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Ultradur ® Polybutylenterephthalat (PBT) BASF Plastics key to your success

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Ultradur®

Polybutylenterephthalat (PBT)

BASF Plasticskey to your success

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Ultradur®

Ultradur® ist der Handelsname der BASF für ihre

teilkristallinen thermoplastischen, gesättigten Poly­

ester auf der Basis von Polybutylenterephthalat.

Sie werden als Werkstoffe für hochwertige und

hochbelastbare technische Teile in vielen industri­

ellen Bereichen eingesetzt. Ultradur® zeichnet sich

durch hohe Steifigkeit und Festigkeit, sehr gute

Formbeständigkeit in der Wärme, geringe Wasserauf­

nahme und gute Widerstandsfähigkeit gegen viele

Chemikalien aus. Darüber hinaus zeigt Ultradur®

eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit und

ein hervorragendes Wärmealterungsverhalten.

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04 ­ 09

10 ­ 23

24 ­ 39

ULTRADUR® – Ein hochBELASTBARER WERKSToFF…

… im Fahrzeugbau

… in der Elektrotechnik und Elektronik

… in der Feinwerktechnik und im Maschinenbau

  4

  6

  8

DiE EiGEnSchAFTEn Von ULTRADUR®

Sortiment

Neu im Sortiment: Ultradur® High Speed

Mechanische Eigenschaften

Reibungs- und Verschleißverhalten

Thermische Eigenschaften

Elektrische Eigenschaften

Brennverhalten

Verhalten gegenüber Chemikalien

Verhalten bei Bewitterung

  10

14

19

20

21

23

DiE VERARBEiTUnG Von ULTRADUR®

Verarbeitungstechnische Hinweise

Spritzgießverarbeitung

Extrusion

Bearbeiten und Nachbehandeln

24

27

34

38

ALLGEMEinE hinWEiSE

Sicherheitshinweise

Lieferform und Lagerung

Ultradur® und Umwelt

Qualitätsmanagement-Zertifizierung

Ultradur®-Nomenklatur

Einfärbungen

Sachverzeichnis

Das Kunststoff-Sortiment der BASF auf einen Blick

40

41

42

43

40 ­ 43

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Ultradur® zeigt überall dort seine Stärken, wo hoch­

wertige und vor allem hochbelastbare Teile gefordert

werden, z. B. in der Kfz­Industrie. Ultradur® ist steif,

zäh, dimensionsstabil, wärmebeständig, witterungs­

Ultradur® wird verwendet in Gehäusen und Funktionsteilen von elek-

trischen Antrieben, Gehäusen und Halterungen für verschiedenste  

elektrische und elektronische Bauteile, in Scheibenwischerarmen,  

Türgriffen, Scheinwerferstrukturen, Spiegelsystemen, Verbindungs-

elementen, Schiebedachelementen, in Gehäusen für Schließanlagen 

und vielen weiteren Anwendungen.

Ultradur® im Fahrzeugbau

Spiegellager

Scheinwerfer

beständig und widerstandsfähig gegen Kraft­ und

Schmierstoffe – Eigenschaften, die Ultradur® zu

einem unentbehrlichen Werkstoff in vielen Anwen­

dungen im modernen Fahrzeugbau gemacht haben.

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Dachreling-Klip

SteckverbinderSchiebedachrahmen

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WEr

KS

ToFF

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Immer kleinere und komplexere Teile sowie

eine ständig steigende Funktionalität – das sind

hohe Anforderungen an die in der Elektrotechnik

und Elektronik eingesetzten Werkstoffe. Kein

Problem für Ultradur®: Es ist steif und wärme­

formbeständig, zeigt gute Maßhaltigkeit, ein

ausgezeichnetes elektrisches und thermisches

langzeitverhalten und ist schwer entflammbar.

Ultradur® in der Elektrotechnik und Elektronik

Ultradur® wird verwendet in Steckverbindern, Steckerleisten, Schalter-

systemen, Gehäusen für Sicherungsautomaten, Kondensatorbechern, in 

Spulenkörpern, Lampenteilen, PC-Lüfterrädern, Netzteilbauteilen, Teilen 

von elektrischen Antrieben, Ummantelungen von Lichtwellenleitern 

u. v. m. und nicht zuletzt auch in der Kfz-Elektrik (Zündspulengehäuse).

Lenkwinkelsensor

lichtleiterummantelung

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Schalter

Elektronische Getriebesteuerung

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Ultradur® in der Feinwerktechnik und im Maschinenbau

lange lebensdauer, einwandfreie Funktion und

Maßgenauigkeit – diese Eigenschaften machen

aus einem modernen Bauteil ein Spitzenprodukt.

Ultradur® trägt seinen Teil dazu bei: Es bietet gute

oberflächenqualität und Dimensionsstabilität, hohe

Steifigkeit und Druckfestigkeit und ist besonders

verzugsarm.

Ultradur® wird eingesetzt in Funktionsteilen für Drucker, Kopiergeräte, 

Kameras und optische Geräte, Gaszählergehäuse und Gehäuse von 

 Ventilen, Pumpen und vielen weiteren Anwendungen.

TelefonsteckerBorsten

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Schieblehre

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BEl

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TBA

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WEr

KS

ToFF

…Duschkopf

Pumpendruckgehäuse

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Die Ultradur®­Marken sind Polyalkylenterephthalat­

Formmassen auf der Basis von Polybutylentereph­

thalat. Den chemischen Aufbau veranschaulicht die

folgende Strukturformel:

Die Eigenschaften von Ultradur®

neu im Sortiment: Ultradur® high Speed – effizienter mit nanotechnologie

Neu im Ultradur®-Sortiment ist das rheologie-modifizierte Ultradur® 

High Speed, einer der ersten technischen Kunststoffe, dessen Fließ-

fähigkeit durch den Zusatz von Nanopartikeln signifikant verbessert 

wurde. Ultradur® High Speed – in erster Linie für den Spritzguss 

entwickelt – verringert Einspritzdrücke und Zykluszeiten und erzielt so 

deutliche Kostenvorteile bei der Verarbeitung.

Nanotechnologie als SchlüsselDer Schlüssel für die Innovation liegt in der Zugabe eines Additivs in 

Form von feinverteilten Nanopartikeln. Damit gelang es, die Schmelze-

viskosität von Ultradur® signifikant abzusenken (Abb. 1). Die Teilchen-

größe der Additiv-Partikel beträgt im Fall von Ultradur® High Speed 

50 bis 300 Nanometer. Bei gleichbleibender Strukturviskosität nimmt 

die Schmelzeviskosität bei einem Ultradur® mit 30 Prozent Glasfasern 

um etwa 50 Prozent ab. Je nach Glasfasergehalt fließt damit das neue 

Ultradur® High Speed mindestens doppelt so weit wie vergleichbare 

Standard-PBT-Typen. Die mechanischen Eigenschaften Steifigkeit und 

Festigkeit, das Schwindungsverhalten und die Wärmeformbeständigkeit 

werden durch die Modifizierung nicht beeinflusst. 

Pluspunkt für VerarbeiterAuf Grund der niedrigeren Schmelzeviskosität reichen geringere Ein-

spritz- und Nachdrücke aus. Beim Spritzgießprozess lässt sich durch 

Absenkung der Massetemperatur die Kühlzeit reduzieren und damit  

die Gesamtzykluszeit erniedrigen. Das niederviskosere Ultradur®  

High Speed kann in noch feinere Formen fließen und so für die Herstel-

lung ganz neuer Bauteile verwendet werden.

Sortiment

Zu den wichtigsten Anwendungsgebieten von Ultradur® zählen der 

Fahrzeugbau, die Elektrotechnik, Elektronik und Telekommunikation 

sowie Feinwerktechnik und Maschinenbau.

Für diese Anwendungen kommen die verschiedensten Produkte des 

Ultradur®-Sortiments zum Einsatz. Bei der Auswahl der am besten 

geeigneten Type für die konkrete Anwendung sind unsere technischen 

Experten gerne behilflich.

O O

C– –C–O–CH2–CH2–CH2–CH2–O

n

Visk

osit

ät [

Pa·s

]

Scherrate [1/s]

10 100 1000 10000 1000001

100

1000

10

10000

B 4300 G6 Standard 265 °C B 4300 G6 Standard 255 °C

B 4300 G6 Standard 275 °C

B 4300 G6 High Speed 255 °C

B 4300 G6 High Speed 275 °C B 4300 G6 High Speed 265 °C

Abb. 1: Bei gleicher Scherung hat Ultradur High Speed® eine deutlich 

niedrigere Viskosität als Standard-PBT.

Ultradur® wird durch Polykondensation von

Terephthalsäure bzw. Dimethylterephthalat mit 1,4­

Butandiol unter Verwendung spezieller Katalysatoren

hergestellt. Terephthalsäure, Dimethylterephthalat

und 1,4­Butandiol werden aus petrochemischen

rohstoffen wie Xylol und Acetylen gewonnen.

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Eine Füllstudie (Abb. 2) zeigt, dass die sehr dünnen Stege des kleinen, 

1,5  g leichten Steckers mit Standard-PBT nicht gefüllt werden (linke 

Seite), mit dem leichter fließenden Ultradur® High Speed jedoch sehr 

gut (rechts). Auch dünnwandige Bauteile mit einem größeren Anteil an 

Verstärkungsstoffen wie Glasfasern oder mineralische Füllstoffe sind 

beim leicht fließenden, neuen Ultradur® High Speed möglich. So lassen 

sich grundsätzlich bessere mechanische Eigenschaften bei vermin-

derter Wanddicke erzielen. Die gesamte Maschinenkonfiguration kann 

schlanker werden: kleinere Spritzgießeinheiten, Werkzeuge mit weniger 

Anspritzpunkten – also eine geringere Anzahl der teuren Heißkanaldüsen.

Bevorzugte Anwendungen: AutomobilelektronikEin weiterer Vorteil von Ultradur® High Speed zeigt sich bei der Produk-

tion von Elektronikbauteilen im Auto. ABS-Gehäuse beispielsweise wer-

den hergestellt, indem metallische Leiterbahnen mit Polymer umspritzt 

werden. Je höher der Druck ist, der dabei auf die Leiterbahnen wirkt, 

desto größer ist die Gefahr, dass sie verbogen oder zusammengedrückt 

werden und ihre Funktion verlieren. Ultradur® High Speed vermindert 

durch seine verbesserte Fliessfähigkeit den Druck, der beim Einspritzen 

auf die Leiterbahnen wirkt, und reduziert die Deformation der Leiter-

bahn (Abb. 3). 

Leichte EinfärbbarkeitGleichmäßig verteilte Nanopartikel sind auch der Grund dafür, dass sich 

Ultradur® High Speed mit weniger Farbbatch homogen einfärben lässt. 

Wie Abbildung 4 verdeutlicht, erreicht man eine homogene Einfärbung 

bereits mit 0,1 % eines blauen PE-basierten Masterbatches. 

Abb. 2: Während Standard-PBT (links) das Bauteil nicht komplett  

ausfüllt (Pfeil), kann Ultradur® High Speed die Stege komplett füllen.

Abb. 3: Auch bei umspritzten Leiterbahnen hat die Fließfähigkeit von 

Ultradur® High Speed (rechts) im Vergleich zu Standard-PBT Vorteile: 

Der unerwünschte Versatz wird weitgehend unterdrückt.

Abb. 4: Masterbatch-Verteilung im Vergleich: links (0,1 % blau in  

Standard PBT 30 % GF), rechts (0,1 % blau B4300 G6 High Speed)

Um die gleiche Farbtiefe zu erreichen, lässt sich im Vergleich zu kon-

ventionellem Ultradur® mit Ultradur® High Speed bis zu 50 Prozent 

Masterbatch einsparen. Die Farbpigmente werden besser dispergiert 

und die Farbverteilung ist gleichmäßiger. Dieser Effekt zeigt sich auch 

bei der Lackierbarkeit, wo bei gleichem Lackeinsatz ein homogenerer 

Farbeindruck erreicht wird. Alle schwarz eingefärbten Ultradur® High 

Speed Typen sind darüber hinaus laserbeschriftbar.

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Die Eigenschaften von Ultradur®

Bessere HaftungDie Haftung von Ultradur® High Speed zu Weichkomponenten sowie zu 

Metall bei chemisch galvanischer Beschichtung ist deutlich besser als 

bei einem Standard-PBT. Die Adhäsion in N/mm ist im Fall der Material-

kombination Ultradur® High Speed / TPU fast doppelt so hoch wie mit 

konventionellem Ultradur® (Abb. 5). 

Ökonomisch und ökologisch vorteilhaftDie ETH Zürich hat sowohl die ökonomischen als auch ökologischen 

Vorteile des neuen Werkstoffs quantifiziert. Aufgrund der guten Fließ-

fähigkeit ist die Herstellung von spritzgegossenen Bauteilen nicht nur 

kostengünstiger, sondern hilft auch dabei, Energie einzusparen und 

damit die Umwelt zu schonen (Abb. 6). 

Umw

eltb

elas

tung

[no

rmie

rt]

Kosten [normiert]Standard-PBT Ultradur® High Speed

1,3 1,0 0,71,3

1,0

0,7

Abb. 6: Ökoeffizienzanalyse von Ultradur® High Speed im Vergleich zu 

Standard-PBT

0

2

4

6

8

10

12

14

0,5 1,0 1,5

1,0

0,8

C 85 A 15HPM

C 65 A 15HPM

B 4300 G6High Speed

B 4300 G6Standard

Adhä

sion

[N

/mm

]

Abb. 5: Adhäsion an TPU von Standard-PBT im Vergleich zu Ultradur® 

High Speed mit Härten von 65 bzw. 85 Shore A

Molex-Stecker

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13

Tabelle 1: Das Ultradur®-Sortiment auf einen Blick

Unverstärkt

Spritzgussmarken Extrusionsmarken

B 2550 sehr leicht fließend B 2550 niedrige Viskosität

B 4500 FDA konform B 4500 mittlere Viskosität

B 4520 Standardmarke, leichte Entformung B 4520 B 6550 L B 6550 Ln

hochviskose Extrusionsmarke hochviskose Extrusionsmarke mit optimiertem Einzugsverhalten

Glasfaserverstärkt

Standardmarken (PBT / GF )

B 4300 G2-G10 (10 - 50 % GF ) Ausgewogenes Steifigkeits-/ Zähigkeitsverhältnis, leicht verarbeitbar

Verzugsarme Marken (PBT+ASA /GF )

S 4090 G2-G6 (10 - 30 % GF ) GX-G6X (14 - 30 % GF)

PBT/ASA Blend mit sehr geringem Verzug, sehr guter Fließfähigkeit und geringer Dichte

Marken für hochwertige Oberflächen ( PBT+PET / GF )

B 4040 G4-G10 (20 - 50 % GF ) PBT / PET Blend mit hervorragender oberflächengüte für Anwendungen im Sichtbereich

Marken mit Flammschutzausrüstung (PBT / GF / FR)

B 4406 G4 / G6 (20 / 30 % GF ) Standardflammschutzmarken mit halogenhaltiger Flammschutzausrüstung mit UL 94 V-o (0,75 mm), verzugsarm

B 4400 G5 (25 % GF) Flammschutzmarke mit sehr hoher Kriechstromfestigkeit und UL 94 V-0 (1,5 mm) die frei von halogen, Antimon und elementarem Phosphor ist

Spezialitäten

Zähmodifizierte Produkte

B 4520 Z2 Unverstärkte Spritzgussmarke mit hoher Schlagzähigkeit auch bei tiefen Temperaturen

B 4030 G6 (30 % GF ) Glasfaserverstärkte Spritzgussmarke mit erhöhter hydrolysebeständigkeit und hoher Zähigkeit

Marken mit Mineralverstärkung

B 4300 M5 (25 % Mineral) Mineralverstärkte Marke mit geringem Verzug und hoher oberflächengüte

B 4300 GM 42 (20 % GF, 10 % Mineral ) Mineral-/glasfaserverstärkte Marke mit geringem Verzug und hoher oberflächengüte

B 4300 M2 (10 % Mineral ) Mineralverstärkte Marke mit geringem Verzug und hoher Zähigkeit auch bei tiefen Temperaturen

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instrumententafel

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Die Eigenschaften von Ultradur®

Abb. 8: Schubmodul und log. Dekrement von unverstärktem Ultradur®  

in Abhängigkeit von der Temperatur (nach ISO 6721-2)

Abb. 7: Elastizitätsmodul und Dehnung

Mechanische Eigenschaften

Im Ultradur®-Sortiment finden sich Marken mit unterschiedlichsten 

mechanischen Eigenschaften wie Steifigkeit, Festigkeit und Zähigkeit.

