SICHTBETON IN REINFORM: PROJEKTE ERFOLGREICH SCHALEN

betoplan_REPORT

IN DIESER AUSGABE

Partnerschaft Bremer Bau und Westag – Fertigteilwerke

Nesserlander Schleuse Emden – RS spezial

Kaianlagen Bremerhaven – RS spezial

DZHI-Forschungszentrum Würzburg – Betoplan top MF

3Ausgabe

September 2016

betoplan_REPORT

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einleitung

April 2016: Messeauftritt BaumaTisch mit Musterplatten

betoplan_REPORT

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Wasserbauwerke damit einen weiteren Schwer-

punkt in unserem aktuellen „betoplan_report“.

Unsere saugende Schalungsplatte „RS Special“

hat sich bereits seit ihrer Markteinführung viel-

fach auf ganz unterschiedlichen Baustellen mit

großem Erfolg bewährt. Welche Erfahrungen

beim Bau der Kaianlage Wilhelmshaven und der

Nesselander Schleuse in Emden gemacht

wurden, stellen wir Ihnen auf den folgenden

Seiten genauer vor.

Wir freuen uns daher, dass wir Ihnen damit

erneut einen Einblick in die vielfältigen Projekte

und Herausforderungen bei der Realisierung

ganz unterschiedlicher Einsatzgebiete geben

können. Selbstverständlich stehen wir Ihnen bei

der Realisierung Ihrer ganz spezifischen Projekte

ebenso mit unserer Unterstützung zur Verfügung

und begleiten Ihr Projekt gerne mit unserem

vielfältigen Sortiment anwendungsbezogener

Schalungsplatten. Sprechen Sie uns einfach an. –

Doch nun wünschen wir erst einmal viel Spaß bei

der Lektüre.

Mit unserem

aktuellen „betoplan_

report“ stellen wir

Ihnen erneut einige

spannende Inhalte

vor. Wie schon in der

Vergangenheit geben

wir Ihnen damit

spannende Einblicke in ganz unterschiedliche

Einsatzbereiche unserer vielfältigen Schalungs-

platten. Neben den Baustellenreports, die Sie

auch in dieser Ausgabe finden, beschäftigt sich

die aktuelle Ausgabe auch mit den Anforderun-

gen von Fertigteilwerken. Zwar steht auch hier die

Arbeit mit dem facettenreichen Werkstoff Beton

im Vordergrund, jedoch sind die Anforderungen

an die Schalung andere. Welche Eigenschaften

dies im Einzelnen sind und wie unsere Schalungs-

platten sie erfüllen, erfahren Sie im Bericht über

die Zusammenarbeit mit der Bremer AG.

Darüber hinaus blicken wir auch auf besondere

Einsatzgebiete wie der Realisierung von Wasser-

bauwerken. Die Anforderungen sind gerade

dabei sehr projektspezifisch und erfordern eine

sehr genaue Planung und Kommunikation mit

allen Beteiligten. Doch auch die Auswahl der

Schalungsplatten ist dabei besonders zu berück-

sichtigen. Mit zwei enthaltenen Berichten bilden

LÖSUNGSORIENTIERTE SCHALUNGSPLATTENVIELFALT VOM BETONFERTIGTEILWERK ÜBER SICHTBETON -BAU STELLEN BIS HIN ZUM WASSERBAUWERK

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einleitung

Christian Ewers

Verkaufsleitung Schalung & Industrie

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bremer bau

Der Transport erfolgt auch mit Spezialtransportern, vorwiegend aber mit der Bahn (vom eigenen Bahnanschluss im Werk Paderborn), wenn die Transportentfernungen mehr als 350 Kilometer betragen.

BREMER UND WESTAG – JAHRZEHNTELANGE PARTNERSCHAFT

BREMER und Westag haben viel gemeinsam: Die westfälische Heimat und westfälische Tugenden.

Während BREMER auf Bauen mit Fertigteilen in Beton setzte, konzentrierte sich die Westag zunächst

primär auf die Herstellung von Holzwerkstoffen. Seit über 50 Jahren besteht die Partnerschaft der

beiden Unternehmen. Westfälische Beharrlichkeit, Treue und das Bestreben nach höchster Qualität

verbindet sie.

