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FMEA Manual
Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia
2006
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Título Original: FEHLER- MÖGLICHKEITS UND EINFLUSS-ANALYSE Referencias: Libro VDA 4.2 1996 ORL 24 (VWAG) Norma VW 01154 IO 101 / 1 Coordinación del Team FMEA de VWM y responsable de la actualización: Enrique Mejía Salamanca – Gestión de la Calidad y Estrategia Team FMEA de VWM: Planeación Central PPA: Samuel Sepúlveda Contreras / Margarita Ruiz Cruz Planeación Nuevos Proyectos PPC: Héctor Isaías Miranda Hernández Desarrollo Técnico: Carlos Robledo Ponce de León / Miguel A. Castillo Orea 5ª Revisión 2006
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PRÓLOGO
La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz, obliga a contar cada vez con técnicas más sencillas que permitan asegurar la Calidad con mayor eficacia y mejorar nuestra posición en los mercados. Los avances de la tecnología son cada día más complejos, los puntos débiles de los proyectos y de los procesos se vuelven más arriesgados y las fallas se presentan inesperadamente. El auto del futuro deberá cumplir con condiciones adicionales, conceptos como: - compatibilidad con el medio ambiente, - capacidad de reciclaje, - energía de funcionamiento alternativa, - gastos de combustible extremadamente bajo, los cuales se corren a primer plano y expanden el catálogo de exigencias del cliente. Debido a la creciente competencia, los nuevos proyectos y diseños se tienen que realizar en menos tiempo, por lo que los errores y las fallas se incrementan y deben ser analizados previos a la elaboración en serie. Un método adecuado para esto es el FMEA (Posibilidad de fallas y Análisis de Influencia) cuya filosofía define una técnica destinada a obtener diseños en fabrica, adecuados a las necesidades que se pretenden cubrir, tanto de productos como de procesos. La sistemática del FMEA analiza todas las posibilidades de falla en el diseño y durante la planeación del proceso previniendo la aparición de estas durante las diferentes etapas de nuestros proyectos. Con la utilización de esta herramienta de Calidad se han obtenido resultados considerables para la Mejora Continúa de nuestros Productos y Procesos. Este manual es una guía para la elaboración correcta de los K/P-FMEA’s y forma parte del proceso de mejora continua, como esta estipulado en la norma ISO 9001:2000 y lineamientos de VDA 6.1, además considera aspectos extraídos de los libros VDA 4.1 y 4.2
Team FMEA VWM
2006
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ÍNDICE
CAPITULO TITULO PÁGINA
I INTRODUCCIÓN 1 II GENERALIDADES 2
¿Qué es el FMEA? 2 ¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del Desarrollo
del Producto y del Proceso? 3
¿En qué ayuda el Sistema FMEA? 4 ¿Porqué FMEA? 6 Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto 7 FMEA de Diseño 7 FMEA de Proceso 9 Interfase del FMEA con otros documentos 10
III MÉTODO DE TRABAJO 11 Recopilación de experiencias de proyectos anteriores 11
Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA
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Preparación del FMEA 12 Realización del FMEA (5 pasos) 14 Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA 20
IV EJEMPLOS 24 FMEA de Diseño 24 FMEA de Proceso 33 ANEXOS 47
1 Formato de Análisis de Sistema y Función 48 2 Formato de FMEA 49 3 Formato de Seguimiento de las medidas recomendadas
(opcional) 50
4 Tabla para la Evaluación de FMEA de Diseño 51 5 Tabla para la Evaluación de FMEA de Proceso 52 6 Guía rápida para el usuario 53
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I.- INTRODUCCIÓN La técnica a utilizar en el proceso de fabricación de una empresa se vuelve cada día más compleja. A esto contribuye el que las múltiples expectativas del cliente aumentan, la competencia se hace más fuerte, la imposición legal se agrava y en general las exigencias de calidad respecto a los productos se incrementan. Los métodos tradicionales para la detección y eliminación de fallas ya no ayudan como antes en un desarrollo con ésta tendencia, además de que existe sobre todo una estrecha relación entre calidad y productividad. En el proceso total de creación de un producto bajo el concepto de Ingeniería Simultanea se busca detectar y prevenir las posibles fallas desde su desarrollo. ¿En dónde y que tipo de posibilidad de falla podrían presentarse para combatirlas en lo posible inmediatamente desde su origen?, ¿Cómo impedir que aparezcan fallas y en forma posterior tener que detectarlas y eliminarlas siempre y cuando se identifiquen antes de la fabricación en serie?. El uso del método de trabajo del FMEA en estas etapas ha demostrado ser uno de los instrumentos más eficaces al respecto. Historia del FMEA El origen y desarrollo de esta metodología del FMEA como una herramienta preventiva es la siguiente: • Titulado como Procedimiento para el Modo de falla, Efectos y Análisis Crítico. Fue usado por el
ejercito de los Estados Unidos, como una Evaluación Técnica de Fiabilidad para determinar los efectos del sistema y fallas del equipo, en Noviembre de 1949.
• Posteriormente se denomina con las siglas FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Analysis
/ Efecto del modo de falla y Análisis crítico), con este nombre se considera su origen en 1950 y se aplica en la aeronáutica y el ejercito de los Estados Unidos. Con un enfoque lineal y gradual designado a la prevención de problemas críticos y dirigidos a problemas de seguridad.
• En los años 60´s se tienen noticias de su uso en la ingeniería. Fue utilizado en Estados Unidos
por la NASA para el proyecto Apollo a mediados de los años 70’s. Después de su aplicación en la Aeronáutica y en la industria Nuclear, se utilizó en la industria Automotriz de los Estados Unidos y Japón.
• En 1977 Ford de Alemania lo aplica, llamándolo con las siglas FMEA (Posibilidad de Falla y
Análisis de Influencia). En 1981 alcanza su pleno desarrollo. • En la actualidad es una herramienta indispensable y metódica de los sistemas de gestión de la
calidad en muchos de los constructores de automóviles y sus proveedores.
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II.- GENERALIDADES ¿Qué es el FMEA? FMEA - Failure Mode and Effects Analysis - Fehler-Möglichkeits und Einfluss-Analyse - Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia. El FMEA es una técnica sistemática de trabajo y auxilio para ordenar las ideas. Es una herramienta usada para evaluar el modo de fallas potenciales y sus causas, priorizando las fallas potenciales y su riesgo. Puntos débiles conocidos por experiencia, así como fallas potenciales, sus consecuencias y riesgos, se detectan con la debida anticipación y se les da prioridad junto con las medidas recomendadas. Los FMEA´s son útiles en el desarrollo y fabricación de un nuevo producto, en nuevos procedimientos de fabricación en caso de piezas de seguridad y piezas problema; así como en modificaciones y métodos de desarrollo organizacionales. Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su frecuencia de ocurrencia. Proporciona una disciplina y metodología para documentar este análisis para futuros usos y la mejora continua del desarrollo del producto y del proceso. Es un medio para la racionalización a través de la sistematización, según el principio A: ”Evitar causas de fallas es siempre mejor y más económico que tener que eliminarlas posteriormente, o bien, responder por los costos” El punto esencial del principio A es válido para la “calidad integrada” en todas las fases del desarrollo de un producto bajo la constante observación de las metas de calidad establecidas y de acuerdo a la política de la empresa. Dichas metas de calidad corresponden a exigencias que en forma breve podrían ser: Expectativas de los Clientes: - Idoneidad de uso. - Confiabilidad y durabilidad. - Económico. - Valioso y que no pierda su valor. - Buen servicio. Exigencias generales: - Leyes y reglamentos. - Normas y disposiciones de seguridad. - Medidas para la protección del medio ambiente.
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Políticas de la empresa: - Productos de calidad. - Imagen / Prestigio. - Rentabilidad. - Productividad. ¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del desarrollo del Producto y del Proceso? Emplear FMEA significa: Insistir reflexiva y sistemáticamente respecto a puntos débiles conocidos por la experiencia y realmente concebibles, referentes a un: * Producto (FMEA de Diseño) * Proceso de fabricación (FMEA de proceso) Esto se logra a través de: 1.- Retroalimentación de experiencias. (¿Qué sucedió ya alguna vez y no debe repetirse?) 2.- Observación crítica y de cuestionamientos. (¿Qué podría suceder?) Con el fin de evitar fallas combatiendo los puntos débiles conocidos
Responsables de la Coordinación del FMEA: - En el caso de FMEA de diseño:
Desarrollo Técnico. - En el caso de FMEA de proceso:
Planeación de producción o Ingeniería de proceso
Marketing Diseño Técnicas de
Fabricación
Compras Producción Servicio al Cliente
Planeación del Producto
Desarrollo del Producto
Medios de Fabricación
Piezas de Compra
Proceso de Fabricación
Uso del Producto
Metas de Calidad
FMEA de Diseño
FMEA de Proceso
Aseguramiento de la Calidad Proveedores
Regulación Estadística del proceso
Análisis de fallas de
campo
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¿En qué ayuda el Sistema FMEA?
En forma breve se indican algunas de las formas de trabajar en forma analítica y documentada mediante el FMEA.
• La sistemática rigurosa requiere de crítica constructiva y de selección, se repasan todos los
casos imaginables de fallas significativas en las fases de desarrollo y de planeación. Los colaboradores afectados se interrelacionan a tiempo con su participación.
• Mejores posibilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla el producto y para el que
planea el proceso, a través de la cooperación a lo largo de las etapas de manufactura. Pueden evitarse fallas iniciales y fallas subsecuentes.
