibung zu 2. Betriebsbereitschaft herstellen:

2.1 Grundzustand des Antriebs nach dem Einschalten derVersorgungsspannung.} Schritt 2.2 oder 2.3

2.2 Gerätesteuerung durch FCT/MMI sperren.Optional kann die Übernahme der Gerätesteuerungdurch FCT/MMI mit CCON.B5 = 1 (LOCK) gesperrt wer-den.} Schritt 2.3

2.3 Antrieb im Direktbetrieb freigeben.} Referenzfahrt: Beispiel 4, Tab. 5/12.

Bei Störungen nach dem Einschalten oder nach dem Setzenvon CCON.B0 (ENABLE):} Störungsbehandlung: siehe Beispiel 3, Tab. 5/11.

5. Inbetriebnahme


3. Störungsbehandlung




3.1 Fehler Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON x x x x x x x x SCON x x x x 1 x x x


CPOS x x x x x x x x SPOS x x x x x 0 x x

3.2 Warnung Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON x x x x x x x x SCON x x x x x 1 x x


CPOS x x x x x x x x SPOS x x x x x 0 x x

3.3 Störungquittieren

mit CCON.B3(RESET)


CCON 0 x x x F x x 1 SCON 0 x 0 1 0 0 0 0


CPOS x 0 0 0 0 0 x x SPOS x 0 0 0 0 1 0 1

3.4 Störungquittieren

mit CCON.B0(ENABLE)


CCON 0 x x x 0 x x N SCON 0 x 0 1 0 0 x 0


CPOS x 0 0 0 0 0 x x SPOS x 0 0 0 0 1 x x


Tab. 5/11: Steuer- und Statusbytes “Störungsbehandlung”

5. Inbetriebnahme


Beschreibung zu 3. Störungsbehandlung

Beschreibung der Fehler und Warnungen siehe Abschnitt 6.3.

3.1 Fehler wird durch SCON.B3 (FAULT) angezeigt.} Verfahren nicht mehr möglich.

3.2 Warnung wird durch SCON.B2 (WARN) angezeigt.} Verfahren weiterhin möglich.

3.3 Störung quittieren mit positiver Flanke an CCON.B3(RESET).} Störungsbit SCON.B3 (FAULT) oderSCON.B2 (WARN) wird zurückgesetzt.} SPOS.B2 (MC) wird gesetzt.} Antrieb ist betriebsbereit.

3.4 Störung quittieren mit negativer Flanke an CCON.B0(ENABLE).} Störungsbit SCON.B3 (FAULT) oderSCON.B2 (WARN) wird zurückgesetzt} SPOS.B2 (MC) wird gesetzt} erneut Betriebsbereitschaft herstellen(siehe Beispiele 1, Tab. 5/9 und 2, Tab. 5/10)

5. Inbetriebnahme


4. Referenzfahrt (erfordert Zustand 1.4 oder 1.5)




4.1 Referenzfahrtstarten


CCON 0 x x x 0 x 1 1 SCON 0 x 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 F 0 1 SPOS 0 0 0 0 0 0 1 1

4.2 Referenzfahrtläuft


CCON 0 x x x 0 x 1 1 SCON 0 x 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 1 0 1 SPOS 0 0 0 1 0 0 1 1

4.3 Referenzfahrt be-endet


CCON 0 x x x 0 x 1 1 SCON 0 x 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 0 1 SPOS 1 0 0 0 0 1 0 1


Tab. 5/12: Steuer- und Statusbytes “Referenzfahrt”

Beschreibung zu 4. Referenzfahrt:

4.1 Eine positive Flanke an CPOS.B2 (HOM, Referenzfahrtstarten) startet die Referenzfahrt. Der Start wird so-lange mit SPOS.B1 (Quittung Start) bestätigt wieCPOS.B2 (HOM) gesetzt ist.

4.2 Das Bewegen der Achse wird mit SPOS.B4 (MOV, Achsebewegt sich) angezeigt.

4.3 Nach erfolgreicher Referenzfahrt wird SPOS.B2 (MC,Motion Complete) und SPOS.B7 (REF) gesetzt.

Bei Störungen bei der Referenzfahrt:} Störungsbehandlung: siehe Beispiel 3, Tab. 5/11.

5. Inbetriebnahme


5. Positionieren Satzselektion(erfordert Zustand 1.3/2.3 und 4.)




5.1 Satznummer vor-wählen(Steuerbyte 3)

Byte3 Record-Number Byte 3 Record-Number

Satz-Nr.

Satz-Nr. (0...31) Satz-Nr.

vorherige Satz-Nr. (0...31)

5.2 Auftrag starten Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON 0 0 x x 0 x 1 1 SCON 0 0 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 F 1 SPOS 1 0 0 0 0 0 1 1

5.3 Auftrag läuft Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON 0 0 x x 0 x 1 1 SCON 0 0 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 1 1 SPOS 1 0 0 1 0 0 1 1

Byte3 Record-Number Byte 3 Record-Number

Satz-Nr.

Satz-Nr. (0...31) Satz-Nr.

aktuelle Satz-Nr. (0...31)

5.4 Auftrag beendet Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON 0 0 x x 0 x 1 1 SCON 0 0 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 0 1 SPOS 1 0 0 0 0 1 0 1

Byte 5...8 reserved Byte 5...8 Position

– reserviert Ist-pos.

Istposition (Inkremente)


Tab. 5/13: Steuer- und Statusbytes “Positionieren Satzselektion”

5. Inbetriebnahme


Beschreibung zu 5. Positionieren Satzselektion:

(Schritte 5.1 .... 5.4 bedingte Reihenfolge)

Nachdem die Betriebsbereitschaft hergestellt und eine Refe-renzfahrt ausgeführt wurde, kann ein Positionierauftrag ge-startet werden.

5.1 Satznummer vorwählen: Byte 3 der Ausgangsdaten0 = Referenzfahrt1...31 = Programmierbare Verfahrsätze

5.2 Mit CPOS.B1 (START, Starte Task) wird der vorgewähltePositionierauftrag gestartet. Der Start wird solange mitSPOS.B1 (Quittung Start) bestätigt wie CPOS.B1(START) gesetzt ist.


5.4 Nach Beendigung des Positionierauftrages wirdSPOS.B2 (MC, Motion Complete) gesetzt.

Bei Störungen beim Positionieren:} Störungsbehandlung: siehe Beispiel 3, Tab. 5/11.

5. Inbetriebnahme


6. Direktbetrieb: Positionierbetrieb(erfordert Zustand 1.3/2.3 und 4.)




6.1 Position und Ge-schwindigkeit vor-wählen(Steuerbytes 4 und5...8)

Byte 4 RVelocity Byte 4 RVelocity

Ge-schw.

Geschwindigkeit Vorwahl(0...100 %)

Ge-schw.

Geschwindigkeit Rückmel-dung (0...100 %)

Byte 5...8 Position Byte 5...8 Position

Soll-pos.

Sollposition (Inkremente) Ist-pos.

Istposition (Inkremente)


CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 F 1 SPOS 1 0 0 0 0 0 1 1

Byte 3 FUNC FAST XLIM VLIM CONT COM2 COM1 ABS Byte 3 FUNC FAST XLIM VLIM CONT COM2 COM1 ABS

CDIR 0 0 0 0 0 0 0 S SDIR 0 0 0 0 0 0 0 S

6.3. Auftrag läuft Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 1 1 SPOS 1 0 0 1 0 0 1 1

6.4 Auftrag beendet Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK – RESET BRAKE STOP ENABL Byte 1 OPM2 OPM1 LOCK 24VL FAULT WARN OPEN ENABL

CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 0 1 SPOS 1 0 0 0 0 1 0 1

0: 0-Signal; 1: 1-Signal; x: nicht relevant (beliebig); F: Flanke positivS: Verfahrbedingung: 0= absolut; 1 = relativ

Tab. 5/14: Steuer- und Statusbytes “Positionierbetrieb Direktbetrieb”

5. Inbetriebnahme


Beschreibung zu Direktbetrieb - Positionierbetrieb:

(Schritt 6.1 ... 6.4 bedingte Reihenfolge)

Nachdem die Betriebsbereitschaft hergestellt und eine Refe-renzfahrt ausgeführt wurde, muss eine Sollposition vorge-wählt werden.

6.1 Die Sollposition wird in Inkrementen in den Bytes 5...8des Ausgangswortes übergeben.Die Sollgeschwindigkeit wird in % im Byte 3 übergeben(0 = keine Geschw.; 100 = max. Geschw.).

6.2 Mit CPOS.B1 START (Start Fahrauftrag) wird der vorge-wählte Positionierauftrag gestartet. Der Start wird so-lange mit SPOS.B1 (Quittung Start) bestätigt wieCPOS.B1 (START) gesetzt ist.


6.4 Nach Beendigung des Positionierauftrages wirdSPOS.B2 (MC, Motion Complete) gesetzt.

Bei Störungen beim Positionieren:} Störungsbehandlung: siehe Beispiel 3, Tab. 5/11.

5. Inbetriebnahme


7. Direktbetrieb - Kraftbetrieb(erfordert Zustand 1.3/2.3 und 4)




7.1 Sollwert vorge-ben

4 nicht relevant 4 Istwert in % des Nennstroms

5...8 Sollwert in % des Nennstroms 5...8 Istposition in Inkrementen

7.2 Kraftbetrieb vor-bereiten


CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 0 1 SPOS 1 0 0 0 0 1 0 1

Byte 3 FUNC FAST XUM – CONT COM2 COM1 ABS Byte 3 FUNC FAST XUM VUM CONT COM2 COM1 ABS

CDIR 0 0 S x 0 0 1 0 SDIR 0 0 0 x 0 0 0 0


CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 F 1 SPOS 1 0 0 0 0 0 1 1


CDIR 0 0 S x 0 0 1 0 SDIR 0 0 0 0 0 0 1 0

7.4 Auftrag läuft(Sollwert nicht er-reicht)


CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 x 1 SPOS 1 0 0 1 0 0 x 1


CDIR 0 0 S x 0 0 1 0 SDIR 0 0 0 1 0 0 1 0

7.5 Auftrag läuft(Sollwert erreicht)


CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 x 1 SPOS 1 0 0 0 0 1 x 1


CDIR 0 0 S x 0 0 1 0 SDIR 0 0 0 0 0 0 1 0

5. Inbetriebnahme



StatusbytesSteuerbytesSchritt/Beschreibung B0B1B2B3B4B5B6B7ByteB0B1B2B3B4B5B6B7Byte

7.6 Auftrag abgebro-chen (Hubgrenzebzw. Softwareend-lage erreicht)


CCON 0 1 x x 0 x 1 1 SCON 0 1 0 1 0 0 1 1


CPOS x 0 0 0 0 0 x 1 SPOS 1 0 0 0 0 1 x 1


CDIR 0 0 S x 0 0 1 0 SDIR 0 0 1 0 0 0 0 0

7.7 Auftrag beenden(z. B. mit STOP)


CCON 0 1 x x 0 x 0 1 SCON 0 1 0 1 0 0 0 1


CPOS x 0 0 0 0 0 x 1 SPOS 1 0 0 0 0 1 x 1


CDIR 0 0 S x 0 0 1 0 SDIR 0 0 0 0 0 0 0 0

0: 0-Signal; 1: 1-Signal; x: nicht relevant (beliebig); F: Flanke positivS: Wegbegrenzung (Strokelimit): 0 = Strokelimit aktiv, 1 = Strokelimit nicht aktiv

Tab. 5/15: Steuer- und Statusbytes “Direktbetrieb - Kraftbetrieb”

Beschreibung zum Kraftbetrieb:

Nachdem die Betriebsbereitschaft hergestellt und eine Refe-renzfahrt ausgeführt wurde, muss ein Sollwert vorgegebenund der Kraftbetrieb vorbereitet werden.

7.1 Den Sollwert in % vom Motor-Nennstrom vorgeben.

7.2 Kraftbetrieb vorbereiten: Bit CDIR.B1 COM1 setzen undje nach Wunsch für die Hubbegrenzung das Bit CDIR.B5XLIM setzen.

7.3 Mit CPOS.B1 START den Auftrag starten. Der Start wirdsolange mit SPOS.B1 (Quittung Start) bestätigt wieCPOS.B1 (START) gesetzt ist.

7.4 bzw. 7.5Je nachdem ob der Sollwert erreicht wird oder nicht,werden die entsprechenden Bits im Status gesetzt.

5. Inbetriebnahme


7.6 Der Auftrag wird automatisch beendet, wenn die Hub-grenze bzw. Softwareendlage erreicht wird. Es wirdwieder auf Positionsregelung umgeschaltet.

7.7 Der Auftrag kann z. B. mit STOP von der Steuerung ausabgebrochen werden.

Bei Störungen während des Kraftbetriebs:Siehe Beispiel 3, Tab. 5/13 Störungsbehandlung.

HinweisEine Änderung des Sollwerts bei Kraftbetrieb ist nur nachErreichen der letzten Vorgabe (MC) durch eine neue Start-flanke möglich!

5. Inbetriebnahme


5.8 Antriebsfunktionen

5.8.1 Maßbezugssystem

Maßbezugssystem 1)

e

f

LSE USE

TP/APg

REF Referenzpunkt (Reference Point) a Offset Achsennullpunkt

AZ Achsennullpunkt (Axis Zero Point) b, c Offset Software-Endlagen

PZ Projektnullpunkt (Project Zero Point) d Offset Projektnullpunkt

LSE Untere Software-Endlage (Lower Software End Position) e Nutzhub

USE Obere Software-Endlage (Upper Software End Position) f Nennhub

TP, AP Ziel- / Istposition (Target Position, Actual Position) g Offset Ziel- / Istposition

1) Beispiel für Referenzfahrtmethode: Festanschlag negativ

Tab. 5/16: Maßbezugssystem

Siehe auch Abschnitt 1.5.

5. Inbetriebnahme


Rechenvorschriften Maßbezugssystem

Bezugspunkt Rechenvorschrift

Achsennullpunkt AZ = REF + a

Projektnullpunkt PZ = AZ + d = REF + a + d

Untere Software-Endlage LSE = AZ + b = REF + a + b

Obere Software-Endlage USE = AZ + c = REF + a + c

Zielposition / Istposition TP, AP = PZ + e = AZ + d + e = REF + a + d + e

Tab. 5/17: Rechenvorschriften Maßbezugssystem

5.8.2 Referenzfahrt

Nach dem Einschalten muss eine Referenzfahrt durchgeführtwerden, bevor ein Fahrauftrag ausgeführt werden kann.

Der Antrieb referenziert gegen einen Anschlag oder einenReferenzschalter. Das Erreichen eines Anschlags wird durchdas Ansteigen des Motorstroms bei gleichzeitigem Stillstandder Antriebswelle erkannt. Da der Antrieb nicht auf Dauergegen den Anschlag regeln darf, muss er mind. 0,25 mm wie-der in den Hubbereich fahren (Offset Achsennullpunkt).

Ablauf:

1. Suchen des Referenzpunktes entsprechend der konfigu-rierten Methode.

2. Fahren vom Referenzpunkt zum Achsennullpunkt (OffsetAchsennullpunkt).

3. Setze am Achsennullpunkt:Aktuelle Position = 0 – Offset Projektnullpunkt (d.h. -PZ).

5. Inbetriebnahme


Übersicht beteiligte Parameter (siehe auch Abschnitt B.1.12)

Beteiligte Parameter Beschreibung FCT PNU CI

Offset Achsennullpunkt x 1010 607Ch

Referenzfahrtmethode x 1011 6098h

Geschwindigkeiten Referenzfahrt x 1012 6099h

Referenzfahrt erforderlich – 1014 23F6h

Referenzfahrt maximales Drehmoment x 1015 23F7h

Start CPOS.B2 = positive Flanke: Start Referenzfahrt

Rückmeldung SPOS.B1 = positive Flanke: Quittung StartSPOS.B7 = Antrieb referenziert

Voraussetzung Gerätesteuerung durch SPS/FeldbusController im Zustand “Betrieb freigegeben”Kein Kommando für Tippen liegt an

Tab. 5/18: Beteiligte Parameter Referenzfahrt

Referenzfahrtmethoden 1)

hex dez Beschreibung

17h 23 Suche Referenzschalter in positiver Richtung.

1Bh 27 Suche Referenzschalter in negativer Richtung.

EFh -17 Suche negativen Anschlag. Der gefundene Punkt ist die Referenzposition.Da die Achse nicht auf dem Anschlag stehen bleiben soll, muss der OffsetAchsennullpunkt ≠ 0 sein.

EEh -18 Suche positiven Anschlag. Der gefundene Punkt ist die Referenzposition.Da die Achse nicht auf dem Anschlag stehen bleiben soll, muss der OffsetAchsennullpunkt ≠ 0 sein.

1) Detaillierte Beschreibung der Referenzfahrtmodi siehe Abschnitt 5.2.2.

Tab. 5/19: Übersicht Referenzfahrtmethoden

5. Inbetriebnahme


5.8.3 Tippbetrieb

Im Zustand “Betrieb freigegeben” kann der Antrieb durchTippen links/rechts verfahren werden. Diese Funktion wirdüblicherweise verwendet für

– Anfahren von Teachpositionen,

– Antrieb aus dem Weg fahren (z. B. nach einer Anlagen-Störung),

– manuelles Verfahren als normale Betriebsart.

Ablauf

1. Mit dem Setzen eines der Signale Tippen links / Tippenrechts setzt sich der Antrieb langsam in Bewegung. Durchdie langsame Geschwindigkeit kann eine Position sehrgenau bestimmt werden.

2. Bleibt das Signal gesetzt, wird die Geschwindigkeit so-lange erhöht, bis die konfigurierte Maximalgeschwindig-keit erreicht wird. Damit können große Hübe schnelldurchfahren werden.

3. Wechselt das Signal auf 0, wird der Antrieb abgebremst.

4. Erreicht der Antrieb eine Software-Endlage, hält er auto-matisch an. Die Software-Endlage wird nicht überfahren,der Weg zum Anhalten wird dabei entsprechend der ein-gestellten Rampe berücksichtigt. Der Tippbetrieb wirdauch hier erst wieder nach Tippen = 0 verlassen.

5. Inbetriebnahme


1 Niedrige Geschwin-digkeit Phase 1(langsame Fahrt)

2 Maximale Geschwin-digkeit für Phase 2

3 Beschleunigung /Verzögerung

4 Dauer Phase 1

CPOS.B3 oderCPOS.B4(Tippenpositiv/negativ)

Geschwindig-keit v(t)

t [s]

1

0

1

23

4

3

Bild 5/5: Ablaufdiagramm Tippbetrieb

Übersicht beteiligte Parameter (siehe Abschnitt B.1.11)


Geschwindigkeit Phase 22 x 531 20ED/21h

Beschleunigung oder Verzögerung3 x 532 20EE/21h

Dauer Phase 14 x 534 20E9/21h

Start CPOS.B3 = positive Flanke: Tippen positiv (vorwärts)CPOS.B4 = positive Flanke: Tippen negativ (rückwärts)

Rückmeldung SPOS.B4 = 1: Antrieb bewegt sichSPOS.B2 = 0: (Motion Complete)

Voraussetzungen Gerätesteuerung durch SPS/FeldbusController im Zustand “Betrieb freigegeben”

Tab. 5/20: Beteiligte Parameter Tippbetrieb

5. Inbetriebnahme


5.8.4 Teachen über Feldbus

Über den Feldbus können Positionswerte geteacht werden.Zuvor geteachte Positionswerte werden dabei überschrieben.

Ablauf

1. Über den Tippbetrieb wird der Antrieb auf die ge-wünschte Position gebracht.

2. Der Anwender stellt sicher, dass der gewünschte Parame-ter selektiert ist. Dazu muss der Parameter “Teachziel”und ggf. die korrekte Satzadresse geschrieben werden.

Teachziel (PNU 520) geteacht wird

= 1 (Vorgabe) Sollposition in Verfahrsatz.– Satzselektion:

Verfahrsatz nach Steuerbyte 3– Direktbetrieb:

Verfahrsatz nach PNU=400

= 2 Achsennullpunkt

= 3 Projektnullpunkt

= 4 Untere Software-Endlage

= 5 Obere Software-Endlage

Tab. 5/21: Übersicht Teachziele

5. Inbetriebnahme


3. Das Teachen erfolgt über das Handshake der Bits in denSteuer- und Statusbytes CPOS/SPOS:

1 Bereit zum Teachen

2 Wert übernommen

1

0

QuittungSPOS.B3

Wert teachenCPOS.B5

1 2

1

0

Bild 5/6: Handshake beim Teachen

Hinweis:Der Antrieb muss zum Teachen nicht stehen. Aber eine Ge-schwindigkeit von 1 m/s bedeutet, dass sich die Istposition injeder Millisekunde um 1 mm ändert. Bei den üblichen Zyklus-zeiten von SPS + Feldbus + Motorcontroller ergeben sich soselbst bei nur 100 mm/s noch Ungenauigkeiten von mehre-ren Millimetern.

Übersicht beteiligte Parameter (siehe Abschnitte B.1.10 und B.1.11)


Teachziel – 1) 520 21FCh

Satznummer – 1) 400 2033h

Start CPOS.B5 = Fallende Flanke: Wert teachen

Rückmeldung SPOS.B3 = 1: Wert übernommen

Voraussetzung Gerätesteuerung durch SPS/FeldbusController im Zustand “Betrieb freigegeben”

1) Teachfunktion wird im Festo Configuration Tool über spezielle Funktionen ermöglicht.

Tab. 5/22: Beteiligte Parameter beim Teachen

5. Inbetriebnahme


5.8.5 Satzselektion: Satz ausführen

Im Zustand “Betrieb freigegeben” kann ein Satz gestartetwerden. Diese Funktion wird üblicherweise verwendet für:

– wahlfreies Anfahren von Positionen der Satzliste durchdie SPS,

– Abarbeiten eines Verfahrprofils durch Verkettung vonSätzen,

– bekannte Zielpositionen, die sich nur selten ändern (Re-zepturwechsel).

Ablauf

1. Stellen Sie die gewünschte Satznummer in die Ausgangs-daten des Masters ein. Bis zum Start antwortet der Con-troller weiterhin mit der Nummer des zuletzt ausgeführtenSatzes.

2. Mit steigender Flanke an START (CPOS.B1) übernimmt derController die Satznummer und startet den Fahrauftrag.

3. Der Controller signalisiert mit der steigenden Flanke anQuittung Start, dass die SPS-Ausgangs-Daten übernom-men wurden und der Positionierauftrag jetzt aktiv ist. DerPositionierbefehl wird unabhängig davon ausgeführt, obStart (CPOS.B1) wieder auf Null zurückgesetzt wird odernicht.

4. Wenn der Satz beendet wurde, wird MC (SPOS.B2) ge-setzt.

Fehlerursachen:

– Es wurde keine Referenzfahrt ausgeführt.

– Die Zielposition und/oder die Vorwahlposition sind nichterreichbar.

– Ungültige Satznummer.

