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NB, NBGMontage- und Betriebsanleitung
GRUNDFOS ANLEITUNG
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Deutsch (DE) Montage- und Betriebsanleitung
Übersetzung des englischen Originaldokuments
INHALTSVERZEICHNISSeite
1. Verwendete Symbole
2. Allgemeine InformationenDie Pumpen der Baureihe NB und NBG sind nicht-selbstsaugende, einstufige Spiralgehäusepumpen mit axialem Zulaufstutzen und radialem Ablaufstut-zen.
Die NB-Pumpen sind konform mit EN 733.
Die NBG-Pumpen sind konform mit ISO 2858.
1. Verwendete Symbole 2
2. Allgemeine Informationen 2
3. Produktlieferung 33.1 Lieferung 33.2 Transportieren des Produkts 33.3 Handhabung des Produkts 33.4 Lagern des Produkts 4
4. Produktidentifikation 44.1 Typenschild 44.2 Typenschlüssel 5
5. Anwendungen 85.1 Fördermedien 8
6. Betriebsbedingungen 86.1 Umgebungstemperatur und Installati-
onshöhe 86.2 Medientemperatur 86.3 Max. Betriebsdruck 86.4 Mindestzulaufdruck 96.5 Maximal zulässiger Zulaufdruck 96.6 Minimaler Förderstrom 96.7 Maximaler Förderstrom 96.8 Wellendichtungen 10
7. Montage des Motors auf Pumpen mit freiliegender Welle 11
7.1 Montieren des Motors auf einem Pum-pengehäuse ohne Standfuß 11
7.2 Montieren des Motors auf einem Pum-pengehäuse mit Standfuß 13
8. Montage 158.1 Aufstellungsort der Pumpe 158.2 Einbaulagen 168.3 Fundament für NB- und NBG-Pumpen
ohne Grundrahmen 168.4 Fundament für NB- und NBG-Pumpen
mit Grundrahmen 178.5 Verrohrung 208.6 Schwingungsdämpfung 218.7 Rohrkompensatoren 218.8 Messgeräte 22
9. Flanschkräfte und -momente 23
10. Elektrischer Anschluss 2510.1 Motorschutz 2510.2 Frequenzumrichterbetrieb 25
11. Inbetriebnahme 2611.1 Allgemeine Informationen 2611.2 Auffüllen 2611.3 Prüfen der Drehrichtung 2611.4 Einschalten der Pumpe 2711.5 Einlaufphase der Wellendichtung 2711.6 Ein-/Ausschalten 27
11.7 Ablesen von Bezugswerten der Überwa-chungseinrichtung 27
12. Wartung 2812.1 Pumpe 2812.2 Gleitringdichtungen 2812.3 Motor 2812.4 Schmierung 28
13. Zeitweise Außerbetriebnahme und Schutz vor Frosteinwirkung 28
14. Service 2814.1 Servicesätze 28
15. Technische Daten 2815.1 Elektrische Daten 2815.2 Schalldruckpegel 29
16. Störungssuche 30
17. Entsorgung 32
Warnung
Lesen Sie diese Montage- und Betriebsan-leitung vor der Montage. Montage und Betrieb müssen nach den örtlichen Vor-schriften und den anerkannten Regeln der Technik erfolgen.
Warnung
Die Nichtbeachtung dieser Sicherheitshin-weise kann zu Personenschäden führen.
AchtungDie Nichtbeachtung dieser Sicherheitshin-weise kann Fehlfunktionen oder Sach-schäden zur Folge haben.
HinweisHinweise oder Anweisungen, die die Arbeit erleichtern und einen sicheren Betrieb gewährleisten.
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3. Produktlieferung
3.1 Lieferung
Alle Pumpen werden vor der Auslieferung vollständig geprüft. Diese Prüfung umfasst einen Funktionstest, bei dem die Pumpenleistung gemessen wird. Dadurch wird garantiert, dass die Pumpe den Anfor-derungen aller relevanten Normen entspricht. Die dazugehörigen Prüfzertifikate können von Grundfos angefordert werden.
3.2 Transportieren des Produkts
Transportieren Sie die Pumpe immer in der angege-benen Position. Während des Transports muss die Pumpe ausreichend gesichert werden, um eine Beschädigung von Welle und Wellendichtung durch starke Schwingungen und Stöße zu verhindern. Heben Sie die Pumpe nicht an der Welle an.
3.3 Handhabung des Produkts
Gewicht: Siehe Aufkleber auf der Verpackung.
Heben Sie die Pumpe mithilfe von Nylonbändern oder einem Haken an, wie es in den Abbildungen 1 bis 3 beschrieben wird.
Abb. 1 Richtiges Anheben eines Pumpenag-gregats ohne Grundrahmen
Abb. 2 Richtiges Anheben eines Pumpenag-gregats mit Grundrahmen
Abb. 3 Richtiges Anheben einer Pumpe ohne Motor
Abb. 4 Falsches Anheben der Pumpe
Warnung
Beachten Sie das Gewicht der Pumpe und setzen Sie Vorkehrungsmaßnahmen ein, um Personenschäden zu vermeiden, falls die Pumpe kippen oder umfallen sollte.
Warnung
Motoren ab 4 kW sind mit Hebeösen aus-gestattet, die jedoch nicht zum Anheben des gesamten Pumpenaggregates ver-wendet werden dürfen. Siehe Abb. 4.
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3.4 Lagern des Produkts
Bei Anlieferung muss der Empfänger die Pumpe sorgfältig prüfen und so lagern, dass Korrosion und Schäden an der Pumpe vermieden werden. Falls die Pumpe vor der Inbetriebnahme länger als sechs Monate gelagert werden muss, sollten Sie in Betracht ziehen, die inneren Bauteile der Pumpe mit einem geeigneten Rostschutzmittel zu behandeln.
Stellen Sie sicher, dass das verwendete Rostschutz-mittel die Gummiteile, mit denen es in Kontakt kommt, nicht angreift.
Achten Sie außerdem darauf, dass das Rostschutz-mittel leicht wieder entfernt werden kann.
Um zu verhindern, dass Wasser, Staub usw. in die Pumpe eindringen kann, müssen alle Öffnungen bis zur Montage der Rohrleitungen abgedeckt bleiben. Die anfallenden Kosten können sehr hoch sein, wenn die Pumpe während der Inbetriebnahme zum Entfernen solcher Fremdkörper demontiert werden muss.
4. Produktidentifikation
4.1 Typenschild
Abb. 5 Beispiel für das Typenschild einer NB-Pumpe
Legende
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06
45
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Pos. Beschreibung
1 Typenbezeichnung
2 Modell
3 Nennförderstrom
4 Druckklasse oder maximale Temperatur
5 Herstellungsland
6 Nenndrehzahl
7 Förderhöhe
8 Mindesteffizienzindex
9Hydraulischer Wirkungsgrad am Wir-kungsgrad-Bestpunkt
bar/°CMAX
m /h3 HQp/t
m n min-1Model
9614
5329
Type
B 96126252 P2 0612 000123.4 22.6 2900
16/120Made in Hungary
6
7
1
2
345
% DK-8850 Bjerringbro, Denmark
8 9
p0.70 68.8NB 32-125.1/142AEF1AESBAQE
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4.2 Typenschlüssel
Modell B
Beispiel 1, Pumpenausführung gemäß EN 733 NB 32 -125 .1 /142 AE F 1 A E S BAQE
Beispiel 2, Pumpenausführung gemäß ISO 2858 NBG 125 -100 -160 /160-142 A F 2 N K S DQQK
Baureihe
Nennweite des Zulaufstutzens (DN)
Nennweite des Ablaufstutzens (DN)
Nenndurchmesser des Laufrads [mm]
Reduzierte Förderleistung: .1
Ist-Laufraddurchmesser [mm]
Code der Pumpenausführung; Die Codes können miteinander kombiniert werden.
A Standardausführung
B Motor mit größerer Leistung
C Ohne Motor
D Pumpengehäuse mit Standfuß
EMit ATEX-Zulassung, Prüfbescheinigung oder -bericht, wobei im Code der Pumpen-ausführung als zweites Zeichen ein E steht
F Ausführung mit Grundrahmen
S Mit Auflageblöcken
XSonderausführung; Wird bei speziellen Kundenvorgaben verwendet, die von den hier aufgelisteten Angaben nicht abgedeckt werden.
Rohranschluss
E Flansch gemäß Standard AS 2129, Tabelle E
F DIN-Flansch
G ANSI-Flansch
J JIS-Flansch
Flansch-Druckklasse (PN, Nenndruck)
1 10 bar
2 16 bar
3 25 bar
4 40 bar
5 Andere Druckklasse
Werkstoffe
Pumpenge-häuse
Laufrad Verschleißring Welle
A EN-GJL-250 EN-GJL-200 Bronze/Messing 1.4301
B EN-GJL-250Bronze CuSn10
Bronze/Messing 1.4301
C EN-GJL-250 EN-GJL-200 Bronze/Messing 1.4401
D EN-GJL-250Bronze CuSn10
Bronze/Messing 1.4401
E EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4301
F EN-GJL-250Bronze CuSn10
EN-GJL-250 1.4301
G EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4401
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H EN-GJL-250Bronze CuSn10
EN-GJL-250 1.4401
I 1.4408 1.4408 1.4517 1.4462
J 1.4408 1.4408Kohlegraphitge-fülltes PTFE (Graflon®)
1.4462
K 1.4408 1.4408 1.4517 1.4401
L 1.4517 1.4517 1.4517 1.4462
M 1.4408 1.4517 1.4517 1.4401
N 1.4408 1.4408Kohlegraphitge-fülltes PTFE (Graflon®)
1.4401
P 1.4408 1.4517Kohlegraphitge-fülltes PTFE (Graflon®)
1.4401
R 1.4517 1.4517Kohlegraphitge-fülltes PTFE (Graflon®)
1.4462
S EN-GJL-250 1.4408 Bronze/Messing 1.4401
T EN-GJL-250 1.4517 Bronze/Messing 1.4462
U 1.4408 1.4517 1.4517 1.4462
W 1.4408 1.4517Kohlegraphitge-fülltes PTFE (Graflon®)
1.4462
X Sonderausführung
Kunststoffteile in der Pumpe
Werkstoff des O-Rings für die Pumpenabdeckung
E EPDM
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
M FEPS (PTFE-ummantelter O-Ring aus Silikon)
X HNBR
V FKM (Viton®)
Wellendichtungssystem
S Einfache Wellendichtung
Code für die Gleitringdichtung und deren Gummiteile
Beispiel 1, Pumpenausführung gemäß EN 733 NB 32 -125 .1 /142 AE F 1 A E S BAQE
Beispiel 2, Pumpenausführung gemäß ISO 2858 NBG 125 -100 -160 /160-142 A F 2 N K S DQQK
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Beispiel 1 zeigt eine Pumpe vom Typ NB 32-125.1 mit den folgenden Komponenten und Eigenschaften:
Beispiel 2 zeigt eine Pumpe vom Typ NBG 125-100-160 mit den folgenden Komponenten und Eigen-schaften:
4.2.1 Buchstabencode für die Wellendichtungen
Eine ausführliche Beschreibung der Wellendichtungstypen und verwendeten Werkstoffe finden Sie im Daten-heft "NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Block- und Normpumpen nach Maß für diePumpenbau-reihen gemäß EN 733 und ISO 2858".
