Taschenbuch Power Focus 6000 - Atlas Copco · TASCHENBUCH POWER FOCUS 6000 9 Anschlussleistung Der Power Focus wird mit einer einphasigen Netzspannung von 115 oder 230 Volt betrieben

Power Focus 6000 Hardware · Software · Bedienung · Vernetzung

Übersicht über die Steuerung Power Focus 6000 und den Elektroschrauber Tensor STR

Taschenbuch_PF_6000_DE_Druckdaten2_tp.indd 1 11.06.2017 11:34:52

TASCHENBUCH POWER FOCUS 6000

Systemübersicht 6

Power-Focus-6000-Controller 6

Intelligentes Anwendungsmodul (IAM) 7

Tensor STR und Tensor-STR-Kabel 7

Zubehör und Kommunikationsschnittstellen 8

Power Focus 6000: Hardware 9

Anschlussleistung 9

Netzspannung 9

Normale Umgebungsbedingungen 9

Größe und Gewicht 9

Display 9

Kommunikation 10

Audio 10

Umgebungstemperatur 10

Anschlüsse 10

IAM 11

Power Focus 6000: Software 12

Menü-Übersicht 12

Menü Schraubvorgänge 12

Menü Batch-Sequenz 12

Menü Quellen 12

Menü Werkzeuge 12

Menü Virtuelle Station 13

Menü Controller 13

Menü Zubehör 13

Menü Berichte 13

Menü Einstellungen 13

Grundlagen der Programmierung 14

Open Protocol (Offenes Protokoll) 15

Inhalt



Funktions-Managementsystem 16

Einführung 16

Hauptvorteile 16

Lizenzen bestellen und dem Kundenportal zuweisen 17

Übermittlung aus dem Kundenportal 17

FMS – serverbasiert 18

USB-/nicht netzwerkbasiertes FMS 19

Schraubstrategien 20

TurboTight-Schraubstrategie 20

Feineinstellung der TurboTight-Schraubstrategie 20 Kürzere Zykluszeiten 20 Verringerte Reaktionskräfte 21 Einfache Einrichtung 21 Nachhaltigkeit 22 Wie werden Zykluszeiten verkürzt? 22 Wie werden Reaktionskräfte verringert? 22 Warum ist das Einrichten so einfach? 22 Wie spart TurboTight Energie? 22 Zwei-Stufen-Schraubstrategie 23

Feineinstellung bei der zweistufigen Schraubstrategie 23 Schraubstrategie „Quickstep” 24

Dreistufige Schraubstrategie 25

Rotationsstrategie 26

Grenzwerte für das Soll-Drehmoment 26

Grenzwerte für den Soll-Drehwinkel 27

Drehmomentausgleich 28

Stopp-Stufe 28

Sanfter Stopp 29



Virtuelle Stationen 30

Einführung 30

Eine virtuelle Station einrichten 31

Hauptvorteile 31

Tensor-STR-Schrauber 32

Übersicht 32

Modelle 33

Werkzeugkomponenten 33

Griffmodul 33 Mensch-Maschine-Schnittstelle 33 Motor 34 Drehmoment-Messwertgeber 34 Getriebe und Winkelkopf 34 Vorderteil des ETT 34 Zubehör (am ETV- oder ETD-Werkzeug angebracht) 35

Zertifizierungen 36

EU-Konformitätserklärung 36 Harmonisierte Normen 36 Weitere Richtlinien 37 Schutzart IP 54 37

Service-/Wartungsintervalle 37

Zubehör für STR-Werkzeuge 38

Lokale Anpassung 39

Inhalt



Kabelmanagement 40

Verwendung einer Kabelklammer 41

Verfügbare Kabeltypen 42

Tensor-STR-Kabel 42

Flachkabel halten länger 43

Kleinerer Biegeradius für mehr Zugänglichkeit 43

Der innovative „Kabeldreh“ 43

Zentrale Zugentlastung zur Vermeidung von Schäden an Adern 44

Feldbus 45

ToolsTalk 2 46

Benutzerauthentifizierung 46

Werks-Anordnung 46

Update mehrerer Steuerungen 47

Programmierung der Steuerung 47

ToolsNet 8 48

Einfache und zuverlässige Datenerfassung 48

Hohe Sicherheit 48

Einfache Datenanalyse 48

Produktions-Warnmeldungen 49

Dashboard 49

Rückverfolgbarkeit 50

Informationen zur Werkzeugwartung 50



Das Power-Focus-6000-System besteht aus folgenden Teilen:

• SteuerungPowerFocus6000(„Controller“)

• IntelligentesAnwendungsmodul(IAM)

• TensorSTR:Werkzeug

• TensorSTR:Kabel

• ZubehörundKommunikationsschnittstellen

Im Bild oben können Sie sehen, wie sich die verschiedenen Bestandteile in einer typischen, kundenseitigen Umgebung als System zusammenfügen.

Power-Focus-6000-ControllerDie Power-Focus-Controller sind weltweit für ihre umfassenden Fähigkeiten zur Steuerung von Schraub-werkzeugen bekannt. Das System bietet sehr gute Möglichkeiten zur Fehlervermeidung sowie bezüglich Konnektivität und Flexibilität und bringt als erstes „Software-Ergonomie“ in die Industrie. Dies brachte dem Power Focus 6000 den angesehenen Red-Dot-Design-Award ein. In den nächsten Kapiteln lesen Sie mehr zur Funktionsweise der Software und zu den Hardware-Anschlüssen.

Systemübersicht


TASCHENBUCH POWER FOCUS 6000 7

Intelligentes Anwendungsmodul (IAM)Das intelligente Anwendungsmodul (IAM) speichert alle folgenden Daten:

• Schraubergebnisse

• Ereignisse

• Konfigurationen

• Protokolle

• dieSoftware

Mit dem IAM halten Sie alle Informationen in Ihrer Hand und können sie ganz einfach von einem Controller zum nächsten übertragen. Das Modul befi ndet sich an der Türinnenseite der Steuerung.

Einen Überblick über alle Funktionen erhalten Sie in den entsprechenden Kapiteln.

Unser Tensor STR ist ein High-End-Schraubwerkzeug, das seine optimale Leistung im Zusammenspiel mit dem Power Focus 6000 erbringt.

Tensor STR Dieser Tensor-Elektroschrauber ist das Ergebnis jahrelanger Forschung und Entwicklung. Er steigert Ihre Produktivität und verbessert die Qualität Ihrer Schraubmontage. Die Verwendung neuester Technologien machten außer-dem zahlreiche ergonomische Verbesserungen möglich.

Tensor STR: KabelSeit 1987 stellen wir Kabel für Montagewerkzeuge her und verfügen entsprechen über sehr viel Erfahrung auf diesem Gebiet. Flexibilität und Lebensdauer wurden seit den Kabeln der ersten Generation stetig verbessert – bis zur optimalen Kabel-leistung von heute.

Unser Flachkabeldesign vereint maximale Flexibilität (für die Montage an schwer zugänglichen Stellen) mit maximaler Lebensdauer.




Zubehör und KommunikationsschnittstellenDas Power-Focus-6000-System erlaubt die Einbindung des unterschied-lichsten Zubehörs und von Kommunika tions modulen. Es unterstützt die meisten handgeführten Schraubwerkzeuge und lässt sich mit allen Komponenten unseres QIF-Angebots (Zubehör zur Qualitätssicherung, „Quality-integrated fastening) sowie Software-Produkten wie ToolsNet 8 oder ToolsTalk 2 verbinden.

Das System kommuniziert über diverse Schnittstellen, wie Feldbus, Open Protocol oder kundenspezifische Protokolle. Damit lässt es sich nahtlos in Ihre Fertigungsumgebung integrieren.



AnschlussleistungDer Power Focus wird mit einer einphasigen Netzspannung von 115 oder 230 Volt betrieben. Die Nennleistung beträgt 1500 Watt.

NetzspannungOb 100–120 oder 200–240 Volt (50–60 Hz): Der Power Focus erkennt die Netzspannung automatisch. Das bedeutet, dass der Controller automatisch auf diejenige Spannung umstellt, an die er angeschlossen wird.

Normale UmgebungsbedingungenDas Gerät wurde für die folgenden Betriebsbedingungen ausgelegt:

• VerwendungimInnenraum

• Höhenlagebiszu2000Meternü.NN

• MaximalerelativeLuftfeuchte:80%beiTemperaturenbiszu31°C, mitlinearerVerringerungauf50%relativerLuftfeuchtebei50°C

Größe und Gewicht Höhe: 316 mm (14,44 in.) Breite: 146 mm (5,75 in.) Tiefe: 293 mm (11,54 in.) Gewicht: 10,8 kg (23,81 lbs)

Display• Widerstandsfähiges 7-Zoll-Touchscreen-Display

• 480x800Pixel

• LED-Hintergrundbeleuchtung

• BrenndauerderHintergrund- beleuchtung: 70 000 Stunden

316

mm

146 mm293 m

m

Power Focus 6000: Hardware



Kommunikation• ÜberkabellosesWLAN-Netzwerk,kompatibelmitIEEE802.11a/b/g/n

• Bluetooth2.1(3.0-fähig)+EDR(EnhancedDataRate), Drahtlostechnologie

• 10/100Mb/sEthernet(RJ-45-Anschluss)

Audio• Mono-Lautsprecher

Umgebungstemperatur• Von+5bis+50°C(41bis122°F)

Anschlüsse• 2xHigh-Speed-USB-Anschluss(USB2.0)

• 2x10/100-Ethernet-Anschluss

• 4xdigitalerEingang(24V–15%/+20%)

• 4xdigitalerAusgang(24V±20%,1A)

• 1xI/O-Bus

• 1xAUX-Eingang(24V±10%,0,5Amin.)

