Hightech –Made by SMSHerausgeber: SMS group, 20.Jahrgang, Nr.1, April 2013 Newsletter1/2013 Hightech –Made by SMS Paul Wurth –Kernkompetenz Hochofenbau 10 Jahre Erfolgsgeschichte

Herausgeber: SMS group, 20. Jahrgang, Nr. 1, April 2013

Newsletter 1/2013

Hightech – Made by SMS

Paul Wurth – Kernkompetenz Hochofenbau

10 Jahre Erfolgsgeschichte PQF®

2 Newsletter der SMS group 1/2013

INHALT

084 Erfolgsrezept PQF®

022 KernkompetenzHochofenbau

042 Kurzer Stillstand,hohe Leistung

Wer heute einen Hochofen braucht, kommt an Paul

Wurth kaum vorbei. Das Unternehmen mit Sitz in Lu-

xemburg baut seit fast 60 Jahren Hochöfen in der gan-

zen Welt. Am 17. Dezember 2012 ist die Übernahme der

Mehrheitsbeteiligung in Höhe von 59,1 Prozent an Paul

Wurth durch die SMS Holding GmbH vollzogen worden.

Die Produktionsprozesse von Paul Wurth und der SMS

group ergänzen sich ideal.

SMS Meer hat mehr als 125 Jahre Erfahrung in der Pro-

duktion von nahtlosen Rohren: Die Wurzeln reichen bis

in das Jahr 1885 zurück, als die Brüder Reinhard und

Max Mannesmann das erste Patent für die Herstellung

nahtloser Rohre erhielten. Zusammen mit Mannes-

mann entwickelte SMS Meer die ersten Schrägwalz-

und Pilgerwalzwerke.

Schneller als erwartet konnte die 2,6-m-Grobblechstraße beim

slowenischen Stahlhersteller Acroni, Jesenice, ihren Betrieb

aufnehmen. SMS Innse, ein Unternehmen der SMS group, mo-

dernisierte während eines Stillstands die Anlage innerhalb von

nur 34 Tagen.

3Newsletter der SMS group 1/2013

004 CORPORATE NEWS

008 IM FOKUS | FERTIGUNG

014 MÄRKTE UND REGIONEN

022 PORTRÄT | PAUL WURTH

030 SMS SIEMAG

030 HÜTTEN-/STAHLWERKSTECHNIK UND

STRANGGIESSANLAGEN | Flachprodukte

037 ROHEISEN- UND STAHLBEHANDLUNG

041 STRANGGIESSANLAGEN UND CSP®-TECHNIK

042 WARMWALZWERKE

046 KALTWALZWERKE

055 ALUMINIUMANLAGEN

060 ELEKTRIK UND AUTOMATION

062 BANDANLAGEN

080 LOGISTIKSYSTEME

082 SMS MEER

082 STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK |

Langprodukte

084 ROHRANLAGEN

090 PROFILWALZWERKE

096 SCHMIEDEN

101 NE-METALLE

104 WÄRMETECHNIK

106 SERVICE

114 ECOPLANTS

118 TECHNIK UND INNOVATION

122 MESSEN | VERANSTALTUNGEN

124 PUBLIKATIONEN

008 Hightech –Made by SMSDie SMS group investiert weltweit in Modernisierung und

Ausbau der Fertigungskapazitäten. Ziel ist es, die Kunden-

zufriedenheit mit kürzeren Lieferzeiten und höherer Pro-

duktivität weiter zu erhöhen. Um Kunden technisch und

wirtschaftlich überzeugende Anlagen- und Maschinen-

baukonzepte anbieten zu können, setzt der Unterneh-

mensverbund dabei auf eine Doppelstrategie.


CORPORATE NEWS

Irving Rossi in „Hall of Fame“ aufgenommen

„American Metal Market“ ehrt Concast-Gründer

Die Technologie des Stranggießens hat

die Stahlbranche Mitte des 20. Jahrhun-

derts revolutioniert. Das Verfahren er-

möglichte eine höhere Produktivität als

zuvor. Irving Rossi, der Gründer der

Schweizer Concast, hat die Technik auf

den Markt gebracht. Für seine Verdienste

erhielt er jetzt einen Platz in der „Hall of

Fame“ des amerikanischen Fachverlags

American Metal Market. „Dank Rossi ent-

wickelte sich die amerikanische Stahlin-

dustrie zu einer der produktivsten der

Welt“, so die Begründung.

Rossi galt im vergangenen Jahrhundert als

geschickter Geschäftsmann, der ein gutes

Gespür für technische Neuheiten hatte. 235

Patente wurden in seinem Namen angemel-

det, einige davon entfalteten erst nach Jahr-

zehnten ihr Potenzial.

Bekannt ist Rossi bis heute vor allem für das

Stranggießen. Als „Vater des kommerziel-

len Stranggusses und der Ministahl-

werke“ ging er in die Geschichte ein. Im Mai

1949 übertrug Rossi zum ersten Mal das

Gussverfahren von NE-Metall auf Stahl. Dazu

war eine gute Portion Mut und Beharrlich-

keit nötig.

In den USA gab der Unternehmer Garantien

auf Stahlmenge und -qualität und die Inves-

titionen rentierten sich. Der amerikanischen

Stahlindustrie ermöglichte das Verfahren

immense Produktivitätssteigerungen und

sicherte über viele Jahre den Erfolg.

Das Gießen dauerte bei dem zuvor einge-

setzten Standguss-Verfahren ein bis zwei

Tage, da es zwölf verschiedene Stationen

durchlaufen musste. Rossis Strangguss-Ver-

fahren hatte lediglich fünf Stationen und

dauerte nur noch eine Stunde – bei einer

Materialausbeute von über 90 Prozent. Rossi

nahm sein Know-how mit nach Europa und

gründete 1954 in Zürich die Concast, zu-

sammen mit dem späteren Unternehmens-

leiter Dr. Heinrich Tanner.

Als Pionier der Stranggießtechnik in der

westlichen Welt – die Sowjetunion hatte

schon vorher Stranggießanlagen entwickelt

– war Concast zunächst der einzige Lieferant

für Anlagen dieser Art.

1961 verkaufte Rossi im Alter von 72 Jahren

das Unternehmen. Unter der Führung von

Dr. Heinrich Tanner wurde die Erfolgsge-

schichte weiter fortgesetzt. In den 70er Jah-

ren betrug der Marktanteil im Bereich

Stranggießen bis zu 60 Prozent, bevor Ein-

wände der Kartellbehörden eine Teilung des

Geschäfts notwendig machten.

SMS, Clecim (Frankreich) und Distington/Bri-

tish Steel (Großbritannien) konzentrierten

sich von 1981 an auf den Bau von Anlagen

für Brammen und schwere Vorbleche. Die

im selben Jahr neu gegründete Concast

Standard AG legte den Schwerpunkt auf

den Bau von Gießanlagen zur Herstellung

von Knüppeln (Langprodukte).

1996 erwarb Concast die Elektro-Lichtbo-

genofensparte von ABB. Das Geschäft

wurde um EAF-Öfen und den Bereich Se-

kundärmetallurgie erweitert.

2004 übernahm SMS100 Prozent der Anteile

der Concast. Das Unternehmen wurde zum

erfolgreichen Gesamtanbieter von Stahl-

Stranggießanlagen für Langprodukte.

Rossi verstarb im Jahr 1990 im Alter von101

Jahren. In diesem Jahr wurden 455,17 Millio-

nen Tonnen Stahl im Strang vergossen. Das

entsprach 59,15 Prozent der Weltstahlpro-

duktion – eine Verteilung, die ohne Irving

Rossi ganz anders gewesen wäre.

www.sms-concast.com


59,1 Prozent an Paul Wurth durch die SMS Holding GmbH

wurde am17. Dezember 2012 vollzogen. Marc Solvi wird wie

bisher für die Führung von Paul Wurth und zusätzlich mit Dr.

Guido Kleinschmidt, Mitglied des Vorstands SMS Siemag AG,

für die Koordinierung der Zusammenarbeit zwischen Paul

Wurth und SMS Siemag verantwortlich sein.

PERSONALIE

Marc Solvi, CEO der Paul

Wurth S.A, Luxemburg, ist

mit Wirkung vom 1. Januar

2013 zum Mitglied des

Vorstands der SMS Siemag

AG bestellt worden. Die

Übernahme der Mehrheits-

beteiligung in Höhe von

der Maschinenbauingenieur die Aktivitäten der Bilfinger

Berger Power in Südafrika als Geschäftsführer. Für die Bal-

cke Dürr GmbH verantwortete er von 2005 bis 2009 Tech-

nik und Vertrieb im Geschäftsbereich Umwelttechnik in

Wuxi/Schanghai, China.

PERSONALIE

Stefan Leser ist seit dem 1.

Januar 2013 der neue Pre-

sident von SMS Siemag

China. Leser hat langjährige

Erfahrung im Maschinen-

und Anlagenbau sowie der

Energie- und Kraftwerks -

technologie. Zuletzt leitete

PERSONALIE

Unternehmen. Seine Markt- und Produktkenntnis sowie

die langjährige Erfahrung im Maschinen- und Anlagenbau

werden zum weiteren Ausbau der Innovationskraft des

Unternehmensbereichs beitragen und die Geschäftsent-

wicklung vorantreiben.

PERSONALIE

Norbert Theelen ist seit

1. April 2013 stellvertre-

tendes Mitglied der Ge-

schäftsführung des Un-

ternehmensbereichs SMS

Meer und Leiter des Ge-

schäftsbereichs Rohran-

lagen (Technik). Der 55-

jährige arbeitet seit 1973 im

Seit 1. Januar 2013 unter-

stützt Marc Hoffmann als

stellvertretendes Mitglied

der Geschäftsbereichslei-

tung Bandanlagen die Ab-

wicklung. Der 33-jährige

studierte Diplom-Kaufmann

arbeitete zuvor in der Unter-

nehmensentwicklung der

SMS Siemag AG sowie als Assistent der Geschäftsführung der

SMS group. Die Anlagen des Geschäftsbereiches decken

nahezu das komplette Spektrum der Bandveredelung und

-weiterverarbeitung ab.


CORPORATE NEWS

Tata Steel ehrt SMS Siemag

als besten Lieferanten

Am 28. Februar 2013 zeichnete Tata Steel die SMS Sie-

mag als besten Lieferanten für Instandhaltung, Repa-

raturen und Wartung im Jahr 2012 aus. Die Auszeich-

nung wurde während einer Abendveranstaltung in

Jamshedpur übergeben.

Tata Steel begründete den Preis damit, dass SMS Siemag

über lange Jahre ein sehr verlässlicher Partner ist. SMS Sie-

mag ist der Hauptlieferant für die neue CSP®-Linie und

den LD-Konverter 3. Um den Beschaffungsprozess für Er-

satzteile zu verbessern und zu vereinfachen, haben beide

Unternehmen im vergangenen Jahr einen Fünf-Jahres-

Rahmenvertrag geschlossen. Zukunftsorientiert sichert

dieser die Pläne des indischen Kunden, da SMS Siemag

die Ersatzteile bereithält. Neben der SMS Siemag war auch

die SMS Concast als bester Lieferant 2012 nominiert.

Tata Steel gehört zur Tata Group, Indiens größtem Indus-

triekonzern. Pro Jahr produziert das Unternehmen über

28 Millionen Tonnen Stahl.

SMS Meer erwirbt

Girard Associates Inc.

SMS Meer hat das US-amerikanische Ingenieurbüro Gi-

rard Associates (Strongsville/Ohio) erworben. „Mehr als

50 Jahre war Girard unser Partner auf dem amerikani-

schen Markt und wir freuen uns, Girard heute in der

SMS-Familie zu begrüßen”, sagt Dr. Joachim Schönbeck,

Vorsitzender und CEO von SMS Meer. „Zusammen wer-

den wir in der Lage sein, unseren Kunden in Nordame-

rika noch bessere Lösungen anzubieten.“

Robert Bolin bleibt Vorsitzender und CEO von Girard. „Wir

fühlen uns geehrt und sind begeistert, Teil eines führenden

Unternehmens wie SMS Meer zu werden und wir freuen

uns, unser Unternehmen mit der Unterstützung von SMS

weiterzuentwickeln“, sagt Bolin. „Wir gehen davon aus, un-

sere Ingenieur-, Service- und Supportleistungen für unseren

Kundenkreis verbessern und ausweiten zu können.“ Girard

Associates ist ein Ingenieurbüro, das sich seit über 60 Jahren

in der nordamerikanischen Schmiedeindustrie auf Steue-

rungen, Hydraulik und Robotersysteme spezialisiert hat.


Die SMS Siemag TECademy ist die internationale Seminar- und

Trainingsakademie für die weltweite Hütten- und Walzwerksin-

dustrie. Sie bietet Stahlerzeugern und Walzwerksbetreibern ef-

fiziente Weiterbildungspakete mit dem Experten-Know-how der

SMS Siemag. Ingenieure, Anlagentechniker, Anlagenbetreiber

und weitere Spezialisten finden hier fachkundige Unterstüt-

zung, um die Potenziale ihrer Anlagen zu erkennen und effizient

zu nutzen.

Allen Interessenten stehen unterschiedliche Module zu den Themen

Technologie, Anlagentechnik und Wartung/Instandhaltung zur Aus-

wahl. Außerdem bietet die SMS Siemag TECademy auf Wunsch indi-

viduell zugeschnittene Module an, die in Hilchenbach und Düssel-

dorf, in den internationalen Niederlassungen der SMS Siemag oder

auch direkt beim Kunden vor Ort durchgeführt werden können.

Premium Training 2013

SMS Siemag TECademy

Auswahl aus dem Programm 2013:

Technologie

n Webucation: Metallurgische Prozesskette

(Sprachen deutsch und englisch) Ganzjähriges Angebot;

Laufzeit sechs Monate nach Freischaltung

n Webucation: Warmband- und Grobblecherzeugung Modul1:

Grundlagen und Anlagentechnik (Sprachen deutsch und

englisch) Ganzjähriges Angebot; Laufzeit sechs Monate nach

Freischaltung

n Grundlagenseminar zur Stahlerzeugung

17. und 18. September 2013 (englisch)

n Experten-Training für Warmband Aluminium

08. bis 10. Oktober 2013 (englisch)

n Praktikumstag Warmwalzen

17. Juli 2013 (deutsch), 26. November 2013 (englisch)

n Werkstofftechnik

26. und 27. September 2013 (englisch)

Wartung und Instandhaltung

n Morgoil®/Basistraining Ölfilmlager

14. und 15. November 2013 (englisch)

n SMS Siemag Hydrauliksysteme Intensivtraining

15. bis 19. April 2013 (deutsch),

02. bis 06. Dezember 2013 (englisch)

Anlagentechnik

n Basistraining

Planheitsmessung in Flachwalzwerken

23. April 2013 (deutsch), 10. Dezember 2013 (englisch)

n Grundlagen

Technologischer Steuerungssysteme ProBAS


25. bis 29. November 2013 (englisch)

n Aufbaukurs




n Instandhaltung


16. bis 18. Juli 2013(deutsch),


Kontakt: [email protected]

Internet: http://tecademy.sms-siemag.com


IM FOKUS | Fertigung

Hightech –Made by SMS

SMS group investiert weltweit in Modernisierungund Ausbau der Fertigungskapazitäten

Ziel ist es, die Kundenzufriedenheit mit kürzeren Lieferzeiten und

höherer Produktivität weiter zu steigern. Um Kunden technisch

und wirtschaftlich überzeugende Anlagen- und Maschinenbau-

konzepte anbieten zu können, setzt der Unternehmensverbund

der SMS group dabei auf eine Doppelstrategie. Einerseits investiert

man kontinuierlich in den Ausbau und die Modernisierung der

Fertigung bei SMS Siemag in Hilchenbach und SMS Meer in Mön-

chengladbach. Hier entwickelt und fertigt der Anlagen- und Ma-

schinenbauer die sehr anspruchsvollen und damit qualitätsbe-

stimmenden Kernkomponenten der Anlagen und Maschinen.

Die neue Getriebefertigung bei SMS Siemag in Hilchenbach.


Andererseits baut die SMS group ihre Präsenz in wichtigen

Märkten wie China und Indien durch den Bau von Ferti-

gungs- und Servicewerkstätten und durch die Einstellung

von qualifiziertem Personal weiter aus. Auf diese Weise

kann der Unternehmensverbund die dort von Kunden zu-

nehmend geforderten lokalen Liefer- und Serviceanteile

in gewohnter SMS-Qualität sicherstellen. Nach der bereits

2010 fertiggestellten Werkstatt der SMS Meer in Schanghai

hat SMS Siemag 2012 eine neu errichtete Werkstatt im chi-

nesischen Zhangjiagang in Betrieb genommen.

Produktionsmitarbeiter von SMS Meer stellen sich in der neuen Schwerlasthalle zum Gruppenbild.

Fortsetzung nächste Seite

Erfolgsfaktor Qualifiziertes Personal

Im Zuge der Maßnahmen wurden weit über

1.000 Mitarbeiter geschult. SMS Siemag inves-

tierte zudem in eine neue Ausbildungswerk-

statt in Hilchenbach.



Der erste Spatenstich zur Modernisierung der Produktion bei SMS

Siemag in Hilchenbach erfolgte im Jahr 2008. „Mit diesen Maß-

nahmen haben wir die Wettbewerbsfähigkeit unserer Produkti-

onsprozesse in der Fertigung nochmals deutlich verbessert“, sagt

Produktionsleiter Dr. Wolfgang Weis.

SMS Siemag hat in neue Gebäude und Hallen mit einer Fläche von

über 10.000 Quadratmetern investiert. Es entstanden eine neue

Schweiß- und Rohrfertigung, eine Lackiererei, eine Lagerhalle und

eine Getriebe- sowie Hydraulikfertigung. Darüber hinaus wurden

mehrere neue Werkzeugmaschinen angeschafft. 2013 wird die letzte

Halle errichtet: ein modernes Versand- und Oberflächenzentrum.

„Mit der neuen Versandhalle wird die für die Werkstattmontage zur

Verfügung stehende Fläche deutlich vergrößert“, so Weis.

Doch allein neue Maschinen zu kaufen und moderne Hallen zu er-

richten, reicht im Anlagenbau nicht aus. Zumindest nicht, wenn man

Hightechanlagen konstruiert und baut, wie es die Unternehmen der

SMS group tun. „Wir haben unsere Produktionsabläufe analysiert

und an einigen Stellen deutlich verändert“, sagt Weis. SMS Siemag

wie auch SMS Meer richteten neue Fertigungsinseln ein und verrin-

gerten damit die Durchlaufzeiten von Komponenten deutlich.

Das neue horizontale Dreh- und Fräszentrum für Haspelteile von

Weingärtner in Hilchenbach ist nur ein Beispiel für die Inselferti-

gung, das den Mehrwert für Kunden sichtbar macht. In dieser Ma-

Ein modernes Dreh- und Fräszentrum verkürzt die Bearbeitungszeit von Teilen.

Dr. Wolfgang Weis, Produktionsleitervon SMS Siemag.


schine werden die ehemals getrennten Verfahren Drehen, Fräsen

und Verzahnen zusammengefasst. Mit nur wenigen Arbeitsgängen

kann nun ein Haspeldorn bearbeitet werden. „Die Bearbeitungszeit

hat sich so seitdem um mehr als 40 Prozent verkürzt – ein Vorteil

für unsere Kunden“, betont Produktionsexperte Weis. Die Maschine

steht in der mechanischen Werkstatt, in der jetzt auch Stückge-

wichte bis zu 130 Tonnen bearbeitet werden können.

Auch SMS Meer hat in eine vergleichbare und zudem neuere Ma-

schine von Weingärtner investiert. Seit 2012 steht in Mönchenglad-

bach die 5-Achs-Bearbeitungsmaschine, die Drehen und Fräsen

kombiniert. Ein Wechsel zwischen zwei Maschinen entfällt, was Zeit

und Kosten spart. „Darüber hinaus reduziert sich der Instandhal-

tungsaufwand um 20 Prozent“, sagt Heinz-Joachim Gietmann, Pro-

duktionsleiter bei SMS Meer.

Mit den neuen Fertigungsinseln in Hilchenbach und Mönchenglad-

bach lassen sich die Abläufe besser synchronisieren. Lange Trans-

port- und Liegezeiten werden vermieden. Gleichzeitig werden die

zu bearbeitenden Teile nach dem Ziehprinzip gesteuert: Es werden

nur diejenigen Teile bearbeitet und bereitgestellt, die für den nach-

folgenden Arbeitsgang benötigt werden.

In Hilchenbach erneuerte SMS Siemag beispielsweise auch die Hy-

draulikfertigung. War sie früher über mehrere Hallen angesiedelt, so

ist sie jetzt in einer Halle gebündelt. Ein gerichteter Materialfluss vom

Rohmaterial bis zum Versand sowie die Zusammenfassung aller er-

forderlichen Montage- und Prüftätigkeiten kennzeichnen die Ar-

beitsabläufe in der Halle. „Eine moderne Produktion, wie man sie aus

der Automobilindustrie kennt“, so Weis.

Zur Qualitätssicherung hat SMS Siemag ein neues Testfeld für hy-

draulische Steuerungen sowie deren Voreinstellung gebaut. „Das

verkürzt die Inbetriebnahmephase beim Kunden spürbar“, ergänzt

Weis. „Außerdem fertigen und testen wir hier auch Teile für SMS

Meer.“ Das Beispiel zeigt, dass beide Unternehmensbereiche eng

zusammenarbeiten. „Es findet ein regelmäßiger Austausch statt,

bis hin zu gemeinsamen Projekten“, sagt Experte Gietmann von

SMS Meer.

Das Hydraulikprüffeld sichert die Qualität von Steuerungen. Die fließende Fertigung verdeutlicht die Hydraulikfertigung bei SMS Siemag.

Die neue Lackiererei der SMS Siemag in Hilchenbach.




Ein großer Mehrwert der beiden deutschen Produktionsstandorte

liegt in der engen Verzahnung von Entwicklung, Konstruktion und

Fertigung.

Das schafft Synergien, die es bei vielen Konkurrenten nicht gibt.

„Bei uns kann ein Konstrukteur oder Entwickler auch mal eben in

die Fertigung gehen und mit den Kollegen sprechen, ob seine

neue Idee überhaupt praktisch umzusetzen ist“, erklärt Weis. Das

garantiert Kunden innovative und ausgereifte Anlagen. Während

SMS Siemag in Hilchenbach die Modernisierung mit dem Versand-

zentrum dieses Jahr abschließt, wird in Mönchengladbach noch

kräftig erweitert. Bereits 2012 wurde die neue Schwerlasthalle 1A

mit 4.000 Quadratmetern eingeweiht.

„Mit der Halle und den neuen Maschinen stellen wir uns den ge-

stiegenen Anforderungen unserer Kunden, die beispielsweise

immer größere Teile auf den von uns gefertigten Anlagen produ-

zieren möchten“, sagt Gietmann.

Doch die Halle ist nur ein Teil der Investitionen. „Wir tauschen rund

75 Prozent aller Werkzeugmaschinen aus. Die neuen Maschinen

sind in der Lage, auch die komplexen Bauteile mit Stückgewichten

bis zu 200 Tonnen zukünftig wirtschaftlicher zu fertigen“, ergänzt

Gietmann. „Darüber hinaus fertigen wir wichtige Teile für den Er-

satzteilservice.“ 2015 wird das Projekt abgeschlossen.

Die neue Produktionshalle in Mönchengladbach.

Heinz-Joachim Gietmann, Produktionsleitervon SMS Meer.


Doch SMS Meer und SMS Siemag investieren das Geld nicht nur in

Maschinen, sondern setzen vor allem auf die Aus- und Weiterbil-

dung von qualifiziertem Personal. Bei SMS Meer wurden und wird

im Zuge der Modernisierung der Produktionsstätten das gesamte

Fertigungsteam mit rund 300 Mitarbeitern geschult. Das sind na-

hezu 100 Prozent der Produktionsmitarbeiter. Neben der fachlichen

Ausbildung wird auch das Thema „Veränderungsprozesse“ intensiv

behandelt. „Alle Mitarbeiter werden bei der Umsetzung der anste-

henden Veränderungen mit einbezogen“, so Gietmann. In Hilchen-

bach wurden rund 800 Techniker und Ingenieure geschult. „Unsere

Mitarbeiter sind entscheidend für die abgelieferte Qualität“, sind sich

Gietmann und Weis einig. So investierte SMS Siemag zum Beispiel

in eine neue Ausbildungswerkstatt, das LernWERK, welches 2010 in

Hilchenbach neu gebaut worden ist. Das sichert qualifizierten Nach-

wuchs, zum Vorteil der Kunden. Jährlich fangen allein hier rund 80

junge Menschen eine Ausbildung an. Die Abteilung Ausbildung der

SMS Meer ist vor diesem Hintergrund ebenfalls komplett neu auf-

gestellt worden. Zum Beispiel wird hier ein neues Dreh-/ Fräs -

zentrum aufgebaut, um die jungen Leute mit den neuen Bearbei-

tungstechnologien vertraut zu machen.

SMS setzt jedoch nicht ausschließlich auf die heimischen Ferti-

gungsstätten. In Mönchengladbach und Hilchenbach fertigt das

Unternehmen die qualitätsbestimmenden Kernprodukte – insbe-

sondere für Neuanlagen. Serienteile werden dagegen in Werkstät-

ten außerhalb Deutschlands hergestellt. So eröffneten 2010 in

Schanghai eine neue Werkstatt der SMS Meer und 2012 in Zhang-

jiagang eine Werkstatt der SMS Siemag. „So kann unser Unterneh-

mensverbund die von unseren Kunden zunehmend geforderten

lokalen Service- und Lieferanteile in gewohnter SMS-Qualität si-

cherstellen“, sagt Burkhard Dahmen, Vorsitzender des Vorstands

der SMS Siemag.

Die hohen SMS-Qualitätsstandards sind durch eine enge Verzahnung

aller weltweit angesiedelten Fertigungsstandorte miteinander ga-

rantiert. „Wir tauschen uns regelmäßig aus und führen zum Beispiel

gemeinsame Qualifizierungsmaßnahmen für die Mitarbeiter durch“,

sagt Gietmann. „Deutsche Fertigungsspezialisten sind am Produk-

tionsstandort Schanghai ebenso tätig wie Verantwortliche für das

Lieferantenmanagement aus Deutschland. So haben wir beispiels-

weise einen Meister von SMS Meer aus der Werkstatt Mönchenglad-

bach für ein Jahr an die Werkstatt in Schanghai zur Unterstützung

ausgeliehen.“ Auch der von SMS Siemag für drei Jahre eingesetzte

Werkstattleiter in China ist ein Meister aus Hilchenbach.

Mit den Investitionen in die weltweiten Fertigungskapazitäten festi-

gen SMS Meer und SMS Siemag ihre Position als zwei der führenden

Anbieter von Anlagen und Maschinen für die Verarbeitung von Stahl

und NE-Metallen und garantieren so Hightech – Made by SMS.

Die SMS Meer-Fertigung in Schanghai wird weiter ausgebaut. SMS Siemag eröffnete 2012 eine Werkstatt in Zhangjiagang, China.


MÄRKTE UND REGIONEN

Russland ist in Bewegung. Der WTO-Beitritt des Lan-des verändert die Rahmenbedingungen, bietet aberauch neue Möglichkeiten, gerade für Unternehmenwie die SMS group, wie Jens Barth, Mitglied der Ge-schäftsführung bei SMS Meer, betont. Barth blickt auf20 Jahre Erfahrung in Russland zurück. Lange Zeit lei-tete er das Moskauer Büro der SMS group.

In der russischen Stahlindustrie stehen über 1.500 Un-ternehmen mit etwa 670.000 Mitarbeitern für rundzehn Prozent der Industrieproduktion des Landes.Rund 60 Prozent der Stahlerzeugung finden dabei inUnternehmen statt, die eine starke Bedeutung für diejeweilige Region haben, in der sie angesiedelt sind. Inder Vergangenheit wurden ganze Städte in Russlandum die Stahl erzeugenden Betriebe herum aufgebaut,woraus sich eine starke Clusterbildung und eine großewirtschaftspolitische Bedeutung der Stahlindustrie er-geben haben.

Russlands Stahlindustrie aufdem Vormarsch

Im Blickpunkt



SMS Meer lieferte an die russische ChTPZ-Group 2010 ein Großrohrwerk.

2010 2011 2012Jahr

80

60

40

20

0

In M

io. t

StahlproduktionStahlverwendung

Export StahlprodukteImport Stahlprodukte

66,94

35,7

28,13

4,6

68,74

40,6

23,77

5,4

70,8

42,2

5,23

27,02



Russischer Stahlmarkt.

Jens Barth: „Es ist zum Beispiel nicht ungewöhnlich, dass größere

Stahlerzeuger in Russland über ihre eigenen Kohleminen verfügen.“

Die Industrie steht allerdings immer noch vor einem enormen Inves-

titionsstau: Bis zur Putin-Ära war rund15 bis 20 Jahre so gut wie nicht

in neue Anlagen investiert worden.

Die Produktionskosten in Russland sind bedingt durch die langen

Wege und die hohen Tarife für Energie und Transport vergleichsweise

stark ausgeprägt. Der Exportanteil schwankte in der Vergangenheit

zwischen 40 und 60 Prozent. Durch den WTO-Beitritt steigen die

Qualitätsanforderungen, was die russischen Stahlerzeuger vor zu-

sätzliche Herausforderungen stellt.

Russland exportiert derzeit etwa viermal so viel Stahlprodukte (ca. 30

Millionen Tonnen, ohne Rohre) wie es importiert (ca. 7,2 Millionen

Tonnen). Hauptabnehmer der russischen Stahlproduktion waren 2011

der Iran (17 Prozent), Italien (14 Prozent) und die Türkei (8 Prozent).

Die Folgen des WTO-Beitritts

Der russische WTO-Beitritt erleichtert den

Export in Drittländer. Durch die Anglei-

chung von Zollsätzen und die Vereinheitli-

chung technischer Standards steigen aller-

dings auch die Marktchancen für Unterneh-

men des Anlagen- und Maschinenbaus aus

dem Ausland, zum Beispiel für Unterneh-

men wie die SMS group. So wird geplant,

CE-Zertifikate in Russland zu akzeptieren,

was bisher nicht der Fall war. Die Zölle für

Metallprodukte sinken von 14,9 Prozent auf

acht Prozent, bei einigen Produkten sogar

auf fünf Prozent.

Da im Zuge des WTO-Beitritts auch der Fi-

nanz- und Versicherungssektor geöffnet

wird und eine Anpassung des Rechtssys-

tems an die Standards der Welthandelsorga-

nisation erwartet werden kann, sollte sich

auch das Investitionsklima für ausländische

Unternehmen deutlich verbessern. Das

WTO-Prinzip der Inländergleichbehand-

lung (National Treatment Obligation) dürfte

außerdem mittelfristig dafür sorgen, dass

Ausschreibungen für In- und Ausländer

nach gleichen Regeln durchgeführt werden

und sich dadurch bislang verschlossene

Märkte öffnen. „Russland selbst profitiert

durch den WTO-Beitritt letztlich über ein

gestiegenes Image als Teil der Welthandels-

gemeinde. Zudem dürfte sich die verstärkte

Präsenz ausländischer Produkte langfristig

positiv auf Qualität und Wettbewerbsfähig-

keit der russischen Erzeugnisse auswirken“,

ergänzt Barth.


Keine Angst vor Russland

„Deutsche Unternehmen brau-chen sich nicht vor Russland zufürchten“, so Jens Barth, Mitgliedder Geschäftsführung SMS MeerGmbH. „Die Stahlexporte in dieEU seien bisher mit 2,5 MillionenTonnen eher gering und zudemdurch Quoten geregelt.“

Referenzen:

Großrohrwerk ChTPZ-Group, SMS Meer, 2010

Grobblechwalzwerk Vyksa Steel, SMS Siemag, 2011

Sekundärmetallurgisches Zentrum OMZ/Forpost Management,

SMS Mevac, 2011

Farbbeschichtungslinie Severstal, SMS Siemag, 2011

Stranggießanlage MMK, SMS Siemag, 2012

Universalwalzwerk Nowokusnezk, SMS Meer, 2012

Induktive Stangenerwärmungsanlage Promco, SMS Elotherm, 2013

Umsatz: SMS group in Russland 178 Mio. € (2012)Mitarbeiter: 137 (ohne SMS-CHELTEC LLC, 2012)

Großrohre produziert die ChTPZ-Group für die Erdöl- und Erdgasindustrie.

Russland könne sich künftig durch den WTO-Beitritt vor allem bei

einfachen Stählen neben der Türkei und der Ukraine als Lieferant sta-

bilisieren. Für deutsche und europäische Lieferanten ergäben sich in

Russland im Gegenzug Möglichkeiten im Bereich Qualitätsstahl.

Auch deutsche Maschinen- und Anlagenbauer profitieren. Denn

durch den WTO-Beitritt müssen russische Stahlerzeuger die Qualität

ihrer Produkte erhöhen. Dafür brauchen sie Hightechanlagen.

Schon seit vielen Jahren setzen dabei die

russischen Unternehmen auf die Unterneh-

men der SMS group. Beispielsweise ging

Ende 2011 bei Vyksa Steel ein Grobblech-

walzwerk von SMS Siemag in Betrieb. Aus

den Grobblechen werden dann auf einer

Rohrschweißanlage von SMS Meer Groß-

rohre für den Erdöl- und Erdgastransport

hergestellt.

Artikel zusammengefasst aus stahlmarkt 11/2012,© stahlmarkt. Zum Thema hielt Jens Barth, Mitgliedder Geschäftsführung bei SMS Meer, einen Vortragauf dem 7. Dow Jones Stahl-Tag.



SMS Siemag – Zuverlässiger Partnerder chinesischen Stahlindustrie

Stahlmarkt China

Rohstahlproduktion in China. (Quelle: World Steel Association)

2009 2011 2012Jahr

800

600

400

200

0

In M

io. t

574

627

695717

2010

Fast jede zweite Tonne Rohstahlwird aktuell in China produziert.Das Land investiert beständig inneue Anlagen, um Stahlprodukteherzustellen. Ein wichtiger Partnerdabei sind die Unternehmen derSMS group, die bereits seit über 100Jahren Anlagen in China verkaufen.Das Know-how der Ingenieure unddie hohe Qualität der Anlagen istgefragt, das verdeutlichen zahlrei-che Referenzen.

Auch wenn das Wirtschaftswachstum in China nicht mehr ganz so

hoch wie in der Vergangenheit ist, erreichte es 2012 doch immerhin

noch zwischen sieben und acht Prozent. Zahlen, die in Europa nicht

mehr erreicht werden. Der Wohlstand im Land wächst kontinuierlich,

insbesondere in den Ballungsräumen. So ist zum Beispiel das Auto-

mobil ein wichtiges Statussymbol geworden. Besonders in den Städ-

ten werden gerne Premiummarken gekauft. In Städten wie Peking

und Schanghai sind Neuzulassungen mittlerweile staatlich regle-

mentiert, um ein Verkehrschaos zu vermeiden. 2012 wurden nach

Angaben des VDA mit 13,2 Millionen erstmals mehr Fahrzeuge in

China als in Europa verkauft. Bis 2017 soll sich die Produktion sogar

verdoppeln.

Auch in die Infrastruktur wird kräftig investiert. Zwischen Peking

und Guangzhou gibt es seit Ende 2012 die weltweit längste Hoch-

geschwindigkeitsstrecke für Züge (2.300 Kilometer). Das Hochge-

Gefragt in China: Anlagentechnik von SMS Siemag.


schwindigkeitsnetz der Bahn im Reich der Mitte erreicht mit der

neuen Trasse eine Gesamtlänge von etwa 9.300 Kilometern. Es soll

noch weiter wachsen: Bis 2020 soll es mit milliardenschweren In-

vestitionen auf 50.000 Kilometer erweitert werden. Auch die Bau-

industrie weist beständig zweistellige Wachstumsraten auf. In Pe-

king entsteht derzeit der weltweit größte Flughafen, bis 2015 sind

landesweit mehrere Dutzend weitere geplant. Für all diese Vorha-

ben benötigt das Land Stahl und die dafür notwendigen Anlagen

zur Stahlproduktion.

Die Technik von SMS ist praktisch überall mit dabei: Die Hochge-

schwindigkeitsschienen formen Profilwalzwerke von SMS Meer –

zum Beispiel bei Handan Iron and Steel. Der Stahl für neue Kraft-

werksbauten wird in Elektrolichtbogenöfen und Stranggießanlagen

von SMS Siemag produziert. Ob Neubau oder Modernisierung – SMS

bietet chinesischen Stahlherstellern Lösungen aus einer Hand an.

„Seit Jahren sind wir einer der bedeutendsten Systemlieferanten und

Technologiepartner für den metallurgischen Anlagen- und Maschi-

nenbau in China“, sagt Dieter Rosenthal, Mitglied des Vorstands der

SMS Siemag.

CSP®-Erfolg in China. Den Aufstieg Chinas zum größten Stahlher-

steller der Welt ist von SMS Siemag maßgeblich begleitet worden.

Der Ausbau der Kapazität für Flachprodukte begann zum Beispiel

1997 gleichzeitig mit dem Auftrag an SMS Siemag zur Lieferung von

drei CSP®-Anlagen für Guangzhou Zhujiang Steel, Handan Iron &

Steel und Baotou Iron & Steel. Heute sind insgesamt sieben von welt-

weit 27 CSP®-Anlagen in China in Betrieb, ein Erfolg für SMS Siemag.

CSP® ermöglicht Kunden einen Markteinstieg bei einer überschau-

baren Investition und klaren Kostenvorteilen gegenüber integrierten

Hüttenwerken. Ein wirtschaftlicher Betrieb ist bereits ab einer Jah-

resproduktion von weniger als einer Million Tonnen möglich. In den

chinesischen CSP®-Anlagen wurde eine Vielzahl von Innovationen

realisiert. So steht Maanshan Iron & Steel für die Einführung des Semi-

Endlos-Walzens und damit für ein Verfahren, das die Produktion von

ultradünnem Warmband betriebssicher möglich macht. Für den Kun-

den Jisco realisierte SMS Siemag die erste Anlage, deren Automation

vor der Inbetriebnahme mit dem Plug & Work-Verfahren optimiert

wurde. Und bei Wisco wurden erstmals spezielle Hochdruckentzun-

derer vor den CSP®-Öfen installiert, um die Oberflächenqualität vor

allem bei Siliziumgüten zu sichern.

Ein Symposium, das SMS Siemag Ende 2012 in Peking veranstaltete,

zeigte weitere Entwicklungen im Bereich der CSP®-Technologie auf.