• Reduzierte Förderleistung
• Laufrad von 142 mm
• Standardausführung
• ATEX-Zulassung, Zertifikat oder Prüfbericht
• DIN-Flansch gemäß EN 1092-2 für den Rohrlei-tungsanschluss
• Flansche der Druckklasse PN 10
• Gusseisernes Pumpengehäuse, EN-GJL-250
• Gusseisernes Laufrad, EN-GJL-200
• Verschleißring aus Bronze/Messing
• Welle aus nichtrostendem Stahl, EN 1.4301
• O-Ring für die Gehäuseabdeckung aus EPDM
• Einfache Wellendichtung
• Gleitringdichtungstyp BAQE.
• Konisches Laufrad von 160 bis 142 mm
• Standardausführung
• DIN-Flansch gemäß EN 1092-2 für den Rohrlei-tungsanschluss
• Flansche der Druckstufe PN 16
• Pumpengehäuse aus nichtrostendem Stahl, EN 1.4408
• Laufrad aus nichtrostendem Stahl, EN 1.4408
• Verschleißring aus kohlegraphitgefülltem PTFE (Graflon®)
• Welle aus nichtrostendem Stahl, EN 1.4401
• O-Ring für die Gehäuseabdeckung aus FFKM
• Einfache Wellendichtung
• Gleitringdichtungstyp DQQK.
Beispiel: 10 = BAQE B A Q E
Wellendichtungstyp
A O-Ringdichtung mit festem Mitnehmer
B Gummibalgdichtung
D O-Ringdichtung, druckentlastet
G Balgdichtung, Typ B, mit reduzierten Dichtungsflächen
H Cartridgedichtung, druckentlastet
Werkstoff des Gleitrings
A Carbon, metallimprägniert mit Antimon, das nicht für Trinkwasser zugelassen ist
B Carbon, kunstharzimprägniert
Q Siliziumkarbid
Werkstoff des Gegenrings
A Carbon, metallimprägniert mit Antimon, das nicht für Trinkwasser zugelassen ist
B Carbon, kunstharzimprägniert
Q Siliziumkarbid
Werkstoff, Nebendichtung und sonstige Verbundwerkstoff- und Gummiteile, außer Ver-schleißring
E EPDM
V FKM (Viton®)
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
X HNBR
U Dynamische O-Ringe aus FFKM und statische O-Ringe aus PTFE
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5. Anwendungen
5.1 Fördermedien
Saubere, dünnflüssige, nicht-explosive Flüssigkeiten ohne Feststoffe oder Fasern. Das Fördermedium darf die Pumpenwerkstoffe nicht chemisch angrei-fen.
6. Betriebsbedingungen
6.1 Umgebungstemperatur und Installationshöhe
Die Umgebungstemperatur und die Installationshöhe sind wichtige Faktoren, die die Lebensdauer des Motors beeinflussen, da sie die Haltbarkeit der Lager und des Isolationssystems mitbestimmen.
Übersteigt die Umgebungstemperatur die maximal zulässige Umgebungstemperatur oder wird die Pumpe in einer Höhe oberhalb der zulässigen Instal-lationshöhe aufgestellt (siehe Abb. 6), darf der Motor wegen der geringeren Dichte der Luft und der damit verbundenen geringeren Kühlwirkung nicht mit maxi-maler Leistung betrieben werden. In diesen Fällen kann es erforderlich sein, einen Motor mit einer höheren Leistung einzusetzen.
Abb. 6 Die maximale Motorleistung ist abhän-gig von der Umgebungstemperatur und der Installationshöhe
Legende
Beispiel: Pumpe mit MG-Motor (IE2), 1,1 kW: Wird diese Pumpe 4750 m über NN aufgestellt, darf der Motor nur mit 88 % seiner Nennleistung betrieben werden. Bei einer Umgebungstemperatur von 75 °C darf der Motor nur mit 78 % seiner Nennleistung betrieben werden. Falls die Umgebungstemperatur +75 °C übersteigt und die Pumpe in einer Höhe oberhalb von 4750 m über NN aufgestellt wird, darf der Motor nur mit einer Nennleistung von 88 % x 78 % = 68,6 % betrieben werden.
6.2 Medientemperatur
-40 - +140 °C.
Die maximal zulässige Medientemperatur ist auf dem Typenschild angegeben. Sie ist von der gewählten Wellendichtung abhängig.
Bei Pumpengehäusen aus Gusseisen (EN-GJL-250) ist es möglich, dass örtlich geltende Vorschriften Medientemperaturen über +120 °C verbieten.
6.3 Max. Betriebsdruck
Abb. 7 Drücke in der Pumpe
Zulaufdruck + Pumpendruck muss unter dem auf dem Typenschild angegebenen maximal zulässigen Betriebsdruck liegen. Bei einem Betrieb gegen ein geschlossenes Ventil wird der höchste Betriebsdruck erreicht.
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Pos. Beschreibung
1 MG-Motoren, 0,25 - 0,55 kW
2MG-Motoren (IE2/IE3), 0,75 - 22 kW
MMG-H-Motoren (IE2), 0,75 - 450 kW
3 Siemens-Motoren (IE2), 0,75 - 462 kW
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
50
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70
80
90
100
[%]P2
1
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t [°C]
1000 2250 3500 4750 m
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Zulaufdruck
Pumpendruck
Maximal zulässiger Betriebsdruck, d. h. der Druck oberhalb des Atmosphären-drucks
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6.4 Mindestzulaufdruck
Beachten Sie unbedingt den Mindestzulaufdruck, um eine Kavitation zu vermeiden. Die Kavitationsgefahr steigt, wenn:
• die Medientemperatur sehr hoch ist.
• der Förderstrom erheblich über dem Bemes-sungsförderstrom der Pumpe liegt.
• die Pumpe in einem offenen System mit Saug-höhe arbeitet.
• das Fördermedium über lange Rohre angesaugt wird.
• schlechte Ansaugbedingungen vorherrschen.
• ein niedriger Betriebsdruck vorliegt.
6.5 Maximal zulässiger Zulaufdruck
Zulaufdruck + Pumpendruck muss unter dem auf dem Typenschild angegebenen maximal zulässigen Betriebsdruck liegen. Bei einem Betrieb gegen ein geschlossenes Ventil wird der höchste Betriebsdruck erreicht.
6.6 Minimaler Förderstrom
Die Pumpe darf niemals gegen ein geschlossenes Ventil fördern, da dies zu einer erhöhten Temperatur/Dampfbildung in der Pumpe führt. Dies kann Schä-den an der Welle, den Stopfbuchsen oder Gleitring-dichtungen, eine Erosion des Laufrads sowie eine verkürzte Lebensdauer der Lager aufgrund von Spannungen oder Schwingungen zur Folge haben. Der Mindestförderstrom muss mindestens 10 % des Nennförderstroms betragen. Der Nennförderstrom ist auf dem Pumpentypenschild angegeben.
6.7 Maximaler Förderstrom
Der maximale Förderstrom darf nicht überschritten werden, da es sonst zu einer Kavitation oder Über-lastung kommen kann.
Den minimalen und maximalen Förderstrom finden Sie in den Kennliniendiagrammen im entsprechen-den Datenheft oder im Grundfos Product Center. Siehe www.grundfos.com.
Abb. 8 Beispiel aus dem Grundfos Product Center (www.grundfos.com) mit Anga-ben zum minimalen und maximalen Förderstrom
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1
Minimaler Förderstrom
Maximaler Förderstrom
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6.8 Wellendichtungen
Der Betriebsbereich der Dichtungen ist für die bei-den folgenden Hauptanwendungen angegeben: Das Fördern von Wasser oder Kühlmittel.
Dichtungen für einen Temperaturbereich ab 0 °C sind hauptsächlich zum Fördern von Wasser geeig-net. Dichtungen für einen Temperaturgbereich unter 0 °C sind zum Fördern von Kühlmitteln bestimmt.
Hinweis
Ein Betrieb, bei dem die obere Tempera-turgrenze und die obere Druckgrenze gleichzeitig erreicht werden, wird nicht empfohlen, da so die Lebensdauer der Dichtung herabgesetzt wird und Geräu-sche auftreten können.
Durchmesser der Wellendichtung [mm] 28, 38 48 55 60
WellendichtungstypDichtungs-
flächenKaut-schuk
CodeTemperatur-
bereichMax. Druck [bar]
Nicht entlastete Balg-dichtung Typ B
AQ1 EPDM BAQE 0 bis 120 °C 16 16 16 16
AQ1 FKM BAQV 0 bis 90 °C 16 16 16 16
BQ1 EPDM BBQE 0 bis 120 °C 16 16 16 16
BQ1 FKM BBQV 0 bis 90 °C 16 16 16 16
Q1B EPDM BQBE 0 bis 100 °C 16 - - -
Q7Q7 EPDM BQQE -25 bis +120 °C 16 16 16 16
Q7Q7 FKM BQQV -10 bis 90 °C 16 16 16 16
Nicht entlastete Balg-dichtung Typ B mit redu-zierten Dichtungsflä-chen
Q1Q1 EPDM GQQE -25 bis +60 °C 6 6 6 6
Q1Q1 FKM GQQV -10 bis 60 °C 6 6 6 6
Nicht entlastete O-Ring-dichtung Typ A
Q1A EPDM AQAE 0 bis 120 °C 16 16 16 16
Q1A FKM AQAV 0 bis 90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 EPDM AQQE -25 bis +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FKM AQQV -10 bis 90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 HNBR AQQX -15 bis 90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FFKM AQQK 0 bis 90 °C 16 16 16 16
Entlastete O-Ringdich-tung Typ D
AQ1 FXM DAQF 0 bis 140 °C 25 25 25 25
Q6Q6 EPDM DQQE -20 bis +120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FKM DQQV -10 bis 90 °C 25 25 25 25
Q6Q6 HNBR DQQX -15 bis 120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FFKM DQQK 0 bis 120 °C 25 25 25 25
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7. Montage des Motors auf Pumpen mit freiliegender Welle
7.1 Montieren des Motors auf einem Pumpengehäuse ohne Standfuß
Die Pumpen werden mit einem Transportbeschlag zum Schutz der Wellendichtung während des Trans-port geliefert. Befolgen Sie bei der Montage des Motors die in diesen Abbildungen dargestellten Anleitungen.
