Wärmebehandlung von Aluminiumlegierungen · 2016. 11. 23. · minium – Taschenbuch“ und „Aluminium von innen“ ver-wiesen. Die Zahlenwerte zur Wärmebehandlung in diesem Merkblatt

Aluminium-Zentrale

Wärmebehandlung vonAluminiumlegierungen

Merkblatt

W 7

Merkblatt_W7_Umschlag.qxd7:Umschlag 12.09.2007 12:40 Uhr Seite 2

02

� Wärmebehandlung von Aluminiumlegierungen

Vorwort 03

Teil 1 – Wärmebehandlung von 03Aluminium-Knetwerkstoffen

1. Wärmebehandlung der 03Aluminium-Knetlegierungsarten

1.1 Die Verfestigungsmechanismen 04der naturharten Aluminium-Knetlegierungen

1.2 Wärmebehandlungen 05bei naturharten Aluminium-Knetlegierungen

1.3 Die Aushärtemechanismen/ 05Verfestigung der aushärtbaren Aluminium-Knetlegierungen

1.4 Die Wärmebehandlung der 06aushärtbaren Aluminium-Knet- legierungen

2. Beeinflussung der 07Werk stoff eigen schaf ten durchWärmeeinwirkung beim Schweißen, Löten und Einbrennlackieren

2.1 Auswirkungen der Schweißwärme 072.2 Wärmebehandlung von Bauteilen 08

vor und nach dem Schweißen2.3 Wärmeeinfluss beim 08

Einbrennlackieren

3. Eigenspannungen in spanend 08bearbeiteten Werkstückenaus Knethalbzeug

3.1 Abbau von Eigenspannungen in 08Knethalbzeugen für die spanendeBearbeitung beim Verarbeiter

4. Biegen von Halbzeugen 094.1 Wärmebehandlung für das Biegen 09

von Halbzeugen

5. Wärmebehandlungsprozess 09beim Verarbeiter in der Praxis

Teil 2 – Wärmebehandlung von 10Aluminium-Gusslegierungen

6. Wärmebehandlung von 10Aluminium-Gusslegierungen

7. Aushärten 107.1 Aushärtbare Legierungen 117.2 Grundlagen des Aushärtens 117.3 Normen und Richtlinien 127.4 Verfahrensschritte des Aushärtens 12

7.4.1 Lösungsglühen 137.4.2 Abschrecken 147.4.3 Auslagern 157.4.3.1 Warmauslagern 157.4.3.2 Kaltauslagern 157.5 Sonderfälle des Aushärtens 167.5.1 Sonderfälle des Warmauslagerns 167.5.1.1 Teilaushärten 167.5.1.2 Überhärten (Stabilisieren) 167.5.2 Sonderfall des Lösungsglühens 167.5.2.1 Stufenglühen 167.5.3 Aushärten ohne Lösungsglühen 167.5.3.1 Vereinfachtes Aushärten 167.5.3.2 Selbstaushärten 17

8. Wärmebehandlung für 17Sonderzwecke

8.1 Allgemeine Wärmebehandlung 178.1.1 Entspannungsglühen 178.1.2 Weichglühen 188.2 Legierungsabhängige 18

Wärmebehandlung8.2.1 Glühen von EN AC-Al Si12(a) 188.2.2 Homogenisieren von EN AC-Al Mg9 18

9. Einrichtungen für 18die Wärmebehandlung

9.1 Öfen 189.2 Abschreckbäder 189.3 Temperaturmessung 199.4 Warengestelle 19

10. Tabellenteil 2010.1 Wärmebehandlung von 20

Aluminium-Knetlegierungen10.2 Wärmebehandlung von 25

Aluminium-Gusslegierungen

Inhalt

Der GDA dankt herzlich für die Unterstützung beider Überarbeitung dieses Merkblatts:

Wolf-Dieter Finkelnburg, Hydro Aluminium Deutschland GmbH

Reinhold Gitter, Aluconsult

Dr. Ing. Peter FurrerNovelis Technology AG (CH)

Prof. Dr. Ing. Jürgen Hirsch,Hydro Aluminium Deutschland GmbH

Lothar Wenk,Verein Deutscher Giessereifachleute e.V.


AlMn AlMgMn AlMg AlSi AlSiCu

nichtaushärtbare Legierungen

AlZnMgCu AlZnMg AlMgSi AlCuMg

aushärtbare Legierungen

Al

Mn CuMgZnSi

03

W 7

Merkblatt

Vorwort

Das Merkblatt „W7“ ist als Informationsheft für den Verar-beiter von Aluminium gedacht. Die vielfältigen Erzeugnis-se aus Aluminium-Knetlegierungen und die unter schied -lichen Ver arbeitungstechniken in der Industrie bedingenaber eine Beschränkung auf die Grundzüge. Das komple-xe Themengebiet der Wärmebehandlung ist dabei auf dienotwendigen Aussagen reduziert. Als weiterführende undvertiefende Literatur sei hier auf die Standardwerke „Alu-minium – Taschenbuch“ und „Aluminium von innen“ ver-wiesen. Die Zahlenwerte zur Wärmebehandlung in diesemMerkblatt sind als Richtwerte zu verstehen, die im konkre-ten Fall durch Rücksprache mit dem Halbzeughersteller undPrüfungen im eigenen Betrieb zu bestätigen sind. Die Grün-de hierfür liegen in der großen Anzahl der Einflussparame-ter auf das Ergebnis der Wärmebehandlung. So ist die „Vor-geschichte“ des Halbzeuges hinsichtlich mechanischer und

thermischer Verarbeitung beim Halbzeugwerk ein entschei-dender Einflussfaktor. Oftmals ist der vorliegende Werkstoff-zustand beim Verarbeiter nur unzureichend bekannt, so dassgenaue Angaben zur Behandlung erst nach einer Analysedes Ist-Zustandes erfolgen können. Die Wärmebehandlungvon Aluminiumknetwerkstoffen erfordert eine gewisseErfahrung in der Prozessführung. Weitere Einflussparame-ter sind die vorhandene Ofentechnik, die Geometrie desWerkstückes, die dadurch erzielbaren Metalltemperaturenan der Oberfläche und im Inneren, der Zeitverzug vom Ofenbis zum Abschrecken (Vorkühlung) und die technischenMöglichkeiten beim Verarbeiter, den entstandenen Gefü-gezustand zu beurteilen. Die Tabellenwerte sind deshalb nurqualitativ zu verstehen und erheben keinen Anspruch da-rauf, in jedem Einzelfall das Optimum anzugeben. Bevor grö-ßere Materialmengen einer Behandlung unterzogen wer-den sollen, sind möglichst an Proben derselben Charge dieProzessparameter zu überprüfen.

1. Wärmebehandlung der Aluminium-Knetlegierungsarten

Aufbau der verschiedenen LegierungsartenDie Hauptlegierungselemente in technischen Aluminium-legierungen sind Magnesium (Mg), Silizium (Si), Mangan(Mn), Zink (Zn), und Kupfer (Cu). Entsprechend internatio-naler Festlegungen beziehungsweise DIN EN 573 werden dieLegierungen durch vierstellige Zahlen unterschieden, wo-bei die erste Zahl die Legierungsgattung charakterisiert:

1xxx (Al99,99 ... Al99,5), 2xxx (AlCu), 3xxx (AlMn), 4xxx (AlSi),5xxx (AlMg(Mn)), 6xxx (AlMgSi), 7xxx (AlZnMg(Cu)), 8xxx(sonstige, z.B. AlFe, AlLi). Dabei gibt es die beiden Haupt-gruppen der Aluminiumlegierungen:

� naturharte (nichtaushärtbare) Legierungen� aushärtbare Legierungen

Der wesentliche Unterschied zwischen diesen beidenHauptgruppen besteht in den Verfestigungs- beziehungs-weise Aushärtemechanismen, die für die Festigkeitseigen-schaften verantwortlich sind (Bild 1).

Die Bezeichnung Knetwerkstoffe kommt daher, weil siehauptsächlich durch Warm- und Kaltwalzen, Strangpres-sen, Ziehen und Schmieden, das heißt über eine Kombina-tion aus Umformen und Wärmebehandlung zu Halbzeug ver-arbeitet werden.

Legierungssysteme von Aluminium mit den wichtigsten Legierungsgruppen (Bild 1)

Teil 1 – Wärmebehandlung von Aluminium-Knetwerkstoffen

Merkblatt_W7_Inhalt.qxd7:Inhalt 12.09.2007 13:02 Uhr Seite 03

= Al-Atom= z.B. Mg-Atom

Mischkristallverfestigung

Kaltverformung

Rp0

,2 R

m (N

/mm

2 )

A5 (%

)

400

160

80

240

320

0

40

10

20

30

A5

Rp0,2

Rm

Rp0

,2 R

m (N

/mm

2 )

A5 (%

)

Kaltwalzgrad %

0 1 2 3

0 63 87 95logarith. Formänderung

300

350

0 1 2 43 5

20

40

50

0

25

30

35

45

250

200

150

100

50

Gew.-% MgLegierungsbestandteil

Rm

R p0,2

Werkstoffzustand: Weichgeglüht

04


Grundsätzlich gibt es drei verschiedene Möglichkeiten, überdie Gefügebeeinflussung die Festigkeit des Materials zu er-höhen:

� Einbau von Legierungsatomen in das Alu mini um -atom gitter (Mischkristallverfestigung)

� Erhöhung der Versetzungsdichte durch plastischeVerformung (Kaltverfestigung)

� Erzeugung feinster Ausscheidungen mit abweichenderZusammensetzung und Struktur (Aushärtung bezieh ungsweise Dispersionsverfestigung)

Für die Beurteilung der Festigkeitseigenschaften wirdmeis tens die Zugfestigkeit Rm als Kennwert herangezogen.Die Bandbreite, innerhalb derer dieser Wert eingestellt wer-den kann, ist in Bild 2 für die gängigsten aushärtbaren undnichtaushärtbaren Legierungen als Diagramm dargestellt.

Die damit zusammenhängenden anderen Werkstoffeigen-schaften wie Streckgrenze Rp0,2, Bruchdehnung A, Kerb-empfindlichkeit und Korrosionsbeständigkeit verhaltensich teilweise entgegengesetzt. Für den jeweiligen Anwen-dungsfall müssen deshalb über die Werkstoffwahl und dieWärmebehandlung die Werkstoffeigenschaften eingestelltwerden, mit denen die Anforderungen an das Bauteil be-züglich Fertigung und im späteren Betrieb am besten er-füllt werden.

1.1 Die Verfestigungsmechanismen der naturharten Aluminium-Knetlegierungen

Zu dieser Werkstoffgruppe gehören Reinaluminium und dieLegierungstypen AlMg, AlMn, AlMgMn und AlFe. Bei die-sen Gruppen wirken die Mechanismen Kaltverfestigung undMischkristallverfestigung zur Festigkeitssteigerung.

Die Mischkristallverfestigung erfolgt über den Einbau vonLegierungsatomen in das Aluminiumkristallgitter. Bis zu ei-nem bestimmten Anteil der Fremdatome lässt sich dieser

Effekt steigern. Durch den Einbau der Legierungsatome wer-den Abgleitvorgänge im Kristallgitter behindert, was zu hö-heren Festigkeitswerten führt.

Die Kaltverfestigung kommt durch das Entstehen vonGitter störungen/Versetzung von Gitterebenen infolge derplastischen Verformung zustande, wobei diese Versetzungensich ineinander „verhaken“ und so die Festigkeitssteigerunghervorrufen.

Bei der Herstellung der naturharten Halbzeuge hat die Kalt-verfestigung den größten Einfluss auf die Festigkeit.

In Bild 3 ist die Wirkung der Mischkristallverfestigung fürein AlMg-System und der Kaltverfestigung an einemAlMgMn-Typ verdeutlicht.

0 100 200 300 400 500 600DIN-EN DIN573 1712/1725

1080A Al99,8

1050A Al99,5

1200 Al99

3103 AlMn

5OO5A AlMg1

6060 AlMgSiO,5

5251 AlMg2MnO,3

6082 AlMgSi1

5754 AlMg3

7020 AlZn4,5Mg1

2017 A AlCuMg1

5083 AlMg4,5Mn

2024 AlCuMg2

7022 AlZnMgCuO.5

7075 AlZnMgCu1.5

Festigkeitsbereiche von Aluminium-Knetlegierungen (Bild 2)

Zugfestigkeit Rm in MPa

Verfestigung der naturharten Aluminium-Knetlegierungen(Bild 3)


1.2 Wärmebehandlungen bei naturharten Aluminium-Knetlegierungen

Durch die Kombination der oben beschriebenen Mechanis-men zur Festigkeitssteigerung werden die verschiedenenHalbzeuge vom Herstellwerk in dem Zustand geliefert, wiesie der Verarbeiter benötigt. Durch gewollte oder ungewoll-te Wärmebehandlung werden die Eigenschaften der nicht-aushärtbaren Legierungen jedoch weiter beeinflusst. Zu dengewollten Eigenschaftsänderungen gehören unter anderemdas Rückglühen und das Weichglühen (Rekristallisations-glühen), wenn beim Umformen, zum Beispiel beim Biegen,das Formänderungsvermögen eines Werkstoffs für die End-form des Bauteiles nicht ausreicht. Der Wärmeeinfluss beimSchweißen und Löten gehört dagegen zu den unerwünschtenBeeinflussungen.

Abhängig von Höhe der Temperatur und Dauer des Wärme-eintrags werden die Festigkeitseigenschaften der verfes-tigten naturharten Werkstoffe verringert. Die Wärmebehand-lung bewirkt ein Ausheilen von Versetzungen und Fehlstellenim Atomgitter, die durch die Kaltverformung entstandensind. Dies ist verbunden mit einer Abnahme der Festigkeitund einer Zunahme der Kaltverformbarkeit. Liegt die Tem-peratur oberhalb von zirka 350 °C, so tritt neben der bereitsbei niedrigeren Temperaturen ablaufenden Erholung eineRekristallisation ein. Die verformten, gestreckten Körnerbilden sich wieder neu und nehmen eine rundliche Form an.Durch Rekristallisation werden Kaltverfestigung und Eigen-spannungen abgebaut (Bild 4).

Die erforderliche Temperatur und Glühzeit für die Weichglü-hung (Rekristallisation) wird stark von der vorange gan genenKaltumformung und der Legierungszusammen setzung be-stimmt. Bei entsprechenden Vorbedingungen kann die Re-

05

W 7

Merkblatt

kristallisation auch zu ungünstigem, grobem Gefüge führen,was insbesondere bei Halbzeugen und Bauteilen, die bei derVerarbeitung örtlich unterschiedliche Verformungen erlittenhaben, zu unerwünschten optischen und mechanischen Ef-fekten führen kann. Die üblichen Weichglühtemperaturensind in Tabelle 2 aufgeführt. Die Glühzeit sollte mit Rück-sicht auf die Bildung groben Gefüges nicht zu lang sein. BeiLegierungen der 5000er Gattung (AlMg und AlMgMn-Typen)mit mehr als 3 % Mg sind spezielle Abkühlbedingungen zubeachten, da sich sonst das Kor rosionsverhalten (interkris-talline Korrosion) verschlechtert.

Der Festigkeitsabfall durch Erholung und Rekristallisati-onsglühen ist beziehungsweise wäre nur durch erneutesKaltumformen wieder auszugleichen. Daher ist zum Bei-spiel bei Schweißkonstruktionen aus naturharten Werkstof-fen eine nachträgliche Steigerung der Festigkeit in der Wär-meeinflusszone der Schweißnaht nicht möglich.

