Deutsche Qualität in chinesischer Geschwindigkeit · 2017-03-15 · Vor Ort zu produzieren, ist Teil dieser Philosophie. In unserem Großma-schinenwerk in Shanghai feierten wir gerade

März | 2017

Das Magazin von ENGEL für die Kunststoffi ndustrie

Deutsche Qualität in chinesischer Geschwindigkeit BMPT in Peking produziert auf ENGEL duo Spritzgießmaschinen Stoßfänger für Daimler Seite 18

Höhere Schlagkraft für SüdostasienNeue regionale Drehscheibe in Bangkok bündelt Aktivitäten vor Ort Seite 8

In-situ-Polymerisation auf dem Weg zur SeriePeter Egger und Lorenz Reith vom Technologiezentrum für Leichtbau-Composites über die Chancen der neuen Entwicklungen Seite 10

Weniger Ausschuss und eine höhere EnergieeffizienzIntegrierte Temperierlösung iQ flow control reguliert die Pumpendrehzahl Seite 12

Dr. Stefan Engleder

CEO ENGEL Holding

Leichtbau leistbar machen

Innovative Leichtbautechnologien gelten als Schlüssel für eine nachhaltige Mobilität. Doch nicht alles, was technisch machbar ist und in Bezug auf die Nachhaltigkeit Vorteile bringt, findet seinen Weg in die Anwendung. Innovationen müssen stets auch leistbar sein. Gerade in der Automobilin-dustrie ist die Kosteneffizienz ein großer Treiber, aber vorerst oft auch ein Verhinderer neuer Technologien. Genau das haben wir im Blick, wenn wir in unserem Technologiezentrum für Leichtbau-Composites in St. Valentin gemeinsam mit unseren Kunden und Partnern an neuen, besonders wirt-schaftlichen Verfahren für die Herstellung von Composite-Volumenteilen arbeiten.

Geht es um die (Kosten-)Effizienz, weist die Prozessintegration, die wir im Spritzguss intensiv betreiben, auch im Composite-Leichtbau den Weg. So machen wir es mit der In-situ-Polymerisationstechnologie auf Basis von ε-Caprolactam möglich, die erhaltenen FVK-Tragstrukturen inline im Spritzguss zu funktionalisieren (S. 10). Die auf der K 2016 präsentierte Fertigungszelle lieferte in einem Arbeitsschritt einsatzfertige Teile. Ein wei-teres Plus ist die thermoplastische Matrix, die später ein Recycling erlaubt. Denn am Ende entscheidet nicht die Teilefertigung, sondern die gesamte Wertschöpfungskette über die Effizienz und die Marktchancen. Für die In-situ-Polymerisation sehen wir gerade deshalb ein großes Potenzial.

Im automobilen Leichtbau ist Europa zwar Vorreiter, doch das Thema ist längst ein internationales. Wir haben bereits Projekte in USA, Mexiko, China und Korea realisiert. In unserem Technologiezentrum für Leichtbau-Composites bereiten wir uns darüber hinaus auf die noch gezieltere globale Umsetzung von Leichtbauprojekten vor.

Vor Ort zu produzieren, ist Teil dieser Philosophie. In unserem Großma-schinenwerk in Shanghai feierten wir gerade die Auslieferung der 1000. in China produzierten duo Maschine (S. 4). Noch in diesem Frühjahr werden wir am Standort eine neue, zusätzliche Fertigungshalle einweihen, denn die Märkte in Asien entwickeln sich weiter dynamisch. Ein besonders hohes Tempo erleben wir derzeit in Südostasien. Um dieser Entwicklung Rech-nung zu tragen, investieren wir in ein regionales Zentrum in Bangkok (S. 8).

In Österreich – in Schwertberg und St. Valentin – sind wir über den Winter mit dem Ausbau unserer Werke gut vorangekommen. Auch das Techno-logiezentrum für Leichtbau-Composites plant Wachstum und erhöht die Kapazität für Entwicklungsprojekte und Kundenversuche. Fordern Sie uns weiter heraus! Gemeinsam gelingt es uns, Qualität mit Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit zu vereinen.

IMPRESSUMHerausgeber: ENGEL AUSTRIA GmbH | Ludwig- Engel-Straße 1, A-4311 Schwertberg, www. engelglobal.com Redaktion: Susanne Zinckgraf, ENGEL / Martin Streicher, ENGEL (verantwortlich)Gestaltung: NEUDESIGN – Büro für visuelle Kommunikation

Injection ist das Kundenmagazin von ENGEL. Es erscheint regelmäßig als deutsche, englische, türkische und polnische Ausgabe. Nachdruck von Beiträgen nach Abstimmung mit der Redaktion und mit Quellenhinweis gerne gestattet.Die in dieser Ausgabe genannten Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen und dgl. können auch ohne besondere Kennzeichnung Marken und als solche gesetzlich geschützt sein.

NewsRückblickNRückblickNewsRückblickewsAktuellesNAktuellesNewsAktuellesews 4 ENGEL weltweit. vor Ort.

Messen, Events, Projekte

8 Höhere Schlagkraft für SüdostasienNeue regionale Drehscheibe in Bangkok

bündelt Aktivitäten vor Ort

9 Von Beginn an optimale ArbeitsbedingungenENGEL eröffnet in neue Lehrwerkstätte

10 In-situ-Polymerisation auf dem Weg zur SeriePeter Egger und Lorenz Reith vom Technologiezentrum

für Leichtbau-Composites über die Chancen der neuen Entwicklungen

12 Weniger Ausschuss und eine höhere Energieeffizienz

Integrierte Temperierlösung iQ flow control reguliert die Pumpendrehzahl

14 Hochwertige Innenraumkomponenten zu niedrigen Stückkosten

Decoject vereint In-Mould-Graining mit dem Spritzgießen

16 Mit weniger viel mehr erreichenMiele modernisiert Fertigung in China mit

ENGEL Spitzgießmaschinen

18 Deutsche Qualität in chinesischer Geschwindigkeit

BMPT in Peking produziert auf ENGEL duo Maschinen Stoßfänger für Daimler

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ENGEL weltweit. vor Ort.

„Der Zugang zu diesem Wissen ist für die Spritzgie-ßer ein wesentlicher Bau-stein zur Sicherung ihrer Wettbewerbsfähigkeit.“Georg Steinbichler Leiter F&E Technologien

Entwicklungen schneller nutzbar macheninject – das Spritzgießforum

Anfang März findet bereits zum zweiten Mal inject – das Spritzgießforum von ENGEL in Schwertberg statt. Ziel des Forums ist es, neueste Erkenntnisse aus der For-schung und Entwicklung für die Spritzgießer schneller zugänglich zu machen und den Erfahrungsaustausch untereinander zu fördern. „Überzeugt hat die Teilneh-mer, dass sie viele neue Ideen und Tipps zur Lösung ihrer ganz konkreten Herausforderungen mit zurück in den Betrieb nehmen konnten“, fasst Robert Brand-stetter, Leiter der Trainingsabteilung von ENGEL, das

sehr positive Feedback der ersten inject Veranstaltung im Frühjahr 2016 zusammen. „Auch 2017 wollen wir wieder den Bogen von der Grundlagenentwicklung zu den Herausforderungen der täglichen Praxis schlagen. Genau hierin unterscheidet sich inject von anderen Veranstaltungen in der Branche.“

Von der Uni in die PraxisStudierende der JKU auf der K 2016

Studierende mit potenziellen Arbeitgebern ins Ge-spräch zu bringen, gehört auf Fachmessen dazu. Für die K 2016 reiste die Fachrichtung Kunststofftechnik der Johannes Kepler Universität (JKU) in Linz mit ei-ner besonders großen Delegation nach Düsseldorf. Zu den Highlights des Messerundgangs gehörte der Besuch am Messestand von ENGEL. Denn dort ging

ENGEL in Shanghai liefert 1000. duo Maschine ausMeilenstein für die Belegschaft

Mit einer Feier für die Mitarbeiter hat ENGEL Machinery Shanghai im November die Auslieferung seiner 1000. in China produzierten Zwei-Platten-Großmaschine vom Typ ENGEL duo gefeiert. Bei einem großen Automobil-zulieferer im Nordosten der Volksrepublik werden auf

inject – das Spritzgießforum findet im Audimax und Technikum von ENGEL in Schwertberg statt.

Gero Willmeroth (links) und Peter Garimort, die beiden Geschäfts-führer von ENGEL Machinery Shanghai, schneiden die Jubiläums-torte an.

Die Übergabe der 1000. ENGEL duo Spritzgießmaschine aus Shang-hai hat ENGEL mit den Mitarbeitern im Werk gefeiert.

dieser Spritzgießmaschine zukünftig großflächige In-nenraumkomponenten produziert. „Die Auslieferung ist für die gesamte Belegschaft ein wichtiger Meilenstein“, betont Gero Willmeroth, Geschäftsführer für Vertrieb und Service von ENGEL Machinery Shanghai. „Das Jubiläum steht für den anhaltenden Erfolg von ENGEL in Asien.“

„Nur indem wir auch hier produzieren, können wir un-seren Kunden in der Region kurze Lieferzeiten und die flexible Anpassung unserer Maschinen an die lokalen Anforderungen garantieren“, so Willmeroth. Die starke lokale Präsenz ist auch für den Kunden, der die 1000. duo Maschine aus Shanghai bekommt, ein wichtiges Entscheidungskriterium für die Zusammenarbeit. Welt-weit setzt der Automobilzulieferer Spritzgießmaschinen und automatisierte Systemlösungen von ENGEL ein.

