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KunststoffÖsterre ich ische

Zeitschr i f t48. Jahrgang · Nr. 5/6 2017

Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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Foto: Wittmann

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Aktuelles, kurz notiert 114

Recycling 116

Medizintechnik 123

Automation 137

Spritzgießtechnik 140

Additive 142

Messen und Tagungen 143

Firmenjubiläum 144

VTS 146

Veranstaltungen 149

Wirtschaftsnachrichten 152

Wer.Was.Wo...mit Kunststoff 158

Impressum, Vorschau auf Heft 7/8 2017 163

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114 Österreichische Kunststoffzeitschrift 5/6 2017

Aktuelles, kurz notiert!

Der Recyclinganlagen-Hersteller setzt bei der Baugruppenfertigung auf neue Pro-duktionsprozesse mit optimiertem Res-sourceneinsatz. Die neue Arbeitsweise ermöglicht reduzierte Durchlaufzeiten der einzelnen Baugruppen, wie etwa bei Schmelzefilter und Granulierungen, und erhöht gleichzeitig die Produktqualität.

Mit der Eröffnung der neuen Montage-halle 4 am Standort Ansfelden stellte Erema mit Ende April auf einen für die zukünf-tigen Kundenanforderungen abgestimmten Produktionsprozess um. Der Kunde profi-tiert, indem die Durchlaufzeiten der Bau-gruppen deutlich reduziert, die Liefertreue erhöht und die Qualitätsstandards wei-ter verbessert werden. „Durch die erhöhte Nachfrage nach unserer Technologie war die Erweiterung der Produktionskapazi-täten der logische nächste Schritt. Im Zuge dessen haben wir uns bewusst dafür ent-schieden, die Produktionsabläufe zu op-timieren“, so Manfred Hackl, CEO von Erema. Die Ausstattung des jeweiligen Ar-beitsplatzes umfasst neben den optimal auf die Baugruppe zugeschnittenen Werkzeu-gen, moderne Fertigungsinfrastruktur wie Scherenhubtische, Schwenkkräne sowie ein vollautomatisiertes Kanban-System. Auf Basis einer zeitgenauen Beplanung der einzelnen Arbeitsplätze werden die not-wendigen Material- und Informationspro-zesse abgestimmt. Somit ist ein reibungs-loser Produktionsablauf mit den vor- und nachgelagerten Abteilungen gewährleistet.

Die neue Arbeitsweise bietet ebenso für die Mitarbeiter Vorteile. Bei der Gestaltung des modernen und sauberen Arbeitsplatzes

Die neu konzipierten Arbeitsplätze bieten ergonomische Vorteile für die Mitarbeiter und sorgen gleichzeitig für eine verkürzte Durchlaufzeit bei der Produktion von ausgewählten Baugruppen.

Foto: Erema

Erema

Erweiterte Produktionskapazitäten und optimierte Fertigung

wurde besonders auf dessen Ergonomie und Praktikabilität für den Anwender ge-achtet.

Optimierungspotentiale bestmöglich nutzenDie Prozessoptimierung bei der Herstel-lung von Baugruppen ist der erste Schritt einer umfassenden Evaluation von Opti-mierungspotentialen entlang der gesamten Produktionskette bei Erema. „Unser Ziel ist

es, die Wettbewerbsfähigkeit im internatio-nalen Kontext weiter auszubauen. Wir set-zen auf verlässliche Recyclingtechnologie, innovative Entwicklungen und modernste Produktionsstandards, um unsere führen-de Marktposition beizubehalten. Neben einem modernen Arbeitsumfeld für unsere Mitarbeiter halten wir effiziente und trans-parente Arbeitsabläufe für wesentlich“, be-tont Manfred Hackl.

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Full House zum 25. Geburtstag!Im Herbst 2017 feiert die Fakuma – In-ternationale Fachmesse für Kunststoff-verarbeitung „standesgemäß“ ihren 25. Geburtstag! „Standesgemäß“ vor allem deshalb, weil zur Session 2017 das Mes-sezentrum in Friedrichshafen am Boden-see erneut komplett ausgebucht sein wird.

Diesmal wurden sogar die bis dato un-genutzten Reserveflächen in den beiden Foyers am Eingang Ost und West einbe-zogen, um den Flächenwünschen der eta-blierten Aussteller sowie diverser Neu-Aus-steller gerecht werden und die Warteliste der Aspiranten signifikant reduzieren zu können. „Standesgemäß“ aber auch dahin-gehend, dass die mehr als 85 000 m² Brut-to-Ausstellungsflächen diesmal mit rund 1 700 Ausstellern aus 35 Nationen be-legt sein werden; wobei sich hier der An-teil ausländischer Hersteller und Anbieter im Bereich von mehr als 35 % bewegt und somit die Internationalität nochmals stei-gen wird.

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17.–21. Oktober 2017Friedrichshafen


Aktuelles, kurz notiert!


Polymerpreisindex PlastixxPlastixx bezeichnet den im Juni 2005 eingeführten Polymerpreisindex der KI – Kunststoff-Information, den die Österreichische Kunststoffzeitschrift mit freundlicher Genehmigung der Kunststoff-Information Verlagsgesellschaft mbH, Bad Homburg regelmäßig veröffentlichen darf. Dieser Index zeigt repräsentativ die Preisentwicklung von Kunststoffen in Westeuropa.Während der Plastixx die wichtigsten thermoplastischen Kunststoffe insgesamt umfasst, spiegelt der Plastixx ST die Preis ent wicklung der Standard-Thermoplaste und der Plastixx TT diejenige der Technischen Thermoplaste wider.Die Basis für Plastixx, Plastixx ST und Plastixx TT ist Januar 2002 mit 1000 Punkten.

Preisindizes Mai 2017 Mai Vormonat ÄnderungPlastixx 2196,6 2263,5 –3,0%Plastixx ST 2265,3 2336,2 –3,0%Plastixx TT 1457,8 1480,8 –1,6%

MethodikDer Plastixx bildet die Preisentwicklun gen von PE-LD/LLD, PE-HD, PP, PVC, PS, PET sowie ABS, PA, PC, PMMA, POM und PBT nach dem Prinzip des sogenannten Paa-sche-Index ab. In die monatliche Index-berechnung gehen die durchschnittlichen westeuropäischen Marktpreise der Materi-alien, gewichtet nach westeuropäischen Ver-brauchsmengen ein. Die Gewichtung nach Verbrauchsmengen wird jährlich aktuali-siert.

www.kiweb.de

Zum Titel

Quelle: Kunststoff Information, Bad Homburg

Plastixx – Der KI Polymerpreisindex

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Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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Markus Richter neuer kaufmännischen Geschäftsführer bei Engel

Markus Richter wird zum 1. Mai 2017 kaufmännischer Ge-schäftsführer (CFO) der Engel-Unternehmensgruppe.

Markus Richter bringt mehr als 25 Jahre Erfahrung in lei-tenden kaufmännischen Funk-tionen von global erfolgreichen Unternehmen in den Branchen Industrie, Energie, Verkehr und Personaldienstleistungen mit. Als kaufmännischer Geschäfts-führer von Engel wird der Di-plom-Kaufmann die Bereiche Finanzen, Personalwesen und IT verantworten und gemein-sam mit Dr. Stefan Engleder (CEO), Dr. Christoph Steger (CSO) und Joachim Metzma-

cher (CPO) die operativen Geschäfte der Unternehmensgruppe leiten. „Wir freuen uns, mit Herrn Richter einen ausgewiesenen Experten für

internationale Finanzgeschäfte gewonnen zu haben, der zudem Erfahrung im Personalwesen und mit globalen IT-Projekten mitbringt“, sagt Dr. Bir-gitte Engleder, Aufsichtsratsvorsitzende der Engel-Gruppe.

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der Österreichischen Kunststoffzeitschrift an:[email protected]

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Recycling

Stahl und Eisen spielen die Hauptrolle, aber Altfahrzeuge bestehen in zunehmendem Maße aus Kunststoffen, die so in den Blickpunkt der Recycler rücken. Die Reinheit der Kunststoffabfälle entscheidet letzt-endlich über die Wirtschaftlichkeit ihrer Wiederverwertung. Neben dem Abtrennen von groben Störstoffen und einer möglichst sorten-reinen Bereitstellung von Mahlgut muss das wiederaufgeschmolzene Material dabei vor dem Regranulieren von den verbliebenen Reststoffen befreit werden. Speziell für Recyclinganwendungen ausgelegte ERF Hochleistungsschmelzefilter von Ettlinger überzeugen hier hinsichtlich Wirtschaftlichkeit und Effizienz.

Abbildung 1: Werkstofffraktionen in Altfahrzeugen [2].

Ettlinger

Automobil-Recycling ist auch Kunststoff-Recycling

Seit 2015 gelten in Europa die neuen Vor-gaben für die Verwertung von Altfahrzeu-gen gemäß der EU-Richtlinie 2000/53/EC. Danach müssen 95 % des durchschnitt-lichen Gewichts von Altfahrzeugen wie-derverwendet und verwertet, 85% stoff-lich verwerten werden. Einer Statistik von Eurostat zur End-of-Life-Verwertung von Altfahrzeugen in der EU zufolge lag das

Durchschnittsgewicht eines Altfahrzeugs 2013 bei rund 1034 kg [1]. Je nach Fahr-zeug liegt der Kunststoffanteil inzwischen bei bis zu 20%, was einem Gewicht von mehr als 200 kg entspricht. Fast die Hälfte davon entfallen auf Polypropylen (PP) und Polyurethan (PUR) [2] (Abbildung 1).

Je nach Anwendung ist die Nutzung und Gewinnung der Kunststoffe aus dem Alt-

fahrzeug eine große Herausforderung für die Branche.

l Kunststoff-Großteile lassen sich leicht de-montieren und sortenrein trennen. Hierzu zählen Stoßfänger (aus PP oder PC/PBT-Blend), Motorraumverkleidungen, Außen- und Innenraumteile sowie auch die Auto-batterie mit ihrem Gehäuse aus PP.

l Alle weiteren Kunststoffteile durchlau-fen den Schredderprozess, bei dem das gesamte verbleibende Altfahrzeug me-chanisch in Teile von <150 mm zer-kleinert wird. Dabei entstehen unter-schiedliche Schredderfraktionen, wobei die Kunststoffe in der Schredderleicht-fraktion (SLF, auch: Residue Shredder RESH, Fluff, Auto Shredder Residue ASR) erfasst werden. Ihr Gewichtsanteil darin liegt bei 25 % bis 40 % [3].

In aufwändigen Prozessen lassen sich diese Stoffgemische separieren und sorten-rein zum Beispiel als PP-, PE-HD-, ABS- oder PS-Mahlgut bereitstellen. Dieses lässt sich dann in einem Extruder aufschmelzen, recompoundieren und – im Idealfall – zu hochwertigem Rezyklat verarbeiten, das wieder in anspruchsvollen Automobilan-wendungen eingesetzt werden kann.

Abbildung 2: Neben dem Extruder ist der ERF-Schmelzefilter von Ettlinger das zweite zentrale Element bei der Rezyklatherstellung.

116 Österreichische Kunststoffzeitschrift 5/6 2017 Österreichische Kunststoffzeitschrift 5/6 2017 117

Recycling

Gründliches Filtrieren ermöglicht hochwertige Regranulate„Sortenreinheit“ gilt bei dem aufbereiteten Mahlgut allerdings nur in eingeschränkter Form. Üblicherweise finden sich darin noch erhebliche Mengen an Lackresten von Stoßfängern und anderen Außenteilen, Reste von Elastomeren, die bis zu 30 % der SLF ausmachen können, Holz, Zellulose und Fasern [3]. Verunreinigungen dieser Art müssen im Extrusionsschritt mit hoher Effizienz abgetrennt werden, denn ohne diesen separaten Schritt wäre die Weiter-verarbeitung zu hochwertigen Rezyklaten nicht möglich. Die speziell für Recyclin-gaufgaben entwickelten ERF-Hochleis-tungschmelzefilter (Abbildung 2) von Ettlinger Kunststoffmaschinen GmbH be-währen sich hier seit über zehn Jahren.

Zentrales Element ist ein zylinderför-miges, langsam rotierendes Filtersieb, das von einem Servomotor angetrieben wird. Dieses ist mit Millionen konischer Boh-rungen versehen und in abgestuften Filter-feinheiten verfügbar. Die Schmelze durch-strömt das Sieb von außen nach innen, die Verunreinigungen verbleiben auf dem Fil-tersieb. Bei jeder Umdrehung reinigt ein Abstreifer das Sieb und verhindert damit zuverlässig, dass sich die Bohrungen zuset-zen. Dank dieser kontinuierlichen Abreini-gung bleibt der Druck im System konstant, so dass sich auch Elastomere, die sich bei steigendem Druck durch das Sieb drücken würden, sicher von der rotierenden Filter-trommel abnehmen und aus dem Prozess ausschleusen lassen.

Während die gereinigte Schmelze über ein Kanalsystem in das nachgeschalte-te Werkzeug gelangt, werden die abge-streiften Fremdpartikel kontinuierlich einer ebenfalls mit einem Servomotor angetrie-benen Austragsschnecke zuführt. Dieses Funktionsprinzip ermöglicht auch bei hohen Verschmutzungsanteilen von bis zu 18 % ein gründliches Entfernen nahezu aller im Mahlgut verbliebenen Verschmut-zungen und damit die Herstellung von hochwertigen Regranulaten.

Kosteneffizient, prozesssicher und kompakt Neben der zuverlässigen und gründlichen Störstoffabtrennung sind die sehr gerin-gen Schmelzeverluste ein weiteres, für Kosteneffizienz sorgendes Merkmal aller ERF-Filter. So liegt der Störstoffanteil in der ausgetragenen Menge bei vollauto-matischem Betrieb bei bis zu 70 %. Dabei dient der aktuelle Schmelzedruck am Ein-gang des ERF-Filters als wichtiger Regel-parameter für die Steuerung des Sy-stems. Steigt dieser beispielsweise als Folge eines wach-senden Verschmut-zungsgrads, werden die Drehgeschwin-digkeiten von Fil-tertrommel und Austragsschnecke automatisch ange-

Abbildung 3: Je nach Anforderung an den Durchsatz sind Hochleistungsschmelzefilter von Ettlinger in unterschiedlichen Baugrößen verfügbar.

passt. Zu diesem Zweck sind beide stufen-los und unabhängig voneinander regelbar. Die Drehbewegung der Filtertrommel un-terstützt darüber hinaus auch den Misch-effekt für eine möglichst ideale Homogeni-sierung der Schmelze.

Der ERF-Filter ist in drei Baugrößen (ERF-200, ERF-250, ERF-500) verfügbar und eignet sich, je nach Material und Filter-feinheit, für Durchsätze bis zu 6 000 kg/h (Abbildung 3).

Abbildung 4: Der Kreislauf vom Stoßfänger-Mahlgut zum hochwertigen, wieder zu Kfz-Teilen verarbeitbaren Granulat (oben Mitte: ausgetragenes Material mit hohem Lackresteanteil).

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Praxisbewährt in ELV-Anwendungenl Bei Stoßfängern … … bereiten hauptsächlich die Lackreste

Probleme, die trotz vorangehender Ent-lackung auf dem Mahlgut verbleiben und die Qualität des Regranulats enorm vermindern würden. Ein ERF-Filter mit einer Filterfeinheit von bis zu 80 µm reduziert diese Lackreste so effizient, dass ein effektives Recycling möglich wird und sich das Regranulat wieder für Spritzgussteile im Automobilbereich eignet (Abbildung 4). Selbst bei Einsatz vorher nicht entlacktem Mahlgut sind hochwertige Regranulate erreichbar.

l Bei Batteriegehäusen aus PP … … sind hauptsächlich Fremdstoffe in

Form von Papier und Metallanteilen sowie höher schmelzende Kunststoffe abzutrennen. Ein solcher Mix unter-schiedlicher Verschmutzungen würde herkömmliche Filtersysteme in die Knie zwingen und gravierende, mit hohen Kosten verbundene Störungen im Pro-duktionsablauf verursachen. ERF-Filter von Ettlinger ermöglichen hier Durch-sätze bis zu 3 Tonnen pro bei der Her-stellung hochwertiger Granulate.

Ettlinger Kunststoffmaschinen GmbH Die Ettlinger Kunststoffmaschinen GmbH wurde 1983 gegründet und ist weltweit aktiv. Der Hauptsitz des deut-schen Unternehmens ist in Königs-brunn bei Augsburg. 2013 wurde eine Vertriebs- und Servicegesellschaft in Atlanta, USA, gegründet. Kernkompe-tenz ist die Entwicklung und Fertigung von Hochleistungsschmelzefilter und Spritzgießmaschinen. Im Bereich der Schmelzefiltrierung stellt das Unterneh-men kontinuierlich arbeitende Systeme für leicht bis besonders stark verunrei-nigte Kunststoffe her. Aus allen gän-gigen Polymeren können Verschmut-zungen wie Papier, Aluminium, Holz, Silikone sowie höher aufschmelzende Kunststoffe herausgetrennt werden. Die Spritzgießmaschinen sind besonders geeignet für die Produktion von Kunst-stoffteilen mit Gewichten von bis zu 100 Kilogramm – beispielsweise Kunst-stoffpaletten, Fittings oder Schachtsy-steme.

Abbildung 5: Der Weg von der Schredderleichtfraktion zu hochwertigen PP-Regranulaten führt über die Materialseparation und die Herstellung von Mahlgut, das sich für die Extrusion eignet. ERF-Filter von Ettlinger entfernen dabei sicher die enthaltenen Elastomer-Reststoffe.

l Aus der Schredderleichtfraktion … … separiert ein Anwender mittels eines

aufwändigen, selbst entwickelten Trenn-verfahrens PP und weitere Kunststoffar-ten. Das so gewonnene PP-Mahlgut ent-hält sehr hohe Anteile an Elastomeren, die die mechanischen Eigenschaften des fertigen Compounds signifikant ver-schlechtern würden. Der dort einge-setzte ERF-Filter trägt diese Bestandteile sicher aus, bevor sie durch die Filteröff-nungen gedrückt werden können, so dass auch hier ein hochwertigeres Com-pound für Kfz-Spritzgussanwendungen hergestellt werden kann. Für den Be-treiber bedeutet die hohe Filterleistung, dass er bei der Herstellung des Mahlguts (Abbildung 5) einen kompletten kosten-

intensiven Schritt – das Entfernen der Elastomere – einsparen kann.

Literatur:[1] http://ec.europa.eu/eurostat/statistics-

explained/index.php/End-of-life_vehi-cle_statistics#Total_weight_of_end-of-life_vehicles, Mai 2016

[2] PlasticsEurope Market Research Group (PEMRG)/ Consultic Marketing & In-dustrieberatung GmbH: Automotive – The world moves with plastics. Bro-schüre, Sept. 2013

[3] Martens, H.: Recyclingtechnik – Fach-buch für Lehre und Praxis. Springer 2010

www.ettlinger.com

Dieser Ausgabe liegt eine Beilage der Firma Wittmann bei.


Recycling

Hervorragende Produktionsresultate erzielt die Starlinger recoSTAR PET Botte-to-Bottle- Recyclinganlage, die im April 2016 im Recyclingbetrieb des kanadischen Wasserabfüllers Ice River Springs in Feversham, Ontario installiert wurde. Dank des Nordson BKG® Flex Disc-Patronenfilters, der für die Schmelzefiltration eingesetzt wird, ist der Produktionsausstoß hö-her als im Abnahmeprotokoll garantiert. Außerdem konnte die Spülrate um 40 % gesenkt werden, und der Schmelzeverlust durch Rückspülung liegt deutlich unter den Mindestwerten.

