VW80101 2009-03-27 deu.dianyuan.com/upload/space/2010/11/30/1291122084-376259.pdf · Seite 6 VW 80101: 2009-03 TRT Raumtemperatur (+23 ± 5) °C. Dies ist die Prüftempe ratur, wenn

Seite 2 VW 80101: 2009-03

Inhalt

Seite

1 Anwendungsbereich ..........................................................................................................3 2 Allgemeine Anforderungen ................................................................................................3 2.1 Grundanforderungen an elektrische/elektronische Bauteile im Kfz ....................................4 2.2 Definition ...........................................................................................................................5 2.3 Anforderungsbereiche und deren Anforderungsarten für Fahrzeuge .................................6 2.4 Betriebsarten .....................................................................................................................8 2.5 Funktionszustände ............................................................................................................8 2.6 Allgemeine Prüfbedingungen.............................................................................................9 3 Elektrische Anforderungen...............................................................................................10 3.1 Betriebsspannung............................................................................................................10 3.2 Betriebsspannungseinbrüche ..........................................................................................10 3.3 Spannungspegel: Zuordnung HIGH-LOW-Zustand..........................................................13 3.4 Rückspeisung auf die Klemme 15....................................................................................13 3.5 Funktion bei Unter- und Überspannung ...........................................................................14 3.6 Betriebsstrom ..................................................................................................................16 3.7 Ruhestromaufnahme und Ruheladungsaufnahme...........................................................16 3.8 Verpolsicherheit...............................................................................................................17 3.9 Überstromfestigkeit..........................................................................................................18 3.10 Überspannungsfestigkeit Langzeitbetrieb ........................................................................18 3.11 Überspannungsfestigkeit Kurzzeitbetrieb.........................................................................19 3.12 Überlagerung Wechselspannung.....................................................................................19 3.13 Langsames Absenken und Anheben der Versorgungsspannung.....................................20 3.14 Resetverhalten bei Spannungseinbruch ..........................................................................20 3.15 Kurzschlussfestigkeit .......................................................................................................21 3.16 Durchschlagfestigkeit.......................................................................................................22 3.17 Isolationswiderstand ........................................................................................................23 3.18 Unterbrechung.................................................................................................................23 3.19 Spannungsfälle................................................................................................................24 3.20 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV).......................................................................24 4 Mechanische Anforderungen...........................................................................................25 4.1 Schwingen.......................................................................................................................25 4.2 Mechanischer Schock......................................................................................................33 4.3 Falltest.............................................................................................................................34 4.4 Crimp- und Steckverbindungen .......................................................................................34 4.5 Steckanschluss an Elektrik- und Elektronik-Komponenten im Kfz....................................34 4.6 Leitungszugfestigkeit .......................................................................................................34 5 Klimatische Anforderungen..............................................................................................35 5.1 Prüfung bei konstanter Temperatur .................................................................................35 5.2 Prüfungen bei Temperaturwechsel ..................................................................................36 5.3 Stufentemperaturtest .......................................................................................................37 5.4 Freibewitterungsbeständigkeit .........................................................................................38 5.5 Umweltbeständigkeit........................................................................................................38 5.6 Thermoschock durch Wasser ..........................................................................................41 6 Chemische Anforderungen ..............................................................................................44

Seite 3 VW 80101: 2009-03

6.1 Beständigkeit gegen Chemikalien.................................................................................... 44 7 Dauerversuch.................................................................................................................. 45 7.1 Dauerversuch für elektrische und elektronische Systeme/Komponenten......................... 45 7.2 Dauerversuch für elektromechanische Systeme/Komponenten....................................... 48 7.3 Teilspezifischer Dauerversuch......................................................................................... 51 8 Mitgeltende Unterlagen ................................................................................................... 52

1 Anwendungsbereich

Die VW 80101 legt allgemeine Prüfbedingungen für elektrische, elektromechanische und elektroni-sche Komponenten und Systeme in Kraftfahrzeugen fest.

Bei Verwendung dieser Norm in teilspezifischen Technischen Lieferbedingungen, Zeichnungen und Lastenheften ist Tabelle 27 (Abschnitt 8) zu verwenden und in Absprache mit den zuständigen Fachabteilungen des Volkswagen Konzerns um die entsprechenden Angaben zu ergänzen.

2 Allgemeine Anforderungen

Die Anforderungen gelten für den gesamten Betriebsspannungs- und Betriebstemperaturbereich.

Die in der jeweiligen Prüfung geforderten Funktionen und Prüfbedingungen sind permanent zu überwachen und zu dokumentieren (mindestens Temperatur, Versorgungsspannung und falls zu-treffend Schaltverhalten, Spannungsfälle, Lastströme, Ruhestrom, Busbotschaften inklusive Timing und Inhalt, usw.).

Fehlt die Angabe der Prüfschärfe, sind die normalen Anforderungen zugrunde zu legen.

Die VW 80101 gibt Werte für die Temperatur, Schwing festigkeit und Dichtheit für die ein-zelnen Anforderungsbereiche vor. Abweichungen aufgr und der Einbausituation sind im Lastenheft zu dokumentieren.

Zeichnungsanforderungen und Angaben in Lastenheften haben gegenüber den teilespezi-fischen Technischen Lieferbedingungen Vorrang.

Anforderungen in teilespezifischen Technischen Lief erbedingungen haben gegenüber der VW 80101 Vorrang.

Zeichnungsanforderungen, Angaben in Lastenheften un d in teilespezifischen Techni-schen Lieferbedingungen beziehen sich grundsätzlich auf konditionierte Komponen-ten/Systeme.

Seite 4 VW 80101: 2009-03

2.1 Grundanforderungen an elektrische/elektronische Bauteile im Kfz

Tabelle 1 – Prüfungen nach VW 80101

Die Anforderungen gelten für den gesamten Betriebss pannungs- und Betriebstemperaturbereich. Die in der jeweiligen Prüfung geforderten Funktione n und Prüfbedingungen sind permanent zu überwachen und zu dokumentieren. Die Prüfreihenfolg e ist einzuhalten.

Benennung Angaben aus VW 80101

Abweichend von VW 80101

Betriebstemperatur siehe Abschnitt 2.3

Lagertemperatur siehe Abschnitt 2.3

Betriebsspannung siehe Abschnitt 3.1

Durchführung der Prüfungen nach VW 80101

Prüfungsbenennung

Prüfung erforderlich = X Prüfung nicht erforderlich = –

Angaben bei Prüfungen nach

VW 80101

Anmerkungen/ Abweichungen von VW 80101

Jedes Teil, jeder Prüfling muss alle Prüfungen in d er nachstehenden Reihenfolge erfüllen.

Konditionierung (Umluftlagerung unbelastet) X siehe Abschnitt 5.1.1

Betrieb bei niedrigen Temperaturen X siehe Abschnitt 5.1.2

Betrieb bei hoher Temperatur siehe Abschnitt 5.1.3

Temperaturwechsel mit festgelegter Änderungs-geschwindigkeit

siehe Abschnitt 5.2.1

Durchschlagfestigkeit siehe Abschnitt 3.16

Isolationswiderstand siehe Abschnitt 3.17

Dauerschockprüfung für Systeme / Komponenten in Türen und Klappen


Mechanische Schock-Prüfung für Systeme / Kom-ponenten an der Karosserie


Schwingfestigkeit X entspr. Anforderungsbereich siehe Abschnitt 4.1

Dauerversuch X siehe Abschnitt 7

Nachfolgende Prüfungen können nach der Konditionier ung (Umluftlagerung unbelastet) parallel durchgefüh rtwerden.

Betriebsspannungseinbrüche siehe Abschnitt 3.2

Rückspeisung auf die Klemme 15 siehe Abschnitt 3.4

Funktion bei Unter- und Überspannung X siehe Abschnitt 3.5

Spannungspegel: Zuordnung HIGH- / LOW-Zustand

X siehe Abschnitt 3.3

Betriebsstrom siehe Abschnitt 3.6

Ruhestromaufnahme siehe Abschnitt 3.7

Verpolsicherheit X siehe Abschnitt 3.8

Überstromfestigkeit siehe Abschnitt 3.9

Überspannungsfestigkeit Langzeitbetrieb siehe Abschnitt 3.10

Überspannungsfestigkeit Kurzzeitbetrieb (Fremdstartsimulation)

siehe Abschnitt 3.11

Überlagerte Wechselspannung siehe Abschnitt 3.12

Seite 5 VW 80101: 2009-03

Langsames Absenken und Anheben der Versor-gungsspannung

siehe Abschnitt 3.13

Resetverhalten bei Spannungseinbruch siehe Abschnitt 3.14

Kurzschlussfestigkeit siehe Abschnitt 3.15

Unterbrechungen X siehe Abschnitt 3.18

Spannungsfälle siehe Abschnitt 3.19

Störaussendung nach TL 965 siehe Abschnitt 3.20.2

Leitungsgebundene Störungen nach TL 82066 siehe Abschnitt 3.20.1

Eingestrahlte Störungen nach TL 82166 siehe Abschnitt 3.20.3

Störfestigkeit von Sensorleitungen nach TL 82366 siehe Abschnitt 3.20.1.3

Immunität gegenüber ESD nach TL 82466 siehe Abschnitt 3.20.4

Falltest siehe Abschnitt 4.3

Crimp- und Steckverbindungen siehe Abschnitt 4.4

Steckanschluss an Elektrik- und Elektronik-Komponenten im Kfz

siehe Abschnitt 4.5

Leitungszugfestigkeit siehe Abschnitt 4.6

Temperaturschockprüfung in Luft siehe Abschnitt 5.2.2

Stufentemperaturtest siehe Abschnitt 5.3

Freibewitterungsbeständigkeit siehe Abschnitt 5.4

X siehe Abschnitt 5.5.1 Staub- und Spritzwasserdichtheit nach DIN 40050-9 anschließend mit diesen Prüflingen

Feuchte Wärme, zyklisch X siehe Abschnitt 5.5.3

Salzsprühnebel siehe Abschnitt 5.5.4

Thermoschock durch Wasser siehe Abschnitt 5.6

Beständigkeit gegen Chemikalien X siehe Abschnitt 6.1

Motorreinigung (Prüfung IP X9K) siehe Abschnitt 5.5.2

2.2 Definition

2.2.1 Begriffe

System Funktionell verknüpfte Komponenten, z. B. ABS-System, ESP-System.

Komponente Teil eines funktionell verknüpften Systems, z. B. Aktor, Sensor, Steuergerät.

Prüfling Das zu prüfende System oder die zu prüfende Komponente.

