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2 Quintessenz Zahntech 2007;33(4):000-000

Titan als DentalwerkstoffAndreas Hoffmann

Das Metall Titan wird schon seit vielen Jahren in der Zahnmedizin und -technik einge-setzt. Als Implantatwerkstoff werden in der deutschen Medizintechnik und Zahnheilkun-de jährlich ca. 200.000 Stück Zahnimplantate verwendet. Wegen seiner sehr hohen Kor-rosionsbeständigkeit ist Titan im Gegensatz zu anderen Metallen gut dazu geeignet, alsImplantatwerkstoff im menschlichen Organismus zu fungieren. Eine hohe Biokompatibi-lität ist experimentell nachgewiesen. Auch in der chirurgischen Orthopädie, bei metalli-schen Beinprothesen, Hüftendoprothesen oder Kniegelenken wird der Werkstoff Titanerfolgreich eingesetzt. Bei der maschinellen Verarbeitungsfähigkeit sind im Bezug auf Sta-bilität und Korrosionsbeständigkeit kaum Grenzen gesetzt.

Die metallische Titanfertigung in zahnmedizinischen und zahntechnischen Bereichen,weg von der industriellen Serienfertigung, ist in der Regel sehr anspruchsvoll. Auchdadurch, dass technisch hochwertige Verfahrenstechniken benötigt werden, sind dieAnschaffungskosten für die Titanverarbeitung in einem Dentallabor relativ hoch.

In der Orthopädie, Implantologie sowie in der Chirurgie hat sich Titan längst durchseine exzellente Biokompatibilität durchgesetzt. Das Bundesinstitut für Arzneimittel undMedizinprodukte fordert die Reduktion von verschiedenen Metallen in der Mundhöhle.

ZusammenfassungIm Labor ist Titan in der alltäg-lichen Verarbeitungstechnik nichtimmer unproblematisch. Der Bei-trag will aufzeigen, wie mit derInanspruchnahme von Dienstleis-tungen diese Problematik umgan-gen werden kann und zeigt Ein-satzmöglichkeiten von Titan imzahntechnischen Bereich anhandvon Beispielen aus der Herstel-lung von Gaumenplatten, Titan-obturatoren, Modellgüssen oderauch kieferorthopädischen Gerä-ten aus Titan auf.

IndizesTitan, Gaumenplatten, Titan-obturatoren, Modellguss, kiefer-orthopädische Titanapparaturen

Einleitung

Titan in Zahnmedizinund -technik

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Mit der Anwendung von Titan könnte man diesen Forderungen problemlos gerecht wer-den.

Titan ist als chemisches Element im Periodensystem der Elemente mit dem Symbol „Ti“und der Ordnungskennzahl 22 gekennzeichnet. Es gehört zu den Übergangsmetallen.Mit den Eigenschaften leicht, fest, dehnbar, weißmetallisch-glänzend und korrosionsbe-ständig ist es besonders für hochmobile und korrosive Anwendungen geeignet. Auch diedentalkeramische Verblendung von Titan lässt sich mit Keramiken, die unter 880 °C auf-gebrannt werden, problemlos herstellen.

Die heutigen Titankeramiken sind vom WAK-Wert perfekt und wurden zu Beginn auchfür Verblendungen von Zirkonoxid verwendet. Im Temperaturbereich bis 880 °C haftendie Keramiken hervorragend auf dem Titanoxid. In einer Übergangsphase, ab 880 °C, bil-det sich aus dem hexagonalen, dichten Raumgitter eine kubisch raumzentrierte Gitter-struktur, die mit einer Volumenzunahme einhergeht. Die heutigen Dentalkeramiken, spe-ziell für Titan, geben uns die Möglichkeit, bei Temperaturen bis 880 °C perfekte, harmo-nische und naturgetreue Zahnschichtungen aufzubauen. Zählt man die wesentlichen Vor-teile von Titan auf, so können wir feststellen:

� Fast alles, was in die Mundhöhle eingegliedert werden soll, kann aus Titan hergestelltwerden.

