Betriebsanleitung ATEX-Richtlinie 2014/34/EU

ATEX-konforme Gerotor-Zahnringpumpenaggregate der Baureihe 143für SKF CircOil-Zentralschmieranlagen

Version 02

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951-180-074-DE Version 02, Stand 2017 / 02

EU-Konformitätsklärung

Jürgen Kreutzkämper Manager R&D GermanySKF Lubrication Business Unit

EU-Konformitätserklärung gemäß ATEX-Richtlinie 2014/34/EU, Anhang X

Der Hersteller SKF Lubrication Systems Germany GmbH , Werk Berlin, Motzener Straße 35/37, DE -12277 Berlin erklärt hiermit die Übereinstimmung des GerätesBezeichnung: Gerotor-Zahnringpumpenaggregate Typ: 143Sachnummer: 143-2XFXXXX-XE+XXX

Baujahr: Siehe Typenschild

Explosionsschutzkennzeichnung: II 2G c IIC T4 Gb

II 2D c IIIC T120 °C Db

mit allen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der ATEX-Richtlinie 2014/34/EU, sowie den nachfolgend ge-nannten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG zum Zeitpunkt der Inverkehrbringung.

1.1.2 · 1.1.3 · 1.3.2 · 1.3.4 · 1.5.1 · 1.5.6· 1.5.8 · 1.5.9 · 1.6.1 · 1.7.1 · 1.7.3 · 1.7.4

Die speziellen technischen Unterlagen gemäß:- ATEX-Richtlinie in 2014/34/EU Anhang VIII Nr. 2 wurden erstellt und bei einer Konformitätsbewertungsstelle hinterlegt. - Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang VII Teil B wurden erstellt. Wir verpflichten uns, den einzelstaatlichen Stellen auf begründetes Verlangen diese in elektronischer Form zu übermitteln. Bevollmächtigter für die Technische Dokumentation ist der Leiter Standardisierung. Adresse siehe Hersteller. Weiterhin wurden folgende Richtlinien und (harmonisierte) Normen in den jeweils zutreffenden Bereichen angewandt: 2011/65/EU RoHS II Richtlinie Elektromagnetische Verträglic

6/28/EG Elektromagnetische Verträglichkeit | AutomotiveNorm Edition Norm Edition Norm Edition

DIN EN ISO 12100 2011 DIN EN 60204-1 2007 DIN EN 1127-1 2011

Berichtigung 2013 Berichtigung 2010 DIN EN 13463-1 2009

DIN EN 809 2012 DIN EN 50581 2013 DIN EN 13463-5 2011

DIN EN 60034-1 2011

Das Gerät darf erst in Betrieb genommen werden, wenn festgestellt wurde, dass die Maschine, in welche das Gerät integriert werden soll, den Bestimmun-

gen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und aller weiteren anzuwendenden Richtlinien entspricht.

Berlin, den 01 September 2016

Richard Lindemann Manager Sustain Engineering BerlinSKF Lubrication Business Unit

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Impressum

Copyright

© Copyright SKF

Alle Rechte vorbehalten.

Gewährleistung

Die Anleitung enthält keine Aussagen zur

Gewährleistung. Diese entnehmen Sie un-

seren Allgemeinen Geschäftsbedingungen.

Hinweise zur Betriebsanleitung

Bei der vorliegenden Betriebsanleitung

handelt es sich um eine Betriebsanleitung

des Herstellers gemäß ATEX Richtlinie

2014/34/EU und Maschinenrichtlinie

2006/42/EG.

Die Anleitung ist Bestandteil der beschrie-

benen Produkte und muss für künftige Ver-

wendungen aufbewahrt werden.

Haftungsausschluss

Der Hersteller haftet nicht für Schäden ver-

ursacht durch: ○ nicht bestimmungsgemäße Verwendung,

fehlerhafte Montage, Betrieb, Einstellung Wartung, Reparatur, Fahrlässigkeit oder Unfälle

○ unsachgemäße Reaktion auf Störungen

○ eigenmächtige Veränderungen am Produkt

○ Vorsatz oder Fahrlässigkeit

○ die Verwendung von nicht Original SKF Ersatz-, Bauteilen.

Die Haftung für Verluste oder Schäden, die

sich aus der Verwendung unserer Produkte

ergeben, ist auf die maximale Höhe des

Kaufpreises beschränkt. Die Haftung für

mittelbare Schäden - gleich welcher Art - ist

ausgeschlossen.

ImpressumHersteller

SKF Lubrication Systems Germany GmbH

Werksadressen des HerstellersHauptverwaltung Werk Walldorf Heinrich-Hertz-Str. 2-8 69190 Walldorf Deutschland Tel: +49 (0) 6227 33-0 Fax: +49 (0) 6227 33-259

Werk Berlin Motzener Straße 35/37 12277 Berlin Deutschland Tel. +49 (0)30 72002-0 Fax +49 (0)30 72002-111

Werk Hockenheim 2. Industriestraße 4 68766 Hockenheim Deutschland Tel. +49 (0)62 05 27-0 Fax +49 (0)62 05 27-101

E-mail: Lubrication-germany@skf.com

www.skf.com/lubrication

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Inhaltsverzeichnis

ATEX-konforme Gerotor-Zahnringpumpenaggregate der Baureihe 143 1

1. Sicherheitshinweise 7

1.1 Spezielle Sicherheitshinweise zum Explosionsschutz 7

1.2 Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen 8

1.3 Explosionsschutzkennzeichnung 8

1.4 Explosionsschutzmaßnahmen 8

1.5 Erlöschen der ATEX-Zulassung 8

1.6 Verbot bestimmter Tätigkeiten 8

1.7 Bestimmungsgemäße Verwendung 9

1.8 Vorhersehbarer Missbrauch 9

1.9 Veränderungen am Produkt 9

1.10 Zur Benutzung berechtigter Personenkreis 9

1.11 Allgemeine Sicherheitshinweise 9

1.12 Grundsätzliches Verhalten beim Umgang mit dem Produkt 9

1.13 Prüfungen vor der Auslieferung 10

1.14 Stillsetzen der Pumpe im Notfall 10

1.15 Mitgeltende Dokumente 10

1.16 Transport, Montage, Wartung, Reparatur, Instandhaltung 10

1.17 Erstmalige Inbetriebnahme, Tägliche Inbetriebnahme 11

1.18 Reinigung 11

1.19 Ermittlung der Gefährdungen 11

1.20 Bereitstellung von notwendigen Informationen 11

1.21 Unterweisungs-, Qualiizierungsplicht 11

1.25 Hinweis zur CE-Kennzeichnung 12

1.22 Einweisung von Fremd-Monteuren 12

1.23 Überprüfung der ordnungsgemäßen Verwendung 12

1.24 Bereitstellung einer persönlichen Schutzausrüstung 12

1.26 Vorhandene Restgefahren 13

1.27 Warnaufkleber am Produkt 15

2. Schmierstoffe 16

2.1 Allgemeines 16

2.2 Auswahl der Schmierstoffe 16

2.3 Materialverträglichkeit 16

2.4 Alterung von Schmierstoffen 16

2.5 Schmierstoffe in explosionsgefährdeten Bereichen 16

3. Übersicht, Funktionsbeschreibung 17

3.1 Baugruppen 17

3.2 Produktcode 17

3.3 Bestellbeispiel 143-21FD03E-RB+1GD 18

3.4 Funktionsbeschreibung der Gerotor Zahnringpumpenaggregate 18

3.5 Arbeitsweise der Gerotor Zahnringpumpenaggregate 19

4. Technische Daten 20

4.1 Grunddaten 20

4.2 Ölschmierpumpenaggregate Bauform IM B34 und IM B14 21

Fördermengen und Kennlinien 21

4.3 Betriebsviskosität, Kennlinien 20 mm2/s, 50 Hz 22

4.4 Betriebsviskosität, Kennlinien 140 mm2/s, 50 Hz 22

4.5 Betriebsviskosität, Kennlinien 750 mm2/s, 50 Hz 22

4.6 Betriebsviskosität, Kennlinien 1000 mm2/s, 50 Hz 22

4.7 Viskosität/Temperatur-Verhalten von Ölen mit verschiedener Nennviskosität 23

4.7.1 Viskositätsbereich von 2,6- bis 50 mm2/s 23

4.7.2 Viskositätsbereich von 50- bis 2000 mm2/s 23

5. Lieferung, Rücksendung und Lagerung 24

5.1 Lieferung 24

5.2 Rücksendung 24

5.3 Lagerung bis zur erstmaligen Verwendung 24

5.4 Spezielle Lagerbedingungen ATEX-Motoren 24

5.5 Transport des Zahnringpumpenaggregates 24

5.5.1 Transport des Zahnringpumpenaggregates durch einen Stapler 25

5.5.2 Transport eines Zahnringpumpenaggregates mittels Kran 25

6. Montage 26

6.1 Allgemeine Hinweise zur Montage des Zahnringpumpen- aggregates und des Schmiersystems 26

6.1.1 Bediener 26

6.1.2 Fachkraft für Instandhaltung / Wartung in explosionsgefährdeten Bereichen 26

6.1.3 Anbau 26

6.2 Mindesteinbaumaße 28

6.3 Aufstellung und Anbau 28

6.4 Montage des Zahnringpumpenaggregats in Fußausführung, Bauform IM B34 29

6.5 Montage des Zahnringpumpenaggregats in Flanschausführung, Bauform IM B14 29

6.6 Montagezeichnung 30

6.6.1 Fußausführung, Bauform IM B34, Montagebohrungen und Mindesteinbaumaße 30

6.6.2 Flanschausführung, Bauform IM B14, Montagebohrungen und Mindesteinbaumaße 31

6.7 Elektrischer Motoranschluss 32

6.7.1 Masseanschluss Motor herstellen 34

6.8 Schmierleitungsverlegung 34

6.9 Schmierleitungsanschluss 35

6.10 Hinweis zum Typenschild 35

Inhaltsverzeichnis

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Inhaltsverzeichnis

7. Inbetriebnahme, Betrieb 36

7.1 Erstinbetriebnahme 36

7.1.1 Entlüftung des Pumpenaggregates 36

7.1.2 Kontrollen vor der erstmaligen Inbetriebnahme 37

7.1.3 Aktivieren des Zahnringpumpenaggregates 37

7.1.4 Kontrollen während der erstmaligen Inbetriebnahme 37

7.2 Betrieb 38

7.2.1 Befüllen der Zahnringpumpenaggregate 38

8. Außerbetriebnahme und Entsorgung 39

8.1 Vorübergehende Außerbetriebnahme 39

8.2 Wiederinbetriebnahme nach Stillstand 39

8.3 Endgültige Außerbetriebnahme und Entsorgung 39

8.4 Entsorgung demontierter Teile 39

9. Wartung und Reinigung 40

9.1 Wartungshinweise 40

9.2 Sicherheitsmaßnahmen vor Wartungsarbeiten 40

9.3 Checkliste Wartung 41

9.4 Reinigung 42

9.4.1 Reinigungsmittel 42

9.4.2 Außenreinigung 42

9.4.3 Innenreinigung 42

10. Störung, Ursache und Beseitigung 42

10.1 Vor Beginn der Fehlersuche 42

10.2 Sicherheitsmaßnahmen vor Reparaturen 42

10.3 Inbetriebnahme-, Produkt- und Systemstörungen 43

11. Zuliefererdokumentation mit Konformitätserklärungen 44

11.1 Zuliefererdokumentationen 44

11.2 Konformitätserklärung Kupplung 44

11.3 Konformitätserklärung Motor 45

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Symbol- und Hinweiserklärungen

Verwendete Symbole

Symbol Bedeutung

Allgemeiner WarnhinweisGefahr durch elektrische Bauteile, durch elektrischen SchlagRutschgefahr

Gefahr durch heiße Oberlächen

Gefahr von ungewolltem Einzug

Handverletzungen/ Quetschgefahr

Gefahr durch Druckinjektion

Persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille) tragen

HinweisUmweltgerechte Entsorgung/ Recycling

Umweltgerechte Entsorgung von Elektro- und Elektronik-Altgeräten

Diese Symbole finden Sie bei allen Sicher-heitshinweisen in dieser Anleitung, die auf besondere Gefahren für Personen, Sach-werte oder die Umwelt hinweisen. Lesen Sie die Anleitung gründlich durch und

beachten Sie diese. Beachten Sie die Hinweise und verhalten Sie sich in diesen Fällen besonders vorsichtig.

Warnstufe Folge Wahrscheinlichkeit

GEFAHR Tod/ schwere Verletzung steht unmittelbar bevor

WARNUNG schwere Verletzung möglicherweise

VORSICHT leichte Verletzung möglicherweise

ACHTUNG Sachschaden möglicherweise

Informationssymbole innerhalb von Abhandlungen Symbol

Handlungsanweisung an das Personal. Handlungsanweisungen erfolgen in chronologischer Reihenfolge der Arbeitsschritte

Kennzeichnet Aufzählungen

verweist auf andere Sachverhalte, Ursachen oder Folgen

gibt Ihnen zusätzliche Hinweise innerhalb von Abläufen

Abkürzungen und Umrechnungsfaktoren

Sprache Maßeinheiten US-Einheitenbzgl. bezüglich °C Grad Celsius °F Grad Fahrenheitca. zirka K Kelvin Oz. Ounced.h. das heißt N Newton fl. oz. Flüssigunzeetc. et cetera h Stunde in. Inchevtl. eventuell s Sekunde psi pounds per square inchggf. gegebenenfalls d Tag sq.in. square inchi.d.R. in der Regel Nm Newtonmeter cu. in. cubic inchinkl. inklusive ml Milliliter mph Miles per hourmin. minimal ml/d Milliliter pro Tag rpm Umdrehungen pro Minutemax. maximal ccm Kubikzentimeter gal. GallonenMin. Minute mm Millimeter lb. Poundusw. und so weiter l Liter hp horse powerz.B. zum Bespiel db (A) Schalldruckpegel kp Kilopound

> größer als fpsec Feet per second< kleiner als± plusminusØ Durchmesserkg Kilogramm Umrechungsfaktorenr.F. relative Feuchte Länge 1 mm = 0.03937 in.≈ cirka Fläche 1 cm² = 0.155 sq.in

kW Kilowatt = gleich Volumen 1 ml = 0.0352 fl.oz.U Spannung % Prozent 1 l = 2.11416 pints (US)R Widerstand ‰ Promille Masse 1 kg = 2.205 lbsI Stromstärke ≥ größer gleich 1 g = 0.03527 oz.V Volt ≤ kleiner gleich Dichte 1 kg/cm³ = 8.3454 lb./gal(US)W Watt mm2 Quadratmillimeter 1 kg/cm³ = 0.03613 lb./cu.in.AC Wechselstrom U/min-1 Umdrehungen pro Minute Kraft 1 N = 0.10197 kpDC Gleichstrom Druck 1 bar = 14.5 psiA Ampere Temperatur °C = (°F-32) x 5/9Ah Amperestunde Leistung 1 kW = 1.34109 hpHz Frequenz (Hertz) Beschleunigung 1 m/s² = 3.28084 ft./s²nc Öffner (normally close) Geschwindigkeit 1 m/s = 3.28084 fpsec.no Schließer (normally open) 1 m/s = 2.23694 mph

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1. Sicherheitshinweise

1. Sicherheitshinweise

Für den Einsatz in explosionsgeschützten Bereichen sind nur die von SKF nach ATEX-Richtlinie 2014/34/EU geprüften und frei-gegebenen Zahnringpumpenaggregate der Baureihe 143 zugelassen. Die entsprechende Explosionsschutzklasse ist auf dem Typenschild des Zahnringpumpen- aggregates angegeben.

1.1 Spezielle Sicherheitshinweise zum Explosionsschutz

○ Immer so verhalten, dass Explosionsge-fährdungen vermieden werden.

○ Vor der Aufnahme von Arbeiten in explosionsgefährdeten Bereichen ist eine schriftliche Arbeitsfreigabe des Betre-bers erforderlich. Unbefugte Personen fernhalten.

○ Es dürfen keine Anhaltspunkte bestehen, dass Teile des Explosionsschutzes fehlen oder funktionsunfähig sind. Sollte dies nicht ausgeschlossen sein, Maschine/Zahnringpumpenaggregat ausschalten und umgehend den Vorgesetzten informieren.

○ Maßnahmen zum Explosionsschutz dürfen niemals deaktiviert, verändert oder umgangen werden.

○ Das Einbringen von Zündquellen wie Funken, offene Flammen und heiße Oberflächen in explosionsgefährdete Be-reiche ist verboten.

○ Produkt in regelmäßigen Abständen auf Beschädigungen prüfen, die ein Zünd-risiko darstellen könnten.

○ Die Zündtemperatur des Schmierstoffs muss mindestens 50 Kelvin über der ma-ximal zulässigen Oberflächentemperatur der Bauteile liegen.

○ Nur Werkzeuge und Kleidung verwen-den, die für den Einsatz in explosionsge-fährdeten Bereichen (ESD) zugelassen sind.

○ Transport/Montage-/Reparaturarbeiten und Arbeiten an elektrischen Teilen dür-

fen nur ausgeführt werden, wenn sicher-gestellt ist, dass keine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden ist.

○ Reparaturen oder Änderungen an explo-sionsgeschützten Maschinen dürfen nur vom Hersteller oder von einer durch eine benannte Stelle anerkannte und vom Hersteller akzeptierte Werkstatt ausge-führt werden. Werden die Arbeiten nicht durch den Hersteller selbst durchgeführt muss die Reparatur durch einen aner-kannten Sachverständigen abgenommen und schriftlich bestätigt werden. Die Reparatur ist durch ein Reparaturschild an der Maschine mit folgenden Angaben zu kennzeichnen: - Datum - Ausführende Firma - Art der Reparatur - Ggf. Kennzeichen des Sachverständigen

○ Transportschäden können zum Verlust des Explosionsschutzes führen. Bei erkennbaren Transportschäden das Pro-dukt nicht montieren/in Betrieb nehmen.

○ Sämtliche Teile des Erdungskonzeptes müssen ordnungsgemäß vorhanden und mit der übergeordneten Maschine ver-bunden sein.

○ Werden Transportösen nach der Auf-stellung demontiert, sind die Gewinde-bohrungen entsprechend der Schutzart dauerhaft zu verschließen.

○ Komponenten des Produktes so hand-haben, dass keine Funken durch Kippen, Fallen, Rutschen, Reiben oder Anstoßen entstehen können. Komponenten ggf. mit geeigneten Mitteln abdecken.

○ Eine Füllstandsüberwachung mit der Meldung Min-Vorwarnung und Max. ist vorzusehen oder geeignete organisatori-sche Maßnahmen zur Überwachung der Temperatur der Lagerstellen zu treffen.