1.3 Die Aushärtemechanismen / Verfestigung der aushärtbaren Aluminium-Knetlegierungen

Die Aushärtbarkeit entsteht durch die Kombination von in derRegel zwei oder drei geeigneten Legierungselementen mitdem Aluminium. Hierzu gehören die Legierungsgattungen2xxx, 6xxx und 7xxx (AlCuMg, AlMgSi und AlZnMg(Cu)). DieFestigkeitssteigerung durch Kaltverformung hat hier nichtdie Bedeutung wie bei den naturharten Legierungen. DieWärmebehandlung im Verfestigungsprozess hat bei den aus-härtbaren Legierungen mit Abstand den größeren Stellen-wert. Für die Festigkeitssteigerung müssen zwei Voraus-setzungen gegeben sein:

� Im festen Zustand mit sinkender Temperatur sinkendeLöslichkeit der Legierungselemente im Alu minium gitter

� Bildung von feinverteilten Ausscheidungen im Metallgitter.

Die Wärmebehandlung der aushärtbaren Legierungenläuft in drei Prozessabschnitten:

� Lösungsglühen:Die Legierungselemente werden bei hoher Temperatur(zirka 450 °C bis 550 °C) im Aluminiumkristall gelöst.

� Abschrecken:Durch eine große Abkühlgeschwindigkeit wird die Bildungvon Ausscheidungen unterdrückt, die Legierungselemen-te bleiben im Aluminiumkristall gleichmäßig fein verteilt(übersättigter Zustand).

� Auslagern:Hierbei bilden sich feinverteilte Ausscheidungen, die dieFestigkeit steigern. Die Auslagerung findet bei Raumtem-peratur (Kaltauslagerung) oder mäßigen Temperaturenbei zirka 140 °C bis zirka 190 °C (Warmauslagerung) statt.

Die einzelnen Verfahrensschritte sind in Bild 5 schematischdargestellt. Durch schnelles Aufheizen in den Bereich derLösungsglühtemperatur werden die Legierungselementeim Aluminiumkristall gelöst. Die Temperatur darf dabei nur

a) b) c) d)

Keimbildung und Kornwachstum bei der Rekristallisation(schematisch)(Bild 4)

a) bis d) sind Momentaufnahmen bei konstanter Temperatur, aberzunehmender Glühzeit.

a) Drei Rekristallisationskeime haben sich im verformten Gefügegebildet (kurz nach Erreichen der Rekristallisationstemperatur)

b) Weitere Keime werden gebildet, während die zuvor entstandenengewachsen sind.

c) Die Keime wachsen weiter. Einige der Rekristallisationskörnerstoßen bereits aneinander und behindern sich dadurch gegen-seitig im Wachstum.

d) Die primäre Rekristallisation ist vollständig abgeschlossen.Aus dem kaltverfestigten Korngefüge ist das „Rekristallisations-gefüge“ entstanden.


06


so hoch sein, dass der Werkstoff nirgendwo anschmilzt (ge-fährdet sind dabei im Inneren oft die Korngrenzen). Durchdas Abschrecken werden die gelösten Legierungsele mente„eingefroren“. Das Kalt- oder Warmauslagern im Anschlussdaran dient der Bildung sehr feiner, gleichmäßig ver teilterAusscheidungen. Diese feinverteilten Legierungsbausteinebehindern Abgleitvorgänge im Kristallgitter und wirken sofestigkeitssteigernd. Bild 6 zeigt beispielhaft für das Legie-rungssystem AlCu die Gefügezustände in Abhängigkeit vonder Temperatur.

Bei den aushärtbaren Legierungen sind neben der Ausschei-dungshärtung grundsätzlich auch die Ver fes ti gun gs me cha -nis men Mischkristallverfestigung und Kaltverfestigungmöglich. Die größte Wirkung geht dabei von der Aus schei -dungs härtung aus, weshalb diese Werkstoffgruppe überwie-gend entsprechenden Wärmebehandlungen unterzogen wird.

1.4 Die Wärmebehandlung der aushärtbaren Aluminium-Knetlegierungen

Die 6000er (AlMgSi)-Legierungsfamilie:Das Lösungsglühen findet hierbei im Temperaturbereich von525 °C bis 540 °C statt. Höhere Gehalte an Mg, zum Beispielbei der Legierung EN AW-6082 (alte Normung: AlMgSi1),erfordern eine größere Abkühlgeschwindigkeit (20 bis 30 s)als bei EN AW-6060 (alte Normung: AlMgSi0,5) (40 bis 60 s),nähere Einzelheiten siehe Tabelle 6. Deshalb muss der ersteWerkstoff mit Wasser, der zweite kann auch in bewegter Luft(Gebläse) abgekühlt werden. Ein abschreckempfindlicherWerkstoff wie EN AW-6082 darf daher auf dem Weg vomOfen zum Abschreckbad praktisch keine Temperatur ver-lieren.

Eine Besonderheit stellen die Karosseriebleche für die Auto -mobilindustrie aus den 6000er Legierungen dar (zum Bei-spiel EN AW-6016). Sie werden schon beim Halbzeugher-steller darauf hin optimiert, dass sie, unter Berücksichtigungihrer Kaltverfestigung aus der Umformung der Karosserie-teile, in der recht kurzen Einbrennzeit der kathodischenTauchlackierung (KTL) der Rohkarosserie aushärten unddabei eine relativ hohe Festigkeit erreichen. Die typischenBedingungen für diese Art der Warmauslagerung sind175 °C bis 185 °C während 20 bis 30 Minuten. Dadurch kann

ein fast voll ausgehärteter Zustand erreicht werden, ohnedass eine spezielle Warmaushärtung notwendig ist. Eine sol-che oder vergleichbare Wärmebehandlung ist jedoch beimAnwender in anderen Marktbereichen nicht oder nur in Aus-nahmefällen möglich.

Die 2000er (AlCuMg)-Legierungsfamilie:Bei dieser Legierungsgruppe ist besonders auf die ge naueEinhaltung der Lösungsglühtemperaturen (495 °C bis505 °C) und der engen Intervalle zu achten, da sich bei zuhoher Temperatur Anschmelzungen im Gefüge bilden undbei zu niedriger Temperatur die gewünschte Festigkeit nichterreicht wird. AlCuMg-Werkstoffe werden in Wasser abge-schreckt. Hinsichtlich des Temperaturverlusts vor dem Ab-schrecken gilt dasselbe wie bei EN AW-6082. AlCuMg-Typenwerden normalerweise kaltausgelagert. Eine Warmausla-gerung ermöglicht eine höhere Festigkeit, womit sich aberhier gleichzeitig die Korrosionsbeständigkeit deutlich ver-schlechtert.

Die 7000er (AlZnMg)-Legierungsfamilie ohne Kupfer:Die AlZnMg-Legierungen werden bei 460 °C bis 485 °C lö-sungsgeglüht. Diese Legierungen weisen im Allgemeineneine geringe Abschreckempfindlichkeit auf. Im Übrigen darfdas Abschrecken auch nicht zu rasch erfolgen (Hersteller-angaben), um keine Empfindlichkeit in Bezug auf Span-nungsrisskorrosion (SpRK) zu erzeugen. Um Beständigkeitgegen SpRK sicherzustellen, ist auch eine besondereWarm auslagerung nötig. Die Auslagerung findet bei EN AW-7020 (AlZn4,5Mg1) nach 3 bis 5 Tagen Raumtemperatur inzwei Temperaturintervallen statt. Bei dieser sogenanntenStufenauslagerung wird der abgeschreckte Werkstoff in derersten Stufe bei 90 °C bis 100 °C ausgelagert und in derzweiten Stufe mit 145 °C bis 155 °C.

0

200

400

600

0 0 8 12 16

Zeit in h

Warmauslagerung

Kaltauslagerung

Tem

pera

tur

in °

C

Abschreckung

Lösungsglühung

Schema der Aushärtung (Bild 5)

1) 2) 3)

4) 5) 6)

Bereich der „Aushärtung“technischer Legierungen.Entstehen von „Subausscheidungen“, dienur im Elektronenmikroskop sichtbar sind.

Te

mp

era

tur

in °

C

Kupfergehalt in %

300

400

0

200

100

500

600

700

4 8 12 16 20 24 28 32 36 40

Schmelze

heterogen

breiig

hom

ogen

Zusammenhang zwischen der Temperatur und den unter-schiedlichen Gefügebildern beim System AlCu (Bild 6)


07

W 7

Merkblatt

Die 7000er (AlZnMgCu)-Legierungsfamilie mit Kupfer:Zur Vermeidung von Anschmelzungen muss auch hier dieLösungsglühtemperatur mit 460 °C bis 485 °C begrenzt wer-den. Im Gegensatz zu den kupferfreien AlZnMg-Legierungenist schroffes Abschrecken, das heißt in Wasser erforderlich.Auch die Stufenauslagerung ist aus Korrosionsgründen er-forderlich. Dazu wird - wieder nach 3 Tagen bei Raumtempe-ratur – in der ersten Stufe bei 100 °C bis 140 °C und anschlie-ßend in der zweiten Stufe bei 160 °C bis 190 °C ausgelagert.Bei den zink- und kupferhaltigen höherfesten Legierungensind die Werkstoffeigenschaften hohe Festigkeit und rela-tive Beständigkeit gegen Schicht- und Spannungsrisskor-rosion (SpRK) gegenläufig (Tabelle 6). Soll höchste Festig-keit erreicht werden, wird die Temperatur in der erstenAuslagerungsstufe länger, die in der zweiten kürzer gehal-ten. Wird dagegen größeres Gewicht auf gutes Korrosions-verhalten gelegt, kann ein überalterter Auslagerungszustanddurch eine kürzere erste und eine längere zweite Stufe ein-gestellt werden. Die Normung kennt mehrere verschiede-ne überalterte Zustände mit abfallender Festigkeit und stei-gender Korrosionsbeständigkeit (T79 bis T73).

Die Richtwerte für die Wärmebehandlung der aushärtbarenLegierungen sind in Tabelle 2 (Weichglühen) und in Tabelle 3(Lösungsglüh-, Abschreck-, und Auslagerungsbedingungen)zusammengestellt.

2. Beeinflussung der Werk stoff eigen -schaf ten durch Wärmeeinwirkung beimSchweißen, Löten und Einbrennlackieren

2.1 Auswirkungen der Schweißwärme

Die erforderliche Wärmemenge zum Schmelzschweißen von Aluminium ist trotz des niedrigeren Schmelzbereiches,630 °C bis 660 °C, etwa gleichgroß wie beim Stahlschweißen.Der Grund hierfür liegt in der hohen Wärmeleitfähigkeit desMaterials. Die Wirkung der Schweißwärme gehört eher zuden ungewollten Nebenwirkungen dieser Fügetechnik, dahiermit Werkstoffveränderungen und Bauteilverzüge ver-bunden sind. Entsprechend den Ausführungen in den voran -gegangenen Kapiteln unterscheiden sich die aushärtbarenund die nichtaushärtbaren Legierungsgruppen in ihrem Ver-halten bezüglich Festigkeitsänderung nur wenig, weil beidein der Regel einen Festigkeitsverlust erleiden. Ausnahmenbilden lediglich die nichtaushärtbaren Werkstoffe im Zustandweich und in den nur geringfügig verfestigten ZuständenH22/H32, bei denen kein beziehungsweise nur ein gerin-ger Festigkeitsverlust auftritt. Je nach Schweißverfahren undKonstruktion ist der Bereich, in dem sich der geschweißteGrundwerkstoff verändert, unterschiedlich breit. Allgemeinwird eine Zone von zirka 30 mm rechts und links der Nahtals Wärmeeinflusszone (WEZ) mit Werkstoffveränderungenangesehen. Vom unbeeinflussten Grundwerkstoff überdie Übergangs zone und die erweichte Rekristallisations-zone reichen die Werkstoffveränderungen bis zum Gussge-füge im aufgeschmolzenen Nahtbereich (Bild 7). Die Unter-

schiede in der Wirkung der Schweißwärme auf die verschie-denen Legierungs gruppen ist Tabelle 1 zu entnehmen. Dienicht aus härt baren Aluminiumlegierungen erleiden in derWärme ein fluss zone einen Festigkeitsabfall, der bis auf denWerk stoffzustand „weich“ des Grundwerkstoffes zurück-gehen kann. Dieser Verlust ist nicht wieder rückgängig zumachen, da dazu eine erneute Kaltverformung notwendigwäre. Die aushärtbaren Legierungen zeigen ebenfalls denFestigkeitsabfall in der WEZ. Hierbei besteht jedoch die Mög-lichkeit, wenn es das Werkstück zulässt (Größe, Verzug),über eine vollständige Wärmebehandlung – Lösungsglü-hen, Abschrecken und Warm auslagern – die Schweißnaht-festigkeit wieder anzuheben. Die ursprünglichen Festigkei-ten der Knetlegierungen können aber meist dann doch nichtausgenutzt werden, wenn die Schweißnaht als solche ge-ringere mechanische Werte bedingt. Wird nach demSchweißen lediglich warm ausgehärtet, ist allerdings eben-falls eine gewisse Festigkeitssteigerung möglich. Dieser Ef-fekt ist bei abschreckempfindlichen Legierungen wie EN AW-6082 (DIN 1725: Al MgSi1) gering, bei Al MgSi0,5-ähnlichen(EN AW-6060, -6063, -6106) durchaus beachtenswert. Wasim Einzelfall hier zu gewinnen ist, muss durch Versuche er-mittelt werden.

Eine Sonderstellung innerhalb der Schweißwerkstoffe nimmtEN AW-7020 (Al Zn4,5Mg1) ein. Nach dem Wärmestoß durchdie Schweißung (Lösungsglühung) findet bei Raumtempe-raturlagerung von 60 bis 90 Tagen eine selbständige Fes-tigkeitssteigerng in der Wärmeeinflusszone durch Kaltaus-härtung statt (Bild 8). Allerdings ist der Werkstoff dann inder WEZ hinsichtlich Korrosion nicht mehr in einem opti-malen Zustand. Aus diesem Grund wird oft, abhängig vonder Durchbildung der Konstruktion und von den Umgebungs -bedingungen, eine nochmalige Warmauslagerung (Zwei -stufen auslagerung, siehe Tabelle 3a) der geschweißten Kon-struktion vorgeschrieben (siehe auch DIN 4113-3, Abschnitt7.4.10). Dabei werden die Beständigkeit gegen Schichtkor-rosion und Spannungsrisskorrosion (SpRK) verbessert undEigenspannungen abgebaut.

ca. 30mm

125 34

Gefügebereiche in der Wärmeeinflusszone einer Schweiß-naht (Bild 7)

1: unbeeinflusster Grundwerkstoff; 2: Übergangszone; 3: Rekristallisationszone (weich); 4: Bindezone/Schmelzlinie; 5: Gussgefüge in der Naht


08


2.2 Wärmebehandlung von Bauteilen vor und nach dem Schweißen

Bei größeren Materialquerschnitten kann ein Vorwärmender Fügezone erforderlich sein. Dabei sollten die Tempe-raturen auch kurzzeitig die Grenze von 200 °C nicht über-schreiten. Dies gilt für die aushärtbaren und nichtaushärt-baren Legierungen. In einer Schweißkonstruktion entstehenzwangsläufig Schweißeigenspannungen. Die Höhe wird vonder jeweiligen Konstruktion, dem verwendeten Schweißver-fahren und von der Schweißfolge wesentlich beeinflusst. Ein„Spannungsarmglühen“ ist aber nur sehr bedingt möglich.Außerdem sollte dazu die gesamte Schweißbaugruppe inden Ofen eingebracht werden.

