Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik … · 2012. 5. 10. · Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik 3 Schweißen

Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik

3 Schweißen

1 Allgemeine Anforderungen, Qualifikationsnachweise, Zulassungen

Ausgabe 1999

Diese Vorschriften treten am 1. Juli 1999 in Kraft.

Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.

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Nachdruck oder Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist nur mit Genehmigung der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet.

Verlag: Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft, Hamburg Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg

Inhaltsverzeichnis

Abschnitt 1 Allgemeine Vorschriften

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 1- 1 B. Andere Vorschriften, Normen und Spezifikationen ................................................................... 1- 1 C. Angaben in den Ausführungsunterlagen ..................................................................................... 1- 2 D. Werkstoffe, Schweißeignung ...................................................................................................... 1- 2 E. Schweißzusätze und Hilfsstoffe .................................................................................................. 1- 2 F. Qualitätssicherung, Verantwortlichkeit ...................................................................................... 1- 3 G. Abnahmeprüfungen, Gewährleistung ......................................................................................... 1- 4

Abschnitt 2 Anforderungen an die Betriebe, Zulassung

A. Zulassung der Betriebe ............................................................................................................... 2- 1 B. Anforderungen an die Betriebe .................................................................................................. 2- 2 C. Überprüfung der Betriebe ........................................................................................................... 2- 3 D. Verfahrensprüfungen .................................................................................................................. 2- 3 E. Bescheinigungen der Zulassungen, Zertifikate nach EN 729 / ISO 3834 ................................... 2- 4

Abschnitt 3 Schweißerprüfungen

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 3- 1 B. Prüfstellen, Bescheinigungen ..................................................................................................... 3- 2 C. Prüfumfang und Geltungsbereich ............................................................................................... 3- 2 D. Durchführung der Schweißerprüfungen ..................................................................................... 3- 3 E. Gültigkeitsdauer, Wiederholungsprüfungen ............................................................................... 3- 3 F. Andere Schweißerprüfungen ...................................................................................................... 3- 4

Abschnitt 4 Verfahrensprüfungen, Arbeitsprüfungen

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 4- 1 B. Durchführung der Verfahrens- und Arbeitsprüfungen ................................................................ 4- 2 C. Bewertung der Prüfergebnisse, Anforderungen, Ersatzproben, Protokolle ................................ 4- 5 D. Anwendungsgrenzen, Geltungsdauer ......................................................................................... 4- 5

Abschnitt 5 Schweißzusätze und -hilfsstoffe

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 5- 1 B. Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen von Schiffbaustählen .................................. 5- 8 C. (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen und Fülldrähte für das teilmechanische Schweißen von

Schiffbaustählen ......................................................................................................................... 5- 15 D. Draht-Pulver-Kombinationen für das Unterpulverschweißen von Schiffbaustählen .................. 5- 18 E. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Elektrogas- und das Elektroschlackeschweißen

von Schiffbaustählen .................................................................................................................. 5- 24 F. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für hochfeste (vergütete) Baustähle ......................................... 5- 26

II - Teil 3 GL

Inhaltsverzeichnis Kapitel 1Seite 3

G. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für kaltzähe Stähle ................................................................... 5- 29

H. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für warmfeste Stähle ................................................................ 5- 31

I. Austenitische und austenitisch-ferritische Schweißzusätze und -hilfsstoffe für nichtrostende, nichtmagnetisierbare und nickellegierte kaltzähe Stähle ..................................... 5- 33

J. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Aluminiumlegierungen ....................................................... 5- 38

K. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Kupfer und Kupferlegierungen .......................................... 5- 41

L. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Nickel und Nickellegierungen ............................................ 5- 44

Abschnitt 6 Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 6- 1

B. Prüfung und Zulassung der Beschichtungsstoffe ........................................................................ 6- 1

C. Anwendungskontrollen, Arbeitsprüfungen ................................................................................. 6- 2

Anhang A Antrag auf Zulassung

Anhang B Betriebsbeschreibung

Anhang C Bewertungsbogen zur Schweißerprüfungsbescheinigung

Anhang D Schweißverfahren

Anhang E Schweißzusätze und -hilfsstoffe

Kapitel 1 Seite 4

Inhaltsverzeichnis II - Teil 3GL

Abschnitt 1

Allgemeine Vorschriften

A. Allgemeines

1. Geltungsbereich

1.1 Diese Vorschriften gelten für alle Schweißar-beiten beim Neubau, Umbau oder der Reparatur von Schiffen und deren Maschinenanlagen, einschließlich Dampfkesseln, Druckbehältern und Rohrleitungen, für die ein Antrag auf Klassifikation beim Germanischen Lloyd (GL) gestellt ist oder die beim GL klassifiziert sind.

Anmerkung:

Die in diesen Vorschriften verwendeten Begriffe "Schweißen", "Schweißarbeiten", "Schweißverfahren" etc. stehen stellvertretend für alle anderen thermischen und/oder mechanischen Fügeverfahren wie beispiels-weise das Löten, die als "spezielle Prozesse" im Sinne der Qualitätssicherungsnormen eine Vorab-Qualifika-tion erfordern, durch qualifiziertes Personal ausge-führt werden müssen und einer ständigen Überwa-chung bedürfen. Hierfür sind diese Vorschriften sinn-gemäß anzuwenden, Art und Umfang der erforderli-chen Gütesicherungsmaßnahmen werden, soweit im folgenden keine besonderen Angaben gemacht werden, vom GL von Fall zu Fall festgelegt.

1.2 Sie gelten ferner für alle Schweißarbeiten an solchen Bauteilen, Anlagen oder Geräten, für die der GL Vorschriften, Richtlinien oder sonstige technische Regeln herausgegeben hat, in denen Bezug auf diese Schweißvorschriften genommen wird.

1.3 Diese Schweißvorschriften sind sinngemäß anzuwenden, wenn in anderen Vorschriften, Richtli-nien oder sonstigen technischen Regeln des GL keine besonderen Angaben zur Schweißung gemacht werden.

2. Anwendung in anderen Bereichen

Diese Schweißvorschriften können sinngemäß auch für Schweißarbeiten an anderen als den unter 1. genannten Konstruktionen und Bauteilen angewendet werden, deren Überwachung und Prüfung dem GL obliegt. Hierüber sind ggf. entsprechende Vereinbarungen mit dem GL zu treffen.

3. Abweichungen von diesen Vorschriften

Abweichungen von diesen Schweißvorschriften bedür-fen in jedem Einzelfall der Zustimmung der Haupt-verwaltung des GL.

4. Änderungen und Ergänzungen

Der GL behält sich vor, diese Vorschriften zwi-schenzeitlich zu ändern oder zu ergänzen, wenn sich dieses aufgrund neuerer Erkenntnisse oder Betriebserfahrungen als notwendig erweisen sollte.

B. Andere Vorschriften, Normen und Spe-zifikationen

1. Mitgeltende Normen

1.1 Die in den nachfolgenden Abschnitten angegebenen Normen oder sonstigen technischen Regeln gelten als Bestandteil dieser Schweißvor-schriften und sind mit zu beachten. Dieses gilt sin-ngemäß für die vom GL genehmigten Ausfüh-rungsunterlagen wie Zeichnungen, Schweißspezifi-kationen usw.

1.2 Werden in den folgenden Abschnitten datierte Normen genannt, so gilt die jeweilige Aus-gabe. Sofern die Normen undatiert genannt werden, gelten sie in der zum Zeitpunkt des Erscheinens dieser Vorschriften gültigen Fassung. Die Anwen-dung jüngerer Ausgaben dieser Normen bedarf der Zustimmung des GL.

1.3 Soweit in den folgenden Abschnitten und Kapiteln sowohl EN- als auch ISO-Normen zitiert werden, so gelten, falls die jeweils zusammen zi-tierten Normen nicht identisch sind, vorrangig die EN-Normen. Soweit die jeweils zusammen zitierten Normen identisch sind, kann wahlweise die EN- oder die ISO-Norm verwendet werden.

1.4 Die Anwendungen anderer Vorschriften, Normen, Richtlinien oder sonstiger technischer Regelwerke, bedarf der Zustimmung der Haupt-verwaltung des GL in jedem Einzelfall. Der GL kann diese Zustimmung davon abhängig machen, daß dann auch Konstruktion und Bemessung nach diesen Regelwerken erfolgen.

2. Unterschiede in den Anforderungen

2.1 Bestehen zwischen diesen Vorschriften und den mitgeltenden Normen oder Spezifikationen Unterschiede in den Anforderungen, so sind, soweit im einzelnen nichts anderes bestimmt wurde, die

II - Teil 3 GL

Abschnitt 1 Allgemeine Vorschriften Kapitel 1Seite 1–1

B

Anforderungen dieser Schweißvorschriften maßge-bend.

2.2 Bestehen Unterschiede zwischen den ver-schiedensprachigen Fassungen dieser Vorschriften oder kommt es zu Auslegungsschwierigkeiten, so ist in jedem Fall die deutschsprachige Fassung maßgebend.

C. Angaben in den Ausführungsunterlagen

1. Zeichnungen, sonstige Fertigungsunterlagen

1.1 Die vor Beginn der Fertigung zur Genehmi-gung einzureichenden Zeichnungen und sonstigen Unterlagen müssen alle die für die Vorbereitung, Aus-führung und ggf. Prüfung der Schweißungen notwen-digen Einzelheiten enthalten. Hierzu gehören insbe-sondere Angaben über:

– Grundwerkstoffe, Erzeugnisformen und -abmes-sungen

– Schweißverfahren, Schweißzusätze und -hilfsstoffe

– Nahtformen und -abmessungen

– Vorwärmung und Wärmeführung beim Schweißen

– Wärmebehandlung nach dem Schweißen

– Nachbearbeitung der Schweißnähte

– Art und Umfang der Prüfungen

– Anforderungen an die Schweißverbindungen (z. B. Gütegrad, Schweißnahtwertigkeit, Bewer-tungsgruppe o. ä.)

1.2 Soweit bei der Fertigung schiffbaulicher Kon-struktionen Werkstoffe, Schweißverfahren, Schweiß-zusätze und -hilfsstoffe sowie Nahtformen und -abmes-sungen der üblichen schiffbaulichen Praxis, diesen Vorschriften und den Zulassungen entsprechen, kann auf besondere Angaben hierüber verzichtet werden.

2. Zusätzliche Angaben und Unterlagen

Bei besonderen Konstruktionen (z. B. Tanks zur Be-förderung verflüssigter Gase), Werkstoffen (z. B. flüs-sigkeitsvergüteten Baustählen und plattierten Blechen) oder besonderen Schweißverfahren sind im erforderli-chen Umfang zusätzlich folgende Angaben zu machen, bzw. Unterlagen vorzulegen:

– Nahtvorbereitung, Zusammenbau, Hilfsschwei-ßungen (Heften)

– Schweißpositionen, Schweißfolge (-pläne)

– Nahtaufbau, Lagenzahl

– Wärmeeinbringung beim Schweißen (Strecken-energie).

Diese Angaben sind zweckmäßigerweise in einer Schweißspezifikation (siehe Anhang D zusammen-zufassen. Über Prüfpläne und -spezifikationen für die zerstörungsfreie Prüfung siehe Kapitel 2, Ab-schnitt 4.

D. Werkstoffe, Schweißeignung

1. Alle Werkstoffe müssen nachweislich zum Schweißen geeignet sein. Sie sind in Abhängigkeit von dem vorgesehenen Verwendungszweck und den Betriebsbeanspruchungen auszuwählen und müssen die in Teil 1, Metallische Werkstoffe, ge-nannten Anforderungen erfüllen. Ihre Güteeigen-schaften sind im vorgeschriebenen Umfang durch Prüfbescheinigungen, z. B. nach EN 10204, zu belegen.

Anmerkung:

Für die in Teil 1, Metallische Werkstoffe, beschrie-benen Schiffbaustähle und Walzerzeugnisse für den Dampfkessel-, Behälter-, Rohrleitungs- und Ma-schinenbau gilt die Schweißeignung als nachgewie-sen.

2. Sollen abweichend zu 1. Werkstoffe ver-schweißt werden, deren Eigenschaften in den GL-Werkstoffvorschriften nicht beschrieben sind, muß der verarbeitende Betrieb hierfür Nachweise über deren Schweißeignung beibringen (z. B. mit Hin-weisen auf bestehende Normen) oder besondere Werkstoffspezifikationen zur Genehmigung einrei-chen. Bestehen Zweifel an der Schweißeignung eines Werkstoffes, so muß der Betrieb die Eignung im Rahmen der Verfahrensprüfungen besonders nachweisen.

3. Der Betrieb muß sicherstellen daß, - auch bei Ersatzbeschaffungen – nur Werkstoffe verarbei-tet werden, die die Anforderungen gemäß 1. und 2. erfüllen und dieses dem Besichtiger auf Verlangen nachweisen.

E. Schweißzusätze und Hilfsstoffe

1. Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe müs-sen eine auf den Grundwerkstoff und die Betriebs-bedingungen abgestimmte Schweißverbindung ermöglichen, gemäß Abschnitt 5 eignungsgeprüft und für den jeweiligen Anwendungsfall zugelassen sein. Dies gilt sinngemäß für Lote.

2. Diese Zulassung muß im Regelfall durch den GL erfolgt sein. Sind in Ausnahmefällen, z. B. bei einer Reparatur, keine durch den GL geprüften Schweißzusätze verfügbar, können bei Zustimmung

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Abschnitt 1 Allgemeine Vorschriften II - Teil 3GL

E

des GL Schweißzusätze verwendet werden, die von anderen anerkannten Prüfstellen zugelassen sind. Dem Besichtiger des GL sind dazu entsprechende Nachwei-se vorzulegen.

3. Die Schweißaufsicht des Betriebes muß si-cherstellen, daß nur geprüfte und vom GL zugelassene Schweißzusätze und -hilfsstoffe verwendet werden und dieses dem Besichtiger auf Verlangen nachweisen.

F. Qualitätssicherung, Verantwortlichkeit

1. Einhaltung der Vorschriften, Qualitätskon-trollen

1.1 Die Werften bzw. Betriebe sind dafür verant-wortlich, daß die Schweißarbeiten diesen und ggfs. ergänzenden Vorschriften, den genehmigten Ausfüh-rungsunterlagen, eventuellen Auflagen aus den Zulas-sungen, guter schiffbaulicher Praxis sowie dem Stand der Schweißtechnik entsprechen.

1.2 Die Werften und Betriebe müssen durch eige-ne regelmäßige Qualitätskontrollen während der lau-fenden Fertigung und nach Abschluß der Schweißar-beiten sicherstellen, daß diese fachgerecht und ein-wandfrei ausgeführt werden. Über die Aufgaben der Schweißaufsicht siehe auch in EN 719/ISO 14731. Die durch GL-Besichtiger vorzunehmenden Prüfungen entbinden den Betrieb nicht von dieser Verantwortung.

1.3 Der Umfang der notwendigen Qualitätskon-trollen richtet sich nach dem jeweiligen Bauobjekt. Es ist aber in jedem Falle sicherzustellen, daß die vorge-sehenen Werkstoffe, Schweißzusätze und -hilfsstoffe verwendet werden und Nahtvorbereitung, Zusammen-bau, Durchführung der Heft- und Schweißarbeiten sowie Maßhaltigkeit und Vollständigkeit der Bauteile bzw. Schweißverbindungen den Anforderungen genü-gen.

1.4 Nach betriebsseitiger Kontrolle und ggf. Nachbesserung sind die Bauteile dem Besichtiger des GL in zweckmäßigen Bauabschnitten gut zugänglich und in der Regel ungestrichen zur Überprüfung vorzu-stellen. Der Besichtiger kann unzureichend vorkontrol-lierte Bauteile zurückweisen und eine erneute Vorstel-lung nach erfolgreicher betriebsseitiger Kontrolle und, falls erforderlich, Nachbesserung verlangen.

2. Vergabe von Unteraufträgen

2.1 Bei der Vergabe von Aufträgen an Unterliefe-ranten, selbständige Zweig- oder Zulieferbetriebe wie auch an im Betrieb tätige, vom GL zugelassene Fremd-firmen (sogen. "Werkvertragsfirmen", siehe auch An-merkung in Abschnitt 2 unter A.1.1) hat der "Haupt-auftragnehmer" dafür Sorge zu tragen, daß auch von

den "Subunternehmern" die in 1. genannten Bedin-gungen erfüllt werden.

2.2 Bei nicht vom GL zugelassenen, im Be-trieb tätigen Fremdfirmen sowie beim Einsatz von Leihkräften ist der vergebende Betrieb verantwort-lich für die Einhaltung der Bedingungen gemäß 1 und die Durchführung der Qualitätskontrollen. Die Vergabe von Unteraufträgen bzw. der Einsatz von Leihkräften ist dem GL mitzuteilen.

3. Abweichungen von genehmigten Aus-führungsunterlagen, Nachbesserungen

3.1 Sind Änderungen der Konstruktion gegen-über den genehmigten Zeichnungen oder Abwei-chungen von genehmigten Fertigungsverfahren erforderlich, so muß der Betrieb hierfür rechtzeitig die Zustimmung des GL einholen. Während der Fertigung erforderliche Ausbesserungen sind dem GL-Besichtiger bekanntzugeben.

3.2 Sind aufgrund unzureichender oder feh-lender Angaben in den Fertigungsunterlagen (z. B. Werkstattzeichnungen) Güte bzw. Funktionsfähig-keit eines Bauteils nicht gewährleistet oder beste-hen Zweifel hieran, so kann der GL entsprechende Verbesserungen verlangen.

3.3 Dies gilt sinngemäß für ergänzende oder zusätzliche Bauteile (z. B. Verstärkungen), auch wenn diese bei der Zeichnungsprüfung nicht gefor-dert worden sind oder - wegen nicht genügend detaillierter Darstellung in den "Klasseplänen" (vergl. Bauvorschriften I, Kapitel 1, Abschnitt 1, G.) - nicht gefordert werden konnten.

4. Kennzeichnung und Identifizierung der Werkstoffe

4.1 Die Werkstoffe müssen so gekennzeichnet sein, daß ihre Identifizierung und Zuordnung zu den Prüfbescheinigungen auch während und nach der Fertigung möglich ist.

4.2 Ist mit einem Fortfall der Kennzeichnung während der Verarbeitung zu rechnen, muß der Betrieb rechtzeitig veranlassen, daß sie an eine andere Stelle des Erzeugnisses übertragen wird. Bei Kleinteilen untergeordneter Bedeutung, z. B. Rip-pen, Versteifungen, kann hiervon abgewichen wer-den, wenn durch betriebliche Maßnahmen eine Werkstoffverwechslung ausgeschlossen werden kann.

5. Kennzeichnung der Schweißnähte

5.1 Bei der Fertigung von Dampfkesseln und Behältern, die unter innerem Überdruck stehen, muß jeder Nahtabschnitt mit dem Kennzeichen des ausführenden Schweißers versehen werden. Hierauf kann verzichtet werden, wenn die Schweißaufsicht

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Abschnitt 1 Allgemeine Vorschriften Kapitel 1Seite 1–3

F

Aufschreibungen darüber vornimmt, welche Schweißer an der Herstellung der einzelnen Nahtabschnitte betei-ligt sind.

5.2 Der GL kann eine Kennzeichnung oder Auf-schreibungen gemäß 5.1 in besonderen Fällen auch für andere Bauteile bzw. deren Schweißverbindungen verlangen.

G. Abnahmeprüfungen, Gewährleistung

1. Vorstellung der Bauteile

Der Betrieb ist verpflichtet, die Bauteile dem Besichti-ger zu den erforderlichen Zwischen- und Endprüfun-gen vorzustellen. Dabei muß der ungehinderte Zugang zu den Schweißnähten sichergestellt sein. Die Schweißnähte dürfen nicht mit Anstrichen oder Kon-servierungsmitteln behandelt werden, welche die Beur-teilung der Nahtbeschaffenheit erschweren oder ver-hindern.

2. Bereitstellung der Prüfunterlagen

Zu den Prüfungen müssen alle Aufzeichnungen und Unterlagen des Herstellers über die durch ihn vorge-nommene Gütesicherung vorgelegt werden. Hierzu gehören insbesondere:

– Zeichnungen (soweit erforderlich, genehmigte) und andere Fertigungsunterlagen

– Prüfbescheinigungen über die Werkstoffe

– Zeugnisse der Schweißer- und Verfahrensprü-fungen

– Prüfberichte und Filme der zerstörungsfreien Prüfungen

– Bescheinigungen über das Warmumformen und die Wärmebehandlung, sofern dieses in Betracht kommt

– Ergebnisse der Arbeitsprüfungen, ggf. Zwi-schenergebnisse.

3. Nachträgliche Mängel

3.1 Der GL übernimmt keine Gewährleistung dafür, daß die von seinem Besichtiger im vorge-schriebenen Umfang (in der Regel stichprobenwei-se) geprüften Erzeugnisse, geschweißten Bauteile oder Schweißkonstruktionen in allen Teilen den gestellten Anforderungen entsprechen und die Ver-arbeitung dabei sachgemäß und nach den überprüf-ten Verfahren erfolgt ist.

3.2 Erzeugnisse oder Schweißkonstruktionen, die sich bei der Weiterverwendung oder im späte-ren Betrieb als mangelhaft erweisen oder Verfah-ren, die bei der Anwendung Mängel zeigen, können trotz vorangegangener zufriedenstellender Prüfung zurückgewiesen werden, sofern eine Nachbesse-rung nicht in Betracht kommt.


Abschnitt 1 Allgemeine Vorschriften II - Teil 3GL

G

Abschnitt 2

Anforderungen an die Betriebe, Zulassung

A. Zulassung der Betriebe

1. Allgemeines

1.1 Werften und Betriebe einschließlich der Zweig- und Zulieferbetriebe, die Schweißarbeiten im Geltungsbereich dieser Vorschriften ausführen wollen, müssen dafür vom GL für den jeweiligen Anwen-dungsbereich (vergl. Kapitel 3).) zugelassen sein. Voraussetzungen hierfür sind, daß die Betriebe die unter B. genannten Anforderungen erfüllen, vom GL gemäß C. überprüft worden sind und - soweit erforder-lich - Verfahrensprüfungen gemäß D. ausgeführt ha-ben.

Anmerkung:

Unter "Betrieb" ist im folgenden die Werft oder der schweißtechnische Fertigungsbetrieb zu verstehen, der hinsichtlich seiner räumlichen und organisatorischen Gegebenheiten als eigenständige Einheit anzusehen ist. Zweig- und Zulieferbetriebe gelten somit in der Regel als "selbständige" Betriebe, die die nachstehen-den Anforderungen erfüllen müssen. Insbesondere muß in jedem Betrieb eine eigene, dem Betrieb ständig angehörende Schweißaufsicht (vgl. B.2.) vorhanden sein. In Betrieben tätige Fremdfirmen können als selbständige Betriebe zugelassen werden. Siehe hierzu und über Leihkräfte auch Abschnitt 1, F.2.

1.2 Eine Zulassung gemäß 1.1 beinhaltet die wesentlichsten schweißtechnischen Qualitätsanforde-rungen gemäß den Normen EN 729/ISO 3834. Für eine Zertifizierung nach diesen Normen sind zusätz-lich die in 2.2 bzw. 3.2 beschriebenen Anforderungen zu erfüllen. Diese zusätzlichen Anforderungen gelten als erfüllt, wenn der Betrieb über ein zertifiziertes Qualitätssicherungssystem nach der Normenreihe EN 29000/ISO 9000 verfügt.

1.3 In einzelnen begründeten Ausnahmefällen, z. B. bei Reparaturen, kann der GL der Ausführung von Schweißarbeiten auch ohne Zulassung des Betrie-bes befristet und begrenzt auf ein bestimmtes Bauob-jekt zustimmen, wenn die betrieblichen Voraussetzun-gen dafür gegeben sind und die Güte der ausgeführten Schweißungen durch geeignete Prüfungen, z. B. zer-störungsfreie und/oder Arbeitsprüfungen, nachgewie-sen wird.

2. Zulassungsantrag

Vorbemerkung:

Soweit im folgenden keine besonderen Angaben ge-macht oder im Einzelfall keine anderweitigen Verein-barungen getroffen werden, gelten die Angaben zur "Zulassung" nach diesen Vorschriften sinngemäß auch für die "Zertifizierung" nach EN 729/ISO 3834.

2.1 Die Zulassung ist bei der Hauptverwaltung des GL formlos schriftlich zu beantragen. Der Antrag muß Angaben, die möglichst einander zuzuordnen sind (siehe auch Betriebsbeschreibung, Anhang B, Punkt 2), über den Umfang der gewünschten Zulas-sung wie folgt enthalten:

– Art der Konstruktion bzw. der Bauteile

– Werkstoffe und Abmessungsbereiche

– Schweißverfahren und -positionen

– Wärmebehandlungen (wenn erforderlich)

– Schweißnahtwertigkeit (bei Druckbehältern).

2.2 Sofern über die Zulassung nach diesen Schweißvorschriften hinaus ein Zertifikat über die Erfüllung der schweißtechnischen Qualitätsanforde-rungen gemäß EN 729/ISO 3834-2, -3 oder -4 ge-wünscht wird, so ist dies im Zulassungsantrag aus-drücklich zu vermerken.

3. Zulassungsunterlagen

3.1 Betriebe, die eine Zulassung zum Schweißen beantragen, müssen der Hauptverwaltung des GL mit dem Zulassungsantrag folgende Unterlagen einreichen (siehe hierzu auch Anhang A):

– Beschreibung des Betriebes, siehe hierzu den Vordruck Anhang B.

– Kopien der Qualifikationsnachweise der Schweißaufsichtsperson(en)

– Kopien der gültigen Schweißerzeugnisse oder vom Besichtiger bestätigte Liste der geprüften Schweißer (Prüfnorm, Prüfstelle, Prüfdatum Prüfgruppe, letzte Wiederholungsprüfung).

– Ggfs. Kopien der Qualifikationsnachweise des Prüfaufsichts- und Prüfpersonals

– Ggfs. Kopien der Protokolle von anderweitig durchgeführten Verfahrensprüfungen einschließ-lich der daraufhin erteilten Zulassungen.

II - Teil 3 GL

Abschnitt 2 Anforderungen an die Betriebe, Zulassung Kapitel 1Seite 2–1

A

3.2 Für eine Zertifizierung gemäß 2.2 sind dem Zulassungsantrag zusätzlich Angaben und Unterlagen über die in Anhang B zu EN 729-1/ISO 3834-1 für die jeweilige Anforderungsstufe (EN 729-2/ISO 3834-2 = umfassende, -3 = Standard- oder -4 = elementare Qua-litätsanforderungen) geforderten Elemente beizufügen (z. B. in Form entsprechender Verfahrensanweisun-gen):

– Vertragsüberprüfung

– Konstruktionsüberprüfung

– Behandlung von Unterlieferanten

– Instandhaltung der Einrichtung

– Qualitätsprüfung

– Mangelnde Übereinstimmung

– Kalibrierung

– Kennzeichnung

– Rückverfolgbarkeit

Wenn der Betrieb über ein zertifiziertes Qualitätssi-cherungssystem nach der Normenreihe EN 29000/ISO 9000 verfügt, so ist dem GL - anstelle obiger Angaben und Unterlagen - das QS-Handbuch und - soweit in Anhang B zu EN 729-1/ISO 3834-1 gefordert - die Dokumentation über durchgeführte Qualitätssiche-rungsmaßnahmen (Qualitätsberichte) zur Einsicht-nahme vorzulegen.

4. Geltungsdauer der Zulassung, Erneuerung

4.1 Die Geltungsdauer einer Zulassung nach diesen Vorschriften bzw. einer Zertifizierung nach EN 729/ISO 3834 beträgt 3 Jahre. Werden während der Geltungsdauer der Zulassung laufend Schweißarbeiten unter Aufsicht des GL durchgeführt und haben sich die Voraussetzungen, die zur Zulassung geführt ha-ben, nicht geändert, so kann die Zulassung auf Antrag des Betriebes nach entsprechender Überprüfung für jeweils weitere 3 Jahre erneut bestätigt werden.

4.2 Wurden länger als ein Jahr keine Schweißar-beiten unter Aufsicht des GL durchgeführt, so ist spä-testens nach Ablauf der 3-jährigen Geltungsdauer ein Antrag mit aktualisierten Unterlagen gemäß 3. auf Erneuerung der Zulassung zu stellen. Die Zulassung kann nur dann erneut bestätigt werden, wenn die Vor-aussetzungen hierfür auch weiterhin gegeben sind und dieses bei einer erneuten Betriebsbesichtigung nach-gewiesen wird. Die Geltungsdauer der so erneuerten Zulassung beträgt danach wieder 3 Jahre.

5. Änderungen, Widerruf

5.1 Ändern sich die Zulassungsvoraussetzungen, z. B. durch Anwendung noch nicht überprüfter Schweißverfahren, Werkstoffe und/oder Schweißzu-sätze oder tritt ein Wechsel in der Schweißaufsicht ein, so ist dieses dem GL unaufgefordert mitzuteilen.

In der Regel erfordert dies eine Erneuerung der Zulas-sung.

5.2 Die Zulassung wird ungültig, wenn die Vor-aussetzungen, unter denen sie erteilt wurde, nicht mehr erfüllt sind. Werden schwerwiegende Mängel an den Bauteilen oder Schweißungen festgestellt, kann der GL auch zwischenzeitlich eine Nachprüfung der betrieblichen Voraussetzungen vornehmen oder die Zulassung erforderlichenfalls widerrufen.

B. Anforderungen an die Betriebe

1. Technische Ausstattung

1.1 Die Betriebe müssen in erforderlichem Um-fang über geeignete Werkstätten, Einrichtungen, Ma-schinen und Vorrichtungen verfügen, um die Schweißarbeiten sachgemäß ausführen zu können. Hierzu zählen z. B. auch Lager und Trocknungsein-richtungen für die Schweißzusätze und -hilfsstoffe, Einrichtungen zum Vorwärmen und zur Wärmebe-handlung, Prüfeinrichtungen und -mittel sowie Witte-rungsschutz für die Ausführung von Schweißarbeiten im Freien.

1.2 Einrichtungen und Anlagen betriebsfremder Stellen, z. B. Prüfeinrichtungen, können bei der Beur-teilung des Betriebes mit berücksichtigt werden, wenn dort die Voraussetzungen für eine sachgemäße Ferti-gung bzw. Prüfung gegeben sind und diese Einrich-tungen ohne Einschränkungen zur Verfügung stehen.

2. Schweißaufsicht

2.1 Die Betriebe oder Betriebsteile (vergl. An-merkung zu A.1.) müssen über mindestens eine sach-kundige Schweißaufsichtsperson verfügen, die für die fachgerechte Ausführung der Schweißarbeiten ver-antwortlich ist. Schweißaufsichtspersonen müssen eine den Fertigungsanforderungen angemessene Aus-bildung und Erfahrung besitzen und dem GL hierüber die erforderlichen Nachweise liefern.

2.2 Die verantwortliche Schweißaufsichtsperson und deren Vertreter sind dem GL zu benennen, siehe auch Anhang B "Betriebsbeschreibung", Punkt 3. Wird die Schweißaufsicht von mehreren Personen ausgeübt, so sind deren Aufgaben und Verantwort-lichkeiten für jede Person festzulegen und anzugeben. Die verantwortliche Schweißaufsichtsperson und deren Vertreter müssen vom GL im Rahmen der Zu-lassung des Betriebes anerkannt sein.

2.3 Je nach Art und Umfang der Arbeiten sind als Schweißaufsichtspersonen zu benennen:


Abschnitt 2 Anforderungen an die Betriebe, Zulassung II - Teil 3GL

B

– Schweißingenieure 1 für die Fertigung wichti-ger Bauteile des Schiffskörpers und meerestech-nischer Einrichtungen, ferner von Umschlagge-räten, Dampfkesseln, Druckbehältern, Drucklei-tungen und Komponenten des Motoren- und Ge-triebebaus

– Schweißfachleute 2 für die Fertigung einfache-rer bzw. geringer beanspruchter Bauteile.

Über die Qualifikation der Schweißaufsicht, ihre Auf-gaben und Verantwortung siehe auch EN 719/ ISO 14731.

2.4 Die Schweißaufsichtsperson(en) muß (müs-sen) dem Betrieb ständig angehören. Die Wahrneh-mung der Schweißaufsicht durch betriebsfremde Per-sonen wird nicht anerkannt.

3. Schweißer und Bedienungspersonal

3.1 Die Betriebe müssen über geprüfte Schweißer bzw. für vollmechanische und automatische Schweiß-einrichtungen über ausreichend geschulte Bedie-nungspersonen verfügen. Die erforderliche Anzahl geprüfter Schweißer richtet sich nach der Größe des Betriebes und dem Umfang der unter GL-Aufsicht durchzuführenden Schweißarbeiten. Mindestens sind jedoch je Schweißverfahren zwei geprüfte Schweißer erforderlich.

3.2 Schweißer für das manuelle oder teilmecha-nisierte Schweißen müssen gemäß Abschnitt 3 nach anerkannten Normen (z. B. DIN 8561, EN 287 bzw. ISO 9606 oder ASME Section IX) geprüft sein. Die Prüfung muß bezüglich Verfahren, Grundwerkstoff, Schweißzusatz und Schweißposition(en) die für die Fertigung in Betracht kommenden Verhältnisse abde-cken. Die Herstellung von Prüfstücken einer mit Er-folg abgeschlossenen Verfahrens- oder Arbeitsprüfung kann als Nachweis der Handfertigkeit für Schweißer-prüfungen gelten, siehe hierzu auch Abschnitt 3, B.4.

3.3 Bedienungspersonen für vollmechanische oder automatische Schweißeinrichtungen sowie für Schweißroboter müssen an der Einrichtung geschult sein. Sie müssen ferner in der Lage sein, die Einrich-tungen so einzustellen oder zu programmieren und zu betreiben, daß die geforderte Nahtgüte hergestellt werden kann. Ihre Qualifikation ist gemäß EN 1418/ ISO 14732 an geschweißten Prüfstücken, z. B. im Rahmen von Verfahrens- oder Fertigungsprüfungen oder mittels Stichprobenprüfungen bzw. Funktions-prüfungen (siehe dazu in den Normen) nachzuweisen.

–––––––––––––– 1 Z. B. Schweißfachingenieure nach den Empfehlungen des

Europäischen Verbandes für Schweißtechnik (EWF) oder In-genieure mit gleichwertigen Kenntnissen.

2 Z. B. Schweißtechniker oder Schweißfachmänner nach den Empfehlungen des EWF, ggf. auch andere Personen mit ent-sprechenden Kenntnissen.

4. Prüfaufsichts- und Prüfpersonal

Sofern der Betrieb über eigenes Prüfaufsichts- und Prüfpersonal verfügt (siehe hierzu auch in Kapitel 2, Abschnitt 4, C.), so sind dem GL dessen Qualifikati-onsnachweise (z. B. Zertifikate nach EN 473) mit einzureichen.

C. Überprüfung der Betriebe

1. Betriebsbesichtigung

Vor Beginn der Fertigung ist dem GL-Besichtiger bei einer Betriebsbegehung nachzuweisen, daß die unter B.1. genannten Anforderungen an die technische Aus-stattung erfüllt sind. Dabei ist ihm der Zutritt zu allen, für die Fertigung und Prüfung maßgeblichen Betriebs-abteilungen bzw. Laboratorien zu ermöglichen. Ferner sind ihm auf Wunsch die Fertigungsverfahren und die Qualitätskontrolle vorzustellen bzw. zu erläutern. Für die Zertifizierung nach EN 729/ISO 3834 ist dem Besichtiger außerdem die Erfüllung der in den Nor-men genannten zusätzlichen Qualitätsanforderungen (siehe auch unter A.3.2) nachzuweisen.