• 1xAUX-Ausgang(24V,1,5Amax.)

• 1xNot-Aus-KreisderKlasse3

• 2xKommunikationsschnittstelle(Verbindungskette)

• 1xAnschlussLüfter-Leistungsausgang

• 1xFernstart-Schalter

• 1xAnybus-CC-Anschluss

• 1xIAM-Anschluss

• 1xWerkzeug-Kabelstecker



IAMMit einer Speicherkapazität von 8 GB speichert das intelligente Anwen-dungsmodul IAM alle Daten für den Power Focus 6000: Lizenzen, Ergebnisse, Ereignisse, Konfi gurationen, Controller-Firmware und Wartungsprotokolle.

Bei Bedarf können diese Daten ganz einfach auf einen anderen Power Focus 6000 übertragen werden, indem das IAM aus der einen Steuerung entfernt und in die andere eingesteckt wird.

Firmware-Aktualisierungen können sicher ausgeführt werden, da die alte Firmware verfügbar gehalten wird. Dadurch können Sie schnell zurück zur alten Firmware wechseln, wenn dies nötig sein sollte.


alten Firmware wechseln, wenn dies nötig sein sollte.



Menü-ÜbersichtDie Menüs sind intuitiv und leicht zu bedienen. Zum Navigieren tippen Sie entweder den Menüpunkt an oder wischen über das Display, um durch die Punkte zu scrollen. Die Web-Schnittstelle ist identisch mit dem Display des Controllers und ermöglicht die Konfi guration und Programmierung über den Webbrowser eines Computers, der mit der Steuerung vernetzt ist.

Menü SchraubvorgängeIn dem Menü für Schraubvorgänge werden die Schraub-programme (Parametersatz oder „Pset“) aufgelistet, die zur Konfi guration in der Steuerung gespeichert sind.

Menü Batch-SequenzIn dem Menü Batch-Sequenz werden die in der Steuerung gespeicherten Batch-Programme (Batch-Sequenzen) für gruppenbezogene Schraubprozesse aufgelistet.

Menü QuellenIm Menü Quellen werden Hardwarezubehör und Funktionen aufgelistet, die die Auswahl eines Schraubprogramms steuern, zum Beispiel eines Parametersatzes oder einer Batch- Sequenz. Hier können Sie auch Scanner konfi gurieren, die Sie mit Ihrem Werkzeug verwenden möchten.

Menü WerkzeugeÜber das Werkzeuge-Menü können Sie auf Informationen über das angeschlossene Werkzeug sowie anstehende Werkzeug-kalibrierungen, Motoreinstellungen und die Organisation der Werkzeugwartung zugreifen.

Power Focus 6000: Software



Menü Virtuelle StationWerkzeuge und Zubehör sind an die Steuerung angeschlos-sen, aber einer virtuellen Station zugewiesen. In der virtuellen Station werden auch die Aufgaben (Tasks) ausgewählt.

Menü ControllerDas Controller-Menü stellt sicher, dass Sie neue Steuerungs-software verwalten und installieren können. Über das Menü können Sie Informationen über installierte Hardware einsehen sowie Konfi gurationen und Berichte exportieren und importieren.

Menü ZubehörÜber das Zubehörmenü können Sie interne I/Os sowie Hard-warezubehör konfi gurieren, das mit dem Controller verwendet werden kann, wie I/O-Expander, Signalleuchte, Operator-Panel (Bedieneinheit), Nuss-Selektorboxen und Scanner. Der Scanner kann auch über andere Menüs konfi guriert werden, zum Beispiel das Quellen-Menü.

Menü BerichteDas Berichte-Menü erlaubt Ihnen den Zugriff auf den Ver-lauf von Schraubergebnissen und Ereignissen sowie auf das Verhältnis von I.O.- zu N.i.O-Ergebnissen (in Ordnung/nicht in Ordnung).

Menü EinstellungenIn diesem Menü können Sie den Controller in einem lokalen Netzwerk (LAN) einrichten sowie PIN, Sprache und Zeit konfi gurieren. Außerdem werden hier die zu verwendende Drehmomenteinheit und Werkzeugwarnmeldungen eingestellt. Und Sie können hier die WLAN-Kanäle für kabellose Werk-zeuge konfi gurieren sowie auswählen, wie Ereignisse ange-zeigt werden sollen.



Grundlagen der ProgrammierungDie Schraubprogramme des Power Focus 6000 benötigen Parameter, wie Soll-Dreh-moment oder Soll-Winkel. Diese müssen eingestellt werden, um einen Schraub-prozess ausführen zu können. Sonstige Einstellungen, wie etwa Softstart, Ver-schraubungen mit selbstschneidenden Schrauben oder ein Drehmomentaus-gleich, sind optional; ebenso wie die Ein-stellung, welche Schraubstrategie ver-wendet werden soll. Überwachen Sie den Schraubfortschritt, indem Sie einen Tole-ranzbereich für das Drehmoment festlegen oder einen Anziehdrehwinkel definieren.

In den allgemeinen Einstellungen können Sie Parametersätze verwalten, indem Sie für diese Namen festlegen und allgemeine Schraubeinstellungen vornehmen. Wählen Sie die Schraubstrategie, den manuellen oder Schnellprogrammier-Modus, und stellen Sie die Sollwerte für diesen Para-metersatz ein.

Oben im Bild sehen Sie einen konfigurierten Parametersatz mit dem Namen „Two step tight“ („Zwei-Stufen-Verschraubung“). Bei diesem wird eine Schraubstrategie verwendet, die in zwei Stufen zu einem Soll-Dreh-moment („Target torque“) von 15 Newtonmetern (Nm) führt.

Wenn Sie im Touch-Feld „Strategy“ auf „two step“ („zwei Stufen“) klicken, können Sie die Strategie ändern, beispielsweise zu TurboTight® oder einer anderen. Weitere Konfigurationsmöglichkeiten haben Sie, wenn Sie auf „Edit“ (Bearbeiten) unter den Feldern „Tightening Parameters“ (Schraub-parameter) oder „Loosing Parameters“ (Löseparameter) klicken.

Für weitere Informationen zur Programmierung nutzen Sie bitte die Bedienungsanleitung des Power Focus 6000. Diese enthält detaillierte Informationen zu jedem Menüpunkt und zur Konfiguration.



Open Protocol („Offenes Protokoll“)Der Power Focus 6000 erlaubt die Kommuni-kation über ein offenes Protokoll. Das Open Protocol von Atlas Copco ist ein Standard-Kommunikationsprotokoll, das wir entwickelt haben, um die Kommunikation zwischen unseren Steuerungen und exter-nen Partnern in kundenseitigen Prozessen zu unterstützen.

Das Protokoll ist eine Schnittstelle, um An-wendungsprogramme für den Fernzugriff oder zum Bezug von Daten paketen von der Steuerung einrichten zu können. Es ist platt-formunabhängig und kann auf Linux, SPS, Druckern und allen Windows-Plattformen implementiert werden. Open Protocol unter-stützt die Ethernet-Verbindung mit dem Power Focus 6000.

Eine Open-Protocol-Mitteilung besteht aus drei Teilen: der Kopfzeile, dem Datenfeld und dem Mitteilungsende. Die Mitteilungs-ID („MID“) besteht ausvier Ziffern (z. B. MID 0062 für den Upload einer Fahrzeugidentifikations-nummer).JedeMIDkannmehrfacheÜberarbeitungeneinschließen.Nor-malerweise wird eine neue Überarbeitung erstellt, wenn weitere Daten hinzugefügt werden und die Mitteilung verlängert werden muss. MID-Über-arbeitungen werden hinzugefügt, um Abwärtskompatibilität zu gewährleis-ten.

Für eine vollständige Übersicht, welche Informationen – oder MIDs und Überarbeitungen – vom Power Focus 6000 unterstützt werden, schauen Sie sich bitte den Open-Protocol-Anhang an (Bild oben). Dieser ist in unse-rem Web-Portal für Marketing und Support („Marketing and Support Web Portal“) des Power Focus zu finden. Der Hauptnutzen des offenen Proto-kolls ist, dass damit ein standardisiertes und einfach zu verwendendes Kommunikationsprotokoll zur Verfügung steht. Es kann in wenigen Minuten einge-richtet und in die Produktionsprozesse Ihres Werkes eingebunden werden.ÜberdieJahrehatsichOpenProtocolzueinemIndustriestandardfür die Kommunikation mit Schraubvorrichtungen an Montagelinien ent-wickelt.