• Lista de verificación para controlar los plazos: en experimentación, planeación, muestreo,
análisis, acciones de verificación y actividades necesarias para la eliminación y seguimiento consciente de las fallas críticas.
• Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable y complementable en cualquier momento,
el formato al ser abierto puede utilizarse en muchísimos casos de observación. • Utilizable de inmediato en la fase de proyecto, con elección libre del grado necesario a
considerar de acuerdo al caso. • Aprovechar experiencias. Evitar categóricamente fallas repetitivas. Minimizar riesgos. Reducir
costos. • Facilitar en mucho el entrenamiento de los nuevos colaboradores. Transferencia de Know-How y
experiencias a través de la forma adecuada y de documentación fácil de consultar. • Trabajo preliminar básico, para en caso necesario apoyar sistemas posteriores (por ejemplo,
estructuración de sistemas de trabajo basados en conocimientos). La metodología del FMEA puede utilizarse también como auxiliar para los habituales ”Análisis de puntos débiles”, ciertamente que la M se eliminaría, pues las fallas ya se están presentando pero permanecen los procedimientos y la problemática. En este caso no se reconocería como un FMEA. El mejoramiento de la calidad a través de la eliminación de fallas, apoya también un principio de la economía industrial en vistas a reducir costos, utilizando solamente los recursos necesarios. Los costos de prevención en las fases de desarrollo y de producción reducen por regla general los “costos por fallas”, costos que se generan posteriormente en un producto o en un proceso esperando que se aporten buenos resultados. Para esto es bien conocida la llamada Regla de potenciación.
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Incremento de costos por fallas en la elaboración del producto:
¡La eficacia de este método analítico de trabajo se basa en que los costos para evitar fallas son generalmente únicos, mientras que los costos para eliminar fallas son constantes y se corre además el riesgo de no haber descubierto todas las fallas!. Esta situación es conocida incluso por la estructura del Software: análisis incompletos y programas mal diseñados desde un principio cuestan posteriormente bastante tiempo y con ello dinero en forma desproporcionada en cuanto a algo que tiene que modificarse o configurarse de diversas formas de acuerdo a las exigencias de uso. Considerando de ésta manera que el FMEA es un instrumento de procedimientos que implican recursos y con ello el conocimiento de costos de forma anticipada.
tiempo
1, - 10, -
100, -
1000, -
Costos de fallas
El 85 % total de los costos aparecen aquí
Costos relativos
mayor
menorDefinición del concepto
Desarrollo Preparación de la producción
Prueba Fabricación Utilización
A través de la prevención de fallas influimos en los costos de las fallas
Aparición de costos de fallas por cambios necesarios
Desarrollo y Fase de Planeación
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¿Porqué FMEA? La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz obligan a familiarizarse cada vez más con los instrumentos de racionalización. Para concluir, se proporcionan algunas aclaraciones: • Constantemente se incrementan las exigencias en cuanto a los productos, a los procedimientos,
y a nuestros rendimientos y / o utilidades. • EL trabajo preliminar adicional, básico y racional para evitar fallas y sorpresas no puede alterarse. • En la aplicación de técnicas cada vez más complejas, los puntos débiles se vuelven cada vez más
arriesgados y pueden filtrarse desfavorablemente. Debe mejorarse la capacidad de captar la situación y poner en relieve de manera más precisa todos los riesgos. Por ello el FMEA es un instrumento valioso en manos de la Dirección para la decisión de los riesgos.
• Deben señalarse potencialidades de racionalización y emprenderse; por ejemplo cambios, arranques, inicios de fabricación, calidad a suministrar, costos por garantía, etc.
• El FMEA sirve también para fomentar la integración y la colaboración responsable y consistente entre diversas áreas de funcionamiento, profundizar en el análisis sobre el curso y las consecuencias de los procedimientos y apoyar a todos los niveles de trabajo.
• Se ha demostrado que el método de trabajo FMEA ha sido muy exitoso y eficaz en las consecuencias posteriores. La experiencia sobre las consecuentes aplicaciones de hasta ahora y los cambios en cuanto a las medidas a tomar, demuestran que ciertamente es más económico evitar fallas que hacerlas primero y que luego deben volver a eliminarse con altos costos, siempre y cuando se descubran las fallas y no lleguen al cliente, ya que si esto sucede las consecuencias podrían ser más graves (Responsabilidad Civil).
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Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto FMEA de Diseño: Con el FMEA de diseño el proceso de ideas del constructor alcanza una forma concreta documentada. El FMEA de Diseño es una verificación básica y reflexiva con respecto al dibujo y diseño del producto. Con el conocimiento especializado de los miembros del equipo y la experiencia, el producto debe asegurarse contra puntos débiles o fallas de un diseño, las posibles causas a través de pruebas se confirman y si es necesario se evitan a través de acciones, por ejemplo respecto a: - Funcionalidad. - Confiabilidad. - Geometría. - Selección de material. - Manufactura económica. De acuerdo a la experiencia un FMEA de Diseño es eficaz en los siguientes casos: - Piezas nuevas o modificadas. - Materiales nuevos u otro tipo de materiales. - Uso y exigencias modificadas o adicionales. - Exigencias legales. - Riesgos especiales de funcionamiento y seguridad. - Permanencia de problemas técnicos de fabricación. - Piezas problema en el campo. - Puntos de unión y de intersección. - Dificultad en la capacidad de verificación. El FMEA de Diseño tiende siempre a una calidad integrada. Toda falla imaginable en el sentido del punto débil, debe evitarse de antemano. Por lo tanto el FMEA de Diseño debe iniciarse anticipadamente durante el estudio del desarrollo, puede iniciar durante la fase de concepto y la definición de las medidas deberá coincidir junto con la liberación P. En caso de que se presente alguna modificación, se realizará un análisis posterior a la liberación P e incluso definir nuevas medidas. Consideraciones Generales en un FMEA de Diseño: Para la realización de un FMEA de Diseño debemos considerar los siguientes aspectos: Datos de la pieza: Número de parte Descripción Uso
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Funcionalidad Prueba de uso indebido (abuso) Resistencia dinámica Entorno de la pieza: Montaje en ¿dónde?, ¿Cómo? Lugar Técnica de conexión Seguridad de conexión Accesibilidad Flexibilidad de la pieza: Intercambiabilidad Maniobrabilidad Reparación Capacidad de mantenimiento Habilidad de la pieza: ¿Qué experiencias se tienen hasta ahora de muestras, pruebas de montaje, fabricación, montaje inspección y de campo? Economía y técnica de la pieza: Manufactura y capacidad de verificación desde el punto de vista económico y de técnica de fabricación (por ejemplo de acuerdo a la mecanización) Legislación: Exigencias de seguridad Especificaciones, decretos Métodos de detección de riesgos: Prueba de funcionamiento Testimonios de durabilidad Confiabilidad Resultado de prueba de esfuerzo. Frecuencia de esfuerzo Pruebas obligatorias Apariencia de la pieza: Atractivo Estético Características obligatorias de la pieza: Base dimensional y tolerancia o.k. (de acuerdo también a los puntos de contacto) Puntos de aceptación claros y convenidos Material Homologación de material Desgaste por temperatura Aptitud e impacto ambiental Resistencia dinámica Productos ruidosos
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Hermeticidad Existen especificaciones de calidad muy especiales Aspectos complementarios: Pieza ya existente utilizable o bien modificable debe ser necesariamente una pieza nueva (tecnología modular, capacidad de reequiparse, piezas y también refacciones, capacidad de cambio en el campo, pieza con funcionamiento y puntos de unión compatibles). Buenas propuestas de solución disponibles ¿Cómo solucionan otros algo así? (La competencia). Estudios técnicos, ensayos, pruebas entre otras cosas ¿son necesarias aún? Documentación técnica completa. Especificaciones técnicas de entrega, listas técnicas actualizadas o bien necesarias. ¿Aseguramiento de patente de licencia? ¿Hacerlo en la planta o comprarlo? ¿Quién es el proveedor en desarrollo? ¿Quién será el proveedor de serie? FMEA de Proceso: Con el sistema FMEA de Proceso perseguimos la meta de asegurar el desarrollo de las respectivas funciones de producción de manera permanente. La premisa más importante para esto es que el planeador conozca exactamente las funciones de fabricación, para que pueda planificar correctamente los procesos. El FMEA de proceso debe registrar todos los factores de influencia que puedan dificultar el curso correcto del proceso productivo. Consideraciones Generales en un FMEA de Proceso Para la realización de un FMEA de Proceso debemos considerar los siguientes aspectos: - Idoneidad del proceso de fabricación - Seguridad del proceso (Protección a las personas y a los medios de producción). - Proceso más seguro y estable. - Capacidad de proceso. - Conceptos y técnicas para el autocontrol. - Dar a conocer de manera actualizada las características de manejo del proceso y del nivel de
calidad. - Organización del mantenimiento y de la eliminación de fallas. - Forma y procedimiento en caso de decisiones necesarias de desarrollo (además; del desarrollo
de una lista de verificación del área).
