V.No. Book No. / ..­

New Sulzer Diesel

New Sulzer Diesel AG

Winterthur, Schweiz

Maintenance Manual

for Sulzer - Diesel Engines

RTA76

Installation I  Vessel:

Type:

Engine No.:

Mailing  address: 

New Sulzer  Diesel  AG 

PO Box  Telephone  052  262  49  22 

CH­8401  Winterthur  Telex  896  06070  sz  ch 

Switzerland  Telefax  052  2249  17 

© 1990  New  Sulzer  Diesel  Ltd.  Switzerland  ­ Printed  in  Switzerland 

000

For particular Attention

This manual is put at the disposal of the recipient solely for use in connection with corresponding DIESEL

ENGINES.

It has always to be treated as confidential.

The intellectual property regarding any and all of the contents of this manual, particularly the copyright,

remains with NEW SULZER DIESEL LIMITED, WINTERTHUR, SWITZERLAND. This document and

parts thereof must not be reproduced or copied without their written permission, and the contents thereof

must not be imparted to a third party nor be used for any unauthorized purpose.

Before the operator attempts to use the engine or before maintenance work will be undertaken, the respec-

tive  manual  is  to  be  read  carefully. 

To ensure  the best efficiency,  reliability and  lifetime of the engine  and its  components,  only original spare  

parts should  be  used.  

It is  to  be  ensured  as  well  that all  equipment  and  tools  for  maintenance  are  in  good  condition.  

",­­­,.  The  extent of any  supplies  and  services  is  determined  exclusively  by  the  relevant  supply  contract. 

The particulars.  data.  presentations  etc.in this  manual  correspond  to  the  situation existing  at the  time of 

going  to  press  and they are based on drawings  made by NEW SULZER DIESEL.  It must be recognized 

that such particulars.  data.  presentations etc. may be subject to later modifications due to  further develop-

ments.  experience  or  any other  reason. 

This  manual  is  primarily  intended  for  use  by  the  engine  operating  and  maintenance  personnel.  It  is  as-

sumed that it will  a~ways   be at the disposal of such personnel for  the operation of the engines and/or for the 

required  maintenance  work. 

This  manual  has  been prepared  on  the  assumption  that  operation  and  maintenance  of the  engines  con-cerned will always be carried out by personnel having the special knowledge and skill needed to handle in a 

workman­like manner diesel engines of the corresponding size.  the pertaining auxiliary equipment.  as well 

as  fuel  and  other operating  media. 

Therefore.  generally applicable  rules.  which may also  concern such items as protection against danger.  are 

specified  in  this  manual  in  exceptional  cases  only.  It is  generally  assumed  that  the operating and  mainte-

nance personnel  are  familiar  with  the  rules  concerned. 

This  manual has  been prepared to  the  best knowledge  and ability  of its  authors.  How-

ever, neither NEW SULZER DIESEL nor their employees assume any liability under any 

legal  theory  whatever  including  negligence  for  claims  for  any  damages  whatsoever  or 

claims  of  any  other  nature  such  as  regarding  additional  supplies  or  services  or other 

demands,  with  regard to  this manual and its  contents or to  any modification  thereto or 

in  connection  with  any use  thereof. 

NEW SULZER DIESEL  LIMITED 

WINTERTHUR SWITZERLAND 

New Sui... Diesel

10.91 

,'­­­" ' 

Pi ston rod  nut 

Informat  on 

The  engine  can  be  equipped  with  "long"  or  "short"  piston  rods. 

With  the  long  version,  the  rod  of  the  piston  is  led  through the  crosshead  from  above  and  secured  at  the  bottom  with  a  sui­tabl e nut.

In the case of short piston rods, connection is effected by means of a strong bolt, which is inserted at the bottom so that it passes through the crosshead and into the piston rod.

To rule of the possibility of mistakes, the data relevant to engines equipped with short piston rods are printed on green­coloured paper.

Customers are requested to remove the pages of the manual that do not apply to their particular engines.

"Long D piston rod

Pi ston rod bolt

."Short" pi ston ! rod

SULZER Group: 001

RT PRE  F  ACE Sheet: 1

Pre  f  ace 

The aim of the  "M a i  n ten a n c e  Man u a  1"  is to help to ensure  that  the  maintenance  which  has  to  be  carried  out  at  specific  intervals  is  done  correct1 y.  It  is  assumed  that  the  staff  charged  with  such  work  posses  the  necessary  know- how.  Information  covering  engine  operation  as  well  as  the  description  of  the  func- tioning  of  specific  systems  is  contained  in  a  separate  book  "Description  and  Operating  Instructions".  

The  "Maintenance  Manual"  is  divided  into  the  following  main  chapters: 

•  General  Guide  Lines  for  Maintenance 

•  Maintenance  Schedule 

•  Tables  of  Weights,  Clearances  and  Values  for  Bolted  Connections 

•  Work  Sheets 

•  Too1s  List  

The  following  are  a  few  explanations  to  the  above  items:  

The  "General  Guide  Lines  for  Maintenance"  contain  ­ in  addition  to  indications  regarding  precautionary  measures  to  be  taken  ­ recommendations  on  how  to  carry  out  the  work.  

In  the  "Maintenance  Schedule"  the  intervals  are  specified  at  which  the  various  maintenance  operations  are  to  be  carried  out.  

The  "Tables  of  Weights.  Clearances  and  Tightening  Values  for  Bolted  Connections" deal  with  weights  of  individual  engine  components,  normal  and  maximum  permissible clearances  as  well  as  the  proper  tightening  of  certain  important  bolted  connections. The  "standard  clearances"  mentioned  in  the  Table  of  Clearances  012/1 &f  correspond to  those  partly  resulting  from  manufacturing  tolerances  or  those  adjusted  on  the  ~  

engine. The  maximum  clearances  or  max./min. dimensions  stated  are  those  values  which  may result  from  wear  after  a  prolonged  period  of  operation  and  which  are  neither  to  be exceeded  nor  gone  blow.  In  parts  where  the  clearance  can  be  corrected  by  a  change in  the  thickness  of  shims,  discs,  distance  pieces  etc.  the  original  standard  clearan-ce  should  always  be  aimed  at,  and  adjusted.  Wherever  this  is  not  possible,  the  worn parts  must  be  replaced  or  reconditioned  by  building  up  (chrome  plating,  welding build­up  or  metal  spray. Should  during  an  overhaul,  clearances  or  dimensions  be  found  close  to  the  permissible limits,  it  has  to  be  left  to  the  engineer  in  charge  of  the  engine  to  decide  whether or  not  the  parts  have  to  be  replaced.  This  depends  for  example  on  the  time  of  opera-tion  until  the  next overhaul  and  on  the  wear  to  be  expected  from  experience  made  over a  certain  time  span. 

Detailed  instructions  are  given  in  the  "Work  Sheets"  on  the  procedure  of  maintenance work  on  certain  engine  parts. 

The  tools  and  devices  are  specified  in  the  "Tools  List"  which  are  needed  for  mainte-nance  work  and  which  are  normally  supplied  with  the  engine. 

All  the  information  contained  in  the  text  and  the  illustrations  of  this  book  are  valid  at  the  time  of  going  to  press.  

Modifications  will  be  incorporated  in  the  next  edition. 

SULZER Group: 002TABLE  OF  CONTENTS 

RT for  Maintenance  Manual  Sheet: 1 

FOR  PARTICULAR  ATTENTION 

PREFACE Table  of  contents  for  Maintenance  Manual Engine  cross­ and  longitudinal  section Numbering  of  bearings  and  cylinders  as  well  as  definition  of engine  sides 

000 

001 002 004 008 

G E ~ E R A L   GUIDE  LINES  FOR  MAINTENANCE 

Precautionary  measures  for  maintenance  work Recommendations  for  carrying  out  the  work 

011 

TABLE  OF  CLEARANCES 

­ Crankshaft  and  thrust  bearings ­ Crosshead  guides ­ Cylinder  liners ­ Piston  rod  glands ­ Crosshead­ and  crank  pin  bearings ­ Crosshead  lubrication ­ Working  piston  and  piston  rings ­ Piston  telescopic  pipe  glands ­ Gear  wheels  for  camshaft  drive  and  PTO  gearbox ­ PTO  gearbox ­ Camshaft  and  reversing  servomotor ­ Ancillary  gear  drives ­ Ancillary  and  starting  air  distributor  drive ­ Intermediate  shaft  for  ancillary  gear  drives ­ Roller  guides  for  fuel  injection  and  actuating  pumps ­ Drive  for  cylinder  lubricators ­ Overspeed,  pick­up  and  remote  tachometer  transmitter ­ Balancer  drive  elements  (2nd  order  4  to  6  cyl.  engines) ­ Balancer  drive  elements  (1st  and  2nd  order,  4  cyl.  engines) 

012/1 012/2  (2a  RTA58) 012/3 012/4 012/5 012/6 012/7 012/8 012/9 012/9a 012/10 012/11 012/11a 012/11b 012/12 012/13 012/14 012/15 012/15a  (RT68,  RT76) 

lNFORMATION  ON  THE  TIGHTENING  OF  IMPORTANT  SCREWED  CONNECTIONS 

MASSES  OF  INDIVIDUAL  COMPONENTS  (per  unit  in  kg) 

DIMENSIONS  AND  MATERIAL  SPECIFICATIONS  OF  THE  RUBBER  RINGS 

MAINTENANCE  SCHEDULE  (Table  of  intervals) 

013 

014 

015 

021 

WORK  SHEETS 

Checking  the  lubricating  oil  by  the  spot  test  method Taking  of  oil  sampl es  for  1aboratory  anal ysi s 

­ Loosening  and  tightening  the  bearing  thrust  bolts  117/2 ­ Removal  and  fitting  of  a  bearing  cover  and  an  upper  117/3 

beari ng  shell 

­ Removal  and  fitting  of  the  bearing  cover  and  stopper  117/4 bridge  in  the  thrust  bearing  assembly 

­ Removal  and  fitting  of  a  lower  main  bearing  shell  117/5 

Bedplate 

Main  bearings 

­ Checking  the  foundation  bolts 

042/1 042/2 

11 0/1 

I R  1  Q  h 

002/1a  RT 

~  

r­­­/' 

Thrust  bearing  ­ Checking  the  axial  clearance ­ Removal  and  fitHing  of  thrust bearing  pads 

Tie  rods  ­ Checking  the  pre­tension  and  tensioning  the  tie  rods 

Cyl  inder  jacket  ­ Transporting  acyl inder  1iner  with  fi Hed  cylinder  jacket ­ Removal  and  fitting  of  the  water  guide  ring 

Cylinder  liner  ­ Measuring  bore  wear ­ Removal  and  fitting ­ Removal  of  wear  ridge,  rectifying  1ubricating 

grooves  and  edges  of  scavenge  ports 

Lubricating  quills  ­ Function  check 

Piston  rod  gland  ­ Removal  and  fitting  and  measurement  of  wear 

Cylinder  head  ­ Removal  and  fitting ­ Hydraulic  loosening  and  tensioning  of  cylinder  head  studs ­ Mechanical  loosening  and  tensioning  of  cylinder  head  studs 

­ Manual  rectifying  the  seal ing  face  for  the  fuel  injector  in the  cylinder  head 

Fuel  injector  valve  ­ Checking,  dismantling,  assembling  and  setting ­ Cleaning  and  overhauling  injector  nozzle ­ Lapping  of  injector  body  sealing  face ­ Checking  a  circulating  valves 

Starting  valve  ­ Cleaning  and  checking 

Relief  valve  ­ Dismantling,  assembling  and  checking 

Exhaust  valve  Removing  and  fitting  the  exhaust  valves  in  the  cylinder  head ­ Dismantling  and  assembling ­ EKchanging  and  grinding  the  valve  seat ­ Grinding  the  seat  face  on  the  valve  spindle 

Crankshaft  ­ Measuring  the  crank  deflection 

Torsional  vibration  ­ Taking  a  silicon  fluid  sample 

damper  (on  crank­shaft and camshaft)

Axial damper

Turning gear

Cftnneeting rod and

Cllnnlllcting rod bearings

-,Dismantling and assembling

- Oil change and checking worm gear wheels

Checking running clearances

- Loosening and tensioning connecting rod bolts Separating the crank pin bearing body from the connecting rod shank

Inspecting the crank pin bearings - Inspecting and if necessary replacing crosshead

bearing shell s - Removing and fitting a connecting rod

120/1

120/2

190/1

211 /1

211 /2

214/1

214/2

214/4

215/1

231/1

270/1

270/2

270/3

270/4

272/1

272/2

272/3 272/4

273/1

274/1

275/1

275/2

275/3

275/4

310/1

313/2

314/1

320/1

330/1

330/2

330/3

330/4

330/5

330/6

I P 

'­­" 

VVC./~U  

332 i 1Crosshead  ­ Checking  the  clearances 

_ Removing  and  fitting  a  crosshead  with  working  piston  removed  337/3 

340/1Working  piston  ­ Removing  a  working  piston 340/2­ Fi  tting  a  working  pi ston 

_ Loosening  and  tightening  the  piston  rod  nut  (resp.  bolt) 34J/3wi  th  a  sped al  spanner 340/4­ Checking  the  piston  top  surface 340/5­ Dismantling  and  assembling 

_  Pressure  testing  cooling  space  (leak  tightness  test)  340/6 342/1Exchanging  pi ston  cool  ing  tel escopic  pipes 

34212Piston  rings  Checking  piston  ring  wear 

360/1Piston  cooling  ­ Checking  the  stand  pipes 362/1Maintenance  of  glands  for  the  telescopic  pipes 

Camshaft  drive  gear  ­ Checking  of  running  clearances,  backlashes  and  condition  of 410/1teeth 410/2_  Removing  and  fitting  the  intermediate  gear  wheel 410/3­ Replacing  the  split  gear  wheel  on  the  crankshaft 

420/2Cam sha ft  ­ Removing  and  fitting  a  camshaft  section Dismantling  and  assembling  of  hydraulically  fitted  components  421/0 

­ Removing  the  fuel  injection  and  the  actuator  cam  421/1 42l/lb­ Pressing  on  the  fuel  injection  cam 42l/lc­ Pressing  on  the  actuator  cam 

­ Adjusting  the  fuel­ and  the  actuator  cam  42l/ld 

42l/le­ Removing  and 42l/lfFitting  the  flange  coupling 42l1lg­ Removi ng  and 421/1 hFitting  the  camshaft coupling 

­ Removing  and  fitting  the  gear  wheel  on  the  camshaft  421/4 

430/1Starting  control  air  ­ Removing  and  fitting  the  pilot  valves  

di stri butor  

)   Starting  air  shut- ­ Cleaning  and  function  checking  432/1 

off  valve 

453/1Running  direction  ­ Inspecting  and  function  checking  

safeguard  

455/1Shut­down  servo­ ­ Oismantling  and  assembling  

mo  tor  

510/1WOODWARD  governor  Installing,  removing  and  maintenance 

530/1Safety  cut­out  de­ ­ Mai ntenance,  fundi on  check  

vice  

aD2/lc  RT

Fuel  injection  p u ~ p s   ­ Adjusting  and  checking  the  timing ­ Lapping  the  sealing  faces  of  the  covers  of  the  suction, 

delivery  and  spill  valves ­ Checking  and  setting  the  relief  valve ­ Checking  and  setting  the  static  pressure  regulating 

val ve ­ Tighten  of  nipple  for  plunger  bush 

551/1 

551/2 

551/3 

551/4 

551/5 

~  

Scavenge  air  receiver  Maintenance  of  valve 

air  receiver ­ Maintenance  of  water 

groups  and  cleaning 

separator  elements 

the  scavenge  640/1 

640/2 

Auxil  i ary  blower  ­ Mai ntenance  654/1 

Scavenge  air  cooler  Cleaning  (airsideJ  with  engine  at  stand  still ­ Cleaning  (water  side)  with  engine  at  stand  still ­ Removing  and  fitting  the  cooler  stack 

650/1 

660/2 660/3

Cylinder  lubricators  ­ Cleaning  721/1 

Driving  shaft  to  the flow  control  valve  of the  cylinder  lubrication 

­ Dismantling  and  assembling  722/1 

'­..../ 

p. l.O.­Gearbox  ­ Checki ng  the  too th  profi 1e  and  tooth  backl ash,  re-aligning  the  gearbox  housing,  checking  the  running performance 

­ Removing  and  fitting  gearbox  components  as  well  as  the 

intermediate  gear  wheel. ­ Gei slinger  coup1 ing,  external  check  for  oil  1eaks  and 

constant  venting 

740/1 

740/2 

740/3 

Efficiency­Booster  ­ Removing  and  fitting  the  hydraulic  coupling  as  well  as the  flexible  packet  coupling.  Checking  the  oil  level 

of  the  hydro  coupling  and  the  alignment  of  the  power turbine. 

­ Funcion  checking  and  maintenance  of  the  shut­off  flap and  the  corner  valve 

750/i 

750/2 

Balancer  ­ Fitting,  Removing,  Tensioning  the  Roller  Chain ­ Fitting,  Removing  the  Flexible  Coupling  and  a  Camshaft 

section resp.  lf 

710/1 770/1e  and  1f  (2nd 

order and  1g(l st+2nd  order) 

Exhaust  pi pe  Adjusting  the  Belleville  washer exhaust  pipe  mounts 

spring  packs  on  the  811  /1 

Hydraulic  ~i~e  

valve  drive to .~hau.t   ­ Overhauling  the  pipe  seal  faces  846­1 

TOOLS  ­ Explanation  940 

Hydr.  Jacks  and  pumps  ­ Arrangement  and  application  940/0  & Oa 

Hydr.  pre­tensioning jack s 

­ Storage,  care  and  spares  stock ­ General  application  instructions 

940/0b  &Dc 

940/Dd­Oh(Oi,  RT84) 

Tools  list  ­ Standard  tool s ­ Recommended  tools ­ Tools  obtainable  on  loan 

940/1;41 

940/48;51 960/60 

12.89  

CJ04/1  RTA 76

RTA 76 846/1 

811/1 

660/1+3

3 6 2 1 1 - - _ - + t + - ~ ~ ~ . . , j : ~  

551/1+5­­_....,...":;~  

231/11,20/2~t"--~1L",...;:::j~   'C 

,1,21/1 +I, ~~--..JL~:t;;I  

3g)/I----~~LII-_~~~~  

110/1

10.86

001,/2

RTA762 7 ~ / 1  

2 1 1 / 2 - - - - - - ~ - i Y t r - T t r ~ 1 t 1 1 1 1 :tI+==t==\:+t; 

3'0/~2~'~5.8  211/1-------:=;tl11~  

721/1

J30/2

330/5

3'0/3 1H~.~770/1  7 ' 0 / 1 - - _ ~ + : . . . - . .  

'It il

~ 1 0 / 2 i : ~ - ~ . ~ " ; 1 ; f ~ . ~ ~ ; F r n   t,

, 

1t 

332/1+2

~ ,   ""­ ' ~,:~  

~~I +t:,  ... ­­::.~~W  "0/3

330/1f'

330/6 1 1 7 / ~  

117/3 117/5

120/1

190/1

120/2 310/1 330/2 330/3

9 -1O'Z 198.411

5.87 

®(j)

Exhaust  side 

linksdreh(~l1d  

counter­clockwise 

GruppeNumerierung  von Lagern  und  ZylindernSULZER ~008Groupsowie  Bezeichnung  der  Motorseiten 

BlattRT  Numberings  of  bearings  and  cyl  inders  and  nomination  of  engine  sides  Sheet  1 

Antriebseite  Freies  Ende 

Driving  end  Free  end 

Zylinder­

Numbering of main

bearings

~ ~ ~ ~ N u m b e r i n g  of

cylinders

Schubstangen­

Numerierung

Numbering of

connection rods

Kurbelwellen­

lager­

Numerierung r-+-t--...

Drucklager

Thrust bearing

3 ­ 107156. 218

Linksmotor Rechtsmotor

Left-hand engine Right-hand engine

Numerierung

Exhaust side

Brenns.toff­

pumpenseite

Fuel pump. side

rechtsdrehend

clockwise

Ansicht von Antriebseite

View from driving end

2.8~L.B.

Table of Contents

Maintenance Instructions 

Clearance Tables 

Tightening Values for Bolt Connection.s 

Weights 

Maintenance Schedule 

WorkSheets 

ToolUsts 

'­/  

SULZER Group: 011 

GENERAL  GUIDE  LINES  FOR  MAINTENANCERT Sheet: 1

The  maintenance  work  to  be  carried  out  on  the  engine  at  specific  intervals  is  described  in  the  "Main-

tenance  Schedule ll  of  this  book  and  is  to  be  understood  as  a  ~  

Experience  will  show  whether  the  intervals  may  be  extended  or  have  to  be  shortened  as  mode  and  condi-

ti ons  of  operati on,  qual  i ty  of  fuel  and  1ubri ca ti ng  oil  used,  as  well  as  many  other  factors  i nfl uence the  condition  of  the  engine  to  a  great  degree. 

Precautionary  Measures  for  Maintenance  Work 

Prior  to  carrying  out  any  maintenance  work  on  the  engine  (especially  on  the  running  gear),  the  following  precautions  have  to  be  taken:  

•  Close  the  automatic  shut­off  valve  for  starting  air  as  well  as  the  shut­off  valves  on  the  starting air  receivers • 

•  Close  all  the  shut­off  valves  in  the  control  air  pressure­reducing  unit  and  the  drain  cocks  in  the two  air  receivers  arranged  above  it • 

•  Open  the  drain  valves  placed  in  the  pipes  before  and  after  the  automatic  starting  air  shut­off  valve  and  leave  in  this  position  until  maintenance  work  is  c o ~ p l e t e d •  

•  Open  all  indicator  cocks  on  the  cylinder  heads  and  leave  in  this  position  until  maintenance  work  is comp1eted • 

•  Engage  turning  gear  (gear  pinion  must  be  in  engaged  position)  and  lock  the  lever • 

•  Where  the  engine  has  been  stopped  due  to  overheated  running  gear  or  bearings,  wait  at  1east  10  mi-nutes  before  opening  the  crankcase  doors • 

•  The  crankcase  doors  must  always  be  locked  with  all  the  closing  dogs  whenever  the  engine  is  running 

even  if  this  is  only  for  a  short  time  in  order  to  make  temperature  checks  leg.  after  changing  bear-ings  during  an  overhaul,  etc.) • 

• In the  case  of  a  fire  in  the  engine  having  been  extinguished  by  means  of  C02,  the  spaces  effected 

must  be  well  ventilated  before  work  can  be  carried  out  within  them. 

Recommendations  for  carrying  out  the  work 

­ Prior  to  turning  the  crankshaft  with  the  turning  gear,  make  sure  that  nobody  is  inside  the  engine and  that  no  loose  parts,tools  or  devices  can  get  jammed.  Also  ensure  that  the  coupled  propeller turns  too  (danger  in  surroundings). 

­ When  carrying  out  maintenance  work,  use  the  tools  and  devices  intended  for  the  work  in  question which,  as  a  rule,  are  supplied  with  the  engine  (see  "Tools  List ll  at  the  end  of  this  book). 

­  Tools  and  devices  should  be  ready  prior  to  use  and  be  in  perfect  condition. 

­ Hydraulic  tools  are  to  be  checked  from  time  to  time  for  tightness  and  faultless  functioning  (see also  sheet  940/0a). 

­  All  work  must  be  carried  out  with  the  necessary  care,  observing  utmost  cleanliness. 

­ During  maintenance,  openings  of  pipes,  open  oil  bores,  etc.  must  be  temperarily  closed  to  avoid the  entry  of  any  dirt. 

­ All  parts  overhauled  during  the  course  of  maintenance  have  to  be  checked  for  perfect  functioning prior  to  starting  the  engine.  Pipes  which  were  removed  have  to  be  checked  for  tightness  after  re-fitting. 

-.J

RTOllila 

Clearances  of  moving  parts  ~ u s !   be  cl,ecked  periodically.  Should  the  maxi~u'll   perrr­issit,ll  " J;'Jes (see  clearance  tabl es)  have  beer  reache~   or  have  even  beer,  exceeded,  these  parts  n us  ~   :12  re~,l   a-

ced  by  either  new  or  renovated  snes,  except  where  the  clearance  car  be  readjusted  by  re~ova1   of 

sh ims. 

­ Parts  taken  from  the  spares  stock  are  to  be  replaced.  When  ordering  new  parts  only  the  code  numbers of  the  code  book  must  be  used  and  engine  number,  type  of  engine  and  name  of  installation  must  be 

mentioned. 

­ When  tightening  studs,  nuts  or  bolts,  the  utmost  care  must  be  taken  not  to  damage  their  threads and  that  they  can  be  screwed  in  by  hand  until  metal­to­metal  contact  is  obtained.  The  specified 

lubricants  are  to  be  used. 

­ Where  tightening  values  are  stated,  these  must  be  strictly  adhered  to  (see  table  "tightening  values 

for  bolted  connections  013). 

­  Locking  devices  of  bolts,  nuts,  etc.  must  be  fitted  correctly  and  secured  properly. 

_  Used  rubber  rings  must  always  be  replaced  by  new  ones  when  an  overhaul  of  any  engine  component  ta-

kes  place;  they  lust  conform  in  dimension  and  quality  to  the  specifications  in  the  list  group  015. The  fitting  of  piston  seal  rings  and  rod  seal  rings  requires  the  greatest  of  care  to  prevent  slid-ing  rings  being  damaged,  overexpanded  or  distorted.  RECOMMENDATION:  Before  fitting  the  sliding 

ring  of  a  piston  seal  ring  heat  it  first  in  boiling  water. 

Table of Contents

Maintenance Instructions 

Clearance Tables 

Tightening Values for Bolt Connectior]s 

Weights 

Maintenance Schedule 

WorkSheets 

ToolUsts 

1 

SULZER Gruppe: 012Kurbetwellen - und  DrucklagerSpiele Group  :

BlattRT76 Crankshaft­ and  Thrust  BearingsGearances Sheet 

Kurbellllellenlager 

CRANKSHAFT  BEARING  d

u 

Differenz  aj  ­ a2  = max.  0,1  mm bei  gespannten  Bruckbolzen 

Difference  al  ­ a2  = max.  0,1  mm with  thrust  bolts  tensioned 

v. 4 ­ 107. 197.046

0 

/ 

o 

d Drucklager 

THRUST  BEARING 

o 

2'­101.198 :812

f f

'1

Nennmass  Spiel  neu 

Nominal  dimension  Clearance  nelll 

b = 790 

0,68B= 790  +0,58 +0,48  c = 0,48 

e = 20 

maximum  Nennmass  Spiel  neu  maximum durch  Abnutzung  durch  Abnutzung 

due  to  lIIear  Nominal  dimension  Clearance  nelll  due.to  lIIear 

o f  = 100_0 03 

0,8  2,5 

~   d = 375  dl  + d2  = 15 

g = 225 

1983 

2 

SULZER J.C"p,'ele KreuzkopffiJhrung GruPp~:012  

1--====----+---------------1 Group :RT76 rJ CROSSHEAD GUIDANCE BlattLLearanCes Sh~~t  

Brennstoffpumpenseite

..... o 

FUEL PUMP SIDE

2- 107. 198.414  .. *  Wenn  die  Gleitschuhe  auf  der  Brennstoffpumpenseite  anliegen,  muss  die  Ko'ibenstangenachse  zur  Zylinderachse 

um  das  halbe  Spiel  'bl'  gegen  die  Brennstoffpumpenseite  verschoben  sein, 

*  WHEN  THE  GUIDE  SHOES  LIE  AGAINST  THE  FUEL  PUMP  SIDE,  THE  PISTON  ROD  AXIS  MUST  BE  DISPLACED  BY  HALF  THE  CLEARANCE  'bl'  TO  THE  FUEL  PUMP  SIDE  RELAT  IVE  TO  THE  CYLINDER  AXIS.  

**  Das  Spiel  'bl'  gilt nur  fur  kalten  Motor  ohne  angezogene  Zuganker  und  Druckbolzen. Durch  das  Anziehen  von  Zuganker  und  Druckbo1zen  vergrossert  sich  das  Spiel  im  Bereich  des  U.T.P. Diese  Spielveranderungen  bleiben  fur  das  Betriebsverhalten  des  Motors  ohne  Bedeutung. 

**  THE  CLEARANCE  'bl '  IS  ONLY  VALID  FOR  COLD  ENGINE  ON  WHICH  THE  TIE  RODS  AND  JACK  BOLTS  ARE  NOT  TIGHTENED. TIGHTENING  OF  THE  TIE  RODS  AND  JACK  BOLTS  INCREASES  THE  CLEARANCE  MAINLY  IN  THE  REGION  OF  B.D.C. THE  FLUCTUAT  ION  OF  TH  IS  CLEARANCE  DOES  NOT  AFFECT  THE  DPERAT  ION  OF  THE  ENG  INE. 

Nominal  dimension 

Nennmass 

Clearance  new 

Spiel  neu  maximum durch  Abnutzung due  to  wear 

Nennmass 

Nominal  dimension 

Spi e1 neu 

Clearance  new 

maximum durch  Abnutzung due  to  wear 

a  = 370  B = 924 b] 

0,5  ** = °,2  0,6 

A = 370 

­0,2b =924_0,25 

0,09

°03 0,15 

cl 

c2 

=  0,15 

= °15 

.. 

.. 

0,25

°25 

0,4

°4 

5.84 

3 

SULZER .  , Gruppe: 012SJ----_===p=l=e=e_---I-_zy_It_"nd_e_re_in_s_a_tz ~  Group  :

RT76  rJ  B/attLLearanCes  Cylinder Liner Sheet 

­A

I 

I 

'/ I 

1- 107. 197. 095

NennnTlss 

Nominal  dimension 

A = 1094,5 

B= 1100,5 

C = 760 

Spiel  neu 

Clearance  nelll 

1, 1 al  + a2  = 0 7 , 

b  b  1, 1 1+  2=07, 

maximum 

durch  AbniHzung 

due  to  wear 

max.¢  = 765,3 

Nennmass 

Nominal  dimension 

F = 1020 

G = 945 

H = 935 

Spiel  neu 

Clearance  new 

f  0,6f l  +  2 = 0 2 , 

1,3 gl  + g2  = 0 9 , 

h  0,8 hI  +  2 = 0.5 

maximum 

durch  Abniltzung 

due..:to  wear 

E = 1030 

5.84 

SULZER

RT76

Spiele

Clearances

Kolbenstangen ­ StopfbiJchse

Piston Rod Gland Box

012

4 

~  c: 

.S:! ~  

0_ ::lo  c: ~.s:!c:  ~  

:::d~  ~  

:§c: .....!:!l 111111 ::lCII ­.:(Q 

T 

c 

~TEFLON  

.... . Beim  Kontrollieren  des  Spieles  il  muss  der  Abstreifring CI)  auf 

dem  Fuhrungsring  ~  aufliegen. 

WHEN  CHECKING  THE  CLEARANCE  AT  il  THE  SCRAPER  RING  CD  MUST  LIE ON  GUIDE  RING  (I). 

Beim  Kontrollieren  der  Spiele  II,  III 1 und  kl­mUssen  das  Schloss  CD und  der  Abstreifring  CI)  auf  dem  Fuhrungsring  (l) aufliegen. 

WHEN  CHECKING  CLEARANCES  II,  ml  AND  kl  CLAMP  CI)  AND SCRAPER  RING  CI)  MUST  LIE  ON  GUIDE  RING  (l). 

c 

kd ---TEFLON

~ 4-107.198.444

Nennmass  Spiel  neu  maximum  Nennmass  Spiel  neu  maximum 

durch  Abnutzung  durch  Abnuhung Nominal  dimension  Clearance  new  due  to  wear  Nominal  dimension  Clearance  new  due  to  wear 

min.  Dicke = 39a  = 45 

min.  thickness  il  = °~   0,08  0,5 

min.  Dicke = 15b = 20 

min.  thickness kl  = 0,05  y  0,26  0,8 

min.  Dicke = 18c = 20 

min.  thickness  11  = °~   0,1  0,5 

e = 30  el  = 0,4  or  0,7  O,a  ml  = Dor  0,23  0,5 

f  = 35  fl  = 0,4  or  0,7  0,8 

G= 280  280,3  gl  = 0,056  or  0,160  0,4 

110/, 

5 

SULZER Sp,'e/e  Q  5   Grupp~:  012J-_-====-_---+_IiJ_e_r_e_u_n_d_u_n_t,_c_h_u_bs_t_a_ng_e_n_la_   g _ e_r~   Group :

RT76  rl  Upper and Lower B/attLlearanCes  Connecting Rod Bearings Sheet

Obere  Hal He  

UPPER  HALF  

d

.~  

'­..­/ 

Spiel  neu 

Clearance  new 

a1  + a2  = 0,32TO,50 

b = 0,34  ..  0,56 

cl  + c2  = 0,60TO,80 

d1  + d2  = 0,30TO,70 

Lagerschale 

BEARING  SHELL 

'­=I====!r­­­­+­­­­­­I 

4-107, 1~,693  

Nennmass 

Nominal   dimension 

° a = 65°_0,08

d = 284 

e = 790 

maximum 

durch  Abnutzung 

due  to  wear 

0,6 

Nennmass 

Nominal  dimension 

E = 790+0,58 +0,48 

= 13  ± 13 

g = 335 

Spiel  neu 

Clearance  new 

f  = 0,48  T 0,66 

gl  + g2   = 15  ± 0,5 

maximum 

durch  Abnutzung 

due  to  wear 

0,7 

5,84 

SULZER

6 

c, c

) / 

RT76 

maximum  Nennmass  Spiel  neuNennmass  Spiel  neu 

durch  Abnutzung 

due  to  wear  Nominal  dimension  Clearance  newNominal  dimension  Clearance  new 

1,20,09 0,2  c  = 65  c1 +  c2  = °6a  = 60  al  = 0 03 

b = 95  bl  +  b2  = 4

~~-~~~+---+---r---I--l  "­­­./ 

maximum 

durch  Abnutzung 

due  to  wear 

1983 

/ 

ArbeitskolbenSULZER  (jruppe: 011"Spiele und Kolbenringe Group: L-

Working Piston Blatt 7RT76 Clearances and Piston Rings Sheet

a 

b 

c m  J 

c 

m  J 

40  40f 

~11111·.llill--_--..,..--n  m

I K 

Fuer die  Wiederverwendung  von  gebrauchten  Kolbenringen  ist  die  Ringbreite  an den  Stellen  A, B  und  C massgebend.  Gebrauchte  Kolbenringe  koennen  weiterverwendet werden,  wenn  bis  zur  naechsten Revision  die  minimaIe  Ringbreite  nicht  unterschritten  wird  (siehe  Blatt  34212b) 

The  ring  width  at  the  positions  A,B  and  C  is  the  decisive  criterion  for  refitting  of used  piston  rings.  Used  piston  rings  my  by  refitted,  if  they  will  keep  within  their  min.  ring  width  till  the  next  revision  (see  groupe  342,  sheet 2b).  

I  [mm]24  ­rT'TTT1T'I= 

23  ­IHlffiI33: 

Kolbenring-breite  'I' 

Piston  ring  width  'I'  

21

22111111120 19....LLJ..L.U.U... 

760  761  762  763  764  765  766  [mm] 

Zylindereinsatz­Durchmesser  'a'  I Cylinder  liner bore  'a' 

Spiel normal. neu maximum durch NennmassNennmass Spiel normal, neu maxmum durch Normal clearance. Abniltzung Normal clearance, Abniltzung

Nominal dimension new max due to wear Nominal dimension new max. due to  wear

765,32  g = 2BOa = 760 

5,0  .;.  5,45  H=  25b = 755 

14  + 0,33  j  = 0,4353,0  .;.  3,45  0,65J =c  = 757 1 7 

14  + 0, 1B 

+ 0  29 

k  = 0,285dmin .  75B,21,3  .;.  1,7d = 75B,7  0,55K= 1 

siehe  Diagramm 

+ 0  14 

0,9  .;.  1,2f  = 759,1  1 =  24 see  dia  ram 

0 m= 13,92­0  025 

.r­­. 

"­­"" 

auf  dem  Fuhrungsri ng WHEN 

LIE  ON 

WHEN 

AND  SCRAPER  RING  CD  MUST 

Nennmass 

Nominal 

a  50= 

A  50= 

d  39= 

0 = 39 

SULZER G r u p p ~ :  Kolbenkiihlrohr - StopfbiichsenSpiele Group 012

RT76 Blaff Piston Cooling Pipe GlandsClearances Sheet 8'.­ -

~  

t ~  

k  .......  

bI,1  , ::;::::::.;;.~-=;;.oi  r;;  ~   r::,m:::u;:::::::.d  •. ~  

I I:  · C?T~   a  ~~   ~  ~   A I~0.'  ~   ~rI 

1'\  I'\~  1'\  ~   D 1'\I

el, "­.")  "',,'\ d1

Ir  Ff  l ~• I  , f.I  

i  I 

d d2

r­l­Ir Lc:: PJ 

~~~~il·   ~~;~%~~~~~~  

ii,~:   f~~~~:  

ii~t~~~~~   ~~@~~t  

: ~ ~ ~ ~ 1 ~ ~ ~ ~ ~ ! ~ n J :  

~.~  •• 

I 

l~  

0 

I I  , 

L.. 

I  I  "­/I 

I  U~  ~  H-

J 2-107."1.061

.. a1  0  02 

A

Beim  Kontro11ieren  des  Spie1es  b]  muss  der  Abstreifring  CD 0  aufl iegen. 

CHECK ING  THE  CLEARANCE  AT  b1  THE  SCRAPER  RING  CD  MUST GU  IDE  RING  0· 

Bei mKontrol1ieren  der  Spiele  fl,  gl  und  cl  muss  das  Schloss 

CD  und  der  Abstre ifri ng  CD  auf  dem  Fuhrungsring  0  aufliegen 

CHECK ING  THE  CLEARANCES  fl,  gl  AND  cl  THE  CLAMP  RING  CD LIE  ON  THE  GUIDE  RING  (1). 

~  

D d1 d d2

~~  .,  ~  

~~~l!~j   f.~~~~~f  

:~M   l~l~~t  ~.   ­1 

I 

~.   tr­e :fWl ~@~~~1  

~ ~ ~ ~ l f ? : ; ~   ~ ; ~ j l @  

!t­ Ir·.I 

Ur. ­41 

~j~l~f:~   ~:~~~;~;~~  

Ki1~W~   ~~{~~~It~  

, 

dimension 

Spiel  neu 

Clearance 

al  +  a2 

0,08bl  = 

°0,23cl  = 

0 05 

dl  d2+ 

new 

0,114 = 0,050 

­ 0,05   0,40  = ­ 0,3  0,05 

maximum 

durch  Abnutzung 

due  to  wear  dimension 

max.  ~  =  5J 

max.  diam. 

0,5 

Nennmass 

Nominal 

h = 9,5 

i  = 7,5 

Spiel  neu 

Clearance 

0,08 ~f] 

0 

0,25gj  = 

0 02 

0,15ml  = 

0,05 

'­..­/'-1Ul. 198."7

maximum 

durch  Abnutzung 

new  due  to  wear 

min.  Mass  = 7,5 

min.  dimension 

min.  Mass  =  6 

mi n.  dimension 

0,5 

1.85  

I 

9 

SULZER

RT76 

''"­../ 

Spiele  

Clearances  

maximumSpiel  neuNennmass 

Nominal  dimension  Clearance  new 

durch  Abnutzung 

due  to  wear 

A= 270 

a = 270 

b = 290 

al 

bl 

0,234 = 0 142 

1,1 +  b2  = °6, 

0,35 

1,5 

C= 340 

c = 340 

d = 290 

C] 0,348 0,252 

1,1 d1 + d2 = 0,6 

0.45 

1,8 

Rader zum Steuerwellenantrieb

und P T.O. ­ Getriebe

Wheels for CamshGft Drive and

Drive for PT.D.-Gear Box

1­ 107 197 322 

Nennmass 

Nominal  dimension 

G r u P p ~ : 0 1 2  Group  :

Blatt S h ~ e t  

Spiel  neu 

Clearance  new 

maximum 

durch  Abnutzung* 

due  to  wear 

Zahnflankenspiele/Backlash  of  teeth 

norma1  max.*  norma 1  max.* 

0,32 0,78°54 

0,43 0,782 

0,65 

0,43 0,753 

0,66 

6.87 

SULZER

~ - = S = = p = i e = l = e _ - - - + _ p _ . _T._O_,­_G_et_n_·eb_e  ­­l  ~~~~~e::   012 RT76  Blatt  9 ­,

L­ ..L::G::e::Q::r:::Q::n::c:::e::s=­­­J_p_T._O_'­_D_r_iv_e  ---l...:S~h~ee::..t...:...- __a--l'---""

c  ~1  

Nennmass 

Nominal  dimension 

a =  340 

b =  250 

c  =  190 

d =  220 

Spiel  neu  maximum 

durch  Abnuhung 

Clearance  new  due  to  wear 

0,348 al  =  a 252  0.45 

b  _ 0,343 

, 

0,631 ­ 0,285  

0,31  0,56

C]  =  a,252 

d  _ 0,321 0,581 ­ 0,258  

1,1  1,8e  = 

0,6 

b bl 

Nennmass  Spiel  neu 

Nominal  dimension  Clearance  new 

f =  1,51 1,0 

0,91 9 =  a,50 

maximum durch  Abnutzung* 

due  to  wear 

2,0 

1,5 

Zahnflankenspiele/Backlash  of  teeth 

normal 

CD 0,43 

0,66 

CD 0,32 0,51 

max. * 

0,75 

0,66 

normal 

CD 0,32 

0.47 

max.* 

0,58 "­

6.87 

10

Steuerwelle  undSULZER G r u p p ~ :   012Spiele  Umsteuerservomo tor Group  :

BlattRT76  Camshaft  andClearances  S h ~ e tReversing  Servomotor 

c  d ~  

:1i,

I'

o­

4 - 107 199.345

Nennmass 

Nominal  dimension 

a  = 300 

A= 300+0,200 +0,150 

Spiel  neu 

Clearance  new 

0,232 a j 0,150 

0,45 bl  + b2  = °,14 

maximum/minimum 

durch  Abnutzung 

due  to  wear 

0,35 

0,6  

Nennmass 

Nominal  dimension 

Spi e1  neu 

Clearance  new 

0,3 c  =

0,1 

O,16d1 +  d2 = 0,10 

maximum 

durch  Abnutzung 

due  to  wear 

0,4 

0,3 

5.84 

11

SULZER Getriebe  fur  HilfsantriebeSpiele

RT76 Gearing  for  Auxiliary  DrivesGearances

Siehe  auch  Bl'att  012/13 

See  also  sheet  012/13 

.~~. ~~';;;:t:~   0­­­­1 Siehe  auch  Blatt  012/11b 

(:;\~  

~~  

~   ""'-",\1 See  also  sheet  012/llb 

Siehe  auch  Blatt  012/14 

See  also  sheet  012/14 

2- 101.197.010

Nennmass  Sp ieI  neu 

Nominal  dimension  Clearance  new 

maximum 

durch  Abnutzung* 

due  to  wear 

Zahnf1ankenspiele/Backlash  of  teeth 

normal 

CD  0,12 0,26 

CD  0,14 0,26 

0,10 0,21 

max.*  normal  max.* 

0,47  CD  00'2100  0,34,

0,40 

0,38 

1983 

Getriebe  filr  Hi/fsantriebe  undSULZER Gruppe:Spiele  Group  012Anlass - Steuerluftverteiler 

RT76  BlattGearing  for  Auxiliary  Drives  andClearances  Sheet  110Starting  Control  Air  Distributor 

Anlass - Steuerluftverteiler 

STARTING  CONTROL  AIR  DISTRIBUTORe 0-1

, o 

cp I

0,175  h ;  1,0b ;  50  b]  0,30,] 1O  0,5 

0,175  .  0,20c ;  45  cl  0,3  0,3

1 ; °,150,1] ° 0,175  k ; 0,22d ;  50  d1  0,30,3 

3 ­ 107.  19'1058 

Nennmass  Spiel  neu 

Nominal  dimension  Clearance  new 

a  ;  80  a1 0,090 

0,030 

0,110  0,14 

0,136m;  60  m1  0,2

0,060 

Zahnf1ankenspie1e/Back1ash  of  teeth e  ; 1 

norma]  max.*  normal 

0,10f  ; 1  0,30°20 

maximum 

durch  Abnutzung 

due  to  wear 

0,15 

maximum 

durch  Abnutzung* 

Nomina]  dimension 

Nennmass  Spiel  neu 

Clearance  new  due  to  wear 

°1,0 

,59 ; 

max.* 

1 ~   See  also  sheet  012/11 -==::::1­

2 -107. 197.306

SULZER G r u p p ~ : 0 1 2Zwischenwelle fur HilfsantriebeSpiele  Group  :

BlattIntermediate ShaftRT76  11bClearances  S h ~ ~ tfor Auxiliary Drives

J Si ehe auch B1 att 012/11

Nennmass Spiel neu maximum

durch AbnUtzung

Nominal dimension due to wearClearance new

0,106 Zahnflankenspie1e Backlash of teeth0,2a = 100

a1 0,036 norma1 max.* normal max.*

b 0,8 CD 0,12 CD 0,120,9 0,47 0,500,3 0,26 0,28

1983

12

Rollenfilhrungen  zu  Brennstoff-SULZER Gruppe: 012Spiele und   Hubgeber  - Pumpen Group  :

BlattRoller  Guides  to  Fuel  PumpRT76  Gearances and  Actuator  Sheet 

ol,)

e E

:: ~:~:~:~:   ~:   ~:   ~:   ~:   ~:'  

mfff)-:.:-:.:-:.:-:.:-:

4 - 107. 197. 325

--­C "tJt­­­tt­+­

b2b

B b1 

Nennmass 

Nominal   dimension 

= 64  ­0,030 a  ­0,060 

b =265   ­0,250 ­0,300 

B­265  +0,052­ °  =108  ­0,036 

'­­­'  c   ­0,058 

C =108   +0,052 +0,030 

Spiel  neu 

Clearance  new 

0,030 al  = °,090 

0,250 bl  + b2  = °352,

0,066cl 

0,110 

maximum 

durch  AbniJtzung 

due  to  wear 

0,35 

0,5 

0,16 

Nennmass 

Nominal   dimension 

d = 90   ­0,036 ­0,058 

o = 90  +0,022 

°  = 120  ­0,36 

e   ­0  54 

E = 120  +0,25 +0  15 

Spiel  neu 

Clearance  new 

0,036dl  °080 

0,5181  + e2  = °79 

maximum 

durch  AbniJtzung 

due  to  wear 

0,12 

1,5  

5.84 

Zahnradpumpe  zum  AntriebSULZER Gruppe:  01.'')Spiele der  Zylinderschmierpumpen  Group:  L

Gear  Pump  for  BlattRT76 Gearances Cyl.  Lub.  Pump  Drive  Sheet  13

1 3 -107.134.605

Siehe  auch  Blatt  012/11 

See  also  sheet  012/11 

Nennmass  Spiel  neu  maximum  Nennmass  Spiel  neu  max i mu'm durch  AbnUtzung  durch  AbnUtzung 

Nominal  dimension  Clearance  new  due  to  wear  Nominal  dimension  Clearance  new  due  to  wear 

0,050 a = 38  al 

0,009 

min.  0,055b 

max.  °130 

0,15 

max.  0,20 

min.  0,14 0,40CD  max.  0,26 

min.  0,06 0,20CD  max.  0,13 

5.84 

Antrieb  fur  Uberdrehzahl, Pick  up  Gruppe: 012Spiele  und  Ferndrehzahl­Geber  Group  :

BlattOverspeed­ J Pick  up - and  Remo­Clearances  te  Tachometer  7ransmitter - 0 rive  Sheet  14

3  ~   Si ehe  auch  B1 att  012/11 

SULZER

RT76 

~r-7  

Ueberdrehzah1­Geber­Antrieb 

Overspeed  Transmitter­Drive ­ -'--­ -_ ...._-----------.. -

--­--­

~   A ~ ~- ~a. at II

~  

~   I" ~~~-~-~_l  

~   ~--"  ~ ~  ~--

.....b 

Nennmass Spiel

Nominal dimension Clearance new

a = 22 a1

=

b =

c = 1,0

d = 1,0

e = 22 e1

=

-0'\ See also sheet 012/11

A~  

;+-~  - - /

,~   \. ~ - f'rndr,hzahl-6,b'r - --+-}­ {+}­ Remote Tachometer ''i-' 1 2""t-' Pi ck-up-Geber-Antri eb Transmitter-Drive

Pick-up-Transmitter~rive   4 -107. 197. 333

-~  "­

ri-­ ~  

=~   l

~ ~ ~ '"~  -"~   "'"~f',   r-- t-""

-l\r:: j ~  

.... ~t\.'\jr~   ~'"r / / /v / / / ,-.::::

I~  n~   ~L~~   +-­ ...," "'" -"', -"\ " " " ~   -ts1 ~  

V////// ~  

I L­

~  ~  Ott

-.-1 e.­

n I"J ~  

e,  e

~  .~   4 ­107.197.320 

3­107.f97.321 L / ----<

Pick-up-Geber / Pick-up-TransmitterC

d Ueberdrehzah1-Geber / Overspeed Transmitter

neu maximum Nennmass Spiel neu maximum

durch Abnutzung durch Abnutzung*

due to waar Nominal dimension Clearance new due to wear

0,040 0,15 f = 1,5

0,094

min. 0,1 max. 1,0

min. 0,2 max. 1,° g ­

max. 0,5 - max. 0,5

Zahnfiankenspie1e/Back1ash of teeth

normal * normal max. * max. 0,040

0,15 CD 0,12

0,51 CD 0,10

0,38= = 0,210,094 0,29

CD = 0,12

0,510,29

5.84

SULZER

RT76 

Spiele 

Clearances 

Massenausgleich -Antriebselemente 2.0rdnurg

Balancer drive units Second order

G r u p p ~ :  

Group 

Blatt S h ~ e a t  

012 

15

gezeichnet fur freies Ende DRAWN FOR FREE END

1- 107. 198.403

Elast.  Kupplung 

FLEXIBLE  COUPLING 

,  '1 

Nennmass  Spiel  neu  maximum  Nennmass  Spiel  neu  maximum 

durch  Abnutzung  durch  Abnutzung Nominal  dimension  Clearance  new  due  to  wear  Nominal  dimension  Clearance  new  due  to  wear 

a = 210 0,30 

0,4  e  = 390  el 0,58 

0,7al  = °17  °40, b  b  0,6  2,0  f  = 124,7  fl  = 0,3  ..  0,7  1,51 + 2 = I  4,

c = 390 0,58 

0,7  g = 300 0,304 

0,4cl  = °40  gl  0,208,

d = 124,7  d1  = 0,3  T  0,7  1,5 

1983 

Gruppe:Massenausgleich -Antriebselemente SULZER Spiele  012Group1.+2. Ordnung

BlattRT76  Balancer drive units Clearances Sheet 1501. and 2.  order

gezeichnet fur freies Ende

DRAWN FOR FREE END

Elast.  Kupplung 

FLEXIBLE  COUPLING 

Spiel   neu  maximum  Nennmass  maximumNennmass  Spiel   neu 

durch  AbnDtzung  durch  Abnutzung Clearance  newNominal  dimension  due  to  wear  Nominal  dimension  due   to  wearClearance  new 

0,30 0,4a "  210  al"017,

0,6 2,0bl  + b2  " 1 4,

0,58  0,3040,7c  "  390   0,4 9  "  300cl  ~    0,40  gl  = 0,208 

0,40d "  124,7  dl  " 0,3  ;. 0,7  1,5  h = 265  0,5hl = 0 25 

5.84 

Table of Contents

-\......-,----------------------------------­

Maintenance Instructions

Clearance Tables

lightening Values for Bolt Connections

Weights

Maintenance Schedule

WorkSheets

ToolUsts

­­

­­­­­­

­­

­­

­­

,­­­, 

'­" 

'-..-/

'-..-/

"'­­'  

SULZER Indications 

RT76 of  important 

1  2 

0-:::> 

0 

Name  of  screwed  connections<... 