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1. Entfernen Sie den Kupplungsschutz und lösen Sie die Stellschraube in der Welle.
2. Platzieren Sie die Pumpe auf dem Motor.
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3. Setzen Sie die Schrauben für den Motor ein und ziehen Sie diese mit dem richtigen Anzugsmoment fest. Siehe unten.
4. Entfernen Sie die Mutter, die Unterlegscheibe und den Transportbeschlag.
M8: 12 ± 2,4 Nm M16: 100 ± 20 Nm
M10: 25 ± 5 Nm M20: 150 ± 30 Nm
M12: 40 ± 8 Nm M24: 200 ± 40 Nm
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5. Drücken Sie den Gewindebolzen herunter, um zu gewährleisten, dass sich die Welle in der untersten Position befindet.
6. Entfernen Sie den Gewindebolzen.
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7. Tragen Sie Loctite 243 auf das Gewinde der Stellschrauben auf. Ziehen Sie die Schrau-ben mit dem richtigen Anzugsmoment fest. Siehe unten.
8. Bringen Sie den Kupplungsschutz an. Ziehen Sie die Schrauben mit dem richtigen Anzugs-moment fest. Siehe unten.
M5: 6 ± 2 Nm M5 x 10 mm: 6 ± 2 Nm
M6: 8 ± 2 Nm
M8: 15 ± 3 Nm
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7.2 Montieren des Motors auf einem Pumpengehäuse mit Standfuß
Die Pumpen werden mit einem Transportbeschlag zum Schutz der Wellendichtung während des Trans-port geliefert. Befolgen Sie bei der Montage des Motors die in diesen Abbildungen dargestellten Anleitungen.
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1. Entfernen Sie den Kupplungsschutz und lösen Sie die Stellschraube in der Welle.
2. Platzieren Sie die Pumpe am Motorende und schieben Sie beide Teile zusammen.
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3. Setzen Sie die Schrauben für den Motor ein und ziehen Sie diese mit dem richtigen Anzugsmoment fest. Siehe unten.
4. Entfernen Sie die Mutter, die Unterlegscheibe und den Transportbeschlag.
M8: 12 ± 2,4 Nm
M10: 25 ± 5 Nm
M12: 40 ± 8 Nm
M16: 100 ± 20 Nm
M20: 150 ± 30 Nm
M24: 200 ± 40 Nm
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5. Drücken Sie den Gewindebolzen herunter, um zu gewährleisten, dass sich die Welle in der untersten Position befindet.
6. Entfernen Sie den Gewindebolzen.
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7. Tragen Sie Loctite 243 auf das Gewinde der Stellschrauben auf. Ziehen Sie die Schrau-ben mit dem richtigen Anzugsmoment fest. Siehe unten.
8. Bringen Sie den Kupplungsschutz an. Ziehen Sie die Schrauben mit dem richtigen Anzugs-moment fest. Siehe unten.
M5: 6 ± 2 Nm M5 x 10 mm: 6 ± 2 Nm
M6: 8 ± 2 Nm
M8: 15 ± 3 Nm
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8. Montage
8.1 Aufstellungsort der Pumpe
Die Pumpe muss an einem gut belüfteten und frost-freien Ort installiert werden.
Planen Sie einen angemessenen Freiraum zum Ent-fernen von Pumpe oder Motor bei Prüfungs- und Reparaturarbeiten ein.
Vertikaler Einbau
• Bei Pumpen mit einer Motorleistung bis ein-schließlich 4 kW muss oberhalb des Motors ein Freiraum von 0,3 m verbleiben.
• Bei Pumpen mit einer Motorleistung ab 5,5 kW muss oberhalb des Motors ein Freiraum von min-destens 1 m verbleiben, um den Einsatz von Hebegeräten zu ermöglichen.
Abb. 9 Freiraum oberhalb des Motors
Horizontale Installation
• Bei Pumpen mit einer Motorleistung bis ein-schließlich 4 kW muss hinter dem Motor ein Frei-raum von 0,3 m verbleiben.
• Bei Pumpen mit einer Motorleistung ab 5,5 kW muss hinter dem Motor ein Freiraum von mindes-tens 0,3 m und über dem Motor ein Freiraum von mindestens 1 m verbleiben, um den Einsatz von Hebevorrichtungen zu ermöglichen.
• Bei NB-Pumpen mit Grundrahmen ist derselbe Freiraum wie bei Pumpen mit Motoren von 5,5 bis 200 kW erforderlich.
Abb. 10 Freiraum hinter dem Motor
Warnung
Beim Fördern warmer oder kalter Medien muss sichergestellt sein, dass Personen nicht versehentlich mit heißen oder kalten Oberflächen in Berührung kommen kön-nen.
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0,3 m 1 m
0,25 bis 4 kW 5,5 bis 37 kW
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0,3 m
0,25 bis 4 kW
5,5 bis 200 kW
1 m
0,3 m
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8.2 Einbaulagen
Pfeile auf dem Pumpengehäuse kennzeichnen die Strömungsrichtung des Fördermediums durch die Pumpe.
Die Pumpe kann so angeordnet werden, dass die Motor-/Pumpenwelle jede beliebige Position zwi-schen vertikal und horizontal einnimmt. Der Motor darf jedoch nicht nach unten zeigen.
Horizontal aufgestellte Motoren mit Standfuß müs-sen immer abgestützt werden.
Abb. 11 Einbaulagen
Installieren Sie auf beiden Seiten der Pumpe Absperrventile, damit nicht die gesamte Anlage bei Reinigungs- oder Reparaturarbeiten entleert werden muss.
8.3 Fundament für NB- und NBG-Pumpen ohne Grundrahmen
Es wird empfohlen, die Pumpe auf einem ebenen und festen Betonfundament zu montieren. Das Fun-dament muss so dimensioniert sein, dass eine sichere Abstützung des gesamten Pumpenaggregats dauerhaft gewährleistet ist. Zudem muss das Funda-ment Schwingungen und die im ordnungsgemäßen Betrieb auftretenden Kräfte und Stöße aufnehmen können. Als Richtwert gilt, dass das Gewicht des Fundaments das 1,5-fache des Pumpengewichts betragen sollte. Die Oberfläche des Betonfunda-ments muss absolut waagerecht und eben sein.
Setzen Sie die Pumpe auf das Fundament und befestigen Sie die Pumpe dort. Siehe Abb. 12.
Abb. 12 Fundament
Das Fundament muss immer 200 mm länger und breiter als die Pumpe sein. Siehe Abb. 12.
Die Mindesthöhe des Fundaments (hf) kann dann wie folgt berechnet werden:
Für die Dichte (δ) des Fundaments wird in der Regel ein Wert von 2.200 kg/m3 angesetzt.
Bei Installationen, bei denen es besonders auf einen geräuscharmen Betrieb ankommt, sollte die Masse des Fundaments das 5-Fache des Pumpengewichts betragen. Siehe auch 8.6 Schwingungsdämpfung auf Seite 21.
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Achtung
Das Fundament sowie die Installation müssen unbedingt in Übereinstimmung mit den nachfolgenden Richtlinien ausgeführt werden. Ein Nichtbeachten kann zu Funk-tionsfehlern führen, durch die Pumpenteile beschädigt werden können.
0,25 bis 37 kW 0,25 bis 200 kW
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hf =mPumpe × 1,5
Lf × Bf × δBeton
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8.4 Fundament für NB- und NBG-Pumpen mit Grundrahmen
Es wird empfohlen, die Pumpe auf einem ebenen und festen Betonfundament zu montieren. Das Fun-dament muss so dimensioniert sein, dass eine sichere Abstützung des gesamten Pumpenaggregats dauerhaft gewährleistet ist. Zudem muss das Funda-ment Schwingungen und die im ordnungsgemäßen Betrieb auftretenden Kräfte und Stöße aufnehmen können. Als Richtwert gilt, dass das Gewicht des Fundaments das 1,5-fache des Pumpengewichts betragen sollte.
Das Fundament sollte an allen vier Seiten mindes-tens 100 mm länger als der Grundrahmen sein. Siehe Abb. 13.
Abb. 13 Fundament, X = min. 100 mm
Die Mindesthöhe des Fundaments (hf) kann dann wie folgt berechnet werden:
Für die Dichte (δ) des Fundaments wird in der Regel ein Wert von 2.200 kg/m3 angesetzt.
Setzen Sie die Pumpe auf das Fundament und befestigen Sie die Pumpe dort. Der Grundrahmen muss über seine gesamte Fläche gestützt werden. Siehe Abb. 14.
Abb. 14 Richtige Fundamentaufstellung
Abb. 15 Falsche Fundamentaufstellung
Abb. 16 Grundrahmen mit Gießbohrungen
Es ist äußerst wichtig, dass Sie vor der Installation ein gutes Fundament für die Pumpe vorbereiten.
Bei NB- und NBG-Pumpen ist der Grundrahmen standardmäßig für das Einbetonieren vorbereitet. Die Ankerbolzen werden an den Grundrahmen geschweißt.
Um die Übertragung von Schwingungen zu verhin-dern, die durch das Drehen des Motors und die Strö-mung des Fördermediums entstehen, müssen die Grundrahmen der NB- und NBG-Pumpen mit 2-poli-gen Motoren, die eine Leistung ≥ 55 kW aufweisen, immer einbetoniert werden.
Vorgehensweise
1. Vorbereiten des Fundaments
2. Ausrichten des Grundrahmens
3. Einbetonieren.
HinweisDieser Abschnitt bezieht sich nur für 50-Hz-Pumpen, da die 60-Hz-Pumpen nicht mit Grundrahmen geliefert werden.
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hf =mPumpe × 1,5
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PolzahlP2 kleiner oder
gleich 45 kWP2 größer oder gleich 55 kW
2-poligEinbetonieren ist
optional
Einbetonieren ist zwingend erforder-
lich
4-polig Einbetonieren ist optional
6-polig Einbetonieren ist optional
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1: Vorbereiten des Fundaments
Um ein tragfähiges Fundament zu erhalten, wird die nachfolgend beschriebene Vorgehensweise empfoh-len.
2: Ausrichten des Grundrahmens
Schritt Beschreibung Abbildung
1
Verwenden Sie einen zum Fundamentbau geeigneten, schwindungsfreien Beton. Wenden Sie sich im Zweifelsfall an Ihren Betonhändler.Gießen Sie das Fundament ohne Unterbre-chung bis 19-32 mm unterhalb der vorge-sehenen Endhöhe. Verwenden Sie einen Rüttler, um eine gleichmäßige Verteilung des Betons zu gewährleisten. Die Oberflä-che sollte gut konturiert sein, bevor der Beton aushärtet. Dadurch ergibt sich eine gute Anbindefläche für das spätere Einbe-tonieren des Grundrahmens.
