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Curt W. Eiehler
YACHT� UND BOOTSBAU
für Bootsbauer. Konstrukteure und Segler
Band 1
Grundlagen des Yacht- und Bootsbaues
VERLAG DELIUS, KLASING & CO. BIELEFELD . BERLIN
1. Auflage© Delius Klasing & Co. KG, Bielefeld
Folgende Ausgaben dieses Werkes sind verfügbar:ISBN 978-3-667-10346-8 (PDF)ISBN 978-3-667-10409-0 (E-Pub)
Einbandgestaltung: Felix Kempf, www.fx68.de
Datenkonvertierung E-Book: HGV Hanseatische Gesellschaft für Verlagsservice, München
Alle Rechte vorbehalten! Ohne ausdrückliche Erlaubnis des Verlages darf dasWerk, auch Teile daraus, nicht vervielfältigt oder an Dritte weitergegeben werden.
www.delius-klasing.de
VORWORT
Der Bootsbau ist ein uraltes , besonders traditionsreiches Handwerk. Die See hat sich in
den Jahrtausenden unserer Zeitrechnung nicht verändert und stellt immer noch dieselben
Forderungen an die Fahrzeuge , die die Menschen bauen , um das Wasser zu befahren.
Daher hat sich j ahrzehntelang die Bootsbautechnik kaum verändert. Erst in den Jahren
vor und nach dem Zweiten Weltkrieg ist die Entwicklung durch neue Bausto ffe - besonders
Kunststoffe - , durch neue Verbindungsstoffe , wie Leim und durch neu gewonnene
Erkenntnisse und Erfahrungen beschleunigt worden. Das letzte zusammenfassende Werk
in deutscher Sprache über den Bootsbau , der bekannte "Brix" , war schon 1928 erschienen.
Seither wurden bestenfalls nur Teilgebiete in Broschüren oder Vorträgen behandelt.
Es fehlte ein Fachbuch über den Boots- und Yachtbau , das dieses Gebiet möglichst um
fassend für den Bootsbauer , den Konstrukteur , aber auch den aktiven Segler und Motor
bootfahrer darstellt.
Als der Verlag der Zeitschrift DIE YACHT mit der Bitte an mich herantrat, die fehlende
Gesamtdarstellung des Yacht- und Bootsbaues nach dem heutigen Stand zu übernehmen,
hatte ich bereits seit Jahrzehnten Risse und Abmessungen bewährter Boote, Yachten und
anderer kleiner Fahrzeuge gesammelt , sie analysiert , ihre Verhältniswerte studiert und
Unterlagen für eine allgemein verständliche Darstellung über das Konstruieren und
Berechnen von Booten gewonnen. Diese Unterlagen , die Kurven , die Abmessungen ,
Flächen , Volumina und Verhältniswerte darstellen , waren so umfangreich , daß das Buch
in zwei Bände geteilt werden mußte , von denen der erste Band die Darstellung der alten
und neuen Baustoffe und der Art , sie zu verwenden, enthält, der zweite alles , was zum
Berechnen und Konstruieren von Booten und Yachten gehört. Der zweite Band wird auch
zahlreiche Risse moderner Boote und Yachten enthalten.
Der moderne Bootsbau greift weit in andere Zweige der Technik und der Wissenschaft
hinein. Ich war daher auf die Mitarbeit und Hilfe vieler angewiesen , die mit ihren
Spezialkenntnissen meinem , doch begrenzten Wissen überall da, wo es not tat , nach
helfen konnten. Ihnen , und besonders W. Empacher , der das Kapitel über den Bau von
Kunststoffbooten übernahm , sei hier herzlich gedankt.
Wedel bei Hamburg , im September 1961
Curt W. Eiehler
INHALT
A) BAUSTOFF E IM YACHTBAU : HOLZ
I. Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . 2. Wachstum und Aufbau des Holzes - Folgerungen .
3 . Fällzeiten, Fällen, Entsafte n . . . .
4. Wuchsfehler und Mängel des Holzes .
s. Insektenschä den und Fäulnis
6. Quellen und Schwinden des Holzes
7. Holzfeuchtigkeit und Holzgewichte
8. Festigkeit von Holz
9. Einschnitt und Furnieren von Holz
10. Holzfeinde und ihre Bekämp fung - Konservieren .
1 1 . Das Trocknen und Lagern von Holz . . .
12. Das Biegen von Holz [außer Sperrholz) . .
1 3 . Nachbehandlung warm gebogener Hölzer .
14. Das Biegen von Sperrholz . . . . . . .
1 5
15
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3 1
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5 3
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68
69
1 5 . Das Verbinden verschiedener Bauteile miteinander [ohne Leim) 7 I
I6. Das Verbinden verschiedener Bauteile mittels Leim
I7. Das Lamellieren
18 . Holzbearbeitung . . . . . . . . . . . . .
B) DIE VERSCHIEDENEN HOLZARTEN
19 . Allgemeines
80
86
90
93 20. Tanne, Weißtanne [Abies alba) . . . . . . . 93
a) Fichte, Rotfichte oder Rottanne [Piceae abies) . 94
21 . Kiefer, Föhre [Pinus sylvestris) . . . . 94
22. Lärche [Larix decidua) . . . . . . . . . . 95
23. Pitchpine, Longleaf Pine [Pinus palustris) . . . 95
24. Oregonpine, Douglasie, Douglastanne, Douglasfichte
[Pseudotsuga menziesii) . . . . . . . . . . 96
25 . Zypresse, echte Zypresse [Cupressus sempervirens) . 96
a) Scheinzypresse, Port-Oxford-cedar, Lebensbaum
[Chamaecyparis lawsoniana) . . . . . . . 96
26. Echte Zeder, Himalaya-Zeder [Cedrus deodora) . . 96
a) Libanonzeder, Atlaszeder [Cedrus Libani, Cedrus a tlantica) 97
b) Zeder, im Bootsbau üblich, amerikanische Zeder 97
27. Spruce, Sitka Spruce [Picea sitchensis) 97
28. Eiche . . . . . . . . . 97
7
29. Buche, Rotbu che (Fa gus sylvatica) . 99
30. E sche (Fra xin us e xcelsior) . . . . 99
3 l. Ulme oder Rü ster (Ulmus campe stris) 100 32. Mahagoni, echte s Mahagoni (Swietenia macrophylla) . lOO
33 . Okoume, Gabunholz (Aucoumea klaineana) . . . . lOl
34. Teakholz, auch Burma-, Rangoon-, Java- und Siam-Teak
(Tectona granchi s) . . . . . . . . . . . . 102
3S. Kambalaholz, afrikanische Bu scheiche, Bang, Momangi, Iroko,
aber auch (irreführend) Kambala-Teak genannt
(Chlorophora e xcelsa) . . . . .
36. Bal saholz (Ochroma lagopu s) .
103
103
36. a) Makore, afrikanischer Birnbaum (Dumoria heckelii) 103
b) Afzelia , Doussie (Afzelia bipindensis) . 103
c) Robinie, bei uns fälschlich Akazie genannt,
Locust (Robinia pseudoacacia) . . . 104
d) Alerce (Fitzroya cupre ssoides) . 104
e) Bra silkiefer, Prana pine (Auracaria angustifolia) . 104
f) Agba, Weiße s Tola, Goldkiefer (Goßweilerrhododendron
balsamiferum) . . . . l04
g ) Limba (Terminalia superba) . . 104
h) Andiroba, yandiroba, ba stard mahagoni
( Carapa guianen sis) . . . . . . . . 104
i) Philippinen-Mahagoni red lauan (Shorea poly serma) . 104
k) Weißes Mahagoni, Prima vera (Tabebuia donnell smithii) . lOS
1) Pockholz, Franzosenholz (Guaiacum officinale) . lOS
Cl BAUSTOFFE IM YACHTBAU: STAHL, LEICHTMETALL, KUNSTSTOFF
37 . Allgemeines. Stahl im Vergleich mit Holz. Nieten-Schweißen l09
38. Nieten und Schweißen, Kon servieren, Glätten und Anstri ch. I I2
39 . Isolation sfragen . . . . . . . . . I I 8
40. Umfang der Stahlverwendung auf einem Boot . . r20
41 . Elektrolyse an Stahlbooten . 122
42. Weitere Baustoffe im Bootsbau : Ro stfreier Stahl 123
43 . Weitere Baustoffe im Boot sbau : Leichtmetall l23
44. Weitere Baustoffe im Boot sbau : Kunststoff . l2S
D) BAUSTOFFE FüR DEN AUSBAU, DIE AUSRüSTUNG, DAS ZUBEH ÖR
45 . Bau stoffe im Bootsbau - Sto ffe für da s Zubehör.
