Systemhandbuch ICPB2K

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Inhalt

ber diese Dokumentation 3 1.1 Dokumenthistorie 3 1.2 Verwendete Hinweise 4

Sicherheitshinweise 5 2.1 Allgemeine Sicherheits und Anwendungshinweise 5 2.2 Restgefahren 8

Gertebeschreibung 9 3.1 Gertemerkmale 9 3.2 bersicht 10 3.3 Typenschild 11

Technische Daten 11 4.1 Allgemeine Daten/Einsatzbedingungen 11

Mechanische Installation 13 5.1 Wichtige Hinweise 13 5.2 Abmessungen 13

Elektrische Installation 14 6.1 Wichtige Hinweise 14 6.2 Allgemeine Hinweise 14 6.3 Verkabelung 15 6.4 Inbetriebnahme 17 6.5 Messung der Bussignale mit dem Oszilloskop 18

Inbetriebnahme 24 Softwarebeschreibung 25 8.1 PROFINET I/O-Daten Zentralrechner/SPS 25 8.2 Busgtemessung 30 8.3 Firmware- und Parameterupdate 31

Fehlersuche und Strungsbeseitigung 37 9.1 Allgemein 37 9.2 Zustandsanzeige LED 38 9.3 Zustandsanzeige LED auf der Leiterkarte CPU 39 9.4 Hardwareeinstellung 40 9.5 Mithrschnittstelle CAN (ISO 11898-24V) 42

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ber diese Dokumentation

Inhalt

Das Systemhandbuch enthlt die vollstndige Information zur bestimmungsgemen Verwendung des Schienenbusmoduls ICPCB2K fr Elektrohngebahnen.

Informationen zur Gltigkeit

Type Typenbezeichnung ab Hardwarestand ab Softwarestand ICPCB2K XXX-XXX - - - -

Zielgruppe

Dieses Systemhandbuch wendet sich an alle Personen, die Elektrohngebahnen mit Fahrwerksteuerungen auslegen, installieren, in Betrieb nehmen und einstellen.

1.1 Dokumenthistorie

Materialnummer Version Datum Beschreibung - 0.1 02/2014 Erstausgabe - 0.2 06/2014 Technische Anpassung

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1.2 Verwendete Hinweise

Um auf Gefahren und wichtige Informationen hinzuweisen, werden in dieser Dokumentation folgende Piktogramme und Signalwrter verwendet:

Sicherheitshinweise Aufbau der Sicherheitshinweise:

I Gefahr! (kennzeichnet die Art und die Schwere der Gefahr)

Hinweistext (beschreibt die Gefahr und gibt Hinweise, wie sie vermieden werden kann)

Piktogramm und Signalwort

Bedeutung

H Gefahr! Gefahr von Personenschden durch gefhrliche elektrische Spannung Hinweis auf eine unmittelbar drohende Gefahr, die den Tod oder schwere Verletzungen zur Folge haben kann, wenn nicht die entsprechenden Manahmen getroffen werden.

I Gefahr! Gefahr von Personenschden durch eine allgemeine Gefahrenquelle Hinweis auf eine unmittelbar drohende Gefahr, die den Tod oder schwere Verletzungen zur Folge haben kann, wenn nicht die entsprechenden Manahmen getroffen werden.

t Stopp! Gefahr von Sachschden Hinweis auf eine mgliche Gefahr, die Sachschden zur Folge haben kann, wenn nicht die entsprechenden Manahmen getroffen werden.

Anwendungshinweise

Piktogramm und Signalwort

Bedeutung

Hinweis! Wichtiger Hinweis fr die strungsfreie Funktion

Tipp! Ntzlicher Tipp fr die einfache Handhabung

Verweis auf andere Dokumentation

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Sicherheitshinweise

2.1 Allgemeine Sicherheits und Anwendungshinweise

(gem Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EC)

Allgemein

VAHLE-Steuerungen knnen whrend des Betriebs - ihrer Schutzart entsprechend - spannungsfhrende, auch bewegliche oder rotierende Teile haben. Oberflchen knnen hei sein.

Bei unzulssigem Entfernen der erforderlichen Abdeckung, bei unsachgemem Einsatz, bei falscher Installation oder Bedienung besteht die Gefahr von schweren Personen- oder Sachschden. Weitere Informationen entnehmen Sie dem Systemhandbuch.

Alle Arbeiten zum Transport, zur Installation, zur Inbetriebnahme und zur Instandhaltung drfen nur durch qualifiziertes Fachpersonal ausgefhrt werden, nationale Unfallverhtungsvorschriften sind zu beachten.

Qualifiziertes Fachpersonal im Sinne dieser grundstzlichen Sicherheitshinweise sind Personen, die mit Aufstellung, Montage, Inbetriebsetzung und Betrieb des Produkts vertraut sind und die ber die ihrer Ttigkeit entsprechenden Qualifikationen verfgen.

Das Systemhandbuch enthlt wichtige Sicherheitshinweise und Hinweise zum Anschluss und zur Inbetriebnahme der Steuerung, die sie beachten mssen. Das Systemhandbuch deshalb immer in der Nhe der Steuerung aufbewahren.

Das Systemhandbuch muss stets komplett und in einwandfrei lesbarem Zustand sein.

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Bestimmungsgeme Verwendung

VAHLE-Gerte sind Komponenten, die zum Einbau in elektrische Anlagen oder Maschinen bestimmt sind. Sie sind keine Haushaltsgerte, sondern als Komponenten ausschlielich fr die Verwendung zur gewerblichen Nutzung bzw. professionellen Nutzung im Sinne der EN 61000-3-2 bestimmt. Die Dokumentation enthlt Hinweise zur Einhaltung der Grenzwerte nach EN 61000-3-2.

Bei Einbau der Steuerung in Maschinen ist die Inbetriebnahme (d. h. die Aufnahme des bestimmungsgemen Betriebs) solange untersagt, bis festgestellt wurde, dass die Maschine den Bestimmungen der EG-Richtlinie 2006/42/EG (Maschinenrichtlinie) entspricht; EN 60204 beachten.

Die Inbetriebnahme (d. h. die Aufnahme des bestimmungsgemen Betriebs) ist nur bei Einhaltung der EMV-Richtlinie (89/336/EWG) erlaubt.

Die VAHLE-Gerte erfllen die Anforderungen der Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG. Die harmonisierten Normen der Reihe EN 61800-5-1, EN 61800-3, EN 61800-2 werden fr die VAHLE-Gerte angewendet.

Die technischen Daten und die Angaben zu Anschlussbedingungen entnehmen Sie dem Leistungsschild und der Dokumentation. Diese sind einzuhalten.

Warnung: Die Gerte sind Produkte fr den Einsatz in zweiter Umgebung nach EN 61800-3 (Industrieumgebung). Diese Produkte knnen im Wohnbereich Funk-strungen verursachen. In diesem Fall kann es fr den Betreiber erforderlich sein, entsprechende Manahmen durchzufhren.

Transport, Einlagerung Beachten Sie die Hinweise fr Transport, Lagerung und sachgeme Handhabung. Halten Sie die klimatischen Bedingungen nach EN 61800-2 ein.

