REPARATURHANDBUCH DIESEL MOTOREN : 15 / 18 / 32Wsprinta.postlbauer.net/documents/Reparaturhandbuch_WASSER_FINAL… · VORWORT - 5 - Wir freuen uns, daß Sie sich für einen FARYMANN

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REPARATURHANDBUCH

DIESEL MOTOREN : 15 / 18 / 32W

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INHALTSVERZEICHNIS

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1. ALLGEMEINES, HANDHABUNG 61.3 AUFBAU, HANDHABUNG DIESES REPARATURHANDBUCHES ................................................................61.4 SERVICE.................................................................................................................................................61.5 SERVICE: FALKE - ERSATZTEILPROGRAMM........................................................................................61.6 MOTOR, MODELL- UND TYPENBEZEICHNUNG ......................................................................................71.7 SICHERHEITSHINWEISE ..........................................................................................................................8

2. TECHNISCHE DATEN 102.1 BAUDATEN, VERBRÄUCHE UND DRÜCKE ...........................................................................................112.1 BAUDATEN, VERBRÄUCHE UND DRÜCKE ...........................................................................................122.2 DIAGRAMME :LEISTUNG, DREHMOMENT, VERBRAUCH .....................................................................132.2 DIAGRAMME : LEISTUNG, DREHMOMENT, VERBRAUCH ....................................................................142.3 SCHRAUBEN-ANZUGSMOMENTE, DICHTMITTEL.................................................................................162.4 WERKZEUGE........................................................................................................................................172.5 TECHNISCHE BESCHREIBUNG..............................................................................................................202.6 ANWENDUNGEN...................................................................................................................................20

3. DEMONTAGE DES BASISMOTORS 213.1 DEMONTAGE-SCHRITTE ......................................................................................................................223.1.1 MOTORÖL ABLASSEN : ................................................................................................................223.1.2 LUFTFILTER - ANBAU .................................................................................................................223.1.3 ABGASKRÜMMER........................................................................................................................223.1.4 KRAFTSTOFF-LEITUNGEN, KST-FILTER .....................................................................................233.1.5 KRAFTSTOFF-DRUCKLEITUNG : ..................................................................................................243.1.6 EINSPRITZDÜSE : .........................................................................................................................253.1.7 ZYLINDERKOPF : .........................................................................................................................253.1.8 DEKOMPRESSION / STÖßELFÜHRUNG..........................................................................................263.1.9 ZYLINDER ...................................................................................................................................273.1.10 KOLBEN ......................................................................................................................................273.1.11 PLEUEL........................................................................................................................................273.1.12 ANDREHSTÜTZLAGER .................................................................................................................283.1.13 STEUERGEHÄUSE ........................................................................................................................283.1.14 EINSPRITZPUMPE.........................................................................................................................293.1.15 NOCKENWELLE ...........................................................................................................................303.1.16 DREHZAHLREGULIERUNG ...........................................................................................................303.1.17 FLIEHKRAFTREGLER ...................................................................................................................313.1.18 OELPUMPE...................................................................................................................................313.1.19 SCHWUNGRAD.............................................................................................................................313.1.20 HAUPTLAGERDECKEL .................................................................................................................323.1.21 KURBELWELLE............................................................................................................................32

4. VERSCHLEISSMASSE 344.1 KURBELGEHÄUSE ................................................................................................................................344.2 KURBELWELLE ....................................................................................................................................354.3 NOCKENWELLE....................................................................................................................................364.4 STEUERGEHÄUSE .................................................................................................................................374.5 WELLEN, FLANSCHLAGER...................................................................................................................384.6 PLEUEL, KOLBENBOLZEN....................................................................................................................394.7 ZYLINDER .........................................................................................................................................404.8 KOLBEN 15/18W .................................................................................................................................414.9 KOLBEN 32W.......................................................................................................................................424.10 ZYLINDERKOPF 15/18W..................................................................................................................434.11 ZYLINDERKOPF 32W.......................................................................................................................44

INHALTSVERZEICHNIS

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5. MONTAGE DES MOTORS 455.1 MONTAGE-SCHRITTE...........................................................................................................................455.1.1 KURBELGEHÄUSE .......................................................................................................................455.1.2 KURBELWELLE............................................................................................................................455.1.3 HAUPTLAGERDECKEL .................................................................................................................465.1.4 SCHWUNGRAD.............................................................................................................................465.1.5 OELPUMPE...................................................................................................................................475.1.6 FLIEHKRAFTREGLER ...................................................................................................................475.1.7 PLEUEL........................................................................................................................................475.1.8 NOCKENWELLE ...........................................................................................................................485.1.9 DREHZAHLVERSTELLUNG...........................................................................................................495.1.10 KOLBEN ......................................................................................................................................515.1.11 ZYLINDERKOPF ...........................................................................................................................525.1.12 STEUERGEHÄUSE ........................................................................................................................535.1.13 DEKOMPRESSIONSVORRICHTUNG...............................................................................................555.1.14 STOßSTANGEN UND SCHUTZROHR ..............................................................................................565.1.15 KIPPHEBEL ..................................................................................................................................565.1.16 EINSTELLEN DER VENTILE..........................................................................................................575.1.17 OELFILTER => NUR 32W - MOTOR ............................................................................................575.1.18 EINSPRITZDÜSE ...........................................................................................................................575.1.19 EINSPRITZPUMPE.........................................................................................................................585.1.20 KRAFTSTOFFDRUCKLEITUNG......................................................................................................585.1.21 VENTILHAUBE.............................................................................................................................59

6. PRÜFLAUF, MOTOREINSTELLUNGEN 606.1 PRÜFLAUF............................................................................................................................................606.2 SCHMIERÖLSYSTEM, ALLGEMEINE INFO .............................................................................................606.2.1 PRÜFUNG DES ÖLDRUCKS...........................................................................................................616.3 KRAFTSTOFFSYSTEM, ALLGEMEINE INFOS .........................................................................................616.3.1 KRAFTSTOFF-FILTER ..................................................................................................................616.3.2 EINSPRITZDÜSE ...........................................................................................................................626.3.3 STARTMEHRMENGENKNOPF .......................................................................................................636.4 EINSTELLUNG DES EINSPRITZZEITPUNKTES........................................................................................646.5 DREHZAHLREGLER ..............................................................................................................................666.5.1 AUFBAU UND FUNKTION DES REGLERS......................................................................................666.5.2 REGLER-EINSTELLUNG ...............................................................................................................676.6 DREHZAHLEINSTELLUNG.....................................................................................................................686.6.1 DREHZAHLVERSTELLHEBEL .......................................................................................................686.6.2 EINSTELLUNG STOP-ANSCHLAG.................................................................................................68

7. ELEKTRISCHE ANLAGE 707.1 SCHWUNGRAD - LICHTMASCHINE / REGLER.......................................................................................707.2 SCHWUNGRAD-LICHTMASCHINE 12 V / REGLER / DIAGRAMM..........................................................727.3 SCHALTPLÄNE.................................................................................................................................737.3.1 SCHALTPLAN 1............................................................................................................................737.3.2 SCHALTPLAN 2............................................................................................................................747.3.3 SCHALTPLAN 3............................................................................................................................757.3.4 SCHALTPLAN 4............................................................................................................................767.3.5 SCHALTPLAN 5............................................................................................................................77

8. FEHLERSUCHE 788.1 MOTOR STARTET NICHT.......................................................................................................................788.2 MOTOR STARTET, LÄUFT JEDOCH UNRUND ODER GEHT AUS ..............................................................798.3 SCHLECHTE MOTORLEISTUNG UND/ODER SCHWARZRAUCHEN..........................................................798.4 NICHT EINWANDFREIES BETRIEBSVERHALTEN...................................................................................80

VORWORT

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Wir freuen uns, daß Sie sich für einen FARYMANN DIESEL Motor entschieden haben undwünschen Ihnen an diesem deutschen Qualitätsprodukt viel Freude.Diese Bedienungsanleitung basiert auf dem neuesten technischen Stand. Bei der Erstel-lung wurde jede mögliche Sorgfalt aufgewendet, um Fehler zu vermeiden. Wir haften je-doch nicht für eventuelle Darstellungsfehler, Beschreibungsfehler oder Auslassungen.Ebenso können sich Änderungen durch technische Weiterentwicklungen ergeben. Wir be-halten uns das Recht auf Änderungen ohne vorherige Mitteilung vor. Jede Person, die mit der Aufstellung Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung oder Reparaturder Motoren beauftragt ist, muß die Betriebsanleitung und besonders das Kapitel "Sicher-heit" lesen und beachten.Der Motor ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischenRegeln gebaut. Dennoch können bei seiner Verwendung Gefahren für Leib und Leben desBenutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen des Motors und anderer Sachwerte ent-stehen. Der Motor darf daher nur in technisch einwandfreiem Zustand sicherheits- undgefahrenbewußt benutzt werden. Insbesondere sind Störungen, die die Sicherheit beein-trächtigen können, umgehend zu beseitigen. Der Motor darf nur bestimmungsgemäß ver-wendet werden. Für die aus nicht bestimmungsgemäßer Verwendung resultierendenSchäden, haftet die Firma FARYMANN DIESEL GmbH nicht. Das Risiko trägt allein derAnwender.Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten der Betriebsanleitungund die Einhaltung der Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen. Der Motordarf nur von zuverlässigem und geschultem Personal unter Beachtung der einschlägigenUnfallverhütungsvorschriften sowie der sonstigen allgemein anerkannten sicherheitstech-nischen und arbeitsmedizinischen Regeln bedient und gewartet werden.Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen am Motor schließen eine Haftung der Fir-ma FARYMANN DIESEL GmbH für daraus resultierende Schäden aus. Ersatzteile müs-sen den von uns festgelegten technische Anforderungen entsprechen! Dies ist bei Origi-nal-Ersatzteilen immer gewährleistet. Der Einbau und/oder die Verwendung von nicht vonuns gelieferten Teilen und Zubehör kann unter Umständen konstruktiv vorgesehene Ei-genschaften Ihres Motors negativ verändern.Für Schäden, die durch die Verwendung von Nicht-Original-Ersatzteilen und Zubehör ent-stehen, ist jedwede Haftung der Firma FARYMANN DIESEL GmbH ausgeschlossen.

ALLGEMEINES, HANDHABUNG

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1. Allgemeines, Handhabung

Alle FARYMANN DIESEL Motoren sind 4-Takt-Dieselmotoren mit direkter Einspritzung.Sie werden als 1-Zylinder in stehender und liegender Zylinderanordnung gebaut. Die di-rekte Einspritzung garantiert einen sehr guten Wirkungsgrad mit niedrigem Kraftstoffver-brauch und hervorragendem Kaltstartverhalten. Alle Motoren werden mit Bosch-Einspritzausrüstungen gebaut. Ein präziser Fliehkraftregler sorgt für eine genaue Drehzahlund Lastregulierung. Bei Luftkühlung fördert ein geräuschoptimiertes, wartungsfreiesSchwungradgebläse die Kühlluft durch die Kühlrippen an Zylinder und Zylinderkopf.

1.3 Aufbau, Handhabung dieses Reparaturhandbuches

Beschreibungen, Daten und Abbildungen sind auf solche Montage- und Einstellvorgängebezogen, die bei den FARYMANN Motoren von üblichen Dieselmotoren abweichen.Bekannte Vorgänge, wie z.B. das Einstellen des Förderbeginns sind im Detail nicht be-schrieben.− Bei allen Arbeiten am Motor wird vorausgesetzt, daß sie von zuverlässigem und ge-

schultem Personal ausgeführt werden.− Spezialwerkzeug, wie im Buch beschrieben, sowie Standardwerkzeug in guter Qualität

muß vorhanden sein.

