Produktionsplanung mit SAP APO-PP/DS · 2017. 3. 4. · Materialbedarfsplanung ..... 285. Inhalt 9 7.4.3 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung der Optimierung ..... 286 7.4.4

Jochen Balla, Frank Layer

Produktionsplanungmit SAP APO-PP/DS

Prozesse und Customizing in der Praxis

5Inhalt

Inhalt

Einleitung 11

1 Planung mit mySAP SCM im Überblick 15

1.1 mySAP SCM ...................................................................................................... 15

1.2 SAP APO ............................................................................................................ 16

2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick 21

2.1 Funktionsweise der Produktionsplanung .................................................... 212.1.1 Materialbedarfsplanung .................................................................... 212.1.2 Mehrstufige Planung ......................................................................... 252.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung ........................................ 26

2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS ....................................... 292.2.1 Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung ........................................................ 292.2.2 Deskriptive Merkmale ....................................................................... 302.2.3 Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung .................................. 302.2.4 Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten ......................... 312.2.5 Pegging und Kontrolle des Materialflusses .................................... 322.2.6 Bestimmung der Bezugsquelle und kostenbezogene Planung ..... 332.2.7 Erweitertes Alert-Handling ............................................................... 352.2.8 Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung .......................... 372.2.9 Leichte Erweiterbarkeit durch eigene Funktionen

und Heuristiken ................................................................................. 40

2.3 Planung in APO und Ausführung in ECC ..................................................... 42

3 APO Core Interface 43

3.1 Konzept der CIF-Schnittstelle ........................................................................ 433.1.1 Plug-In ................................................................................................. 443.1.2 Verbindung der Systeme über RFC ................................................. 473.1.3 APO-spezifische Einstellungen ......................................................... 50

3.2 Prinzip der Stammdatenübertragung ........................................................... 563.2.1 Initialübertragung von Stammdaten ............................................... 583.2.2 Neue APO-relevante Stammdaten übertragen .............................. 693.2.3 Änderungsübertragung von Stammdaten ...................................... 71

Inhalt6

3.3 Prinzip der Bewegungsdatenübertragung .................................................... 813.3.1 Bewegungsdaten in ECC und APO .................................................. 813.3.2 Initial- und Änderungsübertragung von Bewegungsdaten ........... 833.3.3 Übertragung von Bewegungsdaten aus APO an ECC ................... 85

3.4 CIF-Monitoring ................................................................................................. 883.4.1 Prinzip des qRFC ................................................................................ 893.4.2 Werkzeuge zur Analyse von Übertragungsfehlern ........................ 923.4.3 Behebung von Übertragungsfehlern ............................................... 94

4 Stammdaten 97

4.1 Abbildungsprinzip ............................................................................................ 97

4.2 Lokationen ......................................................................................................... 984.2.1 Übertragung von Werken und Distributionszentren .................... 994.2.2 Lagerortdispositionsbereiche ........................................................... 1014.2.3 Kunden und Lieferanten ................................................................... 1024.2.4 Fremdbeschaffungsbeziehungen und Transportbeziehungen ...... 104

4.3 Produkte ............................................................................................................ 1054.3.1 Kopfdaten ........................................................................................... 1074.3.2 ATP-Einstellungen .............................................................................. 1074.3.3 Einstellungen zum Bedarf ................................................................. 1084.3.4 Einstellungen zur Losgröße ............................................................... 1104.3.5 Weitere Einstellungen ....................................................................... 110

4.4 Ressourcen ........................................................................................................ 1114.4.1 Ressourcen in APO ............................................................................ 1124.4.2 Daten der APO-Ressource ................................................................ 113

4.5 Produktionsdatenstrukturen und Produktionsprozessmodelle ............... 1144.5.1 PPM, LZO, PDS und APO-Releases ................................................. 1144.5.2 Releaseabhängige Hinweise für LZO bzw. PDS ............................. 1154.5.3 Struktur von PPM und PDS .............................................................. 1174.5.4 Übertragung aus ECC ........................................................................ 119

4.6 APO-Stammdatenmassenänderung .............................................................. 121

5 Grundlegende Funktionen der Produktionsplanung 125

5.1 Grundeinstellungen ......................................................................................... 1255.1.1 CIF-Integration ................................................................................... 1255.1.2 Globale Einstellungen ....................................................................... 1265.1.3 Planungsverfahren ............................................................................. 128

5.2 Primärbedarfe .................................................................................................... 1315.2.1 Kundenaufträge ................................................................................. 1325.2.2 Planprimärbedarfe in APO ................................................................ 1345.2.3 Bedarfsstrategien ............................................................................... 137

7Inhalt

5.2.4 Abbau von Planprimärbedarfen ....................................................... 1425.2.5 Deskriptive Merkmale ....................................................................... 143

5.3 Ablauf der Planung .......................................................................................... 1455.3.1 Interaktive Planung ........................................................................... 1465.3.2 Produktionsplanungslauf .................................................................. 1485.3.3 Capable to Match (CTM) .................................................................. 152

5.4 Heuristiken ........................................................................................................ 1535.4.1 Produktheuristiken ............................................................................ 1545.4.2 Heuristiken zur Ablaufsteuerung ..................................................... 1605.4.3 Serviceheuristiken .............................................................................. 161

5.5 Beispiel für einen Gesamtablauf der Planung ............................................. 163

5.6 Fixierung ............................................................................................................ 1655.6.1 Manuelle Fixierung ............................................................................ 1655.6.2 Fixierung aufgrund eines Fixierungszeitraums ............................... 166

5.7 Nettobedarfsrechnung und Losgrößen ........................................................ 1685.7.1 Nettobedarfsrechnung ...................................................................... 1685.7.2 Losgrößenrechnung ........................................................................... 170

5.8 Ermittlung der Bezugsquelle .......................................................................... 1725.8.1 Beschaffungsarten ............................................................................. 1725.8.2 Automatische Bezugsquellenermittlung ......................................... 174

5.9 Terminierung ..................................................................................................... 1765.9.1 Terminierung bei Fremdbeschaffung .............................................. 1765.9.2 Terminierung bei Eigenfertigung ..................................................... 1775.9.3 Planungsstrategie ............................................................................... 1795.9.4 Finitheitsgrad (ab APO 4.0) .............................................................. 1855.9.5 Alternative Ressourcen ..................................................................... 1875.9.6 Eingeplante Planaufträge .................................................................. 189

5.10 Pegging .............................................................................................................. 1895.10.1 Dynamisches Pegging ........................................................................ 1905.10.2 Fixiertes Pegging ................................................................................ 1935.10.3 Sicherheitsbestände im LiveCache (ab APO 4.0) .......................... 194

5.11 Rüstzeiten in der Planung ............................................................................... 195

5.12 Produktaustauschbarkeit (ab APO 4.0) ........................................................ 197

5.13 Ausführung der Planung in ECC .................................................................... 200

6 Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung 203

6.1 Auftragssichten ................................................................................................. 2036.1.1 Einstieg in die Produktsicht .............................................................. 2046.1.2 Aufbau der Produktsicht ................................................................... 2046.1.3 Applikation der Produktsicht ........................................................... 2066.1.4 Customizing der Produktsicht .......................................................... 207

Inhalt8

6.2 Produktplantafel ............................................................................................... 2086.2.1 Einstieg in die Produktplantafel ....................................................... 2086.2.2 Aufbau der Produktplantafel ............................................................ 2096.2.3 Applikation der Produktplantafel .................................................... 2116.2.4 Customizing der Produktplantafel ................................................... 212

6.3 Produktübersicht .............................................................................................. 2136.3.1 Einstieg in die Produktübersicht ...................................................... 2136.3.2 Aufbau der Produktübersicht ........................................................... 2146.3.3 Applikation der Produktübersicht ................................................... 215

6.4 Feinplanungsplantafel ..................................................................................... 2156.4.1 Einstieg in die Feinplanungsplantafel .............................................. 2166.4.2 Aufbau der Feinplanungsplantafel ................................................... 2176.4.3 Applikation der Feinplanungsplantafel ........................................... 2196.4.4 Einstellungen der Feinplanungsstrategien ...................................... 2226.4.5 Customizing der Feinplanungsplantafel .......................................... 232

6.5 Ressourcenplantafel ......................................................................................... 2346.5.1 Einstieg in die Ressourcenplantafel ................................................. 2346.5.2 Aufbau der Ressourcenplantafel ...................................................... 2356.5.3 Applikation der Ressourcenplantafel ............................................... 2366.5.4 Customizing der Ressourcenplantafel ............................................. 237

6.6 PP/DS-Optimierer ............................................................................................ 2376.6.1 Grundlagen der PP/DS-Optimierung .............................................. 2376.6.2 Einstieg in den Optimierer ............................................................... 2386.6.3 Aufbau der Auswertungssicht des Optimierers ............................. 2396.6.4 Parametrisierung des Optimierers ................................................... 240

6.7 Alert-Monitor .................................................................................................... 2456.7.1 Einstieg in den Alert-Monitor .......................................................... 2466.7.2 Aufbau des Alert-Monitors ............................................................... 2466.7.3 Applikation des Alert-Monitors ....................................................... 2476.7.4 Customizing des Alert-Monitors ...................................................... 249

7 Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS 251

7.1 Finite Planung mit dem Planungslauf ........................................................... 2527.1.1 Finite Bedarfsplanung ........................................................................ 2527.1.2 Finite Planung als Mehrschrittverfahren ......................................... 252

7.2 Rüstoptimale Reihenfolgebildung mit dem PP/DS-Optimierer ............... 2647.2.1 Der Optimierer als Werkzeug der interaktiven Planung ............... 2657.2.2 Beispielprozess zur interaktiven Rüstoptimierung ......................... 265

7.3 Capable to Promise (CTP) ............................................................................... 2747.3.1 Voraussetzungen für das CTP-Verfahren ........................................ 2757.3.2 Der CTP-Prozess ................................................................................ 275

7.4 Geplanter Materialfluss ................................................................................... 2837.4.1 Fixierter Materialfluss unter Verwendung von Pegging-ATP ....... 2837.4.2 Fixierter Materialfluss unter Verwendung der

Materialbedarfsplanung .................................................................... 285

9Inhalt

7.4.3 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung der Optimierung ......... 2867.4.4 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung des CTP-Verfahrens .... 287

7.5 Multiressourcen-Planung mit dem Wellenalgorithmus ............................ 2887.5.1 Voraussetzungen für die Multiressourcen-Planung ....................... 2897.5.2 Ablauf der Multiressourcen-Planung .............................................. 2897.5.3 Alternative zur Multiressourcen-Planung ....................................... 296

Anhang

A Menüpfade 297

A.1 ECC-Core Interface .......................................................................................... 297

A.2 ECC-Customizing ............................................................................................. 298

A.3 APO-PP/DS-Stammdaten ............................................................................... 300

A.4 APO-PP/DS-Planung ........................................................................................ 301

A.5 APO-Monitoring ............................................................................................... 303

A.6 APO-Administration ........................................................................................ 303