EinführungDas Funktions-Managementsystem (Functionality Management System, FMS) von Atlas Copco ist unsere neue Lizenzplattform. Über FMS können verfügbare Funktionen an die Power-Focus-6000-Steuerung geschickt und verwaltet werden. FMS ist der beste Weg, um – je nach aktuellen Anfor-derungen der Station – der Steuerung Funktionen hinzuzufügen oder sie daraus zu entfernen.

Das Kundenportal wird dazu genutzt, Funktionen in der Steuerung zu aktivieren. Es bietet eine Übersicht über frühere Kaufverträge und die Möglichkeit, verfügbare Funktionen auf ein lizenziertes USB-Gerät oder einen FMS-Server zu übertragen. Über das Kundenportal können Sie auf alle erworbenen Funktionen zugreifen. Damit sind diese erworbenen Funk-tion rückverfolgbar, und Sie können bei Verlust der Lizenznummer einfach darauf zugreifen.

Hauptvorteile• GeeignetfürflexibleNeuausrichtung

• AufKundenwünscheanpassbarundausbaufähig

• SofortigeZustellung

• Probelizenzenverfügbar

Funktions-Managementsystem (FMS)

Kundenportal



Lizenzen bestellen und dem Kundenportal zuordnenEs gibt zwei Wege, Funktionen und Lizenzen dem Kundenportal zuzu-ordnen: elektronisch oder physisch. Die elektronische Lieferung geschieht automatisch, sobald die Bestellung in unserem lokalen Kundenzentrum datentechnisch erfasst ist. Die Funktionen werden automatisch mit dem Kundenkonto im Kundenportal verknüpft. Die physische Lieferung erfolgt von unserem Zentrallager in Hoeselt (PTD) aus als Lizenzpapier. Es ist eine manuelle Registrierung erforderlich, um die Funktionen mit dem Konto im Kundenportal zu verknüpfen.

Übermittlung aus dem KundenportalSobald die Lizenzen und Funktionen geliefert und mit dem Kundenportal verknüpft sind, können die Funktionen auf zwei Arten den Steuerungen zugewiesen werden: serverbasiert (elektronisch) oder ohne Netzwerk (physisch). Die netzwerkbasierte Lösung ist für Produktionsanlagen aus-gelegt, bei denen ein Umbau notwendig ist und Funktionen schnell und effektiv zwischen virtuellen Stationen hin und her bewegt werden müssen. Der physische Weg ist eine Lösung über FMS und USB-Lizenzgeräte. Er eignet sich besonders für Kunden, denen kein IP-basiertes Netzwerk zur Verfügung steht und bei denen Umbauten oder Neuausrichtungen nicht so häufi g vorkommen.

Elektronische Zuweisung der Lizenz

Phyische Zuweisung der Lizenz

Schritt 1: Lizenzauftrag wird vom Kundenzentrum im System angelegt.

Kunden-portal

Lizenzserver im Werk des Kunden

USB-Gerät Schritt 2: Zuweisung der Lizenz an den Power Focus 6000

Kunden-portal



FMS – serverbasiertDie Verbindung zum FMS-Server von Atlas Copco ist in der ToolsTalk-Soft-ware bereits voreingestellt. Das ist die beste Möglichkeit, den einzelnen Steuerungen virtuelle Stationen und Funktionen zuzuweisen. ToolsTalk eignet sich außerdem hervorragend zur Verwaltung und Programmierung mehrerer Controller.

Überspielen Sie als erstes die Lizenz, die Sie aus dem Kundenportal erhal-ten haben, in Ihre ToolsTalk-Software. Hierdurch werden die Funktionen für die Zuweisung verfügbar. Danach ist es sehr einfach, dem Power Focus 6000 Funktionen hinzuzufügen.



FMS-USB-Gerät/nicht netzwerkbasiertDas FMS-USB-Lizenzgerät ist eine tolle Möglichkeit für Kunden, deren Steuerungen nicht vernetzt sind und die weder ToolsTalk benötigen noch ihre Controller werksweit managen müssen. Mit unserem USB-Lizenzgerät können Sie virtuelle Stationen und Funktionen laden und diese individuel-len Steuerungen zuweisen.

Nachdem das USB-Gerät im Atlas-Copco-Kundenportal registriert und die Lizenz heruntergeladen wurde, verschieben Sie die Lizenzdatei auf das USB-Gerät. Das USB-Gerät wird dazu verwendet, die virtuellen Stationen und Funktionen auf die Steuerung zu bringen. Stecken Sie das USB-Gerät in denjenigen Controller, der die zusätzlichen virtuellen Stationen und Funktionen benötigt. Es erscheint ein Symbol oben rechts auf dem Control-ler-Bildschirm oder auf der Web-Schnittstelle. Wenn Sie auf dieses Symbol klicken, können Sie dem Controller weitere virtuelle Stationen und/oder Funktionen hinzufügen.

Die auf den Controller übertragenen virtuellen Stationen und/oder Funk-tionen werden auf dem USB-Gerät nicht mehr als verfügbar angezeigt. Wenn eine virtuelle Station oder eine Funktion von einer Steuerung auf eine andere übertragen werden muss, schließen Sie dasselbe USB- Gerät wieder an den ersten Controller an, um die Funktion wieder auf das USB-Gerät zu verschieben. Nun ist die Funktion auf dem Gerät wieder ver-fügbar und kann auf eine andere Steuerung verschoben werden.



Wählen Sie eine Schraubstrategie aus. Damit legen Sie fest, wie die Klemmkraft (Vorspannung) in die Schraubverbindung eingebracht werden soll. Welche Schraubstrategie gewählt wird, richtet sich nach dem jeweili-gen Schraubfall, damit die gewünschte Klemmkraft eingebracht und uner-wünschte Effekte im Betrieb minimiert werden.

Eine Strategie ist die TurboTight-Strategie. Sie kann manuell programmiert oder über die Schnellprogrammierung ausgewählt werden (siehe unten). Die Strategien „Quickstep“, „Zwei Stufen“ und „Drei Stufen“ ermöglichen den Anzug auf ein Soll-Drehmoment oder einen Soll-Drehwinkel (siehe Abschnitt „Sollwert“).

Alle Schraubstrategien erfordern die Einstellung entweder des Soll-Dreh-moments oder -Drehwinkels.

TurboTight-SchraubstrategieTurboTight ist eine voreingestellte Schraubstrategie, die für sehr schnel-les und ergonomisches Verschrauben auf Grundlage der Höchstdrehzahl des Werkzeugs entwickelt wurde. Bei dieser Strategie muss lediglich das Soll-Drehmoment eingestellt werden. Abhängig von den Eigenschaften der Verbindung, etwa bei sehr harten oder sehr weichen Schraubfällen, können andere Schraubstrategien erforderlich sein.

Wichtig! Die TurboTight-Strategie ist nur in Verbindung mit dem Tensor- STR-Werkzeug verfügbar.

Feineinstellung der TurboTight-StrategieWenn die TurboTight-Strategie unerwünschte Ergebnisse liefert, prüfen Sie bitte, wie die Eindrehphase eingestellt ist. Wenn hier ein zu hoher Wert eingestellt wurde, kann es sein, dass die Zeit zu kurz ist, um notwendige Berechnungen in diesen Schritt des Schraubvorgangs einzuarbeiten. Die Folge ist ein Überschießen. Stellen Sie den Wert daher so ein, dass er mög-lichstnahanderKopfauflageendet.DasselbegiltfüreinezuhochgewählteEindrehgeschwindigkeit. Vor allem bei sehr harten Schraubfällen müssen Sie mit Bedacht vorgehen.

Schraubstrategien



Kürzere ZykluszeitenTurboTight optimiert die Schraubgeschwindigkeit – für schnellstmögliche Verschraubung bei verlässlicher Genauigkeit. Die Ergebnisse:

• Engpässekönnenbeseitigtwerden.

• MontageliniekannhöherenZykluszahlenangepasstwerden.

• WenigerHitzeentwicklung;dieWerkzeugewerdennichtheiß.

Verringerte Reaktionskräfte Mit einer optimierten Schraubgeschwindigkeit baut sich das Drehmoment schneller auf, und die Kraft, die auf die Hand des Bedieners übertragen wird, verringert sich. Das sind die Ergebnisse:

• WenigerErmüdungdesBedienersundgeringeresVerletzungsrisiko.

• VerbesserterBedienerkomfortbeimSchraubvorgang.

• EskannhäufigeraufGegenhalteroderMomentenstützenverzichtet werden, die die Reaktionskräfte abfangen. Das senkt die Kosten und macht das Werkzeugsystem (Tool und Gegenhalter) insgesamt leichter.