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Un FMEA de Proceso debe establecerse durante las primeras fases del desarrollo de la planeación y sirve primordialmente para complementar los cuadernos de obligaciones que se requieran (Lastenheft), la adquisición de los medios de producción y control, así como la estructuración del arranque. El FMEA de Proceso tiende siempre a optimizar Calidad. Todas las fallas imaginables en el sentido de magnitud de molestia, deben eliminarse con anticipación. Al considerar un proceso de fabricación, debe de abarcarse toda la cadena del proceso, junto con todas sus posibles magnitudes de perturbación, por ejemplo: -¿Cómo se asegura un correcto suministro? -¿En dónde y con qué seguridad se reconocen las fallas que se presentan o se presentarán? Y ¿qué tan rápido se reacciona? - Los dispositivos están sujetos a desgaste natural, incluso los dispositivos de prueba deben de sujetarse a un control. -¿Cómo se detecta un producto defectuoso y cómo se evita que se llegue al próximo puesto de trabajo? Interfase del FMEA con otros documentos
P - Fmea´s
Lastenheft von BEMIS
K – FMEA´s von BEMIS
Programas de Mantenimiento
Plan de Control
Programas de Capacitación
K - Fmea´s
PDM´s
Dibujos del Producto
Lay out´s
Programas de Calibración
Plan de Prueba
TLD´s
SOL MOD, ÄKO, ÄNDERUGSBEGEREN
Lastenheft del Producto
P - Fmea´s
Lastenheft von BEMIS
K – FMEA´s von BEMIS
Programas de Mantenimiento
Plan de Control
Programas de Capacitación
K - Fmea´s
PDM´s
Dibujos del Producto
Lay out´s
Programas de Calibración
Plan de Prueba
TLD´s
SOL MOD, ÄKO, ÄNDERUGSBEGEREN
Lastenheft del Producto
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III.- MÉTODO DE TRABAJO Para la realización de los FMEA´s se siguen las siguientes fases: 1. - Recopilación de experiencias de proyectos anteriores. 2. - Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA. 3. - Preparación del FMEA. 4. - Realización del FMEA (5 pasos) 5. - Seguimiento del FMEA. Recopilación de experiencias de proyectos anteriores El catálogo de discusión es una herramienta que nos sirve para conocer todos los aspectos que involucran un proyecto, delimitarlos y hacer una clasificación de los mismos. En caso de ser necesario dicha clasificación se realiza por grupo de construcción (K- FMEA) o por proceso (P- FMEA) y se obtiene a partir de una lluvia de ideas o Metaplan que realizan los diferentes especialistas en los grupos de trabajo. Al termino de cada Catalogo se clasifican las experiencias en producto y proceso de acuerdo a la influencia que tengan en los mismos. Una vez terminada la clasificación el seguimiento al análisis de causas y sus soluciones pudieran tomar los siguientes caminos de acuerdo al siguiente esquema:
Diskussionskatalog
Producto
Proceso
SET´s
P-FMEA´s
P-QFD
K-FMEA´s
RPS´s Team
Team Bautizos
Concepto de Planeación LH-BEMIS
Planeación Detallada
K-FMEA BEMIS
Äko - SET
Diskussionskatalog
Producto
Proceso
SET´s
P-FMEA´s
P-QFD
K-FMEA´s
RPS´s Team
Team Bautizos
Concepto de Planeación LH-BEMIS
Planeación Detallada
K-FMEA BEMIS
Äko - SET
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Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA En el desarrollo del producto o proceso las áreas de Desarrollo Técnico, Planeación Central e Ingeniería del Proceso son las encargadas de seleccionar las partes o procesos donde se debe realizar un FMEA, se sugiere emplear una matriz de decisiones QFD (en caso de que el volumen de proyectos lo requiera). Ver NUTZUNG VON QFD-ELEMENTEN IN DER QUALITÄTSPLANUNG (Utilización de los elementos QFD en la Planificación de la Calidad) Dietmar Zander, K-QS-1) Preparación del FMEA Para la preparación del FMEA se realizan las siguientes actividades: Delimitación del objeto en observación. Es la etapa en la cual se definen los límites y alcances del FMEA. Nombramiento del líder del FMEA (constructor o planeador responsable del producto o proceso) Para llevar a cabo un FMEA se nombra un responsable a quien debe uno dirigirse, el cuál será el “líder” del proyecto, por lo general es el especialista de la pieza o proceso. Tareas (con ayuda de los miembros del Equipo): - Atender los trabajos del Equipo (lugar, tiempo, medios auxiliares) - Recopilación de documentación y datos (con ayuda de los miembros del Equipo) Emite un informe de avance de las acciones específicas. - Planeación de fechas y resultados, inclusive seguimiento de avance. - Interrelacionar, dependiendo del problema, a quienes saben y a quienes tienen la experiencia a lo
largo de la secuencia de los procedimientos. - Organización / Citas para la primera junta. - Asegurar que la documentación de FMEA no llegue a cualquiera, o a menos a quien no debe. Designar un moderador: Persona encargada de dirigir al equipo del FMEA vigilando que se cumplan los requisitos actuales del Manual FMEA y del consorcio Volkswagen. El moderador reportará y controlará los avances generales de las acciones. Definición del equipo de trabajo del FMEA Además, de cada uno de los departamentos correspondientes se eligen a los especialistas, se recomienda un grupo que este conformado por todas las áreas que se vean involucradas o afectadas por la pieza o proceso, siendo recomendable un participante por área.
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Un equipo completo podría estar compuesto de la siguiente manera:
DT
Diseño (Producto) PC
Planea- ción
P Produc-
ción
Q Calidad
L Logística Provee-
dor
S Servicio (Cliente)
F Finanzas
Equipo
FMEA
Trabajo de conjunto en el Equipo: - Uso de medios de trabajo adecuados (por ejemplo: Metaplan, muestra objetiva, preparación de
datos). - Mantener actualizado el registro de FMEA ante planeación. - Convenir el marco de acciones (¿Quién hace qué?). - Cotejo de evaluación de propuestas y medidas recomendadas. - Actividades y fechas para cambios de medidas recomendadas (en las áreas especializadas de los
miembros). En caso de que se requieran conocimientos especializados de otras áreas, puede ampliarse el grupo de trabajo del FMEA. Trabajo en conjunto con otros especialistas que están fuera del Equipo principal. - Apoyo al Equipo a través de la obtención de datos. - Aportación de experiencias y deseos en cuanto a las medidas recomendadas. - Apoyo en el caso de cambio en las medidas recomendadas por las propias áreas especializadas. - Colaboración para la obtención de los argumentos posiblemente aún faltantes, para demostrar la
necesidad de las actividades. Preparación Documentación Base p / FMEA's: En esta etapa se introducen en el Sistema SCIO-Plato los datos básicos para la elaboración del FMEA, tales como Titulo, Nombre y Número de parte, integrantes del equipo, Tipo de FMEA, Datos complementarios a las piezas o procesos como números dibujos, materiales, etc.
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Preparación del Análisis de Sistema / Función: Información que sirve en el Taller de FMEA para realizar el análisis de sistema y función entre las que pueden ser: Diagrama de árbol del producto Dibujos del producto y / o ensambles Secuencia de operaciones Diagrama de bloques del proceso Lay-out del Proceso Matriz de características Hoja de análisis Presentación de las características de la pieza (K- FMEA) y para el proceso durante el QFD. Realización del FMEA (5 pasos) Para la realización del FMEA se deben seguir los siguientes pasos:
Paso 1.- Analizar los componentes del Sistema • Listar las partes componentes del Sistema, ensamble o secuencia de operación del Proceso por
ejemplo: Ejemplo 1.1
Auto
Motor
Puerta
Carrocería
Vestidura
Transmisión- Ejes
Cajuela
Cofre
Piso
Costado
Toldo
Chapa ext.
Chapa int.
Refuerzo
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Ejemplo 1.2
Montaje
Pintura
Hojalatería
Estampado
Sistema de Fabricación de un Auto VWM
Fabricación Cabeza
Ensamble Motor
Maquinado Monoblock
Maquinado Cigueñal
Maquinado Partes Chica
Árbol de Levas
Agregados
Ejes
Fundición
Maquinado
Fundición
Maquinado
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Paso 2. - Analizar las funciones del Sistema • Para la(s) parte(s) componente(s) seleccionada(s) del ensamble ó parte seleccionada del proceso
se deben analizar sus funciones que deben cumplir, utilizando para ello el formato 1 aquí referenciado y / o el software oficial del Consorcio VW.
Función de la puerta
Ejemplo 2.1 Función de la Fabricación de la Cabeza
Ejemplo 2.2
Paso 3.- Análisis de fallas
• El modo de la falla potencial o la No Función, es el incumplimiento de la función descrita en el
punto anterior, la cual aplica para los dos tipos de FMEA (Negación de la función) por ejemplo:
Ejemplo 3.1 Ejemplo 3.2
Proteger al ocupante
Asegurar la forma de la carrocería
Proporcionar mayor
resistencia contra los impactos
Combustión del motor
No protege al ocupante
No asegura la forma de la estructura
No combustión del motor
Formación de ligas
(aleación)
Acabado final Soporte de los demás
elementos de la estructura
No da soporte a los demás
elementos de la estructura
No proporciona resistencia contra
los impactos
No formación ligas (Mala composición
química
Mal acabado final (rebabas)
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• El efecto potencial es definido como la influencia de los modos de las fallas o de las funciones
sobre el Cliente (interno ó externo).