A.7 APO-Customizing ............................................................................................. 304

B SAP-Hinweise zu APO-PP/DS 309

B.1 PP/DS allgemein ............................................................................................... 309

B.2 Stammdaten allgemein ................................................................................... 309

B.3 Produktionsprozessmodell, Laufzeitobjekt und Produktionsdatenstruktur .............................................................................. 309

B.4 Dispositionsbereiche ....................................................................................... 310

B.5 Produktaustauschbarkeit ................................................................................ 310

B.6 Integration ......................................................................................................... 310

B.7 Produktionsplanung allgemein ...................................................................... 310

B.8 Produktionsplanungslauf, Heuristiken, MRP .............................................. 311

B.9 Produktsicht und Produktplantafel ............................................................... 311

B.10 Pegging .............................................................................................................. 311

B.11 CTP, Mehrstufige ATP ..................................................................................... 312

B.12 Auftragsumsetzung .......................................................................................... 312

B.13 Sicherheitsbestand ........................................................................................... 312

B.14 Planung mit Merkmalen/Blockplanung ........................................................ 312

B.15 Spezielle Planungsprozesse ............................................................................ 312

B.16 Feinplanung – Integration .............................................................................. 313

B.17 Feinplanungsplantafel ..................................................................................... 313

Inhalt10

B.18 Terminierung/Einplanung ............................................................................... 313

B.19 Kundenspezifische Heuristiken ...................................................................... 314

B.20 Optimierung ...................................................................................................... 314

B.21 Alert-Monitor .................................................................................................... 314

C Heuristiken 315

C.1 Heuristiken zu APO 3.0 ................................................................................... 316

C.2 Neu mit APO 3.1 hinzugekommene Heuristiken ........................................ 318

C.3 Neu mit SCM 4.0 hinzugekommene Heuristiken ....................................... 320



D Die Autoren 325

Index 327

11Einleitung

Einleitung

Welche Zielsetzung verfolgt das Buch? Welche APO-Releases werden abgedeckt? Wie ist das Buch aufgebaut?

Mit SAP APO bzw. SAP SCM stellt SAP seit einigen Jahren ein leistungsfä-higes System zur Unterstützung einer Vielzahl von Prozessen aus demSupply Chain Management vor. Die Komponente APO-PP/DS (Produc-tion Planning/Detailed Scheduling) dient dabei der werksbezogenen Pro-duktions- und Feinplanung. Es ist das Ziel dieses Buches, eine fundierteEinführung in die Funktionen und Anwendungen sowie das Customzingvon APO-PP/DS zu geben.

APO-ReleasesSAP APO ist seit Release 4.0 neben anderen Anwendungen in SAP SCMenthalten. Dieses Buch bezieht sich explizit auf die folgenden APO-Re-leases:

� SAP APO 3.0

� SAP APO 3.1

� SAP SCM 4.0 (darin enthalten SAP APO 4.0)



Auf Unterschiede zwischen den Releases weisen wir hin, ohne dass dieses»Delta-Wissen« im Vordergrund der Darstellung steht. Die Bildschirmab-griffe dieses Buches entstammen dem aktuellen Release SCM 5.0 (bzw.ECC 6.0), sofern nichts anderes vermerkt ist.

Herausforderung des Advanced Planning

Die große Anzahl der unterstützten Prozesse und die grundsätzliche Fle-xibilität von APO-PP/DS erschweren den einfachen und sicheren Zugang.Darüber hinaus stellen sich weitere Herausforderungen:

� Die erweiterte Planung mit SAP APO setzt konzeptionell und technischauf der »normalen« Produktionsplanung mit SAP ECC auf. Um PP/DSsinnvoll einzusetzen, sind Kenntnisse der Grundprozesse erforderlich.

� Ein »Advanced Planning« ist grundsätzlich komplexerer Natur als dieStandardprozesse.

� Die Planung ist auf mehrere Systeme verteilt. Neben SAP SCM bzw.SAP APO ist ein SAP ECC- bzw. R/3-System als ausführendes Systemerforderlich.

Einleitung12

� Stamm- und Bewegungsdaten werden zwischen den beteiligten Syste-men ausgetauscht. Kenntnisse der entsprechenden Schnittstelle (CIF-Schnittstelle) sind unbedingt erforderlich.

Um dieses Wissen zu erwerben, stehen die üblichen Kanäle zur Verfügung(SAP-Online-Hilfe, SAP-Kurse, SAP Corporate Portal). Darüber hinaus gibtes eine Reihe von SAP-Hinweisen, mit denen spezielle Funktionen einge-hend erläutert werden. Auch mit dieser Unterstützung aber bleibt esschwierig, sich einen Überblick über die wesentlichen Funktionen und ih-ren sinnvollen Einsatz zu verschaffen.

Zielsetzung desBuches

An dieser Stelle setzt das Buch an, indem es die grundlegenden PP/DS-Funktionalitäten eingehend erläutert und miteinander in Beziehung setzt.Es vermittelt Ihnen das notwendige Hintergrundwissen, die relevantenCustomizing-Einstellungen und die Zusammenhänge mit SAP ECC.Gleichzeitig haben wir den Umfang des Buches bewusst begrenzt; der Ge-samtzusammenhang und das Verständnis der zentralen Konzepte stehenim Vordergrund. Ein umfangreicher Index erleichtert das gezielte Nach-schlagen von Informationen, die Darstellung wird durch zahlreiche wei-terführende Hinweise und mehrere Anhänge ergänzt.

Dieses Buch versetzt Sie überdies in die Lage, die wesentlichen System-einstellungen Ihren Bedürfnissen entsprechend selbstständig vorzuneh-men. Zahlreiche Screenshots erlauben es, die Einstellungen auch ohneSystemunterstützung nachzuvollziehen. Schließlich vermittelt eine Reihevon Beispielprozessen eine Vorstellung vom sinnvollen Einsatz der unter-schiedlichen Funktionen.

Aufbau desBuches

Das Buch ist folgendermaßen aufgebaut:

In Kapitel 1 erfolgt ein Überblick über die Planung mit der Lösung mySAPSCM. Die Planung mit APO-PP/DS wird in den Gesamtzusammenhangeingeordnet, ihre Verbindungen zu anderen SAP-Komponenten und Kon-zepten werden erläutert.

In Kapitel 2 werden zunächst die Grundzüge einer Produktionsplanungmit SAP erläutert, so wie sie auf SAP ECC und SAP APO gleichermaßenzutreffen. Dieser Teil des Kapitels ist somit insbesondere für Leser ge-dacht, die über wenig Erfahrung mit SAP ECC verfügen.

Der zweite Teil des Kapitels stellt die Besonderheiten einer Planung mitSAP APO heraus; insbesondere finden Sie hier eine Aufzählung der Vor-teile, die sich aus einer Planung mit APO-PP/DS ergeben.

13Einleitung

Das Kapitel 3 widmet sich der CIF-Schnittstelle, die insbesondere fürAPO-PP/DS eine wesentliche Rolle spielt, aber auch für andere Anwen-dungen bedeutsam ist.

In Kapitel 4 werden die für PP/DS erforderlichen APO-Stammdaten vordem Hintergrund ihrer Übertragung aus ECC beschrieben.

Da die Inhalte der Kapitel 3 und 4 auch für andere APO-Anwendungenrelevant sind (z. B. die globale Verfügbarkeitsprüfung), können sie auchunabhängig von PP/DS von Interesse sein.

Kapitel 5 stellt die grundlegenden Funktionen von APO-PP/DS vor undnimmt damit eine zentrale Rolle ein.

Kapitel 6 beschreibt die zentralen Werkzeuge zur Planung und Auswer-tung hinsichtlich ihrer Möglichkeiten und Bedienung und ist für die prak-tische Arbeit des Planers am System grundlegend.

In Kapitel 7 wird anhand verschiedener Prozesse das Zusammenspiel dereinzelnen Komponenten zur Erstellung eines finiten Produktionsplans er-läutert. Die angeführten Beispiele geben Einblick in den sinnvollen Einsatzvon APO-PP/DS in der Praxis.

Im Anhang finden Sie ergänzende Listen mit

� Menüpfaden

� zentralen SAP-Hinweisen für APO-PP/DS

� Heuristiken

Schließlich sei angemerkt, dass dieses Buch nicht alles abdecken kann, wasin APO-PP/DS möglich ist. APO-PP/DS ist außerordentlich flexibel, und essind weitere Anwendungen vorstellbar, insbesondere im Zusammenhangmit branchenspezifischen Erweiterungen, die unberücksichtigt bleibenmussten. Sie sollten sich aber mit dem hier vermittelten Grund- und De-tailwissen in jedem PP/DS-Umfeld gut zurechtfinden.

21Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

Die Produktionsplanung in SAP ECC und SAP APO erfolgt nach demselben grundsätzlichen Prinzip. In diesem Kapitel geben wir Ihnen einen Überblick über die Planung mit beiden Syste-men. Anschließend werden die erweiterten Möglichkeiten mit SAP APO überblicksartig vorgestellt.

Die Produktionsplanung in APO-PP/DS erfolgt auf der Basis derselbenProzesse, wie sie aus dem ECC-System bekannt sind: Sie basiert auf denStammdaten Werk, Materialstamm, Stückliste und Arbeitsplan (PP) bzw.Planungsrezept (PP-PI), das Ergebnis der Planung sind Planaufträge, diezur Durchführung der Fertigung in Produktionsaufträge, d. h. Fertigungs-aufträge (PP) oder Prozessaufträge (PP-PI) umgesetzt werden.

Möglich ist weiterhin die Serienfertigung (REM), bei der die Produktionbereits anhand des Planauftrags ausgeführt wird.

2.1 Funktionsweise der ProduktionsplanungPP/DS, MRP, CRPDie Abkürzung PP/DS steht für Production Planning und Detailed Schedu-

ling, was sich mit Produktions- und Feinplanung übersetzen lässt. Die Ziel-setzungen dieser Planung sind natürlich nicht erst mit APO entstanden:Auch die Produktionsplanung in ECC verfolgt das Ziel einer konsistentenPlanung unter Berücksichtigung der Kapazitäten. In ECC finden sich dieseFunktionen unter der Bezeichnung der Materialbedarfsplanung und derKapazitätsplanung wieder, wobei oft die englischen Abkürzungen MRP(Material Requirements Planning) und CRP (Capacity Requirements Plan-ning) verwendet werden.

Bevor wir auf die erweiterten Möglichkeiten einer Planung in APO einge-hen, wollen wir im Folgenden zunächst die Grundlagen der Planung skiz-zieren, die beiden Systemen gemeinsam sind.

2.1.1 Materialbedarfsplanung

Ziel der Materialbedarfsplanung (MRP) ist es, die Materialverfügbarkeitrechtzeitig und in ausreichender Menge sicherzustellen. Dabei lassen sichzunächst zwei unterschiedliche Vorgehensweisen unterscheiden:

Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick22

� Plangesteuerte DispositionMaterialbedarfe steuern die Beschaffungsplanung. Die Bedarfe liegenvor in Form von Kundenaufträgen, Planprimärbedarfen, Sekundärbe-darfen usw. Die Planung erfolgt in Rückwärtsterminierung vom Be-darfstermin ausgehend, so dass eine rechtzeitige Verfügbarkeit sicher-gestellt wird.

