AnlAgen zum AnfAssen Auf dem PhArmA forum Technologische Vielfalt mit Finessen

Vorträge 2013: Internationale Experten, Perspektiven und Prozesse

pharma 02 | 2013Sonderausgabe

das oPtimA magazin

SondErauSgabEPhArmA forum 2013

KomPAKt

4 news

Vorträge 6–13 internationale experten,

Perspektiven und Prozesse

VOrschaueditOrial

InSPIraTIon Pharma Forum

Veränderte innovationszyklenden pharmazeutischen unternehmen wird nachgesagt, es dauere sehr lange bis neue technologien eingang in deren herstell- und Verpackungsprozessen finden würden. stimmt das? das Pharma forum 2013 beweist das gegenteil.

eXPonAte 14–19 technologische Vielfalt

mit finessen

impressionenPharma Forum 2013

impressumo-com ist der aktuelle Kommunikations-Service der oPTIma packaging group gmbh

AdresseoPTIma packaging group gmbhSteinbeisweg 2074523 Schwäbisch hallgermany

redaktionFelix henningoPTIma pharma gmbh

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oPTIma pharma gmbhVor dem langen Loh 835075 gladenbach-mornshausengermany

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Es ist wohl richtig, dass nur wenige branchen so streng reguliert sind wie die pharmazeutische Industrie. und das führe dazu, dass einmal eingerichtete und ge-nehmigte Prozesse nur ungern verändert würden. dieser Schluss ist naheliegend. auch die anlageneffizienz sei nicht so hoch wie in anderen branchen, heißt es. aus dem gleichen grund, da eben (re-)Investitionsprojekte immer auch immen-sen regulatorischen aufwand mit sich brächten. daher würde oft auf tendenziell veralteten anlagen produziert werden.

Tatsächlich wurde 2004 die PaT-Initiative (Process analytical Technology) ins Leben gerufen, mit dem Ziel, die zur Verfügung stehenden automatisierungs-technologien sowie weitere Technologien zu nutzen, die zur Erhöhung der Sicherheit und auch Effizienz der pharmazeutischen Prozesse beitragen. Initiiert wurde die PaT-Initiative bemerkenswerterweise von der Fda-behörde selbst. Zur begründung schrieb diese damals: „bedauerlicherweise war die pharmazeutische Industrie bisher aus verschiedenen gründen zögerlich bei der Einführung von Innovationen in die herstellprozesse. Ein oftmals angeführtes argument ist die regulatorische unsicher-heit, was von der auffassung herrühren mag, unsere existierenden regularien wirkten rigide und hemmend in hinblick auf die Einführung innovativer Systeme. … gleichwohl ist aus Sicht der öffentli-chen gesundheit die zögerliche haltung der branche gegenüber Innovationen im pharmazeutischen herstellprozess

nicht erwünscht.“ (Eigene Übersetzung. Quelle: “guidance for Industry, PaT - a Framework for Innovative Pharmaceutical development, manufacturing, and Quality assurance.” Fda 2004)

und heute…Für die pharmazeutische Industrie

haben sich die herausforderungen seither stark gewandelt. Laut Studien könnten die margen in naher Zukunft unter druck geraten (z.b. Ernst & Young, 2013: „die größten Pharmaunternehmen der Welt“). auslaufende Patente bei gleichzeitig steigenden aufwendungen für Forschung und Entwicklung und für die Entwicklung bis zur marktreife neuer arzneimittel. Innovationen finden vor allem im biophar-mazeutischen bereich statt, wo arznei-mittel schon in der herstellung besonders teuer sind. gleichzeitig versuchen die

gesundheitsbehörden ihre ausgaben für arzneimittel zu senken.

Schluss mit der Schwarzmalerei und ein Schwenk zum Pharma Forum 2013: Es wurde high-Tech vom Feins-ten geboten. die vorgestellten anlagen sind hoch automatisiert und die abläufe extrem flexibel. Kontrollfunktionen sichern die Prozesse umfassend ab. die anlagen unterscheiden sich erheblich im Vergleich zu denen noch vor drei Jahren. und es waren große und kleinere hersteller vertreten, die das technisch machbare im großen oder im kleinen maßstab nutzen. Wie ist dies im Zusammenhang mit dem zuvor beschriebenen zu verstehen? neue Technologien sind heute offensichtlich als Teil der Lösung anerkannt, um den her-ausforderungen der Zukunft erfolgreich begegnen zu können.

