Bei der BASF Aktiengesellschaft in Ludwigshafen ging im Dezember 2000 die weltgrößteAnlage zur Herstellung von Formaldehyd mit einer jährlichenKapazität von 180.000 Tonnen in Betrieb. Die Neuanlage, die den wachsenden Bedarf an Formaldehyd decken soll, setztneue Maßstäbe: Hinsichtlich ihrer Größe, ihrer Technologieund vor allem ihrer Wirtschaft-lichkeit nimmt sie weltweit eine Spitzenstellung ein. Diesemhohen Anspruch musste auch die Automatisierungstechnik gerecht werden. Darum entschiedsich BASF für das zukunfts-weisende ProzessleitsystemSimatic PCS 7 von Siemens.

Formaldehyd, eine der wichtigs-ten Schlüsselchemikalien derchemischen Industrie, steht

ganz am Anfang verschiedener Wert-schöpfungsketten. Es ist ein vielseitigeinsetzbarer Baustein, aus dem sichso unterschiedliche Produkte wieLösungsmittel, Harze und Kunst-stoffe herstellen lassen. BASF ist

Ludwigshafen sah sich das Projekt-team bei BASF vor die Aufgabe ge-stellt, eine neue Anlage in einen be-stehenden Produktionsbetrieb zu integrieren. Die Automatisierungder bestehenden Anlagenteile sollteim gleichen Zeitraum modernisiertwerden und zusammen mit derAutomatisierung der Neuanlage inden unternehmensweiten Informa-tionsfluss integriert werden.

Hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis

Die Auswahl des Automatisierungs-lieferanten für diese Aufgabe war einsehr sorgfältiger Prozess. Nach um-fangreichen Vergleichen aller Ange-bote entschied sich BASF für das

Prozessleitsystem Simatic PCS 7 vonSiemens. „PCS 7 wurde nicht nurden technischen Anforderungen inallen Punkten gerecht, sondern hattevon allen Lösungen das beste Preis-/Leistungs-Verhältnis.“ begründetGeorg Deck, bei BASF zuständig fürdie Instandhaltung und Wartung derFormaldehydanlage auf dem Gebietder Prozessleittechnik, diese Ent-scheidung.

Für Dr. Klaus Pandl, Betriebs-leiter der Formaldehydanlage, warendie zahlreichen Referenzen, auch aufinternationaler Ebene, das entschei-dende Argument und der Beweis dafür, dass Siemens über die nötigeProjektkompetenz für diese Aufgabeverfügt.

europaweit Marktführer bei der Produktion von Formaldehyd undstellte 1999 mit den bereits bestehen-den Anlagen am Standort Ludwigs-hafen über 400000 Tonnen her.

Angesichts des wachsenden Be-darfs entschied sich BASF, seine Pro-duktion zu erweitern und zu moder-nisieren. Der neue Anlagenkomplexfür Formaldehyd in Ludwigshafenwird aus vier Produktionsstraßensowie einem Tanklager bestehen.Zwei bereits vor der Erweiterung be-stehende Straßen sowie das Tank-lager wurden im Zuge der Moder-nisierung mit neuester Technik aus-gerüstet, eine weitere Straße wurdevöllig neu gebaut. Bei der Erweite-rung der Formaldehydproduktion in

Eine anspruchsvolle Aufgabe

Schon zu Beginn der Planungsphaseformulierte BASF die hohen Anfor-derungen an das neue Prozessleitsys-tem. So sollten sowohl die bestehen-den Produktionsstraßen, die mit sehrunterschiedlicher Instrumentierungausgerüstet waren, als auch die Neu-anlage mit neuester Technik aus-gestattet und die vorhandene Mess-technik weitestgehend weitergenutzt werden. Der unterschiedliche Standder vorhandenen Technik erforderteein sorgfältig auf die Anlagenge-gebenheiten hin abgewogenes Kon-zept. „Es galt, eine möglichst kosten-günstige, gleichzeitig funktionstüch-tige und zukunftsweisende Variante

Process News8. Jahrgang Januar 1 2001

I N F O S , N E W S U N D T R E N D S R U N D U M D I E P R O Z E S S A U T O M A T I S I E R U N G

AAus dem Inhaltus dem Inhalt

Liebe Leserinnen, liebe Leser,hinter uns liegt ein ereignisreiches Jahr. Das Gesicht der Siemens Prozessautomatisierunghat sich verändert. Durch die zahlreichen Akquisitionen konnten wir unsere Angebots-palette an Produkten, Systemen und Lösungenentscheidend vergrößern und unsere Kompe-tenzen erweitern. Die Integration der neuenSiemens-Gesellschaften ist so gut wie abge-schlossen und unser Angebot steht Ihnen damitweltweit zur Verfügung. In diesem Heft berich-ten wir ausführlich über unsere neuen Stärken.Insbesondere die Erweiterung der verfahrens-technischen Kompetenz durch die Siemens- Axiva-Mitarbeiter betrachten wir als einen entscheidenden Vorteil für unsere Kunden der Prozessindustrie. Unser Geschäft in den USA ist auf einem guten Weg. Zahlreiche Referenzen beweisen, dass unser Prozessleitsystem SimaticPCS 7 sich auch dort durchsetzt. Unterstützt werden unsere Aktivitäten in den USA vonSiemens Moore, das mit dem Leitsystem APACS+bereits einen guten Namen hat.

„The New Force“ heißt unser Motto bei den Prozessgeräten. Was in einem Jahr alles passieren kann, zeigen wir Ihnen in einemSonderfolder zu diesem Thema. „Take a goodlook at us now“.

Die Redaktion

Applikationen

B 2 Degussa-Hüls:Optimale Prozessführung

B 3 Axiva verstärkt SiemensKompetenz

B 4/5 USA Geschäft:– APACS+, neu in der Siemens

Prozessleittechnik

– RONA: Sichere Sprengstoff-produktion mit Simatic PCS 7

– Novartis: Simatic PCS 7 in Pilotanlage in East Hanover

– Genentech: APACS+steuert Herstellung vonBiopharmazeutika

B 7 Carlam: IntegrierteFeldbusapplikation in derbelgischen Stahlindustrie

Maxum: Prozess-Gaschromatograph im Einsatzan kanadischem College

Produkte

B 6 Simatic ET 200iS: Dezentrales Peripheriegerät für den Ex-Bereich

Simatic Controller S7-400F/FH: Standard- undSicherheitstechnik in einemSystem

Produkt Selektor: Service-Angebot im Internet

Aus aller Welt

B 8 Success Stories, Schlagzeilen Messen, Net News

Produktion der SuperlativeWeltgrößte Formaldehydanlage bei BASF arbeitet mit dem Siemens-Prozessleitsystem Simatic PCS 7

Fortsetzung auf Seite 2

mit SONDERBEILAGE

„The new Force“

Feldgeräte

für d

ie

Prozess-

automatis

ierung

In einer neuen Anlage der Degussa-Hüls AG in Rheinfeldenermöglichen Profibus und dasProzessleitsystem Simatic PCS 7eine störungsfreie und effizienteProzessführung.

V or über 50 Jahren meldete Degussa-Hüls ein Hochtem-peraturverfahren zur Herstel-

lung extrem feiner Oxide zum Patentan. Seit den fünfziger Jahren wird dasProdukt, das unter dem Markenna-men AEROSIL bekannt ist, auch groß-technisch hergestellt. Diese Stoffe wer-den unter anderem in Lacken, Druck-farben und Kunststoffen eingesetzt.

Weltweit produziert Degussa-Hüls AEROSILE an fünf Standor-ten. Da in den letzten Jahren die Nachfrage stark angestiegen ist, ent-schied sich Degussa-Hüls dafür, die Produktionskapazität am StandortRheinfelden zu erweitern.

Kompetenter Partner

Im Rahmen des Neubaus suchte De-gussa-Hüls einen kompetenten Part-ner für die Entwicklung und Umset-zung einer innovativen Leitsystemar-chitektur. Die entscheidenden Krite-rien waren dabei u.a. Offenheit undDurchgängigkeit des Systems sowieeinfaches Engineering. Nach umfang-reichen Vergleichen entschied sich

Degussa-Hüls, die neue Anlage mitSimatic PCS 7 und Profibus-PA zuautomatisieren.

Dreh- und Angelpunkt der Auto-matisierung sind zwei AS 417-4

Automation Stations. Zwei redun-dant ausgeführte Prozessbediensta-tionen kommunizieren mit denAutomation Stations über IndustrialEthernet in Lichtwellenleitertechno-

logie. An das Ethernet-Netzwerk istauch die zentrale Engineering-Sta-tion angeschlossen.

Die Feldebene ist an die Steue-rungsebene über einen redundantenoptischen Profibus-DP-Ring ange-bunden. In der Anlage wurden meh-rere Simatic ET 200M-Geräte zumSammeln der digitalen Signale, Simo-code DP für die Integration der An-triebe in das Profibus-DP Netz unddas Feldbussystem Profibus-PA inEx- und Nicht-Ex-Ausführung fürdie Anbindung der Feldgeräte einge-setzt.

