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Parpaner Rothorn/Lenzerheide. Die Inauen Schätti AG, ein unter anderem auf Seilbahnen spezialisiertes Bauun-ternehmen, macht Skipisten sicherer. Das Unternehmen hat im Rahmen eines Pilotversuchs auf dem Parpaner Rothorn einen Lawinenmast installiert, von dem aus potenziell gefährliche Schneedecken gezielt und ferngesteu-ert gesprengt werden. Die so kontrol-liert ausgelösten Lawinen gehen ab und können nicht mehr zur Gefahr für Wintersportler und Wanderer werden. Gesteuert wird der Auslösemechanis-mus fehlersicher mit einer Steuerung aus dem Siemens-Portfolio. Die Steuerung überwacht sich laufend selbst und funktioniert selbst unter den rauen Umgebungsbedingungen auf dem Berg bei bis zu -40 Grad Celsius problemlos.

Pro Sprengung werden fünf Kilo-gramm Sprengstoff benötigt – eine normale Handgranate enthält 200 bis 300 Gramm. Diese enorme Menge löst eine Detonation mit einer Druck-

welle von bis zu 4.000 Meter pro Sekunde aus. Daher muss Inauen Schätti absolut sicher sein können, dass die Sprengung auch nur dann ausgelöst wird, wenn der Befehl dazu via Handynetz zum Kommuni-kationsmodul auf dem Lawinenmast angekommen ist. Eine Fehlfunktion könnte fatale Folgen haben. Die absolute Zuverlässigkeit der Siemens-Lösung ist daher einer der Gründe, warum das Unterneh-men sich für fehlersichere Kompo-nenten aus dem Siplus-Portfolio entschieden hat.

Fehlersicher, auch wenn es richtig kalt wirdHoch oben auf dem Berg dreht ein mit 32 Sprengladungen bestücktes Magazin die Ladung wie in einem Revolver. Die Ladung rutscht dann in den Auslösemechanismus, die Klap-pe öffnet sich und der herausfallende Sprengsatz detoniert zwei bis drei Meter über dem Boden und löst so die Lawine aus. Am Computer im Tal

können die Mitarbeiter die erfolgte Sprengung überwachen. Damit dieser Vorgang zuverlässig und fehlerfrei abläuft und keine Fehlzündungen erfolgen, ist der gesamte Prozess mit Sicherheitsmechanismen versehen. Gemeint ist damit die fehlersichere Siplus-Variante der Siemens-Steue-rung Simatic ET 200SP CPU (Central Processing Unit) in Kombination mit dem Kommunikationsmodul Logo! CMR2020. „Auf solche Mechanismen ist natürlich nur Verlass, wenn die Steuerung jederzeit einwandfrei funktioniert“, betont Thomas Tschudin Stellvertretender Geschäftsführer Masora AG. Masora war beim Pilot-projekt verantwortlich für die Entwick-lung der Steuerung, Kommunikation und Energieversorgung. Die gesamte Technik ist ausgelegt für den Einsatz bei hohen Minusgraden, und funktio-niert auch bei 100 Prozent Luftfeuch-tigkeit zuverlässig. Die Steuerung kann darüber hinaus sogar in Höhen von bis zu 5.000 Metern eingesetzt werden.

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Für sichere Pisten: Remote-System zur kontrollierten Sprengung von Lawinen mit Siemens-Technik gesteuert

© Inauen-Schätti AG

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Siplus www.siemens.de/siplus

Simatic www.siemens.de/simatic

Runde Sache

Weitere fehlersichere Komponenten aus dem Siplus-Portfolio wie Ein- und Ausgangsmodule, Relais und Bus-adapter ergänzen die Lösung. Um den Energieverbrauch möglichst gering zu halten, ist die Steuerung grundsätzlich ausgeschaltete und wird erst beim Befehl zur Sprengung vom Kommuni-kationsmodul Logo! aktiviert.

Inauen-Schätti AG

Neben der Entwicklung von Lawi-nenauslösesystemen ist das Glar-ner Unternehmen Inauen-Schätti AG in weiteren sechs Geschäftsbe-reichen tätig: Seilbahnbau, Schräg-aufzüge, Spezialmontagen, Sonder-maschinenbau, Kabelverlegung und Stahlwasserbau.

Masora AG

Das Unternehmen mit Sitz in Zuzwil entwickelt Steuerungs- und Automati-sierungslösungen, von der Idee bis zum fertigen Produkt.