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Fertigungslösungen aus einem Guss Arabplast in Dubai

Höchste Effizienz und niedrigste Stückkosten für die Packaging-Industrie – mit diesem Leitthema präsen-tierte sich ENGEL im Januar auf der Arabplast in Dubai in den Vereinigten Arabischen Emiraten. Anhand von Produktbeispielen, Technologiepräsentationen und Vi-deos machte ENGEL an seinem Messestand deutlich, wie sich mit integrierten Systemlösungen aus einer Hand Qualitäts- und Effizienzpotenziale umfangreich ausschöpfen lassen.

Technologien für eine hohe Wettbewerbsfähigkeit Medical Seminar in Bangkok

Mit 50 Teilnehmern war das Medizintechnik-Seminar, zu dem ENGEL Mitte Dezember ins Plastics Institute of Thailand nach Bangkok eingeladen hatte, ein gro-ßer Erfolg. Gemeinsam mit den Partnerunternehmen Fostag und Hekuma gab ENGEL anhand zahlreicher Praxisbeispiele Einblicke in die Herausforderungen und Chancen der Spritzgießverarbeitung im Reinraum und stellte innovative Maschinenkonzepte und Verarbei-tungstechnologien vor.Die Teilnehmer kamen sowohl von in dieser Branche etablierten, zum Teil internationalen Unternehmen als auch von kleineren, lokal ansässigen Firmen, die neu

Prof. Georg Steinbichler führte die Studierenden über den Messe-stand. Er ist auch Vorstand des Instituts für Polymer-Spritzgießtech-nik und Prozessautomatisierung der JKU.

„Unseren Kunden einen Wettbewerbsvorteil zu ver-schaffen, lautet unser oberstes Ziel“, sagt Andreas Leitner, Sales Director Middle East von ENGEL. „Ein wichtiger Schlüssel hierfür ist unsere hohe System-lösungs- und Automatisierungskompetenz.“ Für das Systemgeschäft hat sich ENGEL weltweit ein starkes Partnernetzwerk aufgebaut. Zwei dieser Partner – Otto Hofstetter und IMDvista – präsentierten sich gemein-sam mit ENGEL in Dubai. In Middle East können die drei Partner schon viele gemeinsame, sehr erfolgreiche Projekte vorweisen. Auf dem Messestand ging es unter anderem um die Herstellung von Getränkeverschlüssen sowie von Kunststoffpaletten, die in Middle East im Vergleich zu Holzpaletten umweltfreundlicher produziert werden können und damit auf dem Vormarsch sind.

Um die Paletten bei sehr hoher Stabi-lität immer leichter zu machen, schöpft ENGEL aus einem breiten Technologie- und Materialspektrum.

Von hochvolumigen Verbrauchsartikeln bis zu geometrisch anspruchs-vollen Funktionsbaueilen präsentierte ENGEL in Bangkok ein breites Teilespektrum.

„In den Vereinigten Arabischen Emiraten arbeiten inzwischen alle namhaften Abfüller und Produzenten von Geträn-keverschlüssen mit der ENGEL Technologie.“Andreas Leitner, Sales Director Middle East

es nicht nur ums Kontakte-knüpfen, sondern vor allem darum, die Ergebnisse der eigenen Arbeit live in Akti-on zu sehen. Das Institut für Polymer-Spr i tzgießtechnik und Prozessautomatisie-rung (IPIM) der JKU ist seit

vielen Jahren ein wichtiger Entwicklungspartner des Technologiezentrums für Leichtbau-Composites von ENGEL. Für die In-situ-Polymerisationstechnologie, die am Messestand von ENGEL zum ersten Mal mit einer serienreifen Anwendung präsentiert wurde, entwickelte das IPIM Programme für die Füll- und Mischsimulation.

Die ENGEL e-cap produziert bis zu 1920 Verschlüsse pro Minute.


in die Medizintechnik einsteigen möchten. Trotz der heterogenen Vorkenntnisse konnten alle Teilnehmer von den Vorträgen und der Teileausstellung profitieren. Dass einige Teilnehmer noch während der Veranstaltung mit den Experten konkrete Projektanfragen diskutierten, belegt einmal mehr die hohe Akzeptanz der Systemlö-sungskompetenz von ENGEL in Südostasien.

Mit wenig Druck zum ErfolgInternationale MuCell-Konferenz in Schwertberg

Mit einer stark praxisorientierten Konferenz Ende No-vember am Stammsitz in Schwertberg setzte ENGEL gemeinsam mit dem Unternehmen Trexel seine er-folgreiche MuCell-Veranstaltungsreihe fort. Unter an-derem stellten die Automobilzulieferer Dräxlmaier und Alseca Engineering mit ENGEL realisierte Projekte vor. Das rumänische Unternehmen Alseca hat sich auf die

Entwicklung und Fertigung von anspruchsvollen Hy-bridbauteilen spezialisiert und gehört in Osteuropa zu den MuCell-Vorreitern. „In den letzten zwei Jahren hat MuCell in Osteuropa sehr stark an Bedeutung gewon-nen“, so Michael Fischer, Verkaufsleiter Technologien von ENGEL.

Intelligente Lösungen für mehr Prozesskonstanz Interplastica in Moskau

Vom Energiebedarf über die Wiederholgenauigkeit bis zur Flächenproduktivität nehmen viele verschie-dene Faktoren Einfluss auf die Stückkosten. Wie sich maßgeschneidert auf die individuellen Anforderungen eine hohe Wirtschaftlichkeit mit einer hohen Qualität

Hausinterne Kinderbetreuung Krabbelstube in Schwertberg

Im September hat ENGEL an seinem Stammsitz eine Krabbelstube für Kinder im Alter von ein bis drei Jahren eröffnet. Sieben Mädchen und fünf Buben werden dort derzeit betreut. Noch in diesem Jahr wird eine zweite Gruppe hinzukommen. „Als Familienunternehmen ist es uns ein großes Anliegen, unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei der Herausforderung, Familie und Beruf zu vereinbaren, zu unterstützen“, so Dr. Barbara Steger, Geschäftsführerin der Ludwig Engel KG und Mitglied der Unternehmerfamilie. „Die Krabbelstube gibt ihnen die Möglichkeit, nach der Babypause zum für sie persönlich richtigen Zeitpunkt wieder ins Berufsleben einzusteigen, ohne sich um die Betreuung ihrer Kleins-ten sorgen zu müssen.“

„Jetzt geht es darum, das Potenzial, das der MuCell-Prozess bietet, noch brei-ter auszuschöpfen.“Michael Fischer Verkaufsleiter Technologien

„Dass wir im Servicefall schnell vor Ort sind, ist für unsere Kunden be-sonders wichtig.“Olaf Kassek, Geschäftsführer von OOO ENGEL in Moskau

Weniger Gewicht und verbesserte Eigenschaften: Mit MuCell gefer-tigte Bauteile weisen weder Verzug noch Einfallstellen auf.

Mit einer hausinternen Kinderbetreuung vereinfacht es ENGEL sei-nen Mitarbeitern, Familie und Beruf zu vereinbaren.

vereinen lässt, demonstrierte ENGEL Ende Januar auf der Interplastica in Moskau. Auf dem Messestand wurde deutlich, wie sich mit inject 4.0 die neuen Chancen der Digitalisierung und Vernetzung in der Praxis einfach nutzen lassen.Ob es um einzelne Spritzgießmaschinen oder integ-rierte, vollständig automatisierte Fertigungszellen geht, gehört ENGEL in Russland zu den bevorzugten Partnern der Spritzgießindustrie. „Wir konnten über die letzten Jahre unsere Marktanteile weiter ausbauen“, berich-tet Olaf Kassek, Geschäftsführer von OOO ENGEL in Moskau. „Vor allem im Bereich des technischen Spritz-gusses wird investiert, gefolgt von der Verpackungs-industrie.“ Mit 29 Mitarbeitern hält ENGEL in Russland auch unter den neuen ökonomischen Bedingungen an seiner Stärke fest.


