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3D-SCHNITT

Kägi ist eine schweizerische, in der Vermarktung von Rohren geschichtsträchtige Firma, welche, imGegensatz zu dem, wozu ihre über hundertjährige Firmengeschichte Anlass zu denken geben könnte,eine extrem dynamische und sich in der Entwicklungsphase befindende Realität ist. Seit einiger Zeithat sie nämlich entschieden, die eigene Rolle vom einfachen Verkäufer von Rohren in die einesrichtigen Partners zu entwickeln, der in der Lage ist, der eigenen Kundschaft einen Service für dieFertigung von Fertigrohren gemäß spezifischer Bedürfnisse anzubieten.

ägi ist seit jeher im Vertrieb und in derVermarktung von Rohren und

Metallprofilen tätig. Da die Firma nur überzwei traditionelle Schneidanlagen

(Kreissägemaschinen) für das Abschneidenund das Schneiden auf Maß der Rohre ver-

fügte - Lösungen, die allerdings keineMöglichkeit boten, bei den Rohren

Fertigungsbearbeitungen auszufüh-ren - hat sie seit einiger Zeit die

Möglichkeit erkannt, die Kunden„besser“ bedienen zu können,

durch das Liefern von bereits bearbeiteten undmit Schlitzen versehenen, sowie von fertigenRohren, mit allem was dazu beitragen kann,deren Einsatz zu verbessern und zu verein-fachen. Fa. Kägi kennt die Bearbeitung vonRohren sehr gut; sie weiß daher, dass dieseeine Vielzahl von Spezialisierungen erfordertund, dass die Anwendungsbereiche und -Sektoren breitgefächert und untereinander extrem diversifiziert sind. Ein Bewusstsein,welches das Laserschneiden als zu diesemZweck geeignetste Technologie empfohlenhat, wobei im System FL 400 3D von Tube TechMachinery die ideale Lösung zu den eigenen Bedürfnissen gefunden wurde. Ein wesentlicher Aspekt, der diesen von Fa.Kägi getanen strategischen Zug charakteri-siert, betrifft den Willen, Rohre einer be-stimmten Abmessung zu bearbeiten, wobeian die Möglichkeit gedacht wurde, mittel-gro-ße Durchmesser bearbeiten zu können, umsich von Anfang an gegenüber den bereits amMarkt vorhandenen Wettbewerbern abzuhe-ben. Aus diesem Grund ist die Wahl auf eine„mittlere“ Anlage der Produktpalette von TubeTech Machinery gefallen.„Obwohl bereits die FL 800 in Vorbereitungist, mit der wir den Rohrlaser auf ein bis dato

nie erreichtes Level bringen werden - erzähltHerr Alessio Cadei, Sales Manager der Firmaaus Brescia - produzieren wir derzeit dreiGrößen von Anlagen, die FL 250, die FL 400und die FL 600. Die von Fa. Kägi gewählte FL400 3D stellt also die mittlere Größe dar. Eine„Größenordnung“, die es gestattet, sowohl denMarkt des kleinen Rohres, hier sprechen wirvon ca. 40 mm, als auch den der großenDurchmesser bis zu 406 mm anzugehen, mitjeglichem Typ von Querschnitt, rund, vierkant,oval, profiliert oder offenem Profil, das in denmaximalen Durchmesser passt, so wie in denanfänglichen Absichten von Fa. Kägi. Wir sindeiner der wenigen Hersteller, der in der Lageist, eine so große Bandbreite von bearbeit-baren Durchmessern anzubieten“.

Schnellere und genauere MontagenFa. Kägi hat in unserer Technologie ein ent-scheidendes Element gefunden“ bekräftigtnochmals Herr Cadei. „Die Benutzung des 3D-Schneidkopfes, welchen Tube Tech Machineryauf allen seinen Maschinenmodellen mon-tiert, auch dem kleinsten, bezeugt dies. Unser„3D“ ist kein Sonderzubehör; die Maschinewird nämlich von Anfang an mit diesem Typvon Kopf ausgestattet. Ich könnte fast sagen,dass „2D“ das wahre Sonderzubehör ist. Überall diesem steht ein wichtiges Bewusstsein.Die Welt der Rohre entwickelt sich weiter undwer sich dem Rohrlaser nähert, darf keineanachronistischen Entscheidungen treffen, son-dern muss über den unmittelbaren Zeitraumhinaus schauen. Er muss daran denken, dasser morgen das Bedürfnis haben könnte, auchFasen, partielle Schnitte bzw. auch andereBearbeitungen auszuführen, die ein 3D-Kopfeinfach und wirtschaftlich zu realisieren erlaubt.Es besteht kein Bedarf mehr, das Teil noch-

K

Der Rohrlaser hat die Art revolutioniert, mit

der die Arbeit bei Fa. Kägi verwaltet wird,

welche immer mehr den Laser nutzt, um auch

einfach auf Maß zu schneiden.