So wurden etwa die Maßnahmen vorgestellt, mit denen der Ener-

gieverbrauch sowohl von neuen als auch von bestehenden CSP®-

Anlagen drastisch gesenkt werden kann. „Darüber hinaus kann mit

unseren Anlagen ein sehr breites Produktspektrum abgedeckt wer-

den. Mit unseren neuesten Entwicklungen sind die CSP®-Anlagen

extrem flexibel, um sich veränderten Marktanforderungen sofort an-

zupassen“, sagt Rosenthal. Erweiterte Konzepte, die SMS Siemag

unter dem Namen CSP® flex zusammengefasst hat, vergrößern das

Produktspektrum, die Flexibilität und die Kapazität von CSP®-Anla-

gen deutlich. Damit können CSP®-Anlagen heute die gesamte Palette

von ultradünnen Bändern bis hin zu hochfesten API-Güten mit Di-

cken bis 19 Millimetern abdecken.

Mit seiner langen Erfahrung – nicht nur im Bereich CSP®-Anlagen –

wird die SMS group auch in Zukunft ein wichtiger und zuverlässiger

Partner für die chinesische Stahlindustrie sein und damit zum Wachs-

tum und Wohlstand des Landes beitragen.

Vom 29. bis 31. Mai 2013 findet in Peking ein Symposiumzur Thermischen Prozesstechnik statt, bei dem sichStahlhersteller von der Qualität der SMS-Anlagen über-zeugen können.

CSP®-Anlagen in China:Guangzhou Zhujiang Steel (1999)

Handan Iron & Steel (1999/2003)

Baotou Iron & Steel (2001)

Maanshan Iron & Steel (2003)

Lianyuan Iron & Steel (2004)

Jiuquan Iron & Steel (2006)

Wuhan Iron & Steel (2009)

Weitere Informationen und Bilder zu den Akti-vitäten in China können hier abgerufen werden:www.sms-siemag.com/qr/symposien2012



Wachstum mitHightechanlagen

Stahlmarkt Indien

Seit 2005 wächst die indische Wirt-schaft jährlich im Schnitt um überacht Prozent. Das Land investiert be-sonders in seine Infrastruktur: Esbaut das Schienen- und Straßen-netz kräftig aus und steckt rund einDrittel der Investitionsausgaben indie Energieerzeugung. Dafür benö-tigt der Subkontinent kontinuierlichStahl. Ein Zukunftsmarkt für deut-sche Maschinen- und Anlagenbauerwie die SMS group.

Im Jahr 2011 betrug die Stahlanwendung

pro Kopf in Indien 67,8 Kilogramm. Bis 2020

wird erwartet, dass sich dieser Wert auf-

grund der Urbanisierung und des Ausbaus

der Infrastruktur verdoppelt. Ein weiterer

Kapazitätsausbau der indischen Stahl-

werke ist zu erwarten. 2011 produzierte In-

dien 74 Millionen Tonnen Rohstahl. Prog-

nosen gehen davon aus, dass es 2020 bis

zu 200 Millionen Tonnen sind. Mit knapp 24

Millionen Tonnen (Stand 2011) ist Tata Steel

der größte indische Stahlproduzent. Aber

auch andere Stahlunternehmen erweitern

ihre Produktion.

Die Unternehmen der SMS group spielen

dabei eine wichtige Rolle, denn sie sind be-

reits seit mehreren Jahrzehnten auf dem

Subkontinent aktiv. Das verdeutlichte bei-

spielsweise ein Symposium über Stahl- und

Die CSP®-Technik von SMS Siemag ist gerade in Indien gefragt.

Rohstahlproduktion in Indien. (Quelle: World Steel Association)

2009 2011 2012Jahr

80

60

40

20

0

In M

io. t

2010

6468

7774


Walzwerke Ende 2012 in Gurgaon, das die SMS Siemag veran-

staltete. „Für uns ist Indien einer der wichtigsten Zukunfts-

märkte“, sagt Dieter Rosenthal, Mitglied des Vorstands der SMS

Siemag. 1989 wurde das erste Büro von SMS in Indien eröffnet.

Heute arbeiten rund 900 Mitarbeiter für die SMS Siemag in In-

dien, die meisten davon in Gurgaon.

„Hier decken wir unser komplettes Produktspektrum von der

Hüttentechnik bis hin zu Walzwerken und Bandanlagen ab“, er-

gänzt Rosenthal. In Kalkutta gibt es noch einen Standort mit

dem Schwerpunkt Elektrik und Automation und seit 2012 wer-

den Serviceleistungen in der neuen Werkstatt in Bhubaneswar,

Bundesstaat Orissa, erbracht. Bis heute hat SMS Siemag über 200

Projekte in Indien umgesetzt. Darunter beispielsweise CSP®-An-

lagen für Tata Steel und Bhushan Power & Steel.

Gerade für Indien hat sich CSP® als passendes Anlagenkonzept

erwiesen. Eine 1-Strang- Anlage kann dank der geringeren

Umwandlungskosten bereits ab einer Jahresproduktion von

rund 800.000 Tonnen rentabel betrieben werden. Durch die

Möglichkeit der Erweiterung um einen oder zwei Gießstränge

kann CSP® flexibel mit der Marktnachfrage wachsen. Als 3-

Strang-Anlage bietet CSP® eine Jahreskapazität von bis zu vier

Millionen Tonnen.

Mit neuen Anlagenkonzepten überzeugen SMS Siemag und

SMS Meer indische Stahlhersteller. Das wurde zum Beispiel auf

dem Symposium der SMS Siemag im Bereich CSP®-Anlagen

deutlich. Mit der Weiterentwicklung der CSP®-Technik verbrau-

chen Kunden künftig deutlich weniger Energie. „Ein Pluspunkt,

der sich auch in Indien rechnet“, so Rosenthal. „Unsere Kunden

profitieren von geringeren Betriebskosten, einer hohen Qualität

und einer hohen Flexibilität der Anlagen.“

Weitere Informationen und Bilder zu den Akti-vitäten in Indien können hier abgerufen werden:www.sms-siemag.com/qr/symposien2012

Auch die SMS Meer ist auf dem Subkontinent aktiv. SMS Meer India Pvt.

Ltd. hat sein Büro in Kalkutta. SMS Concast hat mit rund 80 Mitarbeitern

in Pune sein Indienbüro und SMS Elotherm ist in Mumbai vertreten, um

noch näher am Kunden zu sein. Mit den Anlagen der SMS Meer kann In-

dien seine Infrastrukturprojekte vorantreiben. Beispielsweise entsteht der-

zeit bei Bhilai Steel Plant, einem indischen Unternehmen der SAIL-Gruppe,

ein neues Universal-Schienenwalzwerk, das SMS Meer liefert. Die Anlage

ermöglicht Bhilai Steel Plant die Produktion von Schienen für Hochge-

schwindigkeitszüge. Darüber hinaus können Schienen für Gütertrans-

porte mit großem Gewicht und schienenkopfgehärtete Produkte für spe-

zielle Anwendungen hergestellt werden.

Die Referenzen und Entwicklungen zeigen, dass SMS Siemag und SMS

Meer weiterhin wichtige Partner für indische Stahlhersteller sind. Denn

Qualität überzeugt.

CSP®-Anlagen in Indien JSW Ispat (1998)

Bhushan Power & Steel (2003)

Essar Steel India (2011)

Tata Steel (2012)

„Wir tragen mit unseren Anlagenzum Wachstum von Indiens Wirt-schaft und somit Wohlstandspür bar bei“, sagt Dieter Rosen-thal, Mitglied des Vorstands derSMS Siemag.


PORTRÄT

Kernkompetenz Hochofenbau


Wer heute einen Hochofen braucht, kommt an PaulWurth kaum vorbei. Das Unternehmen mit Sitz in Lu-xemburg baut seit fast 60 Jahren Hochöfen in derganzen Welt. Der erste wurde1954 im belgischen Se-raing gebaut, über 220 weitere Referenzen folgtenbis heute.

Nachdem die Kartellbehörden verschiedener Länderden Kauf der Paul Wurth-Anteile durch die SMSgroup offiziell genehmigt haben, ist der im Sommer2012 angekündigte Eintritt der Paul Wurth S.A. in dieSMS group nun vollzogen. Die in Luxemburg behei-matete Paul Wurth Gruppe ist einer der weltweit füh-renden Anlagenbauer im Bereich der Roheisener-zeugung und ergänzt die Produktpalette der SMSgroup ideal. Mit rund 1.500 Mitarbeitern und 26Standorten ist Paul Wurth marktführend in der Aus-legung und Umsetzung von Hochofen-Gesamtanla-gen, Kokereien, umwelttechnischen Einrichtungenfür Hüttenwerke sowie Reststoff-Recyclinganlagen.



PORTRÄT

Historisches

Begonnen hatte bei Paul Wurth alles 1870. In diesem Jahr gründete

Eugène Muller im Luxemburger Stadtteil Hollerich eine (Dampf-)Kes-

selfabrik.1890 übergibt er das Geschäft einem jungen Ingenieur, der

seit einiger Zeit in der Firma angestellt ist – Paul Wurth. Unter dessen

Führung erfolgt eine Neuausrichtung des Unternehmens auf die Be-

dürfnisse der sich schnell entwickelnden Luxemburger Stahlindus-

trie. Schwere Stahlkonstruktionen, insbesondere Brücken, Krane und

Hochofenpanzer zählen zu den Produkten des Unternehmens. Auch

die spätere Entwicklung lässt die Firma mehr und mehr in der Eisen-

und Stahlindustrie heimisch werden. 1951 erwirbt Paul Wurth von

Ashmore, Benson & Pease (Großbritannien) Lizenzen, die zu dieser

Zeit zum Bau von kompletten Hochöfen mit allen dazugehörigen

Ausrüstungen notwendig sind. Auf dieser Basis wird im Jahre 1954

ein neuer Hochofen im belgischen Seraing bei Lüttich gebaut; dies

ist der Ausgangspunkt der Erfolgsgeschichte, die bis heute alle Tech-

nologien zur klassischen Roheisenerzeugung und dementspre-

chende Kompetenz im Anlagenbau unter einem Dach bündelt.

Innovative Technologien rund um ein klassisches Verfahren

Der traditionelle Hochofenprozess zur Roheisenerzeugung nimmt

im 20. Jahrhundert eine rasante Entwicklung. Beginnend mit den

1950ern erlauben neue Materialgüten, Elektrotechnik, Elektronik,

Mess-, Regel- und Rechentechnik, die Ofengrößen und das spezifi-

sche Ausbringen zu vervielfachen.

1969 erfindet Edouard Legille gemeinsam mit anderen Paul Wurth-

Ingenieuren den Glockenlosen Gichtverschluss, eine revolutionäre

Neuentwicklung zur Begichtung von Hochöfen. Die erste Installa-

tion erfolgt 1971 am Hochofen 4 der damaligen August-Thyssen-

Hütte (heute ThyssenKrupp Steel Europe) in Duisburg-Hamborn,

Deutschland. Das System ermöglicht erstmals, Hochleistungsöfen

dicht zu verschließen und gleichzeitig eine hochflexible und kon-

Kohlestaubeinblasanlage, Hauptgebäude.

Kohlestaubeinblasanlage, Verteilereinrichtung.


trollierte Möllerverteilung im Ofengefäß zu gewährleisten. Das

wahrhaft Revolutionäre daran ist die damit entstandene Möglich-

keit, den Hochofenprozess nun auch „von oben her“ steuern zu kön-

nen. Das Prinzip ist so erfolgreich, dass es weltweit 60 Prozent Markt-

abdeckung erreicht. Ständige Verbesserungen und Neuentwicklun-

gen haben eine ganze Familie von Begichtungssystemen entstehen

lassen, die alle Ofengrößen, Betriebsweisen und Budgets abdeckt.

Heute stellt sich der Glockenlose Gichtverschluss als Chargiertech-

nologie dar, die in der Kombination von moderner Anlagentechnik,

Messeinrichtungen, mathematischen Modellen, Prozess-Know-how

und Kundendienst verfügbar ist. Das Interesse an der damit ange-

botenen Flexibilität ist in der heutigen Zeit, da Einsatzstoffe kosten-

bewusst in verschiedener Qualität zum Einsatz gebracht werden

müssen, anhaltend groß.

Ab den 1970er Jahren wurde die Prozess-Intensivierung am

Hochofen durch das Einblasen sogenannter Zusatzbrennstoffe

(bzw. Zusatz-Reduktionsmittel) erreicht. Ökonomisches Ziel war

und bleibt dabei die Erzielung eines minimalen Einsatzes von me-

tallurgischem Koks, der der größte individuelle Kostenfaktor in der

klassischen Roheisenerzeugung ist. Nach Schweröl und Erdgas hat

sich das Einblasen von Staubkohle zum industriellen Standard

entwickelt.

Paul Wurth war von Beginn an Mitgestalter der europäischen Pio-

nierleistungen in der Einblastechnik, die erste großtechnische An-

wendung begann 1980 am Hochofen A von ARBED Esch-Belval in

Luxemburg. Mit Dichtstromförderung, Mengenstrom-Regelventi-

len für Staubkohle, „maßgeschneiderten“ Konzepten für beste

Gleichverteilung der Kohle im Hochofen, eigener Kompetenz in der

Auslegung von Kohlemahl- und -trocknungsanlagen sowie Refe-

renzen an aktuell über 80 Großhochöfen ist Paul Wurth ein inter-

national führender Anbieter dieser kostensenkenden Technologie.Kohlestaubeinblasanlage, Regelventile.

Oberofen mit Glockenlosem Gichtverschluss.



PORTRÄT

Zu Beginn der 1980er Jahre hat Paul Wurth gemeinsam mit den

Hochöfnern von SIDMAR (heute ArcelorMittal) in Gent, Belgien, eine

neuartige Technologie zur ofennahen Granulierung der Hochofen-

schlacke mit unmittelbar anschließender dynamischer Entwässe-

rung des Schlackensandes entwickelt, die unter dem Markennamen

INBA® weltweit bekannt wurde. Dieses Verfahren der „Schock“-Ver-

festigung der noch ofenwarmen Schlacke bewirkt eine hochgradige

Verglasung des Erstarrungsproduktes; aus dem eher problemati-

schen Abprodukt wurde ein heute aus der modernen Zementindus-

trie nicht mehr wegzudenkender Einsatzstoff, der allgemein als Gra-

nulierte Hochofenschlacke (GBFS – Granulated Blast Furnace Slag) sehr

gefragt ist. In kompakter Bauweise, als Kaltwasser-Granulation mit

geschlossenen Wasserkreisläufen, Dampf-Kondensation und nied-

rigsten, steuerbaren Emissionswerten ist das Verfahren heute eine

auch amtlich anerkannte „Beste Verfügbare Technologie“, die sich

weltweit durchgesetzt hat.

Die Entwicklung hin zu größeren Aggregaten mit höherem spezifi-

schen Ausbringen hat vor allem auch den Wärmeumsatz der Hoch-

öfen in neue Dimensionen vorstoßen lassen. Paul Wurth hat sehr früh

auf die Verwendung senkrecht angeordneter Kühlplatten (sogenann-

ter „Staves“) in geschlossenen Kühlkreisläufen gesetzt. Auch in der in

den 1990er Jahren beginnenden Entwicklung von Kupfer-Staves

zum Einsatz in den Hochtemperaturzonen in Rast, Kohlensack und

Schacht des Hochofens, befand sich Paul Wurth unter den Pionieren.

Heute bietet die Firma ihren Kunden integrierte Kühlungs-/Aus-

mauerungs-Konzepte für Boden, Gestell, Blasformenbereich und die

gesamte Ofenwand. Die Kühlsysteme und Feuerfest-Zustellungen

tragen dem Streben nach hoher Betriebssicherheit bei immer länge-

ren Ofenreise (15 bis 20 Jahre werden angestrebt), hohen Tempera-

turbelastungen durch intensive Fahrweisen mit PCI (Pulverised Coal

Injection) sowie rohstoff- und konjunkturbedingten Flexibilitätsan-

forderungen an die Prozessführung Rechnung.

Ebenfalls in den 1990ern hat Paul Wurth durch seine Entwicklungen

die Hochofen-Gichtgasreinigung revolutioniert. Die erste Anlage

komplett nach dem neuen Konzept ist seit 1999 am Hochofen 2 bei

ArcelorMittal Bremen (damals Stahlwerke Bremen) in Betrieb. Seit-

dem hat Paul Wurth derartige Gasreinigungen weltweit über100 Mal

INBA®-Schlackengranulierungsanlage , Schlackensandaustrag.

Hochofengichtgasreinigung.


verkaufen können. Die Primärentstaubung wird von einem Zyklon

trocken vorgenommen. Der Staub-Abscheidungsgrad ist mit über

85 Prozent im Vergleich zum konventionellen Staubsack (bis 60 Pro-

zent) erheblich höher mit dem Vorteil, dass deutlich geringere Men-

gen einer Nassreinigung zugeführt werden müssen. Der Zyklon er-

laubt dazu auch Feineinstellungen, sodass körnungsabhängig eine

optimierte Trennung des Staubes ermöglicht wird. Eine maximale

Menge gröberen Korns kann unmittelbar in die Sinteranlage zurück-

geführt werden. Die verbleibende Menge der Feinanteile, die auch

problematische Schwermetalle enthält, wird damit so gering wie

möglich gehalten und nass abgereinigt; die zurückbleibenden

Schlämme können aufgrund der höheren Konzentration von z.B.

Zink zielgerichtet speziellen Recycling-Anlagen zugeführt werden.

Die Feinreinigung des Gichtgases erfolgt im sogenannten Ringspalt-

wäscher, dessen hydraulisch verstellbare Venturi-Elemente auch zur

Regelung des Druckes an der Hochofengicht verwendet werden.

Nach der nachgeschalteten Tropfenabscheidung eignet sich das auf

einen Staubgehalt von unter fünf mg/Nm3 gereinigte Gichtgas so-

wohl zum Einsatz in einer Entspannungsturbine zur Energierückge-

winnung als auch zur Einspeisung in Gasgemisch-Netze.

Von vorrangiger Bedeutung für den Hochöfner

ist allerdings der prozessnahe energetische Ein-

satz des Gichtgases, etwa zur Heißwinderzeu-

gung oder zur Trocknung von Einblaskohle. Das

Thema Energieeffizienz spielt im Primärbereich

eine zentrale Rolle: Im Hochofenbetrieb werden

60 Prozent aller für die integrierte Stahlerzeu-

gung benötigten Energie eingesetzt. Paul Wurth

baut Winderhitzer sowohl mit außen- als auch

mit innenliegendem Brennschacht und bietet

zur Winderhitzeranlage außerdem moderne Pro-

zessgasarmaturen sowie energetische Verbund-

lösungen an. So wird z.B. ein mit Wärmerohren

aus eigener Entwicklung bestückter Wärmetau-

scher zur Energierückgewinnung aus der Ab-

gaswärme der Winderhitzer-Feuerung angebo-

ten. Brenngas und Brennluft für denselben Pro-

Winderhitzeranlage.


zess werden so vorgeheizt und im Verbrauch ge-

senkt – die Technologie stellt damit eine kosten-

senkende lokale energieeffiziente Lösung dar.

Im Bereich Umwelttechnik gehören außerdem

Entstaubungen zu Paul Wurths Portfolio; im

Hochofenwerk betrifft dies vor allem die Mölle-

rung und die Gießhallen. Im Anschluss an die Ge-

samtauslegung des Systems und die Konstruk-

tion der Absaugeinrichtungen kommt moderne

Filtertechnik zum Einsatz (i.d.R. Schlauchfilter).

Diese angebotenen Lösungen erlauben, bei ge-

ringem Energieeinsatz die Umweltvorgaben für

die Abluft zu erfüllen, die Arbeitsbedingungen

zu verbessern und die eisenhaltigen Abreini-

gungsprodukte in die metallurgische Prozess-

kette zurückzuführen.


PORTRÄT

Fester Bestandteil des Ausrüstungspaketes eines Hochofens sind

Abstichtechnologie und spezialisierte Prozess-Messtechnik.

Stichlochstopf- und -bohrmaschinen, Rinnenhauben-Manipulato-

ren und Kipprinnen-Antriebe müssen durch höchst zuverlässige

und reproduzierbare Funktionsweise dafür sorgen, dass die Gieß-

bühne zur störungsfreien Schnittstelle zwischen der kontinuierli-

chen Roheisenerzeugung und der periodischen Abfuhr des Eisens

zu Weiterverarbeitung im Stahlwerk wird. Zur Verfolgung der Trans-

formationsprozesse im Hochofen selbst kommen als primäre Mess-

geräte Spezial-Sonden zum Einsatz, die z.B. die Schütthöhe und -pro-

file der Einsatzstoffe erfassen, Temperaturen, Gasdrücke über und in

der Möllersäule messen sowie Proben entnehmen.

Neben der stationären Instrumentierung an den Ausrüstungen und

im Kühlsystem sind solche Prozessinformationen unerlässlich und

erlauben einen höheren Automatisierungsgrad. Paul Wurth hat jahr-

zehntelange Erfahrungen in der Entwicklung solcher Messtechnik

und von Gießhallen-Ausrüstungen. Seit 2004 sind alle diesbezügli-

chen Aktivitäten in der Firma TMT Tapping-Measuring-Technology

gebündelt, einem Joint Venture mit der Dango & Dienenthal Ma-

schinenbau GmbH aus Siegen, die ihr dementsprechendes Know-

how einfließen ließ.

Wie bereits erwähnt, gehören heute moderne Mess- und Regeltech-

nik zur Ausstattung eines Hochofens. Die zuverlässige Aufnahme

aller messbaren Prozessparameter sowie reproduzierbare Zustands-

meldungen der am Ofen und seinen Nebenanlagen eingesetzten

Ausrüstungen können in mathematischen Modellen zur Beschrei-

bung von für das Gesamtverfahren maßgeblichen Einzelprozessen

genutzt werden. Paul Wurth fasst darüber hinaus solche Modelle,

Messungen, Auswertungstechniken und Empfehlungen in seinem

Betreiber-Unterstützungssystem BFXpert™ zusammen. Verschie-

dene Module können entsprechend den spezifischen Erfordernis-

sen einer Anlage zielgerichtet kombiniert werden. Dieser neue An-

satz zur Automatisierung des Hochofens – vormals eher eine

„black box“ – erlaubt heute eine transparente Prozessführung, die

sich auf die jeweils gewünschten Prioritäten in Sachen Verfügbarkeit

und Sicherheit, Produktqualität, Betriebskosten, Umwelt und Ener-

gieeinsatz ausrichten lässt.

Moderne Mess- und Regeltechnik umfassen die Anlagen von Paul Wurth.

Gießbühne, Hochofen „H“, Tata Steel, Indien.


Die alle diese Technologien übergreifende Kern-

kompetenz von Paul Wurth heißt heute Hoch-

ofen-Gesamtanlagenbau. Seit dem eingangs

erwähnten Bau des Hochofens in Seraing hat

die Gruppe über 220 Referenzen vorzuweisen,

bei denen man maßgeblich an der Entwicklung

und Realisierung von Neubau- oder Moderni-

sierungsprojekten beteiligt war – sei es als Pla-

nungsunternehmen, Konstrukteur des Ofens,

Lieferant von Technologie und Hauptausrüstun-

gen, in Bauleitungsfunktion, als internationaler

Konsortialführer oder als Bereitsteller schlüssel-

fertiger Anlagen. In den letzten 15 Jahren hat

Paul Wurth für seine Kunden in einzigartiger

Weise regelmäßig mehrere solcher Projekte pro

Jahr realisiert (einige jüngere Beispiele sind in der

Tabelle rechts genannt) und ist damit Weltmarkt-

führer im internationalen Hochofengeschäft.

Prozessleitstand eines modernen Hochofens.

Wichtigste Hochofenprojekte in den letzten fünf Jahren

Kunde Objekt Inbetriebnahme Nutzvolumen

Brasilien ThyssenKrupp CSA BFs 1&2 2010 Neubau je 3.284 m3

Deutschland ThyssenKrupp Hamborn HO8 2007 Neubau 2.300 m3

Indien SAIL Bokaro BF2 2010 Modernisierung 2.586 m3

Indien TATA Jamshedpur BF-H 2008 Neubau 3.814 m3

Indien TATA Jamshedpur BF-I 2012 Neubau 3.814 m3

Indien RINL (Vizag) BF3 2012 Neubau 3.814 m3

Kasachstan ArcelorMittal Temirtau BF2 2012 Modernisierung 2.283 m3

Mexiko AHMSA Monclova BF6 2011 Neubau 1.593 m3

Russland NLMK Lipetsk BF7 2011 Neubau 4.185 m3

Südkorea Hyundai Steel Dangjin BFs 1&2 2010 Neubau je 5.250 m3


HÜTTEN-/STAHLWERKSTECHNIK UND STRANGGIESSANLAGEN | Flachprodukte

➤ Neuer Auftrag | Posco SNNC erteilte SMS Siemag den Auf-

trag zur Lieferung des weltweit größten Elektroreduktions-

ofens mit sechs Elektroden zur Produktion von Ferronickel für

das Werk in Gwangyang, Korea. Mit der Erweiterung des Werks

soll die jährliche Produktionsleistung von 30.000 auf 54.000

Tonnen Nickel gesteigert werden. Die Inbetriebnahme ist für

Ende 2014 geplant.

Die Nennleistung des rechteckigen Ferronickel-Schmelzofens be-

trägt 140 MVA, die Leistungsaufnahme liegt bei 100 MW. Zur Rea-

lisierung solcher Leistungswerte sind Ofenabmessungen von 40

mal 15 Meter erforderlich. „Wir sind stolz darauf, gemeinsam mit

Posco an diesem Projekt zu arbeiten. Auch für einen so erfahrenen

Anlagenbauer wie SMS Siemag ist ein Ofen mit diesen Dimensio-

nen eine Besonderheit“, sagt Dr. Rolf Degel, Bereichsreferent der

Unternehmensleitung bei SMS Siemag.

Der Lieferumfang von SMS Siemag enthält das Engineering, alle

Überwachungsleistungen und den Ofen sowie die X-Pact®-Elektrik

und Automation. Die Konstruktion und das Design des Schmelz-

ofens beinhalten die wärmetechnisch optimierte Luftkühlung für

den Unterteil des Ofengefäßes sowie die von SMS entwickelte Sei-

tenwandkupferkühlung für die Schlackenebene. Die erforderliche

Kühlrate hier ist moderat, wodurch der thermische Wirkungsgrad

und die Produktivität des Ofens verbessert werden.

Die hochwertigen Elektrodensäulen, die SMS Siemag speziell für

Ferronickel-Rechtecköfen entwickelt hat, sind energieeffizient und

stellen eine hohe Anlagenverfügbarkeit sicher. Die Öfen sind mit

Thyristoren (Leistungshalbleiter-Bauelement für hohe Leistung) aus-

gestattet, die für einen flexiblen Anlagenbetrieb und maximale

Produktivität sorgen.

Posco SNNC, Südkorea

Weltweit größten Elektroreduktionsofen bestellt

Die Vertragsunterzeichnung am 17. Dezember 2012: G. Y. Lim, Stellvertretender Geschäftsführer SNNC, Y. H. Lee,Geschäftsführer Tong-Il Boiler (Konsortialpartner von SMS Siemag), Sang-Hong Lee, Geschäftsführer SNNC, Dr. GuidoKleinschmidt, Mitglied des Vorstands der SMS Siemag, Ki-Bong Kim, Stellvertretender Geschäftsführer SNNC.


Kazchrome, Kasachstan

Neuer metallurgischer Prozess erfolgreich getestet

Gemeinsam mit dem Kunden Kazchrome, Kasachstan, hat SMS

Siemag erfolgreich die Raffination von FerroChrom High Carbon

in FerroChrom Medium Carbon in einem Vakuum-Konverter ge-

testet. Beteiligt war auch die SMS Mevac.

Mit den Tests, die im Januar 2013 im Werk der Firma Metso, Finn-

land, durchgeführt wurden, konnte bewiesen werden, dass mit die-

sem Prozess der Kohlegehalt von acht Prozent auf ein Prozent ge-

senkt werden kann. Ziel des neuen Verfahrens ist es, im Betrieb

unter Vakuumbedingungen und Einsatz von CO2 zur Kühlung und

Entkohlung der Schmelze sowohl die Prozesszeit zu verkürzen als

auch die Betriebskosten zu reduzieren. Beides ist erfolgreich nach-

gewiesen worden. Das Erfolgsteam: Dr. Thomas Germershausen, Leitung des GeschäftsbereichsHüttentechnik, mit den Spezialisten von SMS Siemag, Herrn Nurmukhanbetovvon Kazchrome, Kasachstan, und Herrn Himanka von Metso, Finnland.

PT Krakatau, Indonesien

Konverter-Know-how➤ Neuer Auftrag | PT Krakatau Posco (PTKP), ein Joint Venture

aus Pohang Iron and Steel Company (Posco), Korea, und dem

indonesischen Stahlproduzenten PT Krakatau Steel (PTKS), er-

teilte SMS Siemag den Auftrag zur Lieferung eines Blasstahl-

werks mit Konverterwechseltechnologie und einer Anlage zur

Konvertergasreinigung.

Mit der Konverterwechseltechnologie reduzieren sich die Produk-

tionskosten. Darüber hinaus sinken nach Angaben des Kunden die

Investitionskosten um 30 Prozent. Das Konvertergefäß wird auf

kurzem Weg in acht bis zehn Stunden ausgetauscht, das erhöht

die Anlagenverfügbarkeit in hohem Maße. PT Krakatau Posco er-

richtet in Indonesien ein integriertes Hüttenwerk. In einer ersten

Phase soll eine Jahresproduktion von drei Millionen Tonnen Stahl

erreicht werden, in der Phase II insgesamt sechs Millionen Tonnen

Stahl. Die Inbetriebnahme ist für Ende 2013 geplant.Der montierte Konverterwechselwagen für PTKP. Nach den erfolgreich verlau-fenen Funktionstests wurde der Wagen komplett demontiert und verschifft.



Taiyuan Iron & Steel: Reduzierte Energiekosten und CO2-Emissionen

Erster X-Melt® Conarc® mit Energierückgewinnung für China

➤ Neuer Auftrag | Der chinesische Stahl-

hersteller Taiyuan Iron & Steel (Group) Co.

Ltd. (TISCO) hat SMS Siemag mit der Pla-

nung und Lieferung einer X-Melt® Co-

narc®-Ofeneinheit mit Energierückge-

winnung für eine neue Produktionslinie

für Langprodukte am Standort Taiyuan,

Nordchina, beauftragt. Die Energierück-

gewinnung steigert die Energieeffizienz

des Stahlwerks und reduziert die CO2-

Emissionen und Energiekosten.

Der Lieferumfang für den 80-t-Conarc® mit

zwei Gefäßen umfasst das Engineering, die

Fertigung von Kernkomponenten sowie die

Überwachung von Montage und Inbetrieb-

nahme. Die Conarc®-Anlage wird komplett mit X-Pact®-Elektrik und

-Automation (einschließlich Level 2) ausgestattet.

SMS Siemag liefert ebenfalls die Elektrodentragarme und SIS-Bren-

ner- und Injektor-Systeme (SMS Siemag Injection System) sowie das

Engineering und die Kernkomponenten für die Toplanze zum Sau-

erstoffaufblasen. Des Weiteren gehören Sekundärstromsystem, Sau-

erstoffventilstation, Kernkomponenten für Hydraulik, Pneumatik,

Kohlenstoffinjektionssystem und sowie Service Montageüberwa-

chung/-inbetriebnahme zum Lieferumfang.

Mit der Anlage zur Energierückgewinnung können im Jahr rund

25.000 Tonnen CO2-Emissionen eingespart werden. Das rund 1.250

Grad Celsius heiße Abgas des Conarc® wird durch ein Kesselsystem

geleitet, das zum einen die notwendige Abkühlung des Gases be-

wirkt und zum anderen einen Großteil der thermischen Energie in

Vertragsunterzeichnung bei TISCO für den neuen X-Melt® Conarc® von SMS Siemag. Erste Reihe v.l. Yang Zhenbiao, director of TISCOsteelmaking plant No. 1; Zhang Guoqin, director of TISCO international trading Co. Ltd.; Rivetti Pierpaolo, Leiter Sales und MarketingAsien Pazifik, SMS Concast; Dr. Thomas Germershausen, Geschäftsbereichsleitung Hüttentechnik, SMS Siemag.


Dampf umwandelt, der im Stahlwerk weiter genutzt werden kann.

In den beiden Kesseleinheiten können in einer Stunde bis zu 60 Ton-

nen Dampf erzeugt werden.

Die Conarc®-Ofeneinheit ist Teil eines kompletten Spezial-

Stahlwerksprojekts, für das Tisco den Auftrag an SMS erteilte.

SMS Concast liefert zusätzlich zwei Doppel-Pfannenöfen und eine

Dreistrang-Jumbo-Stranggießanlage für runde Vorblöcke im

Durchmesserbereich zwischen 390 und 800 Millimeter. Die Strang-

gießanlage ist auf dem neuesten technologischen Stand und mit

elektromagnetischen Kokillen-, Strang-, sowie Final-Rührern, Strang-

beheizung und dynamischer Strangverdichtung (Softreduction) aus-

gerüstet. Dies wird Tisco erlauben, runde Vorblöcke in hoher Quali-

tät zu produzieren. Diese Vorblöcke werden unter anderem zur Pro-

duktion von Rädern für Hochgeschwindigkeitszüge eingesetzt.

Neben hoher Qualität erzielt Tisco mit der neuen Investition eine

deutlich höhere Materialausnutzung und geringere Umwandlungs-

kosten als mit der bisherigen Anlage. Die Inbetriebnahme der An-

lagen ist für März 2014 geplant.

Das Conarc®-Verfahren

Das von SMS Siemag entwickelte Conarc®-Verfahren vereint die tech-

nologischen Vorteile des Lichtbogenofens mit denen des konven-

tionellen Konverter-Blasprozesses in einer Produktionseinheit mit

zwei identischen Gefäßen. In den zwei Ofengefäßen kommen wech-

selweise Blaslanze und Elektroden zum Einsatz. Dadurch ist es mög-

lich, vielfältige Mischungsverhältnisse der Einsatzstoffe Stahlschrott,

Roheisen und direktreduziertes Eisenerz (DRI) zu verarbeiten. Diese

Flexibilität ermöglicht dem Stahlerzeuger, dynamisch auf schwan-

kende Marktpreise von Energie und Einsatzstoffen zu reagieren.

Zudem kann der Betriebsmodus der Brenner- und Injektorsysteme

flexibel umgeschaltet werden. So sinkt der Bedarf an elektrischer

Energie deutlich. Zur technologischen Ausrüstung gehören eine

Blaslanze sowie Sauerstoff- und Kohlenstoffinjektoren, die Material-

wirtschaft und die Gasreinigungsanlage.

Energierückgewinnung

Die Nutzung der Abwärme erfolgt in einem neu entwickelten zwei-

stufigen Kesselsystem. In der ersten Stufe wird das Abgas über einen

Schwenkkrümmer, eine Nachbrennkammer und eine Heißgaslei-

tung geleitet und auf rund 600 Grad Celsius abgekühlt. Diese Kom-

ponenten sind als Druckteile (druckbeanspruchte Bauteile) zur

Dampferzeugung ausgelegt. In der zweiten Stufe wird in einem von

SMS Siemag speziell für diesen Bedarfsfall entwickelten Vertikalzug-

Kessel das Abgas bis auf 200 Grad Celsius abgekühlt. Dieses Konzept

der Abwärmenutzung leistet einen wesentlichen Beitrag zur nach-

haltigen Verbesserung der Energieeffizienz im Stahlwerk.

Das Conarc®-Verfahren ist sehr flexibel.

X-Melt® ist eine Marke von SMS Siemag aus dem BereichStahlwerke. Sie kennzeichnet Anlagen und Techniken, dieMaßstäbe für die wirtschaftliche Produktion hochqualitati-ven Flüssigstahls setzen.

CIBITUNG

MM2100Industrial

Town

Gunung Steel Group

GRPNewGate

GSGGate

PT. Bukit TerangPaksi Galvanizing

PT. Gunung GaradaPT. Gunung Raja Paksi

Kalimalang River

Freeway Jakarta - Cikampek

Pala

gan

Partigaan Pasar Warung Bongkokdan Tugu Bambu Runcing

Jl. Im

am B

onjo

l

CibitungTOL Gate

From Jakarta

To Cikampek

MM2100TOL Gate

Camat &PolsekCibitung

STMCibitungIndonesien

MakassarSurabaya

Bandung

Jakarta

Medan

Jl. Raya Imam Bonjol



Aus einer Hand

SMS Siemag und Paul Wurth erhaltenAufträge der Gunung Steel Group

➤ Neue Aufträge | Die Gunung Steel Group, Indonesien, setzt auf Anla-gentechnik der SMS group. Der Stahlhersteller beauftragte SMS Siemagmit der Planung und Lieferung einer Gasreinigungsanlage für einenArccess®-Elektrolichtbogenofen. Gleichzeitig erhielt Paul Wurth den Auftrag,einen Hochofen, eine Sinter- und eine Kokereianlage zu liefern.

Die neue Gasreinigungsanlage von SMS

Siemag ist für den Standort Bekasi be-

stimmt. Sie überzeugt mit maßgeschnei-

derter Umwelttechnik. „Die bei der Stahl-

herstellung anfallenden staubhaltigen Gase

an Ofen und Nebenanlagen werden effi-

zient erfasst und auf einen Reststaubgehalt

von unter zehn mg/Nm³ gesenkt“, sagt Die-

ter Kersten, Technischer Vertrieb Gasreini-

gung. Die Anlage wird durch drehzahlgere-

gelte Ventilatoren mit einem Minimum an

elektrischer Energie bei einer optimierten

prozessabhängigen Absaugleistung betrie-

ben. Den Arccess®-Elektrolichtbogenofen

selbst sowie eine Brammenstranggießan-

lage hat Gunung bereits im Jahre 2011 bei

SMS Siemag bestellt.

Am Standort Cibitung von Gunung errich-

tet Paul Wurth einen neuen Hochofen. Die-

ser wird über ein Nutzvolumen von 2.251

Kubikmeter verfügen und für eine Jahres-

kapazität von bis zu zwei Millionen Tonnen

Roheisen ausgelegt sein. Der Auftrag für

Paul Wurth umfasst das komplette Basis-

Engineering und Teile des Detail-Enginee-

rings sowie die Lieferung der Schlüssel-

komponenten für das Begichtungssystem,

das Ofengefäß, die Winderhitzer, die Nass-

gasreinigungsanlage sowie das INBA®-

Schlackengranulierungssystem. Darüber

hinaus wird der Hochofen mit dem moder-

nen BFXpert™ Level-2-Hochofenkontroll-

system ausgerüstet.

Die Sinteranlage hat eine Nennkapazität

von 2,4 Millionen Tonnen Sinter pro Jahr.