Funktionen Beinhalten systemspezifische Funktionen und Diagnosefunktionen.

2.2.2 Abkürzungen

IN Nennstrom

TNH Die Nachheiztemperatur ist die maximale Umgebungstemperatur, die nach dem Abstellen des Fahrzeuges im entsprechenden Anforderungsbereich (siehe Tabel-le 2) entsteht.

ToL Die obere Lagergrenztemperatur ist die höchste Umgebungstemperatur, die bei Lagerung oder Transport des Prüflings zulässig ist. Sie beinhaltet z. B. Lacktrock-nung und Stauwärme im Motorraum. Der Prüfling wird nicht betrieben.

Seite 6 VW 80101: 2009-03

TRT Raumtemperatur (+23 ± 5) °C. Dies ist die Prüftempe ratur, wenn nicht abwei-

chend angegeben.

TuB , ToB Die untere bzw. obere Betriebsgrenztemperatur ist die niedrigste bzw. die höchste Umgebungstemperatur, bei der der Prüfling dauerhaft betrieben werden darf. Ei-generwärmung bleibt unberücksichtigt.

TuL Die untere Lagergrenztemperatur ist die niedrigste Temperatur, die bei Lagerung oder Transport des Prüflings zulässig ist. Der Prüfling wird nicht betrieben.

UBmax Maximale Betriebsspannung, bei der der Prüfling dauerhaft betrieben werden darf.

UBmin Minimale Betriebsspannung, bei der der Prüfling betrieben werden darf.

UN Nennspannung

UPA Prüfspannung bei laufendem Motor.

UPB Prüfspannung bei Batteriebetrieb.

UPC Prüfspannung für verpolten Anschluss einer Batterie beim Fremdstart.

2.3 Anforderungsbereiche und deren Anforderungsarte n für Fahrzeuge

Siehe Bild 1 und Tabelle 2.

1 Frontbereich (1a: innen,1b: außen)

2 Motorraum

3 Motoranbau Getriebeanbau Entkoppelte Ansaugsammelleitung

4 Wasserkasten

9 Innenraum Dach

10 Fahrwerk

7 Türen,Seitenbereich (außen)

6 Türen (innen)

5 Schalttafel, Mittelkonsole

8 Innenraum Boden, Querwand, Mitteltunnel und Gepäckraum

11 Dach und Heckbereich, Anbauteile außen, Front- und Heckdeckel

Bild 1 – Anforderungsbereiche

Seite 7 VW 80101: 2009-03

Tabelle 2 – Anforderungsbereiche und deren Anforder ungsarten

Betriebs- Temperatur-

Bereich (°C)

Lagertempe-raturbereich

(°C)

Anforderungsart

Anforderungsbereich

Schwing- Belastung

nach Abschnitt

Mechanischer Schock nach

Abschnitt TuB ToB TuL ToL

Umweltbeständigkeit Beständigkeit gegen

Chemikalien 2) nach Tabelle 18

Staub- und Spritzwasser-

dichtheit DIN 40050-9

Zur Bestimmung der IP-Schutzarten in der genauen Verbausituation ist die VW 80108 anzuwenden. Sofern die Angaben (Werte) in der Tabelle nicht ausreichend bestimmt sind, müssen die Anforderungen im Lastenheft definiert werden. 1 a 1 b

Frontbereich innen Frontbereich außen

4.1.4 Schärfegrad 2 4.2.2

-40 -40

+120 3) +70

-40 -40

+130 +90

Salzsprühnebel Feuchte Wärme e, f, g, i, j, q, s IP 5K 4K und

IP X 9K 1) 2 Motorraum 4.1.4 4.2.2 -40 +120 3) -40 +140 Salzsprühnebel

Feuchte Wärme a bis q IP 5K 4K und

IP X 9K 1)

3 Motoranbau Getriebeanbau Entkoppelte Ansaugsammelleitung

4.1.1 4.1.2

4.1.3

- -40 +140 3) -40 +140 Salzsprühnebel Feuchte Wärme

a bis q IP 5K 4K und IP X 9K 1)

4 Wasserkasten 4.1.4 4.2.2 -40 +70 -40 +90 Salzsprühnebel Feuchte Wärme

f, g, j, q, s IP 5K 4K und IP X 9K 1)

5 Schalttafel, Mittelkonsole 4.1.4 Schärfegrad 2

4.2.2 -40 +70 -40 +90 Feuchte Wärme m, r, s, u IP 5K 0

6 Türen innen 4.1.4 4.2.1 -40 +80 -40 +100 Feuchte Wärme m, r, s, t, u IP 5K 3 7 Türen, Seitenbereich au-

ßen 4.1.4 4.2.2,

Türen 4.2.1 -40 +70 -40 +90 Salzsprühnebel

Feuchte Wärme f, g, j, q IP 5K 4K und

IP X 9K 1) 8 Innenraum Boden, Quer-

wand, Mitteltunnel und Ge-päckraum

4.1.4 4.2.2 -40 +70 -40 +90 Feuchte Wärme m, r, s, t IP 5K 0

9 Innenraum Dach 4.1.4 4.2.2 -40 +95 -40 +105 Feuchte Wärme s, u IP 5K 0 10 Fahrwerk 4.1.4 4.2.2 -40 +70 -40 +90 Salzsprühnebel

Feuchte Wärme a bis q IP 5K 4K und

IP X 9K 1)

11 Dach und Heckbereich, Anbauteile außen Front-, Heckdeckel

4.1.4 4.2.2 Front-/Heckdeckel

4.2.1

-40 +70 -40 +90 Salzsprühnebel Feuchte Wärme

e, f, g, i, j, q, s IP 5K 4K und IP X 9K 1)

1) Prüfung IP X 9K nach Abschnitt 5.2.2 sowie zusätzlich Schwallwasserprüfung nach Abschnitt 5.6. 2) Chemikalie c (Batteriesäure) und v (E-85 Kraftstoff) nur, wenn im Lastenheft gefordert. 3) Temperaturprofil mit Nachheizphase entsprechend Bild 21 und Tabelle 22.

Seite 8 VW 80101: 2009-03

2.4 Betriebsarten

Folgende Betriebsarten werden unterschieden:

2.4.1 Betriebsart 1

Der Prüfling wird elektrisch nicht betrieben.

Betriebsart 1.1 Leitungen sind nicht am Prüfling angeschlossen. Betriebsart 1.2 alle Leitungen sind entsprechend Fahrzeugeinbau angeschlos-

sen, aber spannungsfrei.

2.4.2 Betriebsart 2

Der Prüfling wird elektrisch wie im abgestellten Fahrzeug (Motor AUS) mit der Versorgungsspan-nung UPB (Batteriespannung) betrieben.

Alle Systemkomponenten (z. B. Sensoren, Aktuatoren) und Leitungen sind angeschlossen.

Betriebsart 2.1 System-/Komponentenfunktionen sind nicht aktiviert (z. B. Sleep Mode).

Betriebsart 2.2 System-/Komponentenfunktionen mit Funktion und Ansteuerung entsprechend bestimmungsgemäßen Betriebs.

2.4.3 Betriebsart 3

Der Prüfling wird mit der Versorgungsspannung UPA (Motor/Generator läuft) betrieben.

Alle Systemkomponenten (z. B. Sensoren, Aktuatoren, Schalter) inklusive Mechanik und Leitungen sind angeschlossen.

Betriebsart 3.1 System-/Komponentenfunktionen sind nicht aktiviert. Betriebsart 3.2 System-/Komponentenfunktionen mit Funktion und elektrischer

Ansteuerung entsprechend bestimmungsgemäßen Betriebs.

2.4.4 Betriebsart Laboraufbau

Wie Betriebsart 3.2, jedoch Prüfspannung und elektrische Belastung entsprechend der jeweiligen Prüfung.

2.5 Funktionszustände

Dieser Abschnitt beschreibt den Funktionszustand des Prüflings während und nach der Prüfung.

Der Funktionszustand des Prüflings ist für jede Prüfung anzugeben. Zusätzliche Anforderungen sind im Lastenheft zu definieren und zu dokumentieren.

2.5.1 Funktionszustand A

Der Prüfling erfüllt während und nach der Beaufschlagung mit den Prüfparametern alle Funktionen wie vorgegeben.

Seite 9 VW 80101: 2009-03

2.5.2 Funktionszustand B

Der Prüfling erfüllt während der Beaufschlagung mit den Prüfparametern alle Funktionen wie vor-gegeben, jedoch können eine oder mehrere Funktionen außerhalb der vorgegebenen Toleranz liegen. Nach Ende der Beaufschlagung mit den Prüfparametern erfüllt der Prüfling wieder alle Funktionen wie vorgegeben. Speicherfunktionen müssen im Funktionszustand A bleiben.

2.5.3 Funktionszustand C

Der Prüfling erfüllt während der Beaufschlagung mit den Prüfparametern eine oder mehrere Funk-tionen nicht wie vorgegeben, jedoch nach Ende der Beaufschlagung mit den Prüfparametern erfüllt der Prüfling wieder automatisch alle Funktionen wie vorgegeben.

Undefinierte Funktionen sind nicht zulässig.

2.5.4 Funktionszustand D

Der Prüfling erfüllt während der Beaufschlagung mit den Prüfparametern eine oder mehrere Funk-tionen nicht wie vorgegeben, jedoch nach Ende der Beaufschlagung mit den Prüfparametern erfüllt der Prüfling wieder alle Funktionen wie vorgegeben durch einen Reset oder einen einfachen Ein-griff (z. B. Austausch einer defekten Sicherung).


2.5.5 Funktionszustand E

Der Prüfling erfüllt während der Beaufschlagung mit den Prüfparametern eine oder mehrere Funk-tionen nicht wie vorgegeben und muss nach Ende der Beaufschlagung mit den Prüfparametern repariert oder ausgetauscht werden.


2.6 Allgemeine Prüfbedingungen

Es sind mindestens 6 Prüflinge zu erproben. Bei erhöhten Anforderungen sind mindestens 10 Prüf-linge zu erproben. Alle Prüfungen werden mit bereits konditionierten Prüflingen durchgeführt (Konditionierung siehe Abschnitt 5.1.1). Wenn bei Temperaturen die Toleranzangaben fehlen, gilt eine Toleranz von ± 2 °C. Falls nicht anders angegeben, sind alle Prüfungen bei Raumtemperatur TRT und einer relativen Luftfeuchte von 25 % bis 75 % durchzuführen. Die Prüfspannungen müssen Tabelle 3 entsprechen. Andere Prüfspannungen sind nur nach Ab-sprache mit den zuständigen Fachabteilungen des Volkswagen Konzerns zulässig. Die Prüfspan-nungen müssen in dem Prüfbericht dokumentiert sein.