5. Inbetriebnahme


Satzstart / Stoppen

Soll-SatznummerAusgangsdaten

StoppCCON.B1 (STOP)

Quittung StartSPOS.B1 (ACK)

Motion CompleteSPOS.B2 (MC)

Ist-SatznummerEingangsdaten

N - 1 N N + 1

N - 1 N

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

2

3

4

6

1

0

1

0

Achse bewegt sichSPOS.B4 (MOV)

StartCPOS.B1 (START)

N + 1

5

1 Voraussetzung:“Quittung Start” = 0

2 Steigende Flanke an “Start” führt zuÜbernahme der neuen Satznummer Nund Setzen von “Quittung Start”.

3 Sobald “Quittung Start” von der SPSerkannt wird, darf sie “Start” wiederauf 0 setzen.

4 Der Controller reagiert darauf mit einerfallenden Flanke an “Quittung Start”.

5 Sobald “Quittung Start” von der SPSerkannt wird, darf sie die nächste Satz-nummer anlegen.

6 Ein aktuell laufender Positioniervor-gang kann mit “Stopp” gestoppt wer-den.

Bild 5/7: Ablaufdiagramm Satzstart /Stoppen

5. Inbetriebnahme


Satz mit Halt stoppen und fortsetzen





N - 1 N N + 1

N - 1 N

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0


HaltCPOS.B0 (HALT)

1

0


1

0

Halt bestätigenSPOS.B0 (HALT)

1

2

1 Satz wird mit “Halt” gestoppt, Ist-Satz-nummer N bleibt erhalten, “MotionComplete” bleibt zurückgesetzt

2 Steigende Flanke an “Start” startetSatz N erneut, “Halt bestätigen” wirdgesetzt

Bild 5/8: Ablaufdiagramm Satz mit Halt stoppen und fortsetzen

5. Inbetriebnahme


Satz mit Halt stoppen und Restweg löschen





N - 1 N N + 1

N - 1 N

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0


HaltCPOS.B0 (HALT)

N + 1

1

0


Restweg löschenCPOS.B6 (CLEAR)

1

0

1

0

Halt bestätigenSPOS.B0 (HALT)

1

2

1 Satz stoppen 2 Restweg löschen

Bild 5/9: Ablaufdiagramm Satz mit Halt stoppen und Restweg löschen

5. Inbetriebnahme


Beteiligte Parameter (Satzselektion)

Die Einträge in der Verfahrsatztabelle können über den Feld-bus geschrieben werden (PNU 401...407).

Der Aufbau der Verfahrsatztabelle nach FHPP wird im AnhangB.1.10 beschrieben.



Absolut/relativ positionieren x 401 20E0/01h

Zielposition x 404 20E0/02h

Geschwindigkeit x 406 20E0/03h

Beschleunigung / Verzögerung x 407 20E0/04h

Start CPOS.B1 = positive Flanke: StartTippen und Referenzieren hat Vorrang.

Rückmeldung SPOS.B2 = 0: Motion CompleteSPOS.B1 = positive Flanke: Quittung StartSPOS.B4 = 1: Antrieb bewegt sich

Voraussetzungen Gerätesteuerung durch SPS/Feldbus.Controller im Zustand „Betrieb freigegeben”.Gültige Satznummer liegt an

Tab. 5/23: Beteiligte Parameter bei Satzselektion

5. Inbetriebnahme


5.8.6 Direktbetrieb: Vorgabe einer Position oder Kraft

Im Zustand “Betrieb freigegeben” wird ein Auftrag direkt inden E/A-Daten formuliert, die über Feldbus übertragen wer-den. Die Sollwerte für Positionen oder Kräfte werden dabei inder SPS verwaltet.

Die Funktion wird in folgenden Situationen angewendet:

– Wahlfreies Anfahren von Positionen innerhalb des Nutz-hubs.

– Die Zielpositionen sind bei der Projektierung unbekanntoder ändern sich häufig (viele unterschiedliche Werk-stückpositionen).

Ein Verfahrprofil durch Verkettung von Sätzen kann externdurch den Master realisiert werden.

Ablauf Vorgabe einer Position:

1. Der Anwender stellt den gewünschten Positions-Sollwertund den Verfahrmodus (absolut/relativ) in die SPS-Ausgangsdaten ein.

2. Mit der steigenden Flanke an Start (CPOS.B1) übernimmtder Controller die Sollposition und startet den Fahrauf-trag.

3. Nach dem Start muss vor einem neuen Start auf MC ge-wartet werden.

4. Wenn die Sollposition erreicht wurde, wird MC (SPOS.B2)gesetzt.

5. Inbetriebnahme


Ablauf Vorgabe eines Moments / einer Kraft:

HinweisDie Steuerung des Moments erfolgt indirekt über die Rege-lung des Stroms. Die tatsächliche Kraft an der Achse solltebei der Inbetriebnahme mit externen Messeinrichtungenermittelt/überprüft und eingestellt werden.

Der Kraftbetrieb wird durch das Umschalten des Regelmodusvorbereitet. Der Antrieb bleibt dabei positionsgeregelt ste-hen. Das Signal ”MC” (Motion Complete) wird in diesem Re-gelmodus im Sinne von ”ausgeführt” benutzt.

Nach der Sollwertvorgabe wird mit dem Startsignal (Start-Bit)das Moment (bei einem Linearantrieb folglich die Kraft) in derRichtung des Vorzeichens des Sollwerts aufgebaut. Die Ge-schwindigkeit wird dabei auf den Wert im Parameter “Ge-schwindigkeitsbegrenzung“ begrenzt. Bei Erreichen dieserGeschwindigkeit wird das Bit “Geschwindigkeitsgrenze er-reicht“ im Statusbyte SDIR gesetzt.

Bei Erreichen des Sollwerts unter Berücksichtigung des Ziel-fensters und des Zeitfensters wird das MC-Signal gesetzt.Kraft / Moment werden weiter gesteuert.

Bei Überschreiten des Weges, der in der Weg- / Hubüberwa-chung eingestellt ist (relativ zur Startposition) wird das Bit“Hubgrenze erreicht“ im Statusbyte SDIR gesetzt. Der Antriebwird mit der Nothaltrampe abgebremst, positionsgeregelt aufder aktuellen Position gehalten und das MC-Signal gesetzt.

Fehlerursachen:

– Keine Referenzierung ausgeführt.

– Zielposition nicht erreichbar bzw. außerhalb Software-Endlagen.

5. Inbetriebnahme


Start des Fahrauftrages

SollwerteAusgangsdaten

StartCPOS.B1

Quittung StartSPOS.B1

Motion CompleteSPOS.B2

N - 1 N N + 1

1

0

1

0

1

0

1

0

N + 2

Bild 5/10: Start des Fahrauftrags

Die Abfolge der übrigen Steuer- und Statusbits sowie dieFunktionen Halt und Stopp verhalten sich entsprechend wiebei der Funktion Satzselektion, siehe Bild 5/7, Bild 5/8 undBild 5/9.

5. Inbetriebnahme



Beschreibung FCT PNU CI

Positionierbetrieb Beschleunigung / Verzögerung x 541 20EE/34h

Kraftbetrieb 1) Hubbegrenzung x 510 60F6/01h

Minimales Moment x 511 60F6/05h

Maximales Moment x 512 6072h

Kraftzielfenster (Toleranz) x 552 60F6/03h

Beruhigungszeit in [ms] x 553 60F6/04h

Max. zul. Geschwindigkeit x 554 60F6/02h

Start CPOS.B1 = positive Flanke(CDIR.B0 = Sollposition absolut/relativ)

Rückmeldung SPOS.B2 = 0: Motion CompleteSPOS.B1 = positive Flanke: Quittung StartSPOS.B4 = 1: Antrieb bewegt sich

Voraussetzung Gerätesteuerung durch SPS/FeldbusController im Zustand ”Betrieb freigegeben”

1) Weitere Parameter:6071h Target torque 6076h Rated torque6077h Actual torque 6087h Torque slope6088h Torque profile type CDIR.B5 Hubbegrenzung aktiv/inaktiv

Tab. 5/24: Beteiligte Parameter Direktbetrieb

Hinweis zum KraftbetriebDie Steuerung des Motor-Drehmoments erfolgt indirektüber die Regelung des Stroms. Alle Angaben zu Kräften/Momenten beziehen sich auf das Motor-Nennmoment (re-lativ zum Motornennstrom). Die tatsächliche Kraft an derAchse sollte bei der Inbetriebnahme mit externen Messein-richtungen ermittelt/überprüft und eingestellt werden.

5. Inbetriebnahme


5.8.7 Stillstandsüberwachung

Mit der Stillstandsüberwachung ist ein Verlassen des Zielposi-tionsfensters im Stillstand erkennbar.

Nach Erreichen der Zielposition und Melden des MC-Signalsim Statuswort geht der Antrieb in den Zustand ”Stillstand”,das Bit SPOS.B6 (Stillstandsüberwachung) wird zurückge-setzt. Wird der Antrieb in diesem Zustand durch externeKräfte oder sonstigen Einfluss aus dem Stillstandspositions-fenster für eine definierte Zeit entfernt, dann wird das BitSPOS.B6 gesetzt.

Sobald sich der Antrieb wieder für die Stillstandsüberwa-chungszeit innerhalb des Stillstandspositionsfensters befin-det, wird das Bit SPOS.B6 zurückgesetzt.

1 Zielposition

2 Istposition

3 Stillstandsüberwa-chung (SPOS.B6)

4 Motion Complete(SPOS.B2)

5 Stillstandspositions-fenster

6 Zielpositionsfenster

7 Nachregelungszeit(Position windowtime)

8 Stillstandsüberwa-chungszeit

1

0

1

0

1

2

3

4

5 6

7

88

Bild 5/11: Stillstandsüberwachung

Die Stillstandüberwachung kann nicht explizit ein- bzw. aus-geschaltet werden. Sie wird inaktiv, wenn das Stillstandpositi-onsfenster auf den Wert „0” eingestellt wird.

5. Inbetriebnahme



Parameter Beschreibung FCT PNU CI

Soll-Position – 1040 6062h

Ist-Position – 1041 6064h

Stillstandspositionsfenster – 1042 2040h

Stillstandsüberwachungszeit – 1043 2041h

Start SPOS.B2 = positive Flanke: Motion Complete

Rückmeldung SPOS.B6 = 1: Antrieb hat sich aus dem Stillstandspositionsfenster bewegt.

Voraussetzung Gerätesteuerung durch SPS/FeldbusController im Zustand „Betrieb freigegeben”

Tab. 5/25: Beteiligte Parameter bei Stillstandsüberwachung

5. Inbetriebnahme


5.9 Hinweise für den Betrieb

Einschaltverhalten und Referenzierung

WarnungPersonen und Sachschäden durch fehlerhafteParametrierung

• Führen Sie zur korrekten Einstellung der Bezugspunkteund des Arbeitsbereiches in folgenden Fällen zwingendeine Referenzfahrt durch:

nach jedem Einschalten der Logikspannung,

nach Änderung des Maßbezugssystems (Referenz-fahrtmethode, Achsennullpunkt, Drehrichtung (vgl.Objekt 607Eh)),

nach fehlgeschlagener/abgebrochener Referenzfahrt.

• Stellen Sie sicher, dass die Achse vor dem Start einerReferenzfahrt in Fahrtrichtung vor dem Referenzschal-ter oder Anschlag steht.

HinweisBei gelöster Kupplung oder gelöstem Klemmelement imKupplungsgehäuse ist der Motor um die Längsachsedrehbar. Dadurch geht die Referenzposition verloren.

• Führen Sie eine erneute Referenzfahrt durch.

Hinweis• Schalten Sie nach Abschalten der Spannungsversorgungdas Gerät erst nach ca. 5 sec wieder ein.

5. Inbetriebnahme


Geräteverbindung

VorsichtDie RS232-Schnittstelle ist nicht galvanisch getrennt aus-geführt. Sie ist nicht zur dauerhaften Verbindung mit PC-Systemen und nicht als Steuerungsschnittstelle gedacht.

• Verwenden Sie den Anschluss nur zur Parametrierungund zur Diagnose.

Steuerung im Betrieb

WarnungVerletzungsgefahr.

Fehler bei der Parametrierung können Personen- und Sach-schäden verursachen, wenn Sie den Regler freigeben.

• Geben Sie den Regler nur dann frei, wenn dasAchssystem fachgerecht installiert und parametriert ist.

VorsichtBeachten Sie die Herstellerangaben zu den zulässigenBetriebsbedingungen der verwendeten Motoren und An-triebe, z. B. zu den zulässigen Verfahrgeschwindigkeiten.

VorsichtBeschädigung von Bauelementen bei DMES-...

Im Betrieb ist das Anfahren der mechanischen Endlagennicht zulässig. Bei Endlagenfahrt mit hoher Last kann einBlockieren in der Endlage nicht ausgeschlossen werden.

HinweisBerücksichtigen Sie eventuell im Rahmen des NOT-AUS-Konzepts realisierte Funktionen entsprechend in denSteuerungs-Programmen.

5. Inbetriebnahme


Kennwortschutz

Als Werkseinstellung ist kein Schutz durch ein Kennwort aktiv.Um unbefugtes oder unbeabsichtigtes Überschreiben oderÄndern von Parametern im Gerät zu verhindern, könnenDownload- und Steuerungsfunktionen gesperrt werden.

• Empfehlung:Schützen Sie die Einstellungen Ihrer Achse über ein Kenn-wort vor ungewollten Änderungen durch:

– FCT-Kennwortschutz (8 Zeichen, siehe PlugIn-HelpMTR-DCI)

– HMI-Kennwortschutz beim MTR-DCI-...-H2-... (3 Zei-chen, siehe Kapitel 4.4).

Wartung und Pflege

Die Motoreinheiten sind im Rahmen der angegebenen Le-bensdauer wartungsfrei. Befolgen Sie die Wartungsanweisun-gen der Zubehör-Komponenten.

5. Inbetriebnahme


Diagnose und Fehleranzeige


Kapitel 6

Diagnose und Fehleranzeige

6. Diagnose und Fehleranzeige


Inhaltsverzeichnis

6.1 Übersicht Diagnosemöglichkeiten 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 LED-Statusanzeigen 6-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Störungsmeldungen 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Übersicht 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2 Beschreibung der Fehler und Warnungen 6-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Diagnosespeicher 6-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5 Diagnose über PROFIBUS-DP 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6 Diagnose über Parameterkanal 6-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



6.1 Übersicht Diagnosemöglichkeiten

Übersicht geordnet nach der Art der Diagnoseinformation:

Art der Diagnoseinformation Zugang über ... siehe ...

Tatsache, dass eine Störung vor-liegt

LEDs amMTR-DCI Abschnitt 6.2

FCT: virtuelle LEDs im Fenster “Gerätestatus” Hilfe zumPlugIn

Profibus: Statusbytes SCON und SPOS Abschnitt5.7.2

Die aktuelle Störungsmeldung imKlartext

Bedienfeld des MTR-DCI (nur Typ ...-H2) Display

FCT: Textfeld im Fenster “Gerätestatus” Hilfe zumPlugIn

Diagnosespeicher: die letzten 16Meldungen

FCT: im Fenster “Diagnose” (bei bestehenderGeräteverbindung)

Hilfe zumPlugIn

FPC: Die zweiten 8 Bytes der zyklischen Feld-bus-Kommunikation können ebenfalls den In-halt des Diagnosespeichers übertragen.

AbschnittB.1.1 und 6.4

Gerätebezogene Diagnose nachIEC 61158-6 Type 3

Diagnose über den PROFIBUS-DP-Dienst “Get-Diag”

Abschnitt 6.5

Parametrierungen Bedienfeld: im Menü [Diagnose] Abschnitt 4.3

FCT Hilfe zumPlugIn

Tab. 6/1: Diagnoseinformationen nach Art



Übersicht geordnet nach der Art des Zugangs zur Diagnose-information:

Zugang Kurzbeschreibung Vorteile/Eigenschaften

AusführlicheBeschreibung

LEDs Die LEDs signalisieren Betriebsbereit-schaft, Positionierstatus, Fehler undBusstatus.

SchnelleFehlererkennung“vor Ort”

Abschnitt 6.2

Bedienfeld beimMTR-DCI-...-H2

Am LC-Display:Meldungen, Warnungen und Fehler

SchnelleDiagnose“vor Ort”

Abschnitt 6.3

Im Menü [Diagnostic]:Diagnosedaten, Betriebsart, aktuellerFahrsatz, Ziel- und Istposition, Ge-schwindigkeit sowie Informationen zurKommunikation über Feldbus

DetaillierteDiagnose“vor Ort”

Abschnitt 4.3

Festo Configura-tion Tool

Bei aktiver Geräteverbindung:– Anzeige des aktuellen Fahrsatzes,

Ziel- und Istposition sowieGeschwindigkeit.

– Anzeige von Betriebsart, speziellenAusgängen und Betriebszuständensowie von Fehlermeldungen desangeschlossenen MTR-DCI.

– Anzeige des Bus-Status– Anzeige des Diagnosespeichers

DetaillierteDiagnose wäh-rend der Inbe-triebnahme

Hilfe zum PlugInMTR-DCI

PROFIBUS-DP-Diagnose

– Standard-Diagnose– Gerätebezogene Diagnose– Diagnose über FHPP-Statusbytes

SCON und SPOS

Einfache Dia-gnose über Feld-bus

Abschnitt 6.5

PROFIBUS überFPC

– Erweiterter Zugriff auf Diagnose-Da-ten, z. B. Diagnosespeicher.

Detaillierte Dia-gnose über Feld-bus

Abschnitt 6.4 und6.6

Tab. 6/2: Diagnoseinformationen nach Zugang



6.2 LED-Statusanzeigen

Spannungsversorgung

POWER Zustand

Last- und Logikspannung liegen an.

grün

Logikspannung liegt an.Lastspannung liegt nicht an.

blinkt

Es liegt keine Spannung an.

aus

Tab. 6/3: LED “Power”

Störungsanzeige

ERROR Zustand

Fehler.Die Motoreinheit ist nicht betriebsbereit.

rot

Warnung.Ursache prüfen und ggf. beseitigen, siehe auch Ab-schnitt 6.3.

blinkt

Keine interne Störung gemeldet.

aus

Tab. 6/4: LED “Error”



Bus-Status, Positionierstatus und Reglerfreigabe

I/F 1) Zustand

MC (grün)

ON

OFF

Motion Complete 1)

– Positioniervorgang ist abgeschlossenoder gestoppt (Motion Complete).

leuchtet grün

ON

OFF

Kein Motion Complete oder Fehler/War-nung– Zielposition noch nicht erreicht (Posi-

tioniervorgang läuft) 2)

oder– Fehler.

aus

1) Zweifarb-LED2) Wenn kein Fehler vorliegt, d. h. LED ERROR = aus.

Tab. 6/5: LED “I/F” – grüne Motion-Complete-LED

I/F 1) Zustand

PROFIBUS (rot)

ON

OFF

Datenaustausch aktiv– Normaler Betriebszustand.

aus

ON

OFF

Adresse nicht parametriert– Ungültige Busadresse eingestellt.

blinkt schnell rot (5Hz)

ON

OFF

Warte auf Verbindung

blinkt langsam rot (1Hz)

1) Zweifarb-LED

Tab. 6/6: LED “I/F” – rote PROFIBUS-LED



6.3 Störungsmeldungen

Warnmeldung

Störung

Fehlermeldung

Störungen können unterschiedlich schwerwiegend sein. Jenachdem erscheint eine Warnung oder eine Fehlermel-dung.

6.3.1 Übersicht

Kate-gorie

Name,Displayanzeige

Beschreibung DeviceError 1)

Stör-nummer

Fehler-LED

Status-bytes 2)

Fehler POSITION ERROR Schleppfehler 0x0001 31 EIN FAULT, DEV

Fehler MOTOR-STOP Motor Nothalt 0x0002 106 EIN FAULT

Fehler HOMING-ERROR Referenzfahrtfehler 0x0004 32 EIN FAULT

Fehler OVERHEATING Übertemperatur(ActTemp > 80)

0x0008 101 EIN FAULT

Fehler LOAD-POWER-DOWN

Unterspannung amController (Last-spannung)

0x0010 70 EIN FAULT

Fehler I2t-ERROR Überhitzung (i2t-Überwachung)

0x0020 100 EIN FAULT

Fehler HARDWARE-ERROR Anwenderdaten zer-stört (Prüfsummen-fehler)

0x0040 52 EIN FAULT

Fehler TARGET POSITIONOUT OF LIMIT!

Position außerhalbder Softwareend-lagen

0x0080 2 EIN FAULT

War-nung

ILLEGAL RECORDWARNING

Unzulässige Satznr. 0x0100 3 BLINKT WARN

Fehler PLEASE ENFORCEHOMING RUN!

Nicht referenziert 0x0200 1 EIN FAULT

1) siehe Object 2FF1/002) FHPP-Statusbytes, siehe Abschnitt 5.7.2



Kate-gorie

Status-bytes 2)

Fehler-LED

Stör-nummer

DeviceError 1)

BeschreibungName,Displayanzeige

War-nung

STANDSTILL-WAR-NING

Stillstandsüberwa-chung

0x4000 36 BLINKT WARN,STILL

Fehler PROFIBUS-INIT-ER-ROR

Hardware-Initialisie-rungs- Fehler

0x8000 51 EIN FAULT

War-nung

HOT TEMPERATURE Übertemperatur – – BLINKT WARN

War-nung

COLD TEMPERA-TURE

Untertemperatur – – BLINKT WARN

1) siehe Object 2FF1/002) FHPP-Statusbytes, siehe Abschnitt 5.7.2

Tab. 6/7: Fehler und Warnungen mit Störnummern und Fehler-Bits

6.3.2 Beschreibung der Fehler und Warnungen

Meldungen Meldungen informieren über Betriebszustände

Meldung Ursache

Attention!Motor moves...

Meldung vor dem Start einer Verfahrbewegung.Nach Bestätigen mit der <ENTER>-Taste bewegtsich der Antrieb.

Profile velocity= 0. Please setv.

Der Menübefehl [Move position set] wird nichtausgeführt, weil die Positioniergeschwindigkeitdes Verfahrsatzes v = 0 ist. Ändern Sie dieParametrierung oder wählen Sie einen anderenVerfahrsatz aus.



Warnungen Warnungen haben keinen Einfluss auf das Verhalten des An-triebs. Die Ursache der Warnung sollte aber behoben werden,damit es nicht zu einem Fehler kommt.Bei Auftreten einer Warnung blinkt die Fehler-LED und derAusgang WARNING wird gesetzt (FHPP-Statusbits, SCON.B2).

Warnung Ursache

HOTTEMPERATURE

Betriebstemperatur 70 °C < T < 80 °C,ggf. Überlastung des Antriebs, Mechanik prüfenz.B. auf Schwergängigkeit,Umgebungstemperatur senken.

COLDTEMPERATURE

Betriebstemperatur < -10 °C,ggf. Umgebungstemperatur erhöhen.

STANDSTILL-WARNING

Der Antrieb hat das Stillstandspositionsfensterverlassen.

ILLEGALRECORDWARNING

Unzulässige Satznummer.

Fehler Im Fehlerfall wird der Antrieb gestoppt. Die Fehler-LEDleuchtet.

1. Beseitigen Sie die Fehlerursache.

2. Quittieren Sie die Fehlermeldung:

– am Bedienfeld mit <Enter>,

– über Feldbus mit einer fallenden Flanke desENABLE-Signals,

– über Feldbus mit einer steigenden Flanke desRESET-Signals CCON.B3,

– mit der Schaltfläche “Fehler quittieren” im FestoConfiguration Tool.



Störung Mögliche Ursache

HARDWARE ERROR Gerätefehler, z. B. EEPROM defekt.• Wenden Sie sich an den Service von Festo.

HOMING ERROR Fehler während der ReferenzfahrtMögliche Ursachen:– Referenzfahrt wurde unterbrochen– Referenzschalter defekt• Überprüfen Sie ggf. die Funktion des Referenzschalters.• Wiederholen Sie unbedingt die Referenzfahrt.

i2t-ERROR Stromüberwachung i2tMögliche Ursache:Antrieb ist blockiert.• Prüfen Sie die Mechanik des Antriebs.