Der Flex Disc-Filter von Nordson sorgt für äußerst niedrigen Schmelzeverlust und hohe Prozessstabilisierung beim Bottle-to-Bottle PET-Recycling. Fotos: Starlinger

Starlinger und Nordson bei Ice River Spring

Neues Filtrationssystem für effizientes PET B2B-Recycling

Nordson PPS GmbH Nordson PPS GmbH gehört zu Nord-sons Geschäftssparte Polymer Proces-sing Systems und gilt als Marktfüh-rer im Bereich Schmelzefiltration. Die Produktpalette umfasst Siebwechs-ler (BKG® NorCon™ und HiCon™), Schmelzepumpen (BKG® BlueFlow™), Polymerventile (BKG® HyFlex™), BKG®-Hochdruckreiniger sowie BKG®-Statikmischer, und bietet klare Vor-teile von der Standardausführung bis zur kundenspezifischen Sonderlö-sung. Die innovativ konzipierten BKG®-Siebwechsler ermöglichen eine pro-zess-, druck- und volumenkonstante Schmelzefiltrierung.

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„Unsere Starlinger-Anlage mit den Flex Disc-Filtern war für Ice River Springs eine positive Investition”, heißt es seitens des Unternehmens. „Das neue Filtrationssy-

stem hat unseren Reinigungsprozess ver-bessert, den Abfall reduziert und die Lei-stung auf beziehungsweise über das von Starlinger versprochenen Niveau gehoben. Auch wenn sich die Recyclingströme ver-ändern und neue Herausforderungen auf-treten, wird dieses zuverlässige System in den kommenden Jahren das hochwertige Granulat liefern, das Ice River Springs be-nötigt.”

„Mit dem Flex Disc-Filter von Nordson, den wir in unser PET-Recyclingsystem in-tegriert haben, beträgt der Schmelzever-lust, der während des Rückspülvorgangs bei der Filterreinigung anfällt, nur noch 1,4 bis 1,7 % – ein viel niedrigerer Wert, als normalerweise im PET Bottle-to-Bottle-Re-cyclingprozess üblich”, erklärt Paul Niedl, Commercial Head von Starlinger recycling technology. „Der Filter arbeitet sehr effizi-


Recycling

Starlinger recycling technologyStarlinger recycling technology ist ein Geschäftsbereich der österreichischen Starlinger & Co. Ges.m.b.H., Weltmarktführer bei Maschinen und Komplettanlagen zur Herstellung gewebter Verpackungen aus Kunststoff. Seit 30 Jahren liefert Starlinger recycling techno-logy Maschinenlösungen für das Recyceln und Veredeln einer Vielzahl von Kunststoffen wie PE, PP, PA, PS, BOPP und PET. PET-Recyclingsysteme von Starlinger erzeugen le-bensmittelechtes rPET in einem Prozess, den zahlreiche Markeninhaber sowie nationale und internationale Behörden bereits für Lebensmittelanwendungen zertifiziert haben. Ein weltweites Verkaufs- und Servicenetz und umfassende technische Fachberatung un-terstützen Kunden bei der Erzielung optimaler Produktionsergebnisse.

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ent; selbst bei der Verarbeitung von stark kontaminiertem Material, das auf anderen Anlagen nicht recycelt werden kann, be-trägt der Schmelzeverlust bei der Rückspü-lung nicht mehr als 2 %.”

Der Nordson BKG® HiCon™ K-SWE-250-4K-75/RS-FC-Siebwechsler ist ein kontinuierlich arbeitender Rückspül-Schmelzefilter mit zwei Siebträgerbolzen und vier Siebstellen. Die Filtrationsflä-che ist mit insgesamt rund 4000 cm² um das 2,4-fache größer als bei Verwendung von Standardsieben; die Schmelze wird mit einer Feinheit von 56 µ gefiltert. Ein weiterer großer Vorteil ist die hohe Pro-zessstabilisierung, da während der Sieb-wechsel- und Rückspülvorgänge 75 % der Filterfläche dem Filtrationsprozess zur Verfügung steht.

Die recoSTAR PET 165 HC iV+ ist be-reits die zweite Anlage von Starlinger re-cycling technology, die Ice River Springs installiert hat; die erste, ebenfalls eine re-coSTAR PET iV+, wurde 2010 angeschafft. Die neue Anlage hat eine Ausstoßkapazi-tät von 1 900 kg/h und recycelt vorgewa-schene PET-Flakes von Flaschen aus kana-discher Haushaltssammlung.

Das Wasserabfüllunternehmen hat sei-nen Hauptsitz in Feversham, Ontario, mit Werksniederlassungen in Kanada und den USA. Ice River Springs betreibt ein eige-nes PET Bottle-to-Bottle-Recyclingwerk – Blue Mountain Plastics in Shelburne – das mit Wasch- und Recyclinganlagen ausge-stattet ist und Flaschen aus bis zu 100 % recyceltem PET erzeugt. 2011 erhielt Ice River Springs vom Bureau of Chemical

Safety/Food Directorate, Health Canada den “Letter of Non-Objection” für seine aus rPET hergestellten Flaschen. Das Un-ternehmen setzt auf vertikale Integration und betreibt auch Anlagen zur Preform-Herstellung und Wasserabfüllung, was den geschlossenen Recyclingkreislauf für PET-Flaschen vervollständigt. Ice River Springs ist das einzige Getränkeunternehmen Nor-damerikas, das ein solches System betreibt.


Recycling

Das französische Unternehmen Mihb, ein nicht zuletzt für sein Qualitätsbewusstsein bekannter Automotive-Spritzgießer, entschloss sich zur Durchführung industrieller Testreihen mit der neuen Junior 3 Compact. – Die Ergebnisse sprechen für die neue Wittmann Zahnwalzenmühle.

Wittmann bei Mihb

Neue Zahnwalzenmühle bietet eindrucksvolle Vorstellung

Grégory Maron, Verkaufsmitarbeiter von Wittmann Battenfeld France SAS (links), Olivier Billot, Mihb-Produktionsleiter, und die neue Wittmann Junior 3 Compact-Beistellmühle.

Der französische Kunststoffverarbeiter Mihb wurde im Jahr 1968 gegründet. Er hat sei-nen Sitz in Groissiat, im „Plastic Valley“ von Oyonnax im Westen Frankreichs, nahe der Schweizer Grenze. Das Unternehmen ist ein erfolgreicher familiengeführter Betrieb, der derzeit in der dritten Generation von Frédéric Jullien geleitet wird. Der Schwer-punkt von Mihb liegt auf dem Entwurf und der Herstellung von über 800 verschie-denen Kunststoffteilen und Baugruppen für die Automobil- und die Kosmetikindustrie sowie für den Haushaltsgeräte-Sektor.

Mihb betreibt 66 Spritzgießmaschinen, deren jede für unterschiedliche Spritzgieß-Technologien eingesetzt werden kann, und auf denen ein bis vier unterschied-liche Materialien verarbeitet werden kön-nen. Damit nicht genug, betätigt sich das Unternehmen auch auf so unterschied-lichen Gebieten wie dem Einlege-Spritz-guss und dem Magnetformen, und arbeitet ebenso mit Extrusions-Anwendungen und Blasform-Equipment. Das Werk in Groissi-at verfügt über 19 000 m² Produktionsflä-che. Hier sind 160 Mitarbeiter beschäftigt, die einen jährlichen Umsatz von 23 Milli-onen Euro erwirtschaften.

Eine von Mihbs Spezialitäten stellt die Erzeugung von Schlüsseln für zahlreiche bekannte Automarken dar. Die im Unter-nehmen gefertigten Schlüssel kommen bei 39 unterschiedlichen Fahrzeugmodel-len folgender renommierter Automobilher-steller zum Einsatz: Renault, Peugeot, Ci-troën, Toyota, Scania, Land Rover, BMW, Mercedes und Honda. Somit kann Mihb als einer der wichtigsten Player in der Au-tomobil-Zulieferindustrie bezeichnet wer-

Junior 3 Compact für das Vermahlen großer Angüsse– Mahlgutgröße: 4, 5, 7 oder 10 mm

– Motorleistung: 2,2 kW

– Mahlkammer: 240 mm × 467 mm

– Anzahl der Messer: 3

– Maximaler Durchsatz: 30 kg/h

– Zweiter Einzugsrotor (optional)

den. „Transform to success“ lautet der Slo-gan des Unternehmens, auf welchen sich CEO Frédéric Jullien bezieht, wenn er er-klärt: „Wir sind nicht einfach nur ein Her-steller von Kunststoffteilen, sondern wir re-alisieren auch innovative Lösungen, die das Design, Steuersysteme, die Entwick-lung von Prozessen und die Anwendung kombinierter Technologien betreffen.“

Mihb verwendet Mühlen von Wittmann

Der Produktionsleiter des Unternehmens, Olivier Billot, lässt wissen, dass bei Mihb mehr als 15 Wittmann-Mühlen zum Ein-satz gekommen waren, wobei es sich um die Modelle Minor 2 und Junior 2 Com-pact gehandelt hatte. Und er führt weiter aus: „Als das Team der Forschungs- und Ent-wicklungsabteilung von Wittmann Batten-feld Frankreich bei uns anfragte, ob wir be-reit wären, industrielle Testreihen mit deren neuer Mühle, der Junior 3 Compact, durch-zuführen, haben wir augenblicklich zu-gesagt. Es handelte sich darum, die Lei-stungsfähigkeit des neuen Modells vor der Markteinführung zu erproben. Wir machten uns daran, die für unterschiedliche Materi-alien erzielbaren Durchsätze zu ermitteln, die Anzahl der Angüsse und Ausschussteile, die die Mühle verarbeiten konnte, und na-türlich wollten wir uns über das Ausmaß der möglichen Energieeinsparung Klarheit ver-schaffen, und schließlich die Qualität des Mahlguts begutachten.“ Zu seiner großen Überraschung kam Olivier Billot zunächst zu folgendem Ergebnis: „Der Antriebsmotor blockierte kein einziges Mal, obwohl wir

PA mit 50 % Glasfaseranteil und POM mit 30 % Glasfaseranteil verwendeten.“

Top-Ranking für VermahlungOlivier Billot äußerst sich in enthusias-tischer Weise über die neue Junior 3 Com-pact. Das Gerät sei besonders geeignet, um damit große Angüsse und Ausschus-steile zu vermahlen. Und er fügt hinzu: „Die Stellfläche ist minimiert. Verglichen mit den Geräten anderer Anbieter, benöti-gt die Junior 3 Compact um 30 % weni-ger Platz, was die Installation direkt neben der Verarbeitungsmaschine wesentlich er-leichtert. Der Raum, der im Einfülltrichter zur Verfügung steht, sorgt dafür, dass durch Angüsse oder Ausschussteile verursachte Blockagen vermieden werden, was wie-derum eine kontinuierliche Teilezufuhr er-möglicht. Und wir schätzen es sehr, dass die Mühle auf sehr einfache Weise geöff-


Recycling

Eine Auswahl qualitativ hochwertiger Erzeugnisse von Mihb: Schlüssel und Fernbetätigungen für Autos, …

…Tageslichtscheinwerfer, …

…Teile zur Regulierung von Flüssigkeiten für die Automobilindustrie... …Teile für Systeme zur Bewegungsübertragung. Fotos: Wittman

net und gereinigt werden kann. Schließlich verschafft das im Trichter eingebaute Sicht-fenster die Möglichkeit, den Prozess der Vermahlung direkt zu beobachten.“

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hielt die Forschungs- und Entwicklungs-abteilung von Wittmann Battenfeld Fran-kreich engen Kontakt mit Mihb, während dort die Testreihen mit der Junior 3 Com-pact durchgeführt wurden. Die Ergebnisse überzeugten in jeder Hinsicht.

Autorin:Julie Filliere ist Assistentin der Geschäfts-führung und Marketing-Verantwortliche bei Wittmann Battenfeld France SAS in Moirans.


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Rinco Ultrasonics

Ultraschallschweißen in der Medizintechnik

Die elektrisch angetriebene Ultraschall-Schweißmaschine Electrical Motion von Rinco Ultrasonics erfüllt höchste Anforderungen an Präzision, Rückverfolgbarkeit und Sauberkeit.

Rinco Ultrasonics, Schweizer Spezialist für Ultraschall-Schweißtechnik, erfüllt mit seiner Ultraschall-Schweißmaschine Elec-trical Motion (Arbeitsfrequenz 20 kHz) die für die Medizintechnik typischen, an-spruchsvollen Anforderungen hinsichtlich enger Toleranzen, Rückverfolgbarkeit und Hygiene. Ihr elektrischer Antrieb und die Steuerung mittels Ultraschall-Generator mit eingebautem Industrie-PC ermöglichen dazu eine besonders genaue Regelung der Sonotroden. Auch die Schweißkraft und -geschwindigkeit sind präzise einstellbar. Das Ergebnis sind konstante und reprodu-zierbare Schweiß-, Stanz-, Schneid- und Siegelvorgänge an Formteilen und Folien

Dank ihres elektrischen Antriebs erfüllt die Ultraschall-Schweissmaschine Electrical Motion die hohen, in der Medizintechnik geltenden Qualitätsansprüche.

Rinco Ultrasonics AGDie Rinco Ultrasonics AG mit Zentrale in Romanshorn in der Schweiz ist seit der Gründung 1976 spezialisiert auf die Entwicklung und Herstellung von Ul-traschall-Schweissmaschinen und von Ultraschall-Schneidanlagen. Zum Ein-satz kommen Rinco-Produkte beim zu-verlässigen Verschweissen von Kunst-stoffteilen sowie beim Schneiden von Lebensmitteln und von synthetischen Textilien. Mit der langjährigen Kom-petenz in der Entwicklung innovativer Lösungen und der anwendungstech-nischen Beratung ist Rinco ein aner-kannter und zuverlässiger Partner vieler Unternehmen der Automobilindustrie, der Medizintechnik, Textil- und Lebens-mittelverarbeitung, der Verpackungs- und Elektrotechnik, dem Anlagen- und Gerätebau, der Telekommunikation sowie den Bereichen Haushalt & Frei-zeit. Seit 1997 Mitglied der internatio-nal tätigen Crest Group, ist Rinco Ul-trasonics mit eigenen Niederlassungen und Vertretungen in über 40 Ländern rund um den Globus bei den Kunden vor Ort präsent.

www.rincoultrasonics.comDer elektrische Antrieb der Maschine gibt auch die Möglichkeit, die Startposition der Sonotrode frei zu wählen. Dadurch muss diese – anders als bei pneumatischem Antrieb – nicht für jeden Schweißzyklus in Nullstellung gefahren werden.

aus thermoplastischen Kunststoffen, Vlies-stoffen und synthetischen Textilien.

Dank ihres elektrischen Antriebs sind die Schweißkraft, Geschwindigkeit und Amplitude der Electrical Motion sehr viel präziser regulierbar als bei herkömm-lichen, pneumatisch angetriebenen Ma-schinen. So ermöglicht zum Beispiel der Wegmodus eine Positionierung mit einer Genauigkeit von 0,01 mm. Des Weiteren können auf der Maschine Grenzwerte ge-setzt werden, die eine Warnung auslösen oder die Maschine stoppen, um die Re-produzierbarkeit und damit die Qualität zu sichern. Um die in der Medizintech-nik geforderte Überwachung und Doku-

mentation sicherzustellen, ist es möglich, die definierten Schweißparameter-Daten-sätze und die Schweißresultate vom inter-nen Speicher auf einen externen Datenträ-ger zu exportieren. Zudem zeichnet ein


Medizintechnik

nicht löschbarer Audit-Trail sämtliche Er-eignisse, beispielsweise Wartungen, und Änderungen der Parameter auf, was zur Verbesserung der Qualität und Rückver-folgbarkeit beiträgt. Die Möglichkeit zum Einrichten unterschiedlicher Hierarchie-ebenen stellt darüber hinaus sicher, dass nur berechtigte Personen Parameter ändern oder Ereignisse quittieren können. Für die Produktion im Reinraum ist die Electrical Motion nach ISO-Klasse 6 zertifiziert.

Der elektrische Antrieb der Maschine gibt auch die Möglichkeit, die Startpositi-on der Sonotrode frei zu wählen. Dadurch muss diese – anders als bei pneuma-tischem Antrieb – nicht für jeden Schweiß-zyklus in Nullstellung gefahren werden. Je nach Geometrie des Schweißobjekts kann dies deutlich kürzere Zykluszeiten ermög-lichen. Dank des integrierten Schnell-wechselsystems können Werkzeuge in-nerhalb weniger Minuten ausgetauscht werden, was Stillstandzeiten auf ein Mi-

Die Firma Rinco Ultrasonics wird in Österreich vertreten durch:

Franz Josef Mayer Ges.m.b.H.

Ansprechpartner: Dipl.-Ing. Peda Mijailovic

Tel: +43 2236 32148

[email protected], www.fjmayer.at

Die elektrisch angetriebene Ultraschall-Schweißmaschine Electrical Motion ermögli-cht höchste Präzision, Rückverfolgbarkeit und Sauberkeit. Fotos: Rinco

Für die Produktion im Reinraum ist die Electrical Motion nach ISO-Klasse 6 zertifiziert.

nimum reduziert. Viele Anwender profitie-ren darüber hinaus von der Möglichkeit, bestehende Werkzeuge sowohl auf der bewährten pneumatischen Baureihe Dy-namic 3000 als auch auf der Electrical Mo-tion nutzen zu können. Für eine noch hö-here Verfügbarkeit der ohnehin schon sehr zuverlässigen Maschine ermöglicht ein Re-mote Access Service die Fernwartung von der Rinco-Zentrale aus. Bei Bedarf ist ein Servicetechniker innerhalb von 48 Stun-den vor Ort.

Dazu Peda Mijailovic, Vertrieb Ultra-schall bei Rincos österreichischem Distri-butor F.J. Mayer: „Der von Rinco realisier-te elektrische Antrieb ist der Schlüssel zum Einsatz der Ultraschall-Schweißtechnik in der Medizintechnik mit ihren besonders hohen Ansprüchen an Präzision, Reprodu-zierbarkeit und Dokumentation. Damit er-öffnen sich dieser Branche jetzt neue Wege, Spritzgussteile, Folien und Gewebe zeitspa-rend und kosteneffizient zu schweißen.“

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Medizintechnik

Ultra System

Vorteile einer effizienten ReinigungSeit 2004 entwickelt und produziert Ultra System SA qualitativ hoch-wertige Reinigungsgranulate für kunststoffverarbeitende Maschinen. Für die Medizintechnik hat Ultra System eine spezielle Produktreihe ent-wickelt, die ohne Bedenken auch im Reinraum eingesetzt werden dür-fen, um Ausschüsse zu vermeiden.

Tabelle: Vorteile der Verwendung des Reinigungsgranulats Ultra Plast.

Bekannt unter dem Markennamen Ultra Plast, sind die Verkäufe von Reinigungs-granulaten von Jahr zu Jahr gestiegen und die Produkte weltweit bekannt. Dank der Qualität der Produkte sowie der kontinu-ierlichen Investitionen in Forschung, inno-vative Technologien und Produktionsver-fahren kann die Firma Ultra System ihre Produktreihe mit neuen Typen für alle Be-reiche in der Kunststoffverarbeitung kon-stant erweitern.