'-'"

11C  Holding  down  bolts  (epa xy 

11  Main  bearing,  jack  bolts 

19C  Tie  rod 

2lC  Cylinder  jacket .  ijol  ts 

fastenlQg  Fitted  bolts 

27[  Cyli nder  cover,  elastic  bolts 

27£  Fuel  valve,  elastic  bolts 

27£  Indicator  valve,  screws 

Fuel  injection  valve:  Cap  nut 272  Fue1  injection  valve:  Cap  nut  to  2P  ­

(Pretension  with  20  bar,  or  a  hammer  blow) 

27~   Startinq  valve  spindle,  Nut 

27~   Elastic  bolts  for  val ve  cage 

2 7 ~   Exhaust  valve  spindle,  nut 

3lC  Flywheel,  Coupling  bolts 

3lC  Crankshaft,  coupling  bolts 

3H  Axial  vibration  damper,  central  waisted 

330  Connecting  rod  bolts­top 

330  Connecting  rod  bolts­bottom 

340  Piston,  elastic  bolts 

340  Piston  rod  nut  (long  piston  rod) 

340  Piston  rod  bolt  (short  piston  rod) 

410  Gearwheel  on  Crankshaft,  elastic  bolts 

410 Intermediate  wheel  bearlng  tor  camshatt­drlve elastic  8. 

42C  Reversing  servomotor,  connection lJi nn

42C  Reversing  servomotor,  longitudinal  bolting 

Remarks:  *  The  tightening  values  apply  only  when **  The  pressures  indicated  apply  only  for  the 

n~.   W~~n   othe~   j~ck~   ~re   use~  tee  ectlve  Jac  plS  on  sur  ace. 

ConvArsion  fador:  1  Nm  = 0 102  mko 

for  the 

screwed 

resin  chocks) 

Nozzl e  ­

bolt 

between  shaft  and 

Molykote use 

the  required 

Group:tightening  013 connections  

Sheet:  1  

4  53  5  7 I ~   . c CD  c

c en c o ~   0  Ie =  o~   co

f­'  <...  o ~  

CD  '"'" =  ~   =  c +' <J)I c

0_ en

CD  '"  c '" '"o~CD  CD E  u c0<...  <J) CD .~  

C  <D  c:  CJ1  c:  ""0   l+-...... .•

-+-' ....... r-­CD  CD:::>  CD  C  00--=

= 

....... -+-' -+-' +'  :::>  "" <...  c u '" CD  .-C 0' <...  .-C c CD  u'" CD 

<...  ""0 0  CD  CD  u CD .-C

=<"'0  =  <... >... Or- 0.. ....... Ot-- o ~   ::::>  <...   CI.. ...... ...c  

<J)""O en== (I') (I')>­ >->-- >- +'  0 

Nm*bar** 

M54x4  500  11 0/1 

500  117/2Ml15x5 

500 190/1M150x5  (1. step  350  bar) 

M55  elongation 0,55:0,04 o 4n~0   0':1 

500  1800 4-M90x5  270/2 

Illop  eage  oflloTfneaa  tl ushM12  272/1

with  nozzle  holder) 

M20  80 

1500250 272/1M54x2 

max.150  45 04­See  instruction  sheet  272/ 

M30Xl 273/190 0 4-

150 0

500  275/1M54x5  4-

500  275/1M45x3 

29 0 4-

M85x4  

M85x4 

42 0

4 

0 4M100  500  314/170 

330/2 600 

M80x5  500 

M80x5 (1. steo  350  bat  )  90

0 4- 330/2 

340/5M48  50 0.4 

300- 4­ or 5 340/3M140x5  teeth 

55lJ  4= or  11

M100x5  340/3teeth Elongation

M56x4  410/31 15  ± 0  05 

410/245 0

M42  4­40 

0M35  .4

0M20  30  ­4 

Paste  G is  used  as  lubricant  on  the  thread. of  the  original  jacks  supplied  with  the  engi 

pressures  must  be  calcualted  in  proportion  of 

1  bar  = 1  02  kn/cm2 

HOW­Zim  3.90 

SULZER Indica+:ions  for  the  tightenin,Q; 

Group: 

of  important  screwed  connectionsRT76

Sheet: 

54  52  31 I ~   • c  Q,) C

C en c o   ~   0 0'  . ~  

0'  C .....

I

e- 0'  ~  '" ­"'" '-

c  en  c   ro  ro'"   ro 

.~   0''r'"  '"  E  c  Q,)  C  CJl  C 

­0 '­ en  '" o . . . ~ =   '"   c  0~ ~ ~   -+-' or- ro­ro0-

:::l  ..c  0­ '-'­  c:  '­'  ..c  c  '" 0' '­ 0  0'  '-0   '"'- ­0  0 '" 

Or- 01--- . ~   :::l>-. 0,- 0....c  '-'- Name  of  screwed  connections I-e-~   e­ .....  0e-'­'"  = en en

bar**  Nm* 

M5555"1  fie  rod  for  fuel  pump  housing  50 0 

4-

2  teeth M145x4Nut  to  pl  unger  guide551 

90 0

M30El asti c  stud  fo r  hydraul  i c  actuator  cyl  i nder551  4 

90 0 

4M45Elastic  stud  for  fuel  pum p  block551 

60Valve  cover  for  fuel  pump  block  M12551 

300Pressure  nipple  for  sucti on  and  spi 11  valves  M39x2551 ­. 

M30  325  150

740  Fixing  of  gearbox  to  engine  ­4 

740  Fixing  of  generator  support  (top)  G71 0M42 

PTO740  Fixing  of  generator  support  (bottom)  M64x4  "  600 M3U  114U

740  Beari ng  .bo 1ts  1990M36 

570M24740  Flange  bolts 

M30  n140740  Fixing  of  gearwheel  to  coupling 

B180M42740  El asti c  bolts  for  fixing  of  bearing 

770  Bearing  cover  on  coupling  shaft,  elastic  stud  M36 

600 

Fixing  bolts  for  balancer,  housing  with  col umn, 770 

M48770  Clamping  cover  on  balancer  mass,  elastic  stud 

600M48el asti c  studs 

M30  540770  Screwed  connecti on  of  fl ex.  and  camshaft  coupl  ing 

900M36770  Screwed  connecti on  .of  fl ex •  and  camshaft  coupl ing 

Top  edge  of  the  discM30Sl  iding  foot  for  exhaust  pipe811 

1Avel  with  rAd 

30 0

Tie  rod  for  exhaust  pipe  M64811 

Remark:  *  The  tightening  values  apply  only  when  Molikote  Paste  'G'  is  used **  The  pressure 

~ ~ ~ ~ ; ? , ! h 1 ~ ~ J ~ ~ ~ ~ + ~ ~ e  

r  'nn· 

4-

60 0 

85 0 

30 0 

45 0 

100 0 

40 0 

mark 

as  lubricant indicated  apply  only  for  the  use  of  the  original,  jacks  supplied 

u ~ ~ d   the  required  pressures  must  be  calculated  in 

1  Nm  ~   n In?  mkn   1  h~~   ~   1  n'J  '-'n/nm'J

013 

2 

7 

,  c' C  0

'- en '­'  C .~   0 '+- 0....-­ •• 'f"""" -+-'-+-'

'­'  ro  '" 

'"  '­'  '"0.. . .-....s::: en  ­0  en

551/5 

551/1 

551/1 

551/1 

77 0/1 

770/1 

770/1 

811  /1 

the  thread. the  engine. 

ef-

on with 

proportion  of  the 

.4: 

­4 

­4 

4 

4: 

4 

spring 1M' 

4.86 

Table of Contents

'-------------------------------------­

Maintenance Instructions

Clearance Tables

Tightening Values for Bolt Connections

Weights

Maintenance Schedule

Work Sheets

Tool Lists

SULZER

liJ  E  I G H T  SRT76

individualof in  kg 

components  oer 

Secti 0 n  Components 

117  Main  bearing  cover  (narrow) 4  ;

9  ;

8  cyl. 

12  cy 1• 

Main  bearing  cover  (wide) 

Main  bearing  shell  (narrow)  per  pair, 

Main  bearing  shell  (wide)  per  pai r, 

Main  beari ng  thrust  bolt  compl. 

120  Thrust  bearing  segment 

190  Tie  rod  without 

Lower  ti e  rod  nut 

Upper  ti e  rod  nut 

211  Cylinder  jacket  compl. 

Cylinder  jacket 

Accessori es  for  cylinder  jacket: 

Waisted  stud  bolts  (8  off,  total  = 464  kg)  with  nut 

Water  guide  ring 

End  cylinder  jacket 

Cylinder  jacket  end  piece 

213  Water  guide  jacket 

214  Cylinder  liner 

231  Pi ston  rod  gl and 

unit 

Parti cul ars 

incl. 

nuts 

with  

without  accessories  

without  accessories  

Group:  014 

Sheet:  1 

RT58  RT76 

454 370 

571 

inc 1•  shim  215 

shim  368 

156 

135 

1714 

40 

33 

accessor.  19587 

13500 

58 

544 

16700 

3025 

163 

4923 

145 I

[:  0' 

SULZER

RT76 of  individual in  kg 

Section  Components 

270  Cylinder  head 

Cylinder  head 

272  Fuel  injector 

273  Starting  valve 

Relief  valve274 

275  Exhaust  valve 

Exhaust  valve  spindle 

310  Crankshaft  (~emi   ­buil t)  4  cyl. 

5  cyl. 

6 cyl. 

7 cyl • 

8  cyl. 

9  cyl. 

10  cyl. 

12  cy1• 

Flywheel  (light) 

Flywheel 

312 

Connecting  rod  (shaft  dia  600) 

Lower  connecting  rod 

330 

W E  I G H T  S  Gro up:  014 

Sheet:  2

RT58  RT76 

3340 

5210 

31 

63 

7 

1680 

123 

81000 

97100 

113200 

129300 

145300 

17 0100 

186200 

218400 

3400  .. 

7000 

6400  .. 16500 

6090 

750 

components 

bearing  (shaft  dia.  600) 

per  unit 

Parti cu1ars 

without  valves 

compl. 

com pl. 

camp l. 

compl. 

com pl. 

with  val ves 

incl.  thrust beari no 

n

shaft 

n

n n

n n

n n

n n

n

n

n

n

compl. 

upper  half 

G  H T  s 

components  oer  unit 

SULZER W E  I

RT76 of  individual in  kg 

Secti on  Components 

330  Lower  connecting  rod  bearing  (shaft  di a. 

Upper  connecting rod head 

Upper  connecting  rod  head 

Beari ng  shell  for  upper  connecti ng  rod head 

Connecti ng  rod  bolt  fo r  lower  bearing 

Connecting  rod  bolt  for  upper  bearing 

Connecti ng  rod  shaft 

Crosshead  pin 

Guide  shoe  for  crosshead 

short  piston  rod 

337 

340  Working  piston long  piston  rod 

Piston  crown 

Piston  sk i rt 

shod  desi gnPiston  rod 

lona  desion 

Piston  rod  nut  (only  for  short  piston  rods) 

Piston  rod  screw  (only  for  long  pi ston  rods) 

342  Pi  ston  cooling  telescopic  pipe 

360  Piston  cooling  stand  pipe 

Piston  cooling  box361 

410  Gearwheel  on  crankshaft 

Intermediate  wheel  for  camshaft  drive 

600) 

bearing 

upper 

lower 

with 

with 

compl. 

and 

compl. 

compl. 

Parti cul ars 

lower   half 

half 

half 

nut 

nut 

without  guide  shoes 

with  piston 

telescooic  Dioes 

with   bolt 

with   nut 

with  bearing journal s  1  or  2­piece 

Group:  014 

Sheet:  3 

RT58  RT75 

462 

260 

430 

33 

43 

43 

3104 

2190 

380 

rod  3350 

3387 

948 

262 

2125 2147 

60 

16 

15 

9 

229 

2456 

2290 

SULZER

RT76 of  individual in  kg 

Secti on Components 

420   Camshaft   4  cy1• 

5 cyl  • 

6  cy1• 

7 cy l. 

8  cy1. 

9  cy1• 

10 cyl.

12 cyl.

421   Fuel  pump  cam 

Actuating  pump  cam 

510   WOODWARD  governor  (PGA­200J 

551   Fuel  injection  pump  body 

651   Exhaust  gas  turbocharger  VTR 

n n n

n n n

n n n

Silencer  with  air  filter 

n n n n

Air  fi Her  segments  for  VTR 

n n n for  VTR 

654   Auxiliary  blower 

IN E I G H T  s components 

564  

VTR  714  

rotor  VTR  564  

n VTR  714  

for  VTR  564  

for  VTR  714  

564  

714  

Group:  014 

Sheet:  4 per  unit  

RT58  RT76Parti cul ars 

with  cams  and  shaft 5516 couplinQ 

n n 7414  

n n 8311  

n n 10211  

n n 11044  

n n 12867  

n n 13698  

n n 16495  

161  

210  

compl.  115  

compl.  without  plunger 667 and  guide  bush 

6300 comp1. 

n 12100  

n 487  

n 980  

n 713  

n 1370  

6  x 15.  

6  x 20  

compl.  wi  th  1132  ~  

el eetr.  motor  1295  

WEI  G H T  S 

of  individual  components  per  unit 

SULZER

RT76

Secti on 

660  Charge 

"

air  cooler 

" II

770  Balancing  mass 

" II

Flexible  Coupling  of 

Roller  Chain  of 

2­nd 

811  Exhaust  pipe 

Components 

GEA,  SERCK  4,5,7,8,9  and  10  cy1. 

GEA,  SERCK  5,6,7,9,10  and  12  cyl. 

l­st  order  (Balancer  4­cyl.)  Campl. 

( II 4.. 6  cyl.)  Campl."

Balancer 

3tBalancer 4" 

4  cyl. 

5  cyl. 

6  cyl. 

7  cyl. 

8  cyl. 

9  cyl. 

10  cyl. 

12  cyl. 

Group:  014 in  kg

Sh eet:  5 

Parti cul ars  RT58  RT76 

2350 

3350 

4486 

1628 .. 2050 

2240 

322 

470 

5156 

5878 

6595 

7660 .. 

9770 

10210 

11308 

5.8'"  

( ( ( e  " a:; Dimensions  in  mm 

~laterialGro upDIMENSIONS  AND  MATERIAL  SPECIFICATIONS 

in  specifica­OF  THE  RUBBER  RINGS  RT 58  RT68  RT76  RT84  tionsCode' 

Thick­Book  Thick­ Thick.  Thi ck­Where  applied  1.0  ness  I,D.  ness  I. D.  ness  ness  

Relief  valves  on  casing  doors  (type  Horbiger)  

1.0. 

A 

Tie  rod  (bottom) 

170  460  12  541  14  618  700  2018 

A113,67191  6,99  132,72  6,99  151,77  6,996,99  164,47 

Special 

Cylinder  liner  (collar,  water  guide  jacket) 

750  900211  9Water  guide  ring  9  900  11 009  9 

8002'14  9  955  1010  seamless 

Cylinder  liner  (guide  part  in  cylinder  jacket) 

9  9  1160  9 

800680  9214  9  900  rubber 

Piston  rod  gland  (ring  carrier) 

990  99 

300231  5  340  5  380  5  

Piston  rod  gland  (ring  carrier)  

- -

266.29231  3.53  A- ­- ­ ­-

304,17231  6,99  354,97  A6,99  393,07  6,99  417,96  6,99Piston  rod  gland  (lower  housing)  = c..n 

Piston  rod  gland  (upper  housing)  329,57  A231  6,99  367,67  6,99  417,96  6,99  430,66  6,99 special  seam 

Cylinder  head  270  800  9  955  9  1060  less  rubber 

272 

9  1160  9 

B*85,09  5,33  85,09  5,33  85,09  5,33  85,09  5,33 

B* 

Fuel  injector  (nozzle  holder) 

36,09272  36,09  3,53  3,53  36,09  3,53  36,09  3,53  

Fuel  iniector  (circulating  valve)  

Fuel  injector  (collar  nut) 

B* 

Fuel  injector  (spring  tensioner) 

34,59272  34,59  2,62  2,62  34,59  2,62  34,59  2,62 

B* 

Starting  valve  (sleeve) 

18,64272  18,64  3,53  3,53  3,53  3,5318,64  18,64 

A 

Starting  valve  (housing) 

69,22  100,975,33  5,33274  100,97  5,33  5,3311 0,49 

A85,09  5,33  107, 32  5,33274  120,02  6,99  132,72  6,99 

C5,3343,82  43,82274  5,33  43,82  5,33  43,82  5,33 

B* 

Cylinder  head  relief  valve 

6,99275  367,67  430,66  6,99  532,26468,76  6,99  6,99Exhaust  valve  (valve  cage  val ve  seat). = = ­<<.0  B275  304,17  6,99  367,67  6,99  393,07  430,666,99  6,99Exhaust  valve  (air  cylinder  upper  housing) 

r-

=   Gro up  Dimensions  in  mm  

DIMENSIONS  AND  MATERIAL  SPECIFICATIONS   i n  Material Code  specifi -OF  THE  RUBBER  RINGS  RT58  RT&8  RT7&  RT84Book  cationsIhick­ Ihick­ Thick­ Thi ck-I.0.  I•D.  I.0.  I .0.Where  applied  ness  ness  ness  ness  

Exhaust  valve  (air  cylinder  housing)   B304,17  &,99275  &,99  3&7,&7  393,07  &,99&,99  430,&& 

275  120,02  5,33Exhaust  vlave  (sleeve)  145,42  &,99  1&4, 47  &,99&,99  177,17 

GilExhaust  valve  (valve  guide}  275  3&7, &7  &,99  430,&&  &,99  494,1&  532,2&  &,99&,99 

B275  3,53  59,92Exhaust  valve  (vent  housing)  47,22  3,53  &&,27  3,53  72 ,&2  3,53 

B* 

Piston  (inlet  and  outlet  connecting  piece) 

275  291  ,47  &,99  354,97  &,99  393,07  430  &&&,99  &,99Valve  caQe  for  ~xhaust   valve 

340  37,47  5,33  37,47  B5,33  37,47  5,33  5,3337,47 

Piston  (tQlc~c0pic   pipe)  36,09340  3,53  3&,09  G 

special 

3,53  4&,99  5,33  4&,99  5,33 

Piston  (skirt)  345  7  420340  9  490  9  550  9  seamless 

rubber500  7  &00340  9  750&80  9  9Pi ston  (crown) 

APiston  cooling  llqwcr  part  of  box)  3&1  215,27  &,99  215,27  &,99  215,27  215,27  &,99&,99 

Pfston  cooling  stand  pipe  (inlet  & outlet)  upper  U3,53  24,993&1  24,99  3,53  32,92  3,53  32,92  3,53 

Piston  cooling  stand  pipe  (inlet  & outlet)  lower  B2&,573&1  26,57  3,53  3,53  37, &9  37, &9  3,533,53 

A53,34  53,345,33  5,33  6&,04  5,33  66,04  5,33362Piston  cooling  gland 

A494, 1&  &,99417  9b  &,99421  532,26  &,99  608  08  &,99Camshaft  with  reversing  servomotor  (casing) 

A3,53  29,74  3,5329,74421  37,34  5,335,33  37,34Camshaft  with  reversing  servomotor  (connecting  piece) 

17 , 69  3,53421  A37,69  3,53Camshaft  with  reversing  servomotor  (connecting  piece)  43,82  5,33  43,82  5,33 

12,37  2,&2428  12,37  2,&2  AGearbox  for  ancillary  drive  (bearing  housing)  12,37  2,&2  12,37  2,&2 

15,54  2,&2  15,54  A2,&2428Cover  and  housing  for  ancillary  drive  15  54  2,&2  15  54  2  51' 

I,37, &9  3,53  ',3,53431~tart(   oilot  valve  ( 37,&9  3,533,53  37, &937,61  (

'"I

= = 

8 

( ( ( (

.c­

.=DIMENSIONS AND MATERIAL SPECIFICATIONS Gro up Dimensions in mm ~~a   teri a1

OF THE RUBBER RINGS in RT58

specifi-Code RT68 RT76 RT84 cations

Where applied Boo k Thick- Thick- Thick- Thick-1.0. ness 1.0. ness I.0. ness I.0. ness

Starting control air distributor (starting cut-off valve) 431 78,74 5,33 78,74 5,33 78,74 5,33 78,74 5,33 A

Starting control air distributor attachment (cover) 431 78,74 5,33 78,74 5,33 78,74 5,33 78 74 5 33 A

Control valve to starting air shut-off valve 432 44 04 3,53 44.04 3 53 44 04 3 53 44 04 3 53 A

COAtrol valve to starting air shut-off valve 432 13,94 2,62 13.94 2.62 13,94 2,62 13.94 2 62 A

Starting air shut-off valve (Arrangement) 436 10 2 10 ') 10 2 10 2 AL

Starting air shut-off va}ve (Casing) 436 170,82 6,99 17 0.82 6,99 202, 57 6 99 202. 57 6,99 f,

Starting air shut-off valve (cover) 436 148,59 6,99 148,59 6,99 177,17 6,99 177,17 6,99 A

Siarting air shut-off valve (Valve for slow turning) 436 62,87 5,33 62,87 5,33 62,87 5,33 62,87 5,33 A

Starting air shut-off valve (valve plate) 436 10 2 10 2 10 2 10 2 A

Valve for slow turning (bush) 437 78,74 5,33 78,74 5,33 78,74 5,33 78,74 5,33 A

Valve for slow turning (cover) 437 59 69 5 33 59 69 5 33 59 69 5.33 59 69 5 33 A

Valve for slow turning (housing) 437 69,22 5,33 69,22 5,33 69,22 5,33 69,22 5,33 A

Valve for slow turning (cover) 437 43,82 5,33 43,82 5,33 43,82 5,33 43,82 5,33 A ----

Valve for slow turning (busht 437 63,09 3,53 63 09 3 53 63 09 3 53 63 09 3 53 A

Peversing control val ve (control) 451 104,14 5,33 104 14 5 33 170.82 6 99 170 82 5 99 A --

Reversing cantrall valve (valve plate) 451 10,82 1,78 10,82 1,78 10,82 1,78 10,82 1,78 A --

Shut-down servomotor (cover) 455 116,84 6,99 116,84 6,99 116,84 5,99 115,84 5,99 A

Shut-down servomotor (piston rod) 455 28,17 3,53 28,17 3,53 28 17 3 53 28 17 3,53 A Made by

--

Shut-down servomotor (changeover val vel 455 4,42 2,62 4,42 2,62 4,42 2,62 4,42 2,52 Westi nghouse

= en I

rv

.U"1

= .p­

r­

rn

DIMENSIONS  AND  MATERIAL  SPECIFICATIONS OF  THE  RUBBER  RINGS 

Group in Code 

Dimensions  in  mm M~teria1  

apecifi ­cations

RT58 RT68 RT76 RT84

Where applied Book

1.0. Thick­ness I.0 •.

Thick­ness 1.0.

Thick-ne ss I.0.

Thick­ness

Shut-nnwn servomotor (valve olate) 455 10,82 1,78 10,82 1,78 10,82 1,78 10,82 1,78 A

Control air supply unit 460 9,25 1,78 9,25 1,78 9,25 1,78 9,25 1,78 C

Starting system blocking cylinder 461 29,74 3,53 29,74 3,53 29,74 3,53 29,74 3,53 C

Valve group for starting system 461 10 2 10 2 10 2 10 2 A

Valve group to the reversing blockage 461 20,22 3,53 20,22 3,53 20,22 3,53 20,22 3,53 A

Valve group on the gear box 461 4,42 2,62 4,42 2,62 4,42 2,62 4,42 2,62 Made by

Westinqhouse

Bp;lr;nn nil monitorina 461

532

9,19 2,62 9,19 2,62 9,19 2,62 9,19 2,62 A

(

(

Safety shut-down device (intermediate piece) 72,62 3,53 72,62 3,53 72,62 3,53 72,62 3,53 B

Safety shut-down device (valve plate) 532 4 42 2,62 4,42 2,62 4,42 2,62 4,42 2,62 tiade by

We!'\tinf}house

Actuator oi stan 558 139,07 5,33 170,82 5,33 183,52 5,33 196,22 5,33 A

Fuel pump relief valve 558 66,27 3,53 66,27 3,53 66,27 3,53 66,27 3,53 B"

Relief valve indicator 558 21,89 2,62 21,89 2,62 21,89 2,62 21,89 2,62 B"

Regulating linkage air cylinder 581 72,62 3,53 72,62 3,53 72,62 3,53 72,62 3,53 B

Safety valve for reciver type 224 EV , 646 210 8 210 8 210 8 210 8 A

Scavenge air cooler Type GEA 660 849 10 849 10 849 10 849 10 A

Scavenge air cooler Type GEA 660 741 10 741 10 929 10 929 10 A

Charqe air cooler Tv De SERCK 660

660

845 8 845 8

9,70

A

Quadruple lip-ring JF4 No. 7A 9,70 1,78 9,70 1,78 1,78 9,70 1,78 9 PO 31

Gear pump 721 150 3 150 3 150 3 150 3 A

,= '--"

cv

(J1

en ~  

( ( ( ( I

(  ,( .( (

r-

= Group 

\  Dimensions  in  mmDIMENSIONS  AND  MATERIAL  SPECIFICATIONS  r~ateri   a1 OF  THE  RUBBER  RINGS  in 

speeifi ­Code  RT58  RT68  RT76  RT84 

IhlCk­ .1  hi ck­ Ihick­ Thick­cations

Book  1.0.  I. D.  I. D.  1.0.Where  applied  ness  ness  ness  ness 

Gear  pump  721  50  3  50  3  50  3  50  3  A 

Cylinder  lubricating  pump  regulation  721  26,57  3,53  26  57  3,53  26  57  3  53  26  57  3  53  A 

Flow  regulating  valve  726  26,57  3,53  26,57  3,53  26,57  3,53  26,57  3,53  A 

Throttling  disc  for  cylinder  cooling  water  manifold  830  145,42  7  145,42  7  189,87  6,99  189,87  6,99  A ­­­.­

Ba1 anci ng  of  masses  (Di sc)  32,92  3,53  32,92  3,53  32,92  3,53  32,92  3,53  A ­­­­­­­

Chain  tensioner  (Bearing  journal)  78,97  3,53  ­ ­ ­ ­ ­ ­ A ­­

Hydraulic  pipe  to  exhaust  valve  846  72,39  5,33  85,09  5,33  ­ ­ ­ ­ A ­­

Hydraulic  pipe  to  exhaust  valve  846  139,07  5,33  170  82  6,99  189  87  5  33  215  27  6  99  A 

Hydraulic  pipe  to  exhaust  valve  846  132  94  3  53  164  77  2  62  183  74  3  53  202  57  6  99  A  ­­

S ~ G a " 1   pipG  for  fuel  pipe  846  37,47  5,33  37,47  5,33  37,47  5,33  37,47  5,33  A 

Pressure  regulating  valve  for  fuel  suction  and  spill  pipe  870  18,72  2,62  18,72  2,62  18,72  2  62  18  72  2  62  A ­­

Fuel  pipe  shut­off  cock  870  17  04  3,53  17,04  3,53  17  04  3  53  17  04  3  53  Vi  tom  Comn 

Shroudi ng  for  fuel  hi gh­pressure  pi pe  and  fuel  val ves­ 870  40  64  5  33  40.64  5  33  40  64  5  33  1.0 64  5  33  B* 

Shrouding  for  fuel  high­pressure  pipe  and  fuel  valves  870  59  69  5,33  59  69  5  33  59.69  5  33  59  69  5  33  8* 

~ontro1   element  cabinet  9,19  2,62  9.19  2  62  9  19  2  62  9  19  2  62  A 

Blow  through  valve  to  fuel  injection  valve  21  82  3,53  21  82  3  53  21  82  3  53  21  .82  A 

Blow  through  valve  to  fuel  injection  valve  9,25  1,78  9,25  1,78  9,25  1,78  9,25  1,78  A 

= C5l 

I 

-+­

C5l

= -+­

3.53

­ ­­­­­ ­­­­

­­ ­­­ ­­­­­­

­ ­ ­ ­­ ­­­ ­

­­

­ -~-.--

J  Dimensions  in  mm'" DIMENSIONS  A~D   MATERIAL  SPECIFICATIONS  Group  r1aterial 

OF  THE  RUBBER  RINGS  in  specifi­Code  RT58  RT58  RT75  RT84  cations 

­­ ----~- ­­­­­ ­­­­­ ~ - - - -Book  Thick­ Thick­I. D.  1.0.  I. D.  Thick­ I. D.  Thick­Where  applied  ness  ness  ness  I- ~ s - . : !   ___ ­ 1--- ­­­ ­­­­­ ~ - ­­ ­ ­ ­­ ­-

L  _______ . - - ~ .  

~ - 1­­­­ ­­­ ­­­­ ­­­­ 1­­ ­-

f------- ~ - - - - ­-

­­­­­ ­ ._­_._­­­­ .._" ­ ­ ­ ..

­­­ ­ ­ ­­ ­ ­ ­ .­­­­­­-

1­­­­­­­­ ._- ­ ­ 1­­­­ ­­ ­­­ --._--- ­ ­ ­­ -

­­1­­­­­­­­ 1­-

= ~  

U1

1­­­ ­­ ­­­­­ -U1

­­ ­ ­­_._-

­­­ ­­­­­­­ ­ ­ -. ­­­­.-

­­ ­­_. ­­ ­­­ ­­ ­­­­­­ 1­­­­­ ­­ ­ ­ ­­­ -

­ ­­­­­ ­­ .­­­­­­ _. 

Tool  No. 

­ ­­­­­" 

Plugs  for  closing  off  the  piston  cooling  box  (lower)  94395  25,57  3,53  25,57  3,53  37,59  3,53  37,59  3,53  A ­

Plugs  for  closing  off  the  piston  cooling  box  (upper)  94395  24,99  3,53  24,99  3,53  32,92  3,53  32,92  3,53  A 

Required  characteristics: Quality  A:  Synth.  rubber,  with  high  elasticity,  heat  resistant  to  at  least  1000C  Quality  B*:  Viton  rings,  highest  heat  resistance  up  to  at  least  200°C 

and  resistant  to  water,  oil  and  fuel.  Seamless  moulded  ring.  with  exceptional  chemical  resistance 0

Qualitv8:  Silicon  rubber,  with  high  elasticity,  heat  resistant  to  at  least  150  C  QualityC:  Synth.  rubber,  seamless  moulded  rings  hardness  9U·95. 

I  and  resistant  to  water,  oil  and  fuel.  Seamless  moulded  rings.  U1 

co

I­P-

(  ( ( (  

Table of Contents

-"-'~---------------------------------

Maintenance Instructions

Clearance Tables

Tightening Values for Bolt Connections

" - - " - ' - - - - - - - - - - - - ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Weights

Maintenance Schedule

WorkSheets

ToolUsts

­ ­

••

021/1 

Work - Intervals 1) ::...,SULZER <...

Sheet (Service hours) tl

Maintenance  Schedule   IRT"­' 

.... ~§­ <1J 

<1J0 ....  -e: -'-o

aa

Component  Work  to  be  carried out   t:) V) Cl lrJ

, ILubri cab ng  oil   Spot  test  J42  •

(engine) Laboratory  analysis  042   2 

Cooling  water   Check  inhibitor  concentration  (according  to  supplier's  instructions)  

Vi Vi <1JI a \.Jaa 4.1

a a c: ala a a

C"l  c: aa Q;)  <1JrlrJa I 10 ~   \0  ~  

• 

For  the  ~irst   time  af-ter  1500Check  holding­down  bolt  tension 

Bedplate  metal  chocks  110  1  • 

synthetics  chocks  • Main  bearings 

Check  thrust  bolt  tension   117  2  •(retension  if  necessary) According  to  classifi-

Remove  and  inspect  main  bearings  117  ~,4   cation  society 

Remove  and  inspect  lower  bearing  shells  117   5  •

Thrust  bearing   Check  both  axial  and  radial  clearance  120  1 

Check  that  bottom  drain  hole  is  clear  120   1

2  According  to  classifi-Remove  and  inspect  thrust  bearing  segments  120 cation  society 

I I I I I I I

Initially  after  one ..........   Tie  ro ds   Check  tension,  retension  if  necessary  190 year,  thereafter  every 

four  years. I I I I I I I

Cyli nder  jacket   Check  the  condition  of  the  water  guide  ring  211  Always  after  removal 

and  the  water  spaces  of  acyl inder  1iner 

I I I I

I.1 At  each  piston  with­Cyli nder  1i ner   Determine  the  bore  wear  (in  situ)  214 drawal 

Remove  cylinder  liners  214  2  II I I I I 4  At  each  piston  wi  th­.Remove  wear  ridge  from  bore   214 

drawal Reworking  the  edges  of  the  scavenging  ports  214  4  •Re­cut  the  lubrication  grooves   214  4 I I I I I • Replace  rubber  rings  214  3   Every  time  before  re-

fitting 

L.B.   1.89 

021­2 

Intervals 1)Work­ ,~SULZER 0 Vl Vl

(Service hours)Sheet

Q.lMaintenance Schedule a  uaRT (\Ja  <:)a  <:)  c:a.....  <:)aQ a  a~   <:)Q.l a  c:::J

­~

~C) Q.lIII coa  I0 

­ IC).... .c::. '-­CJ aa  It) I It) LD

V)Component C")a  It)Work to be carried out cY)\Q  ~0

At  each  pi ston  IIi  th­

and accumul ator

1215Check for correct functioning a ~ d   tightnessLubricating quills drallal

I I I I I

I I I I I I

every time a piston is

necessary)

1231Clean rings and determine lIear (fit nell parts asPiston rod glands lIithdralin

I I

At each piston IIi· t h­

drallal 270 1Inspect combustion chamberCylinder head

Clean sealing face for the fuel injectors in the cylinder head, re-machine seat if necessary 271 4 •

Before starting the

engine after an-exten-Test spray (dependent on the fuel treatment)

Check tightness of all external connectionsFue1 injector

272 1 ded stop •Clean and overhaul injector nozzles 272 2 •Lap the contact faces of the nozzle ho1de r 272 3 •Checking a circulating valves 272 4 •

rom time to time

running. If it is hot, the 'valve has to be dis­mantled Remove one starting valve and dismantle (random

Starti ng val ve Fuel the pipe before the valve IIhile the engine is

273 1 •ch eck). (Depending on its condition, determine the time schedule for overhauling the remaining valves)

Cylinder head Test, dismantle, reassemble and adjust 274 1 •relief valve

275 2-4Overhaul and regri~g   the valve seai and spindleExhaust outl et •by machine if neiessary.-All o v e r h i ~ l - \ I o r k   must be recorded on the sheet 'Exhaust Valve Record', form 4-107.044.059 -1/-2. Checking the piston seal ring in the air-cylinder casing and the rod seal

va1ve

•ri nQ in the Qui de bush.

Crankshaft Measure crank deflections (in any case if vessel has gone aground] 310 1 •

313 2Remove a silicon fluid sampleViscous torsional •vibration damper

Axial damper Dismantling and assembling 1314 •checking the throttling nozzles •

L. B. 10.85

021­3 

Work­Sheet

Intervals 1) ~  

(Service hours) ;; SULZER

RT

Component

Turning  gear 

Upper  and  lower connecting  rod bearings 

Guide  shoes 

Crosshead  pins 

Maintenance  Schedule 

Work to be carried out

Check  oil  level,  top  up  oil  if  necessary.  Check oil  condition  and  charge  oil  if  necessary 

Check  bearing  clearances 

Inspect  bearings  and  replace  if  necessary 

*Removal  and  fitting  of  a  connecting  rod 

Check  running  clearances 

*Remove  crosshead  when  the  piston  has  been  remo­ved

320

330

Vi Vi <lJ lJ ClJ C

C Q>

~  

Each time before use

• I·

1 • 330

330

14,~  

6

• •

332

337

1

3 •

•

Working pi ston Withdraw, clean and measure grooves

Checking the piston top surface

340

340

1,3

4 ••

Open up cooling spaces and clean (at least piston annually)

one 340 5 • Check tightness after re-assembly 340 6 (on1 y when it has

di smant1 ed) been

Visually check through the scavenge ports (Enter charge air receiver and turn crankshaft •with turning gear)

Working piston Align the piston cooling telescopic pipes 342

Pi ston rings Remove, clean and determine wear. Fit new rings if necessary 342

Pi ston cool i ng Remove stand pipes and guide bushes

check condition of the 360

Dismantle telescopic pipe glands, termine wear

clean and de­362

Check the condition of the spaces and cleanPiston underside

(only after they have

been refitted)

.I 1 T.T J) IAt each plston wlth­

dra lIa1 I I I

1111 I I I at each piston wfth­

drawa1 I I I I I I I

at each piston with­dr.a\l~   1

•

021/4  

SULZER

RT'

Component

Maintenance  Sche

Work to be carried out

dule 

of 

Camshaft  driving gearwheel s 

Camshaft  bearings 

Reversing  servo-mo tor 

Fuel  cams 

Actuator  cams 

Check  condition  of  the  teeth 

Check  backlash  and  bearing  clearance termediate  wheel 

*Remove  intermediate  wheel 

*Replacement  of  the  2­piece  gearwheel crankshaft  ,thrust  bearing  collar 

Oetemine  bearing  clearance  (see Clearances  012/10) 

*Remove 

Inspect  running  surfaces 

Inspect  running  surfaces 

Oi smantl e,  cl ean  and  inspect Check  pilot  valves  for  easy  movement 

Vent 

Starting  control ..­air  distributor 

Starti ng  ai r  shut-off  valve 

Running  direction safeguard 

Shut­down  servo-mo tor 

WOODWARD  governor 

Oi smantl e,  cl ean  and  inspect  (seat"  anparticular) 

Check  performance 

~ h e c k   performance 

Dismantle  and  clean 

Check  oil  1evel  (top  up  if  necessary} ~harge   oil  (flush  out  casing) 

d 

Work- Intervals 1) ~  

Sheet "-

(Service hours)  tJ V)

V)

C) C1l

C) 0  u C)

C) 0  ClJ C) 0  c: 

g.  .... ..:­ a  C)

C) 0<1J C)

~   c: C1l C) Co)  C) <X:l <;j  <1J

0  o­ r I... ~  tJ  C) lJ") a  I lJ") LD  ~  t:> Cl lJ") ­ ~   (Q  - (Y') 

410  1  • the  in­

410  1  • 410  2  • 410  3  •

Table  of  •

420  2  •

421  1  • 421  1  •

430  1  •

spring  in  After  each  manoeuvring

• ._­. 

432  1  period 

432  1  • 453  1  •

455  1  •

510  1  •510  1  •

",-./

on  the 

L.B.  

0

021/5  

Intervals 1)Work­ :::....SULZER .... IService hours)Sheet

RT Vl Vl

u ~Maintenance  Schedule  C 

CC  CIJCC  c:.....g.  CIJ  C c c c  c:~   l'\i 

~   0­ c  c  c  co I ~  0 ~   0 c  lI") C  I lI")Component Work to be carried out l:) ~   Cl lI") ....  ~   <.0  ....  ~  

Safety  cut­out  O i s ~ , a n t l e ,   clean  and  inspect  (replace  round device  rubber  rings  if  necessary)  530  1 •

Fuel  injection  Clean,  remove  and  inspect  valves  551  ,4  •pumps  Check  timing  and  re­adjust  if  necessary  551  1  •Lubricate  articulated  joints  of  regulating  551  1 

linkage  • *Lap  sealing  faces  for  the  valve  covers  551  2  •Check  and  ­adjust  relief  valves  551  3  •

Charge  air  recei- Observe  outlet  of  the  permanent  drains ver  •Inspect,  clean  and  recondition  non­return  valves  640  1  •(or  replace  them  with  either  a  new  or  cleaned 

set) 

Clean  receiver  640  1  •Check  and  clean  the  water  separator  elements  640  2  • I

• u -..- ~   I

E~haust   gas  turbo- Wash  the  compressor  during  service  650  1  • > L  '" L ­+­'  e Q)  CI)charger  (every  25  to  75  running  hours)  CI)  c:  CI) 

-.- c:: r-­

Q)  0 '" Q)  Q) or- ~  

(./) U +-' c: 

Wash  the  turbine  during  service charger Exhaust  gas  turbo-

CI)(every  250  to  1000  hours)  650  1 Q)  c: u 0  •

.,.... or­

> ­+­' L UAir  filter  CleanQ)  : : : o ~  

CI)  L( 6p max,  :  lQO  mm  WG)  •­+­'  :::0 '"

Q)  CI)  c: Q)  c: 

. ~en  e '"

Clean  impeller  and  casing  654  1Auxiliary  blower  •I

.. u ...... :::J I

> L  '" L ­+­'  e Q)  CI)Clean  during  service  (air  side)  660  1  initially  weeklyCharge  air  cooler  CI)  c:  CI) 

.,.... C r-­ • Q)  0 '" Q)  <D .,.... ='

(.I)  U +-' c:::: 

C ~ e a n   at  standstill  (air  side)  660  1  •(6  P max.  :  300  mm  WG) 

Clean  the  inside  of  the  water  tubes  660  2  •Remove  cooler  for  general  cleaning  660  3  •

1. 89I  . R_ 

021/5 

SULZER

RT Maintenance  Schedule 

Component  Work  to  be  carried  out 

Cyl  inder  1ubri ca-to rs 

Drain  casings  and  wash  out 

P.T.O.­gear  trans-mission 

Check  conditions  of  teeth;  establish  back­lash and  bearing  clearances  (compare  with  clearance table  012/9a)  external  checking  for  oil  leakage 

with  and  cl ear  vents 

Gei sl  inger  Di smantel  coupl  ing,  inspect,  clean  and  replace coupl i ng  all  seal  rings{

Overhaul,  or  replace  spring  stacks  respecti vel y 

Efficiency­Booster  Check  oil  1evel  in  hydro  coupling  (if  necessary  refill  with  oill.  Check  rubber  pads  of  flex.  pad  coupling  (replace  if  condition  demands  it).  

Analyse  the  oil  of  the  hydro  coupl i ng  (renew  if condition  demands  it).  

Turbine  part  of  power  turbine,  check  every  8'000  hours  in  acc.  with  manufacturer  instructions.  

Planetary  gearbox  of  power  turbine,  have  it  o v e r ~ ;   

hauled  at  manufacturer  works  as  instructed  by  the  them  every  16'000  hours.  

Check  function  of  shut­off  flap  (in  case  of  bad  operating  condo  every  3'000  hours).  

Gneck  function  of  angle  valve  (in  case  of  bad  operating  conditions  every  3'000  hours).  

Wash  power  turbine  during  operation  (Depending  on  operating  conditions  every  250  till  1 'ODD  operating  hours).  