Im konkreten Fall muss beachtet werden, ob die Wärme-behandlung den Werkstoffzustand nicht unkontrolliertverändert. Nichtaushärtbare Legierungen können, sofernsich alle Komponenten bereits vor dem Schweißen im wei-chen Zustand befinden, bei der Weichglühtemperatur von350 °C spannungsfrei geglüht werden. Um einen ausrei-chend spannungsarmen Zustand zu erreichen, werden auchTemperaturen von 250 °C über einige Stunden angewendet.Die Entfestigung des Grundwerkstoffes ist bei kaltverfes-tigtem Material allerdings zu beachten.

Die Temperaturen und Glühzeiten, die bei den aushärtbarenLegierungen zum Spannungsarmglühen angewendet wer-den müssten, sind so hoch, dass die Gefügeveränderungenzu unkontrollierten Zuständen in Bezug auf Festigkeit undteilweise zu verschlechtertem Korrosionsverhalten führenwürden. Zu einem Spannungsarmglühen kann daher nichtgeraten werden. Ein eingeschränkter Abbau von Schweiß-eigenspannungen ist durch eine Behandlung im Warm -auslagerungstemperaturbereich jedoch möglich.

Generell ist zu beachten, dass durch Spannungsfreiglühenweiterer Verzug der Bauteile erfolgen kann.

Schweißkonstruktionen aus EN AW-7020 T6 (DIN 1725:AlZn4,5Mn F35/F34) dürfen erst voll beansprucht werden,wenn die Kaltaushärtung abgeschlossen ist.

Die Zugfestigkeit einer MIG-Stumpfnaht steigt dabei auf 275 N/mm² bei Dicken �15 mm, bei Kehlnähten (Schub)werden 65 % dieses Wertes angesetzt.

Diese Kaltaushärtung gilt nach 3 Monaten Lagerung bei Raum -temperatur als erreicht. Um den Prozess zu beschleunigen,bieten sich als Behandlungsmöglichkeiten an (DIN 5513):

� Nach 1 bis 3 Tagen Raumtemperaturlagerung wird eineAuslagerung bei 120 °C bis 135 °C über 24 h gefahren

� alternativ 60 °C über 60 h.

2.3 Wärmeeinfluss beim Einbrennlackieren

Einbrennlackieren ist mit den modernen Anlagen undTemperaturführungen im Allgemeinen problemlos möglich.Keine nennenswerten Festigkeitsminderungen ergeben sichbei Einhaltung folgender Parameter:

EN AW-6060 (DIN 1725: AlMgSi0,5) 240 °C, 40 min.EN AW-6063 (DIN 1725: AlMgSi0,5) 200 °C,120 min.EN AW-6082 (DIN 1725: AlMgSi1) 200 °C, 30 min.EN AW-7020 (AlZn4,5Mg1) 180 °C, 30 min.

Prozessdaten für andere Legierungen lassen sich danachabschätzen oder sind beim Halbzeugwerk zu erfragen.

3. Eigenspannungen in spanend bearbei-teten Werkstücken aus Knethalbzeug

Eigenspannungen im Halbzeug können bei der spanendenBearbeitung aus dem Gleichgewicht gebracht werden.Das führt dann zu Verwerfungen und Maßabweichungen amWerkstück. Die Eigenspannungen können aus Kaltumfor-mungen und Wärmebehandlungsprozessen stammen. Diemaximale Höhe der inneren Spannungen ist durch die Dehn-grenze des Werkstoffes gegeben. Im Halbzeugwerk werdendie Eigenspannungen durch Recken beziehungsweiseStauchen abgebaut. Durch geringfügige Umformung (1 bis3 %) oberhalb der Dehngrenze werden die vorhandenen Ei-genspannungen durch leichtes plastisches Fließen weitge-hend abgebaut. Halbzeuge in diesen Werkstoffzuständen sindauf jeden Fall Halbzeug, das beim Verarbeiter einer nach -träglichen Wärme behandlung unterzogen wird, vorzuziehen.Bei den aus härt baren Legierungen wären dies die Zustän-de Tx5xx (siehe Tabelle 5).

3.1 Abbau von Eigenspannungen in Knethalbzeugen für die spanende Bearbeitung beim Verarbeiter

Eigenspannungen in kaltverfestigtem Material lassen sichohne Einbuße an Festigkeit über eine Glühbehandlung nichtbeseitigen. Auch die warmaushärtenden Legierungen be-

25

20

15

30

35

RT 200 300 400

c)

DB (kp/mm2)

1 kp

/mm

2 = 9

,81N

/mm

2

b)

a)

500 °C

unmittelbar nach dem Wärmestoß (4 Minuten Dauer)nach 1 Monat Raumtemperaturlagerungnach 3 Monaten Raumtemperaturlagerung

Bereich derWiederaushärtungbei Raumtemperatur

Wiederaushärtung bei Raumtemperatur von AlZn4,5Mg1nach Wärmestoß (Bild 8)

a) unmittelbar nach dem Wärmestoß (4 Minuten Dauer)b) nach 1 Monat Raumtemperaturlagerungc) nach 3 Monaten Raumtemperaturlagerung


09

W 7

Merkblatt

nötigen für einen weitgehenden Eigenspannungsabbau sohohe Temperaturen, dass mit Eigenschaftsverschlechte run -gen hinsichtlich Festigkeit, Korrosionsverhalten und Span barkeit gerechnet werden muss. Ein geringer Eigen-spannungsabbau findet im Bereich der Warmauslagerungs -temperaturen statt. Die Werkstoffe der weit verbreiteten Au-tomatenlegierung 2007 (DIN 1725: Al CuMgPb) können zumBeispiel über eine vorsichtige Wärmebehandlung bei 200 °Cüber 2 h behandelt werden. Dabei ist aber mit Festigkeits-verlust zu rechnen.

4. Biegen von Halbzeugen

Die kleinsten erzielbaren Biegeradien sind abhängig vomQuerschnitt des Werkstückes, vom Werkstoff und Werkstoff-zustand, von der Biegegeschwindigkeit und der Biegetem-peratur. Im weichem Zustand sind die kleinsten Radien er-zielbar. Mit zunehmender Werkstofffestigkeit ergeben sichgrößere minimal erzielbare Halbmesser. Eine weitere Ver-kleinerung der Biegeradien lässt sich nur durch Warmbie-gen erreichen. Als Anhaltswert kann man in etwa die Hälfteder durch Kaltbiegen erzielbaren Radien ansetzen. Auchhierbei sind Vorversuche notwendig. Ebenso muss der Ver-arbeiter klären, ob die durch die Anwärmung verursachtenFestigkeitsänderungen und gegebenenfalls Festigkeits-sprünge durch lokales Erwärmen im fertigen Bauteil zu-lässig sind.

4.1 Wärmebehandlung für das Biegen von Halbzeugen

Für die in Frage kommenden Legierungen liegen die an sichidealen Warmformtemperaturen zwischen 300 °C bis 450 °C.Kaltverfestigte Werkstoffe verlieren dabei in den erwärmtenBereichen ihre Festigkeit. Bei längerer Erwärmung gehendie Werte auf die des weichen Zustandes zurück. Die warm-ausgehärteten Legierungen sinken ebenfalls in ihrer Fes-tigkeit und müssten vollkommen neu wärmebehandeltwerden. Abhängig von Legierung und Herstellungsprozessmuss – sowohl bei naturharten wie auch aushärtbaren Werk -stoffen – zudem mit Grobkorn (Optik) und Beeinträchtigungin der Korrosionsbeständigkeit gerechnet werden.

Aus diesem Grund werden die Biegetemperaturen und dieEinwirkungszeiten in der Praxis geringer gewählt. Ein An-wärmen auf 100 °C bis 200 °C erleichtert bereits die Bie-gearbeit. Im Temperaturbereich unterhalb 200 °C kannAlMgSi-Material 30 min gehalten werden (mit Aufheizen odermehrmaligem Erwärmen), niedrig legiertes AlMgSi auchlänger. Unter diesen Bedingungen ist mit keinem großenFestigkeitsabfall zu rechnen. Bei AlZnMg-Legierungenliegen die Temperaturen mit maximal 180 °C etwas niedri -ger. Eine Ausnahme bilden die Legierungen AlCuMg undAlMg5, die nach Möglichkeit aus Korrosionsgründen nichterwärmt werden sollten.

Ein oft gebrauchtes Verfahren beim Umformen aushärtbarerWerkstoffe besteht darin, die Verformung im Zustand T4 (= kalt -

ausgehärtet) vorzunehmen und danach auf T6 auszuhärten.Die Temperaturführung sollte mit dem Hersteller des Halb -zeugs abgeklärt werden. Zum Beispiel kann der WerkstoffEN-AW 7020 (Al Zn4,5 Mg1) speziell für Biegearbeiten imZustand T4 bezogen werden. In diesem Zustand oder nacheiner Rückbildungsglühung/Stoßglühung (gemäß Her-steller, zum Beispiel 150 °C, 30 min) erfolgt die Biegeope-ration. Danach erfolgt das Warmauslagern auf den ZustandT6. Wenn Halbzeug im Zustand T 6 gebogen werden muss(ohne oder nach einer speziellen Glühung gemäß Herstel-ler), sollte es in der Regel, abhängig von der späteren Ver-wendung und den Umgebungsbedingungen, einer nochma-ligen abschließenden Wärmebehandlung unterzogenwerden, entsprechend den üblichen Warmauslagerungs-bedingungen, möglichst in zwei Stufen.

5. Wärmebehandlungsprozess beim Verarbeiter in der Praxis

Aluminiumwerkstoffe zeigen gegenüber Stahl keine Anlauf-farben bei Erwärmung des Materials. Für die Beurteilungder vorliegenden Temperatur eines Werkstückes gibt es die Möglichkeit, mit Temperaturindikatoren (Thermofarben)zu arbeiten. Die Anzeige erfolgt durch Farbumschlag im entsprechenden Temperaturintervall. Thermoelemente aufNickel-Chrom-Nickel-Basis liefern exaktere Werte, die einegenaue Temperaturmessung im Ofen und in der Charge sel-ber erlauben. Mit mobilen und direkt anzeigenden Kontakt-thermometern ist die Oberflächentemperatur am Werkstücksofort zu bestimmen. Wärmebehandlungsöfen sind von denHerstellern meist mit geeigneten Messmitteln ausgestattet.

Die Genauigkeit und Sorgfalt bei der Wärmebehandlung vonAluminium ist eine entscheidende Voraussetzung, um dasgewünschte Ergebnis zu erzielen. Diese Bedingungen lie-gen meist nur in industriell genutzten Ofenanlagen vor. EineGenauigkeit der Temperaturregelung von � 3 °C bis 5 °Cist besonders für die Legierungsgattungen mit Zink- undKupferanteilen erforderlich, um Anschmelzungen zu ver-meiden (eine ausreichende Homogenität im Halbzeug vo-rausgesetzt). Die Angabe der Lösungsglühtemperatur be-zieht sich auf die Metalltemperatur.

Die Glühzeiten betragen im Normalfall 30 min, je nach Werk-stückform, Stapeldichte und Ofengegebenheit aber auch biszu 6 h (unter Berücksichtigung der Durchwärmzeiten). Wiebereits erwähnt, sind die angegebenen Temperaturwerteund Zeiten als Anhaltswerte zu verstehen, die im konkretenFall mit dem Halbzeughersteller abgesprochen werden müs-sen. Das zur vollständigen Wärmebehandlung notwendigeAnschrecken aus Lösungsglühtemperatur ist wärmetech-nisch gesehen im Allgemeinen immer erfolgreich und be-reitet auch wenig Mühe, wenn man die Teile so mit Wasser ab-schrecken kann, indem man sie völlig in Wasser eintaucht.Abschreckbäder sollten grundsätzlich neben den Glühöfen an-geordnet werden, damit der Temperaturverlust beim Wech-sel vom Glühofen zum Abschreckbad möglichst gering ist.


10


Abschrecken mit Wasser bedingt fast immer Verzug, denman durch kontrolliertes Eintauchen bis zu einem gewissenGrad klein halten kann, zum Beispiel in dem längliche Teilenicht quer eingetaucht werden. Das Eintauchen der Teilein warmes Wasser oder die Verwendung von sogenanntenQuenchants hilft ebenfalls mit, den Verzug gering zu halten.Quenchants sind Zusätze zum Wasser in der Form wasser-löslicher Polymere. Das Abschrecken großer Teile, vor allemwenn sie dazu noch dünnwandig sind, ist immer ein Pro-blem, denn ein alternatives Abschrecken mit dem Wasser-schlauch bringt meist nur noch mehr Verzug und birgt daszusätzliche Risiko, dass einzelne Stellen nicht mit ausrei-chender Geschwindigkeit abgekühlt werden. Hier sinddann meist Versuche angesagt.

Das Verwenden von Luft zum Abschrecken, wie dies in denHalbzeugwerken bei den dafür geeigneten Legierungen fastausschließlich geschieht, kann beim Verarbeiter eigentlichkaum praktiziert werden, weil das Abkühlen mit Luft sehrkontrolliert gesteuert werden muss, anderenfalls man nurunzureichende Endfestigkeiten oder ungleich ausgehärte-tes Material erhält. Will ein Verarbeiter dieses Verfahren an-

wenden, so kommt er um den Bau entsprechender Anla-gen kaum herum. Solche Anlagen und die in diesem Zusam-menhang notwendigen Gebläse und Gebläseleistungen müs-sen weitgehend der Werkstückform angepasst sein, wobeidie Wirksamkeit der im Einzelfall getroffenen Einstellun-gen (Anzahl der Gebläse, Blasrichtung und Luftgeschwin-digkeit) anhand von Materialproben (Zugstäbe, unter Um-ständen auch Härtemessungen) am ausgehärteten Materialzu überprüfen ist.

Das Aushärten setzt entsprechende Öfen voraus. Öfen, diezum Lösungsglühen verwendet werden, lassen sich meistauch hierfür verwenden. Wenn nur ausgehärtet werden soll,weil zum Beispiel Werkstücke nach einem vorgenommenenUmformvorgang vom Zustand T4 (kaltausgehärtet) auf denZustand T6 (voll warmausgehärtet) gebracht werden sollen,genügen auch Öfen, die lediglich bis zirka 200 °C fahren unddie deshalb auch preisgünstiger sind. Das Aushärten selbstist wegen der in der Regel langen Ofenzeiten relativ unpro-blematisch. Wichtig ist, dass die Öfen auch bei großen Ofen-frachten die notwendige Leistung bringen und die Wärmegleichmäßig verteilt wird (keine toten Ecken).

6. Wärmebehandlung von Aluminium-Gusslegierungen

Die Eigenschaften von Aluminium-Gusslegierungen lassensich durch eine Wärmebehandlung gezielt verbessern, wo-bei sich die Art der Wärmebehandlung im Wesentlichen rich-tet nach dem

� Ziel (beabsichtigte Wirkung),� Gusswerkstoff und/oder� Gießverfahren

(siehe Tabelle 7).

Im Vergleich zu Sand- und Kokillenguss ist bei Druckgusszu beachten, dass bei Druckgussstücken Blasenbildung oderBlisterbildung möglich ist, und deshalb nur eine einge-schränkte Wärmebehandlung erfolgen kann (siehe 7.5.3.1).Druckgussstücke, die nach speziellen Druckgießverfahrenher gestellt wurden, lassen sich dagegen normal aushärten.

