Fachschule für Technik

Fachrichtung Maschinenbau

Projektarbeit

Konstruktion und Bau eines PKW Anhängers

Eingereicht von Mario Grimm

Moritzbergstraße 75

90482 Nürnberg

MAV4a, 4. Semester

Betreuende Lehrkraft Volker Steinbauer

Abgabedatum: 25.04.2016

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Inhaltsverzeichnis

1. Vorwort 3

2. Aufgabenstellung 4

3. Anforderungsliste der Projektarbeit 4

4. Projektdurchführung 5

4.1. Planung 5

4.1.1. Grundkonzept 5

4.1.2. Gespräch mit dem TÜV 6

4.1.3. Maße für die Konstruktion nehmen 7

4.1.4. Erweiterung des Grundgestells 7

4.1.5. Planung der Materialien für die Seitenwand und Bodenplatte 8

4.1.6. Planung und Konstruktion des Seitengerüsts und der Seitenwand 9

4.2. Einkauf 10

4.3. Bau 10

4.3.1. Vorbereitung des Fahrgestells 10

4.3.2. Schweißen 10

4.3.3. Montagearbeiten 11

5. Erste Untersuchung durch den TÜV 12

6. Berichtigungsarbeiten nach den Vorgaben des TÜV´s 12

6.1. Auflaufbremse 12

6.2. Umbau der Lichtleiste 12

6.3. Sicherungskette und Fabrikatschild 13

6.4. Befestigung der Bodenplatte 13

6.5. Beschaffung einer Wiegekarte 13

6.6. Bereifung 14

7. Zweite Untersuchung durch den TÜV 14

8. Beschaffung der Papiere 14

9. Weitere Montagearbeiten 15

10. Reflexion der Projektarbeit 16

10.1. Planung und Bau des Anhängers 16

10.2. Erfahrungen mit der Nutzung 16

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10.3. Verbesserungsarbeiten durch die Reflexion 16

10.4. Persönliche Reflexion der Projektarbeit 17

11. Abbildungs- und Quellenverzeichnis 17

12. Quellenverzeichnis 18

13. Erklärung 18

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1. Vorwort

Im Rahmen meiner Ausbildung zum staatlich geprüften Techniker in der Fachrichtung

Maschinenbau belegte ich das Fach Projektarbeit.

Ich habe mich dazu entschlossen einen PKW Anhänger zu konstruieren und zu bauen.

Die folgende Dokumentation soll Ihnen einen Einblick in die Durchführung meines Projektes

geben.

Mit freundlichen Grüßen

Mario Grimm

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2. Aufgabenstellung

Auf dem Markt gibt es die Möglichkeit unterschiedliche PKW Anhänger zu erwerben, die für

einen breiteren Gebrauch konstruiert wurden. Diese sind jedoch oftmals für einen speziellen

Gebrauch nicht einsetzbar. Ziel meines Projektes ist es deshalb, einen PKW Anhänger zu

konstruieren und anschließend zu bauen, der meinen persönlichen Anforderungen und

Erwartungen entspricht (siehe Anforderungsliste).

3. Anforderungsliste der Projektarbeit

- Ladefläche von mindestens 4x2 Meter.

o Nutzung zum Transport für Gerüstzelte (Gerüstteile sind bis zu 3,5m lang) und

Stangenholz eines Pfadfinderstammes

- Grundfahrgestell soll von einem ehemaligen Wohnwagen stammen.

o Erleichterung der Abnahme beim TÜV

- Möglichst leicht,

o da das Zugfahrzeug (VW Polo Baujahr 1996 mit 37 kW) laut Fahrzeugschein

680kg bzw. 800 kg bei einer niedrigeren Steigung von 10% ziehen darf

- Gebremster Anhänger

o Erhöhter Sicherheitsfaktor

o Möglichkeit einer höheren Zuladung

- Ein-Achser

o Geringeres Gewicht als zwei „leichte“ Achsen.