Die Inauen Schätti AG hat im Rahmen eines Pilotversuchs auf dem Parpaner Rothorn einen Lawinenmast installiert, von dem aus potenziell gefährliche Schneedecken gezielt und ferngesteuert gesprengt werden.

Gesteuert wird der Auslösemechanismus fehlersicher mit einer Simatic ET 200SP CPU aus dem Steuerungs-Portfolio von Siemens.

Pro Sprengung werden fünf Kilogramm Sprengstoff benötigt, die das Magazin nach erhaltenem Sprengbefehl freigibt.

Um der Explosionsdruckwelle von bis zu 4.000 Meter pro Sekunde standhalten zu können, müssen alle verbauten Komponenten sehr robust sein.

Die verbaute Siemens-Technik ist ausgelegt für den Einsatz bei hohen Minusgraden und funktioniert auch bei 100 Prozent Luftfeuchtig-keit zuverlässig.

Sicherheitsmechanismen gewährleisten, dass die Sprengung auch nur dann ausgelöst wird, wenn der Befehl dazu via Handynetz zum Kommunikationsmodul auf dem Lawinenmast angekommen ist.

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Bengaluru, Indien. Das weltweit tätige Ingenieursbüro Sansera Engineering (Sansera) fertigt komplexe Präzisions-komponenten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie eigene CNC-Steuerungen (computerized numerical control, computergestützte numeri-sche Steuerungen)- und Fertigungsli-nien. Um die Produktions- und Anla-genkapazitäten zu steigern und gleichzeitig das Investment in neue Linien so gering wie möglich zu hal-ten, setzt Sansera auf Lösungen von Siemens PLM Software. Damit ist das Unternehmen in der Lage, Produkti-onsszenarien zu simulieren und dadurch in der realen Produktion Kosten und Arbeitsaufwand einzuspa-ren. Gleichzeitig steigert Sansera durch den Einsatz der Siemens-Soft-ware seine Wettbewerbsfähigkeit und wird damit attraktiver für neue Kun-den.

Das Produktportfolio von Sansera umfasst unter anderem Kurbelwellen-baugruppen, Kipphebel, Schaltgabeln,

Common-Rail und Pleuel. Bisher nutzte Sansera für Design und Konst-ruktion 2D-Layouts. Diese Methode lieferte jedoch nicht genügend Detail-informationen für präzise Analysen und saubere Planungen. Das führte zu einem unverhältnismäßig hohen Zeitaufwand für Kalkulationen und Auswertungen. Um dieses Vorgehen zu verbessern, entschied man sich bei Sansera, den Prozess durch eine Software zur Simulation des Produkti-onsprozesses zu optimieren. Die Wahl fiel auf Plant Simulation aus dem Tecnomatix-Portfolio von Siemens PLM Software.

Manpower effizient einsetzenMit Plant Simulation ist Sansera in der Lage, komplexe Produktions-szenarien zu simulieren und die Produktivität bei gleicher Teamstärke deutlich zu steigern. „Das Simula-tionstool hat uns geholfen, ein aus-gewogenes Produktionssystem zu modellieren, Engpässe zu identifizie-ren und die Arbeitskräfte optimal zu

Effiziente Bauteilproduktion

Gesteigerter Durchsatz durch Produktions-Simulation mit Siemens PLM Software

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Siemens PLM Software www.siemens.com/plm

Tecnomatix www.siemens.com/tecnomatix

planen“, fasst Sujith S Nath, Asst. Manager – Advanced Engineering bei Sansera, zusammen. Seit dem ersten erfolgreichen Projekt setzt Sansera Plant Simulation auch für die Analyse und Optimierung weiterer bestehender Anlagen sowie für die Validierung neuer Fertigungslinien ein. Zudem möchte das Unternehmen künftig auch die Energieanalyse-Funktionen

der Software nutzen. „Innerhalb eines Jahres konnten wir sowohl bei beste-henden als auch bei neuen Linien vor der Inbetriebnahme erhebliche Koste-neinsparungen erzielen. Nach diesem Erfolg haben wir uns entschlossen, das Tool auch in den Szenarien für Stromnutzung effektiver einzusetzen“, so P. Mahadeva AGM und Leiter der Engineering-Abteilung bei Sansera.

Sansera Engineering fertigt komplexe Präzisionskomponenten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie eigene CNC-Steuerungen und Fertigungslinien.

