FACHMAGAZIN FÜR DIE POLYURETHANINDUSTRIE 10. … · wird die BASF-YPC einen Steamcracker mit 600 000 Tonnen Ethylen pro Jahr und neun Downstream-Anlagen auf ihrem 220 Hektar großen

FACHMAGAZIN FÜR DIE POLYURETHANINDUSTRIE

10. AUSGABE JANUAR/FEBRUAR 2002

KP VERLAG ISSN 1616-0401

FAPU AUSGABE 10 - 2002 · JANUAR/FEBRUAR 3

Von der Urwelt überliefernAls Spuren uns an Fels und Schiefern

In der Höhle kühlem DunstZeichnungen der frühen Kunst:

Wo von der Wand das Rinnsal troffWar Stein allein des Künstlers Stoff.

In unserer Welt – Millennien späterAuf den Pfaden unserer Väter

Erwuchsen aus des Genius’ LehrenVon Kunst und Stoff die Polymeren.

Die Fundamente jedenfallsSind Kohle, Erdöl, Luft und Salz.

Natürlich kann man das nicht ahnenBei den Polyurethanen.

Doch schließlich ist es gut zu wissen:Wie nützlich ist ein Schaumstoffkissen,

Und zu Hause wie beim FahrenHilft PUR-Schaum Energie zu sparen.

Ob Kühlschrank, Fenster oder Pipeline,Ski für Männlein oder Weiblein,

TV-Gehäuse, TennisschuhGehörn bei Polyurethan dazu.

Mit welcher Kunst und welchen StoffenWird dieses Phänomen getroffen?

Man nehme – Vorsicht sei geraten –Von den Polyisocyanaten

Ein Quäntchen, welches kalkuliertMit Polyol, das formuliert,

Und rühre gut – man glaubt es kaum –Und fertig ist der harte Schaum.

Mit über 60 denkt am EndeP-U-R noch nicht an Rente.

Neu oder alt ist einerlei:Auch beim Recycling ist’s dabei!

Darüber freuen sich nach wie vorDie Kunst am Stoff und der Autor.

EDITORIALEDITORIAL

INHALTSANGABEVorwort - Leserbrief

Neuigkeiten aus der PU-Industrie

Firmenpräsentationen

Menschen - Themen - Meinungen

Veranstaltungskalender

Berichte von Messen und Fachtagungen

Fachartikel aus den Bereichen Rohstoffe,Maschinen und Verarbeitung

Bezugsquellennachweis

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Vorwort zum neuen Jahr!!! Ein Gedicht über Polyurethane von Herrn Dr. Konrad Uhlig

Kunst und Stoff

2002

2001

4 FAPU AUSGABE 10 - 2002 · JANUAR/FEBRUAR

IMPRESSUMVerlag:

KP Verlag · Inhaber: Birgit HarreitherEmilienstraße 38 · 20259 HamburgTelefon +49-(0)40-43271778 · Fax +49-(0)40-43271779e-mail: [email protected] · www.fapu.de

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fapu Fachmagazin für die Polyurethanindustrie erscheint alle2 Monate jeweils am Anfang eines ungeraden Monats.

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nent bei -28 °C gehalten werden, transportiert. Die Ware kann ohneKälteverlust direkt in einem der Kühlzentrallager eingelagert werden.Ausgestattet mit vollautomatischen Regalbedienungsgeräten bieten dieneuen Lager jeweils Platz für mehr als 55.000 Europaletten. Langnese-Iglohat damit erstmals von der Produktion über die Palettierung, Lagerungund Verladung eine durchgehende Tiefkühlkette bis zum Handel geschaf-fen. Das kundennahe und wirtschaftliche Konzept wurde mitHochregallagern in Silobauweise umgesetzt. Die Außenwände bestehenaus Polyurethan-Sandwichelementen. Für die Gebäudehöhe von 32Metern mussten drei Sandwichelemente übereinander eingebaut werden.Um durch Schwankungen der Außentemperaturen entstehendeSpannungen und Dehnungen auszugleichen, war ein speziellesAbdichtungs- und Verbindungssystem notwendig. Der Transporttunnelund die Thermokabinen wurden ebenfalls aus hoch dämmenden

Wirtschaftlich, energiegerecht und sicher: Europas größteTiefkühllager mit PUR-Sandwichtechnik gebaut

Im Baubereich ist die Wärmedämmung von großer Bedeutung.Polyurethan-Dämmstoffe sind auch hier auf dem Vormarsch. Sie ermögli-chen aufgrund ihrer extrem niedrigen Wärmeleitfähigkeit und ihrer gutenmechanischen Eigenschaften ein breites Anwendungsfeld. PUR ist nichtnur vielseitig und in maßgeschneiderten Lösungen anwendbar, sondernauch der Dämmstoff mit dem höchsten Wärmedämmwert. DieElastopor®- Hartschaumsysteme der Elastogran GmbH, Lemförde, werdenin vielen Wärme- und Kälteschutzanwendungen eingesetzt.

Pizza, Eis, Spinat und Co. perfekt gekühlt

Für den Bau von Kühl- und Tiefkühlhäusern müssen besondereAnforderungen berücksichtigt werden. Romakowski GmbH & Co.,Buttenwiesen, führender Hersteller von Sandwichelementen für denKühlhausbau, fertigte aus Elastopor H die für den Bau von drei neuenKühlzentren benötigten Roma Schnellbau Dämmpaneele. Betreiber derGroßkühlhäuser an den Standorten Heppenheim, Reken und Wunstorf istLangnese-Iglo. Größe, Komplexität sowie die geforderten technischenBedingungen machten das Projekt zu einem Pioniervorhaben. EineOrientierung an bestehenden Objekten war daher nicht möglich.Anforderungen an die Langzeitgebrauchsfähigkeit und die Standsicherheitder Gesamtkonstruktion führten zu innovativen Detaillösungen.

In den neuen Tiefkühlzentrallagern wird die vom nächstgelegenen Werkproduzierte Ware eingelagert und von dort direkt an den Kunden ausge-liefert. Produktionsstätte und Tiefkühllager sind durch einenTransporttunnel verbunden. Über eine Elektrohängebahn mit geschlosse-nen Thermokabinen werden die tiefgekühlten Lebensmittel, die perma-

Dämmen mit Polyurethan Hartschaum


Sandwichelementen gefertigt. Alle Ansprüche an Wirtschaftlichkeit unddie konstruktiven Erfordernisse konnten mit dem Elastopor-Hartschaumsystem erfüllt werden.

Elastopor H-Systeme sind ein wesentlicher Bestandteil von mehrschichti-gen Konstruktionselementen aus diffusionsdichten Metalldeckschichtenmit einem Dämmkern aus FCKW-freiem Polyurethan. Die vor derAushärtung des Reaktionsgemisches bestehende Klebkraft ermöglichtwährend des Schäumprozesses eine Verbindung mit verschiedenenDeckschichtmaterialien zu Sandwichkonstruktionen. Die vorgefertigtenKonstruktionsteile werden als Fassaden- oder Dachelemente für Industrie,und Lagerhallen, Supermärkte, Sporthallen sowie für Container undFahrzeugaufbauten eingesetzt. Auch beim Kühlhausbau stellt dieSandwichbauweise die modernste und wirtschaftlichste Bauart dar. Siebietet entscheidende Vorteile bei der Konstruktion, Bauphysik,Montagefreundlichkeit und vor allem bei den Kosten. Bei einer modernenBauweise wie beispielsweise dem Niedrigenergie- und Passivhaus, bietensie Energie- und Kosteneinsparungen und zudem einenWohnraumgewinn durch schlankere Konstruktion.

BASF und Huntsman schließen Wirtschaftlichkeitsstudie fürIsocyanat-Projekt in Shanghai ab

Im Beisein des chinesischen Premierministers Zhu Rongji und vonBundeskanzler Gerhard Schröder bekräftigten die BASF und Huntsmanzusammen mit ihren chinesischen Partnern erneut ihr Vorhaben, einenintegrierten Produktionskomplex für Isocyanat in Shanghai zu errichtenund zu betreiben. Es wurde vereinbart, die gemeinsameWirtschaftlichkeitsstudie vorzulegen.

Helmut Becks, Mitglied des Vorstands der BASF Aktiengesellschaft, DonaldStanutz, Senior Vice President, Huntsman, sowie Vertreter derJointventure-Partner unterzeichneten ein Abkommen. BASF, Huntsmanund ihre chinesischen Partner haben die Studie bereits den Behörden inShanghai vorlegen.

Der integrierte Isocyanat-Komplex besteht aus drei eigenstän-digen Jointventures:

� Einem Betrieb, der 160 000 Tonnen/Jahr Roh-MDI herstellt, sowieProduktionsanlagen zur Herstellung der Zwischenprodukte Anilin undNitrobenzol. Die Produktionsanlagen werden von der BASF,Huntsman, Shanghai Chloro-Alkali Chemical Co., Ltd Shanghai Hua Yi(Group) Company, China Petroleum and Chemical Corporation und der Sinopec Shanghai Gao Qiao Petrochemical Corporation gebaut.

� Einem MDI-Veredlungsbetrieb und einem Betrieb zur Herstellung derZwischenprodukte Salpetersäure und Dinitrotoluol, der von der BASFund ihren Partnern, darunter Shanghai Hua Yi (Group) Company,China Petroleum and Chemical Corporation sowie der SinopecShanghai Gao Qiao Petrochemical Corporation errichtet wird.

� Einem MDI-Veredlungsbetrieb, der von Huntsman und Shanghai Chloro-Alkali Chemical Co. Ltd. gebaut wird.

Die Höhe der Investition für den gesamten Komplex beträgt eine MilliardeUS-Dollar. Die Produkte des Jointventures, das Roh-MDI im World Scale-Maßstab herstellt, sollen zu gleichen Teilen an die zwei eigenständigenJointventures zur MDI-Veredlung verkauft werden. Dort werden sie wei-terverarbeitet und unabhängig an die Polyurethan-Industrie in China wei-terverkauft.

Die TDI-Anlage wird die modernste Anlage dieser Art in China sein. Siewird ein Produkt herstellen, das dringend in den verschiedenen weiter-verarbeitenden Industrien benötigt wird.

Für die Errichtung des Komplexes sind drei Jahre angesetzt. Mit dem Bauwird begonnen, sobald die chinesische Regierung die formelleGenehmigung erteilt hat. Das Projekt in Shanghai ist die zweitgrößteInvestition der BASF in China.

Ende September legte die BASF-YPC Company Ltd., ein 50:50Jointventure von BASF und SINOPEC, den Grundstein für ihren integrier-ten Produktstandort in Nanjing. Mit modernster Technologie ausgerüstet,wird die BASF-YPC einen Steamcracker mit 600 000 Tonnen Ethylen proJahr und neun Downstream-Anlagen auf ihrem 220 Hektar großenStandort am Yangtse-Fluss bauen und betreiben.

Mit einer Gesamtinvestition in Höhe von 2,9 Milliarden US-Dollar ist dieBASF-YPC derzeit das größte chinesisch-deutsche Jointventure in China.Bis 2010 will die BASF-Gruppe 20 Prozent ihres Chemieumsatzes in Asienerwirtschaften. Davon sollen 70 Prozent aus regionaler Produktion kom-men. Der neue integrierte Chemiestandort in Nanjing und der integrierteIsocyanat-Komplex in Shanghai werden einen wichtigen Beitrag zurErreichung dieser Ziele leisten.

Gemeinsames Milliarden-Projekt in China


Omnexus und Elemica beginnen eine strategische Allianz umverbesserte Lösungen für die Industrien zu erzielen

Omnexus, der von der Kunststoffindustrie für die Kunststoffindustriegeschaffene globale, unabhängige elektronische Marktplatz und Elemica,der global integrierte Netzwerkverbund von 22 der größten chemischenUnternehmen, haben am 5. Dezember 2001 den Start einer tiefgreifen-den strategischen Allianz angekündigt.

Elemica bietet führenden ERP Integrationslösungen, die den Teilnehmerndurch eine einzige Verbindung vielfache Anbindungsmöglichkeitenerschließt. Zusätzlich entwickelte Elemica anspruchsvolle Logistik- undDistributionslösungen, die den Einkäufern und Verkäufern ein großesPotenzial für Einsparungen bei Transaktionen und Technologien über diegesamte Lieferkette eröffnet. Der Omnexus Kunststoff E-Marktplatz bietetden Teilnehmern eine effiziente und kostengünstige Methode des elektro-nischen Einkaufs. Transaktionen die durch Omnexus getätigt werden,ermöglichen unter Beibehaltung der bestehenden Lieferanten-KundenBeziehung Zeit- und Kostenersparnisse. Omnexus realisierte in kürzester

Zeit eine Transaktionsplattform, die fünf Sprachen sowie internationaleGewichts-, Währungs- und Maßeinheiten unterstützt.

Die strategische Allianz von Omnexus und Elemica ergänzt die bereits ent-wickelten Technologien beider Partner sehr gut. Das Resultat der gewon-nenen Synergien ist eine Fülle von einfachen und kostengünstigenLösungen für Einkäufer und Verkäufer in der chemischen und in derKunststoffindustrie.

Beide Unternehmen werden weiterhin selbstständig bleiben, sich abergegenseitig als Technologieanbieter unterstützen, um Ihren jeweiligenKunden und Lieferanten die beste elektronische Einkaufs- undIntegrationstechnologie zur Verfügung zu stellen.

Gemeinsam repräsentieren beide Unternehmungen jetzt über 40 weltweittätige Lieferanten. Einsparungen bei ERP Anschlusskosten, Eliminierungvon Doppelintegrationen, größere Auswahl von Produkten undDienstleistungen und verbesserte industrieübergreifende Technologie-standards sind nur einzelne Beispiele der Kundennutzen, die diese Allianzbringt.

Strategische E-Business Allianzschafft globale Synergien für die Chemie- und

die Kunststoffindustrie

Eine sauber und umfassend geführte Dokumentation ist diewichtigste Säule des normgerechten Qualitätsmanagements.Das gilt auch und insbesondere für die neue, prozessorientierteNormrevision DIN EN ISO 9001:2000.

Vielen Qualitätsverantwortlichen ist dabei nicht bewusst, dass die neueQualitätsnorm auch eine papierlose Verteilung der Dokumentation befür-wortet. Gefordert wird lediglich, dass alle betroffenen Mitarbeiter neueUnterlagen sicher und zuverlässig erhalten, egal, ob in Papierform, oderals elektronische Dokumentation. Eine elektronische Dokumentation soll-te dabei nach Möglichkeit direkt auf Dateiformaten basieren, die imIntranet ohne weitere Konvertierung verteilt werden können. Hierzu eig-net sich insbesondere das neue XML-Format, das die Vorzüge des HTML-Standards und programmspezifischer Dateiformate vereint.

Die Uhinger Rossmanith GmbH, seit Jahren Anbieter hochwertigerMustervorlagen für das Qualitäts- und Umweltmanagement, hat nun eineLösung entwickelt, die sich optimal für eine elektronische Dokumentationeignet. Die umfassenden Mustervorlagen entsprechen in vollem Umfangder prozessorientierten ISO 9001:2000 und werden inklusive CD-ROM imneuen XML-Dateiformat geliefert. Zudem ist ein Java-Applet enthalten,das eine komfortable Darstellung der Dokumentation im Internet-Browserermöglicht, ohne dass hierfür weitere Software erforderlich wäre. Somitergibt sich ein hervorragendes Preis-/Leistungsverhältnis. Das Angebotwird durch umfassende CAQ-Lösungen abgerundet, so dass nicht nur die

Dokumentation, sondern auch zahlreiche Hilfsmittel und Tools aus einerHand bezogen werden können.

Weitere Informationen bietet der kostenlos erhältliche Gesamtkatalog, derim Internet unter http://www.rossmanith.com abzurufen ist.

Neue Dokumentation nach ISO 9001:2000 Qualitätsdokumente sicher und papierlos steuern


Dow Plastics gibt bekannt, dass die Stahl Plast GmbH & Co mit Wirkungvom 1. November 2001 zum Dow-Vertriebspartner für PELLETHANE, ther-moplastische Polyurethanelastomere auf dem europäischen Draht- undKabelmarkt ernannt wurde.

"Die Entscheidung, Stahl Plast zu unserem Vertriebspartner fürPELLETHANE zu wählen, spiegelt unsere Entschlossenheit wider,unser Produktangebot auf dem Draht- und Kabelmarkt in ganzEuropa zu erweitern”, sagte Alexander Van Veen, ProductManager, Dow Engineering Plastics. "Stahl Plast hat 25 JahreErfahrung mit der Lieferung marktspezifischer Produkte in diePolymer-, Draht- und Kabelindustrie und war deshalb die idealeWahl für Dow Plastics.”

"Ein breites Servicespektrum anzubieten hat für Stahl Plast Priorität”, sagteK. Dieter Hancke, Geschäftsführer von Stahl Plast. "In Dow haben wir denidealen Partner für TPU gefunden. Zukünftig sind wir in der Lage, unserenKunden die hochwertige Produktpalette PELLETHANE in Verbindung mitder über 25 jährigen Erfahrung des Hauses Stahl Plast anzubieten."

PELLETHANE Elastomere eignen sich ideal für den Draht- und Kabelmarkt,und die Produkte werden besonders für die Extrusion entwickelt. SowohlEther- als auch Estertypen bieten hervorragende Niedertemperatur- undelektrische Eigenschaften in Verbindung mit einer hohen Abriebfestigkeit.Verschiedene Produktreihen (2101, 2102, 2355 und 2103) bieten unter-schiedliche Hydrolysestabilität. Typische Anwendungsbereiche sind Rohre,Bänder sowie Draht- und Kabelummantelungen.

Mit einem neuen Konzept hat der Fachverband Schaumkunststoffe FSKe.V. in Frankfurt den Innovations-Preis noch attraktiver gestaltet. 4.000 €kann ein Student oder Hochschulabsolvent jeweils aus der FachrichtungDesign oder Verfahrenstechnik bzw. Chemie als ersten Preis für seine inno-vative Idee gewinnen. Der zweite Preis ist mit 2.000 € dotiert.

Ausgezeichnet werden Design-Studien oder Produktdesigns ausPolyurethan oder neue Innovationen bei der Verarbeitung von PUR.Polyurethan ist ein Schaumstoff, der immer mehr an Bedeutung gewinnt:Im Fahrzeugbau, im Bausektor, in der Medizin, in der Freizeit z.B. fürInliner, Ski, Snowboards und in vielen technischen Anwendungs-bereichen. PUR besteht aus 2 Komponenten, die zusammen reagieren,von ganz weich bis ganz hart und kann ganz vielseitig verarbeitet werden.

Gerade durch die Vielseitigkeit und Gestaltungsmöglichkeit bietet dieser

Werkstoff für junge Ingenieure und Designer einen breiten Raum für neueIdeen und Anwendungen. Auch das Thema Recycling und Umwelt spieltbei der Ausschreibung des Innovationspreises eine wichtige Rolle.

Bewerben können sich Studenten, Diplomanten, Doktoranden bisApril 2002. Die Jury wird dann im Juni 2002 die Auszeichnungen vorneh-men.

Einen Sonderpreis hat der FSK zudem ausgeschrieben für Firmen oderFachleute aus der Praxis. Hier sollen fertige und auf dem Markt einsetzba-re Produkte und Techniken ausgezeichnet werden.

Der Preis wird zum dritten Mal ausgeschrieben und besteht seit 1998.Weitere Informationen sowie Bilder (auch Dateien) und Flugblätter sindbeim FSK erhältlich: Adresse siehe Bezugsquellennachweis!

FSK-Innovationspreisfür Polyurethan (PUR) ausgeschrieben

Der Aufsichtsrat der Bayer AG hat in Verbindung mit der Umstrukturierungdes Unternehmens die weitere Konzentration auf das Kerngeschäftbeschlossen. In diesem Zusammenhang ist unter anderem der Verkauf derBayer-Tochter Rhein Chemie vorgesehen. Rhein Chemie GeschäftsführerArmin Burmeister: "Die Entscheidung gibt uns die Chance, dasUnternehmen neu im Markt zu positionieren."

Die 1889 gegründete Rhein Chemie gehört seit 1971 zur Bayer AG. AlsSpezialitäten Lieferant für die Gummi-, Schmierstoff-, Kunststoffindustriesowie die Polyurethanchemie ist sie weltweit erfolgreich. Burmeister:"Veränderungen in unserer Kundenstruktur und im Weltmarkt verlangen

Bayer plant Verkauf der Rhein ChemieÄnderung der Bayer-Konzernstruktur bietet Chancen zur Neuausrichtung

nach Ressourcen und Investitionen, die Bayer in seiner neuen Strukturnicht mehr erbringen will." Deshalb, so Burmeister, sei der Verkauf die stra-tegisch richtige Entscheidung. Sie eröffne der Rhein Chemie bessereWettbewerbschancen. "Unser wichtigstes Ziel wird es sein, gemeinsammit einem investitionsbereiten Partner die Zukunft aktiv zu gestalten. Diesist im besten Sinne für das Unternehmen und damit für unsere 1100Mitarbeiter im In- und Ausland."

Konkrete Maßnahmen, im Rahmen der Neuaufstellung desUnternehmens, mit einem geeigneten Partner sollen frühestens im erstenHalbjahr 2002 greifen.

Dow gibt Stahl Plastals Vertriebspartner von PELLETHANE® bekannt


Im Frühjahr/Sommer 2002 geht Adidas weltweit mit dem neuenTechnologie SchuhKonzept "Clima Cool" an den Start. Ziel der brand-neuen Sportschuhkollektion ist es, Funktionalität und Design optimal zuverbinden. Sportschuhe sollen nicht allein hervorragende Leistungenbringen, sondern auch eine moderne, zukunftsweisende Form haben.Highlight der neuen Kollektion ist der Laufschuh "Clima Cool". Er bieteterstmals eine Komplett-Ventilation für den gesamten Fuß. Ohne denWerkstoff Polyurethan wäre dies kaum denkbar.