o Preisgünstiger, da geringer Materialverbrauch

- Fertigstellung vor Beginn des Schuljahres 2015/2016

- Erfolgreiche Abnahme durch den TÜV inkl. Straßenzulassung

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4. Projektdurchführung

4.1. Planung

4.1.1. Grundkonzept

Mit einer Plattformgröße von 1,9 x 1,1 Meter (Standardmaß von „kleinen, einachsigen

Anhängern) gerät man oft an die Ladekapazitäten, da häufig eine Länge von zwei Meter oder

mehr benötigt wird. In der Jugendarbeit wird oftmals ein Anhänger mit einer Plattform von

über vier Meter Länge benötigt, da dadurch die Stangen der Gerüstzelte (Länge bis zu 3,5m)

nicht nur in einem LKW transportierbar wären.

Die Zulassung durch den TÜV ist unkomplizierter, wenn das Grundfahrgestell von einem

ehemaligen Wohnwagen oder Anhänger, zum Umbau verwendet wird. Zudem sollten auch

die Fahrzeugpapiere und Fahrzeugscheine vorhanden sein, da sich dadurch eine Vollabnahme

beim TÜV vermeiden lässt.

Als Zugfahrzeug dient ein VW Polo Baujahr 1996. Dieser darf einen gebremsten Anhänger bis

zu einem Gesamtgewicht von 680 kg ziehen, wenn der Anhänger eine Auflaufbremse und

eine Dämpfung / Federung besitzt. Wenn die Fahrstrecke keine größere Steigung als 10%

besitzt, darf bis zu einem Gesamtgewicht von 800 kg geladen werden. Für diese Belastung

kommt der Anhänger mit einer Achse aus. Dies wirkt sich positiv auf das Gewicht des

Anhängers aus, da die Achse im Vergleich das schwerste Element eines Anhängers ist

Zuerst wird auf verschiedenen Plattformen (eBay.de, Autoscout24.de, mobile.de) nach einem

passenden Fahrgestell gesucht. Dabei wird auf gewisse Maße (Plattformgröße von ca. 4x2

Meter) und eine gute Grundbasis (kaum Rost, gebremst) geachtet. Nach dem Kauf, auf der

Internetseite eBay (siehe Bild 1), beginnt die Planung, Konstruktion sowie der Umbau des

Wohnwagenfahrgestells zum Anhänger.

Bild 1. Bild der Auktion

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4.1.2. Gespräch mit dem TÜV

Um die Straßenzulassung für den Anhänger zu bekommen muss eine Abnahme seitens des

Tüv´s gemacht werden. Hierfür wurden Informationen über Richtlinien und Gesetze für

Kraftfahrzeuganhänger im Gespräch mit einem TÜV-Mitarbeiter eingeholt.

Ein Auszug der zu beachtenden Gesetze für die Straßenzulassung:

§32 Abmessungen von Fahrzeugen und Fahrzeugkombinationen

Abmessungen: Breite: 2,55 m, Höhe 4,00 m, Länge: 12,00 m

§ 32b Unterfahrschutz.

§ 34 Achslast und Gesamtgewicht.

§ 36 (Bereifung und Laufflächen);

§ 41 Abs. 11 (Bremsen an einachsigen Anhängern und zweiachsigen Anhängern mit einem Achsabstand von

weniger als 1,0 m).

§ 41 Abs. 10 und 18 (Auflaufbremse);

§ 36 Bereifung und Laufflächen.

§ 36a Radabdeckungen, Ersatzräder.

(1) Die Räder von Kraftfahrzeugen und ihren Anhängern müssen mit hinreichend wirkenden

Abdeckungen (Kotflügel, Schmutzfänger oder Radeinbauten) versehen sein.

Auszug aus der Zulassungsbescheinigung des VW Polos

„Technisch zulässige Anhängelast gebremst“ laut dem Feld: 0.1 beträgt 650 kg.

Im Feld 22 (unter Bemerkungen und Ausnahmen) Beträgt die Anhängelast 800 kg bis zu einer Steigung von

10%.

