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Prinect
Farbe und Qualität
Bedienleitfaden zu Prinect Axis Control für Druckmaschinen mit Prinect CP2000 Center
Inhalt
1 Einführung 4
1.1 Begriffe 4
1.2 Aufbau eines Farbmess-Streifens 6
1.3 Warum werden Farbmess-Streifen oder
Farbmessfelder nicht erkannt? 8
2 Leistungsmerkmale von
Prinect Axis Control
9
3 Die Grundregeln für optimales
10
4 Grundeinstellungen von
Prinect Axis Control 12
5 Typischer Ablauf beim Einrichten
eines neuen Auftrags 14
5.1 Vorgehensweise 14
5.2 Veränderungen während des Auftrags 16
6 Sollwerte 18
6.1 Der Farbsatz 18
6.2 Farbsätze anlegen 18
6.3 Möglichkeiten der Sollwertvorgabe 18
6.4 Sollwerte und die Färbungsreihe 19
6.5 Sollwertänderung 20
7 Regelarten 22
8 Protokollfunktionen 23
9 Qualität: der Grund für
Farbmessung/Farbregelung
24
9.1 Ziel der Farbmessung/Farbregelung 24
9.2 Spektrale Messung und Farbmetrik 24
10 Farbtheorie 26
10.1 Menschliches Farbempfinden 26
10.2 Die Spektralverteilung 27
10.3 Zwei Regelstrategien: Dichte und Lab 28
10.4 Was bedeutet die Angabe „ΔE0“? 28
10.5 Lab-Werte von realen Druckfarben 29
11 Messgerätetypen 30
11.1 Die spektrale Farbmessung 30
11.2 Die Dichtemessung 30
11.3 Vergleichbarkeit von Messergebnissen
verschiedener Farbmess-Systeme 32
4
1 Einführung
4
1.1 Begriffe
Lab• 1-Farbraum, Lab-Werte
Zur eindeutigen Definition einer Farbe wird deren Farbort im
Lab-Farb raum durch drei Maßzahlen angegeben:
L*: Helligkeit (0 = schwarz, 100 = weiß)
a*: Rot-Grün-Achse
b*: Gelb-Blau-Achse
Neutrale Grautöne liegen bei a = 0 und b = 0.
1 Die korrekte Schreibweise ist L*a*b*.Zur Vereinfachung wird hier die gebräuch lichere Schreibweise Lab verwendet.
Links: Lab-Farbraum als Schichten- modell. Rechts: ab-Farbebene.
ΔE• 2
(sprich: Delta E) beschreibt den Abstand zweier Farben im Lab-Farbraum.
Das Lab-Farbsystem ist visuell gleichabständig, d. h. ein bestimmter
ΔE-Wert wird in jedem Farbton und in jeder Helligkeit auch als gleich
groß empfunden. Im Offsetdruck sind unter optimalen Bedingungen
Werte unter ΔE = 2 erreichbar.
2 In der Bildschirmansicht wird für Δ der Buchstabe d verwendet.
55
Um über die gesamte Auflage hinweg stabile Ergebnisse zu erhalten, muss die Tonwertzunahme konstant sein.
Außerdem muss das Vollerwerden der Raster töne von Platte zu Druck bei der Platten-/Filmherstellung berücksichtigt
wer den. Wenn die Druckplatten nicht abgestimmt auf das Verfahren pro du ziert werden, kann die gewünschte
Färbung nicht „herbeigeregelt“ werden.
ΔE• 0
beschreibt den Abstand zwischen dem definierten Sollwert und dem
best möglichen erreichbaren Wert mit der aktuell verwendeten Kombi-
nation aus Druckfarbe und Papier.
Dichte D •
Der Dichtewert eines Messfelds wird mit Hilfe eines zugehörigen Filters
ermittelt. Genormte Filter liegen für die Skalenfarben Schwarz, Cyan,
Magenta und Gelb vor. Die Dichten von Sonderfarben werden mit dem
Filter bestimmt, bei dem sich der höchste Wert ergibt.
Z70 •
beschreibt die Tonwertzunahme im 70%-Rasterfeld der Farbmess-
Streifen von Prinect®. Toleranzgrenzen sind im Toleranzarchiv abgelegt.
•
S/D •
Schiebe-/Dublierwerte in %
S/D-Werte werden aus den Flächendeckungsunterschieden der Linien-
felder ermittelt. Toleranzgrenzen sind im Toleranzarchiv abgelegt.
ΔF •
Steuergröße in %
ΔF-Werte werden aus dem Vergleich der Lab-Soll- mit den Lab-Istwerten
ermittelt. Sie beschreiben die prozentuale Farbabweichung vom Sollwert.
Faustregeln für das Verhältnis zwischen ΔE – ΔF – ΔD für Prozessfarben: •
1 ΔE ~ 3–5% ΔF
1 ΔE ~ 3/100% ΔD
1/10 ΔD ~ 12% ΔF
Diese Umrechnungen sind nur zur Orientierung gedacht. Die genauen
Werte unterscheiden sich je nach Druckfarbe, Farbauszug und gedruckter
Schichtdicke.
Farbabstand ΔE Bewertung des Farbabstandes
kleiner als 0,2 nicht sichtbar
0,2–1,0 sehr gering
1,0–3,0 gering
3,0–6,0 mittel
größer als 6,0 groß
6
1.2 Aufbau eines Farbmess-Streifens
Im Folgenden soll der Farbmess-Streifen „Prinect 4GS“ exemplarisch für
alle Mess-Streifen näher beschrieben und die Funktion der einzelnen Felder
er läutert werden.
Farbmess-Streifen bestehen aus wiederkehrenden Sequenzen. Der Streifen
„Prinect 4GS“ ist beispielsweise aus Sequenzen mit einer Länge von 104
Fel dern (entspricht 52 cm, also 16 Zonen) aufgebaut.
Der Farbmess-Streifen „Prinect 4GS“ verfügt über unterschiedliche
Feldtypen:
Feld 1–4: Volltonfelder, 100%-Felder der Druckfarbe, im Beispiel die •
Skalenfarben BCMY. Diese Felder werden zur Volltonregelung benutzt.
Feld 5: Graufeld, 70% Cyan, 60% Magenta, 60% Gelb. Basis für die •
Grau feldregelung.
Feld 6 + 7: Volltonübereinanderdruckfelder, zur Bestimmung des Farb- •
an nahmeverhaltens beim Übereinanderdruck von mehreren Farben.
Feld 8: Rasterfeld, hier Magenta. Zur Bestimmung der Tonwertzunahme. •
Prinect Farbmess-Streifen enthalten ein 70%-Rasterfeld. Es sind aber
auch andere Flächendeckungen denkbar.
Feld 9 + 10: Schiebe- und Dublierfelder, Linienraster unterschiedlicher •
Winkelung, zur Ermittlung von Schiebe- und Dublierfehlern.