Tabelle 3 – Prüfspannungen

Prüfspannung 1) 12 V Systeme (V)

24 V Systeme (V)

UPA 14 ± 0,1 28 ± 0,2

UPB 12 ± 0,1 24 ± 0,2

1) Prüfspannung am Prüfling anliegend

Seite 10 VW 80101: 2009-03

3 Elektrische Anforderungen

3.1 Betriebsspannung

Betriebsspannungen siehe Tabelle 4.

Tabelle 4 – Spannungen und Anwendungshinweise Nennspannung

UN

(V)

Betriebsspannung UBmin UBmax

(V) (V) Anwendungshinweise

12 6,0 16 für Funktionen, die während des Start-vorganges erhalten bleiben müssen

12 9,0 16 für Funktionen, die bei ”Motor AUS” er-halten bleiben müssen

12 9,8 16 für Funktionen, die bei Motorbetrieb vorhanden sein müssen

24 obige Werte jeweils verdoppelt.

Gruppen wie Nennspannung 12 V

ANMERKUNG Betriebsspannung am Prüfling anliegend.

Bei Prüflingen mit Netzwerk muss die Netzwerkfähigkeit entsprechend den Spannungsvorgaben aus den Netzwerk-Lastenheften gegeben sein.

3.2 Betriebsspannungseinbrüche

Zweck

Diese Prüfung simuliert mögliche schnelle Einbrüche (Rampen) der Betriebsspannung.

Prüfung

Der im Bild 2 dargestellte Spannungsverlauf der Versorgungsspannung ist bei allen Prüflingen zu prüfen, die direkt über das Bordnetz versorgt werden.

Die Angaben der Werte zu Spannungen, zum Zeitverlauf sowie die Anzahl der Prüfzyklen sind der Tabelle 5 zu entnehmen.

Alle in Tabelle 5 aufgeführten Spannungsverläufe sind zu prüfen.

Seite 11 VW 80101: 2009-03

Bild 2 – Spannungsverlauf für Prüflinge mit direkte r Versorgung aus dem Bordnetz

U

UB

US

UT

tf t5 t4 t6 t8 t

UA

t7 tr

Kl. 50 an

Kl. 75 aus

Kl. 50 aus

Kl. 75 an

Zyklus

1/f

UR

t50

Kl. 50 aus

Kl. 75 an

Seite 12 VW 80101: 2009-03

Tabelle 5 – Level / Spannungen / Dauer des Spannung sverlaufs

Span-nungs-verlauf

Nr.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Spannungsverlauf

typisch für einspuren-den Startermotor

Start-span-nungs-

puls normal

Start-span-nungs-

puls scharf

Minima-le Be-triebs-span-nung

startre-levanter Verbrau-

cher

Rampe 1

Rampe 2

Rampe 3 Warmstartimpuls Toleranz

UB 12 V 12 V 12 V 11 V 12 V 12 V 12 V 12 V 11 V 11 V

UT 5 V 3 V 4,5 V 3 V 6 V 3 V 3 V 3 V 7 V 7 V

US 5 V 3 V 4,5 V 3 V 6 V 3 V 3 V 3 V 8 V 8 V

UA 6,5 V 5 V 6,5 V 5 V 6,5 V 3 V 3 V 3 V 9 V 9 V

UR 0 V 0 V 2 V 2 V 2 V 0 V 0 V 0 V 0 V 0 V

+0,2 V

t50 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms ≥ 10 ms ≥ 10 ms

tf ≤ 1 ms ≤ 1 ms ≤ 1 ms ≤ 1 ms ≤ 5 ms ≤ 5 ms ≤ 5 ms ≤ 5 ms ≤ 1 ms ≤ 1 ms

t4 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 15 ms 15 ms




t8 2 s 1 s 10 s 1 s 10 s 100 ms 1 s 10 s 500 ms 500 ms

tr 100 ms 100 ms 100 ms 100 ms 100 ms 100 ms 1 s 10 s ≤ 1 ms ≤ 1 ms

f 2 Hz 2 Hz 2 Hz 2 Hz 2 Hz 2 Hz 2 Hz 2 Hz 2 Hz 2 Hz

±10 %

Prüfzyk-len 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100

Pause zwischen

den Zyklen

1 s – 2 s 1 s – 2 s 1 s – 2 s 1 s – 2 s 1 s – 2 s 1 s – 2 s 1 s – 2 s 1 s – 2 s 5 s 20 s ±10 %

ANMERKUNGEN: Alle Spannungsverläufe sind als beispielhafte Hüllkurven zu verstehen. Beim Spannungsverlauf 6, 7 und 8 dient die Fre-quenzangabe der leichteren Versuchsdurchführung.

Anforderungen

Siehe Tabelle 6.

Tabelle 6 – Funktionszustände

Spannungs-verlauf Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Betriebs-spannung (V) Anmerkung

Umin. Umax. Funktionszustände

6 16 A 1) B 1) A 1) B 1) A 1) C 1) C C A 1) A 1) Startrelevante Verbraucher

9 16 C 1) C 1) C 1) C 1) C 1) C 1) C C B 1) B 1) Normal

9,8 16 C 1) C 1) C 1) C 1) C 1) C 1) C C B 1) B 1) Startausblendung

1) keine Ereignisspeichereinträge, keine Fehldiagnosen (z. B. Warninformationen).

Seite 13 VW 80101: 2009-03

3.3 Spannungspegel: Zuordnung HIGH-LOW-Zustand

Für alle Prüflinge mit nicht definierter Schnittstelle gilt folgende Zuordnung der Spannungspegel zu den Eingangszuständen:

Siehe Tabelle 7.

Tabelle 7 – Zuordnung der Spannungspegel zu den Ein gangszuständen

Status Spannungsschwelle Prüfspannung

HIGH-Zustand U ≥ UBmin – 2 V UBmin – 1 V

Übergangsbereich UBmin – 3 V

3 V

LOW-Zustand U ≤ 2 V 1 V

Der Zustandswechsel von LOW nach HIGH bzw. HIGH nach LOW darf nur bei Über- bzw. Unter-schreitung des hier definierten Levels erfolgen.

Für alle Geräte mit CAN-/MOST-Kommunikation gilt:

Spannungspegel bei Anschluss an die Klemme 15, siehe Tabelle 8.

Tabelle 8 – Spannungspegel bei Anschluss an die Kle mme 15

Status Spannungsschwelle Prüfspannung

HIGH-Zustand U ≥ 4 V 5 V

Übergangsbereich 3 V

LOW-Zustand U ≤ 2 V 1 V

3.4 Rückspeisung auf die Klemme 15

Zweck Simuliert wird das Verhalten des Prüflings an der Klemme 15. Diese Prüfung ist für alle mit Klem-me 15 verbundenen Komponenten durchzuführen.

Prüfung Der Prüfling wird entsprechend der Verschaltung im Fahrzeug angeschlossen (inkl. Sensoren, Ak-toren, usw.) und im Normalbetrieb betrieben (Klemme 15 EIN).

Gemessen wird der Spannungsverlauf an der Klemme 15 bei deren Abschaltung. Die Abschaltung kann z. B. mit einem Relais oder einem Schalter (RSchalter_offen→∞) erfolgen. Weitere evtl. vorhande-ne Spannungsquellen, wie z. B. die Klemme 30, dürfen während der Prüfung nicht abgetrennt / abgeschaltet werden (entsprechend dem Verhalten im Fahrzeug). Weitere Widerstände an der Klemme 15 sind für diese Prüfung nicht erlaubt.

Überprüft wird der Spannungsverlauf der Klemme 15 mit einem externen Widerstand von ≥ 10 MΩ (z. B. Oszilloskop) gegen Klemme 31.

Seite 14 VW 80101: 2009-03

Bild 3 – Anordnung zur Messung der Rückspeisung Kle mme 15

Betriebsart Laboraufbau

Prüfspannung UBmax - 0,2 V

Prüftemperatur TuB, TRT und ToB

Anforderung Spannungsrückspeisungen auf die Klemme 15 sind nur bis zu einem Pegel von maximal 1,0 V zulässig.

Die Spannung an der unbeschalteten Klemme 15 muss innerhalb von t = 20 ms, ab dem Zeitpunkt der Abschaltung, unterhalb einer Spannung von UKlemme15 = +1 V abgesunken sein.

Für den Spannungsverlauf ist eine abfallende Funktion erlaubt, jedoch Unstetigkeiten, nach oben abweichend, sind nicht erlaubt (z. B. Spannungsspitzen).

3.5 Funktion bei Unter- und Überspannung

Wenn Über- oder Unterspannung erkannt wurde, geht der Prüfling in einen sicheren Zustand, d. h. es darf während einer Über- oder Unterspannungsphase keine undefinierte Funktion auftreten. Bei Rückkehr in den Betriebsspannungsbereich erfüllt der Prüfling wieder automatisch alle Funktionen wie vorgegeben.

Funktionseinschränkungen sind in der Zeichnung oder im Lastenheft zu definieren.

Prüfling

Evtl. vorhandene Klemme 30

Klemme 15

Klemme 31

Tastkopf

Oszilloskop

Seite 15 VW 80101: 2009-03

Bild 4 – Übersicht Spannungsdefinitionen von vernet zten Systemen mit 12 V Nennspannung

Bei allen für den Motorstart relevanten Steuergeräten, die zwischen 6 V und 26 V voll funktionsfä-hig sein müssen, gilt: Keine Fehlerspeichereinträge, wegen anderer Steuergeräte, die im Über- bzw. Unterspannungsbereich nicht mehr funktionsfähig sein müssen.

Beim Übergang zwischen Unter- bzw. Überspannungsbereich und Betriebsspannungsbereich ist eine geeignete Hysterese von ≤ 0,5 V zu verwenden.

ANMERKUNG 1 Unterspannungsbereich: Funktionen, die während des Startvorganges erhalten bleiben müssen, sind im Lastenheft zu definieren.

ANMERKUNG 2 Überspannungsbereich: Funktionen, die während des Startvorganges (z. B. Fremdstartsimulation) erhalten bleiben müssen, sind im Lastenheft zu definieren.

ANMERKUNG 3 Für direkt geschaltete Glühlampen gilt die Anforderung „Funktionszustand A für t < 1 s im Spannungsbereich 16,5 V bis 17 V“ nicht.

Seite 16 VW 80101: 2009-03

3.6 Betriebsstrom

Für Prüflinge mit einer Leistungsaufnahme ≥ 350 W muss die Stromänderungsgeschwindigkeit ≤ 20 A/s sein. Anderenfalls ist eine Freigabe der zuständigen Fachabteilung des Volkswagen Kon-zerns notwendig.