Problemlose Integration

In dem gesamten Projekt arbeitetendie Mitarbeiter von Degussa-Hülsund Siemens eng zusammen. Durchdas durchgängige und einheitlicheProfibus-Konzept wurde sowohl diePlanungs- als auch die Inbetriebnah-mezeit deutlich verkürzt. Insbeson-dere das Softwaretool Simatic PDMzur Parametrierung und Bedienungder Prozessgeräte überzeugte dieMitarbeiter bei Degussa-Hüls. Das

Tool, das vollständig in das Leitsys-tem Simatic PCS 7 integriert ist, ermöglicht es, alle Profibus-DP/PAfähigen, intelligenten Feldgeräte voneiner zentralen Stelle aus zu parame-trieren und zu warten.

Da über Profibus neben zykli-schen Daten wie Messwerten und Ge-rätestatus auch Diagnosedaten imlaufenden Betrieb übertragen werdenkönnen, kann das Servicepersonalzudem jederzeit alle relevanten Datenzu jedem einzelnen Feldgerät abfra-gen. Damit wird erwartet, dass einehöhere Verfügbarkeit der Anlage er-reicht wird.

Weitere Projekte geplant

Die neue Produktionsanlage ging imMärz 2000 in Betrieb und arbeitetseitdem ohne jede Störungen. Derreibungslose Ablauf der gesamtenPlanungs- und Inbetriebnahmepha-se und die überaus positiven Erfah-rungen, die Degussa-Hüls mit demneuen System in der laufenden Pro-duktion gemacht hat, haben bereitserste Früchte getragen. In nächsterZeit werden Siemens und Degussa-Hüls auch weitere Projekte mitProfibus-PA und Simatic PCS 7 aus-rüsten. C

Jürgen Giegerich, Siemens Frankfurt

zu erhalten“, beschreibt Arno Keller,verantwortlicher Vertriebsingenieurbei Siemens, die Herausforderung.Als Ergebnis der engen, und, wie bei-de Seiten betonen, fruchtbaren Zu-sammenarbeit in dieser Planungs-phase stand die Entscheidung, in derNeuanlage ein Remote-I/O-Systemzur Anbindung der Feldebene einzu-setzen.

Die insgesamt 25 Remote-I/O-Systeme wurden gemeinsam vonBASF und Siemens konzipiert und andie Bedürfnisse der Formaldehyd-anlage angepasst. Dabei standennicht zuletzt ein einheitlicher Aufbauund genügend Reserven für späte-re Erweiterungen im Mittelpunkt. Darüber hinaus mussten die Anfor-derungen einer Freiluftanlage und

die Bestimmungen für die Installation der Remote-I/O-Systemedirekt in explosions-gefährdeten Berei-

chen der Zone 1 und 2mit berücksichtigt wer-den. Das problemloseEinbinden der dezen-

tralen Peripherie in das Prozessleit-system Simatic PCS 7 war in dieserAnlage entscheidend.

Die teilweise schon im Schaltraumvorhandenen elektrischen Signale derbestehenden Teilanlagen erfasst dasdezentrale Peripheriesystem SimaticET 200M. Das modulare System isthervorragend zur dezentralen Mon-tage geeignet und kann sowohl vorOrt in Schaltschränken als auch in of-fener Bauweise, z.B. direkt neben denRangierverteilern, eingesetzt werden.Damit ist das ET 200M-System dieideale Lösung für beengte Verhält-nisse. Bei den anderen Teilanlagensowie bei der Neuanlage wurde dasRemote I/O-System „I.S.1“ der Fa.Stahl zur Montage in der Ex-Schutz-zone 1 und 2 verwendet. Die Kom-

munikation zum Automatisierungs-system erfolgt sowohl bei ET 200Mals auch bei „I.S.1“ über den leis-tungsfähigen Profibus-DP. Dass dieProjektierung dieser verschiedenenI/O-Systeme im Engineeringsystemin einheitlicher, grafischer Form er-folgt und kein zusätzlicher Enginee-ringbus zur Inbetriebnahme notwen-dig ist, zeigt die Stärken von SimaticPCS 7.

Ebenfalls im Lieferumfang vonSiemens enthalten waren einige Feld-geräte. In der Formaldehydanlagekommen neben den StellungsreglernSipart PS auch der Sitrans P fürDruck- und Differenzdrucktechniksowie das Ultraschallmessverfahrenmit Sitrans F zum Einsatz.

Umbau inmehreren Schritten

Der eigentliche Um- und Neubau derAnlage erfolgte in mehreren Teil-schritten. Zuerst wurden die zentra-len Teilanlagen, wie z.B. das Tank-lager, modernisiert, danach dieNeuanlage realisiert und dabei dieteilanlagenbezogenen Automatisie-rungssysteme zusammen mit derzentralen und dezentralen I/O-Peri-pherie Schritt für Schritt in Betriebgenommen. Dank der Modularitätvon Simatic PCS 7 konnte jeder Pro-duktionsstraße ein eigenes Automa-tisierungssystem zugeordnet werden.Die Kommunikation der einzelnenSysteme untereinander über Indust-rial Ethernet, bzw. Profibus-DP beider dezentralen Peripherie, reduzier-

te den Verkabelungsaufwand bei derMontage und Inbetriebnahme undtrug so zu einer raschen Umbauphasebei. Dank der großen Offenheit vonPCS 7 konnten die vorhandenenStrukturen einfach integriert werden.Ende 2000 erfolgte dann der letzteCheck, bevor die gesamte Formalde-hydanlage in Betrieb ging.

Die Entscheidung, das gesamteProjekt, von der Detailplanung bishin zur Montage und Inbetriebset-zung in einer Hand zu belassen, hatsich rückblickend für Dr. KlausPandl und Georg Deck als richtig er-wiesen.

Am Ende der Modernisierungund Erweiterung der Formaldehyd-produktion bei BASF steht einehochmoderne Anlage, die durch denEinsatz standardisierter Komponen-ten und des modularen und ska-lierbaren Prozessleitsystems Simatic PCS 7 auch für kommende Aufgabenbestens gerüstet ist. „Es ist leichterund wirtschaftlicher, mehrere Pro-duktionsstraßen und Teilanlagenüber nur ein Leitsystem zu steuern.So können wir das Produktionsvolu-men ohne zusätzlichen Personalauf-wand steigern“, erläutert Dr. KlausPandl.

Durch die Vereinheitlichung desBedien- und Wartungskonzeptes inder gesamten Formaldehydproduk-tion wird auch das Handling der An-lage erheblich erleichtert. Bereits vorder Inbetriebnahme führte Siemensin diesem Zusammenhang Schulun-gen durch, in denen sich das Be-triebspersonal mit dem neuen Sys-tem vertraut machte. Dabei fand einreger Austausch von Ideen statt, undzahlreiche Anregungen des Betriebs-personals flossen in das Konzept mitein.

Das nächste Projekt

Am Ende des Projektes steht somitfür alle Beteiligten eine positive Bi-lanz. Die erfolgreiche Partnerschaft

2 Process News 1/2001

Eine feine SacheSimatic PCS 7 und Profibus-PA bei Degussa-Hüls

zwischen BASF und Siemens wirdauch bei der nächsten, bereits geplan-ten Erweiterung der Formaldehyd-produktion fortgesetzt. C

Arno Keller, Siemens Mannheim

Cornelia Dürrfeld, Redaktion

ErfolgreichesVerbundkonzept

Komplexe Verbundstrukturenund eine marktgerechte Produkt-palette sind die Basis des Erfolgesder BASF Gruppe, die mit über100000 Mitarbeitern auf allenKontinenten vertreten ist.• Modernste Produktionsverfah-ren und eigene Rohstoffe sicherndie hohe Qualität und Liefersi-cherheit der Produktion.• Die Vernetzung von Energie-und Materialströmen ermöglichteine effiziente Nutzung der einge-setzten Rohstoffe.• Dadurch reduzieren sich die Ab-fälle einer Anlage auf ein Mini-mum.• Transportkosten und Zeit wer-den so eingespart.

Beispiel Ludwigshafen

Mit fast 8 Quadratkilometern istder Standort Ludwigshafen dasgrößte zusammenhängende Che-mieareal der Welt. BASF stellt hier8000 Verkaufsprodukte mit einerGesamtmenge von rund 8 Millio-nen Tonnen her. 2000 Kilometeroberirdische Rohrleitungen ver-teilen Heizgas, Dampf, Rohstoffeund Zwischenprodukte auf dieeinzelnen Produktionsanlagen. C

Fortsetzung von Seite 1

Mit der Mehrheitsübernahme desVerfahrens- und Ingenieurtech-nik-Anbieters Axiva hat Siemenseinmal mehr bewiesen, wie kon-sequent das Ziel, ein führenderAnbieter für die Prozessindustriezu werden, verfolgt wird. Die ers-ten Schritte wurden mit den Ak-quisitionen von Applied Automa-tion, Moore und Milltronics getan– eine deutliche Verstärkung sowohl in Bezug auf das Produkt-angebot als auch im Hinblick aufdie Marktpräsenz. Aber diese Ver-änderungen sind nur ein Schritt.Es gilt, in engem Kontakt mit derProzessindustrie den Wandel aufder Kundenseite wahrzunehmenund Antworten darauf zu finden.