� Die Korrosionsfestigkeit ist auch gleichzeitig maßgeblich für die Gewebeverträglich-keit, die durch die Titanoxidschicht als Passivschicht auf dem Titan gegeben ist. DieseSchicht kann allerdings durch hoch dosierte Fluorverbindungen angegriffen werden.

� Die Wärmleitfähigkeit von Titan ist im Verhältnis z. B. zu einer Goldgusslegierung(150–300 w/mk) mit 23 w/mk wesentlich geringer.

� Bei einem Gewicht von 4,49 g/cm2 gehört Titan zu den Leichtmetallen.� Unmittelbar nach dem Guss und auch in der Mundhöhle lassen sich durch den

Behandler Titanstrukturen diagnostisch beurteilen. Die Röntgenstrahldurchlässigkeitgewährleistet Kontrollmöglichkeiten.

� Die niedrige Materialkosten (pro kg Titan ca. 150,00 EUR) machen seine Verwendungwirtschaftlich interessant.

� Implantatarbeiten, Schrauben, Aufbauten und auch Kronen können somit aus einemMaterial, einem Mono-Metall, hergestellt werden.

Aber auch die Titanverarbeitung birgt Nachteile, die nicht verschwiegen werden sollen:

� Hohe Investitionskosten für eine Titangussanlage mit ca. 40.000 bis 60.000 EUR sowiefür die Schweißtechnik ein Laser- oder Plasmaimpulsschweißgerät. Diese Anschaf-fungskosten sind neben der intensiven Schulung der Mitarbeiter in der Anfangsphasezu tätigen.

� Die Verarbeitung von gegossenem Titan entspricht in etwa dem Zeitaufwand vonChrom-Kobalt-Legierungen, wobei hier besonders auf die richtigen Schneidgeome-trien der rotierenden Werkzeuge, auf die richtige Drehzahl und ein druckloses Arbei-ten geachtet werden muss.

� Nicht jeder Titanguss ist optimal und daher ist es möglich, dass in den GussobjektenArgoneinschlüsse vorhanden sind, die durch Röntgen der Strukturen sichtbar gemachtwerden. Dieses führt häufig zu Wiederholungsarbeiten, die durch eine geänderte

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Anstifttechnik ein verbessertes Gussergebnis liefert. Da bei der Gusstechnik das Titan,wegen der hohen Reaktionsgeschwindigkeit des Titans, in 0,3 Sekunden vom flüssi-gen in den festen Aggregatzustand wechselt, lässt sich die normale Gussregel, wie beiChrom-Kobalt-Molybdän- oder Goldgüssen, nicht anwenden. Leider sind auch dieErklärungsversuche, warum nicht jeder Guss glückt, nicht immer eindeutig und manmuss sich damit abfinden, dass der eine oder andere Guss wiederholt werden muss.

In der alltäglichen Verarbeitungstechnik eines Labors ist der Werkstoff Titan ein nichtunproblematischer Bereich, der nicht immer ohne Unbehagen begangen wird. Mit derInanspruchnahme der Dienstleistung, den Werkstoff als Halbfertigprodukt zu erwerben,kann diese Problematik umgangen werden. Mit dem Bezug von Halbfertigfabrikatenkann das Labor den Werkstoff Titan ohne Risiko seinen Behandlern anbieten. Egal, ob dieStrukturen mittels CAD/CAM erzeugt werden oder durch eine Modellationstechnik in dieGusstechnik überführt werden, das Labor kann diese Strukturen ohne Investitionskostengünstig einkaufen. So bleiben den Mitarbeitern im Labor zeitaufwändige Versuche unddie Notwendigkeit, neue Technologien in den Alltag integrieren zu müssen, erspart. DieKonzentration kann auf die keramische Verblendung und die Fertigstellung der metalli-schen Strukturen gerichtet werden.

Während im Kronen- und Brückenbereich sehr häufig die CAD/CAM-Technik einsetz-bar ist und die Möglichkeit besteht, Kronen sowohl über eine Modellationstechnik zuscannen und frästechnisch umzusetzen, als auch eine rein digitale Modellation mitanschließender frästechnischer Umsetzung zu erstellen, so ist der Einsatz der Gusstechnikbei Titan bei Weitem noch nicht als erledigt zu bezeichnen.

