Simatic PCS 7 Version 6

Migration bei BASFSimatic PCS 7 Version 6

Migration bei BASF

Systeme und Lösungen für die Prozessindustrie

processnews

2. Jahrgang Dezember 4|2003

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Multipurpose-Anlagen in der Fein- und Spezialchemie

Business Based Maintenance bei DuPont

Multipurpose-Anlagen in der Fein- und Spezialchemie

Business Based Maintenance bei DuPont

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Flexibilität ist ein wichtiger Aspekt bei derAnlagenplanung in der Fein- undSpezialchemie. In Multipurpose-Anlagenkönnen dank der modularen Struktur neueAnforderungen an Prozess und Produktschnell umgesetzt werden

BASF setzt auf kontinuierliche Innovation –auch bei der Leittechnik: Im Rahmen einerKapazitätserweiterung entschloss sich BASF,die neue Version 6.0 des ProzessleitsystemsSimatic PCS 7 einzusetzen

Über 14 000 Feldgeräteunterschiedlicher Hersteller wurdenin der mexikanischen RaffinerieMadero mit Simatic PDM in einLeitsystem integriert

INHALT2

procen

3 EDITORIAL

4 NEWS

Übernahme der Flow Division von Danfoss erfolgreich abgeschlossen

Kooperation für die Zementindustrie

Gebäudeautomatisierung mit Simatic

Gezielte Fehlersuche und minimierte Ausfallzeiten mit der neuen Simatic S7 TIA-Serviceausbildung

Mehr als 50 Analysensysteme für koreanische Zementwerke

CASE STUDIESSpezialchemie

8 Bewährtes erhalten, Fortschritte nutzenMigration der Prozessleitsysteme beiBASF in Ludwigshafen

Basischemie12 Mega-Projekt

Großer Auftrag für Siemens am neuenBASF-Verbundstandort in Nanjing

Basischemie14 Bereit für den Markt der Zukunft

Totally Integrated Automation steuert Soda-Produktion in China

Raffinerien16 Feuerprobe bestanden

Bislang größtes Projekt mit Simatic PDM erfolgreich abgeschlossen

Petrochemie23 Maxum hat die Nase vorn

Siemens-Gas-Chromatographen beim größtenBioalkoholhersteller Europas

Abwasseraufbereitung24 Über alle Hindernisse

Abwasseraufbereitung in den USA mit demFernwirksystem Sinaut

IT in der Analytik27 Qualität steht an erster Stelle

Verbesserte Analyseabläufe mit Simatic IT

Abwasseraufbereitung28 Offen und zuverlässig

Visualisierungslösung mit Simatic WinCC im Klärwerk Kulmbach

Abwasseraufbereitung29 Effektiv automatisiert

EnviroRanger reduziert Energiekosten bei South West Water

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Foto: BASF

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BASF

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Liebe Leserinnen,liebe Leser!Petrochemie, Basischemie, Fein- und Spezialchemie – die Abgrenzung im Hinblick aufdie verschiedenen Prozesse undProdukte und die Definition der

Gemeinsamkeiten in der großen Branche der chemi-schen Industrie fallen bisweilen schwer. Dennochgibt es Aufgaben und Herausforderungen, die allenUnternehmen der chemischen Prozessindustrie ge-meinsam sind.

Da ist die zunehmende Commoditisierung nahezu al-ler chemischen Produkte zu nennen, ein Trend, der in der Petro- und in der Basischemie schon lange zumGeschäftsalltag gehört und durch die Globalisierung derMärkte in zunehmendem Maße auch die Fein- und Spe-zialchemie erfasst. Dieser Commoditisierung wird vonden Fein- und Spezialchemieherstellern durch eineKombination von Portfolioneuausrichtung und Erschlie-ßung neuer service- und wissensintensiver Geschäfts-modelle begegnet. Dabei werden Geschäftspartner ein-gebunden, die über innovative Lösungen eine kosten-günstige Adaption der bestehenden Prozesse und Anla-gen an die neuen Herausforderungen ermöglichen undmit denen neue Kapazitäten schnell bereitgestellt wer-den können. Mit flexiblen „Multi-Purpose“- Anlagenkon-zepten ist man für spätere neue Produktspezifikationenund Produktwechsel gut vorbereitet. Diese hohen An-forderungen erfordern neue Wege im Zusammenwirkender Prozess- und Automatisierungstechnik über alle Pro-jektphasen hinweg und damit verbunden ein auf dieTeilbranchen zugeschnittenes Produkt-, System- und Lö-sungsportfolio der Anbieter für die Automatisierungs-technik.

Flexibel auf neue Anforderungen zu reagieren undnotwendige Prozessanpassungen mit möglichst gerin-gen Kosten umsetzen zu können, dieses Ziel unsererKunden unterstützt Siemens mit innovativen Produktenund Systemen sowie flexiblen, modularen Konzepten,eingebunden in ein auf die Anforderungen der Brancheabgestimmtes Lösungsangebot. Über unsere Produkteund Dienstleistungen zur horizontalen und vertikalenDatenintegration werden die Geschäftsprozesse unse-rer Kunden transparent.

Mit diesem Gesamtangebot machen wir unsere Kun-den „fit für den Wettbewerb“.

In diesem Heft stellen wir Ihnen einige Beispiele vor,wie man mit neuen Anlagenideen, offenen und flexi-blen Automatisierungs- oder IT-Lösungen und neuenServicekonzepten viel Zeit und Geld sparen und seineProzesse auf eine zukunftssichere Basis stellen kann – inallen Segmenten der chemischen Prozessindustrie.

Dr. Hermann KremerLeitung Industry Segment Development Chemical Processing Industries

Kosteneinsparungen je nach Branche und Betriebsform vonbis zu 40 Prozent – dieser Faustwert zeigt, wie wichtig einoptimales Instandhaltungsmanagement ist. DuPont setzt ininsgesamt fünf Werken in Europa jetzt auf Business BasedMaintenance von Siemens

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essnews

TRENDSFein- und Spezialchemie

6 Flexibilität sichert ProfitabilitätMultipurpose-Anlagen in der Fein- undSpezialchemie

Strategische Zusammenarbeit13 Global Alliance Agreement

Air Products setzt auf SiemensAutomatisierungssysteme

Instandhaltungssupport18 Instandhaltung im Fokus

DuPont vergibt Business Based Maintenance an Siemens

IT-Trends in der Lebensmittelindustrie20 Big Bang oder Insellösung?

Neue Richtlinien können auch eine Chance sein

Dienstleistung22 Gut beraten

Front End Engineering Design von Siemens

Sicherheitstechnik in der Chemie26 Genormt und bewährt

Forum für Anwender von Feld- und Analysen-geräten zum Thema Sicherheitstechnik

SHORT LIST30 Vinnolit GmbH & Co. KG

Nutrifeed

31 DIALOG

EDITORIAL

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4 NEWS

Siemens hat zum 1. September 2003 dieÜbernahme der Danfoss-Sparte Flow Divi-sion abgeschlossen. Eine Vereinbarung

darüber war bereits im Mai 2003 unter-zeichnet worden. Die Übernahme umfasstdie beiden Fertigungsstandorte in Nord-

Durchgängige Gebäudeautomatisierungssysteme ermög-lichen Einsparungen während des gesamten Lifecycles, vomEngineering über die Ersatzteilhaltung bis zur Wartung undInstandhaltung. Weitere Einsparungen lassen sich erzielen,wenn auch Nebengewerke in die Gesamtlösung eingebun-den sind. Das reduziert noch einmal die Anzahl der Schnitt-stellen und lässt gemeinsames Bedienen und Beobachtenbis hin zu durchgängigen MES-Lösungen zu. Als eines derwichtigsten Nebengewerke ist HVAC (Heating, Ventilation &Air Conditioning/Heizung, Klima und Lüftung) entschei-dend sowohl für die Produktion als auch für die gleichblei-bend hohe Qualität der Produkte. Die horizontale wie auchvertikale Durchgängigkeit der Automatisierungslösung derProduktion und der Nebengewerke garantieren eine opti-male Verfügbarkeit, einen hohen Wirkungsgrad und dieWirtschaftlichkeit der Gesamtanlage.

Simatic HVAC Automation ist eine durchgängige HVAC-Automatisierungslösung für die verschiedensten Branchenim industriellen Umfeld auf Basis von Simatic-Standardpro-dukten. Softwarebibliotheken für mittlere bis große HVAC-Applikationen wurden bereits in Referenzanlagen in unter-schiedlichen Branchen erfolgreich realisiert. Neu ist dieBibliothek HVAC Lite Library für kleine Stand-alone-Appli-kationen. Sie eignet sich zur Automatisierung von Hallen-belüftungen, Lüftungsanlagen, bis hin zu kleinen Klima-anlagen. ■

Kooperation für dieZementindustrie

Die dänische Firma FLSmidth A/S ist weltweit führend bei der Errichtung von Zementwerken. Die automatisierungstechni-sche Ausrüstung der Werke übernimmt FLSmidth Automation –und dabei arbeitet die Firma seit kurzem eng mit Siemens zusammen.

Mitte diesen Jahres wurde ein Kooperationsvertrag abgeschlos-sen, der die gemeinsame Vermarktung des Leitsystems Cemat zumInhalt hat. Cemat wurde von Siemens speziell auf die Anforderun-gen der Zementindstrie hin entwickelt. Bislang setzte FLSmidthausschließlich ein eigenes Leitsystem ein.

Darüber hinaus wird Siemens ab sofort auch die Schulungenbeim Endkunden übernehmen und FLSmidth bei der Akquise neuerProjekte unterstützen.

Mittlerweile hat die Kooperation auch schon erste Früchte ge-tragen: Zwei neue Projekte im Iran und bei Gulf Zement werdenderzeit mit Cemat realisiert. ■

borg, Dänemark, und in Stonehouse, Groß-britannien, sowie den weltweiten Vertriebfür elektronische Geräte zur Durchfluss-messung. Siemens stärkt sich damit weiterauf dem wichtigen Feld der Prozessauto-matisierung. Geräte zur Durchflussmessungsind ein Schlüsselelement für die Prozess-automatisierung. Sie werden in Industrie-branchen wie Nahrungs- und Genussmit-tel, Chemie/Pharma oder Wasser/Abwassereingesetzt und stellen rund ein Viertel desheutigen Bedarfs an Messtechnik in der Pro-duktion. Mit der Übernahme ergänzt SiemensA&D sein Produkt- und Technologie-Port-folio und verbessert den Marktzugang zuwichtigen Kunden, insbesondere in Europaund Asien. Die Durchfluss-Aktivitäten vonSiemens und Danfoss werden in der neuenGeschäftseinheit Siemens Flow Instrumentsin Nordborg gebündelt. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/durchflussE-Mail: leopold.streit@siemens.com

Mehr zum Thema:www.siemens.de/simatic/hvac

Markus Günther,Siemens, PeterNielsen und PoulSkjöth, FLSmidth,sowie HorstKayser, CarstenDahl und BjarneLykke Sörensenvon Siemens (vonlinks nach rechts)bei der Unter-zeichnung desVertrages

Übernahme der Flow Division von Danfoss erfolgreich abgeschlossen

Schon unter neuemNamen: SiemensFlow Instruments inNordborg bündeltdas Know-how inder Durchflussmess-technik

Gebäudeautomatisierung mit Simatic

Mehr zum Thema:www.siemens.de/cematE-Mail: klaus-dieter.schreiter@siemens.com

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satz ermöglicht ein noch schnelleres undeffektiveres Arbeiten und hilft so, Zeit undGeld zu sparen.

Ab sofort gehört daher zum Sitrain Trai-ningsprogramm eine neue Serviceaus-bildung mit dem Schwerpunkt Totally Inte-grated Automation (TIA). Für die neueTIA-Serviceausbildung wird dabei BlendedLearning genutzt, das verschiedene Lern-medien und -sequenzen miteinander ver-knüpft. Der Kunde lernt, seine Anlage opti-mal zu betreuen, Störungen schnell zudiagnostizieren und zu beheben sowie Pro-grammierungen zügig und sicher durch-zuführen.

Zentraler Baustein des Blended Lear-ning-Konzeptes bleibt der Präsenzkurs ineinem der regionalen Trainingscenter. Er-gänzt wird dieser durch zeit- und ortsunab-hängiges kursbegleitendes Online-Lernen,bei dem der Teilnehmer in einer persön-lichen Lernumgebung im Internet die Lern-inhalte auffrischen oder auch vor und nachdem Präsenzkurs durcharbeiten kann. Schonim Vorfeld kann der Teilnehmer außerdemseinen Kenntnisstand mit einem kosten-freien Online-Test überprüfen und so denfür sich richtigen Kurs buchen. Je nach Test-ergebnis können theoretische Kenntnissevor dem eigentlichen Präsenzkurs zudemonline im Selbststudium auf den gewünsch-ten Stand gebracht werden, um für sicheinen optimalen Lernerfolg zu erzielen. ■

Gezielte Fehlersuche und minimierte Ausfallzeiten mit der neuen Simatic S7 TIA-Serviceausbildung

Durch eine neue Emissionsver-ordnung des koreanischen Um-weltministeriums müssen bis zumJahr 2005 Schritt für Schrittüber 500 industrielle Brandstät-ten in das Überwachungssystemder Umweltbehörden eingebun-den werden. Ziel ist es, Plausi-bilitätsprüfungen der Messungdurchführen zu können, ohnedass Inspektoren der Umwelt-behörde vor Ort sein müssen.Zu den Anlagen, die von derVerordnung betroffen sind, ge-hören auch die koreanischenZementwerke, die von der Fir-ma Doosan aus Seoul mit Sys-temen zur Emissionsüberwa-chung ausgerüstet werden.