G lobaler Wettbewerb, Pro-duktivitätssteigerung, Kos-tendruck – das sind die He-

rausforderungen, denen sich die Un-ternehmen heute stellen müssen. Siezwingen dazu, die eigenen Prozess-abläufe zu analysieren und kontinu-ierlich zu verbessern. Bisherige Re-geln und Arbeitsweisen werden inFrage gestellt und an sich ändernde

Gegebenheiten und Bedingungen an-gepasst. Das gilt für alle Unterneh-men.

Für Siemens als ein wichtiger Zu-lieferer der Prozessindustrie gilt diesin zweierlei Hinsicht. Es beeinflusstzum einen die Gestaltung der Pro-dukte, verändert aber auch ganz ent-scheidend die Zusammenarbeit zwi-schen Lieferant und Kunde.

Die Rückwirkung dieser Verände-rungen auf die Automatisierungspro-dukte sind neue Technologien, neu-artige Funktionalitäten, insbesondereneuartige Schnittstellen zu überge-ordneten Systemen. Grundvoraus-setzung zur Entwicklung neuer au-tomatisierungstechnischer Produkteund Konzepte in einem Unterneh-men ist neben der Automatisierungs-technik und der Systemintegrationeine tiefe Kenntnis der Verfahrens-technik.

Neue Partnerschaften

Des Weiteren gilt es, den Kunden beiallen Optimierungsprozessen einPartner zu sein; sei es bei der Ent-wicklung und dem Bau neuer Anla-gen oder bei der Optimierung einzel-ner Prozesse oder bestehender Anla-

gen. Um den Kunden die notwendi-gen Freiräume zu schaffen, sich aufihr Kerngeschäft zu konzentrieren,muss Siemens neben der bekanntenAutomatisierungskompetenz die ver-fahrenstechnische Kompetenz stär-ken und ausweiten. Eine Trennungzwischen den einzelnen Gewerkenund Phasen beim Bau einer Anlagewird heute nicht mehr deutlich voll-zogen. Vielmehr wird gegenwärtigüber alle Phasen eines Projektes ininterdisziplinären Teams gearbeitet.Eine solche Arbeitsweise eröffnet Po-tentiale zur effizienteren Projektbe-arbeitung, ermöglicht neue Lösungs-ansätze, stellt gleichzeitig aber auchhöhere Anforderungen an alle Betei-ligten. Das bedeutet beispielsweisefür die Automatisierungstechnikerein profundes Wissen über die Ver-fahrenstechnik. Für Siemens bedeu-tete das als Schlussfolgerung, die ei-genen Kompetenzen insbesondereauf diesem Gebiet zu verstärken.

Mit Axiva verfügt Siemens nunneben der bekannten Automatisie-rungskompetenz auch über verfah-renstechnisches Know-how und istdamit in der Lage, die Kunden um-fassender bei allen Veränderungen

SiemensAxiva

Die Siemens Axiva GmbH &Co. KG, Frankfurt/Main, istmit rund 570 Mitarbeitern undeinem Jahresumsatz von rund77 Mio. € (1999) ein führen-der Anbieter verfahrens- undingenieurtechnischer Leistun-gen für die Prozessindustrie.Die Palette reicht von Techno-logieentwicklung und -reali-sierung über Projektbearbei-tung und Prozessberatung bishin zur Einrichtung indivi-dueller Produktionsprozesse,insbesondere im chemischenund pharmazeutischen Sektor.Siemens Axiva ist hervor-gegangen aus der früherenHoechst AG und seit 1.10.2000eine Tochtergesellschaft desSiemens-Bereichs Automati-sierungs- und Antriebstechnik(Automation & Drives, A&D).

A&D ist mit einem Umsatzvon 7,9 Mrd. € (nach vorläu-figer Rechnung) im Geschäfts-jahr 2000 (30.9.) der weltweitführende Hersteller auf diesemGebiet. C

Die weltweit größte Anlage zurVerteilung von Purified Water versorgt im Industriepark Höchst17 Pharmabetriebe rund um die Uhr mit Reinstwasser. In Zusammenarbeit mit dem Auftraggeber Infraserv haben die Wissenschaftler und Ingenieurevon Siemens Axiva ein grund-legendes logistisches Problem gelöst: die Qualitätserhaltung auf dem Transportweg.

P urified Water, also Wasser einer hohen Reinheitsstufe,zählt zu den wichtigsten Ein-

satzstoffen in der pharmazeutischen

Produktion. Weil die meisten Arz-neimittelrückläufe auf mangelhaftesWasser im Produktionsprozess zu-rückzuführen sind, ist dessen Rein-heit von größter Bedeutung.

Steriles System

Am Beginn des Prozesses im Indust-riepark Höchst steht eine zentraleReinstwassererzeugungsanlage, dieBrunnenwasser mit Trinkwasserqua-lität so aufbereitet, dass es die in denPharmakopöen beschriebenen Qua-litätsstandards erfüllt. Die großetechnische Herausforderung für dieIngenieure von Siemens Axiva be-stand darin, das Wasser ohne Quali-tätseinbußen an die verschiedenenBetriebe auf dem vier Quadratkilo-meter großen Gelände zu verteilen.

Mit Sterilrohrleitungen einer Ge-samtlänge von 13 Kilometern ist dasVerteilsystem weltweit die größte An-lage ihrer Art. Ausgehend von der Er-zeugungsanlage gelangt das Wasserüber eine Hauptringleitung zu vierdezentralen Ausgleichsbehältern, die

Spitzen im Wasserverbrauch abpuf-fern. Jeder dieser Behälter beliefertüber einen Unterring bis zu fünf derinsgesamt 17 zu versorgenden Betrie-be. Um das Keimwachstum zu mini-mieren, sind in den Ringleitungenauch in Zeiten ohne Abnahme stän-dig rund 500 Kubikmeter Wasser inBewegung. Dafür sorgen 13 Steril-pumpen mit fünf redundanten Pum-penpaaren.

Revolutionäres Verfahren

Als weitere Maßnahme zur Verhin-derung von Keimbildung wird dasWasser an mehreren Stellen desKreislaufs ozonisiert. Die eingesetz-ten Ozongeneratoren arbeiten nachdem Verfahren der katalytischenWasserelektrolyse. Spezielle Durch-fluss-Elektrolysezellen sorgen für ei-ne In-situ-Ozonisierung, bei der we-der Sauerstoff noch Kühlwasser not-wendig sind. Dadurch fallen nur ge-ringe Betriebskosten an, und dasVerfahren ist sicherheitstechnischunbedenklich.

3Process News 1/2001

Dem Wandel gerecht werdenMit Siemens Axiva verstärkt Siemens seine verfahrenstechnische Kompetenz

Von reinstem WasserSiemens Axiva realisiert Anlage für Purified Water

Damit hat Siemens Axiva diegrößte Wasseranlage der Welt reali-siert, die ausschließlich mit Elektro-lysezellen funktioniert. „Mit Sicher-heit haben wir den Grundstein dafürgelegt, dass bei dieser Art von Anla-gen künftig nur noch Elektrolysezel-len eingesetzt werden“, unterstreichtDr. Michael Ewers, Projektleiter beiSiemens Axiva den Pilotcharakter.

Die gesamte Anlage wird von demProzessleitsystem Simatic PCS 7 ge-steuert, das aus zwei Bedien- und fünf Prozessstationen besteht. Diesesind untereinander über ein als Licht-wellenleiter ausgeführtes IndustrialEthernet gekoppelt. In das Leitsystemfließen sowohl die Abnahmedatender Verbraucher als auch die Mess-werte zur In-Line-Kontrolle der Was-serqualität ein. Dabei werden Datenvon 260 Messstellen verarbeitet, diein 20 auf dem Areal verteilten Gebäu-den angeordnet sind. C

Dr. Michael Ewers, Siemens Axiva, Frankfurt

beraten und unterstützen zu können.Die gebündelte Kompetenz vonAutomatisierungs- und Verfahrens-technik ermöglicht es dem Kundenzusätzlich, die Anzahl von Partnernbei der Durchführung von Projektenzu reduzieren.

Optimierung über die gesamteWertschöpfungskette

Alle Anstrengungen sind darauf ge-richtet, den Kunden in jeder Phasebeim Bau einer Anlage zu unterstüt-zen. Sei es bei der Entwicklung, Rea-lisierung oder Implementierung, alsProdukt- oder Systemlieferant, imRahmen eines Gesamtprojektes oderbei der Optimierung von einzelnenProzessen, entweder als Berater oderGeneralauftragnehmer.