7. Aushärten

Das Aushärten, die weitaus wichtigste Wärmebehand-lung, ermöglicht es, die Festigkeit, die 0,2 %-Dehngrenzesowie die Härte aushärtbarer Gusswerkstoffe zu erhöhen(siehe 7.1). Die Festigkeitssteigerung erfolgt im Gegensatzzur Kaltverfestigung ohne nennenswerte Einbuße an Deh-nung beziehungsweise Verformbarkeit.

Es werden zwei Hauptfälle des Aushärtens unterschieden:

Aushärten

Normalfall des Aushärtens: a) + b) + c)� a) Lösungsglühen� b) Abschrecken� c) Auslagern

— Warmauslagern — Kaltauslagern

Sonderfälle des Aushärtens� Sonderfälle des Warmauslagerns

— Teilaushärten— Überhärten (Stabilisieren)

� Sonderfall des Lösungsglühens— Stufenglühen

� Aushärten ohne Lösungsglühen— vereinfachtes Aushärten— Selbstaushärten

Je nach dem verwendeten Verfahrensschritt spricht manauch von Warm-, Kalt- oder Teilaushärten. So wird zum Bei-spiel der Zustand warmausgehärtet (T6) durch die Verfahr -en steilschritte Lösungsglühen, Abschrecken und anschlie-ßendes Warmauslagern erreicht (siehe auch Tabelle 10).

Teil 2 – Wärmebehandlung von Aluminium-Gusslegierungen


11

W 7

Merkblatt

7.1 Aushärtbare Legierungen

Aluminium-Gusslegierungen, die folgende Legierungs-bestandteile enthalten, lassen sich aushärten:

a) Kupfer AlCu Typenb) Silizium AlSiMg Typen

zusammen mit Magnesiumc) Zink AlZnMg Typen

zusammen mit Magnesium

Das Aushärtungsverhalten der einzelnen Legierungsbe-standteile ist jeweils unterschiedlich und wird von den üb-rigen Legierungsbestandteilen beeinflusst. Liegen die Ge-halte der aushärtenden Legierungsbestandteile an derunteren Grenze der Norm, so ist der Aushärtungseffekt ver-hältnismäßig gering. Aushärtbare Legierungen sind inTabelle 8 aufgeführt.

7.2 Grundlagen des Aushärtens

Das Aushärten beruht auf Entmischungsvorgängen, die imübersättigten Mischkristall bei Raumtemperatur oder mä-ßig erhöhter Temperatur ablaufen. Im Gegensatz zu der dif-fusionslosen martensitischen Umwandlung bei Stahl ist hierdie Entmischung diffusionsgesteuert und stark von der Zeitund Temperatur abhängig.

Entmischungsvorgänge können stattfinden, wenn der Alu-miniummischkristall eine mit der Temperatur abnehmen-de Löslichkeit für einen bestimmten Legierungsbestandteilaufweist. Kühlt man von einer hohen Temperatur rasch ab(abschrecken), kann der im Mischkristall gelöste Legierungs-bestandteil nicht schnell genug ausscheiden. Es entsteht eininstabiler übersättigter Mischkristall, der bestrebt ist, denim Überschuss gelösten Bestandteil auszuscheiden und sichdamit dem energetisch günstigeren Gleichgewicht s zu standanzunähern. Dies geschieht während des Auslagerns. Die trei-bende Kraft für die diffusionsgesteuerte Entmischung beiRaumtemperatur oder mäßig erhöhter Temperatur ist jedochzu gering, um die Ausscheidung innerhalb der gewählten Zeitvollständig ablaufen zu lassen. Die Atome des im Überschussgelösten Bestandteiles gruppieren sich lediglich auf bevor-zugte Stellen im Gefüge des Al-Mischkristalls um, ohne dieendgültige Gleichgewichtsphase zu bilden. Diese Umgrup-pierung (submikroskopisch kohärente und teilkohärente Aus-scheidungen) führt zu einer Verspannung im Kristallgitter undsomit zu einem Anstieg der Festigkeit.

Das Zustandsdiagramm für Al-Cu (Bild 9) zeigt die Abhän-gigkeit der Löslichkeit von der Temperatur. Die maximaleLöslichkeit von Cu im Al-Mischkristall fällt von über 4 % bei500 °C auf unter 0,5 % bei 300 °C. Legierungen, die ein ähn-liches Verhalten aufweisen, sind im Abschnitt 7.1 aufgeführt.

Der Vorgang des Aushärtens ist reversibel. Er lässt sich wie-derholen (Bild 10), jedoch besteht hierbei die Gefahr einerKornvergröberung.

Basierend auf einschlägigen Arbeiten des französischen Gie-ßereiinstitutes mit der Legierung EN AC-Al Si7Mg (EN AC-42000) werden zwei Größen wie folgt definiert:

Qualitätsindex: Q = 0,1 × Rm + 15 × log A0,2 %-Dehngrenze: RpO,2 = Rm - 60 × log A - 13

wobei Rm = Zugfestigkeit, A = Bruchdehnung und die Kon-stanten 15, 60 beziehungsweise 13 legierungsabhängig sind.

Tem

pera

tur

in °

CCu im Massen-%

700

500

400

200

100

0 2 4 6 7

flüssigund fest

600

1 3 5

300

flüssig

Cu-haltigerAl-Mischkristall

Al-Mischkristall+Kristalle von CuAl5

Löslichkeit von Kupfer in Aluminium (Bild 9)

erneutes Aushärten

Warmauslagern

Rückbildung(erwärmen auf 200 °C – 300 °C)

Kaltauslagern (bei RT)

Temperatur-erhöhung

längeresWarmauslagern

längeresWarmauslagern

stabiler Zustand

Lösungsglühen

Abschrecken

Auslagern bei mäßigerhöhter Temperatur

übersättigter AI-Mischkristall(metastabiler Zustand)

kohärenteAusscheidungen(kaltausgehärtet)

teilkohärenteAusscheidungen

(warmausgehärtet)

teilkohärenteund inkohärenteAusscheidungen

(Erweichung)

inkohärente Gleich-gewichtsphasen

(stabiler Zustand)

kohärente/teilkohärenteAusscheidungen

(Übergangszustandkalt-/warmausgehärtet)

Lösen der Elementeim AI-Mischkristall

Temperatur-erhöhung

Schema des Aushärtungsvorganges (Bild 10)


12


Der Qualitätsindex gibt einen Hinweis auf die Qualität desGussstückes. Er ist im Wesentlichen von den Gefügemerk-malen (Porosität, Korngröße, Einschlüsse, Dendritenarm-abstand) abhängig und lässt sich durch ein nachträglichesWarmauslagern, im Gegensatz zur 0,2 %-Dehngrenze, kaumverändern. Durch Änderung von Zeit und Temperatur beimWarmauslagern kann man lediglich eine Eigenschaft (zumBeispiel Zugfestigkeit) auf Kosten der anderen (Dehnung)verbessern; der Qualitätsindex bleibt jedoch unverändert(Verlauf entspricht Linie Mg in Bild 13). Beide Eigenschaf-ten lassen sich gleichzeitig nur durch eine Erhöhung derGefügequalität verbessern; der Qualitätsindex steigt (ent-spricht Linie Fe in Bild 13). Die Gefügequalität (bestimmtdurch die Gießtechnologie, Legierungszusammensetzung,Veredlungsgrad u.a.) ist Voraussetzung, gute Ergebnissedurch Aushärten zu erzielen.

7.3 Normen und Richtlinien

Die Legierungen, bei denen die Aushärtung technisch an-gewendet wird, sind in Tabelle 8 angegeben.

Der Zustand wird als Kurzzeichen (T4, T6) angegeben (Ta-belle 10 sowie DIN EN 1706 Ziff. 4.3 und AlZ-Merkblatt W 2).Tabelle 9 enthält Richtlinien für die Wärmebehandlung vonGussstücken (Tabelle 9). Darüber hinaus sind Temperaturund Dauer der Behandlung nach der beabsichtigten Wirkung,nach Gestalt, Gewicht, Wanddicke und Gefügeausbildung derGussstücke, Gießverfahren und vorhandenen Einrichtungenzwischen Gießerei und Abnehmer festzulegen.

7.4 Verfahrensschritte des Aushärtens

Das Aushärten besteht im Wesentlichen aus den drei Teil-schritten (siehe Bild 11):

� Lösungsglühen� Abschrecken� Auslagern

Der Erfolg des Aushärtens hängt entscheidend von den Lö-sungsglüh-, Abschreck- und Auslagerungsbedingungen ab.Wichtig ist die Einhaltung der Zeiten vor dem Abschrecken(Vorkühlzeit) und Warmauslagern (Zwischenlagerungszeit).Durch zweckmäßiges Abstimmen der einzelnen Vorgängebei der Wärmebehandlung, wie Dauer und Temperatur desLösungsglühens und des Auslagerns sowie Vorkühlzeit undZwischenlagerungszeit, lassen sich die für den jeweiligenVerwendungszweck am besten entsprechenden Eigen-schaften erreichen.

Die Wirkung des Aushärtens wird außerdem von folgendenParametern beeinflusst:

� Zusammensetzung der Legierung� Gefügemodifikationen

(Schmelzbehandlung, Veredlung u.a.)� geometrische Gussstückabmessungen.

Der Einfluss der Legierungsbestandteile ist in Bild 12 fürEN AC-Al Si7Mg0,3 T6 dargestellt. Durch die Erhöhung desMg-Gehaltes von 0,2 auf 0,4 % lässt sich die Festigkeit derausgehärteten Legierung von unter 280 bis über 320N/mm2 steigern, wobei gleichzeitig die Dehnung abnimmt.

Die unterschiedliche Wirkung des Mg sowie der Legierungs-beimengung Fe auf die Aushärtbarkeit ist in Bild 13 für EN AC-Al Si7Mg0,3 T6 dargestellt. Während Mg die Aushärt-barkeit beeinflusst, wird die Gussqualität entscheidend durcheine Abnahme des Fe-Gehaltes verbessert. Es ist hier deut-lich zu erkennen, daß eine analytische Überwachung inGieße reien erforderlich ist, besonders wenn Schrott undRücklaufmaterial neben Masseln verwendet werden.

Lösungsglühen Abschrecken Auslagern

(Zwischenlagern)

Stufenglühen

Warmauslagern

Kaltauslagern

Tem

pera

tur

in °

C

Zeit

RT

I II III

Schema des Aushärtungsverfahrens (Bild 11)

I, II, III: unkritische Aufheiz-/Abkühlgeschwindigkeit; RT: Raumtemperatur

RmRp0,2in N/mm2

DehnungA3 in %

Mg-Gehalt in %

360

280

240

200

160

0,1 0,2 0,3 0,4 0,52

4

6

8

10

Rm

Rp0,2

A3

320

Einfluss des Mg-Gehaltes auf die Aushärtbarkeit von EN AC-Al Si7Mg0,3 (Normzugstäbe in Sandguss nach BS)(Bild 12)

Rm = Zugfestigkeit Rp0,2 = 0,2 %-Dehngrenze


13

W 7

Merkblatt

Die Abhängigkeit der Eigenschaften von EN AC-Al Si7Mg0,3T6 von den Gießbedingungen, wie Entgasungsbehandlungund Erstarrungsgeschwindigkeit, zeigt Bild 14. Der Einflussder Wanddicke der Gussstücke auf die Endeigenschaftenist in Bild 18 dargestellt. Die Wanddicke beeinflusst den Tem-peraturgradienten beim Abschrecken.

7.4.1 Lösungsglühen

Durch Lösungsglühen werden die aushärtenden Legierungs-bestandteile bei erhöhter Temperatur vollständig in Lösunggebracht.

Temperatur und Dauer des Lösungsglühens beeinflussensich gegenseitig und sollen aufeinander abgestimmt sein.Bei höheren Temperaturen reicht eine kürzere Glühzeit.Zu hohe Glühtemperaturen führen zu Anschmelzungen, unddas Gussstück wird unbrauchbar. Eine zu niedrige Lösungs-glühtemperatur kann jedoch nicht durch eine verlängerteGlühzeit ausgeglichen werden. Zu hohe Temperaturen undzu lange Glühzeiten können eine Kornvergröberung bewirken.

Glühtemperatur: In der Praxis liegen die Lösungsglühtem-peraturen etwa 10 °C bis 15 °C unterhalb des Anschmelz-beginns und müssen sehr genau eingehalten werden.Auch wenn die angegebene Höchsttemperatur nicht über-schritten wird, kann es zu Anschmelzungen kommen.Dies kann auch der Fall sein, wenn die Zusammensetzungnicht normgerecht ist (zum Beispiel erhöhter Siliziumge-halt bei AC-Al Cu4Ti) oder wenn niedrigschmelzende eu-tektische Gefügebestandteile vorhanden sind. Überhitzte(verbrannte) Gussstücke erkennt man häufig an Aus-schwitzungen oder an einer Schwarzfärbung bei magne-siumhaltigen Legierungen. Ein Unterschrei ten der ange-gebenen Lösungsglühtemperatur verringert denAushärtungseffekt (Bild 15). Das Anschmelzverhalten derLegierung kann man durch die Anwendung der Differen-zial-Thermoanalyse an kleinen Proben rasch ermitteln.

Dehnung A in %

0,8 1 2 3 4 5 6 8

200

250

300

350

Rm inN/mm2

Q= 20 Q= 25 Q= 30 Q= 35

EN AC-Al Si7Mg0,3 T6(Mg=0,27 %; Fe = 0,10 %)

Rp0,2 = 150

(Mg=0,40 %; Fe = 0,10 %)

Q= 40

Rp0,2 = 200

Rp0,2 = 300 N/mm2

Rp0,2 = 250

Mg

Fe

Einfluss des Mg- und Fe-Gehaltes auf die Eigenschaften vonEN AC-Al Si7Mg0,3 T6 (Bild 13)

Rm = Zugfestigkeit; Rp0,2 = 0,2 %-Dehngrenze; Q = Qualitätsindex)

450

300

250

200

150

350

130

110

Brinellhärte HB

RmRp0,2in N/mm2

Rm

Rp0,2

HB

A5Anschmelzbereich

Temperatur in °C

Dehnung A5 in %

400 500 520 540 560 580

400

10

0

Einfluss der Lösungsglühtemperatur auf die nach demWarm auslagern erreichten Festigkeitseigenschaften von EN AC-Al Cu4Ti (Bild 15)

Rm = Zugfestigkeit; Rp0,2 = 0,2 %-Dehngrenze

H2-Gehalt in cm3/100g

Dehnung A5 in %

RmRp0,2in N/mm2

200

240

280

320Rm

Rp0,2

A5

0,1 0,2 0,3 0,4

4

8

12

9,0 °C/s 2,0 °C/s 0,5 °C/s

Einfluss des H2-Gehaltes und Erstarrungsgeschwindigkeitauf die Eigenschaften von EN AC-Al Si7Mg0,3 T6 (Bild 14)

Rm = Zugfestigkeit; Rp0,2 = %-Dehngrenze)


14


Glühdauer: Die Glühdauer (in der Regel mehrere Stunden)wird vom Gießverfahren, Gussteilabmessungen, metallur-gischer Vorgeschichte und Gießparametern sowie Lösungs-glühtemperatur mitbestimmt. Die Glühzeit zählt ab Errei-chen der vorgeschriebenen Lösungsglühtemperatur(Metalltemperatur). Während des Lösungsglühens gehendie aushärtenden Bestandteile umso rascher und vollstän-diger in Lösung, je feiner das Gefüge vorliegt (Bild 16).