In Zusammenarbeit mit der Elastogran GmbH, Lemförde, wurden neueMaterialkomponenten für unterschiedliche Teile des Schuhs entwickelt,die eine optimale Durchlüftung und eine Reduzierung der Feuchtigkeit imInnenschuh ermöglichen. Für den oberen Schuhbereich wurden die

Cooles Klima beim SprintenPolyurethan sorgt für gute Durchlüftung beim neuen Adidas Laufschuh

Shell Chemicals baut Polymerpolyol-AnlageShell Chemicals Limited London hat bekannt gegeben, dass die ShellNederland Chemie (SNC) BV eine neue Polymerpolyol-Anlage bei Pernis,in der Nähe von Rotterdam, errichten wird.

Das Projekt ist jetzt in die Phase der detaillierten Entwurfs- undKonstruktionsplanung eingetreten. Die weltweit führende Anlage miteiner Kapazität von 50.000 Jahrestonnen soll ihren Betrieb im zweitenQuartal 2003 aufnehmen und wird zu den größten Polymerpolyol-Anlagen in Europa zählen.

Fran Keeth, Executive Vice President der Shell Chemicals Limited: "Mit die-ser Investition und dem Ausbau der Polyol-Kapazität in Seraya, Singapur,der für das zweite Quartal 2002 ansteht, festigt Shell Chemicals ihrePosition in der globalen Polyurethan-Industrie. Die Gesamtkapazität fürWeichschaumstoff-Polyole unserer Chemieunternehmen erhöht sichdamit auf über 400.000 Tonnen pro Jahr."

Die neue Polymerpolyol-Anlage bei Pernis produziert hoch-gefülltes Polymerpolyol aus Styrolacrylnitril (SAN). Dies geschieht unter

Einsatz eines eigenen, urheberrechtlich geschützten Stabilisierungs-verfahrens. Entsprechend dem Kundenbedarf liefert die neue Anlagehochwertiges Polymerpolyol für hochbelastbare konventionelle sowiehochelastische Blockweichschaumstoffe und für kalt aushärtendeFormschaumstoffe. Die Polymerpolyole werden für die Produktion vonWeichschaumstoffen hoher Härte und geringer Dichte eingesetzt, diesowohl in der Möbel- als auch in der Kraftfahrzeugindustrie verwendetwerden.

Um seine Polyol-Kapazitäten zu erweitern, investiert Shell Chemicals inmodernste Technologien der Propylenoxid (PO)-Produktion. Im drittenQuartal 2002 wird der Komplex ELLBA Eastern, einGemeinschaftsunternehmen von Shell und BASF mit Sitz in Singapur, sei-nen Betrieb aufnehmen. Darüber hinaus ist für 2005 die Eröffnung despetrochemischen Komplexes in Daya Bay, China, geplant, einGemeinschaftsunternehmen der Shell Nanhai BV und der CNOOCPetrochemicals Investment Limited. Durch diese Projekte erhöht sich diePO-Kapazität der von Shell geführten Chemieunternehmen auf insgesamt1,130 Millionen Tonnen pro Jahr.


Nähte und Klebestellen reduziert, um die Luftdurchlässigkeit zu erhöhen.Für eine Rundumkühlung sorgen eine spezielle Einlegesohle sowie neueVentilationsöffnungen in der Außensohle. Die günstige Belüftung wirddurch Elastollan®, einem thermoplastischen Polyurethan-Elastomer derElastogran, erzielt. Ventilationsöffnungen in der Laufsohle sowie an denSeiten des Schuhs in unterschiedlichen Härtegraden ermöglichen einengünstigen Luftaustausch und geben gleichzeitig den notwendigen Halt.Die entstehende Wärme wird um 20% im Vergleich zu herkömmlichenSportschuhen reduziert. Der Fuß kann besser atmen. Hautirritationen undKrankheiten lassen sich somit verringern. Die Leistungsfähigkeit desAthleten kann dadurch unterstützt und gesteigert werden. Zwei seitlichan der Sohle angebrachte sogenannte ”torsion wings” aus besondersabriebfestem TPU geben zusätzliche Stabilität, ohne die Leichtigkeit und

Sprintfähigkeit des Schuhs zu beeinträchtigen. Eine weiche Kappe aushochelastischem TPU an der Schuhspitze unterstützt kraftsparendeAbstoßbewegungen. Das thermoplastische Polyurethan ermöglicht eineflexible Anpassung an den Fuß, schützt aber gleichzeitig vorEinwirkungen von außen. Eine Ventilationsöffnung an der Hacke wird voneinem festeren TPU umgeben und absorbiert in der Ferse auftretendeAufprallkräfte.

Den neuen Clima Cool-Laufschuh gibt es als Variante zum Schnüren undmit einem Klettverschluss. Auch ein Tennis- sowie ein Basketballschuhwerden mit den Ventilationsöffnungen aus Polyurethan in der nächstenFrühjahrs-Saison auf den Markt kommen und sorgen für optimaleBedingungen bei der Sportschuhausrüstung.

Gemeinschaftstagung PMA und CUMA

Vom 4. – 6. November fand die PMA (Polyurethane ManufactureresAssociation) Herbsttagung erstmals gemeinsam mit der CUMA (CanadianUrethane Manufacturers Association) im Westin Harbour Castle inToronto, Kanada unter dem Motto "Advancing International Markets &Technology" statt. Den Vorsitz führten Eric Sheard, President, Lescon Inc.und George A. Thomson, President u. CEO, Thomson Gordon Group.

Neben vielen interessanten Vorträgen wurde von der Technology Divisionauch ein Hands-on Workshop "Load Deflection Shape Factor Calculation“angeboten. Zum Programm gehörten auch Sitzungen der RegulatoryAffairs Division, Marketing, Member Services, Technology Division, Safetyand Health.Die PMA feierte in 2001 ihr dreißigjähriges Bestehen.

Atofina erhöht seine Kapazitäten für die Zinnkatalysator-herstellung

Die Atofina Chemicals Inc. hat seine Kapazitäten im Werk Carrollton, KY,für die Zinn(II) – Produktion erheblich vergrößert. Hauptsächlich betrifftdas die Zinnoktoatverbindungen, die als Co-Katalysatoren inWeichschäumen eingesetzt werden. Auch die Verfügbarkeit andererZinn(II) – Compounds ist dadurch gewährleistet, erklärte ein Sprecher derAtofina. “Die Kapazitätserweiterung sollte innerhalb eines Monats fertig-gestellt sein,“ sagte Steve Carlson, Business Manager für Katalysatorenweltweit, “und wird die gestiegene Nachfrage im Polyurethanmarkt aus-reichend zufrieden stellen.

Atofina hat erst kürzlich seine Kapazitäten im Werk Mobile, AL, für Zinn-Zwischenprodukte erweitert. Die Verfügbarkeit von Zinnverbindungenwar in Nordamerika durch die Schließung einer Zinnchemikalienfertigungin Columbia, SC, durch die Umweltbehörde, knapp geworden.

Broschüre stellt die Vorteile der PU-Gießsysteme vor

In einer Broschüre über die Vorzüge der gießbaren Polyurethane in denverschiedensten Industrieanwendungen wird die Aufgabe derPolyurethanverarbeiter in bezug auf Fertigungs- und Designmöglich-keiten unter dem Motto “open the door to problem solving“ vorgestellt.“Cast Polyurethanes: Dynamic Solutions to Dynamic Problems,“ veröf-fentlicht von der Polyurethane Manufacturers Association (PMA), beinhal-tet detailiert Informationen über die einzigartigen Eigenschaften der

Polyurethane, die es ermöglichen Metalle, Gummi, Kunststoffe und Holzin vielen Anwendungen zu ersetzen. Die Broschüre enthält auch eine Listeder PMA Mitgliedsunternehmen.

PMA Marketing Division Manager Steve Gingras von der Air Products andChemicals, Inc. erläutert: “Diese Broschüre wurde veröffentlicht um dieAufmerksamkeit auf die Gießpolyurethane als herausragende Alternativezu vielen konventionellen Materialien zu richten. Viele PUR-Verarbeiter,die PMA Mitglieder sind, erhielten Anfragen von Konstruktions- undIngenieurbüros, die ständig auf der Suche nach passenden Materialiensind. Die Technologie ändert sich rapide und der Einsatz vonGießelastomeren ist enorm gestiegen. Wir glauben, dass dieseUnternehmen durch die Zusammenarbeit mit den PMA Mitgliedern ihreMaterialkenntnisse, sowie den Service verbessern können.“

Die Polyurethane Manufacturers Association ist der Handelsverband fürdie Gießpolyurethanverarbeitende Industrie. Eine Gratisbroschüre“Dynamic Solutions“ kann beim PMA unter folgender Adresse angefor-dert werden: PMA at Building C, Suite 20, 800 Roosevelt Road, Glen Ellyn,IL 60137, Tel.: +1-630-858-7027.

Huntsman Corp. erhält finanzielle Unterstützung

Huntsman Corp. sicherte sich Geldmittel in Höhe von US$ 150 Mio. umden derzeitigen wirtschaftlichen Einbruch zu überstehen.

Das Unternehmen erhielt die Finanzierungszusage von der DeutschenBank Alex. Brown, dem Hauptkreditgeber, in Höhe von US$ 150 Mio. Dieschlechte Wirtschaftslage und vorhandene Überkapazitäten haben dieGewinne des Privatunternehmens stark beansprucht. “Die nordamerika-nische Chemieindustrie hat mit den schwierigsten wirtschaftlichenBedingungen in der Geschichte zu kämpfen“ sagte Peter Huntsman in sei-ner Stellungnahme.

Huntsman hatte bereits angekündigt, dass man plant 700 Stellen abzu-bauen (das entspricht ca. 25% der Mitarbeiterzahl in Nordamerika), umzusammen mit anderen Rationalisierungsmaßnahmen US$ 125 Mio.Fixkosten zu reduzieren.

Zwischenzeitlich berichtete Huntsman, dass man im 3. Quartal ein ope-ratives Ergebnis von US$ 46 Mio. erzielt hat, eine deutliche Verbesserunggegenüber dem letzten Quartal.

Ein Geschäftsrückgang wurde auch in Europa und Asien verzeichnet, aberbei weitem nicht so schlimm. Bei vorsichtigem Optimismus rechnetHuntsman mit einem wirtschaftlichen Aufschwung im 2. Quartal 2002.


Ein Marktüberblick der Polyurethanindustrie zeigt, dass derVerbrauch an Polyurethanrohstoffen gestiegen ist

Die Alliance for the Polyurethanes Industry (API) hat ihre endgültigeMarktanalyse der Polyurethanindustrie in den USA, Kanada und Mexiko,für das Jahr 2000, veröffentlicht. Die Studie zeigt das derPolyurethanverbrauch in Nordamerika bei 3,1 Mio. Tonne im Jahr 2000lag, davon ca. 2,64 Mio. Tonne in den USA. Kanada liegt bei einemVerbrauch von ca. 260.000 Tonnen und Mexiko bei ca. 133.000 Tonne.Diese Marktübersicht beinhaltet zum ersten Mal Daten über den mexika-nischen Markt.

Diese, alle zwei Jahre durchgeführte, Studie zeigt den derzeitigen Standder gesamten Industrie und ist das Ergebnis von 900 durchgeführtenInterviews im gesamten nordamerikanischen Raum. EndverarbeiterFormulierer und Rohstoffhersteller haben zu dieser Marktanalyse beigetra-gen. “Die Untersuchung zeigt, dass die Industrie in Kanada und den USAeinen Anstieg von insgesamt 4,6% im Bedarf zu verzeichnen hat,“ erklär-te Joanne Ulnick, eine der Partner von Ducker Research, demMarketingunternehmen, das diese Untersuchung geleitet hat.

Der Bericht zeigt auch, dass die fünf Hauptbereiche für Polyurethan-anwendungen, Bau-, Transport-, Möbel-, Teppich- und Maschinenbau-industrie, in den letzen zwei Jahren unverändert blieben.

Die zwei größten Anwendungsgebiete, Bau und Automobil zeigenWachstumsraten von 6,5% und 10,9% von 1998 bis 2000.

Weichschäume stellen 40% des Polyurethanbedarfs dar, Hartschäume26,5%, Beschichtungen 9,6% und Elastomere 4%. Diese Zahlen entspre-chen ungefähr jenen die im Bericht von 1998 veröffentlicht wurden.

Kleine Anwendungsbereiche (< 125.000 Tonnen) weisen unverändertstarke Wachstumsraten auf, ähnlich jenen Zahlen die 1998 ermittelt wur-den. Zu den Führern gehören die Räder- und Rollenhersteller (17,1%),Matratzenhersteller (16,6%) und Textil- und Faserindustrie (12,4%).

Bauindustrie

Die Bauindustrie ist mit 57% der größte Abnehmermarkt für Hartschaum.Dach- und Wandisolierungen sind die Haupteinsatzgebiete fürPolyurethane und Polyisocyanurate. Die Übersicht zeigt ein Wachstumvon jährlich 3,3% für Hartschaum in der Bauindustrie. DieBauanwendungen repräsentieren einen 30 %igen Anteil der

Repoly Resin Corp.: Das taiwanesische Unternehmen bietet jetztMBOCA (4,4’ Methylen-Bis-Orthochloranilin) in höchster Qualität zuattraktiven Preisen an. Die technischen Neuerungen und die ISO 9002Zertifizierung haben die Marktchancen noch gesteigert. MBOCA wird aufKundenwunsch als Granulat oder in flüssiger Form angeboten.

Die Solvay S.A., Brüssel und die Henkel Bautechnik GmbH, Düsseldorfhaben sich zu einem gemeinsamen Vertrieb für die Flachdachindustrie inDeutschland und Österreich entschlossen. Im Vertrag hat sich die HenkelBautechnik GmbH, die zur Henkel Gruppe gehört, verpflichtet dieProduktlinien Alkorplan und Alkorflex der Alkor Draka Handel GmbH, einUnternehmen der Solvay Gruppe zu vermarkten und zu vertreiben. Solvayund Henkel planen auch weitere Kooperationen in den europäischenLändern.

BASF: Das Unternehmen zeigte sich robust im Ausnahmejahr 2001 undhat jedes Quartal mit schwarzen Zahlen abgeschlossen. Auch für dasganze Jahr wird die BASF ein klar positives operatives Ergebnis vorlegen.In den ersten neun Monaten des Jahres 2001 betrug der Umsatz mehr als€ 24 Milliarden. Das entspricht einem Anstieg von gut 8 Prozent imVergleich zum Vorjahreszeitraum.

Bayer: K2001 war ein voller Erfolg! Mit dem Motto "Problemlösungenmit innovativen Polymertechnologien" konnte die Bayer AG und ihreTochterunternehmen eine positive Bilanz des Messeverlaufs ziehen.

Der Schneidmühlenausrüster Rapid Granulator AB verzeichnete signifi-kante Auftragseingänge auf der K’2001. Die Steigerung liegt im Vergleichzur K’98 bei 50%.

KURZMELDUNGEN

Polyurethanbeschichtungen in den USA. Die Beschichtung von Holzbödenhat dabei einen wichtigen Anteil und ist ein vielversprechendes wachsen-des Marktsegment. Ein durchschnittliches jährliches Wachstum von 4,3%für Beschichtungsmaterialien in der Bauindustrie wurde in dieser Studieerrechnet.

Transport

Mit einer Steigerung des Polyurethanverbrauchs um 10,9 % von 1998 –2000 verzeichnet der Transportbereich die höchsten Wachstumsraten allerPUR-Anwendungen mit mehr als 125.000 Tonnen/Jahr.

Der Transportbereich steht für 17% des Bedarfs an Blockweichschaum inden USA. Im Automobilbereich werden daraus unter anderemDachhimmel, Bodenbeläge und HVAC-Komponenten hergestellt. 85%des Weichformschaums gehen ebenfalls in den Automobilbereich. Dergrößte Anteil dieser Weichschäume wird zur Fertigung von Autositzen ver-wendet. Die Markstudie zeigt ein durchschnittliches, jährliches Wachstumvon 3,7% für Weichschäume im Transportbereich.

30% der Polyurethanbeschichtungen finden in den USA ebenfalls in derAutomobilindustrie ihren Einsatz. Farblacke für KFZ- und LKW-Anwendungen sind hier das Haupteinsatzgebiet.

Möbelindustrie

Der Polyurethanverbrauch in der Möbelindustrie lag im Jahr 2000 bei ca.272.000 Tonnen . Das ist gegenüber 1998 ein Anstieg um 5,6%.

Mit 94% ist die Herstellung von Wohnmöbeln der größteAnwendungsbereich für Blockweichschaum im gesamten Möbel-bereich. 90% der Weichformschäume in dieser Industrie werdenzur Fertigung kommerzieller Möbel hergestellt. Die Wachstumsratekorreliert daher mit den Verkaufszahlen der Möbelindustrie. Die Studieergab ein durchnittlich, jährliches Wachstum von 3,1% für Weichschäumein diesem Bereich.

Diese Endverbraucher-Studie wurde von der Alliance for the PolyurethanesIndustry, einer Geschäftseinheit des American Plastics Council, gesponsertund von der Ducker Research geleitet. Weitere Informationen erhalten Siedirekt bei der Alliance for the Polyurethanes Industry.


Frage: Wie war die Entstehungsgeschichte Ihres Unternehmens? Wannwurde es gegründet und wie hat sich das Unternehmen seither entwickelt?

Antwort: Unser Geschäftsführer Herr Franz Grimme hatte im Jahre 1987bei seiner Landmaschinenfabrik Grimme (z. Zt. weltweit 700 Mitarbeiter)folgendes Problem: Der Bedarf an PU-Elastomerartikeln wurde immergrößer und so mussten die Lieferzeiten hierfür verkürzt werden. Da beidieser Aufgabe die damaligen Lieferanten Probleme hatten, kam schnelldie Entscheidung: “Dann machen wir es eben selber.“

Ein anderes PU-Unternehmen zeigte zu dieser Zeit geradeAuflösungserscheinungen und von diesem Unternehmen wurden einigeMaschinen sowie der Firmenname “Internorm-Walzen“ übernommen.

Von den anfänglich zwei Mitarbeitern, Ludger Pille und Heinrich Klöker,sind wir auf z. Zt. 65 Mitarbeiter gewachsen. Da wir nicht nur Artikelder Fa. Grimme fertigen wollten, haben wir uns nach anderenPU-Anwendungen umgeschaut und in dem Marktbereich “Walzen-beschichtungen“ weitere Kunden für uns gewinnen können. Derzeitzählen über 500 Unternehmen zu unseren Kunden.

Heinrich Klöker und Ludger Pille

Frage: Wie ist das Unternehmen heute strukturiert und wo betreiben SieProduktions- und Betriebsstätten bzw. Verkaufsorganisationen? In welcheGeschäftsbereiche gliedert sich Ihr Unternehmen?

Antwort: Da man den Bürgern der Südoldenburger Region Zuverlässigkeitund präzises Arbeiten nachsagt, ist unser Firmensitz in Damme amDümmersee auch auf Grund der ortsansässigen Partner wieWerkzeugbauer, Metallverarbeitungsbetriebe, Hochschulen undRohstofflieferanten der ideale Standort.

Vertriebsmäßig hat der direkte Kontakt zu Kunden und Partnern Priorität.

Da unsere Vertriebsmitarbeiter Herr Bernard Tepe, Herr Andreas Detersund Herr Martin Staas ihr PU-Fachwissen bei Internorm gelernt haben,können Sie bei Fachgesprächen auch wirklich “beraten“ und nicht nur“quaken“, was leider in der Praxis oft Realität ist. Natürlich hat E-Commerce bei uns einen Stellenwert, jedoch stehen Vertrauen, Serviceund nicht zuletzt die Partnerschaft im Vordergrund. Neukunden sind not-wendig, aber Stammkunden sind entscheidend.

Firmensitz

Frage: Welche Branchen und Märkte bedienen Sie?

Antwort: Wir fertigen für fast alle Industriezweige Polyurethan-Form-teile aus Gieß- bzw. thermoplastischem Polyurethan. So können wirje nach Kontur bzw. Stückzahl entscheiden, welche Fertigungstechnikwir wählen.

Da unser Firmensitz nicht weit von der Küste gelegen ist, haben wir imBereich Werften und fischereiverarbeitende Industrie einen “Heimvorteil“.Auch bei den dortigen Förderanlagen nutzen wir unsere Standortnähe. Eingroßer Bereich unserer Produktion deckt die Walzen undRollenbeschichtung ab. Hier können wir von 12 Shore A bis 70 Shore D inunzähligen Varianten und Ausführungen Walzen beschichten. In diesemBereich setzen wir verstärkt auf Spezialanwendungen wie Sandwich-,Antistatik- oder Haftwalzen für die Folien- oder Coilanlagen.

Hierbei haben wir eine straffe, aber wirkungsvolle Organisation, bei der eskeine Meetings gibt, sondern nur verlängerte Frühstückspausen, in denenalle Ideen und Vorschläge aus dem Vertrieb mit unserer BetriebsleitungLudger Pille und der Konstruktion besprochen werden.

Frage: Welche Umsatz- und Personalentwicklung zeichnet sich bei derFirma Internorm derzeit ab?

❞ FIRMENPRÄSENTATIONEN ❞Interview Internorm-Walzen GmbH mit Herrn Klöker


Antwort: Wir wachsen langsam aber sicher. In den letzten Jahren habenwir kontinuierlich jedes Jahr eine zweistellige Steigerung im Umsatz (2001über 8 Mio. EURO) und Personal verzeichnen können, wobei “schnell undflexibel“ bei aller Expansion im Vordergrund steht. Nachwuchskräfte wer-den im eigenem Hause ausgebildet und die Karriereleiter steht für alleMitarbeiter bereit.

Frage: Auf welchen bedeutenden Messen präsentiert sich die FirmaInternorm und welche Innovationen wurden vorgestellt?

