WAGNER Seitenrollwerkzeuge · Angaben aus den Gewindetabellen, abhängig vom jeweiligen Gewinde und der Werkzeuggröße. Anzahl der erforderlichen Verformumdrehungen. Unbedingt einhalten!

Bedienungsanleitung

WAGNER®-Seitenrollwerkzeuge

Bedienungsanleitung WAGNER® Seitenrollwerkzeuge 3

Wichtige Hinweise zum Ersteinsatz

Lesen Sie bitte vor dem Ersteinsatz und der Inbetriebnahme unbedingt diese Betriebsanleitung und beachten Sie in jedem Fall die Gefahrenhinweise!

Sie sollten jedoch auf jeden Fall folgende Kapitel durcharbeiten:Kapitel 7: Rollwerkzeugvorbereitung (ab Seite 26) sowieKapitel 10: Das Gewinderollen (ab Seite 36).

Zum Einrichten des WAGNER®-Seitenrollwerkzeuges auf der Maschine benötigen Sie nur das Berechnungsblatt und eine Werkstückzeichnung.

Nachstehend sind einige Erklärungen zum Berechnungsblatt aufgeführt. Die Seitenzahlen geben Hinweise auf die ausführlichen Abhandlungen in der Betriebsanleitung.

Berechnungsblatt Nr.:

Kunden-Nr.:

Adapter-Nr.:

Rollentyp und Profilbreite:

Gewinde:

Bolzengewinde Toleranzfeld:

Größt-, Kleinstmaße:

N, S, E und B:

W:

Q:

n:

nR:

Besondere Einstellwerte:

dient uns zur Archivierung.

Ihre Kundennummer bei uns. Bitte bei Rückfragen/Bestellungen immer an-geben

Sachnummer des Adapters, richtet sich nach dem Maschinentyp und dem Revolver bzw. Schlitten.

wird entsprechend der Bearbeitungsaufgabe, den Raumverhältnissen und der Wirtschaftlichkeit festgelegt.

Bitte beachten: Die Rolle ist nur für dieses Gewinde einsetzbar.

nach Werkstückzeichnung. Bei fehlender Angabe immer 6 g (nach DIN).

aus den Grenzmaßtabellen der entsprechenden Norm.

Angaben aus den Gewindetabellen, abhängig vom jeweiligen Gewinde und der Werkzeuggröße.

Anzahl der erforderlichen Verformumdrehungen. Unbedingt einhalten!

Mittelwert d2 des Flankendurchmessers, ergibt einen Anhaltswert für den Vorbearbeitungsdurchmesser. Der Vorbearbeitungsdurchmesser kann je nach Werkstoff variieren.

Werkstück-Drehzahl anstreben, die 50-60 m/min Rollgeschwindigkeit er-gibt

n =

ab einer Gewinderollen-Drehzahl nR = 600 U/min sind Gewinderollen mit Bronzebuchsen bzw. Bronzerollenbolzen einzusetzen.

Gewinderollen-Drehzahl nR =

Für den Einsatz auf CNC-Maschinen.

Programmiermaße, die Sie zum Einsatz der Seitenrollwerkzeuge auf CNC-gesteuerten Werkzeugmaschinen benötigen, sind aus dem Berechnungsblatt und aus dem Beiblatt für Programmiermaße zu entnehmen. Diese Werte sind Standardwerte und müssen überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden.

V • 1000d • Π

Werkstück-Drehzahl nAnzahl der Gewindeanfänge N

4 Bedienungsanleitung WAGNER® Seitenrollwerkzeuge

Beiblatt für Programmiermaße

Lm

Q/2

E

-A

C

Q

120

13.4 73.1

+A p

ositiv

-Ane

gativ

86.5

C = Q/2 + E + Lm + A B14: Lm = 59,5B15: Lm = 59,5B16: Lm = 59,5B116: Lm = 59,5

Referenzpunkt

* Die Lehrenmaße Lm für jede Werkzeuggröße finden Sie in Kapitel 15.1 auf Seite 46.


BerechnungsblattBerechnungsblatt Seitenrollwerkzeug

Berechnungsblatt Nr.

KundendatenKunde : Kunden-Nr. :

Adapter-Nr. :

Maschine :

Schlitten : Revolver : ------Werkzeuggröße :

Rollentyp : Profilbreite Pb : 16

Gewinde :

Werkstoff :

Gewinde-Abmessungen

Bolzengewinde Toleranzfeld:

Außendurchmesser d:

Flankendurchmesser d2: Q =

Kerndurchmesser d3:

Daten zum Gewinderollen

Anzahl der Gewindeanfänge N = 16

Arbeitsweg S = mm 19

Einstellwert (auf Gewinderolle graviert) E = mm 16

Bunddurchmesser max. (ohne Nacharbeit) B = mm 12

Bunddurchmesser max. (mit Nacharbeit) B+Z = mm 12

Erforderliche Verformumdrehungen W = 19

Vorbearbeitungsdurchmesser (Mittelwert d2) Q = mm

Spindeldrehzahl n = min-1

Rollgeschwindigkeit V = m/min 23

Gewinderollen-Drehzahl nR = min-1 16max. Drehzahl beachten!

Vorschubberechnung

Vorschub = mm/Spindelumdr. 20

Vorschub hydraulisch = mm/min

Achtung! Vorschubweg = Arbeitsweg S + 25% Sicherheit = mm

Zeit für Vorschubeinstellung bei hydr. Vorschub nach

Messstrecke X (mm) = Sekunden

Angenommene Meßstrecke X = mm

Besondere Einstellwerte Lehrenmaß (Lm): = - mm

Anbaumaß A (bei NC Adapter) = mm

Maß C* (bei NC Adapter) = Q/2+ E + 59,5 + A = mm 4

Messebene y bei konischen Gewinden = - mm 37

Bemerkungen:

Datum: Name:

* Maß C ist eine Hilfe für die Werkzeugkorrektur. Das Istmaß muss an der Maschine mit der Einstelllehre geprüft und evtl. nachkorrigiert werden.

Betriebs-anleitung

Größtmaß Kleinstmaß Mittelwert

Nnn R

WS

f u

WnS

f m

nSW60Xt x

WAGNER® Werkzeugsysteme Müller GmbH | Gutenbergstraße 4/1 | 72124 Pliezhausen | Telefon: (07127) 973 300 | Telefax: (07127) 973 390 | Email: [email protected] | www.wagner-werkzeug.de

17

18

21

18

12

12

21

25

18

22

4

39

= Q/2 + E + Lm + A


Inhaltsverzeichnis

1. Allgemeines 72. Sicherheitshinweise 93. WAGNER® Seitenrollwerkzeuge 103.1. Grundausstattung 103.2. Baugrößen 103.3. Technische Daten 104. Funktion 114.1. Das Verfahren 114.2. Verwendungsmöglichkeiten 114.3. Rollbare Werkstoffe 124.4. Arbeitsbereich und maximaler Bunddurchmesser: 124.5. Größte rollbare Gewindelänge 124.6. Mindestabstand Spannzange 155. Die Rollen 165.1. Rollenform und Anwendungskriterien 165.2. Abmessungen der Gewinderollen 175.3. Gewinderollenlagerung 185.4. Beschriftung der Gewinderollen 185.5. Stellung der Gewinderolle zum Werkstück 186. Werkzeugmaschine 206.1. Adapterausführungen 206.2. Arbeitsweg 216.3. Vorschub 226.4. Ermittlung der Vorschubkraft und Antriebsleistung 246.5. Rollgeschwindigkeit 257. Rollwerkzeugvorbereitung 267.1. Einsetzen der Gewinderollen bei neuer Gewindegröße 267.2. Einstellen der Rollwerkzeugarme 277.3. Justieren der Gewinderollen (»Synchronisieren«) 288. Werkstückvorbereitung 308.1. Ermittlung des Vorbearbeitungsdurchmessers 308.2. Anfasen der Werkstücke 308.3. Beispiele für die Vorbearbeitung von Werkstücken 319. Anbau des Rollwerkzeugs auf der Maschine 329.1. Kurvengesteuerte Maschinen mit Querschlitten 329.2. Einstellung des Werkzeuges auf »Mitte Werkstück« 339.3. CNC-gesteuerte Maschinen 339.4. Hydraulisch gesteuerte Maschinen mit Querschlitten 349.5. Rücklauf 349.6. Zentrieren des Rollwerkzeugs in der Maschine (»Einstellen Pendelspiel«) 3510. Das Gewinderollen 3610.1. Korrektur der Rollwerkzeug-Einstellung 3610.2. Auswechseln von Gewinderollen 3610.3. Die Gewinderollenstandzeit 3710.4. Austausch von Getriebearmen, festen Armen und Abdeckblechen 3711. Rollen konischer Gewinde 3912. Sonderanwendungen 4112.1. Einsatz zum Rändeln 4112.2. Einsatz zum Glätten 4213. Fehler an gerollten Gewinden und ihre Ursachen 4414. Wartung und Pflege 4514.1. Kühlung/ Schmierung 4514.2. Wartungsplan für WAGNER®-Seitenrollwerkzeuge 4515. Zubehör 4615.1. Mikrometer-Einstelllehre 4615.2. Ölnebel-Schmiereinrichtung 4616. Ersatzteile 4716.1. A-S Adapter 5116.2. A-NC Adapter 5117. Anhang | Gewindetabellen 52


Allgemeines

1. Allgemeines

Lieber Kunde,Sie haben ein hochwertiges technisches Erzeugnis erworben, das Ihnen ein effektives und rationelles Arbeiten ermöglicht. Die Seitenrollwerkzeuge unseres Hauses sind bekannt für ihre hohe Qualität und Langlebigkeit. Wir hoffen, dass auch Sie vollauf zufrieden mit unseren Produkten sind.

Diese Betriebsanleitung soll Ihnen die ersten Schritte mit dem neuen WAGNER®-Produkt erleichtern, die Handhabung erklären und auf eventuelle Gefahren hinwei-sen.

Betreuung nach dem KaufSollten Sie dennoch eine weiterführende Beratung, Schulung oder anderweitige Hilfe-stellung benötigen oder aus irgendeinem Grund mit einem WAGNER®-Produkt nicht zufrieden sein, wenden Sie sich bitte an uns! Unsere Vertriebsmitarbeiter im Außen- und Innendienst stehen Ihnen jederzeit mit ihrem Know-how zur Seite.

Der Inhalt dieser Betriebsanleitung sollte von jedem Verantwortlichen gelesen, ver-standen und in jeder Hinsicht beachtet werden. Dies gilt im Besonderen für Sicher-heits- und Gefahrenhinweise, die in dieser Betriebsanleitung besonders gekennzeich-net sind (siehe Kapiel 2.0 »Sicherheitshinweise«). Das Beachten der Hinweise hilft, Unfälle, Fehler und Störungen zu vermeiden.

Mit dieser Dokumentation erhalten Sie alle Unterlagen zum Betrieb und zur Instand-haltung Ihres WAGNER®-Seitenrollwerkzeuges. Die Unterlagen entsprechen bei der Übergabe dem aktuellen Stand zum Zeitpunkt der Produktion des Produktes.

Verwenden Sie beim Umgang mit dem Seitenrollwerkzeug ausschließlich diese Do-kumentation. Die WAGNER® Werkzeugsysteme Müller GmbH behält sich vor, techni-sche Änderungen zur Verbesserung des Produktes vorzunehmen. Sollten sich durch Nichtbeachten der einzelnen Punkte dieser Betriebsanleitung Fehler, Schäden, Be-triebsstörungen und daraus resultierende Produktionsausfälle ergeben, übernimmt die WAGNER® Werkzeugsysteme Müller GmbH keine Haftung.

Aus urheberrechtlichen Gründen müssen wir darauf hinweisen, dass diese Betriebs-anleitung nur für innerbetriebliche Zwecke verwendet werden darf. Eine Weitergabe an Dritte ist zu unterlassen.

Bei der Bedienung, Wartung und Instandsetzung gelten zusätzlich zu den aufge-führten Hinweisen die jeweiligen nationalen und internationalen »Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften«. Die Betriebsanleitung, insbesondere das Kapitel »Si-cherheitshinweise«, muss immer gelesen werden. Durch die Beachtung der Sicher-heitsvorschriften und gesetzlichen Bestimmungen sollen Schäden an Personen, Ma-schinen und an unserem Produkt vermieden werden.

ACHTUNG: Lesen Sie bitte vor Inbetriebnahme unbedingt diese Betriebs-anleitung und beachten Sie in jedem Fall die Gefah-renhinweise!


Allgemeines

GewährleistungBeim Kauf und Einsatz von original WAGNER®-Ersatzteilen und Zubehör wird eine einwandfreie Funktion der Seitenrollwerkzeuge gewährleistet.Wir übernehmen keine Gewährleistung für Schäden an Personen, Maschinen und an unseren Produkten bei:• unsachgemäßer Montage und Bedienung • Verwendung von nicht originalen Ersatzteilen • Entfernen von Bauteilen und Schrauben • eigenmächtigen Abänderungen an unseren Produkten • Einsatz von beschädigten Seitenrollwerkzeugen.

Bei Verwendung von Zubehörteilen, die nicht von WAGNER® hergestellt oder explizit freigegeben wurden, wird keine Gewährleistung übernommen.Bei Schäden aller Art durch das Entfernen von Sicherheitseinrichtungen an der Ma-schine haften wir generell nicht. Wir setzen die Inbetriebnahme unserer Produkte auf technisch einwandfrei funktionierenden Maschinen voraus.

Bestimmungsgemäßer GebrauchVerwenden Sie die Seitenrollwerkzeuge ausschließlich für den bestimmungsgemä-ßen Gebrauch. Die Missachtung der »Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften« sowie der Einsatz von Werkstücken und unseren Produkten auf Maschinen, die nicht dafür bestimmt sind, können Personen, Maschinen und den Seitenrollwerkzeugen schaden. Dafür übernehmen wir generell keine Haftung!Wenden Sie bei der Montage, Demontage und Bedienung keine Gewalt an, Sie könnten sonst das Seitenrollwerkzeug oder die Maschine beschädigen.

ErstinbetriebnahmePrüfen Sie vor Erstinbetriebnahme des Seitenrollwerkzeugs unbedingt seine Funktion.

Haftungsbeschränkung:ACHTUNG: Verwenden Sie

dieses Produkt zu keinem anderen als den dafür vor-

gesehenen Zwecken!Beachten Sie die Sicher-heits- und Gefahrenhin-

weise!Anwenden des Produktes

nur durch geschultes Fach-personal, ansonsten sind Gefahren für Gesundheit und Leben von Personen

oder Beschädigungen von Sachen nicht auszuschlie-ßen. In diesem Fall lehnt

der Hersteller jegliche Haftung ab.


Sicherheitshinweise

2. Sicherheitshinweise

• Personen, die mit der Bedienung, Wartung und Instandsetzung betraut sind, müssen immer die Betriebsanleitung, insbesondere die Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen. Personen, die unter dem Einfluss von Alkohol und/ oder Drogen stehen, können Unfälle verursachen!

• Kalkulieren Sie bei der Montage das Gewicht des Seitenrollwerkzeugs ein und heben Sie es gegebenenfalls mit einer Hubeinrichtung an.

• Achten Sie darauf, dass die Schnittstellen zwischen Werkzeug und Maschi-ne sauber sind. Eine Verschmutzung kann die Genauigkeit des Werkstücks beeinträchtigen.

• Schalten Sie beim Montieren des Werkzeugs die Maschine generell am Hauptschalter aus und achten Sie beim Wechseln von Rollen darauf, dass die Werkzeugspindel nicht unvorhergesehen anlaufen kann.

• Entfernen Sie alle Werkzeuge und Prüfmittel aus dem Arbeitsraum der Ma-schine, bevor Sie sie in Betrieb setzen. Durch abgeschleuderte Werkzeuge und Prüfmittel besteht Verletzungsgefahr!

• Schließen Sie vor der Bearbeitung die Schutztüre oder -haube! Umherflie-gende Späne und eventuell gebrochene Werkzeuge oder Werkstücke können Schäden an Personen und Maschinen erzeugen.

• Stellen Sie sicher, dass sich das Seitenrollwerkzeug während der Bearbeitung nicht lösen kann.

• Beim Schließen des Seitenrollwerkzeugs nicht in den Kopf fassen, nicht in rotierende Werkzeuge fassen: Verletzungsgefahr!

• Gehen Sie beim Prüfen und Handling der Gewinderollen äußerst vorsichtig vor. Die Kanten der Rollen sind sehr scharf. Gegebenenfalls Sicherheitshand-schuhe tragen!

• Sorgen Sie beim Transport des Seitenrollwerkzeuges unbedingt für eine ge-eignete Sicherung und Befestigung des Kopfes auf dem Transportmittel.

Durch die Beachtung dieser Sicherheitsvorschriften zusätzlich zu den allgemein gültigen »Sicherheits- und UVV« wird eine sichere Verwendung von Seitenroll-werkzeugen gewährt.


WAGNER® Seitenrollwerkzeuge

3. WAGNER® Seitenrollwerkzeuge

3.1. Grundausstattung

Mit diesem tangential arbeitenden Seitenrollwerkzeug erzeugen Sie Gewinde höchs-ter Oberflächengüte bei kürzesten Bearbeitungszeiten. Die gerollten Gewinde sind wegen ihres nicht unterbrochenen Faserverlaufs für größte Belastungen geeignet. Die Gewinderollen sind dem zu rollenden Gewinde in Durchmesser, Steigung, und Form angepasst. Jedes Rollenpaar ist für eine Gewindeabmessung bestimmt. Der Werkstoff und die Fertigung der Gewinderollen sind für die besonderen Anforderun-gen der spanlosen Umformtechnik ausgelegt.Der Adapter ist das Verbindungsstück zwischen dem Seitenrollwerkzeug und der Werkzeugmaschine. Die prismatische Klemmung ermöglicht einen schnellen Werk-zeugwechsel und die genaue Positionierung des Werkzeugs. Die pendelnde Aufnah-me des Seitenrollwerkzeugs sorgt für ein selbsttätiges Ausrichten auf die Werkstück-mitte.

3.2. Baugrößen

WAGNER®-Seitenrollwerkzeuge sind in verschiedenen Baugrößen lieferbar und da-rauf ausgelegt, dass mit jedem Werkzeug ein außerordentlich großer Durchmesser-bereich bearbeitet werden kann. Verschiedene Bauformen ermöglichen individuelle Anpassung an Ihre Bedürfnisse.

3.3. Technische Daten

Typ Metrisches Regel-

gewinde Ø

Metrisches Feingewinde

Ø

Gewinde-länge max.

minus 2x Gewindesteigung

Gewichte kg Max. Vor-schubkräfte

N

Baumaße Abstand Spannzange zu Gewindeende

[e]

Werkzeugmit Rollen

Adapter Breite Höhe Tiefe

B8-W M1,6 - M12 M2 - M13 14 1,0 ca. 1,5 1600 36,6 76,2 47,5 8

B10-W M2 - M16 M3 - M16 19 2,1 ca. 1,7 2490 50 92 65 11

B13-W M3 - M22 M3 - M30 25,5 3,8 ca. 2,0 4890 66 114 79,5 14

B15-W M6 - M22 M6 - M45 25,5 4,5 ca. 2,0 5700 66,2 135 - 147 83,4 14

B18-W M6 - M27 M6 - M42 32 7,0 ca. 3,0 6230 79 156 95,5 17

B36 M8 - M33 M8 - M56 32 11,5 ca. 4,5 9790 90 200 115 24

Alle Maße in mm sofern nicht anders angegeben


Funktion

4. Funktion

Seitenrollwerkzeuge werden vorwiegend auf CNC- oder kurvengesteuerten Ein- und Mehrspindeldrehmaschinen eingesetzt. Weitere Einsatzmöglichkeiten finden sich im Sondermaschinenbereich. Bevorzugte Anwendungsgebiete der WAGNER®-Seitenrollwerkzeuge sind:• Gewinde hinter einem Bund• Gewinde bis dicht an einen Bund • Sehr kurze Gewinde• Gewinde bei nicht freiem Werkstückende• Gewinde mit sehr kurzem Auslauf• Überall dort, wo eine axiale Bearbeitung aus Platzgründen nicht möglich ist

4.1. Das Verfahren

Das Gewinde wird durch Kaltumformung hergestellt. Ausgehend von einem mittleren Flankendurchmesser wird der Gewindekern eingedrückt, und der verdrängte Werk-stoff fließt in die Gewindespitzen.Das Seitenrollwerkzeug ist mit dem Adapter auf dem Werkzeugträger, z.B. dem Sei-tenschlitten einer Maschine, montiert. Es fährt mit konstantem Vorschub gegen das rotierende Werkstück. Die über ein Getriebe synchronisierten Gewinderollen werden durch Berühren mit dem Werkstück in Drehung versetzt und formen beim weiteren Vorschub des Werkzeugträgers das Gewinde. Sobald die Gewinderollen über der Werkstückmitte stehen, wird der Eilrücklauf eingeleitet und somit das Werkstück frei-gegeben.Für einen Rollvorgang werden nur wenige Umdrehungen des Werkstückes benötigt. Die genaue Anzahl hängt von Gewindesteigung, Werkstoff und Werkzeuggröße ab.

Der Faserverlauf des Gewindeprofils ist nicht unterbrochen, womit eine größere Un-empfindlichkeit gegen Kerbwirkung erzielt wird.

Die Oberfläche des Gewindes ist verfestigt und die Gewindeflanken sind presspoliert. Gewinde – nach dem Seitenrollverfahren hergestellt – zeichnen sich durch hohe Dau-erfestigkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus.

Weitere verfahrenstypische Merkmale:• Die Rollzeiten sind im Vergleich zu anderen Gewindeherstellungsverfahren

kürzer.• Der Vorschub des Seitenrollwerkzeuges steht in einem bestimmten Verhältnis

zur Werkstückdrehzahl, so dass die eingestellte Spindeldrehzahl beibehalten werden kann.

• Die Gewindeart und die Gewindeabmessung werden durch den Einsatz ent-sprechender Gewinderollen bestimmt.