Vorschau Frühjahr 2017

inject – das Spritzgießforum, Schwertberg, Österreich, 7. bis 8. März

Koplas, Seoul, Korea, 7. bis 11. März

JEC World, Paris, Frankreich, 14. bis 16. März

Plastico Brasil, São Paulo, Brasilien, 20. bis 24. März

Kunststoffe im Automobilbau (VDI), Mannheim, Deutschland, 29. bis 30. März

Plastec, Cleveland, Ohio, USA, 29. bis 30. März

Plagkem, Celje, Slowenien, 4. bis 7. April

Interpack, Düsseldorf, Deutschland, 4. bis 10. Mai

Plastex, Toronto, Kanada, 16. bis 18. Mai

Chinaplas, Guangzhou, China, 16. bis 19. Mai

Plastpol, Kielce, Polen, 23. bis 26. Mai

FIP, Lyon, Frankreich, 13. bis 17. Juni

ENGEL Medical/Packaging Days, Stuttgart, Deutschland, 21. bis 22. Juni

ENGEL trend.scaut, Schwertberg, Österreich, 28. bis 29. Juni

100. Maschine ausgeliefertEuronyl und ENGEL feiern Großauftrag

100 Spritzgießmaschinen für die Verarbeitung sowohl von Thermoplasten als auch Elastomeren hat ENGEL über die letzten fünf Jahre an die Euronyl Gruppe aus-geliefert. Die Übergabe der 100. Maschine dieses Pa-kets, eine ENGEL duo 2300 Großmaschine, haben die Projektpartner im Herbst 2016 gemeinsam im ENGEL Werk Schwertberg gefeiert. Bei der duo 2300 handelt es sich um eine der größten Maschinen in der Unterneh-mensgruppe. Insgesamt betreibt Euronyl in zehn Werken in Europa, Asien und Afrika aktuell 300 Spritzgießma-schinen mit Schließkräften von 300 bis 23000 kN.

In einem Schritt einbaufertig Composites Europe in Düsseldorf

Mit seiner langjährigen Erfahrung im Spritzguss und seiner hohen Automatisierungskompetenz entwickelt ENGEL besonders wirtschaftliche Fertigungskonzep-te für die Herstellung von Composite-Bauteilen. Auf der Composites Europe Ende November und Anfang Dezember in Düsseldorf präsentierte ENGEL serien-nahe Fertigungslösungen. Dabei ging es unter anderem um die In-situ-Polymerisation von ε-Caprolactam und das ENGEL organomelt Verfahren.

Von der Schweiz nach ÖsterreichBU Technical Moulding mit neuem Leiter

Felix Hüthmair, bisher Geschäftsführer der ENGEL (Schweiz) AG, wird Leiter der Business Unit Technical Moulding von ENGEL am Stammsitz in Schwertberg. In den vergangenen Jahren hatten die Business Units Automotive und Technical Moulding eine gemeinsame Leitung. Mit der Benennung eines eigenen Leiters für Technical Moulding erhöhen nun beide weiterhin stark wachsenden Bereiche ihre Schlagkraft. Franz Füreder bleibt Leiter der Business Unit Automotive.Nachfolger von Felix Hüthmair als Geschäftsführer der ENGEL (Schweiz) AG wird Markus Schertler, der bereits seit vielen Jahren als Verkaufsingenieur bei ENGEL in der Schweiz tätig ist.

„Ich freue mich darauf, meine Erfahrungen aus dem Vertrieb zukünftig noch stärker strategisch einsetzen und neue Ent-wicklungen noch breiter vorantreiben zu können.“Felix Hüthmair, zukünftiger Leiter der BU Technical Moulding

Feiern gemeinsam die 100. Maschine: Yves Verdonschot (Plant Manager von Euronyl), Andy Soenens (Inhaber von Euronyl), Franz Füreder (Leiter der Business Unit Automotive von ENGEL), Tony Beeuwsaert (Inhaber von Euronyl), Peter Neumann (ehemaliger CEO von ENGEL) und Kurt Callewaert (Geschäftsführer von ENGEL Benelux). Von links nach rechts.

Im organomelt Verfahren wird das thermoplastische endlosfaserverstärkte Halbzeug in einem einzigen Prozessschritt umgeformt, umspritzt und hochwertig dekoriert.


Bereits zuvor war ENGEL in Südostasien sehr gut auf-gestellt. „Wir werden in der Region als Technologieführer wahrgenommen, gehören in der Automobilzulieferindus-trie vor Ort zu den führenden Anbietern und wachsen vor allem im Bereich Packaging stark“, sagt Vertriebs-geschäftsführer Dr. Christoph Steger. „Genau deshalb haben wir die Verantwortung für diese dynamischen Märkte gebündelt. Unser Ziel ist es, in Zukunft noch stärker von den sich ergebenden Synergien zu profitie-ren und gleichzeitig noch individueller mit den starken lokalen Teams die spezifischen Anforderungen in den einzelnen Ländern zu erfüllen.“

Starke lokale Präsenz als Basis für Erfolg in Asien Die Leitung der neuen Organisationseinheit hat Romain Reyre übernommen. Als President Southeast Asia trägt er die Verantwortung für die gesamte Region. Romain Reyre blickt auf 25 Jahre Berufserfahrung in der Kunst-stoff- und Verpackungsindustrie zurück und hat in dieser Zeit in Europa, USA, Lateinamerika und Südostasien gelebt. „Wir freuen uns, mit Romain Reyre einen Ver-triebsexperten gewonnen zu haben, der sich zum einen exzellent in der Kunststofftechnik und unseren Zielbran-chen auskennt und der zum anderen schon lange in Südostasien lebt und die lokalen Märkte versteht“, so Steger. „Gemeinsam mit den zum Teil seit vielen Jahren etablierten Teams in den einzelnen Ländern steigert der neue Südostasien-Hub unsere Schlagkraft in der Region. Wir werden unsere Kunden dort noch besser unterstüt-zen können, die Herausforderungen der steigenden Qua-litäts- und Effizienzanforderungen erfolgreich zu lösen.“Seinen anhaltenden Erfolg in Asien verdankt ENGEL nicht

zuletzt den kontinuierlichen Investitionen in seine lokalen Standorte. ENGEL ist der ein-zige europäische Spritzgießmaschinenbau-er, der in Asien mit drei Produktionswerken präsent ist und damit seinen Kunden kurze Lieferzeiten, einen schnellen Service sowie die flexible Anpassung von Produkten und Systemlösungen an die regionalen Anfor-derungen garantieren kann.

Neue Niederlassung in Vietnam gegründetNiederlassungen in Südostasien gibt es in Singapur, Thailand und seit dem Spätsommer 2016 auch in Vietnam. Bis dahin zeichnete ENGEL Singapore für die Geschäfte in Vietnam verantwortlich. Thomas Lim, Ge-schäftsführer von ENGEL Singapore, wird die Kollegen in Ho Chi Minh City weiterhin unterstützen. Der neue Ansprechpartner vor Ort ist Duc Hieu Nguyen.Die vietnamesische Spritzgießindustrie ist geprägt von den Investitionen der großen, internationalen Elektro-nik-Konzerne und OEMs, die vor Ort unter anderem Smartphones und Tablet-PCs fertigen und angekün-digt haben, weitere Produkte nach Vietnam zu holen. An diese Unternehmen liefert ENGEL seit vielen Jahren Spritzgießmaschinen und integrierte Systemlösungen. Unter anderem zählt Samsung zu den langjährigen Part-nern. „Der Hightech-Bereich ist heute eines der größten Segmente im vietnamesischen Spritzgießmarkt“, sagt Steger. Darüber hinaus eröffnen sich in den Bereichen Verpackung, Haushaltswaren und Bau neue Chancen.

Drei Niederlassungen, drei Vertretungen und ein Hub in Bangkok: ENGEL ist optimal für das Wachstum in Südostasien gerüstet.

Romain Reyre hat die Leitung des neu gegründeten Südostasien-Hubs von ENGEL in Bangkok übernommen.

Die Märkte in Südostasien entwickeln sich in hohem Tempo.

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ENGEL erhöht Schlagkraft in SüdostasienSüdostasien gehört zu den dynamischsten und am schnellsten wachsenden Märkten weltweit. Um seine Position in dieser Re-gion weiter zu stärken, gründete ENGEL am Standort Bangkok in Thailand eine regionale Drehscheibe für die Niederlassungen und Vertretungen vor Ort.


Über zwei Etagen erstreckt sich die neue Lehrwerk-statt, die mit viel Tageslicht und einer offenen Raum-gestaltung den jungen Menschen von Anfang an op-timale Arbeitsbedingungen bietet. Aktuell werden dort 180 Männer und Frauen in neun technischen Berufen ausgebildet. Bereits die frühere Lehrwerkstätte wurde mehrfach staatlich ausgezeichnet und gehörte zu den modernsten im Land. „Die neue ist jetzt noch größer und noch moderner“, sagt Werner Wurm, Leiter der globalen Lehrlingsausbildung bei ENGEL. „Alle Arbeitsplätze wur-den nach den jüngsten ergonomischen Erkenntnissen gestaltet. Außerdem wurde in neue CNC-, Dreh- und Fräsmaschinen sowie ein neues Elektrolabor investiert.“

Neues Elektrolabor macht Lehrlinge fit für Industrie 4.0Auf das Elektrolabor sind die Ausbilder besonders stolz, denn hier werden die Lehrlinge für die Anforderungen der zunehmenden Digitalisierung und Vernetzung in der Industrie geschult. Das Berufsfeld Mechatronik bildet schon heute einen Schwerpunkt in der Ausbildung bei ENGEL. Zukünftig wird die Kombination von Mecha-nik, Elektronik und Informatik noch stärker gefragt sein. ENGEL rechnet damit, durch Industrie 4.0 in Zukunft noch mehr Mitarbeiter zu benötigen, nicht nur in der Montage, sondern auch in der Informatik. Mit einer Übernahmequote von 98 Prozent trägt die Ausbildung im eigenen Haus entscheidend zur

Fachkräftesicherung bei. Um die Lehrlinge frühzeitig und noch gezielter auf ihre spätere Tätigkeit vorzube-reiten, startete ENGEL das Projekt „Karriere mit Lehre“. Im zweiten Lehrjahr können sich die Lehrlinge mit einem Motivationsschreiben schon für eine bestimmte Abtei-lung im Haus bewerben. „Wir zeigen den Lehrlingen die Entwicklungsmöglichkeiten in den einzelnen Bereichen auf und stimmen die Ausbildungsinhalte im dritten Lehr-jahr dann gezielt auf die Pläne der jungen Menschen ab“, so Johannes Höflinger, der für die Lehrlingsausbildung in den österreichischen Werken verantwortlich ist.