1.4 Service

− Sollten zum Reparaturhandbuch noch Fragen auftauchen, empfehlen wir Ihnen sich anIhre nächste FARYMANN - Servicestelle zu wenden.

− Rundschreiben und Schulungen sorgen dafür, daß unser Service auf alle Fragen eineAntwort hat. Eine Zusammenstellung aller Servicestationen können Sie bei Ihrem FA-RYMANN - Service anfordern.

1.5 Service: FALKE - Ersatzteilprogramm

"Service, - Qualität und Fortschritt"

ist unser Motto. Aus diesem Grund wurde ein eigenes computergestütztes Service - Sy-stem "FALKE" entwickelt.

Mit dem FALKE - System kann das weltweite FARYMANN - Händlernetz alle Ersatzteil-und Service - Bedürfnisse schnell und zuverlässig erfüllen, und somit eine optimaleKundennähe garantieren.

ALLGEMEINES, HANDHABUNG

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1.6 Motor, Modell- und Typenbezeichnung

Alle Motoren sind anhand des Typenschildes eindeutig zu identifizieren. Neben der klardefinierten 12stelligen Schlüsselzahl verweist es auf Auftragsnummer (SN) und Baudatum.Diese Angaben sind bei allen Anfragen, Reklamationen usw. immer erforderlich.Seit Juli 1985 ist die laufende Motornummer zusätzlich am Kurbelgehäuse eingeschlagen.

Seit Juli 1982 wird die Typenbezeichnung, eine 12stellige Schlüsselzahl, zusätzlich zurSeriennummer (SN = Auftragsnummer ) verwendet (siehe Typenschild).

z.B. 18W 430.0138 M501 01 25 Produktionsdatum

SICHERHEITSHINWEISE

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1.7 Sicherheitshinweise

Nur vom Hersteller vorgesehene Transportvorrichtung sowie Hebevor-schriften verwenden bzw. beachten!

Beim Umgang mit Betriebsstoffen und anderen chemischen Substanzendie für das Produkt geltenden Sicherheitsvorschriften beachten!

Beim Umgang mit entzündlichen Betriebsstoffen nicht rauchen.

Schmieröl - oder Kraftstoffdämpfe können sich bei Kontakt mit Zündquellenentzünden.

Vorsicht beim Umgang mit heißen bzw. ätzenden Betriebs- und Hilfsstoffen(Verbrennungs- bzw. Verbrühungsgefahr)!

Keine Wartungsarbeiten bei laufendem Motor ausführen! Der Motor ist ge-gen ungewolltes Starten zu sichern!

Vor dem Durchdrehen sicherstellen, daß sich niemand im Gefahrenbereichdes Motors befindet. Nach Arbeiten am Motor prüfen, ob alle Schutzvor-richtungen wieder montiert und alle Werkzeuge vom Motor entfernt wordensind!

Keine Eingriffe an Sicherheitsventilen (z. B. Veränderung der Federspan-nung) unternehmen! Defekte Sicherheitsventile gegen neue ersetzen!

Verbrauchte Betriebsstoffe und Filter entsprechend den am Einsatzortgeltenden Vorschriften entsorgen.

Vor bzw. bei Inbetriebnahme zu prüfen:− Leitungen, Schläuche und Verschraubungen auf Dichtheit− Schutzeinrichtungen auf Vollständigkeit und Funktionsfähigkeit

Beim Handstart des Motors nur die vom Hersteller vorgesehene Startein-richtung (rückschlagdämpfende Andrehkurbel, Seilstart) verwenden undHandhabungsvorschriften beachten!Auf keinen Fall Kaltstarthilfen auf Ätherbasis verwenden!

Anlassen des Motors mit brennbaren Gasen und Sauerstoff bei luftange-lassenen Motoren auch in Notfällen aufgrund der Explosionsgefahr verbo-ten!

SICHERHEITSHINWEISE

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1.7 Sicherheitshinweise

Verbrennungsmotoren nur in ausreichend belüfteten Räumen betreiben!Vor dem Starten in geschlossenem Raum auf ausreichende Belüftungachten!

Beachten Sie, daß der Motor erst nach ca. 10-20 Sekunden ausläuft!

Eventuelle Schutzeinrichtungen des Motors oder der Maschine, in die derMotor eingebaut ist, nach Beendigung der Arbeiten wieder montieren!

Vor dem Arbeiten an den elektrischen Komponenten spannungsführendeEinrichtungen freischalten.

Bei Wartungsarbeiten auf stabiles Abstellen von Motorteilen achten!

Unter hohem Druck austretende Flüssigkeiten (z.B. Kraftstoffe oder Öle)können die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen!

Zur Durchführung von Reinigungsarbeiten am Motor nur eine unbrennbareReinigungsflüssigkeit bzw. eine mit einem Flammpunkt über 65°C verwen-den!

TECHNISCHE DATEN

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2. Technische Daten

Motor Typ 15W 18W 32WBauart stehendlZylinderzahl 1Bohrung 75 mm 82 mm 95 mmHub 55 mm 55 mm 74 mmHubvolumen 242 cm3 290 cm3 524 cm3Motordrehrichtung ( Schwungradseite ) linksMax. Leistung / 3000 !/minF (DIN 70020) 4,76 kW 5,70 kW 9,74 kWIFN-ISO (DIN 6271) 4,33 kW 5,20 kW 8,85 kWICFN-ISO (DIN 6271) 3,90 kW 4,70 kW 8,00 kW

Max. Drehmoment 14,4 Nm 16,7 Nm 30,2 Nm (DIN 70020) bei 2400 1/min bei 2400 1/min bei 2400 1/min

Max. Drehzahl 3600 RPMMax. Kolbengeschwindigkeit bei 3000 1/min 5,5 m/s 5,5 m/s 7,4 m/sVerdichtungsverhältnis 1 : 20 1 : 19,1 – 22,6 1 : 20Ventilsspiel, Auslaßventil 0,2 mm

Einlaßventil 0,2 mmTankinhalt --- --- ---Schmieroelinhalt 1,0 l 1,0 l 1,6 lSchmieroelverbrauch 1,0 g/kWhElektro-StarterBetriebsspannug 12 VEmpf. Batteriegröße 55Ah

Gewicht 37 kg 37 kg 75 kgKühlwassermenge 7 – 8 l/minZulässige Betriebsschräglage :quer 15 °längsl 15 °

TECHNISCHE DATEN

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2.1 Baudaten, Verbräuche und Drücke

Technische Daten Tabelle 1Motor Typ 15W 18W 32W

Hauptdaten Ab-messg.

Arbeitsverfahren * 4-Takt

Brennverfahren * Direkteinspritzung

Kühlungsart * wassergekühlt

Bauart/Bauweise * 1-Zylinder / stehend

Bohrung (mm) 75 82 95

Hub (mm) 55 55 74

Hubraum (cm3) 242 290 524

Verdichtung * 1 : 20,0 1 : 19.1 - 1 : 22,6 1 : 20,0

Temperaturen dimen-sion

Max. zulässige An-sauglufttemperatur (°C) 50Max. zulässige Ab-

gastemperatur (°C) 580Zul. Umgebungstem-

peratur (°C) 50Zul. Kraftstofftem-

peratur (°C) 80Max. zul. Oeltem-

peratur (°C) 130

Verbräuche (bei IFN Leistung)Spez. KSt-Verbrauch

bei 3000 1/min (g/kWh) 305 300 255

Tankinhalt (l) ------Max.Saughöhe der

Förderpumpe (mm) 300

Kraftstoff * DIN 51 601 / ASTM D 975-77 + 2D/BS 28669 1970 A1 + A2Spez. Schmieroelver-

brauch (g/kWh) 1

Schmieroelbefüllung (g/l) 1100 / 1,25 1100 / 1,25 1380 / 1,56Nachfüllmenge untere

/ obere Marke (g/l) 200 / 0,226 200 / 0,226 240 / 0,270

Schmieroel * HD-Öll: mindestensy CC; besser CD-Qualität (API) und Mehrbereichsöle

DrückeDüsenabspritzdruck (bar) 200 200 175

Max. Öldruck.)(bar) 5

Max. zul. Ansaug-unterdruck

(kPa) 2Max. zul. Abgas-

Gegendruck (kPa) 5

TECHNISCHE DATEN

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2.1 Baudaten, Verbräuche und Drücke

Technische Daten Tabelle 2Motor Typ 15W 18W 32W

Einstellwerte

VentilspielVentil-spielEV/AV kalt

(mm) 0,2

EV öffnet vor OT * 5,3°- 7,5° = 12 - 17 mm 5,3°- 7,5° = 12 - 17 mm 5,2°- 7,5° = 14 - 20 mmAV schließt nach

OT * 4,4°- 6,7° = 10 - 15 mm 4,4°- 6,7° = 10 - 15 mm 4,5°- 6,7° = 12 - 18 mmSchwungradDurchmesser (mm) 258 258 308

Förderende-Einstellung bei obenliegender Steuerkante

Motordrehzahl (min-1) 1500 1800 2000 2500 1500 1800 2000 2500 1500 1800 2000 2500Förderende - Wert

(mm) 17 18 19 17 18 19 28 28 28 32

Motordrehzahl (min-1) 2800 3000 3300 3600 2800 3000 3300 36002800

3000 3300 3600Förderende - Wert

(mm) 21 22 25 28 21 22 25 28 36 40 40 46

Förderbeginn-Einstellung bei untenliegender Steuerkante ( Generator / Pumpe )

Motordrehzahl (min-1) 1500 1800 3000 3600 1500 1800 3000 3600 1500 1800 3000 3600Förderbeginn - Wert

(mm) * * 39 41 * * 39 41 42 42 60 73Ventilspiel-Einstellung

(mm) 0,2

Reparaturdaten Dimen-sion

Einlaßventil Rückstand(mm) 0,1 - 0,2 0,1 - 0,2 0,1 – 0,2

Auslaßventil Rück-stand (mm) 0,1 - 0,2 0,1 - 0,2 0,1 – 0,2

Kolben-Vorstand (mm) 0,63 - 0,93 0,63 - 0,93 0,65 - 0,98

Spaltmaß (mm) 0,47 - 0,82 0,47 – 0,82 0,43 - 0,85

Kolbenringstoß (mm) 0,2 – 0,8 0,2 – 0,8 0,2 – 0,8Kurbelwellen Gleitlager-

spiel ( Neu ) (mm) 0,02 - 0,05 0,02 - 0,05 0,02 - 0,06Kurbelwellen – Gleitlager-

spiel ( Verschleiß ) (mm) 0,08 0,08 0,09Pleuel -Lagerspiel

( Neu ) (mm) 0,03 - 0,06 0,03 - 0,06 0,03 - 0,08Pleuel -Lagerspiel

( Verschleiß ) (mm) 0,11 0,11 0,12Kurbelwellenaxialspiel

(mm) 0,05 - 0,15 0,05 - 0,15 0,05 – 0,15

TECHNISCHE DATEN

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2.2 Diagramme :Leistung, Drehmoment, Verbrauch