Die angegebene Zeitspanne (Tabelle 9) ist daher so zu ver-stehen, dass die kürzere Zeit für Kokillenguss, dünnwan-dige Gussstücke und höhere Lösungsglühtemperaturen gilt,die längere Zeit entsprechend für Sandguss, dickwandigeGussstücke und niedrige Lösungsglühtemperaturen. DerVorgang des Lösungsglühens wird beschleunigt in Guss-stücken, die schon einmal wärmebehandelt waren. Eine Verlängerung der Glühzeit kann bei sehr langsam erstarrtenGussstücken, etwa bei dickwandigem Sandguss, nütz lichsein. Sie wird gelegentlich bei Gussstücken aus EN AC-Al Cu4Ti und EN AC-Al Cu4MgTi angewendet, umHöchstwerte der mechanischen Eigenschaften zu erzielen.

7.4.2 Abschrecken

Nach dem Lösungsglühen werden die Teile auf Raumtem-peratur abgeschreckt, um eine Ausscheidung der übersät-tigt gelösten Bestandteile zu vermeiden.

Beim Abschrecken kommt es darauf an, das Temperatur-gebiet zwischen Lösungsglühtemperatur und etwa 200 °Cmöglichst rasch zu durchlaufen. Man schreckt in der Re-gel durch Eintauchen in kaltes Wasser ab. Die Gussstücke

verbleiben im Abschreckbad, das sich höchstens auf 40 °Cbis 60 °C erwärmen darf. Die Zeit zwischen Entnahme ausdem Ofen und Abschrecken muss kurz sein, um den ge-wünschten Aushärtungseffekt zu erzielen (Bild 17). 10 Se-kunden sind bei kleineren Gussstücken anzustreben.

Abschreckmittel: Wasser wird am häufigsten als Abschreck -mittel eingesetzt. Durch die Änderung der Ausgangstempe-ratur des verwendeten Wassers ist es möglich, die Abschreck-geschwindigkeit zu steuern und spezielle Effekte zu erzielen(Tabelle 11 und Bild 18). Die Bildung von Dampfblasen im Ab-schreckmittel stört den Wärmeübergang. Bei Gussstückenmit Hohlräumen ist zu berücksichtigen, dass die Wärmeab-fuhr aus den Innenflächen vermindert ist. Durch die verschie-denen Abkühlgeschwindigkeiten in den unterschiedlich di-cken Partien von komplizierten Gussstücken könnenSpannungen entstehen, die unter Umständen zu einem Ver-ziehen des Gussstückes führen. Bei solchen Gussteilen undbei Legierungen, die zu hohen Gussspannungen neigen, sindMaßnahmen für einen geringeren Temperaturgradienten beimAbschrecken zu treffen (zum Beispiel Temperatur des Ab-schreckbades auf 70 °C bis 100 °C erhöhen).

Dadurch werden die Spannungen vermindert bei gleichzei-tiger Abnahme der Festigkeitseigenschaften. Es kannzweckmäßig sein, Teile aus einem warmen Abschreckbadanschließend sofort in ein Bad mit kaltem Wasser zu tau-chen, um ein unkontrolliertes Aushärten zu vermeiden. Un-mittelbar nach dem Abschrecken sind die Gussstückenoch weich und verformbar. Erforderliche Richtarbeiten sindin diesem Zustand auszuführen. Teile, die man nach demAbschrecken nicht sofort richten kann, werden tiefgekühltgelagert, um einen Härteanstieg zu vermeiden.

120

90

80

70

60

100

110

0 4 6 12 16 20

Lösungsglühdauer in h

Bri

nell

härt

e H

B

10 mm

10 mm

50 mm

100 mm

Sandguss

Kokillenguss

Einfluss der Lösungsglühdauer auf die Härte von warm -ausgehärtetem EN AC-Al Si10Mg(a) bei verschiedenen Gieß-bedingungen (Bild 16)

Probendurchmesser in mm

280

240

160

120

200

0 10 30 60 90 120

0

1

2

60

80

100

Vorkühlzeit in s

Rm

Rp0,2

HB

RmRp0,2in N/mm2

DehnungA5 in %

BrinellhärteHB

A5

Einfluss der Vorkühlzeit auf die mechanischen Eigenschaftenvon warmausgehärtetem (T6) EN AC-Al Si10Mg(a) (Bild 17)

Probedurchmesser in mmRm = Zugfestigkeit; Rp0,2 = 0,2 %-Dehngrenze


15

W 7

Merkblatt

7.4.3 Auslagern

Nach dem Lösungsglühen und Abschrecken werden dieGussstücke mehrere Tage bei Raumtemperatur (Kaltaus-lagern) oder mehrere Stunden bei mäßig erhöhter Tempe-ratur (Warmauslagern) gehalten, um durch Entmischungs-vorgänge die gewünschten Festigkeitseigenschaften zuer zielen. Zwischen diesen Auslagerungsarten gibt es keinescharfen Übergänge.

7.4.3.1 Warmauslagern

Gussstücke werden nach dem Abschrecken vorwiegendwarm ausgelagert, das heißt mehrere Stunden bei Tempe-raturen zwischen 155 °C und 185 °C geglüht. Richtlinien fürdie üblichen Auslagerungsbedingungen sind in Tabelle 9 an-gegeben. Durch das Warmauslagern werden Eigenspannun-gen teilweise abgebaut. Mit Beginn der Warmauslagerungsetzt die langsame Ausscheidung der übersättigt gelöstenBestandteile ein. Gleichzeitig nehmen Festigkeit und Härtezu, erreichen einen Höchstwert und gehen, wenn die Aus-lagerung zu lange fortgesetzt wird, mit fortschreitender Aus-scheidung wieder zurück (Bild 19). Die Dehnung nimmt biszum Erreichen der Höchstfestigkeit stetig ab. Diese Vorgän-ge laufen um so schneller ab, je höher die Auslagerungs-temperatur (Bild 19) ist. Die höchsterreichbare Festigkeitnimmt mit der Höhe der Auslagerungs tem pera tur ab. Bei zuhohen Temperaturen findet die Aushärtung nicht statt. DieAuslagerungsdauer richtet sich nach der Auslage rungs -temperatur und nimmt mit steigender Temperatur ab. Zujeder Temperatur gibt es ein Zeitintervall, in dem mit denHöchstwerten gerechnet werden kann („Plateaus“ derKurven in Bild 19).

Nach Erreichen der gewünschten mechanischen Eigen-schaften wird das Auslagern durch Abkühlen an Luft ab-gebrochen. Wurde der günstigste Aushärtungszustandversehentlich überschritten, etwa durch zu langes Ausla-gern oder durch zu hohe Temperatur, so kann man die Aus-härtungsbehandlung wiederholen (Lösungsglühen, Ab-schrecken, erneutes Auslagern). Hierbei besteht die Gefahrder Kornvergröberung.

Manchmal ist eine Zwischenlagerung bei Raumtemperaturvor dem Warmauslagern nicht zu umgehen. In solchen Fällennehmen durch das anschließende Warmauslagern Festig-keit, 0,2 %-Dehngrenze und Härte zwar zu, erreichen aber dieWerte des reinen Warmauslagerns nicht (Bild 20). LängereZwischenlagerungszeiten setzen die Werte der 0,2 %-Dehngrenze um 10 bis 20 % herab. Zwischenlagern bei tiefenTemperaturen verhindert eine unkontrollierte Ausscheidung.

7.4.3.2 Kaltauslagern

Das Kaltauslagern findet bei Raumtemperatur nach demLösungsglühen und Abschrecken statt. Es tritt im Vergleichzum Warmauslagern eine geringere Zunahme von Festigkeit,0,2 %-Dehngrenze und Härte, aber auch ein nur schwacherDehnungsverlust ein.

200

160

120

80

240

360

280

320

0 1 2 4 8 10 20 40 80 100

Dicke in mm

RmRp0,2in N/mm2

Wasser, 24 °C

Wasser, 66 °C

Wasser, 100 °C

Rm

Rp0,2

Einfluss der Probendicke und Abschreckgeschwindigkeit aufdie Eigenschaften der warmausgehärteten USA Legierung A 356-T6 (ähnlich EN AC-Al Si7Mg0,3 T6) (Bild 18)

Wärmebehandlung: 538 °C-10 h/abgeschreckt/177 °C-3 h Abschreckgeschwindigkeiten gerechnet für den Bereich 399-288 °C.Rm = Zugfestigkeit; Rp0,2 = 0,2 %-Dehngrenze

90

80

70

60

100

110

Dauer des Warmauslagerns in h

BrinellhärteHB

2 4 6 8 10 12

150 °C

180 °C

200 °C

225 °C

170 °C

Zeitlicher Verlauf des Warmaushärtens von EN AC-Al Si10Mg(a) bei verschiedenen Temperaturen (Bild 19)

90

80

70

60

Zwischenlagerungszeit in Tagen

BrinellhärteHB

2 4 8 10 161

Einfluss des Zwischenlagerns bei Raumtemperatur aufdie Härte von EN AC-Al Si7Mg0,3 T6 (Bild 20)


16


Gussstücke werden relativ selten kaltausgelagert. Ledig-lich für die Legierung EN AC-Al Cu4MgTi ist der Zustandkaltausgehärtet (T4) genormt. Das Aushärten durch Kalt-auslagern verläuft langsam und dauert mehrere Tage.

7.5 Sonderfälle des Aushärtens

Um besondere Effekte zu erzielen, kann man die einzelnenTeilschritte des Aushärtens ändern. In erster Linie wird ent-weder das Warmauslagern oder das Lösungsglühen mo-difiziert.

7.5.1 Sonderfälle des Warmauslagerns

Den Vorgang des Warmauslagerns kann man verkürzen(Teilaushärten) oder verlängern (Überhärten).

7.5.1.1 Teilaushärten

Das Teilaushärten (T64) ist ein spezieller Fall des Warm -aushärtens, in dem der Teilschritt Warmauslagern abge-brochen wird, ehe der Höchstwert der Festigkeit erreichtist. Man erhält dadurch bei geringer Einbuße an Festigkeiteine höhere Dehnung. Das Teilaushärten der Legierung EN AC-Al Cu4Ti wird durch eine Senkung der Temperaturdes Warmauslagerns um 20 °C bei gleicher Auslage-rungsdauer erreicht. Bei EN AC-Al Si7Mg0,3 wird zum Bei-spiel für den teil ausgehärteten Zustand die Auslagerungs-zeit um 4,5 Stunden verringert (Bild 21).

7.5.1.2 Überhärten (Stabilisieren)

Im Gegensatz zum Teilaushärten wird hier das Warmaus-lagern soweit fortgeführt, dass die zum Erreichen der ma-ximalen Festigkeitswerte erforderlichen Parameter (Zeit undTemperatur) überschritten werden. Diese Behandlung istin Europa (DIN EN 515 für Knetlegierungen) und für die deut-sche Luft- und Raumfahrt (DIN EN 3350 für Knetlegierun-gen) genormt (T7, siehe auch Tabelle 10). Gussteile werdenstabilisiert, um eine nachträgliche Änderung der Maße (beiPräzisionsteilen) oder Festigkeitseigenschaften, besondersbei erhöhter Betriebstemperatur, zu verhindern. Solche Än-derungen werden durch Aushärtungs- und Ausscheidungs-vorgänge, die im Betrieb noch ablaufen können, verursacht.Um bei Präzisionsteilen eine nachträgliche Maßänderungdurch Ausscheidungen zu vermeiden, stabilisiert man vorder Bearbeitung bei Temperaturen zwischen 200 °C und300 °C oder bei Betriebstemperatur mit Luftabkühlung.Fahrzeugkolben müssen besonders behandelt werden, umnachträgliche Maß än de run gen durch Ausscheidungsvor-gänge zu verhindern. Bei magnesiumhaltigen Gusslegie-rungen, insbesondere bei den AlMg-Legierungen könnenzur vollständigen Maßstabilisierung Temperaturen bis350 °C (zirka 2 Std.) erforderlich sein.

Leitlegierungen für Strom führende Gussteile werdennach dem Lösungsglühen abgeschreckt und dann überhär-te (auch überaltert), um die Leitfähigkeit zu verbessern.

7.5.2 Sonderfall des Lösungsglühens

7.5.2.1 Stufenglühen

Durch ein vorgeschaltetes Lösungsglühen bei Temperatu-ren, die um 20 °C bis 30 °C niedriger liegen als die üblichenLösungsglühtemperaturen, kann man den Temperatur-bereich für das nachfolgende optimale Glühen wesentlicherweitern. Die optimalen Festigkeitseigenschaften werdenerreicht, ohne die maximalen Werte zu verändern (Bild 22).Für die Praxis ergibt sich daraus der technische und wirt-schaftliche Vorteil einer niedrigeren Glühtemperatur unddurch Vermeidung einer Temperaturüberschreitung imGussstück eine Verringerung des Ausschusses.

7.5.3 Aushärten ohne Lösungsglühen

Das Lösungsglühen erübrigt sich, wenn die Abkühlungs-geschwindigkeit aus der Gusshitze heraus ausreicht, um einvorzeitiges Ausscheiden der im Überschuss gelösten Be-standteile zu verhindern. Die gegossenen Teile können dannentweder warm- oder kaltausgelagert werden.

7.5.3.1 Vereinfachtes Aushärten

Beim vereinfachten Aushärten werden die Gussteile warm -ausgelagert, ohne ein vorgeschaltetes Lösungsglühen. Dieseenergiesparende vereinfachte Wärmebehandlung eignet sichbesonders für dünnwandige Kokillen- und Druckgussstücke.

200

160

240

280

Auslagerungszeit in h

RmRp0,2in N/mm2

Dehnung A5 in %

3 7,5

0

8

16

80

100

Zustand T64

Zustand T6

DIN-Werte

Rm

Rp0,2

HB

A5

BrinellhärteHB

Vergleich der mechanischen Werte in einem Hinterachslen-ker aus dauerveredeltem Kokillenguss EN AC-Al Si7Mg0,3im Zu stand teilausgehärtet (T64) und warmausgehärtet (T6)(Bild 21)

Aushärten: 530 °C - 8 h/H2O um 20 °C/160 °C - x h

(Rm = Zugfestigkeit; Rp0,2 = 0,2 %-Dehngrenze)


17

W 7

Merkblatt

Festigkeit und Härte solcher Gussstücke lassen sich durchWarmauslagern steigern, erreichen aber nicht die gleiche Höhewie nach einer vollen Wärmebehandlung. Infolge unter-schiedlicher Übersättigung in verschiedenen dicken Guss -stückpartien muss mit größeren Streuungen der Eigenschaf-ten gerechnet werden. Der Aushärtungseffekt lässt sichver stärken, indem man das Gussstück nach Entnahme ausder Form sofort in Wasser abschreckt. Die Legierungen G-AlSi5Mg (nur nach der zurückgezogenen DIN 1725-2 genormt),EN AC-Al Si10Mg(a) und EN AC-Al Zn5Mg (Tabelle 9) spre-chen auf das vereinfachte Aushärten deutlich an.

Bei Druckgussstücken können die darin enthaltenen Gas-einschlüsse beim Lösungsglühen zu Blasenbildung oder zukraterartigem Aufbrechen der Oberflächen führen. Außer-dem kann das schroffe Abschrecken nach dem Lösungs-glühen bei dünnwandigen Teilen Maßabweichungen durchVerzug hervorrufen. Mit teilweise gutem Erfolg werdenDruckgussstücke direkt an der Maschine aus der Form ineinem Wasserbad abgeschreckt und danach warmausge-lagert (170 °C – 210 °C).

Die hier besprochene Wärmebehandlung ist in jedem Ein-zelfall zwischen Gießer und Abnehmer zu vereinbaren.

