ARBURG HASCO - plasticker.de · Spritzgießwerkzeug für eine CD-Hülle auf der weltgrößten Kunststoffmesse „K“ 2007 in Düsseldorf vorzustellen. Dabei sollen folgende Aspekte

Ausbildungsprojekt

Eine Kooperationsarbeit zwischen

ARBURG und HASCO

Produkt: CD-Hülle

von der Entwicklung bis zu Herstellung

„Azubis machen’s möglich“

Ausbildungsprojekt Eine Kooperation zwischen ARBURG und HASCO

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1. EINLEITUNG / PROJEKTFINDUNG...............................................................................3

1.1 EINLEITUNG ...............................................................................................................................4 1.2 DAS PROJEKT............................................................................................................................5 1.3 ERSTES TREFFEN (PROTOKOLL) ..............................................................................................6

2. VORSTELLUNG DER FIRMEN ......................................................................................9

2.1 ARBURG ................................................................................................................................10 2.2 HASCO ...................................................................................................................................16

3. DAS PROJEKTTEAM ...................................................................................................23

4. DIE VIER PHASEN EINES PROJEKTES .....................................................................34

5. PROJEKTPLANUNG ....................................................................................................36

6. VORKALKULATION .....................................................................................................41

6.1 VORKALKULATION - GESAMT ..................................................................................................42

7. FERTIGUNG DES WERKZEUGS .................................................................................43

7.1 WERKZEUGHERSTELLUNG ......................................................................................................44 WERKZEUGSTAHL 1.2099 .............................................................................................................46 7.3 LASTENHEFT ............................................................................................................................51 7.4 LASERCUSING ..........................................................................................................................57 7.5 TECHNISCHE ZEICHNUNGEN ...................................................................................................58

8. FERTIGUNG DER MASCHINE .....................................................................................61

8.1 ANFORDERUNGEN ...................................................................................................................62 8.2 ABMUSTERUNG........................................................................................................................63

9. FERTIGUNG DES MULTILIFTS ...................................................................................69

9.1 ANFORDERUNGEN / TECHNISCHE ZEICHNUNGEN ..................................................................70 9.2 ABMUSTERUNG........................................................................................................................76

10. FERTIGUNG DES GREIFERS ....................................................................................82

10.1 ANFORDERUNGEN / BILDER ..................................................................................................83 10.2 ABMUSTERUNG......................................................................................................................86

11. K-MESSE ....................................................................................................................87

12. MESSEVORBEREITUNG ...........................................................................................89

12.1 STANDBESETZUNG ................................................................................................................90 12.2 MESSESTAND ........................................................................................................................91

MESSESTAND:.................................................................................................................99

13. ÖFFENTLICHKEITSARBEIT ....................................................................................100

14. FAZIT.........................................................................................................................107


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1. Einleitung / Projektfindung


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1.1 Einleitung Die Partnerschaft zwischen den Firmen ARBURG und HASCO harmoniert seit über 25 Jahren. Diese Zusammenarbeit kommt unter anderem bei zahlreichen Messeauftritten durch Verleihung von Werkzeugen und Maschinen zur Geltung. Gemeinsamkeiten liegen auch bei der Ausbildung junger Mitarbeiter vor. In beiden Unternehmen genießt die Ausbildung einen übergeordneten Stellenwert. Man vertritt die Philosophie, dass der Aufbau von eigenen Fachkräften entscheidend für den Erfolg des Unternehmens ist. Die Ausbildungsbetriebe setzen während der Ausbildung auf Projektarbeiten, wodurch das selbstständige Arbeiten sowie der Teamgedanke gefördert werden. Um den Lerneffekt dabei zu erhöhen und die Auszubildenden vor eine neue Herausforderung zu stellen wurde das Gemeinschaftsprojekt „CD-Hülle“ ins Leben gerufen. Hierbei bietet sich den Azubis während ihrer Ausbildung die Chance über den eigenen Tellerrand hinaus zu schauen und durch das Kennenlernen anderer Firmenkulturen wertvolle Erfahrungen zu sammeln.


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1.2 Das Projekt Ziel dieses Kooperations-Projektes ist es, ein selbstentwickeltes und hergestelltes Spritzgießwerkzeug für eine CD-Hülle auf der weltgrößten Kunststoffmesse „K“ 2007 in Düsseldorf vorzustellen. Dabei sollen folgende Aspekte mit berücksichtigt werden: - Verwendung von neusten Technologien - Dünnwandige CD-Außenhülle - Schnellläufer-Voraussetzung - Auswechselbarer Innenstempel - Möglichkeit zum Abheften Die Firma ARBURG stellt hierfür eine neue, vollelektrische Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 520 A zur Verfügung und entwickelte zudem eigens für dieses Projekt einen Greifer für die Entnahme der CD-Hülle aus der Maschine. Der Normalienhersteller HASCO produzierte das Spritzgießwerkzeug in Zusammenarbeit mit ARBURG. Somit bestanden die Aufgaben des Projektes darin, den Greifer, das Handling sowie das Spritzgießwerkzeug zu fertigen und mit der Maschine abzustimmen. Der gesamte Herstellungsprozess von der Kalkulation über die Konstruktion und Herstellung bis hin zur Abmusterung wurde durch Auszubildende der beiden Firmen bereichsübergreifend mit Hilfe und Unterstützung des Fachpersonals übernommen. Dabei nutzten HASCO und ARBURG ihre jeweils speziellen Kenntnisse zur Umsetzung des anspruchvollen Herstellungsprozesses. Eine weitere Herausforderung lag darin, die große Entfernung der beiden Firmen zu überbrücken. Somit waren regelmäßige Treffen der Azubi-Projektgruppe unerlässlich, um den Kommunikationsfluss aufrecht zu erhalten. Darüber hinaus arbeiteten gewerbliche und kaufmännische Azubis zusammen, damit sie sich in den verschiedenen Bereichen gegenseitig ergänzen und ihren Wissenshorizont erweitern.


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1.3 Erstes Treffen (Protokoll) Besuchsbericht vom 18.07.2006 Teilnehmer: Herr Gnegel, Ausbildungsleitung Firma ARBURG

Herr Vorwalder, Ausbilder Kunststoffformengeber Firma ARBURG Frau Würsig, HASCO Herr Wünsch, HASCO

Nach Zusage unserer Geschäftsführungen zu einer gemeinsamen Ausbildungskoope-ration der Firmen ARBURG und HASCO fand am 18.07.2006 ein erstes Treffen beider Firmen zum besseren kennen lernen und der Festlegung der ersten Schritte in Loßburg statt. Ziel: Als Ergebnis dieses Projektes soll ein Spritzgießwerkzeug

auf einer ARBURG Maschine evtl. mit Handling auf dem ARBURG Stand der K2007 laufen. Die Lehrlinge sollen die Entstehung des Werkzeuges komplett umsetzen und dokumentieren. Von der Auslegung, Planung, Kalkulation, Dokumentation bis zur Nachkalkulation. Ziel des Projektes ist ein übergreifendes (fachliches wie firmenmäßiges) Lernen anhand eines Beispieles aus der Praxis. Das Zusammenspiel von technischen sowie kaufmännischen Komponenten in einem Projekt ist die Zukunftsanforderung beider Firmen. Die Lehrlinge bekommen zudem die Möglichkeit, die Ergebnisse ihrer Arbeit auf der K 2007, sowie der Fachpresse zu präsentieren.

Als Vorschlag für ein mögliches Produkt wurde seitens ARBURG eine einheftbare CD-Box vorgeschlagen. Das Werkzeug soll als Schnellläufer ausgelegt werden. Evtl. Entnahme des Artikels mittels Handling. Evtl. kann die Box mit einer CD, auf welcher das Projekt dokumentiert ist, bestückt werden.

Fertigstellungstermin: 31. Juli 2007 Endtermin: K-Messe 2007

Teilnehmende Ausbildungsfachbereiche: ARBURG - BA-Maschinenbau - Technische Zeichner - Industriemechaniker - Verfahrensmechaniker - Industriekaufmann - Elektroniker


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HASCO - Feinwerkmechaniker - Industriekaufmann - Mechatroniker Nach einer kurzen Betriebsbesichtigung und der Vorstellung des Ausbildungskonzeptes bei ARBURG wurde gemeinsam die weitere Vorgehensweise des Projektes zeitlich und sachlich festgelegt: Projekt DVD/CD Dünnwandsofthülle Gemeinsam sollen von den Gesprächsteilnehmern Muster „besorgt“ werden, um Ideen für das Design der neuen Hülle zu bekommen. Die Hülle soll auf jeden Fall heftbar sein und darf den Patent- oder Gebrauchsmusterschutz nicht verletzen. Das Werkzeug kann 1-fach oder 2-fach ausgelegt sein. Weiterhin wird geprüft, aus welchem Material diese Hülle entstehen soll. Anhand dieser gesammelten Informationen wird eine genaue Zieldefinition zum Start des Projektes durch ARBURG und HASCO erstellt. Ende September 2006 werden die Projektteilnehmer (Auszubildende) beider Firmen auf neutralem Boden zusammengeführt. An 2 Tagen bekommen die Teilnehmer die erforderlichen Rahmenbedingungen und Kenntnisse für die Projektdurchführung vermittelt. Nach Bekanntgabe der Kundenanforderungen und Erarbeitung der Vorgehensweise, wird die Gruppe selbstständig die weiteren erforderlichen Maßnahmen definieren und mit den Ausbildern diskutieren. Teilziele wie – Vorgehensweise – Planung – Kalkulation – Grundlagen zur Konstruktion – Dokumentation – Informationsquellen – Überwachung der zeitlichen Abläufe – Aufgabenverteilung – Kostencontrolling - müssen bei diesem Treffen erreicht werden. Wir einigten uns auf eine Gruppenkerngröße von 6 technischen Lehrlingen, die durch 2 bis 3 kaufmännische in administrativen Bereichen (Dokumentation/Kalkulation usw.) unterstützt werden. Mit Unterstützung der ARBURG BA´S (Auszubildende der Berufsakademie Maschinenbau Fachrichtung „Konstruktionstechnik“) wird bis zum Jahresende eine Konstruktion des Spritzgusswerkzeuges erstellt. Einzelteilzeichnungen mit fertigungsgerechter Bemaßung sollen davon abgeleitet sein. Anfang Januar wird mit der Fertigung des Werkzeuges begonnen. Die Arbeiten werden aufgeteilt. Formaufbau und vorbereitende Zerspanung finden im ARBURG Ausbildungszentrum unter Anleitung eines erfahrenen HASCO-Azubis statt. Die formgebenden Teile sollen bei Hasco zeitgleich hergestellt werden. Zwei Hasco-Paten begleiten zwei ARBURG-Auszubildende bei der Produktion in der Lüdenscheider Ausbildungswerkstatt. Den Anschluss der elektrischen Bauteile, wie Heißkanal, Hochleistungsdüse, Druckaufnehmer und Thermofühler, übernehmen die Elektrotechniker von ARBURG unter der Aufsicht von Herrn Gnegel. Die kaufmännischen Projektteilnehmer müssen die aufbauenden Fertigungsschritte visualisieren, dokumentieren und für die Messepräsentation aufbereiten. Der Fertigstellungstermin des Werkzeuges ist Mitte April 2007. Dann bleibt noch genügend Zeit für Änderungen. Abmusterungen werden bei HASCO und ARBURG durchgeführt, um den Gruppenerfolg zu gewährleisten.