Aufstellung Sie mssen die Steuerung nach den Vorschriften der zugehrigen Dokumentation aufstellen und khlen. Sorgen Sie fr sorgfltige Handhabung und vermeiden Sie mechanische berlastung. Verbiegen Sie bei Transport und Handhabung weder Bauelemente noch ndern Sie Isolationsabstnde. Berhren Sie keine elektronischen Bauelemente und Kontakte.

VAHLE Gerte enthalten elektrostatisch gefhrdete Bauelemente, die Sie durch unsachgeme Handhabung leicht beschdigen knnen. Beschdigen oder zerstren Sie keine elektrischen Komponenten, da Sie dadurch Ihre Gesundheit gefhrden knnen!

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Elektrischer Anschluss

Beachten Sie bei Arbeiten an unter Spannung stehenden Steuerungen die geltenden nationalen Unfallverhtungsvorschriften (z.B. VBG 4).

Fhren Sie die elektrische Installation nach den einschlgigen Vorschriften durch (z. B. Leitungsquerschnitte, Absicherungen, Schutzleiteranbindung). Zustzliche Hinweise enthlt die Dokumentation.

Die Dokumentation enthlt Hinweise fr die EMV-gerechte Installation (Schirmung, Erdung, Anordnung von Filtern und Verlegung der Leitungen). Beachten Sie diese Hinweise ebenso bei CE-gekennzeichneten Direktsteuerungen. Der Hersteller der Anlage oder Maschine ist verantwortlich fr die Einhaltung der durch die EMV-Gesetzgebung geforderten Grenzwerte.

Betrieb Sie mssen Anlagen mit eingebauten VAHLE Gerte ggf. mit zustzlichen berwachungs- und Schutzeinrichtungen gem den jeweils gltigen Sicherheits-bestimmungen ausrsten (z. B. Gesetz ber technische Arbeitsmittel, Unfallverhtungs-vorschriften). Sie drfen die VAHLE Gerte an Ihre Anwendung anpassen. Beachten Sie dazu die Hinweise in der Dokumentation.

Halten Sie whrend des Betriebs alle Schutzabdeckungen geschlossen.

Wartung und Instandhaltung

Das VAHLE Gert ist wartungsfrei, wenn die vorgeschriebenen Einsatzbedingungen eingehalten werden.

Entsorgung

Metalle und Kunststoffe zur Wiederverwertung geben. Bestckte Leiterplatten fachgerecht entsorgen.

Beachten Sie die produktspezifischen Sicherheits- und Anwendungshinweise in dieser Anleitung!

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2.2 Restgefahren

Personenschutz

Die Kontakte des Leistungssteckers X1 knnen lebensgefhrliche elektrische Spannung fhren, wenn das Gert an das Netz geschaltet ist. Schalten Sie deshalb das Gert spannungslos, bevor Sie Arbeiten daran durchfhren.

Whrend des Betriebes muss die Steuerung geschlossen bleiben.

Das Gert darf nicht kurzgeschlossen werden.

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Gertebeschreibung

3.1 Gertemerkmale

Beschreibung Schienenbus Modul ICPCB2K

Kommunikationsmodul zum bidirektionalen Datenaustausch zwischen Anlagen-SPS und der VAHLE Fahrwerkssteuerung fr Elektrohngebahnen.

Kommunikation: - Positionsdaten - Geschwindigkeit - Statusinformationen - Steuerungsvorgaben - Positionierung des Fahrwerks

Feldbus zur Anlagen SPS: PROFINET Spannungsversorgung 400VAC 10% / 24VDC 10%

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3.2 bersicht

Abbildung: ICPCB2K Modul

Anschlsse LED Anzeige Pos. Funktion Beschreibung A Status LED grn Optische Funktions- und Fehleranzeige siehe Punkt

Zustandsanzeige LED B Status LED rot X1 Anschluss 400 VAC Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HAN-6E,

6polig+PE X2.1 Anschluss PROFINET_IN

(Kommunikation zum Zentralrechner/SPS)

Steckverbinder: M12, 4polig, D-Kodierung

X2.2 Anschluss PROFINET_OUT (Kommunikation zum Zentralrechner/SPS)

Steckverbinder: M12, 4polig, D-Kodierung

X3 Anschluss CAN_A Schienenbus Anschluss CAN_B Schienenbus

Steckverbinder: Buchseneinsatz, Harting, HAN-6E EMV, 6polig+Schirm

X4 Anschluss 24VDC Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HNA-3A, 3polig+PE

X51 Anschluss Serviceschnittstelle Steckverbinder: M12, 5polig

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3.3 Typenschild

Diese Dokumentation ist gltig fr das Schienenbus-Modul ICPCB2K

Serial number :

Type:

Order no.Input:

230049

Year: 2013

ICPCB2K

CW:37

Gewerbepark Sd 11

A-6330 Kufstein

Brk.V:

400 V 3~ 50Hz

SS:

MS:

QMat. No.: 100199

230049100199001

Technische Daten

4.1 Allgemeine Daten/Einsatzbedingungen

Allgemeine Daten

Konformitt und Approbation Konformitt CE 2006/95/EG Niederspannungsrichtlinie

93/68/EEC EMV-Richtlinie (Basis 89/336(EEC)

Personen und Gerteschutz Schutzart EN60529 IP54 Alle nicht benutzten Steckverbinder mssen mit Schutzkappen

oder Blindsteckern verschlossen sein. Die USB Abdeckverschraubung muss vorhanden sein.

Erdableitstrom EN 61800-5-1 < 3,5mA Isolierung von Steuerschaltkreisen

EN 61800-5-1 Sichere Trennung vom Netz durch doppelte (verstrkte) Isolierung

Isolationsfestigkeit EN 61800-5-1 < 2000 m Aufstellhhe: berspannungskategorie III > 2000 m Aufstellhhe: berspannungskategorie II Schutzmanahmen Bus highlow Kurzschlussfest Bus H/L PE Kurzschlussfest Bus H/L Phase

L1 o. L2 o. L3 Kurzschlussfest

Bus H/L 2Phasen o. PE

Kurzschlussfest

EMV Straussendung EN 61800-3 Einhaltung der Grenzwerte fr die 2. Umgebung

(Industriebereich): Kategorie C3 Strfestigkeit EN 61800-3 Einhaltung der Grenzwerte fr die 2. Umgebung

(Industriebereich): Kategorie C3

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Einsatzbedingungen

Umgebungsbedingungen Klimatisch Transport IEC/EN 6072132 2K3 (25 ... +70 C) Betrieb IEC/EN 6072133 3K3 (+10 ... +45 C)

Mechanisch Rttelfestigkeit Germanischer Lloyd Vibration Test 1 Lagerung EN 6072132 2M2 Transport EN 6072133 3M4 Betrieb EN 6072137 7M2

Elektrisch Netzanschluss

Netzsystem

TT, TN mit geerdetem Sternpunkt

Betrieb uneingeschrnkt erlaubt.