Unverstärktes Ultradur® zeichnet sich durch eine ausgewogene Kom-

bination von Steifigkeit und Festigkeit bei guter Zähigkeit und Wärme-

formbeständigkeit sowie hervorragender Dimensionsstabilität und 

gutem Gleitreibverhalten aus.

Die Festigkeit und die Steifigkeit der glasfaserverstärkten Ultradur®-

Marken sind wesentlich höher als die der unverstärkten Ultradur® 

Marken. Abbildung 7 zeigt die Abhängigkeit des Elastizitätsmodul vom 

Glasfasergehalt.

Einen guten Einblick in das Temperaturverhalten der unverstärkten und 

der glasfaserverstärkten Ultradur®-Marken geben die Schubmodul- und 

Dämpfungswerte (Abb. 8 und 9), die im Torsionsschwingungsversuch 

nach ISO 6721-2 in Abhängigkeit von der Temperatur gemessen wurden.

5

0,5

1

-50 0 100 150 200-100

10

50100

500

1000

500010000

0 0

0,5

1,0

B 4520

log. Dekrement �

Schubmodul G

Temperatur [°C]

Schu

bmod

ul [

MPa

]

log.

Dek

rem

ent

[�]

50

E-Modul [MPa]

4,500 7,100 10,000 12,000

B 4040 G10B 4300 G10

S 4090 G2B 4300 G2B 4040 G2

S 4090 G4B 4300 G4B 4040 G4

S 4090 G6B 4300 G6B 4040 G6

6

5

4

3

2

1

0

Deh

nung

[%

]

7

2,500

>50B 4520

Das ausgeprägte Maximum des logarithmischen Dekrements bei 

ca. +50 °C kennzeichnet den Erweichungsbereich der amorphen Anteile, 

während die kristallinen Anteile erst oberhalb + 220 °C erweichen und 

dadurch Formbeständigkeit und Festigkeit in einem großen Temperatur-

bereich sicherstellen.

Die guten Festigkeitseigenschaften der unverstärkten und der glasfaser-

verstärkten Ultradur® Marken lassen hohe mechanische Belastungen 

auch bei höheren Temperaturen zu (Abb. 10  -12).

Das Verhalten bei kurzer, einachsiger Zugbelastung wird im Spannungs-

Dehnungs-Diagramm dargestellt. In Abbildung 13 ist das Spannungs-

Dehnungs-Diagramm für das unverstärkte Ultradur® B 4520 und in 

Abbildung 14 für die glasfaserverstärkten Marken in Abhängigkeit von 

der Temperatur gezeigt. Im letzten Diagramm zeigt sich der Einfluss des 

zunehmenden Glasfasergehaltes.

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-50 100 150 200-100

10

50 100

500

1000

5000

0 0

0,5

1,0

Temperatur [°C]

B 4300 G4 S 4090 G4

B 4300 G4 S 4090 G4

Schubmodul G

Schu

bmod

ul [

MPa

]

log.

Dek

rem

ent

[�]

log. Dekrement �

500

Abb. 9: Schubmodul und log. Dekrement von glasfaserverstärktem 

Ultradur® in Abhängigkeit von der Temperatur (nach ISO 6721-2) 

Zugf

esti

gkei

t [M

Pa]

Temperatur [°C]

20

00 50-40

40

200

23 150-20

60

80

100

120

140

160

180

100

B 4300 G6B 4300 G4B 4300 G2

Abb. 11: Zugfestigkeit von glasfaserverstärktem Ultradur®  

in Abhängigkeit von der Temperatur (nach ISO 527,  

Abzugsgeschwindigkeit 5  mm /min)

Stre

cksp

annu

ng [

MPa

]

Temperatur [°C]

20

0 -40

40

60

80

100

120

23 100-20 0 50

B 4520

Abb. 10: Streckspannung von unverstärktem Ultradur® in Abhängigkeit 

von der Temperatur (nach ISO 527, Abzugsgeschwindigkeit 50  mm /min) 

S 4090 G6S 4090 G4S 4090 G2

Zugf

esti

gkei

t [M

Pa]

Temperatur [°C]

20

0-40

40

200

150-20

60

80

100

120

140

160

180

1000 5023

Abb. 12: Zugfestigkeit von glasfaserverstärktem Ultradur® S  

in Abhängigkeit von der Temperatur (nach ISO 527,  

Abzugsgeschwindigkeit 5 mm /min) 

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1�

Die Eigenschaften von Ultradur®

Zähigkeit – Schlagzähigkeit – KälteschlagzähigkeitDie Zähigkeit lässt sich einfach z. B. aus dem Spannungs-Dehnungs-

Diagramm als Verformungsarbeit bis zum Bruch angeben (s. Abb. 13 

und 14). 

Ein weiteres Kriterium für die Zähigkeit ist die Schlagzähigkeit an unge-

kerbten Prüfstäben nach ISO 179 / 1eU. Entsprechend Tabelle 2 ist die 

Schlagzähigkeit von unverstärktem Ultradur® B 4520 höher als die von 

glasfaserverstärkten Ultradur®-Marken.

Praxisnähere Vergleichswerte für das Zähigkeitsverhalten der Werk-

stoffe unter Schlagbeanspruchung können mit dem Stoßversuch oder 

Fallbolzenversuch nach DIN 53443 gemessen werden. In Anlehnung 

an diese Norm wurde an Testkästchen mit 1,5 mm Wanddicke die 

50 %-Schädigungsarbeit E 50, d. h. die Fallenergie, bei der 50 % der Teile 

geschädigt werden, ermittelt (s. Tabelle 2). Die Schädigungsarbeit ist 

von den Abmessungen, der Wanddicke, der Versteifung der Formteile 

und von den Verarbeitungsbedingungen abhängig.

Werden höchste Kerb- oder Kältezähigkeiten verlangt, so müssen 

schlagzähmodifizierte Marken eingesetzt werden. Die beste Tief-

temperaturzähigkeit wird dabei von Ultradur® B4520 Z2 erzielt.

Verhalten bei langzeitiger statischer Beanspruchung Die Beanspruchung eines über längere Zeit statisch belasteten Werk-

stoffs ist durch eine konstante Spannung oder Dehnung geprägt. Auf-

schluss über das Dehn-, Festigkeits- und Spannungs-Relaxations- 

Verhalten unter Dauerbelastung geben der Zeitstandzugversuch nach 

DIN 53444 und der Spannungs-Relaxations-Versuch nach DIN 53441.

Die Ergebnisse sind dokumentiert als Kriechmodullinien, Zeitspannungs-

linien und isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien (Abb. 15 und 16). 

Die hier wiedergegebenen Diagramme sind nur ein Ausschnitt aus 

unseren umfangreichen Kunststoffdatenbanken, die wir Ihnen auf 

Anfrage zur Verfügung stellen.

Tabelle 2: Abhängigkeit von Schlagzähigkeit (ISO 179 / 1eU) und 50 %-Schädigungsarbeit E 50 (DIN 53443) vom Glasfasergehalt

Eigenschaft Einheit B 4520 B 4300 G2 B 4300 G4 B 4300 G6 B 4300 G10

Glasfasergehalt Gew.-% 0 10 20 30 50

Schädigungsarbeit E 50 J > 140 12 5 1,6 0,8

Schlagzähigkeit + 23 °c kJ / m2 290 40 58 67 55

20

100

10

40

60

80

80 2 6

-40°C

-20°C0°C23°C30°C

160°C

40°C

50°C60°C 80°C

100°C

120°C 140°C

B 4520

Dehnung [%]

Zugs

pann

ung

[MPa

]

4

Abb. 13: Spannungs-Dehnungs-Diagramme von unverstärktem  

Ultradur® für verschiedene Temperaturen (nach ISO 527, Abzugs-

geschwindigkeit 50  mm /min)

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EnS

CH

AFT

En V

on

UlT

rA

DU

20

0 2 4 86 10 0 2 4 86 10 0 2 4 86 10

40

60

80

100

120

140

160

180

200B 4300 G2

-40°C-20°C

0°C

23°C

40°C60°C

80°C100°C120°C

140°C140°C

120°C100°C80°C60°C

40°C

23°C

0°C

-20°C

-40°C

100°C120°C140°C

60°C

80°C

40°C

23°C

-20°C

0°C

-40°CB 4300 G4 B 4300 G6

Span

nung

[M

Pa]

Dehnung [%]

Abb. 14: Spannungs-Dehnungs-Diagramme von glasfaserverstärktem Ultradur® für verschiedene Temperaturen  

(nach ISO 527, Abzugsgeschwindigkeit 5  mm /min)

10 15

10

20

30

40

NK 23/50

1 h 60 °C

100 °C

1000 h 100 h 10 h

1 h

1000 h100 h10 h

10 h

1000 h10000 h

1 h

100 h

0 5

Zugs

pann

ung

[MPa

]

Dehnung [%]

Abb. 15: Isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien von Ultradur® B 4520 bei Normalklima DIN 50014-23 / 50-2 sowie bei 60 °C und 100 °C  

(nach DIN 53444)

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Die Eigenschaften von Ultradur®

Verhalten bei schwingender Beanspruchung, Biegewechselfestigkeit Technische Teile werden häufig bei Wechsel- oder Schwingungsbean-

spruchungen, die periodisch in stets gleicher Weise auf das Konstruk-

tionsteil einwirken, durch dynamische Kräfte beansprucht. Das Ver-

halten eines Werkstoffs gegenüber solchen Beanspruchungen wird 

in Dauerprüfungen im Wechselbiege- oder im Umlaufbiegeversuch 

(DIN 53442) bis zu sehr großen Lastspielzahlen ermittelt. Die Ergeb-

nisse sind in Wöhler-Diagrammen dargestellt, die man durch Auftragen 

der aufgebrachten Spannung über der jeweils erreichten Lastspielzahl 

erhält (Abb. 17). Als Dauerbiegewechselfestigkeit bezeichnet man die 

Spannung, die eine Probe mindestens 10 Millionen Lastspiele lang 

schadensfrei übersteht. 

Aus der Abbildung ist zu entnehmen, dass bei Ultradur® die Spannung 

 oberhalb von ca. 10 7 Lastwechseln praktisch nicht mehr abfällt.

Bei der Übertragung der Prüfergebnisse in die Praxis ist zu berück-

sichtigen, dass sich die Bauteile bei hoher Lastwechselfrequenz infolge 

innerer Reibung stark erwärmen können. In diesen Fällen ist ebenso 

wie bei höherer Betriebstemperatur mit niedrigeren Werten für die Bie-

gewechselfestigkeit zu rechnen. 

NK 23/50

1000 h 100 h

1 h 10 h

100 h1 h 1000 h10 h

100 h 1h 10 h 1000 h

140°C

60°C

100°C

100 h 1 h 10 h

1000 h

10000 h

2 2 3131

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Zugs

pann

ung

[MPa

]

Dehnung [%]

Abb. 16: Isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien von Ultradur® B 4300 G6 bei Normalklima DIN 50014-23/50-2 sowie bei 

60 °C, 100 °C und 140 °C nach DIN 53442 (60 °C / 6 % r.F.; 100 °C und 140 °C < 1 % r.F.)

20

0

40

60

80

100

120

104 105 106 107 108

WBUB

Span

nung

saus

schl

ag [

MPa

]

Lastspielzahl

Maße in mmProbeform UB Probeform WB

UB Lastspielfrequenz: 1500 U/minWB Lastspielfrequenz: 900 1/min

10

18

8

1640

15

30306

10

30

Abb. 17: Biegewechselfestigkeit von Ultradur® B 4300 G6 im Normalklima 

DIN 50014-23 / 50-2 nach DIN 53442, Probekörper spritzgegossen

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En V

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UlT

rA

DU

Reibungs- und Verschleißverhalten

Als Werkstoff für Gleitelemente eignet sich Ultradur® aufgrund seiner 

guten Gleiteigenschaften und seiner hohen Verschleißfestigkeit.

Gleiteigenschaften sind sehr stark systemabhängig, wodurch eine 

 verlässliche Vorhersage des Verhaltens der Gleitpartner erschwert wird. 

Abbildung 18 und 19 zeigen exemplarisch die Reibungs- und Ver-

schleißwerte von unverstärktem bzw. glasfaserverstärktem Ultradur® an 

einem speziellen Tribosystem mit zwei verschiedenen Rautiefen.

Der Gleitreibekoeffizient und die Gleitverschleißrate hängen vom 

 Flächendruck, der Gleitflächentemperatur und der zurückgelegten Gleit-

strecke ab. Weiterhin ist die Oberflächenrauigkeit und die Härte des 

Gleitpartners entscheidend. Die Gleitgeschwindigkeit hat keinen nen-

nenswerten Einfluss, wenn eine Erwärmung und Veränderung der Gleit-

flächen vermieden wird.