� Verbrauchsgesteuerte DispositionDer Verbrauch steuert die Disposition. Bei der Bestellpunktdispositionwird lediglich geprüft, ob ein bestimmter Meldebestand unterschrittenwird; wenn dies der Fall ist, wird die Beschaffung mit Vorwärtstermi-nierung geplant.

Beide Verfahren unterscheiden sich also grundsätzlich voneinander. Ty-pisch ist, dass die verbrauchsgesteuerte Disposition nur für geringwertigeund die Planung nicht kritischer Materialien verwendet wird (z. B. Ver-brauchsmaterial), während für die präzise Planung die plangesteuerte Dis-position verwendet wird. Im Zusammenhang mit der erweiterten Planungin APO-PP/DS spielt die verbrauchsgesteuerte Disposition also nur eineuntergeordnete Rolle.

Dispositions-merkmal

Das Dispositionsverfahren wird für ECC im Materialstamm über das FeldDispomerkmal festgelegt. Typische Einträge sind hier PD für die plange-steuerte Disposition oder VB für die Bestellpunktdisposition. Für die Pla-nung eines Materials in APO spielen diese Einträge jedoch keine Rolle.Wenn ein Material in APO geplant wird, darf es nicht anschließend in ECCnoch einmal geplant werden. Sie sollten es daher in ECC mit dem EintragX0 als Dispomerkmal von der Planung ausschließen.

Im APO-Produktstamm gibt es kein Dispomerkmal. Die Planung in APOerfolgt grundsätzlich »plangesteuert«, es sei denn, über eine Heuristikwird explizit eine andere Vorgehensweise eingestellt.

Ausgangspunkt der plangesteuerten Disposition ist ein in der Regel in derZukunft liegender Bedarf für ein Material in einem Werk. Wir gehen vonfolgender Annahme aus:

Das Material A wird in der Menge B zum Zeitpunkt C in Werk D benötigt.

Denken Sie hier z. B. an einen Kundenauftrag. Genauso können aber auchSekundärbedarfe, die aus der eigenen Produktion resultieren, eine Be-darfsaussage dieser Form treffen.

Rückwärts-terminierung

Bei der Bedarfsplanung für das Material A in Werk D wird dann ein pas-sendes Beschaffungselement so erzeugt, dass der Verfügbarkeitstermin

23Funktionsweise der Produktionsplanung

dieses Elements mit dem Bedarfstermin übereinstimmt. Der Startterminder Beschaffung liegt also um die Beschaffungszeit vor dem Verfügbar-keitstermin (Rückwärtsterminierung).

BeschaffungsartenDie Terminierung eines Beschaffungselements erfolgt abhängig von derBeschaffungsart:

� EigenfertigungFür die eigene Produktion eines Materials müssen ein Arbeitsplan undeine Stückliste bzw. ein Planungsrezept vorliegen. Die Eigenfertigungs-zeit ergibt sich aus der Summe der Dauer der einzelnen Arbeitsvor-gänge unter Berücksichtigung evtl. zusätzlicher Pufferzeiten.

� FremdbeschaffungFür die Beschaffung bei einem externen Lieferanten bzw. für die Um-lagerung aus einer anderen eigenen Lokation müssen Sie die Lieferzeiteinplanen.

Im System entsprechen diese beiden Beschaffungsarten den Einträgen Efür Eigenfertigung bzw. F für Fremdbeschaffung im Disposition-2-Bild desMaterialstamms (siehe Abbildung 2.1). Mit dem Eintrag X werden beideBeschaffungsarten zugelassen, wobei die Planung zunächst von Eigenfer-tigung ausgeht.

Abbildung 2.1 ECC-Transaktion »Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht »Disposition 2« mit Feldauswahl zur Beschaffungsart

Die Beschaffungsart kann über die Sonderbeschaffungsart (Feld Sonder-beschaffung) genauer festgelegt werden: Z. B. kann die Fremdbeschaf-fung als Umlagerung aus einer anderen eigenen Produktionslokation ein-gestellt werden. Für die Fremdbeschaffung ist es möglich, die Lieferzeitlieferantenabhängig zu hinterlegen und bereits bei der Planung zu berück-sichtigen.


Eck- undProduktions-

termine

Für die Eigenfertigung sind unterschiedliche Termine und Zeiten zu unter-scheiden: Der ECC-Produktionsauftrag enthält neben den Produk-tionsterminen zusätzlich so genannte Ecktermine. Zwischen diesen Termi-nen liegen Pufferzeiten: Zwischen Eckstart und Produktionsstart liegt dieVorgriffszeit und zwischen Produktionsende und Eckende die Sicherheits-zeit (siehe Abbildung 2.2).

Abbildung 2.2 Termine beim Plan- oder Produktionsauftrag in ECC

In diesem Zusammenhang möchten wir auf einen grundsätzlichen Unter-schied zwischen ECC und APO hinweisen: APO-PP/DS berücksichtigtVorgriffs- und Sicherheitszeit nicht, der APO-Auftrag enthält keine Eckter-mine. Aus diesem Grund sollten Sie für Materialien, die in APO geplantwerden, grundsätzlich einen Horizontschlüssel (z. B. AP1) mit Vorgriffs-und Sicherheitszeit Null eintragen (siehe Abbildung 2.3).

Abbildung 2.3 ECC-Transaktion »Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht »Disposition 2« mit Feldauswahl zum Horizontschlüssel

ArbeitsvorgängeVorgriffs-zeitSicher-

heitszeit

10 3020

Produktions-endtermin

Produktions-startterminEckstart-

terminEckend-

termin

Waren-eingangszeit

Bedarfstermin

Verfügbarkeitstermindes Auftrags


2.1.2 Mehrstufige Planung

Im Zusammenhang mit der Eigenfertigung werden Sie es in der Regel miteiner mehrstufigen Planung zu tun haben, bei der das zu fertigende Ma-terial aus anderen Materialien hergestellt wird, die ihrerseits rechtzeitigfür den Produktionsprozess zur Verfügung stehen müssen. Die Informa-tion über die benötigten Materialien können Sie dabei der Stückliste ent-nehmen. Da eine Stücklistenposition wieder selbst Kopf einer weiterenStückliste sein kann, kann sich die Planung über mehrere Stücklistenstu-fen hinweg erstrecken. Die Aufgabe der mehrstufigen Disposition bestehtalso darin, über sämtliche relevanten Stücklistenstufen hinweg zeitlichpassende Beschaffungselemente anzulegen (siehe Abbildung 2.4). DieTermine zur Beschaffung der Baugruppen und Komponenten ergebensich aus der Stücklistenstruktur per Rückwärtsterminierung aus dem Be-darfstermin des Endprodukts.

Die Bereitstellung der Materialien kann dabei vorgangsgenau erfolgen.

Abbildung 2.4 Termine in der mehrstufigen Fertigung Gesamtwiederbeschaffungszeit und Eigenfertigungszeit

Die mehrstufige Planung erfolgt ausgehend vom Bedarfstermin für dasEndprodukt in rückwärtiger Richtung; es werden also die Starttermine fürdie Beschaffung der benötigten Baugruppen und Komponenten so be-rechnet, dass die Produktion des Endprodukts rechtzeitig erfolgen kann.Die Summe dieser Zeiten wird als Gesamtwiederbeschaffungszeit be-zeichnet. Sie ist von der Eigenfertigungszeit zu unterscheiden, mit der nurdie Zeitspanne zur Produktion eines einzelnen Materials gemeint ist.

Problematisch wird der Beschaffungsplan dann, wenn der Bedarfsterminweniger als die Gesamtwiederbeschaffungszeit in der Zukunft liegt. Beider Rückwärtsterminierung entspricht dies einer Situation, in der Startter-

heute

Beginn derBeschaffung

Planauftrag ASekundär-

bedarf

Planauftrag B

Bestellung C

Bedarfstermin Stücklistenauflösung

A

C

D

B

Zeit

Bestellung D


mine für Baugruppen oder Komponenten (oder sogar für das Endproduktselbst) in der Vergangenheit liegen müssten.

Vorwärtstermi-nierung und

Terminverzug

Da das System keine Aufträge in der Vergangenheit anlegt, wird in dieserSituation normalerweise auf eine Vorwärtsterminierung umgeschaltet:Der Starttermin des betroffenen Auftrags liegt auf dem Heute-Zeitpunkt,der Endtermin wird um die Durchlaufzeit des Auftrags in die Zukunft ter-miniert. Ein solcher Auftrag ist somit verspätet, er kann seinen auslösen-den Bedarfstermin (denken Sie etwa an einen Sekundärbedarf) nichtmehr zeitgerecht decken.

In der ECC-Bedarfsplanung werden Sie auf ein solches Problem normaler-weise durch Ausnahmemeldungen aufmerksam gemacht, die aussagen,dass es bei der Beschaffung eines Materials eine Verspätung gibt. Typi-scherweise treten diese Terminverzüge in untergeordneten Baugruppenauf, während das Endprodukt selbst scheinbar zeitgerecht beschafft wer-den kann; die Aussage der Ausnahmemeldung wird normalerweise nichtin das betroffene Endprodukt propagiert. Es ist vielmehr die Aufgabe desDisponenten, anhand der Ausnahmemeldungen problematische Beschaf-fungsketten zu identifizieren und das Problem zu lösen, etwa indem Be-schaffungselemente manuell geändert werden oder nach Alternativen imBeschaffungsprozess gesucht wird.

2.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung

In der Materialplanung werden Beschaffungselemente angelegt, derenTermine der Bedarfssituation entsprechen. Grundlage dieser Planung sinddie einzelnen Eigenfertigungs- bzw. Lieferzeiten der betroffenen Materi-alien.

Bei fremdbeschafften Materialien muss man also davon ausgehen, dassder geplante Lieferant innerhalb der vorgesehenen Lieferzeit liefern kann.Dies stellen Sie im Zweifel durch eine Nachfrage beim Lieferanten sicher.Möglicherweise müssen Sie auf einen anderen Lieferanten mit andererLieferzeit ausweichen.

MRP II Für eigengefertigte Materialien ist die Situation komplizierter: Die Mate-rialplanung erfolgt nämlich mit dem so genannten MRP-II-Konzept zu-nächst grundsätzlich auf Basis unendlicher Produktionskapazitäten, wäh-rend die Kapazitätsplanung erst in einem zweiten getrennten Schritterfolgt. Es wird also beim Anlegen eines Auftrags nicht geprüft, ob die be-nötigten Arbeitsplätze bzw. Ressourcen im betroffenen Zeitraum über-haupt zur Verfügung stehen oder ob sie bereits durch andere Produk-tionsprozesse belastet sind.