2
Betten Sie die Fundamentschrauben in den Beton ein. Achten Sie dabei auf eine Schraubenlänge, die durch die Beton-schicht, Klemmstücke, Unterlegscheiben, Muttern und den unteren Grundrahmen reicht.
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3Lassen Sie das Fundament einige Tage aushärten, bevor der Grundrahmen ausge-richtet und einbetoniert wird.
5-10
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Schrauben-länge ober-
halb desGrundrah-
mens
Blechdickedes Grund-
rahmens
19 bis 32mm für das
Betonbett
Grundrahmen
Die Oberseirte des Funda-ments ist rauh
RohrhülseLascheUnterlegscheibe
Mit einzugie-ßende Keile und Klemmstücke
Schritt Beschreibung Abbildung
1
Heben Sie den Grundrahmen auf eine Höhe von 19 bis 32 mm über dem Beton-fundament an. Stützen Sie dann den Grundrahmen mithilfe von Klötzen und Klemmstücken im Bereich der Fundament-schrauben und zwischen den Fundament-schrauben ab.
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2Richten Sie den Grundrahmen in der Ebene waagerecht aus, indem Sie Klemm-stücke hinzufügen oder entfernen.
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3
Ziehen Sie die Muttern der Fundament-schrauben gegen den Grundrahmen fest. Stellen Sie dabei sicher, dass die Rohrlei-tungen spannungsfrei an den Pumpenflan-schen ausgerichtet werden können.
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3: Einbetonieren
Durch das Einbetonieren werden die Unebenheiten des Fundaments ausgeglichen. Zudem wird das Gewicht des Pumpenaggregats gleichmäßig verteilt und ein Verschieben des Pumpenaggregats verhindert. Verwenden Sie einen für den Zweck zugelassenen, schwindungsfreien Mörtel. Wenden Sie sich bitte an eine Fachkraft aus dem Bereich Betonbau, wenn Sie Fragen zum Einbetonieren haben.
Schritt Beschreibung Abbildung
1
Bringen Sie verstärkende Stahlstäbe mit-hilfe von 2-Komponenten-Ankerklebstoff in das Fundament ein.
Die Anzahl der Stahlstäbe ist abhängig von der größe des Grundrahmens, aber es empfiehlt sich, mindestens 20 Stäbe gleichmäßig über die gesamte Fläche des Grundrahmens zu verteilen.Das aus dem Fundament herausragende freie Ende der Stahlstäbe sollte 2/3 der Grundrahmenhöhe betragen, um eine einwandfreie Einbetonierung zu gewähr-leisten. T
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2Befeuchten Sie die Oberfläche des Betonfundaments gründlich und entfer-nen Sie sich bildende Wasserlachen.
3Bringen Sie eine ausreichende Verscha-lung an beiden Enden des Grundrahmens an.
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4
Vor dem Einbetonieren muss die Ausrich-tung des Grundrahmens in der Ebene ggf. noch einmal überprüft werden. Füllen Sie schwindungsfreien Mörtel durch die Öffnungen im Grundrahmen ein, bis der Raum unter dem Grundrahmen vollstän-dig gefüllt ist.
Füllen Sie die Verschalung bis zur Ober-kante des Grundrahmens mit Mörtel auf.Der Mörtel muss gründlich aushärten, bevor die Rohrleitungen an der Pumpe montiert werden können. Bei vorschrifts-mäßiger Durchführung des Einbetonie-rens sind 24 Stunden ausreichend.
Nach dem vollständigen Aushärten müs-sen die Fundamentschrauben geprüft und ggf. nachgezogen werden.
Etwa zwei Wochen nach dem Einbetonie-ren oder wenn der Mörtel vollständig getrocknet ist, sollte ein Anstrich auf Ölbasis an den ungeschützten Seiten der Einbetonierung aufgetragen werden, damit keine Luft oder Feuchtigkeit ein-dringen kann. T
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Mindestens 20 Stäbe
Verschalung
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Mit einbeto-nierte Nivellier-keile oder Klemmstücke
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Mörtel-schicht (19bis 32 mm)
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8.5 Verrohrung
8.5.1 Verrohrung
Achten Sie bei der Installation der Rohre darauf, dass die Rohrleitungen spannungsfrei verlegt wer-den und nicht auf dem Pumpengehäuse lasten.
Die Zulauf- und Ablaufleitungen müssen unter Berücksichtigung des Pumpenzulaufdrucks richtig ausgelegt werden.
Verlegen Sie die Rohre so, dass keine Luftein-schlüsse auftreten. Dies gilt insbesondere für die Zulaufseite der Pumpe.
Abb. 17 Rohrleitungen
Es wird empfohlen, auf beiden Seiten der Pumpe ein Absperrventil zu installieren, damit nicht das gesamte System bei Reinigungs- oder Reparaturar-beiten entleert werden muss.
Achten Sie darauf, dass die Rohrleitungen saug- und druckseitig so nah an der Pumpe wie möglich ausrei-chend gestützt werden. Die Gegenflansche müssen mit den Pumpenflanschen spannungsfrei fluchten, damit die Pumpe nicht beschädigt wird.
Abb. 18 Aufstellen der NB- und NBG-Pumpen
8.5.2 Direkter Einbau in die Rohrleitungen
Pumpen mit einer Motorgröße bis einschließlich 132 sind für einen Direkteinbau in ordnungsgemäß abge-stützten Rohrleitungen geeignet.
Abb. 19 Direkter Einbau in die Rohrleitungen
Bei dieser Installationsart dürfen keine Rohrkompen-satoren verwendet werden.
8.5.3 Bypass
Besteht das Risiko, dass die Pumpe gegen ein geschlossenes Ventil fördert, muss sichergestellt werden, dass immer ein Mindestförderstrom durch die Pumpe fließt. Das kann erreicht werden, indem ein Bypass/Ablauf an die Druckleitung angeschlos-sen wird. Der minimale Förderstrom muss mindes-tens 10 % des maximalen Förderstroms betragen. Der Förderstrom und die Förderhöhe sind auf dem Typenschild der Pumpe angegeben.
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Hinweis
Um einen geräuscharmen Betrieb zu gewährleisten, sollten die Rohre durch geeignete Rohrhalterungen abgestützt werden.
Warnung
Die Pumpe darf niemals gegen ein geschlossenes Ventil fördern, da dies zu einem Temperatureranstieg/einer erhöhten Dampfbildung in der Pumpe und ggf. zu einer Beschädigung der Pumpe führen kann.
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8.6 Schwingungsdämpfung
8.6.1 Geräusch- und Schwingungsdämpfung
Um einen optimalen Betrieb und einen möglichst geringen Geräusch- und Schwingungspegel zu gewährleisten, sollten Sie eine Schwingungsdämp-fung der Pumpe in Betracht ziehen. In der Regel gilt dies für alle Pumpen mit einer Motorleistung ab 11 kW. Bei Motorleistungen ab 90 kW ist eine Schwin-gungsdämpfung zwingend erforderlich. Aber auch kleinere Motoren können unerwünschte Geräusche und Schwingungen verursachen.
Geräusche und Schwingungen entstehen durch die Rotation von Motor- und Pumpenbauteilen und durch das Fördermedium, das durch die Rohrleitungen und Verbindungselemente strömt. Die Wirkung auf die Umgebung ist subjektiv und abhängig von einer ord-nungsgemäßen Montage und dem Zustand der rest-lichen Anlagenkomponenten.
Geräusche und Schwingungen können am besten verhindert werden, indem die Pumpe auf einem Betonfundament aufgestellt und mit Schwingungs-dämpfern und Rohrkompensatoren versehen wird. Siehe Abb. 18.
8.6.2 Schwingungsdämpfer
Um die Übertragung von Schwingungen auf das Gebäude zu vermeiden, wird empfohlen, das Pum-penfundament mithilfe von Schwingungsdämpfern vom Gebäude zu trennen.
Für die Auswahl der richtigen Schwingungsdämpfer werden folgende Informationen benötigt:
• Kräfte, die über den Schwingungsdämpfer über-tragen werden
• Motordrehzahl, ggf. unter Berücksichtigung einer vorhandenen Drehzahlregelung
• die erforderliche Dämpfung in % (Richtwert 70 %).
Die Auswahl der Schwingungsdämpfer ist von Instal-lation zu Installation verschieden. In einigen Fällen kann ein falsch ausgelegter Schwingungsdämpfer die Schwingungen sogar noch verstärken. Die Schwingungsdämpfer müssen deshalb vom Herstel-ler der Schwingungsdämpfer ausgelegt werden.
Wird die Pumpe mit Schwingungsdämpfern auf einem Fundament montiert, müssen an den Pum-penflanschen immer auch Rohrkompensatoren angebracht werden. Dadurch wird verhindert, dass die Pumpe in den Flanschen "hängt".
8.7 Rohrkompensatoren
Rohrkompensatoren bieten folgende Vorteile:
• Ausgleichen einer thermischen Expansion/Kon-traktion der Rohrleitungen, die durch Temperatur-schwankungen verursacht wird.
• Reduzieren mechanischer Belastungen durch Druckstöße im Rohrsystem
• Dämpfen von mechanischen Geräuschen im Rohrsystem; nur bei Einsatz von Gummibalg-kompensatoren.
Die Rohrkompensatoren müssen sowohl auf der Saugseite als auch auf der Druckseite der Pumpe angebracht werden. Der Mindestabstand zur Pumpe sollte dabei das 1- bis 1,5-fache des Rohrdurchmes-sers betragen. Dadurch wird das Auftreten von Ver-wirbelungen in den Rohrkompensatoren verhindert, sodass bessere Ansaugbedingungen und ein mini-maler Druckverlust auf der Druckseite der Pumpe erreicht werden. Bei Strömungsgeschwindigkeiten von > 5 m/s wird empfohlen, entsprechend größere Rohrkompensatoren einzubauen.
Die Abbildungen 20 und 21 zeigen Beispiele für Gummibalgkompensatoren mit und ohne Längenbe-grenzung.
Abb. 20 Gummibalgkompensatoren mit Längen-begrenzung
Hinweis
Die Rohrkompensatoren dürfen nicht zum Ausgleichen von Ungenauigkeiten im Rohrleitungssystem, wie z. B. bei einem Mittenversatz oder einer falschen Ausrich-tung der Flansche, eingesetzt werden.