Mit der Beteiligung an Axivaunterstreicht Siemens sein Wissenum die Veränderungen in der Bran-che und den Willen, ein echterTrendsetter und damit zukunfts-orientierter Partner für die Prozess-industrie zu sein. C

Ruud IJsselstein, Siemens Axiva Frankfurt

Laborentwicklung Pilotanlagen Prozessentwicklung Basic-Engineering Detail-Engineering Bau und Montage Start up

Mehr als 3500 APACS+ Installa-tionen beweisen die Stärke desMoore-Prozessleitsystems besonders in den Branchen LifeScience, Chemie, Petrochemie, Ölund Gas, Zellstoff und Papier so-wie Energierzeugung. Robustheit, Sicherheit, ein exzellentes Batch-konzept und Offenheit sind dieherausragenden Eigenschaften,die APACS+ bisher so erfolgreichmachten.

D as vielseitige, skalierbare, aufWindows NT-basierte Pro-zessleitsystem APACS+ bie-

tet kontinuierliche Steuerung, Batch-Steuerung und „Fail Safe“ (QUAD-LOG) auf einer einzigen gemeinsa-men Plattform. Die Skalierbarkeitreicht von einem System mit einerOperator Station und 100 I/Os bishin zu einem System mit hundertenvon Clients, Dutzenden von Servernund zigtausend PLT-Stellen.

Diese Durchgängigkeit und Ska-lierbarkeit reduzieren nicht nurHardwarekosten, auch der Aufwandfür Engineering, Integration undWartung ist beträchtlich kleiner.Außerdem lässt sich jede Anlagedurch die Modularität der Hardwaremit einem vergleichsweise geringenKostenaufwand erweitern.

Offen und anpassungsfähig

Eine offene Architektur sowie flexibleRedundanzoptionen ermöglichen es,das Leitsystem äußerst kosteneffizientan die einzelne Anwendung anzupas-sen. Der Clou dabei: APACS+ verfügtüber ein so genanntes Framework, das„best-in-class“ Produkte quasi ohneAufwand integrieren kann. Maxima-le Verfügbarkeit zu garantieren unddabei gleichzeitig die Kosten mög-lichst niedrig zu halten, ist eine Kunst,die wenige beherrschen. APACS+ ge-

Mit dem Kauf des UnternehmensMoore Products, Spring House,USA, hat Siemens nicht nur seinProdukt-Portfolio erweitert undseine prozessleittechnische Kom-petenz entscheidend gestärkt. Mit Moore wurde auch die welt-weite Präsenz auf dem Gebiet derProzessautomatisierung ausge-baut. Die Zusammenführung bei-der Unternehmen bedeutete einewichtige Verstärkung insbesonde-re in den Märkten USA, Kanada,Großbritannien und Asia Pacific.

D as seit März 2000 zu Siemensgehörende US-UnternehmenMoore Products zählt seit

langer Zeit zu den führenden Anbie-tern von Prozess-, Mess- und Leit-technik in Nordamerika und eröffnetder Siemens AG viele neue Perspek-tiven.

Noch kompetenter in derLeittechnik

Ein wichtiger Grund für den Kauf desamerikanischen Unternehmens mitseinen 1.200 Mitarbeitern war die er-wartete Verstärkung der leittechni-schen Kompetenz in allen Branchender Verfahrenstechnik. Das vor 40Jahren gegründete UnternehmenMoore war von Anfang an im We-sentlichen ein Anbieter von prozess-leittechnischen Lösungen und hat imLaufe der Jahre seine Kompetenz aufdiesem Gebiet kontinuierlich ausge-baut. Die Moore-Mitarbeiter, von je-her gewöhnt, dem Kunden Lösungenzu bieten und daher mit ihm eng zu-sammenzuarbeiten, kennen die An-forderungen der Prozessindustriesehr genau.

Eines der Resultate dieser leittech-nischen Kompetenz ist das Leitsys-tem APACS+. Die besonderen Stär-ken dieses Systems liegen in seinerOffenheit und in seiner Anpassungs-fähigkeit an alle Branchen. Bestensbewährt hat sich APACS+ unter an-derem in den Branchen Chemie undLife Sciences, Papier, Öl und Gas so-wie der Energieerzeugung. Daher istes auch nicht überraschend, dass sichmit Genentech, Inc. eines der bedeu-

tendsten Biotechnik-Unternehmenin den USA, für APACS+ entschiedenhat.

Die besonderen Merkmale vonAPACS+ sind das von Moore entwi-ckelte Batchkonzept, das aufgrundjahrelanger Erfahrungen in interna-tionalen Projekten seine heutige Rei-fe erlangt hat, sowie das „safety-sys-tem“ QUADLOG, das nahtlos in dasProzessleitsystem APACS+ integriertwerden kann und höchste Sicher-

heitsansprüche bis TÜV AK6/SIL 3erfüllt.

APACS+ ergänzt daher dasSiemens-Prozessleitsystem SimaticPCS 7 in vielerlei Hinsicht. Das aufTotally Integrated Automation basie-

4 Process News 1/2001

Investitionen geschütztMoore verstärkt Siemens-Kompetenz in der Prozessleittechnik

hört zu den wenigen. Die Systemre-dundanz lässt sich nämlich genau aufdie einzelne Anwendung zuschnei-den: APACS+ bietet eine breite Aus-wahl an Redundanzoptionen vonStandardredundanz über die selektiveRedundanz von kritischen Funktio-nen bis hin zur vollen Systemredun-danz in allen Netzen, Steuerungen,Servern und Client-Anwendungen.

Umfangreiche Features machenAPACS+ darüber hinaus zu einem äu-ßerst verlässlichen und robusten Sys-tem, das jahrelang in rauester Indust-rieumgebung ohne Störungen läuft.Im Falle des Falles, wenn doch einmaleine Störung auftritt, ist APACS+ mitumfangreichen Diagnoseeinrichun-gen ausgerüstet, um den Fehler schnellzu finden und zu beheben.

Sicher ist sicher

Die integrierte „Fail Safe“-SteuerungQUADLOG und die Batchfunktiona-lität sind die herausragenden Merk-male von APACS+. QUADLOG ist

Robust, verlässlich und anpassungsfähig

APACS+, ein neues Familienmitglied der Siemens-Prozessleittechnik

Demo-Center Siemens Moore

Springhouse, PA, USA

rende Prozessleitsystem von Siemensbringt die gesamte Siemens-Kompe-tenz auf dem Gebiet der Automati-sierungstechnik mit und ist das offe-ne Leitsystem, das die fertigungstech-nische Welt mit der prozesstechni-schen Welt verbindet.

Investitionsschutz garantiert

Mit einer gemeinsam installiertenBasis von insgesamt 5000 Systemenfühlt sich Siemens seinen Kundengegenüber verpflichtet. Um die Stär-ken dieses erweiterten Produkt-Port-folios und die Kompetenz im Bereichder Leittechnik nicht nur aufrecht zuerhalten, sondern sogar auszubauen,werden zunächst einmal beide Leit-systeme weiterentwickelt mit demZiel sich gegenseitig zu „befruchten“.Ein erster Schritt in diese Richtungwar die Ausrüstung von APACS+ miteiner Profibus-Schnittstelle und so-mit die Einbindung in die Siemens-Automatisierungswelt von TotallyIntegrated Automation. Alle zukünf-tigen Aktivitäten sind darauf ausge-richtet, die Investitionen der Kundenzu schützen.

Die sich durch den Zusammen-schluss ergebenen Synergien werdendem Kunden nicht nur im Hinblickauf die Systementwicklung zugutekommen. Auch im Sales, Supportund Consulting wird der Kunde vonder leittechnischen und der auto-matisierungstechnischen Kompetenzprofitieren. C

André Bouffioux, Siemens Karlsruhe

TÜV-zugelassen und erfüllthöchste Sicherheitsanforde-rungen (bis AK6/SIL 3).

Die einfach zu implemen-tierenden Batchfunktionendecken einfache Batches bishin zu den komplexestenBatchabläufen ab. Da APACS+sowohl Batch- als auch kon-tinuierliche Prozesse fahrenkann, ist das Leitsystem bes-tens geeignet für alle verfah-renstechnischen Branchen.

Eine der Weiterentwicklungvon APACS+ wird die Einbin-dung in die Automatisierungs-welt von Totally IntegratedAutomation sein. Schon jetzt istdie Anbindung an Profibus-DP sowie OPC-Schnitt-stellen verfügbar. C

Rich Dunbar,

Siemens Moore,

Spring House, USA

präsentiert wurde, sparte Genentechwährend der Implementierungsphasedadurch rund 4,7 Mio. US-Dollar.