Eine Farbzone bei Heidelberger Druckmaschinen AG ist 32,5 mm breit.
Somit passen in zwei Zonen genau 13 Messfelder.
6
Ausschnitt eines 4GS mit Erläuterungen.
Dreieck:Maschinenmitte
ZonenmitteZonennummerZonengrenzen
6 7 5 1 2 3 4 8
Die Abbildung zeigt das Menü Prinect Axis Control/Messen. In der rechten Bildschirmhälfte be finden sich nu-merische Werte für Dichte, Schieben/Dub lie ren, Lab, ΔE, ΔE0, und ΔF, jeweils be zogen auf die angewählten Zonen. Links ist die grafische Darstel-lung des Wertes ΔF für die einzelnen Zonen und die einzelnen Farbwerke zu sehen. Als Nulllinie wird dabei der an-ge strebte Soll wert festgelegt. Die Bal-ken verdeutlichen die Höhe der Abwei-chung vom Sollwert. So ist in diesem Beispiel erkennbar, dass Cyan über den gesamten Bereich unterfärbt ist.
77
Die unten stehende Tabelle gibt eine Übersicht über den Aufbau der
ein zelnen FMS.
In Prinect Axis Control® können auch eigene Farbmess-Streifen definiert wer den, die in ihrem Aufbau von den
Prinect-Farbmess-Streifen ab weichen. Da bei ist zu beachten, dass die Größe der einzelnen Felder 5 × 6 mm nicht
unter schreiten darf. Nähere Informationen zur Vor gehensweise gibt es in der Bedienungsanleitung des Gerätes:
„Farbmess-Streifen er stellen und bearbeiten“.
Anordnung der Vollton- und GraufelderMessfeldart 1-mal pro Zone Messfeld in jeder 2. Zone 3-mal je Streifen
Prinect 4GS Volltonfeld B, C, M, Y
Graufeld C, M, Y
Prinect 6GS Volltonfeld B, X, Z C, M, Y
Graufeld C, M, Y
Prinect 6GS99 Volltonfeld X, Z B, C, M, Y
Graufeld C, M, Y
Prinect 6S Volltonfeld B, C, M, Y, X, Z
Graufeld
Prinect 6S+ Volltonfeld U, V, S1, S2, S3, S4
Graufeld
Prinect 8GS Volltonfeld B, C, M, Y, X, Z, U, V
Graufeld C, M, Y
Anordnung der SonderfelderFarbannahme-Felder Tonwertzunahme-Felder Schiebe-/Dublier-Felder
Prinect 4GS CM, CY, MY, CMY B, C, M, Y B, C, M, Y
Prinect 6GS CM, CY, MY, CMY B, C, M, Y, X, Z B, C, M, Y, X, Z
Prinect 6GS99 CM, CY, MY, CMY B, C, M, Y, X, Z B, C, M, Y
Prinect 6S B, C, M, Y, X, Z
Prinect 6S+ U, V, S1, S2, S3, S4
Prinect 8GS CM, CY, MY, CMY B, C, M, Y, X, Z, U,V B, C, M, Y
Bei der Montage ist zu beachten:
Positionierung farbzonenrichtig für die betreffende Maschine vor neh men.•
Links und rechts an den Rändern müssen 5 mm Papierweiß vorhanden •
sein.
Wichtig für die Mess-Streifen Prinect 6GS, 8GS: durch die Vielzahl an ver-
schiedenen Feldern und die vorgegebene Feldbreite von 5 mm kann nicht in
jeder Zone auch jede Feldart enthalten sein. Wenn in einer Zone kein ent-
sprechendes Farbfeld gefunden wurde, wird der Mittelwert der Stellgrößen
der Nachbarzonen für die Regelung verwendet. In der Anzeige der zonalen
Abweichungen gibt es für solche Zonen keine zahlenmäßige Anzeige, da die
Regelung rein über die Nachbarzonen erfolgt. Die grafische Anzeige besteht
in diesen Zonen aus dem Mittelwert der angrenzenden Zonen.
8
1.3 Warum werden Farbmess-Streifen oder Farbmessfelder
nicht erkannt?
Falsche Sollwerte • → zu großer Soll-Ist-Unterschied
– falscher Farbsatz geladen
– verschmutzte Druckfarbe
– falsche Messbedingungen eingestellt
Vertauschte Farbauszüge •
– Sollwerte in Prinect Axis Control falsch zugeordnet
Falsche/fehlende Kalibrierung•
Weißstandard oder Optik verschmutzt•
Falscher Farbmess-Streifen positioniert •
– falls der verwendete Mess-Streifen nicht im Archiv vorhanden ist,
kann er in Aufbau und Größe neu angelegt werden.
Bogen und Farbmess-Streifen stehen Kopf•
Farbmess-Streifen ist zu weit an die Bogenränder gedruckt •
– zwischen Farbmess-Streifen und Druckbogenkante muss links und
rechts mindestens je 5 mm Papierweiß liegen.
Messkopf wurde falsch positioniert •
– grüne Marke mit den Pfeiltasten am Gerät genau in der Mitte des
Mess felds platzieren.
Lampe defekt•
Gedruckte Farben nicht korrekt messbar (Metalliceffekt o. ä.)•
9
2 Leistungsmerkmale von Prinect Axis Control
9
Prinect Axis Control ist ein Farbmess-System für alle Druckereien, die
eine direkte und effektive Qualitätskontrolle am Maschinenleitstand der
jewei ligen Speedmaster® wünschen. Durch die vollständige Inte gration in
das ergonomische Design des Prinect CP2000 Center® kann es an allen
Modellreihen eingesetzt werden.
Funktionsumfang und Fähigkeiten
Spektralfotometrische Farbmessung im Farbmess-Streifen•
Messung von Qualitätsparametern – farbmetrische Werte und Dichte -•
wer te für Volltöne und Graufelder, Schieben/Dublieren und Tonwert-
zunahme
Speicherung von Wiederholaufträgen•
Auftragsprotokolle für Qualitätsanalyse und -nachweis mit Zusatztool •
„Prinect Axis Control Reporting“ verfügbar
Farbdatenbank (HKS, Pantone)•
Digitale Messelemente (Prinect Dipco Elements) für die Druckvorstufe im •
Lieferumfang ent halten
Prozessnahe Bedienung durch die Integration in das Prinect CP2000 Center•
Online-Farbregelung der einzelnen Druckwerke•
Sichere Regelung auch von Sonderfarben mit hoher Remission•
Objektive Farbmessung und Farbregelung•
Die Grenzen von Prinect Axis Control
Das Gerät kann zur Messung und Regelung nicht prozesssicher eingesetzt
werden für:
Metallisierende Druckfarben•
Transparente Bedruckstoffe (Folien)•
Metallische Bedruckstoffoberflächen•
Farbmess-Streifen mit Messfeldern kleiner als 5×6 mm•
1010
3 Die Grundregeln für optimales Drucken
Allein durch den Einsatz des Farbmess-Systems Prinect Axis Control kann
nicht automatisch gewährleistet werden, dass das Druckergebnis den
Erwar tungen entsprechend ausfällt. Nur die letzte Annäherung an den
Sollwert kann durch die Farbregelung realisiert werden. Die Grundlage für
eine sinn volle Farbregelung bildet eine Prozesskette, die in der Vorstufe
beginnt und sich bis zum Drucker durch den Produktionsprozess zieht. Im
Folgenden wer den die Faktoren beschrieben, die für sinnvolles Arbeiten mit
Prinect Axis Control von Bedeutung sind.