Tabelle 1: Übersicht über die zu beachtenden Vorschriften

Durch die Verwendung eines Fahrgestells eines ehemaligen Wohnwagens sind viele

Vorschriften zu beachten (siehe Tabelle 1). Einige davon müssen bei der Konstruktion

eingearbeitet und beachtet werden. Alle weiteren Vorschriften können bei der Umschreibung

des Fahrzeugscheines eingearbeitet werden.

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Bild 3. Erweitertes Grundgestell

4.1.3. Maße für die Konstruktion nehmen

Zum Vermessen muss zuerst die alte Bodenplatte des Wohnwagens an 20 Schrauben

demontiert werden. Diese Bodenplatte kann nicht für den Anhänger verwendet werden, da

sie aus dünnen Furnierplatten und Styropor besteht und sie nur als Dämmboden für den

Wohnwagen diente. Nach dem Vermessen wird das Grundfahrgestell mithilfe von Inventor

konstruiert (siehe Bild 2).

4.1.4. Erweiterung des Grundgestells

Da das Gestell zwei große Leerflächen aufweist (siehe Bild 3), müssen dort zwei Querstreben

eingeschweißt werden, um die Bodenplatte des Anhängers nicht unnötig zu belasten.

Außerdem muss die Plattform an sich, nach vorne hin, verlängert werden, um die optimale

Belastung für die sogenannte Stützlast zu erhalten und eine Ladefläche von 4 Metern zu

erreichen(siehe rote Kennzeichnung in Bild 3). Die aktuelle Größe beträgt 2,04 x 3,81 Meter.

Nach der Verlängerung beträgt die Fläche der Plattform 2,04x4,05. Somit sind die

Anforderungen an die Größe des Anhängers erreicht, da die Breite von über 2 Metern schon

gegeben ist.

Bild 2. Grundgestell als Inventor Zeichnung

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4.1.5. Planung der Materialien für die Seitenwand und Bodenplatte

Aus kostentechnischen Gründen werden verschiedene Informationen und Meinungen über

die zu verwendenden Materialien eingeholt. (Tabelle 2).

Vergleichstabelle

Stärke

In mm

Gewicht

In kg/m²

Wetter-

fest Preis/qm² Vor- und Nachteile / Sonstiges

OSB III 12

15

7,2

9,45

Nein *1

Nein *1

3,15

3,35

Sehr günstig, aber nicht wetterfest

Sehr günstig, aber nicht wetterfest

OSB IV 12

15

7,2

9,45

Nein *1

Nein *1

Keinen Händler gefunden der die Platte anbietet

Riffel-

blech

1,5-2

3,5-5

4,30

11,00

Ja

Ja

25,00

55,00

Zu dünn, benötigt mehr Querstreben im

Fahrgestell. Außerdem sehr teuer und Ladung

kann leichter verrutschen

Dielen-

bretter Wäre zu unprofessionell

Sieb-

druck-

platte

9

12

15

18

7,00

9,00

11,00

13,00

Ja

Ja

Ja

Ja

11,50

13,75

16,50

19,80

Zu dünn

Zu dünn

Empfehlung durch Beratung

Unnötig hohe Belastbarkeit

Tabelle 2: Vergleich verschiedener Materialien für Seitenwand und Bodenplatte

*1 Platte müsste grundiert und lackiert werden, damit sie wetterfest wird.

Durch das Vergleichen von Eigenschaften und durch Informationen von Experten wird eine

Siebdruckplatte mit 15mm Stärke empfohlen, da diese für diese Art von Anhänger in der

Regel als Bodenplatte verwendet wird.

Die Seitenwand soll nicht unnötig ins Gewicht fallen. Die einzige Möglichkeit ist ein rostfreies

Blech. Das Alu-Riffelblech ist mit seiner Prägung die richtige Wahl, da es eine höhere

Steifigkeit besitzt, als vergleichbare Bleche.

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4.1.6. Planung und Konstruktion des Seitengerüsts und der Seitenwand

Bei der Planung wird davon ausgegangen, dass das Aluriffelblech zwischen das Grundgerüst

geschweißt werden kann, um eine höhere Stabilität zu erzielen und um die Verletzungen an

scharfen Kanten zu vermeiden (siehe Bild 5). Am unteren Bereich soll das Aluriffelblech

gekantet werden und an das Grundfahrgestell genietet werden. Dadurch werden die

Außenkanten vom Grundfahrgestell und der Bodenplatte vom gekanteten Aluriffelblech

verdeckt.