Antwort: Wir sind auf mehreren nationalen und internationalenFachmessen (z.B. im Landwirtschafts- und Fördertechnikbereich) präsent.Auf Messeshows wie die “K“ in Düsseldorf, auf der zum Fachbesucherzwischen Laser- und Lichtershows nur über dem Zufallsprinzip ein Kontaktzustande kommen kann, haben wir nichts zu suchen.

Frage: Welchen Stellenwert nimmt F&E in Ihrem Unternehmen ein?

Antwort: Forschung und Entwicklung hat einen sehr hohen Stellenwertbei Internorm. Bei vielen Projekten nehmen wir unsere Kunden undRohstofflieferanten mit “ins Boot“. Diese Konstellation ist überauserfolgreich. Mit unserem Konstruktionsbüro inkl. 3-D Zeichnungs-und Simulationsanlagen und Prüflabor sind wir bestens ausgestattet.Einzelne Projekte werden auch in Zusammenarbeit mit Fachhoch-schulen erarbeitet.

Frage: Ist die Umweltproblematik für Sie ein wichtiges Thema?

Antwort: Natürlich! Neueste Kenntnisse der Arbeitssicherheit,Umweltschutz und der Rohstoffforschung werden bei uns direkt in unse-rer Fertigung umgesetzt. Zur eigenen Sicherheit und der unserer Kollegenlassen wir kontinuierlich Untersuchungen in unserer Produktion durch denTÜV-Norddeutschland durchführen. Außerdem haben wir PU-Artikel inunserem Programm, die zu 30% aus Rapsöl (nachwachsender Rohstoff)bestehen. Des weiteren stellen wir aus PU-Regenerat Scheuerleisten undSchutzprofile her.

Frage: Wie sehen Sie die mittlere und langfristige Unternehmens-entwicklung von Ihrem Unternehmen?

Antwort: Durchweg positiv! Polyurethan ist ein noch immer jung geblie-bener Werkstoff, bei dem die Entwicklungsfantasien unendlich sind. Wirwerden im Februar 2002 mit dem Neubau eines Produktions- undVerwaltungsgebäudes von insgesamt ca. 6.000 m2 auf der “grünen Wiese“beginnen. Diese Investition würden wir nicht tätigen, wenn wir nicht vondem Werkstoff Polyurethan überzeugt wären. Nischen gibt es imElastomerbereich genug und in unseren Köpfen reifen schon neue Ideenund Anwendungen.

Wer die wirklichen Probleme bzw. Wünsche der Kundschaft sieht, wird diederzeitige Rezession in diesem Industriebereich nicht großartig spüren.

3-D Simulation – Bildschirm

2K-Spritzgussanlage zur Herstellung von Rollen

PU Sterne in einer Müllsortieranlage


Als feststand, dass die Enichem das PUR-Geschäft weltweit verkauft, hatsich Herr Duve (Geschäftsführer der PUR-Systems) mit 12 weiterenMitarbeitern aus Osnabrück entschlossen den Schritt in dieSelbstständigkeit zu wagen um ein eigenes Werk aufzubauen. So entstandnach neuester Technik, mit einem Investitionsvolumen von € 10 Mio., inkürzester Zeit eines der modernsten Systemhäuser Europas. Die Anlageverfügt über eine Kapazität von 70.000t/J. Das Kapital hält zu 51% dieFamilie Duve und zu 49% Herr Gutsmann. Einige Mitarbeiter sind stilleTeilhaber mit einer Darlehensbeteiligung.

Da das Unternehmen auf dem ehemaligen Klöcknergelände entstandenist, der Vorteil, es handelt sich hier um ein Industriegelände und nicht umein Gewerbegebiet, konnte man die angebotene Wirtschaftsförderungund günstige Kreditkonditionen in Anspruch nehmen. IrgendeineUmweltproblematik stellt sich erst gar nicht, da es sich um die modern-sten Anlagen mit höchstem Sicherheitsstandard handelt.

Bereits im ersten Jahr beläuft sich der Umsatz des neugegründetenUnternehmens auf € 10 Mio. “Unser Ziel ist es mit ca. 20 Mitarbeitern

eine Produktion von 20.000t/J, bei einem Umsatz von € 40-45 Mio. zuerreichen,“ erklärte Herr Duve. Derzeit beschäftigt das Unternehmen14 Mitarbeiter. In bezug auf die Rohstoffbeschaffung (MDI, Polyol) hatman sich für 5 Jahre an den weltweit größten Rohstoffproduzentengebunden.

PUR-Systems fertigt Hart- und Weichschaumsysteme. Die zur Zeit stärk-sten Umsatzträger im Hartschaumbereich sind Boilersysteme und dieBauindustrie, sowie Bierfassummantelungen. Die Bereiche Kühlsystemeund Automobil gehören noch zu den zukünftigen Zielen. Erst nachFertigstellung des Technikums, die im Januar 2002 erfolgt, und derZertifizierung nach DIN EN ISO 2002, mit der ebenfalls Ende Januar 2002zu rechnen ist, werden diese Einsatzbereiche in Angriff genommen.

Im Weichschaumbereich stellt man Systeme für Automobilteppich-hinterschäumungen und Flugzeugsitze her. Im Flugzeugbereich beliefertman die Firma Greiner, deren Kunden z.B. Lufthansa und SAS diese Sitzeverwenden. Auch Systeme für Bundesbahnsitze (u.a. DBB) und für dieMöbelindustrie werden hergestellt.

Produktionsstandort ist ausschließlich Georgsmarienhütte. Die Vermark-tung für Deutschland, Österreich und Schweiz, sowie Skandinavien inkl.Finnland, Polen und BENELUX werden ebenfalls von dort betreut. InFrankreich und Italien baut man derzeit einen Vertrieb auf und in Spanienwird PUR-Systems durch Campi y Jové, Barcelona, vertreten.

“Durch die sicherlich sehr hohen Investitionen sind wir in der Lage, mitwenig Personal mehr Flexibilität zu leisten als unsere Mitbewerber,“ sagtHerr Duve; “Wer in Europa ist heutzutage schon in der Lage innerhalb von2 Tagen zu liefern.“ Fertig gemischte PUR Systeme müssen vor der Aus-lieferung oftmals zwischengelagert werden. Eine ausgereifte, computer-gesteuerte Anlagentechnik ermöglicht sowohl produktspezifische als auchtemperaturgeregelte Lagerung. “Die “Just-in-time“-Produktion für unsereKunden ist für uns eine Herausforderung, der wir uns gerne stellen.“

Als neues Unternehmen wird man sich natürlich auch auf der Utech 2003präsentieren. Auch die diesjährige FAKUMA ist überlegenswert. Die Kerachtet Herr Duve als völlig uninteressant für PUR-Systems. Inwiefernman an weiteren Messen, regional oder international, teilnehmen wird,steht noch nicht fest.

Die mittel- und langfristigeEntwicklung desUnternehmens stellt sichsehr positiv dar. Man fühltsich auch nicht im direktenWettbewerb zu anderenSystemhäusern. “Auch dieaggressive Preispolitik beider Übernahme derEnichem hat uns nichtgetroffen,“ erläuterte HerrDuve. “Die Kunden sindalle zu PUR-Systems,wegen unserem gutenService gekommen.“ DieFirmenphilosophie istQualität, Flexibilität undindividuelle Betreuung fürgroße und kleine Kunden.Eine scharfe Preispolitik,wie sie teilweise betriebenwird, gehört nicht dazuund kann auch langfristignicht zum Erfolg führen.

PUR-Systems GmbH


Schnepf: Durch die Vielseitigkeit des Werkstoffes PUR,insbesondere die Wärmedämmeigenschaften und dasAbdichtungsverhalten betreffend, entstand dieses neueMarktsegment in der Bauindustrie. Vornehmlich sanie-

rungsbedürftige Dächer von Industriebauten konnten mit diesem neuenWerkstoff wirtschaftlich saniert werden. Zahlreiche Anwenderbetriebe eta-blierten sich im Markt. Es handelte sich dabei meist um kleinereUnternehmer aus dem Handwerksbereich, oder gar Neugründungen, wel-che die Marktchancen erkannten und die Gunst der Stunde zu nutzenwussten. Erstaunlich war dabei, dass nur wenige Dachdecker darunterwaren. Diese Betriebe investierten in entsprechende Maschinen undBetriebsausrüstungen, erhielten von den einschlägigen ZulieferernProdukteinweisungen und starteten dann sogleich mit ersten Projekten.Die qualitativen Ergebnisse waren sehr unterschiedlich. Hier mussteanfänglich sehr viel Lehrgeld bezahlt werden, weil die Umsetzbarkeit desWerkstoffes vor Ort unterschätzt wurde. Die Erkenntnis, dass Anlage,Werkstoff, Personal und Know-how eine Einheit bilden müssen, war eherlückenhaft ausgebildet. Für manche dieser Schäumbetriebe war der“schnelle Auftrag“ und das noch schnellere “Abkassieren“ übergeordneteAbsicht. Dieses Tun blieb nicht unverborgen und führte insgesamt zueinem schlechten Image, nicht nur für die Anwendung, sondern vor allenDingen für den Werkstoff.

Frage: Wie hätte man, Ihrer Meinung nach, einen solchen negativenVerlauf in der Vermarktung dieses Verfahrens verhindern können und somitzur Imageverbesserung beitragen können?

Schnepf: In erster Linie mit mehrVerantwortungsbewusstsein, d. h.eine wesentlich straffere Hand-habung der PUR-System-Lieferanten bei der Auswahl ihrerVerarbeitungspartner und derenQualifikationen. Der anfangs wirt-schaftliche Erfolg steigerte dieBegehrlichkeit der Beteiligten, aufder Rohstoffseite ebenso, wie aufder Anwenderseite, mehr undmehr. Darunter litt die Qualitätganz erheblich. Immer mehrSchäumbetriebe und Rohstoff-anbieter kamen hinzu, ohne diefachlich notwendigen Voraus-setzungen zu erfüllen. Zudem man-gelte es manchen an der Beurteilungsfähigkeit ihrer eigenen Arbeit. Die augenscheinlich einfache Anwendung - Produkt, Maschine, Verarbei-tung - warf anfangs Probleme auf, die zum Teil bis heute noch nichtgelöst sind. Ich meine, ein offenerer Umgang aller Marktbeteiligten unter-einander und mehr Gemeinsamkeit hätten weiter geführt, dazu gehörte

Polyurethan Anwendungen inder Bauindustrie - PUR-DachbeschichtungenEin Interview mit Herrn Dipl.-Ing. Wilhelm Schnepf, Otterstadt -befragt von Peter Berger, FAPU-Redaktion,Lampertheim

Frage: Herr Schnepf, seit wann haben Sie sich mit diesem speziellenAnwendungssegment in der Bauindustrie beschäftigt?

Schnepf: Unmittelbar nach Beendigung meines Studiums, im Jahre 1973,begann ich meine berufliche Laufbahn bei der Firma R & M, Mannheimund bekam sogleich intensiven Kontakt mit dem Werkstoff Polyurethan inder Wärme- und Kältedämmung, industrielle technische Anwendungen,wie z.B. Beschichtungen von Flüssiggasbehältern im Schiffbau undLandtanks. Insgesamt kann ich also auf über 30 Jahre Erfahrung mit PURzurückgreifen.

Frage: Welche praktischen Erfahrungen haben Sie zu Beginn mit Produktund Anwendungstechnik machen können?

Schnepf: Vielfältige! Für mich, als Verfahrensingenieur, natürlich ein inter-essantes Arbeitsgebiet, da Anlagentechnik, Werkstoff und das Objekt alsEinheit zu sehen war. Insbesondere lehrreich war die Umsetzung vomTechnikumstandard über anfangs kleinere Anwendungen, in die Praxis.

Frage: Welchen Zugang hatten Sie selbst zur Werkstoffseite?

Schnepf: Um meine Aufgaben im Umgang mit diesem Werkstoff erfüllenzu können, war es notwendig, in engen Kontakt mit den Rohstoff- undSystemherstellern zu treten. Durch die Konzernzugehörigkeit meinesdamaligen Arbeitgebers zur BAYER AG, Leverkusen, bestand ein innigerAustausch zwischen Rohstoff und Anwendungstechnik. Natürlich gab eszu der Zeit auch bereits andere namhafte Werkstoffanbieter, wobei hierinsbesondere die Firma Elastogran, Lemförde zu nennen ist.

Frage: Wer waren denn die Anwender für PUR-Dachisolierungen?Rekrutierten sich diese aus dem Handwerksbereich, z. B. Dachdecker undwer vermittelte ihnen das notwendige Know-how?

Dipl.-Ing. Wilhelm Schnepf


z. B. auch der Know-how-Transfer, die Problemstellungen und auch dieDiskussion über die Grenzen des Systems aus der Verarbeitungspraxis.

Frage: Welche behördlichen Reglementierungen bestanden, bzw. wurdengeschaffen und wie wurde Qualität geprüft und sichergestellt?

Schnepf: Behördliche Reglementierungen bestanden und bestehen durchdie baurechtlichen und bauaufsichtlichen Zulassungen, die auchQualitätsprüfungen vorsehen. Zulassungsinhaber sind dieMateriallieferanten. Diese Reglementierungen beinhalten, meinerMeinung nach, eine ganze Menge “beschriebenes Papier“ und zahlreicheParagraphen, die einerseits in der Praxis kaum umsetzbar sind und ande-rerseits aber auch keine Hemmnisse für die “schwarzen Schafe“ darstellen.

Frage: Welche Rolle spielen, Ihrer Meinung nach, die Rohstoff- undMaschinenzulieferer, bei der Gestaltung dieses Marktsegmentes?

Schnepf: Natürlich eine sehr wichtige! Der Material-Zulieferer muss sei-nem Kunden, der auch “sein Verarbeiter“ ist, stets mit Rat und Tat zurSeite stehen. Dabei müssen sich Theorie und Praxis sinnvoll ergänzen. Eshat absolut keinen Sinn, wenn der Verarbeiter sich ausschließlich unterHinweis auf nur bei ihm vorhandene Praxis, den theoretischenErkenntnissen verweigert.

Frage: Wie gestaltete sich die Öffentlichkeitsarbeit der Anwenderbetriebe?Wurde für das Produkt in ausreichendem Maße geworben und an welchenMessen haben sie teilgenommen?

Schnepf: Die Öffentlichkeitsarbeit und die Werbung derAnwenderbetriebe waren und sind denkbar schlecht. Hier wollte man ander verkehrten Stelle sparen, bzw. auch dies den Zulieferern überlassen.Bis auf sehr vereinzelte Versuche ist mir kein Betrieb bekannt, der hier wirk-lich professionelle Arbeit geleistet hätte. Gemeinsame Verbundwerbunggab es ohnehin nicht, viel zu eigensinnig waren hier die einzelnenBetriebe. Wenn anfangs Messen beschickt wurden, woran sich meist dieZulieferer auch noch finanziell beteiligten, dann waren es vereinzelt dieMessen “Dach und Wand“, oder “BAU“. Dabei wäre ein gemeinsamerErfahrungsaustausch zum Messeverlauf sehr sinnvoll gewesen.

Frage: Der aufgebrachte PUR-Schaum muss ja mit einer, eigens dafür ent-wickelten UV-Schutz-Beschichtung, versehen werden, die auch möglichstlange haltbar sein soll. Wie steht es um diese Problematik? Denn dieseProdukte unterscheiden sich ja deutlich von den eigentlichen PUR-Schaum-Systemen?

Schnepf: Richtig, schon die Zulassungen schreiben die Verwendung alter-nativ vor. Die UV-Schutzbeschichtung stellt den größten Knackpunkt dergesamten Anwendung dar. Warum? Weil bei der Auswahl dieser Produktebauphysikalische Gegebenheiten zu wenig Berücksichtigung fanden.(Dampfdiffusion, Sprödigkeit, mechanische Beanspruchung, usw.)Darüber hinaus allerdings auch durch fehlerhafte Handhabung beiMaterialvorbereitung und Verarbeitung. Man hat die Optik eher in denVordergrund gestellt, ohne mehr an die extremen Beanspruchungen zudenken. Ein schlechtes Coating und dazu noch mangelhafte Verarbeitungkönnen die darunter liegende PUR-Schaumschicht sehr negativ beeinflus-sen, Schlechtestenfalls sogar oberflächlich zerstören.

Frage: In welchen zeitlichen Abständen sollten die UV-Schutzbeschich-tungen erneuert werden, welche Materialien bieten sich bestenfalls dafüran und welche Voraussetzungen müssen werksseitig gegeben sein?

Schnepf: Ein mit PUR beschichtetes Dach sollte genauso beobachtet undgepflegt werden, wie jedes andere auch, d. h. es sollte jedes Jahr minde-stens einmal auf Funktionalität überprüft werden. Ausgesprochen wichtigund unerlässlich ist die genaue Analyse der bestehenden Situation aufdem Dach und die eingehende Prüfung des Zustandes der bestehendenBeschichtung, bevor man sich eventuell zu einerWiederholungsbeschichtung entschließt. Einfach nur ein dafür angeprie-senes Produkt darüber zu schichten, ist sicherlich der falsche Weg. Hätteman die Problemstellung am Anfang gleich richtig gelöst, dann wärenWiederholungsbeschichtungen in zeitlichen Abständen gar nicht erst not-wendig. Gerade die optischen Nachbesserungen vergrößern die eigentli-che Problematik noch weiter und machen letztlich das anfänglich wirt-schaftliche System teuer.

Frage: Wie beurteilen Sie die heutige Marktsituation? Konnte sich dieseAnwendung durchsetzen und welche Zukunftsaussichten sehen Sie?

Schnepf: Das System ist meiner Meinung nach in den Anfängen stehengeblieben. Auch nach mehr als 30 Jahren sind die Themen undDiskussionen um dieses System offensichtlich noch immer aktuell. DieLücken konnten bislang nicht geschlossen werden. Der ehemals allein inDeutschland bestandene Markt von ca. 4000 Tonnen Pur-System, istheute schon auf weit unter 1000 Tonnen gefallen. Viele Anwenderbetriebesind vom Markt verschwunden. Wobei ich meine, dass dieVerarbeiterbetriebe sich hauptsächlich ihr Grab selbst geschaufelt haben,in das sie womöglich hinein fallen. Ich will aber auch hinzufügen, dass esnicht zwangsläufig dazu hätte kommen müssen. Andere Regionen dieserWelt, z. B. die USA, beweisen dies eindrucksvoll. Dachsanierungsmarktgäbe es auch in Europa in ausreichendem Maße, für alle, bei gemeinsa-men Anstrengungen.

Frage: Wie sehen Sie die Wettbewerbsituation?

Schnepf: Der Wettbewerb hatte natürlich ein leichtes Spiel. Er hat immerdas getan, wozu sich die Schaumbetriebe nie entschließen konnten. Werimmer auch zum Wettbewerb gehörte, er war organisiert, trat für seinProdukt auch öffentlich ein und präsentierte sich. Während die Schäumeres vorzogen in der Anonymität zu bleiben und im “Untergrund“ zu agie-ren. Sie trauten ihren eigenen Verkaufsargumenten nicht. Bis heute hatman es nicht erreicht eine allgemein bessere Anerkennung in der öffentli-chen Wahrnehmung zu finden.

Frage: Welche Empfehlungen würden Sie, aufgrund Ihrer reichhaltigenErfahrungen, heute noch geben?

Schnepf: Ich habe über viele Jahre immer wieder Vorschläge hierzugemacht. Die Anwenderbetriebe waren nicht, oder nur zögerlich bereit,neue Wege zu gehen, offen zu sein für Innovation, überProduktvariationen und Verbesserung der Abläufe zu sprechen. DieVielseitigkeit des Werkstoffes PUR wäre eigentlich offen für solcheMöglichkeiten.

Redaktion: Vielen Dank, Herr Schnepf, für das Gespräch und IhreEinschätzungen.

Zur Person: Herr Wilhelm Schnepf machte zuerst ein Lehre alsFeinmechaniker, studierte danach Verfahrenstechnik an derFachhochschule Mannheim und an der Universität Kaiserslautern undschloss beides mit dem Diplom ab. Danach arbeitete er in l e i t e n d e nPositionen für Entwicklung und Anwendungstechnik bei den FirmenReinhold & Mahla, Grünzweig und Hartmann und Rhein Chemie.


Business Line Resins der Degussa AGneu aufgestellt

Die in der Business Unit Coatings & Colorants der Degussa AG,Düsseldorf, verankerte Business Line Resins wurde neu aufgestellt. Mit derBildung dreier Product Lines (PL) werden die Aktivitäten derAnwendungstechnik sowie des Marketings in den jeweiligen PL AdvancedAdhesives, Precoated Metal und Specialty Resins gebündelt, um eine nochstärkere Kunden- und Marktorientierung zu erzielen.

Anwendungstechnik und Marketing sind in jeder Product Line unter einerLeitung, die weltweite Verantwortung für das jeweilige Marktsegmentträgt, zusammengefasst worden. Der Kundennutzen wird dadurch reali-siert, dass sämtliche Aktivitäten auf spezielle Produktgruppen konzentriertsind und die Zuständigkeit bei einem Hauptansprechpartner liegt. Somitwird eine intensivere Betreuung gewährleistet. Ebenfalls werden durch dieUmstrukturierung eine stärkere Konzentration auf die Kernmärkte sowieeine ausgeprägtere Know-how-Bündelung forciert.

Neue Struktur mit bekannten Gesichtern: Dr. Hans-Dieter Zagefka leitetdie Product Line Advanced Adhesives. Diese PL produziert in Europa undden USA Polyester sowie APAO (amorphe Polyalphaolefine) und Wachse inEuropa. Haupteinsatzgebiet der Produkte sind Anwendungen im Bereichder thermoplastischen und reaktiven Hotmelts.