Balancer  Re­tension  roller  chain ori vee1em ent s  (After  fi Hi ng  a  new  chain  first  time  at  500  op. 

hours) • with  Measure  roller  chain  stretching  (if  req.  replac-

ing  roller  chainl. Geislinger  coupl i ng  (See  group  740). 

Work  Interval s  1) Sheet  (Servi ce  ho urs) 

>0-L <U </l 

a  a  c </l 

'" a  00  u a­ 00 

­ ­ '" c a.  ­<­'  >0- co  a  a 

'"0  '" '" ~  

.~   0 00 00  I  '" I  """"" I 

c 

'" L 

= ­­'= en 

<U 

= 0

'­" '­" ~  

0 ('V")  u:J 

'­" ~  

'­" C"Y) 

­­'= = 

721  1  • 740  n,i • 

• 740  3  • 

• 

750  1  • 750  1  • 

I 

750  1  • 

• 

• 

750  2  • 750  2  • 751  • 

770  1  • 

•  

L. B. 12.89  

021/7  

Intervals 1)Work­ :.......SULZER C)(Service hours)Sheet VI til

C)  <lI

RT lJ Maintenance Schedule

C)C)  QJ

C)C)  c

C)C)C):..,  C)g.  ~   C'\j  C

C)C)  co  <lIC)OJ:::: Ia  C)C)a  IIe)... ­C. (:) l.I)  Ie)Work to be carried out <0 ~ ~C'1Component Cl "-

Exhaust  pipe  Check  the  condition  of  the  exhaust  pipe  mounting  811  'I  • bolted  connections 

C l ~ a n   the  sliding  surfaces  and  inspect  for  wear 

Check  pre­tension  of  tie  rods  on  RT76  and  84  en-

gines  (see  sheet  013/2) 

•• 

846  1Hydraulic  Conduits  Reconditioning  the  sealing  surfaces  •  t0.'£ xhaus t  val ve 

Before  'and  afterStarting  air  pipes  Drain  (water) 

every  manoeuvring 

peri od 

Compare  with  master  instrument  and  adjustPressure  gauges  •   •  and  pyrometers 

Clean  or  exchange  filter  inserts.  (Depending  onFuel  and  1ubricat- • the  make  observe  the  supplier1s  special  instruc-

ti ons) ing  oil  filters 

The  indicated  intervals  1)  must  be  taken  as  guide  only.  Exoerience  must  show  ~hether   these  intervals  can 

be  extended  or  must  be  shortened,  as  operating  modes,  quality  of  fuel  and  lubricating  oils  used  as  well 

as  iJany  other  fadors  infl uence  the  condi bon  of  engine  components. 

On  the  engine  sedional  drawings,  sheet  004/1  and  ­2,  those  parts  are  r.larked  with  group  numbers,  under 

which  so­called  'work­sheets '  are  found  in  the  corresponding  book  section. 

Of  the  following  engine  components  'work  sheets'  exist,  although  these  parts  are  not  marked  on  the  sec-

tional  drawings: 

Enaine  CO~Donent   Work  sheet 

Lubricating  quills  and  accumulators  215/1 

Vibration  damper  313/2 

Axial  damper  314/1 

Turning  gear  /  320/1 

Starting  control  air  distributor  430/1 

Rotation  di  redion  safeguard  453/1 

S h u t - d o ~ n   servomotor  455/1 

Speed  governor  510/1 

Safety  cut­out  device  530/1 P.T.O.  Gearbox  740/1;3 

Efficiency­Booster  750/1  +2 

Remark! 

The  maintenance  work  r.larked  in  the  column  "work  to  be  carried  out"  with*  must  not  be  carried  out  periodi 

cally,  but  only  when  required.  The  respective  work  sheet'  serves  as  information  only. 

L. B. 11.86 

Table of Contents

-""-"---------------------------------­

Ma.intenance Instructions

Clearance Tables

Tightening Values for Bolt Connections

Weights

Maintenance Schedule

WorkSheets

ToolUsts

I

SULZER Checking  of  Lubricating  oil  by 

GROUP 042 scot  testR-MOT.

SHEET

Even  the  best  lsbricating  oil  ages  and  becomes  dirty  in  service.  Conse~  

quently,  it has  to  monitored  and  cared  for.  A simpl e  method  for checking  the  condition  of  the  oil  is  the  so­called  spot  test. 

Such  a  test  should  be  carried  out  approximately  every  500  service  hours, 

:,:'.'.,  'Jo'''''''~'  .~~,  

follows:..  '  by  proceeding  as 

. . . '\ ' ~ " ~   ­ When  the  oil  has  its  normal  service  temperature  and  the  oil  pump  is.

., '" .". running,  some  oil  should  be  drained  from  a cock  in  the  oil  piping•  "',  . ~   .,. 

system  in  order  to  clean  the  cock  from  dirt  collected  possibly  in  it. Newer  engines  are  fitted  with  a  cock  to  the  left  of  the  camshaf drive  bearing  housing  for  taking  oil  samples. 

­ Only  then  should  the  oil  necessary  for  the  test  be  filled  in  a clean container  (preferably  glass). 

­ Shake  the  container  with  oil  sample  well. 

­ Dip  a clean  glass  or  metal  rod  (diam.  = 3 to  5 mm)  into  the  oil  and 

let a drop  fall  in  the  middle  of  the  filter  paper. 

­ Allow  the  filter  paper  to  remain  in  a horizontal  position  at  normal 

room  temperature  for  some  hours  (if  possible  on  a hollow  pad  to ensure  that  the  filter  paper  with  the  spot  moistened  with  oil  does  not 

get  into  contact  with  any  other  matter).2 ­ In  order  to  enable  comparisons,  the  same  filter  paper  quality  should 

always  be  used  (obtainable  from  oil  firms). 

From  the  five  spot  tests  shown  at  left,  the  gradual  increase  of  oil 

contamination  can  be  seen  clearly. 

• Test  1 and  2:  The  drop  is  from  an  oil  having  only  very  few  running 

hours.  The  dark  spot  is  not  very  sharply  outlined  showing  the  oil  is 

still  in  good  cond iti on. 

Test  3:  The  drop  is  from  an  oil  which  was  already  in  service  for  a3 

relatively  long  time.  Asharply  outlined  black  spot  is  clearly  visible, 

compared  to  the  normal,  bright  colour  of  the  oil.  This  oil  can,  hOlever, 

still  be  left  in  service. 

• Test  4:  This  test  already  shols  a clearly  limited  black  zone  in  the 

centre.  Oil  which  produces  such  a picture  should  be  analysed.  Acer­tain improvement could be obtained by replacing a part of the used oil

by new oil.

Test 5: Oil which produces such a picture must be analysed at once by a laboratory. The analysis will show a too high degree of contamination.

4 Such oil must be replaced as soon as possible. (see sheet 042/2).

We recommend gluing the spot tests on a sheet of paper in the sequence

of the samples taken in order that the progress of contamination can be clearly seen. For each spot test, indications regarding date of taking,

running hours, etc. should be recorded. The more experience one gets lith

such spot tests, the better the capability of judgement.

Note: The pictures of the oil samples here are only valid for pure mineral oil, such as that usually employed for cross­head engines. They are not typical for heavy duty oils

5 (oils with deterging and disperging additives).

4.83

'­"  

SULZER

RT Taking  Oil  Samples  for 

Laboratory Analysis Group: 

Sheet: 

042

2 

In intervals of abt.  3'000 operating hours a  sample  should be taken of the engine  oil and sent to a  laboratory for  an  analysis.  The  oil  sample  is  taken  in  the  same  manner  as  desribed on  sheet  042/1. 

The  receptacle  with  the  sample  of oil  must be  marked  for  the  laboratory  with  the  following  information: 

­ Ships  name  or name  of plant 

­ Engine  type 

­ Engine  serial  number 

­ Date  of  sampling 

­ Operating hours  of oil  and of engine 

­ Oil  brand  and  quality 

Oil  Inspection: 

The condition of the lubricating oil charge or its alteration during operation can be  inspected on the basis of a few analysis data. With regular checks a deterioration can be detected at an early stage and remedial measures put  in  motion. 

The  following  indications  for  limit  values  are  to be  taken as  guiding  ones,  which  should  not be  exceeded  in service,  and  in the  case  of the  flash  point not  to fall  below. 

Flash point  above  180°C 

Alteration  of viscosity  within  ­10% and  +20%  of the  fresh  oil 

Non  soluble  below  0,5% 

Water  content  below  0,5% 

SAN  none 

Should any of these limit values be reached, measures must be taken to bring the lubricating oil back to within the normal conditions. This can be achieved e.g. by increased separation  (Purificator),  treatment in a  renova-ting tank or by partial replacement of the oil  charge in the engine.  We recommend consulting the oil suppliers as  well  in  such  cases. 

,..../ 

L.B.  1.89  

SULZER Group: 110 

BEDPLATERT

Sheet: 1Checking  the  Foundation  Bolts 

Tool  s:  Kev  to  Drawing 

Pre­tensioning  jack  94145  1  Reli ef  val ve  8  Foundation  bol  t High­pressure  oil  pump  94931  2  Vent  screw  9  Chock High­pressure  hose  94935  3  Draw  nut  10  Ship's  foundation Feeler  gauge  94122  4  Pis to n  11  Nut 

5  Distance  sl eeve  K  Checki ng  hol  e 

5  Nut  M Pressure  gauge 7  Bedpl ate  P  High­pressure  oil  pump 

.------,( ) M 

R Tommy  bar V  Relief  valve 

I

\. y Measuring  point 

I The  foundation  bolts  should  be  checked  at  long  inter­'----' val s for t:ghtness, e.g. during an overhaul. (see

group 021 sheet 1) Follow the instructions given on sheet 94D/Dd "General Instructions for Use" for hydraulic pre-tensioning

jacks on bolted connections.

Procedure: - Tension the foundation bolts with a pressure of

X* bar and keep this pressure constant until a check has been made by inserting a feeler gauge through the checking hole 'K' to see if there is any clearance

between nut 6 and the bedplate. 8

- If there is no clearance, it means that the tight­ness has remained the same. The pressure can there­fore be released and the pre-tensioning jack removed. However, should clearance be found, nut 6 has to be ti ghtened with the ai d of the tommy bar 'R' until it

I lands whilst maintainig a pre-tensioning pressure of

"-.../ X* bar (check clearance with a feeler gauge). After­9 wards release the pressure and remove the pre-ten­

sioning jack.

Note:

Should there still be clearance between nut 6 and the bedplate 7 with a pre-tensioning pressure of x* bar, and the nut cannot be turned, it means that it is sei­zed on the foundation bolt. It therefore has first to

be freed. Afterwards tension the affected foundation bolt again with X* bar and tighten the nut down fully

1-107.197.065 (after having previously smeared the thread with 'Moly­

kote' grease).

X*; 600 bar for Metal chocks

X*; 600 bar for Synthetic material chocks

Slackening off foundation bolts

Attention: To slacken off, the tensioning jack must be set onto the bolt in such a way that there is

a clearance of approx. 2 mm at 'Y' between the distance sleeve and the draw nut before starting to tension the foundation bolt. If not done, it will not be possible to remove the pre-tensioning jack later. The tension the foundation bolts with about X*+ 20 bar and turn the nut 6 back by one turn. After releasing the pressure to '0', remove the pretensioning jack and afterwards the nut.

1 an

......Engine fixation RTA 58~84/   RTA 84 M Engine fixation RTA 58784/ RTA 84 M Q 

Engine seated on metallic chocks  Engine seated on Epoxy resin  chocks 

~ I   I ~  

Bedplate 

Section  I-IFitted holding­down bolt 

IBedplate 

.. ­ ­ -_.­Tank top

Epoxy resin chock 'Tank top I. -107197075

( '\ ( ( (

SULZER MAIN  BEARING  Group: 117

RT Loosening  and  Tightening  of  Bearing  Sheet: 2Thrust  Bolts 

Tool s:  Key  to  Drawing 

Tommy  bar  94115  1  Thrust  bo 1ts  9  Mi 11 ed  faces  to  hold  with Special  feeler  gauge  94123  2  Engine  frame  centre  open  end  spanner Depth  gauge  94126  piece  1a  Piston  sealing  ring 

High­pressure  oil  94931  3  Bearing  cover 11  Locking  wire pump  4  Vent  val ve

3  Pressure  gauges  94932  5  Locking  wire  13  Shims (up  to  1000  bar)  6  Locating  screw  D  Pressure  chamber 

2  Connecting  pieces  94933  7  Cy1  i nder  V  Re1  ease  val ve High­pressure  hoses  94935  8  Nut Pair  flat  pliers 

Open  end  spanner 

to  pos.  9 

2 

1 

11

9n /3  I ~  ::N~~~I~   . //

I ~   L~*~.~;;~  _~=~  I"~   .l[_~  

-t=.lk/ V 9'931

' ~ ' 1 3  

2­107.156.246 

Attention: 

Loosening  and  tightening  of  bearing  thrust  bolts  may  only  be  done  if  tie  rods  are  ti  htened  accordin to  instructions. 

The  thrust  bolts  are  designed  in  such  a  way  that  they  can  be  loosened  and  tightened  hydraulically. The  tools  delivered  with  the  engine  are  to  be  used  for  this  purpose. 

I  P  1.RfJ 

117/2a   RT 

L 0  0   sen  i  n g  the  Thrust  Bolts 

Procedure:  (see  Fig.  'A') 

­ Remove  locking  wire  11.  Unscrew  closing  pl  ugs  for  oil  inlet  into  cyl  inder  7  and  replace  connecting  pieces  94933.These  have  to  be  screwed  in  tightly.  Then  couple  the  connecting  pieces  to  the  high- pressure  oi 1  pump  94931.  

­ Tension  the  thrust  bolt  with  approx.  620  bar  and  maintain  this  pressure  until  both  nuts  8  are  slackened  by  approx.  1  to  2  turns  only  at  first.  Release  the  pressure  by  opening  the  release  valve  'V'  of  the  pump  and  remove  the  connecting  pieces  94933.  

­ Slacken  the  nuts  8  sufficiently  to  remove  the  thrust  bolts.  After  removing  the  thrust  bolts,  close their  oil  inlets  with  the  closing  plugs  so  as  to  prevent  any  foreign  matter  entering  the  pressure chamber. 

Ten  s  ion  i  n g  the  Thrust  Bolts 

Procedure: 

­ Compare  the  three  pressure  gauges  94932  against  a  master  gauge  for  accuracy. 

Clean   the  seats  for  the  spherical  thrust  bolt  ends  on  bearing  cover  and  on  the  frame  centre  part. 

Check   that  the  shims  are  fitted  between  the  lower  and  upper  bearing  shells. 

Fit  both  thrust  bolts  and  tighten  their  nuts  8  with  tommy  bar  94115  (without  extension).  Care  must be  taken  beforehand  that  the  cylinders  7 are  positioned  in  such  a  manner  that  the  connecting  pieces with  pressure  gauges  can  be  fitted. 

­ Tightly  screw  in  both  connecting  pieces  94933  and  connect  up  to  the  oil  pump  with  hydraulic  hoses. 

­ Measure  distance  'al'  and  'a2 1  with  the  aid  of  depth  gauge  94126.  The  difference  between  the  two distances  must  not  exceed  0.1  mm.  If  necessary,  the  bearing  cover  3  is  brought  into  its  correct  po-sition  by  means  of  the  thrust  bolts  by  slightly  slackening  nut  8  of  the  bolt  on  whose  side  distance la'  is  smaller,  and  by  tightening  the  nut  of  the  thrust  bolt  of  the  other  side  with  a  fork  spanner. When  tightening  the  nut,  the  thrust  bolt  must  be  held  with  a  fork  spanner. 

­ If  the  difference  between  'all  and  'a2'  is  within  0.1  mm,  tighten  both  nuts  with  tommy  bar  94115  as far  as  they  will  go. 

­ Remove  locking  wire  5  and  slacken  vent  valve  4  slightly  while  operating  the  high­pressure  oil  pump until  the  air  has  escaped  from  the  pressure  chamber  10';  then  tighten  vent  screw  4  has  secure  with locking  wire  5. 

­ Pump  until  600  bar  are  shown  (check  that  the  same  pressure  shows  on  all  three  pressure  gauges). Maintain  this  pressure  until  the  nuts  8,  tightened  with  the  tommy  bar  94115,  make  metal­to­metal contact  with  cylinder  7  (check  for  contact  with  feeler  gauge). 

­ Release  pressure  from  the  pump  and  again  measure  the  distance  'al I and  'a2'.  Should  the  difference exceed  0.1  mm.  the  thrust  bolts  must  be  loosened,  the  bearing  cover  position  corrected,  and  the  pre-tensioning  process  repeated. 

­ Finally,  secure  the  nuts  with  locking  wire  11,  remove  the  two  connecting  pieces,  and  close  the  oil inlet  holes  with  plugs.  For  safety's  sake,  check  that  there  is  sufficient  vertical  bearing  clearan-g (table  of  clearances  012/1)  using  the  special  feeler  gauge  94123. 

Note:   Please  bear  in  mind  that  with  new  thrust  bolts  or  bolts  which  have  been  dismantled,  the  oil level  in  the  pump  falls  relatively  low  during  pre­tensioning  because  the  pressure  chamber  of the  thrust  bolts  has  to  be  filled  first.  Where  a  motor­driven  high­pressure  pump  is  used,  the oil  level  must,  therefore,  be  watched  carefully  in  order  to  prevent  dry­running  of  the  pump. 

L. B. 2.84 

SULZER Group: 117MAIN  BEARING 

RT Removal  and  Fitting  of  a  Bearing  Sheet: 3 Cover  and  an  Upper  Bearing  Shell 

Too 1s:  Key  to  Drawings 

1  Suspension  bracket  94111  1  Bearing  cover 1  Roller  support  94117  2  Upper  bearing  shell 1  Eye  bolt  M12  94113  3  Plank 2  Lifting  devices,  4  Wooden  block 

each  10  kN  (1  ton)  R  Eye  bolt  Various  ropes  Plant  (approx.  30x250x3000  mm)  

9""

'----+--+--3

'---tt--t-- 1

~~~2  

1­101. 013.223 

® 

1 

2 

- -tt--=~~::::::::::+-l---I+,L  r-r-rt-__ 91.117 

,

.L_...JL::I:::::L -----f--- 0­lOi125.238" 

Rem  0 v a 

The  crankshaft  is  to  be  turned  so  that  the  crank  web  nearest  to  the  bearing  to  be  removed  is  appro-ximately  in  a  horizontal  position.  After  loosening  and  removing  the  bearing  thrust  bolts  according to  Sheet  117/2,  the  roller  support  94117  and  the  suspension  bracket  94111  are  to  be  fitted  according to  Figs.  'A' and  10'.

Using  a  rope  and  a  lifting  device,  lift  bearing  cover  only  a  few  mi11imetres  at  first.  Should  the upper  bearing  shell  also  be  lifted,  lightly  tap  both  sides  of  the  bearing  shoulder  with  a  piece  of wood  or  a  lead  hammer  in  order  to  separate  the  bearing  shell  from  the  cover. 

Now  lift  bearing  cover  (without  bearing  shell)  high  enough  for  it  to  be  moved  along  the  engine  with a  second  rope  and  lifting  device.  Deposit  it  on  a  plank  which  should  rest  on  the  crank  web  and  be supported  by  a  wooden  block  at  the  outside  end  (see  Figs.  lA' and  'B'). 

Sliding  it  along  the  plank,  the  bearing  cover  is  taken  out  of  the  engine  by  means  of  lifting  devices as  shown  in  Fig.  'cr.

L.B.

1 

1

l17/3a  nI 

l-J-------trT:

3 - - 4 1 - - - ~  

94117 ­­­#­­­._ 

9 4 1 1 1 - - t t - - ~ ~ - * - - - - . J ~  

1­107073223 

@

94111

1

94113 '

2 

,

,

I I,­­­­L__+­_  ­­1­-

1-107.197. 554

jee  s a ~ e   o r ~ c e d ~ r e   nab  :0  te  f ~ 1 1  lowed  for  : ~ e   remove:  of  t:eJc­ _ per  tearira  snell.  To  0010  it, 

"owever,  an  eye  to It 'R'  ~ ~   L  '­­­­'/ 

be  screwed  irto  t ~ e   r ~ r e a d e d   ·0-

1e  or  the  crowr  Jf  the  Dear: ,g 

shell  cac'o.  Lift ere  teari ng 

s~iell   usi rg  wi  re  rope  over  Fe 

roller  suppcd  ar:d  a  liftir.g  de­

vice  ard  re~ove   it  from  the 

crankcase  (see  Fig.  'D'  . 

Fitting 

When  fi Hi ng  beari ng  shell  ard 

bearing  cover,  the  procedure  for 

removal  is  to  be  followed  in  re-

verse.  Pi  ease  make  sure  that: 

­ care  is  taken  that  the  parts 

do  not  get  damaged, "-../

­ no  di rt seUl es  on  the  beari ng 

pin  or  the  back  of  the  bearing 

shell, 

the  bearing  pin  is  clean  and  

liberally  oiled  before  the  

bearing  shell  is  fitted,  

­ the  back  of  the  bearing  shell 

and  the  bore  of  the  bearing  co 

ver  are  clean  and  free  of  oil! 

For  alignment  of  the  bearing  co-

ver  and  tensioning  of  the  thrust 

bolts,  note  instruction  sheet 

11  7/2. 

2.84L.B. 

SULZER MAIN  BEARING  Group: 117

RT Removal  and  Fitting  of  the  Bearing  Cover and  Stopper  Bridge  in  the  Thrust  Bearing  Sheet: 4 Assembly 

Tools:  Key  to  Drawing 

1  Suspension  clamp  94111  1  Bearing  cover  (wide)  R  Eye  bolt 1 Roller  support  94117  la  Bearing  cover  (narrow) 1  Eye  bo 1t  2  Upper  bearing  shell  (wide) 2  Lifting  devices  of  2a  Upper  bearing  shell  (narrow) 

10  kN  [It)  each  3  Oil  catcher  upper  part 4  Stopper  bridge 

Removal 

For  the  removal  of  the  'wider'  bearing  cover,  refer  to  the  instructions  given  on  Sheet  3 of  Group  117. The  removal  of  the  'narrow'  bearing  cover  in  the  thrust  bearing  assembly  is  made  easier  if  the  stopper bridge  4  (drive  side)  is  first  removed  (see  also  Group  120,  Sheets  2  and  2a).  By  means  of  a  lifting device  the  bearing  cover  can  then  be  brought  into  the  space  thus  created  (see  Fig.)  and  from  there  re-moved  sideways  out  of  the  gearbox  double  column. 

0-107.197.657

Fitting 

Fitting  of  the  bearing  cover  follows  the  removal  procedure  only  in  reverse  order,  whereby  the  instruc-tions  on  Sheet  3a  of  Group  117  also  apply. 

L.B.  5.84  

SULZER

RT MAIN  BEARINGS 

Removal  and  Fitting  of  a  Lower Bearing  Shell 

Group: 117

Sheet: 5

Tools: 

Eye  bolt 

Roller  support Device  for  turning out  the  bearing she 11 

2  Wi  re  ropes 1  Support 1  High­pressure  oil 

pump  with  hoses,  etc. 2  Hydraulic  jacks 

230  kN  (23  tons) 1 Clock  gauge  with 

magnetic  stand 

9411 3 94117 94118 

94119 94141 

94931 

94936 

Key  to  Drawings 

1  Crankshaft 

2  Lower  bearing  shell 

* Note:  The  support  94141  is  intended  to  be  used for  the  removal  of  broad  bearing  shells. It  can,  however,  al  so  be  used  for  the narrow  bearing  in  way  of  the  thrust  block with  the  aid  of  another  jack.  This  is placed  outside  the  engine  beneath  the crankshaft  flange. 

9'936

1 

1· 107.197.351 /

P--t7l-~!L,~~~:::jl--9"'7---tttp:jj..4.----j.  _"­­­­­+­­­­­:­­­­\1.­­­­­­­:::::,­ 9'"9

9'"8

Prior  to  removal  of  a  lower  bearing  shell,  the  thrust  bolts,  the  bearing  cover,  and  the  upper  bearing shell  of  the  bearing  concerned  must  be  removed  according  to  the  instructions  on  sheets  117/2  and 117/3. 

L.B. 2.  4 

117/5a   RT 

The  following  instructions  are  val  id  for  all  main  bearings,  i.e.  al  so  for  the  narrow  one  in  way  of the  thrust  block. 

Removal 

Turn  the  engine  until  the  undersides  of  the  rel evant  pair  of  crank  web s  1i e  parall el  with  the  bed-plate  separating  face. 

­ Fit  a  clock  gauge  (if  possible,  with  magnetic  stand)  above  a  crank  web  near  the  bearing  to  be  re-moved  and  set  to  '0'. 

Fit  device   94118  to  a  separating  face  of  the  lower  bearing  shell,  using  the  special  Allan  key  from the  tool  kit. 

­ Attach  a  wire  rope  to  one  of  the  short  hooks  of  device  94118  and  guide  it  outwards  alongside  the bearing  shoulder  to  the  opposite  side  and  further  on  over  the  roller  support  94117  (if  necessary, two  wire  ropes  may  be  used). 

­ Using  the  hydraulic  jacks,  arranged  on  the  support  94141  as  shown  on  the  illustration,  the  crank  of the  bearing  to  be  removed  is  lifted  0.1  to  0.15  mm.  This  amount  has  to  be  checked  on  the  clock gauge.  Keep  pressure  constant! 

Remove  the   bearing  shell  by  pulling  on  the  wire  rope.  ~  

Once  the  bearing  shell  rests  on  top  of  the  crank  pin,  the  wire  rope  is  removed  and  the  eye  bolt 94113  screwed  into  the  back  of  the  bearing  shell.  The  bearing  shell  can  now  be  lifted  and  removed from  the  engine  (see  sheet  117/3). 

Note:  Two  neighbouring  lower  shells  must  never  be  turned  Qut  at  the  same  time. 

Fitting 

Prior  to  fitting  the  lower  bearing  shell,  its  back  is  to  be  coated  only  lightly  with  Molykote  paste G.  The  crank  pin  and  the  inner  face  of  the  bearing  shell  should  be  liberally  coated  with  clean  lubri-cating  oil.  Check  that  the  bearing  saddle  bore  is  clean  and  undamaged! 

Put  bearing  shell  on  top  of  the  crank  pin,  using  eye  bolt  94113  and  roller  support  94117,  i.e.  in reverse  sequence  from  removal  according  to  sheet  117/3.  Make  sure  that  the  bearing  numbers  corres-pond  with  those  on  the  bearing  saddle. 

­ Remove  the  eye  bolt  and,  should  the  crankshaft  have  been  lowered,  lift  it  again  by  0.1  to  0.15  mm. 

­ Slide  in  bearing  shell  until  the  separating  faces  have  the  same  distance  on  both  sides  from  the top  face  of  the  bedplate  (check  with  depth  gauge). 

Release  pressure  from  the  pump  and  remove  all  the  tools  from  the  engine. 

Attention:   Should  the  crank  web  deflection  be  measured  before  the  upper  bearing  shell  and  the  bearing cover  are  fitted,  care  must  be  taken  that  the  lower  bearing  shell  does  not  turn.  It  should be  blocked  with  suitable  pieces  of  wood. 

1.B. 3.86 

1

SULZER Group: 120

THRUST  BEARING RT Sheet:Checking  the  Axial  Clearance 

Tool  s: 

Inside  micrometer Feeler  gauge Clock  gauge  with magnetic  stand 

94101 94238 

1 2 

Flywheel  coupling  flange Upper  part  of  oil  catcher 

3  End  casing  (drive  end) 

4,4a  Stopper  bridge 5  Thrust  bearing  collar 6  Crankshaft 7  I Astern I thrust  bear­

ing pads 7a 'Ahead' thrust bearing

pads S Axial clearance X Check dimension

- 'ffl--.--+I--.+-~~.----l-- -I-I-----l4+----f­

1

Schub --. -+'-;-;';"'»4.;..;

THRUST Check that the drill­ing is clear every 6-8000 running hour~.  

1­107.159.075 

L.B. 2.84

RT120/1a 

Should  the  classification  society  demand  measurir,g  of  axial  clearance  of  the  thrust  bearing  flange  in

the  thrust  bearing,  or  should  other  reasons  call  for  it,  this  can  be  done  in  various  ways: 

Method  1 

The  total  displacement  which  results  from  pushing  the  crankshaft  axially  both  ways  until  it  contacts  the thrust  bearing  pads  "Ahead"  and  "Astern",  is  measured  with  a  clock  gauge.  This  is ­then  checked  against 

the  figure  marked  on  the  sheet  "Checking  Dimensions"  in  the  engine  documents  supplied. A possible  increase  against  the  nominal  figure  signifies  w e ~ r   of  the  thrust  bearing  pads. 

O. 8 ~   1.2  (RT  58  ­ 84) 

New   clearance  = 

0.7+ 1.26  (RT  38  /  48) 

Method  2 

The  crankshaft  is  displaced  axially  until  it rests  on  the  engine  side  thrust  bearing  pads  ('Ahead')  and is  then  fixed  in  this  position.  The  distance  between  the  flywheel  coupling  flange  and  the  upper  part  of the  oil  catcher  is  measured  with  an  inside  micrometer  at  the  position  indicated  (see  Fig.  IB'l.  The 

amount  by  which  the  distance  'X'  is  smaller  than  that  given  on  the  sheet  "Checking  Dimensions"  corres-ponds  to  the  wear  of  the  engine  side  thrust  bearing  pads  ('Ahead'l.  By  displacing  the  crankshaft  axially until  it  rests  on  the  thrust  bearing  pads  for  'Astern'.  the  inside  micrometer  can  be  used  to  determine 

the  total  axial  clearance  as  well. 

94101 

® 2  3 

6 

SULZER

RT 7684 Removal  and 

THRUST  BEARING 

Fitting  of  Thrust  Bearing 

Group:

Sheet:

120

2 

Eye  bo 1t M16 

Ass.  sp,",r  s , t ~  

Tools: 

Carrier  lug  with 

nut 

Turning­out  device 

{ 4 T 8 RT76 

94155  for  4 T 7 RT84 

19 T  12  RT76 94155a  for 18  T  12  RT84 

2120

11-11

1

2 

94155

Key  to  illustrations 

1,la  Shims  7 Retaining  clamp 

2,2a  Thrust  bearing  pads  8  Oil  pipe 

3  Split  gear  wheelan  9,9a  Retaining  plate 

thrust  bearing  flange  10  Screws 

4  Screws  S  Nut  for  94155 

5  Screws  with  spacer  sleeves  OF  Thrust  bearing  flange 

6  Claddings  W Drilling  for  inserting 

carrier  lug  94155 

®

5

I-I

.&:.

3­107.198.871 

10

20

3 1­107.195.533 

5 W

,.--­

LA')

120/2a  RT76/84 

Re.moval 

Should  it  become  necessary  to  remove  thrust  bearing  pads,  teh  retaining  clamps  7  of  the  respective  row of  thrust  bearing  pads  must  be  removed.  To  reach  these,  remove  the  oil  pipes  8  and  the  two  claddings  5, then  the  retaining  clamps  7  can  be  removed  on  the  required  side.  (See  Fig.  'A'l  The  access  to  the  thrust  bearing  pads  being  now  freed  by  the  removal  of  the  above  mentioned  parts,  in- sert  the  carrier  lug  94155  into  the  drilling  'WI  of  the  split  gear  wheel  3  on  the  thrust  bearing  flange  and  fasten  it  with  the  nut'S'  (by  only  light  tightening)  in  its  position.  (Fig.  '8 1 )

Turn  the  crankshaft  with  the  aid  of  the  turning  gear,  thus  pushing  the  thrust  bearing  pads  out,  where  they  can  be  singly  removed.  To  pick  up  the  pads  use  the  eye  screw.  

On  engines  9  to  12  RT75  and  8  to  12  RT84  the  turning­out  device  94155a  is  to  be  used  for  the  removal  of  thrust  bearing  pads,  as  shown  by  Fig.  'cr.  In  this  case  the  turning­out  device  is  to  be  placed  onto  the  thrust  flange  as  shown  and  tightened  by  means  of  two  screws  10.  The  crankshaft  is  then  to  be  turned  with  the  turning  machine  until  an  eyebolt  can  be  screwed  in  to  a  pad  which  then  can  be  lifted  up  and  taken  away.  

Remark:   Generally  only  individual  thrust  bearing  pads  for  the  'AHEAD'  operation  must  be  replaced  so  that 

the  crankshaft  remains  in  its  proper  position.  Should  it  however  happen  that  III the  thrust  bea-ring  pads  of  the  'ASTERN'­ operation  have  to  be  removed,  care  must  be  taken  that  the  crankshaft does  not  shift  from  its  proper  position.  This  might  happen  for  example  if  the  ship  is  heavily stern  trimmed.  (To  avoid  such  a  shifting,  insert  a  hard  wood  plate  of  the  same  t~ickness   as  the pads  in  the  place  of  the  thrust  bearing  pads).  When  all  the  pads  which  require  removing  are  out, the  carrier  lug  94155  must  be  removed  and  strored  away.  This  tool  is  not  required  for  fitting the  thrust  bearing  pads. 

Fitting 

Make  absolutely  sure  that  all  the  thrust  bearing  pads  are  meticulously  clean  and  smeared  with  fresh  en-gine  oil;  the  thrust  bearing  pads  must  each  be  replaced  in  its  original  position,  note  the  numbering  of the  individual  pads.  Please  also  refer  to  following  sheets  for  the  arrangement  of  thrust  bearing  pads  on engine  with  rigid  propellers  and  controllable  pitch  propellers  respectively. 

Fitting  the  thrust  bearing  pads  for  the  'AHEAD'­ operation  should  pose  no  problems  i.e.  the  thrust  bea-ring  pads  con  be  pushed  in  by  hand,  as  the  crankshaft  in  a  stern  trimmed  ship  rests  against  the  'ASTERN' thrust  bearing  pads.  With  all  the  thrust  bearing  pads  in  position  the  end  ones  on  the  fuel  pump  side  and on  the  exhaust  side  must  protrude  by  the  same  distance  over  the  upper  edge  of  the  bedplate;  the  retain-ing  clamps  7  can  now  be  re­fitted. 

When  fitting  the  thrust  bearing  pads  for  the  'ASTERN'­ operation  it  may  be  necessary  to  slide  the  crank-shaft  axially  towards­ ­the  free  end­ in  order  to  obtain  the  space  necessary  to  insert  the  pads. 

Attention! 

When  inserting  individual  new  or  remetalled  thrust  bearing  pads,  ascertain  that  their  thickness  (final dimension)  corresponds  exactly  to  their  adjacent  one's.  ~  

When  replacing  a  complete  row  of  new  or  remetalled  thrust  bearing  pads  the  clearance  must  be  adjusted  to the  original  values  (as  shown  in  the  clearance  tables  012/1)  (by  using  the  inside  micrometer  tool  No. 94151  as  shown  on  sheet  120/1). 

­­­­­

120/2c  RT 

~  

'-

Anordnung der Orucklagerkl6fze fur Moforen mit VERSTELLPROPELLER

Arrangemenf for flvusf pads of engines wifh CONTROLLABLE PITCH PROPELLER

luri,iclt  voralJ$ O$/ern  ahead

~  

rechfsdrehender Mofor

clockwise rotating engine

AuflogeflOche Support Stlfoce surface

Auf/agefldcne Support ~  

PrapeNerscni,b ·5· Propeller IhrJsl "S·

von Anfriebseife gesehen

Klofze auf Moforseife von Anfriebseife gesehen "5" voraus

KI6fze auf Anfriebseife looking from driving end "5" ahead ­pads on engine end

looking from driving end "5" zuruck

pads on driving end ··S'·osl"",n

KlOt.. fUr ­Zuriick-

\

­­J­

Molorsei/e 

Engine  end 

Antdebs.".

Driving  end 

KlOI;ce  fiir  ·Vorous· 

Pads  for  "astern­ Pads  for  "ahoad"  . ~  

- ~  

zuruck VOI'OUS 

astwn anead 

~  

linksdrehender  Motor 

counfer  clockwise 

rotating  engine 

Auflagefliiche Supporl  surface 

2­107,159,094  Ie Auflageflache Support  sur/ace 

2.81, 

120/2b RT 

~  

Anordn<Jng der Drucklagerkl6tze fiir Motoren mif FESTPROPELLER

Arrangement for thrust pads of engines with FIX PROPELLER

varOU$zuriick aheodostflrn 

~  

rechtsdrehender Motor

clockwise rotating engine

AuflogefloCM . ~   $Upperl surface

Anlrlt}bsede  Molorselle 

Engine end {)rIVing end

PrO()f!lIersclMJb "5" Propeler //rus/ -S"

I'on Antriebseite gesehen ~ S "   "orous

Klotze auf Antriebseite "S·· ahead -·S·.. lunicl<looking from driving end

pads on driving end "5"  astern

Klo/ze /ii "Zuriicl<" Kl6tze  IUr  "Voraus" 

Pods lor -aslern" Faas lor "ohead"­­­­\ i.

zurUCK astern

Auf/oge/lOch. Support surface

von Antriebseite gesehen Ktotze auf Motorseite

looking from driving end

pads on engine end

....orous ahead 

~  ~  

Auf/age/ldcM

Suppor' surface

tinksdrehender Motor

counfer clockwise

rotating engine

Auf/agef/oche

Support  sur/ace 

2-107.159.093

2.84 

SULZER TIE  ROD  Group: 190

RT Tensioning  of Checking  the 

Tie  Rods  and Pre­tension 

Sheet: 1

Tool  s:  Key  to  Drawings 

2  Pre­tensioning  jacks  94180  1  Cyl  i nder  jacket  17  Clamping  screw  1  High­pressure  94931  2  Intermediate  ring  18  Column  

oil  purn p  3  Upper  tie  rod  nut  19  Bedplate 3 Pressure  gauges  94932  4  Bolt  20  Rubber  ring 2 Connecting  pieces  94933  5  Lower  part  of  21  Lower  intermediate  ring 1  High­pressure  hose  94935  cyli nder  22  Lower  nut 

5  Cylinder  23  Set  screw 7  Pi stan  24  Locking  plate 8  Fl ange  ri ng  25  2­piece  bush 9  "Belleville"  washer  25  Screw  for  25 

lOBoIt AN  Drainage  groove 11  Vent screw  K  Checking  slot 12  Tommy  bar  S  Measuring  point 13  Ti e  ro d  V Vent valve 14  Bolt  X  Measure  of  elongation 15  Protecting  hood  Y  Measuring  point 15  Bore  for  solvent  Z  Checking  point 

10  94933 11

9  o 94932

8 94933Z

941807 

6 94934094932

3  94935

94931 V 94934

y Gezeichnet  fur  RT  58 

DRAWN  FOR  RT  582 

1

We  recommend  that  all  tie  rods  be  checked  for  correct  pre­tension  after  the  first  year  of  service  of  the  engine  and,  if  necessary,  be  pre­tensioned  to  the  value  specified.  After  that,  it  is  suffi- cient  to  make  random  checks  during  a  major  overhaul.  When  making  such  checks,  it  is  ~  necessary  to  slacken  the  main  bearing  thrust  bolts  or  the  clamping  screw  of  the  tie  rod.  

5 

1­107.185.529 

",.  I

L.B. ?RL1

... l ....

130jla 

Checking  the  Fre­tersion  of  Tie  Rods 

Procedure: 

_ Remove  the  threed­proteeting  hoods  15  fro"  all  tie  rods  2rd  cle2rl  the  coded  face  of  the  interme- .­­..,;' 

diate  ring  2. 

_  Screw  both  pre­tensioning  jacks  onto  two  tie  rods  lying  opposite  eech  other  until  the  lower  part  of the  cylinder  5  rests  on  the  intermediate  ring  2.  If  necessary,  turn  the  whole  pre­tensioning  jack back  a  little  so  that  the  holes  in  the  tie  rod  nuts  are  easily  accessible.  Slightly  s l e c ~ e n   vent 

screws  11. 

_ Connect  bot:  pre­tensioning  jacks  with  hoses  to  the  high­pressure  oil  pump  and  operate  pump  until  

any  air  present  in  the  pre­tensioning  jacks  has  escaped;  then  re­tighten  vent  screws.  

_  Operate  pump  until  600  bar  are  reached  and  maintain  this  pressure. 

_  Using  a  feeler  gauge  inserted  through  the  checking  slot  'K',  check  at  'SI  if  there  is  any  clearance 

between  the  tie  rod  nut  3  and  the  intermediate  ring  2. 

_  If  any  clearance  does  exist,  tighten  the  tie  rod  nut  with  tommy  bar  12  until  it rests  firmly  on  the intermediate  ring  (check  with  feel er  gauge)  and  the  rel ease  the  pressure.  If  no  cl earance  exi sts, the  pressure  can  immediately  be  released  and  the  pre­tensioning  jacks  removed.  All  the  tie  rods  have 

to  be  checked  in  this  manner  and,  wherever  necessary,  the  tie  rod  nut  has  to  be  tightened. 

_ After  checking  has  been  completed,  the  tie  rod  threads  have  to  be  protected  against  corrosion  by  

coating  them  with  non­acidic  grease.  Afterwards,  the  protecting  hoods  must  be  screwed  on  tightly.  

Note:  If  it  is  impossible  to  tighten  the  tie  rod  nut  with  the  tommy  bar  although  trere  is  clearance 

at'S',  thi s  means  that  the  thread  is  bi ndi ng.  In  thi s  case  remove  screw  pl  ug  in  bore  16  and press  in  some  releasing  agent  or  lubricant.  Insert  a  strong  brass  or  copper  bar  into  a  hole  in the  tie  rod  nut  through  the  slotted  orifice  in  the  lower  part  of  the  cylinder  and  first  loosen, 

then  tighten  the  nut  with  several  heavy  hammer  blows.  Make  sure,  however,  that  the  edge  of  the hole  is  not  seriously  deformed  or  it  will  be  impossible  to  remove  the  pre­tensioning  jack.  Seal 

off  the  bore  16  again  with  the  screw  plug. 

_ After  completion  of  the  checks,  the  pre­tensioning  tools  have  to  be  preserved  and  the  connections  

bl anked  off.  Thereafter  they  are  to  be  dored  ina  safe  pl ace.  

Loosening  and  Tiohtening  the  Tie  Rods 

Shoul d,  for  some  reason  or  other,  any  ti e  rods  have  to  be  removed,  the  foll owi ng  poi nts  have  to  be 

carefully  observed: 

_  Tie  rods  may  only  be  loosened  or  tensioned  when  the  thrust  bolts  of  the  main  bearing  have  been  

previously  loosened  (see  sheet  117/2).  

­  The  clamping  screws  17  must  also  be  removed. 

Loosening  and  tensioning  has  to  be  carried  out  in  two  stages.  The  order  in  which  the  tie  rods  are to  be  loosened  or  tensioned  is  shown  in  schematic  illustration  (Fig.  10 1 

),  i.e.  in  pairs,  first 

tie  rods  a/a,  then  bib,  etc. 

L 0  0  sen n 0 

_  The  procedure  for  loosening  the  tie  rods  is  the  same  as  the  one  described  above  for  checking  pre-

tension,  except  that  after  being  screwed  down  onto  the  intermediate  ring  (2)  the  pre­tensioning jacks  must  be  released  again  by  3/4  turns  so  that  a  measurable  clearance  of  4.5  mm  is  achieved  at 'yr.  At  this  starting  point  connect  the  jacks  to  the  high­pressure  pump  with  the  hoses  and  operate 

the  pump  until  a  pressure  of  600­620  bar  is  reached.  The  tie  rod  nuts  are  now  loose  and  can  be  un­screwed  with  the  tommy  bar  12  until  they  touch  the  pre­tensioning  jack  cylinders. 

_  Before  releasing  the  hydraulic  pressure  to  zero,  it  is  of  great  advantage  to  place  a  hardwood  wedge under  the  lower  tie  rod  nut  in  the  bed  plate,  whereby  the  wedge  will  take  the  full  weight  of  the  tie 

rod. 

­  The  pre­tensioning  jacks  can  now  be  removed. 

L.B.  

190  1b  RT76 

Tension  ng 

Initial  Position  and  Preliminaries: 

­ Clamp  screws  17  may  not  be  tightened. 

­ The  lower  tie  rod  nut  22  is  in  position  and  secured  by  set  screw  23. 

­ Clean  the  seating  surface  of  the  intermediate  ring  2  and  of  upper  tie  rod  nut  3 and  coat  them  with MOLYCOTE­Paste. 

­ Coat  the  thread  of  the  upper  tie  rod  nut  liberally  with  MOLIYCOTE­paste  and  screw  the  nut  on.  (Check for  ease  in  thread). 

­ Screw  in  the  eye  screw  into  the  tie  rod  and  lift  tie  rod  carefully  until  the  lower  tie  rod  nut  rests firmly  against  the  bearing  shield.  (We  recommend  using  a  hand  lifting  tackle  attached  to  the  crane hook  to  lift  the  tie  rod  gently  to  its  position;  with  the  crane  it  is  difficult  to  feel  when  the  lowe nut  has  touched  the  bearing  shield  and  a  broken  rope  may  be  the  result). 

Tighten  the  upper  tie  rod  nut  now  with  the  aid  of  the  round  bar  12  till  its  firmly  seated  on  the  in­termediate ring, remove the lifting tackle. (Now no clearance must remain between the bearing shield and the lower nut).

Procedure for Tensioning.

- After all above preliminaries have been completed, measure the distance 'X' on all the tie rods and record these. (See Fig.IC').

- Fit the pre-tensioning jack on both tie rods a/a, taking care that the cylinder lower part 5 rests on the intermediate ring 2 (watch for easy accessibility of one of the slotted horizontal openings needed

for tightening the nut with the round bar 12~)   •.

- Connect the pre-tensioning jack to the high pressure oil pump with the high pressure hoses.

- Open the vent screw 11 on the pre-tensioning jack slightly, actuate the HP pump and when oil flows ou close the vent screw 11 again.

- Check whether at 'l')Fig.'AI) very ljttle or no clearance exists. If necessary open the relief valve on the hi gh pressure oil pump, so that the oil from the jack may fl ow back to the pump whil e the pi­stons 7 are screwed onto the ti e rod until the cl earance I l' is el iminated. Thi sis very important, a otherwise the necessary pretensioning pressure cannot be attained.

- Actuate the HP pump and build up a pressure of 350 bar, (l-st stage) maintain this pressure until the

two upper tie rod nuts 3 have been firmly tightened onto their seating with the round bar 12. 0 en th relief valve on the HP pump and leave it open until the pressure has fallen to Izero ' and until no clearance exists at 'll.

- Proceed in this manner for all the tie rods in the sequence shown at the beginning of this group, mea­sure the distance 'X' and record it as IX '. (Reference value IX I -'X' = abt. 4.4 to 4.8 mm for the

1 l short ti e rods

= ~5.  7 to 6.2 mm for tlie

~  tie rods)

Repeat the pre-tensioning procedure, however raise the pressure to 600 bar (2.-nd stage).

- Finally measure again all the dimensions 'X' and record them as 'X '. The tie rods are correctly pre­2

tensioned when, with the pre-tensioning pressure of 600 bar, a total elongation 'X2 1- 'X' of:

abt. 7.7 mm on the short tie rods abt.10.5 mm on the ~tie  

rod s has been obtained.

- After terminating the pre-tensioning process coat the protruding portion of the tie rod threads with acid-free grease and fit the protecting caps 15. Finally all the clamping screws 17 must be firmly tightened!

Follow the remark at the end of the section "Checking the ~ie   Rod Pre-Tension"!

~   Remark: In place of the high pressure oil pump 94931 used together with the pre-tensioning jacks for tightening and loosening of the tie rods, for easier and quicker progress the 'Airhydraulic pumpl 94941 can be used.

1984

---

190/1c  RT

23 24 

RT 58 RT 58

~ , < ~ 1  

"" "~,,>'>   13 

" " ,

. ~'''''  ~.,~ . "'-. ~  

~'"   '",~,,;  

~~~>;  

\

\ \ 

\

D

--20

®

1 

DI 18 

13 

DI-III

17 

25 

DI

",A3a

\ 

\

26 

19 

gezeichnet fur DRAWN FOR

Hier buendig FLUSH

~ - - . . . ~  

1  17 

~  

19 

21 

22 

13 

22 

0-107.195.506

L.B.  5.84  

190/1d  RT

@ @

13

130

/ 

c .~~  

~~  .!! ~  .b_ C:Q:: ~Cl  

f e  c  0  b d

,-j f

f e  c  0  b d

3 -107.195.507

L.B. 2.84 

SULZER Group: 211CYLINDER  JACKET 

RT76 Sheet:Transport  of  a  Cylinder  Liner  with  Cylinder  Jacket  1 

Too 1s: 

1  Suspension  girder  94202 2  Web  supports  94203 

5  

3 

3- 107.198.424

94203 

94202 

1

2 AF

3 -107.197.559

Key to  Illustrations: 

1  Cylinder  liner 2  Cylinder  jacket 3 Cylinder  head  stud 4  Cylinder  head  nut 

5  Position  of  the  suspension  pin  for  transport ing  the  end  cylinders 

Remark: 

For  transporting  the  cylinder  jacket alone  or  with  fitted  cylinder  liner the  suspension  girder  94202  must  be 

used. The  two  web  supports  94203  are  placed o~   the  suspension  girder  to  form  a 

combination  device  as  shown  in  the illustration  on  the  left.  They  are 

tightened  down  with  two  cylinder  head nuts  each. 