Nach rund 130 Bogen kann unter optimalen Bedingungen die angestrebte
Färbung von ca. ΔE < 5 unter dem Sollwert erreicht werden. Auf dieser
Basis kann die Regelung mit Prinect Axis Control erfolgen.
3 Sämtliche Maschineneinstellungen sind jährlich neu durchzuführen. 4 Für nähere Informationen zur Vor-gehens weise siehe Prinect Thema Farbe und Qualität.
1. Tonwertzunahme im Produktionsprozess ermitteln
Plattenerstellung auf Tonwertzunahme im Druck anpassen
2. Grundeinstellungen an der Druckmaschine vornehmen3
Druckmaschine in stabilen, reproduzierbaren Zustand bringen•
Optimale Sollwerte (= Färbungsstandards) für Standard-Skalenfarben mit-•
tels Färbungsreihe (s. Sollwerterstellung) ermitteln
3. Farbeinlauf und Farbvoreinstellkennlinien optimieren4
Farbeinlauf: Farbwerk auf Fortdruckzustand bringen•
Farbvoreinstellung: Bestimmen der Zonenöffnungen, die zum Erreichen •
des gewünschten Färbungsstandards nötig sind
4. Voreinstelldaten benutzen
Voreinstellung der Zonenöffnungen auf die Flächendeckungswerte je Zone.
Quellen für die Werte: Prinect Prepress Interface oder Plate Image Reader.
5. Farbe regeln mit Prinect Axis Control
Zonenöffnungen nicht manuell verstellen: Eingriffe stören das Regelungs-
system und führen zu schlechteren Ergebnissen!
6. Verantwortlichkeit des Druckers
Darauf achten, dass sich das Farbwerk zum Ziehzeitpunkt in stabilem •
Zustand befindet; grünes Licht in Prinect CP2000 Center beachten.
Drucken an der Schmiergrenze: die Wasserführung auf ein Minimum •
begrenzen, um ein kontraststarkes Druckbild zu erreichen.
1. Vorstufe
2. Druckmaschine
3. Kennlinien
4. Zonenvoreinstellungen
5. Farbregelung
6. Drucker
1111
Zum Ziehzeitpunkt muss sich das Farbwerk in stabilem Zustand be fin den.
Zu frühes Ziehen kann zu Über-/Unterschwingungen im Färbungsniveau
führen. Deshalb ist das grüne Licht im Prinect CP2000 Center unbedingt zu
beachten – besser etwas später ziehen als zu früh!
Falls die angestrebte Unterfärbung von ΔE 5 beim ersten Abzug nicht er reicht
wird, sollte die Farbvoreinstellkennlinie nochmals überprüft werden. Wird
bei einer Druckform mit praxisgerechten Flächendeckungen die Stabilität
des Farbwerks deutlich später als nach 130 Bogen erreicht, muss die Ein-
stellung des Farbeinlaufs überprüft und gegebenenfalls verändert werden.
1212
4 Grundeinstellungen von Prinect Axis Control
Kalibrierung prüfen bzw. regelmäßig durchführen
Mit mitgelieferter, individuell ausgemessener Kalibrierkarte•
Die erste Kalibrierung wird vom Service von Heidelberg® durchgeführt, •
weitere Kalibrierungen sind vierteljährlich durchzuführen
Messbedingungen festlegen (Auftrag/AxisControl/Neu/Optionen)
Die eingestellten Messbedingungen sind wichtig für Vergleiche der Ergeb-
nisse verschiedener Messgeräte.
Lichtart
D50: Tageslicht, leicht rötlich•
D65: Tageslicht, leicht bläulich•
A: normiertes Glühlampenlicht, rötlich•
C: normiertes Tageslicht, aber ohne UV-Anteil•
Standardmäßig wird in der europäischen Druckindustrie mit der Lichtart
D50 gearbeitet.
Beobachter
Wählbar zwischen 2° und 10°-Normalbeobachter.
Als Standard ist der 2°-Normalbeobachter voreingestellt.
Filter
Wählbar zwischen polarisiert und unpolarisiert.
Mit Polarisationsfiltern werden Oberflächenreflexionen der Druckfarbe aus-
gefiltert. Somit fallen die Messergebnisse von nassen und trockenen Bogen
annähernd gleich aus. Polarisationsfilter wirken sich nur auf die Dichte-
werte aus. Auf die Lab-Werte finden die Filter keine Anwendung. Die Mes-
sung erfolgt immer unpolarisiert, da Prinect Axis Control nicht über einen
physikalischen Polfilter verfügt. Der Dichtewert „polarisiert“ wird aus der
unpolarisierten Spektralmessung errechnet.
Dichtefilter Standards
Folgende Filter sind für die Dichtemessung definiert:
Wählbare Filtersätze: DIN 16536 NB, DIN 16536, ANSI A, ANSI T
Standardmäßig wird für Prinect Axis Control entweder der Filter
„DIN 16536“ oder „AnsiT“ (Nordamerika) empfohlen.
1313
5 Alle mit dem Gerät ausgelieferten Mess-Streifen können nicht gelöscht werden, son dern nur die selbst defi- nierten Streifen. Das Anlegen eigener Farbmess-Streifen ist in der Bedie-nungsanleitung näher be schrieben.
Farbsatz anlegen
Für die verwendete Druckfarbenserie muss je nach verwendeter Bedruck-
stoff qualität ein passender Farbsatz definiert werden. Zu den verschiedenen
Mög lich keiten der Sollwertermittlung siehe 6.2: „Farbsätze anlegen“.
Toleranzen
Anzeige der Abweichungen in der Messen-Sicht
Umrandete Balken, wenn innerhalb der ΔE-Toleranzgrenzen•
Ausgefüllte Balken, wenn außerhalb der Grenzen•
Die Einstellung „Toleranz“ wirkt sich ausschließlich auf die Darstellung
der Stellgrößen am Bildschirm aus. Die Mess- oder Regelgenauigkeit wird
dadurch nicht beeinflusst!
Farbmess-Streifen
In „Service/Archive/Messstreifenarchiv“ können nicht verwendete
Mess-Streifen ausgeblendet werden. Außerdem kann der am häufigsten
verwendete Strei fen vorgewählt werden.