Die Herstellung von Gaumenplatten, Titanobturatoren, Modellgüssen oder auch kie-ferorthopädischen Geräten aus Titan zeigen eine Fülle von heute zahntechnisch herzus-tellenden Leistungen. An einigen Beispielen soll die Zusammenarbeit zwischen einemDienstleister und dem Dentallabor zur Anfertigung einer gemeinsamen Titanarbeit dar-gestellt werden.

Das Labor übernimmt bei der Herstellung des Obturators die gesamte Arbeitsvorberei-tung, die Modellherstellung und das lagerichtige Einstellen der Modelle in den Artikula-tor.

Bei diesem Beispiel einer Oberkiefer-Obturator-Prothese wird der Obturator mittelseiner Tertiärstruktur an Implantaten befestigt. Dies geschieht in Form einer teleskoparti-gen Struktur, die auf die Implantatpfosten aufgeschoben wird und den Defekt im Ober-kiefer abschließt. Ein Obturator (in Größe einer Babyfaust) kann nicht massiv aus Metallhergestellt werden, da er trotz des leichten Gewichts von Titan insgesamt zu schwer wer-den würde. Deshalb besteht die Fertigung zuerst aus einer Modellgussschale der Gau-menseite des Modells (Abb. 1 und 2). Hierbei wird mit einem speziellen lichthärtendenWachs (Metacon, Primotec, Bad Homburg) die Modellbasisstruktur am Gaumen adap-tiert und somit eine Abdämmung des Kieferdefektes durchgeführt (Abb. 3 und 4). DieseHalbschale wird gusstechnisch in Titan umgesetzt. Nun erfolgt das Auffüllen mit einemweich bleibenden Material und die Gestaltung der eigentlichen Kieferanatomie, um denTitanguss in einer zweiten deckenden Struktur über dem Obturator erstellen zu können.Genau wie bei der ersten Halbschale wird diese zirkulär an den Obturator angeschlossen


Herstellung eines Titanobturators


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und gleichzeitig über die Suprastruktur der Implantate mitgeführt. Nach den Regeln derGusstechnik folgen die Anstiftung, die Einbettung und die gusstechnische Umsetzung inTitan (Abb. 5 bis 8).

Im Dienstleistungszentrum werden diese beiden Gusshalbschalen ausgearbeitet und


Abb. 1 Modell zur Herstellungeines Titan-Obturators.

Abb. 2 Das Abwachsen deruntersichgehenden Bereiche.

Abb. 3 Die Modellation derMetacon-Basis als Modell fürden Titanguss, die Abschluss-kante wurde angewachst.

Abb. 4 Die angewachsteModellation auf einem Muffel-teller. Die Abzugskanäle sindangewachst.

Abb. 5 Die abgestrahlte Metall-basis nach dem Titanguss.


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zusammengefügt. Eine komplette Lasernaht wird in der Tiefe zirkulär und die beiden Tit-anteile werden miteinander verschweißen (Abb. 9 und 10). Eine abschließende Oberflä-chenbearbeitung mit dem Laser glättet diese Naht, so muss keine Nacharbeit mit rotie-renden Instrumenten stattfinden. Der Gesamtobturator ist hohl und wird nun auf seineGasdichtigkeit überprüft. Hierzu wird eine Test in einem Wasserbad mit einem Überdruck


Abb. 6 Das Einpassen desersten Titangusses: Der Kiefer-kamm ist in Wachs auf demTitan-Opturator aufmodelliert,die Retentionsbereiche und diezweite Titanbasis wurden an-gezeichnet.

Abb. 7 Die Modellation derzweiten Titanbasis mit Metacon(lichthärtendes Wachs). DieMetacon-Basis wurden mitGusskanälen angestiftet,Abzugskanäle wurden an-gebracht.

Abb. 8 Die Metacon-Basis nachdem Guss.

Abb. 9 Das Aufpassen derzweiten auf die erste Titanbasis.

Abb. 10 Die Politur der Basal-fläche mit anschließender Ver-schweißung der beiden Titan-platten.


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von 8 bar über einen Zeitraum von sechs Stunden durchgeführt. Dann wird das Objektgetrocknet und gewogen; das Messergebnis vor und nach dem Test müsste gleich sein.Erst danach erfolgt der Versand an das Auftrag gebende Labor.