IT

Betrieb uneingeschrnkt erlaubt

Montagebedingungen Einbauort

An Elektrohngebahnen Einbaulage Senkrecht, Steueranschlsse seitlich rechts Einbaufreirume oben Typisch 150 mm unten Die tatschlichen Einbaufreirume sind abhngig von

den verwendeten Steckern und den KabelBiegeradien.

seitlich

Bemessungsdaten

Spannungsversorgung 400VAC Spannungsbereich VAC 400V10% 50/60Hz Stromaufnahme IA

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Mechanische Installation

5.1 Wichtige Hinweise Niemals beschdigte Produkte installieren oder in Betrieb nehmen.

Beschdigung bitte umgehend beim Transportunternehmen reklamieren.

Die Steuerung nur montieren, wenn die Angaben auf dem Leistungsschild der Steuerung mit dem Spannungsnetz bereinstimmen.

Sicherstellen, dass der Montageort folgende Bedingungen erfllt: - Die in den Technischen Daten genannten Umgebungsbedingungen

mssen erfllt sein. - Keine le, Suren, Gase, Dmpfe, Strahlung etc. - Schutz gegen Eindringen von Flssigkeit. - Erschtterungsarme und verwindungssteife Unterkonstruktion.

5.2 Abmessungen 280

110

230

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Elektrische Installation

6.1 Wichtige Hinweise

I Gefahr! Die Kontakte des Leistungssteckers X1 knnen lebensgefhrliche elektrische

Spannung fhren, wenn die Steuerung an das Netz geschaltet ist. Schalten Sie deshalb die Steuerung spannungslos, bevor Sie Arbeiten daran durchfhren

Die Steuerung unbedingt ber X1 erden, um Personenschden und Betriebsstrungen zu vermeiden.

6.2 Allgemeine Hinweise

Prellt ein Stromabnehmer, fhrt dies zu kurzzeitigem Kontaktverlust zwischen Schleifleitung und Stromabnehmer. Fr die bertragung von Leistung stellt dies kein Problem dar, fr die Datenbertragung bedeutet das Prellen des Abnehmers jedoch Datenverlust (ICPCB2K Modul Busfehler). Aus diesem Grund mssen fr die Datenschleifer mechanisch entkoppelte Doppelstromabnehmer verwendet werden. Der Anpressdruck fr die Schleiferarme und damit der Stromabnehmer muss so eingestellt sein, dass an jeder Stelle der Anlage ein optimaler Kontakt zur Schleifleitung gewhrleistet ist. Prinzipiell ist fr das Schienenbussystem eine Verdrahtung nach Bus-Struktur einzuhalten. Bei Weichen, Hebern oder Verschiebewagen werden jedoch auch Stichleitungen bis zu max. 20m empfohlen, da dadurch bergangswiderstnde durch hufige Klemmungen vermieden werden. Der Leitungswiderstand zwischen dem ICPCB2K-Modul (Master) und dem Slave (Fahrzeugsteuerung), inklusive Stromabnehmer und Fahrzeugverdrahtung, darf in allen Anlagenbereichen 2 Ohm ber die Hin- und Rckleitung nicht berschreiten.

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6.3 Verkabelung

Verkabelung Busmaster Schiene

Abbildung: Verkabelung

Hinweis! Die Einspeisung vom CAN1 muss immer am Anfang oder am Ende des

Schienensegments erfolgen. Die Lnge des Schienensegmentes darf inklusive smtlicher Zuleitungen 200m nicht berschreiten. Die Zuleitung von CAN2 darf nicht lnger als 25m sein. Das Schienensegment muss so gewhlt werden, dass maximal 1 Fahrzeug auf dem Segment Platz findet. Buslnge = Kabellnge + Schienenlnge

Inklusive Zuleitung vom ICPCB2K Modul (auf max. Gesamtkabellnge achten)

Inklusive smtlicher Stichleitungen an den Schienen zu Weichen, Hebern, etc.

Inklusive der kompletten im System befindlichen Schienenlnge (Fahrstrecke, Weichen, Heber, etc.)

Exklusive der Leitungslngen am Fahrzeug vom Stromabnehmer zur Steuerung sofern diese kleiner als 2m sind. Sind diese Lngen grsser als 2m sind sie zu bercksichtigen.

Datenkabel zu Schleifleitungen

Fr den Anschluss des Schienenbus-Moduls ICPCB2K an die Schleifleitungen ist ein zweipoliges geschirmtes Kabel notwendig. Kabeltype: z.B. Hersteller Lapp Kabel, UNITRONIC-RE-2Y(ST)Yv 0,5mm2, oder UNITRONIC-FD CP (TP) plus UL/CSA 0,5mm2. Der Schirm muss beidseitig groflchig auf PE aufgelegt werden. Andere Kabeltypen mssen vom Hersteller freigegeben werden! Es muss gewhrleistet sein, dass keine Fehler- und Ableitstrme ber die Schirmung flieen z.B. je nach Anlagentopologie, parallele Erdung ber 6mm2 mitfhren.

Hinweis! Fr alle Kabelverbindungen gilt: Mindestabstand von 20mm zwischen

leistungsfhrenden Kabeln einhalten, diese nicht in denselben Kanlen verlegen und nicht mit Kabelbindern zusammenbinden!

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Kabellnge PROFINET

Die zulssige Leitungslnge zwischen zwei PROFINET-Gerten (ICPCB2K-Modul, IPC, SPS) darf maximal 100 Meter betragen.

Verwenden Sie zur Verbindung von PROFINET-Gerten nur Ethernet-Kabel, die mindestens der Kategorie 5 (CAT5) nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen. PROFINET nutzt 4 Adern des Kabels fr die Signalbertragung. Grundstzlich sind starre Ethernet-Kabel zu bevorzugen. Weiter sollten mglichst groe Querschnitte verwendet werden (AWG 22). Auf dies ist umso mehr zu achten, falls die Kabellnge 50m berschreitet! Werden Wanddurchfhrungen verwendet, so mssen die Kabel mindestens CAT6 nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen. PROFINET-Gerte werden ber aktive Netzkomponenten (Switches bei PROFINET) angeschlossen.

Weitere PROFINET-Hinweise: www.profinet.felser.ch

Kabel zwischen Stromabnehmer und der FZ-Steuerung

Der Kabelquerschnitt vom Stromabnehmer bis zur FZ-Steuerung muss mit mind. 1.0mm2 ausgefhrt sein.

Hinweis! Wird der Schienenbus in einem Einspeisekabel mitgefhrt, so muss die

Schienenbusleitung in der Einspeiseleitung separat geschirmt sein (z.B. Servokabel). Der Schirm muss beidseitig groflchig auf PE aufgelegt werden. Wird der Schienenbus separat vom Einspeisekabel verlegt, so ist ein geschirmtes 2 poliges Kabel mit einem Mindestquerschnitt von 1mm zu verwenden. Auch hier muss der Schirm beidseitig groflchig aufgelegt werden.