Insgesamt 54 identischeAnalysensysteme mussten da-für gebaut werden. Zunächstlieferte Siemens vier Systememit Ultramat 23 Gasanalysa-toren an Doosan, die dann aufHerz und Nieren untersuchtund mit Wettbewerbsproduk-ten verglichen wurden. Nachumfangreichen Vergleichenentschied sich Doosan dann,den Auftrag für die weiteren50 Systeme an Siemens zu ver-geben. Entscheidend war dabeinicht nur das ausgezeichnetePreis-Leistungs-Verhältnis, son-dern vor allem auch der gutelokale Support in Korea.

Mittlerweile sind die Systemeausgeliefert und arbeiten zurvollen Zufriedenheit des Kun-den – und sorgen dank einerspeziellen manipulationssiche-ren Entnahmesonde dafür, dassdie Zementwerke zu jeder Zeit„im grünen Bereich“ arbeiten. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/prozessanalytikE-Mail: alexander.scholl@siemens.com

Mehr zum Thema:www.siemens.de/sitrain-tiaE-Mail: anjaschmidt@siemens.com

Im industriellen Alltag, wo es für viele Tä-tigkeiten keine klaren Ausbildungswegeund Berufsbilder mehr gibt, nehmen dieAnforderungen an die Aus- und Weiterbil-dung immer mehr zu. Mit Training lassensich die Vorteile der einzelnen Produkteund Systeme noch besser umsetzen: Diegenaue Kenntnis über den optimalen Ein-

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Mehr als 50 Analysen-systeme für korea-nische Zementwerke

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6Fein- und Spezialchemie

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D ie zunehmende Commodi-tisierung, also die Standar-disierung von Produkten,

hat in der Fein- und Spezialchemiezu einem intensiven Wettbewerbgeführt, bei dem der Aspekt derKostensenkung im Vordergrundsteht. Andererseits setzen immermehr Unternehmen auf innovativeund damit service- und wissens-intensivere Produkte. Die Herstel-lung solch innovativer Produkteerfordert flexible und vielseitigeAnlagen.

Diese Dualität der Marktentwick-lung spiegelt sich auch in denAnlagenstrukturen wider. Bei Stan-dardprodukten kommen Dedica-ted-Batch- oder Semi-Batch-An-lagen zum Einsatz. Dieser Anla-gentyp ist charakterisiert durchProduktionsstraßen, die auf dasjeweilige Produkt hin spezifischausgelegt und in der Regel überSchrittketten vollautomatisiert sind. Vieleverschiedene Produkte in kleinen Chargen-größen herzustellen, ist mit diesen Anla-gen jedoch in der Regel nicht möglich. Fürdiese Aufgabenstellung werden seit eini-ger Zeit vermehrt so genannte Multipur-pose- oder Flexible-Batch-Anlagen entwi-ckelt und auch realisiert. Im Unterschiedzu Dedicated-Batch-Anlagen sind die Appa-rate in Multipurpose-Anlagen weitgehenduniversell ausgelegt und individuell kom-binierbar, beispielsweise durch mobileBehälter und Dosiervorlagen, flexible Ver-

knüpfungen und Rohrleitungen. Ergänztund unterstützt wird die Produktion inMultipurpose-Anlagen durch ein eben-falls modular und flexibel aufgebautesAutomatisierungskonzept mit integrierterRezeptfahrweise. Dadurch können Her-steller viel schneller auf eine sich raschverändernde Nachfrage reagieren.

Planungsprozesse im Wandel

Die Konzeptionsphase ist bei Multipur-pose-Anlagen entscheidend: Nur wenn indieser Phase beide Partner – der Kunde und

der Anlagenplaner – in einer engen Allianzihre jeweiligen Vorstellungen einerseitsund das entsprechende Know-how anderer-seits einbringen, wird die Multipurpose-Anlage optimal die an sie gestellten Anforde-rungen erfüllen können. Durch das Zusam-menspiel von verfahrens- und anlagentech-nischer Kompetenz ist es zudem möglich,eine integrierte Verfahrensentwicklung pa-rallel zu Planung und Bau der Produktions-anlage durchführen zu können.

Gerade diese Integrationsleistung vonVerfahrenstechnik, Anlagentechnik und

Multipurpose-Anlagen in der Fein- und Spezialchemie

Flexibilität sichert ProfitabilitätWelche Trends zeichnen sich in der Chemiebranche ab? Was sind die Top-Strategien für die künftigen Herausforderungen? Und welcher Anlagentypstellt dafür die richtige Lösung dar? Fragen wie diese stehen bei vielenUnternehmen derzeit auf der Tagesordnung. Der Chemiemarkt befindetsich weltweit im Umbruch. Dabei lassen sich in der Fein- und Spezialchemiezwei Entwicklungslinien beobachten: Einerseits der Trend zur so genanntenCommoditisierung von Produkten, andererseits die Nachfrage nach innova-tiven Produkten, die auf spezifische Kundenbedürfnisse zugeschnitten undmit entsprechenden Funktionalitäten ausgestattet sind.

Büro

Labor-/Sozialräume

Messwerte

Schalt-räume

E-Technik

PU-Kälteerzeugung PU-WärmeträgerHeizstation

Kühltürme Klimaanlage PU-Abluftreinigung

Filtrationsebene

Trocknerebene

InfrastrukturanlagenTanklager

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Infrastrukturanlagen

Wärmeträger-verteilung

Feststoffabfüllebene

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Eine klare Struktur und ein modularer Aufbau sindwesentliche Kennzeichen von Multipurpose-Anlagen

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Automatisierung ist eine der Stärken vonSiemens. Neben bewährten und leistungs-fähigen Automatisierungslösungen auf derBasis von Totally Integrated Automationmit dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7kann Siemens auch das Know-how der Ver-fahrens- und Engineeringexperten im eige-nen Haus (Siemens Axiva) nutzen, um dieFunktionaltität der Multipurpose-Anlageauf die Anforderungen der jeweiligen Pro-duktklassen abzustimmen. Darüber hin-aus ist Siemens in der Lage, seine Kun-den auch in wichtigen Wachstumsmärk-ten wie Lateinamerika und Asien vor Ortzu unterstützen. Durch die Bündelung alldieser Kompetenzen unter einem Dachentfallen zudem Reibungsverluste undSchnittstellen.

Typicals sparen Zeit

Mit vorkonfektionierten, erprobten Lösun-gen – sowohl in der Anlagentechnik als auchbeispielsweise in der Sicherheitstechnikoder Automatisierung – können Multipur-pose-Anlagen schneller realisiert werden.Siemens hat diese Typicals für typischeAufgaben in der chemischen Industriekonzipiert und entwickelt. Sie beinhaltennicht nur die Anlagentechnik in den Kern-prozessen, Nebenanlagen und Utilities,sondern auch die Automatisierung.

Weitere wesentliche Anforderungen andie Automatisierung von Multipurpose-

Anlagen sind die enge und flexible Inte-gration von Aufgaben der Prozess- undBetriebsführung sowie die Anbindung andie Unternehmensleitebene. Die Automa-tisierungsplattform Totally IntegratedAutomation (TIA) von Siemens stellt hier-für mit dem Prozessleitsystem SimaticPCS 7 mit Simatic Batch 6.0 eine Lösungfür die automatisierte Rezeptfahrweise ge-mäß der Norm ISA S88 zur Verfügung. Pro-duktionsbegleitende Aufgaben wie Ma-terial Management, Tracking & Tracing,Compliance Management oder Laboratory

Information Management übernimmt imRahmen von TIA das MES-KonzeptSimatic IT. Durch Anbindung von SimaticIT an die Unternehmensleitebene werdenschließlich Kundenaufträge direkt an Pro-duktionsbetriebe weitergeleitet oder Pro-duktionsdaten zurückgemeldet. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/chemieE-Mail: claus.koppermann@siemens.com

„Der Markt verlangt nach Problemlösungen statt Produkten“Die Trends zur stärkeren Differenzierung und zur Integration von Service- und Support-leistungen in das Portfolio der Produzenten von Fein- und Spezialchemikalien sind auchfür Dr. Wolfgang Falter, Partner und Leiter des weltweiten Kompetenzzentrums Chemiebei Roland Berger Strategy Consultants, wichtige Faktoren im Chemiemarkt. „Die zuneh-mende Commoditisierung in allen Bereichen der Chemischen Industrie bedeutet immermehr Prozess- und immer weniger Produktinnovation. Insofern ist neben der Prozess- undAnlagentechnik die Automatisierungstechnik ein wichtiges Hilfsmittel, um Raum-Zeit-Ausbeuten, Selektivitäten und Aktivitäten im Wettbewerbsvergleich zu steigern. DieProzess- und Automatitisierungstechnikanbieter sind gut beraten, ihren Kunden flexiblereund modulare Techniken anzubieten, die über den Lebenszyklus der Anlagen den KundenWettbewerbsvorteile sichern.

Andererseits stehen in der Spezial- und Feinchemie Zeit-, Kosten- und Qualitätsvorteileim Prozess und verbesserte Produkteigenschaften des direkten Kunden im Vordergrund.Dies verlangt nach gemeinsamen Entwicklungen mit den Kunden, hoher anwendungs-technischer Beratung und nach dem Angebot von Problemlösungen in Kombination mitden Produkten. Je besser es den Fein- und Spezialchemie-Herstellern gelingt, sich insolchen Service-und Know-how-intensiven Geschäften und Geschäftsmodelle zu etablieren,umso höher ist auch das mögliche Wertpotenzial. Dazu gehört natürlich auch, dass dieProduktion mit flexiblen Anlagenkonzepten auf neue Anforderungen reagieren kann.Wenn die Differenzierungsstrategie in Richtung eines höhern Flexibilitätsbedarfs gehensoll, sind „Multi-Purpose Plants“ ein zusätzlicher Anreiz für die Umsetzung einer solchenDifferenzierungsstrategie.“

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Dr. Wolfgang Falter, Partner und Leiter des weltweiten Kompetenzzentrums Chemie bei Roland Berger Strategy Consultants

Die Vielzweckanlage von Bayer CropScience in Dormagen

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8Spezialchemie

CASE STUDY

Migration der Prozessleitsysteme bei BASF in Ludwigshafen

Bewährtes erhalten,Fortschritte nutzen In den über 135 Jahren seit Gründung der BASF hat sich der Standort Ludwigshafenmit rund 2000 Gebäuden auf einer Fläche von über sieben Quadratkilometern zumweltweit größten zusammenhängenden Chemieareal entwickelt. Von Rohstoffen fürdie Kunststoffproduktion bis hin zu Spezialchemikalien und Ausgangsstoffenfür die pharmazeutische Industrie reicht das Spektrum derProdukte, die BASF in Ludwigshafen herstellt. Dabei gehtBASF immer wieder neue Wege, um die Effizienz undFlexibilität der Produktionen zu steigern und mitneuen Produkten erfolgreich zu sein. So auchin dem Betrieb, in dem Veredelungs-chemikalien hergestellt werden. ImRahmen einer Kapazitätserweite-rung entschloss sich BASF imOktober 2002, die neueVersion 6.0 des Prozess-leitsystems Simatic PCS 7 einzusetzen.

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Wie blaue Perlen liegen dieWassertropfen auf der mitLotusspray imprägniertenHolzoberfläche. Das Spray –ein Laborprodukt der BASF –überträgt den aus der Naturbekannten Lotus-Effekt inein technisches System.Dazu haben die BASF-Forscher Nanopartikel mitstark hydrophoben Poly-meren kombiniert undähnlich wie Haarspray mitTreibgas formuliert. Ver-edelungschemikalien, zudenen auch das neue Lotus-spray gehört, werden beiBASF seit kurzem mit PCS 7

und Simatic Batch hergestellt

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einzubinden. „Insbesondere die Erweite-rungsmöglichkeiten und die Kompatibili-tät der Migrationskomponenten, aber auchdie einheitliche Bedien- und Beobachtungs-ebene der Prozessleitsysteme Teleperm Mund Simatic PCS 7 haben uns sehr beein-druckt. Dies war auch ausschlaggebendfür die Vergabe dieses Projekts“, so der Be-triebsleiter der Fabrik in Ludwigshafen.

Batch-Management gab Ausschlag

Die verschiedenen Chemikalien werdendiskontinuierlich auf der Basis individu-

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CASE STUDY

BASF stellt in der Fabrik für Spezial-chemikalien im Werk Ludwigshafeneine Vielzahl von Produkten mit maß-

geschneiderten Eigenschaften für unter-schiedliche Anwendungsgebiete her. Diealles in allem rund 280 Verkaufsproduktesind als unsichtbare Helfer in vielen Produk-ten für die Endverbraucher im privatenund industriellen Sektor von Nutzen: Seies beim Wäschewaschen, bei Reinigungs-prozessen im Haushalt und in gewerb-lichen Anlagen, im Bereich der Verede-lung von Oberflächen, der Desinfektionoder Konservierung.

Generationswechsel: Konsistenz durch Koexistenz

Die Fabrik für Spezialchemikalien im WerkLudwigshafen besteht schon seit 1956 undist Teil des Verbundsystems der BASF. DieRohstoffe für die zahlreichen Prozessewerden in diesem Betrieb in diskontinu-ierlichen Verfahren weiterverarbeitet. DieSteuerung der komplexen Prozesse über-nahm dabei bis vor kurzem das SystemTeleperm M. Erst im Jahr 2000 wurden imRahmen einer Modernisierung der Fabrikdie Operator Stations des Systems Tele-perm M durch neue PCS 7/TM OperatorStations ausgetauscht. Dabei wurden auchdie Automatisierungssysteme durch einleistungsfähigeres, kompatibles Nachfolge-system ersetzt.

Innovationen im Spezialchemikalien-bereich erforderten dann Anfang 2002 eineKapazitätserweiterung dieser Anlage. Dieneuen Anlagenteile sollten in einer angren-zenden Erweiterung der Fabrik unterge-bracht werden. Dabei galt es, die vorhan-dene Infrastruktur weiter zu nutzen unddie Erweiterungsanlage in die vorhandenenGegebenheiten einzubinden – selbstver-ständlich im laufenden Betrieb, da die Fa-brik den Eingangsstrom ununterbrochenverarbeiten muss.