○ Staubansammlungen vermeiden/umge-hend entfernen. Staubansammlungen wirken thermisch isolierend und begüns-tigen bei Aufwirbelung die Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre.

○ Die Produkt ist in das Blitzschutzkonzept des Betreibers zu integrieren.

○ Alle Teile sind regelmäßig auf Korrosion zu prüfen. Betroffene Teile austauschen.

○ Klemmenkästen müssen fest verschlos-sen und die Kabeldurchführungen sach-gerecht abgedichtet sein.

○ Zusätzliche elektrische Überwachungs-einrichtungen müssen fest angeschlossen und korrekt eingestellt sein.

○ Die Motorlager müssen bei Erreichen der nominellen Lebensdauer getauscht werden oder die Eignung für eine weitere Verwendung durch eine Inspektion nach-gewiesen werden. (siehe Kapitel 9 sowie die Montageanleitung des Motorherstellers).

o Elektrische Schaltkreise, z.B. bei elektrischen Füllstandsüberwachungen, müssen über einen eigensicheren Strom-kreis, z.B. über den kundenseitigen Ein-bau eines ATEX konformen Trennschalt-gerätes erfolgen.

o An dem ATEX-Zahnringpumpenaggregat angeschlossene oder angeflanschte Kom-ponenten müssen ATEX-konform sein.

o Der Motoranschluss des Zahnringpum-penaggregats erfolgt nach beiliegender Anleitung des ATEX-Motorherstellers. Diese Anleitung ist im Klemmenkasten des Motors hinterlegt.

o Kundenseitig ist ein Überlastschutz (Motorschutzschalter) entsprechend der Stromaufnahme des Zahnringpumpen-Motors vorzusehen.

o Bei der Montage des Zahnringpumpen-aggregats ist auf einen ebenen und vibra-tionsarmen Aufstellort zu achten

o Um den maximalen Systemdruck zu begrenzen ist kundenseitig unmittelbar nach dem Zahnringpumpenaggregat ein Druckbegrenzungsventil einzubauen.

o Es dürfen nur Leitungen aus korossions-beständigem Material verwendet werden. Diese müssen zusätzlich geerdet werden.

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1. Sicherheitshinweise

1.6 Verbot bestimmter Tätigkeiten

Folgende Tätigkeiten dürfen aufgrund möglicher für den Betreiber nicht erkenn-barer Fehlerquellen oder aufgrund gesetz-licher Reglungen nur durch Mitarbeiter des Herstellers oder autorisierte Personen aus-geführt werden:

○ Reparaturen, Änderungen an der Pumpe, am Motor oder an der Kupplung.

1.5 Erlöschen der ATEX-Zulassung

Die ATEX - Zulassung für dieses Produkt erlischt durch:

○ Nicht bestimmungsgemäße Verwendung.

○ Eigenmächtige Umbauten.

○ Verwendung von nicht Original SKF Ersatz-/Bauteilen.

○ Missachten dieser Anleitung sowie der mitgeltenden Dokumente.

○ Verwendung von nicht spezifizierten Betriebsmitteln.

○ Missachten der vorgeschriebenen War-tungs- und Instandhaltungsintervalle.

○ nicht der Norm entsprechender Lackierung für geerdete Metalle oder einer leitenden Oberfläche

1.4 Explosionsschutzmaßnahmen

Der Betreiber stellt aufgrund einer ganz-heitlichen Beurteilung des Arbeitsplatzes sicher, dass die Arbeitsmittel und sämtliche Installationsmaterialien für den Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen geeignet sind und so montiert, installiert und betrieben werden, dass sie keinen Anlass für eine Explosion geben.Werden in explosionsgefährdeten Berei-chen Änderungen, Erweiterungen und/oder Umgestaltungen vorgenommen, so trifft der Betreiber die erforderlichen Maßnahmen, damit diese Änderungen, Erweiterungen oder Umgestaltungen die Mindestvorschriften des Explosionsschutzes erfüllen.

Der Betreiber ○ dokumentiert die Maßnahmen zum

Explosionsschutz.

○ kennzeichnet die explosionsgefährdeten Bereiche.

○ erarbeitet schriftliche Betriebsanweisungen.

○ trifft eine Auswahl geeigneter Beschäftigter.

○ unterweist die Beschäftigten ausrei-chend und angemessen bezüglich des Explosionsschutzes.

○ wendet ein Freigabesystem an für ge-fährliche Tätigkeiten und für solche, die durch Wechselwirkungen mit anderen Arbeiten gefährlich werden können.

○ führt erforderliche Prüfungen und Über-wachungen durch.

○ stellt sicher, dass ausschließlich Original-Ersatzteile verwendet werden.

o Der Betreiber muss durch die Auswahl des zu fördernden Schmierstoffes sicher-stellen, dass keine Reaktionen in Verbin-dung mit der zu erwartenden explosions-fähigen Atmosphäre auftreten, die eine Zündquelle darstellen können.

o Das Zahnringpumpenaggregat ist in re-gelmäßigen Abständen einer Funktions- und Dichtheitsprüfung zu unterziehen. Die Intervalle sind vom Betreiber/Anla-genhersteller festzulegen.

o Bei Beschädigung, Leckage oder Rost ist eine sachgerechte Reparatur durchzu-führen. Gegebenenfalls ist das Produkt zu tauschen.

o Die im Dokumentenbeipack des ATEX- Zahnringpumpenaggregates enthaltenen Betriebsanleitungen für den Motor ist komplett durchzulesen. Deren Anweisun-gen und deren Inhalt sind zu beachten und anzuwenden.

o Die Dicke der Lackschicht des Zahnring-pumpenaggregates muss kleiner als 0,2 mm sein. Auf keinem Fall darf dieser

Wert überschritten werden.

1.2 Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen

Der Betrieb des Zahnringpumpenaggrega-tes ist nur erlaubt in Übereinstimmung mit:

○ allen Angaben innerhalb dieser Anleitung und den Angaben innerhalb der mit-geltenden Dokumente.

○ allen vom Betreiber einzuhaltenden Gesetzen/Vorschriften.

○ den Angaben zum Explosionsschutz nach Richtlinie 1999/92/EG (ATEX 137).

○ der ATEX-Zulassung.

1.3 Explosionsschutzkennzeichnung

Die Explosionschutzkennzeichnung befindet sich auf der Konformitätserklärung und auf dem Typenschild.

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1. Sicherheitshinweise

1.7 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die ATEX Zahnringpumpenaggregate der SKF Baureihe 143 dienen der Versorgung von Zentralschmieranlagen mit Schmier-stoff, bzw. sind dafür vorgesehen, in Zen-tralschmieranlagen eingesetzt zu werden. Sie fördern Mineral- und synthetische Öle, die verträglich mit Kunststoff und FPM Elastromeren sind. Die zulässige Betriebs-viskosität der Öle beträgt 20 bis 1000 mm2/s bei einer zulässigen Mediumstempe-ratur von 0 bis 60 °C. Die Montageanweisungen im Kapitel 6 sind einzuhalten. Ebenfalls die Angaben im Kapitel 4-Technische Daten. Es dürfen nur die für diese Zahnringpumpen-aggregate zugelassenen Medien eingesetzt werden. Ungeeignete Medien können zu einem Ausfall der Aggregate und möglicher-weise zu schweren Sach- und Personen-schäden führen. Bei Einsatz von synthetischen und biologisch abbaubaren Ölen ist eine vorherige Freigabe von Seiten der SKF erforderlich. Die Inbetriebnahme des Zahnringpumpe-naggregates ist solange untersagt bis die Konformität des Endproduktes mit der Richtlinie 2006/42/EG festgestellt ist.

1.8 Vorhersehbarer Missbrauch

Eine abweichende Verwendung der Pumpe als unter den in dieser Anleitung genann-ten Bedingungen zum genannten Zweck ist strikt untersagt. Insbesondere die Verwendung:

○ in einer anderen, kritischeren Explosions- schutzzone als in dieser Anleitung angegeben.

○ ohne Druckbegrenzungsventil

○ außerhalb des angegebenen Temperaturbereiches.

○ in Bereichen mit aggressiven, korrosiven Stoffen (z.B. hohen Ozonbelastungen). Diese kann die Dichtungen und die Lackierung angreifen.

○ in Bereichen mit schädigender Strahlung (z.B. ionisierender Strahlung)

○ zur Förderung, Weiterleitung oder Be-vorratung gefährlicher Stoffe und Stoff-gemische gemäß Anhang I Teil 2-5 der CLP-Verordnung (EG 1272/2008).

○ zur Förderung, Weiterleitung oder Bevorratung von Gasen, verflüssigten Gasen, gelösten Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Betriebstemperatur um mehr als 0,5 bar über dem normalen Atmosphärendruck (1013 mbar) liegt.

○ überlackieren der Pumpe.

1.9 Veränderungen am Produkt

Eigenmächtige Veränderungen/Umbauten können unvorhersehbaren Einfluss auf die Sicherheit haben. Daher sind eigenmächtige Umbauten/Veränderungen verboten.

1.10 Zur Benutzung berechtigter Personenkreis

BedienerPerson, die aufgrund ihrer Schulungen und Erfahrungen befähigt ist, die mit dem Normalbetrieb verbundenen Funktionen und Tätigkeiten auszuführen. Hierzu gehört auch die Vermeidung von möglichen Ge-fährdungen, die beim Betrieb der Maschine entstehen können.

Fachkraft für Instandhaltung/Wartung in explosionsgefährdeten Bereichen

Person, die aufgrund ihrer qualifizierten be-ruflichen Ausbildung, Schulungen und Erfahrungen befähigt ist, Risiken und mögliche Gefährdungen bei Arbeiten an der Maschine oder Teilkomponenten in explosi-onsgefährdeten Bereichen zu erkennen und durch Einleitung geeigneter Maßnahmen abzustellen. Die Fachkraft verfügt über Kenntnisse der verschiedenen Zündschutz-arten, Installationsverfahren und Bereich-seinteilungen. Sie ist mit für ihre Tätigkeit und den Explosionsschutz relevanten Regeln und Vorschriften vertraut, insbesondere mit der ATEX Richtlinie 2014/34/EU.

1.11 Allgemeine Sicherheitshinweise

○ Der Betreiber muss gewährleisten, dass die Anleitung von allen Personen, die mit Arbeiten am Produkt beauftragt werden oder den genannten Personenkreis beaufsichtigen oder anweisen, gelesen wurde. Weiterhin ist durch den Betreiber sicherzustellen, dass der Inhalt der Anleitung vom Personal voll verstanden wird. Es ist verboten, die Maschine in Betrieb zu nehmen oder zu bedienen, ohne vorher die Anleitung gelesen zu haben.

○ Die Anleitung ist zusammen mit dem Produkt griffbereit aufzubewahren.

○ Die beschriebenen Produkte wurden nach dem aktuellen Stand der Technik hergestellt. Dennoch können bei der Ver-wendung Gefahren entstehen, die Perso-nen- und Sachschäden nach sich ziehen. Störungen, welche die Sicherheit beein-trächtigen können, sind umgehend zu beseitigen. Ergänzend zu dieser Anleitung sind die gesetzlichen und allgemeingülti-gen Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz zu beachten.

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1. Sicherheitshinweise

1.12 Grundsätzliches Verhalten beim Umgang mit dem Produkt

○ Das Produkt darf nur gefahrenbewusst, in technisch einwandfreiem Zustand und entsprechend den Angaben in dieser An-leitung benutzt werden.

○ Machen Sie sich mit den Funktionen und der Arbeitsweise des Produkts vertraut.

○ Angegebene Montage- und Bedien-schritte und deren Reihenfolge sind einzuhalten.

○ Bei Unklarheiten bzgl. des ordnungs-gemäßen Zustandes oder der korrekten Montage/ Bedienung sind diese Punkte zu klären. Bis zur Klärung ist der Betrieb untersagt.

○ Unbefugte Personen sind fernzuhalten.

○ Alle für die jeweilige Tätigkeit relevan-ten Sicherheitsbestimmungen und innerbetrieblichen Anweisungen sind einzuhalten.

○ Zuständigkeiten für unterschiedliche Tätigkeiten müssen klar festgelegt sein und eingehalten werden. Unklarheiten gefährden die Sicherheit im hohen Maße.

○ Schutz- und Sicherheitseinrichtungen dürfen im Betrieb weder entfernt, ver-ändert noch unwirksam gemacht werden und sind in regelmäßigen Intervallen auf Funktion und Vollständigkeit zu prüfen.

○ Müssen Schutz- und Sicherheits-einrichtungen demontiert werden, sind diese unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten zu montieren und anschließend auf korrekte Funktion zu prüfen.

○ Auftretende Störungen im Rahmen der Zuständigkeit beseitigen. Bei Störungen außerhalb der Zuständigkeit ist unver-züglich der Vorgesetzte zu verständigen.

○ Beim Umgang mit Schmierstoffen sind die jeweiligen Sicherheitsdatenblätter zu beachten.

○ Niemals Teile der Zentralschmieranlage als Stand-, Steig- oder Kletterhilfe benutzen.

1.13 Prüfungen vor der Auslieferung

Folgende Prüfungen wurden vor der Aus-lieferung durchgeführt:

○ Prüfungen nach ATEX.

○ Elektrische Prüfungen nach DIN EN 60204-1:2007/ VDE 0113-1:2007.

○ Sicherheits- und Funktionsprüfungen

1.14 Stillsetzen der Pumpe im Notfall

Das Stillsetzen der Pumpe im Notfall erfolgt durch:

○ Ausschalten der Maschine/Anlage, in welche das Zahnringpumpenaggregat integriert ist.

○ Gegebenenfalls durch Betätigen des Not-Aus-Schalters der übergeordneten Maschine.

1.15 Mitgeltende Dokumente

Zusätzlich zu dieser Anleitung sind folgende Dokumente durch die entsprechende Ziel-gruppe zu beachten:

○ das Explosionsschutzdokument des Betreibers.

○ betriebliche Anweisungen/Freigaberege-lungen des Betreibers.

○ das Sicherheitsdatenblatt (MSDS) des verwendeten Schmierstoffes.

○ die Anleitung des verwendeten Motors

Gegebenenfalls: ○ Projektierungsunterlagen.

○ Anleitungen von weiteren Komponenten zum Aufbau der Zentralschmieranlage.

○ Weitere relevante Unterlagen zur Integrati-on der Pumpe in die übergeordnete Ma-schine/Anlage. Diese Dokumente müssen vom Betreiber durch die jeweils gültigen nationalen/regionalen Vorschriften des Verwendungslandes ergänzt werden. Bei Verkauf oder Weitergabe ist die Dokumentation ebenfalls weiterzugeben.

1.16 Transport, Montage, Wartung, Reparatur, Instandhaltung

○ Alle relevanten Personen, (z.B. Bedien-personal, Vorgesetzte) sind vor dem Be-ginn von Arbeiten über die Durchführung zu informieren. Betriebliche Vorsichts-maßnahmen / Arbeitsanweisungen sind zu beachten.

○ Durch geeignete Maßnahmen sicher- stellen, dass bewegliche/gelöste Teile während der Arbeit blockiert sind und keine Gliedmaße durch unbeabsichtigte Bewegungen eingeklemmt werden können.

○ Montage der Pumpe nur außerhalb des Arbeitsbereiches von sich bewegenden Teilen mit ausreichend großem Abstand zu Wärme- oder Kältequellen.

○ Nasse, rutschige Oberflächen trocknen.

○ Heiße oder kalte Oberflächen entspre-chend abdecken.

○ Vor Durchführung der Arbeiten die Pumpe strom- und drucklos schalten und gegen unbefugtes Einschalten sichern. Arbei-ten an elektrischen Bauteilen dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden. Evtl. Wartezeiten zum Entladen beachten.

○ Elektrischer Anschluss nur entsprechend den Angaben des gültigen Schaltplans und unter Beachtung der einschlägigen Vorschriften sowie den örtlichen An-schlussbedingungen durchführen.

○ Nicht mit nassen oder feuchten Händen an Kabel oder elektrische Bauteile fassen.

○ Wartungs- und Reparaturarbeiten können bei tiefen bzw. hohen Tempe-raturen Einschränkungen unterliegen (z.B. veränderte Fließeigenschaften des Schmierstoffs). Wartungs- und Repara-turarbeiten daher bevorzugt bei Raum-temperatur ausführen.

○ Alle Arbeiten an elektrischen Bauteilen nur mit spannungsisolierten Werkzeugen durchführen.

○ Sicherungen dürfen nicht überbrückt werden. Sicherungen immer durch glei-chen Typ ersetzen.

○ Notwendige Bohrungen an der Anlage/Maschine nur an unkritischen, nicht tra-genden Teilen vornehmen. Vorhandene Bohrungen nutzen. Leitungen und Kabel beim Bohren nicht beschädigen.

○ Mögliche Scheuerstellen beachten. Teile entsprechend schützen.

○ Andere Aggregate der Maschine dürfen durch die Montage der Zentralschmier-anlage in ihrer Funktion nicht beein-trächtigt oder beschädigt werden.

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1. Sicherheitshinweise

○ Sämtliche verwendeten Komponenten müssen für: - den maximalen Betriebsdruck - die maximale/minimale Umgebungs- temperatur -den zu fördernden Schmierstoff -die notwendige ATEX-Zone -die Betriebs-/Umgebungsbedingungen am Ort der Verwendung ausgelegt sein.

○ Sämtliche Teile der Zentralschmierein-richtung dürfen nicht auf Torsion, Sche-rung oder Biegung beansprucht werden.

○ Sämtliche Teile vor der Verwendung auf Verschmutzungen kontrollieren und ggf. reinigen. Schmierleitungen sollten vor der Montage mit Schmierstoff gefüllt werden. Dies erleichtert das spätere Ent-lüften der Anlage.

○ Angegebene Anziehdrehmomente ein-halten. Beim Anziehen einen kalibrierten Drehmomentschlüssel verwenden.

○ Beim Arbeiten mit schweren Teilen, ge-eignete Hebewerkzeuge verwenden.

○ Verwechslung/falschen Zusammenbau von demontierten Teilen vermeiden. Teile kennzeichnen.

1.17 Erstmalige Inbetriebnahme, Tägliche Inbetriebnahme

Sicherstellen dass: ○ alle Sicherheitseinrichtungen vollständig

vorhanden und funktionsfähig sind.

○ alle Anschlüsse ordnungsgemäß verbunden sind.

○ alle Teile korrekt eingebaut sind.

○ alle Warnaufkleber an der Maschine vollständig vorhanden, gut sichtbar und unbeschädigt sind.