Si el Cliente es el usuario final los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño del Producto o Sistema, por ejemplo: - Demasiado esfuerzo requerido
- Inoperable - Mal funcionamiento
- Defecto de frenado Si el Cliente es la siguiente operación los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño de la Operación ó Proceso, por ejemplo:
- No se puede ensamblar - No ajusta - Daños al equipo - Retrabajos / Desechos • Clasificación de Características Especiales :
En VWM son identificadas en los FMEA’s dentro de la versión del Software SCIO-Plato 3.0 en la columna Clase (Class) en donde se colocará: Letra D: Características Especiales de Documentación Obligatoria Para K-FMEA identificadas en dibujos como TLD. Para P-FMEA cuando en el proceso se produce la caracteristica del producto identificada como TLD. Letra S: Característica especial o significante que requiere o no archivo especial y que puede ser de seguridad o no (TL, BMG, Typprüfung, Typprüfplichtig, normas VW, normas BV, normas de seguridad, etc). Para K y P-FMEA’s cuando la función del árbol analizado tenga relación directa con la característica mencionada en la norma del dibujo y/o documento técnico (Lastenheft). Letra N: Características que no conciernen a ninguna de las anteriores. NOTA.- Para FMEA´s que se realizaron en las versiones anteriores, el Software SCIO-Plato mantiene la columna “S” para identificar las características arriba mencionadas.
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• Las causas potenciales y reales son definidas como el origen de las fallas que podrían ocurrir, descritas en términos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Se deben incluir las más posibles, cada causa debe ser as ignable a un modo de falla potencial. Por ejemplo con relación de Diseño y Proceso:
- Chicote de acelerador corto o largo (tolerancias) - Partes mal colocadas - Lubricación incorrecta - Soldadura incorrecta - Material inadecuado - Dibujos mal dimensionados
• Medida actual (Acciones de verificación Previstas) son los controles que de alguna manera
actualmente previenen lo mejor posible las causas de las fallas que podrían ocurrir y que nos sirven como base para establecer nuevas acciones correctivas para eliminar las fallas, por ejemplo:
Dispositivos a prueba de error, CEP, Modificación de dibujos, Pruebas de duración, etc.
Paso 4.- EVALUACIÓN DE IPR´s (Índice de Prioridad de Riesgo)
La 1ª evaluación del índice de prioridad de riesgo se determina mediante tres factores que son: 1. Ocurrencia o aparición 2. Gravedad o importancia 3. Detección
Estos tres puntos tratan de probabilidades supuestas y reales, desde el punto de vista de los especialistas y de las evaluaciones correspondientes con respecto a las situaciones que se presenten. Para la evaluación se utiliza un esquema de puntuación que va del 1 al 10. 1. - Para determinar la frecuencia de Ocurrencia de las Causas de las fallas se deben utilizar las tablas 1 y 2 anexas. Los datos estadísticos o históricos son una buena base para determinar el grado de frecuencia de la ocurrencia. Por regla general la probabilidad de la Ocurrencia o aparición se basa en las causas de la falla. 2. - El índice de Gravedad se determina según el efecto potencial del modo de la falla en el Cliente interno y / o externo utilizando las tablas 1 y 2 anexas. Es muy importante registrar en el documento del FMEA (software SCIO-PLATO) las consecuencias de Relevancia Legal (Leyes o Reglamentos) en caso de afectar a piezas y / o procesos de seguridad con una letra “D” o “S” (Ver Paso 3 Clasificación de Características Especiales ) en la columna marcada con una S (versiones anteriores) o Clase (Class) , por lo que la calificación para estos factores tendrá que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5).
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En la evaluación de la Gravedad de una falla, debe de considerarse que los “clientes” afectados negativamente se pueden diferenciar por su punto de vista. “Cliente” es en caso de un FMEA de Diseño, es siempre el usuario último de un producto; en nuestro caso el conductor de un vehículo. Cliente” en el caso de un FMEA de Proceso, es siempre aquel que recibe el resultado (o resultado intermedio) del proceso de fabricación anterior. “Cliente” es, en cada caso, el siguiente paso del trabajo, el receptor inmediato. En el peor de los casos el cliente es el que maneja el automóvil. Con la puntuación se evalúa la probabilidad de que una falla determinada llegue al “Cliente” y como le afectaría. En el primer plano está la funcionalidad y la estimación del uso. La puntuación en la importancia puede mejorarse con las medidas recomendadas en el sentido del riesgo restante, únicamente a través de una modificación del producto y por medio de controles en la fabricación. Como la importancia de una falla se orienta solamente a sus consecuencias, (su efecto en el “cliente”) todas las causas posibles de falla con las mismas consecuencias reciben naturalmente la misma evaluación. 3.- Para la Detección se deben considerar las medidas de control actuales del proceso o producto que detectarán una Causa potencial antes de que el componente continúe a la siguiente operación del proceso o llegue al cliente final, o antes de liberar el desarrollo de la pieza en el caso del producto. Los criterios de evaluación están determinados en las tablas 1 y 2 anexas. Se evalúa la probabilidad de detectar la causa que provoca una falla, antes que la pieza o el agregado llegue al cliente inmediato o al consumidor. Como parámetro para la puntuación se recomienda utilizar las tablas 1 y 2 de VDA 4.2 ´96 según aplique. La puntuación en la evaluación de la detección parte de la eficacia del sistema de control a lo largo de la secuencia del proceso. Para el caso de lograr puntos de evaluación más bajos, deberá modificarse el diseño, o bien mejorarse el sistema de aseguramiento de calidad. • Para obtener el IPR (Índice de Prioridad de Riesgo), es necesario realizar la multiplicación de los
valores determinados de la Ocurrencia, Gravedad y Detección.
IPR = O * G * D
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Paso 5.- DETERMINACIÓN DE PRIORIDADES. Para ambos tipos de FMEA, se realizará un Análisis de Pareto para determinar prioridades en la implementación de acciones correctivas a implementar. (ver ejemplo) En caso de ser una falla de Seguridad o de Legislación (columna S), se deberán implementar las acciones recomendadas sin importar el valor del IPR. Para los casos de altos índices en la Gravedad, Ocurrencia o Detección se recomienda lo siguiente: A) Modificar el Diseño del Producto y / o Proceso para eliminar la causa de la falla o reducir su
gravedad. B) Aumentar la fiabilidad del Producto y/o Proceso para minimizar la frecuencia de ocurrencia de la
causa de la falla. C) Optimización de las medidas de control para lograr una detección más eficaz de las causas de las
fallas. Nota: 1. La segunda evaluación del IPR se llevará acabo DESPUÉS de la determinación de las medidas
recomendadas. 2. Para los K y P-FMEA además se realizará un análisis del costo-beneficio de las medidas
recomendadas en caso de que el Team del FMEA del Proyecto lo decida. 3. La tercera evaluación del IPR se llevará a cabo después de la implantación de las medida
adoptada. 4. Si la Medida Adoptada es la misma no es necesario repetir el texto, solo se indicara “Igual a la
recomendada”. Por el contrario si la Medida adoptada original sufre algún cambio se escribirá la adoptada realmente.
5. Para el seguimiento de las acciones correctivas es válido utilizar formatos diseñados según
necesidades de cada área, ó este podrá realizarse directamente en el del FMEA. Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA Administración: La última versión del Manual es la que se encuentra en Intranet de VWM. La lista de moderadores oficiales para la elaboración de los FMEA´s, así como la lista de los FMEA´s disponibles se encuentran en la Información General sobre FMEA´s en la Intranet de VWM. Con la investigación y documentación de FMEA´s surgen datos valiosos de trabajo y tesoros de experiencia. La obtención de los mismos se incrementa, cuando se sabe quién trabajó en esto, ¿Para qué existen ya FMEA´s y quienes son los responsables?.
21
El banco de FMEA´s es una especie de mediador para el contacto recíproco de los especialistas. El contacto para el servicio de informaciones es, en primer lugar el “coordinador del FMEA” correspondiente en cada caso. Por lo tanto cuando se planeen FMEA´s, o se estén llevando a cabo, se debe comunicar: • ¿Cuál es el objeto de la investigación? • ¿Quién es la persona responsable a contactar? • Departamento y número de teléfono. De esta forma, se puede proporcionar ayuda a otros y también a quien lo esté elaborando Con ésta finalidad se debe estructurar un banco de FMEA´s que proporcione ayuda al respecto de éste tipo de información. El banco de datos de los FMEA´s se realiza en Software Plato y sólo estará disponible en cada área dependiendo del tipo de FMEA (K – FMEA´s en Desarrollo Técnico, P - FMEA´s en Ingeniería de Proceso y Planeación Producción Automóviles). La actualización del banco de datos y el acceso de los FMEA´s debe ser realizada sólo por los moderadores oficiales de cada área. El tiempo de conservación para los K- FMEA´s es al menos de 15 años y 5 años para los P – FMEA´s. El archivo será en medio electrónico a partir del 1 de Enero al siguiente año a su elaboración. Seguimiento: El seguimiento a las medidas recomendadas debe ser realizado por los líderes de los FMEA´s (Constructores y Planeadores). La determinación del porcentaje de avance de las medidas recomendadas debe ser de acuerdo a las siguientes tablas:
22
El informe periódico de avance de las medidas adoptadas debe ser realizado por los lideres de los FMEA´s. El reporte y control de avances generales de las acciones debe ser realizado y coordinado por los moderadores oficiales de cada área, teniendo un plazo máximo de dos meses para su actualización. Cierre: Para los K – FMEA’s al término de la implementación de todas las medidas adoptadas se debe realizar una evaluación final por parte del Team teniendo un plazo de hasta 12 semanas después de la SOP. Para los P – FMEA´s el cierre como Proyecto es al termino de la implementación del 80% del riesgo acumulado de las medidas recomendadas (80 – 20 del Pareto) o hasta como máximo 12 semanas después de la SOP. Para el resto de las medidas recomendadas se analizaran si son problemas reales de la Serie y en su caso se aplicarán herramientas de trabajo en equipo de acceso rápido y de menor costo de implementación, tales como KVP, Tray out y Estrella de Decisiones.