PLEASE ENFORCEHOMING RUN!

Beim Starten eines Verfahrsatzes.Mögliche Ursachen:– Es wurde noch keine gültige Referenzfahrt durchgeführt.– Durch einen Logikspannungsausfall ist die Referenzposition verlorenge-

gangen.• Führen Sie unbedingt eine Referenzfahrt durch!

MOTOR STOP Fehler während des PosititioniervorgangesMögliche Ursache:Ein Positioniervorgang wurde am Bedienfeld mit EMERG.STOP (Taste<Menu>) abgebrochen.• Quittieren Sie den Fehler am Bedienfeld mit <Enter>

OVERHEATING Überhitzung (Betriebstemperatur > 80 °C)Mögliche Ursache:– Überlastung des Motors– Zu hohe Umgebungstemperatur• Prüfen Sie:

– die Einhaltung der Grenzwerte (Motorkennlinien),– die Mechanik, z.B. auf Schwergängigkeit.

• Senken Sie ggf. die Umgebungstemperatur.

POSITION ERROR SchleppfehlerMögliche Ursachen:– Der Antrieb ist blockiert.– Die parametrierte Geschwindigkeit kann nicht erreicht werden.– Die Nutzlast ist zu schwer.• Prüfen Sie

– die Mechanik des Antriebs,– die Geschwindigkeit des Verfahrsatzes.



Störung Mögliche Ursache

LOAD POWER DOWN SpannungsüberwachungMögliche Ursachen:– Lastpannung zu niedrig

MTR-DCI 32/42/52: U < 18 VMTR-DCI 62: U < 34 V

– Spannungseinbrüche unter Belastung• Überprüfen Sie die Spannungsversorgung:

– Netzteil zu schwach?– Zuleitung zu lang?

TARGET POSITION OUTOF LIMIT!

Die angegebene Zielposition ist außerhalb des zulässigen Verfahrbereiches.• Überprüfen Sie

– die Software-Endlagen,– die Zielposition,– den Bezug der Zielposition (absolut oder relativ).

PROFIBUS-INIT-ERROR PROFIBUS-Initialisierungs-Fehler– Hardwarefehler• Servicefall.

Tab. 6/8: Fehlermeldungen



6.4 Diagnosespeicher

Der Diagnosespeicher enthält die letzten 16 Diagnosemeldun-gen. Er wird nach Möglichkeit bei Netzausfall gesichert. Ist ervoll, wird das älteste Element überschrieben (Ringpuffer).

Aufbau des Diagnosespeichers

Parameter 1) 200 201 202

Format uint8 uint16 uint32

Bedeutung Diagnoseereignis Störungs-nummer

Zeitpunkt

Subindex 1 Aktuelle Diagnosemeldung

Subindex 2 Vorhergehende Diagnosemeldung

... ...

Subindex 16 Älteste Diagnosemeldung

1) (siehe Abschnitt B.1.8)

Tab. 6/9: Diagnosespeicher: Aufbau

Konfiguration des Diagnosespeichers mit Parameter 204 (siehe Abschnitt B.1.8)

SI Beschreibung Vorgabe Min Max

1 = 1: Kommende und gehende*) Störungen aufzeichnen= 2: Nur kommende Störungen aufzeichnen

1 1 2

2 = 1: Auflösung Zeitstempel 10 ms= 2: Auflösung Zeitstempel 1 ms

1 1 2

3 Löschen des Diagnosespeichers.– Schreiben mit Wert = 1 löscht den Diagnosespeicher– Lesen wird immer mit Wert 0 beantwortet.

0 0 1

4 Anzahl gültiger Einträge im Diagnosespeicher. 0 0 16

*) Gehende Störung = Zeitpunkt, zu dem die Störung quittiert wird.

Tab. 6/10: Diagnosespeicher: Konfiguration



Die Störungen werden nach den Störungsnummern in logi-sche Gruppen aufgeteilt.

Gruppe Name Kommentar

0 – Keine Störung aktiv

1 ... 19 Ausführungsfehler Beispiele: Referenzfahrt fehlt, Sollposition außerhalb derSoftware-Endlagen, Sollwertberechnung nicht möglich.Obwohl das System OK ist, kann ein Kommando des Anwen-ders nicht ausgeführt werden. In den meisten Fällen liegt einFehler in der Bedienung vor.Quelle: Ablaufsteuerung, Regler

20..29 Parameterfehler Beispiel: Software-Endlagen außerhalb des Nutzhubes.Ein Parameter liegt innerhalb der Grenzwerte, sodass erdurch den Anwender geschrieben werden konnte. Bei derNeuberechnung des Reglers wurde festgestellt, dass er imKontext der anderen Parameter unzulässig ist.Hinweis: Unzulässige Parameter werden durch das Parame-terprotokoll abgewiesen und erzeugen keine Störung im Con-troller

30..49 Regler Beispiele: Positioniertimeout, Referenzfahrt nicht erfolgreich,Schleppfehler zu groß, ...Der Auftrag konnte nicht korrekt ausgeführt werden. Dabeiist keine Hardware-Störung erkennbar. Quelle: Regler

50..69 Initialisierung Fehler bei der Initialisierung des Controllers

70..79 Laufzeit Controller Laufzeitfehler Controller: Unterspannung, Prüfsumme

80 ... 89 – reserviert


100 ... 109 Laufzeit Motor Laufzeit Motor: Unterspannung, Übertemperatur, ...


Tab. 6/11: Übersicht Störungsnummern

Eine ausführliche Beschreibung der Warnungen und Fehlerfinden Sie in Abschnitt 6.3.2.



6.5 Diagnose über PROFIBUS-DP

Der MTR-DCI unterstützt folgende Diagnosemöglichkeitenüber PROFIBUS-DP:

– FHPP Status-Bytes (siehe Abschnitt 5.7.2):– SCON.B2: WARN – Warnung– SCON.B3: FAULT – Fehler– SPOS.B5: DEV – Schleppfehler– SPOS.B6: STILL – Stillstandsüberwachung.

– PROFIBUS-DP-Diagnose :PROFIBUS-Dienst ”GetDiag” mit gerätebezogener Dia-gnose (GbD), wenn aktiviert.

Das Alarm-Modell gemäß DPV1 wird nicht unterstützt.

Aufbau der DP-Diagnose (GetDiag)

Der MTR-DCI unterstützt die “gerätebezogene” Diagnose desPROFIBUS-Dienstes “GetDiag” nach IEC 61158-6 Type 3.

HinweisDie in IEC 61158-6 Type 3 aufgeführte “kennungs- bzw.kanalbezogene” Diagnose wird nicht unterstützt.

Wie Sie die DP-Diagnose eines Slaves anfordern, erfahren Siein der Beschreibung zu Ihrem DP-Master.



Zur DP-Diagnose sind im MTR-DCI 16 Bytes reserviert:

Byte Diagnoseadresse Beschreibung

0 Stationsstatus 1 Gibt einen Überblick über den Kommunikationszustandund den allgemeinen Zustand des MTR-DCI (sieheTab. 6/13 ff ).1 Stationsstatus 2

2 Stationsstatus 3

3 Master-PROFIBUS-Adresse PROFIBUS-Adresse des DP-Masters, über den der MTR-DCIparametriert wurde und der lesend und schreibend zugrei-fen kann.

4 ID-Nummer DP-Slave Beschreibt den Typ des DP-Slaves(für MTR-DCI = 0974h).

5

6 Header (für die gerätebezogeneDiagnose)

Gibt die Länge der gerätebezogenen Diagnose inkl. Headeran. 1)

7 Status-Type Beim MTR-DCI immer 0xA0(für “herstellerspezifischer Status”).

8 Slot-Number Beim MTR-DCI immer 0x00(Slot wird ignoriert).

9 Specifier Beim MTR-DCI immer 0x00(keine Spezifizierung der Fehler).

10 Gerätebezogene Diagnose 1:Firmware Versionsnummer

Versionsnummer der Firmware des MTR-DCI: 2)

Byte 11: HauptversionByte 10: Nebenversion11

12 Gerätebezogene Diagnose 2:Hardware Versionsnummer

Versionsnummer der Hardware des MTR-DCI: 2)

Byte 13: HauptversionByte 12: Nebenversion13

14 Gerätebezogene Diagnose 3:Störungsnummer

Störungsnummer, siehe Abschnitt 6.3, Tab. 6/8.

15

1) In dieses Octet trägt der MTR-DCI fest denWert “10” ein.2) Z. B. “0x02 0x01” Z V1.02

Tab. 6/12: DP-Diagnose (gerätebezogene Diagnose)



Stationsstatus 1

Beim Stationsstatus 1 ist besonders Bit 3 interessant. Ist die-ses Bit gesetzt, ist das Auswerten der gerätebezogenen Dia-gnose sinnvoll.

Stationsstatus 1

Bit Bedeutung Erläuterung

0 Diag.Station_Non_Existent MTR-DCI nicht mehr/noch nicht ansprechbar.Mögliche Ursachen:– Betriebsspannung fehlt.– Datenleitung unterbrochen.– Störung auf der Datenleitung.

1 Diag.Station_Not_Ready MTR-DCI für Datenaustausch noch nicht bereit.

2 Diag.Cfg_Fault VomMaster erhaltene Konfigurationsdaten stimmenmitden vomMTR-DCI ermittelten nicht überein.

3 Diag.Ext_Diag Gerätebezogene Diagnose liegt vor. 1)

4 Diag.Not_Supported 1 = Der MTR-DCI unterstützt die angeforderte Funktionnicht.

5 Diag.Invalid_Slave_Response Immer 0 (vomMTR-DCI immer auf 0 zurückgesetzt). 2)

6 Diag.Prm_Fault Letztes Parametriertelegramm fehlerhaft.

7 Diag.Master_Lock Zugriff durch einen anderen Master (wird vomMastergesetzt)

1) Wird vomMTR-DCI bei Auftreten eines neuen Fehlers (neue Fehlermeldung) gesetzt.2) Wird im DP-Master auf 1 gesetzt, wenn die vom Slave gesendete Antwort nicht interpretiert wer-

den kann.

Tab. 6/13: Diagnosebits Stationsstatus 1



Stationsstatus 2 (nur MTR-DCI bezogene Bits)

Stationsstatus 2


0 Diag.Prm_Req 1 = Master muss denMTR-DCI neu konfigurieren

1 Diag.Stat_Diag 1 = Master muss Diagnosedaten abholen, bis dieses Bitauf 0 gesetzt wird

2 – immer 1 (vomMTR-DCI auf logisch 1 gesetzt)

3 Diag.WD_On 1 = Ansprechüberwachung/Watchdog aktiviert

4 Diag.Freeze_Mode 1 = Freeze aktiviert 1)

5 Diag.Sync_Mode 1 = Sync aktiviert 1)

6 – Reserviert

7 Diag.Deactivated immer 0 (vomMTR-DCI immer auf 0 zurückgesetzt)

1) Nur in Verbindung mit einer Diagnose-Meldung.


Stationsstatus 3

Stationsstatus_3


0...6 – reserviert

7 Diag.Ext_Diag_Overflow Ist immer logisch 0 (vomMTR-DCI gesetzt).




6.6 Diagnose über Parameterkanal

Der Festo Parameterkanal oder der Parameterkanal nachPROFIdrive (siehe Abschnitt 5.6) bietet folgende Zugriffsmög-lichkeiten auf Diagnoseinformationen (siehe PNU 201 bis 205,Abschnitt B.1.8):

– Aktuelle Gerätestörung (vgl. Fehler und Warnungen, sieheAbschnitt 6.3),

– Diagnosespeicher (PNU 200, PNU 201, PNU 202),

– PROFIBUS Diagnose (PNU 206).

Technischer Anhang

A-1Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Anhang A

Technischer Anhang

A. Technischer Anhang

A-2 Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Inhaltsverzeichnis

A.1 Technische Daten A-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Zubehör A-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.3 Motorkennlinien A-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.4 Umrechnung der Maßeinheiten A-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



A.1 Technische Daten

Allgemein

Schutzart nach EN 60529 IP54 (Steckverbinder im gesteckten Zustand odermit Schutzkappe)

Relative Luftfeuchte 0...95 %, nicht kondensierend

Temperaturbereich Betrieb: 0 ... +50 °CLagerung/Transport: -25 ... +60 °C

Schwingung Nach DIN/IEC 68/EN 60068 Teil 2-6,Schärfegrad 1

Schock Nach DIN/IEC 68/EN 60068 Teil 2-27,Schärfegrad 1

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) 1) Siehe Konformitätserklärung (www.festo.com)

Schutz gegen elektrischen Schlag(Schutz gegen direktes und indirektesBerühren nach IEC/DIN EN 60204-1)

Durch PELV-Stromkreis(Protected Extra-Low Voltage)

Getriebeart Planetengetriebe

Encoder (mit 4-fach Auswertung) 500 x 4—> 2000 Inc/UmdrehungMTR-DCI-32: 300 x 4—> 1200 Inc/Umdrehung

Temperaturüberwachung Warnmeldung bei 70 °C < T < 80 °CAbschaltung bei Temperatur ≥ 80 °C

Displayauflösung 128 x 64 Pixel

Serielle Schnittstelle RS232, 9600 Bit/s

PROFIBUS-Schnittstelle IEC 61158. DPV0 und DPV1.

1) Die Komponente ist vorgesehen für den Einsatz im Industriebereich.



Mechanische Daten 32 42 52 62

MTR-DCI-...-G7: Getriebeuntersetzung 6,75:1; 1-stufig

Getriebe 1)

– Abtriebsdrehzahl– Verdrehspiel– Abtriebsdrehmoment– Wirkungsgrad

[1/min][°][Nm]–

481≤ 1,90,150,75

444≤ 1,30,590,8

444≤ 1,11,620,8

504≤ 1,03,780,8

Massenträgheitsmoment– Rotor– Getriebe

[kg cm2][kg cm2]

0,0240,00089

0,03230,00235

1,2090,01132

3,30,017

Produktgewicht [kg] 0,7 1,7 3,1 7,6


Getriebe 1)


[1/min][°][Nm]–

237≤ 1,550,290,7

218≤ 0,951,130,75

218≤ 0,753,080,75

248≤ 1,57,200,75


[kg cm2] 0,0240,00149

0,3230,00441

1,2090,01711

3,30,035

Produktgewicht [kg] 0,7 1,8 3,3 8,0


Getriebe 1)


[1/min][°][Nm]–

– – – 153≤ 1,511,660,75


[kg cm2][kg cm2]

– – – 3,30,022

Produktgewicht [kg] – – – 8,0

1) Zulässige Belastung der Getriebewelle siehe Kapitel 2, Tab. 2/2



Elektrische Daten MTR-…-32 MTR-…-42 MTR-…-52 MTR-…-62

Nennspannung 24 VDC ±10 % Last 48 VDC +5/-10 %Logik*) 24 VDC ±10 %

Nennstrom (Last) 0,73 A 2 A 5 A 6,19 A

Spitzenstrom (Last) 2,1 A 3,8 A 7,7 A 20 A

Nennstrom (Logik) *) 0,15 A

*) Nur relevant bei getrennter Spannungsversorgung.



A.2 Zubehör

Anschluss Zubehör Bezeichnung Länge [m]

Spannungsversorgung Versorgungsleitung KPWR-MC-1-SUB-9HC-... 2,5 / 5 / 10

Serielle Schnittstelle Programmierleitung KDI-MC-M8-SUB-9-... 2,5

Referenzschalter Schalter, magnetischSchalter, induktiv

SMT-8M-...-M8DSIEN-...-M8B-...

–

Anschlussleitung mitSchraubverriegelung

KM8-M8-GSGD.... 0,5 / 1 / 2 / 5

Feldbus-Anschlussinkl. separater Logik-spannungsversorgung

Feldbusadapter (IP54) FBA-PB-SUB-9-3XM12 –

Schutzkappe zur Einhal-tung der Schutzart IP 54bei Nicht-Verwendung derseparaten Spannungsver-sorgung

z. B. von Binder: Nr.08-2424-010-000

–

Anwenderdokumentation in Papierform

Deutsch P.BE-MTR-DCI-PB-DE

Englisch P.BE-MTR-DCI-PB-EN

Französisch P.BE-MTR-DCI-PB-FR

Italienisch P.BE-MTR-DCI-PB-IT

Spanisch P.BE-MTR-DCI-PB-ES

Schwedisch P.BE-MTR-DCI-PB-SV



A.3 Motorkennlinien

1 Abtriebsmoment Getriebewelle M [Nm]

2 Strom I [A]

3 Empfohlener Betrieb

4 Unzulässiger Bereich

5 Überlastbereich



MTR-DCI-32...-G14

MTR-DCI-32...-G7I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3

4

5

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3

4

5

Bild A/1: Motorkennlinien MTR-DCI-32...



MTR-DCI-42...-G14

MTR-DCI-42...-G7

I [A]

M [Nm]

n [1/min]1 2

3

4 5

I [A]

M [Nm]

n [1/min]1 2

3

4 5

5

5




I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4 5

5

MTR-DCI-52...-G14

MTR-DCI-52...-G7

I [A]

M [Nm]

n [1/min]1 2

3 4 5

5




MTR-DCI-62...-G14

MTR-DCI-62...-G7

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4

5

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4 5




MTR-DCI-62...-G22

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4

5




A.4 Umrechnung der Maßeinheiten

Maßeinheitensysteme Für den Zugriff auf Parameter über FCT oder Bedienfeld mussein Maßeinheitensystem definiert sein, z. B.:

– Metrisches Maßeinheitensystem für Linearbewegungen(mm, mm/s, mm/s2)

– Imperiales Maßeinheitensystem für Linearbewegungen(inch, inch/s, inch/s2)

– Winkel-Maßeinheitensystem für rotatorische Bewegungen(Grad, Grad/s, Grad/s2) oder (rev, rev/s, rev/s2)

Umrechnung Im Regler werden alle Parameter in Inkrementen (inc, inc/s,inc/s2) gespeichert und erst beim Einschreiben oder Auslesenumgerechnet.

– Für das Bedienfeld erfolgt die Umrechnung vom internenBasissystem in das eingestellte Maßsystem innerhalb derFirmware.

– Zur Darstellung am PC-Monitor erfolgt die Umrechnunginnerhalb der FCT-Software.

– Die Übertragung von Werten über die serielle Schnitt-stelle mit CI-Befehlen erfolgt in Inkrementen und erforderteine Umrechnung innerhalb der Anwendersoftware (SPS/IPC).

Parameter Die Umrechnung erfolgt je nach eingestelltem Achstyp überdie Parameter:

– “feed”: Vorschubkonstante (abhängig vom Achstyp).

– “enc”: Encoder-Auflösung = physikalische Mess-Schrittepro Motorumdrehung. Beim MTR-DCI:Impulsvervierfachung durch Digitalinterpolation.

– “gear”: Getriebeuntersetzung.



Parameter MTR-DCI-32 MTR-DCI-42 MTR-DCI-52 MTR-DCI-62

feed 1) DMES-18-...:1500 [μm/rot]

DMES-25-...:2500 [μm/rot]

DMES-40-...:4000 [μm/rot]

DMES-63-...:6000 [μm/rot]

enc 2) 300 x 4 =1200 [Incr/rot]

500 x 4 = 2000 [Incr/rot]

gear 3) MTR-DCI-...-G7 (6,75:1) > 27:4MTR-DCI-...-G14 (13,73:1) > 3969:289MTR-DCI-...-G22 (22,2:1) > 1710:77

1) Vorschubkonstante: abhängig vom Achstyp, hier Typ DMES-...2) Encoder-Auflösung beim MTR-DCI: Impulsvervierfachung durch Digitalinterpolation3) Getriebeuntersetzung: Angabe in 2 natürlichen Zahlen für Zähler bzw. Nenner des Bruches

Tab. A/16: Basis-Parameter

Antrieb Umrechnungsfaktoren (UF)

Inkremente< >Millimeter

Inkremente = Millimeter*UF

Millimeter = Inkremente/UF

Inkremente< > Inch

Inkremente = Inch*UF

Inch = Inkremente/UF

MTR-DCI-32...(+DMES-18)

-G7-G14

540010986,851211

1371627906,602076


-G7-G14

540010986,851211

13716027906,602076


-G7-G14

33756866,782007

8572517441,626298


-G7-G14-G22

22504577,8546717402,597403

5715011627,75086518802,597403

Tab. A/17: Spezielle Umrechnungsfaktoren für den MTR-DCI mit DMES-...



Allgemeine Umrechnungsfaktoren (UF)

1 [inch] = 25, 4 [mm]

1 [�inch] = 0, 0254 [�m]

1 [°] =1

360[rot]

[μm]> [inc]UF�m �inc

�m� =enc× gear

feed�m

�incrot ×rotrot

�m

rot

�[μinch]> [inc]

UF�inch � inc

�inch�= enc× gear

feed�inch

�incrot ×rotrot

�inch

rot

�=

enc× gear

feed�m ×1

0,0254

� incrot ×

rotrot

�m

rot×

�inch

�m

�= UF�m × 0, 0254 �inc

�m×�m�inch�

[rot]> [inc]UFrot �incrot� = enc× gear �inc

rot×

rotrot�



Physikalische Größe Umrechnung in Inkremente

Position POS [inc]

– Zielposition

– Referenzpunkt

– Projektnullpunkt

– Software-Endlage, positiv

– Software-Endlage, negativ

[µm]> [inc] = POSìm x UF

ìm [µm] x [inc/µm]

[µinch]> [inc] = POSìinch x (0,0254 x UF

ìm ) *= POS

ìinch x UFìinch

[µinch] x [µm/µinch] x [inc/µm]

[µinch] x [inc/µinch]

[rot]> [inc] = POSrot x UFrot [rot] x [inc/rot)

Geschwindigkeit V [inc/s] =

– Verfahrgeschwindigkeitzur Zielposition

– Suchgeschwindigkeitwährend der Referenzfahrt

– Verfahrgeschwindigkeitzum Achsennullpunktwährend der Referenzfahrt

[µm]> [inc] = Vìm x UF

ìm [ìm/s] x [inc/ìm]

[µinch]> [inc] = Vìinch x (0,0254* x UFìm) *

= Vìinch x UFìinch

[ìinch/s] x [ìm/ìinch] x [inc/ìm]

[ìinch/s] x [inc/ìinch]

[rot]> [inc] = Vrot x UFrot [rot/s] x [inc/rot]

Beschleunigung a [inc/s2] =

– Sollbeschleunigung [µm]> [inc] = aìm x UF

ìm [ìm/s2] x [inc/ìm]

[µinch]> [inc] = aìinch x (0,0254* x UFìm) *

= aìinch x UFìinch

[ìm/s2] x [ìm/ìinch] x [inc/ìm]

[ìinch/s2] x [inc/ìinch]

[rot]> [inc] = arot x UFrot [rot/s2] x [inc/rot]

* Umrechnung [µm]> [µinch] : 1 ìinch = 0,0254 ìm

Tab. A/18: Allgemeine Formeln zur Umrechung

Ergänzende Informationen

B-1Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Anhang B

Ergänzende Informationen

B. Ergänzende Informationen

B-2 Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Inhaltsverzeichnis

B.1 Parametrierung B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.1 Festo Parameterkanal (FPC) für zyklische Daten (E/A-Daten) B-3. . . .

B.1.2 Auftragskennungen, Antwortkennungen, Fehlernummern B-5. . . . . . .