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6.4 Inbetriebnahme

6.4.1 Messung Bus-Leitungswiderstand

Zur Ermittlung des Leitungswiderstandes wird nur der Schienenbus-Master (RBU- bzw. RSU-Modul) an das Bussystem angeschlossen und alle auf dem Busabschnitt befindlichen Steuerungen vom Bus abgekoppelt. Am anderen Ende des Schienenbussegments wird der Bus kurzgeschlossen. Direkt am Schienenbus-Master (RBU- bzw. RSU-Modul) wird zur selben Zeit der Strom (mittels Strommesszange) der Leitung Bus+ und die Spannung zwischen Bus+ und Bus- gemessen. Daraus kann der Leitungswiderstand mit R[Ohm] = U[V] / I[A] berechnet werden.

Abbildung: Bestimmung des Bus Leitungswiderstandes

Die oben ersichtliche Abbildung zeigt die Ermittlung des Leitungswiderstandes von CAN1. Diese Bus-Leitungswiderstandsermittlung muss ebenfalls fr CAN2 durchgefhrt werden. Die Messungen mssen vollzogen werden, wenn die Kurzschlussbrcke am physikalischen Ende der Schleifleitung ist und bei unterschiedlichen Verdrahtungs-Ausfhrungen im selben Bussystem wie z.B. Weichen, Hebern oder Verschiebewagen.

Hinweis! Messungen mit einem Ohmmeter sind nicht zulssig. Ein solches Messgert kann

keine Kontaktbergnge (Schleifleitung Stromabnehmer) durchbrechen. Dadurch kann es zu Fehlmessungen kommen. Maximaler Leitungswiderstand = 2! Zu bercksichtigen ist jedoch auch eine mgliche dynamische Verschlechterung des Widerstands, die durch die Messung nicht erfasst werden kann wie zum Beispiel: schlechte Schienenschnitte die sich bei Belastung durch die Stromabnehmer verbiegen oder den Kontakt zu den Schleifern oder anderen Schienenabschnitten verlieren.

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6.5 Messung der Bussignale mit dem Oszilloskop

Den PROFINET-Master (Zentralrechner/SPS) in einen Zustand versetzen, in dem der Zentralrechner/SPS lediglich die Daten fr den CAN-Bus SYNC (siehe Punkt PROFINET I/O-Daten Zentralrechner/SPSOutputsGeneral Output) befllt (damit dieser am CAN-Bus ausgesendet wird), jedoch keine Telegramme fr Fahrzeuge. Dadurch ist sichergestellt, dass die Fahrzeuge nur angepollt und nicht mit Daten versorgt werden.

Nun ein Fahrzeug am kurzen Segment positionieren und mit dem Oszilloskop das CAN-Bus Signal am Fahrzeug messen.

Die beiden Signale in den oben ersichtlichen Abbildungen zeigen ein Bit bei 125kBit/s = 8s. Das Signal oben links ist noch in Ordnung. Wird das Signal jedoch wie oben rechts verschliffen, muss der CAN-Bus Strom erhht werden (siehe Punkt Einstellung Strom CAN-Bus A sowie Einstellung Strom CAN-Bus B).

Abbildung: Signal in Ordnung Abbildung: Signal nicht in Ordnung

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Fr die Prfung am langen Segment (CAN1 bzw. CAN A) muss die maximal mgliche Anzahl von Fahrzeugen am Segment positioniert werden. Das CAN-Bus Signal wird dann jeweils an einem Fahrzeug am Ende des Segmentes gemessen.

Abbildung: Signal in Ordnung

Das Signal in der oben ersichtlichen Abbildung zeigt ein Bit bei 125kBit/s = 8s, aus dem CAN-Bus Telegramm, welches das RBU-Modul (CAN-Bus Master) an die Slaves (Fahrzeuge) sendet.

Wird das Signal verschliffen, sodass kein angemessenes Rechteck mehr zustande kommt, muss der CAN-Bus Strom erhht werden (siehe Punkt Einstellung Strom CAN-Bus A sowie Einstellung Strom CAN-Bus B). Sind die Amplituden der Schwingungen im blauen Kreis im Bereich von ca. 20V, so sollte der CAN-Bus Strom reduziert werden (siehe Punkt Einstellung Strom CAN-Bus A sowie Einstellung Strom CAN-Bus B).

Sieht das Signal in etwa so aus, wie in der obigen Abbildung, ist die Qualitt des Signals in Ordnung und die Einstellung des CAN-Bus Stromes ist korrekt gewhlt.

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6.5.1 Prfung des Busses mit dem IXXAT Can Analyser:

Jedes Segment muss mit der maximalen Anzahl an Slaves mit dem Can-Analyser auf Errorframes berprft werden. Dazu muss an jedem Busmaster, an X1 der CPU-Platine, das Kabel fr die CAN-Mithrschnittstelle angesteckt werden.

Prfung Langes Segment mit der maximal mglichen Anzahl Slaves Prfung kurzes Segment mit einem Slave Prfung wenn langes u. kurzes Segment durch ein FZ gebrckt ist und nicht

fhrt

Bei allen Prfungen drfen keine Errorframes auftreten. Errorframes knnen vorkommen, wenn z.B. ein Fahrzeug vom einem langen Segment auf ein kurzes Segment fhrt oder umgekehrt und die beiden Segmente somit miteinander verbindet.

Werden bei der Prfung 3 (kurzes u. langes Segment ist kurzgeschlossen) Errrorframes aufgezeichnet, so kann man durch Reduzierung des Busstromes an CAN_B verbessern.

6.5.2 EMV-gerechte Verdrahtung

Hinweis! Um einen strungsfreien Betrieb des ICPCB2K Moduls zu gewhrleisten, ist eine

EMV gerechte Installation notwendig. Die Verantwortung fr die Einhaltung der EMV Richtlinie in der Maschinenanwendung liegt beim Anwender.

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6.5.3 Spannungsversorgung

Abbildung: Spannungsversorgung ICPCB2K Modul

X1 Anschluss 400VAC PIN Anschluss Beschreibung Daten

Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HAN-6E, 6polig+PE

1 L1 Phase L1 2 L2 Phase L2 3 n.c. Nicht belegt 4 n.c. Nicht belegt 5 n.c. Nicht belegt 6 n.c. Nicht belegt PE Schutzleiter

X4 Anschluss 24VDC PIN Anschluss Beschreibung Daten

Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HAN-3A, 3polig+PE

1 24VDC 24VDC 2 n.c Nicht belegt 3 GND GND 24VDC PE Schutzleiter

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6.5.4 Kommunikation zum Zentralrechner/SPS (PROFINET)

Abbildung: Kommunikation zum Zentralrechner/SPS (PROFINET)

X2.1 PROFINET_IN PIN Signal Beschreibung Daten M12 Flanschdose, 4polig, D-Kodiert 1 TX+

2 RX+ 3 TX- 4 RX-

X2.1 PROFINET_OUT PIN Signal Beschreibung Daten M12 Flanschdose, 4polig, D-Kodiert 1 TX+

2 RX+ 3 TX- 4 RX-

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6.5.5 Kommunikation zur Fahrwerksteuerung (Schienenbus)

Abbildung: Kommunikation zur Fahrwerkssteuerung (Schienenbus)

X3 Bus_Kanal_A-Bus_Kanal_B PIN Signal Beschreiung Daten

Steckverbinder: Buchseneinsatz, Harting, Han-6E EMV, 6polig +PE

1 Signal + Kanal_A Intern X3, Pin1 2 Signal - Kanal_A Intern X3, Pin3 3 n.c. Nicht belegt 4 Signal + Kanal_B Intern X1, Pin1 5 Signal - Kanal_B Intern X1, Pin3 6 n.c. Nicht belegt n.c. Nicht belegt

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Inbetriebnahme

berprfen Sie vor dem ersten Einschalten...

die gesamte Verdrahtung auf Vollstndigkeit, Kurzschluss und Erdschluss. ob die Spannungsversorgung angeschlossen ist. ob die Kommunikationsschienen CAN-Bus A/CAN-Bus B phasenrichtig

angeschlossen sind. ob die gespeicherte Konfiguration fr die Anwendung gltig ist.