Ultra Plast kann auf allen kunststoff-verarbeitenden Maschinen für die Reini-gung bis zu 420 °C von Schnecken, Zylin-der und Heißkanälen, ohne unangenehme Rauch- oder Geruchsentwicklung verwen-det werden. Allgemein verbreitet sich der Einsatz von „purging compounds“ (Reini-gungsgranulaten) weltweit, da eine immer größere Anzahl von Kunststoffverarbeitern eindeutig und klar die Vorteile einer guten Reinigung sowie der damit verbundenen Wartung für die Maschinen erkennt. Die untenstehende Tabelle fasst die Vorteile von Ultra Plast zusammen.

Erstens wird der Einsatz von reinem Kunststoff für die Reinigung drastisch redu-ziert, da große Mengen durch wenige Kilo-gramm von einem bestimmten Reinigungs-granulat ersetzt werden können. Zweitens verursachen die Stillstandzeiten für einen

Farb- oder Materialwechsel hohe Kosten, da die Produktivität bedeutend reduziert wird. Diese entstehenden Kosten können mit Hilfe eines guten Reinigungsgranulats wie Ultra Plast drastisch verringert und die Reinigungszeiten beschleunigt werden.

Weitere Vorteile bestehen in der Formu-lierung der Produkte: alle Bestandteile sind 100 % nach den neuesten gesetzlichen Vorschriften lebensmittelsicher und voll-kommen ungefährlich für Menschen, Tiere und Umwelt. Ultra Plast-Produkte sind in allen Bereichen einsetzbar, von Lebensmit-telverpackungen bis zur Pharma- und Me-dizintechnik.

Vorteile in der MedizintechnikGerade in der Medizintechnik müssen hochwertige Teile produziert werden, die nicht die geringsten Mängel aufweisen dürfen; hier ist es besonders wichtig, dass die Ausschussquote so niedrig wie möglich gehalten wird. Es geht nicht nur um Farb-wechsel, sondern hauptsächlich um das

Beseitigen der sogenannten „black specs“, oder schwarze Flecken, die bei Hochtem-peraturkunststoffen sehr häufig vorkom-men.

In der Medizintechnik werden alle gän-gigen Thermoplaste, oft im Reinraum, ver-arbeitet – angefangen bei Polyolefinen bis hin zu Hochleistungskunststoffen wie zum Beispiel PEEK. Die Entwicklung hoch kom-plexer Kunststoffprodukte stellt in der heu-tigen Zeit eine besonders hohe Herausfor-derung dar. Ultra System hat für diesen Bereich eine spezielle Produktreihe ent-wickelt, die ohne Bedenken auch im Rein-raum eingesetzt werden dürfen, da Ultra Plast-Produkte für Reinraum zertifiziert sind.

Alle Produkte reinigen auf Grund einer chemischen Reaktion und greifen die Me-talloberflächen der Schnecke und des Zy-linder sowie die der Heißkanäle nicht an. Reinigungsmethoden mit scheuernden Techniken werden langfristig das Erschei-nen von Produktionsdefekten wie die soge-nannten „black specs“ erneut hervorrufen.

Im Jahre 2014 verlegte Ultra System den Hauptsitz sowie den Produktionssitz in die Schweiz, was dem Qualitätsstandard der Produkte voll angemessen ist. 2015 wurde die neue Linie Ultra Plast „CS“ mit Schwei-zer Qualipurge-Technologie auf den Markt gebracht und konnte für Reinigung von kunststoffverarbeitenden Maschinen einen neuen Standard mit höchst innovativen Pro-dukten auf dem Markt setzen. Diese Pro-dukte mit einer verstärkten und erneuten Formulierung geben hervorragende Ergeb-nisse in den schwierigsten Fällen, auch bei den neuen Farbpigmenten. Die im Labor ausgeführten Versuche und auf den Pro-duktionslinien erprobten Anwendungen be-stätigen die Vorteile der neuen Ultra Plast „CS“-Serie, mit der bis zu 85 % der Produk-tionskosten eingespart werden können.

Dank des weit verbreiteten Verkaufs-netzes über Distributoren, Vertretungen und Partnern, ist Ultra Plast weltweit er-hältlich.

Die Firma Ultra System wird in Öster-reich vertreten durch:Handelsagentur Ing. Ch.VogelsingerTel: +43 2623 [email protected], www.haicv.at


Medizintechnik


Im Bereich additive Fertigung produzierte ein Freeformer aus einem medizinischen PLA-Granulat exemplarisch ein individuell angepasstes Implantat für Schädelknochen. Fotos: Arburg

Arburg

Highlights von der Spritze bis zum Implantat

Unter den 50 Exponaten der Arburg Technologie-Tage 2017 waren fünf Anwendungen für die Medizintechnik zu sehen – von der Spritze bis zum Implantat. Die Bandbreite reichte von wirt-schaftlichen Konzepten für die Reinraumfertigung bis hin zu ad-ditiv gefertigten, individualisierten Implantaten.

Eine elektrische Einstiegsmaschine All-rounder 570 E Golden Electric produzierte mit einem 8-fach-Werkzeug in einer Zy-kluszeit von rund 10 Sekunden je 20 ml fassende PP-Spritzenkörper mit Luer-Lock-Gewinde.

Weiche TPE-Stopfen für den Nadel-schutz von Spritzen entstanden auf einem hybriden Allrounder 470 H mit 48-fach-Heißkanalwerkzeug in einer Zykluszeit von rund 18 Sekunden.

Ein wirtschaftliches Reinraumkonzept wurde mit einem elektrischen Allroun-der 470 A dargestellt: Die Hochleistungs-maschine verfügte über ein Reinluftmodul über der Schließeinheit. Über ein verlän-gertes Förderband mit Tunneleinhausung war sie von außen an den Reinraum an-gedockt. Indem nur die produzierten sau-beren Teile hinein transportiert werden, kann ein solcher Reinraum sehr wirtschaft-lich betrieben werden.

Die High-End-Spritzgießlösung ist ein GMP-konform in Edelstahl ausgeführten elektrischen Allrounder 370 A, der im Reinraum produziert. Verarbeitet wurde medizinisches PEEK, das für Langzeit-Im-plantate zugelassen ist. Je zwei 0,7 g leich-te „Knochen-Pins“ entstanden in 23 Sekun-den Zykluszeit.

Wie sich mit einem Freeformer aus einem resorbierbaren medizinischen Polyl-actid (PLA) individualisierte Implantate ad-ditiv fertigen lassen, war am Beispiel von Gesichts- und Schädelknochen zu sehen.

www.arburg.de

Ein elektrischer Allrounder 370 A in Edelstahl-Ausführung fertigte auf den Arburg Technologie-Tagen 2017 „Knochen-Pins“ aus medizinischem PEEK.

Ein wirtschaftliches Konzept für die Reinraumfertigung demonstrierte ein elektrischer Allrounder 470 A mit Reinluftmodul, der über ein Förderband mit Tunneleinhausung an den Reinraum an-dockte.


Medizintechnik

In der Reinigung von Medizinwerkzeugen steckt viel Potenzial um die Produktqualität sowie die Prozess- und Produktbeständigkeit zu erhöhen. Zusätzlich zu Zeiteinsparungen und Erhöhung der Produktivität mit der Mikropartikel-Trockeneisreinigung, können Medizinproduktehersteller die Zyklen zwischen der präventiven Instandhaltung erhöhen.

Cold Jet

Erhöhte Produktqualität und reduzierte Ausschussrate

Wenn es um die Herstellung medizi-nischer Produkte geht, ist Präzision ein Un-derstatement. Es muss viel Aufmerksamkeit auf die Feinheiten beim Gießen von Kathe-terspitzen und chirurgischen Geräten, ent-graten von Nadeln und Röhrchen oder bei der Beschichtung von Stents gelegt wer-den, da das Endprodukt von kompromiss-loser Qualität und in seiner ursprünglichen Form sein muss. Wie das Endprodukt, so müssen auch die Werkzeuge und das Equipment welches während des Produk-tionsprozesses verwendet wird, gewartet werden. Das Veredelungsverfahren muss sicherstellen, dass die Auslieferung der Produkte ohne Mängel oder überschüs-siges Material und einsatzbereit stattfindet.

Reinigungsprozess muss sich dem Herstellungsprozess anpassenHersteller von Medizinprodukten stehen vor vielen Herausforderungen, wenn es um die Reinigung und Wartung des Equip-ments sowie Ent- und Abgratung der Pro-dukte geht. Viele der innovativen Teile und Produkte der Hersteller sind klein und das Equipment ist sehr fein detailliert und teuer. Rückstandsbildungen in den extrem kleinen Formhohlräumen und auf den teuren Werkzeugen während der Her-stellung von medizinischen Geräten, wel-che eine hohe maßliche Genauigkeit erfor-dern, kann die Qualität des Endproduktes beeinträchtigen. Durch diese Rückstände können die produzierten Teile die vorgege-benen Toleranzen nicht erfüllen, welches die Ausschussraten erhöht und eventuell die Formhohlräume verstopft sowie die Leistung der Werkzeuge behindert. Die Reste können auch Prägungen von kleinen und zugleich kritischen Details wie Mes-sskalen auf Spritzen verhindern.

Aufgrund der geringen Größe der Form-hohlräumen und in vielen Fällen durch die Empfindlichkeit der Werkzeuge, ist das Reinigungsverfahren typischerweise sehr arbeitsintensiv. Die geringen Teileto-leranzen erfordern strengste Qualitätskon-trollen, was bedeutet, dass der Reinigungs-prozess sich dem Herstellungsprozess in Bezug auf Qualität und Sorgfalt anpas-sen muss. Zur Reinigung und Wartung des Equipments und der Teile, haben die Her-steller eine Vielzahl von Reinigungs- und Veredelungsverfahren getestet.

Traditioneller Ansatz der ReinigungMedizingerätehersteller haben mit meh-reren Reinigungsprozessen für Ihre kom-plexen Anforderungen experimentiert. Beispiele für die Methoden, die Sie aus-probiert haben, sind:

Ein Hersteller von Katheterspitzen verwendete Iso-propylalkohol und Bürsten um kleine Formhohlräume zu reinigen. Das Ver-fahren war langsam und arbeitsintensiv, oft inkonsistent und unzureichend. Zu-sätzlich wurde das teuere Equipment durch den Direkt-kontakt dem Risiko einer Beschädigung ausgesetzt.

Ein weiterer Ka-theterspitzenher-steller kühlte seine Formen herunter, zerlegte sie und

spülte sie durch. Jede Vertiefung wurde manuell ausgebohrt und unter einem Mi-kroskop untersucht. Die Formen mussten vor der Produktion dann wieder zusam-mengesetzt und aufgewärmt werden.

Ein Hersteller von medizinischen Stents verwendete ein Mikrosandstrahlgerät, um Rückstände während der Produktion von teuren Klemmen mit niedriger Toleranz zu entfernen. Die Werkzeuge mussten vor der Reinigung demontiert werden und der ab-rasive Strahlprozess zermürbte die Werk-zeuge. Nach 2-4 Reinigungen waren die Klemmen zerstört. Zusätzlich verursach-te das Sandstrahlen erhebliche Sekundär-abfälle.

Ein medizinischer Hersteller von Vertei-len zerlegte seine Formen, ließ sie in Back-ofenreiniger einweichen und schrubbte sie

Foto

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Medizintechnik


anschließend um die Rückstände zu ent-fernen. Nach der Reinigung mussten die Formen getrocknet werden, wieder mon-tiert und erhitzt werden.

Bei der Produktveredelung oder Ent- und Abgraten, kratzte ein Hersteller chi-rurgischer Instrumente die Grate und überschüssiges Material ab, während ein anderer Mikrosandstrahlen verwendete. Der manuelle Prozess war langsam, müh-sam und beschädigte Teile, während das abrasive Sandstrahlen schädlich für eini-ge empfindliche Teile war und toxische Se-kundärabfälle hinterließ die als Sonder-müll entsorgt werden mussten.

Patentierte Mikropartikel LösungIn jedem der vorherigen genannten Bei-spiele ersetzten die Hersteller ihre manu-elle, abrasive Reinigung und Veredelungs-prozesse durch Trockeneisreinigung. Diese präzise Reinigungsmethode verwendet re-cyceltes CO2 in Form von Trockeneis-Mi-kropartikel, welche auf Überschallge-schwindigkeit beschleunigt werden. Beim Aufprall der Mikropartikel auf die Ober-fläche werden durch die Kombination der kinetischen Energie und der thermischen Steigungseffekte, die Verbindung zwischen Oberfläche und dem Rückstand gelöst. Das CO2 sublimiert beim Aufprall auf die Oberfläche und hinterlässt keinen Sekun-därabfall. Nach der Sublimation fallen die winzigen Verunreinigungen auf den Boden oder werden von einem Hepa-Filter ein-gefangen.

Cold Jet ist der einzige Trockeneisstrahl-systemlieferant der die patentierte Abscha-betechnologie für Trockeneis-Mikropartikel am Markt anbietet. Viele kleine Trocken-eis-Mikropartikel reinigen die Oberfläche schneller und gleichmäßiger als herkömm-liche 3-mm-Pellets, da mehr Mikroparti-kel zeitgleich auf die Oberfläche treffen. Durch die Mikropartikel ist die Lärment-wicklung geringer und Beschädigungen der Oberflächen werden praktisch elimi-niert. Mikropartikel reinigen Bereiche,

welche Pellets und herkömmliche Mit-tel nicht oder nie erreichen können. Außerdem wird der Verbrauch von Tro-ckeneis und Druck-luft entscheidend gesenkt, da weni-ger Kraft und Druck (Kinetische Energie) bei der Beschleu-nigung aufgewandt werden muss.

Dieser Prozess hilft Medizinge-räteherstellern die Qualität zu verbes-sern, die Produkti-on zu erhöhen, die Equipmentlebensdauer zu verlängern, die Arbeitssicherheit zu verbessern, Kosten zu reduzieren und Umweltinitiativen zu un-terstützen.

Verbesserung der QualitätDie Reinigung der Produktionsanlagen und Produkte ist entscheidend bei der Herstellung von Medizinteilen. Uner-wünschtes Material kann sich in den klei-nen, detaillierten Formen aufbauen und muss entfernt werden. Beim Schleifen von Nadeln oder Laserätzen von Löchern und Schlitzen können sich Grate bilden, wel-che dann das Entgraten erfordern. Jede Verstopfung reduziert den Luftstrom und kann Teile beschädigen, welche dann ent-sorgt werden müssen. Andere Reinigungs-methoden wie Sandstrahlen, chemische Lösungsmittel und manuelles Schaben, Kratzen, Bohren und Schrubben mit Bür-sten sind zeitaufwendig, da die Reinigung einer einzelnen Form bis zu einer Stun-de oder mehr in Anspruch nimmt, ein-schließlich der Demontage und Monta-ge des Equipments. Neben der körperlich anspruchsvollen Wartungsarbeit, können diese traditionellen Reinigungsverfah-ren das Equipment beschädigen und sind nicht ganz zuverlässig.

Reduzierung der Reinigungszeit Hersteller medizinischer Geräte ent-deckten, dass die Reinigung mit Trocken-eis die Reinigungszeit um bis zu 75 % re-duziert. Zum Beispiel war ein Arbeiter in der Lage mit einem Präzisions-Trocken-eisstrahlsystem in einem Fertigungswerk für Verteiler eine Form in 15 Minuten statt einer Stunde mit einem früheren Verfah-

ren zu reinigen. Hersteller können durch die Zeitreduzierung tausende Euro in Zeit- und Arbeitskosten einsparen. Die Reini-gung von Formen und Equipment wird durch Trockeneisreinigungsmaschinen vereinfacht, da das Equipment im einge-bauten Zustand gereinigt werden kann, wodurch Kühlung, Demontage, Montage und Wiedererwärmung vom Reinigungs-prozess und das Risiko einer Beschädigung des Equipments reduziert wird.

Verlängerung der EquipmentlebensdauerTrockeneisstrahlen bietet gründliche Reini-gungsergebnisse ohne die Abrasivität des aggresiveren Sandstrahlens oder manu-ellen Schrubbens sowie schädlichen Lö-sungsmitteln. Die Lebensdauer des Equip-ments wird regulär verlängert, da das Trockeneisstrahlen das Risiko von Schä-den durch Demontagen und Transporte zu bestimmten Reinigungsbereichen mini-miert. Im Gegensatz zu Sandstrahlen, kann sich kein Medium in engen Bereichen des Equipments festsetzen und Schäden verur-sachen.

Steigerung der Produktivität Durch die Anforderungen des medizi-nischen Marktes, muss die geplante Rei-nigung oft verschoben werden, welches kurz- und langfristige Auswirkungen für die Hersteller haben kann. Selbst wenn die Formen und Anlagen konsequent und rich-tig gewartet werden, kann die Produktion und Qualität kurzzeitig leiden, während die Equipmentlebensdauer sich verkürzt bei konstanten Reparaturen.

Das Verfahren bietet den Herstellern eine effektive Reinigungsoption um das schmutzige Sandstrahlen und die schwie-rige Aufgabe des manuellen Schabens und Bohrens zu ersetzen. Hersteller, die bereits Trockeneisstrahlen in ihre Reinigungspro-zesse integriert haben, erlebten eine Ver-ringerung der Arbeitszeit und -kosten, Be-seitigung der Sekundärabfälle und einen umweltverantwortlichen Prozess, der eine sichere und gesündere Arbeitsumgebung für die Mitarbeiter fördert.

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Medizintechnik

Membran-Oxygenatoren, auch bekannt als Herz-Lungen-Maschinen, können bei Operationen am offenen Herzen die Lungenfunktion er-setzen, indem sie das Blut außerhalb des menschlichen Körpers mit Sauerstoff anreichern. Die Geräte müssen deshalb aus einem Werkstoff mit guter Blutverträglichkeit und langer Lebensdauer hergestellt wer-den. Wego New Life Medical Devices Co., Ltd, ein bekanntes chinesi-scher Medizintechnik-Unternehmen, hat mit Polycarbonat von Covestro ein ideales Material für seine Membran-Oxygenatoren gefunden, das größtmögliche Sicherheit für die Patienten gewährleistet.

In diesem Membran-Oxygenator von Wego New Life Medical Devices sorgt ein Makrolon Polycarbonat von Covestro für größtmögliche Patientensicherheit. Der Kunststofftyp für medizi-nische Anwendungen ist transparent und weist eine hohe Schlagzähigkeit auf. Außerdem ist der Werkstoff biokompatibel. Foto: Wego New Life Medical Devices

Covestro

Sichere und langlebige Oxygenatoren dank Polycarbonat

„Seine ausgewogenen Eigenschaften ma-chen Makrolon Polycarbonat zu einem sicheren und langlebigen Werkstoff für Oxygenatoren und andere medizinische Anwendungen“, so Chengwu Liu, Produk-tionsleiter bei Wego. Dank der glasartigen Transparenz von Makrolon® 2458 Polycar-bonat lässt sich durch das Gehäuse beo-bachten, ob die Oxygenierung ordnungs-gemäß verläuft. Das Polycarbonat zeichnet sich weiterhin durch hohe Schlagzähigkeit aus und verringert die Gefahr von unbeab-sichtigten Schäden im Operationsverlauf. Die Biokompatibilität des Materials wurde nach ISO 10993-1 getestet. Dadurch ist eine größtmögliche Sicherheit für den menschlichen Körper gewährleistet.

