Leseprobe „Schleif- und Abrichttechnik“files.hanser.de/Files/Article/ARTK_LPR_9783446461901...5 Abrichten mit Diamantwerkzeugen ..... 197 5.1 Einordnung des Abrichtens mit Diamantwerkzeugen

Leseprobe zu

„Schleif- und Abrichttechnik“

von Tjark Lierse

Print-ISBN: 978-3-446-46190-1 E-Book-ISBN: 978-3-446-46418-6

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Vorwort

„Erfolg ist eine Reise, kein Ziel“ (Sprichwort)

Kaum ein anderes Fertigungsverfahren hat so viele Facetten, wie das Schleifen. Der Prozess ist immer wieder für eine Überraschung gut. Und so gilt für viele aus dieser Branche: „einmal Schleifer, immer Schleifer“.

Der Wandel der Zeit stellt aber auch an das Fertigungsverfahren Schleifen grund-legende Fragen: Wo werden Schleifprozesse in einigen Jahren stehen? Wird das Schleifen durch neue Fertigungstechnologien abgelöst? Oder werden sich nur die Anwendungsfelder verschieben? Wird es ein Fertigungsverfahren für Nischenan-wendungen? Fragen, die mit dem vorliegenden Buch nicht beantwortet werden. Es soll vielmehr dazu beitragen, der Leserin und dem Leser den Prozess Schleifen verständlich zu machen und helfen, bestehende und zukünftige Schleifprozesse zu verbessern.

Nach der Promotion auf dem Gebiet der Keramikbearbeitung am Institut für Ferti-gungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) der Leibnitz Universität Hannover bei Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. mult. Dr. h.c. Hans Kurt Tönshoff, zwölf Jahren in einem mittelständischen Unternehmen aus der Schleif- und Abrichtbranche und einigen Jahren als Professor für Fertigungstechnik und Fertigungsorganisation an der Hochschule Hannover, ist nun dieses Buch in einer ersten Auflage entstanden.

Natürlich gibt es bereits eine Reihe Lehrbücher aus dem Bereich der Fertigungs-technik, in denen auch das Fertigungsverfahren Schleifen behandelt wird. Und es

VI Vorwort

gibt auch einige (wenige) deutschsprachige Fachbücher zu diesem Thema. Das vor-liegende Buch wendet sich jedoch an Studierende und Praktiker gleichermaßen und versucht, sowohl die Grundlagen als auch anwendungsspezifisches „Schleifer-wissen“ zusammenzuführen und systematisch darzustellen. Meine Vorlesungen in verschiedenen Masterstudiengängen zum Thema Hochleistungsfertigung, die auch einen Schwerpunkt zum Thema Schleifen abbilden, zeigen, dass für Studierende gerade auch die Darstellung der Grundlagenzusammenhänge wichtig ist, um einen Zugang zu diesem komplexen Thema zu finden. Die vielen Gespräche mit Prakti-kern aus der Schleifbranche im Vorfeld dieser Buchveröffentlichung haben dazu geführt, auf spezielle Themenkomplexe etwas ausführlicher einzugehen, um wich-tige Zusammenhänge des Schleif-, und insbesondere des Abrichtprozesses neu auf-zuarbeiten und herauszustellen. Ich würde mich freuen, wenn der interessierte Le-ser – der „Anfänger“, der „Fortgeschrittene“ und auch der „Experte“ – Anregungen, Hinweise und Erkenntnisse für seine „Schleifaufgaben“ in diesem Buch finden wird.

Sollten sich kleinere oder auch größere Fehler eingeschlichen haben, so danke ich vorab für eine Information an den Verlag oder direkt an mich.

Mein großer Dank gilt den vielen ehemaligen Kolleginnen und Kollegen der Firma DR. KAISER DIAMANTWERKZEUGE, die mich in zahlreichen Gesprächen hilfreich unterstützt und somit einen großen Anteil an der Entstehung dieses Buch haben. Namentlich möchte ich an dieser Stelle stellvertretend für viele Dr.-Ing. Dirk Hes-sel, Ing. Christoph Müller und Thomas Maelecke danken. Weiterhin gilt mein Dank meinem ehemaligen wissenschaftlichen Mitarbeiter Dr.-Ing. Timo Rouven Kaul und Herrn Dipl.-Chem. Manfred Niebuhr (ehemals KREBS & RIEDEL) für die Durchsicht des Manuskriptes und die vielen hilfreichen Hinweise.

Ganz besonders danken möchte ich meinem ehemaligen Berliner „Schleiferkolle-gen“ aus der Institutszeit Dipl.-Ing. Sven-Erik Holl (EFFGEN/LAPPORT). Mit seiner großen Schleiferfahrung hat er viele praxisnahe und hilfreiche Anregungen beige-steuert und durch seine sehr wertvollen redaktionellen und inhaltlichen Hinweise das Buch „rundgeschliffen“.

Dem Carl Hanser Verlag danke ich für das Verlegen und den Druck dieses Buches.

Ohne das Verständnis meiner Familie für meinen häufigen Rückzug an den Schreibtisch, auch die arbeitsame zwischenzeitliche Auszeit auf einer ruhigen Nordseeinsel, wäre das Buch nicht entstanden: Danke Andrea, Meerit und Niclas.

Hannover/Celle, im Februar 2020

Tjark Lierse

7

Inhalt

Vorwort ....................................................................................................... V

1 Grundlagen des Schleifprozesses ............................................................ 1 1.1 Einordnung des Schleifprozesses ................................................................................... 2 1.2 Wirkprinzip des Schleifens .............................................................................................. 5 1.3 Kenngrößen des Schleifprozesses .................................................................................. 7 1.4 Systemgrößen des Schleifprozesses ............................................................................. 12

1.4.1 Schleifscheiben .................................................................................................... 12 1.4.2 Schleifmaschine ................................................................................................... 14 1.4.3 Werkstückaufnahme .......................................................................................... 14 1.4.4 Kühlschmierstoff, -reinigung, -zuführung ...................................................... 16 1.4.5 Abrichtsystem ...................................................................................................... 18

1.5 Direkte Stellgrößen des Schleifprozesses ................................................................... 20 1.5.1 Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit ....................................................... 21 1.5.2 Werkstückgeschwindigkeit ............................................................................... 23 1.5.3 Schnittgeschwindigkeit ...................................................................................... 25 1.5.4 Zustellung (Schnitttiefe) .................................................................................... 25 1.5.5 Vorschub Vorschubgeschwindigkeit ........................................................... 27