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Anlagen zum Anfassen auf dem Pharma forumTechnologische Vielfalt mit Finessen

Vorträge 2013:Internationale Experten, Perspektiven und Prozesse

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2013

daS ZITaT

“Geh nicht immer auf dem vorgezeichneten Weg, der nur dahin führt, wo andere bereits gegangen sind“

alexander graham bell (Erfinder des Telefons, 1847 – 1922)

2 o-com magazin o-com magazin 3

KOmpakt

Pharma Forum

100 % würden wieder kommen

92 Prozent der Vorträge wurden mit „sehr gut“ oder „gut“ bewertet. hier wurden unter anderem die Vielfalt der beiträge und das hohe fachliche niveau in offenen antwortmöglichkeiten erwähnt. Ähnliche Werte gab es auch für die Exponate, die in den Werkshallen besichtigt werden konnten: 92 Prozent gaben den maschi-nenführungen und 86 Prozent den beiden 3d-Vorführungen sehr gute oder gute

bewertungen. hochgelobt wurde in einigen „offenen“ Kommentaren der „austausch unter Kollegen in einer als locker empfun-denen atmosphäre“, ganz allgemein das networking oder auch die „tolle Kombinati-on aus neuen Technologien und Lösungen, der austausch an Erfahrungen und allem, was es Kunden vereinfacht, erfolgreiche Projekte durchzuführen“. die bilanz: 100 Prozent würden wieder kommen.

VErSTÄrKung bEI oPTIma Pharma

neues mitglied der geschäftsleitung

Am 01. August 2013 feierte Jürgen schäfer sein 25-jähriges Jubiläum bei optima.

mit den Vorträgen und impressionen erhielten die teilnehmer des Pharma forums auch einen kurzen fragebogen zugesandt. die ergebnisse: das Pharma forum wird als eine sehr gelungene Veranstaltung in erinnerung bleiben.

In einer feierlichen runde würdigte der geschäfts-führende gesellschafter hans bühler die Tätigkeiten von Jürgen Schäfer, der 1988 seine Karriere bei optima als Ver-triebsleiter im bereich Papierhygiene startete und 1999 zum geschäftsführer ernannt wurde.

Viele wichtige meilensteine, wie die 1991 neu ein-geführte servogesteuerte maschinengeneration sowie die Entstehung des bisher größten Kundenauftrags der Firmen-geschichte, hat er maßgeblich begleitet.

2006 übernahm er die Position als geschäftsführer des optima Pharma bereichs mit dem Schwerpunkt Vertrieb. das rasante Wachstum und die strategische ausrichtung im bereich Flüssigabfüllung hat die heutige optima Pharma seinem mitwirken zu verdanken.

KOmpakt

92 % 92 %

100 %

86 %

bewertungen „sehr gut“ oder „gut“Starkes Wachstum, innovative Entwicklungen und

die kontinuierliche Erweiterung des Produktportfolios von Stand-alone maschinen bis hin zu kompletten Turn-Key anlagen waren die letzten Jahre prägend für optima Pharma. nicht nur die mitarbeiterzahl hat sich in den letzten acht Jahren verdoppelt, auch räumlich ist das unternehmen weltweit stark gewachsen. organisatorische und personelle anpassungen wurden parallel in die Wege geleitet.

Im august wurde die geschäftsleitung durch Sieg-hard Schuchmann verstärkt, der die bereiche Vertrieb und Service bei optima Pharma gemeinsam mit Jürgen Schäfer verantworten wird. der 47-jährige branchenkenner verfügt über langjährige Erfahrungen in der pharmazeutischen anlagenplanung, im bereich aseptischer Produkte sowie auf dem gebiet der Validierung, Qualifizierung und der gmP Compliance. der Chemieingenieur startete seine berufliche Laufbahn als leitender Prozessingenieur und technischer Vertriebsingenieur im anlagenbau. In der Folge übernahm Sieghard Schuchmann verschiedene Leitungsaufgaben in den bereichen Projektmanagement, Validierung, Qualifizie-rung und Projektentwicklung innerhalb der Pharmabranche.

JubILÄum In dEr gESChÄFTSLEITung

Jürgen schäfer 25 Jahre bei oPtimA

Würden wieder

kommen

Vorträge

3d- Vorfüh- rungen

maschinen-führungen

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Pharma Forum 2013

internationale experten, Perspektiven und Prozessespannende Vorträge über verschiedene the-mengebiete: das Pharma forum 2013 spiegelte einmal mehr innovationen und technologie-trends in den pharmazeutischen Verpackungs-prozessen wider. die Anlagenbetreiber selbst berichteten darüber, wie diese sich in der tag-täglichen Anwendung bewähren, wo deren Vor-teile bestehen und grenzen liegen? ein weiterer

wichtiger Aspekt war das Projektmanagement, das hinter jeder erfolgreich realisierten An-lage steckt. der Veranstalter optima Pharma begrüßte am 25. und 26. september interna-tionale Besucher am sitz des unternehmens in schwäbisch hall. diese schätzten außerdem das lockere netzwerken auf hohem fachlichen niveau.