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Die Monate Juni, Juli und August dienen der Evaluation, Messeplanung und Sicherung der Gruppenergebnisse. Über ein Handling an der Spritzgussmaschine könnte noch nachgedacht werden. Dies geschieht in Abhängigkeit der Zeitreserven, da diese Monate nicht voll gerechnet werden können, da Sommerferien in den beiden Bundesländern anstehen. Die Bedienungseinweisung an der Spritzgussmaschine von der gesamten technischen Mannschaft sollte frühzeitig durchführt werden. Die Vorstellung des gesamten Projektes wird im Oktober auf der K 2007 auf dem Messestand des Landes Nordrhein-Westfalen mit den Gruppenteilnehmern stattfinden. Der Platz wird vom Kunststoffinstitut für die mittelständische Wirtschaft aus Lüdenscheid zur Verfügung gestellt. Während des Gespräches ergab sich ein neuer interessanter Aspekt. Herr Gnegel und Herr Vorwalder zeigten uns ein Spritzgießwerkzeug (156x156), das nicht fertiggestellt wurde. Beide sind an der Fertigstellung interessiert. Der Aufwand das in unserer Lehrwerkstatt nach obigem Gruppenprinzip auf kleinem Kostenniveau zu realisieren, ist gering. Werkzeugaufbau ist vorhanden, Konstruktion ist vorhanden und ein Teil der Arbeiten am Werkzeug wurde in der Vergangenheit bereits geleistet. Im Prinzip geht es nur noch um die Einbringung der Formkontur. Es geht bei dem Werkzeug um eine Wechselstammform als Familienwerkzeug. Die einzelnen Artikel ergeben, zusammengesteckt variable Kunststoffmolekülketten. Das ist für unseren und den ARBURG Ausbildungsbereich als Ausbildungsmaterial sehr gut zu gebrauchen und würde sich auch auf Messen gut verteilen lassen. Als Spritzverfahren kommt nur ein Schäumverfahren in Frage, da die Kugeln massiv dickwandig sind. Interessant ist dabei der Ansatz, das Projekt „DVD-Hülle“ auf dem ARBURG-Stand zu präsentieren und als ganzheitlich gezeigte Kooperation, das Kleinprojekt „Molekülmodel“ auf dem HASCO-Stand. Diese Idee sollte von den Messestandverantwortlichen frühzeitig entschieden werden. Fazit: Dieses einjährige Projekt ist eine Herausforderung an beide Unternehmen. Es wird

sich nur realisieren lassen, wenn beide offen miteinander kooperieren. Ziel ist zwar der Bau von Spitzgießwerkzeugen, viel wichtiger sind aber der stattfindende Wissenstransfer und die gruppendynamischen Aspekte, von denen beide Firmen profitieren werden.


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2. Vorstellung der Firmen


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2.1 ARBURG


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Firmensitz in Loßburg / nördlicher Schwarzwald

• Seit Gründung im Jahr 1923 im Eigentum der Familie Hehl

• Positive Strukturen eines

Familienunternehmens • International tätiger

Produzent von Hightech-Spritzgießmaschinen und Anlagen

Entwicklung, Produktion und Verwaltung zentral in Loßburg

ARBURG I: • Nutzfläche 90.000 m²

ARBURG II:

• Nutzfläche 36.000 m²

Firmengründung 1923: Chirurgie-Mechaniker Arthur Hehl

gründet in Loßburg eine Firma für medizinische Präzisionsinstrumente

1948: Herstellung von Gebrauchsgütern wie

Haarnadeln etc. aus Metall


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Neuorientierung

1950: Produktion von Blitzlichtern für die Fotografie 1954: Entwicklung einer Maschine zum Umspritzen der Blitzlichtkontakte mit Kunststoff zur Optimierung der Eigenproduktion

1956: Beginn Serienproduktion 1961: Realisierung des ALLROUNDER-Prinzips Meilensteine 1975-1998:

• Weltweit erster Hersteller von Spritzgießmaschinen mit Mikroprozessor-Steuerung

• Erste Auslandsniederlassung in Paris • Vorstellung der neuen Steuerungsphilosophie SELOGICA • 75 Jahre Familienunternehmen Hehl

1999-2007: • Modulares Robot-Konzept

MULTILIFT • Maschinen über 2000 kN • Eröffnung ARBURG II • ALLROUNDER A • Maschinen bis 4000 kN • 10 Jahre SELOGICA


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Fakten

1. Konsolidierter Umsatz der Hehl-Gruppe: • 2004: 308 Millionen Euro • 2005: 307 Millionen Euro • 2006: 364 Millionen Euro

2. Exportanteil: über 60 Prozent 3. Mitarbeiter: 2.000 weltweit (Stand: 31.12.06)

• Deutschland: 1.680 • International: 320

4. Präsent in 70 Ländern • 19 eigenständige Niederlassungen

sowie 3 Repräsentanzbüros • Integriertes Managementkonzept • In allen wichtigen Märkten vertreten • Weltweite EDV-Vernetzung

1995: Qualitätsmanagement

(DIN EN ISO 9001) 1998: Kombination mit Umweltmanagement

(DIN EN ISO 14001)


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Kunststoffe / Spritzgießen Einsatzgebiete:

• Automobilindustrie • Elektrotechnik/ Elektronik

• Medizintechnik • Verpackungsindustrie • Spielwaren • etc.

Vorteile:

• Substitution traditioneller Materialien • Gewichtsersparnis • Wirtschaftliche Produktion • Isolierfähigkeit und Kombinierbarkeit • Höchste Verarbeitungsqualität • Höchste Reproduziergenauigkeit

• Kundenspezifische Anforderungsoptimierung • Eigenständige Entwicklung aller wichtigen

Komponenten • Breites Anwendungsspektrum

Spezialverfahren

• Mehrkomponentenproduktion • PET-Verarbeitung • Pulverspritzguss (PIM) • LSR-Verarbeitung • Duroplast-Verarbeitung


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ARBURG Produkte - Portfolio

• ALLROUNDER Spritzgießmaschinen von 125 bis 5.000 kN Schließkraft

• MULTILIFT Robot-Systeme • Komplexe Automationslösungen • Peripherie

Grundlagen:

• Eigenfertigungsanteil bei rund 60 % • Fertigung aller

Schlüsselkomponenten • Entwicklung und Produktion von Soft- und

Hardware für die Steuerung


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2.2 HASCO


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Standort: Stammsitz in Lüdenscheid Eggenscheid / Sauerland

• Gründung im Jahre 1923 durch Hugo Hasenclever

• 1949 trat Sohn Rolf in das Unternehmen ein und wurde 1957 Alleininhaber.

• 1959 Erfindung und Patentierung des Normalien-Baukastensystems

• Das war der bedeutenste Schritt vom traditionellen Werkzeug- und Formenbau zur internationalen technologischen Unternehmensgruppe


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• Umstrukturierung, vom Formenbau zum Normalienhersteller

• Normalienfertigung parallel zum Formenbau für ausgesuchte Kunden • Revolutionäre Vertriebskonzepte, expansive Unternehmenspolitik • Bereich Formnormalienherstellung wächst schneller als der Formenbau

• Wachstum des Normalienbereichs in den 60ern und 70ern

• Normalienfertigung wächst am Standort Höh • Basis des Erfolgs ist schon damals absolute Kundenorientierung • Schon früh ist „Service“ Kernpunkt des unternehmerischen Handelns

Historie: Die Wurzeln des Familienunternehmens HASCO reichen zurück ins Jahr 1924. Zunächst fertigte man Kunsthandwerkliches, das schon bald von industriellen Produkten – Pressformen für Bakelit und Spritzgussformen für Thermoplaste – abgelöst wurde. Es war in Folge die Unternehmerpersönlichkeit Dr. h.c. Rolf Hasenclever, der mit der Erfindung des ersten Normalien- Baukastensystems der Welt den Weg von einem reinen Handwerksbetrieb der Gründerjahre zu einem weltweit erfolgreich operierenden Industrieunternehmen der Neuzeit konsequent vorbereitete.


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Entwicklung zu einem international erfolgreichen Unternehmen:

• Heute ist die Berndorf AG zu ca. 75% Anteilhaber an Hasco,

die Geschäftsführung obliegt Dipl. Ing. Franz Viehböck.

• Mit über 40 Standorten in aller Welt mit 1100 Mitarbeitern ist HASCO einer der leistungsfähigsten Partner des Werkzeug- und Formenbaus auf der Welt..

• Schwerpunke sind Normalien, Heißkanallösungen und Sonderanfertigungen sowie ein umfassendes Serviceangebot.

• Anwendungstechniker und Ingenieure lösen Konstruktionsprobleme in direkter Zusammenarbeit mit unseren Kunden vor Ort. Ob Normteile für den Formenbau, Sonderbearbeitungen oder komplette Heißkanallösungen: HASCO ist präsent.


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Normalien – Grundelemente des Formen- und Werkzeugbaus. Normalisierte – das heißt: vereinheitlichte und modular aufgebaute – Systemelemente sind heute eine unerlässliche Bedingung, wenn es um die Herstellung von Spritzgieß- und Stanzwerkzeugen auf dem höchsten Stand der Technik geht. Wir liefern diese in einer Präzision, die unseren Vorsprung begründet. Mit der Erfindung des Normalien- Baukastensystems legten wir das Fundament für das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens. Bis heute und für die Zukunft.

Unsere Patente definieren die weltweiten Standards moderner Werkzeugproduktion und verbinden diese untrennbar mit unserem Namen. HASCO ist der Partner im Formen- und Werkzeugbau. Denn HASCO ist das Original.


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Heißkanal Lösungen kompetent - schnell - zuverlässig - weltweit Anders als bei einem konventionellen Werkzeug werden durch den Einsatz von Heißkanalwerkzeugen erstarrende Angüsse bei der Verarbeitung thermoplastischer Kunststoffe vermieden. Nacharbeiten unterschiedlichster Art entfallen somit. Das macht die Herstellung automatisierbar und kostengünstig. Zudem garantiert die Heißkanaltechnologie höchste Qualität. Denn die Schmelze kann den Formkavitäten stets an der optimalen Position und in optimaler Qualität zugeführt werden. Das HASCO Heißkanalteam entwickelt die spezifische Lösung für das Produkt im Dialog mit dem Kunden unter Einsatz von modernsten Simulationsverfahren. Ein reichhaltiger Erfahrungsschatz aus Theorie und Praxis ermöglicht es unseren Heißkanalspezialisten, für jeden Anwendungsfall die optimale Lösung im engen Dialog mit dem Kunden zu entwickeln

Anwendungstechnik, Forschung und Entwicklung, Spritzgießtechnikum, Konstruktion, Spezialfertigung und Produktion erarbeiten maßgeschneiderte Konzepte für Produktionsaufgaben und unterstützen den Kunden von der Angebotszeichnung bis zur Inbetriebnahme der Form auf der Spritzgießmaschine. Komplette Konstruktionsunterlagen einer Heißen Seite oder eines Heißkanalsystems stellen wir innerhalb kürzester Zeit zur Verfügung. Vollständige Dokumentation und Prüfprotokolle, sowie umfangreiche Anleitungen zur Inbetriebnahme und Wartung begleiten jedes ausgelieferte System.


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Auch bei der Auswahl der geeigneten Regeltechnik und deren Anwendung unterstützen wir unsere Kunden selbstverständlich. HASCO ist durch langjährige Erfahrung in den Bereichen Heißkanaltechnik, Normalien und Sonderbearbeitung der ideale Partner für individuelle Systemlösungen. Komplette Formkonzepte aus einer Hand gehören zu unserem Verständnis zeitgemäßer Dienstleistung.


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3. Das Projektteam


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Name: Harald Gnegel Geburtstag: 01.04.1954

Beruf: Ausbildungsleiter

Firma: ARBURG

In der Firma seit: 1980

Hobby: -

Name: Andreas Wünsch Geburtstag: 20.12.1958

Beruf: Ausbildungsleiter gewerblich

Firma: HASCO


Hobby: -

Name: Andreas Blocher Geburtstag: 07.05.1969

Beruf: Maschinenbau - Techniker

Firma: ARBURG


Hobby: Tennis, Ski & Motorrad.


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Name: Sabine Würsig Geburtstag: 03.03.1966

Beruf: Industriekauffrau, Ausbildungsleiterin kaufm.

Firma: HASCO


Hobby: mein Mann, meine SGM, mein Chor

Name: Achim Richter Geburtstag: 04.11.1972

Beruf: Ausbildungsmeister

Firma: HASCO


Hobby: -

Name: Emanuel Armbruster Geburtstag: 17.08.1988

Ausbildung: Industriemechaniker

Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: Kumpels treffen, Party, Fitnessstudio, Auto fahren


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Name: Steffen Bischoff Geburtstag: 20.09.1985

Ausbildung: Mechatroniker

Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: Technik, mit Freunden weggehen & Handball

Name: Thorsten Burghaus Geburtstag: 02.04.1989 Ausbildung: Feinwerkmechaniker Firma: HASCO

Lehrjahr: 3.

Hobby: Feuerwehr

Name: Hans – Jörg Faisst Geburtstag: 10.08.1986


Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: Mountainbike, Bergwacht, Akkordeon, Waldhüttenpate, Ski fahren


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Name: Nina Fege Geburtstag: 24.05.1985

Ausbildung: Industriekauffrau

Firma: HASCO

Lehrjahr: 3.

Hobby: Step – Aerobic, Parties, Freunde, Shoppen (das übliche für Mädels.)

Name: Anke Gaiser Geburtstag: 26.02.1986

Ausbildung: Technische Zeichnerin

Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: Schwimmen, Ski fahren, mit Freunden weggehen

Name: Monique Haen Geburtstag: 13.05.1987

Ausbildung: Feinwerkmechanikerin

Firma: HASCO

Lehrjahr: 3.

Hobby: Badminton


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Name: Florian Hoppe Geburtstag: 14.01.1988

Ausbildung: Informatikkaufmann

Firma: HASCO

Lehrjahr: 2.

