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Effiziente Produktionsanlagen müssen ein-fach auf verschiedenste Karossenvarianten ein- und umstellbar sein. Auch die Auslas- tung muss vor dem Hintergrund volatiler Märkte, dem wachsenden Kostendruck auf die Produktionsstätten und der Verschie-bung der Kernmärkte flexibel angepasst werden können. Das hat unmittelbare Aus-wirkungen auf die Lackierung als einen der zentralen Prozesse in der Automobilferti-gung. Flexibilität ist hier das Zauberwort. Und diese beginnt bereits beim Fördersys-tem, mit dem die Karossen durch die Lackie-rerei transportiert werden.

Skids ade!

Heute kommen vorwiegend noch Skidför-dersysteme zum Einsatz. Geht man von ei-ner Lackiererei mit einem Durchsatz von 60 Einheiten pro Stunde aus, werden mehr als 1.200 verschiedene Fördertechnikkompo-nenten benötigt und durchschnittlich mehr als 1.600 Antriebe und 3.800 Signalgeber verbaut. Dazu kommt, dass die Skids selbst mit ihren circa 200 Kilogramm nahezu so

schwer sind wie die Karossen selbst, die in etwa 300 Kilogramm auf die Waage brin-gen. Aufgrund dieser Faktenlage war den Fördertechnikspezialisten beim Böblinger Anlagenbauer Eisenmann klar, dass die Skids ersetzt werden müssen. Die Möglich-keit, hohe Energieeinsparungen von bis zu 13 Prozent allein während der Trocknung zu erzielen, gab den Ausschlag zur Entwick-lung der neuen Fördertechnik VarioLoc.

Auf die Schiene

Statt einer Vielzahl an Systemen muss nur noch ein skidloses System betrieben werden, das zudem modular aufgebaut ist. Durch die Kombination praxisbewährter Systeme ist ein funktionssicheres Fördersystem entstanden, das sich auf einer am Boden installierten Schiene bewegt. Diese Schiene kommt ohne steuerungstechnische Komponenten aus. Nur die Fahreinheit ist mit einem Antrieb ausge-stattet. Das reduziert die notwendigen Antriebe um mindestens die Hälfte und die Antriebs-varianten um rund 75 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Skidfördersystemen,

was nicht nur Investitions-, sondern auch Wartungs- und Energiekosten minimiert. Mit dem Antrieb können variable Geschwindig-keiten realisiert werden. Das bietet eine dy-namische Fahrweise von Null bis 120 Metern pro Minute. So kann die VarioLoc mit der ihr zugeordneten Karosse die komplette Lackie-rerei durchfahren und je nach Prozessschritt ihre Geschwindigkeit anpassen. Kunden kön-nen die Anlage gemäß ihrer Bedürfnisse auch kurvengängig und steigfähig bestellen.

Wartung leicht gemacht

Die Wartung und Instandhaltung ist denkbar einfach, wozu auch der hohe Vormontage-grad und die modulare Bauweise beitragen. Die Wartung der einzelnen Locs findet Off-Line an einem eingerichteten Wartungsplatz statt. Dadurch sind keine Reparaturen auf der Strecke nötig. Havarierte Locs können ausgekuppelt und aus dem Schienensystem herausgeschoben werden. Das reduziert An-lagenstillstände und ermöglicht den Wegfall aufwändiger Wartungszugänge. Besonders wichtig ist das im hochempfindlichen Trocknerbereich, der ebenfalls mit der Loc durchfahren wird. Die Locs können sogar noch mehr: das intelligente System weiß, wann es gewartet werden muss und steuert dann automatisch den Wartungsbereich an.

Die Kommunikation mit der Systemsteu-erung erfolgt über ein Bus-System, zudem ist das komplette Schienensystem codiert, wodurch die Position jeder Karosse in der gesamten Lackiererei, auch innerhalb der

Skidlose ZukunftEine flexible Förderlösung für den Einsatz in der Automobilproduktion

Ein neues modulares Fördersystem ermöglicht den skidlosen Betrieb

einer Lackiererei. Dieses Konzept kommt einem Wandel entgegen, der

sich gerade im Herstellungsprozess von Automobilen vollzieht.

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Die VarioLocs sind je nach Kundenbedürfnis steigfähig und kurvengängig oder mit

einem Hubelement ausgestattet.

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Lackieren mo

Prozesse, stets bekannt ist. Das erleichtert die automatische Fehlererkennung und Qua-litätsprüfung. Die Anzahl der Signalgeber verringert sich dank des Steuerungssystems um 90 Prozent, was Stör- und Fehlerquellen – und in der Folge unnötige Anlagenstill-stände – reduziert.

Konsequent weitergedacht

Am System Eisenmann VarioLoc wird zu-dem weiter gearbeitet. Bereits jetzt verein-facht der skidlose Betrieb den Prozessschritt des Trocknens. Da die VarioLoc unter dem Trockner durchfährt, sind keine fördertech-nischen Einbauten mehr notwendig, sodass kein mechanischer Abrieb entsteht und kei-ne Schmierstoffe mehr zum Einsatz kom-men. Eine Schuppendichtung trennt Trock-ner-Atmosphäre und Halle. Die VarioLoc kann beide Fahrweisen, kontinuierlich und getaktet, bedienen. Auch eine unterschied-liche Fahrweise von Karosse zu Karosse ist realisierbar. Dadurch ist eine optimale und individuelle Aufheizung möglich. Das spart Platz und Energie, verbessert die Qualität und reduziert die Investitionskosten.

In die Zukunft gedacht schwebt den Ent-wicklern ein neues Trocknerkonzept vor. Lastabhängige Trockner könnten massiv Energiekosten einsparen. So ist vorstellbar, dass die VarioLocs rechtzeitig ihre Ankunfts-zeit beim Trockner anmelden, so dass dieser punktgenau aus dem Standby-Modus auf die für die jeweilige Karosse benötigte Tempe-ratur hochfahren kann. Es zeichnet sich eine prädestinierte Lösung für Industrie-4.0-Kon-zepte ab, die angesichts der Fähigkeiten von VarioLoc und dem Trockner-Know-how von Eisenmann in greifbare Nähe rückt.

Flexibilität beginnt bereits beim Fördersystem. Skidlose Systeme wie die Eisenmann VarioLoc machen die Produktion zukunftsfähig.

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Havarierte Locs können ausgekuppelt und aus dem Schienen- system herausgeschoben werden.

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