Nach einer Ausbildung zumChemielaboranten studierte Hans-Dieter Zagefka von 1967 bis 1970an der Fachhochschule AachenNuklearchemie (Abschluss: Dipl.-Ing.). Ab 1972 folgten Chemie-studium und Promotion an derUniversität Münster. Von 1972 bis1978 war der verheiratete Vater vondrei Kindern bei der BASF F & F AGin der Systementwicklung fürColoristik tätig. Im Anschluss daranarbeitete der Chemiker 1 1/2 Jahreals Assistent an der UniversitätMünster. Seine weitere beruflicheLaufbahn begann im Juni 1980 mitseiner Einstellung bei der ehemali-gen Hüls AG. Bis 1984 war Dr. Hans-Dieter Zagefka als Laborleiter fürF & E beschäftigt. Es folgten Tätigkeiten als Gruppenleiter in derAnwendungstechnik Lackrohstoffe und als Betriebsleiter im Werk Witten.


1992 übernahm Zagefka die MAT-Leitung (Marketing/Anwendungs-technik) für technische Harze, vier Jahre später für Polyester-Klebrohstoffe.Von 1998 bis 2001 war der Chemiker für den Rohstoffeinkauf des ehema-ligen Geschäftsbereiches Creanova verantwortlich, bevor er im Sommerdieses Jahres die Leitung der PL Advanced Adhesives innerhalb desGeschäftsgebiets Resins übernahm.

Die Product Line Precoated Metal leitet Dr. Wilfried Robers in Nachfolgevon Detlev Lindner. In diesem Bereich werden in Europa und den USABindemittel für Lacke hergestellt, die im Can- und Coil-Coating-BereichEinsatz finden. Mit den Lacken werden Stahl- und Aluminium-Bänder fürdie Produktion z.B. von Dosen, Kronkorken, Fassadenelementen oder“weißer Ware“ beschichtet.

Wilfried Robers studierte Physik ander Uni Münster und promovierteam Max-Planck-Institut für Quan-tenoptik, bevor er 1989 zur Hüls AGkam. Die ersten fünf Jahre war derPhysiker als Gruppenleiter in derElektronenmikroskopie tätig. Von1995 bis 2000 folgte die Leitungder Anwendungstechnik “AmorphePolyalphaolefine“. Bevor er dieLeitung der PL Precoated Metalübernahm, war der Vater von dreiKindern in der Position einesBusiness Analysten zuständig fürdas Controlling des Geschäfts-gebiets Resins.

Die PL Specialty Resins wird vonDr. Peter Denkinger geleitet. DieSpezialharze, die in Europa pro-duziert werden, kommen z.B.als Bindemittel in Lacken, Druck-farben und Tonern, Dichtungs-massen oder im Korrosionsschutzzum Einsatz.

Nach seinem Chemiestudium ander Universität Freiburg undanschließender Promotion amInstitut für MakromolekulareChemie begann Peter Denkingerseine berufliche Laufbahn beiRöhm, Darmstadt. Von 1991 bis1992 war er in der Dispersionsforschung tätig, bevor er in dieAnwendungstechnik für Bau- und Lackrohstoffe wechselte, deren Leitungder Chemiker 1993 übernahm.

Von 1996 bis 2000 war Peter Denkinger als Technischer Direktorzuständig für die Lackrohstoffaktivitäten von Hüls und Röhm bei HülsAmerica in Piscataway, New Jersey. Bevor ihm die Leitung der PL SpecialtyResins im Sommer übertragen wurde, führte der zweifache Vater dieAnwendungstechnik des Geschäftsgebiets Resins.

In den USA agiert Bruce Seeber als Koordinator für die NAFTA. Er vertrittdie Interessen des gesamten Geschäftsgebiets Resins. Als General ManagerUSA ist er verantwortlich für alle drei Product Lines.

Kunststoffentwicklung und Verfahrenstechnikder BMW Group führend

Das Z 8 Hardtop und ein neues Konzept für Holzdekorleisten im neuenBMW 7er haben mit großem Erfolg am SPE-Innovationswettbewerb teil-genommen.

Gleich in mehreren Kategorien wurde die BMW Group mit demAutomotive Division Award 2001 ausgezeichnet. Alle 2 Jahre vergibt dieSociety of Plastic Engineers (SPE) diesen Preis für herausragendeLeistungen im Bereich der Kunststoffanwendungen in der Automobil- undZuliefererindustrie. Die hochkarätige Expertenkommission, aus Vertreternder Rohstoff- und Automobilindustrie, der Maschinen- und Werkzeugher-steller, sowie von Hochschulen, hatte 100 eingereichte Anwendungen zubeurteilen. Bewertet wurden Funktion/Design; Werkzeugbau, Verfahrenund Verarbeitung sowie Werkstoffauswahl und Einsatz der Kunststoffe.

Im Bereich der Body Interior Anwendungen (Innenausstattung) erreichtedie Vorentwicklung Holzdekorleiste den 3. Platz.

Die Juroren überzeugte insbesondere der neuentwickelte, verkürzte undvereinfachte Produktionsprozess, bei dem aufwendige Schleif- undLackierarbeiten, durch den Einsatz eines PUR-Gießelastomers, vermiedenwerden. Mit Substitution des Trägerwerkstoffes Aluminium durch SMCwurden Gewichtsreduzierungen von ca. 30%, verbunden mit einem bes-seren Crashverhalten erzielt.

Durch die genannten Vorteile wird dieses Konzept in allen neuerenFahrzeugen der BMW Group Anwendung finden. Der 7er BMW wird inKürze mit dieser Technologie ausgestattet sein.

Im Bereich Exterieur belegte das Z8-Hardtop den ersten Platz. AlsKunststoffentwicklung mit dem höchsten Innovationsgrad wurde zusätz-lich bereichsübergreifend der Grand Award als Hauptpreis desInnovationswettbewerbes verliehen.

Beeindruckt hat die Juroren insbesondere die Realisierung der komplexen,bisher einzigartigen Geometrie der Hardtops im Bereich der Heckscheibe.Durch geschickte Werkstoff- und Verfahrensauswahl, kombiniert mit aus-gefeilter Werkzeugtechnik, wurden die Möglichkeiten derPolyurethantechnologie ausgereizt. Den Anforderungen des Z8 Kundenkonnte u.a. mit einem exklusiven Design sowie verbesserter Wärme- undGeräuschdämmung Rechnung getragen werden.


Dr. Hagen Noerenberg (54) übernahm am 1. Januar 2002 die Leitung desGeschäftsbereichs Polyurethane der Bayer AG. Er wird Nachfolger vonDr. Hans-Joachim Kaiser, der Ende 2001 nach 30-jähriger Tätigkeit beiBayer seinen Pensionsurlaub antritt. Noerenberg war seit Mai 2000 Leiterdes Geschäftsbereichs Kunststoffe. Diese Funktion hat am 1. Oktober2001 Dr. Jürgen Dahmer (45) übernommen, zuvor Leiter des RessortsForschung und Entwicklung in diesem Geschäftsbereich.

Dr. Noerenberg, geboren am 31. Januar 1947 in Holzminden,studierte in Göttingen Chemie und promovierte 1975 an derTechnischen Universität Braunschweig. 1976 trat er bei der ehemaligenBayer-Tochter EC Erdölchemie GmbH ein. Nach Tätigkeiten in

der betriebsnahen Forschung und alsBetriebsleiter in mehreren EC-Anlagen nahm erStabsaufgaben für die EC und Bayer wahr.1989 wurde Dr. Noerenberg Leiter eines EC-Produktionsbetriebs, ab 1994 zeichnete er fürdie gesamte Produktion und Technik desUnternehmens verantwortlich. Anfang 1998wurde er zum EC-Geschäftsführer ernannt.Am 1. Mai 2000 wechselte Noerenberg zurBayer AG und übernahm die Leitung

des Geschäftsbereichs Kunststoffe.Dr. Noerenberg ist verheiratet und hat zwei Kinder.

Dr. Dahmer wurde am 25. August 1956 in Volmerdingsen geboren. 1986schloss er sein Chemie-Studium an der Westfälischen Wilhelms-UniversitätMünster mit der Promotion ab. Nach einemPost-doc Aufenthalt an der Harvard University,USA, begann er im September 1987 seineTätigkeit bei der Bayer AG. 1988 wechselte ervon der Zentralen Forschung in die Produktiondes Geschäftsbereichs Lackrohstoffe undSondergebiete. Von 1989 bis 1991 war Dr.Dahmer im entsprechenden Ressort bei derBayer Corporation in den USA tätig. Im März1992 kehrte er nach Deutschland zurück undübernahm die Leitung einer Produktions-abteilung dieses Geschäftsbereichs in Leverkusen. 1995 wechselte er alsReferatsleiter in die Strategische Planung. Ab dem 1. September 1996 führte er das Ressort Forschung undEntwicklung des Geschäftsbereichs Kunststoffe, bevor ihm zum1. Oktober 2001 die Leitung dieses Geschäftsbereichs übertragen wurde. Dr. Dahmer ist verheiratet.

Wechsel im Bayer-Management:Dr. Hagen Noerenberg und Dr. Jürgen Dahmer neue Leiter der Geschäftsbereiche

Polyurethane und Kunststoffe

Preisverleihung und Produkteinführungauf dem DSM Somos® Messestand anlässlich der

EuroMold 2001 DSM Somos®, weltweit führend in der Entwicklung von Materialien für dieRapid Prototyping (RP) Industrie, präsentierte auf der EuroMold Messe inFrankfurt (28. November – 1. Dezember 2001) seine bahnbrechendenProdukte. Anlässlich der Messe hatte DSM Somos® auch die Einführungeiner neuen Produktlinie von ProtoFunctional® Stereolithographie-Harzenbekannt gegeben. Die Produktlinie bietet innovative Lösungen und istabgestimmt auf spezielle technologische Anforderungen der Industrie, dieerstmals während des DSM Somos® Technologie-Focus 2000 angespro-chen wurden. Damit präsentierte DSM Somos® bereits die zweiteProduktlinie, die 2001 auf den Markt kam.

Zu den Hi-Tech-Materialien, die am Stand gezeigt wurden, zählt dasSomos® 10120 WaterClear™ Harz. Dieses optisch klare Harz von DSMSomos® wurde im August 2001 auf dem Markt eingeführt.

Die Produktpalette und die ProtoFunctional® Materialien, die auf derEuroMold gezeigt wurden, stellen das umfassende technologische Know-how von DSM Somos® unter Beweis. Mit innovativen Technologien ist esdem Unternehmen gelungen, seinem Ziel in Richtung Entwicklung vonMaterialien, die den Übergang von Rapid Prototyping zu RapidManufacturing erleichtern, näher zu kommen.

Ein weiteres Event fand auf dem DSM Somos® Messestand statt: DieGewinner des von WaterClear™ gesponsorten ATI-Design-Wettbewerbs(Accelerated Technologies Inc – Texas, USA) wurden am Donnerstag,29. November, 15 Uhr, bekannt gegeben. Dieser internationaleWettbewerb stellt die Designmöglichkeiten vor, die das erste optisch klareStereolithographie-Harz der Welt bietet. Ausgewählt wurdenDesignprojekte, die sich durch Originalität, Komplexizität und modernesDesign, sowie funktionale Verwendung von WaterClear™ auszeichnen.Zur Jury des ATI WaterClear Designwettbewerbs zählten Terry Wohlers,Präsident von Wohlers Associates, daneben Jeffrey Rowe, Chefredakteurvon MCADCafe.com, stellvertretender Chefredakteur Jean Hoffman vonMachine Design, Pat Toensmeier, Chefredakteur von Modern Plastics, JimReitz, Geschäftsführer von DSM Somos® und Mike Durham,Geschäftsführer von Accelerated Technologies, Inc.

Gastgeber der Konferenz unter dem Titel “Neue Entwicklungen undTrends im RP weltweit“ auf der Euromold war Terry Wohlers, einer derJuroren des WaterClear Wettbewerbs. Die Veranstaltung setzte den Focusauf beste Anwendungsmöglichkeiten, Fortschritt und Trends im RapidPrototyping (RP), Rapid Tooling (RT) und Rapid Manufacturing (RM).


Mit dem “Drei-Liter-Haus in der Altbausanierung“ gewinnt die BASF denInnovationspreis Immobilien 2001, Kategorie Development und Bauen,der Fachzeitschrift IMMOBILIEN MANAGER und der Frankfurter Allge-meinen Zeitung. Dr. Wolfgang Schubert, Geschäftsführer der LUWOGE,Wohnungsbauunternehmen der BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen,nahm am 07.11.01 in Berlin eine Bronzeskulptur entgegen.

Zum fünften Mal seit 1997 fand die öffentliche Würdigung vonInnovationen in der Immobilienwirtschaft statt. 70 Beiträge waren diesesJahr in den drei Kategorien Development und Bauen, Finanzen undMarketing und Portfolio- und Immobilienmanagement eingesandt wor-den. Die Jury bestand aus acht Fachleuten aus unterschiedlichen Spartender Immobilienwirtschaft.

Bei dem Konzept “Drei-Liter-Haus in der Altbausanierung“ kom-binierten die 20 Partner alle derzeit verfügbaren Technologien ineiner innovativen Systemlösung. Dadurch gelang es den Heizwertpro Jahr in der Altbausanierung auf ein Siebtel zu senken. In Anbetrachtder Vielzahl der Altbauten sah die Jury in dem Beitrag der BASFeinen ökologisch wertvollen Ansatz, um den Primärenergiebedarf unddamit den Ausstoß von Kohlendioxid deutlich zu verringern.

An dem Projekt “Drei-Liter-Haus in der Altbausanierung“ sindUnternehmensbereiche der BASF und Unternehmen der BASF-Gruppe wieLUWOGE oder die WINGAS AG, politische Entscheidungsträger von Stadtund Land, wissenschaftliche Institute und Kunden der BASF alsSystempartner beteiligt.

BASF gewinnt Innovationspreis Immobilien 2001Kategorie Development und Bauen

Dr.-Ing. Peter Wijnenneuer Marketing- und Vertriebsleiter

Automobilindustrie

Dr.-Ing. Peter W. Wijnen, (37), wurde mit Wirkung zum 1. Dezember 2001zum neuen Leiter Marketing und Vertrieb Automobilindustrie von DuPontTechnische Kunststoffe für Zentraleuropa ernannt.

Der promovierte Chemieingenieur begann seine berufliche Karriere beiDuPont 1992 in der Polyacetal-Produktion im Werk Dordrecht/Niederlande,wo er unter anderem die Produkt- und Prozessentwicklung leitete und fürSicherheit und Umweltschutz verantwortlich war. Anfang letzten Jahres wech-selte er in die deutsche Vertriebsorganisation von DuPont nach Bad Homburgund betreute als Key Account Manager weltweit einen der größten strategi-schen Kunden von DuPont Technische Kunststoffe.

Dr.-Ing. Peter Wijnen folgt Dipl.-Ing. Jochen M. Berrens (46), der zum gleichenZeitpunkt als Business Manager Coatings for Plastics Europe / Asia nach Kölnzu DuPont Performance Coatings (DPC) wechselt.

Heinz DroxnerPräsident der Parker

Dichtungsgruppe

Seit 1. Januar 2002 führt Heinz Droxner (56) die weltweit operierendeDichtungsgruppe der Parker Hannifin Corporation. Erstmals in seinerGeschichte hat das in Cleveland, Ohio, ansässige Unternehmen einemNicht-Amerikaner die Verantwortung für einen weltumspannendenGeschäftsbereich übertragen.

Droxner war seit Mitte 1999 Präsident der Dichtungsgruppe Europa undVorsitzender der Geschäftsleitung der Parker Hannifin GmbHDeutschland. Zuvor hatte er zwölf Jahre lang die europäische O-RingDivision geleitet. Er begann bei Parker 1972 als Ingenieur imAußendienst. Arbeitsstätte für seine neue Funktion ist der Hauptsitz derGruppe in Irvine, Kalifornien.


Neuer Leiter Technikbei HenneckeDr. Michael Begemann (41) ist seit dem 01. März 2001 neuerBereichsleiter Technik der Hennecke GmbH, Sankt Augustin. Er hat dieNachfolge von Hans-Michael Sulzbach angetreten, der noch bis Mitte2002 für Sonderaufgaben zuständig ist.

Nach einem Maschinenbaustudium mit Schwerpunkt Kunststofftechnikpromovierte Begemann am Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) derRWTH Aachen. Anschließend war er in leitender Position bei verschiede-nen Unternehmen der Kunststoffindustrie sowie zuletzt alsGeschäftsführer der Grammer Formteile GmbH tätig.

Interview mit der Spitze des FSK:Albrecht Manderscheid, Vorsitzender; Dr. Michael Begemann, Fachgruppenvorsitzender

PUR; Dr. Hans-W. Schloz, FSK Geschäftsführer

FAPU: Nach dem Höhenflug im Jahr 2000 hat sich dasWirtschaftswachstum 2001 deutlich verringert. Gilt das auch für alleBereiche der Kunststoffindustrie?

Manderscheid: Eine gewisse Verunsicherung durch die politischenEreignisse und die sensible Wirtschaftlage ist an der Kunststoffindustrie inEuropa nicht spurlos vorüber gegangen.Trotz allem entwickelt sich die Kunststoffverarbeitende Industrie positiv,insbesondere die Nischenmärkte. Deshalb ist der Umsatz der Brancheauch 2001 bei rund 66 Mio. Euro konstant geblieben, das sind 7% derIndustrieproduktion insgesamt und die Beschäftigung liegt ebenso aufeinem hohen Niveau. Auch die K-Messe letztes Jahr spiegelte keinenPessimismus wider.

FAPU: Wie hat sich denn der Polyurethan – Markt entwickelt?

Dr. Begemann: Beim Absatz von Polyurethan–Produkten und -Rohstoffenist kein Einbruch im letzten Jahr zu verzeichnen. Wie Herr Manderscheidrichtig andeutete, liegt dies an den Absatzmärkten. So konnte sich PURneue Märkte neben Bau und Automobil erschließen.Die letzen 10 Jahre ist der PUR-Absatz stetig auf heute rund 0,75 Mio.Tonnen in Deutschland, ca. 8,9 Tonnen weltweit und über 3 Tonnen inEuropa gestiegen.

FAPU: Was erwarten Sie denn für die nächsten 12 bis 18 Monate an wirt-schaftlicher Entwicklung in der Branche?

Manderscheid: Wir rechnen mit einem vorsichtigen Wachstum derKunststoffindustrie bei max. 1% die nächsten 12 Monate, sehen aberdann wieder eine deutliche Zunahme des Wachstums. DieSchaumkunststoffe werden sich in dieser Branche überdurchschnittlichentwickeln. Wesentlich wird aber sein, wie die politischenRahmenbedingungen aussehen. Das betrifft vorwiegend die Steuerpolitikund die umweltpolitischen Regulierungen. Nicht alles, was da umweltpo-litisch geregelt wird, hat eine sinnvolle Ökobilanzwirkung bzw. wirkt sichz. T. negativ auf unsere Branche aus.

FAPU: Stellt sich das für die PUR-Sparte ebenso dar?

Dr. Begemann: Die Entwicklung für PUR sehen wir äußerst positiv an. DerPUR-Absatz wird sicher wesentlich beeinflusst von der Automobilindustrieund den technischen Anwendungsbereichen. Je innovativer unsereProdukte und Anwendungen, umso schneller und konstanter wird dasWachstum für PUR sein.

FAPU: Was kann der FSK eigentlich unter sich veränderndenRahmenbedingungen für die Unternehmen tun?

Dr. Schloz: Herr Manderscheid hat es schon angedeutet: DieRahmenbedingungen müssen stimmen.Wenn Sie beispielsweise in der TA – Luft die Grenzwerte, die sich auf dieStoffe in Trennmitteln in der Umgebungsluft beziehen, sehen, dannbedeutet dies für rund 30 Betriebe erhebliche Erschwernisse oder gar dasAus für einen Teil der Produktion aus PUR am deutschen Standort, weilsich eine teure Luftreinigungsanlage nicht rechnet. Der umweltpolitischeErfolg ist dabei kaum spürbar.

Ebenso ist es beim Altauto:Die Kunststoffe mit gerade mal 8% Anteil am Erdölverbrauch und derhohen thermischen Entsorgungseignung tragen zu leichten und ver-brauchsarmen Autos bei. Wenn diese Kunststoffteile ausgebaut und zuhohen Anteilen “stofflich“ wiederverwertet werden müssen (dies ist in derAltautogesetzgebung festgelegt), bedeutet dies einen hohen Aufwand beider Verwertung der Autoteile und eine Benachteiligung derKunststoffindustrie. Das wirkt sich nicht sinnvoll auf die Ökobilanz aus.Auf diese Entwicklungen müssen wir Einfluss nehmen und die Politik aufdie Folgen aufmerksam machen. Damit kann ein Verband zumindest dasUmfeld positiv beeinflussen.

Ein weiteres sind die notwendigen Informationen für die Unternehmenund das gemeinsame Marketing für unsere Produkte. Dazu müssen wirVerbände eng zusammenarbeiten und Synergien nutzen. AlsGemeinschaft aller ist die Branche erfolgreicher.

FAPU: Hat sich an der Arbeit des FSK durch den Wechsel in derGeschäftsführung vor einem Jahr etwas verändert?

Herr Manderscheid: Personelle Wechsel bringen immer eine gewisseVeränderung. Der Vorstand und die Mitglieder tragen zur Kontinuität bei,der neue Geschäftsführer zu neuen Tätigkeitsfeldern. Wir versuchen beiVerfolgen des bisherigen erfolgreichen Weges, die Leistung für dieMitglieder noch auszuweiten. Ein Aspekt ist dabei auch dieInteressenvertretung.

FAPU: Wenn Sie sagen, die Interessenvertretung wurde verstärkt, was sinddenn da die Kernfelder der Interessenpolitik?

