Schwachstellenanalyse an Abfüll- und Verpackungslinien

Mögen hätten wir schon wollen, aber dürfen haben wir uns nicht getraut

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Manfred Haider, Dipl. Ing., Mastère Spécialisé der Ecole Centrale Paris

Manfred Haider Dipl.Ing., Mastère Spécialisé (ECP) Falkenstraße 42 81541 München

Telefon: +49/89/62231662 Telefax: +49/89/62231663Email:manfred.haider@haipac.de Internet:www.haipac.de

Referenzen

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Referenzen

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Produktionskosten

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Leistungen der Maschinen

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

140%

Falscher Berg Sortiergrad

Entlader

Auspacker

Sortierung

Flaschenw aschmaschine

Leerflascheninspektor

Füller

Etikettierer

Einpacker

Belader

Leistungsverteilung der Maschinen einer Abfüllanlage nach Prof. Berg

SCHWACHSTELLENANALYSE AN ABFÜELL-UND VERPACKUNGSLINIEN

INHALT

1. Beschreibung der AnalyseAllgemein

Dauer und Zeitraum für den TestOrganisation des Tests

2. Benötigtes Personal, Pflichten und Positionen2.1. Personal

2.2. Aufgaben des Personals2.2.1. Testleiter

2.2.2. Linienführer

3. Aufnahmeformulare

4. Maschinenspezifikation, Schwachstellen mit Lösungsvorschlägen4.1. Garantien und Forderungen

4.2. Maschinengruppen und Anforderungen4.2.1 Neuglasabschieber, Palettenentlader, Auspacker, Gebindekontrollen, Paletten-, Gebinde-, Artikeltransport 4.2.2 Flaschenwaschmaschine, Flascheninspektor, Füller, Verschliesser, Verschlußzuführung, inkl. Kontrollen,

Artikeltransport4.2.3 Etikettierer, Kontrolle, Einpacker, Artikeltransport

4.2.4. Kastenwascher, Leerkstenspeicher und Gebindetransport mit Gebindekontrollen 4.2.5 Gebindetransport Palettiererzulauf, Palettierer, Palettentransport, Palettenumreifer, Palettendruckprüfung,

Leerpalettenmagazin

5. Leistung, Verarbeitungsprogramm, Auswerteformulare und Aufstellungsplan

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Allgemein

Abfüllanlagen sind für Mehrwegflaschen das Instrument um die Produktion zu gewährleisten. Alle Flaschenarten mit rundem Durchmesser eignen sich hierfür, da einfach im Pulk zu transportieren und zu reinigen. Puffer auf den Transportbahnen ist lebensnotwendig um die Anlagen am Laufen zu halten.

Zeitraum für den Test

Der Zeitraum zur Prüfung der Schwachstellen soll im Normalfall 3 Produktionsschichten sein.Während der Testzeit sollen möglichst wenig Formatwechsel durchgeführt werden, um einenbesseren Eindruck vom kontinuierlichen Linien-lauf zu bekommen. Bei Überprüfung der Formatwechselzeiten mitHilfe der Methode SMED werden diese separat betrachtet.

Organisation des Tests

Das Bedienungspersonal erhält einen Satz Maschinenblätter für die Maschinen in ihrem Bedienbereich. Der Testleiter prüft die Maschinengruppen unabhängig.

Vorbereitung des Tests

Vor Beginn des Tests sind alle Lichtschranken zu reinigen.Wichtig ist, dass man als Prüfer die Linie zwar auf dem Plan schon gesehen hat, aber in Realität immer erst während der Analyse beobachtet, um jedwede Betriebsblindheit zu vermeiden.

1. Beschreibung der Analyse

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Personal Aufgaben des Personals

Testleiter Linienführer

2. Benötigtes Personal, Pflichten und Positionen

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3. Aufnahmeformulare

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Ausrüstung Füllgruppe  

Aufnehmer  

Aufnahmezeit Produktzähler  

Start h Start P/h

Stop   h Stop   P/h

Total h Total P/h

Ursache Maschinenstop Dauer Maschinenstop s    

keine Flaschen am Einlauf          

Flaschenstau am Auslauf          

Fehler beim Füller          

liegende Flaschen am Einlauf          

Flaschenlücken am Einlauf          

Flaschenbruch oder Einklemmen im Füller          

Einklemmen am Auslauf          

Fehler beim Verschliesser          

Fehler bei der Auslaufkontrolle, Niveau, Verschluss          

Produktdruck nicht ausreichend          

kein Produkt          

Zu wenig Luft          

Zu wenig CO²          

Probleme mit der Wassereinspritzung          

Anzahl der liegenden Flaschen auf dem Artikeltransport und am Einlauf

Anzahl der zerbrochenen und nicht verschlossenen Flaschen

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4. Maschinenspezifikation

4.1. Garantien und Forderungen

Maschinenwirkungsgrad ηm• ηm = Allgemeine Laufzeit - Maschinenbedingten Störungen x 100% / Allgemeine Laufzeit• Allgemeine Laufzeit = Betriebszeit - Maschinen- oder anlagefremde Störzeiten• Maschinen- oder anlagenbedingte Störzeiten = Störungen von der Maschinenfunktion oder -

operation verursacht• Maschinen- oder anlagenfremde Störzeiten = Störungen nicht von der Maschinen- funktion

oder -operation verursacht

Füllerwirkungsgrad ηf• ηf = Anzahl der korrekt gefüllten Produktionseinheiten x 100% / Allgemeine Laufzeit x