Einfache Einrichtung TurboTight ist extrem einfach einzurichten. In den meisten Fällen muss nur das Soll-Drehmoment eingestellt werden, damit Sie loslegen können. Ausnahmen besprechen wir in den folgenden Kapiteln. In solchen Fällen wenden Sie sich bitte an Ihren lokalen Atlas-Copco-Tools-Vertreter.

Die Vorteile:

• SiesparenZeitbeiderEinrichtung.

• SiesparenZeitundGeldfürSchulungen.

• Arbeitsrotationistmöglich.

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Nachhaltigkeit Die Verwendung von TurboTight verkürzt die Schraubzyklen. Dies bedeutet im Umkehrschluss, dass sich weniger Hitze entwickelt und das Werkzeug kühler bleibt. Durch TurboTight®kannderEnergieverbrauchum10% verringert werden. Die Lebensdauer des Werkzeugs bei hoher Taktzahl verlängert sich dagegen. Natürlich kann man die Energieverluste grundsätzlich durch schnellere Verschraubungsprozesse verringern. Doch sollten Sie immer im Hinter-kopf haben, dass die größten Energieverschwender in der Regel die langen Standby-Phasen sind.

Wie werden Zykluszeiten verkürzt? TurboTight überwacht die Motordrehzahl, um den schnellstmöglichen Schraubvorgang zu erzielen, ohne dass das Werkzeug überschießt. Im Vergleich zur traditionellen Zwei-Stufen-Strategie läuft der Schrauber bei TurboTight über einen längeren Zeitraum mit höherer Geschwindigkeit.

Wie werden Reaktionskräfte verringert? TurboTight nutzt das Massenträgheitsmoment des Werkzeugs, um die Reaktionskräfte auf den Bediener zu verringern. Durch die bessere Motorkontrolle in Verbindung mit der schnellen, dynamischen Regulierung werden die Reaktionskräfte beim Schraubvorgang reduziert.

Warum ist die Einrichtung so einfach? TurboTight ist eine Strategie, die die Motordrehzahl auf der Grundlage des jeweils aktuellen und des noch verbleibenden Drehmoments steuert. Da alle diese Parameter während des Schraubvorgangs dynamisch berechnet werden, muss der Bediener nur das Soll-Drehmoment eingeben.

Wie spart TurboTight Energie? Atlas Copco ist seit 2010 nach ISO 14 001 zertifiziert. Alle Produkte unseres Konzernbereichs Industrietechnik – also im Wesentlichen alle Montage-systeme und Industriewerkzeuge – werden hinsichtlich Planung, Ausfüh-rung, Kontrolle und Optimierung einem kontinuierlichen Verbesserungs-prozess unterworfen. Gegenüber dem Energieverbrauch eines Power Focus 4000, der einen Tensor ST steuert und auf die Zwei-Stufen-Strategie eingestellt ist, arbeitet der Power Focus 600/6000 mit Tensor ES/STR und TurboTight-Strategie deutlich effizienter.



Target Speed

Pause#Time

Target TorqueFirst Torque

Rundown Complete

First Speed

Start Stopp

Zeit

Drehmoment über Zeit Drehwinkel über Zeit Drehzahl über Zeit

Eindrehphase Einschraubphase

Zwei-Stufen-SchraubstrategieDie zweistufi ge Schraubstrategie ist der Quickstep-Strategie sehr ähnlich, mit Ausnahme einer zusätzlichen kurzen Zeitverzögerung zwischen dem ersten und dem letzten Schritt, um kurzfristigen Setzerscheinungen in der Verbindung entgegenzuwirken.

Feineinstellung bei der zweistufi gen StrategieSobald der erste Sollwert erreicht ist, stoppt das Werkzeug sofort für eine bestimmte Zeit, bevor es mit dem letzten Schritt fortfährt. Der erste Drehmomentwert und die Pausendauer sollten ausgewählt werden, um die Ergonomie des Prozesses bei handgehaltenen Werkzeugen zu verbessern.

Parameter Bezeichnung Standardwert

First torque Anfangsdrehmoment (Soll-Drehmoment für Stufe 1)

First speed Soll-Geschwindigkeit in Stufe 1

Pause time Zeit zwischen den Stufen 1 und 2 50 ms



Schraubstrategie „Quickstep“Die Quickstep-Schraubstrategie wird verwendet, um die Streuung der Vorspannkraft zu reduzieren. Hierzu wird am Anfang ein zusätzlicher Schritt mit einem defi nierten Drehmoment und einer defi nierten Geschwindigkeit hinzugefügt. Die Soll-Geschwindigkeit im letzten Schritt wird verringert.

Start Stopp

Zeit



Rundown Complete

Target Speed

First Speed

First Torque

Target Torque






Dreistufi ge SchraubstrategieDie Drei-Stufen-Schraubstrategie fügt einen Löseschritt zwischen dem ersten und dem letzten Schritt ein. Hierdurch sollen kurzfristige Setzer-scheinungen überbrückt und die Streuung der Vorspannkraft reduziert werden.

Die Verbindung wird konditioniert, indem in Stufe 1 auf ein bestimmtes Anfangsdrehmoment (in der Grafi k „First Torque“) angezogen wird, dann wird die Verbindung durch Drehen der Nuss um einen festgelegten „Konditionierungswinkel“ entspannt, und anschließend wird auf das End-Drehmoment angezogen (siehe Grafi k).

Target Speed

Conditioning Speed

Target TorqueFirst Torque

Rundown Complete

Start Stopp

Zeit



First Speed




Conditioning speed Soll-Geschwindigkeit in der Konditionierungsstufe

Conditioning angle Drehwinkel der Nuss in der Konditionierungsstufe 180°



RotationsstrategieDie Rotationsstrategie wird hauptsächlich für Tests und Demonstrationen verwendet. Wenn das Werkzeug unbelastet im Leerlauf gedreht wird, stellt sich die Stecknuss bei geringstmöglichem Drehmoment auf den vorgege-benen Winkel ein.

Grenzwerte für das Soll-DrehmomentWenn Grenzwerte für das Soll-Drehmoment gesetzt werden, kann ein Schraubvorgang abgebrochen werden, sofern das Drehmoment nicht innerhalb der defi nierten Grenzwerte liegt. Bei zu hohem Drehmoment kann sich die Schraube verformen oder abreißen, wenn die Streckgrenze überschritten wird. Bei zu geringem Drehmoment können die Klemmkräfte möglicherweise für den Zweck, für den die Verbindung ausgelegt ist, nicht ausreichen.


Soll-Geschwindigkeit Soll-Geschwindigkeit für die Rotationsstrategie

Soll-Winkel Drehwinkel für die Spindel 360°

Start Stopp

Zeit



Target Torque

Max Torque

Rundown Complete

Min Torque



Grenzwerte für den Soll-DrehwinkelWenn Grenzwerte für den Drehwinkel gesetzt werden, kann während des Schraubvorgangs überwacht werden, ob sich die Nuss bis zu dem gewünschten Winkel dreht.

Start Stopp

Zeit



Target Torque

Angle max

Angle min

Torque

First target

Rundown Complete


Grenzwerte Drehwinkel(Angle limits)

Wählen Sie denjenigen Abschnitt des Verschraubung in Grad auswählen, in dem der Drehwinkel überwacht werden soll. Aus: Es werden keine Grenzwerte geprüft.Ab abgeschlossenem Eindrehvorgang: Das Kontrollfenster wird ab der Stelle gesetzt, bei der das Drehmoment für den abgeschlossenen Einschraubvorgang („rundown complete”) erreicht ist.Ab Drehmoment: Das Kontrollfenster wird ab der Stelle ge-setzt, bei der das vorgegebene Drehmoment erreicht ist. Diese Dreh moment muss größer sein als das Anfangsdrehmoment.Ab erstem Sollwert: Das Kontrollfenster wird ab der Stelle gesetzt, bei der der erste Sollwert erreicht ist („fi rst target”). Diese Option ist bei ausgewähltem TurboTight nicht verfügbar.

Soll-Geschwindigkeit

<From torque> Drehmomentwert, von dem ausgehend Grenzwerte für den Winkel festgelegt werden

Soll-Geschwindigkeit

Angle min (Mindest-Winkel)

Unterer Grenzwert für den Drehwinkel 90°

Angle max (Max.-Winkel)

Oberer Grenzwert für den Drehwinkel 720°



DrehmomentausgleichWenn der Parameter „Drehmomentausgleich“ verwendet wird, kann die tatsächliche Klemmkraft in der Verbindung besser bestimmt und die Streuung in der Klemmkraft reduziert werden.

Der Ausgleichspunkt für das Drehmoment wird gesetzt, indem ein zuvor aus dem abgeschlossenen Eindrehvorgang definierter Drehwinkel gesetzt und dann das Eindrehmoment berechnet wird. Wenn in der Schraube eine Vorspannung aufgebaut wird, wird diese ausgeglichen, indem das im Drehmomentausgleichspunkt berechnete Drehmoment dem Soll-Dreh-moment hinzugefügt wird.