1.6 Abgeleitete Stellgrößen des Schleifprozesses ............................................................ 30 1.6.1 Spanungsquerschnitt .......................................................................................... 30 1.6.2 Zeitspanvolumen ................................................................................................. 32 1.6.3 Äquivalenter Schleifscheibendurchmesser .................................................... 37 1.6.4 Kontaktlänge und Kontaktfläche ...................................................................... 38 1.6.5 Spanungsdicke ..................................................................................................... 40 1.6.6 Schleifgeschwindigkeitsverhältnis .................................................................. 43 1.6.7 Wichtige Formeln zur Steuerung des Schleifprozesses ............................... 49

1.7 Prozessgrößen des Schleifprozesses ............................................................................ 49 1.7.1 Schleifkräfte ......................................................................................................... 49 1.7.2 Schleifleistung ..................................................................................................... 53 1.7.3 Schleifenergie ...................................................................................................... 54 1.7.4 Schleiftemperatur ................................................................................................ 56 1.7.5 Schwingungen ..................................................................................................... 58

VIII Inhalt

1.8 Arbeitsergebnis eines Schleifprozesses ...................................................................... 60 1.8.1 Geometrische Genauigkeit ................................................................................ 60 1.8.2 Oberflächengüte .................................................................................................. 61 1.8.3 Randzonenbeeinflussung .................................................................................. 63 1.8.4 Werkzeugverschleiß ........................................................................................... 68

2 Schleifwerkzeuge .................................................................................... 77 2.1 Aufbau von Schleifwerkzeugen .................................................................................... 79

2.1.1 Schleifmittel ......................................................................................................... 80 2.1.1.1 Korund ................................................................................................... 84 2.1.1.2 Schmelzkorund .................................................................................... 85 2.1.1.3 Sinterkorund ........................................................................................ 87 2.1.1.4 Siliciumcarbid ...................................................................................... 87 2.1.1.5 Kubisches Bornitrid (CBN) ................................................................ 88 2.1.1.6 Diamant ................................................................................................. 89

2.1.2 Schleifscheibenbindungen ................................................................................ 90 2.1.2.1 Keramische Bindungen ...................................................................... 91 2.1.2.2 Kunstharzbindungen .......................................................................... 93 2.1.2.3 Metallsinterbindungen ....................................................................... 94 2.1.2.4 Hybridbindungen ................................................................................ 95 2.1.2.5 Gummibindungen ................................................................................ 95 2.1.2.6 Galvanische Bindungen ...................................................................... 95 2.1.2.7 Lötbindungen ....................................................................................... 99

2.1.3 Härte und Gefüge von Schleifbelägen ........................................................... 100 2.2 Kennzeichnung von Schleifwerkzeugen ................................................................... 104

2.2.1 Klassifizierung der Schleifkörnungen .......................................................... 104 2.2.2 Formen von Schleifwerkzeugen ..................................................................... 106 2.2.3 Bezeichnung von Schleifscheiben .................................................................. 107

2.3 Schleifscheibenaufnahmen .......................................................................................... 110 2.4 Prüfung von Schleifwerkzeugen ................................................................................. 111 2.5 Schleifscheibenanwendung ......................................................................................... 113

2.5.1 Aufspannen und Betreiben eines Schleifkörpers ........................................ 113 2.5.2 Auswuchten von Schleifscheiben .................................................................. 114 2.5.3 Einsatz unterschiedlicher Schleifwerkzeuge ............................................... 118 2.5.4 Prozessführung beim Schleifen ...................................................................... 119

Inhalt IX

3 Schleifverfahren ..................................................................................... 123 3.1 Planschleifen ................................................................................................................. 124

3.1.1 Längs-Umfangs-Planschleifen (Flach- und Profilschleifen) ...................... 126 3.1.2 Längs-Seiten-Planschleifen (Stirnschleifen) ................................................ 131 3.1.3 Quer-Seiten-Planschleifen (Einstechschleifen) ........................................... 133 3.1.4 Seitenschleifen mit Planetenkinematik ....................................................... 133

3.2 Außenrundschleifen ..................................................................................................... 134 3.2.1 Längs-Außenrundschleifen ............................................................................. 135 3.2.2 Quer-Außenrundschleifen (Einstech- bzw. Profilschleifen) ..................... 139 3.2.3 Schräg-Außenprofilschleifen (Schräg-Einstechschleifen) ......................... 141 3.2.4 Seiten-Außenrundschleifen ............................................................................ 142 3.2.5 Spitzenlosschleifen (Centerless-Schleifen) .................................................. 142

3.3 Innenrundschleifen ...................................................................................................... 145 3.3.1 Längs-Innenrundschleifen .............................................................................. 146 3.3.2 Quer-Innenrundschleifen (Einstech- bzw. Profilschleifen) ....................... 151

3.4 Schraubschleifen (Gewindeschleifen) ....................................................................... 151 3.4.1 Längs-Schraubschleifen .................................................................................. 152 3.4.2 Quer-Schraubschleifen .................................................................................... 153

3.5 Koordinatenschleifen ................................................................................................... 154 3.6 Werkzeugschleifen ....................................................................................................... 155 3.7 Verzahnungsschleifen ................................................................................................. 157

3.7.1 Grundlagen der Verzahnung .......................................................................... 157 3.7.2 Prozesskette zur Herstellung von Stirnradverzahnungen ....................... 166 3.7.3 Profilschleifen von Zahnrädern ..................................................................... 170

3.7.3.1 Diskontinuierliches Profilschleifen ............................................... 170 3.7.3.2 Kontinuierliches Profilschleifen .................................................... 172

3.7.4 Wälzschleifen von Zahnrädern ...................................................................... 173 3.7.4.1 Diskontinuierliches Teilwälzschleifen .......................................... 173 3.7.4.2 Kontinuierliches Wälzschleifen ..................................................... 174

3.8 Trennschleifen .............................................................................................................. 179

4 Grundlagen des Abrichtprozesses ....................................................... 181 4.1 Einordnung des Abrichtprozesses ............................................................................. 181 4.2 Wirkprinzipien des Abrichtens .................................................................................. 185

4.2.1 Mechanische Abrichtverfahren ..................................................................... 186 4.2.1.1 Abrichten mit ungebundenen Schneiden .................................... 186

X Inhalt

4.2.1.2 Abrichten mit gebundenen Schneiden .......................................... 187 4.2.1.2.1 Formstabile Abrichtwerkzeuge .................................... 188 4.2.1.2.2 Verschleißende Abrichtwerkzeuge ............................. 190 4.2.1.2.3 Schärfen und Reinigen mit gebundenem Korn ......... 191