Vielseitige Anwendungen in der Medizintechnik„Covestro-Polycarbonat wird vielfach in medizinischen Anwendungen eingesetzt, und wir haben zusammen mit unserem Partner Wego zahlreiche Medizinprodukte entwickelt, darunter Dialysegeräte und Oxygenatoren”, erläutert Mo Liu, Leite-rin der Marktentwicklung im Geschäftsbe-reich Polycarbonate in China. „Auf Grund-lage der bisherigen Erfolge in Europa und Nordamerika möchten wir den Einsatz von Makrolon-Polycarbonat in China auf wei-tere medizinische Anwendungen ausdeh-nen.“

In ihrem 12. Fünfjahresplan hat die chi-nesische Regierung eine Verbesserung der Gesundheitsversorgung zugesagt. Das Ziel ist vor allem, Armut aufgrund von Krank-

heiten zu vermeiden. Heute kommen die Patienten dank der Krankenversicherung in den Genuss medizinischer Leistungen zu vernünftigen Preisen. Daraus ergeben sich gute Chancen für lokale Medizintechnik-unternehmen.

„Wego verfolgt das Ziel, in unserer Bran-che Maßstäbe zu setzen”, kommentiert Chengwu Liu. „Wir betreiben seit 2008 mit Covestro eine enge Partnerschaft in der Entwicklung und Produktion von Oxyge-natoren und haben ein ausgewogenes Ko-sten-Nutzen-Verhältnis erreicht.”

Polycarbonate für viele AnforderungenDurch Entwicklung von Hochleistungs-werkstoffen ermöglicht Covestro wichtige Innovationen in der Medizintechnik. Ma-krolon für medizinische Anwendungen wird schon seit den siebziger Jahren in Me-dizinprodukten eingesetzt.

Das hochtemperaturbeständige Apec® 1745 für die Medizintechnik bietet neben seiner bewährten Leistungsfähig-keit eine einmalige Kombination von Ei-genschaften, darunter eine hohe Wärme-formbeständigkeit, Schlagzähigkeit und eine glasähnliche Transparenz. Diese Ei-genschaften sind ideale Voraussetzungen für die Unterstützung und Verbesserung des Sterilisationsprozesses kleiner, nichtin-vasiver medizinischer Geräte – ein wach-sender Trend des medizintechnischen Fort-schritts. Apec 1745 ist für die mehrmalige Heißdampfsterilisation bei bis zu 143 Grad Celsius geeignet. Es ist leicht entformbar,

besitzt eine hohe Erweichungstempera-tur, eine gute Hydrolysebeständigkeit und ist biokompatibel gemäß den Testbedin-gungen der ISO-Norm 10993-1.

Makrolon-Polycarbonat vom Typ Rx für medizinische Anwendungen verfügt über eine gute Hitzebeständigkeit und hält der Sterilisation mit energiereicher Elektro-nen- oder Gammastrahlung stand. Das ist für Dialysegeräte, intravenöse Zugangssy-steme und andere medizinische und chi-rurgische Instrumente von höchster Bedeu-tung. Die Farbstabilität und mechanischen Eigenschaften bleiben selbst nach Sterilisa-tion mit Gammastrahlung erhalten. Auch die Sterilisation großer Mengen wird damit möglich.

Biokompatibilitätsprüfungen bestandenCovestro wendet für seine Produkte ein strenges Qualitätsmanagement an. Poly-carbonat-Werkstoffe für die Medizintech-nik müssen Biokompatibilitätstests durch-laufen und die Kriterien der Norm ISO 10993-1 erfüllen. Makrolon-Polycarbo-nat von Covestro wird seit vielen Jahren in medizinischen Geräten eingesetzt, die von der US-amerikanischen Food and Drug Ad-ministration (FDA) zugelassen sind. Für bi-okompatibles Makrolon für medizinische Anwendungen liegen behördliche Bewer-tungsnachweise vor, um die Registrierung und Rückverfolgbarkeit von Geräten zu er-leichtern. So können Gerätehersteller ihre Produkte schneller auf den Markt bringen.

www.covestro.com

Werner KochMaschinentechnik GmbH

Industriestr. 375228 Ispringen / Germany

Tel.: +49 7231 [email protected]

WHagn GmbHDonaufelder Straße 101/4/3A-1210 Wien / Austria

Tel./Fax: +43 1 958 75 41Mobil: +43 699 816 505 88e-mail: [email protected]

Hersteller aus aller Welt setzen auf die souveräne Technik der Komponenten aus dem KOCH-Baukastensystem.

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Medizintechnik

Die neuen Medalist®-Compounds von Teknor Apex sind als gebrauchs-fertige Standardprodukte in Qualitäten lieferbar, die speziell für Aderpressen, Gymnastikbänder und Abdecktücher für zahnärztliche Verfahren vorgesehen sind. Die neue Familie thermoplastischer Elastomere (TPE) für medizinische Gießfolien bietet die gleiche Elastizität, die gleiche Haltbarkeit und die gleiche Haptik wie Latex, ohne dass man Bedenken wegen allergischer Reaktionen, wegen des Geruchs oder we-gen im Produkt verbleibender Härtereste haben muss. Als Thermoplaste ermöglichen sie Kosteneinsparungen gegenüber Latex und anderen duroplastischen Kautschukprodukten.

Teknor ApexDie Teknor Apex Company, ein 1924 gegründetes Privatunternehmen, ist ein weltweit führender Kunststoff-Auf-tragscompoundierer. Teknor Apex pro-duziert Hart- und Weich-PVC, ther-moplastische Elastomere, Polyamide, Farbstoff-Masterbatches, Spezialchemi-kalien und Schläuche. Das Unterneh-men hat seinen Hauptsitz in Pawtucket im US-Bundesstaat Rhode Island und betreibt dreizehn Standorte weltweit in den USA, in Belgien, in Deutschland, in China und in Singapur.

Der Geschäftsbereich Thermopla-stische Elastomere der Teknor Apex Company bietet das breiteste Sorti-ment an TPE-Compounds, das von einer Quelle lieferbar ist. Die Sparte com-poundiert TPE an acht Standorten in den USA, Europa und Asien unter den Marken: Elexar® (Elektro- und Elektro-nikanwendungen), Medalist® (Medizin-technik), Monprene® (Produkte für Ver-braucher und Industrie) und Sarlink® (Transport).

www.teknorapex.com

Teknor Apex

TPE-Folienqualitäten für medizinische Anwendungen

Zahnärztliche Abdeckung.

Das latexfreie TPE-Foliensortiment der Marke Medalist® von Teknor Apex umfasst Qualitäten, die speziell für Aderpressen und Bänder (Medalist MD-17340), Gym-nastikbänder und Gummitücher (Medalist MD-10233 und MD-13240) und Zahnärzt-liche Abdeckungen (Medalist MD-10308) vorgesehen sind. Alle sind weltweit als ge-brauchsfertige Standardqualitäten lieferbar, und Teknor Apex ist auch darauf vorberei-tet, kundenspezifische Formulierungen zu entwickeln, wenn besondere Anforde-

rungen erfüllt werden müssen. Wie die an-deren medizinischen Elastomere der Reihe Medalist bestehen die neuen Compounds aus von der US-Gesundheitsbehörde FDA zugelassenen Inhaltsstoffen, sie entspre-chen der ISO 10993-5 und sind REACH-SVHC-konform, sie sind frei von Phtha-laten und werden in Werken, die nach ISO13485 zertifiziert sind, in den USA und – ab Januar 2017 – in Singapur hergestellt.

Latex-Folien werden aufgrund ihrer ein-zigartigen Kombination elastischer Eigen-


Medizintechnik


schaften einschließlich eines niedrigen Kraft-Dehnungs-Koeffizienten und eines niedrigen Zugdehnungsrests geschätzt. Die neuen Medalist-Compounds ahmen das elastische Verhalten von Latex nach (siehe Spannungs-Dehnungs-Kurve) und bieten gleichzeitig eine vergleichbare Wi-derstandsfähigkeit und Haltbarkeit (siehe Eigenschaftentabelle). Sie weisen darü-ber hinaus eine ähnliche Haptik (taktile Ei-genschaften) und eine ähnliche Schmieg-samkeit auf – was in klinischen Umfeldern wichtig ist.

Die neuen Medalist-Compounds haben ähnliche Eigenschaften wie Latex, be-seitigen aber Bedenken bezüglich der Allergiesymptome von Latex, die von Hautreizungen bis hin zu ernsteren Er-scheinungsformen reichen können. Darü-ber hinaus sind TPE im Gegensatz zu Latex geruchlos und werden ohne Härter verar-beitet, die im fertigen Produkt noch in Spu-ren vorhanden sein können.

Spannungs-Dehnungs-Kurve. Fotos und Grafiken: TeknorApex

Eigenschaftentabelle.

Medalist-TPE ermöglichen erhebliche Kosteneinsparungen gegenüber Latex und anderen duroplastischen Kautschukpro-dukten wie beispielsweise Nitril oder Ne-opren. Diese sind einem niedrigeren Preis pro Kilogramm, dem Wegfall des Aushär-teschritts und der inhärent höheren Verar-beitungseffizienz von Thermoplasten zu-zuschreiben.

Die Vorteile der Thermoplastverarbei-tung eröffnet Medizintechnikherstellern neue Geschäftsmöglichkeiten, so Ross van Royen, Senior Market Manager für regu-lierte Produkte. „Kautschuk ist sowohl hin-sichtlich der nötigen Maschinen als auch hinsichtlich der Produktionsmethoden schwierig zu extrudieren“, sagt van Royen. „Weil es viel einfacher und preiswerter ist, einen TPE-Extrusionsprozess als einen für Kautschuk aufzusetzen, ist es für die Un-ternehmen möglicherweise attraktiv, Foli-enprodukte selbst herzustellen, statt deren Herstellung auszulagern.“

K.D. Feddersen CEE GmbH Ein Unternehmen der Feddersen-Gruppe

Mariahilferstraße 103/4/62b1060 Wien Telefon: +43 1 786140011Telefax: +43 1 786140020 [email protected] www.kdfeddersen.at

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Medizintechnik

Auf der Medtec im April in Stuttgart war das Team der Spang & Brands GmbH kunststofftechnik für die medizin bestens auf Fachbesucher vorbereitet, die auf der Suche nach einem Partner sind, der die kom-pletten Dienstleistungen eines auf medizin- und pharmatechnische Produkte spezialisierten Vertragsherstellers bieten kann. Entlang der gesamten Wertschöpfungskette eines Medical-Device-Spezialisten kann Spang & Brands, mit seinem neuen Technologiezentrum, neuester F&E-Technik und mit Hilfe seines modernen Werkzeugbaus sowie eines Maschinenparks von mehr als 60 Spritzgießmaschinen – davon über 30 vollelektrischen sowie einigen vollelektrischen Mehrkomponenten-Spritzgießmaschinen – die ganzen Vielfalt an kunststofftechnisch opti-mierten Produkten vorweisen.

Spang & Brands

Wertschöpfungskette zielorientierter strukturiert

Zweikomponenten Brechkappe.

„Wir sind seit über 30 Jahren auf die-sen Gebieten exklusiv tätig und erzielen, insbesondere durch die Vorteile unseres neuen Technologiezentrums, optimale Lö-sungen auf kurzen Wegen“, bringt es Fried-rich Echterdiek, Geschäftsführer des Fried-richsdorfer Unternehmens, auf den Punkt. „Wir haben die richtigen Lösungsansätze, unterstützt durch CAD-3-D-Entwicklung und MoldFlow-Analyse …“, so Echter-

Zweikomponenten CUD Compule.

diek, „... und schließlich werden Medical Devices anwendungsfertig – ready-to-use – hergestellt und verpackt.“ Mit Präzisi-ons- und Reinraum-Spritzgießtechnik und Montage werden filigranste Teile geformt und Baugruppen montiert. Sie dürfen die sehr engen Toleranzen im Mikrobereich nicht überschreiten. Sie werden darauf ausgelegt, hohen Dauerbelastungen stand-zuhalten, um für, am und im Patienten die

erforderliche Rein-heit, Hygiene und Sicherheit zu ga-rantieren. Folglich kommen spezielle Kunststoff-Com-pounds wie TPU, TPE, TPV, resome-re Materialien oder Polylaktide zum Einsatz. „Bei der Mehrkomponen-ten-Spritzgießtech-nik ist unser An-satzpunkt, mehr Komfort mit neuen Funktionen zu ver-einen. Wir setzen weiter auf TPE als

Alternative zu Polyisopren. Dabei sind viele Anwendungen und neue Formtech-niken denkbar“, unterstreicht der Spang & Brands-Geschäftsführer.

Das Wohl der Patienten hat stets Vor-rang! Funktional, ergonomisch, haptisch, ästhetisch und kostenwert – dies sind die wichtigsten patientenorientierten Prämis-sen und Ansprüche. Diese müssen die Ge-schäftspartner bei der Verhandlung über ein neues Produkt im Auge behalten. „Kun-den erwarten, angesichts der hohen Initi-alkosten, eine zügige Produktentwicklung, um so schnell wie möglich zur Validie-rung, klinischen Erprobung und Marktein-führung zu gelangen“, sagt F. Echterdiek. Vom ersten Prototyp (im 3-D-Printverfah-ren hergestellt) und dem ersten Versuchs-werkzeug (gegebenenfalls mit 3-D-ge-druckten Inserts) führt die Analyse zur Optimierung der individuellen Bauteile, Komponenten und Baugruppen hinsicht-lich „Design to Value and Design for Ma-nufacturing and Assembly“. Dabei spielt im Bereich der Machbarkeitsstudie die – auch die werkzeugseitige – Skalierbarkeit des fraglichen Produkts eine Rolle, die stu-fenlos von der Vorserie bis hin zu Auflagen in Millionenhöhe verlaufen muss.


Medizintechnik


2port cap – mit Dichtelement aus TPE. Fotos: Spang & Brands

Die große Spannweite unterschiedlicher kunststofftechnischer Produktlösungen für Anwendungen in der Medizintechnik – Spritzen, Kanülen, Durchstech-Membranen, Implantatteile und Komponenten für die minimalinvasive Medizin, Baugruppen für Infusions- und Blutbeutel, Überleitungs- und Anschlusssysteme – zeigte Spang & Brands während der Medtec. Die Besucher sahen montierte Baugruppen und verkaufsfertige Systeme mit hochprä-zisen Geometrien und Eigenschaften (etwa bei genau definierten Sollbruchstellen mit Abbrech- oder Abdrehkräften).

Im letzten Schritt werden die Komponenten und Baugruppen in Reinräumen verschiedener Klassen vollautomatisch oder auch manuell montiert und verpackt – von Vorserien oder Just-in-ti-me hergestellten Losgrößen, von der Kleinserie bis in die Mil-lionen-Auflagen. Validierte Fertigungsprozesse sowie strategisch positionierte Prüfstationen mit 3-D-Messtechnik und optischer sowie taktiler Kontrolle unterstützen die Qualitätssicherheit. Die Konformität mit den in- und ausländischen gesetzlichen Bestim-mungen für medizintechnische Produkte ist über die gesamte Wertschöpfungskette eines Produktes gewährleistet – vom Pro-totyp bis zur Anwendung beim Patienten. Das Unternehmen ist unter anderem ISO 13.485 zertifiziert.

www.spang-brands.de

Juvora

Zahnprothese aus Hochleistungspolymer

Eine bedeutende Innovation in der Zahnprothetik hinsichtlich mehr Lebensqualität für Patienten [1], Komfort, Langlebigkeit und Präzision, die Juvora™ Dental Disc, hat die 510(k)-Zulassung der US-amerikanischen Food and Drug Administration (FDA) für weitere Indikationen erhalten. Die Indikationen für Anwendungen in den Vereinigten Staaten umfassen nun die Herstellung von Voll- und Teilprothesen, implantatgetragenen Deckprothesen sowie Kappen, Suprastrukturen (zementiert oder unze-mentiert) und Gerüsten für permanente und vorläufige anteriore oder posteriore Kronen und Brücken. Implantatgetragene Prothesengerüste lassen sich aus der Juvora Dental Disc per CAD-CAM-Fertigung maß-geschneidert für die spezifischen Bedürfnisse der Patienten her-stellen und führen zu reduzierten Behandlungszeiten und besseren Behandlungsergebnissen.

Nach der erfolgreichen CE-Zulassung für Europa und der Einführung auf dem euro-päischen Dentalmarkt im Jahr 2012 erhielt die Juvora Dental Disc 2014 die erste FDA-510(k)-Zulassung für den Vertrieb und die Verwendung in den USA. Mit der jüngsten Zulassung hat die FDA eine CAD-CAM-

Anwendung aus PEEK-Polymer für die Her-stellung von implantatgetragenen Lang-zeit-Prothesengerüsten freigegeben, die kompatibel sind für den Einsatz mit festen Rehabilitationssystemen einschließlich des „ALL-ON-4“-Behandlungskonzepts [2] und des Straumann [3] Pro-Arch-Systems.

Die bewährte Alternative zu Me-tallprothesen ist aus Peek-Optima™-Hochleistungspolymer gefertigt. Das Bio-material, das sich seit mehr als 15 Jahren im klinischen Einsatz bewährt hat, wird ausschließlich von Juvoras Muttergesell-schaft Invibio Ltd bezogen. Das Hochleis-


Medizintechnik

JuvoraJuvora™, ein Unternehmen von Invibio, ist mit der Juvora Dental Disc wegwei-send in der Zahnprothetik der nächsten Generation. Die moderne und komfor-table Lösung dient als Alternative zu Metall bei implantatgetragenen festen und herausnehmbaren Prothesenge-rüsten und wird mit Präzision durch CAD-CAM-Fertigung hergestellt. Die Ju-vora Dental Disc besteht aus Peek-Opti-ma-Hochleistungspolymer, das exklusiv für den Dentalmarkt von Invibio Bio-material Solutions hergestellt wird. In-vibio ist ein Tochterunternehmen von Victrex plc, einem weltweit führenden Unternehmen bei hochleistungsfähigen PEEK-basierten Polymerlösungen.

www.juvoradental.com

InvibioInvibio Ltd, ein Unternehmen von Vic-trex plc, ist ein weltweit führender Anbieter von Biomaterial-Hochleis-tungslösungen für Medizintechnik-Hersteller. Das Unternehmen bietet Peek-Optima™-Polymere, modernste technische Forschung und Support sowie die Fertigung von Komponen-ten in den Bereichen Wirbelsäule, Trau-ma und Orthopädie für die Entwicklung von Langzeitimplantaten. Bis heute wurden weltweit über fünf Millionen Implantate aus Invibios Peek-Optima-Polymeren eingesetzt.

www.invibio.com

VictrexVictrex, mit Sitz in Großbritannien, ist ein innovativer und weltweit führender Anbieter von Hochleistungspolymer-lösungen für die Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Elektronik-, Energie- und Medizinindustrie. Jeden Tag nutzen Mil-lionen von Menschen Produkte und An-wendungen, die unsere Polymere ent-halten – wie Smartphones, Flugzeuge, Autos, medizinische Anwendungen und Öl- und Gasanlagen. Mit über 35 Jahren Erfahrung bieten wir modernste techno-logische Lösungen an, die die zukünf-tigen Leistungen für unsere Kunden und Märkte gestalten und Werte für unsere Aktionäre schaffen.

www.victrex.com

tungspolymer bietet eine herausragende Eigenschaftskombination aus Festigkeit, knochenähnlicher Flexibilität und Belast-barkeit, und wurde weltweit bereits in mehr als fünf Millionen Peek-Optima-ba-sierten Implantaten verwendet.

Signifikante Verbesserung für Patienten mit ZahnprotheseZusätzlich zur Anerkennung durch eine zunehmende Zahl von Dentallaboren und Zahnärzten war das Patientenfeed-back sehr positiv. Überwältigende 99 Pro-zent der Patienten stuften die Juvora-Zahn-prothetik bezüglich des Komforts hoch ein und 97 Prozent bezüglich der allgemeinen Zufriedenheit. [4]

„Patienten berichteten uns, dass die Ju-vora-Zahnprothese ihnen das Gefühl gab, ihre natürlichen Zähne zurückbekommen zu haben; ganz zu schweigen von der Ver-ringerung des Gewichts und dem absolut hohen Tragekomfort der durch die präzise CAD-CAM-Fertigung maßgeschneiderten Prothese“, sagt Lynne Todd, Head of Invi-bio Dental und Juvora.