Für analoge Montage: CPC-Streifen verwenden•
Für digitale Montage: Prinect- (oder Prinect/FOGRA-) Farbmess-Streifen •
verwenden
Hinweis: nicht benutzte Streifen sollten nicht unwiderruflich gelöscht,
sondern nur ins Feld „nicht verwendete Mess-Streifen“ verschoben werden.
So verschwinden Sie aus der Standardansicht, können aber bei Bedarf
wieder aktiviert und verwendet werden.5
14
5 Typischer Ablauf beim Ein richten eines neuen Auftrags
5.1 Vorgehensweise
Einrichten
Bedruckstoffformat und Ziehseite festlegen•
Farbzuordnung Druckwerk – Farbkurzzeichen festlegen•
Nach rund 130 Bogen einen Bogen ziehen; für das Gleichgewicht des •
Farb werks grünes Licht beachten (s. Abb. unten)
Messbedingungen, Bedruckstoffklasse und Toleranz (eng/mittel/weit) •
festlegen
Bedruckstoff (= Papierweiß) messen•
Farbzuordnung: aus einem passenden Farbsatz (siehe 6.2: „Farbsätze •
anle gen“) aus dem Farbarchiv oder durch Einzelmessung über die Funk-
tion „Muster“
Mess-Streifen auswählen und positionieren•
Bei Prepress-Anbindung über das Prinect Prepress Interface und der •
Bereitstellung von Positionierdaten des Farbmess-Streifens auf dem
Druckbogen erfolgt automatisch eine Vorpositionierung des Messkopfs.
Prüfen, ob die grafischen und nummerischen Werte plausibel sind. •
Wenn nicht: Einstellungen überprüfen!
Stellempfehlungen freigeben•
Nach zwei bis drei Regelschritten wird die Sollfärbung erreicht •
Fortdruck
Ziehen, Messen und Freigeben in regelmäßigen Abständen. Auch hier: •
grünes Licht beachten!
Evtl. Sollwerte manuell verändern: OK-Bogen/zonal übertragen/ändern •
(%)/Zonen sperren (siehe 6.3: „Sollwertänderung“)
Verstellung wird eingeleitet
Verstellung wird durchgeführt
Verstellvorgang abgeschlossen – Farbführung wieder stabil
Die Funktion „Grünes Licht“ und die Bedeutung der Anzeige.
15
Die Abbildung zeigt das Menü „Messen/Nachführempfehlung“. Darstellung hier: Dio (aus dF, Zonenprofil und Regelalgorithmus) In Messen: dF, d. h. relative Färbung zum Sollfarbort. Hier kann die Funktion „Color Booster“ für jedes Farbwerk einzeln ein- und aus ge schaltet werden.
Schematische Darstellung des Kreis-laufs Ziehen – Messen – Nachführen.
16
5.2 Veränderungen während des Auftrags
Bei korrekter Vorgehensweise, wie in „Grundregeln für optimales Drucken“
beschrieben, verhält sich die Färbung während des Drucks etwa wie hier
dargestellt:
Die erste Annäherung an die Sollfärbung erfolgt über Farbeinlauf, Farbvor-
einstellkennlinie und Farbvoreinstelldaten. Dabei wird das Farbwerk als
Farb speicher vorab mit Farbe gefüllt und auf einen stabilen Fortdruckzu-
stand gebracht.
Mit optimaler Voreinstellung sollte eine Unterfärbung im Bereich von
ca. ΔE 5 erreicht werden.
In ca. zwei Regelschritten ist eine Farbabweichung kleiner als ΔE = 2
er reichbar, die sich, für einzelne Zonen und über die gesamte Auflage
betrach tet, stabil einstellen sollte. Allerdings ist zu beachten, dass sich
die Druck bedingungen mit steigender Auflagenhöhe verändern.
Optimales Einrichten mit Voreinstellungen.
WICHTIG: Nicht zu früh ziehen.
Grünes Licht in Prinect CP2000 Center beachten!
Zonen, die außerhalb des Druckbildes liegen bzw. die entsprechende Farbe
nur im Farbmess-Streifen enthalten, sollten gesperrt werden, da sie für das
Druckergebnis irrelevant sind!
17
Soll
Färbung
Bogen
Ergeben sich beim ersten Abzug (trotz verwendeter Daten von Prinect
Prepress Interface oder Plate Image Reader und Farbeinlauf) Farbabweich-
un gen, die größer sind als ΔE 10, sind die Maschineneinstellungen zu
überprü fen. Falls eine klare Tendenz zur Über- oder Unterfärbung erkenn-
bar ist, muss die Farbvoreinstellkennlinie bzw. der Farbeinlauf neu einge-
stellt werden.
Vor allem Überfärbung beim ersten Abzug ist als kritisch zu bewerten.
Eventuell kann es von Vorteil sein, abzuwaschen und den Auftrag mit ver-
än derten Voreinstellungen neu zu starten. Der Abbau im Farbwerk geht
auf grund seiner Farbspeicherwirkung gerade bei geringer Farbabnahme
lang sam vonstatten, und es fällt entsprechend viel Makulatur an, bis das
niedrigere Färbungsniveau erreicht ist.
Sollte sich die Solldichte nicht konstant reproduzieren lassen, liegt dies •
möglicherweise daran, dass sich das Farbwerk nicht im stabilen Zustand
be findet. Mögliche Gründe dafür:
Vorangegangene manuell veränderte Zonenöffnungen•
Duktordrehzahl, Reibereinsatz verändert•
Veränderte Druckgeschwindigkeit bei nicht angepasster •
Kompensationskennlinie
Veränderte Feuchtmittelführung bzw. -zusammensetzung•
Zu früher Ziehzeitpunkt (s. Abb.)•
Ziehzeitpunkt vor dem stabilen Zustand des Farbwerks. Folge: Überschwingen.
18
6.1 Der Farbsatz
Die Sollwerte für die Farbregelung sind in Farbsätzen gespeichert.
Farbsätze bestehen mindestens aus Werten für
das Papierweiß, •
die Prozessfarben, •
das Graufeld.•
Des Weiteren können Lab-Werte von Sonderfarben enthalten sein.
Es ist unbedingt notwendig, für jeden Auftrag das aktuelle Auflagen papier
zu messen. Dieser Wert wird dann mit den hinterlegten Farb werten
verrechnet.
6 Sollwerte
Im Lieferumfang von Prinect Axis Control sind Standard-Farbsätze mit
Namen „Heidelberg“ enthalten. Sie wurden als Mittelwert verschiedener
Druckfarbenserien erstellt. Für die verwendeten Druckfarbenserien sollten
daher eigene Farbsätze angelegt werden.
6.2 Farbsätze anlegen
In Service/Archive/Farbarchiv einen bestehenden Farbsatz kopieren und •
die Kopie mit einem aussagekräftigen Namen (z. B. verwendete Druck-
farbenserie) belegen
Bedruckstoffqualität glänzend gestrichen/mattgestrichen/ungestrichen •
auswählen
Von Muster (vorzugsweise druckfrischer Bogen mit Sollfärbung) zunächst •
Papierweiß, dann Volltonfelder und ggf. Graufeld einmessen. Papierweiß
muss unbedingt mit eingemessen werden!