KapazitätsangebotDie Kapazitätsplanung erfolgt nach folgendem Schema: Über die Arbeits-plätze (bzw. Ressourcen (PP-PI)) wird zunächst das Kapazitätsangebot zurVerfügung gestellt. Es wird also z. B. die Aussage getroffen, dass der Ar-beitsplatz A pro Woche 40 Stunden lang zur Verfügung steht.

KapazitätsbedarfDie Aufträge (Plan- oder Produktionsaufträge) haben dagegen einen be-stimmten Kapazitätsbedarf, der sich aus dem Arbeitsplan (bzw. Planungs-rezept (PP-PI)) ergibt. Dabei zerfällt der Arbeitsplan in Arbeitsvorgänge,und jedem Arbeitsvorgang ist ein Arbeitsplatz zugeordnet, auf dem erausgeführt wird. Ein Arbeitsvorgang 10 benötigt z. B. den Arbeitsplatz Afür zehn Minuten pro Stück produzierten Endprodukts. Für einen Auftragmit der Auftragsmenge fünf Stück wird also der Arbeitsplatz A für 50 Mi-nuten benötigt. In der Summe enthält ein Auftrag so neben dem geplan-ten Produktionsstart- und Endtermin auch die Vorgangstermine ein-schließlich der benötigten Produktionsressourcen und formuliert einenentsprechenden Kapazitätsbedarf.

Aufgabe der Kapazitätsplanung ist es, sicherzustellen, dass die Aufträgeausgeführt werden können, dass also der benötigte Arbeitsplatz im benö-tigten Zeitraum zur Verfügung steht. Dazu werden die Kapazitätsbedarfeden Kapazitätsangeboten gegenübergestellt. Da ein Arbeitsplatz natürlichin vielen Aufträgen zu ganz verschiedenen Endprodukten benötigt werdenkann, erfolgt diese Gegenüberstellung in der Regel arbeitsplatzbezogen.

EinplanungUm sicherzustellen, dass ein bestimmter Auftrag zu einem bestimmtenTermin an einem Arbeitsplatz ausgeführt wird, wird er eingeplant. Erst mitder Einplanung wird eine Produktionsressource durch diesen Auftrag festbelegt. Die Einplanung kann aus einer grafischen Plantafel heraus inter-aktiv für einzelne Aufträge erfolgen oder automatisiert in einer Hinter-grundverarbeitung. Das Problem der Kapazitätsplanung kann dabeiaußerordentlich komplexer Natur sein: Aufträge können aus mehrerenVorgängen bestehen, die verschiedene Ressourcen betreffen. Die erfolg-reiche Einplanung eines Vorgangs auf einer Ressource kann im Konfliktmit den Terminen der anderen Vorgänge stehen usw.

Engpass-ressourcen

In der Praxis wird man sich daher in der Kapazitätsplanung auf die Pla-nung der Engpassressourcen beschränken. Man geht also davon aus, dassnur eine (oder wenige) Ressource(n) aus dem Arbeitsplan tatsächlich aufTerminkonflikte zu prüfen sind, und vertraut darauf, dass die verbleiben-den Vorgänge des Auftrags dann auch funktionieren werden. Diese Kon-zentration auf Engpassressourcen ist ein wichtiges Prinzip der Kapazitäts-planung, das im Übrigen auch in Zusammenhang mit APO-PP/DS nichtsvon seiner Bedeutung für einen praktisch durchführbaren Produktions-planungsprozess verliert.


Finite und infinitePlanung

Wird für eine Produktionsressource geprüft, ob dem Kapazitätsbedarf einentsprechendes freies – d. h. nicht durch eine anderweitige Einplanungbelegtes – Kapazitätsangebot zur Verfügung steht, so spricht man von ei-ner finiten Planung. Es wird also gegen ein endliches Angebot geprüft. Fin-det diese Prüfung nicht statt, so handelt es sich um eine infinite Planung,bei der also das Kapazitätsangebot als unendlich angesehen wird.

Rückkopplung zurBedarfsplanung

Eine finite Kapazitätsplanung wird in der Regel zu Terminverschiebungenführen, da für die Aufträge Lücken zur Einplanung der Engpassvorgängegesucht werden müssen. Findet dabei eine Verschiebung in vorwärtigerRichtung statt, so führt dies zu einer Verspätung des Verfügbarkeits-termins des Auftrags: Der Bedarfstermin des Endprodukts wird verletzt.Wird der Auftrag hingeben in rückwärtiger Richtung verschoben, so wer-den damit auch die Sekundärbedarfstermine für die zur Produktion benö-tigten Materialien vorgezogen, so dass die Zugangselemente zur Deckungdieser Bedarfe terminlich zu spät liegen. In der Summe hat also die Kapa-zitätsplanung im Allgemeinen Auswirkungen auf den Bedarfsplan (sieheAbbildung 2.5). Der in Abbildung 2.5 gezeigte Vorgang 0020 wird auf derEngpassressource ausgeführt. Der gesamte Auftrag richtet sich nach derEngpassressource aus, was zu Verschiebungen für den Verfügbarkeits-termin und die Sekundärbedarfe führt.

Auf diese Verschiebungen muss mit einer erneuten Bedarfsplanung rea-giert werden, durch die möglicherweise neue Aufträge mit dem Bedarf ei-ner Einplanung erzeugt werden usw.

Abbildung 2.5 Kapazitätsplanung für die Engpassressource eines Auftrags

Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung stehen also in einer en-gen Wechselwirkung. Aufgabe der Produktionsplanung ist es, diese Rück-kopplungen zu berücksichtigen und einen konsistenten Beschaffungsplanzu erstellen.

belegt belegt0020

003000200010Auftrag A

Zeit

Sekundär-bedarfe

Bedarfstermin

0010 0030

Auftrag ARessource für Vorgang 20

Einplanung des Engpassvorgangs 20

Lage des Auftrags nach Kapazitätsplanung

Verfü gbarkeits-termin

29Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS

FixierungUm die Planung zu beruhigen, wird der Produktionsplan nach erfolgterKapazitätsplanung in einem kurzfristigen Zeitraum oftmals fixiert. Dieskann für einzelne Aufträge oder für sämtliche Aufträge in einem vorge-gebenen Fixierungshorizont erfolgen. Die Wirkung der Fixierung ist dabei,dass die Aufträge durch die Bedarfsplanung nicht mehr automatisch inTermin oder Menge geändert werden; manuelle Änderungen bleiben da-bei jederzeit möglich. Auch die Komponentenbedarfe, die für einen Auf-trag verwendet werden, können fixiert werden. Sinnvoll ist das dann,wenn die erforderlichen Komponenten für einen Auftrag abweichend vonder Stücklistenauflösung manuell geändert wurden und daher keine er-neute Stücklistenauflösung mehr erfolgen soll.

2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS

Im letzten Abschnitt wurden die Grundzüge der Produktionsplanung mitSAP erläutert, wie sie für ECC-MRP und APO-PP/DS gleichermaßen zu-treffen. Auch beim Einsatz von APO-PP/DS ist es zunächst notwendig, diegrundlegenden Einstellungen für den Produktionsplanungsprozess in ECCvorzunehmen, um dann die Planung gezielt durch APO-Funktionen zu er-gänzen. Im Folgenden wollen wir aufzeigen, welche erweiterten Möglich-keiten APO-PP/DS für die Planung zur Verfügung stellt.

Mit APO-PP/DS wird in der Summe eine kaum zu überblickende Vielfaltan zusätzlichen Prozessen und Möglichkeiten geboten. In der Praxis kanndabei bereits einer der im Folgenden angesprochenen Punkte die Ent-scheidung für den Einsatz von PP/DS rechtfertigen – es ist nicht davonauszugehen, dass sämtliche Funktionen gleichzeitig eingesetzt werdenmüssen. Sinnvoll ist vielmehr die schrittweise und gezielte Erweiterungder Kernprozesse.

Die folgende Beschreibung von erweiterten Möglichkeiten ist dabei nichtvollständig. Es sollen vielmehr an dieser Stelle zunächst nur einige zen-trale Aspekte herausgehoben werden, bevor die einzelnen Funktionen inden folgenden Kapiteln genauer erläutert werden.

2.2.1 Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung

Die Bedarfsplanung in ECC erfolgt grundsätzlich tagesgenau. Zwar be-steht z. B. bei Kundenaufträgen die Möglichkeit, den Verfügbarkeitster-min uhrzeitgenau anzugeben, in der Bedarfsplanung wird jedoch nur dasTagesdatum berücksichtigt. Auch Sekundärbedarfstermine, die sich ausdem uhrzeitgenauen Starttermin eines Arbeitsvorgangs ableiten, werden


in der Bedarfsplanung nur tagesgenau berücksichtigt usw. Eine Unter-scheidung etwa zwischen einem Bedarf am Vormittag und am Nachmittagist somit nicht möglich: Die Aufträge, die zur Deckung der Bedarfe in ECCangelegt werden, enthalten nur ein Verfügbarkeitstagesdatum.

Die Bedarfsplanung mit APO-PP/DS erfolgt uhrzeitgenau (sekunden-genau). Kundenaufträge, Sekundärbedarfe und mit ihnen sämtliche ande-ren Bedarfe enthalten eine Uhrzeit. Die Aufträge zur Deckung der Bedarfewerden exakt für diese Uhrzeit terminiert.

Wenn also z. B. für eine Just-in-time-Abwicklung eine untertägige Be-darfsdeckung nötig ist, so kann diese Planung mit APO-PP/DS durchge-führt werden.

2.2.2 Deskriptive Merkmale

Vorplanung mitEndmontage

Bei der Planungsstrategie Vorplanung mit Endmontage verrechnen sich diePlanprimärbedarfe mit den in der Regel später eintreffenden Kundenauf-trägen. Diese Verrechnung erfolgt in ECC material- und werksbezogen.

In APO ist es möglich, darüber hinausgehend eine feinere Steuerung derVerrechnung vorzunehmen. Beispielsweise kann eine Verrechnung spezi-fisch für einzelne Kunden erfolgen: Dazu werden die Planprimärbedarfemit Bezug zu einzelnen Kunden angelegt, also mit weiteren deskriptivenMerkmalen versehen. Eintreffende Kundenaufträge verrechnen sich dannnur mit den für diesen Kunden vorgesehenen Prognosen.

2.2.3 Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung

Die Planung in ECC erfolgt grundsätzlich getrennt für Mengen und Kapa-zitäten. Das gilt für die Bedarfsplanung, aber auch beim manuellen Anle-gen oder Verschieben eines Auftrags ist es nur bedingt möglich, unmittel-bar die Auswirkungen auf die Kapazitäten zu berücksichtigen. Dies mussvielmehr in einem zweiten Schritt erfolgen.

In APO-PP/DS ist es möglich, Mengen und Kapazitäten simultan zu planen.Wenn also z. B. im kurzfristigen Horizont, in dem eine Kapazitätsplanungbereits erfolgt und der Produktionsplan festgelegt ist, ein zusätzlicher Auf-trag manuell angelegt werden soll, so kann dies unter Berücksichtigung derKapazitätssituation erfolgen: Der Auftrag kann dann nur angelegt werden,wenn eine kapazitiv freie Lücke für seine relevanten Vorgänge vorliegt,bzw. er wird automatisch auf eine solche Lücke terminiert.


