Bedienungsanleitung PL60 - Gierlinger Schweissmaschinen GmbH · 2014. 5. 27. · Plasma 60 EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg

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Allgemeine Informationen: Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schneidgerät effektiv und sicher zu arbeiten. Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch. Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein. Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10): WARNUNG: Diese Klasse A Schneideinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungs-

gebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb

der Anlage ausgehen. Er muß mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.

Gewährleistung: INFORMATION: Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige, nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Ausserachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.

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EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg 4 D – 88339 Bad Waldsee Hiermit erklären wir, daß nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG-Richtlinien entspricht. Bezeichnung der Anlage: Plasmaschneidanlage Typ der Anlage: Plasma 60 Einschlägige EG-Richtlinien: EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007) Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007) Angewandte harmonisierte Normen: EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen Zusätzliche Information: Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

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Plasma 60

Inhalt Inhaltsverzeichnis Seite 1. Allgemeines zum Plasmaschneiden.............................................................................1 2. Sicherheitshinweise......................................................................................................2 3. Kurzbeschreibung.........................................................................................................7 4. Technische Daten.........................................................................................................8 5. Bedienelemente............................................................................................................9 6. Inbetriebnahme...........................................................................................................10 7. Vorbereitung zum Schneiden .....................................................................................11 8. Schneiden...................................................................................................................11 9. Pflege und Sicherheitsprüfung ...................................................................................12 10. Funktionsbeschreibung der Steuerplatine...............................................................13 11. Fehlerbeschreibung der Steuerplatine ....................................................................14 12. Störungen, Fehler, Ursache, Beseitigung ...............................................................15 13. Ersatzteile ...............................................................................................................17 14. Schaltplan ...............................................................................................................22 Abbildungsverzeichnis Abbildung 5.1 Bedienelemente............................................................................................9 Abbildung 10.1 Platinendraufsicht PL 3.............................................................................13 Abbildung 13.1 Frontansicht ..............................................................................................17 Abbildung 13.2 Seitenansichten ........................................................................................19 Ersatzteilliste Handbrenner P 70 .......................................................................................21 Schaltplan Plasma 60........................................................................................................22 Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten Version 2.00 Dezember 2008

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Betriebsanleitung Seite 1

1. Allgemeines zum Plasmaschneiden 1.1 Funktionsweise Im Plasmabrenner wird die Luft durch einen elektrischen Lichtbogen auf eine extrem hohe Temperatur erhitzt. Dabei bildet sich ein elektrisch leitfähiges Plasma, durch das der Schneidstrom von der Elektrode zum Werkstück fließen kann. Die Schneiddüse mit einer kleinen Bohrung schnürt den Schneidstrom ein und bewirkt dadurch einen stark gebündelten Plasma-Schneidstrahl. Dieser schmilzt Metalle sehr schnell und durch seine hohe kinetische Energie wird die Schmelze aus der Schnittfuge herausgeschleudert. Es ergibt sich ein sauberer und glatter Schnitt. 1.2 Vorteile Zeitersparnis durch hohe Schnittgeschwindigkeit beim Schneiden von Dünnblechen gegenüber dem Autogenschneidverfahren, Nibbeln oder Sägen. Die hohe Schnittgeschwindigkeit und die Bündelung des Plasmalichtbogens bewirken eine geringe Wärmeeinbringung. Folglich kein oder nur geringer Verzug des Werkstücks. Einfache Handhabung Niedrige Betriebskosten durch Verwendung von Druckluft als Plasmagas. Energiesparend durch hohen Wirkungsgrad. 1.3 Anwendungsbereich Mit dem Plasmaschneidverfahren lassen sich nahezu alle leitfähigen Metalle schneiden. Dies sind z.B. hochlegierte Chrom-Nickel-Stähle, sämtliche gehärteten und ungehärteten Werkzeugstähle, Baustähle bis hin zu Nichteisenmetallen wie Aluminium und dessen Verbindungen, Messing, Kupfer; selbst Grauguß lässt sich damit schneiden.