Was die Juvora Dental Disc auszeichnet, sind die herausragenden Eigenschaften des Peek-Optima-Natural-Polymers, des welt-weit ersten implantierbaren PEEK-Poly-mers, das im Markt für Implantate zur Wirbelsäulenfusion breit anerkannt ist und häufig eingesetzt wird. Die einzigar-tige Eigenschaftskombination des Bioma-terials und dementsprechend der Juvora Dental Disc umfasst einen knochenartigen Elastizitätsmodul, der dem Juvora implan-tatgetragenen Prothesengerüst das Potenzi-al verleiht, in einer eher natürlichen Weise auf die Belastungen, Stöße und Kräfte beim Kauen zu reagieren. [5]

Eine neue Ära in der Präzisionsgestaltung fortschrittlicher Zahnprothesen„Zahnärzte in den USA sind nun in der Lage, Zahnprothesen anzubieten, die nicht nur bequemer, sondern auch genauer und effizienter hergestellt werden können als solche aus Metall. Juvora-Zahnprothe-sen können eine vielversprechende Alter-native zu Metall bei langfristigem festem wie bei herausnehmbarem implantatge-tragenem Zahnersatz, wie Gerüsten und

Quellenhinweise[1] B. Siewert (2017), PEEK in Dental Pro-

sthetics (PEEK in der zahnärztlichen Prothetik Warum? Wann? Wie?), Podi-um Presentation, SSO Dental Meeting, 11 February 2017

[2] Das „ALL-ON-4“-Behandlungskonzept ist ein Warenzeichen und Eigentum der Nobel Biocare Services AG

[3] Der Name „Straumann“ ist ein Waren-zeichen der Straumann Holding AG.

[4] Patientenfeedback in 92 Fällen zwi-schen Juli 2013 und März 2015.

[5] Bone Regeneration Based on Tissue En-gineering Conceptions – A 21st Cen-tury Perspective, Jan Henkel, Maria A. Woodruff, Devakara R. Epari, Roland Steck, VaidaGlatt, Ian C. Dickinson, Peter F. M. Choong, Michael A. Schuetz & Dietmar W. Hutmacher, Bone Re-search (2013) 1, Seiten 216-248.

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In Zusammenarbeit mit

anderen Unterkonstruktionen, sowohl für den Zahnarzt als auch für den Patienten sein“, fasst Todd zusammen.

www.juvoradental.com www.youtube.com/user/Juvora-

Dental www.medicalpeek.org


Automation

Combi-Pack Sdn Bhd in Seremban, rund 50 km südlich von Kuala Lumpur, hat sich auf die Herstellung innovativer Nahrungsmittelverpackungen höchster Qualität spezialisiert. Um eine reibungslose und ununterbro-chene Produktion sicherzustellen, stützt sich das Unternehmen auf ein leistungsfähiges Materialfördersystem und IML-Automatisierung der Wittmann Gruppe.

Qualitativ hochwertige spritzgegossene IML-Verpackungen (links) und so genannte Combi-Cups mit Karton-Umhüllungen (rechts), hergestellt bei Combi-Pack Sdn Bhd in Malaysia. Hierfür kamen Peripheriegeräte und ein IML-System der Wittmann Gruppe zum Einsatz.

Wittmann

Automatisierung für malaysischen Verpackungsspezialist

C. Y. Chow, CEO (zweiter von rechts), und Clara Chang, Geschäftsführerin (zweite von links) von Combi-Pack Sdn Bhd; David Tan, Business Development Director (links), und Howard Wong, Sales Manager (rechts) von Wittmann Battenfeld (Malaysia) Sdn Bhd.

Blick in die Combi-Pack-Produktionsstätte in Seremban/Negeri Sembilan: Wittmann Dosimax-Dosiergerät (links), Wittmann Feedmax-Zentralfördergerät (rechts) und Wittmann-Roboter.

Combi-Pack wurde im Jahr 2007 von C. Y. Chow, seiner Ehefrau Clara Chang und deren Geschäftspartnerin Linda Leong ge-gründet. Das Unternehmen ist der führen-de malaysische Hersteller qualitativ hoch-wertiger Nahrungsmittelverpackungen für Instant-Nudeln und andere heiß zubereite-te Gerichte sowie für Snacks und Jogurts. Eines der innovativsten Produkte im Port-folio von Combi-Pack stellt der so genann-te Combi-Cup dar, der schon mit mehreren angesehenen Innovations-Preisen bedacht wurde. Für diesen Behälter werden ein mit gerippter Oberfläche dünnwandig spritzgegossener Kunststoff und eine um diesen herumlaufende Kartonumhüllung

kombiniert. Der Combi-Cup wurde eigens für Instant-Nudelgerichte entwickelt, die erhitzt werden müssen, wobei die Karto-nummantelung vorrangig dazu dient, die optimale Wärmeisolierung sicherzustellen.

Darüber hinaus beliefert Combi-Pack seine Kunden mit auf IML-Anlagen herge-stellten Verpackungen für Milchprodukte und andere Nahrungsmittel. Über 50 % der von Combi-Pack erzeugten Produkte werden nach Australien, Singapur und Indonesien exportiert. 2014 bezog das Unternehmen seinen aktuellen Produkti-onsstandort in Seremban. Zuvor war es zu Investitionen in Höhe von 20 Millionen Ringgit (rund 4,4 Millionen Euro) gekom-

men, und das 20 Jahre alte Werk wurde zu einer auf der Höhe der Zeit stehenden Produktionsstätte aufgewertet.

Combi-Pack ist nach den Erfordernissen verschiedener einschlägiger Standards zer-tifiziert: den Food Safety System Certifica-tion 22000 und den Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)-Standards.

Wittmann Automatisierung …Im Jahr 2008 lieferte Wittmann Batten-feld Malaysia das erste W727 IML-System an Combi-Pack, welches die Produktion eines 1-Liter-Eimers in einem 4-Kavitäten-Werkzeug automatisierte. Hier bildeten


Automation

Ansichten der Verrohrungs-Installation des Combi-Pack-Zentralfördersystems in Seremban, Malaysia. Fotos: Wittmann

das IML-Automatisierungssystem und die Spritzgießmaschine eines europäischen Herstellers eine umfassend integrierte Ar-beitszelle. Der Probebetrieb für Anlage und Werkzeug wurde in Deutschland durchge-führt. Schließlich wurde die komplette An-lage nach Malaysia verschifft, dort instal-liert und in Betrieb genommen – und läuft seit diesem Zeitpunkt absolut problemlos. In weiterer Folge beauftragte Combi-Pack verschiedene zusätzliche Wittmann-Ro-botsysteme: Eine W737 IML-Anlage sowie W832 UHS, W832 HSS und W818 Servo-roboter, um mit dem rapiden Wachstum auf dem Sektor der Nahrungsmittelverpa-ckungen Schritt halten zu können.

… und Wittmann Peripheriegeräte2010 nahm das Team von Wittmann Bat-tenfeld Malaysia die Installationsarbeiten für ein eMax-gesteuertes zentrales Mate-rialfördersystem auf. Dieses war für die Versorgung von 12 Spritzgießmaschinen konzipiert, bei einem maximalen Mate-rialdurchsatz von 450 kg/h. Und vor dem Anlaufen der Produktion im neuen Werk in Seremban im Jahr 2015, wurde dort ein weiteres zentrales Fördersystem erfolg-reich installiert – mit einem Materialdurch-satz von bis zu 900 kg/h, was ausreichend Förderkapazität für 18 Spritzgießma-schinen sicherstellte. Diese Zentralför-dersysteme werden über die einfach zu handhabende Wittmann eMax/24-Netz-werksteuerung bedient, die jeweils einen umfassenden Überblick über die gesamte Installation gestattet. Das an die Anlagen angeschlossene Peripherie-Equipment setzt sich wie folgt zusammen:l Wartungsfreier Seitenkanalverdichterl Zweistufiges Filtersysteml Edelstahl-Kupplungsbahnhof für vier un-

terschiedliche PP-basierte Materialienl Lecksichere Feedmax B-Zentralförder-

geräte mit pneumatischer Auslaufglocke für staubfreien Betrieb an der Maschine

l Volumetrische Dosimax-Dosiergeräte für gleichbleibende Chargen an der Mehr-zahl der Spritzgießmaschinen im EinsatzDer CEO von Combi-Pack, C. Y. Chow,

erklärt seine große Zufriedenheit mit den von der Wittmann Gruppe installierten zen-tralen Materialfördersystemen. Und auf die Frage, warum er sich für diesen Hersteller als Lieferanten entschieden hat, führt er aus: „Aufgrund der Tatsache, dass wir rund um die Uhr produzieren, benötigen wir beson-ders zuverlässige und leistungsfähige Auto-matisierungs- und Materialfördersysteme. Wir erwarten von unseren Anlagen mini-male Stillstandszeiten und eine geringe Notwendigkeit für Interventionen des Per-sonals. Von entscheidender Wichtigkeit war darüber hinaus die Tatsache, dass Wittmann Battenfeld Malaysia mit einem schnell rea-gierenden lokalen Service aufwarten kann.“


Wittmann W737 IML-Automatisierungsystem: In einem 4-Kavitäten-Werkzeug wird ein 1-Liter-Eimer produziert.

In dieser Ausgabe finden Sie eine Beilage der Firma VOGELSINGER.


Automation

Sepro

Neuer Picker mit 3 servomotorischen AchsenDer S5 Servo-Picker überzeugt durch die universelle Einsetzbarkeit sowie seine Präzision, die durch drei servomotorisch angetriebene Linearachsen gewährleistet wird.

Ausgelegt wie ein kleiner Sepro Roboter, wird er auf die Spritzgiessmaschine montiert und kann so je nach Konfiguration Formteile oder Angüsse auf eine in der Maschi-ne integrierte Rutsche ablegen. Mit der Option der verlängerten Ausquerachse auf 1000 mm Hublänge können die Formteile oder Angüsse auch neben der Spritz-giessmaschine abgelegt werden. Die Ausstattungstiefe reicht von der pneu-matischen 90 ° Kippachse bis hin zum digitalen Vakuumschalter. Der Kunde bestimmt die Konfiguration. Die Sepro Servo-Roboter mit wahlweise 3, 5 und 6 Achsen werden heute alle mit der, speziell für die Spritzgiessanwendungen entwickelten Visual-Steuerungs-plattform, betrieben.

www.sepro-group.com/de

Kontakt in Österreich: Csaba Jozan, Vertriebsleiter Österreich und Ungarn, [email protected], +43 (0) 660 4077745Wolfgang-A.-Mozart-Str. 5/3, 3430 Tulln an der Donau

Ausgabe Juli/August 2017

Schwerpunkt AusbildungRedaktionsschluss: 11. August 2017

Das Bezugsquellenverzeichnis in der Österreichischen Kunststoffzeitschrift

Bestellen Sie Ihren Eintrag [email protected]

Wer.Was.Wo ... mit Kunststoff



Spritzgießtechnik

Von der CAD-Darstellung zum einbaufertigen Kunststoff-Spritzgussteil und wieder zurück: Mit einem optischen 3-D-Scanner schließt die Weiss Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG den Kreislauf von Entwicklung und Produktion. Das „Reverse Engineering“ stellt sicher, dass die gefer-tigten Bauteile exakt der „Blaupause“ der CAD-Daten entsprechen.

Das Bauteil (links) und sein „digitaler Zwilling“ (rechts). Fotos: Weiss

Weiss Kunststoffverarbeitung

„Reverse Engineering“ schließt Kreislauf der digitalen Produktentstehung

Auch für sehr erfahrene Kunststoffverarbei-ter ist es eine Herausforderung, die Maß-haltigkeit von anspruchsvollen Kunst-stoffbauteilen für die Automobilindustrie sicherzustellen – zumal dann, wenn hoch-wertige technische Kunststoffe wie PA 6.6. oder Werkstoffe mit CFK-GFK-Anteil verar-beitet werden.

Die Weiss Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG aus Illertissen in Deutschland setzt bei der Entwicklung und Optimierung sol-cher Bauteile unter anderem auf moderne CAx-Werkzeuge, die den Spritzgießvorgang simulieren. Als Ergebnis dieser Simulati-on ergeben sich oft konstruktive Verbesse-rungen etwa an Rundungen und Wandstär-

Mit der Streifenlichtmessung schließt Weiss den Kreis von der CAD-Zeichnung über die Kunststoffverarbeitung bis zurück zum CAD-Datensatz.

ken sowie zusätzliche Verrippungen, die den Spritzgießprozess optimieren und ins-besondere das Verzugsrisiko verringern.

Dieser Prozess läuft – einschließlich der Werkzeug-Entwicklung – inzwischen voll-ständig digital ab. Eine Unterbrechung in der digitalen Prozesskette gab es bislang noch bei der Untersuchung, ob die pro-duzierten Teile ihrem „digitalen Zwilling“, das heißt den CAD-Daten, entsprechen. Bei der Vermessung der im eigenen Hause gefertigten Werkzeuge sowie der Spritz-gussteile im Labor kamen taktile Messsy-steme zum Einsatz, deren Mess-Ergebnisse vom QS-Fachpersonal mit den Sollwerten der Zeichnung verglichen wurden.

Nun hat Weiss auch diesen Prozess-schritt digitalisiert und damit die durchgän-gige Prozesskette von Entwicklung, Pro-

duktion und Qualitätsprüfung zu einem Kreislauf geschlossen. Möglich ist das durch die Investition in einen optischen 3-D-Scanner, der die bei Weiss hergestell-ten Bauteile exakt vermisst.

Aus mehreren Stereo-Aufnahmen er-zeugt der Scanner, der nach dem Verfah-ren der Streifenlichtprojektion arbeitet, Millionen von dreidimensionalen Objekt-koordinaten, die per Software zu einem Polygonnetz mit Freiformflächen und Re-gelgeometrien zusammengefügt werden. Die Messung ist also flächenhaft.

Somit entsteht aus dem realen Bauteil wieder ein CAD-Datensatz ohne „blin-de Flächen“, der im Rahmen einer Form- oder Maßanalyse wiederum digital mit der Ursprungszeichnung abgeglichen werden kann.


KolumnentitelDiese Art des „Reverse Engineering“ ist

vor allem dann aufschlussreich und zeit-sparend, wenn Teile aus einem neuen Werkzeug oder erste Serienteile für die Bemusterung vermessen werden. Stefan Giertler, Leiter Prozessentwicklung bei der Weiss Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG: „Wir erhalten – in einem voll-ständig digitalen Prozess – die Konstrukti-onsdaten des gefertigten Teils. Der Daten-fluss erfolgt dabei über CADmould und das CAD-System Siemens NX 11. Damit schließt sich der Konstruktions- und Op-timierungs-Kreislauf. Wenn die Daten mit der Ursprungs-CAD-Datei übereinstim-men, haben wir alles richtig gemacht. Wenn nicht, ziehen wir noch eine Opti-

Unsere Sensoren und Systeme stehen für eine glänzende Rendite. Dank der in den Prozess integrierten Über-wachung erkennen Sie Ausschuss direkt während seiner Entstehung. Das führt zu einer drastischen Ein -sparung an Produktions- und Quali-tätskosten. Wo auch immer Sie produzieren: Wir bieten Ihnen Kom -plettlösungen nach Maß und unter -stützen Sie weltweit mit unserer umfassenden Servicekompetenz.

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Bares Gold wert

mierungsschleife für den Werkzeugbau und/oder den Spritzguss ein.“

Damit hat Weiss die Prozesskette der digitalen Produktentstehung über die Ein-zelschritte von Entwicklung, Simulation, Validierung und Werkzeugbau hinaus er-weitert. Auch die Erstbemusterung ist nun in die digitalisierte Konstruktion einbezo-gen, und das reale Endprodukt liegt als „di-gitaler Zwilling“ in derselben Form vor wie seine Ausgangsbasis – als CAD-Datensatz. Das erhöht die Prozesssicherheit, schafft die Voraussetzung für dauerhafte Maß-haltigkeit der Produkte und verkürzt auch eventuelle Iterationsschleifen.

www.weiss-kunststoff.de

Die Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH aus Schwaig bei Nürnberg stellt mit der neuen „IntElect“ eine völlig neue Generation elektrischer Spritzgießmaschinen vor. Eine zusammen mit dem Mutterkonzern Sumitomo Heavy Industries (SHI) komplett neu entwik-kelte Generation hochdynamischer Antriebsmotoren verleiht der neuen IntElect höchste Performance und eine ausgezeichnete Energiebilanz.

Foto: Sumitomo (SHI) Demag

Sumitomo (SHI) Demag

Neue vollelektrische Spritzgießmaschine

Konstruktive Neuerungen reduzieren den Platzbedarf und verbessern die Zugäng-lichkeit, die Ergonomie und die Präzisi-on der Maschine. Die neue IntElect wurde am 10. und 11. Mai anlässlich einer Haus-messe am Standort Wiehe dem Fachpubli-kum im Detail präsentiert. Sie ist vor allem für Hersteller von Präzisionsbaugruppen sowie technischen und optischen Teilen

interessant. Der Preisunterschied zwischen hydraulischen und vollelektrischen Ma-schinen wurde deutlich reduziert. Ziel ist es, für die vollelektrische Anwendungen einen Return-on-Investment von unter einem Jahr zu erzielen – und das bei voller Optionsvielfalt.

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Unter dem diesjährigen Motto „The Pursuit of Colors“ präsentiert das Grafe-Design-Center die Trendfarben für 2018. Unter tatkräfti-ger Mithilfe des bekannten Thüringer Poetry Slammers Andreas In der Au, kurz Aida, wurde erneut ein kreatives Highlight inszeniert, um die Trendfarben für das kommende Jahr zu entdecken. Er schuf eine span-nende Abenteuergeschichte in zwölf Kapiteln, die den Leser Monat für Monat mit auf eine Weltreise nimmt.

Fotos: Grafe

Grafe

Abenteuerliche Farben-Jagd

The Pursuit of Colors ist die aufregende Far-ben-Jagd des Protagonisten Ben und seiner Weggefährtin Kara nach herausragenden Farbtönen. Schaffen Sie es nicht, alle ge-suchten Farben einzufangen, drohen diese für immer aus der Welt zu verschwinden. Ihre Suche führt die beiden Helden dabei nicht nur an faszinierende Orte, sondern auch zu den Farbnuancen für 2018“, er-klärt Julia Canzler, Design & Packaging der Grafe Gruppe.

Bereits jetzt kann sich der Leser unter www.pursuit-of-colors.com anmelden und ab Juli 2017 monatlich exklusive Kapitel freischalten und kleine Rätsel lösen, um mit etwas Glück eine Reise zu gewinnen. In der modernen Kunstform des Poetry-Slams gelingt es dem Grafe-Design-Center erneut, eine spannende Farbvorschau mit-reißend in Szene zu setzen.

Mattierungsmittel für OberflächeneffekteNeben dem aktuellen Projekt der Trend-farben für 2018 stellt das Unternehmen unter anderem ein neu entwickeltes Mat-tierungsmittel Grafe MattAge vor, mit dem sich glänzende und matte Oberflächenef-fekte in nur einem Werkzeug realisieren lassen. „Dadurch können Kunststoffver-arbeiter auf den Einsatz eines erodierten oder geätzten Spritzgusswerkzeugs ver-zichten. Das Mattierungsmittel wird in die Kunststoffschmelze eingebettet und er-zeugt selbst bei polierten Werkzeugober-flächen eine diffuse Lichtbrechung bezie-hungsweise -streuung. Dadurch entsteht

eine matte, satinierte Oberfläche mit sam-tiger Haptik“, erläutert Danny Ludwig, Lei-ter des Grafe-Design-Centers.