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Abb. 21 Gummibalgkompensatoren ohne Län-genbegrenzung
Durch den Einsatz von Rohrkompensatoren mit Län-genbegrenzung werden die Auswirkungen von Expansions-/Kontraktionskräften auf die Rohrleitun-gen begrenzt. Bei Flanschen mit einer Nennweite über DN 100 wird empfohlen, immer Rohrkompensa-toren mit Längenbegrenzung einzubauen.
Befestigen Sie die Rohrleitungen so, dass sie nicht auf den Rohrkompensatoren und der Pumpe lasten. Beachten Sie die Einbauanweisungen des Herstel-lers und geben Sie diese an den Anlagenbauer oder an andere für die Installation verantwortliche Perso-nen weiter.
Die Abb. 22 zeigt ein Beispiel für einen Metallbalg-kompensator mit Längenbegrenzung.
Abb. 22 Metallbalgkompensator mit Längenbe-grenzung
Da Gummibalgkompensatoren reißen können, emp-fehlen wir bei Temperaturen von über 100 °C, die in Verbindung mit hohen Drücken auftreten, Metallbalg-kompensatoren zu verwenden.
8.8 Messgeräte
8.8.1 Manometer und Mano-Vakuummeter
Zur kontinuierlichen Überwachung des Betriebs wird empfohlen, die Pumpe druckseitig mit einem Mano-meter und saugseitig mit einem Mano-Vakuummeter auszurüsten. Die Öffnungen für die Druckmanometer sollten nur für Prüfzwecke geöffnet werden. Der Messbereich der Manometer muss 20 % über dem maximalen Pumpendruck liegen.
Werden Manometer auf den Pumpenflanschen mon-tiert, beachten Sie bitte, dass ein Manometer keinen dynamischen Druck messen kann. Bei allen NB- und NBG-Pumpen sind die Durchmesser der Saug- und Druckflansche verschieden. Daraus ergeben sich auch unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeiten in den beiden Flanschen. Daher zeigt das Manome-ter am Druckflansch nicht den in den technischen Unterlagen aufgeführten Druck an, sondern einen Wert, der bis zu 1,5 bar (ca. 15 m) niedriger sein kann.
8.8.2 Strommesser
Zum Überprüfen der Motorlast wird empfohlen, einen Strommesser anzuschließen.
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9. Flanschkräfte und -momente
Abb. 23 Flanschkräfte und -momenteT
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Grauguss Nennweite DNKraft [N] Anzugsmoment [Nm]
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
Horizontal aufge-stellte Pumpe, z-
Achse, Druckstutzen
32 298 368 315 578 263 298 385 560
40 350 438 385 683 315 368 455 665
50 473 578 525 910 350 403 490 718
65 595 735 648 1155 385 420 525 770
80 718 875 788 1383 403 455 560 823
100 945 1173 1050 1838 438 508 613 910
125 1120 1383 1243 2170 525 665 735 1068
150 1418 1750 1575 2748 613 718 875 1278
200 2600 2100 2095 4055 805 928 1138 1680
250 3340 2980 2700 5220 1260 1460 1780 2620
300 4000 3580 3220 6260 1720 1980 2420 3560
Horizontal aufge-stellte Pumpe, x-
Achse, Saugstutzen
50 525 473 578 910 350 403 490 718
65 648 595 735 1155 385 420 525 770
80 788 718 875 1383 403 455 560 823
100 1050 945 1173 1838 438 508 613 910
125 1243 1120 1383 2170 525 665 735 1068
150 1575 1418 1750 2748 613 718 875 1278
200 2100 1890 2345 3658 805 928 1138 1680
250 2700 3340 2980 5220 1260 1460 1780 2620
300 3220 4000 3580 6260 1720 1980 2420 3560
350 3760 4660 4180 7300 2200 2540 3100 4560
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24
* ΣF und ΣM sind die Vektorsummen der Kräfte und Momente.
Falls nicht alle Lasten den maximal zulässigen Wert erreichen, darf einer dieser Werte den angegebenen Grenzwert überschreiten. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an Grundfos.
Nichtrostender Stahl Nennweite DNKraft [N] Anzugsmoment [Nm]
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
Horizontal aufge-stellte Pumpe, z-
Achse, Druckstutzen
32 595 735 630 1155 525 595 770 1120
40 700 875 770 1365 630 735 910 1330
50 945 1155 1050 1820 700 805 980 1435
65 1190 1470 1295 2310 770 840 1050 1540
80 1435 1750 1575 2765 805 910 1120 1645
100 1890 2345 2100 3675 875 1015 1225 1820
125 2240 2765 2485 4340 1050 1330 1470 2135
150 2835 3500 3150 5495 1225 1435 1750 2555
Horizontal aufge-stellte Pumpe, x-
Achse, Saugstutzen
50 1050 945 1155 1820 700 805 980 1435
65 1295 1190 1470 2310 770 840 1050 1540
80 1575 1435 1750 2765 805 910 1120 1645
100 2100 1890 2345 3675 875 1015 1225 1820
125 2485 2240 2765 4340 1050 1330 1470 2135
150 3150 2835 3500 5495 1225 1435 1750 2555
200 4200 3780 4690 7315 1610 1855 2275 3360
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10. Elektrischer AnschlussDer elektrische Anschluss muss von einer Elektro-fachkraft in Übereinstimmung mit den örtlich gelten-den Vorschriften vorgenommen werden.
Die Betriebsspannung und Frequenz sind auf dem Typenschild angegeben. Achten Sie darauf, dass der Motor für die am Aufstellungsort vorhandene Strom-versorgung geeignet ist.
Der elektrische Anschluss muss gemäß dem im Klemmenkastendeckel abgebildeten Schaltplan aus-geführt werden.
10.1 Motorschutz
Drehstrommotoren müssen an einen Motorschutz-schalter angeschlossen werden.
Alle Grundfos Drehstrommotoren vom Typ MG und MMG ab einer Leistung von 3 kW sind mit einem Thermistor ausgestattet. Siehe den im Klemmenkas-ten des Motors abgebildeten Schaltplan.
Führen Sie den elektrischen Anschluss gemäß dem im Klemmenkastendeckel abgebildeten Schaltplan aus.
10.2 Frequenzumrichterbetrieb
Alle Drehstrommotoren können an einen Frequenz-umrichter angeschlossen werden.
Durch den Frequenzumrichterbetrieb kann die Isolie-rung des Motors einer höheren Belastung ausgesetzt werden, sodass aufgrund von Wirbelströmen, die durch Spannungsspitzen entstehen, höhere Motor-geräusche als im Normalfall auftreten können.
Ein großer, über einen Frequenzumrichter betriebe-ner Motor wird durch Lagerströme zusätzlich belas-tet.
Wird die Pumpe über einen Frequenzumrichter betrieben, müssen die folgenden Betriebsbedingun-gen geprüft werden:
Warnung
Vor dem Entfernen der Klemmenkastenab-deckung und vor dem Entfernen/Demon-tieren der Pumpe muss sichergestelt wer-den, dass die Stromversorgung ausgeschaltet ist.
Die Pumpe muss an einen externen Netz-schalter angeschlossen sein.
Warnung
Bei der Verwendung elektrischer Betriebs-mittel in explosionsgefährdeten Bereichen müssen die Regeln und Vorschriften ein-gehalten werden, die im allgemeinen oder im speziellen Fall von den relevanten Behördern vorgegeben sind.
Warnung
Vor Reparaturarbeiten an den Motoren, die mit einem Thermoschalter oder mit Ther-mistoren ausgestattet sind, muss sicher-gestellt werden, dass der Motor nach dem Abkühlen nicht automatisch wieder anlau-fen kann.
Betriebsbedin-gungen
Beschreibung
2-, 4- und 6-polige Motoren ab Baugröße 280
Prüfen Sie, ob eines der Motor-lager elektrisch isoliert ist. Bitte wenden Sie sich an Grundfos.
Geräuschemp-findliche Anwen-dungen
Installieren Sie einen Aus-gangsfilter zwischen dem Motor und dem Frequenzumrichter. Dadurch werden die Span-nungsspitzen und damit auch die Geräuschentwicklung redu-ziert.
Besonders geräuschemp-findliche Anwen-dungen
Installieren Sie einen Sinusfil-ter.
Kabellänge
Verwenden Sie nur Kabel, die die vom Hersteller des Fre-quenzumrichters vorgeschrie-benen Bedingungen erfüllen. Die Kabellänge zwischen Motor und Frequenzumrichter beein-flusst die Motorleistung.
Versorgungs-spannung bis 500 V
Prüfen Sie, ob der Motor für den Frequenzumrichterbetrieb geeignet ist.
Versorgungs-spannung zwi-schen 500 V und 690 V
Installieren Sie einen Sinusfil-ter zwischen dem Motor und dem Frequenzumrichter, der die Spannungsspitzen und damit die Geräuschentwicklung ver-ringert oder prüfen Sie, ob der Motor eine verstärkte Isolie-rung besitzt.
Versorgungs-spannung ab 690 V
Installieren Sie einen dU/dt-Fil-ter und prüfen Sie, ob der Motor eine verstärkte Isolierung besitzt.
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11. Inbetriebnahme
11.1 Allgemeine Informationen
11.1.1 Spülen der Rohrleitungen
11.2 Auffüllen
Geschlossene oder offene Systemen, bei denen der Flüssigkeitsstand über der Einlauföffnung der Pumpe liegt
1. Schließen Sie das Absperrventil in der Ablauflei-tung der Pumpe und öffnen Sie das Absperrventil in der Zulaufleitung. Die Pumpe und die Zulauf-leitung müssen vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sein.
2. Lösen Sie den Einfüllstopfen, um die Pumpe zu entlüften. Ziehen Sie den Einfüllstopfen fest, sobald Flüssigkeit austritt.
Saugbetrieb mit Rückschlagventil
Die Pumpe und die Zulaufleitung müssen vollständig befüllt und entlüftet werden, bevor die Pumpe in Betrieb genommen wird.
1. Schließen Sie das Absperrventil in der Ablauflei-tung der Pumpe und öffnen Sie das Absperrventil in der Zulaufleitung.
2. Entfernen Sie den Einfüllstopfen M.
3. Füllen Sie Flüssigkeit durch die Einfüllöffnung ein, bis die Zulaufleitung und die Pumpe vollstän-dig gefüllt sind.
4. Setzen Sie den Einfüllstopfen M ein.
Auch die Zulaufleitung kann über den Einfüllstopfen der Pumpe befüllt und entlüftet werden. Siehe Abb. 24. Alternativ kann auch eine Einfüllvorrichtung mit Trichter installiert werden.
Offene Systeme, in denen der Flüssigkeitsstand unter der Einlauföffnung der Pumpe liegt:
1. Wenn ein Absperrventil auf der Zulaufseite ein-gebaut ist, muss das Ventil vollständig geöffnet sein.
2. Schließen Sie das Absperrventil in der Ablauflei-tung der Pumpe vollständig und ziehen Sie die Einfüll- und Entleerungsstopfen fest.