6.3 Möglichkeiten der Sollwertvorgabe
Sollwerte nach DIN ISO 12647 1.
Lab-Sollwerte können in Prinect Axis Control nicht nummerisch einge-
geben werden. Die Sollwertermittlung sollte mit einer Färbungsreihe
erfolgen. Um nach den Vorgaben der DIN ISO zu drucken, wird die Fär-
bung, die dem vor gegebenen Wert der Norm am nächsten kommt, in
einen Farbsatz übernommen. Eventuell kann auch noch eine prozentuale
Änderung des Sollwertes vorgenommen werden.
19
Zu beachten: Die erlaubte Toleranz von ΔE = 5 verringert sich um den nicht
ausregelbaren Farbabstand ΔE0 zwischen dem erstellten Sollwert und den
Vorgabewerten der DIN ISO.
Farbmuster sind nur brauchbar, wenn der Bedruckstoff des Fächers und
das Aufl agenpapier von derselben Bedruckstoffqualität sind (also glänzend
gestri chen – matt gestrichen – ungestrichen) und das Papierweiß des Fächers
mit eingemessen wird.
Es wird empfohlen, die Sonderfarbe anzudrucken, visuell abzustimmen und
dann in den Farbsatz zu übernehmen, um Chargenschwankungen und druck-
bare Schichtdicke zu berücksichtigen.
Es gilt zu beachten, dass die Messung verfahrensbedingt immer unpola risiert
erfolgt. Frische Bogen werden also nach dem Vorbild des getrock neten
Bogens geregelt. Das Druckergebnis in trockenem Zustand kann somit
leicht von dem OK-Bogen abweichen.
6.4 Sollwerte und die Färbungsreihe
Grundsätzlich können Sollwerte über eine Färbungsreihe erstellt werden.
Da bei wird die Färbung ermittelt, bei der das Volltonfeld eine hohe Dichte
hat, das 70%-Rastertonfeld aber noch offen druckt. So wird ein kontrast-
reiches Druckbild ermöglicht.
Vorgehensweise
Drucken von unterfärbt bis überfärbt•
Mit der Murray-Davies-Formel anhand von 100%- und 70%-Feldern für •
verschiedene Bogen den maximalen Druckkontrast errechnen:
Farbmuster aus Fächer 2.
Zu Sonderfarbenserien gibt es entsprechende Farbmustersammlungen.
Es ist möglich, ein Muster einzumessen und in einen Farbsatz zu über-
nehmen.
DV – D70
K = × 100;
DV
K = Druckkontrast in Prozent
DV = Dichte des Volltonfelds
D70 = Dichte des 70%-Rastertonfelds
Vorhandenen OK-Bogen einmessen 3.
Bei Wiederholaufträgen bietet sich die Möglichkeit, Farbfelder vom
OK-Bogen des ursprünglichen Auftrags zu messen und in einem Farbsatz
an zulegen.
20
Das Färbungsniveau, bei dem der Druckkontrast am höchsten ist, ist
optimal. Von diesem Bogen kann der Sollwert für den Farbauszug in den
Farbsatz übernommen werden.
Idealisierte Darstellung einer Färbungs-reihe. In diesem Beispiel wird bei einem Färbungsniveau von ca. D = 1,7 der höchste Druckkontrast erzielt.
Besonders zu beachten:Bei Farbsätzen wird zwischen den Bedruckstoffqualitäten „glänzend ge strichen“, „matt gestrichen“ und „unge-
strichen“ unterschieden. Die wich tigsten Unterschiede zwischen diesen Klassen bestehen bzgl. Ober flächen glanz
(Berechnung pol-/unpol-Dichte) und Wegschlagen/Über einander druck verhalten. Um einen Farbsatz korrekt
benutzen zu können, müssen diese grundsätzlichen Materialeigenschaften bei Quelle und aktu ellem Auflagenpapier
identisch sein. Deshalb ist ein Farbsatz beschränkt auf die Bedruck stoffqualität, für die er angelegt wurde. Die
Unterschiede zwi schen „glän zend gestrichen“ und „matt gestrichen“ sind dabei minimal. Der Wert für Papierweiß
muss auf jeden Fall im Farbsatz enthalten sein! Druckfarben sind lasierend. Der Bedruckstoff hat also immer Aus-
wirkung auf den entstehenden Farbwert. Normalerweise werden Farbsätze von Auflagenpapier eingemessen und
angelegt. Das Papierweiß wird allerdings herausgerechnet, so dass ein Farbsatz auch ohne weiteres für anderes
Papier verwen det werden kann.
6.5 Sollwertänderung
Die Sollwerte, die im Farbsatz enthalten sind, können bei Bedarf geändert
werden. Dabei gibt es verschiedene Möglichkeiten.
Sollwertänderung in der Auftragsvorbereitung 1.
Bereits beim Anlegen des Auftrags kann der Sollwert in Dichteschritten
von 0,01 manuell auf den gewünschten Wert abgeändert werden. Die
zugehörigen Lab-Werte ändern sich entsprechend mit.
OK-Bogen übernehmen 2.
Wenn ein Bogen rein visuell als OK definiert wurde (wie dies oft bei Farb-
abstimmung mit Kunden geschieht), kann er als neuer Standard festge-
setzt werden. Nach der Freigabe eines OK-Bogens wird dann nicht mehr
nach den Vorgaben aus dem Farbsatz geregelt, sondern der OK-Bogen als
Referenz verwendet.
Zonal übertragen 3.
Zonen auf dem Druckbogen, in denen die Färbung als OK definiert wird,
können auf andere Zonen übertragen werden. Speziell beim Druck mehr-
21
erer Nutzen ist diese Funktion gut einzusetzen. Es gilt zu beachten, dass
ein Mittel wert der ausgewählten Quellzonen übertragen wird und nicht
das vorlie gende Profil der einzelnen Zonen.
Bei Maschinen mit Wendeeinrichtung kann im Schön- und Widerdruck
mit der Funktion „auf andere Druckseite übertragen“ das Farbprofil von
einer auf die andere Bogenseite übertragen werden.
Prozentual ändern 4.
Beim Messen und Regeln kann das Färbungsniveau prozentual verändert
werden. Änderungen werden nach Bestätigung sofort angezeigt.
Die Ansicht „Messen/Sollwerte mit den Schaltflächen“, „OK-Bogen“, „zonal über tragen“, „prozentual ändern“.
Dichte und Lab ändern sich nie unabhängig voneinander. Grundlage für bei de Werte ist die Spektralverteilung des
Lichts, das vom Messfeld zurückge strahlt und vom Messkopf erfasst wird. Aus dieser Spektral verteilung werden
Lab- und Dichtewert errechnet.