B.1.3 Regeln für die Auftrags-Antwort-Bearbeitung B-8. . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.4 Parametergruppen B-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.5 Parameter-Übersicht B-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.6 Darstellung der Parametereinträge B-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.7 Gerätedaten B-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.8 Diagnose B-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.9 Prozessdaten B-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.10 Verfahrsatztabelle (Satzliste) B-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.11 Projektdaten B-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.12 Achsparameter Elektrische Antriebe 1 B-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Der Command Interpreter (CI) B-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.1 Vorgehensweise bei der Datenübertragung B-56. . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.2 CI-Befehle B-59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.3 CI-Objekte (Übersicht) B-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2.4 Zusätzliche CI-Objekte B-71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.4 Zustandsmaschine FHPP B-85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.4.1 Betriebsbereitschaft herstellen B-87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.4.2 Positionieren B-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



B.1 Parametrierung

B.1.1 Festo Parameterkanal (FPC) für zyklische Daten (E/A-Daten)

Der “Festo Parameterkanal” dient zur Übertragung von Para-metern. Er hat folgende Bestandteile:

Bestandteil Beschreibung

Parameterkennung PKE(Parameter identifier ParID)

Enthält:– Parameternummer PNU: identifiziert einen Parameter.– Auftrags- bzw. Antwortkennung (AK): beschreibt den Auftrag / die

Antwort in Form einer Kennzahl.

Subindex (IND) Adressiert ein Element eines Array-Parameters.

Parameterwert (PWE)(Parameter value ParVal))

Wert des Parameters.Wenn ein Auftrag der Parameterbearbeitung nicht ausgeführt werdenkann, wird in der Antwort anstelle des Wertes eine Fehlernummerübertragen. Die Fehlernummer beschreibt die Fehlerursache.

Tab. B/1: Bestandteile Parameterkanal

Der Festo Parameterkanal FPC besteht aus 8 Octets:

FPC


A-Daten 0 IND PKE (ParID) PWE (ParVal)

E-Daten 0 IND PKE (ParID) PWE (ParVal)

IND SubindexPKE Parameterkennung: PNU und AKPWE Parameterwert:

– bei Doppelwort: Bytes 5...8– bei Wort: Bytes 7, 8– bei Byte: Byte 8

Tab. B/2: Aufbau Festo Parameterkanal (FPC)



Parameterkennung (PKE)

Die Parameterkennung enthält die Auftrags- bzw. Antwort-kennung (AK) und die Parameternummer (PNU). Spontanmel-dungen über Bit 11 werden vom MTR-DCI nicht unterstützt.

PKE (ParID)

Byte 3 Byte 4

Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Auftrag ReqID (AK) res. PNU (Parameternummer)

Antwort ResID (AK) res. PNU (Parameternummer)

ReqID (AK) Request Identifier – Auftragskennung (lesen, schreiben, ...)ResID (AK) Response Identifier – Antwortkennung (Wert übertragen, Fehler, ...)

Die Auftrags- bzw. Antwortkennung kennzeichnet die Art des Auftrags bzw. der Antwort(siehe Abschnitt B.1.2).

PNU Parameter Number – dient zur Identifizierung bzw. Adressierung des jeweiligenParameters (siehe Abschnitt B.1).

Tab. B/3: Aufbau Parameterkennung (PKE)



B.1.2 Auftragskennungen, Antwortkennungen, Fehlernummern

Auftragskennungen:

ReqID Beschreibung Antwortkennung

positiv negativ

0 Kein Auftrag 0 –

1 Parameter anfordern 1) 1, 2 7

2 Parameterwert ändern (Wort) 1) 1 7

3 Parameterwert ändern (Doppelwort) 1) 2 7

(4) – (reserviert - Beschreibungselement anfordern) 2) – –

(5) – (reserviert - Beschreibungselement ändern) 2) – –

6 Parameter anfordern (Array) 4, 5 7

7 Parameterwert ändern (Array, Wort) 4 7

8 Parameterwert ändern (Array, Doppelwort) 5 7

(9) – (reserviert - Anzahl Arrayelemente anfordern) 2) – –

(10) – (reserviert) 2) – –

11 Parameterwert ändern (Byte) 1) 11 7

12 Parameterwert ändern (Array, Byte) 12 7

(13) – (reserviert - Unteren Grenzwert anfordern) 2) – –

(14) – (reserviert - Oberen Grenzwert anfordern) 2) – –

(15) – reserviert 2) – –

1) Bei Zugriff mit Auftragsnummern für einfache Variablen auf Parameter, die als Array implementiertsind, wird der Subindex ignoriert, bzw. auf 0 gesetzt. D. h. es wird immer das erste Element einesArrays angesprochen.

2) Aufträge mit nicht unterstützter Auftragsnummer (ReqID) werden mit der Antwortkennung 7 undder Fehlernummer 22 beantwortet.

Tab. B/4: Auftragskennungen



Ist der Auftrag nicht ausführbar, wird die Antwortkennung 7sowie die entsprechende Fehlernummer übertragen (negativeAntwort).

Antwortkennungen zeigt folgende Tabelle:

ResID Beschreibung

0 Keine Antwort

1 Parameter übertragen (Wort)

2 Parameter übertragen (Doppelwort)

(3) – (reserviert - Beschreibungselement übertragen) 1)

4 Parameterwert übertragen (Array Wort)

5 Parameterwert übertragen (Array Doppelwort)

6 Anzahl der Array-Elemente übertragen

7 Auftrag nicht ausführbar (mit Fehlernummer) 2)

(8) – (reserviert - keine Steuerhoheit f. PKW-Schnittstelle) 1)

(9) – (reserviert - Spontanmeldung – Wort) 1)

(10) – (reserviert - Spontanmeldung – Doppelwort) 1)

11 Parameterwert übertragen (Byte)

12 Parameterwert übertragen (Array, Byte)

(13) – (reserviert - Unteren Grenzwert übertragen) 1)

(14) – (reserviert - Oberen Grenzwert übertragen) 1)

(15) – (reserviert) 1)

1) Beim MTR-DCI nicht genutzt2) Fehlernummern siehe folgende Tabelle

Tab. B/5: Antwortkennungen

Wenn der Auftrag der Parameterbearbeitung nicht ausgeführtwerden kann, wird eine entsprechende Fehlernummer imAntworttelegramm (Octet 7 und 8 des FPC-Bereichs) übertra-gen. Mögliche Fehlernummern zeigt die folgende Tabelle:



Fehlernummern Beschreibung

0 0x00 Unzulässige PNU. Der Parameter existiert nicht.

1 0x01 Parameterwert nicht änderbar (nur lesbar)

(2) 0x02 – (reserviert - Untere oder obere Wertgrenze überschritten) 1)

3 0x03 Fehlerhafter Subindex

4 0x04 kein Array

5 0x05 falscher Datentyp

(6) 0x06 – (reserviert - kein Setzen erlaubt – nur rücksetzbar) 1)

(7) 0x07 – (reserviert - Beschreibungslement nicht änderbar) 1)

(8) 0x08 – (reserviert - im IR gefordertes PPO-Write nicht vorhanden) 1)

9 0x09 Beschreibungsdaten nicht vorhanden

(10) 0x10 – (reserviert - Accessgroup falsch) 1)

11 0x0A keine Steuerhoheit

(12) 0x0B – (reserviert - Passwort falsch) 1)

13 0x0C Text im zyklischen Verkehr nicht lesbar

(14) 0x0D – (reserviert - Name im zyklischen Verkehr nicht lesbar) 1)

(15) 0x0E – (reserviert - kein Textarray vorhanden) 1)

(16) 0x10 – (reserviert - PPO-Write fehlt) 1)

(17) 0x11 – (reserviert - Auftrag wg. Betriebszustand nicht ausführbar) 1)

(18) 0x12 – (reserviert - sonstige Fehler) 1)

(19) 0x13 – (reserviert - Datum im zyklischen Verkehr nicht lesbar) 1)

(20) 0x14 – (reserviert - Unzulässiger Wert) 1)

(21) 0x15 – (reserviert - Antwort zu lang) 1)

22 0x16 Unzulässig: Attribute, Number of Elements, PNU oder IND

(23) 0x17 – (reserviert - Write Request: Unzulässiges Format) 1)

24 0x18 Write Request: Anzahl Werte unzulässig

(...99) 0x64 – (reserviert - PROFIBUS)

100 0x65 – (reserviert - Festo: ReqID wird nicht unterstützt) 1)

(...255) 0xFF – (reserviert - Festo)

1) Diese Fehlernummern werden nicht verwendet.



B.1.3 Regeln für die Auftrags-Antwort-Bearbeitung

Regeln Beschreibung

1 Sendet der Master die Kennung für ”Kein Auftrag”, reagiert der MTR-DCI mit der Antwort-kennung für ”Keine Antwort”.

2 Ein Auftrags- oder Antwort-Telegramm bezieht sich immer auf einen einzigen Parameter.

3 Der Master muss einen Auftrag solange senden, bis er die zugehörige Antwort vomMTR-DCI empfangen hat.

4 Der Master erkennt die Antwort auf den gestellten Auftrag:– durch die Auswertung der Antwortkennung,– durch die Auswertung der Parameternummer (PNU),– ggf. durch die Auswertung des Subindex (IND),– ggf. durch Auswertung des Parameterwertes.

5 Der MTR-DCI stellt die Antwort solange bereit, bis der Master einen neuen Auftrag sen-det.

6 a) Ein Schreibauftrag wird, auch bei zyklischer Wiederholung desselben Auftrags, vomMTR-DCI nur einmalig ausgeführt.

b) Zwischen zwei aufeinander folgenden Aufträgen mit gleicher Auftragskennung (AK),Parameternummer (PNU) und Subindex (IND) muss die Auftragskennung 0 (kein Auf-trag) gesendet und die Antwortkennung 0 (keine Antwort) abgewartet werden. Damitist sichergestellt, dass eine “alte” Antwort nicht als “neue” Antwort interpretiert wird.

Tab. B/6: Regeln für die Auftrags-Antwort-Bearbeitung



Ablauf der Parameter-Bearbeitung

VorsichtBeachten Sie beim Ändern von Parametern:Ein FHPP-Schreibauftrag, der sich auf einen geändertenParameter bezieht, darf erst dann erfolgen, wenn zum ent-sprechenden Parameter und ggf. Index die Antwortken-nung “Parameterwert übertragen“ eingetroffen ist.

Soll z. B. ein Positionswert in der Verfahrsatztabelle geändertund anschließend auf diese Position verfahren werden, darfder Fahrbefehl erst dann erfolgen, wenn der MTR-DCI die Än-derung der Verfahrsatztabelle abgeschlossen und bestätigthat.

VorsichtUm sicherzustellen, dass eine “alte” Antwort nicht als“neue” Antwort interpretiert werden kann, muss zwischenzwei aufeinander folgenden Aufträgen mit gleicher Auf-tragskennung (AK), Parameternummer (PNU) und Subin-dex (IND) die Auftragskennung 0 (kein Auftrag) gesendetund die Antwortkennung 0 (keine Antwort) abgewartetwerden.

Fehlerauswertung

Bei nicht ausführbaren Aufträgen antwortet der Slave wiefolgt:

– Ausgabe von Antwortkennung = 7

– Ausgabe einer Fehlernummer in Byte 7 und 8 des Parame-terkanals (FPC).



Beispiel zur Parametrierung über DPV0

Ein Satz der Verfahrsatztabelle kann über FPC folgenderma-ßen parametriert werden:

Schritt 1 Ausgangszustand der 8 Byte FPC-Daten:


reserviert Subindex ReqID/ResID + PNU Parameterwert

A-Daten 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00

E-Daten 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00

Schritt 2 Schreibe Satznummer 1 mit Absolutpositionierung:PNU 401, Subindex 2 – Parameterwert ändern, Array, Byte:ReqID 12 (0xC) mit Wert 0x00.



A-Daten 0x00 0x02 0xC1 0x91 ungenutzt ungenutzt ungenutzt 0x00

E-Daten 0x00 0x02 0xC1 0x91 0x00 0x00 0x00 0x00

Schritt 3 Nach Empfang der E-Daten mit ResID 0xC sende A-Daten mitReqID = 0x0 und warte auf E-Daten mit ResID = 0x0:



A-Daten 0x00 0x02 0x01 0x91 ungenutzt ungenutzt ungenutzt 0x00

E-Daten 0x00 0x02 0x01 0x91 0x00 0x00 0x00 0x00



Schritt 4 Schreibe Satznummer 1 mit Zielposition 0x1234 (dezimal4660 Inkremente):PNU 404, Subindex 2 – Parameterwert ändern, Array, Doppel-wort: ReqID 8 (0x8) mit Wert 0x00001234.



A-Daten 0x00 0x02 0x81 0x94 0x00 0x00 0x12 0x34

E-Daten 0x00 0x02 0x81 0x94 0x00 0x00 0x12 0x34

Schritt 5 Nach Empfang der E-Daten mit ResID 0x8 sende A-Daten mitReqID = 0x0 und warte auf E-Daten mit ResID = 0x0:



A-Daten 0x00 0x02 0x01 0x94 0x00 0x00 0x12 0x34

E-Daten 0x00 0x02 0x01 0x94 0x00 0x00 0x12 0x34

Schritt 6 Schreibe Satznummer 1 mit Geschwindigkeit 0x7743 (dezimal30531 Inkremente/s):PNU 406, Subindex 2 – Parameterwert ändern, Array, Doppel-wort: ReqID 8 (0x8) mit Wert 0x00007743.



A-Daten 0x00 0x02 0x81 0x96 0x00 0x00 0x77 0x43

E-Daten 0x00 0x02 0x81 0x96 0x00 0x00 0x77 0x43

Schritt 7 Nach Empfang der E-Daten mit ResID 0x8 sende A-Daten mitReqID = 0x0 und warte auf E-Daten mit ResID = 0x0:



A-Daten 0x00 0x02 0x01 0x94 0x00 0x00 0x77 0x43

E-Daten 0x00 0x02 0x01 0x94 0x00 0x00 0x77 0x43



B.1.4 Parametergruppen

Gruppe PNU Beschreibung

Gerätedaten 100..199 Geräteidentifikation und gerätespezifische Einstellungen,Versionsnummern, Kennworte, usw.

Diagnosespeicher 200...299 Speicher für Diagnoseereignisse: Störnummern, Störzeit,kommendes/gehendes Ereignis

Prozessdaten 300...399 Aktuelle Soll- und Istwerte, lokale E/As, Statusdaten usw.

Verfahrsatztabelle(= Satzliste)

400...499 Ein Satz enhält alle für einen Positioniervorgang notwen-digen Sollwertparameter.

Projektdaten 500...599 Grundlegende Projekt-Einstellungen. Maximale Geschwin-digkeit und Beschleunigung, Offset Projektnullpunkt usw.} Diese Parameter sind die Basis für die Verfahrsatzta-belle.

Faktor Gruppe 600...699 reserviert

AchsdatenElektrische Antriebe 1

1000...1099 Alle achsspezifischen Parameter für elektrische Antriebe.Getriebefaktor, Vorschubkonstante, Referenzparameter ...



B.1.5 Parameter-Übersicht

Diese Übersicht zeigt alle definierten Parameter des FHPP. DieBeschreibung der Parameter finden Sie im Abschnitt B.1.7.

Einige zusätzliche Parameter sind nur über CI-Kommandosverfügbar, siehe Abschnitt B.2.4.

Name FHPP CI-Objekt

PNU Subind.1) Typ Zugriff 2) Index

Gerätedaten (siehe Abschnitt B.1.7)

Standardparameter

Manufacturer Hardware Version BCD(Hardware-Version des Herstellers)

100 – uint16 ro 2069h

Manufacturer Firmware Version BCD(Firmware-Version des Herstellers)

101 – uint16 ro 206Ah

Version FHPP(Version FHPP)

102 – uint16 ro 2066h

Controller Serial Number(Seriennummer Controller)

114 1...12d char ro 2072h

Erweiterte Parameter

Manufacturer Device Name(Gerätename des Herstellers)

120 1...30d char ro 1008h

User Device Name(Gerätename des Anwenders)

121 1...8 char rw 20FDh

Drive Manufacturer(Antriebshersteller)

122 1...30d char ro 6504h

HTTP Drive Catalog Address(HTTP-Adresse des Herstellers)

123 1...30d char ro 6505h

Festo Order Number(Festo Bestellnummer)

124 1...30d char ro 6503h

1) Subindizes des Parameters für FHPP mit DPV0 (1...n)2) ro = read only, wo = write only, rw = lesen und schreiben



Name CI-ObjektFHPPName

IndexZugriff 2)TypSubind.1)PNU

Fortsetzung Erweiterte Parameter

Device Control(Gerätesteuerung)

125 – uint8 rw 207Dh

LCD Parameter(LCD-Parameter)

126 1...4 uint8 r(w) 20FFh

Data Memory Control(Data Memory Control)

127 1...2 uint8 wo 20F1h

Diagnosespeicher (siehe Abschnitt B.1.8)

Diagnostic Event(Diagnoseereignis)

200 1...16d uint8 ro 20C8h

Fault Number(Störungsnummer)

201 1...16d uint16 ro 20C9h

Time Stamp(Zeitstempel)

202 1...16d uint32 ro 20CAh

Diagnostic Memory Parameter(Diagnosespeicher Parameter)

204 1...4 uint8 rw 20CCh

Device Error(Gerätestörung)

205 – uint16 rw 2FF1h

PROFIBUS Diagnosis(PROFIBUS Diagnose)

206 1...6 uint8 ro 2FF2h

Prozessdaten (siehe Abschnitt B.1.9)

Local Digital Inputs(Lokale Digitale Eingänge)

303 – uint32 ro 60FDh

Local Digital Outputs(Lokale DIgitale Ausgänge)

304 1...2 uint32 ro 60FEh

Cycle Number (Zyklenzahl) 305 – uint32 ro 2FFFh

Keypad status (Tastaturstatus) 306 – uint8 ro 2FFEh






Verfahrsatztabelle (Satzliste, siehe Abschnitt B.1.10)

Record Number (Satznummer) 400 – uint8 rw 2033h

Record Control Byte 1(Satzsteuerbyte 1)

401 1...32d uint8 rw 20EAh

Record Target Position(Verfahrsatz Zielposition)

404 1...32d int32 rw 20ECh

Record Velocity(Verfahrsatz Geschwindigkeit)

406 1...32d uint32 rw 20EDh

Record Acceleration(Verfahrsatz Beschleunigung/Verzögerung)

407 1...32d uint32 rw 20EEh

Projektdaten (siehe Abschnitt B.1.11)

Projektdaten – Allgemeine Projektdaten

Project Zero Point(Offset Projektnullpunkt)

500 – int32 rw 21F4h

Software End Positions(Software-Endlagen)

501 1...2 int32 rw 607Bh

Max. Velocity(Max. zul. Geschwindigkeit)

502 – uint32 rw 21F6h

Max. Acceleration(Max. zul. Beschleunigung)

503 – uint32 rw 21F7h

Projektdaten – Kraftbetrieb

Stroke limit(Hubbegrenzung)

510 – uint32 rw 60F6h

Min torque(Min. zul. Moment)

511 – uint16 rw 60F6h

Max torque(Max. zul. Moment)

512 – uint16 rw 6072h






Projektdaten – Teachen

Teach Target(Teachziel)

520 – uint8 rw 21FCh

Projektdaten – Tippbetrieb

Jog Mode Velocity Phase 2(Tippbetrieb Geschwindigkeit Phase 2)

531 – int32 rw 20EDh

Jog Mode Acceleration(Tippbetrieb Beschleunigung)

532 – uint32 rw 20EEh

Jog Mode Time Phase 1(Tippbetrieb Zeitdauer Phase 1)

534 – uint32 rw 20E9h

Projektdaten – Direktbetrieb Positionierbetrieb

Direct Mode Acceleration(Direktbetrieb Beschleunigung/Verzögerung)

541 – uint32 rw 20EEh

Projektdaten – Direktbetrieb Kraftbetrieb

Force target window(Kraftzielfenster)

552 – uint16 rw 60F6h

Damping time(Beruhigungszeit)

553 – uint16 rw 60F6h

Speed limit(Max. zul. Geschwindigkeit)

554 – uint32 rw 60F6h






Achsdaten Elektrische Antriebe 1 (siehe Abschnitt B.1.12)

Achsdaten Elektrische Antriebe 1 – Mechanik

Polarity(Richtungsumkehr)

1000 – uint8 rw 607Eh

Encoder Resolution(Encoder-Auflösung)

1001 1...2 uint32 rw 608Fh

Gear Ratio(Getriebeübersetzung)

1002 1...2 uint32 ro(wo) 6091h

Feed Constant(Vorschubkonstante)

1003 1...2 uint32 rw 6092h

Position Factor(Positionsfaktor)

1004 1...2 uint32 rw 6093h

Axis Parameter(Achsparameter)

1005 1...5 uint32 rw 20E2h






Achsdaten Elektrische Antriebe 1 – Referenzfahrt

Offset Axis Zero Point(Offset Achsennullpunkt)

1010 – int32 rw 607Ch

Homing Method(Referenzfahrtmethode)

1011 – int8 rw 6098h

Homing Velocities(Geschwindigkeiten Referenzfahrt)

1012 1...2 uint32 rw 6099h

Homing Required(Referenzfahrt erforderlich)

1014 – uint8 ro 23F6h

Homing Max. Torque(Referenzfahrt max. Drehmoment)

1015 – uint8 rw 23F7h

Achsdaten Elektrische Antriebe 1 – Reglerparameter

Halt Option Code(Halt Optionscode)

1020 – uint16 rw 605Dh

Fault Reaction Option Code(Fehlerreaktion Optionscode)

1021 – uint16 rw 605Eh

Target Position Window(Zielpositionsfenster)

1022 – uint32 rw 6067h

Position Window Time(Nachregelungszeit Position)

1023 – uint16 rw 6068h

Position Control Parameter Set(Parameter des Positionsreglers)

1024 18...21,23, 32d

uint16 rw 60FBh

Motor Data(Motordaten)

1025 1, 3 uint32 ro(wo) 6410h

Drive Data(Antriebsdaten)

1026 1...8 uint32 ro(wo) 6510h






Achsdaten Elektrische Antriebe 1 – Elektronisches Typenschild

Motor Type(Motortyp)

1030 – uint16 ro 6402h

Max. Current(Maximaler Strom)

1034 – uint16 rw 6073h

Motor Rated Current(Motor Nennstrom)

1035 – uint32 ro 6075h

Motor Rated Torque(Nennkraft/Nennmoment)

1036 – uint32 ro 6076h

Achsdaten Elektrische Antriebe 1 – Stillstandsüberwachung

Position Target Value(Sollposition)

1040 – int32 ro 6062h

Position Actual Value(Aktuelle Ist-Position)

1041 – int32 ro 6064h

Standstill position Window(Stillstandspositionsfenster)

1042 – uint32 rw 2040h

Standstill Timeout(Stillstandsüberwachungszeit)

1043 – uint16 rw 2041h


Tab. B/7: Parameter-Übersicht FHPP



B.1.6 Darstellung der Parametereinträge

Encoder Resolution (Encoder Auflösung)

PNU 1001 1...2 0...1 uint32 rw

Beschreibung Encoder Auflösung in Inkremente / UmdrehungDie Encoder Auflösung ist fix und kann vom Benutzer nicht geändertwerden. Der Rechenwert wird aus dem Bruch (Encoder-Inkremente/Motor-Umdrehung) bestimmt.

Encoder Increments(Encoder-Inkremente)

1001 1 0

Wertebereich: 0 ... 232-1Default: 500

Motor Revolutions(Motorumdrehung)

1001 2 1

Fix = 1

CI-Zugriff 608Fh 01h...02h uint32 rw

1 Name des Parameters in Englisch (Deutsch in Klammern)

2 Parameternummer (PNU)

3 Subindizes des Parameters für FHPP mit DPV0– : Das Objekt hat keinen Subindex (simple Variable)1...30: Das Objekt hat Subindizes von 1..30

4 Subindizes des Parameters für FHPP mit DPV1

5 Variablentyp eines Elementes. Wenn ein Subindex vorhanden ist, handelt es sich beidem Parameter um ein Array, Records werden nicht verwendet.