4.2. Verwendungsmöglichkeiten

Wir empfehlen, grundsätzlich das größte auf die Maschine passende Rollwerkzeug zu verwenden. Dies gewährleistet, dass der größtmögliche Arbeitsbereich der Ma-schine ausgenützt werden kann, wenn einmal auf andere Bearbeitungen umgestellt werden muss.Bei der Ermittlung der geeigneten Werkzeuggröße müssen folgende Punkte berück-sichtigt werden:


Funktion

1. Die Rollbarkeit des Werkstoffes (Seite 12)2. Der Arbeitsbereich des Rollwerkzeuges hinsichtlich Gewindeabmessung und

Bunddurchmesser3. Die Länge des herzustellenden Gewindes (Seite 12-13) 4. Die Entfernung des Gewindes von der Spannzange (Seite 15)5. Auswahl des Gewinderollen-Typs (Seite 16-17)6. Die Werkzeugmaschine, auf welcher das Rollwerkzeug eingesetzt werden soll

Nachfolgend werden diese Auswahlgesichtspunkte näher erläutert. Vor einer endgül-tigen Entscheidung empfehlen wir eine Rückfrage bei uns. Wir prüfen Ihren Bearbei-tungsfall und ermitteln in Zusammenarbeit mit dem Werkzeugmaschinen-Hersteller die günstigste Lösung.

4.3. Rollbare Werkstoffe

Der Werkstoff muss kaltumformbar sein. Bei Spitzgewinden muss die Bruchdehnung größer als 7% sein, bei Trapezgewinden und anderen Gewindeformen, die ähnlich große Verformvolumina haben, muss die Bruchdehnung größer als 12% sein. Bei Regelgewinden können Werkstoff-Festigkeiten bis ca. 800 N/mm² gerollt wer-den. Feingewinde sind auch bis ca. 1000 N/mm² rollbar, wenn die Bruchdehnung ent-sprechend hoch liegt. Vergütete Stähle mit hoher Festigkeit und niedrigerer Bruchdehnung sind in der Regel nicht rollbar.Automatenmessing (MS 58) eignet sich meistens nicht zum Gewinderollen.

4.4. Arbeitsbereich und maximaler Bunddurchmesser:

Der maximale Bunddurchmesser ist abhängig vom zu rollenden Gewinde und dem dazu erforderlichen Gewinderollendurchmesser. Dieser hängt neben dem Gewin-dedurchmesser auch von der Werkzeugbaugröße ab. Die festen Arme können bei Bedarf durch nachgearbeitete ersetzt werden. Dabei muss unter Umständen das Axialdrucklager durch eine Rundbuchse ersetzt werden. Durch die nachgearbeiteten festen Arme vergrößert sich der maximale Bunddurchmesser. Wir empfehlen hier generell eine Rücksprache mit unseren Technikern.

4.5. Größte rollbare Gewindelänge

Die größte rollbare Gewindelänge geht aus folgender Tabelle hervor. Sie kann nur dann erreicht werden, wenn Gewinderollen mit versenkter Antriebsnut (siehe Form DR, Seite 17) eingesetzt werden.

Rollenformen: Kapitel 5.1

Seite 16-17

A A

A A

B B

B*

* größere Bunddurchmesser auf Anfrage


Funktion

Außerdem darf die beim Gewinderollen auftretende Umformkraft die Belastungs-grenze des Rollwerkzeuges nicht überschreiten. Bei der Bearbeitung von Werkstoffen höherer Festigkeit und bei der Fertigung relativ grober Gewindeprofile ist die herstell-bare Gewindelänge begrenzt.

Die mit einem Punkt bezeichneten Gewindeabmessungen können mit voller Rollen-profilbreite gefertigt werden. Voraussetzung dafür ist, dass sich das Werkstück nicht unter dem Einfluss der Vorschubkraft weg biegt.

Gewinde-durchmesserbis (mm)

Gewinde-steigungbis (mm)

B8-W B10-W B13-W

Messing, Aluminium-legierung

Stahl bis 700 N/ mm²

Stahl* bis 1000 N/ mm²rostfreier Stahl




Messing, Alumini-um-legierung



4 0,7 • • • • • •

5 0,8 • • 12 • • • • • 25

6 1 • • 11 • • 14 • • 24

8 1 • • 11 • • 12 • • 24

1,25 • • 11 • • 12 • • 22

10 1 • 12 11 • • 12 • • 22

1,5 • 11 10 • • 11 • • 20

12 1 • 12 10 • • 12 • • 20

1,5 • 12 10 • • 12 • • 19

1,75 • 11 8 • 11 8 • • 18

14 1 • 16 11 • • 19

1,5 • 14 10 • • 18

2 • 12 8 • • 16

16 1 • 16 11 • • 19

1,5 • 14 10 • • 18

2 • 12 8 • • 16

18 1 • 16 11 • • 19

1,5 • 14 10 • • 18

2 • • 16

2,5 • 20 14

20 1 • • 18

1,5 • 22 16

2 • 20 14

2,5 20 18 12

22 1 • 22 16

1,5 • 20 14

2 20 18 12

2,5 18 16

30 1,5 22 16 10

2 18 12

32 1,5 22 16

2 18

* Höhere Festigkeiten auf Anfrage


Funktion

Gewinde-durchmesserbis (mm)

Gewinde-steigungbis (mm)

B15-W B18-W B36







Messing, Alumini-um-legierung



6 1 • • • • • • • • •

8 1 • • • • • • • • •

1,25 • • • • • • • • •

10 1 • • • • • 30 • • •

1,5 • • • • • 28 • • •

12 1 • • • • • 30 • • •

1,5 • • 24 • • 28 • • •

1,75 • • 22 • • 26 • • •

14 1 • • • • • 28 • • •

1,5 • • 23 • • 26 • • •

2 • • 19 • • 24 • • 29

16 1 • • • • • 26 • • •

1,5 • • 22 • • 24 • • 29

2 • • 18 • 29 22 • • 27

18 1 • • • • • 24 • • 29

1,5 • • 21 • 29 22 • • 27

2 • 25 17 • 27 20 • • 26

2,5 • 22 16 • 26 19 • • 25

20 1,5 • • 20 • 29 22 • • 27

2 • 24 17 • 27 20 • • 25

2,5 • 20 15 • 26 19 • • 24

24 1,5 • 25 18 • 29 20 • • 25

2 • 22 16 • 27 19 • • 24

3 • 25 18 • • 23

27 1,5 • 24 17 • 25 19 • • 25

2 • 21 15 • 24 18 • • 24

3 • 22 16 • • 23

30 1,5 • 23 16 • 25 18 • • 24

2 • 20 14 • 24 17 • • 22

3 • 22 16 • • 20

36 1,5 • 20 15 • 24 17 • • 24

2 • 18 13 • 22 16 • • 22

3 • 20 15 • • 20

42 1,5 • 20 15 • 24 16 • • 22

2 • 18 13 • 22 15 • 29 20

3 • 20 14 • 27 19

50 1,5 • 29 22

2 • 27 21

2,5 • 26 20

3 • 25 19

60 1,5 • 27 20

2 • 26 19

2,5 • 25 18

3 • 24 17

* Höhere Festigkeiten auf Anfrage


Funktion

4.6. Mindestabstand Spannzange

Mit Mindestabstand ist der Abstand von der Vorderkante der Spannzange bis zum ersten vollen Gewindegang gemeint. Dieser erfordert eine 60°-Rollenanfasung.

Steigung B8-W 1) 2)

B10-W B13-WB15-W

B18-W B36

0,450,50,6

7,78,08,0

6,26,56,5

0,70,81

8,28,58,7

6,77,07,2

11,711,9

14,815,3

17,818,3

22,923,4

1,251,51,75

9,09,210,0

7,57,78,5

12,212,513,2

15,515,816,3

18,618,819,3

23,723,924,4

22,53,0

10,3 13,2 16,517,3

19,620,321,4

24,725,426,4

1) Bei Spannkopf-Durchmesser über 31,75 mm.2) Bei Spannkopf-Durchmesser unter 31,75 mm.

Maße in mm


Die Rollen

5. Die Rollen

Grundsätzlich gilt, dass der Rollendurchmesser vom zu rollenden Gewindedurchmes-ser und den dabei verlangten Toleranzen abhängig ist. Werden kundenseitig Zeich-nungen vorgelegt, die bezüglich Gewindetoleranz keine Angaben enthalten, gehen wir entsprechend geltender Norm davon aus, dass DIN-Gewinde nach 6 g (Trapez 7 e) bzw. Toleranz »mittel« oder bei UN-Gewinden nach 2 A gefertigt werden.Sollten andere Abmaße notwendig sein, müssen uns diese als Zeichnung vorgelegt werden oder in der Bestellung deutlich genannt werden. Richtig ausgelegte Rollen sind die Voraussetzung für optimale Standmengen.

5.1. Rollenform und Anwendungskriterien

Je nach Aufgabenstellung können unterschiedliche Formen von Gewinderollen ein-gesetzt werden. Die Formen DR sind nicht für alle Gewinde herstellbar.

C-1 RolleRolle mit normal abgesetzten Stirnflächen. Bildet die Grundausführung aller Gewinde-rollen.

C-2 RolleFür die Fertigung kurzer Gewinde hinter ei-nem Bund (auf der Abstichseite).

C-3 RolleIn dem wiedergegebenen Anwendungsbei-spiel soll das Rollwerkzeug möglichst nahe zur Spannzange hin auf den Querschlitten montiert werden.

C-4 RolleIm Anwendungsbeispiel wird ein bestimmter Abstand des Rollwerkzeuges von der Spann-zange verlangt. Außerdem darf die Gewin-derolle das Werkstück an der Oberfläche links vom Gewinde nicht berühren.

C-5 RolleZwei Gewinde gleicher Abmessung können zur selben Zeit bearbeitet werden.

CR-1 RolleFür die Herstellung kurzer Gewinde. Doppel-te Standzeit durch Wenden der Rollen.

Gewinderollen C-1 und C-2

Gewinderollen C-3 und C-4

Gewinderollen C-5 und CR-1


Die Rollen

Gewinderollen CR-4 und CR-5

CR-4 RolleFür die Herstellung kurzer Gewinde hinter einem Bund. Doppel-te Standzeit durch Wenden der Rollen.

CR-5 Rolle Für das Rollen eines kurzen Gewindes hinter einem schmalen Bund. Doppelte Standzeit durch Wenden der Rollen.

DR-1 RolleEs soll ein Wenden der Rollen ermöglicht werden (doppelte Standzeit). Bei der CR-1 Rolle reicht die Breite des Gewinderol-lenprofils nicht aus.

DR-5 RolleRollen eines kurzen Gewindes hinter einem Bund. Es soll ein Wenden ermöglicht werden (doppelte Standzeit). Bei der CR-5 Rolle reicht die Breite des Gewinderollenprofils nicht aus.

K-2-Rolle*Für das Rollen eines kegeligen Gewindes, welches auf der Abstichseite liegt.

Q-2-Rolle*Für das Rollen kegeliger Gewinde am freien Werkstückende.

Gewinderollen DR-1 und DR-5

Gewinderollen K-2 und Q-2

5.2. Abmessungen der Gewinderollen

Die Abmessungen für die einzelnen Formen der Gewinderollen können nachfolgender Tabelle entnommen werden:

A B C D E F G H I

B 8-W 14,7 12,8 0,4 12,2 14,0 10,8 14,4 1,9 7,95

B 10-W 19,8 14,8 0,4 15,7 19,0 13,1 17,1 3,3 9,5

B 13-WB 15-W

26,3 20,0 0,4 22,6 25,5 19,6 21,8 3,3 13,5

B 18-W 32,6 23,2 0,4 28,4 31,8 25,9 25,2 3,3 15,9

B 36 32,6 27,4 0,4 28,4 31,8 25,9 30,1 3,3 20,7

* Die Profilbreite der Rollen für kegelige Gewinde ist für genormte Einschraublängen ausge-legt. Werden andere Einschraublängen benötigt, ist eine Zeichnung erforderlich, aus der die Gewindelänge und Lage der Messebene hervorgehen (siehe Seite 39).


Die Rollen

5.3. Gewinderollenlagerung

Im Normalfall läuft die Gewinderolle unmittelbar auf dem Rollenbolzen. Bei Dreh-zahlen der Gewinderolle über 600 1/min empfiehlt es sich jedoch, Gewinderollen mit Bronzebuchsen zu verwenden, oder Bronze-Rollenbolzen einzusetzen.

nR =

nR = Gewinderollen-Drehzahln = Werkstück-DrehzahlN = Anzahl der Gewindeanfänge an den Rollen

5.4. Beschriftung der Gewinderollen

Die Gewinderollen sind gekennzeichnet mit:• Firmenzeichen• Gewindebezeichnung• Einstellwert für Mikrometer-Einstellehre und • Synchronmarkierung »C« und »D«• Bei wendbaren Rollen »C« und »D« sowie »A« und »B«

5.5. Stellung der Gewinderolle zum Werkstück

Die Gewinderollen sind unter einem Winkel α angefast. Vorzugsweise bei Werkstü-cken ohne Freistich sollte der Winkel α = 30° verwendet werden. Winkel α= 45° oder 60° wird eingesetzt, wenn der letzte volle Gewindegang des Werkstückes sehr nahe an einem Bund liegen muss und nur bei Werkstücken mit Freistich.

Synchronmarkierung

Satzzahl

Seriennummer

Firmenzeichen

Einstellwert für Einstelllehre

Gewinde-bezeichnung

Qualität

nN


Die Rollen

Zwischen Gewinderolle und dem Bund des Werkstückes muss ein Sicher-heitsabstand vorhanden sein. Die kleinste mögliche Entfernung des nutz-baren Gewindeteiles vom Bund ist durch das Maß »L« gekennzeichnet. Der mit voller Profilhöhe versehene Teil der Gewinderolle muss das herzu-stellende Gewinde überdecken, wobei ein Sicherheitsbetrag hinzukommt. Diese Bedingung ist erfüllt, wenn Maß »M« eingehalten bzw. überschritten wird. Aus den beiden oben genannten Forderungen ergibt sich die Min-destbreite »O« für einen Freistich bzw. Abstich

Die Maße L, M und O hängen von der Profiltiefe T ab und können wie folgt berechnet werden:

Die Gewindetiefe T kann von der Gewindesteigung P nach unten stehender Tabelle abgeleitet werden.

α= 30° α = 45° α = 60°

L 2,65 • T 1,88 • T 1,42 • T

M 2,24 • T 1,46 • T 1,02 • T

O 3,05 • T 2,28 • T 1,84 • T

Z 1,84 • T 1,06 • T 0,62 • T

Gewindeart Norm Gewindesteigung•Faktor = Gewindetiefe

Metrisch ISO DIN P • 0,62 = T

Whitworth BS P • 0,65 = T

Whitworth Rohr BS P • 0,62 = T

Trapez DIN P • 0,50 + 0,25 = T

Ventil DIN P • 0,7 = T

Panzerrohr DIN P • 0,5 = T

UN ANSI P • 0,62 = T


Werkzeugmaschine

6. Werkzeugmaschine

PlatzbedarfDer Platzbedarf des Rollwerkzeugs geht aus Seite 10 hervor. In vorgefahrener Stel-lung darf das Rollwerkzeug nicht an benachbarten Maschinenteilen, Werkzeugen und Werkstücken anstoßen. In der rückwärtigen Position darf der Einsatz benach-barter Werkzeuge nicht behindert werden. Bei Mehrspindelautomaten muss das Roll-werkzeug soweit zurückfahren, dass die Spindeltrommel geschaltet werden kann.

WerkzeugträgerantriebDer Werkzeugträgerantrieb muss sowohl im Eilgang wie auch im Arbeitsgang für die benötigten Wegstrecken ausgelegt sein.

Nach Erreichen der vordersten Stellung muss das Rollwerkzeug sofort im Eilgang zurückfahren (Seiten 22-23). Querschlitten mit Kurvensteuerung oder hydraulischem Antrieb erfüllen unter anderem diese Voraussetzung.

In einigen Fällen ist eine Nacharbeit notwendig, damit ein Rollwerkzeug bestimmter Baugröße eingesetzt werden kann. Von dieser Nacharbeit können das Rollwerkzeug, die Werkzeugmaschine bezie-hungsweise die benachbarten Werkzeuge und Werkzeughalter betroffen sein.

Gelegentlich muss der Hub des Querschlittens vergrößert werden.Einwalzen von Spänen und Zunder beschädigt das Werkstück und die Gewinde-rollen! Das Rollwerkzeug daher so anordnen, dass während der Roll-Operation kei-ne Späne aus benachbarten Bearbeitungsstationen auf das Rollwerkzeug fallen oder entsprechende Abdeckungen anbringen. Bei Mehrspindelautomaten werden im allgemeinen die oberen Spindelpositionen für das Anbringen des Rollwerkzeuges bevorzugt.Beim Einsatz von Seitenrollwerkzeugen auf CNC-Maschinen mit mehreren Werk-zeugträgern darauf achten, dass die Rollwerkzeuge nicht im Spänefallbereich von Nachbarwerkzeugen eingesetzt werden.

6.1. Adapterausführungen

Für die Befestigung der Rollwerkzeuge auf den verschiedenen Werkzeugmaschinen sind teilweise sehr unterschiedliche Adapter notwendig.Alle Adapter wurden den jeweiligen Maschinen und Werkzeugen optimal angepasst, wobei aus wirtschaftlichen Gründen möglichst auf Baukastenteile zurückgegriffen wird. Wir bieten bereits Adapter für eine Vielzahl von Maschinentypen an. Darüber hinaus lassen sich für noch nicht erfasste Maschinen meist schnell Adapter aus Baukasten-teilen zusammenstellen. Bitte fragen Sie hierfür bei uns an.

Beim Seitenrollen ist es immer erforderlich, dass die Gewinderollen bis auf die Werk-stückmitte gelangen. Das Rollwerkzeug wird aber durch Einstellen verschiedener Gewindedurchmesser (durch Schwenkbewegung der Armpaare) länger oder kürzer. Deshalb muss der Werkzeugträger eine Verstellmöglichkeit haben (Handverstellung an kurvengetriebenen Maschinen bzw. x-Achsen-Korrektur an CNC-Maschinen).

Technische Daten: Seite 10

Vorschubsteuerung auf kurvengesteuerten

Maschinen: Seite 22f

Vorschubsteuerung auf CNC-Maschinen:

Seite 23


Werkzeugmaschine

6.2. Arbeitsweg

Der Arbeitsweg S ist diejenige Strecke, welche von der ersten Berührung der Ge-winderollen mit dem Werkstück bis zum Erreichen der Werkstückmitte zurückgelegt wird.

Q = Vorbearbeitungsdurchmesser des Werkstückes (entspricht meistens dem mittleren Flankendurchmesser d2)d3 = Kerndurchmesser am WerkstückR = Außendurchmesser der GewinderolleS = Arbeitsweg U = Umformtiefe = f = Achsabstand der Gewinderollen = Q + R - 2 · U

Soweit nicht in den Gewindetabellen angegeben, kann derArbeitsweg »S« wie folgt berechnet werden:

S = √Q · U · (N+1)

N* = Anzahl der Gewindeanfänge an der Gewinderolle R* = Rollendurchmesser

*an gelieferten Rollen auszählen bzw. ausmessen

VerformumdrehungenAuf dem gesamten Arbeitsweg S müssen die Gewindeprofile beider Rollen eine ge-nau definierte Stellung zueinander einnehmen. Die Rollen sind deshalb werkseitig mit je einer Synchronmarke »C« und »D« (bei wendbaren Rollen »A« und »B« sowie »C« und »D«) versehen (siehe Seite 18). Wenn die Rollen richtig montiert und zueinander eingestellt sind (siehe Seite 26), ist gewährleistet, dass beide Rollen zu Beginn des Umformvorgangs in der gleichen Gewinderille arbeiten.Im weiteren Fortgang der Umformung verdrehen sich die Rollen radial zueinander, was am Gleitkörper des Synchrongetriebes sichtbar wird.Dieser Gleitkörper ist im Hub begrenzt. Deshalb dürfen die Gewinderollen keinesfalls auf Werkstückmitte verweilen.Für den Arbeitsweg S (Verformvorgang) ist eine empfohlene Anzahl Verformumdre-hungen notwendig. Diese können nachfolgender Tabelle entnommen werden:

Q-d32

Gewin-desteigung [mm]

B8-W B10-W B13-W


Stahl bis 700 N/mm²

Stahl bis 900 N/mm²rostfreier Stahl







0,4 - 0,5 8 - 10 * 9 - 11 * 11 - 12 *

0,6 - 0,8 9 - 12 * 11 - 13 * 13 - 15 * 10 - 12 * 11 - 13 * 14 - 16 * 10 - 12 * 12 - 14 * 15 - 17

1 11 - 13 * 12 - 14 14 - 16 10 - 12 12 - 14 15 - 17 11 - 13 14 - 16 17 - 19

1,25 12 - 14 13 - 15 16 - 18 12 - 14 14 - 16 18 - 20 13 - 15 16 - 18 19 - 21

1,5 12 - 14 13 - 15 16 - 18 12 - 14 15 - 17 18 - 20 13 - 15 16 - 18 20 - 22

1,75 13 - 15 14 - 16 17 - 19 13 - 15 16 - 18 20 - 22 15 - 17 18 - 20 22 - 24

2 14 - 16 15 - 17 18 - 20 14 - 16 17 - 19 21 - 23 15 - 18 18 - 21 22 - 25

2,5 18 - 21 22 - 25 26 - 29

* Bei Gewindedurchmessern unter 6 mm sind 14 bis 20 Verformumdrehungen vorzusehen, falls das Werkstück nicht abgestützt wird (mit Körnerspitze oder Stützrollen).