Papierlose Produktion

„Wir wollten einen völlig neuen Weggehen, weil wir ein schlüssiges Anla-genkonzept entwickeln wollten, das

wirklich unseren Anforderungen ent-spricht“, erklärt Hans Koning-Bas-tiaan, Associate Director der Auto-matisierungsabteilung bei Genentech,„Dazu gehören eine bessere Kontrolleüber das Produkt, eine größere Anla-genflexibilität, reduzierte Zykluszeitenund eine Datenbank, die das Funda-ment der elektronischen Archivierungbildet.“ Durch den Einsatz elektroni-scher Archivierungssysteme und Sig-naturen kommt die Produktion jetztvöllig ohne Papier aus.

Das innovative papierlose Anlagen-konzept der Genentech, die alle Auf-lagen der Food and Drug Administra-tion (FDA) erfüllt, ist der erste Vertre-ter einer neuen Generation biophar-mazeutischer Anlagen und hat auchfür andere Hersteller von Biopharma-zeutika eine Vorbildfunktion. C

Tom Patrick, Siemens Moore,

Bridgewater, USA

Die Holsten Army AmmunitionPlant in Kingsport, Tennessee,stellt hochexplosive Spreng-stoffe für militärische Zwecke her. Bei der Modernisierung der Prozessautomatisierung gewähr-leistet Simatic PCS 7 eine saubere und sichere Produktion.

S eit 1999 ist die Produktion der Sprengstoffe in Kingsportvollständig in der Hand der

RONA (Royal Ordnance NorthAmerica), die für das US-amerikani-sche Militär in der Holston ArmyAmmunition Plant die hochexplosi-ven Sprengstoffe HMX und RDXherstellt. Zu den ersten Aufgaben desUnternehmens gehörte, die gesamteAnlage von Grund auf zu moderni-sieren, um die Produktion effizienterund flexibler zu machen.

Teil dieser Modernisierung wardie Installation eines neuen und voll-ständig durchgängigen Prozessleit-systems. Nach umfangreichen Ver-gleichen entschied sich RONA fürSimatic PCS 7. „Eines der entschei-denden Argumente für dieses System

war die große Betriebssicherheit unddas umfassende Leistungsspektrumvon PCS 7. Mit PCS 7 haben wir eineLösung aus einem Guss, inklusiveleistungsfähiger Kommunikations-netze,“ erläutert Jeff Pierson, verant-wortlicher Ingenieur bei RONA.

Sicherheit ist das A und O

Die Betriebssicherheit ist bei derHerstellung der Sprengstoffe ein

ganz großes Thema. Der Prozess, derin mehreren Stufen abläuft, ist teil-weise exotherm. Durch ein Versagender Prozessführung könnte sichleicht eine im wahrsten Sinne desWortes explosive Mischung bilden –mit möglicherweise verheerendenFolgen. Das zu verhindern, ist Auf-gabe des Prozessleitsystems SimaticPCS 7. Die Bedienung der Anlage er-folgt über insgesamt drei Operator

Stations im zentralen Kontrollraumund je einer Operator Station in denvier Hauptanlagen.

Ein redundanter Simatic S7-417Controller, vier Simatic S7-416 Con-troller und ein Simatic 545 PLC steu-ern die Prozesse der Anlage. DieseKomponenten kommunizieren mit-einander über den Systembus In-dustrial Ethernet.

Insbesondere die leichte Handha-bung des neuen Systems sowohl beider Inbetriebnahme als auch bei lau-fender Produktion überzeugten dieFachleute bei RONA. „Die Rezeptu-ren der Produktion lassen sich mitPCS 7 schnell ändern. Jetzt könnenwir auch mehrere Produkte parallelherstellen, was vorher nicht möglichwar“, fasst Roger Williams, TeamManager der Produktion, die Vorzü-ge der neuen Lösung zusammen.

Bald vollständig durchgängig

Ende 2000 konnte die Moderni-sierung der 10 Produktionsstraßenerfolgreich abgeschlossen werden.Doch bei RONA denkt man schon an

den nächsten Projekt-abschnitt. „Wir werdenauch die Säureanlageund die Abwasseraufbe-reitung mit in das neue Sys-tem einbeziehen“, so Tony Hewitt,

Direktor des Commercial Develop-ment bei RONA, „dann werden alleProzesse Teil einer durchgängigenAutomatisierungslösung sein.“ C

Ulrich Seidl, Siemens Moore,

Spring House, USA

5Process News 1/2001

Nachdem erfolgreichen Projekt am Standort Schweizerhalle setztNovartis nun auch in den USA auf das modulare und flexible Pro-zessleitsystem Simatic PCS 7. Eine neue Pilotanlage in East Hanover, New Jersey, wurde von der Feld-instrumentierung bis zur Leittech-nik komplett von Siemens Moore automatisiert.

Bei der neuen Anlage in East Hanover handelt es sich um einePilotanlage zur Herstellung von

kleinen Wirkstoffmengen, die vorwie-gend für toxikologische Untersuchun-gen und klinische Versuche eingesetztwerden. Die Ergebnisse dieser Testsbilden die Basis für die Erforschungund Entwicklung neuer Arzneimittel.Die Anlage muss in der Lage sein, die-se Wirkstoffe innerhalb kürzester Zeitin der erforderlichen Menge zu pro-duzieren. Dazu müssen sich Prozess-führung und Rezepturen schnell undproblemlos ändern und anpassen las-sen. Flexibilität war also die entschei-dende Anforderung, die Novartis andie Automatisierung der Anlage stellte.

Ein echtes Komplettpaket

Mit dem Prozessleitsystem PCS 7 ent-schied sich Novartis für eine Automa-tisierungslösung, die schon in ver-gleichbaren Anlagen ihre Qualitätenunter Beweis gestellt hatte. Die Anlagewird typischerweise im Handbetriebgefahren, wobei der Operator auf vor-konfektionierte Standardabläufe wieSterilisation, Druckprüfung oder Iner-tisierung zurückgreifen kann.

Novartis beauftrage Siemens nichtnur mit dem Prozessleitsystem, son-dern auch mit der Konfiguration und

Projektierung, Testung, Inbetriebset-zung und dem „Factory AcceptanceTest“. Desweiteren sind 170 Feldge-räte über Profibus in das Leitsystemeingebunden. Neben der eigentlichenProduktion wurden auch die Auto-matisierung der Versorgungseinrich-tungen und die Anbindung an Gerä-te anderer Hersteller von SiemensMoore realisiert.

Validierung inklusive

Einer der wichtigsten Punkte bei Projektierung, Inbetriebnahme undBetrieb der Anlage in East Hanoverwar die Validierung, Die gesetzlichenBestimmungen, wie z.B. die CGMP(Current Good Manufacturing Practi-ces) und die diesbezüglichen Vorgabenvon Novartis mussten erfüllt werden.Das Know-how und dieErfahrung, diedie Mitarbei-ter von Sie-mens MooreProcess Auto-mation hiere i n b r i n g e nkonnten, wa-ren die ent-scheidendenFaktoren fürdie Auftragserteilung an Siemens.

Wenn die letzten Arbeiten an derneuen Anlage abgeschlossen sind, wer-den in East Hanover die nächsten Ge-nerationen pharmazeutischer Wirk-stoffe produziert. Mit dem Prozessleit-system Simatic PCS 7 ist diese Pilotan-lage in den besten Händen. C

Wolfgang Neitzke, Siemens Moore,

Spring House, USA

Genentech Inc. zählt zu den Pio-nieren auf dem Gebiet der Gen-und Biotechnologie. Mit über 3600erteilten und 2600 angemeldetenPatenten ist das kalifornischeUnternehmen Genentech ein über-aus innovatives Unternehmen.

Als einem der ersten Unter-nehmen gelang Genentech dasScale-up biotechnologischer

Verfahren vom Labormaßstab hin zurindustrieller Produktion für klinischeStudien und Vermarktung. Die neueAnlage von Genentech in Vacaville,Kalifornien nahm 1999 die Produk-tion auf und erhielt im April 2000 dieLizenz der FDA.

Siemens Moore erhielt den Auf-trag, alle Produktionseinheiten derAnlage zu automatisieren. Die voll-ständig redundant ausgeführte Pro-zessautomatisierung besteht aus demAPACS+ Direktor Batch Control Sys-tem, und mehr als 8500 I/O-Stellen.

Siemens Moore übernahm da-rüber hinaus auch die Projekt-

betreuung inklusive der Anlagen-spezifikation, Konzeption, Integra-

tion, Konfiguration, dem FactoryAcceptance Testing (FAT), der Va-lidierung und natürlich dem Supportwährend der Inbetriebnahme.