Einsatz von disposables und integration von Peristaltikpumpen

disposables und Peristaltikpum-pen sind inzwischen in vielen Projekten erste, aber oft nicht die einzige Wahl. In gleich mehreren Vorträgen wurde über dieses System berichtet – häufig auch im Zusammenhang mit einem weiteren Trend, der Flexibilisierung der pharmazeutischen anlagen.

bei einem amerikanischen Lohn-abfüller wurden bis heute 70 Prozent des Füllbetriebs auf Single use-Technologien umgestellt. der Füllbereich befindet sich weiterhin unter Isolator (Klasse a). Impf-stoffe, arzneimittel mit kleinen molekülen und biotechnologische Produkte werden mit Peristaltikpumpen in Vials dosiert. Zwei

zentrale Ziele waren mit der Ent-scheidung für das disposa-

ble-System verbunden: der Lohnabfüller

möchte seine Position für

biopharmazeutische Produkte stärken und zugleich die Effizienz insgesamt steigern. die ermittelten Einsparungen beruhen insbesondere auf geringerem arbeitsauf-wand, der entfallenden reinigungsvalidie-rung und reduzierten Vorbereitungszeiten. Tatsächlich wurde festgestellt, dass auch der Produktverlust mit dem Einsatz von Peristaltikpumpen gegenüber dem Zeit-drucksystem signifikant reduziert werden konnte. gleichzeitig wurde deutlich, dass die umstellung einer ähnlich intensiven Vor-bereitung und durchführung bedarf wie die Installation einer neuen anlage.

ryan hawkins, Cook Pharmica

Vorteile beim Einsatz von Einwegsystemen – Integration eines Peristaltikpumpenmoduls auf

einem bestehenden Vialfüller unter Isolator

Phil templeton, aseptic Technology & design

Anwendung von FMEA in der Konzipierung von

aseptischen Anlagen

2013VOrträge

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dr. uwe Wössner, hLrS – university Stuttgart

Simulation und Visualisierung in virtueller und erweiterter Realität

dr. Bernd-Kristof müller, Pharmpur

Befüllung von genesteten Vials – ein logischer Schritt in der

Fill / Finish Produktion

Bärbel große-Wöhrmann, hLrS – university Stuttgart

Simulation und Visualisierung in virtueller und erweiterter Realität

regularien und technische lösungengmP-konforme Vorgehensweisen im

bereich des Verschließens von Vials wurden mehrfach angesprochen. an-

nex 1 war damit

ein häufig wiederkehrendes Stichwort in den redebeiträgen. die regelung veran-lasste ein unternehmen den Verschließpro-zess bei Vials – Stopfensetzen und bördeln – systematisch bis ins detail zu untersuchen. Es wurde den Fragen nachgegangen, was „dichtigkeit“ hier exakt bedeutet und wie diese gemessen werden kann? dazu wur-

den ein spezifischer Testaufbau entwickelt und mit hilfe von helium Leckraten

ermittelt. mit den Tests konnten die besten Vials-/Stopfenkombi-

nationen sowie Parameter für die „dichte“ Stopfenpositionen definiert werden. die noch zulässigen Spaltmaße und Winkel werden heute im Verschließprozess über ein spezielles Kamerasystem zu 100 Prozent geprüft (validiert). Ein anderer referent ging der Frage nach, ob und wie die Verarbei-tung von genesteten, vorsterilisierten Vials mit standardisierten, modularen Technolo-gien konform zu annex 1 durchführbar sei? hersteller von hochwertigen nischenpro-dukten profitieren davon sehr.

drei verschiedene dosiersystemeauf einer Anlage In hinblick auf die Flexibilisierung der anlagen wurde von einer SCF-Spritzen-anlage berichtet, in der nicht weniger als drei verschiedene Füllsysteme zum Einsatz kommen. Eines davon ist ein Peristaltik-pumpensystem. mit dieser anlage wurden vom anwender gemeinsam mit optima Pharma Vor- und nachteile der einzelnen Füllsysteme bei den verschiedenen arznei-mitteltypen bestimmt und dokumentiert. dabei wurde auch das Partikelverhalten der disposables untersucht – und grenzen beispielsweise für batchgrößen ermittelt. Wurden beim Pharma Forum Projekte mit zwei Füllsystemen vorgestellt, so waren hier die Peristaltikpumpen in der regel ein Teil davon, beispielsweise auch bei einer anlage für klinische Studien. Eine weitere Variante: Es wurde ein Projekt präsentiert, bei dem Füllsysteme redundant vorhanden sind. die-se sind auf Trolleys installiert und können einfach an die anlage angedockt werden. Somit können die produktberührenden Teile zur reinigung leicht entfernt und gereinigte Systeme eingebracht werden. die anlage geht dank parallel stattfinden-den reinigungs- und Produktionsprozessen schneller wieder in den Produktionsmodus über. an der anlage sind zudem sterile und nicht-sterile Verarbeitungspfade eingerich-tet. diese hohe anlagenflexibilität, über die beim Pharma Forum vielfach berichtet wur-de, darf als Folge der insgesamt gewachse-nen Produktvielfalt der pharmazeutischen unternehmen gewertet werden.