GUTE SCHALUNG – PERFEKTER BETON

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bremer bau

120 Fertigteile produziert das Werk Paderborn pro Tag, darunter auch Binder von 60 m Länge und 100 t Eigengewicht.

Helmut Kottmann, Prokurist der BREMER AG ergänzt:

“Wer besonders effizient bauen will, der wählt Beton-

fertigteile. Sie garantieren einen schnellen Baufort-

schritt und erhöhen die Wirtschaftlichkeit. Bei der

Produktion der verschiedenen Elemente spielt die

Schalhaut eine bedeutende Rolle. Seit über 50 Jahren

unterstützt uns die Westag als Holzwerkstoffspezialist

bei der Erfüllung wichtiger Aufgaben. Und wenn es

mal knifflig wurde, haben uns die Holztechnologen aus

Rheda-Wiedenbrück schnell und kompetent geholfen.“

Wer bequem und rationell bauen will, der braucht

dazu geeignetes Schalungsmaterial. Das erkannte

natürlich Firmengründer Wilhelm Bremer aus Pader-

born. Am Standort Grüner Weg startete er vor knapp

70 Jahren mit der Produktion von Betonfertigteilen.

Seit dieser Zeit besteht auch die Zusammenarbeit mit

der Westag & Getalit AG, die ihm für jede Aufgaben-

stellung die passende Schalungsplatte anbieten und

bei Bedarf entsprechend modifizieren konnte.

Außerdem erwies sich die räumliche Nähe zum nur 40

Kilometer entfernten Holzproduzenten als Vorteil.

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bremer bau

Melamin filmbeschichtung nicht auftreten kann.

Besonders im hochwertigen Betonbau, also bei SB III

und IV nach DBV Merkblatt Sichtbeton, hat sie sich

bewährt.“ Die Magnoplan ist eine Verbundplatte aus

Stäbchenmittel lagen. Die mit einem Faservlies verstärkte

Filmbeschich tung bis zu 550 g/m² je Seite verleiht ihr

optimale Eigenschaften. Wenn es auf Planebenheit

und hohe Einsatzhäufigkeit ankommt, spielt diese

Platte ihre Trümpfe aus.

Helmut Kottmann: „In der Stabteilproduktion setzen

wir vorwiegend die Stäbchensperrholz-Schalhaut

Magnoplan Duo sowie die Furniersperrholzplatte

Betoplan Top MF ein.“

Das Fertigteilprogramm von BREMER umfasst Spann-

betonbinder und große Stabteile wie Binder, Stützen

und Unterzüge bis 60 m Länge und 100 t Eigen-

gewicht. In der Wandplattenproduktion werden ein-

und zweischalige Platte in unterschiedlichen Formen

und extremen Dimensionen bis 20 m Länge hergestellt.

Statisch optimiert bilden die Fertigteile die Basis für

vielgestaltige Bauwerke. Sei es ein funktionaler Zweck-

bau oder anspruchsvolle Architektur.

„BREMER Decke“ –

ein Gattungsbegriff im Bauwesen

Mit der BREMER Decke und den ersten Spannbeton-

teilen für Dachtragwerke erlangte das Unternehmen

bereits in den 60er Jahren hohe Aufmerksamkeit und

schrieb Baugeschichte. Bis heute werden alle Stahl-

betonfertigteile in eigenen Werken geplant und produ-

ziert. Sie basieren auf eigenen Konstruktionen und

Patenten.

Regelmäßig berät und informiert Gerd Ploeger, Fach-

berater der Westag & Getalit AG, seinen Kunden über

die neusten Entwicklungen auf dem Schalungssektor

und die Einsatzmöglichkeiten der Produkte. Das Pader-

borner Unternehmen betreut er seit mehr als 15 Jahren.

Produktvorteile und der Service veranlassten das Unter-

nehmen, sich stark auf Westag & Getalit-Erzeugnisse

einzustellen.

Die Realität zeigt: Produktionsbedingt können Beton-

fertigteile Farbunterschiede aufweisen. Die Verweilzeit

auf den Schaltischen, in den Trockenkammern und die

Abhebezeit spielen eine Rolle. Selbst unterschiedliche

Betonkonsistenz beeinflusst das Ergebnis. Und jeglicher

Wechsel, sei es der von Zement, Gesteinskörnung, der

Zusatzstoffe oder der Zusatzmittel, ergibt unter

Umständen ein anderes Erscheinungsbild. Und nicht

zuletzt der Faktor „Mensch“. Deshalb kommt es auf

ein Schalungsmaterial an, dass diese Parameter aus-

gleichen kann.