2. Vorlage der Dokumentation

Im Rahmen der Betriebsüberprüfung sind dem Besich-tiger alle für die Beurteilung der Fertigung und der Qualitätssicherung notwendigen Unterlagen im Origi-nal vorzulegen. Hierzu gehören insbesondere die Qua-lifikationsnachweise der Schweißaufsichtspersonen, Schweißerzeugnisse, Berichte über bereits durchge-führte schweißtechnische Verfahrensprüfungen sowie Ergebnisse der Güteprüfungen und der Schweißer-Wiederholungsprüfungen. Für die Zertifizierung nach EN 729/ISO 3834 ist dem Besichtiger außerdem die Dokumentation über die Erfüllung der in den Normen genannten zusätzlichen Qualitätsanforderungen (siehe auch unter A.3.2) vorzulegen.

D. Verfahrensprüfungen

1. Allgemeine Bestimmungen

1.1 Sind schweißtechnische Verfahrensprüfungen gefordert, gilt deren erfolgreiche Durchführung als weitere Voraussetzung für die Zulassung des Betrie-bes oder einer Zulassungserweiterung. Forderungen für die Durchführung dieser Prüfung und Anforderun-gen an Prüfergebnisse sind Abschnitt 4 bzw. Kapitel 3, Abschnitte 1 bis 5, zu entnehmen.

II - Teil 3 GL

Abschnitt 2 Anforderungen an die Betriebe, Zulassung Kapitel 1Seite 2–3

D

1.2 Verfahrensprüfungen sind so auszuführen, daß hierdurch die Verhältnisse in der Fertigung in Bezug auf Werkstoffe, Schweißverfahren, Schweißpo-sitionen, Schweißzusätze und -hilfsstoffe, Wanddi-cken, Nahtformen und Wärmebehandlungen abge-deckt werden können. Die Eigenschaften der Grund-werkstoffe für die Prüfstücke müssen durch Prüfbe-scheinigungen nachgewiesen sein.

2. Geltungsbereich der Verfahrensprüfung

Anmerkung:

Siehe hierzu die detaillierteren Angaben in Abschnitt 4, D.

2.1 Eine Verfahrensprüfung gilt im allgemeinen nur für die in der Zulassung genannten Grenzen und ist nicht von dem ausführenden Betrieb auf einen anderen Betrieb übertragbar. Der GL kann Ausnah-men zulassen, wenn es sich um einen nahegelegenen Zweigbetrieb handelt, welcher unter der ständigen Schweißaufsicht des Hauptbetriebes steht, gleiche Fertigungsbedingungen vorliegen und nach gleichen Verfahren geschweißt wird.

2.2 In einer Werkstatt durchgeführte Verfahrens-prüfungen gelten im Regelfall nicht gleichzeitig auch für das Schweißen auf der Baustelle. In diesen Fällen muß die Verfahrensprüfung unter Baustellenbedin-gungen nach Maßgabe des GL teilweise oder vollstän-dig wiederholt werden. Der GL kann nach vorheriger Vereinbarung auf eine Wiederholung verzichten, wenn die Güteeigenschaften der Baustellennähte durch Arbeitsprüfungen nachgewiesen werden.

3. Anerkennung fremder Prüfungen

Verfahrensprüfungen, die unter der Aufsicht von an-deren werksunabhängigen Prüfstellen durchgeführt worden sind, können auf Antrag des Betriebes vom GL teilweise oder vollständig anerkannt werden, wenn die Prüfergebnisse dieses zulassen. In diesem Fall sind dem GL die vollständigen Prüfberichte und die Zulas-sung der anderen Prüfstelle zur Auswertung einzurei-chen.

E. Bescheinigungen der Zulassungen, Zertifi-kate nach EN 729 / ISO 3834

1. Der GL stellt für die Zulassung von Betrieben zum Schweißen und für schweißtechnische Verfah-rensprüfungen Bescheinigungen aus, wenn die in diesen Vorschriften gestellten Anforderungen bei der Prüfung erfüllt sind. Die damit erteilten Betriebs- und Verfahrenszulassungen gelten innerhalb der in den Bescheinigungen genannten Grenzen.

2. Wurde darüber hinaus der Nachweis erbracht, daß die in A.3.2 aufgelisteten zusätzlichen Anforde-rungen nach EN 729 / ISO 3834 erfüllt sind, so stellt der GL darüber ein Zertifikat nach dieser Norm aus.

3. Werden frühere Zulassungsbescheinigungen durch neuere ersetzt oder ergänzt (vgl. A.5.1) und stehen die Angaben in der neueren Zulassungsbe-scheinigung im Widerspruch zu früheren Zulassungen, so gelten die Angaben in der neueren Bescheinigung. Dies gilt insbesondere für den Anwendungsbereich, z. B. für ein bestimmtes Schweißverfahren.


Abschnitt 2 Anforderungen an die Betriebe, Zulassung II - Teil 3GL

E

Abschnitt 3

Schweißerprüfungen

Vorbemerkungen:

Die folgenden Vorschriften für die Prüfung der Schweißer lehnen sich an die Normen EN 287 bzw. ISO 9606, Teile 1 (Stahl) und 2 (Aluminium) an bzw. übernehmen diese. Für andere NE-Metalle ist bis zum Erscheinen entsprechender Teile der EN 287 bzw. ISO 9606 noch DIN 8561 anzuwenden.

Soweit in den folgenden Vorschriften keine Angaben über Einzelheiten der Prüfungen gemacht werden, gelten die Angaben in diesen Normen. Bezugnahmen im Text beziehen sich - soweit nichts anderes festge-legt wurde - ebenfalls auf diese Normen.

Abweichungen von den Normen bestehen bei den Stahl-Schweißerprüfungen (EN 287-1 bzw. ISO 9606-1) insbesondere bei den Geltungsbereichen für Grundwerkstoffe und Nahtarten, die gegenüber den Normen teilweise eingegrenzt wurden. Bei den NE-Metall-Schweißerprüfungen weichen hauptsächlich die Nahtarten von denen der Norm ab.

A. Allgemeines

1. Prüfpflicht (Schweißverfahren)

1.1 Schweißerprüfungen sind für alle diejenigen Schweißer erforderlich, die Schweißungen mit von Hand geführten Schweißgeräten (z. B. Lichtbogen-Handschweißen oder teilmechanisches Schutzgas- und/oder Fülldrahtschweißen) ausführen sollen und bei denen die Güte der Schweißverbindungen über-wiegend von der Handfertigkeit des Schweißers ab-hängt.

1.2 Für Schweißer, die Schweißungen an Dampf-kesselanlagen durchführen sollen, sind zusätzlich die "Technischen Regeln für Dampfkessel TRD 201, Anlage 2, Richtlinien für die Prüfung und Überwa-chung von Kesselschweißern" zu beachten. Es gelten hierfür die Ein- und Ausschlüsse nach diesen Richtli-nien.

1.3 Die Qualifikation des Bedienungspersonals von vollmechanischen und automatischen Schweiß-einrichtungen sowie von Schweißrobotern ist nach EN 1418/ISO 14732 an geschweißten Prüfstücken, z. B. im Rahmen von Verfahrens- oder Fertigungsprü-fungen oder mittels Stichprobenprüfungen bzw. Funk-tionsprüfungen (siehe dazu in den Normen) nachzu-weisen.

2. Ausbildung, Handfertigkeit, Kenntnisse

2.1 Zur Schweißerprüfung dürfen nur solche Schweißer vorgestellt werden, die vorher eine entspre-chende (praktische und theoretische) Ausbildung er-fahren haben und ausreichend Gelegenheit zum Üben hatten.

2.2 Neben der notwendigen Handfertigkeit soll der Schweißer auch fachkundliche Kenntnisse besit-zen, um die Schweißarbeiten fachgerecht und sicher ausführen zu können. Siehe hierzu die diesbezüglichen Angaben in den Normen.

Anmerkung:

Gemäß nationalem Vorwort zu DIN EN 287 wird die in Anhang D der Norm (informativ) beschriebene fachkundliche Prüfung für Schweißer, die in der Bun-desrepublik Deutschland die Prüfung ablegen (und dort beschäftigt werden), verlangt. Schweißer, die in der Bundesrepublik Deutschland beschäftigt werden und keine fachkundliche Prüfung abgelegt haben, müssen nach den derzeit geltenden Rechtsvorschriften mindestens Kenntnisse auf dem Gebiet der Arbeitssi-cherheit und der Unfallverhütung nachweisen. Dieser Nachweis liegt in der Verantwortung der Betriebe.

3. Schweißerlisten, Kennzeichen

3.1 Die Betriebe haben Listen oder Dateien zu führen, aus denen Anzahl, Namen (Kenn-Nr.), Prüf-umfang, Erst- und Wiederholungsprüfdaten etc. der Schweißer (vergleiche Anhang B "Bewertungsbogen") ersichtlich sind. Diese Listen sind dem GL auf Ver-langen zusammen mit den zugehörigen Originaldo-kumenten zur Überprüfung vorzulegen bzw. zusam-men mit der Betriebsbeschreibung (vgl. Abschnitt 2, A.3.) einzureichen.

3.2 Jeder Schweißer soll ein unverwechselbares Kennzeichen erhalten, welches in den Prüfungsunter-lagen (Bescheinigungen, Listen etc.) zu vermerken ist. Der GL kann darüber hinaus - je nach Anwendungsbe-reich - die Kennzeichnung der Bauteile bzw. Schweißnähte mit dem Kennzeichen des jeweiligen Schweißers verlangen, siehe dazu auch Abschnitt 1, F.5.

II - Teil 3 GL

Abschnitt 3 Schweißerprüfungen Kapitel 1Seite 3–1

A

B. Prüfstellen, Bescheinigungen

1. Erstprüfungen im Betrieb

Erstprüfungen von Schweißern im Betrieb sind von der Schweißaufsicht im Beisein des GL durchzufüh-ren. Sie werden nach Vorlage der vom Betrieb ausge-füllten und vom Besichtiger abgezeichneten Bewer-tungsbogen (vergl. Anhang B) von der Hauptverwal-tung des GL durch Prüfungsbescheinigungen bestätigt.

2. Wiederholungsprüfungen im Betrieb

2.1 Wiederholungsprüfungen vom GL geprüfter bzw. von anderen, anerkannten Prüfstellen geprüfter und vom GL anerkannter Schweißer können von dem vom GL im Rahmen der Zulassung des Betriebes anerkannten Schweißingenieur selbständig durchge-führt werden. Prüfungen durch andere Schweißauf-sichtspersonen sind im Beisein des GL durchzuführen.

2.2 Die Verlängerung der Gültigkeit einer vom GL bescheinigten Prüfung um weitere zwei Jahre erfolgt jedoch ausschließlich durch den GL. Dem Besichtiger sind dazu die vollständigen Prüfungsunter-lagen (Schweißanweisung, Bewertungsbogen und Prüfungsbescheinigung) vorzulegen. Siehe hierzu auch unter E.4.

3. Prüfungen durch andere Prüfstellen

Schweißerprüfungen durch andere, vom GL aner-kannte, betriebsunabhängige Prüfstellen (z. B. Schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalten oder Schweißtechnische Lehranstalten, vgl. auch nationales Vorwort zur DIN EN 287) werden vom GL unter Berücksichtigung der nachstehend festgelegten Gel-tungsbereiche anerkannt. Für die Anerkennung sind dem GL die vollständigen Prüfungsunterlagen, wie oben unter 2.2 beschrieben, vorzulegen.

4. Prüfungen im Rahmen von Verfahrens-prüfungen

Schweißer können im Rahmen von Verfahrensprüfun-gen mitgeprüft werden (vergl. auch Abschnitt 4, B.5.3) und werden dann in der Verfahrenszulassung mit genannt. Eine Schweißerprüfungsbescheinigung nach den Normen kann jedoch nur dann ausgestellt werden, wenn alle Bedingungen der Norm, wie z. B. Prüfumfang und fachkundliche Prüfung, erfüllt sind und dies durch einen entsprechend ausgefüllten Be-wertungsbogen (vergl. Anhang C) dokumentiert wird.

C. Prüfumfang und Geltungsbereich

1. Grundwerkstoffe

1.1 Bei den Grundwerkstoffen gelten - abwei-chend von der Norm EN 287-1 bzw. ISO 9606-1 - höherfeste (Schiffbau-) Stähle mit Mindeststreckgren-zen ReH bis zu 355 [N/mm2] (bei Rohrstählen bis zu 360 [N/mm2]) durch eine Prüfung in der Werkstoff-gruppe W 01 nur dann als mit eingeschlossen, wenn die Prüfung (mit entsprechenden Schweißzusätzen) auch an einem höherfesten Stahl durchgeführt wurde.

1.2 Darüber hinaus gelten, soweit der GL im Einzelfalle nichts anderes bestimmt, bei den Grund-werkstoffen die Geltungsbereiche nach den Normen. Der GL kann jedoch auch eine feinere Unterteilung gemäß der Anmerkung zu Kapitel 3, Abschnitt 1, F.2.2 fordern.

2. Nahtarten

2.1 Bei den Nahtarten schließt - abweichend von den Normen - die Prüfung an Stumpfnähten die Kehl-nähte nicht mit ein. Wenn Schweißer sowohl Stumpf-nähte als auch Kehlnähte schweißen sollen, sind beide Nahtarten in die Prüfung mit einzubeziehen.

2.2 Darüber hinaus gelten, soweit der GL im Einzelfalle nichts anderes bestimmt, bei den Nahtarten die Geltungsbereiche nach den Normen.

3. Sonstige Ein- und Ausschlüsse

Soweit der GL im Einzelfalle nichts anderes bestimmt, gelten ansonsten die Ein- und Ausschlüsse nach den Normen.

4. Abweichungen, Besonderheiten, besondere Anwendungsfälle

4.1 Sollen Abweichungen von den Normen oder diesen Prüfvorschriften bei der Schweißerprüfung berücksichtigt werden, so ist dies vorher mit dem GL zu vereinbaren. Die Art der Abweichung oder Beson-derheit ist auf dem Bewertungsbogen unter "Bemer-kungen" anzugeben und wird in der Prüfungsbeschei-nigung vermerkt.

4.2 Schweißerprüfungen für besondere Anwen-dungsfälle (Werkstoffe, Nahtformen, Schweißprozes-se), die durch die oben bzw. in den Normen beschrie-benen Prüfungen und Geltungsbereiche nicht abge-deckt sind (z. B. für plattierte Bleche oder für Offsho-re-Rohrknoten), sind nach einem in jedem Einzelfalle mit dem GL abzustimmenden Prüfprogramm durchzu-führen.


Abschnitt 3 Schweißerprüfungen II - Teil 3GL

C

D. Durchführung der Schweißerprüfungen

1. Schweißen der Prüfstücke, Schweißanwei-sung (WPS)

Für das Schweißen der Prüfstücke ist vom Betrieb - gesondert für jede Schweißaufgabe - eine "Herstel-ler"-Schweißanweisung (WPS) nach Anhang C der Normen EN 287 bzw. ISO 9606 zu erstellen. Die Schweißbedingungen bei der Prüfung sollen mit denen bei der Fertigung übereinstimmen.

2. Prüfstücke, Probenformen und Prüfungen

Prüfstücke, Probenformen und Prüfungen sind nach den Angaben in den Normen auszuführen.

3. Bewerten der Prüfstücke und Proben, Protokollierung

3.1 Die Bewertung der Prüfstücke und Proben ist - je nach Art und Umfang der Prüfungen - gemäß den Angaben in den Normen nach folgenden Kriterien vorzunehmen:

– Nahtdicke, Nahtüberhöhung und Nahtaussehen (äußerer Befund),

– Durchstrahlungsaufnahme (innerer Befund),

– Bruchaussehen (innerer Befund),

– ggfs. mechanische Eigenschaften,

– Gefügeprobe, falls gefordert.

3.2 Ein Schweißer hat die Prüfung bestanden, wenn die Unregelmäßigkeiten innerhalb der Grenzen der Bewertungsgruppe B nach EN 25817 bzw. ISO 5817 liegen. Ausgenommen hiervon sind die Unre-gelmäßigkeiten: zu große Nahtüberhöhung (Stumpf- und Kehlnähte), zu große Kehlnahtdicke und zu große Wurzelüberhöhung, für die Bewertungsgruppe C gilt.

3.3 Eine Prüfung gilt nur dann als bestanden, wenn alle in den Normen enthaltenen Anforderungen an das jeweilige Prüfstück bzw. die daraus entnom-menen Proben als erfüllt bewertet werden können. Über Ersatzprüfstücke und Proben gelten die Angaben in den Normen EN 287 bzw. ISO 9606.

3.4 Für die Protokollierung der Prüfungseinzel-heiten und -ergebnisse (e = erfüllt, ne = nicht erfüllt) ist der Bewertungsbogen nach Anhang C zu verwen-den, erforderlichenfalls zusätzliche Protokollblätter.

E. Gültigkeitsdauer, Wiederholungsprüfungen

1. Regel-Gültigkeitsdauer

Die Gültigkeitsdauer einer Schweißerprüfung beträgt 2 Jahre ab Prüfdatum, wenn in dieser Zeit regelmäßig Schweißarbeiten im Geltungsbereich der Prüfung durchgeführt und die Arbeiten des Schweißers durch die Schweißaufsicht laufend überwacht werden. Dies ist durch die Schweißaufsicht in höchstens 6-monatigen Abständen auf der Schweißerprüfungsbe-scheinigung zu bestätigen. Es gelten darüber hinaus die diesbezüglich in den Normen genannten Bedin-gungen.

2. Verkürzte Gültigkeitsdauer

2.1 Der GL kann die Gültigkeitsdauer verkürzen (z. B. auf ein Jahr), wenn die Überwachung der Schweißarbeiten überwiegend durch Sichtprüfungen erfolgt.

2.2 Eine Wiederholungsprüfung für ein einzelnes Schweißverfahren ist notwendig, wenn ein in mehre-ren Verfahren geprüfter Schweißer länger als 6 Mona-te nicht mit dem betreffenden Verfahren geschweißt hat.

2.3 Eine Wiederholungsprüfung ist in jedem Falle notwendig, wenn ein Schweißer länger als 6 Monate keine Schweißarbeiten im Sinne von Absatz 1. ausgeführt hat.

2.4 Der GL kann jederzeit eine Wiederholungs-prüfung verlangen, wenn begründete Zweifel an der Handfertigkeit eines Schweißers aufkommen.

3. Laufende Überwachung

3.1 Eine Wiederholungsprüfung erübrigt sich, wenn die Arbeiten des Schweißers im Geltungsbereich seiner Prüfung durch den vom GL anerkannten Schweißingenieur des Betriebes während der Ferti-gung planmäßig und nachweislich auf ihre Güte hin überwacht werden und dies, wie oben unter 1. be-schrieben, in Abständen von höchstens 6 Monaten bestätigt wird.

3.2 Zu diesem Zwecke sind zu für den Schweißer unvorhergesehenen Zeitpunkten, jedoch in höchstens dreimonatigen Abständen, entweder:

– Probeschweißungen oder ein Nahtabschnitt der von ihm hergestellten Schweißungen - mög-lichst aus den schwierigsten Positionen - mit zerstörenden Prüfverfahren zu untersuchen und/oder

– Fertigungsschweißungen mit geeigneten, zerstö-rungsfreien Prüfverfahren auf Fehler zu prüfen, soweit diese Prüfungen dokumentarisch zu be-legen sind (z. B. mittels Durchstrahlungsauf-nahmen).

II - Teil 3 GL

Abschnitt 3 Schweißerprüfungen Kapitel 1Seite 3–3

E

3.3 Die Ergebnisse dieser Prüfungen sind in den Schweißerlisten (vgl. A.3.1) festzuhalten und dem GL in höchstens jährlichen Abständen zur Einsichtnahme und Bestätigung vorzulegen. Siehe auch hierzu in den Normen.

4. Verlängerung der Gültigkeitsdauer, Wie-derholungsprüfungen

4.1 Die Gültigkeitsdauer einer GL-Schweißerprüfung kann nur vom GL auf der Prü-fungsbescheinigung um jeweils 2 weitere Jahre ver-längert werden, wenn dafür die oben bzw. in den Normen genannten Voraussetzungen erfüllt sind und dies vom Arbeitgeber (Schweißaufsichtsperson) für den Zeitraum von jeweils 6 Monaten auf der Prü-fungsbescheinigung bestätigt wurde.

4.2 Eine Verlängerung kann nur für den Gel-tungsbereich bescheinigt werden, der auch für die Erstprüfung galt.

4.3 Sind die zuvor für eine Verlängerung genann-ten Bedingungen nicht gegeben, so ist eine Wiederho-lungsprüfung im Umfang der Erstprüfung durchzufüh-ren. Erfolgt eine Wiederholungsprüfung mit einem gegenüber der Erstprüfung eingeschränkten Prüfum-fang, so richtet sich der künftige Geltungsbereich nach dem Prüfumfang der Wiederholungsprüfung.

F. Andere Schweißerprüfungen

1. Andere Vorschriften und Normen

1.1 Der GL kann der Durchführung von Schwei-ßerprüfungen nach vergleichbaren anderen, anerkann-ten Vorschriften, Normen oder Codes zustimmen. Die Einsatzbereiche danach geprüfter Schweißer werden je nach Prüfumfang sinngemäß nach obigen Vorschriften festgelegt. Für die Gültigkeitsdauer gilt E.

1.2 Schweißerprüfungen nach anderen Vorschrif-ten, Normen, oder Codes, die von einer betriebsu-nabhängigen Prüfstelle gemäß B.3. durchgeführt worden sind, können vom GL unter Berücksichtigung vorstehender Bestimmungen anerkannt werden. Dem GL sind dazu Schweißanweisungen, Prüfprotokolle, Prüfungsbescheinigungen und - auf Anforderung - die jeweiligen Vorschriften, Normen oder Codes einzurei-chen.

2. Ausnahmeregelungen

In begründeten Ausnahmefällen (z. B. bei Reparatu-ren) kann der Besichtiger dem Einsatz gut ausgebilde-ter, erfahrener Schweißer ohne die zuvor geforderten Nachweise befristet und begrenzt auf ein bestimmtes Bauobjekt zustimmen, wenn die Eignung der Schwei-ßer für die vorgesehenen Schweißarbeiten glaubhaft gemacht und die Güte der so hergestellten Schweiß-verbindungen durch geeignete - z. B. zerstörungsfreie - Prüfungen nachgewiesen werden kann.


Abschnitt 3 Schweißerprüfungen II - Teil 3GL

F

Abschnitt 4

Verfahrensprüfungen, Arbeitsprüfungen

A. Allgemeines

1. Verfahrensprüfungen im Anwenderbetrieb

1.1 Verfahrensprüfungen sind in dem für die verschiedenen Anwendungsbereiche in den Abschnit-ten des Kapitels 3 beschriebenen Umfang vor Beginn der Fertigung unter Betriebsbedingungen unter Auf-sicht des GL im Anwenderbetrieb durchzuführen. Arbeitsplatzverhältnisse (Witterungsschutz, Schweiß-geräte, Vorrichtungen, Schweißer, Fertigungstoleran-zen usw.) sowie ggfs. vorgesehene extreme Kaltver-formungen oder Wärmebehandlungen der Werkstoffe bzw. der Schweißungen sind in die Verfahrensprüfun-gen mit einzubeziehen.

1.2 Der GL kann für bestimmte "Standard"-Schweißverfahren an einfach zu verschweißenden Werkstoffen, bei denen die Güte der Schweißverbin-dungen im wesentlichen von der Wahl der Schweißzu-sätze und der Handfertigkeit des Schweißers abhängt, auf eine Verfahrensprüfung verzichten, z. B. für das Lichtbogen-Handschweißen (E) oder das teilmechani-sche Schutzgasschweißen (MAG), ausgenommen in Position PG (f), an normalfesten Schiffbaustählen, vergleichbaren Baustählen, Schmiedestücken oder Stahlgußsorten.

Eine Übersicht über die für die Anerkennung (Qualifi-kation) von Schweißverfahren in den verschiedenen Anwendungsbereichen geforderten Nachweise gibt Tabelle 4.1, maßgebend sind jedoch in jedem Falle die Bestimmungen in den einzelnen Abschnitten des Ka-pitels 3.

1.3 Für bereits vorliegende Verfahrensprüfungen, die unter Aufsicht anderer, betriebsunabhängige Prüf-stellen durchgeführt und von diesen bescheinigt wor-den sind, gilt Abschnitt 2, D.3. Der GL behält sich vor, in solchen Fällen vor Fertigungsbeginn oder wäh-rend der laufenden Fertigung ergänzende Arbeitsprü-fungen zu verlangen.

1.4 In einzelnen, technisch begründeten Aus-nahmefällen, z. B. bei Reparaturen, kann der GL dem Einsatz bestimmter Schweißverfahren ohne vorherige Verfahrensprüfung befristet und begrenzt auf ein be-stimmtes Bauobjekt zustimmen, wenn durch geeigne-te, anderweitige Prüfungen (z. B. zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen und/oder Arbeitsprüfungen) die sichere und einwandfreie Anwendung des Schweißverfahrens nachgewiesen wird.

2. Verfahrensvorprüfung

2.1 Eine Verfahrensvorprüfung ist dann bei Her-stellern von Schweißgeräten oder Schweißzusätzen bzw. bei Forschungsinstituten durchzuführen, wenn besondere Gründe die sofortige Verfahrensprüfung im Anwenderbetrieb unzweckmäßig erscheinen lassen.

Dabei müssen die Schweißbedingungen und ggf. die Wärmenachbehandlung den Verhältnissen im jeweili-gen Anwenderbetrieb entsprechen. Im übrigen gelten dieselben Bestimmungen wie für Verfahrensprüfun-gen im Anwenderbetrieb.

2.2 Die Verfahrensvorprüfung entbindet den Anwenderbetrieb nicht von der endgültigen Verfah-rensprüfung. Aufgrund der Vorprüfung kann ein ver-einfachtes Prüfprogramm für die endgültige Verfah-rensprüfung genehmigt werden.

3. Arbeitsprüfungen

3.1 Arbeitsprüfungen sind in dem in den Ab-schnitten des Kapitels 3 beschriebenen Umfang wäh-rend der laufenden Fertigung zur Kontrolle der Güte der Schweißverbindungen durchzuführen. Hierzu können (z. B. im Zuge einer Längsnaht eines Bleches, Rohres oder Behälterschusses) mitgeschweißte Prüf-stücke oder Abschnitte von Produktionsschweißungen dienen. Die Prüfstücke sind ggf. möglichst mit dem Bauteil wärme zu behandeln. In der Regel sind im Rahmen der Arbeitsprüfungen sowohl zerstörungs-freie als auch mechanische und technologische Prü-fungen durchzuführen.

3.2 Arbeitsprüfungen sind auch dann erforder-lich, wenn ein Schweißverfahren über längere Zeit nicht unter GL-Aufsicht angewendet worden ist oder wenn Verfahren bzw. zu schweißende Werkstoffe einen laufenden Nachweis der Nahtgüte erfordern. Art und Umfang solcher Arbeitsprüfungen werden von Fall zu Fall festgelegt.

3.3 Der GL kann darüber hinaus Arbeitsprüfun-gen verlangen, wenn die Ausführung der Schweißar-beiten Anlaß zu Zweifeln an der Güte der Schweiß-verbindungen gibt oder wenn einzelne Verfahrenspa-rameter geändert, Schweißzusätze und -hilfsstoffe ausgetauscht oder Veränderungen beim Schweißper-sonal vorgenommen worden sind. Der Umfang solcher Arbeitsprüfungen wird von Fall zu Fall festgelegt.

II - Teil 3 GL

Abschnitt 4 Verfahrensprüfungen, Arbeitsprüfungen Kapitel 1Seite 4–1

A

3.4 Über Arbeitsprüfungen im Zusammenhang mit überschweißbaren Fertigungsbeschichtungen (Shop-Primer) siehe Abschnitt 6, C.

B. Durchführung der Verfahrens- und Arbeitsprüfungen

1. Zulassungsantrag

1.1 Der Antrag auf Zulassung eines Schweißver-fahrens bzw. auf Durchführung einer Verfahrensprü-fung ist bei gleichzeitiger Benachrichtigung des Be-sichtigers mit folgenden Angaben (in Anhang A "Be-triebsbeschreibung" zu spezifizieren) an die Haupt-verwaltung des GL zu senden.

– Anwendungsbereich (Bauteile, Werkstoffe, Blech-/Wanddickendicken, Rohrdurchmesser, ggf. Schweißnahtfaktor)

– Schweißverfahren

– Schweißpositionen

– Schweißgeräte, Schweißdaten

– Nahtformen, Nahtaufbau

– Schweißzusätze und -hilfsstoffe

– Nahtvorbereitung

– Kalt- oder Warmumformung vor dem Schweißen

– überschweißbare Fertigungsbeschichtungen

– Vorrichtungen, Witterungsschutz

– Vorwärmung und Wärmeführung beim Schweißen

– Wärmenachbehandlung, sonstige Nachbehandlung

– Schweißer (Prüfungen)

– Termin für die Prüfung.

Hinweis:

Anhang D beinhaltet einen Vordruck für die Verfah-rensbeschreibung (WPS) und -prüfung (WPAR) in Anlehnung an DIN EN 288/ISO 9956.

1.2 Dem Antrag ist nach Möglichkeit bereits ein Vorschlag für ein Prüfprogramm gemäß den Vor-schriften des Kapitels 3 mit Skizzen und Abmessun-gen der Prüfstücke sowie mit den vorgesehenen Pro-ben und Prüfungen beizufügen. Sofern den in 1.1 geforderten Angaben und Daten Werksnormen oder sonstige (Schweiß-) Spezifikationen zugrunde liegen, sind diese dem Antrag ebenfalls beizufügen.

2. Prüfumfang, Anforderungen, Prüfpro-gramm

2.1 Prüfumfang (Prüfstücke, Proben usw.), Prü-fungen und Anforderungen sind für die einzelnen Anwendungsgebiete (Schiffbau, Dampfkessel- und Druckbehälterbau, Rohrleitungsbau usw.) in den Ab-schnitten des Kapitels 3 dieser Vorschriften beschrie-ben, Einzelheiten der zerstörungsfreien Prüfungen in Abschnitt 4 und mechanisch-technologische Prüfun-gen in Abschnitt 5 des Kapitels 2.

2.2 Soweit bereits ein vom Antragsteller gemäß 1.2 bzw. 2.1 ausgearbeitetes, dem jeweils vorgesehe-nen Anwendungsgebiet und Anwendungsbereich angepaßtes Prüfprogramm vorliegt, ist dieses mit dem GL vor Beginn der Prüfungen abzustimmen, andern-falls ist vom Antragsteller - in Abstimmung mit dem GL - ein solches Prüfprogramm zu erstellen und der Hauptverwaltung des GL zur abschließenden Geneh-migung vorzulegen.

3. Werkstoffe, Schweißzusätze und -hilfsstoffe

3.1 Die bei den Verfahrensprüfungen verwende-ten Werkstoffe müssen anhand der Werkstoffkenn-zeichnung und der Bescheinigungen zweifelsfrei iden-tifizierbar sein. Die Walzrichtung der Prüfstücke muß feststellbar sein. Andernfalls sind Kontrollproben zu entnehmen und zu prüfen.

3.2 Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe sollen nach Möglichkeit bereits vom GL überprüft und zuge-lassen sein, sie können jedoch auch zusammen mit dem Schweißverfahren überprüft und anerkannt wer-den. Siehe hierzu auch Abschnitt 5, A.1.3. Derartige Anerkennungen bleiben jedoch in der Regel auf den Anwenderbetrieb beschränkt und gelten längstens ein Jahr, sofern nicht Wiederholungsprüfungen nach Abschnitt 5, A.3. durchgeführt werden.

3.3 Bei den Verfahrensprüfungen eingesetzte Schweißzusätze und -hilfsstoffe sind auch während der späteren Fertigung zu verwenden. Sie dürfen nur dann durch andere gleichartige, vom GL zugelassene ersetzt werden, wenn dies in der Verfahrenszulassung ausdrücklich vermerkt wurde, siehe hierzu auch A.3.3.

4. Prüfstücke, Abmessungen, Walzrichtung, Nahtart, Schweißpositionen

4.1 Form und Größe der Prüfstücke sind dem jeweiligen Schweißverfahren und der Probenzahl anzupassen. Die gebräuchlichsten Prüfstücke sind in den Abschnitten des Kapitels 3 beschrieben. Die Maße der Prüfstücke können verändert werden, wenn dies die Prüfung nicht beeinträchtigt und zur Beurteilung des Verfahrens erforderlich ist. Siehe hierzu auch Kapitel 3, Abschnitt 1, F.3.1.4. Soweit im einzelnen nichts anderes vereinbart wurde, sind sowohl Stumpf- als auch Kehlnahtprüfstücke in den für die Fertigung vorgesehenen Positionen zu schweißen.


Abschnitt 4 Verfahrensprüfungen, Arbeitsprüfungen II - Teil 3GL

B

4.2 Für das Senkrechtschweißen (z. B. Elektro-gas- oder Elektroschlackeschweißen) ist die Prüfstück-länge (Schweißnahtlänge) der in der Fertigung einzu-setzenden Vorrichtung, bei solchen mit abschmelzen-der Drahtführungselektrode der Länge der Drahtfüh-rungselektrode bzw. der Höhe der zu schweißenden Bauteile anzupassen. Besonderheiten bei der Anwen-dung dieser Verfahren (z. B. Schweißen durch das Deck hindurch) sind bei der Prüfstückform zu berück-sichtigen.

4.3 Die Blechdicken sind entsprechend dem vorgesehenen Anwendungsbereich nach den Angaben über die Anwendungsgrenzen in den Abschnitten des Kapitels 3 zu wählen. Nach Möglichkeit sind für jeden Anwendungsbereich zwei verschiedene Blechdicken zu schweißen und zu prüfen. Die Nahtformen sind entsprechend dem Schweißverfahren wie bei der spä-teren Anwendung vorzusehen.

4.4 Lassen die Verfahrenseigenschaften oder die Abmessungen bzw. die dadurch bedingte Lagenzahl einen starken Einfluß auf das Ergebnis der Prüfung erwarten, so sind die Prüfstückdicken und die Anzahl der Lagen entsprechend den Grenzdicken des jeweili-gen Anwendungsbereiches festzulegen. Für das Fall-nahtschweißen ist die obere Grenzdicke des Anwen-dungsbereiches als Prüfstückdicke zu nehmen. Bei je nach Blechdicke unterschiedlicher Lagenzahl (z. B. Wechsel von der Ein- zur Mehrlagenschweißung) sind die verschiedenen Techniken in die Prüfung mit ein-zubeziehen und die Prüfstückdicken entsprechend zu wählen. Dies gilt sinngemäß für die Nahtdicken.

4.5 Es sind Prüfstücke in der Regel in allen für die spätere Anwendung vorgesehenen Schweißpositi-onen zu schweißen. Je nach Schweißverfahren und Werkstoffen kann einer Beschränkung auf bestimmte Schweißpositionen zugestimmt werden, z. B. beim Lichtbogen-Handschweißen oder beim teilmechani-schen Schutzgasschweißen auf die Positionen der entsprechenden Schweißerprüfungen nach Ab-schnitt 3. Beim Einseitenschweißen ist jedoch die Position PC (q) in jedem Falle in die Verfahrensprü-fung mit einzubeziehen. Eine eventuell vorgesehene Überkopfschweißung, Position PE (ü), kann mit der Position PA, waagerecht/wannenlage (w) kombiniert werden.