4.2.2 Thermische Abrichtverfahren ........................................................................ 192 4.2.2.1 Abrichten mit Laser .......................................................................... 192 4.2.2.2 Funkenerosives Abrichten ............................................................... 193

4.2.3 Elektrochemische Abrichtverfahren.............................................................. 194 4.2.4 Hybride Abrichtverfahren ............................................................................... 195

4.2.4.1 Ultraschallunterstütztes Abrichten ................................................ 195 4.2.4.2 Kontakterosives Abrichten .............................................................. 195

5 Abrichten mit Diamantwerkzeugen ..................................................... 197 5.1 Einordnung des Abrichtens mit Diamantwerkzeugen ........................................... 197 5.2 Kenngrößen des Abrichtprozesses ............................................................................. 200 5.3 Systemgrößen beim Abrichten ................................................................................... 201

5.3.1 Diamantarten und Qualitäten ......................................................................... 201 5.3.2 Diamantierung ................................................................................................... 202 5.3.3 Diamantanschliff ............................................................................................... 204 5.3.4 Abrichtspindelsysteme und Abrichterhalter ............................................... 206

5.4 Direkte Stellgrößen beim Abrichten .......................................................................... 208 5.4.1 Abrichtumfangsgeschwindigkeit ................................................................... 208 5.4.2 Axialer Abrichtvorschub ................................................................................. 209 5.4.3 Abrichtzustellung ............................................................................................. 210

Abrichtzustellung an Schrägen und Profilen ............................................... 215 5.4.4 Radialer Abrichtvorschub ................................................................................ 216

5.5 Abgeleitete Stellgrößen des Abrichtprozesses ......................................................... 219 5.5.1 Abrichtüberdeckungsgrad (stehende Abrichter, Formrollen) .................. 219

5.5.1.1 Gerade Abrichter ............................................................................... 220 5.5.1.2 Profilabrichter (Radienabrichter) ................................................... 221 5.5.1.3 Kombinations-Abrichtwerkzeuge und Schrägen ......................... 227 5.5.1.4 Einfluss der Abrichtzustellung auf den

Abrichtüberdeckungsgrad ............................................................... 229 5.5.1.5 Einfluss der Maschine auf den Abrichtüberdeckungsgrad ....... 230

5.5.2 Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis ............................................................... 232 5.5.2.1 Abrichtgeschwindigkeitsdifferenz ................................................. 238 5.5.2.2 Formrollen .......................................................................................... 241 5.5.2.3 Profilrollen .......................................................................................... 242

Inhalt XI

5.6 Wichtige Formeln zur Steuerung des Abrichtprozesses ....................................... 245 5.7 Prozessgrößen beim Abrichten .................................................................................. 247

5.7.1 Abrichtkräfte ..................................................................................................... 247 5.7.2 Leistungen beim Abrichten ............................................................................ 250 5.7.3 Abrichtzeit ......................................................................................................... 251

5.8 Randzoneneigenschaften durch Abrichten .............................................................. 252 5.9 Herstellung von Abrichtwerkzeugen ........................................................................ 254

5.9.1 Positivverfahren ............................................................................................... 255 5.9.2 Negativverfahren .............................................................................................. 258

5.9.2.1 Gesinterte Abrichter ......................................................................... 258 5.9.2.2 Galvanisch negative Abrichter ....................................................... 259 5.9.2.3 Doppelumkehrverfahren ................................................................. 261

5.10 Abrichtverfahren mit Diamantwerkzeugen ............................................................. 262 5.10.1 Stehende Abrichtwerkzeuge .......................................................................... 262

5.10.1.1 Naturdiamantabrichter .................................................................... 262 5.10.1.2 CVD-Diamant und MKD-Abrichter ................................................ 266 5.10.1.3 Verschleiß von stehenden Abrichtern .......................................... 268

5.10.2 Formrollen ......................................................................................................... 270 5.10.2.1 Profilabrichten ................................................................................... 273 5.10.2.2 Abrichten von konventionellen Schleifscheiben ........................ 277 5.10.2.3 Abrichten von hochharten Schleifscheiben ................................. 280 5.10.2.4 Instandsetzung von Formrollen ..................................................... 283

5.10.3 Profilrollen ......................................................................................................... 284 5.10.3.1 Abrichten von Wälzschleifschnecken ........................................... 290 5.10.3.2 Instandsetzung von Profilrollen ..................................................... 296

5.10.4 Berechnungsbeispiele ..................................................................................... 298 5.10.4.1 Außenrund-Abrichten mit stehendem Abrichter ........................ 298 5.10.4.2 Außenrund-Abrichten mit Radien-Formrolle .............................. 300 5.10.4.3 Außenrund-CBN-Abrichten mit Formrolle ................................... 302 5.10.4.4 Innenrund-CBN-Abrichten mit Formrolle .................................... 304 5.10.4.5 Außenrund-Einstechabrichten mit Profilrolle ............................. 305 5.10.4.6 Abrichtgeschwindigkeit (Formrolle und Profilrolle) .................. 308 5.10.4.7 Abrichten von Wälzschleifschnecken ........................................... 310

6 Literatur .................................................................................................. 313

7 Index ........................................................................................................ 323

3.1 Planschleifen 131

schinen müssen eine entsprechende Kompensation des sich kontinuierlich än-dernden Schleifscheibendurchmessers über die CNC-Steuerung ermöglichen. Zum Einsatz kommen bei der Bearbeitung langspanender und zäher Werkstoffe (z.B. Ti, oder Ni-Basis-Legierungen) häufig offenporige, konventionelle Schleifscheiben (z.B. EK-weiß).

Beim Schleifen mittels CD-Abrichttechnik wird das Gesamtaufmaß häufig in zwei bis drei Einzelschritte unterteilt, sodass das Verfahren dem Tiefschleifen zugeord-net werden kann. Das Schlichtaufmaß beträgt i.d.R. ca. 0,05mm. Die Tischvor-schubgeschwindigkeiten vfa = vw liegen im Bereich von wenigen 100 mm/min. Die Schleifscheibe wird während des Schleifprozesses mittels einer Diamantprofilrolle kontinuierlich mit einem Abrichtbetrag von frd = 0,3 bis 0,8μm/USchleifscheibe zumeist im Gleichlauf abgerichtet. Für den Schlichtprozess kann auch Gegenlaufabrichten verwendet werden.