Wenn die Schichtdicke verändert wird, ändert sich die Remission der
ge druckten Farbe. Mit dem geänderten Spektrum ändern sich Lab- und
Dichte werte, die aus ihr errechnet werden.
Die Möglichkeiten der Sollwertänderung sollten nur in geringem Maße
ein gesetzt werden. Anstatt manuelle Änderungen vorzunehmen, sollte
viel mehr der Farbsatz so angelegt werden, dass durch reines Messen und
Frei geben das angestrebte Druckergebnis erreicht wird. Außerdem ist es
wichtig, für einen standardisierten Druckprozess mit konstanten Sollwerten
zu sor gen. Dadurch werden manuelle Eingriffe weitgehend überflüssig.
Sollte Prinect Axis Control hohe Farbabweichungen anzeigen, obwohl der
Bogen optisch in Ordnung ist, kann dies folgende Gründe haben:
Falscher Farbsatz ausgewählt und somit falsche Sollwerte definiert•
Papierweiß nicht an einer unbedruckten Stelle eingemessen•
Falsche Messbedingungen oder falsche Bedruckstoffqualität eingestellt•
22
7 Regelarten
Prinect Axis Control bietet die Möglichkeit, zwischen Volltonregelung und
Graufeldregelung zu wählen.
Volltonregelung
Basis für die Regelung sind die Volltonfelder für jeden Farbauszug. Schwarz
sowie alle Sonderfarben werden immer über die Volltonfelder geregelt.
Graufeldregelung
Im Graufeld wird die Balance zwischen den Skalenfarben C, M und Y
geregelt. Diese Farbauszüge sind im Raster mit Flächendeckungen von
C = 70%, M = 60% und Y = 60% übereinander gedruckt.
Manche Farbmess-Streifen, wie etwa der Prinect 6GS, sind auf Graufeld-
regelung ausgelegt und enthalten die Volltonfelder CMY nur in wenigen
Zonen.
Vorteile der Graufeldregelung:
Kleinste Farbschwankungen und Veränderungen im Auflagendruck •
werden registriert.
Die Farbbalance ist entscheidend für den optischen Eindruck eines •
gedruckten Bildes.
In der Graubalance machen sich bereits kleinste Veränderungen bei Druck-
bedingungen, Farbführung oder Passergenauigkeit bemerkbar.
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8 Protokollfunktionen
Prinect Axis Control Reporting
Softwaremodul, das eine detaillierte Protokollierung aller Freigaben bietet
und diese auf einem vernetzten PC abrufbar macht. Das Reporting-Modul
muss zusätzlich freigeschaltet werden.
Regelhistorie
In der Regelhistorie werden bei allen Frei gaben die Mittelwerte von Dichte,
Ton wert zunahme, Schieben/Dublieren, ΔE, ΔE0 und ΔF gespeichert und
angezeigt.
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9 Qualität: der Grund für Farbmessung/Farbregelung
9.1 Ziel der Farbmessung/Farbregelung
→ vorgegebene Sollfärbung erreichen
→ vorlagengetreue Reproduktion
→ Erzielung einer nachweisbar konstanten Druckqualität
Die Regelung der Färbung erfolgt immer über Schichtdickenänderung. •
Dafür sind in der Industrie zwei Verfahren gebräuchlich: Densitometrie
und die Farbmetrik.
Die Densitometrie ist ein Verfahren, das für Buntfarben im Offsetdruck •
optimiert ist. Die Farbmetrik dagegen ist universell über Prozessgrenzen
einsetzbar, da es die Wahrnehmung des menschlichen Auges simuliert
(siehe Kapitel 10.1: Menschliches Farbempfinden).
9.2 Spektrale Messung und Farbmetrik
Die spektrale Messung ist die Basis für die Berechnung von Farbmaßzahlen,
seien es nun Dichten oder farbmetrische Größen. In Prinect Axis Control
wer den auch Dichtewerte angezeigt, ebenso die daraus abgeleiteten Größen
Ton wertzunahme bzw. Schieben/Dublieren. Farbmetrische Werte werden
zur Farbregelung benutzt. Dabei wird der farbmetrische Abstand ΔE zwischen
Auflage- und Sollbogen minimiert. Das Ziel der Regelung ist also die best-
mög liche farbliche Übereinstimmung der Auflage mit dem Sollbogen. Die
farb metrische Farbregelung bedient sich eines Farbmodells, welches die
farbliche Erscheinung der gedruckten Farbe mit ihrer Schichtdicke verknüpft.
Da diese Regelung rechnergestützt vor sich geht, ist der direkte Einblick in
die Rechen vorgänge nicht nötig. Der Drucker kann sich voll auf das Regel-
ergebnis kon zentrieren: wie viel mehr oder weniger Farbe zum Erreichen
des Sollwertes von Prinect Axis Control zur Nachführung der Farbe vorge-
schlagen wird.
Vorteile dieser Regelstrategie:
Nur über die farbmetrische Regelung ist eine Übereinstimmung mit der •
DIN ISO sichergestellt.
Eine Regelung der Farbbalance über das sensible Graufeld wird •
ermöglicht.
Die Regelung von Sonderfarben ist deutlich besser möglich als mit der •
Dichteregelung.
Durch die Spektralmessung können Farbverschmutzungen, Farbchargen-•
änderungen und Bedruckstoffänderungen in der Auflage durch einen
veränderten ΔE0-Wert angezeigt werden.
Nur mit spektraler Messung wird eine ICC-Profilierung ermöglicht. Die •
Druckvorstufe kann damit Platten abgestimmt auf Druckfarben und Auf-
lagenpapier erstellen.
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Würde man sich nur innerhalb des Produktionsprozesses bewegen, so
könnte man zumindest bei Prozessfarben verschiedene Strategien zur Farb-
regelung einsetzen, welche eine angemessene Farbregelung ermöglichen.
Im Kundenkontakt und unter standardisierten Druckbedingungen müs sen
aber objektive Aussagen zur Qualität getroffen werden. Dort stellen Lab-
Farb werte und das leicht verständliche Farbabstandsmaß ΔE die beste
Mög lichkeit dar, allgemeingültige Qualitätsbeurteilungen vorzunehmen.
Die Regelung auf Basis farbmetrischer Werte ermöglicht es, qualitative Vor-
gaben des Kunden unmittelbar an der Druckmaschine umzusetzen und zu
überprüfen.
Ein ΔE-Wert als Farbabstandsmaß ist auch ohne Fachwissen •
nachvollzieh bar, weil er dem menschlichen Farbempfinden entspricht.
Im Gegensatz dazu hat eine Dichteabweichung je nach Farbauszug
unterschiedliche optische Wirkungen.
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10 Farbtheorie
10.1 Menschliches Farbempfinden
Das Farbensehen des menschlichen Auges beruht auf drei verschiedenen
Arten von Rezeptoren, den sog. Zapfen, die je nach Wellenlängenbereichen
auf Lichteinfall reagieren. Fällt Licht in das Auge, werden die Zap fen je
nach ihrer Empfindlichkeit angeregt und leiten Nervenimpulse an das Gehirn
weiter. Dort entsteht die eigentliche Farbempfindung.