Betriebsart 3.2

3.7 Ruhestromaufnahme und Ruheladungsaufnahme

Die Ruheladungsaufnahme errechnet sich als Integral der Stromaufnahme vom Zeitpunkt Klemme 15 AUS hochgerechnet bis 50 Tage nach Klemme 15 AUS. Dabei ist von allen denkbaren Fahr-zeugruhezuständen die höchste Ruheladungsaufnahme des Prüflings anzunehmen. Das Ruhe-stromäquivalent ist derjenige Strom, der sich aus dieser Ruheladungsaufnahme geteilt durch 50 Tage ergibt. Siehe Bild 5.

Bild 5 – Ruheladungsaufnahme

Grundsätzlich gilt für alle Prüflinge das Ziel einer Ruhestromaufnahme von 0 mA. Für Prüflinge, die nach Klemme 15 AUS betrieben werden müssen, gilt in der Ruhephase ein Ruhestromäquivalent < 0,1 mA. Die Ruheladungsaufnahme pro Prüfling darf bei einer Standzeit von 50 Tagen 0,12 Ah nicht überschreiten. Diese Ladungsaufnahme gilt auch für die nach Klemme 15 AUS notwendigen Nachläufe.

Anderenfalls ist eine Freigabe der für Ruhestrommanagement zuständigen Fachabteilung des Volkswagen Konzerns notwendig.

Betriebsart 2.1

I (t)

t Kl. 15 AUS

Ruheladungsaufnahme = ( )∫+

=

⋅Tage 50 AUS 15 Klemme

AUS 15 Klemmet

dttI

Ruhestromäquivalent = Ruheladungsaufnahme/50 Tage

50 Tage

Seite 17 VW 80101: 2009-03

3.8 Verpolsicherheit

Zweck

Simuliert wird die Widerstandsfähigkeit des Prüflings gegen den verpolten Anschluss einer Batterie beim Fremdstart. Die Prüfung ist nicht für folgende Teile anwendbar:

Generatoren, Relais mit festen Dioden, ohne externen Verpolschutz, Komponenten, die sicher im Fahrzeug keiner Verpolung ausgesetzt werden.

Prüfung

Der Prüfling wird entsprechend der Verschaltung und Absicherung im Fahrzeug angeschlossen. Anlegen der Prüfspannung mit vertauschter Polarität an alle Spannungseingänge, sowie alle Ein-/Ausgänge, die geschaltet an der Versorgungsspannung liegen.

Keine Ansteuerung der Ausgänge zulässig. Betriebsart Laboraufbau

Prüfdauer (60 ± 6) s

Prüfspannung (siehe Tabelle 9) entsprechend den folgenden Anwendungsfällen:

Fall 1 :

Einsatz bei nicht abgesichertem Generator.

Prüfspannung = UPC

Fall 2 :

Einsatz bei abgesichertem Generator.

Prüfspannung = UPA

Tabelle 9 – Prüfspannung für Verpolsicherheit

Nennspannung (V)

UPA (V)

UPC (V)

12 14 ± 0,1 4 ± 0,1

Anforderung

Während der Verpolung dürfen keine sicherheitsrelevanten Funktionen z. B. bei elektrischen Fens-terhebern, elektrischem Schiebedach, Anlasser, usw. ausgelöst werden.

Während der Verpolung darf kein Bauteil die im Datenblatt spezifizierten und zulässigen Grenzwer-te (elektrisch und thermisch) überschreiten.

Der Sicherungsnennstrom der Fahrzeugsicherung darf während der Prüfung nicht überschritten werden.

Durch die Verpolung dürfen keine Vorschädigungen oder versteckte Schäden an den Komponen-ten eintreten.

Die Verpolsicherheit gilt auch für beliebige Spannungen von 0V bis zur maximalen Prüfspannung.

Die Verpolsicherheit erfüllt Funktionszustand C

Die Stromaufnahme während der Prüfung ist zu protokollieren.

Seite 18 VW 80101: 2009-03

3.9 Überstromfestigkeit

3.9.1 Mechanische Schalter und Kontakte

Zweck

Simuliert wird die Überstromfestigkeit von mechanischen Schaltern und Kontakten.

Prüfung (nur für mechanische Schalter und Kontakte) Betriebsart Laboraufbau

Belastungsdauer 10 min

Belastung bei IN ≤ 10 A 3 x IN

Belastung bei IN > 10 A 2 x IN, jedoch min. 30 A und max. 150 A (unter Last einmal ”AUS” und ”EIN” schalten)

Bei Mehrkontaktrelais, -schaltern ist jeder Kontakt einzeln zu prüfen.

Anforderung Funktionszustand A.

3.9.2 Elektronische Ausgänge

Zweck

Simuliert wird die Überstromfestigkeit von elektronischen Ausgängen.

Prüfung Betriebsart Laboraufbau

Belastungsdauer 30 min

Strombelastung 3 x IN

Anforderung Alle elektronischen Ausgänge müssen entsprechend der Lastenheftforderung überstromfest sein.

Funktionszustand C.

3.10 Überspannungsfestigkeit Langzeitbetrieb

Zweck Simuliert wird ein defekter Spannungsregler am Generator.


Temperatur T = (ToB – 20 °C)

Prüfspannung 17 V -0,2 V

Prüfzeit 60 min

Anlegen der Prüfspannung an alle Spannungseingänge.

Seite 19 VW 80101: 2009-03

Anforderung Alle für den Fahrbetrieb notwendige Funktionen Funktionszustand A.

Alle anderen Funktionen mindestens Funktionszustand C.

3.11 Überspannungsfestigkeit Kurzzeitbetrieb

Zweck Simuliert wird der Fremdstart mit erhöhter Spannung (Jump Start).


Prüfspannung 26 V -0,2 V

Prüfzeit 60 s


Anforderung Alle für den Fahrzeugstart notwendige Funktionen Funktionszustand A

Alle anderen Funktionen mindestens Funktionszustand C.

3.12 Überlagerung Wechselspannung

Zweck Simuliert wird eine überlagerte Wechselspannung auf der Betriebsspannung.


Prüfspannung 13 V

Amplitude der überlagerten Wechselspannung (Sinus) U = 1 V

für Geräte an Klemme 29: U = 3 V

Innenwiderstand der Spannungsquelle ≤ 100 mΩ

Frequenzbereich 50 Hz bis 20 kHz

Wobbelart Dreieck, logarithmisch

Wobbelperiode 2 min

Prüfdauer 10 min

Anforderung Funktionszustand A.

Seite 20 VW 80101: 2009-03

3.13 Langsames Absenken und Anheben der Versorgungs spannung

Zweck Simuliert wird ein langsames Entladen und Laden der Batterie.



Absenken der Versorgungsspannung von UBmax auf 0 V.

Erhöhen der Versorgungsspannung von 0 V auf UBmax.

Spannungsänderung (0,5 ± 0,1) V pro Minute

Anforderung Funktionszustand A, innerhalb des Betriebsspannungsbereiches.

Funktionszustand C, außerhalb des Betriebsspannungsbereiches.

3.14 Resetverhalten bei Spannungseinbruch

Zweck Simuliert wird das Resetverhalten des Prüflings bei verschiedenen Spannungseinbrüchen. Diese Prüfung wird auf Prüflinge mit einer Resetfunktion angewandt (im Allgemeinen Prüflinge mit Micro-controller). Prüfung Betriebsart Laboraufbau

Versuchsdurchführung für ≥ 10 s UBmin einstellen

Zyklus für 5 s Absenken der Betriebsspannung von UBmin um 0,5 V,

für ≥ 10 s UBmin einstellen und einen Funktionstest durchführen.

In jedem Zyklus wird die Spannung um weitere 0,5 V abgesenkt (siehe Bild 6).

Die Prüfung endet, wenn die Spannung einen Wert von ≤ 0,5 V erreicht. Die Spannungsänderung erfolgt innerhalb 100 ms.

Seite 21 VW 80101: 2009-03

0,51,01,52,0

0

3,03,54,04,5

2,5

5,56,06,57,0

5,0

8,08,5

UBmin = 9,09,5

7,5

10,0

11,011,512,012,5

10,5

13,0

14,014,515,0

13,5

U (V)

Zeit (s)5 ≥10

Funktionstest Funktionstest

Bild 6 – Spannungsverlauf für U Bmin = 9 V

Anforderung Funktionszustand A, innerhalb des Betriebsspannungsbereiches.

Funktionszustand C, außerhalb des Betriebsspannungsbereiches.

3.15 Kurzschlussfestigkeit

Zweck

Simuliert werden Kurzschlüsse an allen Geräteanschlüssen (siehe Bild 7).

Prüfung

Nacheinander alle Geräteanschlüsse gegen UPA und Masse kurzschließen.

Die Prüfung wird mit aktivierten und nicht aktivierten Ausgängen durchgeführt.

Betriebsart 3.2

Prüfdauer 60 s je Kurzschluss

Seite 22 VW 80101: 2009-03

Anforderung

Die Anforderungen nach UL 94 – V 0 sind einzuhalten.

Bei Ein- und Ausgängen (E und A): Funktionszustand C

Bei Versorgungsspannungen (PWR): Funktionszustand D.

Bei Geräte-Masse (GND): Funktionszustand E.

ME

GNDGNDGND

PWR PWR

A

30

31

ME

GNDGNDGND

PWR PWR

A

30

31

Bild 7 – Prinzipschaltbild möglicher Anschlüsse

3.16 Durchschlagfestigkeit

Zweck Simuliert wird die Durchschlagsfestigkeit des Prüflings zwischen galvanisch getrennten Bauteilen z. B. Steckerpins, Relais, Wicklungen oder Kabel.

Diese Prüfung wird nur für Prüflinge mit induktiven Bauteilen verwendet (z. B. Motoren, Relais, Spulen).


Prüftemperatur (35 ± 5) °C

Luftfeuchte (50 ± 5) %

Prüfspannung (Ueff) 500 V AC, 50 Hz

Prüfzeit 60 s

Anlegen der Prüfspannung

an Anschlüssen ohne galvanische Verbindung. zwischen Anschlusspins und elektrisch leitendem Gehäuse ohne galvanische Verbindung. zwischen Anschlusspins und einer Elektrode, die das Gehäuse umgibt, falls das Gehäuse

nicht leitend ist.

Anforderung Funktionszustand C. Spannungsdurchschläge und Lichtbogen sind nicht erlaubt.