Hobby: Joggen, Schlagzeug spielen, Ski fahren, Party, PC

Name: Tim Kaltenbach Geburtstag: 15.03.1989

Ausbildung: Elektroniker für AT

Firma: ARBURG

Hobby: Boarden, Kicken, Party

Name: Timon Kuhlmann Geburtstag: 13.03.1988

Ausbildung: Feinwerkmechaniker

Firma: HASCO

Lehrjahr: 3.

Hobby: keine speziellen Hobbys – was gerade los ist!


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Name: Philipp Kiedos Geburtstag: 27.11.1986

Ausbildung: Industriekaufmann

Firma: HASCO

Lehrjahr: 2.

Hobby: der BVB, Sport

Name: Michael Lamprecht Geburtstag: 30.11.1985

Ausbildung: BA - Industrie

Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: Fussball, Freunde treffen

Name: Nico Limberg Geburtstag: 30.01.1987

Ausbildung: Verfahrensmechaniker für Kunststoff u. Kautschuktechnik

Firma: ARBURG Lehrjahr: 3.

Hobby: Judo, Feuerwehr, Freunde Treffen


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1.1.1

Name: Oliver Losert Geburtstag: 07.06.1987


Firma: HASCO

Lehrjahr: 3.

Hobby: Badminton, Freunde treffen, Party

Name: Marko Matic Geburtstag: 27.01.1987


Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: -

Name: Katharina Merkel Geburtstag: 17.08.1987

Ausbildung: Industriekauffrau

Firma: HASCO Lehrjahr: 2.

Hobby: Parties, Schützenfest, Mädelsabend, shoppen, lesen, ...


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Name: Artur Metzler Geburtstag: 21


Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: Fussball, schlafen, weggehen, „Jeder ist seines Glückes eigener Schmied!“

Name: Ruven Renfordt Geburtstag: 29.08.1988


Firma: HASCO Lehrjahr: 3.

Hobby: Schwimmen, mit Freunden weggehen

Name: Kamil Rosada Geburtstag: 26.09.1985


Firma: HASCO

Lehrjahr: 3.

Hobby: Snowboarden, Surfen, „Stressfrei durchs Leben!“


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Name: Sergej Rube Geburtstag: 01.05.1987

Ausbildung: Verfahrensmechaniker für Kunststoff und Kautschuktechnik

Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3.

Hobby: Fussball, Autos, Essen, mit Freunden weggehen

Name: Marco Schätzle Geburtstag: 17.10.1988

Ausbildung: Konstruktionsmechaniker

Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3

Hobby: Gitarre, Schlagzeug

Name: Andreas Schray Geburtstag: 19.11.1984

Ausbildung: BA Maschinenbau

Firma: ARBURG

Lehrjahr: 3

Hobby: Fussball, Tennis (alle Ballsportarten), Partys, Gitarre, Musik: Rock (Metallica usw.)


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Name: Antonios Sioumentis Geburtstag: 11.04.1988


Firma: HASCO

Lehrjahr: 3.

Hobby: Fahrrad fahren, Urlaub machen


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4. Die vier Phasen eines Projektes


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1. Phase: Definitionsphase

- Ziel festlegen - Zeitrahmen festlegen - Vorraussetzungen - Erwartungen - Kostendefinition, Regeln - Aufgabenteilung in der Gruppe und Unternehmen

2. Phase: Planungsphase

- Ermitteln der Arbeitsschritte - Anordnung der Arbeitsschritte - Aufgabenteilung - Materialbedarf - benötigte Zeit ermitteln - Zeiteinteilung

3. Phase: Durchführungsphase

- Fertigung des Auftrages unter Berücksichtigung der Richtlinien - Informationsaustausch (ARBURG) - Zwischenprüfung der geplanten Kosten - Vorbereitung für die Messe - prüfen, ob man noch in der Zeit liegt - Projektbegleitende Dokumentation

4. Phase: Abschlussphase

- Gruppennachbesprechung - Projekt auf visuellen Medien festhalten - Nachkalkulation - Projektauswertung - Ergebnis - Präsentation


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5. Projektplanung


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Das erste Projekttreffen zwischen Arburg und Hasco fand im Rahmen eines Treffens in Bacharach statt. Zuerst wurden die unterschiedlichen Phasen eines Projektes abgehandelt damit alle Teilnehmer des Projektes zu jeder Zeit wissen wo wir bereits mit unserem Projekt stehen. In der ersten Phase, der Definitionsphase, wurden folgende Punkte erfasst: Ziel ist es, dass Projekt im Rahmen der K-Messe im Oktober 2007 der Öffentlichkeit vorzustellen. Für das Projekt wurde ein Zeitrahmen von einem Jahr angesetzt. Wichtige Voraussetzungen für den erfolgreichen Abschluss des Projektes sind ein gut funktionierendes Team und Projektteilnehmer die bestrebt sind ihre Aufgaben gewissenhaft und termingerecht zu erledigen. Die Erwartungen sind hoch, jeder erhofft sich, dass bis zur K-Messe alles fertig ist. Natürlich wünscht sich auch jeder, dass der Spaßfaktor bei dem Projekt nicht zu kurz kommt. Um die Kosten für das Projekt am Ende zu analysieren erstellt jede Firma eine Vor- und Nachkalkulation. In der ersten Phase sind auch ein Teil der Aufgaben, verteilt worden, wie zum Beispiel: Erstellung der Plattform bis zum 17.11.2006 durch Florian Hoppe Erstellung eines Zeitplans bis zum 17.11.2006 durch die Ausbilder Erstellung der Fertigungszeichnung bis zum 12.01.2007 durch Anke Gaiser Ausarbeiten der Personalplanung bis zum 17.11.2006 durch die Ausbilder Erstellen eines Arbeitsplanes bis zum 17.11.2006 durch Steffen Bischoff und Thorsten Burghaus Bearbeitung der Zeitplanaufarbeitung bis zum 14.11.2006 durch Ruven Renfordt und Hans-Jörg Faißt


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In der zweiten Phase, der Planungsphase, wurden die einzelnen Arbeitsschritte ermittelt, die an der Maschine und am Werkzeug zu erledigen sind. Es musste über einen chronologischen und sinnvollen Ablauf der Arbeitsschritte gesprochen werden. Aus diesem Grund wurde ein Arbeitsplan erstellt, siehe Anhang. Der Materialbedarf und die dafür benötigte Zeit wurde geklärt, damit ein ungefährer Starttermin für die Fertigung ins Auge gefasst werden konnte. In dem danach angefertigtem Zeitplan konnte ein genauer Überblick, über die angenommene Zeit gewonnen werden.

In der Durchführungsphase, Phase 3, wurden folgende Themen geklärt: Unerlässlichkeit i eines regen Informationsaustausches zwischen ARBURG und HASCO. Damit die einzelnen Azubis immer auf dem neusten Stand sind. Natürlich muss eine Prüfung der geplanten Kosten stattfinden, hierbei bedient man sich der Vorkalkulation. Des weiteren ist es in der Durchführungsphase nötig sich über den Messeauftritt Gedanken zu machen.

n diesem Zuge konzentrierte man sich auf folgende Themen: Dokumentation, Präsentation, Flyer und den optischen Auftritt auf dem Messestand. Anhand des Zeitplans muss ständig geprüft werden ob der Zeitplan eingehalten wird. In der dritten Phase wurde zudem die Erstellung dieser Dokumentation durchgeführt die das Projekt in Schriftform darstellen soll, sowohl für die Teilnehmer als auch für Leute in denen das Projekt Interesse erweckt. In der vierten Phase (Abschlussphase), findet dann die Gruppennachbesprechung, sowie die Projektauswertung statt. Hier wird zudem das Projekt auf visuellen Medien festgehalten, um es auf der Messe vorzustellen und für die Zukunft zu verewigen. Natürlich muss das Projekt auch anhand der Nachkalkulation ausgewertet werden, um im Nachhinein festzustellen ob es wirtschaftlich rentabel war. Zum Schluss wird das Projekt präsentiert und das Ergebnis vorgestellt, vor den Ausbildern, Messebesuchern und der Geschäftsleitung.


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Kalenderwochen 2007 Projekt-Schritte CD-Hülle Arburg-Hasco 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Aufgaben: grün=erledigt Sep. Okt. Nov. Dez. Jan. Feb. März

Werkzeug Teileentwurf / Teilefreigabe Lastenheft Spritzwkz. + Greifer Werkzeug-Vorkonstruktion Werkzeug-Konstruktion CAD Erstellung Fertigungszeichng. Beschaffung Normalien Bestellung / Fertigung Heißkanal Fertigung Werkzeug 1. Wkz-Abmusterung bei Hasco Eventl. Nacharbeit Abnahme Wkz. in Radevormwald Eventl. 2. Nacharbeit 2. Abnahme Wkz.+ Greifer in Loßb. Maschine + Handling Maschinenauslegung Maschine spezifizieren Handling spezifizieren Auftrag f. Maschine + Handling Maschinenabnahme Automation / Greifer Entwicklung Automation / Greifer Fertigung Automation / Greifer 1. Abnahme Greifer Eventl. Nacharbeit 2. Abnahme Automation / Greifer Messevorbereitung Abnahme Masch. + Wkz. + Greifer Eventl. Nacharbeit Endabnahme Masch. + Wkz. + Greifer Messepräsentation in Düsseldorf


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Kalenderwochen 2007 Projekt-Schritte CD-Hülle Arburg-Hasco 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

Aufgaben: grün=erledigt Apr. Mai Jun. Jul. Aug. Sep. Okt. Werkzeug Teileentwurf / Teilefreigabe Lastenheft Spritzwkz. + Greifer Werkzeug-Vorkonstruktion Werkzeug-Konstruktion CAD Erstellung Fertigungszeichng. Beschaffung Normalien Bestellung / Fertigung Heißkanal Fertigung Werkzeug 1. Wkz-Abmusterung bei Hasco Eventl. Nacharbeit Abnahme Wkz. in Radevormwald Eventl. 2. Nacharbeit 2. Abnahme Wkz.+ Greifer in Loßb. Maschine + Handling Maschinenauslegung Maschine spezifizieren Handling spezifizieren Auftrag f. Maschine + Handling Maschinenabnahme Automation / Greifer Entwicklung Automation / Greifer Fertigung Automation / Greifer 1. Abnahme Greifer Eventl. Nacharbeit 2. Abnahme Automation / Greifer Messevorbereitung Abnahme Masch. + Wkz. + Greifer Eventl. Nacharbeit Endabnahme Masch. + Wkz. + Greifer Messepräsentation in Düsseldorf


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6. Vorkalkulation


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6.1 Vorkalkulation - Gesamt

Kostenart Arbeitszeit in h Tarife in EUR/h Arbeits-/

Fertigungs- kosten in EUR

Materialkosten in EUR Gesamtkosten in EUR

Konstruktion 1. 3D-Konstruktion des Werkzeugs inkl. Datenbankablegung 240 75,00 18.000,00 18.000,00 2. Ableitung in 2D 160 45,00 7.200,00 7.200,00 Summe 25.200,00 Beschaffung P - Artikel 2.170,84 2.170,84 Z - Artikel 1.901,60 1.901,60 Summe 4.072,44 Fertigung / Montage P - Artikel Bearbeitung (Bohren; Fräsen etc) 1.937,93 Lasercusing 72.000,00 1. Spritzgießwerkzeug - Fräsen (B1 Einsatz Außen ~); Bohrungen Auswerfer, Passungen; Programme schreiben; etc. 91 45,00 4.095,00 4.095,00 2. Greifer - Bohren; Fräsen; Greifer einstellen; etc. 189 45,00 8.505,00 2.000,00 10.505,00 3. Spritzgießmaschine 130.000,00 4. Multilift 25.000,00 Summe 243.537,93


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7. Fertigung des Werkzeugs


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7.1 Werkzeugherstellung Von der Konstruktion zum fertigen Werkzeug... Zunächst wurde nach der Festlegung der Artikelgeometrie im CAD – System Solid Works mithilfe der Berechnungssoftware Moldflow der günstigste Anspritzpunkt festgelegt. Mithilfe des Stereolithografieverfahrens wurde ein Prototyp erstellt. Das Verfahren basiert auf dem technischen Prinzip des RapidPrototypings welches verwandt wird um Prototypen zu erstellen. Mithilfe einer CAD (Abkürzung für Computer aided design)Software wurde die Form zunächst konstruiert, sowohl in 2D als auch in 3D.Dieser Schritt wurde komplett bei ARBURG unter Berücksichtigung der Moldflow Erkenntnisse durchgeführt. Nachdem die Konstruktionsdaten fertiggestellt waren gingen diese mit einer Stückliste zu Hasco woraufhin die Bestellung sowie Kommissionierung der Normteile und Halberzeugnisse in Angriff genommen werden konnte. Im Anschluss wurden die Aufgaben unter ARBURG, HASCO und KIMW verteilt. Die Form wurde mit Ausnahme der Formeinsätze bei ARBURG und HASCO gefertigt.