Spektrale Messgeräte simulieren diesen Vorgang, indem sie das einfal lende
Licht spektral messen, das menschliche Farbempfinden mathematisch
simu lieren und daraus die Normfarbwerte XYZ ermitteln. Aus diesen Norm-
farb werten lassen sich unter anderem die Farbkoordinaten Lab direkt
berechnen.
Strahlung
Mensch Meßgerät
Probe
Spektrale Reflexion Spektrale Reflexion
Auge
Zapfen
Optik mitEmpfänger
Normspektralwertfunktion des NormalbeobachtersBlau Grün Rot
Erregung
Farbempfinden
Normfarbwerte XYZ
Farbkoordinaten Lab
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10.2 Die Spektralverteilung
Prinect Axis Control misst die Spektralverteilung des Lichts mit einer Auf-
lösung von 10 nm. Diese Werte, Remissionen genannt, sind die Basis für
alle folgenden Dichte- und Lab-Wert-Berechnungen. Die Messung erfolgt
durch Lichtbeugung über ein Gitter. Erfasst wird der Wellenlängenbereich
von 380 bis 730 nm.
Vom Spektrum zum Dichtewert
Dichtewerte sind definiert über die Remission eingestrahlten Lichts im
Wellen längenbereich des eingesetzten Filters. Der restliche Bereich des
Spek trums bleibt unberücksichtigt. Normfilter existieren für die Prozess-
farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz.
Vom Spektrum zum Lab-Wert
Die Errechnung der Lab-Werte erfolgt über die von der CIE festgelegten
Norm spektralwertfunktionen. Es handelt sich dabei um drei Funktionen,
ent sprechend den drei Arten von Farbrezeptoren im menschlichen Auge.
Wie in der Abbildung zu erkennen ist, wird so der gesamte sichtbare
Bereich des Spek trums erfasst.
Spektralverlauf eines Magenta- Vollton feldes, mit Normspektralwert-funktionen.
Remissionsverlauf eines Magenta-Vollton feldes, mit zugehörigem Schmalband-Normfilter.
Remissionskurven von BCMY und Papier weiß, beispielhaft.
D = 1,70
Schwarz
Cyan
Magenta
Gelb
Papierweiß
L = 47a = 75b = -6
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10.3 Zwei Regelstrategien: Dichte und Lab
Sowohl D als auch Lab ändern sich in Abhängigkeit von der Schichtdicke.
Da die Schichtdicke die einzige regelbare Größe im Auflagendruck darstellt,
ist klar, dass sich immer beide Werte gleichzeitig verändern. Wenn Farb-
zonen z. B. weiter geöffnet werden, wird dadurch die Schichtdicke erhöht.
Dies wirkt sich auf das remittierte Spektrum aus und damit sowohl auf die
Dichte als auch auf den Lab-Wert.
Dichte:
Im für den Offsetdruck relevanten Bereich (um 1 μm Farbschichtdicke) ver -
ändert sich die Dichte der Standard-Skalenfarben weitgehend linear zur
Schichtdicke. Schichtdickenänderungen können also direkt durch Dichte-
differenzen ausgedrückt werden.
So bedeutet z. B. eine Schichtdickenerhöhung um 10% auch näherungs-
weise eine Dichteerhöhung um etwa 10%.
Allerdings besagt das exakte Erreichen der Solldichte nicht, dass auch der
angestrebte Farbeindruck erreicht wurde. Nur in absolut stabilen, standardi -
sierten Prozessabläufen, wie sie in der Praxis kaum vorliegen, ist dies der Fall.
Lab:
Auch im Lab-Farbraum besteht ein weitgehend linearer Zusammenhang
zwi schen Farbort und Schichtdicke. Die Darstellung von Schichtdicken-
änderungen gestaltet sich durch die Dreidimensionalität des Farbraums
allerdings ungleich schwieriger. Als anschauliches Maß für Änderungen des
Farbortes und somit der Schichtdicke wird der ΔE-Wert angegeben.
Ziel der farbmetrischen Regelung ist eine bestmögliche Annäherung an den
Sollwert. Der mit dem existierenden Druckprozess nicht ausregelbare Farb-
abstand wird mit dem Begriff ΔE0 bezeichnet.
Veränderung der Remission bei ver-änderter Schichtdicke im Magenta-Volltonfeld.
10.4 Was bedeutet die Angabe „ΔE0“?
Für jede Druckfarbe lässt sich in Kombination mit dem verwendeten Papier –
durch Messungen von Drucken mit unterschiedlicher Schichtdicke bzw. von
Fel dern mit unterschiedlichen Flächendeckungen – die Kurve der druckbaren
Farborte im Lab-Farbraum bestimmen.
Farborte, die nicht auf dieser Kurve liegen, können mit der verwendeten
Druckfarbe-Papier-Kombination nicht erreicht werden. Der Abstand zum
bestmöglich erreichbaren Punkt auf der Kurve wird als ΔE0 bezeichnet.
Papierweiß
Magenta bei verschiedenen Schichtdicken
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6 Messung nach DIN ISO 13655: Licht-art D50, 2°-Beobachter, Geometrie 0/45 oder 45/0.
Werte für schwarze Unterlage
Papiertyp1 + 2
glänzend und matt gestrichen4
ungestrichen weiß Offset
L* a* b* L* a* b*
Schwarz 16 0 0 31 1 1
Cyan 54 -36 -49 58 -25 -43
Magenta 46 72 -5 54 58 -2
Gelb 88 -6 90 86 -4 75
Rot (M + Y) 47 66 50 52 55 30
Grün (C + Y) 49 -66 33 52 -46 16
Blau (C + M) 20 25 -48 36 12 -32
ΔE dagegen beschreibt den Abstand zwischen gemessenem Farbwert und
erreichbarem Farbwert.
Wenn für die verwendete Druckfarbe das bestmögliche Ergebnis erreicht •
ist, ist ΔE gleich Null.
Wenn der erreichbare vom gewünschten Farbort abweicht, zeigt sich dies •
im Wert ΔE0. Dieser Farbabstand lässt sich durch die Regelung nicht ver-
ringern. Zur Verringerung von ΔE0 ist eine Änderung des Druckprozesses,
z. B. der Farbe, notwendig.
ΔE und ΔE• 0 stehen also größenmäßig in keinem unmittelbaren Zusammen-
hang.