Das Sintermaterial wird in Gunungs neuem

Hochofen eingesetzt.

Die neue Kokereianlage mit Stampftechnik

von Paul Wurth umfasst zusätzlich auch eine

Gasbehandlungsanlage und Koksofenma-

schinen. Paul Wurth wird das Engineering

sowie die wesentlichen Komponenten für

eine neue Koksofenbatterie liefern, die aus

66 Öfen mit einer Höhe von 5,5 Metern be-

steht. Jährlich können hiermit 755.000 Ton-

nen Koks produziert werden. Der Lieferum-

fang umfasst außerdem den Kohlenturm,

den Kokslöschturm, die Koksrampe, die

komplette Anlage für die Behandlung von

44.000 Nm³/h CO-Gas sowie das SOPRECO®-

System. Paul Wurth wird darüber hinaus we-

sentliche Komponenten der Koksofenma-

schinen liefern. Darunter sind zwei Sätze

von Stampf-, Befüll- und Ausdrückmaschi-

nen, ein Kokstransportwagen und eine Füll-

gasüberleitmaschine.


Produktivität und Umweltschutz erhöhen

SMS Siemag modernisiert Konverterstahlwerk von Vizag Steel

➤ Modernisierung | Visakhapatnam Steel Plant (Vizag Steel), Indien, hatSMS Siemag als Führer eines Konsortiums mit der Modernisierung und demAusbau des Konverterstahlwerks Nr. 1 am Standort Visakhapatnam beauf-tragt. Ziel ist eine Erhöhung der jährlichen Produktion von 3,2 auf 3,6 Millio-nen Tonnen Stahl sowie die Verbesserung des Umweltschutzes durch die In-stallation einer SMS Siemag-Gasreinigungsanlage.

SMS Siemag modernisiert die Primärent-

staubung sowie die Sekundärentstau-

bungsanlage. Die Gasreinigung wird als

Nassentstaubung mit Venturiwäscher aus-

geführt.

Der weitere Lieferumfang umfasst das En-

gineering und die Fertigung von Kernkom-

ponenten für drei neue 150-t-Konverterge-

fäße mit Kippantrieb sowie die zugehöri-

gen Sauerstofflanzensysteme und Boden-

spüleinrichtungen. SMS Siemag führt die

gesamte Montage wie auch die Inbetrieb-

nahme aus. Neben den Kernkomponenten

wird das Stahlwerk Nr. 1 mit dem X-Pact®-

Elektrik und -Automationssystem für die

Haupt- und Nebenanlagen ausgestattet.

Es umfasst die komplette Modernisierung

des Basis-Automations-Systems (Level 1)

wie auch die Lieferung der Mess- und Re-

geltechnik, Antriebstechnik und Energie-

versorgung für das Konverterstahlwerk.

Die Inbetriebnahme ist für das erste Quar-

tal 2014 geplant.

Für Vizag Steel errichtet SMS Siemag am

gleichen Standort aktuell bereits ein X-

Melt®-Konverterstahlwerk. Mit dem neuen

Stahlwerk Nr. 2 sollen jährlich 2,8 Millionen

Tonnen Flüssigstahl produziert werden.

Im Lieferumfang enthalten:drei Konverterkippantriebe.



Fuxin Special Steel, China

Rundum geschult für den Produktionsbeginn

Der neue EAF im Rostfreistahlwerk.

➤ Neuer Auftrag | Konverter A im Stahlwerk der Salzgitter

Flachstahl GmbH erhält neben dem neuen Konvertergefäß

mit Lamellenbefestigung von SMS Siemag nun auch eine

von SMS Elex entwickelte Filtertechnologie, die das vor-

handene Niederschlags- und Sprühelektrodensystem er-

setzen wird. Mit dieser Technologie werden die anfallenden

Gase effizient erfasst und gereinigt, sodass strenge Umwelt-

auflagen damit erfüllt werden. Der Elektrofilter zeichnet sich

durch sehr robuste und damit langlebige Komponenten mit

geringem Wartungsaufwand aus.

SMS Elex ist ein Joint Venture der SMS Siemag AG und dem Schweizer Elektrofil-terspezialisten ELEX AG. Hier werden die langjährige Erfahrung von SMS Siemagin der Entwicklung und im Bau von Konverteranlagen und das Know-how derELEX gebündelt.

Salzgitter Flachstahl beauftragt SMS Elex

Modernisierung derElektrofilteranlage

Erste Reihe: 2. v.l. Hans Günter Thurm, SMS Siemag-Projektleiter, rechts neben ihm Hung Jen Chen undChan-Che Woung, Leiter der Delegation Fuxin Special Steel.

26 Fuxin-Mitarbeiter des in Bau befindlichen Edelstahlwerks

in Xiamen in der chinesischen Provinz Fujian wurden bei

SMS Siemag in Düsseldorf für die Produktion geschult. Tech-

nik und Metallurgie für das Edelstahlwerk und die Bram-

menstranggießanlage sowie die Umwelttechnik standen im

Fokus. Mit der Schulung entstand ein intensiver Kontakt zwi-

schen den Mitarbeitern von Fuxin und SMS Siemag. Bei der

Kaltinbetriebnahme werden sich viele wieder treffen.

SMS Siemag plant und liefert ein Stahlwerk zur Produktion von

Edelstahlbrammen an Fuxin Special Steel. Es wird weltweit das

erste Edelstahlwerk sein, das die Abwärme von AOD-Konverter

und Elektrolichtbogenofen nutzt. Das Neubau-Projekt am

Standort Xiamen im Südosten der chinesischen Provinz Fujian

umfasst Anlagen zur Edelstahlherstellung auf Schrottbasis via

Duplex-Route, eine Brammenstranggießanlage sowie umfang-

reiche Umwelttechnik-Anlagen zur Gasreinigung und Energie-

rückgewinnung. Das Werk ist für eine Produktion von 720.000

Tonnen Stahl pro Jahr ausgelegt. Die Inbetriebnahme ist für

Mitte 2013 geplant.


ROHEISEN- UND STAHLBEHANDLUNG

SMS Mevac

PST – Erfolg auf ganzer Linie

Vorbehandlung (Pretreatment), Sekun-

där- (S) und Tertiärmetallurgie (T): Die

SMS Mevac bietet das ganze Spektrum

an Technologien und Services, damit

Stahlhersteller bestmögliche Stahlqua-

litäten produzieren. PST ist dabei nicht

nur eine leere Marketinghülse. Das be-

weisen zahlreiche Projekte, die das Un-

ternehmen in jüngster Vergangenheit

umgesetzt hat.

Für Jindal Steel and Power aus Indien lie-

fert SMS Mevac beispielsweise aktuell eine

Roheisenentschwefelungsanlage zur Vor-

behandlung. Dazu wird Roheisen durch

Einblasen von pulverförmigem Kalzium-

karbid (CaC2) und Magnesium (Mg) via

einer feuerfesten Lanze entschwefelt. Die

Anlage wird ebenso für den zukünftigen

Einsatz von fließfähigem Kalk zur Ent-

schwefelung ausgelegt. Allein in den letz-

ten 25 Jahren hat die SMS Mevac knapp 20

Anlagen zur Roheisenvorbehandlung in

Betrieb genommen.

In der Sekundärmetallurgie sprechen Pro-

jekte wie das bei OMZ im russischen Kol-

pino für den Anlagenhersteller. Hier lie-

ferte das Unternehmen der SMS group ein

pfannenmetallurgisches Zentrum in be-

sonders kompakter Bauweise, das aus

einer LF-, VD- und VOD-Anlage besteht.

Auf der Anlage sind Blockgüsse bis zu

einem Gewicht von 500 Tonnen möglich.

Weitere sekundärmetallurgische Anlagen

sind jüngst auch bei Dragon Steel Corpo-

ration (Taiwan) und der China Steel Corpo-

ration (Taiwan) in Betrieb gegangen. Wir

geben unseren Kunden hervorragende se-

kundärmetallurgische Lösungen“, sagt Ge-

schäftsführer Michael Thiehofe. „Wir über-

wachen zudem die Montage und Inbe-

triebnahme und schulen das Bedienperso-

nal. Darüber hinaus stehen wir auch nach

der Inbetriebnahme mit unseren Service-

leistungen als Partner an der Seite unserer

Kunden.“

Auf dem noch neuen Feld der Tertiärme-

tallurgie verzeichnet die SMS Mevac eben-

falls Erfolge. Aktuell engineert das Unter-

nehmen einen VIM X-eed®-Vakuuminduk-

tionsschmelzofen für Tata Steel Speciality

Steels in Stocksbridge, Großbritannien.

„Bei diesem Projekt können wir viele Sy-

nergien aus unserer Erfahrung in der Se-

kundärmetallurgie nutzen“, ergänzt Thie-

hofe. „Insgesamt bieten wir gute Prozess-

technologien, stellen uns den Marktanfor-

derungen, gehen auf Kundenwünsche ein

und stellen uns auch unserer umwelttech-

nischen Verantwortung.“

www.sms-mevac.com


Flüssiges Roheisen bedarf einer Vorbehandlung zur Ver-ringerung des Silizium-, Phosphor- und Schwefelgehalts.Nur so ist es möglich, die Anforderungen für die weitereBehandlung des flüssigen Stahls zu erfüllen.

Ziel der Tertiärmetallurgie ist die Herstellung iso-troper Werkstoffe für hochanspruchsvolle Anwen-dungen. Diese Werkstoffe kommen insbesonderein Branchen wie der Luft- und Raumfahrtindustrie,im Energiesektor, in der Automobilindustrie sowiein der Öl- und Gasindustrie zum Einsatz.

Sekundärmetallurgische Anlagen mit verschiede-nen Einsatzbereichen dienen als Verbindungsgliedzwischen der Primärstahlerzeugung im Schmelz-ofen und der Strang- oder Blockgießanlage. DieProzesse der Sekundärmetallurgie finden aus-schließlich in der Pfanne statt und umfassen alleweiterführenden Maßnahmen, die für die Produk-tion von Edelstählen erforderlich sind.


ROHEISEN- UND STAHLBEHANDLUNG | Tertiärmetallurgie

Tertiärmetallurgie

SMS Mevac: VIM-Ofen fürTata Steel Speciality Steels

Tata Steel Speciality Steels hat SMS

Mevac mit dem Engineering eines VIM X-

eed®-Vakuuminduktionsschmelzofens

für das Werk in Stocksbridge, Großbritan-

nien, beauftragt. Die Anlage soll hoch-

reine Stähle sowie Speziallegierungen

für die Luft- und Raumfahrtindustrie pro-

duzieren, ein Bereich, in dem Tata Steel

bereits als einer der führenden Lieferan-

ten etabliert ist. Das Projekt befindet sich

zurzeit in der Engineering-Phase und soll

2014 in Produktion gehen, sobald die fi-

nale Kapitalfreigabe erfolgt ist.

Mark Broxholme, Geschäftsführer von Tata Steel Speciality

Steels, erklärte: „Die mögliche Ergänzung unseres Anlagenkapitals

für die Produktion von Stahl für die Luft- und Raumfahrtindustrie um

einen VIM-Ofen ist eine hochinteressante Zukunftsperspektive. Das

Projekt steht ganz im Zeichen unserer Unternehmensstrategie, die

sich auf Produkte mit hohem Mehrwert und Märkte mit wahrhaft

globaler Reichweite konzentriert. Wir freuen uns über die Zusam-

menarbeit mit der SMS group an diesem Projekt, da sie über die

Strukturen und die nötige Erfahrung verfügt, um dieses Projekt er-

folgreich zum Abschluss zu bringen.“

Die SMS Mevac, einer der Marktführer im Bereich der Primärstah-

lerzeugung und Sekundärmetallurgie mit über 40 Jahren Erfah-

rung als Anlagenbauer, hat auf Grundlage ihres umfangreichen

Know-hows im Anlagenbau ihr Portfolio um das Segment Tertiär-

Fakten über SMS Mevac GmbHSMS Mevac liefert weltweit die Ausrüstung, Prozess-Know-how und zusätzliche Leistungen für die Her-stellung von hochwertigen Stahlsorten. Die metallur-gische Ausrüstung umfasst Vakuum- und atmosphä-rische Prozesse für die Sekundär- und Tertiärmetal-lurgie sowie die Vorbehandlung des Roheisens.


metallurgie/Spezialstähle erweitert. Dieser

strategische Schritt hin zur Tertiärmetallur-

gie umfasst gegenwärtig drei grundlegende

Schmelz- und Umschmelztechnologien, und

zwar VIM-, VAR- und ESR-Anlagen.

Dieser neue Produktbereich wird von Fach-

leuten betreut, die mehr als 20 Jahre Erfah-

rung mit Marktführern im Bereich Spezial-

stahlherstellung verfügen. Mit diesem Know-

how entstehen moderne Anlagen, die so-

wohl die gegenwärtigen als auch zukünftige

Marktanforderungen sicher erfüllen.

Cihangir Demirci, Leiter des Bereichs Ter-

tiärmetallurgie bei SMS Mevac, erklärte:

„Ich freue mich sehr, mein umfangreiches

Wissen über die Herstellung von Spezialstäh-

len und Superlegierungen in die Konstruk-

tion dieser neuen VIM-Anlage mit integrier-

ter Vakuumgießeinrichtung einfließen lassen

zu können. Aus der Perspektive eines Her-

stellers müssen bei der Konstruktion vor

allem Zuverlässigkeit und Wartungsaspekte

im Mittelpunkt stehen. Das Ergebnis ist eine

zuverlässige Anlage mit einer gleichbleibend

hohen Verfügbarkeit und Leistung.“

Die VIM-Anlage für Tata Steel umfasst einen

Vakuuminduktionstiegelofen mit einer Ka-

pazität von acht Tonnen sowie die dazuge-

hörigen Vakuumpumpen-, Materialbeschi-

ckungs- und Prozesssteuerungseinrichtun-

gen. Alle von SMS Mevac zu liefernden Kern-

Michael Thiehofe, Geschäftsführer SMS Mevac (links), und Mark Broxholme, Geschäftsführer von Tata Steel Speciality Steels, bei der Vertragsunterzeichnung.

komponenten werden so ausgelegt, dass für

Tata die Option besteht, die Schmelzkapazi-

tät in Zukunft auf18 Tonnen zu erhöhen. Des

Weiteren umfasst der Lieferumfang Neben-

anlagen für das Vorwärmen des Tiegels und

die Wartung der Auskleidung. Die Anlage

beinhaltet eine Vakuumgießeinrichtung, mit

der Blöcke sowohl von oben als auch von

unten und einzeln sowie mehrfach gegos-

sen werden können. Die hergestellten Blö-

cke werden anschließend in den VAR-Anla-

gen von Tata gefeint, bevor sie gewalzt oder

zu Produkten für die Luft- und Raumfahrtin-

dustrie geschmiedet werden.

Michael Thiehofe, Geschäftsführer der

SMS Mevac, erklärte: „Für SMS Mevac ist es

eine Ehre, der ausgewählte Lieferant für

die neue VIM X-eed®-Anlage für das Werk

in Stocksbridge zu sein. Wir werden eng

mit den Experten von Tata Steel zusam-

menarbeiten, um eine Anlage zu konstru-

ieren, welche die Anforderungen dieses

anspruchsvollen Marktes erfüllt.“

Cihangir Demirci, Leiter Bereich TertiärmetallurgieSMS Mevac.


ROHEISEN- UND STAHLBEHANDLUNG | Sekundärmetallurgie

RH-Anlage Nr. 8 in Betrieb

Überzeugende Sekundärmetallurgie

➤ Inbetriebnahme | Die China Steel Corporation (CSC)hat in Kaohsiung, Taiwan, eine weitere RH-Anlage derSMS Mevac in Betrieb genommen. Mittlerweile betreibtdas Unternehmen sechs RH-Anlagen (RH 1 und 3 imStahlwerk Nr. 1 sowie RH 2, 4, 6 und 8 im Stahlwerk Nr.2) sowie eine VOD-Anlage. Alle Vakuumanlagen wurdenvon der SMS Mevac geliefert oder modernisiert.

Das Besondere der neuen Anlage sind unter anderem die TOP-Lanze

mit integrierter Brennerfunktion und ein Düsennadel-geregeltes

Dampfstrahlvakuumpumpensystem. Ansonsten ist sie ähnlich wie

die RH-Anlagen 4 und 6 aufgebaut. Sie wird insbesondere zur Be-

handlung von ULC-Güten für die Automobilindustrie (IF-grades),

Elektrobleche, Rohrgüten und Common Carbon Steel grades einge-

setzt. Im Interview erläutert J.Y. Lee, Ingenieur, Pfannenmetallurgie,

Stahlwerk 2, Steel Making Department, wofür die Anlage eingesetzt

wird und wie die Zusammenarbeit mit der SMS Mevac verlief.

Newsletter: Für welche Anwendungen behandelt CSC den Stahl

auf der Anlage?

Lee: Der Stahl kommt in sehr vielen Bereichen zum Einsatz. Beispiels-

weise produzieren wir hochfeste Materialien, die in der Bauindustrie,

als ULC-Güten in der Automobilindustrie und elektrischen Anwen-

dungen zum Einsatz kommen. Andere Produkte von uns werden

zum Beispiel für Pipelines verwendet. Eines ist den meisten Anwen-

dungen gemein: Der Stahl muss hohe Belastungen aushalten und

somit von hoher Qualität sein. Mit ein Grund, warum wir uns für RH-

Anlagen der SMS Mevac entschieden haben.

NL: Wie zufrieden sind Sie mit den Anlagen der SMS Mevac?

Lee: Die technischen Lösungen sind sehr überzeugend. Die Anlagen

haben eine hohe Qualität und sind zuverlässig. So zuverlässig wie

die Mitarbeiter der SMS Mevac.

NL: Wie verlief die Zusammenarbeit mit der SMS Mevac bei der

RH-Anlage Nummer 8?

Lee: Sehr gut. SMS Mevac hat die Experten, die wir brauchen. Sie ken-

nen den Prozess und die Anlage. Wir werden sicherlich auch zukünftig

den Kontakt mit den Ingenieuren der SMS Mevac halten, denn nur

sie wissen, wie man die RH-Anlagen noch effizienter fahren kann.

www.sms-mevac.com


Die RH-Anlage Nr. 8 hat einen modernen Gaskühler.

J.Y. Lee, CSC, und Volker Wiegmann, SMS Mevac.

Bei CSC ging jetzt die von SMS Mevac gelieferte RH-Anlage Nr. 8 in Betrieb.


STRANGGIESSANLAGEN UND CSP®-TECHNIK

Hohe Flexibilität, geringer Wartungsaufwand

Hydraulisches Oszillationssystemfür Gallatin Steel

➤ Neuer Auftrag | Gallatin Steel mit Sitz in Warsaw,Kentucky, hat SMS Siemag LLC in Pittsburgh, Pennsyl-vania, mit der Konstruktion und Lieferung eines hy-draulischen Oszillationssystems für seine CSP®-Strang-gießanlage beauftragt. Es ersetzt das bisher verwen-dete elektromechanische System. Mit dieser Umrüs-tung erwartet Gallatin Steel eine Verbesserung der Pro-duktqualität und der betrieblichen Flexibilität sowiegeringere Wartungs- und Instandhaltungskosten.

Das Oszillationssystem mit vier Zylindern ermöglicht eine präzise

Bewegung des Hubtisches. Somit ist das Synchronisieren mehrerer

Exzenter mit möglichen Fluchtungsfehlern oder dem Schwanken

des Hubtisches nicht länger erforderlich. Die Konstruktion wurde

von SMS Siemag speziell für CSP®-Anlagen (Compact Strip Pro-

duction) und konventionelle Gießanlagen entwickelt und eignet

sich insbesondere für den Einsatz bei beengten Platzverhältnissen.

In verschiedenen Referenzanlagen konnte so bereits eine Optimie-

rung der Hub- und Frequenzparameter und damit eine zuverläs-

sige Produktqualität erreicht werden.

SMS Siemag ist verantwortlich für die Konstruktion und Lieferung

der gesamten Mechanik und Hydraulik sowie der X-Pact®-Auto-

mationssysteme. Zum Lieferumfang gehören die entsprechenden

Ersatzteile und Wartungseinrichtungen, das Basic Engineering für

erforderliche Änderungen an der Infrastruktur sowie eine verbes-

serte Dampfabsaugung. Vor dem Versand wird das komplette Os-

zillationssystem in der SMS Siemag-Werkstatt umfangreichen Tests

unterzogen.

Im Rahmen dieser Tests wird der gesamte Hub- und Frequenzbe-

reich durchgefahren, um das Hochfahren und die Inbetriebnahme

der Anlage zu optimieren. Die Inbetriebnahme ist für die zweite

Jahreshälfte 2013 geplant.

In der SMS Siemag-Werkstatt in Hilchenbach wird die hydraulische Oszillation für Gallatin Steel gefertigt.

Gallatin Steel betreibt eine einsträngige

CSP®-Anlage, die 1995 in Betrieb genom-

men wurde. Mit der neuen Ausrüstung

geht der Stahlhersteller einen erfolgrei-

chen Schritt nach vorn, verbessert weiter

die Qualität und erhöht die Produktivität.

Mit der möglichen Erweiterung der Pro-

duktpalette schafft Gallatin gleichzeitig

einen Mehrwert für seine Kunden.


WARMWALZWERKE

Acroni, Slowenien

Kurzer Stillstand, hohe Leistung

➤ Modernisierung | Schneller als erwartet konnte die2,6-m-Grobblechstraße beim slowenischen Stahlherstel-ler Acroni, Jesenice, ihren Betrieb aufnehmen. SMSInnse, ein Unternehmen der SMS group, modernisiertewährend eines Stillstands die Anlage innerhalb von nur34 Tagen. „Der von uns gesteckte Zeitrahmen wurdenicht nur eingehalten, sondern noch fast halbiert. Dasist ein Erfolg der guten Vorbereitung und Zusammenar-beit mit unserem Kunden“, sagt SMS Innse-ProjektleiterEmiliano Fiorentini.

Bereits 2010 erhielt die SMS Innse den Auftrag des slowenischen

Stahlherstellers, ein neues Quarto-Walzgerüst zu liefern. Die neue

Anlage mit Drehtisch, hydraulischen Seitenführungen an Einlauf-

und Auslaufseite sowie einem Stauchgerüst dient als Vor- und Fer-

tiggerüst für die Produktion von Grobblech sowie als Vorgerüst für

die Coilproduktion mit dem bestehenden Steckelwalzwerk.

Die im Dezember abgeschlossenen Arbeiten umfassten auch die

Montage des neuen Arbeits- und Stützwalzenwechselsystems sowie

der neuen Hauptantriebsspindeln und der neuen Automation ein-

schließlich der technischen Funktionen. Während des Anlagenstill-

stands wurden die bestehenden Einrichtungen demontiert, Bauar-

beiten durchgeführt sowie die neue Ausrüstung installiert und in Be-

trieb genommen. Bereits am 5. Januar 2013 wurde die erste Bramme

erfolgreich gewalzt. Schon in den ersten zehn Produktionstagen

konnte eine Leistung von 7.000 Tonnen Grobblech erzielt werden.

Roman Robic, Produktionsleiter Grobblechstraße, Arconi

Newsletter: Wofür steht das Unternehmen Acroni?

Roman Robic: Wir sind ein kleiner Stahlhersteller. Unsere Produkte

stehen für eine sehr hohe Qualität. Wir produzieren Edelstahl, Elek-

troband und Spezialstähle.

Die Montage des neuen Arbeits- und Stützwalzenwechselsystems. R. Robic, Produktionsleiter Acroni, und A. Bonetti, Baustellenleiter, SMS Innse.


Warum war die Modernisierung der Grobblechstraße notwendig?

Robic: Die Anlage stammt von 1963. Damit wir auch zukünftig eine

hohe Qualität an Produkten herstellen können, war die Modernisie-

rung unumgänglich. Mit dem neuen Quarto-Walzgerüst erreichen

wir jetzt eine größere Produktvielfalt, genau das, was unsere Kunden

wünschen.

Gute Zusammenarbeit: Roman Robic, Produktionsleiter, Acroni, und Emiliano Fiorentini, Projektleiter, SMS Innse.

➤ Modernisierung | Tata Steel hatSMS Siemag im Februar 2013 dieAbnahme für den Umbau des Has-pels Nr. 3 im Warmbandwerk IJmui-den (Niederlande) erteilt. Dank derModernisierung kann der mehr als25 Jahre alte Haspel nun Warmbandmit einer höheren Festigkeit in grö-ßeren Dicken wickeln.

Tata Steel IJmuiden, Niederlande

Verstärkter Haspel für hochfeste Stähle

„Unser Ziel war es, den Haspel 3 fit zu ma-

chen für das Wickeln von Bändern mit höhe-

ren Festigkeiten, wie sie der Markt heute

mehr und mehr fordert. Und das mit mög-

lichst geringem Investment. Das ist uns ge-

lungen“, zieht Projektleiter Peter Aberkrom

von Tata Steel IJmuiden Bilanz. Ein wesentli-

cher Faktor für die geringen Investitionskos-

ten war die Möglichkeit, die vorhandenen

Haspeldorne nach Verstärkung in der SMS

Siemag-Werkstatt weiter einzusetzen. Die

Modernisierung des Haspels umfasste seine

technologische Auslegung für die neuen An-

forderungen und den Einbau neuer Kompo-

nenten wie stärkerer Getriebe für den Treiber

und den Haspeldornantrieb, neue hydrauli-

sche Ventilstände sowie die Verstärkung des

vorhandenen Haspeltreibers. Neu eingebaut

wurde auch eine hydraulisch geregelte

Schachtklappenrolle, die den Wickelvorgang

bei den hochfesten Stahlsorten unterstützt.

Außerdem half SMS Siemag bei der Einfüh-

rung der Wickelstrategie für die hochfesten

Bänder.

Wie zufrieden sind Sie mit der Modernisierung?

Robic: Es war das erste Mal, dass wir mit Innse zusammengearbeitet

haben. Alles verlief sehr professionell. Wir bei Acroni haben viel

Know-how in der Herstellung von Grobblechen. SMS Innse ging auf

unsere Wünsche gut ein und lieferte Hightech-Ausrüstung. Dank der

gemeinsamen guten Vorbereitung erfolgte der Austausch des Walz-

gerüstes in kürzerer Zeit als erwartet.


WARMWALZWERKE

➤ Modernisierung | SMS Siemag hat im

Werk Bochum von ThyssenKrupp Steel

Europe (TKSE) die Fertigstraße und die

Kühlstrecke modernisiert. Damit erreicht

TKSE engere Warmbandtoleranzen und

ist dank erweiterter Kühlstrategien und

höherer Kühlraten in der Lage, das Pro-

duktprogramm weiter auszubauen.

Die Warmbandstraße in Bochum ging 1966

in Betrieb und ist innerhalb des Konzerns

unter anderem auf die Produktion von Rost-

frei- und Sondergüten spezialisiert. In den

letzten Jahren erhielt die Anlage ein neues

Stauchgerüst und eine neue Kurbelschopf-

schere von SMS Siemag. Durch die Mitte

2012 erfolgreich abgeschlossene Moderni-

sierung der Fertigstraße und der Bandküh-

lung kann TKSE die Bandqualität im Hinblick

auf Dicke, Profil und Planheit weiter verbes-

sern und dank der neuen Kühlung auch das

Produktspektrum vergrößern.

Umbau der Fertigstraße. In der Fertig-

straße erhielten die Gerüste F1 bis F4 neue

Umbau bei TKSE Bochum

Bessere Bandqualität dank Modernisierung

hydraulische Anstellungen; die maximale

Walzkraft wurde auf 45 MN erhöht. Um die

höheren Walzkräfte aufnehmen zu können,

wurden die Gerüste mit neuen Morgoil®-La-

gern der KLX®-Baureihe ausgerüstet.

Während mit den neuen hydraulischen An-

stellungen eine genauere Einstellung der

Banddicke möglich ist, kann TKSE durch den

Einbau von CVC® plus-Systemen und stärke-

ren Arbeitswalzenbiegungen in F3 bis F5 bei

Bandkontur, -profil und -planheit engere To-

leranzen erreichen. Diese Gerüste erhielten

auch Sieflex®-Zahngelenksspindeln. Ausge-

rüstet mit einer innenliegenden, kontinuier-

lichen Ölumlaufschmierung sind die Spin-

deln sehr wartungsfreundlich und zeichnen

sich durch eine lange Lebensdauer aus. Wei-

terhin erneuerte SMS Siemag während des

Umbaus die Zwischengerüsteinrichtungen

und modernisierte den Walzenwechsel.

Umschaltbetrieb der Automation für

schnellen Hochlauf. Im Bereich der Elektrik

und Automation lieferte SMS Siemag ein

neues Level 2-Automationssystem für die

Fertigstraße inklusive der Profil- und Plan-

heitssetzung. Die neue Automation wurde

vorab parallel zum bestehenden System be-

trieben. Durch die Möglichkeit des Mithör-

betriebs und das Umschalten zwischen alter

und neuer Automation wurde die volle

Funktionalität des neuen Automationssys-

tems überprüft und sichergestellt. Schon in

dieser Phase konnte sich die Bedienmann-

schaft unter Produktionsbedingungen mit

dem neuen System vertraut machen. Die

Spezialisten von SMS Siemag führten paral-

lel Schulungen durch und unterstützen das

TKSE-Personal im Rahmen der Produktions-

begleitung an der Anlage.

Das positive Ergebnis dieses Konzepts

zeigte sich nach dem Umbau: Innerhalb kür-

zester Zeit konnte die Anlage auf ihre Nenn-

kapazität hochgefahren werden.

Um die komplexen Umbauten in den Gerüs-

ten in möglichst kurzer Zeit realisieren zu

können, führte SMS Siemag umfangreiche

Vormontage der neuen Einrichtungen in der SMS Siemag-Werkstatt. Spezialisten von SMS Siemag unterstützen TKSE-Mitarbeiter.


Vormontagen in der Werkstatt durch. Dies

umfasste die CVC®-Verschiebesysteme, die

Arbeitswalzenbiegung, die Ein- und Auslauf-

führungen, Hubschienen, Schlingenheber

und sogar die Arbeitswalzen.

Kühlsystem modernisiert. In der Kühlung

ersetzte SMS Siemag die alte Sprühkühlung

komplett durch eine moderne Laminarküh-

lung. Sie verfügt in den ersten Abschnitten

über verstärkte Kühlgruppen. Durch die

Beaufschlagung des Bandes mit einer hö-

heren Wassermenge kann TKSE dort steile

Kühlrampen realisieren, wie sie für spezielle

Güten notwendig sind. In der Trimmzone

am Auslauf der Bandkühlung kann die Has-

peltemperatur genau eingestellt werden.

Die optimale Kühlstrategie gibt das neue X-

Pact®-Kühlmodell von SMS Siemag vor. Es

basiert auf der Abbildung der maßgebli-

chen physikalischen Vorgänge, wie der

Wärmeleitfähigkeit in Banddickenrichtung,

dem Wärmeübergang in Luft- und Wasser-

zonen sowie dem Umwandlungsverhalten

des Materials während des Kühlprozesses

und errechnet für jedes Band den passen-

den Kühlverlauf.

Umfang der Modernisierung

F1-F4: Neue hydraulische Anstellungen

F3-F5: CVC® plus, Arbeitswalzenbiegung,

Sieflex®-Zahngelenkspindeln, Mo-

dernisierung Walzenwechsel, neue

Laminarvorkühlung, neue X-Pact®-

Automation für Fertigstraße mit

PCFC (Profil-, Kontur- und Planheits-

regelung) und Laminarkühlung

➤ Modernisierung | Benxi Iron & Steel,

China, erhöhte die Leistung seiner Lami-

narkühlung mit der Super-Reinforced

Cooling von SMS Siemag. Damit kann der

chinesische Stahlhersteller sein Produkt-

spektrum vor allem im Bereich der Röh-

renstähle ausbauen.

Super-Reinforced Cooling für Benxi Iron & Steel

Höhere Kühlraten für anspruchsvolle Stähle

Bei dieser Modernisierung ersetzte SMS Siemag die ersten fünf der

insgesamt 20 Kühlgruppen durch die Super-Reinforced Cooling.

Diese Kühlgruppen erreichen eine fast dreimal so hohe spezifische

Wasserbeaufschlagung im Vergleich zu den restlichen Abschnitten.

Mit geringen Investitionskosten kann Benxi Iron & Steel jetzt vor

allem bei Rohrgüten die hohen Kühlraten realisieren, die notwendig

sind, um mit wirtschaftlichen Legierungskonzepten das gewünschte

Gefüge mit entsprechenden Eigenschaften einzustellen.

Die neue Kühlung lässt sich sehr flexibel regeln, da jeder einzelne

Kühlbalken innerhalb einer Gruppe separat zu- und abgeschaltet

werden kann. Dies bietet Benxi die Möglichkeit, die Kühlraten in

einem sehr großen Bereich zu variieren und die Super-Reinforced

Cooling auch für Stähle ohne besondere Anforderungen einzuset-

zen. Außerdem wurde die Verteilung der Wassermengen zwischen

den oberen und den unteren Kühlbalken so angepasst, dass auch

bei sehr hohen Kühlraten eine gute Bandebenheit erreicht wird. Die

2008 von SMS Siemag gelieferte Warmbandstraße von Benxi ist mit

einer Jahreskapazität von mehr als fünf Millionen Tonnen eine

Hochleistungsanlage und ist sowohl für Kohlenstoff- als auch Rost-

freigüten ausgelegt.

Die ersten fünf der 20 Kühlgruppen verfügen jetzt über eine Super-ReinforcedCooling.


KALTWALZWERKE

➤ Neuer Auftrag | Ningbo Xingye Copper erteilte SMSSiemag den Auftrag über die Lieferung von zwei Rever-sierkaltwalzwerken für Kupfer und Kupferlegierungen.Das Unternehmen gehört zur Xingye Copper Internatio-nal Group Ltd., einem führenden Hersteller von hoch-wertigen Kupferband- und -blechprodukten in China.Mit dem neuen Auftrag partizipiert SMS Siemag an denaktuellen Entwicklungen im Schmalbandsegment.

Kupfer ist heute als Hightech-Werkstoff unverzichtbar. In jüngster Ver-

gangenheit wurden gezielt neue Legierungen auf Kupferbasis entwi-

ckelt, die vorwiegend in elektronischen Anwendungen eingesetzt

werden. Der Werkstoff ist beispielsweise ein notwendiger Bestandteil

von LED-Leuchten, Elektromobilen, Photovoltaik- und Windkraftan-

lagen und nicht zuletzt von Kabeln zur Stromübertragung.

Kupfer ist ein wertvolles Metall, dessen ressourcenschonende Verar-

beitung hohe Anforderungen an die Anlagentechnik stellt. Walzan-

lagen von SMS Siemag erfüllen die Ansprüche. Dies in Verbindung

Höchste Präzision beim Kupferwalzen

mit der Kompetenz als mechatronischer

Systemlieferant, haben Ningbo Xingye Cop-

per zur Auftragserteilung an SMS Siemag

bewogen.

Ningbo Xingye Copper wird mit den bei-

den neuen Kaltwalzwerken vor allem Kup-

ferband für den Bereich Elektronik herstel-

len. Das Material wird beispielsweise in der

Halbleitertechnik eingesetzt. Wichtige End-

produkte sind sogenannte Lead Frames

und Halbzeuge für die Weiterverarbeitung

in der LED-Technologie.

Die Kunden von Ningbo Xingye Copper stel-

len sehr hohe Anforderungen an die Band-

dicken- und Planheitstoleranzen sowie an

die Oberflächenqualität der gewalzten Bän-

der. Neben Kupfer und Kupferlegierungen,

wie Messing und Bronze, werden auch Le-

gierungen mit außergewöhnlichen Elemen-

ten, wie Kupfer-Beryllium und Kupfer-Eisen,

auf den neuen Kaltwalzwerken gewalzt.

Ningbo Xingye Copper bestelltzwei Reversierkaltwalzanlagen

Kupfer – ein wichtiger Bestandteil vieler Produkte.


Die Anlagen von SMS Siemag stellen eine

hohe Materialausnutzung bei geringsten

Abmaßlängen sicher. Das Kupfer wird somit

wirtschaftlich verarbeitet. Die beiden Kalt-

walzanlagen werden bei zwei Töchtern von

Ningbo Xingye Copper errichtet.

Das Quartogerüst bei der Ningbo Xingye

Shengtai Group Co., Ltd., wird mit Vormate-

rial aus Semi-Stranggießanlagen oder vom

Warmwalzwerk beliefert. Das Eingangsma-

terial umfasst Bronze und Kupfer-Nickel-Sil-

ber-Legierungen. Das Materialspektrum

beim Warmband besteht aus Kupfer, Kupfer-

Beryllium, Kupfer-Eisen, Messing und Kup-

fer-Nickel-Silicium-Legierungen. Die strang-

gegossenen oder warmgewalzten Vorbän-

der werden anschließend vor dem Kaltwal-

zen auf einer Breitbandfräsmaschine ober-

flächengefräst, um Zunder und Seigerun-

gen mechanisch von den Bandoberflächen

zu entfernen. Danach werden diese bis zu16

Millimeter dicken und lose gewickelten Bän-

der zur Weiterverarbeitung zum Kaltwalz-

werk transportiert.

Die lose gewickelten Coils mit einem variab -

len Bundinnendurchmesser werden dort

auf eine Abhaspelstation gegeben. Auf-

grund der großen Banddickenbereiche be-

stehen die Aufwickelstationen ein- und

auslaufseitig aus einer kombinierten Has-

pelrad- und Haspeltrommel mit unter-

schiedlichen Wickeldurchmessern. Die zu

walzenden Bänder werden im gesamten

Banddickenbereich unter Bandzug aufge-

wickelt. Fertiggewalzte Coils werden ab-

schließend auf die Haspeltrommel gewi-

ckelt und von dort aus zur Weiterverarbei-

tung abtransportiert.

Das 4-Walzen-Gerüst walzt Bänder im Brei-

tenbereich von 420 bis 680 Millimetern, mit

Eingangsdicken von neun bis 16 Millimeter.

Zur Besonderheit des Walzprozesses gehört,

dass das Band in den geschlossenen Walz-

spalt eingeführt wird, um die dicken und re-

lativ kurzen Bänder vollständig vom Band-

anfang bis zum Bandende auszuwalzen. Das

Bandende verlässt den Walzspalt und wird

erneut für den Reversierstich eingefädelt.