Dr. Schloz: Neben der vorher genannten Einflussnahme auf die


Umsetzung der EU-Richtlinie in das deutsche Altautogesetz und der TALuft, werden weitere Umweltthemen wie die Gewerbemüll- undChemikalienpolitik sowie die Normungsarbeit z. B. bei Bauprodukten imZentrum stehen; ebenso Emissionsregelungen und weitere Umwelt-gesetze. Gerade im Baubereich haben sich die Rahmenbedingungenerschwert und es gilt, Regelungen positiv zu beeinflussen.Hier werden wir uns in Allianzen mit anderen Organisationen bewegen.

FAPU: Wo werden denn im neuen Jahr die Schwerpunkte derVerbandsarbeit liegen?

Manderscheid: Neben der ganzen Interessenpolitik wird derInformationsaustausch unter den Unternehmen, Veranstaltungen und dasWerben für die Produkte der Mitgliedsunternehmen im Mittelpunkt ste-hen. Wir werden das Lobbying konsequent weiterverfolgen und versu-chen, weitere Unternehmen als Mitglieder für unsere Ziel zu gewinnen.Die Allianzen mit anderen Organisationen wurden ja bereits angespro-chen. Ein interessantes Thema wird sicherlich auch die Förderung vonInnovationen durch die EU sein, für die Herr Dr. Schloz versucht, mit einpaar interessierten Firmen Projekte zu entwickeln.

FAPU: Die PUR-Fachgruppe ist ja die größte Gruppe innerhalb des FSK; wel-ches werden hier die Highlights für die Aktivitäten sein?

Dr. Begemann: Ganz aktuell ist der ausgeschriebene Innovationspreis. DieNachwuchswerbung, Vorbereitung für die PUR-Tagung 2003 sowie dieDiskussion über technische Entwicklungen und politische Rahmen-bedingungen sind weitere aktuelle Themen. Für die FachgruppePolyurethan wird neben dem Informationsaustausch vor allem die

Umweltpolitik und das Recycling - auch im Rahmen des Altautogesetzes,dass dieser Tage in den Bundestag eingebracht wird – von Bedeutungsein.

Ein Highlight ist sicher der PUR-Innovationspreis, den wir erstmals nichtnur mit höheren Geldpreisen für Studenten, sondern auch mit einerSonderauszeichnung für Unternehmen und Praktiker ausgeschriebenhaben. Die Bewerbungsfrist beim FSK läuft ja noch.Natürlich haben wir auch schon heute unsere PUR-Tagung im nächstenJahr im Auge.

FAPU: Vielen Dank für das Interview.

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…Innovation PUR seit 1974

2001Halle 13

Stand 13D65


European Coatings Conference –Polyurethanes for HighPerformance Coatings II14.03. – 15.03.2002BerlinVeranstalter:Vincentz Verlag KGSchiffgraben 43, 30175 HannoverTel.: +49-(0)511-9910-271Fax: +49-(0)511-9910-279e-mail: [email protected]

Injection Moulding 200218.03. – 19.03.2002BarcelonaVeranstalterRAPRA Technology LTD.Shawbury, Shrewsbury, Shropshire SY44NR, UKTel.: +44-1939-250383Fax: +44-1939-251118e-mail: [email protected]

Plastics Exhibition22.03. – 25.03.2002Honkong Convention Exhibition CentreVeranstalter:Paper Communication ExhibitionServices, HonkongKontakt über Agape Trade Fair ServiceBernhard FralingSternstr. 69, 40479 DüsseldorfTel.: +49-(0)211-4931153Fax: +49-(0)211-4931165e-mail: [email protected]

Basis-Seminar Polyurethantechnik15.04. – 19.04.2002 Leipzig Veranstalter: KuZ, Kunststoff-Zentrum Leipzig gGmbHPostfach 31 07 32, 04211 LeipzigTel.: +49-(0)341-4941500Fax: +49-(0)341-4941555e-mail: [email protected]

KMO – Kunststoffverarbeitungs-Messe24.04. – 27.04.2002Messezentrum Bad SalzuflenVeranstalter:MZB B 239 Bad Salzuflen GmbHBenzstr. 23, 32108 Bad SalzuflenTel.: +49-(0)5222-9250-0Fax: +49-(0)5222-9250-40e-mail: [email protected]

UTECH Asia 2002 u. PU China 200216.04. – 18.04.2002Shenzen, ChinaVeranstalter:Crain Communication Ltd.New Garden House, 78 Hatton Garden,London EC1N 8LD, UKTel.: +44-(0)20-74571407Fax.: +44-(0)20-74571440e-mail: [email protected]

ISO’02 – 3. Internationale Messe fürIsoliertechnik18.04. – 19.04.2002Rhein-Main-Hallen, WiesbadenVeranstalter:Lamda Verlag GmbHHauptstr. 6, 83536 GarsTel.: +49-(0)8073-2550Fax: +49-(0)8073-2535e-mail: [email protected]

RESALE – Internationale Messe fürgebrauchte Maschinen und Anlagen22.04. – 24.04.2002Messezentrum KarlsruheVeranstalter:Hess GmbHRieslingweg 10, 76356 WeingartenTel.: +49-(0)7244-7075-0Fax: +49-(0)7244-7075-50e-mail: [email protected]

SIMAC – Internationale MesseMaschinen für die Schuh- undLederwarenindustrieMai 2002Bologna FiereVeranstalter:Assomac Servizi s.r.l.Via Matteotti, 4/a, I-27029 VigevanoTel.: +39-0381-78883Fax: +39-0381-88602e-mail: [email protected]

LINEAPELLE – InternationaleLedermesseMai 2002Bologna FiereVeranstalter:Lineapelle SPAVia Brisa 3, I-20123 MailandTel.: +39-02-8807711Fax: +39-02-860032e-mail: [email protected]

EUROPLAST – InternationaleAusstellung für Kunststoff undGummi03.06. – 07.06.2002Parc d’expositions de Paris-NordVillepinteVeranstalter :Reed Expositions France70, rue Rivay, F-92532 Levallois-PerretTel.: +33-1-47565037Fax: +33-1-47562176

PUR in der Bauindustrie05.06. 2002SKZ WürzburgVeranstalter:SKZ – Süddeutsches Kunststoff-ZentrumFrankfurter Str. 15-17, 97082 WürzburgTel.: +49-(0)931-4104-164/-184Fax: +49-(0)931-4104-227/-274e-mail: [email protected]

PUR in der Fahrzeugindustrie06.06. 2002SKZ WürzburgVeranstalter:SKZ – Süddeutsches Kunststoff-ZentrumFrankfurter Str. 15-17, 97082 Würzburg

VERANSTALTUNGSKALENDERTel.: +49-(0)931-4104-164/-184Fax: +49-(0)931-4104-227/-274e-mail: [email protected]

24. AachenerWerkzeugmaschinen-Kolloquium06.06. – 07.06.2002AWK, AachenVeranstalter (Organisation):Fraunhofer IPTSteinbachstr. 17, 52074 AachenTel.: +49-(0)241-8904-100Fax: +49-(0)241-8904-460e-mail: [email protected]

Basis-Seminar Polyurethantechnik16.09. – 20.09.2002Leipzig Veranstalter: KuZ, Kunststoff-Zentrum LeipziggGmbHPostfach 31 07 32, 04211 LeipzigTel.: +49-(0)341-4941500Fax: +49-(0)341-4941555e-mail: [email protected]

INTERPLAS – International Plasticsand Rubber Exhibition30.09. – 04.10.2002National Exhibition Centre,BirminghamVeranstalter :Reed Exhibition CompaniesHeerdter Sandberg 32, 40549DüsseldorfTel.: +49-(0)211-556281Fax: +49-(0)211-556231e-mail: [email protected]

PUR 2002 – Automobil Comfort-Struktur-Kühlen-Bauen15.10. – 16.10.2002Bad NeuenahrVeranstalter:VDIPostfach 101139, 40002 DüsseldorfTel.: +49-(0)211-6214-0Fax: +49-(0)211-6214-xxxe-mail: [email protected]

FAKUMA – Internationale Fach-messe für Kunststoffverarbeitung15.10. – 19.10.2002Messegelände FriedrichshafenVeranstalter:P.E. Schall GmbH MesseunternehmenGustav-Werner-Str. 6, 72636FrickenhausenTel.: +49-(0)7025-9206-0Fax: +49-(0)7025-9206-620e-mail: [email protected]

ICE – International Coatings ExpoOktober 2002USA, Ort: noch nicht bekanntVeranstalter:Federation of Societies for CoatingsTechnology492 Norristown Rd., Blue Bell, PA19422Tel.: +1-610-9400777Fax: +1-610-9400292

POWDER COATING EUROPE -Internationale Fachmesse undKongress für Pulverlack-Technologie16.01. – 18.01.2002Amsterdam (Niederlande) RAIAusstellungs- und KongresszentrumVeranstalter:Vincentz VerlagSchiffgraben 43, 30175 HannoverTel.: +49-(0)511-9910-175Fax: +49-(0)511-9910-199e-mail: [email protected]

NORTEC – Fachmesse für Metallund Kunststoffbearbeitung23.01. – 26.01.2002HamburgVeranstalter:Hamburg Messe und Congress GmbHSt. Petersburger Str. 1 · 20355 HamburgTel.: +49-(0)40-3569-2153Fax: +49-(0)40-3569-2175e-mail: [email protected]

SAE World Congress – Society ofAutomotive EngineersInternational Congress andExposition04.03. – 07.03.2002COBO Conference and ExhibitionCentre, Detroit (USA)Veranstalter:SAE International400 Commonwealth Dr., Warrendale, PA15096Tel.: +1-724-7727149Fax: +1-724-7760210e-mail: [email protected]

Chemie der Polyurethane11.03. – 13.03.2002Leipzig Veranstalter: KuZ, Kunststoff-Zentrum Leipzig gGmbHPostfach 31 07 32, 04211 LeipzigTel.: +49-(0)341-4941500Fax: +49-(0)341-4941555e-mail: [email protected]

ASEANPLAS – International TradeFair for Plastics and Rubber12.03. – 15.03.2002Singapore ExpoVeranstalter:Messe Düsseldorf AsiaKontakt über Messe DüsseldorfStockumer Kirchstr. 61, 40474 DüsseldorfTel.: +49-(0)211-4560-02Fax: +49-(0)211-4560-740e-mail: [email protected]

26. Internationaler Kongress –Kunststoffe im Automobilbau13.03. – 14.03.2002MannheimVeranstalter:VDI-Gesellschaft KunststofftechnikPostfach 101139, 40002 DüsseldorfTel.: +49-(0)211-6214-514Fax: +49-(0)211-6214-160e-mail : [email protected]


European Coatings Conference“Polyurethanes for High Performance Coatings II

Vom 14. – 15. März 2002 findet im Holiday Inn Berlin Esplanadezum zweiten Mal die European Coatings Conference mit demThema “Polyurethanes for High Performance Coatings“ statt.

In jüngster Vergangenheit wurden intensive Forschungen durchgeführt,die eine Verbesserung für Polyurethanrohstoffe und –formulierungenbedeuten. Grund genug um an die erfolgreiche erste European CoatingsConference mit dem Thema “Polyurethanes for High PerformanceCoatings“ mit über 110 internationalen Teilnehmern aus über 15 Ländernu.a. England, Frankreich, Niederlande, Spanien, USA und sogar Brasilienund Indien anzuknüpfen.

15 Experten aus international führenden Unternehmen und Instituten

werden in technischen Präsentationen ihre Forschungsergebnisse vorstel-len. Diese Konferenz wird wieder ein Forum darstellen, woPolyurethanhersteller und Formulierer sich treffen können, um neueEntwicklungen zu diskutieren und über innovative Lösungen zu lernen.

Die Konferenz wird in die folgenden vier Abschnitte unterteilt:

I Fortschritte in der Isocyanat und Polyol ChemieII Innovative RohstoffeIII “Radcure“ Polyurethane und alternative MechanismenIV Neue Formulierungen finden

Konferenzsprache ist Englisch.

Das ausführliche Konferenzprogramm liegt dieser Ausgabe bei.

Austrotec 2001 bot überzeugenden StartVom 2. bis 4. Oktober 2001 fand im österreichischen Wels erstmals dieAustrotec, Fachmesse für Qualitätssicherung, Montage- undHandhabungstechnik sowie Automobilentwicklung statt. Rund 230Unternehmen aus Österreich, Deutschland sowie zehn weiteren Ländernnutzten die neugeschaffene Industrieplattform, um ihre Produkte undDienstleistungen dem österreichischen Markt zu präsentie-ren. Ein hochqualifiziertes Fachpublikum von rund 2.500Besuchern sorgte bei Ausstellern und dem Veranstalter glei-chermaßen für Zufriedenheit.

“Eine gelungene Premiere“ - so lautete das überwiegendeResumée der Aussteller und des Veranstalters als die 1.Austrotec am 4. Oktober 2001 ihre Tore schloss. 2.438Fachbesucher, die sich durch hohe fachliche Qualifikationund Entscheidungskompetenz auszeichneten, informiertensich auf der neuen österreichischen Industriemesse. Ein Großteil derBesucher stammte von renommierten Firmen der Automobilindustrie, desMaschinenbaus und der chemischen Industrie, was wiederum zeigte, dasses der Austrotec von Anfang an gelungen ist, gezielt die richtigenFachbesuchergruppen anzusprechen. Dies ist ganz im Sinne des Messe-unternehmens P.E. Schall GmbH aus dem baden-württembergischenFrickenhausen, des Veranstalters der Austrotec. “Was nützen unseren Aus-stellern Scharen von Schaulustigen, die sich stärker für die Werbe-geschenke als für die Exponate interessieren und kein ernsthaftesGeschäftsinteresse haben?“, so Paul Eberhard Schall, Geschäftsführender

Polyurethanes Virtual ExpoIm Rahmen der Polyurethanes Conference 2002 wird auch für 2002 imInternet die “Polyurethanes Virtual Expo“ geschaltet. Seit dem Start imApril 2000 wurden 17.000 Besucher auf dieser Website registriert. SeitDezember 2001 soll sich diese virtuelle Expo in neuer Gestaltung präsen-tieren. Die Vorteile für alle Rohstoff-, System- und Maschinenlieferantensind u.a. kostengünstige Promotion an ein zielgerichtetes Fachpublikum,24-stündige Präsenz für alle bestehenden und potentiellen Kunden welt-weit vom 1. Dezember 2001 bis zum 1. Dezember 2002, die Teilnahmean der Virtual Expo ist günstiger als jede Bannerwerbung auf anderen

industriegesponserten Websites und wesentlich preiswerter als ein regulä-rer Messestand. Auch von der Promotion durch die Alliance for thePolyurethanes Industry (API) und dem American Plastics Council für dieVirtual Expo werden die partizipierenden Unternehmen profitieren. ImKonferenzprogramm der Polyurethanes 2002 Conference sind dieTeilnehmer ebenfalls gelistet.

Ein Beispiel für diesen virtuellen Messestand kann man unter www.polyurethane.org/vexpo/ einsehen.

Gesellschafter der P.E. Schall GmbH, “Für unsere Aussteller zählen alleindie erfolgversprechenden Geschäftskontakte“ – und, dass diese zahlreichzu-stande kamen, konnte an den Messeständen überwiegend bestätigtwerden. Entsprechend gut war deshalb auch die Stimmung unter denAus-stellern bei Messeende. Gerade von den Marktführern war häufig zu

hören, dass die Teilnahme an der kommenden Austrotecbereits beschlossen sei – insgesamt also positive Zukunftsper-spektiven für das neue Messeprojekt aus dem Hause Schall.

Dies ist sicher kein Zufall. Mit ihrem Messeprogramm, das dieBereiche Qualitätssicherung, Montage- und Hand-habungstechnik sowie Automobilentwicklung umfasst, ist dieAustrotec einmalig in Österreich. Sie bietet die idealePlattform für die wichtigsten Wirtschaftszweige derGegenwart und insbesondere Oberösterreichs, denn gerade

die Maschinen- und Stahlbauindustrie hat in der Region Wels großeBedeutung. Die chemische Industrie und der Fahrzeugbau stehen demfast in nichts nach. Mit der Austrotec bietet sich diesen Industriezweigennun ein Forum mitten im Markt. Hinzu kommt die unmittelbare Nähe zuden Nachbarländern Italien und Schweiz sowie der Zugang zu den osteu-ropäischen Wachstumsmärkten wie Slowenien, Ungarn, Slowakei undTschechien.

Die 2. Austrotec findet vom 1. bis 3. Oktober 2002 wieder in der WelserMesse statt.

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gesetzt werden, wie beispielsweise Automobil – und Fahrzeugbau, Maschinen-und Anlagenbau, Metallbe- und Verarbeitung oder die Möbelindustrie wurdenindividuelle Lösungen für die Beschichtung von Metallen, Kunststoffen, Holz,Keramik und Glas gezeigt. Die Aussteller bewerteten die Mischung dieser ver-

schiedenen Anwendungsfelder genau so positiv wie die äußersthohe Qualifikation der Besucher.

Das Fachpublikum lobte die PaintTech als sehr gelungeneVeranstaltung mit ausgewogenem und umfassendemAngebotsspektrum. Die Bandbreite reichte von Anlagen zurVorbehandlung, Applikationstechnik, Automatisierung, Nass-und Pulverlacken, Trocknung und Aushärtung, Fördertechnikund Messgeräten bis hin zur Umwelttechnik. DieBesucherbefragung ergab, dass rund 70% des Fachpublikumsüber Anschaffungen entscheidet. Deshalb kamen nach Aussage

der Aussteller viele detaillierte Beratungs- und Verkaufsgespräche zustande.

Für die nächste PaintTech vom 22.-25. Oktober 2002 reservierten die erstenFirmen schon wieder ihre Standflächen. Die Weichen für eine vielversprechen-de Fortsetzung sind gestellt.

Vom 16. bis 19. Oktober 2001 fand in der Messe Sinsheim die 2. PaintTech,Fachmesse für Lackieren und Pulverbeschichten statt. 162 Aussteller aus 11Ländern präsentierten sich auf 7500m2 Bruttofläche.

Rund 11% der 3677 Fachbesucher (20% mehr als im Vorjahr)reisten aus dem Ausland nach Sinsheim. Die Kompetenz desPublikums wurde von den Ausstellern bestätigt, die viele konkre-te Anfragen verzeichnen konnten.

Die PaintTech 2001 knüpfte an den erfolgreichen Auftakt imVorjahr an. Schon bei der zweiten Veranstaltung wurde deutlich,welchen Stellenwert diese Fachmesse in ihrer Branche gewinnenkonnte: Auf sehr ansprechend gestalteten Messeständen wurdenzahlreiche Exponate betrieben. Beachtlich ist auch der Anstiegder Ausstellerzahl um 36% auf 162 Aussteller. Bei derBruttofläche von 7500m2 verzeichnete der Veranstalter, dieP.E. Schall GmbH aus Frickenhausen, einen Zuwachs von 60%. ZahlreicheBranchenführer und mittelständische Unternehmen informierten über denneuesten Stand der Technik in der gesamten Prozesskette bei Beschichtungenmit Nass- oder Pulverlacken. Für alle Branchen, in denen diese Verfahren ein-

PaintTech 2001 erneut erfolgreich


Abb. 1: Weiterreißwiderstand von Schuhsohlen bei Verwendung verschiedener Katalysatoren(1.0 php)

Abb. 2: Bruchdehnung von Schuhsohlen bei Verwendung verschiedener Katalysatoren (1.0php)

Tab. 6. Bruchdehnung von Schuhsohlen bei Verwendung verschiedener Kata-lysatoren (1.0 php)

Industriestandard php 0.6 0.8 1.0

PC STAB® S3 php 0.6 0.8 1.0

PC CAT® MC 383 php 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8

Mechanische Eigenschaften

Dichte kg/m3 563 530 589 572 564 539

Shore A Härte* 48 49 46 47 44 46

Zugfestigkeit* kPa 3.0 3.0 2.9 3.3 3.2 2.9

Bruchdehnung* % 365 404 366 365 404 350

*Maschinenversuche ergaben 20 % bessere Werte.

Schlussfolgerung

Mit den neuentwickelten Katalysatoren PC CAT® MC 383, PC CAT® MC384, PC CAT® MC 362 und PC CAT® MC 343 erreicht man im Vergleichzu den traditionellen Schuhsohlenkatalysatoren (wie z.B. PC CAT® TD 33EG oder dem Referenzkatalysator) eine generelle Verbesserung in bezugauf Verarbeitbarkeit (längere Startzeit, kürzere Formstandzeit), sowie ver-besserte physikalische Werte (Zugfestigkeit, Dehnung). Welcher der vor-gestellten Katalysatoren der geeignetste für die jeweilige Kunden-formulierung ist, hängt im wesentlichen von den Kundenanforderungenab.

Der Silikonstabilisator PC STAB® S3 führt zu vergleichbaren physikalischenWerten wie das Standardprodukt mit dem Vorteil des besserenTemperaturverhaltens.

Der Einsatz von 1,3-Propandiol als Lösungsmittel für Triethylendiaminoder anderen Aminen zeigt einen positiven Effekt auf die physikalischenEigenschaften.

UV-Additive wie PC® ADD UVA 5 und PC® ADD UVS 3 können als Schutzgegen Verfärbung und Zersetzung eingesetzt werden.

Danksagung

Die Autoren möchten sich bei den Firmen Elastogran und ACMOSChemie für die Empfehlung von Rohstoffen bedanken.

Referenzen

1. T.C. Forschner, A. Sendijarevic, P. Jackson, J. Wang and K.C. Frisch;“Evaluation of 1,3-Propanediol as an Alternative for 1,4-Butanediol inThermoplastic Polyurethane Elastomers (TPUs)“, Proceedings of thePolyurethane World Congress 1997, Sept. 29 – Oct.1, 1997, Amsterdam,The Netherlands, pp. 371-380.