Einschaltreihenfolge

Hinweis! Halten Sie die beschriebene Einschaltreihenfolge unbedingt ein!

So schalten Sie das Gert ein:

1. Spannungsversorgung einschalten, das ICPCB2K Modul ist nach ca. 8-9 Sekunden betriebsbereit.

2. Der Status der Kommunikation wird am Zentralrechner/SPS und an den Status LEDs am ICPBCB2K Modul an der Anschlussseite unten angezeigt.

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Softwarebeschreibung

8.1 PROFINET I/O-Daten Zentralrechner/SPS

Inputs Inputs: LSB first General Status Input 2 Byte Allgemeine Informationen vom ICPCB2K Modul Status Input 4 Byte ICPCB2K Modul Status 25 x Trolley Data Input Je 10 Byte25x10=250Byte Daten von 25 Fahrzeugen (CAN-Bus slaves) 4 x data Input reserve Je 10 Byte4x10=40Byte Reserve SDO Input 10 Byte Azyklische ICPCB2K Modul CAN SDO

Empfangsdaten (Daten vom angesprochenen Fahrzeug)

General Status Input: Byte 0 Bit 0 Spiegelung General Status Output Byte 0, Bit 0 (gltige SPS Daten vorhanden), wenn

SPS-Daten vom ICPCB2K Modul bernommen und ber CAN gesendet sowie neue Fahrzeugdaten an SPS vorhanden sind (PROFINET-Datenhandshake zwischen SPS und ICPCB2K-Modul)

Bit 1 - Bit 2 - Bit 3 - Bit 4 - Bit 5 - Bit 6 - Bit 7 - Byte 1 Bit 0 ICPCB2K Modul DIN 1 Bit 1 ICPCB2K Modul DIN 2 Bit 2 ICPCB2K Modul DIN 3 Bit 3 ICPCB2K Modul DIN 4 Bit 4 ICPCB2K Modul DOUT 1 Bit 5 ICPCB2K Modul DOUT 2 Bit 6 ICPCB2K Modul DOUT 3 Bit 7 ICPCB2K Modul DOUT 4

Status Input: Byte 0 Bit 0 CAN1 Ack Error (no trolley on the rail) Bit 1 CAN1 send error Bit 2 CAN1 HW undervoltage Bit 3 CAN1 HW overtemp. Bit 4 CAN1 receive FIFO overrun Bit 5 CAN1 error aktiv Bit 6 CAN1 error passiv Bit 7 CAN1 error BusOff Byte 1 Bit 0 Ergebnis Antivalenzprfung Initiatoreingnge NC und NO (1..Fehler, 0..OK) Bit 1 More than max. trolleys Bit 2 Spiegelung von Control Output Byte 0, Bit 8 (Toggle Bit zur Kommunikationsberwachung) Bit 3 ICPCP2K Modul bereit fr neues Update (EFZ Firmware, Parameter, Busgtemessung) Bit 4 Update error file corrupt Bit 5 Update error Kommunikation Bit 6 Update OK Bit 7 Update in progress Byte 2 Bit 0 CAN2 Ack error (no trolley on the rail) Bit 1 CAN2 Send error Bit 2 CAN2 HW undervoltage Bit 3 CAN2 HW overtemp. Bit 4 CAN2 receive FIFO overrun Bit 5 CAN2 error aktiv Bit 6 CAN2 error passiv Bit 7 CAN2 error BusOff Byte 3 Bit 0-

7 BlockCounter beim Update (1 und 5), Busgte (7) oder Versionsnummer im Normalbetrieb (Versionsnummer 1.04 = 4)

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Trolley Data Input: Byte 0 Trolley ID (Fahrzeugnummer) Byte 1 Byte 2

Trolley Data vom Fahrzeug

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9

SDO Input Byte 0 Trolley ID (Fahrzeugnummer) Byte 1 Byte 2

Trolley SDO-Data vom Fahrzeug

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9

Outputs Outputs: LSB first General Status Output 2 Byte Allgemeine Kommandos zum ICPCB2K Modul Control Output 4 Byte ICPCB2K Modul Control (Vorgaben,

Kommandos) 25 x Trolley Data Output Je 10 Byte25x10=250Byte Daten fr 25 Fahrzeuge (CAN Bus slaves) 3 x Data Output reserve Je 10 Byte3x10=30Byte Reserve General Output 10 Byte ICPCB2K Modul CAN SYNC-Daten SDO Output 10 Byte Azyklische ICPCB2K Modul CAN SDO

Sendedaten (Daten zum angesprochenen Fahrzeug)

General Status Output: Byte 0 Bit 0 Gltige SPS-Daten vorhanden (ICPCB2K Modul reagiert auf positive und negative

Flanke mit der bertragung der PROFINET-Daten ber CAN-Bus) Bit 1 - Bit 2 - Bit 3 - Bit 4 - Bit 5 - Bit 6 - Bit 7 - Byte 1 Bit 0-7 -

Control Output: Byte 0 Bit 0- 0x1 Fahrzeug Firmwareupdate (fr den Start ist ein 01 bergang notwendig)

0x5 Fahrzeug Parameterupdate (fr den Start ist ein 05 bergang notwendig) 0x7 Busgtemessung (fr den Start ist ein 07 bergang notwendig)

Byte 1 Bit 0 Wird in Status Input Byte 1, Bit 2 gespiegelt (Togglebit zur Kommunikationsberwachung)

Bit 1 - Bit 2 CAN-Bus Identifier fr Fahrzeugnummernvorgabe bei Fahrzeug Update (Firmware oder

Parameter) =1EXT ID =0STD ID

Bit 3 - Bit 4 - Bit 5 - Bit 6 - Bit 7 - Byte 2 Bit 0-7 Fahrzeug Node-ID (Fahrzeugnummer) des Fahrzeuges fr ein Update Byte 3 Bit 0-7

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Trolley Data Output: Byte 0 Trolley ID (Fahrzeugnummer) Byte 1 Byte 2

Trolley Data zum Fahrzeug

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9

General Output: Byte 0 Trolley ID (Fahrzeugnummer) hat hier keine Verwendung, muss nicht gesetzt werden Byte 1 Byte 2

CAN SYNC-Daten (es werden nur Byte 2 und Byte 3 ber den CAN-Bus bertragen)

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9

SDO Output: Byte 0 Trolley ID (Fahrzeugnummer) Byte 1 Byte 2

Trolley SDO-Data zum Fahrzeug

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9

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Handshake RBU-Modul und Zentralrechner/SPS

