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Ringvorlesung Sensorische Materialien, Materialintegration II, 05. Mai 2020

Interregionale Ringvorlesung, Materialintegration, 05.05. 2020:

D. Lehmhus, S. Bosse et al.

Materialintegration II – Materialkonzepte und

Fertigungsverfahren

Inhalte Materialintegration II

Einleitung

• Einleitung

• Einteilung der Fertigungsverfahren

• Urformverfahren – Metalle

• Urformverfahren - Kunststoffe

• Urformverfahren - FVK

• Additive Manufacturing-Verfahren

• Ausblick, Zusammenfassung

Ringvorlesung Sensorische Materialien, Materialintegration II, 05. Mai 2020 3

• Endformnahe Bauteile – geringer Nachbearbeitungsaufwand

• Materialvielfalt – Metalle (Al, Fe, Stahl, Cu, Sn, Zn, Pb, Au etc.),

Kunststoffe (Thermoplaste, thermopl. Duroplaste und Elastomere),

Grünteile in Pulvermetallurgie und Keramik

• Gestaltungsfreiheit – komplexe Geometrien herstellbar, je nach

Verfahren auch mit Hinterschneidungen oder inneren Hohlräumen

(durch Kerne) etc.

• Eigenschaftseinstellung durch Wahl des Materials, z. B. Legierungen

• Formgebung in einem Schritt

• Hohe Materialausnutzung

• 100% Recycling von Angüssen etc. möglich (Wiedereinschmelzen)

Gießverfahren: Allgemeine Merkmale.

Fertigungsverfahren: Urformen.

Metallguss.

Metallguss: Sandguss.

1) Herstellung eines bleibenden Modells aus Holz,

Kunststoff oder Metall, auch über RP-Verfahren

2) Umfüllen des Modells mit Formstoff im Formkasten

3) Entfernung des Modells

4) Einbringen von Gießkanälen, Entlüftungen und Speisern

5) Einbringen von Kernen, z. B. aus Sand

6) Schließen der Form

7) Einfüllen der Schmelze

8) Entformen nach Erstarrung

Eines der ältesten Gießverfahren,

Einteilung nach Formstoff und Binder.

Formstoff: Quarz-, Chromit-, Olivin-, Zirkonsande

Binder: Ton, Wasser, Öl, kalthärtende (Furan-)

Harze, Wasserglas etc.

Metallguss: Sandguss.

Quelle: www.manufactum.de

Quelle: www.qualitydigest.com

Metallguss: Lost Foam (Vollform-)Gießen.

Variante des Sand-

gießens, verlorenes

Modell aus geschäum-

tem Polystyrol (z. B.

Styropor®).

Dauerformen für die

Herstellung des ver-

lorenen Modells, Auf-

schäumen mit Wasser-

dampf, thermische Zer-

setzung bei Kontakt

mit der Schmelze.

Modell

Schmelze

lichte

Reaktionszone

Einformen in binderlosen Sand unter Vibrationen

Abguss Zersetzungsprozess des Modells

Modell-segmente schäumen

Modell-segmente fügen

Modell-montage

Schlichten

Einformen in binderlosen Sand unter Vibrationen

Abguss Zersetzungsprozess des Modells

Formbehälter entleeren

Metallguss: Lost Foam (Vollform-)Gießen.

Produkt-

Beispiele

Drill hook out of steel from GSL

Charge air distributor, Al, Handtmann.

Crankcase of electric engines

out of aluminium from Isotta

Fraschini

Cover Pump, Al, Handtmann.

Metallguss: Feinguss/Wachsausschmelzverf.

• Herstellung des Urmodells (“master pattern”)

• Herstellung der Form für Wachs-(positiv-)modelle des Bauteils

• Herstellung der Wachsmodelle

• Montage von Wachsmodelle und Angusssystem zu einer Gießtraube

• Herstellung der keramischen Form durch Tauchen in einen Keramik-

schlicker, ggf. Besanden und erneutes Tauchen

• Ausschmelzen der Wachsmodelle

• Ausbrennen der Form: Entfernung von Feuchtigkeit und letzten

Wachsresten, Sintern der Form

• Gießen, Materialien z. B. Stahl, Al, Ti, Superlegierungen etc.

• Entfernung der Form (mechanisch)

Metallguss: Feinguss/Wachsausschmelzverf.

Scource: Feinguss Blank

Metallguss: Feinguss.

Quelle: www.wikipedia.org

Bernwardstür,

Dom zu Hildesheim,

Bronze, gegossen ca. 1015

Quelle: www.wikipedia.org

Turbinenschaufel,

Flugzeugtriebwerk

Turbolader-Rotor

Quelle:

www.wikipedia.org

Metallguss: Kokillenguss.