Werkzeugmaschine

6.3. Vorschub

Mit Hilfe von S und W können die folgenden Berechnungen abgeleitet werden:

Maschinen mit mechanischer Vorschubsteuerung

fu =

fu = Vorschub des Werkzeugträgers je WerkstückumdrehungS = ArbeitswegW = Anzahl erforderlicher Verformumdrehungen

Maschinen mit hydraulischem Vorschubantrieb

fm =

fm = Vorschub des Werkzeugträgers [mm/ min] S = Arbeitswegn = Arbeitsspindel-Drehzahl [min-1]W = Anzahl erforderlicher Verformumdrehungen

Vorschubsteuerung auf kurvengesteuerten Maschinen:

Beim Auslegen der Vorschubkurve ist ein maximaler Schlittenhub anzustreben, um eine Verschmutzung des Rollwerkzeugs durch Späne zu vermeiden. Die Rollkurve darf am höchsten Kurvenpunkt keinen konzentrischen Kurventeil haben.Der Rollschlitten muss in der vorderen Arbeitsstellung unbedingt durch einen Festanschlag begrenzt werden. Bei Maschinen mit Eilgangschaltung sollte der Beginn des Werkzeugrückzugs mit dem Beginn des Eilgangs zusammenfallen. Bei Einsatz von Seitenrollwerkzeugen ist eine Zwangsrückführung des Rollschlittens unumgänglich.Bei Fremdbezug von Steuerkurven braucht der Kurvenhersteller neben vorgenannten Hinweisen folgende Angaben:• Maschinenhersteller, Maschinentyp und Maschinennummer• Spindelposition bzw. Querschlitten-Nummer• Vorgesehene Spindeldrehzahl• Vorgesehene Stückzeit• Erforderlicher Arbeitsweg S+25%• Schlittenvorschub pro Spindelumdrehungen

S— W

S • n— —W

Gewin-desteigung [mm]

B15-W B18-W B36










0,8 12 - 14 14 - 16 18 - 20 12 - 14 14 - 16 17 - 19 13 - 15 16 - 18 20 - 23

1 13 - 15 16 - 18 19 - 21 13 - 15 16 - 18 19 - 21 14 - 16 17 - 19 22 - 25

1,25 15 - 17 18 - 20 21 - 24 15 - 17 18 - 20 21 - 24 15 - 18 19 - 22 24 - 27

1,5 16 - 18 19 - 22 23 - 26 16 - 18 18 - 21 22 - 25 16 - 19 20 - 23 25 - 28

1,75 17 - 20 21 - 24 24 - 28 16 - 19 20 - 23 23 - 27 18 - 21 22 - 25 26 - 30

2 18 - 22 22 - 26 25 - 30 17 - 20 21 - 24 24 - 28 19 - 22 23 - 26 27 - 31

2,5 21 - 25 25 - 29 30 - 35 20 - 23 24 - 27 27 - 31 21 - 25 25 - 29 30 - 35

3 21 - 24 25 - 28 28 - 32 22 - 26 26 - 30 31 - 36


Werkzeugmaschine

Vorschubsteuerung auf CNC-Maschinen

Der Bewegungsablauf des Werkzeugträgers soll wie nachstehend skizziert erfolgen:


Werkzeugmaschine

Vorschubsteuerung bei Maschinen mit hydraulischem Vorschub Bitte verfahren Sie genau nach vorstehendem Ablaufschema. Der Umschaltpunkt zwischen Eilvorlauf und Vorschub liegt dabei S+25% vor der Werkstückmitte.Entsprechend nachstehender Formel kann der notwendige Rollvorschub fu auch in Sekunden für eine bestimmte – frei wählbare – Messstrecke x errechnet werden.

tx =

tx = Zeit in Sekunden für Messstrecke x x = Messstrecke in mmW = Erforderliche Verformumdrehungen S = Arbeitswegn = Spindeldrehzahl pro Minute

6.4. Ermittlung der Vorschubkraft und Antriebsleistung

Bei der Ermittlung der Vorschubkraft gilt folgende Formel:

Vorschubkraft = Gewindelänge • A • B

Vorschubkraft in NGewindelänge und Gewindedurchmesser in mm

A =Tangentialkraft in N/mm GewindelängeB = Werkstoffkonstante

Die Antriebsleistung wird wie folgt berechnet:

Antriebsleistung =

Antriebsleistung in kWRollgeschwindigkeit in m/min

1. Ermittlung der Tangentialkraft A:

A =

P = Gewindesteigungd = Gewinde-Nenndurchmesser

2. Ermittlung der Werkstoffkonstanten B:Zugfestigkeit σ in N/mm² B

<300 0,5

300≤σ≤500 0,6

500≤σ≤600 0,7

600≤σ≤650 0,9

650≤σ≤700 1,0

700≤σ≤800 1,1

800≤σ≤1000 1,25

>1000 1,4

x • 60 • W— —— —

S • n

Vorschubkraft • Rollgeschwindigkeit —— ——— ——— ——— ——— ———

60.000

(15 • P) + d —— ——— —

0,219


Werkzeugmaschine

Beispiel:Gewinde: M 20x1,5Gewindelänge: 15 mmWerkstofffestigkeit: 700 N/mm²Rollgeschwindigkeit: 50 m/min

Tangentialkraft A = = 194 N

Vorschubkraft = Gewindelänge • A • B = 15 • 194 • 1,0 = 2910 N

Antriebsleistung = Vorschubkraft • Rollgeschwindigkeit/ 60.000 = 2910 • 50/ 60.000 = 2,4 kW

6.5. Rollgeschwindigkeit

Bitte keinesfalls unter 30 m/min rollen, da die zu rollenden Werkstoffe sonst nicht zum Fließen kommen.Erfahrungsgemäß werden die besten Ergebnisse bei Rollgeschwindigkeiten zwischen 50-80 m/min erzielt. Höhere Rollgeschwindigkeiten erfordern sehr hochwertige Kühlschmiermittel, die eine minimale Reibung der Rollenlagerung gewährleisten.

Rollenlagerung: Seite 18

(15 • 1,5) + 20————————

0,219


Rollwerkzeugvorbereitung

7. Rollwerkzeugvorbereitung

7.1. Einsetzen der Gewinderollen bei neuer Gewindegröße

Vor dem Einsetzen oder Wechseln der Gewinderollen wird, um später das Justieren zu erleichtern, das Synchrongetriebe wie folgt außer Funktion gesetzt:Getriebedeckel abnehmen, Gewindestifte hinter den Druckfedern am Gleitkörper ausschrauben und Druckfedern herausnehmen.Danach Klemmung der Justierschraube lösen und die Justierschraube ganz aus-schrauben. Nun kann der Gleitkörper samt dem darauf gelagerten Zahnrad aus dem Getrieberaum entnommen werden.

Nun werden die Klemmschrauben der Rollenbolzen gelöst und die Rollenbolzen so weit gegen die Getriebeseite ausgeschoben, dass die Rollen eingesetzt werden kön-nen. Die Gewinderollen sind mit »C« und »D«, wendbare Rollen auf der zweiten Seite mit »A« und »B«, gekennzeichnet und sollten nur satzweise verwendet werden.

Einsetzen:

Rolle »C« in Werkzeugseite »1«, Rolle »D« in Werkzeugseite »2« bzw.

Rolle »A« auf Seite »1« und »B« auf Seite »2«

Die Bezeichnung jeweils der Getriebeseite zugewandt.

* Ausnahme: bei B15-W liegt die Justierschraube auf der Schwalbenschwanzseite.



Bei der Verwendung von Gewinderollen mit versenkten Antriebsnuten – Ausführung D – müssen zusätzlich die festen Arme um die Tiefe der Antriebsnut herausgezogen werden. Dies wird durch Lösen der Muttern und Ausschrauben der Rückstellschrau-ben ermöglicht.Nach dem Einbau der Gewinderollen werden die Klemmschrauben der Rollenbolzen festgezogen und die Muttern an den Armen so angelegt, dass sich die Arme spielfrei bewegen lassen.

7.2. Einstellen der Rollwerkzeugarme

Durch die Einstellung der Werkzeugarme wird der Gewindedurchmesser eingestellt. Deshalb ist dazu eine Lehre erforderlich, die dem kleinsten Kerndurchmesser d3 des herzustellenden Gewindes entspricht; es ist bei festeren Werkstoffen größer als 500 N/mm² sogar empfehlenswert, die Lehre je nach Gewindegröße und -länge um 0,05 bis 0,10 mm kleiner zu wählen, um die Auffederung des Werkzeugs gleich zu be-rücksichtigen.

Die Lehre zwischen die Gewinderollen halten und die Arme so einstellen, dass an den Skalen auf dem Werkzeugkörper an beiden Armen dieselbe Stellung angezeigt wird. Dies sichert den symmetrischen Kraftverlauf durch das Werkzeug.Die Arme dann mittels Zustell- und Rückstellschrauben justieren und die Muttern leicht festziehen.

ACHTUNG: Kerndurchmesser immer exakt einstellen, nie größer, um so den Vorbearbei-tungsdurchmesser zu ermitteln, da sonst die Abwicklung der Gewinderollen nicht stimmt und dabei Beschädigungen auftreten können.

Wichtig bei diesen Einstellarbeiten ist, dass die Rollenbolzen zueinander und später zur Werkstückachse parallel sind.Dies kann grob geprüft werden, indem man die Klemmschrauben der Rollenbolzen wieder löst. Diese müssen dann leicht verschiebbar sein.Die exakte Prüfung lässt sich mit der auf Seite 28 dargestellten Einrichtung durch-führen. Bei der Messung den Rollenbolzen jeweils von einer Seite auf die andere schieben, um ihn mit dem Messtaster erreichen zu können. Gleichzeitig nochmals auf den Rollenabstand achten und anschließend die Muttern der Arme festziehen, dabei grundsätzlich die Muttern an den festen Armen zuerst.



Parallelstellen der Rollenbolzenmax. Abweichung 0,02 mm

7.3. Justieren der Gewinderollen (»Synchronisieren«)

Um ein einwandfreies Gewinde rollen zu können, ist es erforderlich, die Profile der beiden Gewinderollen in die richtige Stellung zueinander zu bringen.Für diese Einstellung sind die Rollen an der Antriebsnutenseite mit den Markierungen »C« und »D« versehen.Bei wendbaren Rollen ist die zweite Seite mit der Markierung »A« und »B« versehen. Alle Markierungen sind jedoch nur von der Getriebeseite her lagerichtig.



Zum Justieren werden nun die beiden Markierun-gen gegenübergestellt, wie die nachfolgende Skizze zeigt.

In dieser Stellung hält man sie fest und setzt das Zahnrad mit dem Gleitkörper in die den Rollen nächstmögliche Stellung in das Getriebe ein (Ausnahme B15-W: hier wird das Zahnrad mit Gleitkörper in die dem Schwalbenschwanz nächst-mögliche Stellung eingesetzt).

Danach die Justierschraube eindrehen und die bei-den Druckfedern samt den Gewindestiften einbau-en.

Strichmarke

Strichmarke

Klemmschraube

Abbildung 1 Abbildung 2

Abbildung 3 Abbildung 4

Zum Rollen von sehr kurzen Feingewinden in leicht verformbaren Werkstoffen wie Aluminium und Messing kann es unter Umständen notwendig sein, die Original-Druckfeder [80] etwas zu kürzen oder durch eine schwächere Feder zu ersetzen. Auch in solchen Fällen bitte bei der Funktionsprüfung unbedingt darauf achten, dass der Gleitkörper nach Loslassen der Rollen in die Ausgangslage zurückkehrt. Abschlie-ßend den Getriebedeckel wieder montieren.

In den Abbildungen 1 bis 4 ist darge-stellt, in welche Richtung das Getriebe-spiel, abhängig von der Lage des Werk-zeugs und der Spindeldrehrichtung, einzustellen ist. Ist die obere Rolle in Mittelstellung, muss das Getriebespiel der unteren Rolle nach „innen“ (siehe Abbildung 1 und 2) bzw. nach „außen“ (Abbildungen 3 und 4) eingestellt wer-den. Analog dazu wird bei der »A«–»B«-Markierung verfahren.

Es ist möglich, dass diese Stellung, je nach Drehrichtung der Maschinenspin-del oder Einbaulage des Seitenrollwerk-zeuges, leicht korrigiert werden muss.

Nach Abschluss aller Arbeiten bitte un-bedingt die Leichtgängigkeit der Rollen und des Getriebes prüfen. Außerdem muss die Funktion und Gängigkeit des Gleitkörpers überprüft werden. Dazu eine Rolle festhalten und die andere Rolle in Richtung Werk-zeugkörper verdrehen. Dabei muss der Gleitkörper die eingebaute Druckfeder zusammendrücken und nach dem Los-lassen der Rollen wieder in seine Aus-gangslage zurückkehren.

Nun die richtige Stellung der beiden Strichmarkierungen mittels der Justierschraube einstellen, und die Justierschraube mit Hilfe der Klemmschraube gegen ein Verdre-hen sichern.


Werkstückvorbereitung

8. Werkstückvorbereitung

8.1. Ermittlung des Vorbearbeitungsdurchmessers

Die Werkstückvorbearbeitung ist abhängig von der Eigenart des beim Gewinderol-lens durch die Kaltumformung stattfindenden Materialflusses – das von den Spitzen der Gewindeprofile auf den Rollen in Richtung Gewindekern verdrängte Volumen muss gleich dem in die Gewindespitzen fließenden Volumen sein. Deshalb entspricht der zum Rollen erforderliche Vorbearbeitungsdurchmesser in etwa dem Flankendurchmesser des Gewindes, die Fließfähigkeit des Werkstoffes ist eben-falls von Bedeutung.

Der genaue Vorbearbeitungsdurchmesser ist nur durch einen Versuch ermittelbar. Er ist so zu wählen, dass der Außendurchmesser des Gewindes bei richtigem Flanken-durchmesser nicht überrollt, sondern nur angerollt ist und sich im oberen Bereich der Außendurchmessertoleranz befindet.Der so ermittelte Vorbearbeitungsdurchmesser ist das Größtmaß, die zulässige To-leranz nach Minus entspricht ca. 1/6 der Außendurchmessertoleranz des Gewindes. Bei Einhaltung dieser Toleranz bleibt der Außendurchmesser in der Regel toleranz-haltig.

Änderungen am Vorbearbeitungsdurchmesser wirken sich praktisch um den 3- bis 5-fachen Betrag am Außendurchmesser des gerollten Gewindes aus. Eine Verände-rung von 0,02 mm des Vorbearbeitungsdurchmessers kann also z. B. eine Änderung von 0,1 mm am Gewindeaußendurchmesser verursachen.

Zu Beginn der Ermittlung des Vorbearbeitungsdurchmessers empfiehlt es sich, diesen Durchmesser gleich dem mittleren Flankendurchmesser zu wählen. Dadurch erhält man eine Basis, auf der Gewinde gerollt werden können. Dazu muss die Einstellung der Rollwerkzeugarme so gewählt werden, dass der richtige Flankendurchmesser erreicht wird.Je nach erreichtem Außendurchmesser wird dann der Vorbearbeitungsdurchmesser korrigiert.Der Außendurchmesser des Gewindes darf nie überrollt werden, denn dies führt zu einer Überlastung und dem nachfolgenden Bruch der Gewinderollen.

8.2. Anfasen der Werkstücke

Die vorbearbeiteten Werkstücke müssen am Gewindeanfang und gegebenenfalls am Gewindefreistich mit einer Fase von 30° (flach zur Werkstückachse) angefast werden. Je nach aufzubringender Steigung sollte die Fase 0,1 bis 0,4 mm unter dem Kern-durchmesser des Gewindes beginnen.

Einstellen der Rollwerkzeugarme:

Kapitel 7.2 Seite 27f.

Einstellen des Vorbearbeitungsdurchmessers


Werkstückvorbereitung

Nach dem Rollen ergibt eine 30°-Fase einen Gewinde-Einlauf bzw. -Auslauf von ca. 45°.

Achtung: Steilere Fasen verringern die Rollenstandzeit erheblich!

Außerdem werden die Gewindeanfänge beim weiteren Handling beschädigt.Zu kleine Fasen führen zu Auswölbungen an der Planseite, wenn das Gewinde am freien Werkstückende gerollt wird.

8.3. Beispiele für die Vorbearbeitung von Werkstücken


Anbau des Rollwerkzeugs auf der Maschine

9. Anbau des Rollwerkzeugs auf der Maschine

Vor Beginn dieser Arbeiten muss das zu rollende Werkstück mit dem errechneten Vordrehdurchmesser Q und mit erforderlicher Anfasung lagegerecht in der Arbeits-spindel vorhanden sein. Das Vordrehmaß sollte noch einmal überprüft werden.

9.1. Kurvengesteuerte Maschinen mit Querschlitten

Der Adapter muss vor dem Befestigen auf dem Schlitten so ausgerichtet werden, dass die Rollen die richtige Lage zum Werkstück einnehmen und ein ungehinderter Einsatz des gesamten Systems möglich ist.

Achten Sie auf den Abstand zum Werkstückbund, zum Spindelspannkopf und be-nachbarten Werkzeugen.Eine Feinkorrektur ist mittels der am Getriebedeckel angebrachten Anschlagschraube möglich.

Ermittlung des höchsten Punkts der Vorschubkurve mit Hilfe einer Messvorrichtung

Dieser Getriebedeckel mit Anschlagspindel wird mit der Werk-zeug-Ausführung A-S mitgeliefert.

Ist der Adapter fest platziert, muss der Querschlitten mittels Hand-verstelleinrichtung in die hintere Position gebracht werden. Die Mikrometer-Einstelllehre ist auf das Maß einzustellen, das auf den Gewinderollen eingraviert ist. Dieses Maß ist auch als E-Wert in den Bereichstabellen dem jeweiligen Gewinde und der jeweiligen Rollwerkzeuggröße zugeordnet. Die eingestellte Lehre wird in den montierten Adapter eingespannt.

Der Querschlitten wird nun mittels Kurventrieb in seine vordere Position gefahren, d.h. dass die Kurvenrolle den höchsten Punkt der Vorschubkurve erreicht hat.

Mit einer ähnlichen Installation kann auch der Rollvorschub pro Spindelumdrehung kontrolliert werden. Dazu Spindelantrieb und Vorschubantrieb kuppeln. Spindel von Hand oder im Tippbetrieb einige Umdrehungen weiterdrehen. Den abgelesenen Vorschub-weg durch Anzahl der Spindelumdrehungen dividieren ergibt den Vorschub in mm pro Umdrehung. Danach wird der Querschlitten mittels Handverstelleinrichtung so weit nach vorn gefahren, bis die Tastspitze der Mikrometer-Einstellehre die mit Q-Durchmesser vorgedrehte Werkstückpartie berührt.

Dann den Querschlitten mittels Festanschlag in dieser Position begrenzen, mit montierten Rollwerkzeugen darf dieser Punkt nie überfahren werden.

Wird später das fertig eingestellte Seitenrollwerkzeug anstelle der Mikrometer-Einstellehre im Adapter montiert, stehen die Achsmit-ten der Gewinderollen und des Werkstücks genau übereinander. Siehe dazu folgende Skizze.

Achtung: Die Werkstückmitte darf mit dem Rollwerkzeug nie überfahren werden. Dies führt zu Werkzeugbruch!



9.2. Einstellung des Werkzeuges auf »Mitte Werkstück«

9.3. CNC-gesteuerte Maschinen

Die Adapter sind mit Schäften nach DIN 69880 oder mit maschinenspezifischen Anschraubwinkeln bzw. -platten ausgerüstet und werden direkt vom Werkzeugträger aufgenommen.

Am Adapter ist ein fester Anschlagstift vorhanden, an den das Seitenrollwerkzeug beim Festspannen angelegt wird. Das seitliche Ausrichten des Seitenrollwerkzeugs in Bezug auf das Werkstück und eventuell vorhandener Störkanten muss über die Z-Achse der Maschinensteuerung erfolgen.

Die Mikrometer-Einstellehre auf das Maß einstellen, das auf den Rollen eingraviert ist. Dieses Maß ist auch als E-Wert in den Gewindetabellen dem jeweiligen Gewinde und der jeweiligen Rollwerkzeuggröße zugeordnet. Die so eingestellte Lehre bitte im Adapter festklemmen.

Dann den Werkzeugträger mit dem montierten Adapter und der Mikrometer-Einstell-lehre so weit nach vorn fahren, bis die Tastspitze der Lehre das auf Durchmesser Q vorgedrehte Werkstück berührt. Die so ermittelte Werkzeugträger-Position ist als X0



zu betrachten. Dies bedeutet, dass die Mitten von Gewinderollen und Werkstück auf einer Linie liegen – das Gewinde ist fertig geformt.

Diese Werkzeugträger-Position darf nicht überfahren werden!Das im Berechnungsblatt angegebene Maß C dient nur als Richtwert zur Program-mierung und muss wie oben beschrieben überprüft werden.

Bei Maschinen mit integrierter Werkzeugvermessung kann die Tastspitze der Mikro-meter-Einstelllehre vermessen werden.

Achtung: Q/2 dazuzählen.

Eine Kontrolle ist auch bei dieser Vorgehensweise unbedingt erforderlich, d.h. in jedem Fall noch einmal die Tastspitze der Mikrometer-Einstelllehre gegen das mit Durchmesser Q vorgedrehte Werkstück fahren.

9.4. Hydraulisch gesteuerte Maschinen mit Querschlitten

Das Einrichten entspricht der unter Kapitel 9.1 beschriebenen Vorgehensweise an kurvengesteuerten Maschinen.

Erfahrungsgemäß lässt sich der Rollvorschub am genauesten einstellen, wenn die Zeit tx für eine möglichst lange Messstrecke x ermittelt wird.

Dann zeichnet man die Messstrecke x am Schlittenbett an und reguliert die Schlit-tengeschwindigkeit so, dass die markierte Strecke in der Zeit tx vom Schlitten durch-fahren wird. Anschließend stellt man den Eilgang vor so ein, dass er bei S + 25% Sicherheit vor Werkstückmitte abschaltet.

Die Wegstrecke S + 25% wird mit Rollvorschub (entspricht fu) durchfahren und nach Erreichen der vorderen Schlittenlage (Rollen stehen genau auf Werkstückmitte) muss ohne Verweilen auf Eilrücklauf umgeschaltet werden.Ein Festanschlag zur Begrenzung der vorderen Schlittenlage ist unbedingt erforder-lich.

9.5. Rücklauf

Die bisher durchgeführten Arbeiten betrafen den Werkzeugträger-Vorlauf. Der Werk-zeugträger-Rücklauf sollte dann nach folgenden Punkten noch einmal kontrolliert werden.

• Bei kurvengesteuerten Maschinen: Eilrückzug des Rollschlittens ohne Verweilen in der vorderen Stellung. Rückholkurve, Rückholeinrichtung oder Abdrückstößel sind unbedingt erforderlich, um das vom Rollen verspannte Werkzeug sicher zurückzubringen.

• Ist eine Eilgangschaltung vorhanden, müssen Eilgangbeginn und Beginn des Rollschlitten-Rückzugs zusammenfallen.

• Bei CNC-Maschinen ist das Werkzeug im Eilgang soweit in der X-Achse zurückzufahren, bis es vom Werkstück völlig frei ist.

• Bei hydraulisch gesteuerten Maschinen wird nach Erreichen der vorderen Schlittenlage ohne Verweilzeit auf Eilrücklauf umgeschaltet.

Einrichten auf der Maschine:

Kapitel 9.1 Seite 32

Berechnung der Zeit tx: Seite 24



Sind diese Arbeiten abgeschlossen, entnimmt man die Mikrometer-Einstelllehre aus dem Adapter und stellt durch mehrere automatische Arbeitszyklen die einwandfreie Funktion der Maschine fest.