Seite 23 VW 80101: 2009-03

3.17 Isolationswiderstand

Zweck Ermittelt wird der Isolationswiderstand zwischen Bauteilen mit galvanischer Trennung.


Prüftemperatur (35 ± 5) °C

Luftfeuchte (50 ± 5) %

Prüfspannung 100 V DC für Bauteilabstand < 3,8 mm 500 V DC für Bauteilabstand > 3,8 mm

Prüfzeit 60 s

Anlegen der Prüfspannung

an Anschlüssen ohne galvanische Verbindung. zwischen Anschlusspins und elektrisch leitenden Gehäuse ohne galvanische Verbindung. zwischen Anschlusspins und einer Elektrode, die das Gehäuse umgibt, falls das Gehäuse

nicht leitend ist.

Anforderung

Funktionszustand C, Isolationswiderstand > 10 MΩ.

3.18 Unterbrechung

3.18.1 Zweck der Prüfung

Simuliert wird die Leitungsunterbrechung von einzelnen Pins.

3.18.2 Testparameter

3.18.2.1 Betriebszustand des Prüflings

Es müssen mindestens zwei Prüfungen durchgeführt werden.

Prüfung 1: Betriebszustand 3.2

Prüfung 2: Betriebszustand 2.2

3.18.2.2 Prüfparameter

Jeder Pin ist für 10s abzuziehen und wieder anzulegen (langsamer Intervall).

3.18.3 Anforderungen / I.O.-Kriterium

Funktionszustand C

Seite 24 VW 80101: 2009-03

3.19 Spannungsfälle

Zweck Geprüft werden die maximal zulässigen Spannungsfälle.

Relais in Steuergeräten sind entsprechend Relaiskontakte zu prüfen.


Relaiskontakte

Spannungsfall ≤ 5 mV/A, jedoch absolut ≤ 100 mV

Prüfung bei Nennstrom nach Zeichnung, Lastenheft oder TL

Betriebsstrom nach Zeichnung, Lastenheft oder TL

Schalterkontakte nach VW 80102

Elektronische Ausgänge nach Zeichnung, Lastenheft oder TL

Anforderungen Die zulässigen Spannungsfälle dürfen während der Prüfung und über die Lebensdauer nicht über-schritten werden.

3.20 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

3.20.1 Leitungsgebundene Störungen

3.20.1.1 Störaussendung von Versorgungsleitungen

Anforderungen nach TL 82066, Lastenheft oder Zeichnung.

3.20.1.2 Störfestigkeit von Versorgungsleitungen


3.20.1.3 Störfestigkeit von Sensorleitungen


3.20.2 Störaussendung


3.20.3 Eingestrahlte Störungen


3.20.4 Immunität gegenüber elektrostatischen Entlad ungen


Seite 25 VW 80101: 2009-03

4 Mechanische Anforderungen

4.1 Schwingen

Die Prüfung ist nicht separat erforderlich, wenn diese im Rahmen des komponentenspezifischen Dauerversuchs durchgeführt wird.

Die Schwingungsprüfung sichert die Funktion des Prüflings unter praxisnaher Beanspruchung ab. Die Schwingungsprofile und -dauer sollen Ermüdungsfehler aufzeigen. Abnutzungs- und Ver-schleißprüfungen sind diese Schwingungsprüfungen nicht.

Es gibt verschiedene Schwingungsprüfungen mit unterschiedlichen Prüfschärfen. Diese hängen von dem Einbauort des Prüflings ab.

Die Prüflinge werden mit geeigneten Aufnahmen in Einbaulage auf dem Schwingtisch/Gleittisch montiert. Kabel und Schlauchanschlüsse sowie zugehörige Anbauteile sind entsprechend zu mon-tieren. Kabel und Schläuche sind entsprechend den Einbaubedingungen abzufangen, ohne dass Einfluss auf den Prüfling entsteht.

Die angegebenen Werte beziehen sich auf direkt montierte Prüflinge. Der Beschleunigungsmess-punkt ist die Schnittstelle Prüftisch/Prüfling.

Bei großen und massiven Prüflingen (z. B. Generator, Starter oder Batterie) kann eine Mittelwert-regelung nach DIN EN 60068-2-64 an den Befestigungspunkten des Prüflings mit den Fachabtei-lungen des Volkswagen Konzerns vereinbart werden.

Prüflingslage und Prüfreihenfolge sind im Prüfbericht zu dokumentieren.

Da im Fahrzeug die Schwingungsbeanspruchung unter niedrigen oder hohen Temperaturen auftre-ten kann, wird die Schwingungsprüfung mit einem Temperaturprofil nach Bild 20 durchgeführt. Elektrischer Betrieb wie in Bild 20 für Dauerlauf angegeben.

Alle folgenden Prüfungen gelten nur für Prüflinge mit Einsatz in Fahrzeugen bis zu einem zulässi-gen Gesamtgewicht von 3,5 t.

Anforderungen

Bei Betriebsart 3.2, Funktionszustand A.

Bei allen Betriebsarten sind keine störenden Geräusche zulässig.

4.1.1 Prüfung für Motorenbauteile

Zweck Die Schwingungen an einem Verbrennungsmotor setzen sich aus zwei Teilen zusammen:

Schwingungsanregung sinusförmig, resultierend aus den Bewegungen der Kolben. Schwingungsanregung Breitbandrauschen, resultierend aus allen anderen Bewegungen.

Prüfung Beide Schwingungsprüfungen können nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden.

Schwingungsanregung sinusförmig

Verfahren und Durchführung nach DIN EN 60068-2-6.

Prüfdauer für jede Raumachse 22 h

Frequenzdurchlaufzeit 1 Oktave/min, logarithmisch

Kurve 1 ist für Prüflinge, die an Motoren mit 5 oder weniger Zylindern montiert werden.

Kurve 2 ist für Prüflinge, die an Motoren mit 6 oder mehr Zylindern montiert werden.

Seite 26 VW 80101: 2009-03

Für Komponenten die an Motoren mit 5 oder weniger Zylindern sowie an Motoren mit 6 oder mehr Zylindern verwendet werden können, werden beide Kurven kombiniert (siehe Bild 8).

Schwingungsprofile sowie die entsprechenden Werte siehe Bild 8, Bild 9, Tabelle 10 und Tabelle 11.

0

50

100

150

200

250

10 100 1000 10000Frequenz [Hz]

Am

plitu

de d

er B

esch

leun

igun

g [m

/s²]

Kurve 1 (<= 5 Zylinder)

Kurve2 (> 5 Zylinder)

Bild 8 – Schwingungsprofil sinusförmig für Motorenb auteile

Tabelle 10 – Werte für Schwingungsprofile sinusförm ig für Motorenbauteile

Kurve 1 Kurve 2 Kombination

Frequenz

(Hz)

Amplitude der Be-

schleuni-gung

(m/s²)

Frequenz

(Hz)

Amplitude der Be-

schleuni-gung

(m/s²)

Frequenz

(Hz)

Amplitude der Be-

schleuni-gung

(m/s²)

100 100 100 100 100 100

200 200 150 150 150 150

240 200 440 150 200 200

270 100 240 200

440 100 255 150

440 150

Schwingungsanregung Breitbandrauschen

Durchführung nach DIN EN 60068-2-64.


Effektivwert der Beschleunigung 181 m/s²

Seite 27 VW 80101: 2009-03

0,1

1

10

100

10 100 1000 10000

Frequenz [Hz]

Leis

tung

sdic

htes

pekt

rum

[(

m/s

²)²/

Hz)

]

Bild 9 – Schwingungsprofil Breitbandrauschen für Mo toranbauteile

Tabelle 11 – Werte für Schwingungsprofil Breitbandr auschen für Motoranbauteile

Frequenz (Hz)

Leistungsdichtespektrum [(m/s²)²/Hz]

10 10

100 10

300 0,51

500 20

2 000 20

4.1.2 Prüfung für Getriebebauteile

Zweck Die Schwingungen am Getriebe setzen sich aus zwei Teilen zusammen:

Schwingungsanregung sinusförmig, resultierend aus den Bewegungen der Kolben im Motor. Schwingungsanregung Breitbandrauschen, resultierend aus der Reibung der Zahnräder und

allen anderen Bewegungen. ANMERKUNG Für Prüflinge im Inneren des Getriebes können sich höhere Werte ergeben.

Prüfung Beide Schwingungsprüfungen können nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden.

Schwingungsanregung sinusförmig Verfahren und Durchführung nach DIN EN 60068-2-6.



Schwingungsprofil sowie die entsprechenden Werte siehe Bild 10 und Tabelle 12.

Seite 28 VW 80101: 2009-03

0

10

20

30

40

50

60

70

10 100 1000 10000

Frequenz [Hz]

Am

plitu

de d

er B

esch

leun

igun

g [m

/s²]

Bild 10 – Schwingungsprofil sinusförmig für Getrieb eanbauteile

Tabelle 12 – Werte für Schwingungsprofil sinusförmi g für Getriebeanbauteile

Frequenz (Hz)

Amplitude der Beschleunigung (m/s²)

100 30

200 60

440 60

Schwingungsanregung Breitbandrauschen



Effektivwert der Beschleunigung 96,6 m/s²


Seite 29 VW 80101: 2009-03

0,1

1

10

100

10 100 1000 10000

Frequenz [Hz]

Leis

tung

sdic

htes

pekt

rum

[(

m/s

²)²/

Hz)

]

Bild 11 – Schwingungsprofil Breitbandrauschen für G etriebeanbauteile

Tabelle 13 – Schwingungsprofil Breitbandrauschen fü r Getriebeanbauteile

Frequenz (Hz)

Leistungsdichtespektrum [(m/s²)²/Hz]

10 10

100 10

300 0,51

500 5

2000 5

4.1.3 Prüfung für Teile in der entkoppelten Ansaugs ammelleitung

Zweck Diese Prüfung ist für Prüflinge im Ansaugtrakt, die nicht starr angebracht sind.

Die Schwingungen in diesem Bereich sind sinusförmig und stammen von der Pulsierung der ein-strömenden Luft.

Prüfung Schwingungsanregung sinusförmig Verfahren und Durchführung nach DIN EN 60068-2-6.




Seite 30 VW 80101: 2009-03

0

50

100

150

200

10 100 1000 10000

Frequenz [Hz]

Am

plitu

de d

er B

esch

leun

igun

g [m

/s²]

Bild 12 – Schwingungsprofil sinusförmig für Teile i n der entkoppelten Ansaugsammelleitung

Tabelle 14 – Werte für Schwingungsprofil sinusförmi g für Teile in der entkoppelten Ansaugsammelleitung

Frequenz (Hz)

Amplitude der Beschleunigung (m/s²)

100 90

200 180

325 180

500 80

1 500 80

4.1.4 Prüfung für Karosserieanbauteile

Zweck Diese Prüfung ist für Prüflinge, die an der gefederten Karosserie montiert sind.