mals in die Hand zu nehmen, mit gravieren-den Kosten, sowohl wegen der Notwendigkeit,Maschinen und geeignete (und jedesmal un-terschiedliche) Spannvorrichtungen dafür zuhaben, als auch wegen den sicherlich länge-ren Ausführungszeiten“. Eines der wesentlichen und strategischenElemente beim konstanten Wachstum desRohrlasers ist gerade die Möglichkeit, kom-plexe Strukturen auf einfachste Weise zu rea-lisieren, dank des Ineinandersteckens, wasman erhalten kann, wenn man dieLeistungsfähigkeit des Laserschneidens vollausschöpft. „Die Möglichkeit, den 3D-Schneidkopf zu verwenden - fügt Herr Cadeihinzu - gestattet es dem Konstrukteur und demDesigner, sich mit bis dato undenkbarenLösungen auszutoben, welche vomGesichtspunkt des Zusammenbaus zu äußerstgroßen Vorteilen führen. Man erhält schnellerzu realisierende und genauere und, was nochwichtiger ist, günstigere und widerstandsfä-higere Montagen“

Halbfertiges und

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Der 3D-Schneidkopf

war einer der primär

wichtigen Aspekte

bei der Wahl der

Schneidsysteme

FL 400 und 250.

Das im Werk von

Fa. Kägi installierte

Schneidsystem

FL 400 3D.

Schneidkopf zu gewährleisten. Das Rohrkann krumm sein, aber die Maschine ist inder Lage, dieses zu handhaben, ohne dabeibeschädigt zu werden und, vor allem, unterBeibehaltung der Schneidpräzision. DieMandrels können auf vollkommenunabhängige Weise arbeiten oder können inGantry-Funktion miteinander verbundensein“. Beim Zusammenfassen der dreiwesentlichen Aspekte der Wahl von Fa. Kägi,muss man zunächst die Möglichkeiterwähnen, eine extrem große Bandbreite anBearbeitungen abzudecken, die konsolidierteMöglichkeit, Schnitte in 3D realisieren zukönnen, sowie vor allem die Produktivität unddie Flexibilität der Anlage, da mit allenHandlingoperationen der Rohre in verdeckterZeit die Produktivität der Maschine wirklichunvergleichlich wird. Die höhere Produktivitätist al lerdings auch an die gestiegeneGrundgeschwindigkeit derBewegungsachsen der Maschine gebunden.Wir sprechen nämlich über eine Maschine,die über Linearmotoren mit Leistungen auf

Das perfekte Fluchten des Rohresunter dem KopfDer 3D-Kopf war mit Sicherheit einer der Aspekte,dem Fa. Kägi die Priorität gegeben hat. Ein wei-terer ausschlaggebender Faktor war allerdingsdie Maschinenkonfiguration mit vier bewegli-chen Mandrels, die es ermöglichen, alle mit demHandling der Rohre verbundenen Totzeiten zuvermeiden, die so den Produktionszyklus nichtbeeinflussen. Während der Ablauf derSchneidoperationen läuft, geht das Rohr von denMandrels 1 und 2 auf die Mandrels 3 und 4 über,um die beiden ersten Mandrels wieder frei zu ma-chen, damit, während die Bearbeitung desEndabschnittes des Rohres beendet wird, ein neu-es Rohr bereits geladen und für das Schneidenvorbereitet werden kann; die Maschine ist sofortbereit, um wieder schneiden zu können, ohne jeg-liche Zeit für die Entsorgung abwarten zu müs-sen.„Innerhalb der Technologie der vier Mandrelsverbergen sich viele Funktionen, diekonzipiert wurden, um mechanischeProbleme oder Probleme jeglicher Artvermeiden zu können, hauptsächlich bei derHandhabung von Rohren mit großenDurchmessern, mit ziemlich großen Dicken,die in sich niemals perfekt gerade sind“erklärt Herr Cadei. „Oft und gerne sind es„verdrehte“ Gegenstände, die manbestmöglich hand-haben muss, da diesesonst Teile der Maschine beschädigenkönnten. Aus diesem Grund verfügen dieMandrels über selbstzentrierende undselbstflottierende Systeme, die entwickeltwurden, um geometrische Fehler bei denRohren auszugleichen und gleichzeitig dasperfekte Fluchten des Rohres unter dem

den Hauptachsen von 100 m/min verfügt,d.h. ein Wert, der mehr als dem Doppeltender typischen Geschwindigkeit derBearbeitung von Rohren dieserAbmessungen entspricht.

Personalisiertes LayoutEin weiterer, nicht vernachlässigbarerAspekt, um den man sich im Falle von Fa.Kägi besonders gekümmert hat, war diePersonalisierung der gesamten Anlage, auchim Hinblick auf das Layout. Die optimaleVerwaltung des Handlingflusses der sowohlunbearbeiteten als auch geschnittenenRohre ist ein dem Anschein nachzweitrangiger Aspekt, der aber grundlegendist, wenn man über Rohre spricht, die auch14 m lang sein können, die einige Tonnenwiegen und innerhalb einer Halle extremsperrig zu bewegen sind. Mit Fa. Kägi wurdedaher der ideale Fluss für eine rationaleBearbeitung der Rohre festgelegt; dasbedeutet, dass man die Startposition desunbearbeiteten Rohres und die Stelle, wo es

Arbeitsbedingung, mit offensichtl ichenpositiven Auswirkungen für die Sicherheit derArbeitsumgebung und des Bedieners.