15W Leistung / Output / Puissance / Potencia

18W Leistung / Output /Puissance / Potencia

Drehmoment / Torque /Couple / Par


Verbrauch / Consumption /Consommation / Consumo


DIN LeistungenF Fahrzeugleistung : unterbrochener Betrieb bei variabler Belastung und DrehzahlIFN-ISO DIN-ISO 3046 blockierte Nutzleistung für intermittierende Belastung.ICFN-ISO DIN-ISO 3046 Standardleistung, blockierte Dauer-Nutzleistung für konstante Drehzahl

und konstante Belastung.D Dauerbetrieb – bei Einsatz außerhalb der ang. Leistungsgrenzen Rückfrage beim Herst.- Leistungminderung ca. 1 % je 100 m Höhe und ca. 2 % je 5 °C (über 20 °C)- Leistung garantiert mit 5% Abweichung für den eingelaufenen Motor mit Serienluftfilter

und Serien-Abgasschalldämpfer

TECHNISCHE DATEN

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2.2 Diagramme : Leistung, Drehmoment, Verbrauch

32W Leistung / Output / Puissance / Potencia

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TECHNISCHE DATEN

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TECHNISCHE DATEN

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2.3 Schrauben-Anzugsmomente, Dichtmittel

Daten Tabelle 1

Motor Typ 15W 18W 32WAnzugsmomente

ZylinderkopfMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 30- 33 / 13 30 - 33 / 13 52 - 56 / 17

KipphebelbockMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) * * *

LagerdeckelMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 30 - 33 / 13 30 - 33 / 13 30 - 33 / 13

PleuelMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 30- 33 / 13 30- 33 / 13 52 - 56 / 17

DüsenhalterMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 20 - 23 / 13 20 - 23 / 13 20 - 23 / 13

EinspritzpumpeMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 8 – 12 / 10 8 – 12 / 10 20 - 23 / 13

DruckventilMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 34 - 39 / 22 34 - 39 / 22 34 - 39 / 22

SchwungradMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 8 – 12 / 10 8 – 12 / 10 390 - 410 / 46

DrehzahlreglerMd / Schlüsselweite

(Nm)(mm) 55 - 60 / 14 55 - 60 / 14 55 - 60 / 14

Max. zulässige Betriebsschräglagen Längsrichtung

(Kurbelwellenachse) (deg.) 15 15 15

Querrichtung (deg.) 15 15 15

Dichtmittel und Schraubensicherung

Text Code Typ

A Loctite 573

B Loctite 270

C Loctite 415

WERKZEUGE

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2.4 Werkzeuge

Teile Nr. Benennung Verwendung

748.115.6 Klemmbügel Abklemmen von Kraft-stoffleitungen

748.130.2 Sechskantsteck-schlüssel - 3 mm

für Schwungradmut-tern

748.128.4 Schlagschlüssel für Steckschlüssel748.130.2

748.108.5 Spezialschrauben-dreher

für Reglerfedermuttern

748.132.6 Laufringabzieher mit Teil 748.136.2 zumAbziehen des Haupt-lagerlaufringes von derKurbelwelle

748.137.2 Zahnradabzieher mit Teil 748.136.2 zumAbziehen des Kurbel-wellenzahnrades.

748.136.2 Abzieherplatte für Teile 148.132.6und 748.137.2

748.122.6 Schwungrad-Abdrückplatte

zum Schwungrad lö-sen

748.119.4 Lagereinpreßdruck-platte

zum Einpressen desKurbelwellenrollen-lagers und Simmer-rings

WERKZEUGE

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2.4 Werkzeuge


zum Ein- und Aus-pressen der Kurbel-wellenlagerbuchsen


Zum Ein- und Aus-pressen der Nocken-welle


zum Auspressen desKurbelwellenrollen-lagers

748.173.2 Ölfilterschlüssel zur Demontage desHauptstrom-Ölfilters


Zum Ein- und Aus-pressen der Kolben-bolzen-Lagerbuchse


zum Ein- und Aus-pressen der Regulier-wellenlagerbuchse

748.125.4Einpreßdorn zum Ein- und Aus-

pressen der Ventilfüh-rungen

748.117.6 Tropfröhrchen Messung Einspritzzeit-punkt

WERKZEUGE

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748.126.2 Öldruckmanometer zum Messen des Öl-druckes

748.131.5 Ventilfederzange zur Demontage undMontage der Ventilfe-der

TECHNISCHE BESCHREIBUNG

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2.5 Technische Beschreibung

Die Dieselmotoren Typ 15W / 18W / 32W sind stehende, wassergekühlte Einzylinder -Viertakt - Dieselmotoren mit Direkteinspritzung. Die Motoren haben Öldruckschmierung.Die Einspritzpumpe und die Ventile werden über die von der Kurbelwelle angetriebeneNockenwelle gesteuert. Die Einspritzpumpe (selbstentlüftendes Kraftstoffsystem) wirdhierbei direkt, und die Ventile werden über Stößelstangen und Kipphebel angetrieben. Einelektrischer Anlasser und eine Handstarteinrichtung sind für den Motorstart vorgesehen.Die Motore sind mit einem automatischen Dekompressionssystem handbetätigter Start-mehrmenge ausgestattet.

18W – Motore erfüllen die 2000 U.S. EPA – Grenzwerte und BSO I + II – Abgasvor-schriften

2.6 Anwendungen

Die Hauptanwendungen der Motorenreihen 15W / 18W / 32W sind :

− Marine Generatoren

− Marine Antriebsmotore

− Fahrzeugkühlanlagen

− Militär-Anwendungen ( APU, Zusatzstromerzeuger,... )

− .

DEMONTAGE BASISMOTOR

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3. Demontage des Basismotors

GRUNDVORAUSSETZUNGEN− Vorliegendes Reparaturhandbuch soll

helfen, Instandsetzungsarbeiten am Motordurchzuführen.

Voraussetzung dafür sind:− Geschultes Fachpersonal (das gesetzliche

Mindestalter ist zu beachten),

− sowie eine Werkstatt, welche über die er-forderlichen Einrichtungen, Werkzeugesowie Spezialwerkzeuge verfügt.

− Ein heller, unbeengter Arbeitsplatz, freivon Schmutz und Spänen, erleichtert dieArbeit wesentlich.

− Vor dem Zerlegen den Motor gründlichreinigen.

− Alle angebrachten Hinweis- und Warn-schilder sind zu beachten.

− Besondere Vorsicht ist in der Nähe rotie-render, sich bewegender sowie heißerTeile geboten.

VORSICHT

Wird benutzt, wenn ungenaues Befolgenoder Nichtbefolgen von Anweisungen oderVerfahren zu Unfällen mit Verletzungen odertödlichem Ausgang führen kann.

ACHTUNG

Wird benutzt, wenn ungenaues Befolgenoder Nichtbefolgen von Anweisungen oderVerfahren zur Beschädigung des Motors füh-ren kann.

Ratschläge und Hinweise auf Besonderhei-ten beim Umgang mit dem Motor.


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3.1 Demontage-Schritte

3.1.1 Motoröl ablassen :

Verwenden Sie einen geeigneten Behälter zumAufangen des Motoröls. Entfernen Sie die Be-festigungsschrauben und Cu-Dichtungen vomÖlsiebflansch und ziehen Sie das Ölsieb heraus.

AchtungÖlsieb mit Kaltreiniger bzw. Diesel säubern.Ist das Sieb verformt oder beschädigt -> aus-tauschen.

3.1.2 Luftfilter - Anbau

Motore eingesetzt in Generator-AnlagenIn der Regel sind die Luftfilter / Ansauggehäusevom Gerätehersteller verbaut. Bitte folgen sieden entspr. Anleitungen.

Boots-AntriebsmotoreEntspr. der Motorspezifikation sind verschiedeneVarianten eingesetzt. Alle Anbauten erfolgen mitselbstsichernden Muttern. Vorhandene Dichtun-gen und Filtereinsätze sollten immer ausge-tauscht werden.

3.1.3 Abgaskrümmer

Motore eingesetzt in Generator-AnlagenIn der Regel sind die Abgaskrümmer / -rohrevom Gerätehersteller verbaut. Bitte folgen sieden entspr. Anleitungen.

Boots-AntriebsmotoreDie Abgaskrümmer sind immer wassergekühlt.+ Schlauchanschlußklemme und Schlauch ent-fernen. Beschädigte Klemmen austauschen.+ 2 x Befestigungsmuttern und U-Scheibenentfernen+ Dichtunge(n) in jedem Fall austauschen.


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3.1.4 Kraftstoff-Leitungen, KSt-Filter

Hohlschrauben und Cu-Dichtungen an der Ein-spritzpumpe und Einspritzdüse entfernen. CU-Dichtungen immer erneuern.Halterung des KSt-Filters abschrauben.Nach entfernen der Leitungen die Anschlüße anderv Einspritzpumpe und der Düse mit denHohlschrauben gegen Schmutz verschließen.

Achtung

Verwenden Sie nur original Farymann KST-Filterund Kraftstoffleitungen.

Bsp.: KSt-System bei Generator-Antrieb Bsp.: KSt-System bei Boots-Antrieb


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3.1.5 Kraftstoff-Druckleitung :

Beim Lösen der Hochdruckleitung muß derSchraubstutzen an der Einspritzpumpe und ander Einspritzdüse mit einem 14mm-Schlüsselgegengehalten werden !

Achtung

Dichtkonen der Einspritzleitung aufBeschädigungen prüfen !

Austauschen, nicht nacharbeiten.


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3.1.6 Einspritzdüse :

Die Muttern uind Sprengringe der Ein-spritzdüsenhaltebrücke entfernen und die Düseherausziehen. Falls diese festsitzt, mit leichtenSchlägen lösen und mit einem Schraubendreherheraushebeln. Keine Gewalt anwenden.Eine “alte” Druckleitung eignet sich ebenso her-vorragend zum herausziehen der Düse.

Achtung

Unter der Düse sitzt eine Spezialdichtscheibe (alte Motore ) bzw. eine Cu-Dichtscheibe. Diesemuß in jedem Fall erneuert werden.Sollte die Dichtscheibe im Zylinderkopffestsitzen, kann sie mit einem GewindestabM8x1 vorsichtig entfernt werden ( Tip : “alten”Zylinder-Stehbolzen verwendenn )

Darauf achten, daß keine Teile der früher ver-wendeten Spezialdichtscheiben in den Bren-raum gelangen.

3.1.7 Zylinderkopf :

Befestigungsmuttern und PVC-Dichtscheiben ander Ventilhaube entfernen. Ventilhaube ab-nehmen. Festsitzende Ventilhaube mitleichtemSchlag ( PVC-Hammer ) lösen.Ventilhaubendichtung immer erneuern.Die 2 selbstsichernden Muttern und Scheiben(1) des Schutzrohr-Haltebügels entfernen.Zylinderkopfmuttern (2) kreuzweise lösen.


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Den Kipphebelbolzen mit einem Durchschlag-dorn austreiben, Kipphebel und Stoßstangenentfernen.Lagerbuchsen und Kontaktflächen prüfen. BeiBeschädigungen oder Verschleiß austauschen.

Zylinderkopfmuttern entfernen und Zylinderkopfabnehmen. Stoßstangenschutzrohr herauszie-hen, O-Ring entfernen und austauschen.Zylinderkopfdichtung entfernen, austauschen.( Ggf Schraubendreher verwenden ).

Messing-Verschlußstopfen des Wassermantelsüberprüfen. Bei Beschädigung bzw. Leckageaustauschen. Neue Verschlußstopfen mit Loctite573 dichtend einschlagen.