0,10

00,00

0,20

0,30

0,40

0,50

0,70

1210

0,60

1 11

S 4090 G6

S 4090 G4

B 4300 G6

B 4520

Glei

trei

bung

szah

l [µ]

Gleitverschleißrate WI/s [µm/km]

2 3 4 5 76 98

Abb. 18: Gleitreibekoeffizient und Verschleißrate von Ultradur® im  

Trockenlauf bei Rauhtiefe 0,15  µm; Tribosystem: Stift-Scheibe, 

 Grundkörper: Stahlscheibe aus Stahl 100  Cr  6, 800  HV, Gegenkörper: 

Kunststoff, Umgebungstemperatur: 23 °C, Flächenpressung: 1 MPa, 

Gleitgeschwindigkeit: 0,5  m /s

0,10

0,00

0,20

0,30

0,40

0,50

0,70

0,60B 4300 G6

B 4520

S 4090 G6

S 4090 G4 Gl

eitr

eibu

ngsz

ahl [

µ]

Gleitverschleißrate WI/s [µm/km]

0 12101 112 3 4 5 76 98

Abb. 19: Gleitreibekoeffizient und Verschleißrate von Ultradur® im 

Trockenlauf bei Rauhtiefe 3  µm; Tribosystem: Stift-Scheibe, Grundkörper: 

Stahlscheibe aus Stahl 100  Cr  6, 800  HV, Gegenkörper: Kunststoff, 

Umgebungstemperatur: 23 °C, Flächenpressung: 1 MPa, Gleitge-

schwindigkeit: 0,5  m /s

Spiegellager

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Die Eigenschaften von Ultradur®

Thermische Eigenschaften

Als teilkristalliner Kunststoff hat Ultradur® einen engen Schmelzbereich 

zwischen 220 °C und 225 °C. Der hohe kristalline Anteil ermöglicht, 

dass spannungsfreie Formteile aus Ultradur® kurze Zeit ohne Verfor-

mung und Schädigung bis unterhalb der Schmelztemperatur erwärmt 

werden können.

Ultradur® zeichnet sich durch einen niedrigen Längenausdehnungsko-

effizienten aus; besonders die verstärkten Marken sind bei Tempera-

turänderungen sehr maßhaltig. Bei den glasfaserverstärkten Marken 

ist die Längenausdehnung jedoch von der Orientierung der Fasern 

bestimmt.

Durch die Glasfaserverstärkung erhöht sich die Formbeständigkeit in 

der Wärme (ISO 75) signifikant gegenüber unverstärktem Ultradur®.

Verhalten bei kurzzeitiger TemperatureinwirkungDas Verhalten von Ultradur®-Bauteilen in der Wärme ist außer von den 

produktspezifischen thermischen Eigenschaften auch von der Dauer 

und Art der Temperatureinwirkung und von der Belastung abhängig. 

Auch die Gestaltung der Teile ist entscheidend. Deshalb ist die Formbe-

ständigkeit von Ultradur®-Teilen nicht ohne weiteres anhand der Tempe-

raturwerte aus den verschiedenen genormten Prüfungen abzuschätzen.

Einen guten Einblick in das Temperaturverhalten liefern die im Torsion-

sschwingungsversuch nach ISO 6721-2 in Abhängigkeit von der Tem- 

peratur gemessenen Schubmodul- und Dämpfungswerte. Der Ver-

gleich der Schubmodulkurven (Abb. 8, 9 und 14) gibt Aufschluss über 

das unterschiedliche mechanisch-thermische Verhalten bei geringen 

Deformationsbeanspruchungen und -geschwindigkeiten. Nach den prak-

tischen Erfahrungen stimmt die Wärmeformbeständigkeit von optimal 

gefertigten Teilen gut mit den im Torsionsversuch ermittelten Tempera-

turbereichen überein, in denen die beginnende Erweichung deutlich wird.

WärmealterungsbeständigkeitThermische Alterung ist die kontinuierliche, irreversible Veränderung 

(Abbau) von Eigenschaften bei Einwirkung erhöhter Temperatur.

Die Ermittlung der Alterungseigenschaften an Fertigteilen unter 

Betriebsbedingungen ist wegen der geforderten langen Lebensdauer 

 häufig kaum durchführbar.

Die für thermische Alterung entwickelten Prüfverfahren unter Verwendung 

genormter Probekörper machen Gebrauch von der bei höheren Tempera-

turen zunehmenden Reaktionsgeschwindigkeit chemischer Prozesse. 

Diese mathematisch über die sog. Arrhenius-Gleichung beschreibbare 

Abhängigkeit der Lebensdauer von der Temperatur ist Basis der interna-

tionalen Normen IEC 216, ISO 2578 und des US-Standards UL 746B.

Der Temperaturindex (TI) ist definiert als die Temperatur in °C, bei der 

der zulässige Grenzwert (meist Abfall der Eigenschaft auf 50 % des 

Ausgangswertes) nach definierter Zeit (meist 20.000 Stunden) erreicht 

wird.

Der Temperaturindex liegt für viele Produkte und verschiedene Eigen-

schaften (z. B. Zugfestigkeit) vor. Die Temperaturindices sind in der 

Sortimentsübersicht Ultradur® angegeben. Auf Wunsch können wir die 

Daten sowie das zugehörige Berechnungsprogramm auch auf Daten-

träger zur Verfügung stellen.

In Abbildung 20 ist die Zugfestigkeit von Ultradur® B 4300 G6 in 

Abhängigkeit von der Lagerzeit und -temperatur aufgetragen. Aus der 

Darstellung kann eine Temperatur-Zeit-Grenze nach IEC 216 von rund 

140 °C nach 20.000  h extrapoliert werden, wenn man einen Abfall der 

Zugfestigkeit von 50 % zugrunde legt.

Formteile aus Ultradur® verfärben sich bei langer Wärmebeanspru-

chung in den genannten Temperatur-Zeit-Grenzen nur wenig. Bei 

ungefärbtem Ultradur® B 4520 ist z. B. nach einer Wärmebeanspru-

chung von 150 Tagen bei 110 °C nur eine sehr geringe Farbänderung 

zu bemerken. Selbst nach 100 Tagen Lagerung bei 140 °C ist die 

Verfärbung durch Oxidation gering, d. h. der Werkstoff eignet sich für 

 wärmebeanspruchte Sichtteile, z. B. im Haushaltgerätesektor.

Schließplatte

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�1

Temperatur [°C]

103

105

140

104

135 150145 160155 170165 180175

B 4300 G6

Zeit

[h]

Abb. 20: Thermisches Langzeitdiagramm von glasfaserverstärktem 

Ultradur® (IEC 216-1)

Elektrische Eigenschaften

Ultradur® ist von großer Bedeutung in der Elektrotechnik und Elektronik. 

Auch bei Isolierteilen, wie Steckerplatten, Kontaktleisten und Steckver-

bindungen nutzt man das ausgewogene Eigenschaftsprofil: gute Iso-

liereigenschaften (Durchgangs- und Oberflächenwiderstand) in Verbin-

dung mit hoher Durchschlagfestigkeit und guter Kriechstromfestigkeit 

sowie günstiges Verhalten in der Wärme, bei Alterung und die Mög-

lichkeit, durch Brandschutzausrüstung den Anforderungen an erhöhte 

Feuersicherheit zu entsprechen. Die elektrischen Prüfwerte sind in der 

Sortimentsübersicht Ultradur® zusammengestellt.

In Abbildung 21 sind die Dielektrizitätszahl und der dielektrische 

Verlustfaktor in Abhängigkeit von der Frequenz am Beispiel von Ultra-

dur® S 4090 G4 dargestellt. Die elektrischen Eigenschaften werden 

durch den Feuchtigkeitsgehalt der Luft nicht beeinflusst.

1010

3,0

5,0 0,03

0,01

4,0 0,02

S 4090 G4

102 103 104 105 106 107 108 109

�r

tan �

Die

lekt

rizi

täts

zahl

�r

Frequenz [Hz]

Die

lekt

risc

her

Verl

ustf

akto

r �

Abb. 21: Dielektrischer Verlustfaktor und Dielektrizitätszahl von  

glasfaserverstärktem Ultradur® in Abhängigkeit von der Frequenz

Brennverhalten

Allgemeine HinweiseOberhalb 290 °C beginnen die Ultradur®-Marken sich langsam zu 

zersetzen. Hierbei bilden sich brennbare Gase, die nach ihrer Zündung 

weiterbrennen. Diese Vorgänge werden von vielen Faktoren beein-

flusst, so dass wie bei allen brennbaren festen Stoffen kein definierter 

Flammpunkt angegeben werden kann. Als Zersetzungsprodukte bei der 

Verschwelung und Verbrennung entstehen hauptsächlich Kohlendioxid, 

Wasser und je nach Sauerstoffangebot geringe Mengen Kohlenmon-

oxid, Tetrahydrofuran, Terephthalsäure, Acetaldehyd und Ruß. Die sich 

im Temperaturbereich bis 400 °C entwickelnden Zersetzungsprodukte 

sind nach toxikologischen Untersuchungen weniger giftig als die unter 

gleichen Bedingungen bei Holz auftretenden; bei höheren Tempera-

turen sind sie gleich toxisch. Der Heizwert nach DIN 51900 Hu beträgt 

ca. 31000  kJ / kg (unverstärkte Marken).

Airbag­Verbindungsstecker Sicherungsautomaten

DIE

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UlT

rA

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Page 22: Ultradur BASF Plastics - scope-online.de · Ultradur® Ultradur® ist der Handelsname der BASF für ihre teilkristallinen thermoplastischen, gesättigten Poly ester auf der Basis

��

Die Eigenschaften von Ultradur®

PrüfungenZur Beurteilung des Brennverhaltens elektrischer Isolierstoffe werden 

verschiedene Werkstoff-Prüfungen durchgeführt.

Die Klassifizierung der Ultradur®-Marken nach der Isolierwerkstoff-

prüfung DIN IEC 707/  VDE 0304 Teil 3 „Bestimmung der Entflamm-

barkeit bei Einwirkung von Zündquellen“ enthält drei Prüfverfahren,  

die wahlweise herangezogen werden können:

• Verfahren BH: Glühstab, horizontale Probekörperanordnung

• Verfahren FH: Bunsenbrenner, horizontale Probekörperanordnung

• Verfahren FV: Bunsenbrenner, vertikale Probekörperanordnung.

Eine weitere Prüfung an stabförmigen Proben ist die Einstufung nach 

UL 94-Standard, „Tests for Flammability of Plastics Materials for Parts 

in Devices and Appliances“ der Underwriters Laboratories Inc./USA. Die 

 Ultradur®-Marken mit halogenhaltiger Brandschutzausrüstung erreichen 

die Einstufung UL 94 V-0 bis zu einer Dicke von 0,8  mm (1/ 32”).

Ultradur® B 4400 G5 basiert auf einem Flammschutzsystem, das voll-

ständig frei von Halogen, Antimon und elementarem Phosphor ist und 

erreicht die Einstufung UL 94 V-0 bei einer Dicke von 1,6  mm (1/ 16’’). 

Daneben erreicht Ultradur® B 4400 G5 die höchste Einstufung für 

Kriechstromfestigkeit class 0 (UL 94).

Die Glühdrahtprüfung nach IEC 695, Teil 2-1 erfolgt an senkrecht 

angeordneten Platten. Als Zündquelle dient eine elektrisch beheizte 

Drahtschleife, die gegen die Plattenoberfläche drückt. Beurteilt werden 

die Flammenausbreitung und das brennende Abtropfen. Die Glüh-

drahtprüfung gewinnt bei elektrotechnischen Bauteilen immer mehr 

an Bedeutung. Die Einstufung der Ultradur®-Marken ist in Tabelle 3 

aufgelistet. 

Für das Anwendungsgebiet Fahrzeugbau dient DIN 75200 als Prüf-

verfahren zur Ermittlung der Brennbarkeit der Werkstoffe im Fahrzeu-

ginnenraum. Plattenförmige Proben werden in horizontaler Anordnung 

mit einer Bunsenbrennerflamme geprüft, ein mit FMVSS 302 (USA) 

weitgehend übereinstimmendes Verfahren. Wie aus den Sortiments-

übersichten ersichtlich ist, entsprechen alle Ultradur®-Marken den 

Anforderungen (Brenngeschwindigkeit <  100  mm /min) an Platten bis 

zu einer Dicke von 1 mm.

Die Prüfung von Baustoffen für das Bauwesen erfolgt nach den ergän-

zenden Bestimmungen zu DIN 4102 „Brandverhalten von Baustoffen 

und Bauteilen“. Platten aus den unverstärkten und glasfaserverstärkten 

 Ultradur® Marken (Dicke F 1 mm, übliche Probenart) sind als normal-

entflammbare Baustoffe (bauaufsichtliche Bezeichnung in der Bun-

desrepublik Deutschland) in die Baustoff-Klasse B 2 einzustufen. Die 

Messergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Tabelle 3: Brennverhalten

Ultradur® DIN IEC 707/ VDE 0304 T3 Verfahren BH FH FV

DIN 53459 ISO 181

UL 94 1/ 16” 1/ 32”

Glühdrahtprüfung (OC) (3 mm Wanddicke) DIN IEC 695 Teil 2-1/ VDE 0471 Teil 2-1

DIN 75200 / FMV SS 302 Brenngeschwindigkeit [mm /min]

VDE0470 § 26

B 4520 Z2 – hB / – < 100

B 4500 Fh 3 – 20 mm /min ii c hB / hB + 1 +

B 4520 Fh 3 – 20 mm /min ii c hB / hB 850 + +

B 4300 G2 – G10 Bh 2 – 50 mm; Fh 3 – 15 mm /min

ii c hB / hB < 750 < 100 +

S 4090 G4 – G6 hB 760 < 100 +

B 4300 K4 – K6 FV2 ii b hB / – < 750 < 100 +

B 4406 G4 – G6 2 FV0 ii b V-0 / V-0 960 + +

B 4400 G5 3 – – V-0 / V-2 960 + +1  + bedeutet: Anforderung erfüllt, Flamme erlischt vor Erreichen der 1. Messmarke 2  mit halogenhaltigen Flammschutzmitteln 3  mit halogenfreien Flammschutzmitteln

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Seidenpapier

Wagen

PrüflingDrahtschleife(max. 960 °C)

1N

Abb. 22: Glühdrahtprüfung

Verhalten gegenüber chemikalien

Ultradur® ist gegen viele gebräuchliche Lösungsmittel, wie Alkohole, 

Ether, Ester, höhere aliphatische Ester, aliphatische und aliphatische 

perhalogenierte Kohlenwasserstoffe, gegen Fette und Öle sowie Treib-

stoffe, Bremsflüssigkeit und Transformatorenöle ausgezeichnet bestän-

dig. Die Wirkung von Lösungsmitteln und Chemikalien ist ausführlich in 

unserer technischen Information „Verhalten von Ultramid®, Ultraform® 

und Ultradur® gegen Chemikalien“ zusammengestellt.

Lösungsmittel, die bei Raumtemperatur wirken, sind nicht bekannt. 

Bei erhöhter Temperatur wird Ultradur® von Mischungen aus o-Dichlor-

benzol und Phenol oder Tetrachlorethan und Phenol wie auch von 

o-Chlorphenol und Dichloressigsäure gelöst. Bei Raumtemperatur ist 

Ultradur® gegen Wasser und wässrige Lösungen der meisten Salze 

beständig. Bedingt beständig ist es gegen verdünnte Säuren, unbe-

ständig gegen wässrige Alkalien.