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2. Sicherheitshinweise Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut. Wie bei jedem technischen Produkt können aber von der Anlage bei unsachgemäßer oder nicht bestimmungsgemäßer Benutzung Gefahren ausgehen.

a) Die Anlage ist ausschließlich für das Plasmaschneidverfahren bestimmt. Das Bedienungspersonal muss über die Sicher- heitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage darf unter keinen Umständen von ungeschultem Personal bedient werden.

b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.

c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer Netzstecker ziehen.

d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten

e) Modifikationen an der Anlage führen zum Erlöschen der Betriebserlaubnis und der Garantie, außer Sie sind ausdrücklich vom Hersteller erlaubt.

Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten. Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen Gefahren zu schützen.

2.1 Brand bzw. Explosionsverhütung

Brennbare Stoffe sind von der Schneidzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und heiße Schlacke entzünden. Warnung:

Brennbare Materialien entfernen (Wir empfehlen in Anbetracht des Funkenfluges einen Bereich von min. 10 mtr.)

Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.

Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.

Keine Behälter schneiden die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon; Gefahr entflammbarer Gase!)

Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.

Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschnitten werden. (Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)

Beim Schneiden von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden. Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.

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2.2 Verhütung von elektrischen Schlägen

Warnung: Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen. Beim Schneiden entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des Schneidens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden. Die Massezange muss mit einwandfreien metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im Nahbereich des zu schneidenden Teils. Der Schneidstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der Schneidstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die Schutzleiter-Installation (PE, Erde). Da der Bediener bei unsachgemäßem Gebrauch bzw. einem einfachen Defekt in Berührung kommen könnte, gelten erweiterte Sicherheitsmaßnahmen. Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Iso-lierung bieten. Die gesamte Kleidung ist trocken zu halten. Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit! Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu überprüfen. Warnung: Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebens-gefährlich. Beschädigte Kabel bzw. Schlauchpakete sofort ersetzen! Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen. Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen. Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwand-freien Zustand zu prüfen, hierfür gilt: DIN VDE 60 974-4: Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch Achtung: DIN VDE 701, 702 ist nicht ausreichend!

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2.3 Strahlung

Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschä-den und Hautverbrennungen führen. Deshalb sollte zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheits-schuhe) geschützt werden. In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu schützen.

2.4 Schutz vor Lärm

Beim Gebrauch des Schneidgerätes entsteht sehr großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt! Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen. In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

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2.5 Rauchgas

Beim Schneiden entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe. Deshalb darf die Schneidanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit starker Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone absaugen) verwendet werden. Der Schneidbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern. Schneiden von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere Metalle, die beim Schneiden giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske und -gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt. Erhöhte Vorsicht gilt beim Schneiden von Behältern, diese zuvor entleeren und sauber reinigen. Warnung: Entstehung von Rauchgasen bzw. toxischen Dämpfen kann zu Sauerstoffmangel in der Atemluft führen. Immer für ausreichend Frischluft sorgen! (oder zugelassenes Atmungsgerät)

2.6 Gasdruckausrüstung

Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahren-quelle dar. Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen. Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem Feuer und starken temperatur-schwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden. Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden. Achtung: Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden.

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2.7 Weitere Vorschriften Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu beachten, insbesondere die Unfallverhütungsvorschriften

BGV A3 (Elektrische Anlagen und Betriebsmittel) und

BGR 500 Kap. 2-26 (Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren) Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlage in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen kann und dass diese Störungen im Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen. Achtung: Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähn-lichem durch den Betrieb der Anlage elektromedizinische, infor-mationstechnische oder auch andere Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.