2.2.4 Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten

In APO-PP/DS ist es möglich, den automatisierten Produktionsplanungs-prozess auf einfache Art und Weise aus mehreren Schritten aufzubauen.Dazu werden im Produktionsplanungslauf einfach die einzelnen Schritteangegeben. Eine sinnvolle Staffelung von Schritten kann dabei etwa wiefolgt aussehen:

1. Bedarfsplanung nach MRP-Logik

2. Kapazitive Einplanung der Engpassressourcen

3. Erneute Bedarfsplanung für die Materialien, für die sich aufgrund derKapazitiätsplanung Bedarfsverschiebungen ergeben haben

HeuristikenDiese Schritte werden auf einfache Weise durch entsprechende Prozedu-ren (so genannte Heuristiken) definiert und können auf bestimmte Materi-alien oder Ressourcen eingeschränkt werden (siehe Abbildung 2.6). DasErgebnis eines solchen Produktionsplanungslaufes (der in der Praxis oft ausbis zu zehn Schritten besteht) ist ein Beschaffungsplan, in dem möglichstviele Rahmenbedingungen der Planung (Kapazitätsengpässe, Termin-erfordernisse) bereits berücksichtigt sind.

Abbildung 2.6 APO-Transaktion »Produktionsplanungslauf«, Transaktionscode /SAPAPO/CDPSB0, Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten


2.2.5 Pegging und Kontrolle des Materialflusses

In ECC werden zur Auswertung der Bedarfsplanung dynamische Bezügezwischen Bedarfs- und Beschaffungselementen hergestellt. Diese Bezügesind aus der Dispositionsliste oder der aktuellen Bedarfsbestandsliste imRahmen der Funktionen Bedarfsverursacher und Auftragsbericht sichtbarund können zur manuellen Bearbeitung des Planungsergebnisses verwen-det werden. Da sie dynamisch erzeugt werden und nicht auf der Daten-bank abgelegt sind, stehen sie für andere Transaktionen und Funktionennicht zur Verfügung.

Pegging Auch in APO-PP/DS werden im Anschluss an die Bedarfsplanung bzw. dieErzeugung neuer Aufträge dynamisch Bezüge zwischen Bedarfen und Be-schaffungselementen erzeugt, die in APO als Pegging-Beziehungen be-zeichnet werden. Das Erstellen der Bezüge erfolgt dabei in der mehrstu-figen Fertigung über sämtliche Stücklistenstufen hinweg, so dass manauch von einem Pegging-Netz spricht. Im Unterschied zu ECC werden diePegging-Beziehungen auf der APO-Datenbank abgelegt und stehen somitsämtlichen Anwendungen in APO zur Verfügung. Das Pegging-Netz kannz. B. in der Kapazitätsplanung dazu verwendet werden, mit dem Verschie-ben eines Auftrags auch sämtliche betroffenen Aufträge für die Kompo-nenten mit zu verschieben.

Dynamisches undfixiertes Pegging

Das dynamische Pegging kann durch eine Reihe von Einstellungen beein-flusst und an die Bedürfnisse der jeweiligen Planungssituationen ange-passt werden (siehe Abbildung 2.7). Darüber hinaus können Pegging-Be-ziehungen fixiert werden mit der Wirkung, dass die betroffenen Aufträgeund Bedarfe fest miteinander verbunden bleiben – auch dann, wenn sichdie Planungssituation ändert und damit die dynamischen Pegging-Bezie-hungen neu erstellt werden. Die Fixierung (und auch das Löschen einerFixierung) kann manuell oder über entsprechende Funktionen bzw. Heu-ristiken auch automatisiert erfolgen.


Abbildung 2.7 APO-Transaktion »Produkt«, Transaktionscode /SAPAPO/MAT1, Produktstamm und Pegging-Einstellungen

2.2.6 Bestimmung der Bezugsquelle und kostenbezogene Planung

Die Auswahl einer Bezugsquelle erfolgt in ECC nach folgendem Schema:

Bezugsquelle für Fremd-beschaffung in ECC

Für fremdbeschaffte Materialien können unterschiedliche Lieferantenvorhanden sein. Wenn einer von mehreren Lieferanten bei der Bedarfs-planung automatisch ausgewählt werden soll, müssen zunächst sämtlicheplanungsrelevanten Lieferanten über Einkaufsinfosatz, Lieferplan oderKontrakt im Orderbuch hinterlegt sein. Liegen mehrere dispositionsrele-vante Lieferanten vor, so ist die eindeutige Auswahl über eine Quotierungfestzulegen. Die Terminierung der Wiederbeschaffungszeit kann dabei lie-ferantenabhängig erfolgen.


Bezugsquelle fürEigenfertigung

in ECC

Auch für eigengefertigte Materialien können mehrere Bezugsquellen inForm unterschiedlicher Fertigungsversionen vorliegen.1 Fertigungsversio-nen werden im Materialstamm hinterlegt und definieren ein Fertigungs-verfahren, in der Regel durch Angabe eines Arbeitsplans und einer Stück-liste (bzw. eines Planungsrezepts (PP-PI)). Sie können in ihrer zeitlichenGültigkeit und ihrem Losgrößenbereich eingeschränkt sein (siehe Abbil-dung 2.8). Liegen mehrere gleichzeitig gültige Fertigungsversionen vor, sowählt ECC entweder einfach die erste gültige aus, oder es wird über eineQuotierung eine Verteilung auf mehrere Fertigungsversionen vorgenom-men.

Abbildung 2.8 ECC-Transaktion »Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstamm mit mehreren Fertigungsversionen

1 Wir beschränken uns an dieser Stelle auf die Verwendung von Fertigungsversionen,da nur sie für APO relevant sind.


Bezugsquellen in APO

Die soeben beschriebenen ECC-Bezugsquellen liegen analog nach derÜbertragung in APO vor. Die Auswahl einer Bezugsquelle erfolgt hier je-doch nach einem anderen Schema, in dem Kosten eine entscheidendeRolle spielen können:

In APO wird zunächst geprüft, ob der Liefertermin mit einer gegebenenBezugsquelle eingehalten werden kann. Ist dies nicht möglich, weil dieWiederbeschaffungszeit zu lang ist, so wird nach einer alternativen Be-zugsquelle mit kürzerer Wiederbeschaffungszeit gesucht. Es kann so beiTerminproblemen z. B. automatisch der Lieferant mit der kürzesten Liefer-zeit gewählt werden.

Kostenbezogene Planung

Ferner können die Kosten für die Beschaffung berücksichtigt werden: Un-ter mehreren möglichen Lieferanten wird (ohne Terminprobleme) grund-sätzlich der mit den geringsten Kosten gewählt. Dies kann ggf. auch unterBerücksichtigung unterschiedlicher Preisstaffelungen erfolgen, so dass ab-hängig von der Losgröße unterschiedliche Lieferanten verwendet werdenkönnen.

Ganz analog verhält es ich bei der Planung der Eigenfertigung: Unter-schiedliche Fertigungsversionen (an APO als Produktionsprozessmodellbzw. Produktionsdatenstruktur übertragen) können verschieden großeDurchlaufzeiten und Produktionskosten beinhalten.

2.2.7 Erweitertes Alert-Handling

Ausnahmemeldungen (Alerts) sollen auf Probleme in der Planung auf-merksam machen. Die Ausnahmemeldungen werden in ECC in der Dis-positionsliste (bzw. der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste) angezeigt. EineSammelauswertung ist mit dem Sammelaufruf von Dispositionslistenmöglich: Die Anzahl der in den einzelnen Materialien aufgetretenen Aus-nahmemeldungen kann sortiert nach Ausnahmegruppen in der Material-übersicht eingesehen werden (siehe Abbildung 2.9). Zur Bearbeitung desProblems rufen Sie dann die Einzelliste auf.

AlertsDas Alert-Handling in APO-PP/DS geht in seinen Möglichkeiten weit überECC hinaus. Zunächst ist es möglich, die Anzeige von Alerts in den Aus-wertelisten (z. B. den Auftragssichten) auf vielfältige Weise zu filtern.Auch können Alerts, die für die Beschaffung einer wichtigen Komponenteauftreten, in das Endprodukt propagiert und dort angezeigt werden(Netzwerk-Alerts). Die Propagierung der Alerts erfolgt dabei über die ent-sprechenden Pegging-Verknüpfungen. Das Pegging-Netz kann weiterdazu verwendet werden, die gesamte Auftragsstruktur für einzelne Auf-träge auszuwerten (siehe Abbildung 2.10).


Abbildung 2.9 ECC-Transaktion »Dispoliste Sammelanzeige«, Transaktionscode MD06, Anzeige der Dispolisten zum Disponenten mit Ausnahmemeldungen in verschiedenen Ausnahmegruppen

Abbildung 2.10 APO-Transaktion »Produktsicht«, Transaktionscode /SAPAPO/RRP3, Kontext zum Auftrag in der mehrstufigen Fertigung aus Produktsicht aufgerufen


Alert-MonitorSchließlich steht mit dem Alert-Monitor ein umfassendes Werkzeug zurzentralen Auswertung von Alerts zur Verfügung. Der Alert-Monitor er-laubt die übergreifende Sicht auf sämtliche relevanten Alerts. Die Auswer-tungen können materialübergreifend, ressourcenübergreifend, werks-übergreifend usw. erfolgen (siehe Abbildung 2.11).

Abbildung 2.11 APO-Transaktion »Alert-Monitor«,Transaktionscode /SAPAPO/AMON1, Alert-Monitor mit PP/DS-Alerts

Bindet man schließlich den Alert-Monitor als Teilbild in die Produktplan-tafel ein, so ist auch eine Alert-basierte Planung in dem Sinne möglich,dass Sie parallel zu den manuellen Änderungen in einem Teilbild (etwa inder Kapazitätsplantafel, in der Sie Aufträge verschieben) die dadurch auf-oder ausgelösten Alerts im anderen Teilbild direkt verfolgen können.

2.2.8 Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung

Die Kapazitätsplanung in ECC kann manuell (etwa über die grafische Ka-pazitätsplantafel) oder automatisiert im Hintergrund erfolgen, wobei z. B.sämtliche Aufträge, die auf einen bestimmten Arbeitsplatz zugreifen, derzeitlichen Reihenfolge nach eingeplant werden können.


VerbessertePerformance

Ein allgemeiner Vorteil der Kapazitätsplanung in APO besteht zunächst inder besseren Performance. Aufgrund der LiveCache-Architektur kann dieFeinplanungsplantafel in APO auch für eine große Anzahl von Aufträgenmit vernünftigen Laufzeiten verwendet werden (in ECC kann der zeitlicheAufwand für das Einlesen einer größeren Anzahl an Aufträgen aus der Da-tenbank hingegen dazu führen, dass die grafische Plantafel praktisch nichtmehr einsetzbar ist). Diese grundsätzlich verbesserte Performance in APOlässt auch Neuerungen wie die Undo-Funktion zu, mit der einzelne ma-nuell vorgenommene Schritte auf einfache Weise rückgängig gemachtwerden können.