○ unleserliche oder fehlende Warnaufkle-ber umgehend ersetzt werden.

○ die Maschine einwandfrei geerdet ist

1.18 Reinigung

○ Brand- und Explosionsgefahr durch Ein-satz von brennbaren Reinigungsmitteln. Nur für den Anwendungszweck geeig-nete, nicht brennbare, Reinigungsmittel einsetzen.

○ Keine aggressiven Mittel zur Reinigung verwenden.

○ Keine scharfkantigen oder funkenerzeu-genden Werkzeuge zum Reinigen (z.B. der Kühlrippen des Motors) verwenden.

○ Keine Dampfstrahlgeräte / Hochdruck-reiniger einsetzen. Elektrische Bauteile können beschädigt werden. IP-Schutz-klasse beachten.

○ Reinigungsarbeiten an stromführenden Bauteilen dürfen nur von Elektrofach-kräften ausgeführt werden.

○ Feuchte Bereiche entsprechend kennzeichnen.

1.19 Ermittlung der Gefährdungen

Der Betreiber hat alle durch die Integration in die übergeordnete Maschine entstehen-den Gefährdungen sowie die Gefährdungen am Einsatzort der Maschine zu ermitteln und die notwendigen Maßnahmen für die Sicherheit und den Gesundheitsschutz zu treffen.

1.20 Bereitstellung von notwendigen Informationen

Der Betreiber muss allen Personen, die mit der Bedienung, Wartung und Instandhal-tung beauftragt sind, die für die jeweilige Tätigkeit notwendigen Anleitungen zugäng-lich machen. Er hat sicherzustellen, dass die betreffenden Personen die notwendigen Anleitungen ge-lesen und verstanden haben.Das Gleiche gilt für alle relevanten Sicherheits-datenblätter, betrieblichen Anweisungen, Unfallverhütungsvorschriften, Anweisungen von Zukaufteil- und Betriebsmittellieferanten.In Abhängigkeit von der betrieblichen Organisation sind die relevanten Anleitungen evtl. weiteren Personen/Abteilungen zu-gänglich zu machen.

1.21 Unterweisungs-, Qualifizierungspflicht

Der Betreiber legt die Zuständigkeiten des Personals für Bedienung/Montage/Instandhaltung klar fest. Der Betreiber ist verpflichtet, alle zur Benutzung berechtigten Personen, vor dem erstmaligen Einsatz, entsprechend des jeweiligen Tätigkeits- und Verantwortungsbereiches anhand praktischer Übungen in der korrekten Handhabung der Maschine zu unterweisen.Die Unterweisung beinhaltet mindestens:

○ Zoneneinteilung

○ Umfang und Grenzen des Tätigkeits- und Verantwortungsbereiches des jeweiligen Personenkreises.

○ Sicherheitsgerechtes Verhalten/Verhalten im Notfall.

○ Vermeidung von Gefahren beim Umgang mit der Maschine.

○ Bedeutung der Warnhinweise, Warnaufkleber

○ Umgang mit Betriebsstoffen und Reinigungsmedien.

○ Ggf. Verwendung und Kontrolle der Persönlichen Schutzausrüstung.

Diese Unterweisungen sind zu dokumen-tieren und in regelmäßigen Abständen zu wiederholen. Neues Personal darf das Zahnringpumpenaggregat/die Maschine nur unter Aufsicht und Anleitung erfahrenen Personals bedienen.

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1. Sicherheitshinweise

1.22 Einweisung von Fremd-Monteuren

Vor Aufnahme der Tätigkeiten müssen Fremd-Monteure vom Betreiber über die einzuhaltenden, betrieblichen Sicherheits-bestimmungen, geltenden Unfallverhü-tungsvorschriften sowie die Funktionen der übergeordneten Maschine und deren Schutzvorrichtungen informiert werden.

1.23 Überprüfung der ordnungs- gemäßen Verwendung

Der Betreiber muss durch geeignete Maß-nahmen in regelmäßigen Intervallen prüfen, dass die Maschine bestimmungsgemäß ver-wendet wird, keine Umbauten oder Mani-pulationen an der Maschine vorgenommen wurden und alle Teile voll funktionsfähig sind.

1.24 Bereitstellung einer persönlichen Schutzausrüstung

Der Betreiber hat eine für den jeweiligen Einsatzort und Einsatzzweck geeignete per-sönliche Schutzausrüstung zur Verfügung zu stellen. Dies beinhaltet bei Arbeiten in einer explosionsgefährdeten Atmosphäre ESD-Kleidung und ESD-Werkzeuge.

1.25 Hinweis zur CE-Kennzeichnung

Die CE-Kennzeichnung erfolgt gemäß den Forderungen der angewandten Richtlinien:

○ 2014/34/EU Geräte und Schutzsysteme zur bestim-mungsgemäßen Verwendung in explosi-onsgefärdeten Bereichen

○ 2014/30/EU Elektromagnetische Verträglichkeit

○ 2011/65/EU (RoHS II) Richtlinie zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten

Hinweis zur Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EUDie Schutzziele der Niederspannungs-richtlinie 2014/35/EU werden gemäß An-hang I, Nr. 1.5.1 der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG eingehalten.

Die Schutzziele der Niederspannungs-richtlinie 2014/35/EU werden gemäß Anhang II Punkt 1.2.7 der ATEX-Richtlinie 94/9/EG eingehalten.

Hinweis zur Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU Das Produkt erreicht aufgrund seiner Leis-tungsdaten nicht die in Artikel 4 Absatz 1, Buchstabe (a) Ziffer (i) festgelegten Grenz-werte und ist gemäß Artikel 4 Absatz 3 vom Anwendungsbereich der Druckgerätericht-linie 2014/68/EU ausgenommen.

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1. Sicherheitshinweise

1.26 Vorhandene Restgefahren

Restgefahren Abhilfe

Betrieb in explosionsfähiger Atmosphäre

Verwendung mit nicht der Norm entspre-chender Lackierung für geerdete Metalle oder einer leitenden Oberfläche.

○ Vor der erstmaligen Inbetriebnahme und anschließend in regelmäßigen Intervallen die Lackie-rung prüfen und ggf. durch hierzu befähigte Person erneuern lassen. Die maximal zulässige Lackschichtdicke beträgt 0,2 mm, diese darf auf keinem Fall überschritten werden.

Elektrostatische Gefährdung durch Ver-schmutzung des Motors.

○ Vorhandene Verschmutzungen umgehend mit einem feuchten Tuch entfernen. ○ Anhand der konkreten Betriebsbedingungen ist die Oberfläche des Motors in regelmäßigen Ab-

standen mit einem feuchten Tuch zu reinigen.

Erwärmen von nicht versorgten Schmierstellen in den Bereich der Zündtemperatur durch eine nicht entdeckte Störung innerhalb der Zentralschmieranlage.

○ Anlageauslegung nach Kenndaten des Zahnringpumpenaggregates

Explosionsgefahr bei zu hohem Temperaturanstieg

○ Wenn die Viskosität <30 mm2/s und der Druck (P) größer als 30 bar beträgt, ist die Verwendung von einem Volumenstrommesser zwingend erforderlich.

Erwärmung von Komponenten in den Be-reich der Zündtemperatur/Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre durch Aufwir-belung von Staub.

○ Staubansammlungen vermeiden/regelmäßig entfernen. Montageort mit möglichst geringer Staubbelastung wählen.

Starkes Erwärmen des Motors durch Blockieren bei hoher Belastung oder Versagen des Motorschutzschalters.

○ Pumpenaggregat ausschalten. Teile abkühlen lassen, Ursache beseitigen. Motorschutzschalter tauschen/korrekt einstellen.

Erzeugung von elektrostatischen Aufladun-gen, Funken durch ungeeignete Kleidung oder Werkzeuge.

○ Innerhalb explosionsgefährdeter Bereiche immer ESD-Kleidung und ESD-Werkzeuge verwenden.

Erzeugung von Funken durch das Fallenlas-sen von Teilen. ○ Teile gegen Fallen sichern. Teile ggf. abdecken um eine Funkenbildung zu vermeiden.

Fehlende oder unzureichende Erdung. ○ Erdung Zahnringpumpenaggregat und kundenseitiger Anbindung prüfen.

Einbringen von katalytischen, instabilen, oder pyrophoren Stoffen in den explosionsgefähr-deten Bereich.

○ Sicherstellen, dass keiner dieser Stoffe in den explosionsgefährdeten Bereich gelangt. Alle Stoffe vorher vom Betreiber freigeben lassen.

Erwärmung durch zu hohen Gegendruck oder Aussetzen der Förderung

○ Überdruckventil verwenden ○ Überdruckventil korrekt einstellen

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1. Sicherheitshinweise

Restgefahren Abhilfe

Abweichende Einbaulage. - Fallen von Fremdkörpern in den Lufteinlass des Motors.

○ Montage eines geeigneten Schutzdaches über den Lufteinlass.

Elektrischer Schlag durch reduzierten Isolationswiderstand. ○ Isolationswiderstand regelmäßig prüfen.

Elektrischer Schlag beim Anschluss des Pumpenaggregates.

○ Vor dem Anschluss des Pumpenaggregates alle betroffenen elektrischen Bauteile stromlos schal-ten. Evtl. sind Entladezeiten zu beachten. Der elektrische Anschluss darf nur von hierzu beauf-tragten und qualifizierten Elektrikern entsprechend dem Anschlussplan erfolgen.

Lebenszyklus Transport, Montage, Inbetriebnahme, Betrieb, Störung, Fehlersuche, Instandhaltung, Wartung, Außerbetriebnahme, Entsorgung

Fallen von angehobenen Teilen/ Werkzeugen. ○ Es dürfen sich keine Personen unter angehobenen Teilen aufhalten. Unbefugte Personen fernhalten. Angehobene Teile mit geeigneten Hebezeugen (z.B. Bänder, Gurte, Seile) sichern.

Fallen von Teilen durch unzureichende Befestigung.

○ Teile nur an ausreichend tragfähigen Teilen befestigen. Gewichte beachten. Angegebene Anzugs-momente für Schraubverbindungen beachten. Sind keine Anzugsmomente angegeben, sind die Anzugsmomente entsprechend der Schraubengröße für 8.8 Schrauben anzuwenden. Literatur siehe Schraubenhersteller.

Stromschlag durch defektes Anschlusskabel. ○ Anschlusskabel auf Beschädigungen prüfen.

Sturz von Personen durch Verschmutzung von Böden mit Schmierstoff.

○ Sorgfalt beim Anschließen der hydraulischen Anschlüsse ○ Verschütteten/ ausgetretenen Schmierstoff umgehend mit geeigneten Mitteln binden und an-

schließend entfernen ○ Betriebliche Anweisungen zum Umgang mit Schmierstoff und kontaminierten Teilen beachten

Abriss, Beschädigung von Leitungen bei Montage an beweglichen Maschinenteilen.

○ Nicht an beweglichen Teilen montieren. Sollte dies nicht möglich sein, flexible Schlauchleitungen verwenden.

Abriss/ Beschädigung von Leitungen bei Montage an Scheuerstellen oder Montage mit zu kleinem Biegeradius.

○ Schutzleitungen oder Knickschutzspiralen verwenden. ○ ggf für Kabel Zugentlastung einbauen

Herausspritzen von Schmierstoff durch fehlerhafte Verschraubung von Bauteilen/ Anschluss von Leitungen

○ Für die angegebenen Drücke geeignete Hydraulikverschraubungen und Leitungen verwenden.Diese vor der Inbetriebnahme auf korrekten Anschluss und Beschädigungen kontrollieren.

Kontamination der Umwelt mit Schmierstoff und benetzten Teilen ○ Teile entsprechend den gültigen gesetzlichen/betrieblichen Vorschriften entsorgen

Starkes Erwärmen des Motorsdurch Blockieren. ○ Pumpe ausschalten, Teile abkühlen lassen, Ursache beseitigen

Körperverletzung / Sachschaden durch Kippen oder Fallen des Produkts durch nicht Einhalten der angegebenen Anziehmomente

Angebene Anziehmomente einhalten. Produkt nur an ausreichend tragfähigen Bauteilen befestigen, Sind keine Anziehmomente angegeben, sind die Anzugsmomente entsprechend der Schraubengrö-ße für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 anzuwenden.

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1. Sicherheitshinweise

1.27 Warnaufkleber am Produkt siehe Abbildung 1 An den Zahnringpumpenaggregate der Baureihe 143 sind folgende Warnaufkleber angebracht. Vor der Inbetriebnahme sind diese auf Vorhandensein und Unversehrt-heit hin zu überprüfen. Beschädigte oder fehlende Warnaufkleber sind umgehend zu ersetzen. Bis dahin darf das Produkt nicht in Betrieb genommen werden. Bestellnummer und Position siehe Positionierungsplan.

Positionierung der Warnaufkleber, Abb. 1

S

S

Pos. 1

Pos. 2

Pos. 1 Drehrichtungspfeil

Bestell Nr. : 760-073

Pos. 2 Heiße Oberläche

Nur bei Zahnringpumpenaggregaten des Typs: 143-2...R... 143-2...T... 143-2...V...

Bestell Nr. : 951-111-035

VORSICHT

Beschädigung des Pumpen-motors/der Pumpe Beim elektrischen Anschluss des Pumpenmotors muss auf die richtige Drehrichtung geachtet werden. Die Drehrichtung muss mit dem Drehrichtungspfeil auf dem Motor übereinstimmen.

VORSICHT

Heiße Oberfläche Erwärmung der Pumpe/Motor durch heißes Fördermedium, heiße Oberfläche des Motors. Heiße Oberfläche nur mit ent-sprechenden Schutzhandschuhen oder nach Abkühlung berühren.

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2. Schmierstoffe

2. Schmierstoffe

2.1 Allgemeines

Schmierstoffe werden gezielt für spezifische Anwendungszwecke eingesetzt. Zur Erfüllung der Aufgabe müssen Schmierstoffe ver-schiedene Anforderungen in unterschiedlich starker Ausprägung erfüllen. Die wichtigsten Anforderungen an Schmierstoffe sind:

○ Verringerung von Reibung und Verschleiß.

○ Korrosionsschutz.

○ Geräuschminderung

○ Schutz gegen Verschmutzung/ Eindringen von Fremdstoffen.

○ Kühlung (primär bei Ölen).

○ Langlebigkeit (physikalisch/chemische Stabilität).

○ Kompatibel zu einer möglichst großen Anzahl Materialien.

○ Wirtschaftliche und ökologische Aspekte.

2.2 Auswahl der Schmierstoffe

Schmierstoffe sind aus Sicht der SKF ein Konstruktionselement. Die Auswahl eines geeigneten Schmierstoffes erfolgt sinnvoller- weise schon während der Konstruktion der Maschine und bildet die Grundlage für die Planung der Zentralschmieranlage.Die Auswahl trifft der Hersteller/Betreiber der Maschine vorzugsweise gemeinsam mit dem Lieferanten des Schmierstoffs aufgrund des durch den spezifischen Anwendungs-zweck definierten Anforderungsprofils.

Sollten Sie mit der Auswahl von Schmier-stoffen für Zentralschmieranlagen keine bzw. nur geringe Erfahrung haben, setzen Sie sich mit SKF in Verbindung. Wir unterstützen unsere Kunden gerne bei der Auswahl geeigneter Komponenten zum Fördern des gewählten Schmierstoffs und der Planung und Auslegung einer Zentralschmieranlage.Sie vermeiden dadurch evtl. kostspielige Ausfallzeiten durch Schäden an der Maschine/Anlage bzw. Schäden an der Zentralschmieranlage.

Es dürfen nur für das Produkt spezifizierte Schmierstoffe (siehe Kapitel Technische Daten) eingesetzt werden. Ungeeignete Schmierstoffe führen zu einem Ausfall des Produktes und ggf. zu Sachschäden.

Schmierstoffe nicht mischen. Dies kann unvorhersehbare Aus-wirkungen auf die Verwendbar-keit und damit die Funktion der Zentralschmieranlage haben. Aufgrund der Vielzahl möglicher Zusätze besteht die Möglichkeit, dass einzelne Schmierstoffe, die gemäß Datenblatt des Herstellers die notwendige Spezifikation erfüllen, nicht für den Einsatz in Zentralschmieranlagen geeignet sind (z.B. Unverträglichkeit zwischen synthetischen Schmierstoffen und Materialien). Um dies zu vermeiden, sind im-mer von SKF getestete Schmier-stoffe zu verwenden.

2.3 Materialverträglichkeit

Die Schmierstoffe müssen zu folgenden Materialien kompatibel sein:

○ Stahl, Grauguss, Messing, Kupfer, Aluminium

○ FPM, ABS, PA, PU

2.4 Alterung von Schmierstoffen

Bei längerem Maschinenstillstand ist vor der erneuten Inbetriebnahme zu prüfen, ob der Schmierstoff aufgrund chemisch/physika-lischer Alterungserscheinungen weiterhin für den Einsatz geeignet ist. Wir empfehlen diese Überprüfung bereits nach 1 Woche Maschinenstillstand vorzunehmen.

Bei Zweifel an der Eignung des Schmierstoffes, diesen vor der erneuten Inbetriebnahme er-setzen und ggf. eine initiale Schmierung von Hand vornehmen.Es besteht die Möglichkeit, Schmierstoffe im hauseigenen Labor auf Förderbarkeit (z.B. „Ausbluten“) für den Einsatz in Zentral-schmieranlagen zu testen.

Bei weiteren Fragen zu Schmierstoffen kann mit der SKF Kontakt aufgenommen werden. Eine Übersicht der von uns getesteten Schmierstoffe kann angefordert werden.

2.5 Schmierstoffe in explosionsgefährdeten Bereichen

Die Zündtemperatur des Schmierstoffs muss mindestens 50 Kelvin über der maximal zu-lässigen Oberflächentemperatur der Bauteile liegen.

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3. Übersicht, Funktionsbeschreibung

2

3. Übersicht, Funktionsbeschreibung

3.1 Baugruppen

Übersicht, Abb. 2 Pos. Beschreibung

1 Zahnringpumpenaggregat in Flanschausführung 1.1 Zahnringpumpe 1.2 Elektromotor 1.3 Klemmenkasten Elektromotor 1.4 Pumpenflansch 1.5 Sauganschluss (S), gegen- überliegend Druckanschluss (P)

2 Zahnringpumpenaggregat in Fußausführung 2.1 Zahnringpumpe 2.2 Elektromotor 2.3 Klemmenkasten Elektromotor 2.4 Pumpenfuß 2.5 Sauganschluss (S), gegen- überliegend Druckanschluss (P)

S

Zahnringpumpenaggregat in Flanschausführung

1

1.1

1.2

1.3

1.5 Zahnringpumpenaggregat in Fußausführung2

1.42.1

2.2

2.3

2.4

2.5

+–341

A

B

F

E

C D

Produktcode:

Produktserie 143

Bauausführung

Dichtungsausführung

Code für Pumpenausführung

Spannungs- schlüssel

Motor-Zulassung

Klemmenkastenposition

Klemmenkastenposition, gesehen vom Wellenende der Antriebsseite

D R rechts (Standard)

O oben

X bei Motor-Flanschausführung (IMB14), Klemmenkastenposition auf Sauganschlussseite der Pumpe

(Weitere Versionen auf Anfrage.)