Schwarzbatches für PolyolefineZudem präsentiert Grafe eine neue Ge-neration an Schwarzbatches für Polyolefi-ne. Das Grafe Black³ hat eine neuartige, extreme Farbtie-fe und bietet somit die Möglichkeit zur Darstellung einer „Klavierlackoptik“ in Polypropylen oder Polyethylen. Das Material erfüllt alle relevanten Kon-formitäten im Kos-metikbereich wo-durch ganz neue und hochwertige Optiken im Verpa-ckungsbereich zur Verfügung stehen. Gerade hier benöti-gt man immerzu fri-sche, brillante Farb-trends und spezielle Effekte, die sich maßgeblich auf die Kaufentscheidung der Endverbraucher auswirken.

„Die Farbe Schwarz steht im Packaging-Bereich für edle und moder-

ne Produkte, symbolisiert Stärke und Sta-bilität. Unser neues Black³ zeigt mit seiner kolossalen Farbtiefe den deutlichen Farb-vergleich zum bisherigen Schwarzbatch und präsentiert die Produktvielfalt in einer besonderen Farbintensität“, erläutert Julia Canzler, Design & Packaging bei der Gra-fe-Gruppe.

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Kolumnentitel

Schon die Premiere der Moulding Expo in Stuttgart vor zwei Jahren war ein Erfolg. Und nach Messeschluss ist klar: Auch die zweite Auflage der internationalen Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau über-zeugt über 760 Aussteller und rund 15 000 Besucher aus Deutschland, Europa und vielen anderen Ländern der Welt.

Moulding Expo 2017: Blick in die Halle 5. Foto: Messe Stuttgart

Moulding Expo

Aussteller bestätigen Erfolgskonzept

„Ich habe noch keine Messe erlebt, die sich so rasch und auf solch hohem Niveau bei den Ausstellern etabliert hat. Ich hatte den Eindruck, dass die Besucher das Program-mangebot regelrecht aufsaugen wollten. Wir haben dem Werkzeug-, Modell- und Formenbau ein Zuhause gegeben“, freut sich der Geschäftsführer der Messe Stuttg-art, Ulrich Kromer von Baerle.

Intensiver Austausch in den MessehallenDie Aussteller der Moulding Expo 2017 loben besonders die Qualität und die un-gewöhnlich lange Dauer der geführten Ge-spräche – nicht selten über eine Stunde. Ein weiterer Pluspunkt: die Internationali-tät. Insgesamt kamen die Besucher aus 52 Ländern und reisten hauptsächlich aus Ös-terreich (16 %), der Schweiz (12 %), Italien (10 %), der Türkei (8 %), Tschechien (6 %), Frankreich und Portugal (je 5 %) an. Der Auslandsanteil ist dabei im Vergleich zur Erstauflage von 11 % auf 15 % gestiegen

Die rund 15 000 Fachbesucher vertraten alle bedeutenden Branchenzweige: die Au-tomobil- und Automobilzuliefererindustrie (42 %), den Werkzeug- und Formenbau (28 %), den Maschinen- und Anlagenbau (23 %), die Kunststoffbe- und -verarbeiten-de Industrie und Erzeugung (16 %), den Modell- und Prototypenbau (11 %) und darüber hinaus verschiedene Anwender-branchen. Weitere Zahlen aus der Mes-seumfrage: 76 % der Besucher gaben an, bei Einkäufen und Beschaffungen im Un-ternehmen ausschlaggebend, mitentschei-dend oder beratend tätig zu sein. 83 % der Besucher wollen die Fachmesse weiter-empfehlen.

„Die positive Resonanz aller Beteiligten sowie die spürbar gute Branchenstimmung sind Grund genug für die Messe Stuttgart, sich schon jetzt auf die dritte Moulding Expo im Mai/Juni 2019 zu freuen“, sagt Ul-rich Kromer von Baerle.

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Firmenjubiläum

Kraus & Naimer steht für Qualität, Innovation und Kundendienst in der Schaltgerätetechnik. Eine weltweite Erfolgsgeschichte „Made in Austria“. Das Unternehmen Kraus & Naimer wurde 1907 in Wien gegrün-det, dessen Kerngeschäft bis heute individuell angefertigte Schaltgeräte sind. Das Spezialgebiet sind modulare Nockenschalter, worin Kraus & Naimer globaler Marktführer und Innovationstreiber ist.

Die Erfolgsgeschichte des Unternehmens ist stark mit der industriellen Blütezeit ver-woben, als Franz Kraus und Lorenz Naimer das Unternehmen 1907 in Wien ins Leben riefen. Bis heute zeichnet sich das Kern-geschäft durch maßgefertigte Lösungen für das breitgefächerte Kundenportfo-lio aus. Kraus & Naimer brachte über die Jahrzehnte hinweg unzählige Produktin-novationen hervor, wodurch sich das Un-ternehmen einen Weltruf auf dem Gebiet der Schaltgerätetechnik erworben hat. Bis heute ist die hohe Fertigungstiefe, das tech-

Kraus & Naimer

Ein Familienunternehmen feiert 110-jähriges Firmenjubiläum

Industrieprodukt „Made in Austria“.

Individuell angefertigte Schaltgeräte sind bis heute das Kerngeschäft von Kraus & Naimer. Endkontrolle in der Qualitätsprüfung.

nische Knowhow sowie die umfangreiche Qualitätssicherung ein wesentliches Merk-mal von Kraus & Naimer. „Unsere breite weltmarktorientierte Produktpalette bietet praktisch für jeden Anwendungsfall die op-timale technische und wirtschaftliche Lö-sung, denn alle unsere Produkte entspre-chen den wesentlichen internationalen Vorschriften. Jeder Kunde profitiert davon, egal ob im In-oder Ausland“, so Ing. Ernst Gmeiner, Geschäftsführer von Kraus & Naimer Österreich. Die Prozesse rund um Forschung & Entwicklung, Produkti-

on, Vertrieb und Kundenberatung werden in-house betreut. „Wir produzieren bei-nahe alle Komponenten unserer Schal-ter selbst. Von den kleinsten Schrauben über Kontakte bis hin zu den Zwei-Kom-ponenten-Spritzgussteilen. Hierfür nutzen wir modernste Fertigungstechniken, wofür wir die notwendigen Präzisionswerkzeuge auch selbst konstruieren und herstellen. Unser Baukastensystem erlaubt eine sehr schnelle Konfiguration von kundenspezi-fischen Schaltgeräten. Unsere Abteilungen sind hoch spezialisiert, arbeiten mit mo-


Erweiterung der Produktpalette durch Q120 Bei dieser Zusatzeinrichtung konnte die Beleuchtung mit einem 360° rundum drehbaren Griff realisiert werden, wobei das ausgestattete Schaltgerät die Anfor-derungen der Schutzklasse IP 42 erfüllt.

Der Griff ist aus einem transparenten Kunststoff mit aufgerauter Oberfläche, wodurch die Farbe der verwendeten Leuchtmittel nicht verblasst. „Durch einfaches Aufstecken des Leuchtgriff-zusatzes ist die einfache Adaptierung für ausgewählte Kraus & Naimer-Schal-ter der Baugröße S0 möglich. Durch den integrierten Schnappverschluss kann der Griff aber auch einfach wie-der gelöst werden, um das Leuchtmit-tel auszutauschen. In Kombination mit optionalen Hilfskontakten kann der Leuchtgriffzusatz auch gedrückt wer-den“, so Tristan Schöberl, Vertriebstech-niker bei Kraus & Naimer Österreich.

Firmenjubiläum

Joachim (Ted) Laurenz Naimer, Konzernleiter Kraus & Naimer in dritter Generation.

Fotos: Weber

Kraus & Naimer Kraus & Naimer ist ein 1907 gegründeter Hersteller von elektrischen Schaltgeräten mit Stammsitz in Wien. Das Markensymbol des Unternehmens ist das griechische „Phi“. Spezialgebiete des Unternehmens sind modulare Nockenschalter sowie Lasttrenn-schalter. Kraus & Naimer ist Zulieferer von Schaltgeräten für Industriekunden aus vie-len Bereichen, wie Verkehr (Bahnen, Fahrzeuge, Schiffe, und andere) Fördersysteme, Liftsysteme, Maschinenbau und in Anlagen der Stromerzeugung und Stromverteilung. Das Familienunternehmen, welches in dritter Generation seit 2004 von Joachim (Ted) L. Naimer geführt wird, ist Weltmarktführer auf dem Gebiet der Nockenschalter und hat zahlreiche Innovationen hervorgebracht. Bereits 1948 stellte das Unternehmen den weltweit ersten Nockenschalter im Baukastenprinzip (Modell C15) vor, wodurch es erstmalig möglich war, kundenspezifische Produkte anzufertigen. Auch der kleinste Nockenschalter der Welt (Modell CA4N) stammt von Kraus & Naimer. Das Familien-unternehmen Kraus & Naimer betreibt zur Herstellung seiner Produkte aktuell sechs Fabriken – mit der betriebsgrößten Fabrik in Weikersdorf – 18 konzerneigene Vertriebs- und Beratungsgesellschaften weltweit und beschäftigt insgesamt gut 900 Mitarbeiter.

www.knausnaimer.at

Beinahe alle Komponenten der Schalter werden selbst produziert – von den kleinsten Schrauben über Kontakte bis hin zu den Zwei-Komponenten-Spritzgussteilen.

dernsten Produktionsverfahren und erfül-len weltweite Industriestandards “, so Karl Kohlhofer, Produktionsleiter der betriebs-größten Fabrik von Kraus & Naimer im nie-derösterreichischen Weikersdorf. Das Fir-menjubiläum ist ein Grund zum Feiern, aber kein Grund, sich auszuruhen. Auch in Zukunft werden Neu- und Weiterent-wicklungen mit großem Engagement vo-

rangetrieben. „Wir haben uns den Pio-niergeist und das Streben nach Perfektion stets erhalten. Die Herausforderungen der Zukunft nehmen wir gerne an und setzen weiterhin auf Technologie, Spezialisierung und Know-how“, so Joachim (Ted) L. Nai-mer, Konzernleiter in dritter Generation, der seit 2004 an der Spitze des Familien-unternehmens steht.


der Österreichischen Kunststoffzeitschrift an:

[email protected]



VTS

VTS GmbH Kunststoffe lud seine Kunden und Partner auch heuer wieder zu den Innovation&Business Days ein, die der Tradition folgend hervor-ragend besucht waren. In Neuhofen an der Ybbs traf sich Ende März die Branche, um informativen Vorträgen zu folgen und über Trends in der Materialentwicklung und Herausforderungen bei neuen Projekten zu diskutieren. Ein Firmenbesuch bei der Firma Schöfer im oberösterreichi-schen Schwertberg rundete das Programm ab.

VTS

Innovation&Business Days

Die VTS Innovation&Business Days zu Besuch bei der Schöfer GmbH in Schwertberg.

Die Eigentümerfamilie Schuler konnte zu-sammen mit Prokurist Markus Leitgeb und seinem Team zahlreiche Kunden und Part-ner begrüßen, denen ein abwechslungs-reiches Programm rund um den Kunst-stoffverarbeitungsprozess geboten wurde. Die VTS Kunststoffe GmbH und die RIA Polymers GmbH sehen sich als Ideenge-ber, Partner und Begleiter für ihre Kunden im Bereich der Materialauswahl und -ent-wicklung. So ist es nicht erstaunlich, dass das hochmotivierte Mitarbeiterteam Ideen gemeinsam mit Kunden und Partnern ent-wickelt und zumeist von Anfang an in Pro-jekte eingebunden ist.

Die VTS GmbH Kunststoffe ist 1990 an den Markt gegangen. Kundennähe und Kundenzufriedenheit sind der Maßstab für Denken und Handeln des Unterneh-mens. Dieser Leitgedanke kommt sicht-lich auch bei den Kunden an, wie sich an der Beliebtheit der Innovation&Business Days unschwer erkennen lässt. Geliefert werden Kunststoffgranulate – Hochleis-tungskunststoffe, technische Thermoplaste sowie Spezial-Compounds – an Systemlie-

Timo Schuler, Geschäftsführer der RIA-Polymers GmbH mit seiner Mutter Anna Schuler, die gemeinsam mit ihrem Mann Richard Schuler seit 1990 die Firma VTS Kunststoffe aufbaute.

feranten, Komponentenhersteller, Spritz-gussteileproduzenten und Anwender in unterschiedlichsten Branchen. Die erfolg-reichen Partnerschaften mit EMS-Chemie und RIA-Polymers sind ein wichtiger Mei-lenstein in der Entwicklung, die den Kun-den echten Mehrwert liefern. Wann immer Sondereinstellungen für komplizierte An-forderungsprofile gefragt sind, ist der Ent-wicklungspartner RIA-Polymers im Einsatz.

VTS Kunststoffe kann gemeinsam mit seinen Partnern ein breites Portfolio für die Materialauswahl anbieten. Die Geschäfts-führer Richard und Timo Schuler sowie Prokurist Markus Leitgeb betonten in ihren einleitenden Worten die Vielfalt und An-wendungsorientierung des Unternehmens. Dipl.-Ing. (FH) Timo Schuler, Geschäfts-führer der RIA-Polymers GmbH referierte in seinem Vortrag über die Herausforde-rungen bei der Entwicklung tribologisch optimierter Kunststoffe und die Umsetzung in seinem Unternehmen. Um Reibung und Verschleiß technischer Kunststoffe ging es auch im Vortrag von Dipl.-Ing. Dr. mont. Andreas Hausberger vom Polymer Compe-


VTS

tence Center Leoben (PCCL), der über ak-tuelle Herausforderungen bei der Material-auswahl sprach. Kunststoff statt Metall war im anschließenden Vortrag das Thema von Dipl.-Ing. Christoph Weinberger, Leiter der Produktentwicklung bei der 4a Enginee-ring GmbH, wobei er sich auf ein Simu-lationsprojekt bei einer Matratzenmanu-faktur fokussierte. Dass durch die ideale Abstimmung von Prozess und Komponen-ten eine Steigerung der Performance beim Spritzgießen möglich ist, zeigte Dipl.-Ing. Günther Klammer, Bereichsleiter Plastifi-ziersysteme bei der Engel Austria GmbH, eindrucksvoll in seinem Vortrag . Roman Hofer, zuständig für Sales und Engineering bei der Trexel GmbH gab seinem Vortrag den markanten Titel „MuCell – warum es a bissal Mut braucht“, konnte aber rasch eventuelle Bedenken zum physikalischen Schäumen aus dem Weg räumen und bot den Zuhörern Lösungen bei anspruchs-vollen Anwendungen. Die Anforderungen

Gerald Schöfer erklärt direkt an der Spritzgießmaschine die Clear Melt-Technologie, bei der das Lackieren direkt im Spritzgusswerkzeug stattfindet.

Timo Schuler und Markus Leitgeb bei der Schöfer GmbH, wo ein RIA-Polymers-Material bei der Herstellung einer Komponente für eine Wasseraufbereitung im Einsatz ist.

Paul Kapeller, Msc, Produktmanager Digital Solutions bei der Engel Austria GmbH stellte e-connect.monitor, eine Überwachung prozesskritischer Komponenten, im laufenden Betrieb bei Schöfer vor.

Gruppenfoto bei der Schöfer GmbH.

an die Materialien und deren Hersteller bezüglich Listungen und Freigaben wer-den immer höher – diese Erfahrung ma-chen auch Markus Leitgeb und Dipl.-Ing. Martin Wassertheurer bei ihren Kunden-gesprächen am Markt. Als Beispiele dafür präsentierten sie in ihrem Vortrag vier rea-lisierte Projekte: l Luftführung Daimler G, realisiert mit

einem Grivory HH (High Heat) bis 250 °C mittels Shield-Technologie

l Lufteinlass Kotflügel Porsche GT3 RS, ein unlackierter, UV-stabiler Außen-sichtteil, hergestellt aus Rialene P101 GF5 SZ UV3

l Heckausleger Husqvarna, steif, hochfest und eine neue Dimension des Leicht-baus durch Langcarbonfasern, realisiert mit einem Grilamid LCL-3H

l Haltegriffe für öffentliche Verkehrsmit-tel, ergonomischer Designsichtteil, all colors UL94-V0 und HL3 gem. DIN EN 45545.


VTSIm letzten Vortrag des ersten Tages

beeindruckte Dipl.-Ing. Gerald Schöfer mit einigen Fakten zu seinem Unternehmen, der Schöfer GmbH in Schwertberg, das von den Teilnehmern am zweiten Veran-staltungstag besucht wurde. Das 1990 von seinem Vater gegründete Unternehmen be-schäftigt mittlerweile 185 Mitarbeiter und ist Entwicklungs- und Fertigungspartner für die Automobilindustrie. Der Maschinen-park umfasst Spritzgießmaschinen von 20 bis 2300 Tonnen Schließkraft. Unter an-derem bei Automotive-Interior-Kompo-nenten oder einem Kranbedienpult oder einem Wasseraufbereitungsbehälter ver-traut Schöfer auf die Kompetenz der VTS Kunststoffe.

Der zweite Tag der Innovation&Business Days fand am Standort der Firma Schöfer statt. An einer Spritzgießmaschine präsen-tierte Gerald Schöfer mit Clear Melt einen Prozess, bei dem das Lackieren direkt im Spritzgusswerkzeug stattfindet und kratz-feste selbstheilende Oberflächen mit Tie-feneffekt entstehen.

Im Rahmen des Betriebsbesuches wurde an einer Engel-Spritzgießmaschine die Zu-kunft der Maschinenwartung vorgestellt: e-connect.monitor dokumentiert den Ver-schleiß der Schnecke mit Hilfe eines Sen-sors ohne langwierige Wartungsarbeiten und erfasst in regelmäßigen Abständen die Daten. Ein Austausch der Schnecke kann somit rechtzeitig geplant werden und ver-hindert Stillstand. Paul Kapeller, Msc, Pro-duktmanager Digital Solutions bei der Engel Austria GmbH stellte die Überwa-

Firmeninhaber Richard Schuler im Gespräch mit Dipl.-Ing. Kurt Greminger, Eigentümer der Greminger Kunststofftechnik.

chung prozesskritischer Komponenten im laufenden Betrieb bei Schöfer vor.

Compounds der Firma RIA-Polymers für die Zukunft stellte der Leiter von Vertrieb und Anwendungstechnik Erich Krump-schmid vor und unterstrich mit seinem Vor-trag die große Bandbreite an angebotenen Materialien.

Mag. Karsten Bruckschweiger vom Soft-warespezialisten PSI stellte in seinem

Vortrag „ERP-MES-I 4.0 – enabling new business“ Softwareprodukte und maßge-schneiderte Lösungen für die Produktions-planung, besondere Aufgaben der Produk-tionssteuerung und effiziente Logistik vor. Die Schwerpunkte von PSI liegen in der Optimierung des Ressourceneinsatzes und der Erhöhung von Qualität und Wirtschaft-lichkeit.