Die Projektteams von BASF und Siemenserarbeiteten gemeinsam zunächst mehrereLösungen: einerseits die Fortführung undErweiterung des vorhandenen Prozess-leitsystems Teleperm M, andererseits dieErweiterung mit Simatic PCS 7 und Migra-tion der vorhandenen Teleperm M-Auto-

matisierungssysteme und als dritte Alter-native den kompletten Ersatz des vorhan-denen Prozessleitsystems. Anschließendbewertete BASF die drei Konzepte im Hin-blick auf Funktionalität, Abdeckung derbetrieblichen Erfordernisse, Minimierungdes Produktionsausfalls, Wirtschaftlichkeitund Ersatzteilgarantie. Am Ende überwogendie Vorteile der Migrationslösung. BASFüberzeugten dabei nicht nur die im Ver-gleich zum Neusystem geringeren Kosten,sondern vor allem die Möglichkeit, die vor-handenen Systeme im laufenden Betrieb

Weltweit führend

Die BASF ist das führende Chemieunternehmen der Welt. Ihren Kunden bietet sie ein leis-tungsfähiges Sortiment, das Chemikalien, Kunststoffe, Veredelungsprodukte, Pflanzen-schutzmittel sowie Feinchemikalien umfasst und bis zum Erdöl und Erdgas reicht. Im Jahr2002 hatte die BASF mit ihren über 89 000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern einenUmsatz von rund 32 Milliarden Euro.

Die Produktpalette der Veredelungschemikalien für Wasch- und Reinigungsmittel sowieFormulierer umfasst wasserlösliche Polymere für Waschmittel und technische Anwen-dungen, Additive für Waschmittel wie z.B. Farbübertragungsinhibitoren, nichtionischeTenside, Polyalkylenglykole, Emulgatoren, Schaumdämpfer, Komplexbildner, Polyethylen-wachse, Montanwachse und Wachsemulsionen, Galvano- und Elektrochemikalien, Biozide,Dispergiermittel sowie Korrosionsinhibitoren. Bei diesen Produkten zählt die BASF weltweitzu den führenden Herstellern. BASF-Kunden haben wirtschaftliche Vorteile durch Innova-tionskraft und marktorientierte Forschungsaktivitäten, die effiziente und zugleich nachhal-tige Problemlösungen bieten. Mit ihrer führenden Chemiekompetenz und ihren globalenEntwicklungs- und Vermarktungsaktivitäten verschafft die BASF den Anwendern ihrerProdukte strategische Vorsprünge in deren Märkten.

BASF Ludwigshafen ist eine der größten Verbundanlagen der Welt

BASF

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eller Rezepte in der mehrsträngigen Anlageproduziert. Daher waren eine flexible undeffiziente Verwaltung und Pflege der Re-zepte eine ganz wesentliche Forderungder BASF. Nach gemeinsamer Abwägungder Risiken stimmte das Projektteam derBASF während der Projektphase im Ok-tober 2002 einem Ersteinsatz von SimaticPCS 7 Version 6 mit Simatic Batch zu. Dieerweiterte Batch-Funktionalität und dieverbesserte Online-Änderbarkeit warendie entscheidenden Argumente für BASF,die neue Version einzusetzen.

Aufgrund der größeren Nähe zur Sys-tementwicklung wurde das gesamte Sys-tem bei Siemens in Karlsruhe projektiert.Auch der abschließende Factory AcceptanceTest (FAT) wurde in Karlsruhe durchge-führt. Mit der Simulationssoftware Simitwurde das neue Leitsystem dabei auf Herzund Nieren geprüft. Mit diesem Software-tool können reale Anlagenbedingungennachgestellt werden, so dass das tempo-räre Verhalten der Systeme und der Re-zeptursteuerung simuliert und optimiertwerden kann. Dadurch war es möglich,erste Leitsystemkomponenten noch vor deroffiziellen Freigabe der Version 6 aus-zuliefern.

In dieser Projektphase arbeiteten allebeteiligten Teams Hand in Hand – so konn-ten alle vereinbarten Termine eingehaltenwerden. Insbesondere das Projektmanage-ment und Controlling durch Siemens istdabei den Verantwortlichen in guter Erin-nerung geblieben. „Die partnerschaftlicheZusammenarbeit zwischen Siemens undBASF, die schnelle Reaktion bei erkanntenProblemen und die professionelle Durch-führung der Funktionsendprüfung beiSiemens waren entscheidend für den Er-folg dieses Projekts“, so Dipl.-Ing. JürgenHochdörfer der bei BASF zuständige PLT-Leadingenieur.

Ausbeute erhöhtEin weiterer zentraler Aspekt des neuenAnlagenteils ist die Sicherheitstechnik. DieEinsatzstoffe sind brennbar und bei fal-scher Handhabung gegebenenfalls gesund-heitsschädlich. Zudem ist die Reaktionstark exotherm. Daher muss der Prozesskontinuierlich überwacht werden, um kri-tische Anlagenzustände ausschließen zukönnen. Da die Abschaltkriterien vom ak-tuellen Zustand des Prozesses abhängen,verwendet BASF für die Steuerung derVerfahren eine fehlersichere Steuerung,die mithilfe eines mathematischen Mo-dells die Abschaltgrenzen aus den Prozess-informationen berechnet. Die prozessab-hängigen Abschaltwerte werden auf derSimatic PCS 7 Operator Station in spezi-ellen Faceplates visualisiert. Mit dieserTechnologie können die Batch-Zeiten ver-kürzt und damit die Ausbeute der Anlageerhöht werden.

Zur elektrischen Energieversorgung lie-ferte Siemens die modulare Sivacon Nieder-spannungsschaltanlage. Alle elektrischenMotoren der Erweiterungsanlage könnendabei dank Totally Integrated Automationüber Profibus direkt vom Automatisierungs-system angesteuert werden. Dadurch ver-einfacht sich nicht nur die Montage, sondernauch die Wartung und Inbetriebnahme.Die existierenden Teleperm M-Automati-sierungssysteme wurden ebenfalls überProfibus eingebunden.

Keine Störung der laufendenProduktion

Nach der erfolgreichen Funktionsendprü-fung galt es dann, die letzte große Heraus-forderung zu meistern: die Einbindungder neuen Systeme in die Produktion unddie Integration der vorhandenen Anlageim laufenden Betrieb. Dabei war noch ein-mal der Teamgeist aller Beteiligten gefor-

Mehr zum Thema:www.siemens.de/pcs7www.basf.de/detergents-formulatorsE-Mail: a.keller@siemens.com

dert, um einen reibungslosen Ablauf dieserkritischen Phase des Projekts zu gewähr-leisten.

„Wir waren nicht nur an dem ProduktProzessleitsystem, sondern vor allem aneiner Lösung zur Bedienung, Steuerungund Überwachung der komplexen Prozesseinteressiert. Die Bereitschaft von Siemens,PCS 7 an die Anforderungen des Kundenanzupassen, war meines Erachtens einwesentlicher Schlüssel zur erfolgreichenMigration der Erweiterung in die Altan-lage“, erklärt der bei BASF zuständige Be-triebsingenieur Dipl.-Ing. Stefan Rouwen.

Mittlerweile läuft die Produktion desneuen Anlagenteils zur vollen Zufrieden-heit aller Beteiligten. PCS 7 V6.0 arbeitetzuverlässig und führt die erfolgreiche Ge-schichte von PCS 7 fort. ■

Simatic PCS 7 – dasmoderne Prozess-leitsystem von Siemensauf einen Blick

B Basierend auf Industrie-Standards mitrobusten Hard- und Softwarekomponenten

B Moderne, dezentrale Client-Server-Architektur

B Skalierbar vom kleinen Labor-System bis zum Anlagenverbund mit 60 000Messstellen

B Für alle Applikationen: Conti- und Batch-Anwendungen

B Für alle Branchen: Prozess-, Fertigungs- und Hybrid-Branchen

B Zentrales, anlagenweites Engineering-System

B Flexible und einfache Integration von Feldgeräten und Antrieben auf Basisvon Profibus

B Homogen integrierte Sicherheitstechnik,vom TÜV zertifiziert

B Offenheit auf allen EbenenB Erhöhte Verfügbarkeit durch Redundanz

auf allen EbenenB Modular aufgebautes Batch-System

Simatic Batch, 21 CFR Part 11 Compliance

Die Fabrik für Spezialchemikalien arbeitet seit der erfolgreichen Migrationmit deutlich verbesserter Ausbeute

BASF

D as im Jahr 2000 gegründete Joint-Venture BASF-YPC Co. Ltd. (BYC),an dem BASF und Sinopec/YPC zu

jeweils 50 Prozent beteiligt sind, begannim März 2002 mit dem Bau eines ehrgeizi-gen Projekts: In Nanjing, drei Autostundenvon Shanghai entfernt, sollen ab Anfang2005 jährlich 600 000 Tonnen Ethylen proJahr produziert und zu Ethylenglykol, Poly-ethylen sowie Acrylsäuren, Methylaminen,Oxo-C4-Alkoholen und anderen Substanzenweiterverarbeitet werden – insgesamt 1,7Millionen Tonnen petrochemischer Pro-dukte pro Jahr. Das Gesamtinvestitions-volumen beträgt 2,9 Milliarden US-Dollar.

Als Main Electrical Vendor liefert Siemensdie komplette Stromversorgung inklusiveder 110-Kilovolt-Hochspannungsübertra-gung, den Mittelspannungsschaltanlagen,Transformatoren, der unterbrechungsfreienStromversorgung, den Unterverteilungenund Schaltanlagen sowie die dazu gehö-rende Kontroll- und Überwachungsleit-technik. Alles in allem hat der Auftrag einVolumen in zweistelliger Millionenhöhe.Zudem wird Siemens auch Industriekom-pressoren, Antriebe und Systeme der Pro-zessanalytik liefern sowie verschiedeneDienstleistungen wie Instandhaltung undService erbringen.

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12Basischemie

CASE STUDY

Projektmanagement vor Ort

Siemens stellt dabei seinen Partnern ei-nen Projektmanager in Nanjing zur Seite,der als zentraler Ansprechpartner für alleFragen und Probleme zuständig ist. Darü-ber hinaus koordiniert das Projektmanage-ment auch die Fertigung und Lieferungder Energieversorgungssysteme, die inDeutschland, Italien, Finnland und Chinavorgefertigt und dann in Nanjing fertigge-stellt und installiert werden. Diese per-sönliche Präsenz war ein entscheidenderFaktor, um das Projekt schnell und effizientbewältigen zu können. Dank der ausge-zeichneten Zusammenarbeit der chinesi-schen und deutschen Mitarbeiter des Pro-jektteams konnten zum Beispiel die erstenSchaltfelder mit nur vier Monaten Liefer-zeit fertiggestellt werden.

Mitte August dieses Jahres begann dieInstallation der Schaltfelder. Bis Ende 2004sollen alle Engineering und Montagearbei-ten abgeschlossen sein, damit Nanjingtermingerecht Anfang 2005 zu hundertProzent produzieren kann – und Siemenswird seinen Teil leisten, damit diese Vor-gabe auch erfüllt wird. ■

Großer Auftrag für Siemens am neuen BASF-Verbundstandort in Nanjing

Mega-ProjektIm chinesischen Nanjing errichtet BASF zusammen mit einem chinesischenPartner auf einer Fläche von 220 Hektar einen der größten petrochemischenVerbundstandorte der Welt. Aufgrund der Zuverlässigkeit seiner Lösungen undseines fundierten Know-hows aus der langjährigen Zusammenarbeit mit BASFund der chemischen Industrie gelang es Siemens, sich den Auftrag für dieLieferung der Energieversorgungssysteme, der Antriebs- und Analysentechnikzu sichern.

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Ein Teil des multinationalenTeams (von links nach rechts):Projektleiter Karl-HeinzNiemiec, Siemens Deutsch-land, Wang Yumin, BYC undZhou Guan Ming, SiemensShanghai bei der Inbetrieb-nahme der 6 kV Schaltanlage

Mehr zum Thema:www.siemens.de/chemieE-Mail: thomas.dieckhoff@siemens.com

Nanjing – hier ein Bild von der feierlichen Austellung der ersten Kolonne – wird ab 2005 einer der größten Verbundstandorte der Welt sein

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Air Products setzt auf Siemens-Automatisierungssysteme

Global Alliance AgreementDas US-Unternehmen Air Products hat mit Siemens eine weltweite Zusammen-arbeit in der Prozessautomatisierung vereinbart. Ziel der Partnerschaft ist es,die Entwicklung und Implementierung moderner Automatisierungskonzeptebei Air Products zu erleichtern. Auch fast ein Jahr später ist Air Products mit derZusammenarbeit sehr zufrieden – und denkt sogar über einen deutlichenAusbau der Partnerschaft nach.

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13TREND

Nach eingehenden Marktuntersuchun-gen besiegelte die Air Products andChemicals, Inc. im Februar 2003

einen Fünf-Jahresvertrag mit Siemens.Dieses „Global Alliance Agreement“ übereine Zusammenarbeit in der Automatisie-rungs- und Sicherheitstechnik umfasst nahe-zu das gesamte Spektrum an Automatisie-rungs- und Leittechnik von Siemens.