doppelkammerspritze und robotertechnologie

umso individueller die anforderun-gen sind, umso häufiger werden (flexible) roboter-Technologien eingesetzt. beim Pharma Forum wurde deutlich, dass diese Technologie heute ein wichtiger Part im Verarbeitungsprozess ist. als beispiel wurde ein spezifisches Spritzensystem genannt, mit dem in der anwendung über zwei dosieröffnungen eine art Zweikomponen-tenklebstoff in der Chirurgie appliziert wird. Es handelt sich um kleinere Stückzahlen, die jährlich mit dem dafür konzipierten spezifischen Verpackungssystem produziert werden. roboter übernehmen darin hand-lingfunktionen. Ein weiteres beispiel ist ein roboter-unterstütztes Transportsystem, das in eng begrenzten räumlichkeiten umge-setzt wurde. Plasma-Produkte müssen hier gewissermaßen über ein nadelöhr drei ver-schiedenen, vorhandenen gefriertrocknern zugeführt werden. mit der Transportlösung

musste zudem die Compliance zu annex1 (wieder) hergestellt werden, die nicht mehr gegeben war. das neue System beinhaltet zudem Elevatoren und die roboter-Überga-besysteme, mit denen die räumlichen be-dingungen keine unüberwindbaren hindernisse mehr darstellen und sich die bediener wie zuvor ohne Einschrän-kungen bewegen können.

VOrträge

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fehlervermeidung i: anwendung von FmEa in der anlagenkonzipierung

Ein gedanke – zwei unterschiedli-che ansätze zum Thema Fehlervermeidung. umso früher Fehler in Projekten erkannt und korrigiert werden, umso niedriger sind

die Folgekosten. FmEa (Failure mode and Effects analysis) ist eine me-

thode der Projektorganisation, die hilft, risiken zu minimie-

ren und so von beginn an eine größtmögliche

anlageneffizienz zu erzielen.

Eine der wesentlichen Prinzipien des FmEa ist die visuell-schematische darstellung und beschreibung der Prozesse. ausgangspunkt aller Überlegungen sollte die Zone des aseptischen Kernprozesses „Füllen und Verschließen“ sein, mit vor- und nachgeschalteten Prozessen – und nicht die vorhandene raumsituation, verdeutlichte ein referent. Prozessschritte werden un-terteilt in Input und output. Zudem erhält jeder Prozessschritt und auch jedes materi-al, das in den Prozess ein- oder ausgeführt wird, eine schematisch nachverfolgbare Codierung. Für jeden Prozessschritt wird anschließend der Platzbedarf einschließlich

Zugangsbereich ermittelt und die raumklas-sifizierung festgelegt. messbare Ergebnisse von FmEa als Summe aus sieben Projekten: der Flächenbedarf für die Fertigungs-/Ver-packungsprozesse und die Supportflächen erhöhten sich nach FmEa im Schnitt um circa 90 Prozent. Es wurde zudem ein rund vier-fach höherer Flächenbedarf in der Klasse C, jedoch ein um die hälfte reduzierter bedarf in Klasse d ermittelt. die nicht klassifizierten Flächen mussten etwa verdoppelt werden. ohne FmEa wäre nicht nur der Flächenbe-darf falsch kalkuliert gewesen, vor allem wären notwendige Prozesse im Vorfeld unberücksichtigt geblieben.

fehlervermeidung ii: Virtual reality - Strömungsvisualisierung und Vergleich mock-up

Vision oder bereits realität? der Einsatz von dreidimensionalen darstellun-gen wird im pharmazeutischen maschi-nenbau in verschiedener hinsicht genutzt. beim Pharma Forum wurde vorgestellt, wie 3d-Technologien produktiv in der

maschinenentwick-

lung eingesetzt werden können. hierbei handelte es sich um die 1:1 Simulation der Luftströmungen innerhalb eines barriere-geschützten bereichs, einschließlich der be-ladung eines gefriertrockners. diese Virtual reality-Simulation wurde für ein Kunden-projekt von optima Pharma gemeinsam mit dem hochleistungsrechenzentrum Stuttgart durchgeführt. Zwei referenten berichteten zunächst über die theoreti-schen grundlagen der Simulation. Später

konnten die Zuhörer, besser: Zuschauer mit 3d-brillen die erzielten Ergebnis-

se an einer großen Leinwand be-gutachten. die Luftströmungen

waren hier als „Fäden“, die sich durch die maschine bewegen,

zu erkennen. So lässt sich genau beobachten, ob in der anlage problemati-sche Zonen entstehen würden oder nicht, sowie die geschwindigkeit der Luftströme. alle anlagen-funktionen, behältnisse

und Verschlüsse, die sich

später real bewegen oder bewegt werden, bewegen sich auch in der Simulation. mehrere Personen können sich gleichzeitig durch die anlage zoomen und dabei das Strömungsverhalten diskutieren. die Effekti-vität des Laminar Flows respektive die not-wendigkeit von Korrekturen werden somit in einem sehr frühen Stadium erkennbar. die virtuellen „reisen“ durch die maschinen lassen sich zudem aufzeichnen und später erneut betrachten.