Beschichtungskonzept verhindert Rissbildung

Gerd Ploeger: „So entwickelten wir beispielsweise für

die als hochwertige Tischlerplatte bekannte Großflächen-

schaltafel Magnoplan Universal ein neues Melamin-

Beschichtungskonzept. Es verbessert die mechanischen

Eigenschaften der Oberfläche, bremst die Feuchte-

aufnahme, erhöht die Standzeiten und bietet darüber

hinaus noch einen hohen Schutz gegen aggressive

Sonnenstrahlung. Diese Beschichtung ist so ausgelegt,

dass eine sonst mögliche, starke Rissbildung der

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aber nicht groß genug, um das eingesetzte Schalungs-

material bis zum Limit zu testen“, ergänzt der Prokurist.

120 Fertigteile pro Tag produziert das Werk Paderborn

(es hat einen eigenen Bahnanschluss). Mit dem BREMER-

Fertigteilwerk in Leipzig sind es ca. 35.000 Teile jährlich.

Innovationsfreude zeichnet den westfälischen Mittel-

ständler aus: 1996 erhielt BREMER ein erstes Patent für

ein stützenfreies Parkhaus aus Stahlbetonfertigteilen.

„Das ebenfalls patentierte Typenfundament als Köcher-

fundament hat den Vorteil, dass es extrem flexibel trans-

portiert werden kann“, ergänzt Prokurist Kottmann.

Vom Rohbau bis zur schlüsselfertigen Lösung:

Bauherren profitieren überdies von intelligenter Logistik.

Vorwiegend geht BREMER mit seinen Fertigteilen auf

die Bahn, wenn die Transportentfernungen mehr als

350 Kilometer betragen. Das spare 20 Prozent Kohlen-

stoffdioxyd (CO2) ein. Im Rahmen eines Großprojektes

habe man kürzlich Fertigteile aus zehn Werken parallel

koordiniert. Die Mannschaft von BREMER umfasst

Architekten und Ingenieure für Statik und Haustechnik

mit langjähriger Erfahrung im Bauen mit Betonfertig-

teilen.

bremer bau

Produktvorteile und Service überzeugen: Prokurist Helmut Kottmann (l.) im Gespräch mit Gerd Ploeger.

In der Stabteilpro­duktion setzt BREMER vorwiegend auf die Westag­Schalhaut Magnoplan.

Magnoplan wegen der guten Oberflächen

„In der Stabteilproduktion setzen wir gern den Typ

Magnoplan wegen der erzielten, planebenen Ober-

flächen und der hohen Einsetzbarkeit ein. So auch bei

den bis zu 32 m langen Stützen. Oft sind die Serien

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nesserlander schleuse emden

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nesserlander schleuse emden

NESSERLANDER SCHLEUSE EMDEN

ERHÄLT BETONKAMMER –

FERTIGSTELLUNG IN 2017

SPECIAL-SCHALHAUT SORGTE FÜR WIDERSTANDS-FÄHIGE BETON-OBERFLÄCHEN

Ein weiteres großes Wasser­

bauwerk an der Nordsee wird

demnächst fertiggestellt. Um

den diffizilen Anforderungen

gerecht zu werden, wurde auch

an der Nesserlander Schleuse in

Emden eine spezielle Schalhaut

eingesetzt, die die Randbeton­

eigenschaften entscheidend

unterstützt. Eine erhöhte Rand­

betonfestigkeit bewirkt, dass

der Beton gegenüber Meer­

wasser, Frostschäden und Chlo­

riden widerstandsfähiger ist.

Gerd Ploeger von der Westag &

Getalit AG betreute für den west­

fälischen Holzwerk stoff hersteller

diese Baustelle und beriet sie be ­

züglich des optimalen Einsatzes. »

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Der gesamte Rohbau wird von der ARGE Neumann

und Prien ausgeführt. Die erforderlichen ca. 30.000 m³

Transportbeton liefert das Sibo-Betonwerk Emden in

Liefergemeinschaft mit der Union-Beton.

Kleine Schleuse für die Küstenschifffahrt

Zum Hafen Emden gehören sowohl einer der größten

tidefreien Binnenhafen Deutschlands, als auch eine der

größten Seeschleusen. Die große Seeschleuse ist 260 m

lang, 40 m breit und 11,50 m tief. Ergänzt wird sie

durch die kleinere Nesserlander Schleuse, die zurzeit

saniert und erweitert wird. Sie ist der Küstenschifffahrt

vorbehalten und kann Boote sowie Schiffe bis 5500

BRT schleusen. Während der Bauphase (wohl bis Mitte

2017) muss nun die große Seeschleuse den gesamten

Verkehr abwickeln. Betrieben wird der Hafen von der

Niedersachsen Ports GmbH & Co. KG mit Sitz in

Oldenburg.