Achtung

Ventilausbau erfolgt mit einer Ventilfeder-Spannzange.Verschlissene Ventilführungen werden mitWerkzeug 748.125.4 herausgepresst.

3.1.8 Dekompression / Stößelführung

Die zwei Innensechskantschrauben lösen unddie Stößelführung aus dem Steuergehäuseherausziehen.

Ausgleichsdichtungen überprüfen. BeiBeschädigung austauschen. => Gleiche Dichtungsdicken verwenden !

AchtungDie Deko-Welle ist mit einem Fixierstift axialgesichert. Den Stift bei Wiedermontage mit Fettgegen Herausfallen sichern !


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3.1.9 Zylinder

Schwungrad drehen bis der Kolben im UT steht.Der Zylinder kann jetzt leicht abgezogen wer-den.Keine Gewaltanwendung, sonst Schäden amKolben / Kolbenringe.

O-Ringe an den Wasserübertritts-Rohren immererneuern.

BeachtenZur Demontage der kompl. Zylinder- / Kol-beneinheit, Zylinder nur ein kurzes Stück nachoben ziehen das Kolbenbolzenauge frei ist.Fortfahren wie beschrieben....

3.1.10 Kolben

Schwungrad drehen bis der Kolben in OT-Postion steht. Kolbenbolzensicherungsring mitzange 748.135.2 entfernen. Kolbenbolzen vonSchwungradseite aus herausdrücken.Ggf. Durchschlagdorn und PVC-Hammer ver-wenden.

AchtungBei thermisch überlasteten Motoren kann derKolbenbolzen extrem fest sitzen.. In diesem Fallmuss das Pleuel an der KW gelöst werden unddie komplette Einheit ausgebaut werden.

3.1.11 Pleuel

Kurbelwellen-Hubzapfen in UT-Position bringen.Bodendeckel am Kurbelgehäuse entfernen. Bo-dendeckel-Dichtung immer erneuern.

CautionFestsitzende Schrauben werden durch einenSchlag auf den Schraubenkopf gelöst .( geeigneten Dorn verwenden )


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Mit einem 13mm – Steckschlüssel die beidenPleuelschraubenmuttern entfernen. Den Pleuel-bügel durch die Bodendeckelöffnung heraus-nehmen.Bei Wiederverwendung der alten Pleullager-schalen sollten die Lagerschalenhälften und dasdazugehörige Pleuelstangen-Teil gekennzeich-net werden. ( gleiches Tragbild nach Wieder-montage )

3.1.12 Andrehstützlager

Die Befestigungsschrauben entfernen und dasAndrehstützlager drehend abziehen.Innenliegenden Simmering überprüfen, wennerforderlich austauschen.

3.1.13 Steuergehäuse

Die 6 Innensechskantschrauben und vor-handene Cu-Dichtungen entfernen. Steuer-gehäuse mit leichten Hammerschlägen lö-sen und abnehmen.

Achtung


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Sollte das Nockenwellen-Zahnrad am Reg-ler hängenbleiben, muß das Schwungradca. ¼ Umdrehung weitergedreht werden.

3.1.14 Einspritzpumpe

Drehzahlverstellhebel auf max. Dehzahl stellen.Startmehrmengen – Knopf ziehen.Die Einspritzpumpe wrd nach entfernen der Be-festigungsmuttern und Sprengringe herausge-zogen.

Achtung

Die Dichtung und die Einstellunterlagen aufBeschädigung prüfen. Dichtung immer erneuern.Die Gesamtdicke des Unterlagenpacks istmaßgebend für die Einstellung des Einspritz-zeitpunkltes.

Der Rollenstößel des Einspritzpumpenantriebskann, nach Lösen der Fixierschraube ( Pfeil ),herausgezogen werden.


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3.1.15 Nockenwelle

Den Sicherungsring des Rollenlagers entfernenund die Nockenwelle mit Werkzeug 748.121.4aus dem Lager herauspressen.Das Nockenwellen-Zahnrad mit Werkzeug748.136.2 abziehen oder Nockenwelle ausZahnrad auspressen.

Nachdem die Nockenwelle entfernt ist, kann dasRollenlager von der Innenseite des Steuerge-häuses mit Werkzeug 748.120.4 herausgepreßtwerden.

3.1.16 Drehzahlregulierung

Sicherungs-Ringfeder der Exzenterwelle ent-fernen. Die Welle drehend nach außen ziehenbis das Rastenblech freigängig ist. Die äußereDrehfeder aushängen. Den innenliegendenRegulierhebel festhalten und Drehzahlverstell-hebel nach unten über die Stop-Position hin-wegdrehen bis die Rückholfeder auf dem Ex-zenterzapfen spannungsfrei ist. Dann die kom-plette Exzenterwelle aus der Lagerbuchseherausziehen.


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3.1.17 Fliehkraftregler

Haltevorrichtung 748.174.4 montieren oderSchwungrad festhalten. Den Reglerstiftentfernen. Die Fliehgewichte spreizen,Steckschlüssel 14mm aufsetzen und denRegler abschrauben.

AchtungDer Regler hat Linksgewinde !

3.1.18 Oelpumpe

Die Ölpumpe nach lösen der 3 Befestigung-sschrauben und Sprengringe abnehmen.Dichtung immer erneuern.

Bei 15 / 18W – Motoren sitzt das Druckregel-ventil auf der Stirnseite der Ölpumpe.Teile sind nach Lösen der Schrauben lose !Druckregelfeder kann herausfallen !

3.1.19 Schwungrad


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Mit Steckschlüssel 748.130.2 und Schlag-schlüssel 748.128.4 die Schwungradmutter 2Umdrehungen lösen. Nicht entfernen !Abdrückplatte 748.122.6 aufschrauben bisSchwungrad vom Konus losbricht. Abdrückplatteentfernen, Schwungradmutter entfernen undSchwungrad abnehmen. Passfeder auf Konusgegen Herausfallen sichern.

Anmerkung : => Motor nicht demontiertSoll nur das Schwungrad abgebaut werden,muß der Drehzahlverstellhebel auf Max. Positiongestellt werden um Schäden an der RegulierungZu vermeiden!

3.1.20 Hauptlagerdeckel

Die 4 Muttern und Sprengringe entfernen.Zwei M6 x 30 – schrauben in die seitlichen Ge-windebohrungen einschrauben und den Lager-deckel gleichmäßig herausdrücken.

Die Paßfeder, Tellerfedern, Laufring, O-Ringund Axial-Druckscheibe entfernen.O-Ring immer erneuern.

3.1.21 Kurbelwelle

Kurbelwelle aus dem Kurbelhehäuse herauszie-hen. Darauf achten, daß das Zahnrad nicht dieHauptlagerbuchse beschädigt. Das Zahnrad,fallls erforderlich mit Werkzeug 748.137.2abziehen.


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Falls das Rollenlager erneuert wird, muß deraufgeschrumpfte Lagerlaufring ebenfalls erneu-ert werden. Hierzu Ring mit Werkzeug748.132.2 abziehen.

Der Motor ist jetzt komplett zerlegt. Alle Teileauf Verschleiß prüfen. Im Zweifelsfall erneu-ern.

VERSCHLEISSMASSE

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4. VERSCHLEISSMASSE

4.1 Kurbelgehäuse

VERSCHLEISSMASSE

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4.2 Kurbelwelle

VERSCHLEISSMASSE

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4.3 Nockenwelle

VERSCHLEISSMASSE

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4.4 Steuergehäuse

VERSCHLEISSMASSE

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4.5 Wellen, Flanschlager

VERSCHLEISSMASSE

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4.6 Pleuel, Kolbenbolzen

VERSCHLEISSMASSE

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4.7 ZYLINDER

Dimensions :15W 18W 32W

A 92 –0,05 92 –0,05 109,2 –0,1B 75,050 – 75,030 82,050 – 82,030 95,040 – 95,020C 78,8 –0,1 85,0 –0,2 100,5 –0,2D 95 –0,036 /-0,071 95 –0,036 /-0,071 117 –0,1 / -0,15E 86,75 –0,025 86,75 –0,025 111,2 –0,025F 105,75 –0,1 105,75 –0,1 138,2

VERSCHLEISSMASSE

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4.8 Kolben 15/18W

VERSCHLEISSMASSE

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4.9 Kolben 32W

VERSCHLEISSMASSE

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4.10 Zylinderkopf 15/18W

Zylinderkopf 15W

Zylinderkopf 18W

VERSCHLEISSMASSE

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4.11 Zylinderkopf 32W

Zylinderkopf 32W

Kipphebel 15/18W

MONTAGE BASISMOTOR

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5. MONTAGE DES MOTORS

5.1 Montage-Schritte

5.1.1 Kurbelgehäuse

Mit Werkzeug 748.120.4 Lagerbuchse ins Kur-belgehäuse einpressen.

AchtungDarauf achten, daß die Teilungsnaht nachschräg oben zeigt und die Ölbohrungen in Bu-chse und Kurbelgehäuse übereinstimmen.

5.1.2 Kurbelwelle

Das Kurbelwellen-Zahnrad und den Lagerlau-fring im Ölbad auf 90 – 100 °C erwärmen.Zum Aufdrücken auf die Kurbelwelle eingeeignetes Rohr und eine Presse verwenden.

Gleitlagerbuchse einölen und Kurbelwelle insgehäuse und Lagerbuchse einschieben.Drauf achten, daß die Lagerbuchse nicht durchdas Zahnrad beschädigt wird.

MONTAGE BASISMOTOR

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5.1.3 Hauptlagerdeckel

Mit Werkzeug 748.119.4 das Rollenlager in denLagerdeckel einpressen und Sicherungsringeinsetzen. Den Simmering mit demselbenWerkzeug in den Lagerdeckel einpressen.Dichtlippe und Kurbelwellenzapfen einölen (keinFett verwenden ). Lagerdeckel auf die Stehbol-zen aufsetzen und montieren.

AchtungLagerdeckel läßt sich nur in einer Stellung mon-tieren. Mit leiochten Hammerschlägen in Bo-hrung einpassen (PVC-Hammer). Mutternkreuzweise mit dem vorgeschriebenen An-zugsmoment anziehen.

Axial-Druckscheibe (1), O-Ring (2), Laufring (3)und die beiden Tellerfedern (4) wie dargestelltmontieren.

5.1.4 Schwungrad

Schwungradnabe und Kurbelwellenkegel fett-und ölfrei machen.Paßfeder einsetzen und Schwungrad aufschie-ben, Schwungradmutter montieren und mit vor-geschriebenem Anzugsmoment anziehen.

MONTAGE BASISMOTOR

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5.1.5 Oelpumpe

15/18W : Die 15/18W – Ölpumpe mit Pum-pengehäuse, Plattenventil und Federhaltebügelvormontieren. Neue Dichtung zwischwen Kur-belgehäuse und Pumpe verwenden. Pumpe mitden 3 x Schrauben befestigen. Vor dem Anzie-hen mit vorgegebenem Anzugsmoment nachunten unten ziehen.

32W : Ölpumpe ist ein geschlossenes Bauteilohne Plattenventil. Montage siehe oben.

5.1.6 Fliehkraftregler

Haltevorrichtung 748.174.4 montieren bzw.Schwungrad festhalten. Das Gewinde desReglers und die Gewindebohrung der Kurbel-welle öl- und fettfrei machen. Einen Tropfen–Loctite 270 auf das Reglergewinde geben,Regler einschrauben und mit demvorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

VorsichtFliehkraftregler hat Linksgewinde !Die Reglereinstellung ist im Kapitel Einstel-lungen beschrieben !