Vielzahl erwei-terter Optionen

Insgesamt steht für die manuelle und insbesondere auch für die automa-tisierte Ein- bzw. Umplanung von Aufträgen eine Vielzahl weiterer Opti-onen und Selektionskriterien zur Verfügung. Sie sollen hier nur angedeu-tet werden. Über die Strategieprofile wird z. B. festgelegt (siehe Abbil-dung 2.12):

� Finite oder infinite Planung, ggf. über Finitheitsgrad

� Einplanungsreihenfolge

� Berücksichtigung alternativer Ressourcen (Modi)

� Kompaktplanung

� Berücksichtigung von Pegging-Beziehungen

� Berücksichtigung auftragsinterner Anordnungsbeziehungen

Es stehen unterschiedliche Funktionen und Heuristiken zur Kapazitätspla-nung zur Verfügung, (fixiertes) Pegging kann auf vielfältige Weise genutztwerden, Ressourcenüberlast-Alerts können zur Problemanalyse herange-zogen werden usw.

Optimierer Schließlich ist APO ein Produktionsplanungssystem, das mit dem PP/DS-Optimierer ein leistungsfähiges Werkzeug zur Optimierung enthält. DieOptimierung ist dabei als letzter Schritt einer Produktionsplanung zu ver-stehen, die somit logisch in die folgenden drei Schritte zerfällt:

1. Bedarfsplanung (Mengenplanung)

2. Kapazitätsplanung

3. Optimierung


Abbildung 2.12 APO-Transaktion »Feinplanungsplantafel – Variable Sicht«, Transaktionscode /SAPAPO/CDPS0, Feinplanungsplantafel mit DS-Planungsstrategie

Die Schritte 2 und 3 können auch in einem Schritt zusammengefasst unddurch den Optimierer ausgeführt werden (siehe Abbildung 2.13). Der Op-timierer stellt dabei die einzige Möglichkeit dar, um konsistent sämtlicheConstraints an einen mehrstufigen Produktionsplan zu berücksichtigen.


Abbildung 2.13 APO-Transaktion »Feinplanungsplantafel – Variable Sicht«, Transakti-onscode /SAPAPO/CDPS0, Feinplanungsplantafel mit Aufruf des Optimierers

2.2.9 Leichte Erweiterbarkeit durch eigene Funktionen und Heuristiken

Der genaue Ablauf der Planung kann in ECC (wie auch in APO) durch eineReihe von Einstellungen im Customizing beeinflusst werden. Möchte manjedoch über diese Möglichkeiten hinausgehen und etwa spezielle neuePlanungsalgorithmen verwenden, so erfordert dies eine Modifikation desSystems.

In APO-PP/DS ist das Einbringen neuer Algorithmen und Abläufe in diePlanung auf sehr viel einfachere Weise möglich, indem diese neuen Algo-rithmen als zusätzliche Funktionen bzw. Heuristiken in das System einge-


bunden werden. Sie stehen dann analog zu den Standardalgorithmen zurVerfügung (siehe Abbildung 2.14) und können alternativ auf einfacheWeise in den Anwendungen aufgerufen werden. Eine Modifikation istnicht erforderlich.

Abbildung 2.14 APO-Customizing-Schritt »Heuristiken ändern«, Transaktionscode /SAPAPO/CDPSC11, Liste einiger ausgelieferter Heuristiken


2.3 Planung in APO und Ausführung in ECC

Für den sinnvollen und erfolgreichen Einsatz von APO-PP/DS ist es erfor-derlich, sich mit den grundsätzlichen Möglichkeiten der erweiterten Pla-nung auseinander zu setzen. Dazu gehört auch, sich jeweils klarzuma-chen, wie sich eine APO-Funktion auf den letztendlich auszuführendenProduktionsplan auswirkt.

Belegfluss derProduktions-

planung

Ergebnis der Produktionsplanung in APO-PP/DS sind zunächst Planauf-träge und Bestellanforderungen. Diese Aufträge werden aufgrund vonAPO-Stammdaten angelegt, die aus ECC übertragen wurden. Mit der Um-setzung in Produktionsaufträge oder Bestellungen müssen die Aufträge andas ausführende ECC-System übertragen werden; dazu sind die entspre-chenden ECC-Stammdaten erneut zwingende Voraussetzung. Dem ECC-Stammdatendesign kommt also insbesondere auch in Zusammenhang miteiner APO-Planung herausragende Bedeutung zu: Die Stammdaten sindso zu pflegen, dass die relevanten APO-Prozesse unterstützt werden unddie Rückübertragung der Planungsergebnisse an ECC reibungslos funktio-niert.

Ausführung derPlanung in ECC

Die Planungsschritte in APO sind grundsätzlich nur dann sinnvoll, wenndie Ergebnisse ihren Weg in den Produktionsauftrag oder die Bestellungin ECC finden. Darüber hinaus ist zu beachten, dass bestimmte Prozess-schritte im ECC-Produktionsauftrag wieder an APO zurückübertragenwerden (Produktionsrückmeldungen führen z. B. zum Abbau des entspre-chenden Kapazitätsbedarfs in APO). Aber nicht alles, was im ECC-Produk-tionsauftrag theoretisch möglich ist, macht in diesem ZusammenhangSinn. Beispielsweise ist aus dem Fertigungsauftrag ein manuelles Umter-minieren eines Vorgangs durch Veränderung von Vorgabewerten möglich– das Ergebnis dieses Vorgehens kann jedoch in APO nicht berücksichtigtwerden, da der APO-Auftrag auf den APO-Stammdaten beruht. Ein sol-cher Schritt darf also nicht ausgeführt werden. Begründen ließe sich die-ses Verbot im angesprochenen Beispiel dadurch, dass eine Umterminie-rung Aufgabe der Produktionsplanung und damit Aufgabe von APO undauch dort auszuführen ist.

In diesem Sinn sollten Sie sämtliche Prozessschritte – von der Erstellungder Stammdaten, der Übertragung der Stammdaten an APO, ggf. der Er-gänzung von Stammdaten in APO, über die verwendeten Bewegungsda-ten, die Planung in APO, die Umsetzung und Übertragung an ECC bis hinzur Rückmeldung eines Produktionsauftrags – hinsichtlich ihrer Integritätmit APO prüfen.

327Index

Index

AAbbau von Planprimärbedarfen 142Abbruchkriterium 231, 238, 244Abgleich 252Abhängiger Vorgang 228, 231Ablaufheuristik 285Absolutes Optimum 237Accessibility 234Advanced Planning 16Akivieren reihenfolgeabhängiger

Rüstaktivitäten 232Aktion bei Terminierungsfehler 228Aktive Planversion 76Aktive Strategie 181Aktives Modell 76Aktivität 218Aktivitäten für die Massenverarbeitung

festlegen 137Aktuelle Modi 225

beibehalten 230Aktueller Termin 225Alert 35, 231, 236Alert Management 248Alert Notification Engine 250Alert-basierte Planung 211Alert-Monitor 37, 211, 215, 221, 245Alert-Objekttyp 250Alert-Profil 206, 246Alerts 208

neu ermitteln 247Allgemeine Selektionsoptionen zu

Materialien 59Alternative Beschaffungsquelle 251Alternative Produktionsdatenstruktur

289Alternative Ressource 211, 220, 222, 251Alternative Ressourcen 187Alternativer Arbeitsplatz 242Alternativer Modus 221, 230, 242Analytische Lösung 237Änderungsmodus 206Änderungsübertragung 58, 71Änderungsübertragung von

Stammdaten 71Änderungszeiger 73

Anonyme Lagerfertigung 138Anordnungsbeziehung 219, 223, 229,

231, 237, 264Anpassungshorizont 162Anwendungsfehler 88Anwendungslog 92Anzeigezeitraum 236APO-Customizing 207APO-Kennzeichen 68APO-PP/DS 29APO-relevant 71APO-Ressource 77APO-spezifisches Datenfeld 57APO-Stammdaten 57APO-Zielsystem 50Append-Struktur 75Arbeitsgebiet 216, 232, 235Arbeitsplan 27Arbeitsplatz 27, 76Arbeitsvorrat 234, 243ATP 274ATP-Customizing 275, 277ATP-Kategorie 127ATP-Prüfung 275Aufbrauchstrategie 197Auftrag 218Auftragsbearbeitung 203Auftragsbericht 32, 190Auftragsinterne Anordnungsbeziehung

182, 228, 229, 230Auftragsliste 220, 234Auftrags-LiveCache 18Auftragspapiere 239Auftragspriorität 242, 251, 265Auftragssicht 203, 208Auftragsstruktur 223Auftragsübergreifende Anordnungs-

beziehung 228Ausfallzeit 236Ausführen des Integrationsmodells 62Ausgangsqueue 56Auslaufsteuerung 197Ausnahmebasierte Planung 211, 294Ausnahmegruppe 214

Index328

Ausnahmemeldung 26, 35, 205, 211, 214, 219, 224, 236, 245

Ausplanung 219, 220Ausplanungskosten 239Austauschbarkeitsgruppe 197Austauschbarkeitsgruppe pflegen 198Austauschrichtung 197Ausweicharbeitsplatz 242Ausweichressource 292, 293Auswertung 221Auswertungswerkzeug 203Automatische Bezugsquellen-

ermittlung 174Automatische Modusauswahl 227, 231Automatisierte Fertigungssteuerung

239Automatisierte Planung 212, 253Available to Promise 274

BBAdI 54Baugruppenvorplanung 138BD50 73BD61 73Bearbeitungskennzeichen 215Bedarfsart 131Bedarfsdecker 231Bedarfsklasse 132Bedarfsplanung 224Bedarfsprüfung 140Bedarfssicht 203Bedarfsstrategie 131Bedarfsstrategien festlegen 138Bedarfstermin 216, 219, 222Bedarfsverursacher 32Bedarfsvorlaufzeit 170Behebung von Übertragungsfehlern

94Benutzereinstellungen 207, 212Benutzerparameter einstellen 86Beschaffungstermin 206Bestandsführung 217Bestellpunktverfahren 128Bestellung 206Betriebswirtschaftlicher System-

verbund 53Bewegungsdaten 83Bewegungsdatenintegration 81

Bezugsquelle 227Blockgrenze 227Blockplanung 224, 226, 227

beachten 227Bottom-Up-Planung 253Branchenlösung 19Branchenspezifischer Prozess 243BSV 53Bucket 226, 282Bucket-finit 229Bucket-Kapazität 224Bucket-orientierte Kapazitätsprüfung

224Bucket-orientierte Planung 226, 237Bucket-orientiertes CTP 275, 282

CCapable to Match (CTM) 152Capable to Promise (CTP) 252, 274Capacities Requirements Planning