Quelle: BDG, Kurtz,kreuzwertheim

Beispiel für Gießen mit Dauerformen

(“permanent mould casting”).

Formen üblicherweise aus Metall,

Schwerkraft-Gießverfahren ebenso ver-

breitet wie Niederdruck-Verfahren, bei

denen wenige bar Überdruck genutzt

werden, um die Form zu füllen.

Typisches Fertigungsverfahren z. B.

für Leichtmetallfelgen im Automobil-

bereich. Die metallische Dauerform

schränkt die Gestaltungsfreiheit ein,

etwa bezüglich Hinterschneidungen etc.

Metallguss:

Druckguss.

Druckguss oder

High Pressure Die

Casting (HPDC):

Vergleich Warm-

und Kaltkammer-

Anlagen.

Metallguss:

Druckguss.

Cold-chamber

HPDC machines:

Such machines mainly consist

of two parts, injection system

and clamping unit. For each

single loop the melt is filled

from the dosing furnace into

the shot sleeve.

Suitable for

Al-, Mg- and Cu alloys.

Metallguss:

Druckguss.

Hot-chamber

HPDC machines:

Integrated holding furnace

with shot sleeve inside

injection system out of steel,

which is always within the

metal melt.

Suitable for

Mg-, Sn-, Zn alloys

(not aggressive ag. steel).

Übersichtsdarstellung einer

Kunststoff-Spritzgussmaschine:

Kunststoff-Spritzguss.

Quelle: www.elitemachinerysystems.com

Quelle: www.wegu.de

Quelle:

www.kunststoffreport.de

Verarbeitete Werkstoffe:

Thermoplaste, Duroplaste.

Kunststoff-Spritzguss.

Quelle:

www.eugsterag.com

Dauer-

gebrauchs-

temperatur

300°C

150°C

100°C

TPI thermoplastische Polyimide

PPS Polyphenylensulfid

PPA Polyphthalamid

PEEK Polyetherketon

PEI Polyetherimid

PAI Polyamidimid

PSU Polysulfon

PET Polyethylenterephthalat

TPE thermoplast. Elastomere

TPU thermoplast. Polyurethan

PA Polyamid

PPE Polyphenylenether

PC Polycarbonat

PMMA Polymethylmetacrylat

ASA Acrylnitril-Styrol-Acrylester

PPE Polyphenylenether

PC/ABS vgl. PC und ABS

PP Polypropylen

LD-/HD-PE Polyethylen low/high density

ABS Acrylnitril-Butadien-Styrol

SAN Styrol-Acrylnitril

ASA Acrylnitril-Styrol-Acrylester

PS Polystyrol

Verfahrensvariante Metallpulverspritzguss.

Problem Sinterschwindung:

Integration starrer Bauelemente führt

zu Eigenspannungen und massivem Verzug -

Problem aller pulvermetallurgischen Verfahren,

umso ausgeprägter, je höher der (prozessbe-

dingt) erforderliche Binderanteil ist.

Typische Binderanteile in der Pulvermetallurgie:

• Metallpulverspritzguss: bis zu 50 Vol.-%

• Pulverpressen: einige Vol.-%

• Drucklos Sintern: kein Binder erforderlich

Anforderungen an integrierbare Systeme.

Gießverfahren: Mech./therm. Belastung.

mechanis

thermische Belastung

Druckguss

Kokillenguss

Sandguss,

Feinguss

Kunststoff-

Spritzguss

Metallpulver-

Spritzguss

geringere therm. Belastung

wg. höherer Abkühlgeschw.

FVK kombinieren lasttragende Fasern mit einer Matrix, die die Fasern

verbindet und gegen Ausknicken (bei Druckbelastung in Faserrichtung)

schützt und so eine Lastübertragung zwischen den Fasern sowie eine

Lasteinleitung in ein Bauteil ermöglicht.

Einteilung nach Faserlänge:

Kurzfasern < 1mm: Verarbeitung im Extruder möglich, u. a. Spritzguss.

Langfasern 1-50 mm: Verarbeitung im Extruder möglich, u. a. Faserspritzen

Endlosfasern > 50 mm: Verarbeitung in Form von Faserhalbzeugen,

u. a. Prepreg- oder Infiltrationsverfahren

wie Resin Transfer Moulding (RTM)

Übersicht und Einteilungen.

Faserverbundkunststoffe.

FVK kombinieren lasttragende Fasern mit einer Matrix, die die Fasern

verbindet und gegen Ausknicken (bei Druckbelastung in Faserrichtung)

schützt und so eine Lastübertragung zwischen den Fasern sowie eine

Lasteinleitung in ein Bauteil ermöglicht.