6 Beschreibung des Parameters

7 Wenn vorhanden: Erklärung der Subindizes

8 Lese/Schreibrecht: ro = read onlywo = write onlyrw = lesen und schreiben

9 Entsprechendes CI-Objekt (siehe Abschnitt B.2)

Bild B/1: Darstellung der Parametereinträge

1 2 3 4 5

6

7

8

9



B.1.7 Gerätedaten

Standard Parameter

Manufacturer Hardware Version BCD (Hardware-Version)

PNU 100 – – uint16 ro

Beschreibung Hardwareversion, Angabe in BCD (Binary Coded Decimal): xxyy(xx = Hauptversion, yy = Nebenversion)

CI-Zugriff 2069h 00h uint16 ro

Vgl. CI-Objekt 1009h

Manufacturer Firmware Version BCD (Firmware-Version)


Beschreibung Firmwareversion, Angabe in BCD (Binary Coded Decimal): xxyy(xx = Hauptversion, yy = Nebenversion)

CI-Zugriff 206Ah 00h uint16 ro

Vgl. CI-Objekt 100Ah

Version FHPP (Version FHPP)


Beschreibung Versionsnummer des FHPP, Angabe in BCD (Binary Coded Decimal): xxyy(xx = Hauptversion, yy = Nebenversion)


Controller Serial Number (Seriennummer Controller)

PNU 114 1...12d 0...11d char ro

Beschreibung 12-stelliger Code zur Identifizierung des Controllers, z.B.: “TD15P0212345”

CI-Zugriff 2072h 00h V-String ro



Erweiterte Parameter

Manufacturer Device Name (Gerätename des Herstellers)

PNU 120 1...30d 0...29d char ro

Beschreibung Name des Antriebs. Beispiel: “MTR-DCI-42S-VCSC-EG7-H2PB”


User Device Name (Gerätename des Anwenders)

PNU 121 1...8 0...7 char rw

Beschreibung Vom Anwender vergebener Gerätename.Max. 8 Zeichen (ASCII, 7-bit). Default: “motor001”

CI-Zugriff 20FDh 00h V-String rw

Drive Manufacturer (Antriebshersteller)

PNU 122 1...30d 0...29d char ro

Beschreibung Name des Antriebsherstellers. Fix: „Festo SE & Co. KG”


HTTP Drive Catalog Address (HTTP-Adresse des Herstellers)

PNU 123 1...30d 0...29d char ro

Beschreibung Internet-Adresse des Herstellers. Fix: “www.festo.com”


Festo Order Number (Festo Bestellnummer)

PNU 124 1...30d 0...29d char ro

Beschreibung Die Bestellnummer des MTR-DCI-PB.




Device Control (Gerätesteuerung)

PNU 125 – – uint8 rw

Beschreibung Aktiviert die Gerätesteuerung des Controllers über die Steuerungsschnittstelle.Entspricht “HMI control” beim Bedienfeld und “FCT/HMI” beim FCT.0 (0x00): Steuerung über Steuerungsschnittstelle AUS (PROFIBUS),

über MMI (Bedienfeld) und FCT EIN1 (0x01): Steuerung über Steuerungsschnittstelle EIN (default)

CI-Zugriff 207Dh 00h uint8 rw

LCD Parameter (LCD-Parameter)

PNU 126 1...4 0...3 uint8 ro

Beschreibung Einstellungen des Bedienfelds (nur bei MTR-DCI-...-H2)

LCD Current(LCD-Spannung)

126 1 0

Wertebereich: 1...5 (0x01 ... 0x05). Default: 5Bei ungünstiger Parameter-Einstellung bleibt das LCD schwarz.

LCD ContrastLCD-Kontrast

126 2 1

Wertebereich: 0...63 (0x00 ... 0x3F). Default: 0

Measure(Maßsystem)

126 3 2 CI: rw

Festlegen des Maßeinheitensystems für das Bedienfeld.1: metrische Maßeinheiten (mm, mm/s, mm/s2)4: Winkelgrad8: Umdrehungen

Scaling Factor(Skalierungsfaktor)

126 4 3 CI: rw

Anzahl der dezimalen NachkommastellenFix: 2 (0x02): 2 dezimale Nachkommastellen

CI-Zugriff 20FFh 01h...04h uint8 r(w)



Data Memory Control (Data Memory Control)

PNU 127 1...2 0...1 uint8 wo

Beschreibung Kommandos für das EEPROM (nicht flüchtige Datenhaltung)

Delete EEPROM(EEPROM löschen)

127 1 0

Nach Schreiben des Objekts und Power Off/On sind die Daten im EEPROM aufdie Werkseinstellungen zurückgesetzt.Fix: 16 (0x10): Daten im EEPROM löschen und Werkseinstellungen wieder her-stellen.

Save Data(Daten speichern)

127 2 1

Die Daten im EEPROMwerden mit den aktuellen anwenderspezifischen Einstel-lungen überschrieben. Fix 1 (0x01): Daten speichern.

CI-Zugriff 20F1h 01h...02h uint8 wo

HinweisAlle anwenderspezifischen Einstellungen gehen beim Lö-schen verloren (außer Zykluszahl). Der Zustand nach demLöschen entspricht der Standard-Werkseinstellung.

• Führen Sie nach dem Löschen des EEPROM immer eineErst-Inbetriebnahme durch.

• Die Einstellung der LCD-Parameter geht beim Löschendes EEPROM verloren und muss evtl. neu durchgeführtwerden. Bei ungünstiger Parameter-Einstellung bleibtdas LCD schwarz.

• Beim Löschen des EEPROM wird auch die Feldbus-Adresse zurückgesetzt!



B.1.8 Diagnose

Beschreibung der Funktionsweise des Diagnosespeichers:siehe Abschnitt 6.4.Zusätzlich Gerätefehler und PROFIBUS-Diagnose.

Diagnostic Event (Diagnoseereignis)

PNU 200 1...16d 0...15d uint8 ro

Beschreibung Im Diagnosespeicher abgelegte Art der Störung oder Diagnoseinformation.Anzeige, ob eine kommende oder gehende Störung gespeichert wurde.Wert Art des Diagnoseereignisses0 (0x00) Keine Störung (oder Diagnosemeldung gelöscht)1 (0x01) Kommende Störung2 (0x02) Gehende Störung3 (0x03) (reserviert)4 (0x04) Überlauf Zeitstempel

Event 1(Ereignis 1)

200 1 0

Aktives Diagnosereignis

Event 2(Ereignis 2)

200 2 1

Vorheriges Diagnosereignis

Event ...(Ereignis ...)

200 ... ...

...

Event 16(Ereignis 16)

200 16 15

Ältestes gespeichertes Diagnosereignis

CI-Zugriff 20C8h 01...10h uint8 ro



Fault Number (Störungsnummer)

PNU 201 1...16d 0...15 uint16 ro

Beschreibung Im Diagnosespeicher abgelegte Störungsnummer, dient zur Identifikation derStörung. Störungsnummern siehe 6.3


201 ... ...

siehe PNU 200.

CI-Zugriff 20C9h 01h...10h uint16 ro

Time Stamp (Zeitstempel)

PNU 202 1...16d 0...15 uint32 ro

Beschreibung Zeitpunkt des Diagnoseereignisses seit dem Einschalten in der Einheit gemäßPNU 204/2.


202 ... ...

siehe PNU 200.

CI-Zugriff 20CAh 01h...10h uint32 ro



Diagnostic Memory Parameter (Diagnosespeicher Parameter)

PNU 204 1...4 0...3 uint8 rw

Beschreibung Konfiguration des Diagnosespeichers.

Fault Type(Störungstyp)

204 1 0

Kommende und gehende Störungen1 (0x01): Kommende und gehende*) Störungen aufzeichnen (default)2 (0x02): Nur kommende Störungen aufzeichnen*) Gehende Störung = Zeitpunkt, zu dem die Störung quittiert wurde.

Resolution(Auflösung)

204 2 1

1 (0x01): Auflösung Zeitstempel 10 ms (default)2 (0x02): Auflösung Zeitstempel 1 ms

Clear Memory(Speicher löschen)

204 3 2

Diagnosespeicher löschen durch SchreibenWert = 1.Lesen wird immer mit Wert = 1 beantwortet.

Number of Entries(Anzahl Einträge)

204 4 3

Anzahl der Einträge im Diagnosespeicher auslesen.

CI-Zugriff 20CCh 01h...04h uint8 rw/ro

Device Error (Gerätestörung)


Beschreibung Auslesen oder Löschen der aktiven Störung.Lesen [Bit 0...15]: siehe Abschnitt 6.3, Tab. 6/7.Schreiben von 0 (0x0000): Löschen aller Störungen.

CI-Zugriff 2FF1h 00h uint16 rw



PROFIBUS Diagnosis (PROFIBUS-Diagnose)

PNU 206 1...6 0...5 uint8 ro

Beschreibung Auslesen der PROFIBUS Diagnose-Daten

Connection State(Verbindungs-

zustand)

206 1 0

Aktueller Verbindungszustand0 (0x00): Warten auf Parametrierung16 (0x10): Warten auf Konfiguration32 (0x20): Datenaustausch

Bitrate 206 2 1

Aktuelle Bitrate0 (0x00): 12 MBit/s 6 (0x06): 93,75 kBit/s1 (0x01): 6 MBit/s 7 (0x07): 45,45 kBit/s2 (0x02): 3 MBit/s 8 (0x08): 19,2 kBit/s3 (0x03): 1,5 MBit/s 9 (0x09): 9,6 kBit/s4 (0x04): 500 MBit/s 15, 255 (0x0F, 0xFF): keine Bitrate (default),5 (0x05): 187,5 kBit/s Bitratensuche aktiv

Master Address(Master-Adresse)

206 3 2

Wertebereich: 0 ... 125 (0x00 ... 0x7D). Default: 255 (0xFF)

Slave Address(Slave-Adresse)

206 4 3

Wertebereich: 0 ... 125 (0x00 ... 0x7D). Default: 255 (0xFF)

Configuration(Konfiguration)

206 5 4

Aktuelle Konfiguration0 (0x00): ungültige Konfiguration1 (0x01): Festo FHPP Standard (8 Byte E/A)2 (0x02): Festo FHPP Standard + FPC (2 x 8 Byte E/A)

Settings(Verbindungs-einstellungen)

206 6 5

0 (0x00): Gerätebezogene Diagnose ON (default)1 (0x01): Gerätebezogene Diagnose OFF

CI-Zugriff 2FF2h 01h...06h uint8 ro



B.1.9 Prozessdaten

Local Digital Inputs (Lokale Digitale Eingänge)


Beschreibung Abbild der digitalen EingängeBit 0, 1: reserviert (= 0)Bit 2: Referenzschalter (1 = Referenzschalter ist betätigt)Bit 3 ... 15: reserviert (= 0)Bit 16 ... 20: Aktuelle Satznummer (vgl. Steuerbyte 3)Bit 21: STOP (CCON.B1)Bit 22: ENABLE (CCON.B0)Bit 23: START (CPOS.B1)Bit 24 ... 31: reserviert (= 0)

CI-Zugriff 60FDh 00h uint32 ro

Local Digital Outputs (Lokale Digitale Ausgänge)

PNU 304 1...2 0...1 uint32 ro

Beschreibung Abbild der digitalen Ausgänge

Local digitaloutputs

304 1 0

Bit 0...15 reserviertBit 16 MCBit 17 READYBit 18 EA_ACKBit 19 ERRORBit 20...31 reserviert

– 304 2 1

Bit 0...31 reserviert

CI-Zugriff 60FEh 01h...02h uint32 ro



Cycle Number (Zyklenzahl)


Beschreibung Anzahl der gefahrenen Verfahrsätze, Referenzfahrten etc.Wertebereich: 0 ... (232-1)

CI-Zugriff 2FFFh 00h uint32 ro

Keypad status (Tastatur-Status)

PNU 306 5 4 uint8 ro

Beschreibung Abfrage der Tastatur des Bedienfelds (nur MTR-DCI-...-H2).

Bit Wert Taste0 1 Enter1 2 Menu2 4 Left3 8 Right

CI-Zugriff 2FFEh 05h uint8 ro

B.1.10 Verfahrsatztabelle (Satzliste)

PNU 400Satznummeruint8

PNU 401RCB1 1)

uint8

PNU 404Zielpositionint32

PNU 406Geschwindigkeituint32

PNU 407Beschleunigung2)

uint32

0 Referenzfahrt

1 ... ... ... ...

2 ... ... ... ...

... ... ... ... ...

31 ... ... ... ...

1) RCB = Record Control Byte. Legt fest, ob relativ oder absolut positioniert wird.2) Gilt beim MTR-DCI-...-PB auch für die Verzögerung beim Bremsen.

Tab. B/8: Aufbau der Verfahrsatztabelle (Satzliste)



Bei FHPP erfolgt die Satzauswahl für Lesen und Schreibenüber den Subindex der PNUs 401 ... 407.Über PNU 400 wird der aktive Satz für Positionieren oderTeachen ausgewählt (Satzzeiger).

Record Number (Satznummer)


Beschreibung Der aktive / gewählte Satz. Ist auch dann gültig, wenn der Antrieb nicht imSatzselektionsbetrieb ist (z. B. beim Teachen). Im Satzselektionsbetrieb wirddieser Parameter in den zyklischen E/A-Daten übertragen.Wertebereich: 0 ... 31 (0x00 ... 0x1F)

CI-Zugriff 2033h 00h uint8 rw

Hinweis: zum Zugriff über CI ist das CI-Objekt 2032h vorgesehen.

Record Control Byte 1 (Satzsteuerbyte 1)

PNU 401 1...32d 0...31d uint8 rw

Beschreibung Das Satzsteuerbyte 1 (RCB1) steuert wichtige Einstellungen für den Positionier-auftrag bei Satzselektion.Bit 0: Sollwert absolut/relativBit 1 ... 7: reserviert (= 0)Werte:0 (0x00): Sollwert ist absolut (default)1 (0x01): Sollwert ist relativ zum letzten Sollwert/Weiterschaltwert

Record 0(Verfahrsatz 0)

401 1 0

Satzsteuerbyte Verfahrsatz 0 (Referenzfahrt)

Record ...(Verfahrsatz ...)

401 ... ...

Satzsteuerbyte Verfahrsatz 1 ... 30


401 32 31

Satzsteuerbyte Verfahrsatz 31

CI-Zugriff 20EAh 01h ... 20h uint8 rw

Hinweis: zum Zugriff über CI ist das CI-Objekt 20E0h/01h vorgesehen.



Record Target Position (Verfahrsatz Zielposition)

PNU 404 1...32d 0...31d int32 rw

Beschreibung Zielposition der Verfahrsatztabelle. Positions-Sollwert entsprechend PNU 401 /RCB1 absolut oder relativ in Inkrementen. Default: 0Wertebereich: -231...+(231-1) (0x80000000 ... 0x7FFFFFFF)


404 1 0

Positions-Sollwert Verfahrsatz 0 (Referenzfahrt)


404 ... ...

Positions-Sollwert Verfahrsatz 1 ... 30


404 32 31

Positions-Sollwert Verfahrsatz 31

CI-Zugriff 20ECh 01h ... 20h int32 rw


Record Velocity (Verfahrsatz Geschwindigkeit)

PNU 406 1...32d 0 ... 31d uint32 rw

Beschreibung Geschwindigkeits-Sollwert in Inkrementen/s. Default: 0.Wertebereich: MTR-DCI-32: 0...66000. MTR-DCI-42/52: 0...100000.MTR-DCI-62: 0...113400


406 1 0

Geschwindigkeits-Sollwert Verfahrsatz 0 (Referenzfahrt)


406 ... ...

Geschwindigkeits-Sollwert Verfahrsatz 1 ... 30


406 32 31

Geschwindigkeits-Sollwert Verfahrsatz 31

CI-Zugriff 20EDh 01h ... 20h uint32 rw




Record Acceleration (Verfahrsatz Beschleunigung)

PNU 407 1...32d 0 ... 31d uint32 rw

Beschreibung Beschleunigungs-Sollwert für das Anfahren und Abbremsen in Inkrementen/s2.

Der Wert gilt nur für das Positionieren, beim Kraftbetrieb wird der Wert igno-riert.Wertebereich:MTR-DCI-32/42: 40000...480000MTR-DCI-52/62: 40000...240000Default:MTR-DCI-32: 480000MTR-DCI-42: 480000MTR-DCI-52: 240000MTR-DCI-62: 160000


407 1 0

Beschleunigungs-Sollwert Verfahrsatz 0 (Referenzfahrt)


407 ... ...

Beschleunigungs-Sollwert Verfahrsatz 1 ... 30


407 32 31

Beschleunigungs-Sollwert Verfahrsatz 31

CI-Zugriff 20EEh 01h ... 20h uint32 rw




B.1.11 Projektdaten

Allgemeine Projektdaten

Project Zero Point (Offset Projektnullpunkt)

PNU 500 – – int32 rw

Beschreibung Abstand vom Achsennullpunkt zum Projektnullpunkt.Bezugspunkt für Zielpositionen in der Verfahrsatztabelle (vgl. PNU 404).Wertebereich: -231...+(231-1). Default: 0

CI-Zugriff 21F4h 00h int32 rw

Software End Positions (Software-Endlagen)

PNU 501 1...2 0...1 int32 rw

Beschreibung Software-Endlagen in Inkrementen. Eingegeben wird der Offset zum Achsen-nullpunkt. Zielpositionen außerhalb der Endlagen sind nicht zulässig und führenzu einem Fehler.Ein Angabe von 0 für beide Endlagen deaktiviert die Software-Endlagen.Plausibilitätsregel: Min-Limit ≤ Max-LimitWertebereich: -231...+(231-1)

Lower Limit(Unterer Grenzwert)

501 1 0

Untere Software-Endlage.

Upper Limit(Oberer Grenzwert)

501 2 1

Obere Software-Endlage.

CI-Zugriff 607Bh 01h...02h int32 rw



Max. Velocity (Max. zulässige Geschwindigkeit)


Beschreibung Max. zulässige Geschwindigkeit in [Inc/s]Auf diesenWert beziehen sich die Angaben im Direktbetrieb und in der Verfahr-satztabelle.MTR-DCI-32: 66000 MTR-DCI-42: 100000MTR-DCI-52: 100000 MTR-DCI-62: 113400

CI-Zugriff 21F6h 00h uint32 rw

Max. Acceleration (Max. zulässige Beschleunigung)


Beschreibung Max. zulässige Beschleunigung/Verzögerung in [Inc/s2]Auf diesenWert beziehen sich die Angaben im Direktbetrieb und in der Verfahr-satztabelle.MTR-DCI-32/42: 480000 MTR-DCI-52/62: 240000




Kraftbetrieb

Stroke limit (Hubbegrenzung)


Beschreibung Maximal zulässiger Hub bei aktivem Kraftbetrieb. Bei aktivem Kraftbetrieb darfder Abstand der Istposition von der Startposition nicht größer werden als in die-sem Parameter angegeben. Damit kann der Anwender sicherstellen, dass bei ei-nem irrtümlich aktiviertenKraftbetrieb (z. B. fehlendesWerkstück)die Achsesichnicht unkontrolliert weit bewegt. Dieser Parameter wird bei allen Reglermodi be-rücksichtigt, bei denen im Zustand ”Betrieb freigegeben” nicht der Positionsreg-ler aktiv ist.

Die Überwachung kann durch Setzen des Bits RCB1.B5 deaktiviert werden.

Wertebereich: 0...4.294.967.295 Inc


Min. Torque (Min. zul. Kraft/Moment)


Beschreibung Dieser Wert stellt das niedrigste zulässige Moment (Kraft) des Motors dar. DerWert wird in 1/1000 des Nennmoments (6076h / PNU 509) angegeben.

Wertebereich: 0...1000 (0x03E8)


Max. Torque (Max. zul. Kraft/Moment)


Beschreibung DieserWert stellt das höchste zulässigeMoment (Kraft) desMotors dar. DerWertwird in 1/1000 des Nennmoments (6076h / PNU 509) angegeben.

Wertebereich: 0...1000 (0x03E8)




Teachen

Teach Target (Teachziel)


Beschreibung Es wird der Parameter definiert, der beim nächsten Teachbefehl mit der Istposi-tion beschrieben wird (siehe Abschnitt 5.8.4).Werte:1 (0x01): Zielposition in Verfahrsatz (default).

– Bei Satzselektion: Verfahrsatz entsprechend FHPP Steuerbytes– Bei Direktbetrieb: Verfahrsatz entsprechend PNU=400

2 (0x02): Achsennullpunkt3 (0x03): Projektnullpunkt4 (0x04): Untere Software-Endlage5 (0x05): Obere Software-Endlage

CI-Zugriff 21FCh 00h uint8 rw



Tippbetrieb

Jog Mode Velocity Phase 2 (Tippbetrieb Geschwindigkeit Phase 2)


Beschreibung Geschwindigkeit in Phase 2 (schnelle Fahrt) in [Inc/s]Wertebereich:MTR-DCI-32: 66000 MTR-DCI-42: 100000MTR-DCI-52: 100000 MTR-DCI-62: 113400Default:MTR-DCI-32: 6600 MTR-DCI-42: 10000MTR-DCI-52: 10000 MTR-DCI-62: 11340

CI-Zugriff 20EDh 21h int32 rw

Jog Mode Acceleration (Tippbetrieb Beschleunigung)


Beschreibung Beschleunigung und Verzögerung in [Inc/s2]

Wertebereich:MTR-DCI-32/42: 40000...480000MTR-DCI-52/62: 40000...240000Default: 40000

CI-Zugriff 20EEh 21h uint32 rw

Jog Mode Time Phase 1 (Tippbetrieb Dauer Phase 1)


Beschreibung Dauer der Phase 1 (langsame Fahrt) in [ms].Wertebereich: 0...+(232-1)Default: 2000 (0x000007D0)

CI-Zugriff 20E9h 21h uint32 rw



Direktbetrieb: Positionierbetrieb

Direct Mode Acceleration (Direktbetrieb Beschleunigung)


Beschreibung Beschleunigung und Verzögerung beim Direktbetrieb in [Inc/s2]Wertebereich:MTR-DCI-32/42: 40000...480000MTR-DCI-52/62: 40000...240000Default:MTR-DCI-32: 480000 MTR-DCI-42: 480000MTR-DCI-52: 240000 MTR-DCI-62: 160000

CI-Zugriff 20EEh 22h uint32 rw



Direktbetrieb: Kraftbetrieb

Force Target Window (Zielfenster Kraft/Moment)


Beschreibung Ist der Betrag, um den die Ist-Kraft (das Ist-Moment) von der Soll-Kraft (demSoll-Moment) abweichen darf, um noch als im Zielfenster befindlich interpre-tiert zu werden. Die Breite des Fensters ist also 2 x der übergebene Wert, mitder Soll-Kraft in der Mitte des Fensters.Der Wert wird in 1/1000 des Nennmoments (6076h / PNU 509) angegeben.Wertebereich: 0...65535. Default: 100.


Damping time (Beruhigungszeit)


Beschreibung Wenn die Istkraft (Istmoment) sich diese Zeit im Zielfenster befunden hat, wirdim Statuswort das Bit ”Target reached” gesetzt (motion complete).Wertebereich: 0...30000 ms. Default: 100 ms.