Bauausführung

A 1 Motor-Fußausführung (IMB34)

2 Motor-Flanschausführung (IMB14)

Dichtungsausführung

B F FPM

Code für PumpenausführungC - siehe nachfolgende Seite 18

Motor-Zulassung

E E ATEX, IEC Ex

Spannungsschlüssel

F XXX - siehe nachfolgende Tabelle

3.2 Produktcode

2 F

Spannungsschlüssel

F+1GD 230/400 V, 50 Hz; 265/460 V, 60 Hz

+1GK 400 /690V, 50 Hz; 460 V, 60 Hz

E-

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3. Übersicht, Funktionsbeschreibung

3.4 Funktionsbeschreibung der Gerotor Zahnringpumpenaggregate

)siehe Abbildung 3

SKF Zahnringpumpenaggregate der Produkt serie 143 werden in Umlauf- und Verbrauchs schmiersystemen in einem Förderbereich von 0,85 bis zu 50 l/min eingesetzt. Die zulässige Umgebungstemperatur liegt standardmäßig im Bereich zwischen 0 und +40°C. Höhere Umgebungstemperaturen sind möglich, führen aber zu einer Reduzierung der Motorleistung und damit auch der Förderleistung. In diesem Fall muss die maximal zulässige Mediumstemperatur reduziert werden.Die zulässige Mediumstemperatur liegt zwischen 0 und +60 °C. Die Zahnringpumpen enthalten einen Dichtungssatz aus FPM. SKF Zahnringpumpenaggregate fördern Schmier- und Hydraulik-öle aus einem Vorratsbehälter in das Rohrleitungssystem eines Zentralschmiersystems. Sie erhöhen hierbei die Energie des Fördermediums (Druckerhöhung), um die Strömungswider stände in den Rohrleitungen (Druckverluste), den Komponenten (Filter, Ventile, Verteiler) und den Lager- und Reibstellen zu überwinden. Je nach Art und Größe des Zentralschmiersystems und des zu fördernden Schmierstoffes werden SKF Zahnringpumpenaggregate in unterschiedlichen Bauformen und Leistungen eingesetzt (siehe Pumpencode oder Kapitel „Technische Daten“).

C

Nennfördermenge1) Gegendruck max. Motorantriebsleistung Zul. BetriebsviskositätsbereichBaugröße Polzahl

[l/min] [bar] [kW] [mm²/s]

B03D 0,85 30 0,25 20–1000 71 4

D03E 1,7 30 0,37 20–1000 71 2

F02D 2,5 20 0,25 20–1000 71 4

F05F 2,5 50 0,55 20–1000 80 4

H02F 5,25 20 0,55 20–1000 80 4

H05J 5,25 50 1,1 20–1000 90 4

K02H 9 20 0,75 20–1000 80 4

K05K 9 50 1,5 20–1000 90 4

M02H 12,5 20 0,75 20–1000 80 4

M05L 12,5 50 2,2 20–1000 100 4

P02L 19 20 2,2 20–1000 100 4

R02M 30 20 3 20–1000 100 2

R03M 30 30 3 20–750 100 2

R03N 30 30 4 20–1000 112 2

T02M 40 20 3 20–750 100 2

T03N 40 30 4 20–1000 112 2

V02N 50 20 4 20–1000 112 2

V03N 50 30 4 20–750 112 2

V03P 50 30 5,5 20–1000 132 2

1) Nennfördermenge bei Motordrehzahl 1400/2800 min–1 entsprechend Motorpolzahl.

Code für Pumpenausführung

3.3 Bestellbeispiel

143-21FD03E-RE+1GD

o Zahnringpumpenaggregat der Produktserie 143 (143) o Motor-Fußausführung (1) o Dichtung FPM (F) o Nennfördermenge 1,7 l/min, Gegendruck 30 bar, Motor 0,37 kW/Leistung (D03E)

o Klemmenkasten rechts (R) o Motorzulassung ATEX, IEC Ex (E) o Spannungsschlüssel 230/400 V, 50 Hz; 265/460 V, 60 Hz (±10%) (+1GD)

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3. Übersicht, Funktionsbeschreibung

SKF CircOil-Zentralschmiersystem, Abb. 3

3.5 Arbeitsweise der Gerotor Zahnringpumpenaggregate

)siehe Abbildung 4

SKF Zahnringpumpenaggregate der Produktserie 143 sind Pumpen mit konstantem Verdrängungsvolumen und verfügen über einen Förderkreis. Das innenverzahnte Förderelement, der sogenannte Gerotor, ist mit einer Zykloidenkontur ausgestattet, wodurch eine große Zahnein-griffslänge entsteht. Dies ergibt eine geringe Volumenstrompulsation und damit eine hohe Laufruhe, eine geringe Geräuschentwicklung und ein gutes Ansaugverhalten.

SKF Zahnringpumpen bestehen im Wesentlichen aus dem Pumpen-gehäuse (1), der Welle (2), den Verdrängerelementen Zahnrotor (3) und Zahnring (4) und dem Deckel (5).Der Antrieb erfolgt mittels angebauten druckfest gekapselten Dreh-strommotoren der Baugröße 71 bis 132. Die Motoren sind für eine Motorbemessungsspannung von 230/400 V bzw. 400/690 V für 50 Hz-Netze mit Netzspannungs- schwankungen von bis zu ± 10% und Frequenzschwankungen von bis zu -5% bis + 3% nach EN ISO 60034-1 ausgelegt.Die hierfür verwendeten Normalwicklungen von Motoren sind punkt-gewickelt und entsprechen der Effizienzklasse IE3 entsprechend der EU-Richtlinie 2009/125/EG. Sonderspannungen mit anomalen Wicklungen für 50 Hz und 60 Hz-Netze sind auf Bestellung erhältlich.

Saug- und Verdrängungs vorgang siehe Abbildung 4

Die Welle treibt über eine Passfeder den zentrisch gelagerten Zahn-rotor in der gezeigten Drehrichtung an. Der Zahnrotor kämmt mit dem äußeren exzentrisch gelagerten Zahnring und dreht diesen mit. Die im Saugbereich (S) sich öffnenden Zahnzwischenräume saugen das Fördermedium an. Die Trennung von Saug- und Druckbereich erfolgt gegenüber dem Zahneingriffsbereich (Z) über einen Radial-spalt (R), der vom aneinander gleitenden Zahnprofil des Zahnrings und des Zahnrotors gebildet wird. Im Druckbereich (P) wird das För-dermedium durch die sich wieder verkleinernden Kammern in den Druckanschluss gefördert.

15 4 3

P

S

2

ZP

R

S

P

S

Zahnringpumpenaggregate, Abb. 5

Fußausführung

Funktiosweise einer Zahnringpumpe, Abb. 4

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4. Technische Daten

Zahnringpumpenaggregat

ExplosionsschutzkennzeichnungATEX II 2G c IIC T4 Gb (ATEX Motor- siehe Kapitel 11.1)ATEX II 2D c IIIC T120 °C Db (ATEX Motor- siehe Kapitel 11.1)

Einbaulage Ausführung horizontal/vertikal

Zulässige Umgebungstemperatur 0 °C bis +40 °C

Mediumstemperaturbereich 0 °C bis +60 °C

Montageort maximal 1000 m über NN/ Sonderversionen möglich

Betriebsgeräusch abhängig vom maximalen Motorbetriebsgeräusch und der Medium-Betriebsviskosität

Betriebsart nach VDE 0530 S1

PumpeBauart Gerotor-Zahnringpumpe

Förderstrombereich je nach Ausführung 0,85 bis 50 l/min

Max. Betriebsdruck je nach Ausführung 20 bis 50 bar

Fördermedium

Schmier- und Hydrauliköle Schmier- und Hydrauliköle mit einer Mindest-Reinheitsklasse nach ISO 4406 (c) 20/17/14. Diese entspricht dem US-Standard NAS code (1638) class 8 bzw SAE AS 4059 class 8. Mit einer Filterfeinheit von ca. 5...10 μm wird diese Bedingung erfüllt.

Betriebsviskosität 20 bis 1000 mm2/s

Antriebsdrehzahl je nach Ausführung 1400 und 2800 min–1

Schutzart nach DIN EN 60529 IP 54

Dichtungswerkstoff FPM

Saughöhe max 1000 mm

Motor

Drehrichtung siehe Drehrichtungspfeil am Motor

Kühlart IC 411 (Oberflächenkühlung mit Lüfter)

Temperaturüberwachung Kaltleiter nach DIN 44081, Ansprechtemperatur 145 °C

Klemmenkastenausführung Metall EAR80

Allgemeine Daten

Lackierung Standardlackierung RAL 7024 (graphitgrau)

Gesamtgewicht siehe nachfolgendes Kapitel 4.2

Werkstoffe

Pumpengehäuse Hydraulikguss (druckdicht) mit guten Verschleiß- und Gleiteigenschaften

Zahnringeinsatz Sinterwerkstoff

Wellen Verzugsarme Einsatzstähle, eingesetzt und gehärtet

Lager SKF Gleitlager

4.1 Grunddaten

4. Technische Daten

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4

4. Technische Daten

4.2 Ölschmierpumpenaggregate Bauform IM B34 und IM B14

Nennförder- Gegendruck Zul. Betriebs- Kennlinien- Fußausführung Flanschausführung Nennförder- Gewicht

Menge max. bereich volumen (Fußausführung) [l/min] [bar] [mm²/s] Nr. Bestell-Nr. Bestell-Nr. [cm³/U] [kg]

0,85 30 20–1000 1 143-21FB03D-...E... 143-22FB03D-XE... 0,61 20

1,7 30 20–1000 2 143-21FD03E-...E... 143-22FD03E-XE... 0,61 21

2,5 20 20–1000 3 143-21FF02D-...E... 143-22FF02D-XE... 1,79 21

2,5 50 20–1000 3 143-21FF05F-...E... 143-22FF05F-XE... 1,79 28

5,25 20 20–1000 4 143-21FH02F-...E... 143-22FH02F-XE... 3,75 29

5,25 50 20–1000 4 143-21FH05J-...E... 143-22FH05J-XE... 3,75 45

9 20 20–1000 5 143-21FK02H-...E... 143-22FK02H-XE... 6,44 37

9 50 20–1000 5 143-21FK05K-...E... 143-22FK05K-XE... 6,44 49

12,5 20 20–1000 6 143-21FM02H-...E... 143-22FM02H-XE... 8,93 37

12,5 50 20–1000 6 143-21FM05L-...E... 143-22FM05L-XE... 8,93 62

19 20 20–1000 7 143-21FP02L-...E... 143-22FP02L-XE... 13,6 62

30 20 20–1000 8 143-21FR02M-...E... 143-22FR02M-XE... 10,74 63

30 30 20–750 8 143-21FR03M-...E... 143-22FR03M-XE... 10,74 63

30 30 20–1000 8 143-21FR03N-...E... 143-22FR03N-XE... 10,74 83

40 20 20–750 9 143-21FT02M-...E... 143-22FT02M-XE... 14,36 63

40 30 20–1000 9 143-21FT03N-...E... 143-22FT03N-XE... 14,36 83

50 20 20–1000 10 143-21FV02N-...E... 143-22FV02N-XE... 17,87 83

50 30 20–750 10 143-21FV03N-...E... 143-22FV03N-XE... 17,87 83

50 30 20–1000 10 143-21FV03P-...E... 143-22FV03P-XE... 17,87 115

Fördermengen und Kennlinien

Die angegebenen Nennfördermengen beziehen sich auf das Nenn-fördervolumen multipliziert mit der Drehzahl 1400 bzw. 2800 min-1. Die tatsächliche Fördermenge ändert sich mit der Betriebsviskosität und dem Gegendruck und ist aus den nachfolgenden Kennlinien-Diagrammen zu entnehmen. Diese wurden für Viskositätsangaben im Bereich zwischen 20 und 1000 mm2/s in den Abstufungen 20-, 140-, 750- und 1000 mm2/s erstellt. Jede Zahnringpumpe hat eine Kennlinie, dargestellt als Funktion der Fördermenge über dem Förderdruck (Gegendruck). Grundsätzlich ist zu beachten, dass Schmier- und Hydrauliköle durch Temperatureinfluss einen extrem dünn- oder zähflüssigen Zustand annehmen können. Bei Verwendung von Schmier- und Hydraulik ölen, deren Betriebs-viskosität außerhalb des angegebenen Betriebsviskositätsbereichs liegt, ist Rücksprache mit SKF zu halten.

Legende zu Abb. 6 bis Abb. 9

Kennlinie Nennfördermenge 1) [l/min]

1 0,85 2 1,70 3 2,50 4 5,25 5 9,00 6 12,50 7 19,00 8 30,00 9 40,00 10 50,00

1) Toleranzen: VDMA 24284-II

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4. Technische Daten

Betriebsviskosität 20 mm2/s, 50 Hz Abb. 6 Betriebsviskosität 750 mm2/s, 50 Hz, Abb. 8

4.3 Betriebsviskosität, Kennlinien 20 mm2/s, 50 Hz

50

40

30

20

10

00 10 20 30 40 50

10

9

8

7

5

4

3

21

6

†

†4.5 Betriebsviskosität, Kennlinien 750 mm2/s, 50 Hz

50

40

30

20

10

00 10 20 30 40 50

10

9

8

7

4

3

21

5

6

†

†

4.4 Betriebsviskosität, Kennlinien 140 mm2/s, 50 Hz

Betriebsviskosität 140 mm2/s, 50 Hz, Abb. 7

50

40

30

20

10

00 10 20 30 40 50

10

9

8

7

4

3

21

6

5

†

†

4.6 Betriebsviskosität, Kennlinien 1000 mm2/s, 50 Hz

Betriebsviskosität 1000 mm2/s, 50 Hz, Abb. 9

50

40

30

20

10

00 10 20 30 40 50

10

9

8

7

4

3

21

5

6

†

†

Förd

erm

enge

Q [l

/min

]

Gegendruck p [bar] siehe Legende Seite 21.

Förd

erm

enge

Q [l

/min

]

Gegendruck p [bar] siehe Legende Seite 21.

Förd

erm

enge

Q [l

/min

]

Gegendruck p [bar] siehe Legende Seite 21.

Förd

erm

enge

Q [l

/min

]

Gegendruck p [bar] siehe Legende Seite 21.

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4

4. Technische Daten

siehe Kapitel 4.7.1 bis 4.7.2Den in den beiden Abbildungen dargestellten Kurven ist ein Viskositäts- index von VI ~ 95 zugrunde gelegt, der etwa üblichem Mineralöl entspricht. Der Viskositätsindex beschreibt die Neigung der Kurve und damit das Viskositäts/Temperatur-Verhältnis bei anderen Temperaturen als +40 °C. Die Linien erscheinen als Geraden, weil für die Ordinate ein logarithmischer Maßstab gewählt wurde; man kann also leicht mit Hilfe von 2 Messpunkten die Steigung der Kurven festlegen.

4.7 Viskosität/Temperatur-Verhalten von Ölen mit verschiedener Nennviskosität

4.7.1 Viskositätsbereich von 2,6- bis 50 mm2/s

Viskositätsbereich von 2,6- bis 50 mm2/s, Abb. 7

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

��OVG

320

100

32

10

3

Temperatur °C

Viskositätsklasse *) ISO VG entspricht etwa3, 10 Spindelölen32, 100 normalen Maschinenölen320 mittelschweren Maschinenölen1000 Getriebeöl o.ä.

*) Die Werte entsprechen der Mittelpunkt- viskosität bei 40 °C in mm2/s

Viskositätsbereich von 50- bis 2000 mm2/s, Abb. 8

Kine

tisch

e Vi

skos

ität

[mm

2 /s]

4.7.2 Viskositätsbereich von 50- bis 2000 mm2/s

40

60

70

80

90

100

150

200

300

400

500

700

20000

14000

10000

5000

7000

2000

3000

4000

1000

1500

I SO

VG

1000

320

100

32

10

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

50

Temperatur °C

Achtung: Die Viskositätsänderung von Ölen ist im Bereich niedriger Temperaturen ungleich größer als in höheren Temperaturbereichen. So ergibt sich beispielsweise bei einem Öl mit der Nennviskosität 100 in unter-schiedlichen Temperaturbereichen bei gleicher Temperaturdifferenz folgende Viskositätsänderung: bei +80 °C = 18 mm2/s bei +10 °C = 875 mm2/s dagegen: bei +75 °C = 21 mm2/s Änderung um 3 mm2/s bei + 5 °C = 1450 mm2/s Änderung um 575 mm2/s.

Kine

tisch

e Vi

skos

ität

[mm

2 /s]

Temperatur [°C]

Temperatur [°C]

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5. Lieferung, Rücksendung und Lagerung

5. Lieferung, Rücksendung und Lagerung

5.1 Lieferung

Die Verpackung erfolgt handelsüblich gemäß den Bestimmungen des Empfängerlandes. Nach Empfang der Sendung diese auf even-tuelle Schäden und anhand der Lieferpapiere auf Vollständigkeit prüfen. Das Verpackungsmaterial ist so lange aufzubewahren, bis eventuelle Unstimmigkeiten geklärt sind. Beim (innerbetrieblichen) Transport ist auf sichere Handhabung zu achten. Das Produkt darf nicht gekippt oder geworfen werden.

5.2 Rücksendung

)siehe Abbildung 10Sämtliche Teile sind vor der Rücksendung zu reinigen und sach- gerecht zu verpacken. Das Produkt ist vor mechanischen Einwirkungen, z.B. Stößen, zu schützen. Es gibt keine Einschränkungen für den Land-, Luft oder Seetransport. Rücksendungen sind folgenderma-ßen auf der Verpackung zu kennzeichnen.

5.3 Lagerung bis zur erstmaligen Verwendung

Es gelten folgende Bedingungen für die Lagerung: ○ Möglichst in der Original SKF Versandverpackung.

○ In trockenen, staubarmen Räumen.

○ Ohne direkte Sonnen- oder UV-Einstrahlung.

○ Ohne aggressive, korrosive Stoffe am Lagerort.

○ Ohne Vibrationen.