Beim KIMW wurden die Formeinsätze mittels Laserschmelzverfahren (Laser – Cusing) hergestellt. Der Formaufbau wurde bei HASCO aus Normkomponenten zusammengebaut und abgestimmt. Abmusterungen erfolgten bei HASCO in Lüdenscheid und bei ARBURG in Radevormwald. Im Rahmen der Abstimmung wurden zudem folgende Korrekturmaßnahmen durchgeführt, welche die Zykluszeit begünstigen:

- Polieren - Anschnittvergrößerung - Beschichtung


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45 4 Stk. Buchse Z12/18x45 HASCO 44 4 Stk. Kugel-Käfig Z12/18x45 HASCO 43 1 Stk. Auswerferbolzen Z02/30x220 HASCO 42 4 Stk. Flachzentrierung Z07/36/25x32 HASCO 41 4 Stk. Flachzentrierung Z17/36/25 HASCO 40 8 Stk. Zentrierhülse Z20/30x60 HASCO 39 4 Stk. Zentrierhülse Z20/30x140 HASCO 38 3 Stk. Buchse Z10/76/24 HASCO 37 1 Stk. Buchse Z10/76/22 HASCO 36 3 Stk. Führungssäule Z00/76/24x55 HASCO 35 1 Stk. Führungssäule Z00/76/22x55 HASCO 34 16 Stk. Auswerferstift Ø6 529229 Bl. 36 HASCO Z40/6x200 (171,98mm) 33 2 Stk. Auswerferstift Ø8 529229 Bl. 35 HASCO Z40/8x200 (171,98mm) 32 4 Stk. Auswerferstift Ø10 529229 Bl. 34 HASCO Z40/10x200 (173mm) 31 1 Stk. Distanzrohr 529229 Bl. 33 Priamus 4004A 30 1 Stk. Distanzrohr 529229 Bl. 32 Hasco Z1396/7x80 29 1 Stk. Transportbrücke 529229 Bl. 31 1.0122 S235JRG2 28 1 Stk. Halteplatte für Messuhr 529229 Bl. 30 AlCuMg-Legierung 27 1 Stk. Abdeckplatte 2 AS 529229 Bl. 29 AlCuMg-Legierung 26 1 Stk. Abdeckplatte 1 AS 529229 Bl. 28 AlCuMg-Legierung 25 1 Stk. Abdeckplatte DS 529229 Bl. 27 AlCuMg-Legierung 24 1 Stk. Zwischenplatte 2 DS 529229 Bl. 26 AlCuMg-legierung 23 1 Stk. Zwischenplatte 1 DS 529229 Bl. 25 AlCuMg-Legierung 22 1 Stk. Zentrierflansch AS 529229 Bl. 24 HASCO K500/125x12 21 1 Stk. Zentrierflansch DS 529229 Bl. 23 HASCO SK 100/125x31 20 1 Stk. Formeinsatz 5 AS 529229 Bl. 22 1.2343 gehärtet u. angelassen 19 2 Stk. Formeinsatz 4 AS 529229 Bl. 21 HASCO Z40/7x100 (39,49mm) 18 2 Stk. Formeinsatz 3 AS 529229 Bl. 20 HASCO Z40/7x100 (38,98mm) 17 2 Stk. Formeinsatz 2 AS 529229 Bl. 19 HASCO Z40/9x80 (38,98mm) 16 2 Stk. Formeinsatz 2 DS 529229 Bl. 18 HASCO Z40/7x100 (40,51mm) 15 1 Stk. Wechselformeinsatz DS 529229 Bl. 17 1.2343 gehärtet u. angelassen 14 1 Stk. Formeinsatz AS rechts 529229 Bl. 16 1.2343 gehärtet u. angelassen 13 1 Stk. Formeinsatz AS links 529229 Bl. 15 1.2343 gehärtet u. angelassen 12 1 Stk. Formeinsatz DS rechts 529229 Bl. 14 1.2343 gehärtet u. angelassen 11 1 Stk. Formeinsatz DS links 529229 Bl. 13 1.2343 gehärtet u. angelassen 10 1 Stk. Auswerferdruckplatte 529229 Bl. 12 HASCO K70/296 446/22/2099

9 1 Stk. Auswerferhalteplatte 529229 Bl. 11 HASCO K60/296 446/17/2099 8 1 Stk. Aufspannplatte AS 529229 Bl. 10 HASCO SK 101/396x446x46/20857 2 Stk. Leisten AS 529229 Bl. 9 HASCO K40/296 446/76/2099 6 1 Stk. Druckplatte AS 529229 Bl. 8 HASCO K20/296 446/46/2099 5 1 Stk. Formplatte AS 529229 Bl. 7 HASCO K20/296 446/76/2099 4 1 Stk. Formplatte DS 529229 Bl. 6 HASCO K20/296 446/76/2099 3 1 Stk. Heißkanalplatte 1 DS 529229 Bl. 5 HASCO K20/296 446/66/2099 2 1 Stk. Heißkanalplatte 2 DS 529229 Bl. 4 HASCO K20/296 446/56/2099 1 1 Stk. Aufspannplatte DS 529229 Bl. 3 HASCO SK 101/396x446x46/2085

Pos Menge Einheit Benennung Sachnummer/

Normbezeichnung Werkstoff / Bemerkung

Stückliste Werkzeug: CD-Hülle


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Werkzeugstahl 1.2099 Die Wahl des optimalen Werkstoffes für den Aufbau des Werkzeuges fiel auf das spezifische HASCO-Material 1.2099, da dieser über einen hohen Chromanteil verfügt und somit die Form vor Korrosion schützt. Des weiteren zeichnet sich das Material durch besonders hohe Maßstabilität aus, auch bei umfangreichem Zerspanvolumen. Das Material ist zudem äußerst zerspanungsfreundlich. Erodieren: Die Einsätze wurden mittels Lasercusing erstellt und mussten auf Fertigmaß gebracht werden. Da die Kavitäten eine komplexe Form besitzen und hohe Maßgenauigkeit erfordern, wurden diese erodiert. Mit keinem anderen Verfahren könnten diese Anforderungen erfüllt werden. Durch zusätzliches schlichten mit einer geringeren Stromstärke wurde zusätzlich eine bessere Oberflächengüte erreicht, das Nacharbeiten mit der Hand ist somit nur noch zu einem geringen Teil nötig. Die Kupferelektroden, die zur Erodierung nötig waren, wurden auf einer NC Maschine hergestellt. Aufgrund sauberer Zerspanung, höherer Leitfähigkeit und geringerer Abnutzung wurde Kupfer verwendet. Einsätze anpassen: Die Einsätze sind durch das Härteverfahren leicht verzogen, die Flächen sind weder rechtwinklig zueinander noch eben. Um dies zu korrigieren mussten die Einsätze zunächst rechtwinklig geschliffen werden, bevor sie schrittweise in die Formplatte angepasst werden konnte.


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Auswerfer: Da die Auswerferstifte ausschließlich in Standardgrößen angeboten werden, mussten die Auswerfer auf die konstruierte Länge gebracht werden. Hierbei bediente man sich folgender Formel zur Errechnung der Länge. Die Dicken folgender Bauteile: Leiste + Formplatte + Einsatz - Kavität - Auswerferrückhalteplatte - Taschentiefe der Formplatte = Länge der Auswerferstifte Die Auswerfer wurden zunächst grob gekürzt und dann schrittweise exakt auf das optimale Maß gebracht. Wichtig war das die Auswerfer bei der fertigen CD-Hülle keine Druckstellen hinterlassen und dennoch das Produkt korrekt auswerfen. Heißkanal: H4510 Durch die Moldflowanalyse wurde ermittelt (s. oben), dass der Anspritzpunkt der CD-Hülle außermittig des Werkzeugs liegt. Um dies umzusetzen bot sich einzig die Heißkanaltechnik an. Zudem war der Heißkanaleinsatz unerlässlich um die Verwendung der Nadelverschlussdüse zu realisieren. Weitere Vorteile des Heißkanals waren die materialschonende Umlenkung des Kunststoffs, flexible Rohrheizkörper und die Wartungsfreundlichkeit. H 4510 /... Heißkanal – Verteilerblock in Balkenform. Materialschonende Umlenkung

ohne „tote Ecken“, durch den Einsatz spezieller Umlenkelemente. Wird dort eingesetzt, wo eine Einzel-Anspritzposition erreicht werden muss. Wartungsfreundliche Beheizung mit flexiblem Rohrheizkörper ermöglicht den Austausch der Heizung vor Ort.


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Nadelverschlusssystem: Um einen möglichst glatten und optisch guten Anspritzpunkt zu erzeugen, fiel die Wahl zwangsläufig auf das Nadelverschlusssystem. Bei herkömmlichen Düsen wäre die Qualität des Anspritzpunktes nicht zu erzielen gewesen. Nach dem Spritzvorgang wird der Magnetverschluss betätigt, der die Nadel nach vorne drückt um den Anspritzpunkt zu glätten. Zudem zeichnet sich die Nadelverschlussdüse durch weitere Merkmale aus: - Strömungsgünstige Maßführung zum Anspritzpunkt durch Außenbeheizung - Optimierter Temperaturhaushalt durch Titanisolierung. - geringe Friktion der Masse Z 3145 /... Nadelverschlussdüse für speziell hochfachige

Nadelverschlussanwendungen im Verpackungsbereich. Sie werden in Verbindung mit Pneumatik-Nadelventilen eingesetzt und sind für die Verarbeitung von Polyolefinen und gängigen Kunststoffen im Verpackungsbereich ausgelegt.

Nadelverschlusssysteme besitzen folgende Vorteile für den Spritzgießer: - erhebliche Vorteile in Bezug auf Prozesskontrolle, Anschnittqualität, Zykluszeit und Produktqualität. Druckaufnehmer/Thermofühler: In der Kavität wurden ein Druckaufnehmer sowie ein Thermofühler verbaut, diese messen Temperatur und Druck während des Spritzvorgangs. Sie dienen der Prozessüberwachung, Dokumentation und Optimierung. Des weiteren ist es möglich mit Hilfe dieser beiden Systeme die Formteilqualität zu reproduzieren. Tuschieren auf der Presse: Sinn und Zweck des Tuschierens ist es, Unebenheiten sowie undichte Stellen am Werkzeug zu finden und somit eventuelle Fehlern beim nachherigen Spritzgussvorgang vorzubeugen. Hierzu wird Tuschierpaste auf den jeweiligen Formhälften aufgetragen und diese dann in einer Presse zusammengedrückt. Anschließend lässt sich feststellen ob sich die Farbe der Tuschierpaste auf die andere Seite der Formhälfte abfärbt. Das Werkzeug der CD-Hülle schlossen die Formhälften bündig ab und waren sauber abgedichtet.


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Abmusterung des Werkzeugs: Im Zuge der Abmusterung lag der Fokus auf folgenden Gesichtspunkten: - Düse/Düseneinbauraum - Filmscharnier - Oberflächenbeschaffenheit der CD-Hülle - Nadelverschlusssystem - Druckknöpfe Düse: Durch die Abmusterungen des Werkzeugs wurde ein Montagefehler entdeckt. Der Temperaturfühler lag auf dem gekühlten Stahl auf und vermittelte als Signal das die Düse die geeignete Temperatur noch nicht erreicht hat. Infolge dessen überhitzte die Düse, da sie kontinuierlich weiter beheizt wurde. Um dieses gravierende Problem zu lösen musste der Düsen einbauen nachgearbeitet werden. Filmscharnier: Die Anforderungen an das Filmscharnier waren hoch, es sollte zum einen dafür sorgen das die CD-Hülle sauber schließt und es stabil machen. Mithilfe von Fließberechnungen, die am Kunststoffinstitut in Lüdenscheid durchgeführt wurden, konnten zudem wichtige Erkenntnisse gewonnen werden die dabei halfen das Filmscharnier zu perfektionieren.

Oberfläche:


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Anfangs waren die Flächen der CD-Hülle erodiert, es stellte sich jedoch heraus dass dies die später eingelegte CD langfristig gesehen zerkratzen würde. Des weiteren war die Entformung der CD-Hülle sehr schwergängig. Um diese Probleme zu lösen wurden die Kavitäten poliert. Bei der nächsten Abmusterung wurde jedoch schnell klar, dass das Entformen genau so schlecht von statten ging wie vorher. Diesmal lag es an den zuvor polierten Oberflächen an denen der Kunststoff nun förmlich kleben blieb. Zu guter Letzt wurden die Kavitäten dann „Strich-Poliert“ was die Entformung anschließend verbesserte und das Problem behoben hatte. Nadelverschlusssystem: Zunächst hatte die Anspritzpunkt einen Durchmesser von 1,2mm. Die CD verbog sich jedoch und der Einspritzdruck war zu hoch. Aufgrund dessen wurde die Anspritzung von 1,2mm auf 2mm vergrößert, was zur Folge hatte, dass der Einspritzdruck sank und die CD nun gerade war.