7.5.3.2 Selbstaushärten

Selbstaushärtende Legierungen erreichen hohe Festigkeits-werte durch einfaches Lagern bei Raumtemperatur. Selbst-aushärten ist besonders interessant für Gussstücke, die nichtwärmebehandelt werden können, oder die Wärmebehand -

lung zu kostspielig wird (zum Beispiel wegen der Größe desGusstückes). EN AC-Al Zn5Mg und G-Al Zn10Si8Mg härtenauch nach dem Schweißen im Bereich der Wärmeeinfluss-zone selbsttätig wieder aus, was für Guss-Schweißkonstruk-tionen von Bedeutung sein kann.

Es gibt eine Reihe von Gusslegierungen, die im Allgemei-nen nicht ausgehärtet werden aber selbstaushärtend sind.Das betrifft vor allem die Gusslegierungen mit hohem Kup-fergehalt neben Silicium und einigen zehntel ProzentMagnesium (EN AC-Al Si6Cu4, EN AC-Al Si9Cu3(Fe)). DieseWerkstoffe zeigen vor allem als Kokillenguss bei der La-gerung einen Festigkeits- und Härteanstieg durch Kaltaus-härten. Mit Rücksicht hierauf sollte die Festigkeitsprüfungerst nach acht Tagen Lagerung bei Raumtemperatur vor-genommen werden. Auch die mechanische Bearbeitung sollnicht früher erfolgen. Alle Richtarbeiten, auch zum Beispieldas Stauchen angegossener Nietschäfte, sind möglichstfrühzeitig vorzunehmen.

8. Wärmebehandlung für Sonderzwecke

8.1 Allgemeine Wärmebehandlung

Weitere Wärmebehandlungsmethoden sind Entspannungs-glühen und Weichglühen.

8.1.1 Entspannungsglühen

Das Entspannungsglühen wird durchgeführt, um Eigenspan-nungen (innere Spannungen) in den Gussstücken abzubauen.Eigenspannungen entstehen bei schnellem Erstarren vonGussstücken (Gussspannungen), bei schroffem Abschreckennach dem Lösungsglühen oder bei mechanischer Bearbei-tung. Sie verursachen störende Formänderungen durch Ver-ziehen der Gussstücke (plastische Verformung) und werdendadurch zum Teil abgebaut. Eigenspannungen als Gussspan-nungen vermeidet man am besten schon bei der Gestaltungdes Gussstücks (gleichmäßige Wanddicke, geringe Quer-schnittsunterschiede) und beim Gießen. Durch geeigneteMaßnahmen bei der Bearbeitung (geringe Spantiefen, mehr -stündige Ruhepausen zwischen den Arbeitsgängen) lassensich häufig die geforderten Maßtoleranzen einhalten.

Beim Entspannungsglühen werden Gussstücke aus nichtaus-härtbaren Legierungen zwischen 200 °C und 300 °C geglühtund anschließend langsam im Ofen oder in ruhender Luft ab-gekühlt. Die Behandlung ist umso wirksamer, je höher dieTemperatur und je länger die Glühzeit ist. Bei der Wahl derGlühbedingungen muss möglichst auf bleibende Verände-rungen der Werkstoffeigenschaften Rücksicht genommenwerden, da außer den mechanischen Eigenschaften auch zumBeispiel die Spanbarkeit betroffen wird.

Ausgehärtete Gussstücke dürfen nur vorsichtig geglüht wer-den, wobei die Auslagerungstemperatur nicht nennenswertund nur kurzfristig überschritten werden darf. Meist kom-

450

300

250

200

150

350

400

100

Temperatur in °C

490 500 510 520 530 5400

5

10

15

20

RmRp0,2in N/mm2

Dehnung A5 in %

Rm

Rp0,2

A5

Stufenglüheneinfaches Lösungsglühen

Stufenglühen und einfaches Lösungsglühen für die LegierungEN AC-Al Cu4MgTi T4 (Bild 22)

Einfaches Lösungsglühen: x °C/14 h/H2OStufenglühen: 490 °C/5 h + einfaches Lösungsglühen(Rm = Zugfestigkeit; Rp0,2 = 0,2 %-Dehngrenze)


18


biniert man das Entspannungsglühen mit dem Warmaus-lagern. Zum Abschrecken nach dem Lösungsglühen ist indiesen Fällen 80 °C warmes Wasser zu verwenden.

Abschreckspannungen in aushärtbaren Legierungen lassensich durch das „up-hill quenching“ auslöschen. Dazu werdendie Gussteile, möglichst vor dem Auslagern, auf Tempera-turen bis -195 °C tiefgekühlt und dann rasch auf Raumtem-peratur erwärmt. Die Gussstücke können anschließend nor-mal ausgehärtet werden. Das Entspannungsglühen mussstets vor der Bearbeitung, mindestens aber vor der letztenSpanabnahme erfolgen, weil es mit einer bleibenden De-formation verbunden ist. Gussstücke dürfen nach dem Ent-spannungsglühen nicht mehr gerichtet werden, da sonstneue Spannungen entstehen.

8.1.2 Weichglühen

Gussstücke werden zum Beispiel zur Steigerung des Form -änderungsvermögens für eine nachfolgende geringe Kalt-verformung (zum Beispiel Vernieten) weichgeglüht. Um dasFormänderungs vermögen zu steigern, werden Gussstückelösungsgeglüht und dann sehr langsam im Ofen oder in ru-hender Luft abgekühlt. Die Teile werden anschließend meh-rere Stunden bei 350 °C bis 450 °C weichgeglüht. Bei 400 °Cbis 450 °C sind die Gusslegierungen eingeschränkt warm-verformbar.

8.2 Legierungsabhängige Wärmebehandlung

Die nachfolgend beschriebenen Behandlungen beschränkensich auf einzelne Legierungen.

8.2.1 Glühen von EN AC-Al Si12(a)

EN AC-Al Si12(a) ist eine nichtaushärtbare Legierung mitguter Festigkeit und Dehnung. Durch ein 3- bis 4-stündigesGlühen bei 520 °C bis 530 °C mit anschließendem Abschre-cken in kaltem Wasser lassen sich Dehnung, Schlagzähigkeitund Dauerfestigkeit weiter verbessern. Der Zustand heißtgeglüht und abgeschreckt („ga“)

8.2.2 Homogenisieren von EN AC-Al Mg9

Die Legierung EN AC-Al Mg9 zeichnet sich in dem nicht ge-normten homogenisierten Zustand („ho“) durch sehr gute Fes-tigkeit, hohe Dehnung und hohe chemische Beständigkeit aus.

Im Gusszustand ist EN AC-Al Mg9 spröde und neigt zu Span-nungsrisskorrosion. Günstige Eigenschaften erreicht manerst durch ein 8- bis 10-stündiges Glühen bei 425 °C bis435 °C und Abschrecken (Homogenisieren). Mit Rücksichtauf die Spannungsempfindlichkeit der Legierung wird in der Regel in Öl von 80 °C bis 120 °C, höchstens 160 °C, abge-schreckt. Zum Temperaturausgleich kann das Gussstückbis zu einer halben Stunde im Ölbad belassen werden. Dannfolgt Abschrecken in Öl oder Wasser von Raumtemperaturoder Abkühlen in ruhender Luft.

Komplizierte Gussstücke mit großen Querschnittsunter-schieden kann man vor dem Abschrecken im Ofen auf 385 °Cbis 395 °C abkühlen lassen. Nur sehr einfache Stücke dürfenunmittelbar in kaltem oder warmem Wasser abgeschrecktwerden. Bei dieser Legierung sind Betriebstemperaturenoberhalb 80 °C nur mit Vorbehalt zulässig.

9. Einrichtungen für die Wärmebehandlung

Der Erfolg der Wärmebehandlung hängt vom genauen Ein-halten der geeigneten Glühbedingungen ab. An die verwen-deten Glühöfen sind hohe Anforderungen zu stellen, denndie zeitlichen und räumlichen Schwankungen der Tempe-ratur müssen sehr klein sein.

Für praktisch alle Wärmebehandlungen von Aluminiumle-gierungen ist das Einhalten der exakten Temperatur beson-ders wichtig.

Wärmebehandlungsanlagen bestehen aus Glühofen, Ab-schreckbecken sowie Auslagerungsöfen. Dazu gehören ent-sprechende Einsatzkästen oder Glühkörbe aus möglichsthitze- und zunderbeständigem Stahl und entsprechendeTransporteinrichtungen (Kranbahnen usw.).

9.1 Öfen

Umluftöfen (Luftumwälzungsöfen) verschiedener Bauart mitelektrischer Heizung oder indirekter Brennstoffbeheizungwerden in großem Umfang für die Glühbehandlung von Alu-minium verwendet. Wichtig für gleichmäßige Temperatu-ren an allen Stellen des Ofens ist eine gute Luftumwälzung.Luftumwälzöfen sind zum Auslagern bei Temperaturen von100 °C bis 200 °C besonders vorteilhaft und werden auchbei Glühtemperaturen über 520 °C eingesetzt. Die Guss-stücke sind mit genügendem Abstand gegeneinander und vorallem auch gegen die Ofenwandungen einzusetzen, um einDurch streifen der heißen Luft sicherzustellen.

9.2 Abschreckbäder

Um die Vorkühlzeit, besonders bei dünnwandigen Teilen,klein zu halten, werden Abschreckbäder neben oder unterdem Glühofen angeordnet. Hebezeuge mit Schnellgang sor-gen für ein rasches Umsetzen des Glühgutes.


19

W 7

Merkblatt

Die Größe des Wasserbeckens errechnet sich nach folgen-der Mischregel

Vw = (tA - tN) × (M1 × c1 + M2 × c2)

(tN - tw) × Pw × cw

Hierin bedeuten:

M1 = Masse des Einsatzkorbesc1 = mittlere spezifische Wärme

des EinsatzkorbmaterialsM2 = Masse des Gussstückeinsatzesc2 = mittlere spezifische Wärme

der Gusslegierung zirka 984 J/(kg × K)Vw = Volumeninhalt des WasserbeckensPw = Dichte des Wasserscw = spezifische Wärme des WasserstA = Temperatur zum Lösungsglühentw = Ausgangstemperatur des WasserstN = Temperatur des Wassers nach dem Abschrecken

Nach dem Abschrecken sollte die Wassertemperatur nichthöher als 60 °C sein.

9.3 Temperaturmessung

Die meisten Fehler bei der Wärmebehandlung sind durchfehlerhafte oder unzureichende Temperaturmessung be-dingt. Der Aufwand für die Temperaturmessgeräte mussdem für die Öfen entsprechen. Moderne Öfen besitzen ein-gebaute automatische Temperaturmess- und -regeleinrich-tungen. Der Einsatz von Temperaturaufzeichnungsein-richtungen ist zu empfehlen.

Es ist zweckmäßig, die Temperaturen an mehreren festenStellen im Ofen und zusätzlich mit beweglichen Thermo-elementen auch innerhalb der Glühcharge zu registrieren.Die Anforderungen an die Temperaturgleichmäßigkeit vonWärmebehandlungsöfen ist in DIN 17052 festgelegt.

9.4 Warengestelle

Gussstücke werden allgemein nicht direkt in den Ofen char-giert, sondern vorzugsweise in Gestellen oder Einsatzkör-ben, vorwiegend aus hitze- und zunderbeständigem Stahl.Die Gussstücke muss man mit genügend Abstand stapelnkönnen, damit die heiße Luft (beziehungsweise Kühlwas-ser beim Abschrecken) auch zu den weiter innen liegendenStücken gelangen kann. Da die Festigkeit mit zunehmen-der Temperatur abnimmt, kann eine unsachgemäße Sta-pelung zu einem Verformen der Gussstücke führen. Gro-ße Gussstücke werden daher in eigens gefertigten Gestellenin den Ofen eingefahren. Eine Dampfbildung während desAbschreckens in den Hohlräumen ist durch geeignete La-gerung der Gussstücke zu vermeiden.


20


Legierungsgattung Lösungsglühtemperatur Abkühldauer auf < 200 °C Typisches Abschreckmedium1)

AlCuMg 500 °C 5-15 s Wasser(mit etwa 4 % Cu-Gehalt)

Niedrig legiertes AlCuMg 475-505 °C 40-60 s Wasser, bei Blechen unter 1,5 mm(mit 2 % Cu-Gehalt) auch rasch bewegte Luft

AlMgSi, höherlegiert 540 °C 20-30 s Wasser bei > 3 mm Wanddicke,(je zirka 1 % Si und 1 % Mg mit Mn-Zusatz) bewegte Luft bei < 3 mm Wanddicke

AlMgSi niedriglegiert 530 °C 40-60 s Wasser bei > 5 mm Wanddicke, (je zirka 0,5 % Mg und 0,5 % Si) Luft bei < 5 mm Wanddicke

AlZnMg niedriglegiert (mit 4-5 % Zn) 450 °C 5-20 min bewegte Luft

AlZnMgCu (mit 6 % Zn, 2 % Mg, 1,5 % Cu) 530 °C 30-40 s Wasser oder Sprühnebel

1) bewegte Luft entspricht Gebläse

(Tabelle 3b) Abschreckzeiten für aushärtbare Aluminiumlegierungen

(Tabelle 3a) Lösungsglüh-, Abschreck- und Auslagerungsbedingungen für Aluminium-Knetwerkstoffe Bedingungen für die Wärmebehandlung zum Aushärten1)

DIN EN 573 DIN EN 573 Lösungsglüh- Abschrecken Kaltauslagern Warmauslagern WarmauslagernEN AW- Kurzzeichen temperatur2) °C in Zeit d Temperatur2) °C Zeit2) h

– E-Al MgSi 525-540 Wasser 5-8 155-190 4-166101B E-Al MgSi 525-540 Luft/Wasser 5-8 155-190 4-166060 Al MgSi 525-540 Luft/Wasser 5-8 155-190 4-166063 Al Mg0,7Si 525-540 Luft/Wasser 5-8 155-190 4-166106 Al MgSiMn 525-540 Luft/Wasser 5-8 155-190 4-166008 Al SiMgV 525-540 Luft/Wasser 5-8 155-190 4-166005 Al SiMg(A) 525-540 Luft/Wasser 5-8 155-190 4-166082 Al Si1MgMn 525-540 Wasser/Luft 5-8 155-190 4-166061 Al Mg1SiCu 525-540 Wasser/Luft 5-8 155-190 4-166012 Al MgSiPb 520-530 Wasser bis 65 °C 5-8 155-190 4-162011 Al CuBiPb 515-525 Wasser bis 65 °C 5-8 165-185 8-162007 Al Cu4PbMgMn 480-490 Wasser bis 65 °C 5-8 4) 4)

2017A Al Cu4MgSi(A) 495-505 Wasser 5-8 4) 4)

2024 Al Cu4Mg1 495-505 Wasser 5-8 180-1955) 16-244)

2014 Al Cu4SiMg 495-505 Wasser 5-8 160-180 8-167003 Al Zn6Mg0,8Zr 460-485 Luft mind. 90 d5) I 90-100 I 8-12

II 140-1603) II 16-243)

7020 Al Zn4,5Mg1 460-485 Luft mind. 90 d5) I 90-100 I 8-12II 140-1603) II 16-243)

7022 Al Zn5Mg3Cu 470-480 Wasser 5) I 115-125 I 12-24II 165-1803) II 4-63)

7075 Al Zn5,5MgCu 470-480 Wasser 5) I 115-125 I 12-24II 165-1803) II 4-63)

1) Empfehlungen, genaue Vorschriften in Abstimmung mit dem Halbzeugwerk2) Metalltemperatur3) Stufenauslagerung in den Stufen I und II4) üblicherweise nur Kaltauslagern5) Verwendung von Halbzeug im Zustand kaltausgehärtet im allgemeinen nicht empfohlen