Im tideoffenen Außenhafen stehen 2.200 Meter Kai-

anlagen zur Verfügung, ausgestattet mit den entspre-

chenden Logistiksystemen wie Ro-Ro-Rampen und

Gleisanschlüssen. In der Windenergiebranche hat sich

der Emder Hafen als Basishafen für das On- und Off-

shoregeschäft etabliert. Rund 1,4 Millionen Automobile

wurden 2015 über den Emder Hafen verschifft.

Nutzbare Breite der Schleuse vergrößert

126 Jahre alt ist die am Nordende des Außenhafens

liegende Nesserlander Schleuse, deren Komplettsa-

nierung längst fällig war. Vor das alte Außenhaupt und

das Binnenhaupt der Schleuse werden außendeichs

bzw. binnendeichs jeweils neue Schleusen häupter mit

Schiebetoren erstellt und dabei die nutzbare Breite auf

rund 18 m, die Drempeltiefe auf NN -7,0 m und die

nutzbare Schleusenkammerlänge auf etwa 170 m ver-

ändert. Die Gesamterneuerung, so der Betreiber, sichert

ein sturmflutsicheres Niveau und berücksichtigt die

Belange der modernen Binnen-, Küsten- und Sport-

schifffahrt.

nesserlander schleuse emden

Projektleiter Aike Wollersheim (r.) erläutert Gerd Ploeger die anstehenden Baumaßnahmen am Modell.

Projekt Nesserlander Schleuse

Ort Emden

Land Deutschland

Betreiber Niedersachsen Ports GmbH & Co. KG

Realisator Arge Neumann und Prien

Material RS Special

Fertigstellung 2017

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Aike Wollersheim, Teilprojektleitung Ingenieurbau der

Niedersachsen Ports: „Baubeginn war bereits 2010. Da

sich jedoch die während des Baus vorgefundenen

Bedingungen änderten und auch die Geometrie des

Bauwerks verändert werden musste, verzögerte sich

die Maßnahme.“

Bis zu 30.000 m³ Transportbeton erforderlich

Bis zum Ende der Bauzeit wird ein Gesamtvolumen von

ca. 30.000 m3 Transportbeton benötigt werden. Davon

sind bereits rund 7.500 m3 Unterwasserbeton C30/37

XS2, Konsistenz F6 mit langsamer Festigkeitsentwick-

lung, zum Einsatz gekommen. Die Unterwasser-

Betonsohle hat eine Stärke von ca. 1,2 m, sie wurde

teilweise von Industrietauchern eingebaut. Ende 2013

war die Baugrube gelenzt und der Bau der Außen-

häupter konnte vorbereitet werden. Dem schloss sich

der Bau der Kammerwände an.

Die bis zu 18 m hohen Wände wurden mit einem

Doka-System als einhäuptige Schalung erstellt, auf das

die RS special geschraubt war. Es wurde im Pilgerschritt

betoniert und die acht Schalhautsätze im Wochen-

rhyth mus gewechselt Die erforderlichen ca. 12000m³

Beton C30/37, F4 wurden mit der Betonpumpe einge-

baut. Nach dem Ausschalen zeigten sich die Wände in

bester Sichtbetonqualität.

Baustellenerprobte RS special im Einsatz

Da die Betonoberflächen der Kaianlagen permanent

der Witterung ausgesetzt sind, mussten sie besonders

witterungsbeständig und langlebig gebaut werden.

Gerd Ploeger: „Bei der Definierung der Schalhaut ent-

schied man sich für die RS special. Sie ist seit Jahren

auf zahlreichen ähnlichen Baustellen erprobt und ihr

Einsatz ermöglicht eine ausreichende Oberflächen-

härte.“

Als saugende Patte nimmt die RS special das beim

Betonieren an der Schalungsplatte sich bildende

Überschusswasser auf. In der Folge reduziert sich der

W/Z Faktor und die Oberflächendichte nimmt signifi-

kant zu. Darauf kommt es im Randbereich hauptsäch-

lich an, denn dies mache den Beton widerstands fähi ger

gegen äußere Einflusse wie z.B. Chloride, Carbonat-

isierung, Meerwasser und Frostschäden.

Westag & Getalit produziert die RS special-Schalungs-

platten mit einer nur geringen Eigenfeuchte von ca.