3. Schließen Sie anstelle des Fülltrichters eine Handentlüftungspumpe an.
4. Installieren Sie zwischen der Entlüftungspumpe und der Kreiselpumpe einen Schieber, um die Entlüftungspumpe vor zu hohen Drücken zu schützen.
5. Nach dem Öffnen des Schiebers an der Handent-lüftungspumpe kann die Zulaufleitung durch kurze schnelle Pumpenhübe entlüftet werden, bis die Flüssigkeit aus der Öffnung auf der Druck-seite austritt.
6. Schließen Sie das Ventil an der Handentlüftungs-pumpe.
Abb. 24 Entleerungs- und Einfüllstopfen
11.3 Prüfen der Drehrichtung
Die richtige Drehrichtung wird durch Pfeile auf dem Pumpengehäuse angezeigt. Mit Blick auf die Pum-penwelle dreht die Pumpe gegen den Uhrzeigersinn. Siehe Abb. 24.
Achtung Starten Sie die Pumpe erst dann, wenn sie vollständig befüllt und entlüftet wurde.
Warnung
Beim Fördern von Trinkwasser muss die Pumpe vor der Inbetriebnahme mit saube-rem Wasser gespült werden, um jegliche Fremdstoffe, wie zum Beispiel Konservie-rungsmittel, Prüfflüssigkeit oder Fett, zu entfernen.
Achtung
Mit der Pumpe dürfen keine Medien geför-dert werden, die Feststoffpartikel enthal-ten. Dazu gehören z. B. auch Rohrablage-rungen und Schweiß- oder Lötrückstände. Deshalb müssen die Rohrleitungen vor der Inbetriebnahme der Pumpe sorgfältig gereinigt, gespült und mit sauberem Was-ser befüllt werden.
Die Garantie deckt keine Schäden, die durch das Spülen der Rohrleitungen unter Zuhilfenahme der Pumpe entstehen.
Warnung
Achten Sie auf die Ausrichtung der Einfüll-öffnung, um sicherzustellen, dass das aus-tretende Medium keine Personen verlet-zen bzw. Beschädigungen am Motor oder anderen Komponenten verursachen kann.
Achten Sie besonders bei Anlagen zum Fördern von heißen Medien darauf, dass keine Verbrühungsgefahr für Personen besteht.
Achten Sie besonders bei Anlagen zum Fördern von kalten Medien darauf, dass Personen nicht durch die austretende kalte Flüssigkeit verletzt werden können.
E: Entleerungsstop-fen
M: Einfüllstopfen
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Warnung
Zum Überprüfen der Drehrichtung muss die Pumpe mit Flüssigkeit gefüllt sein.
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11.4 Einschalten der Pumpe
1. Öffnen Sie vor dem Einschalten der Pumpe das Absperrventil auf der Zulaufseite vollständig und lassen Sie das Absperrventil auf der Ablaufseite fast vollständig geschlossen.
2. Schalten Sie die Pumpe ein.
3. Entlüften Sie die Pumpe während des Anlaufens durch Lösen der Entlüftungsschraube im Pum-penkopf oder in der Abdeckung, bis ein kontinu-ierlicher Flüssigkeitsstrom aus der Entlüftungsöff-nung austritt.
4. Sobald die Rohrleitungen mit Flüssigkeit gefüllt sind, öffnen Sie langsam das Absperrventil auf der Ablaufseite, bis es vollständig offen ist.
5. Prüfen Sie den Motor auf eine solche Überlas-tung, indem Sie die Stromaufnahme des Motors messen und das Ergebnis mit dem auf dem Typenschild des Motors angegebenen Bemes-sungsstrom vergleichen. Drosseln Sie bei einer Überlastung des Motors das Absperrventil auf der Druckseite ein, bis der Motor nicht mehr überlastet ist.
6. Messen Sie beim Einschalten immer die Strom-aufnahme des Motors.
11.5 Einlaufphase der Wellendichtung
Die Dichtungsflächen werden durch das Förderme-dium geschmiert, sodass immer mit einem bestimm-ten Leckagestrom zu rechnen ist, der aus der Wel-lendichtung austritt. Nach der ersten Inbetriebnahme der Pumpe oder nach dem Einbau einer neuen Wel-lendichtung ist eine gewisse Einlaufzeit erforderlich, bevor die Leckrate auf ein vertretbares Niveau sinkt. Die erforderliche Einlaufzeit ist von den Betriebsbe-dingungen abhängig, d. h. jedes Mal, wenn sich die Betriebsbedingungen ändern, beginnt auch eine neue Einlaufphase.
Unter normalen Betriebsbedingungen verdampft die Leckageflüssigkeit. Deshalb ist die Leckage nicht sichtbar.
Einige Flüssigkeiten, wie z. B. Kerosin, verdampfen jedoch nicht. In diesem Fall ist die Leckage sichtbar und könnte fälschlicherweise als Defekt der Wellen-dichtung gedeutet werden.
Gleitringdichtungen sind Präzisionsbauteile. Falls die Gleitringdichtung einer neu installierten Pumpe versagt, geschieht dies normalerweise innerhalb der ersten Betriebsstunden. Die Hauptursache solcher Ausfälle ist eine falsche Montage der Gleitringdich-tung und/oder falsche Handhabung der Pumpe wäh-rend des Einbaus.
11.6 Ein-/Ausschalten
11.7 Ablesen von Bezugswerten der Überwachungseinrichtung
Es wird empfohlen, direkt nach der Inbetriebnahme die folgenden Parameter als Bezugswerte abzule-sen:
• Schwingungsniveau mithilfe der SPM-Mess-punkte (Stoßimpulsmethode)
• Zulauf- und Förderdruck (mithilfe eines Manome-ters).
Diese Werte können als Bezugswerte beim Auftreten eines ungewöhnlichen Betriebszustands herangezo-gen werden.
Warnung
Achten Sie auf die Ausrichtung der Einfüll-öffnung, um sicherzustellen, dass das aus-tretende Medium keine Personen verlet-zen bzw. Beschädigungen am Motor oder anderen Komponenten verursachen kann.
Achten Sie besonders bei Anlagen zum Fördern von heißen Medien darauf, dass keine Verbrühungsgefahr für Personen besteht.
Achten Sie besonders bei Anlagen zum Fördern von kalten Medien darauf, dass Personen nicht durch die austretende kalte Flüssigkeit verletzt werden können.
Achtung
Wenn die Pumpe mit einem Motor ausge-stattet ist, dessen Leistung auf Grundlage eines spezifischen maximalen Förder-stroms ausgewählt wurde, kann es zu einer Überlastung des Motors kommen, wenn der Differenzdruck niedriger ist als erwartet.
Hinweis
Während der Anlaufphase ist die Strom-aufnahme des Pumpenmotors bis zu sechs Mal höher als die Stromaufnahme bei Volllast, wie sie auf dem Motortypen-schild angegeben ist.
Baugröße
Maximale Anzahl der Anläufe pro Stunde
Polzahl
2 4 6
56-71 100 250 350
80-100 60 140 160
112-132 30 60 80
160-180 15 30 50
200-225 8 15 30
250-315 4 8 12
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12. Wartung
12.1 Pumpe
Die Pumpe ist wartungsfrei.
12.2 Gleitringdichtungen
Die Gleitringdichtungen sind wartungsfrei und arbei-ten praktisch ohne Leckageverluste. Bei einer stär-keren und weiter zunehmenden Leckage muss unverzüglich eine Prüfung der Gleitringdichtung durchgeführt werden. Sind die Gleitflächen beschä-digt, muss die komplette Wellendichtung ausge-tauscht werden. Die Gleitringdichtungen müssen mit äußerster Sorgfalt gehandhabt werden.
12.3 Motor
Überprüfen Sie den Motor in regelmäßigen Abstän-den. Um eine ausreichende Wärmeabfuhr zu gewährleisten, ist es wichtig, den Motor sauber zu halten. Wird die Pumpe in staubhaltiger Umgebung eingesetzt, muss sie regelmäßig gereinigt und geprüft werden.
12.4 Schmierung
Motorlager
Motoren bis einschließlich Baugröße 132 besitzen wartungsfreie, lebensdauergeschmierte Lager.
Motoren ab der Baugröße 132 müssen in Überein-stimmung mit den Angaben auf dem Motortypen-schild geschmiert werden. Überschüssiges Fett kann aus dem Motor austreten.
Angaben zum Schmierfett: Siehe Abschnitt 12.4.1 Lagerfett.
12.4.1 Lagerfett
Es muss ein Schmierfett auf Lithiumbasis mit den fol-genden Eigenschaften verwendet werden:
• NLGI-Klasse 2 oder 3.
• Viskosität des Grundöls: 70 bis 150 cSt bei +40 °C.
• Temperaturbereich: -30 °C bis +140 °C im Dauer-betrieb.
13. Zeitweise Außerbetriebnahme und Schutz vor Frosteinwirkung
Wird die Pumpe in Frostperioden nicht benutzt, muss sie vollständig entleert werden, um Schäden zu ver-meiden.
Entleeren Sie die Pumpe durch Herausdrehen des Entleerungsstopfens. Siehe Abb. 24.
Ziehen Sie den Einfüllstopfen erst dann wieder fest bzw. setzen Sie den Entleerungsstopfen erst dann wieder ein, wenn die Pumpe erneut in Betrieb genommen wird.
Wird die Pumpe vor einer längeren Stillstandsphase entleert, geben Sie ein paar Tropfen Silikonöl auf die Welle an der Lagerkonsole. Dadurch wird ein Fest-fressen der Wellendichtungsflächen verhindert.
14. Service
Sollten Sie Grundfos mit der Instandsetzung einer solchen Pumpe beauftragen, müssen Sie Grundfos vor dem Versand alle erforderlichen Informationen zum Fördermedium usw. mitteilen. Andernfalls kann Grundfos die Annahme der Pumpe zu Instandset-zungszwecken verweigern.
Eventuell anfallende Versandkosten gehen zu Las-ten des Absenders.
14.1 Servicesätze
Informationen zu den Servicesätzen für die NB- und NBG-Pumpen finden Sie im Grundfos Product Cen-ter unter www.grundfos.com oder im Servicesatzka-talog.
15. Technische Daten
15.1 Elektrische Daten
Siehe Typenschild des Motors.
Warnung
Vor Beginn jeglicher Arbeiten am Produkt muss die Stromversorgung abgeschaltet werden. Stellen Sie sicher, dass die Strom-versorgung nicht versehentlich wieder ein-geschaltet werden kann.