das Feedback der Teilnehmer bestätigte die hohe aufgeschlossenheit auf Kundenseite gegenüber „Virtual reality“. die große mehrheit war positiv beeindruckt. bei der konkreten Frage nach design reviews oder mock up-Studien hält die mehrheit eine mischform aus holzmodell und Virtual reality (derzeit) am sinnvollsten. Es gibt darüber hinaus sowohl Kritiker und befür-worter einer reinen Virtual reality-Lösung. Ein weiteres Ergebnis der befragung ist, dass diese Form der Präsentation bei den meisten zu einem besseren Verständnis der maschinen beiträgt.

dr. ingo Presser, boehringer Ingelheim

Strategien zur Absicherung der Dichtheit beim Bördeln

dr. ulrike Alberg,bayer Pharma

Inbetriebnahme einer Fülllinie für Vials (Liquid und Lyo) und Infusionsflaschen –

Upgrade eines Füllsystems in der pharmazeutischen Entwicklung

Peter stuber,Cilag (Johnson & Johnson)

Einsatz von vielseitig einsetzbaren Dosiersystemen auf einer

genesteten Spritzenlinie

2013

VOrträge

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sechs gefriertrockner: harmonisierung mit Einsparpotenzial

die gefriertrocknung ist eine be-währte Technologie. Ein Projekt mit sechs identischen gefriertrocknern und mehreren Finessen ist dennoch etwas besonders. mit dem Zitat „I have a dream“ (martin Luther King), das der referent seinem Vortrag voranstellte, unterstrich dieser ehrgeizige Ziele. die gefriertrockner im monoblock-design mit je 10m² Fläche werden hier von einer zentralen(!) Kälteanlage bedient. die be- und Entladung er-

folgt auf Vorder- und rückseite über so genannte „Pizzaofentüren“. das automati-sche rahmenlose be- bzw. Entladesystem wird auf Vorder- und rückseite der gefrier-trockner auf Schienen unter aktivem rabS geführt. hierdurch erfolgt auch der Weiter-transport zur Verschließstation. optimierun-gen im bereich des CIP-Zyklusses werden voraussichtlich zu Einsparungen beim WFI im Wert von circa. 100.000 Euro pro Jahr führen. Eine wesentliche Idee hinter dem

Projekt ist die harmonisierung der Prozesse und der

dokumentation aller

gefriertrockner. da es sich um identische gTs handelt, sollten auch die abläufe (und die dokumentation) zwischen den gefrier-trocknern übertragbar sein. die anstehende Performance Qualification wird demnächst aufschluss darüber geben, ob dieses Ziel erreicht wurde. um die hohen risiken, die ein solches Projekt mit sich bringen kann, zu beherrschen, wurde in der organisation auf mehrere Verfahren der risikoanalyse zu-rückgegriffen, darunter auch FmECa (Failure mode and Effects and Criticality analysis).

zudem interessant: Im Vergleich zum Pharma Forum vor drei Jahren wurden weniger die grundsätzlichen Vor- und nach-teile des Einsatzes von Isolatoren diskutiert. die anwendungsgebiete haben sich dem-nach herauskristallisiert und auch entspre-

chende Philosophien in den unternehmen entwickelt. die in einem Projekt eingesetzte und im Vortrag erwähnte katalytische be-lüftung hätte in der diskussion möglicher-weise noch etwas mehr aufmerksamkeit verdient gehabt. die bis dato geltenden nachteile der Isolatoren wie auftretende h

2o2 rückstände in Kunststoffen und die langen Zykluszeiten lassen sich damit eli-minieren bzw. reduzieren. Insbesondere bei neubauprojekten kann eine neubewertung der Vor- und nachteile aufgrund der aktu-ellen Isolator-Technologien sinnvoll sein – wie dies auch bei der eingangs erwähnten anlage mit den drei wechselbaren Füllsys-

temen geschehen ist. hier kommt das optima-System bereits zum Einsatz.

mit den refera-ten wurde ein intensiver gedankenaustausch ange-regt. Viele Punkte wurden in den sich anschließenden Fragerunden oder auch im persönlichen gespräch während den Pausen vertieft. als „rundum gelungen“ bezeichnete ein Teilnehmer die Veranstaltung und lobte „die offene und auch fachlich neutrale atmosphäre“. die

allgemeine resonanz bestätigte diesen Eindruck. mit der ausgabe

2013 hat das Pharma Forum seinem

ruf als informative Fachveranstaltung und branchentreff mit internationaler bedeu-tung erneut alle Ehre gemacht.