Die Schwingung in diesem Bereich ist Breitbandrauschen, hervorgerufen durch Schlechtwegstre-cken.

Prüfung Schwingungsanregung Breitbandrauschen



Effektivwert der Beschleunigung

Seite 31 VW 80101: 2009-03

Schärfegrad 1: 27,8 m/s²



Fehlt die Angabe des Schärfegrades, ist immer Schärfegrad 1 zu benutzen. Der Schärfegrad 3 ist nur nach Abstimmung mit der zuständigen Fachabteilung des Volkswagen Konzerns zu verwen-den.

Eine Absenkung bzw. Anhebung der Prüfschärfe für spezielle Prüflinge ist in Absprache mit der entsprechenden Fachabteilung des Volkswagen Konzerns zulässig und ist zu dokumentieren.


0,01

0,1

1

10

100

10 100 1000 10000

Frequenz [ Hz]

Leis

tung

sdic

htes

pekt

rum

[(m

/s²)

²/Hz)

]

Schärfegrad 1Schärfegrad 2

Bild 13 – Schwingungsprofil Breitbandrauschen für K arosserieanbauteile

Tabelle 15 – Werte für Schwingungsprofil Breitbandr auschen für Karosserieanbauteile

Fre-quenz

(Hz)

Leistungsdichte-spektrum

Schärfegrad 1

[(m/s²)²/Hz]

Leistungsdichte-spektrum

Schärfegrad 2 abgesenkt um –3 dB

[(m/s²)²/Hz]

Leistungsdichtespekt-rum

Schärfegrad 3 abgesenkt um –6 dB

[(m/s²)²/Hz]

10 20 10 5

55 6,5 3,25 1,625

180 0,25 0,125 0,0625

300 0,25 0,125 0,0625

360 0,14 0,07 0,035

1 000 0,14 0,07 0,035

Seite 32 VW 80101: 2009-03

4.1.5 Prüfung für Fahrwerksteile

Zweck Diese Prüfung ist für Prüflinge an ungefederten Massen (z. B. Fahrwerk und Räder).

Die Schwingung in diesem Bereich ist Breitbandrauschen, hervorgerufen durch Schlechtwegstre-cken.

Prüfung Schwingungsanregung Breitbandrauschen



Effektivwert der Beschleunigung 107,3 m/s²


0,1

1

10

100

1000

10 100 1000 10000Frequenz [Hz]

Leis

tung

sdic

htes

pekt

rum

[(m

/s²)

²/Hz)

]

Bild 14 – Schwingungsprofil Breitbandrauschen für F ahrwerksteile

Seite 33 VW 80101: 2009-03

Tabelle 16 – Werte für Schwingungsprofil Breitbandr auschen für Fahrwerksteile

Frequenz (Hz)

Leistungsdichtespektrum (m/s²)²/Hz

20 200

40 200

300 0,5

800 0,5

1 000 3

2 000 3

4.2 Mechanischer Schock

4.2.1 Dauerschock-Prüfung für System/Komponenten in Türen und Klappen

Zweck

Simuliert wird das heftige Zuschlagen von Türen und Klappen.

Prüfung

Durchführung nach DIN EN 60068-2-29. Anzahl der Impulse siehe Tabelle 17.

Betriebsart 1.2

Impulsform Halbsinus

Normale Anforderungen 300 m/s², 6 ms

Erhöhte Anforderungen 500 m/s², 11 ms

Impulsrichtung Gleiche Richtung wie beim eingebauten Prüfling im Fahrzeug.

Tabelle 17 – Impulse für Dauerschockprüfung

Einbauort Anzahl der Impulse

Fahrertür 100 000

Beifahrer-/Fondtüren 50 000

Heckklappe/Tür 30 000

Motorraumklappe 3 000

Anforderung

Funktionszustand C.

4.2.2 Mechanische Schock-Prüfung für Systeme/Kompon enten an der Karosserie

Zweck

Simuliert wird das schnelle Überfahren von Randsteinen und tiefen Schlaglöchern.

Prüfung


Seite 34 VW 80101: 2009-03

Betriebsart 3.2

Impulsform Halbsinus

Anforderungen 500 m/s², 6 ms

Impulsrichtung Gleiche Richtung wie beim eingebauten Prüfling im Fahrzeug. Falls die Richtung nicht bekannt ist, erfolgt die Prüfung in allen 6 Raumrichtungen

Anzahl der Impulse 10 pro Raumrichtung

Anforderung

Funktionszustand A.

4.3 Falltest

Zweck

Simuliert wird das Fallen des Prüflings auf Betonboden. Prüflinge die beim Fallen offensichtlich beschädigt werden (z. B. Scheinwerfer), müssen nicht geprüft werden.

Prüfung


Betriebsart 1.1

Anzahl der Teile 3

Fallanzahl je Prüfling 2

Fallhöhe 1 m

Aufprallfläche Betonboden

Fallrichtung Je Prüfling eine andere Raumachse. Jeder Fall in eine Raumachsenrichtung (Gegenüberliegende Gehäuseseiten).

Sichtprüfung nach jedem Fall.

Anforderung

Funktionszustand C. Verdeckte Fehler sind nicht zulässig. Bei äußerlich sichtbarer Beschädigung ist der Test bestanden.

4.4 Crimp- und Steckverbindungen

Nach VW 75173-1 und nach VW 60330.

4.5 Steckanschluss an Elektrik- und Elektronik-Komp onenten im Kfz

Nach VW 80106.

4.6 Leitungszugfestigkeit

Zweck

Simuliert wird die Wirksamkeit der Zugentlastung des Leitungsaustrittes aus dem Prüfling bei Transport, Montage und Fehlersuche.

Seite 35 VW 80101: 2009-03

Prüfung

Betriebsart 1.2

Belastung bei TRT nach Zeichnung

Belastung bei ToB nach Zeichnung

Belastungsdauer 30 s

Anforderung

Funktionszustand C.

5 Klimatische Anforderungen

5.1 Prüfung bei konstanter Temperatur

5.1.1 Konditionierung (Umluftlagerung unbelastet)

Zweck

Diese Prüfung dient der Konditionierung des Prüflings vor dem Beginn der Prüfungen.

Alle Prüflinge sind grundsätzlich einmal zu konditionieren.

Prüfung

Betriebsart 1.1

Prüfdauer 48 h

Prüftemperatur ToL

Anforderung

Funktionszustand C.

5.1.2 Betrieb bei niedriger Temperatur

Wird im Rahmen des Dauerversuches nach Abschnitt 7.3 eine Betriebsdauer von 24 h bei TuB er-reicht, entfällt diese Prüfung.

Zweck

Simuliert wird der Betrieb des Prüflings bei niedriger Temperatur.

Prüfung

Betriebsart 3.2 mit mechanischer Ansteuerung

Prüfdauer 24 h

Prüftemperatur TuB

Anforderung

Funktionszustand A.

5.1.3 Betrieb bei hoher Temperatur

Wird im Rahmen des Dauerversuches eine Prüfdauer von 96 h bei ToB erreicht, entfällt diese Prü-fung.

Seite 36 VW 80101: 2009-03

Zweck

Simuliert wird der Betrieb des Prüflings bei oberer Betriebsgrenztemperatur.

Prüfung

Betriebsart 3.2 mit mechanischer Ansteuerung

Prüfdauer 96 h

Prüftemperatur ToB

Anforderung

Funktionszustand A.

5.2 Prüfungen bei Temperaturwechsel

Die Durchführung der Prüfung basiert auf der Norm DIN EN 60068-2-14.

5.2.1 Temperaturwechsel mit festgelegter Änderungsg eschwindigkeit

Werden im Rahmen des Dauerversuches 30 Zyklen Temperaturwechsel überschritten, entfällt die-se Prüfung.

Zweck

Simuliert wird der Betrieb des Prüflings bei Temperaturänderungen.

ANMERKUNG Diese Prüfung ist keine Lebensdauerprüfung.

Prüfung

Betriebsart 2.1 oder 3.2 mit mechanischer Ansteuerung entsprechend Bild 20

Prüfverlauf und Prüftemperatur siehe Bild 20 und Tabelle 21

Anzahl der Zyklen 30

Durchführung der Prüfung nach DIN EN 60068-2-14 Nb

Für Teile im Motorraum ist die Prüftemperatur und der Prüfverlauf entsprechend Bild 21 und Tabel-le 22 anzuwenden.

ANMERKUNG Keine zusätzliche Trocknung der Luft in der Temperaturkammer.

Anforderung

Funktionszustand A.

5.2.2 Rascher Temperaturwechsel mit festgelegter Üb erführungsdauer (Temperatur-schockprüfung in Luft)

Bei Geräten mit Leiterplatten (Platinen) werden 50 % der Prüflinge ohne Gehäuse geprüft.

Prüflinge ohne Gehäuse (geöffnet) dürfen keinen weiteren Prüfungen ausgesetzt werden.

Zweck

Simuliert wird ein beschleunigter Test zur Auffindung der Schwachstellen im Bereich der mechani-schen Verbindungen z. B. Lötstellen. Dies ist keine lebensdauerrelevante Prüfung.

Prüfung

Betriebsart 1.1

Seite 37 VW 80101: 2009-03

Anzahl der Zyklen

normale Anforderungen 100 Zyklen

erhöhte Anforderungen 300 Zyklen

Prüfzyklus:

Temperatur am Beginn der Prüfung TRT

Umlagerungszeit auf ToB ≤ 10 s

Lagerzeit bei ToB 30 min

Umlagerungszeit auf TuB ≤ 10 s

Lagerzeit bei TuB 45 min

ANMERKUNG Bei Prüflingen mit großer Masse sind längere Lagerzeiten nötig. (Angaben nach Lastenheft z. B. 60 min/90 min).

Anforderung

Für Leiterplatten (Platinen) gelten die erhöhten Anforderungen.

Funktionszustand C.

5.3 Stufentemperaturtest

Zweck

Mit dieser Prüfung werden die mechanischen und elektrischen Geräte auf Fehlfunktionen geprüft, die innerhalb eines kleinen Abschnitts des Betriebstemperaturbereichs vorkommen können.

-60

-40

-20

0

20

40

60

80

100

120

140

160

0 50 100 150 2 00 2 50 300 350Z e i t

Tem

pera

tur/°

C

ToB

Tu B

RT

Bild 15 – Temperaturverlauf

Seite 38 VW 80101: 2009-03

Prüfung

Prüfling in eine Temperaturkammer einbringen.