Warnung
Stellen Sie sicher, dass die austretende Flüssigkeit keine Personen verletzen oder Beschädigungen am Motor oder an ande-ren Komponenten verursachen kann.
Achten Sie besonders bei Anlagen zum Fördern von heißen Medien darauf, dass keine Verbrühungsgefahr für Personen besteht.
Achten Sie besonders bei Anlagen zum Fördern von kalten Medien darauf, dass Personen nicht durch die austretende kalte Flüssigkeit verletzt werden können.
Warnung
Wurde die Pumpe zum Fördern eines gesundheitsgefährdenden oder giftigen Mediums eingesetzt, wird sie als kontami-niert eingestuft.
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15.2 Schalldruckpegel
Die Daten in dieser Tabelle beziehen sich auf Pumpen einschließlich Motor (MG-, MMG-, Siemens- und TECO-Motoren).
Die angegebenen Werte beschreiben den maximalen Schalldruckpegel. Die Toleranzen entsprechen ISO 4871.
50 Hz
2-polig: n = 2900 min-1
4-polig: n = 1450 min-1
6-polig: n = 970 min-1
60 Hz
2-polig: n = 3500 min-1
4-polig: n = 1750 min-1
6-polig: n = 1170 min-1
Motor-leis-tung [kW]
Maximaler Schalldruckpegel[dB(A)] - ISO 3743
Dreiphasenmotoren
2-polig 4-polig 6-polig
0,25 56 41 -
0,37 56 45 -
0,55 57 42 40
0,75 56 42 43
1,1 59 50 43
1,5 58 50 47
2,2 60 52 52
3 59 52 63
4 63 54 63
5,5 63 57 63
7,5 60 58 66
11 60 60 66
15 60 60 66
18,5 60 63 66
22 66 63 66
30 71 65 59
37 71 66 60
45 71 66 58
55 71 67 58
75 73 70 61
90 73 70 61
110 76 70 61
132 76 70 61
160 76 70 65
200 76 70 -
250 82 73 -
315 82 73 -
355 77 75 -
400 - 75 -
Motor-leis-tung [kW]
Maximaler Schalldruckpegel[dB(A)] - ISO 3743
Dreiphasenmotoren
2-polig 4-polig 6-polig
0,25 - - -
0,37 - - -
0,55 - - -
0,75 - - -
1,1 64 51 43
1,5 64 52 47
2,2 65 55 52
3 54 57 63
4 68 56 63
5,5 68 62 63
7,5 73 62 66
11 70 66 66
15 70 66 66
18,5 70 63 66
22 70 63 66
30 71 65 62
37 71 65 63
45 75 65 62
55 75 68 62
75 77 71 66
90 77 71 66
110 81 75 66
132 81 75 66
160 81 75 69
200 81 75 -
280 86 - -
288 - 77 -
353 86 - -
362 - 77 -
398 81 - -
408 - 79 -
460 - 79 -
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16. Störungssuche
Warnung
Vor dem Entfernen der Klemmenkastenab-deckung und vor dem Entfernen/Demon-tieren der Pumpe muss die Stromversor-gung zur Pumpe abgeschaltet und gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten gesi-chert werden.
Störung Ursache Abhilfe
1. Die Pumpe fördert nicht oder mit zu geringer Leis-tung.
a) Falscher elektrischer Anschluss(z. B. zwei Phasen).
Prüfen Sie den elektrischen Anschluss und führen Sie ggf. die nötigen Anspassungen durch.
b) Falsche Drehrichtung. Tauschen Sie zwei Phasen der Stromver-sorgung aus.
c) Luft in der Zulaufleitung. Entlüften Sie die Zulaufleitung bzw. die Pumpe.
d) Der Gegendruck ist zu hoch. Stellen Sie den Betriebspunkt in Überein-stimmung mit dem Datenblatt ein. Prüfen Sie das System auf Verunreinigungen.
e) Der Zulaufdruck ist zu niedrig. Erhöhen Sie den Flüssigkeitsstand auf der Zulaufseite. Öffnen Sie das Absperrventil in der Zulaufleitung. Stellen Sie sicher, dass die im Abschnitt 8.5 Verrohrung genannten Bedingungen erfüllt sind.
f) Die Zulaufleitung oder das Laufrad ist durch Verunreinigungen verstopft.
Säubern Sie die Zulaufleitung oder die Pumpe.
g) Die Pumpe saugt wegen beschädig-ter Dichtungen Luft an.
Überprüfen Sie die Dichtungen der Rohrlei-tungen und des Pumpengehäuses sowie die Wellendichtungen. Ersetzen Sie ggf. die Dichtungen.
h) Die Pumpe saugt wegen eines zu geringen Flüssigkeitsstands Luft an.
Erhöhen Sie den Flüssigkeitsstand auf der Zulaufseite und halten Sie ihn so konstant wie möglich.
2. Der Motor-schutzschal-ter hat wegen Überlastung des Motors ausgelöst.
a) Die Pumpe ist durch Verunreinigun-gen verstopft.
Reinigen Sie die Pumpe.
b) Die Pumpe läuft oberhalb des Nenn-betriebspunkts.
Stellen Sie den Betriebspunkt in Überein-stimmung mit dem Datenblatt ein.
c) Die Dichte oder die Viskosität des Fördermediums ist höher als in der Bestellung angegeben.
Falls eine geringere Förderleistung aus-reicht, reduzieren Sie den Förderstrom auf der Druckseite. Oder bauen Sie einen Motor mit höherer Leistung ein.
d) Falsche Überlast-Einstellung des Motorschutzschalters.
Überprüfen Sie die Einstellung des Motor-schutzschalters und passen Sie diese ggf. an.
e) Der Motor läuft mit zwei Phasen. Prüfen Sie den elektrischen Anschluss. Tauschen Sie die Sicherung aus, falls diese fehlerhaft sind.
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3. Die Pumpe ist zu laut.Die Pumpe läuft unruhig und vibriert.
a) Der Zulaufdruck ist zu gering, d. h. Kavitation tritt auf.
Erhöhen Sie den Flüssigkeitsstand auf der Zulaufseite. Öffnen Sie das Absperrventil in der Zulaufleitung. Stellen Sie sicher, dass die im Abschnitt 8.5 Verrohrung genannten Bedingungen erfüllt sind.
b) Luft in der Zulaufleitung oder der Pumpe.
Entlüften Sie die Zulaufleitung bzw. die Pumpe.
c) Der Gegendruck ist geringer als vor-gegeben.
Stellen Sie den Betriebspunkt in Überein-stimmung mit dem Datenblatt ein.
d) Die Pumpe saugt wegen eines zu geringen Flüssigkeitsstands Luft an.
Erhöhen Sie den Flüssigkeitsstand auf der Zulaufseite und halten Sie ihn so konstant wie möglich.
e) Das Laufrad läuft ungleichmäßig oder die Laufradblätter sind ver-stopft.
Reinigen und überprüfen Sie das Laufrad.
f) Innere Bauteile sind verschlissen. Tauschen Sie beschädigte Teile aus.
g) Die Rohrleitungen lasten auf der Pumpe und verursachen Geräusche beim Anlaufen.
Bauen Sie die Pumpe spannungsfrei ein.Stützen Sie die Rohrleitungen ab.
h) Fehlerhafte Lager. Ersetzen Sie die Lager.
i) Fehlerhafter Motorlüfter. Ersetzen Sie den Motorlüfter.
j) Fremdkörper in der Pumpe. Reinigen Sie die Pumpe.
k) Frequenzumrichterbetrieb. Siehe Abschnitt 10.2 Frequenzumrichterbetrieb.
4. Undichte Pumpe, Anschlüsse oder Gleitring-dichtung.
a) Die Rohrleitungen lasten auf der Pumpe und verursachen Leckagen am Pumpengehäuse oder an den Rohrleitungsanschlüssen.
Bauen Sie die Pumpe spannungsfrei ein.Stützen Sie die Rohrleitungen ab.
b) Beschädigte Dichtungen am Pum-pengehäuse oder an den Anschlüs-sen.
Ersetzen Sie die Dichtungen am Pumpen-gehäuse oder den Anschlüssen.
c) Die Gleitringdichtung ist verschmutzt oder verklebt.
Reinigen und überprüfen Sie die Gleitring-dichtung.
d) Fehlerhafte Gleitringdichtung. Ersetzen Sie die Gleitringdichtung.
e) Beschädigte Oberfläche der Welle. Ersetzen Sie die Welle.
5. Zu hohe Pum-pen- oder Motortempe-raturen.
a) Luft in der Zulaufleitung oder der Pumpe.
Entlüften und befüllen Sie die Pumpe oder die Zulaufleitung.
b) Zulaufdruck zu niedrig. Erhöhen Sie den Flüssigkeitsstand auf der Zulaufseite. Öffnen Sie das Absperrventil in der Zulaufleitung. Stellen Sie sicher, dass die im Abschnitt 8.5 Verrohrung genannten Bedingungen erfüllt sind.
c) Die Lager werden mit zu wenig, zu viel oder mit ungeeignetem Schmier-mittel geschmiert.
Füllen Sie das Schmiermittel auf, lassen Sie Schiermittel ab oder ersetzen Sie es.
d) Zu hoher axialer Druck. Überprüfen Sie die Entlastungsbohrungen im Laufrad und die Verschlussringe auf der Zulaufseite.
e) Der Motorschutzschalter ist fehler-haft oder falsch eingestellt.
Überprüfen Sie die Einstellung des Motor-schutzschalters oder tauschen Sie ihn ggf. aus.
f) Motor überlastet. Reduzieren Sie den Förderstrom.
Störung Ursache Abhilfe
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17. EntsorgungDieses Produkt sowie Teile davon müssen umwelt-gerecht entsorgt werden:
1. Nutzen Sie die öffentlichen oder privaten Entsorgungsgesellschaften.
2. Ist das nicht möglich, wenden Sie sich bitte an eine Grundfos-Niederlassung oder eine von Grundfos anerkannte Servicewerkstatt in Ihrer Nähe.
Technische Änderungen vorbehalten.