Auch Shanghai erhält neue LehrwerkstattDie Lehrwerkstatt in Schwertberg ist Vorbild für die weltweite Lehrlingsausbildung in der ENGEL Gruppe. Am deutschen Standort Hagen, im Komponentenwerk im tschechischen Kaplice und im Großmaschinenwerk in Shanghai, China, bildet ENGEL ebenfalls in techni-schen Berufen aus. Auch in Shanghai wird derzeit im Rahmen der Werkser-weiterung eine neue Lehr-werkstätte errichtet.

Mit dem Angebot einer dualen Berufsausbildung gehört ENGEL in China zu den Vorreitern. Die Lehrwerkstatt in Shanghai wird im Zuge des Werksausbaus neu gestaltet.

Von Beginn an optimale ArbeitsbedingungenMit dem Ausbau des Technologiezentrums am Stammsitz von ENGEL in Schwertberg sind mehr als 10.000 Quadratmeter zusätzliche Nutzfläche entstanden. Besonders profitieren die ENGEL Lehrlinge von der Investition. Sie waren die ersten, die im Herbst vergangenen Jahres den Neubau bezogen.

Mit mehr als 250 Gästen war der Tag der offenen Lehrwerkstatt ein großer Erfolg.

Auf zwei Ebenen bietet die neue Lehrwerkstatt von ENGEL am Stammsitz in Schwertberg von Anfang an optimale Arbeitsbedingungen.

Tag der offenen LehrwerkstattDie neue Lehrwerkstatt begeisterte beim Open House mehr als 250 Schüler und Eltern. Die Lehrlinge von ENGEL führten die Gäste durch die neuen Räume, stellten die Berufsbilder vor, berichteten über ihre Ausbildung und die Zukunftsperspektiven und boten anhand zahlreicher praktischer Vorführungen einen Einblick in ihre tägliche Arbeit. Viele der jungen Besu-cher meldeten sich umgehend für einen Schnuppertag

an, der bei ENGEL die Voraussetzung für einen Lehr-vertrag ist. 2017 wird ENGEL in Österreich wieder 45 neue Lehrlinge einstellen. „Wir haben langfristig einen sehr großen Bedarf an Fachkräften“, betont Johannes Höflinger, der vor allem auch junge Frauen motiviert, sich für einen technischen Beruf zu entscheiden. „Die Verdienstmöglichkeiten sind bei uns deutlich höher als in den traditionellen Frauenberufen.“


In der Spritzgießindustrie ist es Stand der Technik, in einem Arbeitsschritt formfal-lende, einsatzfertige Bauteile zu produzieren. Von diesem Effizienzideal ist die Fer-tigung von Leichtbaukomponenten mit Gewebe- oder Gelegeverstärkung noch ein gutes Stück entfernt, doch der Abstand wird kleiner. Ein Beispiel auf Basis der In-situ-Technologie präsentierte ENGEL im Oktober auf der K in Düsseldorf. Injection hat bei Peter Egger, Leiter des Technologiezentrums für Leichtbau-Composites, und Dr. Lorenz Reith, Entwickler im Bereich Reaktivtechnik, nachgehakt, welche Chancen die neuen Entwicklungen eröffnen.

Herr Egger, was ist das Besondere der Fertigungs-zelle, die live auf der K Composite-Bauteile pro-duzierte?PETER EGGER: Wir haben erstmalig einen integrierten, hochautomatisierten Prozess für die In-situ-Polymerisa-tion von Caprolactam zu FVK-Tragstrukturen und deren Funktionalisierung im Spritzguss realisiert. Ausgehend von Fasergeweben, ε-Caprolactam und einem Ther-moplast-Granulat liefert der Mehrkomponentenprozess einbaufertige Leichtbauteile. Das ist ein wichtiger Mei-lenstein auf dem Weg zur Serienproduktion. Bei der Vorstellung der ersten Prototypmaschine für die In-situ-Polymerisation mussten wir den FVK-Preform für die Funktionalisierung im Spritzguss noch in ein zweites Werkzeug bzw. eine zweite Maschine transferieren.

Wie funktioniert der neue Mehrkomponenten-prozess, Herr Reith? LORENZ REITH: Wir haben die neuen Möglichkeiten während der Messe mit der Herstellung von Leichtbau-schaufeln demonstriert. Dafür kam eine ENGEL v-duo 700 Vertikalmaschine mit zwei unterschiedlich tempe-rierten Werkzeugen unseres Systempartners Schöfer zum Einsatz. Eine Kavität ist für den Reaktivprozess und die andere für den Spritzgießprozess ausgelegt. Das heißt, nach dem Ausformen der endlosfaserverstärkten

Tragstruktur setzt der integrierte viper Roboter diese in die zweite Kavität um, wo – parallel zur Herstellung des nächsten Reaktivteils – Detailgeometrien wie Kan-teneinfassungen, Rippenstrukturen, Anschraubdome oder andere Funktionsstrukturen angespritzt werden.

Weshalb befassen Sie sich im Technologiezentrum für Leichtbau-Composites so intensiv mit der In-situ-Polymerisation?REITH: Die In-situ-Polymerisation eröffnet uns große Chancen, wenn es darum geht, anspruchsvolle Com-posite-Bauteile besonders effizient und wirtschaftlich zu fertigen. Generell bieten sich ja verschiedene Ver-fahren an. Der mehrstufige Weg über vorkonsolidierte Halbzeuge, die zugeschnitten, aufgeheizt, umgeformt und angespritzt werden, bewährt sich dann, wenn der Verschnitt gering gehalten werden kann und keine lo-kalen Verstärkungen zur Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit notwendig sind. Bei komplexen Drapierver-hältnissen, Hohlprofilen oder hybriden Lagenaufbau-ten haben Reaktivverfahren, zu denen auch HP-RTM zählt, Vorteile. Die weitere Funktionalisierung ist beim HP-RTM-Verfahren jedoch vergleichsweise aufwändig. Die erhaltenen Bauteile bestehen aus Epoxidharz oder Polyurethan, sodass Befestigungselemente und Aus-steifungsstrukturen für gewöhnlich separat gefertigt und

In-situ-Polymerisation auf dem Weg zur Serie


mit dem Strukturbauteil verklebt werden müssen. Die In-situ-Polymerisation führt dagegen zu Polyamid 6, an das Funktionselemente direkt angespritzt werden können. Mit der In-situ-Technologie können wir also zum einen die Fertigungseffizienz weiter steigern und zum anderen dem Trend zu einem stärkeren Einsatz von thermoplastischen Matrixmaterialien Rechnung tragen.

Welche Herausforderungen mussten Sie lösen, um die In-situ-Polymerisation und den Spritzgießpro-zess zu integrierten?EGGER: Wir haben konzeptionelle Anpassungen vor-genommen und ein neues Reaktivaggregat entwickelt, bei dem die Anlagenteile für die Aufbereitung und das Einspritzen der reaktiven Komponenten voneinander getrennt sind. Wir profitieren bei der Entwicklung stark von unserer Spritzgießerfahrung. Viele im Spritzguss bewährte Lösungen, wie das hochpräzise Einspritzen mit servoelektrischen Antrieben, lassen sich für die In-situ-Polymerisation übernehmen. Das synchrone Einspritzen der beiden Reaktivkomponenten ist die anspruchsvollste Sequenz im Prozessablauf.

Weshalb ist der Einspritzprozess so kritisch?REITH: Für die In-situ-Verarbeitung werden dem ε-Caprolactam in getrennten Materialbehältern ein Katalysator und ein Aktivator zugesetzt. Diese Additi-ve sorgen dafür, dass unmittelbar nach dem Mischen der beiden Komponenten die Polymerisationsreak-tion startet. Die zwei mechanisch nicht miteinander gekoppelten Injektionskolben nehmen zunächst un-abhängig voneinander die benötigen Hubvolumina auf, um diese dann in perfekter Parallelbewegung mit elektronischer Synchronisation in die Kavität abzuge-ben. Auch die Düsen an der Mischkammer müssen

synchron mit den Hubbewegungen geöffnet und geschlossen werden. ENGEL stellt diese Präzision mit ser-voelektrischen Antrieben und einer leistungsstarken Software für die Prozessregelung sicher.