8 %. Ein gleichmäßiges Saugverhalten werde bewirkt,

wenn die Schalhaut vor dem erstmaligen Einsatz auf

ca. 15 bis 18 % Holzfeuchte angehoben werde, was

normalerweise schon durch die Luftfeuchtigkeit auf

der Baustelle geschehe.

nesserlander schleuse emden

Westag­Schalhaut sorgt für die erforderliche Oberflächendichte der Kaibereiche.

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kaianlagen wilhelmshaven

Projekt Kaianlage

Ort Wilhelmshaven

Land Deutschland

Betreiber Wasser- und Schifffahrtsverwaltung des Bundes (WSV)

Realisator Arge Marinehafen Wilhelmshaven,

Strabag Wasserbauer, Ludwig Voss und Ed. Züblin AG

Material RS Special

Fertigstellung 2016

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kaianlagen wilhelmshaven

NEUBAU VON 2,2 KM KAIANLAGEN IN WILHELMSHAVEN – WESTAG RS SPECIAL IM EINSATZ

WASSERBAUSTELLE ERFORDERTE HOHE RANDBETONFESTIGKEIT

Wilhelmshaven ist wichtigster Stützpunkt der

deutschen Marine. Mit hohem technischen und

finanziellen Aufwand wird er derzeit saniert.

Neue Kaianlagen stehen im Mittelpunkt. Mächtige

Beton­ und tief verankerte Spundwände sollen

der Nordsee Paroli bieten. Da kam es auch auf

erprobte Schalhaut an. Holzwerkstoffe der Westag

& Getalit AG erfüllten die geforderten Parameter

und lieferten das gewünschte Ergebnis.

Mit einer Länge von rd. 1.400 m und einer Breite von

rd. 600 m ist Heppenser Groden Deutschlands größter

Marinehafen. Die zu sanierenden Kajen (Kaianlagen)

im neuen Vorhafen haben eine Gesamtlänge von ca.

2,2 km. In den 60er Jahren wurden die im Krieg zer-

bombten Kajen, Schleusen und Brücken wieder aufge-

baut. Massive Schädigung der einbetonierten Stahl -

ein bauteile und des Betons, Setzungen, Versackungen

und nicht zuletzt die rohe Gewalt der Nordsee hatten

im Laufe der Jahrzehnte gravierende Spuren – beson-

ders im Kaibereich – hinterlassen. Um die zukünftige

Nutzung des Hafens sicherzustellen, beschloss die

Wasser- und Schifffahrtsverwaltung des Bundes (WSV)

ein 120 Mio. Euro teures Sanierungskonzept. Stählerne

Spundwände und Betonmauern sollen die Wasser-

gewalt bändigen.

Wilhelmshaven: Eine gigantische, kilometerlange Wasserbaustelle. Züblin­Mitarbeiter Heiko Schramm und Uwe Borjan geben Fachberater Gerd Ploeger (r.) ein Baustellen­Update.

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kaianlagen wilhelmshaven

Weniger Liegeplätze für die

Fregatten

Die Sanierung der Kaianlagen zählt

zu den aufwendigsten und schwie-

rigsten Wasserbaustellen in Deutsch-

land. Die Bauausführung übernahm

2012 die „Arge Marinehafen

Wilhelmshaven“, bestehend aus

den Firmen Strabag Wasserbau,

Ludwig Voss und Ed. Züblin, AG.

Sie gehören zum Unternehmens-

verbund Strabag SE. Im Herbst

2016 wird als erster großer Bau-

abschnitt die 1200 m lange West-

kaje fertiggestellt sein. Die Vorbe-

reitungen zur Sanierung der 1000 m

langen Ostkaje laufen derzeit. Die

Marine musste für die Bauzeit mit

einer verringerten Anzahl von

Liegeplätzen für ihre Schiffe planen.

Dipl.-Ing. Dirk Eickmeyer, WSV-

Bereichsleiter Marinebau: „Die

Grundinstandsetzung der Kajen

erfolgt über eine vorgesetzte Ufer-

wand in einem Abstand von 5,0 m

zur alten Kaje. Der zu überbrücken-

de Geländesprung beträgt 15,0 m,

die Wassertiefe im Hafen schwankt

tidebedingt zwischen 9,0 und 14,0

m. Die neuen Wände bestehen aus

einer Spundwand mit Stahlbeton-

überbau. Sie messen 30,00 m und

stecken zur Hälfte im Hafenboden.