Halbfertigfabrikate im Bereich der Titangusstechnik sind mit der Erstellung der Gus-stechnik in der Regel abgeschlossen. Das Auf- und Fertigstellen dieser Arbeit wird nachganz normalen zahntechnischen Kriterien im Labor durchgeführt und erfordert keineandersartigen Arbeitsschritte (Abb. 11 bis 14).


Abb. 11 Das Modell mit den Titan-Obturator-Abutments und EM-Teleskopen.

Abb. 12 Die Modellation der Tertiärstruktur mit Metacon.

Abb. 13 Die Umsetzung der Modellation imTitangerüst.

Abb. 14 Die Schweißung der Tertiärstruktur an den Titan-Obturator.


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Die nun gezeigte Herstellung einer Primärkonstruktion zur Wiederherstellung der Funk-tion einer Prothese auf Implantaten war nicht ganz einfach. Da es sich um einen Allergie-fall handelte, wollte der Behandler die vom Labor gefertigte Stegarbeit austauschen, ohnedie restliche Prothetik zu erneuern.

Durch das Zusammenlöten von Goldstegen und Hülsen sind im Mund des Patientenstarke Reaktionen möglich. Deshalb sollte die Goldkonstruktion gegen eine Titansteg-konstruktion ausgetauscht werden. Das Labor wünschte diese Arbeit als CNC-gefräst ausTitan. Hierbei ergaben sich zwei Probleme:

� dolderstegartige Strukturen sind schwer zu fräsen und vom Scanner nicht sauber ein-zulesen;

� die Implantatköpfe als individuelle Abutments sind in der Regel nicht für die Aufnah-me von Stegen geeignet.

Für die Gerüsterstellung wurde eine Abformung der Prothese über den Implantat-Abut-ments durchgeführt und mit Hilfe von Übertragungsteilen ein Modell erstellt (Abb. 15).Die ehemalige Goldkonstruktion wurde auf dieses Modell aufgesetzt und die Lage derImplantate mittels eines Dublierverfahrens auf ein weiteres Arbeitsmodell kopiert. In die-sem Fall handelte es sich um Nobel Biocare Implantate (Nobel Biocare, Köln), sodassKunststoffhilfsteile für die provisorische Versorgung auf die Implantate aufgeschraubtwerden konnten. Des Weiteren wurden Fertigstege aus Titan (Dentaurum, Ispringen)zwischen die Hilfsteile eingepasst und auf den Modellauflagen individuell in Formgestellt. Mittels eines Gipsmodells konnten die alten Stegimpressionen genutzt werden,um diese Stege in dieselbe Prothesensituation wie in der Goldstegsituation zu integrieren.Nun wurden die Schnittstellen als Verbindungsteile mit lichthärtendem Wachs (Metacon)


Wiederherstellung einerTitanstegarbeit

Abb. 15 Das Modell mit Kunst-stoff-Abutments (für ReplaceSelect RP + WP) mit einem kon-fektionierten Steg aus Titan mitKnetmasse fixiert.

Abb. 16 Mit Hilfe von Metaconkönnen die Schultern und dieAuflage für den Steg modelliertwerden.

Abb. 17 Die Stege müssen gutgefast sein, damit die Schulternstabil sind und genügendMaterial angelasert werdenkann.

Abb. 18 Nach der Polymerisa-tion wird das Abutmentgekürzt, die Modellation wirdin die gewünschte Formgeschliffen und der Steg wirdfreigelegt.


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modelliert und verstärkt, dabei wurde eine wannenartige Einmodellation der Stegteiledurchgeführt (Abb. 16 und 17). Nach der Polymerisation dieser individuellen Abutmentserfolgt das Ausarbeiten und Freilegen der Oberflächenstruktur in lichthärtendem Wachs(Abb. 18 und 19).