Um die Produktions- und Anlagenkapazitäten zu steigern, setzt Sansera auf Plant Simula-tion aus dem Tecnomatix-Portfolio von Siemens PLM Software.

Mit Plant Simulation ist Sansera in der Lage, Produktionsszenarien vorab zu simulieren und dadurch in der realen Produktion Kosten und Arbeitsaufwand einzusparen.

Nachdem bisher sehr erfolgreichen Einsatz möchte Sansera künftig auch die Energieanal-yse-Funktionen der Software verstärkt nutzen.

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Waldenbuch. Die Alfred Ritter GmbH & Co. KG, besser bekannt als Ritter Sport, produziert seit 1912 Schokola-de und exportiert diese in über 100 Länder. Dabei setzt das Unternehmen nicht nur auf hohe Qualität von Roh-stoffen, Produktion und Produkten. Der Konzern schreibt auch Nachhal-tigkeit ganz groß und wurde für sein Engagement 2018 mit dem „Sustaina-bility Award“ ausgezeichnet. Um das eigene Blockheizkraftwerk optimal überwachen und den Energiever-brauch in Summe konsequent redu-zieren zu können, setzt Ritter Sport auf Energy Management-Lösungen von Siemens. Das Ziel ist es, damit den Energieverbrauch pro Jahr um 1,5 Prozent zu senken.

Bei Ritter Sport gehört das Thema Ökologie zur gelebten Unternehmens-philosophie. Der Konzern baut in Nicaragua eigene Kakaobohnen an und legt großen Wert auf eine nach-haltige Produktion entlang der gesam-ten Wertschöpfungskette. Daher

wundert es nicht, dass auch der Strom aus umweltfreundlichen, betriebseige-nen Quellen stammt – wie dem 2002 in Betrieb genommenen Blockheiz-kraftwerk (BHKW). Nach der Moderni-sierung im Jahr 2016 liefert das BHKW 9,9 Millionen Kilowattstunden. Damit deckt es für Ritter Sport gut ein Drittel des Energie- und 70 Prozent des Wärmebedarfs. Um den Energie-verbrauch jährlich zu senken und die Anforderungen der Norm ISO 50001 (Norm zum Aufbau eines systemati-schen Energiemanagements) zu erfüllen, setzt der Schokoladenherstel-ler auf die Energiemanagement-Soft-ware Simatic Energy Manager Pro von Siemens.

Jedes Jahr den Verbrauch senken„Wir wollen den Energieverbrauch jedes Jahr um 1,5 Prozent senken“, erklärt Eberhard Pfeifer, Workforce Manager bei Ritter Sport, das ehrgei-zige Ziel. „Dieses System ist der erste Schritt, um genau zu wissen, wie viel Energie für die Herstellung jedes

einzelnen Schokoladenriegels benö-tigt wird.“ Simatic Energy Manager Pro erfasst – künftig mittels Simatic S7-1200-Steuerung und S7-1500 Controllern sowie mit Simatic AI Energy Meter für Simatic ET 200SP alle Produktions- und Energiedaten aus dem Gebäudemanagementsys-tem und stellt sie detailliert dar. Die Lösung ist modular erweiterbar sowie intuitiv und einfach bedienbar. Ritter Sport plant zudem auch die Installati-on von Sentron PAC-Messgeräten, um noch mehr Messpunkte an das Sys-tem anzuschließen.

Wenig Aufwand – große WirkungDie Simatic Energy Manager Pro-Soft-ware war innerhalb von vier Tagen vor Ort installiert und Siemens schulte parallel die Mitarbeiter. Mit dem Ener-giemanagement-System ist Ritter Sport in der Lage, Daten aus verschie-denen Quellen wie Produktion, Gebäu-detechnik und Energieerzeugung zu integrieren und zu verknüpfen. Damit kann das Unternehmen Verbrauchs-

Quadratisch, praktisch, nachhaltig

Umweltfreundliche Schokoladen-produktion mit Energiemanagement von Siemens

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Simatic Energy Management www.siemens.de/simatic-energiemanagement

Simatic Energy Manager Pro www.siemens.de/energymanager

und Produktionsdaten miteinander in Beziehung setzen und nachvollziehen, welcher Prozess wie viel Energie benötigt. Nur so lassen sich Einspar-potenziale aufdecken. Die Informatio-nen sind sowohl über stationäre als auch mobile Endgeräte verfügbar und können so schnell abgerufen werden.