○ Geschützt vor Tierfrass (z.B. Insekten, Nagetiere).

○ Produkt vor in der Nähe befindlichen Wärme- und Kältequellen abschirmen.

im Abstand von ca. 6 Monaten: ○ Kontrolle auf Korrosionsbildung. Falls Ansätze zur Korrosions-

bildung vorhanden sind ist ein erneuter Korrosionsschutz vorzunehmen.

5.4 Spezielle Lagerbedingungen ATEX-Motoren

○ Pumpenaggregat nicht auf der Lüfterhaube lagern.

○ Nach längerer Lagerung ist vor der Inbetriebnahme unbedingt der Isolationswiderstand zu prüfen.

○ Bei Außerbetriebnahme ist das Pumpenaggregat alle 3 Monate kurzzeitig einzuschalten (Wellenschmierung Motor). Dabei darf es zu keinem Trockenlauf der Pumpe kommen.

○ Metallisch blanke Teile regelmäßig alle 6 Monate mit geeignetem Rostschutzöl leicht einreiben.

○ Betriebsanleitung des Motorherstellers, Kapitel 6, Betrieb, Repa-ratur Wartung beachten.

Temperaturbereich: ○ Minimal -15 °C

Maximal + 40 °C

Lagerzeit von mit Schmierstoff vorgefüllten Teilen: ○ Maximal 24 Monate

Zulässige Luftfeuchtigkeit: ○ nicht kondensierend (maximal 90 % relative Feuchte)

Rücksendung, Lagerung und Entsorgung, Abb. 10

5.5 Transport des Zahnringpumpenaggregates

)siehe Abbildung 11 bis 12

Der Transport des Zahnradpumpenaggregates erfolgt im Allgemeinen durch den Maschinen-/Anlagenbauer. Daher sind dessen Vorgaben für den Transport des Zahnradpumpenaggregates und die dazuge-hörigen Sicherheitshinweise zu beachten!Darüber hinausgehend sind nachfolgende Beschreibungen und Sicherheitshinweise ebenfalls einzuhalten!

WARNUNG

Für Transport, Aufstellung und Montage des Zahnring-pumpenaggregates sind die dafür vorgesehenen Hebeösen zu verwenden.Das zulässige Tragegewicht der Hebeösen, Hebeseile, Hebeketten oder Hebevorrichtung (Kran, Stapler) darf das Gesamtgewicht der Zahnringpumpenaggregates mit deren Verpackung nicht unterschreiten.Das zulässige Gesamtgewicht des Zahnringpumpen-aggregates ist dem Kapitel Technische Daten zu entneh-ment. Für die Festlegung des Traggegewichtes 20% hinzugeben.

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5

5. Lieferung, Rücksendung und Lagerung

ACHTUNG

Der Transport eines Zahnringpumpenaggregates mit einem optional angebauten Schmierstoffbehälter darf nur mit leerem Schmierstoffbehälter erfolgen.

5.5.1 Transport des Zahnringpumpenaggregates durch einen Stapler

• mittels zulässiger Spanngurte Druckölstation oder deren einzelne Trans-portgebinde vorschriftsmäßig am Stapler sichern.

Zahnringpumpenaggregat Abb. 11

S

Spanngurte

Der Transport des Zahnringpumpenaggregates erfolgt entweder mittels Hebeseilen oder mittels Traversen, die an einem Kran ange-bracht sind.

Zahnringpumpenaggregat Abb. 12

< 45°

• Hebegewicht des Pumpenaggregates ist am Typenschild des Mo-tors abzulesen, zu diesem Gewicht noch 25 % Sicherheit hinzufü-gen. Entsprechend diesem Gewicht Hebewerkzeug auswählen

• Hebeketten/Hebeseile an Ringschrauben des Motors vorschrifts-mäßig befestigen

• Der Winkel der Hebeketten/Hebeseile lotrecht von der Hebeein-richtung aus gesehen, darf 45 Grad nicht überschreiten!

• bei Verwendung von Traversen Traversenmaße von Abb. 12 einhalten

WARNUNG

Brechen der Ringschrauben Ringschrauben bei einer Umgebungstemperatur unter -20°C nicht zum Anheben des Aggregates verwenden.

minimalezulässige Zuglast =

Gewicht des Zahnringpumpen- motors + 25%

5.5.2 Transport eines Zahnringpumpenaggregates mittels Kran

Motorbaugröße Ösen- A B a b Durchmesser [mm] [mm] [mm] [mm]

71-90 20 167 100 220 187

100 20 185 112 242 201

112 20 202 103 262 236

132 25 243 170 307 247

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6. Montage

6.1 Allgemeine Hinweise zur Montage des Zahnringpumpen- aggregates und des Schmiersystems

Die in der Anleitung genannten Produkte dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal eingebaut, bedient, gewartet und repariert werden. Elektrische Arbeiten dürfen nur von einer Elektrofachkraft mit ATEX-Schulung durchgeführt werden.

6.1.1 Bediener

Person, die aufgrund ihrer Schulungen und Erfahrungen befähigt ist, die mit dem Normalbetrieb verbundenen Funktionen und Tätigkeiten auszuführen. Hierzu gehört auch die Vermeidung von möglichen Gefährdungen, die beim Betrieb der Maschine entstehen können.

6.1.2 Fachkraft für Instandhaltung / Wartung in explosionsgefährdeten Bereichen

Person, die aufgrund ihrer qualifizierten beruflichen Ausbildung, Schulungen und Erfahrungen befähigt ist, Risiken und mögliche Gefährdungen bei Arbeiten an der Maschine oder Teilkomponenten in explosionsgefährdeten Bereichen zu erkennen und durch Ein-leitung geeigneter Maßnahmen abzustellen. Die Fachkraft verfügt über Kenntnisse der verschiedenen Zündschutzarten, Installations-verfahren und Bereichseinteilungen. Sie ist mit für ihre Tätigkeit und den Explosionsschutz relevanten Regeln und Vorschriften vertraut, insbesondere mit der ATEX Richtlinie 2014/34/EU.

Fußausführung IM B34

Zahnringpumpenaggregat Abb. 13

ACHTUNG

Die unter Kapitel 5.5 Transport des Zahnringpumpenaggregates aufgelisteten Hinweise gelten uneingeschränkt auch für die Montage des Zahnringpumpenaggregates.

6. Montage

6.1.3 Anbau

Das Produkt sollte möglichst geschützt vor Feuchtigkeit und Vibrati-on sowie leicht zugänglich montiert werden, so dass alle weiteren Installationen problemlos vorgenommen werden können.

Bei der Montage und insbesondere beim Bohren der anlageseitigen Montagebohrungen, ist unbedingt auf Folgendes zu achten:

○ Zahnringpumpenaggregat auf eventuelle Transportschäden und auf Vollständigkeit hin überprüfen.

○ Die IP-Schutzklasse ist unbedingt einzuhalten.

○ Das Zahnringpumpenaggregat muss mit seinem Erdungsan-schluss mit dem Potentialausgleich der übergeordneten Maschine verbunden werden.

○ Andere Aggregate dürfen durch die Montage nicht beschädigt werden.

○ Das Produkt darf nicht im Aktionsradius beweglicher Teile mon-tiert werden.

○ Das Produkt muss in einem ausreichend großen Abstand von Wärme- und Kältequellen montiert werden.

○ Sicherheitsabstände sowie gesetzliche Montage- und Unfallver-hütungsvorschriften sind einzuhalten.

○ Montagebohrungen für das Zahnringpumpenaggregat sind ent-sprechend den Angaben in diesem Kapitel anzubringen.

○ Die verschiedenen Varianten der Zahnringpumpenaggregate werden entsprechend der konkreten Einbausituation am Montage-ort mit 4 Schrauben befestigt.

○ Abmessungen und die Anschlussmaße sind den nachfolgenden Anschlussbildern zu entnehmen.

○ Es dürfen keine radialen- oder axialen Belastungskräfte am Zahnringpumpenaggregat auftreten.

○ Das Zahnringpumpenaggregat ist spannungsfrei zu montieren

○ Inbetriebnahme und Betrieb der Pumpe darf nur mit Öl-förderung erfolgen, es darf zu keinem Trockenlauf der Pumpe kommen.

WARNUNG

ExplosionsgefahrDie Zündtemperatur des Schmierstoffs muss mindestens 50 Kelvin über der maximal zulässigen Oberflächentempe-ratur der Bauteile liegen.

WARNUNG

Explosionsgefahr durch nicht ATEX-konforme Anbauten und Überwachungseinrichtungen.Es dürfen nur ATEX-konforme Verschraubungen, Leitungen, Anbauten und Überwachungseinrichtungen an die ATEX- Zahnringpumpenaggregate angebaut werden.

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6

6. Montage

WARNUNG

Explosionsgefahr bei zu hohem TemperaturanstiegWenn die Viskosität <30 mm2/s und der Druck (P) größer als 30 bar beträgt, ist die Verwendung von einem Volumen- strommesser zwingend erforderlich.

Um den maximalen Systemdruck zu begrenzen sind bei Einsatz des Pumpenaggregates in Systemen, die keine offenen Druckleitungen ausweisen, Druckbegrenzungsventile vorzusehen. Der Querschnitt des Ansaugrohres muss gleich oder größer dem Querschnitt am Sauganschluss des Zahnringpumpenaggregates gewählt werden. Für einen störungsfreien Betrieb des Pumpenaggregates empfiehlt SKF die Verwendung von Filtern. Eine wirksame Filtration ver-hindert Störungen und erhöht gleichzeitig die Lebensdauer des Zahnringpumpenaggregates. Für das Fördermedium wird mindestens eine Reinheitsklasse nach ISO 4406 (c) 20/17/14 empfohlen. Diese entspricht dem US-Stan-dard NAS code (1638) class 8 bzw. SAE AS 4059 class 8. Mit einer Filterfeinheit von ca. 5 bis 10 μm wird diese Bedingung erfüllt. Grundsätzlich richtet sich die verwendete Filterfeinheit nach dem empfindlichsten Bauteil des gesamten Systems. Dies muss nicht zwangsläufig die Pumpe sein.

Generell gilt:

o Vor Beginn der Montage ist der komplette Lieferumfang des Zahnringpumpenaggregates auf eventuelle Beschädigung oder Korrosion hin zu überprüfen.

o An der kundenseitige Anlage muss eine Füllstandsanzeige Vor-warnung min./max. angebaut sein.

o Die zulässige Betriebstemperatur (Schmierstofftemperatur) darf nicht überschritten werden, ggf. ist ein Wärmetauscher einzubauen.

o Verschraubungen und Rohrleitungen sind vor Beginn der Montage sorgfältig zu reinigen.

o Der aus dem Rücklauf kommende Schmierstoff darf unter keinen Umständen wieder direkt angesaugt werden.

o Saug - und Rücklaufleitung im Schmierstoffbehälter müssen in jedem Betriebszustand unterhalb des minimalen Schmierstoff-niveaus liegen. Damit wird ein Ansaugen von Luft und Schaum verhindert.

o Die Dichtheit bei Verschraubungen, Verbindungen und Verbin-dungselementen muss gewährleistet sein.

o SKF empfiehlt den Anbau von Rücklauf- oder Druckfiltern. Saug-filter sollten hingegen nur in Verbindung mit elektrischen Unter-druckschaltern oder Verschmutzungsanzeigen eingesetzt werden.

o Verschiedene Schmiermedien dürfen nicht gemischt werden. o Zahnringpumpenaggregat nach Drehrichtungspfeil anschließen, siehe (Seite 15, Abb. 1).

o Inbetriebnahme und Betrieb des Zahnringpumpenaggregates darf nur mit Ölförderung erfolgen, es darf zu keinem Trockenlauf der Zahnringpumpe kommen.

o Auf Sauberkeit achten, Teile müssen schmutzfrei eingebaut werden. o Keine fasernden Reinigungstücher verwenden. o Vorhandene Versorgungsleitungen dürfen durch die Montage nicht beschädigt werden.

o Andere Aggregate dürfen durch die Montage nicht beschädigt werden.

○ Das Zahnringpumpenaggregat muss an einem Ort mit der ange-gebenen Umgebungstemperatur (siehe Technische Daten) und max. 1000 m über NN aufgestellt werden. Hiervon abweichende zulässige Umgebungstemperaturen und Höhen müssen auf dem Leistungsschild des Motors angegeben sein. Bei Umgebungstem-peraturen über 30°C darf der Motor nicht direkten Sonnenein-strahlungen ausgesetzt sein.

○ Lufteintritt und Luftaustritt an der Motor-Lüfterhaube dürfen nicht behindert sein, da sonst die Erwährmung über die zu-gelassene Temperaturklasse steigt sowie die Lebensdauer der Wicklungsisolation verkürzt wird.

○ Lufteintritt und Luftaustritt an der Motor-Lüfterhaube müssen einer regelmäßigen Kontrolle auf deren Sauberkeit hin unterzo-gen werden.

○ Die Bewertung der Maschinenschwingungen hat entsprechend ISO 10816-3 zu erfolgen. Auf Grund der druckfesten Bauweise der Motoren ist jedoch nur eine maximale Schwingungsgeschwin-digkeit von 3,5 mm/s zulässig.

○ Montagebohrungen so anbringen, dass keine Leitungen, Aggregate oder bewegliche Teile beschädigt oder in ihrer Funktion beein-trächtigt werden. Sicherheitsabstände sowie Montage- und Unfallverhütungsvorschriften sind einzuhalten.

WARNUNG

Gefahr durch zu hohe SchaltspannungWird eine elektrische ATEX-Füllstandsanzeige in explosiver Zone eingesetzt, muss ein Trennschaltverstärker dazwischen geschaltet werden. Die zulässige maximale Spannung Ui

darf nicht überschritten werden.

WARNUNG

Explosionsgefahr Bei einem eventuellen Ausfall der Zahnringpumpe darf es zu keiner Explosionsgefahr für das Zahnringpumpenag-gregat, der Maschine oder Anlage kommen. Daher ist kun-denseitig eine Kontrollfunktion vorzusehen. Dies kann zum Beispiel durch einen Volumenstrommesser geschehen.

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6. Montage

6.3 Aufstellung und Anbau

)siehe Abbildung 14

Das Produkt soll geschützt vor Feuchtigkeit und Vibration, sowie leicht zugänglich montiert werden, so dass alle weiteren Installatio-nen problemlos vorgenommen werden können. Um eine unzulässige Erwärmung zu vermeiden ist auf ausreichen-de Luftzirkulation zu achten. Die Angaben zur maximal zulässigen Umgebungstemperatur sind dem Kapitel 4 „Technischen Daten“, zu entnehmen.Die Einbaulage des Produktes ist entsprechend den Angaben der Montagezeichnung.Zahnringpumpenaggregate der Ausführung IM B34 (Fußvariante) werden horizontal angebaut.Zahnringpumpenaggregate der Ausführung IM B14 (Flanschvariante) können sowohl horizontal wie vertikal angebaut werden.Je nach Bauausführung können diese separat vom Schmierstoffbe-hälter montiert oder an einem Schmierstoffbehälter angeflanscht werden.Bei getrennter Aufstellung darf die Saugseite der Pumpe mit einem höher liegenden Schmierstoffbehälter (max. 2000 mm) verbunden werden.Zum horizontalen Anflanschen des Zahnringpumpenaggregates an einen Schmierstoffbehälter unterhalb des Ölspiegels ist eine ab-gedichtete Pumpe in Sonderausführung zu verwenden. Hierzu ist Rücksprache mit dem SKF-Service zu halten.

Montagebeispiele, Abb. 14

6.2 Mindesteinbaumaße

Um Baufreiheit für Wartungsarbeiten oder genügend Freiraum für eine eventuelle Demontage des Produktes zu gewährleisten müssen die Mindesteinbaumaße (Abb. 15 bis Abb. 16) eingehalten werden.

ACHTUNG

Technische Daten (Kapitel 4) beachten.

VORSICHT

Rutschgefahr Zentralschmieranlagen müssen unbedingt dicht sein. Aus-tretender Schmierstoff stellt eine Gefahrenquelle dar, es besteht Rutsch- und Verletzungsgefahr. Bei der Montage, dem Betrieb, der Wartung und der Re-paratur von Zentralschmieranlagen ist auf austretenden Schmierstoff zu achten. Undichte Stellen sind unverzüg-lich abzudichten.

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6. Montage

• Die kundenseitige Anbaufläche für das Zahnringpumpenaggregat muss frei von Schmutzpartikeln, Bearbeitungsspänen, Rost oder Lackresten sein. Gegebenenfalls ist diese vor dem Anflanschen zu reinigen.

• Anflanschfläche und Montagegewinde (M6, M8 oder 10) ent-sprechend dem Zahnringpumpenaggregat auslegen

• Anflanschfläche reinigen

Kundenseitig bereitzustellendes Befestigungsmaterial in korrosions- geschützter Ausführung: o Sechskantschrauben, 4x nach ISO 4017, M6, M8 oder M10, Festigkeitsklasse 8.8

○ Unterlegscheiben,4x nach ISO 7090, ID 6-, 8- oder 10 mm, Festigkeitsklasse 200-HV

• Zahnringpumpenaggregat vorsichtig an Anflanschfläche ansetzen und ausrichten

• Sechskantschrauben in die Motorfüße einstecken, an Montagefläche ansetzen und leicht anziehen

• Zahnringpumpenaggregat ausrichten, Sechskantschrauben mit nachfolgendem Anziehdrehmoment anziehen Anziehdrehmoment M6 = 10 ±2 Nm M8 = 18 ±2 Nm M10 = 30 ±2 Nm

• Schutzsstopfen (Einlass/Auslass) entfernen

Beim Anschließen der Saug- und Druckleitung Anziehdrehmo-ment-Tabelle des Verschraubungsherstellers heranziehen.

• Saug- und Druckleitungen am Zahnringpumpenaggregat mon-tieren und diese mit den vorgegebenen Anziehdrehmomenten des Verschraubungsherstellers anziehen

• kundenseitiges Potentionalausgleich an Klemme (n) Potentional-ausgleich (siehe Abb. 15) anschließen

• Zahnringpumpenaggregat auf dessen Leichtgängigkeit hin überprüfen

6.4 Montage des Zahnringpumpenaggregats in Fußausführung, Bauform IM B34

ACHTUNG

Das in der Betriebsanleitung des Motorherstellers festgelegte Abstandsmaß -Lüfter zu Anbaufläche- (siehe nachfolgende Montagezeichnung, Maßangabe CC) muss eingehalten werden.Inbetriebnahme und Betrieb der Zahnringpumpenaggregate darf nur mit Ölförderung erfolgen, es darf zu keinem Trockenlauf der Zahnringpumpenaggregate kommen.

siehe Kapitel 6.6 und Technische Daten, Seite 20 bis 23

6.5 Montage des Zahnringpumpenaggregats in Flanschausführung, Bauform IM B14

• Die kundenseitige Anbaufläche für das Zahnringpumpenaggregat muss frei von Schmutzpartikeln, Bearbeitungsspänen, Rost oder Lackresten sein. Gegebenenfalls ist diese vor dem Anflanschen zu reinigen.