9.6. Zentrieren des Rollwerkzeugs in der Maschine (»Einstellen Pendelspiel«)

Das fertig montierte Rollwerkzeug wird in den Adapter eingespannt, seitlich ausge-richtet und soweit nach vorn gefahren, bis die Rollen das Werkstück fast berühren.Bei Schlittenadaptern wird mit der am Adapter befindlichen Einstellspindel das Roll-werkzeug so eingestellt, dass es je nach Gewindedurchmesser maximal 0,5 mm un-ter Werkstückmitte liegt. Danach Einstellspindel mit Mutter kontern.Die Adapterteile Federbolzen und Druckfeder dann mit Gewindestift so einstellen, dass ein einwandfreies Selbstzentrieren gewährleistet ist. Danach auch Gewindestift kontern.Wird das Rollwerkzeug hängend eingesetzt, müssen Einstellspindel und Federbolzen, Druckfeder und Gewindestift gegeneinander ausgetauscht werden.

Achtung: Ist das Pendelspiel zu groß, werden die Werkstücke beschädigt und es kommt zum vorzeitigen Bruch der Gewinderollen.

Bei NC-Adaptern wird diese Einstellung mit zwei Gewindestiften durchgeführt.Die Gewindestifte werden dabei so eingestellt und gekontert, dass bei dem vorhan-denen Spiel, abhängig vom Gewindedurchmesser maximal 0,5 mm, jede Rolle das Werkstück berühren kann, um somit eine einwandfreie Zentrierung erreichen zu kön-nen.

Gehen Sie dazu folgendermaßen vor: Drücken Sie eine Rolle gegen das Werkstück. Fahren Sie das Werkzeug so weit nach vorne, bis die andere Rolle und das Werkstück einen Abstand von ca. 0,5 mm ha-ben. Halten Sie nun eine Rolle gegen das Werkstück gedrückt und begrenzen Sie das Pen-delspiel in eine Richtung durch Anlegen und Kontern eines Gewindestiftes mit Mutter am Adapter. Drücken Sie nun die zweite Rolle gegen das Werkstück begrenzen Sie das Pendelspiel in die Gegenrichtung durch Anlegen und Kontern des anderen Gewindestiftes mit Mutter. Bei seitlich hängendem Werkzeug sollte die untere Rolle zuerst nach oben gedrückt werden.


Das Gewinderollen

10. Das Gewinderollen

Sind alle Vorbereitungen abgeschlossen, kann Gewinde gerollt werden.Dazu folgender Grundsatz: Werkzeug richtig eingestellt und alle Maschinenfunk-tionen mit 100% !

Das heißt: Der Arbeitszyklus »Gewinderollen« muss vollautomatisch mit errechnetem Vorschub bei geplanter Drehzahl durchlaufen, es darf nie im Tippbetrieb, mit Einzel-satz, mit verminderter Drehzahl oder vermindertem Vorschub gerollt werden.Danach werden die gerollten Gewinde vermessen und eventuell notwendige Korrek-turen durchgeführt:

Merke: Der Flankendurchmesser des Gewindes wird durch die Rollwerkzeugein-stellung variiert.

Den Gewindeaußendurchmesser variiert man durch Veränderung des Vordrehdurch-messers Q am Werkstück.

10.1. Korrektur der Rollwerkzeug-Einstellung

Falls das gerollte Gewinde nicht maßhaltig ist, muss die Einstellung des Rollwerkzeu-ges korrigiert werden. Hierfür kann man es im Normalfall auf der Maschine belas-sen. Wenn ein zylindrisches Gewinde gefertigt wird und dieses konisch ausfällt oder bei einem kegeligen Gewinde der Kegelwinkel vom Soll-Wert abweicht, sind beide Getriebearme (oder festen Arme) um denselben Betrag nachzustellen.

Nach dem Verstellen der Rollwerkzeugarme sollten Sie stets prüfen, ob sich die Rol-lenbolzen noch in den Aufnahmebohrungen bewegen lassen.Es empfiehlt sich, das Mustergewinde unter der Lupe anzusehen. Bei richtiger Ein-stellung der Gewinderollen haben die Profilspitzen das dargestellte symmetrische Aussehen. Wird jedoch eine einseitige Ausbildung der Profilspitzen festgestellt (siehe Abbildung, rechtes Bild), muss die Justierschraube noch einmal verstellt werden.

10.2. Auswechseln von Gewinderollen

Wenn nach Standzeit-Ende neue Gewinderollen für dieselbe Gewindeabmessung eingesetzt werden müssen, ist das Rollwerkzeug aus dem Adapter herauszunehmen. Beim Einsetzen der Gewinderollen sind alle Hinweise von Kapitel 7 auf den Seiten 26-29 zu beachten.


Das Gewinderollen

Aufgrund von Fertigungstoleranzen der Gewinderollen kann ein geringfügiges Nach-stellen der Rollwerkzeugarme erforderlich sein. Die Synchronisation der Gewinderol-len ist zu überprüfen und muss gegebenenfalls korrigiert werden. Wenn auf eine andere Gewindeabmessung umgestellt wird, müssen Rollwerkzeug und Adapter vom Querschlitten abgebaut werden. Anbau und Einstellung von Grund auf neu vornehmen!

10.3. Die Gewinderollenstandzeit

Die Rollenstandmengen sind von vielen Faktoren abhängig und können im Normal-fall von einigen tausend bis hunderttausend Gewinden pro Rollensatz reichen. Eini-ge Faktoren, welche die Standmengen der Rollen mehr oder weniger beeinflussen, sind:

• Werkstoffestigkeit und Werkstoffdehnung • Aufhärtung des Werkstoffes bei Kaltumformung• Ausrollgrad der Gewinde• Vorschriftsmäßige Ausführung der Ein- und Auslauffase• Richtige Werkzeugeinstellung und sachgemäßer Anbau an die Maschine• Rollgeschwindigkeit und Werkzeugvorschub• Kühlschmiermittelgüte und -zufuhr• »Spanfreie« Werkstücke, das heißt vor dem Rollzyklus für spanfreie Werkstü-

cke und Gewinderollen sorgen.

Neben verschiedenen Ausgangswerkstoffen für die Gewinderollen stehen auch ver-schiedene Oberflächen-Behandlungsarten zur Verfügung. Diese werden fallweise entsprechend vorliegender Erfahrungen vorgeschlagen und ausgeführt. Naturgemäß verlängern sich die Lieferzeiten durch Sonderanfertigungen, was bei Werkzeugbestel-lung immer zu berücksichtigen ist. Die Preise für Sonderwerkzeuge sind listenmäßig erfasst.

10.4. Austausch von Getriebearmen, festen Armen und Abdeckblechen

Voraussetzung für einwandfreie Gewinde beim Einsatz von WAGNER®-Seiten-rollwerkzeugen ist neben der genauen Einstellung der Gewinderollen die Einhaltung des zulässigen axialen Spiels zwischen dem Axial-Rillenkugellager am festen Arm und der Gewinderolle.

Rollwerkzeug Erforderliches Spiel[mm]

Rollenschlitzbreite[mm]

B 8-W 0,02 - 0,07 14,75 - 14,78

B 10-W 0,02 - 0,07 19,80 - 19,83

B 13-W 0,02 - 0,07 26,28 - 26,31

B 15-W 0,02 - 0,07 26,28 - 26,31

B 18-W 0,02 - 0,07 32,63 - 32,66

B 36 0,05 - 0,10 32,66 - 32,69

B 44 0,05 - 0,10 32,66 - 32,69

Der Abstand zwischen Axiallager am festen Arm und der Stirnfläche des Antrieb-zahnrades wird bestimmt durch die Stärke der Distanzscheibe im Getriebearm. Bei Nachlieferung von Getriebearmen müssen stets neue Axiallager und Distanzschei-ben mitbestellt werden. Zum Ausgleich möglicher Fertigungstoleranzen werden die Distanzscheiben mit Aufmaß geliefert. Vor dem Einbau ist die erforderliche Stärke zu ermitteln und die gelieferte Distanzscheibe dann auf dieses Maß zu schleifen.

Synchronisieren der Gewinderollen: Kapitel 7.3 Seite 28f


Das Gewinderollen

Dasselbe gilt für die Nachlieferung von Abdeckblechen. Um eventuelle Toleranzen der Blechdicken ausgleichen zu können, müssen auch hier die mitgelieferten Distanz-scheiben neu angepasst werden.


Rollen konischer Gewinde

Abstandsmaß MDas Abstandsmaß M muss beim seitlichen Ausrichten der Rollen unbedingt eingehalten werden. Nur bei Einhaltung der vorgeschriebenen Maße findet zwischen Gewinderollen und Werkstück eine optimale Abwicklung statt.

Achtung: Alle Rollenstellungen, die nicht dieser Vorschrift entsprechen, ergeben fehlerhafte Gewinde und vorzeitigen Rollenbruch!

11. Rollen konischer Gewinde

Die folgenden Ausführungen konische Gewinde betreffend gehen ausschließlich von der genormten Ein-schraublänge l aus. Für Gewinde mit anderen Einschraublängen müssen entsprechende Zeichnungen vorliegen, aus denen eindeutig die Gewindelänge, die Lage der Maßebene und andere Anforderungen hervorgehen. Diese Maße, welche die angefragten Sonderabmessungen betreffen, müssen in die dafür vorgesehene Tabelle auf Seite 40 eingetragen werden.

Vorbearbeitungsdurchmesser für konische Withworth-Rohrgewinde und NPT-Gewinde

X = Kleinstmaß für Werkstücke mit BundI1 = nutzbare Gewindelänge

Abstandsmaß Yist das Abstandsmaß von der Stirnseite des Werkstücks bis zum Anlagepunkt der Tastspitze der Mikrometer-Einstelllehre. Der Einstellwert E in den Gewindetabellen ist auf den Werkstückdurchmesser bei Y berechnet.

Lehrenmaße, mit der die Gewinderollen richtig und genau zueinander eingestellt werden (bewährt haben sich Flachstahllehren mit 3 - 8 mm Dicke).

M = Abstandsmaß zwischen Stirnseite Rollen und Stirnseite Einstelllehre


Rollen konischer Gewinde

Whitworth-Rohrgewinde DIN 2999 (K1:16)

Abmessung A B C X I1 A1 B1 Profil-breite

M Y

R 1/16”-28 6,89 7,29 6,10 8,1 6,5 6,31 6,71 8,8 1,2 3,25

R 1/8”-28 8,89 9,30 8,10 8,1 6,5 8,31 8,72 8,8 1,2 3,25

R 1/4”-19 11,92 12,53 10,80 12,0 9,7 11,07 11,66 13,0 1,7 4,85

R 3/8”-19 15,40 16,03 14,30 12,4 10,1 14,55 15,18 13,4 1,7 5,1

R 1/2”-14 19,28 20,10 17,85 16,3 13,2 18,11 18,94 17,7 2,3 6,6

R 3/4”-14 24,68 25,59 23,40 17,6 14,5 23,62 24,52 19,0 2,3 7,25

R 1”-11 31,12 32,17 29,40 20,8 16,8 29,64 30,69 22,6 2,9 8,4

R 11/4”-11 39,63 40,83 37,90 23,1 19,1 38,15 39,35 24,9 2,9 9,55

R11/2”-11 45,53 46,72 43,80 23,1 19,1 44,05 45,24 24,9 2,9 9,55

NPT-Gewinde (K1:16)

Abmessung A B C X I1 A1 B1 Profil-breite

M Y

1/16”-27 6,88 7,31 5,91 8,2 6,6 6,14 6,55 9,0 1,2 3,3

1/8”-27 9,24 9,65 8,17 8,3 6,7 8,48 8,89 9,1 1,2 3,4

¼”-18 12,11 12,77 10,76 12,7 10,2 10,99 11,63 13,7 1,8 5,1

3/8”-18 15,54 16,20 14,22 12,7 10,4 14,42 15,06 13,9 1,8 5,2

½”-14 19,25 20,11 17,57 16,6 13,6 17,80 18,66 18,1 2,3 6,8

¾”-14 24,58 25,45 22,91 16,7 13,8 23,13 24,00 18,3 2,3 6,9

1”-11½ 30,83 31,90 28,85 21,4 17,3 29,05 30,14 22,8 2,8 8,7

1¼”-11½ 39,54 40,66 37,59 21,8 18,0 37,79 38,91 23,5 2,8 9,0

1½”-11½ 45,61 46,76 43,63 22,2 18,4 43,86 45,00 23,9 2,8 9,2

Konische Sondergewinde nach Kundenzeichnung

Zeich-nung

A B C X I1 A1 B1 Profil-breite

M


Sonderanwendungen

12. Sonderanwendungen

Neben der Fertigung von Gewinden können WAGNER®-Seitenrollwerkzeuge auch für andere Einsatzfälle verwendet werden. So sind zum Beispiel Rändelungen möglich.Die Werkzeuge lassen sich auch erfolgreich zum Glätten kurzer Wellensitze oder ringförmig vorgearbeiteter Nuten (ohne Steigung) einsetzen. Diesbezügliche Einsatz-möglichkeiten bitte bei uns erfragen.

12.1. Einsatz zum Rändeln

Unter Verwendung entsprechender Rändelrollen können Rändel nach DIN 82 und ähnliche mit Seitenrollwerkzeugen hergestellt werden.Da ein Synchronlauf der Rollen hier nicht erforderlich ist, eventuell sogar nachteilig sein kann, ist aus dem Seitenrollwerkzeug das Ausgleichszahnrad [50], der Gleit-körper [40] und die Druckfeder [80] zu entfernen. Die Justierschraube [60] sollte danach, um Verschmutzungen des Getrieberaumes zu verhindern, wieder eingebaut werden.Bei der Herstellung von Rändeln beachten Sie bitte, dass der Teilkreisumfang ein ganzes Vielfaches der Rändelteilung ist. Nur so lässt sich ein einwandfreies Ergebnis erreichen.Dies bedeutet auch, dass mit einer bestimmten Rändelrolle nicht jeder Rändeldurch-messer hergestellt werden kann, sondern auf die Teilung abgestimmt werden muss.

Beim Einrichten des Werkzeuges den Rollenabstand einstellen auf:

Teilkreis –

Der Einstellwert für die Einstellehre kann leicht festgestellt werden:am eingestellten Werkzeug das Maß von der Hinterkante Schwalbenschwanz bis zur Rollenvorderkante messen und davon den halben Rollendurchmesser und den hal-ben Vorbearbeitungsdurchmesser abziehen. Das so erhaltene Maß ist die Gesamt-länge der Einstellehre. Davon das Lehrengrundmaß (Seite 46) abziehen und man erhält den Einstellwert.Die weiteren Einrichtarbeiten werden analog zum Gewinderollen durchgeführt.

Bitte beachten Sie, dass das Seitenrollwerkzeug genau zur Werkstückmitte, mit-tels der beiden Gewindestifte am Adapter, eingestellt wird. Es darf nach beiden Seiten nur max. 0,3 mm Spiel vorhanden sein. Die Rollgeschwindigkeiten müssen bei 40-80 m/min. liegen. Die Vorschubgröße ist zwischen 0,5 und 1,0 mm/ Umdrehung zu wählen. Vermeiden Sie ein Verweilen der Rollen auf Werkstückmitte.

Arbeitsweg SDer Arbeitsweg S wird mit nachstehender Formel errechnet:

S (Arbeitsweg) = + – +

R = Rollendurchmesserd2 = Teilkreisdurchmesserd3 = Rollenabstand (Kerndurchmesser)

t2


Sonderanwendungen

Achtung: Analog zum Gewinderollen dürfen beim Rändeln die Profilspitzen nicht ausgeformt werden, weil es dabei zu Überwalzungen und Abblättern des Werkstoffes kommt. Exakt vorgeschriebene Flankenwinkel lassen sich nicht erreichen.

Das Rollen von Kerbverzahnungen ist nur bedingt möglich, da keine geraden Flan-ken gerollt werden können. Wir bitten im Bedarfsfall um Anfrage.

12.2. Einsatz zum Glätten

Einbau der GlättrollenDie Vorgehensweise zum Einbau von Gewinderollen wird in den Kapiteln 7.1 und 7.3 in der Bedienungsanleitung beschrieben.

Die Glättrollen sind nicht mit einer Markierung »C« oder »D« versehen, so dass die Rollen beliebig eingebaut werden können.Die Justierschraube wird, nach der Entnahme des Gleitkörpers samt dem Zahnrad, wieder eingeschraubt und mit dem Gewindestift geklemmt.Der Getriebedeckel wird aufgesetzt und festgeschraubt.Der Ausgleichsblock, das darauf gelagerte Zahnrad und die Druckfeder werden zum Glätten nicht benötigt, da ohne Synchronisation der beiden Glättrollen gearbeitet wird.

Einstellen der Rollwerkzeugarme Beachten Sie bitte die Hinweise, die in Kapitel 7.2 beschrieben sind.

Als Lehre wird ein Endmaß, das 0,1 mm kleiner als der Glättdurchmesser gewählt wird, verwendet.Sollten sich später am geglätteten Durchmesser Maßdifferenzen ergeben, wird mit den Zu- und Rückstellschrauben (siehe Seite 26) korrigiert.

Werkzeuganbau an der Maschinea) Das Einstellmaß »E« ist auf den Glättrollen nicht eingraviert, da die Rollen für die verschiedensten Durchmesser eingesetzt werden können.

Das Maß »E« wird dann wie folgt ermittelt:• Maß »H« bei auf Glättdurchmesser eingestelltem Werkzeug feststellen• Maß »D« der Glättrolle feststellen• Vorbearbeitungsmaß »Q« des Werkstückes feststellen• Lehrenmaß »Lm« der jeweiligen Werkzeuggröße feststellen: siehe Tabelle • »SA« feststellen:

bis Ø 6 = 0,1 mm, über Ø 6 bis Ø 28 = 0,2 mm, über Ø 28 = 0,3 mm

E = H – ½ – ½ – Lm + SA

b) Eine exakte Angabe des Arbeitsweges S und des Vorschubweges ist beim Glätten nicht möglich. Der Vorschubweg wird deshalb so gewählt, dass das zentrierte

Einbau der Gewinderollen: Kapitel 7.1 und 7.3

Seite 26-29

Einstellen der Rollwerkzeugarme:

Kapitel 7.2 Seite 27

Zu- und Rückstellschrauben: Kapitel 7 Seite 26

Werkzeuganbau: Kapitel 9 Seite 32

D— 2

Q— 2

Lehrenmaße Lm:

B 8-W 41,4 mmB 10-W 55,9 mmB 13-W 64,9 mm B 15-W 59,5 mm B 18-W 74,5 mmB 36 86,4 mm


Sonderanwendungen

Werkzeug – mit sehr geringem Zentrierhub – nach Ende des Eilvorlaufes mit den Glättrollen kurz vor der Berührung mit dem Werkstück steht.

c) Als Vorschubgröße kann mit ca. 0,25 mm Vorschub/ Umdrehung gearbeitet werden, bei unstabilen Werkstückverhältnissen wird dieser Wert entsprechend verkleinert. Die Bearbeitungsgeschwindigkeit sollte bei 40 bis 80 m/min liegen. Nach Erreichen der Werkstückmitte kann bei CNC-Maschinen eine Verweilzeit bis zu 0,2 Sekunden gewählt werden, bevor der Eilrücklauf eingeschaltet wird.

SchmiermittelBeim Schmiermittel ist auf äußerste Reinheit zu achten, da Schmutzpartikel einge-walzt werden und die Oberfläche verletzen. Unter Umständen ist es notwendig, einen separat gefilterten Kühlmittelkreislauf evtl. mit Bypassfilterung einzusetzen.

ArbeitsweiseDer Vorbearbeitungsdurchmesser kann durch Glätten nur geringfügig verkleinert werden (max. 0,02 mm), vielmehr wird nur die vorhandene Oberflächenrauhigkeit geglättet. Das Glättergebnis kann durch Änderung dieser Oberflächenrauigkeit be-einflusst werden.


Fehler an gerollten Gewinden und ihre Ursachen

13. Fehler an gerollten Gewinden und ihre Ursachen

Unbefriedigende Oberflächengüte der Gewinde; Abgesplittertes Material an den Gewin-deflanken (»Schuppen«):1. Rollen sind nicht richtig synchronisiert 2. Rollenachsen sind nicht parallel zur Werkstückachse3. Schlittenführung ist ausgelaufen4. Lagerbolzen oder Lagerbuchsen im Adapter ausgeschlagen 5. Es wird überrollt6. Werkstoff ist für Kaltumformung nicht geeignet

»Taumelnde« Gewinde1. Rollen sind nicht richtig synchronisiert2. Rollenachsen sind nicht parallel zur Werkstückachse3. Werkstück verbiegt sich beim Rollen

Unrunde Gewinde1. Werkstücke sind unrund2. Zu hoher Rollvorschub (zu wenig Verformumdrehugen)3. Werkstoff hat zu geringe Dehnung zum Kaltumformen4. Gewinderollen erreichen nicht die Werkstückmitte

Konische Gewinde1. Vordrehmaß ist konisch2. Rollenachsen sind nicht parallel zueinander und zur Werkstückachse 3. Werkstück biegt sich unter Belastung weg

Schlechte Gewindeform1. Werkstück weicht beim Rollen aus 2. Rollen sind nicht richtig synchronisiert3. Zu viele Werkstückumdrehungen zum Rollen4. Werkzeughub ist zu kurz oder zu lang

Gewinde werden nicht ausgeformt, weil Werkstück zu schwachwandig ist, Bohrungen ver-ändern sich maßlichBei Außengewindedurchmessern von bis zu 20 mm muss die Wandstärke beim Gewinderollen mindestens 4 mal Gewindetiefe betragen.Bei Gewinden größer als 20 mm sollte die Wandstärke mindestens 5 bis 6 mal Gewindetiefe betragen. In Grenzfällen sind Versuche notwendig.

Es wurden Werkstoffpartikel in die Werkstückprofile eingewalzt. Rollenprofile sind beson-ders im Grund stark verspant.1. Rollwerkzeug arbeitet im Spänefallbereich anderer Bearbeitungsstationen.2. Kühlschmiermittel ist durch Werkstoffpartikel verunreinigt.

Magnetische oder mechanische Filter einsetzen!

Großer Verschleiß an Gewinderollenbohrung und am RollenbolzenBei Verwendung von Emulsion als Kühlschmiermittel sollte auf 8 bis 10% Fettgehalt geachtet werden. Magere Emulsionen sind zum Rollen ungeeignet.