Werkstoff Ausgangszustand Festigkeit in der Möglichkeit der FestigkeitssteigerungWärmeeinflusszone in der Wärmeeinflusszone

nicht- Al 99,5 weich keine aus- Al Mn (Rekristallisationsgefüge) Veränderung keinehärtbar Al MgMn

Al Mg3 halbhart, hart Entfestigung keineAl Mg4,5Mn Verformungsgefüge

aus- Al MgSi kaltausgehärtet erneutes Lösungsglühen, härtbar warmausgehärtet Entfestigung Abschrecken und

(Aushärtungsgefüge) AushärtenAl ZnMg kaltausgehärtet a) Kaltaushärten

warmausgehärtet Entfestigung b) Warmaushärten(Aushärtungsgefüge)

(Tabelle 1) Wärmeeinflusszone bei Aluminium-Schweißverbindungen

10. Tabellenteil

10.1 Wärmebehandlung von Aluminium-Knetlegierungen


21

W 7

Merkblatt

DIN EN 573 DIN EN 573Legierungsnummer Kurzzeichen Glühtemperatur2) °C Glühzeit3) h Abkühlbedingungen4)

EN AW- EN AW-

1098 Al 99,98 290-310 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert- Al 99,9 320-350 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert1080A Al 99,8(A) 320-350 0,5-2 Ofenabkühlung unkontrolliert1070A Al 99,7 320-350 0,5-2 Ofenabkühlung unkontrolliert1050A Al 99,5 320-350 0,5-2 Ofenabkühlung unkontrolliert1350A EAl 99,5(A) 340-360 0,5-2 Ofenabkühlung unkontrolliert1200 Al 99,0 340-360 0,5-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5310 Al RMg0,5 320-340 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert5605 Al RMg1 320-340 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert5210 Al 99,9Mg0,5 320-340 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert5505 Al 99,9Mg1 320-340 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert6401 Al 99,9MgSi5) 360-380 1-2 ≤30 °C/h bis 250 °C5110 Al 99,85Mg0,5 340-360 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert5305 Al 99,85Mg1 340-360 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert- Al 99,85MgSi5) 360-380 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C- Al 99,8ZnMg5) 360-380 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C8011A Al FeSi(A) 340-400 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert3207 Al Mn0,6 380-420 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert3103 Al Mn1 380-420 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert3003 Al Mn1Cu 380-420 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert3105 Al Mn0,5Mg0,5 380-420 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert3005 Al Mn1Mg0,5 380-420 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert3004 Al Mn1Mg1 380-420 0,5-1 Ofenabkühlung unkontrolliert5005A Al Mg1(C) 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5005B Al Mg1,5 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5051A Al Mg2(B) 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5052 Al Mg2,5 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5754 Al Mg3 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5082 Al Mg4,5 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5019 Al Mg5 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5251 Al Mg2 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5049 Al Mg2Mn0,8 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5454 Al Mg3Mn 360-380 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5086 Al Mg4 380-420 1-2 Ofenabkühlung unkontrolliert5083 Al Mg4,5Mn0,7 380-420 1-2 30-50 °C/h5182 Al Mg4,5Mn0,4 380-420 1-2 30-50 °C/h6101 Al MgSi5) 360-400 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6101B Al MgSi(B)5) 360-400 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6060 Al MgSi5) 360-400 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6063 Al Mg0,7Si 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6106 Al MgSiMn 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6008 Al SiMgV 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6005A Al SiMg(A)5) 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6082 Al Si1MgMn5) 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6061 Al Mg1SiCu5) 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C6012 Al MgSiPb5) 360-400 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C2011 Al Cu6BiPb5) 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C2007 Al Cu4PbMgMn5) 380-420 1-2 ≤ 30 °C/h bis 250 °C2117 Al Cu2,5Mg5) 380-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 250 °C2017A Al Cu4MgSi(A)5) 380-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 250 °C2024 Al Cu4Mg15) 380-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 250 °C2014 Al Cu4SiMg5) 380-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 250 °C7003 Al Zn6Mg0,8Zr 400-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 230 °C + 3-5 h Haltezeit 7020 Al Zn4,5Mg15) 400-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 230 °C + 3-5 h Haltezeit7022 Al Zn5Mg3Cu5) 380-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 230 °C + 3-5 h Haltezeit7075 Al Zn5,5MgCu5) 380-420 2-3 ≤ 30 °C/h bis 230 °C + 3-5 h Haltezeit

1) Anhaltswerte, genaue Vorschriften in Abstimmung mit dem Halbzeugwerk (Berücksichtigung der vorherigen Fertigungsschritte)

2) Metalltemperatur3) Zeiten beziehen sich auf Metalltemperatur, Aufheizzeit auf Metalltemperatur, abhängig von Ofenbauart und Ofenfüllung, so kurz wie möglich

(Grobkornbildung vermeiden)

4) Unterhalb 250 °C an Luft beliebig schnell abkühlen

5) Sofern nur eine Kaltverfestigung beseitigt werden soll, 320 °C bis 360 °C/2 bis 3 h

(Tabelle 2) Anhaltswerte für das Weichglühen von Aluminium-Knetlegierungen Bedingungen zum Weichglühen von Aluminium-Knetwerkstoffen1)


22


Zustand Bedeutung1)2)

F Herstellungszustand (keine Grenzwerte für mechanische Eigenschaften festgelegt).O Weichgeglüht — Mit dem Zustand O können Erzeugnisse bezeichnet werden, bei denen die für den weichgeglühten Zustand geforderten

Eigenschaften durch Warmumformungsverfahren erzielt werden.O1 Annähernd bei Lösungsglühtemperatur und -zeit thermisch behandelt und langsam auf Raum temperatur abgekühlt (früher als T41 bezeichnet).O2 Thermomechanisch auf besseres Umformvermögen behandelt, wie sie zum Beispiel für Superplastisches Umformen (SPF) gefordert ist. O3 HomogenisiertH12 Kaltverfestigt — 1/4 hart.H14 Kaltverfestigt — 1/12 hart.H16 Kaltverfestigt — 3/4 hart.H18 Kaltverfestigt — 4/4 hart (voll durchgehärtet).H19 Kaltverfestigt — extrahart. Hxx4 Gilt für dessinierte oder geprägte Bleche oder Bänder, die aus dem entsprechenden Hxx-Zustand hergestellt sind. Hxx5 Kaltverfestigt — Gilt für geschweißte Rohre. H111 Geglüht und durch anschließende Arbeitsgänge, zum Beispiel Recken oder Richten, geringfügig kaltverfe stigt (weniger als H11).H112 Durch Warmumformung oder eine begrenzte Kaltumformung geringfügig kaltverfestigt.

(mit fest gelegten Grenzwerten der mechanischen Eigenschaften).H116 Gilt für Aluminium-Magnesium-Legierungen mit einem Magnesiumanteil � 4 %, für die die Grenz werte der mechanischen

Eigenschaften und die Beständigkeit gegen Schichtkorrosion festgelegt sind.H22 Kaltverfestigt und rückgeglüht — 1/4 hart. H24 Kaltverfestigt und rückgeglüht — 1/2 hart. H26 Kaltverfestigt und rückgeglüht — 3/4 hart. H28 Kaltverfestigt und rückgeglüht — 4/4 hart (voll durchgehärtet).H32 Kaltverfestigt und stabilisiert — 1 /4 hart. H34 Kaltverfestigt und stabilisiert — 1/2 hart. H36 Kaltverfestigt und stabilisiert — 3/4 hart. H38 Kaltverfestigt und stabilisiert — 4/4 hart (voll durchgehärtet).H42 Kaltverfestigt und einbrennlackiert — 1/4 hart.H44 Kaltverfestigt und einbrennlackiert — 1/2 hart.H46 Kaltverfestigt und einbrennlackiert — 3/4 hart. H48 Kaltverfestigt und einbrennlackiert — 4/4 hart (voll durchgehärtet).

(Tabelle 5) Übersicht über gebräuchliche Werkstoffzustandsbezeichnungen nach DIN EN 515

Bezeichnung Zustand Bemerkungen2) alte DIN BezeichnungZeichen Nummer1)

F Herstellungszustand Grenzwerte der mechanischen Eigenschaften und Herstellverfahren sind nicht festgelegt. F .07; .08O Weichgeglüht Um möglichst geringe Festigkeiten zu erzielen. W .1 nO1 Bei hoher Temperatur geglüht und langsam abgekühlt.O2 Thermomechanisch behandelt; für nachfolgende superplastische Verformung.O3 Homogenisiert; Formbarkeit von Gießdraht und Gießbändern verbessert.H Kaltverfestigt Um festgelegte mechanische Eigenschaften zu erreichen. F .2g; .3gH1x Nur kaltverfestigt, ohne zusätzliche thermische Behandlung.H2x Kaltverfestigt und rückgeglüht; geringfügig verbesserte Dehnung G .2u; .3u

gegenüber entsprechendem H1x Zustand.H3x Kaltverfestigt und stabilisiert; mechanische Eigenschaften stabilisiert

und Umformvermögen verbessert.H4x Kaltverfestigt und einbrennlackiert (das heisst teilweise entfestigt).W Lösungsgeglüht Instabiler Zustand; für Legierungen, die nach dem Lösungsglühen spontan

bei Raumtemperatur aushärten; eine angehängte Zeit für das Kaltauslagern macht den Zustand eindeutig, zum Beispiel W 0,5 h.

T Wärmebehandelt Um stabilen Zustand zu erzielen. T1 Abgeschreckt aus der Warmformungstemperatur und kaltausgelagert.T2 Abgeschreckt aus der Warmformungstemperatur, kaltumgeformt und kaltausgelagert.T3 Lösungsgeglüht, kaltumgeformt und kaltausgelagert.T4 Lösungsgeglüht und kaltausgelagert. ka .4n; .5nT5 Abgeschreckt aus der Warmformungstemperatur und warmausgelagert.T6 Lösungsgeglüht und warmausgelagert. wa .6n; .7nT7 Lösungsgeglüht und überhärtet/stabilisiert; verbessert Bruchzähigkeit und

Beständigkeit gegen Spannungsriss- und Schichtkorrosion.T8 Lösungsgeglüht, kaltumgeformt und warmausgelagert.T9 Lösungsgeglüht, warmausgelagert und kaltumgeformt.

1) g = gerade Zahl; u = ungerade Zahl; n = g oder u

2) Der Begriff „Lösungsgeglüht“ schließt hier ein legierungsangepasstes Abschrecken mit ein

(Tabelle 4) Gegenüberstellung der Werkstoffzustandsbezeichnungen nach DIN EN 515 und den alten DIN-Bezeichnungen nach DIN 1712 Teil 3 beziehungsweise DIN 1725 Teil 1 und DIN 17007 Teil 4


23

W 7

Merkblatt


W Lösungsgeglüht (instabiler Zustand). Die Zeitspanne des Kaltauslagerns kann auch festgelegt werden (W2h,...).W51 Lösungsgeglüht (instabiler Zustand) und durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzt

oder kalt nachverformte Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %). Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

W510 Lösungsgeglüht (instabiler Zustand) und durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Profile und Rohre 1 % bis3 %, gezogene Rohre 0,5 % bis 3 %). Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

W511 Wie W510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig. W52 Lösungsgeglüht (instabiler Zustand) und durch 1 %% bis 5 % bleibende Stauchung entspannt. W54 Lösungsgeglüht (instabiler Zustand) und durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt (Gesenkschmiedestücke).T1 Abgeschreckt aus der Warmumformungstemperatur und kaltausgelagert.T2 Abgeschreckt aus der Warmumformungstemperatur, kaltumgeformt und kaltausgelagert.T3 Lösungsgeglüht, kaltumgeformt und kaltausgelagert. T31 Lösungsgeglüht, etwa 1 % kaltumgeformt und kaltausgelagert. T351 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzte oder kalt nachverform-

te Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %) und kaltausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T3510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Pro file und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre0,5 % bis 3 %) und kaltausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T3511 Wie T3510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig. T352 Lösungsgeglüht, durch 1 % bis 5 % bleibende Stauchung entspannt und kaltausgelagert. T354 Lösungsgeglüht, durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt und kaltausgelagert. T36 Lösungsgeglüht, etwa 6 % kaltumgeformt und kaltausgelagert. T37 Lösungsgeglüht, etwa 7 % kaltumgeformt und kaltausgelagert.T39 Lösungsgeglüht und einen bestimmten Grad kaltumgeformt zur Erzielung der festgelegten mechanischen Eigenschaften.

Das Kaltumformen kann vor oder nach dem Kaltauslagern erfolgen.T4 Lösungsgeglüht und kaltausgelagert.T42 Lösungsgeglüht und kaltausgelagert. Gilt für Versuchswerkstoffe, die aus dem weichgeglühten oder F-Zustand wärmebehandelt werden, oder

für Erzeugnisse, die aus beliebigem Zustand beim Verbraucher wärmebehandelt werden. T451 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzte oder kalt nachverform-

te Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %) und kaltausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T4510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Pro file und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre0,5 % bis 3 %) und kaltausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T4511 Wie T4510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig. T452 Lösungsgeglüht, durch 1 % bis 5 % bleibende Stauchung entspannt und kaltausgelagert.T454 Lösungsgeglüht, durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt und kaltausgelagert.T5 Abgeschreckt aus der Warmformungstemperatur und warmausgelagert.T51 Abgeschreckt aus der Warmformungstemperatur und zur Verbesserung der Formbarkeit nicht vollständig warmausgelagert.T56 Abgeschreckt aus der Warmformungstemperatur und warmausgelagert — bessere mechanische Eigenschaften als T5 durch spezielle Verfah-

renskontrolle (Legierungen der Reihe 6000).T6 Lösungsgeglüht und warmausgelagert.T61 Lösungsgeglüht und zur Verbesserung der Formbarkeit nicht vollständig warmausgelagert.T6151 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %) und dann zur Verbesserung der

Formbarkeit nicht vollständig warmausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet. T62 Lösungsgeglüht und warmausgelagert. Gilt für Versuchswerkstoffe, die aus dem weichgeglühten oder F-Zustand wärmebehandelt werden, oder

für Erzeugnisse, die aus beliebigem Zustand beim Verbraucher wärmebehandelt werden.T64 Lösungsgeglüht und dann zur Verbesserung der Formbarkeit nicht vollständig warmausgelagert (zwischen T6 und T61). T651 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzte oder kalt nachverform-

te Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %) und warmausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T6510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Pro file und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre0,5 % bis 3 %) und warmausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T6511 Wie T6510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig. T652 Lösungsgeglüht, durch 1 % bis 5 % bleibende Stauchung entspannt und warmausgelagert.T654 Lösungsgeglüht, durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt und warmausgelagert.T66 Lösungsgeglüht und warmausgelagert — bessere mechanische Eigenschaften als T6 durch spezielle Kontrolle des Verfahrens

(Legierungen der Reihe 6000).T7 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert).T73 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert) zur Erzielung einer optimalen Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion. T732 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert) zur Erzielung einer optimalen Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion.

Gilt für Versuchswerkstoffe, die aus dem weichgeglühten oder F-Zustand wärmebehandelt werden, oder für Erzeugnisse, die ausbeliebigem Zustand beim Verbraucher wärmebehandelt werden.