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7.3 Lastenheft 1. Beschreibung: 1) Neuanfertigung: Spritzgießwerkzeug für Kunststoffteil „CD-Box“ 2) Teile-Nr.: 253.739 3) Zeichnungs-Nr.: 529.229 4) Auftrags-Nr.: 601 88 990 5) Maschine: Arburg 520 A 1600 – 400 (Ø45) 6) Peripherie: Arburg Multilift H 7) Maschinen-Nr.: noch keine 8) Projekt-Nr.: CD-Hülle Arburg Hasco (keine Nr.)

9) Wkz.-Sach-Nr.: 529.229 2. Anforderungen an das Kunststoffteil: 1) Material (1.Komp.): PP RF365MO (Hersteller: Borealis) 2) Teilegewicht: ca. 30 g 3) Wanddicken: 0,8 - 1,2 mm (kurze Produktionszeit) 4) Beschreibung: -CD-Box muss mittels Lochung in Ordnern archivierbar sein

-CD muss sich aus der CD-Hülle im abgehefteten Zustand entnehmen lassen

-CD-Box muss in CD-Trays archivierbar sein 5) Funktionshinweise: CD-Box als 1 Bauteil ; Ober- und Unterteil mittels Filmscharnier miteinander verbunden 6) Angusstelle: Auf Rückseite der CD-Box ; Gratfrei 7) Auswerferposition: Innenseite der CD-Hülle ist Auswerferseite 8) Trennebene: Schriftzug und Außenrand 0,2 mm tief in Düsenseite 9) Entformschrägen: Aufgrund der geringen Teilehöhe nicht erforderlich


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10) Rundungen/ Radien: Gemäß Teilzeichnung (überwiegend Kanten mit 0,2 mm gerundet) 11) Oberfläche außen: Hochglanzpoliert (Spiegelfläche) Schriftzug feinerodiert 12) Oberfläche innen: Hochglanzpoliert (Spiegelfläche) Stege (1 mm breit) feinerodiert 13) Position Teile-Sachnr.: Nicht eingeplant 14) Position Datumsteller: Nicht eingeplant 15) Kavitätenkennzeichen: Nicht erforderlich 16) Sonstige Hinweise: Eventl. Recycling-Zeichen 17) Grundlage für die Wkz.-Konstruktion sind 3D-Daten von Arburg

(Ansprechpartner: Andreas Blocher)

3. Maschinendaten : 1) Lichtes Holmaß: 520 mm 2) Plastifizierleistung: Max. 35 kg/ h bei PS (bei Zylinder Ø 45 mm) 3) Spritzeinheit: 400 4) Spritzteilgewicht max: 232 g (bei PS) 5) Zuhaltekraft max.: 1600 kN 6) Wkz.-Einbauhöhe : 250 - 550 mm 7) Öffnungsweg max.: 450 mm 8) Auswerferweg max.: 200 mm 9) Auswerferkupplung: Ø 45 mm 10) Zentrierdurchmesser: Ø 125 mm (beidseitig) 11) Masch.-Düsenspitze: Anlagefläche R 0 (flach) 12) Regelkreise Heißk.: 3 Stk. 13) HK-Regelung: Über Maschine oder Hasco-Regelgerät 14) Stecker f. HK: 24 pol. Harting (Bei Maschine)


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15) Wkz.-Kühlkreise: 6 Stk. (Ext. Kühlblock wäre vorteilhaft) 16) Hydr. Kernzüge: Keine notwendig 17) Pneum. Wegeventile: Eventl. 1 Stk. (Zusätzl. Pneumatisches Auswerfen auf DS) 18) Progr. Ein-/ Ausgänge: Eventl. für Automation 19) Robotsystem: Multilift H mit B-Achse, C-Achse und G-Achse 20) Einlege-/ Entnahme-: Greifer mit Klappachse Hand (Greifer) Funktions- u. Ablaufbeschreibung:

- CD-Hülle wird mit Vakuum-Sauger aus Wkz. entnommen - Greifer fährt aus dem Werkzeug (X-Achse) - Greifer schwenkt 90° auf Förderband (B-Achse)

- Klappachse verschließt CD-Hülle, wegen Filmscharnier - CD-Hülle wird auf Förderband abgelegt (G-Achse) 4. Anforderungen an das Spritzgießwerkzeug: 1) Beschreibung: Werkzeug mit Vollheißkanal und Nadelverschlußdüse 2) Maße: 446 mm (Breite) 396 mm (Höhe) 3) Einbauhöhe max.: 487 mm (244 mm AS ; 243 mm DS) 4) Gewicht max.: Ca. 650 kg 5) Kavitätenzahl: 1 6) Kavitätenanordnung: Teil liegt horizontal 7) Einbau: Vertikal 8) Befestigung: Direkt mit 4 Stk. Zylinderschrauben M 16 (pro Seite) (Maße s. Maschinendatenblatt)

9) Zentrierung: 2 Zentrierflansch Ø 125 mm 10) Auswerferhub: Max. 30 mm 11) Auswerferbolzen: Ø 45 mm, zentrisch (Maße s. Maschinendatenblatt)

12) Wkz.-Führung: Über 4 Flachzentrierungen (Hasco Z17 und Z07) Führungssäulen 0,03 mm Spiel (Transportsicherung)

13) Verdrehsicherung: Hinsichtlich Greifer nicht erforderlich


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14) Zentrierung: Hinsichtlich Greifer nicht erforderlich (Einlegehand) 15) Störkonturen: Führungssäulen und Flachzentrierungen auf DS

(Einlegehand-Fahrwege und Baugröße auf eventl. Werkzeug-Kollision überprüfen !)

16) Teile-Schwindung: 2 % 17) Anspritzung: Rückseite der CD-Hülle 18) Ausführung: Voll-Heißkanal mit Nadelverschlußdüse, Betätigung über elektrisch angesteuertes Magnet-Nadelventil, 3 Regelkreise (Hersteller Hasco Z1081) 19) HK-Regelung: über Maschinensteuerung oder ext. Hasco-Regelgerät 20) HK-Anschlüsse: 1 Harting-Steckdose 16 polig für Heißkanalregelung

(Pos. auf Wkz.-Oberseite) 1 Harting-Steckdose 10 polig für Magnet

Nadelverschluß (Wkz.-Oberseite/ Wkz.-Rückseite) Verdrahtung nach HASCO-Belegung (siehe Datenblatt) (Hartingkabel wird vom Wkz.-hersteller geliefert) 21) Anschnitt: 1-fache Anbindung, zentral, Punktanschnitt

22) Werkstoff Formaufbau: 1.2099 Vergütungsstahl (ohne zusätzl. Wärmebehandlung) 23) Werkstoff Formplatte: 1.2099 Vergütungsstahl (ohne zusätzl. Wärmebehandlung) 24) Werkst. Formeinsätze: 1.2343 (gehärtet u. angelassen auf 52 + 2 HRC) (im Lasercusing-Verfahren hergestellt) 25) Oberfl. Kavität AS: spiegelpoliert gemäß Zeichnung Stege feinerodiert gemäß Zeichnung 26) Oberfl. Kavität DS: spiegelpoliert gemäß Zeichnung Schriftzug feinerodiert gemäß Zeichnung 27) Wärmedämmung: Aufspannplatten mit innen liegender Wärmedämmplatte 28) Entlüftung: Vorläufig über Auswerfer 29) Düsenanlagefläche: R 0 flach


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30) Kühlzeitvorgabe: Ca. 3 sek. (Bei max. 80 °C Entformungstemperatur) 31) Temperierung: Formeinsatz AS: (Pro Einsatz jeweils1 Kühlkreislauf)

Formeinsatz DS: (Pro Einsatz jeweils1 Kühlkreislauf) Formplatte DS: (1 Kühlkreislauf für HK-Düse) Heisskanalplatte 1 (1 Kühlkreislauf für HK-Verteiler) Heisskanalplatte 2 (1 Kühlkreislauf für HK- Angußbuchse) 32) Temp.-Anschlüsse: Anschlußnippel M 14x1,5 , Bohrungs-Ø 10 mm, offen

(Hasco Z 81/13/14x1,5) Position: Wkz.-Rückseite (bessere Bedienbarkeit) und Wkz-Unterseite, Anschlüsse versenkt

33) Teileentformung: Über Auswerferstifte (Bei Bedarf Pneum. Auswerfer auf DS, damit Teil auf AS bleibt) 34) Teileentnahme: Mit Greifer (siehe unter Punkt 3) 35) Kontrolle Zuhaltung: 1 Meßuhr für Werkzeugzuhaltungskontrolle

(auf Bedienerseite, versenkt im Werkzeug) 36) Kontrolle Innendruck: 1 Wkz.-Innendruck-Aufnehmer, direkt, angußnah platziert in Formeinsatz AS (Fa. Hasco Typ: Z1370/2/4)

Position: Anschluß auf Wkz.-Oberseite, Stecker versenkt

37) Kontrolle Temperatur: 1 Temperatursensor für temperaturabhängiges Umschalten auf Nachdruck, direkt, angußfern platziert in Formeinsatz AS (Fa. Priamus Typ: 4004A) Position: Anschluß auf Wkz.-Oberseite, Stecker versenkt

38) Kennzeichnung: Kühlwasser-Anschluß: (IN 1 / OUT 1 ; IN 1 / OUT 2)

Pneumatik-Anschluß: (AIR 1 IN / AIR 1 OUT) Teilebenennung: (Wkz.-Vorderseite u. Transportbrücke)

Wkz.-Nr.: (Wkz.-Vorderseite u. Transportbrücke) 39) Recycling-Zeichen: Noch offen 40) Schrift-Formeinsatz: Schriftzug von Arburg und Hasco 5. Termine: 1) Konstruktion: Vorlage einer Vorkonstruktion (Gesamtzeichnung) bis spätestens KW 44 / 2006 zur Feinabstimmung 2) Fertigungsfreigabe: Nach Vorlage einer detaillierten Gesamtzeichnung


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samt Einzelteilzeichnungen und Übereinstimmung mit Lastenheft bis KW 02/ 2007

3) Abmusterung: Abmusterung des Werkzeuges bei Fa. Arburg, unter Teilnahme von Fa. Hasco, bis spätestens KW 23 /2007 Erstellung eines Erstmuster-Prüfberichtes Bei Bedarf Werkzeugnacharbeit

4) Abnahme: Abnahme des Werkzeuges mit Handling im Hause Arburg,

unter Teilnahme von Fa. Hasco, bis spätestens KW 26 / 2007 5) Wkz.-Freigabe: Freigabe des Werkzeuges durch Arburg und Fa. Hasco, nach Produktion von 1000 Stk. Gutteile 6) Konstruktionsdaten: Zum Spritzgießwerkzeug werden 1 Satz Zeichnungen mitgeliefert

(Gesamtzeichnung des Werkzeuges, Stückliste und alle Einzelteilzeichnungen)

Lastenheft erstellt am: 06.11.2006 von: Andreas Blocher - Gewählter Kunststoff: PP Polypropylen (Fa. Borealis RF 356MO (verzugsarm)


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7.4 Lasercusing Auf Grund der runden Kavität der CD-Hülle, stellte die Kühlung des Werkzeuges eine besondere Herausforderung dar. Die Kühlkanäle konnten nicht durch Bohrungen verlegt werden. Einzig durch die neuartige Technologie des Lasercusings konnte eine ideal Temperierung gewährleistet werden. Das Lasercusing, auch Laserschmelzen genannt, ist eine hochmoderne Technologie welche sich an immer mehr Beliebtheit erfreut. Vorstellen kann man sich diese innovative Technik wie eine Art 3D-Drucker, bei der ein Metallpulver mittels eines Lasers verschmolzen wird. Mit Hilfe eines Schiebers wird eine 0,03mm Schicht auf eine Trägerplatte aufgetragen. Anschließend verschmilzt der Laser das Pulver an den Stellen. Er verschmilzt es immer im Quadrat bei einer Größe von 5mm x 5mm. Hierbei wechselt der Laser ständig seine Position, um die Wärme möglichst ideal zu verteilen. Andernfalls könnte sich das Werkstück verziehen. Das Metallpulver erreicht eine Verdichtung von 99,7% gegenüber normal hergestelltem Metall. Mit Hilfe des Laserschmelzen lassen sich hoch komplizierte Geometrien fertigen, wie sie durch Bohren, Fräsen, Drehen, Erodieren usw. nicht erreicht werden können. Zudem ist es möglich aufwendige Kühlsysteme zu erstellen und die Kühlzeit enorm zu verkürzen. Das Laserschmelzen wird in den nächsten Jahren unverzichtbar für den Bau von Formeinsätzen und hoch komplizierten Geometrien sein. Da wir nicht über diese Technologie verfügen wurden wir tatkräftig durch das Kunststoff-Institut für die mittelständische Wirtschaft NRW GmbH, ein privatwirtschaftliches Beratungs- und Forschungsinstitut für Kunststofftechnik, unterstützt.