This  tools  arangement  ensures  the  saf 

positioning  of  the  cylinder  liner whi  ch  is  important  for  a  good  seal  on the  landing  face  'AFr. 

4 

94203 

94202 

SULZER Group: 211CYLINDER  JACKET68 Removal  and  Fitting  of  the  Water  Guide  RingRT 76 Sheet: 2

84

Tools:  Key  to  Illustration 

Set  of  suspension or  Suspension 

3  Eye  screws  M24 1  Tommy  bar 

ropes 94265 

1  Cylinder  jacket 

2  Water  guide  ring 

3  Eye  screw 4  Rubber  ring 

H Jemmy 

N Recesses AF  Landi ng  face 

AF

,

H 2

3 

7 

3 - 107.197. 336

211/2a RT68/76/84 

To  remove  a  water  guide  ring,  proceed  os  follows:  

(Cylinder  liner  is  removed).  

_  Fit  eye  screws  with  suitable  washers  into  the  three  threaded  holes  just  below  the  upper  edge.  ~  

­ Pay  particular  attention  to  the  fact,  that  the  eye  screws  threads  are  not  too  long;  they  might  other-

wise  jam  the  water  guide  ring,  requiring  removal,  in  the  cylinder  jacket.  

­ Attach  the  eye  screws  by  a  three  rope  set  to  the  crane.  

­ Ease  the  water  guide  ring  from  its  seating  with  a  jemmy  'HI  attacking  in  two  opposite  recesses  'N'  at the  bottom  edge  of  the  water  guide  ring,  do  not  pull  with  the  crane  before  the  ring  has  been  eased  of 

­ When  the  water  guide  ring  is  thus  loosened  off  its  seating  pull  in  small  steps  with  the  crane,  if  ne-cessary  assist  the  lifting  with  the  jemmy  from  below. 

Preparations  for  Fitting • 

•  Clean  the  guiding  and  landing  surfaces  on  the  water  guide  ring  and  on  the  cylinder  jacket 

.Place  ~   rubber  rings  of  the  specified  quality  into  the  grooves 

.Smear  rubber  rings  and  guiding  surfaces  liberally  with  tallow. 

Fitting 

Insert  the  water  guide  ring,  hanging  on  the  crane,  into  the  cylinder  jacket.  Pay  particular  attention  to  the  requirement  that  the  ring  must  only  slide  in  on  its  own  weight  through  the  guide  portions,  un­c  til  it  finally  rests  on  its  landing  at  the  bottom.  

­ Check  that  the  water  guide  ring  really  rests  on  its  landing  and  does  not  protrude  above  the  seating surface  'AF'  for  the  cylinder  liner  on  the  top  of  the  cylinder  jacket. 

5.84  

1

SULZER Group: 214CYLINDER  LINER 

RT Sheet:Measuring  Bore  Wear 

Tools:  Key  to  Drawi ng 

1  Inside  micrometer  94101  1  Cylinder  liner 

1  Measuring  gauge  94225  2  Oi 1  groove 

94225 94101  1  

,,­ 107.197.056

Whenever  a  working  piston  is  re-

moved  for  overhaul,  the  cylinder 

liner  bore  has  also  to  be  measu-red.  The  figures  found  are  to 

be  recorded  so  that  they  can 

serve  as  comparison  with  earlier 

or  later  measurements.  In  this way,  normal  wear  can  be  determi-

ned  and  followed. 

Comparisons  with  other  measure-

ments  can,  however,  onl y  be  made if  the  measurements  are  always taken  at  the  same  place.  For this  reason,  use  the  measuring gauge  94225  which  is  part  of 

the  tool  kit. 

The  measurements  have  to  be taken  in  both  longitudinal  and transversal  direction  to  engine axis  by  putting  the  inside  mi-

crometer  94101  into  the  holes especially  provided  for  this 

purpose  in  the  measuring  gauge. 

The  ridge  formed  during  the 

course  of  operation  at  the  top of  the  cylinder  bore  has  to  be removed  carefully  without  dama-ging  the  running  surface  for  the 

piston  rings. 

') PIlT  . R . 

SULZER

RT76

~:  

1  Suspensi on  gi  rder  942 ': 2 

1  Jacki ng  gi  rder  94204 

1  Jack  support  94205 

2  Suspension  straps  94206 

2  Screws  to  94206  94207 1  Hydr.  Jack  wi  th  94950 

HP  Hose  94935 

High  pressure  oil  94931 purnp 

CYLINDER  LINER 

Removal and  Fitting 

Group:

Sheet:

(,  ey  to  Illustrations 

1  Holding  p~2re   :" Cy 1i nder  head 2  Holder  11  11dter  gui de  ri ng 3  Centring  pin  12  Cylinder  jacket 4  Ro 11  pi n  13  Cylinder  liner 5  Screw  14  Water  guide  ring 6  Screw  AF  Seati ng  surface 7  Screw  H Hard  wood  bedding 8  Locki ng  p1ate  S  Screws  to  94204 9  Locking  p1ate 

5

1­107.197.587 

® 

214

2 

1984 

214/2a   RT

It  is  vital  that  the  following  preparations  are  carried  out  before  a  cylinder  liner  is  removed: 

•   Drain  the  cylinder  cooling  water  from  the  respective  cylinder,  i.e. first  shut  the  two  valves 

cylinder  cooling  water  inlet  and  outlet;  The  drain  valve  is  situated  immediately  behind  the  cooling 

water  inlet  valve  at  the  bottom  of  the  cylinder  jacket  on  the  fuel  pump  side,  the  cooling  water 

outlet  valve  however  on  the  top  above  the  exhaust  valve  cage.  Open  the  drain  valve  in  the  cylinder 

cooling  water  outlet  pipe  of  the  respective  cylinder. 

•   Remove  the  pi stan  rod  gl and  (see  Group  231,  Sheet  1). 

•   Remove  both  bolts  5  (one  each  on  fuel  pump  and  exhaust  sides,  see  Fig.  Ie')  which  hold  the  cylinder 1iner  onto  the  cyl  inder  jacket. 

•   Discommect  all  cylinder  lub.  oil  pipe  connections  from  the  lubricating  quills. 

© I­I 

10 

11

6 4 2 8

13

® 11

1 

9 1­107.195.505 

II­ II  

Brennstoffpumpenseite FUEL  PUMP  SIDE 

I 3 

5 ---i!dIiI~  

7'~E~  

2.84

----------~  

214/2b 

Removal  (Figures  'AI  and  'B')  

Procedure:  

­ With  the  bearer  94204  suspended  from  the  crane,  lower  it  through  the  cylinder  liner  bore  and  bolts  it  to  the  bottom  edge  of  the  cylinder  liner  with  both  the  bolts'S'. 

­ Bring  the  crosshead  to  T.D.C. 

­ Place  support  94205  and  jack  94950  above  each  other  on  the  crosshead. 

­ Connect  up  jack  to  high­pressure  pump  94931  and  then  jack  the  cylinder  liner  out  of  its  guide  sec-tions.  

Lay  two  planks  of  wood  opposite  each  other  between  cylinder  jacket  and  cylinder  liner  collar  in  order  to  prevent  the  cylinder  liner  from  sliding  back  into  its  guide  section. 

­ Lift  off  and  remove  jack  together  with  support  from  crosshead.  Remove  jacking  girder  94204. 

­ Place  the  suspension  beam  94202  on  the  cylinder  liner  and  connect  it  to  the  susptnsion  straps  94205 ~ith   screws  94207. 

­ Lift  out  and  take  away  the  cylinder  liner  with  the  crane. 

Preparations  for  fitting: 

.Thoroughly  clean  guide  sections  and  sealing  surfaces  of  cylinder  liner  and  jacket  and  dress  any  da-mage • 

•  'nsert  rubber  rings  of  the  quality  and  dimensions  specified  into  the  grooves  of  the  cylinder  liner• 

•  Coat  all  the  rubber  rings  and  guide  sections  of  the  cylinder  liner  and  jacket  with  tallow • 

•  Thoroughly  clean  seating  surface  'AF'  of  cylinder  jacket • 

•  Check  that  water  guide  ring  has  been  fitted. 

Fitting  (Figure'E') 

­ Fit  the  transporting  device  to  the  cylinder  liner  to  be  installed  in  the  same  way  as  was  used  for 'Removal'  (See  Fig.  'B'). 

­ With  the  cylinder  liner  hung  on  the  crane  bring  it  above  the  cylinder  jacket.  Before  lowering  it smear  the  seating  surface  'AF'  of  both  the  cylinder  jacket  and  that  on  the  cylinder  liner  collar  with a  nonsetting  sealing  compound. 

Lower  the  cylinder  liner,  thereby  ensuring  that  the  centring  pin  3  (Fig.  'C')  engages  in  the  centring hole  in  the  cylinder  jacket  (on  the  fuel  pump  side). 

­ Place  a  cylinder  head  on  the  cylinder  liner  and  screw  it  down  with  four  evenly  distributed  nuts. Tightening  these  in  a  crosswise  manner  will  result  in  the  cylinder  liner  being  pressed  fully  down into  the  cylinder  jacket  (Fig.  'E'). 

­ After  removing  the  cylinder  head  insert  the  screws  5  and  tighten  them.  

Putting  the  cylinder  liner  uprjght  (Figure  'F')  

There  are  two  diametrically  opposite  threaded  holes  at  the  same  level  cut  in  the  collar  of  the  cylinder  liner.  These  servo  to  accept  the  two  special  bolts  94207.  These,  together  with  the  slinging  wires,  make  up  a  suspension  device  which  is  used  when  handling  a  bare  cylinder  liner  in  the  ~orkshop   during  manufacture  or  such  like.  

For as 

reasons  of  safety, transport  device  on 

this  suspension  arrangement  should board. 

never  be  used 

Always  use  the  device  as  shown  on  Fig.  'B'  for  this  purpose • 

.!..J  •  _.  ,...,~..,  

214/2c  RT7G

®

® 

~~::="''''''''~,-==--il..+  

I !

! 

2-107.197.688

Gezeichnet  fur  RT  58 DRAWN  FCiR  RT  58 

H

94202

94206 94207

4 -107. 198.851

H

1984 

4

SULZER Cylinder  Liner  Group: 214 Removing  the  wear  Ridge,  Re­dressing  theRT Sheet:lubricating  Grooves,  as  well  as  the  Edges 

of  the  scavenge  Ports 

Too 1s:   Key  to  III ustrati ons 

1  Wear  ri dge  gri ndi ng  devi ce  94299  1  Roller  support  7  Air  hose 

Emery  cloth  2  Holder  8  Hose  oiler 

Assorted  files  3  Holder  9  Thread  nozzle 

Fine  grain  carborundum  4  Spacer  ro 11 er  10  Carbide  milling  cutter 

oil  brick  5  Pipe  (column)  11  Cylinder  liner 6  Grinder 

® Check  drilling 

([) Scavenge  port 

(f)  Lubricating  grooves 

Due  to  wear  by  the  piston  movement  in  the  cylinder  liner  running  surface  ridges  are  formed  on  top  and  bot-

',,­­,  om  to  where  the  piston  does  not  reach.  Due  to  the  wear  the  lubricating  grooves  in  the  cylinder  liner  loose heir  depth,  furthermore  the  corner  radii  of  the  scavenge  port  edges  become  smaller  and  thereby  sharper.  It 

also  happens  that  the  edges  get  damaged. 

When  a  piston  is  removed  the  opportunity  should  be  used  to  measure  the  bore  of  the  cylinder  liner  (see  214, sheet  1)  and  to  remedy  any  changes  which  occurred.  The  following  points  are  of  particular  importance: 

•   Protect  the  space  below  the  cylinder  liner  with  suitable  material  from  falling particles. 

•   After  completing  the  reconditioning  clean  the  bore  of  the  cylinder  liner  thoroughly and  remove  any  trace  of  metal  dust  (particulartly  from  the  lubricating  grooves). 

•   Carefully  remove  waste  particles  which  may  have  passed  into  the  scavenge  space through  the  ports. 

•   Actuate  the  cranks  of  the  cylinder  lubricators  until  oil  flows  from  all  the  lubri-cating  points,  thereby  flushing  any  metal  dust  which  accumulated  there. 

Removina  the  wear  Ridae 

When  grinding  away  the  wear  ridge  take  greatest  care  not  to  damage  the  running  surface  within  the  area  co-

vered  by  the  piston  and  piston  ring  stroke  from  T.D.C.  to  B.D.C. 

We  therefore  recommend  using  a  wear  ridge  grinding  device  (Fig.  '0 1 )  for  carrying  out  this  work.  It  is 

listed  in  the  tools  list  under  "Recommended  special  tools". 

Redressi na  the  1ubri cat; na  arooves 

If  the  depth  of  the  lubricating  grooves  has  worn  to  less  than  1.5  mm  (new  depth  2.5  mm)  re­dress  them  to their  original  depth  and  slightly  chamfer  their  edges  with  an  oil  stone  or  similar. 

Re­dressinq  the  Edqes  on  the  scavenqe  Ports 

On  the  next  page  the  edge  shapes  on  new  cylinder  liners  are  depicted.  In  case  the  condition  of  the  edges 

requires  reconditioning  (depending  on  the  degree  of  wear  or  aamage)  aim  at  matching  these  shapes.  Take great  care  not  to  damage  the  running  surface  in  the  cylinder  liner  bore.  Polish  the  passages  into  the  run~  

ing  surface  with  emery  cloth. 

L. B. 5.85 

214/40  RT68 76 e14

/ I

j

(

985  

214  /4b RT

I5 1 \ @\

\ \

~  

:  -~91,299  II

0-107. 215.291.

10   gezeichnet  fur  RT 58 

DRAWN  FOR  RT 58 

Hartmetall  - Fraser  Zahnung  III 

HARD  METAL  CUTTER  TOOTHING  III 

¢8

~()   DCI 0

SULZER

RT Lubricating  Quills  and  Accumulators 

(MULTI  LEVEL  LUBRICATION) 

Function  Check 

Group:  215 

Sheet:  1 

Key  to  III ustrati ons: 

1  Accumul ator  cyl  i nder  10  Cyl  i nder  1i ner 

2  Spring  11  Lubricating  qui 11 

3  ~,ccumulator   piston  12  Filling  pin 

4  Cap  nut  13  Steel  ball 5  Diaphragm  14  Non­return  valve  ho us­

6 Accumulator-casing ing 7 Cap nut 15 Non-return valve in 8 Backing screw cylinder liner 9 Copper sealing rings 16 Spring guide

17 Steel ball 18 Copper joint ring

When pulling a working piston, the cylinder lubrication system should also be checked for correct fun­

ctioning. (The function check must also be carried out in case of malfunctioning of the cylinder lubri

cation)

Turn the crank of the respective cylinder lubricating pump until oil emerges from all the lubricating points in the bore of the cylinder liner. On cyl inder liners with two rows of lubricating points (MULTI LEVEL LUBRICATION) the oil delivery for the upper rQW must be set on the cylinder lubricating pump to

30% (Abb. 'A') and for the lower row to 70% (~bb.   'B') of the total quantity delivered. To ensure that thi s proportion is maintai ned see that all 1ubri cati ng .poi nts 0 one row yi el d the same oil flow.

Should deliveries differ, re-adjust on the cylinder lubricating pump the setting screw pertaining to the respective lubricating point.

Use the occasion to check at random several accumulators. Open them to inspect the diaphragm 5. If oil is found in the inner space of the accumulator piston 3 or in cylinder 1, the diaphragm is leaking and must be replaced by a new one.

New diaphragms are supplied in special plastic boxes, ready for fitting. Fit the diapragm with greates

care so as not to damage it.

In case a non-return valve must be replaced, remove first the backing screw 8 after which the valve can be pulled out together with the filling pin 12 which is joined to it. Non-return valves are only supplied complete with filling pin as replaoement parts.

After fitting the new valve tighten the backing screw 8 moderately and lock it with a center punch.

When replacing a non-return valve 15 in the cylinder liner (Fig. "B") the thread must be sealed with 'LOCTITE', Replacement of non-return valve 15 is only possible on the removed cylinder liner. After changing the non-return valve a leakage check must be carried out.

Remark: Lubricating quills for the II Multi Level Lubrication" have filling pins 12 of different lengths. The fi lli ng pi ns of the 1ubri cati ng quill s 11 for the upper row of 1ubri cati ng poi nts are lon­

ger than those for the lower lubric~ting   points/grooves.

I ~  

215/10  RT

1 

4 

8---~  

12'­­­­­­­­' 

fA' FUr obere Schmiernufen\CJ FOR UPPER LUBR/CATION GROOVES

3 -107. 125.039

11 10

9­­­­.1 

9  1112 

® FOr untere Schmiernuten FOR LOWER WBR/CAT/ON GROOVES

Ganze 6ewindelange abgedichtet mit Loctite ENT/RE THREADED LEN6TH SEALD W/TH LOCTITE

4 -107. 240. 301

15 17 16 18

L. B. 1988

1

SULZER PISTON  ROD  GLAND  Group: 231 Removal  and  Fitting  as  well  as  MeasuringRT Sheet:the  Wear 

Too 1s:  Key  to  111  ustrati ons 

2  Eye  screws  1  Sc rew  9  Roll  pin,  Dowel  16  Ring  holder  in  lower 

2  Jacking  screws  2  Locking  plate  to  item  10  Garter  spri ng  casing 

Hand  1amp  3  Screw  11 Garter  spri ng  17  Upper  casing 

Assorted  spanners  4  Locking  p1ate  to  item  3  12  Oil  scraper  irng,  18  Cylinder  jacket 

De'lice  far  fitting  5  Scraper  ri ng,  3  parts  2  parts  19  O­ring the  garter  sprirgs  6  Sealing  ring,  3  parts  12a  Oi 1  scraper  ri ng  20  Garter  spring 

of  the  oil  scraper  7  Guide  ring,  in  1  piece  3­piece  21  O­ri ng ri ngs  94231  8  Piston  rod  13  Seal ing  ring,  in  22  Lower  casing 

o 1  pi ece  23  O­ring 

14  Ring  holder  in  upper  24  Lock  piece 

casing  25  Spacer  ring  (bronze) 

15  Ring  carrier  with  10' AD  Threaded  hole  for I-I ring  groove  jacking  screw  or  eye 

screw  respectively~ I I  

5 

6 

7­1

22

Geze;chnet  fur  RT 58 

DRAWN  FOR  RT  588

3

1

AD  11

1-107. 198.897

20

~.   B.

231/1a   RT

During  every  piston  overhaul  the  piston  rod  glands  must  also  be  removed  and  checked.  Parts  which  are  badly  worn  must  be  replaced  (please  refer  to  indications  further  down  on  this  sheet).  

It  is  very  important  to  have  the  glands  in  excellent  condition  when  they  are  reassembled,  as  the  next  dis­ '­/ mantling  is  not  possible  without  removing  the  piston  i.e.  not  before  the  next  working  piston  overhaul. 

The  piston  rod  gland  is  removed  as  a  complete  unit  after  the  piston  has  been  pulled  out.  For  removal  of  the  gland,  loosen  and  remove  the  screws  3  and  jack  the  gland  out  of  its  centring  guide  with  the  jacking  screws  inserted  in  the  threaded  holes  'AD'  and  tightened  equally.  

When  the  gland  is  loose,  remove  the  jacking  screws  and  insert  two  eye  screws  in  their  place.  Attach  the  gland  to  these  eye  screws  and  lift  it  with  the  crane  through  the  bore  of  the  cylinder  liner.  

It  is  advisable  to  immerse  the  whole  gland  in  a  container  with  cleaning  solution  and  to  subject  it  to  a  preliminary  cleaning  before  it  is  dismantled  for  inspection.  

After  removing  the  screws  1  separate  the  two  gland  groups  and  remove  the  individual  parts.  The  ring  hol­- ders  are  equipped  with  threaded  holes  permitting  their  removal  with  grip  screws.  

The  ring  holders  15  are  somewhat  smaller  in  diameter  than  the  ones  in  the  upper  casing,  they  are  therefore the  first  to  be  refitted  in  the  lower  casing. 

After  dismantling  check  the  wear  by  measuring  the  following  parts: 

Upper  gland  group:   Scraper  ring  5  (in  3  parts) Sealing  ring  5  (in  3  parts) Guide  ring  7  (in  1  piece) 

Lower  gland  group:   Oi 1  scraper  ri ng  12  (2­piece)  according  to  Fig.  'B' Oil  scraper  ring  12a  (3­pi ece)  according  to  Fi g.  'Bl ' in  design  variant Sealing  ring  13  (l­piece) 

The  admissible  wear   on  the  wearing  parts  is  indicated  in  the  clearance  table  group  12  sheet  4. 

Any  parts  which  are  near  to  the  still  acceptable  limit  values  or  have  already  exceeded  them  must  be  repla-ced  by  new  ones.  In  doubtful  cases  it  is  better  to  decide  on  replacement,  as  they  can  only  again  be  che-cked  when  the  next piston  overhaul  is  taken  in  hand,  which  can  be  as  long  as  10'000  operating  hours  away. 

The  garter  springs  20,  11  or  10  as  well  as  the  rubber  a­rings  19,  21  or  23  must  also  be  replaced  unless they  are  in  perfect  condition. 

When  assembling  a  gland  ensure  that  the  individual  parts  are  i~stalled   in  the  same  order  and  position  as shown  on  the  figures  'A'  and  'B'  or  design  variant  'Bl'(note  also  the  design  variant  Fig.'e'  for  the  RT5~)  

Remarks:   In  one  of  each  oil  scraper  and  sealing  ring  group  a  hole  is  drilled  in  the  ring  above  into  which the  roll  pin  (dowel)  of  the  ring  below  has  to  fit  (see  detail  on  Fig.  'BI). 

All  the  oil  scraper  rings  including  the  sealing  rings  must  be  easily  movable  when  the  screws  1 are  fully  tightened.  The  screws  1  must  be  locked  with  locking  plates. 

Do  not  at  first  install  the  following  parts  of  the  upper  gland  group:  scraper  ring  5,  sealing ring  5,  lock  piece  24  and  the  garter  springs  20  and 11.  Fit  these  parts  only  after  the  working piston  has  been  fitted. 

I Q 

231/1b  RI 

Fitting 

Smear  the  rubber  O­rings  19  and  23  and  the  corresponding  centring  surfaces  liberally  with  TALLOW 

(sheeps  fat),  then  insert  the  cornpleate  gland  into  the  cyl  inder  jacKet.  Tighten  the  screws  3  and 

lock  them  wi  th  the  lock i ng  pl  a tes  4. 

~ f t e r   fi Hi ng  the  worki ng  pi ston  fi  t  the  i terns  5,  5  and  24  and  cl amp  them  wi  th  the  garter  spri ngs 

20  and  11  to  the  pi ston  rod. 

® 

----­Pos.7 

Pos.13 

Gezeichnet  fur  RT58 2 ­107.198.894 

DRAWN  FOR  RT58 

2.84 

231/1c  RT

Kolbenstongenstopfbuchse - Ausfuhrungsvorionte

PISTON ROO GLAND-DESIGN VARIANT

Pos. 5

Pos.6

Pos.?

Pos.120

Pos.25

Pos.120

Gezeichnet fur RT 58 DRAWN FOR RT 58

2 ­ 107 215  238 

, ,., 

231/1d RT 68 75 84

Vorrichtung zur Federmontage der Oe/abstreifringe

DEVICE TO SPRING MOUNTING OF OIL SCRAPER RINGS

4 ­ 107.240.113

101¥' 

'-"

SULZER Group: 270CYLINDER  HEAD 

RT76 Removal  and  Fitting  Sheet: 1

­Too 1s: 

Hydr.  Jack  94215  1  Cylinder  head  5  Fuel  injection  valve  K Safety  chain 

Suspension  device  94265  2  Nut  6  Starting  air  valve  R Eye  screw 

3  Protective  caps  94265(a)  2a  Cylinder  head  studs  7  Indicator  valve  S Suspension  screw 

Various  spanners  3  Outlet  of  cylinder  8  Relief  valve  X Threaded  holes  for 

cooling  water  9  Water  guide  ring  jacking  screws 

4  Exhaust  valve  cage 

8x

2 

20 UJUJ Q)  C) .... -.... 

Q)C-'­ V)~'­Q)  V) V)  '-V)  0..  V)I 

II)  ,::,o . : ~   6 .'::'  o  ~  

1;;0.. O\:t .0>(C:-.J

C:UJ '0::{  lo4,JQ),::,

Q5~    3 s

emoval Drain  the  cylinder  cooling  water  from  the  affected  cylinder,  i.e.  first  shut  the  two  valves  for  cylinder 

cooling  water  inlet  and  outlet;  the  drain  valve  is  located  directly  behind  the  cooling  water  inlet  valve at  the  bottom  of  the  cylinder  jacket  on  the  fuel  pump  side,  the  cooling  water  outlet  valve  however  is  on the  top  above  the  exhaust  valve  cage.  Open  the  vent  valve  in  the  cylinder  cooling  water  outlet  pipe  of the  respective  cylinder! 

Disconnect  all  the  pipes  to  the  cylinder  head  and  to  the  exhaust  valve. 

Clean  all  the  thread  protrusions  on  the  cylinder  head  studs. 

Loosen  the  nuts  of  the  cylinder  head  studs  (in  accordance  with  the  instructions  on  sheet  270/2)  and  re- move  them  to  a  clean  safe  place.  

On  each  cylinder  head  stud  situated  nearest  the  suspension  screws'S',  a  protective  cap  94265(a)  must  be 

placed;  they  are  needed  to  centre  the  cylinder  head  and  thus  protect  the  stud  thread • 

. Attach  suspension  device  94265  to  crane,  hook  it  onto  the  3  suspension  screw'S'  and,  to  stabilize  the cylinder  head  (with  fitted  exhaust  valve)  pass  the  safety  chain  'K'  through  the  eyelet  of  the  eye­screw IR'  and  attach  it. 

Lift  the  cylinder  head  carefully  with  the  crane  (see  Fig.  IB'). 

emark:   The  three  screws'S'  are  fitted  with  Loctite  in  the  cylinder  head  and  therefore  locked;  they  should therefore  be  left  there  also  after  removing  the  suspension  device. 

1­ t07. 198. 438x

270/10  RT76

® 

K I.4.J  

94265

9R

I V) 

. ~   '-

~ g j  II)

o ~  

2a

94265 (a)

//// 

~ ,  

I

.­ ~  ,

l I j

I

~  ~ ~  

3- 107. 215.283

5.85 

270/lb  RT

Fi  tting  

Note  the  following  points  before  replacing  the  cylinder  head:  

~   ­ Neither  foreign  matter  nor  dirt  may  be  present  in  the  combustion  space. 

­ The  landing  faces  of  cylinder  liner  and  cylinder  head  must  be  clean  and  undamaged. 

Place  a  2  mm  thick  soft  iron  sealing  ring  on  the  cy1inder  1iner  so  that  it  1ies  flat  over  its  fu11  cir-

cumference. 

­ The  inside  of  the  water  guide  jacket  9  bolted  to  the  cy1inder  head  as  we11  as  the  re1evant  guide  sec-tions  on  the  cy1inder  liner  collar  must  be  clean  and  smeared  with  tal1ow. 

~   rubber  rings  of  the  specified  size  and  qua1ity  have  to  insert  in  the  grooves  of  the  cy1inder  1iner. They  too  must  be  smeared  with  ta11ow. 

­ The  cy1inder  head  stud  bolt  threads  must  be  clean  and  smeared  with  MOLYKOTE  paste. 

­ P1ace  a  protection  cap  94265(a)  over  each  of  the  three  cy1inder  head  studs  situated  nearest  the  suspen-sion  screws  (S).  (This  instruction  app1ies  on1y  to  the  engines  RT  68,  ­76  and  ­84). 

Once  the  above  conditions  have  been  met,  10ver  the  cy1inder  head  carefu11y  over  the  cy1inder  head  stud bo1ts  with  the  aid  of  the  suspension  device  94265.  The  correct  position  wi11  be  assured  by  the  guide  pins  (see  Sheet  214/2a).  

­ After  removing  the  suspension  device,  screw  on  a11  the  nuts  by  hand  onto  the  cylinder  head  studs,  check- ~   ing  that  they  run  freely.  If  necessary,  dress  the  stud  bolt  thread  until  the  nuts  can  be  screwed  on  by 

hand. 

­ With  the  aid  of  the  hydro  tensioning  device  94215,  tension  the  stud  bolts  according  to  Sheet  270/2  then connect  up  all  the  pipe  connections. 

­ Finally,  close  the  drain  and  vent  cocks  and  reopen  the  jacket  cooling  water  inlet  and  outlet  cocks. 

SULZER Group:CYLINDER  HEAD  270 

RT76 Hydraulic  Loosening  and  Tensioning Sheet: 2Of  Cylinder  Head  Studs 

: 00 1s:  :'\ey  ­1:0  III us­l:ra­l:i ons: 

Simul­l:aneous  pre­ Screw  10  Do  ub 1e  cylinder  17  HP­hoses tensioning  device  94215  ~  

L Eye  screw  11  Pi stan  18  Coupling  plug 

~   i r  hydraulic  HP­ 3 Suspension stud 11 a, b Piston seal ri ng 19 Branch piece

oil Pum p 94941 4 Coupl i ng socket 11 c, d Rod seal ring 20 Connecting piece

5 Round nut 12 Cylinder head nut 21 Cyl i nder head

5 Vent screw 13 Cyl i nder head R Round bar

7 Cover wai sted studs W Emplacement fa r nut

8 Stack of spring 14 Pressure limiting valve when not in use

washers 15 Flow through valve X Measuremen-l: abt.

9 Screw 15 Pressure gauge 7 mm

17 17

o

94941

"',/,/,; ( ) ( ; ( ) ( > ~ ~ ~ ~ ~ ~ .,,,,/,/,"',/,/,/\./,/,/,/,/,/,/'J''''''''''/'J'/'/'/,/,/

,/,/,/,/,/,/,/,/

''''1''''/',.,/,/,"',/,/,/,/,/, / ........ ,/,/,/

) ( ) ( ) ( ) ( ) ' m ~ " . . . , . , . . . , f " , " < ' 7 " " " ' ) / (  'J,/,/,/'J,/,/,/,/ .... ,/,/,/,/, /,/,/,/,/,/ .... /\,/,/,/ .1',/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/ '

1-107. 198.417

o- 107. 198.423

ii,I , :

a±Ii 

2­

3

1

10  12 

\

\ 9

®

1981,  

270/2b   RT76

1)  Pre par a  t  ion  s  for  De­Tensioning  or  Pre­tensioning 

­­Clean  the  threads  of  all  the  cylinder  head  waisted  studs  (C.H.Studs)  and  the  area  around  the  cylin-~   der  head  nuts  (C.H.nuts). 

­ Arrange  the  simultaneous  pre­tensioning  device  94215  over  two  each  C.H.studs  on  the  cylinder  head (Arrangement  as  per  Fig.  'AI). 

­ Open  the  vent  screw  6  on  each  pre­tensioning  jack;  with  this  its  piston  11  settles  automatically  in-to  its  initial  position. 

­ Pick  up  the  two  round  nuts  5  of  each  pre­tensioning  device,  (which  are  emplaced  at  'WI  in  the  devi-ceslcentre  when  not  in  use),  and  screw  them  onto  protruding  part  of  the  waisted  studs  until  they 

touch  the  pi llton  11.  Afterwards  turn  back  the  round  nuts  5 by  ~   turn. 

­ Check  the  dimension  'X'  on  each  of  the  jacks,  it  should  read  obout  7  mm.  When  this  tallies  on  all jacks  the  piston  are  in  the  required  starting  position  and  the  piston  stroke  is  assured  in  every case. 

­ Connect  the  individual  high  pressure  hoses  with  each  other  as  shown  on  Fig.  IAI  and  with  the  air-hydraulic  pump  94941  (pump). 

­ Check  oil  level  in  the  pump  (oil  level  glass  or  dipstick)j  when  necessary  top  up  (with  oil  accrding to  instructions  of  the  pump  suppliers). 

Connect  the  pump  with  air  pressure  hose  to  compressed  air  system  (required  air  pressure  = 7  bar). 

Remark:   For  the  actuation  of  the  airmotor  only  filtered  and  slightly  oily  air  should  be  used.  The  pump may  not  be  started,  if  the  oil  1evel  is  low  or  the  oil  tank  is  empty  (oil  1evel  gl ass). 

2)   Hydraulic  De­Tensioning  

When  all  preparations  according  to  section  1)  have  been  completed  proceed  as  follows:  

­ Turn  the  hand  lever  on  the  flow  through  valve  15  to  supply  o{l  to  the  jacks.  Turn  the  turnbutton  on the  pressure  limiting  valve  14  till  its  stop,  in  the  direction  of  the  arrow  ­ (minus). 

Open  air  pressure  supply,  thereby  starting  the  pump. 

­ Shut  the  vent  screw  6  on  the  jacks,  as  soon  as  the  pressure  oil  flows  without  bubbling. 

­ Turn  the  pressure  limiting  valve  14  slowly  in  the  direction  of  the  arrow  +  (plus),  until  the  pres-sure  gauge  16  shows  a  pressure  of  600  bar. 

­ When  this  pressure  is  attained  turn  all  the  C.H.­Nuts  upwards  with  the  aid  of  the  round  bar  IRI  un-til  they  touch  the  cylinder  10. 

­ Set  the  hand  lever  on  the  flow  through  valve  15  to  release  the  oil  pressure  to  zero. 

­ Shut  off  the  air  supp1Yj  the  pump  is  thereby  stopped. 

­ Disconnect  all  high  pressure  hoses  between  the  jacks  and  to  the  pump. 

­ Loosen  the  round  nuts  5  from  the  waisted  studs  and  place  them  in  their  emplacement  at  'WI  on  the pre­tensioning  devices. 