5.1.7 Pleuel

Lagerschalen halb in den Pleuellagerdeckeleinlegen und mit einer schiebenden Bewegungin den Sitz einpressen. Die Lagernase muß indie Nut des Lagerdeckels passen. Montage derLagerschale in der Pleuelstange erfolgt ingleicher Weise.

MONTAGE BASISMOTOR

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Auf der Pleuelstange und dem Pleuellager-deckel sind Kenzeichnungsnummern einge-prägt. Nummern müssen bei der Montageseitengleich übereinstimmen.

Pleuellager einölen und Pleuelstange durchZylinderöffnung ins Kurbelgehäuse einbauen.Pleuelmuttern mit vorgegebem Anzugsmomentmontieren.Bodendeckel mit neuer Dichtung montieren.

.

5.1.8 Nockenwelle

Das Nockenwellenzahnrad im Ölbad oder aufeiner elektrischen Heizplatte auf 90 – 100°Cerwärmen. Zahnrad mit einem geeigneten StückRohr und einer Presse auf die Nockenwelle auf-drücken.

AchtungDie Meßelmarke am Zahnrad muß zu denNocken zeigen.

Mit Werkzeug 748.124.4 das Nockenwel-lenlager in das Steuergehäuse einpressen.

MONTAGE BASISMOTOR

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Neuen o-Ring auf der Nockenwelle montierenund mit Werkzeug 748.121.4 die Nockenwelle indas Lager einpressen.

Werkzeug 748.124.4 als Gegendruckstück ver-wenden.

Darauf achten, daß das Lager am Anschlag desGehäuses anliegt. Den Sicherungsring einset-zen, den Rollenstößel für die Einspritzpumpeeinstecken und mit der Schraube sichern.

5.1.9 Drehzahlverstellung

Den Federschenkel der Rückholfeder (1) in diekleine Bohrung des Reguliergebels einhängen.

Die Drehfeder (2) über die Exzenterwelle schie-ben und den Federschenkel in die mittlereAussparung des Reibtellers (3) einhängen.

Die exzenterwelle durch die Gehäusebohrungund die Bohrung im Regulierhebel stecken.Den Drehzahlverstellhebel soweit nach untenstellen ( Stop – Position ), bis der Federschenkelder Rückholfeder in den Schlitz an der Exzen-terwelle eingefädelt werden kann. (Bild a)

a

Mit einer Drahtschlaufe den Schenkel derDrehfeder in das Halteauge am Steuergehäuseeinhängen.

MONTAGE BASISMOTOR

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b

Achtung

Funktionsprüfung für korrekt montierte Rück-holfeder :Druck der Rückholfeder verstellt den Regulier-hebel gegen den Drehzahlregler.

Regulierung STATIONÄRDie äußere Drehzahlfeder verstellt den Dreh-zahlverstellhebel von der Stopstellung zurück indie Leerlaufposition.

Regulierung FAHRZEUGDie äußere Drehzahlfeder bewegt den Dreh-zahlverstellhebel in Stop-Stellung.

Regulierung GENERATORDie äußere Drehzahlfeder bewegt den Dreh-zahlverstellhebel in max. Drehzahl -Stellung.

Achtung

Die Federvorspannung kann verändert werden,indem der Federschenkel in eine benachbarteNut im Rastenblech eingehängt wird.

MONTAGE BASISMOTOR

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5.1.10 Kolben

Die Kolbenringe mit einer Kolbenring-Zange somontieren, daß die Einprägung ( “R”, o.ä. )sichtbar zum Kolbenkopf weist.

Kolbenringe und Kolbenhemd einölen. Riing-stöße je 120 Grad versetzen. Kolbenringsatz mitKolbenspannband fixieren. Kolben von unten inden Zylinder einschieben.

Achtung

Nie versuchen den Kolben von oben in denZylinder einzuführenn, da die Zylinderbohrungenkonisch azúsgeführt sein können.

Zylinder mit eingestecktem Kolben über dieStehbolzen stecken.Prägezeichen auf dem Kolbenkopf ( Pfeil, Kur-belwellenzeichen, ... ) müssen immer RichtungSchwungrad zeigen.Kolben nach Pleuel ausrichten, Kolbenbolzeneinstecken und Sicherungsring montieren.Zylinder niederdrücken, bis er im Einpaß desKurbelghäuses aufsitzt.

MONTAGE BASISMOTOR

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Darstellung = luftgekühlter Kopf !

5.1.11 Zylinderkopf

Mit Werkzeug 748.125.4 Ventilführungen ein-pressen. Darauf achten, daß die Führungenexakt senkrecht eingesetzt sind.

Achtung

Vor dem Einpressen der Auslaßventilführung diebeiden Distanzscheiben und den Sicherungsringmontieren (Auslaßventil = kleiner Durchmesser)

Die Ventile einschleifen. Das Rotocap und diekeglige Feder gehören zum Auslaßventil. Diebeiden dünnen Stahlscheiben gehören unter diezylindrische Feder des Einlaßventils. Neue Ven-tilschaftabdichtung auf der Einlaßseite mon-tieren. Vor dem Einbau das Rotocap prüfen :Den äußeren Ring drehen => ist er schwergän-gig bzw. sind Drehgeräusche hörbar, das Roto-cap erneuern.

Achtung :32W Motor => Die Ventilfedern für Einlaß- undAuslaßventil sind gleich.

MONTAGE BASISMOTOR

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Zylinderkopfdichtung montieren und Zylin-derkopf aufsetzen. Die Federscheiben , Mo-toraufhängehaken und Mutter montieren. DerMotoraufhängehaken wird an der hinterenStiftschraube auf der Einlaßseite montiert.DieZylinderkopfmuttern nur handfest anziehen, daKipphebelwelle noch montiertwerden muß.

Achtung

15W Motore haben keine Zylinderkopfdichtung.

5.1.12 Steuergehäuse

Vor Montage des Steuergehäuses muß der Kol-ben auf OT gestellt werden. Hierzu die Mark-ierungen auf dem Schwungrad und Kurbelge-häuse zur Deckung bringen. ( 3 Uhr Position,Aufsicht Schwungrad )

Den Reglerstift mit etwas Fett in den Regler ein-stecken.

MONTAGE BASISMOTOR

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Das Zahnrad der Nockenwelle so stellen, daßdie Zahnmarkierung gegenüber der Markierungin der Gehäuseöffnung steht.Steuergehäuse mit neuer Dichtung auf das Kur-belgehäuse aufsetzen. Nochmals kontrollieren,daß alle Markierungen übereinstimmen. NBeiexakt ausgerichtetem Nochenwellenzahnradmuß doe OT – Markierung des Schwungradesinnerhalb +/- 2 mm mit der Kurbelgehäuse-markierung übereinstimmen.Innensechskantschrauben montieren, hierbeidarauf achten, daß die längeren Schrauben links/ trechts oben und links unten montiert werden.

Gelegentlich kann es vorkommen, daß das NW-Zahnrad am Reglerkörper klemmt. In diesemFall ist wie folgt vorzugehen :

Das Schwungrad bis ca. 1 Uhr position verstel-len. ( In Drehrichtung des Motors = links )

Die Markierung des Nockenwellenzahnrads um3 Zähne nach links stellen.Steuergehäuse aufsetzen und das Schwungradzurückstellen auf exakte OT – Markierung.Stellung des Nockenwellenzahnrads überprüfen.Vorgang ggf. wiederholen. Die Stellung derNockenwelle ist i.O., wenn :Die beiden Markierungen deckungsgleichsind,bzw. wenn die NW .- Markierung bis ½Zahn links von der Markierung am Steuerge-häuse steht.

Beachten :Steht die NW-Markierung auf der rechten Seiteder Steuergehäusemarkierung, besteht größteGefahr, daß die Ventile am Kolben anrennen.

MONTAGE BASISMOTOR

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Neuen O-Ring in die Nut des Andrehstützlagerseinlegen. Nockenwelle und Dichtlippe des Sim-merings einölen.Das Stützlager mit einer dre-henden Bewegung auf die Nockenwelle auf-schieben. Die Schmutzöffnung muß nach untenzeigen. Die schrauben mit dem vorgegebenenAnzugsmoment festziehen.

5.1.13 Dekompressionsvorrichtung

Neuen O-Ring in die Nut der Schutzrohrbohrungam Zylinderkopf einsetzen. Das Schutzrohr indie Bohrung stecken und so hoch wie möglichschieben. Die Dekompressionsvorrichtung mitneuem O-Ring und Dichtungen montieren.

Achtung

Vor Montage der Dekompression kontrollieren,ob der Sicherungsstift für die Deko-Welle an derUnterseite der Deko korrekt eingesteckt ist.

Wenn eine neue Dekompressionsvorrichtungeingebaut wird, muß die einwandfreie funktionüberprüft werden : Die Deko mit der 0,4 mm Dichtung montierenund dann mit Punkt 14 – 16 fortfahren. Kolbenca. 1/8 Umdrehung vor OT stellen und mit einemTiefenmaß vom Kipphebel-Lagerboch auf dasVentilschaftende messen. Nun die Deko in De-kompressionsstellung bringen und die Mesungwiederholen. Zwischen beiden Messungen mußeine Differenz von 0,7 – 0,9 mm bestehen. Fallsdie Differenz geringer ist als 0,7 mm, die Dekonochmals ausbauen und die 0,4 mm Dichtunggegen 2 x 0,3 mm – Dichtung austauschen (imExtremfall 1x0,3 und 1x0,4 mm). Gesamten Ein-stell- und Messvorgang wiederholen. Falls dieDifferenz > 1,0 mm ist, muß eine 0,3 mmDichtung eingesetzt werden.

MONTAGE BASISMOTOR

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5.1.14 Stoßstangen und Schutzrohr

Schutzrohr auf die Dekompressionsvorrichtungniederdrücken. Die Stoßstangen über dasSchutzrohr in die Stößelpfannen einstecken ( EV/ AV = gleiche Länge ! ). Die Einlaßstoßstange sitzt im zylindernahenStößel !Den Haltebügel wie dargestellt montieren. Mut-tern noch nicht festziehen.

5.1.15 Kipphebel

Kolben auf OT stellen. Kipphebel auf Stoßstan-gen setzen und den eingeölten Kipphebelbolzeneinschieben.

Achtung

Um zu vermeiden, daß sich die Stoßstangenbeim Anziehen des Zylinderkopf verbiegen,müssen die einstellschrauben der Kipphebelgelöst und zurückgedreht werden.Jetzt die Zylinderkopfmuttern in 3 Schrittenkreuzweise auf das vorgegebene Anzugsmo-ment anziehen. Die Muttern des Schutzrohr-Haltebügels anziehenn, hiernei den Bügel machvorn drücken.

MONTAGE BASISMOTOR

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5.1.16 Einstellen der Ventile

Zum Einstellen der Ventile muß die Deko in derBetriebsstellung ( 9 Uhr Position des Stiftes )und der Kolben in Zünd-OT-Stellung stehen.Kontermuttern der Einstellschrauben lösen undmit der Fühlerlehre 0,2 mm Ventilspiel an beidenVentilen einstellen. Einstellschrauben mitSchraubendreher gegenhalten und Kontermut-tern anziehen. Ventilspiel nochmals kontrol-lieren.