Die Aufnahmelager für die Stege wurden so gestaltet, dass die Stege bis zur größtenZirkumferenz des Steges einmodelliert in die Abutments integriert waren. Nun konntendie Stegteile aus der Modellation entfernt werden und die lichtgehärteten Strukturen, dieeinem Kunststoff gleichen, wurden über den Forte Scanner (Nobel Biocare) abgetastet.Diese digitale Abtastung wurde als Datensatz aufgezeichnet und direkt nach Schwedengesandt (Abb. 20 und 21). Innerhalb von zwei Tagen wurden dort die individuellen Abut-ments für die Implantatpfosten mit den Aufnahmelagern für die Stege gefräst und zurückan das Dienstleistungsunternehmen gesandt (Abb. 22).

Der Zusammenbau dieser Stegarbeit auf dem Meistermodell erfolgte durchZusammenführen der Stege in die eigentliche Endposition und ein punktuelles Anheftender einzelnen Stege zu den Implantat-Abutments (Abb. 23). So konnte die gesamteArbeit im Munde des Patienten einprobiert werden, ohne die Notwendigkeit einer Tren-nung, die bei einer Nichtpassung erforderlich gewesen wäre. Ebenso konnte nach dem


Abb. 19 Das Metacon wandeltsich durch die Polymerisation ineinen stabilen Kunststoff. Nunbesteht die Möglichkeit, dieStrukturen zu prüfen.

Abb. 20 und 21 Nach demAbtasten durch den Scannerwird dieser Datensatz nachSchweden gesandt. Dort wirddie Modellation 1:1 in Titanumgesetzt.

Abb. 22 Die Stege werden indie Schulter eingepasst. ZumBeschleifen werden spezielleTitan-Fräser verwendet.

Abb. 23 Zur Anprobe werdendie Stege an die Implantat-Abutments angeheftet.


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Freischleifen der Implantatbereiche die alte Prothese über Stege integriert und so auchdie sekundäre Passung im Mund kontrolliert werden.

Zum eigentlichen Laserschweißen wurde die Arbeit zurück ins Dienstleistungszentrumgesandt. Mit einer tiefen Schweißung wurde der Bereich des Steges massiv mit den Auf-bauteilen verschweißt (Abb. 24). Anschließend wurden durch Materialzuführung dieStegbereich aufgebaut und weiter in die Abutments integriert. Die Arbeit wurde einerOberflächenglättung mit dem Laser unterzogen und endete mit einer abschließendenPolitur der Gesamtarbeit (Abb. 25).

Ein Ausarbeiten mit rotierenden Instrumenten führt der Autor aus verschiedenen Grün-den nur ungern durch. Zum einen können Oberflächennähte nicht in der Tiefe nachge-messen werden und die zum Schweißen einmal gewählten Parameter würden sich durcheinen Abtrag der Oberfläche unkontrolliert verändern. Zum anderen ist der zeitaufwän-dige Bereich des Arbeitens mit rotierenden Instrumenten wesentlich einfacher undschneller mittels der Laserschweißtechnik und Oberflächenbearbeitung zu erstellen.

Durch die gespeicherten Datensätze der einzelnen Arbeiten lässt sich die Herstellungsolcher individuellen Abutments jederzeit abrufen bzw. problemlos wiederholen, insbe-sondere da das Dienstleistungszentrum auf individuell gefertigte Abutmentteile demLabor fünf Jahre Garantie gewährt.

Bei der aktiven Dehnung einer Gaumennaht ist in der forcierten Dehnung nach demSprengen der Gaumennaht der Halteapparat, der an den Zähnen befestigt und den Kie-fer zueinander fixiert, von großer Bedeutung und kann in keinem Fall während derBehandlungsprozedur ausgetauscht werden. Somit müssen eine große Stabilität undauch eine gute Biokompatibilität gewährleistet sein.

Der Einsatz von Titan gibt in diesem Bereich die Möglichkeit, die Hyrax-Schrauben, diespeziell aus dem Monometall Titan gefertigt werden (Dentaurum), durch umlaufendeBänder oder gegossene, bandartige Strukturen miteinander zu kombinieren.


Abb. 24 Nach erfolgreicher Einprobe werden dieStege mit einer tiefen Schweißung massiv mitden Implantat-Abutments verschweißt und form-mäßig aufgebaut.

Abb. 25 Fertiger Dolder-Steg mit gefräster Oberflächenglättung und Politur.