herbert hrbek, baxter

2-Kammer Spritzenlinie – Entwicklung einer kundenspezifischen Spritzenlinie

Arnold stoker, Sanquin Plasmaproducten

Be- und Entladung von Gefriertrocknungsanlagen – Sanquins Herangehens-weise für die Erfüllung von EudraLex Annex 1

dr. Alexander hohl, Fresenius Kabi austria

Aseptische Abfülllinie für Glasflaschen – Implementierung von zwei getrennten

Füllpfaden und CIP/SIP-Systemen

dominique sierakowski, octapharma

Realisierung von mehreren Gefriertrocknern – von der Konzeptstudie

bis zum Gefriertrockner Technologietransfer

2013

12 o-com magazin o-com magazin 13

„Wann hat man schon die möglichkeit, ma-schinen in dieser Vielfalt und Konstellation auf engem raum besichtigen zu können?“, freute sich ein teilnehmer beim Pharma forum. in der tat, die zu besichtigenden maschinenprojekte zeigten ein technologiespektrum auf höchstem niveau.

ob Vials- oder spritzenverarbeitung, nahezu jedes Projekt weist eine funktionelle Besonder-heit auf, um den spezifischen Kundenbedürf-nissen rechnung zu tragen. die maschinen und Anlagen mit ihren wichtigsten funktionen im Überblick:

expOnate

ExPonaTE bEIm Pharma Forum 2013

technologische Vielfalt mit finessen

1

beim zweiten vorgestellten Pro-jekt wird ein modulares maschinensystem (InoVa SV) zum befüllen von biophar-mazeutischen arzneimitteln eingesetzt. In Verbindung mit zahlreichen weiteren Funktionen entsteht eine durchgängig automatisierte Verarbeitung der genesteten Spritzen: beutelauspacker; das besonders partikelarme wellenförmige abziehen des Tyvek-Papiers mit einem roboterarm und die nestaushebestation gehen dem Füllen voraus. Für den Füllvorgang stehen zwei dosiersysteme zur Verfügung: fest installier-te rotationskolbenpumpen sowie auf einem Trolley Schlauchpumpen. beide sind derzeit jeweils fünfstellig vorhanden – die anlage wurde darüber hinaus auf eine zehnstellige Verarbeitung vorbereitet. die Inprozesskon-trolle sorgt für eine hohe dosiergenauigkeit. nach dem Etikettieren der Spritzen können diese an einer montagestation zusätzlich mit Safety devices ausgerüstet werden. auch hier fällt die kompakte bauweise auf. die Leistung beträgt bis zu 18.000 Spritzen pro Stunde. der Verarbeitungsbereich reicht von 0,5 bis 20 ml.

inoVA dBA, trr 130 / sV 125 / sh 120 / eKK 62 / Vsm 1821genestete Spritzen Füll- und nachverarbeitungslinie, bestehend aus auspacker, Tyvek removal roboter, Füll- und Verschließmaschine, denester, Etikettier- und Kolbenstangeneinsetzmaschine, Safety device montagemaschine

Verarbeitungsbereich von 0,5 bis 20 ml

leistung bis zu 18.000 Spritzen/Stunde

2

Kugler fleXofillbulk Spritzen Füll- und Verschließlinie für Veterinärprodukte mit servo-unter-stützter Kolbenbewegung beim Füllen formatbereich

von 5 bis 60 ml

leistung bis zu 40 St./min.

spritzen und Arzneimittel verschiedenster Art…

Spritzen mit bereits eingesetzten Kolben erfordern eine Tip Cap-befüllung (befüllung über die Spitze). an einer beim Pharma Forum vorgestellten maschine geschieht dies unter Vakuum. die Kolben-bewegung wird hier zudem während des befüllens servomotorisch unterstützt. nach einer Cap-aufpressstation, zwei Kontroll-stationen für Cap und Kolben folgt eine Etikettierstation mit drucker und weiterer Kontrollstation. Sämtliche Funktionen sind an dem kompakten rundläufer (KugLEr Flexofill) aufgebaut. die tiermedizinischen Produkte werden demnächst im Formatbe-reich von 5 bis 60 ml und mit einer Leistung bis zu 40 St./min. verarbeitet.

14 o-com magazin o-com magazin 15

16 o-com Magazin

4

Verarbeitungslinien für Vials optional mit gefriertrocknungsanlagen mit transportsystem

Eine anlage für hohe ausbringun-gen: bis zu 24.000 Vials pro Stunde werden mit dem achtstelligen rotationsdosierpum-pensystem dieses Projekts verarbeitet. die Linie verfügt zudem über eine rundläufer-Waschmaschine, die zusätzlich mit einem ultraschallbad ausgerüstet ist. WFI wird hier rezirkuliert. In Verbindung mit dem sich anschließendem Sterilisiertunnel, den

dosierstationen mit gekoppelter Inpro-zesskontrolle; dem gemeinsamen be- und Entladesystem für zwei gefriertrockner und zusätzlichen Weiterverarbeitungsmodu-len entstand – angesichts der Vielzahl an Funktionen – ein sehr kompaktes System. die Kernzonen der anlage sind Isolator-geschützt. Weitere besonderheit: die ersten Vials einer Charge werden einzeln auf der

Wägezelle befüllt, sodass kein Verwurf erfor-derlich ist. mit einer optischen Kontrolle wird zudem ermittelt, ob behältnisse nach der ersten Verschließstation noch unverschlos-sen sind. diese erhalten von der nachsetz-station einen Stopfen. die Produktleistung ist damit besonders hoch. Verarbeitet wer-den Vials mit einem durchmesser von 22 bis 42,5 mm und einer höhe von 27 bis 73 mm.