Automatisierung gemäß ISA 88.01

Eine möglichst große Anlagenflexi-bilität stand dabei im Mittelpunkt

aller Überlegungen. Das Sys-tem ermöglicht eine flexibleBatchfahrweise der Anlage undbesteht aus anpassungsfähigenEinheiten, die für einen leich-ten Wechsel zwischen den ver-

schiedenen Produkten sorgen. DerAufwand für die Konfiguration, Do-kumentation und Validierung sowiefür die Testphase konnte durch denEinsatz generischer, wiederverwend-barer Softwarebausteine erheblich ge-senkt werden – laut einer Fallstudie,die auf dem World Batch Forum

Genau nach RezeptSimatic PCS 7 bei Novartis in den USA

Batch für BatchDas Batch Control System APACS+ bei Genentech

ExplosivSimatic PCS 7 sorgt bei RONA für eine sichere Sprengstoff-Produktion

Seit kurzem findet der breite Feld-einsatz der fehlersicheren SimaticController S7-400F und S7-400FHstatt. Zusammen mit den sicher-heitsgerichteten I/O-Baugruppendes Peripheriesystems ET 200Mund dem Profibus-Profil Profisafelassen sich nun auch sicherheits-gerichtete dezentrale Anwendun-gen mit einem Bussystem und einem einheitlichen Engineeringrealisieren. Sobald eine kritischeSituation auftritt, führt das Auto-matisierungssystem die Anlage ineinen sicheren Zustand über undschützt damit Mensch, Maschineund Umwelt vor Gefahren.

Simatic S7-400F und S7-400FHbasieren auf den leistungs-fähigen CPUs des hochver-

fügbaren AutomatisierungssystemsSimatic S7-400H und erreichen dieSicherheitsanforderungen SIL3 nachIEC 61508, Kat.4 nach EN954-1. DieCPUs übernehmen neben den Au-tomatisierungs- und Kommunika-tionsaufgaben auch die Sicherheits-kreise. Für die sicherheitsgerichteteFunktionalität sorgen das CPU-Pro-grammiertool und die fehlersicherenPeripheriebaugruppen. Die Sicher-heitsfunktionen können mit den vor-gefertigten, vom TÜV abgenomme-nen und in der F-Bibliothek mit-gelieferten fehlersicheren Grund-funktionsbausteinen erstellt werden.Aufruf und Verschaltung dieser Bau-steine erfolgen mit dem Engineering-tool CFC, während die Programmie-rung der Automatisierungsaufgabein bekannter Weise mit denen bei

zusätzliche Metallgeflechte oderStahlrohre, wie sie unter Umständenbei nicht eigensicheren Leitungennötig sind, entfallen.

Pro Peripheriegerät können bis zu64 analoge oder 128 digitale Signaleangeschlossen werden. Der fein-modulare Aufbau des Geräts bietetdabei bestmögliche Flexibilität. EineSimatic ET 200iS-Station besteht auseiner druckgekapselten Stromversor-gung, einem Interfacemodul fürProfibus-DP nach RS 485, bis zu 32Elektronikmodulen und einem Bus-abschlussmodul.

Geringer Engineering-Aufwand

Anwender legen Wert auf durchgän-giges, einfaches Engineering, wasenorme Kostenersparnisse bedeutet.Als Normslave an Profibus-DP kannET 200iS natürlich an jedem ge-normten Master betrieben werden.Für das Prozessleitsystem SimaticPCS 7 von Siemens wird die Einbin-dung selbstverständlich optimiert –die benötigten Treiber werden zumStandardumfang von PCS 7 gehören.Feldgeräte mit HART-Funktionalitätlassen sich problemlos anschließenund über Simatic PDM parametrie-ren. Der HART-Status und weitereInformationen werden direkt an dasLeitsystem weitergegeben. Die Ein-stellung der stationsbezogenen Eigen-schaften (Parametrierung) der ET

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Unser neues Service-Angebot imInternet hilft Ihnen, schnell undunkompliziert das richtige Pro-dukt für Ihre Aufgabenstellungaus dem Siemens-Gerätespektrumder Prozessinstrumentierung und-analytik zu finden.

M it dem Produkt-Se-lektor steht im Internetunter der Adresse http://

its-pa.khe.siemens.de ein Tool zurVerfügung, das effizientes Enginee-ring und elektronische Weiterverar-beitung unterstützt. Ohne langwieri-ges Blättern in Katalogen wird derBenutzer zur richtigen Bestellnum-mer und zu wichtigen technischenInformationen geführt.

Bei konfigurierbaren Produktenhilft der integrierte Konfigurator, die

richtigen Optionen auszusuchen. AufKnopfdruck wird das jeweilige Pro-dukt in eine Bedarfsliste übertragen,aus der Produktnummer, Klartextbe-zeichnung, gewählte Stückzahl undweitere Details ersichtlich sind.

Zur Weiterverarbeitung könnenSie die Liste im Word- oder Excel-Format auf Ihren PC herunterladen.Greifen Sie über ein Internet-Beschaf-fungs-Tool von SAP auf den Pro-duktselektor zu, lassen sich alle Infor-mationen über die OCI-Schnittstelledirekt in Ihr System übertragen.

Informationen über den An-schluss an Internet-Beschaffungs-Tools oder Marktplätze erhalten Siebei: rafael.winter@khe.siemens.de C

Rafael Winter, Siemens Karlsruhe

Produkt-SelektorInteraktives Tool für Produktauswahl und Konfiguration

Simatic S7 üblichen Programmier-sprachen erfolgt.

Durch die Verwendung von CFCwerden Projektierung und Abnahmeder Anlage deutlich vereinfacht. Be-sonders bei komplexeren Systemen,in denen z.B. auch HMI-Geräte vor-handen sind, lassen sich dadurch dieEngineeringkosten erheblich redu-zieren.

Sichere Kommunikation über Profibus

Mit dem neuen Sicherheitsprofil ProfiSafe lassen sich auch sicherheits-gerichtete Kommunikationsaufga-ben mit dem Profibus lösen, für diebis vor kurzem konventionelle Lö-sungen (z.B. feste Verdrahtung von

Sichere PeripherieSimatic ET 200iS – Dezentrales Peripheriegerät für den Ex-Bereich

M it dem der ZündschutzartEex de [ia/ib] IIC T4 nachCENELEC entsprechenden

neuen Peripheriegerät Simatic ET200iS können noch mehr Anwen-dungsgebiete als bisher die Vorteileder Dezentralisierung nutzen – sozum Beispiel ganz besonders die che-mische und pharmazeutische Indust-rie, aber auch Lackieranlagen, Ze-mentwerke und Petro-Chemie. Beider Kommunikation zum Leitsystembzw. zur Steuerung setzt Simatic ET200iS auf den Feldbus Nr. 1, denProfibus. Durch einen vorgeschalte-ten Trennübertrager zur Begrenzugder Zündenergie wird auch die hiereingesetze DP-Variante eigensicher.Damit sind Übertragungsraten bis1,5 Mbit/s bei gleichzeitigem An-schluss mehrerer ET 200iS Slave-Sta-tionen.

Der Feldbus im Ex-Bereich er-spart dabei nicht nur jede MengeVerdrahtungsaufwand, sondern aucheine Vielzahl sonst benötigter Trenn-übertrager, Rangierverteiler undUnterverteilungen. Darüber hinauskönnen weitere mechanische Schutz-maßnahmen wie doppelte Isolierung,

200iS erfolgt über Simatic PDM(Process Device Manager), mit demauch die HART-Geräte selbst oderandere Prozessgeräte für Profibus-DP oder -PA verwaltet werden.

Praxisgerechte Konstruktion

Durch die stehende Verdrahtung lassen sich die Produkte auch ohneElektronik bereits verdrahten und testen. Ein Modultausch kann ohneLösen der Feldverdrahtung erfolgen –und das sogar im laufenden Betriebohne Feuerschein („Hot Swapping“).Die Montage erfolgt nahezu werk-zeuglos, die Breite des Geräts ist flexi-bel und richtet sich nach dem Mo-dulbedarf. Die Terminalmodule(Unterteile) werden auf eine Hut-schiene geschnappt, Stromversor-gung und Elektronikmodule danacheinfach aufgesteckt. Der Rückwand-bus wird „automatisch“ durch diePotentialschienen der Terminal-module aufgebaut. Kodierelementeverhindern das Stecken falscher Er-satzmodule, Klemmenbox und Bus-anschluss lassen sich einzeln heraus-nehmen und ersetzen. Deutliche Mo-dulbeschriftung mit Bestellnummerund Anschlussplan sowie vor allemeine robuste Mechanik lassen dasPraktikerherz höher schlagen. C

Rita Müller, Siemens Nürnberg

NOT AUS) oder Spezialbusse erfor-derlich waren. Dabei werden in-nerhalb eines Standard-Datentele-gramms die Nutzdaten der Sicher-heitsfunktion zuzüglich der Sicher-heitsmaßnahmen gesendet.