Vergleichstabelle

Material Abmaße Gewicht in KG

pro m gesamt

Preis pro m in €

Pro m gesamt

Vor- und Nachteile /

Sonstiges

Aluvierkantrohr 25x25x1,5 ~ 0,30 5,4 ~ 2,90 ~ 52,00 Leichter, aber niedrige

Belastbarkeit 25x25x2,0 ~ 0,50 9,0 ~ 3,50 ~ 63,00

Verzinktes

Vierkantstahlrohr

25x25x1,5 ~ 1,22 22 ~ 3,00 ~ 54,00 Schwerer, aber höhere

Belastbarkeit 25x25x2,0 ~ 1,56 28 ~ 3,50 ~ 63,00

Tabelle 3: Vergleich verschiedener Materialien für das Seitengerüst

Beim Gerüst für die Seitenwand muss eine Entscheidung zwischen verzinktem

Vierkantstahlrohr und Aluvierkantrohr getroffen werden (siehe Tabelle 2). Aus technischen

Gründen muss das Aluvierkantrohr verwendet werden, da es nicht möglich ist, das

Aluriffelblech mit verzinktem Vierkantstahlrohr zu verschweißen. Aluminium ist zudem auch

leichter. Die Aluvierkantrohre werden mithilfe von Flachwinkeln an das Fahrgestell geschraubt

(siehe Bild 5).

Bild 4. Grundgestell mit Boden und Seitengestell darin Riffelblech

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4.2. Einkauf

Der Einkauf der benötigten Materialien erfolgt bei regionalen Anbietern. Riffelblech und

Aluvierkantrohre und Aluriffelbleche werden von einem Hersteller in Fischbach, Nürnberg

bezogen. Die Siebdruckplatten werden von einem Holzhändler in Laufamholz, Nürnberg

vertrieben. Diese werden in Tschechien, Polen oder Norwegen produziert. Günstiger sind

Siebdruckplatten aus China, aber diese erfüllen nicht die Qualitätsanforderungen des

Holzhändlers und widersprechen meinen Anforderungen an regionale Anbieter.

4.3. Bau

4.3.1. Vorbereitung des Fahrgestells

Da das Gestell schon rund 40 Jahre alt ist, müssen rostige Stellen abgeschliffen und behandelt

werden. Klebereste der ehemaligen Grundplatte und Gummirückstände werden bei diesem

Arbeitsgang auch entfernt. Das Gestell wird danach mit einem Zink-Spray behandelt.

4.3.2. Schweißen

Das Schweißen wird in Kooperation mit der Firma „Schelter“ gemacht, da ich selbst weder

Erfahrungen mit Aluschweißen noch notwendige Werkzeuge besitze.

Zuerst werden die Konstruktionszeichnungen mit dem Mitarbeiter abgeklärt. Die Querstreben

und die Verlängerung des Grundgestells werden als erstes geschweißt. Danach werden die

Vierkantrohre auf Gehrung gesägt, zusammengeschweißt und mit dem Gestell des Anhängers

verbunden (siehe Bild 5)

Bild 5. Grundgestell und Seitengestell darin Riffelblech

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4.3.3. Montagearbeiten

Im nächsten Schritt werden die Aluriffelbleche an das Seitengestell und an das Grundgestell

genietet. Die hintere Bordwand sollte klappbar und durch gesonderte Scharniere

herausnehmbar sein. Hierzu werden die männlichen Teile des Scharniers an das Grundgestell

geschraubt und der weibliche Teil des Scharniers an die Klappe. Seitlich werden noch

Kastenverschlüsse mit Bügelgriffen montiert, an die Klappe die dazugehörigen Einfallösen.

Außerdem werden Reflektoren nach den gesetzlichen Vorschriften angenietet.