Landwärts sind sie zusätzlich rück-

verankert. Da die Betonoberflächen

der Kaianlagen permanent der Witte-

rung ausgesetzt sind, mussten sie

besonders witterungsbeständig und

mit besonderer Sorgfalt gebaut

werden.“ Bei der Definierung der

Betonschalung fiel die Wahl auf die

RS special des Holzwerkstoffspe-

zialisten Westag & Getalit AG, weil

diese Schalhaut über eine ausrei-

chende Oberflächenhärte verfügt.

Die Montage erfolgte auf einem

Doka-Trägersystem H20, wobei

immer abschnittweise ca. 500 m²

belegt wurden.

Vorgeheizten Beton eingebaut

Wie aus der Praxis bekannt ist, för-

dern Frischbetondruck und Rütteln

an der Bewehrung die Wasserab-

gabe des Betons vor dem Erstarren

und können so massive Probleme bei

der Oberflächenqualität, insbeson-

dere an den Randbereich, erzeugen.

Neue Fließmittel und veränderte

Zemente variieren die rheologischen

Eigenschaften der Betone zusätz-

lich. Züblin-Polier Uwe Borjan:

„Wegen der engen und starken

Bewehrung konnte nur in Abschnit-

ten und zeitweise auch nur mit be -

reits vorgeheiztem Beton betoniert

werden. Die anfänglichen Probleme

mit dem Trennmittel konnten wir

lösen, indem wir bei niedrigen Tem-

peraturen die Schalung mit Planen

abgehängt und mit Öfen geheizt

haben.“

Gerd Ploeger, Fachberater Westag

& Getalit AG, betreute die Wasser-

baustelle. „Unsere Schalhaut RS

special nimmt als saugende Platte das

sich beim Betonieren an der Scha-

lungs platte bildende Überschuss-

wasser auf. Das reduziert den W/Z

Faktor und erhöht die Oberflächen-

Saubere Ankerstellen für Deutschlands wichtigsten Marinehafen.

Enge und starke Bewehrung: Zeitweise nur vorgeheizten Beton eingebaut.

betoplan_REPORT

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kaianlagen wilhelmshaven

dichte. Im Randbereich ist dies

besonders wichtig. Eine erhöhte

Randbetonfestigkeit bewirkt, dass

der Beton widerstandsfähiger gegen

äußere Einflusse wie z.B. Chloride,

Carbonatisierung, Meerwasser und

Frostschäden wird.“

RS special mit gleichmäßigem

Saugverhalten

Darüber hinaus bietet die Westag &

Getalit AG die RS special auch vor-

geölt an. Doch leider war hier auf-

grund der besonderen ökologischen

Verhältnisse ein anderes Öl vorge-

schrieben.

Westag & Getalit AG produziert die

RS special-Schalungsplatten mit einer

nur geringen Eigenfeuchte von ca.

8 %. Um ein gleichmäßiges Saug-

verhalten zu gewährleisten, em -

pfiehlt der Hersteller, die Holzfeuchte

vor dem erstmaligen Einsatz auf ca.

15 bis 18 % anzuheben. Dies ge-

schehe normalerweise schon durch

die Luftfeuchtigkeit, was jedoch

eine entsprechende Zwischen lage-

rung auf der Baustelle voraussetze,

damit sich die Platte akklimatisieren

kann, ergänzt Gerd Ploeger.

Zusätzlich Betonschürze gegen

Korrosion

Der Stahlbeton-Überbau der Kai-

anlagen erfolgte in fugenloser

Bauweise. Eine Beschichtung der

Spundwände und ein kathodischer

Korrosionsschutz waren zusätzlich

vorgesehen. Außerdem erhielten sie

eine alkalische Vorsatzschale

(Betonschürze) gegen mikrobielle

Korrosion. Dirk Eickmeyer: „Bakte-

ri en hatten nämlich rund vier Meter

unterhalb der Wasserlinie von der

Landseite aus Löcher in die alten,

stählernen Spundwände gefressen und

das durfte nun nicht mehr passieren“.

Bevor seinerzeit die Rammarbeiten

beginnen konnten, war das Fuß-

auflager der alten Wand durch

Austausch des Schlickes und die

Vorschüttung einer Sandberme zu

sichern. Ein IHC S 90 Hydraulik-

hammer rammte die Stahlbohlen.

Zusätzlich wurden sie unter Wasser

mit Hilfe eines mitlaufenden Füh-

rungsschlittens beim Stellen parallel

geführt. Als Trägergerät für die

wasserseitigen Arbeiten diente eine

Hubinsel.