Stopp-StufeIn der Stopp-Stufe wird der Einschraubvorgang beendet, so dass die Nuss oder der Steckschlüssel gelöst werden kann.


Drehmomentaus-gleich

ErmöglichtdieJustierungdesSoll-Drehmoments,dasinderEinschraubphase verwendet wird.Aus: Kein Ausgleich durchgeführt.Ein: Stellt manuell den Ausgleichspunkt für das Drehmoment ein.

Aus



Sanfter StoppDer sanfte Stopp („Soft Stop“) beendet den Einschraubvorgang ergono-mischer. Es wird vermieden, dass das Werkzeug im Zeitintervall von 50 bis 300 ms stoppt, weil dies oft als unangenehm abrupt empfunden wird.


Sanfter Stopp Stellt den sanften Stopp ein oder aus.Aus: Es wird kein sanfter Stopp verwendet.Ein: Sanfter Stopp ist aktiviert. Wenn das Soll-Drehmoment erreicht ist, wird die Geschwindigkeit des Werkzeugs sofort auf 75%gedrosselt.AnschließendwirddieGeschwindigkeitinmaximal 40 ms auf Null geregelt.

Aus



Einführung Erst die virtuelle Station ermöglicht Ihre Montage. Sie steuert das Werk-zeug, die Kommunikation und das Zubehör Ihrer Montagestation. Bei mehreren Werkzeugen erleichtert die virtuelle Station die Arbeit durch weniger Kabel-Management, weniger Netzwerkverbindungen und weniger Hardware. Sie steigern damit Ihre Flexibilität und sind auch schneller, wenn Sie Ihre Produktion einmal umbauen müssen.

Die virtuelle Station enthält sämtliche Informationen über Ihren Montage-prozess und ermöglicht Ihnen eine direkte Übersicht über die Vorgänge in der Produktion.

Werkzeugsteuerung:Stellt sicher, dass das Werkzeug in Ihrer Montage korrekt verschraubt.

• Auswahldes Parametersatzes

• VerarbeitungderFahr- gestellnummer (VIN)

• Steuerungder Batch-Sequenz

Kommunikationssteuerung:Einfache und nahtlose Inte-gration der Kommunikation in Ihre Produktionssysteme.

• OpenProtocol

• Feldbus

• Kundenprotokolle

Zubehör-Steuerung:JedevirtuelleStationverwaltet zahlreiches Zubehör:

• Signalleuchte

• Nuss-Selektor

• DigitaleEin- und Ausgänge (I/O)

Virtuelle Stationen

Virtuelle Station 1Riemenscheibe

Virtuelle Station 2Wasserkasten

Virtuelle Station 3Motor zum Wasserkasten

FeldbusTurbo TightTrue Angle

Feldbus

FeldbusOpenProtocol



Eine virtuelle Station einrichtenJedesIAMenthältmindestenseinevirtuelle Station. Mit der FMS-Funktion in ToolsTalk 2 oder bei vorkonfigurierten IAMs können weitere virtuelle Stationen hinzugefügt werden.

Wenn dies geschieht, erscheint im Menü der virtuellen Station ein Pluszeichen in der rechten Ecke. Wenn alle verfügbaren virtuellen Stationen hinzugefügt wurden, verschwindet das Pluszeichen.

Im Hilfemenü finden Sie Infor-mationen darüber, wie Sie die virtuelle Station konfigurieren und einrichten. Sämtliche Hilfs-materialien können über die Webschnittstelle vom Control-ler als PDF-Dateien herunter-geladen werden.

Hauptvorteile• Einfacheinzurichten

• ÜberblicküberdasgesamteangeschlosseneQIF-Zubehör (Zubehör zur Qualitätssicherung)

• DasgleicheZubehörkannindervirtuellenStationnichtzweimaleinge- setzt werden (z. B. zwei Signalleuchten in derselben virtuellen Station)

• FunktioniertmitvorhandenemZubehör(Nuss-Selektor,Signalleuchte, Operator-Panel usw.)

• SiekönnenParametersätzekonfigurierensowievirtuelleStationen kopieren und einfügen (ToolsTalk 2)

• EinJobinverschiedenenvirtuellenStationen

• IntuitiveBenutzeroberfläche

• KlarstrukturiertesGrafikkonzept,sehreinfachzukonfigurieren

• WenigerkomplexeVerkabelungen



ÜbersichtDas Tensor-STR-Schraubwerkzeug kann mit dem Power Focus 4000 und dem Power Focus 6000 betrieben werden. Seine volle Leistung entfaltet das Werkzeug, wenn es vom Power Focus 6000 gesteuert wird.

Beim Betrieb mit einem Power Focus 4000

• ...arbeitendieWerkzeugeimAllgemeinenmiteineretwasgeringeren Maximalgeschwindigkeitvonetwa90%desHöchstwerts.

• ...istTurboTightnichtverfügbar.

• WennderETT-SchrauberaneinenPowerFocus4000angeschlossen wird, kann der vordere Starter nur als Sicherheitsstarter programmiert werden.

• WennSTR-WerkzeugeaneinenPowerFocus4000angeschlossen werden, sollte das ST-Werkzeugkabel verwendet werden.

Das Werkzeug ist auf höchste Zuverlässigkeit und Lebensdauer ausgelegt. Die Wärmeableitung wurde im Vergleich zu vorigen Generationen deutlich verbessert. Die Wärme wird effektiver über das ganze Werkzeug verteilt; dadurch bleiben die heißen Bereiche kühler. Das verlängert die Lebens-dauer des Schmierfetts und auf lange Sicht die der inneren mechanischen Teile. Die IP-54-Klassifizierung (beim Winkelschrauber ETV wie beim Stab-schrauber ETD) ist ein weiterer Faktor, der zu einer höheren Lebensdauer führt, da das Werkzeug besser abgedichtet und vor Staub und Spritzwasser geschützt ist.

ETV und ETD sind voll ausgestattete STR-Werkzeuge. Für den ETT gibt es keine IP-Klassifizierung und kein Gyroskop. Der Pistolenschrauber ETP basiert auf einem älteren Grunddesign, bietet jedoch das gleiche Level an Vernetzbarkeit und Genauigkeit wie die meisten neueren Werkzeuge.

Tensor-STR-Schrauber



Modelle

WerkzeugkomponentenBeim Tensor STR setzen wir auf ein Konzept der Modularität. Dadurch konnten wir die Qualität und Flexibilität des Werkzeugs steigern. Einzelne Komponenten lassen sich mit neuen Modellen kombinieren, und da alle Motoren denselben Durchmesser haben, können einzelne Module auch bei Werkzeugen unterschiedlicher Größen eingesetzt werden.

Auch die Elektronik und Hardware, die als getrennte Einheit getestet wurde, macht den Austausch einzelner Komponenten einfacher. Alle elektroni-schen Bauteile haben Steckverbinder, was eine schnelle und einfache Montage und Wartung erlaubt. Es gibt keine Lötstellen.

GriffmodulDas Griffmodul passt auf alle STR-ETV- und ETD-Modelle. Es enthält die Basisplatine, die für zusätzlichen Schutz mitsamt ihrer Komponenten in Kunststoff eingegossen ist. Das Modul enthält auch den Vibrationsalarm, der so programmiert werden kann, dass er eine Rückmeldung an den Bediener gibt. Das Gyroskop ist eine weitere Hauptkomponente im Griff. Es kann Bewegungen des Werkzeugs von bis zu einem Grad erkennen.

Der Kabelanschluss verfügt über Stifte und Führungen, die die Verschleiß-festigkeit im Vergleich zu vorigen Generationen deutlich verbessern. Der Starter kann zur einfachen Reinigung entfernt werden.

MMS (HMI)Über die MMS oder auch HMI, die „Mensch-Maschine-Schnittstelle“ bzw. das „Human Machine Interface“, interagieren Werkzeug und Bediener. Das Modul ist mit LEDs ausgestattet, die gelb, grün oder rot leuchten können. Es gibt auch eine blaue LED und eine Anzeige für die Drehrichtung des Schrauberabtriebs. Der Umkehrring ist verriegelbar, und das Modul enthält außerdem einen Lautsprecher, der Tonsignale an den Bediener ausgibt.

Werkzeugkomponenten

ETD ETV

ETPETT



MotorIn der STR-ETV/ETD-Reihe haben alle Motoren den gleichen Durchmesser. Die leistungsstärkeren Motoren sind dabei länger.

Im Fokus der Entwicklung stand, den Motor möglichst robust auszulegen. Die Lagergehäuse sind zum Beispiel stärker und aus Aluminium gefertigt. Dank eines neuen Isolierungssystems kommt die Zwischenwelle mit weni-ger Einzelteilen und ohne Kunststoff aus.

Die Motordrehzahl ist höher als bei ST-Werkzeugen, wenn diese mit einem Power Focus 6000 betrieben werden.

Der RFID-Transponder ist im Motormodul enthalten.