Wartung und Pflege

14. Wartung und Pflege

14.1. Kühlung/ Schmierung

Bitte sorgen Sie für reichliche Zuführung von Kühlschmiermittel. Bewährt haben sich Emulsionen von 8 bis 10% und dünnflüssige Öle, wie sie auch bei spanender Bear-beitung verwendet werden.Hochdruckzusätze verkleinern die Reibung zwischen Gewinderolle und Werkstück. Sie tragen somit zur Standzeitverbesserung bei. Sehr wichtig ist eine gute Filterung des Kühlschmiermittels, damit keine Fremdstoffe (Späne) in das Gewinde eingerollt werden oder sich in die Rollenlagerung setzen.Für spezielle Fragen zu Kühlschmiermitteln stehen Ihnen auch die Kundendienste der Mineralölfirmen zur Verfügung. Wenden Sie sich im Bedarfsfall an sie. Vermeiden Sie synthetische Kühlschmierstoffe wegen ihrer schlechteren Schmiereigenschaften. Hierdurch besteht die Gefahr, dass die Gewinderollen auf den Rollenbolzen fressen und/ oder es zu Störungen im Synchrongetriebe kommen kann.

14.2. Wartungsplan für WAGNER®-Seitenrollwerkzeuge

WAGNER® Seitenrollwerkzeuge sind wartungsarm. Aufgrund unterschiedlicher Ein-satzbedingungen sind die Wartungsintervalle sehr verschieden und richten sich nach dem jeweiligen Anwendungsfall. Um bestmögliche Standzeiten der Rollen und eine hohe Lebensdauer des Werkzeugs zu erreichen, ist eine optimale Rollwerkzeugein-stellung notwendig.Wenn sich das Rollwerkzeug längere Zeit nicht im Einsatz befunden hat, muss es zerlegt werden. Einzelteile gründlich reinigen und einölen. Die Axial-Rillenkugellager [230] bitte mit Kugellagerfett füllen. Das Synchrongetriebe muss mit Getriebefett ver-sorgt werden und über den Schmiernippel, der gegenüber dem Getriebedeckel ein-gebracht ist, von Zeit zu Zeit nachgeschmiert werden.

Bei jedem Rollenwechsel:• Werkzeug auf Leichtgängigkeit der Rollen überprüfen• Rollenbolzen auf Verschleiß überprüfen• Bei Nachstellen des Durchmessers: Parallelstellung der Rollenbolzen prüfen

und ggf. korrigieren (siehe Kapitel 7.2)• Bei Nachsynchronisieren: Position Gleitkörper überprüfen und ggf. korrigie-

ren (siehe Kapitel 7.3)

Nach ca. 100.000 gerollten Gewinden:• Werkzeug komplett zerlegen, säubern, Verschleißteile (Axiallager, Zahnräder,

Dichtung, Rollenbolzen) überprüfen und ggf. ersetzen.• Es ist insbesondere darauf zu achten, dass sich keinerlei Späne oder Ver-

schmutzung im Getriebebereich des Werkzeugs befinden.• Werkzeug entmagnetisieren.• Nach Werkzeugeinstellung: Parallelstellung der Rollenbolzen prüfen und ggf.

korrigieren (siehe Kapitel 7.2)

Nach ca. 500.000 gerollten Gewinden:• Werkzeug zur Überprüfung an WAGNER® einschicken (Bitte angeben:

»Standard-Überprüfung«).

Parallelstellung der Rollen-bolzen: Kapitel 7.2 Seite 28

Synchronisieren der Rollen: Kapitel 7.3 Seite 28


Zubehör

15. Zubehör

15.1. Mikrometer-Einstelllehre

Für jede Werkzeuggröße ist eine gesonderte Einstelllehre notwendig. Die Platte [77] ist mit dem Schwalbenschwanz der jeweiligen Werkzeuggröße identisch und die Ein-stellschraube [75] ist konstruktiv so ausgelegt, dass alle Einstellwerte »E« in den Be-reichstabellen Pluswerte sind. Das heißt, dass die Mikrometer-Einstelllehre jeweils um Maß »E« über 0 (Null) hinaus verlängert wird.

Lehrenmaß

Einstellschraube

Platte

Bei Verschleiß oder Verlust des Messeinsat-zes [76] kann die Lehre leicht nachjustiert werden, wenn man das nachstehende Leh-renmaß (Länge der Gesamtlehre bei Stel-lung 0 an die Einstellschraube) berücksich-tigt.

Lehrenmaß Lm bei Nullstellung:

B 8-W 41,4 mmB 10-W 55,9 mmB 13-W 64,9 mm B 15-W 59,5 mm B 18-W 74,5 mmB 36 86,4 mm

15.2. Ölnebel-Schmiereinrichtung

Die Ölnebel-Schmiereinrichtung ist eine herkömmliche Druckluft-Wartungseinheit, die das Medium entwässern und leicht verölen kann.Diese, als Zubehör lieferbare Komponente, wird an den Getriebedeckel des Roll-werkzeugs angeschlossen und soll einen regelbaren Arbeitsdruck von 0,5 bis 1 bar liefern. Durch den Überdruck wird ein Eindringen von Kühlschmieremulsion und Me-tallpartikeln in das Rollwerkzeuggetriebe und in die Lagerstellen verhindert. Empfoh-len wird die Verwendung dieser Einrichtung beim Einsatz der Rollwerkzeuge unter Emulsion auf Querschlitten.

Pos. Nr. Menge Bezeichnung

81 1 Wartungseinheit

82 1 Kupplungs-Dose

83 1 Kupplungs-Stecker

84 1 Schlauchleitung

85 1 Gerade-Verschraubung*

86 1 Schwenkverschraubung*

* Wahlweise zu verwenden, je nach Anbauverhält- nissen


Ersatzteile

16. Ersatzteile

Explosionszeichnung Seitenrollwerkzeuge B 8-W| B 10-W | B 13-W | B 18-W | B 36

71384800

1

1.1

2

3

3

4

5

67

8

910

13

14

15

16

17

18

18.1

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

28

29

30

22

Bedienungsanleitung B8-W , B10-W , B13-W , B18-W , B36

320

330

340

350

360


Ersatzteile

Ersatzteilliste Seitenrollwerkzeuge B 8-W| B 10-W | B 13-W | B 18-W | B 36

WerkzeugtypArtikel-Nummer

B 8-W71619100

B 10-W71384800

B 13-W71394000

B 18-W71386900

B 3673130000

Pos. Nr. Menge Bezeichnung Bestellnummer

1 1 Werkzeugkörper 71616000 71384900 71392400 71387000 73127400

1.1 1 Schmiernippel 02882001 02880911 02882001 02882001

2 1 Gleitkörper 71620000 71385000 71215900 71387100 71377000

3 1 Ausgleichs-Zahnrad 71621100 71385100 71197600 71387200 71381500

4 1 Justierschraube 71620600 71385200 71216000 71387300 71376000

5 1 Gewindestift 02045052 02045102 02045154 02045154 71431100

6 2 Druckfeder 03310004 03310061 03310065 03310148 71376500

7 2 Gewindestift 02045102 02045153 02045203 02045254 71431200

8 2 Lagerbolzen für Zwischen-Zahnrad 71620900 71385300 71216100 71387400 71378500

9 1 Getriebedeckel A-NC Ausführung 73039500 72570300 72418000 72589600 73127300

A-S Ausführung s. unten

10 2 Senkschraube (B8-W) bzw. Zylinder-schraube

02018012 02016002 02016000 02016001 71428000

13 2 Lagerbolzen 71620800 71385500 71217100 71387600 71379000

14 1 Abdeckblech Nr. 1 71623700 71385600 71217200 71387700 71380500

15 1 Abdeckblech Nr. 2 71623800 71385700 71217300 71387800 71381000

16 2 Großes Zahnrad 71621200 71385800 71197700 71387900 71379500

17 2 Rillenkugellager 02401466 02401433 02402999 02401822 71380000

18 1 Getriebearm Nr. 1 71617700 71385900 71392800 71388000 71431700

18.1 2 O-Ring 5822001155 03523014 03523015

19 1 Getriebearm Nr. 2 71617800 71386000 71393000 71388100 71431800

20 1 Fester Arm Nr. 1 71617900 71386100 71392900 71388200 71431900

21 1 Fester Arm Nr. 2 71618000 71386200 71393100 71388300 71432000

22 4 Schlitzmutter (oder Lochmutter) 02070011 72165700 72165600 72165600 71432100

23 4 Zustellschraube (kurz) 72402700 72402900 72403100 72403100 71383500

24 4 Rückstellschraube 72402800 72403000 72403200 72403300 71384000

25 2/4 Gewindestift 02045052 02045102 02045153 02045153 71432300

26 1 Distanzscheibe Nr. 1 71621500 71386600 71218000 71388700 71382500

27 1 Distanzscheibe Nr. 2 71621600 71386700 71218100 71388800 71383000

28 4 Axial-Rillenkugellager 03410003 03410005 03410007 03410009 71382000

29 2 Antriebs-Zahnrad 71621300 71386800 71197500 71388900 71377500

30 2 Rollenbolzen 71372600 71372700 71218200 71372800 71372900

31 2 Zwischen-Zahnrad (baugleich mit Pos. 3) 71621100 71385100 71197600 71387200 71378000

Zubehör

32 1 Schraubendreher 02677001 02677002 02677003 02677003

33 1 Schraubendreher 02677002 02677003 02677004 02677004

34 1 Schraubendreher 02677003 02677004

35 1 Schlitzmutterdreher (oder Lochschlüssel) 02679101 02679103 02679104 02679104 71427500

36 4 Zustellschraube (lang) 72402800 72403000 72403200 72403300 71384000

A-S Ausführung Getriebedeckel, Fügegruppe* 78045500 78045600 78045700 78045900 78046000

109 1 Getriebedeckel 71621000 71385400 71217000 71387500 71431300

110 2 Zylinderschrauben 02018014 02016004 02015003 02015005 71428000

111 1 Gewindestift 02045111 02045159 02045159 02045160 71431500

112 1 Sechskantmutter 02061004 02061005 02061005 02061005 71431600

113 1 Verschluss-Schraube 02820075 02820075 02820075 02820075

Zubehör

114 1 Sechskant-Stiftschlüssel 02677005 02677005 02677005 02677005

115 1 Einfach-Schraubenschlüssel 02673003 02673005 02673005 02673005

* Wird mit Adapter A-S Ausführung mitgeliefert. Muss vom Kunden bei Bedarf gegen vorhandene Teile ausgetauscht werden (siehe Bild Seite 54).


Ersatzteile

Explosionszeichnung Seitenrollwerkzeug B 15-W | Artikel-Nr. 73345400

73345400

1

2

3

4

5

6

7

8.1

8

9

9.1

10

13

14

15

15.1

16

17

18

18.1

19

20

21

22

24

23

25

26

27

28

29

30

31

31.1

31.2

Bedienungsanleitung B15-W

320

330

350

360

370


Ersatzteile

Ersatzteilliste Seitenrollwerkzeug B 15-W | Artikel-Nr. 73345400

Pos. Nr. Menge Bezeichnung Bestellnummer

1 1 Werkzeugkörper 73344200

2 1 Gleitkörper 71215900

3 1 Ausgleichs-Zahnrad 71197600

4 1 Justierschraube 73344100

5 1 Gewindestift 02045154

6 2 Druckfeder 03310067


8 2 Lagerbolzen für Zwischen-Zahnrad 71216100

8.1 2 Lagerbolzen für Zwischen-Zahnrad 73345200

9 1 Getriebedeckel A-NC Ausführung 73344800

A-S Ausführung (siehe unten)

9.1 1 Dichtung 74620700

10 2 Zylinderschraube 02016000

13 2 Lagerbolzen 73345100

14 1 Abdeckblech Nr. 1 73397400

15 1 Abdeckblech Nr. 2 73345300

15.1 2 Abdeckblech 73344700

16 2 Großes Zahnrad 73344900

17 2 Buchse 73345000

18 1 Getriebearm Nr. 1 73344500

18.1 1 O-Ring 03523014

19 1 Getriebearm Nr. 2 73344600

20 1 Fester Arm Nr. 1 73344300

21 1 Fester Arm Nr. 2 73344400

22 4 Schlitzmutter (oder Lochmutter) 72165700

23 4 Zustellschraube (20 mm) 72403100

24 4 Rückstellschraube (25 mm) 72403200


26 1 Distanzscheibe Nr. 1 71218000

27 1 Distanzscheibe Nr. 2 71218100

28 4 Axial-Rillenkugellager 03410007

29 2 Antriebs-Zahnrad 71197500

30 2 Rollenbolzen 71218200

31 4 Zwischen-Zahnrad (baugleich Pos. 3) 71197600

31.1 1 Kegel-Schmiernippel 02882001

31.2 2 Senkschraube 02018011

Zubehör

32 2 Sechskant-Stiftschlüssel SW3 02677003

33 1 Sechskant-Stiftschlüssel SW4 02677004

35 1 Schlitzmutterdreher (oder Lochschlüssel) 02679103



A-S Ausführung Getriebedeckel, Fügegruppe* 78045800

109 1 Getriebedeckel 73436000

110 2 Zylinderschrauben 02015004


112 1 Sechskantmutter 02061005

113 1 Verschluss-Schraube 02820075

Zubehör

114 1 Sechskant-Stiftschlüssel 02677005

115 1 Einfach-Schraubenschlüssel 02673005

* Wird mit Adapter A-S Ausführung mitgeliefert. Muss vom Kunden bei Bedarf gegen vorhandene Teile ausgetauscht werden (siehe Bild Seite 54).


Ersatzteile

48.1. A-S Adapter

Seitenrollwerkzeuge B 8-W | B10-W | B13-W | B18-W | B 36


51 1 Konsole

54 1 Klemmstück

55 2 Zylinderschraube

57 1 Lagerbolzen

58 1 Gewindestift

59 2 Sechskantmutter

60 1 Federbolzen

61 1 Druckfeder

62 1 Gewindestift

63 1 Einstellspindel

64 1 Lager


66 2 Zylinderstift

67 1 Passfeder (flache Nutensteine)


69 1 Grundplatte


71 2 Muttern für T-Nuten

109 1 Getriebedeckel

110 2 Zylinderschrauben

111 1 Gewindestift


113 1 Verschluss-Schraube

48.2. A-NC Adapter

Seitenrollwerkzeuge B 8-W | B10-W | B13-W | B18-W | B 36


80 1 Lager

81 1 Konsole

82 1 Klemmstück

83 1 Lagerbolzen

84 1 Kühlmittelrohr

85 1 Gewindestift


87 2 Gewindestift

88 1 Zylinderstift


ACHTUNG! Bedingt durch Raumverhältnisse und Konstruktion der verschiedenen Werkzeugmaschinen sind Abweichungen gegenüber obiger Abbildung möglich. Deshalb bitte bei der Ersatzteilbestellung unbedingt folgendes angeben:

• die eingravierte Adapternummer• die zum Einsatz bestimmte Werkzeugmaschine• die Schlittenlage bzw. der Revolver mit Werkzeugaufnahme• die eingesetzte Rollwerkzeuggröße

Anhang

Gewindetabellen für Seitenrollwerkzeuge

Metrische Regelgewinde A-1Metrische Feingewinde A-3Rohrgewinde ISO 228 A-18UN-Gewinde A-20

Anhang

Gewindetabellen Seitenrollwerkzeuge A-1

Gewindetabellen | Metrische Regelgewinde

Gewinde Grenzmaße Werkzeug B8-W B10-W B13-VB B13-W B14 B15-W B16 B16V B18-W B19 B36-W

M1,6 - max min Gangzahl N 22 - - - - - - - - - -

Toleranz: 6g d: 1,581 1,496 Arbeitsweg S 1,73 - - - - - - - - - -

Steigung: 0,35 d2: 1,354 1,291 Einstellmaß E 5,06 - - - - - - - - - -

- d3: 1,152 1,075 Bund-Ø B 12,74 - - - - - - - - - -

M1.8 - max min Gangzahl N 19 - - - - - - - - - -

Toleranz: 6g d: 1,781 1,696 Arbeitsweg S 1,74 - - - - - - - - - -


- - - d3: 1,352 1,275 Bund-Ø B 13,02 - - - - - - - - - -

M2 - max min Gangzahl N 17 20 - - - - - - - - -

Toleranz: 6g d: 1,981 1,886 Arbeitsweg S 1,85 2,00 - - - - - - - - -

Steigung: 0,4 d2: 1,721 1,654 Einstellmaß E 4,90 7,52 - - - - - - - - -

- - - d3: 1,490 1,408 Bund-Ø B 12,88 14,17 - - - - - - - - -

M2.2 - max min Gangzahl N 15 19 - - - - - - - - -



- - - d3: 1,628 1,540 Bund-Ø B 12,13 15,63 - - - - - - - - -

M2.5 - max min Gangzahl N 13 16 - - - - - - - - -



- - - d3: 1,928 1,840 Bund-Ø B 12,84 15,49 - - - - - - - - -

M3 - max min Gangzahl N 10 13 20 16 - - - - - - -

Toleranz: 6g d: 2,980 2,874 Arbeitsweg S 2,02 2,28 2,80 2,52 - - - - - - -

Steigung: 0,5 d2: 2,655 2,580 Einstellmaß E 4,26 7,26 13,60 12,56 - - - - - - -

- - - d3: 2,367 2,272 Bund-Ø B 11,67 15,68 ∞ 18,30 - - - - - - -

M3.5 - max min Gangzahl N 9 11 17 14 - - - - - - -



- - - d3: 2,743 2,635 Bund-Ø B 13,19 15,51 ∞ 19,35 - - - - - - -

M4 - max min Gangzahl N 8 10 15 12 16 - - - - - -

Toleranz: 6g d: 3,978 3,838 Arbeitsweg S 2,49 2,76 3,33 3,00 3,43 - - - - - -

Steigung: 0,7 d2: 3,523 3,433 Einstellmaß E 4,13 7,00 13,20 12,19 18,55 - - - - - -

- - - d3: 3,119 3,002 Bund-Ø B 13,92 17,06 ∞ 18,81 27,62 - - - - - -

M4.5 - max min Gangzahl N 7 8 13 10 14 - - - - - -



- - - d3: 3,558 3,439 Bund-Ø B 14,24 14,52 ∞ 17,19 27,82 - - - - - -

M5 - max min Gangzahl N 6 8 12 9 12 - - - - - -



- - - d3: 3,994 3,869 Bund-Ø B 13,61 18,57 ∞ 17,91 26,13 - - - - - -

M6 - max min Gangzahl N 5 6 10 8 10 12 12 12 10 - -

Toleranz: 6g d: 5,974 5,794 Arbeitsweg S 3,00 3,24 4,06 3,68 4,06 4,42 4,42 4,42 4,06 - -

Steigung: 1 d2: 5,324 5,212 Einstellmaß E 3,27 5,94 12,43 11,53 17,70 21,32 21,32 21,32 16,06 - -

- - - d3: 4,747 4,596 Bund-Ø B 14,20 15,75 ∞ 20,94 26,56 41,08 38,13 38,13 28,06 - -

M7 - max min Gangzahl N 4 5 8 6 8 10 10 10 8 - -


Steigung: 1 d2: 6,324 6,212 Einstellmaß E 2,84 5,64 11,95 10,75 17,30 20,87 20,87 20,87 15,44 - -

- - - d3: 5,747 5,596 Bund-Ø B 14,17 16,71 ∞ 17,87 25,49 42,01 39,06 39,06 26,99 - -

M8 - max min Gangzahl N 4 5 7 6 7 9 9 9 7 10 9

Toleranz: 6g d: 7,972 7,760 Arbeitsweg S 3,56 3,90 4,51 4,22 4,51 5,04 5,04 5,04 4,51 5,28 5,04

Steigung: 1,25 d2: 7,160 7,042 Einstellmaß E 2,74 5,62 11,54 10,89 16,89 20,41 20,41 20,41 15,04 24,20 21,84

- - - d3: 6,438 6,272 Bund-Ø B 17,96 21,28 ∞ 23,21 25,57 43,64 40,69 40,69 27,07 39,50 35,76

A-2 Gewindetabellen Seitenrollwerkzeuge





- - - d3: 7,438 7,272 Bund-Ø B 15,15 19,47 ∞ 22,40 25,76 45,83 42,88 35,07 27,26 42,69 37,95




- - - d3: 8,128 7,938 Bund-Ø B 18,15 23,23 ∞ 18,36 31,07 44,09 41,14 41,14 32,57 41,72 36,22




- - - d3: 9,128 8,938 Bund-Ø B 12,57 18,66 ∞ 23,36 28,49 42,51 39,57 39,57 29,99 41,14 44,22

M12 - max min Gangzahl N 2 3 - 4 5 6 6 5 5 7 6

Toleranz: 6g d: 11,966 11,701 Arbeitsweg S 4,02 4,65 - 5,19 5,69 6,15 6,15 5,69 5,69 6,57 6,15

Steigung: 1,75 d2: 10,829 10,679 Einstellmaß E 0,66 3,82 - 9,29 14,66 18,37 18,37 18,68 14,36 22,67 20,87

- - - d3: 9,819 9,601 Bund-Ø B 14,79 21,65 - 27,12 33,01 47,81 44,86 34,51 34,51 47,21 39,93

M14 - max min Gangzahl N - 2 - 3 4 5 5 4 4 6 5

Toleranz: 6g d: 13,962 13,682 Arbeitsweg S - 4,65 - 5,38 6,01 6,58 6,58 6,01 6,01 7,11 6,58

Steigung: 2 d2: 12,663 12,503 Einstellmaß E - 2,46 - 8,19 13,86 17,45 17,45 17,76 13,25 21,78 19,99

- - - d3: 11,508 11,271 Bund-Ø B - 16,53 - 23,77 31,44 48,00 45,06 32,94 32,94 49,17 40,13

M16 - max min Gangzahl N - 2 - 3 3 4 4 4 3 5 4

Toleranz: 6g d: 15,962 15,682 Arbeitsweg S - 5,02 - 5,80 5,80 6,49 6,49 6,49 5,80 7,11 6,49

Steigung: 2 d2: 14,663 14,503 Einstellmaß E - 1,95 - 7,47 13,09 16,57 16,57 16,57 11,62 20,78 18,58

- - - d3: 13,508 13,271 Bund-Ø B - 22,53 - 31,77 27,33 45,89 42,94 42,94 28,83 49,06 38,01

M18 - max min Gangzahl N - - - 2 3 4 4 3 3 4 4

Toleranz: 6g d: 17,958 17,623 Arbeitsweg S - - - 5,92 6,83 7,64 7,64 6,83 6,83 7,64 7,64

Steigung: 2,5 d2: 16,334 16,164 Einstellmaß E - - - 6,23 11,88 15,16 15,16 15,94 11,66 19,78 19,09

- - - d3: 14,891 14,624 Bund-Ø B - - - 22,15 33,36 53,48 50,53 34,86 34,86 42,53 45,60