Vor Inbetriebnahme der Anlage ist daher sicherzustellen, dass Betreiber, die solche oder ähnliche Geräte betreiben, vorher informiert werden. Auch bei der Verwendung der Anlage im häuslichen Bereich sind besondere Vorkehrungen erforderlich. Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen: EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

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3. Kurzbeschreibung Die Plasmaschneidanlage Plasma 60 wurde robust und benutzerfreundlich konstruiert. Sie ist deshalb für den universellen Einsatz zum Handschneiden als auch für das Schneiden mit Automaten oder Robotern bestens geeignet. Die folgenden Eigenschaften kennzeichnen die Funktionsweise: Pressluft als Plasmagas und Kühlmedium für den Plasmabrenner. Serienmäßig ist die Anlage mit einem hochwertigen Filterdruckminderer mit halbautomatischem Wasserabscheider ausgerüstet. Die feingefilterte, druckgeregelte Luft verzweigt sich im Plasmabrennerkörper und dient einmal als Plasmagas und des weiteren als Kühlmedium für den thermisch hochbelasteten Brennerkörper. Innenanschluß für den Plasmabrenner Die Anlage kann sowohl mit einem robusten Plasmabrenner, als auch mit einem kleinen, handlichen Plasmabrenner zum Schneiden von dünnen Materialien ausgerüstet werden. HF-gezündeter Pilotlichtbogen. Durch den Pilotlichtbogen, der von einem HF-Zündgerät gezündet wird, ist selbst auf lackierten Werkstücken ein sicheres Zünden des Schneid-lichtbogens möglich. Außerdem kann durch diese Einrichtung auch maschinell geschnitten werden. Automatisch gesteuerter Schneidablauf Der gesamte Schneidablauf wird über die Steuerplatine automatisch geregelt. Sicherheitsabschaltung. Kommt der Pilotlichtbogen nicht zustande bzw. bricht ab, so wird die Stromquelle nach ca. 2 Sekunden abgeschaltet, um den Betreiber vor der anstehenden Leerlaufspannung zu schützen. Servicefreundliche Bauweise Alle Bauteile sind einfach und problemlos auszuwechseln.

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4. Technische Daten Anschlussspannung, 3 Phasen 400 V, 50 Hz Max. Leistungsaufnahme 18 kVA Absicherung 20 A träge Schneidstufe 60 A Max. Leerlaufspannung 320 V Einschaltdauer 50 % 60 A / 104 V Max.Schneiddicke, Qualitätsschnitt 15 mm Trennschnitt 20 mm Schutzart IP 22 Isolationsklasse H (180° C) Kühlart F Maße L x B x H (mm) 480x540x920 Gewicht 75kg Druckluftversorgung 5,5 bar (entsprechend verwendetem Brenner) 160 l/min

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

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5. Bedienelemente

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2

4 6

8

100 bar

Abbildung 5.1 Bedienelemente 1 Hauptschalter Stellung "O": Anlage ausgeschaltet. Stellung "1": Anlage eingeschaltet

2 Kontrollleuchte Netz Leuchtet, wenn Anlage eingeschaltet ist. 3 Kontrollleuchte Lichtbogen Leuchtet, solange die Stromquelle durch Betätigen des Brennertasters eingeschaltet ist. 4 Störungsleuchte Leuchtet auf bei Überhitzung der Anlage oder bei unzureichender Druckluftzufuhr. Der Lichtbogen lässt sich durch den Brennertaster nicht mehr starten. Die Anlage ist bei laufendem Ventilator nach ca. 5 Minuten wieder betriebsbereit. Bei unzureichender Druckluftzufuhr ist die Anlage nach Beheben des Druckluft- mangels wieder betriebsbereit. 5 Druckluft-Manometer Zeigt den Betriebsdruck der Druckluft nach dem Filterdruckminderer an.

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6. Inbetriebnahme

6.1 Anlage aufstellen Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann. Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, dem Plasma-Lichtbogenstrahl und dem direkten Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden. 6.2 Netzanschluss