Polyester sind hydrolyseempfindlich, deshalb muss ein Dauereinsatz von 

 Ultradur® in Wasser oder wässrigen Lösungen oberhalb 60 °C vermieden 

werden. Kurzzeitiger Kontakt mit warmem oder heißem Wasser bereitet 

keine Probleme. Für besondere Ansprüche an die Hydrolysebeständigkeit 

steht mit Ultradur® B4030 G6 eine Spezialmarke zur Verfügung.

Spannungsrissbildung durch Lösungsmittel und andere Chemikalien 

wurde bei Ultradur® bisher nicht beobachtet. Für die Freigabe der 

Verwendung des Werkstoffes, insbesondere für höher beanspruchte 

Bauteile in möglicherweise aggressiven Chemikalien, sollte die che-

mische Tauglichkeit zuverlässig nachgewiesen werden, sei es anhand 

von Erfahrungen mit ähnlichen Teilen aus dem gleichen Werkstoff im 

 gleichen Medium unter ähnlichen Bedingungen oder durch Erprobung 

des Teils unter Praxisbedingungen.

Türgriff

DIE

EIg

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CH

AFT

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on

UlT

rA

DU

�3

Verhalten bei Bewitterung

Wie sich nach dreijähriger Freibewitterung in Mitteleuropa gezeigt 

hat, neigen Formteile aus Ultradur® nur sehr wenig zum Vergilben, 

und ihre Oberfläche verändert sich kaum. Auch die mechanischen 

Eigenschaften, wie Steifigkeit, Zugfestigkeit und Reißfestigkeit werden 

kaum beeinträchtigt. Nach einer Bewitterung von 3600 Stunden im 

Xenotest-Gerät 1200 liegen die Werte für Zugfestigkeit noch bei 90 % 

des Ausgangswertes. Die Bruchdehnung wird dagegen stärker beein-

trächtigt. Nach den Erfahrungen entsprechen 3600 Stunden Bewit-

terung im Xenotest-Gerät 1200 einer Freibewitterung von ca. fünf 

bis sechs Jahren. Teile für die Außenanwendung sollten aus schwarz 

eingefärbten Einstellungen gefertigt werden, um zu verhindern, dass 

die Festigkeit durch Angriff der Oberfläche beeinträchtigt wird. Für 

besonders stark exponierte Teile eignen sich als glasfaserverstärkte 

Marken Ultradur® B 4040 G4/G6/G10, die eine hervorragende Ober-

flächengüte bei hoher UV-Stabilität aufweisen.

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Der Feuchtigkeitsgehalt bei der Verarbeitung von Ultradur® soll generell ≤ 0,04 % betragen.

Um eine sichere Produktion zu gewährleisten, sollte deshalb generell 

vorgetrocknet werden und eine Beschickung der Maschine in einem 

geschlossenen Fördersystem erfolgen. Entsprechende Geräte sind im 

Handel verfügbar.

Die Vortrocknung wird auch bei Zusatz von Batches, z. B. beim Selbst-

einfärben, empfohlen.

Um die Bildung von Kondenswasser zu verhindern, dürfen Gebinde, 

die in nicht-beheizten Räumen gelagert werden, erst geöffnet werden, 

wenn sie die im Verarbeitungsraum herrschende Temperatur ange-

nommen haben. Das kann unter Umständen sehr lange dauern. Mes-

sungen ergaben, dass ein 25-kg-Sack von ursprünglich 5 °C erst nach 

48 Stunden auch im Inneren die Temperatur des Verarbeitungsraumes 

von 20 °C angenommen hatte.

Ultradur® lässt sich grundsätzlich nach allen Verfah­

ren verarbeiten, die für Thermoplaste bekannt sind.

Vornehmlich kommen jedoch das Spritzgießen und

die Extrusion in Frage. Im Spritzgießverfahren wer­

den aus Ultradur® komplizierte Formteile in großen

Stückzahlen wirtschaftlich gefertigt.

Verarbeitungstechnische hinweise

Feuchtigkeit und TrocknungThermoplastische Polyester wie Polybutylenterephthalat (PBT) sind 

hydrolyseempfindliche Werkstoffe. Ist der Feuchtegehalt während des 

Aufschmelzvorganges bei der Verarbeitung zu hoch, können Schädi-

gungen auftreten. Es kommt zu einer Spaltung der Molekülketten und 

damit zu einem Abbau des Molekulargewichts.

Praktisch äußert sich das in einem Verlust an Zähigkeit und 

Dehnung. Der Abfall der Festigkeit ist normalerweise geringer. Eine 

Materialschädigung kann durch Ermittlung der Viskositätszahl nach  

DIN ISO 1628-5 oder des Volumenfließindex nach ISO 1133 nachge-

wiesen werden. 

Der Granulatvorbehandlung und der Verarbeitung sind deshalb beson-

dere Aufmerksamkeit zu widmen, um eine hohe Qualität der Fertigteile 

und geringe Qualitätsschwankungen gewährleisten zu können.

Die Verarbeitung von Ultradur®

Im Extrusionsverfahren stellt man Folien, Halb­

zeuge, rohre, Profile, Platten und Monofile her.

Halbzeuge werden zum überwiegenden Teil spa­

nend zu Formteilen weiterverarbeitet. Die Ultradur®

S­Marken eignen sich besonders für die Mucell®­

Verarbeitung.

Prozess-SimulationBerechnung der Beanspruchung von Einlegeteilen 

während des Füllvorgangs

Gehäuse mit Leiterbahnen und Haltestiften

Füllbild

BelastungsberechnungFüllsimulation

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Unter den verschiedenen Trocknersystemen hat sich der Trockenluft-

trockner technisch wie wirtschaftlich als überlegen erwiesen. 

Die Trockenzeiten belaufen sich auf vier Stunden bei 80 °C bis 120 °C.

Generell sollten die Vorschriften des Geräteherstellers beachtet werden, 

damit die gewünschte Trocknerwirkung erreicht wird. Von der Verwen-

dung von Entgasungsschnecken ist abzuraten. 

Produktionsunterbrechung und MaterialwechselBei kurzzeitigen Produktionsunterbrechungen sollte die Schnecke in die 

vorderste Stellung gefahren und bei längeren Stillstandzeiten zusätzlich 

die Zylindertemperatur abgesenkt werden. Vor dem Wiederanfahren 

nach Unterbrechungen ist eine gründliche Spülung erforderlich.

Ein Materialwechsel setzt eine Reinigung von Schnecke und Zylinder 

 voraus. Gute Reinigungswirkung haben für diesen Fall hochmolekulares 

PE-HD sowie glasfaserverstärktes PE-HD bzw. PP-GF gezeigt.

Ummantelung für lichtwellenleiter

DIE

VEr

Ar

BEI

TUn

g V

on

UlT

rA

DU

WiederverarbeitungDie Wiederverarbeitung von eingemahlenen Teilen und Angüssen ist 

generell möglich. Da mit jeder Verarbeitung jedoch ein mehr oder 

weniger großer Abbau stattfinden kann, sollte zuerst überprüft werden, 

wie groß dieser im konkreten Fall ist. Klarheit darüber schaffen die 

Überprüfung der Lösungsviskositätszahl oder der Schmelzeviskosität.

Wurde das Material beim ersten Durchlauf schonend verarbeitet, so 

lassen sich in der Regel bis zu 25 % des Regranulates dem Neugranu-

lat zumischen, ohne dass ein nennenswerter Abfall der Materialkenn-

werte auftritt. 

Bei Flammschutzprodukten sind Einschränkungen in der erlaubten 

Regeneratmenge (z.  B. durch UL-Spezifikationen) zu beachten. Bei 

Regeneratzusatz ist auf eine ausreichende Vortrocknung zu achten 

(siehe Kapitel Feuchtigkeit und Trocknung).

Belastung Deformation und Spannung

Struktursimulation

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Die Verarbeitung von Ultradur®

SelbsteinfärbungÜber die Farben unserer Produktpalette hinaus lassen sich weitere 

Farbtöne durch Selbsteinfärbung mit Farb-Masterbatches einstellen. 

Bei der Auswahl der Farb-Masterbatches sollte auf eine gute Verträg-

lichkeit mit Ultradur® geachtet werden, um dessen Eigenschaftsprofil 

nicht zu beeinflussen. Wir empfehlen die Verwendung von Farb-Mas-

terbatches auf PBT-Basis.

Bei Flammschutzprodukten muss beachtet werden, dass nur Farb-

Masterbatches verwendet werden, die die Einstufung (z. B. nach UL) 

nicht verändern.

Adressen von Lieferanten, die entsprechende Farb-Masterbatches her-

stellen, teilt Ihnen der Ultraplaste-Infopoint gerne mit.

D hEhAR S

LLA LK LE

DLLL

D

18-230,5-0,550,25-0,3

0,2

0,8-1,0

Schneckenaußendurchmesserwirksame SchneckenlängeLänge der EinzugszoneLänge der Kompressionszone Länge der AusstoßzoneGangtiefe in der AusstoßzoneGangtiefe in der EinzugszoneSteigungRückstromsperre

DLLE

LKLAhAhE

SR

Abb. 24: Schneckengeometrie, Begriffe und Maße von Dreizonen-

schnecke für Spritzgießmaschinen

Abb. 25: Schneckengeometrie und Schneckengangtiefen von  

Dreizonenschnecke für Spritzgießmaschinen

Lagerzeit [min]

Feuc

hteg

ehal

t [G

ew.-

%]

B 4520

00,00

0,10

100 200 300

0,06

0,05

0,04

0,03

0,02

0,01

400 500 600

0,07

0,08

0,09

24°C/59 % rel. Luftfeuchte24°C/94 % rel. Luftfeuchte

Abb. 23: Feuchteaufnahme von unverstärktem Ultradur® in  

Abhängigkeit von der Zeit

30 40 60 80 90 130

2

4

6

12

50 70 100

10

8

110 120

hE

hA

Gang

tiefe

h [

mm

]

hE = Gangtiefe in der EinzugszonehA = Gangtiefe in der Ausstoßzone

Standard-Schneckeflache Schnecke

Schnecken-Ø D [mm]

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Telefonstecker

Spritzgießverarbeitung

SpritzeinheitGeeignet für die Ultradur®-Verarbeitung ist eine eingängige, flachge-

schnittene Dreizonenschnecke mit einem L  / D-Verhältnis von 18 - 22 D. 

Flach geschnittene Schnecken sorgen bei gleichem Schneckendurch-

messer für eine geringere Verweilzeit der Masse im Zylinder und eine 

gleichmäßigere Temperaturverteilung in der Schmelze.

Für die Verarbeitung von GF-verstärkten PBT-Marken sollten ver-

schleißfeste Stähle für Zylinder, Schnecke und Rückströmsperre 

verwendet werden. Die Rückströmsperre muss auch bei höherem 

Nachdrücken einen Schmelzerückfluss aus dem Schneckenvorraum 

verhindern, damit Einfallstellen und /oder Lunker im Teil sicher ver-

mieden werden. Eine Überprüfung auf ausreichende Abdichtung bzw. 

zu hohes Spiel, ist immer dann angezeigt, wenn sich bei bereits 

gefülltem Werkzeug das Massepolster in der Nachdruckphase deutlich 

verringert.

Wegen der zähen Schmelze kann Ultradur® sowohl mit offener Düse 

als auch mit Verschlussdüse verarbeitet werden. Die Verwendung von 

Düsenheizbändern ist empfehlenswert.

WerkzeuggestaltungFür Ultradur® können sowohl konventionelle Kaltverteiler als auch Heiß-

kanalsysteme verwendet werden. 

Bei Heißkanalsystemen und beheizten Düsen bieten außenbeheizte 

Systeme wegen der homogeneren Schmelzetemperatur und einer gesi-

cherten Spülwirkung die höhere Betriebssicherheit. Umlenkungen sind 

strömungsgünstig zu gestalten, um Ablagerungen zu vermeiden. Wich-

tig ist weiterhin eine gute thermische Trennung am Anschnitt. Dadurch 

können die beheizten und gekühlten Bereiche gezielter temperiert wer-

den, der Gesamtenergiebedarf für Heizung und Kühlung wird reduziert.

Welches die geeignete Angussart ist, hängt vom konkreten Anwendungs-

fall ab und muss deshalb individuell gewählt werden.

Bei Werkzeugtemperaturen oberhalb 60 °C ist der Einbau von Wärme-

dämmplatten zwischen Maschinenaufspannplatte und Werkzeuggrund-

platte in Erwägung zu ziehen. Dadurch fließt weniger Heizenergie ab 

und die Temperaturverteilung im Werkzeug gestaltet sich gleichmäßiger.

Die Werkzeugtemperierung soll so wirksam sein, dass auch über lange 

Produktionszeiten in allen formgebenden Bereichen die gewünsch-

ten Temperaturen erreicht, bzw. gezielte Temperaturänderungen an 

bestimmten Stellen durch eigene Temperierkreisläufe geschaffen wer-

den. Die Qualität einer wirksamen Kühlung zeichnet sich auch dadurch 

aus, dass die Temperaturschwankungen während der Zyklusphase 

möglichst gering ausfallen. Problemloses Entformen ermöglichen Ent-

formungsschrägen von 1° pro Seite.

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DU

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Verarbeitungstemperatur und VerweilzeitDer empfohlene Massetemperaturbereich für die verschiedenen  

Ultradur®-Marken liegt bei 250 °C bis 270 °C. Für die optimale 

Maschineneinstellung sollte erfahrungsgemäß mit einer Temperatur von 

260 °C begonnen werden.

Die Wahl der Massetemperatur ist abhängig von Fließweglänge und 

Wanddicke sowie der Verweilzeit der Schmelze im Zylinder. 

Unnötig hohe Massetemperaturen und zu lange Verweilzeiten der 

Masse im Zylinder können einen molekularen Abbau bewirken. Abbil-

dung 28 belegt an einem Beispiel die Änderung der Viskositätszahl als 

Maß für das Molekulargewicht in Abhängigkeit von Massetemperatur 

und Verweilzeit. 

Ein Materialabbau von weniger als 10 cm3 bis 12 cm3/g der gemes-

senen Lösungsviskosität zwischen Granulat und Formteil ist erfah-

rungs-gemäß tolerierbar. Bei darüber hinausgehenden Werten sollten 

die Verarbeitungsparameter und die Vorbehandlung des Materials  

überprüft werden.

Dosierung und StaudruckBeim Dosieren sind Schneckenumfangsgeschwindigkeit und Staudruck-

höhe in Hinsicht auf eine schonende Materialverarbeitung zu begrenzen.

Eine schonende Dosierung ist bis zu einer Schneckenumfangsge-

schwindigkeit von 15 m /min gewährleistet. In Abbildung 26 sind die 

einzustellenden Drehzahlen in Abhängigkeit vom Schneckendurch-

messer dargestellt.

Der Staudruck, der für eine Verbesserung der Schmelzehomogenität 

sorgen soll und deshalb erwünscht ist, sollte aber erfahrungsgemäß 

wegen der Gefahr einer zu hohen Scherung auf 10  bar begrenzt werden.