- - - d3: 16,891 16,624 Bund-Ø B - - - 28,15 23,70 45,81 42,86 42,86 42,86 52,53 37,94




- - - d3: 18,891 18,624 Bund-Ø B - - - 34,15 29,70 53,81 50,86 31,20 31,20 42,86 45,94

M24 - max min Gangzahl N - - - - - - - - 2 3 3

Toleranz: 6g d: 23,952 23,577 Arbeitsweg S - - - - - - - - 7,54 8,71 8,71

Steigung: 3 d2: 22,003 21,803 Einstellmaß E - - - - - - - - 8,93 17,12 17,08

- - - d3: 20,271 19,955 Bund-Ø B - - - - - - - - 35,65 48,85 51,93

M27 - max min Gangzahl N - - - - - - - - 2 3 2



- - - d3: 23,271 22,955 Bund-Ø B - - - - - - - - 44,65 60,85 39,72

M30 - max min Gangzahl N - - - - - - - - - - 2

Toleranz: 6g d: 29,947 29,522 Arbeitsweg S - - - - - - - - - - 9,15

Steigung: 3,5 d2: 27,674 27,462 Einstellmaß E - - - - - - - - - - 13,76

- - - d3: 25,653 25,306 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 47,21

M33 - max min Gangzahl N - - - - - - - - - - 2



- - - d3: 28,653 28,306 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 56,21


Gewindetabellen | Metrische Feingewinde


M2x0.35 - max min Gangzahl N 16 20 - - - - - - - - -



- - - d3: 1,552 1,475 Bund-Ø B 12,10 15,17 - - - - - - - - -

M2.2x0.35 - max min Gangzahl N 14 18 - - - - - - - - -



- - d3: 1,752 1,675 Bund-Ø B 11,81 15,69 - - - - - - - - -

M2.5x0.35 - max min Gangzahl N 12 15 - - - - - - - - -



- - d3: 2,052 1,975 Bund-Ø B 12,03 14,96 - - - - - - - - -

M3x0.35 - max min Gangzahl N 10 12 19 15 - - - - - - -



- - d3: 2,552 2,471 Bund-Ø B 13,23 15,02 ∞ 18,05 - - - - - - -

M3.5x0.35 - max min Gangzahl N 8 10 16 13 - - - - - - -



- - d3: 3,052 2,971 Bund-Ø B 12,45 15,24 ∞ 19,78 - - - - - - -

M3.5x0.5 - max min Gangzahl N 9 11 17 13 - - - - - - -



- - d3: 2,867 2,772 Bund-Ø B 14,17 16,68 ∞ 17,80 - - - - - - -

M4x0.35 - max min Gangzahl N 7 9 14 11 14 - - - - - -



- - d3: 3,552 3,471 Bund-Ø B 13,31 17,10 ∞ 19,50 25,97 - - - - - -

M4.5x0.35 - max min Gangzahl N 6 8 12 10 13 - - - - - -



- - d3: 4,052 3,971 Bund-Ø B 13,18 17,96 ∞ 21,36 29,33 - - - - - -

M4.5x0.5 - max min Gangzahl N 6 8 12 10 13 - - - - - -



- - d3: 3,867 3,772 Bund-Ø B 12,16 16,67 ∞ 19,80 27,35 - - - - - -




- - d3: 4,552 4,471 Bund-Ø B 12,04 17,82 ∞ 17,58 27,05 - - - - - -




- - d3: 4,367 4,272 Bund-Ø B 15,66 16,67 ∞ 20,80 25,35 - - - - - -




- - d3: 4,058 3,939 Bund-Ø B 13,97 14,75 ∞ 18,42 26,78 - - - - - -

M6x0.35 - max min Gangzahl N 4 6 9 7 9 11 11 11 9 - -


Steigung: 0,35 d2: 5,754 5,683 Einstellmaß E 2,81 6,16 12,26 11,30 17,42 21,03 21,03 21,03 16,04 - -

- - d3: 5,552 5,467 Bund-Ø B 12,39 20,17 ∞ 20,93 27,76 43,47 40,53 40,53 29,26 - -






- - d3: 5,367 5,262 Bund-Ø B 11,64 19,14 ∞ 19,75 26,30 41,74 38,79 38,79 27,80 - -




- - d3: 5,058 4,929 Bund-Ø B 15,67 17,45 ∞ 17,83 29,19 44,16 41,22 35,95 25,42 - -




- - d3: 6,552 6,467 Bund-Ø B 17,39 20,53 ∞ 22,29 31,12 42,20 39,26 39,26 25,98 - -




- - d3: 6,367 6,262 Bund-Ø B 16,64 19,64 ∞ 21,26 29,80 40,75 37,80 37,80 24,81 - -




- - d3: 6,058 5,929 Bund-Ø B 15,41 18,18 ∞ 19,57 27,65 44,63 41,69 35,42 29,15 - -

M8x0.35 - max min Gangzahl N 3 4 6 5 7 8 8 8 6 9 8



- - d3: 7,552 7,467 Bund-Ø B 14,75 18,90 ∞ 21,65 32,48 44,56 41,62 41,62 26,35 41,26 36,69

M8x0.5 - max min Gangzahl N 3 4 6 5 7 8 8 8 6 9 -

Toleranz: 6g d: 7,980 7,874 Arbeitsweg S 2,11 2,36 2,80 2,59 2,99 3,17 3,17 3,17 2,80 3,34 -

Steigung: 0,5 d2: 7,655 7,570 Einstellmaß E 2,16 5,12 11,17 10,41 16,36 20,16 20,16 20,16 14,45 23,97 -

- - d3: 7,367 7,262 Bund-Ø B 14,14 18,14 ∞ 20,76 31,31 43,25 40,30 40,30 25,31 39,80 -




- - d3: 7,058 6,929 Bund-Ø B 13,14 16,91 ∞ 19,30 29,39 41,10 38,15 38,15 30,89 44,69 40,49

M8x1 - max min Gangzahl N 3 4 7 5 7 9 9 8 7 10 9


Steigung: 1 d2: 7,324 7,212 Einstellmaß E 2,08 5,01 11,55 10,25 16,74 20,22 20,22 20,42 15,30 24,25 22,25

- - d3: 6,747 6,596 Bund-Ø B 12,14 15,68 ∞ 17,83 27,46 45,97 43,03 35,99 28,96 42,06 38,10




- - d3: 8,552 8,467 Bund-Ø B 18,75 15,26 ∞ 19,02 31,85 44,93 41,98 41,98 33,35 42,62 37,05




- - d3: 8,367 8,262 Bund-Ø B 18,14 23,14 ∞ 18,27 30,81 43,75 40,81 40,81 32,31 41,30 35,88




- - d3: 8,058 7,929 Bund-Ø B 17,14 21,91 ∞ 25,30 29,12 41,83 38,89 38,89 30,62 39,15 42,23




- - d3: 7,747 7,596 Bund-Ø B 16,14 20,68 ∞ 23,83 27,42 39,90 36,96 36,96 28,92 45,03 40,06






- - d3: 9,552 9,467 Bund-Ø B 13,11 19,26 ∞ 24,02 29,21 43,29 40,35 40,35 30,71 41,98 45,05




- - d3: 9,367 9,262 Bund-Ø B 12,64 18,65 ∞ 23,27 28,32 42,26 39,31 39,31 29,82 40,81 43,88




- - d3: 9,058 8,929 Bund-Ø B 11,87 17,65 ∞ 22,04 26,86 40,57 37,62 37,62 28,36 38,89 41,96




- - d3: 8,747 8,596 Bund-Ø B 20,14 16,64 ∞ 20,80 25,39 47,90 44,96 35,92 26,89 45,99 40,03




- - d3: 8,438 8,272 Bund-Ø B 19,15 15,66 ∞ 19,59 32,76 46,02 43,07 34,26 25,46 43,88 38,15




- - d3: 10,367 10,262 Bund-Ø B 15,64 22,65 ∞ 28,27 34,32 49,26 46,31 35,82 35,82 38,31 41,38




- - d3: 10,058 9,929 Bund-Ø B 14,87 21,65 ∞ 27,04 32,86 47,57 44,62 34,36 34,36 46,89 39,69




- - d3: 9,747 9,596 Bund-Ø B 14,10 20,64 ∞ 25,80 31,39 45,87 42,92 42,92 32,89 44,96 38,00




- - d3: 11,367 11,257 Bund-Ø B 18,64 15,15 ∞ 21,76 28,81 44,75 41,80 41,80 30,31 45,29 36,87




- - d3: 11,058 10,923 Bund-Ø B 17,87 25,64 ∞ 20,76 27,58 43,28 40,34 40,34 29,08 43,60 46,67




- - d3: 10,747 10,590 Bund-Ø B 17,09 24,63 ∞ 19,75 26,34 41,82 38,87 38,87 27,84 41,90 44,97




- - d3: 10,438 10,258 Bund-Ø B 16,32 23,63 ∞ 18,76 25,11 40,36 37,41 37,41 26,61 40,22 43,29




- - d3: 10,128 9,930 Bund-Ø B 15,56 22,64 ∞ 28,34 34,46 49,48 46,54 35,96 35,96 38,54 41,61



M13x0.5 - max min Gangzahl N - 2 4 3 4 5 5 4 4 5 5

Toleranz: 6g d: 12,980 12,874 Arbeitsweg S - 2,36 3,05 2,73 3,05 3,34 3,34 3,05 3,05 3,34 3,34

Steigung: 0,5 d2: 12,655 12,565 Einstellmaß E - 2,62 9,00 8,30 13,67 17,23 17,23 17,76 13,53 21,47 20,47

- - d3: 12,367 12,257 Bund-Ø B - 18,15 ∞ 25,76 33,81 50,75 47,80 35,31 35,31 39,80 42,87




- - d3: 12,058 11,923 Bund-Ø B 20,87 17,37 ∞ 24,76 32,58 49,28 46,34 34,08 34,08 38,34 41,41




- - d3: 11,747 11,590 Bund-Ø B 20,09 16,60 ∞ 23,75 31,34 47,82 44,87 32,84 32,84 48,90 39,94




- - d3: 13,367 13,257 Bund-Ø B - 21,15 ∞ 29,76 25,31 43,25 40,31 40,31 26,81 45,80 48,87




- - d3: 13,058 12,923 Bund-Ø B - 20,37 ∞ 28,76 24,31 42,02 39,08 39,08 39,08 44,34 47,41

M14x1 - max min Gangzahl N - 2 3 3 4 4 4 4 4 5 5


Steigung: 1 d2: 13,324 13,206 Einstellmaß E - 2,42 8,31 8,06 13,10 17,40 17,40 17,40 13,47 21,29 20,63

- - d3: 12,747 12,590 Bund-Ø B - 19,60 ∞ 27,75 36,34 40,79 37,84 37,84 37,84 42,87 45,94




- - d3: 12,128 11,930 Bund-Ø B - 18,07 ∞ 25,76 33,89 50,91 47,96 35,39 35,39 39,96 43,04

M15x0.5 - max min Gangzahl N - 2 3 2 3 4 4 - 3 5 4

Toleranz: 6g d: 14,980 14,874 Arbeitsweg S - 2,55 2,94 2,55 2,94 3,29 3,29 - 2,94 3,60 3,29

Steigung: 0,5 d2: 14,655 14,565 Einstellmaß E - 2,00 7,94 6,75 12,98 16,42 16,42 - 11,92 20,78 19,03

- - d3: 14,367 14,257 Bund-Ø B - 24,15 ∞ 19,27 29,31 48,25 45,31 - 30,81 51,80 40,38




- - d3: 14,058 13,923 Bund-Ø B - 23,37 ∞ 18,50 28,31 47,02 44,08 44,08 29,81 50,34 39,15




- - d3: 13,747 13,590 Bund-Ø B - 22,60 ∞ 31,75 27,31 45,79 42,84 42,84 28,81 48,87 37,91




- - d3: 13,128 12,930 Bund-Ø B - 21,07 ∞ 29,76 25,32 43,34 40,39 40,39 26,82 45,96 49,04




- - d3: 15,367 15,257 Bund-Ø B - 27,15 ∞ 22,27 33,31 53,25 50,31 34,81 34,81 42,31 45,38




- - d3: 15,058 14,923 Bund-Ø B - 26,37 ∞ 21,50 32,31 52,02 49,08 33,81 33,81 41,08 44,15






- - d3: 14,747 14,590 Bund-Ø B - 25,60 ∞ 20,72 31,31 50,79 47,84 32,81 32,81 39,84 42,91

M16x1.5 - max min Gangzahl N - 2 3 2 3 4 4 - 3 5 4

Toleranz: 6g d: 15,968 15,732 Arbeitsweg S - 4,42 5,11 4,42 5,11 5,71 5,71 - 5,11 6,25 5,71


- - d3: 14,128 13,930 Bund-Ø B - 24,07 ∞ 19,19 29,32 48,34 45,39 - 30,82 51,96 40,46

M17x0.5 - max min Gangzahl N - - 3 2 3 3 3 3 3 4 4

Toleranz: 6g d: 16,980 16,874 Arbeitsweg S - - 3,14 2,71 3,14 3,14 3,14 3,14 3,14 3,51 3,51

Steigung: 0,5 d2: 16,655 16,565 Einstellmaß E - - 6,95 6,27 11,32 15,71 15,71 15,71 11,89 19,74 19,55

- - d3: 16,367 16,257 Bund-Ø B - - ∞ 25,27 37,31 41,76 38,81 38,81 38,81 47,31 50,38




- - d3: 16,058 15,923 Bund-Ø B - - ∞ 24,50 36,31 40,76 37,81 37,81 37,81 46,08 49,15

M17x1 - max min Gangzahl N - - 3 2 3 3 3 3 3 4 4


Steigung: 1 d2: 16,324 16,206 Einstellmaß E - - 7,16 6,34 11,70 15,92 15,92 15,92 11,87 19,85 19,41

- - d3: 15,747 15,590 Bund-Ø B - - ∞ 23,72 35,31 39,75 36,81 36,81 36,81 44,84 47,91




- - d3: 15,128 14,930 Bund-Ø B - - ∞ 22,19 33,32 53,34 50,39 34,82 34,82 42,39 45,46




- - d3: 17,367 17,257 Bund-Ø B - - ∞ 28,27 23,82 45,76 42,81 42,81 42,81 52,31 37,89




- - d3: 17,058 16,923 Bund-Ø B - - ∞ 27,50 41,00 44,76 41,81 41,81 41,81 51,08 54,15




- - d3: 16,747 16,590 Bund-Ø B - - ∞ 26,72 41,00 43,75 40,81 40,81 40,81 49,84 52,91




- - d3: 16,128 15,930 Bund-Ø B - - ∞ 25,19 37,32 41,76 38,82 38,82 38,82 47,39 50,46

M18x2 - max min Gangzahl N - - - 2 3 3 3 3 3 4 4


Steigung: 2 d2: 16,663 16,503 Einstellmaß E - - - 6,18 11,54 15,76 15,76 15,76 11,71 19,70 19,26

- - d3: 15,508 15,271 Bund-Ø B - - - 23,66 35,33 39,77 36,83 36,83 36,83 44,94 48,01




- - d3: 18,367 18,257 Bund-Ø B - - ∞ 31,27 26,82 49,76 46,81 46,81 28,32 38,81 41,89




- - d3: 18,058 17,923 Bund-Ø B - - ∞ 30,50 26,05 48,76 45,81 45,81 27,55 56,08 40,88






- - d3: 17,747 17,590 Bund-Ø B - - ∞ 29,72 25,28 47,75 44,81 44,81 44,81 54,84 39,88




- - d3: 19,367 19,257 Bund-Ø B - - ∞ 34,27 29,82 53,76 50,81 31,32 31,32 42,81 45,89

M20x0.75 - max min Gangzahl N - - 2 2 2 3 3 - 2 3 3

Toleranz: 6g d: 19,978 19,838 Arbeitsweg S - - 3,60 3,60 3,60 4,15 4,15 - 3,60 4,15 4,15

Steigung: 0,75 d2: 19,491 19,385 Einstellmaß E - - 5,52 5,02 10,58 13,64 13,64 - 9,47 18,15 17,38

- - d3: 19,058 18,923 Bund-Ø B - - ∞ 33,50 29,05 52,76 49,81 - 30,55 41,81 44,88

M20x1 - max min Gangzahl N - - 2 2 2 3 3 - 2 3 3

Toleranz: 6g d: 19,974 19,794 Arbeitsweg S - - 4,13 4,13 4,13 4,76 4,76 - 4,13 4,76 4,76

Steigung: 1 d2: 19,324 19,206 Einstellmaß E - - 5,58 5,12 10,70 13,82 13,82 - 9,43 18,19 17,31

- - d3: 18,747 18,590 Bund-Ø B - - ∞ 32,72 28,28 51,75 48,81 - 29,78 40,81 43,88




- - d3: 18,128 17,930 Bund-Ø B - - ∞ 31,19 26,74 49,76 46,82 46,82 28,24 38,82 41,89




- - d3: 17,508 17,271 Bund-Ø B - - - 29,66 25,21 47,77 44,83 44,83 26,71 54,94 39,90

M21x0.5 - max min Gangzahl N - - 2 - 2 3 3 2 2 3 3

Toleranz: 6g d: 20,980 20,874 Arbeitsweg S - - 3,03 - 3,03 3,49 3,49 3,03 3,03 3,49 3,49

Steigung: 0,5 d2: 20,655 20,565 Einstellmaß E - - 5,00 - 9,75 12,49 12,49 13,75 9,41 17,73 17,49

- - d3: 20,367 20,257 Bund-Ø B - - ∞ - 32,82 57,00 54,00 34,32 34,32 46,81 49,89




- - d3: 20,058 19,923 Bund-Ø B - - ∞ - 32,05 56,76 53,81 33,55 33,55 45,81 48,88




- - d3: 19,747 19,590 Bund-Ø B - - ∞ 35,72 31,28 55,75 52,00 32,78 32,78 44,81 47,88




- - d3: 21,367 21,257 Bund-Ø B - - ∞ - 35,82 40,27 37,32 37,32 37,32 50,81 53,89




- - d3: 21,058 20,923 Bund-Ø B - - ∞ - 35,05 39,50 36,55 36,55 36,55 49,81 52,88

M22x1 - max min Gangzahl N - - 2 - 2 2 2 2 2 3 3


Steigung: 1 d2: 21,324 21,206 Einstellmaß E - - 4,67 - 9,30 13,43 13,43 13,43 9,26 17,44 17,39

- - d3: 20,747 20,590 Bund-Ø B - - ∞ - 34,28 38,72 35,78 35,78 35,78 48,81 51,88




- - d3: 20,128 19,930 Bund-Ø B - - ∞ - 32,74 57,00 54,00 34,24 34,24 46,82 49,89






- - d3: 19,508 19,271 Bund-Ø B - - - 35,66 31,21 55,77 52,00 32,71 32,71 44,83 47,90

M23x0.5 - max min Gangzahl N - - - - 2 2 2 2 2 3 3

Toleranz: 6g d: 22,980 22,874 Arbeitsweg S - - - - 3,17 3,17 3,17 3,17 3,17 3,66 3,66

Steigung: 0,5 d2: 22,655 22,560 Einstellmaß E - - - - 8,15 12,67 12,67 12,67 9,02 16,75 17,26

- - d3: 22,367 22,252 Bund-Ø B - - - - 41,00 43,26 40,31 40,31 40,31 54,80 57,88




- - d3: 22,058 21,917 Bund-Ø B - - ∞ - 41,00 42,49 39,54 39,54 39,54 53,80 56,87

M23x1 - max min Gangzahl N - - 2 - 2 2 2 2 2 3 3


Steigung: 1 d2: 22,324 22,199 Einstellmaß E - - 4,13 - 8,50 12,88 12,88 12,88 9,06 16,95 17,28

- - d3: 21,747 21,583 Bund-Ø B - - ∞ - 37,27 41,71 38,77 38,77 38,77 52,79 55,87

M24x0.5 - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 2 2 3 2



- - d3: 23,367 23,252 Bund-Ø B - - - 22,77 18,32 46,26 43,31 43,31 43,31 58,80 38,39

M24x0.75 - max min Gangzahl N - - - - - 2 2 2 2 3 2

Toleranz: 6g d: 23,978 23,838 Arbeitsweg S - - - - - 3,95 3,95 3,95 3,95 4,56 3,95

Steigung: 0,75 d2: 23,491 23,379 Einstellmaß E - - - - - 12,16 12,16 12,16 8,76 16,26 14,07

- - d3: 23,058 22,917 Bund-Ø B - - - - - 45,49 42,54 42,54 42,54 57,80 37,61

M24x1 - max min Gangzahl N - - - - 2 2 2 2 2 3 2


Steigung: 1 d2: 23,324 23,199 Einstellmaß E - - - - 7,64 12,28 12,28 12,28 8,80 16,37 13,99

- - d3: 22,747 22,583 Bund-Ø B - - - - 41,00 44,71 41,77 41,77 41,77 56,79 36,84




- - d3: 22,128 21,920 Bund-Ø B - - - - 41,00 43,17 40,23 40,23 40,23 54,80 57,87




- - d3: 21,508 21,261 Bund-Ø B - - - - 37,20 41,64 38,70 38,70 38,70 52,81 55,88




- - d3: 24,367 24,252 Bund-Ø B - - - 24,77 20,32 49,26 46,31 46,31 46,31 38,31 41,39




- - d3: 24,058 23,917 Bund-Ø B - - - 24,23 19,78 48,49 45,54 45,54 45,54 37,54 40,61

M25x1 - max min Gangzahl N - - - - - 2 2 2 2 3 2


Steigung: 1 d2: 24,324 24,199 Einstellmaß E - - - - - 11,62 11,62 11,62 8,46 15,73 14,10

- - d3: 23,747 23,583 Bund-Ø B - - - - - 47,71 44,77 44,77 44,77 60,79 39,84




- - d3: 23,128 22,920 Bund-Ø B - - - - - 46,17 43,23 43,23 43,23 58,80 38,30






- - d3: 22,508 22,261 Bund-Ø B - - - - 41,00 44,64 41,70 41,70 41,70 56,81 36,77




- - d3: 25,367 25,252 Bund-Ø B - - - 26,77 22,32 52,26 49,31 49,31 49,31 41,31 44,39




- - d3: 25,058 24,917 Bund-Ø B - - - 26,23 21,78 51,49 48,54 48,54 48,54 40,54 43,61




- - d3: 24,747 24,583 Bund-Ø B - - - 25,68 21,24 50,71 47,77 47,77 47,77 39,77 42,84