Der Datenaustausch via PROFINET zw. Zentralrechner/SPS und ICPCB2K-Modul erfolgt ber einen sogenannten Handshake, ber den die Datenbergabe von Zentralrechner/SPS an das ICPCB2K -Modul und umgekehrt kontrolliert wird. Dieser Handshake wird lediglich ber zwei Bits realisiert. Bei diesen beiden Bits handelt es sich um General Status Output Byte 0, Bit 0 und General Status Input Byte 0, Bit 0. Der Handshake verluft grundstzlich so, dass der Zentralrechner bzw. die SPS ihren PROFINET-Ausgangsdatenrahmen fllt und mittels einer positiven oder negativen Flanke an General Status Output Byte 0, Bit 0 dem ICPCB2K-Modul mitteilt, dass neue Daten zur bertragung an die jeweiligen Fahrzeuge via CAN-Bus zur Verfgung stehen. Daraufhin bernimmt das ICPCB2K-Modul diese Daten, bereitet diese fr die CAN-bertragung auf, fhrt die bertragung durch und bertrgt die CAN-Empfangsdaten (Fahrzeugdaten) in ihren PROFINET-Ausgangsdatenrahmen und signalisiert dem Zentralrechner, dass neue ICPCB2K-Modul-Daten vorhanden sind ber das spiegeln von General Status Output Byte 0, Bit 0 auf General Status Input Byte 0, Bit 0. Somit kann der Zentralrechner die Daten vom ICPCB2K-Modul bernehmen und verarbeiten und der Handshake-Zyklus kann von neuem beginnen.

Abbildung: Timing Diagramm Handshake

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Sonderfunktionen

Togglebit Der Status von Control Output Byte 0, Bit 0 wird bei jedem Kommunikationszyklus in Status Input Byte 1, Bit 2 gespiegelt. Somit kann man berprfen, ob die Kommunikation zwischen ICPCB2K-Modul und Zentralrechner/SPS aufrecht und in Ordnung ist. (Achtung: Das Bit ndert sich nicht bei jedem PLC/SPS Zyklus sondern nach jedem Datenaustausch zw. ICPCB2K-Modul und Zentralrechner/SPS via PROFINET).

Firmwareversion ICPCB2K-Modul Im Normalbetrieb (kein Update) befindet sich im Status Input Byte 3 die Versionsnummer der Firmware der ICPCB2K (Bsp.: 0x04 entspricht der Version 1.04).

I/Os ICPCB2K -Modul Der aktuelle Zustand der digitalen Ein- und Ausgnge des ICPCB2K-Moduls, ist im General Status Input Byte 1 ersichtlich. Eine logische 1 im Bit des jeweiligen digitalen Ein- und Ausganges bedeutet, dass dieser ein HIGH-Signal (+24V) fhrt. Eine logische 0 hingegen, dass dieser ein LOW-Signal (0V, GND) fhrt. An den digitalen Eingngen DIN1 und DIN2 liegen blicherweise die beiden Schaltausgnge (NO, NC) eines externen Initiators. Das ICPCB2K-Modul fhrt intern eine Antivalenzprfung dieser beiden Eingnge durch und liefert das Ergebnis in Status Input Byte 1, Bit 0 (1= Antivalenzprfung fehlerhaft, 0=Antivalenzprfung OK). Sollten DIN1 und DIN2 nicht fr einen externen Initiator vorgesehen sein, kann das Bit mit dem Ergebnis der Antivalenzprfung dieser digitalen Eingnge vernachlssigt werden.

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8.2 Busgtemessung

Hinweis! Fr die Busgtemessung muss immer ein Fahrzeug am Ende der Schiene von

Bus A (CAN1) verwendet werden.

Die Busgtemessung wird durch ein Dummy-Update (vorgetuschtes Update) durchgefhrt. Dazu muss das Byte 0 im Control Output auf 7 gesetzt werden und Byte 2 und Byte 3 im Control Output muss die Node-ID (Fahrzeugnummer) des Fahrzeuges am Ende der Schiene von Bus A (CAN1) beinhalten. Im Control Output Byte 1, Bit 2 muss weiters angegeben werden, ob das Fahrzeug am CAN-Bus ber Standard- oder Extended-Identifier adressiert werden soll. Nun sendet der Master ein Update-Start an den CAN-Slave (Fahrzeug). Dieser antwortet mit einem ACK, wenn der das Kommando empfngt. Danach sendet der Master ein Update-Ende Kommando. Darauf reagiert der Slave mit einer CAN-Nachricht mit der ID 0. Sobald das Bit fr Update-OK gesetzt ist und das Byte 0 im Control Output immer noch den Wert 7 beinhaltet, kann im Status Input Byte 2 und Byte 3 das Ergebnis der Busgtemessung ausgelesen werden. Hierbei beinhalten Byte 3, Bit 4 bis Bit 7 die Anzahl der erkannten Pegelnderungen. Byte 2 und die restlichen Bits in Byte 3 beinhalten den Wert der Busgte. Fr eine Auswertung mssen beide Werte herangezogen werden.

Hinweis! 0xFFFF in Status Input Byte 2 und 3 bedeutet eine Fehlmessung!

Die Busgtemessung ist aufgrund der vorhandenen Hardwareressourcen nur fr den CAN-Bus Kanal A (CAN1) vorhanden. Um eine Busgtemessung fr den CAN-Bus Kanal B (CAN2) durchzufhren, mssen die Leitungen fr die beiden CAN-Bus Kanle ausgetauscht werden. Dabei ist auf richtige Polung zu achten. Eine Busgtemessung whrend des aktiven Betriebs der Anlage ist nur auf CAN-Bus Kanal A (CAN1) mglich!

Buswiderstand Dutycycle Anzahl Normal 50-70 (52) 120 und die Anzahl >4 ist soll ein Fehler ausgelst werden.

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8.3 Firmware- und Parameterupdate

Allgemein

Das ICPCB2K-Modul bietet die Mglichkeit Firmware- und Parameterupdates durchzufhren. Im ICPCB2K-Modul ist ein Industrial Ethernet Module mit onboard FTP-Server der Fa. IXXAT eingebaut. Dieser FTP-Server kann einerseits fr ein Update der ICPCB2K-Modul Firmware und andererseits zur Ablage einer Fahrzeugfirmware und eines Fahrzeugparameterfiles im ICPCB2K-Modul verwendet werden. Nach der Ablage von Fahrzeugfirmware bzw. Fahrzeugparameterfile kann ber die entsprechenden PROFINET-Daten vom Zentralrechner an das ICPCB2K-Modul ein Update (Fahrzeugfirmware oder Fahrzeugparameter) gestartet werden.

Hinweis! Bei der bertragung von ICPCB2K Firmware oder bei der Ablage von Daten auf

dem ICPCB2K Modul ber den Feldbus (PROFINET) und dem FTP-Server fhrt das ICPCB2K Modul whrend der bertragung keine PROFINET-Datenverarbeitung durch. Das Modul ist vom PROFINET getrennt. Nach Beendigung des Vorganges, egal ob fehlerhaft oder erfolgreich, startet das ICPCB2K Modul neu und baut danach selbststndig die Verbindung zum PROFINET-Feldbus auf.