Ein gutes Einzugsverhalten ist am Besten mit einer ansteigenden 

Temperaturführung zu erreichen. In Abbildung 27 ist dies beispielhaft 

dargestellt.

Die Verarbeitung von Ultradur®

10

15

20

35

30

25

5

40

45

50

55

60

050 200100 150 250 3000

60

45

30

15

20

Umfa

ngsg

esch

win

digk

eit

[m/m

in]

Empf. Richtwertmax. 15 m/min

Schnecken-Ø D (mm)

Drehzahl [rpm]

Abb. 26: Schneckenumfangsgeschwindigkeit in Abhängigkeit von 

 Drehzahl und Schneckendurchmesser

4

260 260 260 260 260 260 60 °C

260 255 250 245 240 235 60 °C

Heizung

Temperatur-führung

horizontal

ansteigend

Trichter156 23

Abb. 27: Temperaturführung am Zylinder für Ultradur®

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WerkzeugoberflächentemperaturDie Werkzeugoberflächentemperaturen sollten erfahrungsgemäß bei 

unverstärkten Materialien im Bereich von 40° C bis 80 °C und bei ver-

stärkten Materialien bei 60 °C bis 100 °C liegen. Diese Temperaturen 

lassen sich sinnvollerweise mit Wassergeräten erreichen.

Bei Bauteilen mit hohen Oberflächenanforderungen, besonders bei 

glasfaserverstärkten Marken, sollte darauf geachtet werden, dass die 

Werkzeugoberflächentemperatur bei mindestens 80 °C oder höher liegt.

Da die Werkzeugtemperatur die Schwindung, den Verzug und die Ober-

flächengüte beeinflusst, ist sie in Hinsicht auf maßgenaue Teile von 

großer Bedeutung. 

Der Einfluss der Werkzeugoberflächentemperatur auf das Schwindungs-

verhalten ist in den Abbildungen 32 - 35 am Beispiel von Ultradur® 

B 4520 und B 4300 G6 tendenziell dargestellt. Mit Ultradur® S 4090 

G2 - G6 sind auch besonders verzugsarme Typen verfügbar.

500

450

400

250

200

150

100

50

350

300

0

B 4300 G2 B 4300 G4 S 4090 G6B 4300 G6 S 4090 G4

Spir

allä

nge

[mm

]

MT 260 °C MT 280 °C

Abb. 29: Fließverhalten glasfaserverstärkter Ultradur®-Marken;  

Spirallänge in Abhängigkeit von der Massetemperatur; Testkästchen: 

Wanddicke 1,5 mm

70

060

5

80

90

100

110

130

20 3510 15 25

120

30

240°C

250°C

260°C

270°C

280°C290°C300°C

B 4520

Visk

osit

ätsz

ahl [

ml/

g]

Verweilzeit in der Plastifiziereinheit [min]

Abb. 28: Viskositätszahlabbau an Ultradur®-Probekörpern in Abhängig-

keit von der Massetemperatur und der Verweilzeit in der Plastifizier-

einheit (gemessen am Abfallen der Viskositätszahl)

DIE

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BEI

TUn

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UlT

rA

DU

Fließverhalten und EinspritzgeschwindigkeitGenerell sollte die Kunststoffschmelze so schnell wie möglich in das 

Spritzgießwerkzeug eingespritzt werden. Jedoch kann es bei einzelnen 

Bauteilgeometrien und Angussarten nötig werden, die Einspritzge-

schwindigkeit zu verringern.

Das Fließverhalten der Schmelze ist von großer Bedeutung für den 

Werkzeugfüllvorgang. Es lässt sich mit Spiralwerkzeugen auf handels-

üblichen Spritzgießmaschinen beurteilen. Der in diesem Werkzeug 

zurückgelegte Weg ist ein Maß für das Fließverhalten. 

In Abbildung 29 sind die Spirallängen für einige ausgewählte Ultradur®- 

Marken aufgeführt.

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30

Die Verarbeitung von Ultradur®

FülldruckDer notwendige Fülldruck hängt sehr stark vom Fließverhalten des  

Materials, von der Angussart und von der Bauteilgeometrie ab. Abbil-

dung 30 bildet das Testkästchen ab, an dem beispielhaft Fülldruck-

versuche durchgeführt wurden. Aus Abbildung 31 geht der Fülldruck 

einiger ausgewählter Ultradur®-Marken in Abhängigkeit von der 

 Massetemperatur hervor.

SchwindungIn der DIN 16901 sind Begriffe und Messverfahren für die Verarbeitungs-

schwindung festgelegt. Danach bezeichnet man als Schwindung den 

Unterschied zwischen den Maßen des Werkzeugs und denen des Spritz-

lings bei Raumtemperatur. In erster Linie ist die Schwindung eine Werk-

stoffeigenschaft; sie wird aber auch durch die Geometrie (freie oder 

behinderte Schwindung) und die Wanddicke des Spritzlings bestimmt.

Zudem spielen die Anschnittlage und -größe sowie die Verarbeitungs-

parameter (Masse- und Werkzeugtemperatur, Druck und Druckzeit), 

ebenso die Lagerzeit und -temperatur eine entscheidende Rolle. Das 

Zusammenwirken dieser verschiedenen Faktoren macht eine exakte 

Vorhersage der Schwindung sehr schwierig.

A ≈ B ≈ C ≈ D ≈ E ≈

107 mm47 mm40 mm60 mm

120 mm

A

B

E

D

C

Abb. 30: Testkästchen

500

1000

250 270260

1

234

5

6

1 = B 4300 G102 = B 4300 G63 = B 4300 K4, K6 4 = B 4300 G45 = B 4300 G26 = B 4520 Z2

Massetemperatur [°C]

Fülld

ruck

[ba

r]

Abb. 31: Fließfähigkeit von Ultradur® in Abhängigkeit von der  

Massetemperatur; Maschine  =  800  kN, Zykluszeit  =  20  s, Schne-

cken - Ø  =  30  mm, Werkzeugoberflächentemperatur  =  80 °C,  

Einspritzgeschwindigkeit (  VE )  =  16  mm / s 

In der Sortimentsübersicht sind Richtwerte für die Schwindung der 

Ultradur®-Marken angegeben. Diese Richtwerte wurden an Platten mit 

einer Dicke von 3  mm ermittelt, die frei schwinden konnten. Die Mas-

setemperatur lag bei 260 °C, die Werkzeugtemperatur bei 60 °C für 

unverstärkte bzw. bei 80 °C für verstärkte Materialien und der Nach-

druck bei 500  bar. 

Wie groß die Schwindung an einem konkreten Bauteil ist, hängt von 

vielen Faktoren ab. Im Folgenden sind die wichtigsten Einflussfaktoren 

 aufgelistet.

• die Geometrie des Spritzlings (Wanddickenunterschiede, freie oder  

  behinderte Schwindung)

• die Verfahrenstechnik bei der Fertigung (Nachdruck, Werkzeugober- 

  flächentemperatur, Massetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit usw.)

• die Art und Anordnung des Angusses (Punkt-, Kegel-, Bandanguss)

• die Glasfaserorientierung (längs und quer zur Fließrichtung)

• die Lagerzeit nach dem Abkühlen (Nachschwindung)

• die Lagertemperatur (Tempereffekt)

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31

20 30 40 50 60 70 9080

1,0

0,4

0,6

0,8

500

1000

1500

B 4300 G6

Schw

indu

ng [

%]

Nac

hdru

ck [

bar]

Werkzeugoberflächentemperatur [°C]

(MT) 260 °CWanddicke ≥ 3,0 mmWanddicke = 1,5 mm

Massetemperatur

Abb. 33: Schwindungsdiagramm für glasfaserverstärktes Ultradur®

200

0,5

30 40 50 60 70 9080

1,0

1,5

2,0

500

1000

5001500

1000

1500

B 4520

Schw

indu

ng [

%]

Werkzeugoberflächentemperatur [°C]

(MT) 260 °CMassetemperatur Wanddicke ≥ 3,0 mm

Wanddicke = 1,5 mm

Nac

hdru

ck [

bar]

Abb. 32: Schwindungsdiagramm für unverstärktes Ultradur®

DIE

VEr

Ar

BEI

TUn

g V

on

UlT

rA

DU

Um den Einfluss einiger dieser Parameter zu veranschaulichen, ist die 

Schwindung exemplarisch in Abhängigkeit von der Werkzeugober-

flächentemperatur für 1,5 und 3 mm Wanddicke in Abbildung 32 für 

unverstärktes Ultradur® B 4520 und in Abbildung 33 für glasfaserver-

stärktes Ultradur® B 4300 G6 dargestellt. Außerdem wurde bei dieser 

Untersuchung die Nachdruckhöhe in den Stufen 500, 1000 und 1500 

bar variiert. Als Versuchsbauteil diente ein Testkästchen, wie es in Abbil-

dung 30 dargestellt ist. Die angegebenen Schwindungswerte wurden in 

Längsrichtung des Kästchens gemessen.

Abhängig von den Verarbeitungsbedingungen kann es zu einer Nach-

schwindung der Bauteile kommen. Einen Eindruck, wie groß die Nach-

schwindung in Abhängigkeit von der Werkzeugoberflächentemperatur 

sein kann, liefert Abbildung 34 für unverstärktes Ultradur® B 4520 und 

Abbildung 35 für glasfaserverstärktes Ultradur® B 4300 G6.

Nach 60 Tagen Lagerzeit bei Raumtemperatur zeigten nur die bei 

tiefen Werkzeugtemperaturen gefertigten Spritzlinge geringe Maßab-

weichungen (ca. 0,1 %). Die gleichen Teile nach einer Temperung, d. h. 

einer Wärmelagerung von 24 Stunden bei 120 °C, wiesen besonders 

bei niedrigen Werkzeugoberflächenterperaturen eine starke Nach-

schwindung auf. Mit steigenden Werkzeugoberflächentemperaturen 

verringert sich die Nachschwindung stetig. Dieses Verhalten sollte 

bei der Auslegung von Teilen für den Einsatz bei erhöhten Betriebs-

temperaturen berücksichtigt werden.

Die schwindungsärmeren Alternativen sind die Typen  

Ultradur® S 4090 G2-G6. In den Abbildung 36 und 37 sind ihr Schwin-

dungs- und Verzugsverhalten dem der Ultradur® B 4300- und B 4040-

Marken (20 % GF) gegenübergestellt.

Scheinwerferblenden

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3�

Die Verarbeitung von Ultradur®

5

4321

B 4520

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 13020

1,0

1,5

2,0

0,5

Schw

indu

ng [

%]

Wanddicke 2 mm

1100 kNTestkästchen2 mm

265°C660 bar107 mm

Maschine:Werkzeug:Wanddicke:

Kunststofftemperatur:Nachdruck:Messlänge A:

Werkzeugoberflächentemperatur [°C]

Abb. 34: Schwindung von unverstärktem Ultradur® in Abhängigkeit von 

der Werkzeugoberflächentemperatur und den Bedingungen nach der 

Verarbeitung

1. Schwindung 1 Stunde nach dem Spritzen gemessen. 

2. Schwindung 24 Stunden nach dem Spritzen gemessen. 

3. Schwindung 14 Tage nach dem Spritzen gemessen. 

4. Schwindung 60 Tage nach dem Spritzen gemessen. 

5. Schwindung nach dem Tempern gemessen (120 °C / 24 Stunden).

30 40 50 60 70 80 90 100 110 12020

43

1/2

5

B 4300 G6

1,0

0

0,8

0,6

0,4

0,2

1,2Wanddicke 1 mm

Schw

indu

ng [

%]

1100 kNTestkästchen1 mm

265°C660 bar107 mm

Maschine:Werkzeug:Wanddicke:

Kunststofftemperatur:Nachdruck:Messlänge A:

Werkzeugoberflächentemperatur [°C]

Abb. 35: Schwindung von glasfaserverstärktem Ultradur® in Abhängig-

keit von der Werkzeugoberflächentemperatur und den Bedingungen 

nach der Verarbeitung

Tabelle. 4: Korrekturtabelle zur Schwindungsberechnung [%]

Nachdruck PN Massetemperatur 250 °C Massetemperatur 270 °C

[bar] WOT* 40 °C WOT* 80 °C WOT* 40 °C WOT* 80 °C

500 1000 1500

+ 0,05 + 0,08 + 0,10

+ 0,08 + 0,10 + 0,15

– 0,05 – 0,08 – 0,10

– 0,08 – 0,10 – 0,15

Nachdruck PN 1,5 mm Wanddicke 3,0 mm Wanddicke

[bar] WOT* 40 °C WOT* 80 °C WOT* 40 °C WOT* 80 °C

500 1000 1500

+ 0,20 + 0,20 + 0,15

+ 0,30 + 0,25 + 0,20

– 0,30 – 0,25 – 0,20

– 0,40 – 0,35 – 0,25

 * WOT =  Werkzeugoberflächentemperatur

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VerzugDer Verzug am Spritzling wird hauptsächlich durch unterschiedliche 

Schwindung in Fließrichtung und quer dazu hervorgerufen. Besonders 

bei glasfaserverstärkten Materialien macht sich oft ein Verzug bemerk-

bar, der zudem mit steigender Werkzeugoberflächentemperatur zunimmt.

Dagegen ist bei unverstärkten, mineral- und glaskugelgefüllten Pro-

dukten die Schwindung in Fließrichtung und quer dazu annähernd 

33

DIE

VEr

Ar

BEI

TUn

g V

on

UlT

rA

DU

0

B 4300 G4

B 4040 G4

B 4090 G4

0,5 1,0 1,5

1,0

0,8

0,3

Verzug [mm]

0,8

1,0

0 0,5 1,0 1,5

Abb. 37: Verzugsverhalten von glasfaserverstärktem Ultradur®  

(Testkästchen: 1,5  mm Wanddicke; Massetemperatur  =  260 °C;  

Werkzeugoberflächentemperatur  =  80 °C)

Schwindung nach 1 h [%]quer zur Fließrichtunglängs zur Fließrichtung

0,38

0,25

0,67

0,4 1,0

0,42

1,0

0,2

B 4300 G4

B 4040 G4

S 4090 G4

0,6 0,8 1,2

1,25

Abb. 36: Schwindungsverhalten von glasfaserverstärktem Ultradur® 

(Testkästchen: 1,5  mm Wanddicke; Massetemperatur  =  260 °C;  

Werkzeugoberflächentemperatur  =  80 °C)

gleich. Spritzlinge, die aufgrund ihrer Gestaltung besonders leicht zu 

Verzug neigen, sollten daher möglichst aus diesen Ultradur®-Marken 

oder aus den glasfaserverstärkten verzugsärmeren Ultradur® S-Typen 

hergestellt werden.

In vielen Fällen kann man durch unterschiedliche Temperierung der 

Werkzeugpartien verzugsfreie Teile herstellen.