3.1.2 Längs-Seiten-Planschleifen (Stirnschleifen)

Das Längs-Seiten-Planschleifen erzeugt mit der Stirnseite der Schleifscheibe einen Abtrag an einem Werkstück und wird im allgemeinen Sprachgebrauch auch Stirn-schleifen oder Seitenschleifen genannt. Da die Schleifscheibe in eigen Fällen topf-förmig ausgeführt ist, wird auch vom Topfschleifen gesprochen. Das Werkstück bewegt sich bei diesem Verfahren senkrecht zur Schleifscheibendrehachse an der Seitenfläche der Schleifscheibe vorbei, womit Flächen, die größer als das Schleif-

Bild 3.7 Kontinuierliches Abrichten (CD-Abrichten) während der Schleifbearbeitung (continuous dressing)

132 3 Schleifverfahren

werkzeug sind, bearbeitet werden können Bild 3.1. Die parallel oder leicht zuei-nander geneigten(Tiltung) Schleifscheiben können je nach Maschinentyp horizon-tal oder vertikal angeordnet sein, die Werkstücke werden geradlinig nacheinander oder rotierend zugeführt.140

Beim Doppelseiten-Planschleifen werden die Werkstücke zwischen zwei Schleif-scheiben hindurchbewegt, um somit z.B. planparallele Flächen schnell und effektiv zu bearbeiten.

Die Eingriffskinematik des Seitenschleifens führt zu großen Kontaktflächen, sehr kleinen Spanungsdicken, und durch die damit verbundenen hohen Reibanteile wird viel Wärme erzeugt. Außerdem gelangt nur wenig Kühlschmierstoff an die Wirkzone. Das Verfahren ähnelt dem Stirnfräsen, wobei die Schleifscheiben i.d.R. deutlich größer sind als die Werkstücke. Durch die Kinematik ergeben sich bogen-förmige Vorschubmarkierungen auf der Oberfläche.

Typische Werkstücke für das Seiten-Planschleifen sind Führungsschienen, Pleulaugen, Kolbenringe, Lagerringe, Sicherungsringe, Wälzkörper u.v.m..

140 Oppelt 2014, S. 608ff

Bild 3.8 Quer-Seiten-Planschleifverfahren

3.1 Planschleifen 133

3.1.3 Quer-Seiten-Planschleifen (Einstechschleifen)

Durch die Zustellung des Werkstücks parallel zur Schleifscheibenachse können bei diesem Verfahren i.d.R. nur kleinere Werkstücke bearbeitet werden (s. Bild 3.8). Es ist damit ein reines Einstechschleifverfahren und wird auch als Tausch-schleifen bezeichnet. Das Verfahren ist im Bereich der Wendeschneidplattenferti-gung etabliert. Wie beim vorgenannten Verfahren liegen auch hier ungünstige Kontaktbedingungen vor – die gesamte zu bearbeitende Werkstückfläche ist im Kontakt mit der Schleifscheibe, sodass die Kontaktfläche der Werkstückfläche ent-spricht. Die verfahrensbedingt kleinen Spanungsdicken führen im Prozess schnell zu thermischen Problemen.

Eine typische Anwendung für das Quer-Seiten-Planschleifen ist die Wende-schneidplattenbearbeitung.

3.1.4 Seitenschleifen mit Planetenkinematik

Für die Bearbeitung von Werkstücken mit gegenüberliegenden, ebenen Funktions-flächen wie z.B. Dichtscheiben, Lagerringe oder Wafer eignet sich das Doppelsei-tenplanschleifen mit Planetenkinematik. Dabei werden mehrere Werkstücke in so-genannten Läuferscheiben gehalten und auf zykloiden Bahnen zwischen zwei Schleifscheiben geführt. Die Läuferscheiben werden zwischen einem inneren und einem äußeren Stift oder Zahnkranz geführt, von denen meistens der innere ange-trieben ist. Durch die Werkstückführung werden Oberflächenstukturen mit unge-ordneten, sich überkreuzenden Schleifriefen erzeugt.

Die Schnittgeschwindigkeiten sind mit wenigen Metern je Sekunde recht niedrig. Trotzdem lassen sich mit dem Verfahren recht hohe Zeitspanvolumina von bis zu 1500 mm³/min (Abtragsraten von bis zu 0,8mm/min an Keramik) erzielen. Je nach Schleifwerkzeug können Rauheiten von Ra = 0,03 bis 1 μm bei sehr hoher Ebenheit erreicht werden.141

141 Runkel 2008


3.2 Außenrundschleifen Rotationssymmetrische aber auch unsymmetrische, exzentrische, unrunde oder gewindeförmige Außenflächen lassen sich über das Außenrundschleifen bearbei-tet. Dabei werden, wie beim Planschleifen, Verfahren mit und ohne Quervorschub parallel zur Schleifscheibenachse eingesetzt. Prinzipiell lassen sich die beiden Ver-fahren auf einer Maschine realisieren. In Anwendungen mit kombinierter Schul-terbearbeitung (Bearbeitung eines Außendurchmessers und einer Planfläche am Werkstück) kann die Schleifscheibe geschwenkt werden, sodass sie schräg in das Werkstück eintaucht. Universal-Schleifmaschinen sind häufig durch schwenk-bare Schleifspindeln oder mehrere unabhängige Schleifzonen auch für Innenbear-beitungen nutzbar.

Bild 3.10 zeigt die wichtigsten Schleifverfahren zur Außenrundbearbeitung mit ih-ren Normbezeichnungen nach DIN 8589 – Teil 11. Im praktischen Sprachgebrauch sind hierfür Begriffe wie Außendurchmesser- bzw. Außenrund-Längsschleifen, Einstechschleifen und Schräg-Einstechschleifen gebräuchlich. Weiterhin wird in

Bild 3.9 Doppelseitenplanschleifen mit Planetenkinematik

3.2 Außenrundschleifen 135

Form- und Profilschleifen unterschieden. Beim Formschleifen wird die Werkstück-geometrie durch eine Bahnsteuerung, beim Profilschleifen durch die werkstückge-bundene Geometrie der Schleifscheibe erzeugt.

3.2.1 Längs-Außenrundschleifen

Wird das Längsschleifen zur Erzeugung eines Profils genutzt, ist auch der Begriff Formschleifen gebräuchlich. Grundsätzlich ist beim Längsschleifen der zu bear-beitende Bereich breiter als die Schleifscheibe, und der Vorschub ist durch eine axiale Längsbewegung gekennzeichnet. Während der Bearbeitung rotiert das Werkstück mit einer Drehzahl nw, und über den Werkstückdurchmesser dw berech-net sich die Werkstückgeschwindigkeit vw.142,143,144

Die Bandbreite der verfügbaren Maschinenausführungen ist groß und orientiert sich in der Maschinenbezeichnung i.d.R. am größtmöglichen Bearbeitungsdurch-messer (doppelte Spitzenhöhe der Maschine) und der Einspannlänge. Maschinen für kleinere Bauteile können die Werkstücke einseitig z.B. in einer Spannzange oder einem Präzisionsfutter spannen und ggf. zusätzlich das Werkstück mit einer

142 Lierse 2015 143 Klocke 2018, S. 191ff 144 Fiebelkorn 2014, S. 620ff

Bild 3.10 Außenrundschleifverfahren


Zentrierspitze in einem Reitstock abstützen. Bei sehr langen oder schlanken Werk-stücken verhindern zusätzlich Lünetten Verformungen durch das Eigengewicht o-der die Bearbeitungskräfte.

Beim Formschleifen wird der axialen Hauptvorschubbewegung fa bzw. vfa eine zu-sätzliche radiale Zustellbewegung ae (NC-gesteuert) überlagert, um Konturen zu erzeugen. Dabei wird zumeist das gesamte Aufmaß in einem Überschliff (Schäl-schliff) zerspant. Wegen der hohen Schleifscheibenbelastung kommen bei der Stahlbearbeitung überwiegend CBN-Schleifscheiben zum Einsatz. Schmale Schleif-scheiben erlauben die flexible Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückkonturen.

Das „klassische“ Längs-Außenrundschleifen wird i.d.R. zur Bearbeitung wellen-förmiger Bauteile, Kegel oder feiner Konturen verwendet. Die Schleifscheibe wird mit mehreren Zustellbeträgen ae mit einer axialen Vorschubgeschwindigkeit vfa an dem Werkstück vorbeigeführt, bis das Aufmaß abgetragen ist. Die Zustellung ae erfolgt dabei je nach Spannsituation einseitig oder beidseitig, womit sich an der Schleifscheibe einseitig oder beidseitig ein Verschleiß ergibt (s. Bild 3.12).

Der axiale Vorschub fa wird entsprechend eines geeigneten Schleifüberdeckungs-grades Us gewählt (s. Kap. 1.6.5), um die entsprechende Oberflächenqualität zu erzielen. Üblicherweise werden die Prozesse mehrstufig betrieben. Durch mehrere Leerhübe (Ausfunken) lässt sich die Formgenauigkeit und Oberflächengüte verbes-sern. Wegen der hohen Spanngenauigkeit werden die Werkstücke i. d. R. zwischen Spitzen gespannt. Typische Stellgrößen beim Längsschleifen mit konventionellen Schleifscheiben sind in Bild 3.13 zu finden. Typische Abrichtwerkzeuge für kon-ventionelle und CBN-Längs-Schleifprozesse sind Diamant-Formrollen.

Bild 3.11 Längs-Außen-Rundschleifverfahren


Bild 3.12 Schleifscheibenverschleiß durch ein- oder beidseitige Zustellung

Bild 3.13 Typische Stellgrößen beim Längsschleifen mit konventionellen Schleifscheiben


Eine Verfahrensvariante ist das Außenrund-Schälschleifen, bei dem das gesamte Bearbeitungsaufmaß in einem Überschliff abgenommen wird. Die Längsvorschub-geschwindigkeit und die Werkstückgeschwindigkeit sind kleiner als beim „klassi-schen“ Außendurchmesser-Längsschleifen. Die Zustellung erfolgt außerhalb des Werkstückeingriffs und liegt bei der Stahlbearbeitung bei ae < 0,5 mm, wobei der Materialabtrag in der schrägen Zone der Umfangsfläche der Schleifscheibe erfolgt. Der zylindrische Teil der Schleifscheibe übernimmt nur noch eine Werkstückglät-tung. Wegen der hohen Schleifscheibenbelastung werden bei diesem Verfahren häufig CBN-Schleifscheiben eingesetzt. Durch den Einsatz geringer Schleifschei-benbreiten ergibt sich für das CNC-gesteuerte Formschleifen eine hohe Flexibilität im Hinblick auf die erzeugbaren Werkstückkonturen. Damit ist das Formschleifen gerade für Kleinserien interessant, obwohl die Bearbeitungszeiten gegenüber einer Profilschleifbearbeitung deutlich größer sind.145,146

Eine Sonderform stellt das Schälschleifen mit windschiefer Achsanordnung dar. Bei dieser auch als „Quickpoint“-Verfahren147 bekannten Variante steht die Schleifscheibe unter einem kleinen Winkel ( ~ 0,5°) um die A-Achse geneigt, wodurch sich eine reduzierte Kontaktfläche zwischen Schleifscheibe und Werk-stück ergibt (s. Bild 3.14). Infolge der „Punktberührung“ kommt es zu einer sehr

145 Meister 2011, S. 442ff 146 Hegener 1998 147 Quickpoint-Schleifen ist eine Firmenbezeichnung der Fa. Junker

Bild 3.14 Schälschleifverfahren


hohen Scheibenbelastung148, sodass dieses Verfahren mit keramisch oder metal-lisch gebundenen CBN- und Diamantschleifscheiben geringer Breite (bs ~ 4 mm) arbeitet. Über die CNC-Steuerung der Maschine können Konturen mit nur einer Schleifscheibe bearbeitet werden. Für die Stahlbearbeitung verfügen die Maschi-nen über Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeiten bis vs = 140 m/s. Aufgrund der geringen Bearbeitungskräfte lassen sich schlanke Bauteile ohne Lünetten in einem Durchgang komplett schleifen. Die Schleifscheiben werden häufig auf Selbstschärfung ausgelegt, sodass kein Abrichten notwendig ist.149

Zur Bearbeitung eines Außendurchmessers und einer Planfläche (Schulter) wird das Form-Schrägeinstechschleifen oder auch Stirn-Umfangsschleifen eingesetzt. Dabei wird der Durchmesser fertig bearbeitet, bevor die Schleifscheibe die Planflä-che herstellt.

3.2.2 Quer-Außenrundschleifen (Einstech- bzw. Profilschleifen)

Das auch als Außenrund-Einstechschleifen bezeichnete Quer-Außenrundschlei-fen (Bild 3.15, links) ist weit verbreitet , z.B. in der Serienfertigung von Lagersitzen, Wellenabsätzen, Nuten oder Düsennadeln. Die Zerspanung erfolgt durch eine radi-ale Zustellung der Schleifscheibe in der Abfolge: Schruppen, Schlichten, Fein-schlichten, Ausfunken.150

Die Bandbreite dieses Bearbeitungsverfahrens ist groß. Neben konventionellen Schleifscheiben werden auch abrichtbare und nicht abrichtbare CBN-Schleifschei-ben eingesetzt. Bild 3.16 stellt typische Stellgrößen für das Einstechschleifen von Stahlbauteilen zusammen. Sofern keine Planflächen mitbearbeitet werden müs-sen, kann ein reines Einstechschleifen erfolgen. Für die kombinierte Bearbeitung von Plan- und Außenrundflächen eignet sich das Schräg-Einstechschleifen.

Durch die Vielzahl der verfügbaren Maschinen, Schleifscheiben und Anwendun-gen lassen sich allgemeingültige Angaben zur Prozessführung nicht sinnvoll ange-ben. Der Durchmesserbereich liegt üblicherweise um ds = 500 mm (Kurbelwellen-schleifen z.B. bis 750 mm) mit Schnittgeschwindigkeiten im konventionellen Be-reich bis ca. vs = 80 m/s und im hochharten Bereich bis ca. vs = 160 m/s. Bild 3.16 zeigt am Beispiel der Bearbeitung von gehärtetem Stahl typische Stellgrößen beim geraden Einstechschleifen.

148 Klocke 2018, S. 201 149 z.B. Fiebelkorn 2016, S. 633 150 Lierse 2015


Bild 3.15 Einstechschleifen und Schräg-Einstechschleifen

Bild 3.16 Ttypische Stellgrößen bei der Bearbeitung von Stahlbauteilen mittels Einstechschleifen


3.2.3 Schräg-Außenprofilschleifen (Schräg-Einstechschleifen)

Eine Variante des Einstechschleifens ist das in Bild 3.15, rechts dargestellte Au-ßenrund-Umfangs-Schrägschleifen (Schräg-Einstechschleifen). Mit einer um die B-Achse angestellten Schleifscheibenachse werden gleichzeitig die Umfangsfläche und eine Planschulter bearbeitet. Bei der Bearbeitung von Schrägen ist zu beach-ten, dass der radiale Vorschub fr nicht in vollem Maße ankommt. Die Zustellung erfolgt über eine Kombination aus axialer und radialer Vorschubbewegung, wobei die häufig um 20° bis 30° schräg gestellte Schleifscheibe durch Interpolation der X und Z-Achse zugestellt wird. Durch profilierte Schleifscheiben lassen sich im Schrägeinstechschleifverfahren auch Konturen erzeugen. Sofern das Verfahren im Bereich der Serienfertigung zum Einsatz kommt, haben sich Diamant-Profilrollen zum Abrichten bewährt.

Typische Stellgrößen des Schräg-Einstechschleifprozesses mit konventionellen Schleifscheiben sind in Bild 3.17 zusammengestellt. Grundsätzlich ist bei diesem Prozess zu beachten, wie die Zustellbewegungen durch die Maschineninterpola-tion der Achsen am Werkstück „ankommen“. Gleiches gilt auch für den Abricht-prozess.

Bild 3.17 Typische Stellgrößen beim Schräg-Einstechschleifen

323

7 Index

A Abrichten 9, 12, 18, 181, 183

Ausgangsgrößen 200 Direkte Stellgrößen 208 drückendes 274 elektrochemisch 194 funkenerosiv 156, 193 kontakterosiv 195 Kraft-aus-Spindel 275 Kraft-in-Spindel 275 Laser 192 Leistungen 250 mechanisch 186 Prozessgrößen 200 Stellgrößen 200 Systemgrößen 200, 201 ultraschallunterstützt 195 Wälzschleifschnecken 290 ziehendes 274

Abrichterhalter 18, 206 Abrichterposition 20 Abrichtgeschwindigkeit

Formrolle 239 Profilrolle 238

Abrichtgeschwindigkeitsdifferenz 234, 238, 251, 308

Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis 232, 242, 252, 287, 289

Abrichtkräfte 247 Abrichtprozess 182 Abrichtrad 265

Abrichtscheibensatz 291, 293 Abrichtspindel 19, 20, 117, 236,

250, 251 für Formrolle 198, 207 für Profilrolle 207

Abrichtspindelsystem 206 Abrichtstation 206 Abrichtsystem 18 Abrichtüberdeckungsgrad 219, 230,

236, 253 an Schrägen und Profilen 227 gerade Abrichter 220 Radienabrichter 221

Abrichtumfangsgeschwindigkeit 208

Abrichtvorschub axialer 209 radialer 216, 236

Abrichtwerkzeug aufbrauchbarer Belag 188, 190,

281 Diamant 197 Diamantanschliff 204 formstabil 187, 188 generierend 188 Herstellung 254 Kantenverstärkung 204, 256, 286 nachschleifen 204, 257 stehend, gerade 223, 229 stehend, Radienabrichter 209,

221, 223, 225 Verschleißendes 188, 190, 281

324 Index

Wiederbelegung 97, 257 Abrichtzahnrad 292 Abrichtzeit 251 Abrichtzustellung 73, 197, 210,

213, 216 an Schrägen und Profilen 215 effektive 215 Richtwerte 215 Schleifscheibenkörnung 213

Abrichtzyklus 73, 277 AE-Sensor 19 Aluminiumoxid 78 Arbeitsergebnis 60

Geometrische Genauigkeit 60 Oberflächengüte 61 Rauheit 61

Arbeitshöchstgeschwindigkeit 112 Auflagelineal 142 Aufnahmeflansch 111 Aufspannen, Schleifkörper 113 Ausfeuern 26, 61, 63, 67 Ausgangsgrößen 8, 49 Außenprofilschleifen

Schräg- 141 Außenrundschleifen 134

Einstech- 139 Längs- 135 Längs-Seiten- 142 Quer- 139 Schäl- 138 Seiten- 142

Auswuchten, Schleifscheibe 114

B Bandschleifen 3 Barkhausenrauschen 66 Bearbeitungsaufmaß 2, 25, 29, 49,

127, 130, 136, 138, 168, 171 Bezeichnung, Schleifscheiben 107

Bindung 80 Bindungserosion 69 Bohrlochmethode 65 Bruchgeschwindigkeit 112 Bruchzähigkeit, Schleifmittel 82

C CBN (kubisches Bornitrid) 78, 81,

88 CD-Abrichten 130, 289 Centerless-Schleifen siehe

Spitzenlosschleifen Chemisch Nickel 98 Crushieren 96, 234, 247, 248, 250,

252 CVD-Diamant 78, 89, 201, 266, 284 CVD-Diamant-Formplatten 272 CVD-Diamantierung 205

D Diamant

Natur- 78, 201 synthetisch 78, 203

Diamantanschliff 287 Diamantierung 202, 270 Diamantqualität 83, 201, 269 Diametral Pitch 161 Dichte, Schleifbelag 112 Doppelkegelwerkzeug 291 Drall 27, 211 Drehflügelabrichter 283, 305 Dreieckskorund 84, 87

E ECD-Abrichten 194 ECDD-Abrichten 195 Edelkorund

Index 325

rosa 86 rot 86 weiß 86

Eigenspannungen 65 Abrichtgeschwindigkeitsverhältni

s 253 Abrichtüberdeckungsgrad 253

Eigenspannungsanalyse Bohrlochmethode 65 mikromagnetisch 66 röntgenographisch 65

Eigenspannungstiefenverlauf 67 Eingangsgrößen, Schleifprozess 7 Eingriffslinie, Zahnrad 161 Einkorndiamant 204 Einkristallkorund 86 Einstechschleifen 133, 139

Schräg- 141 ELID-Abrichten 194 Ergebnisgrößen 7 Evolvente 159 Evolventenverzahnung 158 Exzentrizität 14, 115

F Feinschlichten 26 Festwalzen 68 Flach-Pendelschleifen 129 Flachschleifen 126 Form- und Lagegenauigkeiten 60 Formen, Schleifwerkzeug 106 Formrolle 189, 198, 203, 205, 210,

241, 270, 278 formstabil 270 Instandsetzung 283 Nachschleifen 283 verschleißend 271, 282

G Galvanische Bindung 95 Galvanische Schleifscheibe

Herstellung 98 Wiederbelegung 97

Gangzahl, Schleifschnecke 295 Gefügeschädigung 54, 66 Gefügeveränderungen 64 Gegenlaufabrichten 234 Gegenlaufschleifen 24, 44, 51 Genauigkeit, geometrische 60 Gewindeschleifen 151 Gleichlaufabrichten 234 Gleichlaufschleifen 24, 25, 44, 51 Gleitschleifen 4 Globoidschnecke 172 Granat 78, 81 Grundkreis, Zahnrad 160 Gummibindung 95 G-Verhältnis 71, 75, 184

H Halbedelkorund 86 Hartdrehen 61 Härte

Schleifmittel 82 Schleifscheibe 100, 102, 107, 111 Werkstoff 63

Hartmetall 77 Herstellung Abrichtwerkzeug

Doppelumkehrverfahren 261 Galvanisch negative Abrichter

259 Gesinterte Abrichter 258 Negativverfahren 258 Positivverfahren 255

326 Index

Hochdruck-Hochtemperatursynthese 89

Höhenballigkeit (Zahnrad) 292 Hohlkugelkorund 87 Honen 4 Honleiste 4 Hubschleifen 4 Hybridbindung 95 Hydrodehnspannfutter 15

I Innenrundschleifen 145

Einstech- 151 Längs- 146 Profil- 151 Prozessführung 147 Quer- 151

Innenschleifkörper Schaftwerkstoff 147 Schleifstifte 106

Innenschleifspindeln 147

K Kantenverrundung 69 Kantenverschleiß 72 Kantenverstärkung 204, 257, 258,

260, 286 Kennzeichnung, Schleifwerkzeug

104 Keramische Bindung 91 Klangtest 113 Konditionieren 9, 181, 183 Kontaktfläche 5, 38, 39 Kontaktlänge 5, 37, 38

geometrische 38 kinematische 40

Kontaktzonentemperatur 54, 57 Koordinatenschleifen 154

Kopfrücknahme (Zahnrad) 292 Kornabspitterungen 69 Kornausbruch 69 Kornfliese 264 Kornkonzentration 103 Kornplatte 264 Korund 78, 84 Kraftmessung 50 Kreisevolvente 160 Kubisches Bornitrid 88 Kugeleindruckverfahren 111 Kugelstrahlen 68 Kühlschmierstoff 16

Düsen 18 Emulsion 17 Filteranlagen 17 Lösung 17 Reinigung 17 Schleiföl 17

Kunstharzbindung 93

L Läppen 4 Lötbindung 99 Lünette 15

M Magnetspannung 16 Maßgenauigkeit 60 Meisterrad 292 Metallsinterbindung 94 Mikrohärtemessung 64 Mindestspanungsdicke 61 Mischkeramik 77 Mitnehmer 15 MKD (monokristalliner Diamant)

77, 201 MKD-Abrichter 266

Index 327

Momentenunwucht 115 Monokristalliner Diamant 77

N Nadelfliesen 264 Naturdiamant-Abrichter 262 Naturdiamanten 272 Natürlicher Korund 81 Nickelsulfamatelektrolyt 98 Nitaltest 64 Normalkorund 86 ns-konstant-Maschine 230

O Oberflächenqualität 60 Oxidkeramik 77

P PCBN (polykristallines Bornitrid)

77 Pendelschleifen 126, 128, 129 PKB (polykristallines Bornitrid) 77 PKD (polykristalliner Diamant) 78 Planschleifen 124

Längs-Seiten- 131 Quer-Seiten- 133

Polykristalliner Diamant 78 Poren 80, 100 Porenbildner 79, 92 Porosität 112 Profilabrichten 273 Profilballigkeit, Zahnrad 164 Profildiamant 203, 204, 263 Profilieren 183 Profilmodifikationen, Zahnrad 163 Profilrolle 187, 190, 199, 204, 206,

242, 284

galvanisch negativ 285 galvanisch positiv 284 Instandsetzung 296 mehrrippig 292, 294 negativ gesintert 285

Profilrollensatz 291, 294 Profilschleifen 23, 26, 126, 130,

139 Profilschleifen von Zahnrädern 170

Diskontinuierliches 170 Kontinuierliches 172

Profilschleifscheibe 22, 25 Prozessführung 63

Außenrund-Längsschleifen 136 Einstechschleifen 139 Innenrundschleifen 147 mehrstufig 67, 121 Schleifen 119, 182 Schräg-Einstechschleifen 141

Prozessgrößen 7, 49 Prozessverlauf Schleifen 72 Prüfung, Schleifwerkzeug 111 Punktcrushieren 249

Q Quarz 78, 80 Quer-Seiten-Rundschleifen 142 Quervorschub (Planschleifen)

intermittierend 126 kontinuierlich 126

R Radialverschleiß 71 Radienabrichter 209, 210, 221, 223,

225, 229 Radienrücknahme (Zahnrad) 293 Randzonenbeeinflussung 10, 63

328 Index

Randzoneneigenschaft 9, 54, 60, 63, 67, 252

Rattermarken 59 Ratterschwingungen 59 Regelscheibe 142 Reinigen, Schleifbelag 186 Rubinkorund 86