Auf diese Weise ist es möglich, das Band auf

seiner kompletten Länge auf Zieldicke aus-

zuwalzen. Das minimiert die Abmaßlängen

am Bandanfang und Bandende. Bewährte

Stellglieder, wie hydraulische Anstellung,

positive und negative Arbeitswalzenbie-

gung, Schwenken des Gerüsts und Vielzo-

nenkühlung stellen die geforderte Banddi-

cke von 0,5 bis 4,0 Millimeter und Planheit

sicher. Die jährliche Kapazität der Walzan-

lage beträgt ca. 75.000 Tonnen. Im Juli 2014

wird die Reversierkaltwalzanlage ihren Be-

trieb in Ningbo City, Provinz Zhejiang, auf-

nehmen.

Nur wenig später, im Oktober 2014, walzt

auch die 20-Rollen-Kaltwalzanlage am sel-

ben Standort bei Ningbo Xingye Xintai

New Metal Materials Co., Ltd., ihr erstes

Band. Die Anlage im Split-Block-Design der

Baugröße SB23-26" verarbeitet Bänder zu

Dünnband weiter.



KALTWALZWERKE

Die geteilte Ständerbauweise des Gerüsts

ist für diese Anwendung besonders vor-

teilhaft. Da die Walzeneinbaustücke zur

Aufnahme des 20-Rollen-Walzensatzes ge-

teilt sind, wird die Prozesswärme besser

abgeführt und damit die Kühlwirkung ver-

bessert. Die vergrößerte Walzspaltöffnung

erleichtert das Einfädeln des Bandanfangs.

Außerdem ist das Gerüst sehr gut zugäng-

lich und ermöglicht den Einsatz variabler

Arbeitswalzendurchmesser.

Ein- und auslaufseitig befindet sich jeweils

ein Reversierhaspel mit Riemenwickler, um

dünne Banddicken auch im Hülsenbetrieb

wickeln zu können. Die Bänder haben eine

Breite von 400 bis 660 Millimeter und eine

maximale Einlaufdicke bis 2,50 Millimeter.

Gewalzt wird mit einer maximalen Ge-

schwindigkeit bis 800 Meter pro Minute.

Mit den Stellgliedern hydraulische Anstel-

lung, Balligkeitsanstellung der Achsen A-D

und der Zwischenwalzenverschiebung

kann die Walzanlage alle Anforderungen

an Banddicken- und Planheitstoleranz er-

füllen. Die minimale Enddicke beträgt 0,05

Millimeter.

Walzölrückstände auf den dünnen und

oberflächensensiblen Fertigbändern wer-

den zuverlässig durch ein bewährtes Ab-

quetschsystem entfernt. Für die hohen An-

forderungen an die Bandoberfläche sind

ebenfalls Papierwickler vorgesehen. Die

jährliche Produktionskapazität der Walzan-

lage beträgt über 55.000 Tonnen.

SMS Siemag liefert für beide Walzwerke das

komplette Engineering, die mechanischen

Komponenten, die X-Pact®-Elektrik und -Au-

tomatisierung zur Steuerung und Überwa-

chung des gesamten Kaltwalzprozesses, in-

klusive aller Messgeräte und Antriebe. Dies

schließt beim Quarto, neben dem neuen X-

Shape-Planheitsmesssystem, ein für diesen

Anlagentyp maßgeschneidertes Stichplan-

Berechnungssystem ein, das auf der techno-

logischen Erfahrung mit anderen von SMS

Siemag gelieferten Kupferwalzwerken und

auf Erkenntnissen der hauseigenen For-

schungs- und Entwicklungsabteilung ba-

siert. Das 20-Rollen-Walzengerüst wird zu-

sätzlich mit einem Level 2 Offline-Modell

ausgestattet. Für die umweltgerechte und

ressourcenschonende Reinigung des Walz-

öles sorgt ein Multiplate®-Filter mit sehr

hoher Filterfeinheit, der ebenfalls Bestand-

teil des Lieferumfangs von SMS Siemag ist.

Nach der Lieferung der Reversierkaltwalzan-

lage für Chinalco Shanghai Copper Co., Ltd.,

hat sich SMS Siemag mit dem Auftrag von

Ningbo Xingye Copper als Anlagenlieferant

auf Chinas Kupfermarkt endgültig etabliert.


Ningbo Xingye Copper

Höchste Präzision beim Kupferwalzen


Maßgeschneidertes Modernisierungskonzept

Tandemstraße bei Ruukkierhält „Upgrade“

Erfahrung zählt

Intelligente Modernisierungskon-

zepte von SMS Siemag helfen dem

Kunden, bei geringem Aufwand ein

Maximum an Verbesserung der An-

lagenleistung zu erzielen. In das maß-

geschneiderte Modernisierungskon-

zept für die Tandemstraße von Ruukki

ist die Erfahrung vieler Fachbereiche

bei SMS Siemag eingeflossen. We-

sentlich ist aber auch die enge Zu-

sammenarbeit und Abstimmung mit

dem Kunden in allen Phasen des

Projekts.

➤ Modernisierung | SMS Siemag modernisiert beim finnischen

Stahlhersteller Ruukki die Tandemstraße am Standort Haemee-

linna. Die Kaltwalzanlage wird mit hochpräzisen Anstellsyste-

men ausgestattet.

Die viergerüstige Tandemstraße in Quartobauweise ist seit 1972 in

Betrieb und ist die zentrale Produktionsanlage in der Kaltbandher-

stellung von Ruukki. Sie walzt Bänder aus Kohlenstoffstahl im Brei-

tenbereich von 540 bis 1.575 Millimeter mit maximaler Eingangsdi-

cke bis 6,30 Millimeter auf eine minimale Enddicke bis 0,30 Millime-

ter. Die Jahreskapazität beträgt 1,25 Millionen Tonnen.

Vorausgegangen waren Untersuchungen von SMS Siemag mit

dem Ziel, Maßnahmen zu definieren, mit denen die Qualität, Pro-

duktion und Wirtschaftlichkeit der Anlage schrittweise erhöht wer-

den können. Außerdem möchte Ruukki den Anteil an hochfesten

Güten am Produktmix erweitern. Auf dieser Basis wurde ein Moder-

nisierungskonzept gemeinsam mit dem Kunden erarbeitet.

1998 hatte SMS Siemag bereits die Walzgerüste 1 und 2 mit hydrau-

lischen Anstellsystemen ausgestattet. Jetzt erhalten die Gerüste 3

und 4 ebenfalls hydraulische Anstellsysteme. Sie zeichnen sich durch

hohe Positioniergenauigkeit, präzise Walzspaltanpassung, gute Zu-

gänglichkeit und Wartungsfreundlichkeit aus. Das bedeutet, die Leis-

tung und Zuverlässigkeit der Tandemstraße wird nochmals deutlich

verbessert.

Alle qualitätsbestimmenden Komponenten werden in der Hilchen-

bacher Werkstatt von SMS Siemag gefertigt und umfassend getestet.

Damit wird eine zügige Montage bei Ruukki sichergestellt, sodass

die Tandemstraße nach einem einzigen kurzen Umbaustillstand

ihren Betrieb Ende Juli 2013 wieder aufnehmen kann.


KALTWALZWERKE

Im Mai 2012 hat das neue Abquetsch-system bei Outokumpu Nirosta amStandort Dillenburg erfolgreich seinenBetrieb in einer 20-Rollen-Kaltwalzan-lage für Edelstahl aufgenommen undüberzeugt unter anderem mit niedrige-ren Betriebskosten.

Nachdem das neue Hochleistungs-Abquetsch-

system Nipco® bereits am Standort von Outo-

kumpu Nirosta in Düsseldorf-Benrath über-

zeugte, beauftragte Outokumpu Nirosta SMS

Siemag mit der Lieferung eines weiteren Nipco®-

Sytems für eines der vorhandenen Kaltwalz-

werke im Werk Dillenburg. Dieses 20-Rollen-Kalt-

walzgerüst für Edelstahlband verarbeitet Band-

breiten bis 1.350 Millimeter mit einer maximalen

Walzgeschwindigkeit von bis zu 880 Metern pro

Minute. Hier sollten die Ölabstreifsysteme durch

das in Kooperation mit Voith entwickelte Nipco®-

System von SMS Siemag ersetzt werden.

Verlässlich bei hohen Walzgeschwindigkeiten

Neues Ölabstreifersystem Nipco® in Betrieb

Nipco®-Montage.

„Durch Nipco® können wir sicherer mit Walzge-schwindigkeiten von 800 Metern pro Minute beidünnen Abmessungen walzen. Das Abstreifer-gebnis ist reproduzierbar und die Betriebskostensind durch die deutliche Reduzierung des Druck-luftverbrauches im Vergleich zum Altsystem ge-ringer. Der Aufwand für Instandhaltung bei Stö-rungen ist geringer als beim Altsystem.“

➤ Jörg Kazmierski, Teamleiter Kaltwalzwerke, Outokumpu Nirosta Werk Dillenburg

Nipco®-Einbau.

Der Lieferumfang umfasst das komplette

neue Nipco®-Ölabstreifsystem jeweils auf

der Ein- und Auslaufseite des Walzgerüstes

sowie die erforderliche Walzöl-Druckerhö-

hungsstation. Im Sommer 2012 wurde das

System im Werk Dillenburg eingebaut und

erfolgreich in Betrieb genommen.


Vorteile des Ölabstreifersystems Nipco®

n Gleichmäßige Abstreifergebnisse über die gesamte Bandbreite

n Reduktion des Restölgehalts auf dem Band um bis zu 60 Prozent

n Verbesserung der Wickelqualität des Bandes

n Erhöhung der Produktivität durch Steigerung der Walz -

geschwindigkeit

n Hohe Reproduzierbarkeit des Abstreifergebnisses bei

einfacher Bedienung und reduzierten Nebenzeiten

n Verzicht auf separaten geschlossenen Hydraulikölkreislauf

n Reduktion des Rollenverschleißes und Erhöhung der Standzeiten

n Möglichkeit des Betriebs mit jedem Walzmedium (Walzöl,

Emulsion und Kerosin)Achse mit Stützelementen, auf der der Rollenmantel hydrostatisch gelagert wird.

Im Zeitplan: Am 14. Dezember 2012wurde das erste Band auf demneuen 20-Rollen-Kaltwalzwerk vonBahru Stainless SDN BHD in JohorBahru, Malaysia, gewalzt.

Enge Zeitvorgabe eingehalten

20-Roller walzt erstes Bandbei Bahru Stainless

Das asiatische Unternehmen Bahru Stainless

SDN BHD, eine Tochter der spanischen Ace-

rinox-Gruppe, hat in Südmalaysia eine neue

Fertigungsstätte für Edelstahlkaltband er-

richtet, in die die 20-Rollen-Kaltwalzanlage

der Baugröße MB 22B-52" von SMS Siemag

integriert ist.

Die kompakte und robuste Walzanlage ver-

arbeitet austenitische und ferritische Band-

güten im Breitenbereich bis 1.320 Millimeter

mit Eingangsdicken bis 6,35 Millimeter und

Freuen sich über das erste Band, v.l.n.r. Frank Lettau, Projektleiter SMS Siemag,Brent Welty, Walzmeister Bahru, und Tim Lotte, Projektleiter Elektrik SMS Siemag.

walzt sie auf Enddicken bis 0,15 Millimeter.

Neben der Walzanlage lieferte SMS Siemag

die Ein- und Auslaufgruppe, Richtmaschine

und Schopfschere sowie das Supafine®-Fil-

tersystem, das Walzöl effizient filtert. Bahru

Stainless hat mit der ersten Baustufe in

Johor Bahru, mit einer jährlichen Kapazität

bis 240.000 Tonnen, ein wichtiges Teilziel er-

reicht. Mit der nächsten Ausbaustufe wird

eine Erhöhung der Kapazität auf 600.000

Tonnen Edelstahlkaltband angestrebt.


KALTWALZWERKE

Hohe Kapazität und Wirtschaftlichkeit

Tisco bestellt zwei Tandemstraßenfür Edelstahlkaltband

➤ Neuer Auftrag | Der chinesische Edelstahlproduzent TISCO

(Shanxi Taigang Stainless Steel Company), Tochter der Taigang

Group International Trade Co. Ltd., hat SMS Siemag mit der Lie-

ferung von zwei vollkontinuierlichen Kalttandemstraßen in

CVC® plus-Sexto- und 18-HS-Bauweise mit je einer Bandreini-

gung beauftragt. Tisco steigert damit seine Kapazität um mehr

als eine Million Tonnen Edelstahlband jährlich.

Jede Kaltwalzstraße bildet das Herzstück einer integrierten, konti-

nuierlichen Produktionslinie für Edelstahlkaltband, einer sogenann-

ten White Sheet Rolling Annealing and Pickling Line (WRAPL). Die

beiden neuen Produktionslinien werden von einem Konsortium in

Taiyuan City in der chinesischen Provinz Shanxi errichtet. Die WRAPL-

Konfiguration ermöglicht Tisco eine besonders wirtschaftliche Edel-

stahlproduktion, da die Bearbeitungsschritte Walzen, Glühen und

Beizen in einem Durchgang erfolgen.

SMS Siemag als Lieferant der Tandemstraßen mit den beiden Band-

reinigungsanlagen sowie Spannrollensätzen ist Teil des Konsortiums.

Beide Tandemstraßen verarbeiten Warmband, das in der ebenfalls

von SMS Siemag gelieferten Warmband-Glüh- und -Beizlinie vorbe-

handelt wird.

TCM 400. Die Tandemstraße in Sexto-Bauweise verarbeitet Edel-

stahlband der AISI 400er Serie mit einer jährlichen Kapazität von

bis zu 500.000 Tonnen. Sie ist zwischen dem kontinuierlichen Ein-

laufspeicher und der ebenfalls von SMS Siemag gelieferten Band-

reinigungssektion angeordnet, auf die ein kontinuierlicher Aus-

laufspeicher folgt. Mit ihren modernen Stellsystemen erlaubt die

fünfgerüstige Walzstraße eine flexible Fahrweise und stellt die

hochwertige Qualität der gewalzten Bänder sicher. Dazu gehören

CVC® plus und positive und negative Arbeits- und Zwischenwal-

zenbiegung in allen Gerüsten und die Vielzonenkühlung, die die

Planheit abschließend justiert.

Tisco hat zwei vollkontinuierliche Tandemstraßen für Edelstahl bestellt, im Bild eine ähnlicheAnlage eines anderen Kunden.


Die Edelstahlbänder laufen mit einer Geschwindigkeit von bis zu150

Meter pro Minute in die Tandemstraße ein. Die Auslaufgeschwindig-

keit im letzten Gerüst beträgt 340 Meter pro Minute. Das Fertigband

wird im Auslauf der Linie zu Bunden bis maximal 35 Tonnen Gewicht

aufgewickelt. Die Tandemstraße arbeitet kontinuierlich und stoppt

nur für Walzenwechsel. Arbeits- und Zwischenwalzenwechsel erfol-

gen vollautomatisch bei eingefädeltem Band. Der Stützwalzenwech-

sel ist halbautomatisch und beschränkt sich auf die festgelegten War-

tungsstillstände. Dies unterstützt die hohe Verfügbarkeit der Anlage.

TCM 300. Diese Tandemstraße im 18-HS-Design ist die zweite ihrer

Art auf der Welt. Die erste ist 2009 von SMS Siemag gebaut worden.

Sie walzt Edelstahlband der AISI 300er Serie mit einer jährlichen Ka-

pazität von bis zu 600.000 Tonnen. Das Material läuft als geglühtes

und gebeiztes Edelstahlwarmband mit einer Geschwindigkeit bis 170

Meter pro Minute in die fünfgerüstige Walzstraße ein.

Im Auslauf beträgt die Prozessgeschwindigkeit maximal 370 Meter

pro Minute. Die Fertigbunde im Auslauf der Linie haben ein maxi-

males Gewicht von 35 Tonnen. Die Hightech-Tandemstraße hat fünf

Walzgerüste in18-HS-Bauart (HS = Horizontale Stabilisierung). Mit den

schlanken Arbeitswalzen werden sehr hohe Stichabnahmen mit

niedrigen Walzkräften erzielt und eine besonders wirtschaftliche Pro-

duktion sichergestellt.

Bandreinigungsanlagen. Beide Tandemstraßen werden jeweils

durch eine Bandreinigungsanlage von SMS Siemag komplettiert.

Nach dem Walzen durchläuft das Band eine rund 30 Meter lange ho-

rizontale Reinigungssektion, wo die anhaftende Walzemulsion in

mehreren Prozessschritten von der Oberfläche entfernt wird. Die ein-

zelnen Prozessschritte sind durch Abquetschrollen voneinander ge-

trennt und verfügen über eigene Zirkulationssysteme.

Die eigentliche Bandreinigung besteht aus zwei Sprühsektionen,

jeweils gefolgt von einer Bürstmaschine. In den Sprühsektionen

wird die Oberfläche durch Aufspritzen von heißer alkalischer Rei-

nigungslösung aufgewärmt und vorgereinigt. Anschließend reini-

gen Bürstmaschinen die Bandoberflächen jeweils beidseitig durch

rotierende Bürsten abrasiv. Um die Reste der alkalischen Lösung

vom Band zu entfernen, folgt eine dreistufige Kaskadenspülung.

In den drei Spritzzonen wird das Band beidseitig mit deminerali-

siertem Wasser besprüht. Vor und hinter den Spritzzonen befinden

sich jeweils Abquetschrollen. Auf dem Band verbliebene Feuch-

tigkeit wird abschließend von einem gasbeheizten horizontalen

Umluft-Düsentrockner entfernt.

Die schematische Darstellungeines 18 HS Walzensatzes.

Technische Daten TCM 400 und TCM 300

Material AISI 400 und AISI 300

Bandbreite 1.040 bis 1.650 mm

Banddicke im Einlauf 2,0 bis 6,0 mm

Banddicke im Auslauf 0,6 bis 2,0 mm


KALTWALZWERKE

➤ Inbetriebnahme | Esmech Equipment

Pvt. Ltd., indischer Joint-Venture- Partner

der SMS Siemag, hat die neue Reversier-

kaltwalzanlage bei Starcore Co. Ltd. im

Starcore, Thailand

Walzen und Dressierenin einem Gerüst

thailändischen Rayong am 7. November

2012 erfolgreich in Betrieb genommen.

Starcore verfügt nunmehr über eine zusätz-

liche Produktionskapazität von 200.000 Ton-

nen hochwertigen Kaltbands sowie eine zu-

sätzliche Dressierkapazität von146.000 Ton-

nen pro Jahr. Die kombinierte Reversier- und

Dressieranlage (RCM/SPM) walzt und dres-

siert Bänder mit Breiten bis 1.250 Millimeter

mit maximaler Walzgeschwindigkeit bis

1.200 Meter pro Minute. Die minimale ge-

walzte Enddicke beträgt 0,2 Millimeter. Mit

den Produkten wird Starcore den eigenen

➤ Inbetriebnahme | Benxi Iron & Steel,

China, hat im Herbst 2012 auf seinen bei-

den neuen 20-Rollen-Kaltwalzwerken

von SMS Siemag die ersten Edelstahlbän-

der erfolgreich gewalzt. Damit verfügt

Benxi nun über eine jährliche Produkti-

onskapazität von 200.000 Tonnen Edel-

stahlband. Am 29. September 2012 nahm

die Kaltwalzanlage Nr. 1 im chinesischen

Dandong die Produktion auf. In fünf Stichen

wurde das 1.250 Millimeter breite und 2,5

Millimeter dicke erste Band auf die Enddicke

von 1,2 Millimetern gewalzt.

Benxi Iron & Steel, China

Einstieg in die Edelstahlproduktion

„Dass nur sechs Wochen später dieser Er-

folg auf der zweiten Kaltwalzanlage wie-

derholt werden konnte, stellte Benxi sehr

zufrieden. Denn das Unternehmen verfügt

damit seit November 2012 in Dandong

über einen neuen vollständig betriebsbe-

reiten Produktionsstandort für Edelstahl-

band“, kommentiert der zuständige Pro-

jektleiter von SMS Siemag, Frank Lettau,

diese Leistung. Wesentlicher Grund für den

Erfolg war, dass Kernkomponenten beider

Walzanlagen aus eigener Fertigung von

SMS Siemag in Hilchenbach stammen.


Das erste Coil, das auf dem Kaltwalzwerk Nr. 1produziert wurde.

Vormontiertes Walzgerüst vor dem Versand von Hilchenbach nach Dandong.

Mutterkonzern Saeng Thai Metal Drum

Company Limited (STD) und den südost-

asiatischen Markt beliefern. Esmech Equip-

ment hat die kombinierte Kaltwalzanlage

in Quarto-Bauweise mit CVC® plus instal-

liert. Kernkomponenten wie Zylinder- und

Biegeblöcke sowie CVC®-Verschiebesys-

teme wurden aus der Hilchenbacher Werk-

statt von SMS Siemag beigestellt. Um eine

reibungslose Montage und Inbetriebnahme

sicherzustellen, wurde vorab das komplette

Gerüst in der Esmech-Werkstatt in Wada vor-

montiert.


Dünne Bänder für Vietnam

NAM KIM Steel ordert RCM-Anlage

➤ Neuer Auftrag | NAM KIM Steel aus Thuan An Town, Vietnam,

bestellt bei HB Esmech Equipment Pvt. Ltd., dem indischen

Joint-Venture-Partner von SMS Siemag, ein Reversierkaltwalz-

werk (RCM) in Sexto-Bauweise mit CVC® plus und bewährter

Walztechnologie von SMS Siemag. Die NAM KIM Steel Joint Stock

Company wurde 2002 gegründet und vertreibt oberflächenveredel-

tes Kaltband schwerpunktmäßig im Inland, aber auch in Südostasien,

Australien und im Mittleren Osten. Die RCM wird Bänder aus niedri-

glegierten Kohlenstoffstählen mit einer Breite bis 1.250 Millimeter

und Eingangsdicken bis 4,0 Millimeter walzen. Die minimale Enddi-

cke beträgt 0,11 Millimeter. Gewalzt wird mit einer Geschwindigkeit

bis 1.400 Meter pro Minute. Zum Lieferunfang gehören unter ande-

rem CVC® plus-Technik sowie Arbeits- und Zwischenwalzenbiegung.

Kernkomponeten werden in der Hilchenbacher Werkstatt von SMS

Siemag gefertigt. Ein- und auslaufseitig installierte Düsenbalken

sorgen für die Verteilung der Walzemulsion. Im Januar 2014 wird

die Anlage in Betrieb gehen und in Vietnam neue Maßstäbe für die

Produktion von hochwertigem Kaltband setzen.

Höhere Walzkapazität, moderne Gerüstergonomie

Modernisierung der Warmbandstraße bei Aluminium Norf

➤ Neuer Auftrag | Die Aluminium Norf GmbH in Neuss hat

SMS Siemag im November 2012 mit der Modernisierung ihrer

Warmbandstraße Nr. 1 beauftragt. Aluminium Norf betreibt in

Neuss das größte Aluminiumwalz- und -schmelzwerk der Welt. Die

Warmbandstraße Nr. 1 ist eine zentrale Produktionsanlage, die in

den sechziger Jahren von SMS Siemag errichtet wurde. SMS Sie-

mag modernisiert das Vorgerüst der Warmwalzlinie.

Vordringliches Ziel ist es, die Walzkapazität zu erhöhen. Das Vor-

gerüst erhält eine neue mechanische und hydraulische Anstellung,

eine moderne Gerüsteinhausung und eine Absaugung im Gerüst-

bereich. Um die hohe Produktqualität der Anlage sicherzustellen,

wünschte Aluminium Norf, dass die mechanischen Komponenten

in der Hilchenbacher Werkstatt von SMS Siemag gefertigt werden.

Der Umbau findet Ende Dezember 2013 statt.

Reversierkaltwalzwerk ähnlicher Bauart.

SMS Siemag modernisiert die Warmbandstraße bei Alu Norf.


ALUMINIUMANLAGEN

Shandong Nanshan, ChinaAluminiumwarmwalzlinie und Kaltwalz-anlage für Automobilanwendungen

Erste Reihe (v.l.): Dieter Rosenthal, Mitglied des Vorstands der SMS Siemag, Song Changming, Vice Presidentof Nanshan Group Co. Ltd, und Thomas F. Trainer, Director of Engineering, TMEIC.

➤ Neuer Auftrag | Der chinesische Aluminiumhersteller Shan-

dong Nanshan Aluminium Co. Ltd. vertraut erneut auf die Walz-

werkstechnik von SMS Siemag. Im November 2012 erteilte das

Unternehmen den Auftrag über die Lieferung einer 1+5 Warm-

walzlinie für Aluminium und Aluminiumlegierungen.

Zur feierlichen Vertragsunterzeichnung kamen Dieter Rosen-

thal, Mitglied des Vorstands der SMS Siemag und Song Chang-

ming, Vice President of Nanshan Group Co. Ltd. Kurze Zeit spä-

ter erfolgte die Bestellung einer Kaltwalzanlage.

Shandong Nanshan Aluminium ist einer der führenden Hersteller

von Aluminiumprodukten in China. Das Unternehmen gehört zur

Nanshan Group mit Sitz in Longkou. Mit den beiden neuen Bestel-

lungen beweist Shandong Nanshan bereits zum dritten Mal Ver-

trauen in die Anlagentechnik von SMS Siemag. Der erste Auftrag um-

fasste zwei eingerüstige Kaltwalzwerke mit CVC® plus. 2012 hat eine

dreigerüstige Kalttandemstraße den Betrieb aufgenommen.

Warmwalzlinie. Die neue 1+5 Warmwalzlinie für Aluminium und

Aluminiumlegierungen wird ab Ende 2014 am Standort Yantai, Pro-

vinz Shandong, Aluminiumbänder erzeugen, die zur Herstellung von

Getränkedosen und zur Produktion von Platten und Blechen für die

Automobil- und Luftfahrtindustrie eingesetzt werden.

In der ersten Bauphase wird eine jährliche Produktionskapazität von

300.000 Tonnen realisiert. Die Warmwalzlinie besteht aus einem Plat-

tengerüst und einer fünfgerüstigen Fertigstraße. Im Lieferumfang

enthalten sind alle Medienanlagen und eine Offline-Bundinspekti-

onslinie sowie ein Palettentransportsystem für Bundhandling.


Die Produkte reichen in der ersten Ausbaustufe bis zu einer Platten-

breite von 3.800 Millimetern und einer Bandbreite von 2.800 Millime-

tern. Die minimale Enddicke der Warmbänder liegt bei rund 1,8 Milli-

metern. In einer späteren Ausbaustufe soll eine 5,6 Meter breite

Warm-Plattenwalzanlage hinzukommen und die Linie zu einer soge-

nannten 1+1+5 Warmwalzlinie erweitert werden.

Das neue Warmwalzwerk wird mit modernen Stellgliedern und

technologischen Regelungen ausgerüstet. Alle fünf Fertiggerüste

erhalten CVC® plus zur Beeinflussung von Planheit und Bandprofil.

Sämtliche Kernkomponenten der Walzgerüste werden in der SMS

Siemag-Werkstatt in Hilchenbach gefertigt.

Kaltwalzwerk für Automobilbleche. SMS Siemag liefert bereits das

vierte Kaltwalzwerk an Shandong Nanshan. War die dreigerüstige

Tandemstraße bereits ein Novum für China, so stellt die neue einge-

rüstige Walzanlage ebenfalls eine Besonderheit dar. Denn mit ihrer

Hilfe erhält das Aluminiumband unter anderem die besonderen

Oberflächeneigenschaften, die für die Weiterverarbeitung in der Au-

tomobilindustrie wichtig sind. Das Kaltwalzwerk in CVC® plus-Sex-

tobauweise walzt extrem breite Bänder bis 2.650 Millimeter mit Ein-

gangsdicken bis 7,5 Millimeter auf Enddicken bis 0,2 Millimeter. Die

Hauptaufgabe besteht darin, die Aluminiumbänder in Reduziersti-

chen auf die geforderte Enddicke zu walzen. Für spezielle Automo-

bilgüten wird es möglich sein, den letzten Stich als Dressierstich aus-

zuführen. Dabei wird die Bandoberfläche mit einer definierten Rau-

heit versehen, die später den hohen Anforderungen der Automobil-

industrie für Karosserieteile dient.

Neben der bewährten Anlagentechnik von SMS Siemag, wie CVC®

plus-Zwischenwalzenverschiebung, Arbeits- und Zwischenwalzen-

biegung, Vielzonenkühlung mit HES (Hot Edge Spray System) und Dry

Strip System, erhält die Kaltwalzanlage zwei weitere innovative Tech-

nologien, um ein überzeugendes Dressierergebnis sicherzustellen.

Zum Dressieren werden sogenannte EDT-Walzen eingesetzt. EDT

steht für Electro Discharge Texturing und bezeichnet ein Verfahren,

bei dem die Walzenoberfläche durch Funkenerosion aufgeraut wird.

Damit erhalten die Arbeitswalzen eine spezielle Textur, die sich beim

Walzen auf die Bandoberfläche abprägt.

Erweitertes Biegesystem. Die obere Stützwalze wird abgehoben. Die erforderlichekleine Walzkraft wird über die Zwischenwalzenbiegung aufgebracht.


Vorstich bei einem Aluminiumwarmwalzwerk.Dieter Rosenthal, Song Changming und Thomas F. Trainernach der Vertragsunterzeichnung.


ALUMINIUMANLAGEN

Um die beim Dressieren üblichen niedrigen Walzkräfte kontrolliert

aufbringen zu können, rüstet SMS Siemag das Aluminium-Kaltwalz-

werk mit dem erweiterten Biegesystem (EBS) von SMS Siemag aus.

Dieses System wird bereits erfolgreich beim Dressieren von weichen

Stahlgüten eingesetzt und hier erstmals in eine Aluminiumwalzan-

lage eingebaut. Das EBS hebt die obere Stützwalze ab. Die benötigte

Walzkraft wird allein durch die Zwischenwalzenbiegung erreicht. Auf

diese Weise kann das empfindliche Aluminiumband präzise und

schonend dressiert werden.

Eine Bundvorbereitungsstation sowie eine Bund-Inspektionslinie, an-

gebunden an ein Palettentransportsystem zum schonenden Trans-

port der Aluminiumbunde, alle erforderlichen Medienanlagen, Mul-

tiplate®-Filter sowie einem SMS Siemag Airwash™ Abluftreinigungs-

System für die Anbindung eines weiteren zukünftigen Kaltwalzwer-

kes und einer Gesamt-Absaugmenge von 370.000 Kubikmeter pro

Stunde komplettieren das Kaltwalzgerüst. Das Kaltwalzwerk ist für

eine Jahresproduktion von mehr als 130.000 Tonnen ausgelegt und

soll bereits Ende 2014 das erste Band walzen.

Vorgerüst einer Warmwalzlinie für Aluminium.

Konzept der neuen Aluminium-Kaltwalzanlage fürs Reduzieren und Dressieren. Zum dritten Mal vertraut der Aluminiumherstellerauf Anlagentechnik von SMS Siemag.


Henan Zhongfu Industrial Co. Ltd.,China, walzte auf der neuen Alumi-nium-Warmbandstraße von SMSSiemag das erste Coil. Bereits einenMonat vor dem vertraglich fixiertenTermin und nach einer nur sechswö-chigen Inbetriebnahmephase liefdas Band mit einer Breite von 1.330Millimetern und einer Enddicke vonsechs Millimetern aus der Anlage inGongyi, Provinz Henan.

Zukünftig sollen auf der neuen Anlage jähr-

lich 760.000 Tonnen Aluminiumwarmband

für ein breites Anwendungsspektrum, wie

Folien, Verpackungen, Getränkedosen, Au-

tomobil- und Fassadenbleche, produziert

werden. Die 1+4 Warmwalzanlage besteht

aus einem Reversier-Vorgerüst mit Staucher

und einer viergerüstigen Fertigwalzstraße.

Zur Erreichung der gewünschten Bandqua-

lität hinsichtlich Dicke und Profil sind die Ge-

rüste mit hydraulischer Anstellung und Viel-

zonen-Arbeitswalzenkühlung, sowie in der

Fertigstraße mit CVC® plus mit integrierter

Arbeitswalzenbiegung ausgestattet.

Termintreue: Kalt-Inbetriebnahme zügig abgeschlossen

Erstes Coil bei Henan Zhongfu erfolgreich gewalzt

Zudem regelt bei speziellen Produkten

eine Vorbandkühlung im Einlauf der Fertig-

straße die Bandtemperatur, um eine hohe

Produktion zu gewährleisten. Weitere Kom-

ponenten der Anlage sind eine leichte und

eine schwere Schopfschere, eine Auslauf-

gruppe mit Besäumschere, Aufwickelhas-

pel und Bundtransportsystem sowie die

zugehörigen Medienanlagen für Hydraulik,

Emulsion und Schmieröl, und Dunstabsaug-

vorrichtungen.

Henan Zhongfu zeigt sich beeindruckt vom

Verlauf des Projektes: „Wir hoffen, dass wir

diese gute Kooperation fortführen können

und auch bei den noch anstehenden Projek-

ten weiterhin so erfolgreich zusammenar-

beiten werden“, geht es aus einem Schrei-

ben an SMS Siemag hervor.

Technische Daten

1+4 Warmwalzanlage

Inbetriebnahme Dezember 2012

Produktion 760.000 t/Jahr

Bandbreite max. 2.400 mm

Banddicke min. 1,8 mm

Die Kompetenz von SMS Siemag im Alumi-

niumbereich sowie die Qualität der Anlagen

haben Henan Zhongfu überzeugt. Zusätz-

lich zu der 1+4 Warmwalzanlage errichtet

SMS Siemag auch eine zweigerüstige Tan-

demkaltanlage sowie eine eingerüstige

Sexto-Kaltwalzanlage im Werkskomplex in

Gongyi. Alle Kaltwalzanlagen sind als Sexto-

gerüste mit CVC® plus-Technologie, Arbeits-

und Zwischenwalzenbiegung, Vielzonen-

kühlung, Hot Edge Spray und einem Dry

Strip System ausgestattet.

Zufriedene Gesichter nach erfolgreicher Inbetriebnahme. Das erste Coil wird gewickelt.


ELEKTRIK UND AUTOMATION

Sicherheit im Blick

Mit Produkten von SMS Siemag sind Kunden auf der sicheren Seite

Trennende Schutzeinrichtungen sorgen für einen sicheren Produktionsprozess.

Bedienerfreundliche Konzepte und ergonomisches Design erfolgen in Absprachemit dem Kunden.

Das Sicherheitskonzept trägt eine gemeinsame Handschrift der Bereiche Mechanik,Fluide sowie Elektrik und Automation.


Das Thema Produktsicherheit wird bei SMS Siemag fachkundig

und richtungsweisend behandelt. Das Sicherheitskonzept für

die in Betrieb zu nehmenden Anlagen berücksichtigt sämtliche

Gesetze und Vorgaben der europäischen Sicherheitsnormen.

Gemeinsam mit Kunden erarbeitet SMS Siemag eine praxisge-

rechte Lösung, bei der die sicherheitsgerichteten Steuerungsfunk-

tionen getrennt von den Maschinensteuerungen ausgeführt wer-

den. Somit verbindet das Sicherheitskonzept die größtmögliche

Arbeitssicherheit mit guten Möglichkeiten zur Beobachtung des

Produktionsprozesses. Die sicherheitsgerichteten Steuerungsfunk-

tionen werden darüber hinaus bereits beim Plug & Work-Test aus-

giebig geprüft.

Viele Gesetze zur Produktsicherheit sind auf EU-Ebene mittlerweile

weitgehend harmonisiert worden, dennoch gibt es innerhalb, aber

vor allem auch außerhalb Europas nationale Besonderheiten, die hin-

sichtlich der Produktsicherheit beachtet werden müssen. Die Aktivi-

täten von SMS Siemag im Bereich Produktsicherheit reichen von der

Umsetzung regulatorischer Anforderungen und freiwilliger Initiati-

ven, zum Beispiel der Normung der SMS-Produkte in europäischen

Arbeitskreisen, bis hin zur nachhaltigen Produktentwicklung.

Risikobeurteilungen und Sicherheitskonzepte. Um sichere Pro-

dukte auf den Markt zu bringen, haben Risikobeurteilungen und

daraus resultierende Sicherheitskonzepte einen hohen Stellen-

wert. Bereits in der Forschung und Entwicklung unterzieht SMS

Siemag seine Produkte einer Risikobeurteilung, um diese auf ein

Mindestmaß zu begrenzen. Dazu gehören Untersuchungen hin-

sichtlich möglicher Gefahrenpotenziale der Produkte. Das Zusam-

menwirken aller Fachbereiche, von der Mechanik über die Hydrau-

lik bis hin zur Elektrik und Automation, bietet unseren Kunden

einen entscheidenden Vorteil: Das Sicherheitskonzept trägt eine

gemeinsame Handschrift.

Die Bereitstellung praxisorientierter Informatio-

nen für Unterweisung und Kundentraining

sowie die gezielte Beratung ermöglichen es,

potenzielle Gefahren zu identifizieren und zu

minimieren und somit die Voraussetzungen für

einen reibungslosen Prozess zu schaffen.

Kunden haben durch die Wahl von SMS Siemag-

Produkten hinsichtlich der Sicherheit folgende

Vorteile:

n Durchgängiges Sicherheitskonzept in allen

Lebensphasen der Maschinen und Anlagen

n Zusammenwirken aller Fachabteilungen von

SMS Siemag gemeinsam mit dem Kunden

n Kontinuierliche Verbesserung der Produkt -

sicherheit durch Entwicklung interner Stan-

dards und Mitarbeit in externen Gremien

Bewusstsein für sichere Produkte. Bediener-

freundliche Konzepte und ergonomisches De-

sign sind für SMS Siemag selbstverständlich.

Durch vorbeugendes Handeln verbessert SMS

Siemag die Produktsicherheit an seinen Pro-

dukten stetig. Mit Hilfe von regelmäßig durch-

geführten Audits wird die Konformität der Pro-

duktsicherheit bei SMS Siemag ermittelt. Jeder

Mitarbeiter, dessen Arbeit sich auf die Produkt-

sicherheit auswirken kann, wird entsprechend

geschult bezüglich der unternehmensweiten

Grundsätze zur Produktsicherheit und der damit

verbundenen Arbeitsabläufe, Anweisungen und

Richtlinien.


BANDANLAGEN

Severstal Columbus, USA

Abnahmezertifikat für Schubbeize erhalten

Aufhaspeln des ersten mit der neuen Schubbeize bei Severstal Columbus gerichtetenund gebeizten Coils.

SMS Siemag hat das Abnahmezertifikat für dieneue Schubbeize bei Severstal Columbus, USA,erhalten – innerhalb von weniger als einemJahr nachdem das erste Coil produziert wurde.Die Anlage kann bis zu 1.880 Millimeter breitesWarmband abhaspeln, richten, beizen, besäu-men und wieder zu Coils aufwickeln.