Für kleinere Kapazitäten stand eine InoVa h3-5 in einem frühen Projektstadi-um zur ansicht bereit. die maschine wird demnächst bis zu 5.000 Spritzen pro Stunde vollautomatisiert verarbeiten. auch hier wurde ein zweites Füllsystem, ein Trolley mit

Schlauchpumpen, in die Konzeption einbe-zogen. dieser maschinentyp kann bei bedarf bis zu 22.500 Spritzen pro Stunde verar-beiten (InoVa h3-10). die eng verwandte InoVa h10-16 hat eine Kapazität von bis zu 60.000 Spritzen pro Stunde.

Eine Vial-Linie mit identi-scher ausbringung (24.000 Stück pro Stunde), die sich jedoch in weiten Teilen von der unten be-schriebenen unterscheidet, da sie auf toxische Produkte ausgelegt ist: die leeren Vials werden hier zunächst einer optischen Inspektion unterzogen. nach einer linear-mehrspurig aufgebauten Waschmaschine folgt ebenfalls ein Steri-lisiertunnel. anschließend kommen fünf doppelt ausgeführte Peristaltikpumpen in-nerhalb des Isolators zum Einsatz. diese sind mit einer Inprozesskontrolle ausgestattet, um sehr hohe Füllgenauigkeiten zu erzielen. die doppelte ausführung des Füllsystems dient der Zeitersparnis bei Formatwechseln und der Verarbeitung von Produkten mit unterschiedlichen Eigenschaften. nach dem Stopfensetzen folgt eine Prozessweiche, sodass die behältnisse entweder direkt der bördelung oder der Lyophilisation zuge-führt werden können. auf der Seite des gefriertrocknungsprozesses folgt in der weiteren Verarbeitung eine zweite bördel-station. damit können arzneimittel, die ohne Lyophilisation auskommen, unabhän-gig von parallel verlaufenden, zeitaufwän-digen gefriertrocknungszyklen verarbeitet werden. nach dem bördeln werden die Vials an beiden Verarbeitungspfaden jeweils von einer außenwaschmaschine gereinigt. Es sind hier zwei gefriertrocknungsanlagen installiert.

inoVA Wm 12 / sht 12 / VfVm 18000 / VVm 2428, Klee fdViallinie für die Verarbeitung von toxischen Produkten, bestehend aus Waschmaschine, Sterilisiertunnel, Füll- und Verschließmaschine, Capper, gefriertrockungssystem, Isolator

Ausbringung bis zu 24.000 St./Stunde

inoVA dBs, trr 130, h3–5genestete Spritzen- und Karpulenlinie, bestehend aus auspacker, Tyvek removal roboter, Füll- und Verschließmaschine, rabS ausführung

Vollautomatisiert bis zu 5.000 Spritzen/Stunde

expOnate

inoVA Wmr 2400 us / sht 8 / VfVm 18000 / VVm 2428, Klee fdViallinie, bestehend aus rundläuferwaschmaschine, Sterilisiertunnel, Füll- und Verschließmaschine, Capper, gefriertrocknungssystem, Isolator

Ausbringung bis zu 24.000 Vials/Stunde

o-com magazin 17

einblicke in virtuelle dimensionen…die Teilnehmer des Pharma Forums

erhielten Einblicke in reale Exponate sowie in das technische Potenzial der virtuellen 3d-Visualisierung – die zum Teil eben-falls auf einem (realen) Kundenprojekt basierte. hier ging es um das Strömungsverhal-ten innerhalb eines barriere-geschützten bereichs. die Zuschauer konnten mit 3d-brillen durch eine anlage „mitge-hen“ und dabei auf einem großen bildschirm sämtliche Zonen des Füll- und Verschließbereichs, einschließlich der gefriertrocknungsbeladung besichtigen. Für eine realistische berechnung des Luftstrom-verlaufs müssen sämtliche Funktionen

und bewegungen in der anlage simuliert werden, beispielsweise die Stopfen, die von einem arm per Pick & Place aufgenommen und den Vials aufgedrückt werden, oder die „Pizzaofentüre“ des gefriertrockners, die geöffnet oder geschlossen wird.