Ein schwieriger Untergrund und

wohl nicht vorhersehbare Hinder-

nisse während der vorbereitenden

Arbeiten im westlichen Teil der

Kaianlagen hätten die baulichen

Abläufe an dieser schwierigen

Wasserbaustelle verzögert, erklärt

Dirk Eickmeyer. Nach dem Neubau

der ca. 1.000 m langen östlichen

Kaianlagen werde sich die Grund-

instandsetzung der Schleusentore

anschließen. „Aber dann ist der

komplette Hafen endlich wieder fit

und für viele Jahrzehnte nutzbar“,

hofft Dirk Eickmeyer.

Stahlbeton­Überbau erfolgte in fugenloser Bauweise.

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Die gleichlaufende Einsatz­häufigkeit der Regel­ und Sonderschalungsformate stand im Fokus. Betoplan top MF konnte überzeugen.

WESTAG-BETOPLAN TOP MF UNTERSTÜTZTE HOHE BAUQUALITÄT

SICHTBETON CHARAKTERISIERT DAS NEUE DZHI-FORSCHUNGSZENTRUM

DZHI forschungzentrum würzburg

betoplan_REPORT

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Das DZHI als gemeinsame Einrichtung der Universität und des

Universitätsklinikums Würzburg wird als Integriertes Forschungs-

und Behandlungszentrum durch das Bundesministerium für

Bildung und Forschung gefördert. Nickl & Partner Architekten

AG aus München planten und entwarfen den Zweckbau, der

sich mit seiner Kubatur sensibel in die Landschaft und den

Würzburger Klinikkomplex integriert. Sichtbeton kennzeichnet

das Haus, deshalb war die Wahl der optimalen Schalhaut von

großer Bedeutung. Das Bauunternehmen Riedel Bau aus

Schweinfurth errichtete den Rohbau unter Verwendung von

Schalungsplatten der Westag & Getalit AG. Gegliedert ist der

Neubau in einen Sockel mit drei Untergeschossen, dem

gläser nen Eingangsbereich und dem siebenstöckigen Turm:

Während sich im Sockelbereich Forschung, Tierhaltung, kardi-

ale Bildgebung und Ambulanzen konzentrieren, befinden sich

im Turm Labor- und Büroebenen und eine Technikzentrale.

Die beiden Laborebenen haben eine tiefe Mittelzone, während

die Büroebenen einen begrünten Innenhof für die Tageslicht-

nutzung und zur Belüftung aufweisen.

Baustellentermin: Architektin Juditha Rudolf (2. v. l.) begutachtet

den Sichtbeton…

…Lob für gute und präzise Sichtbeton ausführung an Polier S. Mahlmeister.

Mehr als 2,5 Millionen Menschen mit

Herzschwäche leben in Deutschland. Die

Erforschung der vielfältigen Ur sach en,

bessere Behandlungsmöglich keiten und

Strategien zur Langzeitversorgung bilden

die Arbeitsgrundlage des Deutschen

Zentrums für Herzinsuffi zienz (DZHI).

Optimale Rahmenbedin gun gen erhält

das Zentrum durch den Bau eines neuen

Forschungsgebäudes. Es steht in Würz­

burg. Im Herbst 2016 soll es in Betrieb

gehen.

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DZHI forschungzentrum würzburg

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Auf Healing Architecture spezialisiert

Als Bezugspunkt zu dem weißen Erscheinungsbild des

Universitätsklinikums und den streng gegliederten

Fassaden der Umgebung betont eine weiße Bandfassade

die Form des Neubaus. Dipl.-Ing. Architektin Juditha

Rudolf, Nickl-Architekten AG: „Unser Büro hat sich auf

sogenannte Healing Architecture spezialisiert. Wir pla-

nen Klinik- und Forschungsprojekte auf der gesamten

Welt. Das neue Würzburger Forschungszentrum ist ein

Beispiel von vielen. Das Gebäude wurde als Stahlbeton-

konstruktion geplant, die Wandflächen, Deckenbereiche,

Stützen und Brüstungen in SB3 und SB4 ausgeführt.

Als stimmige Ergänzung des Oberflächenkonzeptes

kam hellgrauer Sichtbeton zum Einsatz.“

Um optimale Sichtbetonergebnisse erzielen zu können,

war die Wahl der Schalhaut von erheblicher Bedeutung.

Michael Hörmann von der Westag & Getalit AG betreute

die Baustelle und unterstützte das Sichtbeton team.

„Auf der Baustelle beeinflussen letztendlich viele

unterschiedliche Faktoren die Qualität des Sichtbetons.

