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Fahrzeuge jetzt mit Dieselpartikelfiltern ausrüsten!

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung DPF (Brenner)

2 05.06.2009

Bitte beachten: Bitte lesen und beachten Sie die Informationen dieser Betriebs- und Einbauanleitung sowie der technischen Beschreibung. Sie vermeiden dadurch Unfälle, verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereiten Dieselpartikelfilter (DPF) und erhalten die Gewährleistung des Herstellers. Vor einer Nachrüstung mit einem Dieselpartikelfilter sollten die Emissionen des Dieselmotors überprüft und auf die vom Hersteller vorgegebenen Angaben eingestellt werden. Voraussetzung für eine optimale Funktion ist ein korrekt arbeitender Motor. Verhalten bei Alarm des Datenloggers: Rufen Sie eine unsere Servicehotlines in Ihrer Nähe an. Die Telefonnummern finden Sie am Ende dieser Anleitung. Vorwort: Sehr geehrter Kunde, die Dieselpartikelfilter BA Reihe von BAUMOT ist speziell entwickelt worden, um den Dieselruß durch die Abgastemperatur während des Arbeits- bzw. Fahrbetriebs vollständig und permanent zu regenerieren. Die Dieselpartikelfilter von BAUMOT filtern Feinstaubpartikel zu mehr als 99% und tragen so zu einer saubereren Welt von Morgen bei. Bitte lesen Sie diese Anleitung, bevor Sie Ihren Dieselpartikelfilter montieren und in Betrieb nehmen. Für Rückfragen stehen wir oder Ihr nächster Vertragshändler Ihnen jederzeit gerne beratend zur Verfügung. Ihre BAUMOT AG

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Inhaltsverzeichnis Einbau-Zertifikat / Garantieschein (für EU-Länder) .......................................................................................................................................................................... 5 Wichtige allgemeine Hinweise............................................................................................................................................................................................................ 6 Wichtige Sicherheitshinweise............................................................................................................................................................................................................. 6 1. Produktinformation ........................................................................................................................................................................................................................ 7 1.1 Produktbeschreibung ................................................................................................................................................................................................................. 7 1.2 Funktionsbeschreibung ............................................................................................................................................................................................................... 7 1.3 Technische Daten der Steuerungseinheiten (Datenlogger, Display (Datenlogger), Steuergerät, Display (Steuergerät))............................................................ 8 1.4 Technische Daten des Brenners.................................................................................................................................................................................................. 9 2. Garantie – Erklärung...................................................................................................................................................................................................................... 9 3. Einbauanleitung.............................................................................................................................................................................................................................. 10 3.1 Notwendige Prüfungen vor Montage des BAUMOT Partikelfilters...............................................................................................................................................11 3.2 Checkliste-Prüfungen vor Montage des Partikelfilters.................................................................................................................................................................. 12 3.3 Einbauanleitung BAUMOT Partikelfilter, Datenlogger und Brennersystem.................................................................................................................................. 13 3.4 Einbauanleitung der Brennersystem-Komponenten..................................................................................................................................................................... 15 3.5 Checkliste-Prüfungen nach Montage des Partikelfilters............................................................................................................................................................... 17 4. Betriebsanleitung ........................................................................................................................................................................................................................... 18 4.1 Hinweise für den Betrieb des BAUMOT Partikelfilters..................................................................................................................................................................18 4.2 Hinweise für den Betrieb der Überwachungseinheit (Datenlogger)..............................................................................................................................................21 4.3 Tasten und Funktionen des Displays........................................................................................................................................................................................... 22 4.3.1 Datum und Uhrzeiteinstellung – Inbetriebnahme der Überwachungseinheit........................................................................................................................... 23 4.3.2 Betriebsmodus.......................................................................................................................................................................................................................... 23 4.3.3 Wartungsmodus........................................................................................................................................................................................................................ 24 4.3.4 Übersicht Hauptmenü im Wartungsmodus................................................................................................................................................................................ 25 4.3.5 Druckeinstellung........................................................................................................................................................................................................................ 25 4.4 Alarmfunktionen............................................................................................................................................................................................................................26 4.4.1 Akustischer Alarm......................................................................................................................................................................................................................26 4.4.2 Optischer Alarm......................................................................................................................................................................................................................... 26 4.4.3 Obere Druckschwelle................................................................................................................................................................................................................ 26 4.4.4 Untere Druckschwelle............................................................................................................................................................................................................... 27 4.4.5 Verhalten bei Fehlern................................................................................................................................................................................................................ 27 4.4.6 Alarm Codes.............................................................................................................................................................................................................................. 28 4.4.7 Alarm Codes (OFF Road Anzeige)............................................................................................................................................................................................30 4.5 Hinweise für den Betrieb des Steuergerätes................................................................................................................................................................................ 32 4.6 Tasten und Funktionen des Displays (Steuergerät)..................................................................................................................................................................... 33

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4.6.1 Inbetriebnahme der Überwachungseinheit (Steuergerät)..........................................................................................................................................................33 4.6.2 Programmiermodus................................................................................................................................................................................................................... 33 4.6.3 Menüpunkte im Display............................................................................................................................................................................................................. 34 4.7 Fehler Codes................................................................................................................................................................................................................................ 35 4.7.1 Löschen der Fehler Codes........................................................................................................................................................................................................ 35 5. Wartungsanleitung..........................................................................................................................................................................................................................45 5.1 Wartung und Service des BAUMOT Partikelfilters....................................................................................................................................................................... 45 5.2 Wartung der Datenloggerkomponenten...................................................................................................................................................................................... 47 5.3 Wartung und Service des BAUMOT Brennersystems.................................................................................................................................................................. 47 6. Reinigung des BAUMOT Partikelfilters...........................................................................................................................................................................................47 7. Reinigung des Baumot – Brenners.................................................................................................................................................................................................48 8. Wartungs – und Prüfprotokoll......................................................................................................................................................................................................... 48 Ersatzteilkatalog.............................................................................................................................................................................................................................51-63 DPF (BA) Abmessungen (Konus, – Zylinderdeckel).....................................................................................................................................................................64, 65 Zeichnungen (Datenlogger, Display, Wasserabscheider).............................................................................................................................................................66- 73 Garantieantrag....................................................................................................................................................................................................................................74 Baumot-Adressen............................................................................................................................................................................................................................... 75

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Einbau-Zertifikat / Garantieschein (Für EU-Länder) Fahrzeug / Dieselmotor Hersteller / Typ: ____________________________________________________________________________________________ Serien-Nr. Fahrzeug: ____________________________________________________________________________________________ Dieselmotor: ____________________________________________________________________________________________ Serien-Nr. Dieselmotor ____________________________________________________________________________________________ Betriebsstunden Dieselmotor: ____________________________________________________________________________________________ Baujahr Dieselmotor: ____________________________________________________________________________________________ DPF Typ DPF Serien-Nr.: ____________________________________________________________________________________________ Einbaudatum: ____________________________________________________________________________________________ Betriebsdaten Gegendruckwert bei Volllast: ____________________________________________________________________________________________ (unbeladener Filter) Trübungswert bei Beschleunigung: ____________________________________________________________________________________________ (nach Filter-Montage) Der BAUMOT Partikelfilter darf ausschließlich mit handelsüblichem Dieselkraftstoff nach der aktuell gültigen Norm EN 590 (Schwefelgehalt max. 350 ppm) betrieben werden. Insbesondere müssen die Wartungs- und Serviceintervalle, alle 500 Betriebsstunden / 50.000 km, sowie die Reinigung des BA Partikelfilters, alle 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km, nachweislich eingehalten werden. Alle Wartungs-, Service- und Reinigungsarbeiten müssen in das Wartungs- und Prüfprotokoll eingetragen und mit Unterschrift bestätigt werden. Dies ist Voraussetzung für die Garantiezusage für den BAUMOT Partikelfilter. Das Einbau-Zertifikat / Garantieschein muss vollständig ausgefüllt und unterschrieben werden. Die Kopie des Einbau-Zertifikates / Garantiescheins), muss an die zuständige Baumot Niederlassung, zurückgesandt, gefaxt oder gemailt werden. Dies ist Voraussetzung für die Garantiezusage für den BAUMOT Partikelfilter. _____________________ _______________ _____________________ _____________________ Ort Datum Name Unterschrift

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Wichtige allgemeine Hinweise

Voraussetzung für die Funktion des DPF-BA Systems ist eine ausreichende Abgastemperatur. Um den optimalen Filtertyp zu bestimmen, sollte wenn möglich, bereits vor Filtertypenbestimmung bzw. Filterkauf eine Messung der Abgastemperatur unter üblichen Einsatzbedingungen beim betroffenen Fahrzeug durchgeführt werden. Diese kann durch Aufbau eines Datenloggers überwacht und ausgewertet werden.

Die Funktion des DPF – Brenners ist von keiner bestimmten Abgastemperatur abhängig.

Vor dem Einbau und der Inbetriebnahme des Russpartikelfilters ist diese Betriebs- und Einbauanweisung sowie technische Beschreibung sorgfältig zu

lesen.

Die in dieser Dokumentation vom Hersteller vorgeschriebenen Einbau- und Betriebsanleitungen müssen eingehalten werden. Nicht-Einhalten führt zum Ausschluss der Gewährleistung und Haftung seitens der BAUMOT AG.

Diese Betriebs- und Einbauanleitung sowie technische Beschreibung ist allgemeiner Art und muss auf Einbaugegebenheiten des jeweiligen Typs des

Arbeitsgerätes sinngemäß übertragen werden.

Der Dieselpartikelfilter ist ausschließlich für den vom Hersteller angegebenen Verwendungszweck einzusetzen. Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt nicht als bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Grundsätzlich sind die allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemein anerkannten sicherheitstechnischen und

arbeitsmedizinischen Regeln einzuhalten. Wichtige Sicherheitshinweise Achtung Der einwandfreie und sichere Betrieb des Dieselpartikelfilters setzt sachgemäßen Transport, Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus. Einbau und Betrieb Der Einbau und Betrieb des Dieselpartikelfilters darf nur von Personen durchgeführt werden, die über die Funktionsweise des Filtersystems unterrichtet sind und mit ggf. auftretenden Gefahren vertraut sind. Arbeiten am Dieselpartikelfilter während des Betriebes sind unzulässig. Bei erkennbaren Schäden oder Funktionsstörungen ist der Dieselpartikelfilter sofort zu überprüfen. Ablagerungen von brennbaren Stoffen im Bereich des Filters sind auszuschließen.

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1. Produktinformation 1.1 Produktbeschreibung Der Dieselpartikelfilter mit Edelstahlgehäuse und einem Filtermedium aus Cordierit oder Silizium Carbid reinigt die Dieselabgase von fast allen Verunreinigungen des Abgases. Somit wird mit dem Einsatz eines Dieselpartikelfilters für schmutz- und schadstoffarme Atemluft, Reinhaltung von Produkten, Werkhallen und Arbeitsplätzen gesorgt. Produktinformation Die DPF – Brenner Baureihe für dieselbetriebene Arbeitsgeräte regeneriert während des Fahr- bzw. Arbeitsbetriebs selbstständig. Die Regeneration läuft permanent ab und benötigt keine Mindestabgastemperatur. Einsatzbereich Haupteinsatzgebiet für den Dieselpartikelfilter ist jedes dieselbetriebene Fahrzeug, das auch in geschlossenen Räumen eingesetzt wird. Das BAUMOT – Dieselpartikelfiltersystem erfüllt die Anforderungen des TÜV, der TRGS 554, der TA Luft, der VERT(CH) und des RDW (NL). 1.2 Funktionsbeschreibung Funktionsweise des Dieselpartikelfilters Das Abgasreinigungssystem vermindert sowohl Diesel-Partikel (PM) wie auch die gasförmigen Schadstoffe Kohlenmonoxid (CO) und Kohlenwasserstoffe (HC). Die Partikel werden dabei zunächst im Monolith gefiltert und zusammen mit den gasförmigen Stoffen durch Kontakt mit der Beschichtung des Monolithen zu unschädlichen Substanzen (CO2 und H2O) katalytisch umgewandelt. Die Filtration der Partikel erfolgt bei der Durchströmung des Abgases durch die porösen Kanalwände ("Wall-Flow") des Monolithen. Die Einströmkanäle sind jeweils am Ende verschlossen, somit strömt das Abgas gezwungenermaßen durch die Beschichtung auf der Kanaloberfläche und durch die dünnen Zwischenwände (ca. 0.4 mm stark). Durch die Vielzahl der einzelnen Kanäle ergibt sich eine sehr große Filteroberfläche und folglich eine hohe Speicherfähigkeit für Russpartikel. Funktionsweise des Brenners Der Brenner ist ein Teil des Dieselpartikelfiltersystems. Der Brenner wird vom Steuergerät zugeschaltet. Das Steuergerät überwacht Temperatur und Abgasgegendruck. Falls der Abgasgegendruck 140 bis 150 mbar für mehr als 10 Sekunden (Zeit-Grenzwert variabel einstellbar) überschreitet, schaltet das Steuergerät den Brenner an und die Filterkeramik wird auf ihre Regenerationstemperatur von 220-500°C aufgeheizt. Der Brenner wird mit herkömmlichem Diesel betrieben. Funktionsweise des Datenloggers Der Datenlogger alarmiert den Betreiber in der ersten Stufe durch Anzeigeleuchten sowie in der zweiten Stufe durch akustische Signale. Zusätzlich misst das Gerät die Abgastemperatur und Gegendruck vor dem Partikelfilter und zeichnet sie permanent auf. Die aktuellen Werte von Druck und Temperatur können