(CRP) 15CIF 19, 43CIF-Cockpit 93CIFCUS 73CIFMAT 73CIFMTMRPA 75CIF-Schnittstelle 19, 43CIFSRC 73CIFVEN 73CIF-Vergleich/Abgleich-Funktion 94Clipboard 235Constraint 219Constraint Programming 244Constraint Propagation 244CRP 21CTP-Bestätigung 281CTP-Prüfung 226CTP-Szenario 224Customer-Exit 54Customizing 207, 212, 216, 220, 232,

233, 237, 240, 249

DDatenbank 206Datenbank-Alert 250Datenkanal 89Demand Planning 17Deskriptive Merkmale 30, 143

329Index

Diagrammbereich 218, 234Dispomerkmal 59Dispomerkmal X0 59Disponent 208Disposition 215Dispositionselement 208Dispositionsliste 213Dispositionsmerkmal 22Dispositionsstufe 150, 254, 264, 289,

293Dispositionsstufenangleich 255Dispositionsstufenverfahren 252, 256Dispositiv verfügbarer Bestand 169DP 17Drag & Drop 219, 235, 236Drucktastenprofil 237DS-Sicht 181DS-Strategie 219DS-Strategieprofil 221Durchlaufzeitreduzierung 229, 231Dynamische Ausnahmemeldung 206,

208, 211, 294Dynamisches Pegging 190, 230, 231Dynamisches Rüsten 241

EEcktermin 24Eigenfertigung 23Eigenfertigungszeit 23, 25Eingangsqueue 56Eingegebener Termin 225Einplanung 27, 216, 219Einplanung in Nichtarbeitszeit 226Einplanung von ausgeplanten

Vorgängen 232Einplanung zum Wunschtermin 223Einplanungs-Offset 225Einplanungsreihenfolge 181, 219, 225,

231, 232, 264Einplanungsversuch 219Einplanungszustand 220Ende Horizont 238Engpass 265Engpassarbeitsplatz 257Engpassressource 27, 216, 241, 266,

268, 288Ergebnis erklären 244Ermittlung der Bezugsquelle 172

Ersetzungskette 197Erweiterte Rückwärtsplanung 232Erweiterte Selektion 209, 212, 214Exakte Losgröße 171Exakte Problemlösung 237Expertensicht 181Externe Kapazität 77

FFakultät 237Farbliche Markierung 220Fehler 211, 246Fehler ignorieren 66Fehlertolerante Terminierung 228, 230Feinplanungsfunktion 255Feinplanungsheuristik 216, 220, 231,

236, 253Feinplanungsplantafel 208, 212, 215,

217, 218, 232, 233, 238, 267, 268Feinplanungsstrategie 219Feldauswahl 233Fenstertechnik 243Fertigungsauftrag 201Fertigungslinie 290Fertigungssteuerung 212Fertigungsversion 34, 290Feste Losgröße 171Filterobjekt 83Finit 219Finite Bedarfsplanung 180, 252, 279,

289Finite Kapazität 225Finite Planung 28, 186, 222, 251Finite Ressource 183, 223Finite Strategie 252Finite Vorwärtsplanung 223Finiter MRP-Lauf 252Finitheitsgrad 185, 226, 231, 243Finitheitsgrade für Ressourcen defi-

nieren 185Fixe Kosten 242Fixierter Materialfluss 283, 285, 286Fixiertes Pegging 193, 229, 231, 283Fixierung 29, 165Fixierungs-/Planungsintervalle ändern

232Fixierungsdatum 166Fixierungshorizont 166

Index330

Fixierungsintervall 220, 232, 236Flexible Planung 15Folgeumplanung 231Fragmentierung 281, 287Freigabe Absatzplanung an SNP 135,

145Freiheitsgrad 245Fremdbeschaffung 23, 174Frühester Termin 225Funktion 150

GGATP 18Genetischer Algorithmus 244Gesamtdurchlaufzeit 241Gesamteinstellung 212Gesamtplanung 254Gesamtproduktionskosten 241Gesamtprofil 212, 216, 222, 232, 246Gesamtwiederbeschaffungszeit 25Gewichtungsfaktor 241Gewichtungskriterium 243Global ATP 18, 275Globale Parameter und Vorschlags-

werte 87, 126pflegen 126

Grafikobjekt 234Gültigkeitsbereich 230Gültigkeitszeiträume der Aufträge 227

HHarte Randbedingung 245Heuristik 130, 153, 206, 208, 212, 232,

237Heuristik zur Ablaufsteuerung 160Heuristiken pflegen 154, 194Heuristikpaket 159Heuristikprofil 147, 231Heuristisch 244Hintergrundverarbeitung 243Horizont 238, 243

IInbound-Ressource 176Infinite Planung 28, 180, 224Infinite Reihenfolgebildung 224Information 211, 246Inifinit 219

Initialübertragung 58Input fixiert 165Integrationsmodell 58, 83

aktivieren 63ausführen 61generieren 59löschen 70

interaktiv 216Interaktive Feinplanung 231Interaktive Optimierung 238Interaktive Planung 146, 219, 231, 238Interaktive Rüstoptimierung 265

KKalender 245Kalender-Ressourcen 176Kampagne 227Kampagnenbedingung 227Kampagnenoptimierung 243Kapazitätsabgleich 237, 259Kapazitätsangebot 221, 222, 236Kapazitätsbedarf 27, 206, 211, 219Kapazitätslast 216Kapazitätsplanung 27, 208, 216, 218,

222, 234Kapazitätssituation 208, 211Kapazitätsverfügbarkeit 245Kategorie 81Kategoriegruppe 137Kennzahl 134, 241Kl++ 253Kommunikationsfehler 88Kompaktplanung 228Konfiguration 211Konkretisierung von Planprimär-

bedarfen 162Konkretisierungshorizont 162Kontext zum Auftrag 190Kontextmenü 234, 235, 236Kontinuierlicher In/Output 156Kosten 242Kosten einstufig 175Kosten mehrstufig 175Kundenauftrag 132, 277Kundenbedarfsart 275Kundenbedarfsklasse 275Kundeneinzelabschnitt 205Kundeneinzelbedarf 142

331Index

Kundeneinzelfertigung 142Kundenwunschtermin 232

LLagerfertigungsstrategie 277Lauf bei erster Lösung beenden 244Laufzeit 244Layout 207, 212, 214, 218, 233Lean Manufacturing 208, 210, 289Lieferzeit 23Linienbelegungsplanung 211, 289, 295Listenbereich 236LiveCache 18Logical Unit of Work 91Lokation 177Lokationsprodukt 203Löschvormerkung 75Loser-Produkte 180Losgröße 156Losgrößeneinstellungen aus Heuristik

170Losgrößenverfahren 156LTP 15Lücke suchen 182, 219, 222, 223Lücken schließen 223LUW 91

MMachbare Lösung 244Machbarer Plan 211Machbarer Produktionsplan 251, 253,

283, 285, 294Machbares Produktionsprogramm

219, 262Manuelle Nachbearbeitung 263Manuelle Planung 219, 236Manuelle Reihenfolgebildung 231, 264Massendaten 213Massenselektion 213Massenumplanen 230Materialbedarfsplanung 21Materialstamm ändern 173Materialverfügbarkeit 245Maximalabstand 228Maximalabstände beachten 228Maximale Laufzeit 244Maximale Losgröße 171Maximale Verspätungskosten 241, 242

Maximalintegrationsmodell 67Mehrfachbelegung 220Mengen-Alert 191Mengenplanung 221Merkmal 134Merkmalsauswertung 283Middle-Out-Planung 253Mindestlosgröße 171Misch-Ressource 76MM 15MM02 173Modell 76Modell- und Versionsmanagement 127Modus 223, 225, 227Moduskosten 241, 242Moduspriorität 182, 188Monitoring 88MRP 15, 21MRP-II-Konzept 26, 252Multi-Activity-Ressource 76Multiressource 225Multiressourcen-Planung 288, 289,

293Multiressourcen-Planung Primär-

ressource 289mySAP SCM 15

NNachrichtentypen 73Navigationsbaum 208, 212Navigationsbereich 218Navigationsstruktur 210, 235, 236, 268Nettobedarfsrechnung 168Netzdarstellung 218, 221, 234, 270, 273Netzwerk-Alert 192Neu planen 258Neue APO-relevante Stammdaten

übertragen 69Neuplanung 219, 222Nichtarbeitszeit 219, 226, 236Nichtverfügbarkeit 274, 275, 285, 287Niedrigste Moduspriorität 227Nummernkreis 126, 249, 280Nutzungsgrad 178

OOffene Selektionskriterien 69Offset 177

Index332

Offset-Zeit 179, 223, 225OLTP-System 18Online-Übertragung 72Optimierende Losgrößenverfahren

156Optimierer 164, 216, 236, 260, 264, 294Optimierung 239, 243, 253, 267Optimierungsergebnis 237Optimierungshorizont 238, 242, 243Optimierungskonzept 237Optimierungslauf 238Optimierungsparameter 239, 240Optimierungsprofil 212, 232, 238, 240,

243, 260Optimierungsverfahren 244Optimierungsziel 241Optimum 237Outbound-Ressource 176Output fixiert 165

PParallelisieren 63Parametrisierung 240Pariser Parken 223Pausen 178Pegging 189, 231, 283

berücksichtigen 284Pegging-ATP 283Pegging-Bereich 189Pegging-Beziehung 32, 219, 237Pegging-Netz 189Pegging-Strategie 191Pegging-Struktur 229Pegging-Übersicht 203Pegging-Verknüpfungen 189Performance 217Periodenfaktor 171Periodenorientiert 236Periodenorientierte Planung 208, 210Periodenorientierter Plan 237Periodenprofil 237Periodenraster 236Periodische Änderungsübertragung 73Periodische Losgröße 171Periodische Planung 212Periodische Produktsicht 208Periodische Sicht 236Permutation 237

PI 15Pick&Drop 235, 236Planauflösung 172Planauftragsmenge 221Planerischer Mindestabstand 229Plangesteuerte Disposition 22Planlieferzeit 176Planprimärbedarf 134Plantafelprofil 218, 233Planung von Standardlosen 155Planung von Unterdeckungsmengen

155Planungsdatum 214, 236Planungsergebnis 216Planungsgruppe 152, 214Planungsintervall 232Planungslauf 214Planungsmodus 180, 182, 222, 224, 230Planungsobjekt 256, 258Planungspaket 198Planungsprotokoll 236Planungsrezept 27Planungsrichtung 219, 223, 226, 236Planungsstrategie 179Planungssubmodus 228, 231Planungstableau 209Planungsverfahren 128, 220, 264

pflegen 128Planungsvormerkdatei 150

anzeigen 151Planungsvormerkung 150Planungszeitpunkt 225Planungszeitraum 209, 236Planversion 76Plug-In 44PP 15PP/DS 17PP/DS-Alert 248PP/DS-Alert-Profil 211, 246PP/DS-Bucket-Kapazität 226, 282PP/DS-Horizont 148PP/DS-Optimierer 212, 220, 237, 264,

285, 286PP-fixiert 165PPM-Änderungsübertragung 79PP-Sicht 181PP-Strategieprofil 222Primärressource 291

333Index

Priorisierung 249Priorität 133, 162Prioritätskategorie 246Production Planning/Detailed