Ein weiteres Augenmerk galt bei der Entwicklung den Auf-schmelzeinheiten.EGGER: Ganz genau, denn wie bei der Verarbei-tung von Thermoplasten gilt es, eine unnötige ther-mische Belastung der Rohstoffe zu vermeiden. Zum Aufschmelzen werden die Monomermischungen auf 120 °C erwärmt, was bereits nahe der Polymerisati-onstemperatur liegt. Aus diesem Grund werden die Materialgemische im neuen Reaktivaggregat nur in der benötigten Menge und erst kurz vor der Verarbeitung aufgeschmolzen. Erstmalig steht eine Anlagentechnik zur Verfügung, die eine präzise und robuste Verar-beitung einer bedarfsgerecht aufbereiteten Menge an ε-Caprolactam ermöglicht. Hinzu kommt, dass sich das neue Reaktivaggregat mit ENGEL Schließeinheiten unterschiedlicher Bauarten kombinieren lässt und wir so insgesamt eine hohe Flexibilität für maßgeschneiderte Fertigungslösungen erzielen.

Wie sehen die nächsten Entwicklungsschritte aus? REITH: Wir haben beim Thema Effizienz schon viel er-reicht, sind aber noch nicht am Ziel. Ein Aspekt, mit dem wir uns aktuell befassen, ist zum Beispiel die Synchro-nisierung der ungleichen Prozesse. Die Polymerisation hat eine längere Zykluszeit als die Spritzgießverarbei-tung und findet deshalb nicht im Spritzgießtakt statt. Allerdings genügen für die In-situ-Fertigung deutlich geringere Forminnendrücke als bei der Spritzgießfer-tigung. Mit einem geeigneten Anlagenlayout können wir diesen Faktor nutzen. So lassen sich zum Beispiel in einem Mehrkavitäten-In-situ-Werkzeug mehrere Re-aktivbauteile gleichzeitig herstellen und diese anschlie-ßend nacheinander in einem Einkavitäten-Spritzgieß-werkzeug funktionalisieren. Im optimalen Fall entspricht die Zykluszeit der In-situ-Verarbeitung dann genau der Zeit, die für die Spritzgießprozesse benötigt wird.

Das Technologiezentrum für Leichtbaucomposites wird erweitert. Welche Vorteile ergeben sich?EGGER: Wir haben noch mehr Kapazität für gemeinsa-me Entwicklungsarbeiten und Kundenversuche. Neben einer v-duo 700 haben wir jetzt eine zweite Vertikalma-schine mit 17.000 kN Schließkraft. Sie ist sowohl für die klassische Spritzgießverarbeitung als auch die reaktive Verfahrenstechnik gerüstet, mit einem easix Roboter ausgestattet und mit dem von ENGEL entwickelten IR-Ofen kombinierbar. Damit können wir ein sehr viel breiteres Spektrum an Anwendungen abbilden. Bei Ab-musterungen auf Horizontalanlagen werden wir zudem toll von unseren Kollegen im Großmaschinentechnikum unterstützt und können dort die Anlagen nutzen.

Peter Egger (links) und Dr. Lorenz Reith (rechts) mit einer Leicht-bauschaufel, die am Messestand von ENGEL während der K 2016 produziert wurde.


Bereits manuell einstellbare Ausführungen elektroni-scher Temperierwasserverteiler bieten den großen Vor-teil der Prozessüberwachung. Geregelte Ausführungen sind darüber hinaus in der Lage, die Durchflussmengen konstant zu halten, selbst wenn beispielsweise Druck-schwankungen in der Versorgung auftreten. Bei der Ermittlung der richtigen Durchflussmengen sind zwei Ziele anzustreben: Eine turbulente Strömung und eine gleichmäßige Temperaturverteilung. Durch Mes-sung der Medientemperatur im Vor- und Rücklauf eines Temperierkanals kann die Temperaturdifferenz (ΔT) er-mittelt werden. Sie ist ein Maß für die Gleichmäßigkeit

Integrierte Temperierlösung für weniger Ausschuss und eine höhere Energieeffizienz

In den letzten zehn Jahren ist die Werkzeugtemperierung zunehmend in den Fokus gerückt. Immer öfter kommen Wasserverteilsysteme zum Einsatz, die mit Sensorik für Druck, Durchflussmengen und Temperaturen ausgestattet sind. Eine optimale Ergänzung zu geregelten Wasserverteilern bilden Temperiergeräte mit drehzahlgere-gelter Pumpe. Durch deren Integration in die Maschinensteuerung ergeben sich Syn-ergien, die ein einfaches Ermitteln der tatsächlich erforderlichen Durchflussmengen, eine automatische Einstellung der Pumpendrehzahl und eine deutliche Reduktion des Energieverbrauchs ermöglichen.

der Temperaturverteilung im Werkzeug und somit im Gegensatz zur Durchflussmenge ein wichtiger Qua-litätsparameter. Aus der Literatur sind Richtwerte für empfohlene maximale Temperaturdifferenzen bekannt. Geregelte Wasserverteilsysteme wie ENGEL eflomo bieten die Möglichkeit, wahlweise die Durchflussmenge oder die Temperaturdifferenz für jeden Kreis separat zu regeln. Der Vorteil der ΔT-Regelung ist, dass sich die individuell benötigte Durchflussmenge für jeden Temperierkreis automatisch einstellt. Die Sensorik muss möglichst werkzeugnah platziert sein, um die tatsäch-lich im Werkzeug entstandene Temperaturdifferenz des Wassers ohne dessen Abkühlung in langen Schläu-chen zu messen. Die Temperaturdifferenzmessung im Temperiergerät ist aus diesem Grund nur bedingt aussagekräftig. Es empfiehlt sich die Messung in einem werkzeugnah montierten Wasserverteiler.

Wer bremst, verliertFür eine bedarfsgerechte Medienverteilung in den einzelnen Kreisen müssen die Durchflussmengen im Verteiler individuell gedrosselt werden. Gleichzeitig läuft die Pumpe des Temperiergeräts auf Nenndrehzahl. Sie arbeitet also gegen den Widerstand des Wasserver-teilers. Das „Bremsen“ des Durchflusses verursacht in diesen Fällen Energieverluste. Eine analoge Situation wäre gegeben, wenn man bei einer Autofahrt bei Vollgas die Geschwindigkeit mit dem Bremspedal regeln würde. Abhilfe und damit eine erhebliche Energieeinsparung verschafft die Verwendung von Temperiergeräten mit drehzahlgeregelter Pumpe und eine auf den Wasserver-teiler abgestimmten Ansteuerung der Pumpe durch die Spritzgießmaschine. Temperiergeräte mit drehzahlgere-gelten Pumpen sind seit einigen Jahren am Markt erhält-lich. Die Einstellung einer Drehzahl ist für den Bediener jedoch schwierig. Hilfsmittel werden zum Beispiel mit einer Durchflussvorgabe oder einer Temperaturdiffe-renzvorgabe angeboten. Wird am Temperiergerät eine

ENGEL erweitert mit den neuen gemeinsam mit HB Therm ent-wickelten Temperiergeräten seine Systemkompetenz.


Temperaturdifferenz geregelt, hat man den Nachteil der langen Schläuche und erhöhter Wärmeverluste. Man misst somit nur bedingt prozessrelevante Temperatur-differenzen. Bei Verwendung eines nachgeschalteten Wasserverteilers macht eine ΔT-Regelung im Tempe-riergerät wenig Sinn, da hier eine Mischtemperatur aller Verteilerkreise geregelt wird. Der Vorteil der Temperierlösung von ENGEL, beste-hend aus dem Temperierwasserverteiler e-flomo und dem Temperiergerät e-temp, ist die Möglichkeit, das Zusammenspiel beider Komponenten automatisch zu optimieren. Dies erfolgt durch die Software iQ flow control. Sie regelt die Pumpendrehzahl automatisch auf den minimal erforderlichen Wert. Der Clou dieser Optimierung ist die Reduktion des hydraulischen Wi-derstands im Verteiler. Die Ventile werden so weit als möglich geöffnet, während gleichzeitig die Drehzahl reduziert wird. Die Durchflüsse in den Werkzeugkreisen bleiben durch die intelligente Regelung jedoch unverän-dert. Die Drehzahlreduktion der Pumpe führt zu einem reduzierten Energieverbrauch. Die Temperiergeräte haben in der Regel einen erhebli-chen Anteil am Gesamtenergieverbrauch der Spritzgieß-anlage. Dies resultiert meist nicht aus der erforderlichen Heizleistung, sondern aus der Leistungsaufnahme der Pumpe, die bei konventionellen Geräten mit konstant hoher Drehzahl läuft. Beispielhaft wurde der Energie-verbrauch einer Produktionszelle mit einer vollelektri-schen ENGEL e-motion 170/80 TL Maschine mit zwei

integrierten Temperiergeräten vom Typ e-temp H8-100 gemessen. Mit einem Schussgewicht von jeweils 7,1 g und einer Zykluszeit von 10 s wurden Musterteile aus ABS gefertigt. Die Vorlauftemperaturen betrugen 50 °C. Im Normalbetrieb – ohne Drehzahlregelung – betrug der Energieverbrauch der Temperiergeräte 37 % des Gesamtenergieverbrauchs. Das Aktivieren von iQ flow control führte zu einer Reduktion der Temperiergeräte-Energieaufnahme um etwa die Hälfte, ohne dass sich der Durchfluss dabei geändert hat. Für die gesamte Anlage bedeutete dies eine Energieeinsparung von 20 % bei gleichbleibenden Produktionsbedingungen.