Temperatur in Schritten von 5 °C von +20 °C auf T uB verringern und dann in Schritten von 5 °C von TuB auf ToB erhöhen.

Auf jeder Stufe warten, bis der Prüfling die neue Temperatur erreicht hat.

Funktionsprüfungen in Betriebsart 3.2 mit mechanischer Ansteuerung bei UBmin, UP und UBmax.

Prüfling beim Übergang zur nächsten Temperatur ausschalten.

Anforderung

Funktionszustand A im gesamten Temperatur- und Spannungsbereich.

5.4 Freibewitterungsbeständigkeit

Nach VW 50185.

5.5 Umweltbeständigkeit

Die Prüflinge dürfen keiner weiteren Prüfung ausgesetzt werden.

Zweck

Geprüft wird die Umweltbeständigkeit. Die Korrosionsprüfung wird durch Angabe der Oberflächen-Schutzart nach VW 13750 in der Zeichnung festgelegt.

Prüflage entsprechend Einbaulage.

5.5.1 Staub- und Spritzwasserdichtheit

Zweck

Geprüft wird die Beständigkeit gegen das Eindringen von Staub und Spritzwasser in den Prüfling.

Prüfung

Bei der Prüfung ist die Einbausituation zu berücksichtigen.

Betriebsart 1.2

Prüfdurchführung nach DIN 40050-9

Prüfstaub Arizonastaub A.2 nach ISO 12103-1

bzw.

Wassertemperatur +10 °C ± 5 °C

Anforderung

Funktionszustand C.

Schutzartangabe Zeichnung, Lastenheft, TL oder nach Tabelle 2.

ANMERKUNG Die Einbaulage des Prüflings muss in der Zeichnung definiert sein. Eine Entlüftung über den Stecker ist nicht zulässig.

Seite 39 VW 80101: 2009-03

5.5.2 Motorreinigung (Prüfung IP X9K)

Zweck

Geprüft wird die Dichtheit des Prüflings bei der Motorreinigung.

Prüfung

Betriebsart 1.2

Prüfungsdurchführung nach DIN 40050-9 (Schutzart IP X9K)


Druck ca. 80 bar

Düse 40° Flachstrahl

Prüfling vor Beginn jedes Zyklus mit Kaltreiniger besprühen und ca. 30 min einwirken lassen.

Anforderung

Funktionszustand C.

Schutzartangabe IP X9K

5.5.3 Feuchte Wärme, zyklisch

Zweck

Simuliert wird der Betrieb des Prüflings bei hoher Luftfeuchte.

Diese Prüfung wird mit den Prüflingen durchgeführt, mit denen vorher die Staub- und Spritzwas-serdichtheit nach Abschnitt 5.5.1 geprüft wurde.

Prüfung

Durchführung der Prüfung nach DIN EN 60068-2-30 Db, Variante 1:

Obere Temperatur +55 °C Anzahl der Zyklen 6 Betriebsart 2.1.

Funktionsprüfung in Betriebsart 3.2, bei TRT und wenn die obere Temperatur erreicht wird.

Anforderung

Keine erhöhte Ruhestromaufnahme während der Betriebsart 2.1.

Funktionszustand A bei Betriebsart 3.2.

5.5.4 Salzsprühnebel

Zweck

Geprüft wird die Korrosionsbeständigkeit des Prüflings gegen Salznebel und Salzwasser.

Zusätzlich wird durch das Einschalten des Prüflings die Dichtheit geprüft.

Seite 40 VW 80101: 2009-03

Prüfung

Betriebsart 2.1, zwischen vierter und fünfter Stunde des Zyklus

Betriebsart 3.2.

Prüfdurchführung nach DIN EN 60068-2-11 Ka

Abweichend zur DIN EN 60068-2-11:

Zyklendauer 24 h

Anzahl der Zyklen 6

Ein Zyklus besteht aus 8 h mit Salznebelbeaufschlagung und 16 h ohne Salznebelbeaufschlagung

Siehe Bild 16.

Temperatur in der Zeit ohne Salznebelbeaufschlagung TRT

1 Zyklus

Betriebsart 3.2

Betriebsart 2.1

Salz sprühen

AUS

EIN

t/h 8 24 4 5

Bild 16 – Prüfzyklus für die Salznebelsprühprüfung und elektrischer Betrieb

Anforderung

Der geforderte Korrosionsschutz muss erfüllt werden.

Ist das Eindringen von Salzwasser nicht erlaubt, gelten:

Funktionszustand A, für Betriebsart 3.2.

Funktionszustand A, für Betriebsart 2.1.

Ist das Eindringen von Wasser durch konstruktive Auslegung des Prüflings möglich, gelten:

Funktionszustand E, für alle Betriebsarten.

Seite 41 VW 80101: 2009-03

5.6 Thermoschock durch Wasser

Zweck

Simuliert wird ein Temperaturschock hervorgerufen durch Schwall-/Spritzwasser.

Es stehen zwei Varianten (siehe Abschnitte 5.6.1 und 5.6.2) zur Auswahl. Die anzuwendende Va-riante ist im Lastenheft zu definieren.

5.6.1 Schwallwasser-Prüfung

Aufheizen des Prüflings auf ToB für die entsprechende Haltezeit. Anschließend beschwallen des Prüflings für 3 s mit kaltem Wasser.

Der Prüfling wird in Einbaulage aus einer Richtung beschwallt. Ist die Beschwallung des Prüflings im Fahrzeug aus verschiedenen Richtungen möglich, so müssen diese Beschwallrichtungen be-rücksichtigt werden. Ist dies der Fall, so muss für jede Richtung ein neuer Prüfling verwendet wer-den. Die Schwallbreite am Prüfling muss größer sein als die Prüflingsbreite. Wenn sehr große Prüf-linge beschwallt werden, dann sind mehrere Düsen in Reihe so anzuordnen, dass sich die Schwall-Auftrefflinien aneinander reihen.


Haltezeit th bei ToB 1 h oder bis zur Temperaturstabilisierung des Prüflings.

Umlagerzeit < 20 s (bei manueller Umlagerung des Prüflings zwischen Tem-peraturlagerung und Schwallen ).

Prüfmedium Entionisiertes Wasser mit 3 % Arizonastaub A.2, nach ISO 12103-1, 5 % NaCl können zugesetzt werden.

Wassertemperatur (0 bis +4) °C

Wasserdurchfluss pro Düse (3 l bis 4 l) /3 s

Schlitzdüse nach Bild 17

Schwalldauer 3 s

Abstand zwischen Düse und

Prüflingsoberfläche (325 ± 25) mm (Der Prüfling muss über seine gesamte Breite beaufschlagt werden), siehe Bild 19

Betriebsart siehe Bild 18

Lage des Prüflings wie in Einbaulage im Fahrzeug

Seite 42 VW 80101: 2009-03

Maße in Millimeter

Maße in Millimeter Bild 17 – Schlitzdüse

Seite 43 VW 80101: 2009-03

Betriebsart 3.2

3s

Betriebsart 1.2

Beschwallung

AUS

EIN

15 min

t th

2 min

1 Zyklus

0

Bild 18 – Schwall und elektrischer Betrieb

DüseSchwall

Prüfling

325 +/ - 25

mmMaße in M illimeter

Bild 19 – Position Schlitzdüse – Prüfling

Anforderung

Funktionszustand A, für die Betriebsart 3.2.

5.6.2 Tauch-Prüfung

Aufheizen des Prüflings in der Betriebsart 3.2 auf ToB für die entsprechende Haltezeit th. Danach tauchen des heißen Prüflings für 5 min in kaltes Wasser. Der Prüfling wird dabei weiter betrieben.


Haltezeit th bei ToB 1 h oder bis zur Temperaturstabilisierung des Prüflings

Umlagerzeit < 20 s

Seite 44 VW 80101: 2009-03

Prüfmedium Wasser, entionisiert, 5 % NaCl kann zugesetzt werden

Wassertemperatur (0 bis +4) °C

Tauchzeit 5 min

Tauchtiefe (kompletter Prüfling) > 10 mm

Betriebsart 3.2

Tauchlage des Prüflings wie die Einbaulage im Fahrzeug.

ANMERKUNG Bei Prüflingen (z. B. Steuergeräten mit einem Druck-Ausgleichs-Element (DAE)) ist das DAE z. B. mit einem Schlauch zu präparieren, so dass die Funktion des DAE gegeben ist, der Prüfling aber auf Dichtheit geprüft werden kann.

Anforderung

Funktionszustand A.

6 Chemische Anforderungen

6.1 Beständigkeit gegen Chemikalien

Zweck

Geprüft wird die Beständigkeit eines Prüflings gegenüber verschiedenen Gebrauchsflüssigkeiten.

Prüfung

Betriebsart 1.2

Sichtprüfung: Durchführung der Prüfung mit bloßem Auge bei normaler Sehkraft, mit normaler Farbwahrnehmung, in einer normalen Entfernung und ausreichender Beleuchtung.

Versuchsbedingungen

Benetzen mit Baumwolltuch (30 x 30) cm getränkt mit 50 ml der jeweiligen Chemikalie.

Tauchen Tauchzeit nach Zeichnung oder Lastenheft Trocknen durch ca. 15 s Abblasen mit Luft.

Lagerzeit anschließend 48 h, Temperaturangaben entsprechend Tabelle 18.

Jeder Prüfling darf nur mit einer Chemikalie beaufschlagt werden.

Tabelle 18 – Chemikalien

Chemikalie Beschreibung Prüfling lagern bei a) Dieselkraftstoff nach DIN EN 590 ToB b) FAM-B-Prüfkraftstoff nach DIN 51604 B TRT c) Batteriesäure ToB d) Bremsflüssigkeit DOT 4 und DOT 5 ToB e) Kühlmittelzusatz TL 774 ToB f) Konservierungsmittel ToB g) Entkonservierungsmittel ToB h) Motorenöl ToB i) Kaltreiniger ToB j) Spiritus TRT k) Getriebeöl ToB l) ATF ToB

Seite 45 VW 80101: 2009-03

m) Innenreiniger/Cockpit-Spray ToB n) o) Biodiesel (FAME) DIN EN 14214 ToB p) Zentralhydrauliköl TL 52146 ToB q) Scheibenreinigungsflüssigkeit TRT r) Koffein- und zuckerhaltiges

Erfrischungsgetränk (Cola) ToB

s) Handelsüblicher Glasreiniger TRT t) Fleckentferner TRT u) Schweiß DIN EN ISO 105-E04 nach DIN EN ISO

105-E04 v) E-85 Kraftstoff VW 2.8.1 TRT ANMERKUNG Nur durch den Volkswagen Konzern freigegebene Chemikalien sind zu verwenden.