Nur von einer Elektrofachkraft auszuführen! Netzstecker entsprechend den Angaben am Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne Ader ist für den Schutzleiter- anschluss PE vorgesehen. Die drei Phasen (schwarz, braun und blau)

können beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden. 6.3 Druckluftanschluss Druckluftzufuhr mittels Schnellkupplung auf der Rückseite der Anlage anschließen. Es ist darauf zu achten, dass eine Druckluftversorgung mit dem nötigen Druck und der nötigen Luftmenge vorhanden ist. Außerdem sollte die Luft möglichst öl- und wasserfrei sein. 6.4 Anschluss des Schneidbrenners Die Anlage kann mit Plasma-Schneidbrennern, die nur einen gemeinsamen Anschluss für Plasma- und Kühlluft haben und für Pilotlichtbogen mit HF-Zündung konstruiert sind, betrieben werden. Um die volle Leistung der Anlage ausnützen zu können, muss der Plasma-Schneidbrenner für eine Mindestleistung von 60A bei 50% ED ausgelegt sein. Es kann sowohl mit Abstandsdüse als auch mit auf dem Werkstück aufliegender Plasmadüse geschnitten werden. 6.5 Innenanschluß: Zum Anschluss des Brenners den rechten seitlichen Deckel abnehmen. Brenneran-schlüsse durch die Öffnung auf der Frontseite in den Anschlussraum einführen und den Luft-Strom-Schlauch an den Gewindenippel G 1/4 " fest anschrauben. Steuerungskabel mit dem Flachstecker 6,3 mm beliebig an der eingebauten Flachzungen-Steckdose einstecken. Kabelschuh des Pilotstromkabels mit Schraube M 6 an den Gewindenippel M 6 fest an-schrauben. Vor dem Verschließen des Gehäusedeckels am eingebauten Filterdruckminderer den vorgeschriebenen Arbeitsdruck des angeschlossenen Plasma-Schneidbrenners bei fließender Luft einstellen. Dazu Einstellknopf des Filterdruckminderers durch Hochziehen entriegeln. Am Manometer auf der Frontseite kann der eingestellte Arbeitsdruck abgelesen werden. Ein zu hoher Arbeitsdruck kann die Zündeigenschaften verschlechtern! 6.6 Masseanschluss Werkstück mittels Massekabel an die Werkstückbuchse anschließen. Werkstückklemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

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7. Vorbereitung zum Schneiden 7.1 Brenner ausrüsten Geeignete Plasmadüse entsprechend des eingestellten Schneidstroms in den Brenner montieren. Eine zu große Düsenbohrung verringert die Leistung und die Schnittqualität. Bei einer zu kleinen Düsenbohrung wird die Plasmadüse überlastet und zerstört. Beim Wechseln von Verschleißteilen ist auf festen Sitz derselben zu achten. Plasmadüse und Elektrode sind Verschleißteile. Bei einer Plasmadüse mit stark ausge-brannter Bohrung und bei einer Elektrode mit starkem Einbrandkrater verschlechtern sich die Zündeigenschaften und die Schnittqualität. Die Teile müssen dann ausgewechselt und durch Original-Verschleißteile ersetzt werden.

8. Schneiden 8.1 Zünden des Pilotlichtbogens Schneidbrenner mit der Schneiddüse zum Startpunkt des auszuführenden Schnittes brin-gen. Brennertaster drücken. Nach kurzer Gasvorströmung wird der Pilotlichtbogen gezündet. Berührt der Pilotlichtbogen das Werkstück, so entsteht der Schneidlichtbogen. Kommt der Schneidlichtbogen nicht zustande, so wird der Pilotlichtbogen nach ca. 2 Sekunden abgeschaltet.

Das Zünden des Pilotlichtbogens ohne damit zu schneiden soll nicht unnötiger-weise des öfteren wiederholt werden. Der Pilotwiderstand könnte überlastet werden und die Verschleißteile des Brenners werden stärker beansprucht.

8.2 Schneiden Zum Schneiden im Handschneidbetrieb leicht aufliegenden Brenner mit konstanter Geschwindigkeit über das Werkstück ziehen. Um einen optimalen Schnitt zu bekommen, ist es wichtig, dass man der Materialdicke entsprechend die richtige Schnittgeschwindigkeit einhält. Bei einer zu kleinen Schnittge-schwindigkeit wird die Schnittkante infolge starker Wärmeeinbringung unscharf. Die opti-male Schnittgeschwindigkeit ist erreicht, wenn der Schneidstrahl sich während des Schneidens leicht nach hinten neigt. Beim Loslassen des Brennertasters erlischt der Plasmastrahl und die Stromquelle schaltet ab. Das Gas strömt je nach Brennertemperatur bis maximal 1 Minute nach, um den Brenner zu kühlen. Der gleiche Vorgang läuft ab beim Herausfahren aus dem Werkstück mit gedrücktem Brennertaster.