Die bis zu 12,7 Millimeter dicken Bänder werden diskon-

tinuierlich mit einer Anlagengeschwindigkeit von bis zu

152 Meter pro Minute durch die Anlage gefahren. Jähr-

lich kann die Anlage bis zu 540.000 Tonnen Stahlband

verarbeiten, wobei weiche Tiefziehgüten, IF- sowie mo-

derne Hochfeststähle zum Materialmix gehören.

Flexible Produktion

Die diskontinuierliche Produktionsweise ist flexibel bei der Produk-

tionsplanung und den einsetzbaren Materialien. Sie ermöglicht die

einfache Produktion von dicken Bändern. Bei der Planung muss

keine Rücksicht auf die geometrischen Abmessungen und Güten der

Folgebänder genommen werden, da diese nicht miteinander ver-

schweißt werden. So können auch nicht oder nur schwer schweiß-

bare Stahlgüten verarbeitet werden. Aufgrund des horizontalen

Bandlaufs ohne Biegungen kann auch sehr dickes Band ohne Be-

rücksichtigung der sonst üblichen Biegeverluste behandelt werden.

Somit kann Severstal Columbus mit der Anlage nicht nur seine Beiz-

kapazität erhöhen, sondern auch das Produktspektrum erweitern

und flexibel auf Kundenwünsche reagieren.

Stitcher und Streckbiegerichtmaschine

Bänder mit einer Banddicke unter zwei Millimeter werden im Einlauf

mit einem Stitcher verbunden und so in einem semi-kontinuierlichen

Modus verarbeitet. Im Einlauf der Linie ist ebenfalls ein Streckbiege-

richter installiert, der bei Banddicken bis zu 6,35 Millimetern einge-

setzt wird. Das erhöht die Planheit des Bandes, wodurch sich der an-

schließende Beizprozess vereinfacht.

Kunststofftanks

Eine Besonderheit der Anlage sind die aus Kunststoff gefertigten

Beizbehälter der Turbulenzbeizsektion. Granitblöcke an den Wänden

und am Boden schützen den Behälter vor mechanischem Verschleiß.

Vorteile der Kunststoffbehälter sind das leichte Gewicht und die ein-

fache Installation.


Vorteile der Turbulenzbeiztechnikbeim Einsatz in Schubbeizen:

1. Das Band wird durch einen komplett geschlos-

senen, flachen Granitkanal geführt. Das V-för-

mige Granitprofil garantiert, dass auch dünne

und weiche Stahlbänder während des Einschub-

vorgangs sicher transportiert werden. Die schwe-

ren Granitdeckel verhindern ein Aufbuckeln des

Bandes und unterstützen den Einschubvorgang.

2. Die hohe Turbulenz in dem engen Beizkanal

verstärkt den Beizprozess und verkürzt die not-

wendige Beizzeit. Das Stahlband wird vom Ein-

tritt bis zum Austritt umspült, da der Turbulenz-

beizkanal vollständig mit Säure gefüllt ist.

3. Die Granitdeckel versiegeln die freie Verdamp-

fungsoberfläche, sodass die Temperatur- und

Säureverluste durch Verdampfung minimal sind.

4. Die hydrodynamische Abdichtung minimiert

die Säuremengen an den Abquetschrollen. Das

verhindert den Austritt von Säure an dieser Stelle

aus dem Tank.

Neue Schubbeize für Severstal Columbus mit 540.000 Tonnen Jahreskapazität.

Das komplette Werk von Severstal Columbus wurde von SMS Siemag errichtet.

Technische Daten

Inbetriebnahme 2011

Jahresproduktion 540.000 t

Bandbreite bis 1.880 mm

Banddicke 1,4 bis 12,7 mm

Prozessgeschwindigkeit 152 m/min

Stahlgüten CQ, DQ, DDQ, EDDQ,

HSLA, IF, HSS


BANDANLAGEN | Thermische Prozesstechnik

MMK, Russland

Endabnahme für Kaltbandlinien

➤ Inbetriebnahme | Ende November 2012 erteilte MMK (Mag-

nitogorsk Iron and Steel Works), Russland, die Endabnahme für

die von SMS Siemag gelieferten Kaltbandveredlungslinien. Ins-

gesamt werden hier jährlich über eine Million Tonnen hochwer-

tige Stahlbänder insbesondere für die Herstellung von Auto-

mobilaußen und -innenteilen produziert. Für MMK errichtete

SMS Siemag eine reine Feuerverzinkungslinie und eine univer-

sale Glüh- und Feuerverzinkungslinie.

Mit diesem sehr flexiblen Anlagenkonzept wird ein großes Mate-

rialspektrum bei hohen Qualitätsanforderungen abgedeckt. Von

der Mechanik und Hydraulik über die Ofentechnik und Abstreif-

düsen bis hin zur Nachbehandlung wurden die kompletten Linien

aus einer Hand geliefert. Zum Lieferumfang gehörte ebenfalls die

komplette Elektrik und Automation. Eine Million Tonnen hochwer-

tiges Kaltband können jährlich auf den beiden Linien erzeugt und

veredelt werden.


1. Das Band läuft abwechselnd von zwei Abwickelhaspeln in die

Linie ein.

2. Insgesamt drei vertikale Bandspeicher gleichen die Unterbrechun-

gen im Bandlauf aus und sichern die kontinuierliche Produktion.

3. Die Linien bei MMK verfügen über eine Vorreinigungssektion vor

dem Einlaufbandspeicher und eine Reinigungssektion vor dem Ofen

– so wird sichergestellt, dass die Speicherrollen nicht verschmutzt

werden und die Bandoberflächen frei von jeglichen Verschmutzun-

gen in den Prozessteil einlaufen. Das erfüllt höchste Anforderungen

an die Oberflächenqualität.

4. Im Drever-Strahlrohrofen wird das Band gemäß der definierten

Glühkurve folgend effizient geglüht und gezielt mit dem Ultra Fast

Cooling System mit hohen Abkühlraten gekühlt.




5. FOEN-Abstreifdüsen stellen die Zinkschichtdicke ein, wobei ein

DEMCO-System eine hohe Bandlaufstabilität ohne Bandbewegun-

gen sicherstellt.

6. In der universalen Glüh- und Feuerverzin-

kungslinie sind zwei Betriebsmodi möglich:

Im Feuerverzinkungsmodus läuft das Band

aus dem Zinkpott direkt in die Kühlzone.

Wird hingegen geglühtes Material produ-

ziert, läuft das Band aus dem Glühofen durch

einen Kanal zwischen Zinkkessel und Kühl-

zone in die Überalterungszone.


7. Ein Quarto-Dressiergerüst mit Arbeitswal-

zenbiegung walzt das Band und stellt unter

anderem die Oberflächenrauigkeit ein.

9. Im Roll-Coater wird das Band chromatiert beziehungsweise pas-

siviert oder es wird mit einem sogenannten „Anti-Finger-Print“ be-

schichtet. Der gleichmäßige und präzise Auftrag erfolgt durch die

Schöpf- und Auftragsrolle. Fortsetzung nächste Seite

8. Die Planheit des Bandes wird im Streck-

biegerichter eingestellt.



10. Die Besäumschere stellt die Bandbreite

ein und begradigt die Bandkanten.

11. Im Inspektionsstand wird die Qualität

der Bandoberfläche kontrolliert.

12. Auslaufbereich der Linie mit DUMA-BANDZINK-Einölmaschine

und Kurbelschwingschere sowie zwei Aufhaspelgruppen.


In den Steuerständen fließen sämtliche In-

formationen über den Produktionsprozess

zusammen.

13. Der Aufhaspelprozess wird von einem

Riemenwickler unterstützt.

Das übersichtliche HMI (Human Machine In-

terface) ermöglicht eine intuitive Bedienung

des Produktionsprozesses.

Sergei Laskov (links), Walzwerks-Chef bei MMK, und Frank Glöckler

(rechts), Projektdirektor bei SMS Siemag, mit einem verzinkten Coil.


BANDANLAGEN

➤ Neuentwicklung | In der kombinierten Glüh- und Verzin-

kungslinie, die SMS Siemag für Hyundai Hysco, Südkorea, er-

richtet, wird eine neu entwickelte Besäumschereneinheit ein-

gesetzt und 2013 in Betrieb gehen. Aufgrund eines optional

einfahrbaren Schrottschneiders kann auch hochfestes Material

mit einer Zugfestigkeit von bis zu 1.180 MPa verarbeitet wer-

den. Ein weiterer Vorteil sind geringere Investitions- und Be-

triebskosten, da nur eine Schrottpresse für den gesamten

Saumschrott eingesetzt wird.

Gerade Bandkanten. Die Besäumschereneinheit begradigt die

Bandseiten und stellt die geforderte Bandbreite ein, indem Kreis-

messer auf beiden Bandseiten einen fünf bis vierzig Millimeter brei-

ten Saum abtrennen. Die Banddicken liegen dabei zwischen 0,3

und 2,3 Millimeter bei einer Bandlaufgeschwindigkeit von bis zu

800 Meter pro Minute.

Flexible Saumschrottbearbeitung. Das abgeschnittene Saum-

material muss anschließend sicher aus der Anlage geführt werden.

Bei dünneren und weicheren Bändern läuft der Saum durch einen

Kanal in die Schrottpresse, in der der Saum während des Pressvor-

Hochfestes Material zu geringeren Kosten verarbeiten Neuentwicklung: Besäumschereneinheit bei Hyundai Hysco

gangs durchtrennt wird. Bei dickerem und hochfestem Material

wird ein Saumschneider eingesetzt, der optional hinter die Kreis-

messer gefahren wird. Der Saumschneider zerteilt den Saum in

ungefähr neun Zentimeter lange Stücke, die dann in die Schrott-

presse geführt werden. So kann auch dickes und hochfestes Ma-

terial ohne Störungen besäumt werden.

Eine Schrottpresse für beide Bandseiten. Die bei Hyundai Hysco

eingesetzte Schrottpresse ist eine Neukonstruktion, die bis zu 25 Ton-

nen Saumschrott pro Stunde zu Würfeln presst und in einen Contai-

ner ausstößt. Aufgrund der hohen Kapazität verarbeitet die Presse

das Material von beiden Bandseiten. Dadurch halbieren sich fast die

Kosten für Material und Fertigung sowie die hydraulische Pumpen-

station im Vergleich zu einer Ausführung mit zwei Pressen. Ebenso

verringert sich der Wartungsaufwand beim Austausch der Ver-

schleißteile massiv. Im Zuge der Neukonstruktion wurde der Kraft-

fluss im Grundrahmen durch eine FEM-Analyse optimiert, um Ver-

formungen während des Betriebs auszuschließen. Ebenso wurde bei

der Konstruktion die Montier- und Einstellbarkeit vereinfacht.


In der Besäumschere bei Hyundai Hysco kann für hochfestes Material ein Schrott-schneider eingefahren werden.

Der gesamte Saumschrott wird in einer Schrottpresse zu Würfeln verarbeitet unddanach in einen Container abgeführt.


➤ Neuer Auftrag | Der türkische Stahlhersteller Erdemir (Eregli

Iron and Steel Works Company) hat die Fontaine Engineering

und Maschinen GmbH (FOEN) mit der Lieferung eines Abstreif-

düsensystems beauftragt. Das System wird innerhalb eines kur-

zen Anlagenstillstands im Spätsommer 2013 in eine bestehende

Feuerverzinkungslinie integriert. Ziel der Modernisierung ist es,

hochwertige Oberflächenqualitäten für den Automobilbau zu

erzielen und gleichzeitig die Kapazität der Anlage zu steigern.

Neben der Automobilbranche werden die verzinkten Bleche

auch in der Haushaltsgeräte- und Bauindustrie eingesetzt.

Außergewöhnlich kurze Lieferzeit: Von der Vertragsunterzeich-

nung bis hin zur Montage vergehen keine 13 Monate. Das Projekt

wird Ende 2013 vollständig beendet sein. Das Abstreifdüsensystem

wird bei FOEN in Langenfeld gefertigt und montiert. Der Lieferum-

fang umfasst auch die Montageüberwachung und die Inbetrieb-

nahme. Darüber hinaus entsendete Fontaine schon im Vorfeld einen

Verzinkungsspezialisten, um allgemeine Verbesserungspunkte an

der Anlage zu identifizieren. Insgesamt wird die Anlage dahinge-

hend optimiert, dass mit der neuen Düse künftig die bestmögliche

Produktqualität erreicht werden kann.

Erdemir bestellt Abstreifdüsen-system bei FOENVerbesserte Qualität bei gleichzeitiger Kapazitätssteigerung

In der Feuerverzinkungslinie sind die Ab-

streifdüsen direkt über dem Zinkkessel in-

stalliert. Das Band läuft senkrecht nach oben

aus dem Kessel und reißt abhängig von Ge-

schwindigkeit und Oberflächenbeschaffen-

heit flüssiges Zink mit sich. Überflüssiges

Zink wird dann von den Düsen abgestreift,

sodass die Zinkschicht über die gesamte

Bandbreite die gewünschte Dicke besitzt.

Die Düsen blasen beidseitig über einen sehr

feinen Austritt mit einem bestimmten Druck

Luft auf das Band. Abhängig vom eingestell-

ten Druck und dem Abstand zum Band wird

so die Beschichtungsdicke eingestellt, wozu

das System über eine automatische Rege-

lung verfügt. Ein Highlight sind die verstärk-

ten Bodenrollenarme und Traversen, die

einen besonders ruhigen Bandlauf gewähr-

leisten und das System stabilisieren.


FOEN-Abstreifdüsensystem.

Technische Daten

Inbetriebnahme 2013 (geplant)

Jahresproduktion 300.000 t

Bandbreite 700 bis 1.650 mm


Prozessgeschwindigkeit 150 m/min

Produkte GI (verzinkt)

GA (galvannealed)


BANDANLAGEN

Verzinkungsdüsen für SegalErhöhte Produktivität

Segal SA aus Ivoz-Ramet, Belgien, hat die DUMA-BANDZINK

GmbH mit der Lieferung von vier neuen Verzinkungsdüsen in-

klusive aller Nebenanlagen wie Ersatzdüsenlippen, System

zur Abstreiflufterzeugung, Montageständer und Ablageböcke

beauftragt. Die neuen Düsen werden in die bestehende Produkti-

onslinie für GI- und GA-Stahl-Qualitäten im Werk Ivoz-Ramet inte-

griert. Segal beabsichtigt mit dem Einsatz der Düsen die Produktivi-

tät sowie Qualität zu erhöhen und gleichzeitig den Strom- und Stick-

stoffverbrauch zu senken.

operation mit DUMA-BANDZINK ist alles super gelaufen, und die

Linie konnte rechtzeitig die Produktion wieder aufnehmen“, sagte

Mika Inkanen, Projektmanager bei Ruukki Metals Oy. Nach dieser

Modernisierung kann Ruukki nun höherfeste Bänder bis zu 800 Me-

gapascal (Streckgrenze) und einer Dicke bis zu 6,5 Millimeter wickeln.

➤ DUMA-BANDZINK GmbH

Die DUMA-BANDZINK GmbH erhielt den Auf-trag, vier Verzinkungsdüsen an Segal zu liefern.

Ruukki Metals Oy, FinnlandNeue Haspeldorne für Konti-Beizlinie

Die kontinuierliche Beizlinie von Ruukki Metals Oy in Hämeen-

linna, Finnland, wurde mit neuen Haspeldornen für das Wickeln

von hochfestem Stahlband ausgerüstet. Aufgrund der häufigen

Ausfälle der Rollenwickler im Auslauf der Beizanlage beschloss

Ruukki, diese durch neue geschlitzte Dorne zu ersetzen. Das Pro-

jekt wurde in Zusammenarbeit mit der DUMA-BANDZINK GmbH

in zwei Schritten abgewickelt.

Der erste Teil der Aufgabe, betreffend Haspel Nr. 2, wurde im Dezem-

ber 2011 durchgeführt. Die Arbeiten wurden bei laufendem Betrieb

vorgenommen. Die Durchführung des zweiten Teils im Bereich von

Haspel Nr. 1 erfolgte im Rahmen der Sommerüberholung im Juli

2012. Beide Schritte umfassten die neuen Dorne sowie Hilfseinrich-

tungen für das Ein- bzw. Ausfädeln des Bandanfangs und Bandendes.

Neue Ventilstände für beide Dorne waren ebenfalls Teil des Projektes

und wurden von DUMA-BANDZINK geliefert. „Es ist immer eine He-

rausforderung, neue Komponenten in vorhandene Anlagen zu inte-

grieren, aber aufgrund der sorgfältigen Vorplanung und guten Ko-

Neue Dorne für die Konti-Beizanlage.


DUMA-BANDZINK im ZeitplanDüsensätze an Verzinkungslinie modernisiert

Die DUMA-BANDZINK GmbH hat im Sommer 2012 Düsensätze

an der Verzinkungslinie VZA 1 von ArcelorMittal im Werk Eisen-

hüttenstadt modernisiert. Zum einen wurden am Düsensatz 1

und 2 die elektrischen Stecker mit Kabel und der Kabelführung

erneuert. Darüber hinaus modernisierte DUMA-BANDZINK die

mechanische Winkelstellung am Düsensatz 2. Ziel der Maß-

nahme war es, die Verfügbarkeit der Anlage zu erhöhen. Da-

rüber hinaus sollte die Handhabung beim Düsenwechsel ver-

einfacht werden.

Der Düsensatz Nr. 2 wurde drei Wochen vor dem geplanten Anla-

genstillstand im Juli 2012 bei der Firma DUMA-BANDZINK angeliefert.

In diesem Zeitabschnitt wurden die vereinbarten mechanischen und

elektrischen Leistungen für den Umbau realisiert. Pünktlich zum An-

lagenstillstand wurde der Düsensatz Nr. 2 wieder bei ArcelorMittal

angeliefert und eingebaut. Der Anfahrtermin der Anlage am 23. Juli

2012 wurde eingehalten.

Rekordverdächtig275 elektrostatische Einölmaschinen

Im Dezember 2012 erhielt die DUMA-BANDZINK GmbH einen

Auftrag zur Lieferung von zwei elektrostatischen Einölmaschi-

nen in Standard- bzw. DOS-Ausführung. Mit diesem Auftrag lie-

fert das Unternehmen jetzt die 275. Maschine dieser Art. Eine

Erfolgsgeschichte. Die erste elektrostatische Einölmaschine wurde

im Jahr 1982 an Thyssen ausgeliefert. Einölmaschinen kommen in

Bandbehandlungsanlagen der Stahl- und Aluminiumindustrie zum

Einsatz. Jede derzeit übliche Bandbreite (600 bis 2.400 Millimeter)

kann zuverlässig von DUMA-BANDZINK-Einölern mit Auflagegewich-

ten von 0,5 bis 20,0 mg/m2 bei DOS-Maschinen und 0,5 bis 3,0 g/m2

bei Standard-Maschinen beschichtet werden.

Seit 1982 hat die DUMA-BANDZINK GmbH 275 elektrostatische Ein-ölmaschinen verkauft.


Danach erfolgte der elektrische Umbau am

Düsensatz Nr. 1. Dieser wurde zehn Tage

später während eines sechsstündigen Still-

standes erfolgreich in Betrieb genommen.

Zwei Düsensätze modernisierte DUMA-BANDZINK bei ArcelorMittal in Eisen-hüttenstadt.


BANDANLAGEN

Sieben Linien in Betrieb

180.000 t kornorientiertes Elektroband

dient dies auch dazu, Eigenspannungen einzubringen, um die mag-

netischen Eigenschaften zu verbessern. Für das abschließende ther-

mische Richten und das Aufbringen einer Isolierbeschichtung wur-

den zwei Endglüh- und Beschichtungslinien errichtet.

Mit der Montage der Linien wurde Anfang 2011 begonnen. Die

Entkohlungs- und Beschichtungslinie Nr. 3 ging dann als letzte

Linie Anfang 2013 in Betrieb.

Technische Highlights. In allen Linien sind beispielsweise hori-

zontale Bandspeicher mit Bandlaufwagen installiert, die das Band

permanent unterstützen und so Oberflächenbeschädigungen ver-

meiden. Um mechanische Belastungen des Bandes zu verhindern,

sind zudem die Durchmesser der Umlenkrollen speziell ausgelegt.

Die Glüh- und Beizlinien verfügen über eine Bandkantenerwärmung,

um Bandschäden zu vermeiden. Zudem ist das Turbulenzbeizsystem

an die Anforderungen durch die Siliziumoxid-Schlämme angepasst

worden. Eine entsprechende Beckenform sowie entsprechende Ein-

richtungen im Kreislaufsystem sorgen für eine weitgehend automa-

tische Entschlammung.

Illustration der Glüh- und Beizlinien.

➤ Inbetriebnahme | Mit der Entkohlungs- und Beschichtungsli-

nie Nr. 3 wurde Anfang 2013 die letzte von sieben Linien zur Her-

stellung von kornorientiertem Elektroband (Si-Stahl) bei einem

Stahlhersteller in Nordchina in Betrieb genommen. Auf den An-

lagen werden künftig über 180.000 Tonnen kornorientiertes

Elektroband produziert. Alle Linien lieferte SMS Siemag.

Das Elektroband (auch Siliziumstahlband genannt) trägt in

elektrischen Systemen in großem Maße zu deren Energieeffi-

zienz bei. Unter anderem erfordern energieeffiziente Trans-

formatoren kornorientierte Elektrobleche mit sehr niedrigen

Ummagnetisierungsverlusten. Der Herstellungsprozess ist

komplex, da die Körner mit einer geringen Fehlorientierung

in Walzrichtung ausgerichtet sein müssen. Insbesondere gilt

dies für das hochpermeable Material, das neben dem konven-

tionellen kornorientierten Elektroband auch auf diesen Linien

hergestellt wird.

Prozessschritte Bandanlagen. Der Kunde wird das Warmband zu-

nächst in zwei Glüh- und Beizlinien glühen und entzundern. Diese

Linien verarbeiten sowohl kornorientierte als auch nicht kornorien-

tierte Güten. Nach dem Kaltwalzen erfolgt dann eine Rekristallisation

samt Entkohlung in den drei Entkohlungs- und Beschichtungslinien.

In diesen Linien wird auch eine Magnesiumoxidschicht auf die Bän-

der aufgebracht, die ein Aneinanderkleben der Bänder während der

folgenden metallurgisch benötigten Langzeit-Hochtemperaturbe-

handlung verhindert. In Verbindung mit einer Isolationslackierung


Bei den Entkohlungs- und Beschichtungsli-

nien hat die Beschichtung mit Magnesium-

oxid einen bedeutenden Einfluss auf die

Materialeigenschaften des Endproduktes.

Die Elektroband-Roll-Coater von SMS Sie-

mag verfügen über eine präzise und vollau-

tomatische Anstellung der Beschichtungs-

rollen. Eine hohe Beschichtungsqualität

wird zudem durch eine exakte Temperatur-

führung des Beschichtungsmediums im

Zirkulationssystem gewährleistet. In diesen

Linien verbindet ein spezieller Stitcher das

hochfeste Elektroband sicher bei kurzen

Stillstandzeiten.

Eine Besonderheit in den Endglüh- und Be-

schichtungslinien ist die Magnesiumoxid-

Vorreinigung des Bandes und der Beizpro-

zess zur Oberflächenvorbereitung vor dem

Beschichten.

Technische Daten

Glüh- und Beizlinie Nr. 1 & 2



Material NGO, HGO, CGO

Geschwindigkeit

Einlauf 80 m/min

Prozess 55 m/min

Auslauf 80 m/min

Kapazität 240.000 t/Jahr

Entkohlungs- und Beschichtungslinie

Nr. 1, 2 & 3



Material HGO, CGO

Geschwindigkeit

Einlauf 130 m/min

Prozess 100 m/min

Auslauf 130 m/min


Illustration der Entkohlungs- und Beschichtungslinie.

Illustration der Endglüh- und Beschichtungslinie.

Endglüh- und Beschichtungslinie Nr. 1 & 2



Material HGO, CGO

Geschwindigkeit

Einlauf 170 m/min

Prozess 130 m/min

Auslauf 170 m/min


Kontakt:

[email protected]



TKS Eichen steigert Effizienz der Coilcoatinglinie

Ofenaustausch innerhalb von vier Wochen

In die Coilcoatinglinie (BBA) 3 von ThyssenKrupp Steel Europe

AG in Eichen, Deutschland, hat SMS Siemag innerhalb von nur

vier Wochen gemeinsam mit ThyssenKrupp einen GATV-Konvek-

tionsofen samt regenerativem Nachverbrennungssystem und

Nebenanlagen installiert. Durch eine intelligente Wärme- und

Abluftbehandlung verbraucht der Ofen 30 Prozent weniger

Energie. Gleichzeitig ist die Leistung des Ofens um 20 Prozent

höher. Darüber hinaus liegen die Luftemissionswerte weit unter

den gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerten.

Sämtliche Luft- und Medienleitungen wurden im Zuge des Umbaus neu installiert.

In den fünf Ofensektionen wird die Ober- und Unterluftjeweils von einer Umluftturbine erzeugt.


Coilcoatinglinie. In der Linie werden Stahl-

bänder mit einer Lack- oder Folienbeschich-

tung versehen. Diese beschichteten Stahl-

bänder, die zwischen 0,5 und drei Millimeter

dick sind, werden im Anschluss zu einem

Großteil in der Bauindustrie, zum Beispiel

als einschalige Trapezbleche, als wärmeiso-

lierende Sandwichelemente oder auch als

Garagentorelemente eingesetzt. Ein weite-

rer Anwendungsbereich für die bis zu 1.750

Millimeter breiten Stahlbänder sind Ge-

brauchsgüter, wie zum Beispiel Waschma-

schinen, Kühlschränke, Gehäuse für Leuch-

ten, Spraydosen usw. Mit der gezielten Aus-

wahl der Beschichtungsstoffe können neben

den ästethischen Ansprüchen, hier beson-

ders der Farbton, Glanz und die Oberflä-

chenstruktur die Gebrauchseigenschaften

wie Verschleißfestigkeit der Oberfläche, die

Umformbarkeit und Witterungsbeständig-

keit des Gesamtaufbaus beeinflusst werden.

Mit diesem Verfahrensschritt „finish first –

fabricate later“ können die Produkte res-

sourcen- und umweltschonend erzeugt

werden.

Die Bänder werden in der Beschichtungsli-

nie zunächst mit einer Passivierung und

einer Grundierung versehen, bevor ein Roll-

Coater bei einer Bandlaufgeschwindigkeit

von bis zu 120 Metern pro Minute eine flüs-

sige Lackschicht auf die Bandoberfläche

aufbringt. Diese Schicht wird anschließend

zum Trocknen und Auspolymerisieren in

einem Ofen erwärmt. Dabei dampfen die

Lösemittel aus der Lackschicht aus und die

Lackmoleküle vernetzen sich. Die austreten-

den Lösemittel müssen gefasst werden und

in der Abluftbehandlungsanlage aufbereitet

werden; aufgrund der hohen Lösemittellast

müssen besondere Vorkehrungen zum Ex-

plosionsschutz getroffen werden.

Die Vorderseite des neuen GATV-Konvektionsofens.


Modernisierung. Der alte Ofen zum Trock-

nen der Farbschicht wurde durch einen

neuen GATV-Durchhang-Konvektionsofen

inklusive des kompletten Luftführungssys-

tems ausgetauscht. Weiterhin wurde anstelle

der beiden alten thermischen Abluftreini-

gungen eine neue regenerative Nachver-

brennungsanlage eingesetzt, mit der neben

der Abluft des neu eingesetzten Finish-Ofens

auch die Abluft des Ofens zur Trocknung der

Grundierung behandelt wird. Somit wird die

gesamte Abluft jetzt von einer Abluftreini-

gung anstelle von zweien behandelt.

Zudem wurde die Be- und Entlüftung des

Coater-Hauses verbessert. Die lösemittelhal-

tige Abluft aus dem Coater-Haus wird nun

auch zur Beheizung des Ofens genutzt. Wei-

terhin wurde für den Thermischen Bereich

die Elektrik ausgetauscht, um den Automa-

tisierungsgrad maßgeblich zu erhöhen.



Umbau in vier Wochen: SMS Siemag als Systemlieferant und die

beteiligten Partner hatten nur vier Wochen Zeit bis zum Abschluss

der Arbeiten. Der Auftrag für die Modernisierung wurde im März

2011 vergeben. Ab diesem Zeitpunkt wurden die neuen Kompo-

nenten konstruiert und gefertigt sowie insbesondere der Umbau

inklusive der Montagearbeiten detailliert und in Kooperation mit

ThyssenKrupp geplant. Zur Durchführung der Arbeiten waren

während der Umbauphase insgesamt 90 Personen in zwei Schich-

ten auf der Baustelle tätig, die bei Außentemperaturen von bis zu

minus zehn Grad Celsius den Umbau realisierten. In den ersten

beiden Tagen mussten der alte Finish-Ofen und die Abluftreini-

gungsanlagen samt Luftführungssystem entfernt werden, bevor

die Fundamente angepasst werden konnten. Danach wurden die

sechs jeweils zwölf Tonnen schweren und sieben Meter langen

Ofensektionen vormontiert angeliefert, in die Anlage eingefahren,

auf Position gebracht und verbunden. Ebenso wurde die vorge-

fertigte 50 Tonnen schwere regenerative Nachverbrennungsan-

lage installiert. Anschließend erfolgte die Installation der Luft- und

Medienleitungen und sämtlicher weiterer Komponenten. Nach drei

Wochen konnten die ersten Motoren in Betrieb genommen und

erste Funktionen getestet werden.

Schnelle Inbetriebnahme. Aufgrund der detaillierten Planung und

der zügigen Umbauarbeiten nahm ThyssenKrupp die Anlage ter-

mingerecht nach nur vier Wochen in Betrieb. Um möglichst schnell

wieder die volle Produktionskapazität und eine hohe Produktquali-

tät herzustellen, implementierte SMS Siemag ein neues Ofenmodell,

das auf Basis der alten Anlagenparameter eine effizientere Hochfahr-

kurve ermöglichte. Mit Hilfe dieses Modells produzierte die Anlage

nach nur einer Woche wieder mit voller Kapazität.

GATV-Konvektionsofen. Im Durchhangofen wird über Konvek-

tion das Band über die gesamte Ofenlänge von 42 Metern erwärmt.

Die Ober- und Unterluft wird in jeder Ofensektion jeweils über eine

frequenzgeregelte Umluftturbine erzeugt; hierdurch kann in jeder

einzelnen Ofenzone der gewünschte Energieeintrag ins das zu

trocknende Band gesteuert werden. Zudem wurde die gesamte

Luftführung aerodynamisch optimiert, sodass bei einem gleichmä-

ßigen Strömungsbild ein Wirkungsgrad von 50 Prozent erreicht

wird. Pro Stunde zirkulieren im Ofen zirka 60.000 Normkubikmeter

Luft mit einer Temperatur zwischen 300 und 400 Grad Celsius, die

das Band auf die notwendige Temperatur von bis zu 270 Grad CelsiusDer Schlingenturm (Foto oben) und die Schaltanlage bei TKS.


erwärmen. Die Energieversorgung der Öfen erfolgt über das effi-

ziente Energierückgewinnungssystem der regenerativen Nachver-

brennungsanlage sowie über zusätzliche Brenner.

Regeneratives Nachverbrennungssystem. Die lösungsmittelhal-

tige Abluft wird aus den Öfen abgesaugt und über das regenerative

Nachverbrennungssystem (RTO – Regenerative Thermal Oxidizer) bei

Temperaturen von bis zu 850 Grad Celsius verbrannt. Bedingt durch

die Verwendung von keramischen Wärmespeichern wird ein Wir-

kungsgrad von 98 Prozent erreicht. Abhängig vom Lösungsmittel-

gehalt kann über die effiziente Energierückführung auch der Finish-

Ofen teilweise ohne zusätzliche Energiezufuhr betrieben werden.

Diese sogenannte autotherme Fahrweise ist besonders energieeffi-

zient und sichert hohe Reinheitswerte im Abluftkamin. So liegt der

Wert für den Restkohlenstoffgehalt im Abgas unter zehn Milli-

gramm pro Normkubikmeter bei geforderten 20 Milligramm pro

Normkubikmeter. Für Kohlenmonoxid und Stickstoffoxide liegt der

Wert jeweils unter 50 Milligramm pro Normkubikmeter bei gefor-

derten 100 Milligramm pro Normkubikmeter. Der Finish-Ofen wurde

gemäß den Anforderungen der neuen Europäischen Norm EN 1539

konzipiert und als erste Coil-Coating Anlage gemäß dieser Norm

vom TÜV abgenommen.

Fazit. Aufgrund der guten Zusammenarbeit zwischen SMS Siemag

und ThyssenKrupp konnte die Anlage nach einem sehr kurzen

Stillstand wieder die volle Produktion aufnehmen. Mit dem ganz-

heitlichen Konzept aus Öfen, Abluftreinigung, Energierückgewin-

nung, Luftführungssystem sowie Automation wurde die Energie-

effizienz um 30 Prozent gesteigert und die Ofenkapazität um 20

Prozent erhöht. Zudem können alle gesetzlich vorgegebenen

Werte für die Luftreinhaltung erfüllt werden. SMS Siemag – Meeting

your Expectations.


Kurzinterview mit Dr. Markus Rudack,

Leiter Produktion bei ThyssenKrupp Steel Europe

Newsletter: Herr Rudack, welche Vorteile ergeben sich

aus dem Umbau?

Dr. Markus Rudack: Wichtigster Punkt für diese Erneue-

rungsmaßnahme war die erhebliche Unterschreitung der

gesetzlichen Vorgaben zur Schonung der Umwelt und die

Reduzierung des Brennstoffverbrauches bei dem Coilcoa-

tingverfahren. Weiterhin bringt uns die Regelgenauigkeit

des Systems einen erheblichen qualitativen Vorteil.

Was hat Sie am meisten überzeugt?

Rudack: Das Gesamtkonzept aus Ofen, Luftführung, Ener-

gierückgewinnung und Ofenmodell.

Was hat Sie bei der Durchführung des Umbaus besonders

beeindruckt?

Rudack: Dass der gesamte Umbau in so einer kurzen Zeit

durchgeführt wurde. Zumal die niedrigen Außentempe-

raturen hinzukamen und die Produktionshalle meistens

offen sein musste. Teilweise konnte ja aufgrund der Tem-

peraturen nicht mehr geschweißt werden. Trotzdem wurde

dieses Gewerk in der vorgegebenen kurzen Zeit umgesetzt

und dank der guten Vorbereitung und Zusammenarbeit

aller Beteiligten unfallfrei vollendet.

Das regenerative Nachverbrennungssystem mit drei Kammern verbrennt dielösungsmittelhaltige Abluft und gewinnt die entstehende Energie zurück.


LOGISTIKSYSTEME

➤ Neuer Auftrag | SMS Logistiksysteme liefert ein schlüssel-

fertiges Hochregallager und Bundtransportanlagen für 32

Tonnen schwere Aluminiumcoils an die Nanshan Aluminium

Co., Ltd. Die Anlagen werden voraussichtlich Ende 2014 in Be-

trieb genommen.

Nanshan Aluminium gehört zur Nanshan Group, einem führenden

Aluminiumhersteller in China. In Meeresnähe bei Longkou City in der

Provinz Shandong baut das Unternehmen ein komplett neues Alu-

miniumwerk auf der grünen Wiese, um die wachsende chinesische

Flugzeugindustrie mit Aluminiumprodukten bedienen zu können.

Mit diesem Auftrag setzt Nanshan Aluminium, nach 2004 und

2010, bereits zum dritten Mal auf die Kompetenz von SMS Logis-

tiksysteme als Lieferanten von Hochregallagern. Wie bereits vor

zwei Jahren, orderte der Kunde erneut eine schlüsselfertige Lö-

sung, bei der SMS Logistiksysteme neben der Anlagenlieferung

und -montage auch für die komplette Erstellung des Hochregal-

lagers ab Oberkante Bodenplatte verantwortlich ist.

Die aus den Warm- und Kaltwalzanlagen kommenden Aluminium-

bunde werden im zentral angeordneten Hochregallager zwischen-

gelagert. Drei Regalbediengeräte sorgen für eine schnelle Ein- und

Auslagerung. Die warmgewalzten Coils werden im Lager gezielt

abgekühlt, um die Verweildauer zu minimieren. Drei Bunddreh-

hubwagen bringen die Coils zum nachgeschalteten Glühofen und

zu weiteren Übergabestationen außerhalb des Lagers. Den Bund-

transport zu den Adjustagelinien übernehmen zwei fahrerlose Au-

tomatische Coil Transporter (A.C.T.®). SMS Logistiksysteme liefert

die komplette Automatisierung aller Anlagen mit Logistiksoftware

und das Lagerverwaltungssystem.

Mit einer Länge von 294 Metern und einer Höhe von 31,4 Metern

bietet das Hochregallager Platz für rund 1.382 Aluminiumcoils. Alle

Lagerplätze sind für 32 Tonnen schwere Bunde mit einem Außen-

durchmesser von 2.800 Millimetern ausgelegt.

Überzeugende Kompetenz und Qualität

Nanshan Aluminium setzt auf Hoch-regallager von SMS Logistiksysteme

Die Fotos zeigen Schritt für Schritt das Einsetzen des Regalbediengerätes ins Hochregallager.


Zweites Hochregallager vor Inbetriebnahme

Im August 2010 bestellte die Shandong Nanshan Aluminium

Company bei SMS Logistiksysteme erstmals ein schlüsselfer-

tiges Hochregallager einschließlich der kompletten Transport-

logistik und Automatisierung. Die Inbetriebnahme der Anlagen

wird bis Mai 2013 abgeschlossen sein.

Ende 2012 wurden die beiden Regalbediengeräte in die Regalkon-

struktion eingesetzt und montiert. Dabei kamen zwei Schwerlast-

kranwagen zum Einsatz. Die Regalbediengeräte waren teils vor-

montiert, sodass nur jeweils fünf Hauptkomponenten bewegt

werden mussten: Fahrrahmen, zwei Masten, Kopftraverse und Hub -

bühne. Die Fahrrahmen waren bereits im Vorfeld auf den Fahr-

schienen positioniert worden.

Das erfolgreiche Montageteam.

Auf dem Gelände von Nanshan Aluminium führt die Straße zu einer beeindrucken-den Buddha-Statue.


www.sms-logistiksysteme.com

Die SMS Logistiksysteme GmbH, ein Unternehmen der SMS group, rea-

lisiert individuelle Logistik- und Servicelösungen für die Stahl-, Alumi-

nium- und NE-Metall-Industrie. Mit rund 120 Mitarbeitern arbeitet das

Unternehmen daran, die komplexen Anforderungen seiner Kunden um-

zusetzen und Produktionsabläufe zu optimieren. Das Liefer- und Leis-

tungsprogramm umfasst das gesamte Spektrum der Transport-, Lager-

und Verpackungslogistik. Kunden werden von den ersten Planungs-

schritten bis zum After-Sales-Service betreut. Mit Niederlassungen, Ver-

triebsbüros und Vertragsvertretungen rund um den Globus ist die SMS

Logistiksysteme international präsent und überall erreichbar.


STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK | Langprodukte

Leistungsstark bei geringerem Energieverbrauch

SMS Concast erhält Auftragvon El Marakby Steel

➤ Neuer Auftrag | SMS Concast lie-fert den ersten Elektrolichtbogen-ofen an den LangstahlproduzentenEl Marakby Steel in Gizeh (Ägypten).Mit einer Leistung von 350.000 Ton-nen pro Jahr trägt der neue Ofen zurErweiterung des El Marakby-Portfo-lios bei und stärkt die Wettbewerbs-fähigkeit des Unternehmens.

Die neue Schmelzanlage soll das El Ma-

rakby-Betonstahlwalzwerk mit 130-Millime-

ter-Quadrat-Knüppeln versorgen. Die An-

lage hat eine Leistung von 240.000 Tonnen

pro Jahr. Die überschüssige Knüppelproduk-

tion soll an den freien Markt verkauft wer-

den. Die äußerst mangelhafte Energiever-

sorgung in Ägypten stellt hohe Ansprüche

an die Knüppelproduktion. Der SMS Con-

cast-Lichtbogenofen bietet eine Rückgewin-

nungstechnik, die den strengsten Umwelt-

auflagen gerecht wird und zur Ressourcen-

effizienz in der Stahlproduktion beiträgt.

Mohamed Ismael Saad El Marakby (links), Vorsitzender und Geschäftsführer von El Marakby Steel, und Allessandro Cedrini, SMS Concast, unterzeichnen den Vertrag für einen Elektrolichtbogenofen.

„Wir hatten eine politische Revolution, und so ist es auch normal, dass

wir nachher Probleme haben“, sagt Mohamed Ismael Saad El Marakby,

Vorsitzender und Geschäftsführer von El Marakby Steel.„Um zu über-

leben, müssen Nachwalzbetriebe integriert werden, damit mehr

Wertschöpfung erreicht wird. Mit SMS Concast haben wir einen ech-

ten Partner für unsere geschäftliche Weiterentwicklung gefunden.“

In den neuen Ofen von El Marakby Steel soll Schrott aus den Verei-

nigten Staaten und Europa eingesetzt werden. Es ist auch möglich,

den Ofen mit bis zu 20 Prozent Schrottersatz zu chargieren. Die In-

betriebnahme des neuen Ofens soll Ende 2013 erfolgen.

Kontakt: www.sms-concast.com


Gerdau Siderperú, Peru

Zwei neue Gießformate erweitern ProduktspektrumTests mit neuen quadratischen Knüppelformaten verliefen zur Zufriedenheit des Kunden

Gerdau Siderperú äußerte sich sehr lobend über die jüngsten Pro-

jekt- und Inbetriebnahmeaktivitäten der SMS Concast im Werk Chim-

bote im Norden Perus. Ziel des Projektes war die erfolgreiche Liefe-

rung von Ausrüstung für die Realisierung von zwei neuen Gießfor-

maten für Quadratknüppel mit 130 und 180 Millimeter Kantenlän-

gen. Die Inbetriebnahme für beide Maßnahmen fand im Januar 2013

statt. Siderperú gießt nun drei von vier Formaten mit CONVEX Tech-

nology®-Rohrkokillen. Gerdau Siderperú liegt unmittelbar an der be-

rühmten Panamericana-Route. Das umfangreiche Produktspektrum

reicht von Betonstahl bis zu kohlenstoffreichen Stählen. Das Werk

gilt unter den Concast-Mitarbeitern als sehr sauber und gut instand

gehalten. Die jetzt umgebaute Stranggießmaschine wurde ur-

sprünglich Mitte der neunziger Jahre von einer US-amerikanischen

Republic Steel, USA

Flexibler und leistungsfähigermit neuem EAF➤ Neuer Auftrag | Republic Steel aus Cleveland(Ohio/USA) hat SMS Concast Aufträge zur Lieferungeines 150-t-Elektrolichtbogenofens und für die Ver-fahrensausrüstung erteilt. Der Ofen wird in Lorain(Ohio) installiert.

„Durch diese Erweiterung werden wir unsere Position als Marktführer

im Bereich der Fertigung von SBQ-Stählen aufrechterhalten können.

Durch die zusätzliche Leistung, die wir mit dem neuen Ofen errei-

chen, werden wir flexibler und leistungsfähiger bei der Lieferung

hochwertiger technischer Produkte, die unsere Kunden erwarten,“

so Jaime Vigil, Geschäftsführer von Republic Steel. Mit dem neuen

Ofen erhöht sich die Jahresproduktion des Unternehmens an Flüs-

sigstahl um 1,2 Millionen Tonnen. Der EAF hat

ein Schmelzgewicht von 150 Tonnen, einen

120/135-MVA-Transformator sowie einen ex-

zentrischen Bodenanstich und einen Sauerstoff-

brenner. Der neue Ofen versorgt Vorblocks-

tranggieß- und Knüppelstranggießanlagen von

Republic Steel für die Produktion von 7,5- bis

165-Millimeter-SBQ-Stäbe (special bar quality)

und -Bunde sowie Stahl für Nahtlosrohre mit

Durchmessern von 152, 280, 305 und 355 Milli-

meter. Republic Steel wird den Ofen zum ersten

Mal im zweiten Quartal 2013 anfahren.

Firma geliefert. Die Vierstrang-Anlage erfordert

auch nach den bereits umgesetzten Projekten

noch weitere Modernisierungsmaßnahmen.

Aus den jüngsten drei Projekten ist eine vertrau-

ensvolle Zusammenarbeit mit Gerdau Siderperú

erwachsen. Inzwischen erfolgten neue Anfragen

zu weiteren Modernisierungspaketen, wie einem

neuen Oszillationssystem, neuer Gießspiegel-

messung, einem neuen Kokillenschmiersystem

und neuen elektromagnetischen Endrührern (F-

EMS). Der Name Gerdau Siderperú wird in naher

Zukunft häufiger zu hören sein.

13

10


ROHRANLAGEN

Christiano Caldeira, VSB, und Ralf Büttgen, SMS Meer, sind stolz auf die PQF®-Anlage in Brasilien.

Das erste Nahtlosrohr kommt aus der PQF®-Anlage bei Vallourec & SumitomoTubos do Brasil, eine von 21 weltweiten Referenzen der SMS Meer.

Von 4 Zoll bis 20 Zoll

10 Jahre Erfolgsgeschichte PQF®

PQF® – ein Gütesiegel von SMS Meer. Von Südamerikaüber den Nahen Osten bis nach China sind die Anlagenheute in Betrieb.

SMS Meer hat mehr als 125 Jahre Erfahrung in der Pro-duktion von nahtlosen Rohren: Die Wurzeln reichen bisin das Jahr 1885 zurück, als die Brüder Reinhard undMax Mannesmann das erste Patent für die Herstellungnahtloser Rohre erhielten. Zusammen mit Mannes-mann entwickelte SMS Meer die ersten Schrägwalz-werke und Pilgerwalzwerke.

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Kunde Abmessung Auftragsjahr

TPCO 6 5/8" 2001

TPCO 18" 2005

BMZ 6 5/8" 2005

TMK Tagmet 10 3/4" 2006

Jindal Saw 7" 2006

ISMT 6 5/8" 2006

TPCO 9 5/8" 2006

Angang New Iron and Steel 7" 2006

Anhui Tianda Oil Pipe 10 3/4" 2007

Vallourec & Sumitomo 16" 2007

Yantai Baosteel 18" 2008

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Kunde Abmessung Auftragsjahr

Jiangsu Xigang Group 10 3/4" 2008

Tenaris Tamsa 7" 2008

Tianjin Tianxin 14" 2008

V&M Riesa 4" 2008

ArcelorMittal Tubular 16" 2009

Products Jubail

Baotou Steel (Group) 18" 2009

Baotou Steel (Group) 6 1/4" 2009

Jiangsu Tianhuai Pipe 20" 2009

Hengyang Valin Steel Tube 7" 2010

TPCO 10 3/4" 2012

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Weltweite PQF®-Walzwerke von SMS Meer



ROHRANLAGEN

Bis heute hat SMS Meer die Technologien für die Nahtlosrohr-Pro-

duktion weiterentwickelt. Die aktuelle Evolutionsstufe ist die PQF®-

Technologie (Premium Quality Finishing). Seit 2001 hat das Unter-

nehmen weltweit 21 PQF®-Walzwerke geliefert. Der Begriff „PQF®-

Rohre“ ist mittlerweile zu einem Qualitätssynonym geworden. Die

Gründe für den Erfolg liegen in den stetig steigenden Anforderun-

gen, die Nahtlosrohre heute erfüllen müssen.

Rohre für die Erdöl- und Erdgasförderung

PQF®-Rohre werden hauptsächlich zur Erschließung der Lagerstät-

ten von Erdöl und Erdgas sowie im Energiesektor eingesetzt. Da

immer tiefer liegende Lagerstätten erschlossen werden, müssen die

Rohre höhere mechanische Belastungsgrenzen und verbesserte

Korrosionseigenschaften aufweisen. Die PQF®-Nahtlosrohre aus

hochlegierten Stählen erfüllen diese anspruchsvollen Aufgaben.

So liegt zum Beispiel vor der brasilianischen Küste das zweitgrößte

Erdölfeld aller Zeiten, namens „Lula“. Acht Milliarden Barrel Rohöl

sollen hier aus bis zu sieben Kilometern Tiefe gefördert werden. Der

Rohrhersteller Vallourec & Sumitomo Tubos do Brasil hat sich des-

halb aufgrund der herausragenden und zuverlässigen Rohrqualität

für ein PQF®-Walzwerk von SMS Meer entschieden.

„Die Unternehmen der SMS group sind sehr zuverlässige Partner.

Für unsere Qualitätsanforderungen haben wir den bestmöglichen

Lieferanten gefunden und die Kollegen haben auch während der

Bauphase der Anlage Seite an Seite mit uns zusammengearbeitet.

Genau das erwarte ich von einem guten Geschäftspartner“, sagt

Christiano Caldeira von Vallourec & Sumitomo Tubos do Brasil.

Anlagen von 4" bis 20" erfolgreich in Betrieb

Ein großer Markt für PQF®-Anlagen war und ist China. Die Baotou

Steel Group betreibt zwei PQF®-Walzwerke, der Kunde TPCO hat be-

reits vier PQF®-Anlagen von SMS Meer errichten lassen. Damit wird

ein Abmessungsspektrum von 5 1/2", 6 5/8", 9 5/8" und 18" abgedeckt.

Wie flexibel und ausbaufähig die PQF®-Technologie ist, zeigt das Bei-

spiel von Anhui Tianda Oil Pipe, ebenfalls in China. Der Kunde wird

mit einer Erweiterung von 12 PQF®-Gerüsten das Abmessungsspek-

trum seiner bestehenden PQF®-Anlage von 10 3/4" auf 13 3/8" aus-

bauen. Warum man auf die innovative Technik von SMS Meer setzt,

fasst Zhang Huming von Anhui Tianda Oil Pipe Company so zusam-

men: „Die ständigen Innovationen machen SMS Meer so besonders.


Die neuen Lösungen eröffnen uns bessere Marktchancen. Mit un-

serer modernen PQF®-Anlage von SMS Meer produzieren wir jedes

Jahr bis zu 500.000 Tonnen Nahtlosrohre – wirtschaftlich und in

hoher Qualität.“

Mittlerweile sind rund um den Globus 21 PQF®-Anlagen von SMS

Meer in Betrieb oder kurz vor der Fertigstellung. Die Rohrdurch-

messer reichen dabei von 4" bis 20".

Die 20"-Anlage ist bei Jiangsu Tianhuai Pipe in Betrieb, einem chi-

nesischen Konsortium der Tianjin Pipe Corporation (TPCO) und der

Jiangsu Shagang Group Huaigang Special Steel Company.

Dank des großen maximalen Durchmessers können PQF®-Nahtlos-

rohre hergestellt werden, die bisher nur mittels anderer minderwer-

tigerer Nahtlosrohrherstellverfahren hergestellt werden konnten.

500.000 Tonnen Jahreskapazität besitzt die moderne Anlage, die erst-

malig die qualitativen Vorteile der PQF®-Technologie in einer neuen,

großen Rohrdimension ermöglicht.

Zukunftsweisende und nachhaltige Technologie

Ob hochlegierte Stähle oder besonders dünnwandige Präzisions-

rohre – mit der PQF®-Technologie produzieren Hersteller hochwer-

tige Produkte effizient und zuverlässig. PQF®-Walzwerke brauchen

weniger Material als konventionelle Walzwerke, verbessern die

Ausbringung, reduzieren die Werkzeugkosten und sparen durch

geringeren Nacherwärmungsbedarf während des Walzprozesses

wertvolle Energie. PQF®-Walzwerke erfüllen damit die Kriterien für

„Ecoplants“ – das ist das Nachhaltigkeitskonzept von SMS Meer, das

sowohl ökonomische als auch ökologische Faktoren berücksichtigt.

Ein PQF®-Walzwerk besteht aus bis zu sechs Gerüsten mit jeweils

drei angetriebenen Walzen. Die Krafteinwirkung erfolgt dadurch

gleichmäßiger über den Walzenumfang als bei herkömmlicher 2-

Walzen-Anordnung. Jede Walze verfügt über eine hydraulische An-

stellung. Damit stellen Rohrhersteller den Walzspalt innerhalb von

Sekundenbruchteilen präzise ein. Der Vorteil: geringere Toleranzab-

weichungen im Walzspalt, weniger Materialbeanspruchung und

weniger störende Einflussgrößen während des Walzprozesses.

SMS Meer bietet die PQF®-Walzwerke mit verschiedenen Gerüst-

wechselkonzepten: in der bewährten ACO-Tunnelbauweise (Axial-

Change-Over), LCO-Bauweise (Lateral-Change-Over) und als BCO-

Variante (Bilateral-Change-Over). Für Rohrwerksbetreiber bedeutet

die moderne PQF®-Technik: Die Rohrproduktion läuft noch stabiler

und ist einfacher beherrschbar. PQF®-Anlagen produzieren heute

Nahtlosrohre mit Durchmessern von 1/2" bis 20"und Wanddicken

von zwei bis über 40 Millimeter. Je nach Produktionsprogramm ist

eine Jahreskapazität von über 600.000 Tonnen möglich.


ROHRANLAGEN

➤ Inbetriebnahme | Nach einer Bauzeit von etwa zwei Jahren

hat Jiangsu Tianhuai Steel Pipe aus der Provinz Jiangsu, Ost-

China, das neue, von SMS Meer gelieferte 20"-PQF®-Rohrwalz-

werk für nahtlose Qualitätsstahlrohre in Betrieb genommen

und das erste Rohr gewalzt. Das PQF®-Walzwerk ist das größte

Kontiwalzwerk weltweit und kann nahtlose Rohre im Durch-

messer von bis zu 508 Millimeter herstellen. Die Produktions-

kapazität der Anlage beträgt 500.000 Tonnen pro Jahr.

Jiangsu Tianhuai Steel Pipe, China

Größtes PQF®-Walzwerk

➤ Umbau | Anhui Tianda Oil Pipe aus der chinesischen Provinz

Anhui betreibt seit 2007 erfolgreich eine PQF®-Anlage von

SMS Meer zur Herstellung von Nahtlosrohren. Bislang produ-

zierte die Anlage Rohre bis zu einem Außendurchmesser von

10 3/4". Nach einem Umbau durch SMS Meer kann Anhui Tianda

Oil künftig Nahtlosrohre bis zu einem Außendurchmesser von

13" produzieren. Zwölf neue PQF®-Gerüste machen die Pro-

duktion von größeren Außendurchmessern möglich.

Anhui Tianda Oil Pipe, China

Rohrproduktion erweitert

➤ Neuer Auftrag | TPCO America Corporation aus Corpus

Christi, Texas, USA, hat SMS Meer den Auftrag über ein neues

10 3/4"-Rohrwerk mit PQF®-Walztechnologie erteilt. Auf der An-

lage entstehen OCTG-Rohre (Oil Country Tubular Goods) für die

Erdöl- und Erdgasindustrie in der Region. Aufgrund der hohen

Qualität der Rohre sowie Energieeinsparungen bei der Produk-

tion entschied sich der Kunde für die SMS Meer-Anlage. Es ist

die fünfte PQF®-Anlage, die SMS Meer an TPCO liefert.

Verbesserte Wandstärkentoleranz

Neue PQF®-Lösung von

SMS Meer überzeugt TPCO

„Wir haben mittlerweile große Erfahrungen mit der PQF®-Technolo-

gie von SMS Meer sammeln können und sind mit der Qualität der

Rohre, der Produktivität und mit der Energieeffizienz der Anlagen

hochzufrieden“, betonte Zhang Chun Feng, Vice General Manager

der internationalen Einkaufsgesellschaft von TPCO. Das Highlight der

Anlage ist die neueste PQF®-Lösung, das sogenannte PQF®-BCO. BCO

steht für Bilateral Change Over und diese weltweit einmalige Lösung

ermöglicht neben kurzen Wechselzeiten durch das von SMS Meer

entwickelte Design eine weitere deutliche Verbesserung der Wand-

stärken-Toleranz. Das PQF®-Walzwerk ist für eine maximale Kapazität

von 534.000 Tonnen pro Jahr ausgelegt. Die Rohrdurchmesser kön-

nen bis zu 273,1 Millimeter betragen. Kernkomponenten der Anlage

sind das Kegelschrägwalzwerk, das PQF®-Walzwerk, das Auszieh-

walzwerk und das Maßwalzwerk.


➤ Inbetriebnahme | Changzhou ChangBao aus Changzhou,

Provinz Jiangsu, China, hat von SMS Meer ein Streckreduzier-

walzwerk inklusive Automation in Betrieb genommen. Zum

Lieferumfang gehören außerdem ein Technologiepaket vom

Typ CARTA® sowie eine Kaliberbearbeitungsmaschine vom

Typ KR III 25 CNC.

Das Streckreduzierwalzwerk arbeitet mit Walzeneinzelantrieb (SMS

Meer Single Universal Drive). Das heißt, jede Walzenachse wird indi-

viduell mit einem Elektromotor angetrieben. Darüber hinaus hat

SMS Meer das Projektmanagement, die Überwachung der Montage

und Inbetriebnahme sowie die Ausbildung des Bedienpersonals

übernommen.

Das Streckreduzierwalzwerk dient zur Herstellung von Nahtlosrohren

im Durchmesserbereich von 26,7 bis 114,3 Millimeter. Die Anlage hat

eine Jahreskapazität von rund 100.000 Tonnen. Sie ermöglicht die

Produktion von dickwandigen Rohren mit kleinen Durchmessern aus

hochlegierten Stählen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Streckre-

duzierwalzwerken kommt es hierbei nicht zur Bildung eines uner-

wünschten Innenpolygons. Dabei handelt es sich um eine Wanddi-

ckenungleichmäßigkeit in sechseckiger Form, die insbesondere bei

Neue Richtmaschine für TenarisConfab

➤ Neuer Auftrag | TenarisConfab S.A.

hat für sein Rohrwalzwerk in Pindamon-

hangaba in der Nähe von São Paulo,

Brasilien, bei SMS Meer einen mechani-

schen Expander mit neu entwickelter

Richtmaschine bestellt.

Aufweiten und Richten auf einer Ma-

schine. Durch die zukunftsweisende Geo-

metrietechnologie AGT® wird das präzise

Kalibrieren und Richten von längsnahtge-

schweißten Rohren mit kleinen Durchmes-

Changzhou ChangBao, China

Technik von SMS Meer

Kaliberbearbeitungsmaschine vom Typ KR III 25 CNC.

sern und großen Wanddicken auf einer ein-

zigen Maschine möglich. Diese Art Rohre

wird für Offshore-Pipelines benötigt, die in

großen Meerestiefen verlegt werden. Mit

AGT® kann SMS Meer eine flexible und effi-

ziente Lösung für das Richten von Großroh-

ren anbieten, die während der UP-Schwei-

ßung (Unterpulver) durch Wärmezufuhr

verbogen wurden. Erstmalig können Rohre

beim Aufweiten selektiv in alle Richtungen

gerichtet werden, wodurch auf nachge-

schaltete Rohrrichtanlagen verzichtet wer-

den kann. Verglichen mit bisherigen Lösun-

gen erzielt diese Neuentwicklung bessere

Richtwirkungen durch Überbiegung. Au-

ßerdem wird die Belastung des Expander-

werkzeugs minimiert. Die Anlage ist ausge-

legt für Durchmesser bis zu 30". Bei größe-

ren Durchmessern können die ganzen Ein-

heiten von der Maschine getrennt werden,

wodurch auch ein einfacher Werkzeug-

wechsel möglich ist. TenarisConfab produ-

ziert jährlich bis zu 450.000 Tonnen Rohre.

Rohren mit großen Wanddicken und kleinem Durchmesser auftritt.

Wie alle Wanddickenabweichungen bedeutet auch die Innenpoly-

gonbildung eine Qualitätsbeeinträchtigung.

Kaliberbearbeitungsmaschine mit freier Kalibergestaltbarkeit.

Zur Bearbeitung der Walzen hat Changzhou ChangBao auch eine KR

III 25 CNC Kaliberbearbeitungsmaschine von SMS Meer erhalten. Mit

der Maschine werden die Kaliber in den Walzen vollautomatisch be-

arbeitet. Der zu bearbeitende Walzendurchmesser beträgt 250 Mil-

limeter. Die Maschine ist mit einer Messvorrichtung ausgerüstet, die,

automatisch programmgesteuert, die Gerüst- und Walzendaten er-

fasst. Die Bearbeitung der Walzen an der Gerüstvorderseite erlaubt

die Herstellung jeder gewünschten Kaliberform sowie die Kantenra-

dienbearbeitung in einem Durchlauf.


PROFILWALZWERKE

Mit einer neuen Hochgeschwindigkeits-

Drahtstraße von SMS Meer erhöht Xilin

Iron & Steel aus der Provinz Heilongjiang,

China, seine Produktionskapazität. Die

zweiadrige Straße mit zehngerüstigen

Drahtblöcken erreicht eine Walzge-

schwindigkeit von 120 m/s. Die Anlage

kann eine Million Tonnen Draht pro Jahr

produzieren.

120 m/s Walzgeschwindigkeit

Drahtstraße mit hoher Produktivität

„Unsere hohe Qualität, verbunden mit der

Nähe zum chinesischen Markt, hat Xilin Iron

& Steel überzeugt“, sagt Zuo-Guo Xiao, Ge-

schäftsführer von SMS Meer in China. Die

maximale Walzgeschwindigkeit von120 m/s

– das entspricht 432 km/h – stellt hohe An-

forderungen an das Equipment und Pro-

zessmanagement. „Xilin Iron & Steel kann

sich darauf verlassen, dass alle Prozesse sta-

bil und sicher laufen. Der Kunde erreicht so

eine hohe Verfügbarkeit und Produktivität“,

sagt Zuo-Guo Xiao weiter. Xilin Iron & Steel

erzeugt auf der neuen Drahtstraße Quali-

tätsprodukte für den chinesischen Markt,

wie zum Beispiel C-Stahl, Kaltstauchgüten,

Schweißdrähte und Federstähle im Ab-

messungsbereich von 5,5 bis 20 Millimeter

Durchmesser.

Ein SMS Meer-Mitarbeiter beim Prüfen der CL-Module.


➤ Neuer Auftrag | Das chinesische Un-

ternehmen Jiangsu ShenYuan Special

Steel aus Shenyuan (Provinz Jiangsu)

hat SMS Meer den Auftrag zur Lieferung

des Drahtauslasses einer Spezialstahl-

Straße erteilt. Das Walzwerk hat eine

jährliche Produktionskapazität von mehr

als 180.000 Tonnen und walzt hochwer-

tige rostfreie Stähle sowie anspruchs-

volle Ventilstähle.

Der Abmessungsbereich reicht von 5,5 bis

20 Millimeter im Durchmesser. Die maxi-

male Produktionsleistung beträgt 60 t/h

und die maximale Walzgeschwindigkeit 70

m/s. Die vorgesehene Erweiterung auf

Stabstahl in Bunden wird den Abmes-

sungsbereich von 21 bis 40 Millimeter im

Durchmesser abdecken.

Jiangsu ShenYuan Special Steel, China

Drahtauslass für Spezialstahl-Straße

Der Drahtteil besteht aus kompakten CL-

Gerüsten in H/V-Anordnung, die sich durch

eine besonders hohe Belastbarkeit aus-

zeichnen. Ihnen folgt ein 8-gerüstiger

Drahtfertigblock, Treiber und Windungsle-

ger sowie der LCC® (Loop Cooling Conveyor).

Der LCC® ist so konzipiert, dass die Draht-

bunde unmittelbar hinter dem Windungs-

leger heiß gesammelt werden können, um

sie anschließend einer Inline-Wärmebe-

handlung zuzuführen. Die Inbetriebnahme

ist für Ende 2013 geplant.

➤ Neuer Auftrag | Das chinesische Unternehmen FuJian Wu-

Hang Stainless Steel aus ChangLe City, Provinz FuJian, hat

SMS Meer den Auftrag zur Lieferung von Kerneinrichtungen

für den Bau eines Edelstahlwalzwerks erteilt. Die Anlage er-

zeugt Draht und Stabstahl in Bunden. Zu den Kerneinrichtun-

gen zählt ein modernes 3-Walzen-PSM® (Präzisionsmaßwalzwerk)

mit hydraulischer Anstellung unter Walzlast, das alle Fertigabmes-

sungen von 13 bis 38 Millimeter Durchmesser aus einer Einkaliber-

familie fertigwalzt. Zudem erzeugt das PSM® auch alle erforderli-

chen Vorquerschnitte für den Drahtblock. Zum Lieferumfang des

PSM® gehören das automatische Gerüstwechselsystem, die Ge-

rüstwerkstatt zur Vorbereitung der Gerüste und Führungen sowie

das CARTA® System, das die spezifischen Einstellwerte je nach Pro-

dukt und Abmessung vorgibt. Alle Fertigprodukte des 3-Walzen-

PSM®-Maßwalzblocks werden auf der neu konzipierten Haspelan-

lage zu Bunden gewickelt. Die Haspelanlage sichert hohe Quali-

tätsansprüche hinsichtlich eines kratzerfreien Endproduktes und

optimaler Form-, Höhen- und Wickeldichte der Bunde. Eine weitere

Kerneinrichtung ist der Drahtfertigblock mit MEERdrive®-Techno-

logie. Das Besondere daran ist, dass jedes Drahtwalzgerüst von

einem eigenen Motor angetrieben wird. Die Drahtabmessungen

betragen fünf bis 20 Millimeter Durchmesser.

FuJian WuHang, China

Edelstahlwalzwerk bestellt


PROFILWALZWERKE

➤ Neuer Auftrag | Steel Dynamics (SDI)

aus Fort Wayne, Indiana, USA, hat SMS

Meer den Auftrag für einen umfangrei-

chen Ausbau seiner SBQ-Anlage (Special

Bar Quality) im Werk Pittsboro, Indiana,

erteilt. SMS Meer integriert ein Vorwalz-

Steel Dynamics, USA

Hochwertige SBQ-Produktewerk in die Anlage und baut ein neues „3-

Walzen-Präzisionsmaßwalzwerk“ (PSM® =

Precision Sizing Mill) ein. Der fünftgrößte

Stahlproduzent der USA stärkt mit dieser

Investition seine Marktposition: SDI kann

zukünftig auch hochwertige SBQ-Pro-

dukte im kleinen Durchmesserpräzisions-

bereich walzen.

„Wir wollten die fortschrittlichste am Markt

verfügbare 3-Walzen-Maßtechnologie –

darum haben wir uns für SMS Meer ent-

schieden. Mit PSM® werden wir in der Lage

sein, SBQ mit höchster Präzision und maxi-

maler Flexibilität zu produzieren“, sagt Barry

Schneider, Vizepräsident und Geschäftsfüh-

➤ Modernisierung | Nucor-Yamato Steel in Blytheville, Arkansas,

USA, hat SMS Meer mit der Modernisierung des Profilwalzwerks

NYS-No.1 beauftragt. SMS Meer liefert die Ausrüstung des Walz-

werks, wodurch das Walzen von breiteren Spundwandproduk-

ten möglich wird.

Das Paket von SMS Meer enthält Beschickungs- und Austragema-

schinen für den Aufwärmofen, moderne Ausrüstung für die Primär -

entzunderung, ein neues BD-1-Gerüst (Break Down) und drei neue

CCS®-Fertiggerüste (Compact Cartridge Stand). Kernkomponente des

Projekts ist eine neue dreigerüstige Fertigstaffel, die das bestehende

Universal-Fertiggerüst ersetzt. Zusätzlich zu dem Austauschgerüst

werden zwei weitere Gerüste installiert, um die erforderliche Anzahl

an Stichen für das Walzen breiter Spundwandprofile zu erhalten. Alle

neuen Fertiggerüste sind in CCS®-Bauweise gebaut, mit hydrauli-

Nucor-Yamato Steel, USA

SMS Meer modernisiert Profilwalzwerk

scher Anstellung, Anpassung unter Last und schnellem Programm-

wechsel in nur 20 Minuten.

Das Fertigwalzwerk kann auf zwei verschiedene Arten betrieben

werden: entweder als Duo-Modus für das Walzen von Profilen oder

als Universal-Stauchwalzwerk für das Fertigwalzen von Trägern. Die

neuen Gerüste vom Typ CCS® erlauben die Herstellung von breiten

Spundwandprodukten und tragen zur Produktivitätssteigerung und

Qualitätsverbesserung bei der Produktion von Trägern bei. Das be-

stehende BD-1-Gerüst ersetzt SMS Meer durch ein neues Gerüst mit

vergrößertem Anstellbereich für große Brammen sowie höherer An-

stellgeschwindigkeit und Genauigkeit. Neue Merkmale, wie Los-

brechzylinder zum Überlastschutz und Walzkraftmessung sowie

hochfeste Halteklappen, bieten im Vergleich zum bestehenden Ge-

rüst moderne Funktionen und eine hohe Zuverlässigkeit.

rer von SDI in Pittsboro. Das PSM® kann aus

einer Einkaliberfamilie jede Stahlgüte und

jede Größe auswalzen und sorgt für maxi-

male Verfügbarkeit des Walzwerks.

Das neue Vorwalzwerk wird im semi-konti-

nuierlichen Betriebsmodus gefahren und

besteht aus einer Duo-Reversierstraße, ge-

folgt von acht starren ständerlosen Walzge-

rüsten in H/V-Anordnung, die die vorhan-

dene Fertigstraße versorgen. Das fortschritt-

liche 3-Walzen-Präzisionsmaßwalzwerk fer-

tigt sämtliche SBQ-Rundstäbe im Abmes-

sungsbereich von 3/4 bis drei Zoll.


➤ Neuer Auftrag | Abinsk Electric Steel Works aus der Region

Krasnodar (Russland) hat an SMS Meer einen Auftrag zur Erwei-

terung des Hochgeschwindigkeits-Betonstahlwalzwerks erteilt.

Mit zwei neuen Vorgerüsten wird Abinsk in der Lage sein, einen

größeren Anstichquerschnitt als bisher zu walzen.

Größerer Anstichquerschnitt

Abinsk Electric Steel Works bestellt Vorgerüste

Bisher hat Abinsk das Walzwerk mit 130-Millimeter-Quadratblöcken

beschickt, die von anderen Lieferanten gekauft wurden. Die beiden

neuen Vorgerüste von SMS Meer erweitern die Palette auf 150-Milli-

meter-Quadratblöcke, die im eigenen, neuen Stahlwerk von Abinsk

hergestellt werden. Darüber hinaus wird durch die beiden neuen Ge-

rüste die Produktivität bei Acht- bis Zehn-Millimeter-Betonstahl um

zwei bis drei Prozent erhöht.

Mit dieser Investition will Abinsk der führende Eisen- und Stahlpro-

duzent in der Krasnodar-Region werden. Der Kunde will zudem das

Produktionsvolumen erhöhen und den Produktumfang ausbauen.

Das Hochgeschwindigkeits-Betonstahlwalzwerk von Abinsk wurde

2011 von SMS Meer geliefert und in Betrieb genommen. Es arbeitet

mit einer Walzgeschwindigkeit von 40 m/s bei einer monatlichen

Produktion von momentan 47.000 Tonnen. Das sind insgesamt über

550.000 Tonnen pro Jahr und damit fast zehn Prozent mehr als die

vereinbarte Nennkapazität.

➤ Neuer Auftrag | VDM, Altena, stärkt seine Position im Markt

und hat dazu eine Regelscheiben-Schleifmaschine RSM 60 mit

kompletter Adjustage bei SMS Meer in Auftrag gegeben. In Al-

tena wird Outokumpu VDM ab Mai 2013 bis zu 13 Meter lange

Rundstäbe in hoher Qualität produzieren.

Großer Automatisierungsgrad. Die Regelschleifmaschine von SMS

Meer schleift runde Stäbe aus Stahl und NE-Metallen in einem Ar-

beitsgang „vor“ oder „fertig“. Die RSM 60 ist sehr verwindungssteif

konstruiert, ermöglicht hohe Abtragsraten und hat eine hohe Durch-

messertoleranz. Sie kann selbst hochfeste und schlecht zerspanbare

Stäbe problemlos bearbeiten. Der Arbeitsbereich von sechs bis 125

Millimeter Durchmesser und einer Stablänge von bis zu 13 Meter

macht die Materialaufgabe zu einer besonderen Herausforderung:

Bunde mit bis zu 100 Stäben müssen zuverlässig vereinzelt und in

die Maschine eingebracht werden – sonst drohen Maschinenstill-

Rundstäbe in hoher Qualität

Schleiflinie an Outokumpu VDMstände. SMS Meer löst das Problem durch

eine spezielle Stufenvereinzelung.

Die anspruchsvollen Prozesse der neuen An-

lage überwacht Outokumpu VDM zukünftig

hochautomatisiert: Steuerung, Prozessüber-

wachung und Durchmesserkontrolle sowie

die Verknüpfung mit dem BDE-System sind

Teil des Auftrags. Komplettiert wird die Lie-

ferung durch Anlagen zur Emulsionsaufbe-

reitung und Luftabsaugung. SMS Meer

übernimmt auch die Komplettmontage. Die

neue Schleiflinie wird im Mai 2013 den Be-

trieb aufnehmen.

Die bestehende Vorstraße bei Abinsk.


PROFILWALZWERKE

➤ Neuer Auftrag | Dongil Industries aus Pohang (Südkorea) hat

SMS Meer beauftragt, eine vorhandene Richtmaschine durch

eine Zweiwalzen-Richtmaschine vom Typ WRP 40 BF zu ersetzen.

Das Unternehmen stellt damit zukünftig Blankstahl mit hoch-

wertigen Oberflächen her: Die Stangengeradheit beträgt bis zu

0,35 mm/m, die Oberflächenrauheit liegt unter 5 µm.

Leistungssteigerung für Ziehlinie

Dongil Industries erhält Zweiwalzen-Richtmaschine

Die neue Richtmaschine wird in eine beste-

hende Ziehlinie vom Typ SCHUMAG KZ-RP

IIIB/25 aus dem Jahr 1989 integriert. Blank-

stahlhersteller Dongil wird die Ziehlinie in

ein neu erworbenes Werk in der Hafenstadt

Pohang verlagern und modernisieren.

Die höhenverstellbaren Zweiwalzen-Richt-

maschinen der Baureihe WRP 40 BF mit ver-

stellbarer Oberwalze sind speziell zum Ein-

satz in schnelllaufenden Ziehanlagen konzi-

piert. Sie ermöglichen eine präzise Richtge-

nauigkeit und konstant hohe Oberflächen-

güten – auch bei hohen Durchlaufge-

schwindigkeiten. Die WRP 40 BF für Dongil

ist konstruiert für Stangendurchmesser von

6 bis 40 Millimeter bei einer Richtkraft von

bis zu 220 kN.

„Qualität alleine reicht uns nicht. Neben der

optimierten Produktgüte ist uns ein verläss-

liches Projektmanagement wichtig. SMS

Meer sorgt dafür, dass die Anlage zum fest-

gelegten Termin steht und funktioniert“,

sagt Jung-Moon, Werkleiter bei Dongil. Die Zweiwalzen-Richtmaschine ermöglicht die Herstellung hochwertiger Blankstahlstäbe.

➤ Neuer Auftrag | Heinrich Geissler, ein Unternehmen der

GMH-Gruppe, hat eine neue Zweiwalzen-Richtmaschine für

Blankstahl bei SMS Meer bestellt. Mit der neuen Maschine richtet

Heinrich Geissler Rundstäbe aus Stahlvollmaterial mit einem Durch-

messer bis 250 Millimeter. Dazu bietet die Maschine eine Richtkraft

von 8.000 kN. Sie wird von SMS Meer inklusive der kompletten Ad-

justage geliefert. „SMS Meer hat als langjähriger Partner bereits

viele Schäl- und Richtmaschinen an die GMH-Gruppe geliefert“,

sagt Dr. Jean Frederic Castagnet, technischer Leiter bei Heinrich

Geissler. „Mit dieser neuen Blankrichtmaschine setzen wir Stan-

dards!“ Die Inbetriebnahme erfolgt im Juni 2013.

Heinrich Geissler, Deutschland

SMS Meer liefert großeBlankrichtmaschine


➤ Neuer Auftrag | Stahl Judenburg,

Österreich, setzt erneut auf die Technik

von SMS Meer. Der Edelstahlspezialist

beauftragte zum zweiten Mal das Unter-

nehmen mit der Fertigung und Lieferung

eines Blankstahlcenters vom Typ BC-50.

Herzstücke der Anlage sind die Schälma-

schine PM-1 und die Richtmaschine-WRP-

100. Das neue Blankstahlcenter kann Stäbe

mit einem Durchmesser von 15 bis 55 Mil-

limeter und einer Länge von 2.500 bis 7.000

Millimeter bearbeiten. 2006 hatte SMS

Meer bereits eine vergleichbare Anlage

nach Judenburg geliefert. „Mit SMS Meer

haben wir einen zuverlässigen Partner ge-

funden”, sagt Dr. Niels Vieweg, Technischer

Geschäftsführer bei Stahl Judenburg. „Die

Anforderungen der Blankstahlindustrie an

➤ Neuer Auftrag | Das chinesische Unter-

nehmen Huitong Jincheng Precision

Metal Manufacturing aus der Nähe von

Schanghai hat sechs Ziehmaschinen bei

SMS Meer bestellt – zwei davon mit inte-

grierten Fasmaschinen. Huitong Jincheng

will damit die große Nachfrage nach

Blankstahlprodukten in China bedienen.