Valoración Descripción
0% Acciones correctivas vencidas y sin inicio.
25% Inicio de modificación o realización del Dibujo, Prueba o Análisis
50% Dibujo, Prueba o Análisis en Desarrollo
75% Dibujo, Prueba o Análisis Terminado
100% Dibujo modificado completamente y entregado, Reporte de Prueba Entregado, Análisis o Estudio entregado
Valoración Descripción 20% Se definio una solución en un documento oficial 40% En desarrollo 60% Diseño, dibujo o dispositivo en parte 80% Diseño, dibujo o dispositivo liberado por las partes 90% Medio o solución implementada
100% Medio o solución implementada y documentada
Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Diseño
Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Proceso
23
PPF PVS OS SOP
Zentralplanung
Serienbetreuung u. Industrial Engineering
B-Freigabe
P- F M E A K V P, Tray-out undEntscheidungsstern
12 KW
24
IV.- EJEMPLOS
EJEMPLO PARA LA REALIZACIÓN DE UN FMEA DE DISEÑO
Fecha:
Moderador:Líder:
1 Cubrir frontalmente el sol 1.1 No cubre frontalmente el sol
2 Cubrir lateralmente el sol 2.1 No cubre lateralmente el sol
3 Mantener rigidez del parasol 3.1 El parasol no mantiene su rigidez
4 Mantener el Parasol en posición frontal 4.1 El parasol no se mantiene en la
posición frontal
Modelo/Sist./Fabric.:
FunciónNo. de Falla
Lugar / Característica
Fecha del Dibujo:
Fallas Potenciales o No Función
FMEAPosibilidad de Falla y Análisis de Influencia
De diseño ? de proceso [ ]No. de Parte: Denominación:
Travesaño
Cuebierta exterior/interior
Refuerzo Interior
No.Secuencia de
Operaciones y Flujo
Cubierta Exterior
25
NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales.
Nombre del FMEA
4 y 5 parasol Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA Parasoles [0001] 10/9/02 Construcción Autorizado Departamento responsable Editor/Editora Departamentos afectados Atributos DT Interiores AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocería, DT
Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo Completo
Equipo FMEA:
Función Fallo potencial
Efecto potencial
S Causa Medida actual
O G D IPR Medida recomendada
Responsable
Medida adoptada
O G D IPR Grado de ejecución [%]
1 Cubrir frontalmente el sol
1.1 No cubre frontalmente el sol
F1.1.1 Molestias en el cliente
N U1.1.1 Las dimensiones del parasol no son las adecuadas
PR: Pruebas de Ergonomía
10 7 4 280 PR: Extender el área del Parasol
Rafael Muñozcano 6/11/02
PR: Extender el área del Parasol
1 7 4 28 100
2 Cubrir lateralmente el sol
2.1 No cubre lateralmente el sol
F2.1.1 Molestias en el cliente
N U2.1.1 Las dimensiones del parasol no son las adecuadas
PR: Pruebas de Ergonomía
10 7 4 280 PR: Creación de Parasol interno corredizo
Rafael Muñozcano 18/11/02
PR: Creación de Parasol interno corredizo
1 7 4 28 100
PR: Creación de Parasol lateral corredizo independiente
Rafael Muñozcano 15/11/02
PR: Creación de Parasol lateral corredizo independiente
1 7 4 28 100
PR: Creación de Parasol desplegable lateral
Rafael Muñozcano 14/11/02
PR: Creación de Parasol desplegable lateral
1 7 4 28 100
26
Función Fallo potencial
Efecto potencial
S Causa Medida actual
O G D IPR Medida recomendada
Responsable
Medida adoptada
O G D IPR Grado de ejecución [%]
3 Mantener rigidez del parasol
3.1 El parasol no mantiene su rigidez
F3.1.1 Molestias en el cliente
N U3.1.1 No existe una buena fijación con los Tornillos
PR: Sin medidas
5 10 8 400 PR: Definición de la fijación con 3 tornillos
Rafael Muñozcano 25/10/02
PR: Definición de la fijación con 3 tornillos
1 10 3 30 100
F3.1.2 Caída del Parasol
S
U3.1.2 La estructura del soporte no es la adecuada para la fijación
PR: Prueba de fatiga
2 10 6 120 PR: Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo
Rafael Muñozcano 25/10/02
PR: Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo
1 10 2 20 100
U3.1.3 El material del soporte no es el adecuado.
PR: Sin medidas
4 10 8 320 PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo
Rafael Muñozcano 17/1/03
PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo
2 10 2 40 100
U3.1.4 El material de los tornillos no es el adecuado
PR: Sin medidas
4 10 8 320 PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo
Rafael Muñozcano 17/1/03
PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo
2 10 3 60 100
4 Mantener el Parasol en posición frontal
4.1 El parasol no se mantiene en la posición frontal
F4.1.1 Molestias en el cliente
N U4.1.1 El material del seguro no es el adecuado.
PR: Sin medidas
5 7 8 280 PR: Definir material en base a pruebas
Rafael Muñozcano 26/9/02
PR: Definir material en base a pruebas
* 1 * 7 * 2 * 14 80
U4.1.2 La fijación del seguro no es la correcta
PR: Sin medidas
4 7 6 168 PR: Estudio de fijación con 2 tornillos
Rafael Muñozcano 8/11/02
PR: Estudio de fijación con 2 tornillos
* 1 * 7 * 3 * 21 80
U4.1.3 Material del travesaño no es el adecuado
PR: Sin medidas
6 7 6 252 PR: Definir material en base a pruebas
Rafael Muñozcano 22/11/02
PR: Definir material en base a pruebas
1 7 3 21 100
U4.1.4 Dimensiones del travesaño no son las correctas.
PR: Sin medidas
6 7 7 294 PR: Análisis DMU. Rafael Muñozcano 11/10/02
PR: Análisis DMU.
3 7 1 21 100
27
Nombre del FMEA
4 y 5 parasol Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA Parasoles [0001] 10/9/02 Construcción Autorizado Departamento responsable Editor/Editora Departamentos responsables Atributos DT Interiores AST, ATP, Calidad, Compras, DT
Carrocería, DT Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo Completo
Equipo FMEA:
PAR '4 y 5 parasol'
Nombre del AMFE -Sistema/Función
Porcentaje de riesgo [en %]
121110987654321
0 100
Nombre del FMEA % IPR Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecución 1 4 y 5 parasol 37v.Hd. 280 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente El material del seguro no es el adecuado. ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 280 Definir material en base a pruebas 14 * 2 4 y 5 parasol 22v.Hd.
80
28
168 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente La fijación del seguro no es la correcta ??? / Sin medidas Estudio de fijación con 2 tornillos 168 Estudio de fijación con 2 tornillos 21 * 3 4 y 5 parasol 8v.Hd. 60 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material de los tornillos no es el adecuado ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 320 Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 60 100 4 4 y 5 parasol 5v.Hd. 40 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material del soporte no es el adecuado. ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 320 Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 40 100 5 4 y 5 parasol 4v.Hd. 30 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente No existe una buena fijación con los Tornillos ??? / Sin medidas Definición de la fijación con 3 tornillos 400 Definición de la fijación con 3 tornillos 30 100 6 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir frontalmente el sol No cubre frontalmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Extender el área del Parasol 280 Extender el área del Parasol 28
29
100 7 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol desplegable lateral 280 Creación de Parasol desplegable lateral 28 100 8 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol lateral corredizo independiente 280 Creación de Parasol lateral corredizo independiente 28 100 9 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol interno corredizo 280 Creación de Parasol interno corredizo 28 100 10 4 y 5 parasol 3v.Hd. 21 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente Material del travesaño no es el adecuado ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 252 Definir material en base a pruebas 21 100 Texto:
30
Nombre del FMEA
4 y 5 parasol Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado delFMEA Parasoles [0001] 10/9/02 Construcción Autorizado Departamento responsable Editor/Editora Departamentos responsables Atributos DT Interiores Miguel Castillo AST, ATP, Calidad, Compras, DT
Carrocería, DT Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo Completo
Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE '4 y 5parasol'
IPR G
Sistema/Función
0
100
200
300
400
012345678910
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
IPR 1 IPR 2 Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 400 30 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente No existe una buena fijación con los Tornillos ??? / Sin medidas Definición de la fijación con 3 tornillos 2 320 60 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material de los tornillos no es el adecuado ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 3 320
31
40 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material del soporte no es el adecuado. ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 4 294 21 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente Dimensiones del travesaño no son las correctas. ??? / Sin medidas Análisis DMU. 5 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol desplegable lateral 6 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol lateral corredizo independiente 7 280 280 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente El material del seguro no es el adecuado. ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 8 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol interno corredizo 9 280 28 Cubrir frontalmente el sol No cubre frontalmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Extender el área del Parasol 10 252 21 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal
32
Molestias en el cliente Material del travesaño no es el adecuado ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 11 168 168 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente La fijación del seguro no es la correcta ??? / Sin medidas Estudio de fijación con 2 tornillos 12 120 20 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente La estructura del soporte no es la adecuada para la fijación ??? / Prueba de fatiga Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo Texto:
33
EJEMPLO DE FMEA DE PROCESO
Proceso Seleccionado
Análisis de Sistema
Ensamble Motor Completo
Ensamble medio motor
Subensamble Monoblock
Subensamble Cabezas de Cilindro
Subensamble Cigüeñal
Subensamble Árbol de Levas
Limpiar la superficie y verificar Ø
Maquinado Monoblock
Acabado superficial de los Cilindros
Dar premedida al Ø de los Cilindros
Subsistema
Dar preacabado a la superficie de los cilindros
Dar acabado intermedio a la superficie de los
Dar acabado final a la superficie de los cilindros
Limpieza y verificación
Función Sistema
Análisis de Función
Subfunción
34
Hoja: 1 de: 1
Fecha:Nombre Moderador:Nombre Responsable:
No. Función No. de Falla
1 DAR ACABADO FINAL A LA 1.1
SUPERFICIE DE LOS CILINDROS
F M E APosibilidad de Falla y Análisis de Influencia
NO SE ALCANZA EL ACABADO SUPERFICIAL DE 2.5 Um.ACABADO SUPERFICIAL DE LOS CILINDROS
No. de Parte: 06.B103 373 AModelo/Sistema/Fabricación: A4
Fallas Potenciales-No Función ( Cómo se ve? )
Fecha del Dibujo:Denominación: CABEZA DE CILINDRO
Lugar / Característica /( Donde? )
Secuencia de Operaciones y Flujo
XDe diseño De proceso
35
NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales.