Speed limit (Geschwindigkeitsbegrenzung)


Beschreibung Maximal zulässige Geschwindigkeit bei aktivem Kraftbetrieb.Damit kann der Anwender sicherstellen, dass bei irrtümlich aktiviertem Kraftbe-trieb (z. B. fehlendes Werkstück) die Achse nicht unkontrolliert beschleunigtund mit hoher Geschwindigkeit gegen einen Anschlag fährt.Dieser Parameter wird bei allen Reglermodi berücksichtigt, bei denen im Zu-stand ”Betrieb freigegeben” nicht der Positionsregler aktiv ist.Wertebereich: 1...4.294.967.295 Inc/s




B.1.12 Achsparameter Elektrische Antriebe 1

Parameter Mechanik

Polarity (Richtungsumkehr)


Beschreibung Mit diesem Parameter kann die Drehrichtung des Motors umgekehrt werden(siehe Bild 1/3). Im Anschluss ist eine erneute Referenzfahrt erforderlich.Werte:0 (0x00) = Werkseinstellung128 (0x80) = Drehrichtung des Motors umgekehrt

CI-Zugriff 607Eh 00h uint8 rw

Encoder Resolution (Encoder-Auflösung)

PNU 1001 1...2 0...1 uint32 ro

Beschreibung Encoder-Auflösung in [Encoder-Inkremente / Motor-Umdrehungen].

Encoder Increments(Encoder-

Inkremente)

1001 1 0

Werte (fix): MTR-DCI-32: 300 (0x012C) MTR-DCI-42/52/62: 500 (0x01F4)

Motor Revolutions(Motorumdrehun-

gen)

1001 2 1

Fix = 1

CI-Zugriff 608Fh 01h...02h uint32 ro



Gear Ratio (Getriebeübersetzung)

PNU 1002 1...2 0...1 uint32 ro

Beschreibung Verhältnis der internen Motorumdrehungen zu den externen Umdrehungen derAbtriebswelle des MTR-DCI. Die Werte sind je nach internem Getriebe (sieheTypenschild des MTR-DCI) fest eingestellt.

Motor Revolutions(Motor-

umdrehungen)

1002 1 0

Interne Motorumdrehungen (Getriebeübersetzung – Zähler)Getriebe G7: Fix: 27 (0x1B)Getriebe G14: Fix: 3969 (0xF81)Getriebe G22: Fix: 1710 (0x6AE)

Shaft Revolutions(Spindel-

umdrehungen)

1002 2 1

Externe Umdrehungen der Abtriebswelle des MTR-DCI(Getriebeübersetzung – Nenner).Getriebe G7: Fix: 4 (0x04)Getriebe G14: Fix: 289 (0x121)Getriebe G22: Fix: 77 (0x4D)

CI-Zugriff 6091h 01h...02h uint32 ro

Feed Constant Linear Axis (Vorschubkonstante der Linearachse)

PNU 1003 1...2 0...1 uint32 rw

Beschreibung Die Vorschubkonstante gibt an, um welchenWeg (=Vorschub) sich der Läufer/Schlitten bewegt, wenn die Antriebswelle (Spindel) der Linearachse eine Um-drehung macht (Vorschubkonstante = Vorschub / Spindelumdrehung).

Feed(Vorschub)

1003 1 0

Angabe des Vorschubs (Vorschubkonstante – Zähler) in [μm]Bei Auswahl von bekannten Achstypen über Bedienfeld oder FCT wird der Wertautomatisch eingetragen.

Shaft Revolutions(Spindel-

umdrehungen)

1003 2 1

Vorschubkonstante – Nenner. Fix: 1 (0x01)

CI-Zugriff 6092h 01h...02h uint32 rw



Position Factor (Positionsfaktor)

PNU 1004 1...2 0...1 uint32 ro

Beschreibung Lesen des Umrechnungsfaktors Anzahl Geberinkremente pro 1 MaßeinheitVorschub an der Spindel.Zusätzliche externe Getriebe werden in diesem Parameter nicht berücksichtigt(siehe PNU1005).

Positionsfaktor =

Encoder-Auflösung * GetriebeübersetzungVorschubkonstante

Numerator(Zähler)

1004 1 0

Positionsfaktor – Zähler.

Denominator(Nenner)

1004 2 1

Positionsfaktor – Nenner.

CI-Zugriff 6093h 01h...02h uint32 ro



Axis Parameter (Achsparameter)

PNU 1005 1...5 0...4 uint32 rw

Beschreibung Angeben und Auslesen der Achsparameter

Axis Length(Achsenlänge)

1005 1 0

Achsenlänge in Inkrementen. Wertebereich: 0...+(231-1)

Gear Numerator(Getriebe Zähler)

1005 2 1

Bei Verwendung eines externen Getriebes:Getriebeübersetzung – ZählerWertebereich: 0...+(231-1)

Gear Denominator(Getriebe Nenner)

1005 3 2

Bei Verwendung eines externen Getriebes:Getriebeübersetzung – NennerWertebereich: 0...+(231-1)

Axis type(Achstyp)

1005 4 3

Typ der Achse:01 = DMES, 02 = DNCE, 03 = rotation deg, 04 = rotation rev, 05 = USER

Axis size(Achsgröße)

1005 5 4

Nenngröße der Achse gemäß Typenschild. Bei Auswahl von bekannten Achsty-pen über FCT wird der Wert automatisch eingetragen (z. B. DMES-25 = 0x19).

CI-Zugriff 20E2h 01h...05h uint32 rw



Parameter Referenzfahrt

Offset Axis Zero Point (Offset Achsennullpunkt)

PNU 1010 – – int32 rw

Beschreibung Offset Achsennullpunkt in Inkrementen (Abstand vom Referenzpunkt)Wertebereich: -231...+(231-1).

CI-Zugriff 607Ch 00h int32 rw

Homing Method (Referenzfahrtmethode)


Beschreibung Definiert die Methode, mit der der Antrieb die Referenzfahrt durchführt. DerMTR-DCI unterstützt folgende Methoden:Werte Funktion-17 (0xEF): Suche Anschlag in negativer Richtung (default)-18 (0xEE): Suche Anschlag in positiver Richtung23 (17h): Suche Referenzschalter in positiver Richtung27 (0x1B): Suche Referenzschalter in negativer Richtung

CI-Zugriff 6098h 00h int8 rw



Homing Velocities (Geschwindigkeiten Referenzfahrt)

PNU 1012 1...2 0...1 uint32 rw

Beschreibung Geschwindigkeiten während der Referenzfahrt

Search REF(Suche REF)

1012 1 0

Geschwindigkeit beim Suchen des Referenzpunktes REF in [Inc/s]Wertebereich:MTR-DCI-32: 200...33000 MTR-DCI-42: 200...50000MTR-DCI-52: 200...50000 MTR-DCI-62: 200...56700Default:MTR-DCI-32: 27000 MTR-DCI-42: 22400MTR-DCI-52/62: 16800

Search AZ(Suche AZ)

1012 2 1

Geschwindigkeit bei der Fahrt zum Achsennullpunkt AZ in [Inc/s]Wertebereich:MTR-DCI-32: 27000 MTR-DCI-42: 22400MTR-DCI-52/62: 16800

CI-Zugriff 6099h 01h...02h uint32 rw

Homing Required (Referenzfahrt erforderlich)


Beschreibung Legt fest, ob die Referenzfahrt nach dem Einschalten durchgeführt werdenmuss, um Fahraufträge durchführen zu können.BeimMTR-DCI-PB muss nach dem Einschalten der Logik-Spannungsversor-gung zwingend immer eine Referenzfahrt ausgeführt werden!Wert:0 (0x00): reserviert (keine Referenzfahrt erforderlich1 (0x01): Referenzfahrt muss durchgeführt werden (fix)

CI-Zugriff 23F6h 00h uint8 ro



Homing Max. Torque (Referenzfahrt max. Drehmoment)


Beschreibung Maximale Stromaufnahme während der Referenzfahrt in Prozent des Nenn-stroms (siehe PNU 1035 / CI-Objekt 6075h).Vgl. PNU 1034 (Angabe in Promille).Wertebereich: 0 ... 200 (0xC8)Default: 150 (0x96)




Reglerparameter

Halt Option Code (Halt Optionscode)


Beschreibung Beschreibt die Reaktion auf ein Halt-Kommando.Fix = 1: Bremsen mit Halterampe

CI-Zugriff 605Dh 00h uint16 ro

Fault Reaction Option Code (Fehlerreaktion Optionscode)


Beschreibung Beschreibt die Reaktion auf eine Störung.Fix = 2: Bremsen mit Nothalt-Rampe

CI-Zugriff 605Eh 00h uint16 ro

Target Position Window (Zielpositionsfenster)


Beschreibung Toleranzfenster in Inkrementen [Inc]Betrag, um den die aktuelle Position von der Zielposition abweichen darf, umnoch als im Zielfenster befindlich interpretiert werden zu können. Die Breite desFensters ist 2 x der übergebene Wert, mit der Zielposition in der Mitte des Fen-sters. Wertebereich: 0 ... +(232-1). Default: 750 (0x2EE)


Position Window Time (Nachregelungszeit Position)


Beschreibung Nachregelungszeit in Millisekunden [ms]Wenn die Istposition sich diese Zeit im Zielpositionsfenster befunden hat, wirdim Statuswort das Bit „Target reached” gesetzt (motion complete).Wertebereich: 1 ... 30000 (0x7530)Default: 100 (0x64).




Position Control Parameter Set (Parameter des Positionsreglers)

PNU 1024 18...23, 32d 17...22, 31d uint16 rw

Beschreibung Regelungstechnische Parameter.Eine Änderung darf nur im Servicefall erfolgen !Wenden Sie sich ggf. an Festo.

Gain Position(Verstärkung

Position)

1024 18d (CI: 12h) 17d

Verstärkung Positionsregler.Wertebereich: MTR-DCI-32: 1...100; MTR-DCI-42/52/62: 1...200Default: MTR-DCI-32: 20; MTR-DCI-42: 15; MTR-DCI-52: 10; MTR-DCI-62: 8

Gain Velocity(Verstärkung

Geschwindigkeit)

1024 19d (CI:13h) 18d

Verstärkung Geschwindigkeitsregler.Wertebereich: MTR-DCI-32: 1...3000; MTR-DCI-42/52/62: 1...700Default: MTR-DCI-32: 2800; MTR-DCI-42/52: 600; MTR-DCI-62: 500

I-Fraction Velocity(I-Anteil

Geschwindigkeit)

1024 20d (CI:14h) 19d

I-Anteil Geschwindigkeitsregler.Wertebereich: 1...600Default: MTR-DCI-32: 80; MTR-DCI-42/52/62: 340

Gain Current(Verstärkung

Strom)

1024 21d (CI:15h) 20d

Verstärkung Stromregler.Wertebereich: MTR-DCI-32: 1...1000; MTR-DCI-42/52/62: 1...800Default: MTR-DCI-32: 110; MTR-DCI-42/52/62: 150

I-Fraction(I-Anteil

Stromregler)

1024 22d (CI:16h) 21d

I-Anteil Stromregler.Wertebereich: MTR-DCI-32/42/52: 0...1000Default: MTR-DCI-32: 90; MTR-DCI-42: 420; MTR-DCI-52: 350

Gain VelocityTrajectory

(VerstärkungGeschwindigkeit

Bahn)

1024 23d (CI:17h) 22d

Verstärkung Geschwindigkeitsregler – Bahngenerator.Wertebereich: 1...2Default: 1

Save Position(Position

speichern)

1024 32d (CI:20h) 31d

Beim Ausschalten Speichern der aktuellen Position im EEPROM.Fix = 240 (0x00F0): Aktuelle Position wird bei Power-Off nicht gespeichert.

CI-Zugriff 60FBh 12h...17h, 20h uint16 rw



Motor Data (Motordaten)

PNU 1025 1, 3 0, 2 uint32 ro/rw

Beschreibung Motor-spezifische Daten.

Serial number(Seriennummer)

1025 1 0 ro

Seriennummer des Motors

Time Max. Current(Zeit Max. Strom)

1025 3 2 rw

Zulässige Dauer des maximalen Motorstroms (vgl. Objekt 6073h).Nach Ablauf der I2t-Zeit wird der Strom zum Schutz des Motors automatisch aufden Motor-Nennstrom begrenzt (Motor Rated Current, PNU 1035 / CI-Objekt6075h).Angabe der Zeit ist geräteabhängig (beimMTR-DCI ca. 20 ms)Wertebereich: 1 ... 32767Default: 100 (Z 2 s)Hinweis: Zu hohe Werte können den Motor beschädigen !

CI-Zugriff 6410h 01h, 03h uint32 ro/rw



Drive Data (Antriebsdaten)

PNU 1026 1...8 0...7 uint32 rw

Beschreibung Allgemeine Antriebsdaten

Output StageTemp.

(Temp. Endstufe)

1026 1 (CI: 01h) 0 uint32 rw

Temperatur der Endstufe in ° C. Wertebereich: 0 ... 85

Output StageMax. Temp.

(Max.Temp. Endst.)

1026 2 (CI:02h) 1 uint32 rw

Maximale Temperatur der Endstufe in ° C. Fix: 80 (0x0050)

Motor RatedCurrent

(Motor Nennstrom)

1026 3 (CI: 03h) 2 uint32 rw

Motor-Nennstrom in [mA]Wert wird durch Auswahl des Achstyps (PNU 1005/4) automatisch eingetragen.

Current Limit(Max. Motorstrom)

1026 4 (CI: 04h) 2 uint32 rw

Max. Motorstrom in Promille vom Nennstrom. Identisch mit PNU 1034.Wertebereich: 1...2000

Lower Current Limit(Min. Motorstrom)

1026 5 (CI: 05h) 4 uint32 rw

= PNU1026,4 * (-1)

Device Control(Geräte-

Steuerung)

1026 6 (CI: 06h) 5 uint32 rw

Einstellen der Gerätesteuerung (vgl. PNU 125 / Objekt 207Dh).0: Steuerung über HMI (Bedienfeld) oder FCT, keine Steuerung über Feldbus1: Steuerung über Feldbus – Steuerungsschnittstelle (default)

Controller SerialNumber

(Regler-Serien-nummer)

1026 7 (CI: 07h) 6 uint32 rw

Seriennummer des Reglers im Format 0xTTMYYSSS:TT (Tag): 8 Bit: 0x01...0x1FM (Monat): 4 Bit: 0x1...0xCYY (Jahr): 8 Bit: 0x00...0x63SSS (Serien-Nr.): 12 Bit: 0x001...0xFFF

Following error(zulässiger-

Schleppfehler

1026 8 (CI: 08h) 7 uint32 rw

Schleppfehler-Überwachung



Drive Data (Antriebsdaten)

CI 6510h 01h... Record ro/rw

Antriebsdaten 1) 6510h 01h...08h – uint32 rw

6510h 31h, 32h,40h, 41h42h, 43h,A0h, 22h

– uint16, uint16,uint32, uint16,int16, uint16,uint32, uint32

ro, roro, roro, rwro, ro

Strom Istwert(Current actual va-

lue)

6510 45h int 16 ro

Aktueller Istwert des Stromes.Hinweis: nicht über FHPP verfügbar.

Firmware Version(Firmware num-

ber)

6510 A1h – uint32 ro

Firmwareversion, Angabe in BCD (Binary Coded Decimals): xxyy(xx = Hauptversion, yy = Nebenversion)Hinweis: identisch mit FHPP-Objekt PNU 101 (CI 206A)

1) Beschreibung analog FHPP 1026/1...8

Elektronisches Typenschild

Motor Type (Motortyp)


Beschreibung Klassifizierung des Motors. Fix: 0x0000.


Max. Current (Maximaler Strom)


Beschreibung Maximaler Motorstrom bei der Referenzfahrt in 1/1000 des Nennstroms (vgl.PNU 1035).Hinweis: Beachten Sie, dass die Strombegrenzung auch die maximal möglicheGeschwindigkeit (bzw. Kraft) begrenzt und höhere Sollgeschwindigkeiten da-durch ggf. nicht erreicht werden.Wertebereich: 1 ... 2000 (0x0001 ... 0x07D0)Default: 1500 (0x05DC)




Motor Rated Current (Motor Nennstrom)


Beschreibung Nennstrom des Motors in [mA], vgl. Typenschild. Identisch mit PNU 1026/3.


Motor Rated Torque (Motor Nennmoment)


Beschreibung Nennmoment des Motors in [mNm]


Objekte der Stillstandsüberwachung

Position Target Value (Zielposition)

PNU 1040 – – int32 ro

Beschreibung Zielposition des letzten Positionierauftrags in Inkrementen.Wertebereich: -231 ... +(231 -1)

CI-Zugriff 6062h 00h int32 ro

Position Actual Value (Ist-Position)

PNU 1041 – – int32 ro

Beschreibung Aktuelle Position des Antriebs in Inkrementen.Wertebereich: -231 ... +(231 -1)

CI-Zugriff 6064h 00h int32 ro



Standstill Position Window (Stillstandspositionsfenster)


Beschreibung Stillstandspositionsfenster in Inkrementen: Strecke, um die sich der Antriebnach “Motion Complete” bewegen darf, bis die Stillstandsüberwachung an-spricht. Wertebereich: 0...+(232-1). Default: 750 (0x02EE)


Standstill Timeout (Stillstandsüberwachungszeit)


Beschreibung Stillstandsüberwachungszeit in [ms] : Zeit, die der Antrieb außerhalb des Still-standspositionsfensters sein muss, bis die Stillstandsüberwachung anspricht.Wertebereich: 0...65535 (0xFFFF). Default: 200 (0xC8)




B.2 Der Command Interpreter (CI)

Die im Command Interpreter des MTR-DCI implementiertenBefehle sind inhaltlich an die durch CANopen standardisier-ten Objekte (CiA Draft Standard 402) angelehnt:Gruppe 1xxx GerätebeschreibungGruppe 2xxx Festo KommandosGruppe 6xxx Kommandos nach CANopen

Der CiA Draft Standard 402 befasst sich mit der Implementie-rung von CANopen in Antriebsreglern.

Objektverzeichnis Die Gesamtheit aller Parametrier- und Steuermöglichkeitenwird als Objektverzeichnis bezeichnet. Jedem Objekt ist eineeindeutige Nummer (Index, Subindex) zugeordnet, die demZugriff auf das Objekt dient.

Zugriffsverfahren Die übergeordnete Steuerung sendet an den Controller ent-weder einen Schreibbefehl (WRITE), um einen Parameter desObjektverzeichnisses zu ändern, oder einen Lesebefehl(READ), um einen Parameter auszulesen.

Zu jedem Befehl erhält die übergeordnete Steuerung eineAntwort, die entweder den ausgelesenen Wert enthält oderim Falle eines Schreibbefehls als Quittung dient. Der übertra-gene Wert (1, 2 oder 4 Datenbytes) hängt vom Datentyp deszu lesenden oder schreibenden Objekts ab.

HinweisZur Wiederherstellung der Defaulteinstellungen kann –falls erforderlich – das EEPROM mit dem CI-Befehl 20F1h(Data memory control) über die serielle Schnittstelle ge-löscht werden (siehe Kapitel B.2.). AnwenderspezifischeEinstellungen gehen dabei verloren.

• Verwenden Sie CI-Befehle nur, wenn Sie bereitsErfahrung mit Service-Data-Objekten haben.

• Wenden Sie sich ggf. an Festo.



B.2.1 Vorgehensweise bei der Datenübertragung

VorsichtDer Zugriff mit CI-Befehlen ermöglicht in besonderen An-wendungsfällen die Parametrierung und Inbetriebnahmedes MTR-DCI direkt über die RS232-Schnittstelle, ist je-doch nicht für eine echtzeitfähige Kommunikation z. B. zurSteuerung geeignet. Eine Steuerung des MTR-DCI überRS232 erfordert u.a.:

eine Risikoabschätzung durch den Anwender,

störsichere Umgebungsbedingungen,

die Absicherung der Datenübertragung, z. B. über dasSteuerprogramm des Host.

• Verwenden Sie bevorzugt das Bedienfeld oder das FCTzur Parametrierung und Inbetriebnahme.

• Beachten Sie, dass die Steuerung des MTR-DCI überRS232 nicht der bestimmungsgemäßen Verwendungentspricht.

WarnungPersonen oder Sachschaden.

Über CI-Befehle besteht voller Zugriff auf die internen Va-riablen des Controllers. Bei Fehlbedienungen kann es zuunerwarteten Reaktionen des Controllers kommen und derMotor kann unkontrolliert anlaufen.

• Verwenden Sie die CI-Befehle nur, wenn Sie bereits Er-fahrung mit Service-Data-Objekten haben.

• Informieren Sie sich im CiA Draft Standard 402 über dieVerwendung der Objekte, bevor Sie mit dem CommandInterpreter des MTR-DCI CI-Befehle ausführen.

Zur Datenübertragung benötigen Sie ein handelsüblichesTerminalprogramm oder das CI-Terminal des PlugIn MTR-DCIim Festo Configuration Tool.



Führen Sie die nachfolgenden Schritte aus:

• Verbinden Sie den MTR-DCI über die RS232-Schnittstellemit Ihrem PC. Beachten Sie hierzu die Hinweise in Kapitel3.4.

• Passen Sie ggf. die PC-Schnittstelle an folgendes Übertra-gungsprotokoll an.

Übertragungsprotokoll

Übertragungsgschwindigkeit 9600 Bit/s

Datenformat Asynchroner Zeichenrahmen:– 1 Startbit– 8 Datenbits– kein Paritätsbit– 1 Stopbit

Tab. B/9: Spezifikation Übertragungsprotokoll

• Sie können die Datenübertragung mit folgendem Befehlinitialisieren und die Antwortbereitschaft des MTR-DCIfeststellen:

Befehl 310D h Antwort 31310D h

1 <CR> 11 <CR>

• Wählen Sie die Befehle entsprechend der Objektliste inAbschnitt B.1 oder B.2.4.

• Nutzen Sie nur CI-Befehle, deren Auswirkungen Sie ken-nen und die für Ihren MTR-DCI zulässig sind.

• Übertragen Sie die Befehle mit der Software FCT oder miteinem Terminalprogramm.Beachten Sie zur Syntax der Befehle Anhang B.2.2.



Zulässige Wertbereiche Übertragene Parameter und Werte werden vom MTR-DCI vorder Übernahme geprüft.

HinweisBei unzulässigen Parametern oder Werten erfolgt in derAntwort keine Fehlermeldung, es wird immer der empfan-gene Wert zurückgemeldet.

– Unzulässige Parameter werden nicht übernommen.

– Werte außerhalb des zulässigen Wertbereichs werden aufden nächstliegenden zulässigen Wert begrenzt.

Empfehlung:Prüfen Sie das erfolgreiche Schreiben von Werten und Para-metern, indem Sie mit einem nachfolgenden Lese-Kommandoden aktuellen Inhalt des Parameters oder Werts auslesen.

Fehlermeldungen Bei fehlerhaften Befehlen (z.B. Syntaxfehlern, Übertragungs-fehlern) wird statt der regulären Antwort der Wert <0xFF>übertragen.

Mögliche Ursachen:

– falsche Startzeichen, Trennzeichen oder Leerzeichen

– falsche Hex-Ziffer

– falscher Wertetyp



B.2.2 CI-Befehle

VorsichtDatenverlust.

Der Command Interpreter (CI) enthält Befehle, die Teile desSpeichers neu organisieren oder löschen. Vorhandene Da-ten werden dabei zerstört:

• Verwenden Sie bevorzugt das FCT oder das Bedienfeldzur Inbetriebnahme und Parametrierung.