Achtung

Ventileinstellung bei eingebauten Motoren :Ventilhaube entfernen. Motor mit Andrehkurbelbis auf Ventilüberschneidung drehen. An-drehkurbel herausnehmen, Lage des Mit-nehmerstifts in der Nockenwelle einsehen =>senkrechte Lage ! Handkurbel wieder ein-stecken und ½ Umdrehung weiterdrehen. DerMitnehmerstift muss jetzt wieder senkrecht ste-hen ! Jetzt können beide Ventile eingestellt wer-den.

5.1.17 Oelfilter => Nur 32W - Motor

Den Ölfilter mit Schmieröl befüllen.Die Gummidichtung des Filters mit Öl benetzenund den Filter montieren.

Achtung

Filter ohne Werkzeug handfest anschrauben.Ölablaßflansch bzw. Ablaßschraube montierenund den Motor bis zur oberen Peilstabmark-ierung mit Öl befüllen (Spez. gemäß Vorschrift ).Bei 15/18W –Motoren muß das komplette,gereinigte Ölsieb montiert werden.

Beachten :Nur original ET-Ölfilter verwenden !

Original Ölfilter haben einen speziellen, vibra-tionsfesten Filtereinsatz und ein integriertes By-

passventil !

5.1.18 Einspritzdüse

Grundsätzlich die Düsendichtung erneuern !Ältere Motore sind mit einer speziellen “Centel-len –Dichtscheibe ausgeführt. Bei neueren Mo-toren sind Cu-Dichtscheiben eingesetzt. Im ET-Fall immer die Cu-Dichtscheibe verwenden.

Düse einstecken und die Haltebrücke gemäßvorg. Anzugsmoment montieren.

Beachten :Bereits eingesetzte Einspritzdüsen sollten immerüberfprüft werden => Spritzbild => Abspritzdruck

!Falls erforderlich den Abspritzdruck auf den vor-

geschriebenen Wert nachjustieren !

MONTAGE BASISMOTOR

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Achtung

Immer nur 1 Dichtung verwenden !Sicherstellen, daß die alte Dichtung restlos ent-fernt wurde.

5.1.19 Einspritzpumpe

Den Drehzahlverstellhebel auf max. Drehzahlstellen. Den Startmehrmengenknopf ziehen, derRegulierhebel rückt automatisch in max. Men-genstellung. Den Pumpenhebel an der Ein-spritzpumpe ebenfalls auf max. Menge stellen.Die korrekte Anzahl ( Dicke ) der Pumpenbei-lagscheiben auf die Stiftschrauben schieben (siehe auch Kapitel Einstellungen ).Die Papierdichtung liegt immer auf der Steuer-gehäuse-Seite !.

Achtung

Den korrekten Einbau der Einspritzpumpe aufjeden Fall vor Inbetriebname prüfen !Den Dre-hzahlverstellhebel in Stop-Position bringen =>der Startmehrmengenknopf fährt automatisch indie normale Betriebsstellung zurück !

5.1.20 Kraftstoffdruckleitung

Die Dichtkonen der Druckleitung aufBeschädigung prüfen. Ggf. neue Druckleitungverwenden. Beim Montieren der druckleitung injedem Fall das Anschlußstück an der Einspritz-pumpe mit einem Schlüssel 14 mm gegenhal-ten.

MONTAGE BASISMOTOR

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5.1.21 Ventilhaube

Die neue Ventilhaubendichtung auflegen undausrichten. Ventilhaube aufsetzen und mitneuen PVC-Dichtscheiben montieren. Zusätzli-che Halter ( KSt-Rücklauf, etc. ) werden immerzwischen PVC-Scheibe und Mutter befestigt.

PRÜFLAUF, MOTOR-EINSTELLUNGEN

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6. Prüflauf, Motoreinstellungen

6.1 Prüflauf

Nachdem der Motor komplettiert ist und alle erf.Einstellungen vorgenommen wurden, empfehlenwir unbedingt einen Prüflauf durchzuführen.Nach einem Kurzzeit-Prüflauf gemäß folgenderAnweisung ist der Motor einsatzbereit. Die Ver-wendung von speziellen Einlaufölen bzw. Ölad-ditiven wird nicht empfohlen !

Beachten

Einlauf-Vorschrift :=> 5 Min. niedriger Leerlauf, ohne Belastung

=> 10 Min. halbe Drehzahl, halbe Belastung

=> 20 Min. Nenndrehzahl, Nennlast => Leistungsein-stellung !

=> 2 Min. niedriger Leerlauf, Abkühlphase

Während dem Prüflauf auf einwandfreie Funk-tion, ungewöhnliche Geräusche und Un-dichtheiten achten.

6.2 Schmierölsystem, allgemeine Info

32W – Motore :Eine Zahnradpumpe saugt das Öl aus dem Öl-sumpf an und pumpt es durch den Ölfilter zuden Gleitlagerstellen (Hauptlager, Pleuellager).Der Öldruck wird von einem Kugel-druckventil (in der Ölfiltersockelverschraubung ) geregelt.Abregeldruck = 4,5 bar.Zylinder, Kolben und Kipphebel sind durchSpritzöl ausreichend geschmiert.

15 / 18W – Motore :O.G- Motore heben anstelle des Ölfilters ein imSteuergehäuse eingebautes Ölsieb. Das Öl-druckregelventil ist als Plattenventil –integriert inder Ölpumpe – ausgeführt.

Beachten

Alle Farymann Motore benötigen HD Öle vonmind. CC – besser CD – Qualität. Visko-sitätsklassen und Wechselintervalle sind in derMotor-Bedienungsanleitung beschrieben.


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6.2.1 Prüfung des Öldrucks

Der System-Öldruck hängt weitgehend von denLagerspielen ab. Öl-überfüllte Motore werdenthermisch extrem belastet – Öldruckabfall isteine Folge. Öldruck immer bei korrekter Ölfül-lung prüfen.Die Verschlußschraube des Ölkanals entfernenund einen Druckmanometer 0 – 6 bar an-schließen.

Öldruck-Grenzwerte bei heißem Motor :Leerlaufdrehzahl => min 0,5 bar Nenndrehzahl => min 1,8 bar Bei zu niedrigem Öldruck nach der Motorin-standsetzung immer zuerst das Überdruckventilauf Korrekte Funktion prüfen.

15/18W – Motore :Verschlußschraube an der Seite des Kurbelge-häuses.

6.3 Kraftstoffsystem, Allgemeine Infos

Der Kraftstoff fließt vom ext. Tank über dieKraftstoff-Förderpumpe => Filter zur Einspritz-pumpe. Die Zulaufmenge ist weit größer als dieBedarfsmenge. Überschüssiger Kraftstoff fließtüber die Rücklaufleitung zurück in den Tank.Hierbei wird gleichzeitig Wärme von der Ein-spritzpumpe abgeführtWeiterhin ist durch die Rücklaufleitung einedauernde Entlüftung des Systems gewährleistet.Von der Einspritzpumpe gelangt der Kraftstoffdurch die Hochdruckleitung zur Einspritzdüse.Der Kraftstoff wird vor Ende des Verdichtung-shubes feinzerstäubt in den Brennraumeingespritzt. Überschüssiger Kraftstoff gelangtüber die Rücklaufleitung zum Tank.

Düsenabspritzdruck :15/18W – Motore : 200 bar32W – Motor : 175 bar

6.3.1 Kraftstoff-Filter

Der Krafstoff-Filter verhindert das Eindringenvon Verunreinigungen in das Einspritzpumpen-system. Die normale standzeit eines KSt-Filtersliegt bei ca. 1000 Stunden, ist jedoch sehr starkabhängig von der Sauberkeit und Qualität desverwendeten Kraftstoffs.Vor Austausch des KSt-Filters Zu- und Ablau-fleitung mit Klemme 748.115.6 absperren.

Kraftstoff-Filter immer ersetzen, niemals reinigen!Reassemble and check correct connection.

Beachten

Die Flußrichtung ist auf dem KSt- Filter angege-ben. Beim Einbau darauf achten.


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6.3.2 Einspritzdüse

Die Einspritzdüse spritzt den Kraftstoff unterhohem Druck feinzerstäubt in den Brennraum.Da die Düse extrem hohen mechanischen undthermischen Belastungen ausgesetzt ist, ist re-gelmäßige Wartung empfohlen. Ölkohle-Ablagerungen werden mit einer Messingbürsteentfernt, die Düsenbohrungen können mit einerSpezialnadel freigemacht werden ( Bosch ).

Die Überprüfung des Spritzdruckes und desSpritzbildes erfolgt mit einem Düsenprüfgerät.Der Kraftstoff muß in jedem Fall gleichnmäßig,feinvernebelt austreten. Eine Düse darf niemalsnachtropfen ! in diesem Fall muß der Düsenein-satz ausgetauscht werden.

Achtung

Der Hochdruck-Strahl dringt in ungeschützteHautflächen bis tief in das Gewebe ein. Blutver-giftung und andere schwere Verletzungen kön-nen die Folge sein.

Falscher Abspritzdruck der Düse kann durchÄnderung der Ausgleichscheiben im Düsenkopfkorrigiert werden. Dazu muß der Düsenhalterzerlegt werden :Düsenhalter im Schraubstock einnklemmen.Überwurfmutter (1) abschrauben, Düse (2),Druckstück (3) Ventilkegel (4) und Druckfeder(5) herausnehmen.Ausgleichscheiben austauschen. DickereScheibe = höherer Abspritzdruck / dünnereScheibe = Druck niedriger. [ 0,1 mm Scheiben-stärke entspr. ca. 10 bar Druckänderung ].Beim Zusammenbau darauf achten, daß dieStifte des Druckstücks richtig im Düsenhalterbzw. Düsenkopf positioniert sind.Eine Reparatur der Düsennadel ist nicht zuempfehlen => Austausch.


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6.3.3 Startmehrmengenknopf

Für leichteres Starten bei kalten Temperaturensind die Motore mit einem Startmehrmengen-knopf ausgerüstet.

Ein Kegelstift begrenzt im normalen Betriebsfallden Regelweg der Einspritzpumpe ( = Leistung). Durch das Ziehen des Mehrmengenknopfeswird beim Start mehr Einspritzmenge freigege-ben. Sobald der Motor auf seine Nenndrehzahlhochgefahren ist, drückt der Fliehkraftregler dieRegelstange Richtung Stop, der Startmehrmen-genknopf kehrt autom. In seine normale Betrieb-sstellung zurück.

Der Motor sollte immer unbelastet gestartetwerden, damit er auf Nenndrehzahl hochfahrenkann. Andernfalls geht der Mehrmengenknopfnicht in seine Normalstellung zurück und derMotor wird überlastet.

Die exakte Leistungseinstellung des Motors er-folgt ebenfalls über den Kegelstift. Je nach ein-bautiefe des Kegels wird die Einspritzpumpen-Regelstange früher / später begrenzt und so-mitweniger / mehr Kraftstoffmenge freigegeben.Die Nennleistung ist bei jedem Motor werkseitigeingestellt und darf nicht verändert werden. BeiAustausch des Startmehrmengenknopfes oderdes kompletten Steuergehäuses wird empfohlendie Leistung auf einem Motorprüfstand neu eun-zustellen.


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6.4 Einstellung des Einspritzzeitpunk-tes

Ein korrekt eingestellter Einspritzzeitpunkt istGrundvoraussetzung für die einwandfreie Funk-tion des Motors. Überprüfung / Neueinstellungist nur erforderlich bei : Änderung der Nenndre-hzahl / Austausch der Nockenwelle. Bei Aus-tausch der Einspritzpumpe ist eine Überprüfungempfohlen ( kleine Toleranzen der Pumpe erfor-dern in der Regel keine Änderung ).