Temperiergerät und Wasserverteiler im DuettDie neue ENGEL-Lösung, bei der Temperiergerät und Wasserverteiler zu einem Temperiersystem verschmel-zen, wurde auf der K 2016 präsentiert. Die Temperierge-räte e-temp mit drehzahlgeregelter Pumpe wurden ge-meinsam mit dem Schweizer Unternehmen HB-Therm entwickelt. Sie werden über OPC UA in die CC300-Steuerung der mit eflomo ausgestatteten Spritzgießma-schinen integriert. In der Kunststoffindustrie setzt sich OPC UA für die Kommunikation zwischen Spritzgießma-schinen, Peripheriegeräten, Sensoren und Anwendun-gen immer stärker durch. Das Kommunikationsmodell ermöglicht die plattformunabhängige, leistungsstarke und sichere Verständigung sowohl innerhalb der Shop-floor-Ebene als auch mit übergeordneten Leitsystemen.

Die e-temp Temperiergeräte werden über OPC UA in die Steuerung der Spritzgießmaschine integriert.

Energieverbrauchs-Anteile der Anlagenkomponenten gemessen an einer e-motion 170/80 TL. Durch die automatische Drehzahlregelung konnte der Gesamtenergieverbrauch um 20 % reduziert werden.

OPC-UA

Die Vorteile auf einen Blick

Integrierte Lösung aus einer Hand – Vertrieb und Service der Temperiergeräte durch ENGEL

Durchgehend hochwertige Komponenten gewähr-leisten höchste Produktionssicherheit.

Deutliche Energieeinsparung durch automatische Einstellung der Pumpendrehzahl

Dank vollständiger Integration in die CC300-Steuerung der Spritzgießmaschine kommt das Temperiergerät ohne Bedienfeld aus.

Automatische Ermittlung der erforderlichen Durch-flussmengen durch ΔT-Regelung in jedem Kreis

1

Temperiergeräte 17%

Heizung 15%Heißkanal 7%

Antriebe 26%

Steuerung 4%

Roboter 2%

Peripheriegeräte 9%Einsparung 20%Peripheriegeräte 9 %

Roboter 2 %

Steuerung 4 %

Antriebe 26 %

Heißkanal 7 % Heizung 15 %

Temperiergeräte 17 %

Einsparung 20 %


Die von Benecke-Kaliko (Continental Gruppe) entwi-ckelten DecoJect-Oberflächenmaterialien ermöglichen die optische und funktionale Aufwertung von Spritzgieß-teilen. Im Unterschied zu herkömmlichen IMD-Verfahren wird nicht einfach der Lack von der Folie aufs Bauteil übertragen, sondern die Folie wird ausgestanzt und verbleibt am Bauteil. Auf diese Weise kommen zusätz-lich zu Farbe und Muster auch Oberflächenstrukturen und Haptik ins Spiel. Gleichzeitig wird die Kratzfestigkeit der Bauteile deutlich erhöht. Auf der K 2016 wurde zum ersten Mal ein vollautomati-sierter DecoJect-Prozess gezeigt. Auf einer ENGEL duo 5160/1000 Spritzgießmaschine wurden großflächige Türbrüstungen für den Einsatz im Pkw produziert. Um das breite Spektrum der neuen Technologie aufzuzei-gen, wiesen die Teile unterschiedliche Oberflächen-strukturen auf, darunter eine anspruchsvolle Ledernar-bung inklusive Naht sowie ein moderner Carbon-Look. Alle 60 Sekunden verließ ein einbaufertiges Dekorteil die Fertigungszelle.

Hochintegrierter und vollautomatisierter ProzessDer Produktionszyklus des DecoJect-Verfahrens be-ginnt mit dem Vorschub der noch glatten, unstrukturier-ten Folie durch das offene Werkzeug. Hierfür befindet

sich auf der beweglichen Werkzeugaufspannplatte eine Folienabwicklungseinrichtung des Herstellers ICO Sys-tem international coating. Die Servomotoren der Walzen sorgen für eine konstante Folienspannung und erlauben es, die Abzugsgeschwindigkeit präzise zu regeln. Zum Prägen wird die Folie in einem Spannrahmen fixiert und mittels Infrarot-Strahlung aufgeheizt. Die Heizfelder befinden sich im Greifer des viper 60 Linearroboters. Bereits während des Aufheizens beginnt der Prägepro-zess, indem die Folie mit Hilfe von Vakuum in die IMG-Form gezogen wird. Um die sehr dünne Folie thermisch nicht zu stark zu belasten, lassen sich die einzelnen Heizfelder individuell steuern. Zudem wird die Ober-flächentemperatur der Folie mit Hilfe von Pyrometern überwacht. Durch das Aufheizen direkt im Werkzeug und das unmittelbare Tiefziehen wird der Wärmeverlust minimiert und ein optimaler Narbtransfer erreicht. Nach dem Tiefziehprozess zieht sich der Greifer zurück, so dass die Maschine das Werkzeug schließen und die Folie dabei ausstanzen kann. Die vorgeformte Oberflächenfolie wird nun mit einem für den Autoinnenraum optimierten Polypropylen von Borealis hinterspritzt. Hierfür kommt die MuCell-Techno-logie von Trexel zum Einsatz. Das Schaumspritzgießen reduziert den Materialeinsatz und das Bauteilgewicht und liefert gleichzeitig dimensionsstabile Bauteile.

Hochwertige Innenraumkomponenten zu niedrigen StückkostenUm für den Autoinnenraum eine hohe Oberflächenqualität mit viel Flexibilität für kleine Losgrößen und niedrigen Stückkosten zu vereinen, lösen IMD-Technologien immer häufiger das Lackieren ab. Mit DecoJect präsentierte ENGEL auf der K 2016 gemein-sam mit Partnerfirmen den nächsten Entwicklungsschritt: Die Kombination von Spritz-guss mit IMG (In-Mould-Graining) im hochautomatisierten Rolle-zu-Rolle-Prozess.

Ob Ledernarbung, Nähte oder Carbonlook: Strukturen, Farbe und Haptik werden über die Folie realisiert.

Während der K wurden am Messestand von ENGEL Türbrüstungen produziert.


IMG-Werkzeug für hohe DrückeZu den Herausforderungen bei der Entwicklung des Fertigungsprozesses zählte die Konstruktion eines IMG-Werkzeugs, das den hohen Drücken des Spritz-gießprozesses standhält. Die Nickelschale, die trichter-förmige Poren für den Vakuumprozess aufweist, wurde schließlich auf einen Stahlrahmen montiert und mit ei-nem mikroporösen, luftdurchlässigen Harz hinterfüttert. Auf diese Weise wird eine Druckfestigkeit von bis zu 300 bar erreicht. Die am Projekt beteiligten Werkzeugbauer sind Georg Kaufmann Formenbau und die Galvanoform Gesellschaft für Galvanoplastik. Die Heißkanäle für das Einspritzen des Polypropylens kommen von HRSflow. Um die DecoJect-Folie am Anspritzpunkt nicht zu beschädigen, müssen sich die einzelnen Nadeln der Heißkanaldüsen sensibel steuern lassen. Nach dem Spritzgießprozess entnimmt der viper Ro-boter das Bauteil, transportiert es zur Automatisie-rungszelle easiCell und übergibt es dort an einen easix Mehrachsroboter für den Feinbeschnitt der Folie. Der Mehrachsroboter und das Laserschneidmodul sind auf einer sehr kompakten Fläche in der easiCell kombiniert. Dank ihres standardisierten, aber modularen Aufbaus vereinfacht die Automatisierungszelle die Integration von Robotern sowie dem Spritzguss vor- und nach-gelagerter Prozesseinheiten. Der Laserschneidprozess markiert das Ende der Her-stellung. Der easix Roboter legt das einbaufertige Teil auf dem Förderband ab, um direkt danach das nächste Teil aufzunehmen, das parallel zur Laserbearbeitung in der Spritzgießmaschine entstanden ist.

Kostenvorteil von 14 ProzentSchon während der Entwicklung hat Benecke-Kaliko die Kosten für die Herstellung von DecoJect-Bautei-len analysiert und mit der Herstellung von lackierten Spritzgießteilen verglichen. Berücksichtigt wurden da-bei jeweils die Gesamtkosten inklusive der Anlagen und Werkzeuge sowie des Logistikaufwands bei der Lackierung. Werden die Kosten für die Herstellung der lackierten Bauteile als Referenz auf 100 Prozent gesetzt, kommt das DecoJect-Bauteil auf 86 Prozent. Der reine Spritzgießprozess – ohne Oberflächenoptimierung –

liegt bei 44 Prozent. Für DecoJect ergibt sich demnach ein Kostenvorteil von 14 Prozent gegenüber dem lackierten Spritzgießteil. DecoJect stellt damit eine kosteneffiziente Alternative zu den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung hoch-wertiger Sichtbauteile dar. Zudem bietet DecoJect viel Flexibilität, wenn kleine Losgrößen gefertigt werden. Für einen Farb- oder Designwechsel muss lediglich die Folienrolle getauscht werden. Schon nach weni-gen Minuten kann die Anlage ohne Prozessausschuss weiterarbeiten. Die Losgröße macht sich damit nicht länger in den Stückkosten bemerkbar. Die nur 0,2 bis 0,5 mm dicken Folien basieren auf TPO. Eine dünne Schicht aus einem PUR-Lacksystem macht sie besonders kratz- und abriebfest, was sie für den Einsatz im Tür- und Konsolenbereich prädestiniert. Sie werden in vielen Farben und Effektlacken angeboten, um sie flexibel an die anderen Komponenten im Fahr-zeug anpassen zu können. DecoJect ermöglicht damit eine besonders kosteneffiziente Harmonisierung von Innenraumkomponenten, die aus unterschiedlichen Ba-sismaterialien bestehen. Da die gewünschten Oberflä-cheneigenschaften wie Farbe, Struktur und Haptik über die Folie realisiert werden, erlaubt es das Verfahren, das Polypropylen gezielt auf die von der jeweiligen Anwen-dung geforderten mechanischen Werte einzustellen.