Stahl und Metalle . . . . . . . . . . . r29
8
46. Baustoffe fü r Aus rüstun g, D raht-Tauwerk .
47. Tauwerk aus Faserstoffen .
E) DER BAU H ÖLZERNER BOOTE UND SCHIFFE
48. Vorbereitungen, Spantenplan, Hellin g
49. Der Kiel .
50. De r Ballastkiel
5 I. Der Loskiel .
52 . Schwert und Schwertkasten
5 3 . Das R uder .
54. Wellend urchführ ung
5 5 . Der Spiegel .
56 . Mallen oder Spantmodelle .
5 7. Spanten für V-Boden-Boote ode r Knickspantboote .
5 8. Gebaute, gewachsene, feste oder gesägte Spanten
59 . Eingebogene Spanten
60. Vorgebogene Spanten
6 1 . Lamellierte Spanten .
62. Stahlspanten (Kompositba u)
63 . Kombinierte Spantbauweisen
64. Bodenwrangen an eingebogenen Spanten
65 . Bodenw rangen bei kombinierter Spantba uweise .
66. Bodenwrangen an geba uten Spanten .
67. Speigatten an Bodenwrangen .
68. Kielschwein, Bilge- und Kimmweger oder -Stringer .
69. Maschinenf undamente
70. Balkweger
71 . Weger in offenen Booten
72. Duchtweger, D uchten und Duchtstützen
73 . Kniee am Balkweger
74. Decksbalken
75 . a) Klinker-A ußenhaut
b) Karweel-A ußenha ut .
c) Gezingelte A ußenhaut .
d) Nahtspanten-Bauweise .
e) Doppelte Beplankun g .
f) Diagonal-A ußenhaut
g) Diagonal-Karweel-Bauweise
h) Die Kre uz-Karweel-Ba uweise .
i) A ußenha ut a us geformtem Sperrholz
j) Die aus Leisten aufgebaute A ußenhaut .
130
132.
137 139
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9
k) Außenhaut aus Furnier . . . . .
1) Die Wurmhaut über der Außenhaut .
m) Die Eishaut über der Außenhaut .
76. Das Deck
77. Die Scheuerleiste . . . . . . . .
78. Das Schanzkleid . . . . . . . .
79. Die Aufbau-Seitenwand (das Luksüll) .
80. Das Aufbaudeck . . . . .
8 1 . Seitenfenster und Oberlichter .
82. Luken . . . . . . . . . .
8 3. Schiebekappen und Außentüren
84. Die offene Plicht . . . . . .
8 5 . Die wasserdichte, selbstlenzende Plicht .
86. Wegerung . . . . . . . . .
87. Grätinge - Bodenbretter - Fußböden .
88. Lüftung . . . . . . . . . . .
89. Motoreneinbau
90. Sanitäre Einrichtung und Rohrleitungen .
9 1 . Rüsteisen . . . . .
92. Mastfuß und Mastspur .
9 3. Masten und Spieren .
94. Blitzschutz
95 . Ballast . . . . . .
F) DER BAU VON STÄHLERNEN BOOTEN UND YACHTEN
1 0
96. Allgemeines
97. Der Kiel einer stählernen Segelyacht
98. Der stählerne Kiel bei j ollenartigen Fahrzeugen
und Motorbooten
99. Schlingerkiele
100. Steven
101 . Das Aufstellen der Spanten .
102. Bodenwrangen . . . .
103. Querschotte . . . .
104. Decksbalken und Zubehör
105 . Das Deck . . . . . .
106. Schanzkleid und Speigatten .
107. Aufbauten - Luken - Oberlichter
108. Masten aus Stahl . . .
109. Geländer auf Stahlyachten . . .
239
2 39
24°
241
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27°
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32 3
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35 5
G) DER BAU VON BOOTEN UND YACHTEN AUS LEICHTMETALL
H)
IIO. Der Bau von Booten aus Leichtmetall . III. Die genietete Bauweise .
I I2. Die geschweißte Bauweise
II3. Verformungsarbeiten
I I4. KorrosionssdlUtz
BAU VON KUNSTSTOFF-BOOTEN (von W. Empacher)
Die Glasfaserverstärkung
Arten der Glasfaser
Die Glasstapelfaser
Glasseide
Rovingstränge
Glasseidenmatten
Die lösliche Matte .
Die unlösliche Matte .
Steppmatte
Glasseidengewebe
Gefachte Glasseide .
Das Tagebuch
Polyesterharz
Schwer entflammbare Harze
Katalysatoren
Beschleuniger
Füllstoffe
Die Deckschicht .
Thixotropie
Das Einfärben
Trennmittel
DIE VERARBEITUNGSMETHODEN
Das Handauflageverfahren . . . .
Ansetzen des Harzes . . . . . .
Die Herstellung eines Bootskörpers .
Einbringen der Deckschicht .
Aufbau der Außenhaut . . . . .
Das Vakuumverfahren
Vakuumverfahren mit flexibler Gegenform .
359 359
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3 60
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II
Drucksackmethode
Herstellung in geschlossenen Formen
Die Sandwich-Bauweise . . . . .
DIE ARBEITSFORM
Die Vorform oder das Modell .
Formen für kleine Boote .
Einteilige Formen . .
Versteifung der Form .
Mehrteilige Formen .
Beheizbare Formen
Formen für Einzelteile
Einzelheiten zur praktischen Arbeit .
BAUWEISEN OHNE FORM
Der Bau eines kleinen Motorbootes ohne Form .
Der Bau eines Segelbootrumpfes . . . . . . .
Verarbeitung von Matten und Geweben im Wechsel .
387
3 88
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390
39 1
392
394
394
395
VORLÄUFIGE RICHTLINIEN FÜR BAU UND ERPROBUNG VON
KUNSTSTOFFRETTUNGSBOOTEN
1. Geltungsbereich
2. Grundsto ffe . .
3. Betriebliche Voraussetzungen
4. Entwurf und Bauausführung
5 . Bauüberwachung . . . . 6. Erprobungen . . . . . .
Lackierung von Kunststoffbooten
Reparaturen an Kunststoffbooten
Das Beziehen von Holzbooten mit glasfaserverstärktem
Polyesterharz
Literaturverzeichnis
4 17
418
ANHANG (Tabellen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 19
SACHWORTVERZEICHNIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . • 429
1 2
A b s c h n i t t E
D er B a u h ölzerner B o o t e und S chiffe
setzt man den Loskiel darunter, der nach starker Abnutzung oder Beschädigung wieder
erneuert werden kann, ohne daß der Kiel selbst angegriffen zu werden braucht (vergleiche
Zeichnung 74) .
5 2 . Schwelt und Schwertkasten
Bei flachgehenden Bootsrümpfen wird die zum Segeln notwendige Lateralfläche durch
das Schwert geliefert. Es besteht aus einer Stahl-, Leichtmetall- oder Holzplatte, die drehbar
angebracht ist und entweder als Seitenschwert in Lee über die Seite oder als Mittelschwert
durch einen im Kiel angebrachten Schlitz gefiert oder nur gesteckt wird. Der Schwertschlitz
muß durch den Schwertkasten schornsteinartig ausreichend weit nach oben über die
Wasserlinie verlängert werden.