Einteilung nach Faserlänge: Kurzfasern < 1mm, Langfasern 1-50 mm, Endlosfasern > 50 mm.

Einteilung nach Fasertyp:

anorganisch (Basalt-, Bor-, Glas-, Keramikfasern), metallisch (Stahl), organisch

(Kohlenstofffasern, Aramidfasern, auch Naturfasern)

Einteilung nach Matrix:

thermoplastisch (PEEK, PPS, PSU, PEI, etc.), duroplastisch (Epoxidharz EP, UP, PUR,

etc.), ggf. auch elastomerisch.

Übersicht und Einteilungen.

Herstellung über textile Verfahren. Basis für Schichtaufbau der FVK.

Rovings als Grundlage: Zusammenfassung einiger 1000 Faser-

Einzelfilamente zu einem Bündel mit gleicher Ausrichtung, für eine

leichtere Verarbeitung (Multifilamentgarn), darauf basierend u. a.

• Gewebe, inkl. Abstandsgewebe

• Geflechte

• Gelege, inkl. Multiaxialgelege

• Gestricke

Faserhalbzeuge: Typen.

Glasfaser-

Roving

Quelle:

www.wikipedia.org

Endlos-

fasern

Herstellung über textile Verfahren. Basis für Schichtaufbau der FVK.

Rovings als Grundlage: Zusammenfassung einiger 1000 Faser-

Einzelfilamente zu einem Bündel mit gleicher Ausrichtung, für eine

leichtere Verarbeitung (Multifilamentgarn), darauf basierend u. a.

• Gewebe, inkl. Abstandsgewebe

• Geflechte

• Gelege, inkl. Multiaxialgelege

• Gestricke

• Matten

• Vliese

• Feinschnitt als Füllmaterial

Faserhalbzeuge: Typen.

Glasfaser-

Roving

Quelle:

www.wikipedia.org

Endlos-

fasern

Lang- u.

fasern

Verfahren für vorimprägnierte Halbzeuge (Prepregs):

• Autoklav-/Vacuum Bag-Verfahren

• Pressen

• Pultrusionsverfahren (Strangziehverfahren, für Profile)

• Wickelverfahren

Verfahren für trockene Halbzeuge:

• Handlaminieren

• Harzinjektionsverfahren, z. B. Resin Transfer Moulding

• Wickelverfahren

Fertigungsverfahren: Übersicht/Beispiele.

Endlosfaserverstärkte FVK.

Faserhalbzeuge werden als Prepregs verarbeitet. Sie werden auf eine

einseitige Form aufgelegt und der Aufbau inkl. Trennmedien von

einer Vakuumfolie komplett umschlossen, evakuiert

in den Autoklaven

verbracht und

unter Druck

und Temperatur

ausgehärtet.

Fertigungsverfahren: Autoklav-Verfahren.

Die Faserhalbzeuge werden als Prepregs verarbeitet, d.h. in vorimpräg-

nierter Form. Sie werden auf eine einseitige Form aufgelegt (per Hand

oder automatisiert, ggf. zusätzlich Trennmittel oder -folien etc.).

Der Aufbau wird auf der Form liegend von einer Vakuumfolie komplett

eingeschlossen, evakuiert, in den Autoklaven verbracht und unter Druck

und Temperatur die Matrix ausgehärtet.

Im Gegensatz dazu wird

beim Handlaminieren das

Gewebe von Hand mittels

eines geeigneten Werk-

zeuges mit dem Matrixharz

getränkt.

Herstellung von Rotorblättern für Windenergieanlagen, Prepreg-

basiertes Verfahren.

Quelle:

www.manager-magazin.de

Herstellung von Rotorblättern für Windenergieanlagen,

Harzinjektionsverfahren

(Siemens IntegralBlade).

Quelle: www.windkraft-journal.de Quelle: www.siemens.com

Fertigungsverf.: Resin Transfer Moulding.

Quelle

eitung.d

Fertigungsverf.: Resin Transfer Moulding.

Quelle

(2010)

Fertigungsverf.: RTM, Bauteilbeispiele.

Quelle: www.n-m-s.at

Bremshebel Mountainbike

Quelle: www.faserinstitut.de

Demonstrator integrale

Landeklappe, One-Shot-RTM

Profilbeispiele und

Anlagenschema.

Fertigungsverfahren: Pultrusion.

Unterstützende Verfahren: Fibre Placement.

Tailored Fibre Placement (TFP) oder Automated Fibre Placement (AFP)

bezeichnet den Prozess einer gezielten, automatisierten Platzierung

von Faserhalbzeugen zur Erstellung einer Preform.