Nombre del FMEA
Cabeza de cilindro Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA 06B 103 373 A [Cabeza de cilindro] 12/8/02 Proceso Preliminar Departamento responsable Editor/Editora Departamentos afectados Atributos Ingeniería del proceso Editor Ingeniería del Proceso Equipo FMEA:
Función Fallo potencial
Efecto potencial
S Causa Medida actual
O G D IPR Medida recomendada
A llevar a cabo por
Medida adoptada
O G D IPR Grado de ejecución [%]
1 Dar acabado final a la superficie
1.1 No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.
F1.1.1 Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases
N U1.1.1 Desgaste prematuro de la herramienta
PR: Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación
3 10 3 90 PR: Instalar sensor para controlar ciclo de trabajo de vida útil de la herramienta
Planeación 25/7/02
PR: S e instaló un sensor para controlar el ciclo
2 10 2 40 100
U1.1.2 Degradación del fluido refrigerante
PR: Verificación por Laboratorio de Proceso
4 10 4 160 PR: Crear programa de sustitución de refrigerante más frecuente
Planeación 22/11/01
PR: Se realizan cambios más frecuentes
2 10 4 80 100
U1.1.3 Diamantes no adecuados
PR: Plan de ajuste por Sala de medición
2 10 3 60
36
Nombre del FMEA
Cabeza de cilindro Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA 06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]
12/9/02 Proceso Preliminar
Departamento responsable Editor/Editora Departamentos responsables Atributos Ingeniería del proceso Editor Ingeniería del Proceso Equipo FMEA:
PAR 'Cabeza de cilindro'
Nombre del AMFE -Sistema/Función
Porcentaje de riesgo [en %]
3
2
1
0 20 40 60 80 100
Nombre del FMEA % IPR Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecución 1 Cabeza de cilindro 44v.Hd. 80 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Degradación del fluido refrigerante ??? / Verificación por Laboratorio de Proceso Crear programa de sustitución de refrigerante más frecuente 160
37
Se realizan cambios más frecuentes 80 100 2 Cabeza de cilindro 33v.Hd. 60 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Diamantes no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición 60 3 Cabeza de cilindro 22v.Hd. 40 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Desgaste prematuro de la herramienta ??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación Instalar sensor para controlar ciclo de trabajo de vida útil de la herramienta 90 S e instaló un sensor para controlar el ciclo 40 100 Texto:
38
Nombre del FMEA
Cabeza de cilindro Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA 06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]
12/9/02 Proceso Preliminar
Departamento responsable Editor/Editora Departamentos responsables Atributos Ingeniería del proceso Editor Ingeniería del Proceso Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE 'Cabeza de cilindro'
IPR G
Sistema/Función
0
50
100
150
200
012345678910
1 2 3
IPR 1 IPR 2 Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 160 80 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gas es Degradación del fluido refrigerante ??? / Verificación por Laboratorio de Proceso Se realizan cambios más frecuentes 2 90 40 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Desgaste prematuro de la herramienta ??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación
39
S e instaló un sensor para controlar el ciclo 3 60 60 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Diamantes no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición
40
Nombre del FMEA
Eje trasero "V" Objeto del FMEA Fecha de Realización: Semana 05.08.2000 Tipo de FMEA Estado del FMEA Diseño [1J0 501 115 B) Fecha del último cambio 01.02.01 Proceso Terminado Departamento responsable
Editor/Editora Equipo FMEA: Departamentos afectados Comentarios
Planeación Central Prensas VWM
Editor Planeación Central Moderador: S.Sepúlveda/Planeación Central Planeador: D. Padilla / G. Pacheco /Planeación Central Prensas Diseñador: H. Rücker / VW - BS
Gutiérrez/VW -México, Pacheco/VW -México, Padilla/VW -México, Reuther/Köhler & Partner, Röseler/Köhler & Partner, Rücker/VW-BS, Sepúlveda/VW -México, Trejo/VW-México, Wange/VW -BS
Calidad Planeación Central Prensas Taller de troqueles
01) Fecha del último dibujo vigente de la pieza: TZ-06 del
04.05.2000 02) fecha del último modelo vigente de la pieza: 03) Fecha de hojas SKD: ninguno existente 04) Fase de proyecto: Liberación P, comienzo del diseño 05) material: VW 5155 72 6B NK 06) lugar de fabricación: VW Mex. calle 18 07) Reporte del status a VW Mex en KW 37 en 2000 por Fa.
BS DE VW. Actualizar cada 6 semanas por Dario Padilla 08) Optimización adicional verhojas de construcción del troquel: Troquel 66 72 C 31397
Función Fallo potencial
Efecto potencial
S Causa Medida actual
O G D IPR Medida recomendada
A llevar a cabo por
Medida adoptada
O G D IPR Grado de ejecución [%]
1 Operación 10 Cortar y punzonar
1.1 Rotura f recuente del punzón
F1.1.1 Paro de Producción
N U1.1.1 Punzón fuera de norma
PR: Ninguna 2 8 6 96 PR: Empleo de la norma del punzón y recubrir con Tic Tin
G. Alvarado 31/1/01
PR: Recubrir con Tic Tin
1 8 6 48 100
1.2 Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas
F1.2.1 Paro de Producción
N U1.2.1 Fundición no o.k.
PR: Ninguna 4 8 8 256 PR: Mejoras mediante insertos de acero mejorados
G. Alvarado 11/8/00
PR: Utilización de insertos
1 8 8 64 100
1.3 Acumulamiento de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos
F1.3.1 Paro de Producción
N U1.3.1 Salidas y ángulos incorrectos
PR: Ninguna 6 8 6 288 PR: Optimizar corte en la marcha
G. Alvarado 31/1/01
PR: Optimización del corte
1 8 6 48 100
41
1.4 Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel
F1.4.1 Paro de Producción
N U1.4.1 Faltan tolvas de residuos de material de corte
CO: Control visual
5 8 4 160 PR: Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel
G. Alvarado 31/1/01
PR: Integración de tolvas
2 8 4 64 100
2 Operación 20a Formado
2.1 Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área)
F2.1.1 Mala calidad en estas áreas de las piezas
N U2.1.1 Desarrollo de las piezas
PR: Ninguna 5 3 6 90 PR: Intentar con otro recubrimiento o material
D. Padilla 11/8/00
PR: Se le aplicó tratamiento a las Pastillas
2 3 6 36 100
3 Operación 20 b Dar nueva forma
3.1 Marcas del troquel
F3.1.1 Paro de Producción
N U3.1.1 Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos
CO: Control visual
2 8 4 64 PR: Tamaño del punzón y forma completa
D. Padilla 4/8/00
PR: Tamaño del punzón y forma completa
1 8 4 32 100
4 Operación 30 Armado final
4.1 Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura)
F4.1.1 Mala calidad
N U4.1.1 Piezas de forma demasiado pequeñas
PR: Ninguna 3 9 5 135 PR: Unión correcta de pastillas
G. Alvarado 4/8/00
PR: Unión de pastillas revisadas por el Auditor
3 9 3 81 100
4.2 Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos
F4.2.1 Paro de Producción
N U4.2.1 Medición entre los localizadores
PR: Ninguna 2 8 4 64 PR: Reducción del diámetro
G. Pacheco 23/9/00
PR: Reducción del diámetro
1 8 4 32 100
42
Nombre del FMEA
Perfil Eje trasero " V" Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA 1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero] 12/9/02 Proceso Terminado Departamento responsable Editor/Editora Departamentos responsables Atributos Planeación Central Editor Planeación Central Equipo FMEA:
PAR 'Perfil Eje trasero " V"'
Nombre del AMFE -Sistema/Función
Porcentaje de riesgo [en %]
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0 100
Nombre del FMEA % IPR Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecución 1 Perfil Eje trasero " V" 19v.Hd. 81 Operación 30 Armado final Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) Mala calidad Piezas de forma demasiado pequeñas ??? / Ninguna Union correcta de pastillas 135 Unión de pastillas revisadas por el Auditor 81
80
43
100 2 Perfil Eje trasero " V" 15v.Hd. 64 Operación 10 Cortar y punzonar Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel Paro de Producción Flatan tolvas de residuos de material de corte Control visual / ??? Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel 160 Integración de tolvas 64 100 3 Perfil Eje trasero " V" 15v.Hd. 64 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas Paro de Producción Funfición no o.k. ??? / Ninguna Mejoras mediante insertos de acero mejorados 256 Utilización de insertos 64 100 4 Perfil Eje trasero " V" 11v.Hd. 48 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura frecuente del punzón Paro de Producción Punzon fuera de norma ??? / Ninguna Empleo de la norma del punzón y recubrir con Tic Tin 96 Recubrir con Tic Tin 48 100 5 Perfil Eje trasero " V" 11v.Hd. 48 Operación 10 Cortar y punzonar Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos Paro de Producción Salidas y ángulos incorrectos ??? / Ninguna Optimizar corte en la marcha 288 Optimización del corte 48 100 6 Perfil Eje trasero " V" 8v.Hd. 36 Operación 20a Formado Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área)