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wahlweise auf dem Display angezeigt werden. Der Abgasgegendruck im Datenlogger wird immer höher eingestellt (in der Regel 250mbar), als der in der Brennersteuerung (140-150mbar). Die Auslösung des akustischen Alarms signalisiert, dass der Filter mit Rußpartikeln beladen ist und dass der Brenner demnach nicht mehr funktionsfähig ist. Funktionsweise der Brennersteuerung Die Steuerung überwacht die Ein- bzw. Ausgangstemperatur und den Eingangsgegendruck im Dieselpartikelfilter. Falls der eingestellte Gegendruck 140 bis 150 mbar (Werkseinstellung) überschritten wird, schaltet die Steuerung den Brenner ein. 1.3 Technische Daten der Steuerungseinheiten (Datenlogger, Display (Datenlogger), Steuergerät, Display (Steuergerät)) Einheiten Geräte Temperatur Datenlogger Display (Datenlogger) Steuergerät Display (Steuergerät) Umgebungstemperatur von – 30 bis 80°C von – 30 bis 80°C Messbereich von 50 bis 1050°C von 50 bis 1050°C Druck Messbereich von 0 bis 600 mbar von 0 bis 200 mbar Toleranz 2% bis 500 mbar Energieversorgung Spannungsversorgung 10-30V 24V 24V 24V Stromstärke 150-170 mA (Betrieb); 1mA (Stand-By) 5A 5A Alarmausgänge 2 x 5A Leistung High Side Treiber Elektrischer Schutz Verpolung, Kurzschluss und Überspannung

Schnittstelle Kompaktstecker RJ 45 (Western Stecker) Anschlussbuchse (rund) 7-polig Diodenstecker (rund) 7-

polig Schwingungsniveau 10g bei Eigenfrequenz Schutz Typ IP 66 IP 44 IP 54 IP 44 EMV Schutz e1; Nr.: 023522 – Störfestigkeit gegen Empfang und Aussenden von elektrischen Signalen

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Abmessungen 89 x 99 x 39mm 106 x 65 x 34mm 201 x 121 x 77mm 175 x 74 x 25mm

14 pol. Anschlussbuchse RJ 45 (Western Stecker) 7 pol. Anschlussbuchse 7 pol. Diodenstecker

Displayanschluss Kraftstoffpumpe Temperaturfühler Kraftstoffmengenregler Stromversorgung (Plus, Plus (geschaltet), Minus Magnetventil

(Luftdruckminderer)

Alarmaus-, Eingänge Plus (Geschaltet)

Anschlüsse

Minus 1.4 Technische Daten des Brenners Brennerleistung: 5-15 KW; Zündspannung: 10KV. Der Brenner braucht einen Mindestluftdruck von 0,9 bar und die Luftmenge – 100 Liter pro Minute. 2. Garantie – Erklärung

Die Garantiezeit für das Filter-Brennersystem beträgt 2 Jahre oder 4000 Betriebsstunden (es gilt das Kriterium, welches zuerst eintritt) ab Lieferdatum, sofern.

a. Abgas-Temperaturaufzeichnungen der Maschine in einem repräsentativen Einsatz mittels Datenaufzeichnungsgerät (Temperaturlogger)

vorliegen, oder b. Einer Verwendung des Filters ohne vorheriger Temperaturaufzeichnung schriftlich zugestimmt wird, oder c. Das betreffende Fahrzeug mit Filterüberwachungssystemen (Datenlogger) ausgerüstet wird. Der Datenlogger sollte aber auch über den

gesamten Zeitraum aufzeichnen

Die Garantie umfasst nur die gelieferten Teile. Defekte durch Korrosion am Filter-Brennersystem sind über 5 Jahre abgedeckt.

Keine Gewährleistung wird für Schäden übernommen, die entstehen durch:

Unsachgemäße Montage nicht sachgemäße Handhabung, insbesondere Nicht-Beachten des Filterüberwachungssystems (Abgasgegendruck-Überwachung / Warnung bei zu

hohem Abgas-Gegendruck) überhöhten Partikelausstoß des Motors

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Betrieb des Partikelfilters in einem anderen Fahrzeug äußere Beschädigung durch Fremdeinwirkung falsche, nicht erfolgte Reinigung oder nicht dokumentierte Reinigung und Wartung des Partikelfilters und Brenners (alle 500/1000 Betriebsstunden

erforderlich) nicht vorschriftsmäßige Motor-Einstellwerte (wie Fördermenge, Förderbeginn, Nenndrehzahl) nicht eingehaltene und nicht dokumentierte Wartungsintervalle sowie nicht oder falsch durchgeführte Inspektions- und Wartungsarbeiten am Dieselmotor

sowie am Fahrzeug/Gerät (gemäß Herstellerangaben) überhöhter Schmierölverbrauch des Motors falscher Dieselkraftstoff (hoher Schwefelgehalt > 350 ppm) Eintritt von Motoröl in das Abgassystem (z.B. nach Turboladerschaden) Betrieb des Partikelfilters mit zu hohem Abgasgegendruck vor Filter (> 250 mbar)

Um die Garantiezusage zu erlangen, muss eine Kopie des Einbau-Zertifikates / Garantiescheins (siehe S. 5) nach der Montage des BAUMOT Partikelfilters vollständig ausgefüllt und unterschrieben übermittelt werden, inkl. Service- und Wartungsnachweis von Motor und Partikelfilter. Im Schadensfall ist der beanstandete Partikelfilter, begleitet von einem Garantieantrag mit Angabe der Seriennummer des Fahrzeugs, der Betriebsstundenzahl und dem Zeitpunkt der Beanstandung sowie einer Kopie des Einbau-Zertifikates und des Wartungs- und Prüfprotokolls zur Überprüfung einzusenden. Mit der Bestellung von BAUMOT Partikelfiltern werden die Allgemeinen Geschäfts- und Lieferbedingungen sowie diese Garantiebedingungen anerkannt. 3. Einbauanleitung Allgemeine Hinweise zum Einbau Bei jeder Verbrennung entstehen hohe Temperaturen und Abgase mit giftigen Bestandteilen. Die gesamte Abgasführung wird während und unmittelbar nach dem Betrieb sehr heiß. Aus diesem Grund muss der Einbau zwingend nach dieser Einbauanweisung erfolgen.

Vor dem Einbau des Dieselpartikelfilter-Brennersystems die Abgasanlage des Arbeitsgerätes abkühlen lassen, ggf. Schutzhandschuhe tragen. Den Dieselpartikelfilter mit ausreichendem Abstand zu wärmeempfindlichen Bauteilen montieren.

Insbesondere ist dabei auf Brennstoffleitungen (aus Kunststoff oder Metall), auf alle elektrischen Leitungen sowie auf Brems- und Hydraulikschläuche zu

achten!

Bei Montage an ungeschützten Stellen außen am Fahrzeug kann an dem Dieselpartikelfilter ein Berührschutz angebracht werden.

Freiliegende Abgasrohre können z.B. mit Glas- Keramik-Band oder einem Berührschutz aus Metall isoliert werden.

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3.1 Notwendige Prüfungen vor Montage des BAUMOT Partikelfilters 1. Prüfung des Dieselmotors Voraussetzung für den ordnungsgemäßen Betrieb des BAUMOT Partikelfilters ist die korrekte Funktion folgender Komponenten des Dieselmotors (nach den Herstellerangaben):

Einspritzsystem (Förderbeginn, Fördermenge, Einspritzdüsen) Ansaugsystem Luftfilter Turbolader Kühlsystem Korrekt eingestelltes Ventilspiel Erreichen des vorgegebenen Kompressionsdrucks Abgaswerte

Vor der Montage des Partikelfilters sind, außer bei Neugeräten, alle oben genannten Funktionen zu überprüfen. Falls die Einstellwerte von den Herstellerangaben abweichen, müssen diese korrekt eingestellt, bzw. mangelhafte Komponenten gegen Neuteile ausgetauscht werden. Wird der BAUMOT Partikelfilter mit schadhaften oder nicht korrekt eingestellten Motorkomponenten betrieben, so entfällt die Garantie für den BAUMOT Partikelfilter. 2. Schmierölverbrauch Der Schmierölverbrauch des Dieselmotors darf nicht über den Herstellerangaben liegen und darf maximal 0.5% des Diesel-Kraftstoffverbrauchs betragen. Falls der maximale Schmierölverbrauchswert überschritten wird, insbesondere auch während des Maschinen- bzw. Motorbetriebs mit einem schadhaften Abgasturbolader und einer damit verbundenen Ölleckage in das Abgassystem, erlischt die Garantiezusage. 3. Prüfung der Abgastrübung Für eine einwandfreie Funktion des Partikelfilters ist es zwingend erforderlich, dass die Abgastrübung (Partikel-Emission) des Dieselmotors im Rahmen der vom Hersteller des Dieselmotors genannten Trübungswerte liegt. Deshalb sind vor Einbau des Partikelfilters die Trübungswerte des Dieselabgases zu prüfen. Sind die Trübungswerte zu hoch, kann der Partikelfilter verstopfen und der Abgasgegendruck vor dem Partikelfilter steigt kontinuierlich an. 4. Prüfung des Dieselkraftstoffes Der Dieselkraftstoff, welcher bei einem Dieselmotor mit dem BAUMOT Partikelfilter verwendet wird, muss der derzeit gültigen Kraftstoffnorm (EN 590) entsprechen. Wird ein Dieselkraftstoff verwendet, welcher nicht der aktuell gültigen Norm entspricht, insbesondere bei der Verwendung von Dieselkraftstoff mit einem Schwefelgehalt von mehr als 350 ppm, so entfällt die Garantie für den Partikelfilter.

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3.2 Checkliste – Prüfungen vor Montage des Partikelfilters Zu Prüfen: Resultat der Prüfung

Dieselmotor (Kompression, Einspritzsystem, Ventilspiel)

Luftfilter / Ansaugsystem

Turbolader (Dichtigkeit)

Kühlsystem

Betriebsstunden / Baujahr des Dieselmotors Stunden Baujahr

Serien-Nr. Dieselmotor

Serien-Nr. Fahrzeug

Nenndrehzahl (max. Drehzahl)

Ölverbrauch (max. 0,5% vom Dieselverbrauch)

Abgastrübung bei Beschleunigung

K-Wert bei Beschleunigung oder Bosch-Wert bei Beschleunigung

Schwefelgehalt Dieselkraftstoff Ppm Schwefel

Additiv im Diesel? Wenn ja, welche Bezeichnung? _______________ _______________ _____________________ _____________________ Ort der Prüfung Datum Name des Prüfers Unterschrift des Prüfers

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3.3 Einbauanleitung BAUMOT Partikelfilter, Datenlogger und Brennersystem 1. Vorprüfung Vor jeder Partikelfilter-Brennersystem Montage muss eine sorgfältige Überprüfung des Dieselmotors durchgeführt werden. Hierbei müssen die Prüfungen gemäß den auf Seite 11 erwähnten Punkten 1 –4 sowie der „Checkliste –Prüfung vor Montage des Partikelfilters“ Seite 12 ordnungsgemäß durchgeführt werden. Auffällige Abweichungen von Einzelwerten oder Maschinenkomponenten müssen vor dem DPF Einbau zwingend behoben werden. 2. DPF Zusammenbau Bevor mit der Suche nach einer möglichen Einbaustelle begonnen wird, sollte der Dieselpartikelfilter komplett zusammengebaut werden. Damit ist sichergestellt, dass Sie den zum Einbau benötigten Platz besser abschätzen können. Die Einbaurichtung des Dieselpartikelfilters soll nach dem Abgasstrom ausgerichtet werden. Dafür ist auf dem Filter ein Baumot – Hinweisschild mit dem Pfeil „Flow Direction“ angebracht. Der Pfeil muss in Abgasrichtung zeigen. Die Deckel werden mittels der mitgelieferten V-Klammern befestigt. Der Filter wird mittels Montagehalter am Fahrzeug befestigt. 3. Einbau des Partikelfilters Idealerweise kann der Partikelfilter an Stelle des Schalldämpfers montiert werden. Dazu wird der Schalldämpfer ausgebaut und die mitgelieferten Halterungen an dem frei stehenden Platz befestigt. Anschließend wird der Filter in die Halterung eingesetzt und die Schrauben der Halterung fest angezogen. Das Eintrittsrohr des Dieselpartikelfilters muss mit der zugehörigen Leitung vom Arbeitsgerät mit einem flexiblen Abgasrohr verbunden werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass das Abgaseintrittsrohr der Eintrittskammer durch Schwingungen vom Motor reißen kann. Die Länge des flexiblen Abgasrohres sollte mindestens 2,5 bis 3 Mal des Rohrdurchmessers aufweisen (auf Wunsch liefert die BAUMOT Ihnen ein passendes Flexrohr). Längere Rohrverbindungen sind mit Halterungen zu stützen. Achten Sie bei der Verbindung auf möglichst geringe Strömungswiderstände. Eingangsrohre sollen isoliert werden. Weiter sollte darauf geachtet werden, dass der Partikelfilter nahe beim Kollektor / Turbolader und wenn möglich chassisseitig, aber nicht auf dem Motor oder Getriebe, montiert wird. Vibrationen sind möglichst zu vermeiden (siehe Seite 19). 4. Einbau der Gewindebuchsen und des Brenneranschlussrohres im Eingangsdeckel Im Anschluss an die Partikelfiltermontage muss am Eingangsdeckel Platz für die Gewindebuchsen (zur Befestigung der Gegendruckleitung und der Temperatursonde) sowie für das Brenner – Anschlussrohr gesucht werden. Die Öffnung für das Brenner – Anschlussrohr möglichst rechtwinklig zum Abgasstrom anordnen (siehe Seiten 36, 40). Die Gewindebuchsen – Öffnungen für die Temperaturfühler sollten so angeordnet werden, dass die Temperaturfühler sich nicht direkt in den Flammen befinden. Dann müssen die Öffnungen im Eingangsdeckel ausgeschnitten und die Gewindebuchsen sowie das Brenner – Anschlussrohr eingeschweißt werden. Beim Einbau des Brenner – Anschlussrohres soll ein Mindestabstand von 40mm zwischen der Oberkante des Anschlussrohr – Flansches und der Deckel – Mantelfläche eingehalten werden (siehe Seite 36).