Lenkstockhebelgehäuse

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3�

Die Verarbeitung von Ultradur®

Extrusion

Grundlagen, SchneckengeometrieZum Extrudieren stehen insbesondere die folgenden Ultradur®-Marken 

zur Verfügung, angeführt nach steigender Viskosität: 

• Ultradur® B 2550

• Ultradur® B 4500

• Ultradur® B 6550

• Ultradur® B 6550 L

• Ultradur® B 6550 LN

Richtwerte für charakteristische Eigenschaften dieser Ultradur®-Marken 

listet Tabelle 5 auf. 

Ultradur® B 2550 eignet sich für die Herstellung von Monofilen und 

Borsten.

Ultradur® B 4500 eignet sich für die Extrusion von Flachfolien,  

Ultradur® B 6550 für die Extrusion von dünn- und dickwandigen 

Rohren sowie von Halbzeugen, Hohl- und Vollprofilen.

Ultradur® B 6550 L und B 6550 LN wurden primär für die Extrusion 

von Adern für Lichtwellenreiter entwickelt. Sie erfüllen die heutigen 

Trends in Richtung einer höheren Extrusionsgeschwindigkeit und/oder 

besseren Dehnungseigenschaften. Ultradur® B 6550 L wurde zusätzlich 

mit Schmiermitteln für eine bessere Gleitfähigkeit modifiziert. Ultradur® 

B 6550 LN empfiehlt sich, wenn eine höhere Steifheit der Ummantel-

lungen gefordert ist.

Die Verarbeitungseigenschaften der genannten Marken sind ähnlich 

wie die von Polyamid 6. Das Produkt kann daher im Allgemeinen auf 

den für Polyamide geeigneten Anlagen verarbeitet werden. Das gilt 

auch in Bezug auf die Schneckengeometrie. Nach den bisherigen 

Erfahrungen lassen sich alle Ultradur®-Extrusionsmarken mit den Drei-

zonenschnecken extrudieren, wie sie sich auch bei der Polyamidverar-

beitung bewährt haben.

Noch größere Bedeutung als bei Polyamid kommt bei Ultradur® der 

Kompressionszone und dem Gangtiefenverhältnis zu. Bei der Wahl 

einer Schnecke mit kurzer Kompressionszone und hohem Gangtiefen-

verhältnis zwischen Einzugs- und Ausstoßzone ist dafür zu sorgen, 

dass sich rasch ein genügend hoher Druck aufbaut.

Die Länge der Kompressionszone sollte daher 4 bis 5 D nicht über-

schreiten und das Gangtiefenverhältnis etwa 3 : 1 betragen. Es wurden 

aber auch mit Kurzkompressionsschnecken gute Ergebnisse erzielt.

Rund-, Vierkant- und Hohlstäbe sowie Tafeln bzw. Flachstäbe aus 

 Ultradur® B 6550 LN werden hauptsächlich als Halbzeuge zur spanen-

den Fertigung von technischen Artikeln verwendet, die wegen ihrer 

großen Abmessungen oder auch wegen zu kleiner Stückzahlen nicht 

für die Spritzgussfertigung in Betracht kommen.

Rohre aus Ultradur® B 6550 L und B 6550 LN zeichnen sich durch 

gute Beständigkeit gegen Kraftstoffe, Öle und Fette sowie ein günstiges 

Gleitreib- und Gleitverschleißverhalten aus. 

Tabelle 5: Richtwerte für charakteristische Eigenschaften von Ultradur®-Extrusionsmarken

Eigenschaft Einheit Prüfvorschrift B 2550 B 4500 B 6550 B 6550 L B 6550 LN

Dichte g/cm3 iSo 1183 1,30 ± 0,01 1,30 ± 0,01 1,30 ± 0,01

Schmelztemperatur °c iSo 11357-3 220 - 225 220 - 225 220 - 225

Verarbeitungstempe-ratur

°c – 230 - 290 230 - 290 230 - 290

Schmelzviskosität – – niedrig mittel hoch

Viskositätszahl cm3/g iSo 1628 o-Dichlorbenzol, Phenol 1 : 1, c = 0,5 g / 100 ml Lösemittel

ca. 107 ca. 130 ca. 160

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Die Druckbelastbarkeit von Rohren aus Ultradur® ist nicht nur bei nor-

maler, sondern auch bei höheren Temperaturen bemerkenswert hoch; 

beispielsweise halten sie einen Berstdruck aus, der um mindestens den 

Faktor 1,5 höher ist als bei Polyamidrohre vergleichbarer Dimension. 

Dünnwandige Rohre aus Ultradur® B 6550 L und B 6550 LN eignen 

sich deshalb grundsätzlich für Kraftstoff- und Ölleitungen, pneuma-

tische und hydraulische Steuerleitungen, Rohre für Zentralschmie-

rungsanlagen, Bowden- und sonstige Seilzüge. 

Die Herstellung von Halbzeugen und ProfilenRund-, Vierkant- und Hohlstäbe aus Ultradur® B 6550 und B 6550 LN 

werden nach dem Kühldüsen-Extrusionsverfahren, d. h. mit gekühlten 

oder temperierten Formrohren unter Druck hergestellt. Bedingt durch 

die zwangsläufig lange Verweilzeit der Schmelze ist die Massetempe-

ratur möglichst niedrig zu halten; bei Schichtdicken über 70 bis 80  µm 

sollte sie 250 °C nicht überschreiten.

Im Gegensatz zu Polyestern auf der Basis von Polyethylenterephthalat 

muss bei Ultradur® die Temperatur der Kühldüse nicht erhöht, d. h. 

sie kann mit Wasser bei Raumtemperatur temperiert werden. Muss 

die Massetemperatur wegen zunehmender Schichtdicke herabgesetzt 

werden, ist es jedoch hinsichtlich Oberflächenqualität und Spannungs-

zustand der Teile günstiger, mit Wasser von erhöhter Temperatur (60 °C 

bis 80°C) zu arbeiten (siehe Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung 

von Rundstäben in Tabelle 6). Wie bei den anderen teilkristallinen Ther-

moplasten sind auch bei Ultradur® entsprechend hohe Drücke nötig, 

um die beim Erstarren der Schmelze eintretende Volumenschrumpfung 

auszugleichen.

Die Herstellung von TafelnTafeln bzw. Flachstäbe aus Ultradur® B 6550 LN werden auf handels-

üblichen, horizontal gerichteten Anlagen mit Plattendüse, Dreiwalzen-

glättwerk und anschließendem Abzug hergestellt. Die Plattendüsen 

sollten Lippen haben, die bis dicht an den Walzenspalt reichen. Die 

Temperaturführung der Walzen richtet sich nach der jeweiligen Plat-

tendicke und bewegt sich zwischen 60 °C und 170 °C (Verarbeitungs-

beispiel: s. Tabelle 7). Durchsatz und Abzugsgeschwindigkeit werden 

so aufeinander abgestimmt, dass sich vor dem Walzenspalt ein kleiner, 

über die gesamte Breite gleichmäßig verteilter Wulst bildet. Die Gleich-

mäßigkeit dieses Wulstes ist entscheidend für die Toleranzen und die 

Oberflächengüte der Platten.

DIE

VEr

Ar

BEI

TUn

g V

on

UlT

rA

DU

Tabelle 6: Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung von Rundstäben aus Ultradur® B 6550 LN

Stabdurchmesser 60 mm

Extruder 45 mm , 20 D

Schnecke – Zoneneinteilung – Gangtiefen

L E = 9 D, L K = 3 D, L P = 8 D h1 / h2 = 6,65/2,25 mm

Temperaturführung – Adapter – Werkzeug – Kühldüse

235 / 245 / 250 °c 240°c 250 °c 20 °c

Schneckendrehzahl 16 U /min

Massedruck ca. 30 bar

Abzugsgeschwindigkeit 27 m /min

Ausstoß 5,9 kg / h

Tabelle 7: Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung von Tafeln aus Ultradur® B 6550 LN

Plattenabmessungen 780 x 2 mm

Extruder 90 mm , 30 D

Schnecke – 3-Zoneneinteilung – Gangtiefen

L E = 11,5 D, L K = 4,5 D, L P = 14 D h1 / h2 = 14,0 /4,3 mm

Düse 800 mm breit

Temperaturführung – Trichterstück – Zylinder – Adapter – Düse

40 °c 215 / 220 / 235 / 260 / 230 / 225 / 220 / 220 °c 230 °c durchgehend 230 °c

Dreiwalzenglättwerk 300 mm Walzendurchmesser Temperatur unten 50 °c Mitte 115 °c oben 170 °c

Schneckendrehzahl 34 U /min

Massetemperatur 256 °c

Abzugsgeschwindigkeit 0,76 m /min

Ausstoß 100,8 kg / h

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Die Verarbeitung von Ultradur®

Die Herstellung von RohrenRohre aus Ultradur® B 6550 L und B 6550 LN mit einem Durchmesser 

bis etwa 8 mm und einer Wanddicke von 1 mm werden nach dem 

Vakuumwasserbadkalibrierverfahren hergestellt. Zur Kalibrierung eignen 

sich sowohl Kalibrierrohre als auch Kalibrierscheiben. In beiden Fällen 

ist der Innendurchmesser etwa um 2,5 % größer zu wählen als der 

gewünschte Außendurchmesser des herzustellenden Rohres. Diese 

Differenz entspricht erfahrungsgemäß der Verarbeitung sschwindung. 

Um die mit Ultradur® B 6550 L und B 6550 LN möglichen hohen 

Abzugsgeschwindigkeiten nutzen zu können, muss das Verhältnis von 

Düsendurchmesser des Rohrkopfes zu Innendurchmesser des Kalibrier-

rohres etwa 2 : 1 bis 2,5 : 1 betragen. Der Düsenspalt des Spritzkopfes 

soll um den Faktor 3 bis 4 größer sein als die gewünschte Wandstärke 

des Rohres. Ein Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung von Rohren 

beschreibt Tabelle 8.

Die Herstellung von FolienFlachfolien aus Ultradur® B 4500 werden nach den üblichen Verfahren 

unter Verwendung von Breitschlitzdüsen und Kühlwalzen gefertigt. Bei 

entsprechender Kühlung haben die Folien eine sehr gute Transparenz 

und sind gleichzeitig steif und gleitfähig. Ein Verarbeitungsbeispiel gibt 

Tabelle 9 wieder.

Folien aus Ultradur® B 4500 lassen sich mit einer Dicke zwischen  

12 und 100  µm unter entsprechenden Fertigungsbedingungen sehr 

gut transparent, gleitfähig und mit hoher Steifigkeit herstellen. Ein 

Eigenschaftsprofil dieser Folien vermittelt Tabelle 10. Die Folien lassen 

sich sehr gut klebbandfest mit Aluminium bedampfen. Die Sperreigen-

schaften werden durch das Bedampfen noch stark verbessert.

Mit Heißdampf von 120 °C bis 140 °C, mit Ethylenoxid oder mit ioni-

sierenden Strahlen (2,5 x 104  J/kg) können Folien aus Ultradur® B 4500 

allein und im Verbund mit PE ohne Gefahr einer Schädigung sterilisiert 

werden; sie eignen sich daher auch als Verpackungsmaterial für Sterili-

sationsgüter.

Die aus Ultradur® B 4500 hergestellten Folien können mono- und  

biaxial verstreckt werden.

Monofolien aus Ultradur® B 4500 lassen sich am besten mit Ultraschall 

verschweißen. Mit dem Trennnahtschweißen nach dem Wärmeimpuls-

prinzip ist ein Verbinden ebenfalls möglich. Hierbei tritt aber, bedingt 

durch die Kristallisation, eine weiße Zone im Bereich der Schweißnaht 

auf.

Die Herstellung von Monofilen und BorstenMonofile aus Ultradur® B 2550 für den Sektor Papiersiebgewebe  

werden auf handelsüblichen Extrudern hergestellt. Die üblichen Mono-

fildurchmesser liegen im Bereich von 0,5  mm bis 1,0  mm. Zur Erzie-

lung einer guten Durchmessergleichmäßigkeit sind bei der Abkühlung 

Wasserspinnbad-Temperaturen von 60 °C bis 80 °C erforderlich. 

Im Vergleich zu Polyester aus Polyethylenterephthalat zeigt Ultradur® 

die günstigere Hydrolysebeständigkeit.

Borsten für Zahnbürsten werden aus Ultradur® B 2550 extrudiert. Eine 

Nachbehandlung im Autoklav oder im Heißwasserbad zur Verbesse-

rung des Wiederaufrichtevermögens ist nicht unbedingt erforderlich. 

Zahnborsten aus Ultradur® zeichnen sich vor allem durch geringe 

Wasseraufnahme, hohe Abriebsbeständigkeit und exzellentes Wieder-

aufrichtevermögen aus.

Beispiele für die Herstellung von Monofilen und Borsten aus Ultradur® 

enthält Tabelle 11.

Tabelle 8: Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung von Rohren aus Ultradur® B 6550 L und Ultradur® B 6550 LN

Rohrabmessungen 6 x 1 mm

Extruder 45 mm , 20 D

Schnecke – Zoneneinteilung – Gangtiefen

L E = 9 D, L K = 3 D, L P = 8 D h1 / h2 = 6,65 / 2,25 mm

Temperaturführung – Extruder – Adapter – Spritzkopf

250 / 240 / 230 °c 225 °c 215 °c

Spritzkopf – Düse d – Dorn d – Spalt s

14 mm 6,8 mm 3,6 mm

Vakuumbad – Ziehblende d – Wassertemperatur

6,15 mm 19 °c

Schneckendrehzahl 72 U /min

Abzugsgeschwindigkeit 20 m /min

Ausstoß 24 kg / h

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3�

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DU

Tabelle 11: Verarbeitungsbeispiele für die Herstellung von Monofilen und Borsten aus Ultradur®

Durchmesser Monofile 0,70 mm

Bürsten 0,20 mm

Extruder D = 45 mm, L = 25 D

Schnecke 3-Zonenschnecke, 6 D/7 D/9 D+3 D

Düse – Düsenlochdurchmesser – Düsenlochlänge

2,4 mm 4,8 mm

0,65 mm 0,90 mm

Temperaturführung – Zone 1 – Zone 2 – Zone 3 – Zone 4 – Kopf – Pumpe – Düse – Schmelze

265 °c 275 °c 270 °c 265 °c 270 °c 270 °c 270 °c 270 °c

260 °c 265 °c 260 °c 255 °c 260 °c 260 °c 260 °c 260 °c

Wasserbadtemperatur Düsenabstand Kühlweglänge

70 °c 160 mm 900 mm

45 °c 40 mm 780 mm

Abzug Recktemperatur (heißluft),1. ofen Reckwerk 1 Recktemperatur (heißluft), 2. ofen Reckwerk 2 Fixiertemperatur, 3. ofen, 20m/min Fixierwerk

20 m /min 155 °c 80 m /min 235 °c 110 m /min 230 °c 101,2 m /min

25 m /min 160 °c 112,5 m /min – – 200 °c 101,3 m /min

Reckverhältnis 1 Reckverhältnis 2 Reckverhältnis gesamt Mechanischer Schrumpf

1: 4,0 1: 1,38 1: 5,5 8 %

1: 4,5 – 1: 4,5 10 %

Tabelle 9: Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung von Flachfolien aus Ultradur® B 4500