Im nächsten Schritt wird die Lichtleiste angeschraubt und das zugehörige Kabel mit

Kabelschellen an das Fahrgestell montiert. Auch eine Kennzeichenhalterung wird in die Mitte

der Lichtleiste angebracht (siehe Bild 6). Nach einem Funktionstest kann diese Arbeit

abgeschlossen werden.

Danach können die Siebdruckplatten zurechtgesägt werden. Alle Kanten müssen mit einer

speziellen Paste versiegelt werden. Diese wird mit einer Kartuschenpresse auf die Kante

aufgetragen und sauber verspachtelt. Danach werden die Halterungen für die Unterlegkeile

an die Rückwand genietet (siehe Bild 7).

Bild 6. Montierte Lichtleiste

Bild 7. Versiegelungspaste wird verspachtelt

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5. Erste Untersuchung durch den TÜV

Um sicherzustellen dass der Anhänger den Vorgaben der Straßenverkehrsordnung gerecht

wird, wird vor der Endabnahme ein vorläufiges Gutachten durch den TÜV erstellt. Dieser

beschreibt folgende Mängel:

- Bremse zeigt unzureichende Wirkung

- Die Lichtleiste ist für die Breite des Anhängers nicht ausgelegt

- Eine Sicherung für den Ladeklappenverschluss fehlt

- Fabrikatschild fehlt

- Wiegekarte für die Änderung durch den Umbau fehlt

6. Berichtigungsarbeiten nach den Vorgaben des TÜV´s

6.1. Auflaufbremse

Erst werden die Siebdruckplatten vom Fahrgestell genommen, um besser an der Bremse

arbeiten zu können. Nach genauer Begutachtung wird zunächst die Übertragungseinrichtung

mithilfe der Schrauben neu justiert. Durch einen Bremstest erfolgt dadurch eine höhere

Reaktion der Trommelbremsen. Die Trommelbremsen müssen daher nicht nachgestellt oder

ausgetauscht werden.

6.2. Umbau der Lichtleiste

Die Brems-, Blink-, und Rückleuchten dürfen nicht weiter als 15 cm von der äußeren

Begrenzung des Anhängers entfernt sein. Die Bremsleuchten werden von der Lichtleiste

demontiert und an ein Blech geschraubt, welches an die untere äußere Kante festgemacht

wird. Neue Kennzeichenleuchten müssen angebracht werden, da diese vorher in den

Bremsleuchten integriert waren. Nun wird das Stromkabel verlängert und an die jeweiligen

Leuchten gelötet bzw. mithilfe von Flachsteckern befestigt. Auch die Dreiecksreflektoren

werden möglichst weit außen an der Lichtleiste positioniert (siehe Bild 8). Nach einem

erfolgreichen Lichttest kann der Umbau der Lichtleiste abgeschlossen werden.

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6.3. Sicherungskette und Fabrikatschild

Nach der Bestellung im Internet erfolgt die unkomplizierte Montage der Sicherheitskette für

den Verschluss der Ladeklappe. Diese wird mittels Schraube und Beilagscheibe an die

Seitenwand montiert. Das Fabrikatschild wird mit Schlagzahlen gekennzeichnet und an die

Vorderwand des Anhängers genietet.

6.4. Befestigung der Bodenplatten

In das Gestell werden nun Löcher gebohrt, um die Siebdruckplatte von unten zu

verschrauben. Hierbei ist zu beachten, dass die Löcher auch entgratet werden müssen, da

sonst die Platten beschädigt werden und durch Wasser aufquellen würden.

6.5. Beschaffung einer Wiegekarte

Da es sich hier um einen Umbau eines Wohnwagens zu einem offenen Kastenanhänger

handelt, muss die Gewichtsangabe im Fahrzeugschein korrigiert werden. Der TÜV besitzt

keine Waage, sodass in einem externen Betrieb das Gewicht ermittelt werden muss. Ein

Ausdruck mit dem Kennzeichen des Zugfahrzeugs genügt dem TÜV.