Wir unterscheiden bei den Schwertbooten zwei verschiedene Typen : Einmal die reinen
Schwertboote, die flach gebaute Jollen sind und außer der Mannschaft keinerlei Ballast
tragen. Ihre für das Segeln erforderliche Stabilität wird durch die breit-flache Form und den
sich in Luv aufhaltenden "lebenden BallastIl erreicht. Die Anfangsstabilität dieser Boote
ist sehr groß, nimmt aber mit zunehmender Krängung (Neigung)' ab. Bei einem bestimm
ten Krängungswinkel kentern diese Boote, sofern sie - was bei geringer seitlicher Ein
deckung eintritt - nicht bereits vorher voll Wasser gelaufen sind. Da sie hauptsächlich aus
Holz gebaut sind, ist durch ihren Baustoff genügend Auftrieb vorhanden, um ein Sinken
der Boote zu verhindern, und sie können leicht geborgen werden. Ihre Verwendung in
offenen Gewässern ist deshalb gefährlich und wird von den Sportverbänden nicht zugelas
sen. Kunststoff- und Sperrholzboote dieser Art haben in vollgelaufenem Zustand keinen
ausreichenden Auftrieb und müssen daher mit Luftkästen und Auftriebskörpern gebaut
oder ausgerüstet werden.
Die Kielschwertboote sind demgegenüber Boote mit festem Außenballast. Weil sie nach
einer Kenterung unbedingt sinken würden, werden sie wie Kielyachten mit Außenballast
versehen. Er muß so schwer sein und so tief sitzen, daß das Boot bei 90 Grad Neigung noch
ein aufrichtendes Stabilitätsmoment besitzt. Kielschwertboote erhalten darum eine weitrei
chende Eindeckung und möglichst auch eine wasserdichte Plicht. Ihre Bauweise ähnelt
mehr der einer Kielyacht, ist also ebenfalls unkenterbar, doch wird sie durch die zusätz
liche Schwert- und Schwertkastenkonstruktion etwas komplizierter und daher auch teurer.
Sie wird aus zwei Gründen gewählt : Einmal ist es für sehr viele Gewässer und kleine Häfen
angenehm oder gar erforderlich, ein Boot mit geringem Tiefgang zu haben. So werden
Grundberührungen selten, und ein Trockenfallen in Tidegewässern verläuft harmlos, weil
das Boot meist ziemlich aufrecht stehenbleibt. Zum anderen wird von vielen Hochsee
seglern das Kielschwertboot deshalb als seetüchtiger empfunden, weil man bei ihm die
Lateralfläche verkleinern kann, wenn das Boot im Sturm beigedreht treiben soll. Je schneller
es treibt, desto sicherer ist es vor den anrollenden Seen, während das schlechter aus
weichende Kielboot mit großer Lateralfläche härtere Schläge der See hinnehmen muß.
Bei einem Schwertboot sind Schwert und Ruder relativ groß, da ja hier das Schwert mit
dem Ruder die einzige Lateralfläche bildet. Die Seitenprojektion des flachen Rumpfes ist
als Lateralfläche unwirksam. Auch muß das Schwert im Schwertkasten Aufnahme finden i daher ist der Kasten recht groß.
10 Eich!er, Yacht· und Bootsbau 145
Beim Kielschwertboot bildet der flossenähnliche Ballastkiel bereits den Hauptteil der
Lateralflächej somit kann die gefierte Schwertfläche kleiner sein. Ein großer Teil der ge
hievten Schwertfläche bleibt im Ballastkiel und im Totholz. Deshalb wird der Schwert
kasten, der im Inneren des Bootes wertvollen Platz fortnimmt, relativ klein ausfallen.
Die Schwerter werden bei uns zumeist aus Stahlblech angefertigt. Dies ist zweifellos die
einfachste Bauweise. Bei kleinen, leichten Booten nimmt man gern seewasserbeständiges
Leichtmetall. In anderen Ländern baut man die Schwerter gern aus Massiv- oder Sperrholz,
wobei oft mehrere Schichten Holz übereinandergeleimt werden, um die notwendige Fläche
zu erhalten.
Die Kanten der Metallschwerter werden vorn abgerundet und achtern zugeschärft. Den
sehr viel dickeren Holzschwertern gibt man gern ein stromlinienförmiges Profil. Hier wer
den die Kanten zum Schutz gegen Beschädigungen mit dünnem Bronzeblech verkleidet.
Unten erhalten die Holzschwerter ein eingebautes Gewicht aus Eisen oder Blei, damit sie
durch ihren Auftrieb nicht von allein aufschwimmen und im Schwertkasten hochkommen.
Man sagt ihnen auch größere Sicherheit nach, da sie etwa im Strandungsfall abbrechen und
nicht, wie eine Stahlplatte, nur verbiegen und dann unbeweglich unter dem Schiff hängen
bleiben. Wegen ihres stromlinienförrnigen Profils müßten sie nach der Strömungslehre
beim Segeln wirksamer sein. Wahrscheinlich ist aber die Strömungsgeschwindigkeit zu
klein, als daß dieser Vorteil klar erkennbar werden könnte. So bestehen beide Bauarten
nebeneinander.
Zeichnung 75 : Die beim Segeln erzeugte Lateralkraft übt auf den Kiel ein Drehmoment aus.
Das Schwert nimmt die Lateralkraft auf, die von der Größe des Schwertes, dem Anström
winkel (Abdriftwinkel) und der Geschwindigkeit des Bootes abhängt. Diese Kraft setzt sich
ans Überdruck auf der Lee- und Unterdruck auf der Luvseite zusammen und wirkt etwa
senkrecht auf die Schwertfläche. Der Angriffspunkt liegt etwa in der Höhe des Flächen
schwerpunktes des Schwertes, längsschiffs aber weiter nach vorn verschoben. Durch diese
Kraft entsteht ein kräftiges Drehmoment, das um so stärker ist, j e schmaler das Schwert
ist und j e tiefer es hinabreicht (vergleiche Zeichnung 7 5 ) . Dieses Drehmoment muß vom
Schwertkasten aufgenommen und durch ihn auf Kiel, Bodenwrangen und Spanten auf das
ganze Schiff übertragen werden. über die Größe dieses Momentes und die hierdurch ent
stehenden Kräfte machen sich vielfach die Bootsbauer nicht die richtige Vorstellung. Man
kann dies aus der Art schließen, in der häufig die Schwertkästen im Schiff befestigt wer
den. Jedenfalls ist die Folge dieser mangelhaften Befestigungsweise ein Losekommen der
Schwertkästen, das mit der Zeit weiter zunimmt und nicht mehr zu beseitigende Leckagen
verursacht. Diese Schwertkasten-Leckagen sind bei älteren Schwertbooten sprichwörtlich
und mit der Grund dafür, daß viele Segler sich von Schwertbooten abwenden.
Das übel läßt sich indessen recht gut meistern, wenn man von vornherein weiß, worauf
es ankommt. Ich will daher beschreiben, wie man den Schwertkasten am Kiel, an den
Bodenwrangen und Spanten und schließlich auch an den Decksbalken befestigen kann,
damit er die an ihm wirksamen Kräfte gut übertragen kann.
Eine Befestigung des Schwertkastens auf dem Kiel allein ist nicht ausreichend. Eine wei
tere Befestigung muß möglichst hoch am Schwertkasten sitzen. Je höher diese obere Stütz
kraft am Schwertkasten angreift, um so kleiner wird sie, auch wenn in jedem Fall das
gleiche Drehmoment (Zeichnung 75 ) aufgenommen werden muß. Für die meisten Jollen
und Jollenkreuzer besteht die Möglichkeit, den Schwertkasten an einem über ihm durch
laufenden Decksbalken zu befestigen. Dies kann durch zwei seitlich angebrachte Stützen
geschehen, die bis zu den Decksbalken hinaufreichen (Zeichnung 76) . Beim Entwurf des
Bootes muß allerdings darauf geachtet werden, daß die vordere Eindeckung so weit nach
hinten reicht, daß der hinterste durchlaufende Decksbalken mindestens über der Vorkante
des Schwertkastens eingebaut wird. Dies wird sich im allgemeinen ohne große Schwierig-
von hinlln filHht,!/
dUfGh/lillFtnlkr IkthItt;lktn
, , Smwlrlkil,'en-$IWzI I , I I ' I . I
Zeichnung 7 6 : Schwertkasten·Befestigung am Decksbalken.
keiten bei halboffenen Jollen und Jollenkreuzern bewerkstelligen lassen. Reicht der Auf
bau bis weit vor den Mast, so kann man den Schwertkasten am Mastfuß oder an den Mast
backen befestigen oder ihn zwischen die Mastbacken stellen.