• Anflanschfläche und Montagegewinde (M6, M8 oder 10) ent-sprechend dem Zahnringpumpenaggregat auslegen

• Anflanschfläche reinigen

Kundenseitig bereitzustellendes Befestigungsmaterial in korrosions- geschützter Ausführung: o Sechskantschrauben, 4x nach ISO 4762, M6, M8 oder M10, Festigkeitsklasse 8.8

o Unterlegscheiben,4x nach ISO 7090 ID 6-,8- oder 10 mm, Festigkeitsklasse 200-HV

• Zahnringpumpenaggregat vorsichtig an Anflanschfläche ansetzen und ausrichten

• Sechskantschrauben durch kundenseitigen Montageflansch durchführen und an Gewindebohrungen am Pumpenflansch an-setzen und leicht anziehen

• Zahnringpumpenaggregat ausrichten, Sechskantschrauben mit nachfolgendem Anziehdrehmoment anziehen Anziehdrehmoment M6 = 10 ±2 Nm M8 = 18 ±2 Nm M10 = 30 ±2 Nm

• Schutzsstopfen (Einlass/Auslass) entfernen

Beim Anschließen der Saug- und Druckleitung Anziehdrehmo-ment-Tabelle des Verschraubungsherstellers heranziehen.

• Saug- und Druckleitungen am Zahnringpumpenaggregat mon-tieren und diese mit den vorgegebenen Anziehdrehmomenten des Verschraubungsherstellers anziehen

• kundenseitiges Potentionalausgleich an Klemme (n) Potentional-ausgleich (siehe Abb. 16) anschließen

• Zahnringpumpenaggregat auf dessen Leichtgängigkeit hin überprüfen

siehe Kapitel 6.6 und Technische Daten, Seite 20 bis 23

ACHTUNG

Das in der Betriebsanleitung des Motorherstellers festgelegte Abstandsmaß -Lüfter zu Anbaufläche- (siehe nachfolgende Montagezeichnung, Maßangabe CC) muss eingehalten werden.Inbetriebnahme und Betrieb der Zahnringpumpenaggregate darf nur mit Ölförderung erfolgen, es darf zu keinem Trockenlauf der Zahnringpumpenaggregate kommen.

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6. Montage

6.6 Montagezeichnung

Montagezeichnung Zahnringpumpenaggregat, Abb. 15

6.6.1 Fußausführung, Bauform IM B34, Montagebohrungen und Mindesteinbaumaße

D DL L

PS S

AA

A

AB

HASZ (4x)

H

L2

L1

L

ØS/P

ØPN

ØPF

BA

C B

BB

K

ØSD/PD

L3

AC

max. X

A

LK

max. HD

max. AD

ØMZ

U

EK

H H

CCmax. XB

Mindesteinbaumaße

DD = Breite: (AB/2 + AD)+ 20 mm HH = Höhe: AC (bzw. max.HD) + 30 mm LL = Länge: L + CC CC = Abstandsmaß 35 mm

Fußausführung Flanschausführung Saug-anschluss

Druck-anschluss

Motor-baugröße

Abmessungen [mm] (Abb. 15/Abb.16)

øPD øSD Bestell-Nr. Bestell-Nr. S P øPN øPF øFM1 øMZ øM1 SZ øSY L1 L2 L3 A

143-21FB03D-...E... 143-22FB03D-XE... G1/412 tief G1/412 tief 71 M 19 95 140 – 115 –

M8

– 36,5 109 12 112

143-21FD03E-...E... 143-22FD03E-XE... G1/412 tief G1/412 tief 71 M 19 95 140 – 115 – – 36,5 109 12 112

143-21FF02D-...E... 143-22FF02D-XE... G3/812 tief G3/812 tief 71 M 23 95 140 – 115 – – 45 127 17 112

143-21FF05F-...E... 143-22FF05F-XE... G3/812 tief G3/812 tief 80 M 23 110 160 – 130 – – 45 137 15 125

143-21FH02F-...E... 143-22FH02F-XE... G1/214,5 tief G1/214,5 tief 80 M 27 110 160 – 130 – – 50,5 144 15 125

143-21FH05J-...E... 143-22FH05J-XE... G1/214,5 tief G1/214,5 tief 90L 27 110 160 – 130 – – 50,5 153 17 140

143-21FK02H-...E... 143-22FK02H-XE... G1/214,5 tief G1/214,5 tief 80M 27 110 160 – 130 – – 57 152 15 125

143-21FK05K-...E... 143-22FK05K-XE... G1/214,5 tief G1/214,5 tief 90L 27 110 160 – 130 – – 57 161 17 140

143-21FM02H-...E... 143-22FM02H-XE... G3/416 tief G3/416 tief 80M 33 110 160 – 130 – – 67 164 15 125

143-21FM05L-...E... 143-22FM05L-XE... G3/416 tief G3/416 tief 100L 33 110 160 – 130 – – 67 198 17 160

143-21FP02L-...E... 143-22FP02L-XE... G118 tief G118 tief 100L 40 110 160 – 130 – – 75 209 17 160

143-21FR02M-...E... 143-22FR02M-XE... G118,5 tief G118,5 tief 100L 41 144,6 200 250 165 225 -

9

78 218 16 160

143-21FR03M-...E... 143-22FR03M-XE... G118,5 tief G118,5 tief 100L 41 144,6 200 250 165 225 - 78 218 16 160

143-21FR03N-...E... 143-22FR03N-XE... G118,5 tief G118,5 tief 112M 41 144,6 200 250 165 225 - 78 218 16 190

143-21FT02M-...E... 143-22FT02M-XE... G118,5 tief G118,5 tief 100L 41 144,6 200 250 165 225 - 78 218 16 160

143-21FT03N-...E... 143-22FT03N-XE... G118,5 tief G118,5 tief 112M 41 144,6 200 250 165 225 - 78 218 16 190

143-21FV02N-...E... 143-22FV02N-XE... G11/420,5 tief G118,5 tief 112M 41 144,6 200 250 165 225 - 81 221 16 190

143-21FV03N-...E... 143-22FV03N-XE... G11/420,5 tief G118,5 tief 112M 41 144,6 200 250 165 225 - 81 221 16 190

143-21FV03P-...E... 143-22FV03P-XE... G11/420,5 tief G118,5 tief 132S 41/ 51 145 200 250 165 225 - 81 251 16 216

KlemmePotentional-ausgleich

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6. Montage

1) EK =104 für Klemmenkastenposition oben und Bauform IM V18, EK = 193 für Klemmlastenposition rechts oder links.Zugehörige Motordaten -siehe Betriebsanleitung, Kapitel 4, “Technische Daten”

Montagezeichnung Zahnringpumpenaggregat, Abb. 16

B B

SP S

L2

L

ØS/P

ØPN

ØPF

ØSD/PD

L3

AC

max. XB

max. X

A

LK

max. AD

ØMZ

L1

ØSY (4x)6

Ø181

SZ (4x)

ØFM1

ØM1

U

EK

LE

L L

CC

1)

MindesteinbaumaßeBB = Breite: ØFM1/2 +AD + 20 mmLL = Länge: L + CCCC = Abstandsmaß 35 mm1) Nur für Fördermenge 30, 40 und 50 l/min.

Montageplatte 1)

6.6.2 Flanschausführung, Bauform IM B14, Montagebohrungen und Mindesteinbaumaße

Abmessungen [mm] (Abb. 15/Abb.16)

AA AB AC AD B BA BB C H HA HD K U XA XB LK L LE EK

30 139 145 164 90 25 110 45 71 10 235 7

2x M25×1,5

145 145 28 357 25 84

1xM5

30 139 145 164 90 25 110 45 71 10 235 7 145 145 28 357 25 84

30 139 145 164 90 25 110 45 71 10 235 7 145 145 28 375 25 84

35 160 163 180 100 35 130 50 80 12 260 10 145 145 23 410 25 193/104 1)

35 160 163 180 100 35 130 50 80 12 260 10 145 145 23 417 25 193/104 1)

40 180 178 198 125 40 155 56 90 12 288 10 145 145 36 501 25 226

35 160 158 185 100 37 130 50 80 12 265 10 145 145 34 455 25 193

38 180 178 198 125 44 155 56 90 12 288 10 145 145 36 509 25 226

35 160 158 185 100 37 130 50 80 12 265 10 145 145 34 467 25 193

42 200 198 205 140 46 175 63 100 15 305 12 145 145 41 557 30 250

42 200 198 205 140 46 175 63 100 15 305 12 145 145 41 568 30 250

42 200 198 205 140 46 175 63 100 15 305 12

1x M25×1,51x M32x1,5

145 145 41 577 30 250

42 200 198 205 140 46 175 63 100 15 305 12 145 145 41 577 30 250

45 235 218 225 140 46 175 70 112 17 337 12 145 145 76 675 30 100 2xM5

42 200 198 205 140 46 175 63 100 15 305 12 145 145 41 577 30 250 1xM5

45 235 218 225 140 46 175 70 112 17 337 12 145 145 76 675 30 100

2xM545 235 218 225 140 46 175 70 112 17 337 12 145 145 76 678 30 100

45 235 218 225 140 46 175 70 112 17 337 12 145 145 76 678 30 100

60 266 265 279 140 60 187 89 132 20 411 122x M25×1,51x M32x1,5

220 220 36 700 30 279

KlemmePotentional-ausgleich

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6. Montage

Der Anschluss des Motors muss so erfolgen, dass eine dauerhaft sichere, elektrische Verbindung gewährleistet wird (keine abstehen-den Drahtenden); zugeordnete Kabelendbestückung (z.B. Kabelschuhe, Aderendhülsen) verwenden. Anschlussleitungen nach DIN VDE 0100 unter Berücksichtigung der Bemessungsstromstärke und der anlage-abhängigen Bedingungen auswählen (z. B. Umgebungstemperatur, Verlegungsart usw. gemäß DIN VDE 0298-4). Einzelheiten zum elektrischen Anschluss des Motors an das Versor-gungsnetz, insbesondere die Klemmen- oder Steckerbelegung, kön-nen dem Klemmplan im Klemmenkasten entnommen werden.

WARNUNG

Stromschlag / Beschädigung des Pumpenmotors Die vorhandene Netzspannung (Versorgungsspannung) muss mit den Angaben auf dem Leistungsschild des Motors oder der elektrischen Bauteile übereinstimmen. Der Anschluss darf nur über eine sichere galvanische Tren-nung (PELV) erfolgen.Die Absicherung des Stromkreises ist zu überprüfen. Nur Sicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke verwenden. Eine ausgelöste Überwachungseinrichtung (z.B. Motor-schutzschalter/Sicherung) darf sich nicht selbstständig wieder einschalten.

6.7 Elektrischer Motoranschluss

Einzelheiten zu den elektrischen Kenndaten des Motors wie Bemes-sungsspannung, Bemessungsfrequenz und Bemessungsstrom können dem Leistungsschild des Motors entnommen werden.Es sind die Hinweise in EN/ISO 60034 (VDE 0530-1) zum Betrieb an den Grenzen der Bereiche B (Kombination aus ±10% Spannungs- und +3/-5% Frequenzabweichung) zu beachten.

Dies gilt insbesondere für die Erwärmung und die Abweichungen der Betriebsdaten von den Bemessungsdaten auf dem Leistungs-schild des Motors. Die Grenzen dürfen auf keinen Fall überschritten werden!

ACHTUNG

Zum Anschluss des ATEX-Motors des Zahnringpumpenaggregates ist die beigefügte Betriebsanleitung des Motorherstellers heran zu ziehen. Dessen Angaben sind einzuhalten.

WARNUNG

Stromschlag Der elektrische Anschluss des Produktes darf nur von qualifiziertem und vom Betreiber autorisiertem ATEX-Fachpersonal vorgenommen werden. Die regionalen Anschlussbedingungen und Vorschriften (z.B. DIN, VDE) sind unbedingt zu beachten.

WARNUNG

Netzanschluss explosionsgeschützter MotorenBei Netzanschluss im explosiven Bereich wird ein Motor-schutzschalter oder einer gleichwertige Schutzeinrichtung erforderlich. Als solches gelten Kaltleitertemperaturfühler mit Auslösegerät. Diese müssen auf dem Motorleistungs-schild zusammen mit einer Auslösezeit tA ausgewiesen sein.

WARNUNG

Beschädigung des Pumpenmotors/der Pumpe Beim elektrischen Anschluss des Pumpenmotors muss auf die richtige Drehrichtung geachtet werden. Die Drehrichtung muss mit dem Drehrichtungspfeil auf dem Motor übereinstimmen.

Der Anschluss des Zahnringpumpenmotors erfolgt nach dem Motor-Anschlussdatenblatt des Motorherstellers. Dieses befindet sich im Klemmenkasten des Motors (Abb. 17).

Motor-Klemmenkasten mit Datenblatt, Abb. 17

1

)siehe Abbildung 17 bis Abb. 19

Motor-Anschlussdatenblatt/Schaltbilder des Motorherstellers

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6. Montage

ACHTUNG

Trockenlauf der Pumpe vermeiden!Nachfolgend Pumpenaggregat nur kurzzeitig im Tippbetrieb laufen lassen.

Bei unsachgemäßen Arbeiten im Klemmkasten kann es zu Sach-schädenkommen. Um diese zu vermeiden sind nachfolgende Hin-weise zu beachten bzw. einzuhalten.

○ Bestandteile im Innenraum des Klemmkastens nicht beschädigen

○ Im Klemmkasten dürfen sich keine Fremdkörper, Schmutz sowie Feuchtigkeit befinden.

○ Klemmkasten mit der Originaldichtung staub- und wasserdicht verschließen.

○ Anziehdrehmomente für Kabelverschraubungen und für sonstige Schrauben einhalten

• Motor-Klemmenkasten öffnen und Motor-Anschlussdatenblatt entnehmen

• Motor des Pumpenaggregates gemäß den Motorkenngrößen, den Angaben des beiliegenden Anschlussplanes (befindet sich im Klemmenkasten des Motors), des Motortypenschildes sowie der Motorbetriebsanleitung anschließen

• am Motordatenblatt verwendeten Anschlussklemmenplan an-kreuzen, Motordatenblatt dieser Betriebsanleitung beilegen

• Zahnringpumpenaggregat mit einem auf dem Motor abge-stimmten Motorschutzschalter absichern

• Pumpenaggregat nur kurzzeitig im Tippbetrieb betreiben, dabei: Motordrehrichtung anhand des Drehrichtungspfeils und der Drehrichtung des Motorlüfterrades überprüfen

ACHTUNG

Nur Original-Deckelverschraubungen und Original-Kabelver-schraubungen vom Motorhersteller verwenden.

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6. Montage

6.8 Schmierleitungsverlegung

Bei der Verlegung der Schmierstoffhauptleitungen und Schmier-stellenleitungen sind die folgenden Hinweise zu beachten, um eine störungsfreie Funktion der gesamten Zentralschmieranlage zu gewährleisten.Um eine Kavitation und somit einen frühzeitigen Ausfall des Zahn-ringpumpenaggregates zu vermeiden, ist bei der Auslegung der Saugleitung auf eine ausreichende Dimensionierung zu achten.Generell sind nur geerdete Stahlrohre zu verwenden.Die Saugleitung, und somit die Saugleistung, sollte auf ein Minimum begrenzt werden, dabei darf der Zulaufdruck von max. 0,2 bar nicht überschritten werden.

Die Schmierstoffhauptleitung ist dem maximal auftretenden Druck und dem Fördervolumen des verwendeten Schmieraggregates entsprechend zu dimensionieren. Ausgehend von der Zahnring-pumpe sollte die Schmierstoffhauptleitung, wenn möglich, steigend verlaufen und an der höchsten Stelle des Schmierleitungssystems entlüftbar sein.

Schmierstoffverteiler am Ende der Schmierstoffhauptleitung sind so zu montieren, dass die Auslässe der Schmierstoffverteiler nach oben zeigen. Müssen Schmierstoffverteiler anlagenbedingt unterhalb der Schmierstoffhauptleitung verlegt werden, dann sollte dies nicht am Ende der Schmierstoffhauptleitung erfolgen.

Die zu verwendenden Rohrleitungen, Schläuche, Absperr- und Wegeventile, Armaturen etc. müssen für den maximalen Betriebs-druck des Schmieraggregates, die zulässigen Temperaturen und für die zu fördernden Schmierstoffe ausgelegt sein. Des Weiteren ist das

6.7.1 Masseanschluss Motor herstellen

)siehe Abbildung 15 bis 17 und Abb. 18

Das Produkt verfügt über einen Schutzleiter- und ein bis zwei Potentionalausgleichanschlüsse.Der Schutzleiteranschluss befindet sich im Klemmenkasten des Motors (1), dieser ist für die elektrische Leitung und die elektrischen Anschlüsse vorgesehen. Je nach Motorgröße sind am Motorgehäuse ein oder zwei Potential-ausgleichsanschlüsse angebracht (siehe Abb. 15 /16, Position „- EK“ und Abb. 19 (2) (3)). Das Zahnringpumpenaggregat muss über die vorhandenen Potential- ausgleichsanschlüsse mit dem Potentialausgleich der übergeordne-ten Maschine verbunden werden.

• Potentionalausgleich mittels vorhandenen Potentialausgleichsan-schlüssen (2) (3) hin zur übergeordneten Maschine herstellen

Bei Anschlussklemmen mit Kabelschuhen ist deren Größe entspre-chend des notwendigen Leiterquerschnitts und der Bolzengröße auszuwählen. Eine Schräganordnung ist nur soweit zulässig, dass die erforderlichen Luft- und Kriechstrecken eingehalten werden.

Leiterenden sind so abzuisolieren, dass die verbleibende Isolation nahezu bis zum Kabelschuh reicht. Die stromtragfähige Verbindung wird durch den direkten Kontakt zwischen den Kabelschuhflächen und der Kontaktmutter bzw. Kon-taktschraube gewährleistet.

WARNUNG

Gefährliche Berührungsspannungen am Aggregat Der Schutzleiter (im Motor-Klemmkasten) und der Potentionalausgleich (am Motorgehäuse) ist immer anzu-schließen. Dabei ist auf ausreichenden, normgerechten Leitungsquerschnitt und sichere Kontaktierung zu achten.