Gemeinsame Werte wichtig

Air Products ist einer der weltweit größtenHersteller technischer Gase für die indus-trielle Produktion und Weltmarktführer beiProzessgasen für die Elektronik- und Halb-leiterindustrie. Das Unternehmen ist stolzauf seine innovative Unternehmenskultur,effizienten Arbeitsprozesse sowie ein um-fassendes Sicherheits- und Umweltbewusst-sein – Werte, die auch für diese Partner-

schaft wichtig waren, wie Mark W. Connar,Leiter des Supply Management bei AirProducts, betont. „Wir haben uns auch des-halb für die Zusammenarbeit mit Siemensentschieden, weil unsere Unternehmen sichin ihren Wertvorstellungen sehr ähneln.Beide setzen auf Integrität und Verbind-lichkeit – sowohl den Kunden als auch denMitarbeitern gegenüber.“

Alle laufenden Projekte im Zeitplan

Der bei Air Products für die Prozesstechnikverantwortliche Manager, Richard O’Reilly,bewertet die Zusammenarbeit mit Siemensals ausgesprochen positiv. Seiner Meinungnach ist das vor allen Dingen Chris Da Costavon Air Products und Alan Ellerbush vonSiemens zu verdanken, die beide mit gro-ßem Engagement den Grundstein für dieZusammenarbeit gelegt haben. „Wir sind

auf dem richtigen Weg. Derzeit laufen sie-ben Projekte in allen unseren Geschäfts-bereichen, bei denen wir PCS 7 und Simatic-Technologie einsetzen.“

Für Chris Da Costa ist die Skalierbarkeitder Automatisierungslösung – angefangenvon der Visualisierung über Micro-Con-troller bis hin zum Leitsystem – ein wich-tiges Argument für Siemens. „Ein weitererwichtiger Pluspunkt ist für uns das breiteProduktportfolio, das in einer durchgän-gigen Plattform projektiert wird. Siemenshat mit Totally Integrated Automation undinnovativen Engineering-Werkzeugen zur-zeit absolut die Nase vorn.“ Wie bei jedemanderen Unternehmen spielte auch beiAir Products der Preis eine entscheidendeRolle. Noch mehr aber überzeugten diemöglichen Einsparungen bei den Life CycleCosts, insbesondere bei den Kosten für dieMigration der existierenden Systeme.

Optimistischer Blick nach vorn

Für Jere J. Schneck, Director Asset CreationEngineering Services, steht die Partner-schaft zwischen Air Products und Siemenserst am Anfang: „Wir wissen, dass Siemensviel mehr zu bieten hat, als unser Vertragderzeit abdeckt – so beziehen wir bereitsunter anderem auch Kompressoren undAnalysengeräte von Siemens. Ich bin mirsicher, dass bei dieser Partnerschaft beideSeiten die Gewinner sind!“ ■

Strategische Zusammenarbeit

Mehr zum Thema:www.siemens.de/chemieE-Mail: alan.ellerbusch@siemens.com

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Das Air Products Semiconductor Equip-ment Manufacturing Center in Allentown,Pennsylvania, stellt hochreine Produktefür die Elektronikindustrie her

Lächeln nicht nur für die Kamera: ▲Auch ein Jahr nach der Vertragsunter-zeichnung sind Air Products und Siemensmit der Zusammenarbeit sehr zufrieden.Dies bestätigten Mitglieder des Manage-ments beider Unternehmen anlässlich derSiemens Corporate Account ManagementConference für Chemie und Pharma inBoston

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Annähernd die Hälfte der gesamtenWeltproduktion von Soda wird alsRohstoff in der Glasindustrie einge-

setzt. Aber auch die chemische Industrieund die Produzenten von Reinigungsmit-teln und Seifen sind wichtige Abnehmerdieser vielseitig verwendbaren Chemika-lie. Soda kann entweder synthetisch oderals Natursoda aus Salzsole oder Tronagewonnen werden. In Weifang verarbeitetdie Shangdong Huaihua Soda Ash Co.,Ltd. die Rohstoffe Kalkstein und Sole zuLeicht- und Schwersoda sowie Natrium-hydrogencarbonat.

Zurzeit liegt die jährliche Sodaproduk-tion in China bei acht Millionen Tonnen.Allerdings wird nach Voraussagen derMarkt für in China produzierte Soda biszum Jahr 2005 bis auf 10 Millionen Ton-nen pro Jahr steigen. Um die Produktionan die wachsenden Vermarktungsmög-lichkeiten anzupassen und gleichzeitigdie Produktionskosten zu senken und somit anderen Wettbewerbern auf demchinesischen und internationalen Marktkonkurrieren zu können, entschied sichShangdong Huaihua Soda Ash zu einerAusweitung ihrer Produktion durch denBau des neuen Sodawerks in Weifang miteiner Kapazität von rund 600 000 TonnenSoda pro Jahr.

Prozessautomatisierung verbessertKostenstrukturen

Für eine möglichst effiziente Produktionmüssen nicht nur Ressourcen, Kapazitä-ten, Energie und Personal optimal genutztwerden. Auch die einzelnen Produktions-einheiten und das Anlagen- und Unterneh-mensmanagement müssen miteinanderverknüpft werden. Deshalb suchte Shang-dong Huaihua Soda Ash nach einem Pro-zessleitsystem, das sowohl eine integrier-te Lösung für die Steuerung aller Prozesseim neuen Werk als auch die Option bietet,Management- und Produktionsplanungs-informationen in das Leitsystem zu inte-grieren.

Gegen einen starken Wettbewerb konnteSiemens den Vertrag für das Prozessleit-system mit insgesamt 9588 I/Os gewinnen.Die Vorteile von Totally Integrated Auto-mation waren ein überzeugendes Argu-ment für Siemens, genauso wie die Fach-kompetenz und das Engagement, die dasSiemens-Projektteam bereits in der An-gebotsphase eindrucksvoll unter Beweisstellte.

Da das neue Werk ein typischer dezen-tral strukturierter Produktionsstandortist, dessen Prozesseinheiten über eineweite Fläche verstreut sind, bietet die Profi-

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14Basischemie

CASE STUDY

Totally Integrated Automation steuert Soda-Produktion in China

Bereit für denMarkt der ZukunftVon Waschmittteln über Fensterglas bis hin zu Backpulver: Überall spielt Soda,eine der gefragtesten Basischemikalien, eine wichtige Rolle. Die Hersteller vonsolchen in sehr großen Mengen hergestellten Stoffen sehen sich auf den inter-nationalen Märkten allerdings einem sehr harten Wettbewerb ausgesetzt.Produktionsanlagen für Basischemikalien erfordern große Investitionen, gleich-zeitig sind die Gewinnmargen sehr klein. Um in diesem Marktsegment erfolg-reich zu sein, müssen alle eingesetzten Ressourcen im Prozess optimal genutztwerden. Die Shangdong Huaihua Soda Ash Stock Co., Ltd. gehört zu denführenden Sodaherstellern in China. Diese Führungsposition will das Unter-nehmen mit einer neuen Produktionsanlage in Weifang und der Automati-sierungsplattform Totally Integrated Automation von Siemens verteidigen und ausbauen.

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bus-Vernetzung durch ihr leistungsfähigeseinheitliches Feldbus-Protokoll das Poten-zial für bedeutende Einsparungen. Ein wei-teres Alleinstellungsmerkmal des Siemens-Konzeptes waren außerdem die hochver-fügbaren Automatisierungssysteme desProzessleitsystems Simatic PCS 7. Da dieÜberwachung der elektrischen Energie-versorgung ebenfalls mit einer Simatic-Steuerung ausgerüstet ist und nahtlos indas Siemens-Leitsystem integriert werdenkann, ist Shangdong Huaihua Soda Ashauch in der Lage, mit einem Leitsystemsowohl den Prozess als auch die Energie-versorgungssysteme zu steuern und zuüberwachen. Auch die Verzahnung vonProduktion und Unternehmensführungist mit PCS 7 kein Problem: PCS 7 stellt als integraler Teil von Totally IntegratedAutomation offene und standardisierteSchnittstellen zur Verfügung, so dass das Management-Informations-Systemim Werk Weifang problemlos mit demLeistsystem kommunizieren kann.

Von der Vertragsunterzeichnung bis zum FAT in nur sieben Monaten

Die Shangdong Huaihua Soda Ash Co.,Ltd. und Siemens Industrial AutomationShanghai (SIAS) unterzeichneten den Ver-trag am 17. Januar 2003. Nur sieben Mo-nate später, Anfang August, konnte der

Kunde beim Hersteller den Factory Accep-tance Test (FAT) erfolgreich durchführen.Der FAT war ein wichtiger Meilenstein imreibungslosen Ablauf des umfangreichenProjekts. Die SIAS-Ingenieure übernah-men für Shangdong Huaihua Soda Ash dieProjektierung der gesamten Leittechnik,die Systemintegration und das Projektma-nagement für das Prozessleitsystem undunterstützten den Kunden bei der Pro-grammierung und Inbetriebnahme. Darü-ber hinaus veranstaltete SIAS noch PCS 7-Schulungen für das Personal von Shan-dong Soda Ash.

Das komplette Leitsystem wird zurzeitfür die Installation im Werk Huaihua vorbe-reitet. Das professionelle Projektmanage-ment und fundierte Know-how der Inge-nieure von SIAS sowie die große Leistungs-fähigkeit von PCS 7 haben bei ShandongSoda Ash einen sehr guten Eindruck hin-terlassen. Mit diesem Projekt hat Siemensnicht nur seine technische Fachkompe-tenz, sondern auch sein Projektmanage-ment- und Engineering-Know-how bewie-sen und auch ein gutes Beispiel dafür ge-geben, was mit einer Kombination dieserFähigkeiten erreicht werden kann. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/chemieE-Mail: jun.yao@siemens.com

Shangdong Huaihua Soda Ash Stock Co., Ltd.Die Shangdong Huaihua SodaAsh Stock Co., Ltd. entstand1998 durch die Fusion desSodawerks Shangdong Weifangmit dem KaliumbromidwerkYangkou. Das Unternehmenproduziert hauptsächlich Soda – mit einer Produktions-kapazität von 950 000 Tonnenpro Jahr der größte ErzeugerAsiens – und Kaliumbromid.Sämtliche Produktionstand-orte sind gemäß ISO 9002zertifiziert. ShangdongHuaihua gehört zu denführenden Herstellernvon Chemikalien ausMeerwasser.

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16Raffinerien

CASE STUDY

D ie im Bundesstaat Tamaulipas di-rekt am Golf von Mexiko gelegeneRaffinerie in Madero ist seit über

30 Jahren in Betrieb und verarbeitete bis-her bis zu 2,3 Millionen Tonnen Rohöl proJahr. Im Rahmen der umfangreichen Mo-dernisierungs- und Neubaumaßnahmenwurden 16 neue Prozessanlagen errichtet.Neun der bereits bestehenden Einheitenwurden erweitert und mit zusätzlicherleistungsstarker Technologie ausgerüstet.Die Kapazität der acht Quadratkilometergroßen Anlage vervierfacht sich dadurchauf über acht Millionen Tonnen Rohöl proJahr, was etwa einem Zehntel der gesam-ten Raffinerie-Kapazität Deutschlands ent-spricht.

Gesamte Schalt- und Leittechnik von Siemens

Auch der Bedarf an Elektrotechnik für dieAnlage ist immens: er entspricht dem 15-fachen eines Gas- und Dampfkraftwerks.Das Equipment der neuen Raffinerie istnicht nur ausgesprochen umfangreich, eswurde darüber hinaus auch nach beson-ders strengen, den Anforderungen vorOrt angepassten Qualitätskriterien aus-gewählt.

Einen Großteil der Aufträge zur Aus-rüstung des Werks vergab man dabei anSiemens. Neben zwei kompletten Indus-trieturbosätzen sowie der gesamten Schalt-,Leit- und Kommunikationstechnik für die

neu erstellten Units sind auch viele derinsgesamt rund 29 000 Feldgeräte vonSiemens, zum Beispiel etwa 5 000 Druck-und Differenzdruck-Messumformer, etwa180 Leitfähigkeits- und pH-Messgeräte, 15 Ultramat Gasanalysengeräte, 9 Gaschro-matographen und über 1 800 Sipart PS 2Stellungsregler.

Zu den besonderen Anforderungen andie Leittechnik gehörte die Aufgabe, eineVielzahl von Peripheriegeräten unter-schiedlicher Hersteller in ein Leitsystemzu integrieren und darüber hinaus einenDatenaustausch mit den bereits vorhande-nen Leitsystemen zu ermöglichen. Auf-grund von positiven Erfahrungen in dermexikanischen Raffinerie Cadereyta unddetaillierten projektbezogenen Studien ent-schied sich PEMEX für das Prozessleitsys-tem Teleperm XP mit dem Simatic PDMProcess Device Manager von Siemens.

HART-Management-System mit Simatic PDM

Das zentrale HART-Management-Systemzur Steuerung der neuen Anlagen verbin-det etwa 14 700 analoge Geräte mit den un-terschiedlichsten Funktionen. Das HART-Protokoll ist ein internationaler Standard,der den Datenaustausch mit Feldgerätenohne zusätzliche Verkabelung ermöglicht.Dazu wird ein digitales Signal mittels Fre-quenzumtastung auf das 4–20-mA-Signalaufmoduliert. Die übrigen 14 300 Feldge-

räte sind einfache Feldgeräte ohne Kom-munikationsmöglichkeit.

Simatic PDM ist über einen optischenEthernet-Ring mit elf Satellite Rooms, diebis zu fünf Kilometer von der Zentraleentfernt liegen, redundant verbunden. Indiesen dezentralen Steuerungseinheitensind bis zu acht HART-Multiplexer instal-liert. An die I/O-Karten der Multiplexersind die Feldgeräte angeschlossen, derenHART-Signal an Simatic PDM und derenMesswerte an das Leitsystem übertragenwerden. Insgesamt wurden zur Installa-tion der Leittechnik etwa 1 500 KilometerKabel verlegt.