3)   Hydraulic  Pre­Tensioning 

~~~£~~~~~~~:  

In   addition  to  the  preparations  listed  in  section  1)  the  following  is  necessary: 

The  threads  of  the  C.H.­nuts  and  their  landing  surfaces  must  be  coated  with  MOLY-_COTE  paste  G. 

1.89 

270/2c   RT76 

Prior  to  mounting  the  pre­tensioning  device,  tighten  all  the  C.H.nuts  with  the  round  bar  till  they  are  firmly  seated.  (Check  seating  with  a  feeler  gauge.)  

Mark  the  position  of  all  the  C.H.  nuts  to  the  cylinder  head  with  a  marking  pen  or  similar  with  a  line  (for  1ater  checks  on  the  ti ghteni ng  ang1 e).  

Tensioning 

­ Position  the  hand  lever  on  the  flow  through  valve  15  for  oil  supply  to  the  jacks.  Turn  the  turning  button  on  the  pressure  limiting  valve  14  till  the  stop  in  the  direction  of  the  arrow  ­ (Minus).  

Open  the  air  supply  line,  whereby  the  pump  is  started. 

­  Close  the  vent  screw  5  on  the  jacks  as  soon  as  the  oil  flows  without  bubbling. 

­ Turn  the  pressure  limiting  valve  14  slowly  in  the  direction  of  the  arrow  + (Plus),  until  the  pressure on  the  gauge  15  shows  500  bar. 

­ Keep  the  pressure  constant,  tighten  all  the  C.H.­Nuts  down  with  the  aid  of  the  round  bar  'R'  till they  seat  firmly  on  the  cylinder  head.  (check  the  seating  with  a  feeler  gauge!),note  whether  all  the nuts  have  been  turned  by  about  the  same  angle  i.e.  about  180 

0 • 

Should  the  tightening  angle  on  any  of  the  C.H.­nuts  be  considerably  less  than  the  others,  it  signifies that  the  pre­tensioning  jack  on  that  particular  C.H.­nut  did  not  elongate  the  C.H.­stud  sufficiently,  '­' as  for  example  oil  leakage  occurred  in  the  seal  rings  11a,  band  11c,  d or  that  the  coupling  plug  18  in coupling  socket  4  was  not  correctly  tightened,  so  that  no  oil  could  enter  the  pressure  space  of  the jack.  (The  couplings  are  equipped  with  non  return  valves  which  open  when  the  screw  connection  is ti ght). 

If  necessary  the  tensioning  has  to  be  repeated,  after  first  loosening  all  the  C.H.­studs.  

­ When  the  tightening  angles  on  all  the  C.H.­nuts  are  approximately  the  same,  release  the  pressure  by,  turning  the  hand  lever  on  the  flowthrough  valve  15,  till  the  gauge  16  shows  zero. 

­ Shut  off  the  air  supply;  the  pump  is  thus  stopped. 

­ Unscrew  all  the  round  nuts  5  from  the  waisted  C.H.­studs  and  place  them  in  the  emplacement  'W'  of  the tensioning  device. 

­ Check  once  more  the  marking  lines  on  C.H.­nuts  and  cylinder  head  to  verify  that  the  tightening  angle ~  the  C.H.­nuts  is  about  180

0 • 

When  this  is  correct,  disconnect  the  HP  hoses  between  pump  and  tensioning  device  and  remove  them.  The open  hose  couplings  to  be  protected  with  dust  caps.  Lift  the  device  with  the  crane  and  store  away. 

4)  Overhauling  the  hydraulic  Pre. Tensioning  Jacks 

In  case  the  seals  lla,b  and/or  11c,d  must  be  replaced  in  a  pre­tensioning  jack,  proceed  as  follows: 

­ Loosen  the  screws  9  and  remove  them  with  the  lower  spring  washer  stacks  8. 

_  Loosen  the  screws  to  the  cover  7  and  vent  screw  6  and  remove  them. 

­ lift  the  cover  7  off  the  p~sten   11. 

­  Pull  the  piston  out  of  the  cylinder  using  two  eye  screws. 

Assemble  the  pre­tensioning  jack  in  the  reverse  sequence  to  dismantling,  taking  care  that  all  the  parts  

are  meticulously  clean  and  carefully  oiled  with  clean  engine  oil.  

When  assembling  the  piston  seals  lla,b  or  the  rod  seals  11c,d  special  care  must  be  taken  that  the  sli- 

de  ri ng  in  not  di stored.  

1.89  

SULZER Group: 270CYLINDER  HEAD 

RT Mechanical  Slackening  or  Tightening  of  Sheet: 3 the  Cylinder  Head  Waisted  Stud  Bolts 

(exceptional  case) 

ATTENTION 

1  Pneum.  impact  94264  Neve  r  simply  slacken  off  or  tighten  all  the  neigh-

spanner  bouring  nuts  as  they  come.  This  may  only  be  done  cross-with  socket  wise  and  in  stages  as  described  below.  Failing  to  heed 

head  in sed  thi s  advi ce  can  1ead  to  cyl inder  head  damage. 1  Impact  ring  spanner  

Whenever  possible,  ~  slacken  off  or  tighten  up  the  cylinder  head  waisted  stud  bolts  using  the  hY- draulic  tensioning  device.  This  is  to  avoid  any  risk  of  uneven  tensioning  of  the  stud  bolts  which  could  

cause  deformation  of  the  cylinder  head.  The  cylinder  head  waisted  stud  bolts  may  only  be  slackened  or  tightened  using  the  following  procedure  in  exceptional  cases,  e.g.  when  the  hydro  tensioning  device  cannot  be  used.  

Slackening  

­ Mark  four  nuts  lying  crosswise  opposite  each  other  with  paintand  slacken  them  back  only  through  the following  angle  with  the  pneumatic  impact  spanner: 

Engine  type  RT 58  RT 68 RT 76 RT 84 

­ Slacken  off  all  the  other  nuts  and  remove  them.  Finally  evenly  slacken  off  the  four  nuts  in  several steps  which  had  previously  been  turned  back  through  the  above­mentioned  angle. 

Tightening 

­ Thoroughly  smear  the  bolt  threads  as  well  as  the  contact  surfaces  on  the  cylinder  head  with  MOLYKOTE paste  and  screw  all  the  nuts  fully  down  hy  hand  until  metal­to­metal  contact  is  obtained. 

­ Now  tighten  them  evenly  using  a  spanner  with  a  short,  sharp  jerk  (by  hand).  Check  their  seating  with a  feel er  gauge. 

­ Mark  the  '0'  position  on  each  nut  and  on  the  cylinder  head  at  a  corner  with  a  felt­tip  pen  or  similar. Furthermore  mark  the  positions  for  the  1st,  2nd  and  3rd  stage  beside  each  nut  on  the  cylinder  head (for  the  rel evant  engine  type)  according  to  fig.  I BI.

­ Place  the  socket  head  insert  such  that  the  10 1  mark  (on  its  circumference)  lines  up  with  the  '0'  mark on  the  nut  as  well  as  the  cylinder  head. 

­ Tighten  the  four  nuts  1,  2,  3  and  4  crosswise  through  60 0 

(=lst  stage)  and  then  all  the  other  nuts  in the  order  shown  on  Fig.  'A'. 

­ Finally,  tighten  all  the  nuts  through  a  further4 0 (=  2nd  and  3rd  stages)  as  required  by  the  correspon ding  engine  type.  The  relevant  values  con  be  seen  on  Fig.  'B'. 

L.8. 

® 

270/30 RT

8  

2  

'O'­Marke 

I. -107. 215. 229

L. B.  1984

'­' 

SULZER

RT Manual Fuel 

CYLINDER  HEAD 

O v e r ~ a u l   of  Sealing  Face Injector  in  the  Cylinder 

for  the Head 

Group:

Sheet:

270

Tool  s:  Key  to  Drawings 

Overhauling  94270 

device Ring  spanner AF  36 

1 

2 3 

4 

5 

Cylinder  head 

Milling  cutter  ho 1der Guide  flange 

Setscrews 

Profi 1i ng  cutter 

6 Centering  mandri 1 S  Screw 

* Threaded  holes  to  take the  screws'S'  when  the 

tool  is  not  in  use. 

SW36   When  fitting  the  fuel  injector,  the  seat  seal ing 

face  in  the  cylinder  head  must  be  clean  and  un-damaged  as  the  sealing  is  metallic. 

Should  any  blow­by  of  combustion  gases  have  been noticed  during  engine  operation,  the  nuts  of  the fuel  injector  are  not,  under  any  circumstances, to  be  tightened  further  as  a  counter  measure  as this  might  lead  to  deformation  of  the  injector.

2 Dirty  or  slightly  damaged  sealing  faces  can  be re­conditioned  on  the  spot  by  using  the  over-hauling  device  94270  which  forms  part  of  the 

5 tool  kit.  This  is  done  by  carefully  inserting the  profiling  cutter,  bolted  to  the  milling 

cutter  holder,  into  the  hole  in  the  cylinder 3 

head  with  the  guide  flange.  This  flange  is  clamp-ed  down  with  2  screws'S'  which  are  kept  screwed 

into  the  threaded  holes  marked  * when  not  in  use. 

When  the  tool  is  being  used,  the  centering  man-dril  on  the  profiling  cutter  on  the  one  hand  and 

1 the  guide  flange  on  the  other,  give  the  tool  the necessary  stability  and  direction.  Cutting  is  do 

ne  by  pressing  down  lightly  with  the  hand  on  the milling  cutter  holder  at  the  same  time  as  turn-ing  the  hex.  head   evenly  with  the  other  hand using  the  AF  36  ring  spanner. Try  to  remove  as  little  material  as  possible  but 

sufficient,  however,  to  obtain  the  desired  stand ard  for   the  seating  area. 

Putting  some  sticky  grease  on  the  profiling  cut-ter  will  prevent  any  foreign  matter  entering  the combustion  chamber  during  overhaul. 

5 

6 

2 - 107. 197. 324

T  0   1'" 0  I

SULZER FUEL  INJECTOR  ,co"'  27;­l Checking,  Dismantling,  Assembling  and  SettingRT

Sheet:  1 

­0Too:s:   ey J r a w i r ~ s  

~   1  ~,

~ y d r a u  1i c  ti ghteni ng  devi ce  ;42c~'    f- i ' en sc re ',J

~irjector  test  stard  ~ ' = F t N G E   ;:.r2 ~   :JDr-:f;Q C':  ate

;1: JLnl1 r,g  arg' e  brac~et   B e l : e v ~ l ; e   washer  pac""

Scre~'eo   socket 94274  N::::: 1 e  "cider  

Ho  seD1  pe  (: 5'= bar  j 9427:';  Sr,ri ng  tensioner  

VariGcs  spanners  6  Fl  anged  nut  1 CI  ring 

8   Corneeti ng  piece 

Bush  wi  th  fl at  seat Circula-

: C  Compression  spring

o  8  tion  val  ve11  Needl e 

9  12  10 1  ring 

13  Needl e  seat10

14  Compression  spring 

15  Spring  p1ate 

16  10'  ri ng 111 17  Guide  bush

2 18  Spindle  

3   19  Lim i t  stop/guide  bush12 20  Cap  nut

13 21  Nozzl e  body  with  needl e  seat 

22  Nozzl  e  needl e 

" 23  Do we 1  pin 

24  Heavy  spring  do we 1  pin 

25  Spill  valve 

15 26  Nozzl e  tip 

27  Nozzle  sleeve16

17

schem. Anordnung  

der  Federscheiben-

pakefe  3   18 2P­Duse 

TWO PIECE NOZZLE

1 

2 

2019

20 21

2721

22

26

1­107.195.535 

272/1a  RT

® 942740 

94274b

5 

6 

94273 

94272 

94275 

MA

4 ­ 107. 197082

© @ 20

0776 3380-6 0776 3380-9

L.B.  2.84 

272/lb   RT

For  testing,  dismantl  ing,  assembl  ing  and  setting  the  fuel  injection  valve  utilize  the  l'ORANGE­ Valve Test  Stand­ 94272  belonging  to  the  engine  tool  set.  Pay  attention  to  the  following  points: 

­ Keep  the  valve  test  stand  clean  and  always  fill  only  c  1  e  a  n  Diesel  fuel  (gaso;"l)  into \...-t its  tank.  Do  not  pour  the  once  used  fuel  oil  back  into  the  test  stand.  (For  fill ing  remove  the 

cover­ which  is  secured  by  two  spring  latches­). 

­ From  time  to  time  the  pressure  gauges  have  to  be  calibrated  or  compared  with  a  TEST  ­ pressure gauge  and  reset  if  necessary. 

­ When  working  with  the  fuel  injection  valve  the  connection  at  top  left  is  to  be  used,  to  which the  left  hand  pumping  lever  and  the  upper  pressure  gauge  (0­500  bar)  belong.  The  connection  at top  right  the  lower  pressure  gauge  (0  ­ 1500  bar)  and  the  pumping  lever  at  the  right  are  used for  testing  the  relief  valves  of  the  fuel  injection  pumps. 

Judgeing  a  Fuel  Injection  Valve  (Called  F.I.  Valve  for  short), 

A f.i.valve  atomizes  correctly  when  at  specified  opening  pressure  fuel  oil  is  sprayed  from  all  the  nOlZ­

le  holes  in  equally  atomized  condition.  This  should  be  accompanied  by  a  loud  'chatter',  and  after  the  end of  the  pumping  stroke  no  fuel  should  'dribble'  from  the  injection  nozzle. 

To  check  whether  the  atomizing  is  equal,  hold  a  clean  sheet  of  paper  in  front  of  the  spray  holes  of  the injection  nozzle,  and  bring  the  f.i.  valve  to  spray  by  single  short  pump  jerk.  On  the  'spray  pattern' 

thus  obtained  it  is  easy  to  establish  whether  individual  spray  holes  are  partly  or  fully  blocked. 

Attention!  Never  actuate  pump  when  a  finger  or"  a  hand  is  held  directly against  the  injection  nozzle!  (Danger  of  accident).   I

Injection  nozzles  which  do  not  spray  properly  must  be   taken  apart  and  reconditioned  or  replaced.  (See sheet  272/2­/3  and  4). 

Testing  an  F.I.Valve  (See  Figs.  'A'  and  IB'). 

Working  Sequence: 

­ Place  f.i.  valve  ­ injection  nozzle  downwards  ­ into  the  holding  angle  of  the  valve  test  stand  and  fas-ten  with  the  two  nuts. 

Clean  injection  nozzle  outwardly  with  a  brass  wire  brush  (removing  combustion  residue.) 

­ Loosen  and  remove  connecting  nipple  8  with  needle  seat  13  and  fit  in  their  place  screw­in  connection (too1  No.  94274), 

­ Join  hp  hose  (tool  No.  94275)  sideways  to  the  screw~in   connection. 

­ Loosen  screw  on  flushing  valve  25  (Fig.  IBI)  a  little  and  actuate  the  pump  lever  until  fuel  oil  flows bubblefree  from  the  hose  (tool  No.  94274b);  Then  tighten  the  screw  on  the  flushing  valve  firmly. 

'­"  ­ Check  fi rst  wi  th  a  few  short  pump  1ever  jerks  the  atomi zati on  of  the  fuel,  then  wi  th  slow  equal  pump strokes  observe  at  what  pressure  the  f.i.valve  opens  (see  pressure  gauge  'MAl).  The  specified  opening pressure  is  given  in  the  test  and  timing  records  of  the  engine. 

­ Finally  unscrew  and  remove  hp  hose  with  screw­in  connection;  fit  and  tighten  connecting  nipple  8  with needle  seat  12  firmly. 

Dismantling  a  F.I.Valve  (See  Figs.  lA',  'C',  and  10 1 ) 

The  following  basic  rules  must'  always  be  observed:  1)   The  cap  nut  20  to  the  f.i.valve  may  never  be  loose-

ned,  before  the  spring  tensioner  5  is  not  unscre-wed  sufficiently  to  detension  the  spring  14  comple-tely  (Fig.  'A'). 

2)   Never  interchange  nozzle  needle  and  nozzle  body 

Each  nozzle  needle  belongs  to  its  mated  nozzle  body 

into  which  it has  been  individually  fitted  with 

greatest  precision. 

I D

RT272/1c 

Working sequence:

_  Bring  holding  angle  94273  \\rith  f.i.  valve  into  horizontal  position  (Fig.  'C'). 

_  Place  spanner  94269a  (of  hydro  tightening  device  94269)  on cap  nut  20  and  loosen the  cap  nut  ~ ; t h   the aid  of hydraulic  jack  94269b  and  pump  94269c  (Fig.  'C'),  then  remove  the  injection  nozzle. 

Attention! The spanner 94269a must always be set back before  the piston  of the jack is  fully  pushed out. At the start of pumping the spanner must stand as  close as possible to the jack while  its piston is fully  pushed  in.  The  relief  valve  'EV'  at  the  pump  to be  slightly  opened. 

­ Remove  spring  tensioner  5,  spindle  18,  spring  plate  15  and  spring  14  and  inspect  their  condition. 

- If necessary  lap  the  sealing  face  of the  nozzle  holder  4  (pI.  refer  to  272/3). 

Assembling  a  F.I.  Valve 

Always observe the following basic rules:

1.  Fit  only  completely  clean  nozzles,  which  were  washed  in  kerosene  and  blown  out  with  compressed  air. 

2.  If the spindle  18,  the spring plate  15,  the spring  14  and the spring tensioner 5  are already fitted,  the spring tensioner may only be screwed in by about one turn,  so that the spring  13 is  absolutely not under tension. Should  this  rule  be  neglected  then  the  nozzle  body  21  does  not  lie  flat  on  the nozzle  holder  4,  for  the assembling. 

Working sequence:

­ Adjust  the  holding angle  94273  with  nozzle  holder  4  so  that  the  sealing  face  is  on top  (Fig.  'D').

­ Wipe  sealing face  on nozzle body 21  and nozzle holder 4  with  the clean hand and place the  nozzle body with  needle on top. Take care that the needle does not fall  out and that the cylindrical  locating pins 22 of the  nozzle  holder  fit into  the  corresponding holes  in  the  nozzle  body  (Fig.  'd'). 

­ Smear  thread  and  seating  surface  of cap  nut  20  with  MOLYKOTE­G  paste  and  tighten  it by  hand  till seated  firmly. 

­ Swing angle support 94273 about in horizontal position,  mount spanner 94269a and tighten the cap nut 20 with  pump  94269c  and hydro  jack  94269b at  a  pressure  of 250  bar. 

If 2­P injection  nozzles are fitted,  pre­tighten cap nut 20  first  to  20  bar or by a  hammer stroke on the spanner.  In this position mark cap nut 20 and nozzle holder 4 with  a  felt  marker (' 0' ­mark). With  this mark as starting point  tighten  the  cap  nut by  further  ~   45°  or hydraulically  to a  pressure of  150 bar. Should  a  new  nozzle  head  26  have  been  fined,  re­loosen  cap  nut  20  after  tightening,  then  repeat  the above  described  tightening procedure.  This  ascertains  that any  clearance  or deformation has  been taken up. 

Attention! The spanner 94269a must always be set back before the piston of the jack is  fully  pushed out. At the start of pumping the spanner must stand as close as possible to the jack, while the piston is  fully  pushed  in.  The  relief  valves  'EV'  at  the  pump  to  be  slightly  open. 

The pressure of 250  bar respectively max.  150 bar ~   for  the 2­P nozzle  is  only correct when MOLYKOTE Paste G is used as lubricant and the jack has an effective piston area of 6.41  cm2 which  corresponds to the  E!'\ERPAC­jack  CRC­55  supplied  with  the engine  tool kit.  For the correct  tightening  effort  the  spanner 94269a  should  stand at  approximate  right  angles  to  the jack. 

­ Remove hydraulic tool and spanner and swing the holding angle 94273 with  f.i.  valve  to a  vertical position, (injection  nozzle  pointing  downwards). 

­ Fit the lightly oil smeared parts  18,  15  and 14  and screw in the spring tensioner 5.  Do not tighten the collar nut  6  before  the  opening pressure  is  set  and  checked. 

/f

L.B.  1.89 

RT272/1d 

Setting  the  opening  pressure 

­ Adjust  the  Li.  valve  in  the  test  stand  as  described  under  "Testing  an  F.I.  Valve"  (Fig.  'B'). 

­ Move pump lever  'H'  slowly  up and down,  while  simultaneously tightening the  spring  tensioner 5 until  the specified pressure  (pI.  refer to the test and timing records of the engine)  is  attained. Check then with  a  few short  fast  pump  jerks  whether  the  injection  nozzle  atomizes  equally  and  thereby  'chatters'. 

When  this  condition  is  reached,  tighten  the  collar  nut,  thereby  locking  the  spring  tensioner. 

Maintenance  of  injector  test  stand  L'ORANGE 

Depending  on  how  frequently  the  injector  test  stand  is  used,  grease  must  be  pumped  into  the  lubricating nipples  ' S ~ '   from  time  to  time. 

Likewise,  the  two  filters  'FL'  must  be  removed  and  cleaned periodically  or  replaced  by  new  ones. 

\\Then  cleaning the  fuel  oil  container, do not use any fibrous  cloth materials or cotton waste.  Use  only brushes and  compressed  air  instead.  Do  not  re­use  fuel  collected  in  the  transparent plastic  drip  tray. 

It is  necessary  to  subject  the  injector  test  stand occasionally  to  a  high­pressure  test.  For  this,  close  the con­necting nipple with the steel ball and cap nut supplied. When pumping strongly - up to approx. 600 bar (left-hand pump) and 1200 bar (right-hand pump) -, the pointer of the pressure gauge in question should remain in the same position. Rapid pressure drop shown on the pressure gauge indicates leakage.

Fitting a fuel injector into the cylinder head

Before fitting a fuel injector into the cylinder head, make sure that the seat in the head is clean. If necessary, re-condition this seat with the tool supplied with the tool kit (see sheet 271/4). The sealing must be metallic, i.e. no joint whatsoever may be fitted.

Procedure:

- With a new O-ring on the nozzle holder, carefully fit the fuel injector into the cylinder head.

- Press down the fuel injector evenly onto its seat with the two Allen screws. The correct tension has been achieved when the had of both Allen screws is level with the nozzle holder (see detail on Fig. 'a').

SN

0776 3380-16

L.B. 12.85

2 

SULZER Group:272FUEL  INJECTOR 

RT Cleaning  and  Overhaul  Sheet: of  Injector  Nozzle 

Too 1s:   Key  to  Drawi ngs 

Case  cont.Special  94280  1  Nozzle  body  a  ~   positioning  holes  c  channel  for  circulating 

tool s  94281  ­ 94285  2  Nozzl e  needl e  b  drill ings  for  fuel  f ue1 

Face  pl  ate  94286  3  Needle  seat  f sealing  face 

3a  Nozzl e  head  }  4  Backi ng  sl eeve  f  2P  1  

or  nozz  e 

o 5  Cap  nu t 

Injector  nozzles  which  no  longer  atomize  perfectly  may  not  be used  again.  It  is  often  sufficient  to  clean  them  thoroughly  to 

Needle  lift  'N'  fully  restore  them.  If  this  proves  insufficient,  the  nozzle  ha 

to  be  repaired.  Unskilled  handling  renders  a  nozzle  useless. We  recommend,  therefore,  that  such  nozzles  be  sent  to  a  specia 

list  firm  or  to  the  manufacturers. 

Cleaning  Injector  nozzles 

­ Remove  carbon  deposits  from  the  outside  of  the  nozzle  with the  wire  brush  94284. 

Carefully  clean  carboned­up  spray  holes  by  hand,  using  a drill  94285  which  should  be  0.025  mm  smaller  than  the  nominal diameter  of  the  spray  holes. Once  all  spray  holes  have  been  cleaned  in  this  way,  tap  the nozzle  ­ with  its  sealing  face  pointing  downwards  ­ against a  piece  of  wood  or  lead  so  that  the  deposits  fallout. Thoroughly  wash  the  nozzle  with  paraffin,  gas  oil,  perchlor or  similar  and  blowout  with  compressed  air.  If  further cleaning  is  necessary  in  the  interior  of  the  nozzle,  a  me-tal  object  may  never  be  used.  A wooden  dowl  rod  covered with  a  piece  of  cloth  is  the  most  suitable  thing  to  use  for 

this  purpose. With  a  clean  nozzle,  the  nozzle  needle  (after  having  been dipped  in  clean  paraffin  or  gas  oil)  should  slide  onto  its seat  under  its  own  weight. 

Checking  Spray  Holes 

­ Check  with  the  plug  gauge  94286  supplied  that  the  spray  ho-

les  have  not  been  scoured  out  excessively.  If  the  plug  gauge can  be  inserted  into  one  of  the  spray  holes,  the  nozzle  is 

a to  be  sent  to  a  specialist  firm  or  the  manufacturers  for"re-placement  of  the  needle  seat. 

Re­conditioning  of  Injector  Nozzlesb Should  careful  cleaning  of  the  nozzle  not  suffise  to  resto-re  its  serViceability,  although  nozzle  needle,  needle  seat 

as  well  as  spray  hole  diameters  are  in  order,  or  should  the needle  lift  IN' (the<measure  engraved  on  the  nozzle  body) have  increased  by  more  than  0.1  mm,  the  nozzle  must  be  re-conditioned  by  a  specialist  firm. 

a

­ Should  any  damage  show  on  the  sealing  face  If I this  must  be 

lapped  at  right  angles  to  the  bore  of  the  needle  guide,  on the  face  plate  94288. 

2

Spray  Holes>Spritz/6cher 

f

1 

3 

c 3-107.195.530

272/20 RT

Alternativ - AusfiJhrung : 2P- DiJse

ALTERNATIVE DESIGN: 2 -PIECE FUEL NOZZLE

Node/hub 'N'

NEEDLE STROKE

DicMflache 'f'

JOINT FACE

1

2

I

o 

b

a 

1986 10

5 

30

Spritz/ocher

SPRAY HOLES

c  

3

~  

~  

SULZER FTJEL  INJECTOR  Group: 272 

RT Lapping  of  Injector  Body Sheet:Contact  Surfaces 

Tools:  Key  to  Drawi ngs 

1  Lapping  disc  94281  23  Nozzle  holder 1  Copper  dri ft 94282  3D  Hardened  bush 

No te 1  Withdrawing  device  94283  Tools  only  delivered 

for  locking  pin  under  separate  order Lapping  powder  94287 

1  Lapping  plate  94288  

Rough  or  slightly  deformed  nozzle  holder  sealing  surfaces  have  to  be  re­conditioned.  If  the  surface  is  only  slightly  worn,  reconditioning  by  lapping  in  is  insufficient.  In  more  severe  cases,  however,  it  is  necessary  to  grind  the  contact  surface  by  machine  and  then  lap  it,  making  sure  that  the  seat  is  at  right  angles  to  the  axis  of  the  nozzle  holder.  After  the  contact  surface  has  been  machined,  the  hardened  bush  in  the  centre  of  the  injector  body  must  be  approx.  0.02  mm  below  the  face  edge.  This  is  obtained  by  grinding  the  bush  ­ with  only  very  little  of  a  fine  grinding  paste  ­ using  a  drilling  machi  ne  and  the  copper  drift94282.  {A  disc  punched  out  of  fine  emery  cloth  may  be  used  in  place  of  the  grinding  paste  (see  Fig.  'AI overleaf).  

Before  starting  to  lap  the  contact  surfaces,  check  the  faces  of  the  lapping  disc  94281  for  flatness.  Where  necessary,  lap  them  in  on  the  cast­iron  lapping  plate 94288  with  lapping  powder/paraffin  (kero- sene)  mixture  until  flat.  

After  having  been  a  long  time  in  service  the  contact  surface  of  an  injector  body  will  be  slightly  con- vex  (arched  outwards).  The  centre  area  must,  therefore,  be  lapped  in  first  with  the  small  lapping  disc  (Fig.  IB').

For  checking  the  contact  surface  to  be  lapped  in,  use  the  dry,  special  bronze  check  disc  94283.  From  time  to  time  this  disc  has  to  be  checked  for  flatness  on  a  dressing  plate.  Since  the  check  disc  is  made  of  bronze,  the  contact  spots  appear  slightly  yellow  (Fig.  'C').  

The  lapping  disc  works  more  effectively  where  it  is  pressed  by  the  thumb.  Rotating  should  therefore  be  done  over  the  whole  surface  during  lapping.  

As  soon  as  yellow  spots  are  visible  on  the  whole  contact  surface  when  checking  with  the  check  disc, the  reverse  side  of  the  lapping  disc,  which  has  a  greater  diameter,  should  be  used  to  finish. lapping the  face  (Fig.  '0 1 

).  Care  should  be  taken  not  to  rotate  too  far  over  the  edge  of  the  face  in  order  to prevent  it from  becoming  convex.  The  final  face  must  berchan,  smooth  and  flat  or  slightly  concave (arched  inwards),  but  never  convex! During  the  last  check,  contact  spots  should  be  visible  everywhere  on  the  contact  face  with  the  excep-tion  of  the  hardened  bush. 

After  lapping,  the  injector  body  must  be  washed  with  paraffin  or  similar  and  blown  out. 

Diameter  of  lapping  tools  in  mm 

da  eb  c 

548  4615  40 

1982 

272  3a 

I 94281

8) ®  

/

94283 94281

t: E

81==~;;r-"""'--~~7-l7-...r-7'-'  C)

®

~300   mm

Should  the  dressing  plate  have  become  uneven, 

it  must  be  planed  flat  again  and  given  a surface  profile  as  shown  in  Fig.  lE'

I

'­" 

SULZER

RT

F  U ELI N J  E  C T  ION  V A L  V E 

Testing  a  Circulating  valve 

Group:  272 

Sheet:  4

Tools: 

Fuel  injection  valve  test  stand l' ORANGE Mounting  angle  bracket Testing  device Hose  pipe 

0­94274c

942

94272

94273 94274c 94275

Key to III ustrati ons

1 Fl ushi ng val ve la Valve spindle to item l. 2 Screw cap (for engines RT58,-68,-76,-84,-84M) 3 Screw cap (for engines RT52,-62,-72)

4 Connnecting PieCe} 5 Needle seat of circulating valve 6 Needle

I S' Val ve seat

94272

B

94275

MA 

4 - 701. 240. 729

For testing the good function of the circulating valve belonging to the fuel injection valve, the 1'ORAN­GE fuel injection valve test stand tool No. 94272 has to be used.

For this the outlet opening 'B' (see illustr. 'A') is utilized the which are allocated pumping lever 'H' and pressure gauge MA. (0-600 bar).

Working Seguence for testing the Function

- Mount testing device 94274c onto mounting angle bracket 94273 of the valve test stand and fasten it fi rml y thereon.

- Remove compression spring from the circulating valve, then screw circulating valve in to the testing device (illustr. IBI) carefully and without a packing and tighten it firmly with a spanner.

- Seal the connecting piece 4 with screw cap 2 or 3 depending on the circulating valve to be tested, tighten screw cap well as the sealing is achieved also here metallically.

- Coupl e HP hose 94275 on outl et openi ng 'B' and joi nit to the testi ng devi ce 94274c. After ti ghteni ng up the connecti ons open the fl ushi ng val ve 1 sl i ghtl y by spi ndl e 1a.

L. B. H .88

272/4a  RT

­

­

Actuate  pumping  lever  IHI  till  the  pressure  spaces  are  filled  and  the  Diesel  fuel  flows  bubble  free 

down  from  the  check  drilling  in  the  testing  device. 

Shut  the  flushing  valve  with  the  spindle  lao 

Continue  actuating  pumping  lever  till  the  pressure  gauge  indicates  600  bar. 

To  be  certified  as  "GOOD"  the  raised  pressure  of  600  bar  should  not  drop  below  100  bar  ~ithing   30  sees. 

If  this  is  not  the  case,  the  reason  is  a  leaking  valve  seat  'SI,  the  needle  guide  has  become  too 

wide  in  the  needle  seat  5 or  because  the  screw  cap  seals  insufficiently.  This  can  be  immediately checked  by  leakage  from  the  check  drilling. 

For  the  reconditioning  to  perfect  function  the  defective  circulating  valve  must  be  handled  in  an  autho­rized workshop where the correct needle running clearance is restored.

@

'5' 

~ . . l ~ - - - : , : , : : : : : : : ~ - r - - - - D r u c k f e d e r   ausgebaut SPRING  TO  BE  REMOVED 

Kontrollbohrungen

CHECK  BORE  HOLES 

4-107. 240.130

L. B.

1

2  r~  

101

1 

9 

6 

7

8 

3 

19

SULZER STARTING  VALVE  Group: 273

RT76 Cleaning  and  Checking  Sheet:

o I-I20 

l1I1 

R

1 

I

Tools: 

1  Special  spanner  head  94293 

1  Spring  tensioning  device  94294 

2  Jack  screws  94296 

Grinding  paste  (medium, &fine) Cleaning  kerosine. 

Key  to  III ustrati ons 

1  Stud  in  the  cylinder  head 2  Nuts 3  Guide  bush  in  the  cover 4  a­Ring  for  bush 5  O­ring  for  casing 6  Cylindrical  dowel  pin 7  Spindle  guide 8  Valve  seat 9  Joint  ring 

10  Cyl i nder  head 

11  Valve  spindle 12  Casing 13  Bush 14  Piston  rings 15  Ring 16  Cover 17  Piston 18  Rod  seal 19  Compression  spring 20  Spring  plate" 21  Castellated  nut  with  split  pin 

22  Screw A Threaded  holes  for  tool  94294 R Eye  screws S Clearance 

H,J  Control  Air  pipes 

If  functional  defects  are  noticeable  on  a starting  valve  during  starting  or  manoeuvring, or  with  the  engine  in  operation  a  starting  air pipe  feels  noticeably  hotter,  near  the  connec­tion to the cylinder, than the others, the re­spective starting valve must be dismantled at

the next opportunity and retified.

If no such problems occur, it is recommended to dismantle for checks yearly one starting valve after the other, the intervals depending on the condition of the parts, and to rectify as found necessary.

19R4

-----------------------------------------------------

273/1a  RT76/84 

Di  smantl i nq  a  Starti nq  Ai  r  Val ve. 

(called  Valve  in  the  following  Text) 

­ Remove  control  air  pipes  'H'  and  IJI from  the  valve  and  remove  the  nuts  2.  

Attach  valve  with  eye  screws  'R'  to  crane and  lift  out.  ® If  this  is  not  feasible  with  little  effort,  loosen  and  remove  the  screws  22,  fit  the  jack  screws  94296  in  their  place  and  jack  the  valve  out  of  its  guide  in  the  cylinder  head.  Remove  the  jack  screws  94296,  fit  the,  screws  22  and  tighten  them.  The  val ve  

can  now  be  pulled  out  by  the  crane.  

­ Remove  the  joint  ring  9  and  close the  opening  in  the  cylinder head  temporar-

ily  to  prevent  any  foreign  matter  falling into  the  combustion  space. 

­ Place  the  valve  on  a  work  bench  and  start dismantling.  Use  spring  tensioning  device 94294  to  compress  the  spring  19  as  shown in  Fig.  'B'  to  relieve  the  valve  spindle 11. 

Remove  the  split  pin  and,  holding  the  squa- re  spindle  head  steady  with  another  span- ner  loosen  the  castellated  nut  21  and  re- move  it.

­ Relieve  the  tension  device  94294  and  remove  the  screws  22. 

­ After  ectracting  the  cylindrica  dowel  pin  6,  remove  the  spindle  11  downwards  and  the  other  parts  of the  valve  including  the  spindle  guide  7  upwards.  If  necessary  the  valve  seat  8  can  be  screwed  out  of the  casing  12  with  the  special  spanner  head  94293. 

­ Clean  all  the  parts,  refit  the  valve  seat  8  with  its  copper  joint  9  and  the  spindle  guide  7,  upend  the valve  casing  12  and  lap  in  the  spindle  11  with  a  little  grinding  paste  on  the  valve  seat  8. 

­ If  the  valve  seat  has  been  lapped  several  times  or  even  machined  the  clearance  lSI  must  be  established as  it  diminishes  with  each  rectification  of  valve  seat  or  valve  spindle.  In  an  extreme  case  the  valve con  no  longer  shut. 

The  clearance'S'  must  be  minimum  1  mm  (see  Fig.  'A')

The  clearance  con  be  established  by  making  a  wax  or  lead  impression  between  piston  17  and  ring  15  while assembling  the  valve.  This  entails  loosening  the  screws  22  once  more  and  removing  some  of  the  parts. 

Assembl 

Clean  all  the  parts  and  smear  them  with  clean  engine  oil. 

­ The  threads  and  the  locating  face  of  the  valve  seat  must  be  lubricated  with  a  highly  heat  resisting lubricant  such  as  THREAD  GARD;  or  LOCTITE  ANTI  SEIZE  COMPOUND: 

­ The  assembly  is  done  in  reverse  sequence  to  the  dismantling  procedure. 

5.84  

273/1b  RT76/84 

­ Only  new  O­rings  may  be  used  for  the  assembly,  Concerning  the  correct  dimensions  and  quality ~   specification  please  refer  to  the  indications  in  group  015. 

­ The  valve  spindle  being  subject  to  high  stresses  during  operation  it  is  necessary  to  prestress  it somewhat.  This  is  acieved  by  first  tightening  the  nut  21  until  its  firmly  seated,  then  holding  the 

square  spindle  head  with  another  spanner,  tighten  the  nut  21  by  an  angle  of  90 0 

Important!  The  nut  tightened  in  this  manner  may  under  no  circumstance  be  loosened  to  fit  the  split 

pin,  as  the  pre­stressing  would  be  partly  lost.  In  such  a  case  tighten  the  nut  further,  while  holding  the  square  head  of  the  spindle  steady.  The  valve  spindle  must  under  no  circumstance  slide  on  the  valve  seat  as  this  would  damage  the  seat  surface.  

­ After  completing  the  assembly  check  the  easy  movement  of  the  spindle  by  tapping  several  times  with  a lead  pig  with  medium  force  on  the  upper  end  of  the  spindle  in  the  spindle  axis.  The  valve  spindle 

must  then  each  time  spring  back  on  its  seat. 

5.84 

1

SULZER Group: 274RELIEF  VALVE  FOR  CYLINDER  HEAD 

RT Dismantling,  Assembling  and  Testing  Sheet:

Too1s:  Key  to  Drawings 

Injector  test  94272  1  Spring  tensioner  9  Valve  body  16  Closing  union  with stand  L'ORANGE  2  Distance  ring  10  Vah"a  seat  protecti ve  cap Mounting  94273  3  Nut  11  Cyl.  head  16a  TREDO  Seal  Rl/4" angle  bracket  4  Studs  11 a  Copper  joi nt  17  Pump  lever Flexible  hose  94275  5  Round  rubber  ring  12  Nut  18  High­pressure (1500  bar)  6  Housing  13  Tie  rod  hose Testing  head  94276  7  Compression  spring  14  Testing  head  19  Stop  1ever Copper  joi nt  (for  94276  )  8  Spring  plate  15  Connecting  union e 38  x a 24  x 1 II

2 Jacking  screws  M12 Various  spanners 

o ~--1  

,..­­­­2  All  the  cylinder  head  relief  valves  are  to be  removed  fro.  the  cylinder  heads  at  inter-

- W : u J : ~ ~ w : E ; : : : : - - - 3  vals  of  approx.  6­8000  running  hours  -earlier,  if  necessary  ­ with  the  two  jacking

1eE=­­4  screws  M12  and  checked  for  absolute  ti ght-ness  and  correct  opening  pressure,  with  the 

1 1 + " " d - J . ~ ~ - 5  aid  of  the  injector  test  stand.  Even  if  the  opening  pressures  are  still  cor- rect,  it  is  advisable  to  check  a  few  relief  valves  at  random  and,  depending  on  the  con- 

I ~ ' > " ' - - - - 6 to  onesdition  found,  check  the  remaining too.  The  correct  0  pen  i  n g pre s  sur e  is  marked  on  the  rectangu-lar  flange  of  the  valve  housing  and  given  in the  setting  records  of  the  engine. 

7

..+/--"'-----8 

~rt~~i1l+_"_--9  

:::N-<'~---..::-----,-----10  

­­­­­­110 ~ - - - - 1 1  

Gezeichnet fUr RT 58

DRAWN FOR RT 58

2 -107.195" 511

L.B. 2.87 

274/10  RT

1

94273

@  12

2 

13

9 

10

110 

14(94276) 16 18(94275)

Gezeichnet fur RT 58

DRAWN FOR RT 58

1-101.191.081

2.84 

18

19

17

274/1b  RT

Dismantling  and  assembling 

@© 1

2 

94273

(94275)

14 (94276)

16

15

0776 3380-4

Procedure for dismantling

­ The  relief valve,  clamped in the  test stand according to Figs.  'B' and  'C', is  moved into horizontal position.  

­ Unscrew  spring  tensioner  1  and  remove  spring  7  and  spring  plate  8.  

­ Clamp  valve  housing  at  the  rectangular  upper  part  in  the  vice  and unscrew  valve  seat  10.  After  that.  the  valve  body  9  can  also  be  removed. 

­ All  components  should  be  thoroughly  cleaned and  checked. 

a 

® -- I

2- 107.125. 231.

1985 

Pro c e d u r  e  for  G r  i n din 9  ­ j n 

Valve  seats  whose  contact  surfaces  are  in  bad  condition  are  best  re­ground  by  machine,  aiming  at  the 

following  angles: 

Seat  of  valve  body  9  _  44°  Seat  of  valve  seat  10  _45 0  

Valve  seats  which  are  only  slightly  damaged,  however,  can  be  re­conditioned  by  grinding­in  by  hand, following  the  procedure  below  (Fig.  'Ell: 

­ Clamp  valve  body  9  into  a  bench  vice.  Using  a  small  pointed  stick,  place  a  few  dots  of  grinding paste  onto  the  seat  of  the  valve  body,  towards  the  greater  diameter  (Fig.  'E'/'a'l. 

­ Put  valve  seat  10  onto  valve  body  9  and  turn  valve  seat  backwards  and  forwards.  Clean  the  faces  se-veral  tiles  and  repeat  the  grinding  process  until  a  r.elatively  narrow,  shiny  band­ towards  the smaller  diameter  ­ indicates  the  contact  area  (Fig.  IE'/'b'). 

­ Finally  thoroughly  clean  valve  seat  and  body. 

Pro c e d u r e  fo r  Ass e  III b 1 i  n g 

­ Thoroughly  clean  all  cOlponents  and  lightly  oil  them. 

Coat  valve  body  9,  the  landing  faces  of  spring  7 and  the  threads  of  spring  tensioner  1  with  Molykote '­­..../  paste  G. 

­ Use  a  high­te.perature  resistant  lubricant,  such  as  THRED  GARD  or  LOCTITE  ANTI  SEIZE  COMPOUND,  for coating  the  threads  of  valve  seat  10.  (These  lubricants  can  of  course  also  be  used  for  the  parts lentioned  above). 

­ Clalp  the  relief  valve  at  the  rectangular  upper  part  in  the  vice  and  screw  the  valve  seat  10  ­ with valve  body  9  fitted  ­ into  the  housing  6  and  tighten  firlly. 

­ Place  relief  valve  vertically  into  the  test  head  14  already  screwed  into  the  lounting  angle  bracket of  the  test  stand  and  firMly  tighten  with  nuts  12  (Attention!  First  insert  copper  joint  11  into  test head ). 

Fit  spring  plate  8  and  spring  7 and  screw  in  the  spring  tensioner  1  at  first  without  distance  ring 1 ­ until  the  distance  to  the  valve  housing  corresponds  approximately  to  the  thickness  of  the  distan ce  ring. 

Pro c e d u r  e  for  T est i  n g 

Connect  high­pressure  hose  18  to  connecting  union  15  of  the  test  head  (see  Fig.  ICll  and  operate ~   pump  lever  17  until  the  relief  valve  opens  (check  the  opening  pressure  on  pressure  gauge). 

­ Dependi ng  on  the  openi ng  pressure  found,  further  ti ghten  or  loosen  spri ng  t.nsi oner  1  until  the  cor-rect  opening  pressure  has  been  established. 

­ Now  measure  the  distance  between  the  spring  tensioner  1  and  the  valve  housing  and  prepare  a  distance ring  2 of  corresponding  thickness. 

Unscrew  the  spring  tensioner  and  insert  distance  ring.  Test  relief  valve  once  again. 

Fitting  the  Relief  Valve  into  the  Cylinder  Head  (see  Fig.  IAll 

­ Before  fitting  the  relief  valve,  thoroughly  clean  the  bore  and  contact  surface  in  the  cylinder  head. Make  sure  that  no  foreign  matter  enters  the  combustion  chamber  when  carrying  out  the  work  with  the cylinder  head  fitted. 

­ Fit  the  relief  valve  with  a  rubber  ring  in  perfect  condition  and  place  a  new  copper  joint  onto  the contact  surface  in  the  cylinder  cover.  Coat  the  outside  of  the  valve  housing  with  a  little  grease or  oil  to  protect  it against  rust. 

­ Coat  the  threads  of  the  studs  4  with  Molykote  paste  G and,  after  fitting  the  valve,  very  firmly tighten  the  nuts  crosswise  and  in  even  stages. 

5.84 

SULZER Group: 275EXHAUST  VALVE 

RT76 Sheet: 1Removal  and  Fitting  of  the  Exhaust  Valve 

Tools:  Key  to  Illustrations 

Hydr.  Pre­tensioning  device  94252  Valve  protection  94262  Pneumatic  impact  wrench  94264  Suspension  device  94266  

2  Jack  screws  94267  1  HP  Oil  pump  or  94931  1  Air­Hydraul ic  pump  94941  3  HP  hoses  95935  

o 

./  "­­­­­­­­ 93  t'

~ - - ) .  

4-107. 197, 676

Gezeichnet  fur  RT 58 DRAWN  FOR  RT 58 

1  Wai  sted  stud  6  Upper  casing 2  Nut  7  Casing  to  hydraulic  part. 3  Valve  seat  S Cylinder  head 4  Valve  cage  9  Soft  iron  sealing  ring 5  Air  cyl inder  AF  Seating  surface 

housing  R Round  bar 

After  disconnecting  the  flanged­on  pipes  and  loosening  the four  nuts  holding  the  exhaust  valve  to  the  cylinder  head the  exhaust  valve  can  be  lifted  out  as  a  complete  unit with  the  crane  and  the  suspension  device  94266. 

Should  the  valvm  cage  be  jamming  in  the  cylinder  head  (due carbon  formation),  two  jack  screws  (94267)  have  been  pro-vided.  Insert  these  in  the  threaded  holes  on  the  valve  ca-ge  (see  270/1,  Fig.'A')  and  jack  the  valve  cage  out  of  the cylinder  head. 

Remark: 

Follow  the  instructions  on  sheet  940/0d  on  the  utilization of  hydraulic  pre­tensioning  jacks  on  screw  fastened  con-nections. 

Instructions  for  TQosening  and  tightening  the  bolts  with a  pneumatic  impact  wrench  (which  is  an  exceptional  case), see  sheets  275/1c  and  /d. 

Concerning  the  draining  of  the  cylinder  cooling  water 

please  be  guided  by  the  instructions  in  group  270  Cylinder head,  section  'Removal'. 

Working  Procedure  for  Removal 

­ Set  the  hydraulic  pre­tensioning  device  94252  consisting of  four  hydro  jacks  and  straps  onto  the  waisted  studs (Fig.  '8')  and  screw  them  on  until  their  casings  are seated  on  the  valve  cage  'AF'. 

­ Connect  the  jacks  to  the  HP  oil  pump  (or  air  hydraul ic pump)  with  the  HP  hoses  94935  and  94935a  as  shown  in Fig.  'C'. 

­ Set  oil  pressure  on  the  pump  to  600­620  bar  and  keep  it constant  until  the  nuts  2  (Fig.  'C')  have  been  loosened with  the  round  bar  'R';  set  oil  pressure  to  zero. 

­ Unscrew  the  pre­tensioning  device  and  remove  it.  Remove al  so  the  nuts  2. 

Hook  the  suspension  device  94266,  hanging  on  the  crane, into  the  eye  screws  on  the  valve  cage  and  lift  the  ex-haust  valve  out. 

If  the  exhaust  valve  is  not  dismantled  immediately  on 

the  spot,  the  valve  protection  94262  must  be  fitted  (see Fig.  '0')  and  the  valve  stored  carefully  away. 

11 R"­

275/1a  RT76/84 

R

AF 1-1

® Working  Procedure  for  Fitting 

Before  inserting  the  exhaust  valve  in  the  cylinder  head  attend 

to  the  following  points: 

­ The  seal ing  surface  in:  the  cy1  i nder  head  as  well  as  on  the  ex haust  valve  must  be  clean  and  undamaged. 

The  soft  iron  joint  ring  of  2  mm  thichness  set  in  the  cylin-

der  head  must  lie  flat. 

­ The  a­rings  12  (Fig.  'B',  page  275/2a)  have  to  be  replaced by  new  a­rings  of  specified  dimension  and  quality,  they 

have  to  be  smeared  with  clean  tallow. 

These  preliminaries  having  been  completed  the  complete  ex- haust  valve  is  attached  to  the  crane  with  the  suspension  de- vice  94266  and  slowly lowered  onto  the  sealing  surface  taking  great  care  that  the  thread  of  the  studs  is  not  damaged  by  

grazing.  

Smear  the  stud  threads  with  MOLYKOTE  paste. 1 

The  correct  position  of  the  valve  cage  is  determined  by  a cylindrical  pin  set  in  the  cylinder  head. 

­ Remove  the  suspension  device  and  fit  the  nuts  2  by  hand  onto the  studs,  check  ease  of  threading. 

­ Tension  the  studs  with  the  pre­tensioning  device  94252  and  at 

a  pressure  of  600  bar  (see  also  group  013  sheet  1). 

2 

©

1-107.198.418

0- 107. 197.345

AF

5.84 

RT7t).84275/1b

I-I ®

94262

3-107.197. 672

fi An

275/1c  RT

Mechanical  Slackening  and  Tightening  of  the  Valve  Cage  in  the  Cylinder  Head  [~~s~~!i~~gl=s~~~l  

Whenever  possible,  always  slacken  off  or  tighten  up  the  valve  cage  waisted  stud  bolts  using  the  hydrau-

lic  tensioning  device.  This  is  to  avoid  any  risk  of  uneven  tensioning  of  the  stud  bolts  which  could  lead  to  deformation  of  the  valve  cage.  

The  nuts  of  the  valve  cage  waisted  stud  bolts  may  only  be  slackened  or  tightened  with  the  pneumatic  im- pact  spanner  (tool  No.  94264)  using  the  following  procedure  in  exceptional  cases,  e.g.  when  the  hydro  tensioning  device  cannot  be  used.  

Slackening  

­ Mark  two  nuts  lying  diagonally  opposite  each  other  a+a  according  to  diagram  'EI  with  paint  and  sla-cken  them  back  only  through  the  following  angle  with  the  pneumatic  impact  spanner; 

EI~gi   ne  type  RT  58  RT  68  RT  76  RT 84 RT  84M 

4­ 60 0  60 

0 60 

0 60 

0 

­ Slacken  off  the  other  two  nuts  b+b  (on  RT  76  and  RT  84  engines)  fully  and  remove  them.  Finally  ~  

slacken  off  the  nuts  in  several  steps  which  had  previously  been  turned  back  through  the  above­mentio-ned  angle. 

Tighten  ng 

­ Thoroughly  smear  the  bolt  threads  as  well  as  the  contact  surfaces  on  the  valve  cage  with  MOLYKOTE  pas-

te  and  screw  down  all  the  nuts  by  hand  until  metal­to­metal  contact  is  obtained. 

­­Now  tighten  them  evenly  using  a  spanner  with  a  short,  sharp  jerk  (by  hand).  Check  their  seating  with  a 

feeler  gauge. 

­ Mark  the  '0'  position  on  each  nut  and  on  the  valve  cage  at  a  corner  with  a  felt­tip  pen  or  similar. Furthermore,  mark  the  positions  for  the  1st,  2nd  and  3rd  stage  beside  each  nut  on  the  valve  cage  (for the  relevant  engine  type)  according  to  Fig.  'F'.

­ Place  the  socket  head  insert  such  that  the  '0 1  mark  (on  its  circumference)  lines  up  with  the  '0'  mark on  the  nut  as  well  as  the  valve  cage. 

­ Now  tighten  the  two  nuts  and  then  the  other  two  through  30 0 

(=lst  stage). 

­ Finally  tighten  all  the  nuts  through  a  further  4: 0 (=2nd  stage  and  3rd  stage)  as  required  by  the  cor-responding  engine  type.  The  relevant  values  can  be  seen  on  Fig.  'F'.

'­"  

275/1d RT

® RT58  u.  58 RT75  u.  8' 

a a

a b

® 

RT 76 150 o_.­­­­- ~  

8'

4 ­ 107. 199.585 

L.B. 1984 

275/1e  RT 

Remark:  Replacement  of  waisted  Studs. 

Should  a waisted  stud  1,  of  the  valve  drive,  have  to  be  replaced,  (in  the  following  text  called  stud  for  short), 

then  the  following  points  must  be  observed: 

­ Before  fitting  the  stud  1 clean  and  degrease  the  threaded  bore  in  the  cylinder  head  as  well  as  the  stud  thread. 

(Use  Perchlorate,  Aceton  etc.) 

­ Screw  in  the  stud  with  clean  thread,  without  'Loctite'  right  to  the  bottom,  and  tighten  to  50  ­ 200  Nm. 

Utilize  always  stud  driver  or  2 locked  nuts.  Tools  like  pipe  wrench  etc.  which  would  damage  the  stud  shank 

must  never  be  used. 

­ For  the  protecting  of  the  stud  in  the  cylinder  head,  fill  the  ring  space  above  the  thread  with  a well  adhering, 

water  and  oil  proof  sealing  compound  (as  shown  in  illustr.  below)  the  sealing  compound  must  remain  plastic  at 

normal  operating  temperatures. 

Should  waisted  studs  for  cylinder  head,  relief  vave  or  starting  valve  have  to  be  replaced,  proced  likewise  for 

sealing  their  ring  spaces  with  the  sealing  compound,  the  properties  of  which  were  described  above. 

Recommended  jointing  compound  and  adhesive  primers 

Jointing  compound  No.  of  Hardener  adhesive  Manufacturer compount's  primer 

RTV  ­ ME  622A  2  ME  622B  G790  Wacker  Chemie  AG,  Sonnenhalde  15 

CH­4410  Li esta1 

Po1astosi1  M56  2  OL­1  P­3  Product  of  Poland 

Si1cosed  105  2  Aor  0  without  Wachendorf  AG type  Auf  dem  Wolf  10 

designation  CH­4002  Basel or  OP 

other  equiya1ent  products  of  further  manufacturers  may  also  be  used. 

4-107. 2l,(). 235

Dichtmit tel FILLING - COMPOUND 

L.B.  12.88  

2

SULZER Group: 275 

RT EXHAUST  VALVE 

Dismantling  and  Reassembling  Sheet:

Tools:   Key  to  Drawings 

Pre­tensioning  jack  94251  1  Damping  e1  ement  17  Retaining  ring  Retaining  frame  94290  2  Vent  housing  18  Bell evill e  washers  with  swi vel  devi ce  3  Housing  head  19  Locking  ring  

1  High­pressure  oil  pumps  94931  (hydrau1 ic  part)  20  Sight  glass 1  High­pressure  hose  94935  4  Piston  21  Distance  sleeve 1  Feel er  gauge  94122  5  Ba r re1  (hydr.  cy­ 22  Nut 

'1  Depth  gauge  94124  1inder)  with  23  Securing  sleeve  with  bo 1t 1  Fitting  and  With- 94263  retaining  ring  and  locking  plate 

drawing  device   6  Sleeve  24  Piston  ring  7  Cylinder  25  '0'  ring  

8  Retaining  ring  for  piston  26  Piston  sealing  ring  

sealing  ring   27  '0'  ring 9  Upper  housing  28  Rod  sealing  ring 

10  Air  cylinder  housing  29  '0'  ring 

lOa  All en  screws  E  Vent  screw 11  Valve  cage  R  Tommy  bar 12  '0'  rings  B  Shim  ring 

13  Valve  spindle  EX  Tapped  hole  for  jacking 

14  Turning  wings  screw 15  Guide  bush  with  rod  seal 16  Sealing  air  throttle 

The  handling  tool  94290  is  used  for  inspection  and  dismantling  of  the  exhaust  valve.  It  accepts  the  comp1e  te  valve  assembly  after  it  has  been  removed  from  the  engine  and  its  swivel  device  allows  the  valve  to  be  set  to  any  position  required.  (See  also  dismantling  sequence  on  illustration  'E'  and  'Ff)  

Dismant1in  (order)  

1.   Sl acken  off  all  four  bolts  whi ch  c1 amp  the housing  head  and  lift  it  off  the  upper  hous-ing  9  with  the  hydraulic  part.  The  piston  4 remaining  in  the  hydraulic  cylinder  5  is  held by  the  retaining  ring  and  is  therefore  preven-ted  from  falling  out. 

2.   Also  slacken  off  housing  9  and  lift  it  off  the air  cylinder  housing  10  with  the  crane. 

3.   Slacken  off  sleeve  6 and  lift  it  off  the cy1  i nder. 

4.   By  removing  the  bolt  securing  arrangement  com-prising:  bolt  with  locking  plate  and  securing sleeve,  the  spindle  nut  which  has  to  be  loose-ned  can  be  laid  bare. 

5.   Screw  the  pre­tensioning  jack  94251,  Fig.  A, onto  the  protruding  threaded  part  of  the  valve spindle  by  hand  until  it  rests  against  the  dis-tance  sleeve  21  without  clearance. 

Note:  Please  follow  the  instructions  given  on  Sheet 940/0d  for  the  use  of  hydraulic  pre­tensioning  jacks on  bolted  connections. 

22­-2 1 - - ~ / I 1  

13  -----'<CAl

~ ~ - - R  

2 ­ 107.197. 013

I R

275/20 RT

24

1..­ --+ .-1

12

L.B. 11.84

Gezeichnet  fur  RT  84 DRAWN  FOR  RT84 

2-101215.246

275/2b 

5.   Connect  up  the  high­pressure  oil  pump  94931  to  the  jack  9 4 2 ~ , 1   with  a  high­rressure  hose.  Sl  ightly 

open  the  vent  screw  'E'  on  the  jack.  Operate  the  high­pressure  oil  pump  and  hOld  the  'Jert  screw 

open  until  bubble­free  oil  escapes,  then  close  it.

I Bring  the  pressure  at  the  pump  up  to  an  indicated  500­520  bar.  The  nut  is  now  loose  and,  while '-.-/

keeping  the  above­mentioned  pressure  constant,  can  be  completely  slackened  off  with  tommy  bar  'R' 

and  removed. 

7.  Remove  di stance  sl eeve  21,  and  cyl inder  7  after  the  other. 

8.   Separate  the  air  cylinder  housing  10  from  the  valve  cage  11  by  slacking  off  and  removing  the  two 

allen  screws  lOa  and  take  it  away. 

9.  Remove  the  two­piece  locking  ring  19  after  removing  the  tension  spring  which  surrounds  them. 

1O.  Remove  the  retaining  ring  17  with  the  Belleville  spring  washers  let  into  it.  Aslo  pull  out  the  rod 

spindle  seal  inserted  underneath  in  the  guide  bush  15. 

ll. Operate  the  swivel  gear  on  the  valve  handling  device.  Swivel  the  valve  cage  into  the  vertical  posi-

tion  (for  removing  the  valve  spindle  upwards),  still  with  its  valve  spindle.  Where  there  is  little 

headroom,  the  valve  spindle  has  to  be  removed  horizontally  (see  Fig.  'G'). 

12.  Remove  valve  spindle. 

©

Removal  and  Fitting  of  '-107198.1.3'

guide  bush  if  necessary  

Ausbau DISMANTLING 

94263 I

------- ' 

I

, 15 fn::=±=:vrI: /

. 11

2 ­ 107. 199.  574

@ 

I

l­­­­

Einbau ASSEMBLING 

L. B. 11 ALL

RT275/2c 

Reassembly  

­ Reassembly  follows  in  reverse  order  of  dismantling.  

Pl  ease  note:  Carefully  examine  the  condition  of  the  piston  sealing  ring  26  (this  is  held  on  the  air  cylinder  housing  by  retaining  ring  B)  at  every  opportunity  but  at  the  latest  when  overhauling  an  exhaust  valve  according  

to  the  maintenance  schedule.  Worn  or  defective  piston  rings  as  well  as  rod  spindle  sealing  ring  28  mUST  

be  renewed.  

Please  follow  the  instructions  given  on  Sheet  940/0d  for  the  use  of  hydraulic  pre­tensioning  jacks  on  

bol  ted  connections.  

Pressure  necessary  to  pretension  the  valve  spindle  =  600  bar 

_  Should  an  exhaust  valve  be  fitted  with  either  a  new  valve  seat  or  spindle,  the  valve  seat  has  to  be  le-velled  beforehand  every  time  in  the  installed  condition  using  the  available  valve  seat  grinding  m a c h i n ~  

The  instructions  for  this  one  given  in  Group  275/3. 

_  In  addition  to  this,  at  each  exhaust  valve  overhaul,  particularly  after  grinding  of  the  valve  seat  and/ or  valve  spindle  the  valve  damper  1  has  to  be  removed.  The  dimension  'H'  has  to  be  determined  using depth  gauge  (tool  94124)  from  the  upper  edge  of  the  top  of  the  housing  3  down  to  the  bottom  of  the  dam-per  bore  in  piston  4.  To  do  this,  the  exhaust  valve  must  be  closed.  (Using  the  feeler  gauge,  check  that the  valve  head  sits  on  the  valve  seat  without  clearance.)  The  tnickness  'hI  of  the  new  spacer  ring  'B' should  be  determined  using  the  follbwing  formula: 

RT 58:  h  150  H~0.5   ~  

RT 68:  h  180  H~0.5  

RT 76:  h  200  H~0.5  

RT 84:  h  220  H~0.5  

RT84M:  h = 220  ­ H~0,5  

Fit  the  damper  with  readjusted  shim  ring  pack.  Individual'e  shim  rings  of  thickness  1  mm  are  available. 

_  On  engines  where  a  coarse  filter  is  fitted  between  vent  housing  2  and  housing  head  3,  this  must  be 

checked  and  cleaned  after  each  overhaul. 

@

L. B.

Gezeichnet  fUr  RT 58  DRAWN  FOR  RT 58  

1. 89  

275/2d RT

® Auslassventil - Zerlegungs - ~eihenfolge  

EXHAUST VALVE - DISMANTLING - SEQUENCE

07853099-1 07853099-2

07853099-3 07853099-4

....

07853099-6 ~ J  