Das Resümee des Energie-Managers bei Ritter Sport, Benjamin Flaig, fällt entsprechend positiv aus: „Ich habe ein Motto – Energieeffizienz ist intelli-gente Faulheit. Der Simatic Energy Manager passt perfekt dazu, denn mit wenig Aufwand kann man hier viel gewinnen.“

Quadratisch, praktisch, gut - die Alfred Ritter GmbH & Co. KG, besser bekannt als Ritter Sport, produziert seit 1912 Schokolade und exportiert diese in über 100 Länder.

Bei der Produktion setzt das Unternehmen auf hohe Qualität von Rohstoffen, Produktion und Produkten sowie Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Um unter anderem den Energieverbrauch jährlich um 1,5 Prozent zu senken, setzt der Schokoladenhersteller auf den Simatic Energy Manager Pro von Siemens.

Mit dem Energiemanagement-System ist Ritter Sport in der Lage, Daten aus verschie-denen Quellen zu verknüpfen und nachzuvol-lziehen, welcher Prozess wie viel Energie benötigt.

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Aichhalden. Die Simon-Gruppe (Si-mon) bietet eine breite Palette an Produkten und Dienstleistungen wie unter anderem Werkzeuge, Spikes, Sinterform- und Kunststoffteile sowie die Veredelung von Teilen in der eigenen Galvanikabteilung. Für die zur Gruppe gehörenden Firmen stellt Simon die Infrastruktur für die Kom-munikation der Produktion zentral zur Verfügung. Als einheitliche, flexible und zukunftssichere Lösung setzt Simon hierbei auf Netzwerktechnik von Siemens. Damit sind eine zentrale Administration der Anlagentechnik, der gesicherte Fernzugriff, die flexible Netzwerkerweiterung sowie eine schnelle Diagnose und Fehlerbehe-bung möglich.

Simon war in zwei Bereichen auf der Suche nach einer modernen Lösung für die Netzwerkinfrastruktur: „Zum einen wollten wir eine standardisierte, gesicherte Möglichkeit für die Fern-wartung schaffen, zum anderen woll-ten wir die Leistungsfähigkeit und

Verfügbarkeit unseres gesamten Produktionsnetzwerkes verbessern“, erinnert sich David Huber, Teamleiter in der Anlagentechnik bei Simon. Dabei lag ein wichtiges Augenmerk darauf, das Produktionsnetzwerk für alle Anlagen am Standort von den einzelnen Anlagennetzen zu trennen, um sowohl die Wartung des Netzes als auch die Netzwerksicherheit zu erhöhen. Zudem sollten vorwiegend Standardlösungen zum Einsatz kom-men, um die Instandhaltung zu er-leichtern. Die Wahl fiel letztlich auf Produkte aus dem Scalance- und Sinema-Portfolio von Siemens für die industrielle Kommunikation.

Klare Definition der Anforderungen„Wir wollten eine klare Struktur, bei der die Anlagenkomponenten inner-halb ihrer Zelle kommunizieren und nur die relevanten Daten in das Pro-duktionsnetzwerk übergeben werden. Das erleichtert uns nicht nur die Wartung und Pflege, sondern macht unser Netzwerk sicherer“, so Huber.

Gemeinsam mit den Netzwerkexper-ten von Siemens erörterten Huber und sein Kollege Sven Ostertag, der im Team von David Huber die Moderni-sierung der Netzwerktechnik begleite-te, die Rahmenbedingungen. Im Anschluss folgten die Bestandsauf-nahme innerhalb des vorhandenen Netzwerkes und die Auswahl der passenden Konfiguration und Kompo-nenten.

Leistungsfähige, sichere KommunikationDas neue Produktionsnetz bei Simon basiert auf einem Industrial Ethernet-Ring, an dem redundant mehrere Ringe mit 32 Switches Scalance XR524 angebunden sind. Für das Management und die Diagnose nutzt Simon die Software Sinema Server. Für die Anbindung der unterlagerten Anlagen, die jeweils ein eigenes Anlagennetzwerk besitzen, setzt Simon die Industrial Security Appli-ance Scalance S615 ein. Diese Kom-ponente ermöglicht einen gesicherten

Produktions- netz 4.0

Zuverlässige, sichere Netzwerk-infrastruktur mit industrieller Kommu-nikation von Siemens

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Scalance www.siemens.de/scalance

Sinema Remote Connect www.siemens.de/sinema-remote-connect

Zugriff per VPN (Virtual Private Net-work) auf die jeweilige Anlage und schirmt zugleich die Zelle gegenüber dem Produktionsnetzwerk ab. Als Managementplattform für den gesi-cherten Fernzugriff dient Sinema Remote Connect.