Das in Madero eingesetzte HART-Ma-nagement-System basiert auf der Stand-alone Variante von Simatic PDM. Es wurdein einer Kooperation zwischen verschie-denen Siemens-Bereichen sowie externenPartnern entwickelt. Durch den in SimaticPDM integrierten HART-Server der HARTCommunication Foundation (HCF) wirddie Kommunikation mit der Peripherieüber den optischen Ethernet-Ring und dieHART-Multiplexer sichergestellt. Norma-lerweise werden die Signale der Multi-plexer über den Service-Bus von HART anden PDM übermittelt. Dies ist aufgrundder großen Entfernungen zwischen denSatellite Rooms und der hohen Anzahl anMultiplexern im Leitsystem der Raffinerieaber nicht möglich. Deshalb wird das Sig-nal von zwei speziellen Komponenten für

Bislang größtes Projekt mit Simatic PDM erfolgreich abgeschlossen

Feuerprobe bestandenAm 25. Oktober 2002 nahm die rundum erneuerte PEMEX Raffinerie inMadero, Mexiko, ihren kommerziellen Betrieb auf. Damit fand nach nur40 Monaten Bau- und Projektierungszeit eines der größten Industrie-projekte Lateinamerikas seinen erfolgreichen Abschluss. Eine besondereHerausforderung lag dabei in der Integration, Parametrierung undInbetriebnahme von etwa 14 700 Feldgeräten unterschiedlicherHersteller in ein Leitsystem, das in der Lage ist, auch mit anderen Netz-werken zu kommunizieren. Um diese komplexe Aufgabe zu meistern,entschied sich die staatliche mexikanische PEMEX als Betreiberin derRaffinerie für das Prozessleitsystem Teleperm XP und für Simatic PDM,dem Process Device Manager – beides von Siemens.

Auf einer Flächevon acht Quadrat-kilometern werdenin Madero pro Jahrüber acht MillionenTonnen Rohölverarbeitet

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Mehr zum Thema:www.siemens.de/pdmE-Mail: kurt.polzer@siemens.com

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den Datentransfer zwischen Leitstand undSatellite Room von HART auf Ethernet um-gesetzt.

Für PEMEX war es besonders wichtig,Feldgeräte direkt von den Satellite Roomsaus bedienen zu können. Daher wurde dieMöglichkeit geschaffen, vor Ort Notebooksam LAN anzuschließen. Dabei wird überLAN auf die zentral in einer Datenbank ge-speicherten Daten wie zum Beispiel Adress-informationen, Gerätebeschreibungen undParameterwerte zugegriffen und die Ver-bindung zu den Geräten wie von der Zen-trale aus aufgebaut. Die vorgenommenenÄnderungen werden so unter einer ein-heitlichen Benutzeroberfläche direkt inder zentralen Datenbank gespeichert.

Feldgeräten zur Verfügung stellt, verein-fachen sich die Arbeitsabläufe in der Raffi-nerie deutlich. Auch die Ausbildungskos-ten für die Mitarbeiter sinken, da die Be-dienung der Geräte nicht mehr einzelnerlernt werden muss.

Ende Oktober 2002 ging das neue Sys-tem bei PEMEX in Betrieb und läuft seit-dem zur vollen Zufriedenheit aller Betei-ligten. Dank Simatic PDM arbeiten alleFeldgeräte problemlos mit dem Leitsys-tem zusammen. ■

Kosten senken bei maximaler Offenheit

Die Wartung und das Management einerso großen Anzahl von Geräten der unter-schiedlichsten Typen und Hersteller ver-ursachen in der Regel enorm hohe Kos-ten. Das HART-Management-System mitSimatic PDM erlaubt eine weitaus günsti-gere Wartung durch die zentrale Erreich-barkeit der Peripherie, was insbesonderebei Anlagen in der Größenordnung vonMadero eine entscheidende Rolle spielt.Die Projektierung, Parametrierung, Inbe-triebnahme und Diagnose der Prozessge-räte erfolgt wesentlich schneller als bisherüblich. Durch die einheitliche Benutzer-oberfläche, die Simatic PDM den 14 700

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18Instandhaltungssupport

TREND

D er zunehmende Kostendruck undder globale Wettbewerb fördern beivielen Unternehmen den Trend,

sich durch die Einbindung externer Part-ner zusätzliches Know-how ins Haus zuholen. Eine verbesserte Instandhaltungkann über die gesamte Lebensdauer einerAnlage hinweg die Produktionsphasen in-nerhalb der Nutzungsdauer verlängern unddie Betriebskosten senken. Auch DuPonthat sich vor kurzem dazu entschlossen,bei der Instandhaltung in Werken in den

Niederlanden, Deutschland, Luxemburg,Belgien und Spanien externe Spezialisteneinzubinden. Siemens konnte mit seinemInstandhaltungskonzept „Business BasedMaintenance“, weltweiten Referenzprojek-ten und einem überzeugenden Preisange-bot den Auftrag für sich gewinnen.

Erster Schritt: Beratung

Beide Seiten schlossen einen Vertrag überdie Instandhaltungsberatung für alle fünfWerke ab. „Erster konkreter Schritt dieser

Vereinbarung ist der Maintenance Busi-ness Review (MBR), der den Status der In-standhaltungsstrategien und Prozesse imVergleich zu den führenden Standards er-mittelt und bewertet. Dieser Review stelltauch Verbesserungspotenziale fest undbildet die Basis für konkrete Wartungs-pläne und -arbeiten“, erläutert MarcusFermann, einer der Siemens-Verantwort-lichen für das industrielle Servicegeschäft.Der MBR ist mittlerweile in allen fünfWerken durch zwei international besetzteTeams mit Mitarbeitern des zentralenSupports und lokalen Spezialisten durch-geführt worden. An drei Standorten wurdedaraufhin mit der Implementierung einermaßgeschneiderten Instandhaltungsstra-tegie begonnen, bei der Siemens die ent-sprechenden Technologien zur Verfügungstellt und die DuPont-Mitarbeiter vor Ortmit Fachexperten unterstützt. DuPont er-wartet sich von diesen Maßnahmen deut-liche Einsparungen.

Erfolg ist messbar

Je nach Branche und Betriebsform machendie Instandhaltungskosten in der Regel

DuPont vergibt Business Based Maintenance an Siemens

Instandhaltung im Fokus Um Potenziale bei Instandhaltungsprozessen auszuschöpfen und Verbesserungs-maßnahmen nachhaltig umzusetzen, hat DuPont die Instandhaltung an fünfeuropäischen Standorten für externe Anbieter von Instandhaltungskonzeptenausgeschrieben. In dieser Ausschreibung konnten sich die Instandhaltungs-spezialisten von Siemens mit einer Kombination aus technologischer Kompetenz,hochqualifiziertem Vor-Ort-Support, Qualitätsbewertung und Preisangebotgegen den Wettbewerb durchsetzen.

Dordrecht in den Niederlanden – wo DuPont unteranderem das weltberühmte Lycra herstellt – ist eines der fünf Werke, die von Business BasedMaintenace profitieren

Das britische Unternehmen Keroniteerzeugt haltbare und haftungsabweisendeOberflächen mit einem speziellenVerfahren und Teflon von DuPont

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zwischen fünf und 40 Prozent der Betriebs-kosten aus. Dieser Anteil lässt sich mitpraxisbewährten Wartungspaketen exter-ner Dienstleister wie Siemens deutlich sen-ken. Gleichzeitig kann mit einem durch-dachten Instandhaltungskonzept die Ver-fügbarkeit der Anlagen deutlich erhöhtwerden. „Dabei geht es nicht allein um dieOptimierung der Instandhaltung in tech-nischer Hinsicht, sondern auch um ihreAusrichtung auf die wirtschaftlichen Zieledes Unternehmens. Die intensive Zusam-menarbeit bei der Instandhaltung wirdPartnerschaften im Anlagenmanagementfördern und die Ziele erweitern“, ist MarcusFermann überzeugt.

Die Einsparungen bei den Instandhal-tungskosten sind ebenso messbar wie dieReduzierung der Ausfälle und Stillstands-zeiten, die eine erhöhte Verfügbarkeit undZuverlässigkeit der Anlagen bedeutet. Da-rüber hinaus führt effiziente Instandhal-tung zu einer nachhaltigen Verbesserungder Anlagenleistung und damit der Renta-bilität. Über zehn Prozent Produktivitäts-zuwachs sind mit der „Business Based Main-tenance“-Strategie von Siemens möglich,

während gleichzeitig die Instandhaltungs-kosten um bis zu ein Drittel gesenkt wer-den können.

Key Performance-Indikatoren

Mit Hilfe von Leistungsindikatoren, so ge-nannter Key Performance Indicators (KPI),werden die durch den Einsatz derartigerDienstleistungspakete erzielten Verbesse-rungen ermittelt, wobei Art und Gewich-tung jedes Indikators auf die wirtschaft-

lichen Ziele des Unternehmens abgestimmtwerden. Das „Business Based Maintenance“-Konzept von Siemens integriert sämtlicheAufgaben der industriellen Instandhaltung,so dass sich die Unternehmen wieder aufihr eigentliches Kerngeschäft konzentrierenund dieses weiter optimieren können. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/simainE-Mail: christiane.meier@siemens.com

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Business Based Maintenance:Schritt für Schritt zu mehr EffizienzIm Rahmen der Instandhaltungsberatung (Assessment) analysieren und bewertenFachkräfte von Siemens bei der internet-basierten Maintenance Business Review (i-MBR) zunächst den aktuellen Zustand der Industrieanlage vor Ort und stellen dieErgebnisse online zur Verfügung. So ist ein direkter Vergleich aller Anlagen ohnegroßen Aufwand möglich. Anhand der Auswertungen und Analysen können für jedeeinzelne Anlage individuelle Strategien für das Instandhaltungsmanagement inunterschiedlichen Bereichen ausgearbeitet werden. Diese Strategien erfassen diegenerelle Optimierung der Wartungsarbeiten durch die Definition geeigneterWartungsintervalle, das Ersatzteilmanagement, den Reparaturservice, das Energie-management wie auch die optimale Einteilung des Instandhaltungspersonals.Die anschließende Implementierung (Implementation Consulting) basiert auf einemPaket mit im Wesentlichen vier Modulen: An erster Stelle steht dabei ein Optimierungs-service für das Instandhaltungs-Management, bei dem alle notwendigen Wartungs-arbeiten an der Anlage auf der Basis langfristiger Zusammenarbeit und entsprechendenPlänen koordiniert werden. Die Optimierung dieser so genannten Instandhaltungs-planungs-Systeme ist ein weiteres Modul der Implementierung. Hinzu kommt dieOptimierung der Zuverlässigkeit der Anlage, des Ersatzteilmanagements sowie derLagerung. Das Zusammenspiel dieser Module unter Berücksichtigung der wirtschaftlichenZiele des Unternehmens ergibt das „Business Based Maintenance“-Konzept von Siemens.

Klares Verbund-Sicherheitsglas mitButacite PVB-Zwischenlagen lässt

Tageslicht in die zentrale Halle desMuseums für Wissenschaft und

Technik in Shanghai

In Zukunft wird Glutar-säure das Produkt-programm von DuPontNylon ergänzen

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20IT-Trends in der Lebensmittelindustrie

TRENDS

Unbestritten ist jedoch, dass spätes-tens ab 2005 für viele Unterneh-men der Einsatz von Tracking &

Tracing-Systemen gesetzlich vorgeschrie-bener Alltag sein wird, wenn die EU-Ver-ordnung 178/2002 in Kraft tritt. Diese Ver-ordnung verpflichtet die Hersteller allerProdukte, die – auch indirekt – zum mensch-lichen Verzehr bestimmt sind, ihre Waren-ströme zu dokumentieren. Diese Aufgabeist ohne entsprechende IT-Tools praktischnicht zu bewältigen. Unbestritten ist au-ßerdem, dass die Implementierung dieserSysteme für viele Unternehmen eine nichtunerhebliche Investition bedeutet – und hierstellt sich natürlich sofort die Frage nachKosten und Nutzen solcher Systeme.

Chancen erkennen und nutzen

Die bessere Prozesstransparenz und Nach-verfolgbarkeit, die der Gesetzgeber ein-fordert, kann auch für das Unternehmeneinige gewichtige Vorteile bringen. Zumeinen ist so für jedes einzelne Produktlückenlos dokumentiert, ob alle Vorschrif-ten eingehalten wurden, ob die Rohstoffein Ordnung waren und wie sie verarbeitetwurden. So kann die Unbedenklichkeit dereigenen Produkte sichergestellt und auchentsprechend schnell überprüft werden.

Zum anderen schaffen die Verknüpfungund Vernetzung der Produktionsinforma-tionen auch die Möglichkeit, eigene Ab-läufe und insbesondere die logistischen

Prozesse vor und nach der eigentlichen Pro-duktion kritisch zu durchleuchten. Auchwenn ein Unternehmen meint, bereits alleRatiopotenziale ausgeschöpft zu haben, las-sen sich auf diese Weise noch erheblicheEinsparungsmöglichkeiten erschließen, sodie einhellige Meinung vieler Experten.

Alternativen zum Big Bang

Letzten Endes werden wohl nur wenigeUnternehmen ohne die Einführung IT-ge-stützter Tracking & Tracing-Systeme aus-kommen. Um jedoch die Kosten über-schaubar zu halten und bereits bestehendeInvestitionen zu sichern, sucht die Lebens-mittelindustrie nach Alternativen zum „BigBang“, das heißt dem kompletten Umstiegauf ein neues IT-System. Modulare, stan-dardisierte Konzepte, wie zum BeispielSimatic IT, die auch sukzessive implemen-tiert werden und sich in ein bestehendesheterogenes IT-Umfeld integrieren können,sind hier der bevorzugte Lösungsansatz.

Servicekompetenz entscheidend

Immer wieder fällt in diesem Zusammen-hang die Forderung, dass vom Lieferantensolcher Systeme mehr erwartet wird als diebloße Implementierung. Ob und wie eineneue Lösung in der Lage ist, die Prozesseoptimal abzubilden und vor allem auchstabil und wirtschaftlich zu arbeiten, hängtstark von der Branchen- und Beratungs-kompetenz des jeweiligen Partners ab.