Ob im Automobilbau, bei Pressenund Robotern, in der Feuerungstech-nik, Prozessautomation oder im Per-sonentransport mit Seilbahnen – dasZusammenführen von Standard-und Sicherheitstechnik in ein einzigesSystem spart deutlich Kosten beiHardware, Engineering, Softwareund Schulung. C

Bernhard Woell, Siemens Nürnberg

Für den Anschluss einfacher Sensoren und Aktoren steht mit Simatic ET 200iS in einigen Monaten ein neues dezentrales Peripherie-gerät zur Verfügung, das direkt im explosionsgefährdeten Bereich in Zone 1 oder 2 installiert werden kann – die angeschlossene Aktorik/ Sensorik kann sogar in Zone 0 liegen.

Sicherheit integriertFehlersichere Simatic Controller S7-400F/FH und

sicherheitsgerichtete Kommunikation über Profibus

Im Walzwerk von Carolorégiennede Laminage (Carlam) in Châtelineau, Belgien, wurde vor kurzem ein neuer Vorheizofen installiert. Siemens erhielt denAuftrag, für die Steuerung des Ofens eine integrierte Feld-busapplikation auf der Basis vonProfibus und Simatic PCS 7 zu entwickeln und zu implementieren.Mit über 200 angeschlossenenAktoren und Sensoren kann Profibus seine Leistungsfähigkeitbeweisen.

C arlam gehört zur Cockerill-Gruppe, die im Raum Char-leroi und Liège mehrere Gie-

ßereien und Stahlwerke betreibt. DieStahlrohlinge, die das Werk in Caro-lorégienne verarbeitet, werden perBahn aus einer Gießerei in der Näheangeliefert. In nunmehr drei Vorheiz-öfen werden die Stahlblöcke auf die Temperatur gebracht, die zur

Weiterverarbeitung im Walzwerk er-forderlich ist.

Alte Partner – neue Lösungen

Zwischen Carlam und Siemens Brüs-sel bestehen seit geraumer Zeit Ge-schäftsbeziehungen. In den letztenJahren wurden verschiedene Projek-te mit Simatic S7 durchgeführt undschließlich das bestehende B+B-Sys-tem durch WinCC ersetzt. Aufgrundder guten Erfahrungen mit der Tech-nik von Siemens begrüßte das Car-lam Engineering-Team unter der Lei-

tung von Vincent Detry die Entschei-dung des Planungsbüros Heurbel(bei Cockerill verantwortlich für gro-ße Infrastrukturprojekte), Siemensmit der Ausrüstung des dritten Ofenszu beauftragen.

Das Projekt beinhaltete neben derAutomatisierung des neuen Ofensauch die Erneuerung der Prozess-steuerung der bestehenden Anlage.

Heurbel und Siemens favorisiertenfür diese komplexe Aufgabe das Pro-zessleitsystem Simatic PCS 7, dasSimatic S7, WinCC und Profibus-DP/PA integriert.

Die Applikation

Auf der Feldebene sind heute zehnProfibus-DP/PA-Links zur Anschal-tung zahlreicher Aktuatoren und

Sensoren eingesetzt. Neben 86 Tem-peratursensoren Sitrans T3K und 52Druckmessumformern Sitrans P-PAsind 22 elektropneumatische Stel-lungsregler Sipart PS2 PA sowie 57magnetische Durchflussmesser einesanderen Herstellers über den Profi-bus integriert. Mit 11 dezentralen Peripheriegeräten ET 200M werdenGasanalysatoren überwacht, Gerätemit 4-20 mA- oder HART-Schnitt-stelle sowie zahlreiche digitale I/Oseingebunden. Last but not least sindauch Antriebe und Encoder für diemechanischen Funktionen überProfibus angeschlossen.

Eine Ebene höher sind fünfSimatic S7-400-Steuerungen mit ei-nem redundanten WinCC-Server-Paar und einem Engineering Serverüber Industrial Ethernet verbunden.Die Server wiederum stehen durch

Ethernet und TCP/IP mit siebenOperator Stations, vier EngineeringStations und dem VAX-System desWerkes in Verbindung.

Fit for future

Für Vincent Detry stellt die Entschei-dung für Simatic PCS 7 nicht nur ei-ne kostengünstige Lösung dar. DasSystem beinhaltet alle Optionen, diezur einer Einbeziehung weiterer Tei-le der Produktionsstätte in das Kon-zept von Totally Integrated Automa-tion notwendig sind.

„Mit den Möglichkeiten, die unsSimatic PCS 7 bietet, haben wir be-reits Dinge realisiert, die ich bei derPlanung nicht zu fordern gewagt hät-te. So lassen sich beispielsweise diekomplexen Überwachungsaufgabenfür eine Anlage wie der unseren ein-fach mit den eingebauten Funktio-nen des Prozessleitsystems erledigen.Wenn ich heute einen Blick auf dasSystem werfe, kommt es mir vor, alswären sogar meine unausgesproche-nen Forderungen umgesetzt worden.“

Die Profibus-PA-Lösung hat sichals sehr stabil erwiesen. Das zeigt sichim Besonderen auf der Ebene derSensoren und Aktuatoren, wo kei-nerlei Probleme auftauchten.

Vincent Detry zieht Bilanz: „Wirwollten eine Anlage, die von der tech-nischen Ausstattung her konkurrenz-los ist, und wir haben sie bekommen.Auch unsere Erwartungen hinsicht-lich der zeitlichen Abläufe und der er-zielbaren Produktionssteigerungenwurden erfüllt. Außerdem zeigte sich,dass unser Bedien- und Wartungs-team keine nennenswerten Schwie-rigkeiten hatte, sich mit dem neuenSystem vertraut zu machen.“

Obwohl derzeit keine konkretenPläne für weitere Automatisierungs-schritte vorliegen, ist es das erklärteZiel von Vincent Detry, das Konzeptvon Totally Integrated Automationbei Carlam Realität werden zu lassen.Mit Profibus und Simatic PCS 7 keinProblem. C

Marc Laenen, Siemens Belgien

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StahlnetzProfibus in der Stahlindustrie

Seit über 35 Jahren pflegt die pe-trochemische Industrie Kanadasein enges Verhältnis mit SiemensApplied Automation. Diese Ver-bindung führte zu zahlreichen in-novativen Entwicklungen aufdem Gebiet der Prozessanalyse.Am Lambton College in Sarnia,Ontario, unterstützt Siemens nundie Ausbildung von qualifiziertenNachwuchskräften für diesen In-dustriezweig.

Am Lambton College in Sar-nia, Ontario, wurde vor kur-zem das Siemens „Analyti-

cal Technology Centre“ eingeweiht.

Zur Ausstattung des Labors für Prozessanalyse gehören vier neue Prozess-Gas-Chromatographen der

Serie Advance Maxum von Siemens Applied Automation. Die Analysato-ren werden in Ausbildungsprogram-

Maxum am CollegeKanadische Studenten arbeiten mit Prozess-Gas-Chromatographen von Siemens

Über Profibus-DP/PA sind folgende Prozess-

geräte integriert: 86 Temperatursensoren

Sitrans T3K, 52 Druckmessumformer

Sitrans P-PA und 22 elektropneumatische

Stellungsregler Sipart PS2 PA

men für Prozessoptimierung undUmweltschutz eingesetzt.

Für College-Präsident Terry Blun-dell ist das neue Labor ein wichtigerSchritt zur Abrundung der Ausbil-dung seiner Studenten: „Absolventenunserer Schule, die das neue Trai-ningsprogramm durchlaufen haben,bringen nun genau die Fähigkeitenmit, die in den Jobs im ‚ChemicalValley‘ dringend gebraucht werden“.

Die Einrichtungen am LambtonCollege stehen aber auch Mitar-beitern von petrochemischen Anla-gen und Raffinerien für Schulungen am Advance Maxum offen. General Manager Gary Waugh von SiemensApplied Automation meint dazu:„Die Hochtechnologiegebiete vonProzessautomation und -analyse sindsehr schnellen Veränderungen unter-worfen. Wir haben deshalb gerne die Gelegenheit wahrgenommen, dasCollege und unsere Kunden mit denGeräten und entsprechenden Trai-

ningsprogrammen zu unterstützen.Schließlich sind wir alle auf hervor-ragend ausgebildete Mitarbeiter an-gewiesen, um den Herausforderun-gen der Wirtschaft gewachsen zusein.“ C

Angela Summers, Siemens Applied

Automation, Bartlesville, USA

I M P R E S S U MHerausgeberSiemens AG,

Bereich Automatisierungs- und Antriebstechnik

Verantwortlich für den InhaltAnton S. Huber

RedaktionCornelia Dürrfeld, Siemens AG A&D AS PAS

Östliche Rheinbrückenstr. 50, D-76187 KarlsruheTel.: (07 21) 5 95-25 91, Fax: (07 21) 5 95-63 70

e-mail: cornelia.duerrfeld@khe.siemens.de

RedaktionsbeiratDr. Michael Gilluck, Achim Heim,

Walter Huber, Michael Lang, Marc Laenen, Harald Mag, Wolfgang Neitzke, Hartmut Oesten,

Manfred Schirner, Bernd Renner

VerlagPublicis MCD, Werbeagentur GmbH

ZeitschriftenleitungWolfgang Meyer

KoordinationSabine Zingelmann

KreationWerner Völkl

FotosBASF, Dreher (1, 2), Degussa-Hüls AG (2),

Siemens Axiva (3), Moore Products (4), RONA (5), Genentech Inc. (5),

R. Vanden Berghe & Partners (7), Novartis (8)

ISSN 1430 2284

© 2001 bei Siemens AGAlle Rechte beim Herausgeber.