• Verwenden Sie die CI-Befehle nur in speziellen Anwen-dungsfällen, die einen direkten Zugriff auf den Controllererfordern.

• Nutzen Sie nur CI-Befehle, deren Auswirkungen Sie ken-nen und die für Ihren MTR-DCI zulässig sind.

WRITE (W) Schreibende Befehle (W) übertragen einen Wert im vorgege-benen Format zum MTR-DCI. Als Antwort werden schreibendeBefehle vom MTR-DCI Zeichen für Zeichen reflektiert. Vor dem<CR> wird eine Prüfsumme <PS> eingefügt.

READ (R) Lesende Befehle (R) lesen einen Wert aus dem MTR-DCI. DieAntwort enthält den gelesenen Wert. Vor dem <CR> wird einePrüfsumme <PS> eingefügt.

Alle Befehle werden als Zeichenfolge ohne jegliche Leerzei-chen eingegeben. Ein Hex-Zeichen entspricht einem Char-Zei-chen im Hex-Format.

Acc 1) Befehl Antwort

W =IIIISS:<Wert><CR> 2) =IIIISS:<Wert> <PS> <CR>

R ?IIIISS<CR> 2) =IIIISS:<Wert> <PS> <CR>

1) Zugriff (Access): W = write, R = read2) Bei aktivierter Prüfsummenprüfung (Objekt 20F3h):

W: =IIIISS:<Wert><PS><CR> R: ?IIIISS<PS><CR>

Tab. B/10:Syntax CI-Befehl/-Antwort



Syntax Erklärung

“= “, “?” Startzeichen für Schreib- bzw. Lesebefehle

IIII Index in 4 Hexadezimalziffern (4H)

SS Subindex in 2 Hexadezimalziffern (2H)Hat das angesprochene Objekt keinen indizierten Para-meter, wird Subindex <00> angegeben.

“:” Trennzeichen

<Wert> Daten in einem vom Datentyp abhängigen Format

<PS> Prüfsumme in 2 Hexadezimalziffern (2H)

<CR> Endezeichen <Carriage Return> ($0D)

Tab. B/11: Elemente Syntax CI-Befehl/-Anwort

<Wert> Der übertragene Wert (1, 2 oder 4 Datenbytes als Hex-Ziffer)hängt vom Datentyp des zu lesenden oder schreibenden Ob-jekts ab (siehe Abschnitt B.1 oder B.2.4.).

Folgende Datentypen werden unterstützt:

Typ Hex Format

UINT8 2H 8 Bit ohne Vorzeichen: 0...255

INT8 8 Bit mit Vorzeichen: -128 ... 127

UINT16 4H 16 Bit ohne Vorzeichen: 0 ... 65535

INT16 16 Bit mit Vorzeichen: -32768 ... 32767

UINT32 8H 32 Bit ohne Vorzeichen: 0 ... (232-1)

INT32 32 Bit mit Vorzeichen: -231 ... +(231 -1)

V-String entsprechend dem voreingestellten String

Tab. B/12:Datentypen



HinweisBeim Schreiben der Objekte gilt:

Diskrete Werte (Werte aus einer Wertetabelle):ein unzulässiger Wert wird nicht übernommen, der bis-her gültige Wert bleibt erhalten.

Kontinuierliche Werte (z. B. Längen, Geschwindigkeiten):ein unzulässiger Wert wird auf den nächstliegenden zu-lässigen Wert begrenzt.

HinweisDie Übertragung von Werten über die serielle Schnittstellemit CI-Befehlen setzt eine Umrechnung in Inkremente vor-aus. Alle Parameter werden im Regler grundsätzlich inInkrementen gespeichert und erst beim Einschreiben oderAuslesen in das jeweilige Maßsystem umgerechnet.

Weitere Informationen zur Umrechnung finden Sie in Kapi-tel A.4.

Alle Werte werden in Hexadezimalziffern übertragen, ein Zei-chen repräsentiert 4 Bit, es wird als Tetrade <Tn> bezeichnet.Die erste übertragene Tetrade enthält die höchstwertigen Bitsdes Wertes. Allgemein: Tetrade <Tn> enthält die Bits bn...bn+3

Beispiel: UINT8

Dez 26

Hex 1 A

Bin 0 0 0 1 1 0 1 0

b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0

Tetrade T4 Tetrade T0



Prüfsumme <PS> Die übergeordnete Steuerung muss den gesendeten Befehlmit dem “Echo” des MTR-DCI vergleichen und dessen Prüf-summe auswerten.

Falls die Checksummenprüfung für vom MTR-DCI empfangeneTelegramme aktiviert wurde (vgl. CI-Objekt 20F3h), so mussdie übergeordnete Steuerung vor dem Abschlusszeichen (CR= Carriage return), eine Prüfsumme einfügen.

Prüfsumme (PS)

Bildung PS Summe aller gesendeten Bytes, auf 1 Byte verkürzt(modulo 256).W: asc(char) “=IIIISS:<Wert>” modulo 256R: asc(char) “?IIIISS” modulo 256

Format PS 2 Hexadezimalziffern, UINT8

Syntax W: =IIIISS:<Wert><PS><CR>R: ?IIIISS<PS><CR>

Tab. B/13: Prüfsumme

Objekt 2FF0 Übertragungsfehler zwischen Host (PC) und Zielgerät,z. B. durch Fehler im Host-Kommando:

– falsche Start-, Trenn- oder Leerzeichen,

– falsche Hex-Ziffer,

– falscher Werte-Typ.

Name Klasse IIII SS Typ Acc

communication_error

Var 2FF0 00 UINT16 R

Wert Kommentar

0xFF Bei einem Übertragungsfehler wird statt der regulä-ren Antwort der Wert <0xFF> übertragen.

0xFFFF Fehlende Checksumme (siehe CI-Objekt 20F3h).



B.2.3 CI-Objekte (Übersicht)

HinweisDie nachfolgende Tabelle enthält eine Übersicht der CI-Ob-jekte. Teilweise dürfen die Objekte nur für bestimmte Pro-duktvarianten oder nur mit Einschränkung verwendet wer-den (z. B. Schreiben nur durch den Festo Service).

Beachten Sie zur Anwendung der Objekte die detaillierte Be-schreibung:

– im Abschnitt B.1 (nach PNU sortiert, siehe TabellenspalteFHPP – PNU) oder

– im Anhang B.2.4 (zusätzliche CI-Objekte).

Name CI-Objekte FHPP

Klasse Typ Index Subind Zugriff PNU Abschnitt

Gruppe 1xxx

Device Type(Gerätetyp)

Var uint32 1000h – r – B.2.4

Manufacturer Device Name(Gerätename des Herstellers)

Var V-String 1008h – r 120 B.1.7

Manufacturer Hardware Version(Hardware-Version Hersteller)

Var V-String 1009h – r – B.2.4

Manufacturer Firmware Version(Firmware-Version Herstellers)

Var V-String 100Ah – r – B.2.4

Gruppe 2xxx

Record Number(Satznummer)

Array uint8 2032h 01h rw – B.2.4


Var uint8 2033h – rw 400 B.1.10

Standstill Position Window(Stillstandspositionsfenster)

Var uint32 2040h – rw 1042 B.1.12

r = read only, w = write only, rw = lesen und schreiben



Name FHPPCI-ObjekteName

AbschnittPNUZugriffSubindIndexTypKlasse

Fortsetzung Gruppe 2xxx

Standstill Timeout(Stillstandsüberwachungszeit)

Var uint16 2041h – rw 1043 B.1.12

Version FHPP(Version FHPP)

Var uint16 2066h – r 102 B.1.7

Version FCT PlugIn Min.(Version FCT-PlugIn Min.)


Version FCT PlugIn Opt.(Version FCT-PlugIn Opt.)


Manufacturer Hardware Version(Hardware-Version Hersteller)

Var uint16 2069h – r 100 B.1.7

Manufacturer Firmware Version(Firmware-Version Herstellers)

Var uint16 206Ah – r 101 B.1.7

Controller Serial Number(Seriennummer Controller)


Device Control(Gerätesteuerung)

Var uint8 207Dh – rw 125 B.1.7

Diagnostic Event(Diagnoseereignis)

Array uint8 20C8h 01h...10h

r 200 B.1.8

Fault Number(Störungsnummer)

Array uint16 20C9h 01h...10h

r 201 B.1.8

Time Stamp(Zeitstempel)

Array uint32 20CAh 01h...10h

r 202 B.1.8

Diagnostic Memory Parameter(Diagnosespeicher Parameter)

Array uint8 20CCh 01h...04h

rw/r 204 B.1.8

Scaling(Einstellungen Bedienfeld)

Array uint8 20D0h 01h...02h

rw/r – B.2.4

Record Table Element(Element Verfahrsatztabelle)

Struct uint16,int32

20E0h 01h...04h

rw – B.2.4







Axis Parameter(Achsparameter)

Struct uint32 20E2h 01h...05h

rw 1005 B.1.12

Controller Type(Controllertyp)

Var uint8 20E3h – r – B.2.4

Jog Mode Time Phase 1(Tippbetrieb Zeitdauer Phase 1)

Array uint32 20E9h 21h rw 534 B.1.11

Record Control Byte 1(Satzsteuerbyte 1)

Array uint8 20EAh 01h...20h

rw 401 B.1.10

Record Target Position(Verfahrsatz Zielposition)

Array int32 20ECh 01h...20h

rw 404 B.1.10

Record Velocity(Verfahrsatz Geschwindigkeit)

Array uint32 20EDh 01h...20h

rw 406 B.1.10

Jog Mode Velocity Phase 2(Tippbetrieb Geschw. Phase 2)

int32 21h rw 531 B.1.11

Record Acceleration(Verfahrsatz Beschleunigung)

Array uint32 20EEh 01h...20h

rw 407 B.1.10

Jog Mode Acceleration(Tippbetrieb Beschleunigung)

21h rw 532 B.1.11

Direct Mode Acceleration(Direktbetrieb Beschleunigung)

22h rw 541 B.1.11

Data Memory Control(Data Memory Control)

Array uint8 20F1h 01h,02h

w 127 B.1.7

CI_ReceiveChecksumActive(CI-Prüfsumme)

Var uint8 20F3h – rw – B.2.4

Password(Kennwort)

Array V-String 20FAh 01h,02h

rw/w – B.2.4







Local Password(HMI-Kennwort)

Var V-String 20FBh – rw – B.2.4

User Device Name(Gerätename des Anwenders)

Var V-String 20FDh – rw 121 B.1.7

LCD Parameter(LCD-Parameter)

Array uint8 20FFh 01...04h

rw 126 B.1.7

Project Zero Point(Offset Projektnullpunkt)

Var int32 21F4h – rw 500 B.1.11

Max. Velocity(Max. zul. Geschwindigkeit)

Var uint32 21F6h – rw 502 B.1.11

Max. Acceleration(Max. zul. Beschleunigung)

Var uint32 21F7h – rw 503 B.1.11

Teach Target(Teachziel)

Var uint8 21FCh – rw 520 B.1.11

Homing Required(Referenzfahrt erforderlich)

Var uint8 23F6h – r 1014 B.1.12

Homing Max. Torque(Referenzfahrt max. Drehmoment)

Var uint8 23F7h – rw 1015 B.1.12

Communication Error(Übertragungsfehler)

Var uint16 2FF0h – r – B.2.2

Device Fault(Gerätestörung)

Var uint16 2FF1h – rw 205 B.1.8

PROFIBUS Diagnosis(PROFIBUS-Diagnose)

Array uint8 2FF2h 01h...06h

r 206 B.1.8

PROFIBUS Address(PROFIBUS-Adresse)

Var uint8 2FF3h – rw – B.2.4

Keypad status(Tastatur-Status)

Array uint8 2FFEh 05h r 306 B.1.9






Cycle Number(Zyklenzahl)

uint32 2FFFh 1 r 305 B.1.9

Gruppe 6xxx

Control Word(Steuerwort)

Var uint16 6040h – rw – B.2.4

Status Word(Statuswort)

Var uint16 6041h – r – B.2.4

Halt Option Code(Halt Optionscode)

Var uint16 605Dh – r 1020 B.1.12

Fault Reaction Option Code(Fehlerreaktion Optionscode)

Var uint16 605Eh – r 1021 B.1.12

Operation Mode(Betriebsart)

Var int8 6060h – rw – B.2.4

Operation Mode Display(Anzeige der Betriebsart)

Var int8 6061h – r – B.2.4

Position Target Value(Sollposition)

Var int32 6062h – r 1040 B.1.12

Position Actual Value(Aktuelle Istposition)

Var int32 6064h – r 1041 B.1.12

Position Window(Toleranzfenster Position)

Var uint32 6067h – rw 1022 B.1.12

Position Window Time(Nachregelungszeit Position)

Var uint16 6068h – rw 1023 B.1.12

Velocity Demand Value(Geschwindigkeits-Sollwert)

Var int32 606Bh – r – B.2.4

Velocity Actual Value (AktuellerGeschwindigkeits-Istwert)

Var int32 606Ch – r – B.2.4

Target Torque(Sollkraft/-moment)

Var int16 6071h – rw – B.2.4







Max. Torque(Max. zul. Kraft/Moment)

Var uint16 6072h – rw 512 B.1.11

Max. Current(Maximaler Strom)

Var uint16 6073h – rw 1034 B.1.12

Motor Rated Current(Motor Nennstrom)

Var uint32 6075h – r 1035 B.1.12

Motor Rated Torque(Motor Nennmoment)

Var uint32 6076h – r 1036 B.1.12

Actual Torque(Ist-Kraft/-Moment)

Var int16 6077h – r – B.2.4

Target Position(Zielposition)

Var int32 607Ah – rw – B.2.4

Software End Positions(Software-Endlagen)

Array int32 607Bh 01h,02h

rw 501 B.1.11

Offset Axis Zero Point(Offset Achsennullpunkt)

Var int32 607Ch – rw 1010 B.1.12

Polarity(Richtungsumkehr)

Var uint8 607Eh – rw 1000 B.1.12

Profile Velocity(Geschwindigkeit)

Var int32 6081h – rw – B.2.4

Profile Acceleration(Beschleunigung)

Var int32 6083h – rw – B.2.4

Torque Slope(Momentenänderung)

Var uint32 6087h – r – B.2.4

Torque Profile Type(Momentenprofil)

Var int16 6088h – r – B.2.4

Encoder Resolution(Encoder Auflösung)

Array uint32 608Fh 01h,02h

r 1001 B.1.12







Gear Ratio(Getriebeübersetzung)

Array uint32 6091h 01h,02h

r 1002 B.1.12

Feed Constant Linear Axis(Vorschubkonstante)

Array uint32 6092h 01h,02h

rw 1003 B.1.12

Position Factor(Positionsfaktor)

Array uint32 6093h 01h...02h

r 1004 B.1.12

Homing Method(Referenzfahrtmethode)

Var int8 6098h – rw 1011 B.1.12

Homing Velocities(Geschwindigkeiten Ref.fahrt)

Array uint32 6099h 01h...02h

rw 1012 B.1.12

Stroke Limit(Hubbegrenzung)

Array uint32 60F6h 01h rw 510 B.1.11

Speed limit(Geschwindigkeitsbegrenzung)


Force Target Window(Zielfenster Kraft/Moment)


Damping Time(Beruhigungszeit)


Min. Torque(Min. zul. Kraft/Moment)


Position Control Parameter Set(Parameter des Positionsreglers)

Array uint16 60FBh 12h...18h,20h

rw 1024 B.1.12

Local Digital Inputs(Lokale Digitale Eingänge)

Var uint32 60FDh – r 303 B.1.9

Local Digital Outputs(Lokale Digitale Ausgänge)

Array uint32 60FEh 01h...02h

r 304 B.1.9

Motor Type(Motortyp)

Var uint16 6402h – r 1030 B.1.12







Motor Data(Motordaten)

Record uint32 6410h 01h,03h

r/rw 1025 B.1.12

Supported Drive Modes (Unter-stützte Antriebsfunktionen)

Var uint32 6502h – r – B.2.4

Festo Order Number(Festo Bestellnummer)


Drive Manufacturer(Herstellername)


HTTP Drive Catalog Address(HTTP-Adresse des Herstellers)


Drive Data(Antriebs-Daten)

Array uint32 6510h 31h,32h,40h,41h,42h,43h,A0h,45h,A1h

r/rw 1026 B.1.12


Tab. B/14:Übersicht CI-Objekte



B.2.4 Zusätzliche CI-Objekte

Auf einige Objekte können Sie nicht über den Feldbus, son-dern nur über die CI-Schnittstelle zugreifen. Diese Objektewerden hier aufgelistet.

Darstellung der zusätzlichen CI-Objekte

Password (Kennwort)

CI-Zugriff 20FAh 01h...02h Array V-String rw/r

Beschreibung Verwalten des FCT-Kennworts, Eingabe des Super-Kennworts.

FCT Password(FCT-Kennwort)

20FAh 01h V-String

Kennwort für die FCT-SoftwareWert: <........> (Fix 8 Zeichen, ASCII, 7-bit)Default: <00000000> (Lieferzustand und nach Zurücksetzen)

Super Password(Super-Kennwort)

20FAh 02h V-String

Eingabe des Super-Kennworts.Setzt alle Kennworte zurück (FCT-Kennwort und HMI-Kennwort, Objekt20FB). Wenden Sie sich an den Festo Service, falls Sie das Super-Kennwort benötigen.

1 Name des Parameters in Englisch(Deutsch in Klammern)

2 CI-Objektnummer

3 Subindizes des Parameters

4 Klasse des Elementes

5 Typ des Elementes

6 Beschreibung des Parameters

7 Wenn vorhanden: Beschreibung derSubindizes

8 Lese/Schreibrecht:r = read only,w = write only,rw = lesen und schreiben

Bild B/2: Darstellung der zusätzlichen CI-Objekte

1 2 3 4 5

6

7

8



Zusätzliche CI-Objekte Gruppe 1xxx

Device Type (Gerätetyp)

CI-Zugriff 1000h 00h Var uint32 r

Beschreibung Klassifizierung des Gerätetyps. Fix = 0.

Manufacturer Hardware Version (Hardware-Version Hersteller)

CI-Zugriff 1009h 00h Var V-String r

Beschreibung Hardwareversion im Format = “Vxx.yy”(xx = Hauptversion, yy = Nebenversion)

Manufacturer Firmware Version (Firmware-Version Hersteller)

CI-Zugriff 100Ah 00h Var V-String r

Beschreibung Firmwareversion im Format = “Vxx.yy”(xx = Hauptversion, yy = Nebenversion)




Record Number (Satznummer)

CI-Zugriff 2032h 01h Array 1) uint8 rw

Beschreibung Auswahl eines Verfahrsatzes über die Satznummer.Es besteht ein direkter Zusammenhang mit dem Objekt 2033 (PNU 400).Die Satznummer wird als Ziel für schreibende und lesende Operationen auffolgende Objekte gespeichert:– vorgesehen für den Zugriff über die CI-Schnittstelle:

– Objekt 20E0/01h...05h: Position Table Elementoder– Objekt 607Ah: Target Position– Objekt 6081h: Profile Velocity– Objekt 6083h: Profile Acceleration– Objekt 6084h: Profile Deceleration


2032h 01h uint8 rw

Satznummer Lesen oder Schreiben.Werte:0 (0x00): reserviert, nicht verwenden (Direktsatz Feldbus)1 (0x01): reserviert, nicht verwenden (Direktsatz FCT)2 (0x02): Referenzfahrt (Verfahrsatz 0)3 (0x03): Verfahrsatz 1 (default)4 (0x04): Verfahrsatz 2... Verfahrsatz ...33 (0x21): Verfahrsatz 31

1) Pseudo-Array wegen Kompatibilität



Version FCT PlugIn Min. (Version FCT PlugIn Min.)


Beschreibung Mindestversion des FCT-PlugIns MTR-DCI, das zur Inbetriebnahme des MTR-DCInotwendig ist. Format = “xx.yy” (xx = Hauptversion, yy = Nebenversion).

Version FCT PlugIn Opt. (Version FCT PlugIn Opt.)


Beschreibung Version des FCT-PlugIns MTR-DCI, das zur Inbetriebnahme des MTR-DCI optimalgeeignet ist. Format = “xx.yy” (xx = Hauptversion, yy = Nebenversion).

Scaling (Einstellungen Bedienfeld)

CI-Zugriff 20D0h 01h, 02h Array uint8 rw/r

Beschreibung Definition der am Bedienfeld verwendeten Maßeinheiten und der Anzahl derNachkomma-Stellen. Vgl. CI-Objekt 20FFh/PNU 126.

Measuring Unit(Maßeinheit)

20D0h 01h uint8 rw

Definition der Maßeinheit (Z 20FF03h).Die Einstellung des Maßeinheitensystems beeinflusst nur die Anzeige am Dis-play. Alle Parameter werden im Regler grundsätzlich in Inkrementen gespei-chert und erst beim Einschreiben oder Auslesen in die jeweilige Maßeinheitumgerechnet.Werte:1 (0x01): metrische Maßeinheiten: z. B. mm, mm/s, mm/s2

4 (0x04): Winkel-Maßeinheiten (360°), z. B. Grad, Grad/s, Grad/s2

8 (0x08): Umdrehungen: rot, rot/min, rot/min2

15 (0x0F): Inkremente

Scaling Size(Skalierungsgröße)

20D0h 02h uint8 r

Anzahl der Nachkomma-Stellen. Fix: 2. (Z 20FF04h).



Record Table Element (Element der Verfahrsatztabelle)

CI-Zugriff 20E0h 01h ... 04h Struct uint16, int32 rw

Beschreibung Bearbeiten der Einträge in der Verfahrsatztabelle:1. Auswahl der Zeile (= Verfahrsatznummer) mit Objekt 2032 (Satzzeiger).2. Auswahl der Spalte über Subindex 20E0: 01...05

20E0/01 20E0/02

V20E0/03 20E0/04

RecordNumber

Pos Mode TargetPosition

ProfileVelocity

ProfileAcc.

02

2032h} 03 <1> <...>

...

Die Werte werden mit diesem Befehl nur in der Positionstabelle abgelegt; eserfolgt keine Bewegung.Über das Objekt 20E0 wird teilweise auf dieselben Parameter zugegriffen wiemit den korrespondierenden Objekten 607A, 6081, 6083, 6084 bzw. den fürPROFIBUS vorgesehenen Objekten 20EA bis 20EF.Unterschiedliche Datentypen werden beim Schreiben und Lesen entsprechendkonvertiert.