- - d3: 24,128 23,920 Bund-Ø B - - - - - 49,17 46,23 46,23 46,23 38,23 41,30




- - d3: 26,367 26,252 Bund-Ø B - - - 28,77 24,32 55,26 52,00 52,00 50,00 44,31 47,39




- - d3: 26,058 25,917 Bund-Ø B - - - 28,23 23,78 54,49 51,54 51,54 50,00 43,54 46,61




- - d3: 25,747 25,583 Bund-Ø B - - - 27,68 23,24 53,71 50,77 50,77 50,00 42,77 45,84




- - d3: 25,128 24,920 Bund-Ø B - - - 26,61 22,16 52,17 49,23 49,23 49,23 41,23 44,30




- - d3: 24,508 24,261 Bund-Ø B - - - - - 50,64 47,70 47,70 47,70 39,70 42,77

M28x0.5 - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 - 1 2 2

Toleranz: 6g d: 27,980 27,874 Arbeitsweg S - - - 2,86 2,86 3,51 3,51 - 2,86 3,51 3,51

Steigung: 0,5 d2: 27,655 27,560 Einstellmaß E - - - 0,95 6,61 8,92 8,92 - 4,93 14,24 14,05

- - d3: 27,367 27,252 Bund-Ø B - - - 30,77 26,32 58,00 55,31 - 27,82 47,31 50,39




- - d3: 27,058 26,917 Bund-Ø B - - - 30,23 25,78 57,00 54,00 - 27,28 46,54 49,61

M28x1 - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 - 2 2 2


Steigung: 1 d2: 27,324 27,199 Einstellmaß E - - - 1,11 6,81 9,29 9,29 - 7,06 14,38 14,03

- - d3: 26,747 26,583 Bund-Ø B - - - 29,68 25,24 56,71 53,77 - 50,00 45,77 48,84






- - d3: 26,128 25,920 Bund-Ø B - - - 28,61 24,16 55,17 52,00 52,00 50,00 44,23 47,30




- - d3: 25,508 25,261 Bund-Ø B - - - - - 53,64 50,70 50,70 50,00 42,70 45,77




- - d3: 29,367 29,252 Bund-Ø B - - - 34,77 30,32 34,77 31,82 31,82 31,82 53,31 56,39




- - d3: 29,058 28,917 Bund-Ø B - - - 34,23 29,78 34,23 31,28 31,28 31,28 52,54 55,61

M30x1 - max min Gangzahl N - - - 1 1 - - - 1 2 2

Toleranz: 6g d: 29,974 29,794 Arbeitsweg S - - - 4,16 4,16 - - - 4,16 5,10 5,10

Steigung: 1 d2: 29,324 29,199 Einstellmaß E - - - 0,21 5,76 - - - 4,69 13,55 13,79

- - d3: 28,747 28,583 Bund-Ø B - - - 33,68 29,24 - - - 30,74 51,77 54,84




- - d3: 28,128 27,920 Bund-Ø B - - - 32,61 28,16 58,00 57,00 - 29,66 50,23 53,30

M30x2 - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 - 1 2 2


Steigung: 2 d2: 28,663 28,493 Einstellmaß E - - - 0,57 6,20 8,35 8,35 - 4,68 13,88 13,82

- - d3: 27,508 27,261 Bund-Ø B - - - 31,53 27,08 58,00 56,00 - 28,58 48,70 51,77

M30x3 - max min Gangzahl N - - - - - - - - - 2 2

Toleranz: 6g d: 29,952 29,577 Arbeitsweg S - - - - - - - - - 8,54 8,54

Steigung: 3 d2: 28,003 27,803 Einstellmaß E - - - - - - - - - 14,16 13,80

- - d3: 26,271 25,955 Bund-Ø B - - - - - - - - - 45,65 48,72




- - d3: 31,367 31,252 Bund-Ø B - - - - 34,32 38,77 35,82 35,82 35,82 59,31 62,39




- - d3: 31,058 30,917 Bund-Ø B - - - - 33,78 38,23 35,28 35,28 35,28 58,54 61,61




- - d3: 30,747 30,583 Bund-Ø B - - - - 33,24 37,68 34,74 34,74 34,74 57,77 60,84




- - d3: 30,128 29,920 Bund-Ø B - - - - 32,16 36,61 33,66 33,66 33,66 56,23 59,30




- - d3: 29,508 29,261 Bund-Ø B - - - - 31,08 35,53 32,58 32,58 32,58 54,70 57,77






- - d3: 32,367 32,252 Bund-Ø B - - - - 36,32 40,77 37,82 37,82 37,82 62,31 65,39




- - d3: 32,058 31,917 Bund-Ø B - - - - 35,78 40,23 37,28 37,28 37,28 61,54 64,61




- - d3: 31,747 31,583 Bund-Ø B - - - - 35,24 39,68 36,74 36,74 36,74 60,77 63,84




- - d3: 31,128 30,920 Bund-Ø B - - - - 34,16 38,61 35,66 35,66 35,66 59,23 62,30




- - d3: 30,508 30,261 Bund-Ø B - - - - 33,08 37,53 34,58 34,58 34,58 57,70 60,77

M33x3 - max min Gangzahl N - - - - - - - - 1 2 2



- - d3: 29,271 28,955 Bund-Ø B - - - - - - - - 32,45 54,65 57,72




- - d3: 33,367 33,252 Bund-Ø B - - - - 41,00 42,77 39,82 39,82 39,82 65,31 67,00




- - d3: 33,058 32,917 Bund-Ø B - - - - 37,78 42,23 39,28 39,28 39,28 64,54 67,00




- - - 32,747 32,583 Bund-Ø B - - - - 37,24 41,68 38,74 38,74 38,74 63,77 66,84




- - d3: 34,367 34,252 Bund-Ø B - - - - 41,00 44,77 41,82 41,82 41,82 68,31 67,00




- - - 34,058 33,917 Bund-Ø B - - - - 41,00 44,23 41,28 41,28 41,28 67,54 67,00




- - d3: 33,747 33,583 Bund-Ø B - - - - 41,00 43,68 40,74 40,74 40,74 66,77 67,00




- - d3: 33,128 32,920 Bund-Ø B - - - - 41,00 42,61 39,66 39,66 39,66 65,23 67,00






- - d3: 35,367 35,252 Bund-Ø B - - - - - 46,77 43,82 43,82 43,82 35,82 38,89




- - d3: 35,058 34,917 Bund-Ø B - - - - - 46,23 43,28 43,28 43,28 35,28 38,35




- - d3: 34,747 34,583 Bund-Ø B - - - - - 45,68 42,74 42,74 42,74 69,77 37,81




- - d3: 34,128 33,920 Bund-Ø B - - - - - 44,61 41,66 41,66 41,66 68,23 36,73




- - d3: 33,508 33,261 Bund-Ø B - - - - - 43,53 40,58 40,58 40,58 66,70 67,00




- - d3: 32,271 31,955 Bund-Ø B - - - - - - - - 38,45 63,65 66,72




- - d3: 37,367 37,252 Bund-Ø B - - - - - 50,77 47,82 47,82 47,82 39,82 42,89




- - d3: 37,058 36,917 Bund-Ø B - - - - - 50,23 47,28 47,28 47,28 39,28 42,35




- - d3: 36,747 36,583 Bund-Ø B - - - - - 49,68 46,74 46,74 46,74 38,74 41,81




- - d3: 36,128 35,920 Bund-Ø B - - - - - 48,61 45,66 45,66 45,66 37,66 40,73




- - d3: 38,367 38,252 Bund-Ø B - - - - - 52,77 49,82 49,82 49,82 41,82 44,89




- - d3: 38,058 37,917 Bund-Ø B - - - - - 52,23 49,28 49,28 49,28 41,28 44,35




- - d3: 37,747 37,583 Bund-Ø B - - - - - 51,68 48,74 48,74 48,74 40,74 43,81






- - d3: 37,128 36,920 Bund-Ø B - - - - - 50,61 47,66 47,66 47,66 39,66 42,73




- - d3: 36,508 36,261 Bund-Ø B - - - - - 49,53 46,58 46,58 46,58 38,58 41,66




- - d3: 35,271 34,955 Bund-Ø B - - - - - - - - 44,45 36,45 39,52




- - d3: 39,367 39,252 Bund-Ø B - - - - - 54,77 51,82 51,82 50,00 43,82 46,89




- - d3: 39,058 38,917 Bund-Ø B - - - - - 54,23 51,28 51,28 50,00 43,28 46,35




- - d3: 38,747 38,583 Bund-Ø B - - - - - 53,68 50,74 50,74 50,00 42,74 45,81




- - d3: 38,128 37,920 Bund-Ø B - - - - - 52,61 49,66 49,66 49,66 41,66 44,73




- - d3: 37,508 37,261 Bund-Ø B - - - - - 51,53 48,58 48,58 48,58 40,58 43,66




- - d3: 36,271 35,955 Bund-Ø B - - - - - - - - 46,45 38,45 41,52

M42x0.5 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - - 1 1

Toleranz: 6g d: 41,980 41,874 Arbeitsweg S - - - - - 3,52 3,52 - - 3,52 3,52

Steigung: 0,5 d2: 41,655 41,560 Einstellmaß E - - - - - 1,95 1,95 - - 7,35 7,21

- - d3: 41,367 41,252 Bund-Ø B - - - - - 58,00 55,82 - - 47,82 50,89

M42x0.75 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - 1 1 1

Toleranz: 6g d: 41,978 41,838 Arbeitsweg S - - - - - 4,30 4,30 - 4,30 4,30 4,30

Steigung: 0,75 d2: 41,491 41,379 Einstellmaß E - - - - - 2,11 2,11 - 0,04 7,43 7,23

- - d3: 41,058 40,917 Bund-Ø B - - - - - 58,00 55,28 - 50,00 47,28 50,35

M42x1 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - 1 1 1


Steigung: 1 d2: 41,324 41,199 Einstellmaß E - - - - - 2,27 2,27 - 0,14 7,51 7,26

- - d3: 40,747 40,583 Bund-Ø B - - - - - 57,00 54,00 - 50,00 46,74 49,81

M42x1.5 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - 1 1 1



- - d3: 40,128 39,920 Bund-Ø B - - - - - 56,61 53,66 - 50,00 45,66 48,73



M42x2 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - 1 1 1


Steigung: 2 d2: 40,663 40,493 Einstellmaß E - - - - - 2,88 2,88 - 0,53 7,79 7,32

- - d3: 39,508 39,261 Bund-Ø B - - - - - 55,53 52,00 - 50,00 44,58 47,66




- - d3: 38,271 37,955 Bund-Ø B - - - - - - - - 50,00 42,45 45,52

M45x0.5 - max min Gangzahl N - - - - - - - - - 1 1


Steigung: 0,5 d2: 44,655 44,560 Einstellmaß E - - - - - - - - - 5,86 6,29

- - d3: 44,367 44,252 Bund-Ø B - - - - - - - - - 53,82 56,89




- - d3: 44,058 43,917 Bund-Ø B - - - - - - - - - 53,28 56,35




- - d3: 43,747 43,583 Bund-Ø B - - - - - - - - - 52,74 55,81




- - d3: 43,128 42,920 Bund-Ø B - - - - - - - - - 51,66 54,73

M45x2 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - - 1 1

Toleranz: 6g d: 44,962 44,682 Arbeitsweg S - - - - - 7,17 7,17 - - 7,17 7,17

Steigung: 2 d2: 43,663 43,493 Einstellmaß E - - - - - 0,56 0,56 - - 6,40 6,52

- - d3: 42,508 42,261 Bund-Ø B - - - - - 58,00 57,00 - - 50,58 53,66




- - d3: 41,271 40,955 Bund-Ø B - - - - - - - - - 48,45 51,52




- - d3: 47,367 47,241 Bund-Ø B - - - - - - - - - 59,81 62,88




- - d3: 47,058 46,911 Bund-Ø B - - - - - - - - - 59,27 62,35




- - d3: 46,747 46,568 Bund-Ø B - - - - - - - - - 58,72 61,79




- - d3: 46,128 45,910 Bund-Ø B - - - - - - - - - 57,65 60,72




- - d3: 45,508 45,251 Bund-Ø B - - - - - - - - - 56,57 59,65






- - d3: 44,271 43,943 Bund-Ø B - - - - - - - - - 54,44 57,51




- - d3: 49,367 49,241 Bund-Ø B - - - - - - - - - 63,81 66,88




- - d3: 49,058 48,911 Bund-Ø B - - - - - - - - - 63,27 66,35




- - d3: 48,747 48,568 Bund-Ø B - - - - - - - - - 62,72 65,79




- - d3: 48,128 47,910 Bund-Ø B - - - - - - - - - 61,65 64,72




- - d3: 47,508 47,251 Bund-Ø B - - - - - - - - - 60,57 63,65




- - d3: 46,271 45,943 Bund-Ø B - - - - - - - - - 58,44 61,51




- - d3: 51,058 50,911 Bund-Ø B - - - - - - - - - 67,27 67,00




- - d3: 50,747 50,568 Bund-Ø B - - - - - - - - - 66,72 67,00




- - d3: 50,128 49,910 Bund-Ø B - - - - - - - - - 65,65 67,00




- - d3: 49,508 49,251 Bund-Ø B - - - - - - - - - 64,57 67,00




- - d3: 48,271 47,943 Bund-Ø B - - - - - - - - - 62,44 65,51

M55x0.75 - max min Gangzahl N - - - - - - - - - - 1



- - d3: 54,058 53,911 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00



M55x1 - max min Gangzahl N - - - - - - - - - - 1


Steigung: 1 d2: 54,324 54,184 Einstellmaß E - - - - - - - - - - 1,84

- - d3: 53,747 53,568 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 53,128 52,910 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 52,508 52,251 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 51,271 50,943 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 55,058 54,911 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 54,747 54,568 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 54,128 53,910 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 53,508 53,251 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00




- - d3: 52,271 51,943 Bund-Ø B - - - - - - - - - - 67,00



G 1/16 - max min Gangzahl N 3 5 7 6 7 9 9 9 7 - -

Toleranz: A d: 7,723 7,509 Arbeitsweg S 2,85 3,50 4,04 3,78 4,04 4,51 4,51 4,51 4,04 - -


- - - d3: 6,561 6,427 Bund-Ø B 11,42 21,64 ∞ 23,62 26,03 44,19 41,24 41,24 27,53 - -

G 1/8 - max min Gangzahl N 3 3 5 4 6 7 7 6 5 8 7

Toleranz: A d: 9,728 9,514 Arbeitsweg S 3,24 3,24 3,97 3,63 4,29 4,59 4,59 4,29 3,97 4,87 4,59


- - - d3: 8,566 8,432 Bund-Ø B 19,44 15,95 ∞ 19,93 33,21 46,51 43,57 34,71 25,85 44,43 38,64

G¼ - max min Gangzahl N - 2 4 3 4 5 5 5 4 6 5

Toleranz: A d: 13,157 12,907 Arbeitsweg S - 3,94 5,09 4,55 5,09 5,58 5,58 5,58 5,09 6,02 5,58


- - - d3: 11,445 11,289 Bund-Ø B - 16,05 ∞ 23,07 30,52 46,86 43,92 43,92 32,02 47,82 38,99

G 3/8 - max min Gangzahl N - - 3 2 3 4 4 3 3 4 4

Toleranz: A d: 16,662 16,412 Arbeitsweg S - - 5,18 4,49 5,18 5,79 5,79 5,18 5,18 5,79 5,79


- - - d3: 14,950 14,794 Bund-Ø B - - ∞ 21,69 32,64 52,49 49,55 34,14 34,14 41,55 44,62

G½ - max min Gangzahl N - - - 2 2 3 3 - 2 3 3

Toleranz: A d: 20,955 20,671 Arbeitsweg S - - - 5,84 5,84 6,74 6,74 - 5,84 6,74 6,74


- - - d3: 18,631 18,453 Bund-Ø B - - - 33,10 28,65 52,36 49,41 - 30,15 41,41 44,48

G 5/8 - max min Gangzahl N - - - - 2 2 2 2 2 3 3

Toleranz: A d: 22,911 22,627 Arbeitsweg S - - - - 6,13 6,13 6,13 6,13 6,13 7,07 7,07


- - - d3: 20,587 20,409 Bund-Ø B - - - - 34,52 38,96 36,02 36,02 36,02 49,23 52,31

G ¾ - max min Gangzahl N - - - - - 2 2 2 2 2 2

Toleranz: A d: 26,441 26,157 Arbeitsweg S - - - - - 6,62 6,62 6,62 6,62 6,62 6,62


- - - d3: 24,117 23,939 Bund-Ø B - - - - - 49,55 46,61 46,61 46,61 38,61 41,68

G 7/8 - max min Gangzahl N - - - - 1 2 2 - 1 2 2

Toleranz: A d: 30,201 29,917 Arbeitsweg S - - - - 5,80 7,10 7,10 - 5,80 7,10 7,10

Steigung: 1,814 d2: 29,039 28,897 Einstellmaß E - - - - 5,97 7,98 7,98 - 4,62 13,70 13,76

- - - d3: 27,877 27,699 Bund-Ø B - - - - 27,88 58,00 57,00 - 29,38 49,89 52,96

G 1 - max min Gangzahl N - - - - 1 1 1 1 1 2 2

Toleranz: A d: 33,249 32,889 Arbeitsweg S - - - - 6,83 6,83 6,83 6,83 6,83 8,37 8,37


- - - d3: 30,291 30,066 Bund-Ø B - - - - 32,88 37,33 34,38 34,38 34,38 57,48 60,55

G 1 1/8 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 1 1 1 1



- - - d3: 34,939 34,714 Bund-Ø B - - - - - 46,63 43,68 43,68 43,68 35,68 38,75

G 1¼ - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 1 1 1 1



- - - d3: 38,952 38,727 Bund-Ø B - - - - - 54,65 51,71 51,71 50,00 43,71 46,78

G 1 3/8 - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - - 1 1

Toleranz: A d: 44,323 43,963 Arbeitsweg S - - - - - 7,95 7,95 - - 7,95 7,95


- - - d3: 41,365 41,140 Bund-Ø B - - - - - 58,00 56,00 - - 48,53 51,60

G 1½ - max min Gangzahl N - - - - - - - - - 1 1

Toleranz: A d: 47,803 47,443 Arbeitsweg S - - - - - - - - - 8,28 8,28


- - - d3: 44,845 44,620 Bund-Ø B - - - - - - - - - 55,49 58,56

Gewindetabellen | Rohrgewinde ISO 228



G 1¾ - max min Gangzahl N - - - - - - - - - 1 1

Toleranz: A d: 53,746 53,386 Arbeitsweg S - - - - - - - - - 8,80 8,80


- - - d3: 50,788 50,563 Bund-Ø B - - - - - - - - - 67,38 67,00



0-80 UNF - max min Gangzahl N 22 - - - - - - - - - -

Toleranz: 2A d: 1,511 1,428 Arbeitsweg S 1,62 - - - - - - - - - -


- - - d3: 1,132 1,053 Bund-Ø B 11,99 - - - - - - - - - -

1-64 UNC - max min Gangzahl N 18 - - - - - - - - - -



- - - d3: 1,367 1,274 Bund-Ø B 12,00 - - - - - - - - - -

1-72 UNF - max min Gangzahl N 18 - - - - - - - - - -



- - - d3: 1,420 1,333 Bund-Ø B 12,79 - - - - - - - - - -

2-56 UNC - max min Gangzahl N 15 19 - - - - - - - - -

Toleranz: 2A d: 2,168 2,064 Arbeitsweg S 1,94 2,17 - - - - - - - - -


- - - d3: 1,628 1,525 Bund-Ø B 12,03 15,50 - - - - - - - - -

2-64 UNF - max min Gangzahl N 15 18 - - - - - - - - -



- - - d3: 1,696 1,602 Bund-Ø B 12,87 14,76 - - - - - - - - -




- - - d3: 1,867 1,751 Bund-Ø B 12,16 14,67 - - - - - - - - -




- - - d3: 2,070 1,937 Bund-Ø B 13,15 14,13 - - - - - - - - -

4-48 UNF - max min Gangzahl N 11 14 - - - - - - - - -



- - - d3: 2,197 2,079 Bund-Ø B 12,10 15,60 - - - - - - - - -

5-40 UNC - max min Gangzahl N 10 13 20 16 - - - - - - -

Toleranz: 2A d: 3,155 3,025 Arbeitsweg S 2,31 2,61 3,19 2,87 - - - - - - -


- - - d3: 2,399 2,265 Bund-Ø B 12,30 16,49 ∞ 19,30 - - - - - - -

5-44 UNF - max min Gangzahl N 10 12 19 15 - - - - - - -



- - - d3: 2,469 2,343 Bund-Ø B 12,90 14,64 ∞ 17,60 - - - - - - -

6-32 UNC - max min Gangzahl N 9 12 18 14 - - - - - - -



- - - d3: 2,539 2,381 Bund-Ø B 11,54 16,29 ∞ 16,91 - - - - - - -

6-40 UNF - max min Gangzahl N 9 11 17 14 - - - - - - -



- - - d3: 2,729 2,594 Bund-Ø B 13,03 15,32 ∞ 19,12 - - - - - - -

8-32 UNC - max min Gangzahl N 8 9 15 12 15 - - - - - -

Toleranz: 2A d: 4,143 3,992 Arbeitsweg S 2,69 2,84 3,59 3,24 3,59 - - - - - -


- - - d3: 3,198 3,038 Bund-Ø B 14,72 14,63 ∞ 19,97 25,74 - - - - - -

Gewindetabellen | UN-Gewinde



8-36 UNF - max min Gangzahl N 7 9 14 11 15 - - - - - -



- - - d3: 3,304 3,156 Bund-Ø B 11,98 15,46 ∞ 17,55 27,05 - - - - - -




- - - d3: 3,540 3,342 Bund-Ø B 14,57 14,91 ∞ 17,68 28,53 - - - - - -




- - - d3: 3,858 3,696 Bund-Ø B 12,52 17,15 ∞ 20,40 28,15 - - - - - -




- - - d3: 4,200 3,999 Bund-Ø B 15,36 16,35 ∞ 20,44 29,44 - - - - - -




- - - d3: 4,382 4,202 Bund-Ø B 11,75 17,50 ∞ 17,24 26,66 - - - - - -

12-32 UNEF - max min Gangzahl N 5 7 11 8 11 - - - - - -



- - - d3: 4,517 4,350 Bund-Ø B 12,39 18,34 ∞ 18,19 27,90 - - - - - -

1/4-20 UNC - max min Gangzahl N 5 6 10 8 10 12 12 12 9 - -

Toleranz: 2A d: 6,322 6,115 Arbeitsweg S 3,42 3,69 4,63 4,19 4,63 5,03 5,03 5,03 4,41 - -