Biographie

Richard Milian war 13 Jahre bei der Dow Chemical Company an denFreeport-Laboratorien im Bereich Forschung und EntwicklungPolyurethane tätig. Er war involviert in der Entwicklung vonFormweichschäumen sowie Schallschutz- und Schwingungs-dämmschäumen für die DOW Automotive Group. In 2001 wechselteRichard Milian zu Nitroil Performance Chemicals, Houston undist dort als Technical Sales Manager für Nord- und Lateinamerikazuständig. Richard hat Chemie an der Texas A&M Universität, Medizinan der Universidad Autonoma de Tamaulipas Medical School in Mexikound chemische Technologie am Texas State Technical Institute inHarlingen studiert.

Nun läuft’s rund – Neue Additive fürmikrozellulare Schäume (Fortsetzung)

Richard Milian, Nitroil Performance Chemicals, USA,Dr. Jürgen Rothe, Institute for Polyurethane Technology, Deutschland


Dr. Jürgen Rothe studierte Chemie an der Universität in Wuppertal unddiplomierte 1992. Während seiner Promotion am anorganischen Institutder BUGH, Wuppertal, beschäftigte er sich mit der Reaktivität neuer Bor-Stickstoff-Doppelbindung. Nach seiner Tätigkeit bei einer Firma die

Einkomponentenschaum produziert, wechselte er Anfang 1998 zumInstitute for Polyurethane Technology (INPUT), Hamburg. Als Projektleiter koordiniert er die Forschungs- und Entwicklungsarbeitund ist zuständig für die Kundenbetreuung.

Ein Blick hinter die Kulissen:die statistische Betrachtungsweise

Teil 4: Der schwarze Kasten oder das Herz aller DingeKai Brudermann, Freudenberg Forschungsdienste KG, Weinheim

In der ersten Folge hatte ich gezeigt, zu welchen Einsichten eine statisti-sche Betrachtungsweise von komplexen Prozessen führen kann. In derzweiten Folge hatten wir uns mit den Problemfeldern beschäftigt, aufdenen statistische Betrachtungsweisen brauchbar eingesetzt werden kön-nen. Und in der dritten Folge wurde die Urliste vorgestellt, eine Tabelle, inder sich die Daten für statistische Auswertungen ausgezeichnet dokumen-tieren lassen.

In dieser Folge wollen wir uns mit einem feinen Hilfsmittel befassen, wel-ches uns auf dem Wege zum besseren Prozessverständnis gute Dienste lei-sten kann. Es handelt sich um die Vorstellung eines “schwarzen Kastens“oder auch “black box“ genannt. Mit diesem Hilfsmittel kann man sich ein-fach und überschaubar die Zusammenhänge zwischen Ursachen undAuswirkungen auf Prozessergebnisse veranschaulichen. An einem kleinenBeispiel aus der Polyurethanchemie soll gezeigt werden, wie sich einExperiment auf die “black box“ abbilden lässt.

In einem Rührkessel befindet sich ein Polyol. Dieses Polyol wird auf einevorgegebene Temperatur aufgeheizt und mit einem Rührer umgerührt.Dann wird ein definiert vortemperiertes Isocyanat zugegeben. Nach eini-gen weiteren Prozessschritten, welche in diesem Zusammenhang nichtberücksichtigt werden sollen, wird das entstandene Polyurethan weiter-verarbeitet. Die Verarbeitbarkeit des Produkts wird nach der Viskosität desPolyurethans und der Qualität der Gießplatte bewertet.

Diesen Prozess wollen wir nun auf einen “schwarzen Kasten“ abbilden.Dazu wollen wir uns zuerst mit den Eigenschaften dieses “schwarzenKastens“ befassen. Er besitzt auf der einen Seite drei Sorten von verstell-baren Knöpfen. Jeder dieser Knöpfe hat einen Namen, eine Skala auf wel-cher man seine Stellung ablesen kann und eine unbekannte aber definier-te Funktion innerhalb des Mechanismus “schwarzer Kasten“. Auf deranderen Seite des “schwarzen Kastens“ befinden sich eine Reihe vonAnzeigeinstrumenten mit ihren Zeigern und Skalen. Bei der Vorstellungeines “schwarzen Kastens“ gehen wir davon aus, das sich die Ausschlägeder Zeiger durch die Einstellungen der Knöpfe beeinflussen lassen.

Schauen wir uns nun einmal diese Knöpfe etwas näher an. Jeder Knopfsteht für eine Einstellgröße, eine Einflussgröße oder eine Störgröße. Als Einstellgrößen wollen wir solche Größen bezeichnen, welche sich imVerlauf von Versuchsreihen auf vorgegebene Werte einstellen lassen. DieEinflussgrößen lassen sich nicht einstellen, aber ihre Stellungen lassen sichbeobachten. Da ist bildlich gesprochen eine Glasscheibe zwischen Knopfund Experimentator. Die Störgrößen lassen sich weder vomExperimentator verstellen, noch kann er ihre Einstellungen beobachten.Hier befindet sich, wieder bildlich gesprochen, eine undurchsichtige Wandzwischen diesen Knöpfen und dem Experimentator.

In unserem Beispiel (Abb. 1) ist dargestellt, wie sich die einzelnenVersuchsgrößen des betrachteten Prozesses auf den “schwarzen Kasten“übertragen lassen.

Die Stufen für die Drehzahlsteuerung des Motors sind eine ordinaleEinstellgröße. Wir erinnern uns an die letzte Folge. Ordinale Größen oderVariable waren solche, deren Werte sich sortieren lassen.

Die Temperatur des Isocyanats ist eine kontinuierliche metrischeEinstellgröße. Wir erinnern uns wieder, kontinuierliche metrische Größenkönnen jeden Zahlenwert annehmen. Das tut sie natürlich im Verlauf derVersuchsreihe nur im gegebenen Rahmen.

Die Temperatur des Polyols ist ebenfalls so eine kontinuierliche, metrischeEinstellgröße.

(Abb. 1)


Der Rührertyp ist eine nominale Einstellgröße. Wir erinnern uns noch ein-mal, die Werte von nominalen Größen können nur voneinander unter-schieden werden.

Die Geschwindigkeit mit der das Isocyanat in den Rührkessel gegossenwird, wurde hier als ordinale Einflussgröße betrachtet. Eine weitere immer sehr wichtige kontinuierliche metrische Einflussgrößeist die Zeit. Versuche einer Versuchsreihe können in den meisten Fällen nurnacheinander gefahren werden. Diese Größe taucht in ihrer ordinalenForm als laufende Nummer der Versuchsfolge auf.

Die Viskosität des Polyurethans ist eine kontinuierliche metrische Zielgrößeoder Prozessantwort.

Und die Qualität der Gießplatte ist eine ordinale Zielgröße.

Innerhalb des “schwarzen Kastens“ können wir fünf verschiedeneZusammenhänge annehmen. Diese Zusammenhänge wollen wirWirkungen nennen.

Häufig liegen gar keine Wirkungen vor. Die verschiedenen Anzeigender Zeiger hängen nicht von den Stellungen der betrachteten Knöpfe ab.

Die Hauptwirkungen laufen nach dem alten Apothekerprinzip: “Vielhilft viel!“. Prozesse die nur Hauptwirkungen aufweisen, werden in derRegel sehr schnell und auch ohne komplexe statistische Hilfsmittel ver-standen. Probleme mit solchen Prozessen werden in den meisten Fällenmit den klassischen Methoden gelöst.

Wenn Wechselwirkungen auftreten, wird die Sache schwierig zu ver-stehen, weil dann die Wirkung eines Knopfes von der Einstellung einesanderen Knopfes abhängt.

Bei indirekten Wirkungen, wirkt ein Knopf nicht direkt auf den“schwarzen Kasten“ ein, sondern verstellt nur einen anderen Knopf. In sol-chen Fällen ist es sinnvoll mit diesem anderen weiter zu arbeiten.

Bei autonomen Wirkungen, wie Schwingungen oder Trends, sinddie sich systematisch ändernden Anzeigen nicht durch ein Verstellen derKöpfe zu beeinflussen.

Machen wir uns doch zum Abschluss diese verschiedenen Arten vonWirkungen an einem Beispiel aus dem Alltagsleben, des Deutschen lieb-stes Kind, dem Automobil klar.

Im Leerlauf können wir die Geschwindigkeit des Wagens mit demGaspedal nicht beeinflussen. Hier liegt keine Wirkung vor.

Im Vorwärtsgang steigt die Geschwindigkeit des Fahrzeugs inFahrtrichtung, je weiter das Gaspedal durchgetreten wird. Das ist für sichgenommen eine reine Hauptwirkung. Im Rückwärtsgang bewegt sichder Wagen entsprechend rückwärts. Auch dies ist wieder für sich genom-men eine Hauptwirkung. Es besteht aber eine Wechselwirkung zwi-schen Gang und Gaspedal, wie jeder Fahrschüler in der erstenFahrstunde lernt. Selbstverständlich ist es nicht das Gaspedal, sondern dieDrosselklappe im Vergaser, welche die Umdrehungszahl des Motorssteuert. Aber mit diesen indirekten Wirkungen muss sich derKonstrukteur und nicht der Fahrer befassen. Wurde das Fahrzeug abge-schleppt oder geklaut, hat es sich durch eine Störgröße fortbewegt.

Der “schwarze Kasten“ kann bei drei Anwendungen helfen:

a) Bei der Umstrukturierung von vorhandenen Urlisten

b) Bei dem Entwurf von neuen Urlisten

c) Bei der Entwicklung von statistischen Modellen

Das nächste mal werden wir uns ein wenig damit befassen, wie solchedatengestützten statistischen Modelle entwickelt werden können. Da gehtes um die Frage: Wie hängt das eine mit dem anderen zusammen?

Entwicklungen bei PIR-Schaum imVorfeld des HFCKW-Ausstiegs

Lothar Zipfel, SOLVAY Fluor und Derivate, Hans-Boeckler-Allee 20, D-30173 Hannover,Pierre Dournel,

SOLVAY Research and Technology 310, Rue de Ransbeek, B-1120 Brussels

Vorwort

PIR-Schäume sind für ihre hervorragende Feuerbeständigkeit und ihreguten Isolationseigenschaften bekannt. Die Feuerbeständigkeit ist bedingtdurch die aromatische Struktur der Isocyanuratringe und den Einsatz vonnicht brennbaren Treibmitteln.

Aus Umweltgründen darf HFCKW 141b ab dem 01.01.2004 (Europa)bzw. 01.01.2003 (USA) für die Produktion von PIR-Schäumen nicht mehreingesetzt werden. Diese Entwicklung ist eine große Herausforderung,da in einer vergleichsweise kurzen Zeit Alternativen gefunden werdenmüssen. Die Hauptforderung ist, dass die Eigenschaften von PIR-Schäumen wie Brandeigenschaften und Isolation auf einem hohen Niveauerhalten bleiben.

Zahlreiche alternative Treibmittel wurden vorgestellt, und einige werdenin Produktionsanlagen bereits eingesetzt. Darunter befindet sich Pentan,

das aus Umweltgründen eingesetzt wird aber aufgrund seiner hohenBrennbarkeit nur begrenzt verwendet werden kann. Die nicht brennbareMischung SOLKANE-365/227 ist eine interessante Alternative, um dieguten Isolationseigenschaften und Feuereigenschaften zu erhalten.Darüber hinaus bieten azeotrope Mischungen zwischen SOLKANE-365mfc und den Pentan-Isomeren weitere Möglichkeiten einerOptimierung. Mit der richtigen Treibmittelkombination ist es möglich,einen überzeugenden Kompromiss zwischen Isolationseigenschaften,Feuerbeständigkeit und Systemkosten zu erhalten.

Einführung

Bei der Substitution von HFCKW 141b bieten sich zwei Möglichkeiten, derEinsatz brennbarer Kohlenwasserstoffe und nicht brennbarerFluorkohlenwasserstoffe. Während Kohlenwasserstoffe bereits angewen-det werden, befinden sich flüssige Fluorkohlenwasserstoffe, z.B. HFC-

30 FAPU AUSGABE 10 -

2002 · JANUAR/FEBRUAR

365mfc, HFC-245fa und Mischungen noch in der Entwicklung. Im vorlie-genden Papier wird gezeigt, wie Fluorkohlenwasserstoffe, hauptsächlichdie nicht brennbare Mischung SOLKANE-365/227 und brennbareAzeotrope von SOLKANE-365mfc und Kohlenwasserstoffen optimal ange-wendet werden.

In früheren Veröffentlichungen berichteten wir über den Einsatz von SOL-KANE-365mfc und Mischungen als physikalische Treibmittel fürPolyurethanschaum. Inzwischen ist allgemein bekannt, dass SOLKANE-365mfc eine wichtige Komponente für Mischungen ist und günstige phy-sikalische Eigenschaften hinsichtlich Wärmeleitfähigkeit und Siedepunkthat. Mischungen sind für die PU-Industrie wichtig, weil keines der aktuel-len Produkte alle gewünschten Eigenschaften in sich vereint, wie diesfrühere Generationen von Treibmitteln schafften (HFCKW und FCKW).

Die Konzepte sind ein Kompromiss aus den gewünschten Eigenschaftenund den Produktionskosten. Beim Ersatz von HFCKW 141b müssen dieHaupteigenschaften von Polyisocyanuratschäumen auf einem optimalenNiveau erhalten bleiben. Dies betrifft insbesondere Wärmeisolation undFeuerfestigkeit. Im Überblick geben wir Informationen zu Alternativen aufBasis von SOLKANE-365mfc im Vergleich zu reinen Kohlenwasserstoffenwie z.B. Isopentan.

Entwicklungsstand bei HFCs

SOLKANE-365mfc wird seit Januar 2000 in unserer Pilotanlage in Tavaux(Frankreich) produziert. Die mittlere Kapazität beträgt mehrere hundertTonnen pro Jahr. Im Jahr 2000 wurden dank der Verfügbarkeit vieleVersuche auf industriellen Anlagen durchgeführt, um die Eignung unterProzessbedingungen zu untersuchen. In 2001 begann der Verkauf fürProduzenten, die in speziellen Bereichen Europas bereits nicht mehr mitHFCKW 141b arbeiten dürfen. Das ist der Schritt in dieKommerzialisierung, die in der 2. Jahreshälfte 2002 vollzogen sein wird,rechtzeitig zum Ausstieg von den HFCKW in der Europäischen Union.

Überblick

Solvay ist engagiert in der Entwicklung eines Treibmittels fürSchaumkunststoffe mit Null ODP als Ersatz für das derzeit eingesetzteHFCKW 141b. Seit 1995 haben wir eine Reihe von Publikationen zurEntwicklung von SOLKANE-365mfc als Ersatz für HFCKW 141b (1) (2) (3)(4) (5) (6) (7). Solkane-365mfc hat einen Siedepunkt von 40°C und einethermische Leitfähigkeit in der Dampfphase von 10.6 mW/m.K, sieheTabelle 1.

Tab. 1. Merkmale von SOLKANE-365mfc

SOLKANE-365mfc

Structure CF3-CH2-CF2-CH3Molecular weight 148Boiling point, [°C] 40.2Melting point [°C] - 32.0Critical Temperature [°C] 187.7Critical pressure kPa 2754Thermal conductivity of gas 10.6phase @ 25 °C (mW/m.K)Heat of vaporization at boiling point, [kJ/mol] 26.2Minimum Ignition Energy 10.4 mJFlame Limits [% by volume] 3.8 – 13.3

Die Entwicklung von Mischungen hat hauptsächlich zwei Gründe. ReinesSOLKANE-365mfc hat einen Flammpunkt, und vom Endverbraucher wer-den häufig nicht brennbare Alternativen bevorzugt. Deshalb wurde dieMischung SOLKANE-365/227 eingeführt als idealer Ersatz für HFCKW141b. Diejenigen Anlagen, welche schon eine Explosionsschutzausrüstungbesitzen, können die niedrig siedenden brennbaren Azeotrope von SOL-KANE-365mfc und den Pentanisomeren (n-Pentan und Isopentan) einset-zen. Diese Mischungen sind für Polyisocyanuratschäume von besonderemInteresse, da die physikalischen Eigenschaften wie Dämmleistung undFlammwidrigkeit verbessert werden, verglichen mit dem Einsatz reinerKohlenwasserstoffe.

Nicht brennbare Mischung SOLKANE-365/227

Tab. 2. Merkmale einer HFC-365/227 Mischung

HFC-365/227

Structure CF3-CH2-CF2-CH3CF3-CHF-CF3

Amount of HFC-227ea (%) 6.0Molecular weight 149Boiling point, [°C] 30.0Flash point [°C] NoneThermal conductivity of gas phase @ 25 °C (mW/m.K) 10.9Flame Limits [% by volume] 3.8 – 13.3

Diese Mischung (Tab. 2 und Abb. 1) hat ähnliche Eigenschaften wieHFCKW 141b. Sie hat keinen Flammpunkt, aber noch Explosionsgrenzen

Abb. 1 : Dampfdruckkurve der Mischung 365/227 im Vergleich zu HCFC-141b

Abb. 2 : Zusammensetzung der Dampfphase im Gleichgewicht mit Flüssigkeit bei verschie-denen Temperaturen


in Luft. Zum Zünden sind Zündquellen mit recht hoher Energie erforder-lich. Die Mischung SOLKANE-365/227 besteht aus Komponenten mitunterschiedlichen Siedepunkten. Da SOLKANE-227ea die leichter flüchti-ge Komponente ist, ist ihre Konzentration in der Dampfphase höher. DieAbbildung 2 zeigt die Zusammensetzung der Dampfphase imGleichgewicht über der Flüssigkeit bei verschiedenen Temperaturen.

Wir empfehlen, die Mischung im geschlossenen System einzusetzen, umeinen Verlust von SOLKANE-227 über die Dampfphase zu vermeiden. EinVerdampfen von SOLKANE-227ea führt letztlich wieder zur Brennbarkeit.Dies ist der Fall bei weniger als 5% SOLKANE-227ea in der Mischung.

Brennbare Mischungen: HFC-365mfc/Pentane

SOLKANE-365mfc bildet mit vielen Kohlenwasserstoffen Azeotrope. FürPolyisocyanuratschäume sind zwei Mischungen von besonderemInteresse, nämlich HFC-365mfc/n-Pentan und HFC-365mfc/Isopentan.Die Eigenschaften dieser zwei Mischungen sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Tab. 3 : Merkmale einer 365mfc/Pentane Mischung

Properties 365mfc / 365mfc/n-pentane isopentane

Composition (wt%) 58/42 45/55Molecular weight 102.7 93.8Boiling point °C 27.5 22.5Vapor pressure @ 10 °C 0.050 0.061(MPa)Thermal conductivity 13.0 13.0@ 24 °C (mW/m.K)

Die Dampfdruckkurven beider Azeotrope im Vergleich zu SOLKANE-365mfc werden in Abbildung 3 gezeigt.

Einsatz von HFC-365mfc/Pentan Azeotrope in PIR-Schäumen

Da PIR-Schäume nicht mit bedeutenden Mengen an Wasser produziertwerden können, besteht der Hauptanteil im Zellgas aus physikalischenTreibmitteln (HFC oder Kohlenwasserstoffe).

Die Eigenschaften der drei Treibmittelmischungen HFC-365mfc/n-Pentan,HFC-365/Isopentan und SOLKANE-365/227 wurden auf ihre Eignung fürdie Produktion von Polyisocyanuratschäumen untersucht. Besondere

Beachtung finden dabei der Dampfdruck der Treibmittel, ihreTreibeffektivität, die thermische Leitfähigkeit und letztlich dieVerträglichkeit mit Standardpolyolen für PIR-Schäume.

Dampfdruck und Kondensation

Für höhersiedende Treibmittel wie SOLKANE-365mfc oderKohlenwasserstoffe kann die Messung der Wärmeleitfähigkeit für niedri-gere Temperaturen, z.B. 10°C (Messung in Europa) durch teilweiseKondensation des Treibmittels beeinflusst werden. Dies gilt schon nichtmehr bei 23°C (USA-Bedingungen).

SOLKANE-365mfc hat unter den Bedingungen bei 10°C einen recht nied-rigen Dampfdruck (0,026 MPa). Ist bei 10°C der Anteil an SOLKANE-365mfc in der Zelle zu hoch, so ist mit teilweiser Kondensation von SOL-KANE-365mfc zu rechnen. Der Einsatz der niedrig siedenden Azeotropevon SOLKANE-365mfc und Kohlenwasserstoffen reduziert diesen Effekt.Aufgrund der physikalischen Zusammenhänge erlaubt ein höhererDampfdruck auch den Einsatz größerer Mengen an Treibmittel in derRezeptur, ohne dass Kondensation eintritt. Dies wird in Abbildung 4 ver-deutlicht.

Zur Berechnung der optimalen Zellgaskonzentration wurde folgendeFormel verwendet:

Zur Kalkulation wurde davon ausgegangen, dass der Anfangsdruck in derZelle bei Raumtemperatur etwa 0.07 MPa beträgt. Nach Abbildung 4 istbei SOLKANE-365/227 eine Kondensation nur schwer zu vermeiden, dabei PIR ein entsprechend hoher Anteil an Kohlendioxid nicht erreicht wird.Im Fall der Azeotrope ist dies jedoch möglich. Zudem wirkt sich der höhe-re Anteil an physikalischem Treibmittel positiv auf die Dämmwirkung desSchaums aus. Der Einsatz von SOLKANE-365mfc sollte in Verbindung mitKohlenwasserstoffen zu einer merklichen Verbesserung der Dämmleistungdes PIR-Schaumes führen. Dies gilt zumindest für Messbedingungen bei10°C, während sich bei Raumtemperatur ein Kondensationseffekt nichtmehr auswirkt.