Abmessungen Dicke ca. 30 µm, Breite 650 mm

Schnecke – Zoneneinteilung – Gangtiefen

D = 63,5 mm, L/D = 24 L E = 7 D, L K = 5 D, L P = 12 D h1 / h2 = 8,5 / 2,5 mm

Siebe 400, 900, 2500, 3600 Maschen /cm2

Düse Breite 800, Spaltweite 0,5 mm

heizbandtemperaturen 230 /245 /255 / 265 °c / Düse 225 °c

Massetemperatur 280 °c

Massedruck 75 bar

Kühlwalzen – Temperatur – Durchmesser

ca. 55 °c 450 mm

Schneckendrehzahl 40 U /min

Abzugsgeschwindigkeit 26 m /min

Ausstoß 44 kg / h

Tabelle 10: Eigenschaften von Ultradur® B 4500 (Folien mit ca. 25 µm, gemessen in Normalklima DIN 50014-23/50-2 nach Sättigung)

Einheit Prüfwert Prüfvorschrift

Mechanische Eigenschaften

Streckgrenze S (längs & quer)

MPa 30 - 35 iSo 527

Reißfestigkeit R (längs & quer)

MPa 75 - 80 iSo 527

Reißdehnung R (längs & quer)

% 450 - 500 iSo 527

Permeation – WDD – Stickstoff – Sauerstoff – Kohlendioxid

g/(m2 · d) ml/(m2 · d) ml/(m2 · d · bar) ml/(m2 · d · bar)

10 12 60 550

ASTM F 1249 ASTM D 3985-81

Optische Eigenschaften

haze % 1 ASTM D 1003

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Die Verarbeitung von Ultradur®

Bearbeiten und nachbehandeln

Spanende Bearbeitung Halbzeuge und Formteile aus Ultradur® lassen sich gut spanend bear-

beiten. Hierzu zählen Bohren, Drehen, Gewindebohren und -schneiden, 

Sägen, Fräsen, Feilen und Schleifen. Spezialwerkzeuge sind dafür nicht 

erforderlich, vielmehr ist das Bearbeiten mit für die Stahlbearbeitung 

geeigneten Standardwerkzeugen auf allen üblichen Werkzeugmaschinen 

möglich.

Als allgemeine Richtlinie gilt: hohe Schnittgeschwindigkeit bei geringem 

Vorschub und schnellem Abführen des Spanes. Die Schneidwerkzeuge 

müssen stets scharf sein. Da Ultradur® eine hohe Erweichungstemperatur 

hat, ist eine Kühlung im Allgemeinen nicht erforderlich. Die Arbeitsbedin-

gungen müssen allerdings so gewählt werden, dass die Temperaturen 

200 °C nicht übersteigen.

VerbindungsmethodenTeile aus Ultradur® können nach verschiedenen Methoden kostengüns-

tig verbunden werden. Die mechanischen Eigenschaften von Ultradur®, 

insbesondere die Zähigkeit, erlauben die Verwendung von selbstschnei-

denden Schrauben. Niet- und Schraubverbindungen von Ultradur®-Tei-

len untereinander sowie mit Teilen aus anderen Werkstoffen sind ohne 

weiteres möglich. Die ausgezeichnete Elastizität und Festigkeit von 

Ultradur®, auch bei höheren Temperaturen, ermöglicht kostengünstige 

Schnapp- und Press-Sitze zur Herstellung hochbelastbarer Verbindungen.

Zum Verkleben von Teilen aus Ultradur® mit anderen Teilen aus diesem 

oder einem anderen Werkstoff können Zweikomponenten-Kleber auf 

der Grundlage von Epoxidharzen, Polyurethanen, Silikonen oder auch 

 Cyanoacrylaten verwendet werden. Die höchsten Klebefestigkeiten 

lassen sich erzielen, wenn die aneinander anschließenden Oberflächen 

der Teile aufgerauht und mit einem Lösungsmittel wie Aceton entfettet 

werden.

lenkwinkelsensor

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Luftmengenmesser

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Bekannte Methoden zum Schweißen von Ultradur® sind das Heizele-

ment- und Ultraschallschweißen sowie das Rotations- und Vibrations-

schweißen. Sofern geringe mechanische Bauteilbelastung gefordert 

ist, bietet das Laserschweißen eine sehr schonende Fügemethode. 

Lediglich das Hochfrequenzschweißen ist wegen des niedrigen di-elek-

trischen Verlustfaktors dieses Kunststoffs nicht möglich. Besonders die 

Ultraschall-Fügetechnik bietet durch ihre Variationsbreite die Möglich-

keit, das Verbinden spritzgegossener Serienteile rationell und synchron 

in vollautomatische Fertigungsabläufe zu integrieren. Schweißgerechte 

Gestaltung der Fügeflächen sowie optimale Verarbeitungsparameter 

sind Voraussetzung für die Güte der Schweißverbindungen. Es emp-

fiehlt sich deshalb bereits im Planungsstadium zu bedenken, wie die 

Teile zusammengeschweißt werden sollen und dann die Flügelflächen 

dementsprechend zu gestalten.

Nähere Angaben sind in den entsprechenden DVS-Richtlinien (Deut-

scher Verband für Schweißtechnik) zu finden. Mittels Ultraschall lassen 

sich auch Einlegeteile aus Metall in eingespritzte oder gebohrte Füh-

rungslöcher einbetten.

Beschriften, Prägen, Lackieren, MetallisierenDie empfohlenen Bindemittel für den Flexo- und Tiefdruck sind ein 

Polyamidharz oder ein Polyamidharz in Verbindung mit Nitrocellulose, 

für den Buchdruck ein üblicher, mineralölfreier Druckfirnis. Für Sieb-

druckverfahren eignen sich besonders Zweikomponenten-Druckfarben. 

Das Einbrennen bei Temperaturen von 80 °C bis 120 °C sorgt in Bezug 

auf Kratz- und Klebebandfestigkeit für die besten Ergebnisse.

Drucke höchster Qualität auf Ultradur® erhält man im Wärme-Transfer-

druck unter Verwendung gut sublimierender Dispersionsfarbstoffe.

Sehr gute Ergebnisse werden auch mit Laserbeschriftung auf Formtei-

len aus Ultradur® erzielt. Hierzu liegen vielfältige Erfahrungen vor, über 

die der Ultraplaste-Infopoint gerne Auskunft gibt. Spezialeinfärbungen 

für kontrastreiche Laserbeschriftung sind erhältlich. Hierfür geeignet 

sind insbesondere unsere LS-Typen. 

Ultradur® lässt sich problemlos verchromen und mit geeigneten 

 Prägefolien heißprägen.

Das Lackieren von Ultradur® ist mit verschiedenen Lacksystemen, z. B 

mit Hydro-Soft-Lacken, möglich. 

Auch für die Kfz-Industrie sind Grundierungs- und Lacksysteme 

bekannt, die eine Online-Lackierung von Ultradur® bis 160 °C gestat-

ten. Dabei ist zu beachten, dass zusätzlich zu dem normalen Form-

schwund ein Schwund von 0,1 % bis 0,2 % auftritt, wenn lackierte Teile 

eingebrannt werden. Die genaue Höhe des Schwundes hängt von der 

Ofentemperatur ab. 

Teile aus Ultradur® lassen sich im Hochvakuum metallisieren. Sowohl 

die direkte Bedampfung als auch die Sputter-Technik liefert hochglän-

zende Oberflächen. Ultradur®-Formteile können mit in Wasser disper-

gierbaren Farbstoffen in der Farbflotte gefärbt werden.

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Allgemeine Hinweise

Sicherheitshinweise

Sicherheitsvorkehrungen bei der VerarbeitungReine Ultradur®-Schmelzen sind bis 280 °C thermisch stabil und bergen 

keine Gefahren durch molekularen Abbau oder Entwicklung von Gasen 

und Dämpfen. Wie alle thermoplastischen Polymere zersetzt sich jedoch 

auch Ultradur® bei übermäßiger thermischer Beanspruchung, z. B. bei 

Überhitzung oder beim Reinigen durch Abbrennen. Hierbei bilden sich 

gasförmige Zersetzungsprodukte. Oberhalb etwa 300 °C beschleunigt 

sich die Zersetzung, wobei zunächst hauptsächlich Tetrahydrofuran und 

Wasser entstehen. Bei Temperaturen von über etwa 350 °C bilden sich 

auch geringe Mengen von Aldehyden, gesättigten und ungesättigten 

Kohlenwasserstoffen. Bei sachgemäßer Verarbeitung von Ultradur® und 

Verwendung einer ausreichenden Absaugung an der Düse ist nicht mit 

gesundheitlichen Beeinträchtigungen zu rechnen. Wir empfehlen bei der  

Verarbeitung von Ultradur® auf ausreichende Be- und Entlüftung zu achten.

Unsachgemäße Verarbeitungen sind z. B. hohe Temperaturbelastung 

und/oder lange Verweilzeit in der Verarbeitungsmaschine. Hier besteht 

die Gefahr der Abspaltung gesundheitsschädlicher, stechend riechender 

Dämpfe und Gase. Ein solcher Störungsfall macht sich außerdem durch 

bräunliche Verbrennungsschlieren auf den Formteilen bemerkbar. Abhil-

fe schafft man, indem der Zylinder der Verarbeitungsmaschine durch 

Ausspritzen ins Freie bei gleichzeitiger Herabsetzung der Zylindertem-

peraturen freigespült wird. Rasche Kühlung des geschädigten Materi-

als, z. B. in einem Wasserbad, vermindert die Geruchsbelästigung. Für 

Be- und Entlüftung des Arbeitsplatzes – am besten durch eine Abzugs-

haube über der Zylindereinheit – ist generell Sorge zu tragen.

Bei halogenhaltigen flammgeschützten Ultradur®-Marken können durch 

Überhitzung oder lange Verweilzeiten der Schmelze im Zylinder korrosiv 

wirkende und gesundheitsschädliche Abbauprodukte entstehen. Es ist 

daher erforderlich, bei längerem Stillstand den Zylinder leerzuspritzen 

oder mit nicht flammgeschütztem Ultradur® zu spülen und die Tempe-

raturen abzusenken. Generell empfehlen wir eine sorgfältige Absau-

gung im Düsenbereich. Bei Marken, die mit Halogenverbindungen 

flammgeschützt sind, können im Brandfall toxische Verbindungen 

entstehen, deren Einatmen zu vermeiden ist.

Angaben zur Toxikologie, Vorschriften Die Ultradur®-Marken sind keine Gefahrstoffe. Bei materialgerechter 

Verarbeitung und guter Belüftung der Betriebsräume sind bei den mit 

der Verarbeitung von Ultradur® beschäftigten Personen keine gesund-

heitlichen Beeinträchtigungen bekannt geworden.

Lebensmittelrechtliche BestimmungenEinige Marken des Ultradur® Standardsortiments entsprechen hin-

sichtlich ihrer Zusammensetzung den gängigen Bestimmungen für 

Lebensmittelkontakt in Europa und den USA. Darüber hinaus werden 

die Empfehlungen des deutschen Bundesinstituts für Risikobewertung 

(BfR) erfüllt.

Für detaillierte Informationen bezüglich des Lebensmittelkontaktverhal-

tens von bestimmten Ultradur®-Standardmarken, gefärbten Ultradur®-

Marken oder Ultradur®-Spezialmarken wenden Sie sich bitte direkt an 

die BASF Aktiengesellschaft ([email protected]). Gerne sendet 

die BASF Ihnen eine Bescheinigung, dass den gegenwärtig gesetzlich 

geltenden Bestimmungen hinsichtlich Lebensmittelkontakt entsprochen 

wird.

Lieferform und Lagerung

Standardverpackungen sind der 25-kg-Sack und der 1000-kg-Octabin. 

Nach Vereinbarung sind auch andere Packmittel möglich. Sämtliche 

Gebinde sind dicht verschlossen und sollten nur unmittelbar vor dem 

 Verarbeiten geöffnet werden. Weitere Vorkehrungen zur Vorbehandlung 

und Trocknung sind im Verarbeitungsteil der Broschüre beschrieben. 

Die Schüttdichte beträgt, abhängig vom Produkt, ca. 0,5 bis 0,8  g /cm3.

Ultradur® und Umwelt

Lagerung und TransportUnter normalen Bedingungen ist Ultradur® unbegrenzt lagerfähig. 

Selbst bei erhöhter Temperatur, z. B. an Luft von 40 °C, sowie unter 

Einwirkung von Sonnenlicht und Witterungseinflüssen, treten keine Zer-

setzungsreaktionen auf (vgl. Abschnitt „Lieferform und Lagerung“ und 

„Verhalten bei Bewitterung“).

Ultradur® ist kein gefährlicher Arbeitsstoff im Sinne der Gefahrstoffver-

ordnung vom 26.08.86 und damit auch kein gefährliches Transportgut 

(vgl. Sicherheitsdatenblatt Ultradur®).

Ultradur® ist in die Wassergefährdungsklasse WGK 0 eingestuft, das 

heißt Ultradur® gefährdet nicht das Grundwasser.

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EntsorgungUnter Beachtung der behördlichen Vorschriften kann Ultradur® zusam-

men mit Hausmüll abgelagert oder verbrannt werden. Der Heizwert  

von unverstärkten Marken beträgt 29000 bis 32000  kJ / kg (Hu nach 

DIN 51900).

Das Brennverhalten von Ultradur® ist im Kapitel „Eigenschaften von 

Ultradur®“ eingehend beschrieben.

RecyclingSortenreine Ultradur®-Abfälle, z. B. Mahlgut von Spritzgussteilen und 

dergleichen, können wie Produktionsabfälle je nach Marke und Anfor-

derungen in bestimmtem Umfang wieder dem Verarbeitungsprozess 

zugeführt werden. Näheres dazu finden Sie unter dem Punkt „Wieder-

verarbeitung“ im Kapitel Verarbeitung.

Qualitätsmanagement-Zertifizierung

Qualitätsmanagement ist ein zentraler Bestandteil der BASF Unterneh-

menspolitik. Ein wesentliches Ziel ist die Kundenzufriedenheit.

Die Geschäftseinheit Engineering Plastics Europe der BASF Aktien-

gesellschaft besitzt ein von der Deutschen Gesellschaft zur Zertifizierung 

von Qualitätsmanagementsystemen (DQS) zertifiziertes Qualitäts-

sicherungssystem gemäß ISO/TS 16949, QS 9000 und VDA 6.1. In 

die Zertifizierung wurden alle Leistungen mit eingeschlossen, die die 

Geschäftseinheit in Verbindung mit der Entwicklung, Herstellung und 

Vermarktung der Ultraplaste erbringt: Produkt- und Verfahrensent-

wicklung, Produktion und Kundendienst. Ständige interne Audits sowie 

Schulungsmaßnahmen für die Mitarbeiter stellen die Funktionsfähigkeit 

und konstante Weiterentwicklung des Qualitätssicherungssystems 

sicher.