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Die Anlage darf während der Gasnachströmzeit nicht ausgeschaltet werden, um Beschädigungen durch Überhitzung des Brenners zu vermeiden.

Beim Lochstechen im Handbetrieb den Handschneidbrenner schräg halten und langsam in senkrechte Stellung bringen, um Spritzerbildung auf der Schneiddüse zu verhindern.

Beim Lochstechen im Maschinenbetrieb die Schneiddüse des Maschinenschneidbrenners auf einen Abstand von ca. 7 - 8 mm zum Werkstück bringen und langsam bis zu einem Abstand von ca. 4 mm annähern.

9. Pflege und Sicherheitsprüfung Die Wartung der Anlage sollte in regelmäßigen Zeitabständen in Abhängigkeit von Benutzungsgrad und Arbeitsplatzverhältnis erfolgen.

Vor Beginn der Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen !

- Filterdruckmindereinheit überprüfen. Filter ggf. auswechseln.

- Innenraum der Anlage je nach Verschmutzungsgrad mit Pressluft ausblasen. Hinweis: Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4: Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch unterzogen werden!

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10. Funktionsbeschreibung der Steuerplatine

1

25V

BT OK

Abbildung 10.1 Platinendraufsicht PL 3 Die grau unterlegten Komponenten haben folgende Bedeutung: • Die LED D2 ‚5V‘ dient als Bereitschaftsanzeige der Versorgungsspannung. • Die LED D3 ‚OK‘ zeigt durch ein Blinklicht die Funktionsbereitschaft des Controllers an. • Die LED D4 ‚BT‘ signalisiert die Funktion des Brennertasters sowie die Fehleranalyse.

Diese ist unter Punkt 11 ‚Fehlerbeschreibung’ erklärt. • Die LED’s D5 ‚Gas‘, D6 ‚Netz‘ und D7 ‚Pilot‘ leuchten auf, wenn das zugehörige Relais

vom Controller angesteuert wird.

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11. Fehlerbeschreibung der Steuerplatine Die Steuerplatine kann einige Fehler im Ablauf erkennen und anzeigen. Diese sind im weiteren erklärt: Fehler im Gerät: Mittels der LED D4 ‚BT‘ wird vom Controller angezeigt, warum die Maschine nicht eingeschalten bzw. warum sie abgeschalten wurde. Der Fehler wird mittels Blinkzeichen der LED D4 ‚BT‘ angezeigt. Es gibt 2 Normal- und 4 Fehlerzustände: Anzahl Blinkzeichen Bedeutung Normalfall: Kein Licht Abschaltung durch loslassen des Brennertasters Dauerlicht Brennertaster betätigt

Fehlerfall: 1x blinken Abschaltung durch Stromwandler, kein Stromfluss 2x blinken Abschaltung durch Reedkontakt, kein Stromfluss 3x blinken Reedkontakt ‚verklebt‘, kein Einschalten möglich 4x blinken Pilotzeit länger als 2 Sekunden, Sicherheitsabschaltung Die entsprechende Anzahl von Blinkzeichen wird nach einer Pause wiederholt. Die Fehlermeldung (also die Blinkzeichen) bleibt so lange erhalten, bis der Brennertaster erneut betätigt wird. Es wird immer nur der aktuelle Fehler angezeigt. Es wird sowohl im Normalbetrieb als auch im Fehlerfall immer eine der oben dargestellten Möglichkeiten angezeigt. Fehler im Controller: Sollte sich der Controller selber in einem Fehler befinden, wird dies entweder durch ‚Dauerlicht’ oder ‚kein Licht’ der LED D3 ‚OK‘ angezeigt. Im Normalzustand blinkt die LED mit einer Frequenz von ca. 1Hz.