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Gru
nd
fos G
esellsch
aften
ArgentinaBombas GRUNDFOS de Argentina S.A.Ruta Panamericana km. 37.500 Centro Industrial Garin1619 Garín Pcia. de B.A.Phone: +54-3327 414 444Telefax: +54-3327 45 3190
AustraliaGRUNDFOS Pumps Pty. Ltd. P.O. Box 2040 Regency Park South Australia 5942 Phone: +61-8-8461-4611 Telefax: +61-8-8340 0155
AustriaGRUNDFOS Pumpen Vertrieb Ges.m.b.H.Grundfosstraße 2 A-5082 Grödig/Salzburg Tel.: +43-6246-883-0 Telefax: +43-6246-883-30
BelgiumN.V. GRUNDFOS Bellux S.A. Boomsesteenweg 81-83 B-2630 Aartselaar Tél.: +32-3-870 7300 Télécopie: +32-3-870 7301
BelarusПредставительство ГРУНДФОС в Минске220125, Минскул. Шафарнянская, 11, оф. 56, БЦ «Порт»Тел.: +7 (375 17) 286 39 72/73Факс: +7 (375 17) 286 39 71E-mail: [email protected]
Bosnia and HerzegovinaGRUNDFOS SarajevoZmaja od Bosne 7-7A,BH-71000 SarajevoPhone: +387 33 592 480Telefax: +387 33 590 465www.ba.grundfos.come-mail: [email protected]
BrazilBOMBAS GRUNDFOS DO BRASILAv. Humberto de Alencar Castelo Branco, 630CEP 09850 - 300São Bernardo do Campo - SPPhone: +55-11 4393 5533Telefax: +55-11 4343 5015
BulgariaGrundfos Bulgaria EOODSlatina DistrictIztochna Tangenta street no. 100BG - 1592 SofiaTel. +359 2 49 22 200Fax. +359 2 49 22 201email: [email protected]
CanadaGRUNDFOS Canada Inc. 2941 Brighton Road Oakville, Ontario L6H 6C9 Phone: +1-905 829 9533 Telefax: +1-905 829 9512
ChinaGRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd.10F The Hub, No. 33 Suhong RoadMinhang DistrictShanghai 201106PRCPhone: +86 21 612 252 22Telefax: +86 21 612 253 33
COLOMBIAGRUNDFOS Colombia S.A.S.Km 1.5 vía Siberia-Cota Conj. Potrero Chico,Parque Empresarial Arcos de Cota Bod. 1A.Cota, CundinamarcaPhone: +57(1)-2913444Telefax: +57(1)-8764586
CroatiaGRUNDFOS CROATIA d.o.o.Buzinski prilaz 38, BuzinHR-10010 ZagrebPhone: +385 1 6595 400 Telefax: +385 1 6595 499www.hr.grundfos.com
GRUNDFOS Sales Czechia and Slovakia s.r.o.Čajkovského 21779 00 OlomoucPhone: +420-585-716 111
DenmarkGRUNDFOS DK A/S Martin Bachs Vej 3 DK-8850 Bjerringbro Tlf.: +45-87 50 50 50 Telefax: +45-87 50 51 51 E-mail: [email protected]/DK
EstoniaGRUNDFOS Pumps Eesti OÜPeterburi tee 92G11415 TallinnTel: + 372 606 1690Fax: + 372 606 1691
FinlandOY GRUNDFOS Pumput AB Trukkikuja 1 FI-01360 Vantaa Phone: +358-(0) 207 889 500
FrancePompes GRUNDFOS Distribution S.A. Parc d’Activités de Chesnes 57, rue de Malacombe F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon) Tél.: +33-4 74 82 15 15 Télécopie: +33-4 74 94 10 51
GermanyGRUNDFOS GMBHSchlüterstr. 3340699 ErkrathTel.: +49-(0) 211 929 69-0 Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799e-mail: [email protected] in Deutschland:e-mail: [email protected]
GreeceGRUNDFOS Hellas A.E.B.E. 20th km. Athinon-Markopoulou Av. P.O. Box 71 GR-19002 Peania Phone: +0030-210-66 83 400 Telefax: +0030-210-66 46 273
Hong KongGRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd. Unit 1, Ground floor Siu Wai Industrial Centre 29-33 Wing Hong Street & 68 King Lam Street, Cheung Sha Wan Kowloon Phone: +852-27861706 / 27861741 Telefax: +852-27858664
HungaryGRUNDFOS Hungária Kft.Tópark u. 8H-2045 Törökbálint, Phone: +36-23 511 110Telefax: +36-23 511 111
IndiaGRUNDFOS Pumps India Private Limi-ted118 Old Mahabalipuram RoadThoraipakkamChennai 600 096Phone: +91-44 2496 6800
IndonesiaPT. GRUNDFOS POMPAGraha Intirub Lt. 2 & 3Jln. Cililitan Besar No.454. Makasar, Jakarta TimurID-Jakarta 13650Phone: +62 21-469-51900Telefax: +62 21-460 6910 / 460 6901
IrelandGRUNDFOS (Ireland) Ltd. Unit A, Merrywell Business ParkBallymount Road LowerDublin 12 Phone: +353-1-4089 800 Telefax: +353-1-4089 830
ItalyGRUNDFOS Pompe Italia S.r.l. Via Gran Sasso 4I-20060 Truccazzano (Milano)Tel.: +39-02-95838112 Telefax: +39-02-95309290 / 95838461
JapanGRUNDFOS Pumps K.K.1-2-3, Shin-Miyakoda, Kita-ku, Hamamatsu431-2103 JapanPhone: +81 53 428 4760Telefax: +81 53 428 5005
KoreaGRUNDFOS Pumps Korea Ltd.6th Floor, Aju Building 679-5Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916Seoul, KoreaPhone: +82-2-5317 600Telefax: +82-2-5633 725
LatviaSIA GRUNDFOS Pumps Latvia Deglava biznesa centrsAugusta Deglava ielā 60, LV-1035, Rīga,Tālr.: + 371 714 9640, 7 149 641Fakss: + 371 914 9646
LithuaniaGRUNDFOS Pumps UABSmolensko g. 6LT-03201 VilniusTel: + 370 52 395 430Fax: + 370 52 395 431
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MalaysiaGRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd.7 Jalan Peguam U1/25Glenmarie Industrial Park40150 Shah AlamSelangor Phone: +60-3-5569 2922Telefax: +60-3-5569 2866MexicoBombas GRUNDFOS de México S.A. de C.V. Boulevard TLC No. 15Parque Industrial Stiva AeropuertoApodaca, N.L. 66600Phone: +52-81-8144 4000 Telefax: +52-81-8144 4010
NetherlandsGRUNDFOS NetherlandsVeluwezoom 351326 AE AlmerePostbus 220151302 CA ALMERE Tel.: +31-88-478 6336 Telefax: +31-88-478 6332E-mail: [email protected]
New ZealandGRUNDFOS Pumps NZ Ltd.17 Beatrice Tinsley CrescentNorth Harbour Industrial EstateAlbany, AucklandPhone: +64-9-415 3240Telefax: +64-9-415 3250
NorwayGRUNDFOS Pumper A/S Strømsveien 344 Postboks 235, Leirdal N-1011 Oslo Tlf.: +47-22 90 47 00 Telefax: +47-22 32 21 50
PolandGRUNDFOS Pompy Sp. z o.o.ul. Klonowa 23Baranowo k. PoznaniaPL-62-081 PrzeźmierowoTel: (+48-61) 650 13 00Fax: (+48-61) 650 13 50
PortugalBombas GRUNDFOS Portugal, S.A. Rua Calvet de Magalhães, 241Apartado 1079P-2770-153 Paço de ArcosTel.: +351-21-440 76 00Telefax: +351-21-440 76 90
RomaniaGRUNDFOS Pompe România SRLBd. Biruintei, nr 103 Pantelimon county IlfovPhone: +40 21 200 4100Telefax: +40 21 200 4101E-mail: [email protected]
RussiaООО Грундфос Россияул. Школьная, 39-41Москва, RU-109544, Russia Тел. (+7) 495 564-88-00 (495) 737-30-00Факс (+7) 495 564 8811E-mail [email protected]
Serbia Grundfos Srbija d.o.o.Omladinskih brigada 90b11070 Novi Beograd Phone: +381 11 2258 740Telefax: +381 11 2281 769www.rs.grundfos.com
SingaporeGRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd.25 Jalan Tukang Singapore 619264 Phone: +65-6681 9688 Telefax: +65-6681 9689
SlovakiaGRUNDFOS s.r.o.Prievozská 4D 821 09 BRATISLAVA Phona: +421 2 5020 1426sk.grundfos.com
SloveniaGRUNDFOS LJUBLJANA, d.o.o.Leskoškova 9e, 1122 LjubljanaPhone: +386 (0) 1 568 06 10Telefax: +386 (0)1 568 06 19E-mail: [email protected]
South AfricaGRUNDFOS (PTY) LTDCorner Mountjoy and George Allen RoadsWilbart Ext. 2Bedfordview 2008Phone: (+27) 11 579 4800Fax: (+27) 11 455 6066E-mail: [email protected]
SpainBombas GRUNDFOS España S.A. Camino de la Fuentecilla, s/n E-28110 Algete (Madrid) Tel.: +34-91-848 8800 Telefax: +34-91-628 0465
SwedenGRUNDFOS AB Box 333 (Lunnagårdsgatan 6) 431 24 Mölndal Tel.: +46 31 332 23 000Telefax: +46 31 331 94 60
SwitzerlandGRUNDFOS Pumpen AG Bruggacherstrasse 10 CH-8117 Fällanden/ZH Tel.: +41-44-806 8111 Telefax: +41-44-806 8115
TaiwanGRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd. 7 Floor, 219 Min-Chuan Road Taichung, Taiwan, R.O.C. Phone: +886-4-2305 0868Telefax: +886-4-2305 0878
ThailandGRUNDFOS (Thailand) Ltd. 92 Chaloem Phrakiat Rama 9 Road,Dokmai, Pravej, Bangkok 10250Phone: +66-2-725 8999Telefax: +66-2-725 8998
TurkeyGRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd. Sti.Gebze Organize Sanayi Bölgesi Ihsan dede Caddesi,2. yol 200. Sokak No. 20441490 Gebze/ KocaeliPhone: +90 - 262-679 7979Telefax: +90 - 262-679 7905E-mail: [email protected]
UkraineБізнес Центр ЄвропаСтоличне шосе, 103м. Київ, 03131, Україна Телефон: (+38 044) 237 04 00 Факс.: (+38 044) 237 04 01E-mail: [email protected]
United Arab EmiratesGRUNDFOS Gulf DistributionP.O. Box 16768Jebel Ali Free ZoneDubaiPhone: +971 4 8815 166Telefax: +971 4 8815 136
United KingdomGRUNDFOS Pumps Ltd. Grovebury Road Leighton Buzzard/Beds. LU7 4TL Phone: +44-1525-850000 Telefax: +44-1525-850011
U.S.A.GRUNDFOS Pumps Corporation 9300 Loiret Blvd.Lenexa, Kansas 66219Phone: +1-913-227-3400 Telefax: +1-913-227-3500
UzbekistanGrundfos Tashkent, Uzbekistan The Representative Office of Grundfos Kaz-akhstan in Uzbekistan38a, Oybek street, TashkentТелефон: (+998) 71 150 3290 / 71 150 3291Факс: (+998) 71 150 3292
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