Ungünstiger ist es, wenn man nur die Bodenwrangen zur Verfügung hat, da sie in kei
nem Falle hoch genug an den Schwertkasten heranreichen. Da aber durch den Schwertkasten
eine Reihe von normalen Bodenwrangen durchbrochen werden mußte, wird es einleuchten,
daß die erste und letzte durchlaufende Bodenwrange vor und hinter dem Schwertkasten
ganz besonders verstärkt werden muß, wenn sie ihre Aufgabe voll erfüllen soll. Am leichte
sten kaun man sie verstärken, wenn man sie soweit wie möglich erhöht. Oft muß ihret
wegen noch der Fußboden, bis an dessen Unterkante sie reichen soll, etwas höher gelegt
werden. An diesen beiden Extra-Bodenwrangen muß nun der Schwertkasten befestigt wer-
IO' 147
den. Ohne einen speziellen eisernen oder Metall-Beschlag wird man jedoch kaum gute
Arbeit leisten können. Es handelt sich um ein T-förmig ausgeschnittenes Stück verzinkten
Stahlblechs, das jeweils zwischen Bodenwrange und Schwertkasten gesetzt und mit beiden
Teilen fest verschraubt wird (Zeichnung 77) .
I · , d , . . . ,
I!. _ � _ _
Zeichnung 77 : Ein T-förmiges Blech verbindet das hintere Ende des Schwertkastens fest mit der durchlaufenden Bodenwrange. Entsprechend vom am Schwertkasten.
Für die Befestigung des Schwertkastens am Kiel kann für kleine Boote die von unten
nach oben eingeschraubte Holzschraube genügen. Man kann auch zusätzlich leimen. Bei
größeren Booten wird es schwieriger, weil die Kräfte größer werden und die Schrumpfun
gen beim Auf trocknen des Holzes anwachsen. Auch werden Holzschrauben nicht in der
erforderlichen Größe erhältlich sein. Deshalb empfiehlt es sich, hier mit Durchbolzen zu
arbeiten, die vernietet oder von innen verschraubt werden können. Bei dieser Bauweise
Zeichnung 78 : Zwei Arten durchgehender Verbolzung des entsprechend starken Schwertkasten-Sülls.
(Zeichnung 78) wird man den unteren Teil des Schwertkastens besonders stark als Süll
ausführen und durch dieses Süll die Durchbolzen stecken. An ihm werden oben die eigent
lichen Seitenplanken des Kastens angebracht. Werden diese Bolzen und ihre Muttern aus
Messing angefertigt und die Muttern gut mit wasserbeständigem Fett (Staufferfett un
brauchbar ! ) aufgesetzt, so kann man bei auftretenden Leckagen leicht die Muttern etwas
anziehen und dadurch den Kasten von neuem auf den Kiel pressen.
Zeichnung 78 a : Schwertkasten-Befestigung mit einem längslaufenden Montage-Winkel. Dieser wird mit etwas Luft gegen den Kiel am Schwertkasten befestigt. Die Luft ermöglicht später starken Anzug durch die
Befestigungs·Schrauben.
Die nicht durchgehenden Bodenwrangen werden mit am Schwertkasten senkrecht stehen
den Streben verbunden und damit nach der Schiffsmitte hin einigermaßen gesichert. Man
darf allerdings nicht erwarten, daß diese Verbindung allein den Schwertkasten ernsthaft
und dauerhaft befestigen könnte (ZeichnUng 79) .
Zeichnung 79 : Die Seiten-Stützen alleine können den Schwertkasten nicht auf die Dauer festbalten.
Oftmals werden bei größeren Schwertbooten und Kielschwertyachten Schwertkästen aus
verzinktem Stahlblech oder aus Bronzeblech verwandt. Wie Zeichnung 80 zeigt, sind diese
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7(j,,'bDlZtn 5iehe Skizze 112
Zeichnung 80: Ein Metall-Schwertkasten bei einer Kielschwert-Yacht.
149
die sehr dicht stehenden Querplanken (oder eingebogenen Zwischenspanten) werden die
Planken aber recht gut miteinander verbunden (vergleiche Zeichnung 190) .
Aus dem zuletzt erwähnten System haben sich noch einige Varianten entwickelt, die
teilweise das Verleimen benutzen. Diese Bauweisen sind zweifellos gut, aber doch recht
teuer und deshalb wahrscheinlich nicht sehr verbreitet.
75 i. Außenhaut aus geformtem Sperrholz
Zur Außenhaut aus geformtem Sperrholz gelangt man zwangsläufig, wenn man den
Gedanken des Doppelns weiter fortsetzt. Die Einzelschichten werden immer dünner und
zahlreicher, ihre Verbindung miteinander immer schwieriger - es sei denn, man verzichtet
vollkommen auf das Nieten und vertraut sich ganz dem Leimen an. Die Einzelschicht
wird dann nicht mehr aus gesägten Brettern, sondern aus geschälten oder gemesserten
Furnieren (vergleiche Abschnitt 9) hergestellt. Je dünner diese Furniere sind, desto mehr
Schichten und Leimfugen sind notwendig und desto fester wird das ganze Gebilde. Da die
einzelnen Furnierschichten kreuzweise zueinander liegen - etwa im Sinne der Diagonal
Beplankung -, entsteht in der Tat Sperrholz, aber eben "geformtes" Sperrholz, das die
Form des zu bauenden Bootes besitzt. Die so gewonnene Bootsform ist in sich so fest, daß
sie kaum noch Spanten benötigt, um die erforderliche Querfestigkeit zu erhalten. Einige
Rahmenspanten oder tragende Querschotte (vergleiche Abschnitt 74) genügen vollkommen.
Soweit bekannt, ist diese Bauweise zuerst in den USA entwickelt worden; sie wird
heute aber in vielen Ländern angewandt.
Da ein Modell des Bootes aus sehr eng stehenden Mallen oder sogar ein richtiges Block
modell für den Bau erforderlich ist, also erhebliche Vorarbeiten und Vorbereitungen zu
treffen sind, liegt es auf der Hand, daß diese Bauweise nur bei einer Serienf,ertigung am
Platze ist. Auf diese Weis,e wird zum Beispiel die "Flying-Dutchman-Jolle" gebaut.
Andererseits stellt die amerikanische Yachtwerft LUDERS Yachten der verschiedensten
Größe und der verschiedensten Typen auch im Einzelbau aus Sperrholz her. Sie kann
hierbei offenbar mit den Preisen für Yachten, die in der üblichen Weise hergestellt sind,
durchaus konkurrieren. Dieser Umstand läßt darauf schließen, daß LUDERS ohne Block
modell arbeitet.
Schließlich sei noch erwähnt, daß auch Einzelbauten von Amateuren bekanntgeworden
sind. Die Na'chkalkulation erfolgt j edoch bei Amateurbauten im allgemeinen nicht so
korrekt wie bei einem gewerblichen oder industriellen Unternehmen. Es ist daher schwie
rig, über die entstehenden Kosten bei Einzelbauten Genaues auszusagen. Bei den Serien
booten liegen in diesem Punkt die Verhältnisse günstiger, da man die Verkaufspreise
erfahren und mit den Preisen normaler Boote vergleichen kann.
Bei dieser Baumethode ist man vom Nageln, Nieten und Schrauben vollkommen ab
gegangen und wendet lediglich das Verleimen an. Zum Leimen benötigt man einen
Anpreß- oder Leimdruck. Neben der Herstellung des Modells, über dem gebaut werden
soll, ist die Herbeiführung des Leimdrucks das Hauptproblern des ganzen Baus. Bei Boots
formen, deren Spanten nur in einer einzigen Richtung gekrümmt, also lediglich "rund"
sind ( Jollen und Dingis) , ist diese Sache noch einfacher als bei doppelt gekrümmten Span
ten, die bei Segelyachten unterhalb der Kimm und bei Motoryachten im Vorschiff unter
halb des Decks auftreten.