Positioning mode(Positioniermodus)

20E0h 01h uint16 rw

Positioniermodus.Werte:0 (0x0000): absolute Positionierung (default)1 (0x0001): relative Positionierung

Target Position(Zielposition)

20E0h 02h int32 rw

Zielposition in Inkrementen (entspricht Objekt 607Ah).Wertebereich: -231...+(231 -1) (0x80000000 ... 0x7FFFFFFF)Default: 0

Velocity(Geschwindigkeit)

20E0h 03h int32 rw

Verfahrgeschwindigkeit in Inkrementen/s (entspricht Objekt 6081h).Wertebereich:MTR-DCI-32: 0...66000 (0x101D0) MTR-DCI-42: 0...100000 (0x186A0)MTR-DCI-52: 0...100000 (0x186A0) MTR-DCI-62: 0...113400 (0x1BAF8)Default: 0



Record Table Element (Element der Verfahrsatztabelle)

Acceleration(Beschleunigung)

20E0h 04h int32 rw

Beschleunigung in Inkrementen/s2 (ZObjekt 6083h).Wertebereich:MTR-DCI-32/42: 40000...480000 MTR-DCI-52/62: 40000...240000Default:MTR-DCI-32/42: 480000MTR-DCI-52: 240000MTR-DCI-62: 160000

Controller Type (Controllertyp)

CI-Zugriff 20E3h 00h Var uint8 r

Beschreibung Typ des Controllers.Werte: 0 = ohne Display; 1 = mit Display

CI_ReceiveChecksumActive (CI-Prüfsumme erforderlich)

CI-Zugriff 20F3h 00h Var uint8 rw

Beschreibung Bei aktivierter Checksummenprüfung müssen die CI-Befehle an denMTR-DCImit einer Prüfsumme versehen sein (siehe Tab. B/10). Die Prüfsumme berech-net sich gemäß Tab. B/13.Beispiel: Prüfsumme deaktivieren: “=20F300:0012” (12 = Prüfsumme).Das in FCT integrierte CI-Terminal verwendet ggf. automatisch Prüfsummen.Werte:0x00 deaktiviert (default)0x01 aktiviert

Password (FCT-Kennwort)

CI-Zugriff 20FAh 01h, 02h Array V-String rw/w

Beschreibung Verwalten des FCT-Kennworts, Eingabe des Super-Kennworts.

FCT Password(FCT-Kennwort)

20FAh 01h V-String rw

Kennwort für die FCT-SoftwareWert: <........> (Fix 8 Zeichen, ASCII, 7-bit)Default: <00000000> (Auslieferungszustand und nach Zurücksetzen)



Password (FCT-Kennwort)

Super Password(Super-Kennwort)

20FAh 02h V-String w

Eingabe des Super-Kennworts.Setzt alle Kennworte zurück (FCT-Kennwort und HMI-Kennwort, Objekt 20FB).Wenden Sie sich an den Festo Service, falls Sie das Super-Kennwort benötigen.

Local Password (LCD-Kennwort)

CI-Zugriff 20FBh 00h Var V-String rw

Beschreibung Verwalten des (lokalen) HMI-Kennwortes zur Freigabe von bestimmten – überdas Bedienfeld ausführbaren – Funktionen.Wert: <........> (Fix 8 Zeichen, ASCII, 7-bit)

Nur die ersten 3 Zeichen werden ausgewertet.Default: <00000000> (im Auslieferungszustand und nach Zurücksetzen)

Communikation Error (Übertragungsfehler)

CI-Zugriff 2FF0h 00h Var uint16 r

Beschreibung Spezielles Objekt, siehe Abschnitt B.2.2.Bei einem Übertragungsfehler wird statt der regulären Antwort der Wert<0x00FF> übertragen.

PROFIBUS Address (PROFIBUS-Adresse)

CI-Zugriff 2FF3h 00h Var uint8 rw

Beschreibung PROFIBUS-Adresse des MTR-DCI.Werte: 0 ... 125 (0x00 ... 0x7D)Default: 255 (0xFF, ungültige Adresse)




Control Word (Steuerwort)

CI-Zugriff 6040h 00h Var uint16 rw

Beschreibung Ändern des aktuellen Regler-Zustands oder Auslösen einer Aktion.Da Statusänderungen einen gewissen Zeitraum beanspruchen, müssen überdas Control Word ausgelöste Statusänderungen über das Status Word zurück-gelesen werden. Erst wenn der angeforderte Status im Statusword gelesenwerden kann, darf ein weiteres Kommando über das Control Word geschriebenwerden.Typische Werte siehe Tab. B/15. Beschreibung siehe Tab. B/16.

Wert Funktion

0x000F ENABLE OPERATION, Reglerfreigabe

0x000D VOLTAGE DISABLE, Endstufe aus

0x001F Bewegung ABSOLUT starten

0x005F Bewegung RELATIV starten

0x010F Bewegung stoppen

0x008F Fehler rücksetzen + ENABLE OPERATION

0x004F Zielposition als RELATIV setzen.

Tab. B/15: Typische Werte Steuerwort



Bit Wert Beschreibung

0 0x0001 Betriebsartabhängig (Objekt 6060):– Profile Position mode / Homing Mode: change_set_immediatly– Profile Torque Mode1 0x0002

2 0x0004

3 0x0008

4 0x0010

5 0x0020

6 0x0040 Betriebsartabhängig (Objekt 6060):– Profile Position mode: absolute / relative– (Homing Mode / Profile Torque Mode: reserviert, auf 0 setzen)

7 0x0080 reset_fault (Fehler zurücksetzen)

8 0x0100 Betriebsartabhängig (Objekt 6060):– Profile Position mode / Homing Mode: halt– Profile Torque Mode: halt, Positionsregelung aktiv

9 0x0200 reserviert (= 0)

10 0x0400

11 0x0800 Jog Mode positiv (wie FHPP CPOS.B3)

12 0x1000 Jog Mode negativ (wie FHPP CPOS.B4)

13 0x2000 Teachen (wie FHPP CPOS.B5)

14 0x4000 reserviert (= 0)

15 0x8000

Tab. B/16:Beschreibung Steuerwort



Status Word (Statusword)


Beschreibung Auslesen des aktuellen Controller- bzw. Reglerzustands.Typische Werte siehe Tab. B/17. Beschreibung siehe Tab. B/18.

Bit Wert Kommentar

— 0x0000 NOT_READY_TO_SWITCH_ONPrä-Initialisierungszustand

— 0x0021 READY_TO_SWITCH_ONZustand nach der Initialisierung

— 0x0027 SWITCHED_ON + OPERATION_ENABLELeistungselektronik und Positionierung sindfreigegeben

3 0x000F FAULT Fehler liegt vor(Maske auf das Bit 3: 0x0008)

4 0x0010 VOLTAGE_DISABLEDZustand 1: Endstufe AUS

0: Endstufe EIN(Maske auf das Bit 4: 0x0010)

9 0x0200 1: enable logic, 0: disable logic

10 0x0400 1: TARGET_REACHED/MOTION_COMPLETE0: MOTION_NOT_COMPLETE.(Maske auf das Bit 10: 0x0400)

11 0x0800 1: Internal limit active0: Internal limit not activeI2t ist aktiv(Maske auf das Bit 11: 0x0800)

12 0x1000 1: neuer Positionierungsauftrag wurde über-nommen oder Referenzfahrt ist beendet.

13 0x2000 1: HOMING_ERROR0: HOMING_NO_ERROR(Maske auf das Bit 13: 0x2000)

Tab. B/17: Typische Werte Statuswort



Bit Wert Beschreibung

0 0x0001 Ready to switch on Bits 0 ... 3, 5 und 6 zeigen den Zustand des Ge-räts an (x ... irrelevant für diesen Zustand)Wert (binär) Zustandxxxx xxxx x0xx 0000 Not ready to switch onxxxx xxxx x1xx 0000 Switch on disabledxxxx xxxx x01x 0001 Ready to switch onxxxx xxxx x01x 0011 Switched onxxxx xxxx x01x 0111 Operation enabledxxxx xxxx x00x 0111 Quick stop activexxxx xxxx x0xx 1111 Fault reaction activexxxx xxxx x0xx 1000 Fault

1 0x0002 Switched on

2 0x0004 Operation enabled

3 0x0008 Fault

4 0x0010 Voltage enabled

5 0x0020 Quick stop

6 0x0040 Switch on disabled

7 0x0080 Warning (Vorliegen eines leichten Fehlers, der keinen Nothalt verlangt)

8 0x0100 Antrieb bewegt sich (entspricht Bit 4 von SPOS bei FHPP)

9 0x0200 Steuerhoheit (entspricht Bit 5 von SCON bei FHPP)

10 0x0400 Target reached (siehe auch Objekt 6067 und 6068)

11 0x0800 Internal limit active

12 0x1000 Betriebsartabhängig (Objekt 6060):– Profile Position mode: Setpoint_acknowledge– Homing Mode: Homing_attained– Profile Torque Mode: wird ausgeführt

13 0x2000 Betriebsartabhängig (Objekt 6060):– Profile Position mode: Following_error (Schleppfehler)– Homing Mode: Homing_error– Profile Torque Mode: Hubgrenze erreicht

14 0x4000 Manufacturer specific: Teach acknowledge (entspricht Bit 3 von SPOS beiFHPP)

15 0x8000 Manufacturer specific: Referenzierung erfolgt (entspricht Bit 7 von SPOS beiFHPP)

Tab. B/18:Beschreibung Statuswort



Operation Mode (Betriebsart)

CI-Zugriff 6060h 00h Var int8 rw

Beschreibung Betriebsart des Reglers. Werte:0xFE: Demo Mode (fester Ablauf )0x01: Profile Position Mode (Positioniermodus)0x03: (reserviert)0x04: Profile Torque Mode (Kraftbetrieb)0x06: Homing Mode (Referenzfahrt)

Operation Mode Display (Anzeige der Betriebsart)

CI-Zugriff 6061h 00h Var int8 r

Beschreibung Lesen der Betriebsart des Reglers. Werte siehe Objekt 6060h.

Velocity Demand Value (Aktueller Geschwindigkeits-Sollwert)

CI-Zugriff 606Bh 00h Var int32 r

Beschreibung Aktueller Geschwindigkeits-Sollwert des Drehzahlreglers in Inkrementen/s.Wertebereich: -231 ... +(231 -1)

Velocity Actual Value (Aktueller Geschwindigkeits-Istwert)

CI-Zugriff 606Ch 00h Var int32 r

Beschreibung Aktueller Geschwindigkeits-Istwert des Drehzahlreglers in Inkrementen/s.Wertebereich: -231 ... +(231 -1)

Target Torque (Sollkraft/-moment)


Beschreibung Sollwert für Kraftbetrieb. Angabe in Promille des Nennwertes (6072h)



Actual Torque (Istkraft/-moment)

CI-Zugriff 6077h 00h Var int16 r

Beschreibung Istwert beim Kraftbetrieb. Angabe in Promille des Nennwertes (6072h)

Target Position (Zielposition)

CI-Zugriff 607Ah 00h Var int32 rw

Beschreibung Festlegen oder Lesen einer Zielposition in Inkrementen.Diese wird in der Positionstabelle in der durch Objekt 2032 adressierten Zeile inder vorgesehenen Spalte abgelegt. Es erfolgt noch keine Bewegung.Wertebereich: -231 ... +(231 -1)

Profile Velocity (Geschwindigkeit)


Beschreibung Endgeschwindigkeit für einen Positioniervorgang in Inkrementen/s.Diese wird in der Positionstabelle in der durch Objekt 2032 adressierten Zeile inder vorgesehenen Spalte abgelegt. Es erfolgt noch keine Bewegung..Wertebereich und Default: siehe 20E003h.

Profile Acceleration (Beschleunigung)


Beschreibung Beschleunigung für einen Positioniervorgang (vgl. 6081) in Inkrementen/s2.Wertebereich und Default: siehe 20E004h.

Torque Slope (Momentenänderung)


Beschreibung Änderungsgeschwindigkeit des Moments (bzw. der Kraft)Einheit: Promille des Nennmoments (6076h) pro SekundeFix: 10000 (0x2710)



Torque Profile Type (Momentenprofil)


Beschreibung Typ des Profils, mit dem eine Momentenänderung erfolgt.Fix: 0x0000 - Lineare Rampe

Supported Drive Modes (Unterstützte Antriebsfunktionen)


Beschreibung Unterstützte Regelmodi.Fix = 29h (41d)Bit 0: Profile position modeBit 1: reserviert (Velocity mode)Bit 2: reserviert (Profile velocity mode)Bit 3: Profile torque modeBit 4: (reserviert)Bit 5: Homing modeBit 6: reserviert (Interpolated positioning mode)Bit 7...15: (reserviert)Bit 16...31 herstellerspezifisch



B.3 Zustandsmaschine FHPP

Hinweise zum Zustand “Betrieb freigegeben”

Die Transition T3 wechselt in den Zustand S4, der selber wie-derum eine eigene Unter-Zustandsmaschine enthält, derenZustände mit ”SAx” und Transitionen mit ”TAx” bezeichnetsind siehe Bild B/4. Damit kann auch ein Ersatzschaltbild(Bild B/3) benutzt werden, in dem die internen Zustände SAxweggelassen sind.

Ausgeschaltet

S1 Controllereingeschaltet

S3 Antriebfreigegeben

S2 Antriebgesperrt

S5 Reaktion

auf Störung

S6 Störung

Aus allenZuständen

Betriebfreigegeben

T6

T2T5

T3T4

T1

T7*

T8

T10

T9

S5

T11

S4

Bild B/3: Ersatzschaltbild Zustandsmaschine

Die Transitionen T4, T6 und T7* werden aus jedem Unterzu-stand SAx ausgeführt und haben automatisch eine höherePriorität als eine beliebige Transition TAx.

Reaktion auf Störungen

T7 (”Störung erkannt”) hat die höchste Priorität (und be-kommt dafür das Sternchen ”*”).

T7 wird aus S5 + S6 dann ausgeführt, wenn ein Fehler miteiner höheren Priorität auftritt. Das bedeutet, dass ein schwe-rer Fehler einen leichten Fehler verdrängen kann.



T7* hat grundsätzlichdie höchste Priorität.

Ausgeschaltet

S1

Controllereingeschaltet

S3

Antriebfreigegeben

S2

Antriebgesperrt

SA1

Bereit

SA5

Tippenpositiv

SA6

Tippennegativ

SA4

Referenzfahrtwird ausgeführt

SA2

Fahrauftragaktiv

SA3

Zwischenhalt

S5

Reaktionauf Störung

S6

Störung

Aus allenZuständen

S4

Betrieb freigegeben

T6

TA11

TA12

TA9

TA10

TA3

TA6

TA4

TA5

TA7

TA8

TA1TA2

T2T5

T3T4

T1

T7*

T8

T10

T9

S5

T11

Bild B/4: Zustandsmaschine



B.3.1 Betriebsbereitschaft herstellen

T Interne Bedingungen Aktionen des Anwenders

T1 Antrieb wurde eingeschaltet.Es wird kein Fehler festgestellt.

T2 Lastspannung vorhanden.Steuerhoheit bei Feldbus-Master.

“Antrieb freigeben” = 1CCON = xxx0.xxx1

T3 “Stopp” = 1CCON = xxx0.xx11

T4 “Stopp” = 0CCON = xxx0.xx01

T5 “Antrieb freigeben” = 0CCON = xxx0.xxx0

T6 “Antrieb freigeben” = 0CCON = xxx0.xxx0

T7* Störung erkannt.

T8 Reaktion auf Störung fertig, Antrieb steht.

T9 Es liegt keine Störung mehr an.War ein schwerer Fehler.

“Störung quittieren” = 0→ 1CCON = xxx0.Pxxx

T10 Es liegt keine Störung mehr an.War ein leichter Fehler.

“Störung quittieren” = 0→ 1CCON = xxx0.Pxx1

T11 Störung liegt noch an. “Störung quittieren” = 0→ 1CCON = xxx0.Pxx1

Legende: P = positive Flanke, N = negative Flanke, x = beliebig



B.3.2 Positionieren

Grundsätzlich gilt:Die Transitionen T4, T6 und T7* haben immer Vorrang !

TA Interne Bedingungen Aktionen des Anwenders

TA1 Referenzierung liegt vor. Fahrauftrag starten = 0→ 1Halt = 1CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xx0.00P1

TA2 Motion Complete = 1Der aktuelle Satz ist beendet. Der nächste Satzsoll nicht automatisch ausgeführt werden

Zustand ”Halt” ist beliebigCCON = xxx0.xx11CPOS = 0xxx.xxx0

TA3 Motion Complete = 0 Halt = 1→ 0CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xxx.xxx0

TA4 Halt = 1Fahrauftrag starten = 0→ 1Restweg löschen = 0CCON = xxx0.xx11CPOS = 00xx.xxP1

TA5 Satzselektion:– Ein einzelner Satz ist beendet.– Der nächste Satz soll automatisch ausgeführt

werden.

CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xxx.xxx1

Direktbetrieb:– Ein neuer Fahrauftrag angekommen.

CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xxx.xx11

TA6 Restweg löschen = 0→ 1CCON = xxx0.xx11CPOS = 01xx.xxxx

TA7 Referenzfahrt starten = 0→ 1Halt = 1CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xx0.0Px1




TA Aktionen des AnwendersInterne Bedingungen

TA8 Referenzierung beendet oder Halt. Nur für Halt:Halt = 1→ 0CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xxx.xxxN

TA9 Tippen positiv = 0→ 1Halt = 1CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xx0.Pxx1

TA10 Entweder– Tippen positiv = 1→ 0– CCON = xxx0.xx11– CPOS = 0xxx.0xx1oder– Halt = 1→ 0– CCON = xxx0.xx11– CPOS = 0xxx.xxxN

TA11 Tippen negativ = 0→ 1Halt = 1CCON = xxx0.xx11CPOS = 0xxP.xxx1

TA12 Entweder– Tippen negativ = 1→ 0– CCON = xxx0.xx11– CPOS = 0xxN.xxx1oder– Halt = 1→ 0– CCON = xxx0.xx11– CPOS = 0xxx.xxxN


Betriebsart-abhängige Besonderheiten:

Betriebsart Hinweise zu Besonderheiten

Satzselektion Keine Einschränkungen.

Direktbetrieb TA2: Die Bedingung, dass kein neuer Satz ausgeführt werden soll, entfällt.TA5: Es kann jederzeit ein neuer Satz gestartet werden.



Stichwortverzeichnis

C-1Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a

Anhang C

Stichwortverzeichnis

C. Stichwortverzeichnis

C-2 Festo P.BE-MTR-DCI-PB-DE de 1209a



A

Abmessungen 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

absolut 5-18, 5-50, B-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Achse XIV, 1-3, 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Achsennullpunkt XIV, 1-11, 5-16, B-45. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Achsparameter 4-9, 4-13, 5-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Achstyp 4-13, 5-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anschlüsse 3-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ansprechüberwachung 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Antrieb XIV, 1-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Antwortkennung (AK) XVI, B-4, B-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Antworttelegramm XVI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Auftragskennung (AK) XVI, B-4, B-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Auftragstelegramm XVI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B

Baudrate 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BCD XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufruf des Hauptmenüs 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menübefehle (Überblick) 4-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tastenfunktion(Überblick) 4-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Benutzerhinweise X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Betriebsart XIV, 1-7, 5-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Direktbetrieb 5-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Profile Position Mode (s. Positionierbetrieb) 1-7. . . . . . . . .Profile Torque Mode (s. Kraftbetrieb) 1-8. . . . . . . . . . . . . . .Referenzfahrt 5-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Satzselektion 5-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teach-Betrieb XVI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Bezugspunkte 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bussegment XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C

CLEAR_DATA 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controller XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D

Defaulteinstellungen 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Demo-Betrieb 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnose 4-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlermeldungen 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .gerätebezogen 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameterkanal 6-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .PROFIBUS-DP 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übersicht 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnosespeicher 6-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Direktbetrieb 5-38, 5-39, 5-59, 5-76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DP-Diagnose 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E

E/A, Diagnose 4-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E/A-Daten, zyklische 5-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einschaltreihenfolge 3-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einschaltverhalten 5-82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

EMV XIV, 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Encoder XIV, XV, 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Erdung 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

F

FCT XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installieren 5-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Starten 5-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Fehlermeldungen 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlernummern B-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Feldbusbitrate 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Feldbuskabel 3-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Feldbuslänge 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Festo Configuration Tool (FCT) XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Festo Parameter Channel (FPC) B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

FHPP 1-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

FREEZE 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

G

Gerätesteuerung 4-22, 5-7, 5-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Geräteverbindung 5-83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

GetDiag 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

GSD-Datei XVII, 5-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

H

HMI (siehe Gerätesteuerung) XV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Homing mode XV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Homing Mode (s. Referenzierung) 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I

InbetriebnahmeMit dem Bedienfeld 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit dem Festo Configuration Tool (FCT) 5-23. . . . . . . . . . .Vorgehensweise 5-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inkremente 1-5, A-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



K

Kabel 1-6, 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Feldbus 3-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kennwortändern/deaktivieren 4-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .eingeben 4-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .einrichten 4-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Komponenten 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Konsistenz XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kraftbetrieb 5-39, 5-61, 5-76, B-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kupplung 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

L

Lastspannung, Definition 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED 6-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lieferumfang IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LogikspannungAusfall 3-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definition 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LSB XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M

Maßbezugssystem 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Darstellung 5-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rechenvorschriften 5-65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Maßeinheiten 1-5, A-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Menübefehle (Überblick) 4-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montage 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motordrehrichtung 1-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motoreinheit XV, 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abmessungen 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

MSB XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



N

Nennhub 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Netzgeräte 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Netzgeräte und Sicherungen, Anforderungen 3-8. . . . . . . . . .

Netzteil 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nutzdaten XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nutzhub 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O

Objektverzeichnis B-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Octet XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P

Parameter Number (PNU) B-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parameterkanal B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parameterkanal (PKW) XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parameterkennung (PKE) XVII, B-3, B-4. . . . . . . . . . . . . . . . .

Parameternummer (PNU) XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parameterwert (PWE) B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parametrierung 1-4, B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Password (siehe Kennwort) 4-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Passwort 5-84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PKE XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PKW XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PNU XVII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Positionierbetrieb 5-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PROFIBUS-Adresse 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PROFIBUS-DPDiagnose 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diagnose über Parameterkanal 6-18. . . . . . . . . . . . . . . . . .



Profibusadresse einstellen 4-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Profile Position Mode (s. Positionierbetrieb) 1-7. . . . . . . . . . .

Profile Torque Mode (s. Kraftbetrieb) 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . .

Projektnullpunkt XV, 1-11, B-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prüfsumme B-59, B-62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

R

Referenzfahrt XV, 5-13, 5-56, 5-65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbrechen 5-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ausführen 4-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter 4-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Starten 5-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Strombegrenzung 5-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ReferenzfahrtmethodeFestanschlag 1-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzschalter 1-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Referenzierung XV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzfahrtmethode XV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzpunkt XV, 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzschalter XV, 1-6, 3-4, 3-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

relativ 5-18, 5-50, B-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Repeater XVIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

S

Satzselektion 5-38, 5-71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schutzart 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitshinweise VIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Segmentlänge 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Serielle Schnittstelle 3-4, 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherungen 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Software-Endlage 1-11, 5-16, B-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Negativ XVI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Positiv XVI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spannungsversorgung 3-4, 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anforderungen an die 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPS XVI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stationsnummer einstellen 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Steuerung 1-3, 3-4, 3-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stillstandsüberwachung 5-80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Störungsbehandlung 5-54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Störungsmeldungen 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Störungsnummern 6-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Subindex (IND) XVIII, B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Symbol-Dateien 5-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SYNC 5-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Systemparameter 4-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

T

Teach-Betrieb XVI, 4-13, 4-15, 5-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Teachen über Feldbus 5-69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten A-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tippbetrieb 5-67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ü

Übertragungsfehler B-58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Übertragungsprotokoll B-57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

V

Verfahrsatz XVI, 1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ausführen 4-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verfahrsatztabelle



anzeigen 4-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ausführen 4-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .erstellen 4-15, 5-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Version XIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vorzeichen 1-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

W

Wertbereiche, zulässige B-58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Z

Zielgruppe IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zielposition teachen 5-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zugentlastung 3-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zugriffsverfahren B-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

zyklische E/A-Daten 5-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Documents

Motoreinheit MTR-DCI€¦ · 3.3.1 Anforderungen an die Spannungsversorgung 3-7..... Inhalt und allgemeine Sicherheitshinweise IV Festo P ... MTR-DCI V2.0 Tab. 0/2: Firmware-Versionen