- - - d3: 4,809 4,577 Bund-Ø B 14,83 16,49 ∞ 21,92 27,78 42,54 39,59 39,59 24,13 - -

1/4-28 UNF - max min Gangzahl N 4 6 9 7 9 11 11 11 9 - -



- - - d3: 5,244 5,062 Bund-Ø B 11,44 18,91 ∞ 19,51 26,03 41,44 38,49 38,49 27,53 - -

1/4-32 UNEF - max min Gangzahl N 4 6 9 7 9 11 11 11 9 - -



- - - d3: 5,380 5,212 Bund-Ø B 11,98 19,66 ∞ 20,36 27,09 42,70 39,75 39,75 28,59 - -

5/16-18 UNC - max min Gangzahl N 4 5 7 6 8 9 9 9 7 11 -

Toleranz: 2A d: 7,907 7,685 Arbeitsweg S 3,73 4,08 4,71 4,41 5,00 5,27 5,27 5,27 4,71 5,77 -


- - - d3: 6,226 5,971 Bund-Ø B 16,92 20,04 ∞ 21,77 30,54 41,60 38,65 38,65 25,43 43,87 -

5/16-20 UN - max min Gangzahl N 4 5 7 6 8 9 9 9 7 10 -

Toleranz: 2A d: 7,907 7,700 Arbeitsweg S 3,57 3,91 4,51 4,22 4,79 5,05 5,05 5,05 4,51 5,29 -


- - - d3: 6,394 6,154 Bund-Ø B 17,58 20,83 ∞ 22,68 31,71 42,89 39,94 39,94 26,47 38,67 -

5/16-24 UNF - max min Gangzahl N 3 4 7 6 7 9 9 8 7 10 9

Toleranz: 2A d: 7,910 7,726 Arbeitsweg S 2,95 3,30 4,18 3,91 4,18 4,67 4,67 4,43 4,18 4,90 4,67


- - - d3: 6,649 6,442 Bund-Ø B 11,70 15,13 ∞ 24,11 26,59 44,90 41,95 35,02 28,09 40,88 37,02

5/16-28 UN - max min Gangzahl N 3 4 7 5 7 9 9 8 7 10 9



- - - d3: 6,831 6,644 Bund-Ø B 12,29 15,87 ∞ 18,05 27,74 46,32 43,37 36,31 29,24 42,44 38,44



5/16-32 UNEF - max min Gangzahl N 3 4 7 5 7 8 8 8 7 10 9



- - - d3: 6,967 6,797 Bund-Ø B 12,74 16,42 ∞ 18,71 28,61 40,22 37,28 37,28 30,11 43,62 39,52

3/8-16 UNC - max min Gangzahl N 3 4 - 5 6 7 7 7 6 9 8

Toleranz: 2A d: 9,492 9,252 Arbeitsweg S 3,90 4,36 - 4,77 5,16 5,51 5,51 5,51 5,16 6,16 5,85


- - - d3: 7,601 7,319 Bund-Ø B 15,95 20,50 - 23,65 27,24 39,72 36,78 36,78 28,74 44,85 39,89




- - - d3: 7,981 7,739 Bund-Ø B 17,19 22,02 ∞ 25,46 29,34 42,11 39,16 39,16 30,84 39,48 42,55




- - - d3: 8,236 8,025 Bund-Ø B 18,04 23,06 ∞ 18,18 30,76 43,72 40,77 40,77 32,26 41,29 35,85




- - - d3: 8,418 8,229 Bund-Ø B 18,64 15,14 ∞ 18,92 31,78 44,87 41,93 41,93 33,28 42,58 37,00




- - - d3: 8,554 8,383 Bund-Ø B 19,09 15,60 ∞ 19,47 32,54 45,74 42,80 42,80 25,28 43,55 37,87

7/16-14 UNC - max min Gangzahl N - 3 - 4 5 6 6 6 5 7 7

Toleranz: 2A d: 11,077 10,814 Arbeitsweg S - 4,51 - 5,04 5,52 5,96 5,96 5,96 5,52 6,38 6,38

Steigung: 1,814 d2: 9,898 9,778 Einstellmaß E - 3,98 - 9,46 15,45 19,11 19,11 19,11 14,00 22,85 21,85

- - - d3: 8,916 8,600 Bund-Ø B - 17,91 - 22,45 27,41 41,28 38,33 38,33 28,91 39,75 42,82

7/16-16 UN - max min Gangzahl N 2 3 - 4 5 6 6 6 5 7 -

Toleranz: 2A d: 11,077 10,837 Arbeitsweg S 3,69 4,26 - 4,77 5,22 5,64 5,64 5,64 5,22 6,03 -

Steigung: 1,588 d2: 10,046 9,929 Einstellmaß E 0,79 3,99 - 9,47 15,32 18,99 18,99 18,99 14,14 22,86 -

- - - d3: 9,187 8,898 Bund-Ø B 12,66 18,79 - 23,53 28,70 42,76 39,82 39,82 30,20 41,44 -




- - - d3: 9,568 9,325 Bund-Ø B 13,63 20,05 ∞ 25,08 30,54 44,89 41,94 41,94 32,04 43,85 37,02




- - - d3: 10,005 9,815 Bund-Ø B 14,74 21,49 ∞ 26,85 32,64 47,33 44,38 34,14 34,14 46,62 39,45




- - - d3: 10,141 9,968 Bund-Ø B 15,09 21,94 ∞ 27,41 33,30 48,09 45,14 34,80 34,80 47,49 40,22

1/2-13 UNC - max min Gangzahl N - 3 - 3 4 5 5 5 4 6 6



- - - d3: 10,336 9,998 Bund-Ø B - 23,70 - 18,82 25,25 40,57 37,63 37,63 26,75 40,50 43,57

1/2-16 UN - max min Gangzahl N 2 3 - 3 4 5 5 5 4 6 6

Toleranz: 2A d: 12,664 12,424 Arbeitsweg S 3,98 4,60 - 4,60 5,14 5,63 5,63 5,63 5,14 6,09 6,09


- - - d3: 10,774 10,483 Bund-Ø B 17,42 25,13 - 20,26 27,01 42,66 39,72 39,72 28,51 42,92 45,99






- - - d3: 11,155 10,909 Bund-Ø B 18,39 14,90 ∞ 21,51 28,56 44,49 41,55 41,55 30,06 45,04 36,62




- - - d3: 11,592 11,400 Bund-Ø B 19,50 16,01 ∞ 22,96 30,34 46,61 43,66 43,66 31,84 47,49 38,73




- - - d3: 11,728 11,554 Bund-Ø B 19,85 16,36 ∞ 23,41 30,89 47,27 44,32 44,32 32,39 48,25 39,39

9/16-12 UNC - max min Gangzahl N - - - 3 4 5 5 4 4 5 5

Toleranz: 2A d: 14,248 13,957 Arbeitsweg S - - - 5,57 6,23 6,82 6,82 6,23 6,23 6,82 6,82


- - - d3: 11,727 11,365 Bund-Ø B - - - 24,53 32,39 49,15 46,21 33,89 33,89 38,21 41,28

9/16-16 UN - max min Gangzahl N - 2 - 3 4 4 4 4 4 5 5



- - - d3: 12,361 12,069 Bund-Ø B - 18,69 - 26,60 34,95 39,39 36,45 36,45 36,45 41,24 44,31

9/16-18 UNF - max min Gangzahl N - 2 4 3 4 4 4 4 4 5 5

Toleranz: 2A d: 14,253 14,031 Arbeitsweg S - 4,04 5,21 4,66 5,21 5,21 5,21 5,21 5,21 5,71 5,71


- - - d3: 12,573 12,304 Bund-Ø B - 19,22 ∞ 27,30 35,80 40,25 37,30 37,30 37,30 42,25 45,32

9/16-20 UN - max min Gangzahl N - 2 3 3 4 4 4 4 4 5 5



- - - d3: 12,743 12,496 Bund-Ø B - 19,66 ∞ 27,86 36,49 40,94 37,99 37,99 37,99 43,07 46,15

9/16-24 UNEF - max min Gangzahl N - 2 3 3 3 4 4 4 4 5 5



- - - d3: 12,997 12,782 Bund-Ø B - 20,31 ∞ 28,70 24,26 41,97 39,03 39,03 39,03 44,30 47,37




- - - d3: 13,179 12,986 Bund-Ø B - 20,77 ∞ 29,30 24,86 42,71 39,77 39,77 26,36 45,18 48,25




- - - d3: 13,315 13,140 Bund-Ø B - 21,12 ∞ 29,75 25,31 43,27 40,32 40,32 26,81 45,84 48,91

5/8-11 UNC - max min Gangzahl N - - - 3 3 4 4 4 3 5 5



- - - d3: 13,083 12,694 Bund-Ø B - - - 30,11 25,67 43,84 40,89 40,89 27,17 46,62 49,69

5/8-12 UN - max min Gangzahl N - - - 3 3 4 4 4 3 5 4



- - - d3: 13,313 12,946 Bund-Ø B - - - 30,86 26,41 44,75 41,81 41,81 27,91 47,71 36,88

5/8-16 UN - max min Gangzahl N - 2 - 2 3 4 4 4 3 5 4



- - - d3: 13,948 13,655 Bund-Ø B - 23,45 - 18,57 28,50 47,33 44,38 44,38 30,00 50,76 39,45



5/8-18 UNF - max min Gangzahl N - 2 3 2 3 4 4 - 3 5 4

Toleranz: 2A d: 15,840 15,618 Arbeitsweg S - 4,28 4,94 4,28 4,94 5,53 5,53 - 4,94 6,05 5,53


- - - d3: 14,159 13,888 Bund-Ø B - 23,98 ∞ 19,10 29,19 48,17 45,23 - 30,69 51,76 40,30




- - - d3: 14,330 14,082 Bund-Ø B - 24,42 ∞ 19,54 29,76 48,87 45,93 31,26 31,26 37,93 41,00

5/8-24 UNEF - max min Gangzahl N - 2 3 2 3 4 4 3 3 4 4



- - - d3: 14,584 14,368 Bund-Ø B - 25,07 ∞ 20,19 30,60 49,91 46,96 32,10 32,10 38,96 42,03




- - - d3: 14,766 14,572 Bund-Ø B - 25,53 ∞ 20,65 31,20 50,65 47,70 32,70 32,70 39,70 42,77




- - - d3: 14,903 14,726 Bund-Ø B - 25,88 ∞ 21,00 31,66 51,20 48,26 33,16 33,16 40,26 43,33

3/4-10 UNC - max min Gangzahl N - - - - - - - - 3 4 4

Toleranz: 2A d: 19,005 18,677 Arbeitsweg S - - - - - - - - 7,10 7,94 7,94

Steigung: 2,54 d2: 17,355 17,206 Einstellmaß E - - - - - - - - 11,57 19,41 19,25

- - - d3: 15,981 15,556 Bund-Ø B - - - - - - - - 38,95 47,64 50,71




- - - d3: 16,487 16,118 Bund-Ø B - - - 26,48 41,00 43,55 40,61 40,61 40,61 49,68 52,75

3/4-16 UNF - max min Gangzahl N - - - 2 2 3 3 3 3 4 3



- - - d3: 17,121 16,822 Bund-Ø B - - - 28,08 23,64 45,63 42,68 42,68 42,68 52,23 37,75

3/4-20 UNEF - max min Gangzahl N - - 2 2 2 3 3 3 3 4 3

Toleranz: 2A d: 19,016 18,810 Arbeitsweg S - - 4,50 4,50 4,50 5,19 5,19 5,19 5,19 5,81 5,19


- - - d3: 17,504 17,255 Bund-Ø B - - ∞ 29,06 24,62 46,90 43,96 43,96 43,96 53,80 39,03

3/4-28 UN - max min Gangzahl N - - 2 2 2 3 3 3 2 4 3



- - - d3: 17,941 17,745 Bund-Ø B - - ∞ 30,17 25,73 48,34 45,40 45,40 27,23 55,57 40,47

3/4-32 UN - max min Gangzahl N - - 2 2 2 3 3 3 2 4 3



- - - d3: 18,077 17,898 Bund-Ø B - - ∞ 30,52 26,07 48,79 45,85 45,85 27,57 56,12 40,92

7/8-9 UNC - max min Gangzahl N - - - - - - - - 2 3 3

Toleranz: 2A d: 22,177 21,825 Arbeitsweg S - - - - - - - - 7,03 8,11 8,11

Steigung: 2,822 d2: 20,344 20,184 Einstellmaß E - - - - - - - - 9,11 17,77 17,08

- - - d3: 18,816 18,351 Bund-Ø B - - - - - - - - 30,92 42,53 45,60




- - - d3: 19,662 19,291 Bund-Ø B - - - 36,00 31,56 56,25 53,30 33,06 33,06 45,30 48,37



7/8-14 UNF - max min Gangzahl N - - - - 2 3 3 2 2 3 3

Toleranz: 2A d: 22,184 21,921 Arbeitsweg S - - - - 5,76 6,66 6,66 5,76 5,76 6,66 6,66


- - - d3: 20,023 19,689 Bund-Ø B - - - - 32,46 57,00 54,00 33,96 33,96 46,48 49,55

7/8-16 UN - max min Gangzahl N - - - - 2 2 2 2 2 3 3



- - - d3: 20,297 20,000 Bund-Ø B - - - - 33,17 37,61 34,67 34,67 34,67 47,39 50,46

7/8-20 UNEF - max min Gangzahl N - - 2 - 2 2 2 2 2 3 3

Toleranz: 2A d: 22,191 21,984 Arbeitsweg S - - 4,88 - 4,88 4,88 4,88 4,88 4,88 5,64 5,64


- - - d3: 20,679 20,427 Bund-Ø B - - ∞ - 34,14 38,58 35,64 35,64 35,64 48,65 51,72

7/8-28 UN - max min Gangzahl N - - 2 - 2 2 2 2 2 3 3



- - - d3: 21,115 20,917 Bund-Ø B - - ∞ - 35,25 39,69 36,75 36,75 36,75 50,09 53,16

7/8-32 UN - max min Gangzahl N - - 2 - 2 2 2 2 2 3 3



- - - d3: 21,251 21,071 Bund-Ø B - - ∞ - 35,59 40,04 37,09 37,09 37,09 50,54 53,61

1-12 UNF - max min Gangzahl N - - - - - 2 2 2 2 3 2

Toleranz: 2A d: 25,355 25,065 Arbeitsweg S - - - - - 6,65 6,65 6,65 6,65 7,68 6,65


- - - d3: 22,835 22,457 Bund-Ø B - - - - - 45,51 42,57 42,57 42,57 57,98 37,64

1-16 UN - max min Gangzahl N - - - - - 2 2 2 2 3 2



- - - d3: 23,472 23,173 Bund-Ø B - - - - - 47,13 44,19 44,19 44,19 60,09 39,26

1-20 UNEF - max min Gangzahl N - - - - - 2 2 2 2 3 2



- - - d3: 23,853 23,600 Bund-Ø B - - - - - 48,10 45,16 45,16 45,16 61,34 40,23

1-28 UN - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 2 2 2 2



- - - d3: 24,289 24,090 Bund-Ø B - - - 24,69 20,25 49,21 46,27 46,27 46,27 38,27 41,34

1-32 UN - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 2 2 2 2



- - - d3: 24,426 24,244 Bund-Ø B - - - 24,94 20,49 49,56 46,62 46,62 46,62 38,62 41,69

1 1/8-12 UNF - max min Gangzahl N - - - - - 2 2 2 2 2 2



- - - d3: 26,009 25,627 Bund-Ø B - - - - - 55,03 52,00 52,00 50,00 44,08 47,15

1 1/8-16 UN - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 - 2 2 2

Toleranz: 2A d: 28,537 28,297 Arbeitsweg S - - - 5,06 5,06 6,19 6,19 - 6,19 6,19 6,19


- - - d3: 26,646 26,346 Bund-Ø B - - - 29,58 25,14 56,65 53,71 - 50,00 45,71 48,78

1 1/8-18 UNEF - max min Gangzahl N - - - 1 1 2 2 - 1 2 2



- - - d3: 26,858 26,583 Bund-Ø B - - - 29,96 25,52 57,00 54,00 - 27,02 46,25 49,32






- - - d3: 27,028 26,773 Bund-Ø B - - - 30,26 25,82 57,00 54,00 - 27,32 46,68 49,75




- - - d3: 27,464 27,263 Bund-Ø B - - - 31,04 26,60 58,00 55,79 - 28,10 47,79 50,86

1 1/4-12 UNF - max min Gangzahl N - - - - 1 1 1 1 1 2 2



- - - d3: 29,183 28,797 Bund-Ø B - - - - 30,34 34,79 31,84 31,84 31,84 53,60 56,67

1 1/4-16 UN - max min Gangzahl N - - - - 1 1 1 1 1 2 2



- - - d3: 29,821 29,519 Bund-Ø B - - - - 31,49 35,93 32,99 32,99 32,99 55,23 58,30

1 1/4-18 UNEF - max min Gangzahl N - - - - 1 1 1 1 1 2 2



- - - d3: 30,033 29,756 Bund-Ø B - - - - 31,86 36,31 33,36 33,36 33,36 55,77 58,84




- - - d3: 30,202 29,946 Bund-Ø B - - - - 32,17 36,61 33,67 33,67 33,67 56,20 59,27




- - - d3: 30,639 30,436 Bund-Ø B - - - - 32,94 37,39 34,44 34,44 34,44 57,31 60,38

1 3/8-12 UNF - max min Gangzahl N - - - - 1 1 1 1 1 2 2



- - - d3: 32,357 31,968 Bund-Ø B - - - - 36,69 41,13 38,19 38,19 38,19 63,12 66,19




- - - d3: 32,995 32,693 Bund-Ø B - - - - 37,83 42,28 39,33 39,33 39,33 64,75 67,00

1 3/8-18 UNEF - max min Gangzahl N - - - - 1 1 1 1 1 2 2



- - - d3: 33,207 32,930 Bund-Ø B - - - - 41,00 42,66 39,71 39,71 39,71 65,29 67,00




- - - d3: 33,377 33,120 Bund-Ø B - - - - 41,00 42,96 40,01 40,01 40,01 65,72 67,00




- - - d3: 33,813 33,610 Bund-Ø B - - - - 41,00 43,74 40,79 40,79 40,79 66,83 67,00

1 1/2-12 UNF - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 1 1 1 1



- - - d3: 35,531 35,139 Bund-Ø B - - - - - 47,48 44,53 44,53 44,53 36,53 39,60



1 1/2-16 UN - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 1 1 1 1



- - - d3: 36,170 35,866 Bund-Ø B - - - - - 48,63 45,68 45,68 45,68 37,68 40,75

1 1/2-18 UNEF - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 1 1 1 1



- - - d3: 36,382 36,103 Bund-Ø B - - - - - 49,01 46,06 46,06 46,06 38,06 41,13




- - - d3: 36,551 36,293 Bund-Ø B - - - - - 49,31 46,36 46,36 46,36 38,36 41,43




- - - d3: 36,988 36,783 Bund-Ø B - - - - - 50,09 47,14 47,14 47,14 39,14 42,21




- - - d3: 38,709 38,330 Bund-Ø B - - - - - 53,85 50,90 50,90 50,00 42,90 45,97




- - - d3: 39,345 39,039 Bund-Ø B - - - - - 54,98 52,00 52,00 50,00 44,03 47,10

1 5/8-18 UNEF - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - 1 1 1

Toleranz: 2A d: 41,237 41,015 Arbeitsweg S - - - - - 5,79 5,79 - 5,79 5,79 5,79


- - - d3: 39,557 39,277 Bund-Ø B - - - - - 55,35 52,00 - 50,00 44,41 47,48

1 5/8-20 UN - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - 1 1 1

Toleranz: 2A d: 41,238 41,032 Arbeitsweg S - - - - - 5,50 5,50 - 5,50 5,50 5,50


- - - d3: 39,726 39,467 Bund-Ø B - - - - - 55,66 52,00 - 50,00 44,71 47,78

1 3/4-12 UN - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - - 1 1

Toleranz: 2A d: 44,405 44,114 Arbeitsweg S - - - - - 7,31 7,31 - - 7,31 7,31


- - - d3: 41,884 41,503 Bund-Ø B - - - - - 58,00 57,00 - - 49,25 52,32

1 3/4-16 UN - max min Gangzahl N - - - - - 1 1 - - 1 1

Toleranz: 2A d: 44,410 44,170 Arbeitsweg S - - - - - 6,37 6,37 - - 6,37 6,37


- - - d3: 42,519 42,213 Bund-Ø B - - - - - 58,00 57,00 - - 50,38 53,45

1 3/4-20 UN - max min Gangzahl N - - - - - - - - - 1 1

Toleranz: 2A d: 44,413 44,206 Arbeitsweg S - - - - - - - - - 5,72 5,72


- - - d3: 42,901 42,640 Bund-Ø B - - - - - - - - - 51,06 54,13




- - - d3: 45,059 44,677 Bund-Ø B - - - - - - - - - 55,60 58,67




- - - d3: 45,694 45,387 Bund-Ø B - - - - - - - - - 56,73 59,80






- - - d3: 46,075 45,814 Bund-Ø B - - - - - - - - - 57,41 60,48

2-12 UN - max min Gangzahl N - - - - - - - - - 1 1



- - - d3: 48,233 47,851 Bund-Ø B - - - - - - - - - 61,95 65,02




- - - d3: 48,869 48,560 Bund-Ø B - - - - - - - - - 63,07 66,15




- - - d3: 49,250 48,987 Bund-Ø B - - - - - - - - - 63,75 66,83

ImpressumDiese Bedienungsanleitung ist eine Publikation der Firma WAGNER® Werkzeugsysteme Müller GmbH und entspricht dem technischen Stand bei Drucklegung.

Alle Rechte einschließlich Übersetzungen und Vervielfältigung, auch auszugsweise, sind vorbehalten und bedürfen der schriftlichen Genehmigung des Herausgebers. Änderungen in Technik und Ausstattung vorbehalten.

Stand: Februar | 2013

WAGNER® Werkzeugsysteme Müller GmbHGutenbergstraße 4/1D-72124 Pliezhausen

Telefon: +49(0) 71 27/ 97 33-00Telefax: +49(0) 71 27/ 97 33-90

Email: [email protected]

Documents

WAGNER Seitenrollwerkzeuge · Angaben aus den Gewindetabellen, abhängig vom jeweiligen Gewinde und der Werkzeuggröße. Anzahl der erforderlichen Verformumdrehungen. Unbedingt einhalten!