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7.5 Technische Zeichnungen


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7.6 Abmusterung des Werkzeugs: Im Zuge der Abmusterung lag der Fokus auf folgenden Gesichtspunkten: - Düse/Düseneinbauraum - Filmscharnier - Oberflächenbeschaffenheit der CD-Hülle - Nadelverschlusssystem - Druckknöpfe Düse: Durch die Abmusterungen des Werkzeugs wurde ein Montagefehler entdeckt. Der Temperaturfühler lag auf dem gekühlten Stahl auf und vermittelte als Signal das die Düse die geeignete Temperatur noch nicht erreicht hat. Infolge dessen überhitzte die Düse, da sie kontinuierlich weiter beheizt wurde. Um dieses gravierende Problem zu lösen musste der Düsenkörper ausgetauscht und der Düsensitz nachgearbeitet werden. Filmscharnier: Die Anforderungen an das Filmscharnier waren hoch, es sollte zum einen dafür sorgen das die CD-Hülle sauber schließt und es stabil machen. Mithilfe von Fließberechnungen, die am Kunststoffinstitut in Lüdenscheid durchgeführt wurden, konnten zudem wichtige Erkenntnisse gewonnen werden die dabei halfen das Filmscharnier zu perfektionieren. Oberfläche: Anfangs waren die Flächen der CD-Hülle erodiert, es stellte sich jedoch heraus dass dies die später eingelegte CD langfristig gesehen zerkratzen würde. Des weiteren war die Entformung der CD-Hülle sehr schwergängig. Um diese Probleme zu lösen wurden die Kavitäten poliert. Bei der nächsten Abmusterung wurde jedoch schnell klar, dass das Entformen genau so schlecht von statten ging wie vorher. Diesmal lag es an den zuvor polierten Oberflächen an denen der Kunststoff nun förmlich kleben blieb. Zu guter Letzt wurden die Kavitäten dann „strichpoliert“ was die Entformung anschließlich verbesserte und das Problem behoben hatte. Nadelverschlusssystem: Zunächst hatte die Anspritzung einen Durchmesser von 1,2mm. Die CD verbog sich jedoch und der Einspritzdruck war zu hoch. Aufgrund dessen wurde die Anspritzung von 1,2mm auf 2mm vergrößert, was zur Folge hatte, dass der Einspritzdruck sank und die CD nun gerade war. Nun beträgt der Einspritzdruck 1100 bar bei einer Zykluszeit von rund 15 Sekunden. Druckknöpfe: Nachdem schon eine Reihe vereinzelter Probleme gelöst wurden gab es noch Probleme mit dem Stempel, der, wie sich herausstellte, falsch gefertigt worden war. Ein neuer Stempel wurde eingebaut und bei der nächsten Abmusterung schloss die CD-Hülle fast gerade.


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8. Fertigung der Maschine


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8.1 Anforderungen Berechnung Maschinenzuhaltekraft: Erforderlicher Wkz.-Innendruck bei PP: 500 bar (5,0 kN / cm²) (Richtwert aus ARBURG-Schulungsunterlagen M14 und Moldflow-Berechnung bei HASCO) Zuhaltekraft = Wkz.-Innendruck x Proj. Fläche [A] Zuhaltekraft = 5,0 kN / cm² x 306 cm² = 1530 kN Auswahl Spritzeinheit und Schneckengröße: Teilegewicht = Schussgewicht: 29,8 g (Vollheißkanal) Zykluszeit: ca. 5 - 6 sek. (ohne Handling) ca. 7 - 8 sek. (mit Handling) (Richtwert aus ARBURG-Schulungsunterlagen M14 und Moldflow-Berechnung HASCO) Plastifizierleistung/ Mat.-durchsatz [kg/h]: Teilegew. x Zyklen/ Minute x 60 Min Plastifizierleistung/ Mat.-durchsatz [kg/h]: 29,8 g x 60/ 5 sek x 60 = 21456g/h =21,4 kg/h Gewählt Spritzeinheit 350 / 400 mit Zylinder Ø45 Zylinder Ø45: 80 % Plastifizierleistung ausgenutzt (max. 90 % laut Arburg-Empfehlung) (Bei Zylinder Ø40 wären es 94%, deshalb zu klein) Zylinder Ø45: 17 % von max. Spritzteilgewicht max. ausgenutzt (In Ordnung) Auswahl Holmmaß Maschine: 470 mm lichtes Holmaß ist ausreichend, laut Außenmaße Werkzeug-Vorkonstruktion Erforderliche Maschinen für Wkz. CD-Hülle: 470 C 1500 – 350 (Ø45) 470 S 1300 – 350 (Ø45) 520 A 1600 – 400 (Ø45) Festlegung Einbauhöhe max.: Einbauhöhe max.= Öffnungshub Maschine max. (Maschine 470 C) – Öffnungshub Wkz. (Teileentnahme mit Handling !) = Einbauhöhe max. = 750 mm – 200 mm = 550 mm


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8.2 Abmusterung Nachfolgend die Checkliste zur Abmusterung der ALLROUNDER 520 A


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9. Fertigung des Multilifts


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9.1 Anforderungen / Technische Zeichnungen

Multilift H

Mit dem MULTILIFT H lässt sich ein breites Anwendungsspektrum abdecken. Das horizontal arbeitende Robot-System bietet:

• Koordinierte Ablage von Spritzteilen • Eingriffsposition horizontal von der Maschinenrückseite • Individuelle Anpassung durch verschiedene Achsausführungen • Hauptachse wahlweise pneumatisch oder servoelektrisch • Verschiedene Achslängen wählbar • Punktgenau einsatzfähig und kostengünstig • Teile- und Greifergewicht maximal 5 kg

Einsatzgebiete:


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Eingriffsposition horizontal von der Maschinenrückseite Die Eingriffsposition horizontal von der Maschinenrückseite bietet entscheidende Vorteile:

• Geringe Aufstellhöhe der ALLROUNDER bei gleichzeitig optimaler Maschinenbreite • Problemloser Einsatz auch beim Einspitzen in die Trennebene und im Bereich

Mehrkomponenten • Für Spezialverfahren wie Duroplast- oder PET-Verarbeitung einsetzbar • Hohe Flexibilität beim Anbau zusätzlicher vertikaler Peripherie • Ungehinderter Werkzeugeinbau von oben in die Schließeinheit • Kurze Eingriffswege • Zusätzliche Stabilität, Schnelligkeit und Präzision bei der Entnahme • Großer, flexibler Ablagebereich

Modulbauweise sichert breites Einsatzspektrum

Der MULTILIFT H ist modular aufgebaut und kann daher individuell an unterschiedliche Einsatzbedingungen angepasst werden. Durch drei grundsätzliche Ausstattungspakete sowie eine Reihe von Standardoptionen kann ein breites Einsatzspektrum von der einfachen über die komplexe Teileentnahme bis hin zum Einlegen von Teilen in das Werkzeug abgedeckt werden. Der Kunde erhält dabei keine Einzellösung, sondern kann sich aus den Serienkomponenten seine anwendungsspezifische Lösung zusammenstellen, die gleichzeitig auch die kostengünstigste Variante darstellt.

Ausstattung: Zwei standardmäßige Ausstattungspakete Ab Werk stehen den Kunden zwei unterschiedliche Ausstattungspakete für den MULTILIFT H zur Verfügung, die sich als geschlossene Einheiten in ihrer Leistungsfähigkeit voneinander unterscheiden:

• Ausstattungspaket 1: Modul ohne B-Achse, das auf kürzeste Zykluszeiten

ausgelegt ist • Ausstattungspaket 2: Modul mit B-Achse, das die Möglichkeiten des Moduls 1 um

eine Drehbewegung zwischen 0° und 90° erweitert Zur Basisausstattung des MULTILIFT H kommen in den beiden Modulen die Greiferzange samt Greiferhub, ein Förderband sowie der jeweilige Maschinenschutz hinzu. Durch die Ausstattungspakete ist eine CE-Abnahme vor Ort problemlos möglich.


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Optionen:

Anwendungsorientierte Optionen Die Basispakete des MULTILIFT H lassen sich durch praxisorientierte Optionen flexibel auf die unterschiedlichsten Produktionsbedürfnisse anpassen. Der Kunde kann sich modular und individuell genau die Achsen, Greiferfunktionen und Peripherie zusammenstellen, die für seine Fertigung benötigt werden. Verschiedene Achslängen können beliebig miteinander kombiniert werden. Über optionale Achsausführungen wie zum Beispiel ein mechanischer Zwischenstopp an der pneumatischen Z-Achse oder eine pneumatisch betriebene X-Achse für Bewegungen parallel zur Längsachse der Maschine (Entformhub) kann das System modular auf die jeweils geforderte Anwendung angepasst werden. Schnell und präzise: Die servo-elektrische Z-Achse Über die optionale servo-elektrische Z-Achse lassen sich beliebig viele Achspositionen direkt über die SELOGICA Maschinensteuerung programmieren. Bei einer Wiederholgenauigkeit von +/- 0,1 mm und einer maximalen Geschwindigkeit von 2 m/s sind ein äußerst exaktes Positionieren und ein noch schnellerer Eingriff in das Werkzeug möglich. Der Einsatz einer solchen Servo-Achse ist ideal etwa für das Ablegen der Teile in einem Ablagemuster, das Separieren von Angüssen, Schlechtteilen und Stichproben oder das Aufnehmen von Einlegeteilen. Individuell zugeschnitten auf jeden Anwendungsfall Neben den serienmäßigen Ein-/Ausgängen zum Überwachen und Ansteuern der unterschiedlichsten Greiferfunktionen kann das System über zusätzliche Pneumatikventile, weitere Ein-/Ausgänge oder Vakuumkreise zum Saugen der Teile aufgerüstet werden. Über Schnittstellen für zusätzliche Peripheriegeräte lassen sich ALLROUNDER und MULTILIFT H zu einer kompletten Fertigungszelle ausbauen. Hier betreut ARBURG seine Kunden über die Projektabteilung von der anwendungstechnischen Entwicklung bis hin zur Umsetzung und Inbetriebnahme vor Ort sowie mit umfassenden Service-Dienstleistungen.


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9.2 Abmusterung

Schutzvermerk ISO 16016 beachten

MASCH.-NR. (Mach.-No.): 601.219

Kunde (Customer): ARBURG Maschinenfabrik

Prüfanweisung - Elek. Abnahme MULTILIFT H

Aufbau/Einstellungen Test instructions - Electrical test

MULTILIFT H installation/adjustments MASCH.-TYP (Mach.-Typ): 520 A 1600 - 400

Mechaniker: Mechanic:

Datum: date:

12.06.2007

Name: name:

Bühler 0432

Nr. No.

Funktion Function * = Option

Bemerkung Remarks

Vorgaben Procedure

Funktion

nicht vorhanden Function

not available

Funktion überpr. bzw.

Wert eingestellt Function tested and/or

value adjusted

1.1 Zusatzinformation zu Abnahmeprotokoll im TBOM: Texttyp "MO" und TKAB: Textart "MO", Textcode "001" beachtet

Additional information on test document in TBOM: text type "MO" and TKAB: text mode "MO", text code "001" observed.