07853099-5

L.B

275/2e RT

Schwenken der Vorrichtung SWIVELLING THE BENCH

o

07853099-8

Venti/spindel-Ausbau VALVE SPINDLE-DISMOUNTING

VERTICAL POSITION HORIZONTAL POSITION----,..,---- ,. ­­ , ~.4 4. '.- II~ _   Ji­-

'r' 

07853099-9

Schleifen des Venti/sitzes

07853099-10

GRINDING THE VALVE SEAT

07853099 -11

L.B. 1985  

SULZER Group: 275EXHAUST  VALVE 

RT Exchanging  and  Grinding  of  Sheet: 3the  Valve  Seat'­" 

Too1s:  Key  to  Oralliinos 

1 Valve  seat  removal  device  94260  1  Valve  cage  10  Piston 

1 Valve  seat  fitting  device  94261  2  Ring  halves  11  Piston  sealing  ring 

1 Valve  seat  grinding  machine  94278  3  Valve  seat  body  12  Rod  sealing  ring 

1 Pilot  94278a  4  Clamping  ring  13  Draw  bolt 

1 Holding  strap  94278b  (4­piece)  14  '0'  ring 

1 Gauge  94279  5  Bracket  AF  Seating  surface 

1 High­pressure  pump  94931  6  Clamping  plate  E  Vent  valve 

1 High­pressure  hose  94935  7  Nut  L  Clip 

1 Feeler  gauge  94122  8  Coupling  union  R  Eye  bolt 

Engineers  marking  blue  9  Cylinder  V  Blocking  valve H  Hammer 

Valve  seats  which  have  badly  damaged  seating  surfaces  or  which  have  reached  their  wear  limit  as  a result  of  being 

reground  several  times,  must  be  exchanged. It  is  best  to  have  the  valve  cage  sitting  vertically  when  exchanging  a valve  seat  (see  Fig.  'C').  This  is  also 

necessary  for  the  following  grinding  with  the  valve  seat  grinding  machine.  The  valve  guide  is  not  to  be  removed 

when  doing  this. 

As  with  all  other  maintenance  work  on  the  valve  seat,  the  grind  has  to  be  recorded  on  the  form  "Ex_ haust  Valve  Record"  No.  4­107.044.059­1/­2.  Form  samples  are  enclosed  at  the  end  of  Group  275  Sheets 3e/3f. 

Removing  a valve  seat  (Fig.  'A') 

@

L

8---_-.I:':~-~  E-­__

9­­­l..."J ~ = = l : : : : : : i  

1 0 - - ~ . 1 d 7 h + r , + r i + ' + ! J \  l 1 - - - - + . : ~ r ~ " y  

1 2 - - ~ ~ ~ ~ = r l i  

13--;:::::rL;:Zlt:L

1- 107. 197. 671.

94260 7 

6 

5 

3 

L.B.  7.87 

275/3a  RT 

Insert  both  ring  halves  2 of  the  valve  seat  fitting  device  94251  into  the  groove  on  the  circumferen-

ce  of  the  valve  cage  1  and  bolt  them  into  one  ring. 

­ Lead  the  valve  seat  removing  device  with  clamping  plate  through  the  bore  of  the  valve  seat  until 

the  support  5  lies  on  the  ring. 

­ With  the  aid  of  the  nut  7  and  a  spanner,  push  the  clamping  plate  5  down  as  far  as  it  will  go.  Simu1-taneous1 y  the  c1  ampi  ng  ri ng  is  pressed  out  radi all y  and  fi na11 y  gri ps  under  the  val ve  seat  wi  th  its c1  awed  part. 

­ Connect  up  the  high­pressure  oil  pump  94931  to  the  valve  seat  removing  device  with  the  high­pressure 

hose  94935. 

­ Open  the  vent  Screw  'E'  slightly  and,  while  operating  the  hydraulic  pump,  keep  it  open  until  bubb1e-

free  air  escapes.  Now  close  the  vent  screw. 

­ Increase  the  pressure  at  the  pump  until  the  valve  seat  has  been  pressed  out  of  its  seated  location. 

­ After  swinging  out  both  clips  IL',  lift  the  valve  seat  together  with  the  removing  device  off  the 

val ve  cage. 

Fully  release  the  oil  pressure  in  the  removing  device  by  opening  the  blocking  valve  'V'  on  the  pump. 

­ Slacken  off  nut  7  and  separate  the  valve  seat  from  the  removing  device. 

Fitting  a  valve  seat  (Fig.  'B') 

­ Set  the  valve  cage  in  the  vertical  position,  as  for  removal  of  the  valve  seat. 

­ The  bore  as  well  as  the  landing  shoulder  for  the  valve  seat  in  the  valve  cage  must  be  thoroughly and  carefully  cleaned.  Any  unevenness  or  damage  would  result  in  leakage  at  the  seating  surface  'AF'. 

­ Smear  the  bore  which  takes  the  valve  seat  in  the  valve  cage  with  clean  oil  or  a  lubricant  such  as 

Thred  Gard,  Loctite  Antiseize  Compound,  etc. 

Also  smear  the  '0'  ring  14  with  the  same  lubricant  before  it  is  inserted  in  the  groove  in  the  valve 

seat  body.  Use  genuine  spare  '0'  rings. 

­ Push  the  valve  seat  into  the  bore  of  the  valve  cage  as  far  as  possible  by  hand  then,  with  the  aid of  the  fitting  device  94261  (see  Fig.  'B'),  pull  it  in  as  far  as  it  can  go.  Using  feeler  gauge  94122 check  that  there  is  no  clearance  around  the  circumference  at  the  seating  surface  'AFI.  When  carrying 

out  this  check,  the  fitting  device  must  remain  fully  tensioned,  this  also  being  necessary  during 

subsequent  grinding  of  the  valve  seat. 

2- 107. 197. 680

L.B.  5.84  

275/3b  RT

Finally  c h p , c ~   .ith  feeler  gauge  94122  carefully  a11  around  surface  'AF'  whether  no  clearance  remains 

anywhere. 

Ilhen  thi sis  confi rmed,  the  grinding  of  the  valve  seat  can  proceed. 

Grinding  the  Valve  Seats 

Valve  seats  must  be  ground  only  with  the  vaJve  seat  grinding  machine.  Grinding­in  by  rubbing  valve spindle  head  against  valve  seat  with  grinding  paste  must  be  avoided  as  a  matter  of  principle! 

Ilhen  should  valve  Seats  be  ground  in  the  Valve  Cage?  

­ A 1  way  s  when  new  valve  seats  are  fitted  to  the  valve  cage.  

­ When  new  or  reconditioned  valve  spindles  are  fitted.  An  exception  can  be  made  if  the  seating  sur  face  is  neither  worn  nor  damaged  by  corrosion. 

­ When  the  seat  surface  on  the  valve  seat  is  badly  damaged  through  operation  \lith  heavy  fuel  oil.  (11­

pacts,  corrosi on  scars). 

gezeichnet  fur  RT 58  gllzllichnet  fur  RT 38 

DRAWN  FOR  RT 38 

~ 2 7 1  

9'278 b

@ 

0­101. 199.661

~ ~  ­, Engine  h  hI  i 1•  ~n  

..  •  P 1  ----~--'   j Type  Chamfer  angle  Chamfer  .idth 

',:

mm  mm 

RT  38  15 0  15 0  6  6 

RT  48  15 0  15 0  6  6 

RT  52  15 °  15 °  10 10 

RT  58  15 0 

30 0 

10 2  5 

RT  62  J50  15°  10 10 hi

15°  30 °RT  68  10  3 

RT  76  15 0  30°  10  3 

T84/RT84M  15°  30 °  12  4 

6.86 

DRAWN  FOR  RT 58 

275/3c  RT

~s   an  example,  illustration  IC'  sho~s   a  machine  rranufactured  by  "H~~GER"   being  used. 

~hen   carrying  out  grinding  of  the  valve  seat,  care  has  to  be  taken  to  ensure  that  as  little  grinding  dust as  possible  enters  the  valve  cage  or  remains  there.  It  is  essential  that  everything  the  thoroughly  clea~er  

after  completion  of  the  work.  ~  

For  the  operation  of  the  grinding  machine  we  refer  you  to  the  comprehensive  instructions  supplied  together  

with  the  machine.  

The  object  when  grinding  is  to  achieve  as  clean  and  as  smooth  a  finished  surface  as  possible.  

When  working  with  the  grinding  machine  it  is  particularly  important  to  ensure  that  this  is  well  centered  

within  the  valve  guide.  The  chamfer  in  the  valve  guide  serves  as  a  fixed  landing  surface  for  the  taper  on  the  pilot  (see  details  in  Fig.ICI).  Defore  mounting  the  grinding  machine  carbon  deposits  must  therefore  be  fi rst  removed.  '  Experience  has  shown  that  when  grinding  valve  seating  surfaces  next  to  vibrating  machinery  or  engines,  chatter  marks  appear.  This  phenomenon  can  be  successfully  avoided  when  the  valve  cage  is  laid  on  a  thick  rubber  mat  during  the  valve  seat  grinding  process.  In  general,  grinding  should  never  be  done  without  such  an  insulating  lever  of  rubber.  

In  order  to  prevent  the  grinding  machine  from  turning  during  grinding,  the  holding  strap  94278b  is  bolted  to  the  side  of  the  valve  seat  fitting  devicej  its  forked  end  surrounds  the  handle  thus  holding  the  machine  head.  

On  principle  grinding  can  be  done  in  both  directions  4 - ~   •  It  is  just  the  same  recommended  always  to  grind  from  inside  out.  For  the  finish  grinding  may  only  be  done  from  inside,  as  only  in  this  way  the  re- quired  angle  precision  can  be  achieved.  

o  +2'Valve  seat  angle  = 30  o 

Amaximum  of  3 mm  may  be  ground  off  the  valve  seat.  The  state  of  wear  can  be  checked  at  any  time  with  the 

gauge  (tool  No.  94279)  together  with  a  feeler  gauge  (see  Fig.  '0 1 ). 

@ 94279

4 ­ 107. 198.426 

® 

In­feed  Feeding  speed  of  R.P.M.  of  wheel 

of  cutting  depth  whee 1  sli de  head 

Roughing:  0.1  mm  (4  divisions  on  the  gradua- 3.5  mm/min  7  ~   9 ted  collar) 

F i n i s h i n g ~   0.03mm  (l~   divisions  on  the  gradua- 1.0  mm/min  3  ~   5 ted  collar) 

Attention!  The  mlnlmum  in­feed  setting  possibility  on  the  graduated  collar  for  finishing  is  1  division.  Never  let  the  grinder  run  through  wi~hout   resetting!  (chatter  marks  risk).  

Bring  the  grinding  wheel  back  to  the  starting  position  after  every  run  through.  

Dress  the  grinding  wheel  1  to  2  times  for  each  valve  seat  with  the  built­on  dressing  device.  

Grinding  Wheels:  0  63  x 20  x 8  mm  wide,  material:  noble  corundum,  grit  size  80,  soft  (open  structure). Recommended  quality:  Viturbin  form  1  53A  ­ 80F  13VP  mf,  Makers:  Schmirgelscheibenfabrik  A 

8400  Winterthur  (CH) 

'-"

275/3d  RT 

~fter   the  grinding,  check  whether  the  new  or  the  re­ground  valve  spindle  seat  bears  correctly  in  the 

valve  seat  (see  group  275,  sheet  3),  ~ p p 1 y   some  film  of  marking  b1  ue  to  the  spindl e  seat  and  insert  the 

val  ve  spi nd1  e  into  the  val ve  gui de  bush. 

Rotate  the  val  ve  spi nd1  e  3  to  4  ti mes  about  1/3  ci rc1 e  to  and  fro.  For  thi s  movement  the  spi nd1  e  wei ght 

may  have  to  be  somewhat  reduced,  either  by  the  pull  of  a  finely  controllable  rope  lift  or  by  lifting 

the  spindle  a  little  from  below,  without  this  there  is  a  risk  of  the  seating  seizing  up!  (Fig.  'E'). 

The  ang1 e  di fference  (spi nd1  e  seat/val ve  seat)  is  so  chosen  that  at  operati ng  temperature  the  val ves 

bear  from  the  outer  diameter  50­1CO%  (Fig. 'F' ),  The  bearing  check  should  reveal  that  the  valve  bears  on 

the  whole  ci rcumference  but  on1 y  on  the  inner  di  ameter.  The  ang1 e  di  fference  can  be  checked  on  the  ou­

ter di ameter ci rcumference gap I S' by a feel er gauge (Fi g. I G').

Htention: Please follow the instructions on the assembling of exhaust valves in group 275/2c under

For mer

00

"Remark" concerning

seating check of the valve onto a wooden block! (ll1ustr.

not rotate the valve spindle

the

seat,

on

fitting of re-ground valves and/or

tap the valve spindle head with a lEI)

the valve seat face. as this carries seizure

valve

lead

seats.

hammer

risks

or with

for

a

the

steel

seating.

ham­

®

4-107. 198.. 427

®

4 - 107. 198. 868

0,045 + 0,06511.

0,07 + 0,10 11111

0,10 + 0,12 11m

0,13 + 0,16 mID

En i ne

RT 58

RT 68

RT 76

RT 84

L. B. 7.87

19844­107.044.059­1 

[\;

-JExhaust Valve  Record  (see also group 275 of Maintenance Manual)  Sheet 112  \.nSULZER Crouhead ­ Engine  RTA

I­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­I­­­­­­­­­­­­­­­­­T""­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­r­­­­­­­­...L..­­­­­­t;)co 

Installation:  Engine  type:  RT Engine builder:  .  Enqine  No.  :  .  ..  . 

Spindle  identification (  location see sheet 2): ,)

21 2: Engine  Temp. 

No.  I Da,e 

Service hoursInspection Seat  load  bef.Turb. 

(kW) Engine  I Spindle 

fOCI 

Work  performed on  :  41 Findings  31

Spindle  wear  I Seat  wear (mm)  lmm) 

Remarks:  1 ) 

21

3) 

4) 

Stamps, Markings,  Maker, etc. 

Average values  recorded during preceding service period. 

Sealing traces  inside or outside /  Deposits: soh, hard, oily, dry, colour, quantity, distribution /  Spot  marks /  Blow·through  traces:  number /  Blow·through channels  : 

number, breadth, depth and  location /  Stem surface /  Others.  If necessary,  sheet 2  should be used  too. 

Cleaned, ground,  repairers'  reconditioning code. The wear  has  to be determined according to sheet 2. 

Notes :  A) 

B) 

C) 

01

Every  inspection has to be  recorded. Sheet  1 should be used  for  one spindle /  seat only. 

Once a  year,  a copy of these  records  should be mailed  to  the below·ment ioned address. 

This  record  has  to be handed over  to  the authorized  repairers when  reconditioning work has  to be carried out by  them. 

Records of valves  ~ r a p p e d   or  remachlned  to a different  size are  to be  returned with a  respective  notice  to  the below·mentioned address. 

SULZER  Bros.  ltd., OM­SerVIce Dept., CH  ­ 8400 Winterthur, Switzerland 

( ( ( \

( ( ( (

4­107:044.059­2  1984

[0 

­..J V1

"­-IW ....., 

Crouhud ­ Engine RTA 

Installation:

SULZER I 

Sheet 2/2

Engine No. : Engine builderRT 

Exhaust Valve  Record  (see also group 275 of Maintenance Manual I 

Engine type:

Iii i 

Spindle identification ( location see sheet 2 I : 

I n~pection   No. : Date: Place:

Findings  of  only  one  spindle  /  seat  should 

be marked  on  this  sheet! 

Spindle  identification  marked  here 

~ r > i n d l e  

Seat

I 

I  '"  -+­ III  I 

Findings  to  be  marked  in  red 

To  be mailed  to: 

SlA..ZER  Bros.  Ltd. 

OM ­ SeNice  Dept. 

CH-8400 Y r ~ ~ h u r  

Switzerland 

I ::::-

t>­­' 

4

SULZER Group: 275EXHAUST  VALVE 

RT Grinding  the  Seating  Surface  Sheet:

on  the  Valve  Head 

Taa1s:  Information  concerning  the  grinding  of  valve  seats  in  valve  cages 

are  given  in  Sheet  275/3.Valve  grinding  machine  94291 Gauge  94292  All  grinding  and  repair  work  carried  out  on  the  valve  spindle Feeler  gauge  94122  must  be  recorded  on  the  Sheet  "Exhaust  Valve  Record",  Form  number Engineers  marking  blue  4­107.044.0S9  ­1/­2.  Form  samples  are  attached  as  Sheets  3e/3f 

at  the  end  of  Group  27S. Grinding  in  a  valve  together  with  its  valve  seat  with  grinding  paste  is  not  permitted. Valves  which  have  had  the  seating  surfaces  badly  damaged  by  pocketing  or  corrosion  have  to  be  machine 

reground.  It  is  strongly  recommended  that  a  suitable  grinding  machine  such  as  tool  No.  94291  be  made available.  The  following  machine  has  proved  itself  well  for  valve  grinding  and  can  also  be  ordered  ai-rect  from  SULZER,  Winterthur.  (Fig.  'AI). 

Valve  grinding  machine  type  VKM  5  Manufacturer:   L.  Hunger 

Grafelfingerstr.  146 0­8000  Munich 

9'291

Seatinq  Face  Anqle  on  Valve 

Engine  Type  RTS8  RT68  RT76  RT84 

Angle  0< 300  +12' 

+10' 300  +lS' 

+13' 300  +17' 

+lS' 300  +20' 

+18' 

Only  sufficient  material  should  be  ground  off  the  valve  head  to  provide  a  clean  and  smooth  finished 

surface. 

Only  grind  with  cooling  (wet). 

In  order  to  avoid  the  appearance  of  chatter  marks  on  the  seating  surface,  the  grinding  machine  should be  placed  in  an  area  which  is  free  of  vibration  from  running  machinery  or  engines,  etc.  If  necessary the  grinding  machine  should  be  stood  on  a  rubber  mat. 

For  the  operation  of  the  grinding  machine  we  refer  you  to  the  comprehensive  instructions  supplied together  with  the  machine. 

Good  results  have  been  obtained  by  using  the  following  recommended  grinding  wheels: 

Stone  quality  Supplier  Cut/Feed  Rate  Coarse  Fine:  

EKl  L.  Hunger  Cut  Cut 80­g8  vu  156  Grafelfingerstr.  146  approx.  0.025  mm  approx.  0.01  mm 

0­8000  Munich  Feed  rate 

with  automatic oscillation  system 

275/40   RT

®

A maximum  of  3  mm  lay  be  ground  off  the  valve head. The  wear  condition  can  be  checked  at  any  tile 

.

(Fig.  18') •with  the  gauge  (tool  No.  94292)  and  feeler  gauge 

. . . ~   .. ..'

Where  the  precise  anQle  reQuired  has  been  obtai-

~  during  grinding,  a  check  with  larking  blue with  the  valve  on  the  reground  valve  seat  in  the valve  cage  will  show  only  a  line  of  touch  or  a very  narrow  band  (extent  of  contact)  this  start-ing  from  the  smaller  diameter  (Fig.  'e'). 

See  also  remarks  on  Sheet  27S/3d  regarding  the valve  behaviour  at  running  telperature. 

P1ease  note:   ~   va1ve  spindle  with  missing  turning  wings  may  not  be  reground.  The  wing  hub  must  be shrink  fitted  on  the  valve  shaft  by  heating  it  to  480 

0 C.  Grinding  lay  first  begin  after 

the  whole  unit  has  cooled  dewn. 4 ­ 107 199.  684 

L.B. 11.84

SULZER Group: 310 

RT Measuring  ~ r a n k   ~ e f l e c t i o n s   Sheet: 1

Tool  s: 

1  Di al  gauge  94305 

In  order  to  ascertain  whether  the  axes  of  the  crank  journals  deviate  from  the  theoretical  shaft  axis  the  crank  deflections  must  be  measured.  When  doing  so  the  ship  must  be  floating  freely.  Under  normal  circumstances,  it  should  suffice  to  measure  the  crank  deflections  once  a  year.  They must,  however,  be  measured  as  soon  as  possible  if  the  ship  has  grounded  or  after  replacing  the  main  bearing  shells.  The  deflections  have  to  be  measured  again  approx.  100  service  hours  after  replacing  the  bearing  shell s.  

Should  signs  of  damage  of  the  main  bearings  be  found  during  inspection  of  the  crankcase,  the  crank  de-flections  should  also  be  measured. 

Measuring  is  carried  out  using  a  crankshaft  dial  gauge  (tool  No.  94305)  which,  for  this  purpose,  is inserted  between  the  crank  webs  of  the  crank  to  be  measured. When  turning  the  crankshaft,  the  altered distance  between  the  crank  webs  can  be  read  from  the  dial  gauge  as  this  indicates  any opening  or  clos-ing  up.  The  smaller  the  variations  the  better  the  position  of  the  shaft. 

Measuring  Procedure:  (Indicator  valves  must  be  open) 

With  the  running  gear  in  place,  the  crank  to  be  measured  has  to  be  turned  towards  B.D.C.  until  the  dial gauge  can  be  fitted  next  to  the  connecting  rod  at  the  position  indicated.  Pretension  the  dial  gauge slightly  and  set  it to  non  (see  Fig.  'A'). 

Turn  the  crankshaft  'Ahead'  with  the  turning  gear  and  read  off  and  note  the  readings  shown  on  the  dial 0 

gauge  at  the  crank  positions  90  before  T.D.C.,  at  T.D.C.,  90 0 

after  T.D.C.  and  before  B.D.C.  (dial gauge  still  next  to  the  connecting  rod).  The  last  valve  serves  as  a  check.  If  the  correct  procedure has  been  followed,  this  should  be  back  at  nearly  non. 

Kurbel im 0. T. P CRANK AT T. D. C.7 

o

{pt_._.~  

9~305  3 -107. 159091

2.87 

..L  '._J10/la 

The  difference  (  L,al  between  the  indicated  val ues  at  B.o.C.  and  T.O.C.  shows  the  amount  of  crank  

deflection  during  one  revolution.  

All  influences  which  effect  a  temporary  deformation  of  the  hull  and/or  the  engine  affect  the  crank  

deflection.  These  are  for  example:  

­ loaded  condition  of  the  ship 

­ engine  cold  or  at  service  temperature 

­ differing  air/water  temperatures 

­ strong  sunshine 

The  maximum  values  of 6a given  are  valid  for  all  conditions  independent  of  outside  influences  (see 

Fig.  IBI)'

Where  values  are  measured  which  lie  outside  the  maximum  permissible  limits,  the  cause  has  to  be  found and  the  necessary  remedial  measures  taken  (defective  main  bearing,  engine  support  altered  due  to  hull 

deformation,  loose  holding­down  bolts,  defective  shaftline  bearings,  etc.  etc.). 

When  measuring  the  crank  deflections,  ensure  that  the  crank  journals  are  fully  seated  in  their 

bearings. 

Crankshaft  deflection  ggu~  

[AO- oroc - oBOC  I

t 0.6 ~--+----+-------t-+--+---+-j----t--+---,--j--T----t:;?rl  

~   0,5 f----f---I;­

tlc: 

! 0.4

.E c: o .~  

~  

­.§.  0o  ,1 <l

o o S2­

5 • piston 5 t r o k ~   {m m J ­

1- 107. 197. 350

2.84 

10 

SULZER T O R S I C N A ~   VI5RATICN  ~AMPSR   Group: 313 Tak~ng   a  Silicon  ~ l u i d   SamnleRT Sheet: 2(Only  applicable  for  Engines  vith 

Vi s cosi ty  Vi ":;rat ~ o n   :am ner; 

Tools:  Key  to  Illustrations 

Large  screw  driver  1  Cl  addi ng  7  Cam shaft  C  Sam p1e  con t ai ner 

Fl  at  caul ker  1a  Hood  7a  Coupl  ing  o  Cover 

1 Medi  urn  hammer  2/2a  Casing  trough  a/Sa  Spacer  ring  K  Lock  by  centre Centre  punch  3/3a  Casing  cover  9  Gyrating  mass  punching 

assorted  spanners  4  Rubber  ring  9a  Counter  weight  * Alternative  execution 

Torque  wrench  5  Intermediate  shaft  10  Rubber  ring 

140  ­ 560  Nm  6  Crankshaft  end  11  Sealing  ring 

6a/ b  Coupling  bolts  12  Threaded  plug 

The  service  life  of  a  vibration  damper  is  largely  dependent  on  the  RPM­range  in  which  the  engine  is 

run.  Wear  of  the  inner  parts  as  well  as  changes  in  the  silicon  oil  properties  can  contribute  to  a  re­duction in the dampers effectiveness. By periodic examination of the silicone-oil the makers of the vibration damper can draw conclusions on its condition. It is therefore recommended to have the silicon-oil examined periodically the first time after about 35'-40'000 operating hours. Future intervals for examinations depend on the result of this first fin­

dings.

Special sample containers can be obtained from the damper makers (see Fig. 'CI).

Remark on the Drawing of a Silicon-Oil Sample

In the casing trough 2/2a or in the casing cover 3/3a, two oil drawing holes are carefully closed and sealed with threaded plugs 12. Vibration dampers of very recent manufacture will be equipped with two each withdrawing points on either side, so that the samples can be taken on the side of best accessi­

bil ity. Vibration Damper on the free Crankshaft-End

2 1 11

® 12

9a 

6a

, ; , I

--~  +---+--+---H----1lt- 6 I· -.U!---Jt--­i

I 'r----D

6b

8a  8

9

3 o-107 156. 793

? n

313/2a  RT 

Vibration  Dampers  on  the  free  Camshaft  End 

o 11

® I-I

7 12

10

30

1 -107. 197. 323

12·

gezeichnet  fur  RT 58 5 70 DRAWN  FOR  RT 58  

Preparations: 

­ Remove  the  hood  la  or  cover  10'  respectively. 

­ Rotate  the  crankshaft  or  the  camshaft  until  one  of  the  closing  plugs  12  on  the  sample  drawing side  chosen,  is  in  the  best  accessible  position.  [Fig.  'BI) 

­ Pay  attention  to  the  vibration  damper  maker concerned! 

Usi ng  a  fl at  caul ker,  hammer  back  the  squeezed  materi al  in  the  slot,  whi ch  serves  as  locking means. 

­ Loosen  the  threaded  plug,  but  do  not  Unscrew  it  yet,  it  must  still  seal  the  oil  in. 

Rotate  the  crankshaft  or  camshaft  respectively  until  the  chosen  and  prepared  oil­drawing  opening 

reaches  the  bottom  most  point. 

­ Leave  the  damper  in  this  position  for  at  least  two  hours.  [If  the  oil­sample  is  to  be  withdrawn from  a  removed  vibration  damper  the  same  conditions  apply  as  regards  the  positions  and  the  waiting time).  In  both  cases  the  vibration  damper  must  have  cooled  down  to  about  room  temperature. 

Prepare  the  sample  container,  i.e.  remove  the  screw­cap  and  examine  the  bore  ­ which  must  be  me­ticulously clean. Attention! The threads on the two ends are unequal on the Holset-oamper [see Fig. Ie').

2.84

313/2b   RT 

Drawing  a  Sample  (see  Fig.  'AI)  

­ Arrange  the  prepared  Oil­drawing  point  to  an  easily  accessible  position  by  rotating  the  crank-

-~   or  cam­ shaft  respectively. 

­ Unscrew  the  threaded  plug  12  and  in  its  place  screw  in  the  readied  sample  container. 

­ Wait  till  the  silicon­oil  flows  out  of  the  open  sample  container  end.  Depending  on  the  viscosity 

of  the  silicone­oil  this  may  take  some  time.  The  process  can  be  accelerated  by  the  following:  

-I) Rotate  the  damper  that  the  sample  container  is  as  low  as  possible.  

2)  Remove  the  second  threaded  plug  12  for  a  short  period.  

­ As  soon  as  the  silicone­oil  begines  to  flow  out,  close  the  sample­container  with  the  one  screw-

cap. 

­ Unscrew  the  sample  container  from  the  damper  casing  (hold  vertically)  and  fit  immediately  the 

threaded  plug  12  with  a  new  seal  ring  11. Avoid  unnecessary  leakage  of  silicone  oil!). 

­ Fit  the  second  screw  cap  on  the  sample  container  and  finally  tighten  both  moderately. 

­ Tighten  the  threaded  plug  12  with  about  2.5  mkp  (18  lb.ft)  and  lock  it  by  caulking  metal  into the  slot. 

Attention!   The  special  sample  container  permits  to  draw  a  specific  quantity  of  silicone  oil  from the  damper.  The  total  number  of  samplings  should  be  limited  at  10  times. 

The  filled  sample  container  has  to  be  labelled  and  sent  to  the  following  address  for examination: 

Carl  Hass  &  Wrede  GmbH  or  Holset  Engineering  Co.  Ltd. Mohriner  Allee  30­42  P.O. Box  A9  Turnbridge 0­1000  Berlin  47  West  HUDDERSF I ELD  HDl  6RD 

Germany  Great  Britai n 

The  label  must  contain  the  following  information: 

Engine  Type,  Engine  No.  Number  of  operating  hours 

of  the  vibration  damper,  also  its  manufacturing  serial  Number  (this  number  is  stamped into  the  cover­ in  the  vicinity  of  the  warning  shield). 

2.84 

313/2c  RT

©

Proben ­Behdlter  / Sam~/e   Container 

I

, Hasse  g Wrede  Ho/set 

3/8"BSF 

­Ml0x 1 c 

C

MlOxl 

1 12 11

K

4  -IC':' 159065

2.84 

SULZER Axial  Damper 

Group:  314 RT  

Dismantling  and  Assembling  

Sheet:  1

Tools:  Index  to  illustrations 

1  Feeler  gauge  94122 

1  Suspension  bracket  94312  1  Crankshaft  22  O­ring 

1  hydro  pre­tensioning  jack  94313  2  Dri vi ng  shaft  23  Dowel  pin 

1  High  pressure  pump  94931  3  Bo 1ts  24  Ora in  screw 

1  Pressure  gauge  94932  3a  Locking  wire  (0  3mm)  24a  Copper  sealing.ring 

1  Connection  stud  94933  4  Locating  bol t  25  CYlinder}26  Piston  hydro  pre­tensioning1  High  pressure  hose  94935a  5  Dowel  pin 27  Disc  jack,  tool  Nr.  94313

1  Pair  of  pliers  6  Guide  bush 

1  Flat  chisel  7  Eye  bo 1t  28  RestrIcting  nozzles 

1  Light  hammer  8  Cylinder  29  Tapered  dowel  pin 

1  Heavy  hammer  9  Bolt  30  Spring  dowel 

1  Closed  wrench  (Type  330)  AF65  10  Bolt  31,31a  Pressure  setting  valve  casing 

Various  open  end  and  ring  spanners  lOa  Locking  wire  (0  2mm)  32  Oil  distributing  casing 

Various  Allan  wrenches  11 A11 an  screw  33  Pressure  setting  screw 

12  Bolt  34  Fl ange 

13  Ring  35  Bo 1t

14  Leakage­oil  collecting 

casing  E  Venting  pipes 

15  Bolt  L  Leakage  drain  pipe 

l5a  Locking  wire  (0  2mm)  S  Oil  feed  pipe 

16  Tension  bolt  R  Round  bar 

17  Nut  V  Pressure  releasing  valve 

18  Locking  disc  VV  Venting  valve 

19  Sealing  rings  W  Tapped  holes  for  tool  94312 

20  Pi ston  Setting  distance 

21  Piston  running  ring  (2­part) 

DIS MAN  TLIN  G 

_ Stop  lubricating  oil  ~ump   before  starting  dismantling  work. 

_ Remove  drain  screw  24  to  drain  the  oil,and  when  oil  stops  flowing  replace  screw  with  sealing  ring  24a  and 

tighten  it.  (The  oil  is  to  be  collected  in  a container  and  poured  back  into  the  oil  systeml _ Remove  venting  pipes  "E",  leakage  pipes  "L"  and  oil  feed  pipe  "S"  from  the  axial  damper.  The  openings  on  pipes 

and  damper  housing  are  to  be  blanked  off  to  avoid  dirt  from  entering. 

­ Loosen  bolts  12  and  remove  leakage  collecting  casing  14. 

­ Connect  crane  to  eye  bolt  7 by  a rope.  Take  weight. 

_ Extract  tapered  dowel  pins  29  (Fig.ICI)  by  means  of  a  threaded  bar  with  nut  M12. 

­ Loosen  and  remove  bolts  9. 

­ Move  cylinder  8 away  in  axial  direction  (weight  is  approx.  500  kg). 

­ In  case  the  piston  20  needs  to  be  removed,  the  bolts  15  and  locking  disc  18  must  be  removed. 

_ The  crankshaft  is  to  be  turned  to  such  a position  that  the  two  tapped  holes  "WI!  (Fig.JAI)  are  on  top. 

_ Screw  the  hydraulic  pre­tensioning  jack  94313  onto  the  tension  bolt  16  until  its  cylinder  25  is  hard  against 

ring  13  and  then  turn  it back  a  half  a  turn  (Fig.'B'). 

_ Connect  pre­tensioning  jack  and  high  pressure  pump  with  the  high  pressure  hose  94935a  and  tension  the  tension '­'  bolt  with  600  to  610  bar  pressure  which  is  required  to  loosen  nut  17.  Unscrew  the  nut  one  full  turn  and  remove 

pre­tensioning  jack  after  having  released  the  pressure  to  zero. 

L.B.  1984 

J14/1a   RT

­ Remove  nut  17,  ring  13  and  the  outer  seal  ing  ring  19. 

­ Fit  the  suspension  bracket  94312  onto  the  piston  20."  For  this  the  tlO  bolts  belonging  to  the  bracket  are  to  be  ~  

screled  into  the  tapped  ho Ies  "1'/"  (F ig.  'A'  and  '0') 

­ Connect  suspension  bracket  94312  on  crane  hook  lith  a rope  and  take  leight. 

­ Extract  dOlel  pin  5 and  remove  Allan  screws  11  (use  extracting  device  M12  as  per  sheet  940­6). 

­ Remove  piston  in  axial  direction  (weight  approx.  350  kg).  If  necessary  assist  by  pushing  lith  length  of  lood placed  betleen  piston  and  casing. 

ASS  E MBLIN G 

Assembling  occurs  in  reverse  sequence  to  dismantling,  paying  special  attention  to  the  folloling  points: 

It Badly  lorn  sealing  rings  19  or  piston  running  ring  21  are  to  be  exchanged  lith  nel  ones. 

It O­rings  should  principally  be  replaced  lith nel  ones.  ­4t   Bolts  10  and  15  must  be  tightened  and  locked  lith  lire  of  2 mm  diam.  (see  viel  I and  IV  of  Fig.  'A').  The  locking  of  the  bolts  is  to  be  done  in  such  a lay  that  the  lire crosses""just  in  front  of  the  dOlel  pins  23  

in  order  to  lock  them  also.  

4t  Just  prior  to  fitting,  the  folloling  items  must  be  smeared  lith  clean  oi 1:  Guide  bush  6"  (bore),  piston  20,  piston  running  ring  21,  sealing  rings  19  and  cylinder  8 (bore).  

It Piston  running  ring  21  and  sealing  rings  19  must  be  free  Ihen  fitted.  

Pretensioning  of  tension  bolt  16 

­ Fit  guide  bush  6 and  tighten  bolts  10.  Lock  the  bolts  lith  lire  of  2 mm  diam  and  then  fit  the  inner  sealing 

ring  19. 

­ After  the  piston  20  is  placed, tighten  the  Allan  screws  11  and  then  screw  nut  17  onto  tension  bolt  16  and  tighten 

it  lith  a spanner  or  round bar  'R'  until  it  is  hard  against  ring  13. 

­ By  means  of  a  felt  pen  or  suchlike,a  mark  has  to  be  made  on  one  corner  of  the  nut  and  a  str~ch   mark  on  the 

place  but  on  ring  13.(This  is  done  to  check  the  tightening  angle  later). 

­ Screl  the  hydraulic  pretensioning  jack  94312  onto  the  tension  bolt  16  until  its  cylinder  25  is  hard  against 

ring  13  (Fig.  '8'). 

­ Screl  connection  stud  94933  into  the  connecting  nipple  of  the  jack  and  connect  it  lith  the  pump  using  a  high 

pressure  hose  94953. 

­ Close  pressure  releasing  valve  'V'  on  pump  94931  and  lightly  slacken  the  venting  valve  "VV"  on  the  jack. 

_ Operate  high  pressure  pump  until  air­free  oil  escapes  from  the  venting  valve  and  then  re­tighten  ~valve   'VV'. 

­ Apply  pressure  of  600  bar  and  keep  this  constant  until  the  nut  17  is  screled  on  hard  against  ring  13  (Check 

seating  lith  feeler  gauge).  Only  then  stop  pumping  and  open  pressure  releasing  valve  "V"  on  the  pump. 

­ Remove  pretensioning  jack  and  check  the  angle  of  displacement  of  the  nut  by  checking  the  marks  initially  made. 

This  should  be  approx.  70 o• 

.­ In  case  of  great  deviation  slacken  the  nut  again  and  repeat  pretensioning  procedure. 

­ If  pretensioning  is  correct,place  locking  disk  18  over  nut  17  and  tighten  it  lith  the  bolts  15.  Finally  lock  the. bolts  in  pairs  using  lire  of  2 mm  diam.  (see  view  I,  Fig.  'AI).  " 

­ Mount  the  remaining  parts  and  connect  all  the  oil  pipes  lith  the  damper. 

L.B. 1984 

'­/  

314/1b  RT

Tightening  of  bolts  3  

­ In  case  the  bolts  3 were  removed  for  some  reason,  retightening  has  to  be  carried  out  as  fol  lows:  

­ Smear  some  oil  onto  threads  and  contact  faces  of  all  bolts  3 and  screw  them  in  by  hand.  

­ Take  a closed  spanner  (Type  330)  and  tighten  them  only  by  a  jerk  (=  1st  stage).  Do  not  use  extension  or  

a  hammer! 

­ Mark  the  position  of  each  bolt  with  a  felt  pen  or  suchlike. 

­ Finally  tighten  the  bolts  crosswise  with  the  same  spanner  but  this  time  with  blows  of  a hammer  until  the  bolts 

are  tightened  through  an  angle  of  15  to  200 

(2nd  stage). 

­ Lock  the  bolts  in  pairs  with  wire  of  3 mm  diam.  (see  view  III,  Fig.  'A'). 

C ~ f C K I N G   T ~ E   RESTRICTING  NOZZLES 

­ It  is  recommended  to  check  the  restricting  nozzles  28  after  12  to  15000  running  hours.  This  is  to  be  done  while the  engine  is  stopped.  The  drain  screw  24  must  be  removed  and  the  oil  drained  from  the  axial  damper.  The  collected 

oil  is  to  be  returned  into  the  engine. 

­ Remove  the  oil  feed  pipe'S'  and  the  oil  distributing  casing  32  from  the  cylinder  8 and  check  the  restricting 

nozzles  for  signs  of  errosion  or  cavitation  damages. 

­ After  checking  them  the  drain  screw  24  together  with  gasket  24  must  be  replaced  and  tightened. 

SETT  ING  SCREIIIS  33  (see  Fig.'C',  section  II­II,  sheet  314/ld) 

The  position  of  the  setting  screws  33  was  determined  by  specialists  during  sea  trials,  wherefore  special  measuring 

instruments  were  necessary.  To  avoid  any  intentional  or  unintentional  displacement  of  theses  screws  they  were 

locked  with  welding  spots  ('illS). 

T~E   POS  IT ION  OF  T~E   SETT  ING  SCREIIIS  MUST  ON  NO  ACCOUNT  BE  ALTERED! 

In  case  the  screws  must  be  replaced  with  new  ones  ­ however  no  instruments  to  measure  the  axial  vibrations  are 

available­ the  new  screws  must  be  screwed  in  so  far  that  the  distance  'a'  corresponds  with  the  dimensions  which 

were  engraved  or  punched  onto  the  cylinder  of  the  axial  damper  casing.  The  distances  mentioned  were  obtained  and 

marked  by  the  personnel  responsible  for  the  setting. Should  the  distance  'a'  not  be  marked  on  the  cylinder,  then  tt  must  be  measured  in  any  case  before  the  screws  are 

displaced.  New  screws  must  then  be  re­set  according  to  the  distance  obtained. 

L.B.  2.86 

roo I I~  CXJ 

"-...... C')

o 9'313

I L __ - , - - V - - - , " - + - - . " ~   

I

I

·-·t--f7At-·------------H~.~~I!~!~!~!~!~!I]:~l~r~:;~:;:;:;:;~~:;:;:;:;:   9'933

I I -9'932 I I I /  ..  ~   ~':=2===  I ~  

l·--~/   nJ  = N-N 9~35a   V 9'931

gezeichnet  fiir  RT8'  30

DRAWN  FOR  RT8'   1-107. 199. 695

..... ll)

~:::nC"­L­I  l:-i

0-107.199.699

\  (  (­­­­­­­­­c"..­­.....J·  

r­ ra  .lo.'  ­­­­­­­_­:(  (  ( ~  

]­] 

7 8 94312  

@ 20

29   -29

]]­]] 

sw

32  24  240  31/310  33  34  

gezeichnet fur RT 84

DRAWN FOR RT 84

~  I 0 - 107, 199.  598  

31  32 31a

© ]]]­]]] 

28  

,~  

" ~  

ct

I~   

1

•

SULZER TURNING  GEAR  Group: 320

RT 76 Oil  Change  and  Checking  of  Worm Sheet:84 Gear  Wheels 

Tools:  Key  to  III ustrati ons 

Assorted  spanners  1  Casing  16  Intermediate  flange  37  Spring  stack Assorted  Jack  2  Spacer  disc  17 Spring  stack  38  Screw  with  locking  plate screws  3  Bearing  flange  22  El  ectri c  motor  39  Bearing  flange 

4  Screw  with  Locking  23  Hand  wheel  *40  Contact  pl ate 

p1ate  24  Large  worm  wheel  *41  Spring  discs 

5  Oil  drain  plug  25  Oil  fi 11 er  screw  *42  Adjusting  ring 6  Worm  gear  wheel  26  Engaging/disengaging  *43  Steel  ball 7  Cover  lever  *44  Idler  plate 8  Retaining  disc  27  Pinion  shaft  *45  Cover 9  Screw  with  locking  27a  Protecting  pipe  over  *46  Limit  switch 

plate  pinion  shaft 10  Oil  1eve1  gauge  28  Turning  pinion  *  Only  for  turning  gears 11  Spacer  ring  28a  Turriing  wheel  with  protection  coupling 12  Taper  roller  bea­ 29  Flexible  coupling  clutch 

ring  30  Screw  with  locking 13  Horizontal  worm  plate 

shaft  31  Bearing  flange  S  Gap  1  to  1.5  mm 14  Bearing  flange  32  Connecting  piece 15  Screw  with  locking  33  Taper  roller  bearing 

plate  34  Verti cal  worm  shaft 35  Intermediate ·flange 

36  Spacer  disc 

I-I

24 23

22

10 

I I I 135 I

­­,J

/"---1j

I I Gezei chnet furI I DRAWN FOR 1±+7  RT76

JI I

I 7­ 707. 798.859

.A.-----..L.--28a

320/1a 

Before  starting  the  turning  gear  make  it  a  point  always  to  check  the  oil  level  in  the  casing,  for  which  the  level  dip  stick  10  has  to  be  pulled  out.  The  oil  level  should  be  between  the  two  marks   '­' 

on  the  dipstick. 

If  necessary  top  up  with  oil  of  the  following  grade: 

Hypoid  Gear  Oil  of  a  viscositv  of  220­270  cSt  at  40 0 C  

or  (16.5  ­ 19.7°  E at  50°C)  

The  plnlon  shaft  27  must  always  be  liberally  smeared  with  MolYkote­Grease,  whereas  the  turning  pinion  28  requires  only  a  liQhi coat  of  grease.  Remove  some  oil  annually  from  the  turning  gear  to  check  visually  for  wear  sediments  (the  oil  plug  5  to  be  firmly  tightened  again).  If  on  such  a  check  dirt  is  found  in  the  oil,  drain  all  the  oil  and  inspect  the  worm  wheels  on  their  condition.  Remove  cover  7  and  the  oil  filler  screw  25.  This  check  must  be  made  in  any  case  every  four  years  and  combined  with  an  oil  change.  The  oil  volume  is  about  60  litres.  Before  the  fresh  oil  is  filled  in  rinse  the  casing  well  with  rinsing  oil.  

Replacing  the  Taper  Roller  Bearings 

Should  it  become  necessary  to  replace  the  taper  roller  bearings  of  the  horizontal  ­ or/and  the  ver- tical  worm  shaft,  proceed  as  follows:  

a)  Horizontal  Worm  Shaft  (see  Fig.  'A') 

­ Drain  all  the  oil  and  remove  cover  7. 

­ Loosen  and  remove  the  four  screws  9  with  which  the  retaining  disc  8  secures  the  worm  wheel  6 on  the  worm  shaft.  Fasten  the  retaining  disc  firmly  to  the  front  side  of  the  worm  wheel  6  with two  of  the  removed  screws  9;  two  threaded  holes  are  provided  for  this. 

­ With  the  aid  of  the  jack  screw  M30,  to  be  screwed  into  the  thread  in  the  centre  of  the  retain-ing  disc  8,  the  worm  wheel  can  be  jacket  off  the  shaft. 

­ Loosen  and  remove  the  screws  holding  the  bearing  flanges  3  and  14  and  jack  the  latter  out  with jack  screws.  The  worm  shaft  can  now  be  removed. 

To  fit  the  new  Taper  roller  bearings  proceed  in  reverse  sequence  to  their  removal,  pay  atten-tion  that  the  spacer  ring  11  is  again  placed  between  the  taper  roller  bearing  12  and  the  worm gear  6,  and  that  the  spacer  disc  2  is  fitted  under  the  bearing  flange  3. 

b)  Vertical  Worm  Shaft  (See  Fig.  I B') 

­ Orai n all  the  oil  and  remove  cover  7. 

­ Loosen  the  screws  holding  the  electric  motor  and  remove  the  motor  with  the  crane.  Pull  the  gear  side  coupling  half  off  the  vertical  worm  shaft.  

­ Loosen  and  remove  the  holding  screws  of  the  two  bearing  flanges  31  and  39  and  press  the  latter off  with  jack  screws.  Now  the  worm  shaft  can  be  removed. 

­ For  fitting  new  taper  roller  bearings  proceed  in  the  reverse  sequence  to  their  removal,  pay  attention  that  the  spacer  disc  36  is  placed  under  the  bearing  flange  31.  

Setting  of  limit  switch  (only  valis  for  turning  gears  with  overload  protection  clutch)(see  Fig.'C') 

­ Under  normal  conditions  a  gap  of  1  to  1,5mm  exists  between  plate  40  and  roller  of  limit  switch  46 which  must  be  considered  when  a  switch  has  to  be  replaced. 

11.84  

( ( (  (

~  8-:10RT 76 4f'7RT84(1) I~  

10

41-1ir--r~~~~~~~  

:=J=M1~  

4-:-7RT 76 +  12RT 76 8-:-12RT 84

15 15

17 16

'17 9  

14  

12  14  

65321 n12 13 12  0-107. 198.445

~ I   ~  ~   I ~   

RT58  68  76320/1c

Vertikale  Schneckenwelle 

VERTICAL  WORM  SHAFT

@ 

34

33

29

30

31

32

1-107.195.544393738

t---~~  

u.4­7RT84 

11.84 

320/1d RT76/81,

©

5 (1 ,,:1.5mm)

-'5

____­­­­'6 

30 ~ - J - - - - - - 3 1  

32

33 

, t c f = = = t = : : : : : : : : f : } - ~ J - - _ - - 3 - '  

~ ~ ~ ~ m r : k - - _ - - 3 3~ ~ ~ ~ t m f ~ ~ : - - - _ - 3 5  

36 

8~   12RT 76 0- 107. 198.442

477RT 84 + 12RT84

38  37 39

1984

SULZER

RT CONNECTING  ROD 

Checking  Bearing 

BEARING 

Clearances 

Group:

Sheet:

330 

1

Tool s: 

Feeler  gauge possibly 

94238 94123 

It  is  recommended  that  the  vertical  bearing  clearances of  the  lower  and  upper  connecting  rod  bearings  be checked  every  6  ­ 8000  service  hours. 

To do  this,  turn  the  piston  of  the  cylinder  in  question to  B.D.C.  and  measure  the  clearances  Ib'  and  If'  with the  feeler  gauge. 

Attention:  Be  careful  not  to  break  off  a  feeler  blade when  measuring. Should  this  still  happen,  the  bearing  in question  must  always  be  opened  up  and  the broken­off  piece  removed. 

Regarding  bearing  clearances,  see  Table  of  Clearances 012/5. 

Should  clearances  reach  or  exceed  the  limit  values  in this  table,  the  bearin~s   must  be  replaced  by  new  ones. The bearing  clearance  cannot  be  reduced  either  on  the upper  or  on  the  lower  bearing  as  there  are  no  compensat ing  shims. 

Shoul d,  however,  a  consi derabl e  increase  in  beari ng clearance  be  found  when  compared  with  earlier  measure-ments,  it  is  recommended  that  the  bearing  in  question be  examined  (see  Sheet  330/4  and  330/5). 

Under  no  circumstances  may  the  clearance  be  reduced by  filing  the  butting  faces  of  the  bearings. 

L.B.   ') QI1

SULZER Group:330

CONNE:TING  RCJ  ESARINGRT 76

84 Sheet: 2~ooserring   and  ~ e n s i o n   ~ h e   C o r r n e c t i r r ~  

Rod  ::olts 

2  Hydr.  Fre­tensioning jacks HF  Fump  wi  th  hoses 

pressure  gauge  and connecti ng  pi ece Feel er  gauge Various  spanners Sledge  hammer* 

*  Only  to  be  used  in  an emergency  in  case  the hydraul  ic  pre­tensioning 

device  fails. 

94314 94931 

94933 94122 

Key  to  III ustrati ons 

1  Connedi ng  rod  bo It 8a  Cover  with  grip 

2  Nut Cyl  i nder 

4  Rod  seal  ring 

5  Piston  seal  ring 6  Pi ston 7  Vent  screw 8  Screws 

9  Spring  discs 11 III a  Cl  amps 

12 13 K

M

R 

Schematic  sketch and  loosening  of 

Locking  sleeve 

Pressure  rel  i ef Checking  slot Mark Round  bar 

va 1ve 

for  sequence  of  tensioning the  connecting  rod  bol  ts

8,

-9

-R

--K

x--­

-$¢

®

b a  4 - 107. 134.631

Lower  or  Crank  Pin  Upper  or  Crosshead 

Bearing  Bearing 

Attenti on! 

Never  rotate  the  crankshaft,  when the  hydraulic  pre­tensioning  jacks 

are  install ed! 

•  The zed 

Important  Remarks! 

pre­tensioning for  loosening 

devices  must or  tensioning 

always the 

be  utili-connecting 

rod  bolts  of  the  crank  pin  bearing  or  the  cross-

head  bearing • 

• Qrrly in  case  the  pre­tensioning  devices  are  not serviceable  may  the  tightening  be  done  with spanners  and  sledge  hammer.  For  this  the 

, -----~   I - I 11,  lla  must  be  fitted,  in  order  to  hold'"Molykote  G bolt  heads  and  prevent  them  from  turning • 

•  The  connecting  rod  bolts  to  the  crosshead3-ing  must  be  fitted  always  with  the  milled 

clamps 

the 

bear-faces 

of  the  bolt  heads  parallel  to  the  engine  longi-2-tudinal  axi s.  

The  milled  faces  of  the  crank  pin  bearing  howe- /­107/59023  ver  must  always  be  fitted  across  the 

engine  longitudinal  axi s. 

~ I  

330/20 RT68/76/84  

12

,b 

,y

1  

11

III  

12

2  

1  12

1  

III ..... 

.,.

,ltl ~  

.., 1  

I I

I i

I .~   I

II , 110--­110

1/211-11

0-107 198.449

330/2b   RT68/7 6/8 4 

•   The  sequence  of  loosening  or  tensioning  the  crosshead  bearing  bolts  must  always  conform  to  Fig.  '8' i.e.  always  in  pairs  the  bolts  a+a  then  b+b.  The  bolts  of  the  crankpin  bearings  have  to  loosened  or  pre­tensioned  always  in  pairs  as  shown  in  

Fig.  '8'.  

•   The  bolts  to  the  crosshead  bearings  and  those  to  the  crank  pin  bearing  are  equal,  the  same  pre­ten-sioning  jacks  are  therefore  used. 

•   Prior  to  fitting  the  nuts  onto  the  connecting  rod  bolts,  smear  their  threads  and  the  seating  surface of  the  nuts  with  MOLYKOTE­paste  G.  also  check  the  free  working  of  the  nuts  on  the  bolts  threads. 

•   When  working  on  the  crosshead  bearings  the  crank  of  the  respective  cylinder  must  be  in  the  B.O.C.  and when  working  on  the  crank  pin  bearing  in  the  T.O.C.  position. 

•   Pre­tensioning  jacks  which  had  been  dismantled  or  which  had  not  yet  been  in  use  or  unused  for  a  con-siderable  time  have  to  be  vented  before  using  them,  by  loosening  their  vent  screws  7,  and  actuating the  HP  oil  pump  until  bubblefree  oil  issues.  (Possibly  oil  must  be  topped  up  in  the  pump). 

•   The  pre_tensioning  jack  for  the  connecting  rod  bolts  are  auto­resetting  i.e.  when  the  oil  pressure  is released  to  zero  by  opening  the  relief  valve  on  the  pump,  the  piston  of  the  jack  is  pressed  back  to 

its  neutral  position  by  stacks  of  spring  discs.  Condition  for  this  is,  that  the  relief  valve  on  the pump  remains  open  for  about!  ­ 1 minute  to  allow  the  oil  to  return  to  the  pump. 

L 0  0  sen  n  g  the  connecting  rod  Bolts  (Crosshead  and  Crank  Pin) 

Crank  Pin­ and  Crosshead  Bearings 

1)   Hydraulically  U:ormal  Procedure) 

Screw  the  two  pre­tensioning  jacks  onto  the  connecting  rod  bolt  threads  until  their  cylinders  are seated,  then  turn  them  slightly  back  so  that  the  slots  for  tightening  the  nuts  2  are  pointing  out-

wards.  Couple  the  pre­tensioning  jacks  with  the  HP­hoses  to  the  HP­oil  pump. 

Tension  the  connecting  rod  bolts  with  about  620  bar  and  turn  the  nuts  2  back  with  a  round  bar  by 

about  0  n  e  turn.  Release  the  pressure  to  zero  and  remove  the  pre­tensioning  jacks. 

2)   Mechanically 

For  the  case  that  the  loosening  cannot  be  done  with  hydraulic  jacks,  the  nuts  must  be  loosened  in p air s  in  small  steps,  using  closed  spanners  and  the  sledge  hammer  (the  nuts  of  the  crosshead bearing  bolts  to  be  treated  as  per  schematic  sketch  Fig.  'B'. 

Tensioning  the  Connecting  Rod  Bolts  (Crosshead  and  Crank  Pin  Bearing) 

1)   H y d  r  a  u 1  i  cally  (Normal  Procedure) 

Insert  the  Connecting  rod  bolts  into  the  bearing  body  and  secure  them  by  fitting  the  clamps  11  or 

lla,  which  in  turn  must  be  locked  by  locking  plate  and  screws. 

Proceed  further,  while  following  the  points  of  the  section  "important  remarks",  as  follows: 

~ . R 4  

330/2c  RT76

a)  Crank  Pin  Bearing  (Fig.  IC') 

­ Tighten  the  nuts  a+a  of  the  connecting  rod  bolts  with  the  spanner  by  a  strong  jerk  by  hand.  Test  with  the  feeler  gauge  whether  the  nuts  are  seated  fully  on  the  facings  of  the  connecting  rod  foot.  Check  also  whether  the  bolt  heads  are  fully  seated!  If  both  are  confirmed,  mark  the  initial  position  on  the  nuts  and  the  connecting  rod  foot  with  an  inking  pen  or  si- mil ar.  

­ Screw  the  pre­tensioning  jacks  onto  the  connecting  rod  I bolts  (a+a)  (see  Fig.  'BI),  until  their  cylinders  are  sea- I ted.  If  necessary  turn  back  a  little  so  that  the  slot   Ithrough  which  the  nuts  2  can  be  turned  with  the  round  bar  'R'  point  towards  the  engine  outer  side.  I

I ­ Shut  the  relief  valve  on  the  pump  and  tension  the  two  con- necting  rod  bolts  at  a  pressure  of  350  bar  (l­st  stage).  I Keep  this  pressure  constant  and  turn  the  nuts  2  with  the   I round  bar  'R'  till  firmly  seated.  Check  the  full  seating  Iof  the  nuts  at  'X'  with  a  feeler  gauge  through  the  slot  I . nO'K'  (Fig.  'AI). . II .

­ If  the  nuts  are  seated,  release  the  pressure  to  zero  by  opening  relief  valve  13  on  the  pump,  and  mount  the  pre- tensioning  jacks  to  the  connecting  rod  bolts  (b+b)j  Ten-  ~-Eb  Ii jlsion  these  bolts  in  the  same  manner  at  350  bar. 

I . ­ Tension  all  four  connecting  rod  bolts  at  a  final  pres- L'_'_'_-'-'-

i I

sure  of  600  bar.  (2­nd  stage)  .   I ._._-~   

­ Check  the  tightening  angle  from  the  inking  marks  on  nuts  and  connecting  rod  foot,  it  should  be  about  90 0 

•  In  case  9~931 ~   considerably  differing  angles  are  detected,  particularly  13 between  the  four  bolts,  they  have  to  be  once  more  loosened  and  the  whole  tensioning  procedure  repeated.  

For  safety  the  bearing  clearance  has  to  be  checked  at  the  bottom  of  the  crank  pin  with  a  feeler  gauge (Compare  with  the  clearance  table  012/5). 

b)  Crosshead  Bearing 

­ In  addition  to  'important  remarks'  at  the  beginning  of  this  instruction  please  note  that  when  fitting the  bearing  shells  into  the  lower  bearing  body  the  surfaces  are  absolutely  clean  and  the  shell  divi-ding  faces  protrude  equally  over  the  lower  bearing  body.  (see  Fig.  '0 1 

).  The  'protrusion'  X1+ X2  = -...J

0.50  ± 0.04  mm  ~ust   be  measured  after  the  nuts  of  the  connecting  rod  had  been  thightened  wlth  the spanner  by  hand  with  a  light  jerk. 

­ Check  with  the  feeler  gauge  whether  nuts  and@ bolt  heads  are  fully  seated. 

r 

-,)(

­ Screw  the  pre­tensioning  jacks  onto  the  two bolts  of  one  of  the  two  bearings  until  the  cy-linders  are  seated.  If  necessary,  turn  them slightly  back  to  gain  easy  access  to  the  slots for  tightening  the  nuts 

­ Tension  the  two  connecting  rod  bolts  first  with 450  bar  and  keep  this  pressure  constant,  till the  nuts  have  been  tightened  with  the  round  bar IRI  to  firm  seating. 

t. -107. 755.830

10.84 

330/2d  RT76/84 

(Check  \lith  feel er  gauge).  With  thi s  pre­tension  the  bearing  shell  shoul d  be  pressed  in  to  an  ex-tent,  that  no  clearance  remains  bet\leen  10\ler  bearing  body  and  bearing  cover. 

­ Mark  the  position  of  the  nuts  to  the  bearing  cover  \lith  a  marking  pen  or  similar. 

­ Raise  the  pre­tension  to  600  bar  and  keep  it  constant  \lhile  the  nuts  are  tightened  \lith  round  bar 'R'  to  full  seating. 

­ Check  \lith  feeler  gauge  that  the  nuts  are  seated  and  if  in  order,  release  the  pressure  to  zero 

and  remove  the  pre­tensioning  jacks. 

­ Check  by  the  markings  on  nut  and  bearing  cover  \lhether  the  tightening  angle  is  equal  on  all  the 

nuts.  Should  there  be  considerable  differences  bet\leen  the  t\lO  bolts,  loosen  them  once  more  and repeat  the  tensioning  procedure. 

Mount  the  pre­tensioning  jacks  onto  the  other  t\lO  bolts  of  the  second  bearing  and  tension  them  in the  same  manner. 

­ Finally  check  the  vertical  bearing  clearance,  and  \lhen  in  order,  fit  the  locking  sleeves  12  on  the connecting  rod  bolts.  Lock  the  locking  sleeves  themselves  \lith  a  locking  plate. 

2)  Me  c  han  i  cally  (Exception) 

a)  Crank  Pin  Bearing 

­ Having  completed  the  requirements  of  the  'important  remarks',  tighten  the  nuts  by  hand  \lith  a spanner  \lith  a  strong  jerk.  Mark  the  position  of  nuts  to  connecting  rod  foot  \lith  a  marking  pen (Starting  position). 

­ Check  that  the  clamps  lla  are  fitted,  to  prevent  the  connecting  rod  bolts  from  turning,  \lhen they  are  tightened. 

­ Tighten  the  nuts  \lith  spanner  and  jacks  in  several  equal  steps  until  the  tightening  angle  of the  nuts  corresponds  to  85  ~   900• 

­ Finally  check  the  vertical  bearing  clearance  \lith  a  feeler  gauge  (and  compared  to  the  table 012/5),  the  nuts  are  then  locked. 

b)  Crosshead  Bearing 

­ On  these  bearings  the  bearing  shell  horizontal  edge  protrudes  some\lhat  over  the  bearing  body. This  protrusion  must  be  equally  distributed  on  both  sides,  before  fitting  the  crosshead  or  be-fore  the  bearing  cover  has  been  fitted.  On  .no  account  may  any  material  be  filed  a\lay  as  other-\lise  the  necessary  pre­stressing  of  the  bearing  \lould  be  diminished  (see  Fig.  'DI). 

­ Having  completed  the  requirements  of  the  'important  remarks'  tighten  the  t\lO  nuts  of  one  of the  t\lO  bearings  by  hand  firmly  using  t\lO  spanners  simultaneously.  Check  \lith  a  feeler  gauge 

\lhether  n~ts   and  bolt  heads  are  seated. 

­ Check  \lhether  the  clamps  11  are  fitted,  preventing  the  bolts  from  turning. 

­ Tighten  the  nuts  of  one  bearing  in  small  steps  \lith  spanner  and  sledge  hammer  until  bet\leen the  separating  faces  of  bearing  body  and  bearing  cover  a  clearance  of  only  0.03  to  0.05  mm 

remain  (measure  on  the  side  as  near  as  possible  to  the  bearing  shell). 

­ Mark  the  position  of  the  nut  to  bearing  cover  \lith  a  marking  pen  

or  similar  (see  Fig.  'E').  

­ Tighten  the  nuts  finally  \lith  spanner  and  jack  by  an  additional0

angle  of  30  each.  (see  Fig.  'E'). 

­ Finally  check  the  vertical  bearing  clearance  (compare  \lith  the  clearance  table  012/5)and  lock  the  nuts  2.  

4­107. 134.631 

11  .84  

SULZER

RT CONNECTING  ROD 

Changing  Compression  Shims 

Group: 330 

Sheet: 3

Key  to  Drawing,s 

7  Upper  part  of  lower  connecting rod  bearing 

8  Guide  path 9  Clamp 

10  Retaining  screws K  Sight  chains  of  94323 

2 Holding  brackets  94317  1  Gui de  shoe 4 Holding  pins  94323  2a  Fixing  nut 1  Wi  re  rope  and  tools  3  Connecti ng  rod 

according  to  4  Shim sheet  330/2  5  Crank  pin 

6  Connecting  rod  bol  t 

In  the  event  that  Qnly the  thickness  of  the  compression  shim  of  a  cylinder  unit's  running  gear  has  to be  altered,  and  therefore  must  be  excHanged,  proceed  as  follows: 

­ Turn  the  crank  of  the  cylinder  in  question  to  T.D.C.  and  fix  the  two  holding  brackets  94317  to  the lower  connecting  rod  bearing  (Figs.  'A'  and  '8'). 

­ Loosen  the  lower  connecting  rod  bolts  as  described  on  Sheet  330/2 and  remove  their  nuts.  Thereafter, in  order  to  lower  the  connecting  rod  bolts  onto  the  holdina  brackets,  the  retaining  screws  9  on  the lower  part  of  the  bearing  must  be  lo()sened  first.  [Fig.  'C'). 

o ­ Turn  the  crankshaft  through  ~   towards  exhaust  side. 

1

9-'3i3

8 

t+LJ-_--r-IO 

~J----t-,3  