4.6 Die Walzrichtung der Bleche soll parallel zur Schweißrichtung liegen. Die Lage der Walzrichtung ist im Protokoll anzugeben.

5. Schweißen der Prüfstücke

5.1 Bei allen Verfahrensprüfungen sind die Ein-flüsse vorangegangener Kaltumformungen, betriebs-üblicher Nahtvorbereitung und Luftspalttoleranzen, Schrumpfungsbehinderungen sowie gegebenenfalls die Verwendung überschweißbarer Fertigungsbe-schichtungen (Shop Primer) praxisgerecht zu überprü-fen. Erschwerte Fertigungsbedingungen (z. B. man-

gelnde Zugänglichkeit) sind bei der Verfahrensprü-fung zu simulieren.

5.2 Betriebliche Einrichtungen, Schweißgeräte, Montagehilfsmittel und Heftschweißungen sollen bei der Prüfung denjenigen bei der späteren Anwendung entsprechen. Bei waagerechten und senkrechten Schweißpositionen sind die zu erwartenden größten Winkelabweichungen von der theoretischen Schweiß-position zu berücksichtigen (z. B. Helgenfall).

5.3 An einer Verfahrensprüfung sind nach Mög-lichkeit mehrere, mindestens jedoch zwei Schweißer oder zwei Gruppen Bedienungspersonal zu beteiligen. Jeder Schweißer bzw. jede Bedienungsgruppe soll bei der Verfahrensprüfung das Vorbereiten (Heften) der Prüfstücke und Ausrichten der Schweißgeräte, Einstel-len von Stromdaten und Vorschub jeweils neu vor-nehmen.

5.4 Vorwärmung, Streckenenergie, Zwischenla-gentemperaturen, Elektrodenwechsel, Anhalten und Anfahren der Schweißgeräte (Endkrater/Ansatzstellen) sollen wie bei der späteren Anwendung des Verfah-rens vorgesehen werden. Stabelektroden sind bis zum Einspannende zu verschweißen.

5.5 Bei den Verfahrensprüfungen ist im allge-meinen wurzelseitiges Gegenschweißen (Kapplage) mit oder ohne Ausarbeiten der Nahtwurzel - je nach Verfahren - erlaubt. Bei Einseiten-Schweißverfahren sind dieselben Badsicherungsunterlagen wie in der späteren Fertigung zu verwenden.

5.6 Bei mechanisierten Schweißverfahren im Schiffbau ist eine Unterbrechung des Schweißvorgan-ges mit anschließender völliger Abkühlung und erneu-tem Anfahren der Geräte vorzuführen. Das Ausarbei-ten des Endkraters und die Vorbereitung der neuen Ansatzstelle sind praxisgerecht durchzuführen. Die Prüfergebnisse von diesen Nahtbereichen werden gesondert bewertet.

5.7 Bei einer Verfahrensprüfung vorkommende, geringfügige Schweißfehler dürfen nach Zustimmung des Besichtigers ausgebessert oder bei der Probenent-nahme unberücksichtigt bleiben. Bei schwerwiegende-ren Mängeln sind die Ursachen festzustellen und ab-zustellen und danach neue Prüfstücke zu schweißen.

5.8 Beim Schweißen der Prüfstücke sind zu pro-tokollieren:

– Nahtform und Art der Vorbereitung

– Nahtaufbau und Lagenzahl

– Schweißzusätze und -hilfsstoffe (Art, Marken-bezeichnung, Abmessungen, Mengen)

– Art der Wurzelausarbeitung und Zwischenlagen-reinigung/-behandlung

– Vorwärmung, Zwischenlagentemperaturen

II - Teil 3 GL


B

– Schweißgeräte und Schweißdaten (Stromstärke, Spannung, Schweißgeschwindigkeit, Strecken-energie)

– Unterbrechung/Störungen im Schweißablauf – Schweißer/Bediener – Besonderheiten der Prüfung (z. B. Witterungs-

einflüsse, erschwerte Zugänglichkeit).

6. Wärmenachbehandlung, andere Nachar-beiten

6.1 Ist für die spätere Fertigung eine Wärme-nachbehandlung (z. B. Spannungsarmglühen) der Bauteile vorgesehen, sind auch die Prüfstücke einer gleichartigen Wärmenachbehandlung zu unterziehen. Dies gilt sinngemäß für andere Nacharbeiten, z. B. WIG-Nachbehandlung der Nahtübergänge. Soll das Schweißverfahren sowohl für den unbehandelten Schweißzustand als auch für den nachbehandelten Zustand zugelassen werden, so sind beide Zustände zu prüfen.

6.2 Die Wärmenachbehandlung der Prüfstücke ist nach Möglichkeit in den gleichen Glühöfen durchzu-führen, wie diejenige der späteren Bauteile. In jedem Falle muß der Glühofen mit einem Temperaturschrei-ber ausgerüstet sein. Der Zeit-Temperaturverlauf ist zu registrieren. Andere Nacharbeiten sind im Protokoll zu beschreiben. Über die Wärmenachbehandlung siehe auch Kapitel 2, Abschnitt 3.

7. Zerstörungsfreie Prüfungen

7.1 Jedes Stumpfnahtprüfstück ist vor dem Auf-teilen auf ganzer Nahtlänge visuell und zerstörungsfrei auf äußere und innere Schweißfehler zu prüfen. So-weit nichts anderes vereinbart wurde, sind die Prüfstü-cke zu durchstrahlen und solche ab etwa 35 mm Di-cke, einseitig UP-geschweißte ab 10 mm Dicke, zu-sätzlich einer Ultraschallprüfung zu unterziehen.

7.2 Bei rißanfälligen Werkstoffen oder Schweiß-gütern ist darüber hinaus eine Oberflächenrißprüfung, bei magnetisierbaren Werkstoffen nach dem Magnet-pulververfahren, sonst mit dem Farbeindringverfahren durchzuführen. Der GL kann die Einhaltung bestimm-ter Prüffristen (z. B. 72 Stunden) zwischen Beendi-gung der Schweißarbeiten und Durchführung der Rißprüfungen fordern.

7.3 Jedes K-, Naht- oder jedes Kehlnahtprüfstück (T- oder Kreuzprüfstück) ist einer visuellen Prüfung auf äußere Schweißfehler zu unterziehen. Bei anderen als normalfesten Schiffbaustählen und vergleichbaren einfachen Baustählen ist zusätzlich eine Oberflächen-rißprüfung durchzuführen.

7.4 Bei den zerstörungsfreien Ultraschallprüfun-gen sind im Gegensatz zu den für die Fertigungsprü-fungen angegebenen Registriergrenzen alle festgestell-ten Schweißfehler und Anzeigen zu registrieren.

8. Aufteilung der Prüfstücke, Probenentnahme

8.1 Die Aufteilung der Prüfstücke soll nach den Angaben in den Abschnitten des Kapitels 3 erfolgen. Die Prüfstücke sind mechanisch zu trennen. Werden thermische Verfahren eingesetzt, muß dafür eine aus-reichende Bearbeitungszugabe gemacht und die Wär-meeinflußzone anschließend mechanisch abgearbeitet werden.

8.2 Die einzelnen Proben sind vor dem Aufteilen und während der Bearbeitung so zu kennzeichnen, daß sie jederzeit identifiziert werden können und ihre Lage im Prüfstück rekonstruierbar ist.

8.3 Allen Stumpf- und Kehlnaht-(Kreuz-) Prüf-stücken für hand- und teilmechanische Schweißver-fahren ist in der Regel je ein Probensatz, denjenigen für vollmechanische Schweißverfahren in der Regel je einer aus Nahtanfang und -ende zu entnehmen und zu prüfen. Bei letzteren kann in besonderen Fällen, z. B. bei größeren Nahtlängen oder bei neu entwickelten Schweißverfahren, ein zusätzlicher dritter Probensatz aus Nahtmitte verlangt werden. Beim Einseiten-UP-Schweißen auf Pulver-Badsicherung ist in jedem Falle ein dritter Probensatz zu prüfen.

9. Probenformen und -abmessungen, mecha-nische und technologische Prüfungen

9.1 Für die Probenformen und -abmessungen, die Vorbereitung und Ausführung der Prüfungen und Versuche, sowie die Ermittlung der Ergebnisse gelten die Bestimmungen in Kapitel 2, Abschnitt 5. Darüber hinaus sind die entsprechenden Bestimmungen in den Werkstoffvorschriften (Teil 1, "Metallische Werkstof-fe", Kapitel 1, Abschnitte 1 und 2) mit zu beachten.

9.2 Alle Prüfungen sind von geschultem Personal an geeichten Prüfmaschinen durchzuführen. Die Prüfmaschinen müssen von ihren Eigentümern in funktionsfähigem Zustand gehalten werden und sind durch eine unabhängige Prüfstelle in regelmäßigen Abständen eichen zu lassen.

9.3 Soweit nicht anders festgelegt oder verein-bart, sind alle mechanischen und technologischen Prüfungen in Gegenwart des Besichtigers auszufüh-ren. Die Schliffbilder sind ihm zur Beurteilung vorzu-legen.

C. Bewertung der Prüfergebnisse, Anforde-rungen, Ersatzproben, Protokolle

1. Kennzeichnung von Prüfbefunden

1.1 Für eine möglichst einheitliche und eindeuti-ge Beschreibung und Beurteilung von Schweißverfah-ren, -positionen, Prüfbefunden usw. sind die Begriffe und Kurzzeichen nach den Normen (z. B. ISO 857,



C

EN ISO 6947, EN 26520/ISO 26520, EN 25817/ISO 5817, EN 30042/ISO 10042) bzw. - für innere Fehler - Tabelle 4.1 in Kapitel 2, Abschnitt 4 zu verwenden. Die Lage eines Fehlers oder Bruches ist anzugeben und kann wie folgt gekennzeichnet werden:

– S = im Schweißgut

– Ü = im Übergang (Schmelzgrenze)

– WEZ = in der Wärmeeinflußzone (des Grundwerkstoffes)

– G = im Grundwerkstoff.

2. Anforderungen, Ersatzproben

2.1 Die Anforderungen sind in den Abschnitten des Kapitels 3 festgelegt.

2.2 Werden bei den Prüfungen die Anforderun-gen von einzelnen Proben nicht erfüllt oder ist das Versagen dieser Proben auf örtliche Fehler in der Probe oder Mängel in der Versuchseinrichtung zu-rückzuführen, so genügt die Prüfung von jeweils zwei Ersatzproben bzw. Ersatzprobensätzen aus dem glei-chen Prüfstück, die dann die Anforderungen erfüllen müssen.

2.3 Bei der Prüfung der Kerbschlagbiegeproben gilt - soweit im einzelnen nichts anderes bestimmt wurde - der Mittelwert aus drei Proben, wobei kein Einzelwert weniger als 70 % des Anforderungswertes betragen darf. Werden diese Bedingungen nicht erfüllt und liegt dabei der Mittelwert nicht unter 85 % des Anforderungswertes, so dürfen drei Ersatzproben geprüft und die Ergebnisse zu den zuerst erhaltenen Werten addiert werden. Der neue Mittelwert dieser sechs Proben muß dann die Bedingungen erfüllen. Liegt der Mittelwert der ersten drei Proben unter 85 % des Anforderungswertes, so sind sechs Ersatzproben zu prüfen, deren Mittelwert dann die Bedingungen erfüllen muß.

2.4 Werden die Anforderungen von einer größe-ren Anzahl von Proben und/oder in mehreren Prü-fungsteilbereichen nicht erfüllt, so sind die Ursachen des Versagens zu untersuchen und nach Beseitigung der Mängel neue Prüfstücke zu schweißen und voll-ständig zu prüfen.

3. Protokollierung, Aufbewahrungsfristen

3.1 Über alle Probeschweißungen und Prüfungen sind Protokolle (siehe Anhang B) anzufertigen und - vom Prüfer sowie von der Prüfaufsicht unterzeich-net - dem GL in 2facher Ausfertigung einzureichen.

3.2 Reste der Prüfstücke sowie Proben und sons-tige Prüfungsunterlagen sind bis zum Abschluß aller Prüfungen und Versuche durch die Zulassungsbestäti-gung des GL aufzubewahren. Über die Aufbewah-rungsfristen für Unterlagen von zerstörungsfreien Prüfungen der Schweißverbindungen (z. B. von

Durchstrahlungsfilmbildern) siehe Kapitel 2, Ab-schnitt 4.

D. Anwendungsgrenzen, Geltungsdauer

1. Betriebe und Betriebsteile

1.1 Verfahrenszulassungen sind im Regelfall nicht übertragbar. Der GL kann Ausnahmen zulassen, wenn es sich um einen nahegelegenen Zweigbetrieb handelt, welcher unter der ständigen Schweißaufsicht des Hauptbetriebes steht, wenn gleiche Fertigungsbe-dingungen vorliegen und nach gleichen, festgelegten Verfahren geschweißt wird. Der GL kann jedoch auch hierfür den Nachweis einwandfreier betrieblicher Handhabung und ausreichender mechanischer Güte-werte mittels zerstörungsfreier und/oder vereinfachter Arbeitsprüfungen fordern.

1.2 In einer Werkstatt durchgeführte Verfahrens-prüfungen gelten im Regelfall nicht gleichzeitig auch für das Schweißen auf der Baustelle. In diesen Fällen muß die Verfahrensprüfung unter Baustellenbedin-gungen nach Maßgabe des GL teilweise oder vollstän-dig wiederholt werden. Der GL kann nach vorheriger Vereinbarung auf eine Wiederholung verzichten, wenn die Güteeigenschaften der Baustellennähte durch Arbeitsprüfungen nachgewiesen werden.

2. Anwendungsbereich

2.1 In eine Verfahrenszulassung aufgrund einer Prüfung an einem bestimmten Werkstoff eingeschlos-sene andere Werkstoffe sind in den Abschnitten des Kapitels 3 angegeben.

2.2 Bei den Blechdicken gilt, soweit in den Ab-schnitten des Kapitels 3 oder im Einzelfall nichts anderes bestimmt wurde, ein Blechdickenbereich von etwa 0,7 bis 1,7 t (t = geprüfte Blechdicke) bei schiff-baulichen Konstruktionen gemäß Kapitel 3, Ab-schnitt 1 und von 0,75 bis 1,5 t in den übrigen An-wendungsgebieten gemäß Kapitel 3. Der GL kann diesen Anwendungsbereich gemäß den Normen EN 288/ISO 9956 auf 0,8 bis 1,1 t eingrenzen oder auf

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D

0,5 bis 2 t erweitern, siehe hierzu auch in den Ab-schnitten des Kapitels 3. Für das Fallnahtschweißen gilt jedoch in jedem Fall die geprüfte Blechdicke als obere Anwendungsgrenze.

2.3 Die Verfahrenszulassung gilt im Regelfall für die geprüften Schweißpositionen. Je nach Schweißver-fahren können bestimmte Schweißpositionen mit ein-geschlossen werden, diese werden ggf. in der Verfah-renszulassung mit angegeben.

2.4 Die Verfahrenszulassung gilt für das über-prüfte Schweißverfahren und die geprüfte Nahtart, der Nahtaufbau soll nicht wesentlich von dem geprüften abweichen.

2.5 Die Verfahrenszulassung gilt für den geprüf-ten Wärmebehandlungszustand, z. B. unbehandelt, spannungsarm geglüht, normalgeglüht.

2.6 Gegebenenfalls bei der Prüfung mitberück-sichtigte niedrigste oder höchste Entwurfs- bzw. Be-triebstemperaturen werden in der Verfahrenszulassung mit angegeben. Im allgemeinen liegt erstere 5 °C oberhalb der Prüftemperatur.

3. Geltungsdauer

3.1 Eine Verfahrenszulassung gilt - je nach An-wendungsbereich - im allgemeinen unbefristet oder befristet, siehe dazu auch Tabelle 4.1 sowie die entspre-

chenden Abschnitte des Kapitels 3. Voraussetzung ist jedoch in jedem Falle, daß sich die Voraussetzungen, unter denen die Verfahrenszulassung erteilt wurde, nicht nennenswert verändern.

3.2 Die Verfahrenszulassung ist an die Zulassung des Betriebes zum Schweißen gebunden und erlischt, wenn die Betriebszulassung erlischt. Im Rahmen der Erneuerung der Betriebszulassung (vergl. Abschnitt 2, A.4.) ist dem GL nachzuweisen, daß die zugelassenen Schweißverfahren in der laufenden Fertigung unver-ändert und ohne erkennbare Mängel angewendet wer-den.

3.3 Über die in einzelnen Anwendungsgebieten (z.B. im Dampfkessel- oder Druckbehälterbau) zur Aufrechterhaltung einer Verfahrenszulassung erfor-derlichen Arbeitsprüfungen siehe unter A.3. Der GL überprüft diese Voraussetzungen im Rahmen der alle 3 Jahre vorgeschriebenen Erneuerung der Betriebszu-lassung, siehe hierzu Abschnitt 2.

3.4 Der GL kann eine Verfahrenszulassung ganz oder teilweise zurückziehen und eine erneute Verfah-rensprüfung oder Arbeitsprüfungen verlangen, wenn Zweifel an der einwandfreien oder betriebssicheren Handhabung eines Schweißverfahrens auftreten oder wenn Fehler oder Schäden an den damit geschweißten Nähten auf eine unzureichende Güte der Schweißver-bindungen schließen lassen.



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Tabelle 4.1 Anerkennung (Qualifikation) von Schweißverfahren-Übersicht ��

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Abschnitt 5

Schweißzusätze und -hilfsstoffe

A. Allgemeines

1. Zulassungsverfahren, Kennzeichnung

1.1 Alle Schweißzusätze und -hilfsstoffe (Schweißdrähte und -stäbe, Stabelektroden, Fülldräh-te, (Füll-) Draht-Gas- oder Draht-Pulver-Kombina-tionen usw.), die im Geltungsbereich der Schweißvor-schriften oder anderer Vorschriften, Richtlinien etc. des Germanischen Lloyd verwendet werden sollen, müssen dafür gemäß nachstehenden Bestimmungen überprüft und vom GL zugelassen sein. Dies gilt sinn-gemäß auch für Lote, die Prüfungen und Anforderun-gen dafür werden von Fall zu Fall festgelegt.

1.2 Die Zulassung erfolgt in der Regel aufgrund von Probeschweißungen und Prüfungen des Schweiß-gutes und der Schweißverbindungen unter Aufsicht des GL beim Hersteller für jedes einzelne Produkt (einzelne Herstellermarke) gemäß 1.1, für das die Zulassung beantragt wurde. Über Zulassungsübertra-gungen siehe unter 2.

1.3 Im Zusammenhang mit den Zulassungsprü-fungen erfolgt eine Überprüfung der betrieblichen Einrichtungen (Fertigungsstätten, Lager etc.) des Her-stellers und insbesondere der betriebsinternen Maß-nahmen zur Qualitätssicherung während der laufenden Fertigung.

Hinweis:

Die Qualitätsanforderungen für die Herstellung, die Lieferung und den Vertrieb von Zusätzen für das Schweißen und verwandte Verfahren sind in EN 12074/ISO 14344 beschrieben. Sofern im folgenden hierzu keine oder keine anderslautenden Angaben gemacht werden, können für die Herstellerüberprü-fung die Qualitätsanforderungen nach dieser Norm zugrundegelegt werden.

1.4 Über die Zulassung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen im Zusammenhang mit einer Verfah-rens-(vor-)Prüfung siehe auch Abschnitt 4, B.3.2. Der Anwender muß der Zulassung (für den Herstel-ler/Vertreiber) zugestimmt haben. Der Umfang der Verfahrensprüfungen ist in diesem Falle um die Prü-fung des reinen Schweißgutes zu erweitern. Die Prü-fung der Proben aus der Schweißverbindung gilt nicht als Prüfung des reinen Schweißgutes.

1.5 Sofern Schweißhilfsstoffe, wie beispielsweise keramische Badsicherungsunterlagen, allein (nicht in Verbindung mit Schweißzusätzen) zugelassen werden sollen, so erfolgt deren Prüfung hinsichtlich ihrer Eigenschaften und ggfs. Auswirkungen auf die Güte der Schweißverbindungen unter Zugrundelegung der entsprechenden Produktnormen oder der Hersteller-spezifikationen nach einem in jedem Einzelfall festzu-legenden Prüfprogramm.

1.6 Sollen Schweißzusätze und -hilfsstoffe aus-nahmsweise aufgrund vorliegender anderweitiger Zulassungsprüfungen durch andere, vom GL aner-kannte neutrale Stellen (z. B. andere Klassifikations-gesellschaften, Deutsche Bahn AG, Technische Über-wachungsvereine) zugelassen werden, so sind dem GL dazu die vollständigen Prüfprotokolle (Erstprüfung, nicht älter als 5 Jahre und ggfs. letzte drei Wiederho-lungsprüfungen) vorzulegen und - soweit vom GL nichts anderes bestimmt wurde - mindestens Prüfun-gen im Umfange der vorgeschriebenen (jährlichen) Wiederholungsprüfungen durchzuführen.

1.7 In einzelnen dringenden Ausnahmefällen kann der Verwendung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen mit Zulassungen anderer anerkannter Klassifikationsgesellschaften oder anderer neutraler Prüfstellen (z. B. Deutsche Bahn AG, Technische Überwachungsvereine) befristet und begrenzt auf ein bestimmtes Bauobjekt zugestimmt werden. Bei größe-ren Objekten ist vom Hersteller gleichzeitig eine Zu-lassung zu beantragen.

1.8 Ein Antrag auf Zulassung gemäß Anhang A ist in einfacher Ausfertigung mit den folgenden Anga-ben und den neuesten Katalogen bzw. technischen Datenblättern mit den vom Hersteller gewährleisteten Eigenschaften (insbesondere chemischer Zusammen-setzung, Festigkeits- und Zähigkeitswerten) bei gleichzeitiger Benachrichtigung des zuständigen Be-sichtigers an die Hauptverwaltung des GL zu richten:

– Herstellerfirma, Herstellerbetrieb (ggf. Lizenz-geber)

– Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe

– Herstellermarken (ggf. Marken des Lizenzgebers)

– Zuzulassende Abmessungen (Durchmesser, Längen)

– Beantragte Gütegrade und Zusatzzeichen

II - Teil 3 GL

Abschnitt 5 Schweißzusätze und -hilfsstoffe Kapitel 1Seite 5–1

A

– Vorgesehener Anwendungsbereich, wie bei-spielsweise Grundwerkstoffe, Schweißverfah-ren, zuzulassende(r) Schweißpositionen, Wär-mebehandlungszustand und ggf. besondere Be-triebsbedingungen (z. B. tiefe Temperaturen)

– Anwendungsvorschriften (Schweißstrom, Polung, Trocknung, Wärmebehandlung u. a.)

– Klassifizierung nach DIN, EN, ISO oder ande-ren Normen

– Kennzeichnung, Verpackung – Eventuelle vorherige Zulassungen (z. B. durch

andere Klassifikationsgesellschaften, Deutsche Bahn AG, Technischer Überwachungsverein)

– Vorgesehene Prüfstelle und Termin für die Prü-fung.

Einem Antrag auf Zulassungsübertragung sind außer-dem die in 2.2 geforderten Übereinstimmungserklä-rungen ("Affidavits") beizufügen. Für die Auflistung der oben geforderten Angaben kann das Formblatt im Anhang E benutzt werden.

Hinweis: Die Klassifizierung nach DIN, EN, ISO oder anderen Normen erfolgt durch den Hersteller und wird in die Zulassungsbescheinigung und in die Liste der vom GL zugelassenen Schweißzusätze und -hilfsstoffe über-nommen. Vorzugsweise wird die Klassifizierung nach den EN-Normen übernommen, wo diese nicht bekannt ist, diejenige nach anderen, möglichst weit verbreite-ten Regelwerken. Aus Platzgründen wird in der Liste jedoch meist nur die Normbezeichnung (ohne Nen-nung der jeweiligen Norm) angegeben. Die Klassifi-zierung ist normalerweise nicht Gegenstand der Prü-fungen und daher nicht Bestandteil der Zulassung durch den GL, siehe dazu unter 4. Soll der GL auch die Klassifizierung nach den Normen überprüfen und bestätigen, so ist dies besonders zu beantragen.

1.9 Antragsteller ist in der Regel der Hersteller der Schweißzusätze und -hilfssstoffe. Als Hersteller gilt die Firma, die den letzten Fertigungsschritt aus-führt, welcher die Qualität beeinflußt (z. B. die Spu-lung bei Drahtelektroden).

1.10 Bei Antragstellern mit mehreren, räumlich und organisatorisch voneinander getrennten Produkti-onsbetrieben werden die Schweißzusätze und -hilfs-stoffe in der Regel für den Betrieb zugelassen, der sie hergestellt hat. Bei einer Produktionsverlagerung können bereits bestehende Zulassungen auf den neuen Betrieb übertragen werden. Hierfür gelten die unter 2. für Zulassungsübertragungen genannten Bedingungen sinngemäß.

1.11 Stellt der Antragsteller die Schweißzusätze und -hilfsstoffe nicht selbst her, so sind dem GL die Vorlieferanten zu benennen. Ein Wechsel der Vorlie-feranten ist dem GL unverzüglich mitzuteilen und bedingt in der Regel eine neue Zulassungsprüfung.

1.12 Werden gleichartige Schweißzusätze von mehreren Vorlieferanten hergestellt und vom An-tragsteller unter einer Markenbezeichnung vertrieben, so muß aus den internen Aufzeichnungen und dem Verpackungsaufdruck (z.B. der Fabrikations-Nr.) der jeweilige Hersteller zweifelsfrei ermittelt werden können. Die entsprechende Verschlüsselungssystema-tik ist dem GL bekanntzugeben.

1.13 Nach erfolgreichem Abschluß der Probe-schweißungen und Prüfungen wird von der Hauptver-waltung des GL eine Zulassungsbescheinigung ausge-stellt. Der GL führt und veröffentlicht außerdem eine "Liste der zugelassenen Schweißzusätze und -hilfs-stoffe".

1.14 Mit der Zulassung übernimmt der Hersteller die Verantwortung dafür, daß Zusammensetzung und Eigenschaften während der Fertigung gleichbleibend den geprüften Schweißzusätzen und -hilfsstoffen ent-sprechen, siehe hierzu auch Abschnitt 1, F.1. sowie unter 3.2.

1.15 Die Hersteller sind verpflichtet, in ihre Kata-loge die Angaben der Zulassungsbescheinigung min-destens im Umfang derjenigen in der "Liste der zuge-lassenen Schweißzusätze und -hilfsstoffe" aufzuneh-men.

1.16 Aus dem Verpackungsaufdruck bzw. dem Aufkleber oder Anhänger von Spulen, Drahtringen usw. sollte neben der Markenbezeichnung und Kenn-zeichnung sowie den Herstellerangaben über Art und Anwendung des Schweißzusatzes bzw. -hilfsstoffes mindestens der vollständige GL-Gütegrad nebst Zu-satzzeichen ersichtlich sein. Maßgebend sind jedoch in jedem Fall die Angaben in der vom GL veröffentlich-ten, aktuellen Zulassungsliste gemäß 1.13.

1.17 Die einzelnen Stabelektroden, Schweißdrähte usw. sind - soweit möglich - dauerhaft und unver-wechselbar durch Farbmarkierung, Stempelaufdruck oder Prägung zu kennzeichnen. Die Kennzeichnung muß mit derjenigen auf der Verpackung übereinstim-men.

2. Zulassungsübertragungen

2.1 Auf Antrag kann von einer bereits erteilten "Originalzulassung" eine Zulassungsübertragung auf Schweißzusätze und -hilfsstoffe aus derselben Ferti-gung, jedoch mit anderer Markenbezeichnung oder auf bei anderen Herstellern (einschließlich Tochtergesell-schaften) in Lizenz gefertigte Schweißzusätze und -hilfsstoffe mit gleichlautender oder anderer Marken-bezeichnung vorgenommen werden. Eine Zulassungs-übertragung von einer bereits auf einer Zulassungs-übertragung basierenden Zulassung ist nicht möglich.


Abschnitt 5 Schweißzusätze und -hilfsstoffe II - Teil 3GL

A

2.2 Hersteller- und Vertriebsfirma bzw. Lizenz-geber und Lizenznehmer müssen dazu die Überein-stimmung der Schweißzusätze und -hilfsstoffe in Zu-sammensetzung und Herstellung sowie in den durch die Zulassung festgelegten Schweißeigenschaften und Gütewerten bestätigen ("Affidavits") und diese Über-einstimmung im Sinne von 1.14 fortlaufend überwa-chen. Von Vertriebsfirmen ist außerdem zu bestätigen, daß andere Schweißzusätze und -hilfsstoffe (solche von verschiedenen Herstellern) nicht unter der glei-chen Marke vertrieben werden, siehe hierzu auch 1.9 bis 1.12 sowie Hinweis zu 3.3.

2.3 Voraussetzung für eine Zulassungsübertra-gung ist im allgemeinen eine vorherige Prüfung im Umfang der vorgeschriebenen (jährlichen) Wiederho-lungsprüfung. Prüfumfang und Frist für diese Über-prüfung können jedoch auch davon abweichend be-stimmt werden. Bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen aus derselben Fertigung kann auf die Überprüfung verzichtet werden, vorausgesetzt, daß die vorgeschrie-benen jährlichen Wiederholungsprüfungen beim Her-steller fristgerecht durchgeführt wurden.

2.4 Für die vorgeschriebenen (jährlichen) Wie-derholungsprüfungen ist diejenige Firma (Vertriebs-firma, Lizenznehmer) verantwortlich, auf deren Na-men die Zulassungsbescheinigung ausgestellt ist. Bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen aus derselben Fer-tigung kann auf doppelte Wiederholungsprüfungen verzichtet werden, bei gleichartigen Schweißzusätzen von mehreren Vorlieferanten (vergl. 1.12) sind Wie-derholungsprüfungen für alle Vorlieferanten erforder-lich.

2.5 Änderungen von Schweißzusätzen und -hilfs-stoffen bzw. deren Markenbezeichnungen, Ferti-gungsverlagerungen oder Änderungen im Verhältnis der Firmen zueinander (z. B. bei Zulassungsübertra-gungen) sind dem GL von den jeweils beteiligten Firmen mitzuteilen. Im übrigen gelten die Bestim-mungen gemäß 1. sinngemäß.

3. Geltungsdauer und Wiederholungsprü-fungen

3.1 Zulassungen von Schweißzusätzen und -hilfs-stoffen gelten bei Durchführung der vorgeschriebenen (jährlichen) Wiederholungsprüfungen unbefristet bis auf Widerruf. Werden Schweißzusätze und -hilfsstoffe nicht zu den vorgeschriebenen jährlichen Wiederho-lungsprüfungen vorgestellt, so erlischt die Zulassung und sie werden aus der Zulassungsliste gestrichen. Gleichwertige, alternative Nachweise können - nach vorheriger besonderer Vereinbarung - vom GL aner-kannt werden.

Hinweis: Als gleichwertiger, alternativer Nachweis können vom GL regelmäßige interne Prüfungen im Rahmen eines anerkannten Qualitätssicherungssystems akzeptiert werden, wenn dieses den von den IACS-Klassifi-

kationsgesellschaften gemeinsam erstellten Empfeh-lungen "Guidelines for the Acceptance of Manufactu-rer’s Quality Assurance Systems for Welding Consu-mables" entspricht und dem GL - in höchstens jährli-chen Abständen - zufriedenstellende Aufzeichnungen über die durchgeführten Qualitätsprüfungen zur Ein-sichtnahme vorgelegt werden. Der GL kann auch zwischenzeitlich stichprobenweise Überprüfungen durchführen, um sich von der Befolgung der festgeleg-ten Verfahren und der Einhaltung der vorgeschriebe-nen Anforderungen zu überzeugen.

3.2 Weitere Voraussetzungen für die Aufrechter-haltung der Zulassung sind - neben der Beibehaltung der Markenbezeichnung - auch zwischenzeitlich gleichbleibende Zusammensetzung und Eigenschaften der Vor- und Endprodukte und deren laufende Kon-trolle im Sinne von 1.14 durch den Hersteller sowie nachprüfbare Aufzeichnungen hierüber. Der GL kann jederzeit Einsicht in diese Aufzeichnungen verlangen, die laufende Fertigung überprüfen und im Zweifelsfal-le auch zwischenzeitlich Proben entnehmen bzw. Prüfungen verlangen.

3.3 Zulassungsübertragungen gelten in der Regel jeweils ein Jahr ab Ausstellungsdatum der Bescheini-gung, längstens jedoch bis zu der auf die Ausstellung der Übertragung folgenden (jährlichen) Wiederho-lungsprüfung beim Hersteller (Lizenzgeber). Zulas-sungsübertragungen können auf Antrag der Vertriebs-firma (des Lizenznehmers) jeweils um ein weiteres Jahr verlängert werden, wenn sowohl vom Hersteller (Lizenzgeber) als auch von der Vertriebsfirma (vom Lizenznehmer) entsprechende Identitätsbestätigungen (Affidavits) nach Abschnitt 2.2 eingereicht werden.

Hinweis: Der GL kann auf jährlich einzureichende Identitätsbe-scheinigungen (Affidavits) verzichten, wenn im Zu-sammenhang mit der erstmaligen Zulassungsübertra-gung sowohl Hersteller (Lizenzgeber) als auch Ver-triebsfirma (Lizenznehmer) ausdrücklich ihr Einver-ständnis damit erklären, daß der GL (bis auf Wider-ruf) fortlaufend beiden die jährliche(n) Wiederho-lungsprüfung(en) bestätigt, d. h. die Zulassung(en) verlängert.

3.4 Eine Zulassungsübertragung für Vertriebs-marken gemäß 2.1 erlischt, wenn die Zulassung für das entsprechende Produkt des Herstellers endet. Eine Zulassungsübertragung für ein in Lizenz bei einem anderen Hersteller gefertigtes Produkt kann in diesem Falle auf Antrag weiterhin Gültigkeit behalten, wenn die vorgeschriebenen (jährlichen) Wiederholungsprü-fungen von letzterem weitergeführt werden.

3.5 Wiederholungsprüfungen sind unter Aufsicht des GL in dem für die verschiedenen Schweißzusätze und -hilfsstoffe beschriebenen Umfang und - soweit nichts anderes vereinbart wurde - in jährlichen Ab-ständen durchzuführen. Sie gelten für den Zeitraum eines Jahres vom Zeitpunkt der Zulassung an gerech-

II - Teil 3 GL


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net und sind spätestens zum Ende dieses Zeitraums abzuschließen. Wird ein Schweißzusatz bzw. -hilfs-stoff in diesem Zeitraum nicht gefertigt, d.h. wird dieser aus einer vom GL bereits überprüften Produkti-on "ab Lager" vertrieben, so kann der GL auf Antrag die Wiederholungsprüfung aussetzen. Über die Wie-derholungsprüfungen werden vom GL Sammelbe-scheinigungen ausgestellt.