So zu sehen in der Präsentation: alle

Funktionen und objekte verhalten sich wie in einer realen anlage. die Luftströme wiederum sind als „Fäden“, die sich durch die anlage bewegen, dargestellt. an ihrem Verlauf ist einfach abzulesen, ob Verwirbe-lungen vorhanden oder kritische Zonen vom Laminar Flow ausgespart wären. um

darüber hinaus auch die geschwindig-keit der Luftströme erkennen zu können, befinden sich an zahlreichen „Fäden“ vereinzelt kleine „Kugeln“, die dem Faden-verlauf folgen. die Vorteile dieser virtuellen darstellung: Potenziell problematische Zo-nen werden in den anlagen zu einem sehr

frühen Zeitpunkt erkannt. anschließend können diese wesentlich kostengünsti-ger und schneller korrigiert werden im Vergleich zu den rauchüberströmungen, die erst in einem sehr späten Projekt-stadium sinnvoll durchgeführt werden

können. mehrere Personen können die an-lage gleichzeitig betrachten und sich dabei besprechen. Erfahrungsgemäß erhöht dies die Wahrscheinlichkeit, dass alle relevanten Zonen tatsächlich analysiert werden. Zudem können die Visualisierungen aufgezeichnet und später – auch an anderem ort – erneut abgespielt werden.

aktuell dauert es ungefähr eine Woche, bis beispielsweise ein komplexer Isolator-bereich virtuell nachgebildet wer-den kann. ab diesem Stadium lassen sich Versuche durchführen. optimierungen an der Software und die Erweiterung der re-chenkapazität beim Projektpartner werden diese Zeiten in naher Zukunft reduzieren. (Zu diesem Projekt wurde beim Pharma Forum ebenfalls ein referat gehalten, in wel-chem unter anderem theoretische grund-langen und die Vorgehensweise erläutert wurden; S. 11.)

Eine weitere Linie für Vials aus der maschinenserie InoVa VFVm – dieses Projekt zeichnet sich durch besonders flexible Verarbeitungsmöglichkeiten aus. Einer Waschmaschine und einem Sterilisier-tunnel mit sterilisierbarer Kühlzone folgt hier ein Zeit-druck-dosiersystem. neben der Inprozesskontrolle kann zudem auf und mittels der bruttowaage eine nachdosie-rung durchgeführt werden. In Verbindung mit der nachsetzfunktion bei fehlendem Stopfen lässt sich aus der eingesetzten Pro-duktmenge ein maximum an verkäuflichen arzneimitteln erzielen. Weitere Kontrollsta-tionen sowie gut- und Schlechtauslauf für bedruckte und nicht-bedruckte arzneimittel tragen ebenfalls dazu bei. die maschine wird unter Isolator betrieben. die maximale Leistung beträgt 7.200 Vials pro Stunde.

inoVA Wmr 1800 / sht 18 s/ VfVm 7000Viallinie, bestehend aus rundläuferwasch- maschine, Sterilisiertunnel, Füll- und Ver-schließmaschine

leistung bis zu 7.200 Vials/Stunde

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Vials: mit dem lift hoch, durch die schleuse und per roboter in gefriertrock-nungsanlagen…

mit dem vorgestellten Transportsys-tem werden drei beim Kunden vorhandene gefriertrockner angefahren und bestückt. hintergrund des Projekts ist eine nicht ver-änderbare raumsituation, die zwei beson-derheiten aufweist: die Zugangsmöglichkeit ist für mitarbeiter räumlich sehr begrenzt – auch hier waren keine baulichen Verände-rungen möglich. In der derzeitigen ausfüh-rung ist zudem keine Konformität mehr zu annex1 gegeben. beiden anforderungen

muss die neue Lösung gerecht werden, die kurz vor der Installation steht. um den Zugangsweg nicht weiter zu begrenzen, werden die Vials von einem Überflurtrans-portsystem durch die Schleuse transportiert. Vor der Schleuse werden die Vials zunächst automatisiert zu Chargen zusammenge-stellt, daraufhin rahmen automatisch von unten zugeführt und übergeschoben. Eine Liftstation befördert bestückte rahmen-transportwagen auf Überkopfhöhe. nach dem Transport durch die Schleuse wird mit der zweiten Liftstation wieder „normalni-veau“ erreicht. auch innerhalb der Zone mit den drei gefriertrocknungsanlagen steht wenig Platz zur Verfügung – zu wenig für eine beladung reihe für reihe. aus die-

sem grund findet die beladung mit je einem roboter pro gefrier-trockner statt. Wegen der räumlichen gegebenheiten ist zudem ein Transportroboter vorgesehen, der unter anderem mittels Sensoren höhen- und seitliche Versätze in der Übergabe ausgleicht. der rahmen- und objekttransport ist vollständig Laminar Flow geschützt. dies beinhaltet den ersten Elevator, den Überflurbereich, den zweiten Elevator, die be- und Entladung der drei gefriertrockner sowie die Entladung aus den rahmentransportwagen. (dieses Projekt wurde zudem in einem Vortrag des Pharma Forums vorgestellt; Seite 8 in dieser o-com).

Direkter Vergleich: Herkömmliches Holzmodell und die Darstellung in „Virtual Reality“

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„Was mich anspornt? Das Ziel, anspruchsvolle Kunden zufrieden zu stellen. Überall auf der Welt.“

Basem gergesbachelor of Science Electronics Engineer (Sales manager)

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