Neue Richtlinien können auch eine Chance sein

Big Bang oderInsellösung?„IT-Systeme machen die Produktion und den Vertrieb von Lebensmittelneinfacher, flexibler, sicherer und sind in einem modernen Unternehmenschlichtweg unabdingbar. IT kostet eine Menge Geld, und ob sich dieInvestition letzten Endes rechnet, ist sehr fraglich.“ Diese Aussagen, die vonzwei Teilnehmern des Symposiums „IT in der Lebensmittelproduktion“ AnfangSeptember 2003 in München stammen, zeigen deutlich, wie kontrovers dieChancen und Möglichkeiten von IT-Systemen in der Lebensmittelbranchediskutiert werden.

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Gerade bei der Einhaltung vereinbarterStandards und der Umsetzung einer erfolg-reichen Lösung auf andere Aufgabenstel-lungen empfinden viele Unternehmen dasGlobal Account Management von Siemensals sehr positiv. Denn die „Standard-schnittstelle“ des Account Managers er-fasst und bündelt alle Informationen undkoordiniert alle Aktivitäten. So werdenReibungsverluste minimiert und eine zü-

gige und effiziente Projektabwicklung er-möglicht. Vor allem in der Food & Beve-rage-Branche, in der sich der Markt unddie gesetzlichen Rahmenbedingungen sehrschnell ändern können, ist das oft einganz entscheidender Vorteil. ■

Dr. Harald König, LeiterAutomatisierungstechnik Südzucker AG:„Die Prozessautomatisierung hat in derZuckerindustrie die hohen Durchsätze vonbis zu 15 000 Tonnen Rüben pro Tag – beigleichbleibend hoher Qualität – erst möglichgemacht. Wir haben dabei heute Technikenzur Verfügung, die sehr ausgereift sind – dieUrsachen für Probleme liegen somit häufignicht im unmittelbaren Bereich der Technik,sondern in der Projektabwicklung. Der FaktorDienstleistung spielt hier eine entscheidende

Rolle: Wenn ich einenAuftrag – zum Beispielfür die Installation einesProzessleitsystems –vergebe, muss ich michdarauf verlassenkönnen, dass esreibungslos läuft. Hierhilft das Global AccountManagement von

Siemens natürlich sehr. Mit einer solchenKonstellation kann ich Standards auchwirklich definieren und umsetzen.“

Dr. Thomas Oestreicher,Leiter EntwicklungKrones AG:„Es gibt, trotz permanentvoranschreitenderKonzentration, zumBeispiel auf dem Bier-markt, nach wie vornoch die kleine Brauerei,

die keine großen IT-Systeme braucht, weildie Transparenz aufgrund der Größe vonalleine gegeben ist. Aber wenn ein Unter-nehmen eine gewisse Größenordnungerreicht hat, ist IT schlichtweg unverzichtbar.Es ist dann notwendig, die ganze Lieferkettesauber abzubilden und die Nachverfolg-barkeit einzelner Chargen sicherzustellen –nicht nur, weil der Gesetzgeber das ab 2005verlangt, sondern auch, weil das eineeffiziente Prozessführung erleichtert.“

Johannes Siepert, Technischer LeiterRhein-Main-Sieg Getränke GmbH & Co. KG: „Was wir uns für unsere Anforderungenwünschen, sind standardisierte, modulareIT-Lösungen. Ein entsprechendes Lasten-heft haben wir auch gemeinsam mitSiemens als einem möglichen Partner erar-beitet. Die Coca-Cola Organisation betreibtviele Produktionsstandorte in Deutschland,da ist es wichtig, dasswir überall eineneinheitlichen Standardhaben. Ich stelle mirda so eine Art Paketvor, das einfach instal-liert wird, und jederBetrieb kann dann dieModule nutzen, die erbraucht.“

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Mehr zum Thema:www.siemens.de/beveragesE-Mail: ruediger.selig@siemens.com

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Front End Engineering Design von Siemens

Gut beratenBei der Planung und der Realisierung einer neuen Anlage oder eines neuenProzesses sind eine schnelle Implementierung, eine möglichst kostengünstigeUmsetzung und eine schnelle Amortisierung der Investitionskosten die allesentscheidenden Aspekte des Projektes. Front End Engineering Design (FEED)spart einen beachtlichen Teil der Projektierungskosten und erleichtert gleich-zeitig die Dokumentation. Durch die bessere und transparentere Planungverringert FEED die Zahl der Änderungen, hilft bei der sauberen Definition des Projektumfangs und sorgt für eine effiziente Umsetzung.

S iemens bringt das Know-how zahl-reicher erfolgreicher Projekte in FEEDein. Definierte Methoden, Strategien

und erfahrene Mitarbeiter sind der Garantdafür, dass der Kunde stets optimal bera-ten wird – ganz gleich, ob bei einer Neu-anlage oder bei der Optimierung eines be-stehenden Prozesses.

Automatisierungs- und IT-Consulting

Das Automatisierungs-Consulting identi-fiziert Verbesserungspotenziale bei der Pla-nung, der Konstruktion und beim Funk-tionsumfang einer Automatisierungs-lösung. FEED kann darüber hinaus auchBereiche mit mangelnder Effizienz ermit-teln und Automatisierungsstrategien inbestehenden Systemen optimieren.

Zusätzlich kann mit einem unabhängi-gen Audit der vorhandenen IT-Infrastruk-

turlösungen und einer Überprüfung derzukünftigen Anforderungen eine maßge-schneiderte Lösungen für die vertikale Inte-gration aller Geschäftsinformationen er-mittelt werden.

Elektrische Systeme undFeldinstrumentierung

Von der Energieeinspeisung bis hin zu denSchaltgeräten, Motoren, Antrieben und derAutomatisierungstechnik überprüft Siemensdas Einsparpotenzial der vorhandenen In-frastruktur einer Anlage. Darüber hinausbietet Siemens auch Lösungen für die Über-wachung und das Management der Ener-gieversorgung an.

Bei der Instrumentierung umfassen dieConsulting-Services detaillierte Audits allerbestehenden und geplanten Instrumen-tierungsanforderungen. Zusätzlich bietet

Siemens auch Unterstützung durch erfah-rene Feld-Ingenieure bei schwierigen Ap-plikationen und einen kompletten Instand-haltungs-Support für die Prozessinstru-mentierung an.

Prozessanalyse und Anlagenlayout

Siemens verfügt über Prozess-Know-howbei chemischen und pharmazeutischen Pro-zessen, wie Mischprozessen, Reaktions-technik oder Kristallisierung, aber auchbei Prozessen wie Fest/Flüssig-Trennung.Darüber hinaus bietet Siemens Prozess-design- und Optimierungsservices ein-schließlich entsprechender Versuchsreihenan. Layout-Studien bestimmen die bestenTechnologien für einen Prozess und er-mitteln die Wirtschaftlichkeit der Prozessein einer Anlage.

Prozesssicherheit und Instandhaltung

Siemens übernimmt für seine Kundenauch die Bewertung der implementiertenSicherheitsmaßnahmen im Hinblick aufdie Anforderungen der einzelnen Produk-tionsbereiche. Diese Dienstleistungen unter-stützen die Implementierung einer geeig-neten Sicherheitsstrategie und ermöglicheneine effektive Gefahrenanalyse. Selbstver-ständlich umfasst FEED auch die Wartungund Instandhaltung der Anlage und kanndazu beitragen, Wartungskosten um biszu 30 Prozent zu senken – bei gleichzeitigerhöhter Verfügbarkeit der Anlage. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/servicesupportE-Mail: kevin.mcdevitt@siemens.com

TRENDDienstleistung

Bei industriellen Prozessen zur Ge-winnung und Weiterverarbeitung vonAlkoholen muss die Analytik höchste

Ansprüche erfüllen. So auch in der Anlageder Abener SA, die sich im Raffineriege-biet des spanischen Erdölkonzerns Cepsain La Rabida befindet. Aus Bioalkohol (Etha-nol) und Isobutylen wird dort in einemchemischen Prozess Ethyl-Tertiär-Butyl-ether (ETBE) hergestellt und aus Erdgasgewonnenes Methanol zu Methyl-Tertiär-Butylether (MTBE) weiterverarbeitet.

Abnehmer vor allem Ölkonzerne

Sowohl ETBE als auch MTBE sind Treib-stoff-Additive, die vor allem bei der Raffi-nierung von bleifreiem Benzin beige-mischt werden. Deshalb gehören spani-sche Erdölkonzerne wie Cepsa zu dengrößten Einzelkunden von Abener.

Den Auftrag für die schlüsselfertigeProjektierung der Analytik und Integrationin der neuen Produktionsanlage erhieltdas Systemhaus Cegeleg. Bei der Auswahlgeeigneter Gas-Chromatographen entschie-den sich Abener und Cegelec für den Maxumedition II von Siemens.

Der Maxum edition II kombiniert unter-schiedliche Detektoren mit einer flexiblenOfen-Lösung. Damit lassen sich Gas-Chro-matographie-Messaufgaben mit nur einemGerät lösen. Darüber hinaus kommuniziertMaxum edition II via Ethernet und TCP/IP-Protokoll mit einem PC, anderen Chromato-graphen oder einem Prozessleitsystem.

Kompaktes Konzept

Die von Abener geforderten Mess- undAnalyseaufgaben lassen sich mit nur zweiMaxum edition II bewältigen, was ein sehrkompaktes und Kosten sparendes Konzepterlaubt. Konkret gemessen werden die Ein-satzprodukte in insgesamt sechs Strömen,und zwar jeweils Ethanol und Methanolbei der jeweiligen Produkt-Kampagne.

Ausschlaggebend für die Entscheidungzugunsten des Maxum waren sicher auchdie zahlreichen Referenzen, die zeigen,dass diese Systeme bereits zuverlässig inETBE-Anlagen arbeiten.

Auch das fortschrittliche Gerätekon-zept, die schnellen Zykluszeiten von nursechs Minuten pro Strom und das pro-blemlose Verschachteln der Probenströmesprachen für Maxum.

Bisher gab es nur einen Maxum edition IIin La Rabida, der zur Messung von n-Butanund Isobutan in Naphta und zur Messungvon Ethan in Propan eingesetzt wurde. Mitden zwei neuen Geräten ist Siemens mitMaxum edition II im Raffineriegebiet vonCepsa nun noch stärker vertreten. Damitsteigen die Chancen, auch bei zukünf-tigen und laufenden Projekten bei Cepsaberücksichtigt zu werden. ■

Siemens-Gas-Chromatographen beim größtenBioalkoholhersteller Europas

Maxum hat dieNase vornDas spanische Unternehmen AbenerEnergia SA ist mit rund 226 Millionen Liter pro Jahr der größte Hersteller vonBioalkohol in Europa. Während des Her-stellungsprozesses ist eine exakte Analyse der Probenströme unabdingbar. Diese diffizileAufgabe übernehmen in der neuen Produktionsanlagezwei Gas-Chromatographen Maxum edition II von Siemens.

Mehr zum Thema:www.siemens.de/prozessanalytikE-Mail: thomas.lenk@siemens.com

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23CASE STUDYPetrochemie

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24Abwasseraufbereitung

CASE STUDY

B is vor kurzem waren in dem dünnbesiedelten Gebiet rund 500 weitverstreute Haushalte westlich der

Stadt Olympia im US-Bundesstaat Washing-

ton nicht an ein öffentliches Abwasser-system angeschlossen, sondern besaßeneigene Hauskläranlagen. Der Bau einesGolfplatzes und die Erschließung neuer

Grundstücke erforderten jedoch eine zen-trale Abwasseraufbereitung zur Erfüllungder Gesundheitsvorschriften.

Große Entfernungen sinnvollüberbrücken

Keine leichte Aufgabe, erstreckt sich dasEinzugsgebiet doch über eine Fläche vonvielen Quadratkilometern und wird zu-dem von einem Seitenarm des Puget Sounddurchschnitten. Bei der Umsetzung desAbwasserkonzeptes galt es daher, ein Leit-und Überwachungssystem zu finden, dasgroße Entfernungen ohne weiteres über-brücken kann und zudem robust genugist, um mit einem Minimum an Wartungzuverlässig arbeiten zu können.

Insgesamt fünf Pumpstationen sam-meln das Abwasser der Haushalte, um esdann in die mehrstufige Kläranlage zu

Abwasseraufbereitung in den USA mit dem Fernwirksystem Sinaut

Über alle Hindernisse

Der Bundesstaat Washington im Westen der USA beeindruckt durch seinevielfach noch unberührten, kaum besiedelte Landschaften und die zerklüftetePazifikküste mit ihren weit ins Landesinnere reichenden Buchten. Was für denBesucher reizvoll ist, war bei der Implementierung eines Leitsystems für eineneue Abwasseraufbereitung eine große Herausforderung – lag ein Teil desEinzugsgebietes doch auf der anderen Seite eines Arms des Puget Sound.Angesichts der enormen Ausdehnung des Abwasserverbundes mussten jedochalle Pumpstationen in ein gemeinsames Leitsystem integriert werden, da eineVor-Ort-Überwachung zu aufwändig gewesen wäre. Das Fernwirksystem Sinautüberzeugte das Projektteam durch seine Robustheit und Zuverlässigkeit und istdaher auch beim weiteren Ausbau des Abwasserverbundes erste Wahl.

durch. Das reduziert die Projektierungszeitund die möglichen Fehlerquellen enorm.

In der zentralen Kläranlage visuali-siert das WinCC-basierte Leitstellensys-tem Sinaut ST7cc die Daten übersichtlich.Das Personal kann von ST7cc aus sämt-liche Prozesse überwachen und steuern.Da alle Daten von Sinaut mit Zeitstempelnversehen werden, lassen sich auch zeitkri-tische und parallele Vorgänge einfach vonder Leitwarte aus planen und anstoßen.