Man kann den Leimdruck auf verschiedene Weise herstellen.
2.2.8
a) L e i m d r u c k d u r e h N a g e l n. Ein Blockmodell ist erforderlich. Die erste Furnier
schicht wird mit Kupfertäksen an den Block geheftet. Kupfertäkse werden benutzt, weil
ein großer Teil dieser Stifte im Boot verbleiben muß. Ihre Spitzen müssen beim Abheben
der Form vom Modell aus diesem herausgerissen werden. Sie dürfen deshalb nicht zu tief
oder zu fest im Modell stecken und werden später umgeschlagen. Hofft man, alle Stifte
der ersten Furnierschicht vor dem Aufbringen der zweiten Schicht entfernen zu können,
so verwendet man besser Krampen (vergleiche Zeichnung I 9 I ) . Diese Krampen lassen sich
gut wieder aus dem Holz entfernen.
Zeichnung I9" Das Aufbringen der Furnier·Lagen auf den Block durch Nagelung.
Die zweite Schicht wird nunmehr Streifen neben Streifen aufgetragen, wobei innerhalb
des einen Streifens die Krampen, die in der ersten Schicht sitzen, entfernt werden und
dafür der Leim aufgetragen wird. Diese zweite Schicht wird durch Krampen auf der ersten
befestigt. Hierbei müssen die Krampen so dicht stehen, daß überall der erforderliche und
gleichmäßige Leimdruck entsteht. Um den Druck j eder Krampe auf eine größere Fläche
zu verteilen, lassen sich auch kleine Holz- oder Pappstücke als Scheiben unterlegen.
Das Auflegen der dritten Schicht erfolgt in gleicher Weise, nachdem man wiederum die
Bahnen der zweiten Schicht von Krampen befreit und mit Leim versehen hat. Die durch
das Herausziehen der Krampen entstehenden und im Holz verbleibenden Löcher sind
belanglos und werden durch Leim ausgefüllt.
Nur bei der äußersten Planke bereitet dieses Verfahren Schwierigkeiten, wenn ein
naturlackiertes Boot abgeliefert werden soll. Die kleinen Löcher im Holz können dann
nicht durch Spachtelmasse verdeckt werden, wie es beim farbig gestrichenen Boot leicht
möglich ist. Das Verkitten mit einem Kitt von der Farbe des Holzes ist eine unvollkom
mene Lösung, und so verbleibt die Frage, ob für die äußerste Furnierschicht nicht besser
eine andere Methode der Leimdruck-Erzeugung anzuwenden sei. b) L e i m d r u c k e r z e u g u n g d u r c h L u f t s ä e k e wie beim Bau von Kunststoff
booten. Hier wird Luft-, Dampf- oder Wasserdruck angewandt, um den Leimdruck zu
erzeugen. Das den Druck erz;eugende Medium wirkt hinter einer Gummiwand auf die
229
anzuleimenden Furniere ein. Vielfach wird dieses Verfahren auch "hydraulisch" genannt,
wenngleich dieses ja nur zutrifft, wenn Wasser verwandt wird.
Man bedenke, daß, wie bei der Herstellung von ebenem Sperrholz, große Flächen zu
verleimen sind. Es ist daher zu überlegen, ob und bis zu welchem Ausmaß die gleiche
Herstellungsmethode angewandt werden kann; in unserem Fall handelt es sich gewisser
maßen um eine Einzelanfertigung von geformtem Sperrholz.
Der ebene Sperrholzbau arbeitet mit so hohen Drücken, wie wir sie hier kaum oder nur
unter großen Mühen und Kosten erreichen können. Er wendet ferner Wärme an, deren
Erzeugung und Transport an die Klebestelle ebenfalls nicht einfach ist. Auf j eden Fall
wird bei der unter a) beschriebenen Nagelmethode beides unmöglich sein. Dort müssen
wir mit geringeren Drücken und normalen Raumtemperaturen arbeiten, was sich auf den
Leim und die Härtezeit auswirkt.
Bei der j etzt behandelten hydraulischen oder pneumatischen Methode liegen die Dinge
günstiger. Der höhere Druck ist leicht herzustellen; es müssen nur Vorrichtungen vor
handen sein, die an der der Bootsform abgekehrten Seite des Drucksacks die entstehenden
Kräfte aufnehmen. Diese Vorrichtungen benötigen wir aber ohnehin; bei Anwendung
höherer Drücke müssen sie lediglich stärker gebaut werden. Im Hinblick auf die erforder
liche Wärme ist es empfehlenswert, als Druckmittel Dampf oder heißes Wasser zu ver
wenden. Zusätzlich müßten sowohl die Form als auch die Vorrichtung so gebaut sein, daß
die zugeführte Wärme nicht zu schnell wieder nach außen entweichen kann. Der Apparat
muß also um so stärker wärmeisoliert werden, je höher die erwünschte Temperatur ist
und je länger sie auf eine Furnierschicht einwirken soll.
Es sei noch bemerkt, daß verschiedentlich auch mit Unterdruck gearbeitet wird. Hierbei
muß man mit nur einer Seite des Apparats, die die Kräfte aufzunehmen hat, rechnen. Es
ist aber zu bedenken, daß bei Unterdruck der erzeugte Unterdruck maximal I atü beträgt,
während bei den üblichen überdruckverfahren je nach der Leimart mit 2 bis 9 atü Druck
gearbeitet wird.
Zeichnung 192: Erzeugen des Leimdruckes mi ttels Luftsackes und eines halbzylindrischen Druckgefäßes.
� Funduml!nf -
Von den verschiedenen Möglichkeiten, den Drucksack anzuwenden, seien zunächst zwei
gezeigt. Sie arbeiten mit einer Innenform, die unserem Blockmodell entspricht, aber so
stark gebaut ist, daß sie dem benutzten Druck standhalten kann. Zeichnung 192 zeigt Modell
und Block auf einer starken Platte. über ihr wölbt sich die abnehmbare, aus Stahlblech und
zweckmäßig halbzylindrisch geformte Druckkammer. Diese Schale muß über den Block,
die aufliegende Furnierschicht und den übergelegten Luftsack gestülpt werden. Nach der
Befestigung auf der Grundplatte kann das Druckmittel eingeblasen werden. Hierzu ist
am besten in der Stirn wand der Druckkammer eine Öffnung vorhanden, durch die der
Druckschlauch zum Drucksack führt. Die Grundplatte muß sehr stark sein und durch
Traversen von unten verstärkt werden, da sie viel ungünstiger als der Halbzylinder be
ansprucht wird. Sie dürfte zweckmäßig aus Stahlbeton hergestellt werden.
Die Zeichnung 193 zeigt eine vollkommen geschlossene, zylindrische Druckform, die
nicht bewegt zu werden braucht. Durch eine druckfeste Tür in einer Stirnwand wird der
Zeichnung '93 : Erzeugen des Leimdruckes in zylindrischer Druckkammer mit zweiteiligem IILuftsackfl, bestehend aus Gummituch und Grundplatte. Im Kreis rechts : Die Verbindung beider; sie ist in Zeichnung '94 größer dargestellt.
Block mit aufgelegtem Furnier sowie aufgelegtem Drucksack mit Hilfe eines Wagens
eingefahren. Anschließend wird die Druckkammer mit einer ebenfalls fest eingebauten
Druckleitung unter Druck gesetzt. Da der Block hier allseitig vom Druck umgeben ist,
muß er allerdings eine kleine Entlüftungsmöglichkeit nach außen bekommen, damit in
seinem Inneren kein Druck entstehen und sich der Sack überall gut auf die Furniere legen kann. Bei der Methode nach Zeichn. 192 war diese Blockentlüftung nicht notwendig, weil
der Block über die (nicht luftdichte ! ) Grundplatte mit der Außenluft in Verbindung stand.
Der Drucksack wird in unserem Fall zweckmäßig zweiteilig ausgeführt. Zuerst wird
eine aus dickem Gummi bestehende Grundplatte gefertigt, auf die der Block gelegt wird.