Anforderungen

Funktionszustand C.

Es dürfen keine Veränderungen auftreten, die den bestimmungsgemäßen Gebrauch beeinträchti-gen (z. B. Dichtfunktionen, Beschriftungen sowie Klebelabel müssen weiterhin lesbar sein).

7 Dauerversuch

Entsprechend der Eigenschaften des Prüflings ist einer der folgenden Dauerversuche durchzufüh-ren.

7.1 Dauerversuch für elektrische und elektronische Systeme/Komponenten

Zweck

Der Prüfling wird gleichzeitig unter Schwingbelastung, elektrischer Belastung und Temperaturbe-lastung betrieben und überwacht.

Prüfung

Die Schwingbelastung muss am Beginn der Prüfung erfolgen.

Jeder Prüfling ist in allen 3 Raumachsen zu prüfen.

Durchführung der Schwingbelastung entsprechend Abschnitt 4.1.

Betriebsart 2.1 oder 3.2 mit mechanischer Ansteuerung, bei Temperaturprofil entsprechend Bild 20.

ANMERKUNG Keine mechanische Ansteuerung bei der Schwingbelastung.

Prüfzeiten siehe Tabelle 19 und Tabelle 20.

Seite 46 VW 80101: 2009-03

Tabelle 19 – Normale Anforderungen (1 000 h)

Motoranbauteile

(h)

Getriebean-bauteile

(h)

Entkoppelte Ansaugsammel-

leitung (h)

Karosserieteile

(h)

Fahrwerksteile

(h)

Schwingen sinusförmig mit Temperaturpro-fil entsprechend Bild 20

66 66 66 - -

Schwingen Breitbandrau-schen mit Tem-peraturprofil entsprechend Bild 20

66 66 - 24 24

Betrieb bei ToB 656 656 656 656 656

Temperaturpro-fil entsprechend Bild 20

212 212 278 320 320

Tabelle 20 – Erhöhte Anforderungen z. B. für Sicher heitsbeeinflussende Teile (1 200 h)

Motoranbauteile

(h)

Getriebean-bauteile

(h)


leitung (h)

Karosserieteile

(h)

Fahrwerksteile

(h)

Schwingen sinusförmig mit Temperaturpro-fil entsprechend Bild 20

66 66 66 - -

Schwingen Breitbandrau-schen mit Tem-peraturprofil entsprechend Bild 20

66 66 - 24 24

Betrieb bei ToB 656 656 656 656 656

Temperaturpro-fil entsprechend Bild 20

412 412 478 520 520

Anforderung

Funktionszustand A.

Seite 47 VW 80101: 2009-03

Temperaturprofil

0 60 120 180 240 300 360 420 480

Zeit min

Tem

pera

tur °C

Betriebsart 2.1 Betriebsart 3.2

TOB

TUB

20

Betriebsart 2.1

Bild 20 – Temperaturprofil

Tabelle 21 – Temperaturen und Zeiten für die Dauer eines Temperaturzyklus

Zeit Temperaturen (min) (°C)

0 20

60 TuB

150 TuB

210 20

300 ToB

420 ToB

480 20

Seite 48 VW 80101: 2009-03

Temperaturprofil mit Nachheizen

0 60 120 180 240 300 360 420 480

Zeit min

Tem

pera

tur

°C

Betriebsart 2.1 2.1Betriebsart 3.2 3.2

TOB

TUB

20

TNH

2.1

Bild 21 – Temperaturprofil mit Nachheizen

Tabelle 22 – Temperaturen und Zeiten für die Dauer eines Temperaturzyklus mit Nachheiz-phase


0 20

60 TuB

150 TuB

210 20

300 ToB

360 ToB

370 TNH = ToB + 15 °C

400 TNH = ToB + 15 °C

410 ToB

420 ToB

480 20

7.2 Dauerversuch für elektromechanische Systeme/Kom ponenten

7.2.1 Dauerversuch mit Temperaturwechsel als Lebens dauerbestimmende Einflussgröße

Zweck

Diese Prüfung ist anzuwenden, wenn Temperaturwechsel der lebensdauerbestimmende Faktor ist.

Seite 49 VW 80101: 2009-03


Prüfung



Durchführung der Schwingbelastung entsprechend Abschnitt 4.1

Betriebsart 3.2, bei Temperaturprofil entsprechend Bild 22.

Prüfzeiten siehe Tabelle 23 und Tabelle 24.

Tabelle 23 – Normale Anforderungen (250 Temperaturz yklen = 1 375 h)

Motoranbau- teile

(h)

Getriebean-bauteile

(h)


leitung (h)

Karosserieteile

(h)

Fahrwerksteile

(h)

Schwingen sinus-förmig

66 66 66 - -

Schwingen Breit-bandrauschen

66 66 - 24 24

Betrieb bei ToB1) 300 300 300 300 300

Temperaturprofil entsprechend Bild 21

1 243 1 243 1 309 1 351 1 351

1) Nur für elektromechanischen Systeme/Komponenten mit Leiterplatte; Prüfzeit: 1 675 h.

Tabelle 24 – Erhöhte Anforderungen z. B. für sicher heitsbeeinflussende Teile (350 Zyklen = 1 925 h)

Motoranbau- teile

(h)

Getriebean-bauteile

(h)


leitung (h)

Karosserieteile

(h)

Fahrwerksteile

(h)


66 66 66 - -


66 66 - 24 24

Betrieb bei ToB1) 150 150 150 150 150

Temperaturprofil entsprechend Bild 21

1 793 1 793 1 859 1 901 1 901

1) Nur für elektromechanischen Systeme/Komponenten mit Leiterplatte; Prüfzeit: 2 075 h.

ANMERKUNG Die gegenüber den normalen Anforderungen kürzere Betriebszeit bei ToB, wird durch die in der höheren Anzahl von Temperaturzyklen erhaltenen Betriebszeit bei ToB ausgeglichen.

Anforderung

Funktionszustand A.

Seite 50 VW 80101: 2009-03

Temperaturprofil für Dauerlauf von elektromechanischen Bauteilen

0 60 120 180 240 300 360 420 480

Zeit min

Tem

pera

tur

°C

Betriebsart 3.2

ToB

TuB

20

Betriebsart 2.1

Bild 22 – Temperaturprofil für elektromechanische B auteile

Tabelle 25 – Temperaturen und Zeiten für die Dauer eines Temperaturzyklus


0 20

60 TuB

120 TuB

180 ToB

270 ToB

330 20

7.2.2 Dauerversuch mit Lastwechseln als lebensdauer bestimmende Einflussgröße

Zweck

Diese Prüfung ist anzuwenden, wenn Lastwechsel der lebensdauerbestimmende Faktor ist.


Prüfung



Seite 51 VW 80101: 2009-03

Durchführung der Schwingbelastung entsprechend Abschnitt 4.1 überlagert mit Temperaturprofil entsprechend Bild 21.

Betriebsart 2.1 oder 3.2 mit mechanischer Ansteuerung.

ANMERKUNG Keine mechanische Ansteuerung während der Schwingbelastung.

Prüfzeiten siehe Tabelle 26.

Tabelle 26 – Anforderungen

Motoranbau- teile

(h)

Getriebean-bauteile

(h)


leitung (h)

Karosserieteile

(h)

Fahrwerksteile

(h)


66 66 66 - -


66 66 - 24 24

Betrieb bei TuB

Betrieb bei RT

Betrieb bei ToB

Anzahl der Lastwechsel und Zyklusdauer entsprechend Zeichnung, Lastenheft oder TL

Anforderung

Funktionszustand A.

7.3 Teilspezifischer Dauerversuch

Nach Zeichnung, Lastenheft oder TL.

Seite 52 VW 80101: 2009-03

8 Mitgeltende Unterlagen

Die folgenden in der Norm zitierten Dokumente sind zur Anwendung dieser Norm erforderlich.

TL 965 Störaussendung; Anforderungen

TL 82066 EMV von Kfz-Elektronikbauteilen; Leitungsgebundene Störungen

TL 82166 EMV von Kfz-Elektronikbauteilen; Eingestrahlte Störungen

TL 82366 EMV von Kfz-Elektronikbauteilen; Eingekoppelte Störungen auf Sen-sorleitungen

TL 82466 Immunität gegenüber elektrostatischen Entladungen (ESD)

VW 13750 Oberflächenschutz für Metallteile; Schutzarten, Kurzzeichen

VW 50185 Fahrzeugbauteile; Freibewitterungsbeständigkeit

VW 60330 Crimpverbindungen; Lötfreie elektrische Verbindungen

VW 75173-1 Flachsteckerverbindungen; Anforderungen; Prüfungen

VW 80102 Schalter und Taster; Allgemeine Anforderungen

VW 80106 Steckanschluss an und in Elektrik- und Elektronik-Komponenten im Kfz; Anforderungen

VW 80108 Bestimmung der IP-Schutzart von elektronischen und mechatroni-schen Komponenten in Kraftfahrzeugen

VW 80114 Allgemeine Diagnosefunktionen elektronischer Fahrzeugsysteme; Eigendiagnose

DIN 40050-9 Straßenfahrzeuge; IP-Schutzarten; Schutz gegen Fremdkörper, Was-ser und Berühren; Elektrische Ausrüstung

DIN EN 60068-2-6 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfung Fc und Leitfaden: Schwingen

DIN EN 60068-2-11 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfung Ka: Salznebel

DIN EN 60068-2-14 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfung N: Temperaturwechsel

DIN EN 60068-2-27 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfung Ea und Leitfaden: Schocken

DIN EN 60068-2-29 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfung Eb und Leitfaden: Dauerschocken

DIN EN 60068-2-30 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfung Db und Leitfaden: Feuchte Wärme

DIN EN 60068-2-32 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfung Ed: Frei Fallen

DIN EN 60068-2-64 Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfverfahren: Schwingen, Breitbandrau-schen

ISO 12103-1 Road vehicles – Test dust for filter evaluation Part 1: Arizona test dust

UL 94 Prüfung für die Entflammbarkeit von Kunststoffen für Bauteile in Ein-richtungen und Geräten

Documents

VW80101 2009-03-27 deu.dianyuan.com/upload/space/2010/11/30/1291122084-376259.pdf · Seite 6 VW 80101: 2009-03 TRT Raumtemperatur (+23 ± 5) °C. Dies ist die Prüftempe ratur, wenn