Weitere Pumpstationen im Bau

Das System hat sich im laufenden Betriebals sehr robust erwiesen. Auch wenn eineVerbindung abrupt unterbrochen wird, ge-hen keine Daten verloren, denn das Systemhinterlegt die Informationen in einem Zwi-schenspeicher und sendet sie, wenn dieLeitung wieder steht. Mittlerweile sind zweiweitere Pumpstationen im Bau, die eben-falls mit Sinaut ausgerüstet werden. ■

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25

pumpen. Dort wird das Abwasser mecha-nisch und biologisch gereinigt und ab-schließend mit UV-Licht sterilisiert. Soaufbereitet, kann das Wasser in zwei gro-ßen Sickerbecken wieder dem natürlichenWasserkreislauf zugeführt werden. Zusätz-lich kann gereinigtes Wasser über eineSprinkleranlage in einem nahegelegenenWaldgebiet verteilt werden.

Aufgrund der extremen räumlichen Aus-dehnung des Systems war es nicht mög-lich, ein konventionelles Leitsystem ein-zusetzen, um die Pumpstationen zu über-wachen. Daher suchte das Projektteamnach einer Alternative und wurde beimFernwirksystem Sinaut fündig.

Jede der fünf Pumpstationen ist miteinem Simatic S7-300 Controller, einemSimatic HMI Touch Panel und einer SinautTIM-Übertragungsbaugruppe als Slave aus-

gerüstet. Bei drei Pumpstationen überträgtdie TIM-Baugruppe die Daten über eineStandtelefonleitung an die Master TIM-Baugruppe. Diese leitet die Daten dannvöllig transparent an den Leitrechner imKontrollraum weiter. Eine weitere Pump-station kommuniziert über ein TwistedPair-Kabel. Und die fünfte Pumpstationauf der anderen Seite des Puget SoundInlets ist über Funk mit einer der SlaveTIM-Baugruppen verbunden, die die Da-ten an die Master-Baugruppe weiterleitet.Ein weiteres Sinaut TIM-Modul verbindetden S7-300 Controller der Sprinkleranlagemit der Zentrale.

Einfache und schnelleImplementierung

Auf diese Weise sind die einzelnen Statio-nen komfortabel in das Leitsystem der Ab-wasseraufbereitung eingebunden. Dabeihat das Projektteam insbesondere die ein-fache Implementierung der Kommunika-tion mit Sinaut beeindruckt: Denn Sinautverwendet ein bewährtes Protokoll undreicht alle Daten ohne aufwändige Pro-grammierung transparent zum Leitrechner

Mehr zum Thema:www.siemens.de/sinautE-Mail: guenter.m.baumann@siemens.com

Robuste Lösung für weit verteilte AnlagenVersorgungssysteme für Trinkwasser und Fernwärme, Pipelines und Verteilnetze fürGas oder Öl oder abwassertechnische Anlagen mit ihren zahlreichen Regenrückhalte-becken – all diese Prozesse bestehen häufig aus räumlich weit voneinandergetrennten Teilkomplexen.

Das Fernwirksystem Sinaut ST7 wurde speziell für solche Aufgabenstellungenentwickelt. Basierend auf der robusten und bewährten Hardwareplattform der SimaticS7 Familie können jetzt weit verteilte Anlagen über die unterschiedlichsten Kommun-kationsnetzwerke in ein anlagenweites Leitsystem integriert werden – zum Beispielüber Funk, Modem oder Wireless LAN. Selbst bei Einsatz und Kombination unter-schiedlichster Übertragungsmedien erlaubt Sinaut dank integrierter Quittierverfahrenund aufwändigen Sicherungsmaßnahmen gegen Datenverlust, Datenverfälschungund Fremdzugriff einen effizienten und sicheren Datenaustausch.

Mit dem Programmpaket Sinaut ST7sc kann das Fernwirksystem über OPC nahtlosin vorhandene Leitsysteme integriert werden. Darüber hinaus stellt Sinaut aber auchein eigenes Bedien- und Beobachtungssystem zur Verfügung: Sinaut ST7cc basiert aufdem Visualisierungssystem Simatic WinCC und stellt selbstverständlich auch Daten-schnittstellen zu Branchenpaketen wie PM AQUA oder ACRON zur Verfügung.

Forum für Anwender von Feld- und Analysengeräten zum Thema Sicherheitstechnik

Genormt und bewährtAuf dem Weg zu internationalen Sicherheitsstandards wird mit den Normen IEC 61508 und 61511 die bisher gängige Praxis, die Komponenten einzeln zubetrachten, durch die Überprüfung des gesamten sicherheitstechnischenSystems ersetzt. Zu dem System gehören sowohl Sensor, Aktor, der Feldbus alsauch der Controller. Dabei müssen sowohl Anwender als auch Hersteller vonAnlagenhardware und -software ihren Beitrag zum Nachweis der Anlagen-sicherheit leisten.

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D ie Norm fordert einen quantitati-ven Nachweis über ein verbleiben-des Restrisiko beim Betrieb der

Anwenderanlagen auf der Basis der Be-rechnung der Versagenswahrscheinlich-keit. Alle Komponenten und deren Ver-schaltung werden einzeln berechnet. DieWahrscheinlichkeit des Versagens wird ineinem Ergebnis für den Sicherheitskreiszusammengefasst: dem Safety IntegrityLevel (SIL). Aus der Summe der einzelnenLoops ergibt sich die zulässige Versagens-wahrscheinlichkeit des gesamten Sicher-heitssystems.

Anwender und Hersteller sind Teil der Betrachtung

Bei diesen Sicherheitsbetrachtungen wer-den für die Hardware und die Software allePhasen im Leben einer Anlage vom Kon-zept über die verschiedenen Stufen derEntwicklung, der Fertigung bis hin zumBetrieb und zur Instandhaltung überprüftund dokumentiert. Dies gilt für den An-wender genauso wie für den Hersteller.

Der Anwender muss die gesamte Anlageoder den ganzen Betrieb mit Anlage, Teil-anlage und technischer Einrichtung be-

trachten und in einem sicherheitstechni-schen Managementsystem die Vorgehens-weise für die Gesamtanlage beschreiben.Dazu gehören die kompletten Schutzkreisemit dokumentierter Risikobetrachtung überden gesamten Lebenszyklus eines Loopsnach IEC 61508 und 61511. Für die be-stehenden schon beurteilten Anlagen giltein Bestandsschutz.

Prinzip der Betriebsbewährung

Meist ist es in der Chemie wegen der äu-ßerst unterschiedlichen Einsatzbedingun-gen nicht möglich, einen rechnerischenNachweis so zu führen, wie ihn die Normvorschreibt. Daher kann in diesen Fällenaus statistisch belastbaren Daten überGeräteerfahrung im Dauereinsatz odereine gezielte Erprobung und Typ-prüfung auf der Seite des Anwen-ders eine Betriebsbewährung aus-gesprochen werden, die den Ein-satz der Geräte ermöglicht.

Siemens hat die Anforde-rungen der Norm aufgegrif-fen und sich mit sicherheits-gerichteten Produkten daraufeingestellt. Dies gilt auch für

die Entwicklung neuer Feld- und Analysen-geräte. Dabei werden Maßnahmen zur Ver-meidung und Beherrschung von Fehlernsowohl in der Entwicklung, in der Ferti-gung als auch beim Betrieb in den Anlagenergriffen. Schon im Einsatz befindliche Ge-räte können über die Betriebsbewährungbewertet werden. Beispiele und Muster-berechnungen dokumentieren den hohenSicherheitsstandard der Feldgeräte vonSiemens. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/chemiewww.siemens.de/safetyE-Mail: hans-juergen.huber@siemens.com

Immer ein offenes OhrDas Forum für Anwender von Feld- undAnalysengeräten beantwortet Fragen zudiesem und anderen Themen.E-Mail: forumchemical.pia@siemens.com

26Sicherheitstechnik in der Chemie

TREND

DEA

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27IT in der Analytik

CASE STUDY

P ro Jahr werden im DCRT-AN von65 Forschern rund 30 000 Analysendurchgeführt. Bei jeder einzelnen

Analyse steht die Qualität an erster Stelle.Als sich das existierende Analysen-Manage-mentsystem als nicht mehr zuverlässig er-wies, war es daher für Solvay keine Frage,dass ein neues, zuverlässigeres LaboratoryInformation Management System (LIMS)implementiert werden musste.

Für das neue System wurde jedoch zu-nächst eine Reihe von sehr spezifischenAnforderungen formuliert. Das LIMS solltein der Lage sein, die kompletten Analyse-abläufe von der Kundenanforderung bishin zur Resultatfreigabe zu verwalten.Dazu gehört auch die Qualitätskontrolle,die systematisch von der DCRT-AN durchge-führt wird. Um eine höhere Produktivitätzu gewährleisten, sollten Berichte auto-matisch generiert werden, und darüberhinaus sollte die neue Lösung auch Ver-waltungsaufgaben und Teile des Rech-nungswesens übernehmen.

Nach umfangreichen Vergleichen ent-schied sich Solvay für Simatic IT Unilab.Neben guten Referenzen und einem äu-ßerst günstigen Preis waren vor allem dieFunktionalität und Flexibilität von Unilab

sowie die zahlreichen Inter- und Intranet-optionen entscheidend. Aber auch das En-gagement und der Enthusiasmus der mehr-sprachigen Projektgruppe von Siemensspielten bei der Entscheidung eine wich-tige Rolle.

Hervorragende Ergebnisse schon im ersten Jahr

Jean-Pierre Claessens, Projektleiter beiSolvay, meint dazu: „Eine genaue Projekt-spezifikation und der umfassende Sup-port von Siemens garantieren die erfolg-reiche Zusammenarbeit. Siemens ist füruns ein proaktiver und zu-kunftsorientierter Partner, deruns immer über die Konse-quenzen wichtiger Entschei-dungen informiert. Das schafftnatürlich großes Vertrauen.“

Seit Anfang 2003 ist SimaticIT Unilab bei Solvay im Einsatzund die Mitarbeiter des Laborssind bereits von den Vorteilendes Systems im Laboralltag über-zeugt. Nur ein Beispiel: Überdas Solvay-Intranet können perWeb-Zugriff Forschungsanfor-derungen von Kunden einfach

Rund 30 000 Analysen pro Jahr werdenim DCRT-AN bei Solvay mit der Hilfe vonSimatic IT Unilab verwaltet

M.-

F. P

lissa

rt

generiert werden. Solvay plant bereits,Simatic IT Unilab bald auch an anderenStellen einzusetzen, um die bestehendenProzesse zu verbessern. Außerdem möchteSolvay in Übereinstimmung mit seinemQualitätsprogramm (ISO 17025) ControlCharts für Instrumente und Analyse-methoden über das LIMS erzeugen. ■

Mehr zum thema:www.siemens.de/simatic-itE-Mail: inez.costenoble@siemens.com

Verbesserte Analyseabläufe mit Simatic IT

Qualität steht anerster StelleSolvay ist ein international tätiges Unternehmen und einerder Marktführer in der chemischen und pharmazeutischenIndustrie. Weltweit besitzt Solvay sieben Forschungseinrich-tungen, darunter auch das zentrale Forschungsinstitut inBrüssel. In Brüssel befindet sich ebenfalls die „DirectionCentrale Recherche et Technologie – Analyses“ (DCRT-AN).Dieses Institut entwickelt und erweitert das analytischeKnow-how, mit dem Solvay seinen Kunden und Partnerninnovative und konkurrenzfähige Lösungen zur Verfügungstellt. Seit Anfang dieses Jahres verwaltet das DCRT-AN seinekompletten Analyseprozesse mit Simatic IT Unilab. Si

emen

s

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28 CASE STUDY

Durch das voll biologische Klärwerkder Stadtwerke Kulmbach hat sichdie Wasserqualität des Weißen Mains

in den letzten 30 Jahren erheblich ver-bessert – und durch die kontinuierlicheModernisierung und Erweiterung der An-lage werden die Stadtwerke Kulmbach auchin Zukunft einen maßgeblichen Beitragzum Gewässerschutz leisten.

Neues System mit Raum fürErweiterungen

Weil das vorhandene Visualisierungssys-tem an seine Grenzen gestoßen war und zu-gleich das Jahr 2000 vor der Tür stand, ent-schlossen sich die Stadtwerke, ein neuesSystem zu implementieren. In einem Qualifi-zierungsverfahren wurden unterschiedliche

Systeme bewertet, wobei sich der langjäh-rige Ausrüster der Stadtwerke, die HermosAnlagenautomatisierung GmbH aus Mis-telgau, mit einem vernetzten Konzept aufder Basis von Simatic WinCC durchsetzenkonnte. Wesentliche Argumente waren,dass sich in WinCC vorhandene Anlagen-teile und Automatisierungssysteme pro-blemlos übernehmen lassen und das Sys-tem offen für die zukünftige Integrationdezentraler Außenbauwerke ist.

Schritt für Schritt wurde in rund ein-einhalb Jahren das neue Visualisierungs-system implementiert, das vollständig re-dundant aufgebaut ist – selbst die Netzteileder beiden WinCC-Server, die im laufen-den Betrieb ausgetauscht werden können.Die Visualisierungslösung umfasst so-wohl sämtliche Anlagenteile in der Klär-anlage als auch weitere, erst im Verlaufdes Projekts hinzugekomme Außenbau-werke, die ihre Daten per Analog- oderISDN-Verbindung an WinCC übermitteln.Zudem wurde das neue System auch soausgelegt, dass für zukünftige Erweiterun-gen ausreichend Kapazitäten zur Verfü-gung stehen. Über Add-Ons wurden auchAufgaben wie Archivierung und Auswer-tung von Betriebsdaten sowie Wartung inWinCC integriert.

Schneller, komfortabler und sicherer

Um schnell mit dem neuen System ver-traut zu sein und die Akzeptanz des Bedien-personals zu gewährleisten, blieben das ge-wohnte Erscheinungsbild und die Bedienab-läufe weitgehend erhalten, wurden jedochum einige Features ergänzt. So kann derBediener jetzt gezielt ein Aggregat anwäh-len und erhält alle dafür verfügbaren In-formationen in einem Pop-up-Fenster.