1.2 Maschinenausrüstung nach RKAB kontrollieren (mech. Komponenten). Inspect machine equipment according to RKAB (mechanical components)


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1.3 Vollständigkeitsprüfung nach Maschinenauftrag (mech. Komponenten). Test for completeness of machine according to machine order (mechanical components)

1.4 Endlagendämpfer und Achse abschmieren Grease end position damper and axle

1.5 Endlagenanschläge u. Sensoren nach Maßzeichnung montiert. End positions stops and sensors mounted acc. to dimensional diagram

Pneumatikdruck 6,0 +- 0,1 bar Prüfparameter Testgreifer Gewicht 5 kg

Test parameter(s) Pneumatic pressure

1.6

Test gripper weight

Datum: Date: Einrichter: Inspector:

12.06.2007 Bühler 0432

2. Z - Achse Z - axis

2.1 Ohne Schleichgangventil Without creep speed valve Verfahrzeit von Position Z- nach Position Z+ und zurück Time taken to move from position Z- to Z+ and back

Length of axes Achslängen Sollwerte nominal value 400mm Soll = 500 + -150 ms nominal Messwert Z- nach Z+ 0 ms 500mm Soll = 600 + -150 ms nominal measured value Z- to Z+ 600mm Soll = 900 + -150 ms nominal 800mm Soll = 1000 + -150 ms nominal 1000mm Soll = 1100 + - 150ms nominal Messwert Z+ nach Z- 0 ms 1200mm Soll = 1200 + -150 ms nominal measured value Z+ to Z- 2.2 Mit Schleichgangventil With creep speed valve

Verfahrzeit von Position Z- nach Position Z+ und zurück Time taken to move from position Z- to Z+ and back

Length of axes Achslängen Sollwerte nominal value 400mm Soll = 1800 + -150 ms nominal Messwert Z- nach Z+ 0 ms 500mm Soll = 2200 + -150 ms nominal measured value Z- to Z+ 600mm Soll = 3000 + -150 ms nominal 800mm Soll = 3300 + -150 ms nominal 1000mm Soll = 3600 + -150 ms nominal Messwert Z+ nach Z- 0 ms 1200mm Soll = 3900 + -150 ms nominal measured value Z+ to Z-


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3. *Z - Achse Servoantrieb *Z - axis servo drive

3.1 Funktion in Ordnung Function ok

4. X - Achse X - axis

4.1 Verfahrzeit von Position X- nach Position X+ und zurück Time taken to move from position X- to X+ and back measured value X- to X+

Hub 100mm nominal value Sollwert = 300ms + - 100msMesswert X- nach X+ 0 ms

stroke Hub 200mm nominal value Sollwert = 600ms + - 100ms

measured value X+ to X- Messwert X+ nach X- 0 ms

5. *B - Achse *B - axis

5.1 Verfahrzeit von Position B- nach Position B+ und zurück Time taken to move from position B- to B+ and back measured value B- to B+

Messwert B- nach B+ 895 ms

nominal value Sollwert = 900ms + - 150ms measured value B+ to B-

Messwert B+ nach B- 904 ms

6. C - Achse C - axis

6.1 Verfahrzeit von Position C- nach Position C+ und zurück Time taken to move from position C- to C+ and back measured value C- to C+

Messwert C- nach C+ 306 ms

nominal value Sollwert = 300ms + - 100ms measured value C+ to C-

Messwert C+ nach C- 300 ms

7. *G - Achse *G – axis

7.1 Verfahrzeit von Position G- nach Position G+ und zurück Time taken to move from position G- to G+ and back measured value G- to G+

Hub 50mm nominal value Sollwert = 500ms + - 150msMesswert G- nach G+ 516 ms

stroke Hub 80mm nominal value Sollwert = 600ms + - 150ms

measured value G+ to G- Messwert G+ nach G- 498 ms

8. *Zwischenstop *Intermediate stop

8.1 Zwischenstop 1 Funktion in Ordnung Intermediate stop 1 function ok

8.2 Zwischenstop 2 Funktion in Ordnung Intermediate stop 2 function ok


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9. Düsenmitte: Horizontale Ausrichtung kontrollieren Nozzle centre: check horizontal alignment Prüfsimulator mit Laser SN: 524300 Test simulator with laser PN Montage / Halter Abweichung horizontal Assembly / support horizontal deviation direkt auf feste Platte direct on fixed platen 270 / 320 C u. S direkt auf feste Platte direct on fixed platen 320 K SN: 523.360 370 / 420 C u. S SN: 523.360 420 C 1300 SN: 523.360 420 / 470 S SN: 523.360 420 C 1500 SN: 523.360 470 / 520 CS SN: 523.360 570 CS SN: 524.269 630 S SN: 524.269 720 S SN: 524.269 820 S

+ 1 / -4Y Koordinate

1351071351351101106023

13555

-10

10. Greifer I / O Gripper OK

10.1 Eingänge inputs S5001-S5008

10.2 Eingang input S5009-S5016

10.3 Ausgang output Pn 1

10.4 Ausgang output Pn 2

10.5 *Ausgang *output Pn 3








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10.12 *Ausgang *output Pn10

11. Dauertest Permanent test

11.1 Achsen abschmieren Grease axles

11.2 Sollzyklen Nominal cycles min. 3000 3097 11.3 Luftverbrauch Air consumption 0 Nm³/h

12. *Vakuum *Vacuum

12.1 Vakuumerzeuger 1 Vacuum generator 1 Nominal Soll ³ - 0,78 bar

0,81 bar 12.2 Vakuumschalter 1 Funktion in Ordnung

Vacuum switch 1 function ok

12.3 Abblasfunktion bei Vakuum 1 Air blast function, vacuum 1

12.4

Vakuumerzeuger 2 Vacuum generator 2 Nominal Soll ³ - 0,78 bar

0,81 bar 12.5 Vakuumschalter 2 Funktion in Ordnung



12.7 Vakuumerzeuger 3 Vacuum generator 3 Nominal Soll ³ - 0,78 bar

............. bar 12.8 Vakuumschalter 3 Funktion in Ordnung



12.10

Vakuumerzeuger 4 Vacuum generator 4 Nominal Soll ³ - 0,78 bar ............. bar


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12.11 Vakuumschalter 4 Funktion in Ordnung Vacuum switch 4 function ok 12.12 Abblasfunktion bei Vakuum 4Air blast function, vacuum 4

12.13

Sonderoptionen special options

13. Nach der Prüfung After the test

13.1 Keine Scheuerstellen an Leitungen und Pneumatik-schläuchen. No chafe marks on cables and pneumatic hoses

13.2 Etiketten u. Wickler anbringen Apply labels and markers

13.3 Achsen abschmieren Grease axles

13.4 Z-Achse: Endschalter / Endanschläge u. eventl. Drosseln versiegeln Z axis: seal limit switch(es) / end stops and throttles

13.5 X-Achse: Endschalter / Endanschläge und Endlagendämpfer versiegeln X axis: seal limit switch(es) / end stops and end position dampers

13.6 B-Achse: Drosseln, Endschalter u. Endanschläge ver-siegeln. B axis: seal throttles, limit switch(es) and end stops

13.7 C-Achse: Drosseln, Anschlagblech u. Endschalter versiegeln. C axis: seal throttles, mechan. stop and limit switch(es)

13.8 G-Achse: Einzelne Zuluftdrossel versiegeln G axis: seal air supply throttles

13.9 Obere Schrauben am Befestigungshalter Multilift versiegeln. Seal upper screws on Multilift mounting bracket

13.10 Zubehör / Beipack Accessories / enclosed parts

13.11 Verschlusskappen, Abdeckkappen Sealing caps, screw caps

Checkliste check list

Datum: Date: Abnehmer: inspector

14. 12.06.2007

Bühler 0432

14.1 Auslieferungszustand herstellen nach SN 524.799 Preparations for delivery according to PN 524.799


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10. Fertigung des Greifers


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10.1 Anforderungen / Bilder

Der Greifer dient dazu, die gespritzten CD Hüllen aus der Maschine zu entnehmen und die Hüllenseiten dann durch einen Klappmechanismus zusammen zu klappen. Dieser Vorgang sollte in einem Gesamtzyklus nur maximal (ca. 7-9) Sekunden andauern um sowohl einen schnellen Spritzzyklus der Maschine, als auch ein hochwertiges Filmscharnier der CD Hülle zu garantieren. Zudem darf der Greifer ein Maximalgewicht von 5 KG (derzeit 2,9 KG) nicht überschreiten um später in Verbindung mit dem Multilift einwandfrei zu arbeiten. Um diese Gewichtsgrenze einzuhalten wird der Greifer größtenteils aus Aluminium gefertigt. Der Greifer besteht im Allgemeinen aus zwei Hubplatten, der Grundplatte und der Halteplatte sowie zwei pneumatischen Schwenkantrieben. Diese werden für den Klappvorgang um 180° benötigt. Die zwei Hubplatten dienen der Entnahme der CD Hülle aus dem Werkzeug. Hierbei werden die zwei Hubplatten um bis zu 2,7 Zentimeter ausgefahren um dadurch die Entnahme der CD Hüllen aus dem Werkzeug mittels einer Vakuumeinheit (4 Sauger) zu gewährleisten. Nach der Entnahme werden die Hubplatten zurückgefahren und die CD Hülle zentrisch an der Klappachse des Filmscharniers aufgenommen. Durch ein CD Hüllen Negativ, welches sich auf den vorderen Hubplatten befindet, ist eine genaue Ausrichtung und Fixierung der beiden Hüllenhälften immer gewährleistet.


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Durch die zwei Schwenkantriebe, jeweils an der Achse angebracht, ist es möglich, die Grundplatte um 180° um die Klappachse zu drehen. Dadurch schließen beide Platten mit der Negativseite aufeinander. Die enthaltene, noch ca. 80° warme CD Hülle wird somit schnellstmöglich zusammengeklappt und erhält dabei, bedingt durch die genaue Zentrierung, ein elastisches Filmscharnier. Nach dem Faltvorgang öffnet sich die drehbare Grundplatte und die Hülle wird dabei nur noch durch ein Vakuum der vorderen Hubplatte gehalten. Durch ein Umschwenken auf die C-Achse kann die CD Hülle punktgenau über einem Fließband platziert werden. Nach Abschalten des Vakuums wird die Hülle auf das Fließband abgelegt.


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10.2 Abmusterung

Die erste Abmusterung fand am 20.07.07 (KW 29) im Hause ARBURG an der Messemaschine 520 A statt. Die Maschine war allerdings noch nicht auf eine Greifersteuerung abgestimmt, das heißt, die Ansteuerung der einzelnen Greiferfunktionen konnte teilweise nur manuell am Pneumatikventil erfolgen. Der Greifer selbst funktionierte, allerdings wurden beim ersten Testlauf folgende Mängel festgestellt:

1. Die Schwenkantriebe an der Klappachse sind noch zu schwach bemessen, um bei einem Ablegevorgang den Greifer geöffnet zu halten. Die bewegliche Seite fällt noch nach unten ab und verhindert dadurch die CD Hülle abzulegen.

2. Das Gewicht des Greifers muss reduziert werden.

3. Das Gewicht des Greifers wurde um ca. 40 % auf 2,9 KG reduziert, des weiteren

wurde ein stärkerer Schwenkantrieb eingebaut.


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11. K-Messe


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Der weltbeste Markt für Kunststoff und Kautschuk hat einen überall bekannten Markennamen: K – Internationale Fachmesse für Kunststoff und Kautschuk! Experten aus allen Kontinenten machen hier ihre Geschäfte, präsentieren ihre Innovationen und lassen sich von Visionen inspirieren. Die Internationalität und erstklassige Qualität der weltweit wichtigsten Branchenmesse sind überzeugende Pluspunkte und mit Rohstoffen, Halbzeugen oder Maschinen die ausschlaggebenden Argumente. Hier trifft man alle 3 Jahre auf mehr als 168.000 Quadratmetern kunststoffrelevante Industrien aus 5 Kontinenten. Auf der K 2007, welche unter dem Motto „Turning Vision into Business“ läuft, nutzen über 2.900 Aussteller aus 57 Ländern diese Chancen für lukrative Neugeschäfte und die Intensivierung bestehender Geschäftsbeziehungen. Die Gliederung der K 2007 sieht wie folgt aus:

- Maschinen und Ausrüstungen für Kunststoff- & Kautschukindustrie - Rohstoffe und Hilfsstoffe - Halbzeuge, technische Teile und verstärkte Kunststofferzeugnisse - Dienstleistungen für die Kunststoff- & Kautschukindustrie.


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12. Messevorbereitung


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12.1 Standbesetzung Bei der Standbesetzung war darauf zu achten, dass sich maximal drei Leute gleichzeitig am Stand aufhalten. Darüber hinaus sollten jeweils zwei weitere Personen, ein Industriekaufmann und ein Werkzeugmechaniker, besetzt werden, damit man sich über den Tag hinweg auswechseln kann.

Dienstag, 23.10.

Sergej Rube Anke Gaiser Hans-Jörg Faisst

Sonntag, 28.10.

Nico Limberg Emanuel Armbruster Marco Matic Steffen Bischoff Monique Haen Kamil Rosada

Mittwoch, 24.10.

Sergej Rube Anke Gaiser Hans-Jörg Faisst Thorsten Burghaus Katharina Merkel

Montag, 29.10.

Nico Limberg Emanuel Armbruster Marco Matic Steffen Bischoff Antonios Sioumentis Oliver Losert

Donnerstag, 25.10.

Sergej Rube Artur Metzler Michael Lamprecht Monique Haen Nina Fege

Dienstag, 30.10.