S Sandstrahlverfahren 111 Satzprofilrolle 291 Schälschleifen siehe Außenrund-

Schälschleifen Schärfen 183, 184, 185, 191, 192,

194 Korundblock 156, 191 Wasserabrasivstrahl 186

Schleichgangschleifen siehe Tiefschleifen

Schleifbrand 41, 63, 66, 254 Schleifenergie 54

kontaktflächenbezogen 54, 57 spezifische 56

Schleifgeschwindigkeitsverhältnis 43, 46, 47

Schleifkorn 79 Schleifkörnung

hochhart 106 Klassifizierung 104 konventionell 105

Schleifkraft 49, 51 Schleifkraft, bezogene 52 Schleifleistung 52, 53, 57, 66

bezogen 54 kontaktflächenbezogen 54, 65

Schleifmaschine 14 Schleifmittel 80

Diamant 89 hochharte 78

konventionell 183 konventionelle 78 natürliche 78 synthetische 78

Schleifrisse 65 Schleifscheibe 12, 77

abrichtbar 12, 119 Aufbau 79 Diamant 185 galvanisch 13 Grundkörper 79 hochhart 13, 106, 184 hochhart, abrichten 280 konventionell 12, 79, 106 konventionell, abrichten 277 nicht-abrichtbar 12

Schleifscheibenaufnahme 110 Schleifscheibenbindungen 90 Schleifscheibendurchmesser 21, 25,

42, 230, 241, 264 Schleifscheibendurchmesser,

äquivalenter 37 Schleifscheibengefüge 100 Schleifscheibenumfangs-

geschwindigkeit 21, 25 Schleifschnecke

globoidförmig 172 zylindrisch 176

Schleifstift 109, 111 Schleifstoff siehe Schleifmittel Schleiftemperatur 56 Schleifüberdeckung 28 Schleifverfahren, Einteilung 123 Schleifverhältnis 71 Schleifwerkzeug siehe

Schleifscheibe Schlichten 26, 28, 63, 67 Schmelzbindungen 92 Schmelzkorund 85 Schmirgel 78, 80

Index 329

Schneidenbahnen 45 Schneideneingriffsbahn 62 Schneidenfaktor 42 Schneidstoffe

hochharte 77 konventionelle 77

Schnellarbeitsstahl 77 Schnellhubschleifen 129 Schnittgeschwindigkeit 25 Schnittkraft, spezifische 56 Schnitttiefe 25 Schräg-Einstechschleifen 279 Schraubschleifen 151

Längs- 152 Quer- 153

Schruppen 26, 28, 63, 67 Schuhschleifen 15 Schwingungen 58

fremderregt 58 regenerativ 58 selbsterregt 58

Seitenschleifen mit Planetenkinematik 133

Selbstschärfeffekt 70 Siliciumcarbid 78, 87

grün 88 schwarz 88

Siliciumnitrid 77 Sinterbindungen 92 Sinterkorund 78, 84, 87 Sol-Gel-Korund 84, 87 Spannmittel 15 Spannzange 15 Spanungsdicke 5, 40, 47

äquivalente 40 Einzelkorn- 42

Spanungsquerschnitt 30, 32 Spindelleistung 250 Spitzenlos-Durchlaufschleifen 143 Spitzenlos-Einstechschleifen 143

Spitzenlosschleifen 142 Stäbchenkorund 87 Stehender Abrichter 187, 197, 202,

210, 262 Verschleiß 268

Stellgrößen abgeleitet 7, 30 direkt 7, 20

Stichelprüfung 111 Stirnradverzahnungen

Herstellung 166 Stirnschleifen 131 Strahlspanen 4 Super abrasives 13, 81, 89 Synthetischer Diamant 78 Systemgrößen 7, 12

T Teilwälzschleifen,

Diskontinuierliches 173 Temperaturbeständigkeit,

Schleifmittel 82 Textur 63 Tiefschleifen 39, 48, 128, 130, 131 Trennschleifen 179 Triebstockverzahnung 158

U Überdeckungsgrad 28 Ultrafinishbearbeitung 3 Universalschleifmaschinen 146 Unwucht 14

dynamische 115 -prüfung 113 statische 114

330 Index

V vc-konstant-Maschine 13, 232 Verzahnungsgesetz 157 Verzahnungsschleifen 157 Vollschnittschleifen siehe

Tiefschleifen Vorschub 27

axialer 27 effektiver radialer 29 radialer 29, 31

Vorschubgeschwindigkeit 27 axiale 28, 72, 136 radiale 142, 151

W Wälzschleifen von Zahnrädern 173 Wälzschleifen, Kontinuierliches

174 Prozessführung 179 Zahnfußbearbeitung 177

Wärmeleitfähigkeit, Schleifmittel 82

Warmhärte, Schleifmittel 82 WEDD-Abrichten 196 Werkstückauflage 142 Werkstückaufnahme 14 Werkstückgeschwindigkeit 23 Werkzeugschleifen 94, 95, 155, 197 Werkzeugverschleiß 68 Wildhaber-Novikov-Verzahnung

158 Wirkhärte, Schleifscheibe 102 Wuchten

Festortmethode 118

Spreizwinkelmethode 117

Z Zahnrad

Flankenballigkeit 166 Herstellung 167 Höhenballigkeit 174 Kenngrößen 162 Kopfrücknahme 174 Profilmodifikationen 163 Prozesskette 166 Verschränkung 166 Vorverzahnung 168

Zeitspanvolumen 32, 35, 39, 44, 52, 53, 61, 67, 129, 178 Abricht- 219 Außenrundschleifen 34 äußeres 41 bezogenes 33, 35, 37 inneres 41 Längsschleifen 36

Zentrierspitze 15 Zerspanarbeit 56 Zerspanvolumen 32, 33, 35, 36, 54,

56, 72, 119, 120 Abricht- 219 bezogen 33

Zirkonkorund 78, 86 Zusetzungen 69, 211 Zustellung 7, 20, 25, 26, 29, 31, 39,

40, 47, 72, 126, 128, 130 Abricht- siehe Abrichtzustellung effektive 27

Zwischen-Spitzen-Schleifen 15 Zykloidenverzahnung 157

Deckblatt_LeseprobeVorwortInhalt131-141Index

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Leseprobe „Schleif- und Abrichttechnik“files.hanser.de/Files/Article/ARTK_LPR_9783446461901...5 Abrichten mit Diamantwerkzeugen ..... 197 5.1 Einordnung des Abrichtens mit Diamantwerkzeugen