~~~f_~8:::=t---_r-'  

6 

gezeichnet  fur  RT 58 DRAWN  FOR  RT 58 

2-107.198.853

Insert  four  holding  pins 94323  with  sight  chains 'K'  underneath  the  guide shoes  into  the  holes  pro vided  for  this  purpose in  the  guide  paths  and turn  them  until  their eccentric  parts  touch the  guide  shoes. 

­ Secure  connecting  rod with  lifting  device  and wi  re  ro pe. 

Attention.  Now  unscrew the  two  fixing  bolts  10. 

Slowly  turn  the  crank further  downwards,  ho 1d-ing  the  lower  connect-ing  rod  bearing  with  the pipe  of  the  holding bracket  94317  in  such  a way  that  the  connecting rod  can  loosen  itself parall el  to  the  connect-ing  rod  bearing. 

­ Should  the  connecting rod  jam,  joggle  the  pipe of  the  holding  bracket up  and  down  a  little  or tap  the  connecting  rod from  the  side  with  a 1ead  hammer. 

Engine  d:

RT 58 480

RT 68 560

RT 76  59° 

RT 84 600 

L.B.  11.84  

330/3a 

As  soon  as  there  is  sufficient  space,  remove  the  shim,  modify  it  to  the  required  thickness  and  re-

fit  it.

Should  for  any  reason  a  thicker  compression  shim  be  fitted,  it  is  absolutely  essential  to  remove the  wear  ridge  in  the  cylinder  liner.  (see  also  sheet  214/4). 

Assembly 

After  having  inserted  the  shim,  rotate  the  crank  slowly  upwards,  to  join  the  bearing  body  again  with  the  foot  of  the  connecting  rod;  Guide  the  bearing  body  with  the  pipe  of  one  of  the  holding  

straps  so  that  the  separating  faces  lie  parallel  to  each  other.  

Rotate  the  crank  somewhat  further  upwards  and  remove the  stop  pins  94323  with  the  sight  chains  'K'. 

­ Push  the  connecting  rod  bolts  upwards  and  fix  them  with  the  clamp  9.  Lock  the  stays  with  locking plates  and  screws.  Screw  in  the  fastening  screws  10,  holding  the  bearing  upper  part  to  the  connect-

ing  rod  foot,  and  tighten  them  firmly. 

­ Remove  the  holding  straps  94317,  screw  the  nuts  on  the  connecting  rod  bolts  and  tension  these  in 

accordance  with  sheet  330/2.  Lock  the  nuts  as  instructed. 

Attention!  Before  you  continue  rotating  the  crankshaft  and/or  shutting  ~  

the  engine  crank  case  doors,  satisfy  yourself  once  more,  that  all  four  stop  pins  94323  have  really  been  removed  from  the  glide  paths.  

The  sight  chains  'K' on  the  stop  pins  are  drawing  attention  to  un- 

removed  stop  pins.  

Any  modification  to  the  thickness  of  the  compression  shims  must  be  recorded  in  the  engine  docu~  

ments  (setting  table). 

Fit  the  screws'S'  with  which  the  holding  straps  94317  are  fastened  to  the  crank  pin  bearing,  into the  threaded  holes  'X' of  the  straps,  if  the  tool  is  no  longer  required. 

© ®

102 

, 1____. ­­­ ­­­

+ 

ri- ' ­: ib

1 

'-- ""I t I i ,  I+.

! II

-,- + .. NIt If'

9431.7

7 

9 

v, 0 -107. 125.759

x DRAWN FOR RT 68

0- 107. 125.709

11. tilt

5 

SULZER Group: 330

RT Inspection  of  ~ o ~ e r   ~ e a r i n g   ~ a l v E s   Sheet: 4

Key to  Drawings 

4  Holding  pins  0',323  1a  Cen"edi ng  rod  bo It 10  Fixing  bolt 2  Eye  bolts  2a  Nut  11 Locking  screw  with 2  Liftinq  devices  of  1  ton  3  Connecti ng  ro d  locking  plate 

each  4  Crank  pin  11a  Clamp  Various  wire  ropes  5  Wooden  pl  ank  12a  Locking  cap  Pl  ank  (a ppro x.  5  Lower  bearing  half  13  Threaded  ho 1e  fo r  F,  

50  x 250  x 2000  mm)  and  7  Upper  bearing  half  14  Dowel  pin  tool s  as  1i sted  for  jobs  8  Guide  shoe  15  Dowel  pin  on  sheets  330/2  and/3  9  Guide  path  R  E"8 :,: t  Holding  bracket  94317  

Inspection  and  Removal 

Where  a  lower  connecting  rod  bearing  is  to  be  removed,  the  connecting  rod  bolts  la  have  to  be  loosened  according  to  Sheet  330/2  in  the  T.D.C.  position.  Screw  an  eye bolt  R  into  each  side  of  the  lower  bearing  half  6  immediately  above  the  clamps  lla  (see  Fig.'AI).  The  lower  bearing  half  is  then  se- cured  with  two  ropes  and  corresponding  lifting  devices.  The  nuts  2a  of  the  connecting  rod  bolts  la  are  then  removed  and  the  lower  bearing  half  6  lowered  onto  the  bedplate  floor  by  means  of  the  lifting  devices.  Attention!  Do  not  damage  threads  and  crank  pin.  The  crank  is  then  turned  towards  the  fuel  pump  side  and  the  lower  bearing  half  removed  ­ sliding  along  plank  5 ­ as  shown  in  Fig.  'B'.  

5 

7

6

R

1':­­;'­­­t­­­­­tt­­t­1a 

®

When  the  u p per  hal  f  of  the  bearing  only  has  to  be  inspected,  proceed  as  follows  according 

to  Fig.  'cr. 

Turn  the  crank  through  oC  towards  the  fuel  pump  side  and  insert  the  four  holding  pins  94323  into  the  guide  paths  9.  Turn  the  holding  pins  with  their  eccentrics  in  such  a  way  that  they  touch  the  guide  shoes.  Attention!  Do  not  unscrew  the  fixing  bolts  10  (see  Fig.  'E').  

o ­ Secure  the  connecting  rod  with  a  rope  or  lifting  device  and  turn  the  crankshaft  to  approx.  105  after 

T.D.C.  The  bearing  running  surface  can  now  be  inspected. 

L.B.

8

9~323  

©

3 10 

9

10 

7 5f? RT68 59" RT  76 600  RT  8~  

'-107. '25.408 P!:d!:=::!b------I-----"""""b&::.:!l

.J., ='" =rJ, =

@

330/4a  RT68,76,84 

If  however  the  bearing  upper  part  must  be  removed,  the  crank  must  be  rotated  again  upwards  until  the 

crank  pin  has  joined  the  bearing  upper  part.  Unscrew  the  two  fastening  screws  10,  secure  the  con­necting rod with a rope and lifting tackle, against a sideways swing and rotate the crankshaft again

iliili towards the fuel pump side (see Fig. 'o'l. Hold the bearing upper parts~   the moment the bearing upper gart has separated from the connect­ing rod. then rotate the crankshaft downwards by further abt. 60 • Lift the bearing upper part with a lifting tackle off the crank pin and with other lifting tackle out of the crankcase.

Remark: To steady the bearing upper part while the crankshaft is rotated, fix one of the holding straps 94317 to the bearing upper part, and screw in the pipe belonging to it. (please refer

also to group 330 sheet 3).

Fitting

The fitting of a bearing upper or lower part is analogous to the removal in reverse sequence. Smear the running surfaces liberally with new engine oil.

Whenever the bearing ,upper part is joined to the connecting rod foot, keep turning a 1ittl e more, so that the four holding straps can be removed!

Turn the crank to T.O.C. lift the lower part of the bearing (Fig. IAI and tension the connecting rod bolts in accordance with the instructions in group 330 sheet 2. (Do not forget to insert and tighten

the fastening screws 10).

11 12a 

102a

3la

" 7

la

15

® 6 13

l1a11a DRAWN FOR RT68 v.O-'OZ'98.449

11.

-···1-­I

1 I

. I

t I ~bl  L--­

1 rllfl I L--­I

p;;­

5

SULZER Group: 330CONNECTING  ROD 

Inspection  and,  if necessary,  replace-RT76 Sheet: ment  of  Crosshead  Bearing  Shells 

Key  to  Illustrations 

2  Hydr.  Pre­tensioning  jacks  94314  1  Pi ston  rod  7 Connecti ng  rod  Hyd r.  Tools  acc.  to  sheet  2  Bearing  upper  part  8  Connecting  rod  bolts  330/2  3 Cro sshead  9  Retaining  screw  fo r  

1  Ho 1di ng  sti rrup  94319  4  Lower  bearing  body  beari ng  shell  3  Supporting  pipes  94320  5  Beari ng  shell  10  Screw  plug  3  Interm.  pieces  94321  6  Piston  rod  nut  or  piston  11  Clamps  1  Fastening  device  94322  rod  screw  in  short  pis-1  Hydr.  jack  94937a  to n  ro d  1  Check  valve  94939  1  Hand  lamp  

The  work  to  be  carried  out  as  described  below  necessitates  the  utilization  of  the  hydraulic  jack  (tools  No.  94937a).  In  its  lower  part  a  check  valve  (94939)  is  screwed  in,  which  contains  a  non  return  valve.  The  check  valve  can  be  opened  manually,  by  turning  its  hand  grip  counter  clockwise,  When  the  pump  is  actuated,  i.e.  when  the  crosshead  is  lifted  with  the  piston,  the  check  valve  must  always  be  closed.  With  the  valve  closed,  oil  can  be  pumped  in,  but  it can  not  flow  back.  This  renders  a  sudden  lowering  of  the  load,  in  case  of  a  burst  HP  hose,  impossible  and  reduces  the  possi- bility  of  an  accident  to  a  minimum.  Moreover  the  load  lowering  can  be  minutely  controlled  by  carefully  opening  the  check  valve  when  the  

crosshead  is  very  slowly  lowered  into  the  bearing,  which  is  essential.  When  operating  this  check  valve  keep  to  the  following  principle:  When  raisino  the  crosshead  the  check  valve  must  alwavs  be  shut  (hand  qrip  turned  clockwise)  and  for  lowe- ring.  the  valve  on  the  pump  must  always  be  first  opened.  and  only  then  the  hand  grip  on  the  check  valve  

very  slowly  turned  in  counter  clockwise  sense.  

Remark:  Description  applies  to  long  piston  rod!  Analogous  procedure  for  short  piston  rod!  

Inspecting  Bearing  Shells  

Working  Procedure:  

­ Rotate  the  crank  of  the  respective  cylinder  to  B.D.C.  and  ~  the  fuses  from  the  electric  motor switchgear  of  the  turning  gear! 

­ Fix  the  fastening  device  94322  on  the  glide  paths  as  shown  in  Fig.  IF' on  the  fuel  pump  side  (570  mm above  the  bed  plate). 

­ Loosen  all  four  connecting  rod  bolts  8,  of  the  two  crosshead  bearings,  using  the  hydraulic  device  as described  in  sheet  330/2,  remove  their  nuts  and  place  the  connecting  rod  bolts  on  the  fastening  device or  the  crank  webs  respectively,  after  the  clamps  11  have  first  been  loosened  and  removed. 

­ Mount  the  holding  stirrups  94319  on  both  bearing  upper  part  2  as  shown  in  Fig.  'E' and  tighten  with four  screws.  (The  screws  are  set  in  the  threaded  holes  of  the  stirrups  when  the  tool  is  not  used). 

­ Place  the  hydraulic  jack  94937a  with  check  valve  94939,  on  the  intermediate  piece  94321  (24  mm)  as shown  in  Fig.  'A'. Move  this  stack  (jack  + interm.  piece)  under  the  crosshead  immediately  near  the  pis-ton  rod  nut,  or  piston  rod  screw  6,  respectively.  Connect  the  jack  to  the  HP  oil  pump  by  the  HP  hose 

(see  also  arrangement  'E' on  sheet  940/0). 

­ Actuate  the  pump  and  raise  the  crosshead  sufficiently  to  place  the  supporting  pipe  94320  (L  = 304  mm) for  safeguard  centrally  under  the  piston  rod  or  piston  rod  screw  head  6  (Fig.  'B'). 

­ When  the  supporting  pipe  is  properly  in  position  lower  the  crosshead  slowly  onto  it.  For  safety  reasons 

the  jack  is  again  raised  till  it  rests  firmly  against  the  crosshead  (check  valve  closed). 

­ In  this  configuration  the  bearing  running  surface  can  be  inspected  with  the  aid  of  a  hand  lamp. 

­ The  inspection  completed,  raise  the  crosshead  slightly,  remove  the  supporting  pipe  and  lower  the  cross-head  agai n  s  low 1  y  until  it has  come  to  rest  in  the  beari ng  shell s. 

330/50 RT76

1984

330/5b  RT76

2 

® 

11 

4 -107.197. 078

Removal  and  Fitting  of  Bearing  Shells 10 

­ If  the  findings  of  an  inspection  necessi- tates  a  removal  of  bearing  shells,  raise  

the  crosshead  sufficiently  to  place  the  supporting  pipe  94320  (L  = 304  mm)  under  

the  piston  rod,  or  piston  rod  screw  respec- tively  (Fig.  'BI).  

­ Release  the  pressure  and  place  the  interme- diate  pieces  94321  a+b  (24  mm  + 162  mm)  un- der  the  jack.  

­ Actuate  the  pump  until  the  supporting  pipe  (L  ;  456  mm)  can  be  placed  underneath.  (Fig.  'ell.  

­ Release  the  pressure  and  place  the  interme-diate  pieces  94321  a  + b  (24  + 314  mm)  un-der  the  jack. 

With  this  stack  combination  raise  the  cross- head  until  the  longest  supporting  pipe  (L  ;  608  mm)  can  be  placed  under  the  piston  rod,  or  the  piston  rod  screw  respectively  (Fig.  '0 1 ).  For  safety,  raise  the  jack  till  

it  rests  firmly  against  the  crosshead  (check  valve  must  be  shut).  

­ Loosen  and  remove  the  retaining  screws  for 

bearing  shells  9.  which  hold  the  bearing  shell  in  the  separations.  (Two  screws  per  shell,  Fig.  'G' and  remove  the  bearing  shells  using  grip  screws. 

Before  inserting  the  new  bearing  shells,  ascertain  that  the  crosshead  is  still  in  good  condition. 

­ If  this  is  confirmed,  clean  the  bearing  bore  on  both  bearing  lower  parts  with  a  clean  cloth. 

It  is  of  utmost  importance  that  under  no  circumstance  dirt  or  other  foreign  parts  are  entering between  bearing  shell  and  bearing  lower  part! 

­ The  contact  surfaces  of  the  shell  rear  side  and  the  bore  of  the  bearing  lower  part  must  be  free from  damage.  Immediately  before  inserting  the  bearing  shells  pass  over  them  with  an  oily  hand  so that  a  trace  of  oil  only  is  on  them. 

­ After  placing  the  new  bearing  shells,  they  must  lie  in  the  bearing  body  in  such  a  way  that  they protrude  on  each  side  of  the  separating  face  by  the  same  distance.  The  protrusion  must  exist  on 

no  account  may  any  material  be  filed  away  from  the  separating  faces  of  bearing  body  or  bearing she11. 

­ Smear  the  running  surface  of  the  bearing  shell  liberally  with  new  engineoil.  In  case  the  engine has  to  be  rotated  frequently  with  the  turning  gear  and  the  start  of  the  engine  not  immediately envisaged,  it is  advisable  to  use  a  mixture  of  2/3  steam  engine  cylinder  oil  and  1/3.  normal  engine bearing  oil.  A drilling  in  the  bearing  upper  part,  closed  with  a  plug  to  prevent  the  entry  of  dirt. 

can  be  used  for  adding  this  lubricant  after  removing  the  plug,  as  often  as  required  while  the  pres 

sure  oil  lubrication  is  not  available.  There  are  also  special  oils  available  for  this  purpose. 

­ To  lower  the  crosshead  proceed  in  reverse  sequence  to  its  raising,  whereby  the  supporting  pipes 

and/or  intermediate  pieces  are  exchanged  against  progressively  shorter  ones. 

When  the  crosshead  lies  again  in  the  bearing  shells,  remove  the  holding  stirrup  94319  again  from the  bearing  upper  parts  and  replace  the  two  screws  thereof  in  the  threaded  holes  provided  in  them. Pull  up  the  connecting  rod  bolts,  tension  them  following  the  procedure  described  in  sheet  330/2. 

­ Before  replacing  the  fuses  to  the  switch  gear  of  the  turning  gear  electric  motor  make  absolutely certain  that  the  fastening  device  94322  and  all  the  other  tools  are  removed  from  the  engine. 

1984 

SULZER Group: 330 

RT rte~oval   aGi  ? i t t ~ n g   Sheet: 6 of  a  Connecting  Rod 

Tools:   Key  to  Drawings 

4  Ho 1di ng  pi ns  94323   Lower  half  of  upper  4  Upper  half  of  lower 1  Suspensi on  devi ce  94311  connecting  rod  bearing  connecting  rod  bearing 

Various  ropes  2  Connecting  rod  5  Underl ay and  lifting  devices  3  Swinging  links  for  6  Connecting  angle  bracket Hydraulic  tools  acc.  crosshead  lubrication to  Sheet  330/2 

A connecting  rod  can  be  removed  and  fitted  without  either  the  piston  or  the  crosshead  having  to  be removed.  The  instructions  for  this  are  to  be  found  overleaf. 

Note:   In  order  to  protect  the  crank  pin,  it  is  best  to  wrap  a  solid  protective  bandage  (such  as  thick 

leather  or  similar)  around  it  immediately  after  lifting  the  connecting  rod  and  to  remove  it  only shortly  before  placing  the  connecting  rod  with  the  bearing  on  the  crank  pin. 

With  regard  to  loosening  and  pre­tensioning  of  connecting  rod  bolts  and  removal  and  fitting  of beari ngs,  see  i nstrueti ons  on  Sheets  330/1  to  /5. 

Brennstoffpumpen - Seite  Abgas - Seite FUELPUMP - SIDE  EXHAUST  ­SIDE 

Gezeichnet fur RT58 

DRAWN  FOR  RT58 

1 2 

b

3 

Motor5 13oLEngine

6 0~8   0  17RT   58 

22 0

RT   68  56  ~  0

19RT   76  59 13(60

0RT   8~  

1-107.197.304

L.B.   5.84  

330/6a  RT

Removal 

­ Turn  the  crank  of  the  cylinder  in  question  to  T.D.C.,  loosen  the  lower  connecting  rod  bolts  and  re-move  the  bottom  half  of  the  lower  connecting  rod  bearings  according  to  Sheets  330/2  and  330/4. 

­ Turn  the  crank  to  ~  and  remove  the  bearing  covers  of  the  upper  connecting  rod  bearings  accord-ing  to  Sheets  330/2  and  330/5. 

­ Rotate  the  crank  towards  the  exhaust  side(~oc   before  T.D.C.  see  Fig.  Position  'A') 

­ Loosen  the  swinging  link  3 for  crosshead  lubrication  from  the  crosshead  and  let  it  hang  down  from the  stand. 

Insert  four  holding  pins  94323  into  the  guide  paths  and  turn  them  until  they  make  contact  with  the guide  hoses. 

Secure  the  upper  end  of  the  connecting  rod  by  means  of  a  heavy  wire  and  lifting  device  'a'  (Fig. position  'A'). 

­ Slowly  turn  the  crankshaft  towards  the  exhaust  side  and  s  i  m u 1  tan  e  0  u sly  ease  the load  on  the  lifting  device  'a'  so  that  the  connecting  rod  drops  and  swings  out  towards  the  fuel  pump side.  This  can  be  continued  until  the  crank  is  approx.  17 

0 before  B.D.C.  (Fig.,  position  'B'). 

­ Release  the  load  on  lifting  device  la'  until  the  connecting  rod  end  lies  on  the  connecting  angle bracket  (position  'B').  As  a  suitable  underlay  5,  a  piece  of  old  car  tyre  could  be  used. 

­ Secure  the  connecting  rod  at  its  lower  end  by  means  of  a  heavy  wire  'b'  and  suitable  lifting  device (pull  the  wire  through  the  connecting  rod  bolt  holes,  see  Fig.,  position  'B'). 

­ Relove  the  upper  wire  and  lifting  device  'a'  and  separate  both  lower  bearing  halves  1  of  the  upper connecting  rod  bearing  from  the  connecting  rod  and  take  them  out  of  the  engine. 

­ Screw  the  suspension  device  94311  onto  the  connecting  rod,  using  the  four  bolts  intended  for  this purpose  which  are  screwed  into  the  threaded  holes  (M24)  of  the  suspension  device. 

­ Using  the  lifting  devices  'c'  and  'b',  lift  the  connecting  rod  off  the  crank  pin  and  pull  it  a little  way  out  of  the  crankcase  (Fig.,  position  'C').  Protect  the  crank  pin  with  protection  bandage. 

­ Once  the  connecting  rod  has  been  pulled  out  of  the  crankcase  sufficiently,  replace  the  wires  'b'  by  'd'  and  'c'  by  'e'  and  lift  the  connecting  rod  out  completely.  

Fitting 

The  procedure  for  fitting  the  connecting  rod  into  the  engine  is  the  same  as  for  removal,  only  in reverse  order  (the  position  of  the  crank  is  the  same  as  shown  in  the  Fig.,  position  'B'. 

­ Do  not  remove  the  protective  bandage  from  the  crank  pin  until  shortly  before  the  connecting  rod  with its  lower  connecting  rod  bearing  has  landed  on  the  crank  pin.  Bearing  and  crank  pin  must  be  undama-ged.  The  running  surfaces  should  be  thoroughly  oiled  with  clean  lubricating  oil  before  placing  the connecting  rod  onto  the  crank  pin. 

­ Turn  the  crankshaft  so  that  the  crank  pin  moves  upwards,  simultaneously  holding  the  connecting  rod in  a  sloping  position  by  pulling  with  the  lifting  device  'a'. 

­ Before  the  upper  connecting  rod  bearings  make  contact  with  the  crosshead,  the  running  surfaces  of these  parts  must  be  cleaned  again  and  oiled  with  clean  lubricating  oil. 

­ Now  turn  the  crank  to  T.D.C. and  remove  the  four  holding  pins  94323  from  the  guide  paths. 

­ Finish  assembling  the  lower  connecting  rod  bearing,  pretension  and  secure  the  connecting  rod  bolts. 

­ Remove  wires  and  lifting  devices  from  the  engine  and  turn  crank  to  B.D.C"  Now  fit  the  bearing  co-vers  of  the  upper  connecting  rod  bearings,  pretension  and  secure  the  connecting  rod  bolts. 

­ Bolt  swinging  link  3  for  crosshead  lubrication  onto  the  crosshead  and  secure. 

L.B.  2.84  

SULZER Group: 332 

CROSSHEADRT Sheet: 1Checking  the  Clearances 

Too 1s:  Key  to  Drawings 

1  Feel er  gauge  94238  1  Crosshead  16  Crosshead  bearing possibly  94123  6  Guide  shoe  lower  part  (upper  connecting 

4  Screw  jacks  10  Holding  cover  rod  bearing) 

14  Gui de  rail  fo r  18  Column  secti on 

guide  shoe  (fue1  pump  side) [Qr  RT 58  see  also  execution  15  Adjusting  shims  18a  Col  umn  section  alternative' AI  in  group  332  ( e x h a u : s ~   side)  "f the  instrict;cn  manua1.  

Brennstoffpumpenseite  

FUEL  PUMP  SIDE  

1JP~~J--_--18-- __ U ~ P ~  

6

10  10 

~zZifZ~rt-----18a----I!tl~~tF.  

Abgasseite 2-107.198.857

During  a  major  overhaul,  or  when  a  crosshead  is  removed  for  any  reason  whatsoever,  the  opportunity  is to  be  taken  to  measure  the  various  running  clearances  and  to  check  them  against  the  values  of  the Table  of  Clearances  012/2,  in  order  to  determine  any  wear. 

For  measuring  the  clearances,  follow  the  instructions  given  below: 

Clearance  a1  (radial  clearance  between  crosshead  pin  and  bore  of  the  guide  shoes) 

This  clearance  is  very  difficult  to  measure  in  the  engine.  The  most  expedient  way  is  to 

determine  it  with  the  crosshead  removed  by  measuring  the  pin  diameters  as  well  as  the guide  shoe  bores  with  micrometers. 

L.B 

EXHAUST  SIDE gezeichnet  fiir  RT 76 DRAWN  FOR  RT  76 

332/1a  RT 

Cl earance  bl  (Cl earance  between  gui de  shoes  and  guide  paths  ) 

The  crank  pi n  shoul d  be  in  hori zontal  posi ti on  (90 0

) on  the  exhaust  si de.  In  thi s  posi-tion'  the  crosshead  pin  is  pressed  automatically  by  the  connecting  rod  against  the  guide 

paths  on  the  fuel  pump  side,  thus  leaving  the  full  clearance  on  the  opposite  side.  This clearance  can  then  be  determined  using  a  long  feeler  gauge  on  the  upper  and  lower  end 

of  the  guide  shoes. 

Cl earance  cl  (Axial  clearance  between  guide  shoes  and  gUide  rails) 

and  c2  The  crank  must  be  in  the  same  position  as  for  measuring  clearance  bl.  In  order  to  obtain reliable  figures,  the  guide  shoes  must  be  pushed  outwards  axially  until  they  press 

against  the  holding  covers  10. In  order  to  do  this,  use  four  screw  jacks,  each  consisting  of  a  screw  ­ with  a  tommy  bar welded  onto  its  head  to  hold  it  ­ and  a  long  nut,  as  shown  in  the  sketch  below.  These four  screw  jacks  are  placed  on  both  sides  longitudinally,  top  and  bottom,  in  the  centre of  the  crosshead. The  clearances  should  be  measured  at  the  top  and  bottom  of  each  guide  shoe  and  their 

mean  value  used  as  a  figure  for  comparison,  with  the  value  on  clearance  table  012/2. 