Große Pläne für die ZukunftNach bereits knapp einem Jahr Be-trieb zeigen sich die Projektverant-wortlichen bei Simon sind mit den Ergebnissen sehr zufrieden: Durch die

Ringstrukturen des Netzwerkes und der Segmentierung der gesamten Lösung in einzelne Anlagennetzwerke ist das gesamte Netzwerk deutlich zuverlässiger als früher. Zudem über-zeugt die Lösung durch ihre Robust-heit und die einfache Diagnose von Fehlern. Eventuelle Störungen und Fehler lassen sich mit der Manage-ment- und Diagnose-Software Sinema Server schnell und detailliert identifi-zieren und beheben. Außerdem er-leichtert die zentrale Administration

mit Sinema Server die Arbeit in der Anlagentechnik. Für die Zukunft hat Simon schon weitere Pläne. Aktuell werden nicht nur die Bestandsanlagen schrittweise in das Produktionsnetz-werk integriert und auch neue Anlagen angebunden. Simon will künftig die vorhandenen unterschiedlichen Syste-me für die Maschinendaten- (MDE) sowie Betriebsdatenerfassung (BDE) und Manufacturing Execution System (MES)-Informationen mit einer ge-meinsamen Datenbank verbinden.

Die Simon-Gruppe bietet eine breite Palette an Produkten und Dienstleistungen wie unter anderem Werkzeuge, Spikes, Sinterform- und Kunststoffteile sowie die Veredelung von Teilen in der eigenen Galvanikabteilung.

Für eine einheitliche, flexible und zukunftssi-chere Kommunikation im Bereich der Produk-tion setzt Simon auf Netzwerktechnik von Siemens.

Herzstück des neuen Produktionsnetzwerkes: zwei der insgesamt 32 Switches vom Typ Scalance XR524, die die Kommunikation über einen redundanten Industrial Ethernet-Ring mit bis zu 1 Gigabit ermöglichen.

Als sicheres Gateway zu den Anlagennetzen dient der Industrial Security Appliance Scalance S615.

Über Sinema Remote Connect lassen sich die gesicherten Fernzugriffe auf die Anlage per VPN verwalten und überwachen.

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Cuneo CN, Italien. Die italienische Bottero-Gruppe (Bottero) fertigt Ver-bundglaslinien für die Herstellung von Struktur- und Sicherheitsgläsern. Um die Produktivität und Flexibilität der Fertigung zu steigern, setzt der Glas-hersteller auf die Möglichkeiten von Industrie 4.0. Dazu gehören ein um-fassendes Datenmanagement sowie Steuerungs-, Antriebs- und Kommuni-kationstechnik von Siemens. Durch den hohen und durchgängigen Auto-matisierungsgrad kann Bottero seine Kunden bestmöglich bei der Prozess-optimierung und der Qualitätssiche-rung unterstützen. Zudem ist die Fertigung kleiner Losgrößen wirt-schaftlich machbar.

Bottero-Verbundglaslinien sind in der Glasindustrie bekannt für ihren hohen Ausstoß. Möglich wird diese Leistung der Anlagen durch einen automatisier-ten, integrierten Gesamtprozess. Dieser beginnt beim Beladen der Anlage durch Stapler und führt über das Waschen bis zum Aufbringen unterschiedlicher PVB(Polyvinyl-Buty-ral-Kunststoff)-Folientypen. Zum Trimmen der Folien stellt sich die Linie

automatisch auf Glasformat und Folientyp ein. Wesentlicher Bestand-teil der Automatisierung und Digitali-sierung der Verbundglaslinien sind Komponenten aus dem Digitalisie-rungs-Portfolio von Siemens.

Durchgängige Automatisierung und KommunikationMit einem zuverlässigen Datenmana-gement können Produktionsdaten wahlweise in das IT-System des Betreibers, eine lokale oder eine übergeordnete Cloud wie MindSphere von Siemens übertragen werden. Für das Engineering setzt Bottero auf das Engineering-Framework TIA (Totally Integrated Automation) Portal. Sechs Simatic S7-1500-Controller, davon fünf mit fehlersicherer CPU (Central Processing Unit), steuern die Abläufe. Für die Bewegungsführung kommen drei Simotion-Controller zum Einsatz. Dazu kommen Sinamics-Umrichter, Simotics S Servo- und Simogear-Getriebemotoren, die optimal aufein-ander abgestimmt schnelle und rei-bungslose Abläufe sicherstellen. Das dient der Anlagenverfügbarkeit und reduziert Stillstandzeiten. Die durch-

gängige Kommunikation – auch mit vor- und nachgelagerten Anlagentei-len – erfolgt über Scalance X Industri-al Ethernet-Switches und Profinet.