Mögliche Gründe für große ΔE0:
Druckfarbe verschmutzt•
Falsche Sollwertzuordnung•
Falsche Einstellungen der Messbedingungen/Bedruckstoffqualität•
Papierweiß falsch eingemessen•
Verändertes Papierweiß innerhalb der Auflage•
Andere Druckfarbe verwendet•
Druckfarbencharge weicht vom vorgegebenen Standard ab•
10.5 Lab-Werte von realen Druckfarben
Die folgenden Angaben sind rein exemplarisch zu verstehen, da je nach
Druckfarbenserie, Schichtdicke und Papier unterschiedliche Lab-Werte
erreicht wer den. Zur Orientierung können die Werte „Prozess-Standard
Offsetdruck“ nach DIN ISO 126476 dienen:
Ausgehend vom Istfarbort zeigt die Fär bungs linie an, welche Farborte durch Schichtdickenänderung erreich-bar sind.
Färbungslinie
Ziel
Soll
ΔE0
ΔEIst
a
-b
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11 Messgerätetypen
Messparameter für die Druckindustrie:Messgeometrie: 45°/0° (bzw. 0°/45°) (Lichteinfall/Messkopf)•
Lichtart: D50 (dem Tageslicht nachempfunden, leicht rötlich)•
Beobachter: 2°-Normalbeobachter•
11.1 Die spektrale Farbmessung
Die spektrale Messung erfolgt durch Lichtbeugung über ein Gitter.
Prinect Axis Control erfasst den Wellenlängenbereich von 380 bis
730 nm in einer Auflösung von 10 nm.
Vorgehensweise:
Kalibrieren auf Weißstandard und Verrechnung auf Absolutweiß•
Messung der Probe•
Berechnung der spektralen Remission •
Die erhaltenen Werte werden je Wellenlängenbereich (in Größe der Auf-
lösung) mit den entsprechenden Werten des Weißstandards in Relation
gesetzt. Dadurch ergibt sich eine spektrale Remissionsverteilung ohne
Abhängigkeit von der physikalischen Lichtquelle!
Berechnung des Lab-Wertes •
Aus dem so erhaltenen Spektrum lässt sich über mehrere Berechnungen
der Lab-Wert ermitteln.
Berechnung der Dichte •
Auf das Spektrum werden Dichtefilter angewandt, die im Gerät abgespei-
chert sind. Ergebnis sind die Dichtewerte.
11.2 Die Dichtemessung
Die Dichtemessung ermittelt „farbenblind“ Remissionswerte mit ver-
schiedenen genormten Filtern. Die Dichte wird errechnet nach D = - log β
(Remis sionsgrad β – zurückgestrahltes Licht im Verhältnis zum eingestrahl-
ten Licht).
Vorgehensweise:
Kalibrieren auf Papierweiß•
Einstellung polarisiert/unpolarisiert •
– polarisiert: Oberflächenreflexionen werden ausgefiltert:
→ gleiche Werte für nasse und trockene Bogen
– unpolarisiert: auch Oberflächenreflexionen werden mitgemessen:
→ niedrigerer Dichtewert als pol-Messung
→ Unterschiedliche Ergebnisse für Messungen nass und trocken
Messung der Probe•
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Dichtemessung von Prozessfarben BCMY
Entsprechende Normfilter
Es existieren genormte Schmalbandfilter, Breitbandfilter usw. •
Unterschiedliche Filterarten ergeben unterschiedliche Ergebnisse!
Die Filter sind in dem Bereich durchlässig, in dem der zu messende •
Farbauszug wenig Licht remittiert, also im Absorptionsbereich. In diesem
Bereich wirkt sich die Schichtdicke am stärksten auf die Remission aus.
→ Cyan: „Rotfilter“
→ Magenta: „Grünfilter“
→ Gelb: „Blaufilter“
Dichtemessung von Sonderfarben
Es wird der Filter verwendet, mit dem sich der höchste Dichtewert ergibt.
Resultierende Probleme:
„Helle“ Sonderfarben weisen eine hohe Remission auf; die Dichte ist ent-•
sprechend niedrig und kann densitometrisch nur schlecht geregelt wer-
den, da Schichtdickenänderungen nur geringe Dichteänderungen nach
sich ziehen.
Zwei völlig verschiedene Farben können denselben Dichtewert ergeben, •
obwohl ein ersichtlicher Farbunterschied besteht (s. Abb.).
32
11.3 Vergleichbarkeit von Messergebnissen verschiedener
Farbmess-Systeme
Voraussetzung: gleiche Messbedingungen
Lichtart•
Normalbeobachter•
Messgeometrie•
Kalibrierung auf Papierweiß/Weißstandard•
Gleicher Hintergrund, auf dem der Bogen bei der Messung liegt•
Gleiche Zeitspanne zwischen Ziehen und Messen (v. a. bei Vergleich von •
Lab-Werten, da diese nicht polarisiert gemessen werden können)
Speziell bei Dichtemessgeräten: Einstellung polarisiert/unpolarisiert•
Voraussetzung: korrekte Funktion
Optik sauber halten•
Regelmäßig kalibrieren: Die zugehörige Kalibrierkarte liegt dem Gerät bei•
Bei Kalibrierung auf Weißstandard: Weißstandard regelmäßig säubern•
Messparameter für die Druckindustrie:
Messgeometrie: 45°/0° (bzw. 0°/45°) (Lichteinfall/Messkopf)•
Lichtart: D50 (dem Tageslicht nachempfunden)•
Beobachter: 2°-Normalbeobachter•
Zwei völlig unterschied- liche Farben. Der Farbab-stand beträgt ΔE = 114,3. Für beide Farben ergibt sich derselbe Dichtewert.
D = 1,60
L = 59,4a = -56,7b = 49,3
D = 1,60
L = 60,2
a = 56,8
b = 62,9
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Speziell bei Dichtevergleichen mit Prinect Axis Control ist zu beachten: Die polarisierten Dichtewerte sind errechnet und nicht gemessen –
Prinect Axis Control verfügt über keinen physikalischen Polfilter! Da immer
ohne Po la ri sa tionsfilter gemessen wird, hat der Trocknungszustand des
Bogens im mer Ein fluss auf das Messergebnis – sowohl bei Voreinstellung
„unpolarisiert“ als auch bei den errechneten „polarisiert“-Werten. Bei der
Trocknung können sich die farbmetrischen Werte verändern. Die Zeitspanne
zwischen Druck und Mes sung muss also konstant sein, um vergleichbare
Ergebnisse zu er halten.
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Heidelberger Druckmaschinen AGKurfuersten-Anlage 52–60 69115 Heidelberg Germany Phone +49 6221 92-00 Fax +49 6221 92-6999 www.heidelberg.com
ImpressumDrucklegung: 07/09Fotos: Heidelberger Druckmaschinen AGFonts: Heidelberg Gothic MIGedruckt in der Bundesrepublik Deutschland
MarkenHeidelberg, das Heidelberg-Logo, Prinect, Axis Control, CP2000 Center und Speedmaster sind eingetragene Marken der Heidel-berger Druckmaschinen AG in Deutschland und anderen Ländern. Weitere hier verwendete Kennzeichnungen sind Marken ihrer jeweiligen Eigentümer.
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