44
Mala calidad en estas áreas de las piezas Desarrollo de las piezas ??? / Ninguna Intentar con otro recubrimiento o material 90 Se le aplicó tratamiento a las Pastillas 36 100 7 Perfil Eje trasero " V" 7v.Hd. 32 Operación 30 Armado final Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos Paro de Producción Medición entre los localizadores ??? / Ninguna Reducción del diametro 64 Reducción del diametro 32 100 8 Perfil Eje trasero " V" 7v.Hd. 32 Operación 20 b Dar nueva forma Marcas del troquel Paro de Producción Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos Control visual / ??? Tamaño del puzón y forma completa 64 Tamaño del punzón y forma completa 32 100 9 Perfil Eje trasero " V" 6v.Hd. 24 Operación 40 Estación vacía La pieza queda atorada en la guía de salida Paro de Producción Congestionamiento de piezas ??? / Ninguna Optimización de la guía de salida 128 Verificado por calidad en dispositivo de control (verificación des pués del ajuste) 24 100 Texto:
45
Nombre del FMEA
Perfil Eje trasero " V" Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA 1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero] 12/9/02 Proceso Preliminar Departamento responsable Editor/Editora Departamentos responsables Atributos Planeación Central Editor Planeación Central Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE 'PerfilEje trasero " V"'
IPR G
Sistema/Función
0
50
100
150
200
250
300
012345678910
1 2 3 4 5 6 7 8 9
IPR 1 IPR 2 Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 288 48 Operación 10 Cortar y punzonar Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos Paro de Producción Salidas y ángulos incorrectos ??? / Ninguna Optimización del corte 2 256 64 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas Paro de Producción Funfición no o.k. ??? / Ninguna Utilización de insertos 3 160 64
46
Operación 10 Cortar y punzonar Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel Paro de Producción Flatan tolvas de residuos de material de corte Control visual / ??? Integración de tolvas 4 135 81 Operación 30 Armado final Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) Mala calidad Piezas de forma demasiado pequeñas ??? / Ninguna Unión de pastillas revisadas por el Auditor 5 128 24 Operación 40 Estación vacía La pieza queda atorada en la guía de salida Paro de Producción Congestionamiento de piezas ??? / Ninguna Verificado por calidad en dispositivo de control (verificación des pués del ajuste) 6 96 48 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura frecuente del punzón Paro de Producción Punzon fuera de norma ??? / Ninguna Recubrir con Tic Tin 7 90 36 Operación 20a Formado Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área) Mala calidad en estas áreas de las piezas Desarrollo de las piezas ??? / Ninguna Se le aplicó tratamiento a las Pastillas 8 64 32 Operación 30 Armado final Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos Paro de Producción Medición entre los localizadores ??? / Ninguna Reducción del diametro 9 64 32 Operación 20 b Dar nueva forma Marcas del troquel Paro de Producción Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos Control visual / ??? Tamaño del punzón y forma completa Texto:
47
ANEXOS
48
Anexo 1.- Formato de Análisis de Sistema y Función Hoja: de:
Fecha:Nombre Moderador:Nombre Responsable:
No. Función No. de Falla
1
F M E APosibilidad de Falla y Análisis de Influencia
No. de Parte:Modelo/Sistema/Fabricación:
Fallas Potenciales-No Función ( Cómo se ve? )
Fecha del Dibujo:Denominación:
Lugar / Característica /( Donde? )
Secuencia de Operaciones y Flujo
De diseño De proceso
49
Anexo 2.- Formato de FMEA
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
S Causa Medida actual
O G D IPR Medida recomendada
A llevar a cabo por
Medida adoptada
O G D IPR Grado de ejecución [%]
Nombre del FMEA
Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA Departamento responsable Editor/Editora Departamentos afectados Atributos Equipo FMEA:
50
Anexo 3. - Formato de seguimiento de las medidas recomendadas (opcional)
FECHA:
Edic ión
Responsables Nuevos Referencia Frecuencia
Pos.
Acciones propuestas
por el grupo FMEAAcciones a seguir
P lazosacordados Plazos Avance IPR 1 IPR 2 FMEA en el FMEA Observaciones
Puntos cerrados con evidencia
Puntos cerrados sin evidencia
Puntos borrados del FMEA por el Team
Puntos fuera de plazo
Total puntos Cerrados
Total puntos en plazo
Total puntos abiertos
Total puntos fuera de plazo
Tota l puntos
SEGUIMIENTO F.M.E.A
PROYECTO:
Departamento
Relación otros F M E A
North American Región
Volkswagen de México
51
Anexo 4.- Tabla para la evaluación de FMEA de Diseño. Nota: Las siguientes tablas proporcionan los valores para la evaluación de los IPR´s de acuerdo al libro VDA 4.2; las descripciones fueron adaptadas en base a la experiencia en la realización de los FMEA´s en VWM para lograr un mayor entendimiento.
Tabla 1: Criterios para los índices del sistema FMEA de Diseño
Tabla de evaluación para la APARICIÓN
Tabla de evaluación para la GRAVEDAD Tabla de evaluación para la DETECCIÓN
Criterios Frecuencia Valor Criterios Valor Criterios Valor Seguridad de
los métodos de Comprobación
1/10 10 10 10 Muy Alta: La causa de la falla
ocurre a gran escala. El proyecto corresponde en
general a proyectos que en el pasado siempre ocasionaron dificultades.Ocurrencia muy
frecuente.
1/20 9
Extremadamente Grave: Defecto que provoca inmovilizaciones en el
vehículo o auto parado o puede afectar a seguridad y el incumplimiento de las prescripciones legales
9
Muy Baja: La característica no se prueba; no puede probarse. Muy alta probabilidad de que los fallos lleguen
al cliente. 9
90%
1/50 8 8
Baja: Defecto sutíl o dificil de detectar. Los pruebas previstas
tienen poca probabilidad de detectar las debilidades del diseño y si el fallo
se produce en el proceso es difícil detectarlo por los controles del
mismo.
8 Alta: La causa de la falla
aparece con más frecuencia o proyecto inmaduro. El
proyecto corresponde en general, a proyectos que en el
pasado ocasionaron dificultades.
1/100 7
Grave: Defecto grave que provoca insatisfac ción y reclamaciones
directas del cliente, por ejemplo: no funcionan los elevadores, en un proceso productivo encontramos
alto porcentaje de rechazos y retrabajos. Funcionalidad del
equipo muy limitada. 7
Ejemplo:Ruido Producido por una grapa en un retrabajo en el acabado
final que ha exigido desmontar el revestimiento interno.
7
98%
1/200 6 6
Mediana: El defecto exige para su detección la realización de una prueba. Ejemplo: Grietas en la
carrocería detectadas en el Hidropulsador.
6
1/500 5 5
Para detectar la característica defectuosa es necesario hacer más de una prueba: Prueba de duración
en pista más Hidropulsador para detectar ruidos en espejo lateral generados por la combinación de vibraciones y resistencia al aire o
avance del espejo.
5
Mediana: La causa de la falla aparece, pero no en gran
escala. El proyecto corresponde en general, a proyectos anteriores, en los
que aparecieron ocasionalmente defectos.
1/1000 4
Semi-grave: Defecto semi-grave que deja insatisfecho al cliente. El cliente se siente molesto o está algo enfadado (Bocina zumba; mucha fuerza para accionar un
pedal). En un proceso productivo puede dar lugar a retrabajos o a
rechazos. Funcionalidad del vehículo limitada
4
El defecto es fácil de detectar si se produce en prototipos, pero que
puede no producirse en prototipos y sí en el proceso productivo, ejemplo:
pieza de difícil montaje.
4
99.7%
1/10000 3 3
Alta: Característica defectuosa observable al realizar montajes en
CAD o DMU. Ejemplo: Interferencias entre piezas, no poder montar la
bateria en el auto por interferencia con mangueras y otras partes del
motor.
3 Baja: La causa de la falla
ocurre raras veces. El proyecto corresponde, en
general, a proyectos anteriores en los que hubo
relativamente pocos defectos. 1/20000 2
Insignificante: La molestia que pudiera ocasionarle al cliente es insignificante. Probablemente el
cliente notará un pequeño error en el producto o sistema. Leve
entorpecimiento en el funcionamiento del vehículo.
2 El defecto se detecta en la inspección de prototipos. 2
99.9%
Muy Baja: Es improbable que aparezca un defecto (defecto
inexistente en productos análogos)
1/1000000 1
Sin Gravedad: Es improbable que el defecto pudiera tener cualquier repercusión en el comportamiento del producto, sistema o pieza, el
cliente, probablemente no se dará cuenta del defecto. Muy leve
entorpecimiento en el funcionamiento que solo se puede
detectar por el personal técnico especializado.