Beachten

Bei Motoren für Generator / Pumpenantrieb wirdimmer der “Förderbeginn-Wert” eingestellt. BeiBootantriebsmotoren stellt man grundsätzlichden “Förderende-Wert” ein. ( Die Einspritzpum-pen-Typen sind in diesem Fall unterschiedlich )Zur Ermittlung der Einstellwerte müssen die OT-Markierungen auf Schwungrad und Kurbelge-häuse eingesehen werden können.Zunächst das Schwungrad bis 1/8 Umdrehungvor Kompressions-OT stellen ( OT-MarkierungS’Rad steht vor OT-Markierung des KGh ).Kraftstoffzulaufleitung mit Klemme verschließen.Die Innensechskantschraube aus dem Kopfteilder Einspritzpumpe entfernen => die Cu-Dichtscheibe muß mit ausgebaut werden !Tropfröhrchen 748.117.5 anstelle der Schraubemontieren und Gefäß unterstellen.Den Drehzahlverstellhebel auf max. Drehzahl –Position stellen.

Achtung

Der Startmehrmengenknopf darf nicht betätigtwerden !Die Kraftstoffklemme öffnen und das Schwun-grad langsam in Drehrichtung weiterdrehen. DerKraftstoff fließt zunächst frei aus dem Röhrchen,tropft dann nur noch und stoppt schließlichganz. Wenn – vor dem Stoppen ca. 1 Tropfen /Sekunde austritt ist der Förderbeginnpunkt er-reicht. Dreht man das Schwungrad weiter, be-ginnt der Kraftstoff wiederum zu tropfen, späterfrei zu fließen. Tropfbeginn ist in diesem Fallgleich dem Förderendepunkt.The delivery cut-off point is correct when approx.1 drop per second comes out of the tube.Mit einem flexiblen Meßband wird nun der Ab-stand der beiden OT-Markierungen ermittelt. Diekorrekten Einstellwerte sind in den Techn. Daten


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– Tabellen aufgeführt. Beachtung der jeweiligenNenndrehzahl und S’radgröße.Liegt der Messwert außerhalb der Toleranz destabellenwertes muß der Einspritzzeitpunkt neueingestellt werden.Die erfolgt durch Heraus-nehmen / Hinzufügen der Distanzscheiben unterder Einspritzpumpe.Hinzufügen von Distanzscheiben : spätere Ein-spritzung, Abstand zwischen den OT-Markierungen wird kleiner !Herausnehmen von Distanzscheiben : frühereEinspritzung, Abstand zwischen den OT-Markierungen wird größer !

In jedem Fall sollte das Einbaumaß der Ein-spritzpumpe überprüft werden => Mit einemTiefenmaß von der Gehäusekante am steuerge-häuse auf die Kante des Rollenstößels messen (nicht auf die Rolle ! ). Das ermittelte Maß plusdie Dicken aller Distanzscheiben müssen zwis-chen 57,5 und 59,1 mm liegen !Sollte ein Einstellen des Einspritzzeitpunktesnicht möglich sein, stimmt vermutlich derZahneingriff des Nockenwellenrades nicht oderdie OT-Markierung am S’rad ist falsch gesetzt.

Achtung

Die Gesamtdicke der Distanzscheiben ist nebendem Pumpenflansch am Steuergehäuseeingeschlagen. Beispiel : le : “12” => 1,2 mm !Diese Angabe gilt immer für die werkseitig ver-baute Pumpe. Bei Pumpenaustausch sollte derEinstellwert immer überprüft werden, Dick-enänderungen auf dem Gehäuse abändern !


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6.5 Drehzahlregler

1. Reglerkörper2. Reglerfeder für mittleren n-Bereich bei Ver-

stellreglern ( variable Drehzahl )3. Endhülse ( anstatt 2 ) für Enddrehzahlregler

( Generator-Antrieb )4. Reglerstift5. Federbrücke6. Führungsbuchse7. Reglerfeder, Vollast - Drehzahl8. Reglerfeder, Leerlauf - Drehzahl9. Kreuzschlitzmutter

Aufgabe des Drehzahlreglers ist es, die Motor-Drehzahl möglichst konstant auf einem vor-gewählten Wert zu halten. Unter Nutzung derFederkräfte und Fliehkräfte wird die Einspritz-menge an der Einspritzpumpe reguliert.Je nach Einsatzart unterscheidet man verschie-den Reglerarten :1. End-Drehzahlregler : Regelt nur Höchst-

(End)-Drehzahlen. Wird eingesetzt bei Moto-ren für Generator- oder Pumpenantrieb.

2. Leerlauf- und Enddrehzahregler (2-Stufen)Außer der Nenndrehzahl wird noch eine 2.teDrehzahl geregelt. Der Regler wird bei Moto-ren mit konstanter Arbeitsdrehzahkl undLeerlaufentlastung verwendet ( Kompres-soren, Kühlaggregate )

3. All -Drehzahlregler ( Verstellregler ) : Regeltüber den Gesamten Drehzahlbereich Leer-lauf => Nenndrehzahl. Verwendung bei In-dustriemotoren, Fahrzeugmotoren, Boots-Antriebsmotoren.

6.5.1 Aufbau und Funktion des Reglers

Der Drehzahlregler besteht aus zwei Fliehge-wichthälften und verschiedenen Federsätzen,die der Fliehkraft entgegenwirken.Der Regler ist direkt auf der Kurbelwelle mon-tiert, Reglerdrehzahl = Motordrehzahl. Bei Rota-tion bewegen sich die Fliehgewichte nach außenund schieben den Reglerstift gegen die Einstell-schraube des Regulierhebels. Die Regelstangeder Einspritzpumpe verschiebt sich Richtungkleiner Menge / Stop-Position.Der Regulierhebel ist auf einer Exzenterwellegelagert. Wird der Drehzahlverstellhebel auf teil-/ Vollast gestellt, vergrößert sich zwangsläufigder Abstand zwischen Stellschraube undReglerstift. Der Regulierhebel verstellt in diesemFall die Einspritzpumpe Richtung “mehr” Kraft


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stoffmenge.“Mehr” Kraftstoff bedeutet Drehzahlanstieg. DieStellschraube bewegt sich zum Regler hin, derReglerstift drückt gegen die Stellschraube undder Regulierhebel verstellt die Einspritzpumpewieder Richtung “kleinerer” Menge. Die Motor-drehzahl beginnt automatisch abzufallen. DieDrehzahl unterliegt letztendlich immer diesenkleinsten Schwankungen und es ist so möglicheine nahezu 100% konstante drehzahlzu”halten”.

6.5.2 Regler-Einstellung

Eine Kontrolle bzw. Neueinstellung des Reglersist jedesmal dann erforderlich, wenn der Reglergelöst oder das Steuergehäuse demontiertwurde.

Vorgang :Verschlußdeckel am Steuergehäuse öffnen.Motor soweit drehen, bis die Teilung derFliehgewichte vertikal im Gehäuseinneren steht.Drehzahlverstellhebel in Max. Drehzahl-Positionstellen. Das Sicherungsblech unter der Mutterder Stellschraube aufbiegen, Konztermutterlösen und die Stellschraube ein paar Umdre-hungen herausdrehen.Mit einem geeigneten Schraubendreher dieFliehgewichte bis zur max. Stellung spreizenund in dieser Stellung halten ! Die Stellschraubenun soweit eindrehen, bis sie am Reglerstift an-liegt und kein spiel mehr am Regulierhebelvorhanden ist. Nun den Schraubendreher ent-fernen ! Die Stellschraube eine ½ Umdrehungweiter hineindrehen. In dieser Stellung festhal-ten und die Mutter kontern. Das Si-cherungsblech wieder beibiegen und den Ver-schlußdeckel schließen.Die korrekte Einstellung des Reglerspiels istausschlaggebend für die einwandfreie Funktiondes Motors. Ist dieses Spiel zu groß eingestelltbesteht Gefahr, daß der Motor mit Überdrehzahlläuft. Ist das Spiel zu klein eingestellt, kommtder Motor nicht auf Nenndrehzahl /Nennleistung.


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6.6 Drehzahleinstellung

Kleine Drehzahländerungen im Bereich +/- 501/min können durch Verstellen derKreuzschlitzmuttern nachgestellt werden.

Vorgang :Um Beschädigung der Kreuzschlitzmuttern zuvermeiden, sollte die Drehzahlkorrektur immermit dem Einstellschlüssel 748.108.5 vorgenom-men werden.Einspritzpumpe ausbauen. Das schwungradsoweit verdrehen, bis eine der Kreuzschlitzmut-tern gegenüber der Pumpenöffnung steht. Mitdem Einstellschlüssel wird nun die 1.te Korrekturvorgenommen. Danach das Schwungradweiterdrehen, bis auch die 2.te Kreuzschlitz-mutter in der richtigen Position steht. Vorgangwiederholen.

Info :¼ Umdrehung an der Kreuzschlitzmutter führt zueiner Drehzahländerung von ca. 20/25 1/min.Hineindrehen erhöht die Drehzahl, Herausdre-hen erniedrigt die Drehzahl.

Achtung

Die Kreuzschlitzmutter muß mindestens mitdem Bolzenende abschließen. Andernfalls istdie Selbstsicherung der Mutter nicht wirksam.Im Normalfall steht das Bolzenende ca. 1mmvor der Mutter. Wenn eine Kreuzschlitzmutterkomplett herausgeschraubt wurde, muß sie injedem Fall ersetzt werden.

6.6.1 Drehzahlverstellhebel

Der Drehzahlverstellhebel ist durch einen Stift inseiner Lage zur Exzenterwelle fixiert. Das hinterdem Hebel montierte Rastenblech ist nur klem-mend montiert und kann verstellt werden. DasRastenblech ist gleichzeitig Anschlag für dieMotorstopstellung. Falsche Einstellung kann zuSchäden an den innenliegenden Regulierteilenführen !

6.6.2 Einstellung Stop-Anschlag

Die Befestigungsmutter soweit lösen, daß dasRastenblech bewegt werden kann. Mutter nichtentfernen ! Rastenblech soweit verdrehen, daß


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die Unterkante des Drehzahlverstellhebelsschräg über der 2.ten Noppe am Rastenblechliegt. Mutter festziehen, dabei den Verstellhebelfesthalten, damit keine Teile des Regu-liergestänges verbogen werden.

ELEKTRISCHE ANLAGE

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7. Elektrische Anlage

7.1 Schwungrad - Lichtmaschine / Regler

Funktion:

Die Permanent-Magnete aufdem Schwungradseitigen Ma-gnetträger (1) induzieren in denSpulen des Stators (2) einedrehzahlproportionale Wech-selspannung. Die Wech-selspannung wird im Regler (3)gleichgerichtet und auf ca. 14,2-14,5V konstant geregelt.

Anschlüsse am Regler:

• 2x gelb Limaspulen - Eingang, vertauschbar• 1x rot Ausgang Ladestrom• 1x braun Ladekontrolle, Klemme 15 ZündschloßMasseverbindung erfolgt über Montagefläche.