Für Nachdrucke (auch auszugsweise) ist das Einverständnis der Redaktion notwendig.

„ProcessNews“ wird auf 100 % recyceltem Papier gedruckt.

SIMATIC, TOTALLY INTEGRATED AUTOMATION, SITRANS, SIPOS, SIWAREX, SIPART, ET 200, SIPAN, ULTRMAT, OXYMAT, TELEPERM,

SIMOVERT, SIPOS, ELMO, PROFIBUS-DP/PA, sind eingetragene Marken

der Siemens AG.

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technische Lösungen oder dergleichen nicht besonders erwähnt sind,

bedeutet dies nicht, dass sie keinen Schutz genießen.

I n einem Werk desamerikanischen Un-ternehmens Rhodia

in Houston, Texas, muss-te eine knifflige Aufgabegelöst werden: In einem Behälterfür Flüssigschwefel war keineautomatische Messung desFüllstandes möglich, da diestarken Materialanbackungenselbst robuste Sensoren behinder-ten.

Mit dem berührungslosen Ra-darmessgerät IQ Radar 160 derFirma Milltronics, das Mikrowel-len zur Füllstandsmessung einsetzt,können Anwender jetzt auch dortzuverlässige Messdaten erhalten,wo aggressive Chemikalien, starkeDampf- oder Krustenbildung und

B ei der Erweiterung der Po-lytetrahydrofuran-Anlage amBASF-Standort Ludwigshafen

kommt das Prozessleitsystem SimaticPCS 7 zum Einsatz. Den Auftrag er-hielt Siemens von dem AnlagenbauerABB Lummus Global GmbH. MitSimatic PCS 7 werden die Automati-sierung der neuen PolyTHF-Anlageund die Bedienung und Beobachtungder vorhandenen Anlage in einer ge-meinsamen Leitwarte realisiert, ohnedie bewährte Applikation zu verän-dern. Die Möglichkeit, beide Anlagengleichartig bedienen und beobachtenzu können, der Schutz der Investi-tion der vorhandenen Anlage sowiedie Systemtechnik von Simatic PCS 7

Process News 1/2001

Siemens AG, Geschäftsgebiet Prozessautomatisierung und -instrumente, Östl. Rheinbrückenstr. 50, 76187 Karlsruhe

Bestell-Nr. E80001-V381-A71004900 RPD03 0101 22.Printed in Germany

Änderungen vorbehaltenSiemens Aktiengesellschaft

AEF Industry Istanbul 15.–18. 3. 2001

Hausmesse der Siemens Zweigniederlassung Nürnberg Nürnberg 22.–23. 3. 2001

POWTECH Nürnberg 27.–29. 3. 2001

Hannover Messe Hannover 23.–28. 4. 2001

Achemasia Peking 08.–12. 5. 2001

Drinktec–Interbrau München 20.–27. 9. 2001

Interkama Düsseldorf 24.–28. 9. 2001

K A L E N D E RMessevorschau

+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++Net News:Hier noch einige interessante Websites rund um die Themenbereiche dieser Ausgabe:

w w w . s i e m e n s . d ew w w . a d . s i e m e n s . d ew w w . f e l d g e r a e t e . d ew w w . g l a s i n d u s t r i e . d em a l l . s i e m e n s . d ew w w . a x i v a . c o mw w w . s m p a . s i e m e n s . c o m

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• Neueste Schlagzeilen

+++ Siemens Applied

Automation erhält

Auftrag über 21 komplett

applizierte Prozess-

Gas-Chromatographen

für Dow Chemical,

Terneuzen, NDL +++

+++ Neuer Braunkohle-

kraftwerksblock der

RWE in Niederaußem wird

mit 670 Messumformern

Sitrans P für die Druck-/

Differenzdruckmessung

ausgestattet +++

+++ Für die Modernisie-

rung eines Hochofens

im Hüttenwerk Kremikovzi

in Sofia erhält Siemens

den Auftag für die Leit-

technik und die Feldinstru-

mentierung +++

A U S A L L E R W E L T

Novartis Pilotanlage mit Simatic PCS 7 modernisiert

I n der Pilotanlage am NovartisStandort Basel trägt seit kurzemdas Prozessleitsystem Simatic

PCS 7 dazu bei, dass neue Arzneimit-tel Menschen in aller Welt helfenkönnen. Auf ihrem Weg von derEntwicklung im Labor bis zur Markt-reife durchlaufen neue Wirkstoffediese wichtige Station. Da der Um-bau innerhalb kürzester Zeit erfolgenmußte, wurde mit Siemens ein Part-ner beauftragt, der bereits über dienötige Erfahrung bei der Umrüstungpharmazeutischer Anlagen verfügte.

Insgesamt 11 Reaktoren wurdenin fünf Bauabschnitten zwischen Ja-nuar und August vergangenen Jahresumgerüstet und in Betrieb genom-

men. Der Lieferumfang umfaßte ne-ben der kompletten Feldinstrumen-tierung fünf AS 416 Stationen, eineEngineering Station, eine OperatorStation und 19 vor Ort Bedienpanels.Darüber hinaus wurde, um die stren-gen FDA Anforderungen zu erfüllen,das Management Information Sys-tem MIS-light von Siemens in dieLeitstruktur integriert.

Laut Dr. Martial Casarin, NovartisProjektleiter, war eine professionelleund gute Zusammenarbeit aller Be-teiligten ausschlaggebend für den er-folgreichen und termingerechten Ab-schluß des Projektes. C

Hansjoerg Munz, Siemens Schweiz

waren wichtige Argumente für dieseSystementscheidung. Zur dezentra-len Erfassung und Ausgabe von Sig-nalen dienen Remote I/O-Stationenim Feld. Eine Verbindung zum BASF-Datennetz erlaubt die Integrationvon Prozessdaten in die Produktions-planung und -auswertung.

Mit dieser Anlagenerweiterungwird die Produktion von PolyTHF,dem wichtigsten Rohstoff zur Her-stellung von Elastomerfasern, von16 000 Tonnen auf 56 000 Tonnenhochgefahren. Nach ihrer Fertigstel-lung Anfang 2002 wird dies die welt-weit größte PolyTHF-Anlage sein. C

Ernst-Dieter Keller, Siemens Mannheim

Mehr PolyTHF bei BASF mit Simatic PCS7

Turbulenzen dies bislangverhindert haben. DieProzessatmosphäre unddie Temperaturbedingun-

gen haben praktisch kei-nen Einfluss auf den Sensor.

Bei Rhodia war das Gerätinnerhalb von 20 Minuteninstalliert und arbeitet nach

nur einmaliger Kalibrierung absolutzuverlässig. Der Toleranzbereich beträgt weniger als 2,5 cm. Der IQRadar hat bei Rhodia mit seiner einfachen Handhabung und durchnichts zu erschütternden Zuverläs-sigkeit so überzeugt, dass er in der Zwischenzeit auch für derenSchwesterwerk empfohlen wurde.C

Rolf Panzke, Siemens Karlsruhe

Ein Gerät für alle Fälle

A cer, der drittgrößte PC-Her-steller der Welt, baut in LungTan, Taiwan, derzeit eine

neue Fabrik zur Herstellung vonFlachbildschirmen. Mit dabei ist dasSiemens Prozessleitsystem SimaticPCS 7. Neben der Automatisierungdes Reinraumes an sich kommt PCS 7 auch als Prozessleitsystem füralle weiteren verfahrenstechnischenGewerke (Gase, Wasser, Abwasseretc.) zum Einsatz.

Ein entscheidender Faktor für dieAuswahl von Simatic PCS 7 war nebenReferenzen, lokaler Präsenz und lo-kalem Know-how auch das Siemens

Konzept „Totally Integrated Fab“,das eine durchgängige und einheit-liche Automatisierung des gesamtenProjektes mit einheitlicher Bedien-oberfläche und durchgängigem En-gineering ermöglicht. Der Betreibererkannte darin das größte Potential,seine Gesamtkosten (Total Cost ofOwnership) zu reduzieren.

Der Auftrag für den Reinraumselbst wurde von der taiwanesischenNiederlassung von Meissner + Wurst,einem führenden, weltweit präsentenAnbieter technischer Gebäudesyste-me für Industrie und die öffentlicheHand, erteilt, die übrigen Aufträgevon den beteiligten OEMs aus Tai-wan und Japan. C

Hannspeter Pachel, Siemens Karlsruhe

Reinraumautomatisierung für Acer, Taiwan