Schneller und auch in kleinen Losgrößen effizientMit dem hohen Automatisierungsgrad ist es Bottero möglich, sechs mal drei Meter große Glasplatten in unter 40 Sekunden. Das ist rund ein Drittel schneller als im klassischen Verfah-ren. Zudem funktioniert die Produktion größtenteils ohne Bedieneingriffe und es sind fliegende Produktionswechsel möglich. Das ist besonders bei kleinen Losgrößen ein bedeutender Wettbe-werbsvorteil.

Verbundglas in kleinen Losgrößen

Glashersteller setzt für flexible Produktion auf Digitalisierungs- Lösungen von Siemens

Die italienische Bottero-Gruppe fertigt Verbundglaslinien für die Herstellung von Struktur- und Sicherheitsgläsern und setzt für eine flexible Produktion auf Steuerungs-, Antriebs- und Kommunikationstechnik von Siemens.

TIA Portal www.siemens.de/tia-portal

Simatic S7 www.siemens.de/simatic

MindSphere www.siemens.de/mindsphere

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Přepeře, Tschechien. Sklostroj Turnov CZ, s. r. o. (Sklostroj) ist ein weltweit führender Hersteller von Behälterglas-maschinen. Seit bereits zwölf Jahren setzt das Unternehmen dabei auf Steuerungs- und Antriebstechnik von Siemens. Gemeinsam haben beide Unternehmen das „Drive and Timing Control System“ entwickelt. Die An-triebs- und Steuerungstechnik dafür stammt von Siemens. Der damit einhergehende hohe Automatisie-rungsgrad der Anlagen erleichtert den Kunden den Produktionswechsel, erhöht die Flexibilität und reduziert gleichzeitig Bedienfehler. Die Verwen-dung von Standardkomponenten sichert Kunden weltweit eine zuverläs-sige Ersatzteilversorgung.

Mit dem „Drive and Timing Control System“ ausgerüstete Individual Section Servo (ISS)-Maschinen sind durch die moderne Automatisierungs-technik und die Systemoffenheit gut gerüstet für die Digitalisierung. Als Bewegungsführung kommt ein an-

triebsbasierte Motion-Controller Simo-tion D-System zum Einsatz, das über modulare Umrichter Sinamics S120 teilweise über 120 Servomotoren Simotics S sowie diverse Hilfsantriebe koordiniert. Übergeordnete und si-cherheitsgerichtete Abläufe steuert eine dezentrale Simatic Failsafe-CPU (Central Processing Unit) mit fehlersi-cherer dezentraler Peripherie ET 200SP.

Mit Standardkomponenten zu indi-viduellen LösungenBasierend auf diesen Standard-Kom-ponenten entwickelt Sklostroj für seine Kunden individuelle Automatisierungs-konzepte. Eine Neuerung im Portfolio sind standardisierte Schnittstellen für die Anbindung eines Schmierroboters und für den Datenaustausch mit überlagerten Systemen. Um den Produktionswechsel so einfach wie möglich zu gestalten, fasst Sklostroj entsprechende Parameter in Rezeptu-ren zusammen, die im Steuerungssys-tem verwaltet werden. Die hier hinter-

Einfacher Pro-duktionswechsel

Unternehmen der Glasindustrie setzt für Automatisierung auf Partnerschaft mit Siemens

Motion Control www.siemens.de/simotion

Sinamcis www.siemens.de/sinamcis

Simatic www.siemens.de/simatic

Sklostroj ist ein weltweit führender Hersteller von Behälterglasmaschinen und setzt bei der Entwicklung seiner Anlagen bereits seit zwölf Jahren auf Steuerungs- und Antriebstechnik von Siemens.

legten Parameter lassen sich mit wenigen Tastendrücken dann automa-tisch ein- und umstellen, was den Produktionswechsel nicht nur erleich-tert, sondern auch sicherer macht. Durch die Verwendung von Standard-komponenten profitieren die Kunden auf der ganzen Welt bei Bedarf von einer schnellen Versorgung mit Ersatzteilen.