Beispiel aus der Kieferorthopädie


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Nach dem Auftragseingang durch das Dentallabor wird die Hyrax-Schraube durchKaltumformung in den Retentionsbereichen adaptiert und in die richtige Position im Kie-fer gebracht (Abb. 26). Anschließend wird eine bandartige Struktur, beginnend von denEckzähnen über Zahn 13 und 23 über den Zahn 54 und 64 sowie über den Zahn 55 und65 sowie über den Zahn 16 und 26 modelliert. Die lichthärtenden Strukturen werdenpolymerisiert, angestiftet und anschließend in Titan gegossen (Abb. 27 und 28). Nachder gusstechnischen Umsetzung folgen die Ausarbeitung mit rotierenden Instrumentenund die abschließende Politur der bandartigen Strukturen. Das Zusammenfügen derHyrax-Schraube sowie der bandartigen Bereiche wird mittels Laser durchgeführt, wobeiauch hierbei darauf geachtet wird, zuerst in der Tiefenzone und dann in der Oberflächezu schweißen. Somit wird auch das Profil geglättet. Eine Politur der Schweißstellen undder Schraube schließt diese Arbeit ab (Abb. 29).


Abb. 26 Die Hyraxschraube wird auf den Gaumen ausgerichtet,die Titanverbinder werden gekürzt und zurechtgebogen. Dannwerden die Halteelemente für die Hyraxschraube aus Metaconmodelliert.

Abb. 27 Die auspolymerisierte Metacon-Modellation.

Abb. 28 Die angestiftete Modellation für den Titanguss. Abb. 29 Die fertig ausgearbeitete und verschweißte Titanbasis.


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Die Zusammenarbeit mit dem Dienstleistungszentrum erfolgt in Absprache mit demDentallabor, welches von seiner Seite aus festlegt, welche Bereiche der zahntechnischenArbeit es selbst durchführen möchte. So kann von der angelieferten Modellation, die nurgusstechnisch umgesetzt wird, die eigentliche Fertigstellung im eigenen Labor erfolgen.Möglich ist auch, die Modellation und die gusstechnische Umsetzung bis hin zur Fertig-stellung der Gesamtarbeit auf dem Modell bei der Firma des Autors in Auftrag zu geben.Jeder Arbeitsschritt kann sowohl im Labor als auch im Dienstleistungszentrum, nach Auf-tragsvergabe, durchgeführt werden.

Die Herstellung einer CNC-gefrästen Implantat-Brücke, bei der die Implantataufbauten indie Brückenkonstruktion integriert sind, muss den höchsten Genauigkeitsgrad erfüllen.Sämtliche Implantatpfeiler, die gleichzeitig auch als Kronenpfeiler in einem Stück dienen,stellen die Brücke dar und sind mit den Pontics zusammen verbunden (Abb. 30). Inkon-gruenzen können nicht durch das Aufpassen von Abutments auf die Kronen korrigiertwerden, sodass diese Brücke aus einem Stück die größtmögliche zahntechnische Präzisionbieten muss. Moderne Planungsverfahren, die über ein CT die Knochenbereiche desPatienten erfassen und in einem Computer dreidimensional darstellen können, werdenals Planungsgrundlage für das Setzen von Implantaten immer häufiger eingesetzt. Bevorder Patient zum Radiologen geht, wird eine Interimsprothese hergestellt, die exakt undnach den Regeln für festsitzenden Zahnersatz die Zähne auf dem Kieferkamm des Patien-ten wiedergibt. Diese Interimsprothese dient als Röntgenschablone im CT. Über ein Wax-up wird das Brückengerüst in voller anatomischer Größe auf dem Arbeitsmodell herge-stellt (Abb. 31). Hierzu können auch Zahnaufstellungen herangezogen werden, um einerationelles Vorgehen zu erreichen. Anschließend wird dieses Wax-up über einen Silikon-schlüssel abgesichert, um über diese Formen immer wieder verfügen zu können. Mit Hilfedes Silikonschlüssels wird eine Kunststoff-Wachsform erstellt, die das Wax-up auf demModell wiedergibt. Durch gleichmäßiges Reduzieren der Oberfläche um 2 mm erzeugtman ein Brückengerüst in der Dimension einer verkleinerten anatomischen Form. EineIdealvorstellung für die keramische Verblendtechnik. Die Modellation und die Positionder Implantatpfeiler wird über den Forte Scanner (Nobel Biocare) gescannt. Diese beidenDatensätze werden zur Fertigung nach Schweden zu Nobel Biocare gesandt, wo dann die


Herstellung einer CNC-gefrästen Implantat-Brücke

Abb. 30 Das Modell mit derZahnfleischmaske und denModell-Implantaten (Bråne-mark, Nobel Biocare).