2  Schraubwinden 

Screw  jacks 

Kreuzkopf Crosshead 

Gleitschuh 

Gui de shoe 

Handgriff 

Handle 

2 ­ 107 157720

2 Schraubwinden 

Screw  jacks 

L.B.  2.84  

SULZER Group: 337 CROSSHEAD58

RT 68 Removal  and  Fitting  of  a  Crosshead  Sheet: 3 76 with  Piston  Removed  (Normal  Case)84

Tools:  Key  to  Drawi ngs 

4  Holding  pins  94323  1  Crosshead   x}suspensi on  1  Suspensi on  94324  2  Swinging  link  pipe  Y  Points  for  lifting  

device  3  Crank  pin  Z  devices  Yare  spanners  4  Gui de  shoe  Yare  lifting  devices  and  wire   gezeichnet  fur  RT 58  ropes  DRAWN  FOR  RT 58  

o 94324 1

z 

3  

@

®

A /1Engine 

48 0 

1630 

560 

158 0 

0  059  161 60

0 167 

a 

94324

94323

Motor 

RT  58  

RT  68  

RT  76  

RT  84  

Should  a  crosshead  have  to  be  removed,  it  would normally  be  done  at  a  time  when  the  piston  has  al-ready  been  pulled  and,  if  possible,  the  piston  rod gland  has  also  been  removed  (overhaul). Although  it  is  possible  to  remove  a  crosshead  with the  piston  remaining  in  the  engine,  the  work  invol-ved  is  quite  considerable  and  presents  virtually no  time  saving  so  that  this  method  should  only  be used  in  exceptional ,cases. 

L.B.  9.89  

RT  58,68,76,84337/3a 

Removal  (see  Fig.  'AI  and  IBll 

After  the  piston  has  been  pulled,  proceed  as  follows: 

­ Remove  lub.  oil  pipe  for  the  main  bearing  and  blank  off  the  opening  thus  exposed  with  blank  flange. 

­ Remove  the  thrust  bolts  above  the  main  bearings  on  both  sides. 

­ Turn  the  crank  of  the  cylinder  concerned  to  B.O.C. 

­ Separate  the  swinging  link  pipe  2  for  crosshead  lubrication  from  the  crosshead  and  simply  let  it 

hang  from  the  longitudinal  frame. 

­ After  slackening  them  off,  remove  both  bearing  covers  of  the  upper  connecting  rod  bearings  from  the crankcase. 

Note:   The  further  description  of  the  removal  procedure  refers  to  the  removal  of  the  crosshead  on  the fuel  pump  side  as  shown  on  Figs.  'A',  'B'  and  'cr.  It  is  also  possible  to  remove  the  crosshead from  the  crankcase  on  the  exhaust  side.  In  thi s  case  the  work  woul d  be  as  a  mi  rror  image. 

­ Turn  the  crank  pin  3  to  /l before  1.O.C.  (see  Fig.  'A'l  and  secure  the  connecting  rod  with  two lifting  tackles  and  wire  ropes  from  both  the  fuel  pump  and  exhaust  sides;  hang  the  suspension  de-vices  from  'X'  and  'yr. 

­ Lead  the  suspension  device  94324  through  the  piston  rod  bore  on  the  crosshead  and  tighten  it.  Con-nect  the  device  to  the  crane  with  a  wire  rope  'a'.  In  the  case  where  the  piston  rod  gland  is  not  to be  removed  care  has  to  be  taken  to  ensure  that  the  wire  rope  does  not  damage  the  scraper  rings  when 

lowering  or  raising  the  crosshead  later;  install  some  protection. 

­ Using  the  crane,  raise  the  crosshead  only  so  far  until  it  is  out  of  the  upper  connecting  rod  bearings Should  the  crane  have  to  be  used  elsewhere,  the  crosshead  can  be  supported  at  the  height  shown  on Fig.  'A'  and  'B'  (crank  pin  at  approx.  J:.  before  1.o.c.l  using  the  holding  pins  94323  (pin  holes are  already  in  the  guide  pathsl.  It  can  be  held  there  until  the  connecting  rod  has  been  laid  onto 

its  side. 

­ Carefully  ease  off  the  lifting  tackle  at  suspension  point  'X'  on  the  fuel  pump  side  which  secures the  crosshead  while  simultaneously  gently  tightening  the  other  lifting  tackle  suspended  at  'Y',  thus swinging  the  connecting  rod  out  towards  the  exhaust  side. 

­ Lower  the  connecting  rod  onto  the  edge  of  the  connecting  angle  bracket.  To  protect  the  supporting position,  cushion  it  with  a  suitable  underlay  such  as  a  wooden  plank,  tyre  or  similar. 

- On engines  equipped  with  a  power  take­off  (P.T.D.)  it  will  also  be  necessary  to  remove  both  the  lower bearing  halves  of  the  upper  connecting  rod  bearing  for  the  cylinder  at  this  level. 

­ Using  the  crane  and  rope,  lower  the  crosshead  until  its  guide  shoes  come  to  rest  on  the  crank  webs. 

Suspend  a  lifting  device  from  IZ',  another  outside  the  engine  and  lead  both  their  wires  or  chains  

through  the  suspension  device  94324.  

Once  the  crosshead  has  been  raised  again  slightly  from  the  crank  webs  by  means  of  these  two  lifting devices,  the  crane  wibe  'a'  can  be  released  and  separated  from  the  crosshead.  Turn  the  crosshead  ho-rizontally  through  90 (Fig.  'C'l. 

By  pulling  on  the  suspension  device  outside  the  engine  and  releasing  that  of  rbI,  the  crosshead  can 

be  1ed  out  of  the  engi ne.  It  can  then  be  taken  over  by  crane  wi  re  'd'.

L.B. 9.85 

337/3b  RT  58,68,76,84 

~ )  

~  

Fitt  ng 

Fitting  follows  in  the  same  way  as  removal,  however  in  reverse  order. 

­ Where  no  crane  is  available  which  can  lift  very  slowly,  it  is  recommended  that  a  heavy­duty  lifting tackle  be  mounted  between  the  crosshead  and  the  crane  hook.  With  its  aid,  the  guide  shoes  can  be  led up  into  the  middle  part  of  the  columns  very  slowly  and  carefully  (finally  raise  further  with  the crane) • 

­ Before  leading  the  guide  shoes  into  the  guide  path  bars,  liberally  lubricate  their  running  surfaces with  clean  oil.  In  order  to  ease  fitting,  the  bolts  of  two  guide  bars  on  the  same  longitudinal  side can  be  slackened  off  to  give  more  axial  clearance.  These  must,  of  course,  be  tightened  and  secured again  afterwards.  In  any  case,  the  guide  shoes  must  be  pushed  fully  outwards  to  fit  them. 

­ The  crosshead  is  to  be  lifted  with  the  crane  so  far  until  the  connecting  rod  can  be  raised  again with  the  aid  of  the  lifting  device  hung  on  suspension  bracket  at  'x'. 

­ After  the  bearing  running  surfaces  have  been  wiped  clean  and  lubricated  with  clean  oil,  lower  the crosshead  into  the  bearings.  Now  remove  the  suspension  device  from  the  crosshead. 

­ Mount  the  bearing  covers,  then  tighten  and  secure  the  connecting  rod  bolts  according  to  instructions (see  Sheet  330/2). 

Remove  the  securing  wires  from  the  connecting  rod. 

­ Bolt  the  swinging  link  pipe  1  for  crosshead  lubricating  oil  back  onto  the  crosshead  and  secure  it. 

­ Fit  the  piston  and  tighten  the  piston  rod  nut  or  bolt  (see  Groups  340/2  and  340/3). 

­ Refit  the  lubricating  oil  pipes  to  the  main  bearings  and  secure  them.  Finally,  with  the  lubricating oil  pump,  running,  check  to  see  that  the  crosshead,  lower  connecting  rod  bearing  as  well  as  the  main bearings  are  being  supplied  with  oil. 

L.B.  9.85  

SULZER Group: 340

RT Removal  of  a  ~orking   ?iston  Sheet: 1

Key  to  Drawings 

1  Piston  ring  tensioning  device  94332  1  Fi stan  ski rl1  Cl  ampi ng  devi ce  94339  2  Fiston  rod1  Suspension  device  94341  3  Heavy  type  dowel  pin1  Thread  tap  94348  4  Bo 1t 2  Suppa rts  94350  5  Platform  girder1  Device  for  loosening  94356  

the  piston  ro d  bo 1t  Extracti ng  screw  for  94381  stand  pipes  

Piston  removal 

Pi stan  pl aci nq 

Shaul d a  pi stan  removal  become necessary  when  the  ship  is  hea-

vily  listing,  the  application of  the  fixation  device  94339 as  shown  in  group  340  sheet  2 

94350 is  recommended  with  the  direc-/(  tive  to  sheet  340/2a! 

Before  removing  a  piston,  the  following  preparations have  to  be  made: 

Drain  the  water  from  the  cylinder  jacket  in  question  and  remove  the  cylinder  cover  (see  271/1  and  /2).  

­ Turn  piston  to  B.D.C., loosen  piston  rod  nut  and remove  (see  340/3a). 

­ Grind  away  the  wear  ridge  at  the  top  of  the  cylin-der  liner  running  surface  (see  214/4). 

­ Turn  piston  to  T.D.C. Remove  combustion  deposits 1­107. 197. 300 

from  the  threaded  holes  in  the  piston  crown,  using  the  thread  tap  94348. 

­ Screw  the  suspension  device  94341  onto  the  piston  crown  and  connect  it to  the  crane.  (Check  once more  whether  the  piston  rod  nut  has  in  fact  been  removed). 

Procedure  for  Removal 

­ Usi ng  the  crane,  pull  the  pi stan  out  of  the  cyl i nder  1i nero

L.B. 6.86 

340!la   RT

­ In  the  event  that  the  piston  does  not  have  to  be  dismantled  but  only  cleaned,  it  can  be  placed  on  a 

girder  of  the  upper  platform.  First  bolt  on  both  supports  94350  to  one  of  the  pre­selected  platform girders  to  take  the  piston.  Depending  on  the  number  of  cylinders,  several  platform  girders  are  so 

made  that  further  pistons  can  be  placed  after  removal  of  the  floor  plate.  See  also  the  details  and arrangement  of  both  the  supports  on  the  following  illustrations. 

­ Remove  the  piston  rings  by  means  of  the  tensioning  device  94338  and  thoroughly  clean  the  outside  of the  piston  (do  not  use  any  tools  that  might  damage  the  surface!). 

Measure  the  piston  ring  groove  depths  and  determine  the  axial  clearance  of  the  piston  rings  (see Table  of  Clearances  012/7).  (If  a  piston  has  to  be  turned,  the  piston  cooling  telescopic  pipes  are to  be  fixed  with  the  clamping  device  94339  to  protect  them  against  bending). 

­ Remove  the  piston  cooling  stand  pipes,  using  the  tool  94381  (see  Sheet  360/1).  The  glands  of  the piston  rod  and  the  piston  cooling  stand  pipes  must  also  be  removed  so  that  they  can  be  cleaned  and examined. 

Attention!   A little  water  always  runs  out  during  removal  of  the  stand  pipes.  Care  must  be  taken  somehow  that  this  does  not  get  into  the  oil.  

­ Maintenance  work  on  the  cylinder  liner  can  now  be  carried  out  as  well  (measuring  the  bore,  rounding off  of  scavenging  ports,  according  to  the  instructions  given  under  Groups  214  and  215). 

­ Should  it  be  necessary  to  dismantle  the  piston,  follow  the  instructions  on  the  sheets  of  Group 340/5. 

1

­+  

1

2

.-1!

94350

I­I  5 

-(7

~  

L.B. 2.84 

SULZER

RT REmoval (",T: : h

of  a short 

ork i n icon 

?i ~   t o~  

ro') 

Group: 340 

Sheet: 1

Tools: 

Pis  a  ring  ensioning de  ice 

Clam pin 9  de"  ce Suspension  device Thread  tap 

2  Supports 

94338 

94  33~  

94341 

94348 94350 

Key  to  Drawi ngs 

p's  on  skirt 

Pisto(\  rod 

teavy  type  do  el 

Bo It

Platform  girder 

1 

2 

3 ~  

5 

pin 

1 Device  for  loosening  the  piston  rod  bolt  435&  Extracti ng  screw  94381  for  stand  pipes  

Piston  placing 

I

:­t , ,

Should  a Qiston  removal  be-

come  necessary  when  the 

shi pis  heavil y 1i sti ng,  the application  of  the  fixation device  94339  as  shewn  in group  340  sheet  Z is  recom-mended  wi  th  the  di  reeti  e  to sheet  340/Za! 

Before  removing  a  pisto  ,  the  following  preparations have  to  be  made: 

Drain  the  water  from  the  cylinder  jacket  in  question  and  remove  the  cylinder  cover  (see  271/1  and  /Z).  

Turn  piston  to  B.D.C.,  loosen  piston  rod  bolt  and  lower  (see  340/3a)  .  

­ Grind  away  the  wear  ridge  at  the  top  of  the  cylin-der  liner  running  surface  (see  214/4). 

­ Turn  piston  to  T.O.C.  Remove  combustion  deposits 

.94341 / 

1 - 107. 197. 099

Pi  stan 

from  the  threaded  holes  in  the  piston  crown,  using  the  thread  tap  94348. 

­ Screw  the  suspension  device  94341  onto  the  piston  crown  and  connect  it  to  the  crane.  (Check  once more  whether  the  piston  rod  bolt  has  in  fact  been  removed  from  its  thread). 

Procedure  for  Remo  al  

­ Using  the  crane,  pull  the  piston  out  of  the  cylinder  liner.  

K.K to.  L.B. &.86 

340/1a 

­ In  the  event  tha  the  piston  does  not· ave  to  be  ismantled  ut  on  y  c  eaned,  it can  be  placed  on girder  of  t  e  upper  platform.  c·  st  olt  on  both  supports  9k350  to  one  of  the  pre­selected  olatform 

girders  to  ta~e   the  ois  o.  ependi  g  on  the  umbe  0':  cylinders,  several  platform  girders  are  so 

made  that  furt  er  p'stons  can  be  placed  af'er  re  ova  o~   t  e  flo  r  p ate.  See  a  so  he  details  and arrangement  of  both  e  supports  on  t' e  ­ol1owing  i  strations. 

­ Remove  he  piston  rings  y means  of  t  e  tensioni  g  device  94338  and  hor  ugh1y  clean  he  outside  of he  p'ston  (do  not  use  any  1s  hat  migh  damage  t  e  surface!). 

Measure  the  piston  ri  g  groove  depths  and  determi  e  t  e  axial  cleara  ce  of  the  piston  rings  (see Table  of  Clearances  012/7).  (If  a  piston  has  a  be  tu  ned,  the  piston  cooling  'elescopic  pipes  are to  be  fixed  with  t  e  clamping  device  94339  to  protect  them  against  bending). 

­ Remove  the  pi ston  cooling  stand  pi pes,  usi ng  the  tool  94381  (see  Sheet  360/1).  The  gl ands  of  the piston  ad  and  the  piston  cooling  stand  pipes  must  also  be  removed  so  hat  t  ey  can  be  cleaned  and exa  i  ed. 

Attention!   A little  water  always  runs  out  during  removal  of  the  stand  pipes.  Care  must  be  taken  somehow  that  this  does  at  get  into  the  oil.  

­ Maintenance  work  on  the  cylinder  liner  can  now  be  carried  out  as  well  (measuring  the  bore,  rounding off  of  scavenging  ports,  according  to  the  instructions  given  under  Groups  214  and  215). 

­ Should  it  be  necessary  to  dismantle  the  piston,  follow  the  instructions  on  the  sheets  of  Group 340/5. 

1

2

I _1=F1=I~-- --l.1

94350 

3 

I-I 5 

­(f;­ ­(17- ~- "n '" 302

L.B.   2.84  

2

1 

SULZER Group: 340

RT ?itting  of  a  ~orking   ?iston  Sheet:(hith  long  piston  red) 

Too~s:  

Sistor  ring  tensionirg 

device Clac.pjr,g  de.Jice 

Suspension  device 

Inserti ng  cone 

Guide  cone 

Centering  disc 

Device  for  tightening 

the  piston  rod  nut 

Various  spanners 

"'---'.

F  rep  a  rat ion  s 

94333  •  Fit  the  pi ston  rings  (see  Sheet  342/2).  

.Liberally  lubricate  piston  rings,  piston  skid,  pis- 9433? ton  rod  and  running  surface  of  the  cylinder  liner.94341 

94342  •   As  a  check,  turn  the  cranks  of  the  cylinder  1ubricat-94343  ing  pumps  until  oil  flows  out  of  all  the  lubrication 94346  points  in  the  cylinder  liner. 943S5 

•  The  cover  for  the  gland  space  (on  fuel  pump  side)  is 

to  be  swung  out. 

94341 94342

~0  ® 

94339 (LJ

~E# c:::=:J2J

© 

~,,~_  +­­­f ~ - + + - - - 9 4 3 4 6  

gezeichnet  fur  RT 58 DRAWN  FOR  RT 58 

0- 107 197. 076

L.B. 4.85 

340/2a  RT 

•  The  three­piece  scraper  ring  and  the  three­piece  sealing  ring  with  locating  bracket  and  garter 

springs  for  the  upper  gland  group  of  the  piston  rod  (marked  with  arrows  on  Fig.  IB')  must  not  yet  be 

fitted.  The  same  applies  to  the  gland  groups  of  the  piston  cooling  pipes  (marked  with  arrows  on  Fig. , CI ). "-'"

eRemove  the  stand  pipes  of  the  piston  cooling  box  if this  has  not  already  been  done  (see  Sheet  360/1). 

eBolt  the  guide  cone  94343  onto  the  piston  rod  end  (there  must  be  no  axial  clearance  between  piston rod  and  cone).  Under  no  circumstances  may  there  be  any  burrs  or  dents  on  the  tapered  surface  of  this cone  since  these  would  damage  the  edges  of  the  piston  rod  gland  scraper  rings. 

eBolt  the  centering  disc  94346  to  the  bottom  of  the  piston  rod  (see  Fig.  '0 1 ). 

.Check  the  mating  faces  of  the  piston  rod  and  crosshead.  These dents. 

o.Turn  the  crank  of  the  cylinder  concerned  through  about  ~   to 

must  also  have  neither  grooves 

the  fuel  pump  side. 

nor 

ePlace  the  inserting  cone  94342  onto  the  cylinder  liner or  suchlike  and  must  be  liberally  coated  with  oil. 

(Fig.  'AI). Its  bore  must  not  have  any  burrs 

Fit tin g  of  a  Pi ston 

After  carrying  out  the  preparations  described  previously,  the  piston  can  be  fitted  as  follows: 

­ Place  the  piston  over  the  cylinder  liner  and  slowly  lower  it.  Check  to 94343  can  be  inserted  into  the  piston  rod  glands  without  restriction. 

ensure  that  the  guide  cone  "­'" 

­ Once  the  piston  has  been  lowered  until turn  the  piston  rings  until  their  gaps direction. 

the are 

bottom  piston  ring  is  at  the  height  of  the  inserting  cone, staggered  at  180

0 to  each  other  in  the  engine  longitudinal 

Slowly  lower  the  piston  further  until  its  telescopic  pipes  are  very  slightly  above  the  piston  cooling pipe  glands.  One  man  must  carefully  watch  this  phase  of  fitting  and  tell  another  one,  who  is  on  top 

of  the  engine,  in  which  direction  he  has  to  turn  the  piston  so  that  the  telescopic  pipes  can  enter the  glands  without  touching. 

Attention:  The for 

piston  must  only  be this  purpose. 

turned  using  the  suspension  device.  Never  use  the  telescopic  pipes 

­ Now  lower  the  piston  further  until  the  guide  cone  can  be  removed  from  the  piston  rod. 

­ Finally,  lower  the  piston  until  the  piston  rod  rests  on  the  crosshead,  making pin  on  the  crosshead  enters  correclty  into  the  piston  rod. 

sure  that  the  centering 

­ Ease  the  load  on  the  crane  wire  a  little. 

­ Unscrew  and  remove  the  centering  disc  94346  from  the  piston  rod. 

­ Coat  threads  and ten  by  hand. 

contact  surface  of  piston  rod  nut  with  MOLYKOTE  paste  G.  Screw  the  nut  on  and  tigh­

Turn piston to piston rod nut

T.D.C., remove suspension device and (refer to Sheet 340/3).

turn piston to B.D.C. for tightening of the

- Fit stand pipes into the piston cooling box and secure them (see Sheet 360/1).

- Complete assembly of glands for piston rod and piston cooling pipes.

- Remove all gear and tools, etc. from the engine and fit cylinder head.

Remark! Should the necessity arise of having to fit a working piston while the ship has a bad list or during heavy seas, it is advisable additionally to instal the clamping device 94339, which in

this instance has the duty of guiding the piston rod safely through the cent~e   of the piston rod gland. The device is then to be removed.

L.B. I, oc:

SULZER Group: 340

F ~ L r   ~ ~ :   ~   ~ q ~ r k i ~ g   ?is  onRT Sheet: 2

(',T ~ t   3 ~ o r t   p ~ c : , ' n   r0­) 

Freparations 

~ L   ~   , c:: .J II ....'J;ry  bar:  • Fi t  'he  pi  stan  ri ngs  (see  ~ h e e  t 342/2). 

;:istor  r i r ~   :ersiorirg •  L'berally  lubricate  oiston  rings,  pis  0  skirt,  pistonae  ice  

rod  and  running  surface  of  the  cylinder  liner. Cia:;pir;  device  34235  

Suspensior  bracket  94341   .As  a  chec,  turn  the  cranks  of  he  cylinder  lubricating ,serb ng  cone  94342  pumas  until  oil  flolls  out  of  all  the  lubrication  points 

Guide  cone 94343  in  the  cylinder  liner. Devi ce  for  li fti ng  t' e  94344 

•  The  cover  for  the  gland  space  (on  fuel  pump  side)  is  topi stan  rod  bo 1t be  swung  out. Device  for  tightening  94355 

the  piston  rod  bolt 

arious  spanners 

94341  94342 

~ 0  

® 94339  a::::J 

~  

©'f c::JEJ

94343 

gezeichnet fur R T 58

DRAWN FOR RT 58

o­ 107. 197.  077 

K.Ksto. L.B. I,  QC 

340/2a   RT 

e  The  three­piece  scraper  ring  and  the  three­piece  sealing  ring  with  locating  bracket  and  garter  springs  for  the  upper  gl a  d  group  of  the  pi stan  rod  (marked  wi  th  arrows  on  Fi g.  I BI)  must  not  yet  

be  fitted.  The  same  applies  to  the  gland  groups  of  the  piston  cooling  pipes  (marked  with  arrows  on   I~'  

Fig.  Ie') •

•  Re  ave  the  stand  pipes  of  the  piston  cooling  box  if this  has  not  already  been  done  (see  Sheet  300/1). 

eSolt  the  guide  cone  94343  onto  the  piston  rod  end  (there  must  be  no  axial  clearance  between  pisto  rod  and  cone).  

Under  no  circumstances  may  there  be  any  grooves  or  dents  on  the  tapered  surface  of  this  cone  since  

these  would  damage  the  edges  of  the  piston  rod  gland  scraper  rings.  

eThe  centering  part  on  the  lower  end  of  the  piston  rod  must  be  undamaged  and  coated  with  oil. 

Check  the  mating  faces  of  the  piston  rod  and  crosshead  before  fitting.  These  must  also  be  clean  and  have  a  grooves  or  other  damage.  

eTurn  the   crank  of  the  cylinder  concErned  through  about  90 0 

to  the  fuel  pump  side. 

•  Place  the   inserting  cone  94342  onto  the  cylinder  liner  (Fig.  'A').  Its  bore  must  not  have  any  burrs or  suchlike  and  must  be  liberally  coated  with  oil. 

eThe  internal  thread  in  the  end  of  the  piston  rod  has  to  be  lightly  smeared  with  Molykote  paste. 

, '­.­/ 

Fit tin g  of  a  Piston 

After  carrying  out  the  preparations  described  previously,  the  piston  can  be  fitted  as  follows: 

­ Place  the  piston  over  the  cylinder  liner  and  slowly  lower  it.  Check  to  ensure  that  the  guide  cone 94343  can  be  inserted  into  the  piston  rod  glands  without  restriction. 

­ Once  the  piston  has  been  lowered  until  the  bottom  piston  ring  is  at  the  height  of  the  inserting  cone, 

turn  the  piston  rings  until  their  gaps  are  staggered  at  180 0 

to  each  other  in  the  engine  longitudinal di recti on. 

Slowly  lower  the  piston  further  until  its  telescopic  pipes  are  very  slightly  above  the  pi  ston  cooling  pipe  glands.  One  man  must  carefully  watch  this  phase  of  fitting  and  tell  another  one,  who  is  on  top  of  the  engine,  in  which  direction  he  has  to  turn  the  piston  so  that  the  telescopic  pipes  can  enter  the  glands  without  touching.  

Attention:   The  piston  must  only  be  turned  using  the  suspension  device.  Never  use  the  telescopic  pipes  

for  this  purpose.  

­ Remove  the  guide  cone  94343  as  soon  as  the  lower  end  of  the  piston  rod  has  passed  the  piston  rod gland. 

Finally,  lower  the  piston  until  the  piston  rod  rests  on  the  crosshead,  making  sure  that  the  center- ~  

ing  pin  on  the  crosshead  enters  correctly  into  the  piston  rod, 

­ Ease  the  load  on  the  crane  wire  a  little. 

Lightly  smear  the  contact  surfaces  of  the  piston  rod  bolt  with  Molykote  paste.  By  using  the  lifting device  94344  which  has  been  placed  centrally  under  the  bolt  head,  raise  the  bolt  with  the  aid  of  a lever.  At  the  same  time  turn  the  piston  rod  bolt  head  and  then  screw  it  in  by  hand  (see  Fig.  'E'l. 

­ Turn  piston  to  T.o.C.,  remove  piston  suspension  device  and  turn  pistan  to  8,D.C,  for  tightening  of 

tne  piston  rod  bolt  (see  sheet  340/3). 

­ Fit  stand  pipes  into  the  piston  cooling  box  and  secure  them  (see  sheet  360/1). 

­ Complete  assembly  of  glands  for  piston  rod  and  piston  cooling  pipes. 

­ Remove  all  gear  and  tools,  etc.  from  the  engine  and  fit  cylinder  head. 

Remark!   Should  the  necessity  arise  of  having  to  fit  a  working  piston  while  the  ship  has  a  bad  list  or  

during  heavy  seas,  it  is  advisable  additionally  to  instal  the  clamping  device  94339,  which  in  

t  is  instance  has  the  duty  of  guiding  the  piston  rod  safely  through  the  centre  of  the  piston  rod  gland.  The  device  is  then  to  be  removed.  

K.Kstg.  1.B. 4.86 

J40/2b  RT

2 -107.157. 721

K.Kstg. L.B. 2.84 

3

Iv. 1-107.197.395

( 9 ~ 9 3 2 )  

13

(94931) ( 9 ~ 9 3 5 )  

11 12

101---:'=1_==> 

II­II 

~ / + - / ~ = ~ : · · · ~ ~  

SULZER Group: 3QOHORKING  PISTON 

RT76 Loosening  and  Tightening  of  Piston  Rod  Sheet:and  Piston  Rod  Scre'"  Respectively 

Tools:  Key  to  III ustrati ons 

Tightening  device  complete HP­Oi 1  Pump 

94356 

94931 1 

2 Pi ston 

Piston rod 

rod  nut 10 

11 

Check Hydr. 

valve  on  the HP  oil  pump 

HP  pump 

Pressure  gauge  94932  2a  Pi ston  rod  screw  12  HP  hose HP  Ho se  94935  3  Cross head  13  Pressure  gauge Hydr.  Jack  94937  5  Holder  for  jack  L Empl acement  for  holder Round  bar Feeler  gauge 

94115 94122 

6 7 

Hydr.  jack Special  spanner  F 

5  when  loosening Emplacement  for  holder 

8  Spanner  holding  pin  5  when  Tightening 

<,TKufbel  22° iiber  U. T.  P  schalten TURN  CRANK  22° ABOVE  B. D. C. 

_L_---t--+ir- 1 

I,

5  i

(9Io3$Q}U 

2 2a 8 (9~356c)  

I­I Remarks: 

The  ill ustrations  shows the  tightening  device 

94356  when  tightening  the  piston  rod  nut  2  or the  piston  rod  screw  2a  respectively.  For  the latter  alternative  execution  (with  short  piston rod)  please  place  in  the  text  below  the  piston rod  screw  2a  wherever  the  piston  rod  nut  is  men tioned. 

For  either  tightening  the  piston  rod  fastening, or  for  loosening  it,  always  use  the  tightening 

J,' device  94356,  which  consists  mainly  of  special spanner  7,  spanner  holding  pin  8,  jack  6,  hol-der  for  jack  5  and  the  HP  oil  pump. 

Mount  a  platform  of  boards  in  the  crank  case, permitting  safe_  standing  for  the  work  process. 

Fasten  the  jack  holder  5  onto  the  resgective engine  column.  Rotate  the  crank  to  22  after B.D.C •• 

100 I. 

340/3a  RT76

Working  Procedure  for  Loosening 

­ Loosen  the  locking  screws  of  the  piston  rod  nut  2  and  remove  them  with  the  locking  segment. 

­ Connect  the  hydraulic  jack  6  to  the  HP  oil  pump  11  with  the  KP  hose  and  place  it  into  the  holder 5  (jack  piston  pressed  completely  to  initial  position). 

­ Place  the  special  spanner  7  on  the  nut  2  in  such  a  way,  that  it  stands  nearest  possible  to  the piston  of  the  jack  6,  fasten  the  spanner  in  this  position  with  the  spanner  holding  pin  8. 

­ Actuate  the  HP  oil  pump  11  and  act  upon  the  spanner  7  with  the  hydro  jack  6,  till  the  screwed fastening  is  loose.  (It  might  be  necessary  to  re­grip,  i.e.  release  the  pressure,  push  the  jack piston  back  to  initial  position  and  reset  the  spanner  until  the  nut  is  sufficiently  loose  to  per­mit turning it loose manually with the round bar).

To preserve the tool, never use the full stroke of jack.

Working procedure for Tightening:

- Clean the thread of the piston rod and the seating surface of the nut and coat them with molykote paste G.

- Fit the nut 2, turn it with the round bar till it is seated and tighten it with the special spanner 7 by a strong jerk (check with the feeler gauge whether the nut is actually fully seated).

- Mark the position of the toothed nut 2 to the crosshead 3 with an inking pen or similar.

- Fix the holder 5 on the left near the nut 2 and place the jack 6 which is connected to the HP oil pump, into the holder.

- Place the special spanner 7 on the nut 2, so that it stands as near as possible to the piston of the jack 6, and fasten it with the holding pin 8 in this position.

- Actuate the pump to act on the spanner with the jack until: 0

the nut 2 on engine with 'long piston rod' turned by 6 teeth ( ~   angle 10(' 30 )

the screw 2a on engine with 'short piston rod' turned by 11 teeth ( ~   angle '0<' 550

)

- Remove the tightening device and lock the piston rod nut 2 with the toothed segment and two screws The screws themselves to be locked with locking plates.

- Remove all tools and working accessories from the engine and store.

Loosening and Tightening with Spanner and Hammer

Should the hydraulic devices not be available, a heavy hammer can be used in place of the hydraulic jack, with which the spanner is hit.

The preparations concerning cleaning, use of molycote paste G as well as tightening angle 'CX:' remain unchanged.

1984

SULZER

RT76

Working  piston 

Checking  the  piston  crown 

Group:  340

Sheet:  4 

Too 1s: 

1  Feeler  gauge 

1  Template 

94122 

94366 

The  shape  of  the  piston  crown  is  to  be  checked  with  the  template  94366 

and  feeler  gauge  94122  (provided  in  the  tool  kit)  whenever  the  piston is  removed.  The  template  is  to  be  mounted  on  the  upper  piston  ring  and turned  about  the  piston  axis. 

In  cases  where  only  light  burnt­off  positions  are  established,  it  is  quite 

enough  to  grind  or  file  them  down  and  to  smooth  out  the  sharp  edged  marginal zones  with  emery  cloth. 

Should  the  burning  off  prove  to  be  more  serious,  i.e.  to  a  depth  of  in excess  of  X = 9 mm,  the  original  wall  thickness  is  to  be  restored  by 

means  of  build­up  welding,  for  which  the  top  part  of  the  piston  is  to be  di smantl ed. 

Special  welding  instructions,  which  contain  all  the  necessary  detailed  in­formation, can be obtained from the manufacturer for such repairs.

Before the engine is started up again, efforts should be made to establish the cause of such burning and to remedy same. The burning maY'be attributable to:

- poor combustion, poor quality nozzles, heavy local

coking on the piston crown.

94366

Kolbenring 

PISTON  RING 

4 -107.240.226

5.87

SULZER ltJORKING  PI STON  Group: 340

RT Dismantling  and  Assembling  Sheet: 5

Tool s:  Key  to  Drawi ngs 

1  Spanner  94329  1  Piston  crown  21  Round  nut 1  Piston  storage  stand  94336  2  Pi stan  rings  22  80 It 1  Clamping  device  94339  3  Pi  stan  ski rt 23  Locki ng  di sc 1  Suspension  device  94341  4  Waisted  bolts  24  10'  ring 1  Suspension  bol  t  94345  5  Rubbing  rings  25  Backing  flange 2  Jacking  bolts  94363  6a  "Short  piston  rod"  25a  Connecting  piece 2  Bo lts  94364  6b  "Long  piston  rod"  (water  i nl et) 1  Eye  bolt  (R)  M42  (onl y  for  RT58)  7  Nut  25b  Connecting  piece 1  Spanner,  type  330  8  Dowel  pi n  (water  outlet) 

9  Locking  plate  26  '0'  rings 10  Bolt  AL 1  Threaded  holes  for 11  Pi stan  rod  nut  jacking  bolts 12  Piston  rod  bolt  AL2  Threaded  hole  for 

13  Locking  screw  jacking  bol ts 14  '0'  ring  G  Thread  also  for  eye  bolt'---' 15  Locking  screw  H Wooden  underl ay 

16  Locking  plate  R  Eye  bolt (only  for  RT58) 17  Bolt  WE  Water  inlet 18  '0'  rings  WA  Water  outlet 

19  Telescopic  pipe 

20  Bolt 

0  94341

94339'------......id:J

Kurze  Kolbenstange  Lange  Kolbenstange SHORT  PISTON  ROD  LONG  PISTON  ROD 

94345 R (only  for  RT58) 

0-107.197.009

T  • R.  5.84 

'I

Xl p-

@  

/94345  

/6a 

~ ;  

/'94339 '­', 

/! 

Kurze  Kolbenstonge 

SHORT  PISTON  ROD 

Fig. 0) 

R (only  forRT58) 

94345

1//6b

.-

\ 

Lange  Kolbenstonge LONG  PISTON  ROD 

3 

Fig. b) 

~   • •  I~   

4" 

19

/6b / 

25a(b) 

H

Fig. c) Fig. d) 

(  ( (  (  " 

51 

340/5b RT

I-I

17 

16

15

l', 3

'~  

13

~  C'I 

25aN­N  WE21

WA 10 9 25b ALI

6a

DRAWN FOR RT 58 G

12

~-y  

9-107.195.547

ALI

11

G 

---M,~~- --J,,-~-1- I

B

© 

gezeichnet fur RT58

1

20

22 23

L.B. 2.84 

340/5c   RT 

A)  Dismantling  (see  also  vari2i'1t  according  to  section  C) 

Shou1 d  it  be  necessary  to  di  smant1 e  a  pi  stan (cleaning  of  cooling  spaces,  re­machining  of  the 

ring  grooves,  etc.),  it  must  first  be  inverted  as  ~@ shown  on  Fig.  lA'  and  placed  on  a  solid  wooden  un-

derlay  with  the  piston  crown  facing  downwards.  The telescopic  pipes  have  to  be  fixed  with  the  device 94339  to  protect  them  against  bending. 

Fig.  a)  Piston  in  dismantling  position. 

Fig.  b)  Lifting  of  piston  rod  together  with  piston94363 skirt  from  piston  crown. 

Fig.  c)   Piston  skirt  in  position  for  separation from  pi stan  rod. 

Fig.  d)  Removal  of  piston  rod  from  piston  skirt.6b(a) 

Procedure  for  Dismantling  a  Piston 

Place  the  piston  onto  an  even  surface  according  to Fig.  'a'  of  illustration  IB'. An  underlay  has  to 

3  be  placed  below  the  piston  to  protect  it. 

a)  Separating  Piston  Head  from  Piston  Skirt 1

­ Remove  1ocki ng  e1  ements  15,  16  and  17 from all  nuts  7  (Fig.  'C'). 

Slacken  off  and  remove  all  the  nuts  7  using the  special  spanner,  type  330,  and  sledge hammer. 

­ Using  the  crane,  lift  the  piston  rod  approx. 4  to  5  cm  from  the  floor. 

®

­ Screw  both  the  jacking  bolts  94363  into  the threaded  holes  ALl  (see  Fig.  'C',  section II-II) until  they  contact  the  piston  crown. The  piston  crown  3  can  then  be  separated 

from  the  piston  skirt  by  screwing  the  bolts down  either  alternately  or  simultaneously (Fig.  '0'). 

Now  unscrew  both  the  jacking  bo1  ts  until  they:y:

no  longer  protrude  from  the  bottom  of  the pi ston  rod. 

b)  Separating  the  Piston  Rod  from  the  Piston  Skirt 

94363 ­ Lift  piston  rod  together  with  piston  skirt and,  from  below,  screw  both  bolts  94364  into the  threaded  holes  above  the  ones  into  which the  two  jacking  bolts  in  the  piston  rod  are screwed  (Fig.  'EI). 

­ Using  a  spanner,  1  a  0  sen  both  bolts 20  (Fig.  'C',  section  III-III) with  which 

pi stan  rod  6b  (a)  and  pi stan  ski rt  3  are  bol-ted  together  but. 

do  not  remove  them  yet. 

~   94364 ­ Place  piston  rod  with  piston  skirt  onto  three wooden  blocks  'HI  (see  Fig.  IC',  illustra-tion  IB').

2 -107.197.014

12.84L.B. 

340/5d   RT 

­ Unscrew  both  the  previously  slackened  off  bolts  20  by  hand  and  lift  the  piston  rod  and  piston skirt  approx.  3  to  4  cm  off  the  wooden  blocks. 

'­/  ­ Evenly  screw  down  both  jacking  bolts  94363,  thus  separating  the  piston  skirt  from  the  piston  rod. The  latter  can  then  be  lifted  out  and  also  be  placed  onto  three  wooden  blocks. 

­ Remove  jacking  bolts  94363  and  bolts  94364. 

­ Should  the  telescopic  pipes  for  the  piston  cooling  have  to  be  removed  as  well,  see  instructions on  Sheet  340/8. 

c)  Removal  of  the  Connecting  Pieces  (water  inlet  and  outlet)  from  the  Piston  Rod  Flanges  (Fig.  'C') 

­ In  order  to  remove  the  connecting  pieces  25a  and  25b,  the  piston  rod  and  piston  skirt  have  to  be separated.  The  two  toothed  nuts  21  which  have  to  be  slackened  off  with  impact  spanner  94329  are accessible  after  removing  the  bolt  22  with  the  locking  disc  23. 

­ Slacken  off  the  nuts  with  heavy  blows  of  a  sledge  hammer  on  the  impact  spanner  94329  and  remove them. 

Push  the  connecting  pieces  out  of  their  holes  or,  if  necessary,  press  them  out  with  jacking  bolts. 

d)  Removal   of  Pi ston  Studs  (Fi g.  Ie') 

The  waisted  studs  4  can  only  be  removed  after  the  piston  crown  and  skirt  have  been  separated  from~)   each  other  and  the  locking  screws  13  have  been  unscrewed. 

Attention!   To  ascertain  that  the  waisted  studa  are  later  fitted  in  the  same  places,  marke  them 

and  their  position  in  the  piston  crown. 

B)   Piston  Assembly 

Preparations 

For  assembly  of  a  piston,  the  following  points  must  be  observed: 

1.   If  possible,  always  use  new  rubber  rings  which  correspond  to  our  specifications  with  regard to  dimensions  and  quality  (see  Table).  The  round  rubber  ring  14  of  the  piston  skirt  must  be  made of  silicon  rubber  (heat  resistant  to  150

0C). 

2.   All  cylindrical  guide  sections.  rubber  rings.  contact  surfaces  of  nuts  and  bolt  threads  must  be coated  with  Molykote  paste  before  assembly. 

3.   If  the  waisted  studs  4  have  been  removed,  their  threads  as  well  as  those  in  the  piston  crown must  be  thoroughly  degreased  and  coated  with  LOeTITE  HV 77 before  fitting.  Afterwards,  the  studs are  to  be  screwed  in  until  they  fully  bottom. Where  new  studs  are  being  used,  these  must  be  drilled  in  this  position  to  enable  the  locking screws  13  to  be  screwed  in.  The  threads  of  these  screws  must  also  be  degreased  and  treated  with LOCT ITE HV 77.

a)   Fitting  the  Connecting  Pieces  into  the  Piston  Rod  Flange  (Fig.  'C') 

­ Smear  the  shafts  and  threads  of  each  connecting  piece  25a  and  25b  with  Molykote  and  insert  them intp  the  throughly  cleaned  holes. 

­ Thread­on  the  nuts  21  and  tighten  them  with  the  impact  wrench  94329  and  a  heavy  hammer  with stroRg  blows.  Fit  the  locking  disc  23  (which  locks  both  nuts  21  simultaneously)  and  fasten ist  with  the  screw  22. 

b)   Assembly  of  Piston  Rod  and  Piston  Skirt 

­ Place  the  piston  skirt  3 onto  three  wooden  blocks,  approx.  120  to  140  mm  high,  making  sure that  the  threaded  hole  for  the  bolts  20  are  accessible  from  below  (see  Fig.  'd' of  illustra-tion  'B'). 

Insert  piston  rod  6b  (a)  into  the  piston  skirt  and,  from  below,  screw  in  by  hand  both  bolts  20 until  they   are  fully  home. 

L.B.   11 .84  

340/5e  RT58

Lift  both  piston  rod  and  piston  skirt  with  the  crane.  From  below,  push  a  piece  of  pipe  through one  of  the  eight  holes  for  the  waisted  studs  4 and  with  it,  turn  the  piston  skirt  around  on  its own  axis  until  its  holes  for  the  waisted  studs  line  up  with  those  in  the  piston  rod  flange. 

­ After  lining  up  the  bolts  20  can  be  firmly  tightened  with  a  spanner. 

c)  Bolting  Together  Piston  Skirt  and  Piston  Crown  and  Tightening  the  Piston  Studs 

­ Have  piston  crown  ready  on  an  even  base  (see  Fig.  Ib',  illustration  'B'). 

­ Check  that  all  waisted  studs  4 are  locked  with  locking  screws  13  (see  Fig.  rc,), 

­ Fit  round  a­ring  14  (see  points  1  and  2 of  the  preparations  on  Sheet  340/5d). 

­ Lower  piston  rod  6b  (a)  complete  with  piston  'skirt  3 over  piston  studs  4 making  sure  that  the part  of  the  connecting  pieces  with  the  'a·  rings  26  slips  into  the  corresponding  bores  of  the pi ston  crown. 

­ After  joining  the  two  piston  parts,  a  gap  IS'  of  2.0  mm  remains  at  the  joint  faces. 

Screw  on  all  nuts  7  by  hand  until  they  make  firm  metal­to­metal  contact. 

­ Nip  up  all  the  nuts  with  a  spanner  and  light  hammer.  Mark  the  position  of  the  nuts  relative  to  the 

® 3 

2 -107.197. 691

6a(b) 

~  

piston  rod  flange  with  a  felt­tip  pen  or  similar. Motor 

~. ­Tighten  the  nuts  diagonally,  in  turns,  and  in  serveral  steps  using  the  spanner  type Engine

330  and  ~he   sl edge  hammer,  until  the  nuts  Itavt! been  ti ghtened  by  an  angl e  oC (as per  inset  on  the  side)  from  the  starting  position  marked  with  the  marking  pen.  RT  58  00° 

RT  68 ­ Secure  all  the  nuts  7  with  locking  disc  15,  locking  plates  16  and  bolts  17  (Fig.  IC!). 

RT  76  60 0 

RT  84 

C)  Dismantling 

Where  there  is  restricted  dismantling  height  available,  the  piston  can  also  be  dismantled  without having  to  turn  it  upside  down.  In  this  case  the  piston  storage  stand  94336  (Fig.  IF')  is  bolted  to the  platform  girder  instead  of  the  two  supports  94350  (see  Group  340/1,  positioning  piston).  The piston  can  then  be  lowered  onto  this  stand  the  same  way  up  as  when  it  was  removed.  The  only  diffe-rence  in  the  dismantling  procedure  as  described  for  variant  'A'  is  that  the  p;ston  rod  remains  on the  stand  and  the  piston  crown  and  piston  skirt  are  lifted  by  the  crane.  The  tools  are  used  in  the same  way. 

3.87  

., i '­' 

34015f RT

® Ausfiihrung mit Kolbenunterteil in zwei Teilen

EXECUTION WITH PISTON SKIRT IN TWO PARTS

27 

(jezeichnet fiir RTA68 DRAWN FOR RTA68

II-II

......... ­ :.­­. .. ...: .. ~ . _ . ~ .•._._ .

,./"'. 

~  

4 ­ 107. 240.J,73

Depending on there execution, working pistons may be equipped with so called one ­ or two part piston skirts see  Fig.  'C'  respectively  'G'. 

The working piston has to be dismantled prior to the removal of a sealing plate 27  (Illustr.  'G'). The dismant­ling and assembling sequence is for both executions the same. '

If on a two part riston skirt the sealing plate 27 has to be removed, in such a case screw plug 28 must first be taken off. The sealing plate can be lifted from the piston rod with the aid of two eye bolts, after the removal of allen screw 29. '

For fitting the sealing plate 27, LOCTITE type 'A' has to be applied to the threads of the allen screw 29 and the screw plug 28 as well as a new Cu-sealing to be used for the sealing plug. The allen screw has to be tightened with an angle.. of 40 0

•

L.B. 1.92

4 i­7bar 

SULZER Group: 340WORKING  PISTON 

RT Sheet: 6Pressure  test  of  Cooling  Space

'--")

(Leak  Tightness  test) 

Tools:  Key  to  Illustrations 

Pressure  testing  device  94331  1 Vent  valve  5  O­ring Assorted  spanners  2  Brazing  ring  6 Connecti ng  pi ece 

3  Pressure  flange  for  7  Shut­off  cock the  telescopic  pipes  8  Hand  pump 

4 Pressure  test  nipple  ~ I   Pressure  gauge 

When  a  working  piston  has  been  dis­

mantled and re-assembled, a pres­sure test must be carried out to

ensure the tightness of the cooling space and the pipe connections.

The pressure testing device 94331 contained in the engine tool set is connected to the connecting piece 6

While filling the cooling spaces with water keep the vent valve 1 open unti 1 wi th the fi rst pump strokes and the issuing water all the air has escaped.

Test the cooling space during 15

minutes at a pressure of 4 to 7 ba~  

Should the piston leak dismantle the piston again and remedy the cause of the leak.

~  

94331 6

fvf

7

8

2 -107198.405

l; 0 I,

SULZER Group: 342WORKING  PISTON 

RT Changing  of  Piston  Cooling  Sheet: 1

Telescopic  Pipes 

Too 1s:  Key  to  Drawings 

Checking  gauge  94330  3  Pi ston  ski rt 25  Backing  flange Clamping  device  94339  6a(b)  Piston  rod  25a  Connecting  piece Suspension  bolt  94345  9  Locking  plate  (water  inlet) Hand  1amp  10  Bolts  25b  Connecting  piece 

19  Telescopic  pipe  (water  out1 et) 

24  '0' ring  A Eye

L  Lamp R Eye bo lt 

19

25

9 

25b

19

25

25a(b)

3 

o

gezeichnet  fur  RT 58 DRAWN  FOR  RT 58 

4­101.191.01.0 

L.B. 2.84