Die sechs Maschinen ziehen, schneiden

und richten die Stäbe mit einer Geschwin-

digkeit von 25 bis 120 m/min. Die integrier-

Zuverlässigkeit überzeugt

Stahl Judenburg bestellt zweites Blankstahlcenter

Qualität und Leistungsfähigkeit steigen

stetig. Von SMS bekommen wir neben der

Anlage auch hervorragenden Service. SMS

Meer unterstützt bei Reparaturen und

kümmert sich um Ersatz- und Verschleiß-

teile. Das sichert gleichmäßige Qualität

und damit unseren Erfolg am Markt.” Stahl

Judenburg fertigt auf dem Blankstahlcen-

ter Stäbe für die Automobilindustrie. Im

Motoren- und Anlagenbau kommen die

Produkte als verchromte Kolbenstangen

zum Einsatz. Die Schälmaschinen der PM-

Baureihe von SMS Meer decken einen Ar-

beitsbereich von sieben bis 200 Millimeter

ab. In Verbindung mit einer Richt- und Po-

liermaschine vom Typ WRP werden sehr

hohe Anforderungen an Gradheit und

Oberflächen erreicht. Weltweit hat SMS

Meer bislang 26 Maschinen ausgeliefert.

Bis zu 120 m/min Ziehgeschwindigkeit

Sechs Ziehmaschinen an Huitong Jincheng

ten Fasmaschinen bearbeiten die Enden

von bis zu 40 Stäben pro Minute. Die Ab-

weichungen betragen maximal 0,2 Millime-

ter pro Meter bei Automatenstahl und un-

legiertem Stahl. Damit erfüllt Huitong Jin-

cheng die großen Anforderungen seiner

Kunden aus der Elektronik- und Automobil-

industrie. „Mit den Maschinen von SMS

Meer erschließen wir neue Marktfelder“,

sagt Chih Hsiung, stellvertretender Ge-

schäftsführer von Huitong Jincheng. „Dabei

profitieren wir von dem guten Ruf unseres

Zulieferers im asiatischen Raum. Wenn wir

unseren Kunden sagen, dass wir mit SMS

Meer-Equipment produzieren, wissen sie,

dass sie sich auf unsere Qualität verlassen

können.“ Ein weiterer Vorteil für Huitong

Jincheng liegt in der Breite der Produktpa-

lette: Die Maschinen von SMS Meer fertigen

runde, quadratische und sechskantige Pro-

file, wobei jede Maschine für andere Durch-

messer ausgelegt ist. Die Endprodukte rei-

chen von drei bis 22 Millimeter.


SCHMIEDEN

SMS Meer baut zurzeit mehrereschwere Pressen für Großprofilan-wendungen. Zwei dieser Pressenverfügen über eine Nennpresskraftvon150 MN und gelten als die größ-ten und modernsten Frontlader-pressen weltweit. Eine 150 MN-Strangpresse von SMS Meer gingletztes Jahr bei Yankuang Alumi-nium, China, in Betrieb.

Trend zu großen Pressen

Große Pressen bedienen eine Marktnische. Sie ermöglichen das

Strangpressen von Großprofilen für Industrieanwendungen, den

Truck-/Trailer-Fahrzeugbau, Waggonbau und Flugzeuganwendun-

gen. Je nach Region sind die Sekundärmärkte sehr individuell. Zum

Beispiel begrenzt sich der Personenverkehr in Nordamerika auf die

Verkehrsdienste für Berufspendler in den großen Metropolen, in

Europa hat er dagegen einen großen Marktanteil. Andererseits ist

der Güterverkehr auf der Schiene in Nordamerika weit verbreitet, in

Europa dagegen transportiert man Güter hauptsächlich auf der

Bis zu 150 MN-Presskraft

Der Markt für großeStrangpressen wächst

Die Nachfrage nach großen Strangpressen wächst. SMS Meer hat jüngst eine an Shandong Yankuang, China, geliefert.


1995 2000Jahr

160 MN

120 MN

80 MN

40 MN

0 MN

40

30

20

10

02005 20152010

Kraft

Anzahl Pressen

Die Zahl der im Markt eingeführten Pressen steigt kontinuierlich.

Straße. Typische Strangpressteile für den Eisenbahnsektor sind Bo-

denkonstruktionen, Deckenkomponenten und Seitenwandprofile.

In China, Russland, Indien und Brasilien gibt es Infrastrukturpro-

gramme für neue Eisenbahnlinien. Es gibt neue Hochgeschwindig-

keits- und Fernverbindungen, Investitionen für Intercity-Verbindun-

gen sowie Nah- und Regionalverkehr und U-Bahnen. Allein China

will bis zum Jahr 2020 insgesamt 20.000 Kilometer Hochgeschwin-

digkeitstrassen verlegen. In Russland wurde kürzlich ein Investitions-

programm in Höhe von 7,5 Milliarden Euro für den Bau von 11.000

Kilometer neuer Schienenwege bis zum Jahre 2030 verabschiedet.

Der Markt für Hochgeschwindigkeitszüge wird sich damit in den

nächsten 15 Jahren fast verdreifachen.

Vorteile großer und breiter Profile

Ein Schritt nach vorne für heutige Eisenbahnwaggons sind die in-

tegrierten Fahrzeugkonstruktionen, die im Wesentlichen aus meh-

reren parallelen Strangpressprofilen in Fahrzeuglänge bestehen. Sie

werden durch das Reibschweiß-Verfahren miteinander verbunden.

Durch die Einbindung von zwei kleineren Profilen in ein Großprofil

kann man auf einen Reibschweißvorgang verzichten, der pro Schweiß -

naht Kosten von 800 Euro bis 1.000 Euro verursacht. Außerdem wird

eine Baugruppe mit weniger Schweißnähten die hohen Qualitätsan-

forderungen leichter erfüllen.

Strangpressprofile für den Transportmarkt besitzen entweder ein

hohes Metergewicht oder eine außergewöhnliche Breite. Bei erfor-

derlichen Strangpresslängen von bis zu 27 Metern – das entspricht

der Länge eines Eisenbahnwaggons – werden schwere Blockge-

wichte benötigt. Während der Blockdurchmesser durch Strang-

pressverhältnis, Profilbreite und den erforderlichen spezifischen

Druck am Presswerkzeug mehr oder weniger vorgegeben ist, bleibt

die einzige Variable zur Erhöhung des Blockgewichtes die Verlänge-

rung des Blockes. Das Strangpressen langer Blöcke ist eine klassi-

sche Anwendung für Kurzhubpressen, unter denen der Frontlader

heutzutage die bevorzugte Lösung darstellt.

Ein kurzer vorgespannter Pressenrahmen bietet hohe Steifigkeit. Die

Kombination von exaktem Blockladen und Stauchen in Pressen-

mitte ist die beste Vorbedingung für stranggepresste Qualitätspro-

file. Während Frontladerpressen in einem Bereich bis zu 55 MN in

der gesamten Strangpressenindustrie weitverbreitet sind, werden

die aktuell in Betrieb befindlichen Großpressen selten mit Frontla-

dertechnik betrieben.

Entwicklung des Hochgeschwindigkeitsnetzes im Bahnsektor. (Quelle: UIC)

40

35

30

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15

10

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m in

Tau

send

1964

2012Jahr

1974 1984 1994 2004 2014 2024



SCHMIEDEN

Ulrich Vohskämper, Technischer GB-Leiter Schmiedetechnik SMS Meer, und Yan Ji Tai, CEO von Shandong Yankuang.

Investitionsstau

In den vergangenen 15 Jahren hat es im Markt für schwere Pressen

keine größeren Investitionen gegeben. Mehrere ältere Standard-

Pressen mit bis zu 100 MN Presskraft waren bereits in Betrieb und

modernisiert worden, um den steigenden Marktbedarf an Eisen-

bahnprofilen abzudecken. Außerdem gab es sehr alte, wasserhy-

draulische Strangpressen, die die Anforderungen der Hersteller von

Eisenbahnwaggons unzureichend erfüllten. Die Folge: Ein wach-

sender Markt für große Profile aber ein Mangel an leistungsfähigen

schweren Pressen. In den letzten fünf Jahren wurde daher – vor

allem in China – stark in Strangpressanlagen für schwere und große

Profile investiert.

Die Zahl der Großpressen im Markt steigt heute kontinuierlich. Eben-

falls erkennbar ist der Anstieg der Strangpressen-Nennkraft. Wäh-

rend eine 65-MN-Presse Ende der 1990er Jahre als sehr groß galt, ist

das heute eher eine mittlere Pressengröße. SMS Meer hat bereits

mehrere Großpressen geliefert.

Überzeugend: 150 MN Presskraft

Die Shandong Yankuang Light Alloy Company in Jining (Provinz

Shandong, China), überzeugten150 MN Presskraft. Die Leichtmetall-

presse von SMS Meer ging Ende letzten Jahres in Betrieb. Sie verfügt

über einem Hauptzylinder mit einer Gesamtlänge von sechs Metern

und einem Innendurchmesser von 2,3 Metern bei einem Gewicht

von mehr als 160 Tonnen. Die Presskraft des Hauptzylinders beträgt

130 MN. Der Gegenholm ist ein Schwergewicht mit 180 Tonnen und

misst 5,8 Meter in der Breite und 2,6 Meter in der Dicke.

Der Zylinderholm ist 2,8 Meter dick und 5,8 Meter breit. Der giganti-

sche Aufnehmer für die150-MN-Strangpresse ist dreiteilig ausgelegt

und mit einer Vierzonen-Widerstandsheizung, kombiniert mit einem

Zweizonen-Luftkühlsystem, ausgestattet. Er wiegt nahezu 70 Tonnen.

Die Pumpenstation verfügt über zwölf Hauptpumpen. Der Haupt-

antrieb hat 2.400 kW Antriebsleistung und fördert 6.200 Liter pro Mi-

nute. Der riesige Hydrauliktank besitzt ein Volumen von 52.000 Liter.

Die Pressrestschere hat eine Scherkraft von 8,7 MN und somit fast die

Die Presse für Shandong Nanshan ist zwölf Meter hoch.

Für Shandong Yankuang baute SMS Meer die 150-MN-Strangpresse in der Mönchengladbacher Werkstatt komplett auf.


Größe der kleinsten Strangpresse innerhalb der Produktpalette von

SMS Meer. Der lineare Blocklader wiegt 40 Tonnen und lädt Blöcke

mit einem Durchmesser von 540 bis 800 Millimeter und einer Block-

länge von 2.000 Millimeter präzise auf Pressenmitte. Das maximale

Blockgewicht beträgt ca. 2,7 Tonnen.

Diese 150-MN-Presse ist eine doppelt wirkende Maschine, d.h. sie

kann auch als Rohrpresse mit Lochdorn zur Herstellung nahtloser

Rohre verwendet werden. Die Lochdorn-Haltekraft beträgt 40 MN.

Bei der Rohrherstellung wird normalerweise eine lose Pressscheibe

benutzt. Ein programmierbarer Manipulator, der auf der oberen Pres-

sensäule verfahrbar angeordnet ist, lädt und entlädt die lose Press-

scheibe und unterstützt beim Trennen des Pressrestes. Diese Arbeits-

weise kann ebenfalls für schwer verpressbare Legierungen zum Ein-

satz kommen, wenn der Einsatz einer losen Pressscheibe von Vorteil

ist. Das Versandgewicht der Strangpresse beträgt 2.400 Tonnen,

wobei der schwerste Teil rund 200 Tonnen wiegt.

Diese Strangpresse zeigt, was die heutige Maschinentechnologie er-

möglicht und dass SMS Meer der richtige Partner für große Strang-

pressen ist.


Internet: www.sms-meer.com/portfolio/schmiedetechnik

Die Pumpenstation verfügt über zwölf Hauptpumpen.

Große Dimensionen.


SCHMIEDEN

Wie richtet ein Mitarbeiter eine Strang-

presse richtig aus? Wie wechselt man

eine Presskolbendichtung? Wie funktio-

niert ein Zylinderumbau? Das waren

nur einige der wichtigsten Fragestellun-

gen beim ersten Instandhaltungswork-

shop für Strangpressen.

Bellefonte, USA

Premiere für Strangpressen-Instandhaltungsworkshop

Bei SMS Meer in Bellefonte, Pennsylvania, USA, lernten 60 Kunden,

wie sie ihre Maschinen instand halten und unerwünschtem Anlagen-

stillstand vorbeugen können. Während des zweitägigen Workshops

arbeiteten die Teilnehmer an sechs Stationen (s. Fotos), an denen die

zentralen Fragestellungen zur Instandhaltung von Strangpressen be-

handelt wurden. SMS Meer-Experten erklärten die wichtigsten Tricks

und Verfahren. Die Teilnehmer sollten dabei vor allem ein besseres

Verständnis für Ausrüstung und Wartung bekommen.


NE-METALLE

Yangzhou Baosheng Copper, China

320.000 Tonnen Kupferdrahtauf Contirod®-Anlage➤ Neuer Auftrag | Yangzhou Baosheng

Copper Industry aus Yangzhou (Provinz

Jiangsu/China) hat SMS Meer mit der Lie-

ferung einer Contirod®-Anlage beauf-

tragt. Die Anlage wird in Baoying in der

Provinz Jiangsu errichtet.

Baosheng ist einer der größten Kabelher-

steller Chinas. Durch die erweiterte Produk-

tion wird Baosheng unabhängiger von

Drahtlieferanten. Die Contirod®-Anlage be-

steht aus einem gasbeheizten Schachtofen,

einer Hazelett-Doppelband-Gießmaschine,

einer Barrenvorbereitung und einem Walz-

werk mit 14 einzelangetriebenen Walzge-

rüsten. Hinzu kommen eine Kühlstrecke, ein

Coiler und eine Coilhandlinganlage zur au-

tomatischen Kompaktierung, Umreifung

und Verpackung der fertigen Drahtcoils. Auf

der neuen Contirod®-Anlage können jähr-

SMS Meer baut eine vergleichbare Contirod®-Anlage bei Yangzhou Baosheng Copper.

➤ Neuer Auftrag | SMS Meer hat von

Ningbo Shimao Copper aus der Provinz

Zhejiang, China, einen Auftrag zur Lie-

ferung einer kompletten Gießwalzan-

lage, Typ Contirod®, zur Produktion von

Kupferwalzdraht erhalten. Das Unter-

nehmen stärkt damit seine Position im

Kupfergeschäft.

Ningbo Shimao ist ein chinesischer Hersteller

von Grade A Kupferkathoden, Kupferwalz-

draht und Kupferspezialkabeln. Die Conti-

rod®-Anlage ist für das neue Werk in der Bin

Hai Industrial Zone bei Yuyao, Provinz Zhei-

jang, bestimmt. Die Hochleistungs-Drahtli-

nie kann jährlich 225.000 Tonnen Qualitäts-

kupferdraht aus Kathoden herstellen. Die

Contirod®-Linie ist für eine Leistung von 35

Tonnen pro Stunde ausgelegt und gehört zu

den größeren Anlagen ihrer Art in China. Die

Anlage umfasst ein Gasregelsystem am

Schachtofen zum Schmelzen von Kupferka-

thoden und eine Hazelett-Doppelbandgieß-

maschine in Modulbauweise für einen Gieß-

querschnitt von 90 Millimeter x 70 Millimeter.

Die Linie arbeitet zusammen mit einem

hochflexiblen12-gerüstigen Walzwerk. Auf-

grund des neu ausgelegten Lambda-Gasre-

gelsystems und des Einsatzes von frequenz-

geregelten Antrieben für Gebläse und Ge-

rüste ist diese Contirod®-Anlage bei einem

Bennstoffverbrauch von 300.000 kcal/t und

42 kWh/t eine der wirtschaftlichsten und

umweltfreundlichsten ihrer Art. Die Inbe-

triebnahme der Anlage ist für November

2013 geplant.

lich bis zu 320.000 Tonnen ETP-Kupferdraht

(Electrolytic Tough Pitch) hergestellt werden.

Mehr als die Hälfte der hergestellten Menge

nutzt das Unternehmen zur eigenen Kabel-

herstellung. Der Überschuss wird auf dem

Markt als hochwertiger 8-mm-ETP-Draht

vertrieben. Hua DZ, Technology-Manager

von Yangzhou Baosheng: „Der Draht aus

Contirod®-Anlagen genießt auf dem chine-

sischen Markt einen hervorragenden Ruf.

Die Herstellungskosten sind gering und die

Energieeffizienz der Anlage ist gut. Deshalb

haben wir uns für SMS Meer entschieden.“

Zu der hohen Energieeffizienz der Anlage

tragen unter anderem die frequenzgeregel-

ten Motoren der Walzwerke bei. Die Gieß-

leistung der Contirod®-Anlage beträgt 48

Tonnen pro Stunde bei einem Gießquer-

schnitt von 120 x 70 Millimeter. Die Anlage

nimmt 2014 ihren Betrieb auf.

Integrierte Gießwalzanlage

35 Tonnen pro Stunde


NE-METALLE

➤ Neuer Auftrag | Zur Produktionssteigerung und zur Verbes-

serung der Flexibilität hat Aluminij d.d. Mostar, Bosnien und

Herzegowina, Hertwich Engineering den Auftrag zur Liefe-

rung einer Masselgießlinie erteilt.

Die Anlage umfasst einen Schmelz- und Gießofen sowie ein luftge-

kühltes Masselgießband. Die Anlage ist für eine Kapazität von zehn

Tonnen Massel pro Stunde mit einem Gewicht von sieben bis zehn

Kilogramm ausgelegt. Die Luftkühlung sorgt dafür, dass eine hohe

Metallqualität erreicht wird. Zudem können auch hoch-siliziumhal-

tige und andere eutektische und übereutektische Legierungen effi-

zient gegossen werden. Die nachgelagerte Ausrüstung beinhaltet

automatisierte Stapel-, Verpackungs- und Beschriftungseinheiten.

Die Inbetriebnahme ist für das 1. Quartal 2013 vorgesehen.

Produktivität steigern

Aluminij d.d. Mostar bestellt Linie für Masselgießband

➤ Neuer Auftrag | Das Unternehmen Impol aus Slovenska

Bistrica, Slowenien, hat Hertwich Engineering den Auftrag

zur Lieferung und Montage eines Schrottschmelzofens vom

Typ Ecomelt-PS-120 mit Vorwärmschacht erteilt.

Die Produktionsleistung liegt bei 120 Tonnen pro Tag. Es sollen

vorwiegend Profilschrotte und Bleche eingeschmolzen werden.

Ein Heißluftstrom wärmt den Aluminiumschrott bei Tempera-

turen unterhalb von 650 Grad Celsius vor und minimiert so die

Oxidation des Aluminiums.

Schmelzofen an Impol

Geringerer Metallverlust

Beim Einschmelzen von Schrotten mit organischen Substanzen

arbeitet der Ecomelt-Schmelzofen besonders ökonomisch: je

nach Verunreinigung lässt sich der Gasverbrauch auf 350 bis

550 kWh/t reduzieren und ist somit deutlich geringer als bei

herkömmlichen Schmelzöfen.

Dadurch spart Impol Energiekosten und senkt die CO2-Emissio-

nen. Zusätzlich sinkt mit dem eingesetzten Tauchschmelzver-

fahren der Metallverlust deutlich unter drei Prozent. Die Inbe-

triebnahme erfolgt im Juli 2013.

➤ Hertwich Engineering



➤ Inbetriebnahme | Hertwich Enginee-

ring hat nach erfolgter Montage und In-

betriebnahme die erste Ausbauphase

einer Homogenisierungs- und Sägelinie

planmäßig an den Aluminiumhersteller

Rio Tinto Alcan in Hafnarfjörður (Island)

übergeben. Die Investition ermöglicht

Rio Tinto Alcan Island eine hochwertige

Barrenqualität zu produzieren.

Das spezielle Design des Ofens sorgt für

große Flexibilität und den Durchsatz beim

Wechsel zwischen Standard- und Spezial-

legierungen mit unterschiedlichen Halte-

zeiten. Die Anlage erfüllt Rio Tinto Alcans

umweltfreundliche Betriebsrichtlinien und

setzt Maßstäbe in den Bereichen Sicher-

heit und Energieeffizienz.

Die Anlage ist auf eine Jahreskapazität von

157.000 Tonnen pro Jahr für Standardle-

gierungen ausgelegt. Der Lieferumfang

Effizient und sicher

Rio Tinto Alcan nimmt Homogenisierungs-und Sägelinie in Betrieb

➤ Inbetriebnahme | Für eine neue Gieß-

linie hat Novelis Italia aus Pieve von

Hertwich Engineering einen Schrott-

schmelzofen Ecomelt-PS-80 mit Vor-

wärmschacht erhalten. Die neue Anlage

steigert das Recyclingvolumen bei No-

velis von 34 auf 80 Prozent.

Recyclingvolumen steigt

Novelis erhält Ecomelt-Schrottschmelzofen Im Vorwämschacht wärmt ein Heißluftstrom

den Aluminiumschrott bei Temperaturen

unterhalb von 650 Grad Celsius vor und mi-

nimiert so die Oxidation des Materials.

Beim Einschmelzen von Schrotten mit orga-

nischen Substanzen arbeiten die Ecomelt-

Öfen besonders ökonomisch: Der Gasver-

besteht aus einer linearen Ultraschallprüf-

anlage, einer Vorbereitung für die Nach-

rüstung mit einer helikalen Ultraschallan-

lage und einer vorgelagerten Säge inklu-

sive spezieller Schrottentnahme. Hinzu

kommen eine elektrisch beheizte Durch-

laufhomogenisierungsanlage, eine Kühl-

station sowie eine nachgelagerte Verpa-

brauch reduziert sich bis auf 400 kWh/t und

ist somit deutlich geringer als bei herkömm-

lichen Schmelzöfen. Das spart Energiekos-

ten und senkt die CO2-Emissionen. Zusätz-

lich sinkt mit dem eingesetzten Tauch-

schmelzverfahren der Metallverlust unter

drei Prozent. Der Ecomelt-Ofen bei Novelis

ging im Dezember 2012 in Betrieb.

ckungsstation. Erstmals wird ein Roboter

eingesetzt, um die Umreifungsmaschine

mit Unterlagshölzern zu bestücken. Die

Hölzer werden für eine gesamte Schicht in

Ablagen eingelegt und dann von dem Ro-

boter in die Umreifungsmaschine beför-

dert. Die Umreifungsanlage arbeitet somit

die gesamte Schicht vollautomatisch.


WÄRMETECHNIK

➤ Neuer Auftrag | Forjasul Canoas aus Rio Grande do Sul, Bra-

silien, hat SMS Elotherm mit der Lieferung einer EloForge™-

Induktionserwärmungsanlage beauftragt. SMS Elotherm wird

das System in die bestehende Anlage von Forjasul integrieren

und es genau an die Produktionsanforderungen anpassen.

Mit einer Nennleistung von 500 KW erwärmt die Anlage stündlich

bis zu 1.250 Kilogramm Stahlblöcke von 51 Millimeter Durchmesser

auf die erforderliche Temperatur von 1.250 Grad Celsius. „EloForge™

ist Teil unserer ForgeLine™ und wurde kürzlich komplett überarbeitet.

Die kompakte Konstruktion besteht aus verschiedenen Modulen, die

flexibel kombiniert werden können für eine optimale Produktivität,

stabile Prozesse und eine hohe Produktqualität“, sagt der Leiter von

SMS Elotherm do Brazil, José Machado.

Modernisierung und Produktionsanpassung

Forjasul erhält eine EloForge™-Induktionserwärmungsanlage

Das Projekt mit Forjasul ist einer von zwei laufenden Aufträgen aus

Brasilien für eine EloForge™ und stärkt die Position von SMS Elotherm

auf dem brasilianischen Markt für Schmiedeausrüstung. EloForge™

ist erhältlich für Blöcke bis 100 Millimeter, für Brammen bis 240 Milli-

meter und für Stangenmaterial bis 360 Millimeter Außendurchmesser.

Forjasul Canoas ist Teil der Tramontina-Gruppe und seit 1959 Pio-

nier auf dem Gebiet der Schmiedeerzeugnisse für Hochspan-

nungsleitungen, für die Stahlindustrie, für Schiffswerften und

beim Einsatz von Ölen sowie für Handwerkzeuge. Die Produktpa-

lette reicht von Schmiedehaken, geschmiedeter Elektro-Hardware

bis zu geschmiedeten Schraubstöcken – ein exklusives Produkt

von Forjasul auf dem brasilianischen Markt.

Forjasul-EloForge™-Induktionserwärmungsanlage von SMS Elotherm.


➤ Neue Aufträge | Ovako Tube and Ring

AB in Hofors, Schweden, hat SMS Elo-

therm zwei Aufträge für Anlagen zur In-

duktionserwärmung erteilt. Die EloBar™-

und EloTube™-Maschinen von SMS Elo-

therm kombinieren hohe Energieeffi-

zienz mit geringem Platzbedarf.

EloBar™ wird im Schmiedebereich von

Ovako zur Erwärmung von Stangen aus

Stahl bei einer Produktionsleistung von bis

zu 8.000 Kilogramm pro Stunde eingesetzt.

Bei einer installierten elektrischen Leistung

von 4.000 Kilowatt können Stangen mit

einem Durchmesser von bis zu 130 Millime-

ter auf bis zu 1.220 Grad Celsius erwärmt

werden.

SMS Elotherm liefert das Stangentransport-

system, den Induktionserwärmer mit Heiß-

schere und einen Industrieroboter für den

Transport zwischen Heißschere und Presse.

„EloBar™ gehört zu unserer ForgeLine™-Bau-

reihe, die sehr flexibel ausgelegt werden

Hohe Energieeffizienz, geringer Platzbedarf

SMS Elotherm liefert Anlagenan Ovako

kann”, sagt Torsten Schäfer, Vertriebsmitar-

beiter bei SMS Elotherm. „Wir haben das

energieeffiziente System für Ovako genau

nach Kundenbedürfnissen aufgebaut.”

Verbesserte Rohrqualität mit EloTube™.

Die EloTube™-Anlage ist Teil eines Moderni-

sierungsprogramms von Ovako und wird

vor einem bestehenden Asselwalzwerk in

einer Nahtlosrohranlage installiert. Vor dem

Einlauf in das Asselwalzwerk werden Hohl-

blöcke, die direkt aus dem vorgeschalteten

Walzwerk kommen, nachgewärmt und aus-

geglichen.

Dr. Guido Opezzo, Vertriebsmitarbeiter bei

SMS Elotherm: „Die Luppentemperatur wird

auf 1.100 Grad Celsius erhöht und durch die

bessere Temperaturhomogenität wird eine

höhere Produktqualität im Asselwalzwerks-

betrieb erreicht. Die Kalibrierkräfte können

verringert werden und die Lebensdauer der

Kalibrierrollen wird aufgrund geringerer Ab-

nutzung verlängert.”

SMS Elotherm liefert eine EloBar™-Maschine an Ovako, Schweden. Die EloTube™-Anlage ist Teil eines Modernisierungsprogramms von Ovako.

Die Induktionsanlage besteht aus sechs

Spulen, die von modernen Umrichtern mit

Transistortechnik (IGBT) versorgt werden

und insgesamt eine Nennleistung von 6.400

KW erzielen. Für die Erwärmungseinheit be-

trägt der Bedarf an Nutzfläche weniger als

sieben Meter in der Länge und 2,5 Meter in

der Breite.

Die Prozesssteuerung erfolgt durch eine

Kombination aus einem Rohrgeschwindig-

keitsmesssystem basierend auf Laser-Dopp-

ler-Technologie und einem Bicolor-Pyrome-

ter für Temperaturmessung. „Die induzierte

Leistung wird durch die Geschwindigkeit

und die Einlaufgeschwindigkeit der Luppe

bestimmt. Eine Überhitzung des Materials

wird verhindert und für den nachfolgenden

Maßwalzwerksbetrieb wird die optimale

Temperatur erreicht”, sagt Opezzo. Die Elo-

Bar™- und die EloTube™-Anlage werden

Mitte 2013 in Betrieb genommen.

www.sms-elotherm.de


SERVICE

Keine Reparatur gleicht der anderen. Reparaturen sindmehr als die Wikipedia-Erklärung: das Wiederherstel-len des ursprünglichen Zustandes eines defekten Ob-jektes. Je nach Verschleißzustand ist bei der einen Re-paratur das Bauteil nahezu intakt, bei der nächstenaber wirtschaftlich nicht mehr zu retten. Ist bei Has-peldorn A der Dornkörper in Ordnung, kann er beiHaspeldorn B nur noch als nicht wieder einsatzfähigbetrachtet werden.

Reparaturen von Kernkomponenten

Um dieses komplexe Thema kümmert sich der Service der SMS

Siemag, der dafür jüngst seine Aktivitäten gebündelt und für aus-

reichenden Platz gesorgt hat. Auf rund 3.000 m2 entstand ein ei-

gener Montagebereich für Reparaturen. Ein Team bestehend aus

erfahrenen Mitarbeitern aus Montage und Instandsetzung bildet

hier die Kernkompetenz.

„Mit diesem Reparaturzentrum reagieren wir kundenorientierter

und flexibler in einem besseren Zeitfenster“, ergänzt Lars Scheu-

ermann, Arbeitsgebietsleiter des Teams. „Anhand der Reparatur-

anfrage analysieren wir, ob eine Instandsetzung direkt an der An-

lage (On-Site) oder aber in unserer Werkstatt (Off-Site) sinnvoll ist.“

Bei einer On-Site Reparatur kümmern sich Fachleute des techni-

schen Services um die komplette Abwicklung beim Kunden.

Zum weiteren Aufgabengebiet Kundenservice gehören Inspektio-

nen der Anlagen und Störfallbeseitigung. Inspektionen sind die

Grundvoraussetzung für die einwandfreie Verfügbarkeit der An-

lage. Als unterstützende Software stehen dem Kundenservice das

Instandhaltungsmanagementsystem (IMMS®) und zur Anlagenüber-

wachung Genius CM zur Verfügung.

Komplexes Thema Reparatur

Gebündeltes Reparaturwissenbei SMS Siemag

Fertigbearbeitung einer Lagerbuchse 74"-76 KLX für den Einsatzin einem Grobblechgerüst.

SMS Siemag-Experten unterstützen Kunden sowohl On- als auch Off-Site.


Bei einer Off-Site Reparatur wird das zu reparierende Bauteil nach

dem Ausbau aus der Anlage in die Werkstatt gebracht. Der Aus-

und Einbau erfolgt von Servicespezialisten der SMS Siemag.

Im neuen Reparaturzentrum demontiert ein Montageteam die Ein-

heit zeitnah. Servicetechniker ermitteln und dokumentieren den

Verschleißzustand der zur Reparatur vorliegenden Komponenten

während einer anschließenden, detaillierten Schadensanalyse.

Bei jeder Instandsetzung werden verschiedene Experten aus Kon-

struktion, Qualitätssicherung, Montage und dem Bereich Service

in das Projekt integriert. Dieses bereichsübergreifende Team ana-

lysiert den Verschleißzustand und entscheidet über die einzulei-

tenden weiteren Maßnahmen. Der Kunde erhält diese in einem

detaillierten Angebot. SMS Siemag unterstützt Anlagenbetreiber

auch dabei, den Verschleiß der Komponenten zu reduzieren und

somit die Standzeit der Teile zu erhöhen.

Morgoil®-Lager zuverlässig instand setzen

35.000 gelieferte Morgoil®-Walzenzapfenlagern von SMS Siemag

sprechen in Punkto Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit für

sich. „Wir bieten dem Kunden neben der Ersatzteilbeschaffung

weiteren Service wie technische Assistenz und Unterstützung On-

Site“, so Konrad Roeingh, Fachbereichsleiter. „Bei Instandsetzungs-

arbeiten nehmen wir auf Wunsch technische Verbesserungen an

den Produkten vor. Dies hält die Anlagen des Kunden wettbe-

werbsfähig.“

Neben der Lieferung von kompletten Lagersätzen in Warm- und Kalt-

walzwerken der Stahl- und NE-Metallindustrie ergänzen das Tätig-

keitsfeld des Fachbereiches Morgoil® folgende Servicepunkte:

n Off-Site-Reparaturen von Lagerbuchsen, Zapfenbuchsen und

Einbaustücken

n Unterstützung bei Lagerinspektionen

n Überwachen beim Umbau bestehender Lager auf die neueste

Technologie

n Serviceleistungen On-Site mit Trainingsprogrammen für das

Betriebspersonal

Kupferplattenservice rund um die Welt

Mit der Übernahme des bestehenden Fachgebietes CSP®-Kupfer-

platten steuert der Technische Service jetzt weltweit alle Kunden-

anfragen von Kupferplatten für konventionelle und CSP®-Strang-

gießanlagen zentral. Gemeinsam mit der SMS Millcraft/US bietet

er individuelle Lösungen für Kunden an. Dies gilt insbesondere bei

Know-how-schweren Entscheidungen bezüglich Material und Be-

schichtung.

SMS Siemag verfügt damit über die technische Möglichkeit gal-

vanische NiCo-/Ni-Beschichtungen als auch keramische Kupfer-

plattenbeschichtungen (UniGuard®) weltweit anzubieten.

On-Site und Off-Site Reparaturen weltweit

Um Kunden einen bestmöglichen Service an die Hand zu geben,

sichern weltweit 35 Servicestandorte kundennahe Unterstützung,

sei es mit On- oder Off-Site Reparaturen. Neue Konzepte wie z.B.

Standardreparaturen und Reparaturrahmenverträge ermöglichen

den Kunden, Reparaturen und Stillstände auf eine bessere Pla-

nungsbasis in Bezug auf Kosten und Termine zu stellen. Eine solide

Basis in Deutschland bildet hierfür jetzt das neue Reparaturzen-

trum, getreu dem Motto: Meeting your Expectations!

In den Servicewerkstätten USA, China, Brasilien, Russland, Indien

und der Türkei führt SMS bereits mit viel Erfolg Reparaturen durch.

Alle Kundenanfragen zu Kupferplatten landen beim technischen Service.


SERVICE

Das Resultat der letzten Walzölmessung liegt auf dem Schreib-

tisch. Wie sicher sind diese Ergebnisse? Die Qualität der Edel-

stahl- und Aluminiumbänder spiegelt die Reinheit des Walzöls

wider. Doch ist das Messsystem wirklich zuverlässig?

SMS Siemag bietet mit dem mobilen Sensor-System ROCS (Rolling

Oil Contamination Sensor System) zur Langzeitmessung der Ver-

schmutzung von Walzölen ein neues Verfahren an, welches direkt

an der Anlage angewendet werden kann. Walzöl schmiert und

kühlt nicht nur im Walzspalt, sondern transportiert im Umformpro-

zess anfallende Teilchen zur Filteranlage. Die Filteranlage befreit

das Walzöl von den Partikeln. Wer das Öl regelmäßig überprüft, si-

chert die Qualität der Produkte. Er erhöht die Produktivität der An-

lagen. Mit dem neuen ROCS von SMS Siemag erhalten Betreiber

eine Grundlage, Filterelemente zu beurteilen. ROCS bietet gezielte

Maßnahmen, die Ölqualität zu verbessern. Dies begünstigt die

Oberflächenqualität des Walzguts.

Das Messgerät„Rolling Oil Contamination Sensor“.

Und so funktioniert der neue ROCS-Service: Ein optischer Parti-

kelzähler misst den Schmutzgehalt der Walzölprobe. Zusätzlich er-

mittelt ROCS den Feuchtegehalt sowie die Temperatur. Ein Service-

techniker begleitet den Einsatz vor Ort. Er schließt die Sensoren an

und sorgt für die Inbetriebnahme des Gerätes. Innerhalb von etwa

15 Minuten liegt das erste Ergebnis im geräteinternen Labor vor.

Für eine detaillierte Analyse zeichnet ROCS die Messdaten über

einen Zeitraum bis zu vier Wochen auf. Der Kunde erhält schnell

ein Bild über den Zustand des Walzöls und den Prozess. SMS-Ex-

perten werten die Ergebnisse aus und bereiten sie auf. Der Kunde

erhält diese mit entsprechenden Empfehlungen in Form eines Be-

richts. Vorbei sind nun die Zeiten, in denen zeit- und kosteninten-

siv manuell gemessen werden musste. ROCS liefert schnell zuver-

lässige Informationen über den Anlagenzustand und die Arbeits-

leistung der Filteranlage.

Schnell und sicher mit ROCS

Verlässliche Walzölqualität


Kurz gefasst:

Jüngste Leistungen

n ArcelorMittal Dunkerque, Frankreich – TECademy Morgoil®-

Training an der 12-gerüstigen Warmbandstraße

n ArcelorMittal Poland S.A., Krakau, Polen – Inspektion der

Hydraulik und der Automatisierung des Kaltwalzwerks und

Vermessen von axialen Bauteilen; Schadensaufnahme an

Einbaustücken, Ölanlage und Dichtungssystem

n Aleris Aluminium Koblenz, Deutschland – Noteinsatz nach

Lagerschaden am Getriebe

n Al EZZ Dekheila Steel Company-Alexandria E ZDK, Ägypten –

Untersuchung Rollenkühlung eines Tunnelofens der CSP®-

Anlage

n Cia Siderurgica Nacional, Brasilien – Reparatur von zwei

Kranseiltrommeln

n Elval Hellenic Aluminium Industry, Griechenland – Lieferung

einer Monitoring Software mit Installation und Training am

Warmwalzwerk für Aluminium

n Eregli Iron and Steel Works, Türkei – Testumbau der Lager -

befestigung an der 7-gerüstigen Warmbandstraße

n Gallatin Steel Company, USA – Technische Assistenz an der

CSP®-Anlage

n Hyundai Steel, Südkorea – Lieferung der Kammwalzen -

getriebe, Entzunderung für Grobblechstraße

n Ilva, Italien – Reparatur von CVC®-Blöcken der Warmwalz -

anlage

n Minmetals Yinkou Medium Plate, China – Lieferung von

Biegeblöcken, Verschiebeblöcken für Grobblechstraße

n Nucor Corp, USA – Technische Assistenz an der CSP®-Anlage

n Saudi Iron & Steel, Saudi-Arabien – TECademy Training für

Kaltwalzwerke, 3D-Laser-Vermessungen, Instandsetzung

Haspeldorn und Getriebe der Warmwalzanlage

n Severstal, USA – Lieferung der Kammwalzensätze

n Tata Steel IJmuiden, Niederlande – Revision von Einbau -

stücken

n Outokumpu VDM Werdohl, Deutschland – Vermessung

des Gerüsts und Ausrichtung der Umlenkrollen

n USIMINAS-Ipatinga/Cubatão, Brasilien – Kupferplatten Schmal-

und -Breitseiten UniGuard®-Beschichtung, Kupferplatten-Breit -

seiten Vernickelung der Stranggießanlage und Kupferplatten-

Schmal- und -Breitseiten UniGuard®-Beschichtung der Strang -

gießanlage

n Voestalpine Stahl GmbH, Österreich – TECademy Morgoil®-

Training an der 7-gerüstigen Warmbandstraße


SERVICE

„Das Bewusstsein für Qualität, das ich hier erfahrenhabe, werde ich unseren indischen Kunden vermit-teln“, sagt Ganesh Bayari, Deputy General Managerfür den Technischen Service in Indien.