Die Firmware des ICPCB2K-Moduls kann auch mit einem USB-Kabel und spezieller Software aktualisiert werden.

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filegen_ixxatftp.bat Um ein Firmwareupdate des ICPCB2K Moduls bzw. Fahrzeugparameter- oder Fahrzeugfirmwareupdate ber den FTP-Server zu starten muss ein speziell aufbereitetes File mit der einzig gltigen Bezeichnung FupFile.bin in dem dafr vorgesehenen Ordner auf dem FTP-Server des ICPCB2K Moduls abgelegt werden. Zum Erzeugen dieses FupFile.bin Files wird die Stapelverarbeitungsdatei (.bat) filegen_ixxatftp.bat verwendet. Dieses Batch-File generiert aus den zuvor erzeugten Firmware- oder Parameterfiles das ntige File (FupFile.bin), um ein Update bzw. eine File-Ablage im ICPCB2K-Modul via FTP-Server zu ermglichen.

Nach dem Ausfhren der Batch-Datei kann eine gewnschte Aktion durch Eingabe der jeweiligen Kennzahl und Besttigung mittels Return-Taste ausgewhlt werden. Es ist darauf zu achten, dass sich im selben Ordner wie filegen_ixxatftp.bat, jeweils max. nur eine Datei mit der Endung .hex, .dfu oder .bin befindet. Die generierte Datei FupFile.bin ist davon ausgenommen, da sie vor neuerlicher Generierung zuerst gelscht wird. Die jeweils aktuellen Files (*.hex, *.dfu, *.bin) mssen im selben Ordner wie das Batchfile liegen.

Abbildung: filegen_ixxatftp.bat

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ICPCB2K-Modul FTP-Server

Eine Verbindung mit dem FTP-Server des ICPCB2K-Moduls erfolgt ber das ansprechen der PROFINET IP-Adresse des jeweiligen ICPCB2K-Moduls ber Webbrowser oder einer Dateimanager-Software wie z.B. Total-Commander. Nach der Aufforderung zur Eingabe von Benutzer und Passwort, ist folgendes einzugeben: Benutzer: IXXAT Passwort: IXXAT

Anschlieend gelangt man in das Root-Verzeichnis des RBU-Modul FTP-Server.

Das zuvor generierte File (FupFile.bin) muss im Order FIRMWARE_UPDATE_DRIVE abgelegt werden. Nach Ablage trennt sich das ICPCB2K Modul vom PROFINET-Feldbus und beginnt das abgelegte File je nach dessen Art zu verarbeiten.

Abbildung: Root Verzeichnis FTP-Server ICPCB2K Modul

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Firmwareupdate ICPCB2K-Modul

Die Firmware vom ICPCB2K-Modul kann auf zwei verschiedene Arten gendert werden. Einerseits ber den integrierten FTP-Server, andererseits ber ein handelsbliches USB Kabel mit einer dafr vorgesehenen PC-Software.

Firmwareupdate via integriertem FTP-Server: Firmwarefiles fr das ICPCB2K Modul haben immer die Endung .hex. Dieses File muss, wie vorher beschrieben, konvertiert und auf dem FTP-Server abgelegt werden. Im ICPCB2K-Modul wird vor dem Update der Firmware noch berprft, ob es sich um das richtige File und um eine passende Filegre handelt. Anschlieend wird die Firmware im internen Flash-Speicher des ICPCB2K-Moduls abgelegt und das ICPBCB2K-Modul wechselt in den Bootloader. Im Bootloader wird danach die ICPCB2K-Modul Firmware aktualisiert. Whrend des Updates findet keine Datenverarbeitung auf dem ICPBCB2K Modul statt, das Modul ist vom Feldbus getrennt, es verbindet sich nach erfolgtem Update wieder automatisch mit dem Feldbus. Firmwareupdate der Fahrzeuge

Bevor ein Firmwareupdate der Fahrzeugsteuerungen durchgefhrt werden kann, muss sichergestellt werden, dass die entsprechende Firmware der Fahrzeuge in den zugehrigen CAN-Bus Master (ICPCB2K-Modul) bertragen und abgelegt wurde.

Als Firmwarefiles fr Fahrzeugsteuerungen kommen nur Files mit der Endung .dfu in Frage. Dieses File muss, wie vorher beschrieben, konvertiert und auf dem FTP-Server abgelegt werden.

Im ICPCB2K-Modul wird vor der Ablage der Fahrzugfirmware noch berprft, ob es sich um das richtige File und um eine passende Filegre handelt.

Sobald sich das richtige File nun im ICPCB2K-Modul befindet, kann durch Auswahl der richtigen CAN-Slave Node-ID (Fahrzeugnummer) in Control Output Byte 2 und Byte 3 und einem bergang von 0 auf 1 in Control Output Byte 0 das Update gestartet werden. Es ist auch darauf zu achten, dass der richtige CAN-Identifier Typ (Standard- oder Extendedidentifier) in Control Output Byte 1, Bit 2 ausgewhlt ist. Control Output Byte 0 Bit 0-7 0x1 Fahrzeug Firmwareupdate (fr den Start ist ein 01 bergang notwendig)

0x5 Fahrzeug Parameterupdate (fr den Start ist ein 05 bergang notwendig) 0x7 Busgtemessung (fr den Start ist ein 07 bergang notwendig)

Byte 1 Bit 0 Wird in Status Input Byte 1, Bit 2 gespiegelt (Togglebit zur Kommunikationsberwachung)

Bit 1 - Bit 2 CAN-Bus Identifier fr Fahrzeugnummernvorgabe bei Fahrzeug Update (Firmware oder

Parameter) =1EXT ID =0STD ID

Bit 3 - Bit 4 - Bit 5 - Bit 6 - Bit 7 - Byte 2 Bit 0-7 Fahrzeug Node-ID (Fahrzeugnummer) des Fahrzeuges fr ein Update Byte 3 Bit 0-7

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Die folgenden Bits im Status Input liefern Informationen ber den Fortschritt des Updates: Byte 1 Bit 3 ICPCP2K Modul bereit fr neues Update (EFZ Firmware, Parameter, Busgtemessung) Bit 4 Update error file corrupt Bit 5 Update error Kommunikation Bit 6 Update OK Bit 7 Update in progress Byte 3 Bit 0-

7 BlockCounter beim Update (1 und 5), Busgte (7) oder Versionsnummer im Normalbetrieb (Versionsnummer 1.04 = 4)

Parameterupdate der Fahrzeuge

Vor dem eigentlichen Updatevorgang muss sichergestellt werden, dass das entsprechende Parameterfile auf dem zugehrigen CAN-Bus Master (ICPCB2K-Modul) abgelegt ist. Dazu mssen in der Parametersoftware (EHBSteuerung.exe) die entsprechenden Parameter geladen bzw. erstellt und anschlieend ein Parameterfile fr den CAN-Download (para.bin) erzeugt werden. Sobald die Parameter geladen bzw. erstellt wurden, kann ber die Schaltflche Speichern das Parameterfile fr den CAN-Download (para.bin) erzeugt werden. Das erzeugte Parameterfile wird im selben Ordner abgelegt, in dem auch die Parametersoftware (EHBSteuerung.exe) gespeichert ist. Dort befindet sich ein Ordner mit der Bezeichnung Datafiles und in diesem wird das Parameterfile fr den CAN-Download abgelegt.