Hierbei muß der Grundriß des Blocks kleiner sein als die Grundplatte. Sodann wird ein
Gummituch geschnitten, das über den Block und die Furniere gelegt und an seinem Rand
mit dem Rand der Grundplatte verbunden wird. Diese Verbindung muß schnell angebracht
und abgenommen werden können (vergleiche Zeichnung 194) .
Auch hier muß der Block große Kräfte aufnehmen können. Sehen wir von Gewicht und
Kosten ab, so ist ein massiver Holzblock am besten. Eine druckfeste Grundplatte wird aber
nicht benötigt, da die Auflageplatte auf dem Wagen wie der ganze Wagen selbst von
allen Seiten her Druck bekommt.
Mit einem Hohlmodell arbeitet das Verfahren, das Zeichnung 195 darstellt. In das
muldenförmige Modell kann das Boot kielunten eingeformt werden. Der Drucksack
besteht wieder aus einem Stück. Der Deckel, durch den der Drucksack seine Zufuhr an
Dampf oder dergleichen erhalten muß, entspricht etwa der Grundplatte von Zeichnung 192.
23 1
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Zeichnung K 30
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Gurt- Ver,)fOi.rkungen J<asfenfräger
Zeichnung K 3 1 : Schema von Verstärkungsprofilen, in . Höhe und Stärke der Bootsgröße und -Type anzupassen.
QuerJchnitte bei Spant Z Spant 5
von hinten geJebtn
lotsen versetz boot �tab 1:10
Abm'Slung1/l; längt .LAII,s f.u '" Län,. id. CWI.. 5. .. .. Bnitt ".AII", 2.B '" .... 1tI1U.W1Il� _. 1I6IIk,
Fr. FafJmer · BootJwerff Motzen a. d. WeJer
Aufbauten. (Die Herstellung von Decksaufbauten selbst aus glasfaserverstärktem Polyester
harz ist einfacher als die in herkömmlicher Bauweise.) Sie lassen sich außerdem zweck
mäßiger gestalten.
414
Perspektivische Zeidlnung des GlasharzSeekreuzers IISpum"
Linienriß r : 80
Glasharz-Seekreuzer uSpurn(f I konstruiert von E. G. van de Stadt, Zaandam, Holland, ausgeführt in Glasharz, gebaut von der Marine Plastics (GrimsbYI Ltd . , England. Länge über Alles 6,50 m (21' 4" 1 , Länge in der CWL 5,70 m (18' 8 " ) , Breite 2, 15 m (7' 1 " 1 , Verdrängung 1,01 t (2230 lbsl, BaIIastkiel 0,4 t (880 lbsl ; Segelfläche 20,85 m' (224 sqftl , Großsegel 12 m' Segelriß I : 100 (129 sqft), Genua 8,85 m' (95 sqft) , Fode 5 ,80 m' (62 sqft) , Sturmfode 3,20 m'
(34 sqft) , Spinnaker 24 m' (252 sqftl .
Einrichtungsplan r : 80
, I
/
Wie in den Rettungsbooten die Verkleidungen für die Lufttanks, Längsduchten und so
weiter mit der Außenhaut fest verbunden sein müssen, so auch in einer Yacht. Diese
Forderung gilt für Motorfundamente, Kojenseiten, Wasserbehälter, Schotten, Schrank
seiten, Borde, Doppelböden und sonstige Bauteile, die sich fest einbauen lassen. Richtige
Ausbildung und baustoffgerechte Verbindung miteinander und mit dem Bootskörper selbst
ergeben einen Teil der Vorzüge des Kunststoffbootes.
Wir sind bei der Betrachtung des Kunststoffbootsbaues jetzt bis zur Behandlung von
Konstruktionseinzelheiten gekommen. Es würde jedoch über den Rahmen dieser Be-
S a c h w ort-Register
Abbildungen sind durch Kursiv-SChrift gekennzeichnet
Abfiußleitung 303 Abies alba (Weißtanne) 93 Abrichte 90 Absauge-Anlage 90 Abtropfleisten (an Oberlichtern) 268 Abtropfrinnen (an SCheuerleisten) 253 Abwaschbecken 300 AChtersteven 74, 159
Achtersteven aus Stahl 334 afrikanischer Birnbaum r03 afrikanische Buscheiche 103 afrikanisches Mahagoni ror Afzelia I03 Afzelia bipindensis 103 Agba 104 Airex 386 Akazie 104 Alerce I04 Aluminium-Legierung 123 amerikanische Zeder 97 Andiroba 104 Angelique Kokrodua (Gold-Teak) 102 Anpreßdruck, durCh GummisChlauch er-
zeugt, 85 Anpreßdruck, durch Keile erzeugt, 85
Anstrich eines Segelbootes I I2 Arbeiten des Holzes 1 8 Astigkeit 24 Atlaszeder 97 Aucoumea Klaineana 101 Aufbau - Deck 261 Aufbau - Decksbalken 88 Aufbau - Seitenwand 259 Aufbau - Süll 261 Auflager 208 Aufpallen 141 Aufplanken 2 I I Auracaria augustifolia 104 Aushärtung (Polymerisation) 365 , 373 Außenhaut aus Furnieren 239 Außentüren 273 Aussparungen im Kiel 326
Backskiste 278 Ballast 323
Ballastkiel 141, 325 Balkenbucht 87, 201 Balkenkiel 3 3 I Balkenknie 193 , 343 Balkenknie, lamelliert 89 Balkweger 190 Balsa-Holz 103 Bandsäge 90 Bang 103 bastard mahagoni 104 Baumwolltauwerk 134 Bäume 3 1 5 Bauweise von Kunststoffbooten
ohne Form 395 ff Bergholz 190 Beschlagschiene 254 Beschleuniger 376 Beziehen des Decks 245 Biege-Bruchspannung d. Holzes 40 Biege-Radius beim Lamellieren 87 Biegespannung des Holzes 42 Biege-StahlsChiene 65 Biegen des Holzes 6 1 Biegen von Sperrholz 69 Bilgeweger 1 86 BleChofen 90
Bleiballast 324 Blitzschutz 323 Bodenbretter 277, 288, 291 Bodenwrange 147, 1 79, 337 Bohrmaschine 90 Bolzenverbindungen 76 Bootsbau-Sperrholz 45 Borkennester 28 Brasilkiefer 104 BrettsChnitt 17
Bruchspannung cl. Holzes 40 Buche 99 Bulleye 266 Burma - Teak 102
Carapa guianensis 104 Cedrus atlantica 97 Cedrus devdora ( echte Zeder) 96 Cedrus Libani 97
Chamaecyparis lawsoniana (Schein-zypresse) 96
Chemische Hilfe beim Holztrocknen 60 Chlorophora exelsa 103 Cupressus sempervirens (Zypresse) 96
Dampfkasten 62 Darrgewicht des Holzes 37 Dämpfen des Holzes 20 Deck 241 Decksbalken 88, 201, 342 Decks-Bezug 245 Deckshaus 348 Deck-Stringer 345 Deckstütze 203 , 278 Decks-Verstärkungen 344 Diagonalbeplankung 223, 225 Diagonalfestigkeit von Bootsbau-
sperrholz 46 Diagonal-Karweel-Bauweise 226 Dichtungsarten 242 Dicktenhobelmaschine 90 Dollbaum 193 Dollen-Buchse 194 Doppelspant 172 Doppelte Beplankung 223 Doppeltes Deck 252 Dorade-Lüfter 295 Douglasie 96 Douglasfichte 96 Douglastanne 96 Doussie 103 Drahttauwerk 130 Drehschwert 149 Drehwuchs 22 Druckfestigkeit d. Holzes 41 Druckholz 24 Druckspannung d. Holzes 42 Drucksackmethode 384 DruckstelIen des Holzes 27 Drucklüfter 292, 295 Duchten 196 Ducht-Knie 198 Duchtstützen 198, 278 Duchtweger 196 Dumoria heckelii 103