T7351 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzte oder kalt nachverform-te Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %) und überhärtet (warmausgelagert) zur Er-zielung einer optimalen Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T73510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Profile und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre0,5 % bis 3 %) und überhärtet (warmausgelagert) zur Erzielung einer optimalen Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion. Die Erzeugnisse wer den nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T73511 Wie T73510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig. T7352 Lösungsgeglüht, durch 1 % bis 5 % bleibende Stauchung entspannt und überhärtet (warmausgela gert) zur Erzielung einer

optimalen Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion.T7354 Lösungsgeglüht, durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt und überhärtet (warmausge lagert) zur Erzielung einer

optimalen Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion.

(Tabelle 5) Fortsetzung


24


(Tabelle 6) Zusammenhang zwischen Wärmebehandlungszuständen und Materialeigenschaften bei spannungsriss- und schichtkorrosionsempfindlichen Legierungen (nach DIN EN 515)


T74 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert) (zwischen T73 und T76).T7451 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzte oder kalt nachverform-

te Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %) und überhärtet (warmausgelagert).(zwischen T73 und T76). Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T74510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Profile und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre0,5 % bis 3 %) und überhärtet (warmausgelagert) (zwischen T73 und T76). Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T74511 Wie T74510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig. T7452 Lösungsgeglüht, durch 1 % bis 5 % bleibende Stauchung entspannt und überhärtet (warmausgelagert) (zwischen T73 und T76).T7454 Lösungsgeglüht, durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt und überhärtet (warmausgelagert) (zwischen T73 und T76).T76 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert) zur Erzielung einer guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion.T761 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert) zur Erzielung einer guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion

(gilt für Bleche und Bänder aus Werkstoff 7475).T762 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert) zur Erzielung einer guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion.

Gilt für Versuchswerkstoffe, die aus dem weichgeglühten oder F-Zustand wärmebehandelt werden, oder für Erzeugnisse, die aus beliebigem Zustand beim Verbraucher wärmebehandelt werden.

T7651 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzte oder kalt nachver-formte Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %) und überhärtet (warmausgelagert)zur Erzielung einer guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T76510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Profile und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre0,5 % bis 3 %) und überhärtet (warmausgelagert) zur Erzielung einer guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T76511 Wie T76510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig.T7652 Lösungsgeglüht, durch 1 % bis 5 % bleibende Stauchung entspannt und überhärtet (warmausge lagert) zur Erzielung einer

guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion.T7654 Lösungsgeglüht, durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt und überhärtet (warmausge lagert) zur Erzielung einer

guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion.T79 Lösungsgeglüht und (sehr begrenzt) überhärtet (warmausgelagert).T79510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Profile und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre

0,5 % bis 3 %) und (sehr begrenzt) überhärtet (warmausgelagert). Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.T79511 Wie T79510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig.T8 Lösungsgeglüht, kaltumgeformt und warmausgelagert.T81 Lösungsgeglüht, etwa 1 % kaltumgeformt und warmausgelagert.T82 Beim Verbraucher lösungsgeglüht, um mindestens 2 % kontrolliert gereckt und warmausgelagert (Legierung 8090).T832 Lösungsgeglüht, um einen bestimmten Grad kontrolliert gereckt und warmausgelagert (gilt für gezogene Rohre aus Werkstoff 6063).T841 Lösungsgeglüht, kaltumgeformt und nicht vollständig warmausgelagert (gilt für Bleche und Bänder aus den Legierungen 2091 und 8090).T84151 Lösungsgeglüht, durch ein kontrolliertes Recken mit einem Reckgrad von 1,5 % bis 3 % entspannt und nicht vollständig warmausgelagert

(Platten aus den Legierungen 2091 und 8090).T851 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: Bleche 0,5 % bis 3 %, Platten 1,5 % bis 3 %, gewalzte oder kalt nachverform-

te Stangen 1 % bis 3 %, Freiformschmiedestücke oder geschmiedete und gewalzte Ringe 1 % bis 5 %) und warmausgelagert. Die Erzeugnisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T8510 Lösungsgeglüht, durch kontrolliertes Recken entspannt (Reckgrad: stranggepresste Stangen, Profile und Rohre 1 % bis 3 %, gezogene Rohre0,5 % bis 3 %) und warmausgelagert. Die Erzeug nisse werden nach dem Recken nicht nachgerichtet.

T8511 Wie T8510, jedoch geringfügiges anschließendes Nachrichten zur Einhaltung der festgelegten Grenzabmaße zulässig.T852 Lösungsgeglüht, durch 1 % bis 5 % bleibende Stauchung entspannt und warmausgelagert.T854 Lösungsgeglüht, durch Kaltnachrichten im Fertiggesenk entspannt und warmausgelagert.T86 Lösungsgeglüht, etwa 6 % kaltumgeformt und warmausgelagert.T87 Lösungsgeglüht, etwa 7 % kaltumgeformt und warmausgelagert.T89 Lösungsgeglüht, um einen bestimmten Grad kaltumgeformt zur Erzielung der festgelegten mechanischen Eigenschaften und warmausgelagert.T9 Lösungsgeglüht, warmausgelagert und kaltumgeformt.

1) Der Begriff „lösungsgeglüht“ schließt hier ein legierungsangepasstes Abschrecken mit ein.

2) Einige Legierungen der Reihe 6000 oder 7000 erreichen dieselben festgelegten mechanischen Eigenschaften, ob sie nun im Ofen lösungsgeglüht oderaus der Warmumformungstemperatur so schnell abgeschreckt werden, dass die Legierungselemente in Lösung bleiben. In diesen Fällen werden dieZustandsbezeichnungen T3, T4, T6, T7, T8 und T9 gleichwertig für beide Verfahren verwendet.

(Tabelle 5) Fortsetzung


25

W 7

Merkblatt

10.2 Wärmebehandlung von Aluminium-Gusslegierungen

Legierung Verwendung im Zustand

EN AC- Gusszustand kaltausgehärtet warmausgehärtet teilausgehärtetF T4 T6 T64

Al Cu4Ti - - X XAl Cu4MgTi - X - -Al Si10Mg(a) X - X -Al Si10Mg(Cu) X - X -Al Si9Mg - - X -Al Si7Mg - - X -Al Si5Mg X - X -Al Mg3Si* X - X -

* Legierung war in der zurückgezogenen DIN 1725 genormt, ist aber in der DIN EN 1706 nicht mehr genormt.

(Tabelle 8) Aushärtbare Legierungen nach DIN EN 1706

erzielte Art Wärmebehandlung WB eingesetzt BemerkungenWirkung der Wärmebehandlung eingesetzt für Werkstoffe für Gießverfahren

(Legierungstyp) G- GK- GF- GD-

Festigkeit verbessert Aushärten aushärtbare Legierungen X X X -- Warmaushärten Al Si10Mg X X - - Festigkeit verbessert,

Al Si10Mg(Cu) X X - - teilweise auf Kosten der Dehnung;Al Si9Mg X X - - Vorgang ist schnell (Stunden)Al Si7Mg X X X -Al Si5Mg - X - -Al Cu4Ti X X - -Al Mg3Si X X X -

- Kaltaushärten Al Cu4MgTi X X X - Vorgang dauert Tage- Teilaushärten Al Cu4Ti X X - - Dehnung verbessert auf Kosten der

Festigkeit gegenüber T6- Selbstaushärten Al Si6Cu4 (X) X - - geeignet für Guss-

Al Si9Cu3 (X) X - - SchweißkonstruktionenAl Zn10Si8Mg X X - X

- vereinfachtes Aushärten aushärtb. Leg. - X - X in Dauerformen gegosseneAl Si5Mg - X - - Legierungen, insbesondere fürAl Si10Mg - X - X Druckguss

Verzug verhindert Entspannungsglühen alle X X X (X) Eigenspannungen abgebautDimensionale Überhärten, aushärtbare X X X (X) Zeitliche Maßänderung verhindert, Stabilität Stabilisieren Legierungen elektrische Leitfähigkeit verbessertKaltverformbarkeit Weichglühen alle X X X (X) Für Kaltformung verbessert (zum Beispiel Vernieten)Zähigkeit erhöht Glühen Al Si12 X X - -

Al Si11 X X - -chemische Homogenisieren Al Mg10 X X - - Widerstand gegen Korrosion, sowieBeständigkeit Festigkeit und Dehnung verbessertverbessert

(Tabelle 7) Wärmebehandlungsarten und die erzielten Wirkungen (WB = Wärmebehandlung)


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(Tabelle 9) Richtlinien für die Behandlung von Aluminium-Gussstücken*

Werkstoffnummer Lösungsglühen Abschrecken AuslagernLegierung DIN EN 1706EN AC- EN AC- Temperatur [°C] Zeit1) [h] in Wasser [°C] in Luft Temperatur [°C] Zeit1) [h]

Al Si12(a) O 44200S O 520-530 3-6 20-50 - - -Al Si12(a) O 44200K O 520-530 3-6 20-50 - - -Al Si10Mg(a) T6 43000S T6 520-530 3-6 20-50 - 160 -170 6-8Al Si10Mg(a) T6 43000K T6 520-530 3-6 20-50 - 160 -170 6-8Al Si10Mg(Cu) T6 43200S T6 510-525 3-6 20-50 - 160-170 6-8Al Si10Mg(Cu) T6 43200K T6 510-525 3-6 20-50 - 160-170 6-8Al Si11 O 44000S T6 520-530 3-6 - (ruhend) - -Al Si11 O 44000K T6 520-530 3-6 - (ruhend) - -Al Si9Mg T6 43300S T6 525-535 4-8 20-50 - 160-170 6-8Al Si9Mg T6 43300K T6 525-535 4-8 20-50 - 160-170 6-8Al Si7Mg0,3 T6 42100S T6 525-535 3-8 20-50 - 155-165 6-8Al Si7Mg0,3 T6 42100K T6 525-535 3-8 20-50 - 155-165 6-8Al Si7Mg0,3 T6 42100L T6 525-535 3-8 20-50 - 155-165 6-8Al Si12CuNiMg T6 48000K T6 510-520 4-7 20-80 - 165-185 5-7Al Si12CuNiMg T7 48000K T7 - - - - 210-220 5-8Al Cu4Ti T64 21100S T64 525-5352) 4-82) 50-80 - 140-150 6-8Al Cu4Ti T64 21100K T64 525-5352) 4-82) 50-80 - 140-150 6-8Al Cu4Ti T6 21100S T6 525-5352) 4-82) 50-80 - 160-170 6-8Al Cu4Ti T6 21100K T6 525-5352) 4-82) 50-80 - 160-170 6-8Al Cu4MgTi T4 21000S T4 520-5302) 4-82) 50-80 - 20 120Al Cu4MgTi T4 21000K T4 520-5302) 4-82) 50-80 - 20 120Al Cu4MgTi T4 21000L T4 520-5302) 4-82) 50-80 - 20 120Al Zn5Mg F 71000S+K F - - - (bewegt)5) 20 500Al Zn5Mg T6 71000S+K T6 - - - (bewegt)5) 175-185 4-10

oder oder150-175 6-15

(europäisch nicht genormte Legierungen)6)

GK-Al Si5Mg T6 3.2341.62 525-535 3-6 20-50 - 155-165 6-8G-Al Mg5SiCu(Mn) (entspannt) - - - - 250-300 2-64)

G-Al Cu4Ni2Mg T4 - 510-520 3-6 20-803) - 204) 120G-Al Cu4Ni2Mg T6 - 510-520 3-6 20-803) - 160-180 4-6G-Al Cu4Ni2Mg T7 - 510-520 3-6 - (ruhend) 260-288 2-3G-Al Mg3Si T6 3.3241.61 545-555 4-8 20-50 - 160-170 8-10GK-Al Mg3Si T6 3.3241.62 545-555 4-8 20-50 - 160-170 8-10GF-Al Mg3Si T6 3.3241.63 545-555 4-8 20-50 - 160-170 8-10

*) Anhaltswerte, ermittelt an den in Deutschland üblichen Legierungen (DIN EN 1706 beziehungsweise DIN 1725-2)1) Dauer ohne Anwärmzeit; längere Zeiten für Sandguss, kürzere Zeiten bei Kokillenguss2) Bei dickwandigem Sandguss Temperatur 510 °C bis 520 °C, Glühzeit von 8 bis 24 h3) oder in Öl4) oder 95 °C bis 105 °C, zirka 2 h5) Gegebenenfalls beschleunigte Abkühlung nach dem Gießen6) nicht europäisch genormte Legierungen, werden mit den alten Bezeichnungen (nach DIN 1725-2) beschrieben


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W 7

Merkblatt

HerausgeberGDA – Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V.Am Bonneshof 540474 DüsseldorfGermany

GestaltungSektor GmbH, Düsseldorf

Europäisches Deutsches USA Britisches FranzösischesWärmebehandlung Kurzzeichen Kurzzeichen Kurzzeichen Kurzzeichen Kurzzeichen ISO Anhängezahl

DIN EN 1706 (DIN)1) (AA) (BS) (AFNOR)2) (DIN)

kaltausgehärtet T4 ka -T4 -TB Y34 TB .41; .42; .45warmausgehärtet T6 wa -T6 -TF Y33 TF .61; .62; .63teilausgehärtet T64 ta - - - - .63, .64kaltausgelagert T1 - - - - - -warmausgelagert T5 - -T5 -TE Y35 TE -geglüht und - - - - - -abgeschreckt g O .44; .45nicht abgeschreckt g O .81; .82überhärtet T7 - T7 -TB7 Y36 - -entspannt - - - -TS - (O) -stabilisiert - - - Y35 TM -weichgeglüht O - -O - Y31 O -Gusszustand F 3) -F -M Y30 M .01; .02; .05; .09

1) Nur die mit einem europäischen Kurzzeichen versehenen Zustände sind in DIN EN 1706 Teil 2 genormt2) Die Kurzzeichen gelten fur Kokillenguss; statt erster Ziffer 3 werden die Ziffern 2 und 4 für Sand- bzw. Druckguss verwendet3) Vorangestelltes Kurzzeichen: G-, GK-, GD-, GF- für Sand-, Kokillen-, Druck- und FeingussAnmerkung:Bei Aluminium-Gusslegierungen, die nach dem Lösungsglühen bei erhöhten Temperaturen abgeschreckt werden, können Verformungen auftreten.

Kühlmittel (Vol.-%) Temperatur °C Abschreckgeschwindigkeit in °C/s im Bereich 400 bis 200 °C

Wasser (100 %) 24 bis 27 650 bis 900Wasser (100 %) 71 85Wasser (100 %) 100 6Ölemulsion (10 %) 24 bis 27 55Mineralöle (100 %) 24 bis 27 70Flüssigstickstoff (100 %) -196 6Ruhige Luft (100 %) 24 bis 27 0,6

(Tabelle 10) Vergleich der europäisch genormten Zustandskurzzeichen (nach DIN EN 1706 bzw. auch DIN EN 515) und der alten DIN-Anhängezahlen und anderen national genormten Anhängezahlen für wärmebehandelte Gussstücke

(Tabelle 11) Typische Mittelwerte der Abschreckgeschwindigkeit(Beispielhaft für 10 mm dicke Bleche aus Al MgSi1Cu [Knetlegierung 6061])


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| 09-

2007

Am Bonneshof 540474 Düsseldorf

Postfach 10 54 6340045 Düsseldorf

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Wärmebehandlung von Aluminiumlegierungen · 2016. 11. 23. · minium – Taschenbuch“ und „Aluminium von innen“ ver-wiesen. Die Zahlenwerte zur Wärmebehandlung in diesem Merkblatt