Drehmoment-MesswertgeberDer Drehmoment-Messwertgeber ist ein sensibles Bauteil. Er zeigt sehr genaueMessdatenan,von100%bishinunterzu20%desNenndreh-moments. Die STR-Reihe wurde dahingehend verbessert, dass Störungen aus dem Motor weniger Auswirkungen auf das Signal haben, wodurch die Messdaten und die Anzeige genauer sind und die Genauigkeit des Werk-zeugs erhöht wird.

Getriebe und WinkelkopfPlanetengetriebe und Winkelgetriebe bestehen aus einem Spezialstahl, der speziell für Atlas Copco hergestellt wird. Die Winkelkopfgetriebe sind für maximale Genauigkeit und Lebensdauer spiralverzahnt.



Zubehör (am ETV- oder ETD-Werkzeug angebracht)Das Werkzeug verfügt über zwei Anschlüsse für Zubehör, dadurch kann verschiedenes hilfreiches Zubehör angeschlossen werden.

Zubehör Funktion

Hebelstarter 135 Grad Starter, der für einen alternativen Griff versetzt ist und als „Schalter“ fungiert

Hebelstarter Identisch mit Hebelstarter 135 Grad, aber gerade, fungiert als „Schalter“

Schalter Schalter zum Senden von Impulsen an den ST-Bus

Scheinwerfer Lampe zur Beleuchtung des Arbeitsbereichs des Werkzeugs

2D-Scanner Zum Scannen von 2D-Codes (3D > QR)

Schaltring (Schalter) Schalter am Ring, fungiert als „Schalter“

Werkzeug-LEDs LED-Karte mit LEDs für Rückmeldung an Bediener

EHMI Display mit drei Schaltern

TLS-Transponder

Vorderteil des ETTDas Vorderteil des ETT unterscheidet sich von anderen Werkzeugen darin, wie der Messwertgeber hinter dem Winkelgetriebe platziert und an die Abtriebswelle angebracht ist. Dadurch erreichen die ETT-Werkzeuge eine Genauigkeitvon3,5%über6Sigma.



Zertifizierungen

EU-KonformitätserklärungDie EU-Konformitätserklärung finden Sie in den Sicherheitsinformationen, die diesem Produkt beiliegen. In der Erklärung wird der verantwortliche Hersteller genannt, und es werden europäische Produktrichtlinien und harmonisierte Normen dargestellt.

Europäische Produktrichtlinien – das Produktsicherheitsgesetz der EU. Die Richtlinien enthalten hohe (und niedrige) Anforderungen an Produkte und Prozesse, die sich auf das Produkt während seines Lebenszyklus bezie-hen. Die Richtlinien behandeln haupt-sächlich die Sicherheit. Richtlinien, die auf STR anzuwenden sind:

• 2006/42/EG–Maschinenrichtlinie

• 2004/108/EG–RichtlinieüberdieelektromagnetischeVerträglichkeit (EMV)

• 1994/9/EG–ATEX-Richtlinie(explosionsgefährdeteBereiche)

Harmonisierte Normen In den Richtlinien werden hohe Anforderungen an Produkte gestellt. Diese können schwierig zu interpretieren sein. Eine harmonisierte Norm ist allge-mein eine Sicherheitsnorm, die von den EU-Behörden als mit einer Produk-trichtlinie konform freigegeben wurde. In der Praxis werden mithilfe dieser Normen die Gesetze eingehalten. Z. B.:

• EN61010-1:2010SicherheitsbestimmungenfürelektrischeMess-,Steuer-, Regel- und Laborgeräte – Teil 1: Allgemeine Anforderungen

• EN61000-6-2:2005ElektromagnetischeVerträglichkeit(EMV)–Teil6-2: Fachgrundnormen – Störfestigkeit für Industriebereiche

• EN61326-1:2006ElektrischeMess-,Steuer-,Regel-undLaborgeräte– EMV-Anforderungen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen



Weitere RichtlinienDie EU-Konformitätserklärung betrifft Richtlinien, die für die CE-Kennzeich-nung erforderlich sind.

Es müssen jedoch noch weitere Gesetze beachtet werden, z. B.:

• InformationenmitBezugaufdieBeschränkungderVerwendung bestimmter gefährlicher Stoffe (RoHS) – das Produkt und seine Informationen sind konform mit der RoHS-Richtlinie (2011/65/EU)

• InformationenmitBezugaufElektro-undElektronikgeräte-Abfall(WEEE) – Das Produkt und seine Informationen sind konform mit den Anforde- rungen der WEEE-Richtlinie (2012/19/EU). Es muss entsprechend der Richtlinie gehandhabt werden

Schutzart IP 54Die STR-Werkzeuge sind IP-54-zertifiziert. Diese Schutzart bezeichnet den Schutz des Werkzeuges gegen das Eindringen von Staub und Spritzwasser. Dadurch werden Innenteile weniger stark belastet, und das Werkzeug hat eine längere Lebensdauer als die Vorgängergeneration.

IP 54 – Die erste Ziffer steht für die Schutzstufe für Staub. Stufe 5 = „Eindringen von Staub wird nicht vollständig verhindert, dieser darf jedoch nicht in solcher Menge eindringen, dass der zufriedenstel-lende Betrieb der Vorrichtung unterbrochenen wird; vollständiger Berüh-rungs-schutz (staubdicht)“. Die zweite Ziffer nennt die Schutzstufe für das Eindringen von Wasser. Stufe 4 = „Allseitiges Spritzwasser auf das Gehäuse darf keine schädigen-den Auswirkungen haben.“

Wichtig! Die STR-Werkzeuge ETT und ETP sind nicht IP-geprüft und ent-sprechen nicht den IP-54-Anforderungen.

Service-/WartungsintervalleInstandsetzung und vorbeugende Wartungen werden in regelmäßigen In-tervallen empfohlen – einmal jährlich oder nach maximal 250 000 Schraub-vorgängen, je nachdem was zuerst eintrifft. Kürzere Wartungsintervalle können erforderlich sein, wenn die Maschine im Hochleistungsbetrieb verwendet wird.



Das STR-Werkzeug kann zwei verschiedene Zubehörteile gleichzeitig aufnehmen. Das Zubehör besteht aus zwei Hälften, einer oberen und einer unteren, und kann auf verschiedene Weise kombiniert werden. Beispiels-weise können ein Scanner und ein Scheinwerfer zusammen am Front-Bus eingesetzt werden.

Zum Lesen von Bar- oder QR-Codes; wird auf einen der Werkzeug-Steckplätze ge-setzt.

Schalter, mit dessen Hilfe der Bediener Anweisungen sendet; wird auf einen der Werkzeug-Steckplätze gesetzt.

Zur Beleuchtung des Werkstücks; wird auf einen Steckplatz des Werkzeugs gesetzt.

Aufhängung, durch die das Werkzeug drehbar wird. Wird verwendet, wenn das Werkzeug an einem Balancer angebracht ist.

Zubehör für STR-Werkzeuge



Montagewinkel Zur Befestigung des Werkzeugs

SchutzabdeckungSchutz vor Kratzern, die das Werkzeug bei empfindlichen Anwendungen verursachen kann.

Starter, der für alternativen Griff versetzt angebracht werden kann; wird auf einen der Steckplätze des Werkzeugs gesetzt.

Kürzerer Hebel, der als Sicherheitsstarter verwendet werden kann; wird auf einen der Steckplätze des Werkzeugs gesetzt.

Elektronische MMS EHMI, kleines Display, auf dem Informationen über den Schraub-vorgang angezeigt werden und das der Auswahl des Parametersatzes dient.

Lokale AnpassungTensor-STR-Werkzeuge können ganz leicht auf die Präferenzen des Bedieners oder auf die Anwendung abgestimmt werden, indem Werkzeug-zubehör hinzugefügt wird. Die Standardgrößen passen zu einer großen Bandbreite an Atlas-Copco-Werkzeugen.



Kabel werden in Verbindung mit allen Werkzeugen und Montageausrüstun-gen von Atlas Copco verwendet, von handgehaltenen und handgeführten Werkzeugen bis hin zu Schraubspindeln, die als eingebaute Antriebe in automatisierten Anlagen fungieren.

In vielen industriellen Systemen sind Kabel eine Hauptfehlerquelle – besonders in Anwendungen, bei denen die Kabel ständiger Bewegung ausgesetzt sind. Wir sind in der Lage, Ihnen die passenden Lösungen für Ihre individuellen Anforderungen an Kabel in Ihren Betriebsanlagen anzu-bieten. Im Falle der Schraubtechnik verbinden Kabel die folgenden Geräte und Anschlüsse:

• Stromversorgung

• Steuerung

• Schrauber

• Zubehör

Mit dem richtigen Kabelmanagement können Sie die Lebensdauer Ihrer Kabel verlängern und das Risiko mindern, dass Bediener über sie stolpern. Beispielsweise hilft ein Kabel-Balancer dabei, überschüssiges Kabel zu verstauen, wenn sowohl Werk-zeug als auch Kabel nicht ausge-fahren sind.