Einstellleistung• Anzahl der korrekt gefüllten Prod.einheiten = Anzahl der Prod.einheiten aus dem Füller weniger

der Anzahl der nicht korrekt gefüllten Prod.einheiten• Die Anzahl der Prod.einheiten wird gemessen von der Füllstandskontrolle nach dem Füller

Anlagenwirkungsgrad ηa• ηa =Anzahl der korrekt gefüllten Produktionseinheiten x 100% / Allgemeine Laufzeit x

Anlageneinstellleistung• Die Anzahl der Prod.einheiten kann im Lager oder an der Vollgutkontrolle nach dem Einpacker

gemessen werden

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4.2. Maschinengruppen und Anforderungen

4.2.1 Neuglasabschieber, Palettenentlader, Auspacker, Gebindekontrollen, Paletten-, Gebinde-, Artikeltransport

4.2.2 Flaschenwaschmaschine, Flascheninspektor, Füller, Verschliesser, Verschlußzuführung, inkl. Kontrollen, Artikeltransport

4.2.3 Etikettierer, Kontrolle, Einpacker, Artikeltransport

4.2.4. Kastenwascher, Leerkastenspeicher und Gebindetransport mit Gebindekontrollen

4.2.5 Gebindetransport Palettiererzulauf, Palettierer, Palettentransport, Palettenumreifer, Palettendruckprüfung, Leerpalettenmagazin

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5. Leistung, Verarbeitungsprogramm und Aufstellungsplan

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LAUFENDE NUMMER VERPACKUNG

  1 2 3 4 5

BEHÄLTER NR.   1 2 3    

Nennninhalt ( l ) 0,5 0,5 0,33    

Bezeichnung ( - ) Glas Glas Glas    

Produktsorte      

Abfülltemperatur ( ° C )          

CO2-Gehalt (g / l)          

CO2-Reinheitsgrad ( % )        

FÜLLERNENNLEISTUNG (*)Behälter/

h60000 60000 60000 60000 60000

Nennleistung inGebinde/

h3000 3000 2500 #DIV/0! #DIV/0!

 LEISTUNGSVERZEICHNIS 

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LAUFENDE NUMMER VERPACKUNG 1 2 3

BEHÄLTER NR.   1 2 3

Nenninhalt (l / g) 0,5 0,5 0,33

Bezeichnung ( - ) BH BWB BP

Produktsorte ( - )

Behälterart(Flasche / Dose /

Glas)Flasche Flasche Flasche

Material (Glas / PET / RPB) Glas Glas Glas

Durchmesser ( mm )  

Toleranz ( +mm / -mm )  

Höhe ( mm )  

Mündungsform (SV / KK) KK KK SV  

Behälterfarbe (weiß/grün/braun)        

Füllhöhe (mm)  

Gewicht (g)  

Zeichnung Nr. (-)        

Etikett 1 ( R ) - fest X X X  

Etikett 2( B / Sg / Ss / Hr /

Si / St ) - festX X X  

Etikett 3 ( Rü ) - fest X X X  

VERARBEITUNGSPROGRAMM GLASLINIE A

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LAUFENDE NUMMER GEBINDE   1 2 3 1

Gebindeart (Kasten/Karton/Tray) Kasten Kasten Kasten    

Formation im Gebinde   4 x5 4 x 5 4 x 6    

Behälter je Gebinde   20 20 24    

Ausstattung / Innenkontur / Farbe            

Gefache (ohne / mit / versetzt) mit mit mit     

Höhe / Stärke der Gefache bei Kartons (mm / mm)          

Länge ( ) L ( ) l ( mm ) 400 400 400    

Breite ( ) B ( ) b ( mm ) 300 300 300    

Höhe ( ) H ( ) h ( mm ) 250 250 250    

Gebindelauf ( längs / quer ) längs längs längs    

LAUFENDE NUMMER GEBINDE - PACKBILD 1 1 1    

Beladung auf Palette ( Nr. ) 1 1 1    

Packbildzeichnung ( Nr. )          

Abmessungen LxBxH in mm 1200 x 1000 1200 x 1000 1200 x 1000    

Ausführung 2-Weg / 4-Weg CHEP CHEP CHEP    

Gabelstapleraufnahme längs / quer l/q l/q l/q    

Laufrichtung auf Rollenbahnen längs / quer längs längs längs    

Laufrichtung auf Kettenbahnen längs / quer quer quer quer    

PACKBILDPROGRAMME            

Anzahl Gebinde je Lage   10 10 10    

Lagen je Palette ( LEERGUT )        

Lagen je Palette ( VOLLGUT ) 5 5 5    

Gesamthöhe Vollpalette ( mm ) 1284 1244 1219    

Stapelart ( Säule / Verbund ) Verbund Verbund Verbund    

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Auswerteformular

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Mehrweglinie 60.000 b/h

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PET Einweglinie 20.000 b/h

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Verpackungslinie Lebensmittel

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