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5. Einbau der (Gegendruckleitung) • Die Metall-Rohrleitung (50cm-Röhrchen) muss mittels Schneidringverschraubung mit der Gewindebuchse verschraubt werden. • Der Panzerschlauch (mit Metalldraht-Umwicklung) wird am Ende der Metall-Rohrleitung (50cm-Röhrchen) mit einer Schlauchbriede befestigt. Das Ende des Panzerschlauches wird an den Kondenswasserabscheider angeschlossen. Der Panzerschlauch darf im Bedarfsfall gekürzt werden. Die Schlauchleitungen dürfen unter keinen Umständen an heißen Bauteilen wie Partikelfilter, Motorenteilen, Hydraulikleitungen etc. vorbeigeführt werden! Die Schlauchleitung muss in der Maschine mit Kabelbindern oder Ähnlichem so befestigt werden, so dass sich niemand an den Maschinenteilen verletzen kann (siehe Seiten 37, 38, 40). • Der Panzerschlauch muss an einer geeigneten Stelle mittels T-Stücks verzweigt werden (siehe Seite 20). 6. Einbau des Kondenswasserabscheiders Der Kondenswasserabscheider muss so eingebaut werden, dass er für die notwendigen Wartungen wie das Ablassen des Kondenswassers und für den Maschinisten leicht zugänglich ist. Der Kondenswasserabscheider darf nicht an heißen Bauteilen wie Partikelfilter, Motorenteilen, Hydraulikleitungen etc. vorbeigeführt werden (siehe Seiten 19, 39). Achtung: Einbaurichtung am Kondenswasserabscheider beachten (Pfeil) (siehe Seite 39). 7. Einbau Manometer und Entlüftung (bei stationärem Betrieb) Das Manometer (mit Warnleuchte für zu hohen Abgas-Gegendruck) muss so eingebaut werden, dass die Manometeranzeige für den Fahrer während des Maschinenbetriebs immer gut sichtbar ist. Daher muss der Manometer-Halter auf oder in der Nähe der Armaturentafel mit einer Schraubverbindung befestigt werden. Beim Einbau ist darauf zu achten, dass das Manometer möglichst senkrecht stehend montiert wird. Ein Neigungswinkel von 45° des Manometer-Frontglas ist hierbei maximal zulässig. Wird das Manometer stärker geneigt, besteht die Gefahr, dass die Manometer-Flüssigkeitsfüllung ausläuft und das Manometer nicht mehr den korrekten Gegendruckwert anzeigt. Nach Montage des Manometers (Gegendruckanzeige) muss der gelbe Entlüftungshebel an der oberen Gehäuseseite von der Stellung "CLOSE" auf die Stellung "OPEN" mit einer 180° – Drehung umgelegt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Seitenfläche des Entlüftungshebels (mit Pfeil markiert) wieder fest an der Gummi-Manschette anliegt. Wird dies vergessen, kann sich das Manometer nicht entlüften und es wird ein zu hoher Abgasgegendruck am Manometer angezeigt. 8. Einbau der Überwachungselektronik / Datenlogger 1) Montieren Sie die Steuerung (nicht das Display!) spritzwassergeschützt im Fahrzeug möglichst 50 cm oberhalb der Messanschlüsse (Vorsicht: die Umgebungstemperatur darf 80° C nicht überschreiten). Die Nähe zu heißen Bauteilen (Auspuff, Krümmer) ist zu vermeiden. Die Anschlussstecker müssen nach unten gerichtet sein. Es wird empfohlen, die Datenbox mit schwingungsdämpfenden Materialien am Fahrzeug zu befestigen.

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2) Anschließend wird mittels der mitgelieferten Schneidring-Verschraubung (1/4“NPT) das Edelstahlrohr am Druckstutzen des Filters angeschlossen. Das Gegendruckrohr (50cm lang) soll ca. 3 cm (siehe Seite 38) in den Filtereinlass hinein ragen. Zum Anpassen an die Länge darf das Rohr nicht gekürzt werden, sondern soll ggf. ringförmig gewickelt werden. Zwischen Druckanschluss und Datenlogger soll mindestens 80 cm Abstand sein. Auf das Ende des Edelstahl-Rohrs wird der Panzerschlauch gesteckt und mittels Schlauchbriede fixiert. Das andere Ende wird mit dem Kondenswasserabscheider und der Datenbox verbunden und ebenfalls mit Schlauchbrieden befestigt. Wichtig ist, dass die Rohr/Schlauchleitung immer aufsteigend zur Steuerung montiert wird, damit sich keine Kondensateinschlüsse (Sümpfe) bilden können, so dass evtl. anfallendes Kondensat immer nach unten ablaufen kann. Um verschmutzungsbedingte Fehlfunktionen des Drucksensors zu vermeiden, muss der unter Punkt 6 erwähnte Kondenswasserabscheider zwischen Datenlogger und Gegendruckrohr (50cm lang) eingebaut und am Fahrzeug befestigt werden. Es ist darauf zu achten, dass alle Anschlüsse und Verbindungen druckdicht fixiert sind. 3) Als nächstes wird der Temperaturfühler mittels der mitgelieferten Schneidring-Verschraubung (1/4” NPT) am Druckstutzen des Filters angeschlossen. Er sollte dann ca. 5 cm (siehe Seite 37) in den Filterdeckel hinein ragen. Die Temperaturfühlerspitze muss sich im Abgasstrom befinden, sollte dies nicht mit einer Einbautiefe von 5 cm zu erreichen sein, so kann der Fühler auch weiter in den Einlass des Filtergehäuses geschoben werden. Achten Sie bitte dabei darauf, dass das Filtersubstrat nicht beschädigt wird und dass das Temperaturfühlerkabel heißen Bauteilen nicht zu nahe kommt! Die Schneidringverschraubung darf nicht zu stark angezogen werden, damit der Fühler nicht beschädigt wird. Bei Bedarf kann der Fühler auch minimal (vorsichtig) gebogen werden (rund und nicht rechwinklig). Die Fühlerleitung wird mit Kabelbindern derart zur Datenbox verlegt, dass Schwingungen ausgeglichen werden. 3.4 Einbauanleitungen der Brennersystem-Komponenten Nach dem Brennereinbau können alle anderen Brennersystem-Komponenten angeschlossen werden. 1. Brenner Der Brenner wird mittels vier M6x20 Schrauben mit dem vormontierten Flansch zusammengeschraubt. Zwischen den beiden Flanschen soll eine temperaturbeständige Dichtung (Grafit-Spießblechdichtung) verlegt werden (siehe Seiten 36, 37). Der Brenner muss geerdet werden. Dafür ist am Brennerkopf eine M4 Anschlussschraube vorgesehen worden. Der Litzenquerschnitt muss mindestens 1,5mm² betragen. 2. Kraftstoffzufuhr Zuerst wird der Kraftstoffmengenregler mittels einer Schlauchleitung am Brennerkopf angeschlossen. Diese Schlauchleitung darf nicht länger als 8cm sein. Danach wird die Dieselpumpe mittels einer Schlauchleitung mit dem Kraftstoffmengenregler verbunden. Die Dieselpumpe muss an der Diesel-Rücklaufleitung angeschlossen, oder ein Dieselkraftstofffilter davor geschaltet werden. (siehe Seite 20). Falls die Dieselpumpe an der Diesel-Rücklaufleitung angeschlossen wird, soll gewährleistet sein, dass darin immer Diesel vorhanden ist. Die Dieselpumpe wird vom Steuergerät aus geschaltet. Das graue Kabel muss an Plus und das schwarze Kabel an Minus angeschlossen werden. Der Kraftstoffmengenregler hat einen Stecker.

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3. Luftzufuhr Der Luftdruckregler sollte an leicht zugänglichen Stellen eingebaut werden. Er darf nicht neben heißen Bauteilen wie Partikelfilter, Motorenteilen, Hydraulikleitungen etc. vorbeigeführt werden. Achtung: Einbaurichtung am Luftdruckregler beachten (Pfeil in Brenner-Richtung) Der Luftdruckregler ist mittels Schlauchleitung mit der Luftanschlussleitung am Brennerkopf zu verbinden. Die Schlauchlänge zwischen Luftdruckregler und dem Brennerkopf ist nicht vorgegeben. Am Luftdruckregler ist ein Magnetventil fest vormontiert. Dieses Magnetventil wird von dem Steuergerät aus geschaltet. Die schwarzen und grauen Litzen werden mit dem Stecker verbunden. Dazu wird der Stecker auseinandergebaut. Die schwarze bzw. graue Litze wird dann mit einem der gegenüberliegenden U-förmigen Anschlüsse (Nummer 1 oder 2) verbunden (siehe Seite 20). 4. Zündspule Mit der Zündspule wird ein Kabel mitgeliefert. Die Kabellänge ist vorgegeben und beträgt 55cm (Kabel darf nicht verlängert werden). Die Zündspule wird vom Steuergerät aus geschaltet. Die graue Litze muss an Klemme 15 und das schwarze Kabel an Klemme 1 angeschlossen werden. 5. Flammenwächter (Fotoelement) Der Flammenwächter soll bis auf Anschlag auf das Rohr aufgesteckt werden und mit der Schraube gesichert werden (siehe Seiten 20, 43). 6. Steuergerät Das Steuergerät ist spritzwassergeschützt. Es sollte in trockenen Räumen (Fahrerhaus) eingebaut werden. An der Unterseite ist ein großer Kompaktstecker und an der rechten Seite ein kleiner Schutz-Stecker angebracht. Anschlüsse im Kompaktstecker: • Kraftstoffpumpe • Kraftstoffmengenregler • Magnetventil der Luftdruckminderer • Zündspule • Masse • Geschaltete Plus (mit 15A Sicherung anschließen) Außerdem sind an der Unterseite ein Luftgegendruckanschluss und ein Displayanschluss für das Steuergerät. An der rechten Seite befindet sich ein Schutzstecker. Anschlüsse im Schutzstecker: • Anschlüsse für zwei Temperaturfühler (jeweils für Eingangs-, bzw. Ausgangsdeckel)

Temperaturfühler für Eingangsdeckel: weiße Litze an PE (flacher Kontakt), grüne Litze an 1 (U-förmiger Kontakt) Temperaturfühler für Ausgangsdeckel: weiße Litze an 2 (U-förmiger Kontakt), grüne Litze an 3 (U-förmiger Kontakt)

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Die zwei Temperaturfühler werden in dem Eingangs-, bzw. Ausgangsdeckel eingebaut. Temperaturfühlereinbau ist auf Seiten 15, 20 und 37 beschrieben. Jedoch in Verbindung mit dem Brenner sollte beachtet werden, dass der Temperaturfühler später nicht direkt unter starker Flamme des Brenners steht. Die Temperaturfühler werden im Schutzstecker an der rechten Seite des Steuergerätes angeschlossen. 7. Display (fürs Steuergerät) Das Display für das Steuergerät sollte in trockenem Raum zusammen mit dem Display für den Datenlogger im Sichtfeld des Fahrers verbaut werden. 3.5 Checkliste – Prüfungen nach Montage des Partikelfilters Zu prüfen: Resultat der Prüfung: Dichtheit der Gegendruckleitung (Manometeranzeige)

Aufleuchten der Warnleuchte über 250 mbar Gegendruck (länger als 10 Sekunden)

Einschalten des Signaltons über 250 mbar Gegendruck (länger als 10 Sekunden)

Gegendruckwert bei Volllast Anzeigewert Display/Manometer

mbar

Abgastrübung bei Beschleunigung (nach Partikelfilter)

K-Wert bei Beschleunigung oder Bosch – Wert bei Beschleunigung

_______________ _______________ _____________________ _____________________ Ort der Prüfung Datum Name des Prüfers Unterschrift des Prüfers

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4. Betriebsanleitung 4.1 Hinweise für den Betrieb des BAUMOT Partikelfilters Der Filter regeneriert sich mit Hilfe des Brenners kontinuierlich, ohne Kontrolle des Fahrers. Je länger die Abgastemperatur unterhalb der Regenerationstemperatur (230°C) bleibt, desto höher steigt der Abgasgegendruck vor dem Partikelfilter an. Dies wird durch den Datenlogger oder das Manometer (falls vorhanden) angezeigt. Mit steigendem Gegendruck steigt auch der Russausstoß des Dieselmotors. Deshalb ist ein längerer Leerlaufbetrieb des Dieselmotors zwingend zu vermeiden. Die mitgelieferte Filterfunktions-Überwachung (elektronische Gegendrucküberwachung mit optischer / akustischer Warnung) ist parallel mit dem Partikelfilter laut unserer Montageanleitung zu installieren. Die elektronische Gegendruck-Überwachung wird so eingestellt, dass bei Überschreitung eines Gegendruckwertes von 250 mbar der optische (nach 5 Sek.) und akustische Alarm (nach 2 Min.) eingeschaltet wird.

In dieser Zeit kann der Fahrer den akustischen Alarm durch das Drücken der Taste quittieren. Nach dem der Abgasgegendruck sich wieder normalisiert,

erlischt dann auch der optische Signal . Sollte der Abgasgegendruck innerhalb der nächsten Stunde nicht abfallen (Hinweis darauf, dass der Brenner nicht gestartet ist), informieren Sie bitte Ihren Vorgesetzten darüber. Durch zu hohen Abgasgegendruck kann die Filterkeramik platzen und der Motor beschädigt werden. Darum wird geraten, den Betrieb des Partikelfilters so schnell wie möglich einzustellen und eine manuelle Filterreinigung unter Anweisung eines BAUMOT Technikers durchzuführen. Siehe hierzu unsere Anleitung auf Seite 47 „Reinigung des BAUMOT Partikelfilters“. Im Fall der Anzeige eines zu hohen Gegendrucks, ist neben der Filterreinigung, auch stets eine Überprüfung und Wartung der Gegendruckleitung und des Kondenswasserabscheiders durchzuführen. Diese Überprüfung und Wartung der Gegendrucküberwachung ist alle 500 Betriebsstunden oder 50.000 km vorgeschrieben. Siehe hierzu unsere Anleitung auf Seite 45 „Wartung und Service des BAUMOT Partikelfilters“.

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Display (Datenlogger) Display (Steuergerät)

Steuergerät

Fotoelement

Kondenswasserabscheider

(Datenlogger)

Sicherung 15 A

Dieselpumpe

Brenner

DPF Zündspule

Kraftstoffmengenregler

Luftdruckminderer

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DieselpumpeDisplay (Steuergerät) Steuergerät Display (Datenlogger)

Kraftstoffmengenregler

Luftdruckminderer

Datenlogger

Fotoelement Brenner Kondenswasserabscheider

Eingangsdeckel

Temperaturfühler

Ausgangsdeckel

Zündspule

Sicherung 15A

Sicherung 15A

Gegendruckleitung

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Der Datenlogger wird spritzwassergeschützt im Fahrzeug senkrecht mit den Anschlüssen nach unten montiert. Die Nähe zu heißen Bauteilen wie (Auspuff, Krümmer) ist zu vermeiden. Wenn möglich, nicht im Motorraum einbauen. (Umgebungstemperatur max. 80°C).

Datenlogger

Das Display wird an einer gut sichtbaren Stelle im Führerhaus montiert. Dazu wird der rückwandige Deckel des Displays mittels Schrauben oder Nieten am Fahrerhaus montiert. Die Vorderseite mit der Elektronik wird vorsichtig aufgesteckt, bis sie einrastet. Achtung: Das Display ist nicht wasserdicht!

Display

4.2 Hinweise für den Betrieb der Überwachungseinheit (Datenlogger)

P+

B

T+

Out 2

15 30

RPM

Ohne Belegung A

T-

P-

Out 1

31

Input

Rot: 30 Dauerplus Schwarz/Rot: 15 Zündung Schwarz: 31 Grund Braun: Eingang Violet: RPM Schwarz / Weiß: Ausgang 1 Schwarz / Grün: Ausgang 2

Datenlogger-Stecker

Pinbelegung für Datenlogger-Stecker

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Bestätigungstaste Optischer Alarm

Anzeige in Verbindung mit Sonderprogrammen

Display

Eingabetaste (Enter)

Bestätigungstaste Akustischer Alarm

Änderungstaste Plus Menüsteuerung

Änderungstaste Minus Menüsteuerung

• Die Taste in der unteren Reihe ist nur im Wartungsmodus aktiv. Der Wartungsmodus soll nur vom Service-Techniker durch gleichzeitiges

Drücken der oberen drei Tasten ( ) frei geschaltet werden. Die Taste dient zum Einleiten und Bestätigen von Eingaben. Die Taste

ist nur für Sonderprogramme.

• Die Tasten und dienen zum Blättern zwischen den einzelnen Menüpunkten und Anzeigen.

4.3 Tasten und Funktionen des Displays

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• Über die Tasten und können die Werte der einzelnen Menüpunkte im Wartungsmodus geändert werden. Neue Einstellungen müssen jeweils

mit der Taste bestätigt werden.

• Änderungen, die mit der Taste bestätigt wurden, werden mit den neuen Werten nach einer kurzen Verzögerung angezeigt. 4.3.1 Datum und Uhrzeiteinstellung – Inbetriebnahme der Überwachungseinheit Bevor das Gerät ordnungsgemäß arbeitet, müssen als erstes Datum und Uhrzeit eingestellt werden.

Mit den und Tasten werden die jeweils unterstrichenen Werte geändert

Die neuen Werte werden mit der Taste bestätigt Dabei wird gleichzeitig der nächste Parameter zum Ändern unterstrichen.

Jeweils nächste Anzeige nach Eingabe 4.3.2 Betriebsmodus

Nach dieser Voreinstellung befindet man sich in dem Betriebsmodus. Die oberen drei Tasten sind grundsätzlich aktiv. Die Tasten „Akustischer

Alarm“ und „optischer Alarm“ dienen zum Quittieren der entsprechenden Alarmsignale. Die Menüsteuerungstaste ist nicht belegt. Die Anzeige

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der aktuellen Werte von Temperatur, Druck und Drehzahl werden über die und Taste ausgewählt. Einstellungsänderungen sind in diesem Modus nicht möglich. Anzeigen und Alarmfunktionen im Betriebsmodus

Störungen werden im Display angezeigt: für den jeweiligen Fehler. Im Falle eines Alarms soll dieser quittiert werden, wodurch

der Hupton und das Blinken unterdrückt werden. Der aktive Alarm wird jedoch durch die heller erleuchteten Tasten „Akustischer Alarm“ und „optischer

Alarm“ weiterhin angezeigt. Durch das Abschalten der Zündung wird der Alarm nicht zurückgesetzt und ist somit beim erneuten Start wieder aktiv. 4.3.3 Wartungsmodus Der Betriebsmodus ist jetzt aktiv. Der Druck, die Temperatur und die Drehzahl werden im Wartungsmodus eingestellt, wobei die Temperaturanzeige nur der Datenerfassung dient. Die Drehzahl wird nicht eingestellt.

Um in den Wartungsmodus zu gelangen, muss man die Tasten gleichzeitig drücken. Die Freischaltung wird im Display durch

angezeigt und die Hinterleuchtung der unteren Tasten wird beim Betätigen heller. Ein Zurücksetzen in den

BETRIEBSMODUS erfolgt durch erneutes Drücken der drei oberen Tasten . Eine Bestätigung erfolgt durch die Anzeige

im Display. Durch Ausschalten der Zündung wird die Überwachungseinheit automatisch in den BETRIEBSMODUS zurückgesetzt.

Temperatur Druck Drehzahl

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4.3.4 Übersicht Hauptmenü im Wartungsmodus

Die Reihenfolge wiederholt sich weiterhin nach dem erneuten Betätigen der Taste. Die oder Tasten ggf.

wiederholt drücken bis die aktuelle Temperatur angezeigt wird. Durch die Bestätigung der Taste erfolgt der Einstieg in das Untermenü Druck, in dem folgende Parameter festgelegt werden: 4.3.5 Druckeinstellung Wichtig: Das unten aufgeführte Beispiel der Druckeinstellung zeigt nur eine mögliche Variante. Wir bitten, Sie vor der Druckeinstellung für ihr Einsatzgebiet die richtigen Einstellungen bei der Firma Baumot zu erfragen. • Einstellung für die untere Druckschwelle L(L) = Limit (Lower) = Limit (niedrig)

Mit der Taste wird der Editiermodus E: geöffnet. Einstellung des Wertes mit den und Tasten. Bestätigen der Angabe mit der Taste. Der Editiermodus wird geschlossen und nach einer kurzen Verzögerung werden die geänderten Werte in Untermenü angezeigt. Die erste Messung erfolgt 60 s nach Start des Motors (Drehzahl > 300) oder, sofern die Drehzahlmessung nicht aktiviert ist (Anzeige FRQ / 10:off), 5 Minuten nach Einschalten der Zündung. Alarmausgabe erfolgt 5 s nach Erreichen oder Unterschreiten des Schaltpunkts.

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• Einstellung für die obere Druckschwelle L(U) = Limit (Upper) = Limit (hoch)

Einstellungen wie untere Druckschwelle. 4.4 Alarmfunktionen 4.4.1 Akustischer Alarm

Im Falle einer akustischen Warnung kann durch Drücken der Taste (Hupe) das akustische Signal ausgeschaltet werden, um eine Geräuschbelästigung zu vermeiden. In diesem Fall leuchtet die Taste rot auf und behält damit die Warnung aufrecht. In jedem Fall wird ein Quittieren des akustischen Alarms im Alarmspeicher der Datenbox mit Datum und Uhrzeit aufgezeichnet. Beim nächsten Start des BAUDAT Systems wird das akustische Signal wieder aktiviert, falls der zulässige Abgasgegendruck immer noch überschritten wird.

4.4.2 Optischer Alarm Bei einer optischen Warnung leuchten die Tasten orange auf. Durch Drücken der Taste kann die Warnung ausgeschaltet werden. Die Taste ändert dann ihre Farbe in rot und die Aktion wird im Alarmspeicher der Datenbox abgelegt. Das BAUDAT AML System verfügt über folgende Alarmlogik: Erklärung für die obere Druckschwelle Bei Beladung der Filteroberfläche mit Ruß steigt der Gegendruck. Der Schaltpunkt für den Gegendruck-Alarm kann nach den individuellen Anforderungen des Motors bzw. des Fahrzeugs über die Menüführung der Anzeige-Box vorgegeben werden. In der Grundeinstellung liegt er bei 250 mbar. Bei aktivem Alarm erscheint abwechselnd im Display der Ist-Wert (Druck) blinkend und die Meldung „Error 36“ wird angezeigt. 4.4.3 Obere Druckschwelle

• Wenn der eingestellte Abgasgegendruck-Grenzwert (standardmäßig auf 250 mbar eingestellt) für mehr als 5 Sekunden überschritten wird, leuchtet die Alarmlampe der Anzeige-Box auf und der Summer gibt ein Warnsignal ab. Sofern in der Folge der Grenzwert für mehr als 5 Sekunden unterschritten wird, erlöschen die Leuchten.

• Wenn der Abgasgegendruck-Grenzwert für mehr als 60 Sekunden überschritten wird, blinken beide Leuchten und der akustische Alarm ertönt in Intervallen. Sofern in der Folge wiederum der Grenzwert für mehr als 5 Sekunden unterschritten wird, erlöschen die Leuchten und der akustische Alarm schaltet sich ab.

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• Wenn der Abgasgegendruck-Grenzwert für weitere 2 Minuten überschritten wird, blinken die Leuchten und der akustische Alarm ist permanent aktiv. Gleichzeitig werden der aktuelle Gegendruck und der Error 36 blinkend im Display angezeigt.

Die Warnanzeigen signalisieren einen übermäßigen Abgasgegendruck durch Beladung des Partikelfilters, der bei weiterem Anstieg zur Schädigung des Filters und des Motors führen kann. Während des normalen Fahrzeugbetriebs kann die Alarmleuchte kurzzeitig aufleuchten – zum Beispiel bei Beschleunigungsvorgängen. Dies ist normal und erfordert keine besonderen Maßnahmen durch den Fahrer. Erst wenn sowohl akustischer und optischer Alarm aktiviert wurden, ist das ein Indiz dafür, dass der Brenner nicht funktioniert. In diesem Fall ist der Fahrer gehalten, durch geeignete Erhöhung der Motorbelastung (mechanische, hydraulische, elektrische oder pneumatische Belastung) die Abgastemperatur zu steigern. Durch die erhöhte Abgastemperatur kann der Partikelfilter mehr Ruß verbrennen, so dass der Abgasgegendruck in der Folge wieder auf das Normalmaß sinkt und die Anzeigen erlöschen. Wenn sowohl akustischer als auch optischer Alarm noch ein Mal aktiviert wurde, sollte eine autorisierte Person über den zu hohen Abgasgegendruck informiert werden. Zur Kontrolle, ob die gesteigerte Motorbelastung auch die gewünschte Auswirkung auf die Abgastemperatur zeigt, empfiehlt es sich, auf die Temperaturanzeige

der Anzeige-Box umzuschalten. Dies geschieht durch Drücken der oder Taste bis die Temperatur in °C angezeigt wird. Möglichst konstantes Halten einer hohen Temperatur (240 – 260 °C) resultiert in einer kurzen Regenerationszeit des Filters. Es ist dabei jedoch zu beachten, dass der Motor oder das Hydrauliksystem nicht überhitzen. (Sollte der Abgasgegendruck durch diese Maßnahme nicht absinken, muss der Filter nach Ende der Fahrt kontrolliert und ggf. extern gereinigt werden. Bitte dazu die Wartungsvorschriften für den Filter (Seite 47) und den Temperaturfühler (Seite 47) beachten.) Erklärung für untere Druckschwelle Schwere Schäden am Filter, der Abgaszuleitung oder an der Verbindung zum Drucksensor führen zu einem starken Druckabfall. Unterschreiten die Messwerte den unteren Schwellenwert, wird ebenfalls ein Alarm ausgelöst. Der untere Schwellenwert ist über die Menüführung der Anzeige-Box frei einstellbar. In der Grundeinstellung liegt er bei 15 mbar. Bei aktivem Alarm erscheinen abwechselnd der Druck „Ist-Wert“ und die Meldung „Error 35“ blinkend im Display. 4.4.4 Untere Druckschwelle Bei Erreichen oder Unterschreiten der unteren Druckschwelle für mehr als 5 Sekunden, blinken die Leuchten und es ertönt ein permanenter akustischer Alarm. Gleichzeitig werden der aktuelle Gegendruck und Error 35 blinkend im Display angezeigt. Sofern der Schaltpunkt in der Folgezeit für mehr als 5 Sekunden überschritten wird, wird der Alarm deaktiviert. 4.4.5 Verhalten bei Fehlern (Error im Display) Erscheint auf dem Display ein Error als E:(Codezahl), so kann dieser Code für eine Fehlerdiagnose bei den Alarm Codes (siehe nächste Seite) nachgeschlagen werden.

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Beispiel: E:32 und E:33 (Alarm nach 10 Minuten) Diese beiden Fehler werden angezeigt, wenn nach 10 Minuten keine Änderung des Druckes (Error 32) oder der Temperatur (Error 33) erfolgen. Sobald die Temperatur oder der Druck verändert wird, erlischt der jeweilige Fehler! Bei auftretenden Fehlern, die nicht von Ihnen gelöst werden können, bitten wir Sie Ihren Händler zu kontaktieren. Sollte es notwendig sein, schicken Sie Ihm den Datenlogger mit dem ausgefüllten Garantieantrag (siehe Seite 74) zu. Für die Übergangszeit wird Ihr Händler ein Leihgerät zur Verfügung stellen. 4.4.6 ALARM CODES

Error 11 Eine Taste der Anzeige-Box klemmt Durch (ggf. mehrfach) erneutes Drücken der Tasten die Fehlfunktion beheben.

Error 12 Display

Zeigt einen Fehler im Display

Error 21 Keine Kommunikation zwischen Daten-Box und Anzeige-Box Stecker und Kabelbaum überprüfen, Zündung aus- und erneut einschalten. Sollte der Fehler dauerhaft bestehen, kontaktieren Sie Ihren Händler.

Error 22 12C_Bus

Sollte dieser Bus ausfallen, kontaktieren Sie Ihren Händler

Error 23 Unterschiedlicher Softwarestand zwischen Daten-Box und Anzeige-Box Kontaktieren Sie Ihren Händler.

Error 31 Schlauch- oder Rohrbruch oder Schaden am Filter Druckleitung überprüfen. Falls die Druckleitung „ok“ ist, bitte Daten-Box zur Kontrolle an Ihren Händler schicken.

Error 32 10 Min. nach Einschalten der Zündung wurde kein Druck aufgebaut Fehlerquellen: 1. Motor läuft nicht. Motor starten 2. Anschluss defekt oder Druckleitung verstopft. In diesem Fall das Druckrohr befestigen oder die Druckleitung gemäß Wartungsanleitung reinigen.

Error 33 10 Min. nach Einschalten der Zündung bleibt die Temperatur konstant Kontrollieren, ob der Motor läuft und der Fühler noch korrekt am Filter befestigt ist.

Error 34 Fühlerbruch des Temperatursensors Neuen Kabelbaum mit neuem Temperaturfühler einsetzen.

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Error 35 Erreichen des Schaltpunkts für die untere Druckschwelle Schwerwiegender Fehler! Additivzufuhr wird gestoppt, Filter wirkungslos! Achtung: Gilt nur für ein System mit Additivzugabe.

Error 36 Erreichen des Schaltpunkts für die obere Druckschwelle Durch geeignete Erhöhung der Motorbelastung die Abgastemperatur steigern. Durch die erhöhte Abgastemperatur kann der Partikelfilter mehr Ruß verbrennen, so dass der Abgasgegendruck in der Folge wieder auf das Normalmaß sinkt und die Anzeigen erlöschen. Achtung: Motor nicht überhitzen!

Error 37 Drehzahlen werden nicht erfasst Wenn diese Fehlermeldung bei laufendem Motor erscheint, Verbindung der Steuerung (Control Box) mit Klemme W überprüfen und instand setzen. Falls Drehzahlerfassung nicht gewünscht ist, im SETUP FRQ/10 auf off (0) stellen. Drehzahlabhängige Funktionen der Alarmausgänge sind in diesem Fall funktionslos.

Error 38 Filter Check Filter in der Werkstatt überprüfen lassen und ggf. austauschen.

Error 41 Messdaten können nicht aufgezeichnet werden Kontaktieren Sie Ihren Händler.

Error 42 Alarmdaten können nicht aufgezeichnet werden Kontaktieren Sie Ihren Händler.

Error 51 Das Datum konnte nicht aufgezeichnet werden

Error 52 Die Uhrzeit konnte nicht aufgezeichnet werden

Die Uhrzeit sollte noch ein Mal eingestellt werden,

bzw.: kontaktieren Sie Ihren Händler.

Error 61 SPS aktiviert, aber kein Kontakt.

Error 62 GPS aktiviert, aber kein Kontakt

Anmerkungen:

Nach Abschalten des Motors (Drehen des Zündschlosses) werden alle Daten innerhalb von 10 Sekunden in die Datenbox zurück geschrieben. Falls die Spannungsversorgung der Datenbox innerhalb der 10 Sekunden unterbrochen wird, sind die letzten Messwerte verloren. Alle bis zum vorherigen Motorstopp gespeicherten Werte bleiben jedoch erhalten.

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4.4.7 ALARM CODES (OFF Road Anzeige)

Anhand der Alarm LED’s ist eine schnelle Fehlerdiagnose möglich. Die Fehlercodes sind analog zu denen der On-Road Version. Im Falle eines Alarms blinkt unten links eine Leuchte, welcher durch Fingerdruck auf den rechts daneben liegenden Reflextaster bestätigt wird und erlischt. Die entsprechende Alarm LED zu dem aufgetretenen Fehler (s. u.) ist beleuchtet. Eine rote LED der Druck- oder Temperaturanzeige bestätigt zusätzlich den Alarm. Solange ein Fehler nur quittiert wurde, wird dieser noch 2-mal in Abständen von 10 min in Verbindung mit der Leuchte wiederholt. Nach insgesamt 3 Fehlerbestätigungen und keiner Einleitung von Gegenmaßnahmen, bleibt dieser in der Alarm Anzeige als dauerbeleuchtete LED stehen. Fehlercodes: Fehler Anzeige Beschreibung 21 Keine LED, Leuchte blinkt Keine Kommunikation zwischen CB und PB 23 Alle Alarm LEDs blinken, Leuchte blinkt Untersch. SW-Stand zwischen CB und PB 31+35 Druck 1 / Alarm 2 blinken, Leuchte blinkt Untere Druckschwelle ist erreicht 32 Druck 1 / Alarm 4 blinken, Leuchte blinkt Keine Druckänderung innerhalb von 10 min. 33 Temp. 1 / Alarm 5 blinken, Leuchte blinkt Keine Temp.änderung innerhalb von 10 min. 34 Temp. 1 / Alarm 6 blinken, Leuchte blinkt Fühlerbruch Temperatursensor 36 Druck 8 / Alarm 1 blinken, Leuchte blinkt Obere Druckschwelle ist erreicht 37 Alarm 3 blinkt, Leuchte blinkt Kein RPM – Signal von der Lichtmaschine 41, 42, 51, 52

Alarm 7 blinkt, Leuchte blinkt Uhrzeit nicht vorhanden; Fehler bei Daten- aufzeichnung

38 Alarm 1 blinkt, Leuchte blinkt, (Druck 8 aus) Fehler Additiv – Pumpe 39 Alarm 8 blinkt, Leuchte blinkt Füllstand Additiv – Tank 61 Alarm 4 blinkt, Leuchte blinkt, (Druck 1 aus) Fehler Slave SPS 62 Alarm 5 blinkt, Leuchte blinkt, (Temp.1 aus) Fehler Slave GSM Deckglas Alarm 4 bis 8 blinken, Leuchte blinkt Deckglas reinigen Erläuterung: SW – Software, CB – Control Box, PB – Panel Box Abmessungen: Gehäuse 73mm, vorderer Bund 85mm, T = 44mm

1 2 3 4 5 6 7 8

psi mbar

Alarm

Pressure/Druck

TemperaturCF

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Die Kabelbäume nicht an heißen Teilen befestigen

a. Kabelbaum – Eingänge und Ausgänge (I/O) Die Gesamtlänge des gelieferten Kabelbaumes ist 2 Meter Violett Eingang für Drehzahl (Frequenz) an Klemme W;

alternativ: Eingang (programmierbar) Braun Eingang Blau/Gelb Eingang Schwarz/Weiß Alarmausgang 1 Schwarz/Grün Alarmausgang 2 Die freien Enden der Alarmausgänge sind zum Schutz vor Kurzschlüssen zu isolieren

b. Kabelbaum – Energieversorgung Die Gesamtlänge des gelieferten Kabelbaumes ist 2 Meter Rot Dauer Plus (Batterie) (Klemme 30) Schwarz/Rot Geschaltetes Plus (Zündung) (Klemme 15) Schwarz Minus (Erdung)

c. Temperaturfühler mit Anschlusskabel Die Gesamtlänge des gelieferten Kabelbaumes ist 5 Meter Sonderzubehör Bei Sonderbestellungen ist es möglich, die Kabelbäume mit 2 und 10 Meter Länge zu bekommen d. Buskabel zum Display oder Off Road Anzeige

(Deutschstecker) Die Gesamtlänge des gelieferten Kabelbaumes ist 3 und 10 Meter

c

d

b a

Kabelbaum (Datenlogger, Display, Temperaturfühler)

32 05.06.2009

4.5 Hinweise für den Betrieb des Steuergerätes

• Das Steuergerät wird in trockenem Raum mit den Anschlüssen nach unten montiert.

• Die Nähe zu heißen Bauteilen (wie Auspuff, Krümmer) ist zu vermeiden. Wenn möglich, nicht im Motorraum einbauen. (Umgebungstemperatur max. 80°C)

• Das Display wird an einer gut sichtbaren Stelle im Führerhaus montiert. • Dazu wird der rückwandige Deckel mit einem Klettverschluss am Fahrerhaus montiert. Achtung: Das Display ist nicht wasserdicht!

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Die Taste 1 ist nur im Programmiermodus aktiv. Die Taste 2 dient zum Löschen des Fehlercodes. Die Taste 3 dient zum Blättern zwischen den einzelnen Menüpunkten. 4.6.1 Inbetriebnahme der Überwachungseinheit (Steuergerät) Bevor das Gerät ordnungsgemäß arbeitet, müssen als erstes folgende Werte im Programmiermodus eingestellt werden: Einschaltdruck in Filtereingang (P-ein __ mBar), Ausschaltdruck in Filtereingang (P-aus __ mBar), Ausschalttemperatur in Filtereingang (T-aus, E __°C), Ausschalttemperatur in Filterausgang (T-aus, A __°C), max. Brennzeit (BrennTmax __ s), Brennleistung (Leistung __ %) 4.6.2 Programmiermodus Um in den Programmiermodus zu gelangen, 3 Sekunden lang die Tasten 1, 2 und 3 gedrückt halten. Die Freischaltung des Programmiermodus wird im Display durch „set“ angezeigt.

4.6 Tasten und Funktionen des Displays (Steuergerät)

Grünes LED zeigt, dass der Brenner im Betrieb ist

Rotes LED signalisiert Fehlermeldungen

Zeile 1

Zeile 2

Taste 1

Taste 2

Taste 3

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Beispiel:

Nun kann man die oben angeführten Werte einstellen. Die Anzeigen der aktuellen Werte werden über die Taste 3 ausgewählt und mit der Taste 1 oder Taste 2 geändert. Hält man 2 s lang die jeweilige Taste gedrückt, verändern sich die Werte in großen Schritten. Die neuen Werte werden automatisch und sofort in der Steuerung gespeichert, wenn der Programmiermodus verlassen wird. Der Programmiermodus wird sofort verlassen, wenn 10 s lang keine Taste betätigt wird. 4.6.3 Menüpunkte im Display Display Zeile 1

Display Zeile 2

P-ein 150 mBar

set P>

P – Filter

B – Zeit

Br – Zeit

Br – Starts

F – ctr

P – ein

P – aus

T – aus, E

T – aus, A

T – Filtein

T – Filtaus

BrennTmax

Leistung

Brenner aus P<

Brenner start P>

Brenner zünd P>

Brenner ein P>

Druck im Filtereingang

Gesamtbetriebszeit seit Einbau

Betriebszeit des Brenners seit Einbau

Anzahl der Brennerstarts seit Einbau

Anzahl der registrierten Fehler seit Einbau

Eingestellter Einschaltdruck bei dem der Brenner aktiviert wird

Eingestellter Ausschaltdruck bei dem der Brenner deaktiviert wird

Eingestellte Ausschalttemperatur am Filtereingang

Eingestellte Ausschalttemperatur am Filterausgang

Gemessene Temperatur am Filtereingang

Gemessene Temperatur am Filterausgang

Maximale Brennzeit in Sek.

Brennerleistung in %

Brenner im Ruhezustand, Druck ist kleiner als eingestellter Einschaltdruck

Brenner startet, Druck ist größer als eingestellter Einschaltdruck

Brennerzündung ist aktiviert (10 s)

Brenner aktiv

35 05.06.2009

4.7 Fehler Codes Rotes LED am Display signalisiert die Fehlermeldungen. 01................ Kurzschluss Dieselventil nach Masse 02................ Kurzschluss Zusatzdüse nach Masse 03................ Kurzschluss Dieselpumpe nach Masse 04................ Unterbrechung Dieselventil oder Kurzschluss nach +24V 05................ Unterbrechung Zusatzdüse oder Kurzschluss nach +24V (derzeit noch deaktiviert) 06................ Unterbrechung Dieselpumpe oder Kurzschluss nach +24V 08................ Unterbrechung Thermoelement 1 (Eingangstemperatur) 09................ Unterbrechung Thermoelement 2 (Ausgangstemperatur) 0A................Kurzschluss Luftventil nach Masse (Sicherung im Gerät defekt) 0B................Unterbrechung Luftventil oder Kurzschluss nach +24V 11................ Brenner versuchte 3 Mal zu starten und wird nicht erneut gestartet 12................ Fehler in der Flammenüberwachung 20................ Datenfehler von der Bedieneinheit (Display) zur Steuerelektronik (Verbindungskabel defekt oder unterbrochen) 4.7.1 Löschen der Fehler Codes Die auftretenden Fehler sollten gelöscht werden. Dafür muss man 2 s lang die Taste 2 gedrückt halten. Das Löschen der auftretenden Fehler ist notwendig zum Beispiel beim Fehler 04. Durch das Löschen der Fehler ist erst ein erneutes Zünden des Brenners möglich. Erst nach dem dritten Versuch sollten für die Fehler angezeigten Ursachen behoben werden.

P<

P>

Fehler! Code XX „<“ wird symbolisiert wenn der Druck kleiner ist als der Einschaltdruck

„>“ wird symbolisiert wenn der Druck größer ist als der Einschaltdruck

Bei festgestellten Fehlern wird der Fehlercode angezeigt

36 05.06.2009

Zyl.schr. M6x20

Brenner

Grafit-Spießblechdichtung 2mm dick

Flansch (1.4301) Di=61, Da=95, T=10, LK=79, 4xM6

Rohr (2 3/8 Zoll)

a

Eingangsdeckel

Brennereinbau

Der Brenner sollte nicht direkt gegenüber dem Abgas-Eingang positioniert werden, sondern möglichst 90° zum Abgas-Eingang. Den Brenner so einbauen, dass etwaiger im Brennerrohr angesammelter Diesel ablaufen kann.

Die Länge des Rohres (2 3/8 Zoll) sollte dem vorgegebenem Abstand a angepasst und mit dem Flansch (Di=61, Da=95, T=10, LK=79, 4xM6) verschweißt werden.

Der Abstand a (zwischen der Oberkante des Zylinderdeckel-Mantels und der Flansch-Oberkante) sollte nach dem Einbau 40mm betragen.

Zwischen dem Einbau-Flansch und dem Brenner-Flansch muss eine temperaturbeständige Dichtung verlegt werden.

Der Brenner wird mit M6x25 Zylinderschrauben mit dem anderen Flansch verschraubt.

Der Brenner muss geerdet werden. Dafür ist eine Schraube M4 am Brennerkopf vorgesehen.

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50

Der Temperaturfühler wird in die entsprechende Schneidringverschraubung am Filter geschoben und befestigt. Er sollte ca. 50mm in den Einlass des Filtergehäuses hinein ragen

Die Temperaturfühler dürfen nicht direkt vor den Brennerflammen eingebaut werden

Die Verschraubung darf nicht zu stark angezogen werden, damit der Fühler nicht beschädigt wird

Bei Bedarf darf der Fühler auch vorsichtig gebogen werden (rund und nicht rechtwinklig)

Das grüne Kabel darf nicht mit heißen Teilen in Berührung kommen

Temperaturfühler – Einbau

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• Das Druckrohr darf wegen mangelnder Platzverhältnisse nicht gekürzt, sondern kann ringförmig gewickelt werden • Die Wicklung ist so auszuführen, dass kein Kondenswasser im Druckrohr stehen bleibt. Siehe Abbildung A • Das Druckrohr wird mittels der mitgelieferten Schneidringverschraubung (SW=14; 1/4“; 1/2“) an der angeschweißten Gewindebuchse des Filters angeschlossen

Detail A

Das Druckrohr soll ca. 30mm in Filtereinlass hineinragen

A

Gegendruckrohr – Einbau

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Detail A

Die Abbildung (rechts unten) des Kondenswasserabscheiderventils zeigt, dass das Ventil nur dann geschlossen ist, wenn zwischen dem Rändelgriff und der Klemmvorrichtung ein Abstand bleibt.

Zum Schließen des Ventils, den Rändelgriff nach unten ziehen und im Uhrzeigersinn drehen. Das Ventil muss immer geschlossen bleiben, um einen Druckabfall zu verhindern.

Kondenswasserabscheider (Pmax.: 18 mbar, Tmax.: 50°C)

• Sechskantmutter (M4 – selbst sichernd) • Zylinderschraube (M4x40 mit 3mm Innensechskant) • Schlauchanschlüsse (Außen: d=5mm, Länge: 17 bis 33mm) • Der Kondenswasserabscheider soll nach Möglichkeit als höchster Punkt des ganzen Systems eingebaut werden • Pfeil am Kondenswasserabscheider muss in Richtung des Datenloggers zeigen • Möglichst im warmen Raum einbauen

Abstand

A

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Panzerschlauch (Niederdruckschlauch)

Temperaturbereich: Wasser +80°C Luft +70°C Kältebeständigkeit -30°C

Andere Daten Größe Außen d = 10,5mm Innen d = 5,5mm Maximaler Druck 20 bar

Schlauchkonstruktion Der Schlauch besteht aus synthetischem Gummi, einem Textilgeflecht und einer Umflechtung aus verzinktem Stahldraht

Lieferumfang Der Panzerschlauch ist nicht im Lieferumfang enthalten

Einbau Der Panzerschlauch (Niederdruckschlauch) wird mittels einer Schlauchschelle am Druckrohr befestigt. Eine Schlaufenbildung sollte vermieden werden

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Steuergerät – Anschluss beider Temperaturfühler

Anschlüsse im Schutzstecker – Kupplung: • Anschlüsse für zwei Temperaturfühler (jeweils für Eingangs-, bzw. Ausgangsdeckel)

Temperaturfühler für Eingangsdeckel: weiße Litze an PE (flacher Kontakt), grüne Litze an 1 (U-förmiger Kontakt)

Temperaturfühler für Ausgangsdeckel: weiße Litze an 2 (U-förmiger Kontakt), grüne Litze an 3 (U-förmiger Kontakt)

Schutzstecker – Kupplung für Temperaturfühler

Kontakt – Grund (PE)

Schutzstecker für Temperaturfühler

Kontakt 2

Kontakt 3

Kontakt 1

Kompaktstecker

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1 / (+) 24 2 / (+) Dieselpumpe 3 / (+) Magnetventil Luft 4 / (+) Dieselmengenregler 5 / (+) Zündspule 6 / nicht belegt 7 / Flammenwächter (Innenleiter-Litze) 8 / (–) Masse 9 / (–) Dieselpumpe 10 / (–) Magnetventil Luft 11 / (–) Dieselmengenregler 12 / (–) Zündspule 13 / nicht belegt 14 / Flammenwächter (Außenleiter-Abschirmung)

Kompaktstecker – Pinbelegung

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Ausschnitt des Kondenswasser-Ablassventils

Abstand

Luftdruckregler

Schutzstecker – Kupplung

U-förmige Anschlüsse (1 und 2) für graues oder schwarzes Kabel

Elektromagnetventil

Luftdruckminderer

Kondenswasser-Ablassventil

Handregler

• Für die störungsfreie Funktion des Brenners sollte der Luftdruckregler auf min. 0,9 bar eingestellt werden. Dafür wird der Handregler nach oben gezogen und in Richtung + oder – gedreht. Der Luftdruck wird am Manometer abgelesen, der am Brenner während des Luftdruckregler-Einbaus angebracht wird. Siehe die Abbildung unten.

• Das Kondenswasser-Ablassventil sollte immer geschlossen bleiben. Um das Kondenswasser-Ablassventil zu schließen, muss man ihn im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Siehe Abbildung oben „Ausschnitt des Kondenswasser-Ablassventils.

• Der Luftdruckregler wird so eingebaut, dass die Pfeile in Brennerrichtung zeigen.

• Die graue bzw. schwarze Litze wird mit einem der gegenüberliegenden Anschlüsse 1 oder 2 verbunden.

Anschluss für das Manometer

Ausschnitt – Brennerkopf

Hinweis: falls ein Manometer am Luftdruckregler vorhanden ist, kann es beim Einbau benutzt werden.

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Austausch Die Zündelektrode und die Zündkerze sind ein Bauteil und werden jeweils bei jeder Reinigung ausgetauscht. • Um die Zündkerze auszubauen, sollte die Zündelektrode gerade gebogen (Bild rechts – oben) und dann die Zündkerze herausgedreht werden. Die neue Zündkerze muss dann wieder hereingedreht und die Zündelektrode auf Abstand von 1,5 bis 2mm zur Masseelektrode gebogen werden.

Brennerkopf. (Zündelektrode – Maßelektrode – Reinigung)

1 bis 2mm

Masseelektrode

Zündelektrode

Glas des Fotoelementes

Schraube M3,5 x 5

Reinigung • Der ganze Brennerkopf – Innenraum wird mit Bremsenreiniger eingesprüht und mit Druckluft abgeblasen. Das Brennerrohr mit Lochscheibe sollte auch von innen gereinigt werden.

• Das Fotoelement wird abgeschraubt und vom Röhrchen abgezogen. Anschließend wird das Fotoelement mit Bremsenreiniger eingesprüht und dann mit Wattestäbchen gereinigt.

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Hitzeschild

Der DPF kann auf Wunsch/Bedarf mit einem Hitzeschild verkleidet werden

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5. Wartungsanleitung 5.1 Wartung und Service des BAUMOT Partikelfiltersystems Die nachfolgenden Wartungs- und Servicearbeiten müssen zwingend alle 500 Betriebsstunden oder 50.000 km durchgeführt und im beiliegenden Wartungs- und Prüfprotokoll eingetragen werden. Eine Nichtbeachtung bzw. Nichtdurchführung der Wartungs- und Servicearbeiten sowie der Eintragung im Wartungs- und Prüfprotokoll führt zu einem Verlust der Garantiezusage. 1. Überprüfung und Wartung der Gegendruck-Überwachung Die Überprüfung der Gegendrucküberwachung ist wie folgt durchzuführen: a) Rohr- und Schlauchleitung auf Dichtigkeit prüfen Gegendruckleitung vom BAUMOT Partikelfilter abschrauben und die Leitung unter Druck setzen, bis ein Gegendruckwert von ca. 200 mbar erreicht ist. Parallel dazu, kann auf der Gegendruckanzeige der Wert abgelesen werden. Sinkt der Gegendruckwert beim Hineinblasen ab oder wird nur ein sehr geringer Gegendruckwert (< 50mbar) angezeigt, so ist mit einer Leckage in der Gegendruckleitung zu rechnen. In diesem Fall muss die Gegendruckleitung bzw. das Teilstück mit der Leckage sofort erneuert werden. Wird beim Hineinblasen kein Gegendruckwert angezeigt, so ist die Leitung verstopft oder der Kondenswasserabscheider mit Kondenswasser überfüllt oder der Filter im Kondenswasserabscheider verstopft. In diesem Fall muss eine Wartung des Kondenswasserabscheiders (gemäß Punkt c): Überprüfung und Wartung des Kondenswasserabscheiders) sowie eine Reinigung der Gegendruckleitung (gemäß Punkt b) Freiblasen der Gegendruckleitung bei Verstopfung) durchgeführt werden. b) Freiblasen der Gegendruckleitung bei Verstopfung Die Gegendruckleitungen von folgenden Komponenten abschrauben bzw. abziehen:

Gegendruckanzeige / Manometer (Schlauchleitung abziehen) Kondenswasserabscheider (Eingangs- und Ausgangsleitung abziehen) Elektronische Funktions-Überwachung / Metallgehäuse (Schlauchleitung abziehen)

Dann mit Druckluft (max. 20 bar) alle Teilstücke der Gegendruckleitung durchblasen. Achtung: Werden die Gegendruckleitungen vor der Druckluftreinigung nicht von den oben beschriebenen Komponenten (Manometer, Kondenswasserabscheider, Metallkasten) abgezogen, so können diese Bauteile durch die Druckluftreinigung beschädigt werden.

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c) Überprüfung und Wartung des Kondenswasserabscheiders Der Füllstand des Kondensat-Behälters (durchsichtiges Schauglas) muss überprüft werden. Ist das Schauglas mehr als zur Hälfte mit Kondenswasser gefüllt, so muss das im Schauglas gesammelte Kondenswasser abgelassen werden. Dazu wird das Ventil geöffnet. Zum Öffnen des Ventils, den Rändelgriff solange gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der Abstand zwischen dem Rändelgriff und der Klemmvorrichtung geschlossen ist. Anschließend muss geprüft werden, ob der Kondenswasserabscheider noch dicht ist (Ausgangsseite mit Daumen verschließen und an der Eingangsseite Druck aufbauen). Ebenso muss der Filtereinsatz (im Schauglas sichtbar) des Kondenswasserabscheiders auf Verschmutzung hin überprüft werden. Ist der Filtereinsatz stark verschmutzt, so muss der Filtereinsatz ausgewechselt werden. Austausch- Filtereinsätze sind bei uns erhältlich. d) Überprüfung der elektronischen Gegendruck-Überwachung Die elektronische Gegendruck-Überwachung warnt den Fahrer automatisch bei einem zu hohen Abgasgegendruck (>250 mbar). Zur Überprüfung, ob diese Warnung noch korrekt ausgeführt wird, ist wie folgt zu verfahren:

Gegendruckleitung vom BAUMOT Partikelfilter abschrauben und Druck aufbauen. Die Gegendruckanzeige wird hierbei zur Anzeige der Höhe des Gegendrucks (beim Hineinblasen in die Leitung) beobachtet. Bei einem Gegendruckwert von über 250 mbar (für länger als 5 Sekunden) muss die Warnleuchte aufleuchten und der Signalton, wenn der Gegendruck-Grenzwert für weitere 2 Minuten überschritten wird, (Summer) automatisch einschalten. Mit einer Druckluftpistole in die Gegendruckleitung hinein blasen. Hierbei muss ausreichend Abstand zum Eingang der Gegendruckleitung gehalten werden, damit der Gegendruckwert von 250 mbar nur leicht überschritten wird. Die Gegendruckanzeige ist hierbei zu kontrollieren.

Achtung: Druckluft vorher auf max. 0,5 bar herunter regeln, da ansonsten die elektronische Gegendrucküberwachung zerstört wird. 2. Sonstige Service und Wartungsarbeiten

a) Auswechslung des Luftfilters Der Luftfilter für die Ansaugluft des Motors muss spätestens alle 500 Betriebsstunden / 50.000 km gewechselt werden. Bei hohem Staubgehalt der Umgebungsluft, ist der Luftfilterwechsel in entsprechend kürzeren Abständen durchzuführen. b) Austausch des Kondenswasserabscheiders Nach 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km ist der Kondenswasserabscheider komplett zu erneuern. Dies muss zusammen mit der Filterreinigung (alle 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km vorgeschrieben) durchgeführt werden. Wir weisen darauf hin, dass der Kondenswasserabscheider hierfür rechtzeitig (mindestens1 Woche vorher) bei uns bestellt wird. c) Service und Wartungsarbeiten des Dieselmotors Nach spätestens 500 Betriebsstunden oder 50.000 km ist eine Motorwartung nach den Vorschriften des Motorherstellers durchzuführen. Dabei sind die vom Motorenhersteller vorgeschriebenen Einstelldaten zu prüfen, sowie die vorgeschriebenen Wartungs- und Servicearbeiten durchzuführen. Dies ist notwendig, damit eventuelle Veränderungen am Dieselmotor nicht zu einer Beschädigung des BAUMOT Partikelfilters führen. Wird die Motorwartung nicht nachweislich alle 500 Betriebsstunden / 50.000 km durchgeführt, so erlischt die Garantie.

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5.2 Wartung der Datenloggerkomponenten 1. Temperatursensor Einmal jährlich, aber spätestens nach 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km muss der Temperaturfühler ausgebaut, mit einem fett lösenden Reiniger gesäubert und wieder installiert werden. Es empfiehlt sich, anlässlich jeder Filterreinigung auch den Temperaturfühler zu reinigen. 2. Druckleitung Einmal jährlich, aber spätestens nach 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km oder bei Anzeige von Error 32 muss die Druckleitung gereinigt werden. Dazu muss die Schneidringverschraubung am Filter gelöst und das Druckrohr herausgezogen werden. Danach wird der Kabelbinder am Kondenswasserabscheider aufgeschnitten und der Druckschlauch abgezogen. Zunächst Verschmutzungen des Druckrohres entfernen. Danach die Leitung mit Waschbenzin ausspülen und mit Druckluft trocken blasen. Zum Schluss wird die Druckleitung wieder eingebaut. Es ist darauf zu achten, dass alle Anschlüsse wieder druckdicht sind. Eine weitergehende Wartung ist nicht erforderlich. 5.3 Wartung und Service des BAUMOT Brennersystems 1. Brenner Einmal jährlich, aber spätestens nach 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km muss der Brenner ausgebaut, mit dem Bremsenreiniger gesäubert und wieder installiert werden. Es empfiehlt sich, anlässlich jeder Filterreinigung auch den Brenner zu reinigen (siehe Seite 43). Die Zündkerze soll jede 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km ausgetauscht werden. Die Wartungstabelle ist auf der Seite 50 zu finden. 2. Dieselfilter Der Dieselfilter sollte nach Herstellerangaben ausgetauscht werden. 3. Luftdruckminderer Jede alle 500 Betriebsstunden / 50.000 km sollte der eingestellte Druck im Luftdruckminderer nachgeprüft werden. Falls der eingestellte Druck (0,9 bar bis 1 bar) von dem tatsächlichen Druck abweicht, muss Luftdruckminderer noch ein Mal eingestellt werden. Auch sollte angesammeltes Kondenswasser aus dem Schauglas abgelassen werden. Siehe dazu unter „c) Überprüfung und Wartung des Kondenswasserabscheiders“ (siehe Seite 42). 6. Reinigung des BAUMOT Partikelfilters

Der Partikelfilter muss einmal jährlich, mindestens jedoch einmal alle 1.000 Betriebsstunden / 100.000 km gereinigt werden. Die periodische Reinigung des Partikelfilters muss eingehalten werden, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. Bei nicht durchgeführter oder fehlerhafter Reinigung des Partikelfilters erlischt die Werksgarantie. Falls Sie über einen Ausbrennofen verfügen, so kann die Reinigung des Partikelfilters von Ihnen gemäß nachstehender Prozedur durchgeführt werden. Falls Sie keinen Ausbrennofen besitzen, so wenden Sie sich bitte an die BAUMOT oder Ihren nächsten Händler.

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1. Bevor das Filtermodul ausgebaut wird, muss die Austrittsseite des Filters markiert werden. Nach dem Lösen der Schellen kann das Filtermodul entnommen werden.

2. Das ausgebaute Filtermodul wird in den kalten Ausbrennofen gelegt und bei Temperaturen von 500 °C bis 550 °C während 8 Stunden ausgebrannt. Danach wird der Filter, zuerst von der Aus- zu Einlasseite mit Druckluft ausgeblasen. Anschließend wird der Luftstrahl auf die Kanäle der Austrittsseite gerichtet, solange bis nur noch ein Minimum an weißer Asche sichtbar ist. Es wird empfohlen, die Reinigung unter einer Absauganlage durchzuführen. Der Druckluftstrahl darf hierbei direkt an die Stirnseite des Filters herangeführt werden. Achtung: falls zusammen mit der weißen Asche auch noch Russ austritt, muss der Ausbrennvorgang wiederholt werden, bis nur noch weiße Asche austritt.

3. Nach erfolgter Reinigung wird das Filtermodul wieder eingebaut. Der Filter darf nicht mit Dampf oder Reinigungsmitteln gereinigt werden, da es dadurch zu einer Deaktivierung der katalytischen Beschichtung kommen kann.

Wiedermontage

Die Abgasrichtung ist auf dem Filtermodul (Typenschild) durch eine Pfeilrichtung gekennzeichnet. Das Filtermodul muss nach der Filterreinigung wieder in der gleichen Abgasrichtung montiert werden. Zum eigenen Schutz sind während der Reinigung Handschuhe, Atemschutzfilter sowie eine Schutzbrille zu verwenden.

Vor der Wiederinbetriebnahme wird zuerst eine Wartung der Gegendruck-Überwachung durchgeführt und anschließend der Gegendruckwert (Manometer-Anzeige) bei Volllast des Motors in das Wartungs- und Prüfprotokoll eingetragen. 7. Reinigung des Baumot – Brenners Den Brenner abkühlen lassen. Alle Anschlüsse vom Brenner abziehen und die vier Schrauben M6x20 am Brenner – Flansch abschrauben. Den Brenner herausnehmen. Den Brennerkopf vom Brennerrohr abschrauben und die Innenteile, wie auf der Seite 43 beschrieben, mit dem Bremsenreiniger säubern. 8. Wartungs – und Prüfprotokoll 1. Wartung und Service (alle 500 Betriebsstunden oder 50.000 km) Die Beschreibung der Wartungsarbeiten ist in der Anleitung „Wartung und Service des BAUMOT Partikelfilters“ ersichtlich (siehe Seite 45). Die Durchführung der Wartungsarbeiten ist durch Eintragung in die nachfolgende Tabelle zu bestätigen. Im Rahmen der Wartung sind folgende Arbeiten durchzuführen:

Gegendruckleitung (Rohr- und Schlauchleitung) auf Dichtigkeit prüfen

Freiblasen der Gegendruckleitung bei Verstopfung

Überprüfung und Wartung des Kondenswasserabscheiders

Überprüfung der elektronischen Gegendrucküberwachung

Motoreinstellungen prüfen / Motorwartung nach Herstellerangaben durchführen

Wechsel des Luftfilters für die Ansaugluft

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Betriebsstundenstand Datum Name Unterschrift 2. Filter-Reinigung / Auswechslung Kondenswasserabscheider (alle 1.000 Betriebsstunden oder 100.000 km) Die Beschreibung der Wartungsarbeiten ist in den Anleitungen „Reinigung des BAUMOT Partikelfilters“ und „Wartung der Datenloggerkomponenten“ (siehe Seite 47) ersichtlich. Die Durchführung der Wartungsarbeiten ist durch Eintragung in die nachfolgende Tabelle zu bestätigen. Der Gegendruckwert ist bei Motorvolllast am Druckmanometer abzulesen. Im Rahmen der Wartung sind folgende Arbeiten durchzuführen:

Reinigung des BAUMOT Partikelfilters und Einbau in gleicher Richtung (siehe Typenschild) Auswechslung des Kondenswasserabscheiders (ist in der Gegendruckleitung montiert)

Betriebsstundenstand Gegendruck nach Reinigung Datum / Name Unterschrift

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3. Brenner – Wartung Bereiche Einheiten Gesamtbetriebszeit seit Einbau Betriebszeit des Brenners seit Einbau Anzahl der Brennerstarts seit Einbau Anzahl der registrierten Fehler seit Einbau Vorhandener Luftdruck am Brennerkopf vor der Wartung Vorhandener Luftdruck am Brennerkopf nach der Wartung Teile für die Wartung Erledigt Reinigung des Brennerkopfes alle 1.000 Stunden oder 100.000 km (auf den Seiten 43, 48 beschrieben) Reinigung des Brennerrohres alle 1.000 Stunden oder 100.000 km Austausch des Dieselfilters (falls vorhanden) nach Herstellerangaben Austausch der Zündkerze alle 1.000 Stunden oder 100.000 km Reinigung des Fotoelementes alle 300 Stunden oder 30.000 km

_______________ _______________ _____________________ _____________________ Ort der Prüfung Datum Name des Prüfers Unterschrift des Prüfers

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Filtermodul Position 1

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 5666/50 Filter Modul 100 * 30150.902 1 BA 5666.50/40 Filter Modul 100 * 30150.904 1 BA 5610.50/40 Filter Modul 100 * 30200.904 1 BA 7580/25 Filter Modul 100 30250.901 1 BA 7580/50 Filter Modul 100 30250.902 1 BA 7512/25 Filter Modul 100 30350.901 1 BA 7512/25 Filter Modul 200 30350.904 1 BA 7512/50 Filter Modul 100 30350.902 1 BA 7512/50 Filter Modul 200 30350.905 1 BA 9120/25 Filter Modul 100 30450.901 1 BA 9120/25 Filter Modul 200 30450.904 1 BA 9120/50 Filter Modul 100 30450.902 1 BA 9120/50 Filter Modul 200 30450.905 1 BA 1012/25 Filter Modul 100 30550.901 1 BA 1012/25 Filter Modul 200 30550.904 1

BA 1012/50 Filter Modul 100 30550.902 1

Ersatzteilkatalog

52 05.06.2009

BA 1012/50 Filter Modul 200 30550.905 1 BA 1112/25 Filter Modul 100 30650.901 1 BA 1112/50 Filter Modul 100 30650.902 1 BA 1114/25 Filter Modul 100 30750.901 1 BA 1114/25 Filter Modul 200 30750.904 1 BA 1114/50 Filter Modul 100 30750.902 1 BA 1114/50 Filter Modul 200 30750.905 1 BA 1213/25 Filter Modul 100 30850.901 1 BA 1213/50 Filter Modul 100 30850.902 1 BA 1215/25 Filter Modul 100 30950.901 1 BA 1215/25 Filter Modul 200 30950.904 1 BA 1215/50 Filter Modul 100 30950.902 1 BA 1215/50 Filter Modul 200 30950.905 1 BA 1515/25 Filter Modul 100 31050.901 1

BA 1515/50 Filter Modul 200 31050.902 1 * Der Filter hat nur axiale Rohr-Anschlüsse und ist als ein Teil hergestellt. Somit hat er keine Deckelschellen und keine Deckel

Schalldämpfermodul Position 2

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 7580 Schalldämpfermodul 30250.801 1 BA 7512 Schalldämpfermodul 30350.801 1 BA 9120 Schalldämpfermodul 30450.801 1 BA 1012 Schalldämpfermodul 30550.801 1 BA 1112 Schalldämpfermodul 30650.801 1 BA 1114 Schalldämpfermodul 30750.801 1

BA 1213 Schalldämpfermodul 30850.801 1

53 05.06.2009

BA 1215 Schalldämpfermodul 30950.801 1

BA 1515 Schalldämpfermodul 31050.801 1

Bauartverlängerung Position 2

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 7580/004 V – Modul 30150.907 1 BA 7580/007 V – Modul 30150.909 1 BA 7512/004 V – Modul 30150.907 1 BA 7512/007 V – Modul 30150.909 1 BA 9120/004 V – Modul 30450.907 1 BA 9120/007 V – Modul 30450.909 1 BA 1012/004 V – Modul 30550.907 1 BA 1012/007 V – Modul 30550.909 1 BA 1112/004 V – Modul 30760.907 1 BA 1112/007 V – Modul 30760.909 1 BA 1114/004 V – Modul 30760.907 1 BA 1114/007 V – Modul 30760.909 1 BA 1213/004 V – Modul 30850.907 1 BA 1213/007 V – Modul 30850.909 1 BA 1215/004 V – Modul 30850.907 1 BA 1215/007 V – Modul 30850.909 1 BA 1515/004 V – Modul 31050.907 1

BA 1515/007 V – Modul 31050.909 1

54 05.06.2009

Deckel Axial Position 3

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 7580 Deckel Axial 2.5" 50005.042 1 bis 2 BA 7512 Deckel Axial 2.5" 50005.042 1 bis 2 BA 9120 Deckel Axial 3" 50005.043 1 bis 2 BA 1012 Deckel Axial 4" 50005.044 1 bis 2 BA 1112 Deckel Axial 4" 50005.045 1 bis 2

BA 1114 Deckel Axial 4" 50005.045 1 bis 2 1 bis 2: Die Bestellung kann man variabel gestalten. Z. B. ein Deckel Axial, Deckel Radial bzw. zylindrisch

Deckel Radial Position 4 Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 7580 Deckel Radial 2.5" 50005.052 1 bis 2 BA 7512 Deckel Radial 2.5" 50005.052 1 bis 2 BA 9120 Deckel Radial 3" 50005.053 1 bis 2 BA 1012 Deckel Radial 4" 50005.054 1 bis 2 BA 1112 Deckel Radial 4" 50005.055 1 bis 2 BA 1114 Deckel Radial 4" 50005.055 1 bis 2 BA 1112 Deckel Radial 4" ohne Stutzen 50005.137 1 bis 2

BA 1114 Deckel Radial 4" ohne Stutzen 50005.137 1 bis 2

Deckel Zylindrisch geschlossen Position 5

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 7580 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.032 1 bis 2 BA 7512 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.032 1 bis 2

BA 9120 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.033 1 bis 2

55 05.06.2009

BA 1012 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.034 1 bis 2 BA 1112 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.136 1 bis 2 BA 1114 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.136 1 bis 2 BA 1112 Deckel Zylindrisch geschlossen kurz 50005.035 1 bis 2 BA 1114 Deckel Zylindrisch geschlossen kurz 50005.035 1 bis 2 BA 1213 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.036 1 bis 2 BA 1215 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.036 1 bis 2

BA 1515 Deckel Zylindrisch geschlossen 50005.037 1 bis 2

Deckel Citaro mit Flansch Position 6

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 1112 Deckel Citaro mit Flansch 50005.061 bestellen

BA 1114 Deckel Citaro mit Flansch 50005.061 bestellen

V-Klammer

Position 7 Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 7580 V-Klammer 50001.032 2 (3) BA 7512 V-Klammer 50001.032 2 (3) BA 9120 V-Klammer 50001.033 2 (3) BA 1012 V-Klammer 50001.034 2 (3) BA 1112 V-Klammer 50001.035 2 (3) BA 1114 V-Klammer 50001.035 2 (3) BA 1213 V-Klammer 50001.036 2 (3) BA 1215 V-Klammer 50001.036 2 (3)

BA 1515 V-Klammer 50001.037 2 (3) ( ): Bei Verwendung eines Bauartverlängerung braucht man mehr Teile. Die sind dann in Klammern eingetragen.

56 05.06.2009

Montagehalterung Position 8

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System BA 5666 Montagehalterung 50003.001 2 BA 7580 Montagehalterung 50003.002 2 BA 7512 Montagehalterung 50003.002 2 BA 9120 Montagehalterung 50003.003 2 BA 1012 Montagehalterung 50003.004 2 BA 1112 Montagehalterung 50003.005 2 BA 1114 Montagehalterung 50003.005 2 BA 1213 Montagehalterung 50003.006 2 BA 1215 Montagehalterung 50003.006 2

BA 1515 Montagehalterung 50003.007 2(3)

57 08.06.2009

Datenlogger-Set mit ON-ROAD Anzeige Position 9

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System Datenlogger-Set mit ON-ROAD Anzeige Bestandteile der Lieferung

20010.001 1

• Datenlogger (20010.002) 1 • Anzeige ON-ROAD (20010.007) 1 • Sicherungskit (20010.013) 1 • Kabelbaum für ON-ROAD Anzeige (20010.010) 1 • Temperatursensor mit 5m Kabel (20010.005) 1

• Klemmringverschraubung (60001.103) 1

58 08.06.2009

Datenlogger-Set mit OFF-ROAD Anzeige Position 9

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System Datenlogger-Set mit OFF-ROAD Anzeige Bestandteile der Lieferung

20010.011 1

• Datenlogger (20010.002) 1 • Anzeige OFF-ROAD (20010.017) 1 • Halterung für OFF-ROAD Anzeige (20010.018) 1 • Datenlogger-Stützbatterie (20010.012) 1 • Sicherungskit (20010.013) 1 • Kabelbaum für OFF-ROAD Anzeige (20010.019) 1 • Temperatursensor mit 5m Kabel (20010.005) 1

• Klemmringverschraubung (60001.103) 1

59 05.06.2009

Diverse Teile Position 9

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System Datenlogger Stützbatterie 20010.012 1 Sicherungskit 20010.013 1 Anzeige ON-ROAD (12-24V) 20010.007 1 Anzeige OFF-ROAD (12-24V) 20010.017 1 Halterung für OFF-ROAD Anzeige 20010.018 1 Kabelbaum für ON-ROAD Anzeige 20010.010 1 Kabelbaum für OFF-ROAD Anzeige 20010.019 1 Temperatursensor mit 2m Kabel 20010.004 1 Temperatursensor mit 5m Kabel 20010.005 1 Baumot Analyse Set 20020.001 1

Pegelwandler mit USB Kabel 5.0 m 20020.003 1

60 05.06.2009

LED-Leuchte 12V - Grün 20001.002 1 LED-Leuchte 12V - Rot 20001.001 1 LED-Leuchte 24V - Grün 20001.012 1 LED-Leuchte 24V - Rot 20001.011 1 Signalhorn 12V 20001.050 1 Signalhorn 24V 20001.051 1 Relais Schließer 12V 20001.052 1 Relais Schließer 24V 20001.053 1 Manometer 20001.054 1 Manometer Halterung 20001.055 1

Anschlussverschraubung Manometer 20001.056 1

61 05.06.2009

Kondenswasser - Abscheider / Filter Position 10

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System Kondenswasser - Abscheider / Filter 20002.001 1 Ablassventil 20002.002 1

Filterelement-Sintermetall 20002.003 1

Schweißstutzen Edelstahl Position 11

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System

Schweißstutzen Edelstahl 60001.102 2

Klemmringverschraubung 6mm 1/4" Position 12

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System Klemmringverschraubung 6mm 1/4" 60001.103 2

Gegendruckleitungen Position 13

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System Rohr 6mm Gegendruck (Länge nach Bedarf) 60001.101 1

Panzerschlauch (Metallummantelung) (0,5m lang) 60001.111 1

62 05.06.2009

Ersatzteile Brenneranlage Position 12

Bezeichnung Artikel-Nummer Pro System Brenneranlage vollständig 01.40008.006 1

Brennersteuerung 01.40008.007 1

Display für Brennersteuerung 01.40008.013 1

Brennerkopf komplett 01.40008.008 1

Dieselmengenregler 01.40008.014 1

Dieselpumpe 01.40008.026 1

Zündspule für Brenner 01.40008.012 1

Zündkabel für Brenneranlage 01.40008.015 1

Zündelektrode 01.4008.016 1

Hirschmannstecker 01.40008.025 1

Kabelbaum komplett 01.40008.009 1

Flammenwächter (1,80m Länge) 01.40008.021 1

63 05.06.2009

Brennerrohr mit Lochscheibe 01.40008.020 1

Druckluftzerstäuberdüse 01.40008.017 1

Düsenstock 01.40008.019 1

Brennerdrallscheibe 01.40008.018 1

Druckregler mit Magnetventil 01.40008.022 1

Magnetspule 24V für Magnetventil 01.40008.024 1

Flachflansch 1.4301 Größe: 95x61xLK=79; M=6; t=10 01.40008.011 1

Dichtung (Graphit / Spießblech) Größe: 95x61x2 01.40008.010 1

64 05.06.2009

Partikelfilter Typ BA mit Konusdeckeln und darin integrierten axialen und radialen Anschlüssen

Vorderansicht

a

b c d

Isometrische AnsichtDraufsicht

g

h

jf

i

e

Einheiten BA 5666 BA 7580 BA 7512 BA 9120 BA 1012 BA 1112 BA 1114 BA 1213 BA 1215 BA 1515 a 407,2 484,0 585,6 630,6 675,6 665,6 716,0 691,0 741,8 801,8 b 102,0 135 135 155 180 170 170 170 170 200 c 203,2 254 355,6 355,6 355,6 355,6 406 381 431,8 431,8 d 102,0 95 95 120 140 140 140 140 140 170 e nicht vorh. 236 236 280 316 334 334 355 355 435 f (∅ außen) 160,6 207 207 245 283,5 302,5 302,5 321,5 321,5 397,5 g 2" 2 1/2" 2 1/2" 3" 4" 4" 4" 4" 4" 5" h nicht vorh. 37 37 50 60 60 60 60 60 75 i nicht vorh. 150 150 170 195 200 200 205 205 245 j nicht vorh. 2 1/2" 2 1/2" 3" 4" 4" 4" 4" 4" 5" Gewicht ca. 6 kg 10 kg 13 kg 17 kg 20 kg 23 kg 25 kg 27 kg 30 kg 38 kg Leistung in KW * 0 – 25 20 – 60 40 – 80 60 – 120 110 – 170 140 – 210 160 – 250 170 – 280 250 – 350 300 – 400 Hubraum bis * 2,5 Ltr. 4 Ltr. 5 Ltr. 6 Ltr. 7 Ltr. 9 Ltr. 11 Ltr. 12 Ltr. 12 Ltr. 18 Ltr. Filtervolumen 2,4 L 5,8 L 8,7 L 12,5 L 15,5 L 18,7 L 22,8 L 26,1 L 27,8 L 43,5 L * Kann nach Anwendung abweichen

65 05.06.2009

Partikelfilter Typ BA mit Zylinderdeckeln

Vorderansicht

b c d

a

Isometrische AnsichtDraufsicht

e f

Einheiten BA 7580 BA 7512 BA 9120 BA 1012 BA 1112 BA 1114 BA 1213 BA 1215 BA 1515 a 444,0 545,6 605,6 625,6 635,6 686,0 691,0 741,8 731,8 b 95 95 125 135 140 140 155 155 150 c 254 355,6 355,6 355,6 355,6 406 381 431,8 431,8 d 95 95 125 135 140 140 155 155 150 e 236 236 280 316 334 334 355 355 435 f (∅ außen) 207 207 245 283,5 302,5 302,5 321,5 321,5 397,5 Gewicht ca. 6 kg 13 kg 17 kg 20 kg 23 kg 25 kg 27 kg 30 kg 38 kg Leistung in KW * 20 – 60 40 – 80 60 – 120 110 – 170 140 – 210 160 – 250 170 – 280 250 – 350 300 – 400 Hubraum bis * 4 Ltr. 5 Ltr. 6 Ltr. 7 Ltr. 9 Ltr. 11 Ltr. 12 Ltr. 12 Ltr. 18 Ltr. Filtervolumen 5,8 L 8,7 L 12,5 L 15,5 L 18,7 L 22,8 L 26,1 L 27,8 L 43,5 L * Kann nach Anwendung abweichen

66 05.06.2009

Datenlogger

129

105

41

35

SW 13

39

38

1.5

99

6

24

20

89

22

6.5

1.5

Vorderansicht Seitenansicht

67 05.06.2009

Brennersteuerung

243

220

201

35

100

120

60

30

5

SW 14

13

37

80

44

46

36

Seitenansicht rechts Vorderansicht

68 05.06.2009

Datenloggerdisplay

Vorderansicht

Vorderansicht Seitenansicht

125

74

25

65

34

106

Draufsicht

Steuerungsdisplay

Display

69 05.06.2009

Kondenswasserabscheider

Vorderansicht Seitenansicht

42

32

17 bis 33

143

SW

17

11,

5

5

,5

Zylinderschraube M4 mit 3mm Innensechskant

M4 Mutter – selbstsichernd

5

34

70 05.06.2009

Luftdruckregler

Vorderansicht

42

36

SW15, G1/8“

6

17-33

11

SW17, G1/4“

6

17-33 4

2

Seitenansicht

71

34

40

189

11

5

21

M 3

,5 x

10

71 05.06.2009

6

0

9

5

208

110

10

22

Vorderansicht

4x90

45

M6

Seitenansicht

Brenner

72 05.06.2009

(13)

91

23

8 9

20

40

38

4

7

19

9

8

11

1

0

15

14

29

Vorderansicht

Dieselpumpe

Seitenansicht rechts

(111)

32

20

15

26

18

6

8

14

25

20

33

Vorderansicht

Kraftstoffmengenregler

73 05.06.2009

149

108

28

16

16

5

55

62

43

10

Seitenansicht rechts Vorderansicht

Zündspule

74 05.06.2009

Garantieantrag Im Falle von Reklamationen möchten wir Sie bitten, das fehlerhafte Produkt zusammen mit diesem ausgefüllten Formular an Ihren Händler zurückzuschicken. Verpflichtend für die Bearbeitung sind die Angaben von Seriennummer und die Beschreibung des aufgetretenen Fehlers. Kunde………… : __________________________________________________________________________________________________________________ Ansprechpartner: __________________________________________________________________________________________________________________ Straße...............: __________________________________________________________________________________________________________________ PLZ / Ort...........: __________________________________________________________________________________________________________________ Land..................: __________________________________________________________________________________________________________________ Fax....................: __________________________________________________________________________________________________________________

Beanstandete Artikel (Seriennummer):

________________________________________________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________ Fehlerbeschreibung / Fehlercode:

________________________________________________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________

Händler/Ansprechpartner: ___________________________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________ _______________ ___________________ Datum Unterschrift

Swiss Technology

05.06.2009

Schweiz

Baumot AG Baumot Nederland BVAllmendstrasse 11 Zentrale Deutschland A toomweg 63CH-8320 Fehraltorf Westfalenring 26 NL-3542 AA Utrecht Tel.: +41 (0) 44 / 954 80 70 D-45739 Oer-Erkenschwick Tel.: +31 (0) 30 / 850 55 38Fax: +41 (0) 44 / 954 34 36

Deutschland

Tel.: +49 (0) 2368 / 699 16 0 Fax: +31 (0) 30 / 850 55 39Fax: +49 (0) 2368 / 699 16 69

Dänemark / Schweden

/ Norwegen

Finland / Island England

Baumot Nordic Aps Niederlassung Berlin

Baumot Deutschland GmbH Baumot UK Ltd.

Motorgangen 13 Freiheit 6 1-9 Borton Road

DK-2690 Karlslunde

D-13597 Berlin (Spandau)

Water Eaton

Tel.: +49 (0) 30 / 33 00 16 52 MK2 3HU

United KingdomFax: +49 (0) 30 / 33 00 16 53

Fax: +45 46 40 03 08

Baumot Deutschland GmbH

Baumot Deutschland GmbH

Tel.: +44 (0) 1908 82 11 03

Tel.: +45 46 40 03 00

Fax: +44 (0) 1908 82 11 04

Österreich

Niederlassung Rosenheim Tschechien

Rosenheimer Straße 65Baumot GmbH

D-83 059 Kolbermoor

Baumot s.r.o Kreuzensteiner Strasse 74

Tel.: +49 (0) 8031 / 809 88 91

Spolková 11A-2100 Korneuburg

Fax: +49 (0) 8031 / 809 88 92

CZ-60200 BrnoTel.: +43 (0) 2262 / 75662 0 Tel.: +42 (0) 5 / 452 146 51Fax: +43 (0) 2262 / 75662 70 Fax: +42 (0) 5 / 452 146 53

Italien Baumot s.r.o.

Slowenien / Kroatien / Serbien

Volta Macchine S.r.l.

U Rakovky 849

Mazedonien / Bosnien

Via Copernico 13a

CZ-148 26 Praha 4

I-39100 Bolzano

Tel.: +42 (0) 2 / 449 122 98P & R Filteranlagen

Tel.: +39 (0) 471 / 546 100Ziehrerstrasse 68 a

Fax: +39 (0) 471 / 546 199A-8020 GrazTel.: +43 (0) 316 / 91 48 65

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