Nico Limberg Tim Kaltenbach Marco Schätzle Ruven Renfort Florian Hoppe

Freitag, 26.10.

Sergej Rube Artur Metzler Andreas Schray Antonios Sioumentis Kamil Rosada

Mittwoch, 31.10.

Nico Limberg Tim Kaltenbach Marco Schätzle Timon Kuhlmann Philipp Kiedos

Samstag, 27.10.

Sergej Rube Andreas Schray Michael Lamprecht Ruven Renfort Philipp Kiedos


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12.2 Messestand


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Messestand: Ursprünglich war geplant, dass das Projektteam einen Platz auf dem HASCO- oder ARBURG- Messestand findet. Leider hatte dies nur kurze Zeit Bestand und musste aus organisatorischen Gründen abgesagt werden. Somit bewegte sich das Projekt von da ab auf wackeligen Beinen. Von dieser misslichen Situation erfuhr das KIMW (Kunststoff-Institut Lüdenscheid), welches durch alte Bekanntschaften eng mit der Firma HASCO verbunden ist. Da dieses Institut seit Jahren traditionell eine Standfläche auf dem Gemeinschaftsstand des Landes NRW hat, setzte sich Herr Urban, ein Geschäftspartner des KIMW, daraufhin spontan beim Ministerium für dieses Projekt ein. Kurz darauf konnte er dem Projektteam einen Platz auf diesem Stand anbieten und ermöglichte es somit auf der K2007 präsent zu sein.


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13. Öffentlichkeitsarbeit


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14. Fazit


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Eindrücke – Impressionen – Erfahrungen „Ich fand das Projekt „CD-Hülle“ wirklich super. Es war interessant ein Jahr lang an diesem Projekt mitzuarbeiten und zu sehen, wie aus einer Projektidee am Ende ein fertiges Werkzeug entstanden ist. Dabei habe ich viele Einblicke, sowohl von der eigenen Firma als auch von der Partnerfirma, erhalten.“ (Steffen Bischoff) „Durch das Azubi-Projekt („CD-Hülle“) habe ich einen guten Einblick in den Bau von Werkzeugen und was alles dahinter steckt bis so ein Werkzeug fertig ist bekommen. Ich empfand es auch als super Erfahrung, die anderen Azubis der Firma HASCO kennen zu lernen. Außerdem haben wir auch noch die ARBURG Niederlassung in Radevormwald kennen gelernt, wo wir unser Werkzeug abmustern durften, was richtig klasse war. Ich freu mich jetzt auf die K-Messe, auf der unser Werkzeug der Öffentlichkeit vorgestellt wird.“ (Nico Limberg ) „Durch das Azubi-Projekt "CD-Hülle" zwischen den Unternehmen ARBURG und HASCO habe ich persönlich viel über die Konstruktion eines Werkzeuges gelernt, was ich auch gut für meine weitere Berufslaufbahn gebrauchen kann. So konnte ich von Andreas Blocher (Werkzeugkonstrukteur) sehr viel über den Aufbau und die Konstruktion eines Werkzeugs lernen. Darüber hinaus bekam ich (bekamen wir) einen Einblick in die Firma HASCO. So durften wir Auszubildenden die Firma kennen lernen und sehen wie die Ausbildung in einer anderen Firma abläuft und worauf da Wert gelegt wird. Es fand ein "Azubi-Austausch" statt, den ich interessant fand. Dieses Projekt ist so umfangreich, dass ich dadurch auch Einblicke in andere Berufe, andere Abteilungen und andere Firmen bekam und somit sehr viel gelernt habe, was ich sonst während meiner Ausbildung wahrscheinlich nicht gesehen und gelernt hätte. Der Höhepunkt ist natürlich die K-Messe, auf der wir unser Werkzeug präsentieren wollen. Somit war und ist dieses Projekt zwar mit viel Arbeit verbunden, aber wenn alles klappt, wird es ein voller Erfolg, auf den wir stolz sein können.“ (Anke Gaiser) „Die Idee allein, ein solches Azubi-Projekt zu starten ist gigantisch. Man lernt nicht nur die andere Firma sondern ganz besonders die anderen Azubis kennen. Es ist auch interessant zu sehen, wie schnell eine Gruppe von Azubis zusammenfindet und wie schnell man sich gemeinsam in einem solch großen und anspruchsvollen Projekt zurechtfindet. Auch wenn uns das Projekt eine Menge Zeit und Arbeit gekostet hat, hoffen wir nun, dass bis zur K-Messe alle restlichen Arbeiten erfolgreich erledigt werden und schließlich am Höhepunkt - der an der K-Messe sein wird - alles funktioniert.“ (Emanuel Armbruster, Hans-Jörg Faisst, Marko Matic) „Das Projekt war eine feine Sache. Vor allem da man mit völlig fremden Leuten zusammengearbeitet hat. Die Konstruktion des Greifers war eine tolle Herausforderung für mich und hat großen Spaß gemacht. Darüber hinaus konnten wir Azubis auch unsere Niederlassung in Radevormwald kennen lernen. Der Höhepunkt wird sicherlich die Präsentation auf der K Messe 2007 in Düsseldorf. Auf jeden Fall sollte dies nicht das letzte Azubi-Projekt sein, das bei einer Kunststoffmesse präsentiert wird.“ (Andreas Schray)


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„Das Projekt „CD-Hülle“ war für mich außerordentlich interessant und in vielen Belangen lehrreich. Ich war hauptsächlich im kaufmännischen Bereich (Kalkulation, Dokumentation etc.) tätig, doch darüber hinaus konnte ich auch wertvolle technische Kenntnisse erlangen. Insgesamt war es ein sehr anspruchsvolles Projekt, da neben der Entwicklung und Produktion des Spritzgießwerkzeugs auch eine firmenübergreifende Kommunikation für das Gelingen nötig war. Entscheidend war, dass die Projektgruppe gut harmonierte und die ganze Arbeit meist mit einer gehörigen Portion Spaß verbunden war.“ (Michael Lamprecht) „Durch dieses Projekt habe ich viel gelernt über die Kommunikation zwischen zwei Firmen sowie über die Kalkulation, Dokumentation und Präsentation, dass eigentlich nicht in mein Berufsfeld gehört. Außerdem war es super, dass wir auch die Niederlassung in Radevormwald sehen konnten, sowie die Firma Hasco. Das Projekt brachte meiner Meinung nach allen Projektteilnehmern viel Erfahrung über die Gruppenarbeit sowie die Kommunikation zwischen den Firmen. Das Projekt hat mir Spaß gemacht und ich konnte auch Wissen aus meinem Beruf für das Projekt beitragen. Der Höhepunkt wird natürlich die K-Messe in Düsseldorf, wo alle Projekteilnehmer unser Werkzeug präsentieren.“ (Tim Kaltenbach) „Für mich war es das größte und umfangreichste Projekt was den Wissenstransfer, die Gruppenerfahrungen und die Flexibilität im Bereich der Technologie betrifft. Die Anforderungen an die Gruppe waren überdurchschnittlich hoch und wurden von der Gemeinschaft gut getragen. Bei dem Projekt bleibt unterm Strich für den Bereich Ausbildung nur Positives zu nennen. Dies sollte für die Zukunft, nicht nur für die Ausbildung bei HASCO, wegweisend sein.“ (Andreas Wünsch) „Es war sehr interessant zu sehen, was andere Azubis in anderen Betrieben machen. Wir bekamen neue Erfahrungen im Bereich Teamwork und Selbstständigkeit.“ (Timon Kuhlmann) „Durch das Projekt habe ich sehr viel im Werkzeugbau gelernt. Ich würde gerne wieder bei ARBURG die Produktion sehen, da ich dort viel lernen konnte. Es hat viel Spaß gemacht!“ (Ruven Renfordt) „Ich fand es super, eine andere Firma in der Größe kennenzulernen. Durch dieses Projekt habe ich viel von den Aufgaben innerhalb eines Projektes gesehen und gelernt. Das Arbeitsklima war super! Was natürlich auch nicht fehlen darf ist der Spaß an der ganzen Sache und der war da! Zudem war es interessant, die verschiedenen Ausbildungen zu sehen – gewerbliche und kaufmännische Ausbildung. Wir haben gelernt, Verantwortung in einer großen Gruppe zu tragen.“ (Monique Haen, Nina Fege)


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Meines Erachtens war das Projekt eine lehrreiche Zeit mit einer Menge an Teamwork und neuen Erfahrungen. Jeder Teilnehmer hatte die Möglichkeit sein Fachwissen bzw. Know-How in das Projekt einzubringen und seine Stärken zum Besten zu geben. Auch wenn dies nicht immer leicht war und Fehler sowie Missverständnisse dazu gehörten versuchte man daraus zu lernen. Im großen und ganzen war das Projekt eine schöne Zeit an die ich mich gerne wieder zurückerinnern werde. (Florian Hoppe) „Man ist um einige Erfahrungen reicher geworden. „Echte Teamarbeit“, so wie man sich es vorstellt! Dazu gehört auch organisiertes und strukturiertes Denken sowie das selbstständige Erarbeiten von Aufgaben. Man muss Verantwortung zeigen für die Arbeit die zu erledigen ist und für den Bereich für den man zuständig ist.“ (Kamil Rosada) „Wir haben sehr viel während des Projektes gelernt. Wichtige Punkte im Bereich Projektmanagement, Teamwork sowohl auch im Bereich der gewerblichen Ausbildung. Wir haben gelernt, Verantwortung zu tragen und selbstständig zu arbeiten. Ich fand es sehr interessant zu sehen, wie eine Idee von einem Projekt in die Realität umgesetzt wird und wie man darin einbezogen wird.“ (Oliver Losert) „Das Projekt sorgte für ein Highlight, neben dem normalen Azubi-Alltag. Es war ideal um die endscheidenden Merkmale der Projektarbeit zu erkennen und zu erlernen. Wie beispielsweise richtiges Zeitmanagement, Arbeitsaufteilung und strukturiertes Arbeiten. Zudem war es eine perfekte Gelegenheit seine Teamfähigkeit zu testen und zu verbessern. Auch die Herausforderung im Projekt mit einem fremden Unternehmen zu kooperieren, machte dieses Projekt so einzigartig. So wurde man auf kulturelle Unterschiede sensibilisiert und stellte fest wie wichtig bzw. erfolgsentscheidend eine gute Kommunikation untereinander ist. Als Azubi konnte man somit seinen Blick über den Tellerrand der eigenen Ausbildung schweifen lassen und konnte so neue Eindrücke sammeln, die man während der Ausbildung normalerweise nie hätte sammeln können. Die Tatsache das vieles von den Azubis selbst erarbeitet wurde, gestaltete das Projekt so reizvoll. Das Projekt war ein voller Erfolg!“ (Philipp Kiedos) „Mir hat das Projekt bis jetzt jede Menge Spaß gemacht, was auch auf jeden Fall so bleiben wird! Es hat Spaß gemacht soviel im Team zu arbeiten. Auch wenn es nicht immer leicht war, haben wir alle es sehr gut gemeistert bis hier hin und die Messe wird der krönende Abschluss. Interessant war es auch, sich mit den „ARBURGERN“ auszutauschen und vieles dabei zu lernen. Der Besuch in Loßburg war dabei ein besonderes Highlight. Wir können stolz darauf sein, was wir in diesem einen Jahr geschafft haben.“ (Katharina Merkel)


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„Ich habe festgestellt, dass der Kontakt zwischen den gewerblichen und den kaufmännischen Lehrlingen besser geworden ist. Für mich war es interessant ARBURG und Ihre Ausbildungsmethoden kennenzulernen. Das Engagement der Lehrlinge war sehr hoch. Ich würde gerne so ein Projekt noch einmal machen.“ (Achim Richter) Mir hat dieses Projekt wieder einmal gezeigt wie wichtig es ist über den Tellerrand hinaus gucken zu lassen und vor allem auch selbst darüber hinaus zu gucken. Die Auszubildenden rücken durch solche Projekte viel näher zusammen, lernen Prozesse und Hintergründe besser zu verstehen und einzuschätzen und mit sich selbst und im Team zu arbeiten. Aber auch Ausbildende haben hierdurch einmal wieder die Möglichkeit sich neue Ideen für ihre Art der Ausbildung zu holen und einfach mal bei anderen zu spechten, ob sie wirklich noch "auf dem Laufenden" sind. Alles in allem war für mich dieses Projekt sehr lehrreich, hat mir sehr großen Spaß gemacht und es wird bestimmt nicht das letzte gewesen sein. (Sabine Würsig)

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ARBURG HASCO - plasticker.de · Spritzgießwerkzeug für eine CD-Hülle auf der weltgrößten Kunststoffmesse „K“ 2007 in Düsseldorf vorzustellen. Dabei sollen folgende Aspekte