buchstaben Heft 4-Zylinder Motor (5-Ventiler, Turbo ...audifreunde.com/inside/downloads/datenblaetter/reparatur/audi_a4_… · Heft Service. Kundendienst. Technische Information Reparaturleitfaden

Heft

Service.

Kundendienst. Technische Information

Reparaturleitfaden

Ausgabe

Motorkenn-buchstaben

Audi A4 2001

AVJ

4-Zylinder Motor

(5-Ventiler, Turbo), Mechanik

11.00

Service.

Reparaturgruppenübersicht zum Reparaturleitfaden

Heft


Printed in GermanyA00.5909.59

Reparaturgruppe Technische Merkblätter

Technische Informationen gehören unbedingt in die Hand der Meister und Mechaniker, denn ihresorgfältige und ständige Beachtung ist Voraussetzung für die Erhaltung der Verkehrs- undBetriebssicherheit der Fahrzeuge. Unabhängig davon gelten selbstverständlich auch die bei derInstandsetzung von Kraftfahrzeugen allgemein üblichen Grundregeln der Sicherheit.

Tragen Sie bitte bei Ablage eines Technischen Merkblattes die Merkblatt-Nr. hinter der entsprechendenReparaturgruppe ein. Sie können dann beim Benutzen des Reparaturleitfadens auf einen Blick sehen,ob zu der Reparaturgruppe, in der Sie sich informieren wollen, Technische Merkblätter erschienen sind.

2000 Audi AG, Ingolstadt

Dieses Werk ist urheberrechtlich geschützt.Jede Verwertung ist ohne Zustimmung des Urhebers unzulässig.

Copyright

Audi A4 2001

AVJ

4-Zylinder Motor (5-Ventiler, Turbo), Mechanik

Ausgabe 11.00

00 Technische Daten

10 Motor aus- und einbauen

13 Kurbeltrieb

15 Zylinderkopf, Ventiltrieb

17 Schmierung

19 Kühlung

21 Aufladung

26 Abgasanlage


Reparaturleitfaden A4 2001

AVJ

4-Zylinder Motor (5-Ventiler, Turbo), Mechanik

Ausgabe 11.00

A00.5901.21

00 Technische Daten Seite

Technische Daten 00-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Motornummer 00-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Motormerkmale 00-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 Motor aus- und einbauen Seite

Motor aus- und einbauen 10-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ausbauen 10-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Motor am Montagebock befestigen 10-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Einbauen 10-32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Anzugsdrehmomente 10-37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 Kurbeltrieb Seite

Motor zerlegen und Zusammenbauen 13-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Schloßträger in Service-Stellung bringen 13-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Schloßträger in Service-Stellung - Übersicht 13-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Keilrippenriemen für Generator, Flügelpumpe und Klimakompressor 13-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Keilrippenriemen aus- und einbauen 13-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Keilrippenriemen aus- und einbauen 13-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Halter für Generator, Flügelpumpe für Servolenkung und Klimakompressor aus- und einbauen 13-17. . . . . . - Zahnriementrieb 13-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zahnriemen aus- und einbauen 13-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dichtflansche und Schwungrad/Mitnehmerscheibe aus- und einbauen 13-37. . . . . . . . . . . . . . . . - Dichtring für Kurbelwelle -Riemenscheibenseite- ersetzen 13-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zweimassenschwungrad bzw. Mitnehmerscheibe aus- und einbauen 13-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kurbelwelle aus- und einbauen 13-51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Farbkennzeichen 13-56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kurbelwellenmaße 13-57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Nadellager aus Kurbelwelle ausziehen und eintreiben 13-58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kettenrad aus- und einbauen 13-61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen 13-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kolben- und Zylindermaße 13-70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 Zylinderkopf, Ventiltrieb Seite

Zylinderkopf aus- und einbauen 15-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Teil I 15-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Teil II 15-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zylinderkopfhaube aus- und einbauen 15-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zylinderkopf ausbauen 15-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zylinderkopf einbauen 15-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kompressionsdruck prüfen 15-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ventiltrieb instand setzen 15-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Axialspiel der Nockenwellen prüfen 15-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Dichtring für Auslaßnockenwelle ersetzen 15-42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Dichtring für Einlaßnockenwelle ersetzen 15-47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Nockenwellen und Nockenwellenversteller aus- und einbauen 15-53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Hydraulische Tassenstößel prüfen 15-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ventilschaftabdichtungen ersetzen 15-67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ventilführungen prüfen 15-76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ventilsitze nacharbeiten 15-78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nockenwellenverstellung prüfen 15-82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Magnetventil für Nockenwellenverstellung prüfen 15-83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 Schmierung Seite

Teile des Schmiersystems aus- und einbauen 17-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Teil I 17-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Teil II 17-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ölwanne aus- und einbauen 17-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ölpumpe aus- und einbauen 17-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Öldruck und Öldruckschalter prüfen 17-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Motoröl 17-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ölstand prüfen 17-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 Kühlung Seite

Teile des Kühlsystems aus- und einbauen 19-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Teile des Kühlsystems 19-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühlmittel ablassen und auffüllen 19-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühler aus- und einbauen 19-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühlerlüfter aus- und einbauen 19-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühlmittelpumpe aus- und einbauen 19-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühlsystem auf Dichtheit prüfen 19-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 Aufladung Seite

Ladeluftsystem mit Abgasturbolader instand setzen 21-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Sauberkeitsregeln 21-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasturbolader aus- und einbauen - Übersicht 21-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasturbolader aus- und einbauen 21-32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Teile der Ladeluftkühlung aus- und einbauen 21-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ladeluftkühler aus- und einbauen 21-43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ladeluftsystem mit Abgasturbolader prüfen 21-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Sicherheitsmaßnahmen 21-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Anschlußplan für Ladedruckregelung und Unterdrucksteuerung 21-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasturbolader und Ladedruckregelventil prüfen 21-51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Auswirkungen von Undichtigkeiten auf der Ansaug- und Abgasseite 21-57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Auswirkungen von Undichtigkeit auf der Abgasseite 21-58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Mechanisches Umluftventil prüfen 21-59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Umluftventil für Turbolader -N249 prüfen 21-61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Magnetventil für Ladedruckbegrenzung -N75 prüfen 21-68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Geber für Ladedruck -G31 prüfen 21-74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 Abgasanlage Seite

Teile des Abgassystems aus- und einbauen 26-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Fahrzeuge mit Frontantrieb 26-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Fahrzeuge mit Allradantrieb 26-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Mittel- und Nachschalldämpfer trennen 26-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgaskrümmer aus- und einbauen 26-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Katalysator aus- und einbauen 26-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasvorrohr aus- und einbauen 26-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasanlage spannungsfrei einrichten - Fahrzeuge mit Frontantrieb 26-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasanlage spannungsfrei einrichten - Fahrzeuge mit Allradantrieb 26-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasanlage auf Dichtheit prüfen 26-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sekundärluftsystem prüfen 26-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Sekundärlufteinblasventil

-N112 prüfen 26-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Relais für Sekundärluftpumpe -J299 und Motor für Sekundärluftpumpe -V101 prüfen 26-53. . . . . . . . . . . . . . - Kombiventil für Sekundärlufteinblasung auf Funktion und Dichtheit prüfen 26-62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kombiventil für Sekundärlufteinblasung aus- und einbauen 26-65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A10–1092

00-1

Technische Daten

Motornummer

Die Motornummer (”Motorkennbuchstaben” und”laufende Nummer”) befindet sich links hinten am Zy-linderblock.

Zusätzlich ist auf dem Zahnriemenschutz ein Aufkle-ber mit ”Motorkennbuchstaben” und ”laufenderNummer” angebracht.

Auch auf dem Fahrzeugdatenträger sind die Motor-kennbuchstaben aufgeführt.

Hinweis:

Die Motorkennbuchstaben sind außerdem an derMotoraufhängeöse vorn eingeschlagen (sichtbarnach Abbau der Motor-Abdeckung).

00-2

Motormerkmale

Kennbuchstaben AVJ

Fertigung 10.00 >

Hubraum l 1,781

Leistung kW bei 1/min 110/5700

Drehmoment Nm bei 1/min 210/1750 ... 4600

Bohrung ∅ mm 81,0

Hub mm 86,4

Verdichtung 9,5

ROZ 95 1)

Einspritz-/Zündsystem Bosch Motronic

Klopfregelung ja

Eigendiagnose ja

Lambda-Regelung ja

Katalysator ja

Aufladung ja1) Auch Normal bleifrei ROZ 91 zulässig, jedoch verminderte Leistung.2) Auch Super bleifrei ROZ 95 zulässig, jedoch verminderte Leistung.

00-3

Kennbuchstaben AVJ

Abgasrückführung nein

Saugrohrumschaltung nein

Nockenwellenverstellung ja

Sekundärlufteinblasung ja

Steuerzeiten

bei 1 mm Ventilhub und Ventil-spiel 0 mm

Einlaß öffnet nach OT 18°

Einlaß schließt nach UT 28°

Auslaß öffnet vor UT 28°

Auslaß schließt vor OT 8°

10-1

Motor aus- und ein-bauen

Benötigte Spezialwerkzeuge undBetriebseinrichtungen

♦ Abfangvorrichtung 10-222 A

♦ Aufhängevorrichtung 2024 A

♦ Spezialwerkzeug 3147

♦ V.A.G 1202 A

♦ Auffangwanne V.A.G 1306

♦ Steckschlüsseleinsatz SW 15 Ma-tra V/175

V/175V.A.G 1306

V.A.G 1202 A3147

2024 A10–222 A

G10–0013

V.A.G 1921

W00–0464

10-2

♦ Zange für Federbandschellen V.A.G 1921

♦ Schraube M5 x 60

A20–0564

1

10-3

Ausbauen

Hinweise:

♦ Alle Kabelbinder, die beim Motorausbau gelöstoder aufgeschnitten werden, sind beim Motorein-bau an der gleichen Stelle wieder anzubringen.

♦ Der Motor wird ohne Getriebe nach vorne ausge-baut.

♦ Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.Wiederverwendung in einem sauberen Behälteraufgefangen werden.

Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:

– Wählhebel in Stellung ”N” schalten.

Alle:

– Bei Fahrzeugen mit codiertem Radiogerät Codie-rung beachten, ggf. erfragen.

– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkaste-nabdeckung in Pfeilrichtung ab.

– Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nachvorn ab.

N27–0090

A20–0833

4

5

23

1

10-4

– Masseband -Pfeil- an der Batterie bei ausgeschalte-ter Zündung abklemmen.

– HebelnSie die beiden Abdeckkappen -3- an den Wi-scherarmen mit einem Schraubendreher ab.

– Lösen Sie die Sechskantmuttern -4- einige Umdre-hungen.

– Wischerarme -2- durch leichtes Kippen von der Wi-scherachse lösen.

– Sechskantmuttern ganz abschrauben und Wische-rarme abnehmen.

– Ziehen Sie die Sicherungsclips -1- ab und bauen Siedie Windlaufblende aus.

A10–0661

A13–0368

10-5

Achtung!

Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann hei-ßer Dampf entweichen, Verschlußdeckel mitLappen abdecken und vorsichtig öffnen.

– Bauen Sie die Motor-Abdeckung aus -Pfeile-.

– Nehmen Sie die Luftfilterabdeckung -Pfeil- ab.

A10–0900

1

2

A10–0407

10-6

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- heraus.

– Hängen Sie das Magnetventil für Aktivkolebehälter-N80- 1- an der Luftführung -2- aus.

– Bauen Sie die Luftführung -1- und aus.

– Bauen Sie den Stoßfänger vorn aus:⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;

Stoßfänger vorn; Stoßfänger vorn aus- und ein-bauen

Fahrzeuge mit Standheizung:

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- für das Abgasrohrder Stand-/Zusatzheizung an der Geräuschdäm-mung heraus.

A10–0985

A10–0968

10-7

– Bauen Sie die Geräuschdämmung ab -Pfeile-.

– Schrauben Sie den Halter für Geräuschdämmungheraus.

A10–0345

A10–0951

1

2

10-8

– Bauen Sie die Luftführung vor dem Ladeluftkühleraus -Pfeile-.

– Stellen Sie die Auffangwanne V.A.G 1306 unter denMotor.

– Ziehen Sie die Halteklammer -1- für Geber für Kühl-mitteltemperatur -G2- Pos.2- im Kühlmittelschlauchunten heraus und lassen Sie das Kühlmittel vomKühler ab.

– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch unten vom Küh-ler ab.

A19–0231

A10–0747

10-9

– Bauen Sie Zusätzlich den Kühlmittelschlauch amÖlkühler ab -Pfeil- und lassen Sie das restliche Kühl-mittel ablaufen.

– Bauen Sie den Luftführungsschlauch -Pfeil- zum La-deluftkühler links unten am Schloßträger ab.

A10-1101

A10-0343

10-10

– Bauen Sie den Luftführungsschlauch unten -Pfeile-vom Turbolader zum Schloßträger ab.

– Klemmen Sie die Zu- und Ablaufleitung der Kühl-schlange für Hydauliköl der Servolenkung mit 3093ab.

– Stellen Sie ein geeignetes Gefäß unter die Schläu-che.

– Trennen Sie die Schläuche von der Kühlschlange.

A10–0896

10-11

– Schrauben Sie die Luftführungen vom Kühler linksund rechts ab -Pfeile-.

A10–0987

132

A10–0987

132

10-12

– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Druckschal-ter für Klimaanlage -F129 ab.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -2- am Temperatur-fühler für Aussentemperatur ab.

– Legen Sie beide Elektrischen Leitungen frei.

Achtung!

Der Kältemittelkreislauf der Klimaanlage darfnicht geöffnet werden.

– Schrauben Sie den Kondensator -Pfeile- vom Kühlerab.

Hinweis:

Um Beschädigungen am Kondensator sowie an denKältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, istdarauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuchenicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.

– Kondensator vorsichtig nach unten schwenken undablegen.

A10–1039

10-13

– Drehen Sie die Schrauben der Pralldämpfer linksund rechts heraus -Pfeile-.

– Bauen Sie den Seilzug für Klappe vorn am Schloß-träger ab:

⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 55;Klappe vorn; Seilzug für Klappe vorn aus- und ein-bauen

A10–0955

1

2

A10–1047

10-14

– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch oben vom Kühlerab -1-.

– Trennen Sie die Elektrischen Steckverbindungen -2-für Airbag–Sensor links und rechts.

– Schrauben Sie den Schloßträger links und rechts -Pfeile ab.

Hinweise:♦ Zum Abnehmen des Schloßträgers wird ein 2. Me-

chaniker benötigt.♦ Stellen Sie den Schloßträger kippsicher ab.

– Nemen Sie den Schloßträger ab.

A10–0751

10-15


Hinweis:

Beachten Sie die Sauberkeitsregeln bei Arbeiten amAutomatischen Getriebe:⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-

trieb; Rep.-Gr. 37; Getriebe zerlegen und zusam-menbauen; Sauberkeitsregeln bei Arbeiten am Au-tomatischen Getriebe

– Ölauffangwanne unterstellen.

– Trennen Sie die ATF-Leitungen -Pfeile-.

– Schrauben Sie den Halter für ATF-Leitungen linksam Motor ab.

A10–1045

2

1

10-16

Achtung!

Kraftstoffsystem steht unter Druck! Vor demÖffnen des Systems Putzlappen um die Verbin-dungsstelle legen. Dann durch vorsichtiges Lö-sen der Verbindungsstelle Druck abbauen.

– Trennen Sie die Kraftstoffvorleitung.

– Verschließen Sie die Leitung, damit kein Schmutz indas Kraftstoffsystem gelangen kann.

– Schrauben Sie die Masseverbindung am Wasserka-sten ab.

– Ziehen Sie die Unterdruckleitung zum Bremskraft-verstärker am Wasserkasten ab.

A10-1100

10-17

– Leitungen/Stecker abziehen:

1- am AKF Ventil.

2- am Luftmassenmesser

3- am Magnetventil für Ladedruckbegrenzung- N75

– Ziehen Sie die Schläuche -4...7 ab.

– Ziehen Sie den Schlauch zum Motor für Sekundär-luft -8- ab.

– Legen Sie die Leitungen frei.

– Schrauben Sie das Luftfiltergehäuse -9- ab

– Bauen Sie den Luftfilter aus.

Hinweis:

Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist dieUnterdruckleitung zum AKF-Ventil zu trennen.

A10–1044

A10-1048

10-18

– Ziehen Sie beide Kühlmittelschläuche vom Kühlmit-telausgleichsbehälter ab.

– Schrauben Sie den Kühlmittelausgleichsbehälterab.

– Heben Sie den Kühlmittelausgleichsbehälter aufder Schraubenseite etwas an und ziehen Sie ihn aufder Wasserkastenseite aus der Rasterung.

– Schrauben Sie die Abdeckung für E-Box im Wasser-kasten ab.

N28–0123

A10–0762

1

2

10-19

– Hebeln Sie mit Hilfe eines Schraubendrehers denBefestigungsbügel -Pfeil- vorsichtig ab.

– Lösen Sie die Steckerverrastung -Pfeile- und ziehenSie die Steckverbindung -1- und -2- des Steuergerä-tes ab.

5

A10–1055

1

4 3 2

2

A10–1052

37330

1

10-20

– Ziehen Sie die Stecker 1...4 an der Steckerleiste ab.

– Schrauben Sie die elektrische Leitungsverbindung-5- ab.

– Entriegeln Sie die Verrastung -1- und heben Sie dieSteuergeräteauflage nach oben ab.

– Entriegeln Sie die Verrastung -2- und ziehen Sie denZusatzrelaisträger aus der E-Box nach oben ab.

– Hängen Sie den Kabelstrang am Gehäuse der E-Boxund am Wasserkasten aus, und legen ihn auf demMotor ab.

A10–1050

3

21

4

A10–0988

10-21

– Nemen Sie die Steckverbindungen -1...4 aus derHalterung.

– Trennen Sie die elektrischen Steckverbindungen.

– Öffnen Sie die Kabelbinder und legen Sie die Leitun-gen zu den elektrischen Bauteilen am Motor frei.

– Ziehen Sie die Halteklammern für die beiden Kühl-mittelschläuche zum Heizungswärmetauscher amMotor hinten heraus.

– Trennen Sie die Kühlmittelschläuche vom Motor-zum Heizungswärmetauscher.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Motor fürSekundärluftpumpe -V101 ab und legen Sie die Lei-tung frei.

– Ziehen Sie den Schlauch -Pfeil- am Rohr zum Kom-biventil für Sekundärlufteinblasung ab.

A10–0223

1

34

2

A10–1073

10-22

– Leitungen -1- und -2- am Anlasser abbauen, Isolatoram Plusanschluß des Anlassers abnehmen.

– Schrauben Sie die Leitungsschelle am Anlasserhal-ter -4- ab.

– Schrauben Sie die Halterung am Zylinderblock -3-und am Anlasser ab.

– Schrauben Sie den Anlasser am Getriebe ab undnehmen Sie ihn ab.

– Masseleitung an der Motorstütze rechts abschrau-ben.

– Das Führungsrohr der Plusleitung zum Anlasser istmit der Verbindungsschraube Motor/Getriebe be-festigt.

A10–0191

A10–1063

10-23


– 3 Schrauben des Drehmomentwandlers in der Öff-nung des ausgebauten Anlassers mit Steckschlüs-seleinsatz SW 15 Matra V175 herausdrehen (Kur-belwelle jeweils 1/3 Umdrehung weiterdrehen).

Hinweis:

Zum Lösen der Schrauben des Drehmomentwand-lers an der Zentralschraube des Schwingungsdämp-fers gegenhalten.

Alle:

– Trennen Sie die Abgasanlage an der Klemmhülse.

A10–1053

A10–1064

10-24

– Drehen Sie die Befestigungsschrauben -Pfeile- Ka-talysator/Vorrohr heraus.

– Schrauben Sie den Getriebehalter für Abgasanlageab -Pfeil-.

Hinweis:

Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nichtmehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsge-fahr.

– Ziehen Sie beide Steckverbindungen -Pfeile- amGetriebe ab.

A10–1077

A10–1076

10-25

– Spannvorrichtung für Keilrippenriemen zum Ent-spannen in Pfeilrichtung schwenken.

– Keilrippenriemen von der Riemenscheibe des Ge-nerators nehmen.

– Ziehen Sie den Stecker für Magnetkupplung am Kli-makompressor ab.

– Ziehen Sie den Stecker für Ölstandsanzeige an derÖlwanne ab.

A10–1056

A10–10623093

10-26

Achtung!


– Schrauben Sie den Klimakompressor vom Halterab.

– Hängen Sie den Klimakompressor zusammen mitdem Kondensator mit den angeschlossenen Lei-tungen rechts am Fahrzeug auf.

– Klemmen Sie den Schlauch zwischen Ausgleichs-behälter und Flügelpumpe der Servolenkung mit ei-ner Schlauchklemme3093 ab.

– Ölauffangwanne unterstellen.

– Trennen Sie die ATF-Leitungen -Pfeile-an der Flügel-pumpe der Servolenkung.

2

1

A10–0088

10-27

Hinweis:

Für die verschiedenen Motorisierungen sind unter-schiedliche Befestigungsbohrungen vorhanden.

– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixier-hülsen -2- unten an den Motorlagern rechts undlinks kennzeichnen.

– Schrauben Sie die Muttern unten -1- am Motorlagerlinks und rechts ab.

10–222A

A10–1075

3147

10-28

Hinweis:

Die Abb. ist bei ausgebautem Motor dargestellt.

– Abfangvorrichtung 10-222 A hinter die Gasdruckfe-der auf die Federbeindome aufsetzen. Spindel stehtvorn.

– Getriebeaufnahme 3147 in die Schraubenbohrungder Getriebeglocke einhängen.

– Verbinden Sie Getriebeaufnahme 3147 und Abfang-vorrichtung 10-222 A.

– Heben Sie die Verbindung Motor/Getriebe mit derAbfangvorrichtung 10-222 A an bis Sie mit denSchrauben der Motorlager ca 1 cm über den Motor-stützen stehen.

– Drehen Sie die von unten zugänglichen Verbin-dungsschrauben für Motor/Getriebe heraus.

– Befestigungsschrauben Motor/Getriebe oben her-ausdrehen. Eine Schraube bleibt handfest einge-dreht.

A10–0794

2024A

10-29

– Aufhängevorrichtung 2024 A am Motor und amWerkstattkran 1202 A einhängen.