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frästechnische Umsetzung in Titan oder in Zirkonoxid durchgeführt wird (Abb. 32). DasResultat ist eine perfekt gestaltete, anatomisch verkleinerte Brückenform, die sich durchden Zahntechniker problemlos verblenden lässt (Abb. 33). Ebenso können auch Gerüstefür Kompositverblendung erstellt werden, an denen die Zähne befestigt und mit rotemKunststoff die Zahnfleischpartien nachempfunden werden (Abb. 34).

Die Dienstleistung besteht darin, die Modellation, gegebenenfalls auch das Design derBrücke, zu übernehmen. Somit wird rationell und schnell ein Brückengerüst mit Präzisionhergestellt und kann im eigenen Labor zum Endprodukt überführt werden.

Selbstverständlich können auch die im Labor erstellten Wachsmodellationen gusstech-nisch umgesetzt werden. Hierzu gibt es verschiedene Möglichkeiten:


Abb. 31 Das Kunststoffgerüst wurde aus einem Full-Wax-upgefräst. So entsteht ein perfektes Gerüst.

Abb. 32 Die Implantat-Abutments ohne Verdrehschutz mit derKunststoffmodellation werden im Labor gescannt, der Datensatzwird dann nach Schweden gesandt.

Abb. 33 Nach ca. 10 Tagen ist die 1:1 umgesetzte Titanbrücke imLabor.

Abb. 34 Die Implant-Bridge sitzt perfekt und spannungsfrei aufdem Modell und kann mit einer speziellen Titan-Keramik odereinem Komposit verblendet werden.

Kronen, Brücken, Teleskope


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� Das Labor stellt die Wachsmodellation her, stiftet sie an und bettet sie ein. Die einge-bettete Muffel kann zur gusstechnischen Umsetzung an den Dienstleister versandt wer-den. Somit wird lediglich der Dentalguss zum Lohnguss mit geringen Fertigungskos-ten, da nur das Material und der Aufwand für den Guss in Rechnung gestellt werden.

� Das Labor stellt die Wachsmodellation her und lässt die spezielle Anstift- und Einbett-technik für den Titanguss mit anschließender gusstechnischer Umsetzung vom Dienst-leister ausführen. Die Abrechnungsposition: „Angelieferte Modellation in Titan gie-ßen“ beinhaltet die Produktionskosten, die verhältnismäßig gering sind.

� Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den gesamten Wachsmodellationsbereich demDienstleister zu übertragen und so die Modellation, Anstiftung, Einbettung und Gus-stechnik bis hin zum Aufpassen auf die Gerüste als Halbfertigfabrikat zu erwerben.

Die individuelle Absprache zwischen dem Labor und dem Dienstleister ermöglicht es,jeden einzelnen Arbeitsschritt zu besprechen und die Festlegung, welche Arbeiten durchden Dienstleister ausgeführt werden sollen, problemlos zu treffen. So kann jeder einzel-ne Teilschritt einer Arbeit als Dienstleistung bezogen werden.

Bei der gegenwärtigen wirtschaftlichen Lage des Gesundheitssystems müssen wir alsZahntechniker den Patienten Metalle anbieten können, die biokompatibel und in derPreisgestaltung für den Patienten finanzierbar sind. Das hier vorgeschlagene System bie-tet, nach Ansicht des Verfassers, eine gute Alternative.

ZTM Andreas Hoffmann1. Dentales Service Zentrum, Ludwig-Erhard-Straße 7b, 37434 GieboldehausenE-Mail: [email protected]


Fazit

Adresse des Verfassers


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