Echte Zeder 96 Eiche 97 Einliegen von Spanten 68
430
Einschnitt von Holz 47 Einzapfen 74 Eisenkiel 325 Eishaut 240 Elastizitätszahl des Holzes 42 Elektrolyse an Stahlbooten 122 Elektrolyse an Leichtmetallbooten 361 Entsaften des Holzes 19 Epoxyharz 365 , 398, 400 Esche 99 Exzentrischer Wuchs 24
Fagus sylvatica 99 Fallscheibe 3 52 Fasertauwerk 1 3 3 Fällen des Holzes 19 Fällzeiten 1 9 ff Fäulnis des Holzes 28 ff Fäulnisschutz 3 1 Feder und Nut 246 Fensterrahmen 263 Festigkeit von Sperrholz 45 Festigkeit von Holz 39 ff Festigkeitswerte v. H. 43 Feuchtigkeitskurve des Holzes 16 Feuchtigkeitsgehalt des Holzes 31 Fiberglas 365 Fichte 94 Fischplanke 243 Fitzroya cupressoides 104 Flachkiel 33 I Flachwulst II 3 Flößen des Holzes 20 Föhre 94 Formen für Kunststoffboote 387 ff Franzosenholz 105 Französische Beplankungsweise 213 Fraxinus excelsior 99 Fräse 90 Frostrisse des Holzes 27 Füllstoffe 376 Furnieraußenhaut 239 Furnieren von Holz 47 Fußbodenbalken 1 80 Fußböden 288 ff Fußleiste 247 Füllerprofil 265
Gabunholz 101 Gaffel 3 1 5
Ganzstahlyacht 329 Gebogenes Sperrholz 70 Gefährlimer Ast 25 Gegenhelling 1 40 Geländer auf Stahlyachten 3 5 5 Geleimte Stöße 82, 84 Geradspant-Bauweise 222 Gerbsäure 28 Gewachsenes Krummholz 22 Gewachsene Spanten 21 Gezingelte Außenhaut 220 Gießen eines Bleikiels 325 Glasfaser 365 , 367 ff Glasfaserschichtstoff 373 Glasfaserverstärkung 367 ff Glasscheiben 263 Glasseide 368 ff Glattdecks-Luke 286 Glätten eines Stahlbootes I I2 Goldkiefer 104 Goßweilerrhododendron
balsamiferum 104 Grandbassam-Mahagoni 101 Grätinge 288 Grobes Holz 97 Großfall-Scheibe 352 Grüngewicht des Holzes 3 6 Guaiacum officinale 105 Gummifenster 265 Gußeisenballast 324 Gußform 324
Hakenlasche 73
Halteleiste für warm vorgebogenes
Spant 68 Hammerschlag I I 5 Handauflegeverfahren 370, 379 ff Hanf tauwerk 134 Harmloser Ast 25 Harthölzer 97 Harzgehalt der Hölzer 93 ff Harznester 28 Harzstreifen 28 Hauptbalken 202 Hauptbalkweger 191 HaustelIen des Holzes 27 Heckluke 272 Helling für kleine Boote 132, 137 Hilfsbalkweger 282 Hilfsmotoreinbau 189, 299
Himalaja-Zeder 96 Hirnholz 1 5 Hirnholz-Schutz 5 8 Hirnholz-Verleimung 83 Hirnholz-Langholz-Verleimung 83
Hirnschnitt eines Stammes 25 Hobelmaschine 90 HohImast 3I 5 Hohlspiere 321 Hollandproßl II3 Holz 1 3 ff Holzarten 9 1 ff Holzbearbeitung 90 Holz-Drucklüfter 297 Holzfeinde 5 I ff Holzfeuchtigkeit 34 ff Holzgewichte 34 ff Holzspäne 90 Holzsubstanz 3 5 Holzsmrauben 77, 219 Holzschraubenverbindungen 77 Honduras-Mahagoni 101
Innenhaut 287 Insektenschäden des Holzes 28 Iroko (Kambala-Teak) 103 Isolation II 8 ff
Java-Teak 102
Kalfatern 212, 241 Kalthärtung 373 ff Kaltleim 80 Kambala-Holz (Kambala-Teak) 103 Kambala-Teak 102 Kappendeckel 274 Karweelbeplankung 212 Katalysatoren 374 Keep 320 Keillasme 73 Kernholz 16
Khaya 101 Khaya ivorensis 101 Kiefer 94 Kiel 1 38 Kielgang 139 Kielkasten 325 Kielschwein 185
43 1
Kielschwertboote 144 Kimmkiel 333 Kimmstringer 1 67, 1 85 Kimmweger 185 Klappfenster 263 Klappoberlicht 266 Klapptür 276 Klemmprofile 264 Klinker-Außenhaut 208 Knie 200 Knickspantboote 167 Kochen des Holzes 62 Kochfester Leim 8 1 Koker I 57 Kokostauwerk 134 Kollisionsschott 340 Kombinierte Spantbauweisen 178 Kombüse 301 Kompositbau 177 Konservieren des Holzes 5 I ff Konservieren von Stahl I I2 ff Kontaktverfahren 370, 379 ff Königsplanke 244 Korbbogen 86, 201 Korbbogenförmige Lamellierung 88 Krängung 142 Kreisförmige Decksbalken 88 Kreissäge 90 Kreuzgräting 288, 290 Kreuz-Karweel-Bauweise 227 Krummer Wuchs 21 Krummholz 86 Krümmen des Holzes 63 Kunstharzleim 80 Kunststoff 125 Kunststoffboote 362 ff Kunststoffrettungsboote 402 ff Kupfer 129 Kupferlegierung 129 Künstliches Trocknen des Holzes 58
Lackierung von Kunststoffbooten 416 Lackspachtel I I 8 Lagern des Holzes 5 3 Lagern von Sperrholz 6 1 Lagerplatz des Holzes 5 2 Lageplan eines Holzlagerplatzes 5 5 Lamellieren 8 6 LameIliertes Balkenknie 89 Lamelliertes Spant 1 68
432
Laminat 368 Langholz-Hirnholz- Verleimung 83 Larix decidua (Lärche) 95 LasChblatt 216 LasChe 72, 215 Lateralfläche 145 Lateralkraft 145, 146 Lattenbank 279 Lattengräting 288 Längsducht 278 Längsfertigkeit von Bootsbausperrholz 46 Längsschotte 341 Lärche 95 Lebensbaum 96 Leibholz 244, 259 Leibungsfläche 72 Leichtmetall 123 Leichtmetallbauweise 359 ff Leichtmetalldeck 247 Leim 80 Leimdruck durch aufgelegte Gewichte 232 Leimdruck durch Gummibänder 234 Leimdruck durch Keile und Stützen 233 Leimdruck durch Luftsäcke 229 Leimdruck durch Nageln 229 Leimen von Masten 3 1 8 Leimzeit 8 1 Leinwanddecke 247 Leistenbauweise 235 Lenzpumpe 303 Lenzrohre der Plicht 28r Libanonzeder 97 Limba 104 Lippklampe 258 Locust 104 Longleaf Pine 95 Loskiel 143, 144 Lufttrockengewicht des Holzes 36 Lufttrocknung des Holzes 5 5 Luken 270 Lukeneinfassung 243 Lukenschlinge 206 Lukensüll 206, 259, 272 Lüftung 292
Mahagoni 100 Makore 103 Mallen 1 64 Manilatauwerk 134 Marineleim 242
Maschinenfundamente 187 Maschinenstringer 188 Mastbacken 3 I I Masten aus Holz 3 14 Masten aus Stahl 3 5 1 Mastfuß 3 10 Mastschiene 322 Mastschuh 3 13 Mastspur 3 10 Messerfurniere 50 Messingschrauben 219 Metall-Schwertkasten 148 Mildes Holz 97 Mittel-Längsschnitt einer Planke 48 Momangi 103 Motorenfundament 189 Motoreneinbau 298 Motorenpratze 189 Myzelium von Pilzen 29
Nachbehandlung warm gebogener Hölzer 68