Bild 8. Umgebaute Lichtleiste

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6.6. Bereifung

Bei näherer Begutachtung der Reifen fällt auf, dass der Mantel eines Reifens Druckstellen

aufweist. Dies erfordert ein Austauschen. Da die passenden Autoreifen eine maximale

Tragfähigkeit von je 510 kg aufweisen, werden leichte LKW Reifen gekauft. Diese besitzen

durch einen verstärkten Innenmantel, eine Tragfähigkeit von je 630 kg Das Demontieren der

Reifen funktioniert aber nicht, da die Lücke zwischen Reifen und Seitengestell nicht

ausreichend ist. Deshalb wird das Riffelblech an den beiden Stellen mit einer Stichsäge

ausgesägt (siehe Bild 9). Eine fünf Zentimeter tiefe Nut würde ausreichen, aber aus optischen

Gründen wird eine Rundform ausgesägt.

7. Zweite Untersuchung durch den TÜV

Bei der erneuten Begutachtung wirken die Bremsen ausreichend und die Lichtleiste ist nach

den Anforderungen durch die Straßenzulassungsverordnung ordnungsgerecht montiert. Es

gibt keine weiteren Beanstandungen durch den Mitarbeiter und so erhält der Anhänger die

Straßenzulassung. Der Fahrzeugbrief und Fahrzeugschein wird mit den neuen Maßen und

dem Umbau berichtigt und als Vordruck ausgehändigt.

8. Beschaffung der Papiere

Am 15.09.2015 bekommt der Anhänger auf dem Ordnungsamt ein Nummernschild, die TÜV-

Plakette und die berichtigten Papiere. Somit ist auch die Erwartung an den Termin geschafft.

Bild 9. Angezeichnete Umrisse zum Sägen

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9. Weitere Montagearbeiten

Zur Ladungssicherung werden nun an den Ecken des Anhängers Verzurrösen angebracht.

Hierbei wird die Bodenplatte durchbohrt und mit Silikon unter und über den

Verzurrösenplatten gegen Feuchtigkeit abgedichtet. Die Schrauben werden mit

selbstsichernden Muttern gegen Lockern und „Kriechen“ gesichert.

Schmutzfänger werden hinter die Reifen an das Fahrgestell geschraubt, um die Bodenplatte

durch Schmutz, Salz und Steinschlag zu schützen.

Da die Radkästen aus Glasfaser bestehen und bei höherer Belastung brechen, werden noch

Radkästen aus den Resten der Bodenplatte gefertigt. Diese Radkästen aus Siebdruckplatten

halten eine höhere Belastung durch Ladung aus und dienen daher einer erhöhten Sicherheit.

Diese werden noch mit der Seitenwand und der Bodenplatte mithilfe von Winkeln

verschraubt.

Als letztes werden an der Außenseite noch Planenknöpfe für ein Anhängernetz angenietet,

bevor der Anhänger fertig gestellt ist (siehe Bild 10).

Bild 10. Erfolgreiche Projektarbeit

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10. Reflexion der Projektarbeit

10.1. Planung und Bau des Anhängers

Der Umbau der Lichtleiste hat viel Zeit in Anspruch genommen, die durch den Kauf einer

geeigneteren Lichtleiste nicht notwendig gewesen wäre.

Bei der Besprechung der Zeichnungen wurde davon abgeraten, die Bleche zwischen das

Gerüst zu schweißen, da solche Nähte mit dem dünnen Riffelblech sehr schwer zu fertigen

sind. Daher mussten diese an das Gerüst genietet werden und die davon betroffenen

Konstruktionen abgeändert werden. Leider kann die Konstruktion für die Klappe nicht

korrigiert werden und so muss beim Öffnen darauf geachtet werden, diese nicht runterfallen

zu lassen, da sie sonst auf der Lichtleiste und den Lichtern aufschlägt und diese beschädigt.

Beim Kauf der neuen Reifen wurde der Gedanke nicht weiter verfolgt, an den Anhänger

kleinere Reifen (inklusive Felgen) zu montieren. Dadurch hätte der Anhänger einen tieferen

Schwerpunkt (= bessere Straßenlage), keine Radkästen und dadurch eine ebene Ladefläche.