Die VTS Innovation&Business Days waren wie auch schon in den Vorjahren bis auf den letzten Platz ausgebucht. Fotos: K. Sochor


Veranstaltungen

Die Akro-Plastic GmbH, Spezialist für innovative und anwendungs-orientierte Kunststoffcompounds, lud am 9. und 10. Mai 2016 zum elf-ten Kunststoff-DIA(hr)LOG® ins rheinland-pfälzische Niederzissen. Unter dem Motto „Quo Vadis – Automobilindustrie?“ begrüßte das Unternehmen auch in diesem Jahr wieder viele nationale und internatio-nale Gäste in seinem Werk.

Praxisdemonstration des Plasma-SealTight®-Verfahrens im Akro Competence Center. Foto: Akro-Plastic

Akro-Plastic

Kunststoff-DIA(hr)LOG: Quo Vadis – Automobilindustrie?

Andreas Stuber, Geschäftsführer der Akro-Plastic, zeigte nach seiner Begrüßung an-schaulich die Entwicklung der Firma in den letzten Jahren auf. Das Unternehmen hat mittlerweile vier Produktionsstand-orte weltweit. In Niederzissen betreibt die Akro-Plastic zwei Standorte, denn die Pro-duktion von Masterbatches erfolgt in der Zweigniederlassung AF-Color. Der Com-poundeur hat zudem eine Fertigung in China ebenso wie in Brasilien und somit eine weltweite Fertigungskapazität von mehr als 100 000 Tonnen pro Jahr mit identischer Fertigungstechnologie. Beach-tenswert ist dabei auch die auf über 29 % stetig gestiegene Innovationsrate.

Die interessanten und zu angeregten Diskussionen einladenden Themen drehten sich alle darum, wie es mit der Automobil-industrie in der Zukunft weiter gehen wird und welchen Beitrag die Kunststoffindustrie hierzu leisten kann und wird. Eines hat sich dabei als sicher herausgestellt: die Auto-mobilindustrie befindet sich im Umbruch,

denn die drei Hauptsäulen in diesem Be-reich fallen weg, wie Prof. Dr. Stefan Brat-zel vom Center of Automotive Management erläuterte. Dies ist zum einen der Verbren-nungsmotor, der in der Zukunft immer mehr vom Elektromotor abgelöst wird. Zudem ist der Besitz eines Fahrzeugs bereits heute nicht mehr für jeden erstrebenswert und Konzepte wie das Carsharing, die rein auf die Nutzung ausgelegt sind, erfreuen sich immer größerer Beliebtheit. Nicht zuletzt gehört das Fahren selbst bald der Vergan-genheit an, denn autonome Systeme ero-bern nach und nach diese Industrie.

Rasche Reaktion auf Veränderungen gefordertBisher haben die OEMs die Spielregeln dieses Marktes bestimmt, doch jetzt wird das Thema Mobilität auch von anderen Unternehmen, mehrheitlich aus dem Be-reich „Big Data“ betrachtet und diese sind ebenbürtige, finanzstarke Partner. „Es sind

nicht die Stärksten, die überleben, nicht die Intelligentesten, sondern die, die am schnellsten auf Veränderungen reagieren können“, schloss Prof. Dr. Bratzel frei nach Darwin seinen Vortrag ab. Auch die wei-teren Vorträge beschäftigten sich mit Lö-sungen für komplexe Anforderungen der Automobilindustrie.

Die Frage „Quo Vadis Automobilindu-strie?“ konnte auch am Ende der Tagung nicht eindeutig beantwortet werden. Al-lerdings stellte sich die Frage „Quo Vadis Kunststoffindustrie?“ nicht, denn es wurde hier deutlich, dass in allen diskutierten Be-reichen Lösungen in Kunststoff vorhanden sind oder gerade entwickelt werden. „Wir befinden uns in einer spannenden Zeit, die wir mitgestalten können, da wir alle bereits im Vorfeld sehr aktiv waren“, schloss Lean-der Bergmann die Veranstaltung.

Er kündigte den nächsten DIA(hr)LOG bereits für den 15. und 16. Mai 2018 an.

www.akro-plastic.com


Veranstaltungen

Am 31. Mai und 01. Juni 2017 ging die dritte Auflage der „Days of Technology“ des österreichischen Gummi-Spritzgießmaschinen-Herstellers MAPLAN über die Bühne. Rund 450 Teilnehmer folgten der Einladung in das neue Stammwerk in Kottingbrunn. Ihnen wurde ein reichhaltiges Programm geboten, das ein zweitägiges Symposium und parallel dazu eine Hausmesse und eine Partnermesse umfasste. Aber der eigentliche Mittelpunkt der „Days-of-Technology“ war das Anfang September 2016 eröffnete Produktionswerk mit der im Gummi-Maschinenbau bisher einzigartigen Fließfertigung.

Maplan

Days-of-Technology 2017 am neuen Standort

Die dritten Maplan-Days-of-Technology fanden am 31. Mai und 1. Juni am neuen Werkstandort im niederösterreichischen Kottingbrunn statt. Foto: Maplan

Rund 450 Besucher aus 26 Ländern folgten den Präsentationen der 11 Gast-Vortragenden. Foto: R. Bauer

Am Anfang des zweitägigen Symposiums, zu dem 450 Teilnehmer aus 26 Ländern begrüßt werden konnten, stand ein Rück-blick auf die Entwicklung des Unterneh-mens seit der Vorgängerveranstaltung im Jahr 2014. Damals lag die Übernahme des Unternehmens durch die Familie Sou-lier gerade zwei Jahre zurück und das Un-ternehmen am damaligen Standort Ternitz an den Grenzen der Entwicklungsmöglich-keiten angelangt, sowohl bei den Platzre-serven, als auch beim freien Fachkräftepo-tenzial. Deshalb war man auf der Suche nach einer Alternative, die man Anfang 2015 im Industriepark Kottingbrunn, rund 40 km südlich von Wien, fand und nach

Abschluss eines Werksneubaus im Septem-ber 2016 beziehen konnte.

Neun Monate nach dem Umzug kann eine durchwegs positive Zwischenbilanz gezogen werden, die Geschäftsführer Wolf-gang Meyer in seinem Symposiumsbeitrag an Hand konkreter Zahlen belegte. Lag der Umsatz des Maschinengeschäfts inklusive Aftersales-Serviceleistungen im Jahr 2011 noch bei 24 Millionen Euro, betrug er im Jahr 2015 auf gleicher Basis bereits 38 Mil-lionen Euro und wird für heuer bei 45 Mil-lionen erwartet. Grundlage dieser positiven Entwicklung war die Entscheidung für den Werksneubau. Während am alten Stand-ort die Kapazitätsgrenze bei rund 250 Ma-

schinen pro Jahr lag, bietet der neue Stand-ort Potenzial für bis zu 500 Maschinen. Ein entscheidender Grund dafür ist die Um-stellung der Produktion von der bisherigen Einzelplatz- auf eine weitgehende Taktfer-tigung. Nach den Worten von Geschäfts-führer Wolfgang Meyer bietet dieser Ansatz ein deutliches Plus an Flexibilität zum Aus-gleich von Auftragsschwankungen, sowie eine Verkürzung der Durchlaufzeiten um rund 30 Prozent.

In der Taktfertigung können Maschinen bis zu einem Gewicht von 18 Tonnen und einer Schließkraft von 4 600 kN montiert werden. Größere und spezielle Sonderma-schinen werden in herkömmlicher Einzel-montage gebaut. Es ist aber auch möglich, die Grundmaschinen von Sonderausfüh-rungen durch die Taktfertigung zu führen und dann in Einzelfertigung zu komplet-tieren. „In unserem Segment ist dies nicht ganz trivial“, erklärt Meyer, „weil es so gut wie keine echten Serienmaschinen gibt, sondern beinahe jede Anlage kundenindi-viduelle Besonderheiten hat. So befinden sich gerade unter den, während der Sym-posiumstage produzierten 40 Maschinen, 20 verschiedene Typen.“

Maplan hat dieses Konzept als erster Gummi-Spritzgießmaschinenhersteller umgesetzt. „Mit großem Erfolg“, wie Meyer betont. Geplant war ursprünglich, den im Takt gefertigten Anteil der Maschinen von zunächst 30 Prozent innerhalb von drei Jahren auf 70 Prozent zu steigern. „Nach nur neun Monaten liegen wir bereits bei einem Anteil von 60 Prozent“, so Wolf-gang Meyer. Rund 320 Maschinen sollen in diesem Jahr in Kottingbrunn gebaut wer-


Veranstaltungen

Exponat 4 war die Kombination aus einer vertikalen 4-Holm-Maschine vom Typ MTF 1500 / 250 mit einem 6-Achs-Industrieroboter und einem WEAsystem-Formplatten-Handlingsystem. Foto: R. Bauer

den. Um diese Wachstumsstrategie fortzu-setzen, soll Anfang 2018 im slowakischen Malacky ein Zulieferwerk für Baugruppen in Betrieb gehen. An dem Standort 30 km nördlich von Bratislava werden heute be-reits Schaltschränke für Maplan hergestellt.

Erstes Zweigwerk außerhalb EuropasTeil der Wachstumsstrategie ist auch das erste Zweigwerk für den Elastomer-Spritz-gießmaschinenbau außerhalb Österreichs, das Anfang 2017 unter dem Namen „Ma-plan (Changzhou) Rubber Machinery Co. Ltd“ gegründet wurde und im September dieses Jahres in Betrieb gehen soll. Stand-ort des neuen Unternehmens ist Wujin in der Provinz Jiangsu, rund 180 km nord-westlich von Shanghai, wo Maplan bereits seit mehreren Jahren mit der „Shanghai Gentle Service Co. Ltd“ einen eigenen Ser-vice-Stützpunkt betreibt. Dort werden ab September 2017 auf einer Produktionsflä-che von 3 300 m² zunächst ausschließlich Vertikalmaschinen mit Schließkräften von 2 500 und 4 000 kN für den chinesischen Markt produziert. Diese werden in ihrer Ausführung und der möglichen Sonderaus-stattung speziell dem chinesischen Markt angepasst, jedoch weitgehend den europä-ischen Werksspezifikationen entsprechen. Durch ein ähnliches Werkslayout, wie im neuen Maplan -Stammwerk, bietet Wujin Potential für bis zu 200 Maschinen pro Jahr. Nach dem Start sollen in diesem Jahr 12 bis 15 Maschinen gebaut werden, mit stark steigender Tendenz im nächsten Jahr.

Symposium mit weitem ThemenbogenBeim Symposium spannten 11 Gast-Vor-tragende einen Themen-Bogen vom Inter-net-der-Dinge für den Spritzgießbetrieb über die Automationstechnik, die Werk-stofftechnik bis hin zu Forschungsaspekten und Simulationstechniken.

Ein Teil der Vortragsthemen wurde durch Exponate der jeweiligen Firmen im Rah-men der Partnermesse begleitet. Insgesamt präsentierten 29 Unternehmen und For-schungsinstitute ihre Produkte und Dienst-leistungen und legten damit die Basis für eine interessante Netzwerk-Plattform.

Hausmesse mit Technik-QuerschnittParallel zum Symposium wurde in der Ma-plan-Produktion ein Querschnitt durch das Maschinenprogramm geboten. 20 ver-schiedene Maschinen, von C-Rahmen-Ma-schinen bis zu komplexen 2-Komponen-ten-Anlagen mit Automatisierung, konnten in unterschiedlichen Fertigungsstadien be-sichtigt werden.

Im angeschlossenen Technikum wurden Beispiele aus dem Maplan -Maschinenpro-gramm in Form von fünf Produktionszellen demonstriert.

Exponat 1 war eine horizontale Spritz-gießmaschine vom Typ MHF 700D / 300 mit einem Spritzvolumen von 725 cm³ bei bis zu 2 300 bar Einspritzdruck und einer Schließkraft von 3 000 kN. Produziert wur-

Während der Days-of-Technology wurde die Maplan-Produktion bei laufendem Betrieb zur Messehalle. Hauptanziehungspunkte waren die fünf Produktionszellen im Technikum (links).

Foto: Maplan

den Ringdichtungen mit einem 64-fach Werkzeug, das mit einem 16-fach-Kaltka-nalsystem von Peta kombiniert war.

Exponat 2 war eine vertikale C-Rah-men-Maschine vom Typ MTTP 85 / 30 C mit 305 kN Schließkraft und der von Ma-plan neu entwickelten TPE-Plastifizier- und Spritzeinheit mit 88 cm³ und bis zu 1540 bar Spritzdruck, auf der Profilverbin-dungen demonstriert wurden.

Exponat 3 war eine weitere C-Rahmen-Maschine, jedoch mit Gummi-Spritzaggre-gat. Auf der Maschinen mit der Typenbe-zeichnung MTTF 400 / 50 C, das heißt mit 500 kN Schließkraft und einem Einspritz-volumen von 400 cm³ und 1945 bar Spritz-druck wurden Bleistifthalter hergestellt.

Exponat 4 war eine 4-Holm-Vertikalma-schine vom Typ MTF 1500 / 250 mit 2500 kN Schließkraft und einem vertikalen FI-FO-Aggregat mit 1500 cm³ Einspritzvolu-men bei 2000 bar maximalem Spritzdruck. Über eine Euromap 67-Schnittstelle war die Maschine mit einem ABB 6-Achs-Ro-boter verbunden, der über ein WEAsystec-

System die Mittelplatte aus der Maschine samt Produkten entnehmen und eine leere einsetzen konnte.

Exponat 5 war eine Produktionszelle auf Basis einer 4-Holm-Vertikalmaschine der Type MTF 4000R / 460 g mit, auf der oberen Maschinenplatte positioniertem horizontalen Großvolumen-Plastifizier-aggregat kombiniert mit einem vertikalen Einspritzmodul. Vor der Schließeinheit übernahm eine „Liftmaster“-Schwerlast Einlegevorrichtung von Hahnautomation die Entnahme von zylindrischen Motorla-gern aus einer Metall-Gummi-Kombina-tion, sowie das Vorheizen und Einlegen von jeweils zwei Metalleinlegeteilen in die 24-fach-Kavitätenplatte des Spritzgieß-werkzeugs.

Ein Software-Informationsstand zum Thema „Industrie 4.0 erleben“ ergänzte die Praxisdemonstrationen.

Die nächsten „Days-of-Technology“ sind für Mai/Juni 2020 geplant.

www.maplan.at


Wirtschaftsnachrichten

Gemeinsam mit über 200 Gästen hat Engel in Hannover am 9. und 10. Mai seine deutlich erweiterte und modernisierte Niederlassung eröffnet. Rund 5 Millionen Euro investierte der österreichische Weltmarktführer für Spritzgießmaschinen und integrierte Spritzgießsystemlösungen in den Standort und rüstet sich damit für weiteres Wachstum im deutschen Markt sowie die zukünftigen Anforderungen seiner Kunden.

Rund 5 Millionen Euro investierte Engel am Standort Hannover und rüstet sich damit für weiteres Wachstum im deutschen Markt sowie die zukünftigen Anforderungen seiner Kunden.

Engel

Standort Hannover nach Umbau neu eröffnet

Bis in den März 2017 hinein wurde zwölf Monate lang gebaut. Das gesamte Team von Engel Hannover war für diese Zeit in ein benachbartes, freistehendes Indus-triegebäude umgezogen, denn die Um-baumaßnahmen waren tiefgreifend. Im Ergebnis ist die Nutzfläche verdoppelt worden. Insgesamt stehen jetzt für den Bürotrakt, das Schulungszentrum und das Technikum 2 400 Quadratmeter zur Ver-fügung. Über die gesamte Fläche wurde zweigeschossig gebaut, auch der Veran-staltungs- und Seminarbereich erstreckt sich jetzt über zwei Etagen. „Für den Be-trieb wurde alles pünktlich fertiggestellt“, freut sich Christopher Vitz, Geschäfts-führer der Engel Deutschland GmbH am Standort Hannover, über das neue Ge-bäude und vor allem die neuen Möglich-keiten. Gegründet im Jahr 2000, war die nördlichste der vier deutschen Niederlas-sungen in den letzten Jahren viel zu klein geworden. „Deutschland hat sich in den letzten Jahren extrem positiv entwickelt“, so Vitz. „Mit dem Ausbau tragen wir die-sem Wachstum Rechnung und können uns darüber hinaus noch besser auf die aktu-ellen und zukünftigen Anforderungen un-serer Kunden einstellen.“

Zum starken Wachstum in Deutsch-land trägt seit einigen Jahren auch das zu-nehmende Cross-Border-Geschäft bei. Cross-Border-Geschäft bedeutet, dass in Deutschland ansässige international täti-ge Unternehmen die Kaufentscheidung in Deutschland treffen und dort auch die Ma-schinen und Fertigungszellen projektieren,

Das Technikum wurde vergrößert und inhaltlich neu ausgerichtet. Im interaktiven Technologiezentrum können die Kunden von Engel innovative Entwicklungen live erleben und selbst ausprobieren.

diese dann aber in einem anderen Land in-stallieren und betreiben. „Technologisch gehören die deutschen Verarbeiter zu den besten der Welt“, sagt Vitz. „Wenn unse-re Kunden in neue Absatzmärkte expandie-ren, wird zumindest zu Beginn sehr häufig in Deutschland projektiert, da das technolo-gische Know-how in den Auslandsstandor-ten erst aufgebaut werden muss. Aufgrund seiner starken Präsenz in Deutschland und zudem global in den Absatzmärkten ist Engel hervorragend aufgestellt, seine Kun-den international zu begleiten.“

Basis für weiteres Wachstum gelegtMit aktuell 80 Mitarbeitern ist Engel Han-nover die weltweit zweitgrößte reine Ver-triebs- und Serviceniederlassung von Engel Austria. „Unsere Pläne sehen ein weiteres, den Anforderungen unserer Kunden ent-sprechendes personelles Wachstum vor“, sagt Vitz. „Deutschland und international tätige deutsche Unternehmen tragen einen wesentlichen Anteil zu unserem Gesam-tumsatz bei“, betont Dr. Stefan Engleder, CEO der Engel Gruppe, während der Eröff-



nungsfeier. „Über alle Branchen konnten wir in den letzten Jahren unsere starke Po-sition in Deutschland noch weiter ausbau-en, und die aktuellen Trends in der Spritz-gießindustrie bieten uns auch in diesem schon sehr weit entwickelten Markt noch Potenziale für die Zukunft.“

Zu den technologischen Wachstumstrei-bern in Deutschland zählen unter anderem der Composite-Leichtbau, die weiter zu-nehmende Prozessintegration und Indus-trie 4.0. Diese Trends tragen dazu bei, dass die Fertigungsprozesse komplexer werden, was eine immer intensivere Zusammenar-beit zwischen Engel und den Kunststoffver-arbeitern erfordert „Wir sind nicht nur Aus-rüster, sondern werden zunehmend zum Partner für die kontinuierliche Prozessopti-mierung über den gesamten Lebenszyklus der Spritzgießmaschinen und Fertigungs-zellen“, verdeutlicht Vitz. „Unser Ziel war es deshalb, den immer schnelleren aktu-ellen und zukünftigen Technologiewandel hier in der neuen Niederlassung noch bes-ser vermitteln zu können.“ Hierfür wurden das Technikum und der Trainingsbereich vergrößert und inhaltlich neu ausgerich-tet. Im Technikum wird Engel jetzt per-manent neueste Maschinen, Roboter und Technologien präsentieren und für Kun-denversuche zur Verfügung halten. Selbst Großmaschinen mit Schließkräften bis 7 000 kN finden Platz. „Besonders wichtig ist uns, dass das Technikum kein Ausstel-lungsraum ist, sondern dass wir hier ein in-teraktives Technologiezentrum schaffen“, sagt Vitz. „Wir laden unsere Kunden ein, innovative Entwicklungen hier live zu erle-ben und selbst auszuprobieren.“

Über die gesamte Fläche wurde zweigeschossig gebaut. Insgesamt stehen jetzt für den Bürotrakt, das Schulungszentrum und das Technikum 2 400 Quadratmeter zur Verfügung. Fotos: Engel

inject 4.0 und Leichtbau zum Ausprobieren und BegreifenNeben wechselnden Exponaten sind zwei Themen fester Bestandteil des neuen inter-aktiven Technologiezentrums: inject 4.0 und Leichtbau.