Scheduling 17Produkt 214, 218Produkt-Alert 192Produktaustauschbarkeit 197Produktbestand 218, 221, 234Produktheuristik 146, 154, 206Produkthierarchie 142Produktion in anderer Lokation 172Produktionsauftrag 200, 206Produktionsdatenstruktur 79, 209Produktionskosten 241, 242Produktionsliste 212Produktionsmenge 220, 221, 222Produktionsplaner 209, 214, 246Produktionsplanung 21Produktionsplanungslauf 148, 149,

238, 252Produktionsprogramm 211, 212Produktionsprozess 216Produktionsprozessmodell 79, 173,

209Produktionsrate 291Produktionsspanne 241Produktionstermin 24Produktionsübersicht 220Produktplantafel 208, 209, 215, 238,

266, 293Produktsicht 203, 204, 215

periodisch 211, 293Produktübersicht 213Profil 207, 212, 234Profilpflege 233Propagierungsbereich 149, 208, 212,

216, 232, 242Protokoll 221, 244, 293Protokollierung deaktivierter Material-

stämme 63Prozessbedingter Mindestabstand

228, 229Prüfgruppe 276Prüfhorizont 285Prüfmodus 132, 275, 283

pflegen 132

Prüfsteuerung 284Prüfvorschrift 276, 277

QqRFC-Alert 93qRFC-Monitor 92Queued Remote Function Call (qRFC)

89Quotierung 296Quotierungsheuristik 296

RRandbedingung 216, 223, 230, 237, 238Realisierbarer Plan 230Rechte Maustaste 222Regelbasierte Verfügbarkeitsprüfung

276Reichweite 204, 214Reichweitentyp 207, 212Reihenfolge 220, 222, 223Reihenfolgeabhängige Rüstaktivität

232Reihenfolgeabhängiges Rüsten 225Reihenfolgebildung 216, 226, 234, 245,

264, 272Reihenfolgeplanung 212, 231, 236, 237Report

RAPOKZFX 68RCIFIMAX 67, 70RCIFMTDE 63, 71

Ressource 76, 184, 209, 216, 218Ressourcenauslastung 221, 236Ressourcenauswahl 216Ressourcenbelegung 212Ressourcenbelegungsplan 217Ressourcenbelegungsplanung 289Ressourcenplantafel 232, 234Ressourcenpuffer 243Ressourcensicht periodisch 211, 212Ressourcensituation 218Ressourcenteilbild 268Ressourcenüberlast 211Ressourcenüberlast-Alert 185Ressourcenvorrat 235Ressourcen-Zeitpuffer 229, 230Ressourcenzuordnung 232RFC 47RFC-Verbindung 47

Index334

RIMODAC2 70RIMODDEL 70RIMODGEN 70Rückgängig 220Rückstand 236Rückstandsauflösung 231, 232, 237Rückstandsbearbeitung 285, 286, 288Rückwärts mit Umkehr 223Rückwärtsplanung 222, 258Rückwärtsterminierung 23Rundungsprofil 171Rundungswert 171Rüstaktivität 195, 232, 289Rüstkosten 241Rüstmatrix 195, 196, 251, 264, 265, 269Rüstoptimal 216Rüstoptimierung 267, 268, 270Rüstreihenfolge 264Rüstschlüssel 195Rüstzeit 195, 220, 241, 264Rüstzustandsabhängige Rüstzeit 241,

264Rüstzustandsabhängiges Rüsten 251

SSALE 47Sammelanzeige 213Sammelbedarf 139, 142Sammeleinstieg 213, 214Sammelumsetzung 206SAP APO 16SAP SCM 15SAP ECC 15SAP R/3 15SAP_MRP_001 160SAP_MRP_002 161SAP_PP_002 131, 155, 168SAP_PP_003 131, 155SAP_PP_004 155SAP_PP_005 155SAP_PP_007 155SAP_PP_009 162SAP_PP_010 162SAP_PP_011 193SAP_PP_012 162SAP_PP_013 155SAP_PP_014 162SAP_PP_015 162

SAP_PP_018 195SAP_PP_019 193SAP_PP_020 163SAP_PP_C001 155SAP_PP_CTP 131SAP_PP_I001 198Schicht 211Schwellwert 246SCM-Queue-Manager 92SD 15Selektion 216Selektionskriterium 245Selektionsregel 204, 208Selektionsvariante 246Serienfertigung 288Serviceheuristik 161Set 217SFC 15Shuffler 218, 235Sicherheitsbestand 169, 194Sicherheitsbestandsbedarfe im Live-

Cache berücksichtigen 195Sicherheitsreichweite 170Sicherheitszeit 24Simultane Mengen- und Kapazitäts-

planung 30, 252, 295Single-Activity-Ressource 76Single-Ressource 223, 225SM59 48SNP 17SNP-Optimierer 237Sonderbeschaffungsschlüssel 172Sonderbestand 204SOP 15Sortierreihenfolge 225, 264Stabile Vorwärtsterminierung 232Stage-Numbering 254, 255, 264Stage-Numbering-Algorithmus 163Standardoptimierungsprofil 245Start Horizont 238Start Optimierter Plan 238Startdialog 238Statusinformation 218Stellvertreter 248Steuerungsparameter 153Strategie 157Strategieeinstellung 219, 221Strategieprofil 181, 232

335Index

Strategieprofile pflegen 181Stückliste 25Submodus 228Substitutionsauftrag 198Suchraum 244Suchverfahren 244Summe der Moduskosten 241Summe der Rüstkosten 241Summe der Rüstzeiten 241, 267Summe der Verspätungen 242, 271Summe der Verspätungskosten 241Supply Chain Management 15Supply Network Planning 17

TTabellenbereich 218Tabellenorientiert 234Teilbild 217, 218, 221, 236, 239Teilbildauswahl 210, 211, 233Temporärer Bedarf 279Termin 245Termin fix 133Termin fixiert 165Termin-Alert 191Termineingabe 219Termineinhaltung 271Terminierung 176Terminierung an Blockgrenzen 227Terminierungsfehler 230Terminierungsproblem 231Terminverletzung 221, 258Toolbar 234Top-Down-Planung 253TP/VS 18Transaktionscodes

/INCMD/UI 198/SAPAPO/C4 52, 86/SAPAPO/C41 92/SAPAPO/C5 86/SAPAPO/CDPSB0 149/SAPAPO/CDPSC11 154, 194/SAPAPO/CDPSC7 196/SAPAPO/CQ 92/SAPAPO/CSP1 144/SAPAPO/LOC3 177/SAPAPO/MAT1 130/SAPAPO/MC90 136, 145/SAPAPO/MD74 142, 143

/SAPAPO/MVM 127/SAPAPO/RES01 184/SAPAPO/RRP_NETCH 151/SAPAPO/RRP3 133/SAPAPO/RRP7 141/SAPAPO/SCC03 173/SAPAPO/SDP94 135CFC1 51, 56CFC2 92CFC9 72CFM1 59, 60CFM2 63CFP1 73CFP3 79CFP4 79CR02 78CURTO_CREATE 79PIMG 45

Transport Planning/Vehicle Scheduling 18

UÜberdeckung 214Überlappung 236Überlast 208, 211, 221, 224, 259Übertragung von Planungsergebnissen

127Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung 29Umkehr 224Umkehr der Planungsrichtung 230Umplanung 211, 216, 219, 222, 236Umsetzung 206Umsetzung von Aufträgen 200Umsetzung von Aufträgen/Bestell-

anforderungen 141Umsetzungskennzeichen 200Umsetzungsregel 139Umsetzungsregeln pflegen 140Undo 220, 236Unterbrechbarkeit von Aktivitäten 245Unterdeckung 169, 211, 214Unterprofil 216

VVariable Heuristik 146, 206Variable Kosten 242Variable Sicht 216, 217Variante 210

Index336

Ventil 228, 230, 292Veränderungsplanung 150Verbrauchsgesteuerte Disposition 22Vererben des fixierten Pegging 193Verfügbarkeitsprüfung 275Verfügbarkeitssituation 214Verrechnungsgruppe 144Verspätung 231, 242, 246Verspätungskosten 241, 242Verteildefinition 52, 85Verursachende Bedarfe 190Visualisierungsprofil 207, 212Vorgang 218, 219

einfügen 219, 223, 264einrütteln 219hinten anfügen 223

Vorgang in Arbeitsgebiet anzeigen 235Vorgangsliste 220, 236Vorgriffszeit 24Vorplanung 205Vorplanung mit Endmontage 138, 277Vorplanung mit Vorplanungsprodukt

140Vorplanung ohne Endmontage 139Vorplanungsabschnitt 205Vorplanungsanpassung 142Vorplanungsprodukt 140Vorwärtsterminierung 26

WWare in Arbeit 220Warenausgangszeit 176Wareneingangszeit 176Warnung 211, 246Wave-Algorithm 288

Weiche Randbedingung 245Weiterleitung von Ausnahme-

meldungen 248Wellenalgorithmus 288, 293Werksbestand 277Wiederverwendungsmodus 155WIP-Liste 220Wunschlieferdatum 133Wunschmenge 133Wunschtermin 223, 224, 225

ZZeilenformat 234Zeitabstand zwischen Aktivitäten 178Zeitbeziehung 245Zeit-Constraint 219, 223Zeitdekomposition 243Zeitfaktor 178Zeitfenster 238Zeitkontinuierliche Kapazität 226Zeitkontinuierliches CTP 275, 277Zeitliches Abbruchkriterium 231Zeitprofil 148, 217, 232Zeitpuffer 179Zeitpuffer berücksichtigen 229Zeitpuffer berücksichtigen (Pegging)

230Zeitreihen-LiveCache 18Zielfunktion 241Zielkonflikt 242Zielmaschine 48Zugangssicht 203Zuordnungsmodus 137Zusätzlicher Status 249Zwischenablage 235, 236

Leseprobe - SAP PRESSProduktionsplanung mit SAP APO-PP/DSJochen Balla, Frank Layer---------------------------Inhaltsverzeichnis---------------------------Einleitung[...]Kapitel 2: Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick2.1 Funktionsweise der Produktionsplanung2.1.1 Materialbedarfsplanung2.1.2 Mehrstufige Planung2.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung

2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS2.2.1 Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung2.2.2 Deskriptive Merkmale2.2.3 Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung2.2.4 Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten2.2.5 Pegging und Kontrolle des Materialflusses2.2.6 Bestimmung der Bezugsquelle und kostenbezogene Planung2.2.7 Erweitertes Alert-Handling2.2.8 Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung2.2.9 Leichte Erweiterbarkeit durch eigene Funktionen und Heuristiken

2.3 Planung in APO und Ausführung in ECC[...]

---------------------------Index---------------------------http://www.sap-press.de/(c) Galileo Press GmbH 2006

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Produktionsplanung mit SAP APO-PP/DS · 2017. 3. 4. · Materialbedarfsplanung ..... 285. Inhalt 9 7.4.3 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung der Optimierung ..... 286 7.4.4