Klärmeister Andreas Ott hebt vor allemdie Schnelligkeit und Sicherheit der neuenLösung hervor: „Das bisherige System warin bestimmten Situationen völlig über-lastet, so dass auf einem Rechner ausge-löste Schalthandlungen oft erst mit einigerVerzögerung oder sogar falsch auf denanderen Clients angezeigt wurden. Jetztdauert es im Extremfall maximal dreiSekunden und alle WinCC-Clients sind aufdem aktuellen und vor allem auf demrichtigen Stand.“ ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/winccE-Mail: birgit.gottsauner@siemens.com

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Visualisierungslösung mit Simatic WinCC im Klärwerk Kulmbach

Offen und zuverlässigDas Klärwerk der Stadt Kulmbach wurde in den letzten Jahren mehrmalserweitert und soll zukünftig auch weitere kleinere Pump- und Klärstationen inder näheren Umgebung integrieren. Daher musste das neue, redundanteVisualisierungssystem in der Lage sein, dezentrale Stationen mit einzubinden.In einer europaweiten Ausschreibung konnte sich die Hermos GmbH mitSimatic WinCC durchsetzen. Der Betreiber profitiert seither von vereinfachtenAbläufen und einer schnelleren und zuverlässigeren Anlagenvisualisierung.

Abwasseraufbereitung

Sechs WinCC-Clients visualisieren in der Leitwarte aktuelle Betriebsdaten der verteilten Anlage

Siem

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29CASE STUDY

Aus diesem Grund hat South West Water gemein-sam mit Siemens den EnviroRanger getestet.Nach einer sechsmonatigen Probephase mit

einer Einheit wurden in der Region acht EnviroRangerERS 500-Steuerungen in sieben Pumpwerken instal-liert, die sowohl Energiekosten sparen als auch die Pum-pensteuerung übernehmen sollen. Die Ergebnisse die-ser ersten Installationen waren so vielversprechend,dass South West Water die Gesamtzahl der Enviro-Ranger in seinem Netz inzwischen auf 30 erhöht hat.

Ein System für alle Aufgaben

Früher benötigte jedes Pumpwerk ein eigenes Pegel-messsystem, einen Controller und ein Terminal für dieKommunikation mit der Leitwarte. Im EnviroRangersind hingegen alle Funktionen für die Steuerung derPumpen, die Erfassung von Daten und die Kommuni-kation im Netz bereits integriert.

Der EnviroRanger steuert die Pumpen so, dass nachMöglichkeit keine Spitzenlastzeiten genutzt werdenmüssen: Die Pumpstationen werden vor der Spitzen-lastperiode abgepumpt, während der Spitzenlastzeitwird dann ein höherer Füllstand eingehalten. Bei sehrhohen Zuflussmengen – zum Beispiel bei einem Un-

wetter – wird automatisch auf normalen Pumpbetriebzurückgeschaltet. Die EnviroRanger überwachen außer-dem den Wirkungsgrad der Pumpen und lösen beiBedarf auch einen Wartungsalarm aus. So tragen dieGeräte zu einem besseren Asset Management bei undreduzieren darüber hinaus den Bedarf an manuellenRoutineinspektionen vor Ort.

Einsparungen bis zu zehn Prozent

„Der Schlüssel liegt darin, alle Funktionen der Enviro-Ranger zu nutzen“, erklärt Robin Lennox von SouthWest Water. „Dadurch kann man auf einen separatenController verzichten. Die Kommunikation mit unse-rem Leitsystem vereinfacht die Kabelinstallation undverbessert gleichzeitig die Möglichkeiten zur Fern-diagnose. Wir schätzen, dass wir unsere Energiekostenan bestimmten Standorten um annähernd zehn Pro-zent senken konnten. Unsere Investition hat sich schoninnerhalb eines Jahres komplett amortisiert.“ ■

Abwasseraufbereitung

Mehr zum Thema:www.siemens-milltronics.comE-Mail: stephen.milligan@siemens.com

EnviroRanger reduziert Energiekosten bei South West Water

Effektiv automatisiertEnergiekosten sind für South West Water ein wichtiger Faktor bei den Betriebskosten.Daher sucht das Unternehmen, das für die Wasserversorgung und Abwasseraufbereitungim Südwesten Englands verantwortlich ist, kontinuierlich nach Einsparungsmöglich-keiten – umso mehr, seit die Energiekosten nach Tages- und Jahreszeit differenziertberechnet werden und die Gesamtkosten um bis zu 15 Prozent erhöhen können. InSpitzenlastzeiten werden darüber hinaus zusätzliche Gebühren fällig und gleichzeitigwerden die Verbraucher von den Energieversorgern aufgefordert, in diesen Zeiten ihrenVerbrauch zu senken. Diese Aufforderung kann auch sehr kurzfristig erfolgen, so dassSouth West Water in der Lage sein muss, seinen Energieverbrauch schnell anzupassen.

Siem

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30 SHORTLIST

In Zusammenarbeit mit der Vinnolit GmbH & Co. KG,dem bedeutendsten Hersteller von Polyvinylchlorid(PVC) in Deutschland, hat Siemens ein AdvancedProcess Control (APC) Package entwickelt, das dieOptimierung des Prozesses zur Herstellung des Vor-produktes Vinylchlorid (VC) erleichtert. Ziel der Pro-zessoptimierung ist es, eine möglichst hohe Ausbeutean VC zu erzielen und die Bildung unerwünschterNebenprodukte, die zur Koksbildung führen, zurück-zudrängen. Dazu muss der Spaltofen möglichst gleich-mäßig und nah an den optimalen Reaktionsbedin-gungen gefahren werden.Das neue APC-Package verwendet eine modell-prädiktive Mehrgrößenregelung, die Umgebungs-einflüsse und kurzfristige Schwankungen deutlichreduziert. Der so optimierte Prozess erzielt beigleichem Brennstoffbedarf einen um ein Prozenthöheren Umsatz. Der VC-Prozess wird durch Vinnolitin Zusammenarbeit mit Uhde weltweit lizensiert.

Ausführliche Informationen zu diesen Anwendungen finden Sie unter:

www.siemens.de/processnews

Vin

nol

it

Nutrifeed, mit Sitz in Veghel, Niederlande, stellt

Milchaustauscher, Spezialfutter und Milchkonzen-

trat für Jungtiere her. Die Firma zählt zu den größ-

ten Produzenten von Jungtierfutter in der Welt;

ihre Produkte werden weltweit vermarktet. Reine,

hochwertige Milchprodukte aus den Niederlanden

sind Grundlage der Produktion. Qualität ist das

Schlüsselwort bei Nutrifeed. Das gilt für alle

Aspekte des Betriebs, auch für den Verpackungs-

bereich. Um zu verhindern, dass schlecht ver-

schlossene Beutel auf Paletten verladen werden

und zu Beanstandungen beim Endkunden führen,

hat Nutrifeed eine akustische Qualitätsprüfung

mit dem Sensor Sitrans AS 100 realisiert, die zu-

verlässig feststellt, ob jeder Beutel richtig ver-

schlossen ist. Mit dieser Lösung spart Nutrifeed

viel Zeit – und kann seinen Kunden eine einwand-

freie Produktqualität garantieren. Nu

trif

eed

Neu im Netz: Branchenportale Semiconductor undMetals and Mining TechnologiesSeit Mitte dieses Jahres hat Siemens zwei weitere Branchenportalefreigeschaltet. Unter

www.siemens.de/semiconductorwww.siemens.de/metals-miningfindet der Besucher ein umfassendes, modular aufgebautes Angebotvon Automatisierungs- und Energietechniklösungen, das speziell fürseine Anforderungen zusammengestellt wurde.

Im Portal Semiconductor werden für die Bereiche Halbleiter,Flat Panels, Solarzellen und MEMS genau auf die jeweiligenProzesse abgestimmte Lösungen und Produkte vorgestellt. Dazugehören Ideen für die Equipment-Automatisierung, die Gebäude-automatisierung der Produktionsanlagen und auch IT-Anwen-dungen in dieser Branche. Ergänzt werden diese Themen durch dieRubriken Material Handling Automation und Electronics AssemblySystems. Abgerundet wird das Angebot durch eine Vielzahl vonApplikationsbeispielen und Referenzen von weltweit erfolgreichausgeführten Projekten.

Das Portal für Metals and Mining Technologies zeigt, aufgeteiltin Teilschritte entlang der Prozesskette – von der Erzaufbereitungüber die Flüssigphase, den Warm- und Kaltwalzprozess, bis hin zuBandbehandlungslinien – welches Leistungs- und Produktspekt-rum Siemens dieser Branche bietet. Die Stärken von Siemensliegen in der technologischen Kompetenz, der Fähigkeit zurIntegration von erprobten Standards sowie deren Anpassung anbranchen- und kundenspezifische Bedürfnisse und ermöglichendadurch eine deutliche Verringerung des spezifischen und indi-viduellen Integrationsaufwandes.

infosinfosSie möchten mehr über Systeme und Lösungen für die Prozess-industrie von Siemens Automation and Drives erfahren? Dann be-suchen Sie doch unsere Online-Informationsplattform im Internet:

www.siemens.de/prozessautomatisierung

onlineonline

e-business

Unter der Adresse

www.siemens.de/processnewskönnen Sie alle bisherigen Ausgaben der process news und dasaktuelle Heft als PDF-Datei herunterladen, im Reference Centergezielt nach Artikeln zu bestimmten Themen, Technologien oderSystemen suchen.

e-business

Impressum process news 4-03

HerausgeberSiemens Aktiengesellschaft,Bereich Automation and Drives (A&D), Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg

www.siemens.de/automation

Bereichsvorstand Helmut Gierse, Anton S. Huber, Alfred Ötsch

Presserechtliche VerantwortungPeter Miodek

Verantwortlich für den InhaltCornelia Dürrfeld

KonzeptionChristian Leifels

RedaktionCornelia Dürrfeld, Siemens AG, A&D SPSiemensallee 84, 76187 Karlsruhe,Tel.: (07 21) 5 95-25 91Fax: (07 21) 5 95-68 60cornelia.duerrfeld@siemens.com

RedaktionsbeiratInez Costenoble, Catherine Derkosh, Dr. MichaelGilluck, Achim Heim, Hans-Jürgen Huber, WalterHuber, Michael Lang, Bernd Langhans, Harald Mag,Yves Masson, Hartmut Oesten, Mariella Pelosi,Rüdiger Selig, Roland Wieser

VerlagPublicis KommunikationsAgentur GmbH, GWACorporate Publishing ZeitschriftenPostfach 3240, 91050 ErlangenTel.: (0 91 31) 91 92-5 01Fax: (0 91 31) 91 92-5 94

publishing-magazines@publicis-erlangen.de

Redaktion: Dr. Beate Bellinghausen, Robert Engelhardt, Dorit Gunia, ChristophManegold, Kerstin Purucker (ChR)

Layout: Axel Kornemann, Reinhard Sorger, Jürgen Streitenberger, Werner Völkl

C.v.D., Schlussredaktion: Regina Severing, IrmgardWagner, Olaf Wolff (Ltg.), Sabine Zingelmann

Jobnummer 002100 RPD34

DTP: Doess, Nürnberg

Druck: Stürtz AG, Würzburg

process news erscheint vierteljährlich

Auflage: 22.000

© 2003 by Siemens Aktiengesellschaft München und Berlin. Alle Rechte vorbehalten.

Diese Ausgabe wurde auf Papier aus umweltfreundlichchlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt.

ISSN 1430-2284 (Print)

Die folgenden Produkte sind eingetragene Marken der Siemens AG:BRAUMAT, CEMAT, SIMATIC, S7-300, SIMIT, SINAUT, SITRANS, SIVACON, TELEPERM , TOTALLYINTEGRATED AUTOMATION, ULTRAMAT, WINCC

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technischeLösungen oder dergleichen nicht besonders erwähntsind, bedeutetet dies nicht, dass sie keinen Schutzgenießen.

Die Informationen in diesem Magazin enthaltenlediglich allgemeine Beschreibungen bzw. Leistungs-merkmale, welche im konkreten Anwendungsfallnicht immer in der beschriebenen Form zutreffenbzw. welche sich durch Weiterentwicklung derProdukte ändern können. Die gewünschtenLeistungsmerkmale sind nur dann verbindlich, wenn sie bei Vertragsschluss ausdrücklichvereinbart werden.

Bestellnummer E20001-M6403-B100

31DIALOG

Der Markt für Pflanzenschutzmittel ist hart umkämpft: Unterschiedlichste Wirkstoffe und Zwischenproduktemüssen in individuellen Mengen hergestellt, neue Produkte schneller auf den Markt gebracht undPatentlaufzeiten besser ausgenutzt werden. Mit ihrer neuen Vielzweck-Anlage in Dormagen setzt dieBayer CropScience AG neue Maßstäbe. Unter konsequenter Nutzung der Feldbustechnologie mitPROFIBUS DP realisierte Siemens hier erstmals ein vollständig durchgängiges Betriebsführungssystem.Dieses sammelt von der Prozessautomation bis hin zur Produktionssteuerung anlagenweit alleInformationen, bereitet sie auf und bindet sie mit SIMATIC IT Framework nahtlos in das SAP-System vorOrt ein – alles auf Basis von Totally Integrated Automation. Darin eingebunden: das ProzessleitsystemSIMATIC® PCS 7 mit SIMATIC Batch. Der modulare Aufbau der Anlage in Verbindung mit der MES-Lösungermöglicht eine überaus flexible Steuerung der Produktion, die sich schnell umrüsten lässt. MehrInformationen zu TIA? Gerne! Senden Sie uns ein Fax: 00 800/74 62 84 27 unter Angabe von AD/Z1010.

www.siemens.de/totally-integrated-automation

Bayer CropScience AG. In Verfahrenstechnik undProduktionsmanagement wegweisend:Denn TIA macht komplexe Prozesse flexibel.

totally integrated