Funktionsprüfungen:

a) Wechselspannung am SpulenausgangVerbindungsstecker (4) trennenDie drehzahlproportionale Spannung wird an den beiden Phasen (2x schwarz) gemes-sen.Sollwerte, Diagramm A "Leerlaufspannung ohne Reglerschalter"

b) Spulen = Einzelphase gegen Masse

c) Ladestrom ReglerausgangGeeignetes Amperemeter (Imax=30A) im Ladekreis (rotes Kabel) anschließen.Ladestrom ist drehzahl- / batterieladezustandsabhängig! Diagramm B "Ladestrom"

d) LadekontrollkreisBei intakter elektrischer Anlage muß die Ladekontrolle im Drehzahlbereich 600-800U/min erlöschen.

ELEKTRISCHE ANLAGE

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Betriebsbedingungen:

− Zulässige Betriebstemperaturen: -20 bis 70°C (gemessen an Regleroberfläche)− Es muß eine Intakte Masseverbindung zwischen Regler und Motor sowie zwischen

Regler und externem Anbau bestehen (keine lackierten Montageflächen).

Gefahren / Ausfallursachen

Batterie falsch gepolt Schaden am LadekontrollkreisBatterie defekt oder tiefstentladen sofortige Zerstörung des ReglersAbklemmen der Batterie bei laufendemMotor (Lastabwurf)

sofortige Zerstörung des Reglers

Ladung mit Starthilfekabel bei defekteroder tiefstentladener BatterieBeim Abnehmen des StarthilfekabelsLastabwurf!


Schweißarbeiten am Gerät (vorher alleSteckverbindungen und Batteriekabellösen)


Handstart bei abgeklemmter Batterie sofortige Zerstörung des ReglersUnterbrechung der MasseverbindungReglergehäuse - Motor

auf Dauer Zerstörung des Reglers

ELEKTRISCHE ANLAGE

- 72 -

7.2 Schwungrad-Lichtmaschine 12 V / Regler / Diagramm

Leerlaufspannung OHNE Regler Diagramm A

10

15

20

25

30

35

U~ [V]

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500n [1/min]

Ladestrom Diagramm B

0

4

8

12

16

20

I [A]

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000n [1/min]

ELEKTRISCHE ANLAGE

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7.3 SCHALTPLÄNE

7.3.1 Schaltplan 1

ELEKTRISCHE ANLAGE

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7.3.2 Schaltplan 2

ELEKTRISCHE ANLAGE

- 75 -

7.3.3 Schaltplan 3

ELEKTRISCHE ANLAGE

- 76 -

7.3.4 Schaltplan 4

ELEKTRISCHE ANLAGE

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7.3.5 Schaltplan 5

FEHLERSUCHE

78

8. FEHLERSUCHE

Dieser Abschnitt soll Hinweise auf mögliche Fehlerursachen und Abhilfemaßnahmen ge-ben. Wir bitten daher zu bedenken, daß diese Liste niemals vollständig sein kann. Bei je-dem Fehler gilt: zuerst überlegen, dann schrauben.

8.1 Motor startet nicht

Grund Ursache Abhilfe

Falls das Einspritzgeräusch(Schnarren) nicht zu hören ist

Ausfall des KraftstoffsystemsMotor von Hand durchdrehenund auf das charakteristische"Schnarren" der Einspritzdü-se achten.

Falls "Schnarren" hörbar ist

Kein Kraftstoff im Tank.

Drehzahlverstellhebel auf Stop.Belüftungsventil im Tankdeckelblockiert.Kraftstoffleitung blockiert.Kraftstoffilter verstopft.Kraftstoffleitung gebrochen oderundichte Verbindungen.Dampfblasenbildung durch zu hei-ßen Kraftstoff.Parafinausscheidung im Kraftstoff(in kalter Jahreszeit).

Einspritzdüse defekt.

Einspritzpumpe defekt.

Benzin statt Diesel im Tank.

Luftansaugung blockiert

Kraftstoff auffüllen, kein Entlüftennotwendig.Hebel auf Vollast stellen.Tankdeckel erneuern.

Leitungen überprüfen.Filter erneuern.Leitung erneuern / Verbindungennachziehen.Kraftstoff abkühlen.

Kraftstoffsystem entleeren undspülen, Kraftstoffilter erneuern.Winterkraftstoff verwenden.Einspritzdüse kontroll. / reparieren/ erneuern.Einspritzpumpe kontroll. / reparie-ren / erneuern.Benzin entleeren mit Diesel spülenund auffüllen.Ansaugsyst. überprüfen, Filterein-satz wechseln.

Schlechte Kompression Falsches Ventilspiel.Dekompressionsvorrichtung defekt.

Undichte Ventile.

Hängende Ventile.Undichter Zylinderkopf / Zylinder-kopfdichtung.Festsitzende Kolbenringe.

Kolben und Zylinder verschlissen.

Ventilspiel einstellen.Dekompressionsvorrichtung kon-troll. / erneuern.Ventile kontroll. / reparieren erneu-ern.Ventile freigängig machen.Muttern nachziehen / Dichtungerneuern.Ringe kontrollieren / freigängigmachen / erneuern.Motor überholen.

Motor läßt sich nur schwerdurchdrehen

Startlast zu hochSchmieröl zu dick

Lager gefressenKolben gefressen

Belastung reduzieren.Öl wechseln, richtige Viskositätverwenden.Motor überholen.Motor überholen.

FEHLERSUCHE

79

8.2 Motor startet, läuft jedoch unrund oder geht aus

Schlechte Kraftstoffveror-gung

Kraftstoffilter verstopft.Kraftstoffleitung blockiert.Undichte Krafstoffleitungen.

Wasser im Kraftstoff.

Defekte Einspritzdüse.

Defekte Einspritzpumpe.

Filter erneuern.Leitungen überprüfen.Leitungen überprüfen / Verbindun-gen nachziehenKraftstoff ablassen, mit sauberemDiesel wieder befüllen.Düse prüfen / reparieren / erneue-ren.Pumpe prüfen / reparieren / erneu-ern.

Schlechte Kompression Falsches Ventilspiel.Ventile verschlissen.Hängende Ventile.Festsitzende Kolbenringe.

Kolben und Zylinder verschlissen.

Ventilspiel einstellen.Zylinderkopf überholen.Ventile freigängig machen.Ringe kontrollieren / freigängigmachen / erneuern.Motor überholen.

Fehlerhaftes Ansaug- undAbgassystem

Ansaugung behindert / blockiert.

Auspuff behindert / blockiert.

Ansaugsystem überprüfen / reini-gen / wechseln.Auspuff überprüfen / reinigen /wechseln.

8.3 Schlechte Motorleistung und/oder Schwarzrauchen

Betriebsbedingungen Motor überlastet.

Leistungsreduktion durch Aufstell-höhe und./.oder erhöhte Ansaug-temperatur nicht beachtet.

Last reduzieren. GeräteseitigeFehlersuche.Bessere Betriebsbedingungen.

Schlechte Kraftstoff-versorgung

Dichtscheibe unter Einspritzdüsefehlt oder zu viele eingebaut.Kraftstoff-Filter blockiert.Defekte Einspritzdüse.

Defekte Einspritzpumpe.

Scheibe einbauen/Anzahl korrigie-ren.Filter erneuern.Düse prüfen / reparieren / erneu-ern.Pumpe prüfen / reparieren / erneu-ern.

Falsche Einstellung Falsches Ventilspiel.Falsches Förderende.Falsche Ventilsteuerzeiten.Kolben falsch eingebaut.

Ventilspiel einstellen.Förderende einstellen.Zahnrad - Einstellmarkierung prü-fen.Kolben richtig einbauen.

Verschmutzter Motor Verschmutzter LuftfilterStarke Öelkohleablagerungen aufKolben und Zylinderkopf.

Luftfilter reinigen / erneuern.Teile entkoken / Entlüftungsventilwechseln.

Gesamtzustand des Motors Kolbenringe verschlissen. Kolbenringe erneuern / Luftfilter

FEHLERSUCHE

80

Kolben und Zylinder verschlissen.Lagerung verschlissen.

überprüfen.Motor überholen.Motor überholen.

8.4 Nicht einwandfreies Betriebsverhalten

Überhitzung Motor überlastet.Kühlrippen verschmutzt. Kühllufteintritt behindert.Kurzschluß der Kühlluft

Ölstand im Kurbelgehäuse zuhoch.Defekte Einspritzdüse.

Last reduzieren.Kühlrippen reinigen.Behinderung beseitigen.Kühlluftführung verbessern (Mo-toreinbau überprüfen).Auf richtigen Stand ablassen.

Düse kontrollieren / reparieren /erneuern.

Klopfgeräusche Ölkohleablagerungen auf Kolben.Düsennadel hängt.Frühzündung.

Gebrochene Kolbenringe.Kolben und Zylinder verschlissen.Lager verschlissen.Schwungrad lose.Benzingemisch im Tank.

Entkoken.Düse erneuern.Förderende kontrollieren / nach-stellen.Neue Ringe montieren.Motor überholen.Motor überholen.Schwungradmutter festziehen.Kraftstoff wechseln.

Starke Drehzahlschwankun-gen

Überhitzung.Luft im Kraftstoff.

Regler hängt / defekt.

Kraftstoff-Filter verstopft.Regulierhebel hängt / defekt.

Siehe oben.Kraftstoffsystem auf Leckagenüberprüfen / Rücklaufleitung prü-fenRegler kontrollieren / reparieren /erneuern.Filter erneuern.Kontrollieren / erneuern.

Motor bleibt plötzlich stehen Tank leer.Belüftungsventil im Tankdeckelblockiert.Dampfblasenbildung durch zuheißem Kraftstoff.Einspritzdüse defekt.

Kraftstoff auffüllen.Tankdeckel erneuern.

Kraftstoff abkühlen.

Düse kontrollieren / reparieren /erneuern.

Motor bleibt plötzlich stehen Kraftstoffleitung gebrochen.Kolben gefressen.Kurbelwellenlager gefressen.

Leitung erneuern.Kolben und Zylinder erneuern.Kurbelwelle und Lager reparieren /erneuern.

Motor raucht blau Ölstand im Ölbadluftfilter zu hoch.Belüftungsventil im Zylinderkopfdefekt.Dichtring an Einlaßventilführungbeschädigt.Ventile /Ventilführung verschlissen.

Auf richtigen Stand bringen.Ventil erneuern.

Dichtring erneuern.

Motor überholen.

FEHLERSUCHE

81

Kolben- / Zylinderverschleiß. Erneuern.

Motor raucht weiß Zu späte Zündung.

Einspritzdüse verschlissen.

Förderende kontrollieren / nach-stellenDüse erneuern.

Öldruckwarnleuchte leuchtetauf

Öldruckwarnleuchte defekt.Ölstand zu niedrig.

Öldruckschalter defekt

Leuchte austauschen.Ölstand messen / ggf. Öl nachfül-lenauswechseln.

Zu niedriger Öldruck Überdruckventil defekt.

Kugelsitz im Überdruckventil ver-schmutzt.Ölfilter verstopft.Schmierölpumpe defekt.

Überprüfen, reinigen, ggf. austau-schen.Überprüfen, reinigen, ggf. austau-schen.Austauschen.Überprüfen, reinigen, ggf. austau-schen.

Kaltstartprobleme Drehzahlvertellhebel steht nicht aufmaximalen Anschlag.Schmieröl zu dick.Andrehkurbel defekt.Parafinausscheidung im Kraftstoff.

Einstellen.

Richtige Viskosität beachten.Andrehkurbel prüfen.Winterkraftstoff verwenden / bzw.entleeren und spülen / Kraftstoffil-ter erneuern.

NOTIZEN

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NOTIZEN

83

NOTIZEN

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