Anmerkung:

Wird die rechtzeitige Wiederholungsprüfung ver-säumt, so gilt die darauf folgende Wiederholungsprü-fung rückwirkend für den Zeitraum, in dem sie hätte durchgeführt werden müssen und kann zeitlich einge-schränkt werden. Der Hersteller ist gehalten, die fol-genden Wiederholungsprüfungen dann in kürzeren Abständen so durchzuführen, daß im Mittel die vorge-schriebene jährliche Prüffrist wieder erreicht wird. Wird die Wiederholungsprüfung in zwei aufeinander-folgenden Jahren nicht durchgeführt, so wird die Zulassung gestrichen.

3.6 Wiederholungsprüfungen für Schweißzusätze und -hilfsstoffe, die sowohl für den unbehandelten als auch für einen oder mehrere Wärmebehandlungszu-stände zugelassen sind (vgl. Absatz 7.4), müssen im vorgeschriebenen Umfang für den unbehandelten und für jeden dieser Wärmebehandlungszustände durchge-führt werden.

3.7 Schweißzusätze und -hilfsstoffe, die im Rah-men von Verfahrensprüfungen beim Anwender (vgl. Abschnitt 4, B.3.2) oder im Zusammenhang mit einer Verfahrens-(vor-)Prüfung (siehe Abschnitt 4, A.2.) überprüft und zugelassen wurden, sind jährlichen Wiederholungsprüfungen sinngemäß nach diesen Bestimmungen entweder beim Hersteller oder beim Anwender zu unterziehen. Bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für besondere Schweißverfahren oder Werkstoffe wird dafür der Prüfumfang von Fall zu Fall festgelegt.

4. Einteilung und Bezeichnungen (Gütegrade, Zusatzzeichen)

4.1 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von Schiffbaustählen (einschließlich der entsprechenden Schmiedestähle und Stahlgußsorten) sowie von vergleichbaren Baustählen werden wie folgt eingeteilt und bezeichnet bzw. zugelassen:

– nach ihrer Art (z. B. Stabelektrode, Fülldraht-elektrode oder Füll-Draht-Gas-Kombination oder Draht-Pulver-Kombination),

– in die Gütegrade 1, 2, 3 und 4 oder höher, je nach Kerbschlagarbeit und Prüftemperatur (sie-he unter B. bis E.),

– mit dem Zusatzzeichen Y bzw. Y 40 (= yield controlled) für das Schweißen höherfester Schiffbaustähle,

– mit dem Zusatzzeichen H15 (bisher H), H10 (bisher HH) oder H5 (bisher HHH) für kontrol-lierten Wasserstoffgehalt im Schweißgut (nur bei Gütegraden 2, 3 und 4 oder höher),

– mit dem Zusatzzeichen S (= semi automatic) für teilmechanisches Schweißen,

– mit dem Zusatzzeichen T (= two run technique) für das Schweißen in einer Lage von jeder Seite, M (= multirun technique) für das Mehrlagen-schweißen oder TM für beides (nur bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für vollme-chanisches Schweißen),

– mit dem Zusatzzeichen V (= vertical welding process) für das Elektrogas- oder Elektroschla-ckeschweißen.

Der jeweils höhere Gütegrad schließt den oder die niedrigeren mit ein. Die Zulassung für höherfeste Schiffbaustähle (Zusatzzeichen Y oder Y 40) schließt im allgemeinen diejenige für normalfeste Schiffbau-stähle mit ein, siehe hierzu auch Tabelle 1.1 in Kapitel 3, Abschnitt 1, E. Bei Schweißverfahren, bei denen ein hoher Grundwerkstoffanteil die Eigenschaften des Schweißgutes beeinflussen kann (z. B. beim Unter-pulverschweißen in Lage und Gegenlage oder beim Elektrogas- bzw. Elektroschlackeschweißen), kann der GL die Prüfung an beiden Werkstoffgruppen fordern. Die Zulassung zum teilmechanischen Schweißen (Zu-satzzeichen S) schließt die Zulassung zum vollmecha-nischen Mehrlagenschweißen (Zusatzzeichen M) in waagerechten Positionen mit ein.

4.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen hochfester (vergüteter) Baustähle mit Mindeststreckgrenzen über 390 N/mm2 werden mit folgenden Abweichungen sinngemäß nach 4.1 einge-teilt und bezeichnet bzw. zugelassen:

– mit dem Gütegrad 3 oder höher, je nach Kerb-schlagarbeit und Prüftemperatur (siehe unter F.),

– mit dem Zusatzzeichen Y und einer angehängten Kennzahl für die Mindeststreckgrenze des Schweißgutes (z. B. Y46 für eine Mindest-streckgrenze von 460 N/mm2).

Der jeweils höhere Gütegrad schließt den oder die niedrigeren mit ein. Die Zulassung für Stähle mit einer Mindeststreckgrenze gemäß Kennzahl schließt dieje-nigen für artähnliche Stähle der beiden nächstniedrige-ren Streckgrenzen mit ein (z. B. die Zulassung mit dem Zusatzzeichen Y50 auch diejenigen mit den Zu-satzzeichen Y46 und Y42). Bei Mindeststreckgrenzen



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von 550 N/mm2 und darüber (Zusatzzeichen Y55, Y62 und Y69) ist nur der Stahl mit der jeweils nächstnied-rigeren Streckgrenze eingeschlossen. In besonderen Fällen werden die Schweißzusätze und -hilfsstoffe nur für ganz bestimmte Werkstoffe zugelassen.

4.3 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen der kaltzähen Stähle werden je nach ihrer Art und Beschaffenheit (Legierungstyp) denjenigen für hochfeste (vergütete) Baustähle (siehe unter F.), für nichtrostende austenitische Stähle (siehe unter I.) oder für Nickel- und Nickellegierungen (siehe unter L.) zugeordnet, entsprechend eingeteilt und gekenn-zeichnet bzw. zugelassen:

– bei den Zulassungen gemäß F. mit einem Güte-grad je nach Kerbschlagarbeit und Prüftempera-tur sowie ggf. mit dem Zusatzzeichen Y und der Kennzahl für die Mindeststreckgrenze (vgl. 4.2)

oder

– bei den Zulassungen gemäß I. mit einem Güte-grad gleich der abgekürzten Werkstoffnummer des Werkstoffes oder der Werkstoffgruppe, für den oder für die die Zulassung erfolgte (vgl. 4.5), sowie mit der Angabe der bei der Zulas-sungsprüfung verwendeten Prüftemperatur

oder

– bei den Zulassungen nach L. mit einem Güte-grad entsprechend der Kurzbezeichnung nach der Norm für den Schweißzusatz (vgl. 4.8) so-wie mit der Angabe der bei der Zulassungsprü-fung verwendeten Prüftemperatur.

Es gelten die Ein- und Ausschlüsse der jeweiligen Gruppe von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen, nach der die Zulassung erfolgte, sofern nicht in den Zulas-sungsbescheinigungen andere Angaben gemacht wer-den.

4.4 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen der warmfesten Stähle werden wie folgt eingeteilt und bezeichnet bzw. zugelassen:

– mit einem Gütegrad entsprechend der Kurzbe-zeichnung für den Werkstoff oder die Werk-stoffgruppe, für den oder die die Zulassung er-folgte (siehe unter H.).

Die jeweils in die Zulassung eingeschlossenen Werk-stoffe sind in Tabelle 5.18 angegeben.

4.5 Austenitische Schweißzusätze und -hilfs-stoffe für das Schweißen der nichtrostenden, nicht-magnetisierbaren und nickellegierten, kaltzähen

Stähle werden wie folgt eingeteilt und bezeichnet bzw. zugelassen:

– für Verbindungsschweißungen nichtrostender (austenitischer) Stähle untereinander mit einem Gütegrad gleich der abgekürzten Werkstoff-nummer des damit zu schweißenden Grund-werkstoffes (z. B. Gütegrad 4571 für das Schweißen des Stahles W.-Nr. 1.4571, X6CrNiMoTi17-12-2)

– für Verbindungsschweißungen der nichtrosten-den (austenitischen), nichtmagnetisierbaren Stähle mit einem Gütegrad gleich der abgekürz-ten Werkstoffnummer des Schweißzusatzes selbst (z. B. Gütegrad 3954 für das Schweißen des Stahles, W.-Nr. 1.3964, X2CrNiMnMoNNb21-16-5-3)

– für Verbindungsschweißungen dieser Stähle mit un- bzw. niedriglegierten (Schiff-) Baustählen sowie für Zwischenlagenschweißungen an plat-tierten Blechen und bei Auftragsschweißungen mit einem Gütegrad gleich der abgekürzten Werkstoffnummer des Schweißzusatzes selbst (z. B. Gütegrad 4370 für den Schweißzusatz mit der W.-Nr. 1.4370, X15CrNiMn18-8)

– für das Schweißen der nickellegierten, kaltzähen Stähle mit einem Gütegrad gleich der abgekürz-ten Werkstoffnummer des damit zu schweißen-den Grundwerkstoffes (z. B. Gütegrad 5662 für das Schweißen des Stahles W.-Nr. 1.5662 X8Ni9).

In die Zulassung eingeschlossene Stähle sowie Hin-weise auf die Art der Verwendung sind in I. (Tabellen 5.21 bis 5.24) angegeben. In Sonderfällen, z. B. bei abweichenden Ein- oder Ausschlüssen, wer-den entsprechende Angaben in den Zulassungsbe-scheinigungen gemacht.

4.6 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von Aluminiumlegierungen werden mit einem Gütegrad in Anlehnung an die Kurzbezeich-nungen nach der Norm eingeteilt und bezeichnet bzw. zugelassen (z. B. Gütegrad RAlMg4,5Mn). In die jeweilige Zulassung eingeschlossene andere Alumini-umlegierungen siehe unter J., Tabelle 5.26.

4.7 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von Kupfer- und Kupferlegierungen wer-den mit einem Gütegrad entsprechend den Kurzbe-zeichnungen nach der Norm (DIN 1733) für den Schweißzusatz eingeteilt und bezeichnet bzw. zuge-lassen (z. B. Gütegrad CuNi30Fe). In die jeweilige Zulassung eingeschlossene andere Grundwerkstoffe siehe unter K., Tabelle 5.29.

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Tabelle 5.1 Schweißpositionen

Kennziffer Schweißpositionen, Kennbuchstaben

1 Alle Positionen PA (w), PB (h), PC (q), PD (hü),PE (ü), PF (s), PG (f)

2 Alle Positionen außer Fallposition PA (w), PB (h), PC (q), PD (hü),PE (ü), PF (s)

3 Stumpfnaht in Wannenposition, Kehlnaht inWannen- und Horizontalposition

PA (w), PB (h)

4 Stumpfnaht in Wannenposition, Kehlnaht inWannenposition PA (w)

5 Fallposition und Positionen wie Kennziffer 3 PA (w), PB (h), PG (f)

4.8 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von Nickel und Nickellegierungen werden mit einem Gütegrad entsprechend der Kurzbezeich-nung nach der Norm (DIN 1736) für den Schweißzu-satz eingeteilt und bezeichnet bzw. zugelassen (z. B. Gütegrad NiCu30MnTi). In die jeweiligen Zulassun-gen eingeschlossene andere Grundwerkstoffe siehe unter L., Tabelle 5.31.

4.9 Zur Kennzeichnung der zugelassenen Schweißpositionen werden die Kennziffern bzw. Kennbuchstaben gemäß Tabelle 5.1 verwendet. In Sonderfällen werden die zugelassenen Schweißpositi-onen einzeln angegeben, beispielsweise eine Zulas-sung nur für die Position fallend mit den Kennbuch-staben PG (f) oder es werden einzelne Schweißpositi-onen zusätzlich angegeben bzw. ausgeschlossen. Über die Einschränkungen bei der Anwendung des Fall-nahtschweißens siehe auch Kapitel 3, Abschnitt 1, H.6.

4.10 Zur Kennzeichnung der zugelassenen Strom-art für das Verschweißen der jeweiligen Schweißzu-sätze und -hilfsstoffe werden die Kennbuchstaben gemäß Tabelle 5.2 verwendet.

Tabelle 5.2 Stromart und Polung

Kennbuchstabe,-zeichen Stromart und Polung

G + Gleichstrom, + Pol

G – Gleichstrom, – Pol

G ± Gleichstrom, + und – Pol

W Wechselstrom

5. Höher- oder Herabstufungen

5.1 Höherstufungen von zugelassenen Schweiß-zusätzen und -hilfsstoffen in einen höheren Gütegrad sind vom Hersteller zu beantragen und sollten zweck-mäßigerweise anläßlich der vorgeschriebenen (jährli-chen) Wiederholungsprüfungen vorgenommen wer-den. Für die Höherstufung sind zusätzlich zu den Wiederholungsprüfungen Kerbschlagbiegeproben aus allen für die (Erst-)Zulassungsprüfung in den ver-schiedenen Positionen vorgeschriebenen Stumpfnaht-prüfstücken (Verbindungsschweißungen) zu entneh-men und zu prüfen. Eine Durchstrahlungsprüfung der Stumpfnahtprüfstücke wird empfohlen.

5.2 Eine Herabstufung in einen entsprechend niedrigeren Gütegrad erfolgt, wenn bei den vorge-schriebenen (jährlichen) Wiederholungsprüfungen die Anforderungen - auch unter Einbeziehung der Ersatz-proben - nicht erreicht wurden. Lassen die früheren Prüfergebnisse und die Auswertung aller neuen Prüf-befunde darauf schließen, daß Werkstoff- oder Schweißfehler zum Versagen der Proben geführt ha-ben, so kann die Wiederholungsprüfung kurzfristig wiederholt werden. Werden auch dabei die Anforde-rungen nicht erfüllt, erfolgt eine Herabstufung. Eine erneute Höherstufung kann in diesem Falle nach frü-hestens 3 Monaten (d. h. nach eingehender Überarbei-tung und Verbesserung des Produkts) und nur nach einer Prüfung im Umfang gemäß 5.1 erfolgen.

5.3 Für die Erweiterung einer bestehenden Zulas-sung für das Schweißen von normalfesten Schiffbau-stählen auf das Schweißen von höherfesten Schiffbau-stählen (z. B. von Grad 2 auf Grad 2Y oder von Grad 3Y auf Grad 3Y40) ist eine erneute und voll-ständige Zulassungsprüfung mit dem entsprechenden höherfesten Schiffbaustahl als Grundwerkstoff durch-zuführen. Dies gilt sinngemäß auch für andere Werk-stoffe.



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5.4 Eine Ergänzung der bestehenden Zulassung um das Zusatzzeichen H15(H) oder eine Änderung des Zusatzzeichens H15(H) in H10(HH) oder H5(HHH) kann erfolgen, wenn der dafür erforderliche geringere Wasserstoffgehalt des Schweißgutes in einer Prüfung nach B.4. nachgewiesen wird. Entsprechende, ander-weitig durchgeführte Prüfungen können als Nachweis anerkannt werden, wenn sie nicht länger als drei Jahre zurückliegen.

6. Beschaffenheit, Schweißverhalten, Verpa-ckung

6.1 Alle Schweißzusätze und -hilfsstoffe müssen eine dem jeweiligen Verwendungszweck und den Normen entsprechende Beschaffenheit sowie ein zu-friedenstellendes allgemeines Schweißverhalten auf-weisen. Die Verpackung muß so beschaffen sein, daß bei sachgemäßer Beförderung und Lagerung keine übermäßige Feuchtigkeitsaufnahme und keine Be-schädigung des Inhalts erfolgt. Die Prüfung dieser Eigenschaften sowie der Verpackung ist Bestandteil der Zulassungs- und Wiederholungsprüfungen.

6.2 Bei Stabelektroden muß die Umhüllung den Kernstab gleichmäßig dick und zentrisch umschließen. Bei sachgemäßer Handhabung darf beim Schweißen kein einseitiger Kraterüberstand der Hülle entstehen. Die Umhüllung darf keine groben Unregelmäßigkeiten und Oberflächenfehler aufweisen. Sie muß fest auf dem Kernstab haften und in den vorgegebenen Gren-zen lagerfähig sein. Bei sachgemäßem Transport und Gebrauch darf die Umhüllung nicht reißen oder sich vom Kernstab lösen. Einspann- und Zündende müssen frei von Umhüllungsmasse sein.

6.3 Schweißdrähte (Drahtelektroden und Schweißstäbe) müssen eine glatte Oberfläche haben und frei von Oberflächenfehlern, Rost oder sonstigen Verunreinigungen sein, welche den einwandfreien Ablauf des Schweißvorganges (z. B. den Stromüber-gang) beeinträchtigen können. Schweißdrähte können mit metallischen Überzügen versehen sein, diese dür-fen jedoch das Schweißverhalten und die Eigenschaf-ten der Schweißverbindung nicht nachteilig beeinflus-sen. Aufgespulte Schweißdrähte müssen knickfrei sein und sich gut abwickeln lassen.

6.4 Schweißpulver und Schutzgase müssen einen den Normen entsprechenden Reinheitsgrad und einen möglichst niedrigen Feuchtigkeitsgehalt haben. Schweißpulver sollen körnig und so geartet sein, daß sie im Pulverzuführungssystem ungestört gefördert werden können. Die Korngrößenverteilung soll gleich-mäßig und in den verschiedenen Verpackungsein-heiten gleich sein. Über die Identitätsprüfung von Gasen sowie die Kontrolle von Schutzgas-Mischein-richtungen beim Verbraucher siehe unter C.1.5.

6.5 Andere Hilfsstoffe, wie beispielsweise For-miergase, pulverförmige oder keramische Badsiche-rungsunterlagen sollen metallurgisch möglichst neut-ral sein und keinen Einfluß auf die Güteeigenschaften der Schweißverbindungen haben. Ist ein solcher Ein-fluß nicht auszuschließen (z. B. bei Zu- oder Abbrand von Legierungselementen bewirkenden Unterpulvern), so sind sie in die Zulassungs- bzw. Wiederholungsprü-fungen mit einzubeziehen, ggf. im Rahmen von Ver-fahrens-(vor)-prüfungen, siehe hierzu Abschnitt 4, A.2. und B.3.2.

6.6 Die Schweißzusätze - ggf. in Verbindung mit den Schweißhilfsstoffen - müssen ein in allen Positio-nen und auch bei den Schweißstrom-Grenzwerten zufriedenstellendes, gleichmäßiges Schweißverhalten ohne übermäßige Spritzerbildung aufweisen. Bei Stab-elektroden darf beim Schweißen die Umhüllung nicht abplatzen. Fülldrähte dürfen nicht aufplatzen. Bei unbeabsichtigter Unterbrechung des Lichtbogens während des Schweißens darf die Schlacke das kurz-fristige Wiederzünden nicht behindern. Die erkaltete Schlacke soll sich mit angemessenem Aufwand von der Schweißnaht lösen lassen. Das Nahtäußere und der innere Befund (bei Durchstrahlungsprüfungen) muß den späteren Anforderungen in der Fertigung genügen, siehe hierzu Kapitel 2, Abschnitt 4, G.

7. Durchführung der Zulassungsprüfungen

7.1 Für die Durchführung der Zulassungsprüfun-gen gilt Abschnitt 4 sinngemäß., soweit im folgenden keine anderslautenden Angaben gemacht werden. Die Bedingungen bei den Probeschweißungen (Schweiß-daten, Lagenzahl und Nahtaufbau usw.) müssen den Empfehlungen der Hersteller sowie der üblichen schweißtechnischen Praxis entsprechen und sind zu protokollieren. Stabelektroden sind bis auf einen Rest von etwa 50 mm niederzuschmelzen. Die beim Schweißen eingebrachte Wärmemenge (Streckenener-gie Q) ist nach folgender Formel zu ermitteln und ebenfalls zu protokollieren:

U [Volt] [Amp] Schweißzeit [min] 6 kJQNahtlänge[mm] mm

⋅ ⋅ ⋅ ⎡ ⎤= ⎢ ⎥⎣ ⎦

7.2 Als Grundwerkstoffe für die Zulassungsprü-fungen sind Werkstoffe derjenigen chemischen Zu-sammensetzung und Festigkeitsgruppe zu verwenden, für die die Schweißzusätze und -hilfsstoffe zugelassen werden sollen. Für eine Zulassung nur für normalfeste Schiffbaustähle (Gütegrade 1, 2 oder 3) ist ein normal-fester Schiffbaustahl, ersatzweise ein vergleichbarer Baustahl mit gleicher Mindestzugfestigkeit (400 N/mm2) zu nehmen. Für die Zulassung für höher-feste Schiffbaustähle (Gütegrade 1Y, 2Y, 3Y oder 4Y) ist ein höherfester Schiffbaustahl oder ein vergleichba-rer Baustahl (z. B. S 355 (St 52-3)) mit mindestens 490 N/mm2 Zugfestigkeit zu verwenden.

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Für die Zulassung mit den Gütegraden 2Y40, 3Y40 oder 4Y40 ist ein Schiffbaustahl oder vergleichbarer Baustahl mit mindestens 510 N/mm2 Zugfestigkeit zu verwenden. Für die Prüfung des reinen Schweißgutes können generell normalfeste Schiffbaustähle oder vergleichbare Baustähle verwendet werden. Bei Schweißzusätzen mit sehr abweichender chemischer Zusammensetzung können die Nahtflanken des Prüf-stücks erforderlichenfalls (z. B. bei nichtrostenden Stählen) gepuffert und ein artgleicher Unterlegstreifen verwendet werden. Über Besonderheiten beim UP-Schweißen siehe unter D.3.2 und D.3.5.

7.3 Sollen Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Verschweißen mit Gleich- und Wechselstrom zugelassen werden, so ist dies anzugeben und bei der Prüfung mit Wechselstrom zu schweißen. In besonde-ren Fällen kann alternativ oder zusätzlich eine Über-prüfung der Schweißeigenschaften bei Gleichstrom verlangt werden (z. B. bei Stabelektroden für das Schwerkraftschweißen mit Gleich- und Wechselstrom oder bei bestimmten Schweißverfahren).

7.4 Eine Wärmenachbehandlung der Prüfstücke oder Proben ist bei einer Zulassung nur für den unbe-handelten Zustand nicht erlaubt, siehe auch Vorbe-merkung zu B. Ausgenommen hiervon ist das im fol-genden bei den verschiedenen Schweißzusätzen und -hilfsstoffen beschriebene Wasserstoffarmglühen der Zugproben. Sollen Schweißzusätze und -hilfsstoffe auch für den wärmebehandelten Zustand zugelassen werden, so müssen die vorgeschriebenen Prüfstücke dafür zusätzlich angefertigt (vgl. H.1.3) und entspre-chend wärmebehandelt werden. Eine Wärmenachbe-handlung der bereits ausgearbeiteten Proben ist nicht zulässig.

7.5 In besonderen Fällen können zusätzlich zu den in den nachstehenden Bestimmungen angegebe-nen Prüfstücken und Proben weitere Prüfungen (z. B. Härtemessungen, Makro- oder Mikroschliffe zur Überprüfung der Einbrandverhältnisse und Gefügezu-stände usw.) oder die Prüfung von Kerbschlagbiege-proben bei tieferen als den angegebenen Temperaturen verlangt werden. Bei den Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für die nichtrostenden, austenitischen Stähle ist ein Nachweis der Beständigkeit gegen inter-kristalliner Korrosion zu führen, bei den Vollausteni-ten ist zusätzlich die Heißrißsicherheit nachzuweisen.

7.6 Falls bei den Prüfungen einzelne Anforde-rungen nicht erfüllt werden, sind Prüfstücke bzw. Proben gleicher Art in doppelter Anzahl neu anzufer-tigen und zu prüfen. Dafür sollen Grundwerkstoffe, Schweißzusätze und -hilfsstoffe aus derselben Liefe-rung wie bei der ersten Prüfung genommen werden. Versagen die Proben erneut, wird eine Zulassung vor Klärung der Ursachen und erneuter vollständiger Prü-fung nicht erteilt. Siehe hierzu auch unter 5.2. Über die Wiederholung von Kerbschlagbiegeversuchen

siehe folgende Vorschriften für die verschiedenen Schweißzusätze und -hilfsstoffe.

B. Stabelektroden für das Lichtbogenhand-schweißen von Schiffbaustählen

Vorbemerkungen:

Nach üblicher schiffbaulicher Praxis werden die Bau-teile nach dem Schweißen im allgemeinen keiner Wärmenachbehandlung (z. B. Spannungsarmglühen) unterzogen. Dementsprechend erfolgen die Prüfungen und Zulassungen der für schiffbauliche Konstruktio-nen zu verwendenden Schweißzusätze und -hilfsstoffe generell für den unbehandelten, d. h. den Schweißzu-stand.

Wird in Sonderfällen doch eine Wärmenachbehand-lung vorgesehen oder verlangt, so dürfen nur Schweißzusätze und -hilfsstoffe mit nachweislich aus-reichenden Eigenschaften und Gütewerten auch im entsprechenden Wärmebehandlungszustand eingesetzt werden. Art und Umfang der erforderlichen Nachwei-se werden dann von Fall zu Fall bestimmt.

Als niedrigste Beanspruchungstemperatur (Entwurfs-temperatur) kann bei Schweißzusätzen für Schiffbau-stähle die Prüftemperatur für den jeweiligen Grund-werkstoff (siehe Kapitel 3, Abschnitt 1, Tabelle 1.1 sowie Bauvorschriften für Seeschiffe, Kapitel 1, Abschnitt 2) angenommen werden. Als höchste Bean-spruchungstemperatur gelten im allgemeinen 300 °C.

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Stabelektroden für das Lichtbogen-Handschweißen von Schiffbaustählen einschließlich der entsprechen-den Schmiedestähle und Stahlgußsorten sowie von vergleichbaren Baustählen. Stabelektroden für das teilmechanische Schwerkraftschweißen oder das Fe-derkraftschweißen werden wie diejenigen für das Lichtbogen-Handschweißen behandelt.

1.2 Stabelektroden für normalfeste Schiffbau-stähle werden je nach den bei den Zulassungsprüfun-gen erreichten Kerbschlagarbeitswerten mit den Güte-graden 1, 2 und 3 zugelassen, solche für höherfeste Schiffbaustähle mit den Gütegraden 2Y, 3Y und 4Y bzw. 2Y40, 3Y40 und 4Y40. In Sonderfällen (z. B. bei gleichzeitiger Verwendung für kaltzähe Stähle) kann eine Zulassung auch mit einem höheren Gütegrad wie bei den Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für hoch-feste (vergütete) Baustähle (vgl. F. bzw. Tabelle 5.14) erfolgen. Über Zusatzzeichen, Ein- und Ausschlüsse siehe unter A.4.1.



B

2. Prüfung des Schweißgutes

2.1 Für die Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes sind zwei Prüfstücke nach Abb. 5.1 in der Schweißposition Wannenlage PA (w) anzuferti-gen. Das eine Prüfstück ist mit Stabelektroden von 4 mm Durchmesser, das andere mit Elektroden des größten hergestellten Durchmessers, höchstens jedoch 8 mm zu schweißen. Wird eine Elektrode mit nur einem oder max. 4 mm Durchmesser hergestellt, so ist ein Prüf-stück ausreichend. Das Schweißgut ist den jeweiligen Stabelektroden und normaler Schweißpraxis entsprechend in Lagen aus einzelnen oder mehreren Raupen niederzuschmelzen. Die Lagen sollen in wechselnder Richtung geschweißt werden, die Dicke der einzelnen Raupen soll 2 bis 4 mm betragen. Vor dem Schweißen jeder neuen Lage soll das Prüfstück in ruhiger Luft jeweils bis auf eine Temperatur ≤ 250 °C, jedoch nicht unter 100 °C ab-gekühlt sein. Die Temperatur ist in der Mitte der Schweißung an deren Oberfläche zu messen.

2.2 Die chemische Zusammensetzung des nie-dergeschmolzenen Schweißgutes ist vom Hersteller nach anerkannten Analysemethoden zu ermitteln und zu bescheinigen. Die Analyse soll alle wichtigen Le-gierungselemente und Verunreinigungen (z. B. Phos-phor und Schwefel) umfassen. Die Analysenwerte sollen die Grenzwerte nach den Normen nicht über-schreiten. In Sonderfällen können engere Analysento-leranzen gefordert werden.

2.3 Aus jedem Schweißgutprüfstück sind - nach empfohlener Durchstrahlungsprüfung - eine Rundzug-probe gemäß Abb. 5.2 und drei ISO-Spitzkerbproben nach Abb. 5.3 mechanisch herauszuarbeiten. Die Längsachse der Rundzugprobe muß in der Mitte der Schweißung und auf halber Blechdicke liegen. Die obere Seitenfläche der Kerbschlagbiegeproben muß

5 mm unter der Blechoberfläche, der Kerb ebenfalls in Nahtmitte liegen. Die Rundzugproben dürfen vor dem Zugversuch zur Entfernung des Wasserstoffs aus dem Schweißgut einer Temperatur von nicht mehr als 250 °C bis zu höchstens 16 Stunden ausgesetzt werden. Beim Kerbschlagbiegeversuch darf die Prüftemperatur der Proben für die Gütegrade 2, 2Y, 2Y40, 3, 3Y, 3Y40, 4Y und 4Y40 nicht mehr als 2 °C von der vor-geschriebenen Prüftemperatur abweichen.

2.4 Die mechanischen Eigenschaften des Schweißgutes müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.3 genügen. Wird die obere Grenze der Zug-festigkeit überschritten, so wird die Elektrode nur nach sorgfältiger Abwägung ihrer übrigen technologi-schen Eigenschaften und der chemischen Analyse des Schweißgutes zugelassen. Der Mittelwert der Kerb-schlagarbeit muß den Anforderungen der folgenden Abschnitte entsprechen wobei ein Einzelwert unter dem geforderten Mittelwert liegen darf, jedoch nicht unter 70 % dieses Wertes.

2.5 Über Ersatzproben siehe unter A.7.6, für die Kerbschlagarbeitsprüfung gilt folgendes: Werden die geforderten Kerbschlagarbeitswerte nicht erreicht und liegen nicht mehr als 2 Einzelwerte unter dem geforderten Mittelwert und davon nicht mehr als einer unter 70 % des Anforderungswertes, so dürfen drei zusätzliche Kerbschlagbiegeproben aus demsel-ben oder einem gleichen Schweißgutprüfstück ent-nommen und geprüft werden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind zu den zuerst erhaltenen Werten zu addieren, der daraus gebildete neue Mittelwert muß dann den Anforderungen genügen. Zusätzlich gilt, daß von den sechs Einzelwerten insgesamt nicht mehr als zwei unter dem geforderten Mittelwert und davon nicht mehr als einer unter 70 % des Anforderungswer-tes liegen dürfen.

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Abb. 5.1 Schweißgutprüfstück

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2.6 Weitere Wiederholungsprüfungen bedürfen der Zustimmung des GL im Einzelfalle, siehe dazu auch unter A.7.6. In jedem Falle müssen diese aber das Schweißen eines neuen Prüfstücks und die Prü-fung aller ursprünglich geforderten Proben beinhalten, auch wenn einige davon bei der ersten Prüfung zufrie-denstellende Ergebnisse erbracht haben.

3. Prüfung mittels Schweißverbindung

3.1 Die Prüfung mittels Schweißverbindung er-folgt im allgemeinen an Stumpfnahtprüfstücken nach Abb. 5.4 bzw. Tabelle 5.4. Sollen Stabelektroden ausschließlich für das Schweißen von Kehlnähten zu-gelassen werden (z. B. für das Schwerkraftschweißen), so sind anstelle der Stumpfnahtprüfstücke Kehlnaht-prüfstücke nach Abb. 5.7 zu schweißen und zu prüfen.

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Abb. 5.2 Rundzugprobe

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Abb. 5.3 ISO-Spitzkerbproben (ISO-V-Probe)

In Sonderfällen kann der GL Kehlnahtprüfstücke auch zusätzlich zu den Stumpfnahtprüfstücken verlangen, beispielsweise für das Fallnahtschweißen.

3.2 Stumpfnahtprüfstücke gemäß Abb. 5.4 sind je nach den für die Zulassung beantragten Schweißposi-tionen (vgl. A.4.9 bzw. Tabelle 5.1) in den Positionen und mit Elektrodendurchmessern gemäß Tabelle 5.4 zu schweißen. Über die zu verwendenden Grundwerk-stoffe siehe A.7.2, deren chemische Zusammenset-zung ist zu berichten.

Die beiden Teile des Prüfstückes sind mit ausreichen-der Vorgabe für die Winkelschrumpfung zusammen-zulegen. Vor dem Schweißen jeder neuen Lage soll das Probestück in ruhiger Luft jeweils bis auf 250 °C, jedoch nicht unter 100 °C abgekühlt sein. Die Tempe-ratur ist in der Mitte der Schweißung an deren Ober-fläche zu messen. Vor dem Schweißen der Kapplage ist die Wurzel - möglichst mit mechanischen Verfah-ren - rückseitig auszuarbeiten.

Tabelle 5.3 Anforderungen an das Schweißgut

Gütegrad 1

Mindest-streckgrenze

[N/mm2]

Zugfestigkeit

[N/mm2]

Mindest-Bruchdehung

(Lo = 5 do)[%]

Mindest-Kerbschlagarbeit 2

[J]

Prüf-temperatur

[°C]

1 + 20

2 0

3

305 400 – 560 22 47 (33)

– 20

2Y 0

3Y – 20

4Y

375 490 – 660 22 47 (33)

– 40

2Y40 0

3Y40 – 20

4Y40

400 510 3 – 690 22 47 (33)

– 401 Über eventuell höhere Gütegrade siehe unter 1.2.2 Mittelwert aus drei Proben, in ( ) kleinster Einzelwert; siehe hierzu und zu den Ersatzproben auch unter 2.4 und 2.5.3 Eine Zugfestigkeit von 500 [N/mm2] kann akzeptiert werden, wenn in der Schweißverbindung ausreichende Werte

erreicht werden.



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Abb. 5.4 Stumpfnahtprüfstück

Tabelle 5.4 Stumpfnahtprüfstücke, Schweißpositionen, Elektrodendurchmesser

Stumpfnahtprüfstück(e) zu schweißen . . .

. . . in Position(en) . . . mit Elektrodendurchmesser(n) 1

Zulassungbeantragt

für Position(en)

Anzahl Position Wurzellage Füll- u. Decklagen Kapplage

111

PA (w)PF (s)PE (ü)

43,253,25

5 bis 8 2

4 oder 54 oder 5

444

Alle Positioneneinschl. fallend

(1) 31 PG (f) nach Herstellerangaben

Alle Positionenaußer fallend

(2) 3

111

PF (s)PA (w)PE (ü)

43,253,25

5 bis 8 2

4 oder 54 oder 5

444

WaagerechtePositionen und

senkrecht steigend(3) 3

1

1

PA (w)

PF (s)

4

3,25

5 bis 8 2

4 oder 5

4

4

Nur waagerechtePositionen

(4)

1

1

PA (w)

PA (w)

4

4

5 bis 8 2

5 bis 8 4

4

4

Nur Position quer(q) 1 PC (q) 4 oder 5 5 4

Andere einzelne(x) 1 (x) gemäß obigen Angaben

1 Elektrodendurchmesser in [mm].2 Füllagen mit 5 (oder) 6 mm; letzte zwei Lagen einschl. Decklage mit Elektroden vom größten hergestellten, höchstens jedoch 8 mm

Durchmesser.3 Position quer PC (q) eingeschlossen.4 Zweite Lage mit 5 oder 6 mm, alle weiteren Füll- und Decklagen mit Elektroden vom größten hergestellten, höchstens jedoch 8 mm

Durchmesser.

II - Teil 3 GL


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$��#"�� Abb. 5.5 Flachzugproben

3.3 Aus jedem Stumpfnahtprüfstück gemäß Abb. 5.4 sind - nach empfohlener Durchstrahlungsprü-fung - eine Flachzugprobe nach Abb. 5.5, zwei Quer-biegeproben von 30 mm Breite (eine mit der Deckla-ge, eine mit der Kapplage auf Zug) und 3 Kerbschlag-biegeproben (ISO-Spitzkerbproben gemäß Abb. 5.3) herauszuarbeiten.

Die parallele Länge der Flachzugproben soll 3 × Blechdicke oder Schweißnahtbreite + 2 × Blechdicke betragen, je nachdem, welches das größere Maß ist. Die Kanten der Querbiegeproben dürfen auf der Zug-seite mit einem Radius von nicht mehr als 2 mm ge-rundet werden. Die Lage der Kerbschlagbiegeproben soll Abb. 5.6 entsprechen. Die Nahtüberhöhung ist bei allen Proben beidseitig bis auf Blechdicke abzuarbei-ten.

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Abb. 5.6 Lage der Kerbschlagbiegeproben

3.4 Die mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindungen müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.5 genügen. Über die Durchführung der Prüfungen und über Ersatzproben siehe unter 2.4 und 2.5.

Die Bruchlage ist zu berichten. Angerissene Biege-proben sind zur Beurteilung des Bruchbildes aufzu-brechen. Der GL kann die Durchführung der Biege-versuche oder ergänzender Biegeversuche innerhalb einer bestimmten Frist fordern, um eventuelle Einflüs-se von Wasserstoff festzustellen.

3.5 Kehlnahtprüfstücke gemäß Abb. 5.7 sind, wenn nach 3.1 erforderlich, in jeder der für die Zulas-sung beantragten Schweißpositionen (vgl. 3.2) zu schweißen.

Über die zu verwendenden Grundwerkstoffe siehe auch A.7.2. Die erste Kehlnaht ist mit dem größten, die zweite mit dem kleinsten vom Hersteller für die jeweilige Schweißposition und Kehlnahtdicke emp-fohlenen Elektrodendurchmesser zu schweißen. So-weit nichts anderes festgelegt oder vereinbart wurde, ist jede Kehlnaht einlagig zu schweißen. Es ist die

größte hergestellte Elektrodenlänge zu verwenden. Die Stromstärken sind zu berichten.

Die Länge "L" des Prüfstückes ist so zu bemessen, daß mindestens eine volle Elektrodenlänge, und zwar die längste jeweils hergestellte, bei einer dem Elektroden-durchmesser entsprechenden Kehlnahtdicke abge-schmolzen werden kann.

3.6 Die Kehlnahtprüfstücke sind nach einer visu-ellen Prüfung und Beurteilung entsprechend Abb. 5.7 aufzuteilen und daraus die mit "M" bezeichneten Mak-roschliffe für die Beurteilung des Einbrandes und die Bestimmung der Härte nach Abb. 5.8 zu entnehmen. Die Härtemessungen sind vorzugsweise nach Vickers (DIN 50133, HV 10) durchzuführen.

3.7 Die Härte des Schweißgutes von Schweißzu-sätzen und -hilfsstoffen für höherfeste Schiffbaustähle mit Mindeststreckgrenzen bis zu 355 [N/mm²] (Zu-satzzeichen Y) soll nicht weniger als 150 HV, die Härte desjenigen für höherfeste Schiffbaustähle mit einer Mindeststreckgrenze von 390 [N/mm²] (Zusatz-zeichen Y40) nicht weniger als 160 HV betragen. Die Werte aus der wärmebeeinflußten Zone und aus dem Grundwerkstoff sind ebenfalls zu berichten, die ent-sprechenden Werte bei anderen Meßverfahren sind zu vereinbaren.

Die beiden Reststücke jedes Kehlnahtprüfstückes sind nach Ausarbeitung jeweils einer Kehlnaht wechselsei-tig aufzubrechen. Der Bruch ist zu beurteilen. Die Probe muß frei von wesentlichen Fehlern wie z. B. größeren Poren und Schlackenzeilen in der Wurzel, unvollständigem Einbrand, Flankenbindefehlern, Ris-sen usw. sein, siehe hierzu auch Kapitel 3, Ab-schnitt 1, G.10.3.4.

4. Wasserstofftest

4.1 Der Wasserstofftest zur Bestimmung des diffusiblen Wasserstoffs im Schweißgut ist vorzugs-weise nach der Quecksilbermethode gemäß DIN 8572, Teil 1, bzw. ISO-Norm 3690-1977 oder - nach Zu-stimmung durch den GL - anderen gleichwertigen Methoden durchzuführen. Alternativ kann mit Zu-stimmung des GL für die Zusatzzeichen H15(H) und H10(HH) für eine Übergangszeit noch die Glycerin-methode gemäß 4.3 angewendet werden. Je nach dem bei der Zulassung zu erteilenden Zusatzzeichen H15(H), H10(HH) oder H5(HHH) zum Gütegrad (vgl. A.4.1) ist ein maximaler Wasserstoffgehalt gemäß Tabelle 5.6 im Schweißgut zulässig.

4.2 Bei der Quecksilbermethode ist neben dem auf die aufgebrachte Metallmenge bezogenen Gehalt VD an diffusiblem Wasserstoff im Schweißgut auch der auf das aufgeschmolzene Schweißgut bezogene Gehalt VF zu ermitteln und zu protokollieren (vgl. dazu DIN 8572, Teil 1).



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Abb. 5.7 Kehlnahtprüfstück

Tabelle 5.5 Anforderungen an die Schweißverbindungen

Mindest-Kerbschlagarbeit[J] 2

PositionGüte-grad 1

Zugfestigkeit[N/mm2]

PA, PC, PE(w, q, ü)

PF. PG(s, f)

Prüftemperatur

[°C]

Mindest-Biegewinkel,Dorn-∅ = 3 × Probendicke

1 + 20

2 0

3

≥ 400 47 (33) 34 (24)

– 20

2Y 0

3Y – 20

4Y

≥ 490 47 (33) 34 (24)

– 40

2Y40 0

3Y40 – 20

4Y40

≥ 510 47 (33) 41 (29)

– 40

120° bis zum ersten Anriß,geringfügige Porenaufbrüchebis max. 3 mm Länge erlaubt

1 Über eventuelle höhere Gütegrade siehe unter 1.2.2 Mittelwert aus drei Proben, in ( ) kleinster Einzelwert; siehe hierzu und zu den Ersatzproben auch unter 2.4 und 2.5.

II - Teil 3 GL


B

Tabelle 5.6 Zulässiger Wasserstoffgehalt im Schweißgut

Zul. Wasserstoffgehalt imSchweißgut 1

Zusatz-zeichen Quecksilber-

MethodeGlyzerin-Methode

H15(H) 2 15 cm3/100 g 10 cm3/100 g

H10(HH) 2 10 cm3/100 g 5 cm3/100 g

H5(HHH) 2 5 cm3/100 g 3

1 Mittelwert aus den vier Proben, bezogen auf die aufge-brachte Metallmenge.

2 Frühere Zusatzzeichen, H, HH und HHH möglichst nichtmehr verwenden.

3 Nicht anzuwenden.

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9��:��0 �11 Abb. 5.8 Härtemessungen

4.3 Erfolgt der Wasserstofftest nach der Glyce-rinmethode, so ist wie folgt zu verfahren:

4.3.1 Vier Probestäbe 125 mm × 25 mm × 12 mm aus normalgeglühtem Stahl 1 sind gründlich zu reini-gen und auf 0,1 g genau zu wiegen. Auf einer der 125 mm × 25 mm großen Oberflächen jedes Probe-stabes ist eine einzelne Schweißraupe von etwa 100 mm Länge mit einer jeweils neuen Stabelektrode von 4 mm Durchmesser niederzuschmelzen. Dabei sind 120 bis 150 mm der Elektrodenlänge zu verbrau-chen.

4.3.2 Es ist mit möglichst kurzem Lichtbogen bei einer Stromstärke von etwa 150 A zu schweißen. Beim mechanisierten Schweißen sind Elektroden-durchmesser und Stromdaten so zu wählen, daß die Wärmeeinbringung derjenigen beim Lichtbogen-Handschweißen entspricht. Vor dem Schweißen dür-

–––––––––––––– 1 In der Zusammensetzung des Stahles sollten folgende Gehalte

möglichst nicht überschritten werden: 0,15 % C, 0,10 % Si, 1,0 % Mn, 0,03 % P, 0,03 % S.

fen die Zusatzwerkstoffe normal getrocknet werden, wie es der Hersteller für ihre Verwendung vorschreibt.

4.3.3 Spätestens drei Sekunden nach dem Erlö-schen des Lichtbogens ist die Probe in Eiswasser (0 °C) abzuschrecken. Während des Abkühlens unter Wasser sind innerhalb von 30 Sekunden Schlacke und Schweißspritzer mit einer Stahlbürste zu entfernen. Innerhalb weiterer 30 Sekunden ist die Probe heraus-zunehmen, zu reinigen, zu trockenen und jede Probe einzeln in ein Testgefäß (Glasbürette) zum Auffangen des entweichenden Wasserstoffs unter Glyzerin als Sperrflüssigkeit einzulegen. Nach weiteren 30 Sekun-den muß die Niveau-Nulleinstellung im Gassammel-gefäß beendet sein und die Meßzeit beginnen.

4.3.4 Das Glyzerin ist während der Prüfung auf 45 °C zu halten. Die Probestäbe sind 48 Stunden lang in dem Glyzerin untergetaucht zu belassen und an-schließend nach dem Herausnehmen in Wasser und Alkohol zu reinigen. Nach dem Trocknen sind die Probestäbe zur Bestimmung der Menge des niederge-schmolzenen Schweißgutes erneut auf 0,1 g genau zu wiegen.

4.3.5 Die Menge des im Testgefäß gesammelten Gases ist auf 0,05 cm3 genau zu messen und der erhal-tene Wert für eine Temperatur von 0 °C und einen Druck von 760 mm Quecksilbersäule zu korrigieren. Der auf diese Weise in Volumeneinheiten ermittelte und auf die Menge des niedergeschmolzenen Schweißgutes bezogene diffusible Wasserstoffgehalt darf als Mittel aus den vier Proben die in Tabelle 5.6 angegebenen Werte nicht überschreiten.

5. Warmrißprüfung

5.1 Wird vom GL eine Warmrißprüfung gefor-dert, so sind dazu zwei Bleche entsprechend Abb. 5.9 zusammenzuschweißen. Die Stirnfläche des Stegble-ches muß gerade und rechtwinklig geschnitten sein und auf der ebenen Oberfläche des unteren Bleches satt aufliegen. Jegliche Unebenheit ist zu entfernen. Das Grundblech soll durch drei Querstege ausgesteift werden.

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Abb. 5.9 Warmrißprüfstück

5.2 Die erste Kehlnaht ist in einer Lage in Positi-on Wannenlage PA (w) zu schweißen. Die Stromstär-



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ke muß dabei an der Obergrenze des für die Verwen-dung der Elektrode angegebenen Stromstärkenberei-ches liegen. Die zweite, rückseitige Kehlnaht ist in gleicher Weise unmittelbar nach der ersten Naht eben-falls in Wannenlage PA (w) zu schweißen, und zwar beginnend an dem Ende des Prüfstückes, an dem die erste Kehlnaht endete. Beide Kehlnähte sind mit gleichmäßiger Geschwindigkeit und ohne Pendeln zu schweißen.

5.3 Für das Schweißen der vollen Länge jeder Kehlnaht (120 mm) sind die in Tabelle 5.7 angegebe-nen Elektrodenlängen abzuschmelzen. Nach dem Schweißen ist die Schlacke von den Kehlnähten sofort zu entfernen.

Tabelle 5.7 Elektrodenabschmelzlängen

AbgeschmolzeneElektrodenlängen

Elektroden-Kerndraht-

durchmesser[mm]

1. Kehlnaht[mm]

2. Kehlnaht[mm]

456

200150100

150100

75

5.4 Frühestens eine halbe Stunde nach dem Schweißen, d. h. nach vollständigem, durchgehendem Erkalten des Prüfstückes, sind die Kehlnähte mit einer Lupe oder mittels eines Rißprüfverfahrens auf Risse zu untersuchen. Anschließend ist die erste Kehlnaht mechanisch herauszuarbeiten und die zweite Kehlnaht durch Zusammenschlagen der Bleche zu brechen (mit der Wurzel auf Zug). Die gebrochene Naht ist auf Warmrissigkeit zu prüfen. Bei der Warmrißprüfung dürfen keinerlei Risse in den Kehlnähten, weder ober-flächlich noch innerlich, gefunden werden. Lediglich Endkraterrisse können zugestanden werden.

6. Jährliche Wiederholungsprüfung

6.1 Als jährliche Wiederholungpsrüfung gemäß A.3.1 sind bei Stabelektroden für Schiffbaustähle zwei Schweißgutprüfstücke nach 2.1 anzufertigen, denen die Proben nach 2.3 zu entnehmen sind. Prüfung und Anforderungen siehe 2.4 und Tabelle 5.3.

6.2 In besonderen Fällen kann der GL erweiterte Wiederholungsprüfungen fordern, siehe auch A.3.2, A.7.4 und A.7.5.

C. (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen und Fülldrähte für das teilmechanische Schweißen von Schiffbaustählen

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen und Fülldrähte für

das teilmechanische Schweißen von Schiffbaustählen einschließlich der entsprechenden Schmiedestähle und Stahlgußsorten sowie von vergleichbaren Baustählen. Draht-Gas-Kombinationen für das manuelle Wolfram- Inertgas-(WIG-)Schweißen werden sinngemäß wie solche für das teilmechanische Schweißen behandelt. Über Draht-Gas-Kombinationen und Fülldrähte für das vollmechanische Schweißen sowie über Netzman-teldrähte siehe unter D.1.1.

1.2 (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen und Füll-drähte für normalfeste Schiffbaustähle werden je nach den bei den Zulassungsprüfungen erreichten Kerb-schlag Arbeitswerten mit den Gütegraden 1S, 2S oder 3S, solche für höherfeste Schiffbaustähle mit den Gütegraden 2YS, 3YS und 4YS bzw. 2Y40S, 3Y40S und 4Y40S zugelassen. Über Ein- und Ausschlüsse siehe unter A.4.

1.3 Die Zulassung erfolgt grundsätzlich für eine bestimmte Draht-(Vertriebs-)marke - ggf. in Kombi-nation mit einem nach Zusammensetzung und Rein-heitsgrad definierten oder (z. B. nach EN 439/ ISO 14175) genormten Schutzgas. Sie gilt ausschließ-lich für den Draht eines bestimmten Herstellers, der bei den Zulassungsprüfungen verwendet wurde. Her-steller und Marken- sowie Normbezeichnung des bei der Zulassungsprüfung verwendeten Drahtes sind dem GL anzugeben. Ein Vertrieb anderer Drähte (Drähte anderer Hersteller) unter der in der Zulassungsbe-scheinigung genannten Draht-(Vertriebs-)marke ist nur nach erneuter Zulassungsprüfung mit dem anderen Draht statthaft.

1.4 Die Zulassung einer Draht-(Vertriebs-)marke kann mit einer bestimmten Gas-(Vertriebs-)marke eines bestimmten Herstellers oder mit einem nach EN 439/ISO 14175 genormten, durch Gruppe und Kennzahl gemäß Tabelle 5.8 definierten Schutzgas (z. B. M 21) erfolgen.

1.5 Erfolgt eine Zulassung einer (Füll-)Draht-(Vertriebs-)marke mit einem Normgas gemäß 1.4, so kann dieser Draht auch mit anderen, gleichartigen Normgasen verwendet werden, vorausgesetzt diese Gase werden aufgrund einer erstmaligen Identitätsprü-fung beim Hersteller sowie jährlichen Wiederholungs-prüfungen auf Zusammensetzung und Reinheit in der "Liste der zugelassenen Schweißzusätze und -hilfs-stoffe" (vgl. A.1.8) geführt. Zweigwerke, Abfüllstati-onen usw. sind in diese Prüfungen mit einzubeziehen, für Gasmischanlagen (auch solche beim Anwender) sind dem GL entsprechende Nachweise vorzulegen.

II - Teil 3 GL


C

1.6 Soll in Ausnahmefällen, z. B. wenn die Zu-lassung einer (Füll-)Draht-Gas-Kombination vom Gashersteller beantragt wird, eine Zulassung mit ei-nem definierten Normdraht in Verbindung mit einer Gas-(Vertriebs-)marke eines bestimmten Herstellers erteilt werden, so wird die bei der Prüfung verwendete Drahtmarke in der Zulassungsbescheinigung mit ver-merkt. Eine Verwendung anderer, gleichartiger (Füll-) Draht-(Vertriebs-)marken bzw. Normdrähte im Rah-men einer solchen Zulassung ist nur dann zulässig, wenn der jeweilige (Füll-)Draht bereits anderweitig mit einem Gas entsprechender Zusammensetzung geprüft und zugelassen worden ist und dies aus der Liste der zugelassenen Schweißzusätze und -hilfs-stoffe (vergl. A.1.8) hervorgeht.


2.1 Für die Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes sind zwei Prüfstücke nach B.2.1 bzw. Abb. 5.1 in Schweißposition Wannenlage PA (w) anzufertigen. Das eine Prüfstück ist mit Draht von 1,2 mm oder dem kleinsten hergestellten und für die Ver-wendung im Schiffbau vorgesehenen Durchmesser, das andere mit Draht von 2,4 mm oder dem größten hergestellten Durchmesser zu schweißen. Wird ein Draht mit nur einem Durchmesser hergestellt, ist nur ein Prüfstück erforderlich. Das Schweißen der Prüf-stücke soll sinngemäß nach B.2.1 (vgl. dazu auch EN 440/ ISO 14341) so erfolgen, daß die Dicke der einzelnen Lagen mindestens 2 mm, jedoch nicht mehr als 6 mm beträgt.

2.2 Die chemische Zusammensetzung des nie-dergeschmolzenen Schweißgutes ist sinngemäß nach B.2.2 zu ermitteln und zu bescheinigen. Die Analy-senwerte sollen die Grenzwerte nach den Normen oder nach den Herstellerangaben - es gelten die jeweils engeren Toleranzen - nicht überschreiten.

2.3 Aus den Schweißgutprüfstücken sind die Proben nach B.2.3 bzw. Abb. 5.2 und 5.3 herauszuar-beiten und zu prüfen.

2.4 Die Ergebnisse der Prüfungen müssen den Anforderungen nach B.2.4 und 2.5. bzw. Tabelle 5.3 genügen.


3.1 Die Prüfung mittels Schweißverbindung erfolgt wie bei den Stabelektroden für das Lichtbo-genhandschweißen (vgl. B.3.1) im allgemeinen an Stumpfnahtprüfstücken nach Abb. 5.4 bzw. Tabelle 5.4 und in bestimmten Fällen an Kehlnahtprüfstücken nach B.3.5 bzw. Abb. 5.7.

3.2 Die Stumpfnahtprüfstücke sind je nach den für die Zulassung beantragten Schweißpositionen (vgl. A.4.9) in den Positionen nach Tabelle 5.4, jedoch mit den Drahtdurchmessern nach Tabelle 5.9 zu schweißen.

Über die zu verwendenden Grundwerkstoffe siehe A.7.2. für das Schweißen der Prüfstücke gilt B.3.2 sinngemäß.

3.3 Aus den Stumpfnahtprüfstücken sind nach empfohlener Durchstrahlungsprüfung die Proben nach B.3.3 bzw. den Abb. 5.3 bis 5.6 herauszuarbeiten und zu prüfen.

3.4 Die Ergebnisse müssen den Anforderungen nach B.3.4 bzw. Tabelle 5.5 genügen.

3.5 Kehlnahtprüfstücke gemäß Abb. 5.7 sind, wenn nach B.3.1 erforderlich, in jeder der für die Zulassung beantragten Schweißpositionen (vgl. A.4.9) zu schweißen. Über die zu verwendenden Grundwerk-stoffe siehe A.7.2. für das Schweißen der Prüfstücke gilt B.3.5 sinngemäß.

3.6 Die Kehlnahtprüfstücke sind sinngemäß nach B.3.6 und B.3.7 aufzuteilen und zu prüfen.

4. Wasserstofftest

4.1 (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen und Füll-drähte, bei denen aufgrund ihrer Zusammensetzung (Füllung) oder ihres Aufbaues (z. B. als Falzdraht) und dadurch möglicher Feuchtigkeitsaufnahme höhere Wasserstoffgehalte im Schweißgut nicht auszuschlie-ßen sind, sind - soweit nichts anderes vereinbart wurde - einem Wasserstofftest zu unterziehen. Massivdraht-Gas-Kombinationen bedürfen normalerweise keines Wasserstofftestes.

4.2 Durchführung des Wasserstofftests und An-forderungen siehe B.4.; soweit im einzelnen nichts anderes festgelegt wurde, ist dafür eine Drahtelektrode von 1,2 mm Durchmesser zu verwenden. Die Schweißbedingungen sollen den Herstellerempfehlun-gen entsprechen.

5. Warmrißprüfung

5.1 Wird vom GL eine Warmrißprüfung (siehe B.5.1) gefordert, so ist dafür ein Prüfstück nach Abb. 5.9 jedoch mit einer Länge von 250 mm zu schweißen.

5.2 Drahtdurchmesser, Nahtdicken und Nahtlän-gen müssen Tabelle 5.10 entsprechen, im übrigen gelten die Ausführungen unter B.5.2 bis B.5.4 sinn-gemäß.


6.1 Als jährliche Wiederholungsprüfung gemäß A.3.1 ist bei (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen und Fülldrähten für das teilmechanische Schweißen ein Schweißgutprüfstück nach 2.1 mit mittleren Draht-durchmessern (z. B. 1,2 und 1,6 mm) anzufertigen, dem die Proben nach 2.3 zu entnehmen sind. Prüfung und Anforderungen siehe 2.4.



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Tabelle 5.8 Einteilung der Schutzgase nach EN 439/ISO 14175

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II - Teil 3 GL


C

Tabelle 5.9 Stumpfnahtprüfstücke, Drahtdurch-messer

Schweiß-position Wurzellage

Füll- undDecklagen,Kapplage

WannenlagePA (w) 1

1,2 mm oderkleinster herge-stellter Durch-messer

2,4 mm odergrößter herge-stellter Durch-messer

übrigePositionen

1,2 mm oder größter, vom Herstellerfür die jeweilige Position empfohle-ner Durchmesser

1 Soll eine Zulassung nur für die Position PA (w) erfolgen, soist ein zweites Prüfstück in dieser Position mit den vers-chiedenen, vom Hersteller empfohlenen Drahtdurchmessernzu schweißen.

Tabelle 5.10 Drahtdurchmesser und Nahtabmes-sungen

1. Kehlnaht 2. KehlnahtDraht-durch-messer

[mm]

a-Maß

[mm]

Naht-länge[mm]

a-Maß

[mm]

Naht-länge[mm]

1,21,6

99

250 77

250

6.2 In besonderen Fällen kann der GL eine erwei-terte Wiederholungsprüfung fordern, siehe auch A.3.2, A.7.4 und A.7.5.

D. Draht-Pulver-Kombinationen für das Un-terpulverschweißen von Schiffbaustählen

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Draht-Pulver-Kombinationen für das Ein- oder Mehr-lagen-Unterpulver-(UP)-Schweißen von Schiffbau-stählen einschließlich der entsprechenden Schmiede-stähle und Stahlgußsorten sowie von vergleichbaren Baustählen. Zulassungen hiernach gelten für das übli-che Eindrahtschweißen; für eine Zulassung auch zum Tandem- oder Mehrdrahtschweißen sowie zum Einsei-tenschweißen auf (Pulver-)Badsicherungsunterlagen ist eine Verfahrens-(vor-)Prüfung durchzuführen. Draht-Gas-Kombinationen und Fülldrähte nur für das vollmechanische Schweißen sowie Netzmanteldrähte werden sinngemäß nach diesen Vorschriften geprüft und zugelassen.

1.2 Sollen Mehrdraht-Pulver-Kombinationen in bestimmter, festgelegter Zusammensetzung und An-ordnung verschweißt werden, so kann der GL über die im folgenden beschriebene, standardisierte Prüfung hinaus zusätzliche Prüfstücke bzw. Prüfungen verlan-gen, bei der diese Kombination und Anordnung zu versenden ist. Zusammensetzung und Anordnung werden dann in der Zulassungsbescheinigung beson-ders vermerkt.

1.3 Draht-Pulver-Kombinationen für normalfeste Schiffbaustähle werden je nach den bei den Zulas-sungsprüfungen erreichten Kerbschlagarbeitswerten mit den Gütegraden 1, 2 oder 3, solche für höherfeste Schiffbaustähle mit den Gütegraden 1Y, 2Y, 3Y oder 4Y bzw. 2Y40, 3Y40 oder 4Y40 zugelassen. Draht-Pulver-Kombinationen für das Schweißen in einer Lage von jeder Seite (two run technique) erhalten das Zusatzzeichen T, solche für das Schweißen in Mehrla-gentechnik (multi run technique) das Zusatzzeichen M und diejenigen für beide Techniken das Zusatzzeichen TM. Über Ein- und Ausschlüsse siehe unter A.4.

1.4 Die Zulassung erfolgt grundsätzlich für eine bestimmte Pulversorte (Vertriebsmarke) in Kombina-tion mit einer Draht-(Vertriebs-)marke eines bestimm-ten Herstellers oder mit einem anderweitig nach che-mischer Zusammensetzung und sonstigen Qualitäts-merkmalen definierten oder (z. B. nach EN 756) ge-normten Draht. Hersteller und Marken- sowie Norm-bezeichnung des bei der Zulassungsprüfung verwen-deten Drahtes sind dem GL aufzugeben.

1.5 Erfolgt eine Zulassung mit einem Normdraht, so kann die betreffende Pulversorte (Vertriebsmarke) auch mit anderen, gleichartigen Normdrähten (Dräh-ten anderer, gemäß A.1.2 vom GL überprüfter Herstel-ler) verwendet werden, vorausgesetzt, diese Drähte werden aufgrund einer erstmaligen Identitätsprüfung sowie jährlicher Wiederholungsprüfungen der chemi-schen Zusammensetzung und sonstigen Qualitäts-merkmale in der "Liste der zugelassenen Schweißzu-sätze- und -hilfsstoffe" (vgl. A.1.8) geführt. Der Ver-trieb von Drähten verschiedener Hersteller unter einer vom GL zugelassenen Markenbezeichnung ist nicht zulässig.


2.1 Die Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes ist nur für die Zulassung zum Mehrla-genschweißen (Zusatzzeichen M) und für eine Zulas-sung ausschließlich zum Schweißen von (Doppel-) Kehlnähten erforderlich. Dazu ist ein Schweißgutprüf-stück nach Abb. 5.10 in der Position Wannenlage PA (w) mit Drähten von mindestens 4 mm oder dem größten hergestellten Durchmesser anzufertigen.



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Die Schweißdaten sollen denjenigen für das übliche Mehrlagenschweißen entsprechen. Beim Schweißen soll die Richtung der einzelnen Lagen wechseln. Vor jeder neuen Lage soll das Prüfstück in ruhiger Luft jeweils bis auf mindestens 250 °C, jedoch nicht unter 100 °C, abgekühlt sein. Die Temperatur ist in der Mitte der Schweißung an deren Oberfläche zu messen. Die Dicke der einzelnen Lagen muß mindestens dem Durchmesser des verwendeten Schweißdrahtes ent-sprechen, darf jedoch 4 mm nicht unterschreiten.


2.3 Aus dem Schweißgutprüfstück sind nach empfohlener Durchstrahlungsprüfung entsprechend Abb. 5.10 zwei Rundzugproben nach Abb. 5.2 sowie drei ISO-Spitzkerbproben nach Abb. 5.3 mechanisch herauszuarbeiten. Über die Entnahme und Wärmebe-handlung der Proben siehe unter B.2.3.

2.4 Die mechanischen Eigenschaften des Schweißgutes müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.11 genügen. Hinsichtlich der Einhaltung der Prüftemperatur, der Durchführung der Kerbschlagbie-geversuche sowie der Ersatzproben gilt B.2.4 und 2.5 sinngemäß.


3.1 Die Prüfung mittels Schweißverbindung erfolgt im allgemeinen an Stumpfnahtprüfstücken

nach Abb. 5.11 für das Mehrlagenschweißen (Zusatz-zeichen M) und/oder nach Abb. 5.12 für das Schwei-ßen in einer Lage von jeder Seite (Zusatzzeichen T). Wird die Zulassung nur für das Schweißen in einer Lage von jeder Seite (T) beantragt, kann die Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes gemäß 2. entfallen. Sollen Draht-Pulver-Kombinationen aus-schließlich für das Schweißen von Kehlnähten zuge-lassen werden, so ist anstelle der Stumpfnahtprüfstü-cke ein Kehlnahtprüfstück sinngemäß nach Abb. 5.7, jedoch mit dem UP-Verfahren angepaßten Abmessun-gen, zu schweißen und nach einer Oberflächenrißprü-fung sinngemäß nach B.3.6 und B.3.7 aufzuteilen und zu prüfen. Der GL kann Kehlnahtprüfstücke auch zusätzlich zu den Stumpfnahtprüfstücken fordern.

3.2 Für das Mehrlagenschweißen (Zusatzzeichen M) ist ein Stumpfnahtstück nach Abb. 5.11 in Position Wannenlage PA (w) zu schweißen. Sofern eine Draht-Pulver-Kombination auch für andere Positionen zuge-lassen werden soll (z. B. für das Schweißen in Quer-position), so sind Prüfstücke auch in diesen Positionen zu schweißen. Über die zu verwendenden Grundwerk-stoffe siehe unter A.7.2, für die Zulassungen mit den Gütegraden 1 und 2 ist jedoch grundsätzlich Schiff-baustahl Grad A zu verwenden.

Die beiden Teile des Prüfstückes sind mit ausreichen-der Vorgabe für die Winkelschrumpfung zusammen-zulegen. Es ist in Mehrlagentechnik mit Drähten von mindestens 4 mm Durchmesser mit denselben Daten und in gleicher Weise wie beim UP-Schweißgut-prüfstück gemäß 2.1 zu schweißen. Vor dem Schwei-ßen der Kapplage ist die Wurzel - möglichst mit me-chanischen Verfahren - rückseitig auszuarbeiten.

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Abb. 5.10 UP-Schweißgutprüfstück

II - Teil 3 GL


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Tabelle 5.11 Anforderungen an das UP-Schweißgut

GütegradMindest-

Streckgrenze[N/mm2]

Zugfestigkeit

[N/mm2]

Mindest-Bruchdehnung

[%]

Mindest-Kerb-schlagarbeit 1

[J]

Prüftemperatur

[C°]

1 + 20

2 0

3

305 400 to 560 22 34 (24)

– 20

1Y + 20

2Y 0

3Y – 20

4Y

375 490 to 660 22 34 (24)

– 40

2Y40 0

3Y40 – 20

4Y40

400 510 2 to 690 22 41 (29)

– 401 Mittelwert aus drei Proben, in ( ) kleinster Einzelwert, siehe hierzu und zu den Ersatzproben auch unter B.2.4 und 2.5 sowie D.2.4.2 Eine Zugfestigkeit von 500 N/mm2 kann akzeptiert werden, wenn in der Schweißverbindung ausreichende Werte erreicht werden.

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Abb. 5.11 UP-Stumpfnahtprüfstück "M" für das Mehrlagenschweißen



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Abb. 5.12 UP-Stumpfnahtprüfstück "T" für das Schweißen in einer Lage von jeder Seite

3.3 Aus dem Stumpfnahtstück M sind nach emp-fohlener Durchstrahlungsprüfung entsprechend Abb. 5.11 zwei Flachzugproben nach Abb. 5.5, vier Quer-biegeproben (zweimal Decklage, zweimal Kapplage auf Zug) und drei ISO-Spitzkerbproben mechanisch herauszuarbeiten, siehe hierzu auch B.3.3.

3.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.12 genügen.

Für die Durchführung der Versuche, insbesondere die Einhaltung der Prüftemperaturen beim Kerbschlagbie-geversuch sowie bezüglich der Ersatzproben gelten die Angaben in B.2.4 und 2.5 sowie B.3.4 sinngemäß.

3.5 Für das Schweißen in einer Lage von jeder Seite (Zusatzzeichen T) sind zwei Stumpfnahtprüfstü-cke nach Abb. 5.12 in Position Wannenlage PA (w) mit den Grundwerkstoffen, Blechdicken, Nahtformen und Drahtdurchmessern nach Tabelle 5.13 zu schwei-ßen. Die chemische Zusammensetzung der verwende-ten Grundwerkstoffe ist zu berichten.

Die Stumpfnahtprüfstücke sind mit je einer Lage von jeder Seite zu schweißen. Schweißstromdaten und Vorschubgeschwindigkeiten müssen den vom Herstel-ler für die Anwendung empfohlenen Werten entspre-chen. Nach dem Schweißen der ersten Lage sind Pul-ver und Schlacke zu entfernen, das Prüfstück ist in

ruhiger Luft bis auf 100 °C abkühlen zu lassen. Die Temperatur ist in der Mitte der Schweißung an deren Oberfläche zu messen. Die Wurzel ist vor dem Schweißen der zweiten Lage nur dann auszuarbeiten, wenn dies vom Hersteller für die spätere Anwendung ausdrücklich vorgeschrieben wird.

3.6 Aus jedem Stumpfnahtprüfstück (T) sind nach empfohlener Durchstrahlungsprüfung entspre-chend Abb. 5.12 eine Rundzugprobe nach Abb. 5.2, zwei Flachzugproben nach Abb. 5.5, zwei Querbiege-proben (einmal Decklage, einmal Kapplage auf Zug) sowie drei ISO-Spitzkerbproben (Lage nach Abb. 5.13) mechanisch herauszuarbeiten, siehe hierzu auch B.2.3 und B.3.3.

Die Rundzugprobe kann entfallen, wenn die Draht-Pulver-Kombination gleichzeitig auch für das Mehrla-genschweißen mit einem zusätzlichen Schweißgut-prüfstück nach Abb. 5.10 geprüft wird.

3.7 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.12 genügen. Für die Durchführung der Versuche, insbesondere die Einhal-tung der Prüftemperaturen beim Kerbschlagbiegever-such sowie bezüglich der Ersatzproben, gelten die Angaben in B.2.4 und 2.5 sowie B.3.4.

II - Teil 3 GL


D

Tabelle 5.12 Anforderungen an die UP-Schweißverbindung

Mindest-KerbschlagarbeitGütegrad Zugfestigkeit

[N/mm2][J] 1 Prüftemperatur [°C]

Mindest-BiegewinkelDorn-Ø = 3 × Probendicke

1 + 20

2 0

3

≥ 400 34 (24)

– 20

1Y + 20

2Y 0

3Y – 20

4Y

≥ 450 34 (24)

– 40

2Y40 0

3Y40 – 20

4Y40

≥ 510 41 (29)

– 40

120° bis zum ersten Anriß,geringfügige Porenaufbrüchebis max. 3 mm Länge erlaubt.

1 Mittelwert aus drei Proben, in () kleinster Einzelwert; siehe hierzu und zu den Ersatzproben auch unter B.2.4, 2,5 sowie D.3.4 und3.7.

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Abb. 5.13 Stumpfnahtprüfstück "T", Lage der

Kerbschlagbiegeproben

4. Wasserstofftest

4.1 Wird für eine Draht-Pulver-Kombination (oder den Anteil des Pulvers) ein Wasserstofftest verlangt, so ist dieser sinngemäß nach B.4., jedoch mit den abweichenden Maßen nach DIN 8572, Teil 2,

für die Proben und die Einspannvorrichtung durchzu-führen.

4.2 Alternativ kann der Wasserstofftest für eine Übergangszeit noch nach der Glycerinmethode gemäß B.4.3 durchgeführt werden. Dabei sind jedoch eben-falls die Probenmaße und die Einspannvorrichtung nach DIN 8572, Teil 2, zu verwenden.

5. Wiederholungsprüfung

5.1 Für das Mehrlagenschweißen (M) ist als jährliche Wiederholungsprüfung eine Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes nach 2. (UP-Schweißgutprüfstück nach Abb. 5.10) durchzuführen. Dabei brauchen jedoch nur eine Rundzugprobe und drei Kerbschlagbiegeproben geprüft zu werden.

5.2 Für das Schweißen in einer Lage von jeder Seite (T) ist ein Stumpfnahtprüfstück T nach 3.5 (Abb. 5.12) zu schweißen und nach 3.6 und 3.7 zu prüfen. Dabei brauchen jedoch nur eine Rundzugpro-be, zwei Querbiegeproben und drei Kerbschlagbiege-proben geprüft zu werden.

5.3 Für das Ein- und Mehrlagenschweißen (TM) ist das Schweißgutprüfstück gemäß 5.1 und das Stumpfnahtprüfstück T gemäß 5.2 zu schweißen und zu prüfen, bei letzterem kann jedoch die Rundzugpro-be entfallen.



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Tabelle 5.13 UP-Stumpfnahtprüfstücke "T", Grundwerkstoffe, Blechdicken, Nahtformen und Drahtdurch-messer

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II - Teil 3 GL


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5.4 Draht-Pulver-Kombinationen ausschließlich für das Kehlnahtschweißen (vgl. 2.1 und 3.1) werden gemäß 5.1 wiederholungsgeprüft.

5.5 Für das Tandem- oder Mehrdrahtschweißen sowie für das Einseitenschweißen auf (Pulver-)Bad-sicherungsunterlagen sind jährliche Wiederholungs-prüfungen sinngemäß nach obigen Bestimmungen mit dem jeweiligen Verfahren durchzuführen, siehe hierzu auch 1.1 und A.3.7.


E. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Elektrogas- und das Elektroschlacke-schweißen von Schiffbaustählen

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen, Fülldrähte und Draht-Pulver-Kombinationen für das vollmechanische Elektrogas-(EG-) oder Elektroschlacke-(EG-)Schwei-ßen (in Position senkrecht steigend) von Schiffbau-stählen einschließlich der entsprechenden Schmiede-stähle und Stahlgußsorten sowie von vergleichbaren Baustählen. Werden abschmelzende Drahtführungs-elektroden verwendet, so sind diese in die Prüfung mit einzubeziehen.

1.2 Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe gemäß 1.1 für normalfeste Schiffbaustähle werden je nach den bei den Zulassungsprüfungen erreichten Kerb-schlagarbeitswerten mit den Gütegraden 1V, 2V und 3V, solche für höherfeste Schiffbaustähle mit den

Gütegraden 1YV, 2YV, 3YV oder 4YV bzw. 2Y40V, 3Y40V oder 4Y40V zugelassen. Über Ein- und Aus-schlüsse siehe unter A.4.


2.1 Die Prüfung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen gemäß 1.1 für das Elektrogas- und Elekt-roschlackeschweißen erfolgt ausschließlich mittels Schweißverbindung sinngemäß wie bei den Draht-Pulver-Kombinationen nach D.3.5 bis D.3.7 an Stumpfnahtprüfstücken gemäß Abb. 5.14.

2.2 Stumpfnahtprüfstücke nach Abb. 5.14 sind in Anlehnung an Tabelle 5.13 aus Grundwerkstoffen bekannter Zusammensetzung (zu berichten) und in zwei Blechdicken entsprechend dem beantragten Gü-tegrad zu schweißen. Nahtvorbereitung, Drahtdurch-messer und Schweißdaten müssen den Empfehlungen der Hersteller für die spätere Anwendung entsprechen und sind zu berichten. Die Prüfstücklänge ist den verwendeten Schweißgeräten und ggf. der Länge der Drahtführungselektroden anzupassen.

2.3 Aus jedem Stumpfnahtprüfstück sind gemäß Abb. 5.14 nach empfohlener Durchstrahlungsprüfung zwei Flachzugproben nach Abb. 5.5, zwei Seitenbie-geproben (Probenbreite 10 mm), zwei Rundzugproben nach Abb. 5.2, je drei Kerbschlagbiegeproben (ISO-V-Kerbproben gemäß Abb. 5.3) aus Mitte und aus Seite Schweißgut sowie zwei Makroschliffe zu entnehmen. Die Kanten der Seitenbiegeproben dürfen bei abgear-beiteter Schweißnahtüberhöhung auf der Zugseite mit einem Radius von nicht mehr als 1 mm gerundet wer-den. Die Lage der Kerbschlagbiegeproben soll Abb. 5.15 entsprechen. Im übrigen gelten die Angaben in B.2.3 und B.3.3 sinngemäß.



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Abb. 5.15 Lage der Kerbschlagbiegeproben

2.4 Die mechanischen Gütewerte der Schweiß-verbindungen müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.12 genügen. Für die Durchführung der Ver-suche, insbesondere die Einhaltung der Prüftemperatu-ren beim Kerbschlagbiegeversuch sowie bezüglich der Ersatzproben gelten die Angaben in B.2.4 und B.3.4 sinngemäß.


3.1 Für Schweißzusätze und -hilfsstoffe gemäß 1.1 ist als jährliche Wiederholungsprüfung ein Stumpfnahtprüfstück gemäß Abb. 5.14 mit einer mitt-leren Blechdicke (soweit nichts anderes bestimmt wurde, 20 – 25 mm) wie in 2.2 angegeben zu schwei-ßen.

3.2 Dem Prüfstück gemäß 3.1 sind eine Rund-zugprobe, zwei Seitenbiegeproben und drei Kerb-schlagbiegeproben aus Mitte Schweißgut nach 2.3 bzw. Abb. 5.15 zu entnehmen.

3.3 Über die Durchführung der Prüfungen und bezüglich der Anforderungen siehe 2.4 bzw. B.2.4 und B.3.4.


II - Teil 3 GL


E

F. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für hochfeste (vergütete) Baustähle

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von normalisierten oder vergüteten hochfesten Fein-kornbaustählen mit Mindeststreckgrenzen über 390 N/mm2. Für Feinkornbaustähle mit Mindest-streckgrenzen bis zu 390 N/mm2 können die Schweiß-zusätze und -hilfsstoffe für die entsprechenden Schiff-baustähle (z. B. Gütegrad 3Y40 oder 4Y40 genommen werden.

Hinweis

Aufgrund der zur Erzielung ausreichender Festig-keitswerte notwendigen chemischen Zusammensetzung des Schweißgutes von Schweißzusätzen und -hilfs-stoffen für hochfeste (vergütete) Feinkornbaustähle ergeben sich vielfach auch gute Tieftemperatureigen-schaften. Wegen dieser Besonderheit und auch wegen der beim Schweißen dieser Stähle erwünschten höhe-ren Sprödbruchsicherheit werden die Schweißzusätze und -hilfsstoffe gemäß 1.1 generell nur mit Gütegrad 3 oder einem höheren Gütegrad zugelassen. Damit ist im allgemeinen auch die Eignung für Tieftemperatur-zwecke bis zu einer niedrigsten Betriebstemperatur (Entwurfstemperatur) 5 °C oberhalb der jeweiligen Prüftemperatur nachgewiesen. Siehe hierzu auch unter G.

1.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe gemäß 1.1 werden (sinngemäß wie solche für Schiffbaustähle) je nach den bei den Zulassungsprüfungen erreichten Kerbschlagarbeitswerten mit den Gütegraden 3 bis 9 und dem Zusatzzeichen Y sowie einer angehängten Kennzahl für die Mindeststreckgrenze des Schweißgu-tes zugelassen. Die Zuordnung zu den jeweiligen Grundwerkstoffen soll sinngemäß wie bei den Schiff-baustählen (vergl. Kapitel 3, Abschnitt 1, Tabelle 1.1) in Abhängigkeit von den jeweiligen Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften erfolgen. Über weitere Zu-satzzeichen siehe A.4.1, über Ein- und Ausschlüsse siehe unter A.4.2.


2.1 Für die Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) Prüf-stücke sinngemäß nach B.2.1, C.2.1 oder D.2.1 anzu-fertigen. Als Grundwerkstoff ist ein den Festigkeitsei-genschaften des Schweißgutes entsprechender Fein-

kornbaustahl zu verwenden, oder es sind die Naht-flanken artgleich zu puffern.


2.3 Aus den Schweißgutprüfstücken sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) die Proben sinngemäß nach B.2.3, C.2.3 oder D.2.3 zu entnehmen.

2.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen der Tabellen 5.14 und 5.15 genügen. Für die Durchführung der Prüfungen, insbesondere für die Einhaltung der Prüftemperatur beim Kerbschlag-biegeversuch und bezüglich der Ersatzproben gelten B.2.4 und 2.5, C.2.4 und D.2.4 sinngemäß.

Tabelle 5.14 Anforderungen an das Schweißgut, Gütegrade, Prüftemperatur

Gütegrad Prüftemperatur[°C]

Mindest-Kerb-

schlagarbeit[J] 1

3 (3*) 2

45 (5*) 3

6789

10

– 20 (– 30) 2

– 40– 50 (– 60) 3

– 60– 70– 80– 90–100

≥ 47 (33)

1 Charpy-V-Proben nach EN 10045-1/ISO 148, Mittelwert ausdrei Proben, in ( ) kleinster Einzelwert; siehe hierzu und zuden Ersatzproben auch unter B.2.4 und 2.5.

2 Entsprechend den Prüftemperaturen für die Gütegrade vonSchweißzusätzen und -hilfsstoffen für das Schweißen vonSchiffbaustählen, jedoch abweichend von den Normen (z. B.EN 757/ISO 11837), wo für das Kennzeichen 3 eine Prüf-temperatur von – 30 °C angegeben wird. Wird die Prüfungbei – 30 °C durchgeführt, so wird dem Gütegrad ein * hin-zugefügt.

3 In Einklang mit den IACS "Unified Requirements" kann derGL für den Gütegrad 5 eine Prüfung bei – 60 °C fordern, indiesem Fall wird dem Gütegrad ein * hinzugefügt.



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Tabelle 5.15 Anforderungen an das Schweißgut, Zusatzzeichen, Festigkeitseigenschaften, Mindest-Kerbschlagarbeit

Zusatzzeichenzum Gütegrad

Mindest-Streck- oder0,2 %-Dehngrenze

[N/mm2]

Zugfestigkeit,Richtwerte 1

[N/mm2]

Mindest-Bruchdehnung

A5 [%]


[J]

Y42 420 530 (500 – 640) 2 20 47 (33)

Y46 460 570 (530 – 680) 2 20 47 (33)

Y50 500 610 (560 – 720) 2 18 50 (35)

Y55 550 670 (610 – 780) 2 18 55 (38)

Y62 620 720 (690 – 890) 2 18 62 (43)

Y69 690 770 (760 – 960) 2 17 69 (48)1 Die Zugfestigkeit des Schweißgutes darf bis zu 10 % unter der Mindestzugfestigkeit des dem Zusatzzeichen entsprechenden

Grundwerkstoffen liegen, vorausgesetzt, daß an den Querzugproben der Schweißverbindungen die Mindestzugfestigkeit gemäß Tabelle5.16 erreicht wird. Die Bruchdehnung ist zu berichten.

Hinweis:Für das Schweißen sehr großer Blechdicken, bei denen die "Stützwirkung" des die Schweißung umgebenden Grundwerkstoffes nicht mehrgegeben ist und bei denen die Zugfestigkeit des Schweißgutes auch für die Zugfestigkeit der Schweißverbindung maßgebend ist, kann es beiAnwendung der Fußnote 1 in Tabelle 5.15 notwendig werden, Schweißzusätze und -hilfsstoffe der nächsthöheren Festigkeitsstufe(nächsthöheres Zusatzzeichen) zu wählen.

2 Die in Klammern angegebenen Werte kennzeichnen die in den Normen, wie z. B. EN 499 oder EN 757/ISO 11837, angegebenenZugfestigkeitsanforderungen, die bei Unterschreitungen gemäß Fußnote 1, aber auch bei zu hohen Zugfestigkeitswerten zur Bewertungder Ergebnisse mit herangezogen werden können.

3 Mittelwert aus drei Proben, in ( ) kleinster Einzelwert; siehe hierzu und zu den Ersatzproben auch unter B.2.4 und 2.5


3.1 Die Prüfung mittels Schweißverbindung erfolgt je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) an Stumpfnahtprüf-stücken sinngemäß nach B.3.1, C.3.1 oder D.3.1.

Hinweis: Bei der Prüfung mittels Schweißverbindung von Draht-Pulver-Kombinationen für das UP-Schweißen ist davon auszugehen, daß wegen der in der Regel notwendigen Begrenzung der Wärmeeinbringung (Streckenenergie) nur das Mehrlagenschweißen in Betracht kommt. Dementsprechend wurde in 3.1 nur das Stumpfnahtprüfstück M für das Mehrlagenschwei-ßen nach D.3.1 angeführt. Soll - in Ausnahmefällen - eine Zulassung auch für das Schweißen in einer Lage von jeder Seite (T) erteilt werden, so sind dafür die Stumpfnahtprüfstücke "T" nach D.3.5 zu schweißen und sinngemäß nach D.3.6 und D.3.7 zu prüfen. In gleichem Sinne wurde im folgenden auch auf die Be-schreibung der Kehlnahtprüfstücke verzichtet.

3.2 Die Stumpfnähte gemäß 3.1 sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) sinngemäß, wie unter B.3.2, C.3.2 oder D.3.2 beschrieben, zu schweißen. Als Grund-werkstoff ist ein dem beantragten Zusatzzeichen (sie-

he Tabelle 5.15) zuzuordnender hochfester Feinkorn-baustahl mit entsprechender Streckgrenze und Zugfes-tigkeit zu verwenden.

3.3 Den Stumpfnahtprüfstücken sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) die in B.3.3, C.3.3 und D.3.3 be-schriebenen Proben zu entnehmen.

3.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen gemäß Tabelle 5.16 genügen. Für die Durchführung der Prüfungen, insbesondere die Ein-haltung der Prüftemperaturen beim Kerbschlagbiege-versuch und bezüglich der Ersatzproben gelten B.3.4, C.3.4 und D.3.4 sinngemäß.

4. Wasserstofftest

4.1 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen hochfester (vergüteter) Feinkornbaustähle mit Mindeststreckgrenzen > 390 N/mm2 sind unter Berücksichtigung der Angaben in C.4.1 in jedem Falle einem Wasserstofftest nach der Quecksilbermethode gemäß DIN 8572/ISO 3690, Teil 1 (für Stabelektro-den, Fülldraht-Gas-Kombinationen und Fülldrähte) bzw. Teil 2 (für Draht-Pulver-Kombinationen) zu unterziehen.

II - Teil 3 GL


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Gütegrad ZusatzzeichenZugfestigkeit

[N/mm2]Mindest-

Kerbschlagarbeit,Prüftemperatur

Mindest-Biegewinkel 1

Biegedorn-Durchmesser

(t = Probendicke)

3 bis 9gemäß

Tabelle 5.14

Y42Y46Y50Y55Y62Y69

530 – 680570 – 720610 – 770670 – 830720 – 890770 – 940

Je nach Gütegradund Zusatzzeichen

gemäßTabelle 5.15

120° oderBiegedehnung

erfüllt 2

4 t4 t4 t5 t5 t5 t

1 Erreichter Biegewinkel bis zum ersten Anriß, geringfügige Porenaufbrüche bis max. 3 mm Länge erlaubt.2 Wird der geforderte Biegewinkel von 120° nicht erreicht, so gelten die Anforderungen dennoch als erfüllt, wenn die auf einer Meßlänge

L0 = Ls + t (Ls = Nahtbreite, t = Probendicke, siehe nachstehende Skizze) bis zum ersten Anriß erreichte Biegedehnung den in Tabelle5.15 für die Bruchdehnung angegebenen Anforderungen genügt

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4.2 Der unter Berücksichtigung der Angaben in B.4.2 ermittelte diffusible Wasserstoffgehalt des Schweißgutes darf bei den Gütegraden bzw. Zusatz-zeichen Y42 bis Y50 den in Tabelle 5.6 für das Zu-satzzeichen H10 (HH) angegebenen Wert von maxi-mal 10 cm3/100 g Schweißgut, bezogen auf die aufge-brachte Metallmenge, nicht überschreiten. Bei den Gütegraden bzw. Zusatzzeichen Y55 bis Y69 darf der für das Zusatzzeichen H5 (HHH) angegebene Wert von maximal 5 cm3/100 g Schweißgut nicht über-schritten werden.

5. Jährliche Wiederholungsprüfungen

5.1 Als jährliche Wiederholungsprüfungen ge-mäß A.3.1 sind die Schweißgutprüfstücke nach 2. anzufertigen und zu prüfen. Ist dabei von einer verrin-gerten Zugfestigkeit des Schweißgutes gemäß Tabelle 5.15, Fußnote 1 auszugehen oder wird die geforderte Zugfestigkeit nicht erreicht, so sind zusätzlich zwei Querzugproben aus der Schweißverbindung (nur Posi-tion PA (w)) zu prüfen, die dann den Anforderungen der Tabelle 5.15 genügen müssen.


G. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für kaltzähe Stähle

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen kalt-zäher Stähle gemäß den Werkstoffvorschriften des GL für den Bau von Behältern, Rohrleitungen etc. für verflüssigte Gase.

Hinweis:

Nach den Werkstoffvorschriften des GL lassen sich die im Schiffbau verwendeten kaltzähen Stähle in drei Gruppen einteilen. Dies sind die niedrig legierten Kohlenstoff-Manganstähle, die nickellegierten Stähle und die austenitischen Stähle. Dementsprechend wer-den im folgenden Schweißzusätze und -hilfsstoffe für diese drei Werkstoffgruppen behandelt. Andere sind sinngemäß zu behandeln, über Aluminiumlegierun-gungen siehe unter J.

1.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen kaltzäher Stähle werden je nach ihrer Art und Beschaffenheit (Legierungstyp) wie diejenigen für die höherfesten bzw. hochfesten (vergüteten) Baustäh-le gemäß F. oder für die nichtrostenden (austeniti-schen) bzw. nickellegierten kaltzähen Stähle gemäß I. eingeteilt und zugelassen. Eine besondere Tieftempe-raturkennzeichnung erfolgt - abgesehen vom Gütegrad für Schweißzusätze und -hilfsstoffe gemäß F. - nicht, die jeweilige Tieftemperatureignung (Prüftemperatur

für den Kerbschlagbiegeversuch und nachgewiesene Kerbschlagarbeit) wird in der Zulassungsbescheini-gung angegeben. Im allgemeinen liegt die niedrigste Betriebstemperatur (Entwurfstemperatur) 5 °C ober-halb dieser Prüftemperatur.


2.1 Die Prüfung des Schweißgutes ist je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe, wie unter F. bzw. I. beschrieben, durchzuführen. Im Gegensatz zu den dort angegebenen Prüftemperaturen für den Kerb-schlagbiegeversuch gelten, soweit im einzelnen nichts anderes festgelegt wurde, die Prüftemperaturen gemäß Tabelle 5.17.

2.2 Die Festigkeits- und Bruchdehnungsanforde-rungen an das Schweißgut richten sich nach denjeni-gen an die Grundwerkstoffe, vergleiche II - Werk-stoffvorschriften, Teil 1, Kapitel 2, Abschnitt 1, F., Abschnitt 2, D., Abschnitt 3, F. und Abschnitt 4, E. Werden bestimmte Grundwerkstoffe mit artfremden Schweißzusätzen und -hilfsstoffen geschweißt, deren Festigkeitswerte niedriger als die des Grundwerkstof-fes sind (z. B. beim Schweißen des 9-%-Nickelstahls), so gelten die der Berechnung der Bauteile zugrunde gelegten Festigkeitswerte. Als Mindestkerbschlagar-beit gelten - soweit nichts anderes festgelegt wurde - 47 J (Mittelwert) bzw. 39 J (kleinster Einzelwert) bei den Prüftemperaturen gemäß Tabelle 5.17.


Die Prüfung mittels Schweißverbindung ist je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe, wie unter F. bzw. I. beschrieben, durchzuführen. Bei Schweißzu-sätzen und -hilfsstoffen für die nickellegierten Stähle ist die Verbindungsschweißung an dem Grundwerk-stoff auszuführen, für den die Zulassung erfolgen soll. Bei den (niedriglegierten) Kohlenstoff-Manganstählen und bei den austenitischen Stählen kann ein artglei-cher Grundwerkstoff genommen werden. Ansonsten gelten 2.1 und 2.2 sinngemäß

4. Wasserstofftest

4.1 Soweit für die jeweiligen Schweißzusätze und -hilfsstoffe ein Wasserstofftest vorgeschrieben ist (z. B. nach F.4.), so ist er auch hier durchzuführen. Es gelten die jeweils vorgeschriebenen Anforderungen.


5.1 Zur jährlichen Wiederholungsprüfung gemäß A.3.1 sind die Schweißgutprüfstücke nach 2. anzufer-tigen und zu prüfen. Der GL kann erweiterte Wieder-holungsprüfungen fordern, siehe auch A.3.2, A.7.4 and A.7.5.

II - Teil 3 GL


G

Tabelle 5.17 Niedrigste Entwurfstemperaturen und Prüftemperaturen für den Kerbschlagbiegeversuch

Schweißzusätze und-hilfsstoffe für:

Hinweise auf Werkstoff-Vorschriften und Normen

NiedrigsteEntwurfs-

temperatur[°C]

Prüftemperatur fürden Kerbschlag-

biegeversuch[°C]

Feinkornbaustähle fürdruckverflüssigtes

Ammoniak

gemäß II - Werkstoffvorschriften,Kap. 2, Abschn. 1, F., Tab. 1.16 0 – 20

Hochfeste (vergütete)Feinkornbaustähle mitNennstreckgrenzen von

420 bis 690 N/mm2

gemäß Herstellerspezifikation und II – Werkstoffvorschriften, Kap. 2,

Abschn. 1, F., Tab. 1.170 – 20

Sonstige Feinkornbau-stähle mit Streckgrenzen

bis zu 355 N/mm2

z. B. nach EN 10028Teil 3 – 45 1

5°C unterhalb niedrigsterEntwurfstemperatur,

jedoch nichthöher als -20°C

Nickellegierte Stähle mit:0,5 % Nickel1,5 % Nickel3,5 % Nickel

5 % Nickel9 % Nickel

Stähle nach EN 10028 Teil 4:13MnNi6-315NiMn612Ni1412Ni19

X8Ni9, X7Ni9

– 55– 60 2

– 90 2

– 105 2, 3

– 165

– 60– 65 2

– 95 2

– 110 2 (– 196) 3

– 196

Austenitische Stähle

z. B. nach EN ............(AISI)X2CrNi19-11 / 1.4306 (304L)

X2CrNiMo17-13-2 / 1.4404 (316L)X6CrNiTi18-10 / 1.4541 (321)X6CrNiNb18-10 / 1.4550 (347)

– 165 – 196

1 Der GL kann niedrigere Entwurfstemperaturen (bis höchstens – 55 °C) zulassen, wenn entsprechende Gütewerte bei der Zu-lassungsprüfung nachgewiesen werden.

2 Für vergütete Stähle mit 1,5 %, 3,5 % und 5 % Nickel kann eine tiefere Entwurfstemperatur zugelassen werden, in diesen Fällenwerden die Prüftemperaturen vom GL besonders festgelegt.

3 Der 5 %-Nickelstahl kann unter den in den Werkstoffvorschriften, Kap. 2, Abschn. 1, F., Tab. 1.15, Fußnote 1 genannten Bedingungenfür eine niedrigste Entwurfstemperatur von – 165 °C zugelassen werden, die Prüftemperatur beträgt dann – 196 °C.



G

H. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für warm-feste Stähle

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen der warmfesten Stähle gemäß den Werkstoffvorschriften des GL für den Bau von Dampfkesseln, Druckbehäl-tern, Rohrleitungen etc. mit erhöhten Betriebstempera-turen.

Hinweis: Nach den Werkstoffvorschriften des GL sind dies im wesentlichen die Kohlenstoff-Manganstähle P235GH (H I), P265GH (H II), P295GH (17Mn4), P355GH (19Mn6), der molybdän-legierte Stahl 16Mo3 (15Mo3) sowie die chrom-molybdän-legierten Stähle 13CrMo4-5 (13CrMo-4-4), 10CrMo9-10 (10CrMo 9-10) und 11CrMo9-10 nach EN 10028 Teil 2. Dem-entsprechend werden nachstehend Schweißzusätze und -hilfsstoffe für diese Stähle behandelt. Andere werden insoweit mitberücksichtigt, als sie sich in die Gruppe der miterfaßten Werkstoffe gemäß Tabelle 5.18 einreihen lassen. Weitere Schweißzusätze und -hilfsstoffe für andere warmfeste Stähle sind sinn-gemäß zu behandeln.

1.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für warmfes-te Stähle werden je nach chemischer Zusammenset-zung (Legierungstyp) und mechanischen Gütewerten (Festigkeitseigenschaften) in die Gütegrade gemäß Tabelle 5.18 eingeteilt bzw. damit zugelassen. Die Prüfung und Zulassung für einen Stahl in den linken Spalten der Tabelle 5.18 schließt den- oder diejenigen der rechten Spalten mit ein. Die unterschiedlichen Warmfestigkeitseigenschaften sind zu beachten. Die Tabelle gilt sinngemäß für entsprechende Schmiede-stähle und Stahlgußsorten.

1.3 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Bauteile, die einer Wärmebehandlung nach dem Schweißen unterzogen werden sollen, müssen für den unbehan-delten Zustand und für jeden Wärmebehandlungszu-stand getrennt geprüft und zugelassen werden. Im Regelfalle kommen die Zustände – U = unbehandelt (Schweißzustand) und – S = spannungsarm geglüht

in Frage. In Sonderfällen kann auch ein Normalglühen (N) oder Vergüten (V) erforderlich werden. Die Glüh-

temperaturen und Haltezeiten sind wie bei der späte-ren Wärmebehandlung der Bauteile nach den Normen, Werkstoffblättern etc. zu wählen. Sofern dort keine näheren Angaben gemacht werden, können die Glüh-temperaturen und Haltezeiten nach Kapitel 2, Ab-schnitt 3, Tabelle 3.2 genommen werden.


2.1 Die Prüfung des Schweißgutes ist je nach Art des Schweißzusatzes und -hilfsstoffes (bzw. je nach Schweißverfahren) an Prüfstücken und Proben sinn-gemäß nach B.2., C.2. oder D.2. durchzuführen. Zu-sätzlich ist für die Ermittlung der 0,2 %-Dehngrenze bei maximaler Anwendungstemperatur und bei den Zwischenstufen gemäß 2.3 je eine weitere Rundzug-probe zu entnehmen und zu prüfen. Dafür sind die Prüfstücke entsprechend zu vergrößern.

2.2 Die chemische Zusammensetzung des nie-dergeschmolzenen Schweißgutes ist sinngemäß nach B.2.2 zu ermitteln und zu bescheinigen. Die Analy-senwerte sollen die Grenzwerte nach den Normen (z. B. EN 1599, EN 12070 oder EN 12071) oder nach den Herstellerangaben - es gelten die jeweils engeren Toleranzen - nicht überschreiten.

2.3 Aus den Schweißgutprüfstücken sind mindes-tens die Proben nach B.2.3, C.2.3 oder D.2.3 zu ent-nehmen und bei Raumtemperatur zu prüfen. Zusätz-lich sind zur Ermittlung der Streck- bzw. 0,2%-Dehngrenze bei der höchsten Anwendungstemperatur und bei einer zweiten, um 100 °C niedrigeren, Prüf-temperatur zwei weitere Rundzugproben zu entneh-men und zu prüfen.

Der GL kann weitere Proben und Prüfungen verlan-gen, wie beispielsweise die Ermittlung der 1,0%-Dehngrenze, Zeitstandsversuche, Kerbschlagbiegever-suche an gealterten Proben oder Versprödungsversu-che.

2.4 Die mechanischen Eigenschaften bei Raum-temperatur müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.19 genügen, die Streck- bzw. 0,2 %-Dehngrenzen bei erhöhten Temperaturen Tabelle 5.20. Werden vom GL weitere Prüfungen gefordert, so werden die Anforderungen dafür von Fall zu Fall gesondert festgelegt. Bezüglich der Durchführung der Prüfungen und evtl. notwendiger Ersatzproben gelten A.7.6, B.2.4, C.2.4 und D.2.4 sinngemäß.

II - Teil 3 GL


H

Tabelle 5.18 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für warmfeste Stähle

Prüfung und Zulassung an/für Stahl 1: In die Zulassung eingeschlossene Stähle 2:Gütegrad

Bezeichnung Werkstoff-Nr.: Bezeichnung 1 Werkstoff-Nr.:

235GH P235GH 1.0345 –– ––

265GH P265GH 1.0425 P235GH 1.0345

295GH P295GH 1.0481 P235GHP265GH

1.03451.0425

355GH P355GH 1.0473P235GHP265GHP295GH

1.03451.04251.0481

16Mo3 16Mo3 1.5415

P235GHP265GHP295GHP355GH

1.03451.04251.04811.0473

13CrMo4-5 13CrMo4-5 1.7335 16Mo3 1.5415

10CrMo9-10 10CrMo9-10 1.7380 16Mo313CrMo4-5

1.54151.7335

11CrMo9-10 11CrMo9-10 1.738316Mo3

13CrMo4-510CrMo9-10

1.54151.73351.7380

1 Stahlsorten gemäß Werkstoffvorschriften des GL bzw. EN 100282 Stahlsorten gemäß Werkstoffvorschriften des GL bzw. EN 10028 sowie gleichartige Schmiedestähle und Stahlgußsorten

Tabelle 5.19 Anforderungen an das Schweißgut bei Raumtemperatur (+ 20 °C)

Gütegrad

Mindeststreck-oder 0,2 %-

Dehngrenze 1

ReL bzw. Rp0,2

[N/mm2]

Mindest-zugfestigkeit

Rm

[N/mm2]

Mindestbruch-dehnung

A5

[%]


[J]

235GH265GH 285 480 22

295GH355GH 360 520 22

16Mo3 355 510 22

13CrMo4-5 355 510 20

10CrMo9-1011CrMo9-10 400 520 18

47 (33)

1 Es gilt die untere Streckgrenze (ReL). Bei nicht eindeutig ausgeprägter Streckgrenze ist die 0,2 %-Dehngrenze (Rp0,2)anzuwenden.

2 Mittelwert aus drei Proben, in ( ) kleinster Einzelwert; siehe hierzu und zu den Ersatzproben auch unter B.2.4 und 2.5sowie H.2.4.



H

Tabelle 5.20 Streck- bzw. 0,2 %-Dehngrenzen bei erhöhten Temperaturen

Mindest - Streck- bzw. 0,2 %-Dehngrenze 1 bei einer Temperatur von °C

50 100 150 200 250 300 350 400 450 500Gütegrad

[N/mm2]

235GH 206 190 180 170 150 130 120 110 –– ––

265GH 234 215 205 195 175 155 140 130 –– ––

295GH 272 250 235 225 205 185 170 155 –– ––

355GH 318 290 270 255 235 215 200 180 –– ––

16Mo3 –– –– –– 215 200 170 160 150 145 140

13CrMo4-5 –– –– –– 230 220 205 190 180 170 165

10CrMo9-10 –– –– –– 215 200 170 160 150 145 140

11CrMo9-10 –– –– –– –– 255 235 225 215 205 1951 Es gilt die untere Streckgrenze (ReL). Bei nicht eindeutig ausgeprägter Streckgrenze ist die 0,2 %-Dehngrenze (Rp0,2) anzuwenden.


3.1 Die Prüfung mittels Schweißverbindung erfolgt je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) an Stumpfnahtprüf-stücken sinngemäß nach B.3., C.3., D.3. oder E.2.

3.2 Die Stumpfnahtprüfstücke sind unter Beach-tung von Tabelle 5.19 sinngemäß, wie unter B.3.2, C.3.2, D.3.2 oder E.2.2 beschrieben, zu schweißen. Als Grundwerkstoff ist möglichst ein dem jeweiligen Gütegrad entsprechender warmfester Stahl zu nehmen.

3.3 Den Stumpfnahtprüfstücken sind - soweit nichts anderes bestimmt wurde - je nach Schweißver-fahren die in B.3.3, C.3.3, D.3.3 oder E.2.3 beschrie-benen Proben zu entnehmen.

3.4 Die mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindung müssen - mit Ausnahme der Streckgrenzen - den Anforderungen gemäß Tabel-le 5.19 für das Schweißgut genügen. Bezüglich der Durchführung der Prüfungen und evtl. notwendiger Ersatzproben gelten A.7.6, B.3.4, C.3.4, D.3.4 bzw. E.2.4 sinngemäß.

4. Wasserstofftest

Soll ein Wasserstofftest erfolgen, so ist dieser nach B.4. durchzuführen. Der Gehalt an diffusiblem Was-serstoff soll 10 ml je 100 g aufgetragenem Schweißgut nicht überschreiten.

5. Warmrißprüfung

Soll eine Warmrißprüfung erfolgen, so ist diese nach B.5. oder den Normen (z. B. DIN 50129) durchzufüh-ren.


6.1 Als jährliche Wiederholungsprüfung gemäß A.3.1 sind die Schweißgutprüfstücke nach 2. anzufer-tigen und zu prüfen. Der GL kann erweiterte Wieder-holungsprüfungen fordern, siehe hierzu auch A.3.2, A.7.4 und A.7.5.

6.2 Die jährlichen Wiederholungsprüfungen sind im vorgeschriebenen Umfang sowohl für den unbe-handelten als auch für die verschiedenen (zugelasse-nen) Wärmebehandlungszustände (vgl. 1.3) durchzu-führen.

I. Austenitische und austenitisch-ferritische Schweißzusätze und -hilfsstoffe für nicht-rostende, nichtmagnetisierbare und nickel-legierte kaltzähe Stähle

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen von nichtrostenden (austenitischen) Stählen und Stahlguß-sorten, entsprechend plattierten Blechen und deren Verbindungen mit un- bzw. niedriglegierten (Schiff-) Baustählen. Sie gelten weiterhin für Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen von nichtmagnetisier-baren, nickellegierten kaltzähen Stählen und anderen ähnlichen Stählen. Austenitische Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Auftragsschweißen und zur Verbin-dung schwer schweißbarer (ferritischer) Grundwerk-stoffe sind sinngemäß zu behandeln.

II - Teil 3 GL


I

Hinweise:

Im (Tank-)Schiffbau werden gemäß derzeitiger Praxis hauptsächlich die in Tabelle 5.23 in den drei linken Spalten aufgeführten Mo-legierten nichtrostenden (austenitischen bzw. austenitisch-ferritischen) Stähle verwendet. Für Ausrüstungsteile kommen darüber hinaus u.a. Stähle vom Typ 5CrNi-18-10 (W.-Nr. 1.4301, AISI 304) und X 6CrNiTi-18-10 (W.-Nr. 1.4541, AISI 321) vor.

Dementsprechend werden im folgenden Schweißzusät-ze und -hilfsstoffe für diese Grundwerkstoffe ein-schließlich deren Verbindungen mit Schiffbaustählen behandelt. Darüber hinaus wurden die Schweißzusät-ze und -hilfsstoffe mit aufgenommen, für die bereits früher eine Zulassung des GL vorlag. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für andere Grundwerkstoffe sind ggf. entsprechend einzugruppieren und sinngemäß zu be-handeln.

Als Schutzgase für das Verschweißen der austeniti-schen Schweißzusätze im Anwendungsbereich gemäß 1.1 kommen inerte Gase mit 1 bis 3 % Sauerstoffzu-satz oder solche mit max. 2,5 % CO2-Zusatz infrage, für die aufgestickten Stähle auch solche mit erhöhtem Stickstoffzusatz. Lediglich mit schlackebildenden Füll-drähten können auch Mischgase des Typs M 21 (vergl. Tabelle 5.8) mit max. 18 % CO2-Zusatz verwendet werden. Dementsprechend werden auch die Zulassun-gen von (Füll-)Draht-Gas-Kombinationen erteilt.

1.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Verbin-dungsschweißungen nichtrostender (austenitischer bzw. austenitisch-ferritischer) Stähle untereinander werden je nach chemischer Zusammensetzung (Werk-stoff-Nr.) und mechanischen Gütewerten (Festigkeits-eigenschaften) der zu verschweißenden Grundwerk-stoffe in Gütegrade gemäß Tabelle 5.21 eingeteilt. Die Prüfung und Zulassung für einen Stahl der linken Spalten der Tabelle schließt den- oder diejenigen der rechten Spalten mit ein, wobei die Korrosionsbedin-gungen jeweils gesondert zu betrachten sind. Die Tabelle gilt sinngemäß für die entsprechenden Schmiedestähle und Stahlgußsorten.

1.3 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von nichtrostenden, nichtmagnetisierbaren Stählen werden mit einem der chemischen Zusam-mensetzung (Werkstoff-Nr.) des Schweißgutes ent-sprechenden Gütegrad zugelassen. Tabelle 5.22 gibt dafür einige Beispiele. Die Prüfung und Zulassung für einen Stahl der linken Spalten der Tabelle schließt den- oder diejenigen Stähle der rechten Spalten mit ein, wobei die Korrosionsbedingungen jeweils geson-dert zu betrachten sind. Die Tabelle gilt sinngemäß für die entsprechenden Schmiedestähle und Stahlgußsor-ten.

1.4 Schweißzusätze und -hilfsstoffe zur Verbin-dung nichtrostender (austenitischer bzw. austenitisch-ferritischer) Stähle mit un- bzw. niedriglegierten Stäh-len sowie für Zwischenlagen beim Schweißen plattier-ter Bleche oder für Auftragsschweißungen werden mit einem der chemischen Zusammensetzung des Schweißgutes entsprechenden Gütegrad zugelassen. Tabelle 5.23 gibt hierzu einige Beispiele. Die Zulas-sung erfolgt unter Berücksichtigung der Festigkeits- und sonstigen Eigenschaften in Zuordnung zu den jeweiligen Grundwerkstoffen und/oder für eine be-stimmte Art der Anwendung, für die die Eignung nachgewiesen wurde.

1.5 Austenitische Schweißzusätze und -hilfs-stoffe einschließlich solcher aus Nickelbasislegierun-gen zum Schweißen der kaltzähen Nickelstähle wer-den nach chemischer Zusammensetzung (Werkstoff-Nr.) und mechanischen Gütewerten (Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften) der zu verschweißenden Grundwerkstoffe in Gütegrade gemäß Tabelle 5.24 eingeteilt. Die Prüfung und Zulassung für einen Stahl der linken Spalten der Tabelle schließt den- oder die-jenigen der rechten Spalte mit ein. Die Tabelle gilt sinngemäß für entsprechende Schmiedestähle und Stahlgußsorten.


2.1 Für die Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) Prüf-stücke sinngemäß nach B.2.1 (nur ein Prüfstück in Pos. PA (w), C.2.1 oder D.2.1 anzufertigen. Als Grundwerkstoff ist ein artgleicher nichtrostender Stahl zu verwenden, oder es sind die Nahtflanken artgleich zu puffern.

2.2 Die chemische Zusammensetzung des nie-dergeschmolzenen Schweißgutes ist sinngemäß nach B.2.2 zu ermitteln und zu bescheinigen. Alternativ kann die chemische Zusammensetzung an einer Auf-tragsschweißung sinngemäß nach DIN 8556, Teil 2, ermittelt werden. Die Analysenwerte sollen die Grenzwerte nach den Normen oder nach den Herstel-lerangaben - es gelten die jeweils engeren Toleran-zen - nicht überschreiten.

Die "Wirksumme" (% Cr + 3,3 % Mo) soll bei den Schweißzusätzen und -hilfsstoffen gemäß den Tabellen 5.23 und 5.24 um mindestens 1 % höher liegen als diejenige des Grundwerkstoffes, an dem die Prüfung bzw. für den die Zulassung erfolgte. Maßge-bend sind dabei die Schweißgutanalyse und für den Grundwerkstoff eine aus den Angaben in den Normen ermittelte mittlere chemische Zusammensetzung.

2.3 Den Schweißgutprüfstücken sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) die Proben sinngemäß nach B.2.3, C.2.3 oder D.2.3 zu entnehmen.



I

Tabelle 5.21 Austenitische Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen nichtrostender Stähle

Prüfung und Zulassung an/für Stahl In die Zulassung eingeschlossene StähleGütegrad

Bezeichnung W.-Nr./AISI Bezeichnung W.-Nr./AISI4301 X5CrNi18-10 1.4301/304 –– ––

4306 X2CrNi19-11 1.4306/304 LX5CrNi 18-10C2CrNi18-9

GX6CrNi18-9

1.4301/3041.4307/3047L

1.4308/–4307 X2CrNi18-9 1.4307/304L X5CrNi18-10 1.4301/304

4404 X2CrNiMo17-13-2 1.4404/316 L

X5CrNi18-10X2CrNi19-11GX6CrNi18-9

X5CrNiMo17-12-2GX6CrNiMo18-9

1.4301/3041.4306/304 L

1.4308/–1.4401/316

1.4408/–

4429 X2CrNiMoN17-13-3 1.4429/316 LN

X2CrNiN18-10X5CrNiMo17-12-2X2CrNiMo17-13-2

X2CrNiMoN17-12-2GX6CrNiMo18-9

X2CrNiMo18-14-3X5CrNiMo17-13-3

X6CrNiMoTi17-12-2X10CrNiMoTi18-12X6CrNiNoNb17-12-2X10CrNiMoNb18-12

1.4311/303 LN1.4401/316

1.4404/316 L1.4406/316 LN

1.4408/–1.4435/316 L1.4436/316

1.4571/316 Ti1.4573/–

1.4580/316 Cb1.4583/318

4435 X2CrNiMo18-14-3 1.4435/316 L


X5CrNiMo17-12-2X2CrNiMo17-13-2GX6CrNiMo18-9

1.4301/3041.4306/304 L

1.4308/–1.4401/316

1.4404/316 L1.4408/–

4438 X2CrNiMo18-16-4 1.4438/317 L

X5CrNiMo17-12-2X2CrNiMo17-13-2X2CrNiMo18-14-3X5CrNiMo17-13-3

1.4401/3161.4404/316 L1.4435/316 L1.4436/316

4439 X3CrNiMoN17-13-5 1.4439/(317 LN)

X2CrNiMoN17-12-2X2CrNiMoN17-13-2X2CrNiMo18-16-4

GX2CrNiMoN17-13-4GX6CrNiMo17-13X5CrNiMo17-13

1.4406/316 LN1.4429/316 LN1.4438/317 L

1.4446/–1.4448/–

1.4449/317

4462 X2CrNiMoN22-5 1.4462/–X8CrNiMo27-5

X6CrNiMo24-8-2X4CrNiMoNb25-7

1.4460/3291.4463/–

1.4582/329

4550 X6CrNiNb18-10 1.4550/347


X6CrNiTi18-10GX7CrNiNb18-9

1.4301/3041.4306/304 L

1.4308/–1.4541/321

1.4552/–

4571 X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571/316 Ti


X5CrNiMo7-12-2X2CrNiMo17-13-2GX6CrNiMo18-9

X2CrNiMo18-14-3X5CrNiMo17-13-3

X6CrNiTi18-10X6CrNiNb18-10GX7CrNiNb18-9

X10CrNiMoTi18-12X6CrNiMoNb17-12-2GX7CrNiMoNb18 -2X10CrNiMoNb18-12

1.4301/3041.4306/304 L

1.4308/–1.4401/3161.4404/316

1.4408/–1.4435/316 L1.4436/3161.4541/3211.4550/347

1.4552/–1.4573/–

1.4580/316 Cb1.4581/–

1.4583/318

II - Teil 3 GL


I

Tabelle 5.22 Austenitische Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen nichtrostender, nichtmag-netisierbarer Stähle

Prüfung und Zulassung an/für Stahl 1 In die Zulassung eingeschlossene Stähle 1Gütegrad

Bezeichnung W.-Nr. Bezeichnung W.-Nr.

3954 X2CrNiMnMoNNb21-16-5-3 1.3964

X4CrNiMnMoN19-13-8X2CrNiMoN22-15

X2CrNiMoN18-14-3X2CrNiMo18-15

1.39481.39511.39521.3953

3984 X2CrNiMnMoNNb23-17-6-3 1.3974

X2CrNiMnMoNNb21-15-7-3X2CrNiMoN22-15

X2CrNiMoN18-14-3X2CrNiMnMoNNb21-6-5-3

1.39141.39511.39521.3964

1 Stähle gemäß BWB-Werkstoff-Leistungsblättern (WL) mit der entsprechenden Werkstoff-Nr.

Tabelle 5.23 Austenitische Schweißzusätze und -hilfsstoffe zur Verbindung nichtrostender mit un- bzw. nied-

riglegierten Stählen sowie für Zwischenlagen- und Auftragsschweißungen (Beispiele)

Schweißzusatz(Schweißgut)Gütegrad

Bezeichnung 1 W.-Nr./AWS

Art der Verwendung(Hinweise) 2

4332 E 23 12 nCX2CrNi24-12

(1.4332) / E 309 L1.4332 / E 309 L

Zwischenlagenschweißungen beiVerbindungen artähnlich plattierterBleche. Verbindungsschweißen anhitzebeständigen CrNi-Stählen,Verbindung zwischen nichtrosten-den und un- bzw. niedriglegiertenStählen. Auftragsschweißungen.

4370E 18 8 Mn 6

X15CrNiMn18-8(1.4370) / (E 307)1.4370 / –

Verbindungen zwischen nichtro-stenden und un- bzw. niedrigle-gierten Stählen

4431E 20 10 3

X12CrNiMo19-101.4431 / –1.4431 / – wie 4370

4459E 23 12 2

X8CrNiMo23-31.4459 / E 309 Mo

(1.4459) / (E 309 Mo) wie 4332

1 Erste Zeile (E ...): Bezeichnung für Stabelektroden, zweite Zeile: Bezeichnung für (Füll-)Drahtgas und ggf. Draht-Pulver-Kombinationen.

2 Maßgebend sind die Herstellerangaben für das jeweilige Produkt bzw. evtl. Angaben in der Zulassungsbescheinigung.



I

Tabelle 5.24 Austenitische Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen der kaltzähen Nickelstähle (Beispiele)

Prüfung und Zulassung an/für Stahl 1 In die Zulassung eingeschlossene Stähle 1Gütegrad

Bezeichnung Werkstoff-Nr. Bezeichnung Werkstoff-Nr.

5637 12Ni14 (3,5 % Ni) 1.5637 –– ––

5680 12Ni19 (5 % Ni) 1.5680 12Ni14 (3,5 % Ni) 1.5637

5662 X8Ni9 (9 % Ni) 1.5662 12Ni14 (3,5 % Ni)G9Ni14 (3,5 % Ni)12Ni19 ( 5 % Ni

1.56371.........1.5680

5663 X7Ni9 (9 % Ni) 1.5663 12Ni14 (3,5 % Ni)G9Ni14 (3,5 % Ni)12Ni19 ( 5 % Ni)X8Ni9 ( 9 % Ni)

1.56371.........1.56801.5662

1 Stähle nach EN 10028-4.

Tabelle 5.25 Anforderungen an das Schweißgut

Mindest-0,2 %Dehngrenze

Zugfestigkeit Mindest-Bruchdehnung

Mindest-Kerb-schlagarbeit

Prüf-temperaturGütegrad

[N/mm2] [N/mm2] [%] [J] 1 [°C]

430644044429443544384439

195205295205205295

500 – 700510 – 710580 – 800510 – 710510 – 710580 – 800

303030303030

47 (33) + 20 2

4462 480 680 – 900 25 35 (24) – 30

45504571

205225

510 – 740500 – 740

3030 47 (33) + 20 2

39543984

430510

700 – 950850 – 1050

3070 (49) + 20

5637568056625663

355390

490 5

585

490 – 640530 – 840640 5 – 840680 – 820

22201818

47 (33)

– 95 3

– 196 3 – 110 (– 196) 3, 4

– 196 3

1 Mittelwert aus drei Proben, in ( ) in kleinster Einzelwert; siehe hierzu und zu den Ersatzproben auch unter I.2.4.2 Bei Verwendung für Tieftemperaturzwecke gelten besondere Anforderungen, siehe unter G. (Tabelle 5.17 und G.2.2).3 Siehe hierzu auch unter G. (Tabelle 5.17 und G.2.2).4 Soll der Gütegrad 5680 (an 5 %-Ni-Stahl) bei einer niedrigsten Entwurfstemperatur von – 165 °C eingesetzt werden, dann gilt als

Prüftemperatur – 196 °C.5 Gilt für den Lieferzustand (des Grundwerkstoffes) HT 640, soll dieser Schweißzusatz auch für den Lieferzustand HT 680 des

Grundwerkstoffes zugelassen werden, so gelten die Mindestanforderungen wie für Gütegrad 5663.

II - Teil 3 GL


I

2.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.25 genügen. Für die Durchführung der Prüfungen und bezüglich der Er-satzproben gelten B.2.4, C.2.4 und D.2.4 sinngemäß. Für Schweißzusätze und -hilfsstoffe gemäß 1.4 richten sich die Anforderungen nach dem jeweiligen Verwen-dungszweck und werden von Fall zu Fall festgelegt, die bei der Prüfung nachgewiesenen Kerbschlagar-beitswerte sowie die Prüftemperaturen werden in der Zulassungsbescheinigung angegeben. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Verschweißen von nichtros-tenden mit normal- oder höherfesten Schiffbaustählen müssen mindestens die Anforderungen an diejenigen für letztere erfüllen. Für die Schweißzusätze und -hilfsstoffe nach 1.5 ist außerdem G.2.2 bzw. Tabelle 5.17 zu beachten.


3.1 Für die Schweißzusätze und -hilfsstoffe ge-mäß 1.2, 1.3 und 1.5 erfolgt die Prüfung mittels Schweißverbindung je nach deren Art (bzw. je nach Schweißverfahren) an Stumpfnahtprüfstücken sinn-gemäß nach B.3.1, C.3.1 oder D.3.1. Für die Schweiß-zusätze und -hilfsstoffe gemäß 1.4 ist eine Prüfung mittels Schweißverbindung nur dann erforderlich, wenn sie ganz oder überwiegend für Verbindungs-schweißungen eingesetzt werden bzw. wenn ihr Anteil an den Schweißverbindungen (z. B. bei Zwischenla-gen an plattierten Blechen) einen wesentlichen Teil des Schweißnahtquerschnittes ausmacht. Der GL kann jedoch Schweißproben zum Nachweis einwandfreien Schweißverhaltens (vgl. A.6.) in den verschiedenen, für die Zulassung beantragten Schweißpositionen verlangen. Für Schweißzusätze und -hilfsstoffe gemäß 1.3 ausschließlich zum Auftragsschweißen wird der Prüfumfang von Fall zu Fall festgelegt.

3.2 Die Stumpfnahtprüfstücke gemäß 3.1 sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) sinngemäß, wie unter B.3.2, C.3.2 oder D.3.2 beschrieben, zu schweißen. Als Grundwerkstoff ist ein artgleicher oder artähnlicher Stahl gemäß den Tabellen 5.21, 5.22 und 5.24 mit mindestens den Festigkeitswerten nach Tabelle 5.25 zu nehmen. Bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen gemäß 1.4 bzw. Tabelle 5.25 ist sinngemäß zu verfah-ren.

3.3 Den Stumpfnahtprüfstücken sind je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) die in B.3.3, C.3.3 und D.3.3 be-schriebenen Proben zu entnehmen.

3.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen der Tabelle 5.25 genügen. Der GL kann einer sinngemäßen Anwendung der Fußnote 1 in Tabelle 5.15 auch für die austenitischen Schweißzu-sätze und -hilfsstoffe dieses Abschnitts zustimmen. Für die Durchführung der Prüfungen und bezüglich der Ersatzproben gelten A.7.6, B.3.4, C.3.4 und D.3.4 sinngemäß.

4. Prüfung auf Beständigkeit gegen Korrosion

4.1 Die Prüfung auf Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion (IK-Beständigkeit) ist nach DIN 50914 an Proben mit sich kreuzenden Stumpfnähten nach dem Kupfersulfat-Schwefelsäure-Verfahren (Strauß-Test) durchzuführen. Dabei dürfen keine Ris-se festgestellt werden oder die metallographisch ermit-telte Eindringtiefe des Korngrenzenangriffs 0,05 mm nicht überschreiten.

4.2 Bei besonderen Korrosionsbedingungen oder besonderen Werkstoffen kann der GL zusätzlich oder alternativ andere Korrosionsprüfungen verlangen, z. B. die Prüfung auf Lochkorrosionsbeständigkeit bei Korrosionsbeanspruchung durch Chloride, wie z. B. durch Meerwasser oder die Prüfung auf Spannungs-rißkorrosion.

5. Warmrißprüfung

5.1 Die Prüfung der Warmrißanfälligkeit ist sinngemäß nach B.5. oder DIN 50129 an dem für austenitische Schweißzusätze und -hilfsstoffe vorge-sehenen Prüfstück (Form 2) durchzuführen.

5.2 Andere Methoden der Warmrißprüfung kön-nen mit dem GL vereinbart werden.


6.1 Als jährliche Wiederholungsprüfungen ge-mäß A.3.1 sind die Schweißgutprüfstücke nach 2. anzufertigen und zu prüfen (mechanische Gütewerte und chemische Analyse des Schweißgutes). Werden die nach Tabelle 5.25 geforderten Zugfestigkeitswerte nicht erreicht und kommt Fußnote 1 aus Tabelle 5.15 sinngemäß zur Anwendung, so sind auch bei der Wie-derholungsprüfung Flachzugproben aus der (den) Schweißverbindung(en) zu prüfen.


J. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Alumi-niumlegierungen

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen von Aluminiumlegierungen für schiffbauliche oder ma-schinenbauliche Konstruktions- bzw. Ausrüstungstei-le. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von Aluminiumlegierungen für Tieftemperaturzwecke werden gesondert behandelt, die Anforderungen im jeweiligen Einzelfalle nach den Anwendungsbedin-gungen festgelegt. Siehe hierzu auch unter G.



J

Hinweis:

Nach dem gegenwärtigen Stand der Technik haben im Schiffbau nur die Schutzgasschweißverfahren MIG und WIG unter Argon oder Helium oder ihren Gemi-schen sowie das Plasmaschweißen praktische Bedeu-tung. Aus Gründen ihrer Seewassereignung kommen überwiegend nur die Knetlegierungen gemäß den Spalten 2 und 3 der Tabelle 5.26 zur Anwendung, vergl. dazu auch II – Werkstoffvorschriften,Teil1, Kapitel 3, Abschnitt 1., A.4. Gußlegierungen werden kaum für tragende schiffbauliche Konstruktionsteile verwendet. Dementsprechend werden im folgenden hauptsächlich Draht-Gas-Kombinationen für die ge-nannten Knetlegierungen behandelt. Andere Schweiß-zusätze und -hilfsstoffe oder solche für andere Grund-werkstoffe sind sinngemäß zu behandeln, die Anforde-rungen richten sich nach denjenigen an die zu ver-schweißenden Grundwerkstoffe und werden von Fall zu Fall festgelegt.

1.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe (Draht(elektroden)- oder Schweißstab-Schutzgas-Kombinationen) zum Schweißen der Aluminiumlegie-rungen werden in Anlehnung an die bisher vorliegen-den europäischen Normentwürfe je nach chemischer Zusammensetzung und mechanischen Gütewerten (Festigkeitseigenschaften) in die Gütegrade gemäß Tabelle 5.26 eingeteilt. Die Prüfung und Zulassung für den Grundwerkstoff in den linken Spalten der Tabelle schließt den- oder diejenigen in den rechten Spalten mit ein.

1.3 Die Zulassung erfolgt in Verbindung mit einem bestimmten Schutzgas nach Tabelle 5.27 oder einem nach Zusammensetzung und Reinheit gesondert definierten "Spezialgas". Die Zusammensetzung des bei der Prüfung verwendeten Schutzgases ist zu be-richten.

Tabelle 5.26 Schweißzusätze für Aluminiumlegierungen

Prüfung und Zulassungan/für Grundwerkstoff 1

In die Zulassung eingeschlosseneGrundwerkstoff-LegierungenGütegrad

Legierungs-Nr. W.-Bezeichnung Legierungs-Nr. W.-Bezeichnung

RAIMg3 2 EN AW-5754 EN AW AlMg3 –– ––

RAlMg4 3 EN AW-5086 EN AW AlMg4 EN AW-5754 EN AW AlMg3

RAlMg4,5 4 EN AW-5083 EN AW AlMg4,5Mn0,7

EN AW-5754EN AW-5086

EN AW 6005(A)EN AW 6061EN AW 6082

EN AW AlMg3EN AW AlMg4

EM AW AlSiMg(A)EN AW AlMgISiCuEN AW AlSilMgMn

RAlSi5 5 EN AW-6082 EN AW AlSilMgMn

EN AW-5754 6

EN AW-5086 6

EN AW-5083 6

EN AW 6005(A) 6 EN AW 6061 6 EN AW 6082 6

EN AW AlMg3 6

EN AW AlMg4 6

EN AE AlMg4,5Mn0,7 6

EN AW AlSiMg(A) 6

EN AW AlMglSiCu 6

EN AW AlSiMgMn 6

RAlMg4,5mod. EN AW-5383 AlMg4,5Mn0,7 mod wie bei RAlMg4,5Mn

RAlMg5,5 –– AlMg5,5Mn0,8ZnZr wie bei RAlMg4,5Mn

1 Im Hinblick auf die Biegeversuche (vergl. Tabelle 5.28) wird empfohlen, für die Prüfung nach Möglichkeit Grundwerkstoffe in"weichem " Zustand zu verwenden.

2 z. B. Schweißzusatz RAlMg3Mn0,4 / R5018 nach EN ......... (z. Zt. noch Normentwurf ohne Nr.)3 z. B. Schweißzusatz RAlMg5 / R5119 nach EN ......... (z. Zt. noch Normentwurf ohne Nr.)4 z. B. Schweißzusatz RAlMg4,5Mn0,7(A) / R5183 oder RAlMg4,5MnZr / R5087 nach EN ......... (z. Zt. noch Normentwurf ohne Nr.)5 z. B. Schweißzusatz RAlSi5(A) / R4043 nach EN ......... (z. Zt. noch Normentwurf ohne Nr.)6 bei geringen Festigkeitsanforderungen, maßgebend für die Bemessung sind die in den Verfahrensprüfungen ermittelten

Festigkeitswerte, einen Anhalt geben die Werte der Tabelle 5.28.

II - Teil 3 GL


J

Tabelle 5.27 Schutzgase für das Schweißen von Aluminiumlegierungen

Schutzgas-Zusammensetzung(Vol. %) 1

GruppeArgon Helium

I-1 100 ––

I-2 –– 100

I-3(1) Rest > 0 bis 33 2

I-3(2) Rest > 33 bis 66 2

I-3(3) Rest > 66 bis 95 2

S"Spezialgas", Zusammen-

setzung angegeben, siehe 1.31 Reinheit und sonstige Eigenschaften der Schutzgase müs-

sen EN 439/ISO 14175 entsprechen.2 Wenn Argon (bis zu max. 95 %) durch Helium ersetzt

und der Heliumgehalt durch ein Zusatzzeichen gekenn-zeichnet wird, so ist für die Prüfung ein Gas folgenderZusammensetzung zu nehmen:– bei (1) = > 0 bis 33 % He:

ein Argon-Helium-Gemisch mit etwa 15 % He– bei (2) = > 33 bis 66 % He:

ein Argon-Helium-Gemisch mit etwa 50 % He– bei (3) = > 66 bis 95 % He:

ein Argon-Helium-Gemisch mit etwa 75 % He,in diesem Fall ist die Gruppe I-2 eingeschlossen


2.1 Die Prüfung des Schweißgutes umfaßt, so-weit nichts anderes verlangt wurde (z. B. für das Ver-schweißen großer Wanddicken eine Prüfung der Fes-tigkeitseigenschaften des reinen Schweißgutes), eine chemische Analyse des niedergeschmolzenen Schweiß-gutes.

2.2 Die chemische Zusammensetzung ist sinn-gemäß B.2.2 an einer Auftragsschweißung nach EN 26847/ISO6847 zu ermitteln und zu bescheinigen. Die Analysenwerte sollen die Grenzwerte nach den Nor-men oder nach den Herstellerangaben - es gelten die jeweils engeren Toleranzen - nicht überschreiten.


3.1 Die Prüfung mittels Schweißverbindung erfolgt sinngemäß nach B.3. bzw. C.3. an Stumpf-nahtprüfstücken gemäß Abb. 5.16 Es sind die Grund-werkstoffe nach Tabelle 5.26 (nach Möglichkeit in "weichem" Zustand) zu verwenden. Die Blechdicken sollen für das MIG-Schweißen und für das Plas-maschweißen 10 bis 12 mm, für das WIG-Schweißen 4 bis 6 mm betragen.

3.2 Die Stumpfnahtprüfstücke gemäß Abb. 5.16 sind je nach den für die Zulassung beantragten Schweißpositionen (vgl. A.4.9) in den Positionen nach Tabelle 5.4, mindestens jedoch in den Positionen waa-gerecht PA (w) und senkrecht steigend PF (s) zu schweißen.

Die Drahtdurchmesser sind nach Tabelle 5.9, die Schweißdaten nach den Empfehlungen des Herstellers oder Lieferers zu wählen. Die Zusammensetzung des bei der Prüfung verwendeten Schutzgases ist zu proto-kollieren. Zum Schweißen der Prüfstücke siehe auch DIN 1732, Teil 2. Die Wurzel darf mechanisch ausge-arbeitet und gegengeschweißt werden.

Eine Wärmenachbehandlung der Prüfstücke (z. B. bei aushärtbaren Legierungen) ist nur zulässig, wenn auch in der späteren Fertigung nachbehandelt werden kann, vgl. hierzu auch Vorbemerkung zu Abschnitt 5. Sie muß ggf. vor der Prüfung vereinbart werden und ist im Prüfprotokoll zu vermerken.

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Abb. 5.16 Stumpfnahtprüfstück



J

3.3 Aus jedem Stumpfnahtprüfstück sind gemäß Abb. 5.16 nach empfohlener Durchstrahlungsprüfung vier Flachzugproben sinngemäß nach EN 895/ISO 4136, je zwei Querbiegeproben FBB und RBB nach EN 910/ISO 5173 und ein Makroschliff zu entneh-men. Von den vier Flachzugproben sind zwei mit belassener und zwei mit abgearbeiteter Nahtüberhö-hung zu prüfen. Von den Querbiegeproben (Nahtüber-höhung abgearbeitet) sind zwei mit der Decklage und zwei mit der Kapplage auf Zug zu prüfen.

3.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.28 genügen. Für die Durchführung der Prüfungen und bezüglich der Er-satzproben gelten A.7.6, B.3.4 und C.3.4 sinngemäß. Die Bruchlage ist zu protokollieren. An den Querbie-geproben ist die Biegedehnung zu ermitteln. Der Mak-roschliff ist auf Fehler (z. B. Bindefehler, Lunker, Einschlüsse, Poren und Risse) zu beurteilen.

3.5 Kehlnahtprüfstücke sinngemäß nach B.3.5 bzw. C.3.5 sind für solche Schweißzusätze und -hilfsstoffe (Draht-Gas-Kombinationen) vorzusehen, die ausschließlich für das Schweißen von Kehlnähten bestimmt sind oder zugelassen werden sollen. In be-sonderen Fällen kann der GL Kehlnahtprüfstücke zusätzlich zu den Stumpfnahtprüfstücken gemäß 3.1 fordern.


4.1 Als jährliche Wiederholungsprüfung gemäß A.3.1 ist ein Stumpfnahtprüfstück nach 3. in Position waagerecht und mit einem Drahtdurchmesser von 1,2 mm anzufertigen und zu prüfen. Die Zahl der Proben kann bei den Wiederholungsprüfungen gegen-über der Erstprüfung (Abb. 5.16) halbiert werden.

4.2 In besonderen Fällen kann der GL erweiterte Wiederholungsprüfungen (z. B. zusätzlich eine Schweiß-gutanalyse) verlangen, siehe auch A.3.2, A.7.4 und A.7.5.

K. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Kupfer und Kupferlegierungen

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen von Kupfer und Kupferlegierungen gemäß den Werkstoff-vorschriften des GL, wie sie für schiffbauliche Kon-struktionsteile (z. B. Ruder) und insbesondere für seewasserführende Rohrleitungen verwendet werden.

Hinweis:

Nach den Werkstoffvorschriften des GL kommen ne-ben Kupfer und Sondermessing für Schweißzwecke hauptsächlich die Kupfer-Nickel-Legierungen CuNi10 Fe1Mn und CuNi30Mn1Fe, sowie einige (Propeller-) Kupfergußlegierungen in Frage. Dementsprechend und nach dem gegenwärtigen Stand der Zulassungs-praxis werden im folgenden Schweißzusätze und -hilfsstoffe für diese Grundwerkstoffe behandelt, ande-re, z.B. solche für das Schweißen anderer Gußlegie-rungen, sind sinngemäß zu behandeln.

1.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von Kupfer und Kupferlegierungen werden nach chemischer Zusammensetzung (Legierungstyp) und mechanischen Gütewerten (Festigkeitseigenschaf-ten) in die Gütegrade gemäß Tabelle 5.29 eingeteilt. Die Prüfung und Zulassung für einen Grundwerkstoff der linken Spalten der Tabelle 5.29 schließt den- oder diejenigen der rechten Spalten mit ein.


2.1 Die Prüfung des Schweißgutes beinhaltet, soweit nichts anderes bestimmt wurde, eine chemische Analyse des niedergeschmolzenen Schweißgutes so-wie einen Zugversuch sinngemäß nach B.2. (nur ein Prüfstück in Pos. PA (w)).

2.2 Die chemische Zusammensetzung ist sinn-gemäß nach B.2.2 zu ermitteln und zu bescheinigen. Die Analysenwerte sollen die Grenzwerte nach den Normen (z. B. DIN 1733) oder nach den Herstelleran-gaben - es gelten die jeweils engeren Toleranzen - nicht überschreiten.

II - Teil 3 GL


K


GütegradMindest-

Zugfestigkeit 1[N/mm2]


(t = Probendicke)Mindest-Biegewinkel 2

Mindest-Biegedehnung 3

[%]

RAlMg3 190 3 t 20

RAlMg4 240 17

RAlMg4,5 275

180°

17

RAlSi5 160 20° 8

RAlMg4,5Mnmod. 290 180° 17

RAlMg5,5 300

6 t

180°

oderBiege-

dehnungerfüllt 3

171 Bei Verwendung der Grundwerkstoffe nach Tabelle 5.26, Spalten 2 und 32 Erreichter Biegewinkel bis zum ersten Anriß, geringfügige Porenaufbrüche bis max. 3 mm Länge erlaubt3 Wird der geforderte Biegewinkel nicht erreicht, so gelten die Anforderungen dennoch als erfüllt, wenn die auf einer Meßlänge

L0 = Ls + t

– (Ls = Nahtbreite, t = Probendicke, siehe nachstehende Skizze)bis zum ersten Anriß erreichte Biegedehnung den Anforderungen genügt

Hinweis:Aufgrund unterschiedlichen Fließverhaltens von Grundwerkstoff und Schweißgut kann es - insbesondere bei zu rascher Verformung- beim "freien" Biegeversuch nach DIN 50121, Teil 1, zum vorzeitigen Anreißen der Proben kommen. Es empfiehlt sich, eine Ver-suchsanordnung gemäß nachstehender Skizze zu verwenden, bei der die Biegeprobe - an einem Ende eingespannt - um den Biegedorn"herumgerollt" wird.

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K

Tabelle 5.29 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Kupfer und Kupferlegierungen

Prüfung und Zulassung an /für In die Zulassung eingeschlossenGütegrad

Bezeichnung Werkstoff-Nr. Bezeichnung Werkstoff-Nr.

CuNi30Fe CuNi30Mn1Fe 2.0882CuNi5Fe

CuNi10Fe1MnCuNi20Fe

2.08722.0878

CuNi30Mn CuNi30Mn1Fe 2.0822CuNi5Fe

CuNi10Fe1MnCuNi20Fe

2.08722.0878

SCU1 1 CU1 5 ––– ––– –––

SCU2 2 CU2 5 ––– CU1 1 –––

SCU3 3 CU3 5 –––CU1 1

CU2 2

––––––

SCU4 4 CU4 5 –––CU1 1

CU2 1

CU3 1

–––––––––

1 z. B. Al-Bronze oder Mn-Bronze2 z. B. Al-Bronze oder Ni-Mn-Bronze3 z. B. Al-Bronze, Ni-Al-Bronze oder Mn-Al-Bronze4 z. B. Mn-Al-Bronze5 (Propeller-) Kupfergußlegierungen nach den Werkstoffvorschriften des GL oder vergleichbare Legierungen mit entsprechender

Festigkeit


3.1 Die Prüfung mittels Schweißverbindung ist sinngemäß nach J.3. wie bei den Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für die Aluminiumlegierungen oder - nach Zustimmung des GL - nach den Normen (z. B. DIN 1733, Teil 2) durchzuführen.

3.2 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen gemäß Tabelle 5.30 genügen. Abwei-chende Gütewerte bedürfen der Zustimmung des GL und sind ggf. bei der Bemessung der Bauteile zu be-rücksichtigen.


4.1 Als jährliche Wiederholungsprüfung gemäß A.3.1 ist ein Stumpfnahtprüfstück nach 3.1 in waage-

rechter Position wie bei den Aluminiumlegierungen (vgl. J.4.1) zu schweißen und zu prüfen.

Tabelle 5.30 Anforderungen an die Schweißver-bindungen

Gütegrad

Mindest0,2 %-Dehn-grenze

[N/mm2]

Zug-festigkeit

[N/mm2]

Mindest-Bruch-

dehnung

[%]

CuNi30FeCuNi30Mn

120120

360 – 490360 – 490

3030

SCU1SCU2SCU3SCU4

175195245275

370 min.410 min.500 min.550 min.

20181618

II - Teil 3 GL


K

L. Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Nickel und Nickellegierungen

1. Allgemeines

1.1 Die folgenden Bestimmungen gelten für Schweißzusätze und -hilfsstoffe zum Schweißen von Nickel und Nickellegierungen.

Hinweis:

Nach dem derzeitigen Stand der Zulassungen kommen die Schweißzusätze und Werkstoffe gemäß den linken Spalten der Tabelle 5.31 zur Anwendung. Dement-sprechend werden im folgenden Schweißzusätze und -hilfsstoffe für diese Werkstoffe behandelt, aber auch solche zum Schweißen unterschiedlicher Werkstoffe miteinander (z. B. austenitische mit ferritisch/perliti-schen Stählen) und insbesondere der kaltzähen Ni-ckelstähle.

1.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für das Schweißen von Nickel und Nickellegierungen, unter-schiedlichen Werkstoffen miteinander und kaltzähen Nickelstählen werden je nach chemischer Zusammen-setzung (Legierungstyp) und mechanischen Gütewer-ten (Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften), in die Gütegrade gemäß Tabelle 5.31 eingeteilt. Die Prüfung und Zulassung für einen Grundwerkstoff der linken Spalten der Tabelle 5.31 schließt den- oder diejenigen der rechten Spalten mit ein. Die Eignung zum Schweißen der kaltzähen Nickelstähle bei Tieftempe-raturanwendungen wird in der Zulassungsbescheini-gung gesondert vermerkt, siehe hierzu auch unter G.


2.1 Für die Prüfung des niedergeschmolzenen Schweißgutes sind je nach Schweißverfahren die in den Normen (z. B. DIN 1736, Teil 2 und DIN 32525) beschriebenen Prüfstücke in Anlehnung an B.2., C.2., und D.2. zu schweißen. Die in den Normen gemachten Angaben über die zu verwendenden Grundwerkstoffe, ggf. das Puffern der Fugenflanken und über die einzu-haltenden Schweißparameter sind zu beachten.

2.2 Die chemische Zusammensetzung des nie-dergeschmolzenen Schweißgutes ist sinngemäß nach B.2.2 und unter Berücksichtigung der Angaben in den Normen zu ermitteln und zu bescheinigen. Die Analy-senwerte sollen die Grenzwerte nach den Normen oder nach den Herstellerangaben - es gelten die jeweils engeren Toleranzen - nicht überschreiten.

2.3 Den Schweißgutprüfstücken sind in Anleh-nung an B.2.3, C.2.3 und D.2.3 je nach Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (je nach Schweißver-fahren) die Proben nach den Normen zu entnehmen.

2.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen den Anforderungen nach Tabelle 5.32 genügen. Für das Schweißen der kaltzähen Nickelstähle gelten die Kerbschlagarbeitsanforderungen gemäß G.2.1 und G.2.2. Für die Durchführung der Prüfungen und be-züglich eventueller Ersatzproben gelten A.7.6, B.2.4, C.2.4 und D.2.4 sinngemäß.

2.5 Der GL kann andere Prüfungen fordern oder andere Anforderungswerte festlegen, wenn dies dem Charakter der Schweißzusätze und -hilfsstoffe mehr entspricht oder der Verwendungszweck dies erforder-lich macht.


3.1 Die Prüfung ist je nach Art der Schweißzu-sätze und -hilfsstoffe (bzw. je nach Schweißverfahren) an Stumpfnahtprüfstücken sinngemäß nach B.3., C.3. oder D.3. durchzuführen.

3.2 Die Stumpfnahtprüfstücke sind in Anlehnung an B.3.2, C.3.2 oder D.3.2 unter Beachtung der Anga-ben in den o. g. Normen (vgl. 2.1) zu schweißen. Als Grundwerkstoffe sind nach Möglichkeit die bei der späteren Anwendung zu schweißenden Werkstoffe vorzusehen, auf jeden Fall müssen jedoch Werkstoffe entsprechender Festigkeit genommen werden.

3.3 Den Stumpfnahtprüfstücken sind - soweit nichts anderes festgelegt wurde - die in B.3.3, C.3.3 bzw. D.3.3 für die verschiedenen Arten von Schweiß-zusätzen und -hilfsstoffen (bzw. Schweißverfahren) beschriebenen Proben zu entnehmen.

3.4 Die mechanischen Eigenschaften müssen - mit Ausnahme der Dehngrenzen - den Anforderun-gen gemäß 2.4 bzw. Tabelle 5.32 entsprechen. Der GL kann andere Anforderungswerte festlegen, siehe hier-zu auch unter 2.4.

4. Wiederholungsprüfungen

Als jährliche Wiederholungsprüfung gemäß A.3.1 ist ein Schweißgutprüfstück nach 2. zu schweißen und zu prüfen. Der GL kann erweiterte Wiederholungsprü-fungen fordern, siehe auch A.3.2, A.7.4 und A.7.5.



Tabelle 5.31 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für Nickel und Nickellegierungen

Prüfung und Zulassung an/für In die Zulassung eingeschlossenGütegrad

Bezeichnung W.-Nr. Bezeichnung W.-Nr.

Ni99,2Ni99,6LCNi99,6LCNi99

2.40662.40562.40612.4068

NiTi3(2.4156) Ni 99,6 2.4060

sowie Verbindungen unterschiedlicherNE-Metall-Legierungen untereinander und mit Stählen

NiTi4(2.4155) Ni 99,6 2.4060 wie NiTi3

NiCr15FeLC-NiCr15FeNiCr20TiNiCr20TiAlNiCr23Fe

2.48162.48172.49512.49522.4851NiCr19Nb

(2.4648)NiCr15Fe 2.4816

sowie Verbindungsschweißungen unterschiedlicherNickel-Legierungen (ausgenommen NiCu)

untereinander und mit Stählen, Verbindungs-schweißungen kaltzäher Nickelstähle

NiCr20Nb(2.4806) NiCr15Fe 2.4816 wie NiCr19Nb

NiCr16FeMn(2.4620) NiCr15Fe 2.4816 wie NiCr19Nb

NiCr21MoNiCr22Mo6CuNiCr22Mo7CuNiCr21Mo6Cu

2.48582.46182.46192.4641

NiCr20Mo9Nb(2.4621) NiCr22Mo9Nb 2.4856

kaltzähe Nickelstähle

NiCr21Mo9Nb(2.4831) NiCr22Mo9Nb 2.4856 wie NiCr 20 Mo 9 Nb

NiCu30Mn(2.4366) NiCu30Fe 2.4360

NiCu30MnTi(2.4377) NiCu30Fe 2.4360

Mischverbindungen mit unlegiertenBaustählennach EN 10025 undKesselstählen nach DIN 17155

II - Teil 3 GL


L

Tabelle 5.32 Anforderungen an das Schweißgut 1

Dehngrenzen Zugfestigkeit Bruchdehnung

Gütegrad Rp 0,2[N/mm2]

min

Rp 1,0[N/mm2]

min

Rm[N/mm2]

min

A5[%]min

NiTi3NiTi4 200 220 410

NiCr19NbNiCr20Nb 360 380 600

NiCr16FeMn 360 380 600

NiCr20Mo9NbNiCr21Mo9Nb 420 440 700

NiCu30MnNiCu30MnTi 200 220 460

25

1 Kerbschlagarbeit gemäß 2.4 bzw. G.2.1 und G.2.2.



Abschnitt 6

Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen

A. Allgemeines

1. Vor dem Schweißen auf die Bleche, Profile usw. aufgebrachte überschweißbare Fertigungsbe-schichtungen (Shop Primer) dürfen die Güte der Schweißverbindungen nicht nennenswert beeinträchti-gen.

Hinweis:

Aufgrund der bisherigen Untersuchungen und vorlie-genden Erfahrungen kann davon ausgegangen wer-den, daß - außer einer verstärkten Neigung zur Po-renbildung bei Kehlnähten - praktisch keine Beein-trächtigung der Gütewerte von Schweißverbindungen erfolgt. Die Prüfungen, Zulassungen und Anwen-dungskontrollen haben daher ausschließlich diese verstärkte Neigung zur Porenbildung zum Gegens-tand.

2. Es dürfen nur solche überschweißbaren Ferti-gungsbeschichtungsstoffe eingesetzt werden, für die aufgrund einer Prüfung der Neigung zur Porenbildung beim Überschweißen eine Zulassungsbescheinigung des GL vorliegt.

3. Die Anforderungen an Fertigungsbeschich-tungen hinsichtlich des Korrosionsschutzes werden in den Klassifikations- und Bauvorschriften, I – Schiffs-technik, Teil 1, Kapitel 1, Abschnitt 35 geregelt.

4. Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen werden für das vollmechanische Doppelkehlnaht-schweißen auch bei vorliegender Zulassungsbeschei-nigung nur nach einer besonderen Verfahrensprüfung im Anwenderbetrieb zugelassen.

B. Prüfung und Zulassung der Beschich-tungsstoffe

1. Erstzulassung

1.1 Die Zulassung ist mit folgenden Angaben und Unterlagen formlos bei der Hauptverwaltung des GL zu beantragen:

– Hersteller (ggf. auch Lizenzgeber)

– Markenbezeichnung (ggf. auch Markenbe-zeichnung des Lizenzgebers), bei Vertriebs-marken auch Ursprungsmarkenbezeichnung

– Kennzahl / Kurzzeichen / Identifikations-Nr. der Rezeptur bzw. des Produkts

– Charakteristische Pigmentbasis

– Charakteristische Bindemittelbasis

– Datenblatt mit Anwendungshinweisen (Oberflä-chenvorbereitung, Applikationsmethoden, Tro-ckenschichtdicke usw.)

– Unterlagen über bereits vorliegende Prüfungen, Zulassungen usw.

– Ort und Termin vorgesehener Prüfungen

1.2 Der GL behält sich vor, eine Besichtigung des Herstellerbetriebes durchzuführen. Dazu ist dem Besichtiger des GL Zutritt zu allen, für die Fertigung und Prüfung maßgeblichen Betriebsabteilungen bzw. Laboratorien zu gewähren. Dem Besichtiger sind die Produktionsbedingungen zu erläutern und insbesonde-re ausreichende Qualitätssicherungsmaßnahmen nach-zuweisen.

1.3 Die Prüfung der Neigung zur Porenbildung ist von neutralen und entsprechend ausgerüsteten, vom GL dafür anerkannten Prüfstellen oder durch ein ge-eignetes Prüflabor unter Aufsicht eines GL-Besichtigers durchzuführen

1.4 Die Prüfung ist nach der Richtlinie DVS 0501 des Deutschen Verbandes für Schweißtechnik, Ausgabe März 1976, "Prüfen der Porenneigung beim Überschweißen von Fertigungsbeschichtungen (FB) auf Stahl" durchzuführen.

1.5. Die Identität des zur Prüfung verwendeten Beschichtungsstoffes ist festzustellen und im Prüfpro-tokoll zu registrieren. Dies kann z. B. durch die Anga-be von Chargen-/Produktions-Nr. und -Datum erfol-gen. Im Zweifelsfalle kann der GL eine Identitätsprü-fung (z. B. der chemischen Zusammensetzung) ver-langen.

1.6 Die gemäß Richtlinie DVS 0501 zu ermit-telnde mittlere Gesamtporenfläche darf 150 mm2 nicht übersteigen.

Hinweis: Die Prüfung von Fertigungsbeschichtungsstoffen gemäß Richtlinie DVS 0501 führt zu praxisunüblicher, starker Porenbildung. Die mittlere Gesamtporenfläche hat sich dabei neben der Porenanzahl und der mittle-

II - Teil 3 GL

Abschnitt 6 Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen Kapitel 1Seite 6–1

B

ren Einzelporenfläche als brauchbarstes Kriterium zur vergleichenden Beurteilung der Fertigungsbeschich-tungsstoffe erwiesen. Sie erlaubt jedoch keine direkten Rückschlüsse auf die unter den jeweiligen Fertigungs-bedingungen zu erwartende Porenbildung.

1.7 Auf der Grundlage der durchgeführten Prü-fungen und der darüber vorzulegenden Protokolle sowie ggfs. aufgrund der durchgeführten Betriebsbe-sichtigung stellt die Hauptverwaltung des GL eine Zulassungsbescheinigung aus und nimmt den Ferti-gungsbeschichtungsstoff in die Liste der zugelassenen Schweißzusätze und -hilfsstoffe auf.

1.8 Die Zulassung gilt für das jeweils geprüfte Produkt (Markenbezeichnung, Rezeptur, Identifikati-ons-Nr. etc.) eines bestimmten Herstellers (Produkti-onsstandort). Sie gilt nicht für andere Produkte oder Produkte aus anderer Fertigung. Über Zulassungsüber-tragungen siehe unter 2.

1.9 Mit der Zulassung durch den GL übernimmt der Hersteller (ggf. die Vertriebsfirma) die Verantwor-tung für gleichbleibende Zusammensetzung und Ei-genschaften des Fertigungsbeschichtungsstoffes, siehe hierzu auch Abschnitt 1, F.1. Jegliche Veränderungen sind dem GL unaufgefordert mitzuteilen und bedingen im allgemeinen eine erneute Prüfung gemäß 2.

2. Zulassungsübertragungen

2.1 Für Produkte mit anderer Markenbezeich-nung, jedoch identischer Rezeptur/Identifikations-Nr. oder für Produkte mit gleicher Markenbezeichnung, Rezeptur/Identifikations-Nr. etc. eines anderen Her-stellers (anderen Produktionsstandortes) kann der GL - ohne nochmalige Prüfung des Produkts gemäß 1.3 und 1.4 - Zulassungsübertragungen von einem bereits zugelassenen Produkt vornehmen.

2.2 Mit dem formlosen Antrag auf Zulassungs-übertragung sind dem GL die Angaben und Unterla-gen gemäß 1.1 sowie zusätzlich eine Übereinstim-mungserklärung beider Herstellers mit einem Nach-weis der Identität von erstzugelassenem Produkt und demjenigen, auf das die Zulassung übertragen werden soll, einzureichen.

2.3 Sofern eine Zulassungsübertragung auf ein Produkt eines anderen Herstellers erfolgen soll, so kann der GL auch an diesem anderen Produktions-standort eine Betriebsbesichtigung gemäß A.1.2 durchführen. Darüber hinaus kann der GL Arbeitsprü-fungen gemäß C. fordern.

3. Geltungsdauer, Verlängerung

3.1 Eine Zulassungen (Erstzulassung und Zulas-sungsübertragung) ist 3 Jahre gültig. Sie kann auf Antrag des Herstellers um jeweils weitere 3 Jahre verlängert werden. Im Antrag ist vom Hersteller schriftlich zu bestätigen, daß an dem Produkt gegen-über der Erstzulassung keine Veränderungen vorge-nommen wurden.

3.2 Vom Hersteller sind ferner regelmäßige Iden-titätsprüfungen nachzuweisen. Als Identitätsprüfungen können die Aufzeichnungen des Herstellers über die von ihm durchgeführten Qualitätskontrollen oder die Bestätigung einer dafür vom GL anerkannten Prüfstel-le über eine Fremdüberwachung anerkannt werden.

3.3 Im Zweifelsfall oder wenn an dem Produkt Veränderungen vorgenommen wurden oder sich des-sen Herstellungsbedingungen geändert haben kann der GL eine Wiederholungsprüfung gemäß 1.3 bis 1.5 verlangen.

C. Anwendungskontrollen, Arbeitsprüfungen

1. Die verarbeitenden Betriebe haben durch geeignete Kontrollen während der laufenden Fertigung (z. B. Schichtdickenmessungen, Arbeitsprüfungen) dafür zu sorgen, daß die Anwendungsbedingungen der Zulassung eingehalten werden und keine übermäßige, den Verwendungszweck beeinträchtigende Porenbil-dung beim Schweißen von Kehlnähten auftritt.

Hinweis:

Durch überschweißbare Fertigungsbeschichtungen verursachte Poren in Kehlnähten treten meist als Porenketten mit runden oder länglichen Einzelporen auf. Sie gehen von dem Spalt zwischen Steg und Be-plattung bzw. Gurt aus, haben in der Regel Verbin-dung zu diesem und kommen selten bis an die Ober-fläche durch. Sie sind also praktisch nur mittels zer-störungsfreier oder zerstörender Prüfverfahren fest-stellbar.

2. Arbeitsprüfungen sind stichprobenweise während der laufenden Fertigung, beim Wechsel eines Fertigungsbeschichtungsstoffes, als ergänzende Prü-fung bei Zulassungsübertragungen oder bei geänderten Verarbeitungsbedingungen unter Aufsicht des GL durchzuführen. Der GL kann im Zweifelsfalle Ar-beitsprüfungen verlangen. Die Bedingungen beim Schweißen der Prüfstücke sollen dieselben sein, wie in der laufenden Fertigung. Reststücke aus der Fertigung können als Arbeitsproben verwendet werden.


Abschnitt 6 Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen II - Teil 3GL

C

3. Im Rahmen der Arbeitsprüfung sind T-Prüfstücke nach Abb. 6.1 herzustellen. Sie sind zum besseren Aufbrechen beider Nähte (möglichst in der Winkelhalbierenden zwischen Steg und Beplattung bzw. Gurt) mit einer Nut gemäß Abb. 6.1 zu versehen und in Prüfabschnitte zu je 100 mm Länge zu untertei-len. Alternativ können auch Kehlnaht- (Kreuz-) Prüf-stücke nach Kapitel 3, Abschnitt 1, F.3.3 (Abb. 1.2) geschweißt und nach F.4.4 geprüft werden.

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Abb. 6.1 Doppelkehlnaht-Arbeitsprüfstück

4. Für die Bewertung ist das Prüfstück zu bre-chen. Es ist die Bruchfläche der Naht mit der größten Porenzahl zu bewerten. Auf 100 mm Nahtlänge ist die Anzahl der Poren zu ermitteln und die Einzelporenflä-che zu bestimmen (z. B. als Ellipsenfläche mit Länge und Breite der Pore als Hauptachsenmaße). Poren, deren größte Hauptachse kleiner als 0,5 mm ist, wer-den nicht berücksichtigt.

5. Aus Anzahl und Einzelporenflächen ist die Gesamtporenfläche zu errechnen und diese auf die Schweißnahtbruchfläche zu beziehen. Die so ermittel-te relative Porenfläche in % ist zu berichten. Im Prüf-protokoll sind außerdem Fertigungsbeschichtungs-stoff, Schichtdicke und Schweißbedingungen an-zugeben.

Hinweis:

In der DASt-Richtlinie 006 "Überschweißen von Fer-tigungsbeschichtungen (FB) im Stahlbau" des Deut-schen Ausschusses für Stahlbau werden als maximal zulässige relative Porenfläche bei dynamischer Bean-spruchung 4 % und bei statischer Beanspruchung 7 % angegeben. Aufgrund der bisherigen (positiven) Er-fahrungen liegen diese Werte "auf der sicheren Seite". Für den Schiffbau können etwas) höhere Werte akzep-tiert werden.

II - Teil 3 GL

Abschnitt 6 Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen Kapitel 1Seite 6–3

C

Anhang A

Antrag auf Zulassung gemäß den Schweißvorschriften

Hiermit beantragen wir,

FIRMA:

ADRESSE:

die Zulassung durch den Germanischen Lloyd

des Betriebes zum Schweißen

von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen

für den in anliegender Betriebsbeschreibung genannten Schweißbetrieb bzw. die in den Anlagengenannten Produkte.

Der Antragsteller akzeptiert folgende Bedingungen:

• Es gelten die Klassifikations- und Bauvorschriften (hier insbesondere die Schweißvorschriften) desGermanischen Lloyd (GL) in der bei Antragstellung gültigen Fassung.

• Der Antragsteller wird dafür Sorge tragen, daß dem GL alle für die Zulassung erforderlichen und inden Vorschriften geforderten Angaben gemacht bzw. Unterlagen, Prüfergebnisse etc. vorgelegt wer-den und dem Besichtiger des GL zur Wahrnehmung seiner Prüfaufgaben jederzeit Zutritt zu sämtli-chen relevanten Werkstätten und Betriebsbereichen gewährt wird.

• Sofern keine anderslautenden schriftlichen Vereinbarungen getroffen wurden, erfolgt die Berech-nung der Gebühren unter Zugrundelegung des zum Zeitpunkt der Erteilung der Zulassung gültigenGebührentarifs des GL. Die Gebühren werden auch dann fällig, wenn eine Zulassung aufgrund un-zureichender Prüfungsergebnisse nicht erteilt werden konnte.

• Ein eventueller Rücktritt von diesem Antrag auf Zulassung bedarf der schriftlichen Erklärung undbedingt eine Gebührenberechnung, die dem Umfang der erbrachten Leistungen bis zum Zeitpunktder Rücktrittserklärung entspricht.

Dem Antrag für die Zulassung des Betriebes zum Schweißen sind die in anliegender Liste (Anlage zudiesem Anhang A der Schweißvorschriften) angekreuzten Unterlagen beigefügt; dem Antrag auf Zulas-sung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen die in den Schweißvorschriften, Kapitel 1, Abschnitt 5,A.1.6 genannten Unterlagen.

Ort Datum Antragsteller

II - Teil 3 GL

Anhang A Antrag auf Zulassung gemäß den Schweißvorschriften Kapitel 1Seite A–1

Anlage zum Antrag auf Zulassung zum Schweißen

Liste der einzureichenden bzw. dem Zulassungsantrag beigefügten Unterlagen

Art der beantragten Zulassung: Betriebs-zulassung

Verlänge-rung

Verfahrens-zulassung

Verlänge-rung

1. Antrag des Betriebes

2. Betriebsbeschreibung gemäß Anhang A mit Anlagen 1)

3. Anlage(n) "Anwendungsbereich" zur Betr.-Beschreibung 1)

4. Qualifikationsnachweis Schweißaufsicht 1)

5. Qualifikationsnachweis Vertreter Schweißaufsicht 1)

6. Schweißerprüfungsbescheinigungen (oder vomBesichtiger bestätigte Auflistung der gültigenSchweißerprüfungen)

7. Beschreibungen der Schweißverfahren (WPS) 1) 1)

8. Prüfprotokoll Standard-UP-Schweißverfahren 1)

9. Protokolle von Verfahrensprüfungen 1)

10. Protokolle von durchgeführten Arbeitsprüfungen 2) 3) 2) 3) 2) 2)

11. Unterlagen/Angaben zum Prüf-(aufsichts-)personal 1)

12. Vorhandene anderweitige Nachweise, Zulassungen etc. 1)

13. Sonstiges (z.B. Nachweis der Erfüllung der Qualitäts-anforderungen nach EN 729/ISO 3834)

1) ( ) ( )

GL-Intern:

Bericht des Besichtigers über die Betriebsbesichtigung

Gebührenaufgabe

1) Nur, wenn Änderungen gegenüber der erstmaligen Zulassung erfolgten.2) Soweit für bestimmte Anwendungsbereiche, z. B. Dampfkessel- und Druckbehälterbau, gefordert.3) Wenn für die Zulassung bereits vorliegende, anderweitig durchgeführte Prüfungen zugrundegelegt werden sollten.

Kapitel 1 Seite A–2

Anhang A Antrag auf Zulassung gemäß den Schweißvorschriften II - Teil 3GL

Anhang B

BetriebsbeschreibungBetriebsbeschreibungfür die Zulassung zum Schweißen

Firma:

Vollständige Anschrift:

Betrieb/Betriebsteil:

Vollständige Anschrift:

Telefon-Nr.: Telefax-Nr.: Telex: E-mail:

Verantwortlicher Leiter des Betriebes bzw. Betriebsteiles (Name):

Werkssachverständiger (nur bei Container-Reparaturbetrieben; Name):

Anzahl der Beschäftigten (insgesamt): , davon Schweißer/Bedienpersonal:

Zulassung beantragt für den Anwendungsbereich:

Schweißen von schiffbaulichen Konstruktionen

Schweißen von Dampfkesseln

Schweißen von Druckbehältern

Schweißen von Rohrleitungen

Schweißen von maschinenbaulichen Konstruktionen

Schweißen (einschl. Reparaturen) von Containern

Schweißen von .................................................

Bisherige Tätigkeiten in dem beantragten Anwendungsbereich (schweißtechnisches Fertigungsprogramm;Bauteile, Werkstoffe, Schweißverfahren usw. ggfs. gesonderte Referenzliste beifügen):

1. Betriebliche Einrichtungen 1)

1.1 Montage-/Schweißhallen und überdachte Montageplätze (Anzahl und Größe):

1.2 Lager für Werkstoffe und Schweißzusätze (Beschreibung, z. B. Freilager, überdacht, beheizt:

_________________________ 1) Übersicht, zur allgemeinen Information über die Fertigungsmöglichkeiten des Betriebes. Alternativ oder zusätzlich entsprechende

Firmendruckschriften, Prospekte oder dergl. beifügen.

II - Teil 3 GL

Anhang B Betriebsbeschreibung Kapitel 1Seite B–1

1.3 Hebezeuge (Tragfähigkeit, Hubhöhe):

1.4 Bearbeitungsmaschinen und Werkzeuge:

1.5 Schneid- und Schweißgeräte, -maschinen und -anlagen:

1.6 Trockenschränke und heizbare Köcher für Schweißzusätze (Art, Anzahl, Maximaltemperatur):

1.7 Schweißvorrichtungen (z. B. Drehvorrichtungen, Manipulatoren):

1.8 Einrichtungen zum Vorwärmen und zur Wärme-(nach-)behandlung sowie zur Temperaturmessung:

1.9 Verfügbare Prüfeinrichtungen und Prüfmittel (zerstörungsfreie und zerstörende, Container-Teststand etc.):

1.10 Sonstige Angaben (z. B. Entzunderungs-/Vorkonservierungsanlagen):

Kapitel 1 Seite B–2

Anhang B Betriebsbeschreibung II - Teil 3GL

2. Beantragter Zulassungsumfang (Zuordnung von Werkstoffen, Schweißverfahren [Angaben nachEN 24063/ISO 4063], Schweißzusätzen und -hilfsstoffen etc., ggfs. auf weiteren Blättern fortsetzen):

Bauteile:

Schweißnahtfaktor 1):

Blech-/Wanddicken;Rohrdurchmesser:

Nahtarten,Nahtformen:

WPS.-Nr.:

Schweißprozeß:

Schweißposition(en):

Schweißzusätze und-hilfsstoffe:

Wärmebehandlung 2):

Sonstiges:

1) Soweit zutreffend, z. B. bei Druckbehältern2) Soweit vorgesehen, z. B. spannungsarmglühen

3. Schweißtechnisches Personal

3.1 Verantwortliche Schweißaufsicht, (Name, Vorname(n)):

Schweißtechnische Qualifikation 1) nachgewiesen als:

am: in:

Verantwortungsbereich:

Unterstellungsverhältnis:

3.2 Vertreter der Schweißaufsicht, (Name, Vorname(n)):

Schweißtechnische Qualifikation 1) nachgewiesen als:

am: in:

Verantwortungsbereich:

Unterstellungsverhältnis:

_________________________ 1) Berufsausbildung und berufliche Tätigkeit sind als Beilage tabellarisch aufgeführt, Zeugniskopien beigefügt.

II - Teil 3 GL

Anhang B Betriebsbeschreibung Kapitel 1Seite B–3

3.3 Schweißer/Bedienpersonal (erforderlichenfalls auf besonderem Blatt fortsetzen):

ErstprüfungLetzte Wieder-holungsprüfungName,

VornameKenn-Nr.:

Prüfgrundlage(Vorschrift, Norm etc.)

Prüfungsbezeichnung(z. B. nach

EN 287/ISO 9606) am Prüfstelle am Prüfstelle

3.4 Eigene Schweißerausbildung: ja nein 3)

4. Prüfaufsichts- und Prüfpersonal 4):

5. Vorhandene Anerkennung, Bescheinigungen, Bestätigungen, Eignungsnachweise, Zertifikate,Zuerkennungen, Zulassungen u. a.:

Schweißaufsichtsperson(en)

, denFirmenstempel / Unterschrift

Anlage(n):

_________________________ 3) Zutreffendes ankreuzen 4) Qualifikationsnachweise beigefügt

Kapitel 1 Seite B–4

Anhang B Betriebsbeschreibung II - Teil 3GL

Anhang C

Bewertungsbogen zur Schweißerprüfungsbescheinigung

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II - Teil 3 GL

Anhang C Bewertungsbogen zur Schweißerprüfungsbescheinigung Kapitel 1Seite C–1

Anhang D

Schweißverfahren

I. Beschreibung – Schweißanweisung des Herstellers (WPS)

Firma:Vollständige Anschrift:Betrieb/Betriebsteil:Vollständige Anschrift:Telefon-Nr.: Telefax-Nr.: Telex: E-mail:Verantwortliche Schweißaufsicht (Name):

Schweißanweisung (WPS) Nr.: Grundwerkstoff(e):Prüfbericht (WPAR) Nr.: Außendurchmesser [mm]:Schweißprozeß: Werkstückdicke [mm]:Schweißposition(en): Nahtart:

Art der Vorbereitung:Fugenvorbereitung (Skizze):

Gestaltung der Verbindung (Nahtform) Schweißfolge (Lagenaufbau)

Einzelheiten für das Schweißen:

Schweiß-raupe

ProzeßDurchmesserdes Schweiß-

zusatzes

Stromstärke[A]

Spannung[V]

Stromart/Polung

Draht-Vorschub

Vorschubge-schwindigkeit

[cm/min]

Wärmeein-bringung

[J/cm]

Schweißzusatz– Einteilung und Markenname:– Trocknungsvorschriften:Schutzgas/Schweißpulver– Bezeichnung:– Wurzelschutz:Gasdurchflußmenge– Schutzgas:– Wurzelschutz:Wolframelektrodenart/Durchmesser:Ausfugen/Badsicherung:Vorwärmtemperatur:Zwischenlagentemperatur:

Wärmenachbehandlung/Aushärten– Zeit, Temperatur, Verfahren:– Erwärmungs- und Abkühlungsrate:Weitere Informationen, z. B.– Pendeln (maximale Raupenbreite):– Pendeln; Amplitude, Frequenz, Verweilzeit:– Einzelheiten für das Pulsschweißen:– Kontaktdüsenabstand:– Einzelheiten für das Plasmaschweißen:– Brenneranstellwinkel:Schweißen auf Shop-Primer:– Markenname:Sonstiges:

Hersteller - Schweißaufsicht(Name, Datum, Unterschrift)

II - Teil 3 GL

Anhang D Schweißverfahren Kapitel 1Seite D–1

II. Verfahrensprüfung / Arbeitsprüfung – Einzelheiten zur Probeschweißung

Firma: Prüfbericht (WPAR) Nr.:Schweißanweisung (WPS) Nr.:

Ort (der Probeschweißung), Betrieb/Betriebsteil:Schweißaufsicht (Name): Grundwerkstoff(e):Name des Schweißers: Außendurchmesser [mm]:Prüfer oder Prüfstelle: Werkstückdicke [mm]:Schweißprozeß: Nahtart:Schweißpsition(en): Art der Vorbereitung:

Fugenvorbereitung (Skizze):

Gestaltung der Verbindung (Nahtform) Schweißfolge (Lagenaufbau)

Einzelheiten des Schweißens der Prüfstücke:

Schweiß-raupe

ProzeßDurchmesserdes Schweiß-

zusatzes

Stromstärke[A]

Spannung[V]

Stromart/Polung

Draht-Vorschub

Vorschubge-schwindigkeit

[cm/min]

Wärmeein-bringung

[J/cm]

Schweißzusatz– Einteilung und Markenname:– Trocknung:Schutzgas/Schweißpulver– Bezeichnung:– Wurzelschutz:Gasdurchflußmenge– Schutzgas:– Wurzelschutz:Wolframelektrodenart/Durchmesser:Ausfugen/Badsicherung:Vorwärmtemperatur:

Zwischenlagentemperatur:Wärmenachbehandlung/Aushärten– Zeit, Temperatur, Verfahren:– Erwärmungs- und Abkühlungsrate:Weitere Informationen, z. B.– Pendeln (maximale Raupenbreite):– Pendeln; Amplitude, Frequenz, Verweilzeit:– Einzelheiten für das Pulsschweißen:– Kontaktdüsenabstand:– Einzelheiten für das Plasmaschweißen:– Brenneranstellwinkel:Shop-Primer:

Hiermit wird bestätigt, daß die Probeschweißungen in Übereinstimmung mit den Schweißvorschriften desGermanischen Lloyd mit den oben aufgelisteten Daten zufriedenstellend vorbereitet und durchgeführt worden sind.

Schweißaufsicht (Name, Datum, Unterschrift)

GL-Besichtiger(Name, Datum, Unterschrift)

Kapitel 1 Seite D–2

Anhang D Schweißverfahren II - Teil 3GL

III. Verfahrensprüfung / Arbeitsprüfung – Prüfergebnisse

Firma: Prüfbericht (WPAR) Nr.:Prüfer oder Prüfstelle: Schweißanweisung (WPS) Nr.:

Zerstörungsfreie Prüfung

Prüfmethode Befund Prüfbericht-Nr.

Visuelle Prüfung:Durchstrahlungsprüfung:Ultraschallprüfung:Magnetstreuflußprüfung:Farbeindringprüfung:

-prüfung:

Zugversuche

Probe,Form/Nr.:

Abmes-sungen

[mm]

Quer-schnitt

[mm2]

PrüflastFr

[N]

Streck- bzw.0,2-Dehn-

grenze[N/mm2]

BruchlastFm

[N]

Zugfestig-keintRm

[N/mm2]

Bruch-dehnung

[%]

Bruchein-schnürung

[%]

Bruchlage,Bemer-kungen

Anforde-rungen

Biegeversuche

Probe,Form / Nr.:

Abmessungen

[mm]


[mm]

Biegewinkel

[Grad]

Biegedehnung(L0 = .......... mm)

[%]

Befund,Bemerkungen

Anforde-rungen

Kerbschlagbiegeprüfung: Probenform: Maße:

Einzelwerte[J]

Probe, Nr.,Kerblage:

Prüftemperatur[°C]

1 2 3

Mittelwert[J]

Bemerkungen

Anforde-rungen min min

II - Teil 3 GL

Anhang D Schweißverfahren Kapitel 1Seite D–3

Härteprüfungen Art, Last:

Lage der Messung (Skizze / Diagramm)

Grund-werkstoff

WEZ/Übergang

Schweiß-gut

Übergang/WEZ

Grund-werkstoff

Bruchprüfungen: Stumpfnaht Kehlnaht

Bruchlage:

Befund:

Metallografische UntersuchungenBefund (ggfs. Fotos/Erläuterungen auf besonderem Blatt:

Sonstige PrüfungenArt:

Befund:

Die Probeschweißungen und Prüfungen wurden in Übereinstimmung mit den Anforderungen derSchweißvorschriften des Germanischen Lloyd sowie des/der folgenden Regelwerke(s) durchgeführt:

Die Ergebnisse erfüllen die Anforderungen Die Ergebnisse erfüllen nicht die Anforderungen

Schweißaufsicht(Name, Datum, Unterschrift)

Prüfstelle(Name, Datum, Unterschrift)

GL-Besichtiger(Name, Datum, Unterschrift)

Kapitel 1 Seite D–4

Anhang D Schweißverfahren II - Teil 3GL

Anhang E

Schweißzusätze und -hilfsstoffe

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II - Teil 3 GL

Anhang E Schweißzusätze und -hilfsstoffe Kapitel 1Seite E–1

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Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik … · 2012. 5. 10. · Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik 3 Schweißen