Unter dem Begriff inject 4.0 bündelt Engel alle Aktivitäten, die mit Industrie 4.0 verbunden sind. „Der Begriff Indus-trie 4.0 wurde 2011 in Hannover geboren, und wir haben erst vor einigen Tagen an-lässlich der Hannover-Messe gesehen, mit welcher Geschwindigkeit die Digitalisie-rung und Vernetzung der Unternehmens-bereiche voranschreiten“, so Vitz. Engel versteht sich als Partner, seine Kunden auf dem Weg zur smart factory zu unterstüt-zen.

Für die Digitalisierung und Vernetzung von Spritzgießprozessen bietet Engel sei-nen Kunden bereits heute zahlreiche Soft-wareprodukte und Dienstleistungen an. Sehr gut etabliert haben sich zum Bei-spiel die intelligenten Assistenzsysteme iQ weight control und iQ clamp control, deren Wirkungsweise Engel seinen Gä-sten während der Eröffnung in Hannover mit Hilfe einer sich selbst optimierenden Spritzgießmaschine anschaulich demons-trierte. Alle Maschinen im Technikum sind zudem so intelligent miteinander vernetzt, dass sogar ein automatisches Lastmanage-ment zur Vermeidung teurer Energiespit-zen möglich ist.

Im Leichtbau ist Engel bereits heute ein wichtiger Entwicklungspartner der groß-en Automobilbauer, die ihre Werke zum

Teil in unmittelbarer Nähe zu Hannover haben. So hat Engel zum Beispiel die Open Hybrid LabFactory, den Leichtbau-Cam-pus der TU Braunschweig, der unter an-derem von Volkswagen initiiert wurde, mit einer v-duo Maschine für die Leichtbaufor-schung ausgerüstet. Projektleiter und Spe-zialisten für Leichtbautechnik haben ihren Arbeitsplatz bei Engel in Hannover und sind damit für Kundenprojekte lokal ver-fügbar.

Seminarangebot noch zielgruppenspezifischer ausgerichtetBeeindruckt sind die ersten Besucher in der neuen Niederlassung auch vom neuen Schulungszentrum, das mit einer hoch-modernen Infrastruktur aufwartet. Mit-tels Videokonferenz können Experten aus allen Regionen der Erde live zugeschal-tet werden. Maschinenbedienungs- und Prozessoptimierungskurse gehören eben-so wie Workshops und Seminare zu aktu-ellen Themen zum regelmäßigen Angebot. Neu ist, dass Engel Hannover bestimmte Angebote noch zielgruppenspezifischer ausrichtet. „Die Teilnehmerstruktur wird immer heterogener“, beobachtet Vitz. „Wir haben es einerseits mit sehr erfahrenen Ex-perten zu tun, die sich auf dem Laufenden halten wollen, und andererseits kommen immer mehr Quereinsteiger in die Kunstst-offindustrie, denen wir Technologiewissen vermitteln. Diese ganz unterschiedlichen Personengruppen wollen wir mit jeweils maßgeschneiderten Angeboten abholen. Genau darauf haben wir uns eingestellt.

Innovationskraft und gelebte Kundennähe Dass viele Besucher in die Engel-Niederlas-sungen kommen, ist Teil der gelebten Kun-denähe. Dank der sehr offenen Architektur mit großflächigen Glasfronten sind die grü-nen Engel-Maschinen im Technikum schon von der Straße aus zu sehen. „Unser An-spruch an Qualität, Innovationskraft und Offenheit spiegelt sich in der Architektur unserer Gebäude wider. Auch das ist ein Ziel, wenn Engel in seine Standorte inve-stiert“, betont Stefan Engleder. „Die Kun-dennähe ist unser wichtigster Wert – das wollen wir auch über die Architektur trans-portieren. Unsere Gebäude wirken einla-dend, und es ist uns wichtig, dass sich so-wohl unserer Mitarbeiter als auch unsere Kunden darin wohlfühlen.“

Parallel zum Ausbau in Hannover lau-fen weltweit weitere große Bauprojekte, unter anderem am Stammsitz in Schwert-berg sowie in den beiden Großmaschinen-werken in St. Valentin und Shanghai.

Seit der Firmengründung 1945 ist Engel zu 100 Prozent in Familienbesitz und un-abhängig von externen Investoren. Ende März schloss die Unternehmensgruppe das Geschäftsjahr 2016/17 im dritten Jahr in Folge mit einem Umsatzrekord ab. Die weltweit 5 900 Mitarbeiter erwirtschaf-teten einen Umsatz von 1,36 Milliarden Euro.

www.engelglobal.com



Die Wittmann Gruppe plant eine Erweiterung der Kapazitäten bei ihrem Spritzgießmaschinenhersteller Wittmann Battenfeld in Kottingbrunn. Mit einem Investitionsvolumen von rund 15 Millionen Euro werden so-wohl die Produktion als auch der Admin-Bereich ausgebaut beziehungs-weise erneuert.

Wittmann Battenfeld

Investition von 15 Millionen Euro in Kottingbrunn

Wittmann Battenfeld Kottingbrunn – Zentrale und Vertrieb heute.

Wittmann Battenfeld Kottingbrunn – Zentrale und Vertrieb nach Ausbau.

In Folge des Wachstums der vergangenen Jahre über alle Produktbereiche der Po-werSerie-Maschinen und der sehr posi-tiven Auftragsentwicklung in 2017 wurde entschieden, weiter in den Ausbau des Standortes Kottingbrunn zu investieren. Konkret ist eine Erweiterung der Montage-fläche um 2 200 m² vorgesehen. Diese Flä-che beinhaltet den Aufbau der Linienmon-tage für mittelgroße und große Maschinen der EcoPower- und SmartPower-Serien von 180 bis 400 Tonnen Schließkraft und ergänzt die bereits seit 2015 in Betrieb befindliche Linienmontage der Kleinma-schinen. Des Weiteren wird die Montage-

kapazität für die Großmaschinen der sehr erfolgreich laufenden MacroPower-Reihe ausgeweitet.

Neben dem Ausbau der Produktion wird die Bürofläche vergrößert und erneu-ert. Zu diesem Zweck wird das derzeitige Vertriebsgebäude um zwei Etagen aufge-stockt, wo modernste Büros und Bespre-chungsräume Platz finden werden.

Die baulichen Aktivitäten beginnen im Juni dieses Jahres und sollen noch 2017 abgeschlossen werden. Mit der Erweite-rung der Parkplatzflächen für die Mitarbei-ter des Unternehmens wurde bereits be-gonnen.

Auch für 2018 sind bauliche Aktivitäten geplant. Um zusätzlichen Platz für die Konstruktion und Entwicklung der Spritz-gießmaschinen zu schaffen, wird das heu-tige Technikgebäude um ein Stockwerk erweitert. Damit wird auch hier eine zu-sätzliche Fläche von rund 800 m² bereit-gestellt.

Mit diesen großzügigen Kapazitäts-erweiterungen ist die Basis für weiteres Wachstum von Wittmann Battenfeld für die nächsten Jahre geschaffen.




Die Sepro Gruppe wächst weiter und stellt nach dem vierten Rekordjahr in Folge einen 3-stufigen Expansionsplan in Höhe von 11 Millionen Euro vor. Im Rahmen des Investitionsprogrammes werden am Hauptsitz in La Roche sur Yon in Frankreich die Produktionskapazitäten für Roboter weiter ausgebaut und ein neues globales Trainingscenter eingerichtet. In den USA ist der Aufbau von Montagekapazitäten für Großroboter ge-plant. Sie werden Systemintegration und Service ergänzen, die bereits an Sepros US-amerikanischem Sitz in Pittsburgh, Pennsylvania, vertre-ten sind.

Sepro’s geplantes neues Schulungscenter auf dem Kooperationscampus in La Roche-sur-Yon, Frankreich. Foto: Sepro

Sepro

Expansion im Geschäftsbereich Robotik

Sepro ist aktuell einer der größten Roboter-hersteller in Frankreich und weltweit füh-rend bei der Herstellung linearer Roboter, die in der Automation von Spritzgießma-schinen für Kunststoffe zum Einsatz kom-men. In den vergangenen vier Jahren konnte das Unternehmen die Zahl der ver-kauften Roboter von 1 300 im Jahr 2012 auf 2 700 im Jahr 2016 mehr als verdop-peln.

„Dieses Wachstum bedeutet vor allem eines: Wir stoßen an die Grenzen unserer Produktionskapazität und müssen investie-ren”, erklärt Jean Michel Renaudeau, CEO der Sepro Group.

Ausbau der Produktion in FrankreichDer Ausbau des Stammsitzes der Sepro Group und des Werks in La Roche-sur-Yon von aktuell 13 000 Quadratmetern auf fast 20 000 Quadratmeter wird bis zum Som-mer 2018 erfolgen. Ein Schlüsselelement der Expansion ist die geplante Trennung der Roboterherstellung vom Arbeitsablauf der Roboterintegration. Diese Umstellung wird – in Verbindung mit der zusätzlichen Werksfläche – die Produktionskapazität

für Sepros 3-, 5- und 6-Achs-Roboter von 3 000 auf 5 000 Einheiten jährlich erhö-hen.

Der Geschäftsbereich Roboterintegrati-on des Werks, in dem die Fachkräfte von Sepro maßgeschneiderte Robotik-Auto-mationszellen entwickeln, wird um 50 % erweitert: So können die Arbeitsgruppen jährlich bis zu 70 spezialisierte Projekte für europäische Kunden umsetzen. Das Unternehmen betreibt darüber hinaus drei weitere Integrationszentren: beim Tochter-unternehmen Sepro America für den nor-damerikanischen Markt, in Deutschland beim Tochterunternehmen Sepro GmbH und in China.

Montage von Großrobotern in Nordamerika Im vierten Quartal 2017 sieht Sepros In-vestitionsplan den Ausbau des Werks von Sepro America in Pittsburgh vor, um die Montage von Großrobotern zu ermögli-chen. Diese Erweiterung der Montageka-pazitäten stellt den nächsten logischen Schritt im Wachstum des Werks dar, das bereits Zentrale für Systemintegration und

Montage komplexer Automationszellen in Nordamerika ist. Diese Expansion wird zur Optimierung der Lieferpläne für nordame-rikanische Kunden beitragen und zudem zu Einsparungen bei Logistik und Transport führen.

Neues globales Schulungszentrum Die zweite Phase von Sepros Expansion in Frankreich sieht den Umzug des Schu-lungszentrums vom aktuellen Stammsitz in eine neue Einrichtung mit einer Fläche von 800 Quadratmetern in der Nähe von La Roche-sur-Yon vor. Das neue Zentrum, das fünf Schulungsräume für acht Vollzeit-trainer umfassen wird, wird sich auf einem neuen, offenen Kooperationscampus befin-den, der als regionales Kompetenzzentrum für Fertigung und Robotik von der franzö-sischen Region Pays de la Loire und Oryon, einer lokalen Wirtschaftsentwicklungsiniti-ative, gefördert wird. Der Umzug ist Teil einer Partnerschaftsstrategie, die Sepro in den vergangenen Jahren verfolgt hat, um engere Beziehungen zu lokalen und regi-onalen Organisationen, Bildungseinrich-tungen und technologisch führenden Un-ternehmen weltweit zu knüpfen.

www.sepro-group.com

In der kommenden Ausgabe:

Messevorberichterstattung Fakuma Redaktionsschluss: 11. August 2017



Bereits das Geschäftsjahr 2016 war für ONI ein überaus erfolgrei-ches und ereignisreiches Jahr, in dem die ONI-Wärmetrafo GmbH in Lindlar, zusammen mit ihrer Tochtergesellschaft ONI Temperiertechnik Rhytemper GmbH in Großröhrsdorf, einen Umsatz von mehr als 70 Millionen Euro ausweisen konnte. Damit erreichte man ein überaus po-sitives Jahresergebnis mit zweistelligem Zuwachs (mehr als 15 %). 2017 entwickelt sich bisher sehr positiv.

ONI

Erfolgreiche Geschäftsentwicklung

Die wirtschaftliche Situation des Unterneh-mens und die aktuelle Auftragslage 2017 sind als sehr gut zu bezeichnen. 2016 wur-den der Geschäftsentwicklung entspre-chend weitere neue Mitarbeiter eingestellt.l Aktuell sind 430 Mitarbeiterinnen und

Mitarbeiter im Unternehmen beschäf-tigt.

l Mehr als 4 900 Kunden in über 65 Län-dern der Welt setzen heute auf energie-sparende Systemtechnik aus dem Hause ONI.

l ONI ist heute auf zehn Geschäftsfeldern aktiv.

l Vertriebsaktivitäten wurden durch neu gewonnene Vertriebspartner in verschie-

denen europäischen und außereuropä-ischen Ländern weiter ausgebaut.

l Auf dem asiatischen Markt wird die Prä-senz mit Schwerpunkt China derzeitig erheblich ausgebaut

l Mit neuen Serviceleistungen für ONI-Kunden wird der Bereich After-Sales-Service weiter ausgebaut. Beispielswei-

Wittmann

Weiter auf Wachstumskurs

Auch 2016 konnte die Wittmann Grup-pe ihren Umsatz gegenüber dem Vorjahr steigern. Mit einem Umsatzzuwachs von 5 % gegenüber 2015 setzt Wittmann sei-nen seit 2009 ungebrochenen Wachstums-kurs weiter fort.

Die Wittmann Gruppe erwirtschafte-te 2016 einen Umsatz von 377 Millio-nen Euro und hat damit ihr Ziel für das vergangene Jahr voll erreicht. Diese Stei-gerung von 5 % gegenüber 2015 ist laut Michael Wittmann, Geschäftsführer der Wittmann Kunststoffgeräte GmbH, nach dem Wachstumsrekord von 19 % in 2015 mehr als zufriedenstellend: Michael Witt-mann: „Ein Wachstum in der Größenord-nung von fast 20 % ist natürlich eine Aus-nahme und nicht jedes Jahr möglich. Wir sind stolz darauf, dass wir auf dieses be-eindruckende Wachstum in 2016 noch einmal 5 % drauf setzen konnten.“ Auch der Mitarbeiterstand der Gruppe ist weiter gewachsen und beläuft sich weltweit aktu-ell auf 2 165 Personen. Mit einem außer-gewöhnlich guten Auftragseingang in der zweiten Hälfte des Jahres 2016 und An-fang 2017 sind die Auftragsbücher bereits bis in den Herbst dieses Jahres hinaus voll.

www.wittmann-group.comWittmann Kunststoffgeräte GmbH am Standort Wien.


Wirtschaftsnachrichtense mit dem Service-Tool ONI-procon, mit dem ONI seinen Kunden ein zusätz-liches Plus an Betriebs- und Produkti-onssicherheit bietet.

l Neuentwicklungen im Bereich Kom-pakt-Kältemaschinen mit natürlichen Kältemittel wurden 2016 auf der K in Düsseldorf vorgestellt.

l Zum Thema „Industrie 4.0“. Kunden können über Schnittstellen digitalisierte Daten aus unserer Anlagentechnik zur Verfügung gestellt werden, die in Bezug auf Qualitätsnachweis, Qualitätssiche-rung und Prozesssicherheit von Rele-vanz sind.Am Standort Lindlar, an dem zuletzt

im Jahr 2013 eine neue Produktionshalle mit Verwaltungstrakt mit einer Gesamtnut-zungsfläche von mehr als 4 500 m2 einge-weiht wurde, stehen weitere Investitionen in Millionenhöhe an. So wird ein weiteres Verwaltungsgebäude mit einer Nutzfläche von rund 2 300 m2 entstehen und im Be-reich der Produktion wird die Nutzfläche um zirka 1 300 m2 wachsen.

Auszeichnungen für Wolfgang OemhDie ONI-Unternehmensleistung und die unternehmerische Leistung des geschäfts-führenden Gesellschafters Wolfgang Oehm wurden durch verschiedene Preise und Auszeichnungen gewürdigt. Besonders hervorzuheben sind:l Verleihung des Verdienstkreuzes 1. Klas-

se des Verdienstordens der Bundesrepu-blik Deutschland

l „Chancengeber 2016“ durch die IHK-Stiftung für Ausbildungsreife und Fach-kräftesicherung, Köln, für das herausra-gende Engagement bei der Integration von Flüchtlingen in das Berufsleben.

l „Premier Ehrenmedaille“ der Oskar-Pat-zelt-Stiftung, als höchste Auszeichnung im Wettbewerb „Großer Preis des Mit-telstandes“ für herausragende Unter-nehmensleistungen über viele Jahre.

l Der Bundesverband mittelständische Wirtschaft BVMW zeichnet Wolfgang Oehm für sein unternehmerisches Le-benswerk aus.

Temperiersysteme Die Tochtergesellschaft ONI Temperier-technik Rhytemper GmbH in Großröhrs-dorf entwickelt sich so erfolgreich wie die

Muttergesellschaft. Im Segment innovative, dynamische Mehrkreistemperiersysteme verzeichnete man 2016 ein Umsatzplus von rund 20 % gegenüber dem Vorjahr. Das 2008 neu bezogene Firmengebäude, mit bereits seinerzeit auf Zuwachs hin be-messenen Produktions- und Büroflächen, platzt in der Zwischenzeit aus allen Näh-ten. In den nächsten Wochen erfolgt daher der Umzug in neue Geschäftsräume. Die Grundstücksfläche vergrößert sich dabei auf fast das Dreifache auf 11 000 m2 und die Nutzfläche für Büros und Produktion vergrößert sich im ersten Schritt um 50 %.

www.oni.de

Wolfgang Oehm mit dem Geschäftsführer des Bundesverbandes Mittelständische Wirtschaft H. Schulte nach der Auszeichnung für das Lebenswerk.

Wolfgang Oehm auf der Bühne zusammen mit dem Vorstand der Oskar-Patzelt-Stiftung. Fotos: ONI



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giesparende Produktion, neuartige Bearbeitungstechnologien, innovative Werkstoffe, Optimierung von Verfahren, Kostener-sparnis, Entlastung der Umwelt − wir beleuchten welche Wege innovative Unternehmen aus der Extrusionsbranche einschla-gen und sehen uns Anwendungsbeispiele genauer an.

Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik (GFKT), der Vereinigung

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der chemischen Industrie Österreichs (Berufsgruppen Kunststoff- erzeugende In du strie und Kunststoffverarbeitende Industrie) – TGM-Kunststofftechnik (LKT-TGM)–Montanuniversität Leoben,

Studienrichtung Kunststofftechnik – Österreichisches Forschungs-institut für Chemie und Technik.

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Im Sinne der Gleichberechtigung sprechen wir in unseren Artikeln und Beiträgen weibliche und männliche Personen gleichermaßen an.

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Im Herbst 2017 feiert die Fakuma ihren 25. Geburtstag! Wir laden Sie ein, Ihre Neuheiten vorab der Kunststoffbranche vor-zustellen und bieten unseren Lesern einen ersten Überblick zur internationalen Fachmesse für Kunststoffverarbeitung in Fried-richshafen am Bodensee.

Pressemeldungen und Produktnews bitte bis zum 11. August an [email protected] .

17.–21. Oktober 2017Friedrichshafen

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