Aber die richtige Schalhaut ermöglicht bessere Ergeb-

nisse.“

Sichtbetonteam: Gute Abstimmung

Dipl.-Ing. (FH) Martin Schlereth, Oberbauleitung Riedel

Bau: “Die Konzeption und Planung der Schalung erfolgte

durch unsere Arbeitsvorbereitung und den Schalungs-

systemhersteller Doka nach Vorgaben der Baustelle.

Unterstützung kam von den Schalhaut experten der

Westag. Es war ein konstruktiver Dialog, wobei wir

nach Erstellung der Musterwände und im laufenden

Betrieb verschiedene Parameter anpassen mussten. Die

gleichlaufende Einsatzhäufigkeit der Regel- und

Sonderschalungsformate hatten wir dabei im Fokus,

aber das leistet die eingesetzte Betoplan Top MF in

jeder Situation.“

Michael Hörmann: “Bei diesem Plattentyp hat die Bau-

stelle die möglichen Wechselwirkungen besser im Griff.

Die hohe mechanische Resistenz der Oberfläche und

die Lichtbeständigkeit ermöglichen zielsicher das

Erreichen der gewünschten robusten, aber matten und

hellen Oberflächen.“

Architektin Juditha Rudolf im Gespräch mit Polier Stephan

Mahlmeister und Westag­Fachberater Michael Hörmann.

Projekt Deutsches Zentrum für

Herzinsuffizienz (DZHI)

Ort Würzburg

Land Deutschland

Architekt Nickl & Partner Architekten AG,

München

www.nickl-partner.com

Realisator Riedel Bau,

Schweinfurth

Material Betoplan top MF

Fertigstellung 2016

DZHI forschungzentrum würzburg

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Riedel Bau Polier Stephan Mahlmeister: „Foyerwände

und Treppenhauskerne, insgesamt waren es 2500 m²,

fertigten wir vorwiegend in der Sichtbetonklasse SB4.

Die Ausführung in SB3 umfasste Stützenschalung für

repräsentative Bereiche, Treppenpodeste, 4000 m²

Deckenschalungen und 1700 m² Brüstungen sowie

Unterzüge. Der Sichtbeton wurde per Kübel eingebaut,

die Massenbauteile wie Bodenplatten und Decken mit

Pumpe und Rundverteilern.“

Architektonische Vorhaben umgesetzt

Überwiegend und aufgrund der Bewehrungsführung

entschieden sich Planer und Bauausführende für den

Einsatz von grauem Sichtbeton C 35/45 mit Edelsplitt

aus Basalt. Bei Beton der Klasse C 30/37 verwendete

man Kies, weil der sich besser verarbeiten lässt.

Höchste Anforderungen an den Sichtbeton legten

Bauherr und Architekt an die Foyerwände. Die teil-

weise über 3,8 m hohen Ansichtsseiten mit ihren defi-

nierten Ankerrastern waren als SB4 ausgeschrieben.

Zur Erzielung einheitlicher Flächen wurden neue Schal-

häute in den ersten beiden Einsätzen zur Erstellung der

SB3-Stützwände eingesetzt und dann erst in den Ferti-

gungsprozess der SB4 Flächen aufgenommen. Alle

architektonischen Vorgaben zum Ankerraster und zu

den Fugenstößen wurden vollständig umgesetzt.

Aufgrund des extremen Betondruckes der bis zu fünf

Meter hohen Wände wurden für die Trägerschalung

Verbundschalungsträger Doka I-tec 20 eingesetzt, deren

größere Steifigkeit für eine exakte Ausführung, vor allem

der scharfkantigen Ecken, zwingend erforderlich war.

Stephan Mahlmeister:“ Teilweise mehr als 20 Einsätze

verzeichneten wir mit der Betoplan Top MF. Die besten

Ergebnisse lieferte sie nach dem dritten Schalhautein-

satz, wenn sich eine Ausgleichsfeuchte eingestellt hatte.“

Die Schalbeläge Betoplan top MF wurden im geschoss-

hohen Format 3,80 m (bis 5,20) x 2,00 m von hinten

verschraubt. Die optimierten Schalungselemente konnten

durch eine abgestufte Ausführung sowohl für die hohe

Foyerwand, als auch für die unterschiedlich hohen EG-

und OG-Wände eingesetzt werden.

Die eingesetzte Schlaungsplatte Betoplan top MF überzeugte mit optimalen Sicht betonergebnissen.

DZHI forschungzentrum würzburg

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Westag & Getalit AG

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Redaktion: Thomas Sudhoff

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Druck: Westag & Getalit AG

Ausgabe: September 2016