Anschluss Potentionalausgleich Motorgehäuse /Drehrichtung des Motors, Abb. 18

S

Drehrichtungspfeil

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Anschluss mit DIN-Kabelschuh unter äußerem Erdungswinkel. DIN 46 234

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6. Montage

Schmierleitungssystem durch ein Überdruckventil gegen unzulässig hohen Druck abzusichern. Bei Verwendung von Kunststoffrohren kann es zu elektrostatischen Aufladungen kommen. Für ausreichen-den Potentialausgleich wird empfohlen Rohrleitungen aus Edelstahl zu verwenden.

Alle Komponenten des Schmierleitungssystems wie Rohrleitungen, Schläuche, Absperr- und Wegevetile, Armaturen etc. müssen vor der Montage sorgfältig gereinigt werden. Im Schmierleitungssystem sollten keine Dichtungen nach innen vorstehen, wodurch das Strömen des Schmierstoffs behindert wird und Verunreinigungen in das Schmierleitungssystem eingetragen werden können.

Schmierleitungen sind grundsätzlich so zu verlegen, dass sich an keiner Stelle Lufteinschlüsse bilden können. Querschnittsänderun-gen der Schmierleitung von kleinen zu großen Querschnitten in Flussrichtung des Schmierstoffs sind zu vermeiden. Querschnitts-übergänge sind sanft zu gestalten

Die Strömung des Schmierstoffs in den Schmierleitungen sollte nicht durch den Einbau von scharfen Krümmern, Eckventilen und Rückschlagklappen behindert werden. Unvermeidbare Querschnittsänderungen in den Schmierleitungen sind mit sanften Übergängen auszuführen. Plötzliche Richtungsän-derungen sind nach Möglichkeit zu vermeiden.

6.9 Schmierleitungsanschluss

Die Schmierleitung muss so an das Schmieraggregat angeschlossen werden, dass im montierten Zustand keine Kräfte auf das Schmieraggregat übertragen werden können (spannungsfreier Anschluss).

Die für den Schmierleitungsanschluss verwendeten Armaturen müssen für den maximalen Betriebsdruck des Schmieraggregates ausgelegt sein.Für Betriebsdrücke bis 45 bar, wie sie insbesondere in Einleitungs-Kolbenverteileranlagen auftreten, können SKF Armaturen für lötlose Rohrverschraubungen (Doppel- oder Einfachkegelringe) verwendet werden. Für höhere Betriebsdrücke bis 250 bar, wie sie insbeson-dere in Progressiv-Zentralschmieranlagen auftreten, können SKF Schneidringverschraubungen nach DIN 2353 eingesetzt werden. Bei der Verwendung von Armaturen anderer Hersteller sind die Montagehinweise und technischen Daten der Hersteller unbedingt zu beachten.

WARNUNG

Umweltverschmutzung Schmierleitungen müssen unbedingt dicht sein. Schmier-stoffe können Erdreich und Gewässer verschmutzen. Schmierstoffe müssen sachgerecht verwendet und ent-sorgt werden. Es sind die regionalen Vorschriften und Ge-setze zur Entsorgung von Schmierstoffen zu beachten.

6.10 Hinweis zum Typenschild

)siehe Abbildung 19

Auf dem Typenschild sind wichtige Kenndaten wie Typenbezeichnung, Bestellnummer, Barcode und Serialnummer angegeben.Um einen Verlust der Daten durch ein eventuell unleserlich gewor-denes Typenschild zu vermeiden, sollten die Kenndaten in die Abbildung 20 übertragen werden.

• Typenschild-Kenndaten in Abbildung 19 eintragen.

Typenschild Kenndaten, Abb. 19

M a d e in G e r m a n y

SKF Lubrication Systems Germany GmbH, D-12277 BerlinS P143-21FF02D-RE+1GD

2,5l/min max. 20bar 20-1000mm²/s

2015

II 2G c IIC T4 GbII 2D c IIIC T120°C Db

0°C <= TA <= +40°C

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7. Inbetriebnahme, Betrieb

7. Inbetriebnahme, Betrieb

WARNUNG

Zur Gewährleistung der Sicherheit und Funktion ist die vom Betreiber bestimmte Person verpflichtet, vor der erstmaligen Inbetriebnahme bestimmte Bereiche der Zentralschmieranlage zu kontrollieren. Erkannte Mängel sind umgehend dem Vorgesetzten zu melden und vor der erstmaligen Inbetriebnahme zu beseitigen. Die Beseitigung von Mängeln hat ausschließlich durch eine Fachkraft für Instandhaltung/Wartung in explosionsgefährdeten Bereichen zu erfolgen. Während der erstmaligen Inbetriebnahme darf keine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden sein.

7.1 Erstinbetriebnahme

ACHTUNG

Verschiedene Schmierstoffe dürfen nicht gemischt werden, da an-dernfalls Schäden auftreten können und eine aufwendige Reinigung des Zahnringpumpenaggregates/der Schmieranlage notwendig werden kann. Um Verwechslungen zu vermeiden, empfiehlt es sich, einen Hinweis zum verwendeten Schmierstoff am kundenseitigen Schmierstoffbehälter anzubringen.

WARNUNG

Gefahr durch zu geringen oder fehlenden SchmierstoffInbetriebnahme und Betrieb des Zahnringpumpen- aggregates darf nur mit Ölförderung erfolgen, es darf zu keinen Trockenlauf der Zahnringpumpe kommen. Der Schmierstofffüllstand im Schmierstoffbehälter ist ei-ner regelmäßigen visuellen Überprüfung zu unterziehen.

Vor der Erstinbetriebnahme des Zahnringpumpenaggregates sind alle elektrischen und hydraulischen Anschlüsse zu überprüfen.Saug - und Rücklaufleitung im Schmierstoffbehälter müssen in je-dem Betriebszustand unterhalb des minimalen Schmierstoffniveaus liegen.

• Öl-Auffangwanne unter Zahnringpumpenaggregat stellen

• -siehe Betriebsanleitung vom Anlagehersteller, Kapitel Systementlüftung

• Pumpenaggregat mit gefiltertem Schmierstoff über Saug- oder Druckanschluss vorfüllen

• Pumpenaggregat gemäß der Betriebsanleitung des Anlage-herstellers entlüften

Sollte keine schaltbare oder automatische Entlüftung vorgesehen sein, muss das Zahnringpumpenaggregat wie nachfolgend be-schrieben manuell entlüftet werden:

• Zentralschmiersystem gemäß der Betriebsanleitung des Anlage-herstellers auf drucklosen Umlauf schalten

• Druckanschluss lösen

• Zahnringpumpenaggregat über Druckanschluss mit Öl vorfüllen, kurzzeitig im Tippbetrieb ein- und ausschalten

• Vorgang solange wiederholen bis blasenfreier Schmierstoff austritt.

• Druckanschluss wieder fest montieren

Der Entlüftungsvorgang der Zentralschmieranlage wird begünstigt durch das Auffüllen längerer Rohrleitungsabschnitte vor dem An-schließen an die Schmierstelle.

• Zahnringpumpenaggregat solange laufen lassen, bis blasen- und

schaumfreier Schmierstoff am Ende der Schmierstoffleitungen

austritt. Dabei darf es zu keinem Trockenlauf der Pumpe kommen.

• Zahnringpumpenaggregat ausschalten

WARNUNG

ExplosionsgefahrDie Zündtemperatur des Schmierstoffs muss mindestens 50 Kelvin über der maximal zulässigen Oberflächentempe-ratur der Bauteile liegen.

7.1.1 Entlüftung des Pumpenaggregates

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7

7. Inbetriebnahme, Betrieb

Checkliste Inbetriebnahme

Kontrollen vor der erstmaligen Inbetriebnahme

Elektrik JA NEIN

Elektrischer Anschluss korrekt durchgeführt, Kabel unbeschädigt.

Die Leistungsdaten der vorher genannten Anschlüsse stimmen mit den Angaben in den Technischen Daten überein.

Kabeldurchführung sachgerecht durchgeführt bzw. abgedichtet. - siehe Betriebsanleitung Motorhersteller.

Spannung und Frequenz des Stromnetzes stimmen mit den Angaben auf dem Typenschild des Motors/der Pumpe überein.

Überwachungs-/Zusatzeinrichtungen (z.B. Motorschutzschalter) sind korrekt angeschlossen und eingestellt.

Prüfung des Schutzleitersystems auf Durchgängigkeit. Potentionalausgleich/Erdung vollständig vorhanden, ordnungsgemäß angeschlossen und elektrisch durchgängig.

Sicherheitsprüfung Für die genannten elektrischen Prüfungen sind Messausrüstungen gemäß EN 61557 zu verwenden.

Isolationsprüfung bei AC-Varianten (Anschluss L und N gebrückt gegen PE).

Mechanik

Hydraulische Anschlüsse am Zahnringpumpenaggregats korrekt durchgeführt.

Angegebene Anzugsdrehmomente wurden eingehalten.

Die Leistungsdaten der vorher genannten Anschlüsse stimmen mit den Angaben in den Technischen Daten überein.

Sämtliche Komponenten sind korrekt montiert.

Produkt mit geeignetem Druckentlastungsventil abgesichert.

Keine Beschädigungen, Verschmutzungen und Korrosion erkennbar.

Keine Staubansammlungen vorhanden, insbesondere am Lufteinlass des Motors.

Evtl. demontierte Schutz- und Überwachungseinrichtungen sind wieder vollständig montiert und funktionsfähig.

7.1.2 Kontrollen vor der erstmaligen Inbetriebnahme

7.1.4 Kontrollen während der erstmaligen Inbetriebnahme

Checkliste Inbetriebnahme

Kontrollen während der erstmaligen Inbetriebnahme (Probelauf)

JA NEIN

Sicherstellen, dass der Schmierstoff blasenfrei gefördert wird. Gegebenenfalls Überprüfen ob die Pumpe Luft zieht, dann Entlüftung der Pumpe gemäß Kapitel 7.1.1 durchführen.

Kein ungewollter Austritt von Schmierstoff an Verbindungen, Leitungen, Ventilen und Verteilern

Keine ungewöhnlichen Geräusche, Vibrationen, Feuchtigkeitsansammlungen oder Gerüche.

Keine ungewöhnliche Temperaturerhöhung an Pumpe und Motor.

7.1.3 Aktivieren des Zahnringpumpenaggregates

Das Aktivieren des Zahnringpumpenaggregates erfolgt durch:

• Einschalten des Maschinenkontaktes oder durch kundenseitige Steuerung

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7. Inbetriebnahme, Betrieb

7.2 Betrieb

SKF Zentralschmierpumpen arbeiten weitestgehend automatisch. Die Tätigkeiten während des Normalbetriebes beschränken sich im wesentlichen auf die Kontrolle des Füllstandes und das rechtzeitige Nachfüllen von Schmierstoff.

ACHTUNG

Die Kondenswasser Ablaufvorrichtung des Motor darf während des Betriebs des Drehstrommotors nicht herausgeschraubt werden.

7.2.1 Befüllen der Zahnringpumpenaggregate

Das Befüllen der Zahnringpumpenaggregate erfolgt kundenseitig extern in der Regel über eine Schmierstoffzufuhrleitung. Hierzu ist die Betriebsanleitung des Anlageherstellers heranzuziehen.

Werden Unregelmäßigkeiten während der Inbetriebnahme/des Betriebes festgestellt, ist das Zahnringpumpenaggregat sofort abzuschalten. Die Ursache der Störung ist unter Zuhilfenahme der Kapitel 10, Störungstabelle, sowie der Zulieferdokumentationen zu ermitteln und zu beseitigen. Die aufgeführten möglichen Störungen können nur Anhaltspunkte sein. Für eine Fehlersuche sind alle Betriebsfaktoren und Maschinenkomponenten zu berücksichtigen.

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8. Außerbetriebnahme und Entsorgung

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8. Außerbetriebnahme und Entsorgung

Entsorgung Abb. 20

8.1 Vorübergehende Außerbetriebnahme

Eine vorübergehende Stilllegung erfolgt durch Lösen der Span-nungsversorgung und der hydraulischen Versorgungsleitung. Vor dem Lösen der Spannungsversorgung:

○ Produkt freischalten.

○ Gegen Wiedereinschalten sichern.

○ Prüfen auf Spannungsfreiheit.

Soll ein ausgebautes Zahnringpumpenaggregat gelagert werden muss dieses mit einem Korrosionsschutz versehnen werden.

SKF empfiehlt folgende Vorgehensweise:• entleeren und reinigen des Zahnringpumpenaggregates

• Druckbohrung mit Verschlussstopfen luftdicht verschließen

• über die Saugbohrung des Zahnringpumpenaggregates dieses mit neuem Schmierstoff befüllen

• Saugbohrung mit Verschlussstopfen luftdicht verschließen

• Zahnringpumpenaggregat äußerlich reinigen und mit geeigne-tem Korrosionsschutzmittel besprühen

• Zahnringpumpenaggregat zusammen mit geeignetem Trock-nungsmittel luftdicht in einer Korrosionsschutzfolie verpacken

Für eine längere Stilllegung des Produktessind die Hinweise des Kapitels 5 „Transport, Lieferung und Lagerung“ zu beachten.

8.2 Wiederinbetriebnahme nach Stillstand

Für die Wiederinbetriebnahme des Produktes sind die Hinweise der Kapitels 6 „Montage“ zu beachten.

• kundenseitige Druckleitung lösen, Zahnringpumpenaggregat vorfüllen

• elektrischen Motoranschluss gemäß Kapitel 6.7 herstellen

• Drehrichtung des Motors anhand des Drehrichtungspfeils überprüfen

• Füllstand des Schmiermediums überprüfen

• Zahnringpumpenaggregat einschalten, Schmiermittelfüllstand nochmals überprüfen.

) Weniger Füllstand (=Leckage) deutet auf eine Undichtheit unterhalb des Schmiermittelfüllstandes hin, ein gestiegener Schmiermittelstand hingegen auf eine Undichtheit oberhalb des Schmiermittelstandes.

• bei intakter Pumpe/intaktem Schmiersystem => Systemfreigabe

8.3 Endgültige Außerbetriebnahme und Entsorgung

• Zahnringpumpenaggregat stromfrei schalten

• Elektrische Anschlüsse am Zahnringpumpenaggregat lösen und entfernen

• Öl-Auffangwanne unter das Zahnringpumpenaggregat stellen

• Zentralschmiersystem gemäß der Anlage-Betriebsanleitung drucklos schalten

• Verrohungen saug und druckseitig lösen und entfernen

• Befestigungsschrauben vom Zahnringpumpenaggregat lösen und entfernen

• Zahnringpumpenaggregat entfernen

Zur endgültigen Außerbetriebnahme sind die gesetzlichen Vorschriften zur Entsorgung von mit Fetten / Ölen kontaminierten Teilen zu be-achten. Die Recyclebarkeit der Bauteile ist gegeben.

8.4 Entsorgung demontierter Teile

)siehe Abbildung 20

Elektrische Komponenten:Elektrische Komponenten sind gemäß WEEE-Richtlinie 2002/96/EG zu entsorgen bzw. zu recyclen.

Teile aus Kunststoff oder Metall:Können über den Gewerbemüll entsorgt werden.

Gegen Erstattung der entstehenden Kosten kann das Produkt auch von SKF Lubrication Systems Germany GmbH zur Entsorgung zu-rückgenommen werden.

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9. Wartung, Reinigung

9. Wartung und Reinigung

WARNUNG

Systemdruck Schmieranlagen stehen im Betrieb unter Druck. Deshalb müssen Schmieranlagen vor Beginn von Montage-, Wartungs- und Reparaturarbeiten, sowie Anlagen- änderungen und -reparaturen drucklos gemacht werden.

WARNUNG

Stromschlag Vor Beginn der Arbeiten ist das Produkt stromlos zu schalten.Der elektrische Anschluss des Produktes darf nur von qualifiziertem und vom Betreiber autorisiertem Fachper-sonal vorgenommen werden. Die Anschlussbedingungen und Vorschriften (z.B. ATEX-Verordnung, DIN, VDE) sind unbedingt zu beachten.

WARNUNG

Heiße Oberfläche Heiße Oberfläche eines Motors kann Verbrennungen verursachen. Oberflächen von Motoren dürfen nur mit entsprechenden Schutzhandschuhen oder nach längerem Motorstillstand berührt werden.

9.1 Wartungshinweise

Eine sorgfältige und regelmäßige Wartung ist die Voraussetzung, um eventuelle Störungen rechtzeitig zu erkennen und zu beseitigen.

Zu beachten ist:

○ Reparaturen am Zahnringpumpenaggregat dürfen nur von der SKF Lubrication System Germany GmbH, Werk Berlin, (siehe Impressum) oder von einem von der Service-Abteilung der SKF Lubrication System Germany GmbH beauftragten ATEX Fachbetrieb durchgeführt werden.

○ Vor der Wiederinbetriebnahme nach einer Reparatur ist das Ein-halten der Vorschriften von einer Konformitätsbewertungsstelle entsprechend den EG-Richtlienen 2014/34/EU und 99/92/EG zu überprüfen.

○ Wartungsfristen für das Zahnringpumpenaggregat sind immer durch den Anlagehersteller/Betreiber aufgrund der Betriebsbe-dingungen zu ermitteln, regelmäßig zu überpüfen und ggf. an-zupassen. SKF empfiehlt eine kontinuierliche Kontrolle der in der Checklist Wartung aufgelisteten Parameter.

○ Für einen sicheren Betrieb und eine lange Lebensdauer des Zahnringpumpenaggregates ist ein Wartungsplan zu erstellen.Dieser muss gewährleisten, dass die für das Zahnringpumpen-aggregat vorgesehenen oder zulässigen Betriebsbedingungen und Parameter über deren Gebrauchsdauer eingehalten werden.

○ Veränderungen dieser Parameter weisen auf Verschleiß, zum Beispiel des Elektromotors, der Kupplung, oder der Pumpe hin. Die Ursache ist umgehend zu ermitteln und zu beseitigen.

○ Im Falle von Veränderungen, die über das Maß der üblichen Schwankungen in dem vorgesehenen Betriebsbereich hinausge-hen, ist eine Abschaltung der Anlage/des Zahnringpumpenaggre-gates erforderlich.

○ Die Kupplungsteile sollten spätestens nach 5 Jahren getauscht werden. Die jeweiligen Herstellerangaben sind vorrangig zu berücksichtigen.