1
Muy Alta: El defecto se detecta de inmediato, por simple observación de planos y en los estudios de viabilidad. Se detecta con seguridad la causa de
la falla
1 99.99%
52
Anexo 5.- Tabla para la evaluación de FMEA de Proceso Nota: Las siguientes tablas proporcionan los valores para la evaluación de los IPR´s de acuerdo al libro VDA 4.2; las descripciones fueron adaptadas en base a la experiencia en la realización de los FMEA´s en VWM para lograr un mayor entendimiento.
Tabla 2: Criterios para los índices del sistema FMEA de Proceso
Tabla de evaluación para la APARICIÓN Tabla de evaluación para la
GRAVEDAD Tabla de evaluación para la
DETECCIÓN
Críterios Frecuencia Valor Críterios Valor Críterios Valor
Seguridad de los métodos de
prueba
1/10 10 10 10 Muy alta.- La causa de la falla ocurre
muy frecuentemente
1/20 9
Muy alta.- El efecto potencial que provoca riesgo para la seguridad del cliente y / o el proces o se inhabilita
para cumplir su función en el cumplimiento de prescripciones
legales. 9
Muy baja.- Con la medida de control actual detectar la
causa de la falla es improbable 9
90%
1/50 8 8 8
Alta.- La causa de la falla ocurre frecuentemente
1/100 7
Alto.- El efecto potencial provoca insatisfacción, reclamaciones directas del cliente y / o problemas graves que afectan la productividad y la calidad en el proceso. Funcionalidad muy limitada. 7
Baja.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla
probablemente no se puede detectar. Pruebas inseguras
7
98%
1/200 6 6 6
1/500 5 5 5 Mediana.- La causa de la falla ocurre
pocas veces
1/1000 4
Mediano.- El efecto potencial provoca algunas insatisfacciones y/ o
problemas en el proceso. Función limitada.
4
Mediana.- Con la medida de control actual detectar la
causa de la falla es probable. Las pruebas son relativamente
segura 4
99.7%
1/10000 3 3 3
Baja.- La causa de la falla ocurre raras veces
1/20000 2
Bajo.- El efecto potencial que pudiera ocasionarle al cliente y / o al proceso,
es insignificante.
2
Alta.- Con la medida de control actual
detectar la causa de la falla es muy
probable. Pruebas seguras 2
99.9%
Muy baja.- La causa de la falla es improbable 1/1000000 1
Muy bajo.- Es improbable que el efecto potencial pudiera tener cualquier
repercusión en el comportamiento de las funciones del proceso o del
producto.
1
Muy alta.- Con la medida de control
actual el defecto se detecta
inmediatamente. Se detecta con
seguridad la causa de la falla
1 99.99%
53
Anexo 6.- Guía rápida para el usuario Por falla puede entenderse, en el sentido de “punto débil” de Diseño o de Proceso, lo siguiente: - No función del Sistema o Subsistema. - Discrepancia no permitida de una característica. - Falla subjetiva, o una magnitud fuera de especificación. - Evaluación equivocada sin mala intención, o bien, manejo equivocado. - Algo no es como debería ser. En el formato FMEA, las columnas para el análisis de posibilidad de la falla significan: Lugar de falla: ¿En dónde hubo o donde podrá existir algo incorrecto? Tipo o forma de falla: ¿Cómo se manifestó o manifestará la falla? (reclamaciones internas, externas, puntos JDP, experiencias)d Consecuencias de falla: ¿Qué desencadenó o desencadenará una falla? (¿Qué puede suceder?) Causas de falla: (¿Por qué?) Medidas recomendadas: Consideraciones respecto a la fabricación en serie, no del prototipo. Piezas y / o procesos de Relevancia Legal deben marcarse con las letras “D o “S” (Ver Paso 3 Clasificación de Características Especiales) para que sean tratadas con suma prioridad. La calificación para estos factores tendrá que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5). Todo debe fijarse y cambiarse a tomar medidas necesarias para que el “riesgo restante” corresponda con toda seguridad al nivel de desarrollo de la tecnología.
Orientación General para la Utilización
O = Ocurrencia G = Gravedad D = Detección
Evaluación Clasificación de la falla Medidas a tomar
O 1
G 1
D 1
Casi ideal (Meta)
1 1 10 Dominio seguro Se tomarán medidas 1 10 1 La falla no llega al cliente de acuerdo a la 1 10 10 La falla podría llegar al cliente priorización del
10 1 1 Falla frecuente, segura de detectar, pero cuesta dinero. Pareto
10 1 10 Falla frecuente, podría llegar al cliente 10 10 1 Falla frecuente de gran importancia 10 10 10 “Básicamente aquí algo no anda bien”
54
¿Qué medidas a tomar pueden influir en los factores para la evaluación de riesgo?
O G D Sí tomo medidas para mejorar el Diseño entonces puedo modificar la:
ü ü ü
Sí tomo medidas para mejorar el Proceso entonces puedo modificar la:
ü ü
Sí tomo medidas para controlar la Calidad entonces puedo modificar la:
ü
Prioridades para las medidas a tomar que eliminan las fallas: 1.- Eliminar las causas de la falla. 2.- Dificultar la aparición de la falla. 3.- Reducir los efectos de la falla. 4.- Facilitar la eliminación de la falla Efecto potencial de la Falla: ¿Qué desencadena una falla? Algunos ejemplos de efectos potenciales serían
Abastecimiento (de piezas) Grietas Accidente Humedades Aceleración Impureza Bamboleo Incendio Cadena defectuosa Inestabilidad Cambio de color Inseguro Capacidad de cambios de marcha Intercambiabilidad Con fugas Interrupción Concentración de voltaje Mal humor del cliente Congelamiento Mala óptica Consumo Marcha de inercia Contaminante Mejoramiento Contracción Muerto Corriente de aire Ninguna indicación Corriente defectuosa Ninguna señal Corrosión Ningún control Corrosión por intemperie No hay calefacción Daños en el motor Olor Defecto de frenado Peligro de explosión Deficiencia en el funcionamiento Pérdida Deformación Pérdida de la imagen Depósitos Pérdida de potencia Descomposición química Pintura Desgarrado Posterior
55
Desgaste Propiedad de marcha Desprendimiento Quebrado Destrucción Quedarse tirado Dificultad de reparación resistencia Dificultades de arranque Retrabajo Difícil de acceso Roces Enojo Ruido Estallamiento Ruptura Falla de manejo Sobrecalentamiento Falla repetitiva Sobrecarga Falla subsiguiente Soldabilidad Falla de superficie Sucio Falta Sujeción Fatiga Torcedura Fuerza de tolerancia Torsión Fuerzas de cambio de voltaje Violación de la especificación
56
Causas de Falla: ¿Cuál es el origen que provoca la falla? Algunos ejemplos serían:
Almacenamiento inadecuado Dispositivo sucio Muestras faltantes Ajuste Dispositivos Multiplicación de piezas Ajuste de herramienta Distancia Negligencia Alineación Documentación Ningún control Aptitud Empaque Ninguna indicación Asesoramiento Enfriamiento No ajusta Asesoramiento deficiente Enfriamiento insuficiente No está aislado Autocontrol Entendimiento No funciona Avance Entrada de agua No hermético Base de calculo Equipo de seguridad no verificable Calor Equivocación No visible Cambio Equivocado Olvidado Cambio (posible) Ergonomía Par de apriete Cambio de turno Esfuerzo de cambio Parámetros de proceso Cansancio Esfuerzo excesivo Pieza de desgaste Capacidad de montaje Especificación de material Pieza defectuosa Capacidad de reconocimiento Especificación de servicio Porosidad Capacidad de reparación Especificación no observada Posibilidad de control Capacitación Espesor de material Preparación de superficie Carga de material Falta Proceso de trabajo Carga de ruido Falta de entendimiento Radiación exterior Complejidad Falta de pieza Radios Condiciones de espacio Falla de ajuste Reacción química Condiciones de visibilidad Falla de ajuste Se exceden las tolerancias Conexión Falla de alineación Secuencia de operación Control Falla de material Seguridad de conexión olvidada Controles faltantes Falla de montaje Seguridad de trabajo Corriente equivocada Falla de servicio Servicio inadecuado Cortes Oscilaciones Falla del material Sin capacitar Cortocircuito Funcionamiento inseguro Sin ejercitar Daño Golpe Sin engrasar Daño de herramienta Impureza de material Sin estar de acuerdo a dibujo, plan
especificación Daño por transportación Inaccesible Sin instruir Daños de transporte Inalcanzable Sin limpiar Deformado Informe resultado Sin orden Delegación insuficiente Instrucción Sin retrabajar Demasiado tarde (visto, informado, reaccionado)
Intercambiabilidad Sin sujetar
Desarrollo en caso necesario Interferencia Sin verificar Descuido Lectura Sistema de control Desgaste de herramienta Lubricación Sistema de prueba Dilatación térmica Malas bases Sobrecalentado Dimensiones equivocadas Manejo Sobrecargado Diseño Manejo de personal Software Dispositivo Mantenimiento Soldadura Dispositivo de control Mantenimiento difícil Soporte Dispositivo de medición Máquina Suciedad Dispositivo de transporte Marcaje Material incorrecto Medición
57
REFERENCIA: LIBRO VDA 4 PARTE 2, EDICIÓN 1996 Aseguramiento de la Calidad antes del arranque de la Producción Sistema FMEA