Nagel 79 Nagelbank 258 Nägelverbindungen 78 Nahtspanten 1 67, 220 Naßgewicht des Holzes 36 Nebenbalkweger 189 Nieten 109 Nirosta-Stahlrumpf 123 Normalbalken 202 Nüstergatt 1 84 Nut und Feder 246 Nylontauwerk 134
Oberlichter 262 Oberlicht-Aufsteller 269 Oberlichtrahmen 269 Ochroma lagopus !O3 Okoume 101 ölspachtel I I7 Oltank 342
Parana pine 104 Paten treff 322 Perlon tauwerk 134 Pfropfen 218 Pflanzenfasem 1 33
Philippinen-Mahagoni 104 Piceae abies (Rotfichte) 94 Picea si tchensis 97 Piekschotte 205 Pilzgewebe im Holz 5 I Pinus palustris (Pitchpine) 95 Pinus sylvestris (Kiefer) 94 Pitchpine 95 Planke 16 Planken-Auflagerung 208 Planken befestigung 217 Plankendeck 244 Plankenstoß 215 Plastikboote 366 Plattensteven 333 Plicht 277 Plichtbalken 282, 284 Pockholz 105 Polyesterharz 365 ff Polyesterharz mit Glasfasereinlage 125 Polymerisation 365, 373 Polstersitz 279 Port-Oxford-cedar 96 Preßvorrichtungen zum Verleimen 82 Prima vera !O5 Propellerwelle 161 Pseudotsuga menziesii (Oregonpine) 96
Querducht 197
Querfestigkeit von Bootsbausperrholz 46 Querspanten 221 Querschotten 340
Radialholz 49 Radialschnitt einer Planke 47. 48 Radialschnitt mit Spiegelbildung 48 Rahmenspanten 164, 221 Rangoon-Teak !O2 Raumisolierung 120 Red lauan !O4 Reibungshaftung 75 Relingskappe 25 5 Richtlinien für Bau u. Erprobung von
Kunststoffrettungsbooten 406 ff Riegellasche 73 Ringeln des Stammes 18, 1 9 Robinia pseudoacacia !O4 Robinie 104 Rohrgeländer 356
433
Rohrleitung 300 Rohr-Speigatt 258
Rollreff 322 Rost I IO Rostfreier Stahl 123, 130 Rostfreier Stahldraht 130 Rotbuche 99 Rotfichte 94 Rottanne 94 Rott 29 Roving 368, 400 Rovingstränge 369 Ruder r53 ff
Ruderhacke r59
Ruderkoker 157
Rudersmaft aus Stahl 334
Rudersteven 159
Rüsteisen 305 Rüster 100
Säbelwums 23 Salingleuchten 322 Sandstrahlverfahren I I 7 Sandwich-Bauweise 385 ff, 397 Sanitäre Einrichtungen 300 Sapeli-Mahagoni 101 Sauge-Lüfter 294
Smalkleiste 232, 270 Schallisolation 1 19 Smandeck 195, 247, 254
Schanzkleid 247, 255, 345 Schäften 84 Smälfurniere 50 Scheinzypresse 96 Schergang 190, 346 Scherspannung 42 Scheuerleiste 252 Smiebekappen 273
Schiebetür 276 Schiffsnägel 79 Schiffsseitenfenster 262 Schleifmaschine 90 Schlichte, Schlichtstoffe 3 68, 371 Schlinge 205 Schlingerkiel 332 Schmutzwassertank 302 Schnürboden 1 37 Smott 204
Schrottballast 324 Smrumpfen des Holzes 32
434
Schwamm S I Schweißen 109 Schwert 143 Smwertbolzen 1 5 1 Schwertboote 144 Schwertkasten 144 Smwertkastenstütze 146
Smwertkastensüll 147 Smwimmversum mit Holz 39 Schwingmetalle I I9 Smwundrisse im Stamm 18 Seereling 3 S S Seeschlagblende 349 Seilhülsen 132 Seitenfenster 262 Selbstlenzende Plicht 280 Shorea polyserma 104 Siam-Teak 102 Simmerring 1 6 1 Sittka-Spruce 97 Sitzgräting 288 Sommereiche 98 Spachtelmasse I I 8 Spant-Biegeplatte 67 Spanten aus Holz 170 ff Spanten aus Stahl 337 Spantenplan 137 Spant-Kombination 178 Spantmodelle 1 64 Speigatten 1 84, 258, 34S Sperrholz 45 Sperrholz-Außenhaut 228 Sperrholz-Deck 25 1 Sperrholzplimt 283
Sperrholz-Smäftung 84 Spezifisches Gewicht des Holzes 37 Spiegel aus Holz 162 ff Spiegel aus Stahl 3 3 5 Spiegelholz 47
Spiegelschnitt des Holzes 47 Spieren 3 14 Spinnakerbaum 3 1 5
Spitzeiche 9 8 Splintholz 1 5 Sponung 140 Spritzverzinkung I I7 Spruce 97 Spülpumpe 303 Stabdeck 243
Stahl 107 ff Stahlbau 329
Stahldeck 343 Stahl für den Ausbau 129 ff Stahlkiel bei Jollen 3 3 1 Stahlmasten 3 5 1 Stahlschanzkleid 348 Stahlspanten 177 Stahlverwendung an Bord 120 ff Stauchdruck im Holz 65 Steckschwert ISO Steineiche 98 Stevenbeschlag 309 Stevenknie 141 Stichbalken 205 , 284 Stoßblatt 215 Stumpfstoß 216 Styrol 372 Styropor 398 Süll 206, 259 Swietenia macrophylla 100
Tabasco-Mahagoni 101 Tabebuia donnellsmithii 105 Tangential geschnittene Planke 26 Tankdeckel 339 Tanköfjnung 339 Tanne 93 Tauwerk aus Pflanzenfasern 133 Teakholz 102 Tectona granchis 102 Terminalia superba 104 Tiegelguß-Stahldraht 130 Thixotropie 377 Tierschädlinge des Holzes 52 T-förmige Bäume 3 19 Topfzeit 375 , 380 Topplampe 322 Totholz 142 Trennmittel 378 Trimmreserve 143 Trimmlöcher 143 Trockenkammern 59 Trocknen des Holzes 53 ff
Ulme 100 Ulmus campestris 100 Ubertrocknen des Holzes 54
Vakuumverfahren 382 ff V-Boden-Boote 167
Verbinden von Holzbauteilen 71 ff Verbindungen mit Bolzen 76 Verbindungen mit Holzschrauben 77 Verbindungen durch Leim 80 Verbindungen durch Nägel 78 Verfärbung des Holzes 28 Verformungsarbeiten 360 Vergießen der Nähte 241 Verlegung von Decksplanken 243 Verleimte Lasche 74 Verleimung 82 Vernietung II2 Verschweißung II2 Versenkte Plicht 284 Verspleißen von Drahttauwerk 1 3 1 Viertelstab 249 Vollmast 3 1 5 Vorgeformtes Sperrholz 69 Vorschifjsluke 271 Vorsteven 74 Vorstevenbeschlag 308
VVagenschott 49 VVallgangsschott 341 VValzhaut I I 5 VVant-Befestigung 308, 3 5 3 VVant-Spreizung 305 VVanten 305 VVaschraum 301 VVasserablauflöcher 184 VV asser-Abscheider 296 VVasserdichte Plicht 280 VV asserpforte 346 VVärrne-Isolation I I8 VVässern des Holzes 20 W C 301 VVechseldrehwuchs 23 VVeger 193 VVegerung 286 Wegerung bei genietetem Spant II3 Wegerung bei geschweißtem Spant I I 3 VVeichhölzer 93 ff VVeichmachen des Holzes 63 VVeißes Mahagoni 105 VVeiße Tola 104 VVeißtanne 93 VVellendurchführung 16 1 Wellenkoker 1 6 1 Wellenleibung 299 VVellenleitung 299
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Windhutze 293 Windrisse im Stamm 18 Windschiefe Planke 17 Winkelspanten 178, 1 84, 336 Wintereiche 98 Wuchsfehler des Holzes 21 ff Wulstwinkelspant 1 83 Wurmhaut 239
Yandiroba 104 Yank-Teak 102 Yemane-Teak 102
Zeder 96, 97
Zingeln 220 Zink 130 Zinkschutzplatten 122 Zugspannung des Holzes 42 Zunderhaut I I 5 Zwischenbodenwrange 181 Zypresse 96