Das Verfahren ist flexibel einsetzbar und kann die Bauteilherstellung

vom Autoklav-Prozess bis zum Pressen von FVK mit thermoplastischer

Matrix unterstützen. Ergebnis sind belastungsorientiert aufgebaute

Strukturen.Quelle: www.faserinstitut.de

Unterstützende Verfahren: Fibre Placement.

Tailored Fibre Placement (TFP) oder Automated Fibre Placement (AFP)

bezeichnet den Prozess einer gezielten, automatisierten Platzierung

von Faserhalbzeugen zur Erstellung einer Preform.

Das Verfahren ist flexibel einsetzbar und kann die Bauteilherstellung

vom Autoklav-Prozess bis zum Pressen von FVK mit thermoplastischer

Matrix unterstützen. Ergebnis sind belastungsorientiert aufgebaute

Strukturen.

Quelle:

www.wikipedia.org

Kombination aus Werkstoffen unterschiedlicher Materialklassen –

unklare, teils abweichende Definitionen für „Hybridwerkstoffe“.

Beispiel Faser-Metall-Laminate – mehrschichtiger Verbund aus FVK

und Metallschichten, äußere Schichten in der Regel metallisch, neues

Eigenschaftsprofil, u. a. gutes Impact- und Ermüdungsverhalten.

Vorteil hinsichtlich Materialintegration sensorischer Systeme:

Verarbeitung (Herstellung blechartiger Halbzeuge) unter Bedingungen

der Verarbeitung organischer Werkstoffe bzw. der beteiligten Faserver-

bundkunststoffe – Möglichkeiten u. a. Einbettung von Folien/Patches,

textile Integration von Sensorsystemen in die FVK-Lagen, Nutzung der

Metalllagen als Substrat z. B. für Druckverfahren etc.

Beispiel Faser-Metall-Laminate.

Fertigungsverfahren: Hybridwerkstoffe.

• (generative Fertigung) üblich ist schichtweiser Aufbau des Bauteils,

wg. Auftrag der folgenden Schicht dürfen zu integrierende

Komponenten nicht zu einem "Dickenaufbau" führen -

Alternative ist das vorsehen von Hohlräumen und Einlegen

der Komponenten, ggf. auf Kosten der mechanischen Integration

• Basis Pulvermetallurgie: u. a. Lasersintern, 3D-Printing

• Basis Kunststoffverarbeitung: u. a. Stereolithographie,

Druckverfahren

• Additive Layer Manufacturing: Diffusionslöten zugeschn.

Metallfolien, Nutzung von

Einzelschichten als Substrat

für Sensorsysteme denkbar

Verfahrensübersicht, Anmerkungen.

Additive Manufacturing.

Fazit und Ausblick

Zusammenfassung

• Komplexität der Aufgabe Materialintegration steigt mit dem

Integrationsgrad, d.h. von der Oberflächenapplikation bis zur

Volumenintegration.

• Belastung der zu integrierenden Komponenten unterscheidet sich

je nach Fertigungsprozess und aufnehmendem Material.

• Anforderungen an integrierbare Sensorsysteme lassen sich

klassifizieren, wobei mechanische und thermische Stabilität und

Kompatibilität die wichtigsten Kategorien darstellen.

• Es ist zu unterscheiden zwischen Stabilität und Kompatibilität im

Prozess und im Betrieb.

Volumenintegration: Ausblick.

intrinsic material

properties

Volumen-

integration

• Typ des aufnehmenden MaterialsMetall, Leichtmetall, (thermoplastischer/duroplastischert) Kunststoff, Textil,

faserverstärkter Kunststoff, …

• Verarbeitung des aufnehmenden MaterialsGießverfahren, Additive Manufacturing, Laminierverfahren,

pulverbasierte Verfahren, …

• Konfiguration des Sensor-Matrix-VerbundesKlassifikation nach Konnektivität der aufnehmenden Phase und der

die Sensorknoten repräsentierenden Phase

• Sensortyp (nach Messprinzip)faseroptischer Sensor (FBG), DMS, kapazitive Sensoren …

• Sensortyp (nach Messgröße)mechanischer (Dehnungs-) Sensor, Temperatursensor, …

Einleitung.

Dritte Vorlesung heute:

• Anforderung an eingebettete Komponenten

• gezielte Anpassung der Komponenten

auf Basis konkreter Beispiele (Studien, Prototypen, etc.)

Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit …

Wo Sie uns finden:

Dr.-Ing. Dirk Lehmhus

Tel. +49 (0)421 2246 7215

Fax +49 (0)421 2246 300

Email dirk.lehmhus@uni-bremen.de

Web www.ifam.fraunhofer.de

Postal Address Wiener Straße 12

28359 Bremen

Germany

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