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12. Störungen, Fehler, Ursache, Beseitigung

Störungen/Fehler Ursache Beseitigung

Netz angeschlossen und Hauptschalter auf „I“/

Netzsicherung hat ausgelöst

Netzsicherung prüfen, evtl. stärker absichern

Kontrollleuchte Netz Netzkabel unterbrochen Netzkabel prüfen leuchtet nicht Sicherung F1 defekt Sicherung F1 wechseln

(T 2 A / 250 V) im Gerät Brennerteile am Brenner-kopf unvollständig montiert (Sicherheitsschaltung)

Brennerkopf überprüfen

Brennertaster defekt Brennertaster prüfen Brennersteuerleitung unterbrochen

Brennersteuerleitung prüfen

Beim Drücken des Bren- nertasters keine Funktion vorhanden (Luft fließt nicht, auch kein Schützschalten)

Störungsleuchten Druck-luft, Temperatur leuchten

siehe Kap. 5 Bedienelemente

Eine Netzphase fehlt (Netzsicherung hat ausge-löst, eine Netzkabelader unterbrochen)

Netzsicherung prüfen Netzkabel prüfen

Beim Drücken des Bren- nertasters schaltet der Pilotschütz, jedoch Pilot- lichtbogen kommt nicht zustande oder brennt nur mit unterbrochenem Lichtbogen

Betriebsdruck zu hoch Druckluft einstellen

Pilotlichtbogen brennt / Schneidlichtbogen kommt

Eine Netzphase fehlt Netzsicherung prüfen Netzkabel prüfen

nicht zustande Massekabel nicht ange-schlossen oder hat durch Farbschicht usw. keinen Kontakt zum Werkstück

Massekabel am Werkstück anklemmen bzw. Kontakt verbessern

Störungsleuchte siehe Kap. 5 Bedienelemente Brennerteile defekt Brennerteile prüfen / wechseln Schneidlichtbogen brennt, jedoch schlechte

Druckluftzufuhr zu niedrig Druckluft einstellen

Schnittqualität / zu wenig Schneidleistung

Falsche Plasmadüse im Brenner eingesetzt

siehe Kap. 7.1 Brenner aus-rüsten

Plasmadüse oder Elektrode verschlissen

Plasmadüse / Elektrode prüfen / wechseln

Schneidlichtbogen schaltet ab

Schnittgeschwindigkeit zu niedrig

siehe Kap. 8.2 Schneiden

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Notizen:

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13. Ersatzteile

Abbildung 13.1 Frontansicht

Plasma 60


Pos. Bezeichnung Nummer

1 Hauptschalter S233 – 41300 440.233.001

2 Seitenblech links 715.027.002

3 Massekabel 5m 16 mm2, komplett für Innenanschluß 702.160.007

4 Handgriffbügel 715.027.006

5 Haube 715.027.004

6 Signalelement, grün 463.024.020

Signalelement, gelb 463.024.021

Signalelement, rot 463.024.022

7 Einbaumanometer 0 - 10 bar G 1/8 A 351.180.003

8 Frontskalenschild Plasma 60 304.027.001

9 Seitenblech rechts oben 715.027.005

10 Seitenblech rechts unten 715.027.003

11 Gehäuse 715.027.001

12 Handbrenner Seite 20

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Abbildung 13.2 Seitenansichten