Am ersten Service Sales Seminar nahmen gutein Dutzend Mitarbeiter von SMS Siemag teil.

„Wir geben das Wissen an unsere Mitarbeiter wei-ter“, ergänzt Tesè. „Denn nur so gewinnen wir dasVertrauen der Kunden in Zuverlässigkeit und Qua-lität weltweit.“

Qualität verbindet – weltweit. Das ist das

Credo des SMS Siemag-Service, der kon-

tinuierlich seine Präsenz in wichtigen

Märkten wie etwa China und Indien aus-

baut. Kunden profitieren beispielsweise

durch neue Fertigungs- und Servicewerk-

stätten, mit denen die gewohnte SMS-

Qualität garantiert wird. Für eine hohe

Qualität steht auch das qualifizierte Per-

sonal, das SMS Siemag regelmäßig wei-

terbildet. Ende 2012 fand erstmals ein

internationales Service Sales Seminar in

Hilchenbach statt.

„Unser Ziel ist es, den Mitarbeitern die Pro-

dukte der SMS Siemag, speziell im Service,

und den Standort Hilchenbach näher zu

bringen. Darüber hinaus möchten wir, dass

sich die Kollegen auch über Ländergrenzen

hinweg austauschen und ihr Netzwerk er-

weitern“, sagt Pino Tesè, Mitglied der Ge-

schäftsbereichsleitung Service.

Qualität verbindetService Sales Seminar

Das einwöchige Seminar gab genügend

Gelegenheiten zum Erfahrungsaustausch,

denn neben einigen Hilchenbacher Service-

mitarbeitern waren Experten aus Italien, In-

dien, China, Brasilien und Russland sowie

Südafrika vor Ort. „Es ist gut, die Kollegen

der anderen SMS-Standorte kennenzuler-

nen und mehr über die Herausforderungen

in ihren Ländern zu erfahren“, so Ni Jianren

während des Seminars, Department Mana-

ger Service Sales bei SMS Siemag in Zhang-

jiagang in China.

Während der Veranstaltung vermittelten

interne, aber auch externe Referenten Wis-

sen zu Themen wie etwa „Beschichtung“

oder „Condition Monitoring Systemen“. Die

deutschen Kollegen informierten über ak-

tuelle Serviceprodukte und neue techni-

sche Entwicklungen. „Wir geben das Wis-

sen an unsere Mitarbeiter weiter“, ergänzt

Tesè. „Denn nur so gewinnen wir das Ver-


Gute Zusammenarbeit: Dank einer engen Ko-

operation zwischen der Wartungsmannschaft

von PetroSA, Südafrika, und einem Service-

team der SMS Siemag Südafrika wurden die

Klemmvorrichtungen am Lichtbogenofen der

Unit 10 Catalyst Plant in nur zwei statt vier Wo-

chen überholt.

Der Lichtbogenofen im Werk in Mossel Bay dient

zur Verschmelzung von Eisenoxid, Walzzunder und

Promotoren zur Herstellung von Katalysatoren, die

in Synthol-Reaktoren eingesetzt werden. Für diese

Aufgabe mussten riesige Ausrüstungsteile bewegt

werden, um Dichtungen, Ventile und Rohrleitun-

gen zu ersetzen.

Es wurde das gesamte Schmiersystem des Licht-

bogenofens erneuert. Das vorhandene Schmier-

system wurde komplett entfernt. Die Schmierstel-

len im neuen System brachten die Service-Exper-

ten von SMS Siemag auf Flurebene an, wodurch

sie nun leichter zugänglich sind.

Jean van Staden, Reliability Manager bei PetroSA,

gratulierte beiden Teams zu den Arbeiten in Re-

kordzeit. „Die Teams haben ganze Arbeit geleistet“,

lobte van Staden.

PetroSA, Südafrika

Lichtbogenofen in kurzer Zeit instandgesetzt

trauen der Kunden in Zuverlässigkeit und Qualität weltweit.“ Aufbauend

führt SMS Siemag das Seminar künftig regelmäßig durch, damit die Ver-

bindung zwischen den deutschen und internationalen Servicestandorten

noch enger wird. „Davon profitieren unsere Kunden, die neben Hightech-

produkten auch vor Ort eine kompetente Beratung bekommen, wie sie ihre

Anlagen effizienter machen können“, so Tesè. Ganesh Bayari, Deputy Ge-

neral Manager für den Technischen Service in Indien, unterstützt diesen

Punkt: „Das Bewusstsein für Qualität, das ich hier erfahren habe, werde ich

unseren indischen Kunden vermitteln.“

Das Leitbild der Service-Experten: „Wir sind X-Cellize – der Original Ser-

vice von SMS Siemag“. Der Service von SMS Siemag ist der kompetente Part-

ner für alle Herausforderungen rund um den Betrieb einer Anlage. Das Un-

ternehmen bietet ein umfangreiches Produktportfolio und umfassendes Pro-

zess-Know-how für den langfristigen Erfolg der Kunden. Darüber hinaus über-

zeugt ein weltweites Service-Netzwerk mit lokalen Experten vor Ort und ga-

rantiert beste Qualität dank einer über 100-jährigen Erfahrung.

Das Leistungsspektrum umfasst unter anderem die Lieferung von Ersatzteilen,

Instandhaltungsservice, Außenmontage, Schulungen und Modernisierungen.

Ferner gehören das Genius CM und IMMS (Integrated Maintenance Manage-

ment System) dazu.

„Es ist gut, die Kollegen der anderen SMS-Standorte kennenzulernen und mehrüber die Herausforderungen in ihren Ländern zu erfahren“, sagt Ni Jianren (links),Department Manager Service Sales bei SMS Siemag in Zhangjiagang in China.


SERVICE

HMT Höfer Metall Technik aus Hettstedt (Deutschland) hat SMS Meer

mit einer Ausrichtkontrolle inklusive mechanischer Anlagenprüfung,

Dehnungsmessung und Durchführung einer Rissprüfung an ihrer

18-MN- und 20-MN-Strangpresse beauftragt.

Service für konstante Produktion

SMS Meer erhöht Verfügbarkeit der Strangpressen bei HMT

Bei der Ausrichtkontrolle mit Anlagenprü-

fung werden technische Messungen an den

Pressen durchgeführt, um den Maschinen-

zustand zu bewerten. „Auf Basis des Service-

berichtes von SMS Meer können wir leichter

Entscheidungen für Ersatz- und Erweite-

rungsinvestitionen treffen und unsere In-

standhaltungsmaßnahmen gezielter pla-

nen. Dies spart Zeit, unnötige Kosten und

leistet einen großen Beitrag zur Erhöhung

unserer Maschinenverfügbarkeit und der

vorbeugenden Instandhaltung“, so Christian

Schwarz, Produktionsleiter bei HMT. „Ob-

wohl SMS Meer nicht der Lieferant unserer

Strangpressen ist, haben wir uns für das

Serviceteam von SMS Meer entschieden.

Die langjährige Erfahrung und die hervor-

ragende Servicequalität haben uns über-

zeugt“, erklärt Schwarz weiter.

HMT zählt zu den erfolgreichsten Strang-

pressbetrieben Deutschlands und ist ein mo-

dernes Strangpresswerk für Qualitätsprofile.

SMS Meer wartet künftig zwei Strangpressen bei HMT Höfer Metall Technik.

SMS Meer ist ab sofort mit einer eige-

nen Gesellschaft in Bahrain vertreten.

Die Leitung hat Siegfried Gruber über-

nommen. Die Gesellschaft hat zum Start

neun weitere Mitarbeiter. Kunden aus

der Golfregion können von Dubai und

Neue Gesellschaft in BahrainSMS Meer Middle East gegründet

Siegfried Gruber (l.) mit sechs seiner Mitarbeiter.

Bahrain aus problemlos mit den SMS Meer-

Service- und Produktleistungen versorgt

werden. Gruber und sein Team arbeiten be-

reits am ersten großen Projekt: Die Versor-

gung des Kunden SULB (der eine schwere

Trägerstraße in Bahrain gekauft hat) mit Er-

satzteilen.


SMS Meer hat eine Spindelpresse SPKA 11200 für Wuxi Turbine

Blade (WTB) in Wuxi (Provinz Jiangsu/China) in nur sieben Mo-

naten modernisiert. Nach der Montage am neuen Standort hat

SMS Meer die Spindel und die Zugstangen ersetzt, sodass die

Presse jetzt wieder zuverlässig und sicher produzieren kann.

„Nach der Modernisierung ist die Presse jetzt wieder auf dem neu-

esten Stand der Technik“, sagt MoJianqiang, stellvertretender Direk-

tor und leitender Ingenieur Schmiedeausrüstungen bei WTB. „Wenn

wir etwas bei SMS bestellen, können wir sicher sein, die geforderte

Qualität zum vereinbarten Termin zu erhalten.”

Wuxi nahm die kupplungsgetriebene Schmiedepresse mit einer

Prellschlagkraft von180 MN1994 in Betrieb. Die Umsiedlung der Pro-

duktion wurde erforderlich, da am Unternehmensstandort ein neues

Wohngebiet entsteht. Zusammen mit der SPKA11200 hat SMS Meer

WTB Wuxi, China

Spindelpresse in nur siebenMonaten modernisiert

auch eine hydraulische Spindelpresse HSPRZ 630 umgesetzt. Wuxi

Turbine Blade gehört zur Shanghai Electric Group und produziert

hochwertige Turbinenschaufeln für Kunden der Energieindustrie in

aller Welt.

F.W. Brökelmann Aluminium aus Ense-Höingen (Deutsch-

land) hat mit SMS Meer einen Instandhaltungsvertrag über

drei Strangpressen mit Presskräften von 20 MN, 23 MN und

25/27 MN abgeschlossen. Brökelmann produziert auf den An-

lagen hochpräzise Aluminiumprofile. Mit dem Wartungsver-

trag will das Unternehmen ungeplante Anlagenstillstände

vermeiden und die Produktivität steigern.

SMS Meer hat dazu gemeinsam mit dem Kunden einen individu-

ellen Instandhaltungsservice entwickelt. Monatlich erfolgt eine

Zustandserfassung jeder Presse, auf deren Basis Empfehlungen

für die Instandhaltungsmaßnahmen erfolgen.

Produktivität steigern, Stillstände vermeiden

F.W. Brökelmann Aluminium schließtWartungsvertrag mit SMS Meer ab

In jährlichen Abständen wird das Optimierungspotenzial überprüft –

insbesondere das der hydraulischen und elektrischen Abläufe – und

dokumentiert. Der jährlich geplante Anlagenstillstand des Unterneh-

mens wird von den Service-Experten der SMS Meer begleitet und

zur Umsetzung der festgelegten Maßnahmen genutzt.

Wolf-Peter Burock, Leiter der Instandhaltung bei Brökelmann: „Der

Servicebereich von SMS Meer setzt neueste technische und kon-

struktive Entwicklungen aus dem Neuanlagengeschäft ein. So bleibt

unser moderner Maschinenpark auf dem neuesten Stand und un-

sere Effizienz wird gesteigert.“

Die Spindelpresse SPKA 11200 modernisierte SMS Meer bei Wuxi.


ECOPLANTS

Ecomelt-Öfen von Hertwich – eine Zukunftstechnologie

Zur Aluminiumgewinnung aus Re-cyclingmaterial wird eine spezielleSchmelztechnik benötigt, diehohen ökologischen und ökono-mischen Anforderungen genügenmuss. Hertwich Engineering, einTochterunternehmen der SMSgroup, hat dafür die Ecomelt-Ofen-baureihe entwickelt, die diesenAnforderungen entspricht.

In Deutschland ist das Recycling derzeit

die wichtigste Rohstoffquelle der Alumini-

umindustrie. Ende 2011 wurden hier circa

zwei Drittel des erzeugten Metalls durch

Recycling gewonnen. Weltweit deckt die

Recyclingindustrie bereits etwa ein Drittel

des Aluminiumbedarfs. Im Rahmen dieser

Entwicklung hat auch die Technologie des

Einschmelzens von Aluminiumschrotten

an Bedeutung gewonnen.

© www.fotolia.com, Petair, #38356401


Aluminiumrecycling mit eingebautem Wachstumsmotor

Der Materialwert des Aluminiums macht es auch auf lange Sicht

wirtschaftlich lohnend, alles wieder verwendbare Aluminium am

Lebensdauerende zu recyceln. Im rohstoffarmen Europa ist man

auf diesem Wege weit vorangekommen. Ein Vorteil des Recycling-

materials: Es kann mit nur etwa fünf Prozent des ursprünglichen

Energieeinsatzes zu vollwertigem Metall verarbeitet werden. Der

Aluminiumbedarf wächst kontinuierlich. Davon werden etwa 35

Prozent durch Recycling gedeckt.

Ein kontinuierlicher Anstieg des Schrottaufkommens ist zu erwarten.

In Deutschland hat sich die Produktion von Aluminium-Gusslegie-

rungen seit1995 mehr als verdoppelt. Im Jahre 2020 dürfte das deut-

sche Produktionsvolumen bereits mehr als 1,5 Millionen Tonnen be-

tragen. Weltweit rechnet man in diesem Zeitraum mit einem Anstieg

auf jährlich circa 30 Millionen Tonnen Recyclingmaterial.

Eine intelligente Technik

Das rasante Mengenwachstum macht die

Schrottverarbeitung zu einer Schlüssel-

technologie der Aluminiumverarbeitung.

In der Tat haben die Umschmelzwerke in

relativ kurzer Zeit einen sehr weiten Weg

zurückgelegt. Er führte vom Einschmelzen

geringer Mengen, die für eher untergeord-

nete Zwecke genutzt wurden, hin zu einem

außerordentlich komplexen System der

Wiedergewinnung.


Die Ecomelt-Öfen von Hertwich recyceln Aluminium, im Bild der Schmelzauslass.


ECOPLANTS

Dabei sehen sich die Umschmelzwerke bei der Schrott-verarbeitung gleich mehreren Problemen gegenüber:

n Zunächst einmal gilt es, Schrotte mit nicht exakt definierter Zu-

sammensetzung zu Metallen mit hohen und höchsten Anforde-

rungen an Legierung und Reinheit umzuwandeln. Vom Um-

schmelzwerk wird eine sorgfältige Abstimmung der am Gesamt-

prozess beteiligten Legierungsbestandteile erwartet. Dies wird

durch die Verunreinigung der Schrotte erschwert. Anhaftende Ma-

terialien, chemische Überzüge, Beimengungen von Stahlteilen

oder anderen, Verschmutzungen – all dies muss der Schmelzpro-

zess bewältigen.

n Dieser Prozess muss umweltverträglich gestaltet sein; schädliche

Emissionen (NOx, Dioxine und andere) gilt es zu vermeiden und

ein möglichst sparsamer Energieeinsatz ist anzustreben. In Mittel-

europa sind die Umweltanforderungen an den Schmelzprozess

streng reguliert.

n Schließlich unterliegt der Prozess der Schrottverarbeitung auch

strengen wirtschaftlichen Kriterien.

Das Mengenwachstum und die besonderen schmelztechnischen

Anforderungen führten seit den1990er Jahren zur Entwicklung spe-

zieller Recycling-Ofenanlagen. Hertwich mit mittlerweile mehr als

drei Jahrzehnten Erfahrung auf dem Sektor der Aluminium-Schmelz

-öfen, gehörte zu den ersten, die sich mit dieser Technologie befasst

haben. Heute kann das Unternehmen für alle Aufgabenstellungen

das optimale Schmelzaggregat zur Verfügung stellen.

Als Begriff für eine wirtschaftliche und umweltverträgliche Verarbei-

tung von Aluminiumschrotten hat Hertwich den Begriff „Ecomelt“

eingeführt. Ecomelt bezeichnet eine erfolgreiche Ofenbaureihe, die

– ausgehend von einer Grundidee – kontinuierlich an die steigenden

Anforderungen der Recyclingindustrie und der Umwelt angepasst

wurde.

Ecomelt – eine richtungsweisende Recyclingtechnologie

Die von Hertwich gewählte Bezeichnung Ecomelt soll auf zwei he-

rausragende Eigenschaften des Ofens hinweisen: Economy und Eco-

logy. Auf welchem Wege diese Kombination gelingt, lässt sich aus

den kennzeichnenden Merkmalen dieser Ofenbaureihe ablesen:

n Integrierte Schrottvorwärmung

n Vergasen der organischen Bestandteile

n Verbrennen der entstehenden Gase

n Einschmelzen der Schrotte

Die ökonomische Seite profitiert danach

unter anderem von dem geringen Energie-

bedarf infolge der Nutzung des Energiein-

halts der organischen Verunreinigungen.

Das führt zu einer signifikanten Reduzie-

rung der Betriebskosten, zugleich aber be-

sitzt es auch den günstigen ökologischen Ef-

fekt des geringen CO2-Ausstoßes. Die mini-

malen Emissionen (NOx, Dioxine, VOC, kein

Salz) tragen gleichfalls zum umweltfreund-

lichen Ofenbetrieb bei. Die Realisierung ba-

siert auf der Idee des Mehrkammerofens, bei

dem die Prozesse des Vorwärmens und Ver-

gasens, des Schmelzens und des Gießens in

einem Aggregat vereint sind.

Die Ecomelt-Öfen werden mit Aluminiumschrott befüllt.

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2012

0697


Das seit 40 Jahren bewährte Contirod®-Verfahren zum kontinu-

ierlichen Gießen und Walzen von Kupferdraht konnte SMS Meer

nochmals erheblich energieeffizienter gestalten. Ein neu gestal-

teter Schmelzofen sorgt für einen effizienteren Hitzetransfer vom

Verbrennungsgas auf das Rohmaterial; hinzu kommt ein automati-

sches Abbrandkontrollsystem. Resultat ist sowohl die Minimierung

der Oxidation des flüssigen Kupfers als auch die Senkung des Gas-

verbrauchs durch optimierte Verbrennungsbedingungen. Durch den

Einsatz frequenzgeregelter Drehstromantriebe, sowohl bei den Ge-

bläsen des Schmelzofens als auch bei den individuell angetriebenen

Gerüsten der Walzstraße, konnte auch der Stromverbrauch drastisch

reduziert werden. Bei dem chinesischen Kupferwalzdrahthersteller

Eastern Copper ist der rundum optimierte Contirod®-Prozess bereits

im Einsatz. Die neue Anlage besteht aus einem SMS Meer-Schacht-

Im Konverterprozess entstehen pro Tonne Stahl zehn bis 20

Kilogramm Staub, die über die Abluft abgeführt werden.

Deren Reinigung ist notwendig für eine nachhaltige Stahlproduk-

tion und wird durch zahlreiche Vorschriften geregelt. Hydro-Hy-

brid-Filtersysteme von SMS Siemag bieten hier sowohl die Sicher-

heit, den Regelungen zu entsprechen, als auch beträchtliche öko-

nomische Vorteile.

Bei ArcelorMittal Kryviy Rih in der Ukraine rüstet SMS Siemag sechs

bestehende Konverter mit Hydro-Hybrid-Filtersystemen nach.

Dabei werden bestehende BOF-Nassentstaubungssysteme durch

Nasselektrofilter ergänzt. Dank dieser Vorgehensweise reduzieren

sich Investitions- und Produktionsausfallkosten beträchtlich, ver-

glichen mit dem Neubau einer konventionellen Trockenentstau-

bungstechnik. Hinzu kommt, dass das Hydro-Hybrid-Filtersystem

effizient arbeitet: Der Kunde spart Stromkosten in Höhe von etwa

einer Million Euro pro Jahr.

Contirod®-Kupferdrahtproduktion

Spitzenqualität hocheffizient

Hydro-Hybrid-Filtersysteme

Nachrüstung sorgt für hohe Luftreinheit

Ökonomische und ökologische Vorteile

Ökologischer Vorteil Einsparpotenzial beim Brennstoffverbrauch ca. 27 %beim Stromverbrauch ca. 67 %

Ökonomischer VorteilEinsparpotenzial*: ca. 4 €/t

Ökonomische und ökologische Vorteile

Ökologischer Vorteil

Senkung von Emissionen:

Staub: < 10 mg/Nm3

CO2: ca. 6.500 t p.a.*

Ökonomischer Vorteil

Stromkosteneinsparung:

bis zu 1 Mio. € p.a.

schmelzofen und einem 20-t-Halteofen, einer Hazelett-Doppelband-

Gießmaschine und einem kontinuierlichen SMS Meer-Walzwerk.

Dessen 14 Walzgerüste besitzen Einzelantriebe und modernste

Elektrik für eine optimale Prozessführung.

Auch in ökologischer Hinsicht überzeugt dieses innovative Verfah-

ren: SMS Siemag garantiert Reingasstaubgehalte mit Werten un-

terhalb von zehn Milligramm pro Norm-Kubikmeter Konvertergas.

Damit entspricht das nachgerüstete Werk auch schärfsten Restrik-

tionen in Bezug auf Abluftreinigung.

* Potenzial zur Minderung der CO2-Emissionen mit Gridfaktor Deutschland

* im Vergleich zur Vorgängertechnologie

Das Stranggießen wurde in den letzten Jahrzehntentechnologisch stark weiterentwickelt. Stellschraubenan einer Anlage, die so bewegt werden können, dassdie Anlagenverfügbarkeit erhöht und die Produktqua-lität gesteigert wird, sind selten. SMS Siemag hat dieseMöglichkeiten „in der Kokille“ entdeckt und stellteinen kompletten Wechsel der Messtechnologie in derKupferplatte vor.

Die prozesssichere Erzeugung von Qualitätsstahl ist mehr denn je

gefragt. Die sich stetig erweiternde Bandbreite von Stahlgüten unter

unterschiedlichsten Prozessführungsbedingungen erfordert die ge-

naue Kenntnis des Gießprozesses und die Technologien, um gezielt

eingreifen zu können.

SMS Siemag liefert die „intelligente“ Kupferplatte mit integrierter op-

tischer Temperaturerfassung mit Lichtwellenleitern. Diese HD mold

liefert Messwerte in hoher Qualität und Zuverlässigkeit. Die bis zu

dreimal schnellere Temperaturmessung arbeitet völlig störungsfrei

innerhalb elektromagnetischer Felder. Bei gleichem Verkabelungs-

aufwand ist die Messstellendichte zehnmal höher als bei konventio-

nellen Thermoelementen, sodass großflächig über die volle Kokillen-

höhe gemessen werden kann. Die von SMS Siemag entwickelte „in-

telligente“ Kokille ist für den Anlagenbetreiber wartungsfrei, die bis-

her aufwendigen Verkabelungsarbeiten entfallen.

„HD mold“ – High Definition für Flachprodukte

Mit Prozessverständnis Qualität erhöhen

Die Messstellen können frei über die ge-

samte Kokillenfläche variiert werden. So

kann zum Beispiel der Gießspiegel detail-

lierter als jemals zuvor überwacht wer-

den. Die neue HD mold liefert zusätzliche

Erkenntnisse über den Gießprozess, die

bisher nicht erfasst werden konnten.

CSP®-Kokillenkupferplatte mit integrierter wartungsfreier Sensorik.

TECHNIK UND INNOVATION

Newsletter der SMS group 1/2013118

Messstellen und Software speziell entwickelt

Moderne Temperaturüberwachung wird heute mit Licht-

wellenleitern realisiert. Im Vergleich zur konventionellen

Technik mit Thermoelementen entsteht mit zehn Mal mehr

Messstellen und einer verbesserten, erhöhten Dynamik

deutlich mehr Prozessinformation. Zur simultanen Verarbei-

tung und Online-Visualisierung dieser Information (bis zu

10.000 Prozessvariablen bei schneller Abtastrate von 50 Mil-

lisekunden) wurde eine neue Softwarearchitektur geschaf-

fen. Sie ist in der Lage, bis zu zwölf Prozessmodelle zu be-

treiben und zu überwachen. Visualisierung und Berech-

nungstool sind kompatibel mit den verschiedenen Strang-

gießanlagentypen.

Für das schnelle Erkennen von Gießfehlern wurde ein spe-

zieller Algorithmus entwickelt und in ein Online-Berech-

nungsmodell integriert, das Teil der modularen Softwarear-

chitektur HD mold ist.

Vorteile der HD mold auf einen Blick

n Großflächiger, detaillierter Einblick in den Erstarrungsprozess

n Beste Signaldynamik und -qualität in elektromagnetischen

Feldern

n Wartungsfreie Messsensorik mit stark reduzierter Verkabelung

n Online-Berechnung des lokalen Strang- und Schalenwachstums

n Beobachtung des Anlageverhaltens des Strangs

n Eindeutige Kleber- und Längsrisserkennung zur Reduzierung

der Durchbruchrate

n Erhebliche Reduzierung der Betriebskosten

„Mit dem Technologiewechsel auf das HD mold-Sys-tem bieten wir unseren Kunden Vorteile auf der Pro-zess- und Produktseite. Unsere Kunden bekommen einSystem, das die Produktqualität steigert und die Anla-genverfügbarkeit erhöht. Beides führt zu geringerenBetriebskosten.“

➤ Dr.-Ing. Jochen Wans, SMS Siemag,verantwortlich für die Vermarktung der HD mold

HD mold – viel Einblick und Prozessverständnis.

Sehen – Verstehen – Eingreifen

Neue Möglichkeiten entstehen: Zum Beispiel wird aus der in Gieß-

richtung hochaufgelösten Messung das lokale Strangschalenwachs-

tum online berechnet. Für den Eckenbereich einer Kokille steht somit

eine wichtige Information über das Anlageverhalten des Strangs zur

Verfügung. Bei ungenügendem Anlageverhalten kann direkt über

die Einstellung der Kokillenkonizität gegengesteuert werden.

Dr. Dirk Lieftucht, Entwicklungsingenieur bei SMS Siemag: „Ich be-

schäftige mich seit vielen Jahren mit der Prozessüberwachung in der

Kokille. Die angestrebten Ziele – Klebererkennung und detaillierte

Strangschalenberechnung – sind erreicht. Präzise, ortsaufgelöste

Wärmebilanzen machen es möglich.

Newsletter der SMS group 1/2013 119


TECHNIK UND INNOVATION


SMS Siemag hat gemeinsam mit der Firma Lechler eine neue

Spritzdüsentechnologie entwickelt: der X-Cast® EcoCooler. Die

Düse bedient einen erweiterten Regelbereich und verbraucht

weniger Einsatzstoffe.

Stufenlos einstellbare Formatbreiten und variable Gießgeschwindig-

keiten und qualitätsbezogene Kühlstrategien sind notwendig, um

die große Bandbreite der unterschiedlichen Stahlqualitäten gießen

und die jeweiligen Prozesse fahren zu können. Für die gezielte Er-

zeugung von Temperaturprofilen während der Erstarrung, eine Pro-

duktions- und Durchsatzsteigerung ohne Qualitätsminderung, ge-

zielten Verbundguss und definierte Randbedingungen für den Soft-

Reduction-Prozess innerhalb der Strangführung ist ein umfassendes

Sekundärkühlkonzept erforderlich. Um die Erstarrung des Warm-

strangs in der Strangführung optimal zu gestalten, werden in der

Prozessautomation Kühlmodelle eingesetzt, die die erforderlichen

Kühlwassermengen für die einzelnen Kühlwasserzonen berechnen

und die Wasser-Sollwerte für das erforderliche Spritzwasservolumen

differenziert vorgeben.

Zweistoffdüsen sind für die Sekundärkühlung unverzichtbar gewor-

den, da sich nur mit einem zweiten kompressiblen Zerstäuberme-

dium, nämlich der Druckluft, große Regelbereiche mit einer Düse er-

zielen lassen. Dabei handelt es sich um innenmischende Zweistoff-

düsen, deren Anschlussblock auch die Mischkammer für das Sekun-

därkühlwasser und die Zerstäuberluft enthält. Dort kommt es zur

Vorzerstäubung, bevor das Mediengemisch über das Verlängerungs-

rohr zum Mundstück gefördert wird, das den eigentlichen Sprüh-

strahl formt und die finale Zerstäubung bewirkt. Aktuell wird in der

Düse über den gesamten Regelbereich jederzeit ausreichend innerer

Gegendruck erzeugt. Dieser Gegendruck vor dem Mundstück ver-

leiht den Wassertropfen bei der finalen Zerstäubung die erforderliche

kinetische Energie und gewährleistet eine gute Ausbildung des

Sprühstrahls bei variablen Wasserdrücken. Auf dieser Grundlage ent-

wickelten SMS Siemag und Lechler die Spritzdüsentechnologie mit

der Zielsetzung einer Steigerung der Effizienz beim Medienver-

brauch und einer Erweiterung des Einstellbereichs weiter. Die opti-

15 Prozent höhere Kühlintensität, geringere Betriebskosten

Neue Spritzdüsentechnologie für Stranggießanlagen

X-Cast® EcoCooler hat sich bewährt

Fazit: Bei einer Zweistrang-Brammenanlage, in der insge-

samt ca. 1.000 Zweistoffdüsen installiert sind, können jähr-

lich ca. fünf Millionen Nm3 Druckluft eingespart werden. Die

Betriebskosten können demzufolge um ca. 100.000 Euro

jährlich gesenkt werden (Basis: 0,02 Euro je Nm3).

mierte Zweistoffdüse X-Cast® EcoCooler ist das aktuelle Resultat ge-

genüber herkömmlichen Zweistoffdüsen. Durch die verbesserten

Strömungsbedingungen innerhalb der Düsenkonstruktion ließ sich

der Luftverbrauch um ein Fünftel reduzieren. Die optimierte Düse

erreicht eine um rund 15 Prozent höhere Kühlintensität (HTC) beim

maximalen Wasserdruck, ohne mehr Wasser zu verbrauchen. Der Re-

gelbereich der Zweistoffdüse wird zusätzlich erhöht. Umfangreiche

Versuchsreihen wurden gefahren, die Düse bewährte sich bereits

unter allen im Strangguss gegebenen Betriebsbedingungen.


Schnellwechsel-Kupplungen für alle Medienanschlüsse im Stahlwerk

Sichere und dauerhafte Verbindungen

SMS Siemag entwickelte gemeinsam mit der Firma Georg

Springmann eine günstige und effiziente Technik zur Reduzie-

rung der Wechselzeiten für alle Medienverbindungen. Die Anla-

genverfügbarkeit erhöht sich damit deutlich.

Bei der neuen Schnellwechsel-Kupplung werden zwei Medienleitun-

gen mit je einem Spezialflansch an den Rohr- oder Schlauchenden

miteinander verbunden. Zwei miteinander verbundene Kupplungs-

segmente fügen und halten die Flansche zusammen und dichten

diese ab. Im Unterschied zur bisherigen Wechselmethode muss nur

ein Verschlusssystem geöffnet und verschlossen werden. Die Kupp-

lung ist dreifach gesichert. Da die Kupplung flexibel gelagert ist, las-

sen sich nicht exakt fluchtende Anschlüsse beim Verschließen der

Kupplung problemlos zentrieren.

Für Neubau- und Modernisierungsprojekte. Der einfache Einbau

und die sichere Handhabung minimieren das Verletzungsrisiko und

erhöhen die Anlagensicherheit. Damit ist diese praxisgerechte Lö-

sung eine lohnende Investition, deren Nutzen sich schnell erschließt.

www.sms-siemag.com/qr/swk

Schnellwechsel-Kupplung geöffnet.

Zum Patent angemeldetes System: WO 2011/141023 A2

Das Kupplungssystem ist weltweitdas einzige TÜV-geprüfte und ferti-gungsüberwachte System für dieMedien Sauerstoff und Kühlwasser.

Das Kupplungssystem ist für alle Medienanschlüsse

an Schmelz- und Behandlungsgefäßen im Stahlwerk

einsetzbar:

BOF- und AOD-Konverter und Elektrolichtbogenöfen sowie

für die sekundärmetallurgischen Einrichtungen wie Pfan-

nenöfen, Entschwefelungs- und Vakuumbehandlungsan-

lagen. Die Schnellwechsel-Kupplung gewährleistet einen

sicheren und zeitsparenden Wechsel von Blaslanzen, Rohr-

und Schlauchverbindungen in Stahlwerken.


UB SMS Meer präsentiert sich dreimal in Dubai

Gleich dreimal präsentierte sich der Unternehmensbereich SMS

Meer zu Rohrthemen in Dubai: Auf der „Tekno Tube Arabia“,

dem „DVS Congress“ und der „Middle East Steel Tube & Pipe

Conference“ stellten Mitarbeiter das Liefer- und Leistungspro-

gramm des Unternehmens sowie neue innovative Lösungen vor.

Tekno Tube Arabia. Bereits zum fünften Mal fand die internatio-

nale Messe für Industriemaschinen, Metallbehandlungen, Werk-

zeuge für Maschinen und der Rohrindustrie, die Tekno Tube Arabia,

in Dubai statt. Das einzige Event dieser Art im mittleren Osten

bekam dieses Jahr hohen Besuch. Dirk Elbers, Düsseldorfs Oberbür-

germeister (OB), besuchte den SMS Meer-Stand in Dubai. Begleitet

wurde er von Christoph Blume, Geschäftsführer des Flughafens Düs-

seldorf, und Werner Dornscheidt, Messechef Düsseldorf. Die Besu-

cher diskutierten mit Dietger Schroers von SMS Meer Themen rund

um die arabische Region. Auch das Thema „ecoplants“ interessierte

die Gäste sehr.

DVS Congress. In Verbindung mit der Tekno Tube Arabia veran-

staltete der „Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Ver-

fahren e.V.“ zum ersten Mal einen DVS Congress. Vertriebsmitarbei-

ter Frank Alte von SMS Elotherm präsentierte innovative Lösungen

unter dem Titel „Precise, energy-efficient induction systems for the

tube an pipe industry“.

Middle East Steel Tube & Pipe Conference. Rund 80 Teilnehmer

besuchten in diesem Jahr die Middle East Tube & Pipe Conference

in Dubai. Als Hauptsponsor der zweitätigen Veranstaltung nahm

SMS Meer mit zwei Vorträgen teil. Dr. Hans Pelster aus dem Ge-

schäftsbereich Schmieden berichtete über die Unterschiede von

stranggepressten und radial geschmiedeten Rohren und Manfred

Topüth aus dem Geschäftsbereich Service erläuterte die neuen

Serviceangebote für den lokalen Rohrmarkt.

Großes Interesse zeigten die Besucher für den Vortrag „Middle East

OCTG and Line Pipe Market – what does the future hold“ von der

britischen Unternehmensberatung Hatch.

Vom 29. bis 31. Mai 2013 veranstalten die

SMS Siemag zusammen mit Drever und

ARES ein Symposium unter dem Motto

„Heat/Treat Your Business“ in Peking,

China. Im Fokus stehen Themen rund

um die Thermische Prozesstechnik.

Experten erläutern neue Entwicklungen im

Bereich der Ofen- und Kühltechnologie für

Stahl und Aluminium. Am 31. Mai bietet sich

den Teilnehmern die Möglichkeit, das Unter-

nehmen Shougang Shunyi zu besuchen.

Vorschau: 29. bis 31. Mai 2013, Peking

Symposium zur Ofentechnologie

MESSEN | VERANSTALTUNGEN


Mehr als einhundert Gäste folgten der Einladung von SMS Sie-

mag zu einem Symposium über die aktuellen Stranggießtech-

nologien in Zhangjiagang (in der Nähe von Schanghai).

Schwerpunkte der Veranstaltung waren Lösungen für die Produk-

tion von Hochqualitäts-Brammen und technische Neuentwicklun-

gen. Experten von SMS Siemag stellten unter anderem Neuigkeiten

aus dem Bereich Elektrik und Automation, innovative Verfahren bei

der Aufarbeitung von Kupferkokillenplatten und die neuen Strang-

führungsrollen STEC-Roll® vor. In der Werkstatt in Zhangjiagang von

SMS Siemag stellt die STEC-Roll® vor

SMS Siemag konnten die Teilnehmer des Symposiums die von SMS

Siemag entwickelten STEC-Roll®-Strangführungsrollen besichtigen.

Für Antriebsrollen mit geteilten Mittenlagern ist die STEC-Roll®

eine zuverlässige und wirtschaftliche Alternative. Ungeteilte La-

gergehäuse verhindern das Eindringen von Wasser und verlängern

die Standzeit bei ähnlicher Lagertragfähigkeit deutlich. Die STEC-

Roll® ist wartungsfreundlich und ermöglicht die Demontage einer

Rollenlinie in einer Stunde und eine Montage in zwei Stunden.

Spezialwerkzeuge sind nicht erforderlich.

Messetermine 2013Aluminium Middle East 23. bis 25. April Dubai, United Arab Emirates

AISTech 2013 6. bis 9. Mai Pittsburgh, Pennsylvania, USA

44th Steelmaking Seminar – International – ABM 19. bis 22. Mai Araxá/Minas Gerais, Brasilien

2nd Aliaga Steel Summit 28. Mai Izmir, Türkei

2013 SEAISI Conference and Exhibition 3. bis 5. Juni Pattaya, Thailand

17th Shanghai Metallurgy Expo, Tube Expo, 4. bis 6. Juni Schanghai, China

Metal Expo & Baosteel Academic Conference

INFACON XIII 9. bis 12. Juni Almaty, Kasachstan

Rolling 2013 10. bis 12. Juni Venedig, Italien

PowderMet 2013 24. bis 26. Juni Chicago, Illinois, USA

Metallurgy-Litmash Tube Russia Aluminium/Non-Ferrous 2013 25. bis 28. Juni Moskau, Russland

Aluminium China 2013 2. bis 4. Juli Schanghai, China

68th Annual Congress, ABM 30. Juli bis 2. August Belo Horizonte, Brasilien


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Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt

SMS group: Dr. Thomas Isajiw, Düsseldorf

Unternehmensbereich SMS Meer: Dr. Peter Heimerzheim, Mönchengladbach

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Redaktion: Fachbereich Marktkommunikation, VIM, Sven Renkel und Edmund Stabel

Postfach 230229 · 40088 Düsseldorf, Telefon +49 (0)211 881-4604 · Fax +49 (0)211 881-4386

ImpressumNewsletter 1/2013SMS groupApril 201320. Jahrgang

„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von den in derBroschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationenentfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”

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Druckschrift in Deutsch oder Englisch.Bestell-Nr.: W7-317 D oder E.

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Hightech –Made by SMSHerausgeber: SMS group, 20.Jahrgang, Nr.1, April 2013 Newsletter1/2013 Hightech –Made by SMS Paul Wurth –Kernkompetenz Hochofenbau 10 Jahre Erfolgsgeschichte