10.2. Erfahrungen mit der Nutzung

Die Riffelbleche als Seitenwand sind eine gute optische Wahl allerdings wäre eine gekantete

Aluboardwand die bessere und im Endeffekt die günstigere Alternative gewesen, da die vier

Meter lange Boardwand etwas labil wirkt. Auch die Vernietung der Riffelbleche an das Gerüst

löst sich an manchen Stellen.

Durch Kopfsteinpflaster, Straßenschäden und Leerfahrten hüpft und ruckelt der Anhänger so

stark, dass einige Verschweißungen bei diesen Vibrationen reißen.

10.3. Verbesserungsarbeiten durch die Reflexion

Diverse Fehler, sowohl in der Planung, als auch beim Bau werden bald möglichst

ausgebessert. Das Aluvierkantrohr wird durch verzinktem Vierkantstahlrohr ersetzt, da diese

eine höhere Steifigkeit und Festigkeit besitzen und ein Blech wird innen an das Gestell

montiert, sodass eine Doppelwand entsteht, die durch die rutschende Beladung eine höhere

Sicherheit gewährleistet.

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10.4. Persönliche Reflexion der Projektarbeit

Der Eigenbau des Anhängers hat rund 1700 € gekostet. Dies ist ein annehmlicher Preis, wenn

man die Anforderungen beachtet. Ich würde aber dieses Projekt jederzeit noch einmal

angehen und dabei andere Materialien, Verfahren und auch meine Erfahrungen in das neue

Projekt einfließen lassen.

Durch diese „Projektarbeit“ ist mir klar geworden, wie sich die Planung und die daraus

folgende Konstruktion von der eigentlichen Ausführung unterscheidet.

Ich versuchte bereits viele Problemstellungen durch geschickte Konstruktion zu vermeiden.

Einige Schwierigkeiten wurden dadurch vermieden, einige wurden direkt in der Bauphase

behoben und einige sind erst bei der Nutzung in Erscheinung getreten.

Ich bedanke mich bei der Firma Schelter und der Firma Zimmermann für die gute Beratung,

die zum Erfolg dieser Projektarbeit beigetragen haben.

11. Abbildungs- und Tabellenverzeichnis

Bild 1 (Bild der Auktion) 5

Bild 2 (Grundgestell als Inventor Zeichnung) 7

Bild 3 (Erweitertes Grundgestell) 7

Bild 4 (Grundgestell mit Boden und Seitengestell darin Riffelblech) 9

Bild 5 (Grundgestell und Seitengestell darin Riffelblech) 10

Bild 6 (Montierte Lichtleiste) 11

Bild 7 (Versiegelungspaste wird verspachtelt) 11

Bild 8 (Umgebaute Lichtleiste) 13

Bild 9 (Angezeichnete Umrisse zum Sägen) 14

Bild 10 (Erfolgreiche Projektarbeit) 15

Alle Bilder aus eigener Quelle

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Tabelle 1 (Ein Auszug der zu beachtenden Gesetze für die Straßenzulassung) 6

Tabelle 2 (Vergleichstabelle für verschiedenen Materialien für die

Seitenwand und Bodenplatte) 8

Tabelle 3 (Vergleichstabelle für verschiedene Materialien für das Seitengerüst) 9

12. Quellenverzeichnis:

Tabelle 1: Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung (Stand: 01.01.2016)

Tabelle 2: www.gemmel-metalle.de, www.zimmermann-holz.de (Stand: 20.07.2015)

Tabelle 3: www.gemmel-metalle.de, www.metalleinkauf.com (Stand: 20.07.2015)

13. Erklärung

Ich versichere durch meine Unterschrift, dass ich die vorstehende Arbeit selbständig und

ohne fremde Hilfe angefertigt, alle Stellen, die ich wörtlich oder annähernd wörtlich aus

Veröffentlichungen entnommen, als solche kenntlich gemacht und mich auch keiner anderen

als der angegebenen Literatur oder sonstiger Hilfsmittel bedient habe. Die Arbeit hat in dieser

oder in ähnlicher Form noch keiner anderen Prüfungsbehörde vorgelegen.

Ort, Datum, Unterschrift

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