Hinweis:

Zur Abstimmung auf die Schwerpunktlage des Aggre-gats müssen die Lochschienen der Aufnahmehakenwie in der Abb. gezeigt gesteckt werden.

Achtung!

Aufnahmehaken und Absteckstifte an der Auf-hängevorrichtung müssen mit Stecksicherun-gen -Pfeile in der Abb.- gesichert werden.

– Letzte Befestigungsschraube herausdrehen.

Hinweis:

Prüfen Sie, ob alle Schlauch- und Leitungsverbindun-gen zwischen Motor und Karosserie gelöst sind.

– Motor über die Gewindebolzen der Motorlager an-heben.

– Abfangvorrichtung 10-222 A etwas lösen.

A37–0299

10-30


– Getriebe vom Motor abdrücken, dabei Drehmo-mentwandler von der Mitnehmerscheibe abdrük-ken.

Alle:

– Ziehen Sie den Motor vom Getriebe ab und hebenSie ihn nach vorn aus dem Motorraum heraus.


– Drehmomentwandler im Getriebe ggf. mit Drahtgegen Herausfallen sichern.

VW 540

W00–0247

A10–0766VW 540

10-31

Motor am Montagebock befestigen

Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-tungen

♦ Motor- und Getriebehalter VW 540

Für die Durchführung von Montagearbeiten ist derMotor mit dem Motorhalter VW 540 am Montagebockzu befestigen.

10-32

Einbauen

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabeiist Folgendes zu beachten:

Hinweis:

Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsicherndeMuttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezogenwerden, sowie Dichtringe und Dichtungen.

– Kontrollieren, ob Paßhülsen zur Zentrierung Motor/Getriebe im Zylinderblock vorhanden sind, ggf. ein-setzen.

– Zwischenblech auf die Paßhülsen aufschieben.

Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:

– Kupplungsausrücklager auf Verschleiß prüfen, ggf.ersetzen.

– Verzahnung der Getriebe-Antriebswelle leicht mitG 000 100 schmieren. Die Führungshülse für Aus-rücklager wird nicht geschmiert.

– Ggf. Zentrierung der Kupplungsmitnehmerscheibeprüfen.

– In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe mußein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.Ggf. Nadellager einbauen ⇒ Seite 13-58.

V32–0069

10-33


– In Motoren für Fahrzeuge mit Automatischem Ge-triebe darf kein Nadellager in der Kurbelwelle einge-baut sein. Ggf. Nadellager ausziehen ⇒ Seite 13-58.

– Zur Befestigung des Drehmomentwandlers an derMitnehmerscheibe Original-Schrauben verwen-den:

⇒ Teile-Katalog

– Schrauben des Drehmomentwandlers mit Steck-schlüsseleinsatz SW 15 Matra V175 festschrauben.

Einbaumaß des Drehmomentwandlers prüfen

Wenn der Wandler richtig eingesetzt ist, beträgt derAbstand zwischen den Anlageflächen unten an denGewindebohrungen am Wandler und der Anlageflä-che der Wandlerglocke beim Automatischen Getriebe01V ca. 23 mm.

Ist der Wandler nicht vollständig eingesetzt, beträgtdieser Abstand ca. 11 mm.

Achtung!

Bei falsch eingesetztem Wandler wird der Mit-nehmer des Wandlers bzw. der ATF-Pumpe zer-stört, wenn das Getriebe an den Motor ange-flanscht wird.

10-34

Alle:

– Motorlager spannungsfrei einbauen. Dazu Motorvor Festziehen der Motorlager durch Schüttelbe-wegungen ausrichten.

– Klimakompressor einbauen.

– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-12.


– Befestigen Sie die ATF-Leitungen:⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-

trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Ölleitungen aus- und ein-bauen

– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite26-33.

10-35

– Elektrische Anschlüsse und Verlegung:⇒ Ordner Stromlaufpläne, Fehlersuche Elektrik und

Einbauorte

Achtung!

Bei der Verwendung eines Ladegerätes zurStarthilfe besteht die Gefahr von Schäden anden Steuergeräten des Fahrzeugs.

– Nach Anschließen der Batterie geben Sie die Anti-Diebstahl-Codierung des Radios ein

⇒ Radio-Bedienungsanleitung

– Fahren Sie die Türscheiben mit den elektrischenFensterhebern nach oben bis zum Anschlag.

– Anschließend betätigen Sie alle Fensterheberschal-ter nochmals für mindestens 1 Sekunde in Stellung”Schließen” zum Aktivieren des automatischenTief-/Hochlaufes.

– Stellen Sie die Zeituhr.

– Vor Anlassen des Motors Ölstand prüfen.

10-36

– Kühlmittel auffüllen ⇒ Seite 19-5.

Hinweise:

♦ Verwenden Sie abgelassenes Kühlmittel nur dannwieder, wenn der Zylinderkopf oder der Zylinder-block nicht ersetzt wurden.

♦ Verschmutztes Kühlmittel dürfen Sie nicht mehrverwenden.

– Anpassung der Drosselklappen-Steuereinheitdurchführen:

⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);Rep.-Gr. 24

– Fehlerspeicher abfragen:⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);

Rep.-Gr. 01

Hinweis:

Durch das Trennen der Steckverbindungen werdenFehler abgespeichert. Nach dem Einbau Fehlerspei-cher abfragen und ggf. löschen.

10-37


– ATF-Stand prüfen:⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-

trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Öl prüfen bzw. wechseln;ATF-Stand prüfen und ergänzen

Alle:

– Scheinwerfer einstellen:⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer in-

stand setzen; Scheinwerfer einstellen

Anzugsdrehmomente

Hinweise:

♦ Anzugsdrehmomente gelten nur für leicht gefet-tete, geölte, phosphatierte oder geschwärzte Mut-tern und Schrauben.

♦ Zusätzliche Schmiermittel, wie Motoren- oder Ge-triebeöl, sind zulässig, jedoch keine graphithaltigenSchmierstoffe.

♦ Keine entfetteten Teile verwenden.♦ Toleranz für Anzugsdrehmomente 15%.

A37–0075

1

A

A

11 9 8

7

6

5*4

3

2

10

A37–0075

1

A

A

11 9 8

7

6

5*4

3

2

10

10-38

Befestigung Motor/Getriebe bei Schaltgetriebe

Pos. Schraube Nm

1, 3, 4 M12 x 67 65

2, 6 M12 x 90 65

5, 11 M12 x 110 65

7 ... 10 M10 x 45 45

A: Paßhülsen zur Zentrierung

Befestigung Motor/Getriebe bei Automatischem Ge-triebe

Pos. Schraube Nm

1, 8, 9, 10 M10 x 45 45

2, 3, 4, 11 M12 x 67 65

5 M12 x 110 65

6 M12 x 90 65

7 M10 x 60 45

A: Paßhülsen zur Zentrierung

10-39

Bauteil Nm

Schrauben/Muttern M6 10M8 20

M10 45

M12 65

davon abweichend:

Motorlager an Aggregateträger 25

Motorstütze an Motorlager 25

Mitnehmerscheibe an

Drehmomentwandler M10 x1 85

Katalysator an Abgasturbolader 30

Halter für ATF-Leitungen 10

Flügelpumpe für Servolenkung an Hal-ter 25

Riemenscheibe an Flügelpumpe fürServolenkung 25

Riemenscheibe an Kühlmittelpumpe 25

Viskolüfter an Lager 45

Klimakompressor an Halter 25

10-40

Bauteil Nm

Ablaßschraube an Kühlmittelpumpe 30

Anschlag für Drehmomentstütze anHalter für Drehmomentstütze 28

Schlauchschellen für Kühlmittelschläu-che 2

Schlauchschellen für Luftführungs-schläuche 3,5

W00–0198

3369

13-1

Motor zerlegen und Zusammen-bauen

Schloßträger in Service-Stellung brin-gen


♦ Spezialwerkzeug 3369

13-2

Schloßträger in Service-Stellung - Übersicht

1 - 45 Nm

2 - 45 Nm

3 - 10 Nm

4 - 10 Nm

5 - Bohrung♦ für Spezialwerkzeug 3369

6 - Bohrung Schloßträger

7 - Bohrung Kotflügel

A13–0388

1

2

3 4

678 5

A10–0407

13-3

Ausbauen

Fahrzeuge mit Standheizung:

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- für das Abgasrohrder Stand-/Zusatzheizung an der Geräuschdäm-mung heraus.

A10–0894

A10–0900

1

2

13-4

Alle:



– Hängen Sie das Magnetventil für Aktivkohlebehäl-ter -N80 -1- an der Luftführung aus.

– Bauen Sie die Luftführung -2- aus.

– Ziehen Sie am Schloßträger und an der Kotflügel-kante die Motorhauben-Dichtungen ab.

A10–0391

A13–00390

3369

13-5



– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechtsheraus.

– Drehen Sie das Spezialwerkzeug 3369 links undrechts in die freien Bohrungen ein.

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechtsheraus.

– Ziehen Sie den Schloßträger vorsichtig nach vorn.

A13–0389

13-6

Einbauen


– Schrauben Sie den Schloßträger mit 50 Nm an dieLängsträger und mit 10 Nm an den Kotflügeln fest.

– Anschlag für Drehmomentstütze durch Eigenge-wicht auf dem Gummipuffer für Drehmoment-stütze aufliegen lassen und Schrauben -Pfeile- mit28 Nm festziehen.

– Bauen Sie den Stoßfänger vorn ein:⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;


– Scheinwerfer einstellen:⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer in-

stand setzen; Scheinwerfer einstellen

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Schloßträger an Längsträger 50

Kotflügel 10

Anschlag für Drehmomentstütze anSchloßträger 28

13-7

Keilrippenriemen für Ge-nerator, Flügelpumpe undKlimakompressor

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Keilrippenrie-mens ist die Laufrichtung mit Kreideoder Filzstift zu kennzeichnen. Umge-kehrte Laufrichtung bei einem bereitsgelaufenen Riemen kann zur Zerstö-rung führen. Beim Einbauen des Rie-mens auf korrekten Sitz auf den Rie-menscheiben achten.

1 - 25 Nm

2 - Spannrolle

3 - Keilrippenriemen♦ vor Ausbau Laufrichtung

kennzeichnen♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 13-12

A13–0407

1 2 3 5 76

14 13

10

12

15

16

17

18

4

11

8

9

13-8

4 - 25 Nm

5 - Halter♦ für Generator, Flügelpumpe

und Klimakompressor♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 13-17

6 - 40 Nm

7 - Generator♦ ausbauen:– Batterie-Masseband abklem-

men– Keilrippenriemen entspannen

und vom Generator abneh-men ⇒ Seite 13-12.

– Verschraubung oben und un-ten lösen.

– Generator leicht zur Seiteschwenken und ElektrischeLeitungen am Generator ab-bauen.

A13–0407

1 2 3 5 76

14 13

10

12

15

16

17

18

4

11

8

9

13-9

– Generator abnehmen.

8 - 20 Nm

9 - 40 Nm

10 - 20 Nm

11 - Flügelpumpe♦ für Servolenkung♦ aus- und einbauen:

⇒ Fahrwerk Front- und Allradantrieb;Rep.-Gr. 48; Servolenkung/Öl-kreislauf für 4-Zyl. Otto und DieselMotor; Flügelpumpe aus- und ein-bauen

12 - 40 Nm

13 - Klimakompressor♦ beim Einbau auf Paßhülsen in

den Anschraublöchern achten

A13–0407

1 2 3 5 76

14 13

10

12

15

16

17

18

4

11

8

9

13-10

14 - 20 Nm

15 - Schwingungsdämpfer/ Rie-menscheibe♦ Montage nur in einer Stellung

möglich ⇒ Abb. 1, Seite13-11

16 - Bundschrauben♦ Einbauhinweis

⇒ Abb. 1, Seite13-11

17 - Umlenkrolle♦ am Halter für Generator, Flü-

gelpumpe und Klimakompres-sor befestigt

18 - Spezialschraube 25 Nm♦ für Umlenkrolle

A13–0407

1 2 3 5 76

14 13

10

12

15

16

17

18

4

11

8

9

A13–0134

13-11

Abb. 1 Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibeeinbauen

Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite 13-2.

Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.

– Bauen Sie den Schwingungsdämpfer nur mit Origi-nal-Schrauben ein:

⇒ Teile-Katalog

♦ Die Montage ist nur in einer Stellung möglich: DieBohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers mußüber der Erhebung am Zahnriemenrad stehen

T10060

W00–1040

A10–1054

13-12

Keilrippenriemen aus- und einbauen

Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrich-tungen, Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel

♦ T10060 Absteckdorn

Ausbauen

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Lauf-richtung mit Kreide oder Filzstift zu kennzeichnen.Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits gelaufe-nen Riemen kann zur Zerstörung führen. Beim Ein-bauen des Riemens auf korrekten Sitz in den Riemen-scheiben achten.

– Spannelement zum Entspannen des Keilrippenrie-mens in Pfeilrichtung schwenken.

N13–0639T10060

A10–1071

13-13

– Arretieren Sie die Spannvorrichtung mit dem Ab-steckdorn T10060 -Pfeil-.

– Nemen Sie den Keilrippenriemen ab.

Einbauen

– Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweise:

♦ Achten Sie vor dem Einbau des Keilrippenriemensdarauf, daß alle Aggregate (Generator, Klimakom-pressor, Flügelpumpe) fest montiert sind.

♦ Beim Einbauen des Keilrippenriemens achten Siebitte auf die Laufrichtung und auf einen korrektenSitz des Riemens in den Riemenscheiben.

♦ Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage legen Sie bitte denKeilrippenriemen zuletzt am Klimakompressor auf.

♦ Wird der Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibeersetzt Abb.1 ⇒ Seite 13-11 beachten.

– Keilrippenriemen auflegen.

Nach fertiggestellter Arbeit grundsätzlich:

– Motor starten und Riemenlauf kontrollieren.

Riemenverlauf

T10060

W00–1040

A10–1054

13-14

Keilrippenriemen aus- und einbauen

Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrich-tungen, Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel

♦ T10060 Absteckdorn

Ausbauen

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Lauf-richtung mit Kreide oder Filzstift zu kennzeichnen.Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits gelaufe-nen Riemen kann zur Zerstörung führen. Beim Ein-bauen des Riemens auf korrekten Sitz in den Riemen-scheiben achten.

– Spannelement zum Entspannen des Keilrippenrie-mens in Pfeilrichtung schwenken.

N13–0639T10060

13-15

– Arretieren Sie die Spannvorrichtung mit dem Ab-steckdorn T10060 -Pfeil-.

– Nemen Sie den Keilrippenriemen ab.

Einbauen

– Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweise:

♦ Achten Sie vor dem Einbau des Keilrippenriemensdarauf, daß alle Aggregate (Generator, Klimakom-pressor, Flügelpumpe) fest montiert sind.

♦ Beim Einbauen des Keilrippenriemens achten Siebitte auf die Laufrichtung und auf einen korrektenSitz des Riemens in den Riemenscheiben.

♦ Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage legen Sie bitte denKeilrippenriemen zuletzt am Klimakompressor auf.

♦ Wird der Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibeersetzt Abb.1 ⇒ Seite 13-11 beachten.

– Keilrippenriemen auflegen.

Nach fertiggestellter Arbeit grundsätzlich:

A10–1071

13-16

Riemenverlauf kontrollieren

– Motor starten und Riemenlauf kontrollieren.

A10–0786

13-17

Halter für Generator, Flügelpumpe fürServolenkung und Klimakompressoraus- und einbauen

Ausbauen

Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite13-2 .

Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite13-14 .

Kühlmittel ablassen ⇒ Seite19-5.


– Masseband an der Batterie bei ausgeschalteterZündung abklemmen.

– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch oben vom Kühlerab -Pfeil-.

A13–0412

A10-1068

13-18

– Schrauben Sie den Generator vom Halter ab.

– Ziehen Sie den Generator nach vorn und schraubenSie die Leitungen vom Generator ab.

– Nehmen Sie den Generator ab.

– Schrauben Sie die Stütze für Saugrohr vom Halterfür Generator, Flügelpumpe und Klimakompressorab.

– Schrauben Sie die Flügelpumpe der Servolenkungauf der Keilripenriemenseite ab, die Schrauben sinddurch die Riemenscheibe erreichbar. Die Leitungenbleiben angeschlossen.

A10–1066

A10–1076

13-19

– Schrauben Sie die Flügelpumpe der Servolenkungvom Halter hinten ab.

– Legen Sie die Flügelpumpe der Servolenkung seit-lich ab.

Achtung!


– Trennen Sie den Elektrischen Stecker vom Klima-kompressor -rechter Pfeil-.

A10–1056

A10–1102

1

3

2

13-20

– Schrauben Sie den Klimakompressor vom Halterab.

– Hängen Sie den Klimakompressor mit den ange-schlossenen Leitungen links am Fahrzeug auf.

– Schrauben Sie den Halter für Generator, Flügel-pumpe und Klimakompressor ab Schrauben 1 ... 3-.

A10–1102

1

3

2

13-21

Einbauen


– Ersetzen Sie die microverkapselten Bundschrau-benschrauben und setzen Sie den Halter für Gene-rator, Flügelpumpe und Klimakompressor am Zylin-derblock an.

– Ziehen Sie die microverkapselten Bundschrauben-schrauben über Kreuz fest.

1 - Schraube M10 x 452 - Schraube M10 x 753 - Schraube M10 x 155

– Schrauben Sie die Umlenkrolle für den Keilripenrie-men an den Halter für Generator, Flügelpumpe undKlimakompressor.

– Treiben Sie zum leichteren Ansetzen der Flügel-pumpe die Buchse für die hintere Halteschraube et-was zurück.

13-22

– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite13-14 .







Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Umlenkrolle für Keilrippenriemen anHalter

25

Halter für Generator, Flügelpumpe undKlimakompressor an Zylinderblock 40

Stütze an Halter 20

Stütze an Saugrohr 20

Klimakompressor an Halter 25

13-23

Bauteil Nm

Generator an Halter 20

Flügelpumpe an Halter 20



13-24

Zahnriementrieb

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Zahnriemens istdie Laufrichtung mit Kreide oder Filz-stift zu kennzeichnen. UmgekehrteLaufrichtung bei einem bereits gelau-fenen Riemen kann zur Zerstörungführen.

1 - Zahnriemenschutz unten♦ zum Ausbau Schwingungs-

dämpfer abschrauben

2 - 10 Nm♦ mit D 000 600 einsetzen

3 - Zahnriemenschutz Mitte♦ zum Ausbau Spannvorrich-

tung für Keilrippenriemen ab-schrauben

A13-0416

13-25

4 - Zahnriemenschutz oben♦ beim Einbauen sorgfältig in

den Zahnriemenschutz Mitteeinhängen

5 - Zahnriemen♦ vor Ausbau Laufrichtung mit

Kreide oder Filzstift kenn-zeichnen

♦ auf Verschleiß prüfen♦ ausbauen ⇒ Seite 13-29♦ einbauen (Steuerzeiten ein-

stellen) ⇒ Seite 13-33

6 - Umlenkrolle

7 - 27 Nm

8 - 65 Nm♦ zum Lösen und Anziehen Ge-

genhalter 3036 verwenden

A13-0416

13-26

9 - Nockenwellenrad♦ für Auslaßnockenwelle♦ zum Aus- und Einbauen Zahn-

riemen ausbauen ⇒ Seite13-29

♦ Einbaulage ⇒ Abb. 1, Seite 13-28

10 - Spannrolle

11 - Scheibe

12 - Spannvorrichtung für Zahn-riemen

13 - O-Ring♦ ersetzen♦ beim Einbau mit Kühlmittel

”G 012 A8 D” benetzen

14 - Kühlmittelpumpe♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 19-19

A13-0416

13-27

15 - 15 Nm

16 - Zahnriemenrad Kurbelwelle♦ an der Anlagefläche zwischen

Zahnriemenrad und Kurbel-welle darf sich kein Öl befin-den

♦ Montage nur in einer Stellungmöglich

17 - 90 Nm + 1/4 Umdr. (90°) weiter-drehen♦ ersetzen♦ nicht ölen♦ zum Lösen und Anziehen Ge-


18 - 15 Nm

19 - 25 Nm

A13-0416

A13–0168

A13–0338

3415

13-28

Abb. 1 Einbaulage Nockenwellenrad

♦ Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigtnach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1 istvon vorn sichtbar

Abb. 2 Zahnriemenrad Kurbelwelle aus- und ein-bauen

– Verwenden Sie zum Lösen und Anziehen der Zen-tralschraube den Gegenhalter 3415.

W00-0998

W00–0180

3387

13-29

Zahnriemen aus- und einbauen


♦ Absteckplättchen T10008

♦ Zweilochmutterndreher 3387

A10–0661

13-30

Ausbauen

Motor eingebaut.



– Keilrippenriemen und Spannvorrichtung für Keilrip-penriemen ausbauen ⇒ Seite 13-14.

– Bauen Sie den Zahnriemenschutz oben aus.

A15–0024

A13–0356

13-31

– Laufrichtung des Zahnriemens mit Kreide oder Filz-stift kennzeichnen.

– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnrie-menrades-Kurbelwelle in Motordrehrichtung aufMarkierung OT Zyl. 1 -Pfeile- stellen.

– Schrauben Sie den Schwingungsdämpfer ab.

A13–0409

A13–0317

T 40011

T 10092

13-32

– Schrauben Sie den Zahnriemenschutz Mitte undunten ab -Pfeile-.

Hinweis:

Das Zahnriemenspannelement ist ölgedämpftund lässt sich nur langsam und mit gleichmässi-ger Kraft zusammendrücken.

– Stecken Sie einen Innensechskantschlüssel biszum Anschlag in den Innensechskant der Spann-rolle und drücken Sie die Spannrolle entgegen demUhrzeigersinn -Pfeilrichtung- bis Sie das Absteck-plätchen T10008 den Kolben der Spannvorrichtungaretieren können.

– Zahnriemen abnehmen.

A15–0024

13-33

Einbauen (Steuerzeiten einstellen)

Hinweise:

♦ Auch bei Reparaturen, die das Abnehmen desZahnriemens nur vom Nockenwellenrad erfordern,ist die Zahnriemeneinstellung wie folgt vorzuneh-men.

♦ Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwellemit keinem Zylinder auf OT stehen. Beschädi-gungsgefahr Ventile/Kolbenboden.

– Bringen Sie die Markierung am Nockenwellenradmit der Markierung an der Zylinderkopfhaube aufÜbereinstimmung.

– Zahnriemen auf Kurbelwellenrad auflegen (Lauf-richtung beachten).

– Zahnriemenschutz unten einbauen.

A13–0134

13-34

♦ Die Montage des Schwingungsdämpfers/Rie-menscheibe ist nur in einer Stellung möglich: DieBohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers mußüber der Erhebung am Zahnriemenrad der Kur-belwelle stehen.

– Schwingungsdämpfer/Riemenscheibe mit zweiSchrauben befestigen (Fixierung beachten).

– Stellen Sie die Kurbelwelle auf OT Zylinder 1.

– Legen Sie den Zahnriemen in der Reihenfolge Kühl-mittelpumpe, Spannrolle, Nockenwellenrad auf.

A13–0317

T 40011

T 10092

A15–0024

13-35

– Drehen Sie die Spannschraube T10092 heraus.

– Ziehen Sie den Absteckstift T40011 aus der Spann-vorrichtung heraus.

♦ der Druckkolben der Spannvorrichtung für Zahn-riemen entspannt sich

– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnrie-menrades-Kurbelwelle in Motordrehrichtung zwei-mal durchdrehen und prüfen, ob Nockenwellen-und Kurbelwellenmarkierungen mit ihren Bezugs-punkten übereinstimmen.

– Schwingungsdämpfer/Riemenscheibe einbauen.

– Zahnriemenschutz Mitte und oben einbauen.

– Keilrippenriemen und Spannvorrichtung für Keilrip-penriemen einbauen ⇒ Seite 13-14.

13-36

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Zahnriemenschutz unten an Zylinder-block 10 1)

Zahnriemenschutz Mitte an Zylinder-block 10 1)

Schwingungsdämpfer/Riemen-scheibe an Kurbelwelle 10 + 90° 2)3)

Spannvorrichtung für Keilrippenrie-men an Halter 231) mit Sicherungsmittel ”D 000 600 A2” einsetzen2) Schrauben ersetzen3) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

13-37

Dichtflansche undSchwungrad/Mitneh-merscheibe aus- undeinbauen

Hinweis:

Instandsetzungen an der Kupplung:⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 012 Front-

antrieb; Rep.-Gr. 30; Kupplung in-stand setzen

⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 01A Allrad-antrieb; Rep.-Gr. 30; Kupplung in-stand setzen

1 - Dichtring♦ zum Ausbau Dichtflansch -

Pos. 15- ausbauen♦ mit 10-203 einbauen

2 - Scheibenfeder♦ auf festen Sitz prüfen

1 2 3 4 5 6

3 5 9 8 7

N13–0008

15 14 10 13 12 11 10

13-38

3 - 25 Nm

4 - Dichtflansch vorn♦ zum Aus- und Einbauen Öl-

wanne ausbauen ⇒ Seite17-11

5 - Dichtung♦ ersetzen

6 - Zylinderblock♦ Kurbelwelle aus- und ein-

bauen ⇒ Seite 13-51♦ Kolben und Pleuel zerlegen

und zusammenbauen ⇒ Seite13-63

1 2 3 4 5 6

3 5 9 8 7

N13–0008

15 14 10 13 12 11 10

13-39

7 - Befestigungsschraube fürZweimassenschwungradbzw. Mitnehmerscheibe♦ ersetzen♦ Anzugsdrehmoment für Zwei-

massenschwungrad: 60 Nm +1/2 Umdr. (180°) weiterdrehen

♦ Anzugsdrehmoment für Mit-nehmerscheibe (Fahrzeugemit Automatischem Ge-triebe): 60 Nm + 1/4 Umdr.(90°) weiterdrehen

8 - Zweimassenschwungradbzw. Mitnehmerscheibe♦ Zweimassenschwungrad aus-

und einbauen ⇒ Seite 13-46♦ Mitnehmerscheibe aus- und

einbauen ⇒ Seite 13-48

1 2 3 4 5 6

3 5 9 8 7

N13–0008

15 14 10 13 12 11 10

13-40

9 - Zwischenblech♦ muß auf Paßhülsen sitzen♦ bei Montagearbeiten nicht be-

schädigen/verbiegen

10 - 10 Nm

11 - Dichtflansch hinten♦ mit Dichtring♦ zum Aus- und Einbauen Öl-

wanne ausbauen ⇒ Seite17-11

♦ nur komplett ersetzen

12 - Dichtring♦ ersetzen ⇒ Seite 13-41

13 - Zwischenwelle♦ Axialspiel max. 0,25 mm

14 - O-Ring♦ ersetzen

15 - Dichtflansch Zwischenwelle

1 2 3 4 5 6

3 5 9 8 7

N13–0008

15 14 10 13 12 11 10

13-41

Dichtring für Kurbelwelle-Riemenscheibenseite- er-setzen


♦ Dichtringauszieher 2085

♦ Einziehvorrichtung 3083

♦ Gegenhalter 3415

G13–0020

2085 3083

3415

A17–0223

A13–0172

3415

13-42

Ausbauen

Motor eingebaut.


– Zahnriemen ausbauen ⇒ Seite13-29

– Schrauben Sie die Drehmomentstütze ab -Pfeile-.

– Zahnriemenrad-Kurbelwelle ausbauen. Dazu Zahn-riemenrad mit Gegenhalter 3415 arretieren.

N13–0035

3083

V13–1268

2085

13-43

– Vor Ansetzen des Dichtringausziehers Zylinder-schraube aus 3083 bis zum Anschlag in die Kurbel-welle einschrauben.

– Innenteil des Dichtringausziehers 2085 zwei Um-drehungen (ca. 3 mm) aus dem Außenteil heraus-drehen und mit Rändelschraube arretieren.

– Gewindekopf des Dichtringausziehers einölen, an-setzen und unter kräftigem Druck soweit wie mög-lich in den Dichtring einschrauben.

– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Kur-belwelle drehen bis der Dichtring herausgezogenist.

– Dichtringauszieher an den Abflachungen in denSchraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfer-nen.

– Lauf- und Dichtfläche reinigen.

N13–0033

3083

N13–0034

3083

13-44

Einbauen

– Dichtlippe des Dichtringes nicht einölen.

– Führungshülse aus 3083 auf den Kurbelwellenzap-fen aufsetzen.

– Dichtring über Führungshülse schieben.

– Dichtring mit Druckhülse und Schraube aus 3083bis zum Anschlag einpressen.

– Schraube für Zahnriemenrad ersetzen.

A13–0172

3415

13-45

– Zahnriemenrad Kurbelwelle einbauen. Dazu Zahn-riemenrad mit Gegenhalter 3415 gegenhalten.

Hinweise:

♦ An der Anlagefläche zwischen Zahnriemenrad undKurbelwelle darf sich kein Öl befinden.

♦ Schraube für Zahnriemenrad Kurbelwelle nichtölen.

– Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒Seite13-29.


– Schloßträger einbauen ⇒ Seite 13-2.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Zahnriemenrad an Kurbelwelle 90 + 90° 1)2)

1) Schraube ersetzen2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

W00–0254

10–201

A15–0037

10–201

13-46

Zweimassenschwungrad bzw. Mit-nehmerscheibe aus- und einbauen

Zweimassenschwungrad


♦ Gegenhalter 10-201

Ausbauen

– Gegenhalter 10-201 zum Lösen und Befestigen derSchrauben umstecken.

– Schwungrad zum Motor kennzeichnen.

– Schrauben Sie das Schwungrad ab.

13-47

Einbauen


– Schrauben ersetzen.

Bauteil Nm

Zweimassenschwungrad an Kurbel-welle 60 + 180° 1)

1) 180° entsprechen einer halben Umdrehung

W00–0252

VW 558

A13–0207

1

VW 558

2

13-48

Mitnehmerscheibe


♦ Gegenhalter VW 558

♦ Sechskantschraube M8 x 45 und zwei M10-Sechs-kantmuttern

♦ Meßschieber oder Tiefenmaß

Ausbauen

– Gegenhalter VW 558 mit SechskantschraubeM8 x 45 -Pos. 2- an der Mitnehmerscheibe befesti-gen. Zwischen Gegenhalter und Mitnehmer-scheibe zwei M10-Sechskantmuttern -1- beilegen.

– Mitnehmerscheibe zum Motor kennzeichnen.

– Schrauben Sie die Mitnehmerscheibe ab.

V13–0851

2 1

N13–0453

a

13-49

Einbauen

– Mitnehmerscheibe mit Ausgleichscheibe -2- undUnterlegscheibe -1- ansetzen. Noppe -Pfeil- mußzum Drehmomentwandler zeigen.

– Mindestens 3 alte Befestigungsschrauben einset-zen und mit 30 Nm anziehen.

– Mit einer Schieblehre mit Tiefenmaß durch die Boh-rung für Wandlerbefestigung messen.

♦ Sollwert: 18,9 ... 20,5 mm

V13–0851

2 1

13-50

Wird der Sollwert überschritten:

– Mitnehmerscheibe nochmals ausbauen und durchaus- bzw. einbauen der Ausgleichscheibe -2- Wertkorigieren. Schrauben wieder mit 30 Nm anziehen.

– Meßvorgang wiederholen.

Wird der Sollwert erreicht:

– Schrauben ersetzen und anziehen.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Mitnehmerscheibe an Kurbelwelle 60 + 90° 1)

1) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

13-51

Kurbelwelle aus- undeinbauen

Hinweise:

♦ Sorgen Sie vor Ausbau der Kurbel-welle für eine geeignete Ablage,damit das Geberrad (Pos. 6) nichtaufliegt bzw. beschädigt wird.

♦ Für die Durchführung von Monta-gearbeiten ist der Motor mit demMotorhalter VW 540 am Montage-bock zu befestigen ⇒ Seite10-31.

1 - Lagerschale 1, 2, 4 und 5♦ für Lagerdeckel ohne

Schmiernut♦ für Zylinderblock mit Schmier-

nut♦ gelaufene Lagerschalen nicht

vertauschen (kennzeichnen)

A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

13-52

2 - 65 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-terdrehen♦ ersetzen♦ zur Radialspielmessung der

Kurbelwelle mit 65 Nm anzie-hen, jedoch nicht weiterdre-hen

3 - Lagerdeckel♦ Lagerdeckel 1: Riemenschei-

benseite♦ Haltenasen der Lagerschalen

Zylinderblock/Lagerdeckelmüssen übereinander liegen

4 - Lagerschale 3 oben♦ für Lagerdeckel ohne




A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

13-53

5 - Anlaufscheiben♦ für Lagerdeckel, Lager 3♦ Fixierung beachten

6 - Geberrad♦ für Geber für Motordrehzahl -

G28♦ Montage nur in einer Stellung

möglich -Bohrungen versetzt-♦ nach jedem Lösen der Schrau-

ben Geberrad ersetzen♦ aus- und einbauen

⇒ Abb. 1, Seite 13-55

7 - 10 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-terdrehen♦ ersetzen♦ nach jedem Lösen der Schrau-

ben Geberrad ersetzen ⇒ Abb. 1, Seite 13-55

A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

13-54

8 - Nadellager♦ ausziehen und eintreiben

⇒ Seite 13-58

9 - Kurbelwelle♦ Axialspiel neu: 0,07...0,23 mm

Verschleißgrenze: 0,30 mm♦ Radialspiel mit Plastigage

messenneu: 0,02...0,04 mmVerschleißgrenze: 0,15 mm

♦ bei Radialspielmessung Kur-belwelle nicht verdrehen

♦ Kurbelwellenmaße⇒ Seite 13-57

10 - Lagerschale 3 unten♦ für Lagerdeckel ohne




11 - Kettenrad♦ Antrieb für Ölpumpe♦ ersetzen ⇒ Seite 13-61

A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

1 2

A13–0150

3

N13–0405

13-55

Abb. 1 Geberrad aus- und einbauen

– Ersetzen Sie das Geberrad -2- grundsätzlich nach je-dem Lösen der Schrauben -1-.

Hinweise:

♦ Nach dem zweiten Befestigen ist der Anschraub-punkt der Senkkopfschrauben im Geberrad so weitverformt, daß die Schraubenköpfe an der Kurbel-welle -3- anstehen -Pfeile- und das Geberrad loseunter den Schrauben liegt.

♦ Die Montage des Geberrades ist nur in einer Stel-lung möglich, die Bohrungen sind versetzt.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Geberrad an Kurbelwelle 10 + 90° 1)2)

1) Schrauben ersetzen2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

Abb. 2 Kennzeichnung Kurbelwellenlager oben

– Die oberen Kurbelwellenlagerschalen werden abWerk klassifiziert und wie dargestellt am Zylinder-block gekennzeichnet.

E C AD B

N13–0608

13-56

A = Kennzeichnung für Lager 1

B = Kennzeichnung für Lager 2

C = Kennzeichnung für Lager 3

D = Kennzeichnung für Lager 4

E = Kennzeichnung für Lager 5

Farbkennzeichen

S = schwarz

R = rot

G = gelb

B = blau

– Die unteren Kurbelwellenlagerschalen werden alsErsatzteil grundsätzlich mit der Farbkennzeichnung”gelb” geliefert.

13-57

Kurbelwellenmaße

(Maße in mm)

Schleifmaß Kurbelwellenla-ger

Zapfen-∅

Pleuellager

Zapfen-∅

Grundmaß–0,017

48,00–0,037

–0,02242,00

–0,042

Stufe I–0,017

47,75–0,037

–0,02241,75

–0,042

Stufe II–0,017

47,50–0,037

–0,02241,50

–0,042

Stufe III–0,017

47,25–0,037

–0,02241,25

–0,042

W00–0369

VW 207 C

2 3

4

1

W00–0633

13-58

Nadellager aus Kurbelwelle auszie-hen und eintreiben


♦ Spezialwerkzeug VW 207 C

♦ Spezialwerkzeug Kukko 21/1 (Pos. 1) und Kukko 22/1 (Pos. 4)

♦ Tiefenmaß

A13–0227

Kukko 22/1

Kukko 21/1

13-59

Hinweise:

♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe mußein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.Ggf. Nadellager einbauen.

♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Automatischem Ge-triebe darf kein Nadellager in der Kurbelwelle einge-baut sein. Ggf. Nadellager ausziehen.

Ausbauen

– Ziehen Sie das Nadellager mit Kukko 21/1 undKukko 22/1 aus.

V13–0446

VW 207c

a

V13–0428

13-60

Einbauen

– Mit Dorn 207c bzw. Zentrierdorn 3176 eintreiben.

♦ Beschriftete Seite des Nadellagers muß im ein-gebauten Zustand lesbar sein

Einbautiefe des Nadellagers

♦ Maß a = 1,5 mm

W00–0359

30–100

A13–0058

1

2

13-61

Kettenrad aus- und einbauen


♦ Treibhülse 30-100

♦ Zweiarmabzieher, handelsüblich

♦ Schutzhandschuhe

Ausbauen

– Ölwanne ausbauen ⇒ Seite 17-11.

– Dichtflansch vorn ausbauen ⇒ Seite13-41 .

– Kettenrad der Ölpumpe, Kettenspanner und Ketteausbauen ⇒ -Pos. 5, ⇒ Seite 17-3.

– Kettenrad der Kurbelwelle mit Klauenabzieher -2-abziehen, dabei Wellenstumpf der Kurbelwelle mitpassender Unterlegscheibe -1- schützen.

A13–0059

30–100

13-62

Einbauen


Achtung!

Schutzhandschuhe tragen!

– Kettenrad im Wärmeofen ca. 15 Minuten auf 220°Cerhitzen.

Hinweis:

Einbaulage: Breiter Bund des Kettenrades zeigt zumMotor.

– Kettenrad mit Zange auf Wellenstumpf setzen undmit Treibhülse 30-100 bis zum Anschlag auf die Kur-belwelle schieben.

13-63

Kolben und Pleuel zer-legen und zusammen-bauen

1 - 30 Nm + 1/4 Umdr. (90°) weiter-drehen♦ Pleuelschraube -Pos. 13- er-

setzen♦ Gewinde und Auflagefläche

ölen♦ zur Radialspielmessung mit

30 Nm anziehen, jedoch nichtweiterdrehen

2 - Überdruckventil, 27 Nm♦ öffnet bei:

2,5 ... 3,2 bar Überdruck

3 - Ölspritzdüse♦ zur Kolbenkühlung

A13–01091

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

10

A B

13-64

4 - Pleuellagerdeckel♦ Zugehörigkeit zum Zylinder

kennzeichnen -B-♦ Einbaulage:

Markierungen -A- zeigen zurRiemenscheibenseite

5 - Lagerschale♦ Einbaulage beachten♦ gelaufene Lagerschalen nicht

vertauschen (kennzeichnen)♦ auf festen Sitz in den Haltena-

sen achten♦ Axialspiel

neu: 0,10...0,35 mmVerschleißgrenze: 0,40 mm

♦ Radialspiel mit Plastigagemessen:neu: 0,01...0,05 mmVerschleißgrenze: 0,12 mmBei der RadialspielmessungKurbelwelle nicht verdrehen

♦ zur Radialspielmessung Mut-ter -Pos. 1- mit 30 Nm anzie-hen, jedoch nicht weiterdre-hen

A13–01091

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

10

A B

13-65

6 - Zylinderblock♦ Zylinderbohrung prüfen

⇒ Abb. 4, Seite 13-69♦ Kolben- und Zylindermaße

⇒ Seite 13-70

7 - Lagerschale♦ mit Ölbohrung zur Kolbenbol-

zenschmierung♦ Einbaulage beachten♦ gelaufene Lagerschalen nicht

vertauschen (kennzeichnen)♦ Axialspiel

neu: 0,10...0,35 mmVerschleißgrenze: 0,40 mm

♦ Radialspiel mit Plastigagemessen:neu: 0,01...0,05 mmVerschleißgrenze: 0,12 mmBei der RadialspielmessungKurbelwelle nicht verdrehen

♦ zur Radialspielmessung Mut-ter -Pos. 1- mit 30 Nm anzie-hen, jedoch nicht weiterdre-hen

A13–01091

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

10

A B

13-66

8 - Pleuel♦ nur satzweise ersetzen♦ Zugehörigkeit zum Zylinder

kennzeichnen -B-♦ Einbaulage:

Markierungen -A- zeigen zurRiemenscheibenseite

♦ mit Ölbohrung zur Kolbenbol-zenschmierung

9 - Sicherungsring

10 - Kolbenbolzen♦ bei Schwergängigkeit Kolben

auf ca. 60° C erwärmen♦ mit VW 222a aus- und ein-

bauen

A13–01091

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

10

A B

13-67

11 - Kolbenringe♦ Stoß um 120 ° versetzen♦ mit Kolbenringzange aus- und

einbauen♦ Kennzeichnung ”TOP” muß

zum Kolbenboden zeigen♦ Stoßspiel prüfen

⇒ Abb. 1, Seite 13-68♦ Höhenspiel prüfen

⇒ Abb. 2, Seite 13-68

12 - Kolben♦ prüfen ⇒ Abb. 3, Seite 13-69♦ Einbaulage und Zugehörigkeit

zum Zylinder kennzeichnen♦ Pfeil auf Kolbenboden zeigt

zur Riemenscheibenseite♦ mit Kolbenringspannband ein-

bauen

13 - Pleuelschraube♦ ersetzen

A13–01091

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

10

A B

V13–0016

V13 – 0687

13-68

Abb. 1 Kolbenring-Stoßspiel prüfen

– Ring rechtwinklig zur Zylinderwand von oben bis inuntere Zylinderöffnung, ca. 15 mm vom Zylinder-rand entfernt, einschieben. Zum Einschieben Kol-ben ohne Ringe benutzen.

KolbenringMaße in mm

neu Verschleiß-grenze

1. Kompressionsring 0,20...0,40 0,8


Ölabstreifring 0,25...0,50 0,8

Abb. 2 Kolbenring-Höhenspiel prüfen

– Reinigen Sie vor der Prüfung die Ringnut des Kol-bens.

KolbenringMaße in mm

neu Verschleiß-grenze



Ölabstreifring 0,03...0,06 0,15

V13 – 0010

V13–0280

A

10

10 1B

2

3

13-69

Abb. 3 Kolben prüfen

– Messen Sie ca. 10 mm von der Unterkante, 90° zurKolbenbolzenachse versetzt.

♦ Abweichungen gegenüber Nennmaßmax. 0,04 mm

Abb. 4 Zylinderbohrung prüfen


♦ Innenfeinmeßgerät 50...100 mm

– An 3 Stellen über Kreuz in Querrichtung -A- undLängsrichtung -B- messen.

♦ Abweichungen gegenüber Nennmaßmax. 0,08 mm

13-70

Kolben- und Zylindermaße

Schleifmaß Kolben-∅ Zylinder-bohrung-∅

Grundmaß mm 80,950 1) 81,01

Reparaturstufe mm 81,450 1) 81,511) Maße ohne Graphitbeschichtung (Dicke 0,02 mm)

Die Graphitbeschichtung nutzt sich ab.

15-1

Zylinderkopf aus- und einbauen

Hinweise:

♦ Ersetzen Sie die Zylinderkopfschrauben.♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsichernde

Muttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezo-gen werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.

♦ Schlauchstutzen und Schläuche für Ladeluftsy-stem müssen vor dem Montieren öl- und fettfreisein.

♦ Beim Einbau eines Austausch-Zylinderkopfes mitmontierten Nockenwellen müssen die Berüh-rungsflächen zwischen Tassenstößel und Nocken-gleitbahn nach Einbau des Kopfes geölt werden.

♦ Die mitgelieferten Plastikunterlagen zum Schutzder offenen Ventile dürfen erst unmittelbar vor demAufsetzen des Zylinderkopfes entfernt werden.

♦ Beim Ersetzen des Zylinderkopfes oder der Zylin-derkopfdichtung muß das gesamte Kühlmittel er-neuert werden.

♦ Zylinderköpfe mit Rissen zwischen den Ventilsitzenbzw. zwischen einem Ventilsitzring und dem Zünd-kerzengewinde können ohne Herabsetzung der Le-bensdauer weiterverwendet werden, wenn es sichum leichte, max. 0,3 mm breite Anrisse handeltoder nur die ersten 4 Gewindegänge des Zündker-zengewindes gerissen sind.

15-2

Teil I

1 - Zylinderkopfdichtung♦ ersetzen ⇒ Zylinderkopf aus-

bauen, Seite 15-14♦ Einbaulage: Teile-Nr. zum Zy-

linderkopf♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

2 - Zylinderkopf♦ ausbauen ⇒ Seite 15-14♦ auf Verzug prüfen

⇒ Abb. 1, Seite 15-7♦ Nacharbeitsmaß

⇒ Abb. 2, Seite 15-7♦ einbauen ⇒ Seite 15-20♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

15

A15–0569

1

2

3

4

5

6 7

8

10

9

14

16

12

13

11

15-3

3 - Ölabweiser♦ Einbaulage beachten

4 - Zylinderkopfschraube♦ ersetzen♦ Reihenfolge beim Lösen be-

achten ⇒ Seite 15-19♦ Reihenfolge beim Anziehen

beachten ⇒ Seite 15-22

5 - Zylinderkopfhaube♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 15-9

6 - Zündspule

7 - Verschlußdeckel

8 - Dichtung♦ bei Beschädigung oder Un-

dichtigkeit ersetzen

9 - 10 Nm♦ zuerst die inneren Muttern an-

ziehen♦ äußere Muttern über Kreuz

anziehen

15

A15–0569

1

2

3

4

5

6 7

8

10

9

14

16

12

13

11

15-4

10 - Dichtungen für Zylinderkopf-haube♦ bei Beschädigung oder Un-

dichtigkeit ersetzen♦ vor dem Auflegen Übergänge

mit ”AMV 174 004 01” ab-dichten ⇒ Abb. 3 und Abb. 4,Seite 15-8


12 - Kombiventil für Sekundärluf-teinblasung♦ mit Anschraubstutzen

13 - 10 Nm

14 - Kühlmittelflansch♦ mit Geber für Kühlmitteltem-

peratur

15 - 10 Nm


15

A15–0569

1

2

3

4

5

6 7

8

10

9

14

16

12

13

11

15-5

Teil II

1 - Dichtung♦ Einbaulage beachten♦ ersetzen

2 - 10 Nm

3 - 10 Nm

4 - O-Ring♦ für Einspritzventil♦ ersetzen

5 - Kraftstoffverteilerrohr♦ mit Einspritzventilen

6 - Kühlmittelrohr oben

7 - 10 Nm

8 - 10 Nm

A15–0560

1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

1213

10

15-6

9 - O-Ring♦ für Kühlmittelrohr oben♦ ersetzen

10 - 10 Nm

11 - Saugrohr

12 - 20 Nm

13 - Stütze♦ für Saugrohr

A15–0560

1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

1213

10

V15–0654

A15–0169

a

15-7

Abb. 1 Zylinderkopf auf Verzug prüfen

– Prüfen Sie den Zylinderkopf mit Haarlineal und Füh-lerblattlehre an mehreren Stellen auf Verzug.

♦ max. zulässiger Verzug: 0,1 mm

Abb. 2 Nacharbeitsmaß Zylinderkopf

– Das Nacharbeiten des Zylinderkopfes (Planschlei-fen) ist nur zulässig bis zum Mindestmaß a.

♦ Mindestmaß: a = 139,20 mm

A15–0137

A15–0138

15-8

Abb. 3 Übergänge Doppellagerdeckel/Zylinder-kopf abdichten

– Versehen Sie die Übergänge -Pfeile- an der oberenDichtfläche des Zylinderkopfes mit einer kleinenMenge Dichtmittel ”AMV 174 004 01”.

Abb. 4 Übergänge Nockenwellenversteller/Zy-linderkopf abdichten


A10–0661

A13–0368

15-9

Zylinderkopfhaube aus- und einbauen

Ausbauen



A10–0900

1

2

A15–05703

1 2

15-10




– Bauen Sie das Rohr -2- der Kurbelgehäuseentlüf-tung aus.

– Ziehen Sie den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüf-tung an der Zylinderkopfhaube ab.

– Bauen Sie das Rohr -1- am Kombiventil für Sekun-därlufteinblasung an der Zylinderkopfhaube und amWärmeschutzblech -3- ab.

– Rohr für Sekundärlufteinblasung etwas zur Seiteschwenken.

A15–0574

1 1

3 3

2

A15–0573

15-11

– Schrauben Sie die Masseleitung -2- ab.

– Ziehen Sie die Steckverbindungen -3- ab.


– Ziehen Sie die Zündspulen -1- heraus.

– 2 Halteklammern für Zahnriemenschutz oben lö-sen.

– Muttern -Pfeile- für Zylinderkopfhaube lösen, Zylin-derkopfhaube abnehmen.

A15–0137

A15–0138

15-12

Einbauen


Hinweise:

♦ Dichtungen und Dichtringe ersetzen.♦ Dichtungen für Zylinderkopfhaube bei Beschädi-

gung ersetzen.



– Zuerst die inneren Muttern für Zylinderkopfhaubeanziehen, anschließend die äußeren Muttern überKreuz anziehen.

– Achten Sie auf den korrekten Sitz des Zahnriemen-schutzes oben.

15-13

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf 10

Rohr der Kurbelgehäuseentlüftung anZylinderkopfhaube 10

Rohr der Sekundärlufteinblasung anZylinderkopfhaube 10

Schlauchschellen 2

A13–0368

15-14

Zylinderkopf ausbauen

Arbeitsablauf

Motor eingebaut.

Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite13-2 .

Hinweis:

Alle Kabelbinder, die beim Ausbau gelöst oder aufge-schnitten werden, sind beim Einbau an der gleichenStelle wieder anzubringen.


– Masseband an der Batterie bei ausgeschalteterZündung abklemmen.

– Kühlmittel ablassen ⇒ Seite 19-5.

– Bauen Sie das Saugrohr aus.

– Keilrippenriemen und Spannvorrichtung für Keilrip-penriemen ausbauen ⇒ Seite13-14 .

– Bauen Sie den Zahnriemen vom Nockenwellenradab. Zahnriemen aus und einbauen ⇒ Seite13-29.


A10-1100

A15–0571

15-15


1- am AKF Ventil.








Hinweis:

Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist dieUnterdruckleitung zum AKF-Ventil zu trennen.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Nocken-wellenversteller ab.

A15–05703

1 2

A15–0554

3

1

2

15-16

– Bauen Sie das Rohr -2- der Kurbelgehäuseentlüf-tung aus.

– Ziehen Sie den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüf-tung an der Zylinderkopfhaube ab.

– Bauen Sie das Rohr -1- am Kombiventil für Sekun-därlufteinblasung an der Zylinderkopfhaube und amWärmeschutzblech -3- ab.

– Rohr für Sekundärlufteinblasung etwas zur Seiteschwenken.

– Bauen Sie das Wärmeschutzblech aus.

– Drehen Sie die Schrauben -1- und -2- der Ölvorlau-fleitung heraus.

– Drehen Sie die Schrauben -3- für Abgasturboladerheraus.

A15–0555

A15–05723

1

2

15-17

– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Geber fürKühlmitteltemperatur -G2/-G62 ab.

– Ziehen Sie den Unterdruckschlauch -Pfeil- am Kom-biventil ab.

– Bauen Sie den Kühlmittelflansch ab -Schrauben 2und 3-.

– Schrauben Sie den Halter -1- für Ölvorlaufleitung ab.

– Clipsen Sie alle Leitungen am Zylinderkopf aus undlegen Sie sie frei.

– Ziehen Sie den Kühlmittelschlauch zum Heizungs-Wärmetauscher hinten am Zylinderkopf ab, dazuHalteklammern am Anschlußflansch ausrasten.

A15–0574

1 1

3 3

2

A15–0573

15-18

– Schrauben Sie die Masseleitung -2- ab.




– Muttern -Pfeile- für Zylinderkopfhaube lösen, Zylin-derkopfhaube abnehmen.

– Nehmen Sie die beiden Ölabweiser ab.

1 7 9 5 3

4 6 10 8 2A15–0134

15-19

– Reihenfolge beim Lösen der Zylinderkopfschrau-ben einhalten.

– Nehmen Sie den Zylinderkopf ab.

A15–0024

15-20

Zylinderkopf einbauen

Hinweise:

♦ Ersetzen Sie die Zylinderkopfschrauben.♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsichernde

Muttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezo-gen werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.

♦ Sichern Sie alle Schlauchverbindungen mitSchlauchschellen, die dem Serienstand entspre-chen:

⇒ Teile-Katalog

♦ Dichtungsreste im Reparaturfall von Zylinderkopfund Zylinderblock vorsichtig entfernen. Darauf ach-ten, daß keine langgezogenen Riefen oder Kratzerentstehen.

♦ Schmirgel- und Schleifreste sorgfältig entfernen.♦ Neue Zylinderkopfdichtung erst unmittelbar vor

dem Einbau aus der Verpackung nehmen.♦ Dichtung äußerst sorgfältig behandeln. Beschädi-

gungen der Siliconschicht und im Sickenbereichführen zu Undichtigkeiten.

♦ In den Sacklöchern für die Zylinderkopfschraubenim Zylinderblock darf sich kein Öl oder Kühlmittelbefinden.

– Stellen Sie vor dem Aufsetzen des ZylinderkopfesKurbelwelle und Nockenwelle auf OT Zylinder 1.

A15–0172

1

2

A15–0135

15-21

– Lösen Sie die Schrauben -1- und -2- am Halter fürAbgasturbolader ca. 2 Umdrehungen, um Verspan-nungen beim Einbau des Zylinderkopfes zu vermei-den.

– Zylinderkopfdichtung auflegen.

♦ Zentrierstifte im Zylinderblock -Pfeile- beachten.

♦ Einbaulage der Zylinderkopfdichtung beachten,Kennzeichnung: Ersatzteile-Nr. muß von der Ein-laßseite her lesbar sein

– Zylinderkopf aufsetzen.

A15–0023

10 4 2 6 8

7 5 1 3 9

15-22

– Zylinderkopfschrauben einsetzen und handfest an-ziehen.

– Zylinderkopf in zwei Stufen in gezeigter Anzugsrei-henfolge wie folgt anziehen:

– Mit Drehmomentschlüssel anziehen:

♦ 1. Stufe: 40 Nm

– Mit starrem Schlüssel anziehen:

♦ 2. Stufe: 180° (1/2 Umdrehung) weiterdrehen(2 x 90 ° weiterdrehen ist zulässig)

Hinweis:

Nachziehen der Zylinderkopfschrauben nach Repara-turen ist nicht erforderlich.

– Schrauben Sie den Abgasturbolader mit neuer Dich-tung an den Abgaskrümmer und schrauben Sie denHalter am Zylinderblock an ⇒ Seite 21-26.

– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube ein ⇒ Seite 15-12.

– Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen)⇒ Seite 13-29.

15-23


– Bauen Sie das Saugrohr ein .

– Kühlmittel ersetzen ⇒ Seite 19-5.






– Anpassung der Drosselklappen-Steuereinheitdurchführen:

⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);Rep.-Gr. 24; Elektronische Motorleistungsregelung(E-Gas) prüfen; Anpassung der Drosselklappen-Steuereinheit durchführen

15-24

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Stütze für Saugrohr an Saugrohr 20

an Halter 20

Abgasturbolader an Abgaskrümmer 35 1)2)

Halter für Abgasturbolader an Zylinder-block 25

Halter für Abgasturbolader an Abgastur-bolader 30


Schlauchschellen für Luftführungs-schläuche 3,51) Schrauben ersetzen2) Gewinde und Kopfauflagefläche mit Heißschrau-

benpaste ”G 052 112 A3” einstreichen

3122 B

W00–0060

W00–0563

V.A.G 1763

15-25

Kompressionsdruck prüfen


♦ Zündkerzenschlüssel 3122 B

♦ Kompressionsdruck-Prüfgerät V.A.G 1381 bzw.V.A.G 1763

A10–0661

A15–0574

1 1

3 3

2

15-26

Prüfbedingungen:

Motoröltemperatur mind. 30 °C

Batteriespannung mindestens 12,7 V

Prüfablauf


– Schalten Sie die Zündung aus.



15-27

– Schrauben Sie die Zündkerzen mit dem Zündker-zenschlüssel 3122B heraus.

– Ziehen Sie die Steckverbindungen an allen Ein-spritzventilen ab.

– Drosselklappe ganz öffnen.

– Kompressionsdruck mit Kompressionsdruck-Prüf-gerät V.A.G 1381 bzw. V.A.G 1763 prüfen.

Hinweis:

Handhabung des Prüfgerätes:⇒ Bedienungsanleitung

– Anlasser so lange betätigen, bis kein Druckanstiegmehr vom Prüfgerät angezeigt wird.

Kompressionsdruckwerte:

neu

bar Überdruck

Verschleiß-grenze

bar Überdruck

Unterschiedzwischen den

Zylindernbar Überdruck

9,0 ... 14,0 7,5 max. 3,0

15-28

– Bauen Sie die Zündkerzen und Zündspulen ein.

Hinweis:

Dichtungen für Zündspulen bei Beschädigung erset-zen.

– Fehlerspeicher abfragen:⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);

Rep.-Gr. 01; Fehlerspeicher abfragen und löschen

Hinweis:

Durch das Trennen der Steckverbindungen werdenFehler abgespeichert. Nach der Messung Fehlerspei-cher abfragen und ggf. löschen.

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Zündkerzen in Zylinderkopf 30

15-29

Ventiltrieb instand setzen

Hinweise:

♦ Zylinderköpfe mit Rissen zwischen den Ventilsitzenbzw. zwischen einem Ventilsitzring und dem Zünd-kerzengewinde können ohne Herabsetzung der Le-bensdauer weiterverwendet werden, wenn es sichum leichte, max. 0,3 mm breite Anrisse handeltoder nur die ersten 4 Gewindegänge des Zündker-zengewindes gerissen sind.

♦ Nach dem Einbau der Nockenwellen darf der Motorca. 30 Minuten nicht gestartet werden. Hydrauli-sche Ausgleichelemente müssen sich setzen (Ven-tile setzen sonst auf den Kolben auf).

♦ Nach Arbeiten am Ventiltrieb Motor vorsichtig min-destens 2 Umdrehungen durchdrehen, damit si-chergestellt ist, daß kein Ventil beim Anlassen auf-setzt.

♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu er-setzen.

15-30

1 - 65 Nm♦ zum Lösen und Anziehen Ge-


2 - Nockenwellenrad♦ für Auslaßnockenwelle♦ Einbaulage beachten:

Der schmale Steg des Nok-kenwellenrades zeigt nachvorn und die OT-MarkierungZyl. 1 ist von vorn sichtbar ⇒Seite 15-45

3 - Dichtring♦ für Auslaßnockenwelle♦ ersetzen ⇒ Seite 15-42

7

25 222324262728 A15–0196

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20

15

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17

29

15-31

4 - Zylinderkopf♦ Hinweis beachten

⇒ Seite 15-29♦ Ventilführungen prüfen

⇒ Seite 15-76♦ Ventilsitze nacharbeiten

⇒ Seite 15-78♦ Paßhülsen für Lagerdeckel

müssen im Zylinderkopf sit-zen

♦ Übergänge abdichten ⇒ Abb. 3 und Abb. 4, Seite 15-8

5 - Ventilführung♦ prüfen ⇒ Seite 15-76

6 - Ventilschaftabdichtung♦ ersetzen ⇒ Seite 15-67

7

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17

29

15-32

7 - Ventilfeder♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 15-67

8 - Ventilfederteller

9 - Ventilkegelstücke

10 - Hydraulischer Tassenstößel♦ prüfen ⇒ Seite 15-64♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 15-67♦ nicht vertauschen♦ mit der Lauffläche nach unten

ablegen♦ vor dem Einbau Axialspiel der

Nockenwellen prüfen⇒ Seite 15-40

♦ Lauffläche ölen7

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11 - Einlaßnockenwelle♦ Radialspiel mit Plastigage prü-

fen (Tassenstößel ausgebaut)Verschleißgrenze: 0,1 mm

♦ Schlag: max. 0,035 mm♦ Axialspiel prüfen

⇒ Seite 15-40♦ Nockenwellen aus- und ein-

bauen ⇒ Seite 15-53

12 - Lagerdeckel für Einlaßnocken-welle♦ muß auf Paßhülsen sitzen♦ Paßhülsen müssen im Zylin-

derkopf sitzen♦ Einbaulage beachten♦ Einbaureihenfolge

⇒ Seite 15-577

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15-34

13 - Doppellagerdeckel♦ muß auf Paßhülsen sitzen♦ Paßhülsen müssen im Zylin-

derkopf sitzen♦ vor dem Einbau Dichtfläche

leicht mit ”AMV 188 001 02”bestreichen ⇒ Seite 15-61

♦ Übergänge Doppellagerdek-kel/Zylinderkopf abdichten⇒ Abb. 3, Seite 15-8

14 - Auslaßnockenwelle♦ Radialspiel mit Plastigage prü-

fen (Tassenstößel ausgebaut)Verschleißgrenze: 0,1 mm

♦ Schlag: max. 0,035 mm♦ Axialspiel prüfen

⇒ Seite 15-40♦ Nockenwellen aus- und ein-

bauen ⇒ Seite 15-53

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15 - Lagerdeckel für Auslaßnok-kenwelle♦ muß auf Paßhülsen sitzen♦ Paßhülsen müssen im Zylin-

derkopf sitzen♦ Einbaulage beachten♦ Einbaureihenfolge

⇒ Seite 15-57

16 - 10 Nm

17 - 10 Nm

18 - Antriebskette♦ auf Verschleiß prüfen♦ vor dem Ausbau Einbaulage

kennzeichnen ⇒ Seite 15-56♦ aus- und einbauen ⇒ Nocken-

wellen aus- und einbauen,Seite 15-53

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15-36

19 - Nockenwellenversteller♦ mit Magnetventil für Nocken-

wellenverstellung -N205♦ prüfen ⇒ Seite 15-82♦ vor dem Ausbau mit Halter für

Kettenspanner 3366 sichern♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 15-53♦ Übergänge Nockenwellenver-

steller/Zylinderkopf abdichten⇒ Abb. 4, Seite 15-8

20 - Gummi-Metalldichtung♦ vor dem Einbau mit Dichtmit-

tel ”AMV 188 001 02” bestrei-chen ⇒ Seite 15-57


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15-37

22 - Auslaßventil♦ mit Natriumfüllung♦ Vorschrift zum Verschrotten

der Ventile mit Natriumfüllungbeachten ⇒ Seite 15-39

♦ nicht nacharbeiten, nur ein-schleifen ist zulässig

♦ Ventilmaße ⇒ Abb. 1, Seite 15-39

♦ Ventilführungen prüfen⇒ Seite 15-76

♦ Ventilsitze nacharbeiten⇒ Seite 15-78

23 - Einlaßventil♦ nicht nacharbeiten, nur ein-

schleifen ist zulässig♦ Ventilmaße

⇒ Abb. 1, Seite 15-39♦ Ventilführungen prüfen

⇒ Seite 15-76♦ Ventilsitze nacharbeiten

⇒ Seite 15-78

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24 - Dichtring♦ für Einlaßnockenwelle♦ ersetzen ⇒ Seite 15-47

25 - Blende für Hallgeber♦ Einbaulage beachten:

Nase in Kerbe der Nocken-welle einsetzen

26 - Scheibe♦ mit Konus♦ Einbaulage beachten

27 - 25 Nm

28 - Gehäuse für Hallgeber -G40

29 - 10 Nm7

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a

A15–0326

c

b

15-39

Abb. 1 Ventilmaße

Hinweis:

Ein- und Auslaßventile dürfen nicht nachgearbeitetwerden. Nur das Einschleifen ist zulässig.

Maß Einlaßventil Auslaßventil

∅ a mm 26,80 ... 27,00 29,80 ... 30,00

∅ b mm 5,95 ... 5,97 5,94 ... 5,95

c mm 104,84 ... 105,34 103,64 ... 104,14

α ∠° 45 45

Achtung!

♦ Verschlissene Auslaßventile mit Natriumfül-lung dürfen nicht ohne weiteres verschrottetwerden.

♦ Die Ventile müssen zwischen Schaftmitteund Ventilteller mit einer Eisensäge in zweiTeile zersägt werden. Dabei dürfen sie nichtmit Wasser in Berührung kommen. Von denso vorbereiteten Ventilen werfen Sie imHöchstfall zehn in einen mit Wasser gefülltenEimer. Dann treten Sie zurück, da eine plötzli-che chemische Reaktion eintritt, bei der dieNatriumfüllung verbrennt.

♦ Die so behandelten Teile können dann mitdem üblichen Schrott entsorgt werden.

VW 387

W00–0037

15-40

Axialspiel der Nockenwellen prüfen


♦ Universal Meßuhrhalter VW 387

♦ Meßuhr

A15–0119

VW 387

A15–0118

VW 387

15-41

Prüfablauf

Messung bei ausgebauten Tassenstößeln und mon-tiertem Lagerdeckel an der Kettenradseite und demDoppellagerdeckel an der Nockenwellenradseite vor-nehmen.

– Universal-Meßuhrhalter VW 387 mit Meßuhr amZylinderkopf befestigen:

Einlaßnockenwelle

Auslaßnockenwelle

Verschleißgrenze für Einlaß- und Auslaßnockenwelle.

♦ Axialspiel: max. 0,20 mm

A10–0661

15-42

Dichtring für Auslaßnockenwelle er-setzen





♦ Montagevorrichtung T10071

Ausbauen

Zylinderkopf eingebaut




– Zahnriemenschutz oben ausbauen ⇒ Seite 13-29.

A15–0024

A15–0139

15-43

– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnrie-menrades-Kurbelwelle in Motordrehrichtung aufMarkierung OT Zyl. 1 -Pfeile- stellen.

– Nockenwellenrad lösen (Gegenhalter 3036 ver-wenden).

– Nockenwellenrad abziehen.

– Zur Führung des Dichtringausziehers Befestigungs-schraube für Nockenwellenrad -Pfeil- von Hand biszum Anschlag in die Nockenwelle einschrauben.


2085

A15–0140

A15–0577

T 10071/1

15-44

– Gewindekopf des Dichtringausziehers 2085 einö-len, ansetzen und unter kräftigem Druck soweit wiemöglich in den Dichtring einschrauben.

– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Nok-kenwelle drehen, bis der Dichtring herausgezogenist.

– Dichtringauszieher an den Abflachungen in denSchraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfer-nen.

Einbauen


– Führungshülse T10071/1 auf den Nockenwellen-zapfen aufsetzen.

– Dichtring über Führungshülse auf den Wellenzap-fen schieben.

– Nehmen Sie die Führungshülse ab.

A15–0121

3241/5

3241/1

A13–0168

15-45

– Dichtring mit Druckhülse 3241/1 bis zum Anschlageinpressen. Dazu Schraube 3241/5 verwenden.

– Nockenwellenrad einbauen.

♦ Einbaulage beachten:Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigtnach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1ist von vorn sichtbar.

– Bauen Sie die Befestigungsschraube des Nocken-wellenrades ein (Gegenhalter 3036 verwenden).

A15–0024

15-46

– Markierung am Nockenwellenrad mit Markierungan der Zylinderkopfhaube auf Übereinstimmungbringen.

– Markierung am Schwingungsdämpfer mit Markie-rung am Zahnriemenschutz unten auf Übereinstim-mung bringen.

Hinweis:

Beim Drehen der Nockenwelle können die Ventile anim OT stehende Kolben anstehen. Daher dürfen dieKolben nicht auf OT stehen. BeschädigungsgefahrVentile/Kolben.


Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Nockenwellenrad an Nockenwelle 65

W00–0263

2085

3241

W00–0579

15-47

Dichtring für Einlaßnockenwelle er-setzen




A10–0661

A15–0128

15-48

Ausbauen




– Zahnriemenschutz oben ausbauen ⇒ Seite 13-29.

– Anschlußstecker vom Hallgeber -G40 -Pfeil- abzie-hen.

– Gehäuse für Hallgeber ausbauen.

– Scheibe und Blende für Hallgeber ausbauen.

2085/1

A15–0122

2085

A15–0123

15-49

– Zur Führung des Dichtringausziehers Schraube2085/1 von Hand bis zum Anschlag in die Nocken-welle einschrauben.


– Gewindekopf des Dichtringausziehers 2085 einö-len, ansetzen und unter kräftigem Druck soweit wiemöglich in den Dichtring einschrauben.

– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Nok-kenwelle drehen, bis der Dichtring herausgezogenist.

1 2

A15–0578

15-50

Einbauen

Hinweise:

♦ Baustandsabhängig werden an der Einlaßnocken-welle Wellendichtringe mit Ringfeder oder soge-nannte PTFE-Dichtringe verwendet.

♦ Unterscheidungsmerkmal: Der herkömmliche Wel-lendichtring besitzt nur eine Dichtlippe -Pfeil 1-, diedurch eine Ringfeder angepresst wird.Der PTFE-Dichtring besitzt eine gewindeähnlicheDichtfläche -Pfeil 2-, jedoch keine Ringfeder.

♦ Beim Einbau darf die Dichtfläche des PTFE-Dich-tringes nicht gedehnt werden, weshalb er nicht mitder Führungshülse für Dichtringe mit Ringfeder ein-gesetzt werden darf.

♦ PTFE-Dichtringe sind der Drehrichtung der Wellezugeordnet (siehe Pfeilmarkierung auf dem Dich-tring). Falsche Drehrichtung führt zu Ölaustritt.

A15–0579

A15–0124

3241/2

15-51

PTFE-Dichtring einbauen:

– Prüfen Sie die Kante der Fase -Pfeil- am Wellen-stumpf der Einlaßnockenwelle auf Grate oderscharfe Stellen.

– Glätten Sie ggf. die Kante mit einem Ölstein.


– Schieben Sie den PTFE-Dichtring von Hand vorsich-tig auf den Wellenstumpf auf.

Dichtring mit Ringfeder einbauen:


– Führungshülse 3241/2 auf den Nockenwellenzap-fen aufsetzen.

– Dichtring über Führungshülse schieben.

3241/1

3241/3

A15–0143

15-52

Alle:

– Dichtring mit Druckhülse 3241/1 bis zum Anschlageinpressen. Dazu Schraube 3241/3 verwenden.

– Montieren Sie den Hallgeber ⇒ Seite 15-38.

– Bauen Sie den Zahnriemenschutz oben ein.


Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Blende für Hallgeber an Nockenwelle 25

Gehäuse für Hallgeber an Zylinderkopf 10

A10–0661

15-53

Nockenwellen und Nockenwellenver-steller aus- und einbauen



♦ Halter für Kettenspanner 3366

Ausbauen





– Bauen Sie das Kombiventil für Sekundärlufteinbla-sung aus ⇒ Seite 26-65.

A15–0571

A15–0017

3366

15-54


– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube aus ⇒ Seite 15-9.

– Nockenwellenrad lösen (Gegenhalter 3036 ver-wenden).

– Nockenwellenrad abziehen.

– Bauen Sie den Hallgeber komplett aus.

Hinweis:

Bei zu starkem Anziehen des Halters für Kettenspan-ner kann der Nockenwellenversteller beschädigt wer-den.

– Nockenwellenversteller mit Halter für Kettenspan-ner 3366 sichern.

A15–0213

15-55

– Prüfen Sie nochmals die OT-Stellung der Nocken-wellen:

♦ Die beiden Markierungen an den Nockenwellenmüssen den beiden Pfeilen auf den Lagerdeckelngegenüberstehen.

A15–0193

1 16

A15–0199

3452

35 24

5 4 3 2

2345

15-56

– Antriebskette und Kettenräder der Nockenwellengegenüber den beiden Pfeilen auf den Lagerdek-keln reinigen und Einbaulage durch eine Farbmar-kierung kennzeichnen.

♦ Der Abstand zwischen den beiden Pfeilen bzw.den Farbmarkierungen beträgt 16 Rollen an derAntriebskette.

♦ Die Kerbe auf der Auslaßnockenwelle ist zur Ket-tenrolle -1- etwas nach innen versetzt

Hinweis:

Kette nicht durch Körnerschlag, Kerbe oder ähnlicheskennzeichnen!

– Erst Lagerdeckel 3 und 5 der Ein- und Auslaßnok-kenwelle ausbauen.

– Doppellagerdeckel ausbauen.

– Die beiden Lagerdeckel an den Kettenrädern derEin- und Auslaßnockenwelle ausbauen.

– Schrauben Sie die Befestigungsschrauben desNockenwellenverstellers heraus.

A15–0199

3452

35 24

5 4 3 2

2345

A15–0027

15-57

– Lagerdeckel 2 und 4 der Ein- und Auslaßnocken-welle abwechselnd über Kreuz lösen und aus-bauen.

– Bauen Sie Ein- und Auslaßnockenwelle mit Nok-kenwellenversteller aus.

Einbauen

– Ersetzen Sie die Gummi-Metalldichtung für Nok-kenwellenversteller und bestreichen Sie die schraf-fierte Fläche leicht mit Dichtmittel ”AMV 188 00102”.

A15–0212

1 16

A15–0207

A B

15-58

– Legen Sie die Antriebskette wie folgt auf die Ket-tenräder der Nockenwelle:

♦ Bei Wiederverwendung der alten Antriebskettebringen Sie die Farbmarkierungen -Pfeile- zurDeckung.

♦ Bei Verwendung einer neuen Antriebskette mußder Abstand zwischen den Kerben -A- und -B- anden Nockenwellen 16 Rollen an der Antriebs-kette betragen. Die Abb. zeigt, wo bei den Ket-tenrädern die 1. und die 16. Rolle aufgelegt wer-den muß.

♦ Die Kerbe -A- ist zur Kettenrolle -1- etwas nach in-nen versetzt

– Nockenwellenversteller zwischen Antriebsketteeinschieben (2. Monteur erforderlich).

A15–0199

3452

35 24

5 4 3 2

2345

15-59

– Legen Sie die Nockenwellen mit Antriebskette undNockenwellenversteller in den Zylinderkopf ein.

– Laufflächen der Nockenwellen ölen.

Hinweise:

♦ Paßhülsen für Lagerdeckel und Nockenwellenver-steller müssen im Zylinderkopf sitzen.

♦ Beim Einbau der Lagerdeckel darauf achten, daßdie Kennzeichnung der Deckel von der Einlaßseitedes Zylinderkopfes her lesbar ist.

– Schrauben Sie den Nockenwellenversteller fest(auf Paßhülsen achten).

– Ziehen Sie Lagerdeckel 2 und 4 der Ein- und Auslaß-nockenwelle abwechselnd über Kreuz an (auf Paß-hülsen achten).

– Bauen Sie die beiden Lagerdeckel an den Kettenrä-dern der Ein- und Auslaßnockenwelle ein.

A15–0213

1 16

A15–0207

A B

15-60

– Prüfen Sie die Nockenwellen auf richtige Einstel-lung:

♦ Die beiden Markierungen an den Nockenwellenmüssen den beiden Pfeilen auf den Lagerdeckelngegenüberstehen -Pfeile-.

♦ Der Abstand zwischen den beiden Pfeilen aufden Lagerdeckeln bzw. den Farbmarkierungenbeträgt 16 Rollen an der Antriebskette.

♦ Die Kerbe auf der Auslaßnockenwelle ist zur Ket-tenrolle -1- etwas nach innen versetzt

A15–0028

A13–0168

15-61

– Halter für Kettenspanner 3366 ausbauen.

– Bestreichen Sie die schraffierte Fläche des Doppel-lagerdeckels leicht mit Dichtmittel ”AMV 188 00102” und bauen Sie den Lagerdeckel ein (auf Paßhül-sen achten).

– Bauen Sie die übrigen Lagerdeckel ein (auf Paßhül-sen achten).

– Dichtringe für Einlaß- und Auslaßnockenwelle er-setzen ⇒ ab Seite 15-42.

– Nockenwellenrad einbauen.

♦ Einbaulage beachten:Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigtnach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1ist von vorn sichtbar.

– Bauen Sie die Befestigungsschraube des Nocken-wellenrades ein (Gegenhalter 3036 verwenden).

– Montieren Sie den Hallgeber ⇒ Seite 15-38.

– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube ein ⇒ Seite 15-12.

A15–0024

15-62

– Markierung am Nockenwellenrad mit Markierungan der Zylinderkopfhaube auf Übereinstimmungbringen.

– Markierung am Schwingungsdämpfer mit Markie-rung am Zahnriemenschutz unten auf Übereinstim-mung bringen.

Hinweis:

Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwellenicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/Kolbenboden.




15-63

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Lagerdeckel an Zylinderkopf 10

Nockenwellenversteller an Zylinderkopf 10

Blende für Hallgeber an Nockenwelle 25

Gehäuse für Hallgeber an Zylinderkopf 10

Nockenwellenrad an Nockenwelle 65

15-64

Hydraulische Tassenstößel prüfen


♦ Fühlerblattlehre

♦ Holz- bzw. Kunststoffkeil

Hinweise:

♦ Hydraulische Tassenstößel können nicht instandgesetzt werden.

♦ Unregelmäßige Ventilgeräusche während des An-lassens sind normal.

Prüfablauf

– Motor anlassen und so lange laufen lassen, bis dieKühlmitteltemperatur ca. 80 °C erreicht hat.

– Drehzahl für 2 Minuten auf ca. 2500/min erhöhen,ggf. Probefahrt durchführen.

Hinweis:

Verschwinden die unregelmäßigen Ventilgeräusche,treten aber im Kurzstreckenverkehr immer wiederauf, ist das Ölrückhalteventil zu ersetzen. Einbauortdes Ölrückhalteventils: Im Ölfilterhalter ⇒ -Pos. 6-,Seite 17-7.

V15–0880

15-65

Sind die hydraulischen Tassenstößel noch laut, defek-ten Stößel wie folgt ermitteln:

– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube aus ⇒ Seite 15-9.

– Kurbelwelle drehen, bis Nocken der zu prüfendenTassenstößel oben stehen:

– Fahrzeuge mit Schaltgetriebe: Mit eingelegtem4. Gang bei ausgeschalteter Zündung vorwärtsschieben.

– Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe: Ge-räuschdämmung ausbauen und Kurbelwelle ander Zentralschraube des Zahnriemenrades-Kur-belwelle im Uhrzeigersinn drehen.

– Spiel zwischen Nocken und Tassenstößel ermit-teln.

– Tassenstößel mit Holz- bzw. Kunststoffkeil nach un-ten drücken. Läßt sich eine Fühlerblattlehre 0,20mm zwischen Nockenwelle und Tassenstößelschieben, Stößel ersetzen.

– Tassenstößel ersetzen ⇒ Nockenwellen und Nok-kenwellenversteller aus- und einbauen, Seite15-53.

15-66

Hinweise:



15-67

Ventilschaftabdichtungenersetzen


♦ Druckschlauch VW 653/3

♦ Zündkerzenschlüssel 3122 B

♦ Abziehvorrichtung 3364

♦ Aufdrücker 3365

♦ Demontage- und Montagevorrich-tung VAS 5161

VAS 5161

33653364

3122 BVW 653/3

G15–0029

A15–0556

VW 653/3VAS 5161/3

15-68

Ausbauen

Zylinderkopf eingebaut.

– Bauen Sie die Nockenwellen und den Nockenwel-lenversteller aus ⇒ Seite 15-53.

Hinweise:

♦ Achten Sie darauf, daß die Tassenstößel nicht ver-tauscht werden.

♦ Kennzeichnen Sie die Zuordnung der Tassenstößelauf der Rückseite mit einem wasserfesten Filzstift.

– Nehmen Sie die Tassenstößel aus den Führungenheraus und legen Sie sie mit der Lauffläche nach un-ten ab.

– Schrauben Sie die Zündkerzen mit dem Zündker-zenschlüssel 3122B heraus.

– Stellen Sie den Kolben des jeweiligen Zylinders inden ”unteren Totpunkt”.

– Druckschlauch VW 653/3 in das Zündkerzenge-winde einschrauben und ständig Druck geben;mind. 6 bar Überdruck.

A15–0556

VW 653/3VAS 5161/3

A15–0557

VAS 5161/6

VAS 5161/4

VAS 5161/8

VAS 5161/14

VAS 5161/17

VAS 5161/2

15-69

– Setzen Sie den Schlagdorn VAS 5161/3 in die Tas-senstößelführung ein.

– Schlagen Sie die festsitzenden Ventilkeile an allenfünf Ventilen mit einem Kunststoffhammer los.

Auslaßseite

– Schrauben Sie das Rasterteil VAS 5161/6 mit Ein-hängegabel VAS 5161/4 auf einen Gewindebolzenam Zylinderkopf auf.

– Schieben Sie die Führungsbuchse VAS 5161/14 biszum Anschlag in die Tassenstößelführung am aus-zubauenden Ventil ein.

♦ Einbaulage: Geriffelte Flächen zeigen quer zurFahrtrichtung

– Schieben Sie den Rändel-Abstandsring VAS5161/17 auf die Montagepatrone VAS 5161/8 auf.

A15–0557

VAS 5161/6

VAS 5161/4

VAS 5161/8

VAS 5161/14

VAS 5161/17

VAS 5161/2

15-70

– Schieben Sie die Montagepatrone in die Führungs-buchse.

– Hängen Sie die Druckgabel VAS 5161/2 am Raster-teil VAS 5161/6 ein und drücken Sie die Montagepa-trone nach unten.

– Drehen Sie gleichzeitig die Rändelschraube derMontagepatrone nach rechts, bis die Spitzen in dieVentilkeile einrasten.

– Bewegen Sie die Rändelschraube leicht hin und her,dadurch werden die Ventilkeile auseinanderge-drückt und in die Patrone aufgenommen.

– Lassen Sie die Druckgabel los.

– Nehmen Sie Montagepatrone mit Abstandsring,Führungsbuchse, Ventilteller und Ventilfeder her-aus.

A15–0558

VAS 5161/2VAS 5161/8

VAS 5161/4VAS 5161/13

VAS 5161/6

VAS 5161/17

15-71

Einlaßseite

– Schrauben Sie das Rasterteil VAS 5161/6 mit Ein-hängegabel VAS 5161/4 auf einen Gewindebolzenam Zylinderkopf auf.

– Schieben Sie die Führungsbuchse VAS 5161/13 biszum Anschlag in die Tassenstößelführung am aus-zubauenden Ventil ein.

♦ Einbaulage: Geriffelte Flächen zeigen quer zurFahrtrichtung

– Schieben Sie den Rändel-Abstandsring VAS5161/17 auf die Montagepatrone VAS 5161/8 auf.

– Schieben Sie die Montagepatrone in die Führungs-buchse.

– Hängen Sie die Druckgabel VAS 5161/2 am Raster-teil VAS 5161/6 ein und drücken Sie die Montagepa-trone nach unten.

– Drehen Sie gleichzeitig die Rändelschraube derMontagepatrone nach rechts, bis die Spitzen in dieVentilkeile einrasten.

– Bewegen Sie die Rändelschraube leicht hin und her,dadurch werden die Ventilkeile auseinanderge-drückt und in die Patrone aufgenommen.

A15–0558

VAS 5161/2VAS 5161/8

VAS 5161/4VAS 5161/13

VAS 5161/6

VAS 5161/17

A15–0559

3364

15-72

– Lassen Sie die Druckgabel los.

– Nehmen Sie Montagepatrone mit Abstandsring,Führungsbuchse, Ventilteller und Ventilfeder her-aus.

Alle:

– Ventilschaftabdichtungen mit 3364 abziehen.

A15–0282

B

A

3365

A15–0445VAS 5161/18

15-73

Einbauen

Hinweis:

Den neuen Ventilschaftabdichtungen ist eine Kunst-stoffhülse -A- beigelegt.

– Um Beschädigungen an den neuen Ventilschaftab-dichtungen -B- zu vermeiden, Kunststoffhülse -A-auf den Ventilschaft stecken.

– Dichtlippe der Ventilschaftabdichtung leicht einö-len.

– Schieben Sie die Ventilschaftabdichtung auf dieKunststoffhülse auf.

– Drücken Sie die Ventilschaftabdichtung mit demAufdrücker 3365 vorsichtig auf die Ventilführungauf.

– Kunststoffhülse wieder abnehmen.

– Wurden die Ventilkeile aus der Montagepatrone ge-nommen, müssen sie zunächst in die Einlegevor-richtung VAS 5161/18 eingesetzt werden.

Hinweis:

Der große Durchmesser der Ventilkeile zeigt nachoben.

A15–0445VAS 5161/18

A15–0557

VAS 5161/6

VAS 5161/4

VAS 5161/8

VAS 5161/14

VAS 5161/17

VAS 5161/2

15-74

– Montagepatrone VAS 5161/8 von oben auf die Ein-legevorrichtung drücken und die Ventilkeile aufneh-men.

– Setzen Sie die Montagepatrone VAS 5161/8 wiederin die Führungsbuchse VAS 5161/13 bzw. VAS5161/14 ein.

– Drücken Sie die Druckgabel nieder und ziehen Siedie Rändelschraube linksund rechtsdrehend nachoben – die Ventilkeile werden dadurch eingesetzt.

– Entlasten Sie die Druckgabel bei noch gezogenerRändelschraube.

– Setzen Sie die Tassenstößel ein.

15-75

– Nockenwellen und Nockenwellenversteller ein-bauen ⇒ Seite 15-57.

Hinweise:



VW 387

W00–0037

V15–0133

VW 387

15-76

Ventilführungen prüfen


♦ Universal Meßuhrhalter VW 387

♦ Meßuhr

Prüfablauf

– Ventil in Führung stecken. Ventilschaftende mußmit Führung abschließen. Wegen der unterschiedli-chen Schaftdurchmesser nur Einlaßventil in Einlaß-führung bzw. Auslaßventil in Auslaßführung ver-wenden.

15-77

– Kippspiel ermitteln.

Verschleißgrenze

Einlaß-Ventilführung Auslaß-Ventilführung

0,80 mm 0,80 mm

Hinweise:

♦ Wird die Verschleißgrenze überschritten, Messungmit neuen Ventilen wiederholen. Wird die Ver-schleißgrenze weiterhin überschritten, Ventilfüh-rung ersetzen.

♦ Wird das Ventil im Rahmen der Reparatur ersetzt,zur Messung neues Ventil verwenden.

15-78

Ventilsitze nacharbeiten

Hinweis:

Wird durch Einschleifen der Ventilsitze kein einwand-freies Tragbild erreicht, Ventilsitze nacharbeiten.


♦ Tiefenmaß

♦ Ventilsitz-Bearbeitungsgerät

Hinweise:

♦ Bei der Instandsetzung von Motoren mit undichtenVentilen genügt es nicht, die Ventilsitze und Ventilezu bearbeiten bzw. zu ersetzen. Besonders bei Mo-toren mit höherer Laufleistung ist es erforderlich,die Ventilführungen auf Verschleiß zu prüfen ⇒Seite 15-76.

♦ Ventilsitze nur so weit nacharbeiten, daß ein ein-wandfreies Tragbild erreicht wird.

♦ Vor dem Nacharbeiten ist das max. zulässige Nach-arbeitsmaß zu errechnen.

♦ Wird das Nacharbeitsmaß überschritten, ist dieFunktion des hydraulischen Ventilspielausgleichesnicht mehr sichergestellt und der Zylinderkopf zuersetzen.

A15–0576

1

a

a

1

15-79

Max. zulässiges Nacharbeitsmaß errechnen

– Stecken Sie das Ventil ein und drücken Sie es festgegen den Ventilsitz.

Hinweis:

Wird das Ventil im Rahmen der Reparatur ersetzt, zurMessung neues Ventil verwenden.

– Messen Sie den Abstand -a- zwischen Ventilschaf-tende (obere Kante) und der oberen Zylinderkopfflä-che mit einem Tiefenmaß.

– Max. zulässiges Nacharbeitsmaß aus gemesse-nem Abstand und Mindestmaß errechnen.

Mindestmaße

Einlaßventileaußen

Einlaßventilmitte

Auslaßventile

31,0 mm 32,2 mm 31,9 mm

15-80

Gemessener Abstand abzüglich Mindestmaß= max. zulässiges Nacharbeitsmaß.

Beispiel für Einlaßventil außen:

Gemessener Abstand 31,4 mm

– Mindestmaß – 31,0 mm

= max. zul. Nacharbeitsmaß = 0,4 mm

Hinweis:

Ist das max. zulässige Nacharbeitsmaß 0 mm oderkleiner 0 mm, Messung mit neuem Ventil wiederho-len. Ist das Meßergebnis immer noch 0 mm oder klei-ner 0 mm, Zylinderkopf ersetzen.

A15–0374

Z

15-81

Ventilsitze nacharbeiten

Maß Einlaßventilsitz

∅ a mm 26,2

b mm 1,5 ... 1,8

Z Zylinderkopf-Unterkante

α 45° Ventilsitzwinkel

β 30° Korrekturwinkel oben

γ 60° Korrekturwinkel unten

Maß Auslaßventilsitz

∅ a mm 29,0

b mm 1,8

Z Zylinderkopf-Unterkante

α 45° Ventilsitzwinkel

β 30° Korrekturwinkel oben

γ 60° Korrekturwinkel unten

15-82

Nockenwellenverstellung prüfen

Die Verstellung der Einlaßnockenwelle erfolgt last-und drehzahlabhängig. Durch das elektrische Magnet-ventil für Nockenwellenverstellung wird Öldruck aufden Nockenwellenversteller (mechanische Verstel-leinrichtung) geschaltet.

Hinweis:

Die Nockenwellenverstellung wird erst 25 Sekundennach Motorstart aktiv.

15-83

Magnetventil für Nocken-wellenverstellung prüfen


♦ V.A.G 1526 A

♦ V.A.G 1527 B

♦ V.A.G 1594 A

♦ V.A.G 1598/31V.A.G 1594 A V.A.G 1598/31

V.A.G 1527 BV.A.G 1526 A

G24–0022

A15–0571

15-84

Prüfvoraussetzung:

Fahrzeugdiagnose-, Meß- und InformationssystemVAS 5051 bzw. Fehlerauslesegerät V.A.G 1551 an-geschlossen.

Prüfablauf

– Leiten Sie die Stellglieddiagnose ein und steuerndas Magnetventil für Nockenwellenverstellung an.

Anzeige am Display:

♦ Dieses Ventil wird ungefähr 1 Minute angesteuert(klickt), wenn nicht vorher durch Drücken der → - Ta-ste auf das nächste Stellglied geschaltet wird.

Wird das Ventil nicht angesteuert (klickt nicht).

– Prüfen Sie den Innenwiderstand des Ventils.

Innenwiderstand prüfen



Stellglieddiagnose →Nockenwellenverstellung

A28–0019

A15–0571

15-85

– Schließen Sie das Multimeter zur Widerstandsmes-sung am Ventil an.

♦ Sollwert: 10 ... 18 Ω

Wird der Sollwert nicht erreicht:

– Ventil ersetzen.


– Prüfen Sie die Spannungsversorgung.

Spannungsversorgung prüfen

Prüfvoraussetzungen:

Sicherung für Magnetventil für Nockenwellenver-stellung i. O.

⇒ Ordner Stromlaufpläne, Fehlersuche Elektrik undEinbauorte

Kraftstoffpumpenrelais i.O.⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);

Rep.-Gr. 24; Motronic Einspritzanlage instand set-zen; Kraftstoffpumpenrelais -J17 und Ansteuerungprüfen


2 V96–07491

15-86

– Schließen Sie den Spannungsprüfer V.A.G 1527 Bfolgendermaßen an:

SteckverbindungKontakt

Messen gegen

1 Motormasse

– Betätigen Sie kurz den Anlasser.

♦ Die Leuchtdiode muß leuchten

Leuchtet die Leuchtdiode nicht:

– Prüfen Sie die Leitungsverbindung von Kontakt 1des Steckers über die Sicherung zum Kraftstoff-pumpenrelais auf Unterbrechung:


– Ggf. Leitungsunterbrechung beseitigen.

Leuchtet die Leuchtdiode:

– Prüfen Sie die Ansteuerung.

2 V96–07491

15-87

Ansteuerung prüfen

– Schließen Sie den Spannungsprüfer V.A.G 1527 Ban die Kontakte 1 (Plus) und 2 des Steckers an.

– Leiten Sie die Stellglieddiagnose ein und steuerndas Ventil für Nockenwellenverstellung an.

Anzeige am Display:

♦ Die Leuchtdiode muß blinken

Blinkt die Leuchtdiode nicht oder leuchtet sie dau-ernd:

– Schließen Sie die Prüfbox V.A.G 1598/31 am Lei-tungsstrang zum Motorsteuergerät an, das Motor-steuergerät ist nicht anzuschließen:

⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);Rep.-Gr. 24; Motronic-Einspritzanlage instand set-zen; Leitungs- und Bauteileprüfung mit der PrüfboxV.A.G 1598/31

Stellglieddiagnose →Nockenwellenverstellung

2 V96–07491

15-88

– Prüfen Sie folgende Leitungsverbindung auf Unter-brechung und Kurzschluß nach Masse bzw. Plus:


Prüfbox V.A.G 1598/31Buchse

2 115

– Ggf. Masseschluß bzw. Leitungsunterbrechung be-seitigen.

Ist die Leitungsverbindung i.O.:

– Ersetzen Sie das Motorsteuergerät.

Wird kein Fehler gefunden:

– Ersetzen Sie den mechanischen Nockenwellenver-steller.

17-1

Teile des Schmiersystems aus-und einbauen

Hinweise:

♦ Werden bei Motorreparaturen Metallspäne in grö-ßeren Mengen bzw. Abrieb im Motoröl festgestellt,müssen zur Vermeidung von Folgeschäden die Öl-kanäle sorgfältig gereinigt und zusätzlich der Ölküh-ler ersetzt werden.

♦ Der Ölstand darf die max.-Markierung nicht über-schreiten – Gefahr von Katalysatorschäden!

♦ Ölspritzdüse und Überdruckventil ⇒ Abb. 1, Seite 17-6

Viskositätsklassen und Ölspezifikationen:⇒ Instandhaltung genau genommen

Ölfüllmengen:⇒ Ordner Abgasuntersuchung

17-2

Teil I

1 - 28 Nm

2 - Anschlag für Drehmoment-stütze

3 - Ölwanne♦ mit Silikon-Dichtmittel

D 176 404 A2 einbauen♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 17-11

4 - Ölpumpe♦ mit Überdruckventil 12 bar♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 17-27♦ vor dem Einbau kontrollieren,

ob die beiden Paßhülsen -Pos. 12- zur Zentrierung Öl-pumpe/Zylinderblock vorhan-den sind

♦ bei Riefenbildung auf denLaufflächen und Zahnrädernersetzen

♦ Drehmoment Ölpumpendek-kel an Ölpumpengehäuse: 10Nm

17

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5

2

A17–0218

4

3

1

2021222324

19

17-3

5 - Kettenrad für Ölpumpe♦ läßt sich nur in einer Stellung

auf die Ölpumpenwelle auf-stecken

6 - 22 Nm

7 - Kette für Ölpumpe♦ vor Ausbau Laufrichtung

kennzeichnen♦ auf Verschleiß prüfen

8 - 15 Nm

9 - Dichtflansch vorn♦ mit Silikon-Dichtmittel

D 176 404 A2 einbauen ⇒ Seite 13-37

♦ Dichtring für Kurbelwelle -Rie-menscheibenseite- ersetzen⇒ Seite 13-41

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A17–0218

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17-4

10 - Kettenspanner♦ mit 16 Nm festziehen♦ nicht zerlegen♦ Einbaulage beachten♦ beim Einbau Feder vorspan-

nen und einhängen♦ bei gebrochener Feder Ket-

tenspanner komplett ersetzen

11 - Kettenrad für Ölpumpe♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 13-61

12 - Paßhülsen♦ 2 Stück


14 - 16 Nm

15 - Saugleitung♦ Sieb bei Verschmutzung reini-

gen

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17-5

16 - Schwallsperre

17 - 16 Nm

18 - 15 Nm♦ über Kreuz in Stufen anziehen♦ Anzugsreihenfolge beachten

⇒ Seite 17-24

19 - 40 Nm

20 - Dichtring♦ ersetzen

21 - Ölablaßschraube - 30 Nm


23 - Ölrücklaufleitung♦ vom Abgasturbolader

24 - 10 Nm

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A17–0217

1

2

17-6

Abb. 1 Ölspritzdüse und Überdruckventil

1 - Ölspritzdüse (zur Kolbenkühlung)2 - Schraube mit Überdruckventil - 27 Nm

♦ Öffnungsdruck 1,3 ... 1,6 bar

17-7

Teil II

1 - Verschlußschraube - 40 Nm

2 - Dichtring♦ ersetzen

3 - Feder♦ für Überdruckventil ca. 4 bar

4 - Kolben♦ für Überdruckventil ca. 4 bar


6 - Ölrückhalteventil♦ mit 8 Nm anziehen♦ im Ölfilterhalter integriert

7 - O-Ring♦ ersetzen♦ bis zum Bund des Rohres -

Pos. 9- aufschieben

A17–0214

1

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7

17-8

8 - Sicherungsspange

9 - Rohr♦ für Kurbelgehäuseentlüftung

10 - 20 Nm♦ mit flüssigem Sicherungsmit-

tel ”D 000 600 A2” einsetzen

11 - Kühlmittelrohr unten

12 - Verschlußschraube - 15 Nm

13 - Dichtring♦ bei Undichtigkeit aufschnei-

den und ersetzen

14 - Ölvorlaufleitung♦ zum Abgasturbolader

15 - Hohlschraube - 30 Nm

16 - Dichtringe♦ ersetzen

A17–0214

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2324 22

7

17-9

17 - Öldruckschalter -F1, 1,4 bar- 25 Nm♦ schwarze Isolierung♦ prüfen ⇒ Seite 17-29

18 - Dichtring♦ bei Undichtigkeit aufschnei-

den und ersetzen

19 - 15 Nm + 1/4 Umdr. (90°) weiter-drehen♦ ersetzen

20 - Dichtung♦ ersetzen♦ in die Nasen am Ölkühler ein-

knöpfen

21 - Ölfilter♦ Wechselintervalle beachten

⇒ Instandhaltung genau genommen♦ Einbauhinweise auf dem Ölfil-

ter beachten♦ mit 20 Nm anziehen

A17–0214

1

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17-10

22 - 25 Nm

23 - Ölkühler♦ Hinweis beachten

⇒ Seite 17-1♦ auf Freigang zu umliegenden

Bauteilen achten♦ Anschlußplan für Kühlmittel-

schläuche ⇒ Seite 19-2

24 - Ölfilterhalter♦ mit Überdruckventil ca. 4 bar

A17–0214

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7

17-11

Ölwanne aus- und ein-bauen


♦ Abfangvorrichtung 10-222 A

♦ Aufhängevorrichtung 2024 A

♦ Steckeinsatz 3249 bzw. T10058

♦ Werkstattkran V.A.G 1202 A

♦ Handbohrmaschine mit Kunst-stoffbürsten-Einsatz

♦ Schutzbrille

G17–0006

2024 A10–222 A

3249 V.A.G 1202 A

N34–0588

A10–0661

17-12

Ausbauen

Motor eingebaut.


– Halter für Geräuschdämmung -Pfeil- abschrauben.

– Bauen Sie den Luftführungschlauch links unten amLadeluftkühler ab.


2

1

A10–0088

A37–0171

2024 A

10–222 A

17-13

– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixier-hülsen -2- unten an den Motorlagern rechts undlinks kennzeichnen.

Hinweis:

Für die verschiedenen Motorisierungen sind unter-schiedliche Befestigungsbohrungen vorhanden.

– Schrauben Sie die Muttern unten -1- am Motorlagerlinks und rechts ab.

– Abfangvorrichtung 10-222 A auf die Kotflügel-Ver-schraubungskante aufsetzen.

A17–0023

2024 A

10–222 A

1

A17–0023

2024 A

10–222 A

1

17-14

– Öse der Aufhängevorrichtung 2024 A ausbauen.

– Setzen Sie den Bolzen -1- wieder in die mittlereBohrung der Aufhängevorrichtung ein und sichernSie ihn mit einem Splint.

– Bolzen der Aufhängevorrichtung 2024 A an derSpindel der Abfangvorrichtung 10-222 A einhän-gen.

– Hängen Sie die Aufhängevorrichtung 2024 A in dieAufhängeösen vorn und hinten am Motor ein.

Achtung!

Aufnahmehaken und Absteckstifte an der Auf-hängevorrichtung müssen mit Stecksicherun-gen -Pfeile in der Abb.- gesichert werden.

– Motor mit der Spindel der Abfangvorrichtung vor-spannen, nicht anheben.

– Motoröl ablassen.

– Schrauben Sie die Ölrücklaufleitung des Abgastur-boladers von der Ölwanne ab.

A17–0215

A37–0265

1

3

2

17-15

– Trennen Sie die elektrische Steckverbindung amGeber für Ölstand -Pfeil-.


Hinweis:

Beachten Sie die Sauberkeitsregeln bei Arbeiten amAutomatischen Getriebe:⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-

trieb; Rep.-Gr. 37; Getriebe zerlegen und zusam-menbauen; Sauberkeitsregeln bei Arbeiten am Au-tomatischen Getriebe

– Schraube -3- herausdrehen und ATF-Leitungen vomGetriebe abziehen.

A17–0223

A17–0147

17-16

Hinweis:

Position -1- und -2- nicht beachten.

– Schrauben Sie den Halter für ATF-Leitung am Motorab.

– ATF-Leitungen zur Seite legen.

– Schrauben Sie die Drehmomentstütze ab -Pfeile-.

– Wo vorhanden, clipsen Sie die Betätigungsstangedes Gebers für Fahrzeugniveau am unteren Quer-lenker ab -Pfeil-.

A17–0037

1202 A

A15–0220

1

32

17-17

– Aggregateträger mit Werkstattkran V.A.G 1202 Aabstützen.

– Zuerst vordere Schrauben -2- und -3- des Aggrega-teträgers links und rechts herausdrehen. DannSchrauben -1- herausdrehen.

Hinweis:

Um eine Achsvermessung zu vermeiden, darf der Ag-gregateträger nur an der vorderen Seite gelöst bzw.abgesenkt werden.

A17–0044

A17–0086

1

2

17-18

Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:

– Mutter -Pfeil- für linkes Getriebelager so weit lösen,bis sie mit der Unterkante der Schraube bündigsteht (ca. 4 Gewindegänge aufgedreht).


– Hintere Schraube -2- für linkes Getriebelager einigeUmdrehungen lösen, vordere Schraube -1- für lin-kes Getriebelager herausdrehen.

A17–0043

1

2

A17–0037

1202 A

17-19

Alle:

– Hintere Schraube -2- für rechtes Getriebelager ei-nige Umdrehungen lösen, vordere Schraube -1- fürrechtes Getriebelager herausdrehen.

– Aggregateträger mit Werkstattkran V.A.G 1202 Alangsam ablassen.

– Werkstattkran V.A.G 1202 A herausfahren.

A17–0208

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1098

17-20

– Drehen Sie die Schrauben Getriebe/Ölwanne her-aus.

– Drehen Sie die M10-Schrauben -Pfeile- heraus.

– Lösen Sie die Schrauben -1 ... 18- über Kreuz.

– Für die Schrauben 17 und 18 T10058 verwenden.

A17–0127

1 2

3

N17–0012

17-21

Hinweis:

Drehen Sie die beiden hinteren Ölwannenschrauben-1- und -2- mit Steckeinsatz 3249 bzw. T10058 her-aus, dazu bei Fahrzeugen mit Schaltgetriebe dasSchwungrad -3- drehen, bis die Aussparung -Pfeil- derSchraube gegenübersteht.

– Ölwanne abnehmen, ggf. durch leichte Schläge miteinem Gummihammer lösen.

– Dichtmittelreste am Zylinderblock vorsichtig entfer-nen, dazu Schwallsperre ausbauen.

– Dichtmittelreste an der Ölwanne z.B. mit rotieren-der Kunststoffbürste entfernen.

Achtung!

Schutzbrille tragen.

– Dichtflächen reinigen, sie müssen öl- und fettfreisein.

A17–0081

17-22

Einbauen


Hinweis:

Die Ölwanne muß nach dem Auftragen des Silikon-Dichtmittels innerhalb von 5 Minuten eingebaut wer-den.

– Tubendüse an der vorderen Markierung abschnei-den (∅ der Düse ca. 3 mm).

♦ Silikon-Dichtmittel D 176 404 A2

♦ Dicke der Dichtmittelraupe: 2 ... 3 mm

A17–0041

17-23

Hinweis:

Die Dichtmittelraupe darf nicht dicker als 3 mm sein,da sonst überschüssiges Dichtmittel in die Ölwannegelangen und das Sieb im Ölansaugrohr verstopfenkann.

– Silikon-Dichtmittel, wie in der Abb. gezeigt, auf diesaubere Dichtfläche der Ölwanne auftragen. (DieAbb. zeigt die Lage der Dichtmittelraupe am Zylin-derblock.)

Hinweis:

Dichtmittelraupe im Bereich des Dichtflansches hin-ten besonders sorgfältig auftragen -Pfeile in derAbb.-.

A17–0208

1

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2

A17–0128

17-24

– Setzen Sie die Ölwanne sofort an und ziehen Sie dieSchrauben in der genannten Reihenfolge an:

– Schrauben -1 ... 18- über Kreuz mit 5 Nm voranzie-hen.

– Schrauben Ölwanne/Getriebe mit 45 Nm festzie-hen.

– Schrauben M10 -Pfeile- mit 40 Nm festziehen.

– Schrauben -1 ... 18- über Kreuz mit 15 Nm anzie-hen.

Hinweise:

♦ Dichtungen und Dichtringe ersetzen.

♦ Achten Sie beim Einbau der Ölwanne -3- am ausge-bauten Motor darauf, daß die Ölwanne schwun-gradseitig bündig zum Zwischenblech -1- ausge-richtet ist, d.h. die Ölwanne muß um das Maß”a” = 0,8 mm gegenüber dem Zylinderblock -2-überstehen.

♦ Nach der Montage der Ölwanne muß das Dichtmit-tel ca. 30 Minuten trocknen. Erst danach darf Moto-röl eingefüllt werden.

A17–0037

1202 A

17-25

– Aggregateträger mit Werkstattkran V.A.G 1202 Aanheben.

– Aggregateträger einbauen⇒ Fahrwerk Front- und Allradantrieb; Rep.-Gr. 40; Ag-

gregateträger aus- und einbauen


– Befestigen Sie die ATF-Leitungen:⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-

trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Ölleitungen aus- und ein-bauen

Alle:


– Füllen Sie Motoröl ein und prüfen Sie den Ölstand.


– ATF-Stand prüfen:⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-

trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Öl prüfen bzw. wechseln;ATF-Stand prüfen und ergänzen

17-26

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Ölwanne an Zylinderblock M7 15

M10 40

Ölwanne an Getriebe 45

Anschlag für Drehmomentstütze an Öl-wanne 28

Motorlager an Aggregateträger 25

Motorlager an Motorstütze 25

Getriebestütze an Getriebelager M10 40

Getriebelager an Aggregateträ-ger M8 25

Ölrücklaufleitung an Ölwanne 10

Ölablaßschraube 30


A17–0209

31

2

17-27

Ölpumpe aus- und einbauen

Ausbauen

– Ölwanne und Schwallsperre ausbauen ⇒ Seite 17-11.

– Drehen Sie die Schraube -2- heraus.

– Ziehen Sie das Kettenrad von der Ölpumpenwelleab.

– Drehen Sie die Schrauben -1- und -3- heraus undnehmen Sie die Ölpumpe ab.

17-28

Einbauen


– Paßhülsen -Pos. 12- , Seite 17-4 oben an der Öl-pumpe einsetzen.

♦ Einbaulage Ölpumpenwelle/Kettenrad: Läßt sichnur in einer Stellung aufstecken

– Ölwanne einbauen ⇒ Seite 17-22.

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Kettenrad an Ölpumpenwelle 22

Ölpumpe an Zylinderblock 16

17-29

Öldruck und Öldruck-schalter prüfen


♦ V.A.G 1342

♦ V.A.G 1527 B

♦ V.A.G 1594 A

V.A.G 1594 A

V.A.G 1527 BV.A.G 1342

G17–0001

A17–0025

12

+ –

V.A.G 1342

17-30


Ölstand i.O.

Motoröltemperatur ca. 80 °C.

Kontrollampe für Öldruck -K3 muß bei eingeschalte-ter Zündung leuchten.

Bei Fahrzeugen mit Auto-Check-System muß dieAnzeige ”i.O.” aufleuchten (Symbol abrufen).

Öldruckschalter prüfen

– Elektrische Leitung vom Öldruckschalter abziehen.

– Öldruckschalter ausschrauben und Öldruckprüfge-rät V.A.G 1342 einschrauben.

– Öldruckschalter -2- in V.A.G 1342 einschrauben.

– Braune Leitung -1- des Prüfgerätes an Masse (–) le-gen.

17-31

– Spannungsprüfer V.A.G 1527 B mit Hilfsleitungenaus V.A.G 1594 A an Öldruckschalter und BatteriePlus (+) anklemmen.

♦ Die Leuchtdiode darf nicht leuchten

– Leuchtet die Leuchtdiode, müssen Sie den Öl-druckschalter ersetzen.

– Starten Sie den Motor.

Hinweis:

Beobachten Sie das Prüfgerät und die Leuchtdiodewährend des Anlaßvorgangs, da der Schaltpunkt desÖldruckschalters bereits beim Anlassen überschrit-ten werden kann.

Öldruckschalter schwarz:

♦ Bei 1,2 ... 1,6 bar Überdruck muß die Leuchtdiodeaufleuchten

– Leuchtet die Leuchtdiode nicht, müssen Sie den Öl-druckschalter ersetzen.

A17–0025

12

+ –

V.A.G 1342

17-32

Öldruck prüfen

– Elektrische Leitung vom Öldruckschalter abziehen.

– Öldruckschalter ausschrauben und Öldruckprüfge-rät V.A.G 1342 einschrauben.

– Öldruckschalter -2- in V.A.G 1342 einschrauben.

– Motor starten (Motoröltemperatur ca. 80°C).

♦ Öldruck im Leerlauf: mind. 1,3 bar

♦ Öldruck bei 2000/min: 3,5 ... 4,5 bar

Werden die Sollwerte nicht erreicht:

– Überdruckventil bzw. Ölpumpe defekt, Ölpumpeersetzen ⇒ Seite 17-27.

17-33

Motoröl

Werkseitig ist ein Qualitäts-Mehrbereichsöl einge-füllt, das – außer in extrem kalten Klimazonen – alsGanzjahresöl gefahren werden kann.

Viskositätsklassen und Ölspezifikationen

Viskositätsklassen und Ölspezifikationen:⇒ Instandhaltung genau genommen

Ölstand prüfen


Motoröltemperatur mind. 60 °C.

Fahrzeug in waagerechter Stellung.

Nach Abstellen des Motors ein paar Minuten war-ten, damit das Öl in die Ölwanne zurückfließenkann.

– Ölmeßstab herausziehen, mit einem sauberenTuch abwischen und den Meßstab wieder bis zumAnschlag hineinschieben.

– Meßstab anschließend wieder herausziehen undÖlstand ablesen.

A02–0018

b

c

max

a

min

b

c

a

17-34

Markierungsfeld am Ölmeßstab:a - Öl darf nicht nachgefüllt werden.b - Öl kann nachgefüllt werden. Es kann dabei vor-

kommen, daß der Ölstand danach im Bereich -a-steht.

c - Öl muß nachgefüllt werden. Es genügt, daß da-nach der Ölstand im Meßfeld -b- steht (geriffeltesFeld).

Hinweis:

Der Ölstand darf die Markierung -a- des Ölmeßstabesnicht überschreiten.

19-1

Teile des Kühlsystems aus- undeinbauen

Achtung!


Hinweise:

♦ Bei warmem Motor steht das Kühlsystem unterDruck. Vor Reparaturen ggf. Druck abbauen.

♦ Sichern Sie alle Schlauchverbindungen mitSchlauchschellen, die dem Serienstand entspre-chen:

⇒ Teile-Katalog♦ Zur Montage der Federbandschellen wird die

Schlauchklemmenzange V.A.G 1921 empfohlen.♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu er-

setzen.♦ Die Pfeile, die an den Kühlmittelrohren und Kühl-

mittelschlauchenden angebracht sind, müssensich gegenüberstehen.

19-2

Teile des Kühlsystems

Anschlußplan für Kühlmittel-schläuche

1 - Wärmetauscher für Heizung♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

2 - Kühlmittelrohr unten

3 - Ausgleichbehälter♦ mit Verschlußdeckel♦ Überdruckventil im Verschluß-

deckel prüfen ⇒ Seite 19-24

4 - Ölkühler♦ aus- und einbauen ⇒ Pos. 23,

Seite 17-10

3

N19–0088

2

1

4

5

678

9

10

13

12

11

19-3

5 - Saugrohr

6 - Kühlmittelschlauch unten

7 - Kühlmittelschlauch oben

8 - Kühler♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 19-12♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

9 - Kühlmittelrohr oben

10 - Kühlmittelpumpe/Kühlmittel-regler♦ Kühlmittelpumpe aus- und

einbauen ⇒ Seite 19-19♦ auf leichten Lauf prüfen

3

N19–0088

2

1

4

5

678

9

10

13

12

11

19-4

11 - Abgasturbolader

12 - Zylinderkopf/Zylinderblock♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

13 - Anschlußstutzen

3

N19–0088

2

1

4

5

678

9

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12

11

19-5

Kühlmittel ablassen undauffüllen

Benötigte Spezialwerkzeuge, Be-triebseinrichtungen, Prüf- undMeßgeräte sowie Hilfsmittel

♦ T10007 Refraktometer

♦ V.A.G 1306 Auffangwanne

♦ VAS 5024 Montagewerkzeug fürFederbandschellen

W19-0006

A10–0985

19-6

Ablassen

Hinweis:

Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.Wiederverwendung in einem sauberen Behälter auf-gefangen werden.

Achtung !

Beim Öffnen des Ausgleichsbehälters kann hei-ßer Dampf entweichen, Verschlußdeckel mitLappen abdecken und vorsichtig öffnen.

– Öffnen Sie den Verschlußdeckel von Kühlmittel-Ausgleichbehälter.


A10–0951

1

2

A10–1051

19-7

– Stellen Sie die Auffangwanne V.A.G 1306 unter denMotor.

– Ziehen Sie die Halteklammer -1- für Geber für Kühl-mitteltemperatur -G2- Pos.2- im Kühlmittelschlauchunten heraus und lassen Sie das Kühlmittel vomKühler ab.

– Bauen Sie Zusätzlich den Kühlmittelschlauch amÖlkühler ab -Pfeil- und lassen Sie das restliche Kühl-mittel ablaufen.

19-8

Hinweis:

Bitte Entsorgungsvorschriften beachten!

Auffüllen

Hinweise:

♦ Als Kühlmittelzusatz darf nur G 12 – nach TL VW774 D verwendet werden.Erkennungsmerkmal: rote Färbung

Achtung!

Die beiden Kühlmittelzusätze G 011 A8 C undG 012 A8 D sind grundsätzlich nicht mischbar.Bei einer Vermischung kommt es zu schwer-wiegenden Motorschäden.

♦ Auf keinen Fall darf G 12 mit anderen Kühlmittelzu-sätzen vermischt werden!

♦ Ist die Flüssigkeit im Ausgleichbehälter braun,wurde G 012 A8 D mit einem anderen Kühlmittelvermischt. In diesem Fall Kühlsystem spülen undKühlmittel wechseln. Zum Spülen Kühlsystem mitklarem Wasser befüllen und Motor ca. 2 Minutenlaufen lassen. Durch diesen Spülvorgang sollenKühlmittelreste weitestgehend entfernt werden.

19-9

♦ G 011 A8 C bzw. G 012 A8 D und Kühlmittelzusätzemit dem Vermerk ”gemäß TL VW 774 C” bzw. ”ge-mäß TL VW 774 D” verhindern Frost- und Korro-sionsschäden sowie Kalkansatz. Außerdem hebensie die Siedetemperatur an. Aus diesen Gründenmuß das Kühlsystem unbedingt ganzjährig mit Küh-lerfrost- und Korrosionsschutzmittel befüllt sein.

♦ Besonders in Ländern mit tropischem Klima trägtdas Kühlmittel durch den höheren Siedepunkt beihoher Belastung des Motors zur Betriebssicherheitbei.

♦ Der Frostschutz muß bis etwa -25 °C (in Ländernmit arktischem Klima bis etwa -35 °C) gewährlei-stet sein.

♦ Die Konzentration des Kühlmittels darf auch in derwarmen Jahreszeit bzw. in warmen Ländern nichtdurch Nachfüllen von Wasser verringert werden.Der Kühlmittelzusatz-Anteil muß mindestens 40 %betragen.

♦ Ist aus klimatischen Gründen ein stärkerer Frost-schutz erforderlich, kann der Anteil von G 012 A8 Derhöht werden, aber nur bis zu 60 % (Frostschutzbis etwa -40 °C), da sich sonst der Frostschutz wie-der verringert und außerdem die Kühlwirkung ver-schlechtert wird.

♦ Für das Mischen des Kühlmittels ist nur sauberesTrinkwasser zu verwenden.

♦ Wurden Kühler, Wärmetauscher, Zylinderkopf oderZylinderkopfdichtung ersetzt, gebrauchtes Kühl-mittel nicht wiederverwenden.

A10–0951

1

2

19-10

Empfohlene Mischungsverhältnisse:

Frost-schutz bis

Frostschutz-Anteil

G 012A8 D 1) Wasser 1)

–25 °C–35 °C

40 %50 %

3,0 l3,5 l

4,0 l3,5 l

1) Kühlmittelmenge 7,0 Liter; kann je nach Ausstat-tung des Fahrzeugs abweichen.

– Stecken Sie den Geber für Kühlmitteltemperatur -G2- Pos.2- im Kühlmittelschlauch unten wieder einund drücken Sie die Halteklammer -1- ein.

– Montieren Sie den Kühlmittelschlauch am Ölküh-ler.

A19–0065

V.A.G 1274 / 10

V.A.G 1274 / 8

19-11

– Schrauben Sie den Adapter V.A.G 1274/8 auf denKühlmittel-Ausgleichbehälter.

– Stecken Sie das Spezialwerkzeug V.A.G 1274/10auf den Adapter.

– Füllen Sie das Kühlmittel auf.

– Verschließen Sie den Ausgleichsbehälter.

– Starten Sie den Motor und halten Sie die Motor-drehzahl für ca. 3 Minuten auf ca. 2000/min.

– Lassen Sie den Motor anschließend noch solangeim Leerlauf laufen, bis der untere Kühlmittel-schlauch am Kühler heiß wird.

Achtung!


– Kühlmittelstand prüfen und ggf. ergänzen. Bei be-triebswarmem Motor muß der Kühlmittelstand ander max.-Markierung, bei kaltem Motor zwischender min.- und max.-Markierung liegen.

– Motor abstellen.

19-12

Kühler aus- und einbauen




♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel(5...50 Nm)


W19–0019

T10007 V.A.G 1306

V.A.G 1331 VAS 5024

A10–0896

A10–0987

132

19-13

Ausbauen



– Lassen Sie das Kühlmittel ab ⇒ Seite 19-5.

– Schnellkupplungen der Kühlmittelschläuche vomKühler oben und unten abziehen.

– Schrauben Sie die Luftführungen vom Kühler linksund rechts ab -Pfeile-.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Druckschal-ter für Klimaanlage -F129 ab.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -2- am Temperatur-fühler für Aussentemperatur ab.

– Legen Sie beide Elektrischen Leitungen frei.

A10–0987

132

A19–0050

19-14

Achtung!


– Schrauben Sie den Kondensator -Pfeile- vom Kühlerab.

Hinweis:

Um Beschädigungen am Kondensator sowie an denKältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, istdarauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuchenicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.

– Kondensator vorsichtig nach unten schwenken undablegen.

– Beide Haltebolzen für Kühler entriegeln und nachoben abziehen -Pfeile-.

– Kühler nach vorn aus dem Schloßträger schwenkenund nach oben abnehmen.

19-15

Einbauen



– Stoßfänger vorn einbauen:⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;


19-16

Kühlerlüfter aus- und ein-bauen






W19–0019

T10007 V.A.G 1306

V.A.G 1331 VAS 5024

2

1

A19–0254

19-17

Ausbauen

Hinweise:

♦ Dichtungen und Dichtringe grundsätzlich ersetzen.



Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒Seite13-2 .

– Lassen Sie das Kühlmittel ab ⇒ Seite 19-5.

Bauen Sie den Kühler aus ⇒ Seite 19-12.

– Trennen Sie die Steckverbindungen -1- bzw-2- undlegen sie die Elektrischen Leitungen zu den Lüfter-motoren frei.

A19–0250

19-18

– Schrauben Sie den Kühlerlüfter -Pfeile- von der Lüf-terzarge ab.

Einbauen




19-19

Kühlmittelpumpe aus-und einbauen






W19–0019

T10007 V.A.G 1306

V.A.G 1331 VAS 5024

19-20

Ausbauen

Hinweise:

♦ Dichtungen und Dichtringe grundsätzlich ersetzen.♦ Zum Schutz vor dem Kühlmittel, Zahnriemen ganz

ausbauen.

– Kühlmittel ablassen ⇒ Seite 19-5.

– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite13-12 .

– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenrie-men aus.

– Bauen Sie den Zahnriemen aus13-29.

A19–0248

321

M19–0027

19-21

– Befestigungsschrauben -Pfeile- der Kühlmittel-pumpe herausschrauben, Kühlmittelpumpe aus-bauen.

Einbauen

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabeiist folgendes zu beachten:

– Neuen O-Ring -3- mit Kühlmittel benetzen.

– Kühlmittelpumpe in den Zylinderblock einsetzenund Befestigungsschrauben -1- festziehen.

Anzugsdrehmoment: 15 Nm

Wie Sie den Zahnriemen einbauen und die Steuerzei-ten einstellen ⇒ Seite 13-29.

– Spannelement für Keilrippenriemen einbauen.Anzugsdrehmoment: 25 Nm

– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite13-12 .


19-22

Kühlsystem auf Dichtheitprüfen


♦ V.A.G 1274

♦ Adapter V.A.G 1274/8

♦ Adapter V.A.G 1274/9

V.A.G 1274/9

V.A.G 1274/8V.A.G 1274

G19–0002

A19–0079

V.A.G 1274

1,50,5

0

1,0

V.A.G 1274 / 8

19-23

Prüfvoraussetzung:

Motor betriebswarm.

Achtung!


– Öffnen Sie den Verschlußdeckel des Kühlmittel-Ausgleichbehälters.

– Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/8 aufden Ausgleichbehälter aufsetzen.

– Mit der Handpumpe des Prüfgerätes einen Über-druck von ca. 1,0 bar erzeugen.

– Fällt der Druck ab, undichte Stelle suchen und Feh-ler beseitigen.

V.A.G 1274/9 A19–0055

V.A.G 1274

19-24

Überdruckventil im Verschlußdeckel prüfen

– Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/9 aufden Verschlußdeckel aufsetzen.

– Betätigen Sie die Handpumpe.

♦ Bei einem Überdruck von 1,4 ... 1,6 bar muß dasÜberdruckventil öffnen

26-1

Teile des Abgassystems aus- undeinbauen

Hinweise:

♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern sindgrundsätzlich zu ersetzen.

♦ Nach Montagearbeiten an der Abgasanlage daraufachten, daß die Abgasanlage nicht verspannt wirdund ausreichend Abstand zur Karosserie hat. Gege-benenfalls Klemmhülse lösen und Schalldämpferund Abgasrohr so ausrichten, daß überall ausrei-chend Abstand zur Karosserie vorhanden ist unddie Aufhängungen gleichmäßig belastet werden.

♦ Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nichtmehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsge-fahr.

26-2

Fahrzeuge mit Frontan-trieb

1 - Abgasturbolader♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 21-32


3 - Lambdasonde 1 vor Katalysa-tor (G39), 50 Nm♦ Steckverbindung Schwarz♦ nur das Gewinde mit Heiß-

schraubenpaste G 052 112 A3fetten; die Paste darf nicht andie Schlitze des Sondenkör-pers kommen

♦ prüfen:⇒ Motronic Einspritz- und Zündan-

lage (4-Zyl. Turbo); Rep.-Gr. 24

A26-0462

26-3

4 - Lambdasonde 2 nach Kataly-sator (G130), 50 Nm♦ Steckverbindung Braun♦ nur das Gewinde mit Heiß-




5 - Katalysator♦ vor Stoß- und Schlagbean-

spruchung schützen♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 26-26


7 - 25 Nm

A26-0462

26-4

8 - Abgasvorrohr♦ mit Abkoppelelement♦ Abkoppelelement nicht mehr

als 10° knicken – Beschädi-gungsgefahr

9 - Klemmhülse vorn♦ vor dem Anziehen Abgasan-

lage spannungsfrei einrichten⇒ Seite

♦ Einbaulage Schraubenenden⇒ Abb. 1, Seite 26-15

♦ Verschraubungen gleichmä-ßig anziehen

10 - 40 Nm

11 - Distanzhülse

12 - Puffer

13 - Lasche

14 - Scheibe

A26-0462

26-5

15 - Schraube M10♦ 30 Nm

16 - Aufhängung

17 - 25 Nm

18 - Nachschalldämpfer links♦ Das Endrohr ist ersetzbar♦ in Erstausrüstung Baueinheit

mit Mittelschalldämpfer. ImReparaturfall einzeln zu erset-zen

♦ Trennstelle ⇒ Seite 26-16♦ Abgasanlage spannungsfrei

einrichten ⇒ Seite 26-33

19 - Nachschalldämpfer rechts♦ Das Endrohr ist ersetzbar♦ in Erstausrüstung Baueinheit




A26-0462

26-6

20 - Klemmhülsen hinten♦ zum einzelnen Ersetzen des

Mittelschalldämpfers und derbeiden Nachschalldämpfer

♦ vor dem Anziehen Abgasan-lage spannungsfrei einrichten⇒ Seite 26-33



21 - 40 Nm

22 - Mittelschalldämpfer♦ in Erstausrüstung Baueinheit

mit beiden Nachschalldämp-fern. Im Reparaturfall einzelnzu ersetzen



A26-0462

26-7

23 - 25 Nm

24 - Aufhängung

25 - 25 Nm

26 - Aufhängung

27 - Schraube M8

28 - Scheibe

29 - Druckfeder

30 - Lasche

31 - Abstandhülse

32 - 25 Nm

33 - 40 Nm

A26-0462

A26–0159

A26–0097

26-8

Abb. 1 Einbaulage der Klemmhülse vorn

– Klemmhülse so einbauen, daß das Schraubenendenicht über die Unterkante der Klemmhülse hinaus-ragt.

♦ Verschraubung zeigt nach links

Abb. 2 Einbaulage der Klemmhülse hinten

– Klemmhülsen so einbauen, dass die Schraubendennicht über die Unterkante der Klemmhülse hinaus-ragen.

♦ Verschraubungen zeigen nach aussen.

– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite 26-33

– Verschraubungen gleichmäsig mit 40 Nm anziehen.

26-9

Fahrzeuge mit Allradan-trieb

1 - Abgasturbolader♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 21-32


3 - Lambdasonde 1 vor Katalysa-tor (G39), 50 Nm♦ Steckverbindung Schwarz♦ nur das Gewinde mit Heiß-




A10–1060

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

202122

23

24

25

26

27

28

29

30

31

26-10

4 - Lambdasonde 2 nach Kataly-sator (G130), 50 Nm♦ Steckverbindung Braun♦ nur das Gewinde mit Heiß-




5 - Katalysator♦ vor Stoß- und Schlagbean-

spruchung schützen♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 26-26


7 - 25 Nm

A10–1060

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

202122

23

24

25

26

27

28

29

30

31

26-11

8 - Abgasvorrohr♦ mit Abkoppelelement♦ Abkoppelelement nicht mehr

als 10° knicken – Beschädi-gungsgefahr

9 - Klemmhülse vorn♦ vor dem Anziehen Abgasan-

lage spannungsfrei einrichten⇒ Seite

♦ Einbaulage Schraubenenden⇒ Abb. 1, Seite 26-15


10 - 40 Nm

11 - Distanzhülse

12 - Puffer

13 - Lasche

14 - Scheibe

15 - Schraube M10♦ 30 Nm

A10–1060

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

202122

23

24

25

26

27

28

29

30

31

26-12

16 - Nachschalldämpfer links♦ Das Endrohr ist ersetzbar♦ in Erstausrüstung Baueinheit




17 - Aufhängung

18 - 25 Nm

19 - Nachschalldämpfer rechts♦ Das Endrohr ist ersetzbar♦ in Erstausrüstung Baueinheit


♦ Trennstelle ⇒ Seite26-16♦ Abgasanlage spannungsfrei


A10–1060

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

202122

23

24

25

26

27

28

29

30

31

26-13

20 - 40 Nm

21 - Klemmhülsen hinten♦ zum einzelnen Ersetzen des

Mittelschalldämpfers und derbeiden Nachschalldämpfer

♦ vor dem Anziehen Abgasan-lage spannungsfrei einrichten⇒ Seite 26-33



22 - Mittelschalldämpfer♦ in Erstausrüstung Baueinheit

mit beiden Nachschalldämp-fern. Im Reparaturfall einzelnzu ersetzen



A10–1060

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

202122

23

24

25

26

27

28

29

30

31

26-14

23 - 25 Nm

24 - Aufhängung

25 - Schraube M8

26 - Scheibe

27 - Druckfeder

28 - Lasche

29 - Abstandhülse

30 - 25 Nm

31 - 40 Nm

A26-0462

A26–0159

A26–0097

26-15

Abb. 1 Einbaulage der Klemmhülse vorn

– Klemmhülse so einbauen, daß das Schraubenendenicht über die Unterkante der Klemmhülse hinaus-ragt.

♦ Verschraubung zeigt nach links

Abb. 2 Einbaulage der Klemmhülse hinten

– Klemmhülsen so einbauen, dass die Schraubendennicht über die Unterkante der Klemmhülse hinaus-ragen.

♦ Verschraubungen zeigen nach aussen.

– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite 26-33

– Verschraubungen gleichmäsig mit 40 Nm anziehen.

V.A.G 1523 A

W00–0005

26-16

Mittel- und Nachschalldämpfer tren-nen

♦ Zum einzelnen Ersetzen des Mittel- bzw. Nach-schalldämpfers ist im Verbindungsrohr eine Trenn-stelle vorgesehen

♦ Die Trennstelle ist durch eine Eindrückung auf demUmfang des Abgasrohres gekennzeichnet.


♦ Karosseriesäge V.A.G 1523 A

♦ Schutzbrille

A26-0463

26-17

Fahrzeuge mit Frontantrieb:

– Abgasrohr an der mit Körnerschlägen gekennzeich-neten Stelle mit Karosseriesäge, z.B. V.A.G 1523 A,rechtwinklig trennen.

Achtung!


– Klemmhülsen beim Einbau mittig zum Sägeschnittpositionieren.

♦ Einbaulage der Klemmhülse ⇒ Abb. 2, Seite 26-8


– Verschraubungen der Klemmhülse gleichmäßig mit40 Nm anziehen.


A26-0464

26-18

Fahrzeuge mit Allradantrieb:


Achtung!


– Klemmhülsen beim Einbau mittig zum Sägeschnittpositionieren.

♦ Einbaulage der Klemmhülse ⇒ Abb. 2, Seite 26-8



A10–0661

A13–0368

26-19

Abgaskrümmer aus- und einbauen

Ausbauen

Hinweise:

♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern ersetzen.♦ Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nicht

mehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsge-fahr.

– Motorabdeckung ausbauen -Pfeile-.


A10–0900

1

2

A10-1100

26-20





1- am AKF Ventil.




A10-1100

A10–0018

26-21





Hinweis:

Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist dieLeitung zum AKF-Ventil zu trennen.

– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.

A15–0172

1

2

A15–0563

2

3

1

26-22

– Lösen Sie die Schrauben -1- und -2- einige Umdre-hungen.

– Ziehen Sie den Schlauch vorn vom Rohr der Kur-belgehäuseentlüftung -2- ab.

– Ziehen Sie den Schlauch vorn vom Rohr zum Kom-biventil für Sekundärlufteinblasung -1- ab

– Bauen Sie das Wärmeschutzblech -3- ab.

A15–0554

3

1

2

A26–0164

26-23

– Drehen Sie die Schrauben -1- und -2- der Ölvorlau-fleitung heraus.

– Drehen Sie die Schrauben -3- für Abgasturboladerheraus.

– Nehmen Sie die Dichtung zwischen Abgasturbola-der und Abgaskrümmer ab.

– Verschließen Sie die Öffnung des Abgasturbola-ders mit einem sauberen Lappen.

– Schrauben Sie alle Muttern -Pfeile- des Abgaskrüm-mers ab.

– Nehmen Sie die Unterlegscheiben und den Abgas-krümmer ab.

26-24

Einbauen


– Halten Sie folgende Reihenfolge ein:

♦ Auf eine saubere Dichtfläche achten

♦ Abgaskrümmer an Zylinderkopf

♦ Abgasturbolader an den Abgaskrümmer

♦ Halter für Abgasturbolader an Zylinderblock

♦ Halter für Abgasturbolader an Abgasturbolader

26-25

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Abgaskrümmer an Zylinderkopf 25

Abgasturbolader an Abgaskrümmer 35 1)2)

Halter für Abgasturbolader an Zylinder-block 45

Halter für Abgasturbolader an Abgastur-bolader (Bundschraube M8) 40 3)

Ölvorlaufleitung an Zylinderkopf 20

Rohr der Kurbelgehäuseentlüftung anZylinderkopf 10

Schlauchschellen für Luftführungs-schläuche 3,51) Schrauben ersetzen2) Gewinde und Kopfauflagefläche mit Heißschrau-

benpaste ”G 052 112 A3” einstreichen3) Schraubenfestigkeit 10.9

A10–1050

3

21

4

A13–036826-26

Katalysator aus- und einbauen

Ausbauen

Abgasvorrohr ausbauen ⇒ Seite 26-30

– Trennen Sie die 4fach-Steckverbindungen derLambdasonden und legen Sie die Leitungen frei.

1 - (braun) zur Lambdasonde nach Katalysator -G130(nur bei Motorkennbuchstaben ANB)

4 - (schwarz) zur Lambdasonde vor Katalysator -G39


A10–0900

1

2

A10-1100

26-27





1- am AKF Ventil.




A10-1100

A10–0791

26-28





Hinweis:

Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist dieLeitung zum AKF-Ventil zu trennen.

– Drehen Sie die Befestigungsmuttern -Pfeile- Ab-gasturbolader/Katalysator heraus.

– Nehmen Sie den Katalysator nach oben ab.

26-29

Einbauen


– Nur das Gewinde der Lambdasonde mit Heiß-schraubenpaste ”G 052 112 A3” fetten; die Pastedarf nicht an die Schlitze des Sondenkörpers kom-men.

– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite26-33 bzw. 26-36.

Anzugsdrehmomente

Bauteile Nm

Lambdasonde an Katalysator 55

Katalysator an Abgasturbolader 40

Abgasvorrohr an Katalysator 25

Abgasvorrohr an Getriebehalter 25

Klemmschelle Vorrohr- Abgasanlage 40

Wärmeschutzblech an Getriebe 23


A10–0797

26-30

Abgasvorrohr aus- und einbauen

Ausbauen

Hinweise:

♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern ersetzen.♦ Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nicht

mehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsge-fahr.

– Lösen Sie die von oben erreichbaren Verschraubun-gen Abgasvorrohr/Katalysator.

– Bauen Sie das Wärmeschutzblech -Pfeile- über derrechten Gelenkwelle ab.

A10–1063

A10–1053

26-31

– Trennen Sie die Abgasanlage an der Klemmhülse.

– Drehen Sie die Befestigungsschrauben -Pfeile- Ka-talysator/Vorrohr heraus.

– Schrauben Sie den Getriebehalter für Abgasanlageab -Pfeil-.

Hinweis:

Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nichtmehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsge-fahr.

26-32

– Nehmen Sie das Abgasvorrohr ab.

Einbauen


– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite26-33 bzw. 26-36.

Anzugsdrehmomente

Bauteile Nm

Abgasvorrohr an Katalysator 25

Klemmschelle Vorrohr- Abgasanlage 40

Wärmeschutzblech an Getriebe 23

A10–1063

A26–0101

a

26-33

Abgasanlage spannungsfrei einrich-ten - Fahrzeuge mit Frontantrieb

Fahrzeuge ohne Klemmhülse zwischen Mittel-und Nachschalldämpfer

Die Abgasanlage wird im kalten Zustand eingerich-tet.

– Verschraubungen der Klemmhülse vorn lösen.

– Abgasanlage so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bisdie Vorspannung an der Halteschlaufe rechts amMittelschalldämpfer a = 5 ... 9 mm beträgt.


A26–0238

b b

a

A26–0101

a

26-34

Endrohre ausrichten

– Prüfen Sie den gleichmaßigen Abstand -a- und -b-zwischen Endrohr und Stoßfänger .

Fahrzeuge mit Klemmhülse zwischen Mittel-und Nachschalldämpfer


Hinweis:

Nur bei Fahrzeugen mit Klemmhülse zwischen Mittel-und Nachschalldämpfer muß zusätzlich der Mittel-schalldämpfer eingerichtet werden.

♦ Einbaulage der Klemmhülse vorn ⇒ Seite 26-8

– Vorderen Teil der Abgasanlage so weit nach vornschieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halte-schlaufe rechts am Mittelschalldämpfer a = 5 ... 9mm beträgt.

– Verschraubungen der Klemmhülse vorn gleichmä-ßig mit 40 Nm anziehen.

A26–0098

a

A26–0238

b b

a

26-35

– Hinteren Teil der Abgasanlage so weit nach vornschieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an den Halte-schlaufen hinten am Nachschalldämpfer a = 12 mmbeträgt, zusätzlich achtenSie darauf dass der Mittel-schalldämpfer quer zur Fahrtrichtung gesehen,waagerecht zum Fahrzeugboden steht.

♦ Einbaulage der Klemmhülsen hinten ⇒ Abb. 2, Seite 26-8

– Verschraubungen der Klemmhülse hinten gleich-mäßig mit 40 Nm anziehen.

Endrohre ausrichten

– Prüfen Sie den gleichmaßigen Abstand -a- und -b-zwischen Endrohr und Stoßfänger .

A10–1063

A26–0101

a

26-36

Abgasanlage spannungsfrei einrich-ten - Fahrzeuge mit Allradantrieb

Fahrzeuge ohne Klemmhülse zwischen Mittel-und Nachschalldämpfer


– Verschraubungen der Klemmhülse vorn lösen.

– Abgasanlage so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bisdie Vorspannung an der Halteschlaufe rechts amMittelschalldämpfer a = 5 ... 9 mm beträgt.


A26–0101

a

26-37

Fahrzeuge mit Klemmhülse zwischen Mittel-und Nachschalldämpfer


Hinweis:

Nur bei Fahrzeugen mit Klemmhülse zwischen Mittel-und Nachschalldämpfer muß zusätzlich der Mittel-schalldämpfer eingerichtet werden.

♦ Einbaulage der Klemmhülse vorn ⇒ Seite 26-15

– Vorderen Teil der Abgasanlage so weit nach vornschieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halte-schlaufe rechts am Mittelschalldämpfer a = 5 ... 9mm beträgt.

– Verschraubungen der Klemmhülse vorn gleichmä-ßig mit 40 Nm anziehen.

A26–0098

a

A26–0158

1

2

a

26-38

– Hinteren Teil der Abgasanlage so weit nach vornschieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an den Halte-schlaufen hinten am Nachschalldämpfer a = 12 mmbeträgt, zusätzlich achtenSie darauf dass der Mittel-schalldämpfer quer zur Fahrtrichtung gesehen,waagerecht zum Fahrzeugboden steht.

♦ Einbaulage der Klemmhülsen hinten ⇒ Abb. 2, Seite26-15

– Verschraubungen der Klemmhülsen hinten gleich-mäßig mit 40 Nm anziehen.

Endrohre ausrichten

– Prüfen Sie den Abstand -a- zwischen Endrohr -1-und Stoßfänger -2-.

♦ Maß a = mind. 40 mm

26-39

Abgasanlage auf Dichtheit prüfen

– Motor anlassen und im Leerlauf laufen lassen.

– Endrohre für die Dauer der Dichtigkeitsprüfung ver-schließen, z.B. Lappen, Stöpsel.

– Verbindungsstellen Zylinderkopf/Abgaskrümmer,Abgaskrümmer/Abgasturbolader, Abgasturbola-der/Katalysator usw. durch Abhören auf Dichtheitprüfen.

– Festgestellte Undichtigkeiten beseitigen.

26-40

Sekundärluftsystemprüfen

Durch das Sekundärluftsystem wirdschnelleres Aufheizen und dadurchfrühere Betriebsbereitschaft des Ka-talysators nach dem Kaltstart erzielt.

Prinzip

Aufgrund der Überfettung des Gemi-sches in der Kaltstartphase tritt imAbgas ein erhöhter Anteil an unver-brannten Kohlenwasserstoffen auf.Durch die Sekundärlufteinblasungwird die Nachoxidation im Katalysatorverbessert und so die Schadstoffe-mission verringert. Die durch Nach-oxidation freiwerdende Wärme ver-kürzt die Anlaufzeit des Katalysatorserheblich, wodurch sich die Abgas-qualität in der Kaltlauf-Phase wesent-lich verbessert.

A26–0406

1

2

3

4 5 6

7

8

9

26-41

Funktion

♦ In der Kaltlauf-Phase steuert dasMotorsteuergerät -6- über das Re-lais für Sekundärlufteinblasung -5-die Sekundärluftpumpe -1- an. Luftgelangt zum Kombiventil für Se-kundärlufteinblasung -3-.

♦ Parallel dazu wird das Sekundärluf-teinblasventil -8- angesteuert, dasUnterdruck an das Kombiventil fürSekundärlufteinblasung -3- gelan-gen läßt. Das Kombiventil für Se-kundärlufteinblasung öffnet da-durch den Weg für dieSekundärluft zu den Auslaßkanä-len des Zylinderkopfs.

A26–0406

1

2

3

4 5 6

7

8

9

26-42

1 - Motor für Sekundärluftpumpe-V101♦ Einbauort

⇒ Abb. 2, Seite 26-44

2 - Luftfilter

3 - Kombiventil für Sekundärluf-teinblasung♦ Einbauort

⇒ Abb. 4, Seite 26-45

4 - Rückschlagventil♦ Einbaulage (helle/dunkle Seite

bzw. Pfeilrichtung): Wie in derAbb. gezeigt, der Pfeil zeigt inDurchlaßrichtung

5 - Relais für Sekundärluftpumpe-J299♦ Einbauort

⇒ Abb. 3, Seite 26-45

A26–0406

1

2

3

4 5 6

7

8

9

26-43

6 - Motorsteuergerät -J220

7 - Unterdruck-Vorratsbehälter♦ Einbauort: Im Radhaus vorn

links unter der Radhausschale

8 - Sekundärlufteinblasventil-N112♦ Einbauort

⇒ Abb. 1, Seite 26-44

9 - Zylinderkopf

A26–0406

1

2

3

4 5 6

7

8

9

A24–0239

1

2

A26–0407

26-44

Abb. 1 Einbauort Sekundärlufteinblasventil -N112

♦ Einbauort: Unterhalb des Saugrohrs1 - Umluftventil für Turbolader -N249 (grüne Steck-

verbindung)2 - Sekundärlufteinblasventil -N112 (braune Steck-

verbindung)

Hinweis:

In der Abb. ist das ausgebaute Saugrohr von untendargestellt.

Abb. 2 Einbauort Motor für Sekundärluftpumpe-V101

♦ Vorn rechts im Motorraum unterhalb des Luftfilter-gehäuses

3 1

A26–0357

2 4

N26–0306

26-45

Abb. 3 Einbauort Relais für Sekundärluftpumpe-J299

♦ Im 3fach Relaisträger in der E-Box Wasserkasten,Steckplatz 2

1 - Motorsteuergerät2 - Relais für Sekundärluftpumpe -J2993 - Stromversorgungsrelais für Motronic -J2714 - Sicherung S130 für Sekundärluftpumpe

Abb. 4 Kombiventil für Sekundärlufteinblasung

♦ rechts hinten am Zylinderkopf

26-46

Sekundärlufteinblasventil -N112 prüfen


♦ V.A.G 1526 A

♦ V.A.G 1527 B

♦ V.A.G 1594 A

♦ V.A.G 1598/31

♦ VAS 5051 mit VAS 5051/1

oder

♦ V.A.G 1551 mit V.A.G 1551/3 A

VAS 5051

V.A.G 1598/31 V.A.G 1594 A

V.A.G 1527 BV.A.G 1526 A

G24–0023

A24–0239

1

2

26-47

Prüfvoraussetzung:


Prüfablauf

Hinweis:

Das Sekundärlufteinblasventil -N112 und die Lei-tungsverbindungen werden vom Motorsteuergerätüberwacht.

– Lesen Sie den Fehlerspeicher des Motorsteuerge-räts aus.

Wird ein Fehler bezüglich Sekundärlufteinblasventil -N112 angezeigt:

– Ziehen Sie die Schläuche vom Sekundärlufteinblas-ventil -N112 -2- ab; die elektrische Steckverbindungbleibt angeschlossen.

♦ Einbauort: Unterhalb des Saugrohrs

Hinweis:

In der Abb. ist das ausgebaute Saugrohr von untendargestellt.

A21–0173

26-48

– Schließen Sie einen Hilfsschlauch an dem mit Pfeilbezeichneten Anschluß des Ventils an.

– Leiten Sie die Stellglieddiagnose ein und steuernSie das Sekundärlufteinblasventil -N112 an.

Anzeige am Display:

♦ Das Ventil muß klicken...

♦ ...und muß öffnen und schließen (durch Hineinbla-sen in den Hilfsschlauch prüfbar).

Klickt das Ventil nicht:

– Prüfen Sie den Innenwiderstand des Ventils.

Öffnet oder schließt das Ventil nicht richtig:

– Ersetzen Sie das Sekundärlufteinblasventil -N112.

Stellglieddiagnose →Sekundärlufteinblasventil -N112

A24–0239

1

2

A24–0077

26-49

Innenwiderstand prüfen

– Ziehen Sie den Stecker am Sekundärlufteinblasven-til -N112 -2- ab.

– Schließen Sie das Multimeter zur Widerstandsmes-sung am Ventil an.

♦ Sollwert: 27 ... 30 Ω

Wird der Sollwert nicht erreicht.

– Ersetzen Sie das Sekundärlufteinblasventil -N112.


– Prüfen Sie die Spannungsversorgung.

2 V96–07491

26-50

Spannungsversorgung prüfen

Hinweis:

Die Spannungsversorgung für das Sekundärluftein-blasventil -N112 erfolgt über das Kraftstoffpumpen-relais.


Sicherung für Sekundärlufteinblasventil i.O.⇒ Ordner Stromlaufpläne, Fehlersuche Elektrik und

Einbauorte

Kraftstoffpumpenrelais i.O.⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);

Rep.-Gr. 24; Motronic Einspritzanlage instand set-zen; Kraftstoffpumpenrelais -J17 und Ansteuerungprüfen

– Ziehen Sie den Stecker am Ventil ab.



Messen gegen

1 Motormasse


♦ Die Leuchtdiode muß leuchten

2 V96–07491

26-51

Leuchtet die Leuchtdiode nicht:

– Prüfen Sie die Leitungsverbindung von Kontakt 1des Steckers über die Sicherung zum Kraftstoff-pumpenrelais auf Unterbrechung:


– Ggf. Leitungsunterbrechung beseitigen.

Leuchtet die Leuchtdiode:

– Prüfen Sie die Ansteuerung.

Ansteuerung prüfen

– Schließen Sie den Spannungsprüfer V.A.G 1527 Ban die Kontakte 1 (Plus) und 2 des Steckers an.

– Leiten Sie die Stellglieddiagnose ein und steuernSie das Sekundärlufteinblasventil -N112 an.


2 V96–07491

26-52

Blinkt die Leuchtdiode nicht oder leuchtet sie dau-ernd:


⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);Rep.-Gr. 24; Motronic Einspritzanlage instand set-zen; Leitungs- und Bauteileprüfung mit der PrüfboxV.A.G 1598/31



Prüfbox V.A.G 1598/31Buchse

2 9

– Ggf. Leitungsunterbrechung bzw. Kurzschluß be-seitigen.

Ist die Leitungsverbindung i.O.:

– Ersetzen Sie das Motorsteuergerät.

26-53

Relais für Sekundärluft-pumpe -J299 und Motorfür Sekundärluftpumpe -V101 prüfen


♦ V.A.G 1526 A

♦ V.A.G 1527 B

♦ V.A.G 1594 A

♦ V.A.G 1598/31

V.A.G 1594 A V.A.G 1598/31

V.A.G 1527 BV.A.G 1526 A

G24–0022

A27–0088

1

A10-1048

26-54

Prüfvoraussetzung:


Prüfablauf

– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkaste-nabdeckung in Pfeilrichtung ab.

– Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nachvorn ab.

– Schrauben Sie die Abdeckung für E-Box im Wasser-kasten ab.

3 1

A26–0357

2 4

26-55

– Leiten Sie die Stellglieddiagnose ein und steuerndas Relais für Sekundärluftpumpe -J299 an.

♦ Das Relais für Sekundärluftpumpe -2- (im 3fach-Relaisträger in der E-Box Wasserkasten links,Steckplatz 2) muß anziehen und der Motor für Se-kundärluftpumpe -V101 muß in Intervallen laufen

A - Zieht das Relais nicht an:

– Spannungsversorgung des Relais für Sekundärluft-pumpe prüfen ⇒ Seite 26-56.

– Ansteuerung des Relais für Sekundärluftpumpeprüfen ⇒ Seite 26-58.

B - Zieht das Relais an, aber der Motor für Sekundär-luftpumpe läuft nicht:

– Spannungsversorgung für Motor für Sekundärluft-pumpe prüfen ⇒ Seite 26-60.

A24–0298

1

2

3

569

8

7

4

3 1

A26–0357

2 4

26-56

Spannungsversorgung des Relais für Sekundär-luftpumpe prüfen


– Ziehen Sie das Relais für Sekundärluftpumpe ab.

– Schließen Sie das Multimeter zur Spannungsmes-sung folgendermaßen an.

3fach-Relaisträger in derE-Box Wasserkasten,

Steckplatz 2Kontakt

Messen gegen

8 Motormasse

♦ Sollwert: ca. Batteriespannung


– Führen Sie folgende mit Punkt gekennzeichnetenPrüfungen durch:

Sicherung S130 (40 A) im 3fach-Relaisträger in derE-Box Wasserkasten, Steckplatz 7 prüfen.

A24–0298

1

2

3

569

8

7

4

A97–0119

Res

Res

Res

Res

Res

8 12 16 20

5

3

2

1

4

6

7

10

11

14

15

18

19

22

23

9 13 17 21

24

25

26

27

28

29

30

24 31 38

32 39

33 40

34 41

35 42

36 43

37 44

26-57

Leitungsverbindung von Batterie-+ (Klemme 30) zuSicherung S130 zum Relais für Sekundärluftpumpe-J299 (im 3fach-Relaisträger in der E-Box Wasser-kasten, Steckplatz 2) auf Unterbrechung prüfen.


– Schließen Sie das Multimeter zur Spannungsmes-sung folgendermaßen an.


Steckplatz 2Kontakt

Messen gegen

4 Motormasse


♦ Sollwert: ca. Batteriespannung



Sicherung S234 prüfen (im Sicherungshalter, Steck-platz 34).


A24–0298

1

2

3

569

8

7

4

26-58

Leitungsverbindung vom Relais für Sekundärluft-pumpe -J299 (im 3fach-Relaisträger in der E-BoxWasserkasten) über Sicherung S234 (im Siche-rungshalter, Steckplatz 34) zum Kraftstoffpumpen-relais auf Unterbrechung prüfen:


Ansteuerung des Relais für Sekundärluftpumpeprüfen


– Ziehen Sie das Relais für Sekundärluftpumpe ab.



Steckplatz 2Kontakt

Messen gegen

6 Motormasse



A24–0298

1

2

3

569

8

7

4

26-59

Blinkt die Leuchtdiode nicht:



⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);Rep.-Gr. 24; Motronic Einspritzanlage instand set-zen; Leitungs- und Bauteileprüfung mit der PrüfboxV.A.G 1598/31



Steckplatz 2Kontakt

Prüfbox V.A.G 1598/31

Buchse

6 66

– Ggf. Leitungsunterbrechung bzw. Kurzschluß be-seitigen.


– Ersetzen Sie das Relais für Sekundärluftpumpe -J299.

A10–0018

A26–0407

26-60

Spannungsversorgung für Motor für Sekundär-luftpumpe prüfen


– Stecker vom Motor für Sekundärluftpumpe -V101-Pfeil- abziehen.

♦ Einbauort: Vorn rechts im Motorraum unterhalb desLuftfiltergehäuses

A24–0331

21

26-61

– Schließen Sie den Spannungsprüfer V.A.G 1527 Bzwischen Kontakt 1 und 2 an.



Blinkt die Leuchtdiode nicht:


Leitungsverbindung vom Kontakt 1 des Steckerszum Relais für Sekundärluftpumpe -J299 (im 3fach-Relaisträger in der E-Box Wasserkasten, Steckplatz2) auf Unterbrechung prüfen.


Leitungsverbindung vom Kontakt 2 des Steckers zuMasse auf Unterbrechung prüfen:



– Ersetzen Sie den Motor für Sekundärluftpumpe -V101.

V.A.G 1390

W00–0515

A10–0661

26-62

Kombiventil für Sekundärlufteinbla-sung auf Funktion und Dichtheit prü-fen


♦ Handvakuumpumpe V.A.G 1390


Unterdruckleitungen und Schlauchanschlüssedicht.

Unterdruckleitungen nicht verstopft.

Prüfablauf


N26–0306

A10–0018

26-63


– Schließen Sie die Handvakuumpumpe V.A.G 1390am Unterdruckanschluß des Kombiventils an.


A10–0788

26-64

– Ziehen Sie den Schlauch -Pfeil- am Rohr zum Kom-biventil für Sekundärlufteinblasung ab.

– Stecken Sie einen Hilfsschlauch auf das Rohr ...

– ... und blasen Sie mit leichtem Druck in das Rohr(keine Druckluft verwenden).

♦ Das Kombiventil muß geschlossen sein, Durch-blasen darf nicht möglich sein

– Betätigen Sie die Handvakuumpumpe.

♦ Das Kombiventil muß öffnen, Durchblasen mußmöglich sein

Öffnet das Kombiventil nicht:

– Ersetzen Sie das Kombiventil ⇒ Seite 26-65.

A10–0661

A15–0555

26-65

Kombiventil für Sekundärlufteinbla-sung aus- und einbauen

Ausbauen


– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Geber fürKühlmitteltemperatur -G2/-G62 ab.

– Legen Sie den elektrischen Leitungsstrang an derSpritzwand frei.

N26–0306

26-66


– Drehen Sie die 4 Schrauben am Kombiventil herausund nehmen Sie das Kombiventil ab.

Einbauen


Hinweis:

Dichtungen ersetzen.

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Kombiventil für Sekundärlufteinblasungan Zylinderkopf 10

Rohr der Sekundärlufteinblasung anZylinderkopfhaube 10

Rohr der Sekundärlufteinblasung anKombiventil für Sekundärlufteinblasung 10

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