Treibeffektivität

Die Treibeffektivität ist abhängig vom Molekulargewicht der Produkte undbestimmt die Menge an Treibmittel, die für eine gewünschte Dichte erfor-

Abb. 3: Dampfdruckkurven der azeotropen Mischungen im Vergleich zu SOLKANE-365mfc

Abb. 4 : Optimale Zellgaskonzentration mit verschiedenen Treibmitteln, um Kondensationzu vermeiden

% Physikalisches Treibmittel = Partialdruck Treibmittel bei 10 °CGesamtdruck in der Zelle


derlich ist. Bezogen auf HFCKW 141b ist die Treibeffektivität bei SOLKA-NE-365/227 geringer, während sie bei den Azeotropen und bei Pentanhöher liegt (siehe Abbildung 5). Im Vergleich zu HFCKW 141b wird vonSOLKANE-365/227 mehr benötigt, bzw. von Pentan weniger benötigt. ImFall der Azeotrope von SOLKANE-365mfc und Isopentan bzw. n-Pentan istdies im Vergleich zu HFCKW-141b genau umgekehrt.

Wärmeleitfähigkeit der Treibmittel

Die thermische Leitfähigkeit in der Gasphase ist eine Haupteigenschaftvon Treibmitteln. Sie hat einen direkten Einfluss auf die Dämmleistung desSchaumes. Abbildung 6 zeigt die Wärmeleitfähigkeit im Vergleich. DieWerte der Azeotrope sind errechnet

Die thermische Gasleitfähigkeit der Azeotrope ist recht hoch im Vergleichzur Mischung SOLKANE-365/227, die im typischen Bereich der fluoriertenGase liegt (nahe 10mW/m.K). Der Anstieg der thermischenGasleitfähigkeit der Azeotrope ist bedingt durch ihren Anteil anKohlenwasserstoffen.

Löslichkeit der Treibmittel in Polyester Polyol

Die Löslichkeit von SOLKANE-365mfc-Mischungen in Standard PolyesterPolyolen wurde untersucht (siehe Abbildung 7).

Im Allgemeinen ist die nicht brennbare Mischung SOLKANE-365/227 inaromatischen Polyester Polyolen sehr viel besser löslich als Isopentan. DasAzeotrop HFC-365mfc/Isopentan liegt dazwischen, wobei die Löslichkeitin manchen Fällen geringer als erwartet ist.

Eigenschaften von PIR-Schaum, getrieben mitHFC-365mfc/Pentan Azeotrop

Verwendete Formulierungen

Polyisocyanuratschäume wurden im Labor mit einem Isocyanatindex von250 und mit verschiedenen Treibmitteln hergestellt. Isopentan wurde aus-gewählt, weil das Azeotrop HFC-365mfc/Isopentan den niedrigstenSiedepunkt hat. Im ersten Fall (Abbildung 8, Formulierung A) wird davonausgegangen, dass sich SOLKANE-365mfc und Isopentan unabhängigvoneinander in den Zellen verhalten. Die Menge an SOLKANE-365mfcwurde für einen Eigendruck von 0,026 MPa berechnet. Für den zweitenFall (Abbildung 8, Formulierung B) wird davon ausgegangen, dass dasAzeotrop HFC-365mfc/Isopentan nicht von zusätzlichen SOLKANE-365mfc beeinflusst wird. Die zusätzliche Menge an SOLKANE-365mfcwurde aus den Dampfdruckkurven der azeotropen Mischung und des rei-nen SOLKANE-365mfc errechnet. Die Grundformulierungen für dieseStudie sind in Tabelle 4 aufgeführt.

Tab. 4 : Grundformulierungen

Formulation A B

Polyol blend 100 100TCPP 17 17L6900 2 2DMCHA 0.3 0.3DABCO TMR 3 3H2O 1.25 1.25HFC-365mfc 17 18Azeotropic blend 365/isopentane 13Isopentane 10ISO index 250 250

Die Zellgaszusammensetzung für beide Formulierungen zeigt Ab-bildung 8:

Abb. 5: Wärmeleitfähigkeit verschiedener Alternativen

Abb. 6: Thermische Leitfähigkeit der Azeotrope in der Gasphase

Abb. 7: Löslichkeit von SOLKANE-365mfc Mischungen in Polyester Polyolen


Dämmwerte der Schäume

Die Dämmwerte wurden als Anfangswert bei einer Mittentemperatur von24°C bestimmt. Tabelle 5 zeigt die Dämmwerte und die entsprechendeZellgaszusammensetzung der Schäume.

Tab. 5 : Zellgaszusammensetzung und Dämmwert

CO2 21 % 21 % 22 % 21 % 21 %HFC-365mfc 35 % 48 % 75 %Isopentan 44 % 31 % 78 %HFC-227ea 4 %HCFC-141b 79 %

Initial k-factor @ 25.9 24.7 27.1 23.7 22.824 °C (mW/m.K)

Werte in mol %

Wenn das physikalische Treibmittel im Zellgas nur aus Isopentan besteht,so kann der Lambdawert des Schaums bei 24°C 27 mW/m.K betragen.Wenn im Zellgas dagegen SOLKANE-365mfc und SOLKANE-227ea vorlie-gen, so kann der Anfangslambdawert 24 mW/m.K bei 24°C betragen. DerVerlauf des Lambdawertes für 10°C und für 24°C wird in Abbildung 9 dar-gestellt.

Zum Vergleich zeigt Abbildung 10 die Differenz der Lambdawerte vonPIR-Schaum mit und 365mfc.

Der Dämmwert von mit Isopentan hergestelltem Schaum ist ca. 20%höher, verglichen mit der Referenz HFCKW-141b. Bei Schäumen mit SOL-KANE-365mfc im Zellgas sinkt dieser Unterschied mit steigendem Anteilan SOLKANE-365mfc bis auf 4% bei 24°C, wenn die nicht brennbareMischung SOLKANE-365/227 ohne Isopentan eingesetzt wird.

Soweit der Unterschied bei der Mischung von SOLKANE-365mfc undIsopentan bei 10°C und bei 24°C gleich bleibt, liegt keine Kondensationvor. Analoge Verhältnisse ergeben sich im Fall von HFCKW 141b. Dies istein Beleg dafür, dass im genannten Beispiel bei SOLKANE-365mfc-Zusatzzum Isopentan azeotrope Verhältnisse herrschen.

Wenn dagegen die nicht brennbare Mischung SOLKANE-365/227 über-wiegt, so ist der Unterschied zur Referenz bei 10°C höher als bei 24°C (9%bei 10°C anstelle von 4% bei 24°C). Dieser Anstieg hält sich allerdings inGrenzen und ist immer noch geringer als der Dämmwert im Fall von rei-nem Isopentan.

Optimierung von PIR-Formulierungen

Die Optimierung von PIR-Schäumen sollte über den Partialdruck der ein-zelnen Treibmittelanteile in der Zelle erfolgen. Dies sind insbesondereKohlendioxid, SOLKANE-365mfc und die azeotrope Mischung HFC-365mfc/Isopentan. Bei PIR-Schäumen ist der verwendete Wasseranteilgering (zwischen 0,5 und 1 Teil bezogen auf Polyol), und zur Optimierungdes Dämmwertes sollte man die Dampfdruckkurven der Treibmittel sowiedie Temperatur, bei der die Messwerte ermittelt werden, herangeziehen.Bei 10°C Messtemperatur sollte der Partialdruck von SOLKANE-365mfc inden Zellen 0,026 MPa nicht übersteigen, bei 24°C nicht 0,050 MPa. DieRestmenge an Treibmittel zum Erreichen der gewünschten Dichte solltedurch Zugabe des Azeotrops HFC-365mfc/Isopentan erfolgen. DiesesAzeotrop zeigte in den Versuchen noch keinen Kondensationseffekt. Dietypische Zellgaszusammensetzung eines so optimierten PIR-Schaums(Index 250) ist in Tabelle 6 angegeben.

Tab. 6 : Optimale Zellgaszusammensetzung

@ 10 °C @ 24 °C

CO2 9 % 9 %HFC-365mfc 35 % 71 %HFC-365mfc/isopentane 56 % 20 %

Gehalt in Mol%.

Im Ergebnis sind die Mengen an SOLKANE-365mfc in einem für 10°Coptimierten Schaum in etwa gleich, während der beste k-Wert für 24°Ceine höhere Menge an SOLKANE-365mfc (bis zu 83%) erlaubt. Einerseits

Abb. 8 : Zellgaszusammensetzung für verschiedene Formulierungen Abb. 10 : Änderung der Wärmeleitfähigkeit gegenüber HCFC-141b bei Austausch vonIsopentan gegen Solkane 365mfc, CO2-Gehalt 21%.

Abb. 9 : Anfangs-Wärmeleitfähigkeit abhängig vom Zellgas, Austausch von Isopentangegen Solkane 365mfc, CO2-Gehalt 21%.


verbessert SOLKANE-365mfc den Dämmwert des Schaums, andererseitsist seine Menge über den Partialdruck bei der gewählten Temperaturbegrenzt. Durch Zugabe von Azeotrop zu SOLKANE-365mfc wird auchdie gewünschte Dichte eingestellt.

Brandeigenschaften des Schaums

PIR-Schäume sind bekannt für ihre hervorragenden Brandeigenschaften.Der Einsatz hochbrennbarer Treibmittel wie Kohlenwasserstoffe kann sichdarauf negativ auswirken. Der Einfluss der Substitution von HFCK 141b aufdie Brandeigenschaften von PIR-Schaum wurde in Anlehnung an DIN4102 (B2-Test) mit mehreren Treibmittelkombinationen untersucht. DasErgebnis ist in Abbildung 12 zu sehen.

Bei Verwendung von reinem Isopentan beträgt die Flammhöhe 10 bis 11cm, abhängig vom Isocyanat-Index. Beim Austausch gegen 35 mol. %SOLKANE-365mfc sinkt die Flammhöhe auf 8 cm. Mit höheren Anteilenan SOLKANE-365mfc können Flammhöhen nahe 7,5 cm erreicht werden.Bei Verwendung der Mischung 365/227 liegt die Flammhöhe nahe demguten Wert von HFCKW-141b. So beträgt der Unterschied bei einemIsocyanat-Index von 250 1,2 cm, bei einem Isocyanat-Index von 320 nur0,5 cm. Diese Studie zeigt als Nebenaspekt, dass SOLKANE-365mfc dieBrennbarkeit des Schaums kaum beeinflusst, obwohl es selbst einenFlammpunkt hat. In der Praxis werden mit SOLKANE-365mfc vergleichba-re Brandeigenschaften erreicht wie mit HFCKW-141b.

,Allgemeine Eigenschaften

Die Entwicklung bei PIR-Schaum nach dem Ausstieg aus HFCKW-141b istabhängig von den Alternativen. Mehrere Treibmittelmischungen zeigenvielversprechende Resultate, da sie die Eigenschaften von PIR-Schaum aufeinem vergleichbaren Niveau halten. Abbildung 13 zeigt mehrereAlternativen und gibt eine Einschätzung im Hinblick auf Dämmvermögenund Brandeigenschaften von PIR-Schaum.

Erwartungsgemäß wird das Bild von der Menge an Isopentan in denZellen geprägt. Die nicht brennbare Mischung SOLKANE-365/227 erlaubtähnliche Eigenschaften wie mit HFCKW-141b hergestellte Schäume. DieZugabe von Isopentan führt zum Anstieg der Leitfähigkeit des Schaumssowie der Flammhöhe.

Die Einschätzung auf Kostenbasis ist genau entgegengesetzt, da Isopentandie billigste Komponente der Formulierung darstellt. Aus diesem Grund istdie Optimierung von PIR-Schaum oft ein Kompromiss, abhängig vongewünschter Schaumqualität und von den Kosten.

Zusammenfassung

SOLKANE-365mfc ist ein Treibmittel der 3. Generation ohneOzonabbaupotential. Es bildet die Basis für zahlreiche Mischungen, umHFCKW-141b in den zahlreichen Anwendungen mit unterschiedlichemProzess oder Produkteigenschaften zu ersetzen. Die nicht brennbareMischung SOLKANE-365/227 wurde entwickelt, um den Kunden dieMöglichkeit zu bieten, mit einem nicht brennbaren Treibmittel sicher zuarbeiten. Bisherige Erfahrungen zeigen, dass ähnliche Schaumeigen-schaften wie im Fall von HFCK-141b erreichbar sind.

Brennbare Azeotrope können ebenfalls von großem Interesse sein, beson-ders für die Produktion von PIR-Schaum. Besondere Beachtung gilt derazeotropen Mischung HFC-365mfc/Isopentan (45/55) als niedrig sieden-des Treibmittel mit hoher Treibeffektivität. Die Schaumeigenschaften wer-den von der Menge an Isopentan und SOLKANE-365mfc in den Zellenbeeinflusst. Für die optimale Dämmleistung wird die Menge an SOLKANE-365/227 über deren Partialdruck bei gewünschter Temperatur limitiert.Sollte der Anteil an SOLKANE-365mfc für die gewünschte Schaumdichtenicht ausreichen, kann die Zugabe von azeotroper Mischung HFC-365mfc/Isopentan nachgestellt werden, ohne dass Optimum zu verlassen.

Wie schon bei PUR-Schaum mit niedrigem Isocyanat-Index, bietet SOLKA-NE-365mfc eine große Bandbreite an Möglichkeiten für die Produktionoptimaler PIR-Schäume, die denjenigen der heute mit HFCK-141b-produ-zierten Schäume sehr ähnlich bleiben.

Literatur

P. Dournel et al., HFC-365mfc blends: Status and Development as BlowingAgent for High Performance Insulation Foams, Polyurethanes Conference2000, Proceedings p. 171. P. Dournel et al, HFC-365mfc: Optimization of Formulations Based onHFC-365mfc and Blends Thereof, Polyurethanes EXPO’99, Proceedings p.227L. Zipfel et al, HFC-365mfc: A Versatile Blowing Agent for RigidPolyurethane Foams, Polyurethanes EXPO’98, Proceedings p. 51 L. Zipfel et al, The Next Generation Blowing Agent, from a Single Productto a Product Range, Polyurethanes EXPO’98, Proceedings p. 265L. Zipfel et al, HFC-365mfc and HFC-245fa - Progress in Application ofNew HFC Blowing Agents, in Polyurethanes World Congress‘97,Proceedings p.176P. Barthélemy et al, Progress in the Development of a New HFC Blowingagent - A Closer Analysis, Polyurethanes EXPO’96, Proceedings p. 404 P. Barthélemy et al, Latest Results in the Development of Next GenerationHFC-Blowing Agents, Polyurethanes Expo 1995, Proceedings p. 26

Abb. 12 : Flammhöhe gegen Zellgaszusammensetzung

Abb. 13 : Einordnung der Treibmittel hinsichtlich Dämmwert und B2-Flammhöhe


Der Beitrag enthält technische Ausführungen von Georg Knoblauch,Elastogran, Olching, eine Ökoeffizienz-Analyse der BASF und einInterview mit Michael Kennedy, Managing Director von IntelligentEngineering Ltd., GB

Einleitung

Wasser hat keine Balken – deshalb ist die Sicherheit in der Seefahrt ober-stes Gebot. Ob Öltanker, Autofähre, Frachter mit wertvoller Ladung oderLuxusyacht, bald können sie noch sicherer durch die Wogen gleiten.Experten trauen dieser Neuentwicklung zu, die klassischenStahlkonstruktionen im Schiffsbau völlig abzulösen. Das Wort “Sandwich“ist Programm: Zwei Schichten aus Stahl werden durch eine Füllung ausKunststoff fest verbunden. Dieser Kern besteht aus einem speziellenPolyurethansystem, das extrem haltbar und elastisch ist. Das macht dieSPS-Bauteile viel belastbarer als bisher verwendete Stahlkonstruktionen.Durch diese Bauweise sind die SPS-Schiffe leichter, und das Material hateine längere Lebensdauer. Außerdem sinken die Kosten für Reparaturen,Wartung und Neubau von Schiffen aller Klassen.Damit erschließt sich der Elastogran ein riesiger Markt. Bis 2010 erwartetdie BASF durch SPS ein zusätzliches Umsatzpotential in Höhe von mehre-ren hundert Millionen Euro.

Ausführung

Die Decks und die Haut eines Schiffsrumpfes bestehen im allgemeinenaus Stahlplatten, in vielen Fällen aus einer Stahldoppelwand. Dabei sindAußen- und Innenhaut durch Längsverstrebungen mit einander verbun-den. Das Ganze muss durch Verstärkungsrippen und Querverstrebungenzusätzlich stabilisiert werden (Abb. 1, links). Rund 60 KilometerSchweißnähte ziehen sich allein entlang der Wände eines mittelgroßenTankschiffs. Das verursacht erhebliche Arbeits- und Materialkosten beimBau und Reparieren. Außerdem sind Schweißnähte Schwachstellen im

nassen Alltag, denn sie rosten als Erstes und sind damit anfällig fürErmüdungserscheinungen.

Das Unternehmen Intelligent Engineering Ltd, der Brüder Stephen undMichael Kennedy hat gemeinsam mit der Elastogran die innovative SPS-Technik entwickelt und kann damit die klassischen verstärktenStahlkonstruktionen vor allem im maritimen Bereich ersetzen.

Mit der SPS-Technologie, die weltweit in Kooperation mit der FirmaIntelligent Engineering (IE) vermarktet wird, lässt sich im Schiffsbau dieZahl der Verstärkungselemente deutlich reduzieren (Abb. 1, rechts). Dashat den Vorteil, dass sich die Anzahl der Schweißnähte verringert und sichdamit auch weniger Angriffspunkte für Korrosion bieten. Außerdem wer-den die Schweißnähte aufgrund der guten Vibrationsdämpfung von SPSgrundsätzlich weniger belastet (Abb. 2), was sich ebenfalls vorteilhaft aufdie Haltbarkeit auswirkt. Das alles führt zu längeren Wartungsintervallenund erhöht die Lebensdauer eines Schiffes oder eines Schiffsegments.

Polyurethan und Stahl –Gemeinsam sind sie stark

Eine Kunststofffüllung zwischen zwei Scheiben Stahl revolutioniert den Schiffsbau


Wichtige Vorteile der SPS-Technologie gegenüber reinenStahlkonstruktionen sind niedrigere Baukosten und geringeres Gewichtder Konstruktion. Damit sinken die Treibstoffkosten, oder aber dasFrachtgewicht kann erhöht werden.

Darüber hinaus verfügen SPS-Elemente über die Fähigkeit, großeEnergiemengen zu absorbieren. Das heißt: Eine Kollision, bei derStahlelemente zerreißen würden (Abb. 3, links), führt bei einer SPS-Konstruktion lediglich zu einer Verformung (Abb. 3, rechts). MitSchiffswänden aus SPS können demnach die Zahl der Leckagen und diedamit verbundenen Risiken für die Umwelt deutlich reduziert werden.

SPS wurde in siebenjähriger Arbeit entwickelt. Zu seinem Aufbau brauchtman Polyurethan (PUR) als kompaktes Elastomer mit maßgeschneidertenEigenschaften. Im Sandwich-Verbund kommt es darüber hinaus besondersauf die Haftung zwischen Polyurethan und Stahl an – sie muss alle vor-kommenden Belastungen aushalten. Bei einem Schiff gehören zu diesenBelastungen unter anderen Biegebeanspruchung, Scherbelastung,Zugbeanspruchung, Stauchung, Temperaturwechsel, Einwirkung vonSeewasser und Öl. Das Verhalten von SPS-Probekörpern wurde in umfang-reichen Prüfprogrammen unter allen denkbaren Belastungen sowohl beider BASF als auch an der Carleton University in Ottawa, Kanada, unter-sucht.

Bauteile für Schiffe müssen darüber hinaus ganz bestimmtenSicherheitsstandards genügen, die in den Richtlinien “Safety of Lives atSea“ (SOLAS) niedergelegt sind. Sie gelten vor allem für dasBrandverhalten. SPS erfüllt die Anforderungen der höchsten Brandklassefür Schiffsdecks (A 60). Verschiedene Elemente aus SPS für den Schiffsbauhaben bereits die erforderlichen Zulassungen, zum Beispiel von LloydsRegister, erhalten.

Im Schiffsbau kann man an verschiedenen Einsatzmöglichkeiten fürBauteile aus SPS denken; an Schottwänden für Maschinenräume,Abdeckungen für Ladeluken von Containerschiffen und anSchiffsrümpfen. Im nicht-maritimen Bereich wurden erste Unter-suchungen an SPS-Fahrbahnelementen von Stahlbrücken durchgeführt.

Der Schritt aus der reinen Entwicklungsphase zum industriellen Einsatz istSPS jetzt mit dem Overlay-Konzept gelungen, das bei der Reparatur vonSchiffen zum Tragen kommt. Bei der klassischen Reparatur des Decks einerAutofähre müssen die Deckbleche, welche die Fahrbahn bilden, mitSchneidbrennern herausgeschnitten werden. Dabei bleiben dieVerstärkungselemente stehen; sie tragen die neuen Deckbleche, die vonunten an die Verstärkungsrippen angeschweißt werden. Das Ganze ist einzeit- und kostenaufwendiges Verfahren.

Beim SPS-Overlay-Konzept bleibt das Deck erhalten (Abb. 4). Es wirdgereinigt und durch aufgeschweißte Rahmen in Segmente unterteilt. Aufdiese Rahmen werden die neuen Deckbleche gelegt, und in die dabei ent-standenen Hohlräume wird Polyurethan injiziert.

Mit diesem Verfahren können die Reparaturkosten gegenüber der her-kömmlichen Technik um mehr als die Hälfte gesenkt werden. Das zeigtenzwei Großprojekte, bei denen im Januar 2001 insgesamt 2000 m2 desHauptdecks von zwei LKW-Fähren saniert wurden. Gleichzeitig wurdedamit demonstriert, dass die SPS-Technologie auch in einem für die PUR-Verarbeitung schwierigem Umfeld einer Reparaturwerft problemlos umzu-setzen ist, wenn die vorgegebenen Parameter eingehalten werden.

Eine erste große Bewährungsprobe in der Praxis hat SPS auf der Autofähre“Pride of Cherbourg“ bestanden. Auf ihr wurde im November 1999 dieStahlkonstruktion eines Teils des Hauptdecks durch SPS ersetzt.Regelmäßige Inspektionen haben die Tauglichkeit von SPS für solchehochbelasteten Bauteile bisher voll bestätigt.