Ultradur®-nomenklatur

Die Handelsprodukte sind mit den Buchstaben B oder S und einer 

 vierstelligen Zahl benannt. 

Ultradur® B = PBT oder PBT + PET

Ultradur® S = PBT +  ASA

Der Buchstabe hinter der Zahl bezeichnet Verstärkungs- oder Füllstoffe:

G  = Glasfasern

K  = Glaskugeln

M = Mineral

und die Zahl dahinter die ungefähren Zusatzmengen, z.  B.:

  2  = 10 Massenanteile

  4  = 20 Massenanteile

  6  = 30 Massenanteile

10  = 50 Massenanteile

Gefärbte Einstellungen sind gekennzeichnet durch den Code für die 

jeweilige Marke, gefolgt von der Farbangabe und einer drei- bis fünf-

stelligen Farbnummer. 

Einfärbungen

Ungefärbtes Ultradur® hat eine weißopake Farbe.

Die Ultradur®-Marken werden sowohl ungefärbt als auch eingefärbt 

geliefert. Alle Einfärbungen sind frei von Cadmiumpigmenten.

Ultradur®-Marken können auch selbst eingefärbt werden. Näheres  

teilt der Ultraplaste-Infopoint gerne mit.

Stecker

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Allgemeine Hinweise

®  = reg. Marke der BASF Aktiengesellschaft®*  = reg. Marke der Elastogran GmbH®** = reg. Marke der BASF Corporation

TM  = Marke der BASF AktiengesellschaftTM* = Marke der Elastogran GmbH

Autofroth®* Polyurethan-System PUR

Basotect® Melaminharz-Schaumstoff MF

Capron® Polyamid PA

Cellasto®* Bauteile aus mikrozelligen PUR-Elastomeren  PUR

CeoDS®* Mehrteilige Modullösung aus einzelnen Cellasto-Elementen PUR

Colorflexx ® Service zur Selbsteinfärbung von Polystyrol und ABS

CosyPUR®* Polyurethan-Formweichschaumsystem PUR

Ecoflex ®  Biologisch abbaubarer Kunststoff / Polyester 

Ecovio® Biologisch abbaubarer Kunststoff / Polyester auf Basis nachwachsender Rohstoffe

Elastan®*  Systeme für Sportplatzbeläge PUR

Elastoclear ®* Polyurethan-System PUR

Elastocoat ®*  Beschichtungs- und Vergussmassen  PUR

Elastocoast ®* Beschichtungs- und Vergussmassen  PUR

Elastocore®* Polyurethan-Gießsystem PUR

Elastoflex ®*  Polyurethan-Weichschaumsysteme  PUR

Elastofoam®*  Polyurethan-Weichintegralschaumsysteme  PUR

Elastollan®*  Thermoplastische Polyurethan-Elastomere  PUR

Elastolit ®*  Polyurethan-Hartintegralschaum- und RIM-Systeme  PUR

Elastonat ®*  Polyurethan-Weichintegralsysteme PUR

Elastopan®*  Polyurethan-Schuhschaumsysteme  PUR

Elastopir ®*  Polyurethan-Hartschaumsysteme  PUR

Elastopor ®*  Polyurethan-Hartschaumsysteme  PUR

Elastoskin®*  Polyurethan-Weichintegralsysteme PUR

Elastospray ®* Polyurethan-Sprühsystem PUR

Elasturan®*  Systeme für kalthärtende Gießelastomere PUR

Lupranat ®*  Isocyanate PUR

Lupranol®*  Polyetherpolyole PUR

Lupranol®* Balance Polyetherpolyole PUR

Lupraphen®*  Polyesterpolyole  PUR

Luran®  Styrol  /Acrylnitril-Copolymer  SAN 

Luran® S  Acrylnitril-Styrol-Acrylat Kunststoff  ASA

Luran® SC  Acrylnitril-Styrol-Acrylat Kunststoff und Polycarbonat ASA  + PC

Miramid® Polyamid PA 6, PA 66

Neopolen® E  Polyethylen-Schaumstoff  EPE

Neopolen® P  Polypropylen-Schaumstoff  EPP

Neopor ®  Expandierbares Polystyrol  EPS

Palusol® Alkalisilikat

PERMASKIN® System zur Beschichtung von Bauteilen

Peripor ® Expandierbares Polystyrol EPS

PlasticsPortalTM E-Business- und Informationsplattform für BASF-Kunststoffe

Pluracol®**  Polyetherpolyole  PUR

Polystyrol, schlagfest Polystyrol HIPS PS-I

Polystyrol, Standard  Polystyrol GPPS PS

SPSTM* Stahl-Polyurethan-Stahl-Sandwich PUR

Styrodur ® C Extrudierter Polystyrol-Hartschaumstoff XPS 

Styroflex ®  Styrol / Butadien-Blockcopolymer  SB 

Styrolux ®  Styrol / Butadien-Blockcopolymer  SB 

Styropor ®  Expandierbares Polystyrol  PS-E

Terblend® N  Acrylnitril-Butadien-Styrol Kunststoff und Polyamid ABS + PA 

Terluran®  Acrylnitril-Butadien-Styrol Kunststoff  ABS 

Terluran® HH Acrylnitril-Butadien-Styrol Kunststoff, hochtemperaturbeständig ABS 

Terlux ®  Methylmethacrylat   /Acrylnitril / Butadien  / Styrol-Polymer  MABS

Ultradur ®  Polybutylenterephthalat  PBT, (PBT+   ASA)

Ultraform®  Polyoxymethylen  POM 

Ultramid®  Polyamid  PA 6, 66, 6  / 66, 6  / 6T

Ultrason® E  Polyethersulfon  PESU 

Ultrason® S  Polysulfon  PSU

Sachverzeichnis

Adhäsion 12Airbag-Verbindungsstecker 21Automobilelektronik 11

Beanspruchung – langzeitige statische 16– schwingende 18Bearbeiten 38 f.Belastungsberechnung 24Beschriften 39Biegewechselfestigkeit 18Borsten 8Brennverhalten 21 f.– Allgemeine Hinweise 21– Prüfungen 22

Dachreling-Klip 5Dehnung 14Dielektrischer Verlustfaktor 21Dielektrizitätszahl 21Dosierung 28Dreizonenschnecke 26Duschkopf 9

Eigenschaften 10 ff. Einfärbungen 11, 41Einspritzgeschwindigkeit 29Elastizitätsmodul 14Elektrische Eigenschaften 21Elektronische Getriebesteuerung 7Elektrotechnik und Elektronik 6Entsorgung 41Extrusion 34 ff.

Fahrzeugbau 4Feinwerktechnik 8Feuchteaufnahme 26Feuchtigkeit 24Fließfähigkeit 30Fließverhalten 29Fülldruck 30Füllsimulation 24

Gleitreibekoeffizient 19Glühdrahtprüfung 23

Haftung 12Herstellung von– Borsten 36, 37– Folien 36, 37

– Halbzeugen 35– Monofilen 36, 37– Profilen 35– Rohren 36– Tafeln 35

Instrumententafel 13

Kälteschlagzähigkeit 16

Lackieren 39Lagerung 40Lebensmittelrechtliche Bestimmungen 40Lenkstockhebelgehäuse 33Lenkwinkelsensor 6Lichtleiterummantelung 6Lieferform 40Luftmengenmesser 39

Maschinenbau 8Masterbatch-Verteilung 11Mechanische Eigenschaften 14 ff.Metallisieren 39Molex-Stecker 12

Nachbehandeln 38 f.Nanotechnologie 10Nomenklatur 41

Ökoeffizienzanalyse 12

Prägen 39Prozess-Simulation 24Pumpendruckgehäuse 9

Qualitätsmanagement-Zertifizierung 41

Recycling 41Reibungsverhalten 19

Schädigungsarbeit 16Schalter 7Scheinwerfer 4, 31Schiebedachrahmen 5Schieblehre 9Schlagzähigkeit 16Schließplatte 20Schneckengeometrie 26, 34 f.Schneckenumfangsgeschwindigkeit 28Schubmodul 14

Schwindung 30 ff. Selbsteinfärbung 26Sicherheitshinweise 40Sicherungsautomat 21Sortiment 10, 13Spanende Bearbeitung 38Spannungs-Dehnungs-Diagramme 16, 17, 18Spiegellager 4, 19Spritzeinheit 27Spritzgießverarbeitung 27 ff.Staudruck 28Steckverbinder 5Streckspannung 15Struktursimulation 25

Telefonstecker 8, 27Temperatureinwirkung 20Temperaturführung am Zylinder 28Testkästchen 30Thermische Eigenschaften 20Toxikologie 40Transport 40Trocknung 24Türgriff 23

Ultradur® High Speed 10 ff.Ummantelung für Lichtwellenleiter 24Umwelt 40 f.

Verarbeitungsbeispiele 35, 36, 37Verarbeitungstechnische Hinweise 24 ff.Verarbeitungstemperatur 28Verbindungsmethoden 38 f.Verhalten bei Bewitterung 23Verhalten gegenüber Chemikalien 23Verschleißverhalten 19Verweilzeit 28Verzug 33Viskosität 10Viskositätszahlabbau 29Vorschriften 40

Wärmealterungsbeständigkeit 20Werkzeuggestaltung 27Werkzeugoberflächentemperatur 29

Zähigkeit 16Zugfestigkeit 15

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Kunststoffe der BASFDas Sortiment auf einen Blick

®  = reg. Marke der BASF Aktiengesellschaft®*  = reg. Marke der Elastogran GmbH®** = reg. Marke der BASF Corporation

TM  = Marke der BASF AktiengesellschaftTM* = Marke der Elastogran GmbH

Autofroth®* Polyurethan-System PUR

Basotect® Melaminharz-Schaumstoff MF

Capron® Polyamid PA

Cellasto®* Bauteile aus mikrozelligen PUR-Elastomeren  PUR

CeoDS®* Mehrteilige Modullösung aus einzelnen Cellasto-Elementen PUR

Colorflexx ® Service zur Selbsteinfärbung von Polystyrol und ABS

CosyPUR®* Polyurethan-Formweichschaumsystem PUR

Ecoflex ®  Biologisch abbaubarer Kunststoff / Polyester 

Ecovio® Biologisch abbaubarer Kunststoff / Polyester auf Basis nachwachsender Rohstoffe

Elastan®*  Systeme für Sportplatzbeläge PUR

Elastoclear ®* Polyurethan-System PUR

Elastocoat ®*  Beschichtungs- und Vergussmassen  PUR

Elastocoast ®* Beschichtungs- und Vergussmassen  PUR

Elastocore®* Polyurethan-Gießsystem PUR

Elastoflex ®*  Polyurethan-Weichschaumsysteme  PUR

Elastofoam®*  Polyurethan-Weichintegralschaumsysteme  PUR

Elastollan®*  Thermoplastische Polyurethan-Elastomere  PUR

Elastolit ®*  Polyurethan-Hartintegralschaum- und RIM-Systeme  PUR

Elastonat ®*  Polyurethan-Weichintegralsysteme PUR

Elastopan®*  Polyurethan-Schuhschaumsysteme  PUR

Elastopir ®*  Polyurethan-Hartschaumsysteme  PUR

Elastopor ®*  Polyurethan-Hartschaumsysteme  PUR

Elastoskin®*  Polyurethan-Weichintegralsysteme PUR

Elastospray ®* Polyurethan-Sprühsystem PUR

Elasturan®*  Systeme für kalthärtende Gießelastomere PUR

Lupranat ®*  Isocyanate PUR

Lupranol®*  Polyetherpolyole PUR

Lupranol®* Balance Polyetherpolyole PUR

Lupraphen®*  Polyesterpolyole  PUR

Luran®  Styrol  /Acrylnitril-Copolymer  SAN 

Luran® S  Acrylnitril-Styrol-Acrylat Kunststoff  ASA

Luran® SC  Acrylnitril-Styrol-Acrylat Kunststoff und Polycarbonat ASA  + PC

Miramid® Polyamid PA 6, PA 66

Neopolen® E  Polyethylen-Schaumstoff  EPE

Neopolen® P  Polypropylen-Schaumstoff  EPP

Neopor ®  Expandierbares Polystyrol  EPS

Palusol® Alkalisilikat

PERMASKIN® System zur Beschichtung von Bauteilen

Peripor ® Expandierbares Polystyrol EPS

PlasticsPortalTM E-Business- und Informationsplattform für BASF-Kunststoffe

Pluracol®**  Polyetherpolyole  PUR

Polystyrol, schlagfest Polystyrol HIPS PS-I

Polystyrol, Standard  Polystyrol GPPS PS

SPSTM* Stahl-Polyurethan-Stahl-Sandwich PUR

Styrodur ® C Extrudierter Polystyrol-Hartschaumstoff XPS 

Styroflex ®  Styrol / Butadien-Blockcopolymer  SB 

Styrolux ®  Styrol / Butadien-Blockcopolymer  SB 

Styropor ®  Expandierbares Polystyrol  PS-E

Terblend® N  Acrylnitril-Butadien-Styrol Kunststoff und Polyamid ABS + PA 

Terluran®  Acrylnitril-Butadien-Styrol Kunststoff  ABS 

Terluran® HH Acrylnitril-Butadien-Styrol Kunststoff, hochtemperaturbeständig ABS 

Terlux ®  Methylmethacrylat   /Acrylnitril / Butadien  / Styrol-Polymer  MABS

Ultradur ®  Polybutylenterephthalat  PBT, (PBT+   ASA)

Ultraform®  Polyoxymethylen  POM 

Ultramid®  Polyamid  PA 6, 66, 6  / 66, 6  / 6T

Ultrason® E  Polyethersulfon  PESU 

Ultrason® S  Polysulfon  PSU

Zur BeachtungDie Angaben in dieser Druckschrift basieren 

auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfah-

rungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen 

der Fülle möglicher Einflüsse bei Verarbeitung 

und Anwendung unseres Produktes nicht 

von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine 

Garantie bestimmter Eigenschaften oder die 

Eignung des Produktes für einen konkreten 

Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht 

abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden 

Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, 

Daten, Verhältnisse, Gewichte u. ä. können sich 

ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht 

die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit des 

Produktes dar. Etwaige Schutzrechte sowie 

bestehende Gesetze und Bestimmungen sind 

vom Empfänger unseres Produktes in eigener 

Verantwortung zu beachten. (September 2007)

Besuchen Sie auch unsere Internetseiten:

BASF Kunststoffe:www.plasticsportal.com (Welt)

www.plasticsportal.eu (Europa)

Die einzelnen Produktauftritte finden Sie unter:www.plasticsportal.eu /Produktname

Bsp. www.plasticsportal.eu /ultradur

Polyurethane:www.basf.com/polyurethanes

www.elastogran.de

PVC und PVCD:www.solvinpvc.com

Page 44: Ultradur BASF Plastics - scope-online.de · Ultradur® Ultradur® ist der Handelsname der BASF für ihre teilkristallinen thermoplastischen, gesättigten Poly ester auf der Basis

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