Kabelmanagement



Verwendung einer KabelklammerDiese Kabelklammer kann an das Kabel eines Handwerkzeugs und anschließend an einem Kabel-Balancer angebracht werden. Wenn sie richtig am Werkzeugkabel sitzt, hält der Kabel-Balancer das Kabel vom Boden fern. Ein Haken dient zum Aufhängen des Werkzeugs, wenn es gerade nicht benötigt wird. Er kann sowohl mit als auch ohne Kabel-Balancer verwendet werden, wenn das Kabel über den Kabelschuh gelegt wird.

Federzug (Kabel-Balancer)

Balancer-Anschlag

KabelklammerWerkzeug-kabel

Öse für Balancer

Kabelklammer mit Werkzeugaufhängung (optional)



Verfügbare KabeltypenWir bieten verschiedene Kabeltypen an, um, wie unten dargestellt, Anwendungen aller Art zu bedienen.

Tensor-STR-KabelDas Tensor-STR-Kabel verfügt über die gleiche Funktionalität wie das ST-Kabel, hat jedoch andere Schnittstellen zum Controller. Der Anschluss an das Werkzeug ist aber der gleiche.

Tensor-S-Verlängerungskabel

Tensor-S-Verlängerungskabel mit Schlaufe. Die Kabelschlaufe verleiht dem Kabel noch mehr

Flexibilität, wenn das Werkzeug in kleinen Kreisen bewegt wird.

Tensor-ST-Spiralkabel

Tensor-S-Verlängerungskabel für stationäre Anwendungen

Tensor-S-Kabelmit90°-An-schluss. Winkelanschlusskabel für Anwendungen, bei denen

beengter Raum die Verwendung normaler Kabel nicht erlaubt.

Kabelabdeckung zum Schutz der Werkstückoberfläche.

Tensor-S-Werkzeugkabel

Tensor-ST-Werk-zeug-kabel



Flachkabel halten längerSeit 1987 stellen wir selbst Kabel für Montagewerkzeuge her und verfügen daher über viel Erfahrung auf dem Gebiet. Flexibi-lität und Haltbarkeit wurden seit der Einfüh-rung unserer ersten Kabelgeneration stets verbessert. Heute können wir Ihnen das optimale Kabel anbieten. Unser spezielles Flachkabeldesign vereint maximale Flexibilität (für den Zugang zu schwierigen Anwendungen) mit herausra-gender Lebensdauer. Unseres Wissens nach kann kein anderer Hersteller so eine hohe Flexibilität und Leistungsfähigkeit anbieten.

Kleinerer Biegeradius für bessere Zugänglichkeit Wir legen unsere Werkzeugkabel so aus, dass sie auch ständiger und langanhaltender Biegung standhalten. Der Durchmesser des Kabels ist der kritischste Faktor in Sachen Biegefestigkeit. Ermüdungserscheinungen von Kabeln, die sich auf die inneren Kabel-leiter auswirken, bleiben gering, wenn die Kabelstärke möglichst minimal ist. Das Flach-kabel von Atlas Copco liegt bei gerade ein-mal der halben Stärke eines vergleichbaren „runden“ Kabels. Dadurch steigt die Biege-festigkeit drastisch.

Der innovative „Kabeldreh“Der kritischste Bereich eines Schrauberkabels ist der Punkt mit der maximalen Biegung. Normalerweise befi ndet sich dieser nah am Werk-zeuganschluss. Unser spezieller „Kabeldreh“ die Biegelast über eine größere Strecke und minimiert so die Biegung im kritischen Bereich. Diesen patentierten „Dreh“ fi nden Sie nur bei Atlas Copco.

Round

Flat

Tensor Round

Tensor Round

Rund

Flach

Tensorkabel

Rundkabel



Zentrale Zugentlastung zur Vermeidung von Schäden an AdernDas Flachkabel hat einen Kevlar-verstärkten Kern, um die Zugkräfte aufzu-nehmen, denen Kabel unter harten Bedingungen ausgesetzt sind. Wenn er einer hohen Zugkraft ausgesetzt ist, schützt dieser zentrale Kevlar-Kern die KabeladernvorSchädenoderKompression.DurchdieflacheKonstruktionlassen sich außerdem Hoch- und Niederspannungsleiter besser trennen, was eine maximale Signalintegrität unterstützt.

Weitere Informationen über Kabelmanagement fi nden Sie im Taschenbuch Kabelmanagement (9833 1640 04). In diesem Handbuch fi nden Sie weitere Informationen über Kabelmanagement für stationäre und handgehaltene Werkzeuge.

Niederspannung

Kevlar

Hochspannung



Ein Feldbus ist ein industrielles Netzwerk-system („Bus“), das in einer Anlage Feld-geräte wie Messfühler (Sensoren) und Stellglieder (Aktoren) zum Zwecke der Kommunikation und Steuerung mit einem Auto matisierungsgerät verbindet. Über den Feldbus können zum Beispiel auch Power- Focus-Steuerungen mit anderen Geräten kommunizieren.

Ein Feldbus arbeitet in einer Netzwerkstruk-tur, die normalerweise Linien-, Stern-, Ring-, Zweig- und Baum-Netzwerktopologien zu-lässt. Der Feldbus benötigt nur einen Kommu-nikationspunkt auf Controllerebene und lässt die gleichzeitige Verbindung Hunderter analoger und digitaler Punkte zu. Dadurch werden sowohl die erforderliche Kabellänge als auch die nötige Anzahl an Kabeln reduziert. Des Weiteren erfordern Geräte einen Mikro-prozessor, um über den Feldbus zu kommunizieren. Einige Feldbus-Geräte unterstützen heute geräteseitig Regelschemata wie PID-Regler, anstatt dem Controller die Verarbeitung aufzuzwingen.

Aktuell unterstützt der Power Focus 6000 (Version 2.1) vier verschiedene Feldbustypen:

• DeviceNet

• EtherNet/IP

• ProfiNetIO

• ProfiBus

Die Feldbus-Parameter können mit ToolsTalk 2 eingestellt werden. Eine vollständige Übersicht der Vorgehensweise finden Sie im Benutzerleitfaden für ToolsTalk 2. Kurz gesagt, der Nutzen einer Feldbus-Kommunikation liegt darin, auf standardisierte Weise Echtzeit-Kontrolle über mehrere Steuerun-gen in Ihrem Produktionswerk zu haben.

Bitte beachten Sie, dass im Power Focus 4000 einige Feldbustypen verfüg-bar sind, die noch nicht auf der Power-Focus-6000-Plattform implementiert sind.

Feldbus



ToolsTalk 2 wurde von Grund auf neu konzipiert, um die Steuerung mehre-rer Schraubsysteme zuzulassen, was mit dem Power Focus 6000 möglich wird. Während sich mit der alten Version von ToolsTalk Schrauber- Steuerungen nur einzeln konfigurieren ließen, hebt ToolsTalk 2 die Program-mierung auf eine ganz neue Ebene. Ab sofort lassen sich auch mehrere Controller in der Software einfach verwalten und programmieren.

BenutzerauthentifizierungToolsTalk 2 unterstützt die Benutzerauthentifizierung in der Anwendung von Anfang an. Durch diese Funktion wird sichergestellt, dass nur zugelas-sene Benutzer Änderungen an den Controllern und Schraubprogrammen vornehmen können. Der zweite Vorteil besteht darin, dass Anwender die Änderungen an Schraubprogrammen vollständig zurückverfolgen können. JedeÄnderungeinesSchraubprogrammswirdinderAnwendungprotokol-liert. Dadurch können alle Änderungen, die an einem Programm über seine gesamte Nutzungsdauer gemacht werden, eingesehen und dem jeweiligen Benutzer zugeordnet werden. Tritt in der Produktion ein Problem auf, ist es ein Leichtes, herauszufinden, welche Person die Änderung vorgenommen hat und so der Änderung auf den Grund zu gehen.

• VerfolgenSieÄnderungenanSchraubprogrammenvollständigzurück.

• StellenSiesicher,dassnurzugelasseneBenutzereinSchraubprogramm ändern können.

• ErfahrenSie,welcherBenutzerÄnderungenaneinemController vorgenommen hat.

Werks-AnordnungDie Werks-Anordnung in ToolsTalk 2 ermöglicht die Organisation aller Power-Focus-6000-Controller in einer Struktur, die derjenigen in Ihrem Werk nachempfunden ist. Dadurch können Sie Controller über die Produk-tion hinweg schneller und einfacher verwalten.

• OrganisierenSieIhreSchrauber-Steuerungenentsprechendder Anordnung in Ihrem Werk.

• FindenSieschnellalleControllerundSchraubprogramme,die aktualisiert werden müssen.

• ErhaltenSieeinenÜberblick,oballesnachPlanläuft.