Noch in diesem Jahr(2002) wird ein komplettes Binnenschiff (einSchubleichter) von 76,5 m Länge mit der SPS-Technologie produziert.

Ökoeffizienz- Analyse

Die Stahlhäute der immer größer werdenden Öltanker sind gewöhnlichstarken mechanischen Belastungen ausgesetzt. Verheerend sind oft dieFolgen bei Zusammenstößen. Bewertet wurde in einer Ökoeffizienz-Analyse der BASF das neue Stahlverbundsystem gegenüber der reinenStahlkonstruktion.

Früher bauten die Werften Öltanker mit einer einwandigen Stahlhaut.Heute verbergen die Supertanker unter ihrer Außenhaut noch eine zusätz-liche Innenhaut. Angeschweißte Abstandhalter verbinden die beidenStahlhäute. Kollidieren zwei Tanker, wird oft nur die Außenhaut beschä-digt. Die Innenhaut bleibt unversehrt und das Öl an Bord. DasLeckagerisiko ist damit reduziert. Die neue SPS-Technologie, mit der auchgroße Schiffsrumpfe ohne aufwändige Rippentechnik versteift werdenkönnen, erhöht die Stabilität der riesigen Stahlrumpfe.

Der ökonomische Vergleich der beiden Konstruktionen ergab Folgendes:Schon beim Bau der Sandwich-Variante können durch geringerenArbeitsaufwand Kosten eingespart werden. Ist das Schiff im Einsatz,sind die Wartungskosten geringer, da die SPS-Variante weniger korrosions-und ermüdungsanfällige Stellen bietet. Dadurch ist die Konstruktionlanglebiger.


Das Umweltrisiko ist beträchtlich, wenn ein Supertanker strandet und einsich ausbreitender Ölteppich die Vogel- und Fischwelt bedroht. SPS machtdie Öltanker hinsichtlich Zusammenstößen sicherer und verringert dasUmweltrisiko gegenüber reinen Stahlkonstruktionen. Die SPS-Bauteile sindrobuster gegen mechanische Belastungen. Die Polyurethan-Schicht leitetKräfte besser ab und verteilt sie gleichmäßiger auf die Stahlfläche als diepunktuell aufgeschweißten Versteifungsrippen. Wo die üblich versteiftenStahlplatten leck schlagen, zeigen die mit Polyurethan verstärkten Wändenur geringe Schäden und Verformungen. Ein weiterer Vorteil von SPS: Esdämmt gut gegen Hitze und macht sich beim Brandschutz bezahlt.Außerdem dient die Polymerschicht gleichzeitig als Vibrations- undSchallschutz. Ein geringeres Gesundheitsrisiko für die Mitarbeiter zeigt SPSbei der Herstellung und Wartung, da weniger geschweißt, grundiert undgestrichen werden muss.

Verwerten lässt sich SPS in einfacher Weise: Ist das große Schiff erst zer-schnitten, können die Stahlbleche geschreddert und die zerkleinertenPolyurethan-Teile ganz einfach vom Stahl getrennt werden. Der Stahlwandert zur Wiederverwertung in den Hochofen und das Polyurethankann wie Kohle zur Erzeugung von Dampf und elektrischer Energiegenutzt werden. Aus Polyurethan lässt sich aber auch Synthesegas gewin-nen, das zur Herstellung von Methanol und der Ausgangsstoffe vonPolyurethan dient.

Ergebnis der Ökoeffizienz-Analyse: Das neue Sandwich Plate System (SPS)verringert das Umweltrisiko von Ölemissionen im Meer, es ist langlebigerund führt zu geringeren Gesamtkosten.

“SPS wird den Schiffsbau revolutionieren“

Interview mit Michael Kennedy, Managing Directorvon Intelligent Engineering Ltd., GB

EM: Mr. Kennedy, 1999 wurde zum ersten Mal ein Schiff mit der SPS-Technologie ausgestattet. Auf der P&O Fähre “Pride of Cherbourg“ wurdeein 42 m2 großes Deck mit dem Sandwich-Plate-System versehen. Seither istdas Konzept auf dem Weg, die Welt des Schiffsbaus zu revolutionieren. Wassind die Vorteile von SPS?

MK: Die neue SPS-Technologie bietet zahlreiche technische Vorteile.Entscheidend ist die Einfachheit des neuen Konzepts. Mit SPS sind Schiffeleichter zu bauen, zu warten und zu reparieren. Das spart Zeit und Geld.Der wichtigste Punkt ist jedoch die Sicherheit. Durch den Einsatz derneuen Materialkombination aus Stahl und Polyurethan kann die Sicherheitvon Schiffen erheblich erhöht werden.

EM: Sicher ein wichtiger Punkt. Man braucht nur an havarierte Tankschiffezu denken.

MK: Das Meer ist eine sehr gefährliche, unberechenbare Umgebung,Schiffsunglücke sind keine Seltenheit. Jeden Monat verschwinden zehnSchiffe auf den Weltmeeren und rund 500 Menschen werden jährlich aufGrund von Schiffsunfällen vermisst. Auch die Umwelt wird durch dieseUnfälle stark belastet. Zwischen 1970 und 1997 liefen durchschnittlich proJahr 192.000 Tonnen Öl bei Tankerunfällen ins Meer. Wenn die Schiffedurch das Sandwich-Plate-System sicherer werden, profitiert jeder davon.Das ist unser Ziel.

EM: Wie entstand die Idee, ein Verbundmaterial für den Schiffsbau zu ent-wickeln?

MK: Das war ein langer Weg. Ursprünglich suchte mein Bruder Stephennach einer Möglichkeit, die Konstruktion von Ölplattformen undEisbrechern in der Arktis zu verbessern, speziell die Sicherheit bei einemAufprall zu erhöhen. Aber, überlegen Sie einmal: wie viele Eisbrecher gibtes weltweit, die durch den Zusammenprall mit Eisblöcken beschädigt wer-den? Wir haben uns dann überlegt, dass es viel sinnvoller wäre, die glei-che Technologie auf Öltanker und andere Schiffe anzuwenden. Derzeitfahren 87.000 große Schiffe auf den Weltmeeren. Der Nutzen für dieUmwelt und die Sicherheit auf See wäre ungleich größer, würde man SPShier einsetzen.

EM: Und nach der Potenzialanalyse folgte dann die Überzeugungsarbeit?

MK: Die nächste Aufgabe, die für Stephen und mich entstand, war dieInnovation in eine erfolgreiche Geschäftsidee zu verwandeln. Für uns wares nicht nur wichtig, die Technologie zu entwickeln, sondern sie anzu-wenden, der Allgemeinheit zugänglich zu machen und damit unterBeweis zu stellen, dass unser Konzept funktioniert.

EM: Wie kamen Sie auf Polyurethan als Material für die “Füllung“ imSandwich? Hatten Sie bereits Erfahrungen mit dem Werkstoff?

MK: Die bisher verwendeten Konstruktionen beispielweise aus Stahl oderauch Beton sind zwar kräftig und schwer, aber sie sind nicht biegsam undgeschmeidig und neigen nach einer gewissen Zeit zur Brüchigkeit. UnserZiel war es, ein Material zu finden, dass belastbar ist, aber gleichzeitig einegewisse Elastizität aufweist. Mit einer reinen Stahlkonstruktion war dasProblem nicht zu lösen, also mussten wir ein Material finden, das imVerbund mit Stahl einsetzbar ist, gute Energie absorbierendeEigenschaften hat, elastisch und belastbar ist. Bei einem Materialverbundlassen sich die technischen und letztlich ökonomischen Parameter genau-


er definieren. Elastogran hat uns dann das entscheidende Material gelie-fert: ein spezielles PUR-Elastomer, dessen Rezeptur in mehr als 80Versuchen getestet wurde, bis wir die spezielle Formulierung für SPS ent-wickelt hatten. Die Idee Verbundmaterialien einzusetzen ist ja schon sehralt und wurde in Japan schon vor 2000 Jahren für Samurai-Schwertergenutzt, die aus zwei unterschiedlich harten Eisentypen bestanden.

EM: Wie ist es Ihnen gelungen, die Industrie von der Durchführbarkeit desProjektes zu überzeugen?

MK: Vielleicht war dies der schwierigste Schritt des Projektes. Zunächstbraucht man einmal Vertrauen in die Qualität der eigenen Technologie.Dann viel Geduld, um die Zurückhaltung der Schiffsbauindustrie zu über-winden. Es hat insgesamt zwei Jahre gedauert, die entscheidendenInstitutionen wie Klassifizierungsbehörden, Schiffsbauer und -besitzer zuüberzeugen. Langsam, Zentimeter für Zentimeter, haben wir uns unse-rem Ziel genähert. Dabei haben wir natürlich von der Unterstützungunseres Partners Elastogran profitiert, der von Anfang an das enormetechnische und wirtschaftliche Potenzial der Technologie erkannt hat undüber viel Know-how und Erfahrung auf dem Gebiet der Polyurethan-Systeme verfügt. Gemeinsam haben wir Testmethoden entwickelt, dieverdeutlichen, dass die SPS-Technologie nicht nur genauso gut wie die

herkömmlichen Stahlkonstruktionen ist, sondern in vielen Punkten deut-lich bessere Testergebnisse zeigt. Lloyd's Register, die wohl konservativsteKlassifizierungsbehörde der Welt, eine Art “Schiffs-TÜV“, hat SPS aner-kannt und äußert sich fast enthusiastisch zu unserem Konzept. Das hatteeine enorme Signalwirkung für andere Behörden und für dieSchiffsindustrie.

EM: Wie sehen Sie die Zukunft von SPS und die Marktchancen?

MK: Es gibt prinzipiell einen riesigen Markt für unsere neue Technologie.Angefangen haben wir auf dem Gebiet des Schiffsbaus, und auch hiergibt es die zwei großen Bereiche: Reparatur und Neubau. Wir sind jetzt inGesprächen, um die Konstruktion kompletter Schiffe mit vorgefertigtenSandwichelementen zu planen. Das ist wiederum ein gewaltiger Schrittund wir müssen in der Lage sein, die entstehende Nachfrage zu decken.Das ist das Faszinierende an SPS: es wird den Schiffsbau komplett verän-dern. Es wird einen Wechsel des eingesetzten Materials geben, wie erzuletzt vor 150 Jahren stattfand, als man beim Bau von Schiffen von Holzzu Eisen und dann zu Stahl überging. Aber die Geschichte wird weiterge-hen. SPS wird einen großen Einfluss auf die Konstruktionspraxis haben.Wir werden nicht nur den Schiffsbau, sondern den gesamten Stahlbaurevolutionieren. Technisch stehen wir an einer Epochenschwelle.

Vorwort

Die anionisch polymerisierten Polybutadienpolyole Krasol® charakterisie-ren sich durch enge Molekulargewichtsverteilung und lineare Struktur derPolymerkette, sowie der Abwesenheit jeglicher Anteile mit einerFunktionalität > 2,0. Aufgrund dieser einzigartigen Eigenschaften eignensich die hydrophoben Polyole für den Einsatz in thermoplastischenPolyurethanen (TPUs).

Unter Verwendung dieser Polybutadiendiole, mit entweder primären(Krasol LBH-P) oder sekundären OH-Gruppen (Krasol LBH) hat man diver-se TPU-Formulierungen, im One-Shot- und Prepolymerverfahren, ent-wickelt. Die entstandenen Elastomere gehören zu den “Soft Grade“ TPUsund wurden durch Auswertung der physikalischen und mechanischenEigenschaften klassifiziert.

Besonderes Augenmerk richtet sich auf die hydrolytische und chemischeBeständigkeit dieser TPUs. Eine Hydrolysestudie wurde unter Verwendungdiverser wässriger Medien (Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure undÄtznatron), sowie Methanol und Ethanol durchgeführt. Im Gegensatz zuherkömmlichen TPUs auf Polyetherpolyolbasis, die im Vergleich getestetwurden, ist die Stabilität dieser polybutadienbasierenden TPUs, selbst inaggressiven anorganischen Säuren, hervorragend.

Die auf Basis von Polybutadienpolyolen Krasol hergestellten TPUs zeigenexzellente elektrische Eigenschaften. Die Widerstandsmessungen ergabenWerte die um einiges höher lagen, als jene der polyetherbasierendenTPUs.

Betrachtet man die mechanischen, chemischen und elektrischenEigenschaften der Polybutadien TPUs, zeigt sich ein hohes Einsatzpotentialbei Anwendungen in denen Hydrolyse- und chemische Beständigkeiten,sowie elektrische Isoliereigenschaften gefordert werden.

Einleitung

Thermoplastische Polyurethane sind lineare Polymerketten mit einer seg-mentierten Struktur. Sie werden durch Additionsreaktion von bifunktio-nellen Isocyanaten, Kettenverlängerern und langkettigen Polyolen herge-stellt. Die meisten kommerziell verfügbaren TPUs basieren auf Polyester-oder Polyetherpolyolen, dem 4,4´-Diphenylmethandiisocyanat (MDI) unddem 1,4-Butandiol (BDO) als Kettenverlängerer [1].

Die Entwicklung von “Soft Grade“ TPUs (Härtebereich 70-85 Shore A)gewinnt in der TPU-Industrie immer mehr an Bedeutung. DasHauptaugenmerk der Entwickler richtet sich hierbei auf diePolyolkomponente [2].

Polyurethane auf Basis Polybutadienpolyole könnten hierfür geeignet sein.Bisher sind diese Polyole bekannt für ihr exzellentes hydrophobesVerhalten, die hydrolytische und chemische Beständigkeit, den elektri-schen Isoliereigenschaften, sowie der Tieftemperaturelastizität [3-5].Jedoch werden die meisten kommerziell hergestellten OH-terminiertenPolybutadiene mit einer “freien Radikal“ Polymerisationstechnologie (z.B.PolyBd von Sartomer) hergestellt. Diese Technologie führt zu Polyolen miteiner Funktionalität > 2,0 und ist daher für die TPU-Herstellung nichtgeeignet [6].

Neuartige Polybutadiendiole für ther-moplastische Polyurethane

J. Pytela und M. Sufc̆ák, Kauc̆uk, a. s., Synthetic Rubber Research Institute,278 52 Kralupy n/V,Tschechien


Vor einigen Jahren hat die Amoco Chemicals unter dem Namen DifolPolybutadienpolyole mit einer Funktionalität von 2,0 entwickelt [7]. DiesePolybutadiendiole wurden bereits erfolgreich zur Herstellung von TPU-Elastomeren eingesetzt [8]. Trotzdem wurden die Difol-Polyole nicht kom-merzialisiert.

Die Krasol LBH Polybutadiendiole, hergestellt von der Kaucuk a.s., sindanionisch polymerisierte Produkte mit einer begrenztenMolekulargewichtsverteilung ohne Bestandteile einer Funktionalität > 2.0[9]. Krasol LBH Diole sind im Molekulargewichtsbereich von 2000 – 5000erhältlich. Die kommerziell hergestellten Produkte enthalten sekundärter-minierte OH-Gruppen, aber das Entwicklungsprodukt Krasol LBH-P mitprimären OH-Gruppen ist in kleinen Mengen verfügbar.

Um das Potential der Krasol Polyole für TPU-Anwendungen zu verifizieren,beschäftigt sich der erste Teil der Studie mit der Entwicklung von TPU-Formulierungen. Besonders haben wir auf die Auswertung der hydrolyti-schen und chemischen Betändigkeiten, sowie den Messungen der elektri-schen Isolationseigenschaften der Polybutadien TPUs geachtet. Die erhal-tenen Werte wurden mit jenen des auf Polyether basierenden TPUsPellethane 2103-70A verglichen. Dieses 70 Shore A TPU wird speziell fürAnwendungen, die gute Hydrolysebeständigkeit und exzellente elektri-sche Eigenschaften erfordern, empfohlen [10].

Versuchsdurchführung

Materialien

Alle Chemikalien die in dieser Versuchsreihe verwendet wurden sind inTabelle 1 gelistet und wurden, sofern kein anderer Hinweis vermerkt ist,wie vom Hersteller geliefert, eingesetzt. Der Feuchtegehalt derKettenverlängerer wurde überprüft, und falls nötig, unter Vakuumgetrocknet bis der Wassergehalt unter 0,03% lag. Mit Hilfe einer thermo-mechanischen Analyse wurde der Erweichungspunkt ( Ergebnis: 145 °C)des Pellethane 2103-70A ermittelt.

Herstellung der thermoplastischen Polyurethane

Die Synthese der TPUs wurde in einem 1 l Glasreaktor bei Normaldruck,unter Stickstoffbeaufschlagung und kräftigem Rühren durchgeführt. DasNCO/OH Verhältnis in allen Formulierungen war 1,03-1,05. Bei derPrepolymermethode wurde das Krasol LBH Diol mit einem Diisocyanat bei

80 °C, 1 Std. zur Reaktion gebracht und im zweiten Schritt mit demKettenverlängerer bei 100 °C, 10 min. gemischt. Das so entstandenePolymer wurde in eine Form gegossen und 20 Std. bei 100 °C vernetzt.Die Temperung des TPUs erfolgte bei RT, 7 Tage. Unter diesenVersuchsbedingungen erübrigte sich der Einsatz von Katalysatoren.

Im Fall des One-Shot- Verfahrens wurde das Krasol LBH bzw. das KrasolLBH-P, der Kettenverlängerer und Tinuvin B75 in den Reaktor eingefülltund bei 80-90 ° C erhitzt. Anschließend wurde das, auf 45 °C vorgeheiz-te, Suprasec MPR zugesetzt. Nach 3-5 min. rühren wurde das TPU in eineForm gegossen und wie zuvor beschrieben ausreagiert.

Die so hergestellten Polyurethanplatten wurden zur Auswertung dermechanischen und physikalischen Eigenschaften, sowie für dieBeständigkeitsstudie verwendet.

Extrusion der thermoplastischen Elastomere

Das TPU wurde mit einem Goettfert Extruder (Feinwerk Technik Buchen /Odenwald) verarbeitet. Der Schneckendurchmesser war 20 mm und dieTemperaturen der 3 elektrisch beheizten Zonen lagen bei1/2/3=160/190/180 °C. Der extrudierte Strang wurde luftgekühlt und miteiner Scheer SGS-50-E Maschine in Granulat geschnitten.

Auswertung der Elastomereigenschaften

Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften wurden durch fol-gende Methoden ermittelt:

� Shore Härte (ISO 868:1985).� Zugfestigkeitseigenschaften (ISO 37:1994).� Druckverformungsrest (ISO 815:1991)� Elektrische Eigenschaften, wie z.B. Volumenisolationswiderstand und

Oberflächenisolationswiderstand (IEC 93), Keithley Elektrometer 616.

Die Glasübergangs- und Erweichungspunkte der TPUs wurden durchthermomechanische Analyse (TMA) ermittelt.

Die Beständigkeiten der Polyurethanelastomere wurde unter Verwendungvon verdünnter CH3COOH (10 %), H2SO4 (60 %), HNO3 (40 %) andNaOH (50 %), Wasserdampf, Methanol und Ethanol getestet. DieMedientemperatur lag bei 23 °C mit Ausnahme der Temperatur desWasserdampfs, die bei 100 °C lag. Nach 28 Tagen Lagerung wurde derHärteabfall überprüft. Die Quellung der Polyurethane in Ethanol wurdedurch Volumenmessung der Prüfkörper ermittelt.

Tab. 1 MaterialsDesignation Chemical Identification Eq. Wt. Supplier

Krasol LBH 3000 Polybutadiene diol with secondary OH groups 1320 Kaucuk

Krasol LBH 2000 Polybutadiene diol with secondary OH groups 1110 Kaucuk

Krasol LBH-P 3000 Polybutadiene diol with primary OH groups 1560 Kaucuk

EHD 2-Ethyl-1,3-hexanediol 73.1 Degussa-Huels

BDO 1,4-Butanediol 45.1 Loba Chemie

Voranol RA 100 N,N-Diisopropanol aniline (DIPA) 104.6 Dow Chemical

TMPD 2,2,4-Trimethylpentane-1,3-diol 73.1 Chemopetrol

Suprasec MPR 4,4´-Diphenylmethane diisocyanate (MDI) 125.1 Huntsman Polyurethanes

Tinuvin B75 Polyurethane stabilizer - Ciba Geigy

Pellethane 2103-70A Polyether based TPU - Dow Plastics

▲▼▲▼▲▼▲▼▲▼▲▼ARTIKEL WIRD IN AUSGABE 11 FORTGESETZT ▲▼▲▼▲▼▲▼▲▼▲▼


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Fachartikel

FortsetzungNeuartige Polybutadiendiole für thermoplastischePolyurethaneJ. PYTELA and M. SUFC̆AK, Kauc̆uk, a. s., Synthetic Rubber Research Institute, 278 52 Kralupy n/V, Czech Republic

Ein Blick hinter die Kulissen: die statistische BetrachtungsweiseTeil 5: Wie hängt das eine mit dem anderen zusammen?Wie entwickelt man datengestützte statistische Modelle.Kai Brudermann, Freudenberg Forschungsdienste KG, Weinheim

An Innovative Solution to Fully Automate the Manufacture of Automotive Sound Deadening Parts "Foam & Film” TechnologyMax Taverna, The Cannon Group, 20090 Trezzanos/Naviglio,(Milano) Italy

FAPU 11 erscheint

Anfang März

ISOCYANATE

POLYOLEPolyesterpolyole

Polyetherpolyole

PU - SYSTEME


PU - SYSTEME Elastomer SystemeKaltgießsysteme

Heißgießsysteme

Sprühsysteme

Schaum SystemeHartschaum - 2K-Systeme

BezugsquellennachweisZusatzstoffeAntioxidantien

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FACHMAGAZIN FÜR DIE POLYURETHANINDUSTRIE 10. … · wird die BASF-YPC einen Steamcracker mit 600 000 Tonnen Ethylen pro Jahr und neun Downstream-Anlagen auf ihrem 220 Hektar großen