Dieses File muss, wie vorher beschrieben, konvertiert und auf dem FTP-Server abgelegt werden. Im ICPCB2K-Modul wird vor der Ablage der Fahrzugfirmware noch berprft, ob es sich um das richtige File und um eine passende Filegre handelt. Sobald sich das richtige File nun im ICPCB2K-Modul befindet, kann durch Auswahl der richtigen CAN-Slave Node-ID (Fahrzeugnummer) in Control Output Byte 2 und Byte 3 und einem bergang von 0 auf 5 in Control Output Byte 0 das Update gestartet werden. Es ist auch darauf zu achten, dass der richtige CAN-Identifier Typ (Standard- oder Extendedidentifier) in Control Output Byte 1, Bit 2 ausgewhlt ist.

Status Input Byte 1 und 3 liefern Informationen ber den Fortschritt des Updates.

Abbildung: Parametersoftware Tab "functions"

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Beschreibung der Update Kommandos auf CAN Ebene

Allgemein Update Start mit Angabe der Updatetype (Firmware, Parameter, etc.) Slave antwortet mit ACK. Bei Firmwareupdate springt der Slave in den

Bootloader, ansonsten bleibt er in der Applikation. Die Daten werden in Blcken von 1kByte (1024Byte) bertragen (Byte 0 enthlt

das Updatekommando, die restlichen Bytes die Daten) Nach 1kB wird eine Blockchecksumme bertragen, der Slave berprft diese und

schickt entweder ein ACK oder NACK. Anschlieend geht der Updateverlauf bis zum Ende weiter. Zum Schluss wird noch einmal eine Checksumme ber das ganze File bertragen die vom Slave besttigt werden muss.

Kommandos (ID 0x6xx) BYTE[0] BYTE[1] BYTE[2] BYTE[3] UPDATE_START UPDATE_TYPE DLC = 4 UPDATE_TYPE 0x11 FIRMWARE UPDATE UPDATE_TYPE 0x22 PARAMETER UPDATE

BYTE[0] BYTE[1] BYTE[2] BYTE[3] BYTE[4..7] UPDATE_DATA DATEN DATEN DATEN DATEN Wenn bei UPDATA_DATA keine 7 Datenbyte mehr vorhanden sind werden entsprechend weniger gesendet und der DLC reduziert, dass nicht mehr 8 Datenbytes gesendet werden.

BYTE[0] BYTE[1] BYTE[2] BYTE[3] BYTE[4] BLOCK_CHKSUM CHK_SUM CHK_SUM CHK_SUM CHK_SUM DLC = 5, Die Checksumme ist einfach die Summe aller Bytes gespeichert als 32Bit Wert.

BYTE[0] BYTE[1] BYTE[2] BYTE[3] BYTE[4] UPDATE_ENDE CHK_SUM CHK_SUM CHK_SUM CHK_SUM DLC = 5

Auf alle Kommandos, auer auf UPDATE_DATA muss eine Besttigung vom Slave gesendet werden!

Response (ID 58xx)

Auf Update Start: BYTE[0] BYTE[1] UPDATE_START ACK oder NACK Wenn der Slave nach einem UPDATE_START fr ein Firmwareupdate neu bootet, schickt er ein Response sobald er fertig in den Bootloader gewechselt hat.

Auf Blockchecksumme: BYTE[0] BYTE[1] BLOCK_CHKSUM ACK oder NACK

Auf Update ende: BYTE[0] BYTE[1] UPDATE_ENDE ACK oder NACK

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Fehlersuche und Strungsbeseitigung

9.1 Allgemein

Hinweis! Beim Auftreten einer Status- oder Fehlermeldung wird diese am LCD-Display der

Fahrzeugsteuerung angezeigt.

Weiterfhrende Hinweise zur Fehlersuche und Strungsbeseitigung siehe VAHLE

Systemhandbuch fr die verwendete Fahrzeugsteuerung (abhngig von der Anlagenapplikation).

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9.2 Zustandsanzeige LED

Abbildung: LED Anzeige

LED Zustandsanzeige:

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9.3 Zustandsanzeige LED auf der Leiterkarte CPU

Hinweis! Whrend eines Firmwareupdates bzw. einer Firmware- oder Parameterablage via

FTP-Servers sind alle 4 LEDs ein!

LED1: Spiegelt den Zustand der unteren LED ROT des internen PROFINET-Moduls wieder

LED2: Spiegelt den Zustand der unteren LED GRN des internen PROFINET-Moduls wieder

LED3: Spiegelt den Zustand der oberen LED ROT des internen PROFINET-Moduls wieder

LED4: Debug LED blinkt im Normalmodus im 200ms Takt.

Debug LED blinkt im Bootloadermodus im 50ms Takt.

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9.4 Hardwareeinstellung

Jumpersetting (Stromeinstellung)

Einstellung Strom CAN-BUS A

Strom J7 J8 J11 Funktionsbeschreibung 355mA = set

Standardeinstellung

475mA Offen 590mA Offen Offen 710mA Offen Offen Offen

J9 ist im Normalbetrieb gesetzt, kann aber entfernt werden um den Bus-Strom zu messen.

Abbildung: J7,J8,J9 und J11

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Einstellung Strom CAN-BUS B

Strom J4 J5 J10 Funktionsbeschreibung 355mA = set

Standardeinstellung

475mA Offen 590mA Offen Offen 710mA Offen Offen Offen J6 ist im Normalbetrieb gesetzt, kann aber entfernt werden um den Bus-Strom zu messen.

Abbildung: J4,J5,J6 und J10

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9.5 Mithrschnittstelle CAN (ISO 11898-24V)

X1 Mithrschnittstelle PIN Signal Beschreibung Daten Steckverbinder: Stiftleiste, WAGO 733, 6polig 1 +24VDC 2 GND Bezugspotential 3 n.c. Nicht belegt 4 GND CAN_GND 5 Signal+ CAN_HIGH 6 Signal- CAN_LOW

Fr ein Kabel zum Mithren muss man die Signale auf eine SUB D 9 pol. Buchse legen. CAN_GND auf Pin 3, CAN_HIGH auf Pin 7 und CAN_LOW auf Pin 2. Wenn das Kabel lnger als 1m ist, muss geprft werden, ob im Can-Dongle ein 120 Ohm Abschlusswiderstand vorhanden ist. Wenn nicht, muss der Abschlusswiderstand im SUB-D Stecker integriert werden (Ansonsten entstehen CAN-Errorframes).

Mittels J2 kann die Mithrschnittstelle zwischen CAN1 und CAN2 umgeschaltet werden. Welche Position zu welchem CAN-Bus gehrt ist auf der Leiterkarte beschriftet.

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Paul VAHLE GmbH & Co.KG Westicker Str. 52 D 59172 Kamen Germany

Systemhandbuch ICPCB2K DE0.2 06/2014

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