ToolsTalk 2



Update mehrerer SteuerungenToolsTalk 2 nutzt die duale Speicherbereich-Funktion des Power Focus 6000, um das Update für mehrere Controller gleichzeitig mit nur einem Klick durchzuführen. Bei einem Update lädt ToolsTalk 2 die neue Cont-roller-Firmware in den Power Focus 6000, aktiviert die neue Software aber erst, wenn Sie dazu bereit sind. Wenn die neue Software verwendet werden soll, kann dies in ToolsTalk 2 umgeschaltet werden. Da bei Bedarf genauso einfach zur alten Software zurückgeschaltet werden kann, erhöht sich außerdem die Sicherheit.

• FührenSiedasUpdatemehrererControllergleichzeitigdirektim Programm aus.

• SieerhalteneinenÜberblicküberdiegesamteSoftwareauf allen Controllern Ihrer Produktion.

• SchaltenSiezwischendenSoftwareversionenaufdemControllerhin und her, indem Sie die gewünschte vorinstallierte Softwareversion auswählen.

Programmierung der SteuerungDurch ToolsTalk 2 programmieren Sie Ihre Steuerungen so einfach wie nie zuvor. Alle Schraubparameter sind in einer einzelnen Ansicht verfügbar, wodurch Sie eine Übersicht über das gesamte Setup erhalten. Wenn Sie ein Schraubprogramm in ToolsTalk 2 einrichten oder aktualisieren wollen, wer-den alle Änderungen lokal in der Datenbank des Programms gespeichert. Das bedeutet, die Änderungen werden nicht mehr zuerst auf dem Control-ler gespeichert. Dadurch können erst alle erforderlichen Änderungen an Programmen und Parametrierungen vorgenommen und bestätigt werden, bevor sie auf den Controller überspielt werden.

ToolsTalk 2 speichert alle Versionen eines Schraubprogramms in seiner Datenbank, was Ihnen die Möglichkeit bietet, zu einer früheren Programm-version zurückzukehren, falls mit der durchgeführten Aktualisierung Probleme auftreten sollten.

• SiehabenalleSchraubprogrammeaufeinenBlick.

• SiekönnenalleParameterändern,eheSiesieinderSteuerung speichern.

• KehrenSieeinfachzueinerfrüherenProgrammierungzurück.



ToolsNet 8 heißt unsere neueste Software-Generation zur Datenerfassung und Produktionsanalyse. Die gesamte Web-Anwendung wurde von Grund auf neu konzipiert, um neueste Technologien bestmöglich einsetzen zu können. Die Basis von ToolsNet 8 besteht nach wie vor in der zuverlässigen Datenerfassung,diewirvorfast15Jahrenentwickelthaben.MitneuenFunktionen im Dashboard, dem Statistikzentrum und dem Werkzeug-zentrum bringt Ihnen die Software einen noch höheren Nutzen als bisher.

Einfache und zuverlässige DatenerfassungDie Erfassung von Daten ist besonders einfach, wenn Sie einen Controllervon Atlas Copco in Kombination mit ToolsNet 8 verwenden. Nachdem ToolsNet 8 installiert wurde, brauchen Sie nur noch die IP-Adresse des ToolsNet-8-Servers in den Controller einzugeben. Schon beginnt dieser, Schraubergebnisse zu übertragen. ToolsNet 8 unterstützt auch Werkzeuge anderer Hersteller durch sein offenes Protokoll (Open Protocol). Wenn Sie Open Protocol verwenden wollen, sollten Sie vorher prüfen, welche Funk-tionen auf der Wettbewerberseite implementiert sind.

Hohe SicherheitDie Software bietet Ihnen hohe Sicherheit, falls Ihre Datenbank einmal ausfällt. Denn wir haben sowohl in der Steuerung selbst als auch auf dem Anwendungsserver von ToolsNet 8 Datenpuffer eingerichtet.

Einfache DatenanalyseDie Berichte in ToolsNet 8 wurden weiter verbessert. Dadurch können Sie mehr Aufgaben Ihres Tagesgeschäfts sowie Analysen direkt in ToolsNet 8 durchführen.

• FilternSieDatendirektindenBerichten.

• AlleBenutzerkönnenauswählen,welcheFeldersieinihrenBerichten anzeigen lassen wollen.

• DatenkönnendirektausdenBerichtenherausgruppiertwerden.

• SpeichernSiefavorisierteBerichte,umdieEffizienzbeiderArbeitmit der Software zu erhöhen.

• ExportierenSieBerichtezurweiterenAnalysenachExcel.

• ErhaltenSiedetaillierteInformationenüberIhreSchraubergebnisse.

• EinfacherZugangzuallenDatensätzen.

ToolsNet 8



Produktions-WarnmeldungenMit ToolsNet 8 können Sie Warnmeldungen anhand bestimmter Controller- Ereignisse in der Produktion einfach einrichten. Alle Ereignisse, die in einer Power-Focus- oder PowerMACS-Steuerung verfügbar sind, können als Ereignis im Benachrichtigungszentrum von ToolsNet 8 eingerichtet wer-den. Nach der Einrichtung wird bei jedem Eintritt eines programmierten Ereignisses eine E-Mail an den angegebenen Empfänger gesandt. Dadurch verkürzen sich Reaktionszeiten sowie auch die Zeit, die erforderlich ist, um das Problem in der Produktion zu lösen.

• VerkürzungvonAusfallzeitendankderdirektenBenachrichtigungüber Probleme in der Produktion.

• EinfacheEinrichtungvonBenachrichtigungen.

• WarnmeldungenaufBasisstatistischerTrends.FindenSieMaterial- probleme oder Probleme im Prozess automatisch.

DashboardDas Dashboard bietet einen Überblick über die Produktion in Ihrem Werk. JederBenutzerkanndasDashboardindividuellunddeneigenenBedürf-nissen entsprechend konfigurieren. Wenn ein Benutzer seinen Schwerpunkt zum Beispiel auf statistische Daten legt, kann er mehrere Widgets einrich-ten, die SPS-Daten in Echtzeit für bestimmte Anwendungen anzeigen, was die Erfassung von Problemen aufgrund von Material- oder Prozessabwei-chungen erleichtert.

Diese Dashboard-Widgets sind verfügbar:

• AuffälligsteN.i.O-Anwendungen:zeigtdieAnwendungenmitder höchsten Fehlerquote an.

• LaufendestatistischeKontrolle:zeigtdasMittelwert-undSpannweiten- diagramm in Echtzeit für bestimmte Anwendungen an.

• Werkzeugwartung:zeigtalleüberPowerFocusgesteuertenWerkzeuge aus Ihrer Produktion an, die gewartet oder kalibriert werden müssen (aktuellwerdennurdiePower-Focus-SteuerungenW10.6+undW14 unterstützt).

• AktuelleErgebnisse:zeigteineÜbersichtüberdieaktuellenErgebnisse des ausgewählten Bereichs an.



RückverfolgbarkeitToolsNet 8 verbessert die Rückverfolgbarkeit in der Produktion. Mit dieser Anwendung und der Analyse von Datensätzen ist es zum Beispiel möglich, bestimmte (von Ihnen hergestellte) Produkte zu finden und sicherzustellen, dass alle Schraubvorgänge daran korrekt ausgeführt wurden.

• MitToolsNet8findenSiealleErgebnisseauseinembestimmten Zeitintervall.

• SchnellhabenSiealleSchraubergebnissezueinerbestimmten Fahrgestellnummer zur Hand.

• FindenSiestatistischeAbweichungenaufBasisallerSchraubergebnisse.

Informationen zur WerkzeugwartungToolsNet 8 sammelt automatisch Informationen über alle Werkzeuge in Ihrer Produktion und ermöglicht es, solche Werkzeuge auszumachen, die lange nicht mehr gewartet wurden oder die kalibriert werden müssen. Außerdem finden Sie Informationen über Softwareversionen der ange-schlossenen Werkzeuge und die Anzahl an Schraubvorgängen, die mit einem Werkzeug seit der letzten Wartung vorgenommen wurden.

• PflegenSieeinWartungsprotokollfüralleWerkzeugeinderProduktion.

• ErhaltenSiestatistischeAngabenüberdieLeistungeinesWerkzeugsin einer bestimmten Anwendung.

• FindenSieInformationenüberSoftwareversionenvonWerkzeugen.

• ErhaltenSieInformationenüberdieletzteWartungundKalibrierung eines bestimmten Werkzeugs.

• OrdnenSieanhandderSeriennummereinWerkzeugdemControllerzu, an den es aktuell angeschlossen ist.

• VerwaltenSiebenutzerdefinierteWerkzeug-SeriennummernimWerk.




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Wir bringen nachhaltige ProduktivitätWir stehen zu unserer Verantwortung gegenüber unseren Kunden, unserer Umwelt und unseren Mitmenschen. Wir setzen auf verlässliche Beziehungen und erstellen Lösungen, die sich dauerhaft bewähren. Das nennen wir nachhaltige Produktivität.

Atlas Copco Tools Central Europe GmbH


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Taschenbuch Power Focus 6000 - Atlas Copco · TASCHENBUCH POWER FOCUS 6000 9 Anschlussleistung Der Power Focus wird mit einer einphasigen Netzspannung von 115 oder 230 Volt betrieben