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Pos. Bezeichnung Nummer

20 Netzkabel kpl. 4 x 2,5 mm2, 5 m , 32A Stecker 704.025.021

21 Zündgerät SIG 3.6 / 24 V 438.036.009

22 Schneidtrafo kpl. mit Anschlusskabel 716.027.003

Thermoschalter 170°C (Öffner) für Schneidtrafo 445.170.002

23 Steuertrafo 24/230/400 V, 75 VA 462.024.005

24 Steuerplatine PL 3 600.008.017

25 Schütz DL 5,5K - 10 / 24 V (Netzschütz, Pilotschütz) 442.024.020

26 Gleichrichter 6 Platten, 1 Diode/Platte 461.380.013

27 Ringkernwandler 438.077.006

28 Vollgummirad D 200 mm kpl. mit Starlockkappe 720.200.020

Starlock-Kappe 20mm einzeln 301.020.012

29 Sicherungshalter kpl. mit Renkverschlußkappe 464.601.001

Feinsicherung T 2 A 464.020.014

30 Flachzungensteckdose 2-polig 410.002.020

31 Reedschalter PR 2 706.015.006

32 Pilotwiderstand 5,8 Ohm 452.054.008

33 HFT 20 S 706.017.030

34 Magnetventil NW 2,5 / 24 V G 1/8 465.018.006

Druckschalter 1 - 10 bar M 10x1 444.001.001

Schlauch 6x3 mm, schwarz 356.006.022

35 Filterdruckminderer 351.140.006

36 Axialventilator 130mm 450.130.005

Plasma 60


Ersatzteilliste Handbrenner P70

Ersatzteilliste Handbrenner P 70

Pos. Artikelbezeichnung Art.-Nr.

Handbrennerpaket P70 6m, Anschluss G1/4 102.0115

Handbrennerpaket P70 12m, Anschluss G1/4 102.0117

1 Handbrennerkopf P 70 102.1510

1a Griffschale P 70 900.9522

1b O-Ring P 70 900.9610

3 Diffusor P 70 102.8500

4 Elektrode Hafnium kurz 102.2010

5 Swirl Ring 101.4001

8 Düse 1,2mm verstärkt kurz 102.5007

9 Elektrode Hafnium, lang 102.2510

10 Düse 1,2mm verstärkt lang 102.6007

11 Düsenhalter P 70 102.7010

12 Abstandsfeder für P 70 102.7410

13 Abstandsstück mit 2 Spitzen 102.7705

16 Federträger inkl. Feder 102.7011

16a Ersatzfeder P 70 102.7435

Fahrwagen P 70 101.9900

Kreisschneideset P 70 101.9800

Plasm

a 60 B

etriebsanleitung

Seite 22

14. Schaltplan

��Name:

Datum:

Nr.:

Stromlaufplan

400V 3~50Hz

F2

H1 H2 H3

MM1

K1

13

14

A1

T2400 V

230 V

0 V

24 V

0 V

A1

A2K1

Y1

A1

A2K2

S4

Schweiß- undSchneidtechnik

T1

L1

V1

-

R3

R2 C1

A3

+ - T3

BrennerK2

1 2 4 3 5 6

U

U

U

U

U

U

K1

L1 L2 L3 PE

R1

Plasma 60

Gerlach

Coil

24 V

A2

S2

K2

13

14

S5

S4

T 2 A

Q12

1

4

3

6

5

2

1

4

3

6

5

Werkstück

T 2 A

K2

H3 Störungsleuchte

Kontrolleuchte NetzH1

F1 Sicherung Steuertr. prim.F2 Sicherung Steuertr. sek.

H2 Kontrolleuchte Pilot

K1 Netzschütz

R1

VentilatorM1Stromwandler

Q1

T2 Steuertrafo 24/230/400 V

S5

Druckschalter LuftS3

BrennertasterS1Thermoschalter TrafoS2

S4 Reed-Kontakt PR 2

T1 SchneidtrafoThermoschalter Trafo

Hauptschalter H233-41300

L1

T3 HF-Übertrager

Y1 MagnetventilGleichrichterV1

Pilotwiderstand

F1

Pilotschütz

A3 HF-Abschluß-Platine P1-H

A1 Steuerplatine A2 Zündgerät SIG 3.6

P

S3

04.11.03

P60.003

Steuerung PL 3T 0,5 A

4 1 11 12 6 7 5 2 3 9 10

S4

L1

L1

S1

Schaltplan P

lasma 60

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Bedienungsanleitung PL60 - Gierlinger Schweissmaschinen GmbH · 2014. 5. 27. · Plasma 60 EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg