CNC-Technik-Kurs Teil 2 Programmieren nach DIN 66025

Die Grundlagen derCNC-Programmierung

Bei der manuellen Fertigungsweisekann man strenge Planungsregeln

zur Werkstückfertigung etwas locke-rer handhaben, da ein Facharbeiterdank seines Erfahrungsschatzes zujeder Zeit den Fertigungsprozess imGriff hat. Eventuelle Unkorrektheitenwerden sofort erkannt und korrigiert.Ein CNC-Programm darf hingegenkeine groben Fehler enthalten. Eineinziges fehlerhaftes Vorzeichen ge-nügt und der Maschinentisch fährt indie falsche Richtung, was eine teureMaschinenreparatur nach sich ziehenkann. Oft sind danach auch dasWerkzeug und das Werkstück reif fürdie Schrottkiste.

Der Grund ist, dass anders als einMensch eine Steuerung keine logi-schen Entscheidungen nach demMuster: "Es darf jetzt nicht weiter indie Richtung X- gefahren werden, dasonst das Werkstück zerstört wird"treffen kann. Diese Regel muss derProgrammierer im Programm be-rücksichtigen.

Die erste einfache Kontur

Zur Planungsvorbereitung gehört dieÜberlegung, aus welchem Rohteilsich das Werkstück am kostengüns-tigsten herstellen lässt. Für das fol-gende Programmierbeispiel wird eingezogenes und bereits abgesägtesVierkantmaterial aus Aluminium mitden Maßen 100x100x22 ausgewählt.Die erste Aufgabe besteht darin, dasWerkstück auf 20mm Dicke zu frä-sen, um die Sägeunebenheiten zuentfernen.

Für diese einfache Tätigkeit hat einFacharbeiter zwei Möglichkeiten:Entweder er schreibt ein Programm,um per CNC-Maschine die Deck-und Bodenfläche zu bearbeiten, wasim Fall großer Stückzahlen sowiesoerste Wahl ist, oder er fräst die Flä-chen per Universalfräsmaschine ma-nuell auf Maß. Natürlich kann dasmanuelle Bearbeiten der Flächenauch per CNC-Maschine durchge-führt werden, da einfache Fräsarbei-ten auf dieser Maschinengattungebenfalls ausgeführt werden können.Dazu eigen sich insbesondere soge-nannte elektronische Handräder. Dies

Mit SIM_WORK zum sicheren CNC-ProgrammiererBevor ein Werkstück auf CNC-Maschinen hergestellt werden kann, muss derFacharbeiter mithilfe einer technischen Zeichnung, vor seinen "geistigen Au-gen" den dazu erforderlichen Arbeitsablauf vom Anfang bis zum Ende durch-spielen. Es muss festgelegt werden, welches Werkzeug in welcher Reihenfolgebenötigt wird und welche Schnittgeschwindigkeiten sowie Vorschübe erforder-lich sind. Dazu kommt noch die Art der Spannung unter Berücksichtigung vonHindernissen auf dem Maschinentisch. Erst dann kann ein fehlerfreies CNC-Programm geschrieben werden. Diese Denkweise kann dank SIM_WORK aus-giebig trainiert werden.

1 Der JetSleeve von Diebold sorgt dafür, dass beim Fräsen die Späne sofort weggeschleudert wer-den und dadurch der Nachteil des schlechten Spänefalls beim Senkrechtfräsen ab sofort Geschichteist. Zudem sorgt diese Innovation dafür, dass sich die Fräserstandzeit mindestens verdoppelt.

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ist gerade bei Einzelstücken oft sinn-voller und zeitsparender, als ein Pro-gramm dafür zu erstellen.

Da in diesem Kurs jedoch der Um-gang und das Programmieren vonCNC-Maschinen geübt werden sollen,wird nachfolgend beschrieben, welcheSchritte nötig sind, um die gestellteAufgabe mithilfe eines Programms zulösen.

Maschine rüsten

Durch seine einfache Form bietet essich an, das Werkstück in einen Ma-schinenschraubstock einzuspannen.Dieser wird also auf dem Maschinen-tisch befestigt und gegebenenfalls mitder Messuhr ausgerichtet, wenn keineNutensteine für die sofortige korrekteLage sorgen. Vielfach sind moderneCNC-Maschinen mit sogenanntenNullpunktspannsystemen ausgerüstet,

die das Spannen noch einmal schnellerund genauer machen.

Die Arbeitsebenen G17, G18, G19

Steuerungen besitzen keine Augen, umzu erkennen, wie das Werkzeug zumWerkstück steht. Mit den BefehlenG17, G18 und G19 wird dem Miss-stand abgeholfen. Diese Befehle sagender Steuerung, ob das Werkzeugwaagrecht oder senkrecht eingespanntist. Dadurch spielt es keine Rolle wiedas Werkstück aufgespannt ist - eskann in jeder Spannlage bearbeitetwerden.

Bevorzugt wird häufig die waagrech-te Arbeitsweise, da hier die Späne freiin die Maschinenwanne fallen könnenund die Fertigung nicht mehr beein-trächtigen können. Aus didaktischenGründen werden in diesem Kurs je-doch alle Beispiele in senkrechter Be-arbeitung ausgeführt.

Um zu verstehen, welcher Befehl nö-tig ist, um der Steuerung zu sagen,welche Lage das Werkzeug im Raumeinnimmt, muss etwas weiter ausge-holt werden. CNC-Maschinen habeneinen wesentlichen Stolperstein, der esanfangs nicht gerade erleichtert dasCNC-Programmieren zu erlernen. Jenachdem, wie der Maschinenherstellersein Produkt einstuft, sind die Achsenabweichend zu Maschinen andererHersteller bezeichnet.

Hersteller, die ihre Maschine alsWaagrechtmaschine bezeichnen, ha-

ben korrekt nach DIN ihren Maschi-nen eine andere Achsenlage mitgege-ben, als Hersteller, die ihre Maschineals Senkrechtmaschine verkaufen.Sehr häufig sind durch den An- bezie-hungsweise Abbau des Senkrecht-fräskopfes diese Maschinen umrüst-bar. Die Achsenlage ändert sich da-durch jedoch nicht. Deshalb muss je-der Facharbeiter sich zunächst dieAchsenlage jeder von ihm zu betreu-enden Maschine genau ansehen.

Es hat sich bewährt, zunächst ausfestem Papier ein Koordinatenmodellzu basteln, aus dem ersichtlich wird,

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2 Nach dem Einschalten einer CNC-Maschinewird zunächst der Referenzpunkt (R) angefah-ren. Dieser Vorgang kann bei modernen Ma-schinen eventuell entfallen. Der Maschinennull-punkt (M) ist vom Hersteller vorgegeben undkann nicht verändert werden. Der Werks-tücknullpunkt (W) ist der Startpunkt der Bear-beitung des Werkstücks.3 Elektronische Handräder von modernen Ma-schinen ermöglichen trotz fehlender Handräderdas manuelle Bearbeiten von einfachen Werk-stücken auch auf CNC-Maschinen. Dafür sinddie Handräder jedoch nicht hauptsächlich ge-dacht. Diese sollen vielmehr das Einrichten derMaschine, wie etwa die Ermittlung des Null-punktes erleichtern.4 Beim Waagrechtfräsen ist der Spänefall güns-tiger als beim Senkrechtfräsen.5 Mit drei Finger einer Hand kann rasch festge-stellt werden, wie die CNC-Achsen im Raumangeordnet sind. Faustregel: Die Z-Achse gehtimmer durch die Arbeitsspindel.

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6 Das Übungsteilwird aus einem StückAluminium herge-stellt, das auf dieMaße 90x90, 10 Tiefvorgefräst wird.

7 Ausgehend vomNullpunkt werdenWerkstücke nachMöglichkeit so be-maßt, dass CNC-Pro-gramme rasch erstelltwerden können.

8 Mittels einer iso-metrischen Darstel-lung ist es auch fürweniger Geübte ein-fach, sich das zu frä-sende Werkstück vor-zustellen.

9 In einem späterenKursteil wird dasWerkstück noch mitBohrungen versehen,die mittels Zykleneingebracht werden.

wie die einzelnen Ebenen zueinander-stehen, um dieses Thema leichter zudurchschauen. Alternativ können auchmit drei Fingern der Hand die Achsendargestellt werden. Solche kleinenHilfen ebnen gerade am Anfang einerCNC-Programmierer-Karriere denEinstieg in diese Technik, da es unge-heuer hilfsreich ist, beispielsweise dasPapier-Model auf den Frästisch zu le-gen, um sich ein Bild von den jeweili-gen Arbeitsebenen zu machen..

Die SIM_WORK zugrunde liegendeMaschine ist eine Waagrechtfräsma-schine, an die im Bedarfsfall einSenkrechtfräskopf angebaut werdenkann. Da das Werkstück mit angebau-tem Senkrechtfräskopf bearbeitet wer-den soll, wird dieser Anbau nun vor-genommen. CNC-Maschinen besitzenjedoch oft keinen Sensor, der dies au-tomatisch erkennt. Folgerichtig gehtdie Steuerung davon aus, dass dasWerkzeug nach wie vor waagrecht ge-spannt wird. Entsprechend würdenalle Fräsbewegungen falsch berech-net, wenn hier keine Korrektur vorge-nommen wird.

Information ist alles

Um der Steuerung mitzuteilen, dassder Senkrechtfräskopf angebaut istund daher das Werkzeug senkrechtsteht, wird der Befehl G18 benötigt.Wenn nach dem Start vonSIM_WORK die Referenzpunkte an-gefahren wurden und sich das Pro-gramm im Teach-in-Modus befindet,kann man die Wirkung dieses BefehlsG18 sofort überprüft werden, da nachEingabe dieses Befehls der Senk-rechtfräskopf im 3D-Maschienbildnach Betätigen der Return-Taste er-scheint.

Zusätzlich verschwindet in der G-Befehlsstatuszeile die Zahl 17 und dieZahl 18 erscheint an der gleichenStelle. Dadurch wird schon deutlichgemacht, dass die verschiedenenCNC-Befehle zu Gruppen zusammen-gefasst sind. Für angehende CNC-Programmierer ist es ganz wesentlich,dass diese sich der Gruppenzugehö-rigkeit von CNC-Befehlen stets be-wusst sind, da sich diese gruppenge-bundenen Befehle gegenseitig über-

schreiben. Dies bedeutet, dass ein Be-fehl einer Gruppe nur solange wirk-sam ist, bis ein anderer Befehl dergleichen Gruppe aufgerufen wird.

Dies kann man sich mit einem einfa-chen Beispiel aus dem Alltag bildlichvor Augen führen: In Zimmer A und Bbrennt je eine Lampe. Die Lampe inZimmer A beziehungsweise B kannselbstverständlich nur durch einenSchalter gelöscht werden, der sich imentsprechenden Zimmer befindet.Ergo muss man, wenn die Lampe imZimmer B gelöscht werden soll, in dasentsprechende Zimmer B gehen undden dafür vorgesehenen Schalter betä-tigen. Erst dann wird diese Lampeauch gelöscht. Nichts anderes ist bei

den Befehlen G17 und G18 der Fall.Diese bilden zusammen mit dem Be-fehl G19 eine Gruppe, die die Lage desWerkzeugs im Raum festlegt.

Wenn einer dieser Befehl falsch ein-gegeben oder vergessen wurde, dannkann das die Ursache für einen Crashsein. Denn je nach Befehl entscheidetdie Steuerung, welche Achse bewegtwerden muss, um etwa einen Bohrer inein Werkstück eindringen zu lassen.

Werkzeuge voreinstellen

Nachdem nun der Befehl G18 eingege-ben wurde, könnte nun das Werkzeugin den Senkrechtfräskopf eingespanntwerden, wenn bereits dessen Maße imWerkzeugspeicher stehen würden. Die

Angabe von Werkzeuglänge und -durchmesser im Werkzeugspeicher istabsolut wichtig, damit die Steuerungin der Lage ist, unter Berücksichti-gung der Werkzeugabmessungen dieAchsen der Maschine so zu steuern,dass das gewünschte Werkstück mitden gewünschten Maßen entsteht.

Werkzeuglänge und -durchmesserwerden üblicherweise mit einemWerkzeugvoreinstellgerät ermittelt.Auf dem Markt gibt es dazu unter-schiedlichste Angebote, die sich in ih-rer Leistungsfähigkeit unterscheiden.Insbesondere für Kleinbetriebe reichthäufig ein einfaches Voreinstellgerätaus. Die gemessenen Werte werdenvon Hand in den Werkzeugspeicherder Steuerung eingegeben.

Um den Werkzeugspeicher vonSIM_WORK aufzurufen werden dieTasten [Strg] + [I] gleichzeitig betä-tigt. In der Meldezeile hat man nundie Auswahl zwischen:

- Werkzeugspeicher- Maschinenkonstantenspeicher- Parameterspeicher- Nullpunktspeicher

Alle diese Speicher können von hieraus durch Eingabe des ersten Buchs-tabens angewählt werden. Für denWerkzeugspeicher wird daher die Tas-te W betätigt.

Es werden nun die Felder 0..99 auf-gebaut. Dies bedeutet, dass 100 Werk-zeuge mit ihren Abmessungen abge-speichert werden können. Mit denCursor-Tasten links [ ], rechts [ ],auf [ ] und ab [ ], können die Felderangesprungen werden.

Zum Bearbeiten des Werkstückesstehen zwei verschiedene Fräswerk-zeuge zur Verfügung. Ein Messer-kopf, um die Deckfläche abzufräsenund ein Schaftfräser, der zum Fräsendes Rechteckes benutzt wird. DerMesserkopf hat einen Durchmesservon 60mm. Die Werkzeuglänge wur-de mit 100mm ermittelt. Der Schaft-fräser hat einen Durchmesser von12mm. Die Werkzeuglänge wurde mit110mm ermittelt. In Feld 1 (Messer-kopf) und 2 (Schaftfräser) werden nundie Werte dieser Werkzeuge eingege-ben. Zu beachten ist, dass immer nurder Werkzeugradius und nicht der

12a Um die Maße der Werkzeugs korrekt zu ermitteln, genügen in der Regel einfache Werkzeugvor-einstellgeräte, die es in unterschiedlichen Ausführungen gibt. Es besteht auch die Möglichkeit, Werk-zeuge direkt in der Maschine zu vermessen, was jedoch wegen der teuren Maschinenstillstandzeitenhäufig nicht genutzt wird.

Ebenenzuordnung Waagrechtfräsmaschinen

Ebenenzuordnung Senkrechtfräsmaschinen

10,11 Beide Maschinentypen können durch An- beziehungsweise Abbau eines Senkrechtfräskopfes aufden jeweils anderen Maschinentyp umgerüstet werden. Die Lage des Koordinatensystems ändert sichdadurch nicht. Die Programmerstellung erfolgt in der Regel immer in der X/Y-Ebene.Wichtig: Die Befehle G17 und G19 können mit SIM_WORK nicht verwendet werden.

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G18: Werkzeug senkrecht, XZ-EbeneG17: Werkzeug waagrecht, XY-EbeneG19: Werkzeug ist in einem Winkel-fräskopf eingespannt. (ZY-Ebene)

G18: Werkzeug senkrecht, XY-EbeneG17: Werkzeug waagrecht, XZ-EbeneG19: Das Werkzeug ist in einem Winkel-fräskopf eingespannt. (ZY-Ebene)

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12 Einfache, aber präzise Voreinstellgeräte wiedas VEG400 von Diebold sind für das Voreinstel-len von Werkzeugen völlig ausreichend. GrößereGeräte lohnen sich vor allem dann, wenn täglichsehr viele Werkzeuge vermessen werden müssenoder die Werkzeuge komplizierte Geometrienaufweisen.

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Werkzeugdurchmesser eingegebenwird!Hinweis: Solange das Feld blau hin-terlegt ist, kann es mit der Taste Back-space editiert werden.

Sobald die Werte eingegeben sind,können diese nun im Programm ver-wendet werden. Wenn man sich ver-tippt hat, dann bewegt man ganz ein-fach den Cursor mit der Leertaste aufdas Feld mit dem falschen Wert undüberschreibt diesen. Der Wert wird al-lerdings erst nach Betätigen der Re-turn-Taste ersetzt.

Sobald in einem Feld ein Wert einge-geben wurde und das Feld verlassenwurde, ändert das Feld seine Farbe.An dieser Farbänderung kann manfeststellen, dass in diesem Feld Werteabgelegt sind. Alle anderen Felder, dieeinen gelben Hintergrund haben, sindnoch leer.

Sollen keine Werkzeugdaten mehrgespeichert werden, kann der Werk-zeugdatenspeicher durch Drücken derTaste [ESC] verlassen werden. Nunwird wieder das Grundbild im unteren

Bildschirmdrittel sichtbar. Aber auchjetzt ist es noch nicht möglich, die ers-ten "Späne" zu produzieren, da vorhernoch der Nullpunkt am Werkstück ge-setzt werden muss, denn die Steuerungweiß ja nicht, wo das Rohteil auf demMaschinentisch platziert ist.

Nullpunkt setzen

Nullpunkte zu setzen kann sehr zeitrau-bend sein, schließlich muss man denAbstand der Werkstückoberfläche zurSpindelnase ermitteln sowie zwei Kan-ten am Werkstück mit der Spindelach-senmitte in Deckung bringen, um dienötigen Werte zu bekommen. DieserProzess ist am einfachsten undschnellsten mit einem 3D-Taster zumeistern. Aber auch Endmaße undKantentaster werden dafür gerne ge-nommen.

Sobald die Werte bekannt sind, wer-den diese im Nullpunktspeicher abge-legt. Dazu werden in SIM_WORK dieTasten [Strg] + [I] gleichzeitig betätigt.Es kann nun wieder zwischen verschie-denen Speichern gewählte werden. Der

Nullpunktermittlung

Die X- und Z-Werte werden mithilfeeines Kantentasters ermittelt. Der Y-Wert ist etwas aufwendiger zu ermit-teln: Man legt ein Endmaß mit derLänge 100 mm (es kann auch eine an-dere Länge haben) zwischen Werks-tück und Spindelnase und verfährt denTisch in der Höhe so, dass dieses End-maß gerade noch zwischen Werkstückund Spindelnase passt. Der Wert, der

Nullpunktverschiebungsspeicher wirddurch Eingabe des Buchstaben "N"angesprungen. Es baut sich nun eineFeldreihe mit den Feldern 50-59 auf.Im Feld 54 werden die Werte eingege-ben. Es könnten auch andere Felderwie etwa 57 verwendet werden. DieFelder 50,51 und 52 sind jedoch tabu!Der Grund wird etwas später erläutert.

Die Eingabe der Verschiebewerte er-folgt in der gleichen Weise wie dieEingabe von Werkzeuglänge und -ra-dius in den Werkzeugspeicher.

Hinweis: SIM_WORK ist so pro-grammiert, dass es beim versehentli-chen Vergessen der Eingabe vonWerkzeugdaten Standardwerte ver-wendet, die oft den Abbruch der Si-mulation verhindern. Auf realen Ma-schinen wäre diese Vorgehensweisejedoch fatal. Deshalb ist es extremwichtig, auch im Trockentraining mitSIM_WORK so zu arbeiten, als wäreman an einer echten Maschine.

Vorschlag für die NPV-Werte: X:100Y:110 Z:200. Mit der Taste [ESC]wird der NPV-Speicher verlassen.

Flexibilität ist alles

Die Felder 54-58 werden hauptsäch-lich verwendet, wenn mehrere Null-punkte am Werkstück vorhanden sind,oder wenn mehrere Werkstücke aufeiner Spannvorrichtung gespannt sind.Dadurch kann man jedem Werkstückseine eigenen Nullpunktkoordinatenzuordnen. Nullpunkte, die mit G54-G59 aktiviert wurden, können ge-löscht werden. Dazu verwendet manden Befehl G53.

Eine einfache Kontur

Die Befehle, die bei den Experimen-ten mit "RESET-AXIS" eingegeben

16 Im Editor, dermit [Strg] + [K]aufgerufen wird,können längereProgramme einge-geben werden.Auch die mittelsTeach-In-Moduseingegebenen Pro-gramme werdenhier abgelegt. DieAufteilung in einenHauptprogramm-und einen Makro-bereich ermöglichtdas Erstellen vonverschachteltenCNC-Programmen.Durch Drücken derTaste [Esc] wirdder Editor wiederverlassen.

13 Endmaße und...14 ...Kantentastersind eine Möglich-keit, um den Null-punkt eines Werk-stückes festzulegen.15 Schneller geht esjedoch mit einem 3D-Taster.

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nun an der Anzeige für die Y-Achseunter ABS-WERT angezeigt wird, wirdnotiert. Von diesem Wert werden nun100 mm als Verschiebewert abgezogen.Dies ist das Ergebnis, das in den NPV-Speicher für die Y-Achse eingegebenwird. Für die Nicht-Facharbeiter unterden Lesern ist es nicht so wichtig, die-sen Vorgang nachvollziehen zu können,denn die NPV ist nur auf realen Ma-schinen genau zu beachten, um Aus-schuss und Crash zu verhindern.

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wurden, sind im Speicher abgelegtworden. Wenn die Tasten [Strg] + [K]gleichzeitig gedrückt werden, wird derEditor aufgerufen. Dort können dieBefehle nachgelesen werden. Mit[ESC] wird der Editor wieder verlas-sen. Um diese Befehle loszuwerden,muss der Speicher geleert werden.Dazu sind die Tasten [Strg] + [N]gleichzeitig zu drücken. Alle Speicherwerden dadurch gelöscht. Leider auchder Werkzeug- und der Nullpunktspei-cher. Daher müssen die Werte wiedergenauso in die entsprechenden Spei-cher eingegeben werden, wie es bereitsgezeigt wurde.

Programmeingabe

Per [Strg] + [B] wird die Wahl des Be-triebsmodus aufgerufen. Durch Betäti-gen der Taste [M] wird der TEACH-IN-Modus gewählt und SIM_WORKist bereit zur Programmeingabe. DasProgramm wird nach jeder Befehlsein-gabe sofort simuliert, wenn es anhandder Befehle möglich ist. Zwischen deneinzelnen Befehlen muss unbedingt jeein Leerzeichen stehen, da sonstSIM_WORK die Befehlszeile falschauswertet. Es erfolgt bei Missachtungdieser Regel keine Fehlermeldung.Nach M6 fahren die Schlitten wie imFall einer realen Maschine auf eineWerkzeugwechselposition. Bevor nun

weitere Befehle eingegeben werdenkönnen, muss per [RETURN] derWerkzeugwechsel bestätigt werden.Die Schlitten fahren danach mit demneuen Werkzeug an die ursprünglichePosition zurück. Wieder ein Hinweis,wie real SIM_WORK die Maschinen-realität abbildet.

Übrigens: Das Programm kann per[Strg] + [W] beliebig oft wiederholtwerden.

Sichern von Programmen

Damit das erstellte CNC-Programmbeim Ausschalten des Rechners nicht

verloren geht, kann es gesichert wer-den. Zu diesem Zweck sind die Tasten[Strg] + [A] gleichzeitig zu drücken.In der nun folgenden Maske bestehtdie Möglichkeit, Programme, Makrosund Werkzeugdaten abzuspeichern.Mit den Cursor-Tasten [ ] [ ] wirdzwischen den verschiedenen Möglich-keiten durchgewechselt.

Im Eingabefeld können das Lauf-werk, der Pfad und der Programmna-me angegeben werden. Ganz genauso,wie man es vom DOS-Betriebssystemgewöhnt ist. Leider gibt es bei Nut-zung von DOSBox aber eine massiveEinschränkung: Die Laufwerke undPfade sind unsichtbar, wenn sie nicht

Nullpunkt mit Reset-Axis setzen

Es gibt eine weitere Methode den Null-punkt zu setzen: "RESET-AXIS".Durch gleichzeitiges Betätigen der Tas-ten [Strg] + [B] wird der Betriebsmo-dus aufgerufen. Ganz rechts in der nunerscheinenden Auswahlleiste steht "R=RESET_AXIS".Angenommen, alle Achsen befindensich auf dem Nullpunkt des Werkstü-ckes, so muss nur noch die Taste [R]gedrückt werden. Es erscheint eineAufforderung, den Verschiebewert ein-zugeben. Wenn kein Verschiebewert zuberücksichtigen ist, werden mittels derTaste [ESC] die Achsen auf null ge-stellt, was im IST-WERT-Feld über-

prüft werden kann. Durch Drückenvon [Strg] + [I] sowie anschließend[N] gelangt man in den Nullpunkt-espeicher. Im Feld 52 stehen jetztplötzlich Zahlenwerte. Diese sindnichts anderes, als die absoluten Ko-ordinaten der Achsen zum Zeitpunktdes Befehls "RESET-AXIS", derdurch drücken der Taste [R] gegebenwurde. Der Nullpunkt, der mit "RESET-AXIS" gesetzt wurde, kann mit G51gelöscht und durch Eingabe von G52wieder aktiviert werden. Man mussalso nicht unbedingt mit den Achsennochmals auf dem Werkstücknull-punkt stehen, um den Nullpunkt er-neut zu gewinnen.

Der Verschiebewert

Wie bekannt, wird der Nullpunkt amWerkstück hauptsächlich mit dem 3D-Taster oder einem Kantentaster und ei-nem Endmaß ermittelt. Um die korrek-ten Werte zu ermitteln, ist es notwen-dig, den Kantentasterradius bezie-hungsweise die Endmaßdicke zu be-rücksichtigen. Genau diese Werte sinddie Verschiebewerte. Wenn in der X-und Z-Achse der Kantentasterradiusberücksichtigt werden soll, werden beieinem Durchmesser von 10 mm ein-fach 5 beziehungsweise -5 bei den ent-sprechenden Achsen eingegeben. Fürdie Y-Achse muss der Wert -100 ein-gegeben werden. Mit der Leertastespringt der Cursor von Eingabefeld zuEingabefeld. Nach Betätigung von[ESC] verrechnet die Steuerung dieVerschiebewerte mit den absolutenKoordinaten.

HinweisSIM_WORK verwendet Standardwer-te, wenn Werkzeudaten versehentli-chen vergessen wurden, was oft denSimulationsabbruch verhindert. Aufrealen Maschinen wäre diese Vorge-hensweise fatal. Deshalb ist es extremwichtig, auch im Trockentraining mitSIM_WORK so zu arbeiten, als wäreman an einer echten Maschine.

Das erste CNC-ProgrammG18 T1 M6G54 S1160 F100 M3G99 X0 Y0 Z0 I100 K-100M8 X-50 Z-27Y10G1 Y-1X100Z-73X0G0 Y0T2 M6 S3900 F50X-10 Z20G1 Y-10G43 X5G41Z-95X95Z-5X5G40X-10G0 Y100 M30

NullpunktspeicherG54 ([Strg]+[I]+[N]

X: 100Y: 110 Z: 200

Werkzeugspeicher([Strg]+[I]+[W])T1 L100 R30T2 L110 R6

Simulation: Aus mathematischen Grün-den hinkt die Simulation den eingegebe-nen Befehlen immer ein wenig nach.

17 Das erste Programm fräst die Außen-konturen 90x90, 10 tief.

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17

ProgrammanalyseWie bei der Programmeingabe festzustellen war,ist das besondere an SIM_WORK, dass nach je-der Programmzeile sofort eine Simulation er-folgt. Hier eine Umschreibung der Wirkungs-weise der Programmbefehle:

1. Zeile: G18 T1 M6G18: Mit dem Befehl G18 wird der Steuerungmitgeteilt, dass ein Senkrechtfräskopf angebautist und das Werkzeug senkrecht steht.T1: Das Werkzeug T1 wird vorbereitet.M6: Der Frästisch fährt automatisch auf eineWerkzeugwechselposition. An dieser Stelle wirddas Werkzeug eingesetzt. Die Maße des Werk-zeuges T1 werden für die Werkstückbearbeitungverwendet. Dazu werden die Maße aus demWerkzeugspeicher ausgelesen.

2. Zeile: G54 S1160 F100 M3G54: Die Werte des NPV-Speichers 54 werdenaktiviert.S1160: Die Drehzahl der Arbeitsspindel wird auf1160 U/Min festgelegt.F100: Der Vorschub wird auf 100 mm pro Mi-nute festgelegt.M3: Die Arbeitsspindel dreht sich rechtsherummit der Drehzahl, die unter S festgelegt wurde(hier 1160 U/min).

3. Zeile: G99 X0 Y0 Z0 I100 J20 K-100G99: Erstellung eines RohteilsX0,Y0,Z0: Startpunktkoordinaten des RohteilsI100,J20,K-100: Ausdehnung des Rohteils rela-tiv zum Startpunkt.

Bitte beachten Sie: Die Ausdehnung wird nichtvom Werkstücknullpunkt aus angegeben, son-dern vom Startpunkt des Rohteils! Die Koordi-natenwerte Y und J brauchen bei SIM_WORKnicht zwingend angegeben zu werden, daSIM_WORK nur eine zweidimensionale Dar-stellung des Rohteils ermöglicht.

Wichtig: Aus technischen Gründen ist es beiSIM_WORK notwendig, den Befehl G99 vorder ersten Fahrbewegung zu programmieren.Andernfalls kann es zu "Geisterbildern" kom-men.

4. Zeile: M8 X-50 Z-27Die Koordinate X-50, Z-27 wird angefahren.Dies erfolgt im EILGANG, da die Einschaltstel-lung stets der Eilgang ist (G0). Betrachten Sieeinmal die Anzeige der G-Funktionen in der Sta-tuszeile, dann werden Sie feststellen, dass dorteine 0 steht. Möchten Sie diese Koordinate imVorschub anfahren, so müssen Sie in die Pro-grammzeile noch den Befehl G1 hinzufügen(M8 G1 X-50 Z-27). Damit die auftretende Zer-spanungshitze abgeführt wird, muss Kühl-schmiermittel an die Arbeitsstelle gepumpt wer-den. Die Kühlmittelpumpe muss also aktiviertwerden. Dies bewirkt der Befehl M8.

5. Zeile: Y10Der Frästisch fährt im Eilgang nach oben. Dabeiwird die Länge des Fräswerkzeuges, die imWerkzeugspeicher abgelegt ist, berücksichtigt.Der Tisch bleibt stehen, wenn zwischen Werks-tückoberfläche und Fräserschneide noch 10 mmAbstand liegt.

6. Zeile: G1 Y-1G1: Vorschub einschalten. Das heißt: Alle weite-ren Achsenbewegungen erfolgen nun im festge-

legten Vorschub von 20 mm/min.Y-1: Der Frästisch fährt im Vorschub nach oben.Das Fräswerkzeug steht 1 mm unter der Werks-tückoberkante.

7. Zeile: X1008. Zeile: Z-739. Zeile: X0Die Zeilen 7-9 bewirken ein Planfräsen derWerkstückoberfläche.

10. Zeile: G0 Y0G0: Einschalten des Eilgangs.Y0: Der Frästisch fährt im Eilgang nach unten,bis die Werkzeugschneide auf der früherenWerkstückoberfläche steht. (Diese wurde um1mm abgefräst)

11. Zeile: T2 M6 S3900 F50T2: Das Werkzeug Nr.: 2 wird vorbereitetM6: Werkzeugwechsel mit automatischem An-fahren eines Werkzeugwechselpunkts. Das heißt:Alle Achsen fahren auf einen sogenannten Werk-zeugwechselpunkt. An diesem Punkt wird dasalte Werkzeug entfernt und das neue eingespannt.Dies kann je nach Maschinentyp von Hand oderautomatisch mithilfe eines Werkzeugwechslerserfolgen. (SIM_WORK fordert nach M6 eineQuittierung des Wechselvorgangs).S3900: Die Drehzahl der Arbeitsspindel wird fürWerkzeug 2 auf 3900 U/min festgelegt.F50: Der Vorschub erfolgt mit 50 mm/min.

12.Zeile: X-10 Z20Der Frästisch fährt im Eilgang auf die angegebe-ne Startposition.

13. Zeile: G1 Y-10Einschalten des Vorschubs (G1) und verfahrenauf Frästiefe (Y-10).

14. Zeile: G43 X5G43: Der Befehl G43 gehört zu einer Befehls-gruppe, die es ermöglicht, direkt nach den Zeich-nungsmaßen das Programm zu erstellen. Zu die-ser Gruppe gehören die Befehle: G43/G44/G41/G42. Diese Befehle errechnen aus den Zeich-nungsmaßen sowie dem Werkzeugradius die so-genannte Äquidistantenbahn, auf der sich dannder Fräsermittelpunkt bewegt. Der Befehl G43bewirkt, dass sich das Fräswerkzeug BIS zurKontur bewegt.X5: Erste Koordinate der Werkstückkontur. Dader Befehl G43 aktiv ist, fährt der Fräser nicht di-rekt auf diese Position, sondern bleibt um denRadius des Fräswerkzeuges von der Positionweg. Im Beispiel ist die tatsächliche Position:Zeichnungskoordinate minus Fräserradius=tat-sächliche Koordinate (5mm-6mm=-1mm). DiesePosition ist der Beginn der Äquidistantenbahn.

15. Zeile: G41Dieser Befehl gehört ebenfalls wie G43 zu derBefehlsgruppe, die fortlaufend die Äquidistanten-bahn berechnen. Durch G41 wird dem Rechnermitgeteilt, dass das Fräswerkzeug LINKS vonder Kontur steht (Gleichlauffräsen).

16. Zeile: Z-9517. Zeile: X9518. Zeile: Z-519. Zeile: X5Die Zeilen 16-19 ergeben die Kontur des Werks-tückes. Da G41 aktiv ist, fährt der Fräser linksvon dieser Kontur entlang.

20. Zeile: G40G40: Dieser Befehl schaltet die Radiuskorrek-tur wieder aus. Das heißt: Die BefehlsgruppeG43/G44/G41/G42 wird deaktiviert. Die fort-laufende automatische Berechnung der Äqui-distantenbahn wird beendet. Alle nachfolgendenKoordinaten werden direkt angefahren.

21. Zeile: X-10Verlassen des Werkstückes. Der Fräsermittel-punkt bewegt sich, nachdem G40 aktiv ist, di-rekt auf diese Koordinate zu und bleibt dannauf ihr stehen.

22. Zeile: G0 Y100 M30G0: Eilgang einschalten.Y100: Im Eilgang fährt der Tisch nach untenauf die angegebene Position.M30: Programmende mit Rücksprung zum Pro-grammanfang. Alle noch aktiven Befehle wer-den deaktiviert. Zum Beispiel wird die Spindelgestoppt und die Kühlmittelpumpe abgeschal-tet.

Hinweis: Zum Werkzeugwechsel wäre auch derBefehl M66 möglich gewesen. Man muss dannjedoch selbst dafür Sorge tragen, dass genügendZwischenraum zwischen Werkstück und Spin-delnase bleibt, um das Werkzeug Aus- bezie-hungsweise Einwechseln zu können. Außerdemist auf realen Werkzeugmaschinen stets daraufzu achten, dass nicht aus Versehen ein falschesWerkzeug eingewechselt wird. Denn dies würdemit großer Wahrscheinlichkeit zu einem Crashführen, da die tatsächliche Werkzeuglänge nichtmehr mit dem im Werkzeugspeicher abgelegtenWert übereinstimmt.

gemountet sind. Daher werden Pro-gramme in der Regel nur im Verzeich-nis abgelegt, in dem auch das Pro-gramm SIM_WORK steht. Zum Ler-nen sind diese Einschränkungen je-doch unerheblich und können mit ei-nem kleinen Aufwand umgangen wer-den, was jedoch nicht Thema diesesKurses ist.

Nach Drücken der Return-Taste wirddas Programm abgespeichert. Als Ex-tension wird TXT empfohlen, da da-durch das Programm mit jedem Editorgeöffnet und ausgedruckt werdenkann. Es können jedoch beliebige Ex-tensionen für mit SIM_WORK erstell-te CNC-Programme verwendet wer-den, da das Programm stets im ASCII-Code abgespeichert wird.

Laden von Programmen

Zum Laden von abgespeichertenCNC-Programmen dient die Tasten-kombination [Strg] + [L]. In der nunaufgebauten Maske können Program-me, Makros und Werkzeugdaten ein-gelesen werden. Die Bedeutung derSchalter "BTR-Betrieb" und "TEXT-

PUFFER" werden später in diesemKurs erläutert. Nach Drücken der Re-turn-Taste wird das Programm gesuchtund bei Vorhandensein auf diesem Da-tenträger in den Speicher geladen. An-dersfalls erfolgt eine Fehlermeldung.Durch Korrektur der Parameter (Name,Pfad et cetera) kann der Ladevorgangwiederholt werden. Um sich Schreibar-beit zu sparen, wird mit der Taste [F3]der letzte Befehl wieder aufgerufen.Dies funktioniert ebenso beim Spei-chern einer Datei.

Kontur mit Anspruch

Die Grundlage zum Verständnis derHandhabung von CNC-Maschinen undderen Programmierung ist nun gelegt.Das bisher erstellte Werkstück bildetdie Ausgangsbasis für weitere, um-fangreichere Bearbeitungen. Wie er-sichtlich war, gestaltet sich das Fräseneiner Außenkontur nicht schwierig, danumerischen Steuerungen die Zeich-nungsmaße direkt verwenden können.

Das war nicht immer so. In der An-fangszeit der CNC-Technik musste diesogenannte Äquidistantenbahn vomProgrammierer selbst berechnet wer-den, was sehr viel Zeit kostete und denKreis der CNC-Programmierer starkeinschränkte, da vertiefte mathemati-sche Kenntnisse dazu nötig waren.

Bereits im ersten Programmbeispielsind die Befehle G43, G44, G41 undG42 genutzt worden. Die Anwendungdieser Befehle soll im folgenden Bei-spiel vertieft werden, denn diese Be-fehle schaffen die Grundlage, auf dasmanuelle Programmieren einer Äqui-distantenbahn zu verzichten, da überdiese Befehle die Steuerung sich dieseBahn selbst berechnet.

Fräsen, ohne lange zu Rechnen

Eine sogenannte Äquidistantenbahn isteine parallel zur Werkstückkontur ver-laufenden Bahn, auf der sich der Frä-sermittelpunkt bewegt. Damit die Steu-erung diese Äquidistante richtig be-rechnet, muss ihr durch G-Funktionenmitgeteilt werden, ob sich das Werk-zeug beim Start BIS (G43) oder ÜBER(G44) die Kontur bewegt beziehungs-weise ob es sich LINKS (G41) oderRECHTS (G42) von dieser Kontur be-findet.

Mit dem Befehl G40 wird diese auto-

matische Berechnung der Äquidistan-tenbahn wieder aufgehoben. Der Fräserbewegt sich nun wieder direkt auf eineKoordinate zu, ohne den im Werkzeug-speicher abgelegten Fräserradius zu be-rücksichtigen.

Die Befehle G41/G42

Nachdem mit G43/G44 die Werkstück-kante angefahren wurde, kommen dieBefehle G41/G42 ins Spiel. Diese Be-fehle sagen der Steuerung, auf welcherSeite der Kontur sich der Fräser befin-det. Der Befehl G41 meldet der Steue-rung "Der Fräser steht Links". WennG42 aktiv ist, weiß die Steuerung hin-gegen "Der Fräser steht rechts".

Programmieranfänger haben immerwieder Schwierigkeiten, den richtigenBefehl auszuwählen, da auf dem erstenBlick die dahinterstehende Logik nichterkennbar ist. Eine gute Hilfe ist es,sich im Geiste mit dem Fräser entlangder Kontur zu bewegen und sich dabeivorzustellen, auf welcher Seite der

Kontur man sich befindet. Durch die-se Methode wird man relativ rasch indie Lage versetzt, CNC-Programmezu erstellen.

Bevor das nächste Programm erstelltwird, gilt es zu bedenken, dass es inder Regel nicht möglich ist, die Kon-tur mit einem einzigen Fräser in ei-nem Durchgang zu fräsen. Denn da-durch würden sogenannte Inseln ste-hen bleiben. Außerdem wäre die er-zielte Oberflächengüte nicht beson-ders gut. Daher werden weitere Fräsergenutzt, deren Daten in den Werk-zeugspeicher einzugeben sind.

Werkzeugdaten sind das A und O

Bevor nun Werkzeugdaten in denSpeicher eingegeben werden, solltenSIM_WORK-Neulinge durch gleich-zeitiges Betätigen der Tastenkombina-tion [Strg] + [N] alle Speicher lö-schen, um ein frisches System vorzu-finden und so "unerklärlichen Feh-lern" aus dem Weg zu gehen.SIM_WORK fordert auf, die AchsenX, Y, Z zu aktivieren. Nach Drückender Return-Taste werden die Refe-renzpunkte aller Achsen gleichzeitigangefahren. SIM_WORK ist nun fürein neues Programm bereit.

Werkzeug T1 ist ein Messerkopfzum Planfräsen. Werkzeug T2 ist einSchaftschlichtfräser für die Außen-kontur. Werkzeug T3 ist ein Schaft-schruppfräser für die Außenkontur.Werkzeug T4 ist ein Schaftschrupp-fräser für die Ausklinkung mit R7.5.Werkzeug T5 ist ein Schaftschlichtfrä-ser für die Gesamtkontur.Hinweis: Der Fräser T3 hat in Wirk-lichkeit einen Radius von R10 mm.Es wird jedoch im Speicher der WertR11 eingegeben, da dadurch erreicht

18 Zum Anfahren an die Kontur werdendie Befehle G43 und G44 benötigt. Jenach Position des Fräsers zum Startzeit-punkt müss genau überlegt werden, wel-cher Befehl benötigt wird, um die Zielpo-sition zu erreichen. Von Startposition 1aus benötigt man den Befehl G43 (BIS zurKontur), von Startposition 2 jedoch denBefehl G44 (ÜBER die Kontur). Wennsich der Fräser auf der Kontur befindet,muss der Steuerung mitgeteilt werden, obsich der Fräser rechts (G42) oder links(G41) von der Kontur befindet. Diese An-gaben benötigt die Steuerung, um die kor-rekte Äquidistante zu berechnen.

Bevor ein Programm gestartet werden kann,müssen Werkzeugmaße und Nullpunktekorrekt festgelegt werden.

Werkzeugspeicher([Strg]+[I]+[W])T1 L100 R30T2 L110 R6T3 L95 R11T4 L80 R6T5 L105 R4.5

NullpunktspeicherG54 ([Strg]+[I]+[N]

X: 100Y: 110 Z: 200

18

wird, dass der Fräser um das Schlicht-aufmaß von einem Millimeter von dertatsächlich gewünschten Kontur weg-bleibt. Die genaue Kontur wird dannmit Werkzeug T5 fertiggefräst, dessenMaße korrekt im Speicher einzugebensind, um das gewünschte Werkstück-maß zu bekommen.

Anschließend sind noch die Werte fürdie Nullpunktverschiebung in denNPV-Speicher einzugeben.

Programm eingeben

CNC-Programme können wahlweiseim TEACH-IN-Modus Zeile für Zeileeingegeben werden, um in der gleich-zeitig erfolgenden Simulation zu be-obachten, was die einzelnen Befehlebewirken. Alternativ bietet es sich an,das CNC-Programm zunächst komplettim Editor zu erstellen. In diesem Fallerfolgt die Simulation erst nach Verlas-sen des Editors. Als dritte Möglichkeitkann das Programm mit einem exter-nen Editor erstellt und die Datei perLaden-Befehl eingelesen werden. Via[Strg] + [W] wird danach das Pro-gramm abgearbeitet und simuliert.

Die CNC-Programme sind in Bild 19und Bild 20 ersichtlich. Es ist zu be-achten, dass das Programmende nochnicht erreicht ist, da die Kontur nochnicht fertig programmiert ist. Dennochfehlt der Programmende-Befehl M30nicht. Dieser wird erst später entfernt.

Hinweis: Der Befehl G99 kommt imProgramm zweimal vor. Nämlich inden Zeilen 3 und 4. Der erste G99-Be-fehl bewirkt die Darstellung der Au-ßenkontur des Rohteils. Der zweiteG99-Befehl zeichnet die bereits gefräs-ten Kanten des Werkstückes ein. Umbereits bearbeitete Konturen einzu-zeichnen, können also mehrere G99-Befehle verwendet werden.

Fase fräsen

Die Außenkontur ist nun fertig. EinGrundsatz in der Metallbearbeitunglautet: Alle scharfen Kanten müssenentgratet werden. Daher werden nach-folgend die scharfen Kanten der Kon-tur gebrochen. Oder anders ausge-drückt: Es wird eine Fase gefräst. Zudiesem Zweck gibt es besondere Frä-ser: Sogenannte Fasenfräser, auch Win-kelfräser genannt. Es gibt sie in ver-schiedenen Winkeln: 30 Grad, 45

Grad und 60 Grad. Vorzugsweise miteinem Werkzeugvoreinstellgerät wer-den der Werkzeugradius und die Werk-zeuglänge ermittelt. Vorschlag:L=97mm R=6mm. Um nun die Fasemit dem richtigen Maß zu fräsen, ist esauch jetzt wieder notwendig, nicht den

tatsächlich gemessenen Werkzeugra-dius in den Werkzeugspeicher einzu-geben, sondern einen entsprechendkleineren Wert. In diesem Fall wäredies bei einer gewünschten Fase von1x45 Grad ein Radius von fünf Milli-meter. Die Werte L97 und R5 werden

Programm2 - Links von der KonturG18 T3 M6G54 S2100 F40 M3G99 X0 Y0 Z0 I100 K-100G99 X5 Y0 Z-5 I90 K-90X-15 Z0 Y0G1 Y-5 M8G43 X15G41 Z-85X85Z-15X15G40 X0 Z0G0 Z10X65G1G44 X67G42G1 Z-33X90Z-10G0 Y5G40 X0 Z0T4 M6 S3900 F40G0 X37.5 Z-95G1 Y-5Z-70G0 Y0X0 Z0T5 M6 S4000 F90G1 Y-5G43 X15G41Z-85X30Z-70G3 X45 Z-70 R7.5G1 Z-85X70X85 Z-70Z-40G2 X80 Z-35 R5G1 X70G3 X65 Z-30 R5G1 Z-20G2 X60 Z-15 R5G1 X25G2 X15 Z-25 R10G1 Z-26Y5G40 X0 Z0 M30

Programm 2 - Rechts von der KonturG18 T3 M6G54 S2100 F40 M3G99 X0 Y0 Z0 I100 K-100G99 X5 Y0 Z-5 I90 K-90X-15 Z0 Y0G1 Y-5 M8G43 Z-15G42 X85Z-85X15Z-15G40 X0 Z0G0 Z10X65G1G44 X67G42G1 Z-33X90Z-10G0 Y5G40 X0 Z0T4 M6 S3900 F40G0 X37.5 Z-95G1 Y-5Z-70G0 Y0X0 Z0T5 M6 S4000 F90G1 Y-5G43 Z-15G42X60G3 X65 Z-20 R5G1 Z-30G2 X70 Z-35 R5G1 X80G3 X85 Z-40 R5G1 Z-70Z-85 X70X45Z-70G2 X30 Z-70 R7.5G1 Z-85X15Z-25G3 X25 Z-15 R10G0 Y5G40 X0 Z0 M30

19,20 Programm 2 ist die Fortsetzung von Programm 1. Da die beiden Programme in die-sem Kurs jedoch getrennt erstellt wurden, um den Lerneffekt zu sichern, mussten in bei-den Programmen die Angaben des Rohteils je einmal vorgenommen werden. Dies wärebei einem einzigen zusammenhängenden Programm nicht nötig gewesen.Um zu verstehen, wie die Befehle G41/G42 wirken, sind die Programme zum Fräsen linksbeziehungsweise rechts von der Kontur nebeneinander dargestellt.

Kon

tur v

orfr

äsen

Kon

tur v

orfr

äsen

Nut

vor

fräs

en

Nut

vor

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Kon

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ertig

fräs

en

Kon

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ertig

fräs

en

Aus

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opie

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für "

Fase

fräs

en"

19 20

im Werkzeugspeicher Nummer 6 abge-legt. Jetzt kommt der Clou: Das Pro-gramm der Außenkontur kann weiter-verwendet werden! Es muss lediglichdas Werkzeug 6 anstelle von Werkzeug1 verwendet sowie Drehzahl und Vor-schub entsprechend angepasst werden.In diesem Fall könnte bereits sinnvolldie Makroprogrammtechnik verwendetwerden, doch dies ist ein eigenes Kurs-

Zum bereits im Speicher befindlichen Pro-gramm werden die nachfolgenden Befehls-zeilen angefügt, um die Fase zu fräsen:

T6 M6 S800 F20X-10G1 Y-5G43 X15G41Z-85X30Z-70G3 X45 Z-70 R7.5G1 Z-85X70X85 Z-70Z-40G2 X80 Z-35 R5G1 X70G3 X65 Z-30 R5G1 Z-20G2 X60 Z-15 R5G1 X25G2 X15 Z-25 R10G1 Y5G40 X0 Z0M30

Hinweis: Der Befehl M30 muss aus derletzten Zeile im vorherigen Programm ge-löscht und an das neue Programmende ein-gefügt werden.

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21 Mit dem Brechender scharfen Kanten istdas CNC-Programmvollständig und kannabgespeichert werden.Mit der Tastenkombi-nation [Strg] + [W]kann das Programmwiederholt werden.

22 Nach dem Erfolg-reichen Durchlauf desCNC-Programms prä-sentiert sich dem Lehr-gangsteilnehmer als Er-gebnis eine fehlerfreieSimulation der Werk-stückbearbeitung.

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22

AbbruchDie Simulation kannjederzeit über die Taste[ESC] abgebrochenwerden. Dadurch kannbeispielsweise ein Frä-serbruch simuliert wer-den. Jede Achse kanndurch [Shift] + [X], [Y]oder [Z] angewählt undmit den Tasten [+] und[-] bewegt werden. Da-durch könnte etwa dasFreifahren des Fräsersgeübt werden, da mansich vorher genau zuüberlegen hat, ob dierichtige Bewegung inpositiver oder negati-ver Richtung erfolgen muss.