In Düsseldorf zeigte ENGEL zum ersten Mal einen hochintegrierten und vollständig automatisierten Fertigungsprozess für die Her-stellung von DecoJect-Bauteilen.

Die Infrarot-Strahler zum Aufheizen der Folie sind in den Greifer des viper Roboters integriert.

Mittels In-Mould-Graining erhält die Folie die gewünschte Oberflä-chenstruktur.


Mit weniger viel mehr erreichenDer Name Miele steht für Qualität, und das nicht nur in Europa. Um die weltweit stei-gende Nachfrage nach hochwertigen Haushaltsgeräten zu bedienen, produziert das Familienunternehmen mit Stammsitz in Gütersloh an mehreren Standorten. Das Werk Dongguan im Süden Chinas ist auf Staubsauger spezialisiert. Als eines der jüngsten Unternehmen in der Miele Gruppe modernisiert Dongguan Hong Da Electric Products Co. Ltd. derzeit die Fertigung. Fertigungsleiter Feras Rajab setzt dafür auf State-of-the-art-Equipment aus europäischer Entwicklung und vor allem auf seine Mitarbeiter.

„Ausgefeilte Technik ist die Voraussetzung, Produkte von hoher Qualität herzustellen. Wenn die Mitarbeiter die Technik aber nicht akzeptieren, können wir unsere Ziele nicht erreichen“, erklärt Feras Rajab beim Besuch der Injection-Redaktion in China. Die Mitarbeiter ste-hen für den deutschen Manager an erster Stelle. 450 Frauen und Männer arbeiten im Miele Werk Dongguan, 85 davon im Plastic Shop, für den Rajab verantwortlich ist. Als er vor vier Jahren fest nach China kam, brachte er seine ganz eigenen, europäisch geprägten Vorstel-lungen von Mitarbeiterführung mit. „Ich erkläre unsere Entscheidungen und erwarte Feedback. Das ist das Gegenteil von dem, was die Menschen hier gewohnt sind.“ Rajab blieb seiner Linie dennoch treu, und der Erfolg gibt ihm Recht. „Wir sind auf unserem Weg schon sehr gut vorangekommen.“ Das Werk Dongguan in die Miele-Welt einzugliedern und am Benchmark Warendorf auszurichten – so lautet die Mission, in der Feras Rajab in China unter-wegs ist. Im westfälischen Warendorf befindet sich das Kompetenzzentrum für Kunststoffkomponenten in der Miele Gruppe. In hochmodernen, automatisierten Fertigungszellen werden dort Kunststoffteile und kom-plexe Baugruppen in sehr hohen Stückzahlen gefertigt. Von diesem Produktivitätsmaßstab war Dongguan zu Beginn noch weit entfernt. Der Standort ist aus ei-nem ehemaligen Joint Venture hervorgegangen, von dem ursprünglich 32 Spritzgießmaschinen geblieben

waren. Sie stammten von verschiedenen asiatischen Herstellern, waren größtenteils älter als zehn Jahre, benötigten häufig Reparaturen und produzierten viel Ausschuss. Seit drei Jahren werden die Maschinen sukzessive durch neue ersetzt und der Maschinenpark auf 19 Maschinen verschlankt. „Wir werden zukünf-tig das gleiche oder sogar ein höheres Volumen mit weniger Maschinen stemmen und die Energieeffizienz und Reproduzierbarkeit deutlich steigern“, sagt Rajab.

Anforderungen mit höchster Wirtschaftlichkeit erfüllen16 der 19 neuen Maschinen kommen aus der ENGEL Gruppe, darunter elf ENGEL victory Maschinen mit Schließkräften zwischen 120 und 300 Tonnen. Auch in Warendorf gehört ENGEL zu den Ausrüstern. „ENGEL ist wie Miele ein traditionsreiches Familienunternehmen. Wir wissen, dass wir uns auf die Qualität und die Un-terstützung verlassen können“, so Rajab.Das Maschinenspektrum versetzt Miele in Dongguan in die Lage, die Anforderungen der unterschiedlichen Bauteile jeweils mit höchster Wirtschaftlichkeit zu er-füllen. Vor allem beim Einsatz sperriger Mehrkavitäten-werkzeuge mit Kernzügen und Schiebern erreichen die victory Maschinen aufgrund ihrer holmlosen Schließ-einheit eine hohe Effizienz. Ein Kilogramm bringt derzeit das größte Spritzgießteil auf die Waage, ein Unterteil aus ABS. Zu den kleinsten Teilen gehören die Sichtfenster


Die hohe Präzision und Prozesskonstanz der Maschinen stellen sicher, dass die engen Maßtoleranzen eingehalten werden. Die Qualität der Teile wird von den Mitarbeitern überprüft.

Feras Rajab (rechts) macht den Plastic Shop fit für die Zukunft. Mit der Unterstützung von ENGEL ist er hochzufrieden, nicht zuletzt aufgrund der kurzen Wege. Vincent Wong, Regional Sales Manager von ENGEL (links), ist im Vertriebsbüro Shenzhen tätig.

für die Anzeige des Füllgrads der Staubbeutel, die mit einem Gesamtschussgewicht von 10 Gramm PMMA in einem 4-fach-Werkzeug gespritzt werden. „Letzten Monat hatten wir 280 Werkzeug- und Farbwechsel“, berichtet Rajab. „Flexibilität ist für uns wichtig. Wir müssen die Rüstprozesse kurz halten.“ Hierzu trägt die Holmlostechnik der victory Maschinen bei, vor allem aber deren Präzision und Prozesskonstanz. „Mit den neuen Maschinen produzieren wir nach drei bis fünf Schuss Gutteile.“China, die verlängerte Werkbank der Welt – dieses Image trifft nicht mehr zu. Von China aus werden auch die sich dynamisch entwickelnden asiatischen Märkte beliefert und dort nehmen die Qualitätsanforderungen der Konsumenten zu. Die Gehälter in China steigen, zudem investieren die Firmen in Energieeffizienz und Umweltschutz. „Wenn wir langfristig in China fertigen wollen, müssen wir Verbesserungen in der Produktion erreichen“, sagt Rajab. „Wir benötigen dafür zuverlässi-ge Technologien, müssen schneller werden, automa-tisieren und Energie sparen.“ Regelmäßig fragt Rajab seine Mitarbeiter, wo sie Ver-besserungspotenziale sehen. „Es hat mehr als ein Jahr gedauert, aber inzwischen bekomme ich auch mal ungefragt Feedback und es werden immer öfter kritische Themen offen diskutiert“, sagt Rajab. Dabei geht es dem Fertigungsleiter nicht nur um die Technik, sondern auch die Werte, die im fernen Warendorf gelebt werden. Besonders wichtig ist das Thema Sauberkeit. „Ich habe unserem Instandhalter erklärt, weshalb es für unseren Erfolg so wichtig ist, die Maschinen zu pflegen und zu warten“, berichtet Rajab. „Er hat das Thema so sehr verinnerlicht, dass er das sauberste Auto von uns allen fährt.“

Starke Präsenz vor Ort sichert schnellen ServiceDie Fertigungstiefe ist hoch. Je nach Staubsauger-modell kommen 80 bis 90 Prozent aller Kunststoffteile aus der lokalen Produktion. Der Prämisse, weitestge-hend vor Ort zu bleiben, folgt Miele auch in Bezug auf

seine Zulieferer. Dass die ENGEL Gruppe gleich mit drei Werken in Asien vertreten ist, bezeichnet Rajab als optimal. Dies sichert ihm kurze Lieferzeiten, die Beschaffung von Ersatzteilen in weniger als 24 Stunden und Kontinuität im Service. Für die Zukunft möchte Rajab die Möglichkeiten der Fernwartung noch stärker nutzen und insgesamt die Digitalisierung vorantreiben. Selbst wenn alle neuen Spritzgießmaschinen ihren Betrieb aufgenommen ha-ben werden, ist die Modernisierung des Standorts noch nicht abgeschlossen. „Es ist uns sehr wichtig, unsere Mitarbeiter konsequent mitzunehmen. Deshalb können wir nicht alles auf einmal verändern“, betont Rajab. „Wir gehen bewusst Schritt für Schritt vor – aber das mit einem hohen Tempo.“ Dass Feras Rajab mit seiner Strategie Erfolg hat, spie-gelt sich in den Kennzahlen wider. Besonders stolz ist er aber darauf, dass es in den letzten Jahren in den verantwortlichen Positionen keine Kündigungen gab. Für ein Unternehmen in China ist das etwas ganz Besonderes.