Fertige Halberzeugnisse auchmit kleinen DurchmessernDer Rohrlaser ist immer mehr einegrundlegende strategische Wahl, sowohl fürdiejenigen, die beim Verarbeiten von Blechendie eigene Tätigkeit auch auf ähnlicheBereiche erweitern möchten, als auch fürdiejenigen wie Fa. Kägi, die mit der Lieferungvon auf Maß geschnittenen Rohren dieLieferung von Fertigprodukten verbindenmöchten. Daher ist die Entscheidung korrekt,in eine „mittlere“ Maschine zu investieren,welche es der schweizerischen Firmaermöglicht hat, sich in einem bis heute freienund in vollem Wachstum sich befindlichenMarktsegment zu positionieren, wie das derRohre mit großem Format, sowie diePotentialität der mit den kleinen Rohrenverbundenen Sektoren zu berühren.Trotz der Anzahl von Wettbewerbern istderzeit das größere Arbeitsvolumen nämlichan die mitt leren und mittel-kleinenAbmessungen gebunden und aus diesemGrund hat Fa. Kägi der FL 400 3D bereitseinen zweiten Rohrlaser beigestellt und siebeginnt schon über eine dritte Maschine zusprechen. „Es handelt sich um eine FL 2503D, mit der das Ziel ist, die Kunden zubeliefern, welche Rohre mit sehr kleinenDurchmessern benötigen, daher auch unter20 mm, bis zu einem Höchstdurchmesservon 300 mm mit einer Länge von 8.500 mm“erklärt Herr Cadei zufrieden. „Sie habendadurch eine leicht kleinere

vorteilhafter gewesen wäre, mit dembearbeiteten Rohr „herauszukommen“,extrem aufmerksam gewählt hat, um einendem Produktionszyklus angemessenen undauch für die Positionierung der “Abnehmer”(Laserquelle, Stromkabine, usw.) der Anlageidealen Fluss zu haben, welche soangeordnet wurden, um die Arbeit nicht zubehindern. „Fa. Kägi hat zum Beispiel eineerhöhte Plattform gewollt, auf der dieSchaltschränke, die Absauganlage und dieLaserquelle positioniert wurden, um den Platzam Boden anderen Komponenten derAnlage widmen zu können“ präzisiert weiterHerr Cadei. „Wir reden hier von einerGesamtlänge von über 40 m mal 16 m Breite,mit einer „Beschickung“ und „Entsorgung“ zujeweils 14 m“.

Optimale RauchabsaugungDie bei Fa. Kägi installierte Anlage „zwinkert“der Sicherheit am Arbeitsplatz und der desBedieners zu. Das automatisierte Handlingder Rohre reduziert die Risiken für denMenschen erheblich, genauso wie dasAbsaugsystem des Schneidrauchs, der stetsim Inneren der Rohre vorhanden ist. Es sindnämlich zwei Absaugsysteme vorgesehen,eines auf der rechten Seite des Rohres undeines am linkenEnde. Dies garantier t eine optimaleAbsaugung des durch das Schneidenerzeugten Rauchs, auch während derEndeinspannoperation des letztenRohrabschnittes, was eine einzigeAbsaugvorrichtung nicht ermöglichen würde,

nehcilthcisneffo timLuftverschmutzungsproblemen in derWerkstatt. Tube Tech Machinery garantiertdie maximale Absaugung unter jeder

Maschinentypologie gewählt, aber erneuthaben sie sich nicht den „Marktgesetzen“unterwerfen wollen, welche für 6 m langeRohre einfach die klassische 2D-Maschinefordern.In diesem Fall kann man das Rohr auf flexibleWeise bearbeiten und auch die Längebesser nutzen. Außerdem kann man dankder vorderen Kettenbeschickung auch offeneProfile verwalten. Diese neue Maschineverwaltet Rohre mit einem linearen Gewichtvon 45 kg/m und ist daher entschiedenfunktionstüchtig“. Wie man gesehen hat, hatder Rohrlaser die Art revolutioniert, wie dieArbeit bei Fa. Kägi gehandhabt wird, welcheimmer mehr den Laser nutzt, auch beimeinfachen Schneiden auf Maß. Die Tatsache,den Rohrlaser auch bei denSchneidoperationen der Rohre nutzen zukönnen, indem man diese bequem undschnell programmieren kann, stellt sicherlicheine zusätzliche Möglichkeit dar, obwohl beiFa. Kägi das primäre Ziel, wegen welchemdie beiden Systeme von Tube TechMachinery install ier t wurden, mit derLieferung von fertigen Rohrhalberzeugnissenverbunden ist.

Innerhalb der

Technologie der

vier Mandrels

gibt es Funktionen,

die konzipiert wurden,

um mechanische

Probleme oder

Probleme jeglicher

Art zu vermeiden,

vor allem beim

Handling

von Rohren mit

großem Durchmesser,

die in sich schon

niemals perfekt

gerade sind.

fertiges Rohr

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