○ Die Rillenkugellager der Motorlagerungen sind standardmäßig beidseitig abgedichtet und mit Fett vorbefüllt.Bei horitzontalem Einbau und bei einer Umgebungstemperatur von 40°C entspricht dies bei 4-oder mehrpoligen Motoren einer Lagerlebensdauer von 40000 Betriebsstunden, bei 2-polligen Motoren einer Lebensdauer von 20000 Betriebsstunden. Vor Erreichen dieser Stundenzahl sollte die Motorlager oder der Motor durch den ATEX-SKF-Service gewechselt werden. Weitergehende Hinweise- siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

9.2 Sicherheitsmaßnahmen vor Wartungsarbeiten

Vor allen Wartungs- und Reinigungsarbeiten sind folgende Sicher-heitsmaßnahmen zu treffen:

○ Unbefugte am Zutritt hintern

○ Arbeitsbereich kennzeichnen

○ Zahnringpumpenaggregat freischalten

○ Zahnringpumpenaggregat gegen Wiedereinschalten sichern

○ Zahnringpumpenaggregat auf Spannungsfreiheit prüfen

○ Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken.

ACHTUNG

Die Kondenswasser Ablaufvorrichtung des Motor darf während des Betriebs des Drehstrommotors nicht herausgeschraubt werden. Nach dem Abschalten des Motors muss eine Wartezeit von 10 Minuten eingehalten werden, erst dann darf diese herausge-schraubt werden. Der Motor darf erst nach Einschrauben der Ablaufvorrichtung wieder in Betrieb genommen werden, siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

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9. Wartung, Reinigung

9.3 Checkliste Wartung

Wartungsarbeiten und regelmäßige Prüfungen

Wartungsarbeit Abstellmaßnahme Hinweise

Füllstand prüfen und ggf. Schmierstoff nachfül-len. Reinheitsgrad des Schmierstoffs prüfen(Schaumbild im Schmierstoffbehälter).

Schmierstoff, blasenfrei nachfüllen. Ver-schmutzten Schmierstoff entfernen.

Nur sauberen, für den Anwendungszweck spezifi-zierten Schmierstoff verwenden. Schmierstoff nur über das Sieb der Pumpe nachfüllen.

Prüfen, dass die zu schmierenden Lager, Reibstellen ausreichend mit Schmierstoff ver-sorgt sind.

Weicht die Schmierstoffmenge vom projektierten Wert ab, ist die Schmierstoffmenge durch eine Fachkraft anzupassen.

Vorgesetzten informieren um die weiteren Schritte zu klären. Die Anpassung der Schmierstoffmenge hat durch eine Fachkraft zu erfolgen und ist ggf. vorher genehmigen zu lassen und anschließend zu dokumentieren.

Bei fehlender Schmierung liegt ein Defekt im der entsprechendem Versorgungsleitung der Zentralschmieranlage vor.

Vorgesetzen Informieren um die weiteren Schritte zur Behebung des Defektes zu klären. Ggf. ist die Anlage bis zur Beseitigung des Defekt stillzulegen.

Betriebstemperaturbereich prüfen. Bei erkennbarer Überschreitung ist umgehend der Vorgesetzte zu informieren.

Zahnringpumpenaggregat auf Änderungen der Laufgeräusche und/oder auftretende Vibrationen hin prüfen

Ursache ermitteln, ggf. durch SKF Service betroffene Komponenten (Motor/Kupplung/Pumpe) wechseln lassen

Vorgesetzen Informieren um die weiteren Schritte zur Behebung, Klärung der Defekte zu klären. Anla-ge bis zur Beseitigung des Defektes stilllegen.

Prüfen das keine Verschmutzungen und Staub-ablagerungen vorliegen.

Bei Verschmutzungen und Staubablagerungen die Pumpe mit einem feuchten Tuch reinigen. Staub dabei nicht aufwirbeln.

Prüfen, dass keine: ○ Beschädigungen an Kabeln, Klemmkästen ○ ungewöhnlichen Geräusche, Vibrationen,

Feuchtigkeitsansammlungen, Gerüche, Schmauch, Schmorstellen

○ Korrosionerkennbar sind.

Prüfen dass: ○ alle Schmierleitungen, Anschlüsse usw.

korrekt montiert, unbeschädigt und dicht sind ○ alle Überwachungs- und Zusatzeinrichtungen

korrekt angeschlossen und unbeschädigt sind ○ Kühlrippen vom Elektromotor frei von

Verschmützungen sind ○ vorgeschriebener Freiraum zwischen

Elektromotor und Anlagenumgebung weiterhin besteht

○ Erdungsband/Erdungsbänder und Schutzleiter vollständig vorhanden, ordnungsgemäß ange-schlossen und elektrisch durchgängig sind.

Bei erkennbaren Mängeln, Defekten, Abweichungen ist umgehend der Vorgesetzte

zu informieren.

Vorgesetzen Informieren um die weiteren Schritte zur Behebung der Defekte zu klären. Ggf. ist die An-lage bis zur Beseitigung des Defektes stillzulegen.

○ Sämtliche Warnaufkleber am Produkt sind vorhanden und in ordnungsgemäßem Zustand.

Bei defekten oder fehlenden Warnaufklebern diese erneuern.

○ Die der Pumpe vor- oder nachgeschalteten Filter überprüfen.

Vor- oder nachgeschaltete Filter sind rechtzei-tig bzw. regelmäßig zu reinigen.

Lackierung vollständig vorhanden. Am Zahnringpumpenaggregat Lackierung ge-mäß ATEX-Vorschriften erneuern/ausbessern.

Lager Pumpenmotor - 4-poligen Motoren bei max. 40000 Betriebsstunden- 2-poligen Motoren bei max. 20000 Betriebsstunden

Lager oder Motorwechsel durch SKF Service wechseln lassen

Weitergehende Hinweise- siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

○ Nach Beendigung der Wartungsarbeiten.Evtl. demontierte Schutz- und Überwachungs-einrichtungen sind wieder vollständig montiert und funktionsfähig.

Nach Reparaturen ist das Einhalten der Vorschrif-ten von einer benannten Stelle entsprechend den EG-Richtlienen 94/9/EG und 99/92/EG zu überprüfen.

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9. Wartung, Reinigung

WARNUNG

Lebensgefahr

Brand- und Explosionsgefahr durch Einsatz von brennbaren Reinigungsmitteln. Keine Dampfstrahl-geräte/Hochdruckreiniger einsetzen. Elektrische Bau-teile können beschädigt werden.Nicht mit nassen oder feuchten Händen an Kabel oder Elektrobauteile fassen. Reinigungsarbeiten an stromführenden Bauteilen dürfen nur von einer Elek-trofachkraft an zuvor stromlos geschalteten Produkten ausgeführt werden.Persönliche Schutzausrüstung tragen.

9.4.1 Reinigungsmittel

9.4 Reinigung

ACHTUNG

Es dürfen nur pH-neutrale Reinigungsmittel, milde und material-verträgliche Reinigungsmitteln, zur Reinigung verwendet werdenEs dürfen keine Seifen oder alkalische Reinigungsmittel eingesetzt werden.

• Gründliche Reinigung aller Oberflächen mit feuchtem Tuch.

• Motorkühlrippen und Motorlüfter reinigen

• Nasse Bereiche kennzeichnen und sichern.

• Keine scharfkantigen oder funkenerzeugenden Werkzeuge verwenden

9.4.3 Innenreinigung

Eine Innenreinigung, und somit eine Demontage des Zahnring-pumpenaggregats ist bei Wartungsarbeiten nicht notwendig bzw. gestattet.

9.4.2 Außenreinigung

10. Störung, Ursache und Beseitigung

WARNUNG

ExplosionsgefahrWartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch Fachkräfte für Instandhaltung /Wartung in explosionsgefährdeten Bereichen an zuvor strom-und drucklos gemachten Produkten durchgeführt werden. Werden die Arbeiten nicht durch den Hersteller aus-geführt, müssen sie durch entsprechend qualifizier-tes Personal ausgeführt und durch eine „Befähigte Person mit behördlicher Anerkennung“ geprüft wer-den. Arbeiten nur durchführen, wenn keine explosi-onsfähige Atmosphäre vorhanden ist.

10.2 Sicherheitsmaßnahmen vor Reparaturen

Vor allen Reparaturarbeiten sind folgende Sicherheitsmaßnahmen zu treffen:

○ Unbefugte am Zutritt hindern.

○ Arbeitsbereich kennzeichnen.

○ Zahnringpumpenaggregat freischalten.

○ Zahnringpumpenaggregat gegen Wiedereinschalten sichern.

○ Zahnringpumpenaggregat auf Spannungsfreiheit prüfen.

○ Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken.

10.1 Vor Beginn der Fehlersuche

Bei Funktionsausfall ist grundsätzlich zu prüfen, ob alle technischen Vorgaben unter den gegebenen Betriebsbedingungen eingehaltenwerden.

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10. Störung, Ursache und Beseitigung

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10.3 Inbetriebnahme-, Produkt- und Systemstörungen

Störung Ursache Beseitigung

Zahnringpumpen-aggregat fördert nicht/saugt nicht an

○ Lufteintritt / Schmierstoff unterhalb des Ansaugstutzens

○ Pumpe nicht entlüftet

○ nicht zugelassener Schmierstoff

○ Kupplung lose oder defekt

○ falsche Drehrichtung der Pumpe

• Schmierstoff nachfüllen, Zahnringpumpenaggregat entspre-chend Kapitel 7.1.1 entlüften

• Zahnringpumpenaggregat entsprechend Kapitel 7.1.1 entlüften

• Schmierstoff entsprechend den Technischen Daten auswählen

• Pumpenaggregat durch SKF Service reparieren lassen

• Drehrichtung überprüfen, ggf. korrigieren

Zahnringpumpen-aggregat läuft zu laut

○ Lufteintritt durch defekte Verschraubungen, Rohre oder Dichtungen

○ Strudelbildung im Ansaugbereich des Schmierstoffbehälters

○ Schmierstofftemperatur zu gering

○ Falscher Viskostitätsbereich des Schmierstoffes

• Zentralschmiersystem und Zahnringpumpenaggregat auf Dichtheit hin überprüfen, ggf, defekte Teile wechseln, Zahn-ringpumpenaggregat entsprechend Kapitel 7.1.1 entlüften

• Schmierstoff nachfüllen, Zahnringpumpenaggregat entspre-chend Kapitel 7.1.1 entlüften

• geeignete Schmierstofftemperatur herstellen (ggf. Heizung)

• zugelassenern Schmierstoff verwenden

Schnittstellen undicht

○ Dichtfläche verschmutzt oder beschädigt

○ defekte Anschlussverschraubung

• Sauberkeit und Unversehrtheit der Dichtfläche herstellen

• Anschlussverschraubung nochmals anziehen, ggf wechseln

Schmierstelle zu heiß ○ falsche Viskosität

○ gealterter Schmierstoff

• nur freigegebenen Schmierstoff verwenden, siehe Be-triebsanleitung, Kapitel 4, Technische Daten mit deren Viskositätstabellen

volumetrischer oder mechanischer Wirkungsgrad wird nicht erreicht

○ falsche Viskosität

Kaltleiter oder Motorschutzschalter spricht an

○ Lüfterschlitze am Antriebsmotor verstopft

○ Zahnringpumpenaggregat blockiert

○ Motor zieht zu viel Strom

○ Motorschutzschalter falsch eingestellt

○ falsche Viskosität oder zu hoher Druck

• Lüfterschlitze reinigen

• Zahnringpumpenaggregat durch SKF Service wechseln lassen

• Technische Daten von Pumpenaggregat und Pumpenmotor (Bemessungsdaten, siehe Leistungsschild Motor) einhalten

• Motorschutzschalter gemäß Kapitel Technische Daten einstellen

• nur freigegebenen Schmierstoff verwenden, siehe Betriebsanleitung, Kapitel 4, Technische Daten mit deren Viskositätstabellen

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11. Zuliefererdokumentationen mit Konformitätserklärungen

11.1 Zuliefererdokumentationen

Dieser Betriebsanleitung (Zahnringpumpenaggregat der Baureihe 143) sind nachfolgende Zuliefererdokumentationen beigefügt:

Betriebsanleitung Druckfest gekapselte Drehstrommotoren

0044

IECEx PTB 06.0021 II 2D Ex tb IIIC T120° Db II 2G Ex de IIC T4 GbPTB 08 ATEX 1045X PTC 145°C DIN 44081, tA 200s

Hersteller ATB NORDENHAM

Dokumentennummer BA 01.07-DE

Ausgabedatum/Version

beiliegende Dokumentenform Papierformat

BoWex Betriebs-/Montageanleitunganleitung

ATEX-Richtlinie 2014/34/EUII 2G c IIC T4

II 2D c T 120°C

Hersteller KTR-Group

Dokumentennummer KTR-N 40110DE

Ausgabedatum/Version Ausgabe 13

beiliegende Dokumentenform Papierformat

11. Zuliefererdokumentation mit Konformitätserklärungen

11.2 Konformitätserklärung Kupplung

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11. Zuliefererdokumentationen mit Konformitätserklärungen

11.3 Konformitätserklärung Motor

EU Konformitäterklärung

EU Declaration of Conformity

Déclaration UE de conformité

Wir erklären in alleiniger

Verantwortung, dass

We declare that it is our sole

responsibility that

Nous attestons sous notre

seule responsabilité

Drehstrommotoren

Typ CD 63 und 71

Three-Phase-Motors

Type CD 63 and 71

Moteurs á courant triphasé

Type CD 63 et 71

auf die sich diese Erklärung

bezieht, den Bestimmungen

der folgenden Richtlinie

entsprechen

to which this declaration

relates is in accordance with

the provision of the

following directives

se référant á cette attestation

correspondent aux dispositions

des directives suivantes

2014/34/EUAmtsblatt-Nr. der EU L 96/309-356

2014/34/EUOfficial Journal of EU L 96/309-356

2014/34/UEJournal officiel de I’UE L 96/309-356

und mit folgenden

Normen übereinstimmen.

and is in conformity with the

following standards.

et sont conformes aux

normes.

EN 60079-0:2012

EN 60079-1:2007

EN 60079-7:2007

EN 60079-31:2009 (nur bei II 2D)

EN 60034-1,5,6,7,8,9,12,14

EN 60079-0:2012

EN 60079-1:2007

EN 60079-7:2007

EN 60079-31:2009 (only at II 2D)

EN 60034-1,5,6,7,8,9,12,14

EN 60079-0:2012

EN 60079-1:2007

EN 60079-7:2007

EN 60079-31:2009 (seulement à II 2D)

EN 60034-1,5,6,7,8,9,12,14

egauqraM gnikraM gnunhcieznneK

0044 II 2G Ex d IIC T3...T6 Gb bzw. Ex de IIC T3...T6 Gb PTB 08 ATEX 1045 X

oder wahlweise / or optional / ou au choix II 2D Ex tb IIIC T200 °C – T85 °C Db

Das bezeichnete Produkt ist zum Einbau in

eine andere Maschine bestimmt. Die

Inbetriebnahme ist solange untersagt, bis

die Konformität des Endproduktes mit der

Richtlinie 2006/42/EG festgestellt ist.

Diese Erklärung ist keine Zusicherung von

Eigenschaften im Sinne der

Produkthaftung.

Die Sicherheitshinweise der

Produktdokumentation sind zu beachten.

The indicated product is intended for

installation into a different machine.

Operation is prohibited until the final

product concurs with the 2006/42/EEC

regulations.

This statement does not warrant any

characteristics regarding product liability.

Safety instructions stated in the production

records have to be adhered to.

Le produit indiqué est prévu pour être

intégré dans une machine. La mise en

service n’est autorisée que lorsque la

conformité du produit final selon la

directive 2006/42/CEE a été vérifiée.

Cette déclaration ne constitue pas une

assurance des propriétés au sens de la

responsabilité produit.

Les consignes de sécurité rappelées dans la

documentation du produit doivent être

respectées.

Nordenham, den 20. April 2016, Ausgabe 7

ATB – NORDENHAM GMBH

HELGOLÄNDER DAMM 75

D-26954 NORDENHAM Wolfgang Sobel

QUM und Ex-Schutz Beauftragter

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11. Zuliefererdokumentationen mit Konformitätserklärungen

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11. Zuliefererdokumentationen mit Konformitätserklärungen

951-180-074-DEFebruar 2017Version 02

SKF Lubrication Systems Germany GmbH

Werk Hockenheim

2. Industriestraße 4

68766 Hockenheim

Deutschland

Tel. +49 (0)62 05 27-0

Fax +49 (0)62 05 27-101

E-mail: Lubrication-germany@skf.com

www.skf.com/lubrication

Lagerund Lager-einheiten

Dichtungen Schmier-systeme

MechatronikDienst-

leistungen

The Power of Knowledge EngineeringIn der über einhundertjährigen Firmengeschichte hat sich SKF auf fünf Kompetenzplattformen und ein breites Anwendungswissen spezialisiert. Auf dieser Basis liefern wir weltweit innova-tive Lösungen an Erstausrüster und sonstige Hersteller in praktisch allen Industriebranchen. Unsere fünf Kompetenzplattformen sind: Lager und Lagereinheiten, Dichtungen, Schmiersysteme, Mechatronik (ver-knüpft mechanische und elektronische Komponenten, um die Leistungsfähigkeit klassischer Systeme zu verbessern) sowie umfassende Dienstleistungen, von 3-D Computersimulationen über moderne Zustandsüberwachungssysteme für hohe Zuverlässigkeit bis hin zum Anlagenmanagement. SKF ist ein weltweit führendes Unternehmen und garantiert ihren Kunden einheitliche Qualitätsstandards und globale Produktverfügbarkeit.

Wichtige Information zum Produktgebrauch Alle Produkte von SKF dürfen nur bestimmungsgemäß, wie in diesem Prospekt und den

Betriebsanleitungen beschrieben, verwendet werden. Werden zu den Produkten Betriebsan-leitungen geliefert, sind diese zu lesen und zu befolgen.Nicht alle Schmierstoffe sind mit Zentralschmieranlagen förderbar. Auf Wunsch überprüft SKF den vom Anwender ausgewählten Schmierstoff auf die Förderbarkeit in Zentralschmieranlagen. Von SKF hergestellte Schmiersysteme oder deren Komponenten sind nicht zugelassen für den Einsatz in Verbindung mit Gasen, verflüssigten Gasen, unter Druck gelösten Gasen, Dämpfen und denjenigen Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Temperatur um mehr als 0,5 bar über dem normalen Atmosphärendruck (1013 mbar) liegt. Insbesondere weisen wir darauf hin, dass gefährlicher Stoffe und Stoffgemische gemäß Anhang I Teil 2-5 der CLP-Verordnung (EG 1272/2008) nur nach vorheriger Rücksprache und schriftlicher Genehmigung durch SKF in SKF Zentralschmieranlagen und Komponenten eingefüllt und mit ihnen gefördert und/ oder verteilt werden dürfen.

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