Die Spritzerei in Dongguan produziert ein breites Teilespektrum, von Staubsaugergehäusen bis zu filigranen Sichtfenstern für die Anzeige des Füllgrads der Staubbeutel.


Deutsche Qualität in chinesischer GeschwindigkeitEuropäische Fahrzeugqualität ist in China sehr gefragt. Schon lange wird sie des-halb vor Ort produziert. Um eine einheitlich hohe Qualität sicherzustellen, definieren die Automobilkonzerne Standards, denen auch die lokalen Zulieferer gerecht werden müssen. Beijing Beiqi Mould & Plastic Technology Co. Ltd. (BMPT) in Peking stellt sich dieser Herausforderung. Der Kunststoffverarbeiter liefert unter anderem Stoßfänger und weitere Exterieur-Teile ins unweit entfernte Daimler-Werk.

Für die Aufträge des deutschen Autobauers am Stand-ort Peking hat BMPT vor vier Jahren im Daxing District im Süden der Hauptstadt ein eigenes Fertigungswerk errichtet und dieses von Anfang an auf höchste Qualität und Effizienz getrimmt. Nur neun Monate dauerte es von der Planung bis zur Inbetriebnahme. „Deutsche Qualität in chinesischer Geschwindigkeit“ – so lautete damals die Motivation, die diese rekordverdächtige Leistung möglich machte. Im laufenden Betrieb hat dieses Motto bis heute nicht an Aktualität verloren. Die Fertigungsprozesse wer-den kontinuierlich optimiert, um immer schneller zu

produzieren und um bei steigenden Fertigungsvolumi-na wettbewerbsfähig zu bleiben. Zukünftig soll BMPT auch für das Daimler-Werk in Indien Kunststoffteile produzieren. „Unser Ziel ist es, die Produktivität und Effizienz weiter zu steigern“, betont Zhongping Zhao, stellvertretender Geschäftsführer von BMPT, beim Rundgang durch die hochmoderne Fertigung. „Wir arbeiten hier mit modernstem Equipment und sehr fortschrittlichen Technologien. So sind wir in der Lage, die Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen und sogar zu übertreffen.“ Für die deutsche Teilequalität setzt BMPT auf Spritz-gießmaschinen aus österreichischer Entwicklung. Alle Spritzgießmaschinen im Werk kommen von ENGEL. Fünf davon, drei ENGEL duo 3200 mit einer Schließkraft von 32.000 kN und zwei ENGEL duo 4000 mit einer Schließkraft von 40.000 kN, sind allein mit der Fer-tigung von Stoßfängern für verschiedene Mercedes-Benz-Modelle ausgelastet. Um hier die Produktivität zu steigern, werden unter anderem die Zykluszeiten und die Reproduzierbarkeit weiter optimiert.

Kundennähe für einen schnellen Service„Die sehr hohe Prozesskonstanz und Präzision der duo Maschinen ist für uns besonders wichtig“, begrün-det Einkaufsleiter Chenfei Clark die Maschinenwahl.

Für die hochautomatisierte Fertigung von Stoßfängern für Mercedes-Benz kommen duo Maschinen zum Einsatz.

BMPT gehört in China zu den Vorzeigebetrieben.


„Wir erhalten die Qualitätsvorgaben direkt von Benz in Deutschland. Im Fokus stehen die Oberflächen und die Maßkonstanz. Für uns hier in China gelten die gleichen engen Toleranzen wie für die Zulieferer in Europa.“ Darüber hinaus schätzt Clark vor allem die Nähe des Maschinenbaupartners, denn das erhöht die Geschwindigkeit. „Wir können uns keine langen Still-standszeiten leisten. Im Servicefall erwarten wir, dass ENGEL sehr schnell bei uns ist“, so Clark. Mit einem engen Netz dezentral ansässiger Servicetechniker wird ENGEL dieser Forderung gerecht. Darüber hinaus ver-fügt ENGEL in China über ein eigenes Ersatzteillager. Für den lokalen Bedarf produziert die ENGEL Gruppe in drei eigenen Werken in Asien Spritzgießmaschinen. Die ENGEL duo Großmaschinen kommen aus Shanghai.

Zudem befindet sich in Shanghai das Automatisie-rungszentrum von ENGEL in Asien. „Wir haben vor Ort die Experten, um – jeweils zugeschnitten auf die individuellen Anforderungen unserer Kunden – integ-rierte Systemlösungen inklusive Automatisierung zu entwickeln“, sagt Daping Hu, Area Sales Manager bei ENGEL Machinery (Shanghai) im Verkaufsbüro Beijing. „Der Anteil an Spritzgießmaschinen, die wir in China inklusive Roboter verkaufen, steigt rapide an“, so Hu.

Hohe Prozessintegration mit MehrachsroboternAuch die fünf Großmaschinen für die Stoßfängerpro-duktion bei BMPT wurden inklusive Roboter geliefert. Die Knickarmroboter befinden sich jeweils oberhalb der Schließeinheit. Als integrativer Prozessbestandteil sind sie nicht nur für die Entnahme der Fertigteile verant-wortlich, sondern unterstützen auch die Nachbearbei-tung und Qualitätskontrolle. Die Angüsse werden au-tomatisiert entfernt und die Bauteilränder abgeflammt. Erst nach diesen Arbeitsschritten legt der Roboter das Bauteil ab, direkt auf einer Wägezelle. „Das Gewicht gibt uns Auskunft über die Stabilität der Bauteile“, er-klärt Spritzereileiter Jinsong Hao. Die Messdaten jedes einzelnen Bauteils werden elektronisch verarbeitet und gespeichert. Erst wenn das System den Stoßfänger als „i.O.“ deklariert hat, können ihn die zwei Mitarbeiter an der Maschine von der Waage nehmen und einer visuellen Prüfung unterziehen. Jeder Stoßfänger erhält

einen Barcode. Das Ergebnis der Gewichtskontrolle sowie weitere qualitätsrelevante Parameter können auf diese Weise auch noch lange, nachdem die Teile im Pkw montiert sind, zurückverfolgt werden. Direkt neben der Spritzerei befindet sich der Paint Shop. Dort erhalten die frisch gespritzten Stoßfänger ihre individuelle Farbe – ebenfalls unter Einsatz von Weltklasse-Equipment, wie Hao stolz berichtet. „Die Lackieranlage gehört zu den modernsten, die weltweit im Einsatz sind. Sie spart Rohmaterial, und die Lacke basieren auf Wasser.“

Servohydraulik senkt EnergieverbrauchUmweltschutz wird bei BMPT ebenso groß geschrie-ben wie bei dessen europäischem Kunden. Alle duo Spritzgießmaschinen im Werk sind mit der Servohyd-raulik ecodrive ausgestattet. „Wir arbeiten daran, den Energieverbrauch in der Fertigung insgesamt um 30 Prozent zu reduzieren“, betont Hao. „ENGEL unterstützt uns dabei sehr gut. Die ENGEL Maschinen sind im Verbrauch am sparsamsten.“ Daping Hu von ENGEL ist oft im Werk, um gemeinsam mit seinem Kunden neue Anforderungen sowie neue Technologien und Möglichkeiten zu diskutieren. In jüngster Zeit geht es dabei immer öfter um die Digita-lisierung der Fertigungsprozesse. Das Datatracking an jeder einzelnen Fertigungszelle ist bereits ein Anfang. Die Einführung eines MES wird der nächste Schritt sein. Hier setzt nicht nur der deutsche Kunde den Maßstab, vielmehr ist der Einsatz intelligenter Indus-trie-4.0-Technologien auch in der Agenda 2025 der chinesischen Regierung fest verankert. Mit seinem sehr hohen technologischen Niveau und der starken Zukunftsorientierung zählte der Standort Daxing von BMPT von Beginn an zu den Vorzeigebe-trieben der Automobilindustrie in China. Die Bilder von den Besuchen ranghoher Politiker hängen im Werk. Auch die deutsche Bundeskanzlerin war schon da. „Was die Fertigung von Stoßfängern betrifft, sind wir in ganz China führend“, sagt Zhongping Zhao. „Mit innovativen Technologien sorgen wir dafür, dass das auch in Zukunft so bleiben wird.“

Die Mitarbeiter an der Maschine unterziehen jedes Bauteil einer visuellen Prüfung.

Packen gemeinsam neue Herausforderungen an: Daping Hu von ENGEL, Dongdong Zheng, Jinsong Hao, Cheng Li und Chunlei Ge von Beijing Beiqi Mould & Plastic Technology (von links nach rechts).

www.engelglobal.com

ENGEL. Ihr Partner für Faserverbundanlagen

Weniger Gewicht, fl exible Designs, beste Eigenschaften:

Die Zukunft gehört dem Faserverbund-Leichtbau. Als treibendeKraft in der Kunststo� verarbeitung ist ENGEL der ideale Partner auf dem Weg zu innovativen Produkten. Wir begleiten Sie mit Kompetenz, Erfahrung und visionären Lösungen zum Thema Faserverbundanlagen.

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Deutsche Qualität in chinesischer Geschwindigkeit · 2017-03-15 · Vor Ort zu produzieren, ist Teil dieser Philosophie. In unserem Großma-schinenwerk in Shanghai feierten wir gerade